В. М.

ФИНКЕЛЬ

ФИЗИКА РАЗРУШЕНИЯ

РОСТ ТРЕЩИН В ТВЕРДЫХ ТЕЛАХ

ИЗДАТЕЛЬСТВО «МЕТАЛЛУРГИЯ»
МОСКВА . 1970
УДК 669 : 539.4.01

Физика разрушения. Ф и и к е л ь В. М. Изд-во

«Металлургия», 1970, 376 с.
Приведены сведения по кинетике распростране­
ния быстрых и медленных трещин в твердых телах.
Определены предельные скорости разрушения. Рас­
смотрены экспериментальные методы, позволяющие
регистрировать процесс роста трещин при любых ее
скоростях.
Предназначается для широких кругов инженерно-
технических и научных работников металлургической,
машиностроительной, авиационной, оборонной и судо­
строительной промышленности.
Может быть полезна студентам, специализирую­
щимся в области металловедения, металлофизики, ме­
ханики.
Илл. 131. Табл. 12. Библ. 651 назв.

ФИНКЕЛЬ Виктор Моисеевич

ФИЗИКА РАЗРУШЕНИЯ

Редактор издательства Л. М. Гордон

Технические редакторы В. В. Быкова и Л . В. Добужинская
Переплет художника В. Ю. Марковского

Сдано в производство ЗО/ХН-69 г. Подписано в печать 3/VI-70 г.

Бумага типографская № 2 60x90*/i6—10,75-Ь 1 л. на мел. бум.—
-11,75 бум. л. Печ. л. 23,50. Уч.-изд. л. 22,05. Заказ № 150.
Т-08851. Изд. № 5353. Тираж 5300 экз. Цена 2 р. 41 к.
Издательство «Металлургия».
Москва, Г-34, 2-й Обыденский пер., 14.
Ленинградская типография № 8 Главполиграфпрома
Комитета по печати при Совете Министров СССР
Ленинград. Прачечный пер., л. 6.

3-11
91-70
Итак, я то, что ваша мысль связала
С понятьем разрушенья, зла, вреда.
Вот прирожденное мое начало,
Моя среда.
Гёте

Единственно ценно —
воссоздать
Существованье целостное
в плоти.
Поль Элюар

Я хотел превратить разрушенье в нечто иное.

Сальваторе Квазимодо
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение 9

Глава I. Образование зародышевых трещин 11

1. Общие соображения 11
2. Механизм слияния дислокаций 13
3. Механизм заторможенного сдвига 14
4. Механизм вскрытия полосы скольжения 16
5. Механизм Коттрелла 17
6. Зарождение микротрещин на пересечении полос
скольжения 19
7. Образование микротрещины накраю субграницы 20
8. Механизм образования трещин при взаимодействии
двойников 21
9. Возникновение микротрещин на поверхностях раз­
дела 23

Глава II. Рост докритических трещин 29

1. Физика докритического подрастания микротрещин 29
2. Формирование русла трещины 34
3. Рост докритических трещин в углеродистыхсталях 38

Глава III. Кинетика распространения трещин в стекле

и полимерах 41
1. Рост трещин в стекле 41
2. Задержка разрушения стекла 47
3. Обратимость трещин в стекле 48
4. Рост трещин в полимерах 51
5
Глава IV. Рост трещин в монокристаллах 55
1. Рост трещин в галоидных кристаллах и алмазе 55
2. Кинетика хрупкого разрушения кремнистого железа 59
3. Образование двойников быстрой трещиной 63
4. Упругое двойникованне кремнистого железа 64
5. Рост трещин в монокристаллах висмута 66

Г л а в а V. Рост трещин в поликристаллических металлах 69

1. Экспериментальные методы исследования и скорост­
ные параметры распространения быстрых трещин 69
2. Рост трещин в стали 35ХГ2 77
3. Рост трещин в углеродистых сталях 81
4. Влияние температуры испытания на рост трещин
в некоторых углеродистых сталях 87
5. Влияние термической обработки на рост трещин
в некоторых углеродистых сталях 89

Глава VI. Исследование предельных скоростей трещин 92

1. Теоретические оценки предельных скоростей разру­
шения 92
2. Методика испытания 94
3. Рост трещин при разрывевысокоуглеродистой стали 99
4. Рост трещин при разрыве кремнистого железа ЮЗ
5. Рост трещин при разрушении стекла 105
6. Предельная скорость разрушения и возможности ее
достижения Ю5

Г л а в а VII. Влияние скорости распространения трещины

на структуру поверхности разрушения 112
1. Морфология поверхности раскола 112
2. Пластическая деформация в поверхности разрушения 120
3. Скорость распространения трещины и пластическая
деформация при разрушении 123
4. Особенности поля напряжений в вершине быстрой
трещины 132
5. Механизмы влияния скорости трещины на деформа­
цию и морфологию поверхности раскола 138
6. Локализация пластической деформации вблизи по­
верхности разрушения 149

Г л а в а VIII. Ветвление трещин 152

1. Состояние вопроса 152
2. Ветвление трещин в стали 156
3. Ветвление трещин в закаленном стекле 170
4. Ветвление трещин в стекле 175
5. Об автокаталитическом характере разрушения 176
6. Ветвление трещин в целлулоиде 184
7. О причине и стимуляторах ветвления трещин 188
6
Глава IX. Объединение микротрещин 192

1. Системы микротрещин 192

2. Равновесие системы трещин 194
3. Кинетика объединения микротрещин 201
4. Физические основы возбуждения и взаимодействия
микротрещин 211

Глава X. Скачкообразное распространение трещин 218

1. Состояние вопроса 218

2. Взаимодействие медленной трещины с дислокацион­
ными границами 225
3. Взаимодействие быстрых трещин с дислокационными
границами 228
4. Феноменологические исследования взаимодействия
трещины с границей 231

Глава XI. Акустические процессы приразрушении 235

1. Явление акустической эмиссии при деформировании

и разрушении 235
2. Излучение звуковых и ультразвуковых импульсов
при росте трещин встали 236

Глава XII. Переход трещины в лавинную стадию роста

и вязкость разрушения 243

1. Некоторые феноменологические критерии перехода

в лавинную стадию разрушения 243
2. Вязкость разрушения 248
3. Экспериментальное исследование вязкости разруше­
ния в квазнстатических условиях нагружения 251
4. Кинематографическое определение энергоемкости за-
крнтической стадии разрушения при изгибе длинных
надрезанных образцов 255
5. Анализ кинетики разрушения образцов типа Шарли
и энергоемкости 260
6. Кинетика и энергоемкость разрушения при скоростях
нагружения до 300 м/сек 263
7. Трещина — инструмент для оценки свойств материа­
лов 271

Глава XIII. Перспективы торможения и остановки

быстрых трещин 276
1. Общие соображения 276
2. О динамическом методе торможения трешин 283
3. Торможение быстрых трещин двойниковыми про­
слойками 284
7
Глава XIV. Рост трещин при поражении быстрой плазмой 291
1. Введение 291
2. Методика получения и определения параметров плаз­
менных пучков 292
3. Воздействие плазмы на кристаллы LiF 293
4. Воздействие плазменных сгустков на металл 309

Г л а в а XV. О природе хладноломкости 314

1. Обзор некоторых теорий хладноломкости 314
2. К одной гипотезе о природе хрупкого и вязкого
разрушения 316
3. О связи пластичности с разрушением 322
Литература 325
 ВВЕДЕНИЕ

Основное содержание предлагаемой монографии — изложе­

ние некоторых кинетических проблем прочности, прежде всего
вопросов, относящихся к основным закономерностям и особен­
ностям процесса собственно разрушения, т. е. роста трещины.
Автор полагает, что последняя стадия разрушения — стреми­
тельный рост магистральной трещины не является «агонией»
металла и в принципиальном отношении может быть приоста­
новлена.
Проблема разрушения, освещенная для различных условий
нагружения во многих монографиях и обзорах, представляет
сложный комплекс научных и технических вопросов. Одним из
наиболее важных направлений, способствующих развитию пред­
ставления о природе разрушения, является изучение завершаю­
щего этапа нагружения — распространения разрушающей тре­
щины. Это направление, начало которому положил Гриффитс,
продолжил затем ряд исследователей, в частности Орован и
Ирвин. В Советском Союзе на математическом фундаменте, по­
строенном Г. В. Колосовым и Н. И. Мусхелишвили, оно разви­
валось С. А. Христиановичем, Г. И. Баренблаттом, М. Я. Леоно­
вым, Г. П. Черепановым, В. В. Панасюком и многими другими.
Определенный прогресс в экспериментальной области достигнут
благодаря работам Я. Б. Фридмана с сотр., которые изучали
взаимосвязь кинетики разрушения с условиями нагружения и
запасом упругой энергии.
Вместе с тем широко распространенное мнение об обречен­
ности металла с растущей в нем трещиной и значительные экспе­
риментальные трудности, связанные с регистрацией быстрых тре­
щин, привели к относительно малому количеству исследований
9
в этой области, совершенно несоизмеримому с числом работ по
прочности вообще и с требованиями, предъявляемыми со сто­
роны высокоразвитой теории этого вопроса к эксперименту.
Учитывая, что кинетика процесса распространения трещины
связана с самими основами теории прочности и разрушения
твердых тел, представляется исключительно важной-информация
о микроскопических и феноменологических особенностях движе­
ния трещины.
В этом отношении оказываются интересными дислокацион­
ные механизмы зарождения и докритического подрастания мик­
ротрещин, скорости и ускорения трещин при их распространении
в сталях, стекле, полимерах и монокристаллах. Имеют принци­
пиальное значение предельные скорости перемещения трещин,
способность двигаться скачкообразно, акустические явления при
разрушении.
Совершенно недостаточно освещены в литературе ветвление,
зависимость морфологии поверхности разрушения от режима
роста трещин, равновесие систем трещин и их образование,
в частности при плазменном поражении. Заслуживают внимания
и такие вопросы, как торможение трещины, и в докритическом
состоянии, когда это просто, и в закритическом, когда лавинное
распространение хрупкой трещины превращает вопрос если не
в проблематический, то безусловно в чрезвычайно сложный тех­
нически.
Очевидная научная значимость приведенных выше направле­
ний сочетается с тем, что понимание кинетики разрушения и
знание основных параметров роста трещины является уже сего­
дня желательным, а завтра, по мере роста скоростей машин и
процессов, — крайне необходимым для задач конструирования.
Монография основана на широком круге работ отечественных
и зарубежных авторов, а также на экспериментальных резуль­
татах, полученных на кафедре физики и в проблемной лабора­
тории физики металлов Сибирского металлургического института
между 1956 и 1969 годами. Поэтому настоящая работа не была
бы выполнена и написана без участия, внимания и помощи това­
рищей и учеников автора: И. А. Куткина, Л. Б. Зуева, В. А. Зрай-
ченко, Г1. И. Кротенка, А. М. Савельева, 3. А. Масловской,
В. Н. Гурария, С. В. Серебрякова, Н. И. Воронова, В. Н. Бере­
зовского, В. Ф. Белорукова, Н. И. Алюшиной. Всем им автор
приносит искреннюю признательность.
Безусловно, у читателя могут возникнуть вопросы в связи
с особенностями изложения, погрешностями и возможными
ошибками. Автор заранее благодарен за все замечания по работе.
 ГЛАВА I
ОБРАЗОВАНИЕ ЗАРОДЫШЕВЫХ ТРЕЩИН

. . .Чтоб слитое в одном великая Природа

Разъединенным приняла.
Шарль Бодлер

Мгновенная встреча, завязка, разрыв.

Рабиндранат Тагор

1. ОБЩИЕ СООБРАЖЕНИЯ

Представление о микротрещине как источнике последующего

разрушения начало формироваться с известных работ Гриф­
фитса. Однако он предполагал ее конфигурацию в форме
эллипса. П. А. Ребиндер ввел понятие клиновидной трещины
с устьем, сходящим до межатомного расстояния [1, 2]. Эта точка
зрения оказалась плодотворной и в последующем не оспарива­
лась.
Известно, что зарождение микротрещин не может быть свя­
зано с упругим деформированием. Во всяком случае, в настоя­
щее время нет данных, которые позволили оы сделать противо­
положный вывод. В работах А. Н. Орлова и Ю. М. Шишкина
[3, 4] рассматривался вопрос о существовании трещины в отсут­
ствие пластической деформации. Авторы пришли к заключению,
что образование устойчивой трещины в идеальной кристалличе­
ской решетке невозможно: для этого необходима пластическая
деформация, способная стабилизировать микротрещину.
В принципиальном отношении существующие сегодня взгляды
не претерпели изменений с того времени, как А. В. Степанов [5]
выдвинул известное положение об ответственности пластической
деформации за возникновение микротрещин. Однако развитие
дислокационных представлений позволило количественно их
сформулировать. Суть вопроса состоит в том, что на самых ран­
них стадиях пластического деформирования взаимодействие
дислокаций приводит к образованию микрощели атомного мас­
штаба. Предложено довольно много дислокационных механиз­
мов и они весьма разнородны. Эти механизмы неоднократно
классифицировались, например, Б. И. Смирновым и В. Д. Яро-
шевичем [6], В. С. Ивановой [7, 8], В. И. Трефиловым [9].
11
 Все механизмы можно разделить на несколько групп. Пре­
жде всего это случаи, когда принудительное слияние экстра­
плоскостей многих дислокаций ведет к формированию полости.
Далее следуют механизмы, связанные с заторможенным сдви­
гом, при котором возникновение микротрещины обусловлено
полями упругих напряжений в голове скопления. Может наблю­
даться вскрытие самой плоскости скольжения. Довольно четко
объединяются схемы пересечения двойник—двойник, полоса

а — слияние головных дислокаций; б — вскрытие трещины в вершине заторможенного

плоскости скольжения; в — вскрытие плоскости скольжения; г — вскрытие искривленной
жения; д, д ' — разрушение при пересечении плоскостей скольжения; е—е"" — различные
нании сбросов; ж — разрыв дислокационной стенки; з —з" — варианты встречи двойников;
двойник—граница с образованием трещины по зоне аккомодации; к — двойник своими
вает трещину на поверхности своей упругой волной; м — формирование профиля микро
о — полоса скольжения инициирует трещину в хрупкой пленке, откуда она распростра
нении, атакованном полосой скольжения; р — образование трещины на межзеренной
ницс за счет проскальзывания; т— трещина вози кает в хрупком
12
скольжения полоса скольжения. Существует вариант образо­
вания зародыша трещины при разрыве или частичном смещении
дислокационной стенки. Следует, однако, иметь в виду то об­
стоятельство, что во многих случаях невозможно провести чет­
кую грань между различными вариантами и исключить суще­
ствование еЩе серии механизмов, отличных от рассмотренных.

г. МЕХАНИЗМ СЛИЯНИЯ ДИСЛОКАЦИИ

Этот механизм основан на известном экспериментальном
факте образования скоплений дислокаций в одной плоскости
скольжения Перед барьером (рис. 1, а ) . Решение задачи для
этого случая, включающее распределение дислокаций, их число,
концентрацию напряжений, центр тяжести ряда и другие пара­
метры, проведено Эшелби, Франком и Набарро [10].

микротрещин:
сдвига под действием нормальных напряжений; б' — разрыв в плоскостях, параллельных
плоскости скольжения; г' — слияние дислокаций в пересекающихся плоскостях сколь-
варианты возникновения микротрещин при пересечении плоскостей скольжения и образо-
и — встреча двойник—граница с возникновением трещин по спайности; и' — встреча
дислокациями опережения стимулирует поверхностную микротрещину; л — двойник вскры-
трещины при локализованном скольжении; н — микротрещина в основании ступеньки;
няется в матрицу; п—п"' — варианты возникновения микротрещин на межзеренном сочле*
границе, атакованной двумя полосами скольжения; с — образование микропоры на гра­
неметаллическом включении и распорстраняется в матрицу
13
 Число краевых дислокаций в плоскости скольжения по длине
составляет

где т — сдвиговое напряжение;

v — коэффициент Пуассона;
\i — модуль сдвига;
Ъ — вектор Бюргерса.
Весь ряд дислокаций концентрирует свое давление на голов­
ную, в результате чего достигается концентрация напряжений
порядка пх. Вначале Зинер [11], а затем Мотт и Стро [12—15, 33]
предположили возможным слияние в этих условиях ядер дисло­
каций с образованием зародышевой трещины длиной
с ^ п 2^Ь2\8тс(1 — у) у. (1.2)

По другим оценкам [16], размер полости 'составляет примерно

п2Ь.
Баллаф [17] рассмотрел условия образования микротрещин
по модели Зинера—Стро, согласно которой скопление п краевых
дислокаций образует как бы одну дислокацию мощности nb.
Разрушение начинается при
a > 2 T//zft. (1.3)
Критический размер микротрещины
/ = __ \хп2Ь2__
*крит 2тс ( 1 — V) 7 •

3. МЕХАНИЗМ ЗАТОРМОЖЕННОГО СДВИГА

Согласно этой схеме зарождение трещины происходит за счет

напряжений в окрестностях заторможенного некоторым барье­
ром скопления краевых дислокаций (рис. 1, б, б').
Стро [16, 18] исследовал напряжения вокруг застопоренной
группы дислокаций и нашел, что

4 " (а« + °уу) ^ 2 sin ~т :

4 " (°хг — °уу) ~ хо Y^T (2 sin “Г + sin *Рcos Т '?): (1.5)

"\ку^ ^0 Y ~Т ( 2 C0S 4 ------ Sin *Р Sin " т ) >

где L — длина дислокационного скопления.

14
 Вначале Стро рассмотрел образование трещины лишь под
действием нормальной компоненты напряжений и получил усло­
вие зарождения в виде
г 1бщ ]1/2
I 7C(I —l)L I ( 1.6)

В последующем он изменил это соотношение:

12щ ]1/2
о
я (1 — ч) L J (1.7)

при числе дислокаций в скоплении

те(1 —v) aL
П = — ------г1----
V-b (1.7а)
Комбинируя (1.7) и (1.7а), находим
Ьп
( 1.8)

Смит и Барнби [19] отмечают недостатки работы Стро. Пер­

вый из них относится к неточности коэффициента. Второй связан
с пренебрежением локальными срезывающими напряжениями,
третий — с тем, что Стро считает образование трещины в пере­
менном поле напряжений эквивалентным ее возникновению при
наличии постоянного напряжения.
После,учета некоторых из указанных неточностей
Г ЗЛЩ ]>/2
о (1.9)
[ 8(1 —v)L .1
3*2-f
п — 8оb ( 1. 10)

Далее, Смит и Барнби получили более точное выражение для

произвольной ориентации трещины по отношению к скоплению
Г М|Х 11/2 1
l2(l-v)lj [ , ( ?)]>/2- (M l)

п = ”2Ч 1 1J
2о6 L/ (<р) (1.12)

/ ( ? ) = 4 ‘ sin2'f>cos2'T * (1.13)
Оказалось, что величина угла, соответствующая созданию
максимальных напряжений и определенная Стро равной 70,5°,
следует и из вычислений в работе [19]. Отличие заключается в от­
носительной независимости ориентации плоскости разрушения
в диапазоне углов 0 < ф < 9 0 °, т. е. тогда, когда образуется тупой
угол со скоплением.
15
 Для случая, когда в плоскости скольжения содержатся дис­
локации двух знаков
-Г "ТЕ I'/2 1 (U 4)
L (1—v)L J {/^(т)]1/2
Для плоскости вскрытия трещины, отвечающей 70,5°,
__Г 11/2
1 4 ( 1 — -*)L J (1.15)

Для зарождения трещины в плоскости скольжения

___Г ми- 11/2 (U6)
L ( 1— J
Смит [20] рассмотрел задачу об образовании трещины от
скопления винтовых дислокаций. Определяющими в этом случае
являются напряжения среза, и условие зарождения трещины
имеет вид
4-ЦХ11/2 1
J cos <р/2> (1.17)
Точный расчет случая, когда полоса скольжения образуется
винтовыми дислокациями противоположных знаков дает
Г 4ки 11/ 2 Г 1 + т 1"*/2
L «Z. j L 1 — /raj (U8)

где ср= тп.

4. МЕХАНИЗМ ВСКРЫТИЯ ПОЛОСЫ СКОЛЬЖЕНИЯ

Предложенный В. Н. Рожанским [21, 22] и Гилманом [23]

механизм основан на известном положении об изгибе плоскости
скольжения, в которой скопились краевые дислокации (рис. 1, в).
Последующее скольжение по такой плоскости приводит к по­
явлению в ней нормальных напряжений, способных в опреде­
ленных условиях вскрыть трещину в «плоскости» скольжения
(рис. 1,в). Последующее подрастание полости будет идти путем
«втекания» в нее новых дислокаций. Механизм характерен для
кристаллов, в которых плоскости скольжения и спайности сов­
падают. Экспериментально механизм наблюдали, например,
в работе [24].
По мнению В. Л. Инденбома [25], это явление не укладыва­
ется в рамки линейной теории дислокаций, согласно которой на
плоскость скольжения не действуют никакие силы. Задача ста­
новится разрешимой при учете возможности существования
дислокаций в других плоскостях скольжения. Полагают, что при
функционировании механизма максимальная длина равновесной
трещины должна составлять примерно 12% диаметра зерна.
16
 К механизму может быть применен критерий образования и
продвижения трещины в виде постоянства произведения нор­
мальных и касательных напряжений [26—29]
ох = const. (1.19)
Для модели зарождения трещин в плоскости скольжения
в центре группы из п положительных краевых дислокаций кри­
терий Баллафа [17] имеет следующий вид:

°> T b’ (1.20)

, 1т2Ь2
^крнт 4л (1 —v) 7 * (1.21)
для винтовых дислокаций
47 : (1.22)
Ьп У 1 —v

‘крнт 4я-( (1.23)

5. МЕХАНИЗМ КОТТРЕЛЛА

Модель оперирует [30] скользящими дислокациями, переме­

щающимися по пересекающимся плоскостям скольжения
(рис. 1,г). В точке встречи предполагается реакция объединения
с образованием новых дислокаций с вектором Бюргерса а [001]

-j- [T T i]+ -f-[lll]-~ a [0 0 1 ]. (1.24)

Эти дислокации, сливаясь в полосы, дают начало образова­

нию микротрещины.
Схема Коттрелла, предложенная для о.ц.к. металлов, была
применена для ионных кристаллов с решеткой NaCl [31]:

-f-[ioi] + - f [T oi]- а [001]; (1.25)

для гексагональных кристаллов [649]:

-д- [1123] + -g- [1120] — а [0001]; (1.26)

для полупроводников [32]:

- г [' •о]ап) + - г - -г [ТоГ](ою, (1.27)

17
 Стро [30, стр. 138] рассмотрел модель Коттрелла с точки зре­
ния устойчивости вновь возникшей дислокации а [001], Полагая,
согласно Коттреллу, что эта дислокация не сидячая и должна
скользить под действием приложенного напряжения, он пришел
к заключению о возможности диссоциации по реакции, обратной
(1.24). Оказывается, что для зарождения трещины необходимо
количество дислокаций в скоплении, примерно в восемь раз пре­
вышающее то, которому может противостоять дислокация [001].
Действительно, реализацию механизма Коттрелла в предло­
женной им форме экспериментально непосредственно не наблю­
дали. Вместе с тем в кристаллах MgO [34] зарегистрировано
возникновение микротрещин на пересечениях полос скольжения.
Как правило, этот процесс протекает не на изолированной паре
пересекающихся полос скольжения, а в участках неоднородной
деформации с большим их числом.
Хонда [36] при растяжении кристаллов кремнистого железа
вдоль [110] обнаружил трещины, образованные в областях пере­
сечения полос скольжения двух различных систем. При нагру­
жении вдоль [111] трещин не было.
Зарождение микротрещин в области пересечения активных
плоскостей скольжения обнаружено в малоуглеродистой стали
[35] и в некоторых полупроводниках [32].
Отсюда следует одна возможность, не рассмотренная Стро.
Речь идет об одновременном протекании реакции Коттрелла по
многим плоскостям скольжения. Такой процесс должен привести
к образованию дислокационной стенки из дислокаций — стопо­
ров [78], устойчивость которой определенно выше, чем каждой из
входящих в нее дислокаций в отдельности.
В связи с изложенным проведены исследования [37]. Объек­
том служила трансформаторная сталь с зернами площадью
2—2,5 см2. Всю рабочую збну вырезали из одного кристалла.
Дислокационное поле перед надрезом в процессе нагружения
показано на рис. 2 * Структура деформированного образца очень
похожа на «елочку», крону которой составляют пересекающиеся
цепочки, а «ствол» состоит из точек на месте пересечения дисло­
кационных рядов.(рис. 2). На глубине 10—20 мкм дислокацион­
ная структура более развита. Можно думать, что зарождение
дислокационных петель начинается именно на этой глубине.
Такое предположение согласуется с данными работ [38, 51],
в которых отмечается, что дислокационные петли легче всего
зарождаются вблизи поверхности образца.
Хорошо отполированный образец после травления имеет
ровную поверхность и сохраняет ее до возникновения рядов
дислокаций (рис. 3). При их появлении интерференционные
линии меняют свое направление. Особенно .интенсивно искри­
* Рис. 2 и ряд других фотографий даны в конце книги.
18
вляется поверхность образца в областях пересечения полос
скольжения.
Для определения положения русла трещины образцы со
сформированной при комнатной температуре дислокационной
структурой разрывали в интервале минус 5 — минус 10° С для
уменьшения вязкости. Сопоставление зоны разрушения с исход­
ной картиной распределения дислокаций между надрезами по­
казало, что магистральная трещина проходит в районе «елочки»
по направлению ее ствола. Учитывая, что трещина растет по
местам пересечения линий легкого скольжения, можно думать,
что зарождение трещины связано с механизмом Коттрелла.
6. ЗАРОЖДЕНИЕ МИКРОТРЕЩИН
НА ПЕРЕСЕЧЕНИИ ПОЛОС СКОЛЬЖЕНИЯ
Если механизм образования микротрещин в участках пере­
сечения полос скольжения для металлов является спорным, то
для кристаллов типа фтористого лития и окиси магния он доста­
точно очевиден, хотя и не вполне аргументирован.
Из опыта следует, что при низких температурах [39] (менее
0,1 Гпл) при пересечении двух ортогональных полос скольжения
возникают микротрещины (рис. 1,(3, д'). Кларк и Сэмпбелл [40]
при растяжении образцов, выколотых из монокристаллов MgO,
на поверхности скола наблюдали трещины длиной 3 • 10~3 мм,
в окрестностях которых возникали кольца дислокаций и заро­
ждалось скольжение. Стокс, Джонстон и Ли [34] привели экспе­
риментальные доказательства, прямо подтверждающие меха­
низм Стро [16, 18], наблюдающийся, по их мнению, в кристаллах
MgO, деформированных на 3%.
Обнаруженные миниатюрные трещины формировались в об­
ласти сброса, образованной негомогенной пластической дефор­
мацией. Эти трещины лежали в плоскостях (100) и (110). После­
дующее растяжение по [100] вызывало распространение разру­
шения через весь кристалл.
Эти же авторы показали [41], что при пересечении полос
скольжение идет вдоль края полосы скольжения (ПО) и огра­
ничивается двумя соседними ортогональными (ПО) полосами
скольжения. Утверждается, что при определенных обстоятель­
ствах краевые дислокации, движущиеся в плоскости (НО),
скапливаются около барьера вдоль линии пересечения. В связи
с этим возможны два механизма возникновения трещины, пер­
вый из которых (рис. 1,е) основан лишь на пересечении полос
скольжения, а второй (рис. 1,ет—еш ) предваряется дополни­
тельным скапливанием и объединением краевых дислокаций.
Последний, как будто, подтвержден Джонстоном [42], который
пришел к выводу о возможности скапливания и коалесценции
краевых дислокаций в трещину Стро. Экспериментальная
19
проверка на быстро сжатых (за 10~4 сек) кристаллах MgO по­
зволила зарегистрировать возникновение микротрещин по схеме
рис. 1,еш . Нечто подобное обнаружено Филипсом [43] и в кри­
сталлах фтористого лития.
На основании рентгеноструктурных исследований методом
Берга—Баррета Аргон и Орован представили [44] зону пересече­
ния полос скольжения как участок повернутой кристаллической
решетки, окаймленный малоугловыми дислокационными стен­
ками. Будучи барьером для последующего скольжения, возни­
кающая сбросовая область может оказаться источником зароды­
шевых трещин (рис. 1, eIV). Эта точка зрения близка к взглядам,
изложенным в работе [45]. Согласно [45], происходит образова­
ние устойчивой стенки перегибов, имеющих ориентацию {121}
(ПО). Такие стенки, препятствуя скоплению дислокаций, при­
водят к возникновению плоских скоплений и затем хрупких
трещин (рис. l,e IV).
7. ОБРАЗОВАНИЕ МИКРОТРЕЩИНЫ НА КРАЮ СУБГРАНИЦЫ
Этот механизм, известный как механизм Стро—Фриделя
[14, 46], основан на концентрации напряжений в окрестностях
края субграницы и наблюдается в гексагональных монокристал­
лах [47—49]. Может реализоваться в случаях статической, дви­
жущейся границы [48], а также границы, сталкивающейся
с барьером, и неподвижной границы, атакованной полосой .сколь­
жения. Схема возникновения микротрещины приведена на
рис. 1,ж.
Основные условия для образования разрушения: а) сильная
разориентировка зерен (не менее 5°); б) разрыв или обрыв
субграницы внутри зерна.
Согласно Фриделю, при субгранице длиной L = n6 и угле
разориентировки 0 = 6/6 трещина может образоваться при усло­
вии
L > L c^ \ e x,\ (1.28)
Рост трещины начнется при x ^ 2 L c, где Lc — критическая
длина. Что касается скалывающих напряжений а, действующих
на границу, то по порядку величины
„I/O
а— (1.29)
где Go — среднее напряжение сил трения, действующих на дисло­
кации субграницы.
Стро для той же схемы разрушения предложил следующие
выражения:
для критической длины трещины
l = ^ 2sL2l2Т1х; (1.30)
20
 для напряжений
a sa n L = 4-jf|i/ic. (1.31)
В. Л. Инденбом 1 нашел следующее критическое условие об­
разования трещин для рассматриваемого механизма:
U)0= j f l ( (1.32)

где со — угол разориентировки;

О — угол отклонения границы от симметричного положения.

8. МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ ТРЕЩИН

ПРИ ВЗАИМОДЕЙСТВИИ ДВОЙНИКОВ
В последние годы приведено достаточно аргументов для до­
казательства потенциальной возможности зарождения микро­
трещин в процессе двойникования [50, 39, стр. 134]. Холл [52]
предложил два механизма (рис. 1,з, з') такого рода. Трещина
возникает при встрече вершин двух двойниковых прослоек
а
с предварительным образованием ряда дислокаций — [ПО], ле­
жащих в плоскости, нормальной к оси растяжения. Недостаток
первой модели — относительно низкая вероятность реализации:
необходим, одновременный приход в точку встречи двух двойни­
ков. Быть может, вследствие этого не наблюдается полной кор­
реляции между пересечениями и образованием трещин. Так,,
в кристаллах молибдена различной ориентации, включая [100],.
после разрушения в процессе растяжения при 78° К двойнико-
вание не было источником разрушения, хотя двойники и наблю­
дались на поверхности излома.
Слизвик [53, 55] предположил возникновение перед растущим
двойником скользящих дислокаций по следующей реакции:
а /6 [111] — л/З [ ill] +а/2[111].
Дислокация, Дополнительная Скользящая
вызывающая дислокация, вы-дислокация
двоЛникование зывающан двоп-
иикование

Локальное течение в вершине двойника, осуществляемое дис­

локациями опережения, позволило Слизвику выдвинуть третий
механизм образования микротрещин (рис. 1,3"). Определяю­
щим в этом механизме является взаимодействие дислокаций
опережения от двух двойников:
а/2 [111] + а/2 f i l l ] — л [100]
с образованием дислокаций — зародышей трещины.
1 ‘И н д е н б о м В. Л. Автореферат докторской диссертации. ФТИ АН5
СССР, Ленинград, 1964.
2У
 Приведенные механизмы менее важны, чем наиболее реаль­
ный случай встречи растущего двойника со стенкой другого,
уже существующего (рис. 1,з'). Это связано со способностью
двойниковой прослойки создавать высокие напряжения в окре­
стностях тормозящего ее барьера. Как известно, наиболее эф­
фективными, но не абсолютными барьерами служат сами двой­
ники.
Холл [52], использовав уравнение Гриффитса, установил связь
между растягивающими напряжениями ■o', необходимыми для
продвижения трещин, и толщиной t двойника, их создающего,
ot t g 0 « 2 T ,

где 0 — угол сдвига;

у — эффективная поверхностная энергия.
Оценка показывает, что достаточно двойниковой прослойки
толщиной 1100 А. Поскольку наблюдаемые двойники имеют
существенно большее сечение, делается заключение о возмож­
ном возникновении трещин в местах пересечения двойников и
у всех достаточно жестких барьеров. К этому же выводу можно
•прийти и из определения касательных напряжений в вершине
двойника:
т0= /г'т,
где т — приложенные касательные напряжения, а пг — число
дислокаций на поверхности раздела двойника. Величина То ока­
зывается порядка модуля сдвига, что может привести к локаль­
ному зарождению микроразрушения.
Изложенное не ограничивает вариантов зарождения разру­
шения. В поликристаллах молибдена, хрома и вольфрама на­
блюдали (рис. 1,и) образование трещин на границах зерен при
встрече с ними двойников [54, 30, с. 134]. В хроме, молибдене
[54, 55] и висмуте [56] зарегистрированы трещины в двойниковых
прослойках и на некогерентных включениях на поверхности раз­
дела двойник — матрица. Исследование динамически нагружен­
ных образцов кремнистого железа [6, а также В. М. Финкель
и др.] с последующим применением микрорентгенографического
метода Берга—Баррета показало, что рентгенограмма со шлифа
(110), нормального к направлению растяжения, имеет вид поля,
заполненного мелкими черными точками, каждая из которых
соответствует очагу интенсивной деформации. Особенно иска­
жены приповерхностные участки, где почти каждый рефлекс
обладает длинным шлейфом дебаевского происхождения.
Сопоставление микрорентгенограммы с микрофотографиями
позволяет утверждать, что высоколокализованные очаги пласти­
ческой деформации могут быть в принципе связаны с пересече­
ниями: двойник — полоса скольжения, полоса скольжения — по­
22
лоса скольжения, двойник—поверхность образца (кристаллита),
полоса скольжения—поверхность образца (кристаллита).
Наблюдения, выполненные на большом числе образцов крем­
нистого железа, показали, что разрушение начинается на их
поверхности в месте выхода двойника, при этом вначале тре­
щина возникает и распространяется по телу двойниковой про­
слойки в плоскости (121) (рис. 4 ,\и'). Образование подобной
трещины может быть обусловлено существенной искаженностью
зоны аккомодации и насыщением ее границы с матрицей сидя­
чими дислокациями. Возможно также торможение двойника
около границы «излучением» множества полос скольжения и
вскрытием за счет мощного поля напряжений поверхностной
трещины по механизму Орована( рис. 1,/с). Как известно, этот
механизм состоит в том, что зародышевая поверхностная тре­
щина подрастает за счет поля напряжений отдельной полосы
скольжения. В случае же множества линий скольжения в вер­
шине незавершенного двойника такой процесс более вероятен.
Реален и третий, динамический, вариант. Согласно этому
варианту [57—59, 68], предполагается излучение быстрым двой­
ником волн напряжений, способных при отражении от препят­
ствия преобразовываться в волны растяжения и давать при этом
микротрещины. Барьером могут служить другая двойниковая
прослойка, поверхность образца или иной фазы с резко отлич­
ным акустическим сопротивлением. Такого рода явления
(рис. 1,л) должны резко увеличивать эффективность двойнико-
вания как механизма зарождения микротрещин.
Вместе с тем вопрос о связи двойникования и разрушения
нельзя считать однозначно установленным. Соотношение между
этими явлениями, по-видимому, зависит от материала и от на­
гружения.

9. ВОЗНИКНОВЕНИЕ МИКРОТРЕЩИН
НА ПОВЕРХНОСТЯХ РАЗДЕЛА

Несмотря на неоднократно наблюдавшееся благоприятное

влияние свободной поверхности на процесс зарождения микро­
трещин, природа этого явления неясна в достаточной степени.
Если не учитывать сил поверхностного натяжения, то при уста­
новлении связи пластической деформации с микротрещинами на
поверхности необходимо, очевидно, принимать во внимание
следующее.
При отсутствии поверхностных пленок нет достаточно надеж­
ных барьеров для практически беспрепятственного выхода по­
лосы скольжения на свободную поверхность. Во всяком случае
для первых или немногих полос. Процесс несколько осложняется
в случае множественного скольжения, когда возможно взаимо­
действие между линиями скольжения. В этом случае "можно
23
представить себе формирование на поверхности сложного рель­
ефа, геометрически имитирующего в отдельных участках тре­
щину (рис. 1, м).
С выходом полосы сдвига на поверхность, согласно Марчу
160], создается концентратор напряжений и микроразрушение
становится возможным вследствие взаимодействия упругих по­
лей от системы ступеней (рис. 1, я).
Если поверхность кристалла не свободна и покрыта каким-
либо слоем, в частности хрупким, выход полосы скольжения
к границе затруднен, сопровождается скоплением дислокаций и
ведет к надрыву этого слоя [61]. Возникшая микротрещина спо­
собна далее прорастать внутрь самого кристалла (рис. 1, а).
Межкристаллитное сочленение — потенциальный очаг заро­
ждения микротрещин. Нет никакого сомнения в том, что их воз­
никновение представляет собой результат взаимодействия гра­
ницы с атакующими ее полосами скольжения. Однако структур­
ные особенности этого конфликта могут быть различными.
Прежде всего, возможность возникновения микротрещины
•определяется свойствами самой границы, в частности ее разо-
риентировкой и видом (винтовая, краевая или смешанная).
Физические основы этого непонятны. Дело в том, что, согласно
Стро, заторможенное барьером скопление дислокаций создает
упругое поле, нормальные напряжения в котором оказываются
максимальными в направлении, составляющем примерно 70°
-с полосой скольжения. Этому же направлению отвечают мини­
мальные касательные напряжения. Казалось бы, что именно
в указанном направлении и должна развиваться микротрещина.
Вместе с тем в действительности это происходит далеко не все­
гда. Некоторые отклонения от схемы Стро можно понять,
учитывая пригодность анализа Стро для изотропной среды, ани­
зотропию сопрягающихся кристаллитов, а также способность их
к разрушению по ограниченному числу избранных плоскостей.
Однако ряд явлений вообще не поддается объяснению с при­
влечением этой схемы и требует выяснения природы и прочности
самого межкристаллитного сочленения.
Рассмотрим в связи с этим результаты, полученные Джон­
стоном [62]. Он наблюдал образование трещин при выходе Hi.
межкристаллитную границу отдельного сдвига. Объектом иссле­
дования служили бикристаллы MgO, деформированные при ком­
натной температуре. Ориентация начальной трещины по отноше­
нию к исходной полосе скольжения изменялась в широких пре­
делах в зависимости от вида напряженного состояния и степени
разориентации зерен. Зародившись у конца полосы скольжения,
трещина развивалась вдоль границы или распространялась
в зерне. Основные варианты ориентации микротрещин приве­
дены на рис. 1, п—п'" Отмечается, что наличие сжимающей
компоненты напряжений поперек границы делает возможным
24
образование микротрещин лишь для случая широкоугловых гра­
ниц, в то время как при растяжении возникновение трещины
возможно и в случае меньших углов, порядка 10°. По мнению
Джонстона, «независимо от природы начальной трещины, т. е. от
того, распространяется она по границе или через тело зерна,
трещина оказывается расположенной на тупой стороне угла,
образованного пересечением полос — при растяжении и на
острой стороне — при сжатии».
Оказалось, что при разориентировке, меньшей 5°, зарожде­
ние трещин исключено. В случае границ, расположенных под
углами 5—20°, винтовые дислокации проходят беспрепятственно,
а краевые блокируются, в результате чего создаются микротре­
щины во втором зерне. При широкоугловых границах микротре­
щина вскрывается в самой границе. Результаты этой работы
приведены в табл. 1.
Таблица /
Взаимодействие полос скольжение с межкристаллитными границами
различной разориентировки [62]

Разориентировка Углы Характер взаимодействия

Небольшая 0* ^ 0 (юс) ^ 0 -г- 5° Краевые и винтовые полосы сколь­

жения проходят через границу, не
0у ~ 0(ОЮ)~ 0 5° образуя трещин, сдвигов и смеще­
0Z ^ 0(ooi) ~ 5° ния

Средняя 0* ^ 0(ioo) ~ 0 5° Краевые полосы приводят к образо­

ванию транскристаллитной трещины
0у ^ 0(ою) ~ Ю о-ь20° в смежном зерне, винтовые или
02 ^ 0(ooi) ~ 5 -г- 25° останавливаются на границе или
переходят в среднее зерно без обра­
зования трещин

Большая в . г ^ в (100)^ 1 0 ° ^ 2 0 ° Краевые полосы скольжения вызы­

Оу ^0(О1О)^1Оо^ЗО° вают образование межкристаллит-
ной трещины
0* « е(ОО1)^Ю°^ЗО0

Джонстон [34] рассмотрел напряжение зарождения трещины

в окрестностях границы при выходе на нее полосы скольжения.
Экспериментально было найдено
а = а0+ Л ^ 1/2
где сто — напряжение расположенных дислокаций;
L — расстояние между границей зерна и первичным источ­
ником полосы скольжения.
25
 Теоретическая оценка привела к соотношению, подобному
приведенному выше:
0 > °о + nilЛ 1/ 2 __V
L
г 1/ 2
К
Здесь ,ат — теоретическая прочность сцепления материала;
h — ширина полосы скольжения;
К — постоянная, определяющая локальную концентра­
цию напряжений.
Из уравнения следует, что определяющую роль играет проч­
ность самого межкристаллитного сочленения \ат/К.
В. М. Финкель, 3. А. Масловская, Н. К. Дорошенко и
В. В. Вахонин [63, 64] при изучении прорыва дислокационных
скоплений сквозь суб- и межкристаллитные границы в широком
диапазоне разориентировок обнаружили, что чистые малоугло­
вые границы в кристаллах LiF и NaCl проницаемы и не могут
служить барьером, способным затормозить полосу скольжения,
а следовательно, создать условия для образования микротре­
щин. Последние могут возникать лишь на винтовых границах
при угле разворота 25° и больше и краевых дислокациях в скоп­
лениях. На краевых границах, имеющих указанные и большие
углы разориентировки (до 40—45°), трещины не возникали.
Вествуд [65] показал возможность возникновения зародыше­
вых трещин на межзеренных границах бикристаллов MgO
с разориентировкой 10—20° при подходе к границе двух полос
скольжения из тела смежных зерен (рис. 1, р). При встрече
скоплений встык трещины не возникают. Они растут внутрь
зерна по (100) и (110). Когда трещины достигают полосы сколь­
жения, последняя начинает двигаться от границы.
Для образования трещины на границе необходимо взаимо­
действие двух групп дислокаций, расположенных на расстоянии
2—11 мкм одна от другой. При этом второе нагромождение дис­
локаций может быть следствием первого. Образование трещин
в этом случае — кооперация двух систем дислокаций в полосах
скольжения.
Аллен и др. [66] при электронномикроскопическом исследо­
вании железной фольги обнаружили небольшие трещины по
границам зерен в тех участках, где дислокационные стенки вы­
сокой плотности совпадали с границами. Эти результаты близки
к механизму Пресланда и Хатчинсона [67] о зарождении микро­
полости при взаимодействии границы зерна с субграницей
(рис. 1, с) .
Джифкинс, Чен и Мэчлин [69, 30, стр. 593] предложили дру­
гой механизм нарушения сплошности в районе границы. Они
предположили совместное скольжение в матрице зерна и по гра­
нице, в результате которого расползается микрополость по меж-
кристаллитному сочленению. Вообще говоря, этот механизм
26
предложен для условий ползучести, при которых мыслимо до­
статочно существенное проскальзывание по границе. Учитывая
точку зрения В. М. Розенберга [70] о том, что скольжение по
границам контролируется внутриматричным скольжением, можно
ожидать проявления этого механизма и в условиях, достаточно
далеких от условий высокотемпературной ползучести. Действи­
тельно, В. Ф. Гайдученя, Д. В. Лебедев и Б. В. Молотилов [71}
при растяжении кремнистого железа при —196° С наблюдали
образование трещины по границе зерна вследствие внутрикри-
сталлитного скольжения. Следует отметить, что при изучении
поведения границ необходимо иметь данные о содержании при­
месей в них, поскольку перераспределение примесей в окрестно­
стях границы и в ней самой может оказаться решающим факто­
ром, способным коренным образом менять механизм разру­
шения.
Для технически чистых и двухфазных материалов характерен
тривиальный механизм зарождения разрушения — возникнове­
ние микротрещины в хрупкой составляющей. Исходным момен­
том в этом случае служит незавершенный сдвиг в матрице.
Барьером для возникновения дислокационных скоплений [72]
может быть неметаллическое включение. Кроме того, ряд иссле­
дователей неоднократно наблюдал образование дислокационных
источников на неметаллических включениях и выделениях [73—
77]. Таким образом, вокруг включения и в нем самом воз­
можны весьма значительные напряжения, существенно превы­
шающие те, которые можно было бы ожидать, исходя из чисто
упругой задачи.
В этих условиях хрупкое неметаллическое включение, атако­
ванное серией незавершенных сдвигов или двойников, способно
разрушиться (рис. 1,г). В дальнейшем из-за потери сплошности
трещина может перейти в матрицу. Укажем в связи с этим на
работы Герленд и Плато [78], Бенкса [79] и Барнби [80].
Какой из перечисленных механизмов можно считать пред­
почтительным в случае технических поликристаллических мате­
риалов? Недвусмысленный ответ содержится в работе Мак-Ма-
гона и Коэна [81], которые исследовали железо, растягиваемое
со скоростью 0,03 минг1 при температурах —195° С и комнатной.
Определяли количество микротрещин, обусловленных одним из
приведенных ниже механизмов:
1) блокировкой полос скольжения барьерами типа дисперс­
ных выделений и границ зерен или другими полосами сколь­
жения;
2) пересечением механических двойников;
3) растрескиванием хрупкой второй фазы.
Установлено, что максимальное число микротрещин образу­
ется при температурах ниже перехода вязкость — хрупкость,
причем большинство — на участке деформационного упрочнения.
27
Поскольку зарождения микротрещин в процессе прерывистого
течения не наблюдалось, авторы пришли к выводу, что нагро­
мождение дислокаций не является общей причиной, их вызы­
вающей, а так как в основном микротрещины возникали после
завершения двойникования, отклоняется и двойниковый меха­
низм.
Основным, таким образом, можно считать механизм образо­
вания микротрещин в карбидных частицах, действующих в фер­
ритной матрице как мощные концентраторы напряжений, спо­
собные создавать зародыши разрушения уже при деформации
1%. Более 90%' микротрещин возникает по этой причине.
В заключение — о возможности разделения механизмов за­
рождения хрупких и вязких трещин. К сожалению, достаточно
серьезной экспериментальной основы для этого пока нет. Раз­
ница между вязким и хрупким разрушениями на раннем этапе
заключается в степени макроскопической деформации, предше­
ствующей образованию зародышевой трещины. Что касается
собственно механизма ее образования, то физика процесса пре­
дельно неясна. Наиболее интересная модель зарождения микро­
трещины в условиях интенсивной пластической деформации
предложена И. А. Одингом [82]. По его мнению, вязкая трещина
является результатом взаимодействия упругих полей дислока­
ций, энергия которого достигает величины, соответствующей
скрытой теплоте плавления. К механизмам «вязкого» типа
можно отнести и вариант Фудзита [83].
Сложность состоит в том, что все без исключения микроме­
ханизмы трещинообразования носят дислокационный характер,
предполагают безусловное развитие пластической деформации
и могли бы различаться по степени ее развития. Вместе с тем
строгой оценки критической деформации и вида напряженного
состояния различных материалов в анизотропном микрообъеме
до настоящего времени нет. Это означает, что нет достаточно
веских оснований отнести тот или иной из механизмов к чисто
вязкому или хрупкому типу. Вполне может оказаться, что меха­
низмы зарождения микротрещин совершенно одинаковы для
обоих видов разрушения и характер его зависит от протяжен­
ности участка докритического подрастания и момента перехода
в лавинную стадию.
 ГЛАВА II

РОСТ ДОКРИТИЧЕСКИХ ТРЕЩИН

Не стану воспевать, шлифуя стих скрипучий,

Архитектонику неведомых миров,
С великих тайн срывать их вековой покров,
Спускаться в пропасти и восходить на кручи.
Не живописи блеск, не красоту созвучий,
Не выспренний предмет ищу для мерных строф.
Лишь повседневное всегда воспеть готов. . .
Жоакен дю Белле

Что-то не знаю: спят или дремлют силы. . .

Новелла Матвеева

1. ФИЗИКА ДОКРИТИЧЕСКОГО ПОДРАСТАНИЯ

МИКРОТРЕЩИН

Установившейся является точка зрения [84, 85], согласно ко­

торой процесс разрушения состоит из двух стадий: докритиче-
ской и закритической. На первой из них протекает пластическая
деформация, ведущая к зарождению [86, 87, 102] и медленному
вязкому подрастанию микротрещин.
В экспериментальном отношении докритический рост трещин,
по видимому, наиболее прост для регистрации (по сравнению
с зарождением и лавинным ростом), поэтому имеется относи­
тельно много работ по этому вопросу.
Р. И. Гарбер с сотр. [88—91] подробно рассмотрел образова­
ние субмикроскопических неоднородностей при пластическом
деформировании кристаллов. Использование ультрамикроскопии
при деформировании каменной соли позволило установить воз­
никновение в плоскостях спайности зародышевых трещин раз­
мером до 0,5 мкм. При последующем деформировании эти де­
фекты, дислоцированные преимущественно вблизи поверхности
и имеющие форму чечевицы, подрастали до 3—5 мкм. Дальше
трещины развивались в глубь образца неравномерно и в направ­
лении с наибольшей концентрацией дефектов. В процессе дис­
пергирования и восстановления контактов между микроблоками
при пластической деформации были обнаружены неоднородно­
сти— локальные разрывы, способные в определенных условиях
к зарастанию.
Микроскопические трещины, возникающие при пластической
деформации алюминия, изучал В. А. Павлов [92]. В. С. Кук-
сенко, А. И. Слуцкер и А. А. Ястребинский [93] с помощью мало­
углового рассеяния рентгеновских лучей, зарегистрировали появ­
ление субмикроскопических упруго раскрывающихся трещин
29
при высокоэластичном растяжении полиметилметакрилата, нит­
роцеллюлозы и полистирола.
Выполнено много прямых и косвенных электронномикроско­
пических исследований ранних стадий докритического разруше­
ния микрообластей. Приведем результаты некоторых из них.
И. А. Одинг и Ю. П. Либеров [95, 96], используя методику
угольных реплик, обнаружили появление микротрещин разме­
ром 10—50 нм (100—500 А) при остаточном удлинении всего
7—9%, т. е. задолго до окончательного разрушения; наступив­
шего при деформации 45%'. Увеличение удлинения до 10% со­
провождалось существенным ростом микротрещин, ширина ко­
торых достигала 90 нм (900 А). Все наблюдавшиеся трещины
возникали в результате встречи полос скольжения с границами
зерен.
В. П. Северденко, Э. И. Точицкий, В. И. Елин [97] провели
прямое электронномикроскопическое исследование на просвет
фольг толщиной 60^-80 нм (600—800 А). Скачкообразному про­
движению трещины предшествовало в их случае образование
зоны микротрещин. Распространение основной трещины пред­
ставляло собой результат слияния мелких, ей предшествовав­
ших. Определяющую роль в образовании системы микротрещин
играла пластическая деформация перед трещиной.
Форсайт и Вильсон приводят [98] результаты непосредствен­
ного наблюдения разрыва алюминиевых фольг и фольг сплава
алюминия с 4% Со в просвечивающем электронном микроскопе.
Дислокации излучаются вершиной трещины и способны переме­
щаться по относительно малому числу плоскостей скольжения.
Их зарождение связано с границами зерен, краями фольги и ча­
стицами второй фазы.
Деформация и разрушение монокристальных пленок золота
высокой прочности внутри электронного микроскопа выполнены
в работе [94]. Пленки толщиной 40—60 нм (400—600 А) с ори­
ентировкой [111] получали осаждением паров золота на под­
ложке серебра, растворяемой затем в азотной кислоте. Величину
деформации, производимой внутри электронного микроскопа,
контролировали. После того как упругая деформация дости­
гала 2%, следовало разрушение по направлениям [НО], [101],
[011]. Вдоль «берегов» трещин обнаружены следы пластической
деформации. Перемещения дислокаций впереди трещины не на­
блюдалось, что, вероятно, связано с весьма высокой их плот­
ностью. Высокая прочность пленки, по мнению авторов, объяс­
няется отсутствием источников Франка—Рида.
Усталостные трещины в искаженных зонах, образованные
в результате слияния мелких зародышевых микротрещин, заре­
гистрированы в работе [99]. Франкль [100] с помощью просвечи­
вающей электронной микроскопии установил существование
30
локализованной пластической деформации вокруг трещины
в кремнии.
В интересном исследовании [101] развитие трещин регистри­
ровалось с помощью эмиссионной электронной микроскопии.
На проволочных образцах при увеличении 400 удалось наблю­
дать трещины длиной порядка 10-2 мкм. Особая чувствитель­
ность метода к трещинам объясняется предпочтительной эмис­
сией с острых краев микротрещины.
Приведенные выше примеры свидетельствуют о связи между
подрастанием субкритических трещин и пластической деформа­
цией. Эта связь не носит случайного характера и отражает то
обстоятельство, что пластическая деформация не только контро­
лирует процесс, но, по-видимому, служит его основной движу­
щей силой. Во всяком случае, если исходить из чисто упругой
модели, то очевидна неспособность микротрещины к подраста­
нию, когда ее размеры меньше критических по Гриффитсу. Ос­
новные работы в этом направлении выполнены Стоксом, Ли,
Джонстоном, Кларком и Сэмбелом, Тетерселлом, Бобрико­
вым [103—105, 30, стр. 96].
Стокс и Ли обдували поверхности монокристалла теллура
порошком карбида кремния. Образующиеся при этом микротре­
щины получали возможность роста при дальнейшем растяжении
образца. Был установлен анизотропный характер движения ми­
кротрещин в направлениях, определяемых пластической дефор­
мацией. Из этого исследования прямо следует ведущая роль
пластического течения в докритическом росте субмикротрещины.
Кларк и Сэмбелл создавали в кристаллах MgO поверхност­
ные трещины размером 10~4 см. При напряжениях 0,6 а0 начи­
налось скольжение и обусловленное им медленное движение
микротрещин. По достижении критического размера развивался
лавинный рост.
Подрастание трещины происходит под действием напряже­
ний от двух пересекающихся плоскостей скольжения, если об­
ласть их взаимодействия достаточно близка к зародышевой мик­
ротрещине. Кроме того, пересечение плоскостей скольжения пре­
пятствует выходу дислокаций на поверхность кристалла, спо­
собствуя образованию дислокационных скоплений и напряжений
впереди растущей трещины. Киносъемка с последующим микро­
скопическим наблюдением позволили установить движение миц-
ротрещин при напряжениях, существенно более низких, чем
гриффитсовские, и подрастание микротрещин только на тех по­
верхностях, на которые выходят полосы скольжения.
Стокс и Ли суммируют сказанное следующим образом: за­
рождение хрупкого’ разрушения связано с развитием микротре­
щин, которое происходит анизотропно вдоль направления [100],
перпендикулярно вектору Бюргерса активной системы сколь­
жения. Скорость микротрещин определяется ориентацией
31
поверхности, содержащей микротрещины, и велика, когда сме­
щение на ней при скольжении наиболее значительно.
Потенциально возможные дислокационные механизмы про­
цесса подрастания трещин (рис. 5) разработаны меньше, чем
дислокационные реакции образования микротрещин.
Первый из них — механизм Орована (рис. 5, а) — сформули­
рован для кристаллов типа NaCl [30, стр. 170]. При одноосном
растяжении кубического кристалла существовавшая ранее
малая трещина, не способная к самостоятельному росту, иници­
ируется приближающейся полосой скольжения. Когда расстоя-

Рис. 5. Механизмы докритического подрастания микротрещин

ние между полосой и трещинкой становится достаточно малым,

возникающие в вершине последней высокие растягивающие на-
пряжения вызывают скол. В условиях многих близко располо­
женных полос скольжения трещина удлиняется таким путем до
достижения размеров, удовлетворяющих условию Гриффитса.
Лишь после этого начинается ее распространение за счет высво­
бождения упругой энергии.
Схема Орована близка к модели Паркера [30, стр. 207], пред­
полагающей встречу двух пачек скольжения в окрестностях по­
верхностной трещины (рис. 5, б). Третьим является механизм,
синтезирующий классический механизм образования микротре­
щин по Коттреллу с исходной поверхностной трещиной (рис. 5, в).
32
Предполагается возможным слияние трещины, генерируемой по
Коттреллу, с поверхностной.
А. Н. Орлов [106] предложил механизм подрастания микро­
трещин, при котором пластическое течение и подготовка мате­
риала к разрушению происходят одновременно. Серия полос
скольжения заблокирована границей или каким-либо барьером
(рис. 5, г). Дислокационный источник, питающий полосу сколь­
жения, заперт обратными напряжениями скопившихся дислока­
ций. Пусть в полосе сдвига образовалась микротрещина. Ско­
пившиеся дислокации должны войти в нее и тем самым разбло­
кировать источник Франка—Рида. Напряжения падают и
источник начинает нагнетать дислокации в трещину. В сжатой
области трещина тормозится, затем ускоряется и скачком пере­
ходит к соседней полосе скольжения, где вызывает релаксацию;
очередная порция дислокаций вновь стимулирует рост трещины.
Механизм Орлова, таким образом, предполагает скачкообраз­
ность перемещения трещины даже на самых ранних стадиях ее
роста.
Несколько более сложен вариант движения трещины по гра­
нице (рис. 5, (3). В этом случае трещина питается дислокациями
с плоскостей скольжения соседних" зерен. Поскольку эти дисло­
кации могут иметь различные знаки, напряжения в вершине
трещины определяютя не полным числом поглощенных дислока­
ций, а избытком дислокаций одного знака. Это должно вести
к дополнительной скачкообразности и к образованию вдоль гра­
ницы пустот.
По мнению Стокса и Ли [30, стр. 96], наблюдавших удлине­
ние поверхностных трещин в направлении, нормальном тому,
которое вытекает из схем Орована, Паркера и Коттрелла, рост
микротрещин является просто следствием пластичности кри­
сталла и его можно не связывать с конкретными механизмами
взаимодействия дислокаций.
Интересные результаты, относящиеся к медленному росту
трещин в кремнистом железе, содержатся в работах [107—111].
Микротрещины получали наводороживанием посредством катод­
ного насыщения или ионной бомбардировкой. Отжиг приводил
к декорированию дислокаций и позволял наблюдать конфигу­
рации дислокационных рядов у вершины трещины. Размер тре­
щин достигал 0,1 мм. Образцы с подобными трещинами подвер­
гали деформированию при различных температурах. При рас­
пространении трещины дислокационная структура в ее
предпольи приобретала форму квадрата, что свидетельствовало
о скольжении не только по плоскостям, пересекавшим вершину
трещины, но и плоскостям, которые расположены вне ее.
Таким образом, поле напряжений трещины было способно ини­
циировать скольжение на определенном удалении от нее. Тре­
щина скачкообразно росла в направлении [100] диагонали
33
дислокационного квадрата. С помощью электронномикроскопи­
ческого и микроскопического исследований удалось установить
на расстоянии в 1 мкм перед трещиной существование сильной
пластической деформации, ведущей к образованию небольшой
трещинки перед главной. Последующее объединение их ведет
к продвижению магистральной трещины. На основании этого
Тетельман предлагает ряд схем подрастания докритической
схемы (рис. 6).
Тривиальным является вариант, когда удовлетворяется усло­
вие Гриффитса и в рамках чисто упругой задачи обеспечивается
хрупкий разрыв материала по прямой, являющейся продолже­
нием линии трещины. Второй случай — развитие сдвиговых яв­
лений в вершине и перед трещиной. По-видимому, этот вариант
близок к модели Паркера. В результате концентрации энергии

в г
Рис. в. Схема докритического подрастания микротрещин по Тетель-
ману

деформации может оказаться возможным микросдвиг перед

остановившейся трещиной с образованием микротрещины. И, на­
конец, посредством одновременного расширения и притупления
остановившейся трещины происходит слияние основной и вто­
ричной с увеличением радиуса кривизны вершины и общим
прогрессированием разрушения.
2. ФОРМИРОВАНИЕ РУСЛА ТРЕЩИНЫ
В поликристалле кремнистого железа магистральная тре­
щина развивается путем интенсивной деформации узкой обла­
сти, при этом происходит как деформация сдвига, так и сосре­
доточенная пограничная деформация [112, 113]. В процессе фор­
мирования русла трещины малые зерна поглощаются. Большие
зерна нередко огибаются руслом, хотя в них и протекает сдвиг.
Пластическая деформация, опережающая трещину, зависит
от ориентировки кристаллов в поле разрушения. Наглядно это
видно на переднем фронте деформированной зоны (рис. 7), где
вследствие структурной чувствительности имеются и явно де­
формированные и не вовлеченные в деформацию зерна. При ма­
34
лых скоростях движения трещины подобная избирательность
проявляется всегда, причем сначала возникают лишь отдельные
очаги пластической деформации. Лишь затем деформация по­
степенно охватывает всю группу зерен перед трещиной. На этом
этапе свойства различных кристаллов как бы нивелируются и
части их, а иногда и целые зерна «втягиваются» в зону утяжки.
Для идентификации темных участков по границам зерен при­
меняли съемку в темном поле. При съемке этого вида исполь­
зуются только косые пучки света, поэтому отражение от плоско­
стей, параллельных основной, не попадает в объектив и они
выглядят темными. Любое просветление означает, что на шлифе
имеются либо наклонные участки,
либо неоднородности, рассеива­
ющие свет, поступающий в объ­
ектив. Полученные фотографии
свидетельствуют о том, что при­
граничные области, контрастно
проявляющиеся перед трещиной,
представляют собой участки зер­
на, наклоненные к плоскости
шлифа и имеющие, по-види­
мому, другой уровень. Таким об­
разом, зерно окаймляется или
выступающим «барьером», или,
что более вероятно, «канавкой» Рис. 8. Схема для расчета взаимного
наклона плоскостей по данным интер­
по границе. Подобная «канавка» ференционной картины
имеется лишь в одном из со­
седствующих зерен, поверхность другого может быть не из­
менена.
Наряду с пограничными явлениями происходит взаимный
разворот зерен перед трещиной. Поворачиваются многие кри­
сталлиты, но особенно интенсивно лишь некоторые и прежде
всего те, в которых протекают трансляционные явления.
В целях анализа интерференционной картины была рассчи­
тана разориентировка плоскостей кристаллита. Интерференция
в тонком клине позволяет по расстоянию между интерференци­
онными полосами определить наклон плоскости шлифа к мни­
мому изображению плоскости зеркала интерферометра:
tg« = -5p (И.1)
где Я — длина волны света;
I — расстояние между полосами.
В процессе деформации части кристаллита наклоняются
друг к другу. Можно найти их взаимную разориентировку, если
известен их наклон к плоскости мнимого изображения зеркала
прибора.
35
 Пусть MKF и FKG (рис. 8) две плоскости, наклоненные
к базисной под углами соответственно а и р. При этом t g a =
Я X
= -хт- и tg р = —— определяются из эксперимента. Угол между
Zli 2I2
следами плоскостей на базисной плоскости у тоже известен и
равен углу наклона двух систем интерференционных линий.
Систему координат выбирают так, чтобы плоскость xoz была
нормальной к GKM. Нормали к плоскостям ON\ и ON2 будут
равны:
CW, = Acos a; 0-/V2= Acos(3.
Проекции ON\ на координатные оси:
*, = ЛCOS a sin a; у, = 0; z, = h cos2a.
Проекции ON2 на координатные оси:
х 2= —Acos р sin р cos if; y2= —Acos p sin p sin ?;
22= A c o s 2p.
Угол между плоскостями может быть определен по проек­
циям нормалей к ним следующим образом:
*1*2 + У1У2 + ■ *1*2 (II.2)
COS<p =
V (■*! + У? + *?) (х2+ у\+ 4)
После подстановки окончательная формула имеет вид
cos <р= cos a cos р — sin.a sin p cos f . (II.3)
В связи с малостью а и р для приближенных расчетов можно
пользоваться формулой
cos ср= cos a cos Р — ap cos Т. (II.4)
Интерферометрическое исследование района трещины под­
твердило описанные наблюдения и позволило обнаружить чрез­
вычайно сложный вид изгиба, претерпеваемого кристаллитами.
Величина углов, на которые при этом разворачиваются кристал­
литы друг относительно друга, изменяется в пределах 2—10°.
Известно, что в случае неоднородной пластической деформа­
ции, особенно в поликристаллическом веществе, могут возникать
области переориентированной решетки — области сброса (по­
лосы деформации, изгиба). В вершине трещины создается
сложнонапряженное состояние, способное привести к явлениям
сброса, тем более, что в крупном зерне трансформаторного же­
леза нередки неметаллические включения, инициирующее влия­
ние которых на создание таких областей деформации общеиз­
вестно.
36
 Действительно, при разрушении трансформаторного железа
неоднократно наблюдались подобные явления, играющие, по-ви­
димому, существенную роль в движении и особенно в зарожде­
нии трещины.
Пластическая деформация (рис. 9) привела к образованию
группы линий скольжения, источником которых послужило устье
надреза. На некоторой прямой линии, берущей свое начало от
включения (показано стрелкой), полосы скольжения прелом­
ляются и распространяются дальше параллельным пучком. Эту
линию можно считать плоскостью перегиба, ограничивающей
протяженную область сброса. По мере роста деформации появ­
ляются поперечные полосы сбросового происхождения, отра­
жающие волнообразный рельеф поверхности. Все описанные
явления протекают в правой половине наблюдаемого поля.
Вместе с тем слева кристалл не деформирован и вообще слабо
нагружен, так как находится в разгруженном участке за тре­
щиной. Компромиссная зона между деформированной и неде-
формированной частями кристалла расположена по вертикали
под устьем трещины и имеет вид полосы шириной примерно
20 мкм с большим числом полос скольжения, ориентированных
поперек полосы. Эта зона возникает одновременно с появлением
основной пачки линий скольжения. Левая граница зоны служит
одновременно источником линий скольжения, параллельных
линиям скольжения в кристалле. Ориентировка линий скольже­
ния в компромиссной зоне сбросового происхождения иная, чем
в основном кристалле.
Таким образом, процессы разрушения и сбросообразования
взаимно обусловлены: сброс ведет к образованию трещины,
а трещина — к созданию очередной сбросовой области.
При неоднородной пластической деформации участки с пере­
ориентированной решеткой наблюдались не только непосредст­
венно у трещины, но и на расстоянии от нее. Нередко в этом
случае полосы деформации возникают на границах между кри­
сталлитами и располагаются группами. Происхождение этих
полос обусловлено, вероятно, значительной прочностью меж-
кристаллитного сочленения и необходимостью сочетания грубо
развернутых зерен. Ранее аналогичную приграничную область
при металлографическом исследовании деформированного мо­
либдена наблюдали в работе [114]. Отмечалось, что эта область
возникает при малых деформациях и утолщается по мере их
увеличения. Толщина зоны была оценена в 20—30 мкм, сдвиг
по границе — в несколько десятых микрометра (мкм). По мне­
нию авторов [114], деформация этого вида аналогична смещению
по границам зерен и двойников у чистого железа при низких
температурах.
Итак, разрушению в трансформаторной стали предшествует
локализованная перед трещиной деформация, при которой
37
происходят сдвиг по, плоскостям скольжения, сдвиг и разворот
зерен по границам, изгиб зерен и создание различных участков
с ориентировкой, отличной от матричной.
Эти процессы не являются независимыми. В ряде работ по­
казано [115—117], что при ползучести сдвиговые явления по гра­
ницам не самостоятельны и в значительной степени контроли­
руются процессом деформации в объеме зерна. В условиях зна­
чительной концентрации напряжений в вершине трещины,
произвольной ориентации зерен и существования границ кон­
такта между ними деформация в объеме протекает чрезвычайно
неоднородно, приводя к изгибу зерен и их развороту. Следст­
вием этого являются сбросы в теле зерна и в его пограничных
областях, а также сдвиги по границам.
Все эти явления способствуют разрушению, формируя ложе
будущей трещины. Если кристаллит ориентирован таким обра­
зом, что пластическая деформация скольжением в нем воз­
можна, русло формируется путем создания колоний линий
скольжения в теле зерна. Постепенно уплотняясь, веер полос
скольжения создает зону утяжки, по которой и распростра­
няется трещина. Этому процессу сопутствует обычно значитель­
ный изгиб зерен, разворот их и образование сдвигов по грани­
цам. Постепенно поворачиваясь, зерна как бы втягиваются
в зону утяжки. Нередко зона утяжки начинается на границе и
в конце концов сливается с утяжкой по телу зерна.
Если пластическая деформация скольжением заторможена,
развиваются полосы перегиба, по которым может расти тре­
щина. Сброс может начинаться на трещине, дефекте (например,
неметаллическом включении) или на границе. Некоторые пере­
ориентированные области, подобные сбросу, располагаются не­
посредственно вдоль границы двух кристаллитов.

3. РОСТ ДОКРИТИЧЕСКИХ ТРЕЩИН В УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ

Многочисленными исследованиями, приведенными, например,

в работе [118], выяснено влияние различных фазовых составляю­
щих стали на величину ее ударной вязкости. П. О. Пашков [119]
рассмотрел неоднородность протекания пластической деформа­
ции в отдельных структурных доставляющих стали.
Сравнительно менее изучены вопросы, связанные с возник­
новением и особенно ростом трещин в сталях. Из немногих ра­
бот такого рода следует прежде всего отметить [120], в которой
изучалось зарождение и распространение трещин в закаленных
сталях с гетерофазной структурой. Установлено, что первые тре­
щины могут появляться как в феррите и бейните после проте­
кания в них локализованной пластической деформации, так и
в карбидной сетке.
38
 В работе [121] найдено, что первые трещины зарождаются
в динамически разрушаемой малоуглеродистой стали в коло­
ниях перлита и по границам зерен. Лориг [122] показал возмож­
ность образования трещин на межзеренной границе с последую­
щим распространением по стыку двух зерен. При этом выяс­
нено инициирующее влияние сульфидов и нитрида алюминия.
С. Е. Гуревич [123] провел кинетическое исследование механизма
микроразрушения баббита при статическом сжатии.
Е. М. Шевандин [124] наблюдал возникновение и рост хруп­
кой трещины при ударных испытаниях фосфористого железа

Рис. 12. Рост трещин в заэвтектоидной стали

со временем:
1 — уширение; 2 — удлинение при напряжении
450 Мн/м2 (45 кГ/мм2) \ 3 — уширение при напря­
жении 340 Мн/м2 (34 кГ/мм2)

с содержанием углерода 0,1%. Движение трещины отличалось

прерывистостью и сопровождалось образованием двойников.
При металлографическом исследовании образцов из стали
ЗОХНЗА, закаленных и подвергнутых кручению и изгибу,
С. С. Шураков [125] установил, что распространение трещины
происходит по границам бывшего аустенитного зерна и сопро­
вождается пластическими сдвигами.
Ниже приводятся результаты интерференционного исследо­
вания движения трещин в процессе растяжения сталей с различ­
ным содержанием углерода [113].
Исследованию подвергали углеродистые стали марок Ст. 3,
Ст. 5, 50 и заэвтектоидную сталь. Для изучения доэвтектоидного
состояния первые три стали отжигали при 850° С в течение
2,5 ч. При 710° С давали выдержку в течение 1 ч для получения
39
крупнопластинчатого перлита. После термической обработки
поверхность подготавливали как металлографический шлиф. Для
получения заэвтектоидного состояния стали марок Ст. 3 и Ст. 5
подвергали 5-ч цементации при 1000° С.
При растяжении надрезанных образцов углеродистой стали
прежде всего протекает пластическая деформация, сосредото­
ченная в сравнительно узкой области, шириной порядка милли­
метра (рис. 10). С ростом содержания углерода, т. е. с увеличе­
нием количества перлита, ширина этой области заметно умень­
шается. В пределах пластически деформированной зоны
начинает формироваться ложе будущей трещины в виде тонкой
канавки шириной 20 мкм. Пластической деформацией «пора­
жаются» прежде всего ферритные зерна. На перлите она проте­
кает в меньшей степени. Эта избирательность наиболее интен­
сивно проявляется вблизи ложа трещины. В пределах самой
области утяжки она видна очень плохо. Запаздывание дефор­
мации перлитных зерен по сравнению с ферритными ранее от­
мечалось в работе [285]. Неоднородность деформации в феррите
и перлите ведет к тому, что трещина, во всяком случае в первые
моменты своего медленного роста, стремится распространяться
по ферриту или по границе ферритного и перлитного зерен. Это
объясняется тем, что по этой границе обычно происходит до­
вольно значительный разворот зерен.
В дальнейшем, на втором, быстром этапе, завершающем раз­
рушение, трещина в доэвтектоидной стали может с соизмеримой
вероятностью расти и по ферриту, и по перлиту.
В заэвтектоидной стали (рис. 11, 12) трещина преимущест­
венно движется по цементитной сетке, но способна также пере­
секать перлитные зерна. С повышением скорости перемещения
трещина, видимо, в значительно большей степени может разви­
ваться вторым путем. Зона пластической деформации в заэв­
тектоидной стали локализована несравненно больше, чем в до­
эвтектоидной. Тем не менее пластическая деформация наблю­
дается даже тогда, когда трещина преимущественно растет по
цементитной сетке. Разумеется, деформация особенно интен­
сивна, когда трещина пересекает перлитное зерно. Инкубацион­
ный период в случае доэвтейтоидных сталей больше, чем для
заэвтектоидных.
 ГЛАВА III

КИНЕТИКА РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИН

В СТЕКЛЕ И ПОЛИМЕРАХ

Какой давил их грозный пресс?

Каким ножом бесстрашным сделан
Вот этот правильный разрез?
Константин Ваншенкин

Взгляни вон туда, к Чатыр-Дагу.

Видишь трещину у подножия? Там
ты найдешь неистощимую россыпь
золота.
Легенды Крыма

I. РОСТ ТРЕЩИН В СТЕКЛЕ

Наиболее широкие экспериментальные исследования в этом

направлении проведены Шардиным с сотрудниками. В 1929 г.
Кранд и Шардин [126] сконструировали скоростную кинокамеру,
основанную на принципе последовательных искровых вспышек
с фиксированием изображения на одну пленку. Впоследствии
этот метод развивался и, обеспечивая скорости съемки до 106
кадров в секунду, стал основным (127] при выполнении почти
всех работ коллектива Шардина. Основные результаты этой
школы опубликованы во многих статьях [129—135], а итоги под­
ведены в обзоре [30, стр. 297]. Исследовалось разрушение стекла
различных видов, включая двухслойное и армированное, в усло­
виях статического разрыва и изгиба, пулевого прострела,
а также пулевого пробоя стекла, являющегося стенкой сосуда
с водой. Оказалось, что если на первых этапах разрушение про­
текает очень медленно (этот участок Шардин исследовал срав­
нительно мало), то на заключительных трещина растет с боль­
шими скоростями, величина которых относительно стабильна и
в очень малой степени зависит от условий нагружения и геомет­
рии образца. Например, по данным Щардина и Струта [129,
135], стекло толщиной 2; 4 и 5 мм разрушается со скоростями
соответственно 1520, 1550 и 1550 м/сек. Скорость распростране­
ния трещин в двухслойном стекле составляет 1500, а в 20-мм ар­
мированном 1420 м/сек. Всякий раз, когда удавалось измерить
скорость трещин, оказывалось, что она была постоянна в дан­
ном эксперименте. Изменение напряжений, по Шардину, также
почти не влияло на максимальную скорость трещины. Един­
ственное, от чего интенсивно зависит предельная скорость
41
трещины, — это химический состав стекла и, прежде всего, его
плотность. Было установлено, что с увеличением плотности ско­
рость движения трещин возрастала от 700 до 2200 м/сек.
Разрушение стекла при ударе стальным шариком изучали
Барстоу и Эджертон. В первой работе [136] фотографическую
съемку вели одной и двумя искровыми вспышками. Скорость
трещины оказалась равной 1512 м/сек. Во второй, более обстоя­
тельной работе [37], был использован фотоупругий метод с экс­
позицией Ю-6 сек. Наряду со скоростью трещины исследовали
распространение упругих волн. Измеренные скорости составили
для продольных волн 5400, для поперечных 3300 м/сек. Было
показано, что в определенных условиях трещина может дви­
гаться очень медленно со скоростями 0,3—60 м/сек. Киносъемку
при этом проводили с частотой 12 000 кадров в секунду. Конеч­
ные скорости трещин составляют 1500 м/сек.
Кристи [138] применил высокоскоростную искровую кино­
съемку с частотой от 20 000 до 200 000 кадров в секунду для
фотографирования волн напряжений и формирования трещин
в листах стекла и перспекса. Прикладывались взрывные сжи­
мающие импульсы продолжительностью от 2 до 40 мксек. Ско­
рости продольных и поперечных волн для стекла составляют со­
ответственно 6100—5450 и 3500—3450 м/сек, для перспекса 2230
и 1500 м/сек. Трещина в стекле способна расти со скоростями
до 1500 м/сек.
Связь разрушения с распространением и интерференцией
упругих волн при взрывном нагружении рассматривается в ра­
ботах [139—141]. В интересном исследовании [142] стеклянные
пластинки разрушали взрывом бризантных веществ двух типов
со скоростями детонации 6420 и 7510 м/сек. Процесс регистри­
ровали методом фотоупругости. Из скорости детонации и угла,
образованного фронтом трещины с краем образца, было най­
дено, что скорость трещин значительно меньше скорости удар­
ных волн и составляет 3500 и 3400 м/сек.
Аналогичная работа выполнена также Сакураи [143]. Объек­
том исследования служили пластинки из стекла или перспекса
толщиной 5 мм. Удар наносили взрывом детонатора или выстре­
лом из огнестрельного оружия. Скорость удара составляла
5100—4900 м/сек. Распространение ударного фронта и рост тре­
щины фотографировали шлирен-методом [144]. Скорость рас­
пространения микротрещин не превышала 3300 м/сек. Было
зарегистрировано некоторое время, отделяющее момент появ­
ления в данной точке пространства ударной волны от зарожде­
ния в ней трещины. Поскольку наблюдалось переносное разру­
шение, т. е. появление множества зародышевых микротрещин
непосредственно вслед за распространением упругих волн, была
подсчитана скорость микротрещины между двумя зародышами:
1600 м/сек.
42
 Ландбург и Юхансон [145] применили электрический метод
регистрации движения трещины. Они использовали пластинку
•из зеркального стекла толщиной 2 мм с проводящими полос­
ками, нанесенными перпендикулярно направлению распростра­
нения трещины. Нагружение выполняли по схеме чистого из­
гиба. Электрические импульсы от разрываемых трещиной поло­
сок фотографировали на электронном осциллографе. Для
разрушения необходимы напряжения, превышающие 10 Мн/м2
(1 кГ/мм2). По мере возрастания напряжений скорости трещины
растут и стабилизируются при 40—50 Мн/м2 (4—5 кГ/мм2) на
уровне 1500 м/сек.
Весьма интересные результаты по разрушению стекла и ка­
нифоли приведены Е. А. Кузьминым и В. П. Пухом [146]. Для
наблюдения* за процессом роста трещин они использовали уста­
новку для высокочастотного искрового фотографирования, раз­
работанную в ФТИ АН СССР коллективом [148, 146, стр. 207]
авторов под руководством Ф. Ф. Витмана [147, 148]. Киносъемку
осуществляли теневым методом с частотой 250 000 кадров
в секунду. Образцы для исследования влияния величины напря­
жений на характер разрушения изготовляли плоскими и испы­
тывали на растяжение. Влияние температуры изучали на тон­
ких дисках, которые помещали на опору по периметру и раз­
рушали центральным ударом. Место разрушения при растяжении
локализовалось искусственной зародышевой трещиной.
Постоянную скорость трещина приобретала на втором этапе
своего движения, когда разрушение происходило ускоренно на
пути 1—3 см в течение 1—30 сек. Авторов интересовала именно
вторая стадия разрушения, которую они изучали методом ско­
ростной киносъемки.
Кривые зависимости предельной скорости трещины от вели­
чины напряжений качественно аналогичны графикам Ландбурга
и Юхансона и показывают, что в области напряжений выше од­
ной десятой технической прочности материала предельная ско­
рость трещины не зависит от напряжений и равна максималь­
ной скорости разрыва (1500 м/сек в стекле и 430—450 м/сек
в канифоли). При меньших напряжениях предельная скорость
зависит от ,величины средних напряжений линейным образом.
Это обстоятельство авторы справедливо связывают со скоростью
подвода упругой энергии к вершине трещины. В связи с этим
отметим, что, по мнению Ногера и Поллака [149], скорость
трещины определяется энергией образца, т. е. квадратом на­
пряжений.
Температурные испытания, проведенные в термостате с про­
зрачными окнами для съемки, показали, что скорость разруше­
ния канифоли в области температур ниже комнатной от темпе­
ратуры зависит очень слабо. Начало падения скорости роста
трещины совпадает с началом размягчения канифоли. Эти
43
результаты хорошо согласуются с точными данными Диммика и
Мак-Кормика [150, 151], которые изучали предельную скорость
трещины в натриевом известковом стекле. Образцы имели форму
пластин размером 7,5X 2,5X 7,5 см и разрушались сосредоточен­
ным изгибом. Регистрацию проводили электрическим методом.
При 300° К предельная скорость трещины составляет 1485 м/сек.
При испытаниях в интервале от 80 до 475° К было обнаружено
значительное убывание скорости с ростом температуры. Резуль­
таты свидетельствуют о существовании температурного коэффи­
циента, равного 0,15 м/сек на 1° Это с очевидностью приводит

к заключению об атермическом характере процесса хрупкого

разрушения в аморфных телах.
Объектом исследования [147, 152] служили пластинки фото­
стекла размером 18X24 см. Выбор в качестве образцов фото­
стекла связан прежде всего с его однородностью.
Схема испытания и киносъемки приведена на рис. 13. Фото­
пластинка лежит на двух горизонтальных опорах. На одном
краю установлен боек, свободно перемещающийся по направ­
ляющей. Источник света освещает белый рассеивающий экран,
расположенный под углом 50° к плоскости образца. Киносъе­
мочная камера (СКС-1М) наклонена также под углом 50° к пло­
скости образца. Свободно падающий груз Р ударяет по бойку,
в результате чего на краю пластинки под бойком образуется
основная трещина, которая распространяется вдоль образца,
почти не отклоняясь от прямолинейного направления. Киносъе­
мочная камера включается раньше момента удара груза по
44
бойку и, таким образом, к моменту начала разрушения образца
частота съемки достигает 4500—4700 кадров в секунду.
В данном случае трещина представляет собой световой клин,
который начинает рассеивать падающий с экрана свет, когда
толщина его в вершине достигает примерно длины волны види­
мого света (5• 102 нм, т. е. 5ХЮ3 А). На негативе кинокадра
трещина регистрируется в виде четкой черной полосы. При
сравнительно небольших скоростях роста такой трещины или
при большом временном разрешении между смежными кадрами
может быть получено достаточно четкое изображение передовой
фронтальной ее части (рис. 14).
Для отметки момента удара по образцу использовали им­
пульсную лампу-вспышку, контакты которой замыкались при со­
прикосновении груза с бойком (см. рис. 13). Светящееся тело
лампы фокусировалось специальной оптической системой на
плоскости образца, а на негативе кинокадра регистрировалась
черная отметка (на рис. 14 указана стрелкой). Введение такой
отметки позволяет решить вопрос о временной задержке начала
разрушения по отношению к моменту удара.
При заданном размере образца, используя камеру СКС-1М,
можно получить ограниченную скорость распространения тре­
щины. Если, например, частота съемки процесса равна 4500 кад­
ров в секунду, т. е. разрешение во времени между двумя смеж­
ными кадрами составляет 22 • 10-5 сек, то при длине образца
240 мм максимально возможная регистрируемая скорость роста
трещины равна 1090 м/сек.
Покадровую обработку выполняли на инструментальном
микроскопе или на фотокопиях. Погрешность измерения длины
трещины не превышала при этом 5%.
Были проведены три серии опытов. В первой из них скорость
падения грузов оставалась постоянной 0,9 м/сек, но варьиро­
вался их вес. Во второй поддерживали постоянной кинетическую
энергию падающих грузов, изменяя соотношения весов и скоро­
стей. В третьей было неизменным количество движения.
Максимальные зарегистрированные скорости распростране­
ния трещин не превышают во всех сериях 300 м/сек, т. е. они
в 5—6 раз меньше скоростей, приведенных в цитированных выше
работах. При исследовании толстых стекол (5—8 мм) рост тре­
щин протекал несравненно интенсивнее и скорости достигали
800—1000 м/сек.
Сравнительно во многих работах изучали кинетику разруше­
ния твердых тел с помощью маркировки поверхности разру­
шения искусственными или естественными ультразвуковыми
импульсами. Эта методика известна под названием методики ли­
ний Вальнера.1
1 Природа линий Вальнера рассматривается в гл. VII.
45
 Остановимся на некоторых, наиболее полных исследованиях
распространения трещин, выполненных этим методом, и прежде
всего на работе Смекала [153]. В этой работе производили раз­
рыв цилиндрических стержней из кварцевого стекла. Разруше­
ние начиналось в местах концентрации напряжений вблизи по­
верхности образца. По мнению Смекала, возникновение началь­
ных трещин, таким образом, не связывается с присутствием
трещин Гриффитса. Сам процесс разрушения состоит из двух
стадий, несоизмеримых по времени своего протекания. Если пер­
вая может длиться десятки секунд, то вторая развивается в те­
чение считанных микросекунд. На первой стадии скорость тре­
щины мала. В процессе распространения разрушения основную
роль играют тепловые флуктуации, так как упругих напряжений
оказывается недостаточно. Этот период Смекал называет на­
пряженно термическим. В процессе его развития скорость тре­
щины постепенно возрастает.
Конечная фаза распространения разрыва начинается в тот
момент, когда становится излишним воздействие теплового дви­
жения и уровень механической нагрузки оказывается достаточ­
ным для дальнейшего разделения поверхностей трещины. Ско­
рость распространения трещины при этом бурно возрастает и
насыщается для кварцевого стекла на уровне 2100 м/сек, что
составляет примерно 0,6 от скорости поперечных упругих волн.
Смекал считает, что эта заключительная стадия разрыва имеет
атермический характер и определяется лишь природой матери­
ала, не завися три этом от величины приложенных упругих
напряжений. Это последнее положение ошибочно, что было по­
казано, например, в работе А. Е. Кузьмина и В. П. Пуха.
Медленный рост трещины в стекле при низком уровне при­
ложенных напряжений рассмотрен в работе [154]. Зафиксиро­
ваны скорости, меньшие 10-5 м/сек. Разрушение стекла в зави­
симости от меняющихся в широком диапазоне напряжений
изучено Шендом [155, 156]. Рассматривались различные тре­
щины: от усталостных до чрезвычайно быстрых. Скорости мед­
ленных трещин определяли аналитически из кривой зависимо­
сти напряжений от времени. На начальных этапах разрушения
эти скорости были порядка 1,7 • 10_6 м/сек.
Высокие скорости трещин анализировали, по линиям Валь-
нера. Было установлено возрастание скорости разрушения с уве­
личением напряжений в вершине трещины. Предельные зареги­
стрированные скорости достигали 1860 м/сек при скорости попе­
речных упругих волн 3600 м/сек. По Шенду, процесс разрушения
имеет две различные фазы: квазиравновесную и катастрофиче­
скую. При квазиравновесном развитии трещина растет медленно
под действием слабо увеличивающихся напряжений в ее вер­
шине. После того как трещина становится достаточно большой
и напряжения на ее конце достигают теоретической прочности
46
стерла, скорость разрушения быстро достигает предельного зна­
чения и происходит лавинообразное раскалывание. На основа­
нии результатов Шенда концентрацию напряжений в вершине
трещины обсуждал также Андерсон [31, стр. 331].
В связи со структурой и рельефом поверхности разрушения
движение трещины изучал Понселет [157]. Использование меток
Вадьнера дало возможность установить предельные скорости
трещин, достигающие для стекла в обычных условиях 0,5,
а Иногда даже 0,7 от скорости поперечных упругих волн в ма­
териале. Стабилизация скорости наступает после того, как тре­
щина проходит 7з расстояния от источника разрушения до пер­
вого самого мелкого скачка на поверхности разрушения, види­
мого только под микроскопом.
В очень многих работах изучалось распространение (как
правило, медленное) трещин в связи с исследованием энергети­
ческого баланса Гриффитса [158—160], для определения поверх­
ностной энергии, в целях анализа поверхностных дефектов, по­
верхностного разрушения, влияния физико-химических поверх­
ностных условий и тому подобных вопросов (см., например,
обзор [161]).

2. ЗАДЕРЖКА РАЗРУШЕНИЯ СТЕКЛА

Работами С. Н. Журкова с сотр. [162—165] показано, что

время до разрушения экспоненциально определяется величиной
разрушающих напряжений. При исследовании динамического
разрушения металлов было обнаружено [166] (гл. V) сущест­
вование задержки разрушения — временного интервала, отде­
ляющего начало роста трещины от момента удара. Это явление
в металле следует связать с пластической деформацией, пред­
шествующей росту трещины. Существует ли задержка разруше­
ния на стекле, лишенном пластических свойств?
Фотостекло размером 18X24, опиравшееся на два ножа
вдоль длинных сторон, нагружали падающими с различной вы­
соты грузами. Исследовали [147, 152] целые стекла, а также
стекла с предварительно выращенной трещиной длиной 56 мм
и стекла с надрезом на поверхности (50 мм). Задержка разру­
шения оценивается по числу кадров между вспышкой лампы и
появлением трещины. Данные опыта приведены в табл. 2.
По-видимому, задержка разрушения обусловлена необходи­
мостью образования зародышевой трещины. В ненадрезанном
монолитном стекле вероятность этого процесса определяется
величиной действующих напряжений, уменьшаясь с их ростом.
В стекле, имеющем исходную трещину или надрез, магистраль­
ная трещина начинает расти тотчас после приложения нагрузки.
Инкубационный период в этом случае отсутствует или прояв­
ляется в малой степени.
47
 Таблица 2

Задержка разрушения стекла при различных нагружениях

Максимальная
Высота Число Задержка зарегистриро­
Вес падения кадров ванная
Стекло задержки разрушения, скорость
груза груза, разруше­
мм сек трещины,
ния м1сек

Монолитное 360 40 14 360*10-5 50

105 8 180*10-5 680
300 4 120*10-5 530
2000 3 60*10-5 600
С риской 50 40 0 0 260
С трещиной длиной 56 мм 360 40 1 25*10-5 140

3. ОБРАТИМОСТЬ ТРЕЩИН В СТЕКЛЕ

Наиболее важным в проблеме хрупкого разрушения твердых

тел является вопрос о форме и степени устойчивости микротре­
щины. В отличие от взглядов Гриффитса, сечение трещины сей­
час представляют постепенно убывающим до межатомного рас­
стояния [167, 168]. Поэтому нельзя пренебрегать взаимодейст­
вием между ограничивающими полость трещины поверхностями,
которое определяет принципиальную возможность исчезновения
трещины и восстановления сплошности материала [169]. По мне­
нию П. А. Ребиндера [2], в упругой области деформирования
может наблюдаться постепенное раздвижение микрощелей под
нагрузкой с последующим их смыканием при разгрузке. Под­
тверждением обратимости трещин может служить известная
работа И. В. Обреимова [170] о расщеплении слюды по плоско­
сти спайности. Впоследствии И. В. Обреимову и Е. С. Тере­
хову [171] удавалось до 150 раз расщеплять два стекла и снова
восстанавливать оптический контакт между ними. Бенбоу [172],
изучавший конические трещины, создаваемые вдавливанием
плоского индентора, отмечает обратимое смыкание трещин
в плавленом кварце. М. С. Остриков [173] наблюдал смыкание
трещйн в стекле при статическом нагружении и рассмотрел влия­
ние на него поверхностно активных жидкостей1. Хоус и Толан-
ский [175] обнаружили обратимость трещин в алмазе. Теорети­
ческие аспекты смыкания обсуждаются также в работе [176]
Укажем здесь же на исследования Ю. В. Грдины и В. В. Неве­
рова [177] по залечиванию трещин во фтористом литии и
М. О. Клия [178] — в кристаллах льда.

1 Зарождение микрощелей на поверхности стекла и их развитие в связи

с влиянием поверхностно активной среды изучалось в работе [174].
48
 Ниже приводятся результаты наблюдений обратимости тре­
щин в фотостекле [179]. После надреза алмазом в стекле лег­
кими ударами выращивали трещины длиной от 20 до 60 мм.
При статическом изгибе стекла некоторые трещины сравни­
тельно быстро удлиняются и останавливаются. После разгрузки
они сокращаются до прежних размеров и на месте бывших тре­
щин ни визуально, ни под микроскопом не обнаруживается ка­
ких-либо их следов. Трещины, на которых обнаруживается это
явление, могут многократно менять свои размеры, стекло при
этом не разрушается. Отдельные трещины могут скачкообразно
сокращаться при слабых ударах. Вместе с тем описанный про­
цесс обратим при разгрузке далеко не всегда. Некоторые из
трещин «исчезают» лишь при нагрузке противоположного знака.
Отличительная особенность обратимых трещин — их поверхност­
ный характер: обратимая трещина не прорастает сквозь всю
толщу стекла. Распространяясь вблизи поверхности с растяги­
вающими напряжениями, она имеет пикообразную вершину.
В качестве иллюстрации на рис. 15 показана обратимая тре­
щина. Начальные ее размеры отвечают метке 19,8 мм (а). В про­
цессе нагружения винтом трещина удлиняется на 21 мм и до­
стигает метки 17,7 мм (б). После разгрузки трещина становится
на 2 мм меньше исходного размера (в). На других образцах
видимое изменение размеров трещины достигает 25-^30 мм.
Обратимость трещин и их видимое исчезновение наблюдаются
не только при статических испытаниях, но и в процессе динами­
ческого разрушения стекла. Если в момент удара возникает не
одна, а несколько трещин, то преимущественно растет трещина,
обеспечивающая максимальное уменьшение упругой энергии, ос­
тальные же трещины прекращают свой рост.
В стекле при ударе малым падающим грузом наблюдалось
исчезновение одной из таких второстепенных трещин. На рис. 16
приведены кадры скоростной киносъемки (4000кадров секунду).
Удар бойком наносился по участку стекла, надрезанному алма­
зом. Трещины возникли пучком за бойком. На втором, третьем
и четвертом кадрах видны две трещины. Первая, основная, уве­
личивающая свои размеры, и вторая (указана стрелкой), не ме­
няющая их. На предпоследнем кадре вторая трещина умень­
шается и на последнем полностью исчезает. В это время основ­
ная трещина выходит за пределы поля съемки (3 см), конец
ее плохо виден из-за дефокусировки вблизи перфорации. Ско­
рость распространения этой трещины может быть оценена
в 25—40 м/сек. Впоследствии исчезнувшая трещина изредка
появляется и вновь исчезает. Однако видимость ее, определяе­
мая вскрытием, много меньше первоначальной.
Создается впечатление полного исчезновения трещины. Этого,
однако, по-видимому, не происходит, так как при повторном на­
жатии трещина развивается точно в том же направлении. Раз-
49
рушение идет также в направлении исчезнувшей трещины. Со­
кращение размеров трещины в разгруженном образце можно
попытаться объяснить частичным восстановлением сил связи

Рис. 15. Обратимая трещина при Рис. 16. Обратимая трещина при
медленном нагружении стекла: динамическом разрушении стекла
(указана стрелкой). Скорость съем­
а — исходное состояние; б — на­ ки 4000 кадров в секунду
грузка; в — разгрузка

между поверхностями трещины, что возможно лишь при рас­

стоянии между ними, сравнимом с радиусом действия молеку­
лярных сил притяжения. Оптически же трещина регистрируется
тогда, когда толщина светового клина в ее вершине — порядка
длины волны видимого света 500 нм (5000 А). На этих расстоя­
50
ниях силы связи практически отсутствуют и, следовательно, не
могут привести после разгрузки к смыканию, которое должно
происходить под действием поля упругих напряжений в вершине
и на периферии поверхностной трещины.
Описанные экспериментальные данные можно понять, если
предположить существование единой трещины переменного се­
чения. В широкой своей части (> 5* 10-2 нм, т. е. 5 • 103 А) она
видима и пронизывает всю толщину стеклянной пластинки,
в узкой (< 5 • 102 нм, т. е. 5 • 103 А) — невидима и располагается
близ поверхности. Процесс обратимости — «дыхания» — следует,
вероятно, толковать как раскрытие этой невидимой трещины до
толщины порядка длины волны видимого света в процессе при­
ложения напряжений и смыкание ее при разгрузке. Оптически
это регистрируется в виде удлинения и укорочения трещины.
Восстановление межатомных или молекулярных связей при об­
ратимости возможно, однако оно, как нам кажется, является
следствием, а не причиной смыкания.
Передняя часть трещины и поверхностная микрощель яв­
ляется, по-видимому, аналогом зоны предразрушения по
П. А. Ребиндеру [180, 181].
В связи с изложенным кинетика динамического роста тре­
щины представляется в следующем виде. Впереди визуально
наблюдаемого фронта движется невидимая поверхностная тре­
щина, лишь частично нарушающая сплошность вещества. Длина
ее в стекле может быть значительной и исчисляться десятками
миллиметров. Затем начинается раздвижение авангардной ми­
крощели в макротрещину и прорастание ее по толщине сквозь
тело стекла. На этом этапе вперед выбрасывается очередная
микротрещина и т. д.
Косвенное подтверждение этому можно найти в следующих
опытах:
1. При микроскопическом исследовании статических трещин
в тонких и толстых стеклах обнаружено «дыхание фронта» при
приложении упругих напряжений. По мере роста нагрузки фронт
удлинялся, постепенно превращаясь в пикообразный выступ
близ растянутой поверхности стекла. После1 разгрузки стекла
происходило видимое его затупление и отступление. В процессе
одновременного распространения многих трещин, вызванных
ударом по стеклу, часто наблюдались «остановки» отдельных
трещин. Иногда некоторые трещины полностью прекращали свой
рост, но чаще такие остановки были иллюзорными, так как
длина якобы остановившейся трещины все время менялась.
Трещина подрастала и сокращалась — «дышала». Обратимые
изменения размеров трещины не обязательно периодичны. Изме­
нения длины при этом достигали 10 мм, а скорость дыхания не
превышала 10 м/сек. Характерно, что обратимое движение тре­
щин возможно даже после того, как основные магистральные
51
трещины уже пересекли стекло и начался период разворота от­
дельных частей стекла по отношению друг к другу.
2. При массовых киносъемках роста хрупких трещин в стекле
со скоростями 4000—4800 кадров в секунду неоднократно на­
блюдался пикообразный фронт, как правило, отвечающий зна­
чительным скоростям роста трещины. При малых скоростях дви­
жения или остановок трещин их фронт имел затупленную форму.
Описанное явление «захлопывания» трещины не было пол­
ностью обратимым. Препятствием этому могут быть или адсорб­
ционные пленки, быстро образующиеся на обнаженных поверхно­
стях вскрывающейся микротрещины, или какие-либо другие
причины, мешающие восстановлению молекулярных связей. Для
проверки этого необходимо проведение опыта в условиях высо­
кого вакуума и в различных поверхностно-активных средах.

4. РОСТ ТРЕЩИН В ПОЛИМЕРАХ

Эти работы можно разделить на три группы: исследования

медленных, быстрых трещин и т. н. трещин «серебра».
Применение киносъемки частотой 24 кадра в оекунду позво­
лило В. Р. Регелю [182] наблюдать кинетические особенности
разрушения пленок полиметилметакриллата с различным содер­
жанием пластификатора (дибутилфталат ДБФ ). Измеряли число
трещин и их среднюю длину в зависимости от времени. Уста­
новлено, что средние размеры трещин меняются со временем
логарифмически /cp=&lgT/To. При этом k и т0 экспоненциально
зависят от напряжения. Эта связь аналогична связи напряже­
ний с долговечностью to=Ae~a(T. На этом основании автор при­
ходит к выводу, что временная зависимость прочности в основ­
ном связана с закономерностями роста существующих трещин,
а не с возникновением новых. Собственно процесс разрушения
имеет по Регелю три стадии — медленного, ускоренного и быст­
рого распространения трещин. Закономерности развития по­
верхностных и сквозных трещин различны, в частности, вторые
приводят к несравненно более быстрому разрушению.
Рост единичных трещин при одноосном разрыве пленок аце­
тилцеллюлозы был исследован С. Н. Журковым и Э. Е. Тома­
шевским [183]. Длину трещины в процессе нагружения опреде­
ляли при помощи микросъемки репортерской кинокамерой на
35-мм пленку с частотой до 80 кадров в секунду. Для определе­
ния момента съемки на кадр проектировались показания элек­
трических часов, точность которых составляла 0,01 сек. Как и
в работе В. Р. Регеля, изучался первый период относительно
медленного движения трещины. На этом этапе трещина росла
с ускорением, что авторы связывали с недостаточными напря­
жениями в неразрушенной части образца. С увеличением на­
пряжений разрушение ускорялось. Зависимость скорости рас­
52
пространения трещины от напряжений носила экспоненциаль­
ный характер. Максимальные отмеченные скорости достигали
десятков микрометров (микронов) в секунду.
В результате аналогичных опытов, проведенных на алюми­
ниевых и цинковых фольгах, была получена более сложная за­
висимость между скоростью трещины и приложенными напря­
жениями. Основной вывод работы — принципиально важное за­
ключение об отсутствии пороговых напряжений, необходимых
для зарождения трещины.
Бюхе и Уайт [184] осуществили скоростную киносъемку раз­
рыва кремнистой резины, прозрачного полиэтилена, плексигласа
и алюминиевой фольги. Образцы шириной от 0,6 до 1,25 см раз­
рывали на испытательной машине с постоянной скоростью рас­
тяжения. Частота съемки составляла 16 000 кадров в секунду
при общей экспозиции 0,8 сек. Разрушение кремнистой резины
начиналось на краю образца, остальных материалов — в центре.
Авторам, по их мнению, удалось получить предельные скорости
разрушения испытуемых материалов, которые находились в со­
гласии с теорией. Вместе с тем из-за низких скоростей съемки
и весьма малых размеров образца это было невозможно. Авторы
могли оценить лишь нижний предел скоростей разрушения, до­
пускаемый инструментальными условиями эксперимента, т. е.
временным промежутком между смежными кадрами.
Ни в одной из предыдущих работ не изучалось влияние ус­
ловий нагружения и, прежде всего, запаса упругой энергии на
распространение и скорость трещины. Статьи Я. Б. Фридмана
и В. И. Егорова [185], а затем Б..А. Дроздовского, В. М. Марки-
чева, Т. В. Полищук и Я. Б. Фридмана [186] — единственные ис­
следования такого рода. Остановимся на второй* работе. Об­
разцы из органического стекла и полиметиметакриллата разру­
шались сосредоточенным изгибом. Варьирование остроты
надреза и размеров исходной трещины позволяло проводить ис­
пытания при различном запасе упругой энергии. Трещины по­
лучали путем переменного нагружения с частотой 1500 циклов
в секунду на резонансном вибраторе. Толщина образца дости­
гала 10 см. Скорость разрушения измеряли электрическим ме­
тодом: на поверхность образца напыляли проводящие полоски,
которые разрывались растущей трещиной и электрические им­
пульсы, возникавшие при этом разрыве фиксировались на элек­
тронном осциллографе.
При испытании ненадрезанных образцов повышение напря­
жений вело к ускорению распространения трещины. Так, с уве­
личением напряжений от 21,4 до 113 Мн/м2 (от 2,14 до
11,3 кГ/мм2) максимальная скорость трещины возросла от 245
до 684 м/сек, т. е. в три раза. Предельная скорость на таких об­
разцах достигала 0,416 от скорости продольных упругих воли
в органическом стекле.
53
 Увеличение упругой энергии надрезанных образцов, дости­
гаемое повышением разрушающей нагрузки за счет уменьшения
остроты надреза или увеличения размеров образца, ведет к по­
вышению скоростей разрушения. С увеличением запаса упругой
энергии рост трещин протекает более равномерно. Наоборот,
при малом запасе скорости трещины в зонах быстрого и мед­
ленного разрушения различаются на 4—5 порядков. В образцах
с трещиной скорость в процессе разрушения примерно постоянна,
а в образцах без надреза убывает с 700 до 300 м/сек.
Динамическое распределение напряжений вокруг быстро рас­
пространяющейся трещины изучали Уэллс и Пост [187]. Они ис­
пользовали метод фотоупругости в сочетании со скоростной ки­
носъемкой на многовспышечной искровой камере. Весь процесс
регистрировался на четырех последовательных кадрах. Образцы
из пластмассы СК-39 испытывали на растяжение. Деформация
вокруг бегущей трещины распространяется во всех направле­
ниях одинаково до тех пор, пока не оказывают влияния гра­
ницы, отражающие волны. Оказалось, что в чисто упругом слу­
чае распределение напряжений вокруг растущей трещины при­
близительно такое же, как вокруг статического надреза
в образце, подвергнутом определенному растяжению. Обнару­
жено, что трещина не влияет на величину напряжений в обла­
стях, расположенных на больших расстояниях от вершины.
В процессе разрушения средние напряжения в неразрушенной
части образца возрастают в полтора раза по сравнению с соот­
ветствующими началу разрушения.
Интересно, что в работе была достигнута предельно возмож­
ная скорость разрушения, составляющая 0,38 от скорости про­
дольных упругих волн в материале (скорости звука). Подобная
предельная скорость разрушения в пластинах ацетилцеллюлозы
получена также Смитом и Фергюсоном К
В ряде работ, проведенных на полиметиметакриллате и по­
листироле [189, 286, 291, 194], исследована кинетика растрески­
вания— «серебрения». Показано, что трещины «серебра» по
своей природе отличаются от трещин разрушения. Они пред­
ставляют собой клиновидные области местами расслоившегося,
местами сильно продеформированного полимера. Упрочнившиеся
участки — «тяжи» — скрепляют створки трещин «серебра». При­
нимая на себя нагрузки, они тем самым препятствуют падению
напряжений в областях, пересеченных трещинами «серебра».
Таким образом, трещины серебра не эквивалентны обычным
механическим трещинам. Отметим здесь же работу Эндрюса [190]
по распространению медленных трещин в кристаллизованных
каучуках.1

1 S m i t h Н. L . , - F e r g u s o n W. I. Reprint from NRL Progress Report,

1950, April.
54
 Г Л А В А IV
РОСТ ТРЕЩИН В МОНОКРИСТАЛЛАХ

Увы, Пандольфо, даже камень ломок. . .

Франческо Петрарка

Как дверца узенькая, зеркало

ведет в загадочность кристалла.
Хорхе Каррера Андраде

1. РОСТ ТРЕЩИН В ГАЛОИДНЫХ КРИСТАЛЛАХ И АЛМАЗЕ

Известны лишь считанные работы по кинетике разрушения

монокристаллов, посвященные движению трещин в LiF [191]
и алмазе [197 и др.1* 12> 3]. В первой из них кристаллы разру­
шались по плоскости спайности (100) или (реже) при вторич­
ном разрушении по (ПО). Для проведения электрических изме­
рений скорости роста трещины на поверхность кристалла напы­
ляли алюминиевые или хромовые полоски толщиной 102—103 нм
(103—104 А), сопротивление которых составляло 102—103 ом.
Кристаллы раскалывали резцом, смонтированным на неболь­
шом маятнике, при различных скоростях удара. Исследовали
влияние предварительной деформации кристаллов на последую­
щий рост трещины. Оказалось, что деформация задерживает
развитие разрушения, однако этот эффект существен лишь для
легких ударов.
Наиболее быстрые трещины были получены на толстых кри­
сталлах и имели скорость 2000 м/сек. Сопоставляя эту цифру
со скоростью продольных упругих волн (6500 м/сек), получаем
отношение уТрещ/^ь = 0,31. Вблизи места удара скорость всегда
велика, затем по мере удаления она спадает. С увеличением
силы удара скорость возрастает. Уменьшение температуры ис­
пытания ведет к некоторому росту скорости распространения
трещины, однако разброс экспериментальных данных очень
велик.
В этой же работе Гилман обнаружил критическую ско­
рость (60 м/сек), ниже которой трещина распространяется
1 Б р а й т о н Дж. Материалы I Международного конгресса «Примене­
ние алмаза в промышленности».
2 R a m a g e J. В. Ph. D. Thesis, London, 1956.
3 F i e l d J. Е. Diamond Conf. Reading (July) 1961.
55
нестабильно. Эта же скорость соответствует барьеру, разделяю­
щему области, где распространение трещины вызывает пласти­
ческую деформацию и где не создает ее (подробнее см. гл. VII).
Метод нанесения на поверхность проводящих слоев с реги­
страцией импульсов, возникающих при разрыве, вряд ли спосо­
бен дать нужные сведения. Это связано с невозможностью ре­
гистрировать трещину между токопроводящими полосками,
с отсутствием информации о форме фронта трещины и, наконец,
со сложностью метода, затрудняющей его массовое применение.
Наиболее целесообразно использовать для решения этой за­
дачи высокоскоростную киносъемку. Поскольку размеры кри­
сталлов, как правило, невелики, частоты съемки должны быть
значительными и составлять сотни тысяч кадров в секунду.
В работах [195, 198] использован именно этот метод.

Разрушение кристаллов NaCl при изгибе [195]

Монокристаллы каменной соли в виде пластинок длиной
2—3 см и толщиной 2—5 мм нагружали статически по схеме
чистого изгиба. Напряжения при этом варьировали от 0 до
р р
1 А___L
2 Яг
/

S e t5

Рис. 17. Схема киносъемки разрушения монокристалла:

/ — кинокамера СФР-1; 2 — монокристалл; 3 — источник импульс­
ного света; 4 — раскалывающий нож; 5 — электродетонатор. Стрел­
ками показано направление роста трещин при изгибе (б) и рас­
коле (в)

5 Мн/м2 (от 0 до 500 г/мм2) . Киносъемку (рис. 17) вели под

углом в 45° по отношению к поверхности образца кинокамерой
СФР-1. Осветитель — батареи импульсных ламп — ориентиро­
вали под тем же углом по отношению к образцу, и падающий
световой луч образовывал с отраженным от трещины угол в ЭО3
Таким образом, трещина отражала свет подобно зеркалу. По­
этому светосила всей оптической системы была очень большой.
56
Это позволяло применять для исследования скорости съемки
в 960000 кадров в секунду, для чего в камере СФР-1 использова­
лась четырехрядная вставка. В связи с хорошей четкостью изо­
бражения фронтальной части трещины точность определения
скорости ее распространения была очень высокой и составляла
1- 2 %.
Разрушение инициировалось электродетонатором, передаю­
щим импульс через длинный стальной стержень с заостренным
в виде клина концом. Удар наносился в нижнюю центральную
часть кристалла, после чего трещина распространялась вверх,
параллельно нагружающим ножам и опорам. Во всех случаях
кристалл ориентировали так, чтобы трещина распространялась
по плоскости спайности (100) в направлении [100]. Кинокадры
разрушения приведены на рис. 18.
С ростом напряжений скорости распространения трещин воз­
растают, достигая 2400 м/сек. При напряжениях 1,5—2,0 Мн/м2
(150—200 г/мм2) наступает насыщение, и в дальнейшем скорость
не увеличивается. Диапазон скоростей относительно велик. Это
связано со скачкообразностью движения трещины и регистра­
цией ее все же с конечной, хотя и очень большой частотой. По-
видимому, ускорения трещины могут быть весьма значительными
и скорость способна существенно меняться на небольших рас­
стояниях, возможно, даже и в промежутке между смежными
кадрами.

Разрушение кристаллов NaCl, КС1, KBr, LiF при расколе

Монокристалл, прижатый к массивной опоре, раскалывали

бойком ножевидной формы длиной примерно 100 мм. Ширина
лезвия всегда превышала толщину образца. Для создания им­
пульса ко второму концу ножа крепили пластилином электро-
детонатор. Раскол производился на плоскости (100) в направле­
нии [100].
Как правило, боек глубоко проникал в образец, расклинивая
его. Однако для роста трещины все это движение излишне, так
как она возникает и прорастает в первые моменты нагружения,
когда перемещение бойка-ножа незначительно (порядка долей
миллиметра) и киносъемкой не регистрируется. Когда собственно
разрушение завершено, нож разводит части кристалла, проходя
в глубь его.
Принципиально схема киносъемки не отличалась от исполь­
зовавшейся в предыдущем случае, поэтому и здесь скорости
съемки составляли 960000 кадров в секунду. Детонатор, запу­
скавшийся от СФР-1, помещали в защитный кожух, из которого
выводился боек. Специальные меры принимали для того, чтобы
исключить прорыв газов от детонатора к полю съемки.
57
 Общие закономерности разрушения различных кристаллов —
те же, что и в случае изгиба: неравномерность и скачкообраз­
ность. Максимальные скорости, развиваемые трещиной того же
порядка, что и при изгибе, и не превышают 2000—2400 м/сек.
Основные закономерности изменения фронта трещин можно
видеть на рис. 18. В большинстве случаев трещина зарождается
на поверхности кристалла и при изгибе, и при расколе, растет
вперед в направлении движения раскалывающего бойка и одно­
временно в глубь кристалла (нормально по отношению к дви­
жению бойка). Скорости движения в этих двух направлениях
различны, но соизмеримы. После прорастания трещины сквозь
толщу образца фронт ее, по-видимому, имеет заостренную форму
с выступом у свободной поверхности. Это сохраняется на протя­
жении почти всего роста трещины. В значительной степени пико­
образный фронт трещины может быть обусловлен неравномер­
ностью приложения раскалывающей нагрузки к торцу кристалла.
Это всегда возможно из-за неидеальности лезвия бойка и не­
плотного его прилегания к поверхности образца. Вполне может
быть, что при разрушении далеко не совершенных монокристал­
лов оказывают влияние искажения и дефекты, имеющиеся на
их гранях.
На отдельных участках трещины ее фотографическая интен­
сивность различна. Наиболее просто было бы объяснить это яв­
ление наклоном трещины по отношению к основной плоскости
раскола (100). Этот наклон, однако, не может быть слишком
большим. Кроме того, вследствие большого угла сходимости
(порядка 20—30°) световых лучей, падающих на кристалл, пово­
рот отражающей плоскости, меньший угла сходимости, прин­
ципиально не должен менять интенсивности лучей, попадающих
в кинокамеру
Более вероятно действие причин, связанных со способностью
поверхности вскрывшейся трещины рассеивать и отражать свет,
что определяется степенью ее гладкости, количеством и каче­
ством ступенек, неровностей и т. д. Поскольку идет речь о про­
растании трещины, а не о расхождении частей кристалла, весьма
важна и величина вскрытия трещины. Допустимо, например,
неодинаковое расхождение «берегов» трещины, соизмеримое
с длиной волны, но меняющееся по длине трещины.

Разрушение кристаллов алмаза и сапфира

Филд [197] при помощи киносъемки с частотой 1,5 • 106 кадров
в секунду наблюдал распространение трещин раскола в алмазах
под действием ударной взрывной нагрузки. Использование1

1 Под углом сходимости в данном случае понимают угол, образуемый

двумя лучами, проведенными из точки на кристалле к краям осветителя.
58
взрыва объясняется необходимостью синхронизации кинокамеры
с процессом. Трещины образовывались прямой или отраженной
продольной упругой волной. Измерения, проведенные по дви­
жению фронта раскола, показали, что средняя скорость трещин
составляла 2800 м/сек. Эти измерения выполнены в предполо­
жении, что отраженная продольная волна вызвала мгновенное
образование трещин. Измерения темпа распространения быстрых
трещин дали скорости 5900 и 7200 м/сек. Что касается первой
из этих трещин, то для нее была установлена общая длина прой­
денного пути. Для второй трещины не определены и момент
образования, и момент ее полного прорастания. Поэтому сам
автор полагает, что указанная величина скорости 7200 м/сек
представляет собой лишь ее нижний предел. Расчет скорости
поперечных упругих волн по константам упругости дает вели­
чину 12 040 м/сек. Следовательно, отношение скорости раскола
к ^попср составляет 0,6.
Р ам аж 1 изучала скорость раскола алмаза по линиям Валь-
нера. На основании результатов исследования десяти поверхно­
стей раскола она пришла к заключению о том, что отношение
скорости трещины к скорости поперечных упругих волн возра­
стает с 0,1 в начале раскола до 0,2 в конце. Оценив скорость
поперечной волны в алмазе в 10 000 м/сек, Рамаж нашла ско­
рость трещины равной 2000 м/сек. По мнению Брайтона [196],
различие в скоростях, определенных Рамаж и Филдом, следует
связать с разницей между условиями раскола. Взрывное прило­
жение нагрузки во втором случае, будучи несравненно более
мощным, могло привести к более значительным скоростям тре­
щин. В работе [197], используя описанную выше методику, Филд
нашел скорость распространения трещин в сапфире. Она оказа­
лась близкой к 4400 м/сек.
2. КИНЕТИКА ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ КРЕМНИСТОГО ЖЕЛЕЗА
При квазистатическом растяжении кремнистого железа со
скоростью 0,45 мм/сек скорость распространения трещины неве­
лика и не превышает 100—150 м/сек. Основные закономерности
разрушения, зарегистрированные с частотой от 200 до 4800 кад­
ров в секунду, можно видеть из рис. 19.
При динамическом разрушении весь процесс осложняется и
от начала до конца контролируется двойникованием. Исследо­
ванию [199] подвергали образцы из тонколистовой трансформа­
торной стали, ось текстуры [001] которых совпадала с направле­
нием растяжения (рис. 20). Исследуемый участок размером
35 X 35 мм2 содержал от 3 до 8 кристаллов толщиной 0,5 мм.
Препарировали его как металлографический шлиф без тра­
вления. Растягивающие усилия на образец передавались по1
1 См. сноску на стр. 55.
59
 Ah' ?

Рис. 19. Зависимость длины вязкой трещины в трансформаторной

стали от времени:
Напряжение о=326 MhImm2 (32,6 кГ/мм2): Д/i — уширение основной
трещины, А/ — удлинение основной трещины, АЛ' — уширение ответ­
вления основной трещины

Рис. 20. Общий вид разрушенного образца кремнистого

железа

60
стальному стержню от ударной площадки, на которую падал груз
(рис. 21). Процесс двойникования и разрушения регистрировался
камерой СФР-1 с расстояния 420 мм при большом разрешении,
что стало возможным благодаря комбинации двух стандартных
объективов СФР-1: применялся объектив фоторегистратора И-55
(/*’= 210) в сочетании с объективом лупы времени И-25 (F=110).
Экспонирование пленки в условиях опыта происходило только
через один ряд двухрядной линзовой вставки. Форма нагружа­
ющего импульса осциллографировалась в режиме ждущей раз­
вертки. Образец освещался двумя батареями вспышек ИФК-120
с применением полузеркальной схемы (см. гл. VI).

ламп
вспь/шем
Рис. 21. Принципиальная схема динамического нагружения и фоторегист­
рации процесса распространения трещин и двойников при разрыве крем­
нистого железа

Запуск осциллографа и вспышек производился от катушки

Румкорфа в момент закорачивания бойком первичной цепи по­
стоянного тока. Опережение запуска вспышек устанавливали
экспериментально с таким расчетом, чтобы к моменту нагруже­
ния образец был максимально освещен. Затвор кинокамеры оста­
вался открытым в течение всего процесса двойникования и по­
следующего разрушения, однако повторного засвечивания
пленки не происходило, так как длительность световой вспышки
в условиях опыта была меньше продолжительности оборота зер­
кала. Фоторегистрация велась со скоростью от 60 000 до 120 000
кадров в секунду.
61
 Интерферометрически определено, что в процессе двойнико-
вания образцов происходит разворот поверхности двойника и
кристаллита на несколько градусов (до 15°). Применение полу-
зеркальной схемы освещения и оптики с большим разрешением
дало возможность фиксировать отдельные двойниковые про­
слойки в виде светлых линий.
Процесс разрушения начинается через 1000—2000 мксек
после удара, когда возникают первые двойниковые прослойки.
L мм
Максимум кривой нагружения соответ­
ствует на осциллограмме 7500 мксек.
Таким образом, большое число двой­
никовых прослоек образуется при не­
значительных напряжениях динамиче­
ского характера.
Двойник проскакивает сразу по
всему диаметру кристаллита за время
первого же кадра (рис. 22). Ско­
рость таких первичных двойников пре­
вышает 1100 м/сек. Скорость вторич­
ных, эстафетно рожденных двойников
существенно меньше: 500—600 м/сек.
Эстафетное зарождение продолжа­
ется до того момента, пока цепочка
двойников не прорастает через все кри­
сталлы образца. После этого прослой­
ки в различных зернах вскрываются по
несколько штук одновременно и прин­
цип эстафетности уже не соблюдается
(рис. 22). Вслед за сформированной
первичной зоной двойников появляется
Рис. 23. Кинетика двойннкова-
ния и роста трещины при раз­
новая группа двойниковых прослоек и
рыве кремнистого железа. Вре­ трещина. Таким образом, инкубацион­
мя отсчитывают с момента по­
явления первой двойниковой ный период заканчивается появле­
прослойки нием трещины в районе максимальной
плотности двойников.
Например, трещина в образце № 3 (рис. 23) появляется
после того, как проросла первичная группа двойников (рис. 23,
кривая 1). Во время роста трещины появляется сопутствующая
группа (рис. 23, кривая 2). Из хода кривых 2 и 3 (рис. 23)
видно, что трещина замедляется с рождением и ростом двойни­
ков, а при замедлении двойников она движется с ускорением.
Такое взаимодействие можно объяснить конкуренцией двойников
и трещины в использовании упругой энергии. Лучшим потреби­
телем являются двойники, так как они, имея природу, близкую
к упругой, менее инертны.
Таким образом, динамическое разрушение кремнистого же­
леза предваряется интенсивным двойникованием, определяющим
62
возникновение зародышевой трещины и основные особенности
сравнительно хрупкого и быстрого процесса прорастания маги­
стральной трещины в участках с наиболее плотным расположе­
нием двойниковых прослоек.

3. ОБРАЗОВАНИЕ ДВОЙНИКОВ БЫСТРОЙ ТРЕЩИНОЙ

Двойникование кристаллов изучали М. В. Классен-Неклю-

дова, Р. И. Гарбер, В. И. Старцев и многие другие исследова­
тели. В настоящем параграфе рассматривается образование
двойниковых прослоек движущейся трещиной. Укажем на един­
ственную известную теоретическую работу Билби и Баллафа
[200], относящуюся к этому вопросу. Появление двойниковых
прослоек на поверхностях скола монокристалла они объясняют
в предположении, что двойникование контролируется величиной
локальных срезывающих напряжений в плоскости двойникова-
ния. Поле напряжений, необходимое для этого процесса, опре­
делялось при решении задачи об образовании и распространении
упругих напряжений вокруг длинной прямой трещины постоян­
ной формы, движущейся в изотропной упругой среде под дей­
ствием общих приложенных напряжений. Результаты работы
были применены [201] к разрушению и двойникованию моно­
кристаллов цинка. Зависимость кинетики процесса от скорости
разрушения в этих исследованиях не приведена.
Ван Элст и др. [202] изучали распространение трещины в то-
масовской стали. Предварительно образец плакировали фото-
упругим покрытием, что позволяло в процессе скоростной кино­
съемки регистрировать распространение волн напряжения. Под
воздействием этих напряжений перед магистральной трещиной
возникали микротрещины и двойниковые прослойки.
При медленном росте трещины двойники [203] не обнаружены.
Они появляются вблизи трещины лишь при быстром ее движе­
нии. Характерно, что очень немногие двойники продолжаются
на противоположной стороне трещины, большинство из них —
односторонние. Это означает, что первична магистральная тре­
щина и что двойники порождаются ею. Каждый двойник начи­
нается на надрыве трещины и представляет собой малую тре­
щинку, переходящую в прртяженную двойниковую прослойку,
идущую обычно до первой межзеренной границы. Иногда по
другую сторону границы возникает эстафетное, но менее вы­
раженное продолжение двойника.
Двойниковые прослойки ориентированы под углом 30—35°
по отношению к направлению движения трещины, причем диа­
пазон углов не меняется. Это и понятно. Двойникование в же­
лезе идет по плоскости (211), в то время как плоскостью спай­
ности, по которой распространяется трещина, является (100).
Угол между этими плоскостями составляет примерно 35° Его
63
изменения связаны с проекцией угла на внешнюю поверхность
образца.
Исследования проводили на трансформаторной стали (крем­
нистом железе), сочетая скоростную киносъемку с микроскопи­
ческим изучением структуры кристаллических участков, в рай­
оне которых скорость движения трещин была известна. Оказа­
лось, что двойниковые прослойки не возникают при скоростях
трещины порядка метров и десятков метров в секунду. Наимень­
шая скорость, при которой они появляются, для исследованной
трансформаторной стали равна 600 м/сек1. Это связано с влия­
нием пластической деформации слоя металла, прилегающего
к трещине. При низких скоростях эта деформация велика и пре­
пятствует образованию и росту двойниковой прослойки. С уве­
личением скорости трещины уменьшение деформации, как раз
происходящее в интервале 500—600 м/сек, делает двойникование
возможным.
На ослабление влияния пластической деформации может на­
лагаться и излучение трещины, возрастающее с ее скоростью и
способное привести к образованию двойников [205, 206]. О реаль­
ности этого механизма говорит следующее обстоятельство. Если
вблизи трещины находится нормальная к направлению двойни-
кования межзеренная граница, то двойники возникают на ней,
причем их направление противоположно направлению трещины.
Такое направление двойниковых прослоек на границах следует,
вероятно, объяснить отражением от них упругих импульсов.
4. УПРУГОЕ ДВОЙНИКОВАНИЕ КРЕМНИСТОГО ЖЕЛЕЗА
Упругое двойникование, открытое Р. И. Гарбером, наблюдали
в кальците, натронной селитре [208, 231], цинке, висмуте и сурьме
[192,209,210]. Все работы по упругому двойникованию выполня­
лись в условиях статистического или знакопеременного нагруже­
ния монокристаллов путем изгиба или вдавливания индентора2.
В работе [199] было обнаружено упругое двойникование
в кремнистом железе при динамическом нагружении. На рис. 24
приведена зависимость длины двойниковой цепочки от времени.
Видно, что скорость двойников неодинакова. Если сквозь пер­
вые три зерна цепочка двойников проросла за 100 мксек, то
в четвертом, последнем, зерне процесс двойникования продол­
жался 200 мксек, причем вслед за увеличением длины двойни­
ковой прослойки в этом кристаллите наблюдалось ее интенсив­
ное укорачивание — на 5 мм (при точности замера 0,5 мм).
В дальнейшем двойник не восстанавливал своих максимальных
размеров.
1 Измеренная Боуденом и Купером [204] скорость роста двойников в цин­
ковых кристаллах колеблется в пределах 30—300 м/сек.
2 В работах Р. И. Гарбера и Е. И. Степиной [207] проведено наблюдение
упругого двойникования в динамических условиях.
64
 На рис. 25 приведены фотографии, иллюстрирующие исчезно­
вение цепочки двойников в двух смежных кристаллитах. Фото­
регистрация началась не в момент зарождения двойников и по­
этому можно следить только за изменением их длины. На пер­
вом кадре видны две области двойникования, одна из которых —
верхняя — занимает район двух зерен и имеет длину 13 мм.
Другая — основная груп­ LyMM
па двойников — уже про­
росла через все зерна об­
разца. В течение \50 мксек
наблюдается постепенное
исчезновение двух двой­
ников верхней группы.
К 240-й микросекунде от
начала фоторегистрации
полностью вытесняется из
объема кристаллита по­
следний двойник. В ин­
тервале от 240-й до 310-й
микросекунды происхо­
дит упругое сокращение
длины основной зоны
двойников на 8 мм.
Скорости раздвойни-
кования гораздо меньше
скорости образования
двойников и могут быть
оценены для первого двой­
ника верхней цепочки в
50 м/сек, а для второго
40 м/сек. Рис. 24. Изменение длины двойниковых цепочек
во времени:
Исчезнувшие двой­ / — изменение длины одиночной цепочки; 2 — из­
ники не видны на образце менение длины «упругих* двойников; 3 — измене­
и после разрушения. Ана­ ние длины основной группы двойников
лиз дислокационного поля
в районе упругих двойников показал, что границы двойников
оставили после себя дислокационные цепочки в тонком поверх­
ностном слое порядка 50 мкм. Появление подобных цепочек
ряд авторов [193, 211—212] объясняет образованием внебазис-
ных частичных дислокаций.
Вероятно, «упругое» двойникование можно наблюдать не
только в кристаллах цинка, висмута, сурьмы, но и в других
металлах при динамическом способе нагружения. Необхо­
димо только, чтобы время нагружения, в течение которого
происходят двойникование и раздвойникование, было меньше
продолжительности* задержки пластической деформации для ис­
следуемого металла. В этих условиях блокирующее действие
65
пластической деформации будет исключено и «упругое» двойни-
кование можно будет наблюдать в несравненно большем коли­
честве кристаллических материалов.
5. РОСТ ТРЕЩИН В МОНОКРИСТАЛЛАХ ВИСМУТА
Для исследования [213] использовали крупнозернистые об­
разцы висмута 99,97%. Их получали путем кристаллизации из
расплава на полированной поверхности стального листа. Об­
разцы имели форму пластин размером 250 X 120 X 6 мм\ вели­
чина зерна достигала 100 мм. Разориентировка отдельных кри­
сталлитов не превышала 25° Поверхность образцов шлифовали
на тонкой наждачной бумаге, а затем до зеркального блеска
окисью хрома. После полировки границы зерен видны не были.
Разрушение производили ударной нагрузкой по схеме сосре­
доточенного изгиба (рис. 26). Образец помещали на стальной
нож шириной 7 мм, установленный параллельно длинной стороне
пластины висмута. Нагружение осуществляли с помощью двуро­
гого бойка, работающего как рычаг второго рода. Боек такой
формы был удобен тем, что все поле образца оставалось откры­
тым для киносъемки. Удар наносился по рычагу грузом в 80и
(8 кГ), падающим с высоты 2 м.
Съемку процесса разрушения вели киноаппаратом СКС-1 со
скоростью 4500—4800 кадров в секунду через зеркало, наклонен­
ное к образцу под углом 45°
Разрушение образца происходило следующим образом. Тре­
щина возникла посредине между ножами бойка и шла парал­
лельно им до первой межзеренной границы. В целом поверхность
разрушения не совпадала с плоскостью спайности и имела форму
зубчатого излома, каждая из фасеток которого, величиной около
1 мм, была частью плоскости спайности (111). По достижении
границы зерна трещина разветвлялась, стремясь распростра­
няться по плоскости спайности, и пересекала образец под углом.
Вылом имел Y-образную форму.
Разрушающая трещина могла менять свою скорость в широ­
ких пределах. При распространении на плоскости спайности эта
скорость достигала 600 м/сек, при движении по ступенчатообраз­
ной траектории она не превышала 100 м/сек. На границе между
зернами зафиксированы полные остановки трещины на время
порядка 20 • 10-5 сек.
Во второй серии опытов (рис. 27) монокристаллы висмута
раскалывали по плоскости спайности при помощи ножа с углом
при вершине 45—60°, устанавливаемого в вырезе образца глуби­
ной 1,0—1,5 мм. Образец в виде пластинки длиной от 20 до 60 мм
выкалывали из кристаллита и располагали так, чтобы направле­
ние ножа совпадало с плоскостью (111). Разрушающий удар
наносился падающим грузом (рис. 27, а) или взрывом электро­
детонатора (рис. 27,6). В первом случае скорость киносъемки
66
Рис. 26. Схема испытания и кино­
съемки роста трещины при изгибе
монокристалла висмута:
/ — кинокамера СКС-1; 2 — зеркало;
3 — осветитель; 4 — образец; 5—
опора

Рис. 27. Схема испытания и киносъемки при ударном

расколе монокристалла висмута:
/ — образец; 2 — осветитель; 3 — кинокамера; 4 — раска­
лывающий нож; 5 — защитный кожух; 6 — электродето­
натор
67
составляла 4800 кадров в секунду (СКС-1), во втором — 30000
(СФР-1).
Результаты киносъемки (рис. 28, 29) свидетельствуют о суще­
ствовании задержки разрушения и колебаний скорости распро­
странения трещины в широких пределах. Обнаружены остановки
трещины. Как правило, они связаны с переходом трещины в со­
седние плоскости. Скачки такого рода могут достигать 3—4 мм.
Оказалось, что скорости при взрывном расколе (150 м/сек) лишь
в полтора раза больше, чем при механическом ударном расколе.
Вместе с тем представляло интерес установить максимальные
скорости, принципиально возможные на висмуте. С этой целью
1

Рис. 28. Рост трещин в монокристаллах Рис. 29. Рост трещины в моно­
висмута во времени: кристалле висмута при расколе
1 — сосредоточенный изгиб; 2 — механиче­ (1) и разрыве (2) с помощью
ский ударный раскол взрывного импульса

применяли схему с предварительным растяжением. Монокри-

стальные образцы размером 250X50X5 мм растягивали на испы­
тательной машине до появления цидимых невооруженным гла­
зом полос скольжения. Затем по краю образца взрывался
электродетонатор. Движение трещины регистрировалось кино­
аппаратом СФР-1 со скоростью съемки 120 000 кадров в секунду.
Трещина начинала расти от вылома, образовавшегося
в результате взрыва, энергия которого была настолько велика,
что выбивалась примерно треть образца и трещина распростра­
нялась, как правило, независимо от направления плоскости
спайности кратчайшим путем.
В этих опытах (рис. 29, кривая 2) была зарегистрирована
скорость трещины в 1080 (±100) м/сек, близкая к рэлеевской.
Погрешность измерения относительно велика и составляет 10%.
Отметим одновременно, что достижение этого предела не исклю­
чило периодов пассивности и даже полных остановок трещины.
Разрушение началось с задержкой на 16 • 10"6 сек.
68
 ГЛАВА V

РОСТ ТРЕЩИН В ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МЕТАЛЛАХ

Ты хочешь рассекать пространство?

Ну что ж, прекрасно! Рассеки!
Евгений Винокуров

Как они вообще дознавались о его функциях?

О, у них имелись свои источники.
Сигурд Хёль

1. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

И СКОРОСТНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РАСПРОСТРАНЕНИЯ
БЫСТРЫХ ТРЕЩИН

В этой области известно ограниченное число работ, неравно­

ценных по методике выполнения и полученным результатам.
Гудсон и Гринфельд [214] разрывали прямоугольные пла­
стины ( 6 0 X 1 3 , 8 X 2 , 4 см) углеродистой конструкционной стали
с содержанием углерода 0 , 3 1 % . На образец наносили надрез.
Вначале рост трещин предполагалось зафиксировать киносъем­
кой с частотой 3000 кадров в секунду. Этой скорости оказалось
недостаточно, так как трещина проскакивала между смежными
кадрами. Это означало, что ее скорость заведомо превышала
1 2 0 м/сек. Для регистрации действительных скоростей был при­
менен электрический метод. При достаточно высокой темпера­
туре, разумеется, более низкой, чем температура плавления,
поверхность образца покрывали специальным цементом, расплы­
вавшимся и создававшим после охлаждения тонкий изолирую­
щий слой. На этот слой наносили несколько нихромовых прово­
лочек диаметром 0,5' мкм, при разрыве которых трещиной
аозникали электрические импульсы. Обычно использовали 3—6
проволочек: одна служила для запуска осциллографа и 2 — 5 —
для снятия скачков потенциала. В результате 14 проведенных
опытов было установлено, что минимальная скорость составляет
10 3 0 м/сек, максимальная 1 1 2 0 м/сек, а средняя 1 1 1 0 м/сек.
Ошибка измерения оценивалась в 6 м/сек. Остаточная деформа­
ция, связанная с трещиной, оказалась очень малой — около 2%.
Поверхность раскола имела структуру «елочки».
Аналогичные измерения проводил Робертсон [215], используя
образцы, разрываемые по разработанному им методу [217]. Как
известно, этот метод заключается в растяжении полосы металла
с температурным градиентом в направлении, нормальном оси
69
растяжения. Применение кинокамеры со скоростью съемки
в 4000 кадров в секунду не позволило засечь истинную скорость
трещины, так как она превосходила 600 м/сек. Позднее другим
путем было сделано приближение к истинному значению скоро­
сти. В качестве изолирующей прослойки Использовали бумагу,
содержащую графит. Слой ее шириной 0,3 см нагревался в кон­
такте с образцом и спекался с ним. Десять проводящих полосок
располагали с интервалом 2,4 см и покрывали слоем лака. Элек­
трическое сопротивление каждой полоски составляло 10 000 ом
Импульсы подавались на электрические счетчики, способные за­
регистрировать интервал, равный 1 мксек.
При нагрузке 174 Мн/м2 (17,4 кГ/мм2) вблизи инициирую­
щего надреза была зарегистрирована скорость трещины
1800 м/сек. С уменьшением нагрузки до 104 Мн/м2 (10,4 кГ/мм2)
скорость разрушения падала до 1200 м/сек. По мере удаления
от надреза она снижалась и достигала в зоне остановки
450 м/сек.
Использованный Гудсоном и Гринфельдом, а также Роберт­
соном электрический метод в приложении к металлам обладает
крупным недостатком: подложка, применяемая для изоляции
проводящего слоя от металла, должна обладать свойствами
основного металла, т. е. пластически деформироваться и разру­
шаться одновременно с металлом. Эта задача практически
невыполнима.
В нескольких работах [219—222] определяли поле напряже­
ний во времени вокруг бегущей в стали трещины. Остановимся
на одной из них — работе Рольфа и Холла [220]. Авторы испы­
тывали стальные полосы размером 3 м X 1,8 м X 18 см (всего
было исследовано 5 образцов). Содержание углерода в стали
составляло 0,20%. Образцы разрушали на 1200-т испытатель­
ной машине в интервале температур от —3,9 до +4,4° С. Охла­
ждение осуществляли при помощи измельченного сухого льда,
помещенного в ящики с обеих сторон образца. По достижении
определенного напряжения в надрез, расположенный на краю
образца, ударом вводили закаленный клин, инициировавший
разрушение, пересекавшее затем образец.
Поверхностные напряжения и деформации вокруг вершины
движущейся трещины измеряли 30 тензодатчиками, сгруппиро­
ванными в И участках. Данные регистрировались на осцилло­
графе с помощью 35-лш кинокамеры с движущейся кинопленкой.
В целях определения скорости трещины, помимо тензодатчиков,
на поверхность образца наносили шесть детекторов скорости,
т. е. шесть тонких проводящих слоев, разрыв которых трещиной
приводил к ступенчатообразному изменению напряжения и от­
мечался простым осциллоскопом. Обычно трещина, возникая
у надреза, не шла сразу горизонтально, а отклонялась вначале
несколько вверх. Часто на противоположном краю образца по­
70
являлись вторичные трещины и распространялись в сторону
главных.
Кривые напряжения, полученные на всех датчиках имели
острый максимум, отвечающий моменту прохождения трещины
непосредственно под или над датчиком. До и после прохождения
трещины через район датчика напряжения спадали до уровня
исходных, вызванных растяжением на испытательной машине.
Непосредственно на линии трещины или вблизи ее напряжения
очень велики и спадают по мере удаления от трещины по верти­
кали.
После прохождения трещиной Уз ширины 180-сж пластины
поле напряжений стабилизируется и в дальнейшем не меняется.
Авторы отмечают, что во всех случаях, даже при очень высоких
напряжениях, деформация была почти чисто упругой с ничтожно
малой остаточной пластической составляющей после окончания
процесса разрушения. Для пяти испытанных образцов скорость
трещин лежала в пределах 550—1420 м/сек. Средняя скорость
разрушения составляла 825 м/сек.
Аналогичная в методическом отношении работа проведена
Каргиллом [224]. Разрывая на 1200-т машине стальные образцы,
он регистрировал продвижение разрушения киносъемкой с ча­
стотой в 5800 кадров в секунду. Температуры достигали —40° С.
В наиболее жестких условиях нагружения скорость распростра­
нения трещины составляла 1500 м/сек.
Известны две работы, в которых скорость трещин определяли
магнитным методом [225, 226]. Будучи пригодным лишь для
ферромагнитных металлов, этот метод заключается в следую­
щем. В стальном разрываемом образце сварочным генератором
посредством соленоида создается магнитное поле, нормальное
к направлению распространения трещины. Несколько небольших
магнитных датчиков, расположенных вдоль предполагаемого
направления распространения трещины, представляют собой
П-образные сердечники с измерительной обмоткой, реагирующие
на разрыв магнитной цепи. Возникающий электрический импульс
усиливается и через трансформатор подается на искровой про­
межуток, одним из контактов которого служит быстро вращаю­
щийся измерительный барабан. Скорость вращения барабана
предварительно тарируют. Зная ее, а также расстояние между
смежными искровыми метками и ближайшими магнитными дат­
чиками, можно определить скорость процесса разрушения.
В работе Будберга и др. [225], поставленной с целью опреде­
ления возможных причин хрупкого разрушения цельносварных
судов в годы второй мировой войны, исследования проводили
при температуре 0° С. Испытывали надрезанные пластины раз­
личной ширины: от 72 до 2592 мм. Для 1728-ло* образцов ско­
рость трещины вблизи надреза составляла 1780 м/сек. На поло­
вине пути между надрезом и концом образца она была равна
71
1075 м/сек, а у конца образца 900 м/сек. На другом таком
же образце скорость вблизи надреза достигала 1980 м/сек и
у конца образца 1050 м/сек. Приводится ошибка измерения
±60 м/сек.
Испытаниями узких образцов не обнаружено какого-либо
е л и я н и я , оказываемого температурой в интервале от —17 до 0° С
на скорость распространения трещины. В области высоких на­
пряжений найдены скорости 750—1170 м/сек; там, где напряже­
ния были низкими, скорость составляла лишь 60 м/сек. Таким
образом, напряжения явно влияют на движение трещины в ме­
талле и в определенных условиях разрушение может протекать
медленно.
В методическом отношении исследование, выполненное Кен­
неди [226], подобно предыдущей работе. Скорости разрушения
судовой малоуглеродистой стали достигали 1200 м/сек.
Весьма интересные методы исследования и распространения
трещин разработаны в [227]. Между двумя сторонами трещины
пропускают ток высокой частоты. Вследствие скин-эффекта он
распространяется в тонком поверхностном слое трещины. В этих
условиях полное сопротивление меняется линейно с длиной тре­
щины. Второй метод заключается в нанесении на поверхность
образца изолированной от него оловянной фольги. Фольга и об­
разец образуют конденсатор, емкость которого пропорциональна
общей площади полосок. При распространении трещины полоски
разрываются и емкость меняется.
Я. Немец [228] изучил динамический изгиб рельсов без над­
реза. Разрушение регистрировалось осциллографированием и
одновременно киносъемкой цейссовской лупой времени с 35-мм
пленкой. Время, необходимое для излома, оказалось равным
0,2—0,3 м/сек. Отсюда скорость трещины оценивалась в 600—
1000 м/сек.
Сэйбель [229] и Ирвин [230] отмечают, что Дэвис, Троксел,
Паркер и О’Брайен [229] экспериментально исследовали ско­
рость распространения разрушения в стальных образцах с зара­
нее выращенной исходной трещиной, скорости которой менялись
от сотен до 1500 м/сек.
Фасфелд и Федер [232] применяли высокоскоростную кино­
съемку для изучения деформации и разрыва алюминиевых и
латунных образцов шириной 12 мм и толщиной 0,8 мм. На фото-
чувствительную поверхность образцов фотографическим путем
наносили сетку для измерения деформации. Для разрушения
использовали кривошипный пресс, работающий со скоростью
3,8 м/сек, а для регистрации разрушения — кинокамеру с часто­
той 10 000 кадров в секунду.
Утонение образца перед разрывом, т. е. его пластическая
деформация, происходило за 5- 10-4 сек. После этого начиналось
собственно разрушение, заканчивавшееся в среднем за 10~4 сек.
72
Трещина возникала в центре и росла к краям образца. На пер­
вых этапах разрушения ее скорость повышалась прямо пропор­
ционально корню квадратному из длины трещины и достигала
125 м/сек. После того как на завершающей части своего пути
трещина отклонялась от прямолинейного направления, эта за­
висимость нарушалась.
О’Брайен и Дэвис [223] изучали разрушение алюминия в про­
цессе откола при взрывном нагружении. После отражения им­
пульса сжатия с обратным знаком растягивающие напряжения
достигают критической величины, в результате чего образуется
несколько начальных трещин. Они растут до тех пор, пока не
пересекают весь образец. Средняя скорость распространения
трещин оценивается в 500 м/сек.
Высокоскоростная киносъемка, как метод исследования бы­
стрых трещин, имеет бесспорные преимущества перед любыми
другими методами изучения трещин. Это связано, прежде всего,
с ее объективностью и независимостью от сложных процессов на
поверхности и внутри разрушаемого материала. Это достоинство
особенно наглядно, если провести сопоставление, например,
с методом разрыва проволочек или магнитным методом по Кен­
неди. Кроме того, высокочастотная фотография позволяет рас­
членять процесс и «запоминать» его, а затем неоднократно вос­
производить, в частности, в замедленном темпе на экране. Про­
стота и мобильность оборудования, серийно выпускаемого
промышленностью, дает возможность широко использовать ско­
ростную фоторегистрацию для изучения прочностных свойств твер­
дых тел.
Примером удачного приложения киносъемки могут служить
работы Ван Элста [222] и де Граафа [233]. Они использовали
нестандартную кинокамеру, способную непрерывно регистриро­
вать распространение хрупких трещин в искровом режиме и
получать серию последовательных дискретных картин в растро­
вой поляризационной камере. Кроме того, допускалась фотоза­
пись динамических нагружений, связанных с распространением
хрупкой трещины.
Стальные плиты размером 3 0 5 X 3 5 6 X 2 2 , 2 мм разрушали по
методу Робертсона. Предварительное охлаждение до —3 5 ° С
осуществляли при помощи медной камеры с твердой углекисло­
той. Разрушение инициировалось ударом стального бойка, вы­
стреливаемого пушкой. Область, прилегающая к месту зарожде­
ния, охлаждалась жидким азотом.
Анализ картин распространения хрупкого разрушения низко­
углеродистой стали для интервала температур от +21 д о —3 5 ° С,
показывает, что средняя скорость составляет 1000—2000 м/сек.
Рост трещины происходит не с постоянной скоростью, а преры­
висто. Длина одного скачка составляет 2—30 мм. Максимальное
время остановки достигает 20 мксек.
73
 В. М. Финкель и И. А. Куткин разработали схему испытания
[234], приведенную на рис. 30. Образец в виде пластины разме­
рами 250Х7ХЮ0 мм с продольным надрезом устанавливали на
ноже. На одном из концов образца ставили П-образный боек,
который передавал на образец удар груза Р\ в результате обра­
зец деформируется и на его краю в надрезе зарождалась тре­
щина, которая распространялась вдоль всего надреза. Процесс
регистрировался на кинопленку типа Д камерой СКС-1М через
зеркало, наклоненное под углом 45° к плоскости образца. Зер­
кало было смещено относительно образца, а камера устанавли­
валась в горизонтальной плоскости под углом 0 к плоскости
зеркала, что позволяло регистрировать на кинопленке также и
6

Рис. 30. Схема разрушения и киносъемки стального

образца:
1 — кинокамера; 2 — зеркало; 3 — боек; 4 — образец;
5 — опора; в — осветители

процесс пластической деформации образца. Применяли два

осветителя, имевших лампы накаливания по 1000 вт каждая,
с направлением света вдоль надреза образца.
В целях повышения фотогеничности трещины дно надреза
подвергали специальной обработке. Основной задачей было га­
шение блеска металла в связи с интенсивным его освещением
и создание матового оттенка, на фоне которого трещина видна
сравнительно хорошо. Наиболее просто это достигается затра­
вливанием рабочей поверхности 40%-ной азотной кислотой. При
этом корродирование поверхности нежелательно. Этот метод не
пригоден для малоуглеродистых сталей из-за низкой их трави-
мости и может быть заменен напылением сажи над спиртовкой.
Тонкий слой сажи хорошо держится на металле. Перед разруше­
нием здесь дно надреза не нарушается, однако видимость тре­
щины в случае травления значительно лучше.
74
 Для определения чувствительности метода к такой раскры­
вающей трещине проводили опыты с недоломом образца. Изме­
рение зарегистрированной на негативе остановившейся трещины
и сравнение этих измерений с действительной трещиной на об­
разце показали, что метод «чувствует» трещину лишь при ее
поперечных размерах 0,05 мм. Меньшее раскрытие трещины не
разрешается оптической системой камеры СКС-1М и негативной
кинопленкой типа Д. Если фронт трещины уходит вперед от
предельного разрешаемого размера в среднем на 1 см, то ско­
рости трещины, измеренные при покадровом анализе, меньше
действительных на 40—45 м/сек, что и определяет погрешность
метода.
Для отметки на негативе начального момента процесса
использовали импульсную вспышку, которая срабатывала в мо­
мент соприкосновения груза с бойком.
Покадровый анализ негативов производили на инструмен­
тальном микроскопе. Измеряли длину трещины и угол пласти­
ческой деформации у.
Съемку выполняли под углом 0 (см. рис. 30), поэтому на
пленке регистрировался искаженный угол ср. Для пересчета
истинного угла деформации использовали следующее выражение
1 1
cos 7/2 cos tg<p ’
где 0 — угол наклона оптической оси камеры СКС-1М к пло­
скости зеркала;
Ф — угол деформации для данного сечения образца, изме­
ренный по пленке;
у — истинный угол пластической деформации для данного
сечения образца.
Сечения образца отмечали узкими бумажными полосками,
наклеенными поперек образца, или неглубокими надпилами на
поверхности. Расстояние между смежными сечениями состав­
ляло 40 мм. Таким образом, при длине образца от 220 до 280 мм
получалось от 6 до 8 фиксированных сечений для измерения про­
цесса распространения пластической деформации вдоль образца.
Точность измерения угла пластической деформации была в пре­
делах ± 20'
В зависимости от обработки металла и условий механических
испытаний процесс разрушения занимает от 2 до 64 кадров. Кино­
кадры разрушения образцов приведены на рис. 31.
Исследование кинетики разрушения некоторых сталей прово­
дили в интервале температур от +100 до —70° С. Отрицательные
температуры получали в спирте, охлажденном углекислотой.
Возникает вопрос: отвечает ли видимое распространение тре­
щины по дну надреза ее истинному перемещению внутри металла.
Другими словами, каков фронт растущей трещины по сечению
75
образца. Известно, что при ударном испытании* образцов с над­
резом (типа Шарли) первичная трещина возникает на малой глу­
бине под дном надреза в области с напряженным состоянием,
близким к объемному [235]. В связи с этим рост трещин можно
было бы представить себе следующим образом. Возникшая под
надрезом зародышевая трещина пробивает тоннель вдоль об­
разца и лишь затем вследствие разрыва тонкой перемычки вскры­
вается «трещина» на поверхности надреза. Именно -такое толко­
вание дает, например, Робертсон [218]. В целях проверки харак­
тера движения и определения формы ее фронта проводили три
группы опытов: исследование формы устья остановившейся тре­
щины недоломанного образца, наблюдение за движением тре­
щины в надрезанном образце из плексигласа и аналогичные
опыты в стекле.
Прежде всего следует заметить, что до того, как начался
рост трещины, вдоль образца распространяется волна пластиче­
ской деформации, приводящая к созданию весьма мелкой сетки
трещин, пронизывающей образец по всему сечению. Внутри
образца разрыхление более интенсивно, чем на поверхности над­
реза, но и на ней оно весьма значительно. Это явление протекает
в большей степени в мягких сталях и в образцах с широким
надрезом. Последующий рост магистральной трещины идет
путем объединения мелких. Поскольку эти мелкие трещины уже
существуют в соизмеримом количестве в сердцевине образца и
на поверхности его надреза, трудно ожидать прорыва трещины
только в центре образца.
В первой серии опытов исследовали образцы с остановивши­
мися трещинами естественного происхождения (случайные не-
доломы) и с искусственно созданными трещинами. Последние
получали или многократным^ ударами, или разрушением об­
разца, часть которого фиксировалась жестким зажимом и не
могла быть деформирована и разрушена. Зону металла в районе
устья трещины послойно сошлифовывали, травили и сечение
образца рассматривали под микроскопом. Сошлифовывание
продолжали до полного исчезновения трещины.
Графические очертания фронта типичных трещин приведены
на рис. 32. Общим является «отрыв» трещины от нижней пло­
скости образца, расположенной на опоре-ноже. В середине
образца рост трещины незначительно опережает ее движение
по дну надреза. Однако это опережение никогда не превышает
5—10 мм. В целом фронт трещины весьма полог.
Во второй группе опытов для непосредственного наблюдения
фронта растущей трещины изготовляли образцы из плексигласа,
геометрически эквивалентные металлическим, но большие по
размерам. Киносъемку проводили на отражение от трещины
в профиль со скоростями до 4800 кадров в секунду. Схема раз­
рушения оставалась прежней. Во избежание блеска надрез об­
76
разца затемняли. Процесс разрушения плексигласа протекает
& микроскопическом отношении подобно разрушению стали, но
более быстро, так как нет периода разгона трещины. Задержка
разрушения достигает 28 • 10~4 сек. Скорость трещин 300—
400 м/сек. Форма фронта растущей трещины, промеренная по
кинокадрам разрушения, приведена на рис. 32, б. Очертания ее,
аналогичные приведенным выше на том же рисунке, показы­
вают, что трещина в центре образца лишь незначительно опере­
жает поверхностную. При этом форма фронта почти не меняется
в процессе движения трещины. Исследования разрушения стекла
подтвердили эти результаты.

Рис. 32. Форма фронта трещины:

а, в, — на стальных образцах; б — на плексигласе (по кинокадрам разруше­
ния)

Проверка показала, что рост трещины на поверхности над­

реза отражает движение магистральной трещины в сердцевине
образца. В худшем случае регистрируемая скорость будет
меньше истинной скорости трещины в центре образца на
50 м/сек, что по сравнению с наблюдаемыми скоростями до
1000 м/сек, относительно немного.

2. РОСТ ТРЕЩИН В СТАЛИ 35ХГ2

В целях выяснения основных закономерностей распростране­

ния быстрых трещин в работе [166] изучали сталь 35ХГ2 в виде
образцов с круглым надрезом. Рассматривали влияние массы
груза, предварительной деформации и формы надреза на кине­
тику процесса разрушения.
77
 Грузы массой 44,3; 25 и 33,5 кг сбрасывали с высоты 2 м.
Результаты киносъемки приведены на рис. 33: на верхней части
графика — кинетические кривые, на нижней — угол пластиче­
ского изгиба ударного конца пластины. Оба графика построены
в функции времени. За начальный момент отсчета было принято
мгновенье удара. Рост трещин начинался с ударного конца по
истечении некоторого времени после приложения ударной
нагрузки. Это время, которое ниже будет называться временем

О 100 200 300 400

t /0, сек
Рис. 33. Зависимость длины трещины и угла пластиче­
ского изгиба от времени при различном весе груза,
падающего с высоты 2 м:
1 — 443 н (44,3 кГ)\ 2 — 250 я (25 кГ)\ 3 — 335 н (33,5 кГ)

задержки разрушения, составляет 320- 10~5 сек для грузов 25

и 33,5 кг и 190- 10~5 сек для 44,3 кг. Скорости съемки в первом
случае были 4100, а во втором 4300 кадров в секунду. Погреш­
ность определяется промежутком времени между кадрами и
составляет примерно 20* 10-5 сек. Рост трещины наблюдается на
7—8 кадрах, причем вначале он идет довольно медленно. Завер­
шающий этап протекает со значительными скоростями, примерно
одинаковыми для различных грузов и достигающими 700 м/сек.
Разрушению предшествует и сопутствует значительная пла­
78
стическая деформация, более интенсивная при большом
грузе.
Время задержки разрушения можно регулировать в довольно
широких пределах, задавая пластине перед испытанием ту
или иную предварительную пластическую деформацию. Под
влиянием этой деформации исчерпываются пластические
ресурсы металла, сокращается задержка разрушения (рис. 34)
и, в связи с этим, уменьшается полное время разрушения —
от момента удара до прорастания трещины на всю длину об­
разца.
Хорошо известно, что надрез, приближая напряженное со­
стояние к трехосному, тормозит*пластическую деформацию, тем
самым способствуя хрупкому раз­
рушению. По мере роста остроты тЮ,5сек
надреза следует поэтому ожи­
дать интенсификации разруше­
ния, прежде всего в смысле
больших скоростей роста хруп­
кой трещины и, по-видимому,
меньших задержек разрушения.
Изучали образцы с надрезами
двух типов: круглым (рис. 35)
и трехугольным. Кинетические
кривые роста трещины по дну
круглого надреза характеризуют­
ся сравнительно медленным на­
растанием скорости и максималь­
ными ее значениями, не превы­ Рис. 34. Зависимость задержки разру­
шающими к концу пластины шения ской от предварительной пластиче­
деформации изгиба
570 м/сек. Время задержки раз­
рушения уменьшается с увеличением остроты надреза, т. е.
с уменьшением его радиуса более, чем вдвое.
В образцах с трехугольным надрезом скорость трещин сразу
же становится значительной. Максимальные скорости достигают
700 м/сек. От начала роста трещины до разрушения образца
проходит не более 3—5 кадров. Аналогично случаю с круглым
надрезом, увеличение остроты надреза сопровождается умень­
шением задержки разрушения. В общем начало разрушения
отвечает, меньшим деформациям ударного конца, чем в случае
круглого надреза.
В результате исследования выявлены следующие особенности
разрушения надрезанных пластин: 1) рост трещины начинается
после задержки во времени; 2) скорость роста увеличивается
сравнительно медленно, причем немонотонно; 3) возможны оста­
новки трещины; 4) конечные этапы разрушения протекают со
скоростями 300—750 м/сек; 5) процесс разрушения, включая
задержку, длится примерно 500—650* 10“5 сек.
79
 Эти особенности подтверждают допустимость использования
камеры СКС-1 в целях исследования разрушения, по крайней
мере, тонких образцов достаточно большой длины. Более того,
применение камеры СКС-1 представляется совершенно необхо­
димым для оценки времени задержки и создания условий для

Рис. 35. Зависимость длины трещины и угла пластиче­

ского изгиба от времени для образцов с круглым над­
резом различных размеров
/ — /?«=2 мм; 2 — 3 мм; 3 — 4 мм; 4 — 5 мм

перехода на быстродействующие кинокамеры со скоростями

в сотни тысяч кадров в секунду.
К недостаткам приведенного с помощью СКС-1 исследования
следует в первую очередь отнести довольно большой промежу­
ток времени между кадрами. В связи с этим, определяемые
скорости ее роста бесспорно усреднены за время около
20 • 10-5 сек.
80
 3. РОСТ ТРЕЩ ИН В УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ

Из сталей Кузнецкого металлургического комбината в состоя­

нии поставки изготовляли по 5—6 образцов с надрезом различ­
ной формы. Данные о содержании элементов в исследованных
сталях приведены в табл. 3. Желательно было исследовать рост
трещин при различных напряженных состояниях: от круглого
надреза до острого — треугольного. Однако стали марок Ст. 3
и Ст. 25 с круглым надрезом не разрушались. Поэтому их испы­
тывали только с треугольными надрезами; стали марок 35, 50,
65Г и У8А испытывали и с круглыми и с треугольными надре­
зами.
Таблица 3
Состав исследованных сталей *

Содержание элементов, %
Марка стали
с S1 Мп Р S Сг N1

Ст. 3 0,16 0,02 0,54 0,034 0,0039 0,03 0,06

25 0,27 0,23 0,60 0,040 0,027 0,01 0,06
35 0,35 0,24 0,60 0,037 0,024 0,01 0,05
50 0,50 0,25 0,68 0,019 0,026 0,01 0,05
65Г 0,59 0,29 1,01 0,034 0,027 0,03 0,05
У8А 0,80 0,23 0,38 0,025 0,012 0,15 0,16

* Для всех сталей, кроме У8А, толщина образца 8 мм, для стали У8А — 5 мм.

Испытания проводили [236] при комнатной температуре. Во

всех случаях вес груза составлял 25 кГ, высота падения 2 м.
Толщина живого сечения у всех образцов независимо от формы
надреза была равна 2,4—2,5 мм.
Результаты испытания сталей марок Ст. 3, 25, 50 и 65Г сви­
детельствуют о том, что общей чертой является существование
задержки разрушения, для стали 35 она достигает 380* 10-5 сек.
Несмотря на значительный разброс, можно думать, что эта ве­
личина с остротой надреза уменьшается (стали 25, 65Г, 35).
Во время задержки разрушения и после нее в образце про­
текает интенсивная пластическая деформация. Она начинается
с некоторым запозданием по отношению к моменту соприкосно­
вения падающего груза с бойком. Здесь, вероятно, происходит
задержка текучести, обнаруженная ранее в ряде работ [237—
239]. Например, А. И. Голубков и В. М. Панов оценили ее при
динамическом растяжении стали в 0,002—0,200 сек, Вуд и
Кларк — в 0,01—10 сек. В нашем случае эти задержки колеб­
лются в зависимости от марки стали и формы надреза в преде­
лах от 20 до 160 • Ю"5 сек. Необходимо отметить, что для точной
81
регистрации задержки текучести следует учитывать форму
возмущающего импульса. Пренебречь ею, очевидно, можно лишь
в том случае, если продолжительность импульса много меньше
времени задержки. В описываемых опытах продолжительность
и форму нагружающего импульса не оценивали. Это обстоятель­
ство не позволяет количественно судить о величине задержки
пластической деформации и допускает лишь качественную ее
оценку. В связи с этим на стали марок Ст. 3 и 25 можно уловить
определенную закономерность: задержка течения возрастает
с увеличением остроты надреза.
Известно [240, 241]: при импульсивном нагружении распро­
странение пластической деформации характеризуется волновым
процессом, скорость которого определяется по динамической
диаграмме напряжение — деформация как^/ где р—плот­
на
ность, а ^ — модуль «упругости» материала в пластической
области. Поэтому скорость пластической волны не может пре­
вышать скорость распространения продольного упругого им­
пульса — скорость звука.
Полученный экспериментальный материал позволяет рассма­
тривать деформацию изгиба пластин как волновой процесс. Об
этом прежде всего свидетельствует факт постепенного вовлече­
ния сечений образца в деформацию. В связи с этим интересно
следующее. Промежуток времени, за который определенная
минимальная деформация охватывает все сечения с увеличением
остроты надреза, уменьшается, например, у стали 25 от 80 • 10-5
(Л = 10 мм) до 30* 10"5 сек (А = 5 мм).
Это обусловлено или большой скоростью пластической волны
в образцах с острым надрезом в начальный момент или, что
вполне возможно, иной жесткостью удара, а следовательно,
иными формой и продолжительностью импульса.
Как установлено, волна изгиба распространяется с перемен­
ной скоростью. В начальный момент деформирования средняя
скорость волны наибольшая и, например, у сталей марок Ст. 3
и 25 достигает 1100 м/сек (рис. 36). Резкое снижение скорости
для сталей в состоянии поставки при всех формах надреза на­
блюдается до угла изгиба 5—7°, после чего наступает относи­
тельная стабилизация вплоть до критического изгиба.
О какой волне идет речь? Только ли о волне пластической
деформации? Очевидно, нет. В этом убеждает весьма интересное
явление, наблюдавшееся у высокоотпущенных и термически не
обработанных-образцов. Половинки разбитого образца, летящие
в воздухе и уже не испытывавшие силового воздействия, слож­
ным колебательным движением выпрямлялись. По-видимому,
это связано с разрядкой макроупругих напряжений, возникших
в результате динамического изгибающего удара и снимающихся
82
после пробега магистральной трещины и потери связи между
двумя половинами образца. Таким образом, помимо пластиче­
ской волны, существует волна упругая. Условия эксперимента

Рис. 36. Средняя скорость распространения упруго-пластической

волны 1>пл в зависимости от угла изгиба уизг и характеристики
надреза для сталей 25 (а), 35 (б), 50 (в) и 65Г (г):
А — треугольный надрез; R — круглый надрез; индексы при А и R
означают соответственно ширину и радиус надреза (мм)

не позволяют дифференцировать деформацию, создаваемую вол­

ной каждого вида.
Наиболее подробное исследование пластических волн в раз­
личных металлах при ударном нагружении в широком диапазоне
83
 Рис. 37. Зависи
сечений от време
угольного надре
84
скоростей при различных температурах выполнено Л. М. Шесто­
паловым [242]. Гензель и Шардин [243] рассмотрели распростра­
нение пластической поверхностной деформации в хромоникель-
молибденовой стали при воздействии кратковременного точеч­
ного взрывного нагружения. Искровая киносъемка по методу
Кранца—Шардина позволила установить, что распространение
пластической деформации начиналось со скоростью, несколько
меньшей скорости продольной упругой волны, и по мере про­
движения волны эта скорость уменьшалась. Средняя скорость
пластической волны оказалась равной 2200 м/сек. Подобное же
исследование было проведено Алленом [244] на литой стали. Он
получил цифру 4600 м/сек. Изменение скорости пластической
волны при взрывном растяжении стали наблюдали Е. Г. Дол­
матов и И. И. Ситников [245].
Для определения скорости пластических волн в стали
Д. А. Кальнер [246] воспользовался методом разрушения тонкой
нити поперечным ударом, который ранее разработал X. А. Рах-
матулин [247]. Тонкую аустенитную проволоку из стали с 0,20% С
растягивали на нитяных подвесах и разрушали ударом со ско­
ростью 250—300 м/сек. От места удара вслед за упругой волной

мость длины трещины и угла пластического изгиба ряда

ни для стали У8А с различной формой круглого и трс-
зов. Цифры на кривых — номера сечений
85j
бежит пластическая. В момент разрушения от места разруше­
ния направляется волна разгрузки со скоростью упругой дефор­
мации. Нагоняя волны пластической деформации, волна раз­
грузки останавливает их в том месте гибкой нити, где она их
настигает. Отсюда, изучая сечение проволоки, можно вычислить
соотношение между скоростями упругих и пластических дефор­
маций и связать скорость последних с величиной пластической
деформации.
М. И. Черненко [248] изучал распространение пластических
волн вдоль цилиндрических пружин из мягкой проволоки.
В процессе удара скорость пластических волн убывала от 10—20
до 4—6 м/сек. Подобные же скорости упруго-пластических волн
(3,2—3,5 м/сек) наблюдал Б. М. Малышев [249].
Скорости пластических волн 3600—4730 м/сек были зареги­
стрированы в работах [250, 251]. Миншел [252] установил, что
возникшая в результате взрыва волна пластичности отстает от
упругих ударных волн в стали на 15%, а в вольфраме на 10%.
Очередность процессов при использованной комбинации
удара и надреза не менялась: пластическая деформация всегда
опережала разрушение по двум причинам: во-первых, она имела
выигрыш во времени из-за разности задержек разрушения и те­
кучести; во-вторых, скорость ее в среднем больше скорости ро­
ста трещины. Кроме того, согласно современным представлениям,
хрупкое разрушение обусловлено пластической деформацией и
поэтому должно следовать за ней.
Деформация, при которой растет трещина в сталях 35 и 50,
убывает с остротой надреза. Вероятно, с повышением локализа­
ции достаточно меньшего деформирования для искажения ре­
шетки, создания микротрещин и облегчения их объединения
в магистральную. Критическая деформация убывает по мере
движения трещины вдоль пластины. Это может быть связано
с упрочнением металла или приобретением трещиной запаса
кинетической энергии, что позволяет ей расти при меньшей де­
формированное™ металла. Для остальных сталей эти явления
незакономерны.
Весьма интересно разрушение тонких (5-мм) образцов стали
У8 (рис. 37). Оно характеризуется большой продолжительностью
(до 750-10"5 сек) и сравнительно малыми скоростями роста
трещин, не превышающими 400 м/сек. Движение трещины нерав­
номерно и может прерываться остановками. Пластическая
деформация распространяется с малыми скоростями. Например,
скорость пластической волны, отвечающей углу изгиба сечения
образца у = 150°, лежит в пределах 22—500 м/сек.
Наибольшие скорости, отмеченные при различных вариантах
надреза и удара, колеблются в пределах 250—1100 м/сек и на­
блюдаются в конце пластины. Эти скорости, бесспорно, не яв­
ляются предельными. Действительно, с увеличением длины
86
образца можно получить и более высокие скорости, так как тре­
щины растут с ускорением. В эксперименте, проведенном на
полуметровой пластине с треугольным надрезом, достигнута
скорость 1500 м/сек. Еще большую скорость разрушения можно
получить, увеличивая толщину разрушаемого металла.
Исходя из этого, наблюдаемые этапы разрушения следует
считать начальными, на которых трещина лишь разгоняется.
Темп нарастания скорости на этом этапе может быть изменен
в широких пределах — от полной остановки до 1500 м/сек —
варьированием мощности удара, толщины пластины и величины
и формы надреза. Значительно увеличивая сечение металла и
вес падающего бойка и тем самым ужесточая нагрузку, этот
этап можно практически довести до микросекунд, в результате
чего трещина будет стартовать мгновенно с большой скоростью.

4. ВЛИЯНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ИСПЫТАНИЯ НА РОСТ ТРЕЩИНЫ

В НЕКОТОРЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ

В качественном отношении влияние температуры на кинетику

разрушения определяется схемой нагружения и неодинаково при
разрыве и изгибе.
Распространение трещин и характер возникающего при этом
поля упругих напряжений изучали в работе [253] на пяти разно­
видностях сталей с содержанием углерода 0,13 и 0,16%. Образцы
толщиной от 20 до 50 мм с двумя надрезами глубиной до 29 мм
растягивали на 300-т прессе. Специальным устройством, в кото­
ром расширяющийся азот действовал на поршень, клин вго­
нялся в надрез, инициируя разрушение. Для охлаждения от
комнатной температуры до —60° С использовали сухую угле­
кислоту, которую помещали в два ящика, расположенных по обе
стороны образца. Скорость трещины измеряли проволочными
датчиками. Величину напряжений определяли отдельными че­
тырьмя тензометрами. Импульсы регистрировались на трех
двухлучевых электронных осциллографах. Следует отметить, что
использование проволочных тензометров из-за высокой пластич­
ности использованной стали не могло не привести к значитель­
ным ошибкам в оценке скорости трещины и величины напряже­
ний. Было установлено возрастание скорости трещины с уве­
личением ее длины до 1500—1600 м/сек. Трещина, однако,
движется немонотонно. Скачкообразность ее движения особенно
велика в первые моменты после удара клина, когда скорости
составляют около 200 м/сек. Понижение температуры испытания,
увеличение средних приложенных напряжений и толщины об­
разца ведут к росту скорости разрушения.
Иосики, Канадзава и Итагаки [254] разрушали растяжением
широкие стальные плиты размером 500X500X20 (25) мм.
Содержание углерода колебалось от 0,15 до 0,25%. Система
87
нагружения, инициирования и измерения была близка к исполь­
зованной в предыдущей работе. Авторам удалось установить до­
статочно определенную температурную зависимость. Оказалось,
что с понижением температуры до (—40) (—50)° С скорость
распространения трещины возрастала до 1800 -f- 1960 м!сек для
стали с 0,15% С и до 1500 м/сек для стали с 0,25%' С.
При испытании сталей в более мягких условиях (изгибом)
результаты оказываются несколько иными [255]. Исследование
проводили при температурах от +100 до —70° С. В результате
изучения разрушения стали 50 выявлены следующие особенности
температурного влияния. С понижением температуры испытания
задержка разрушения уменьшается от 430 • 10-5 сек при 100° С
до 190 • 10~б сек при —70° С. Критическая деформация, при кото­
рой растет трещина, при этом существенно падает — угол изгиба
меняется от 125 до 170° Следовательно, для появления и про­
растания трещины с понижением температуры требуются мень­
шие деформации.
Средняя скорость упруго-пластической волны, отвечающей
деформации у = 170°, с уменьшением температуры разрушения
от +100 до —70° С возрастает с 340 до 1200 м/сек, максималь­
ная скорость — с 670 до 3000—4000 м/сек. Поскольку скорость
пластической волны равна следует объяснить более
крутым ходом динамической кривой напряжение — деформация.
Таким образом, характеристики пластичности металла с тем­
пературой меняются вполне естественно^ Этого нельзя сказать
о киретике собственно процесса разрушения, меняющейся с тем­
пературой незакономерно. Так, наибольшая скорость трещины
(900 м/сек) отвечает промежуточной тёмпературе минус 16° С.
Весьма вероятно, что это связано со значительным разогре­
вом в зоне деформации и разрушения. Учесть это обстоятельство
в связи с переменной скоростью пластической волны непросто,
тем более неясно оно в микрообъеме, прилегающем к трещине.
По мнению Румпфа [256], при достаточно больших скоростях
движения трещины — порядка или больше 103 см/сек — темпе­
ратура материала на фронте разрушения может оказаться выше
температуры плавления. Некоторое повышение температуры
вблизи трещины установлено Вэллсом [257]. Общеизвестно также
значительное повышение температуры в процессе динамического
деформирования металлов [258, 261] даже без последующего
разрушения, ведущее к так называемому эффекту Кравз — Тар-
новского.
Р. Ф. Рехт [259] приводит выражение для расчета локального
повышения температуры на плоскости скольжения, основанное
на решении Карслоу и Егера [260], для плоского источника тепла:

«8
Здесь Т — мгновенная температура;
тз — предел текучести при сдвиге;
^сдв — наибольшая скорость сдвиговой деформации;
К — коэффициент теплопроводности;
с — удельная темплоемкость;
р — плотность;
/ — механический-эквивалент теплоты;
t — продолжительность сдвига.
Эту формулу можно применить [260] и для случая динами­
ческого изгиба стальных пластин. Следует лишь предварительно
оценить скорость сдвиговой деформации в наиболее опасном
сечении образца (в плоскости бойка,.так как здесь происходит
наиболее интенсивная пластическая деформация). Она оказы­
вается равной и Сдв = 0,05 иИзг, где vmr — скорость изгиба образца
под бойком (определяется экспериментально). Время деформа­
ции близко ко времени задержки разрушения. Возможное повы­
шение температуры в рабочей зоне при любых формах надреза
не превышает 100—200° С 1.
Сущность явлений, происходящих в поликристалле, без­
условно, намного сложнее, чем в случае модели автономной пло­
скости скольжения.
Если на основании имеющегося материала и трудно точно,
количественно оценить температуру вблизи вершины быстро
растущей трещины, то, во всяком случае, очевидно существова­
ние некоторого теплового эффекта, зависящего от ряда факторов
и определяющего отличие реальной температуры разрушения от.
исходной температуры образца.

5. ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА РОСТ ТРЕЩИН

В НЕКОТОРЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЯХ

Испытывали [255] стали ШХ15, 65Г и 50. Первые две зака­

ливали с 840° С в масле, последнюю — в воде. В течение 1 ч
образцы отпускали при температурах 100, 200, 300, 400, 500,
600, 700° С. Отпуск при 300° С и выше производили в стружках.
Как следует из результатов исследования (рис. 38), задержка
разрушения с увеличением температуры отпуска значительно,
возрастает, например у ШХ15 в шесть раз. Это сопровождается
увеличением общей деформации образца, в частности критиче­
ской деформации, отвечающей собственно моменту разрушения.
Весьма интересно при этом изменение скорости распространения
пластической волны. Ее максимальное значение соответствует
закаленным образцам (табл. 9).

1 К У т к и н И. А. Экспериментальное изучение кинетики и энергоем­

кости разрушения сталей. Автореферат кандидатской диссертации, Новокуз­
нецк, СМИ, 1966.
89
 Скорость распространения волны в таких образцах отвечает
условной деформации изгиба 170° и достигает 4000 м/сек, т. е.
близка к наибольшей возможной скорости 5900 м/сек — скоро­
сти звука. С увеличением температуры отпуска скорость пласти-

Рис. 38. Длина трещины и угол пластического изгиба

для закаленных и отпущенных при различных темпе­
ратурах образцов стали 50 после закалки в воде:
1 — закалка; 2 — закалка и отпуск при 200° С; 3,3' —
то же при 400° С; 4, 4' — то же, при 600° С

ческой волны убывает примерно до 350—400 м/сек у ШХ15 и

65Г В этом отношении эффект отпуска при 100 и 200° С у ШХ15
и при 100° — у 65Г отсутствует.
Отйуск стали влияет и непосредственно на кинетику движе­
ния трещины (табл. 4). В случае стали 65Г наибольшей скоро­
стью обладают трещины в закаленных образцах. С ростом тем-
90
 Таблица 4

Максимальные скорости трещины и пластической волны в закаленных

и отпущенных сталях

Максимальная скорость, Максимальная скорость,

Температура м/сек Температура м/сек
отпуска, отпуска,
°с пластической °С пластической
трещин волны трещины волны

Сталь ШХ15
200 600 1300
Закалка 600 4000 300 650 500
100 650 4000 400 550 350
200 600 4000 500 450 400
400 650 2000 600 500 400
500 650 800
600 550 350
700 350 Сталь 50
Закалка 650 4000
Сталь 65Г 200 1300 4000
400 400 550
Закалка 800 4000 600 300 1000
100 700 2000

пературы отпуска скорость их уменьшается. В случае стали

ШХ15 максимальные скорости распространения разрушения
в закаленном и отпущенных до 400° С образцах близки и умень­
шаются лишь при более высоких температурах отпуска.
У закаленных или низкоотпущенных образцов трещина воз­
никает непосредственно под бойком. В то же время высокоот-
пущенные образцы после значительной задержки разрушения,
т. е. после большой пластической деформации, могут разделяться
двумя встречными трещинами, возникшими в месте удара и
в консольной части образца (стали ШХ15 и 50). Аналогичная
картина наблюдается при разрушений очень тонких сечений.
 ГЛАВА VI

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ СКОРОСТЕЙ РОСТА

ТРЕЩИН

Что гонит? Вместе всех и порознь!

Какого надо им рожна?
А ничего! Одна лишь скорость
На этом свете им нужна.
Евгений Винокуров

Каждая выбоина и трещина на поверхности

Призрака была видна совершенно четко.
А. Азимов

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОЦЕНКИ
ПРЕДЕЛЬНЫХ СКОРОСТЕЙ РАЗРУШЕНИЯ

Вопрос о максимальной, предельной скорости трещин, имея

принципиальное значение, был предметом исследования многих
теоретических работ. Все эти работы можно разделить на четыре
группы.
К первой группе следует отнести классические исследования
Гриффитса, утверждавшего, что по достижении критического
состояния начинается рост трещин со скоростью упругих волн.
Выдвинутые им представления впоследствии использовались
неоднократно.
Вторая группа — количественные исследования — открыва­
ется известной работой Мотта [262], который с учетом кинетиче­
ской энергии трещины получил следующее выражение для
максимально возможной скорости распространения разрушения
в твердом теле:
(VI.1)
где К — некоторая константа;
р — плотность;
Е — модуль Юнга;
/о — начальная длина трещины;
/ — длина трещины, соответствующая данной скорости.
Робертс и Уэллс [263] подсчитали коэффициент У X й на*
шли его равным 0,38. Отсюда для / » / 0 максимальное значение
скорости трещины:

92
 Аналогичный результат был получен и в работе [264], где
использовали те же положения, но предполагали нулевой исход­
ную скорость трещины. П. О. Пашков [265] в рамках чисто упру­

гой задачи оценил предельную скорость в 0,4

Третья группа работ основана на сформулированном Иоффе
предположении, согласно которому предельная скорость тре­
щины лимитируется скоростью, при которой начинается процесс
ветвления [266]. Согласно Иоффе, это происходит при достиже­
нии трещиной скорости, составляющей 0,6 от скорости попереч­
ных упругих волн в среде vt. Мак Клинток и Сукатме [267],
а затем Филд и Бэкер (268), следуя Иоффе, рассмотрели дви­
жение трещины при продольном сдвиге и нашли порог ветвле­
ния, отождествляемый с предельной скоростью 0,57
Примерно так же оценивают максимальную скорость Роусон
[269] и Понслет [270]. По мнению Бэйтсона [271], она лежит в пре­
делах 0,53—0,61 от скорости поперечных упругих волн.
В последней, наиболее обстоятельной группе исследований
максимальная скорость трещины отождествляется со скоростью
распространения рзлеевских волн. Это работа Стро [18], Крегса
[272], Броберга [273]. Численно близкие значения максимальной
скорости трещины получены Акита л Икеда [274] — 0,65 от ско­
рости продольных упругих волн vLl Бэкером — 0,8 от скорости
поперечных волн [275], Сэйбелом [229] порядка 0,5vL.
Наиболее строгое математическое доказательство и физиче­
ское обоснование рэлеевской скорости как естественного барьера
хрупкой трещины приведено в работах Г. И. Баренблатта [276,
277, 279]. Согласно этим исследованиям, приближение скорости
трещины к рэлеевской означает наступление некоторого резо­
нансного состояния, связанного, вероятно, с лавинообразной и
невосполнимой потерей энергии. Наиболее наглядно проявляется
рэлеевский барьер в задаче о расклинивании, когда его дости­
жение равноценно исчезновению перед клином свободной тре­
щины.
В каких цифрах выражаются теоретические оценки предель­
ной скорости трещины как части скоростей продольной или
поперечной упругих волн? Приведем цифры для стали — наибо­
лее интересного и основного объекта исследования. Принимаем
[278] скорость продольных упругих волн Уь = 5850 м/сек, скорость
поперечных упругих волн и*= 3230 м/сек. Получаем 1 (округ­
ленно) 0,6у* = 1940; 0,38^=2220; 0,8и*=2580; 0 ,5 ^= 2 9 2 0 ; 0,92и*
(рэлеевская скорость) = 2960 м/сек.
Приведенные выше результаты в большинстве своем осно­
ваны на решениях для протяженных сред (бесконечных, полу-
бесконечных и пр.). Для случая распространения трещины
1 В предположении о том, что коэффициент Пуассона равен 0,28.
93
в ограниченных по размерам образцах предельная скорость
меньше и, помимо чисто упругих параметров среды, зависит еще
и от некоторых других. Так, Андерсон [30] показал, что

(VI.2)

®шах= '£,1 V l tO i - i ) (VI.3)

где I — длина трещины;

/о — критический размер трещины, определенной из крите­
рия Гриффитса.
Акита и Икеда [274] нашли
v = v0 (VI.4)

где v — текущая скорость;

v0 — окончательная (порядка 850 м/сек).
Из приведенных выражений следует, что скорость распро­
странения трещины зависит от ее длины и напряжений в устье.
При переходе трещины в состояние стабильности, т. е. с прибли­
жением / к /0, а о к 0О»скорость стремится к нулю.
Гилман [30] определяет скорость трещины соотношением

где / — длина трещины;

t — полутолщина расклиниваемого образца.
Таким образом, и Андерсон и Гилман полагают режим раз­
рушения зависящим от геометрии тела и размера трещины.
По мнению Броберга [289], для идентификации предельной
скорости постановка чисто упругой задачи может оказаться
недостаточной, так как у вершины трещины протекает пласти­
ческая деформация, заметно меняющая некоторые упругие по­
стоянные. По этой причине, согласно Бробергу, может умень­
шиться скорость рэлеевских волн, а следовательно, и максималь­
ная скорость трещины до величины, равной 0,7 от исходной
рэлеевской.

2. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ

Кинокамера СКС-1 в связи с малыми скоростями съемки при­

годна лишь для исследования относительно медленных трещин.
Для изучения быстрых трещин необходимы скорости регистра­
ции порядка десятков и сотен тысяч кадров в секунду. С этой
целью использовали [234] сверхскоростную фоторегистрирующую
94
установку СФР-1 [281]. Известно, что эту камеру можно при­
менять как фоторегистратор с непрерывной разверткой процесса
с разрешением 10-8 сек или как лупу времени с максимально
возможной скоростью до 2,5 млн кадров в секунду. Был при­
менен второй вариант, позволяющий получать ряд последова­
тельных фотографий изучаемого явления.
Основная отличительная особенность фоторегистратора со­
стоит в том, что он сам управляет процессом. В связи с этим
установка была снабжена синхронизирующим устройством, спо­
собным инициировать процесс высоковольтным импульсом в по­
ложении, при котором возможна регистрация явления. Это
обстоятельство определило выбор схемы исследования: во всех
опытах разрушение инициировалось электродетонатором. Син­
хронизация явления и работы кинокамеры достигалась следую­
щим образом.
Электрическая схема осветительной батареи и взрыва дето­
натора приведена на рис. 39. Система освещения состояла из
10 импульсных ламп типа ИФК-120, питаемых от выпрямителя.
Конструктивно батарея была собрана в виде двух звезд по пяти
ламп в каждой, расположенных одна за другой. Для зажигания
использовался импульс, выдаваемый СФР. В целом батарея
обладала энергией 1000 дж и обеспечивала съемку со скоростями
до 120—480 тыс. кадров в секунду.
Напряжение управляющего импульса от СФР выбирали не
более 5 —10 кет во избежание пробоя в системе освещения.
Энергия импульса была недостаточной для взрыва электродето­
натора типа ЭД-59, поэтому детонатор включали в цепь импульс­
ной лампы. Когда лампа зажигалась, детонатор взрывался током
от разряжающегося через нее конденсатора.
В связи с задержкой взрыва детонатора по отношению к мо­
менту выдачи импульса от СФР, последний выдавался с опере­
жением тем большим, чем большей была скорость съемки.
Образец в виде стальной полосы ( 7 0 0 X 1 0 0 X 3 ч- 7 мм) растя­
гивали на испытательной 5 0 - г машине. При определенном напря­
жении на краю образца взрывался детонатор. От места пробоя
распространялось разрушение, которое и регистрировалось СФР.
Схема разрыва, освещения и киносъемки приведена на
рис. 40. Детонатор находится в массивной защитной обойме.
Козырек отбрасывает газы, образующиеся при взрыве, от кине-
матографируемой рабочей поверхности. Процесс разрушения
регистрируется камерой под углом 20° Освещение осуществля­
ется батареей импульсных ламп под таким же углом.
Поверхность образца полировали до зеркального состояния
на различных номерах бумаги и пастой. Зона разрушения была
чрезвычайно локализованной и обладала низкой фотогенично­
стью. В связи с этим был применен метод съемки, который
можно назвать полузеркальным (см. рис. 40): плоскость I,
95
Л \— Л\о — лампы ИФК-120, предназначенные для освещения; Ли—Сц — лампа ИФК-120 н конденсатор для взрыва детона-
тора Д
в которой находились осветитель и падающий луч, и плоскость
II кинокамеры и отраженного луча были наклонены под одина­
ковыми углами к поверхности образца. Однако кинокамера, на­
ходившаяся в плоскости //, была значительно ниже уровня осве­
тителя. Поэтому световые лучи, зеркально отраженные от нена­
рушенной поверхности образца, в камеру не попадали, проходя
значительно выше ее. Таким образом, в кадре поле образца

\Р
Рис. 40. Схема разрушения, освещения и киносъемки метал­
лического образца:
1 — образец; 2 — защитный кожух; 3 — электродетонатор;
4 — осветительный экрану 5 — осветитель; 6 — зеркало с ме­
таллическим покрытием; 7 — кинокамера СФР-1

было темным. Зона утяжки при появлении трещины имела на­

бор углов наклона к поверхности зеркала образца. Это давало
возможность получить зеркальное отражение в направлении
фоторегистратора. На темном поле зона трещины имела вид по­
лосы. Угол наклона кинокамеры в плоскости II подбирали экс­
периментально при наблюдении недоломанного образца с оста­
новившимися трещинами. Так как камера СФР может распола­
гаться только горизонтально, для отклонения в плоскости II
применялось зеркало с металлическим покрытием.
97
 Особенности схемы полузеркального отражения позволяли
регистрировать лишь близкие к горизонтальному расположению
трещины.
При использовании рассматриваемого метода расстояние
между образцом и кинокамерой составляло 2 м. При этом свето­
вой поток от образца отражался зеркалом и проходил через
толстый слой (8 мм) стекла, защищавшего камеру от возмож­
ного разлета осколков. Осветитель-батарея импульсных ламп
был удален от образца на 25—30 см. В этих условиях хорошо
наблюдать лишь движение магистральной трещины. Другие
трещины, обыкновенно также выходившие из зоны вылома под
различными углами к магистральной, фоторегистратор не фик­
сировал. Не регистрировались и ответвления от основной тре­
щины. Это было связано прежде всего с малым масштабом

Рис. 41. Пакет из 10 ламп-вспышек ИФК-120

изображения, недостаточностью разрешения оптической системы

и пленки, потерями света вследствие больших расстояний осве­
титель — образец и образец — кинокамера, рассеянием на
зеркале, защитном стекле и т. д. Отрицательно влиял и наклон
отраженного светового луча к плоскости образца.
В целях регистрации ответвленных трещин и изучения кине­
тики их роста схема киносъемки была видоизменена, но при
этом был, однако, сохранен ее основной принцип — полузеркаль-
ность отражения. В нарушение технических условий СФР-1,
определяющих минимальное расстояние от образца до камеры
в 2 м,фоторегистратор был приближен к образцу на 1 ж и уста­
новлен, так, что ось съемки была нормальной к его поверхности.
Чтобы угол между падающим и отраженным лучами был равен
40°, осветитель был соответственно наклонен. Звездообразная
его конструкция в предыдущей части работы была заменена
плотным прямоугольным «пакетом» ламп-вспышек ИКФ-120
шириной 70 мм (рис. 41). Это позволило приблизить ис
света к образцу на расстояние до 10—15 см. Вместо 100 об­
разцов были применены 120 -мм.
98
 Все эти мероприятия позволили значительно увеличить мас­
штаб съемки, улучшить оптическое разрешение и зафиксировать
появление и движение ответвляющихся трещин. Использовались
скорости съемок от 60 до 240 тыс. кадров в секунду. Кинокадры
роста трещины приведены на рис. 42.

3. РОСТ ТРЕЩИН ПРИ РАЗРЫВЕ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Была исследована [282] сталь двух марок: ШХ15 и 65Г. Об­

разцы из них закаливали с 840° С в масле. Сталь 65Г испыты­
вали и в состоянии поставки. Чтобы предотвратить выскальзы­
вание из зажимов испытательной машины концов образцов из
стали ШХ15, их отпускали при температуре 300—400° С.
Разрыв металла инициировался взрывом детонатора, при­
крепляемого пластилином на краю образца. В зависимости от
термической обработки и сорта стали форма вылома образцов
была различной. На закаленной стали выбивался участок, близ­
кий по форме к полукругу радиуса 1—2 см. Из зоны вылома
выходили несколько трещин: основная — магистральная, побоч­
ные и «роза» малых остановившихся трещин. Размер вылома
можно было регулировать в значительных пределах козырьком
(см. рис. 40), отсекающим газы. Изготовленный из плексиглаза
защитный козырек плотно прижимался к поверхности образца,
ограничивая вылом, но не мешая движению самой трещины.
При разрушении сталей в состоянии поставки или отпущен­
ных сталей картина разрушения была иной. Вылом материала
по существу отсутствовал. Имелась зона пробоя, диаметр кото­
рой в 1,2—1,5 раза превышал диаметр детонатора. При этом
металл толщиной 3—3,5 мм не всегда пробивался насквозь.
Наблюдалось выбивание стали со стороны, противоположной
детонатору. Подобный вид разрушения хорошо известен и
описан [241].
Исследование разрушенных образцов показало, что суще­
ствует локализованная пластическая деформация, сосредоточен­
ная на участке шириной 0,1—0,2 мм. Эта область представляет
собой неглубокую' канавку, по склону и дну которой движется
разрушающая сквозная трещина. Ширина трещины на порядок
уже деформированной зоны — 0,01 мм. Изучение нескольких
десятков остановившихся трещин показало, что трещина не до­
ходит до конца деформированной зоны на 0,5—1 мм, превра­
щаясь на этом участке в мелкую сетку разрывов. Эта область
должна быть квалифицирована как миниатюрная зона утяжки —
шейка.
Здесь, однако, существует важное отличие. На пластичных
материалах появление шейки всегда предшествует разрушению,
причем она может существовать без последнего. В рассматривае­
мом же случае ни разу не была зарегистрирована зона утяжки
99
без трещины на ее дне. Это позволяет считать, что микроутяжка
и трещина сосуществуют и взаимоопределяют друг друга. Если
полагать, что процесс разрушения связан с тремя видами дефор­
мации: предшествующей, сопутствующей и деформацией, возни­
кающей на вскрывшихся полостях после разрушения, то, веро­
ятно, в. изучаемом случае имеется в основном сопутствующая
деформация. Ранее [283] такую деформацию рассматривали как
оперативную, вызываемую самой трещиной и пролагающую ей
дорогу. В отличие от предшествующей деформации, связанной
с распространением пластических волн и не зависящей от тре­
щины, сопутствующая деформация определяется самой трещи-

Рис. 43. Рост зоны разрушения в закаленной стали ШХ15 со временем при раз­
личных растягивающих напряжениях

ной. На основании полученных результатов можно считать ско­

рости распространения зоны утяжки и трещины по ее дну
примерно одинаковыми.
Контрольные опыты позволили установить, что острое окон­
чание утяжки ( ~ 1 мм) киноаппарат не улавливает. Это пред­
определяет возможное отклонение зарегистрированной скорости
распространения деформированной зоны от истинного ее значе­
ния на 100—150 м/сек при скоростях трещины порядка
2000 м/сек. Обработку кинокадров производили под измеритель­
ным микроскопом МБИ. Результаты исследования приведены на
рис. 43 и 44. Испытания осуществляли при различных напряже­
ниях, оцениваемых по растягивающему усилию и живому сече­
нию оставшейся после вылома детонатором части материала.
Из образцов стали ШХ15 (рис. 43) наиболее интенсивно
100
Разрушались те, которые были испытаны при больших напря­
жениях.
На рис. 45 приведена зависимость средней скорости разру­
шения от величины действующих растягивающих напряжений.
£сли для закаленного образца без нагрузки скорость разруше­
ния менее 1000 м/сек, то при значительных напряжениях она
Достигает 2300 м/сек, т. е. 0,38 от скорости продольных упругих
Волн. Подобные скорости в металле, насколько нам известно,
обнаружены впервые.
Интересен характер начального этапа разрушения. Продол­
жительность вылома образца может быть оценена по его тол­
щине и скорости детонационной волны примерно в 10‘6 сек.

Рис. 44. Рост зоны разрушения со временем в образцах стали 65Г:

/ — закаленном; 2 — непрокаленном; 3 — в состоянии поставки

Момент пробоя регистрировался на пленке, так как был хорошо

Виден за плексиглазовым защитным козырьком. Однако зона
утяжки и трещины за ним не просматривались. В связи с этим
начало кривых на рис. 43, 44 соответствует 15—20 мм от края
образца. Это не позволяет точно установить характер движения
утяжки — трещины в начальные моменты времени. Тем не менее
на основании предыдущих работ можно высказать некоторые
предположения.
Ранее, при испытании сталей на излом, перед разрушением
всегда отмечали некоторую временную задержку, отделяющую
момент удара от появления магистральной трещины. Полагали,
что эта задержка является результатом пластической деформа­
ции, предшествующей разрушению. Это, действительно так,
однако разрыв между ними в пространстве очень мал (0,5—
101
1 мм). Поэтому задержка такого типа при отнюдь не макси­
мальной скорости разрушения, например 1000 м/сек, составляет
1 • 10"6 сек. Если проэкстраполировать кривые разрушения на
ось времени, то наблюдаемые промежутки окажутся на порядок
большими (1 — 6 • 10~5 сек). Можно предположить, что утяжка
и трещина набирают скорость постепенно. Это, однако, для за­
каленных образцов неправдоподобно. Известно, что в закален­
ной и низкоотпущенной стали трещина стартует сразу с боль­
шой скоростью.
Рассмотрим еще одну возможность. Пусть обсуждаемый вре­
менной промежуток будет связан с упругим импульсом детона­
тора, отраженным от противоположного края образца. Время,
необходимое для этого, можно оценить в 4 • 10-5 сек. Вместе
с тем задержка разрушения зави­
сит от напряжений и при неко­
торых значениях составляет все­
го 0,83 «10-5 сек. Кроме того,
если принять эту точку зрения,
то с увеличением ширины образ­
ца задержка разрушения долж­
на была бы возрастать. Для
контроля были исследованы зака­
ленные образцы шириной 90, 100
и 130 мм. Оказалось, что при
одинаковых напряжениях задерж­
(Ю00) (2000) (3000) (4000) ка не зависит от ширины и опре­
Напряж ение при р азр уш ен и и
6 уМ н/м 2(кГ/см 2) деляется только величиной на­
пряжений.
Рис. 45. Зависимость средней скорости Остается допустить, что этот
разрушения от величины растягиваю­
щих напряжений для стали ШХ15 промежуток времени отвечает
перераспределению напряжений
в образце в связи с мгновенным выломом [285]. Протяженность
этого периода может быть оценена, если известны размеры об­
разца и скорость продольных волн в стали:
t x= — = l 10“ 5 сек; t2= — = 1 10“ 5 сек,

где 1\ — полудлина и 12 — полуширина образца.

Полученные значения t\ и t2 близки к опытным данным. Что
касается времени, необходимого для создания зародышевой
микротрещины, то оно, по-видимому, очень мало, тем более, что
в закаленной стали трещины могут быть в исходном состоянии.
Таким образом, время концентрации напряжений в вершине
трещины, как видно из рис. 43, с ростом напряжений в объеме
уменьшается. Это одна из причин, определяющих большую ско­
рость роста трещины при большей упругой напряженности
материала.
102
 В стали 65Г (см. рис. 44) наблюдаются качественно те же
закономерности, что и в стали ШХ15, но средние скорости, отме­
ченные здесь, меньше и не превышают 1500 м/сек. В случае
образцов в состоянии поставки скорости разрушения (менее
850 м/сек) близки к скоростям трещин при динамическом изгибе
стали.
В заключение отметим, что разрушение в нашем случае мо­
жет быть описано по Ирвину как квазихрупкое, т. е. разруше­
ние с высоколокализованной деформацией, сконцентрированной
в непосредственной близости от трещины.

4. РОСТ ТРЕЩИН ПРИ РАЗРЫВЕ КРЕМНИСТОГО ЖЕЛЕЗА

Образцы трансформаторной стали размером 700Х 100x3,5мм

вырезали из листа. Крупными пакетами по 20—30 штук их поме­
щали в хорошо герметизированный ящик из жаропрочной стали
и отжигали в пламенной печи при 1080 и 1300° С в течение соот­
ветственно 10 и 15 ч. После отжига полосы имели мелкое (до
1—2 мм) и крупное (до 20—30 мм) зерно. В последнем случае
по толщине образца было по два плоских зерна. Размеры зерна
по ширине образца колебались в довольно значительных пре­
делах: наименьшими были зерна в середине образца (10 мм)\
наибольшими — по краям полосы (20—30 мм). Растяжение и
киносъемку [203] проводили методом, описанным в п. 2.
Следует отметить влияние предшествующей деформации на
начало разрушения мелко- и крупнозернистой стали. Предел
текучести у мелкозернистой стали был выше, и если детонатор
взрывался при малой степени пластической деформации, то тре­
щина не росла — возникал лишь небольшой участок пробоя.
Для разрушения необходимо было глубоко «заходить» в пласти­
ческую область и работать при напряжениях 400—480 Мн/м2
(40—48 кГ/мм2). У крупнозернистых образцов трансформатор­
ной стали переход к быстрому разрушению происходил при
меньшей степени пластической деформации. Работа была зна­
чительно проще, так как образец рвался в широком интервале
напряжений от 180 Мн/мм2 (18 кГ/мм2) и выше.
Покадровая обработка фильмов разрыва мелко- и крупно­
зернистой стали позволила выявить следующие особенности про­
цесса (рис. 46). Разрушение начинается с некоторой задержкой,
определить которую точно нельзя и можно оценить лишь при­
ближенно примерно в 4 - ^ 5 ‘ Ю-5 сек. Если кривую длина тре­
щины — время для закаленных сталей, для которых она отно­
сительно монотонна, можно экстраполировать на ось времени,
то для трансформаторной стали это допустимо лишь грубо
качественно из-за. необычайной неравномерности роста трещины.
Участки активного и пассивного роста трещины чередуются.
Скорость ее на первых может достигать 1000—2500 м/сек, а на
103
вторых она нередко равна нулю. Эти остановки могут быть очень
продолжительными и достигать 5 • 10-5 сек. Скачкообразность
роста трещины в равной степени проявляется при различной
величине зерна трансформаторной стали. Что же касается мак­
симальных скоростей трещины, то они оказываются более высо­
кими в мелкозернистом металле (до 2600 м/сек). По-видимому,
L.mm

Рис..46. Рост трещин в трансформаторной стали со временем:

1, 4, 5, 7— 11 — крупнозернистая сталь; 2, 3, 6 — мелкозернистая сталь

это связано с различной степенью предшествующей пластиче-

ской деформации. Существует тенденция к росту скорости
(максимальной и средней) с увеличением растягивающих напря­
жений. Более интенсивна она в случае мелкозернистого металла:
здесь скорость при двукратном изменении напряжений возра­
стает в три раза. Следует, однако, отметить, что эта тенденция
проявляется не столь отчетливо, как, скажем, у закаленной
высокоуглеродистой стали. Вследствие низкого уровня пласти­
ческой деформации у закаленной стали упругие напряжения дей­
ствуют в относительно чистом виде. В трансформаторной же
104
стали в той или иной степени проявляется пластическая дефор­
мация. Поэтому четкого влияния напряжений на скачкообраз­
ность не обнаруживается. Последняя существует при любых
упругих полях. Исходя из этого, в описываемом случае разру­
шения сравнительно вязкой трансформаторной стали следует
говорить о влиянии на скорость трещины не упругих напряже­
ний, а пластической деформации, с ростом которой темп раз­
рушения увеличивается.
Внешний вид разрушенных образцов свидетельствует о слож­
ном ступенчатообразном характере движения трещины. Пере­
мещаясь скачками, что связано с крупнокристаллической струк­
турой стали, трещина способна выкалывать из массива отдель­
ные зерна.

5. РОСТ ТРЕЩИН ПРИ РАЗРУШЕНИИ СТЕКЛА

Исследование проводили [152] на фотостекле размером
180X240 мм. Образцы нагружали по схеме чистого изгиба. После
этого в середину большой стороны (по кромке) или в центр
образца наносили удар стер­
жнем (длиной до 200 мм),
на другом конце которого
взрывался электродетона­
тор. Детонатор и стержень
помещали в стальную обой­
му, исключавшую разлет
осколков и прорыв газов к
полю съемки. Рост трещин,
распространявшихся от оча­
га разрушения или смеж­
ных с ним участков, фикси­
ровался фоторегистрато­
ром СФР-1 со скоростями
съемки от 60 000 до 240 000 Рис. 47. Зависимость средней скорости рас­
кадров в секунду. При рас­ пространения трещин в стекле от напряжений
стоянии от образца до ка­
меры 2 м весь образец попадал в поле съемки. С ростом вели*
чины упругих напряжений средние зарегистрированные скоро­
сти растут до 1400—1500 м/сек (рис. 47).

6. ПРЕДЕЛЬНАЯ СКОРОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ

И ВОЗМОЖНОСТИ ЕЕ ДОСТИЖЕНИЯ
Суммируя результаты настоящей главы, можно утверждать,
что наибольшие из известных скоростей разрушения приближа­
ются к скорости, составляющей 0,38 скорости продольных упру­
гих волн в стали. Это показано на широком круге материалов
(табл. 5).
105
 Таблица 5
Предельные зарегистрированные скорости трещин
Отношение
Скорость Скорость
Авторы Материал трещины v Tp звука *тр
MfceK м1 сек VL

Шардин, Струт Стекло 1500 5180 0,27

[1271
Плавленое стекло 2200 5180 0,42
Шардин [135, 30] Стекло 2155 5365 0,40
Эджертон, Барстоу 1500 5496 0,28
[136]
Роусон [269] Стекло (сода + из­ 1540 —
весть + кремний)
Стекло (кремний) 2190 — —
Сакураи [143] То же 1600—3300 — —
Ландбург, Юхан- 1600 — —
сон [145]
Кузьмин, П ух [146] п 1600 — —
Канифоль 450 — —
Димик, Мак Кор- Стекло (натриевое 1485
мик [150, 151] известковое),
300° к
Смекал [153] То же 2100 5540 0,38
Шенд [155, 1561 1860
Кристи [138] 1500 5450 0,27
4000 5500 0,72
Бюхе, Уайт [184] 1525 5795 0,26
Плавленый крем­ 2226 7320 0,32
ний
Финкель, Куткин Стекло 2400 5500 0,44
[152]
Сталинит 1700 5500 0,31
Де Ногер, Поллак Стекло 4000 5500 0,72
[149]
Смит, Фергюсон Ацетат целлюлозы 305—420 1128 0,27—0,37
Бюхе, Уайт [184] Кремнистая рези­ 3 ,3 - 3 ,7 20,4 0 ,1 6 -0 ,3 8
на I
Кремнистая рези-* 7 ,9 -1 6 ,1 54,9 0 ,1 8 -0 ,3 5
на 11
Облученный поли­ 45,7—90,1 115,9 0,38—0,78
этилен
Плексиглас 100,6 488 0,21
Орован Полиметилмета- 600
криллат
Дроздовский и др. Органическое сте­ 1640 — 0,41—0,55
[186] кло
Финкель, Куткин 1 Органическое сте­ 400 2300 0,18
кло
Вэллс, Пост [187] Колумбийская ре­ 550 — 0,38
зина
Финкель,* Зуев, Целлулоид ( —5) -г- 600 1200 0,5
Куткин [383] (10° С)

1 Ф и н к е л ь В. М. Экспериментальное исследование икнетнки разрушения некото­

рых твердых тел. Автореферат докторской диссертации. М., МИСиС, 1965.

106
 П р о д о л ж е н и е табл. 5
Отношение
Скорость Скорость
Авторы Материал трещины г/тр звука г/£ ^тр
м/сек м/сек VL

Гилман, Кнудсен, Монокристаллы 2000 6 500 0,31

Валш [191]
Филд [197] Монокристаллы 5900-7200 12 000 0,37
алмаза
Филд [197] Монокристаллы 4400 12 000 0,37
алмаза
Финкель, Куткин Монокристаллы 2400 6 500 0,37
[195, 198] LiF
NaCl, КС1, КВг 2400 4 500 0,53
Рамаж Монокристалл ал- 2000 12 000 0,17
маза
Финкель, Куткин, Монокристалл 600—1080 2180 0,49
Савельев, Зрай- висмута
ченко, Зуев, Ко-
сицина [199]
Гудсон, Гринфельд Сталь с 0,31% С 1117 5 030 0,20
[214]
Робертсон [215] Сталь 1800 5 030 0,36
Будберг и др. [225] 1980 5 030 0,39
Кеннеди [226] 1220 — —
Рольф, Холл [219— с 0,26% С 1420 — -—
221]
Дэвис и др. 1500 — —
Акита, Икеда [253] С 0,13— 1620 5420 0,30
0,16% с
Каргилл [224] Сталь с 0,15% С 2160 5 030 0,43
Ван Элст [222] Сталь 1500 5 030 0,39
Финкель, Куткин Сталь марок Ст. 1000—1500 5 850 0,17—0,21
[234, 166, 236] 3, 25, 35, 50, 65,
У8А, 35ХГ2 в со­
стоянии постав­
ки (изгиб)
Финкель, Куткин, Закаленная сталь 2300 5 850 0,39
Белоруков [282, марок ШХ15,
428] 85ХВ (разрыв)
65 Г 1700 0,29
ШХ15, 85ХВ (под 3000 5 850 0,45
действием ударной 5850 0,51
волны отдельные
трещины)
Финкель и др. Трансформаторная 2650 5 850 0,45
[203] сталь 3,5С °/о
3000* 5 850 0,51
Иосики, Каназава, Сталь с 0,15% С 1960 0,32
Итагаки [254]
Сталь с 0,23% С 1500 0,25
Карлсон [227] Сталь 4000-5000 5580 0,71—0,9
Де-Грааф [203] 2000 5580 0,36
Лазар, Холл [293] 2100 5580 0,38
Акита, Икеда 2050 5580 0,37
Робертсон [294] 2400 5580 0,43

* Скорости, полученные на отдельных трещинах.

107
 Достижение подобных скоростей трещины обусловлено
в основном приложением достаточной энергии для ее движения.
В большинстве исследований это условие не выполнялось. На­
пример, в ранних работах по разрушению стекла и металлов
почти всегда использовали образцы с надрезом. Наличие над­
реза понижало внешние напряжения, необходимые для разру­
шения, что сказывалось на общем запасе упругой энергии и
предельная скорость распространения трещины была занижен­
ной. В этом отношении схема испытания, примененная в рабо­
тах автора, имела значительные преимущества, поскольку позво­
ляла проводить разрушение ненадрезанного образца, находяще­
гося непосредственно перед появлением трещины уже под боль­
шим напряжением. Кроме того, сам взрыв детонатора сообщал
определенную энергию, способствовавшую разрушению.
Может возникнуть вопрос, не происходило ли переносного
разрушения, т. е. образования перед фронтом основного разру­
шения изолированных трещин, обусловленных ударной волной,
созданной взрывом электродетонатора, и последующего слияния
этих трещин с магистральной. Такой процесс, имей он место,
привел бы к большим скоростям разрушения, не имеющим от­
ношения к обсуждаемому вопросу. Рассмотрим в этой связи
разрушение стальных образцов, на поверхности которых уста­
навливался и взрывался детонатор.
Прежде всего, на образцах было крайне ограниченное число
трещин (1—5), каждая из которых, как показало макро- и мик­
роскопическое изучение, представляла собой монолитное вскры­
тие, располагавшееся на микроскопической шейке, т. е. в зоне
локализованной пластической деформации. По обе стороны от
микроутяжки и трещины никаких подобных явлений не воз­
никало. Отсутствие каких-либо трещин в массиве было подтвер­
ждено микроскопическим исследованием сечения многочислен­
ных разрезанных, ранее уже испытанных образцов. Вместе с тем,
если бы упругая волна от детонатора могла создавать изолиро­
ванные трещины, то они существовали бы в различных участках
образца. По-видимому, энергия детонатора была недостаточна
для образования такого рода разрушений.
Кроме того, переносное разрушение не лимитировано скоро­
стью, составляющей 0,38 от скорости упругих волн, и может,
очевидно, распространяться значительно быстрее — со скоростью
продольных упругих волн. Это наблюдал ранее Шардин [30], не­
однократно это явление на стекле наблюдали и в нашей лабо­
ратории. Следует отметить, что автор и И. А. Куткин предпри­
нимали попытки получить скорости, превышающие рэлеевский
барьер. С этой целью трещину на растянутом стальном образце
инициировали не одним, а двумя и тремя детонаторами. Однако
ни в одном случае средняя скорость разрушения не была больше
2300 2500 м/сек.
108
 Несколько раз отмечалось появление в непосредственной бли­
зости от очага взрыва трещин, перемещающихся со скоростью
до 2800—3000 м/сек. Это явление связано с непосредственным
действием ударной волны детонатора на растущую зону локали­
зованной пластической деформации и трещину. Известно, что
при импульсном приложении нагрузки трещины резко ускоря­
ются. По оценке Г. П. Черепанова [287], длина трещины после
прохождения импульса интенсивностью Р возрастает как

С удалением от места взрыва интенсивность волны уменьшается

и вступает в действие основная причина роста трещины — упру­
гая энергия, аккумулированная в образце и испытательной
машине. Именно под влиянием этой энергии трещина разгоня­
ется и приобретает большие скорости.
При опытах на стекле в нескольких измерениях [152] была
зарегистрирована скорость распространения трещины 3000 -f-
-s- 3300 м/сек, что близко к скорости распространения упругих
волн. Весьма интересно, что эту скорость развила не сквозная,
а тонкая поверхностная трещина. Еще большие скорости на­
блюдали Де Ногер и Поллак [149]. Они исследовали неустано-
вившиеся трещины в стеклянных пластинках, находящихся под
действием поперечной нагрузки. Ритм распространения разруше­
ния оказался зависящим от общего запаса упругой энергии
пластины и ее распределения. Достигнуты скорости в 4000 м/сек.
Исходя из изложенного можно считать достаточно определен­
ным, что трещины, растущие в результате поступления упругой
энергии из резервуара образца при относительно стабильном ре­
жиме, будут перемещаться со скоростью, близкой к 0,38 vr —
0,8 vu что для стали и стекла составляет 2200-^2600 м/сек. При
импульсном режиме, когда скорость подвода энергии опреде­
ляется энергией импульса и может существенно превышать есте­
ственное энергоснабжение из объема нагружаемого и разру­
шающегося образца, предельные скорости могут возрастать до
максимального теоретического потолка 0,5 vL + 0,92 vt, т. е. до
2900—3000 м/сек для стали и стекла. По-видимому, этим ско­
ростям отвечает нестабильная трещина, скорость которой пуль­
сирует.
Может ли скорость трещины превышать рэлеевскую? По
мнению В. М. Финкеля [295], релаксация упругих волн в окрест­
ностях вскрывающейся трещины ведет к возникновению на ее
полостях поверхностных волн рэлеевского типа. Стекающие по
трещине импульсы поверхностных волн способствуют концентра­
ции напряжений в вершине быстро растущей трещины. По­
скольку в рамках этих представлений энергопитание трещины
осуществляется упругими импульсами Рэлея и Стоунли, ско­
109
рость распространения разрушения не может превышать скорости
поверхностных волн на полостях трещины, т. е. (0,92 -М)и<.
Вместе с тем создается впечатление, что если бы удалось осу­
ществить энергоснабжение вершины трещины каким-либо дру­
гим путем, со скоростью, превышающей рэлеевскую, трещины
можно было бы ускорить и до больших (сверхрэлеевских)
скоростей.
Согласно Г. И. Баренблатту, около 0,92 vt наступает некото­
рое резонансное состояние, ограничивающее скорость трещины.
Поскольку такое положение не связано с каким-либо принци­
пиально непреодолимым барьером, можно надеяться, что дейст­
вительный потолок скоростей отличается от приведенного. Од­
нако точное установление этого — дело будущего.
Кратко остановимся на временном промежутке, отделяющем
момент приложения нагрузки от появления видимой трещины.
Этот промежуток из термодинамических соображений был
предсказан Я. Б. Фридманом [288], по мнению которого, в слу­
чае пластической деформации и разрушения следует различать
четыре кинетических периода. Первым из них, по терминологии
Я. Б. Фридмана, является инкубационный, или начально-уско­
ренный. Подобный временной интервал отмечался в нашем Ис­
следовании при разрушении на изгиб надрезанных стальных
пластин (до 650-10-5 сек), при разрушении ненадрезанных и
надрезанных стекол (до 360'10-5 сек) и, наконец, при взрыв­
ном возбуждении разрушения растягиваемой стальной полосы
(порядка 1-^5' 10-5 сек).
Эта задержка может быть вызвана, по крайней мере, че­
тырьмя процессами: 1) задержкой пластической деформации;
2) собственно пластической деформацией, протекающей
в форме распространения пластической волны; 3) задержкой,
обусловленной необходимостью непосредственного создания
микротрещины; 4) временем формирования поля напряжений,
т. е. концентрацией напряжений в вершине готовой трещины.
При испытании на изгиб надрезанных стальных образцов
зарегистрированная задержка разрушения вызвана действием
первых двух причин. Третья причина — образование микротре­
щин — не требовала особого времени, поскольку они в очень
большом количестве возникали в процессе распространения пла­
стической волны на дне надреза. Типично вязкий характер раз­
рушения и сравнительно низкие его скорости вели к относи­
тельно большой длительности разрушения, по сравнению с ко­
торой время, необходимое для концентрации упругих
напряжений, было ничтожным и не определяло явления.
При разрушении закаленной стали очевидно практическое
отсутствие влияния второго фактора, так как трещина растет,
лйшь незначительно отставая от локализованной в микрошейке
пластической деформации. Согласно работе Вуда и Кларка [237],
110
время задержки текучести экспоненциально убывает с увеличе­
нием действующих напряжений. Поскольку непосредственно
в месте взрыва электродетонатора напряжение в несколько раз
превышает прочностные пределы закаленной стали, этот интер­
вал времени порядка 10~7—10~10 сек. Напомним, что Мотт [262]
оценил этот промежуток в 10-9 сек. А. Г. Иванов, С. А. Новиков
и В. А. Синицын [289] при подрыве на поверхности образца за­
ряда высокобризантного взрывчатого вещества обнаружили за­
держку текучести порядка 10~7 сек. Эти цифры по сравнению
с экспериментально зарегистрированными нами значениями 1 —
5 • 10"5 сек несущественны. Вряд ли можно объяснить обнару­
женную задержку разрушения образованием зародышевой тре­
щины, поскольку в закаленной стали можно предполагать суще­
ствование достаточного числа исходных микротрещин. Поэтому
основной причиной временного разрыва между выломом мате­
риала при взрыве электродетонатора и появлением растущей
трещины следует считать волновой процесс концентрации упру­
гих напряжений вблизи вершины зародышевой трещины.
С задержкой разрушения стекла при изгибающем ударе
вопрос менее ясен. На первый взгляд кажется, что должны дейст­
вовать последние две причины, поскольку пластическая дефор­
мация в стекле отсутствует. Вместе с тем, известно, что разру­
шение стекла может начинаться с дефектных участков, в неко­
торой степени подобных дислокациям [290].
 Г Л А В А VII
ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ
НА СТРУКТУРУ ПОВЕРХНОСТИ РАЗРУШЕНИЯ

Здесь мир от макро и до микро. .

Илья Сельва

Не смейтесь надо мной деленьем шкал.

Естествоиспытателя приборы!
Я, как ключи к замку, вас подбирал,
Но у природы крепкие затворы.
Гёте

1. МОРФОЛОГИЯ ПОВЕРХНОСТИ РАСКОЛА

Изучение структуры поверхности излома — важный метод,

широко применявшийся для получения сведений об особен­
ностях распространения трещины в процессе разрушения и
оценки качества металла, а также в целях экспертизы. Наибо­
лее полный обзор методов исследования изломов и различных
его видов приведен в монографии Я. Б. Фридмана, Т. А. Гор­
деевой и А. М. Зайцева [296] и обзоре [288]. Анализ усталост­
ных изломов излагается в книгах И. А. Одинга [297] и С. И. Рат-
нер [298]. В целях решения различных металловедческих и
прочностных задач фрактографические исследования прово­
дили многие ученые (см. например [299, 300]).
Поверхность излома, определяемая схемой . нагружения,
имеет разную структуру (рельеф), а также различается по ве­
личине и локализации пластической деформации. Действи­
тельно, материал может разрушаться не только при обычном
разрыве или сдвиге под действием статических или ударных
нагрузок, но и в процессе усталости или взрывного приложе­
ния нагрузки, кавитационной эрозии или простой корро­
зии [301]. Каждый из приведенных случаев имеет характерные
особенности. Например, при взрывном нагружении образуются
так называемые гладкие сколы [302], обусловленные встречей
двух растягивающих отраженных волн. Нередко разрушение
такого вида сопровождается обратимыми полиморфными пре­
вращениями. Кавитационное разрушение [303], связанное также
с динамическим импульсивным нагружением, вызванным за­
хлопыванием кавитационных полостей, образует уже другие
фигуры разлома, хотя тоже происходит путем хрупкого раз­
рушения кристаллитов.
112
 Своеобразно протекает разрушение монокристаллов галоид­
ных солей. На их поверхности в процессе распространения
трещины могут возникать усы или «щепки» раскола размером
в десятки микрометров [304, 305], так называемые протубе­
ранцы— возвышенности или каверны, а также образования
в форме диска. Данные подробных исследований разлома
кристаллических и аморфных тел приведены в монографии
и обзоре Д. Б. Гогоберидзе [306—307]. Формы излома кристал­
лов германия и кремния рассмотрены, например, в работе [308],
некоторых интерметаллидов — в [309], кристаллов железа —
в [310].
Я. Б. Фридман [296] классифицирует изломы по двум при­
знакам: характеру нагружения, вызвавшему данный излом, и
по особенностям его строения. При классификации по харак­
теру нагружения естественно различать три основные группы:
а) изломы от кратковременной однократной нагрузки, так на­
зываемые статические изломы при растяжении, изгибе, круче­
нии и других видах деформации, изломы ударного нагружения
и др. ..; б) изломы от постоянной длительной нагрузки, дей­
ствие которой отличается от предшествующего случая не только
длительностью, но и постоянством ...; в) усталостные изломы
от многократно повторяющейся нагрузки.
В целях классификации изломов по особенностям их строе­
ния следует обратиться к фрактографическим работам, выпол­
ненным методами электронной микроскопии. Благодаря боль­
шей глубине резкости (примерно в 1000 раз) и большей разре­
шающей способности (примерно в 100 раз), чем у оптических
микроскопов, электронный микроскоп является одним из основ­
ных приборов, применяющихся для исследования изломов.
Основные работы по электронной микрофрактографии выпол­
нены в нашей стране Л. М. Утевским [311, 335, 336], во
Франции — Круссаром с сотр. [312, 313], в Англии — Форсай­
том [319, 320, 340]. Обзор некоторых работ в этом направлении
до 1959 г. проведен М. Л. Бернштейном и А. И. Паисовым
[314].
Суммируя приведенные выше работы, поверхности изломов
можно разделить на два типа: а) обладающие кристаллическим
изломом при хрупком разрушении и б) имеющие волокнистое
строение. При хрупком изломе скол идет по нескольким парал­
лельным плоскостям, расположенным близко одна от другой.
Объединение близких трещин ведет к появлению так называе­
мого речного узора. На хрупком сколе всегда присутствуют
многочисленные ступеньки и «язычки». Ступеньки образуются
в результате разрыва перемычек и имеют различные ориента­
ции: скол по плоскости спайности, расщепление по плоскости
двойника, разрушение по иррациональной поверхности. Мелкие
ступени, всегда присутствующие на поверхности разрушения,
ИЗ
согласно Гилману [315], связаны с пересечением трещины
с винтовыми дислокациями, вектор Бюргерса которых не лежит
в плоскости скола. Кроме того, подобные ступеньки могут воз­
никать при пересечении трещиной границ субзерен и слабо раз-
ориентированных кристаллитов (зерен).
Язычки имеют форму выступов или впадин, пересекающих
плоскость скола под углом 35°, т. е. в направлении [ПО], и ле­
жащих в плоскости [112]. Образуются язычки в результате ло­
кального вырывания металла по поверхности между основным
кристаллом и двойниками, появляющимися в процессе распро­
странения трещины. Они возникают только в том случае, если
трещина идет параллельно направлению [110]. При комнатной
температуре язычки не образуются и скол имеет вид ступеней.
Кроме Круссара, язычки наблюдали Л. Г Орлов и Л. М. Утев-
ский [311], М. А. Котлас, Д. А. Свешников и В. К. Афана­
сьев [316], Г. В. Эстулин и С. Б. Масленников [317], Нестлер и
Гюнтер [318], а также другие исследователи.
Вязкий скол в стали состоит из «чашечек», имеющих вогну­
тую форму на обеих половинках образца. В основании чаше­
чек расположены частицы неметаллических включений или
выделений. На этом основании Круссар и др. [312] предполо­
жили, что перед фронтом главной трещины вязкого разрушения
на частицах включений происходит образование микротрещин.
Главная трещина растет путем нарушения перемычек между
микротрещинами и объединяет их.
Форсайт и Ридер [319, 320, 340], Мак-Гроу и др. [650] элек­
троннографически изучали строение усталостного излома. Они
исследовали полосчатость. Показано, что полосы перпендику­
лярны направлению трещины и расстояние между ними пропор­
ционально скорости трещины. Отмечается, что для усталостного
разрушения характерно чередование «взрывов», обусловленных
растягивающими напряжениями, и периодов медленного роста
трещины. На основании информации о структуре поверхности
разрушения Форсайт и Ридер предположили, что механизм уста­
лостного разрушения заключается в росте линзообразных пу­
стот по границам и движении полос сброса. Укажем также на
ряд работ по электронной микрофрактографии различных хруп­
ких и вязких материалов [321—323].
Особенно интересна связь между характером поверхности
разрушения и темпом движения трещины. Количество работ,
выполненных в этом направлении, крайне ограничено. Одно из
первых исследований — статья Ирвина, Саливена и Киса [337].
Авторы изучали зарождение и развитие трещины, а также кар­
тины маркировки поверхности излома при быстром движении
разрушения в различных материалах (пластмассы, монокри­
сталлы, поликристаллы). Отмечается неравномерность и скачко­
114
образность в распространении трещины, обусловленная объ­
единением многих отдельных третий в одну магистральную.
Чем более хрупко вещество, тем более сложна структура по­
верхности излома и более явна ее зависимость от скорости
трещины. Переход or медленного разрушения к умеренному,
но не быстрому, в упрочненной стали сопровождается возник­
новением все более мелких чешуйчатых элементов, которые по
мере возрастания скорости трещины располагаются все ближе
к ее кромке. В случае быстрого распространения, характери­
зуемого авторами как «взрывное» разрушение, создается со­
стояние, при котором материал на пути трещины оказывается
пронизанным многочисленными зародышами трещин и очагами
повышенных напряжений. При этом, по мнению авторов, по­
верхность разрушения может выравниваться. Эту точку зрения
Ирвин и Кис развивают в работе [324] по изучению рельефа
излома в металлах и ацетилцеллюлозе. На первых медленных
стадиях развития трещины происходит значительная пластиче­
ская деформация. Последующее ее развитие носит прерыви­
стый характер. Быстро чередующиеся ускорение и торможение
трещины создают механические толчки и ведут к появлению
неровностей на поверхностях разрушения. Однако авторы от­
мечают, что по мере дальнейшего ускорения плоскости вырав­
ниваются, так как уменьшается скачкообразность. При еще
большей скорости из-за очень быстрого движения и ветвления
опять возникают неровности.
Весьма интересные результаты получены Я. Б. Фридманом
с сотр. [296, 338] при исследовании шероховатости разрушения
стальных образцов. Высоту неровностей в изломе определяли
по профильным кривым, снятым с исследуемой поверхности оп­
тико-механическим профилометром ИЗЛ-5. На большинстве изло­
мов наблюдалось увеличение шероховатости от очага разруше­
ния в направлении его распространения. При этом кривые имели
волнообразный характер. Был сделан вывод о том, что шерохо­
ватость растет с увеличением скорости трещины. В связи с этим
отмечается, что по характеру шероховатости можно судить о ки­
нетике трещины и грубо определить темп ее роста.
Единственной работой *, в которой структура поверхности
разрыва полиметилметакриллата и органического стекла рас­
сматривается в сопоставлении с количественно определенными
скоростями трещины [186], установлено существование в изломе
двух зон: быстрого и медленного разрушения. Наибольшая ше­
роховатость излома наблюдалась у образца без надреза, мень­
ш а я — при надрезе г = 2 мм, еще меньшая — при надрезе г —
= 1 мм. При заранее выращенной трещине основная часть из-

1 Работы по применению маркировки поверхности разрушения с помо­

щью линий Вальнера рассматриваются в п. 8 этой главы.
115
лома совершенно гладкая, что, вероятно, связано с относительно
низкой скоростью трещины. Это в свою очередь обусловлено
низким .запасом упругой энергии надрезанного образца. В таких
образцах часть излома, непосредственно около исходной тре­
щины, имеет волокнистое строение и представляет собой след
многих трещин, одновременно распространяющихся параллельно
друг другу из многих центров. Такой излом перемещается много
медленнее, чем разрушение в среднем.
Интерферометрическое исследование поверхности разруше­
ния галоидных кристаллов в целях сопоставления со скоростями
роста трещины проводили в работе [198]. На рис. 48 приведена
фотография поверхности раскола кристалла LiF. Там же отме­
чены величины скоростей трещины при движении вдоль кри­
сталла. В первой четверти кристалла, близ очага удара, скоро­
сти трещины сравнительно невелики (800—960 м/сек) и поверх­
ность относительно ровная. Нарастание скорости (до 1440 м/сек)
сопровождается появлением на сколе крупных изогнутых борозд,
форма которых в некоторой степени отражает фронт раскола
на этом участке. После спада скорости поверхность раскола
кристалла выравнивается.
Микроинтерферометрическое исследование показало, что,
кроме крупных борозд, на поверхности скола всех кристаллов
имеется весьма сложная система ступенек. С ростом скорости
распространения трещины структура поверхности усложняется,
что можно видеть на примере NaCl (рис. 49). При малых скоро­
стях интерференционные линии прямолинейны. С повышением
скорости трещины плотность ступенек возрастает, и из прямоли­
нейных эти линии становятся криволинейными. Появляются
фасетки с изогнутой поверхностью. Укажем здесь на исследова­
ние [325], авторы которого обнаружили на поверхности скола
монокристалла германия следы отрыва, образующиеся по дости­
жении скоростью трещины некоторого критического значения.
При этом опережающие трещину волны переводят ее на другой
уровень. Указывается на отсутствие связи следов отрыва с дис­
локациями.
Поверхность разрушения отдельных кристаллитов поликрис-
таллического крупнозернистого кремнистого железа изучали
в связи со скоростью роста трещины методом интерференцион­
ной фрактографии на микроинтерферометре МИИ-4. Исследо­
вали образцы трех групп [203]. У образцов первой группы с над­
резом рассматривали изломы, полученные в работе [283] при
разрушении сосредоточенным изгибом. Скорости трещин при
этом не превышали 1000 м/сек. Во второй и третьей группах
анализировалась поверхность излома крупно- и мелкокристалли­
ческих образцов, испытание которых на разрыв описано в на­
стоящем параграфе.
116
 У образцов всех трех групп качественный характер измене­
ния поверхности разрушения с изменением скорости трещины
одинаков (рис. 50). При малых скоростях трещины поверхность
раскола кристаллита испещрена небольшими по высоте неодно­
родностями типа, например, речного узора. Размеры фасеток
Малы. Наблюдаются многочисленные незначительные по высоте
ступеньки. Особенностью разрушения при малых скоростях тре­
щин является отсутствие или незначительная величина разво­
рота смежных фасеток друг относительно друга. В целом на­
правление интерференционных линий меняется несущественно и
обусловлено в основном пластической деформацией.
С ростом скорости тре­
щины количество мелких
Ступенек заметно умень­
шается. В противополож­
ность малым скоростям
большинство зерен очень
мало испещрено подоб­
ными ступенями и дает
Четкую интерференцион­
ную картину. Вместе с
тем, появляются крупные
Ступени, высота которых
возрастает с увеличением
Скорости и при макси­
мальных скоростях дости­ Рис. 51. Угол разворота фасеток в поверхности-
гает половины длины излома трансформаторной стали при различных
скоростях роста трещины:
волны зеленого света / — мелкозернистая сталь; 2,3 — крупнозернистая
(0,271 мкм). Одновремен­ сталь
но прогрессирует взаим­
ный разворот фасеток, достигающий 10—12° Результаты иссле­
дования роста углов разворота фасеток в широком интервале
скоростей для всех трех серий образцов приведены на рис. 51.
Для больших скоростей характерна резкая изогнутость поверх­
ности отдельных фасеток.
Таким образом, рост скорости ведет к увеличению взаимного
разворота фасеток и в отдельных случаях вызывает монотонный
изгиб поверхности разрушения кристаллита.
Каким образом изменения рельефа поверхности разрушения
со скоростью трещины и, прежде всего, появление высоких сту­
пеней, кривизны поверхности и разориентировки фасеток можно
связать с общепринятыми представлениями о разрушении?
Можно предположить, что на некоторых этапах своего движе­
ния, особенно при больших скоростях, трещина не обязательно
распространяется по плоскости спайности. Для проверки этого
предположения рентгенографическому анализу были подверг­
нуты крупнокристаллические образцы в точках, отвечающих.
117
 скоростям от 60 до 1400 м/сек. Съемку вели на камере РКВ-86-А
по методу эпиграмм. Образец юстировался на гониометрической
головке при помощи оптического коллиматора и зрительной
трубы. Устанавливалось положение, при котором плоскость
скола кристалла была нормальной к рентгеновскому лучу, а на­
правление распространения трещины было горизонтальным. Ис­
пользование щели размером 0,5 мм обеспечивало получение об­
лучаемого объема, во много раз меньшего размера, чем скол
кристаллита.
Расчет полученных эпиграмм для скоростей от 60 до
1400 м/сек, позволил установить, что во всех случаях поверхно­
стью излома была плоскость (100), т. е. плоскость спайности
объемноцентрированных кристаллов.
Следует, однако, отметить макроскопический характер иссле­
дования. Кроме того, в связи с некоторой погрешностью, связан­
ной с юстировкой (порядка 3—5°), можно говорить лишь о том,
что плоскость разрушения весьма близка к плоскости (100).
Малые отклонения от нее не могли быть зарегистрированы. Во­
обще исключить возможное движение трещины по иным плоско­
стям, в частности иррациональным, на отдельных микроэтапах
разрушения нельзя.
Однозначный ответ в этом отношении был получен Линдбур-
гом и Авербахом [326], Они изучали кристаллографию разруше­
ния в феррите и мартенсите методом дифракции электронов и
трансмиссионной электронной микроскопии. Оказалось, что тре­
щина многократно меняет направление даже в пределах одного
кристаллита, создавая до 20 и более сегментов. При этом она
может распространяться по плоскостям (100), (ПО), (211),
(321), (310) и по некоторым другим. Кристаллография разруше­
ния зависит от температуры испытания и схемы нагружения.
Нельзя, таким образом, исключить того, что с изменением ско­
рости распространения трещины не произойдет вариаций в на­
боре и доле участия кристаллографических плоскостей, по кото­
рым способна перемещаться трещина.
Что касается усложнения рельефа поверхности разрушения,
то рост скорости трещины качественно подобен понижению тем­
пературы испытания [327].
При высоких температурах [( + 10)н-(—20°)] поверхность
скола кристаллита относительно гладкая, с мелкими ступень­
ками и неровностями. Интерференционная картина свидетель­
ствует о малой пространственной кривизне цилиндрического
типа с осью, совпадающей с направлением распространения тре­
щины. Размер фасеток 1 при этих температурах мал и разброс
их по величинам невелик. Это означает, что перед разрушением
или одновременно с ним прошла пластическая деформация.
1 Фасетка — относительно гладкая часть на поверхности раскола кри­
сталлита, отделенная от остальной поверхности крупной ступенькой треши-
118
 С понижением температуры обнаруживается взаимный раз­
ворот фасеток, достигающий нескольких градусов. Максималь­
ная кривизна поверхности в пределах одной фасетки и угол
разориентировки смежных фасеток увеличиваются. Между фа­
сетками появляются глубокие впадины и незавершенные тре­
щины. В вершине таких остановившихся трещин поверхность
скола искривлена. Общий размер фасеток и одновременно раз­
брос их величин возрастают. В целом скол становится все более
неровным. Рассчитанный из интерферометрических данных ми­
нимально возможный радиус кривизны при этом уменьшается,
достигая 25—35 мкм. Наличие при низких температурах сколов
значительной кривизны не исключает существования многочи­
сленных сравнительно гладких участков поверхности.
В отдельных случаях, чаще всего при низких температурах,
наблюдались участки скола, отвечающие переходу трещины из
одного зерна в другое или от фрагмента к фрагменту.
Гилман [328] и Лоу [30] рассмотрели формы существования
дислокаций в кристалле в связи с движением трещины. Дисло­
кации могут быть в кристалле в исходном состоянии, в виде
сетки внутри зерен. Они могут присутствовать в виде правиль­
ных построений в малоугловых границах. Наконец, они могут
быть введены пластической деформацией целого кристалла до
раскола и вершиной трещины в процессе разрушения.
Этот вопрос важен, во-первых, потому, что определяет энер­
гоемкость разрушения и, во-вторых, в связи с тем, что представ­
ляет собой одно из основных явлений, ведущих к ступенчатооб­
разному рельефу поверхности разрушения. На хрупком сколе,
как уже указывалось, обычно наблюдаются «речной узор» или
«ручьи». Ступеньки скола, будучи основными в «речном узоре»,
могут быть следствием многих причин. Однако несомненно, что
наиболее просто их образование при встрече трещины с винто­
вой дислокацией, вектор Бюргерса которой не лежит в плоско­
сти скола. Когда фронт трещины пересекает такую винтовую
дислокацию, уровни трещины по обеим сторонам дислокации
оказываются смещенными на величину вектора Бюргерса по
высоте. По мнению Лоу [30], такие ступеньки стремятся соби­
раться вместе, погашая друг друга, если они противоположного
знака, или создавая большую ступеньку, если они одного знака.
Экспериментально образование ступенек такого типа наблю­
дали Билби и Смит [329], Пратт [330], Форти [331]. Гилман [328]
нашел, что в LiF краевые дислокации не создают ступенек, в то
время как винтовые рождают их в подавляющем большинстве
случаев.

ной, каверной или целиком повернутая относительно ее на некоторый угол.

В отношении размеров фрагмент и фасетка близки, тем не менее идентичность
их пока не установлена.
119
 В исследованиях [332, 333] Гилман обсуждает вопрос об
энергетических потерях трещин на образование ступенек в от­
сутствие пластической деформации и тогда, когда она сущест­
вует. Следует также отметить работу Б. С. Касаткина и
Ж . Н. Стрижеуса [334] по этому же вопросу. Применение эле­
ктронного микроскопа позволило определить высоту (от 0,1 до
4 мкм) и плотность ступенек на поверхности излома техниче­
ского железа.
Особенно интенсивно возрастает число ступенек при пересе­
чении трещиной малоугловой изогнутой границы. Поскольку
преодоление ступеньки связано с затратой энергии, трещина не­
сколько тормозится. Это создает предпосылки дробления тре­
щины на несколько фронтов с различной скоростью движения.
Весьма отчетливо это проявляется в поликристалле, где форма
трещин в микромасштабе почти всегда неправильна и, согласно
Лоу, в отдельных областях хрупкая трещина может распро­
страняться в направлении, противоположном среднему направ­
лению движения.

2. ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ В ПОВЕРХНОСТИ РАЗРУШЕНИЯ

В связи с различными явлениями поверхность хрупкого из­

лома рентгенографически изучали В. И. Архаров и М- П. Браун
,[339, 340, 259] (перегрев), К. Ф. Афанасьев и Ю. С. Термина­
лов [341], А. Иманкулов и А. Г. Яхонтов [342], П. М- Козлов и
А. Г. Яхонтов [343], Ленуар [344] (усталость), Чжан и Грант[345]
(ползучесть), В. В. Гавранек, М. Я. Фукс и Д. Н. Большут-
кина [346] (кавитационная эррозия), В. М. Финкель [347] (хлад­
ноломкость). В ряде работ проведен анализ излома для выявле­
ния причин отпускной хрупкости.
Во многих статьях [348—353] приводятся результаты рентге­
нографического исследования структуры поверхностей излома,
полученных при различных температурах. Некоторые из этих
работ выполнены с помощью метода микропучка [349—354], ос­
тальные— основаны на анализе ширины интерференционной ли­
нии и на рентгеновской теневой микроскопии. Остановимся на
отдельных работах.
Чжан Ло-Цин [349] исследовал поверхность разрушения
цинка, железа и стали с содержанием углерода 0,2°/о- Разруше­
ние проводили в интервале температур от 225 до 35° К. Приме­
няли микропучок диаметром 150 мкм и расходимостью порядка
1°. Определяли распределение деформации на различных глуби­
нах под поверхностью разрушения путем стравливания слоев
металла. Установлено, что на поверхности излома пластическая
деформация составляет 5—6%. На глубине 20—30 М&м она па­
дает до величины, составляющей */3 деформации на поверхности,
и далее не меняется. В связи с этим автор рассматривает два
120
вЧ^а деформации: предшествующую разрушению и протекаю­
щую непосредственно в момент разрушения. Аналогичный ха­
рактер носит работа Б. С. Касаткина и Б. А. Мовчана (микро-
пучок 150 мкм). Они обнаружили, что при хрупком разрушении
деформация локализуется в слоях, в 100 раз более тонких, чем
При вязком.
В. М. Финкель и П. И. Кротенок [355] изучали разрушение
закаленной и отпущенной при 600° С рельсовой стали с 0,75% С.
Испытания проводили при температурах от +100 до —70° С.
Бмл использован метод косой съемки. Толщина слоя, создаю­
щего интерференционную картину, как известно, определяется
угдом наклона шлифа. Это позволило варьировать глубину рент­
геновских лучей и определить ширину линии на удалении 7—
40 мкм от поверхности. Установлено возрастание локализации
пластической деформации с понижением температуры испыта­
ния. При минус 50 —минус 70° С вся пластическая деформация
Протекает не глубже 35-7-40 мкм.
В работе [327] объектом исследования служила трансформа­
торная сталь с 4% Si. Образцы Менаже из нее отжигали в тече­
ние 12 ч при 1300° С. Размеры зерна при этом достигали 0,5—
1 мм. Разрушение проводили на копре в интервале от +20 до
— 180° С. Ударная вязкость трансформаторной стали с темпера­
турой уменьшалась от 100 кдж/м2 (1 кГм/см2) при 0°С до 10—
20 кдж/м2 (до 0,1—0,2 кГм/см2) при —180° С.
Рентгенографическое исследование поверхности разрушения
выполняли в плоском широкосходящемся микропучке. Величина
облучаемого объема 1 X 6 мм.
Образцы, разрушенные при различных температурах, давали
интерференционные пятна, существенно отличавшиеся друг от
друга. При высоких температурах испытания рефлексы разма­
зывались, нередко превращаясь в облака-ореолы. Характерно
то, что этот процесс протекал на большинстве зерен. При низких
температурах также наблюдались деформированные кристал­
литы, однако большинство их было деформировано весьма
слабо и сохранило четкую субструктуру.
С понижением температуры пластическая деформация убы­
вает. Это проявляется прежде всего в уменьшении числа дефор­
мированных зерен. В пять раз уменьшается разориентировка
между фрагментами. Относительное количество кристаллитов,
с сохранившейся разориентировкой смежных фрагментов в 3—
6 и 10—30 минут возрастает примерно в четыре раза. Пластиче­
ская деформация происходит и при очень низких температурах,,
однако в этих условиях она носит избирательный характер, ин­
тенсивно «поражая» отдельные кристаллиты и незначительно —
подавляющее их большинство.
В настоящее время считается надежно установленным, что
на поверхности излома протекает пластическая деформация,.
121
сопровождающаяся дроблением блоков и появлением микроиска­
жений кристаллической решетки. При этом выяснено, что в ос­
новном при разрушении происходит дробление субструктуры и
блоков мозаики, а микроискажения ничтожно малы [355, 356].
Во всех известных нам работах [349, 352, 357, 358] степень пла­
стической деформации в изломе оценивается в 1—6%. Недоста­
ток этих работ состоит в сопоставлении деформации при изломе
с пластической деформацией при статическом растяжении. От­
мечается, что пластическая деформация локализуется в довольно
тонком поверхностном слое, уменьшающемся с понижением тем­
пературы испытания. Различные авторы приводят следующие
значения толщины этого слоя, мкм:
Чжан Ло-Цин [349] . . . . . . 20—30
Д. М. Васильев, Г. И. Марголин, С. В. Дианов [350] 20—30
Б. С. Касаткин, Б. А. Мовчан [354] для излома:
хрупкого 30
вязкого ....................................... 2—3-103
В. М. Финкель, П. И. Кротенок [355] 40
Орован [357] 0,5-103

Ряд исследований посвящен рентгенографическому анализу

поверхностей скола монокристаллов [359, 360]. В этих работах
рассматривалась степень совершенства поверхностных слоев.
Зафиксировано распределение дислокационных полупетель, про­
ходящих близко над поверхностью, и изучено строение субгра­
ниц и полос скольжения.
Структуру поверхности разрушения окиси алюминия изучали
в работе [361] при помощи рентгеновского микропучка в режиме
двойного кристалл-спектрометра. Область, прилегающая к тре­
щине и охваченная пластической деформацией, подразделяется
на две зоны. В первой из них глубиной 10 мкм (половина диа­
метра зерна) протекает базисное и внебазисное скольжение. Во
второй зоне (10—60 мкм) искажения незначительны и связаны
преимущественно с базисным скольжением.
Наблюдениями структуры скола в цирконе [362] при помощи
просвечивающего электронного микроскопа обнаружены дисло­
кационные петли и сетки в области 1000 А перед трещиной.
В хлористом натрии глубина проникновения пластической
деформации оказалась равной 20 мкм [363].
Следует отметить работы Холдена, Фроста и Филлипса [364,
365] по рентгенографическому исследованию поверхности разру­
шения, вскрывшейся после прохождения усталостной трещины.
Объектом исследования служили медь, железо, алюминий, ма­
лоуглеродистая и нержавеющая стали. Рассматривалось движе­
ние медленной усталостной трещины в зависимости от числа
циклов. Поверхность разрушения изучали с помощью метода
микропучка, разработанной ранее Хиршем и Келларом [366].
122
Диаметр микропучка составлял 50 мкм. Установлено образова­
ние перед магистральной трещиной многих мелких трещинок на
включениях или на существующих внутренних поверхностях.
Обнаружено, что при больших переменных пластических дефор­
мациях Дислокации, присутствующие в алюминии и железе,
ведут к образованию субзеренных границ. При этом разориен-
тировка элементов субструктуры может превышать 13°, стре­
мясь к Некоторому пределу, отвечающему моменту, когда у гра­
ницы субзерна образуется трещина. Наиболее развитая
субструктура и наибольшая разориентировка достигаются непо­
средственно на поверхности разрыва при медленном движении
трещины. Интересно, что плотность дислокаций в поверхности
разрыва и на границах субзерен составляет 2-f-3* 1010 смг1, в то
время как внутри зерна она равна лишь 1 • 107 см~2.

3. СКОРОСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ

И ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ ПРИ РАЗРУШЕНИИ
На вопрос о том, существует ли корреляция между скоростью
распространения трещины и пластической деформацией в ее вер­
шине, в целом следует ответить положительно, хотя, как будет
видно из дальнейшего, необходимы серьезные дополнительные
исследования.
Для выяснения природы явления нужно проанализировать
виды деформации, происходящей при разрушении. Принципи­
ально возможны три типа пластической деформации, различаю­
щиеся по происхождению и по характеру влияния на кинетику
разрушения: 1 ) предшествующая деформация; 2) сопутствую­
щая; 3) деформация вскрывшихся полостей трещины.
Предшествующая деформация зависит от вида напряжен­
ного состояния и представляет собой макроскопическое измене­
ние металла. Распространяется она в виде волн. Деформация
этого вида, определяясь условиями испытания и геометрией
образца, не зависит от возникающей впоследствии трещины.
Создаваемое ею поле искажений решетки, в каком бы виде оно
не появлялось, способствует последующему разрушению. Дейст­
вительно, как показывает прямой эксперимент, распространение
пластической волны при изгибе надрезанного образца ведет
к покрытию дна надреза тонкой сетью микротрещин. Последую­
щий рост магистральной трещины протекает в пределах дефор­
мированной зоны путем объединения мелких трещин и разрыва
перемычек между ними.
Деформация второго типа — сопутствующая — протекает од­
новременно с ростом трещины и обусловлена ею. В процессе
этой деформации под действием концентрации напряжений воз­
никают и перемещаются дислокации, происходят разворот и из­
гиб зерен, а также разориентировка элементов субструктуры
123
в них. В целом эти процессы приводят к появлению микротре­
щин, определяющих возможность дальнейшего роста основной
трещины. Таким образом, трещина и сопутствующая ей дефор­
мация взаимно обусловлены.
Какого вида деформация наиболее важна для роста тре­
щины? Предшествующая деформация, упрочняя металл и спо­
собствуя образованию в нем изобилия дефектов и трещин, со­
здает фон для разрушения. Величина его определяет необходи­
мость и степень дальнейшего развития сопутствующей
деформации. Вершина трещины может либо оказаться в участке
металла, лишенном дефектов, необходимых для дальнейшего
роста, либо выйти на границу зерна, неудачно ориентированного
для разрушения. Тогда получает развитие сопутствующая де­
формация, которая создает условия для дальнейшего распрост­
ранения разрушения. Поэтому можно считать, что эти оба вида
деформации дополняют друг друга 1: предшествующая решает
стратегические задачи, а сопутствующая — оперативные.
Деформация вскрывшихся полостей трещины (третьего вида)
может возникать либо вследствие механического их изгиба, либо
в связи с движением по трещине поверхностных упругих им­
пульсов. Роль этой деформации в процессе разрушения предста­
вляется второстепенной.
Каким образом перечисленные выше виды деформации мо­
гут зависеть от скорости роста трещины?
Предшествующая деформация, распространяющаяся в виде
волны и опережающая трещину, не зависит от скорости ее роста.
«Задача» этой деформации — создать минимальный уровень
искаженности и разрыхленное™ металла. По-видимому, исход­
ной следует считать скорость трещины, которая может возрас­
тать при движении в постоянном упругом поле. Это приводит
к уменьшению разрыва в скоростях трещины и пластической
волны. Физически это означает, что увеличение запаса энергии
трещины позволяет ей расти в менее деформированной среде.
Уменьшение величины предшествующей деформации зарегист­
рировано в работе2 при проведении скоростной киносъемки.
По мере роста скорости распространения трещины должна
ослабляться и сопутствующая деформация в вершине трещины.
При этом ее удельный вес по сравнению с предшествующей и ее
локальность предположительно должны расти.
Если кинематографические данные об изгибе образца прямо
•свидетельствуют о предшествующей деформации, то рентгено­
графическое исследование поверхности излома дает интеграль­
ный результат действия трех видов деформации (реально —

1 При медленном разрушении различие между предшествующей и сопут­

ствующей деформациями может стереться.
2 См. сноску на стр. 89.
124
двух). Локализованный характер деформации, проявляющийся
с ростом скорости разрушения, свидетельствует о протекании,
наряду с предшествующей, сопутствующей деформации, сосре­
доточенной в отдельных очагах.
В. М. Финкель и А. М. Савельев [283] рассмотрели деформа­
цию поверхности раскола при разрушении изгибом трансформа­
торной стали. Для получения крупного зерна (1—3 мм) пла­
стины отжигали при 1100° С в течение 12 ч. В связи с мягкостью
напряженного состояния и, следовательно, большой предшест­
вующей деформацией последняя регистрировалась интегрально
с сопутствующей.
Рентгенографическому исследованию подвергали поверхность
излома разрушенных образцов в точках, отвечающих различ­
ным скоростям движения трещины. Был использован разрабо­
танный В. М. Финкелем и В. Н. Березовским [369] метод в ва­
рианте микропучка [368]. Сущность его заключается в обратной
съемке крупнозернистого образца, связанно качающегося с кас­
сетой. При этом в одном из направлений рентгеновский пучок
имеет микроскопические размеры. Сочетание весьма большой
(10—15°) сходимости пучка с чрезвычайно малой (3') позво­
ляет, с одной стороны, наблюдать полный диапазон ориентации
большого числа кристаллитов, с другой — разделять элементы
их субструктуры.
Кристаллиты исходного материала имеют очень разнообраз­
ное фрагментарное строение. Обнаружены зерна с числом фраг­
ментов от 1—2 до нескольких десятков.
Результаты подсчета показали, что большинство зерен транс­
форматорного железа состоит из небольшого числа фрагмен­
тов, %:
Однофрагментные 36
Двухфрагментные 25
Трехфрагментные 10
Полифрагментные 23
Деформированные 6
Полная разориентировка кристаллита колеблется для боль­
шинства зерен в пределах 0,25—0,50°, достигая в отдельных пят­
нах 1,0°. Угол взаимной разориентировки фрагментов состав­
ляет 3—9, реже 9—18'
На поверхности излома выбирали точки, скорости роста тре­
щин в которых менялись в пределах от 40 до 1000 м/сек. Изу­
чали следующие характеристики: полную разориентировку кри­
сталлитов, максимальную разориентировку составляющих их
фрагментов, количество пластически деформированных зерен,
количество пятен с разориентировкой в пределах 3—6 и 10—13'
С помощью интерференционной микрофрактографии оценивали
величины фасеток в изломе. Результаты исследования приве­
дены на рис. 52.
125
 Пластическая деформация зерна рентгенографически прояв­
ляется в размазывании отвечающего ему пятна с образованием
облака повышенной интенсивности, постепенно переходящего
в фон. При этом межфрагментные расстояния возрастают, а не­
которые из максимумов, отвечающих фрагментам, расплы-
вщотся, превращаясь в ореол—облако. В той или иной форме
пластическая деформация была зарегистрирована при любых
скоростях роста трещин, однако в количественном отношении
выявилось очевидное ее уменьшение с увеличением темпа дви-

vmp, м/сек
Рис. 52. Результаты рентгеноструктурного исследования пара­
метров субструктуры кремнистого железа при различных скоро­
стях роста трещины:
/ — количество деформированных зерен; 2 — количество зерен
с разориентировкой фрагментов 3—6 мин\ 3 — количество зерен
с разориентировкой фрагментов 10—30 минут; 4 — минимальный;
5 — максимальный размер фасеток; 6 — максимальная разориен-
тировка фрагментов; 7 — полный диапазон ориентации

жения разрушающей трещины. Прежде всего это проявилось

в уменьшении в четыре раза относительного количества пласти­
чески деформированных зерен. Если при скорости 40 м/сек
почти все рефлексы окружены облаками повышенной интенсив­
ности, то при 1000 м/сек на рентгенограмме наряду с явно де­
формированными областями выявляются слабо или совсем не
деформированные. Субструктура при малых скоростях такая же,
как и при однородной пластической макродеформации. Явления
при больших скоростях скорее напоминают деформацию, про­
шедшую весьма локализованно и в ограниченном числе участ­
ков.
126
 По меРе роста скорости трещины количество зерен с разо-
рие^тироЯКой фрагментов в пределах 3—6 и 10—30' возра­
с т е т , а Полный диапазон ориентаций в зерне и максимальная
отМеченнИЛ разориентировка фрагментов падают. Размер суб-
зер^н и диапазон их разброса со скоростью возрастают. Малые
величины фасеток при низких скоростях свидетельствуют о боль­
шой и однородной деформации в зоне растущей трещины. По
мере ускорения трещины разброс возрастает в связи с лока­
лизованном характером деформации и общим ее ослабле­
нием.
Приведенные рентгенографические результаты находятся
в Качественной связи с данными по замеру деформации в точке
движения вершины трещины. Тем не менее этот вопрос очень не
прост, а Указанная корреляция отнюдь не однозначна. Дело
в том, что деформация, предшествующая разрушению, была ве-
лйка и в Значительной степени маскировала процессы, обуслов­
ленные самой трещиной. Представляло интерес провести иссле­
дование роста трещин и трансформаторной стали при более
жестком напряженном состоянии — динамическом разрыве —
с Использованием высокоскоростной киносъемки (до 120 000 кад­
ров в секунду).
В целях изучения зависимости степени совершенства поверх­
ности скола отдельного кристаллита от скорости трещины про­
водили ее исследование методом двойного кристалл-спектро­
метра на установке УРС-50И. В качестве монохроматора ис­
пользовали кристалл NaCl. По толщине рентгеновский пучок
никакими щелями не ограничивали, но по высоте коллимиро­
вали с тем, что его размеры не превышали величину кристал­
лита. Перед исследованием кристаллит крепили пластилином на
гониометрической головке и устанавливали с помощью освети­
теля и микроскопа так, чтобы поверхность скола [плоскость
(100)] была вертикальной. Использовали излучение СоКа-
Изучали [203] кристаллиты со скоростями трещины 100, 120,
660, 1200 и 1300 м/сек. Результаты исследования приведены на
рис. 53 в виде кривых зависимости интенсивности в импульсах
от угла поворота кристаллита. Можно видеть, что среднестати­
ческая разориентировка (на половине высоты кривой) с ростом
скорости трещины убывает от Г15' при 120 м/сек до 45' при
1300 м/сек. Это говорит о том, что со скоростью трещины сте­
пень совершенства поверхности разрушения возрастает, не­
смотря на то что при этом появляются крупные ступени, изгиб
поверхности и разворот смежных фасеток.
В целях исключения предшествующей деформации В. М. Фин-
кель и И. А. Куткин [198] провели опыты по взрывному расколу
галоидных кристаллов. Степень деформированности поверхно­
сти разрушения определяли рентгенографическим методом двой­
ного кристалл-спектрометра. Применялась схема с параллель­
127
ным расположением кристаллов. Исследование проводки на
излучении СоКа ионизационным методом на установке УрС-50И.
Монокристаллы устанавливали на гониометре так, чтобы можно
было поочередно исследовать участки с различными скоростями
трещины. В качестве монохроматора использовали кристалл ка­
менной соли. Для определения расходимости рентгеновского
пучка применяли кальцит.
Степень несовершенства поверхности разрушения оцеНивали
по среднестатистической разориентировке на половине высоты
кривой зависимости интенсивности от угла поворота. Оказалось
(табл. 6) что для всех исследованных кристаллов (NaCb КС1,

9, град
Рис. 53. Кривые отражения рентгеновских лучей от пло­
скости (100) после разрушения при скоростях распрост­
ранения трещины:
/ — 120 м1сек, 2 — 600 м/сек; 3 — 1200 м/сек; 4 — 1300 м/сек

КВг, LiF) с ростом скорости трещины среднестатистическая ра-

зориентировка уменьшается. Это означает, что увеличение ско­
рости трещины связано с уменьшением пластической деформа­
ции поверхности разрушения. Другими словами, со скоростью
трещины ослабевает ее способность генерировать перед собой
дислокации.
Каким образом меняется со скоростью трещины плотность
дислокаций непосредственно в поверхности разрушения и около
нее?
Обратимся к известной работе Гилмана [191], который про­
водил параллельное исследование скорости распространения
трещины в кристаллах LiF и травление дислокаций на поверх­
128
ности скола. Было установлено, что дислокации образуются не
при любых скоростях трещины. Гилман нашел критическую
скорость, ниже которой трещина рождала в своей вершине ди­
слокации. Эта скорость составляла 60 м/сек. При скоростях,
превышающих критическую, дислокации в вершине трещины не
появлялись.
Таблица 6
Среднестатистическая разориентировка поверхности разрушения некоторых
монокристаллов в зависимости от скорости трещины
L1F N aC l KCI КВг

скорость, разориен­ скорость, разориен­ скорость, разориен­ скорость, разориен­

тировка, тировка, тировка, тировка,
м1сек м/сек м/ceif м/сек
мин. мин. мин. мин.

480 14 200 9 ,5 380 И 200 10

5 80 10 520 10 480 10 580 11
1240 11 1240 6 760 8 ,5 760 8
1620 7 ,5 1820 8 920 7 ,5 86 0 8 ,5
1920 7 2200 7 ,5 1140 8 ,5 1140 9
1540 6 1720 8

Аналогичные результаты приведены Гилманом в работах

[371, 30], однако без количественного определения скорости дви­
жения трещины. Наблюдение за фигурами травления на пло­
скости раскола показало образование дислокационных петель
впереди медленно продвигающейся трещины. Характерно рож­
дение петель в области кристалла, совершенно лишенной источ­
ников Франка—Рида. Эти петли могут возникать лишь под
влиянием больших напряжений в вершине трещины. При быст­
рых трещинах плотность дислокаций оказывается малой, при
медленных (легкое постукивание зубилом или двукратные
удары) она велика.
Дислокационные петли образуются по плоскостям (0 11) и
(0 11) при плоскости спайности ( 100).
Амелинкс [372], декорируя дислокации в кристаллах КС1, об­
наружил образование по фронту медленной или остановившейся
трещины концентрических дислокационных петель в плоскостях
( 100) и (ПО).
Форти [373] микрокинематографическим и интерферометри­
ческим путями обнаружил нерегулярности на фронте трещины
и связал их с появлением в вершине трещины дислокаций и
выстраиванием их в ряды. Эти деформированные зоны отвечали
местам, где трещина временно останавливалась или очень мед­
ленно двигалась. Форти отмечает, что трещина вводит в кри­
сталл ряды краевых и винтовых дислокаций, причем первые
129
преимущественно параллельны трещине, а вторые нормальны
к ней. Он пишет: «.. .развитие нерегулярностей винтовых дисло­
каций и связанных с ними ступенек происходит при малых от­
ступлениях фронта на каждой остановке трещины в кристалле.
Пластическая деформация протекает интенсивно, если трещина
движется медленно или стоит на месте. Деформация отсут­
ствует, если трещина движется между остановками быстро».
К аналогичному заключению приходят также Уошборн идр.
[374], по мнению которых при медленном развитии трещины
в кристаллах окиси магния по фронту разрушения переме­
щаются дислокации, вызывая пластическую деформацию. В слу­
чае быстрого развития трещины пластическая деформация от­
сутствует.
Интересное исследование выполнено М. П. Шаскольской,
Ван Янь-Вэнем и Гу Ши-Чжао [375]. Они производили медлен­
ный раскол кристаллов LiF в условиях непосредственного на­
блюдения под поляризационным микроскопом. Изучалось рас­
пределение напряжений («факел») в вершине трещины и плот­
ность дислокаций на плоскости раскола и в вершине остановив­
шейся трещины. При медленном увеличении нагрузки трещина
стоит, но зато яркость «факела» на ее конце, т. е. концентрация
напряжений, возрастает. Затем следует скачок, и на новом ме­
сте остановки фронта трещины вновь начинается концентрация
напряжений. Ряды дислокаций появляются в местах остановки
трещины и образуют «развилку» по плоскостям (0 11) и (0 1 1 ).
Если сжать кристалл с остановившейся трещиной, она сокра­
щается и на месте слияния полностью восстанавливается про­
зрачность кристалла. На этом участке остаются ряды сидячих
дислокаций, упрочняющих материал настолько, что последую­
щее разрушение не идет по нему, а распространяется рядом
с ним.
В работе В. М. Финкеля с сотр. [203] были использованы об­
разцы крупнозернистой трансформаторной стали. Скорости тре­
щин колебались в пределах от 0 до 1300 м/сек. Распределение
дислокаций изучали в поверхности излома и в плоскости шлифа,
нормальной к ней. Установлено, что с ростом скорости трещины
от 100 до 1200 м/сек (рис. 54) плотность дислокаций умень­
шается на порядок. При этом малые скорости разрушения ха­
рактеризуются равномерным распределением дислокаций по
всей поверхности скола и в пределах одного зерна, и на различ­
ных кристаллитах. В интервале скоростей 900—1200 м/сек рас­
пределение дислокаций крайне неравномерно. Наряду с участ­
ками большой плотности, весьма близкой к случаю малых ско­
ростей, существуют и такие, где количество фигур травления
очень мало и нередко достигает 1 -ЛО7 см2. Как правило, дисло­
кации группируются вблизи ступеней, где протекает интенсив­
ная пластическая деформация.
130
 Изучение плотности и распределения дислокаций в плоскости
шлифа, нормальной к поверхности разрушения (рис. 54), пока­
зало следующее. При малых скоростях разрушения (от 0 до
400 м/сек) деформация проникает на глубины, значительно пре­
вышающие 100 мкм. Ее распределение не меняется между 20 и
100 мкм. Наиболее интенсивная деформация сосредоточена

Рис. 54. Изменение плотности дислокаций в зависимости от ско­

рости распространения трещины:
/ — поверхность излома; 2, 3, 4, 5 — под поверхностью разруше­
ния на глубине соответственно 20, 50, 70 н 100 мкм

в тонком поверхностном слое толщиной 20 мкм. При больших

скоростях трещины, превышающих 600—700 м/сек, на глубинах
20, 50, 75 и 100 мкм под поверхностью разрушения с возраста­
нием скорости плотность дислокаций убывает. При этом в 20-мкм
слое деформация примерно одинакова. В целом это означает
увеличение локализации деформации близ трещины по мере
роста ее скорости.
Как отмечалось ранее, при разрыве имеет смысл говорить
131
о пластической деформации двух видов: предшествующей раз­
рушению и сопутствующей ему. Первая определяется предвари­
тельной пластической деформацией всего образца, не локализо­
вана и не зависит от трещины, вторая вызывается концентра­
цией напряжений в вершине растущей трещины. Будучи
неразрывно связана с самой трещиной и обусловлена ею,
сопутствующая деформация делает возможным сам процесс раз­
рушения.
Изменение плотности дислокаций на поверхности разруше­
ния и близ нее со скоростью трещины связано прежде всего с за­
рождением и движением дислокаций в вершине растущей тре­
щины, т. е. с сопутствующей деформацией. Что касается дефор­
мации, предшествующей разрушению, то ее величина в среднем
по сечению образца одинакова и определяется плотностью дис­
локаций 2—2,5-107 см~2. Результаты эксперимента свидетель­
ствуют об уменьшении величины сопутствующей деформации и
увеличении ее локализованности около полостей трещины при
ускорении последней. Это в свою очередь означает, что для рас­
пространения быстрой трещины требуется меньший уровень де­
формации.

4. ОСОБЕННОСТИ ПОЛЯ НАПРЯЖЕНИЯ

В ВЕРШИНЕ БЫСТРОЙ ТРЕЩИНЫ

Согласно Крэггсу [272], с увеличением скорости распростра­

нения трещины, силы, необходимые для поддержания ее дви­
жения, уменьшаются. После инициирования движение трещины
происходит под влиянием напряжений, существенно меньших,
чем те, которые вызвали начальное перемещение. При стремле­
нии скорости к рэлеевской, процесс растрескивания приобретает
автокаталитический характер.
Меншин [376] в чисто упругой постановке выдвинул предпо­
ложение о постоянстве формы устья трещины. Последняя апро-
ксимировалась им как эллипс, остающийся неизменным во всем
диапазоне скоростей распространения разрушения.
Напряжения в окрестностях вершины записываются в следую-
щей форме

—
— 43 cos 02/2 1 #
гг /Г - т cos01 12
(VII.l)
а х х
ущ 1 11 V K i l K o
(1 + 32) ’
V K i l K o l

7,(1 /Г m cos0i/2 _4_ 43 cos 62/2 I .

°уу (VII.2)
—
У 2 К 0[ Т ' (1 + 32) V K i / К о V K 2 I K o \ ’

nv- C)f Г Sin 0!/2 sin 02/2 ]

ад*у (VII.3)
V ‘2 K o Y V K i I K o V K i l K o ] '

132
 Здесь п — фактор формы кончика трещины;
[х — модуль сдвига;
v — скорость трещины;
vL, vt — скорости продольных и поперечных упругих волн;

щ — —!) —2т2]/т2;
"b = t4(P2 - l ) + 21/T2; (V1I.4)

Величина разрывающих напряжений ауу = Т, приложенных

извне и вызывающих распространение трещины с некоторой
скоростью:
а, = Г = /ц*[- 43тг—(1 4- Э 2)
(VII.5)
(р2- 1 )-<
Результаты, полученные на вычислительной машине, пока­
зывают прежде всего, что если при малых скоростях напряже­
ния максимальны в направлении распространения трещин, то
при скоростях 0,8 vt они имеют наибольшее значение при
углах 60—70°. Это, вероятно, создает предпосылки для
ветвления. Наиболее интересно и важно заключение об умень­
шении приложенных внешних напряжений со скоростью тре­
щины.
Динамические напряжения в районе растущей трещины были
проанализированы также Акита и Икеда [274]. Они интерпрети­
ровали разрушение как развитие круглого отверстия в пластине,
но позже решили также задачу о росте трещины с постоянной
скоростью. Их расчеты показывают изменение соотношения на­
пряжений перед трещиной по мере изменения скорости ее раз­
вития. Полученное решение авторы подтвердили эксперимен­
том [377].
Франкленд [378] изучал трехосное напряженное состояние
у конца бегущей трещины. Рассматривался случай квазиупру-
гого разрушения. Анализировалось состояние на границе пла­
стической и упругой областей. Оказалось, что соотношение на­
пряжений зависит от скорости роста трещины. Эта зависимость
аналогична полученной Иоффе [266]. Показано, что величина
перемещения впереди трещины меняется с расстоянием от вер­
шины пропорционально х п.
133
 Динамические напряжения, вызываемые распространением
трещины нормального разрыва, исследовал Бэкер [275]. Полу­
чено решение для случая распространения трещины с постоян­
ной скоростью. Обнаружена резкая зависимость распределения
напряжений от скорости роста.
Случай трещины, развивающейся под действием сдвиговых
смещений, рассмотрен в работе [268]. Решение проводится ана­
логично [275]. Результатом исследования является вывод о зави­
симости распределения напряжений у конца трещины от ее
скорости. Касательные напряжения в плоскости трещины для
скорости v
lid // У /2 1 Г ( * 2 + 02^2)1/2+ х ]
Хх~* I Ы ] pt/2 L Л-2 + Р2К2 j;

v±( I у/201/2Г (*2 + PK2)1'2—X 11/2 (VII.6)

1 U «J ^ L A-2 + p2y2 J

Здесь X u Y — координаты точки в пространстве по отношению

к вершине трещины.
Коттерелл [379] рассматривал трещину, растущую со ско­
ростью v. Предполагалось, что в районе трещины существует
плосконапряженное состояние. Приближенное решение не при­
вело к какой-либо зависимости напряжений от скорости. Рав­
ным образом почти не менялся со скоростью и первый инвари­
ант напряжений. Точное решение показало уменьшение отноше­
ния главных напряжений оу/ох перед движущейся трещиной.
Известно [380], что в статическом случае материал в вершине
трещины находится в сложнонапряженном состоянии, весьма
близком к двухмерному гидростатическому сжатию. В связи
с этим уменьшается величина пластического течения, что приво­
дит к более хрупкому разрушению.
Вильямс [380, 367] пришел к заключению о возможности по­
вышения текучести в условиях наложения изгибающих напряже­
ний у основания стационарной трещины. Согласно КоттеРеллУ>
это отношение должно серьезно меняться и при движении тре­
щины, а именно главные напряжения в направлении, перпенди­
кулярном трещине, меньше напряжений, совпадающих с направ­
лением трещины, причем их отношение быстро падает при
стремлении скорости трещины к скорости волн Рэлея- Поэтому
напряженное состояние все больше будет отличаться от гидро­
статического и пластическое течение должно становиться менее
ограниченным. Этот тезис явно не согласуется с экспериментом.
Существенным может явиться заключение КоттереллД об изме­
нении со скоростью силы, вызывающей расширение асимметрич­
ной трещины. Наиболее важен этот эффект для болыних скоро­
стей.
134
 Требование изменения распределения напряжений в зависи­
мости от скорости развития разрушения характерно для ряда
других работ. Так, Г. И. Баренблатт указывает [381], что при
росте скорости трещины напряжения перед ее концом также
возрастают, что приводит к невозможности перехода скорости
волн Рэлея.
К такому же выводу приходит и Броберг [273], указывающий
на снижение величины коэффициента интенсивности напряже­
ний по мере ускорения разрушения.
Лишь немногие исследователи, например Мак Клинток и Су-
катме [267], указывают на независимость распределения напря­
жений от скорости роста.
Заканчивая обзор теоретических работ, касающихся распре­
деления упругих напряжений вокруг движущейся трещины, сле­
дует сказать, что большинство исследователей приходит к вы­
воду о существенной зависимости этого распределения от скоро­
сти развития хрупкой трещины.
Данные экспериментальных исследований по этому вопросу
довольно разноречивы. Уэллс и Пост [187], а также Герберих
[382] не установили никакого различия упругих полей быстрой и
медленной трещины. Отсутствие согласия с результатами теоре­
тических исследований в работе [382] легко объяснить малой
скоростью распространения трещины, полученной в эксперимен­
тах. Известно, что различие в полях напряжений отчетливо про­
является лишь при скоростях, которые близки к предельно воз­
можным.
Значительные скорости развития разрушения рассматрива­
лись в работе [222]. Однако примененный метод фотоупругого
покрытия оказался довольно трудным для толкования: на при­
водимых фотографиях лишь с большой погрешностью можно
установить положение конца трещины. Сама же картина полос,
усложненная распространением поверхностных упругих колеба­
ний на границе покрытие — металл, затруднительна для расши­
фровки.
Попытка установить распределение напряжений в вершине
предпринята Шардиным [30].
Акита и Икеда [377] определяли напряжения на линии про­
должения трещины с помощью тензодатчиков. Они обнаружили
согласующееся с расчетами [431] снижение уровня напряжений
при увеличении скорости разрушения.
При помощи датчиков сопротивления распределение напря­
жений изучали в работе [224]. Изменений поля напряжений не
обнаружено. Следует сказать, что определение скорости роста
трещины киносъемкой с частотой 5800 кадров в секунду может
быть точным лишь в области малых скоростей, при которых
трудно ждать существенных различий упругих полей статиче­
ской и динамической трещин.
135
 Исследование поля напряжений в вершине растущей с боль­
шей скоростью трещины было проведено с помощью поляриза­
ционно-оптического метода (метода фотоупругости) В. М. Фин-
келем, Л. Б. Зуевым и И. А. Куткиным [383]. Материалом для
работы служил листовой целлулоид толщиной 2 и 3 мМ. Цена
полосы материала составляла 3 Мн/м2= 30 кГ/см2.
Образцы шириной 50 мм вырезали из листов целлулоида и
разрывали на испытательной машине при напряжениях порядка
50 Мн/м2 (500 кГ/см2). Напряжения определяли методом полос
в поле зрения кругового полярископа, картину изохром во время
разрушения фиксировали скоростной фото- и киносъемкой.
К сожалению, этот способ не позволяет разделять величины
главных напряжений ai и сгг, а дает лишь максимальные каса­
тельные напряжения
o i-g 2
2

Использовали импульсную осветительную лампу ИСШ-100-3

с энергией вспышки 0,8 дж и длительностью свечения 4 • 10^ сек.
Была построена специальная «ждущая схема» освещения, с по­
мощью которой можно было хорошо согласовать развитие раз­
рушения с моментом вспышки лампы. Картину изохром в мо­
мент вспышки регистрировали фотокамерой.
Поле напряжений у вершины растущей трещины имеет неко­
торые особенности. Впереди нее возникает острая тонкая на­
пряженная полоса. Длина этой полосы 7—15 мм, а ширина
около 1 мм. Величина напряжений в этой ножевидной полосе
перед трещиной — около 15 Мн/м2 (150 кГ/см2). У статической
трещины такого рода полосы нет. Ранее существование ноже­
вого поля напряжений перед трещиной было предсказано Ирви­
ном и Г И. Баренблаттом. Что касается изохроматических ко­
лец, отходящих от трещины в стороны, то они были достаточно
изучены ранее и не представляют особого интереса.
На большинстве кадров в вершине трещины видна клиновид­
ная черная полоса, пронизанная мелкими зародышевыми тре­
щинами, что свидетельствует об интенсивной деформации. Вся
картина кольцевых изохром, в чисто хрупких материалах беру­
щая начало в вершине трещины, в данном случае формируется
в устье зоны пластической деформации, т. е. там, где начинается
достаточно интенсивный релаксационный процесс. Зона пласти­
ческой деформации предваряется тонким ножевидным полем
упругих напряжений, описанным выше.
Результаты, близкие к приведенным выше, были получены
Праттом и Стоком [384]. Они исследовали сталь для судострое­
ния, которую прокатывали в пластины и разрывали на 300-г
гидравлической ман!ине. Образцы имели размеры 43Х360Х
Х2,1 см. Поверхность плакировали фотоупругим покрытием
136
толщиной 1—3,2 мм. Разрушение предварительно охлажденного
образца инициировалось пулей, пролетающей через отверстие
с острым концентратором. Однократная световая вспышка дли­
тельностью в 1 мксек возбуждалась посредством тонкой хрупкой
проволочки на трассе движения трещины.
Общая картина распределения и величины упругих деформа­
ций хорошо согласуются с полученными в работах Вэллса и
Поста, а также Рольфа и Холла. Однако выявлено наличие си­
гарообразной области перед трещиной, где повышенное верти­
кальное растягивающее напряжение почти эквивалентно гори­
зонтальным растягивающим напряжениям. Эта область
двойного разрывающего напряженного состояния узка в верти­
кальном измерении и, по мнению Пратта и Стока, просто не
фиксировалась в тех исследованиях, в которых использовались
тензометрические датчики. Вместе с тем подобное же ножевое
поле на протяжении трещин было зарегистрировано Холлом и
Бартоном [384]. Они показали, что такое поле опережает тре­
щину на 12 мм, что близко к данным В. М. Финкеля, Л. Б. Зуева
и И. А. Куткина.
В цитированной ранее работе Ван-Элста этот вопрос не об­
суждался. Однако из приводимых фотографий очевидно, что су­
ществует протяженное движущееся поле растягивающих напря­
жений на продолжении трещины.
Пратт и Сток указывают на то, что описанное поле было под­
вергнуто расчету; оказалось, что во фронтальной окрестности
вершины трещины имеется локализованная область отрицатель­
ных напряжений среза. Модель Гауса [384] также подтверждает
наличие двухосного растягивающего напряжения, опережаю­
щего трещину.
В некоторых работах не обнаружено изменений поля напря­
жений трещины. В одной из работ1 объектом исследования
была полиэфирная смола. Распространение трещин изучали на
прямоугольных образцах (305X610 мм) с центральной трещи­
ной длиной 12 мм. Нагружение осуществлялось двух видов:
с высокой скоростью при t= + 24 и —45°С и с низкой при
температуре до 100° С. Съемку проводили в поляризованном
свете.
Оказалось, что даже при больших скоростях нагружения рас­
пределение напряжений перед трещиной близко к статическому
случаю и материал ведет себя как упругий.
Таким образом, теория и эксперимент не дают достаточной
однозначности в вопросе о количественной зависимости поля
упругих напряжений от скорости распространения трещины. Что
касается качественного характера процесса, то можно лишь

1 РЖ механика, 1968, 2В430Д.

137
утверждать существование такого рода зависимости. Необходимо
дальнейшее накопление экспериментального материала. Ж ела­
тельно при этом, чтобы в фотоупругих объектах исследования
была с достоверностью исключена пластичность.

5. МЕХАНИЗМЫ ВЛИЯНИЯ СКОРОСТИ ТРЕЩИНЫ

НА ДЕФОРМАЦИЮ И МОРФОЛОГИЮ ПОВЕРХНОСТИ РАСКОЛА

Экспериментальные материалы, приведенные в настоящей

главе, показывают, что с ростом скорости трещины морфология
излома явно меняется. Несмотря на то что разрушение проте­
кает по плоскости спайности, появляются интенсивный разворот
и кривизна фасеток, увеличиваются число и высота ступенек.
Наряду с этим степень совершенства поверхности возрастает,
так как пластическая деформация поверхности скола и приле­
гающих к ней областей уменьшается.
Внешняя противоречивость указанных явлений обусловлена,
по-видимому, различными причинами, их вызывающими, хотя
в основе их лежит изменение темпа распространения тре­
щины.
1. Обратимся вначале к пластической деформации. Каким
образом можно объяснить ее уменьшение со скоростью движе­
ния трещины? Существует две группы причин: феноменологиче­
ского и структурного порядка. Первые связаны с уменьшением
величины напряжений, необходимых для поддержания распро­
странения трещины с увеличением ее скорости. При этом можно
сослаться на ранее цитированные работы Крэггса, Акита и
Икеда. Это истолкование явления весьма интересно и плодо­
творно, однако еще недостаточно обоснованно, тем более, что
известны исследования (Вэллс и Пост), в которых эффект
уменьшения динамических напряжений в вершине трещины по
сравнению со статическими обнаружен не был.
Более вероятно действие структурных причин, связанных
со временем, необходимым для зарождения дислокационной
петли или освобождения источников дислокаций, заблокирован­
ных примесями. Вопрос, таким образом, сводится к задержке
пластической деформации. Это явление наблюдается на различ­
ных материалах. Подробные исследования задержки текучести
в сталях были начаты Кларком и Вудом [387] и развиты затем
в относительно большом числе работ [385, 386, 388—390]. В не­
скольких статьях рассматривается определение инкубационного
периода для монокристаллов [391—393, 414].
Теория этого явления, основанная на предположении об ос­
вобождении дислокаций и дислокационных источников от блоки­
рующих примесей под влиянием тепловых флуктуаций, активи­
зированных полем внешних упругих напряжений, была развита
Фишером [394] и Коттреллом [395]. Согласно этим работам, каче­
138
ственно согласующимся с экспериментальными исследованиями,
продолжительность инкубационного периода уменьшается с уве­
личением температуры испытания и упругих напряжений. Пей-
фер [396], исходя из той же идеи термически активируемого
процесса, показал, что между напряжениями и натуральным
логарифмом задержки текучести существует простая линейная
зависимость.
Вблизи трещины может протекать пластическая деформация
двух видов: 1 ) деформация, вызванная движением уже суще­
ствующих дислокаций и работой источников Франка—Рида, со­
держащихся в кристалле в исходном состоянии в смежных
районах; 2) деформация, обусловленная созданием новых дисло­
кационных петель вершиной растущей трещины в областях со­
вершенного кристаллита. Эти два процесса были рассмотрены
Стро [18, 397] и Гилманом [398].
Согласно Стро, трещина может распространяться хрупко,
если дислокационные источники вблизи нее заперты и пласти­
ческая деформация исключена. Феноменологически деформацию
вблизи трещины он оценивает как
е= ( № (VII.7)
где /z= const;
х — инкубационный период или, что то же самое, время осво­
бождения дислокаций.
Величина t характеризует время прохождения трещины мимо
дислокационного источника, или другими словами — время, в те­
чение которого упругое поле головной части трещины воздейст­
вует на источник Франка—Рида.
Естественно, что в каждой точке вблизи движущейся тре­
щины время нагружения обратно пропорционально скорости
трещины. В свою очередь это означает, что вероятность освобо­
ждения блокированного источника будет уменьшаться с ростом
скорости трещины и, наоборот, будет возрастать с повышением
температуры и напряжений. Поскольку речь идет о флуктуаци-
онном процессе, некоторая вероятность пластической деформа­
ции будет существовать при любых скоростях трещины, и ка­
кого-либо скоростного барьера, выше которого пластическая
деформация принципиально невозможна, указать нельзя.
Следует, однако, отметить, что если для кристаллов типа
LiF флуктуационный механизм освобождения дислокаций полем
трещины реален, то для металлов он маловероятен. Дело заклю­
чается в макроскопической пластической деформации, всегда
предваряющей появление и рост трещин и ведущей к массовой
разблокировке дислокаций. Время, необходимое для создания
новой атмосферы Коттрелла, определяется десятками минут *.
1 Действительно, свежие дислокации, лишенные атмосферы, не травятся
и для их выявления необходим отжиг в течение 1—1,5 ч (см. гл. 2).
139
 Вместе с тем между макродеформацией и возникновением
трещины проходят считанные микро- или миллисекунды. По­
этому в металлах трещина растет в пространстве, заполненном
свободными дислокациями и незаблокированными дислокацион­
ными источниками. В кристаллах галогенидов, при расколе
которых предшествующая пластическая деформация мала и ос­
новная деформация носит сопутствующий характер, механизм
Фишера и Коттрелла возможен, так как деформация и трещина
распространяются одновременно.
Второй вид деформации был предложен Гилманом {398] в це­
лях объяснения появления большого числа дислокационных пе­
тель вблизи вершины трещины, находящейся вдалеке от ка­
ких бы то ни было дислокационных источников (типа, например,
Франка—Рида). Фридель [30] показал, что напряжений вокруг
трещины едва достаточно для такого процесса и он, вероятно,
может проходить только в ограниченном числе материалов. При
этом петли могут возникать лишь тогда, когда скорость тре­
щины подчиняется соотношению
и
V < vLe кТ
где vL — скорость звука.
Гилман [191] действительно обнаружил критическую ско­
рость трещины в кристаллах LiF, составлявшую примерно
60 м/сек при комнатной температуре. Небольшие дислокацион­
ные петли возникали и при 77° К, однако они не были способны
расширяться, как при комнатной температуре. По мнению Гил­
мана, это означает, что существование критической скорости
связано с действием сил Пайерлса—Набарро.
Укажем здесь на весьма интересную работу Кэмпбелла, Си­
монса и Дорна [40], изучавших форму источника Франка—Рида
при импульсивном движении и динамическом режиме его ра­
боты. Было показано, что для нерелятивистского диапазона ско­
ростей движения дислокационной петли время образования ди­
слокационной петли источника Франка—Рида определяется как
/ = - L . ^ + (2X)1/2), Х >8,9, (VII.8)

Г
где р = ——— радиус кривизны линии дислокации в равновес­
ие?
н о м с о с т о я н и и п о д д е й с т в и е м н а п р я ж е н и й кт;

T=™L. (VII.9)

где с — скорость распространения поперечных упругих волн;

К — безразмерный параметр;
2Хр — длина источника Франка—Рида.
140
 Для релявистского случая

* = - f - ( '| - ,t + (X2 + 2X)I/2)- х > 2 ,9 . (VII.10)

Кэмпбелл, Симонс и Дорн считают, что время зарождения

источника Франка—Рида лежит между приведенными выше зна­
чениями, причем ближе к последнему. Для алюминия это время
было ими оценено в 9 • 10' 10 сек.
Учитывая, что р = 3,3« 10~6 см, с = 3,2* 105 см/сек, найдем для
железа / = 8,7 • 10_п сек.
Это время в первую очередь связано с инертностью дислока­
ционного источника. Если принять для стали линейные размеры
источника Франка—Рида ориентировочно 2 • 10-4 см, то можно
оценить предельную скорость трещины, выше которой пласти­
ческая деформация по этому механизму была бы уже невоз­
можной:
v— • 10е см\сек.

Эта скорость на порядок больше максимальных скоростей тре­

щин, что означает следующее: принципиально механизм может
действовать при любых скоростях трещины К
В релятивистском приближении площадь петли, образован­
ную источником Франка—Рида за время t, авторы [400] дают
в следующем виде:

Д5 = Рг {2 ([l + ~ т ] ' /г — l ) ( x - a r s h ^ - ) +

+ ( f l '+ - f ir - a rsh T ) } ’ <V1L11)

где
X> 2,9, 0 < / < -2- [-у- + (X2 + 2Х)1/2] .

Известно, что деформацию можно записать

в= п Ь ^ -, (VII. 12)

где b — вектор Бюргерса;

п — количество дислокационных источников в 1 смъ\
S — площадь плоскости скольжения (пусть S = l ) . 1

1 Если учесть протяженность упругого поля трещины, то время его воз­

действия на дислокационный источник оказывается во много раз большим, чем
l/v. Поэтому в действительности приведенная оценка минимальна и макси­
мальные значения v еще выше указанных.
141
 Из соотношений (VII.11) и (VII.12) находим деформацию
[401], производимую источниками Франка—Рида в функции вре­
мени от момента импульсивного приложения нагружения:

• — /!*p*(2([l + ^ r ] ' ' ! - l ) ( x - a r s h ^ - ) +

+ (т [ 1 + т ?Г “ аг8|,т))' <VIU3>
Используем это выражение для нашего случая. Трещина дви­
жется со скоростью v в районе незаблокированного источника
Франка—Рида длиной /. Пусть /, равное //а ,— время воздействия
упругого поля трещины на источник. Подставляем t= l/v в фор­
мулу (VII. 13) и находим зависимость деформации от скорости
трещины:
. - Я* Р>{2([1 + ^ ] 1,>- l ) ( x - a r s h ^ - ) +

+(£[ 1 + $ Г « га1,£)}- <VIU4)

Оценим деформацию для железа:

с = 3,2 10® см\сек; у - = 1011 сект1-,

р = 3,3 • 1СГ6 см; у - • 1= 2 107 см\сек;

0= 5 109 dnjcM2; ^-у- • / j 2 = 4 • 1014 см21сек2;

ft = 2,8 • 10-8 см; п = 1012 см~3;

1= 2 • 10“ 4 см;
Скорости трещин колеблются в пределах
2 ^ г ><^2 105 см\сек.
Отсюда

107^ т " ^ > 1 0 2 ;

5 < arshy r < 16.

Поэтому в выражении (VII.14) можно:

142
а) пренебречь первым членом, так как

2( [ '+ т ё Г - # - < ) < <

б) опустить 1 в выражение

1 «+£Г
в) опустить arsh cl/pv, так как

("1г)2
\ pt»; ^^ arsh P
—v •
После этого находим приближенно

e — nb . (VII .15)
Качественно это выражение близко к приведенным выше
экспериментальным результатам.
Исследованиями, проведенными на ряде кристаллов галоид­
ных солей, на моно- и поликристаллах трансформаторной стали,
не обнаружено какой-либо предельной скорости, выше которой
пластич-еская деформация отсутствовала, а наблюдалось моно­
тонное ее убывание со скоростью трещины вплоть до предельно
возможных скоростей. Следует поэтому признать, что в кристал­
лах галогенидов, помимо механизма Гилмана, существование
которого возможно, действовал флуктуационный механизм типа
Коттрелла, Фишера или Стро, обусловленный термически акти­
вируемым процессом освобождения дислокаций. Трещина, рас­
пространяющаяся с некоторой скоростью, возбуждает дислока­
ционные источники в окрестностях своей вершины и освобо­
ждает их от влияния примесей. С ростом скорости трещины
время ее воздействия на источники уменьшается, что ведет
к уменьшению пластической деформации вблизи трещины и
в конечном итоге на полостях разрушения. Это толкование по­
зволяет понять существование пластической деформации даже
при очень больших скоростях трещины в недостаточно чистых
или заранее деформированных кристаллах. Если бы в кристал­
лах или вблизи трещины полностью отсутствовали источники
дислокаций, то флуктуационный механизм был бы лишен почвы
и существовала бы некоторая критическая скорость, выше кото­
рой зарождение дислокаций движущейся трещиной было бы ис­
ключено. Вместе с тем безусловно действовал приведенный выше
инерционный механизм.
143
 Для металлов очевидно отсутствие или второстепенное влия­
ние механизмов Гилмана и Коттрелла, Фишера, Стро. Основная
причина уменьшения деформации в вершине трещины с возра­
станием ее скорости последней — инерция незаблокированных
дислокационных источников Франка—Рида.
Рассмотрим усложнение морфологии поверхности раскола,
наблюдающееся при увеличении скорости разрушающей тре­
щины. Наиболее просто это явление объясняется с привлечением
гипотезы Гилмана, согласно которой ступеньки на поверхности
раскола кристалла образуются при встрече трещины с винто­
выми дислокациями, вектор Бюргерса которых не лежит в пло­
скости скола. В работах [203, 283] этот механизм или отсутство­
вал, или не был доминирующим. В противном случае увеличение
скорости трещины, сопровождающееся, как было показано ра­
нее, ослаблением пластической деформации и уменьшением
числа дислокаций перед трещиной, привело бы к возрастанию
гладкости поверхности. И действительно, мелкая шероховатость
поверхности скола, обусловленная, вероятно, этим механизмом,
со скоростью трещины практически исчезает.
Рассмотренное явление следует, вероятно, объяснить распро­
странением по поверхностям разрушения волн Вальнера [402].
Эти волны образуются на фронте трещины при разрушении
участков с нарушенной структурой. Вблизи таких участков кон­
центрация напряжений особенно велика, и при изломе они излу­
чают высокочастотные волны в ультразвуковом или гиперзвуко­
вом диапазоне частот. Фронт трещины при пересечении такими
волнами отклоняется и образует борозды или ступеньки на по­
верхности излома. Наиболее обстоятельно эти волны были ис­
следованы Смекалом [399, 403, 404, 441]. Он показал, что ско­
рость их равна скорости обычных поперечных упругих колеба­
ний, а частоты могут достигать 1010—1011 гц. Вальнер и Смекал
предложили использовать эти волны в качестве средства для
определения скорости трещины. Дальнейшее развитие «метода
линий Вальнера» связано g работами Керкгофа [405, 406, 464],
воздействовавшего на распространяющийся излом внешней ис­
кусственно введенной ультразвуковой волной с частотой 107 гц.
Впоследствии методику линий Вальнера с искусственными или
естественными упругими волнами неоднократно использовали
для исследования кинетики распространения трещины [см., на­
пример 157, 407, 30, стр. 297].
Приведенные выше работы имеют тот существенный недо­
статок, что в них нет анализа природы волн Вальнера. Более
того, этот вопрос освещается заведомо нечетко, поскольку, с од­
ной стороны, говорят о волнах, распространяющихся по поверх­
ности разрушения, с другой — приписывают им характер и ско­
рость обычных поперечных упругих колебаний.
144
 Природа обсуждаемых колебаний анализировалась в работе
[408]. Отмечалось, что при достаточно большой скорости тре­
щины неизбежно возникновение по крайней мере трех типов
упругих волн: продольных, поперечных и поверхностных. Коле­
бания первых двух типов распространяются в объеме тела, вы­
зывая релаксацию напряжений. Третья волна— поверхностная,
типа Рэлея — распространяется по возникшей поверхности раз­
дела, у границ трещины в тонком слое порядка длины волны
Рассматривался вопрос о существовании рэлеевских волн в раз­
личных материалах.
В поликристаллических телах волны Рэлея существуют тогда,
когда их длина значительно превышает размеры зерна или до­
статочно разориентированных элементов субструктуры. Если
длина волны меньше зерна, то возможность существования волн
Рэлея не безусловна и определяется соотношением упругих
постоянных.
Стоунли [409] показал, что рэлеевские волны могут распро­
страняться по плоскости (100) кубических кристаллов в направ­
лении [100] при положительном корне R в уравнении

(1 - - Г ^ И 1 - - ? 2 - я ) = W -R). (VII. 16)

/
^где г, = —
/< РС2 ; р — плотность; с — скорость рэлеевских волн;
^—
А = с ц , F = ci2 , L = c u ) и трех положительных корнях q в урав­
нении
(Л — pc2 — Lq2)(L — рс2 — Л<72) + <72(1 + F )2= 0. (VII.17)
Для определения существования рэлеевских волн на плоско­
сти ( 100) в направлении [110] служат уравнения

(VH.18)

где A 0= ± -(A + F + 2L)

[z + 4 - (Л + F) - p c 2 - L q 2} (L - Рс2 - Aq2) + q2(F + L)2= 0.

(VII. 19)
С целью определения возможности существования рэлеев­
ских волн на плоскости (ПО) был проведен расчет, описанный
в работе [415].
1 Подобную теоретическую задачу анализировал Анг дан Дин [410].
145
 Условия существования поверхностных волн на плоскости
(ПО) в направлении [100] находим из уравнений

* ) 2= * ! Й - * ) <v ii-20>

( A - p c 2 - Z ? 2) ( Z - Pc2- D ^ ) + q ^ F ^ L f = Q. (VII.21)
Здесь
г, A + F + 2L п _ рс2
и х— 2 ’ К ~ Dx •
Для направления [110] плоскости (ПО) уравнения имеют вид:

(l ~ 7F R ) ^ ^ ~ R У = Я2а - RY (VI1.22)

(£>, - L+q2 - pc2) (Z+ - pc2 - D,<72) - q1( A - L f = 0;

£>2 = А ± ^ ц 2£; L+ = A = L ; R = (VII.23)

По уравнениям (VII.16—VII.23) был проведен расчет для

ряда металлических и неметаллических монокристаллов
(табл. 7).
Оказалось, что поверхностные волны возможны лишь
у вольфрама. Они могут существовать и на плоскости (100)
кристаллов галоидных солей. В приведенной работе обсуждался
также вопрос о том, в какой степени наличие или отсутствие
поверхностных волн на плоскости спайности может служить
критерием склонности металла к хрупкому или вязкому разру­
шению.
Возвращаясь к основному интересующему нас вопросу —
волнам Вальнера — заметим, что в предлагаемой интерпретации
они являются поверхностными рэлеевскими волнами, возникаю­
щими на некоторых участках фронта трещины при достаточно
быстром его движении и распространяющимися по полостям
трещины на другие участки. В конечном итоге фронт трещины
отклоняется от основной плоскости разрушения. Известно, что
скорость волн Рэлея составляет примерно 0,92 от скорости рас­
пространения поперечных упругих волн. Вместе с тем опыты
Смекала показывают, что скорость волн Вальнера равна ско­
рости поперечных волн. Противоречия, однако, здесь нет по
следующим причинам. В процессе разрушения, особенно в пер­
вые его моменты, вскрытие трещины и в моно- и в поликристал­
лах ничтожно. Кроме того, впереди макротрещины распола­
гается микротрещина, силы связи между стенками которой по­
степенно возрастают вследствие монотонного убывания
расстояния между стенками до величины межатомного. В целом
146
 Таблица 7

Поверхностные волны * в кристаллах с кубической решеткой

(100) (110)
A p L
Вещества
c „ - 1 <ГП С.а-ИГ11 С„-1<ГП
1100] 1110] [100] 1110]

Fe 2 3 ,7 14,1 1 1 ,6 +
N1 2 5 ,3 1 5 ,5 1 2 ,4 — — — +
W 50,1 1 9 ,8 15,1 + + + +
AI ** 9 ,5 4 ,9 2 ,8 — +
Си ** 1 7 ,0 1 2,0 7 ,5 5 — — _
Pb 4 ,8 4 ,1 1 ,4 — — — +
Ag 1 1 ,9 8 ,9 4 4 ,3 7 — — —
Au 1 9,6 1 6 ,45 4 ,2 — — — +
К 0 ,4 6 0 ,3 7 0 ,3 0 3 — — —
78° 1 ,48 1 ,2 4 8 1,077 _ _ _ +
L1 - 155° 1,401 1,179 0,9 9 7 — — — +
1 95° 1 ,3 4 2 1 ,1 2 5 0 ,9 6 0 — — — +
V 1 9,6 1 3 ,5 6 ,7 — — — -f

1п
Th j 0° 7 ,7 9 4 ,8 2 5 ,1 3
\ 300° 7 ,5 3 4 ,8 9 4 ,7 8 — — — +
Na 0 ,5 5 5 0 ,4 2 5 0,491 _ _ _ _
Si 1 6 ,7 6 ,5 7 ,9 1 _ — — +
Алмаз 92 39 43 _ _ _
Qe 1 2 ,9 2 4 ,7 9 6 ,7 _ — — +
а-латунь 14 ,7 1 1,7 7 ,2 — — —
КВг 3 ,5 0 ,5 8 0 ,5 0 + + + —
NaCl ** 4 ,6 7 1 ,29 1,26 + + + _
AgBr 5 ,6 2 2 3 ,2 8 0 ,7 7 7 + + —
KCN 1 ,9 4 1 ,1 8 0 ,1 5 + “f* + _
КС1 ** 3 ,6 7 8 1 ,9 4 2 0 ,6 4 3 + + _
KJ 3 ,3 8 0 ,2 2 0 ,3 6 8 + + + _
NaJ 3 ,7 1 1 0 ,8 5 7 0,737 + + _
Cu3Au 2 2 ,5 1 7 ,3 6 ,6 3 —
FeS2 3 7 ,7 3 ,2 1 0,9 + + —'
Cu32Zuig 1 ,56 1,1 4 0 ,6 8 — —
SnSb 6 ,9 1 8 3,7 8 8 3132 _ _ _ +
QaAs 11,8 8 5 ,3 8 0 ,5 9 4 _ _ _ +
AlSb 8 ,9 3 9 4 ,4 2 7 1 ,1 5 5 + + +
Nb 2 4 ,6 1 3,4 2 ,87 + +
Co 30,3 7 15 ,4 7 ,4 7 + + + +
Pd 2 3,41 17,61 7 ,1 2 +

* Существование поверхностных волн отмечено знаком + , —.

** Расчет этих элементов выполнен в работе Стоунли для (100) [409].

147
это означает, что поверхность тонкой трещины не может счи­
таться совершенно свободной *. Если по свободной поверхности
волны распространяются в форме волн Рэлея, то на границе
контакта двух сред поверхностные волны могут существовать
в форме так называемых волн Стоунли [412]. Скорость послед­
них на границе одинаковых материалов как раз равна скорости
поперечных упругих колебаний.
Таким образом, по нашему мнению, качество рельефа по­
верхности излома свйзано с распространением по полостям тре­
щины поверхностных волн. Очевидно, с увеличением скорости
трещины количество упругих импульсов такого рода должно
возрастать, приводя к усложнению поверхности разрушения. Это
подтверждается и тем, что метод линий Вальнера становится
совершенно безрезультатным при больших скоростях трещины,
так как резко возрастает число центров, излучающих поверх­
ностные волны. Кроме того, можно ожидать и изменения спек­
трального состава волн со скоростью трещины. Действительно,
измерения, выполненные в работе [198] на кристаллах галоид­
ных солей, свидетельствуют об увеличении частоты упругих им­
пульсов. Оценка по расстоянию между ступеньками и скорости
трещины привела к увеличению частоты поверхностных волн от
106 гц при 280 м/сек до 3 • 108 гц при 2120 м/сек.
Это означает следующее. При низких скоростях, обладая
сравнительно малой кинетической энергией, трещина способна
распространяться лишь по одной плоскости спайности, вызывая
при этом в своей вершине значительную пластическую дефор­
мацию. Такой режим разрушения не ведет к созданию поверх­
ностных волн (известно [153], что при скоростях менее 0,3 от
скорости поперечных волн линии Вальнера не появляются).
С ростом скорости, а следовательно, с увеличением запаса ки­
нетической энергии интенсивность излучения поверхностных
волн на фронте трещины возрастает и трещина приобретает
возможность маневрировать и перескакивать с одной плоскости
спайности на другую, параллельную. Этот процесс существенно
облегчается тем, что быстрая трещина в меньшей степени ну­
ждается в пластической деформации и ограничивается некото­
рым минимальным ее уровнем.
Кривизна фасеток, интерферометрически регистрируемая при
больших скоростях трещины, вряд ли объясняется иррациональ­
ностью микроучастков поверхности разрушения, хотя принци­
пиально это возможно. Маловероятно и истолкование, связан­
ное с выходом на скол следов скольжения, так как это противо­
речило бы данным об уменьшении деформации в поверхности
1 Уместно в связи с этим отметить приводимое Я. Б. Фридманом и
Т. К. Зиловой [411] положение о том, что образец с трещиной полностью
сохраняет сопротивление сжимающему напряжению и может передавать
касательные напряжения.
148
разрушения с ростом скорости трещины. Наиболее вероятно
появление интерферометрически регистрируемой кривизны
вследствие скачкообразного распространения трещины по мно­
гочисленным мелким ступеням, плоскость которых может и не
совпадать с плоскостью спайности ( 100), но остается, вероятно,
кристаллографичной.

6. ЛОКАЛИЗАЦИЯ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

ВБЛИЗИ ПОВЕРХНОСТИ РАЗРУШЕНИЯ

Какова связь глубины пластически деформированной зоны

в вершине трещины со скоростью ее распространения?
Многочисленные работы свидетельствуют, что поле упругих
напряжений вокруг трещины в непосредственной близости от
вершины пропорционально г~2. Распределение напряжений в вер­
шине дислокационного скопления близко к распределению на­
пряжений около трещины. В целях оценки напряжений в районе
устья трещины воспользуемся, например, выражением Стро [18]
для дислокационной трещины:
Г 4/2 -цх ] 1/2 (VII.24)
L п(1 —v)r ]
где tor — скалывающее напряжение, необходимое для возникно­
вения трещины;
у — истинная поверхностная энергия;
г — расстояние от вершины трещины.
Известно, что с повышением скорости нагружения предел те­
кучести материала возрастает. Согласно Ф. Ф. Витману и
В. А. Степанову [413]:
(VII.25)

где Os и gSq— пределы текучести, соответствующие динамиче­

ской Удеф и квазистатической vo скоростям дефор­
мации.
Упругие напряжения с удалением от вершины трещины спа­
дают. На некотором расстоянии г они будут равны соответст­
вующему динамическому пределу текучести. Тогда из уравнений
(VII.24) и (VII.25)
(VII.26)

Отсюда следует, что со скоростью деформации вследствие ро­

ста динамического предела текучести локализация пластической
деформации возрастает.
149
 Используя связь величины деформации в вершине трещины
с темпом ее роста [401]
e = P b ^-, (VII.27)
находим скорость деформации материала в окружающем тре­
щину объеме
^ еФ= - | - = - 2РЬсЧ^. (VII.28)
Здесь р — объемная плотность дислокационных источников;
Ъ — вектор Бюргерса;
с — скорость распространения поперечных упругих волн;
/ — линейный размер источника Франка—Рида;
v и а — скорость и ускорение разрушающей трещины.
Подставляя выражение (VII.28) в (VII.26), имеем:'
г= А (VII.29)

где
л __ 4 /2 > г ,02*
*(1 —v) а* (2р6с2/2)2«
Учитывая, что любое разрушение сопровождается пластиче­
ской деформацией, в уравнениях (VII.24) и (VII.29) истинную
поверхностную энергию целесообразно заменить эффективной,
включающей собственно поверхностную энергию и энергию пла­
стической деформации. Так как последняя определяет величину
эффективной поверхностной энергии, можно ориентировочно по­
лагать !, что
Тэфф = ё е > (VH.30)
где g — некоторый коэффициент пропорциональности. Следова­
тельно,
Тэфф= £Рb ^ - . (VII.31)
При предельной скорости разрушения, равной скорости поверх­
ностных рэлеевских волн, истинную поверхностную энергию
можно записать:
Т ^ = Я >»7Г (V"-32)
ирэл
1 В принципиальном отношении эффективная поверхностная энергия скла­
дывается из истинной и энергии пластической деформации уэФФ = Уо+&е.
Опыт показывает, однако, что во всем диапазоне скоростей распространения
трещины — от малых до рэлеевских — на поликристаллических материалах
безусловно, а на монокристаллических — с хорошим приближением ge > у0,
и истинной поверхностной энергией можно пренебречь.
150
Из формул (VII.31) и (VII.32) получаем выражение для эффек­
тивной поверхностной энергии:
Тзфф = ТРЭл( ^ - ) 2 (VII.33)
Заменяя у в уравнении (VII.29) ее значением из (VII.33),
находим величину пластически деформированной области вок­
руг вершины движущейся трещины:
v2 2
'■= -АТ р м -Е!^ 5-----• (VII.34)
Таким образом, глубина Кмкм
зоны пластической деформа- /sou
ции определяется не только
скоростью движения трещи- /зо -
ны, но и в большей степени
ее ускорением. но -
На рис. 55 (сплошная
линия) показано изменение 90 -
протяженности пластиче­
ской деформации в вершине 70-
трещины, рассчитанное по
выражению (VII.34) в зави- М-
симости от скорости разру­
шения для трансформатор- 30 ~
ной стали. Рядом нанесены,
данные замера плотности ,0]г I l l ___ I-----1___ i i i i
дислокаций для некоторых, 100 300 500 700 900 1100 1300 1500
изученных ранее скоростей vmp, м/сек
распространения трещины. Рис. 55. Локализация пластической деформа­
Результаты эксперимента ции вблизи поверхности трещины при различ­
удовлетворительно согласо­ ных скоростях ее роста:
вываются с оценкой. 1 — экспериментальная кривая; 2 — теоретиче­
ская
Следует отметить, что
совпадение результатов, наблюдаемое до скоростей разрушения
1200 -г-1300 м/сек, далее несколько нарушается. При более высо­
ких скоростях теоретические данные оказываются меньше экс­
периментальных. Вероятно, это объясняется тем, что предпола­
галось равенство эффективной поверхностной энергии и истин­
ной при скорости разрушения, равной рэлеевской. Вместе с тем
в работе [401] показано, что пластическая деформация в вер­
шине может быть полностью исключена лишь при гипотетиче­
ской скорости движения трещины порядка 2,4 • 106 см/сек. Это
означает, что даже при рэлеевской скорости поверхность разру­
шения в некоторой степени пластически деформирована. Следо­
вательно, в равенство (VII.32) необходимо внести некоторую
поправку, учитывающую возможность развития деформации и
при предельной скорости разрушения.
151
 Г Л А В А VIII

ВЕТВЛЕНИЕ ТРЕЩИН

Читатель, дорогой, то, что узнаешь ты,

Тебе покажется лишь вымыслом забавным,
Но Аполлоном я клянусь тебе державным,
Что не прибавил здесь я ни одной черты.
Огюст Барбье

— Нет, это не было колдовство. Это было

сделано для того лишь, чтобы узнать,
нет ли, в драгоценном камне трещины.
Радьярд Киплинг

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Первая теоретическая работа, в которой рассматривался эф­

фект ветвления трещины, по предложению Орована была выпол­
нена Э. Иоффе [266]. Орован полагал, что при высоких скоро­
стях трещины появится тенденция к отклонению ее от основной
оси и ветвлению. Иоффе рассмотрела трещину конечной длины,
распространяющуюся в изотропном упругом материале, в пред­
положении, что взаимодействие между концами трещины отсут­
ствует. Определялось поле напряжений в вершине трещины
в зависимости от скорости ее движения.
Вычисления показывают, что напряжения в окрестностях
вершины трещины возрастают с ростом ее скорости и, когда она
становится равной нулю, уменьшаются до величин, вытекающих
из решения Инглиса [416]. Если трещина распространяется пер­
пендикулярно к максимальным растягивающим напряжениям,
то при скорости, превышающей 0,6 скорости поперечных волн,
напряжения перестают быть наибольшими в направлении рас­
пространения трещины и возникает состояние, при котором рас­
пространение трещины становится более вероятным в других
направлениях, т. е. трещина будет в этих условиях искривлять
свою траекторию. По мнению Иоффе, искривление трещины дол­
жно вести к ветвлению, так как вблизи трещины в различных
направлениях существуют примерно равные напряжения.
Развивая работу Иоффе, Крэггс [272] нашел, что ветвление
полубесконечной трещины наступит при скорости порядка
0,612—0,667 от скорости поперечных волн.
Мак Клинток и Сукатме [267] рассмотрели движение полу­
бесконечной трещины с постоянной скоростью. В отличие от
Иоффе и Крэггса, они дополнили поле напряжений вокруг тре­
152
щины продольными срезывающими напряжениями, приложен­
ными на части трещины, примыкающей к ее вершине и имеющей
постоянную длину. Следуя Иоффе, они предположили, что тре­
щина ветвится каждый раз, когда срезывающие напряжения пе­
ред трещиной и сбоку от нее оказываются равными. Было уста­
новлено, что ветвление должно наступать при скорости тре­
щины, равной 0,57 от скорости поперечных упругих волн.
Аналогичное решение для распространения трещины при сдвиге
получили также Филд и Бэкер [268]. Они установили, что трег
щина будет стремиться к искривлению или ветвлению при ско­
рости, равной или превышающей 0,57 скорости поперечных волн.
Обратим особое внимание на ориентацию максимальных на­
пряжений по отношению к трещине, т. е. на направления ожи­
даемого ветвления. Согласно Иоффе, при минимальной скоро­
сти, способной вызвать ветвление, направления такого рода
должны быть ориентированы под углами порядка 60—90° С воз­
растанием скорости трещины угол предполагаемого выброса
вторичной трещины уменьшается и стремится при 0,8 vt к 30—
60° По Мак-Клинтоку и Сукатме, ветвление наступает в обла­
сти углов, превышающих 90°; Бэкер при расчете поля напряже­
ний вблизи внезапно появившейся и развивающейся с постоян­
ной скоростью трещины установил, что при максимальной в его
случае скорости трещины (0,8 vt) наибольшие напряжения ле­
жат в интервале углов 6О°<0<1ОО°
Каковы экспериментальные данные о распределении напря­
жений вокруг растущей трещины? Основной метод исследова­
ния здесь — метод фотоупругости, описанный во многочислен­
ных монографиях (см. например, Фрохт [417]) и обзорах.
Приведем результаты некоторых работ, выполненных в этом
направлении в последние годы. Пост [418] исследовал распреде­
ление напряжений вокруг надреза, созданного бритвенным лез­
вием в плексигласе. Оказалось, что максимальные напряжения
расположены в области, ориентированной по отношению к оси
надреза под углом 65° Для малых расстояний от трещины глав­
ные напряжения имеют наибольшее значение также в области
углов, близких к 40—65° С ростом расстояния угол умень­
шается. С приближением к трещине растягивающие напряжения
возрастают для всех углов, причем градиент увеличивается по
мере приближения к трещине. Распределение напряжений вок­
руг статических трещин рассматривалось и в работах Эндрюса
[419] и Диксона [420].
Напряжения вокруг медленно растущей трещины изучал
Герберих [382]. Объектом исследования были полимеры и алю­
миниевые образцы, покрытые фотоактивным пластиком. В про­
цессе движения трещину и изохроматические полосы фотогра­
фировали киноаппаратом со скоростью 64 кадра в секунду. Вы­
яснено, что вначале изохроматические полосы наклонены на
153
угол 45°, а по мере движения этот угол возрастает до 60° На­
пряжения в вершине одиночной трещины меняются как г_,/2,
а для двойной трещины г'/*. Скорость трещин при этом не пре­
вышала 120 см/сек. Гюрнсей и Гилман [421] подобным методом
рассмотрели концентрацию напряжений около медленной устой­
чивой трещины раскола. Стабильную трещину выращивали по
Бенбоу и Реслеру [422, 423]. Было установлено, что вблизи тре­
щины напряжения меняются по закону г-1/* и максимальные
главные растягивающие напряжения лежат под углом 70—80°
к плоскости трещины.
Первое упоминание об экспериментальном наблюдении вет­
вления мы находим у Орована, который, по словам Э. Иоффе
[266], обнаружил этот эффект на листах целлофана. Был иссле­
дован также процесс разрушения полиметиметакриллата в виде
листов размером 200X63X0,64 см, содержащих надрез длиной
от 1 до 2 см. Разрушение производили ножом, подвешенным на
скобе. Движение трещины регистрировали осциллографически
при разрыве трещиной проводящих полосок. Все трещины раз­
ветвлялись, пройдя 2/з сечения пластины. Если трещины росли
из короткого надреза, ветвление наступало при больших скоро­
стях. Скорость, при которой начиналось ветвление, составляла
600 м/сек, что соответствует примерно 0,95 предельной скорости
трещины; по Уэллсу и Робертсу, ^ = 0,38
Рейхенбах [128] обнаружил ветвление при разрыве тонких
пластмассовых пленок ацетилцеллюлозы толщиной порядка
50 мкм. Пленки нагружались сжатым воздухом в пневматиче­
ской камере. Процесс инициировался уколом иглы. Фотореги­
страцию трещины производили по методу Кранца—Шардина
с частотой 7000 кадров в секунду. Во время ветвления трещины
делились на 2—3 вторичных, причем все они — и первичные, и
вторичные — росли с одинаковыми скоростями, близкими
к 528 м/сек. Число актов ветвления зависело от напряжений и
возрастало с их ростом.
Смит, Кис и Ирвин [425] изучали разрушение плексигласовых
листов и листов из ацетата целлюлозы. Образцы растягивали
на прессе и надрывали пулевым пробоем. После того как тре­
щина проходила более чем половину ширины пластины и раз­
вивала скорость, близкую к предельной, она ветвилась. По мне­
нию авторов, достаточной причиной ветвления была скорость
трещины. Что касается напряжений, то их величина в меньшей
степени влияет на процесс ветвления. Следует отметить, что
в этой работе наблюдалось множественное ветвление, когда
вблизи магистральной трещины возникало большое число вто­
ричных (фотографии см., например, в работе [418]). Было заме­
чено, что для такого ветвления необходимы большие напряже­
ния. Так, в случае пластин полиметилметакриллата, ацетата
154
целлюлозы, колумбийской резины для наступления ветвления
было необходимо 10-кратное превышение нагрузки над некото­
рой характеристической величиной.
Представляют интерес исследования ветвления, проведенные
Шардиным в его работе [30, стр. 297]. Наблюдалось ветвление
трещин в стеклянных образцах при разрыве и чистом изгибе.
Кинетика процесса фиксировалась высокочастотной киносъем­
кой. Количество ответвленных трещин при растяжении было
значительным и возрастало с увеличением напряжений. Отличи­
тельной особенностью этих опытов было постоянство скорости
трещины. После ветвления магистральная и вторичные трещины
распространялись со скоростью, которую магистральная тре­
щина имела до ветвления.
В процессе ветвления при изгибе скорость трещин или не
менялась, или уменьшалась. Например, магистральная трещина,
распространявшаяся до ветвления со скоростью 1500 м/сек, раз­
делилась на четыре вторичные трещины. Их скорости состав­
ляли соответственно 530, 630, 450 и 0 м/сек. Вместе с тем опыты
по изгибу нельзя считать достаточно корректными, так как вто­
ричные ответвленные трещины, в отличие от магистральной,
находились в области сжатия, что само по себе могло .привести
к изменению скорости.
Гензель [448], используя аналогичную кинематографическую
методику, наблюдал ветвление трещин в стеклянных пластинах
при разрыве. Он также нашел, что скорость трещины не испы­
тывает существенных изменений при образовании ветвей и что
отдельные ветви распространяются с одинаковыми предельными
скоростями. Гензель сообщает, что ветвление наблюдалось у по­
ловины всех испытанных образцов. Не объясняя физики про­
цесса, он тем не менее отклоняет толкование Шардина, объяс­
няющего ветвление взаимодействием трещины с упругими вол­
нами, распространяющимися в материале.
Сложную картину мультиплетного ветвления в очень тонких
стеклянных пленках наблюдали Гордон и др. [449]. Они приме­
нили электронномикроскопическую методику, позволившую за­
регистрировать трещины размером 50 м км Х 200 А и глубиной
1000 А. Ветвление явилось результатом декорирования поверх­
ности или ее царапания.
Размножение трещин в монокристаллах окиси магния при
термическом ударе, вызванном кратковременным (20 мксек)
соприкосновением с плазмой, обнаружено в работе [450, 439].
Своеобразные явления ветвления протекают при разрыве ме­
таллических образцов, покрытых поверхностно активным метал­
лом. В монографии [451] приведены примеры роста трещин
в пластинах из алюминиевых сплавов, плакированных жидкой
пленкой такого металла. Трещина, обнаруживаемая радиогра­
фическим методом и способная перемещаться со скоростью до
155
7,5 м/сек, разделялась на конце на очень большое число вторич­
ных трещин, которое возрастало с величиной упругих напряже­
ний; нередко эти трещины образовывали веер. Аналогичное яв­
ление для случая цинковых пластин, смоченных ртутью или
галлием, подробно описано в работах П. А. Ребиндера, Е. А. Щу­
кина и сотр. [426, 427]. Они показали, что в стенках магистраль­
ной трещины образуется разветвленная сетка ультрамикротре­
щин, по которым ртуть распространяется лишь путем двухмер­
ной миграции. Микроскопическое ветвление и увеличение
микротрещин оказываются параллельными процессами.
Следует отметить, что несмотря на внешнее подобие ветвле­
ние, интересующее нас, и ветвление, обусловленное поверхно­
стно активными металлами, мигрирующими в район вершины
медленной трещины,— явления, по-видимому, разные. Первое
обусловлено изменением поля упругих напряжений в вершине
быстрой трещины и вызвано ее скоростью, второе неразрывно
связано с диффузионными процессами и при очень больших
скоростях (порядка скорости упругих волн) наблюдаться, ве­
роятно, не может.

2. ВЕТВЛЕНИЕ ТРЕЩИН В СТАЛИ1

Возникновение ответвленных трещин

В связи со значительной величиной скоростей разрушения,
необходимых для появления ожидаемого размножения трещин,
исследовали закаленные в масле стали ШХ15 и 85ХВ. Методы
разрушения и киносъемки были аналогичны разработанным
ранее. Использовали фоторегистратор СФР-1 при темпе съемки
120 000 кадров в секунду.
Параллельное изучение тонких 3-мм разрушенных образцов
стали ШХ15 позволило установить [428] существование ответ­
вляющих от магистральной вторичных трещин (рис. 56), распо­
ложенных в пределах чрезвычайно локализованной области
деформации — утяжки. На некоторых образцах появлялось до
20 таких трещин. Размеры их колебались от 0,6 до 60 мм. При
этом трещина не достигала конца утяжки на 0,1—0,5 мм. В от­
дельных случаях трещина разветвлялась на две примерно оди­
наковые и тогда невозможно было отличить магистральную
трещину от вторичной, так как обе они нередко давали вет­
вления.
Первые ответвления появлялись на тех участках трещины,
где скорости разрушения были близкими к 2000 м/сек илй пре­
вышали их, например, 2500—2600 м/сек. Критическая скорость
составляет yKp= 0,6 цПопер= 0,6X3300= 1980 м/сек, что близко

1 По данным В. М. Финкеля с сотр.

156
к приведенным выше максимальным скоростям, полученным из
эксперимента.
Приближение фоторегистратора на 1 м и выполнение съемки
нормально к поверхности разрываемого образца позволило ре­
гистрировать достаточно большие ответвления (рис. 57), если
они не очень отклонялись от горизонтального направления. Ос-

Рис. 58. Зависимость скорости разрушения от времени роста тре­

щины. Стрелки с цифрами указывают разветвления, регистрируе­
мые киносъемкой, стрелки без номеров — разветвления, нс регист­
рируемые киносъемкой.
Кривая / — напряжения 333 Мн/м2 (33,3 кГ/мм2); кривая / / — напря­
жения 510 Мн/м2 (51 кГ/мм2). Съемка со скоростью 120 000 кадров
в секунду

тальные ответвления киноаппаратом не улавливались, и их на­

носили на график согласно расположению на поверхности об­
разца.
Зависимость скорости трещины от времени на тонких образ­
цах стали ШХ15 (120 000 кадров!сек) приведена на рис. 58.
Стрелками указаны моменты появления ответвляющихся тре­
щин. Скорость их колебалась в широких пределах. В момент,
возникновения она составляла 900—1800 м/сек, на последующих
этапах — спадала до 250—600 м/сек. Первая ответвленная тре­
щина возникает при скоростях магистральной трещины 1800—
2000 м/сек и больше.
Результаты исследования стали 85ХВ (240 000 кадров в се­
кунду) и для сопоставления стали ШХ15 (120 000 кадров в се­
кунду) показаны на рис. 59. При испытании стали ШХ15 зону
157
вылома закрывали плексигласом и поэтому момент удара отме­
чался киносъемкой. От взрыва детонатора до появления тре­
щины проходит примерно 8 - 10-6 сек. Это время обусловлено
концентрацией напряжений, необходимых для появления и ро­
ста зародышевой трещины. При разрушении стали 85ХВ кино­
камеру защищали стальным козырьком, поэтому отсчет времени
в этом случае условен.
Определяющая черта роста трещин — скачкообразность. Она
может быть связана с процессом ветвления и не связана с ним,

ния. Штрихованные кривые отвечают движению ответвлен­

ных трещин

во всяком случае явно. Однако даже поверхностный анализ

позволяет утверждать, что масштабы неравномерности движе­
ния трещин при ветвлении и без него несоизмеримы. В первом
случае скачкообразность явно больше. Первые ветвления в стали
85ХВ возникают при скорости 2400 м/сек, последующие — в ин­
тервале 1200—2500 м/сек. После каждого акта ветвления ско­
рость падает, иногда до полной остановки трещины. После этого
начинается возрастание скорости, завершающееся очередным
ветвлением и т. д. Согласно критерию Иоффе и данным п. 1 ,
у стали ветвление должно наступать после достижения скорости
2000 м/сек. Вместе с тем непосредственно после ветвления тре­
158
щина способна еще излучать иногда множество вторичных, хотя
кинематографически регистрируемая скорость ее движения
много меньше критической.
Вторичные трещины могут иметь любые, в частности очень
большие, скорости и самостоятельно ветвиться. Например, в слу­
чае стали 85ХВ скорость их достигает 2400, а стали ШХ15—
2500 м/сек. При этих скоростях наблюдаются акты излучения
«третичных» трещин. Как и магистральным трещинам, вторич­
ным присуща скачкообразность. Отмечались случаи, когда ско­
рость их за 4 • 10~6 сек падала с 2400 до 0 м/сек. На 7-мм стали
ШХ15 наблюдаются аналогичные процессы.
Движение магистральной трещины почти всегда криволи­
нейно. Даже при малых скоростях она может изменять свое
направление.. Ответвления появляются, как правило, на искрив­
ленном участке трещины. Общие свойства любых ответвленных
трещин — также криволинейное движение с четкой тенденцией
к отклонению от основной трещины. Характерно при этом то,
что сама магистральная трещина непосредственно перед излуче­
нием вторичной отклоняется в противоположном ей направле­
нии. В результате ответвление сказывается направленным по
касательной к искривленному участку трещины. Наибольшие
значения угла между вторичной трещиной — на ее конце — и
магистральной в случае тонких образцов не превышали 30—40°.
Элементарный акт излучения вторичной трещины связан, та­
ким. образом, с. искривлением основной магистральной. После­
дующее их расхождение обусловлено, вероятно, известной отда­
чей в соответствии с законом сохранения количества движения.
Вместе с тем даже при многочисленных ветвлениях магистраль­
ная трещина распространяется сравнительно прямолинейно.
Поэтому первичным нужно считать искривление трещины, выз­
ванное ее нестабильностью, что, кстати, следует из работы
Иоффе, а излучение — вторичным. В этих условиях выбрасыва­
ние ответвленной трещины способствует спрямлению траектории
магистральной трещины и восстановлению исходного направле­
ния ее движения.
В отличие от тонких образцов, на которых детонатор выла­
мывает сравнительно большую зону, на толстых 7-мм пласти­
нах разрушенная область невелика и не превышает с лицевой
стороны диаметра детонатора. Общий вид разрушенных образ­
цов весьма своеобразен (см. рис. 56). Как правило, из очага
взрыва выходят 1—2 магистральные трещины. Любая из них
или обе сразу способны ветвиться. Возникшая вторая трещина
при известных условиях также может размножаться. Появление
вторичных трещин не обязательно является следствием взрыв­
ного характера инициирования трещины. В большом количестве
ответвления возникают и при обычном разрыве. Единствен­
ное отличие статического разрушения от динамического —
159
взрывного — заключается в том, что при первом существует
лишь одна магистральная трещина. Нередко картина ветвления
более богата именно в статическом случае.
При исследовании 7-мм стали ШХ15 выяснилось, что иногда
ответвления способны разворачиваться по отношению к трещине
на углы, превышающие 90°, и даже идти в обратном трещине
направлении. Особенно ярко это проявляется вблизи места
взрыва детонатора. Ответвления, возникающие на расстоянии
нескольких сантиметров от очага и охватывающие с обеих сто­
рон точку нагружения, носят односторонний характер. Создается
впечатление, что при несколько большей мощности взрыва эти
вторичные трещины могли бы сформировать зону вылома, близ­
кую к той, которая неоднократно наблюдалась на тонких образ­
цах закаленной стали. Ответвленная трещина способна расти
даже вдоль направления приложения нагрузки. Длина ее при
этом достигала 10 см, а форма была причудливой и не монотон­
ной. Подобные случаи наблюдались несколько раз и всегда тре­
щина как бы «извивалась» вдоль направления растяжения, но
никогда не шла по нему прямо.

Взаимодействие трещин
Весьма сложен вопрос о сочетании разрушения с пластиче­
ской деформацией. Обычно трещина идет по дну или склону
весьма локализованной зоны утяжки, представляющей собой
неглубокую канавку с крутыми берегами шириной порядка не­
скольких десятых долей миллиметра. Микроскопические иссле­
дования разрезанных образцов позволили установить, что на
всем протяжении поверхностной утяжки в образце идет трещина.
Поэтому зону утяжки — миниатюрную шейку — следует считать
деформацией, сопутствующей трещине.
Поведение трещины в пределах деформированной зоны
просто лишь тогда, когда трещина не излучает вторичных и на­
ходится вдали от других трещин. В последних случаях трещина
совершает весьма сложные движения в пределах всей микро­
шейки. При этом нередко область утяжки имеет волнообразную
форму. Наиболее интересными являются случаи, показанные на
рис. 60 и 61. Трещина совершает скачки от одной стенки к дру­
гой примерно под углом в 90° (см. рис. 60, а). Период этого
процесса не постоянен. Он мал, когда близко расположена дру­
гая трещина, и постепенно возрастает при взаимном удалении
трещин. Обычно такая область наблюдается на одной из вто­
ричных трещин непосредственно после ее образования в связи
с соседством другой вторичной или магистральной трещины
(см. рис. 61).
Значительно более сложным является второй случай
(рис. 60,6), при котором в самой зоне утяжки возникают свое­
160
образные области, полностью окруженные трещинами. Форми­
рование такой области можно представить себе следующим
образом. В микрошейке в связи со сложными процессами пуль­
сации поля напряжений и колебаниями фронта внутренней тре­
щины существует тенденция к хроническому ветвлению. Ответ­
вившаяся микротрещина доходит до края шейки, после чего

Рис. 60. Особенности движения трещины в пределах деформи­

рованной зоны микроутяжки

круто поворачивает под углом в 90° и сливается с аналогичной

трещиной, только что начавшей свое развитие. Многочисленные
процессы такого типа создают участки, охваченные трещинами.
По-видимому, эти замкнутые области могут быть полностью
выколоты из матрицы материала. Это подтверждается пилооб­
разным рельефом, образующимся на таких трещинах после
разрушения. Можно думать, что микроскопические вторичные
трещины, возникающие и останавливающиеся в описанном слу­
чае, потенциально способны стать зародышами макроскопических
161
ответвленных трещин, разумеется, если им удастся вырваться
за пределы микроутяжки. Процесс образования замкнутых об­
ластей также наблюдался лишь на трещинах, претерпевающих
ветвление или соседствующих с другими трещинами. Периодика
явления аналогична предыдущему «ступенчатообразному»
случаю.
Таким образом, представляется реальным взаимодействие
одновременно растущих трещин. Вероятно, распространяющаяся
трещина излучает упругие импульсы и поле напряжений в при­
легающем районе быстро изменяется. Характер взаимодействия
сложен и, естественно, не ограничивается явлениями, локализо­
ванными, согласно предыдущему, в зоне микроутяжки. Обсу­
ждаемое взаимодействие двух излученных вторичных трещин
или магистральной трещины и вторичной протекает в условиях
явно нестабильного скачкообразного роста трещин и ггоэтому
дает заметные последствия. Прежде всего, это взаимодействие
проявляется в изменении траектории одной из трещин, если
близлежащая вторая. меняет свою. При этом трещина может
совершать скачки как в пределах своего пластически деформи­
рованного ложа, так и выходить за него. В ответ на «прыжки»
вторичной трещины магистральная способна совершать допол­
нительные ветвления. Впрочем, направленность причинной связи
здесь не вполне ясна. Не исключена и обратная обуслов­
ленность.
Любая, даже сравнительно медленная трещина в процессе
своего движения излучает упругие волны. Это, в частности, обу­
словлено релаксацией упругих напряжений в разрушаемом
материале [429]. Не составляет в этом отношении исключения и
нестабильная, трещина. Выше упоминалось о том, что близко
расположенные одна к другой трещины взаимно не безразличны.
Можно поэтому предполагать существование между ними изве­
стного динамического взаимодействия, осуществляемого путем
излучения и приема упругих импульсов. Именно поэтому близко
расположенные вторичные и Магистральные трещины имеют
чрезвычайно неровную поверхность разрушения. По ее волно­
образное™, а также по расстоянию между смежными бросками
трещины на микроутяжке частоту импульсов, излучаемых ра­
стущей трещиной, можно оценить в 106—107 гц.

Внутреннее строение ветвящихся трещин

Какие процессы протекают внутри разрываемой стальной
полосы и в какой степени они связаны с явлениями на поверхно­
сти? Для ответа на этот вопрос испытанные образцы подвергали
послойному сошлифовыванию на наждачном камне с после­
дующей полировкой бумагой различных номеров. Полученную
поверхность травили 40%-ной азотной кислотой и рассмат­
162
ривали под микроскопом при 10-кратном увеличении. В зависи­
мости от структуры и сложности акта ветвления за один раз
снимали слои металла от 0,2 до 2 мм.
Оказалось [430], что все без исключения вторичные трещины
образуются в сердцевинных слоях образца на магистральной
трещине. Местом их зарождения служат неровности разрушения,
под которые как бы вонзается ответвившаяся трещина. Вначале
вторичная трещина образует замкнутую область (рис. 62),
«опирающуюся» на магистральную трещину, затем непосред­
ственная связь между трещинами исчезает и ответвление
распространяется самостоя­
тельно.
Если при обычном распро­
странении трещины поверхность
излома закаленной стали весьма
гладка, то с началом ветвле-

/ 2 з

I
^ 3
Рис. 62. Зарождение ответвленной тре­ Рис. 63. Предполагаемая форма фронта
щины и ее развитие. Последовательные трещины:
срезы (/—5), нормальные к направле­
нию роста трещины и отстоящие от а — без ветвления; б — при наличии
первого соответственно на 0,8; 1,6; 2,2; ветвления
2,8; 3,5 м м

ния она коренным образом меняется и имеет рельеф в виде

многочисленных кривых ступеней, расходящихся от центра. Это,
очевидно, связано с изменением фронта трещины. Фигуры на
поверхности разрушения указывают на то, что из пологого,
слегка выпуклого в центре образца, фронт, по-видимому, пре­
вращается в два «лепестка», расходящихся от сердцевины к по­
верхности (рис. 63). Внешне структура поверхности излома вет­
вящейся трещины очень похожа на шевронный излом, описанный
Бойдом и другими исследователями.
Достижение критического состояния означает, вероятно, не
только преобразование формы фронта, но и своеобразный харак­
тер его движения. Обе трещины на противоположных сторонах
образца приобретают при критической скорости значительную
163
самостоятельность, позволяющую им отклоняться от магистрали
и, уходя в сторону, создавать ответвления. Второй лепесток при
этом может продолжать свое движение. Каждую из двух поверх­
ностных трещин-лепестков, можно представить себе совершаю­
щей в критическом состоянии колебательное «рыскающее» дви­
жение, нормальное к своей плоскости и реагирующее на любое
изменение структуры. В связи с этим бесспорно важны разно­
образные дефекты металла. Процесс разветвления — результат

3 *
Рис. 64. Сечение участка металла между двумя, только что разо­
шедшимися магистральной и вторичной трещинами сечения 2, 3
и 4 отстоят от сечения / на расстоянии 1,2; 2,3; 4,3 м м

вибрирования фронта, при котором одна или обе поверхностные

трещины-лепестки дают .ответвления. В первом случае вторичные
трещины будут вначале поверхностными.
Исследование показало, что почти каждой крупной неровно­
сти на поверхности разрушения отвечает появление зародышей
вторичных трещин или в виде небольшой замкнутой «выколо­
той» области или в форме обилия очень мелких трещинок, не
образующих единого целого и не достигающих поверхности.
На этой последней в результате указанных явлений создаются
весьма слабые утяжки, отвечающие малой пластической дефор­
мации в стали.
Весьма важен вопрос о сочетании трещины и микроутяжки.
В методическом отношении он является основным, так как кине­
матографически регистрируется прежде всего зона утяжки и по
ее движению выносится суждение о движении трещины. Раз­
резка многих образцов с остановившимися трещинами показала,
что трещина может быть сквозной или идти лишь до половины
образца по толщине. В первом случае ей всегда соответствует
поверхностная утяжка с двух сторон, а во втором — с одной
164
стороны. Трещина может вообще быть внутренней. Тем не менее,
по крайней мере на одной стороне образца, пластическая дефор­
мация в виде локализованной утяжки обязательно существует.
Таким образом, по всей длине трещины на поверхности образца
и в его сердцевине идет сосредоточенная зона пластической де-
формацйи. Разбега между концами трещины и утяжки или не
существует, или он очень мал и не превышает 1 мм. Поэтому
деформация является сопутствую­
щей трещине и в достаточной
степени характеризует кинетику
ее распространения.
Ответвленные трещины спо­
собны ветвиться и создавать тре­
щины более высоких порядков.
Процесс выбрасывания почти
всегда начинается внутри образ­
ца. Трещина при этом дро­
бится на 2—3 мелкие или создает
ответвления по типу магистраль­
ной трещины, т. е. с образованием
непосредственно ответвлений.
Выше отмечалось необычайное
поведение трещин, распростра­
няющихся близко друг к другу:
сложное скачкообразное движе­
ние трещины по дну утяжки,
«броски» трещины вместе с пла­
стически деформированным ло­
жем, дополнительное ветвление.
Такое поведение было квалифи­
цировано как следствие взаимо­ 3 4
действия близких трещин. Рас­ Рис. 65. Сечения участка металла, где
смотрение ряда сечений позво­ ответвленная трещина, взаимодействуя
лило установить, что во многих спрямоугольной
магистральной, совершала броски
формы по зоне микро­
случаях в первые моменты утяжки. Вторичная трещина претерпе­
вает дополнительное скрытое ветвление.
своего существования ответвлен­ Около магистральной трещины появля­
ная трещина, располагающаяся ется мелкая сетка трещинок. Сечения
2, 3, 4 отстоят от сечения / на расстоя­
близко к магистральной, не пред­ ниях 1,1; 2,2 и 3,2 м м
ставляет единого целого и со­
стоит из мелких трещинок, взаимно смещенных по отношению
друг к другу. Число, конфигурация и размеры трещинок меня­
ются очень быстро и скачкообразно вдоль ответвления. Это сви­
детельствует о том, что вторичная трещина, находящаяся вблизи
магистральной, испытывает на себе ее действие и совершает
сложные скачки. При этом, вероятно, вторичная трещина не
имеет единого фронта. По мере удаления от магистральной, она
становится все более монолитной и относительно ровной.
165
 На рис. 64 приведены сечения участка металла между двумя
только что разошедшимися магистральной и вторичной трещи­
нами. Расстояние между ними не превышает 5—7 мм. Можно
видеть, что поверхности разрушения обеих трещин весьма не­
ровны. Примерно одновременно на них началось ветвление.
Форма ответвленных трещин весьма сложна. Это скорее всего
системы из многочисленных мелких трещинок. В дальнейшем
каждая из них расщепилась на три путем сепарирования дроб­
леной трещины на части. После взаимного удаления, трещины
становятся ровными и сплошными.
Интересными были участки,, где трещина совершала броски
прямоугольной формы по зоне микрошейки. Оказалось, что в это
время во внутренних областях протекало скрытое ветвление, при
котором возникавшие трещины не выходили на поверхность и
имели нередко форму мелких многочисленных надрывов
(рис. 65).

Сращивание трещин
Выше было описано поведение трещины в зоне микроутяжки,
при котором совершаются 90-градусные броски от одной стенки
к другой. Очень часто наблюдалось [430] слияние двух, порой
весьма отдаленных (до нескольких сантиметров) одна от другой
трещин, при этом одна из них круто меняла траекторию. Пример
сложного ветвления трещины с 90-градусным смыканием при­
веден на рис. 66 (сошлифовывание образца с рассмотрением ряда
сечений). Сквозная ответвленная трещина разделялась на две
не сквозных. Верхняя трещина, оторвавшись от основной, слож­
ным лопастеобразным движением повернула влево и «разряди­
лась» на смежной вторичной трещине. Нижняя часть, распро­
страняясь в прежнем направлении, стала примерно вдвое уже.
Объяснение этому явлению можно найти в работах
Я. Б. Фридмана и Е. М. Морозова [432] К Вариационные прин­
ципы механики, примененные ими к задаче распространения
разрушения, привели, в частности, к выводу о том, что трещины
хрупкого разрушения распространяются по траекториям, соот­
ветствующим геодезическим линиям на поверхности тела. Одно­
временно было установлено, что сращивание двух трещин дол­
жно быть ортогональным. Ортогональное смыкание может1

1 Изучение конфигурации трещин в тонких поверхностных слоях или по­

крытиях с использованием принципа наименьшей работы проведено Морганом
[433]. Гильвери [424] рассмотрел дробление твердого тела на осколки. В работе
[435J экспериментально показано, что в стеклянном диске под действием
температурных напряжений трещины совпадают с траекторией главных на­
пряжений. Распространение трещины нормально к фронту волны при импуль­
сивном нагружении и «преломление» трещины на границе двух сред изучено
и Смитом [436].
166
быть понято и из представлений, развиваемых в п. 1 настоящей
главы.
Необычно поведение трещины у границы образца. Теоретиче­
ски можно ожидать, что трещина будет стремиться встретиться
с границей под прямым углом. Это, действительно, происходит
часто, но далеко не всегда. Нередко вблизи границы трещина
совершает крутые повороты. Например, на рис. 56 можно видеть,
как на расстоянии 1 —1,5 см от поверхности образца трещины
могут совершать два следующих один за другим поворота.
Г. И. Баренблатт и Г. П. Черепанов показали [437], что в отли­
чие от развития трещин в неограниченной среде вблизи границы
при переходе через некоторое критическое напряжение всегда
возникает неустойчивость, связанная с мгновенным выходом

трещины на поверхность. До достижения критических значений

нагрузки трещина развивается, не выходя на поверхность. Доста­
точно, как угодно мало, превысить нагрузку, чтобы трещина
мгновенно вышла на границу тела. В связи с отражением упру­
гих волн от границы поле вблизи нее быстро и неопределенно
меняется, что может действительно привести к такой неустой­
чивости.

Варианты ветвления и ускорение ветвящейся трещины

Исследованиями выявлено исключительное разнообразие про­
цесса ветвления и возникающих при этом трещин (рис. 67).
В основном магистральная трещина ветвится путем излучения
вторичной без существенного изменения своей основной траекто­
рии1, путем разделения на две равноправные и на три трещины.1

1 Основное направление магистральной трещины не меняется, но после

каждого акта ветвления она искривляет свело- траекторию, ценой нового
ветвления исправляет ее и т. д.
167
В последнем случае, как правило, центральная трещина быстро
останавливается, в то время как крайние идут до конца образца.
Как можно видеть из схемы, приведенной на рис. 67, этими слу­
чаями виды ветвления не исчерпываются. Один из интересных
особенностей — прерывание вторичной трещины с последующим
возобновлением ее в смежной точке. При этом на поверхности
имеются как бы два или три участка, не составляющих единого
целого. На другой стороне образца трещина может быть сплош­
ной или вообще отсутствовать. Особенно ярко это проявляется
на 7-мм стали ШХ15.
Наблюдались случаи, когда ответвление не было явно
(т. е. на поверхности образца) связано с магистральной трещи-

У
Рис. 67. Схема различных видов ветвления трещин „на закален­
ной стали

ной или сочленялось с ней трещинкой, нормальной к магистраль­

ной и появившейся, очевидно, не в процессе собственно ветвле­
ния, протекающего во внутренних областях, а в результате кон­
центрации напряжений в районе стыка двух трещин.
Результаты кинематографического исследования показывают,
что после каждого акта ветвления скорость излучающей трещины
падает. Это, однако, не является препятствием для последую­
щего ветвления. Однажды начавшая ветвиться магистральная
трещина продолжает создавать вторичные до конца образца,
хотя скорость разрушения, регистрируемая киносъемкой, больше
не достигает критической. Поскольку же одна трещина может
излучать десятки вторичных, многие из которых приходятся на
относительно малые скорости, возникает вопрос, необходима ли
168
некоторая минимальная критическая скорость — порог ветвле­
ния — типа, например, скорости, найденной Иоффе, или такой
предел отсутствует. В первом случае следовало бы считать, что
после каждого ветвления трещина вначале теряет, а затем бы­
стро набирает скорость, «созревая», таким образом, для очеред­
ного ветвления. Здесь следовало бы допустить чрезвычайно
большую скачкообразность, не улавливаемую киносъемкой.
Во втором случае порог ветвления, будучи бесспорным для пер­
вичного акта ветвления (скорость последнего всегда превышала
1800—2000 м1сек), по существу отсутствует для последующих.
Процесс ветвления следует тогда предположительно связать
с тем, что критическое состояние трещины — это особый резо­
нансный вид ее возбуждения. Вполне возможно, что наступле­
ние этого состояния определяется первой ответвляющейся
трещиной, возбуждающей основную магистральную. Если это
так, то для прекращения критического состояния и перехода
к обычному распространению трещины мало погасить ско­
рость— совершенно необходимо, вероятно, излучение побочных
трещин.
Двукратное увеличение частоты киносъемки (до 240000 кад-
ров/сек) показало рост скачкообразности движения трещины по
сравнению с частотой 120 000 кадров/сек. Неоднократно наблю­
дались изменения скорости трещины от 0 до 2000 м/сек и наобо­
рот за время, отделяющее смежные кадры (4*10_6 сек).
Отсюда можно оценить ускорение трещины

а — -j- = ~JTT(P6~ = 5 Ю10 см/сек1*.

Эта цифра в 107 раз превышает ускорение свободного падения,

но для трещины, по-видимому, не является максимально воз­
можной '. Вместе с тем даже ускорения порядка обнаруженных
способны на расстояния в считанные миллиметры привести к по­
тере или накоплению скорости, близкой к критической. Это
обстоятельство говорит о реальной возможности истолкования
множественного ветвления на основе регулярного достижения
пороговой скорости с последующим торможением.
Существование значительных ускорений важно также с точки
зрения наличия связанных с ними сил инерции. На основании
имеющегося экспериментального материала трудно судить о ме­
сте сил инерции в динамике роста трещины. Влияние этих сил
на процесс ветвления, где столь велика скачкообразность, пред­
ставляется в высшей степени значительным.

1 Для выяснения верхнего предела ускорения необходимо резко увели­

чить скорость киносъемки, доведя ее по крайней мере до 106 кадров в се­
кунду.
169
 3. ВЕТВЛЕНИЕ ТРЕЩ ИН В ЗАКАЛЕННОМ СТЕКЛЕ

Закаленное стекло, обладая большой прочностью, имеет

весьма значительные внутренние напряжения, которые при раз­
рушении могут привести к мелкому ячеистому дроблению [438].
Кинетика процесса образования ячеек связана с особенностями
роста трещин в упруго-напряженной среде, их ветвлением и
взаимодействием. По мнению В. Л. Инденбома [146, с.тр. 37],
ячейки наблюдаемых размеров не могут возникнуть при после­
довательном раскалывании, и связаны они с ветвлением трещин
в процессе разрушения.
Исследование [440] показало, что фронт разрушения, обра­
зуемый многими трещинами, имеет сферическую форму с цен­
тром в точке удара. В результате размножения возникшие тре­
щины могут идти радиально или «тангенциально», приводя
к ячеистому дроблению.
Расстояние между ближайшими радиальными трещинами
в процессе их роста, естественно, меняется. На первых этапах
оно равно размеру ячеек после разрушения. Разрядка упругого
поля при этом достаточно полна, и нет необходимости в допол­
нительном ветвлении трещин. Затем, когда трещины расходятся,
выделение упругой энергии ведет к их размножению, способ­
ствующему созданию полос стекла, близких по размеру к воз­
никшим на первом этапе разрушения.
Таким образом, один размер будущей ячейки обусловлен
ростом радиальных трещин, а второй — ответвлением боковых
трещин («тангенциальных») от основных (радиальных).
Следовательно, большинство ячеек возникает в окончатель­
ном виде сразу в процессе роста и размножения трещин. Вместе
с тем, поскольку расстояния между тангенциальными трещинами
в ряде случаев больше, чем конечные размеры ячеек, некоторые
из них могут образоваться на более поздних стадиях разруше­
ния путем дробления узкой полосы стекла на малое число оскол­
ков. Средняя скорость распространения трещин составляет
1500 м/сек.
Ниже сообщаются материалы по методике разрушения и
скоростной киносъемке и данные о росте трещин при динамиче­
ском разрушении закаленного стекла [442, 195, стр. 127].

Методика исследования
Схема испытания и киносъемки приведена на рис. 68. В каче­
стве объекта исследования использовали листовое закаленное
стекло двух сортов: L и М*. Толщина листа составляла 6 мм.

Обозначения L и М условны.
170
Образцы располагали или на двух ножах, или слегка сжимали
с противоположных торцов через резиновые прокладки. Удар
наносился взрывом электродетонатора через 200-лш стальной
стержень.
Киносъемку вели фоторегистратором СФР-1 со скоростью
120 000 кадров в секунду. Расстояние образец — камера состав­
ляло 2 м и при использовании двухрядной вставки обеспечивало
поле исследования 240—260 мм. В целях изучения радиальных и
тангенциальных трещин использо­
вали соответственно два вари­
анта удара: в точку А и в точку Б.
Поскольку поле съемки было
в 2—3 раза меньше размеров ли­
ста, при изучении движения ра­
диальных трещин удар наносился
внизу и в середине листа стекла.
Этому соответствовали I и II зо­
ны исследования. В связи с тем,
что плоскость трещины была
далеко не совершенной и не
строго нормальной к поверхности
листа, освещали ее светом, рас­
сеянным от экрана. Источником
света служила батарея импульс­
ных ламп.

Ветвление трещин
в закаленном стекле сорта L
Рис. 68. Схема испытания и киносъемки
Основные явления, возникаю­ закаленного стекла:
щие при точечном ударном на­ /туемого — кинокамера СФР-1; 2 — лист испы­
стекла; 3 — рассеивающий
гружении закаленного стекла в экран; 4 — батарея импульсных ламп
точке А (зона I), можно видеть
из рис. 69. Прежде всего, задержка разрушения, отделяющая
момент удара от появления первых трещин и зарегистрирован­
ная ранее на стали и стекле, здесь отсутствует или, во всяком
случае, меньше 8 - 10_6 сек. Из очага удара выходят радиальные
трещины, распространяющиеся без ветвления, пока расстояние
между ними становится равным устойчивому размеру ячейки
(порядка 5—10 мм). При радиусе, отвечающем этому размеру,
большинство трещин одновременно ветвится, в результате чего
плотность их возрастает и многие из них распространяются
параллельно друг другу. По мере дальнейшего изменения рас­
стояния между радиальными трещинами они ветвятся, разде­
ляясь, как правило, на две. При этом фронт разрушения, обра­
зуемый многими трещинами, имеет форму окружности. Таким
171
 Рис. 70. Изменение длины тре­
щины со временем разрушения
(радиус фронта):
1—4 — закаленное стекло типа М
(/, 2 — первая зона; 3 — вторая
зона; 4 — распространение по­
0 50 WO /SO 200 250 300 350 перечного дробления), 5—6 — за ­
каленное стекло типа М (5 —
t tofcex первая зона; 6 — вторая зона)
образом, размножение радиальных трещин ведет к созданию
полос стекла, ширина которых равна одному из размеров ячеек,
оставшихся после разрушения.
Изменение длины трещины (радиус фронта) в зависимости
от времени показано на рис. 70. Кинетика роста и ветвления
трещин в зонах I и II практически не меняется. Средняя скорость
фронта на обоих этапах одинакова и составляет примерно
1500 м/сек.
Если один размер ячейки связан непосредственно с ветвле­
нием радиальных трещин, то второй — с дроблением полосы
стекла. Для изучения процесса создания перемычек удар нано­
сили в точку Б. При этом кинематографировали лишь поле
перемычек. Радиальные трещины почти невидимы. Отдельные
кинокадры этого явления приведены на рис. 69, а результаты
обработки на графике рис. 70. Поперечное дробление распрост­
раняется также круговым фронтом со скоростью, близкой к ско­
рости радиальных трещин. Это означает, что оно протекает в ос­
новном одновременно с ветвлением радиальных трещин.
Тем не менее детальное рассмотрение показывает, что отдель­
ные поперечные трещины возникают с некоторым запозданием
по отношению к переднему фронту движения боковых перемы­
чек: некоторые из них могут возникать вообще после окончания
собственно процесса разрушения.
Размеры перемычек различны. Отдельные из них сравни­
тельно велики. Создается впечатление, что одна поперечная тре­
щина может приходиться на 2—3 ленты стекла. Эти трещины
не могут прорастать сквозь радиальные, невозможно и обратное.
Поэтому значительную ширину перемычек можно объяснить
одновременным раскалыванием нескольких параллельных лент
стекла на фронте поперечного дробления.

Ветвление трещин в закаленном стекле сорта М

В отличие от предыдущего сорта закаленного стекла, где
ветвление радиального типа приводило к довольно закономер­
ному дроблению на соизмеримые между собой ячейки, стекло
сорта М разрушается по-иному, с образованием крупных блоков
неразрушенного материала. С удалением от места удара размер
этих блоков постепенно возрастает, достигая к концу листа
5—7 см.
Киносъемку проводили при ударе в точку А с исследованием
двух полей (I и II). Непосредственно вблизи очага разрушения
различия между двумя видами закаленного стекла не наблю­
далось. Однако по мере продвижения фронта разрушения стано­
вится ясным, что кинетика процессов на стекле разных сортов
различна (рис. 71). В случае стекла сорта М, когда расстояние
между трещинами, идущими вначале радиально, достигает
173
некоторой величины, начинается ветвление, протекающее следую­
щим образом. Из трещины выбрасывается не две, как в стекле
L, а несколько трещин — «метелка»*. Из них все, кроме одной,
спустя некоторое время останавливаются. Неостановившаяся
трещина дает начало новой «метелке», из которой вырывается
опять лишь одна трещина и т. д. В связи с криволинейным
характером процесса трещинами оказываются охвачены боль­
шие блоки неразрушенного материала, рассмотренные выше.
Средняя скорость распространения фронта разрушения при­
мерно та же, что и для предыдущего сорта -стекла. Следует
отметить относительность понятия «фронт разрушения» в об­
суждаемом случае.
Различие в разрушении двух сортов стекла следует связать
со степенью однородности закалки листа. В закаленном стекле L
она велика, и это приводит к равномерному дроблению, вызван­
ному закономерным ветвлением трещин. Закалка стекла М
чрезвычайно неоднородна. Это было подтверждено киносъемкой
в скрещенных поляроидах. Имеются «непрокаленные» участки,
в которых остаточные напряжения невелики. Поэтому они
устойчивы и не дробятся при общем разрушении стекла. Именно
это обстоятельство и приводит к своеобразному характеру вет­
вления трещин. Активное их размножение происходит лишь
в закаленном участке и прекращается в незакаленном. Поскольку
порядок ветвления, т. е. количество вторичных трещин, возни­
кающих из основной, в общем здесь выше, чем в стекле L, можно
думать, что в закаленных зонах остаточные напряжения очень
велики.
Формирование крупных блоков связано с тем, что трещины
огибают ненапряженные зоны и выкалывают их из массива
стекла. Неоднородностью закалки объясняется и криволиней-
ность трещин, стремящихся распространяться прежде всего по
упруго напряженному материалу. Поперечное дробление в этом
случае также происходит, но в значительно меньшем масштабе.
Нередко очень длинные полосы стекла (до 10 см и более) оста­
ются целыми и не дробятся.
В стекле сорта L, даже на больших расстояниях от центра
удара, трещины стремятся распространяться радиально. В зака­
ленном стекле М направленность разрушения с удалением от
первичного очага все в большей степени исчезает.
Сложный тип ветвления, образование крупных блоков и лент
неразрушенного стекла, потеря строгой радиальности трещин —
все это свидетельствует о неравномерности в распределении
остаточных напряжений и о существовании крупных областей
слабо или вообще незакаленного стекла.

1 Вначале, помимо такого ветвления, наблюдается и обычное описанное

ранее.
174
 Пороговая скорость ветвления

Результаты кинематографического исследования показывают,

что дробление закаленного стекла — это, прежде всего, ветвле­
ние трещин, при котором формируется один размер будущей
равновесной ячейки, и распространение фронта поперечного
дробления, в результате которого определяется второй.
Наиболее интересна здесь связь неравномерности движения
радиальных трещин с процессом их ветвления. Если на закален­
ном стекле L такую корреляцию установить трудно из-за одно­
родности фронта разрушения и неодновременности ветвления,
то на стекле М эта корреляция может быть оценена количе­
ственно, Оказалось, что в большинстве случаев ветвление начи­
нается тогда, когда трещина приобретает достаточно большую
скорость: 1500—1700 .м/сек. При меньших скоростях ветвления
не происходит. Наоборот, трещины со скоростями, превышаю­
щими критическую, безусловно, способны к активному ветвлению.
Основная особенность процесса — резкий спад скорости тре­
щины после акта ветвления. Затем трещина вновь набирает
скорость, после чего ветвление скачкообразно уменьшает ее
и т. д. Рост ветвящейся трещины — это чередующиеся периоды
набора скорости перед ветвлением и потери после него.

4. ВЕТВЛЕНИЕ ТРЕЩИН В СТЕКЛЕ

Для обнаружения ветвления трещин в стекле использовали

методику испытания стекла, основанную на сочетании чистого
изгиба с ударным инициированием разрушения взрывом дето­
натора посредством стального стержня (гл. VI).
Трещины рождались или «розой» непосредственно под бой­
ком, или возникали на нижнем краю стекла вследствие отраже­
ния упругого импульса сжатия с измененным знаком. В основ­
ном они росли в пределах поля напряжений между ^утренними
нажимами (ножами), но нередко распространялись и в нена-
груженных участках.
Неоднократно наблюдалось ветвление трещин. В частности,
отмечен интересный случай ветвления трещины, при котором из
одной точки образовалось пять вторичных трещин, что свиде­
тельствует об очень интенсивном процессе. Следует отметить
особый характер этой трещины. Она шла не от очага удара,
а возникла на торце стекла с незначительным запаздыванием.
Почти все трещины такого рода стартуют очень быстро и дого­
няют трещины, возникшие в зоне первичного разрушения под
бойком.
Ветвление в стекле в обычных условиях весьма редкое явле­
ние, хотя скорости трещин при этом отнюдь не меньше, чем при
разрушении закаленного стекла или закаленной стали.
175
 В связи с этим представляло интерес Получить интенсивное
ветвление трещин в стекле. Наиболее просто было подвести
к образцу достаточно мощный импульс. ДЛя этого взрыв элек­
тродетонатора производили непосредственно на поверхности
образца. При этом детонатор ориентировали так, чтобы напра­
вление ^его детонационной волны совпадало с предполагаемым
направлением распространения трещины. Для управления дето­
натором использовали, как обычно, кинокамеру СФР-1 . Кино­
съемку вели двумя методами: под углом в 45° к плоскости
стекла и непосредственно на просвет. В последнем случае источ­
ник света покрывали несколькими слоями Кальки в целях созда­
ния равномерного светового фона. Несмотря на большую свето­
силу, этот метод обладает меньшим разрешением. Скорость
киносъемки составляла 240000 кадров в секунду.
Многочисленные опыты показали, что и момент взрыва об­
разуется зона весьма дисперсного материала, расчлененного
многими трещинами. Затем из этой области вырывается группа
трещин, отстоящих относительно далеко друг от друга. Каждая
из этих трещин претерпевает ветвление, и процессе которого
одна трещина способна рождать до десятка вторичных. Это яв­
ление можно видеть на рис. 72. Темная область внизу снимков ~
газовое облако, образовавшееся при взрыве электродетонатора.
Если оценить скорость распространения фронта разрушения,
то оказывается, что она достигает скорости продольных упругих
волн в материале. Это, однако, не означает, что скорость трещин
столь велика. При распространении ударного импульса детона­
тора в стекле впереди фронта истинного разрушения на различ­
ных неоднородностях образуются локальные изолированные
очаги разрушения (переносное разрушение). Они имеют форму
точки, от которой в обе стороны отходит по несколько трещинок,
способных расти в обоих направлениях. Процесс объединения
многих таких разрушенных участков и создает иллюзорное впе­
чатление о сверхрэлеевской скорости трещин.
5. ОБ АВТОКАТАЛИТИЧЕСКОМ ХАРАКТЕРЕ РАЗРУШЕНИЯ
Некоторые особенности разрушения и прежде всего большие
ускорения и скорости роста трещин в хрупких материалах, за­
висимость разрушения от размеров тела, а также множественное
ветвление приводят к мысли о том, что процесс распространения
трещин можно предположительно объяснить в рамках теории
автокаталитических цепных процессов [443].
Сформулируем два положения, которые могут послужить
основой для подобной аналогии:
1. Освобождаемая в процессе прорастания трещины упругая
энергия расходуется на рост самой трещины К
1 Это положение выдвинуто впервые Гриффитсом и является общепри­
знанным.
176
 2. Распад упруго-напряженного поля вокруг трещины (во
всяком случае на первых этапах) идет по законам разветвленных
цепных реакций с взаимодействующими цепями.

Модельные представления
Рассмотрим сплошную среду с областями уравновешивания
напряжений или с зернами размером S, в которой растет тре­
щина. Предварительно весь образец растягивали на испытатель­
ной машине до напряжений о. В связи с хаотичностью располо­
жения и анизотропией свойств поля напряжений кристаллитов
различаются по величине и направлению.

Рис. 73. Развитие цепного разветвленного процесса распада поля упругих напряжений
вокруг трещины (а) и схема для расчета (б )

Каждый данный кристаллит теряет равновесие при движении

трещины вблизи него и его упругое поле начинает уменьшаться.
Разгрузка идет от границы трещины вверх до противоположной
границы кристаллита. Физически это означает, что нижняя гра­
ница кристаллита подтягивается и уменьшается его первона­
чальное натяжение. Сокращаясь таким образом, зерно тянет
за собой границу трещины, передавая усилие на ее вершину.
Время, необходимое для разгрузки одного зерна, может быть
S
оценено как т = -----.
vL
По достижении фронтом разгрузки верхней границы освобо­
ждается 1 —2 соседних зерна, которые начинают сокращаться
вверх и тянут за собой исходное зерно — на трещину передается
дополнительная энергия. Каждое из этих зерен в свою очередь
дает возможность релаксировать нескольким. Таким образом,
высвобождение упругой энергии и передача ее к вершине тре­
щины развивается как цепной процесс (рис. 73), где роль
177
активной частицы играет область уравновешивания напряжений,
потерявшая равновесие.
Таким образом, когда речь идет о цепном процессе, имеется
в виду распад поля упругих напряжений вокруг трещины. Вместе
с тем предложенный процесс позволяет понять механизм подвода
энергии к вершине трещины в результате преобразования
потенциальной энергии упругого поля напряжений в кинетиче­
скую энергию упругих импульсов, действующих на вершину
трещины.
Цепной процесс может прерываться по крайней мере по двум
причинам. Прежде всего цепи могут обрываться в связи с пла­
стической деформацией, когда энергия активной частицы не
подается на трещину и не влечет за собой разрядку поля напря­
жений смежного кристаллита. Кроме того, обрыв возможен
вследствие пересечения траекторий двух или нескольких цепей.
Цепь, прошедшая первой, разряжает кристаллит и последующие
цепи через него расти больше не могут.

Уравнения роста трещины

В основу положены представления и параметры, введенные
в кинетику химических реакций Н. Н. Семеновым [444]:
п — количество активных частиц, т. е. число областей,
потерявших упругое равновесие и разряжающихся
в данный момент времени;
t — текущее время развития процесса;
т — время жизни активной частицы;
ft — вероятность разветвления в течение сек., т. е. число
активных частиц, возникших за 1 сек из одной;
/2 — вероятность обрыва цепи в 1 секунду, обусловлен­
ная пластической деформацией;
g — вероятность обрыва цепи в 1 сек, обусловленная
пересечением цепей;
5 — линейный размер области уравновешивания напря­
жений или кристаллита (монодисперсный случай);
v — скорость распространения трещины;
h — толщина образца;
у — коэффициент поверхностного натяжения;
р= ---- плотность упругой энергии растянутого образца;
2Е
N0 — число активных частиц, поставляемых за счет
флуктуационных процессов релаксационного типа
в течение 1 сек.
Естественно предположить, что вероятность обрыва g из-за
пересечений пропорциональна числу активных частиц
g = gono-
178
 В процессе своего роста трещина за 1 сек вводит в действие
— vh активных частиц, способных к размножению. Тогда урав­
нение, характеризующее изменение числа активных центров при
разветвленном цепном процессе с взаимодействующими цепями
[444], будет иметь вид

W = f'n~ f*1 - 770

или после замены f = f\—f2, g=goti:

+ A + (VIII.l)

Каждая активная частица или сработавшая упруго-напря­

женная область посылает свою энергию pS3 к вершине трещины.
Поэтому
р5 3-^ - = Т'у Л, (V III.2 )

г д е ------ число активных центров, распадающихся за 1 сек.

т
Подставляя в выражение (VIII.l) значение v из (VIII.2),
находим

Ж ~ ~Ко”-2+ ( / + ^ ) п + N o<

^ f = - g Q n 2+ <?n+ N 0. (VIII.3)

Для случая A=4goN0 + <p > 0 получаем:

— [in ~ 2Son + 9 - V ^ _ 1п1 , - У Г 1 , .
V i[m -ig o n + 'f + V T ir\ + y r J r’
e tY T_ —2g 0n + <f — У Г ' у+ VT
—2 g 0n + 9 + УД~ 9 — УД" ’
2N0 {e t V T - l)
(VIII.4)
( < f + V ^ ) - ( 9 - V ^ ) e ,VT *
Из выражений (VIII.2) и (VIII.4) находим скорость трещины
v= -------------2^oU<|/T- l ) ---- . (VIII.5)
^ ( 9 + У л) - ( 9 - У л)*, / г
179
 Рассмотрим частный случай, когда ср > 4goN0, т. е. при
крайне малом ЛГ0. Тогда
Д= 4 g 0N о-(- <р2~ <р2;
/ ? Ч : 4 ^ = = 'Р + 2 ^ - .

Подставляем в (VIII.5) и получаем:

v PS3
(VIII.6)
Vth <р2 + goNoe1* ’

v=
pS3 T 1 + «—if (VIII .7)
TfxA
1 + goN0 a- ‘ f

Пусть t мало. Поскольку

<р>4и<М), в знаменателе выраже­
ния (VIII.6) пренебрегаем единицей:

т. е. на ранних стадиях разруше­

ния скорость распространения тре­
Рис. 74. Зависимость скорости рас­
щин растет по экспоненциальному
пространения трещины от времени
закону.
Пусть t велико, тогда в числителе выражения (VIII.7) вели­
чина г <ф< 1 . В знаменателе
<р2 - t ?
goN0 Х = - 7 Т Г е

мало.
Дробь раскладываем в ряд и ограничиваемся вторым членом

_pS3_ ^ _ ¥ _ Л _ у2 -/у
(VIII.9)
g0 \ «М
При t, стремящемся к бесконечности, величина и
рS 3 ср
(VIII.10)

Учитывая
о2 5
P = _2F ’ г/.
180
предельную скорость распространения трещины записываем как
2 S2 9
“ 2£ * fh g0 Vl
Таким образом, зависимость v(t) имеет форму кривой с точ­
кой перегиба и участком насыщения (рис. 74).
Экспериментальные результаты качественно подтверждают
подобную зависимость. На первых этапах закритического роста
трещины скорость ее нарастает бурно, особенно на закаленных
образцах. На завершающей стадии, при установившемся про­
цессе, скорость стабилизируется.

О природе ветвления трещин

Согласно приведенной выше схеме, распад поля упругих на­
пряжений вокруг движущейся трещины можно представить как
цепной разветвленный процесс, начинающийся на поверхности

Рис. 75.

самой трещины. Для изучения возможной связи между этим

явлением и ветвлением трещин рассмотрим частный случай,
когда обрыв цепей отсутствует, а каждая активная частица
с достоверностью создает две новые. Пусть размер активной
частицы (области уравновешивания напряжений) составляет S,
а угол между расходящимися лучами (осями) двух возникаю­
щих активных частиц а (рис. 75). Исследуем предельно край­
нюю группу лучей, постепенно поворачивающуюся к линии рас­
пространения трещины. R n и фп — радиус-вектор и полярный
угол п-го активного центра.
181
 В общем случае ветвления активных частиц «-го порядка
имеем многоугольник с числом сторон N = n + 2 (рис. 75). Как
известно, сумма внутренних углов многоугольника составляет
180 ( N - 2) = 1 8 0 [(л + 2) - 2 ] = 180 я.
Очевидно, что 180«=п(180—а) + 20;
0
Р= —2 ’•

? = - 5 - - Р = ТГ“ « -г- (VUL11)

И рис. 75 находим радиусы-векторы, отвечающие 0, 1 , 2, 3,
4, 5, . . . , /г-ному порядкам:
R0= S -
/?, = 25 cos :

7?2= 2 5 c o s2 -|- + 5;

7?з = 25 cos 3 ~2 — |—25 cos -;

R4= 25 cos 4 -j- + 25 cos + 5;

T?5= 2 5 cos 5 -g—|- 25 cos 3 -?j—(—25 cos .

Д ля четных значений п
R„ = 25 [cos я -g—(- cos (ti — 2) -g— f- cos (я — 4) -g- -f-

+ + c o s2 -J-]+ 5 : (VIII .12)

для нечетных значений
/?„ = 2 5 [c o s « ^ - + cos(« —2 ) - ^ - + . . . 4 - c o s . (VIII.13)
С целью упрощения суммирования ряда перейдем к ком­
плексной форме:
а Цп-К)~
cos (п — k) -j- = Re е
где К = 0, 2, 4
Для нечетных значений п
Этот ряд представляет собой геометрическую прогрессию со зна­
менателем e~ia. Рассматривая последний член ряда в качестве
первого, записываем сумму
я+ 1
„ы 2
Я« = 25 (VIII.15)
еы - \
Возвращаемся к реальным переменным и находим
sin [ (п + 1)
Rn=s (VIII.16)
sin (п — нечетное);

sin [ (л + 1 ) 4 - 1 — sin
R n = s — ----------- 1Г-------- ----- (VIII.17)
sin (п — четное).

Найдем R n при условии, что рас­

сматриваемая граница распадающе­
гося упругого поля, т. е. граница
области ветвления активных частиц,
пересекается с направлением тре­
щины,
= 0, п = —

Я„ = я/в = 5 c t g - f . (VIIIЛ 8)

При достаточно малом 5 изучае­ Рис. 76. Поле напряжений вокруг

мая траектория имеет форму ок­ быстрой ветвящейся трещины: за­
штрихованная область — зона релак-
ружности с диаметром D = R n сированных напряжений
(рис. 76). Приход в точку Р лома­
ной (окружности) равноценен передаче в указанную точку упру­
гого импульса с энергией npS3. Если одновременно с импульсом
в точку Р приходит трещина, то ее вершине будет нанесен бо­
ковой удар под углом 90° к направлению движения. По нашему
мнению, именно этот процесс и определяет возможность ветвле­
ния трещины.
Порог ветвления можно найти из условия одновременного
прибытия в Р упругого импульса, бегущего со скоростью vL или
vtt и трещины, распространяющейся со скоростью v:
ъР _JD_ в v = —о V , ^ 0 , 6 4 ^ / ;
2vL — v ' 71 ь и
п Р __ Р
v——
тс vt*^ 0 , 6 4 ^1.
2vt v '

183
 Оценка, основанная на продольной упругой волне, дает ско­
рость, близкую к предельно возможной скорости трещины, кото­
рая и является естественным верхним порогом ветвления. Что
касается нижнего порога, то он в точности совпадает с резуль­
татами, полученными в работах, приведенных в обзоре (напри­
мер, Иоффе, Крэггса).
Таким образом, скорость трещины, необходимая для ветвле­
ния, лежит в пределах
0,64т)<< 'у < 0 ,6 4 г )д . (VIIIЛ 9)
Частота актов ветвления определяется величиной S, т. е. об­
ластью уравновешивания напряжений, значениями последних
и углом а. Если принять величину S для закаленной стали за
размер ее структурной единицы, скажем иглы мартенсита,
т. е. равной 10' 5 см, то в широком диапазоне а значение D будет
настолько малым, что практически ветвление может наступить
в любое мгновенье, так как вершина трещины непрерывно нахо­
дится в нестабильном состоянии и подвергается бесчисленным
ударам, следующим через интервалы I0-9 сек и чаще. Действи­
тельно, при а = 6° и S = 10-5 см
D 8 10“ 5 см;
t— D _ 8 • Ю~~5 __4 ю -ю сек.
v 2 10»

6. ВЕТВЛЕНИЕ ТРЕЩИН В ЦЕЛЛУЛОИДЕ

В. М. Финкель, Л. Б. Зуев и И. А. Куткин [383] наблюдали

ветвление трещин на фотоупругом целлулоиде.
Разрушение инициировалось взрывом электродетонатора ЭД-б,
который посредством специального бойка с остро заточенным
концом наносил удар по боковой поверхности предварительно
растянутого образца (рис. 77). Последний нагружали на раз­
рывной испытательной машине до напряжений около 50 Мн/м2
(500 кГ1см2). Боковой удар бойком создавал зарубку глубиной
1,5—2 мм, от которой начинала расти трещина. Взрыв детона­
тора в нужный момент вызывался высоковольтным импульсом
камеры, подаваемым на ключ подрывной электросхемы. Таким
ключом служила импульсная лампа-вспышка ИФК-120, при под­
жоге которой электрический конденсатор (300 в, 800 мкф) раз­
ряжался на электродетонатор, вызывая его взрыв. Выдача
высоковольтного импульса производилась заблаговременно до
прихода зеркала камеры в отражающее положение. Время опе­
режения подбирали экспериментально. Оно зависит главным
образом от быстроты действия детонатора и связано со скоро­
стью вращения зеркала, которая в опытах [383] составляла
184
15 тыс. об/мин. Подобранное опережение было равно 30°, или
300-10"6 сек.
В отличие от ранее рассмотренных работ (см. гл. VI и VII)
запуск осветительной схемы не мог быть осуществлен прямой
подачей высоковольтного импульса на импульсные лампы. Дело
в том, что для целлулоида ха­
рактерна большая задержка
разрушения — промежуток вре­
мени между ударом и началом
разрушения. Поэтому исполь­
зовали электрическую схему,
включавшую освещение при
движении бойка (рис. 78). На
бойке укрепляли контактное
устройство, которое замыкало
цепь в момент прохождения
вдоль него упругого импульса
от взрыва. Конденсатор разря­
жался на первичную обмотку Рис. 77. Инициирование разрушения в цел­
импульсного трансформатора, лулоидных образцах:
создавая на вторичной обмот­ жух; / — образец; 2 — нож; 3 — защитный ко­
4 — электродетонатор; 5 — лампа
ке высоковольтный импульс ИФК-120; 6 — конденсатор
(30 кв) для включения схемы
освещения. Использование такого устройства позволило совме­
стить во времени максимум яркости осветительных ламп и про­
цесс разрушения.
Специально сконструированный осветитель (рис. 79) давал
пучок рассеянного света диаметром 6 см. Необходимый для
включения высоковольтный им­
пульс создавался в момент
взрыва детонатора описанной
выше схемой. Между момен­
том выдачи поджигающего им­
пульса и максимумом яркости
лампы ИФК-120 проходит опре­
деленное время (около 200X
Х 10-6 сек), что вместе со вре­
менем формирования высоко­
Рис. 78. Поджиг осветительных ламп: вольтного импульса по схеме
/ — конденсатор; 2 нож; 3 — контактное рис. 78 составляет необходи­
устройство; 4 — импульсный трансформатор
мые 300 • 10“6 сек, определяе­
мые задержкой взрыва.
Для повышения предела пропорциональности целлулоида
испытания производили при температуре (—5) (—10)° С.
Образцы перед испытанием охлаждали в смеси льда с солью.
Для предотвращения конденсации влаги на поверхности охла­
жденных пластин, что могло помешать киносъемке, температуру
185
 в лаборатории во время экспериментов понижали до 0-=---- 1°С.
При этом предел пропорциональности повышался с 400 до
50 Мн/м2 (500 кГ/см2) . Кроме того, вследствие соответствующего
повышения предела текучести
возрастал запас упругой энергии
в образце и в конечном счете
увеличивалась скорость распро­
странения трещины.
Помимо киносъемки разруше­
ния, была проведена серия опы­
тов для получения отдельных
изображений бысто растущей тре­
щины. В этом случае была из­
брана методика фотографирова­
ния при освещении кратковре­
менным источником света. Дли­
тельность свечения, необходимая
для получения резкого изображе­
ния, зависит от скорости про­
цесса, масштаба изображения и
допустимой величины смазывания
изображения на светочувствительном материале и может быть
определена этими параметрами:
_ ь
цг/ *
Здесь б — допустимая смазка изображения, см\
v — скорость роста трещины, см/сек\
р — масштаб съем­
ки.
При а = 2* 10-2 см, v =
= 0,5‘ 105 см!сек и р =
= 1 10 необходимая дли­
тельность свечения не
должна превышать 4Х
Х Ю -6 сек. Таким требо­
ваниям удовлетворяет им­
пульсная осветительная
лампа ИСШ-100-3. Для
получения кратковремен­ ----------------------------- /7777777777
ных вспышек использо­ Рис. 80. Схема поджига лампы ИСШ-100-3
вали специальный мало­
индуктивный конденсатор типа ФГТИ емкостью 0,1 мкф, рас­
считанный на напряжение 4 кв.
Для синхронизации освещения с ростом трещины была раз­
работана электронная схема (рис. 80). Ее запуск производился
самой трещиной, которая, проходя под электродами искрового
186
промежутка ИП, установленными на поверхностях плоского
образца из целлулоида, вызывала пробой ИП и подачу под­
жигающего импульса через звено задержки /?4С3 на управляю­
щий электрод лампы ИСШ-100-3. Меняя /?4 и С3, можно регули­
ровать время между началом движения трещины (т. е. пробоем
ИП) и вспышкой (т. е. моментом фотографирования). Сопроти­
вление R i = 2 ом служило для гашения электрических колебаний
в разрядном контуре. Таким образом, была осуществлена жду­
щая схема фоторегистрации и процесса разрушения. Фотогра­
фирование производилось фотокамерой зеркального типа
«Старт» с объективом «Гелиос-44» (R = 5 см) на негативную
кинопленку А-2 чувствительностью 180 ед. ГОСТ. Затвор камеры
был открыт в течение всего времени испытания, так что его при­
ходилось производить в темноте.
Длительность свечения лампы ИСШ-100-3 в такой схеме была
проверена киносъемкой с помощью аппарата СФР и оказалась
равной около 4 - 10~6 сек. Время задержки на звене RACZ подби­
рали опытным путем, и в наших экспериментах оно составило
около 1 0 * 1 0 сек. Что касается полярископа, то в обеих
сериях опытов использовали поляроиды и пластинки в !/4 длины
волн от фотоэластициметра фирмы «МЕОПТА» (Чехословакия).
Результаты киносъемки образцов со скоростью 120000 кадров
в секунду приведены на рис. 81. Средняя скорость трещины
оказалась равной 500 м/сек. В 1,5—2 см от места старта начи­
налось ее интенсивное ветвление1. Образующиеся ветви были
различной длины, достигая десятков миллиметров. С наступле­
нием ветвления, а точнее, непосредственно перед ним, в области
предразрушения возникали эллиптические и круговые изохромы
(рис. 82). Напряжения, связанные с этими изохромами, веро­
ятно, и служат основной причиной ветвления.
Касательные, проведенные к внутренней малой изохроме-
в вершине, составляют на некоторых кадрах угол примерно 30°.
Именно под такими углами в конечном итоге оказываются ориен­
тированными ответвленные трещины по отношению к маги­
стральной. Ранее отмечалось, что, согласно Иоффе, ветвление
становится возможным, если напряжения оказываются при­
мерно одинаковыми в 30°-ной угловой области. Эксперимент,
однако, показывает, что величина 30° представляет собой лишь
некоторое усредненное значение. Непосредственно перед вет­
влением раствор внутренней изохромы может быть в полтора-
два раза больше и может уменьшаться в процессе ветвления.
Поле напряжений, связанное с кольцевыми изохромами перед,
ветвящейся трещиной, оценивается в 30 Мн/м2 (300 кГ/см2).
К ветвлению трещины могут привести еще два процесса.
Основной из них — отражение упругих импульсов от противо­

1 Место начала ветвления не зависит от ширины образца.

187
положной границы образца. Точнее говоря, речь идет о суще­
ственном изменении поля образца при приближении трещины
к его краю. Ветвление такого рода неоднократно наблюдалось
при скоростных киносъемках. Ветвление, обусловленное этой
причиной, протекает только на заключительных этапах разру­
шения и не обнаруживается на ранних. Укажем в связи с этим
на исследование Эванса [см. 445], показавшего изменение поля
напряжений вокруг трещины при приближении ее к краю об­
разца. Изменение поля в процессе распространения трещины
подтверждается и А. Д. Сорокиным [446].
Вторым процессом является возникновение объемных коле­
баний в образце вследствие распада поля упругих напряжений.

После разрыва в течение по крайней мере 10~4 сек на обеих

половинах образца наблюдается (см. рис. 81) сложная картина
распространения упругих волн напряжений со скоростью
2000 м/сек, причем амплитуда этих волн может достигать трех
порядков полосы, что для целлулоида толщиной 3 мм соответ­
ствует максимальным касательным напряжениям 30 Мн/м2
(300 кГ/см2). Очевидно, что это явление может вызвать ветвле­
ние лишь при достаточно малых размерах образца, так как
только в этом случае отраженный от зажимов упругий импульс
успеет пройти через весь образец.

7. О ПРИЧИНЕ И СТИМУЛЯТОРАХ ВЕТВЛЕНИЯ ТРЕЩИН

Ветвление трещин наблюдали в закаленной стали, закален­
ном стекле и обычном стекле. Может сложиться впечатление, что
это связано со значительными скоростями трещин в этих мате­
188
риалах. Вместе с тем это не так. Можно, например, разогнать
трещину до скоростей, близких к 2000 м/сек и превышающих ее,
также в сталях в состоянии поставки. Однако ветвления там нет.
Нет его и в трансформаторной стали, хотя удавалось разгонять
трещину в ней до очень больших скоростей.
Большие скорости, по-видимому, далеко не достаточный кри­
терий для суждения о возможности или невозможности ветвле­
ния. Обращает на себя внимание то обстоятельство, что мате­
риалы, в которых происходит размножение трещин (стекло,
закаленное стекло и закаленная сталь) являются носителями
больших внутренних напряжений. Вместе с тем за исключением
целлулоида и плексигласа, не известны случаи ветвления в не­
напряженных материалах (поликристаллических металлах,
металлических и неметаллических монокристаллах), несмотря на
то что скорости трещин там весьма значительны. Поэтому,
вероятно, процесс ветвления следует связать с величиной и рас­
пределением остаточных напряжений в разрушаемом материале.
Можно представить себе следующий механизм их действия.
Быстро растущая трещина разряжает остаточные напряжения
в прилегающем районе. Это эквивалентно выделению некоторой
энергии, поступающей сравнительно произвольным образом (за­
висящим от распределения остаточных напряжений) к трещине.
Упругие импульсы от поля внутренних напряжений, подводимые
произвольно к трещине, «ломают» ее установившееся движение,
стремясь изменить траекторию, определяемую внешним упругим
полем растяжения и конфигурацией образца. Отдельные участки
фронта трещины под действием этих импульсов врезаются в бе­
рега трещины, создавая ответвления.
Известно, что при закалке стали в сердцевине образуются
растягивающие остаточные напряжения, а на поверхности —
сжимающие. Поскольку росту трещины способствуют именно
растягивающие напряжения, вторичные трещины должны начи­
наться, как это и подтверждается опытом, в центральной части
разрушающегося стального образца.
Разумен вопрос, если процесс ветвления обусловлен только
внутренними остаточными напряжениями, то почему он начинает
проявляться лишь при достижении критических скоростей и от­
сутствует до этого?
Согласно представлениям, развитым в п. 5 настоящей главы,
ветвление возможно лишь в том случае, если кривая, ограничи­
вающая область распада упругого поля вокруг трещины, пере­
секает направление ее движения. Легко, однако, представить
себе ситуацию, когда это невозможно. Действительно, в основе
расчета лежало представление о том, что при одном акте рас­
пада упругого поля неизбежно возникают две новые активные
частицы и угол между их осями постоянен во все время раз­
вития процесса. Оба параметра: вероятность разветвления
189
активной частицы и угол определяются величиной и особенно­
стями поля напряжений. Если, например, существовало бы
только линейно-напряженное состояние, то оси всех активных
частиц были бы ориентированы нормально к трещине и область
распада поля напряжений имела бы вид, показанный на рис. 83, а.
Таким образом, для реализации ветвления необходимо двух-
или трехмерное напряженное состояние, обеспечивающее по­
стоянство а и ведущее к созданию упругих импульсов, выходя-

Рис. 83. Поле напряжений перед обычной (а) и перед ветвящейся трещи­
ной (б)

щих на ось трещины (рис. 83,6). Именно этого вида упругое

поле и создается, как известно, вблизи вершины трещины или
в материале с большими внутренними остаточными напряже­
ниями.
Итак, принципиально для ветвления не требуется поле внут­
ренних напряжений. И на других материалах, в частности ме­
таллах, этот процесс мог бы реализоваться в виде однократного
акта при условии существенного подавления пластичности
путем, скажем, ужесточения напряженного состояния. Для мно­
жественного же ветвления, как показано выше, необходимы
колоссальные ускорения трещины порядка 1010 сек!сек2. Оче­
видно, локализованные очаги с высоким упругим потенциалом
остаточных напряжений как раз и способны обеспечить большие
ускорения трещины и тем самым многократное последовательное
ее ветвление. В противном случае, при отсутствии внутренних
напряжений, ветвление тоже возможно. Однако для этого необ­
ходимы чрезвычайно высокие внешние напряжения, приобрета­
ющие в районе вершины трещины трехмерный характер.
Таким образом, внутренние напряжения, по-видимому, явля­
ются стимулятором, но не первопричиной ветвления. Причи­
ной же следует считать нестабильность трещины, наступающую
по достижении критических скоростей.
190
 Как полагает Карлсон [227, 447], изучавший ветвление тре­
щин в предварительно пластически деформированной и соста­
ренной малоуглеродистой стали, основная причина ветвления
заключается во встрече фронта трещины с отраженными от гра­
ниц тела упругими импульсами. Ранее такое исполкование про­
цесса предлагалось Шардиным и отвергалось Гензелем [448].
По нашему мнению, объяснение подобного рода пригодно в слу­
чае единичного ветвления трещин (в работе Карлсона число
ветвей, как правило, было не более четырех) но весьма сомни­
тельно в случае множественного ветвления, когда число вторич­
ных трещин достигает нескольких десятков и они расположены
на расстоянии в доли миллиметров друг от друга.
 ГЛАВА IX

ОБЪЕДИНЕНИЕ МИКРОТРЕЩИН

Над океаном, не сдвигаясь с места, трудолюбиво

разбивая волны, вся в трещинах, в расщелинах,
в морщинах стоит голубоглазая скала.
Эдуардас Межелайтис

Приложи к ним, световой луч, миллион линз,

загляни в грунт, в корешки трав, разгляди жизнь.
Семен Кирсанов

1. СИСТЕМЫ МИКРОТРЕЩИН

Во многих случаях разрушение реализуется ростом единствен­

ной трещины. Не менее, однако, многочисленны ситуации, когда
возникает система микротрещин, которые объединяются затем
путем разрыва перемычек, осуществляемого магистральной
трещиной. Часто оказывается, что монолитная в макроскопиче­
ском отношении трещина представляет собой в микроскопиче­
ском плане совокупность микрощелей, смещенных вдоль и
поперек направления распространения трещины. Более того,
по-видимому, можно утверждать, что для квазихрупких или
вязких материалов реальна именно система трещин, в то время,
как отдельную монолитную трещину можно рассматривать лишь
как известное и очень удобное теоретическое приближение.
Приведем некоторые примеры возникновения микротрещин
на ранних докритических стадиях разрушения. Джонстон, Ли и
Стокс [452] отмечают возникновение системы микрощелей при
изгибе кристаллов LiF и MgO. Они же указывают на появление
большого числа трещин у стыков полос скольжения после 3%-
ной деформации. В работе В. А. Павлова, изучавшего одноосное
растяжение поликристаллического алюминия, отмечалось мно­
жественное образование микротрещин в полосах скольжения.
Трещины ориентировались перпендикулярно к максимальным
нормальным напряжениям, независимо от направления линий
скольжения. С ростом деформации наблюдалось стремление
трещин ориентироваться вдоль полос. Это создавало возмож­
ности для последующего объединения микротрещин.
В. М. Финкель, В. А. Зрайченко и 3. А. Масловская [112 ]
обнаружили постоянное возникновение микротрещин впереди
магистральной при медленном ее подрастании в кремнистом
192
железе и углеродистых сталях. Подобные трещины могут быть
и непосредственно связаны с основной и отделены от нее не­
сколькими кристаллитами. В обоих случаях образование трещин
вызывается пластической деформацией, предшествующей раз­
рушению. Такого рода явления свойственны не только медлен­
ным трещинам. Они существуют при любом режиме разрушения.
В. М. Финкель, Л. Б. Зуев и И. А. Куткин [383] зарегистрировали
появление систем микротрещин на продолжении предельно бы­
строй трещины в целлулоиде. Микротрещины были связаны
с ножевым полем напряжений и вызванным им течением. Маги­
стральная трещина объединяла вторичные, создавая одновре­
менно новые авангардные колонии микротрещин. В связи с этим,
вероятно, следует считать, что на основании гипотезы Дагдейла
[453] для любого вязкого или квазивязкого материала зона теку­
чести перед трещиной является потенциальным очагом вторич­
ных трещин.
Значительное стимулирующее воздействие на появление
систем микротрещин способна оказать поверхность. Так, Вест­
вуд [39] продемонстрировал влияние твердых покрытий. Обра­
зующиеся на границе пленки скопления краевых дислокаций
приводят к зарождению микротрещин, распространяющихся
далее по плоскостям спайности. Стокс [39, стр. 352] нашел си­
стемы микротрещин на поверхности кристаллов NaCl после
водной полировки и просушки.
Общеизвестно влияние водорода [456] на рост многочислен­
ных микротрещин — распыленных по массиву образца и кон­
центрирующихся в вершине существующей магистральной тре­
щины.
Типичным примером разрушения, происходящего вследствие
объединения системы микротрещин, является завершающая
стадия ползучести, когда основная трещина, перемещаясь по
межкристаллитному сочленению, присоединяет многие мел­
кие [457].
В. М. Финкель с сотр. [56] обнаружили появление в деформи­
руемом монокристалле висмута большого числа колоний мелких
трещин. Каждая такая колония располагалась в пределах одной
двойниковой прослойки и была образована мелкими трещинами,
вытянутыми по [111], но смещенными по длине двойника. После­
дующее разрушение происходило по одной из таких колоний
путем объединения микротрещин.
Число примеров без труда можно умножить. Ясно, однако,
что образование систем микротрещин до разрушения и в его
процессе — это не исключение, а правило. На этом основании,
рассматривая модель континуально разрушаемой среды, Дру-
кер [458] полагает, что она должна содержать множество малых
дискообразных острых трещин всевозможных ориентаций.

193
 2. РАВНОВЕСИЕ СИСТЕМЫ ТРЕЩ ИН

Из рассмотренных и многих других работ совершенно ясно,

что микротрещины могут возникать на самых ранних стадиях
пластической деформации, особенно в поликристаллических
материалах, где всегда возможны перегрузки отдельных зерен.
Это следует и из исследований упругой деформации трансфор­
маторной стали [459]. Таким образом, всегда или почти всегда
реальный металл работает с готовыми или появляющимися на
самых ранних этапах деформирования микротрещинами. Наи­
больший интерес в теоретическом и практическом отношении
представляет вопрос о том, каким образом и когда заканчивается
первая неопасная стадия докритического вязкого подрастания
микротрещин и начинается вторая, неуправляемая и катастро­
фическая стадия лавинного роста. Если в макроскопическом
отношении существуют некоторые механические критерии такого
перехода, например условие Гриффитса, коэффициент интенсив­
ности напряжений Ирвина, модуль сцепления по Г. И. Барен-
блатту, то этого нельзя сказать в отношении физических про­
цессов, лежащих в основе такого перехода, несмотря на большое
число экспериментальных и теоретических исследований. Слож­
ность явления обусловлена сосуществованием двух процессов:
образования микротрещин, вызванного тем или иным видом
взаимодействия дислокаций, и роста микротрещин. Если первый
процесс сравнительно хорошо изучен и известно, по крайней
мере, семь дислокационных механизмов зарождения трещины,
то второй еще неясен даже в макрообъеме, поскольку речь идет
об устойчивости системы не с одной, а с огромным числом тре­
щин. Тем более неясно решение этой задачи в микроскопических
условиях, когда рост одной из микротрещин происходит путем
объединения многих других, атомный масштаб которых может,
вообще говоря, исключить приложение обычной теории упру­
гости. Ни в одной из известных работ оба эти процесса одно­
временно не рассматриваются. Совершенно неясен вопрос и
о поле напряжений, существующем в таких условиях в микро­
объеме. Неудивительно поэтому, что, несмотря на существова­
ние отдельных соотношений о переходе к закритическому раз­
рушению для монокристаллов, весь вопрос в целом крайне далек
от своего решения и является одной из основных проблем совре­
менной физики прочности.
Основные работы в этой области выполнены механиками
и в них рассматривается равновесие среды, содержащей
несколько или много трещин при вполне определенном их рас­
положении.
Ирвин [205] приводит решение задачи для двух случаев.
В первом рассматривается серия коллинеарных двухмерных
194
трещин. В качестве исходной принимается функция Z, предло­
женная Вестергардом.

У •П 1 (IX.1)
i= i
где Ь{ — возрастающий ряд действительных членов, значения
а( — положительны, %=x+iy, а Ь{+ щ + а м < &{+ 1 . На беско­
нечности оу и ах стремятся к о. Вдоль оси X имеются N областей
|л-—bi\<a.i, где реализуются граничные условия свободной по­
верхности. Тогда для правого конца /-той трещины фактор ин­
тенсивности напряжений можно записать следующим образом:
N

к ^ У а Ш - (a j + bj —bj) 2 (IX.2)
1ф>
Во втором случае исследуется система из периодически по­
вторяющихся двухмерных трещин. Функция Вестергарда [460]
для N одинаковой длины и одинаково расположенных трещин
при N -*■ оо является пределом функции (IX. 1):
sin яа/2^4 \ 2 V
Z = а (IX.3)
sin т.Ц2А ) )

Внутренние свободные поверхности идут вдоль оси X , пока

( sin-5 - ) 2 < ( sin- S -)2 (IX.4)

Если длина трещины 2а и период трансляции 2А, то интен­

сивность напряжений вблизи любой трещины составит

* = « ( - to * -g rj' Л1Х.5)
Это уравнение представляет собой аппроксимацию интенсивно­
сти напряжения для пластин шириной 2 А, содержащих либо
центральную трещину длиной 2а, либо две коллинеарные тре­
щины длиной а, распространяющиеся навстречу одна другой.
В нашей стране наиболее существенные результаты в рас­
сматриваемой области достигнуты украинской школой и прежде
всего М. Я. Леоновым и В. В. Понасюком с сотрудниками.
Достоинство этих исследований (см. обзор 461) — возможность
расчета критических условий для различных систем трещин
в хрупком теле типа стекла, причем совпадение с экспериментом
получается вполне удовлетворительным [462, стр. 57].
Условия равновесия пластины с несколькими трещинами най­
дены, например, в работе [462]. Для двух трещин равной длины
195
с абсциссами концов a, b, с, d критические напряжения начала
роста можно записать:
(а) _ (С) __ е К (е ) Ь У а лГ 2В[ . (IX .6 )
х х Ь2Е ( е) — а 2К ( е) V тс (1 — v2) •

ЛЬ) (d) еК (е) -i f 2 ~~

Л‘ *v 1К(е) — Е(е)] У Т У * 0 — ^2)
где
*/2

7 1 =— £2 Sin2 <р

полный эллиптический интеграл I рода при

е = У Ь 2 — a?lb,

7С/2
£ (<?) = j У 1 — е2sin2<рofcp —

полный эллиптический интеграл II рода с модулем

е — У b2 — a2jb.
С использованием аналогичного математического аппарата
выполнено решение задачи о равновесии пластины с двумя рав­
ными коллинеарными трещинами при нагружении сосредото­
ченными силами [463].
Случай растяжения пластинки с тремя коллинеарными тре­
щинами рассмотрен в работе [463, с. 59]. Наибольший интерес
в ней представляет решение для частного случая, когда крайние
трещины малы по сравнению с центральной. При этом для на­
чала распространения трещины в сторону увеличения абсциссы
а необходимы напряжения
,(о )= с2 — b2
2 (с2 — a2) J
I *| f
V
b2 — а2
с2 — а2 v 2В\
'к (1 — р ) а
(IX.7)

Используя такую формулу, можно оценить влияние малых тре­

щин на развитие большой.
Условия равновесия системы двух трещин в случае цилиндри­
ческого изгиба найдены в работах [466, 463, с. 49].
В работе [467] исследуется величина продольных напряже­
ний в связи с расстоянием между трещинами. Показано, что
трещины вначале распространяются навстречу друг другу. Тен­
денция к объединению трещин исчезает, если расстояние между
ними 2 а > 6 /, где 21 — длина каждой из трещин. В этом случае
196
трещины можно считать изолированными и не взаимодействую­
щими.
Л. Т. Бережницкий [468] решил задачу о равновесии пла­
стинки, ослабленной системой трещин, расположенных вдоль
прямой под углом к направлению растяжения. Предполагается,
что на бесконечности пластина с коллинеарными трещинами на­
гружена однородными напряжениями Р под углом а к линии
расположения трещин. Тогда

/>lX>= P a >/(a)> (IX.8)

где (А,) означает, что продольное значение напряжения вызы­
вает распространение трещины у вершины с абсциссой (к):
Ж) К /2 ,

^ ’
/(а ) = [cos3- | Lsm2a^l — 3 ctg a t g - ^ j “ ' (IX.9)

Здесь 1хь — приведенная (эффективная) длина трещины. Для

периодической системы коллинеарных трещин длиной 21 и рас­
стояния между их центрами 2L
/ ,x = - |- t g - g - . (IX.10)

Задача, таким образом, сводится к изучению предельного со­

стояния пластины с одной трещиной приведенной длины.
Весьма интересные расчеты, относящиеся ко многим трещи­
нам, выполнены В. М. Кузнецовым [466, 469]. Он рассматривал
бесконечное упругое тело в плосконапряженном состоянии, со­
держащее бесконечно большое число трещин, параллельных оси
абсцисс и расположенных на расстоянии 2h одна от другой.
Внутри каждой трещины на длине 21 действует постоянное да­
вление Р. В предположении, что работа внешних сил идет цели­
ком на создание поверхности, получено следующее основное
уравнение:
Р 2д 7ia _________ 4^iР2 (4 р| ) 2_________
(IX.И)
яцГ 2$xh 2р2 arctg 2 Ь2 — $х ( I + р2) 2 arctg2 bx

где Т — коэффициент поверхностного натяжения;

'h
Pi =

Здесь v — скорость трещин; cx= vL; c2=vt. Зависимость скорости

роста трещин от давления характеризуется двумя семействами
197
кривых. Первое отвечает — > 1. Здесь с ростом давления скорость

трещин растет. При < 1 с повышением Р скорость трещин па­

дает. Критическое давление находим при условии ^-jrj^=0,94 из
уравнения
-~ (х1 = 1 ,2 7 (IX.12)
Ы Т ) '1* v
Физический смысл этих кривых заключается в следующем.
При больших расстояниях между трещинами, отвечающих
каждая трещина развивается примерно как одиноч­
ная. Если же перемычка мала и , то на распростране­
ние каждой трещины оказывают существенное влияние другие
трещины, сдерживая ее развитие сжимающими усилиями.
Удалось показать, что при достаточно малом расстоянии
между трещинами, когда х > (х ) * ’ сУЩествУет предельная ско­
рость распространения трещин, не превышающая рэлеевской.
Эта скорость определяется из уравнения
2p2arctg*ft2 - p 1(l + $ a r c t g 2&1 = l. (IX.I3)

В частности, при ^ > 1 И A,= |i Упред=0,8 Vt.

Для случая статики из уравнения (IX.11) В. М. Кузнецов
вывел условие развития трещины
Р>а [ и « г |« Ч > (- т -)- 1 ]'''

1 И т )-' Г
+ ъ г -T fh f агс'в2Н Вт) - 'Н <|Х-14>
В работе [469] В. М. Кузнецов отмечает, что из-за допущен­
ной ошибки это уравнение следует рассматривать как прибли­
женное. Исследование было продолжено П. А. Мартыновым [470],
который показал, что
Чг ( е * —
( I X . 15)
** +
где К — модуль сцепления по Г. И. Баренблатту.
198
 Величина Р — давление, отвечающее предельному равнове­
сию данной системы трещин. Отсюда, находя зависимость рав­
новесной полудлины трещин и от действующего давления и рас­
стояния между трещинами, получаем:
h Р2 + А?/*Л (IX.16)
— я 1П Я2_ / ( 2/яЛ
В пределе при ft-»- оо получается известное выражение [471] для
одиночных трещин:
, 2к 3 (IX.17)
тс2р2 •
Из выражения (IX. 16) следует, что критическое давление, отве­
чающее большим /, при любом ft стремится к

р*=у=Г*- <1Х18>
С уменьшением расстояния между трещинами величина Р*
растет.
Основываясь на работах Н. И. Мусхелишвили, Койтер [472]
решил задачу бесконечного ряда коллинеарных трещин длиной
2с и смещенных на расстояние 2Ь. Он получил следующее выра­
жение для увеличения упругой энергии на одну трещину:

М х Н - ^ Т + Т г ) 10»™ 5- ^ - 0Х.19)
Величина ДА сопоставлялась с аналогичной величиной для
одиночной трещины:
ДЛ(0) = ^ ( 4 ч - 4 ) . (IX.20)

Отношение этих величин имеет вид

ДЛ (4 )
- ^ Щ Г ^ - ^ 'o g c o s - g - . (IX.21)

Отсюда следует, что заметное взаимодействие между трещинами

не обнаруживается в том случае, если 2с ^ 2Ь.
Йокобори и Исикава [473] рассмотрели аналогичную задачу
в двух случаях. В первом разрушение осуществлялось нормаль­
ными растягивающими напряжениями, во втором — касатель­
ными. Для первого случая упругая энергия на каждую трещину
составляет
8( 1 ~ 4 А2д2 log (cos- 4 ) . (IX.22)
199
Напряжения в окрестностях трещины равны

«*=<»sin- g - [ y (s in - ^ ) 2 - ( s i n - ^ ) 2] ‘ (IX.23)

при 2nh + а ^ у ^ (2п + 2) h — а;

‘, = 0
при 2nh — пa ^ y \)^ 2^ n h - \ - a \
п = О, + 1 , +2, + 3
Для второго случая

= х -§ г [ V ( sin ж ) 2 ~ ( sin - S ') 2] * (1X-25>

при 2nh — a ^ x ^ 2nh + a .

Если предположить, что условием распространения является
d (Д А + 4a-f) da =■ О,

то критическими для первого случая окажутся напряжения

(IX.26)
При h-*~ оо это выражение трансформируется в известное гриф-
фитсовское:
0О— У 2Е~(1,ка (1 — v2) . (1Х.27)
Коттрелл и др. [474, 475J ввели представление о кумулятив­
ном разрушении. Объект рассмотрения — ряд коллинеарных
трещин, каждая из которых имитируется как дислокационная
стенка с переменным параметром. Трещина протяженностью 2с.
реализуется группами восходящих краевых дислокаций с век­
тором Бюргерса, параллельным оси Y. В процессе роста тре­
щины в ее центре непрерывно образуются пары, расходящиеся
симметрично по оси X и проталкивающие своих восходящих
предшественников далее по оси X.
Достоинство этой схемы — возможность рассмотрения релак­
сационных процессов в перемычках между трещинами или
в вершине одиночной трещины. Собственно трещина заключается
в пределах х = ± с , а ее область релаксации — подготовительная
зона — в пределах х = ± с .
200
 Анализ приводит к следующим выводам:

-5 -“ c o s ( i 9 ; <1Х-2 8 >
смещение
—с~ ~ "лМ"In sec (lo r) ’ (IX.29)
где
A = £/4w(l -V );
Oi — разрушающая прочность (предел текучести).
Подобные же результаты были получены Холтом и Мак
Клинтоком [475], а также Дагдейлом [453]. На основании этой
модели для бесконечного ряда трещин длиной 2с на расстоянии
2h, окаймленных по краям зонами релаксации протяженностью
(а—с), приводятся следующие выражения:

sin
Ш (IX.30)
sin =cos& )
( т )
IS/2
|4/iaj sin а cos x
<|>
7I2fJL 1 In (IX .3 1 )
_L \ sin
^ ( 1 — sin2 a sin2 x ) 2
Здесь
па , l / i а\
а~ ~ ш ’ “ )•
Критические напряжения имеют вид
(IX.32)

Для той же задачи в предположении о малости a/oi Смит

[477] получил
С 1 7t2a2 /1 . ?с2С2 \
(IX.33)
~а = 1 I + 1Ш)
Этот вопрос рассматривался еще в ряде статей [478, 479 , 476,
465, 486].
3. КИНЕТИКА ОБЪЕДИНЕНИЯ МИКРОТРЕЩИН

К моменту наступления критической стадии разрушения

(росту магистральной трещины) металл оказывается пронизан­
ным микроскопическими зародышами разрушения. Такое специ­
фическое состояние в большинстве современных исследований
не учитывается.
201
 В связи с этим В. М. Финкель и Л. Б. Зуев * [480] предпри­
няли попытку изучить механизм объединения микротрещин в ме­
таллах.
Методика микрокиносъемки и разрушения
Образцы изготовляли из углеродистой стали марки Ст. 3 и
трансформаторного железа. Предполагаемая методика кино­
съемки требовала зеркальной поверхности образца. Пластинки
100X20 мм вырезали из листов указанных сталей толщиной
0,2 мм. Их среднюю часть (зона киносъемки) полировали до
зеркального блеска механическим путем.
Для получения трещин образцы перегибали несколько раз
после' полировки. В зоне изгиба возникали трещины различных
размеров, ориентированные вдоль короткой стороны образца.
Размер зерна в углеродистой стали составлял около 2 * 10-2 мм,
а образующиеся трещины имели среднюю длину 0,5-М мм.
Большинство таких трещин проникало сквозь всю толщину об­
разца. На это указывают рентгенограммы, снятые на просвет.
В кремнистом железе трещины обычно не превышали размера
зерна.
Для разрыва пластин из углеродистой стали и кремнистого
железа использовали два устройства. Углеродистую сталь раз­
рушали падающим грузом на специально построенном растяги­
вающем копре. Для разрушения кремнистого железа использо­
вали иную схему. Разрушающий импульс создавался с помощью
электрогидравлического удара. К нижнему концу образца при­
крепляли вертикальную тягу с площадкой на конце. Между рас­
положенными на площадке электродами натягивали медную
проволоку диаметром 0,12 мм и длиной 1,5 см. Проволока раз­
рушалась разрядом конденсатора емкостью 10 мкф при напря­
жении 7000 в. Запасаемая в электрическом контуре энергия до­
стигала 250 дж. Дл-я управления электрическим разрядом кон­
тура служил пульт кинокамеры СФР (см. ниже). Нижний конец
тяги вместе с площадкой погружали в сосуд с водой емкостью
10 л. Возникающая при взрыве ударная волна в жидкости рас­
пространялась по направлениям радиуса цилиндра, осью кото­
рого служила взорванная проволока. При встрече волны с пло­
щадкой возникал импульс растяжения, достаточный для пол­
ного разрыва образцов, ослабленных искусственными микротре­
щинами. Использованный для управления электрической схемой
трехэлектродный воздушный разрядник обеспечивал синхрони­
зацию с кинокамерой достаточно точно, с разбросом меньше
10 • 10"6 сек.
З у е в Л. Б. Экспериментальное исследование заключительной стадии
разрушения твердого тела. Автореферат кандидатской диссертации. Ново­
кузнецк, СМИ, 1967
202
 Применяемая для регистрации процесса объединения микро­
трещин аппаратура должна сочетать в себе качества металло­
графического микроскопа и скоростной кинокамеры. С этой
целью были созданы микроуста.новки двух конструкций на базе
кинокамеры СФР-2М.
Для изучения разрыва пластин углеродистой стали с систе­
мой микротрещин был применен первый вариант микрокиноус­
тановки с частотой кадров 240 тысяч в секунду и масштабом
изображения на кинопленке 1,9 1. Такое увеличение масштаба
изображения по сравнению с предусматриваемым в заводском
варианте 1 20 достигнуто с помощью насадочной линзы, поме­
щенной перед основным объективом кинокамеры (рис. 84). Оп­

/
Рис. 84. Оптическая схема кинокамеры СФР-1 с насадочной
линзой:
/ — линзовая вставка; 2 — фотопленка; 3 — зеркало; 4 — коллек­
тор; 5 — объектив И-51; 6 — объектив РОЗ-ЗМ

тическая сила линзы составляла +20Д. В качестве линзы ис­

пользовали объектив «Гелиос» РОЗ-ЗМ с фокусным расстоянием
5 см. Расстояние между фронтальной линзой этого объектива и
плоскостью образца составляло около 1 см. Это позволило при­
менять для освещения образца во время съемки обычные бата­
реи ламп ИФК-120. Две такие батареи помещали выше и ниже
объектива и освещали образец под углом около 45° Для опре­
деления разрешающей способности системы производили кино­
съемку неподвижных трещин и полученные снимки сопоставляли
с микрофотографиями. Оказалось, что удовлетворительно видны
трещины длиной не менее 0,2 мм.
Временное разрешение фоторегистрирующей системы опре­
деляется величиной предельной скорости роста трещины, кото­
рая может быть найдена достаточно надежно. Полагая, что для
точного установления скорости разрыва перемычки длиной по­
рядка длины трещины, т. е. около 1 мм, необходимо получить
203
3—4 кинокадра разрушения при частоте 240 000 кадров в се­
кунду; предельная скорость определяется равной 50 м/сек.
Синхронизация разрушения со вспышкой импульсных ламп
достигалась замыканием контакта в момент падения груза. На
рис. 85 приведена электрическая схема поджига осветительных
ламп. В момент замыкания контакта через первичную обмотку
индукционной катушки разряжался электролитический конден­
сатор. Возникающий на вторичной обмотке высоковольтный им­
пульс направлялся на управляющие электроды импульсных ос­
ветительных ламп. Регулируя зазор между ударной площадкой
и контактом поджигающей схемы можно было синхронизировать
освещение с необходимой фазой процесса разрушения.
Кроме синхронизации разрушения с осветительной схемой,
существенно согласование того и другого с рабочим положением
^ зеркала кемеры СФР. Дело
К ИФК-120 в том, что рабочий угол ка­
г --------- UI 3 меры равен всего 45°, т. е. Vs
Ь V/7? полного оборота. Что касается
$ освещения, то длительность све­
4 чения ламп, равная 1/500 сек,
г------------- ---Т7ТГ.S/ s/ как раз соответствует времени
одного оборота зеркала при
Рис. 85. Схема поджига ламп ИФК-120 при этой частоте киносъемки
падении груза: (30 000 об/мин при 240 000 кад­
1 — импульсный трансформатор; 2 — кон­ рах в секунду), и необходи­
денсатор; 3 — падающий груз; 4 — контакт­
ное устройство мость синхронизации освеще­
ния с положением зеркала от­
сутствует. Поэтому в отношении синхронизации процесса раз­
рушения с положением камеры никаких специальных мер не
принимали, ипроцесс регистрировался только в том случае,
когда совпадал с рабочим положением зеркала. При этом могли
быть зафиксированы разрывы только 7в всех образцов, что не
особенно осложняло работу, если учесть простоту их подготовки.
Исследование разрушения образцов из кремнистого железа
потребовало применения кинорегистрирующей системы с боль­
шим увеличением для наблюдения трещин меньшего размера.
Созданный с этой целью второй вариант микрокиноустановки
давал масштаб изображения на фотопленке до 40 1, а частота
кинорегистрации составляла 120 000 сек~К
Дляобеспечения такого масштаба изображения входной
объектив СФР был заменен оптической системой осветителя от­
раженного света, применяемой в биологических микроскопах
ОИ-21. Схема такой микрокиноустановки приведена на рис. 86.
Осветитель ОИ-21, установленный на штативе биологического
микроскопа МБР-1, специально изготовленным кронштейном
соединялся с корпусом камеры СФР в месте крепления входного
объектива. Общее увеличение системы примерно совпадало,
204
с увеличением, создаваемым оптикой ОИ-21. Обычно при кино­
съемке разрушения кремнистого железа использовали объектив
ОИ-9 без окуляра, что позволяло фотографировать с 10-кратным
увеличением.
На полученных таким образом кинокадрах отчетливо видны
довольно тонкие детали рельефа поверхности образцов. Хорошо
различаются границы зерен, линии скольжения, двойники и т. п.
Сравнение кинокадров с микрофотографиями тех же участков
поверхности показывает, что надежно разрешаются подробно­
сти размером более 0,01 мм.
К сожалению, при использовании двух готовых оптических
систем кинокамеры и осветителя не удалось добиться правиль-

1 — СФР-1; 2 — микроскоп; 3 — осветитель; 4 — образец

ного чередования кадров вдоль всей линзовой вставки СФР. По­

этому пришлось ограничиться киносъемкой только на один ряд
линз, что при той же скорости вращения зеркала (30 000 об/мин)
снизило частоту кадросмен до 120 000 сект'. Увеличить же ско­
рость вращения было невозможно в связи с большой длитель­
ностью свечения импульсных фотоламп ИФК-120 (1/500 сек).
При этом способе освещения достигнутая скорость фоторегистра­
ции является предельной.
Для освещения процесса разрушения использовали батарею
из 20 ламп ИФК-120. Ее световой поток направлялся в освети­
тельный канал ОЙ-21 со снятым конденсором. Инициирующий
импульс от СФР-1 параллельно поступал на поджигающий
электрод схемы электрогидравлического удара и управляющий
электрод ламп ИФК-120. Это позволяло запускать всю уста­
новку с пульта СФР и значительно повысить число образцов, на
которых регистрировался процесс разрушения. Точность синхро­
низации была такова, что после подбора нужного момента ини­
циирования относительно зеркала практически на всех снятых
образцах регистрировался разрыв.
205
 Разрушение образцов из стали Ст. 3
Результаты киносъемки разрыва образцов из углеродистой
стали приведены на рис. 87. В дальнейшем обсуждаются наибо­
лее характерные особенности процесса, которые могут быть
установлены при использовании описанной методики.
Возникновение микроразрывов в зоне пластической деформа­
ции, предшествующей разрушению, неоднократно отмечалось и
в этой серии опытов. Образование такого рода микротрещин на­
блюдается в период, предшествующий объединению двух исход­
ных (рис. 87). В светлой кайме — зоне пластичности — отчетливо
видно возникновение микротрещин длиной около 0,3-^0,5 мм.
Собственно процесс разрыва первоначальной перемычки сво­
дится к возникновению еще более мелких, чем исходные, микро­
трещин и их дальнейшему объединению.
Тщательное изучение целого ряда кинограмм позволяет сде­
лать вывод о том, что возникновение микротрещин в зоне пла­
стической деформации является общим явлением. При этом
каждый акт разрушения разбивается на стадии возникновения
микротрещин и их объединения.
Использованная методика киносъемки дала возможность
установить взаимосвязь трещин с пластической деформацией
материала. В таком сравнительно вязком материале, как угле­
родистая Ст. 3, пластическая зона при разрушении может дости­
гать 1-г-1,5 мм. В отличие от ряда теоретических работ, авторы
которых полагают длину пластической зоны пропорциональной
длине разрушающей трещины в данный момент, полученные
нами результаты указывают на полную независимость этих двух
величин. Размеры пластически деформированной зоны непре­
рывно меняются в процессе развития разрушения.
Помимо зоны деформации перед трещиной, на кинокадрах
видна кайма деформированного материала по обоим краям раз­
рыва. Размеры и положение такой каймы в теченье всего про­
цесса разрушения остаются практически неизменными. Ее пере­
мещения в пространстве связаны лишь со смещениями краев
трещины. Такая зона может быть неоднородна по ширине, со­
ставляющей на разных фотографиях от 0,2 (пределы разреше­
ния) до 0,8 мм (см. рис. 87). Иногда такая пластическая кайма
на ряде участков трещины совсем не обнаруживается. Видимо,
здесь она невелика и лежит за пределами чувствительности ис­
пользованной аппаратуры. В подтверждение точки зрения, при­
веденной в работе [283], эти результаты указывают на очень
малую роль, которую играет деформация вскрывшихся полостей
трещины в процессе разрушения. В то же время поведение зоны
пластичности перед трещиной кажется определяющим фактором
в ходе разрушения.
Скоростная киносъемка позволяет определить скорость ро­
206
ста трещин и скорость пластического деформирования перемы­
чек между ними. Микроскопическое исследование показало, что
процесс разрушения проходит крайне неоднородно. В этом слу­
чае нет смысла говорить о средней скорости развития разруше­
ния, так как важную роль играют микронеоднородности струк­
туры материала, которые не могут усредняться в малых объе­
мах, сравнимых с величиной разрывов. Было установлено, что
новая микротрещина в зоне пластичности возникает меньше, чем
за одну кадросмену, т. е. 4 X Ю~6 сек. Поскольку наблюдаемые
при этом трещины в среднем имеют размеры ~ 0,3 мм, скорость
их образования превышает, по крайней мере, 800 м/сек. Приме­
ненная схема фоторегистрации не позволяет разрешить такой
процесс во времени. Как указано выше, предел точно определяе­
мой скорости 50 м/сек. В то же время общая скорость подра­
стания всей макроскопической зоны разрушения обычно не пре­
вышает этой величины и это неудивительно для такого вязкого
материала. Следовательно, наряду со скачкообразным подраста­
нием микротрещин возможны и длительные остановки их роста,
обеспечивающие малую среднюю скорость развития разруше­
ния. Действительно, почти на всех полученных кинограммах на­
блюдаются остановки роста микротрещин, продолжающиеся
10-1- 20*10-6 сек., т. е. 2-1-6 кадросмены при частоте кинорегистра­
ции 240 000 сек~{.
Скорость деформирования перемычек между трещинами —
важная характеристика процесса разрушения. Как оказалось,
она лежит в пределах разрешения киноаппаратуры, т. е. не пре­
вышает 50 м/сек. Для измерения скорости деформации на ка­
ждом кадре определяли расстояние между какими-либо дефек­
тами поверхности образца, находящимися вне пластичной зоны.
При разрушении отмечена линейная скорость удлинения пере­
мычки 10 м/сек, что при первоначальной ее длине 1,5 мм приво­
дит к относительной скорости 6 - 103 сектК Данные той же кино-
граммы указывают, что относительная деформация перемычки
достигает почти 30%. В процессе разрыва перемычек линейная
скорость удлинения составляет 4,5 м/сек, относительная 4Х
ХЮ3 сект1, а относительная деформация составляет 20%. Такая
величина относительной пластической деформации материала,
близкая к предельно возможной для данной стали, указывает
на очень пластичное, практически неупрочняемое состояние ве­
щества в областях между исходными микротрещинами. Данные
для ряда образцов указывают, что скорость вытягивания пере­
мычки в пределах ошибки эксперимента остается постоянной
в течение всего времени разрушения. Так как перемычка нахо­
дится в области действия очень резких концентраторов напря­
жений (концов трещин), то следовало бы ожидать существен­
ного наклепа при сближении разрывов и возрастания сопротив­
ления разрушению, которое могло бы выразиться в замедлении
207
скорости деформации. Кроме того, известно, что при концен­
трации напряжений уменьшается относительное удлинение при
механических испытаниях. Отсутствие этих эффектов при раз­
рыве перемычек между трещинами указывает на особую при­
роду этого процесса, которая обсуждается ниже.
Киносъемка разрушения образцов из углеродистой стали по­
зволила установить основные закономерности последней стадии
разрыва — объединение концов микротрещин. Этот процесс, по­
мимо высокой деформации материала, о которой уже сказано,
характеризуется еще отклонением траектории трещин от перво­
начального направления, определяемого действием максималь­
ных нормальных напряжений. Из рис. 87 видно, что при умень­
шении расстояния между концами трещин до 1,5 мм зоны пла­
стичности, а затем и определяемые ими трещины искривляются
и переходят в плоскость действия максимальных касательных
напряжений, что, как известно, равносильно переходу от хруп­
кого разрушения к вязкому. Можно быть твердо уверенным, что
последние стадии разрушения — разрыв микротрещинных пере­
мычек— происходят под действием касательных напряжений.
Объединение идет со значительно меньшей скоростью, чем соб­
ственно рост трещин.
Необходимо сделать еще одно замечание относительно несо-
осности исходных трещин. Если бы и последние акты разруше­
ния происходили под действием максимальных нормальных на­
пряжений, не представляло бы труда предсказать траекторию
трещин на всем пути их развития. Это была бы прямая, соеди­
няющая их концы в момент приложения нагрузки. Однако кино­
съемка ясно-указывает, что первоначально трещины распростра­
няются совершенно независимо друг от друга. И лишь при
уменьшении расстояния между их концами до 1,5-^ 2 мм начи­
нает проявляться их взаимодействие. Оно приводит к существен­
ному изменению траектории (выходу на линию действия макси­
мальных касательных напряжений) и уменьшению скорости
Таблица 8
Скорость роста двух объединяющихся
микротрещин в зависимости от расстояния
между ними
Расстояние Скорость роста, м1сек,
между трещин
концами
трещин, правой
см

0 ,2 130 110
0,14 85 90
0 ,10 65 60
0,04 20 20

208
развития. Такое взаимное замедление трещин иллюстрируется
табл. 8, в которой приведены данные об изменении скорости
роста трещин в зависимости от расстояния между их концами.
Отмеченное существенное уменьшение скорости характерно и
для других случаев разрушения.

Разрушение образцов из кремнистого железа

Для выяснения влияния микроструктурных факторов на раз­

витие хрупкого разрушения была поставлена серия эксперимен­
тов по разрыву образцов из кремнистого железа. Способ разру­
шения таких образцов и методика кинематографирования опи­
саны выше. Во всех случаях увеличение оптической системы
микроустановки было 10-кратным; при позитивном процессе фо­
тографии дополнительно увеличивали в 4 раза. Средний размер
зерна в примененном кремнистом железе — около 0,3 мм; исход­
ные трещины, как правило, оканчивались на границах зерен.
Частота киносъемки во всех случаях 120 000 сект1.
Поведение системы микротрещин существенно зависит от
ориентации плоскостей спайности [типа (100)] относительно при­
ложенного растягивающего напряжения. При этом характер
движения зоны разрушения меняется. Возможности киноаппа­
ратуры, примененной нами, позволяли установить только ниж­
ний предел скорости распространения трещин при расколе по
плоскости спайности. Так, при съемке, кадры которой даны на
рис. 88, эта скорость составляет не менее 50 м/сек.
При тех же условиях нагружения развитие разрушения не по
плоскости (100) идет гораздо медленнее — со средней скоростью
около 10 м/сек. Рост трещин происходит очень неравномерно.
Особенно это относится к моментам пересечения границ зерен
кремнистого железа, где нередко отмечались остановки продол­
жительностью до 50-ь60*10~6 сек. Таким образом, процесс раз­
рушения в микромасштабе не может характеризоваться сред­
ними величинами скоростей роста, пластических деформаций,
размеров зон пластичности, как это обычно делают при макро­
скопическом подходе к проблеме. В микромасштабе необходимо
рассматривать поведение каждой отдельной трещины, ее вза­
имодействие с границей зерна, с другими очагами разрушения
и т. п.
Представляет интерес вопрос о транскристаллитном и интер-
кристаллитном разрушениях стали. Известно, что за исключе­
нием некоторых специальных случаев (отпускная хрупкость, ин-
теркристаллитиая коррозия) для разрушающей трещины более
предпочтительным является путь по телу зерна. В то же время
при анализе разрушения, развивающегося в нескольких очагах,
невозможно полностью исключить граничнозеренные участки
209
в изломе. Киносъемка разрыва образцов из кремнистого же­
леза позволила получить некоторые сведения о характере раз­
рушения обоих типов.
Прежде всего, по границе зерна трещина проходит только
в исключительных случаях. Она растет через тело зерна даже
тогда, когда участок границы ориентирован более выгодно по
отношению к действующим напряжениям. Более того, даже если
исходные микротрещины расположены на границе зерен, раз­
рыв часто завершается по телу зерна.
Основное препятствие для развивающихся по спайности тре­
щин в структуре кремнистого железа — границы ферритных зе­
рен, где неоднократно наблюдались длительные задержки в росте
трещин.
Можно, следовательно, сказать, что граница зерна является
менее выгодным путем для развития разрушения и при интер-
кристаллитном росте трещины, и просто при пересечении гра­
ницы.
Как следует из кинограмм, в большинстве случаев разруше­
ние внутри зерна проходит по плоскостям спайности [ ( 100) для
железа]. Однако в отдельных случаях разориентировка соседних
кристаллитов была такова, что плоскость спайности не могла
обеспечить смыкания исходных трещин. Этому же способство­
вал характер расположения исходных разрывов. В подобных
случаях наблюдалось типично вязкое разрушение, при котором
в деформацию вовлекались значительные объемы материала.
При этом в деформированной зоне одновременно отмечалось
несколько фронтов разрушения, из которых продолжал расти
наиболее выгодно ориентированный. По-видимому вязкий
разрыв особенно характерен для последних стадий объединен
ния микротрещин в непосредственной близости от границ
зерна.
Таким образом, последние стадии разрушения кремнистого
железа, как и в случае углеродистой стали, происходят под дей­
ствием касательных напряжений и завершаются вязко.
Суммируя приведенные материалы, можно утверждать, что
развитие разрушения в микромасштабе происходит крайне не­
равномерно. Скачки в приращении длины чередуются с дли­
тельными остановками. Некоторые микротрещины вообще не
увеличиваются при нагружении. Растущие навстречу друг другу
микротрещины взаимодействуют между собой, вследствие чего
искривляется их траектория и уменьшается скорость роста. Пе­
ред существующей трещиной зарождаются при разрушении
изолированные микротрещины.
Последние стадии объединения трещин сопровождаются зна­
чительным развитием пластической деформации в окружающем
материале.

210
 4. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ВОЗБУЖДЕНИЯ
И ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ТРЕЩИН

Исследование процесса объединения микротрещин при раз­

рушении металлов позволило выяснить основные закономерно­
сти этой стадии разрушения. Для нее характерно:
1 ) зарождение микротрещин перед основной при се росте
или возбуждение существующих микроразрывов;
2) отклонение траектории роста трещин от линии действия
максимальных нормальных напряжений;
3) большая пластическая деформация материала перемычек
перед разрывом и высокая скорость этого процесса.
В дальнейшем приводится попытка * объяснить эти законо­
мерности на основе существующих представлений о разруше­
нии и деформации.

Возбуждение микротрещин
В качестве основы используются полученные в работе [463,
стр. 59] уравнения равновесия системы из трех трещин, концы
которых заданы координатами а, Ъ и с (рис. 89).
Согласно [463, стр. 59], критические напряжения (средние по
образцу) для роста соответствующего конца трещины опреде­
ляются:
ja) F(K) I / »2—a2 1 / 2£т (IX .34)
r £(K) У c* —a? V * 0 — ’

JJ.vb) Л/ 2£-г (IX.35)

.jm V тс ( 1--V
2) Ъ ’

F (К) VK
JOE(K)
о,.
F(K) - 1 VУ " ( 12£‘(■'-) с (IX.36)
E(K)
Координаты концов трещин входят в выражения как явным об­
разом, так и неявным, через полные эллиптические интегралы
F(K) и Е(К), определяемые модулем сцепления К, причем

С2— Ь2
F к = г2—а- (IX.37)
У Г—К2sln-’ -f

у 1 - К 2sin2yd?. (IX.38)

См. сноску на стр. 202.

211
В работе [463, стр. 59] показано, что в любам случае абсцисса
с начинает увеличиваться после объединения трещин, так что
случай роста с по существу сводится к развитию гриффитсов-
ской трещины длиной 2с.
В том случае, когда трещина с концами b w с меньше, чем
центральная, т. е. с—6< а , модуль k<Zl и используемые в выра­
жениях (IX.34—36) эллиптические интегралы могут быть раз­
ложены в ряды по степеням /С.
Сохраняя члены порядка /С2, по­
лучим:
F {K )= ^[\+ ± iK * +
(IX.39)
I

£ ( 7 0 = - ^ - ( 1 - ^ / С 2+
(IX .40)
Тогда отношение полных эллип­
тических интегралов, входящее
в формулы (IX.34—36), примет
вид:
/ О Р (К)
д -а, м м
Е(К) 1
Рис. 89. Микротрещина Ь—с перед кон­
цом магистральной трещины а. Без­ а критические .напряжения для
размерные напряжения для концов
трещин а и & (Л. Б. Зуев)
концов трещин а и b можно бу­
дет записать в виде:

С _2L2 К2) л / Ь2~ а2 1/ 2£т

( а )
ох
Л ) V С2-д2 У (1 —V2) (IX.41)

/ ( * 2 _ а 2 ) ( с 2 _ 6 2) ( l + Л . /^2j
а (IX.42)
(С2 — а 2 ) _ ( 6 2 _ а 2)

Допустим теперь, что при постоянных b и с меняется а, т. е. рас­

тет магистральная трещина. Как следует из выражения (IX.42),
критические напряжения для b падают, что иллюстрируется кри­
вой на рис. 89. Последняя вычислена по формуле (IX.42)
в предположении 0,5<;а<;1 см, 6 = 1,0 см, с = 1,1 см. По верти­
кальной оси рис. 89 отложены напряжения в единицах

Если действующие в образце средние напряжения превы­

шают критические для конца Ь, то начинается рост малой тре­
щины. Уровень напряжений в образце контролируется главным
212
образом размером большой трещины, т. е. величиной а, как это
следует из выражения (IX.41). По мере увеличения а критиче­
ские напряжения в соответствии с (IX.41) падают (рис. 89,
кривая а). В действительности рост а приводит к уменьшению
живого сечения образца и соответствующему увеличению дейст­
вующих напряжений.
Для пластины шириной 2 см рост напряжений при росте а
характеризуется кривой о на рис. 89. Понятно, что точка пере­
сечения кривых b и а соответствует возбуждению начала роста
малой трещины. Если размер а мал по сравнению с величиной
образца, то рост большой трещины не оказывает влияния на ве­
личину средних по образцу напряжений, и они в течение всего
времени разрушения остаются на постоянном уровне, который
определяется первоначальной величиной а (горизонтальная пря­
мая на рис. 89).
Можно представить себе третий случай, когда напряжения
в пластине определяются кривой а. Он соответствует, по-види­
мому, очень медленному росту большой трещины, когда напря­
жения успевают релаксировать. Как следует из рис. 89, кривые
а п b пересекаются только в точке (b—а) = 0, т. е. возбуждения
в этом случае не должно быть.
Возбуждение малой трещины начинается при тем большем
расстоянии (b—а), чем с большей скоростью происходит рост
основной трещины b—а< 1 мм, что подтверждается рядом опы­
тов по кинематографированию разрыва малоуглеродистой стали.

Взаимодействие микротрещин
Выше было показано, что на последних стадиях объединения
микротрещин линии разрывов нередко отклоняются от первона­
чального положения. Часто такое отклонение связано с выходом
трещины из плоскости спайности (100) для a -железа и пере­
ходом ее на плоскость скольжения (110 ), т. е. с изменением ха­
рактера разрушения. Далее приводится обсуждение такого пе­
рехода с различных точек зрения *.

Энергетический подход
Согласно В. Д. Кузнецову [483], трещина распространяется
по плоскости (ПО) в том случае, когда выполняется неравен­
ство
2 £ (110) < 2 £ (11о, + £ доп. (IX.43)
где £(1 ю) = Yo<uo)d — истинная поверхностная энергия единицы
длины плоскости скольжения при толщине образца d= 1 см

См. сноску на стр. 202.

213
(введение последней величины вызвано облегчением последую­
щих вычислений);
£(юо) — то же самое для плоскости спайности.
Дополнительная энергия £д0п, необходимая для поворота
трещины, будет найдена с привлечением идей Видерхорна о вза­
имодействии трещин и полос скольжения [482, 484, 485].
Рассмотрим взаимодействие трещины и системы полос сколь­
жения, порожденной встречной трещиной, коллинеарной с пер­
вой. Поскольку распределение полос скольжения относительно
оси трещины часто несимметрично, можно рассматривать линии
скольжения только с одной стороны трещины.
Согласно [484], дополнительная энергия взаимодействия тре­
щины и полосы скольжения равна

£доп= 2 (1 % «>Р. (IX.44)

Здесь р — модуль сдвига;

Ь и Ьг — векторы Бюргерса соответственно дислокаций в по-
.лосе скольжения и «трещинной» * дислокации;
со — ширина пачки скольжения;
р — число-дислокаций на единицу длины пачки.
Принимая в формуле (IX.44) 6 = 2 ,0 - 10-8 см, а Ь'= 2,86 X
XIО" 8 см, (о= 1,7-10_3 см, р = 109 см~1у для энергии взаимодейст­
вия трещины с дислокационной полосой скольжения получим ве­
личину, составляющую 500 эрг на 1 см длины трещины. В то же
время в работе [30, стр. 220] для разности £(ио)—£(юо) дается
близкая величина: 540 эрг на 1 см длины. Полученная энергия
взаимодействия близка к теоретически необходимой для пово­
рота.
Известно, что затраты энергии в ходе разрушения опреде­
ляются величиной эффективной поверхностной энергии, связан­
ной с пластической деформацией поверхности разрушения. По
порядку величины эффективная поверхностная энергия примерно
в 100 раз выше, чем истинная. Следовательно, в приведенном
выше рассуждении следовало бы пользоваться величинами эф­
фективных энергий. Возникающее при этом несоответствие
между энергией взаимодействия и эффективной поверхностной
энергией может быть устранено при учете числа пачек скольже­
ния, воздействующих на трещину. В выражение (IX.41) не вклю­
чено расстояние от трещины до пачки (включение его имеет
смысл, когда оно больше расстояния между дислокациями
в пачке, [484]), поэтому можно считать, что все полосы дейст­
вуют аддитивно и достаточно умножить величину Елои на число

* Согласно Фриделю [30], трещина может быть представлена как стенка

из дислокаций с векторами Бюргерса Ь' Такой подход позволяет оперировать
с силами, действующими на трещину.
214
таких полос (пачек). Согласно эксперименту, это число порядка
100, благодаря чему можно применять такой переход и в случае
вязкого разрушения.
Силовой подход
По Фриделю [30], поворот дислокационной трещины озна­
чает скольжение головной дислокации под действием каких-либо
внешних напряжений. Основываясь на
этом положении, будем считать, что по­
ворот одной из двух коллинеарных тре­
щин произойдет в тот момент, когда
напряжения, действующие на головную
трещинную дислокацию со стороны вто­
рой трещины, превысят напряжения
взаимодействия этой дислокации со
всеми остальными дислокациями тре­
щины.
Каждую из указанных величин можно
вычислить. Как и выше, трещина в дан­
ном случае рассматривается как стенка
из краевых дислокаций одного знака.
Распределение дислокаций может быть
неравномерным (рис. 90, а) или равно­
мерным. В дальнейшем будет показано, Рис. 90. Дислокационная тре­
щина по Фриделю (а) и об­
что распределение дислокаций в стенке- ласть, внутри которой тре­
трещине не имеет принципиального зна­ искривляются
щины взаимодействуют и
(<F) (Л. Б.
чения. Зуев)
Для случая неравномерного распреде­
ления дислокаций напряжение взаимодействия головной дисло­
кации со своей трещиной может быть записано:

= 2 *,. (1Х-45)

где ti — максимальное касательное напряжение взаимодействия

двух дислокаций одного знака, которое, согласно [487], находят
по формуле

Ч - ' 8т: (1 — м) А/ • (1Х.46)

Подставляя выражение (IX.46) в (IX.45) и проводя суммирова­
ние по всем дислокациям стенки, получаем
у* V 1
8* ( l - v ) Z J ht z
i

^ ( 1 i 1 I 1 I » \ = ____ (IX .4 7 )
8тс (1 —v) \ 2 h 0 ' 4Л0 ~ 8ft0 ~ " ' ) 8*(1—v)ft0
215
 Если принять равномерное распределение дислокации
в стенке-трещине, то сумма, соответствующая (IX.47), будет
(IX.48)
х= fad-vTTrt1+ ~г + ~г + 4 ”)'
где h — расстояние между соседними дислокациями в стенке.
Как известно, сумма 1 + + у ~г может быть вычис­
лена по формуле Эйлера. Оценивая число дислокаций по длине
трещины в 104, получим
ю*
In 104+ £ ^ 1 0 , с = 0,5772.

Поскольку /i = 2/i, напряжения, найденные по (IX.48), превы­

шают напряжения, вычисленные по (IX.47), всего в пять раз, это
не может существенно отразиться на результате.
Аналогичные расчеты проведены Гилманом [39, стр. 339].
Заметим, что неравномерное распределение дислокаций
(рис. 90) лучше характеризует явление, поскольку разориенти-
ровка краев трещины зависит от удаления рассматриваемой
точки от вершины. Кроме того, с дислокационной точки зрения
разориентировка, вносимая стенкой, определяется величиной ин­
тервала между дислокациями в ней [489], и логично принять
этот интервал возрастающим (а разориентировку уменьшаю­
щейся) по мере удаления от конца трещины.
Со стороны встречной трещины на головную дислокацию
стенки действуют касательные напряжения, стремящиеся заста­
вить ее скользить в плоскости, перпендикулярной плоскости тре­
щины. Величину этих напряжений можно найти различными
способами. Принимая во внимание, что, согласно Эшелби [10),
распределение напряжений у трещины совпадает с распределе­
нием их у полосы скольжения, можно воспользоваться извест­
ными выражениями, полученными Стро для полосы длиной L :

- = ^ ] / у - cos (1 — sin sin -y -j. (IX.49)

Здесь xs — предел текучести материала при сдвиге;

г и 0 — полярные координаты рассматриваемой точки отно­
сительно вершины трещины.
Приравнивая выражения, полученные по формулам (IX.47) и
(IX.49), задаваясь различными направлениями 0, можно решить
уравнение относительно г:
6 4 « 2т * ( 1 — '> ?hlL
г— - fx2^2 COS ( l - s in - |- s ln - T p ) . (IX.50)
216
Для случая коллинеариого расположения 0 = 0, и выражение для
г приобретает вид:
64гЛ ^ ( 1 - ч)~/!“£
г- |12р ' (IX.51)

Подставляя значения р и v из таблиц и принимая L = 0,1 см

в соответствии с экспериментальными данными, a /i0= 10-4 см,
согласно [491], находим величину г для начала взаимодействия
трещим при коллинеарном их расположении. При пределе теку­
чести материала (кремнистого железа) 150 Мн/м2 (1500 кГ/см2)
и векторе Бюргерса трещинной дислокации 2,86 - 10“8 см вели­
чина г составляет около 0,03 см, что близко к экспериментально
наблюдаемым значениям.
Рассматриваемая модель применима и для неколлинеарных
трещин. В этом случае следует сохранить координату 0. Резуль­
таты вычислений представлены на рис. 90 в виде кривой. На
границах области, ограниченной этой кривой, напряжения, дей­
ствующие на головную дислокацию стенки-трещины, начинают
превышать напряжения связи, и трещина искривляется.
Таким образом, энергетический подход позволяет установить
принципиальную возможность распространения разрушения на
плоскости (ПО) в кристалле железа, а силовой — предсказать
расстояния, на которых две трещины начинают «чувствовать»
присутствие друг друга.
В принципе силовой подход применим и для случая разруше­
ния мелкокристаллической структуры углеродистой стали. Дело
в том, что использованные здесь выражения (IX.47) и (IX.49)
выведены для изотропной среды теории упругости, а не для
кристаллического анизотропного тела. В связи с этим исполь­
зуемая модель дислокационной трещины Фриделя [30] мокет
быть распространена и на случай разрушения с трещинами,
большими, чем зерно стали. Соответствующий расчет положе­
ния начала взаимодействия таких трещин, проведенный по фор­
муле (1Х.51), дает величину около 0,2 см.
 ГЛАВА X

СКАЧКООБРАЗНОЕ РАСПРОСТРАНЕНИЕ ТРЕЩИН

Словом, вместе с прямой тут была

и обратная связь.
Леонид Мартынов

Все это так на правду не похоже

и вместе с тем понятно и светло,
как будто я упрямее и строже
взглянул на этот мир через стекло.
Николай Майоров

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Разрушающая трещина способна распространяться скачко­

образно. В принципе это обусловлено рядом причин. Одни из
них — общие и не связаны с конкретной природой разрушаемого
тела, а другие присущи отдельным материалам и потому раз­
личны.
Неравномерность режима распространения наблюдается и
в до- и в закритическом состояниях трещины. Медленное подра­
стание квазистатических трещин в металлах контролируется
процессами пластической деформации в устье. В результате, не­
смотря на увеличение (в среднем) скорости роста трещин со
временем, на отдельных участках изменение ее длины чере­
дуется с остановками. Торможение и прерывание роста сопро­
вождаются интенсивным скольжением в вершине трещины
в близлежащих зонах.
Увеличение скорости разрушения ни при каких обстоятель­
ствах не исключает переменных скоростей роста трещин. Почти
всегда периоды активности чередуются с участками депрессии,
причем это характерно для ранних и поздних стадий роста тре­
щин, высоких и низких напряжений и скоростей распростране­
ния. Не исключают неоднородности роста трещин и скорости,
близкие к предельным. В меньшей степени, чем при малых ско­
ростях, скачкообразность существует и при очень больших.
С увеличением напряжений скачкообразность уменьшается, но
не исчезает.
Наиболее четкой характеристикой неравномерности процесса
разрушения может служить ускорение трещины. Его оценка для
образцов с различной формой надреза, а также подвергнутых
закалке и отпуску в интервале от 100 до 700° С (табл. 9 и 10),
218
 Таблица 9 Т а б л и ц а 10

Ускорения трещин при изгибе Ускорения трещин при изгибе

надрезанных образцов надрезанных образцов

Максимальное

Максимальное
Параметры

см1сек2х1(Р

см/секх№ *
ускорение,
надреза, мм

ускорение,
Форма Температура
надреза
Сталь

Сталь
отпуска, °С
А

\
65Г Треуголь­ 1 5
ный 2 ,8 50 Без отпуска * 3
То же 1 9,5 2,3 100 2,3
Круглый 3 6 1.2 200 1,0
4 8 0,9 400 1,0
5 10 1,0 600 0,9

25 Треуголь­ 1 4.6 65Г Без отпуска ** 3,5

ный 100 2,3
То же 1 7 3,5 300 3.0
1 10 2.7 400 1.7
500 1.0

Ст. 3 Треуголь­ 1 5 4,4

ный ' ШХ15 Без отпуска 2,3
То же 1 6 3,2 200 2 ,6
» 1 7 2 ,1 300 2,5
я 1 9 1,7 400 2 .1
500 2,3
600 1,2
50 Треуголь­ 1 5 2,5 700 1,1
ный
Круглый 3 6 2 ,0
5 10 1,7
** Закалка в воде.
Закалка в масле.

показала [234, 235, 255], что максимальные ускорения коле­

блются в диапазоне 1—6 • 108 см/сек2. Разброс значений велик,
однако можно отметить вполне четкую тенденцию к росту уско­
рения по мере увеличения остроты надреза. Другими словами,
значительная пластическая деформация перед разрушением
способствует более равномерному движению трещины. Это по­
ложение подтверждается и данными о влиянии термической об­
работки на скачкообразность разрушения. Наиболее велики
ускорения у закаленных образцов. По мере повышения темпе­
ратуры отпуска максимальные зарегистрированные ускорения
уменьшаются более, чем в три раза. Аномалии при 200 (сталь 50)
и 300° С (сталь 65Г) связаны, по-видимому, с распадом мартен­
сита, в процессе которого пластичность падает. Таким образом,
они не опровергают общую закономерность, согласно которой
уменьшение пластической деформации идет параллельно
219
с увеличением скачкообразности распространения трещины,
а подтверждают ее.
Какими же причинами обусловлена скачкообразность трещин
при разрушении стали изгибом? Прежде всего, разрядка и вос­
создание упругого потенциала в вершине трещины связаны
с влиянием пластической деформации. В микромасштабе это
проявляется в периодически повторяющихся трансляционных и
сбросовых явлениях на участке торможения и последующем
быстром перемещении вершины трещины при почти подавлен­
ной пластичности.
Еще до начала роста трещины вдоль образца распростра­
няется волна пластической деформации, в результате чего со­
здается очень мелкая сетка* трещин, пронизывающая все рабо­
чее сечение образца. Во внутренних областях разрыхление более
интенсивно, чем на поверхности надреза, но и на последней оно
весьма значительно. Это явление в больших масштабах проте­
кает в мягких сталях и образцах с широким надрезом. После­
дующий рост магистральной трещины идет путем объединения
мелких. Поскольку эти мелкие уже существуют в материале,
магистральная трещина перемещается скачкообразно, лишь раз­
рывая перемычки в их паутине.
Определенную роль может играть динамический характер
испытания, способствующий неустойчивости роста вследствие
многократного отражения упругих волн от конца пластины. По
этой причине трещина распространяется в импульсивно меняю­
щемся упругом поле, не только ускоряющем, но и тормозящем
разрушение. При достаточно высокой пластичности кристал­
лических материалов и скоростях распространения трещин,
далеких от звуковых, последним обстоятельством можно прене­
бречь.
Особенно интенсивное воздействие на перемещение трещины
могут оказывать межкристаллитные сочленения в поликристалле
(см. п. 3).
Г. И. Баренблатт и Р. Л. Салганик [490] предложили меха­
низм скачкообразного развития трещин для разрушения раскли­
ниванием. Механизм основан на предположении, что модуль
сцепления зависит от мгновенной скорости трещины. Вначале
предполагается его уменьшение, а затем по достижении некото­
рой критической скорости vx — увеличение. Аналогичная зависи­
мость от скоростей записывается и для плотности поверхностной
энергии
T ( v ) = (1 ~ У '(Р) . (Х.1)

где v — мгновенная скорость трещин;

v — коэффициент Пуассона;
К — модуль сцепления.
220
 При расклинивании тонкой балки толщиной 2 Н клином ши­
риной 2h мгновенная длина свободной трещины перед клином
составляет /. В ходе расклинивания величина / меняется, так
что скорость перемещения конца трещины оказывается равной
dl
v = 1>кл + гДе — постоянная скорость клина.
В балочном приближении записывается закон сохранения
энергии
ЧГ + J§ — F v Kn- 2 T { v ) v b . (Х.2)

Здесь е — кинетическая энергия расклиниваемого тела;

П — потенциальная энергия тела;
F — абсолютная величина расклинивающей силы;
Fv uл — работа внешних сил действующих на тело за единицу
времени;
2T(v)v — изменение поверхностной энергии за единицу вре­
мени.
Рассматривается вспомогательное движение, при котором ко­
нец трещины неподвижен ( ц = 0), а величины /, i ............в дан­
ный момент совпадают с соответствующими величинами основ­
ного движения. Уравнение для этого движения записывается
def . dlL' __ p r dl
ИГ "I ~dT~ ~~Г ИГ *
n/ n dll' dll'
Вследствие малости v принимают F = F и —т-— = —- — и
dt dt
вычитанием находят основное уравнение
d (е —&г) _ гр - 2 Т (v)b]v. (X.3)
dt 1
Используя квазистатическое приближение, получают
rf(e —е ') 3 9bHh* d4
i v d* < (X.4)
dt ~ 4
п 3£//г 2 T bH3
11 /3 12 ’ (X.5)

р _ da ___ 3EbH3h* (X.6)

t di 4/4
Подставляя эти величины в уравнение (Х.З), находят основ­
ное дифференциальное уравнение для функции l(t) :
К — 4 - BKW ; A = S f.-. (Х.7)
р 8(1 —у)

221
 Анализ уравнения показывает, что при икл> и х стационарное
расклинивание устойчиво по отношению к малым возмущениям.
При ^нл<^.х это расклинивание неустойчиво и наблюдается ав­
токолебательный режим распространения трещин. При этом
длина волны колебаний возрастает с увеличением скорости
волны.
Проведенные работы согласуются с наблюдениями В. М. Ко-
севича [492], который, рассматривая разрушение монокристал­
лов висмута, обнаружил образование на поверхностях скола
волнообразного рельефа. Оказалось, что вдоль волны колеб­
лется плотность дислокаций, достигающая максимума на греб­
нях и минимума на промежуточных участках. Необходимым ус­
ловием образования волн оказалось сравнительно медленное
распространение трещины. При быстром разрушении волны не
образуются.
В работе [360] В. М. Косевич применил метод Берга—Баррета
для изучения плоскостей спайности монокристаллов кальцита,
висмута и цинка. Он установил, что в кальците нарушения лока­
лизуются вдоль ступенек скола. В области поверхностных волн
искажения захватывают незначительный поверхностный слой
порядка нескольких микрометров (микрон). В висмуте искаже­
ния сосредоточиваются в основном на пластических волнах. При
этом в окрестностях пластической волны искривления кристал­
лической решетки достигают десятков минут и простираются на
глубину до 10—50 мкм. Ступеням скола на висмуте сопутствует
некоторая пластическая деформация, существенно меньшая, не­
жели в волнах. В поверхностях скола монокристаллов цинка
деформация связана в соизмеримой степени как с волнами, так
и со ступеньками скола. Медленное распространение трещины
в цинке сопровождается разделением монокристалла на фраг­
менты, одна из границ которых часто ориентируется вдоль сту­
пеней скола.
Позднее волнообразный рельеф наблюдали в работах [199]
при разрушении монокристаллов висмута. В отличие от данных
В. М. Косевича, кривизна участка между гребнями волн может
различаться по знаку, хотя расположение их на противополож­
ных плоскостях скола всегда совпадает. Помимо этого, возмож­
ность образования волнообразного рельефа связана не только
со скачкообразностью роста трещины, но и с наличием колоний
мелкодисперсных трещин в связи с предшествующим двойнико-
ванием. Так как разрушение, как правило, происходит по одной
из таких колоний, появление волнообразного рельефа возможно
вследствие объединения микротрещин. Тогда искривленным
участкам отвечает поверхность трещин, а гребням — перемычка
между ними.
Прямую экспериментальную проверку теории Г И. Баренб-
латта и Р. Л. Салганика провел А. М. Михайлов [493]. Кино­
222
съемку раскола кристалла выполняли на аппарате СКС-1 в ре­
жиме фоторегистрации (с удаленной компенсационной приз­
мой). Разрушение во времени составило 10 мксек. Съемка та­
кого рода имеет безусловные достоинства перед методом лупы
времени, при котором из-за дискретной смены кадров регистра­
ция недостаточно однородна. Применение непрерывной развер­
тки позволило А. М. Михайлову с достоверностью установить
скачкообразный характер распространения микротрещин.
Согласно Г И. Баренблатту и Р. Л. Салганику, длина равно­
весной неподвижной трещины перед клином
л 3£/г263
64Г (0) * (Х.8)

Принимаем допущение, что плотность поверхностной энергии

Т (0) убывает со скоростью трещин и отсутствует инерция. От­
сюда следует, что, начав двигаться, конец трещины мгновенно
переходит в положение
3£А2*з
(/0+ Д/)< = 647- (wr) (Х.9)

На этом основании А. М. Михайлов записывает

Г (0) (Х.10)
Т (»,)
Оказалось, что это отношение составляет 1,5н-2,2.
Развитие трещины происходит скачками с крутым передним
фронтом. Отмечается сложная роль пластичности, способной
влиять на распределение напряжений в вершине трещины. На­
чиная со скоростей клина 20 мм/сек зависимость длины трещины
от времени становится несовместимой с теорией квазихрупкого
разрушения в том отношении, что ее средняя скорость не равна
скорости клина, а превышает ее во много раз (до 15).
В гл. VII показано, что глубина зоны пластической деформа­
ции вокруг движущейся трещины определяется не только ее ско­
ростью, но и ее ускорением:
V2 г»6" - 2
г = АТ- ^ ----- , я = 0,3. (Х.11)

Это уравнение приводит к парадоксальному результату: рас­

пространение трещины не может быть равномерным, так как
зона пластической деформации становится бесконечно большой,
что явно противоречит эксперименту. Трещина постоянно дол­
жна менять темп своего движения — ускоряться и замедляться.
Кроме того, возможно, что неравномерность разрушения связана
с дискретностью структуры кристаллического материала и пе­
риодическим разрывом атомных связей движущейся трещиной.
223
Ускорение в этом случае можно оценить исходя из скорости
распространения трещины 1000 м/сек и продолжительности
пересечения трещиной элементарной ячейки размеров в 10‘ 8 см
(10-13 сек). Оно достигает 10+18 см/сек2. По-видимому и эта ве­
личина не предельная, поскольку скорость разрушающей тре­
щины способна существенно превышать 1000 м/сек.
Наиболее высокие ускорения наблюдаются при ветвлении
(до 1010 см/сек). Здесь (гл. VIII) скачкообразность связана, во-
первых, с потерей скорости магистральной трещиной после акта
ветвления и необходимостью приобретения критической скоро­
сти распространения для наступления очередного акта. Во-вто­
рых, ветвящаяся трещина пребывает в нестабильном состоянии,
обусловленном сложными процессами в зоне сопровождающей
ее пластической деформации, что проявляется в образовании
многочисленных микротрещин и пространственных перемеще­
ниях по области микроутяжки. В-третьих, многочисленные вто­
ричные трещины взаимодействуют друг с другом и с маги­
стральной, обмениваясь упругими импульсами с частотами по­
рядка 106—107 гц. Последние два явления — нестабильность
движения в русле и упругое взаимодействие — вероятно, связаны.
Исследования разрушения стекла [147] при изгибе позволили
связать скачкообразность с формой фронта растущей трещины.
Было установлено, что остановки соответствуют затупленному
фронту, тогда как при острых пикообразных очертаниях вер­
шины скорость трещины велика. Связано это, по-видимому, со
следующими причинами. Во-первых, на поверхности изгибаемой
пластины напряжения больше, чем в ее сердцевине, а во-вторых,
как хорошо известно, объем стекла в несколько раз прочнее по­
верхности [494]. Объясняют это тем, что в процессе изготовле­
ния стекла в поверхностных его слоях создаются градиенты
температур, а под их влиянием возникают микротрещины. Та­
ким образом, когда трещина имеет «косой» фронт с пикообраз­
ным выступом близ поверхности, скорость ее велика. Наоборот,
все без исключения остановки трещины сопровождаются зату­
плением ее фронта. Такое поведение трещины, очевидно, не слу­
чайно. В процессе достаточно быстрого движения в области рас­
тяжения вперед выбрасывается тонкая поверхностная тре­
щина — авангард, распространяющийся по наименее прочным
участкам и способствующий затем росту основной трещины.
Наиболее простым объяснением остановок роста трещин было бы
существование участков повышенной прочности в стекле.
Для выяснения причин прерывания роста трещины был про­
веден следующий опыт. На стекле перпендикулярно направле­
нию движения трещины наносили алмазом тонкие царапины. На
некоторых из них отмечались торможение и полная остановка
на 0,7 • 10"3 сек. После этого трещина вновь разгонялась и до­
стигала скорости порядка 150 м/сек.
224
 2. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ МЕДЛЕННОЙ ТРЕЩИНЫ
С ДИСЛОКАЦИОННЫМИ ГРАНИЦАМИ

В гл. VII отмечалось влияние, оказываемое на распростра­

нение трещины дислокациями, прежде всего винтовыми, присут­
ствующими в материале. Особенно интенсивно воздействуют
границы и субграницы кручения.
Ниже приводятся результаты поляризационно-оптического и
кинематографического исследования (495] процесса прорыва
медленных трещин через субграницы кручения и наклона с раз­
личной разориентировкой.
Исследование проводили на кристаллах каменной соли и фто­
ристого лития. Образцы размерами 0,3X 0,6x2 смг с исходной
трещиной длиной 5—7 мм перед испытанием отжигали по ре­
жиму: медленный нагрев, выдержка 15—20 ч, медленное охла­
ждение со скоростью 20 град/ч до комнатной температуры. Тем­
пературу выдержки для U F принимали 740—750° С, для NaCl
620° С. Испытывали также и неотожженные кристаллы. Дисло­
кационную картину до и после разрушения выявляли травле­
нием по рецептуре, описанной в (496, 497]. Образец закрепляли
в специально изготовленной плексигласовой ванночке на сто­
лике поляризационного микроскопа и раскалывали введением
в устье исходной трещины ножа-лезвия с постоянной скоростью
подачи. Поступательное движение ножу сообщалось от меха­
низма масштаба времени микрокиноустановки МКУ-1 через
микрометр. Скорость подачи 0,3 мм/сек.
Для кинематографирования применяли кинокамеру СКС-1М.
Для соединения кинокамеры с микроскопом окуляр последнего
придвигали вплотную к призме камеры (собственный объектив
кинокамеры снимали).
Как правило, исходная трещина останавливается у субгра­
ницы. Продвижение трещины начинается после определенного
инкубационного периода, во время которого протекает значи­
тельная пластическая деформация. Интенсивность двулучепре-
ломления нарастает медленно. Когда напряжения достигают
критических значений, происходит прорыв. После прорыва на­
пряжения спадают почти полностью и до следующей остановки
просветлений в ходе распространения трещины не отмечается.
Дойдя до очередной границы кручения, трещина останавли­
вается и картина повторяется. Длительность остановки зависит
от угла разориентировки и колеблется в интервале 65 • 10~3—
800 • 10~3 сек. На рост напряжений в вершине остановившейся
трещины влияют размеры образца и положение исходной тре­
щины.
Процесс распространения трещин тем более затруднен, чем
больше в кристалле границ. На каждой границе кручения резко
возрастает плотность дислокаций и образуются многочисленные
225
ступени скола. Барьерами для трещины служат также включе­
ния. Встретив включение, трещина разбивает его или чаще всего
огибает. Преодоление включения в большинстве случаев сопро­
вождается длительной остановкой трещины, составляющей 300—
500 • 10"3 сек.
С целью выяснения процессов, происходящих в вершине ос­
тановившейся у границы трещины, киносъемке подвергали по­
верхность кристалла, находящегося в травящем растворе. Ис­
следуемым материалом служила каменная соль. Предполагалось,

Рис. 91. Схема установки для микрокинематографического исследования

раскола кристалла в травителе:
/ — кинокамера СКС-1М; 2 — длиннофокусный микроскоп; 3 — источник
света; 4 — кристалл; 5 — опоры; 6 — нож; 7 — шток для соединения с меха­
низмом подачи ножа; 9 — ванночка из плексигласа

что при медленной подаче ножа в устье исходной трещины впе-

реди нее будет изменяться дислокационная картина.
Для получения хорошей контрастности и резкости изобра­
жения был использован вертикальный металлографический мик­
роскоп типа МВТ с длиннофокусными объективами ОСФ-17 и
ОСФ-22, имеющими рабочее расстояние примерно 15 мм. В слу­
чае этих объективов не сказывается присутствие тонкого (3—
5 мм) слоя жидкости между фронтальной линзой и поверхностью
исследуемого кристалла.
Фоторегистрация осуществлялась камерой СКС-1М (рис. 91).
В качестве осветителя использовали ртутную лампу сверхвысо­
кого давления СДВШ-250. Образец зажимали в ванночке, кото­
226
рую устанавливали на столике микроскопа. В устье трещины
осторожно вводили лезвие. Поступательное движение ножу пе­
редавалось также от механизма масштаба времени микрокино­
установки. Скорость подачи варьировалась от 0,2 до 2,0 мм/сек.
В ванночку заливали травитель и сразу же включали кино­
камеру' и механизм подачи ножа. При использовании быстрого
травителя трещина практически при любой скорости подачи
ножа почти не реагировала на него. Нож мог зайти на 2—3 мм
в глубь трещины, а ее вершина при этом оставалась на месте и
не происходило каких-либо изменений в дислокационной кар­
тине. Затем трещина быстро проскакивала значительное рас­
стояние, не внося изменений в поверхностную структуру. Пред­
полагалось, что эти особенности объясняются действием сильно
травящего раствора. Поэтому быстрый травитель был за­
менен слабым, а режим нагружения — медленным и ступен­
чатым.
В качестве медленного травителя использовали этиловый
спирт с добавкой CdCl2 в качестве замедлителя [496, 497]. Про­
должительность съемки всего процесса составляла 10—15 мин.
показывают, что время травления в используемом травителе ста-
бого травителя движения дислокаций на поверхности кристалла
в вершине трещины не происходило.
Нельзя сказать, что новые дислокации не успевают протра-
виться за время эксперимента. Данные работ [497], а также ре­
зультаты опытов, выполненных автором и А. М. Савельевым,
показывают что время травления в используемом травителе ста­
рых дислокаций, образованных приготовлением образца, и но­
вых, полученных, например, уколом, одинаково и составляет
1,5—2 мин. Продолжительность же эксперимента 12—15 мин.
По-видимому, отсутствие движения и появления новых дислока­
ций на поверхности обусловлено условиями раскола кристалла
в травителе.
Классическими опытами А. Ф. Иоффе было показано, что
прочность кристаллов каменной соли возрастает, если испыта­
ния проводить в воде. В процессе зарождения пластического
течения важную роль должны играть поверхностные источники
сдвигов. При их удалении зарождение новых дислокаций ста­
новится менее вероятным. Иными словами, происходит упрочне­
ние поверхностного слоя.
Можно полагать, что под действием прикладываемых напря­
жений вследствие увеличения упругой деформации решетки кри­
сталла изменяется характер взаимодействия травителя с его
поверхностью. С ростом напряжений избирательная способность
травления переходит в полирующую. Поскольку напряжения
в вершине трещины наибольшие, то все поверхностные дефекты
здесь снимаются наиболее интенсивно, что должно привести
к упрочнению поверхностного слоя. Удаление поверхностных
227
источников сдвигов у вершины заставляет при достижении опре­
деленных напряжений работать внутренние источники, которые
и подготавливают фронт трещины. Поэтому движение трещины
начинается в глубине кристалла и лишь потом она выходит на
поверхность.
Этим, по-видимому, и можно объяснить гораздо большие
усилия, необходимые для проталкивания трещины в травителе,
чем на воздухе, и частое отклонение ее от первоначального на­
правления. С удалением от вершины трещины напряжения
быстро спадают и режим травления восстанавливается. Появле­
ние дислокационных цепочек {ПО] вдали от вершины объяс­
няется выходом на поверхность дислокационных розеток от внут­
ренней трещины и избирательным характером травления, в от­
личие от полирующего — вблизи поверхностной вершины тре­
щины.
3. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ БЫСТРЫХ ТРЕЩИН
С ДИСЛОКАЦИОННЫМИ ГРАНИЦАМИ

Быстрые трещины регистрировали [495] двумя способами:

а) фотоэлектрическим и б) высокоскоростной киносъемкой.
Первый способ состоял в следующем. Луч света, отраженный
от вскрывшейся во время распространения трещины плоскости
скола, направлялся на фотоэлемент. При этом .фототок оказы­
вался пропорциональным площади скола. На широкой грани
кристаллов LiF и NaCl (15X15X4 мм) напылялась узкая алю­
миниевая полоска, которая включалась в схему синхронизации I
(рис. 92). Напряжение, вызванное ростом фототока, подавалось
на вертикально отклоняющие пластины осциллографа. В то же
время в результате разрыва алюминиевой полоски запускалась
ждущая развертка осциллографа. Таким образом, сигнал, изме­
нявшийся с ростом длины трещины, разворачивался во вре­
мени. После того как трещина проходила через все сечение
образца, рост кривой прекращался и она выходила на горизон­
тальный участок. Вследствие индуктивности системы форма сиг­
нала несколько искажалась.
В результате зарегистрированы скорости трещин в интервале
150—840 м/сек.
При использовании второго способа образцы фтористого ли­
тия (3 X 6 X 20 мм) подвергали динамическому расколу и осу­
ществляли высокоскоростную кинорегистрацию распространяю­
щейся трещины.
Предварительно выращивали трещину длиной 5—7 мм. Дис­
локационную картину выявляли в специально приготовленном
травителе, который дает возможность получать крупные фигуры
травления с хорошей огранкой при времени травления 30—
40 мин.
228
 Образец в держателе закрепляется на столике поляризацион­
ного микроскопа МП-3, спаренного с кинокамерой СФР-1М. Ми­
кроскоп и камеру устанавливали на массивную металлическую
плиту для предотвращения вибрации при работе двигателя ка­
меры. Увеличение на кинокадре — десятикратное. Раскалывание
осуществляли электрогидравлическим ударом, который проис­
ходил в момент проскакивания высоковольтной искры через тон-

Рис. 92. Схема регистрации скорости распространения

трещины фотоэлектрическим методом:
/ — блок синхронизации; / / — блок осциллографа;
/ — источник света; 2, 3 — объективы; 4 — кристалл;
5 — контактная полоска; 6 — фотоэлемент

кий (1,5—2 мм) слой воды. Схема установки и раскола кри­

сталла приведена на рис. 93.
Высоковольтный импульс, выдаваемый камерой, подается од­
новременно на затвор камеры и промежуточный разрядник, от
которого срабатывает вся система. Для совмещения во времени
удара и вспышки импульсной лампы ИКФ-120 в схему дополни­
тельно включали линию задержки.
В поле зрения микроскопа устанавливали участок кристалла
впереди трещины с характерными субграницами. Иногда на уча­
стке в 1 мм (поле кадра) насчитывалось до 3—5 границ.
229
Скорость съемки 120000 и 240000 кадров в секунду. Часто на
поверхности кристалла трещина останавливалась не у границы,
а перед или за ней. Это объясняется, по-видимому, искривле­
нием самой границы и фронта трещины. На поверхности скола
остановка трещины обычно фиксировалась непосредственно
у границы.
Из типичных фотографий, иллюстрирующих преодоление тре­
щиной барьеров субграниц (рис. 94), видно, что она сделала две
остановки. Продолжительность первой остановки 12 • 10-6 сек,

Рис. 03. Схема установки для микрокинематографического изучения

роста трещин:
/ — кинокамера СФР-1М; 2 —■объектив; 3 — микроскоп МП-3; 4 — кри­
сталл; 5 — разрядник с водой; 6 — лампа ИФК-120; 7 — металлическая
плита; / — промежуточный разрядник

второй 8* 10_б сек. Скорость трещины на участке до первой оста­

новки 350 м/сек, перед второй 120 м/сек. На другом кристалле
трещина прошла сразу через все поле, несмотря на присутствие
субграниц.
Интерферометрический анализ микроструктуры сколов пока­
зал, что в первом случае существовали границы кручения с углом
разориентировки 0 = 6-т-8°, во втором — границы наклона. Если
на границах кручения образуется большое число ступеней
(рис. 95), то на наклонных структура не претерпевает особых
изменений. Обычно продолжительность остановки на винтовых
границах не превышала 16* 10~6 сек. Плотность дислокаций
в местах остановок трещины возрастала на 2—3 порядка.
230
 Сопоставление картин двойного лучепреломления, получен­
ных на медленных трещинах, с микроструктурой скола показы-
вает, что места максимальных просветлений соответствуют
участкам с границами скручивания. На этих границах обычно
образуется картина «речного» узора. Высота и число ступеней
различны в зависимости от угла разориентировки 0. Если при
0 = 2° время остановки составляет 6 5 -10“3 сек, то при 0 = 9° оно
равно 250-10~3 сек. Границы с меньшим углом разориентировки
не оказывают существенного влияния на трещину.
Расходуя большое количество упругой энергии на границах
кручения трещина способна быстро тормозиться. Это наблюда­
лось на ряде кристаллов, когда трещина останавливалась,
пройдя 3—5 таких границ. Если трещина пересекает полосы
скольжения из винтовых дислокаций, то она также несколько
замедляет свой темп. На сколе наблюдается повышение плот­
ности дислокаций и образование небольших по высоте ступенек.
Как правило, границы наклона не оказывают сопротивления
движущейся трещине.
С ростом скорости подачи ножа напряжения в вершине тре­
щины нарастают быстро, и при встрече небольших по разориен-
тировке границ кручения возможен прорыв без остановки при
весьма малой пластической деформации или вовсе без нее. Так,
в случае динамического раскола границы кручения с разориен-
тировкой 2—4° преодолеваются без остановки с незначительной
деформацией. На границах с большими углами разориентировки
трещина останавливается, но время остановки невелико (/=4-s-
-М6 • 10“* сек).
Можно думать, что описанный процесс в основном и опреде­
ляет скачкообразность распространения трещин при разрушении
не только моно-, но и поликристаллов, в частности сталей.
Таким образом, можно считать установленным, что с ростом
разориентировки границы кручения прохождение трещины
сквозь нее затрудняется, а время, необходимое для этого, возра­
стает. В зависимости от характера нагружения и параметров
границы время прорыва колеблется от 4 • 10-6 до 800 • 10~3 сек.
Краевые границы практически не препятствуют движению тре­
щины.
4. ФЕНОМЕНОЛОГИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ТРЕЩИНЫ С ГРАНИЦЕЙ
Работы в этой области можно подразделить на две группы.
В одной из них рассматриваются трещины ортогональные или
наклоненные к границе, а в другой — трещины, распространяю­
щиеся вдоль сочленения или «склейки» двух сред.
Из работ первой группы рассмотрим исследования Зака и
Вильямса (498], касающиеся сингулярности в напряжениях
у конца трещины на поверхности раздела двух материалов.
231
Пусть трещина находится в среде М\ и нормальна к границе со
средой М2. Принимая допущение о плоско-напряженном состоя­
нии, ищем Я, представляющее собой собственные числа. Авторов
интересуют те значения Я, которые могут привести к сингулярно­
стям в напряжениях конца трещины. Оказывается, что при этом
условии действительная часть Я должна быть между 0 и 1. Для
данной частной задачи значение Я, удовлетворяющее этому ус­
ловию, приведено как функция отношения модулей сдвига /(=
= pi/p2- Если материал М х более жесткий, чем М 2, т. е. Mi имеет
больший модуль упругости, то порядок сингулярности увеличи­
вается. В пределе, при К оо, сингулярность наиболее высокая,
Я->-0.
Зак и Вильямс отмечают, что в реальной физической ситуа­
ции высокая концентрация напряжений около трещины непре­
менно приводит к пластической деформации. Для получения
представления об области пластической деформации рассматри­
вается упругая оценка, основанная на критерии Мизеса, т. е.
геометрическое место точек с постоянной энергией формоизме­
нения. Распределение энергии формоизменения рассчитывали
в условиях плоского напряженного состояния и проверяли для
трех значений отношения упругих модулей: К = 1/20; 1 и 20, где
/( = 1 соответствует случаю М \= М 2. Для /С= 1/20 максимум
энергии формоизменения лежит вдоль лучей ф = ± 7 0 ° и, следо­
вательно, не отличается существенно от случая однородности,
тогда как для /(=20, т. е. для трещины, входящей в мягкую
среду, максимум лежит на поверхности раздела.
Ранее Зак и Вильямс [499] показали, что максимум главного
напряжения расположен впереди трещины на луче, идущем под
углом 60°. То же самое наблюдается в случае, когда трещина
расположена в более мягком из двух материалов. Вместе с тем
при распространении трещины из твердого материала в мягкий
максимум напряжений обнаруживается вдоль поверхности раз­
дела, а по величине он примерно на порядок больше наиболь­
шего главного напряжения впереди трещины. Если в однород­
ном случае (M i=M 2) главные напряжения у конца трещины
вдоль ф = 0 равны, то в случае неоднородности (M i=M 2) значе­
ния а2 и а* различны. Это должно приводить к более интенсив­
ной пластичности у конца трещины вследствие уменьшения гид­
ростатичности напряженного состояния.
Отмечается хорошее согласование приведенных соображений
с экспериментом: при /(= 20 более мягкий материал отслаи­
вается. Наблюдалось существование интервала К, в котором
максимальное напряжение на границе раздела (ф = я/г) остается
меньшим, чем абсолютный максимум при ф = 60°.
Р. В. Гольдштейн и Р. Л. Салганик [500]1 изучали квазиста­
1 Исследование трещин на границе круглого упругого включения выпол­
нено в работе [501].
232
тическое продвижение трещины на границе склейки двух упру­
гих материалов. В конце такой трещины из-за выпучивания бе­
регов, связанного с различием в свойствах склеенных тел, проис­
ходит налегание одного берега на другой. В этих условиях на­
рушается локальная симметрия упругих полей, на продолжении
трещины возникают нормальные и касательные напряжения.
Вблизи конца трещины участки контакта чередуются с участ­
ками вскрытия трещины. Под влиянием возникающей концен­
трации напряжений вершина трещины продвигается вглубь
тела. Подобный рост трещины при сдавливании характерен для
склеенных тел.
Р. В. Гольдштейн и Р. Л. Салганик анализируют, в частно­
сти, случай расклинивания границы склейки клином с постоян­
ной шириной 2h. Образующаяся перед клином свободная тре­
щина имеет длину
8A2fx1(i2c/i27cp
(Х.12)
*ПМха + 1) + Мх1 + 1)] ’
где Т — удельная поверхностная энергия;
* = 3 - 4 v b2
(vi, 2— коэффициент Пуассона).
В случае двух различных сред величины углубления клина
в них неодинаковы и равны

(Х.13)

Р. В. Гольдштейн исследовал [502] стационарное движение

трещины по прямолинейной границе соединения двух разнород­
ных упругих материалов. Показано, что если скорость трещины
меньше рэлеевских скоростей обеих сред, то нормальное и ка­
сательное напряжения на продолжении трещины пульсируют и
пропорциональны
oy« S 1/5cos [х In (5//)];

i xy*& S ~ 'h sin [x In (s/0b (X.14)

Здесь величина и зависит от упругих постоянных материалов
и скорости трещины; 5 — малое расстояние от конца трещины;
/ — длина трещины.
Один из интересных выводов состоит в следующем: если
скорость трещины близка к скорости поверхностных волн в од­
ном из материалов, то трещина растет так, как будто она
233
распространяется по границе первого материала с абсолютно
жестким телом.
Рейнхарт и Смит [436] непосредственно наблюдали распро­
странение трещины через поверхность раздела двух сред. Пла­
стинки плексигласа и камня были склеены тонким слоем клея
и зажаты в направлении, нормальном к поверхности, что обес­
печивало передачу волны напряжений через границу. Трещины,
возбуждавшиеся ударом свинцовой пули калибра 5,6 мм, стре­
мились распространяться по лучам волны, нормально к ее
фронту, так как максимальные растягивающие напряжения ка-
сательны к фронту. Однако при прохождении волн через гра­
ницу кривизна фронта менялась и это приводило к изменению
направления трещины. На границах плексиглас — известняк,
плексиглас — гипс зарегистрирован поворот на 1—20°.
Таким образом, и с чисто макроскопической точки зрения не
вызывает сомнения взаимодействие трещины с межзеренным
сочленением. Оно проявляется в существенном варьировании
напряжений в зоне вершина трещины — граница, которое может
приводить к изменению скорости трещины, направления ее рас­
пространения и переходу от транскристаллитного к межзерен-
ному разрушению. Все эти явления мешают распространению
трещины и ведут к скачкообразности в ее перемещении.
 Г Л А В А XI

АКУСТИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ РАЗРУШЕНИИ

Вдруг голос из расселины раздался,

Который даже не как речь звучал.
Данте

Мы к поверхности отвесной этих гладких

скал прижмемся,
Чтоб подслушивать все звуки. . .
Гёте

1. ЯВЛЕНИЕ АКУСТИЧЕСКОЙ э м и с с и и
ПРИ ДЕФОРМИРОВАНИИ И РАЗРУШЕНИИ

Известно, что в процессе деформирования металлы излучают

упругие колебания в относительно широком диапазоне частот.
Начиная с работ по «крику» олова, акустическую эмиссию ис­
следовали неоднократно на чистых металлах и сталях. Укажем,
например, на работу Редстейка [503], в которой приведены мате­
риалы по излучению шумов сталями в условиях испытания на
усталость. Отмечается чрезвычайно слабая интенсивность излу­
чения, вынуждающая применять «бесшумные» нагружающие
устройства.
Установлено испускание звуковых волн при растяжении ма­
лоуглеродистой стали в диапазоне температур от +200 до
—196° С [504]. Звучание обнаружено при напряжениях несколько
ниже предела текучести и отвечающих площадке текучести. Ма-
зин [505] обнаружил звуковые импульсы при образовании и рас­
пространении полос Чернова—Людерса. Зафиксировано звучание
пластически деформируемых металлов и в работе [506].
В настоящей главе рассматривается излучение акустических
импульсов при распространении быстрых трещин. Если процессы
пластической деформации, как полагает автор работы [505], спо­
собны вызывать звучание вследствие выхода быстрых дислока­
ций в лавине скольжения на поверхность и возбуждения коле­
баний атомов поверхности, то перемещение закритической тре­
щины — процесс, в котором сочетаются необратимые акты
пластической деформации (распространение дислокаций) и
чисто упругие явления (возникновение и распространение упру­
гих волн и собственно разрушений), тем более должен давать
звуковые импульсы.
Теоретические исследования релаксационных явлений при
мгновенном вскрытии упругого тела проводили неоднократно
235
[507, 508]. Имеется также серия фотоупругих исследований волн
разгрузки, возникающих на полостях быстрой трещины в метал­
лах и полимерах [509, 187].
Однако при этом не рассматривались вопросы собственно
акустического излучения. В экспериментальном плане известны
считанные работы такого рода, выполненные на стекле. Сэвидж
[510] осуществил регистрацию параметров упругих волн, возни­
кающих при движении трещины. Образец имел форму стеклян­
ной пластинки, разрушаемой термическим путем. Трещина рас­
пространялась в коридора скоростей от 1,6 до 2 км/сек.
Вскрытие ее полостей происходило с существенно меньшими ско­
ростями— до 10 см/сек. Звуковые волны воспринимались полу­
проводниковыми датчиками. Показано, в частности, что период
излучаемых трещиной волн составляет 50—100 мксек. Устано­
влено быстрое убывание волны релаксации напряжений со вре­
менем в процессе оттока энергии от берегов трещины.
В следующей работе [511] Сэвидж исследовал в отличие от
одностороннего случая замкнутую трещину. По его мнению,
анализ ее акустической эмиссии может служить хорошей мо­
делью некоторых сейсмических явлений и можно по структуре
спектра установить длину и скорость распространения трещины.
Предполагается, что наиболее существенной в этом отношении
является информация, поставляемая поверхностными волнами.
Поэтому все исследование проводилось на так называемых
S-волнах, весьма близких к поверхностным. В основу численной
оценки положена теория Вен-Менахема, позволяющая доста­
точно надежно опознавать фазу разрушения по рассеянным
волнам.
Достоинство использованного Сэвиджем двустороннего ва­
рианта заключается в том, что такая трещина достигает предель­
ной скорости распространения существенно быстрее, чем одно­
сторонняя. По словам Сэвиджа, это происходит «мгновенно»,
с выходом скорости на уровень 2 км/сек. Регистрация звука
осуществлялась двумя датчиками, расположенными на краю об­
разца. Частотный диапазон системы составлял 40—350 кгц.
Период излучения составил 10 мксек. Определен сдвиг фаз ме­
жду трещиной и акустической эмиссией.
Из других исследований укажем на работы [512 и 513],
в.которых обнаружено возникновение звуковых импульсов перед
разрушением. Известно появление импульсов при образовании
микротрещин.

2. ИЗЛУЧЕНИЕ ЗВУКОВЫХ И УЛЬТРАЗВУКОВЫХ ИМПУЛЬСОВ

ПРИ РОСТЕ ТРЕЩИН В СТАЛИ

Исследование спектра и энергии звукового излучения при

движении быстрой трещины в стали проведено в работе [514].
236
 Образцы из стали 65Г (химический состав стандартный)
в-виде пластин 400X50X5 мм с надрезом 60° глубиной 4 мм
разрывали на испытательной машине ГРМ-1. Предварительно
их подвергали закалке с 840° С в масле и 3-ч отпуску при
200—700° С.
Параллельно разрываемой пластине на уровне надреза на
расстоянии 3 см от образца помещали пьезоэлектрический дат­
чик давления (титанат бария). Электрический сигнал датчика,
возбуждаемого ударным звуковым импульсом, записывался
>

Рис. 96. Схема испытания:

1 — образец; 2 — алюминиевая фольга; 3 — пьезодатчик; 4 — звуковой гене­
ратор ГЗ-ЗЗ

осциллографом ОК-17М (рис. 96). Для измерения скорости тре­

щины на образец наклеивали фигурную полоску алюминиевой
фольги, образующую конденсатор образец — полоска [447]. Раз­
рыв каждого из составляющих полоску «язычков» приводил
к скачкообразному изменению амплитуды подаваемого на кон­
денсатор синусоидального напряжения от звукового генератора
ГЗ-ЗЗ. По расстоянию между язычками и по времени рассчиты­
вали среднюю скорость движения трещины. Запуск схемы осу­
ществлялся разрывом полоски, расположенной вблизи надреза.
Проводилась запись диаграммы растяжения.
Средой, передающей упругие возмущения при разрушении
образца, был воздух. В окружающую среду переходит часть
энергии, определяемая коэффициентом передачи по энергии [515]:
4т
А
(/и + 1)2 ’
237
где / r a = (^C2 — отношение акустических сопротивлений грани­
чащих сред.
В эксперименте pi = 7,8 г /с м 3; р2=0,0129 г /с м 3; С2= 340 м/сек;
С — некоторая усредненная скорость, лежащая между скоро­
стями поперечных и продольных волн в стали (3100 и 5200 м /с е к
соответственно) и зависящая от соотношения вкладов продоль­
ных и поперечных компонент. Согласно расчетам А « 10-5.
Возбуждения в датчике определяются энергией, прошедшей
через границу воздух—датчик. Используя упругие параметры
материала пьезодатчика {515] и учитывая, что звуковые волны
дважды проходят границу (сталь—воздух, воздух—пьезодат­
чик), находим, что упругая энергия колебаний пьезодатчика
должна составлять 10~8—10-9 от энергии, излучаемой зоной раз­
рушения. Применение акустически более плотных передающих
сред (масло, вода) дало бы значительно больший коэффициент
передачи энергии.
В условиях проводимого эксперимента можно не учитывать
различие затухания высоких и низких по частоте составляющих
импульса, так как расстояние между источником звука и дат­
чиком мало (затухание составляет доли процента).
При внезапном образовании вакуумированного пространства
в процессе быстрого раскрытия трещины возможны искажения
основного сигнала возмущениями, вызванными заполнением
вакуумной полости. Согласно Рэлею [516], время заполнения
полости
* = 0,915/?
где р — плотность среды;
Р — внешнее давление;
R — размер полости.
Вместе с тем установлено [503], что при разрыве стальных
пластин берега трещины расходятся с очень малой скоростью
(порядка 10 см /сек) и это становится заметным лишь после того,
как трещина проходит сквозь все тело образца. При таком темпе
за 400 м к с ек (время разрушения) вскрывается щель шириной
0,04 мм. Поверхность вскрывающихся полостей трещины далека
от идеальной — она изобилует ступенями и неровностями того же
или даже большего порядка. Если учесть к тому же вязкость
воздуха, проявляющуюся при протекании его через узкую щель,
то можно прийти к выводу, что в течение времени регистрации
излучаемых звуковых волн воздух практически не в состоянии
заполнить объем трещин, так как для этого необходимо время,
большее, чем продолжительность разрушения.
Оценка частот собственных колебаний пластины дает вели­
чины, во много раз большие, чем зарегистрированные в экспе­
рименте.
238
 Типичная осциллограмма звукового импульса приведена на
рис. 97. Участок кривой продолжительностью около 400 мксек
подвергали гармоническому анализу с разбивкой интервала на

Рис. 97. Осциллограмма звукового импульса

40 частей. Некоторые из полученных энергетических спектров

приведены на рис. 98. Спектральная плотность имеет вид «гаус­
совых кривых», различающихся по положению максимума и по

2Г А - / /
+-2 / "Л
*в о• -З
-и \
х- 5 /X Л \
^ f5 - □-6 ./ \ \
\
Л? / / X
\
J9
^ 4 Л ч / Ч\ \
\
\
9 ^ //\
ч / i
3 / \^Д- \
X I I I *| I 1 I |
О |М—'— —I_I_I_L.
3 6 5 6 7 в 9 10 И 12 /3 16
З.хгц
Рис. 98. Спектр излучения в зависимости от температуры
отпуска:
1 — состояние поставки; 2 — отпуск при 250° С; 3 — при 350° С;
4 — при 450° С; 5 — при 500° С; 6 — при 650° С

ширине частотного интервала, несущего основную часть излу­

чаемой энергии.
Отметим некоторые основные особенности процесса излуче­
ния упругих волн при разрушении. Прежде всего, максимальная
звуковая энергия отвечает некоторым средним температурам
239
отпуска, лежащим в районе 350—400° С, уменьшаясь более ин­
тенсивно в сторону высоких температур.
Существует корреляция между излученной и упругой энер^
гией, запасенной образцом к моменту разрушения (рис. 99). При
этом общая энергия колебаний, возбужденных в пьезодатчике,
составляет небольшую часть (10"8—10”9) от запасенной упругой,
что согласуется с рассчитанным ранее коэффициентом передачи
по энергии.
Основная часть энергии звуковых импульсов приходится на
довольно широкий диапазон частот: от 3 до 24 кгц. Разрушение
ряда металлических образцов дало спектр, простирающийся до
60—100 кгц, что соответствует ультразвуковому диапазону.
Видимо, эти частоты не являются
предельными.
Несомненна тенденция роста
частоты, несущей наибольшую

■*8 87
V /
^ 6
\3

Оои О
I I I I I I I I I I I

1 2 3 3 5 6 7 0 9 10 11 12J3
Ц„рЮ~’,0ж vmp, м/сек
Рис. 99. Корреляция излучаемой и упругой Рис. 100. Зависимость энергии
энергии излучения от скорости роста тре­
щины

энергию, с понижением температуры отпуска. Что касается рас­

пределения энергии по частотам, то оно не зависит от количества
упругой энергии, запасенной образцом к моменту разрушения.
С ростом скорости распространения трещины излучаемая
энергия явно уменьшается (рис. 100). Можно думать, что при
достаточно малых скоростях эта кривая должна иметь максимум
и звуковая энергия с дальнейшим замедлением трещины должна
резко уменьшаться (штриховая кривая).
Известно, что мгновенное вскрытие упруго напряженного тела
ведет к появлению продольных, поперечных и поверхностных
волн, излучаемых зоной разреза. Прорастание трещины не яв­
ляется мгновенным процессом. Ее максимальная скорость огра­
ничена и, согласно большинству оценок, не превышает рэлеев-
ской.
Рассмотрим волновой перенос упругой энергии в зоне разру­
шения. Согласно Крэггсу [272], поток энергии U в вершине тре-
240
щины с учетом только нормальных напряжений находится сле­
дующим образом:

где С — постоянная;

а — растягивающее напряжение;
v — скорость роста трещины;
Ct и Сг — соответственно скорости продольных и поперечных волн
в материале.
Расчеты показывают, что при увеличении скорости трещины
от 100 до 2500 м/сек (скорость, близкая к рэлеевской) энергети­
ческий поток возрастает примерно в сто раз, что ведет к чрез­
вычайно большому усилению волновых процессов переноса энер­
гии вблизи устья трещины. Для поддержания постоянной скоро­
сти роста трещины необходим энергетический поток, растущий
со скоростью и обращающийся в бесконечность при достижении
рэлеевской скорости.
По Крэггсу, энергия, необходимая для разгона трещины,
затрачивается на вскрытие полостей трещины и на сообщение ей
кинетической энергии. Поскольку первая компонента постоянна
и от скорости в упругой задаче не зависит, возрастание потока
энергии в районе вершины трещины связано в первую очередь
с ее кинетической энергией. При разрыве эта энергия релакси-
рует, переходя частично в звуковое излучение. Поэтому в чисто
упругой задаче с увеличением скорости трещины можно ожидать
возрастания плотности излученной звуковой энергии. То обстоя­
тельство, что разрушение не является чисто упругим и неизменно
сопровождается пластическими явлениями в вершине и пред­
полье трещины, лишь подтверждает эту закономерность. Дей­
ствительно, со скоростью распространения трещины пластиче­
ская деформация ее полостей затухает. Поэтому следовало бы
ожидать возрастания звуковой энергии по мере перехода от вяз­
кого к квазихрупкому разрушению, реализующемуся при возра­
стании темпа движения трещины.
Вместе с тем, эксперимент приводит к обратной зависимости:
с увеличением скорости роста трещины излучаемая звуковая
энергия уменьшается. По-видимому, происходит другое явление,
имеющее отношение к излучению звуковых волн в окружающее
пространство. По нашему мнению, это в основном скачкообраз­
ное изменение скорости трещины по модулю.
Хорошо известно, что трещина практически никогда не рас­
пространяется равномерно, ее скорость пульсирует и по вели­
чине и по направлению. Скачкообразность в распространении
241
 трещины весьма существенна даже в обычных условиях и воз­
растет до удивительных масштабов (ускорение достигает
1010 см/сек2) при ветвлении.
Траектория перемещения трещины далека от прямой даже
при разрушении монокристаллов по плоскости спайности, когда
неизбежно возникает сложный рельеф. Поверхность же разрыва
поликристалла или аморфного тела содержит неровности, не­
редко соизмеримые с разрушаемым сечением. В связи с этим
укажем на некоторые результаты опытов. С понижением темпе­
ратуры отпуска и приближением к закаленному состоянию об­
разцы имеют все более гладкую поверхность разрушения.
Уменьшается величина «пиков» на поверхности и в области
высоких температур отпуска. Во всех случаях упрощение морфо­
логии поверхности и ее выравнивание приводит к понижению
излученной звуковой энергии. Вместе с тем резкому увеличению
энергии излучения при отпуске в интервале 350—450° С отвечают
значительные неровности рельефа поверхности разрушения.
Естественно сделать вывод о существенном влиянии скачко­
образности в распространении трещины на излучаемую энергию.
Механизм излучения представляется следующим. При пересече­
нии упруго напряженного образца трещиной от ее поверхности
и вершины идут волны, осуществляющие релаксацию упругих
напряжений в образце и нагружающем устройстве. Этот процесс,
как известно, протекает при любом режиме роста трещины.
Особо интересны случаи неравномерного разрушения. При этом
трещина способна на несколько микросекунд застопориться
у какого-либо барьера. Напряжения в ее вершине возрастают
и после прорыва импульсивно излучаются в матрицу материала.
Очевидно импульсивное преобразование упругого поля и при
крутом изменении траектории трещины. Подобный процесс
является естественным и в поликристаллическом материале
(взаимодействие с границами) и в монокристалле (пересечение
трещины с субграницами, винтовыми дислокациями, перемеще­
ние одновременно по нескольким плоскостям спайности и пр.).
Импульсы разгрузки, возникающие при скачкообразном пере­
мещении трещины, возбуждают поверхность разрываемого об­
разца и, вибрируя, она передает энергию в окружающую среду.
Отметим, что поверхностные волны, возникающие на «берегах»
трещины, не дают вклада в излучение, во всяком случае в мо­
мент ее вскрытия, так как в области между полостями создается
«вакуум», лишь постепенно заполняемый воздухом.
 ГЛАВА XII

ПЕРЕХОД ТРЕЩИНЫ В ЛАВИННУЮ СТАДИЮ РОСТА

И ВЯЗКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ

Подвиг разрушенья
В правом деле свят, как подвиг сотворенья!
Адам Мицкевич

Займитесь трещиной, пока она еще не прорвала

пространственную ткань.
Роберт Шекли

1. НЕКОТОРЫЕ ФЕНОМЕНОЛОГИЧЕСКИЕ КРИТЕРИИ

ПЕРЕХОДА В ЛАВИННУЮ СТАДИЮ РАЗРУШЕНИЯ

Обсуждаемый вопрос, особенно в части, относящейся к рас­

пределению напряжений и деформаций в окрестностях трещины,
подробно реферирован в ряде обзоров и, прежде всего, Ирви­
ном [205, 518, стр. 143, 187], Г. И. Баренблаттом [471], Д. Д. Ив­
левым [517], Е. Н. Савиным и В. В. Панасюком [461], Парисом
и Си [518]. В этом параграфе приводятся краткие сведения о кри­
териях Гриффитса, Орована, Ирвина, Г. И. Баренблатта,
М. Я. Леонова и В. В. Панасюка в объеме, достаточном для
понимания укрепившегося ныне термина вязкости разрушения.

Критерий Гриффитса

Теория Гриффитса включает следующие основные положения.

Прежде всего, в исходном состоянии материал, подчиняющийся
чисто упругим закономерностям, содержит микротрещины. Имея
закругленные концы, эти микротрещины способны к росту, при
котором происходит релаксация упругих напряжений в объеме
порядка объема самого дефекта. Основным препятствием для
разрушения является энергия вскрывающихся поверхностей —
поверхностная энергия. Взаимозависимость между выделяю­
щейся упругой энергией и поверхностной для плоской деформа­
ции и плоского напряженного состояния характеризуется
выражением

243
где Е — модуль упругости;
/ — длина трещины;
v — коэффициент Пуассона.
При напряжениях, превышающих оо, трещина теряет равно­
весие и начинает распространяться лавинно.
Критерий Орована
Орован и Фелбек [521] впервые обратили внимание на то об­
стоятельство, что любая трещина в конструкционных материа­
лах окружена более или менее локализованной зоной пластиче-
ской'релаксации. Понятно, что существование этой зоны связано
с определенными энергетическими затратами и в феноменологи­
ческом плане может быть учтено введением вместо истинного
поверхностного натяжения некоторого эффективного уэфф- Из
эксперимента хорошо известно, что уэфф может превосходить уИст
на 2—4 порядка. В рамках этой схемы, критерии для плоской
деформации и плоского напряженного состояния имеют вид:
3 _ 1/ 2£тэфф
2£ь<м> , / ' 2£7эфф
0— | / *(1 —^2)Т
-fl)l ' °~ У %1 (XII.2)

Критерий Ирвина
Физические посылки Ирвина не отличаются от точки зрения
Орована. Он считает, что если вся пластическая деформация
сосредоточена на участке устья трещины с длиной, существенно
меньшей общей протяженности трещины, то ее влиянием на вы­
числение усилия раскрытия трещины можно пренебречь. Изве­
стно, что выражение, характеризующее распределение напряже­
ний вокруг трещины, имеет следующий вид:
(ХИ.З)
Здесь f(Q) — функция угла, отсчитываемого от продолжения
трещины. Прежде всего, Ирвин вместо у ввел величину О ,
эквивалентную эффективному поверхностному натяжению или
силе на единицу длины трещины, стремящейся вызвать ее рас­
пространение. Далее были найдены напряжения и деформации
в окрестностях трещины для некоторых видов напряженного
состояния1[525]. Для плоского деформирования

C0ST
*Q

|l — sin 4;- sin-^-

II

VTr
(X II.4 )
е
С05"Г
jl + sin -j- sin
/2 г
244
 cos -
= Vк + °y) = 2v/C, ;
/2 r

C0ST 6 30
^Х У
\*y /2 ? S П 2 C0S 2 ;
Tzy ^xz ®> (XII.4)

»= ^ ?r cOS-§“ [ J + 2v + sin2 ;

^ = ^ L p L s l n 4 ' [ 2 (1 — v) — COS2^-j ;
(o = 0.

Здесь Ki — коэффициент интенсивности напряжений:

EGX
K\- я (1 —v2) • (XII.5)

Для плоского напряженного состояния crz= 0 и

^■2__ EGX
(XII.6)

Здесь G\ — сила, вызывающая распространение трещины обыч­

ного типа — раскрытие.
Для трещины сдвига, образованной напряжениями хху'

Кг , в 1о . в 30)
°дг ~\Г2г ^ ^ 2 |2 + COS 2 COS g | I
Кг ■ в 9 30
°у = = ~ У ^ Г Sm ~2~ C° S *2” C0S ~2~ ’

о, = — 2v ■

Кг в f1 . 0 . 301
■»у= ' ? t cos^ i 1 ~ sin^ " s,n'2~! (XII.7)
V = x^ = °;
«= ^ 2^ ' sin 4~ (2 (1 — у) + P°s2 4~) :

v = — К<1^ 2-- c o s [(1 — 2v) — sin2 ;

о) = 0 .

245
Отвечающий этому виду трещины коэффициент концентрации
напряжений
2ц02
К \ = я (1 — v2) (X II.8 )

где G2 — сила для распространения трещины по типу скольже­

ния или среза.
Для трещины, связанной с напряжениями хуг:
ах az ^ХУ 0;
Кг . в
XZ (X II.9 )

Кг
VTr C° S 2
Здесь
д-2_ 2|*03

где Gз— сила, необходимая для распространения трещины по

типу вторичного скольжения или среза.
Коэффициент интенсивности напряжений определяется схе­
мой нагружения, геометрией трещины, упругими параметрами
и геометрией тела. Его неоднократно вычисляли для различных
случаев. Например, Си [518, 522, 523] нашел величину этого
коэффициента у вершины трещины при изгибе и кручении балок
со сложным сечением и содержащих одну и две трещины,
а также в других случаях. Исида [522, стр. 225] рассчитал коэф­
фициент для случая растяжения пластины с эксцентрично рас­
положенной трещиной.
Согласно Ирвину, величина сопротивления развитию тре­
щины G представляет собой константу материала для данной
схемы нагружения. В связи с этим, критерий разрушения Ирвина
имеет следующий вид:
0 > (?к р и т. (X II.1 0 )

При его реализации сила, разрывающая трещину, достигает зна­

чений, когда трещина из стадии статического или медленного
развития переходит в режим быстрого роста. Условием устойчи­
вости является
0 < 0 крит. (X 1 I .1 1 )

Критерий Г. И. Баренблатта
Постулируются три следующие гипотезы [519, 526, 527, 520]:
1. Размер концевой области трещины мал сравнительно
с размером всей трещины.
246
 2. Распределение смещений в концевой области не зависит
от действующих нагрузок и для данного материала при данных
условиях всегда одинаково.
3. Противоположные берега трещины на ее кромках плавно
смыкаются, или, что то же, напряжение в конце трещины ко­
нечно (это положение впервые было сформулировано
С. А. Христиановичем [528]).
Согласно представлениям Г. И. Баренблатта, вводится кон­
станта материала К с размерностью F • L-3/2, называемая моду­
лем сцепления

Г G(S)dS
(XII. 12)

Здесь G(S) — распределение напряжений, d — размер неупругой

зоны в конце трещины — области, претерпевающей пластическую
релаксацию.
Модуль сцепления Г. И. Баренблатт связывает с плотностью
поверхностной энергии Г, модулем Юнга и коэффициентом
Пуассона v 'соотношениями

К 2= -л-----яг для плоской деформации

и l~* v F (XII.13)
К 2— кЕТ для плоского напряженного состояния. I
Поскольку это соотношение связывает универсальные характе­
ристики, оно также предполагается универсальным.
Если трещина в полосе шириной 2В поддерживается сосре­
доточенными силами Р, то при длине ее 21, не слишком близкой
к ширине полосы
2В . т.1 Р2
т S ln В к2 ■
(XII.14)

По достижении максимального значения нагрузки

(XII.15)

становится возможным мгновенное расширение трещины до

окончательного разрушения тела.
Модуль сцепления может быть определен-экспериментально
по форме конца трещины. Например, для случая расклинивания
твердого тела соотношение между длиной возникшей трещины I
и шириной клина 2h
I £2
( X I I .1 6 )
А2 - 4(1—1)1 к 2
247
 В случае квазихрупкого разрушения в зоне перед разрывом
действуют напряжения порядка предела текучести as. В этом
случае модуль сцепления может быть оценен как
K ^ f2 a sY W , (XIIЛ 7)
где d' — размер зоны пластичности.
По мнению Г. П. Черепанова и Д. Д. Ивлева (525, 530], кри­
терий Г. И. Баренблатта аналогичен критериям Ирвина и
М. Я- Леонова — В. В. Панасюка [531, 532].

Критерий М. Я. Леонова и В. В. Панасюка

Предполагается [531, 532], что:
1) максимальные растягивающие напряжения не превосходят
сопротивления отрыву Оо‘,
2) до ао действует уравнение Гука;
3) при превышении Оо образуется щель—аналог трещины;
4) поверхности щели могут притягиваться на расстоянии,
меньшем б, или не взаимодействовать.
Если G — энергия разрушения, то
Ьа0= G. (XII.18)
Критическое условие перехода трещины в стадию быстрого ро­
ста имеет следующий вид:

a = -^-e0arccosexp (— y - j . (XII.19)

Величина 21 — длина трещины, т. е. полный размер щели, за

вычетом краевых участков с ослабленными связями:

С = 8 ( 1 - v2) o0 (XII.20)

2. ВЯЗКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ

Реальный металл, как правило, содержит дефекты, в част­

ности трещины, и тем не менее в определенных условиях спосо­
бен надежно работать. Можно считать, что стали обладают
иммунитетом против мелких трещин. Например, установлено
[533, 524, 534, 539], что узкие и неглубокие трещины с размерами,
не превышающими 0,25 мм, не влияют на предел прочности.
В связи с этим Я. Б. Фридман [535] справедливо отмечает, что
поскольку такие трещины всегда имеются в реальном металле,
опасение вызывает не их присутствие, а условия работы напря­
женной системы. Иными словами, важно создавать условия,
предотвращающие наступление опасного критического состояния
248
неустойчивости, за которой может последовать быстрое, иногда
взрывообразное разрушение.
Таким образом, очень важно знать, насколько металл, нахо­
дящийся в определенном напряженном состоянии, чувствителен
к трещинам, в нем существующим. Оказывается [536, 537] опре­
деление этого свойства, имеющее особое значение для деталей,
работающих в тяжелых условиях, не эквивалентно обычным
механическим испытаниям, например, на ударную вязкость. По
величине разрушающей нагрузки и по работе деформирования
при статическом изгибе образцов с трещиной материалы распо­
лагаются в другой последовательности, чем по значению ударной
вязкости. Б. А. Дроздовский и Я. Б. Фридман [538] установили,
что у материалов с высоким пределом прочности чувствитель­
ность к трещинам может быть особенно велика. Для этих мате­
риалов испытание образцов с трещинами особенно целесооб­
разно.
Под вязкостью разрушения 1 понимают сопротивление мате­
риала продвижению в нем трещины. Суть вопроса состоит в опре­
делении протяженности трещины, которой материал может
сопротивляться при той или иной нагрузке. Каждому данному
материалу, размеру образца, характеру приложенных напря­
жений отвечает свой критический размер трещины, отделяю­
щий состояние стабильности от состояния ее быстрого распро­
странения. Чем выше вязкость материала, тем больше этот
размер.
В количественном отношении вязкость разрушения характе­
ризуют коэффициентом интенсивности напряжений К и энергией
деформации, освобождающейся при распространении трещин,
на единицу ее длины или движущей силой трещины G. Как
было показано выше, эти величины жестко связаны. Наибо­
лее обстоятельно этот вопрос изложен Лэнгстоуном [541, 580]
и в книге [518].
Критическую величину фактора интенсивности напряжений,
отвечающую моменту неустойчивости трещины, обозначают Кс-
Эта величина имеет ряд значений, зависящих от условий нагру­
жения у вершины трещины. По мере увеличения толщины об­
разца Кс уменьшается, так как условие плоского напряженного
состояния переходит в условие плоской деформации. Изменяется
и характер разрушения. Минимальное значение Kic характери­
зует прочность в состоянии плоской деформации.
Величина G — движущая сила трещины на единицу ее дли­
ны — представляет собой другой общепринятый критерий для
определения вязкости разрушения Gc — значение, отвечающее
мгновению неустойчивости трещины для плоского напряженного
состояния, GiC— для плоской деформации.

1 Понятие введено Ирвином [540].

249
 Согласно Ирвину
т^2
K E G C
c = —f - для плоского напряженного состояния;
(XI1.21)
К \с = для плоской деформации.

Испытание состоит в следующем. По мере распространения

трещины сила G возрастает. Для каждого вида нагружения
определяют точку неустойчивости и значение Gc. Действие ин­
струментальных параметров на величину Gc, а именно началь­
ной длины трещины, толщины образца и других факторов рас­
смотрено в работе [518].
Величины GiC и /Сгс не зависят от размеров образца в отли­
чие от Gc и Кс- Поэтому Gic и KiC представляют больший инте­
рес для общей оценки материала. Однако отдельные детали
можно испытывать на Gc и Кс, если последующее разрушение
будет- проходить при плоском напряженном состоянии.
Вязкость разрушения устанавливают на образцах любой кон­
фигурации. Специальный комитет Американского общества испы­
тания материалов рекомендовал, однако, некоторые определен­
ные формы образцов и предложил использовать формулы для
вычисления Кс и KiC, выведенные ранее Ирвином [542, 543] на
основании работ Вестергарда [460].
Для определения только KiC используют {544] образцы с тре­
щиной с одной стороны, испытываемые под растягивающей на­
грузкой, образцы с трещиной на изгиб, образцы Шарпи с тре­
щиной и др.
Коэффициент концентрации напряжений можно определять
экспериментально и для следующих случаев [544].
1. Сквозная трещина в большой пластине:

К 2= (х п -22>
1 2 ' оJ
где а — средние растягивающие напряжения, нормальные
к трещине;
Os — предел текучести.
2. Круглая трещина диаметром 2а внутри толстого образца:

/С?с = 4 - ° 2а- (XII.23)

3. Несквозная трещина [545] — половина эллипса:
1,2яа2 а
кЪ- ( X I 1.24)
t ! _ ° ,212 (-!■)’ •
250
где
*/2
Т = J У 1 - -С2~2— cos28^6;
О
и с — размеры малой и большой осей эллиптической трещины.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ
ВЯЗКОСТИ РАЗРУШЕНИЯ
В КВАЗИСТАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ НАГРУЖЕНИЯ

В методическом отношении измерение вязкости разрушения

предполагает синхронную запись напряжений и длины трещины.
Наблюдение развития медленных трещин сравнительно не­
сложно и проводят его визуально, погружением образца в чер­
нила [546], кинематографически или с использованием простей­
ших электрических и магнитных методов. Например, В. М. Мар-
кочев и Б. А. Дроздовский [547] контролировали вершину
трещины с помощью дефектоскопа ДММ-15, работающего по
методу вихревых токов. В. М. Финкель и В. А. Зрайченко [548]
в целях исследования распространения медленных трещин при
статическом растяжении тонких образцов применили микроки­
ноустановку МКУ-1, снабженную приспособлением для дефор­
мирования образца. Особо чувствительный метод— микроинтер­
ферометрия, совмещаемая с киносъемкой или достаточно частым
покадровым фотографированием [548].
Большинство работ этого направления связано с изучением
энергетических и силовых условий перехода трещин от докрити-
ческого состояния к закритическому, т. е. от медленного, вязкого
их развития к лавинообразному, хрупкому. Так, Фриш [454, 549]
изучал разрыв листовых образцов из алюминиевых сплавов раз­
мером 9X20 и 20X40 дм, содержащих надпил (выполненный
алмазной пилой) с радиусом 0,008 дм. Рост трещин измеряли
с точностью до 0,01 дм. Определяли длину, по достижении ко­
торой трещина распространялась без дальнейшего увеличения
нагрузки. В частности, было установлено уменьшение макси­
мальной нагрузки перед самопроизвольным разрушением с уве­
личением длины трещины. Сравнение экспериментальных дан­
ных с теоретическими критериями, полученными из условий ос­
вобождения упругой энергии по Гриффитсу и Ирвину [455, 550]
или концентрации напряжений в вершине надреза, показало от­
сутствие четкой корреляции.
Экспериментальное исследование критериев быстрого раз­
рыва в алюминии, титане, магнии, никеле, железе и сплавах про­
водил Юсуф [196], определение неустойчивой длины трещины
в алюминиевых сплавах — Ридер [551]. В обзоре [552] рассмат­
ривается переход от медленного роста к быстрому распростра-
251
нению трещин. При увеличении поля напряжений трещина мед­
ленно растет, преодолевая сопротивление пластической дефор­
мации. Затем начинается неустойчивое равновесие, переход
к которому определяется коэффициентом интенсивности К (по
Ирвину).
Я. Б. Фридман, Т. К. Зилова и Н. И. Новосильцева [553] от­
мечают, что опасность хрупкого растяжения в условиях двухос­
ной деформации выше, чем при одноосной: переход к стадиц
лавинного разрушения происходит при меньшей длине трещины
и при меньшем числе циклов. Это, по-видимому, обусловлено
несколькими причинами и, прежде всего, тем, что при двухосном
напряженном состоянии трещина при любой своей ориентации
находится в поле максимальных нормальных напряжений. Су­
щественно также и то, что запас упругой энергии при прочих
равных условиях оказывается более высоким.
У некоторых сплавов, имеющих почти одинаковую прочность,
разница в критической длине трещины может быть 5-кратной
[554]. Поэтому более полное представление о материале может
быть получено путем построения зависимости напряжений ини­
циирования трещины и напряжений, отвечающих моменту, когда
последняя достигает своих критических размеров. Кривые та­
кого рода (диаграммы разрушения по терминологии [554]) могут
существенно отличаться от обычных на диаграммах растяжения
и поставляют важную информацию. Б. А. Дроздовский,
В. М. Маркочев и Я. Б. Фридман подразделяют диаграммы раз­
рушения на три участка: первый отвечает устойчивой работе
дефектного материала; второй — условиям медленно подрас­
тающих трещин; третий — началу закритической стадии некон­
тролируемого разрушения. Вопреки распространенному мнению,
указанные авторы утверждают, что большие относительные
длины трещины могут иметь практическое значение. На их ос­
нове можно предсказать поведение реальных деталей при боль­
шом запасе упругой энергии и относительно малой трещине.
Вместе с тем, диаграмма разрушения не является «константой
материала».
С этими вопросами неразрывно связаны развиваемые
Я. Б. Фридманом с сотр. [555—557], а также другими исследова­
телями [558—561] представления о фундаментальном влиянии на
процесс деформации и разрушения запаса упругой энергии, на­
копленной в образце и испытательной машине. Чем больше за­
пас упругой энергии, тем медленнее падает нагружающая сила
во времени, тем (при прочих равных условиях) интенсивнее
развивается процесс деформации и разрушения. Такой анализ
проблемы прочности позволяет по новому оценить природу мас­
штабного фактора, имеющего значение не только для докрити-
ческого состояния, но и для временного интервала, отвечающего
непосредственному развитию быстрой разрушающей трещины.
252
В частности, становится понятным ускоренное движение тре­
щины в больших телах в сравнении с малыми [562].
В последние годы развиваются исследования прочности раз­
личных тонких фолы [563]. До настоящего времени в основном
изучали монолитные металлы, но стремление снизить массу кон­
струкций вызвало большой интерес к «сэндвичеподобным» —
слоистым — материалам. Подобное стремление имеет весьма
веские основания, что можно видеть, например, из работы [564].
Изучалось распространение трещин и разрушение слоистых ли­
стовых образцов, составленных из 2, 4, 6 и 10 листов фольги
алюминиевого сплава 1100 Н-19. Листы фольги очищали и скле­
ивали; центральный надрез имитировал трещину. В целом рас­
пространение трещин было примерно таким же, как и в моно­
лите. Однако после достижения некоторой нагрузки рост трещин
на короткое время прерывался, но нагрузка при этом не падала.
Следовательно, в критических условиях распространение тре­
щин в слоистых материалах может временно приостанавли­
ваться. Разрушение фольг представляет и самостоятельный ин­
терес. В работе [565] подробно рассмотрено разрушение алю­
миниевых фольг с различными надрезами при продольном
растяжении. Показано, в частности, появление поперечного вспу­
чивания.
Имеется еще одно приложение проблемы прочности тонких
фольг. На поверхности металлов обычно существуют тонкие
окисные пленки, вопрос о прочности которых недостаточно ясен
[566, 567]. По мнению [568], окисная пленка при деформации
алюминия разрушается первой и трещины от нее распростра­
няются к металлу.
До недавнего времени один из основных критериев сопротив­
ления металлов разрушению давали испытания на ударную вяз­
кость. Вместе с тем ясно, что, поскольку ударная вязкость вклю­
чает и работу пластической деформации и работу разрушения,
она является интегральной и характеризует два совершенно
различных и независимых процесса: предшествующую пластиче­
скую деформацию и распространение трещины.
Для определения вязкости разрушения совершенно необхо­
димо выделение из общей энергии разрушения тех ее компонент,
которые связаны с процессом продвижения трещины. Поэтому
Л. С. Лившиц и А. С. Рахманов [569] подразделяют общую ра­
боту разрушения на энергию упругой деформации, энергию пла­
стической деформации и собственно работу разрушения. По их
мнению, склонность стали к хрупкости следует оценивать по
двум показателям: 1) работе зарождения трещины, определяе­
мой способностью материала деформироваться в основании над­
реза (чувствительностью стали к концентратору напряжения) и
2) работе разрушения или основной ее составляющей, характе­
ризующей сопротивление развитию магистральной трещины.
253
Аналогичное разделение приводится А. П. Гуляевым и А. М. Ми­
наевым [570], изучавшими ударную вязкость аустенитных сталей.
М. В. Приданцев с сотр. [571] отмечает, что показатели проч­
ности й пластичности неполностью характеризуют работоспособ­
ность металла в изделии, его конструктивную прочность, осо­
бенно при наличии концентраторов напряжений в сложно-напря­
женном состоянии. Отмечается необходимость учета критериев,
характеризующих сопротивление материала распространению
трещины. Авторы испытывали цилиндрические образцы с ост­
рым надрезом и определяли коэффициент концентрации напря­
жений по Ирвину
K ic = K 0aN V D ,
где <aN — номинальное разрушающее напряжение;
D — наружный диаметр образца;
Ко — коэффициент, зависящий от формы образца и геомет­
рии надреза.
Для образцов с достаточно острым надрезом, уменьшающим
сечение вдвое для материалов, у которых \aN не превышает пре­
дела текучести более чем на 1 0 % , значение /С о = 0 ,414 .
Далее вычисляли

ic

Чем выше GiC и /Сгс, тем выше сопротивление материала про­

движению разрушающей трещины. Эти критерии были приме­
нены к сталям, подвергнутым высокотемпературной термомеха­
нической обработке.
В работе [572] рассматриваются условия, при которых начи­
нается медленное движение трещины в высокопрочном мате­
риале. Испытанию подвергали листовой образец с центральным
надрезом. Момент начала развития трещины фиксировался по
перелому на кривой зависимости электрического сопротивления
от величины растягивающего усилия. Коэффициент концентра­
ции напряжений в окрестностях трещины оценивали по выра­
жению, рекомендованному Специальным комитетом американ­
ского общества испытания материалов [573, 604]:

(XII.2 5 )

где W — ширина образца;

с — начальная длина трещины.
Интересно, что в этих условиях величина Кс не зависит от тол­
щины образца и, по-видимому, является константой материала.
В условиях цитируемой работы Кс зависит от термической обра­
ботки примерно так же, как и предел прочности.
254
 Сроулей и Браун [574] определяли коэффициент концентра­
ции напряжений иным методом. Применяли образцы с трещи­
ной, выходящей на границу образца нормально к ней. Условия
нагружения обеспечивали развитие трещины в условиях изгиба.
К\с находили, как значение коэффициента интенсивности напря­
жений, на 2% превышающее исходное значение.
В заключение укажем, что исследования, относящиеся к дан­
ному вопросу, подробно рассмотрены в работе [518] и в прило­
жении к усталостному испытанию — в [545].

4. КИНЕМАТОГРАФИЧЕСКОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ЭНЕРГОЕМКОСТИ ЗАКРИТИЧЕСКОИ СТАДИИ
РАЗРУШЕНИЯ ПРИ ИЗГИБЕ ДЛИННЫХ НАДРЕЗАННЫХ ОБРАЗЦОВ

Результаты опытов по динамическому испытанию сталей на

изгиб (см. гл. V) позволяют выполнить приближенный подсчет
энергетических затрат на различных этапах разрушения [575,
576] *. Кинематографический метод в этом отношении открывает
большие возможности, позволяя выявить характерные особен­
ности явления.
На кинопленке процесса можно различить несколько зон:
1) свободное падение груза; 2) задержка пластичности (здесь
же наблюдается некоторое гашение скорости груза вследствие
смятия бойка); 3) пластическая деформация и излом. Наиболь­
ший интерес представляет третья зона, которую в свою очередь,
можно разделить на две части: участок предварительного пла­
стического изгиба и участок распространения магистральной
трещины и сопровождающей ее пластической деформации.
Методика вычисления энергоемкости состояла в следующем.
В течение каждого акта разрушения на кинопленке регистриро­
валось перемещение бойка AS c (т. е. нагружающей системы) от­
носительно неподвижной точки О, лежащей на оси изгиба
образца в плоскости бойка. В итоге получались графики движе­
ния S c= f(t) системы от момента соударения до полного раз­
двоения испытуемой пластины.
Каждому элементарному отрезку времени At (равному вре­
менному разрешению при киносъемке) соответствовало прира­
щение перемещения массы груз+боек. Сила взаимодействия
представляет собой произведение массы системы на ускорение,
т. е. F lS — ^ т Умножая силу на соответствующее прира­
щение ASC, получаем элемент средней работы АА. Сумма эле­
ментарных работ по всему пути характеризует энергетические
затраты на один акт разрушения.

* См. сноску на стр. 89.

255
 к ПО 'J

Рис. 101. Оценка энергоемкости разрушения по результатам высокоско­

ростной киносъемки (сталь 50):
Srp — перемещение груза; 5 С — перемещение бойка; F — сила; Xg — начало
микроскопической пластической деформации; т т — момент появления тре­
щины; т р — полное разрушение

256
 Для оценки работы на смятие измеряли перемещение груза
относительно неподвижного бойка в период задержки проявле­
ния пластичности с учетом массы груза.
На рис. 101 приведена типичная схема оценки поглощенной
работы для закаленной и отпущенной стали 50. Искомая вели­
чина пропорциональна площади под кривой F = f( S c)-, коэффи­
циент пропорциональности /С=10-1. Площадям с горизонтальной
штриховкой соответствуют затраты энергии на смятие груза и
бойка в момент их соударения; незаштрихованным — расходы
ее на предварительный изгиб. Энергоемкость финального этапа
разрушения — распространения магистральной трещины — ха­
рактеризуется участками с наклонной штриховкой (сюда входит

А д — на предварительную пластическую деформацию; Лт — в период

роста трещины

также некоторая доля затрат на сопровождающую пластиче­

скую деформацию).
Наиболее существенная особенность улучшенных сталей (50;
65Г; ШХ15) заключается в том, что с повышением температуры
.отпуска (рис. 102) происходит количественное перераспределе­
ние энергии: работа, затрачиваемая на предшествующую дефор­
мацию (Лд) интенсивно возрастает, а работа, поглощаемая в пе­
риод роста трещины, практически не изменяется, составляя
лишь 13—15% исходного запаса энергии системы. Затраты на
смятие не превышают 6%' от общего уровня энергии системы.
Для закаленных и отпущенных сталей характерны отчетливо
выраженные, весьма сложные колебания половинок разломан­
ных пластин. Колебания возникают после окончательного раз­
двоения, когда нагружающая система уже никоим образом не
воздействует на материал, и протекают с постепенно затухающей
257
амплитудой. Это свидетельствует об их упругой природе, т. е.
можно сказать, что прогибы образцов, главным образом
продольные, характеризуют разрядку упругих напряжений, за­
пасенных в материале в процессе его нагружения. Для этого,
несомненно, требуется, некоторая доля энергии нагружающего
устройства.
Для оценки чисто упругой составляющей энергоемкости вос­
пользуемся известным соотношением о потенциальной энергии,
запасенной образцом при изгибе в пределах упругости1.

(XII.26)
о о
где М — изгибающий момент в сечении;
Q — поперечная сила;
К' — коэффициент (равен 1,2);
/ — момент инерции сечения;
Е — модуль упругости;
G — модуль упругости при сдвиге;
I — длина балки.
При этом с некоторым допущением принимаем, что изгибаю­
щий момент по длине образца всюду постоянен, т. е. имеется
чистый изгиб, а линия изгиба представляет собой дугу окруж­
ности (p=const) и считаем, что влиянием поперечной силы Q
можно пренебречь из-за ее малости.
Второе допущение вполне реально, так как влияние Q тем
меньше, чем больше отношение длины образца I к высоте попе­
речного сечения h. Так, в случае прямоугольного сечения при
— > 1 0 оно составляет не более 3% от изгибающего момента.
h
В нашем случае отношение «31.
Учитывая сказанное выше, выражение (XII.26) можно пред­
ставить в виде:
(XII.27)

(XII.28)

1 См. сноску на стр. 89.

258
Остается не известным радиус кривизны р образца. Приближен-
ное значение р получаем в виде
Р
Р— 8/ (XII.29)
где f — стрела прогиба, м\
I — длина образца, м.
После подстановки формулы (XII.29) в (XII.28) окончатель-
м°аетВввдЖеНИе УПРУГ°И ПОтенциальной энергии образца прини-
U я» Z2EI J/3L кГ м или 320E I дж. (XII.30)
Пользуясь этой формулой, можно приближенно подсчитать
упругую составляющую энергоемкости, для чего необходимо

Рис. 103. Составляющие энергоемкости в зависимости от геометрии надре>

зов для стали 35, разрушенной в состоянии поставки. Энергия нагру­
жающей системы 500 дж (50 кГ»М).
Ад на предшествующую пластическую деформацию; А т — в период
роста трещины

лишь измерять на кинокадрах величину прогиба половинок об­

разца.
Поскольку амплитуда колебаний постепенно уменьшается до
нуля, в расчете достаточно учесть ее наибольшее значение, на­
блюдаемое на начальной стадии.
При подсчете оказалось, что энергетические затраты на уп­
ругую составляющую в случае закаленных и отпущенных ста­
лей не превышает 40 дж (4 к Г -м ), т. е. примерно 2,5% от ис­
ходной энергии системы. Показательно и то, что с переходом
к более высоким температурам отпуска 400—500° С упругая
259
энергия снижается до 5 дж (0,5 кГ»м), например, для 50, а при
дальнейшем повышении температуры падает практически до
нуля, так как колебания становятся неразличимо слабыми или
вовсе отсутствуют.
В общих чертах распределение главных элементов энергоем­
кости для сталей, не прошедших термической обработки, та­
кое же, как в случае сталей тех же марок после высокотемпе­
ратурного (500—600°) отпуска (после закалки). Работа, затра­
чиваемая на продвижение магистральной трещины, значительно
меньше, чем на пластическую деформацию и не превышает

Ат%дж(нГм)

Т т

0,2 0,3 06 0,5 0,6

0%
Рис. 104. Работа разрушения (с трещиной) в период роста
трещины для сталей в состоянии поставки. Энергия на­
гружающей системы 500 дж (50 кГ*м):
О — круглый надрез, R=2]~~5 мм\ б — треугольный надрез,
А =5 ч-10 мм

100 дж (10 к Г -м ), или не более 20% от исходной энергии системы

(рис. 103). Основное поглощение приходится на долю предвари­
тельной жесткости надреза. На смятие расходуется не более
40 дж (4 кГ-м), а чисто упругого воздействия практически не
отмечается.
В случае углеродистых сталей, испытанных на излом в со­
стоянии поставки, затраченная на разрушение работа при нали­
чии растущей трещины может быть оценена в пределах от 20 до
30 дж (от 2 до 3 к Г -м ) при всех изученных вариациях надрезов
(рис. 103, 104) и содержании углерода в пределах от 0,16 до
0 ,6 % .

5. АНАЛИЗ КИНЕТИКИ РАЗРУШЕНИЯ ОБРАЗЦОВ

ТИПА ШАРЛИ И ЭНЕРГОЕМКОСТИ

Испытание на удар в настоящее время проводят разруше­

нием стандартных образцов с надрезом или без него на маят­
никовых копрах. При этом основными критериями являются
260
ударная вязкость, стрела прогиба и пластическая деформация
в зоне утяжки. Однако, несмотря на важность этого метода ис­
следования и его распространенность, до сих пор отсутствуют
данные по кинетике разрушения металла в процессе испытания.
Единственная известная работа в этом направлении выполнена
Г. И. Погодиным-Алексеевым [577, 574]. В ней методом кино­
съемки при помощи камеры СКС-1 со скоростями, не превышаю­
щими 4500 кадров в секунду, исследовано разрушение некото­
рых сталей. Оказалось, что росту трещины предшествует интен­
сивная деформация продолжительностью 24-10-5—44 *10-5 сек.
При этом длительность деформации выше у пластичных и ниже
у хрупких металлов. Собственно разрушение, т. е. рост трещины,
при использованных низких скоростях съемки не регистриро­
вался. По данным [577], скорость трещины наверняка больше
22,5 м/сек. Верхний предел скорости определить, естественно, не
удалось.
В результате наших исследований (см. гл. V) установлено,
что скорость трещин при изгибе может быть несравненно боль­
шей и достигать 1000—1500 м/сек. Бесспорно поэтому, что и при
стандартном испытании следует ожидать скоростей, исчисляю-'
щихся, по крайней мере, десятками метров в секунду. Для реги­
страции трещин с такими скоростями на полях размером 8—
10 мм необходимы скорости киносъемки, равные десяткам и сот­
ням тысяч кадров в секунду.
Автор совместно с П. И. Кротенком и В. А. Зрайченко изу­
чал процесс разрушения при ударном испытании стали методом
скоростной киносъемки с темпом в 60 и 120 тысяч кадров в се­
кунду.
Разрушение выполняли на маятниковом копре МК-30 с запа­
сом работы 300 дж (30 кГ-м). Одну из сторон исследуемого
стандартного образца Шарпи препарировали как металлографи­
ческий шлиф и затем полировали на войлочном круге пастой
ГОИ. Шлиф приготовляли с таким расчетом, чтобы риски были
направлены вдоль образца, что необходимо для лучшего опти­
ческого разрешения трещины и пластической деформации при
фоторегистрации.
Для регистрации процессов, протекающих при ударном раз­
рушении, была использована фоторегистрирующая установка
СФР-1. Для съемки применяли объектив фоторегистратора И-51
с фокусным расстоянием Е = 210 мм. Объектив снабжен диа­
фрагмой в виде двухступенчатой вертикальной щели, устано­
вленной внутри камеры в фокальной плоскости объектива И-23
с /?=110 мм. При съемке камерой СФР-1 с такой комбинацией
объективов и диафрагмы получается двухрядное изображение
с последовательным экспонированием кадров в шахматном по­
рядке с расстояния 42 см от образца (т. е. двойное фокусное
261
расстояние о'бъектива И-51). Фотографируемое поле (32 мм) на
пленке уменьшалось до 8 мм. Расположение осветителей и блок-
схема их включения даны на рис. 105
Для того чтобы верхняя поверхность испытуемого образца
во время удара была открытой к маятниковому копру, на кото­
ром проводилось испытание, взамен стандартного был изготов­
лен боек с вынесенным вперед ножом. Испытания проводили
в следующей последовательности. Открывался затвор кинока­
меры и освобождался боек. Боек замыкал синхронизирующий
контакт и бил по образцу. При закорачивании контакта катушка

Рис. 105. Схема синхронизации и киносъемки при разрушении стандартного

образца на копре:
/ — образец; 2 — боек; 3 — синхронизирующий контакт; 4 — трансформатор для
зарядки конденсатора; 5 — осветитель; 6 — кинокамера; 7 — зеркало

Румкорфа выдавала высоковольтный импульс, запускавший си­

стему освещения. Затвор кинокамеры оставался открытым все
время, пока образец не разрушался. Повторного экспонирования
пленки, однако, не происходило, так как длительность вспышки
осветителей (500 мксек) при выбранных режимах съемки была
меньше времени одного оборота зеркала кинокамеры.
При такой съемке удавалось снимать Vs часть иопытанных
образцов.
Оказалось, что работа, затраченная на собственно разруше­
ние, т. е. на продвижение трещины, составляет примерно 40—
50% от полной работы разрушения. При этом скорость распро­
странения трещины составляла 4—8 м/сек.
262
 6. КИНЕТИКА И ЭНЕРГОЕМКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ
ПРИ СКОРОСТЯХ НАГРУЖЕНИЯ ДО 300 м/сек 1

Стандартный образец разрушали бойком с затупленным ост­

рием ножа на специальном ударно-взрывном копре [579]
(рис. 106). Боек выстреливался из ствола патроном восемнадца­
того калибра, заряженным бездымным порохом. Удар по дето­
натору патрона наносился взрывом электродетонатора через
стержень.
Высоковольтный управляющий импульс СФР-1 выдавался
с большим опережением и разряжал мощный конденсатор через

Рис. 106. Устройство для ударно-взрывного разрушения надрезанного образца:

/ — станина; 2 — электродетонатор; 3 — стержень детонатора; 4 — патрон 18-го ка­
либра; 5 — ствол; 6 — боек; 7 — войлочное кольцо; 8 — образец; 9 — опора

электродетонатор. В результате взрыва электродетонатора сра­

батывал основной пороховой заряд, выбрасывающий боек.
Для предотвращения прорыва газов между стволом и бой­
ком к полю съемки на последний надевали войлочное кольцо
диаметром 50—60 мм.
Образцы стандартных размеров Менаже изготавливали из
сталей в состоянии поставки с содержанием углерода 0,21; 0,31;
0,48; 0,65 и 0,75%. Поверхность образцов, обращенную к кино­
камере, препарировали как металлографический шлиф до
1 Результаты работ, выполненных автором совместно с П. И. Кротенком,
И. А. Куткиным, Л. Б: Зуевым, В. А. Зрайченко.
263
 зеркального блеска, но не травили. Края образцов близ опор
закрашивали белой краской.
В исходном состоянии до удара боек находился на расстоя­
нии нескольких миллиметров от образца. При выстреле он начи­
нал быстро двигаться. Покадровая обработка пленки позволила
установить, что скорость бойка вначале колебалась в пределах
20—65 м/сек, а к моменту встречи с образцом составляла в раз­
личных опытах от 25 до 40 м/сек. При этом излом происходил
в условиях непрерывного давления газов в камере сгорания.
Именно это обстоятельство и определяет переменную скорость
бойка в первые мгновения движения.
На пленке в целом получается несколько кадров с изображе­
нием процесса разрушения. На рис. 107 приведены кинокадры
процесса после того, как боек вошел в контакт с образцом. Ре­
зультаты обрабатывали по негативу. Момент удара определяли
двумя путями: во-первых, оценкой расстояния между образцом
и бойком (минимальный регистрируемый отрезок, определенный
на инструментальном микроскопе по пленке, составлял 0,1—
0,2 мм); во-вторых, изучением угла макроскопического изгиба;
этот угол измерялся с точностью 15—20' Благодаря сочетанию
этих двух методов удалось определить момент удара, т. е. уста­
новить два кинокадра, между которыми он произошел.
Исследование показало следующее. Немедленно после удара
бойка разрушаемый образец начинает изгибаться. При этом ни­
каких следов трещины не наблюдается. Этот процесс протекает
у сталей с содержанием углерода, превышающим 0,48%, в тече­
ние 1,7 • 10~5 сек, и у сталей Ст. 3 и 30 в течение 3,4 • 10-5 сек.
В этот период в образце распространяется рассредоточенная
пластическая деформация, подготавливающая последующее раз­
рушение.
После указанной временной задержки разрушения на об­
разце в районе надреза возникает светлая полоса, означающая
появление локализованной деформации. Дополнительное иссле­
дование недоломанных образцов с остановившейся трещиной
позволило установить, что трещина распространяется по этой
полосе одновременно с ней и примерно с той же скоростью. Ло­
кализованная область деформации имеет вид канавки, регистри­
руемой лишь с одной стороны из-за оптических особенностей
полузеркального метода съемки. Трещина располагается по пе­
риферии сосредоточенной деформации.
Область разрушения пересекает образец на 3—9 кадрах со
скоростью 130 м/сек в случае стали Ст. 3, 320 м/сек — в стали
30 и 200 м/сек — в стали Ст. 5. Как правило, эти скорости ма­
ксимальны в первые моменты после окончания задержки разру­
шения, а затем снижаются до 50—80 м/сек. Последнее установ­
лено при наиболее продолжительных процессах разрушения
(9 кадров).
264
 В случае сталей с высоким содержанием углерода даже при
скорости съемки в 120 000 кадров в секунду не удалось опреде­
лить скорость разрушения, так как весь процесс занимал лишь
один кадр. Это означает, что его скорость — не менее 900—
1000 м/сек. Для фиксирования подобных скоростей на стандарт­
ных образцах съемку следует вести с темпом не меньшим 240—
480 тысяч кадров в секунду. Это вызывает известные затрудне­
ния, так как существенно уменьшается вероятность попадания
в нужный диапазон углов во время съемки.
Для оценки скорости разрушения работу выполняли на
прежних частотах, но использовали надрезанные ударные об­
разцы больших размеров: 150X26X15 мм. Расстояние между
опорами было доведено до ПО мм.
Характер разрушения остался тем же самым, но удалось до­
стичь и зафиксировать скорости трещин до 970 м/сек на стали
Ст. 3. Разумеется, это увеличение связано прежде всего с боль­
шими размерами образца. Точная корреляция между скоростью
трещин и размерами образцов может быть установлена из усло­
вий кинетического подобия [579, стр. 590].
Следует отметить, что в рассматриваемых опытах разруше­
ние проводилось при скорости бойка, в 5—10 раз превышавшей
скорость падения маятника при стандартных испытаниях.
Ф. Ф. Витман [581, 628] в ряде работ подтвердил предсказанное
Н. Н. Давиденковым [582] охрупчивание металла по мере воз­
растания скорости нагружения. Оно, прежде всего, проявляется
в экспоненциальном повышении температуры хрупкого пере­
хода. Поэтому, естественно, что при испытании на обычном
копре скорости распространения трещин меньше, чем в этом
случае.
Киносъемка позволила обнаружить существование пластиче­
ской деформации двух видов: предшествующей разрушению и
сопутствующей ему, при этом первая менее сосредоточена, чем
вторая. В период задержки разрушения угол изгиба увеличи­
вается медленнее, чем в дальнейшем, когда возникает сосредо­
точенная деформация и появляется трещина. Это означает, что
локализованная зона, по которой растет трещина, испытывает
интенсивную пластическую деформацию, причем несравненно
большую, чем остальной массив образца. Это хорошо известно
из практики.
Если предшествующая деформация прямо не связана с тре­
щиной, локализованная утяжка растет одновременно с ней.
Исследование показало, что излом стандартных образцов
бойком со скоростью 25—40 м/сек предваряется задержкой раз­
рушения, связанной с распространением пластической волны.
Возникновение и развитие трещины сопровождается локализо­
ванной деформацией. Скорость распространения разрушения
265
возрастает с увеличением содержания углерода и при 0,65.%
превышает 900—1000 м/сек.
При использовании описанного метода ударных испытаний
не мог быть получен основной критерий хрупкой прочности. Это
объясняется прежде всего тем, что боек имел минимальный сво­
бодный ход и в процессе разрушения был под действием по­
роховых газов. Вместе с тем, если бы боек отрывался от ствола
и имел стабильную скорость (для этого необходимо удалить
ствол от образца), то кинематографированием до и после удара
можно было бы зафиксировать эту скорость и тем самым опре­
делить работу бойка, расходуемую на разрушение ударного об­
разца. При такой постановке опыта метод можно было бы, ве­
роятно, использовать как контрольный. Отметим, кстати, что
путем выстрела можно получать скорости разрушающего бойка
в самых широких пределах — от нескольких до сотен метров
в секунду. Это легко регулировать, изменяя массу порохового
заряда и бойка, а также свободный пробег последнего.
Сложность испытания и высокие требования к безопасности
при его проведении ограничивают возможности массового его
использования. Тем не менее для особо ответственных металлов
в отдельных случаях этот метод можно рекомендовать.
Для исследования кинетических и энергетических характе­
ристик разрушения металлов при скорости нагружения от 20 до
400 м/сек использовали разработанный В. М. Финкелем и
П. И. Кротенком высокоскоростной копер.
Изменение скорости нагружения достигается изменением ве­
личины заряда, массы бойка и сменой стволов. Сменные дер­
жатели образцов позволяют испытывать стали толщиной до
10 мм, а также определять энергоемкость разрушения.
Процесс разрушения фиксируется высокоскоростной кино­
камерой СКС-1, позволяющей производить съемку со скоростью
до 4800 кадров в секунду, или фоторегистратором СФР-1 с ча­
стотой до 4,8 • 105 кадров в секунду.
Выстрел осуществляется дистанционно при помощи электро­
магнитного спуска для камеры СКС-1 или выдачей высоковольт­
ного импульса (5 кв) из пульта управления фоторегистратора
СФР-1, который вызывает взрыв электродетонатора ЭД-6
мгновенного действия, подающего через металлический стер­
жень ударный импульс на капсюль патрона.
Копер—нестационарный, и при помощи его можно произво­
дить испытания в горизонтальном и в вертикальном положе­
ниях.
Основные параметры копра:

Длина, мм 1370
Ширина, мм 200
Высота, мм 248

266
 Масса держателей образца, кг 35
Энергия удара при скорости бойка
300 м!сек, дж 1,8-Ю4

Копер (рис. 108) состоит из ствола с механизмом противоот­

катного устройства, станины, сменных образцедержателей и
представляет собой систему, действующую по принципу огне­
стрельного оружия.
Станина изготовлена из швеллера № 20, на котором при по­
мощи креп.ежных болтов и стальной плиты укреплены салазки
казенника. Между салазками и казенником имеется пазовое сое­
динение в виде полозков, позволяющее подвижным частям си­
стемы откатываться при выстреле.
Канал ствола гладкий с внутренним диаметром 20 мм и дли­
ной 820 мм. На его концах имеются резьбы для соединения с ка­
зенником и направляющей бойка. На расстоянии 200 мм от ка­
зенной части находится паз, в котором крепится кронштейн
амортизатора. В передней части ствол поддерживается крон­
штейном.
Сверху в казенник вставляется затвор, тыльная часть кото­
рого имеет наклон 1 49 для лучшего извлечения его после вы­
стрела. В затвор вкладывается ударник с боевой пружиной и
заглушка ударника. Во взведенном положении собачка электро­
магнитного спуска заходит в заплечики ударника и ограничи­
вает его поступательное движение.
Амортизатор состоит из четырех пружин, две из которых ра­
ботают на откат подвижных частей ствола, а две — на накат.
Кронштейн при помощи хомутика жестко соединен болтами
со стволом и при откате действует на пружины, которые упи­
раются в тыльники буферов направляющих и сжимаются. При
накате работают по этому же принципу передние пружины, упи­
рающиеся в передние буфера, которые навинчены на торцах
направляющих. Направляющие своими хвостовиками ввинчены
в опоры салазок и свободно скользят в пазах кронштейна. На­
правляющая отцентрирована по оси ствола, но имеет больший
внутренний диаметр и служит для направления полета бойка на
образец. Через боковые пазы производится кинематографирова-
ние подлета бойка к образцу.
В зависимости от цели и методики испытания предусмотрено
несколько сменных образцедержателей. В частности, для испы­
таний прямоугольных образцов на изгиб служит наковальня
(рис. 109). В этом случае киносъемку проводят фоторегистрато­
ром СФР-1 в отраженном от поверхности образца свете.
Во избежание разворота бойка во время его контакта
с образцом хвостовая его часть должна находиться в напра­
вляющей.
Копер заряжается патроном с определенной навеской пороха
и бойком, представляющим собой металлический стержень
267
 Рис. 108. Ударно-взрывное устройство — копер — для высокоскоростного разрушения:
/ _станина; 2 — салазки; 8 — амортизаторы; 4 — ствол; 5 — казенник; 6 — пороховой заряд; 7— разрушающий боек; 8 си
сгема электропуска; 9 — направляющая бойка; 10 — образец; И — образцедержатель
длиной 145 мм, один конец которого заострен в виде ножа (для
испытания прямоугольных образцов на изгиб) или конуса
с углом раствора 50° (для прострела листовой стали). Ударяю­
щую часть бойка закаляют, подвергая нагреву т. в. ч. и после­
дующему охлаждению на воздухе.
Посадка бойка в стволе выполнена по второй степени точ­
ности, что исключает прорыв пороховых газов и уменьшает силу
трения, а также повышает скорость. Перед зарядкой канал
ствола протирают от порохового нагара и смазывают тонким
слоем машинного масла.
В зависимости от метода инициирования выстрела применяют
ударник с боевой пружиной и заглушкой (электромагнитный

Рис. 109. Направляющая бойка и образцедержатель при съемке на отра­

жение

спуск) или в затвор вставляют металлический стержень, острие

которого соприкасается с капсюлем патрона (инициирование
методом взрыва электродетонатора). В первом случае в гнездо
затвора вставляют защелку электромагнитного спуска, ударник,
на стержень которого надевают боевую пружину, сжимаемую
заглушкой ударника, и производят поворот на 60—90°; при этом
проушины заглушки заходят в пазы затвора и удерживают пру­
жину во взведенном состоянии. В таком положении взрывное
устройство готово к работе.
Во втором случае к выходящему наружу концу стержня пла­
стилином крепят электродетонатор ЭД-6, который подключа­
ется к высоковольтному импульсу пульта управления.
Согласно инструкции по технике безопасности опыты прово­
дятся в тире. В соответствии с целью эксперимента выби­
рают частоту съемки и метод освещения снимаемого объекта
269
в отраженном или проходящем свете). Копер с осветительной
системой выносят из помещения и устанавливают около стены
здания. Кинокамеру располагают в помещении, и съемка осуще­
ствляется с расстояния 40—200 см через небольшую специально
сделанную в стене здания бойницу. Стена здания, прилегающая
к району испытания, бронируется листовой сталью толщиной 5—
7 мм. При таком методе съемки камера защищена от возмож­
ных поражений осколками, и можно проводить опыты незави­
симо от погоды и времени года.
После наводки, регулировки системы освещения и установки
копер заряжают бойком и патроном. Величину навески пороха

Рис. 110. Схема расположения деталей при испытании в проходя­

щем свете

выбирают в зависимости от желаемой скорости бойка, которую

определяют по смещению бойка на последовательных кинокад­
рах, снятых кинокамерой СКС-1, обрабатывая их на измеритель­
ном микроскопе; частоту съемки устанавливают при этом по
следу неоновой лампы на кинопленке.
Схема испытания в проходящем свете приведена на рис. 110.
Высокоскоростной копер 1 ставят под козырек пулеуловителя
около стены здания так, чтобы боек после разрушения образца
уходил в бруствер. На станине копра посредством четырех бол­
тов укрепляют образцедержатель, в его гнездо в вертикальном
положении вставляют испытуемый образец 2. За образцедержа-
телем ставят матовый экран 3. На фоне экрана при его осве­
щении двумя кинофонарями КН-12 4 в боковых пазах образце-
держателя должны четко выделяться направляющая бойка 5 и
сам боек 6. Киносъемку процесса производят кинокамерой
270
СКС-1М 7. Поле зрения кинокамеры выбирают таким образом,
чтобы на кинокадрах был зафиксирован подлет бойка к образцу,
его разрушение и полет бойка после разрушения.
Инициирование выстрела производится дистанционно из по­
мещения при помощи электрической схемы, показанной на
рис. 111, позволяющей синхронно включать в работу кинокамеру
и реле времени 5БК-52000в ■— электромагнитный спусковой ме­
ханизм, благодаря чему обеспечивается надежность съемки при­
близительно на двадцатом метре кинопленки.
Схема работает следующим образом. После замыкания
ключа К через автотрансформаторы 7\ и Г2 подключаются мо-

Рис. 111. Электрическая схема синхронизации выстрела и пуска кинока­

меры СКС-1М:
Т 1 и Т2 — автотрансформаторы; Mi и Мг — электродвигатели кинокамеры;
МН-7 — неоновая лампа; 1Р — реле типа МКУ-48; 1РВ — реле времени
5БК 52 000 в; ЭП-41 — электромагнит

торы Mi и М 2 скоростной кинокамеры СКС-1М и неоновая лампа

МН-7, служащая отметчиком времени киносъемки. Одновременно
срабатывает реле 1Р типа МКУ-48, которое включает в цепь
напряжением 380 в реле времени, замыкает цепь спускового
электромагнита ЭП-41, притягивающего якорь с собачкой спу­
скового механизма, — инициируется выстрел. Методика про­
стрела листовых образцов аналогична.

7. ТРЕЩИНА— ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ

Методика Ирвина, позволяющая по состоянию в точке пере­

хода от неподвижности трещины к медленному ее перемещению
или от докритического разрушения к лавинному находить основ­
ные параметры материала, не единственная область использо­
вания самого процесса разрушения в целях определения свойств
тела. Е. М. Морозов и Я- Б. Фридман [583, 584] предложили ана­
лиз трещин как метод оценки характеристик разрушения,
271
а В. М. Финкель1 считает трещину зондом для определения
ряда прочностных параметров в дополнение к общепринятым.
Приведем в связи с этим некоторые результаты исследова­
ний [581 и 584]. Придавая большое значение чисто геометриче­
скому анализу, Е. М. Морозов и Я. Б: Фридман отмечают воз­
можность отыскания траектории трещины с помощью вариацион­
ного условия
= 0 для стационарных трещин;

(XII.31)

кп
где Е = J LdS — функционал, определяемый для любого типа

трещин как разность энергий поглощения снабжения

y d S . Интенсивность энергоснабжения F рассматривается как
отнесенная к единице длины или площади трещины энергия от
внутренних или внешних источников. Величина F безусловно
зависит от траектории движения трещины. Интенсивность погло­
щения энергии у эквивалентна эффективной поверхностной
энергии.
По мнению Е. М. Морозова и Я. Б. Фридмана, анализ тре­
щин можно проводить в следующих направлениях:
1) по ориентировке трещины судят о направлениях наиболь­
ших растягивающих или касательных напряжений для случая
трещин среза;
2) по ориентировке трещин относительно траекторий глав­
ных напряжений судят о роли этих напряжений на различных
стадиях процесса;
3) по зонам возникновения трещин определяют расположе­
ние наиболее напряженных мест изделия;
4) по величине разрушающей нагрузки выносят мнение
о применимости тех или иных гипотез прочности;
5) по отношению площадей изломов и отношению времени
разрушения в до- и закритической стадиях определяют относи­
тельную длительность жизни деталей в стадии разрушения;
6) по расположению трещины (идет она по телу или границе
зерна) судят об условиях нагружения;
7) по характеру выхода трещины на торец образца опреде­
ляют в статических или динамических условиях происходило ее
развитие;

1 См. сноску на стр. 106.

272
 8) в случае системы трещин л$гко устанавливают очеред­
ность их развития; места, отвечающие наиболее плотному рас­
положению трещин, соответствуют наиболее напряженным
участкам.
В. М. Финкель 1 отмечает некоторые физические явления, ко­
торые в развитие предложений Я. Б. Фридмана могут послужить
основой для разработки эффективных методов экспертных иссле­
дований разрушения реальных конструкций и деталей. Действи­
тельно, зная характер поверхности разрушения и проведя сра­
внительно простое рентгенографическое определение искажения
поверхности разрыва по сравнению со структурой сердцевинного
материала, можно достаточно точно назвать скорость распро­
странения трещины и сделать необходимые выводы о характере
процесса в целом. Например, чрезвычайно неровная малодефор-
мированная поверхность разрушения может свидетельствовать
о сравнительно хрупком разрушении в условиях освобождения
большого упругого потенциала, связанного, например, с полем
внутренних напряжений. Наоборот, гладкая поверхность разрыва
в сочетании со значительной пластической деформацией должна
указывать на медленный разрыв в отсутствие достаточно боль­
ших внутренних напряжений, обусловленный например, каким-
либо импульсивным внешним нагружением.
Показателем того, что скорость трещины в кремнистом же­
лезе достигла 600 м/сек, могут служить двойниковые прослойки.
Ветвление позволяет надежно определять направление раз­
вития трещины, так как все без исключения вторичные и более
высокого порядка трещины образуются в направлении переме­
щения магистральной. Число ответвленных трещин определяется
напряжениями.
Особенно эффективным может оказаться использование тре­
щины-зонда для исследования тонких участков микроструктуры,
например, вторичного цементита или цементитных пластинок
в перлите.
До недавнего времени считали, что цементит, находящийся
в перлите, в процессе деформирования разрушается и формоиз­
менение происходит в основном за счет феррита. Затем [585]
было показано, что в разрушающемся перлите цементит претер­
певает пластическую деформацию, связанную с образованием
так называемых полос изгиба и ведущую к возникновению мик­
ротрещин. Наиболее интересные результаты в этой области по­
лучены Б. Г. Лившицем и Б. Н. Орловым [586], которые пока­
зали, что при прокатке высокоуглеродистой стали со структурой
пластинчатого перлита происходит интенсивная пластическая
деформация карбида железа, растущая с увеличением степени
обжатия стального образца.

1 См. сноску на стр. 106.

273
 Очевидно, общеизвестной прочности и хрупкости цементита
в значительной степени противоречат данные о его способности
к пластической деформации. Вместе с тем такой способностью
он может обладать хотя бы потому, что связь между атомами
железа в цементите металлическая и он в целом имеет металли­
ческие свойства, например, электропроводность. В. М. Финкель,
В. А. Зрайченко и Т. Г. Деяшкина [587] рассмотрели распростра­
нение трещины в пределах отдельной цементитной колонии и
в ее непосредственной близости. Были обнаружены явления,
свидетельствующие об определенной способности вторичного
цементита к изменению формы без разрушения. В частности,
были зафиксированы микроканавки, отходящие от русла тре­
щины в направлении ее движения и сдвиги — ступеньки до
1300 А. Поскольку эти изменения не носят упругого характера,
следует признать возможность пластической деформации вторич­
ного цементита.
С. С. Солнцев применил анализ трещин по траекториям и
строению излома к разрушению стекла [588]. Он показал, что
места разрыва сплошности совпадают с наибольшими нормаль­
ными напряжениями. Ступеньки рассматриваются как места
возможного разрушения при минимальном энергоснабжении.
Искривление трещины объясняется взаимодействием фронта
разрушения и участков стекла, упрочненных остаточными сжи­
мающими напряжениями. В согласии с ранее приведенной рабо­
той [428], количество ответвленных трещин характеризуется
интенсивностью нагружения. Автор предложил выражение, поз­
воляющее по числу ответвленных трещин п ориентировочно оце­
нивать действующие напряжения
а= А У п . (X 11.32)
Здесь А — коэффициент, зависящий от модуля упругости и
составляющий для стекла примерно 4—10.
Смысл записи, очевидно, заключается в пропорциональности
числа ответвленных трещин плотности упругой энергии.
Основные методы определения вязкой прочности относятся
к статическим или квазистатическим условиям испытания.
Вместе с тем свойства, проявляемые металлом в докритическом
состоянии, могут оказаться не имеющими прямого отношения
к реальной конструкции, содержащей трещину, как было отчет­
ливо показано Я. Б. Фридманом и Б. А. Дроздовским [536—538].
Более того, сопротивление конструкции металла медленной тре­
щине должно быть иным, нежели быстрой, в связи с существен­
ным изменением энергоемкости разрушения (см. гл. VII). Все
это свидетельствует о том, что металл, эксплуатируемый в усло­
виях современных быстрых и кратковременных процессов, мо­
жет проявить качества, совершенно не выявляемые статическими
274
докритическими испытаниями и неразрывно связанные с особен­
ностью распространения в нем быстрой трещины.
Это означает, что характер трещины и ее распространения
может служить в качестве «зонда» для определения свойств
металлов в условиях быстрого лавинообразного разрушения.
Соответствующие методы испытания металлов и конструкций
состоят в доведении их до критического состояния и кинемато-
графировании собственно процесса разрушения.
Основная ценность подобных методов заключается, естест­
венно, не в определении ударной вязкости при различных ско­
ростях удара, так как известно [589, 590] сравнительно много
способов динамического испытания металлов, а в том, что вво­
дятся новые структурно-чувствительные характеристики проч­
ности и разрушения: задержка разрушения, скорость пластиче­
ской волны и, наконец, скорость и скачкообразность распростра­
нения трещины. Использование этих параметров в сочетании
с обычными статическими характеристиками, а также данными
о работе разрушения, стреле прогиба, пластической деформации,
площади хрупкого излома и т. д., позволит несравненно полнее
оценить качество металла.
 ГЛАВА X III

ПЕРСПЕКТИВЫ ТОРМОЖЕНИЯ
И ОСТАНОВКИ БЫСТРЫХ ТРЕЩИН

Столетья разрешаются от бремени.

Плоды приносят год, и день, н час.
Пока у нас в руках частица времени,
Пускай оно работает на нас.
С. Маршак

Нет, выпростаю руки, — стаи упругий

Единым взмахом из твоих пелен,
Смерть, выбью!. . .
Марина Цветаева

1. ОБЩИЕ СООБРАЖЕНИЯ

Общеизвестна возможность предупреждения трещин или их

локализации в случае позднего обнаружения. Это достигается
дополнительным укреплением конструкции в первом случае иу
скажем, засверловкой вершины трещины — во втором. В на­
стоящей главе не рассматриваются работы подобного рода,
а обсуждается в'опрос, насколько возможно торможение быстрой
катастрофически распространяющейся трещины с переводом ее
в неопасную статическую или квазистатическую стадию. Напри­
мер, в случае стекла способность трещины к сравнительно дли­
тельному прекращению роста с последующим его возобновле­
нием не вызывает сомнения. Обычно при достаточно длительных
импульсах нагружения наблюдаются остановки порядка
0,2 -г- 0,40-10~3 сек. На одном из образцов, разрушенном грузом
20 г, падавшим с высоты 4 см, отмечены две остановки, первая
из которых составила примерно 1,2 • 10_3 сек, а вторая
150• 10“3 сек (!).
Для выяснения причин перерыва в росте трещины был про­
веден следующий опыт. На стекле перпендикулярно направле­
нию движения трещины наносили алмазом тонкую царапину,
на которой началось торможение и последовала полная оста­
новка на 0,7 • 1б_3 сек. После этого трещина начала вновь раз­
гоняться и к концу пластинки достигла скорости 150 м/сек. Ц ара­
пины наносили на пластинку сверху, т. е. в области сжимающих
напряжений. Если препятствие располагать внизу, то можно по­
лучить замедления, значительно более продолжительные.
Кратковременные остановки могут быть связаны не только
с неоднородностью материала, но и с другими факторами, на­
пример с интерференцией упругих волн. Длительные же оста­
276
новки, подобные описанным выше, следует, видимо, объяснить
исключительно присутствием в стекле дефектов и неоднород­
ностей.
Физические закономерности распространения трещин дают
основание полагать, что вполне возможно затормозить и оста­
новить быструю закритическую трещину, во всяком случае
в металлах.
По мнению автора, едва ли не основным при решении этой
задачи может оказаться учет зависимости энергоемкости разру­
шения от скорости распространения трещины. Выше было пока­
зано, что при малых скоростях трещины энергетические затраты
на пластическую деформацию в ее вершине велики, а с увеличе­
нием скорости они падают по меньшей мере обратно пропорцио­
нальной квадрату скорости. В связи с этим можно выдвинуть
следующую идею: если трещину притормозить каким-либо мето­
дом, то усилия на дальнейшее ее продвижение возрастут и для
разгона потребуется энергия, достаточная для релаксации нагру­
жающего упругого импульса. При необходимости этот процесс
можно многократно повторить.
Обратимся к конкретным методам, которые могут быть
использованы для уменьшения скорости трещины. Разделим их
на макроскопические и микроскопические.
В этом отношении прежде всего интерес представляет про­
цесс ветвления. Как отмечалось ранее, каждый его акт сопро­
вождается существенным уменьшением скорости распростране­
ния трещины. Отсюда следует целесообразность насильствен­
ной ветвления. Оно может быть реализовано динамическим
импульсом сжатия, направленным нормально или под углом
к трещине. Если бы каким-либо импульсивным методом на­
гружения заставить быстро и катастрофически растущую тре­
щину в реальной конструкции мгновенно разветвиться, то это
означало бы потерю ею определенной энергии. Последовательно
проведенный несколько раз, такой процесс ветвления на рас­
стоянии в несколько миллиметров позволил бы остановить лю­
бую трещину (рис. 112, а). Весьма обнадеживающим является
то обстоятельство, что в реальных конструкциях используются
сравнительно вязкие стали. В них трещина могла бы быть оста­
новлена после первого—второго акта ветвления в связи с боль­
шими энергетическими затратами на пластическую деформацию.
Обычно по достижении некоторой достаточно большой скоро­
сти трещина становится «неуправляемой». Интересен метод, раз­
работанный Бенбоу и Рёслером [422, 423], позволяющий, по их
словам, стабилизировать даже хрупкое распространение тре­
щины. Устойчивость достигается в результате приложения на
концах расклиниваемой полосы осевого сжимающего напряже­
ния (рис. 112,6). Именно вдоль направления этого напряже­
ния и растет устойчивая трещина. Испытания проводили на
277
различных полимерах, плавленом стекле и, по-видимому, редко
на сталях; измеряли энергию распространения трещины и обсу­
ждали наиболее значительные особенности поверхности разрыва.
Авторы пришли к выводу, что стабилизация разрушения — очень
удобный метод определения
энергетических затрат, необ­
ходимых для реализации
вязкого и хрупкого разруше­
ния. Было обнаружено огру­
бление поверхности разру­
шения с ускорением трещи­
ны, что сопровождалось
уменьшением поверхностной
энергии. Поэтому методом,
способным вызвать тормо­
жение трещины, является
приложение сжимающего
напряжения, ориентирован­
ного вдоль направления ро­
ста трещины. Явления, про­
исходящие в этом случае,
рассматриваются Брейсом и
Бомболакисом [591].
В фотоупругом материа­
ле вырезали эллиптическую
щель, ориентированную под +7
углом 30° к оси образца,
вдоль которой приклады­
вали сжимающее напряже­ * о
Остановка Остановка
ние. Из вершины трещины
выходили вторичные тре­
щинки, стремившиеся ориен­
тироваться вдоль направле­ Вязкость I
ния сжимающих напряже­
ний. При этом собственно
ветвления не наблюдалось. Рис. 112. Схема различных
В дальнейшем опыты про­ а — торможение путем принудительного ветвле
изводили на стекле с рис­ жений
билизацня трещин (Бэбоу, Раслер); в — стабилп
сжатия (Брейс, Бомболакис); г — тормо
ками, нанесенными алмазом. жепие на сварном шве; е—е — схема торможение
в анизотропном материале (Кук и Гордон):
Для устойчивости при сжа­ переменной вязкости (Формби); и—и' — метод
тии стекло помещали между Холл
пластинками из плекси­
гласа. Был подтвержден рост ветвей в направлении сжатия.
Ценно при этом то, что подрастание трещин было медлен­
ным и вполне управляемым. Когда направление сжатия дости­
галось, рост трещин прекращался. Таким образом, если при
растяжении трещина распространяется до внешней или внут­
278
 ренней границы образца, то при сжатии она легко стабилизи­
руется. Эта стабильность трещины может служить исходным
моментом для разработки метода торможения трещины с пере­
водом ее в управляемую статическую стадию (рис. 112, в).
По мнению Коттрелла [592], эффективным средством тормо­
жения трещины может быть мягкое линейное включение, распо-

С варной
к ш ов
* т/
ХрупкийI вязкий
металл металл

' S * *
S \

\ I

Вариантов торможения трещин:

ння. вызванного боковым взрывом (В. М. Финкель); б — ста-
зация трещины с выходом ее концов на направление напря­
жение на вязком линейном включении (Коттрелл); д — тормо-
при вскрытии плоскости спайности, нормальной трещине
яс — метод температурного градиента (Робертсон); з — метод
сжимающих напряжений, созданных сварными швами (Рольф,
и Ныомарк)

ложенное поперек направления трещины (рис. 112,г). На по­

верхности раздела с низким сопротивлением сдвигу напряжения
в вершине трещины должны релаксировать, что неизбежно при­
ведет или к торможению или к полной остановке трещины. От­
сюда целесообразно создавать такие гетерогенные материалы,
279
в которых наряду с прочной основой будут и мягкие демпфи­
рующие прослойки. Предпочтительные элементы — тонкие нити,
группируемые в пучки волокон.
В. Я. Келехсаев и Н. Ф. Лашко рассмотрели возможность
создания в слоистом материале высокопластичных локализато­
ров хрупких трещин [593]. С этой целью изготовляли образцы
сэндвичеподобного типа, состоящие из трех слоев: двух — сталь­
ных и одного медного. Образцы Шарпи, изготовленные из по­
добного материала, отличались существенно более высокой
ударной вязкостью в тех случаях, когда пластичный медный слой
был расположен нормально в распространяющейся трещине.
Существует ряд технологических приемов, дающих возмож­
ность затормозить трещину. К ним относится, прежде всего,
клепка или приварка стрингера [594]. В корабельных конструк­
циях обычно оставляют сквозные пазы, поверх которых прикле­
пывают дублирующие пластины. Мосборг с сотр. [595] экспери­
ментально исследовал этот метод. Он же рассмотрел вопрос
о распространении трещины сквозь составную плиту, состоящую
из листов кипящей (относительно хрупкой) стали и низколеги­
рованной стали, игравшей роль тормозящего слоя. Хрупкая
трещина стартовала в кипящей и проникала в низколегирован­
ную сталь, где при некоторых условиях останавливалась
(рис. 112, (3). Показано, что одного вязкого сварного шва недо­
статочно для полной остановки трещины. Если ее скорость до
шва составляла 900 м/сек, то после шва она была на уровне
200 м/сек.
Рольф, Холл и Ньюмарк [596] предлагают иной метод тормо­
жения, основанный на создании достаточно протяженных участ­
ков со сжимающими напряжениями. Экспериментально опыт
проводили следующим образом. На широком стальном листе
(по его краям) пламенным нагревом с последующей закалкой
создавали несколько клиновидных зон (рис. 112, и, и'). Тот же
результат может быть получен предварительным вырезом кли­
новидных участков с последующей их сваркой. Испытаниями
показано, что поле остаточных напряжений способствует ини­
циированию и распространению трещины. При определенных
условиях остаточные сжимающие напряжения могут служить
не только эффективным барьером на пути распространяющейся
трещины, но и препятствовать ее зарождению. На этом основа­
нии авторы [596] предлагают создавать в корабельных и других
конструкциях предварительные остаточные напряжения сжатия.
Формби [597] исследовал возможность торможения трещины
в условиях, когда механические свойства материала менялись
вдоль образца в направлении ее развития (рис. 112, з). Автор
исходил из того, что разрушение обычно зарождается в участ­
ках, имеющих низкую пластичность. Торможение же, согласно
предыдущему, возможно лишь в достаточно вязком материале.
280
Были проведены эксперименты, при которых трещина должна
была пересекать материал с монотонно увеличивающейся пла­
стичностью. Когда пластичность достигала некоторого опреде­
ленного уровня, зависящего от напряжений и длины трещины,
разрушение прекращалось. Испытаниям подвергали пластины
из успокоенной стали с 0,9% С, имевшие длину 112,5 мм и сече­
ние 4X150 мм. Для сообщения образцам градиента вязкости их
вначале закаливали с 800° С, что вело к равномерному охруп­
чиванию, а затем подвергали отпуску с одного края. Трещина
имитировалась надрезом, который наносили алмазным кругом
на хрупком краю образца. При увеличении нагрузки трещина
продвигалась в сторону повышенной пластичности и затем оста­
навливалась. Измерения длины остановившейся трещины, на­
грузки и механических параметров в точке остановки позволили
ввести некоторые критерии торможения, основанные на коэффи­
циенте интенсивности напряжений.
Возможность торможения трещин, вообще говоря, доказана
в процессе многократного использования метода Робертсона [217,
218]. Этот метод, как известно, заключается в следующем.
Стальную плиту, обычно достаточно протяженную по размерам,
подвергают нагружению, предварительно создав градиент тем­
ператур. На одном конце плиты температура — комнатная
и более высбкая, а на другом — достигает температуры жидкого
азота. Трещину возбуждают с низкотемпературной стороны.
С этой целью в плиту забивают клин или производят выстрел.
Возникающая трещина распространяется в сторону повышения
температуры и где-то останавливается (рис. 112, ж). Критиче­
скую температуру, отвечающую участку торможения и оста­
новки трещины, принимают за некоторый критерий, определяю­
щий свойства металла.
Акита и Икеда [599] рассмотрели этот вопрос количественно
и нашли следующее соотношение
0 __ 7 cj2/
^Тэфф — £( 1 т 1 2 )2 *

где уЭфф — эффективная поверхностная энергия, равная

Тэфф — S = S Qexp (—А7Гкр);

а — растягивающие напряжения;
I — длина трещины;
— отношение скоростей трещины и звука.
При этом предполагается, что К не зависит от напряжений,
a S0 — растет с их увеличением.
На этом основании можно выдвинуть идею об управлении
быстрой трещиной посредством создания на ее пути участков
с резко повышенной температурой.
281
 Оригинальный метод торможения трещины предложен Ку­
ком и Гордоном [600]. Трещина моделируется эллиптическим от­
верстием с отношением длины к вскрытию 100, т. е. при радиусе
в 1 А длина трещины составляет 100 А. В случае автономной
трещины такого рода при помощи вычислительной машины оп­
ределяют напряжения в окрестностях ее вершины. Оказывается,
что компонента напряжений, нормальная к плоскости трещины,
имеет в согласии с известными работами максимум непосред­
ственно на поверхности надреза и убывает по мере удаления от
вершины трещины. Что касается компоненты напряжений,
ориентированной вдоль линии трещины, то, во-первых, она
в пять раз меньше и, во-вторых, достигает максимального зна­
чения не в самом устье трещины, а впереди него на расстоянии
примерно в -один радиус кривизны. Это положение отличается
от общепризнанного.
Далее рассматривается гетерогенный материал, содержащий
плоскость с напряжениями, необходимыми для вскрытия, суще­
ственно меньшими, чем матрица. Допускается, что этот аналог
плоскости спайности способен раскрыться при напряжениях, со­
ставляющих примерно Vs от приложенных нормально к вершине
трещины. Очевидно, что если ослабленная плоскость располо­
жена нормально к трещине и впереди нее, где напряжения мак­
симальны, то разрушение может возникнуть еще до непосредст­
венного подхода магистральной трещины. Эта последняя лишь
объединит систему трещин в одну трещину сложной конфигура­
ции (рис. 112, е ,е '—eIV). По мнению Кука и Гордона, вновь
возникшая трещина, имея затупленную вершину потребует для
дальнейшего продвижения существенно больших усилий. В ре­
зультате трещина остановится и, следовательно, повысится
прочность материала.
Совершенно очевидно, что описанный метод близок к идее
Коттрелла о вязком слое и может использоваться для управле­
ния трещинами и их торможения.
Примером микроскопического подхода к проблеме торможе­
ния трещины может служить работа Фервуда и Форти [601].
В основу положена идея «конфликта» между трещиной и вклю­
чением. По отношению к неметаллическим включениям в стали
такая постановка вопроса достаточно неоднозначна и малове­
роятно получение четкого ответа. В приложении к монокристал­
лам LiF она вполне корректна. Включения создавали методом
электродиффузии. Они представляли собой малые пустоты и
частицы золота.
Методы инициирования и регистрации трещины были заимст­
вованы из известной работы Гилмана с сотр.
Оказалось, что действительна включения тормозят трещину.
Однако этот эффект наблюдается при небольших скоростях ее
распространения — примерно 50 м/сек. Это можно понять, если
282
учесть, что главное в торможении — пластическая релаксация,
а она максимальна при медленном перемещении трещины. Ав­
торы показали, что при взаимодействии трещины с включением
образуются дислокации и ступени скола. Конечная цель иссле­
дования состояла в отыскании формы, размера и распределения
включений, которые привели бы к максимальному искажению
фронта трещины, а следовательно, к ее торможению. Связь
между формой фронта и скоростью трещины усматривается ав­
торами [601] в следующем виде: при встрече с включением тре­
щина тормозится и приобретает возможность генерировать ди­
слокации и полосы скольжения впереди себя, при этом одновре­
менно возникает картина речного узора и образуются грубые
ступени.
Из работы следует, что наибольший эффект торможения до­
стигается в случае кристалла с определенной плотностью и раз­
мерами включений: оптимальный размер частицы золота 1 мкм,
а расстояние между частицами 10 мкм.

2. О ДИНАМИЧЕСКОМ МЕТОДЕ ТОРМОЖЕНИЯ ТРЕЩИН

Для того, чтобы любая система, предназначенная для тормо­

жения трещин, могла дать необходимый эффект, следует, пре­
жде всего, предусмотреть какое-либо устройство, сигнализирую­
щее о начале разрушения. Наиболее просто, по нашему мнению,
для этой цели использовать акустический метод, располагая на
потенциально опасных узлах конструкции пьезодатчики, сенси­
билизированные к частотам звука или ультразвука, излучаемого
трещиной, растущей в данной конструкции. Такой метод был
предложен нами в 1961 г.
В момент начала роста трещины звуковое или ультразвуко­
вое излучение через усилитель (и преобразователь в случае
ультразвука) даст акустический звуковой сигнал посредством
громкоговорителя или будет записано на любом приборе типа
шлейфового осциллографа. Такое приспособление, позволяющее
отметить появление трещины, можно применять на металлокон­
струкциях, работающих в условиях статических и динамических
нагрузок, например, на мостах, подкрановых балках, крановых
фермах и т. д.
Особенно широко предлагаемая схема может быть использо­
вана в случае сварных конструкций, в частности эксперименталь­
ных сварных мостов. В сложных конструкциях можно устанавли­
вать по несколько датчиков и по интенсивности их срабатывания
локализовать участок для последующего визуального выявления
трещины.
Звуковая радиация, бесспорно, опережает рост трещины, так
как перемещается в металле (например, в стали) со скоростью
~5900 м/сек. Что касается трещины, то ее скорость в мало­
►283
углеродистом металле редко превышает 1000 м/сек и уста­
навливается не мгновенно, а постепенно. Это обстоятельство,
а также скачкообразность движения трещины ограничивает
среднюю скорость ее движения 400—500 м/сек. Следовательно,
звуковая волна опережает трещину в 6—12 раз. На рис. 113
приведена принципиальная схема защиты растягивающего
стержня 1. Страховочный стержень 2 в обычном состоянии
разомкнут. Если его замкнуть клином, то он, сжав стержень 1,
тем самым его разгрузит.
Система работает следующим образом. Лишь только на
стержне 1 начался рост трещины, как значительно опережающее
ее звуковое излучение вызывает электрический импульс пьезо­
датчика. Усиленный импульс взрывает достаточно мощный без-
инерционный детонатор 3, загоняющий клин 4 в стержень 2.

Рис. 113. Схема торможения трещйны:

1 — потенциально опасный разрушаемый стержень; 2 — страхо­
вочный стержень; 3 — безынерционный детонатор; 4 — клин;
5 — усилитель; 6 — трещина; 7 — разрывающее усилие

Клин самозаклинивается и на некоторое время, необходимое для

ремонта, разгружает стержень. Непосредственно в момент за­
клинивания трещина тормозится, так как снимается упругий
растягивающий потенциал.
Предлагаемое устройство может быть использовано на ответ­
ственных конструкциях, работающих в тяжелых условиях. Инер­
ционность детонатора должна быть малой, порядка 10_6 сек. Его
изготовление не представляет затруднений: можно усовершенст­
вовать существующие детонаторы типа ЭД.

3. ТОРМОЖЕНИЕ БЫСТРЫХ ТРЕЩИН ДВОЙНИКОВЫМИ

ПРОСЛОЙКАМИ [653]

1. Образцы с монокристаллической рабочей частью разме­

ром 9X50 мм вырезали из крупнозернистых листов трансформа­
торной стали толщиной 0,5 мм вдоль направления прокатки.
284
После подготовки одной из поверхностей пластин как металло­
графического шлифа их подвергали вакуумному отжигу при
1000° С в течение 24 ч.
Локальное механическое двойникование материала осущест­
вляли посредством взрыва на его поверхности микрозаряда ВВ.
Возникавшая зона двойников имела форму ромба шириной 3—
4 мм и содержала все 12 систем двойников о. д. к. решетки. Об­
щее число двойников было около 500 (рис. 114). Для повышения
оптической активности двойников при последующей киносъемке
образцы подвергали химическому травлению. Чтобы исключить

Рис. 115. Установка для электрогидравлнческого импульсив­

ного разрыва металлического образца, синхронизированного
со скоростаой кинокамерой СФР-1:
/ — кинокамера СФР-1; 2 — зажимы образца; 8 — образец;
4 — осветитель; 5 — стержень, передающий импульс; 6 — по­
лусфера, принимающая импульсивную нагрузку; 7 — взры­
вающаяся проволочка или разрядный промежуток; 8 — ем­
кость с водой

формоизменение при взрыве и получить достаточно мощные

двойники, пластины помещали на массивную металлическую
полированную подложку.
Для разрушения использовали специально созданную уста­
новку (рис. 115), которую монтировали вместе с кинокамерой
СФР-1М. Динамическое нагружение осуществлялось электро-
гидравлическим ударом при взрыве в воде тонкой ( ~ 0,3 мм)
алюминиевой проволочки. Ударная волна, действуя на полу­
сферу 6 через шток 5, передает импульс напряжений образцу 3,
укрепленному в захватах 2. Электрическая схема установки при­
ведена на рис. 116.
285
 Исследуемую часть поверхности образца освещали лампой
ИФК-120 (Л), работающей в нестандартном режиме (питание
от четырех импульсных конденсаторов ИМ-150-5). Длительность
вспышки при этом составляла 2 • 10-3 сек. Лампу устанавливали
на расстоянии 3—5 мм от поверхности образца со стороны ки­
нокамеры таким образом, чтобы поле съемки находилось между
ее электродами. Для предупреждения попадания в объектин
прямого света от лампы, одну ее грань заклеивали черной бума­
гой. Такое расположение лампы позволило использовать боль­
шую часть ее света.
С целью совмещения во времени процессов распространения
разрушающей трещины и вспышки импульсной лампы исполь­
зовали электрическую линию задер­
жки типа LC — цепочки (на схеме
С7) . Изменяя емкость конденсаторов
Сб и С7, продолжительность задер­
жки импульса удавалось варьиро­
вать в широких пределах.
Кинорегистрацию движущейся
трещины проводили со скоростями
съемки до 960 000 кадров в секунду
в масштабе 1 1,6, что достигалось
путем присоединения к стандарт­
ному объективу камеры фотообъек­
1/млуЛйС СФР
тива И-26М.
2. Перед распространением ма­
Рис. 116. Электрическая схема за­
пуска'лампы ИФК-120 и взрыва про­
гистральной разрушающей трещи­
волочки: ны протекает интенсивное двойнико-
Р\ и Рг — разрядники, собранные вание (рис. 117) по системам с ин­
на одной панели и запускаемые дексами 3 и 4 (Шмид и Боас [602]).
высоковольтным импульсом
СФР-1М Двойниковые прослойки зарожда­
ются, как правило, не непосредст­
венно у поверхности надреза или края образца, а на глубине
примерно 30—50 мкм. Нередко двойник возникает в середине
образца в виде тонкой линзы, растущей в обе стороны. Общая
скорость развития таких двойников достигает 4000—5000 м/сек.
В дальнейшем появляются отдельные прослойки и пачки двой­
ников со скоростями роста 2000—2500 м/сек. Наиболее энер­
гично двойникование протекает в области под надрезом, но во
многих случаях, и вдали от него.
Следует отметить, однако, что несмотря на большие скорости
развития основная масса предшествующих разрушению двойни­
ков задерживается ранее созданными механическими двойни­
ками.
После двойникования начинается рост магистральной тре­
щины. Когда трещина проходит двойниковые прослойки, на по­
верхности излома образуются многочисленные ступени скола
286
и области локализованной деформации (факелы). Первые двой­
ники, пересекаемые быстрой трещиной (свыше 1000 м/сек),
преодолеваются без заметной реакции, возникают лишь невысо­
кие (2—3 мм) ступени скола. По мере увеличения числа пересе­
ченных двойников появляются все возрастающие в размерах
ступени излома, совпадающие с границей двойника, а также
«факелы деформации». Максимальные размеры ступеней и «фа­
келов» соответствуют участкам с наибольшей плотностью пред­
варительно созданных двойников.
При движении трещины сквозь двойникованную область на­
блюдаются неоднородные замедления и остановки. Продолжи­
тельность остановок колеблется от 2 до 5—6« 10_6 сек. Наиболее
длительные остановки происходят перед зоной двойникования и
после пересечения трещиной массива из 80—100 двойников типа
1, 5, 7, 8, И, 12. Максимальная зарегистрированная продолжи­
тельность остановки составляет 18-10-6 сек. В местах длитель­
ных остановок наблюдаются наибольшие размеры «факелов»
деформации.
3. При пересечении трещиной сдвойникованного массива на­
копленная в ее вершине упругая энергия расходуется на:
а) образование новых поверхностей излома;
б) образование многочисленных ступеней скола на краевых
и винтовых дислокациях;
в) пластическую деформацию.
Затраты энергии, связанные с образованием поверхностей
излома и ступеней скола, — величины незначительные. Если
принять во внимание лишь упругие потери энергии, то число
двойников, способное остановить трещину, движущуюся со ско­
ростью 1000 м/сек, должно быть не менее 106—107. Однако, как
свидетельствуют эксперименты, такая трещина приостанавли­
вается, преодолев всего 100-М50 двойников. Очевидно, боль­
шую эффективность двойнцковых прослоек можно объяснить
только пластической деформацией, сопровождающей каждый
акт прохождения трещиной двойника и поглощающей значитель­
ную часть упругой энергии, запасенной в вершине.
Рассматривая процесс преодоления трещиной двойниковых
прослоек, ограничимся некоторыми условиями:
а) двойники расположены параллельно друг другу с одина­
ковой плотностью на пути движения трещины;
б) толщина двойника постоянна, расстояние между двойни­
ками равно нескольким двойниковым прослойкам;
в) напряжения и скорость распространения трещины на гра­
ницах раздела матрица — двойник и двойник — матрица ме­
няются скачком;
г) скорость развития трещины в двойниковой прослойке по­
стоянна;
287
 д) потери энергии, а значит, и потери скорости трещины
в промежутках между двойниками отсутствуют.
Поскольку материал двойниковой прослойки развернут от­
носительно матрицы на определенный угол (19° 3 0 'для о. ц. к. -
решетки), разрушающая трещина при входе в двойник меняет
направление своего движения на этот угол. Это ведет к измене­
нию действующих на вершину растягивающих нормальных на­
пряжений. Если до двойника напряжения составляют а0, то
в двойнике после стандартного преобразования тензора напря­
жений для поворота относительно одной оси они становятся
равными
°i — °о COS2 а . (ХШ.1)
Темп развития трещины v опре­
деляется величиной нормальных на­
пряжений и может быть оценен
как
v = K°2 (XIII.2)
(где К — некоторый коэффициент
пропорциональности). Отсюда сле­
дует, что изменение напряжений
неизбежно ведет к изменению ско­
Уи е л о д б о й /и /к о в п рости распространения трещины.
Рис. 118. Схематическое изменение Это позволяет представить харак­
скорости распространения трещины тер изменения скорости роста тре­
через колонию двойниковых про­
слоек в чисто упругом случае (а) щины графически в виде двух схем
и в условиях пластической релак­ (рис. 118). На верхнем графике —
сации при движении внутри двой­
ника (б) скачки в скорости обусловлено
чисто упругими изменениями на­
пряжений. Скорость движения трещины после выхода из двой­
ника восстанавливается вследствие упругого восстановления
напряжений. На нижнем графике в результате пластической
деформации в двойнике скорость необратимо уменьшается на
некоторую величину. Это уменьшение происходит до тех пор,
пока вся упругая энергия вершины не исчерпывается пластиче­
ской деформацией в двойниках.
В то же время известно, что развитие пластической дефор­
мации в вершине обратно пропорционально квадрату скорости
движения трещины1.

1 В целях проведения количественной оценки явлений при торможении

эффективная поверхностная энергия при распространении трещины с рэлеев-
ской скоростью с/рэл заменена эффективной поверхностной энергией у0
Очевидно, эта операция приведет к искусственному увеличению числа двой­
ников, необходимых для торможения.
288
Следовательно, изменение скорости разрушения, вызванное
двойником, в свою очередь приведет к изменению величины пла­
стической деформации, а значит, к дополнительному поглоще­
нию упругой энергии трещины. Иными словами, энергия тре­
щины при выходе ее из двойника должна быть несколько меньше
первоначальной. Это означает, что и скорость роста трещины
перед вторым двойником уменьшается. Снижение скорости равно
v0 — v lf
где vo и v\ — соответственно скорости распространения трещины
перед первой двойниковой прослойки и после нее. Естественно,
что уменьшение скорости трещины будет определяться интен­
сивностью развития пластической деформации.
Скорость движения трещины в первом двойнике найдем из
выражений (XIII.1) и (Х1П£).
V M = V 0 COS*a.

Воспользуемся далее уравнением баланса энергии образца

при подходе трещины к двойнику и за ним:

V ~ (£ п л + £ки„) = 4 i V > ( Х Ш -3 )

где V — релаксирующий объем материала в процессе развития

трещины;
Е — модуль Юнга.;
oi — напряжение, действующее, на вершину трещины перед
вторым двойником;
Епл — энергия, поглощенная пластической деформацией;
Е„ви — кинетическая энергия вскрытия поверхностей.
Кинетическая энергия расхождения половин образца, даже
при весьма больших скоростях трещины, —- величина незначи­
тельная. Это позволяет считать, что упругая энергия в основном
расходуется на пластическую деформацию в вершине движу­
щейся трещины. Поэтому уравнение (XIII.3) можно записать:

2£ ^ ~ ~ 2£
где
£ш1 = Тэфф5 = fS ]2
S — поверхность трещины, пересекающей двойник.
Для первого двойника находим:
А
VQ
289
для последующих
А
(ХШ.4)
цп- 1
Здесь
2-jKvl^SE
V COS8 а

Оценка этих выражений показывает следующее. При началь­

ной скорости трещины 1000, м/сек необходимо огромное количе­
ство двойниковых прослоек (107) для ее остановки. С пониже­
нием скорости, с которой трещина атакует первый двойник, их
число резко уменьшается и при Оо=ЮО м/сек достаточно лишь
104 двойников. При скорости трещины в метры и десятки метров
в секунду эффективными барьерами оказываются уже считан­
ные, а порой и отдельные двойники.
Учет того обстоятельства, что вокруг многих двойниковых
прослоек существуют области сжатия позволяет отнестись к воз­
можностям торможения еще более оптимистически. В. М. Фин-
кель. И. Н. Воронов, А. М. Савельев и В. А. Федоров применив
фотоупругий метод нашли, что протяженность полей сжатия
вокруг двойников в кремнистом железе достигает 35 мкм при
напряжениях до 300 Мн/м2 (30 кГ/мм2). В этих условиях для
остановки трещины, обладающей скоростью распространения
1000 м/сек оказывается достаточным всего лишь 1200 прослоек.
Действительно, эксперимент показывает, что даже для
весьма быстрой трещины уже 100—200 двойников способны вы­
звать временное притормаживание. Когда взрыв, создающий
колонии двойников производится в непосредственной близости
от надреза и, таким образом, трещина не имеет возможности
разогнаться, названного количества достаточно для полной ос­
тановки трещины. В нашей лаборатории наблюдалось и тормо­
жение медленной трещины, образованной в результате тепло­
вого удара на отдельном двойнике.
Отметим также существенное влияние масштабного фактора,
учтенного в константе А. С увеличением напряженного объема
и величины действующих напряжений необходимо существенное
возрастание количества двойников для торможения трещины.
 Г Л А В А XIV
РОСТ ТРЕЩИН ПРИ ПОРАЖЕНИИ БЫСТРОЙ ПЛАЗМОЙ

Зажглось окно — н луч слепящий,

Как молнию, метнуло в лес.
Поль Верлен.

Лишь молния стремит такой удар,

Что ей нельзя не быть испепеленным.
Константин Бальмонт

1. ВВЕДЕНИЕ

В проблеме термической прочности особое место занимает

тепловой удар, для которого характерны большие напряжения,
определяемые высоким температурным градиентом, а также
высокая скорость их приложения, способная в определенных
условиях приводить к охрупчиванию материала.
В последнее время появилось много работ по этому вопросу
в связи с использованием лазерной техники. Описан характер
разрушения в ионных кристаллах [605], в керамических мате­
риалах [606, 607]. в металлах [608, 609]. Значительные по вели­
чине тепловые импульсы, передаваемые образцу лучом лазера,
способны вызвать мощную волну напряжений, достаточную для
образования трещин в хрупких телах. В металлах протекает ряд
явлений, приводящих к упрочнению [610—612].
Большой интерес представляет случай, когда импульсный
нагрев приповерхностного слоя вызывает необратимую дефор­
мацию сжатия [613]. При охлаждении запас пластичности ока­
зывается недостаточным для полной релаксации возникающих
растягивающих напряжений. Деформация протекает путем
образования сетки трещин и последующего вскрытия их по­
лостей.
Разрушения подобного типа наблюдались при действии ду­
говой плазмы на керамические материалы [439, 450, 614], при
облучении лучом лазера [605]. Дислокационная структура пора­
женного слоя описана в работе [450]; в этой же работе выявлены
возможные источники роста термических трещин: микротре­
щины, оставленные после скола, ступеньки скола, места удара
микрочастицами, присутствующими в плазме.
201
 В работе [603 и др.]1 воздействию сверхзвуковой плазмы
подвергали кристаллы LiF. Описана методика получения высо­
коскоростных плазменных пучков, расчетно-опытным путем най­
дены их параметры. Определена глубина скольжения и растре­
скивания, густота образующейся при тепловом ударе сетки тре­
щин. Материал исследования — монокристаллы с разными кри­
сталлографическими плоскостями огранки: (100), (110) и (111).
Показано, что наибольшей стойкостью против термического
удара обладает плоскость (111). Рассчитана энергоемкость раз­
рушения на разных плоскостях. С помощью скоростной кино­
съемки впервые изучена кинетика разрушения при тепловом
ударе. Исследована кинетика смыкания трещин при повторном
ударе. В металлах удалось наблюдать разрушение путем интен­
сивной фрагментации поверхностного слоя, обычно характерное
для хрупких тел.
Углеродистые стали обнаруживают упрочнение, аналогичное
тому, которое сопутствует воздействию луча лазера.

2. МЕТОДИКА ПОЛУЧЕНИЯ
И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПЛАЗМЕННЫХ ПУЧКОВ

Схема опыта заимствована из работы [615], в которой плазму

использовали для ускорения частиц. Принципиальная схема
плазменной пушки приведена на рис. 119. Основной ее эле­
мент— проволочка или фольга, взрывающаяся от системы кон­
денсаторов С. Фольга находится в непосредственном контакте
с дном капилляра, другой конец которого вмонтирован в ка­
меру, где помещается образец, внешняя плоскость которого нор­
мальна к направлению движения плазмы. При разряде конден­
сатора фольга переходит в плазменное состояние. Приведенная
схема относится к случаю взрыва фольги в водяном баке. Вода
служит для локализации плазменных сгустков, которые устрем­
ляются по каналу капилляра в камеру.
Однако, как показала скоростная киносъемка, не все про­
дукты взрыва попадают в канал. Часть их уходит в воду, минуя
капилляр, что ведет к снижению плотности и скорости плазмы.
Во избежание этого было сконструировано металлическое за­
творное устройство, позволившее локализовать взрыв в малом
объеме и гарантировать вход в канал взрываемой массы фольги.
Энергия используемой конденсаторной батареи 6000 джу ем­
кость 13,5 мкф, напряжение 30 кву индуктивность коаксиальной
системы 0,27 мкгн. Движение плазменных пучков и их удар по
мишени регистрировали скоростной киносъемкой с помощью ка-

1 Г у р а р и й В. Н. Поведение материалов при воздействии сверхзву­

ковых плазменных струй. Автореферат кандидатской диссертации. Ново­
кузнецк, СМИ, 1969 г.
292
меры СФР-1, работающей в режиме лупы времени и фоторе­
гистратора.
Период разряда определяли путем взрыва в воде. При этом
на регистограмме обнаруживался ряд чередующихся через
определенные интервалы времени колебаний интенсивности, ко­
торые соответствовали максимумам тока затухающих электриче­
ских колебаний в контуре. Полупериод разряда у этой системы
равен 6 мксек. Источник питания подавал на омическую на­
грузку мощность, близкую к 1,2* 109 вт.
Характер взрыва фольги и движение плазменного сгустка
по каналу капилляра изучали на стеклянных капиллярах, раз­
рушающихся после каждого
выстрела. При исследова­
нии кристаллов LiF исполь­
зовали металлические ка­
пилляры. Взрыв фольги про­
исходит к концу первого по-
лупериода разряда, однако
свечение ее наблюдается
гораздо раньше. Эта за­
держка взрыва обусловлена
вначале недостатком энер­ Рис. 119. Схема плазменной пушки:
гии для теплового расшире­ ■фольга; 2 — капилляр; 3 — вакуумная ка­
ния, а затем инерционно­ мера; 4 — мишень; 5 — водяной бак
стью материала фольги и от­
части Пинч-эффектом. Основная масса сгустка входит в канал
за время, меньшее одной микросекунды. Передний фронт пучка
распространяется со средней скоростью 30—35 км/сек. Тыльная
сторона сгустка не столь резко очерчена, как фон, и труднее
поддается измерению. Практически почернение на регисто­
грамме сливается с фоном при.скорости движения тыла сгустка
3—5 км/сек.

3. ВОЗДЕЙСТВИЕ ПЛАЗМЫ НА КРИСТАЛЛ LiF

Роль различных факторов

в формировании очагов поражения кристаллов
В табл. 11 приведены данные расчетов плотности и макси­
мального давления для разных расстояний образец — капил­
ляр h, используемых в эксперименте. Здесь же приведены зна­
чения площади S, на которую действует сгусток, продолжитель­
ность воздействия и наблюдаемые структуры кристаллов LiF.
Благодаря использованию пучка диапазонам плотностей от
Ю-3 до 10-7 г/см3 оказалось возможным наблюдать в кристал­
лах LiF ряд качественно различных структур очагов поражения.
Малой плотности 10-7 г/см3 соответствовала дислокационная
293
 Т а б л и ц а 11

Параметры плазменного сгустка и его воздействия при различных

расстояниях капилляр—образец

Расстояние Средняя Максимальное Время

образец- плотность давление Площадь,
капилляр, пучка, на кристалл, воздействия, Структур ы
см2
см г!см3 ат мсек

0,02 4 -Ю -з 2,0-104 10,0 0,01 Кратер

0,3 6-10-4 2,5-103 10,0 0,03 Поверхност­
0,4 4,0-10-4 1,6-103 11,0 0,12 ное
1,0 1,0-10-4 4,0-102 13,0 0,54 растрески­
2,0 1,5-10-5 60 16,0 1,70 вание
6,0 3,0-10-6 12,0 30,0 15,70 Дислока­
12,0 8,5-10-7 3,5 50,0 ционная
сетка

сетка, локализованная в узком приповерхностном слое. Сгустки

в диапазоне плотностей К)-4-?-10“® г/см3 вызывали образование
трещин. Сгустки высокой плотности (до 10-2 г/см3) дали очаг
поражения в виде кратера.
При малых плотностях пучков образование структур связано
главным образом, с термическими напряжениями. В случае
сетки трещин и дислокационной сетки эти напряжения много
выше газодинамического давления. Действительно, оценим тер­
мические напряжения, полагая, что при плотностях сгустка
выше 10-6 г/см3 интенсивное выделение энергии приводит к ра­
зогреву вещества выше температуры плавления (800° С для LiF).
В предположении полного запрещения деформаций в слое
кристалла, примыкающего к жидкой фазе, сжимающие напря­
жения, полученные из формулы

«= (XIV Л)

для LiF равны ~2500 Мн/м2 (250 кГ/мм2). Это намного превы­
шает давление газового потока рU2 для плотностей 10-7—
10”4 г/см3. При высокой плотности сгустка (выше 10”4 г/см3)
давление соизмеримо по величине с термическими напряжени­
ями (табл. 12) и вносит существенный вклад в образование
кратера.
Ниже рассматривается термическое воздействие на крис­
таллы LiF плазмы плотностью ~ 1 0 “5 г/см3, которому сопутст­
вует пластическая деформация и трещинообразование. Влия­
нием механического давления газового потока пренебрегаем.
Количество теплоты сообщаемое образцу за время т« 1 0 мксек,
по опытным данным составляет 2—3 дж/см2.
294
 Т аблица 12
Параметры очага поражения галоидных кристаллов плотными
сгустками плазмы

Глубина скольжения, Действующие

мм плоскости скольжения Повышение
Номер Плоскость температуры,
вызывающее
опыта удара скольжение,
экспери­ эксперимен­
ментальная расчетная тальные расчетные град.

(001) 2,31 2,5 (ОН) То же 2

(101)
(011)
(101)
1
(101) 1,27 1,18 (110) То же 5,2
(011)
(011)
(110)

(001) 2,71

2 (111) 0,64 0 (ПО) Система 7,45

(101) {ПО]
(011) <110>
Не работает

Пластическая деформация при плазменном ударе

по различным кристаллографическим плоскостям
Для сравнения характера разрушения при плазменном ударе
по внешним граням (100), (110) и (111) кристаллы с разной
кристаллографической огранкой подвергали одинаковым теп­
ловым воздействиям, что достигалось путем их попарного сты­
кования и нанесения удара в область, включающую линию сты­
ковки. Это дало возможность исключить влияние естествен­
ного разброса в параметрах теплового удара от выстрела к вы­
стрелу.
Благодаря высоким сжимающим напряжениям, действую­
щим при нагреве, в поверхностном слое протекает интенсивная
пластическая деформация. Микроисследования показали, что
кристаллография, интенсивность и глубина скольжения опреде­
ляются индексами плоскости, по которой наносится удар.
В табл. 13 приведены данные о пластической деформации двух
пар кристаллов с гранями (001) — (101) и (001) — (111).
В кристалле с внешней гранью (001) не действуют плоско­
сти скольжения (ПО) и (ПО), которые нормальны к плоскости
295
 Т абли ца 13

Плотности трещин и глубины их проникновения или двух пар кристаллов,

ориентированных (001)—(101) и (001)—(111)

Линейная плотность, Плотность Охлажде­

Плоскость
Плоскость 1/см Глубина энергии,
Номер идущей ние до
залегания трещин, на раз­
опыта удара разруше­
трещины экспери- теорети­ мкм рушение,
ментальная ческая эрг1см3 ния

2 (001) (100) 70 50 160 7,35-104 8°

(010)

(101)* (100) 210 150 70 15,8-104 16,5

(010) 90 64 90 4,77-104 6,7

(001) — 55 — 190 — —

2 (111) (100) 50 45 60 12,3-104 8,6°

(010)
(001)

• Имеются трещины (101).

удара. В них касательные напряжения из-за наличия плоского

напряженного состояния равны нулю. Характерно, что глубина
скольжения здесь наибольшая.
Наименьшая глубина пластически деформированного слоя
наблюдалась при воздействии плазмы на плоскость (111). По­
лосы скольжения, наблюдавшиеся в этом случае, можно отнести
к плоскостям (ПО), (101) и (011).
Для теоретической оценки глубины пластической деформа­
ции и определения действующих систем скольжения найдем
прежде всего распределение температуры по глубине. При этом
считаем, что тепловому удару подвергается полупространство
Z > 0 , в котором начальная температура (до действия плазмы)
равна нулю. В течение времени г тепловой поток на плоскости
Z = 0 поддерживается постоянным и равным F0. По истечении
этого времени поступление тепла прекращается, и граница Z —
= 0 термически изолируется. Это допущение оправдывается тем,
что теплопроводность кристалла LiF на четыре порядка выше
теплопроводности воздуха. Полагаем также, что поверхность
Z = 0 бесконечна, поскольку толщина нагретого слоя намного
меньше его линейных размеров. Для этого случая при t > т тем­
296
пература в любой момент времени t для любого Z определяется
интегралом [260]:

*1/аЛ) Г„ 4*(<-т) dz (XIV.2)

К*'1 J (<—т)’/*

где и — температуропроводность;
К — коэффициент теплопроводности.
В приближении т, разлагая подинтегральное выражение
в ряд, получим после пренебрежения малыми членами

« 41 (X1V.3)
Нетрудно показать, что максимум температуры в любой точке
наблюдается при
Z 2= 2*t (XIV.4)
Подстановка (XIV.4) в (XIV.3) дает распределение максималь­
ной температуры по глубине
Т ТП (XIV.5)

где Q = Foх — количество теплоты, переданной образцу;

р — плотность;
с — удельная теплоемкость.
Формула (XIV.3) верна при £ > т. Если принять £=10 т, то
при т = 1 0 -5 сек она верна для £>10"4 сек.
Тогда, согласно (XIV.4), формула (XIV.5) справедлива при
Z > 5 0 мк.
При расчете напряжений рассматриваем квазистатическое
приближение, т- е. = 0 . И поскольку на свободной поверх­
ности az= 0 , то oz отсутствует на любой глубине. Тогда любой
слой Z = c o n st толщиной dZ считаем анизотропной пластиной,
лежащей в плоскости х'у' с кристаллографическими индексами hkl.
Имеем уравнения обобщенного закона Гука для ортотроп-
ной пластинки в системе х 'у ' в виде [618]:
6 jc = CL\\Ox -}- d y f i y - Ь ^ 1 6 TJcy “ Ь а Г ;

By — d\2<*x “Ь d\2py “h #26тлгу аГ ; (XIV.6)

' ' ' , ' ' , ' '
гХу = Л16°.г “Г ®26°у I Лбб^дгу!

где а и» 22 ’ 12 ’
а '6, 26 ’
а'йй— модули упругости.
297
 К системе (XIV.6) добавим уравнение касательных напря­
жений, действующих в плоскости скольжения
т 1* = о са 2<х3 + оур2рз + «е ( а 2р3 - f а 3р2) , (XIV.7)
где i — направление скольжения]
k — нормаль к плоскости скольжения;
a2= cos(.*:, Aj); a3= cos (л ЛА);
p2= c o s(y 'Ai); p3= co s(y 'A^).
Модули упругости для LiF в главных координатных осях
ху [619]:
а п = 1,17 10-12 см21дн*\ я,2= 0,365 • 10-12 смЦдн,
а 6б= 1,9 • 10-12 см21дн;
Й ]1 = С 22 === ^ 3 3 > ® 1 6 = = ^"26 = =

й44= Д55= <2gg ;

коэффициент линейного расширения, являющейся изотропным
для кубической системы, а = 3 2 • 10-6 град.-1.
Пересчет модулей упругости при переходе к осям х 'у '* г
[620], лежащим в плоскости (101), дает: а'п =0,877 • 10-12 см2/дн-,
й/22= й22; а '^ = а а \ о/16= о ,2С= 0 ; a6e = a 'e. При переходе к осям
х 'у '* 3, лежащим в плоскости (111)> имеем a ' = ai2= 0,877 X
X I О-12 смг/дн, абв=1,39 • 10-12 смг/дн, а '2=0,267 • 10-12 см2/дн,
а 1б= а 2б=°-
В плоскости удара е '= е '= ё ^ = = 0 . Тогда из выражений
(XIV.6) и (XIV.7) находим минимальный подъем температуры,
необходимый для инициирования скольжения при т ^ = т г (тт —
напряжение старта дислокаций). Подставляя его в (XIV.5),
получаем глубины слоя Zm, в котором прекращается скольжение
данной системы:
7 ________ 2aQ ( а 22 — а ]2) а2а3 + (Д ц — а 1г ) М з (X IV 8 )
у г2^1рсхт #12 #11#
1\и 22

По формуле (XIV.8) рассчитана глубина скольжения си­

стемы (ПО) [110] для трех плоскостей удара (001), (101) и
(111 )п ри р= 2,16 г/см3, с=.8,8 • 10е эрг/s • град *4 [260], Тг=0,4 X
*• 1 <Эк=10~5 н.
*2 х!— направлено вдоль [101] t/' — [010].
*3 х —направлено вдоль [ 110].
[ т т 1] ' ' -
*4 1 эрг= 10~7 дж.
298
X 108 дн/см2. Значение Q, определенное экспериментально, со­
ставляет 2 • 107 эрг/см2.
Для кристаллов с внешней огранкой (001) и (101) расчетные
и экспериментальные действующие плоскости скольжения сов­
падают (см. табл. 13). Расчетная глубина пластической дефор­
мации хорошо коррелирует с опытной.
Удар по плоскости (111) имеет ту особенность, что для лю­
бой системы скольжения из семейства {110} (110) касательные
напряжения равны нулю. Ориентировка полос скольжения, од­
нако, свидетельствует о скольжении, правда неглубоком, по
плоскостям (ПО), (101) и (011). Вероятно, это скольжение идет
по системе {110} (100), для которой критическое сдвиговое на­
пряжение выше.
В табл. 13 приведены минимальные значения температуры,
при которых возникает скольжение в случае теплового удара по
разным граням. Для плоскости (111) вычисление выполнено по
опытному значению глубины скольжения.

Трещинообразование
Нагрев поверхностного слоя, вызывая напряженное состоя­
ние сжатия, исключает возможность развития трещин на этом
этапе. Однако благодаря мощному скольжению и взаимодей­
ствию дислокационных полос, имеются условия для зарожде­
ния большого числа микротрещин. Кларк и др. [450] указывают
на возможность зарождения трещин по механизму Коттрелла,
путем пересечения полос скольжения. Поскольку взаимодейст­
вие полос наиболее интенсивно непосредственно под поверхно­
стью подтверждением этого механизма может служить наличие
трещин, находящихся под плоскостью удара. На окиси магния
они не были обнаружены. Это связано с тем, что растягивающие
напряжения прежде всего появляются на поверхности. Отсюда
же идет вскрытие микротрещин и затем распространение их
в глубь кристалла. В опытах с LiF обнаружены весьма редкие
трещины, не выходящие на поверхность удара.
Появление растягивающих напряжений при охлаждении выз­
вано необратимостью деформации при нагреве. При охлажде­
нии деформация по величине того же порядка, что и при на­
греве, если пренебречь упругой деформацией сжатия. На плос­
кости Z = 0, где достигается температура плавления (800° С
для LiF), е = 7'пл=2,5%. Эта деформация в LiF протекает не
путем пластического течения, а вследствие образования густой
сетки трещин с размером ячейки 100—300 мкм (рис. 120).
Причина столь хрупкого поведения заключается, по-види­
мому, в большой скорости деформации растяжения, вызван­
ной высоким темпом охлаждения. Действительно, определим
время охлаждения от температуры плавления на 100° С. Это
299
соответствует относительной деформации е = аДГ = 0,32%, кото­
рая намного превышает остаточную упругую деформацию сжа­
тия, составляющую —0,01 %.
Полагая, что передача тепла осуществляется через границу
раздела жидкость — твердое тело, запишем температуру при
2 = 0 для любого момента времени t в виде [260]:
т= arcsin (XIV.9)

Отсюда при т = 1 0 -5 сек, Tnjt= 800° С найдем, что охлажде­

ние Д7’=100°С протекает за время Л?=10-7 сек. Средняя ско-
ДТ
рость охлаждения при этом i » = - ^ - = 1 0 9 град!сек, скорость де­

формации е = а - 0 = 3 ,2 • 104 сект1. Вследствие столь высокой

скорости подавляется, по-видимому, возможность значительной
пластической релаксации.
Другой немаловажный фактор, способствующий охрупчива­
нию,— наличие двухосного напряженного состояния, при кото­
ром по сравнению с одноосным сдвиговые напряжения в неко­
торых плоскостях скольжения уменьшаются или вовсе сводятся
к нулю.
Степень фрагментации оценивали по линейной плотности
трещин, т. е. по числу пересечений трещинами прямой единич­
ной длины, нормальной следам трещин на поверхности удара.
Как показали микроисследования, удар по граням кристалла
(001), (101) и (111) создает сетку трещин, лежащих в плоско­
стях спайности. Следы их пересечения с плоскостью (001) об­
разуют подобие квадратов (рис. 121,а), с плоскостью (101) —
прямоугольников (рис. 121,6), с плоскостью (111)— треуголь­
ников (рис. 121,в). Данные о плотности трещин и глубине их
проникновения приведены в табл. 13 для двух пар кристаллов
(001) — (101) и (001) — (111).
Из таблицы видно, что на плоскостях (001) и (111) линей­
ные плотности трещин примерно равны. Общая же их длина L0
на единицу поверхности удара различна: на плоскости (001)
L o=2rt=110 сж-1, а на плоскости (111) L o = 3 n = 1 0 0 смт1.
На грани (101) в направлении [101] наблюдается максималь­
ная плотность трещин, в три раза превышающая наблюдаемую
на плоскости (001).
Наибольшей стойкостью к плазменному удару из всех иссле­
дованных плоскостей обладает плоскость (111). Здесь наблю­
дается более резкий темп спадания плотности трещин по глу­
бине по сравнению с кристаллом с внешней гранью (001)
(рис. 122). В результате глубина проникновения их в 3—4 раза
меньше. Это объясняется рядом причин. К ним следует отнести,
прежде всего, взаимодействие трещин (100), (010) и (001) под
300
поверхностью удара и их наклон под углом 54° 40 к (111), где
действуют максимальные растягивающие усилия. Меньшая глу­
бина пластической деформации также оказывает влияние, по­
скольку чем меньше необратимая деформация при нагреве, тем
она меньше и при охлаждении.
При ударе по плоскости (101) возникают две неравноправ­
ные системы трещин. Это трещины (100) и (001), образующие
угол 45° с плоскостью (101), и трещины (010), нормальные
к ней. Трещины (100) и (001) проникают менее глубоко. Их вза­
имодействие приводит к появлению трещин, распространяю­
щихся по (101). Возникают они чаще всего, когда встречаются

Рис. 122. Плотность трещин п под поверхностью в зави­

симости от их глубины при ударе по (100) и (111)

вершины двух растущих трещин. Возможность роста трещин по­

добного типа понятна из следующих соображений.
Рост трещин по плоскостям (001) и (101) равновероятен

при соблюдении равенства: ■ ° х = где а' и ах — термиче-

Ох сг2 *
ские напряжения, действующие соответственно в плоскостях
(101) и (100); cti и 02 теоретические прочности для этих плоско­
стей. Поскольку теоретическая прочность пропорциональна

(а — межплоскостное расстояние), учитывая, что а(юо)=

= У2а(Ш), получим условие распространения трещины по (101):

о ' >20***. Следует учесть, что трещины (110) наблюдались
обычно при наличии скольжения по этой плоскости, которое, как
* ’ Поданным Гилмана [30], у< ю о)=374 эрг/см2, v (I10)= 7 8 0 эрг!см2, Е,т )=-
= 7 ,3 5 -1 0 " дн/см2, £ ( п о ) = 10,8 • 10" дн/см2.
301
показано в работах [484, 485], уменьшает силы связи и благо­
приятствует сколу по (НО). Это обстоятельство делает условие
распространения трещин типа (101) менее жестким.
Из известного соотношения теории упругости об инвариант­
ности суммы нормальных напряжений а'х + а' + а ' = ах + оу +
-[- аг имеем а '= 2 а х, так как а'у = а у, а ' = 0 ; ах= а х, что сви­
детельствует о возможности распространения трещин (101).
Число их, однако, невелико, распространяются они глубоко, по­
чти до границы пластически деформированной области. В то же
время на большой глубине, где плотность дислокации снижа­
ется, эти трещины неустойчивы и часто переходят в плоскость
(100).
Плотность трещин на разных плоскостях удара была вычис­
лена, исходя из энергетических соображений. При расчете пред­
полагалось, что накопление упругой энергии по мере охлажде­
ния идет до тех пор, пока в плоскостях спайности не дости­
гается предел прочности. По достижении его эта энергия пе­
реходит в поверхностную. Величина упругого потенциала W
к моменту разрушения определяет, следовательно, степень фраг­
ментации.
Для поверхностного слоя, рассматриваемого как анизотроп­
ная пластинка, лежащая в плоскости х 'у ',
' *2 ' г• - ' ' • . ttt
а ц О х - j - Ct\2^xa y “ Г # 1 6 ax z xy “ Г #26 а у^ху “Г

4~ CL'i'Py 4--- 2~ #66TJy* (XIV. 10)

Переход упругого потенциала в энергию новых поверхностей
выражается равенством:
w w - W - s k ’ (x iv .ii)
где. AV — объем поверхностного слоя толщиной AZ;
а — угол наклона плоскости спайности к поверхности
удара;
Z — общая длина трещины на плоскости удара;
у — удельная поверхностная энергия.
Тогда общая длина трещин на единице поверхности удара
A>= T T slna- (XIV.12)
Для определения а ' , а ' и т' систему (XIV.6) решаем сов­
местно с уравнением а'х + о' = а х + ау + аг.
При ударе по плоскости (001) в момент разрушения <т2= 0 ;
тХ!/= 0 ; ох= о у = Оо, где а0— разрушающее напряжение кри­
сталла. Тогда W = (an + ai2)a 20; при <т0= 3 * 1 0 8 дн/см2 имеем
302
№ =7,35*104 эр г/см3 и Zo=100 см~1, откуда п = 5 0 см~1, что
весьма близко к опытному значению (см. табл. 13).
Анализ растрескивания при плазменном ударе по плоскости
(101) усложняется из-за наличия, как уже отмечалось, двух не­
равноценных в геометрическом отношении систем трещин. Опре­
делим, какая из них появляется раньше.
К моменту разрушения по плоскости (010) а'у = а0, при этом
из уравнений т 'у= 0 и о / = 1,24 <т0. В то же время для начала
разрушения по плоскостям (100 и (001) необходимо а '= а * +
+ a w=2ao. Поскольку a'x<Z.2oo, вначале вскрывается трещина
(010). После вскрытия а ' = 0 , и энергию, связанную с образо­
ванием трещин (100) и (001), найдем при a'=2a<>.
Упругий потенциал и охлаждение, предшествующее разру­
шению при ударе по (111), определим, полагая, что к моменту
разрушения a ' + a'j/= 3<То. Результаты вычислений по трем пло­
скостям даны в табл. 12. Удовлетворительная корреляция рас­
четных и опытных данных свидетельствует о справедливости
того допущения, что степень растрескивания при тепловом ударе
LiF ограничивается плотностью упругой энегрии, накопленной
до разрушения.

Кинетика разрушения при тепловом ударе

Киносъемку процесса разрушения производили [652] каме­
рой I СКС со скоростью 4200 кадров в секунду по схеме, при­
веденной на рис. 123. Образец 2 толщиной 15—20 мм и площа­
дью ударяемой поверхности 40X40 мм освещался пучком лучей,
идущим от дугового источника света 4 через конденсор 5. Угол
падения лучей на образец варьировался от 30 до 45°. Объектив
кинокамеры фокусировался на грань, подвергаемую удару. Уве­
личение оптической системы 0,7. Картина разрушения фикси­
ровалась как совокупность теней, даваемых растущими трещи­
нами на поверхности кристалла. Величину тени, определяющую
длину трещины, на пленке измеряли с помощью измерительного
микроскопа.
После образования сетки накопленная упругая энергия по
мере охлаждения расходуется вследствие увеличения зазора
между полостями имеющихся трещин при их росте.
Киносъемка процесса разрушения показала, что трещины,
обладая скоростями порядка 1 см/сек, растут вслед за фронтом
охлаждения. Однако между ним и вершиной трещины имеется
относительно большой разрыв по расстоянию и по времени. Это
показало сравнение распространения максимальной темпера­
туры и движение вершин трещин (рис. 124). При длине
в несколько десятков микрометров трещина отстает от горба
303
тепловой волны на 300 мкм. Со временем разрыв увеличивается.
Это связано с тем, что возникновение трещин определяется неко-

Рис. 123. Схема киносъемки процесса разрушения при поражении

кристалла плазмой:
/ — кинокамера СКС-1; 2 — мишень—прозрачный кристалл; 3 — за ­
творное устройство; 4 — осветитель; 5 — конденсор

торым вскрытием (б о) ее полостей. В то же время зазор б о соз­

дается вследствие сокращения блока при остывании, что выра­
жается равенством:
§о := а { Т т Т ) л,
где а — размер блока.

Рис. 124. Экспериментальные (1) и расчетные (2) кривые

движения отдельных трещин (/ — длина трещины)

Отсюда видно, что из-за большой плотности трещин малой

величине а отвечает относительно высокая степень охлаждения
Тщ — Т, при которой обеспечивается необходимая величина бо.
304
Такая степень охлаждения достигается, когда фронт максималь­
ной температуры уходит далеко вперед от концов трещин.
Приведенное равенство, однако, предполагает, что трещина
для своего продвижения не требует напряжений. В действитель­
ности деформация от напряжений при плосконапряженном со­
стоянии равна (1 — р,)а/Е*, где а — напряжение в блоке, при
котором движется трещина.
Необходимо учесть также упругую деформацию сжатия
(1 — ц )аг/Е, оставшуюся после, нагрева (ат — напряжение тече­
ния) , после чего получаем
& о = [« ( Т т - Т) - (1 - р) (о + от) / £ ] а .

Подставляя в эту формулу значение Тт из выражения (XIV.5)

и Г из выражения (XIV.3), находим уравнение движения тре­
щин в неявном виде
/1 Z2 \
1 ехр Г2----4^Г
- Т --------- у ш ~ л=0’ (Х1УЛЗ)
где
-А= 1^о+ (1 — р) (30 4-ат)/.Е] .

Уравнение (XIV.13) верно для Z > 5 0 мкм, поскольку темпера-

X2
тура t выведена в приближении t^>т. Членом —— в показателе
4nt
1
экспоненты (XIV. 13) можно пренебречь в сравнении с — . Дей-

ствительно, при t, - y o o величина Z, ограничена и равна 1

Z2
«150 мкм. При Z > 50 мкм величина ^=10-3 сек, тогда -г-~г **
« 7 -Ю -2.
Это позволяет уравнение (XIV.13) упростить и представить
в виде:
1 (XIV.14)
Z=
- V - h '
На рис. 124 приведены кривые, рассчитанные по формуле
(XIV.14) при а = 100; 200 и 300 мкм. Чем больше размер фраг­
мента а, тем выше расположена кривая движения трещины,
примыкающей к фрагменту. Это отражают и расчетная фор­
мула, и экспериментальные зависимости для разных а, обнару­
живающие удовлетворительное согласие.

Рассматривается удар по плоскости (100).

305
 Дифференцируя (XIV. 13) по t, получаем скорость трещины

V= ■ ( & + 4 - М & + 4 - ) (XIV.15)

t / 2 v.t
Z2 exp
2% U xt ^ 2 )
z2
Пренебрегая членом —— вследствие его малости по сравнению
^ т/Cf
с — , а также учитывая зависимость Z от t, согласно (XIV.14),
Iгтр,см/се/<

Рис. 125. Экспериментальные (1) и расчетные (2) кривые

скоростей итр распространения трещин (/ — глубина тре­
щины)

находим приближенную зависимость скорости трещины v от ее

длины Z:

[(1 -А г )з l\ z
Расчетные и экспериментальные кривые для скорости удов­
летворительно совпадают в большинстве случаев (рис. 125).
Конечная стадия движения трещины, однако, характеризуется
особенностями, не подчиняющимися закономерностям (XIV. 13)
и (XIV.15): почти у всех трещин, прошедших глубину 100—
120 мм на последнем этапе наблюдается ускорение. У мелких
трещин ускорения не обнаруживается. Это позволяет сделать
вывод, что рывки связаны с увеличением расстояния а между
ближайшими трещинами на глубине свыше 100 мкм, когда не­
которые из них останавливались.
Для оценки влияния этого механизма предположим, что
306
слева и справа от трещины с параметром а, остановились две
другие ближайшие к ней. В этом случае трещина должна дви­
гаться по закону, по которому растет трещина с az=2ai\ вели­
чину скачка можно оценить, дифференцируя (XIV.15) по пара­
метру а. При а = 1 0 0 мкм и х= 110 мкм имеем рывок Д У =
= 0 ,3 см/сек, что следует также из графика (рис. 125) — по раз­
нице между ординатами кривых с а = 100 и а = 2 0 0 мкм.
Такие значительные скачки наблюдаются, однако, очень
редко, так как вероятность одновременной остановки двух тре­
щин, окаймляющих рассматриваемую, мала. Для большинства
трещин характерны протяженные во времени и незначительные
по величине (~ 0,05 см/сек) рывки. Это связано со сложным
взаимодействием меняющихся полей напряжений «коллектива»
трещин. Следует подчеркнуть, что сетка начинает проявляться
на кадрах только через (1-н2)-10~3 сек после удара. Длина
трещин в это время — примерно 40 мкм. Если подставить эти
величины в уравнение (XIV.13), то оно будет справедливо при б
порядка 10-5 см, что как раз соответствует порогу видимости
этих трещин.
Уравнения (XIV.13) и (XIV.15) получены в предположении,
что трещины начинают расти при охлаждении о температуры
Тт, достигнутой при нагреве. Тем самым была исключена воз­
можность пластической релаксации до развития трещин. Од­
нако, если считать, что рост трещин начинается с температуры
Т\<.Тт, то получатся кривые, резко отличные от опытных. Это
подтверждает правильность того допущения, что LiF разру­
шается квазихрупко еще в начальный период охлаждения по до­
стижении предела хрупкой прочности.
Интерес представляет также оценка максимальной глубины
Z0 проникновения трещин и сравнение ее с глубиной Zm пласти­
ческой деформации. Из уравнения (XIV.13) при t-*- оо величина
Z= — Вместе с тем в случае глубоких трещин а велико на­
столько, что в выражении для А членом бо/fl можно пренебречь
в сравнении с (о + от) (1 — v)!E. Тогда
2aEQ 1 (XIV.16)
Z0= о + °Т
(1-Н )/2^Р С
Отсюда при ударе по плоскости (100) с учетом (XIV.8)
Zm _ I I °0
z 0 “ Г 2тг •

При тт= 0 ,4 -1 0 8 дн/см2 и о = 1 • 108 дн/см2 глубина скольжения

больше длины трещины примерно в два раза. Этот результат
близок к опытным для наиболее глубоких трещин. Основная же
их масса останавливается на глубине 100—200 мкм, что на по­
рядок меньше толщины деформированного слоя.
307
 Двукратный удар
В процессе нагрева трещины смыкаются, что связано с теп­
ловым расширением фрагментов. На рис. 126 приведены кривые
движения относительно крупных трещин при повторном ударе.

Рис. 126. Движение трещин при повторном ударе (данные для трех
образцов (Л — глубина трещины)

Моменту времени, равному нулю, соответствуют длины трещин

перед ударом. Минимум кривой совпадает с моментом макси­
мального расширения фрагмента. Чем больше исходная длина
j f Ю^см*
7

4
3
2

О 1 2 3 4 - 5
Н О ,с м
Рис. 127. Распределение трещин по длинам после первого
(кривая 1) и второго (кривая 2) ударов

трещины, тем позднее наблюдается минимум. Имеются трещины,

конечная длина которых больше исходной.
Повторное тепловое воздействие приводит к изменению в рас­
пределении трещин по длинам. Этот эффект иллюстрируется
рис. 127, где по оси ординат отложено отношение плотности тре­
308
щин, концы которых заключены на глубине от / до / + Д/ к тол­
щине слоя Д/. Кривая / характеризует распределение трещин
после первого удара. Исследование этого же кристалла после
второго удара (кривая 2) показало сглаживание распределения
при малых длинах трещин, общее количество их осталось преж­
ним.
Частичное залечивание трещин обусловлено, по-видимому,
необратимыми формоизменениями блока при цикле нагрев—
охлаждение, связанными с неравномерностью нагрева погранич­
ного слоя. Вблизи поверхности удара происходит уширение
«блока и уменьшение зазора, приводящее к смыканию мелких
трещин. Кроме того, мелкие трещины вследствие малости за­
зора смыкаются раньше, чем крупные, и более длительное время
находятся при высоких температурах и термических напряже­
ниях, что может приводить к частичному их залечиванию. При
охлаждении растягивающие напряжения релаксируют за счет
увеличения зазора между полостями наиболее глубоких трещин.
При этом в случае более мощного повторного удара крупные
трещины способны углубляться, чему соответствует повышение
правой ветви кривой распределения.

4. ВОЗДЕЙСТВИЕ ПЛАЗМЕННЫХ СГУСТКОВ НА МЕТАЛЛ

Пластическая деформация и разрушение кремнистого железа

Стойкость металлов против воздействия тепловых импуль­
сивных нагрузок представляет большой интерес. В большинстве
работ по этому вопросу рассматривается воздействие на ме­
таллы мощных световых пучков, излучаемых лазером, причем
основное внимание уделяется процессам испарения, плавления
и кратерообразования. В зоне, прилегающей к кратеру, обнару­
жено незначительное упрочнение, представляющее собой след­
ствие деформационных эффектов [612]. Дюралюминий оказался
•единственным из исследованных материалов, в котором были
обнаружены трещины.
Под воздействием мощных плазменных струй, полученных
в настоящей работе, кремнистое железо переходило в хрупкое
состояние: в поверхностном слое глубиной около 100 мкм воз­
никла густая сетка трещин.
Такое поведение металла можно считать аномальным, по­
скольку деформация в поверхностном слое относительно неве­
лика. Действительно, нагрев поверхности до точки плавления
вызывает деформацию аГПл=1,8% . При охлаждении растяги­
вающая деформация — того же порядка и вполне может быть
релаксирована благодаря высокой пластичности металлов.
Одним из факторов, определяющих охрупчивание, является
высокая скорость деформации, составляющая в начальный
309
период охлаждения ~ 3 -1 0 4 сек"1. Следует отметить, что ско­
рость охлаждения зависит от -продолжительности нагрева.
Обычно при экспериментах длительность воздействия луча ла­
зера составляет ~ 1 0 -3 сек, что на 1—2 порядка выше исполь­
зуемой в опытах продолжительности действия плазмы. Это дает
на 1—2 порядка более высокую скорость деформации при те­
пловом ударе плазменными сгустками.
В работе использовали крупнокристаллическое кремнистое
железо с размером зерна 5—12 мм. Удару подвергали монокри­
сталлы с внешней гранью (100), а также зерна, ориентирован­
ные произвольным образом. Склонность к трещинообразованию
в значительной мере определяется также кристаллографической
направленностью внешней грани кристалла.
Наибольшей склонностью к растрескиванию отличается мо­
нокристалл с внешней гранью (100). Общая картина очага по­
ражения в этом случае представляет собой кратер, на дне кото­
рого ортогональная сетка трещин имеет относительно крупную
ячейку ~ 2 0 0 —400 мкм. Кратер окаймлен сильно фрагментиро­
ванным кольцом с расстоянием между трещинами ~ 2 0 мкм.
И те и другие трещины имеют строгую кристаллографическую
направленность, лежат в плоскостях спайности, которые в дан­
ном случае нормальны к плоскости удара.
При незначительном отклонении внешней грани от (100) ра­
стрескивания уже не происходит. Так, на поперечных шлифах,
нормальных ударяемой поверхности, были зафиксированы пре­
дельные углы наклона трещин к нормали к внешней грани, рав­
ные 15—20° Превышение этих углов ведет к пластической ре­
лаксации термических напряжений. Это особенно отчетливо
видно на двух смежных зернах, когда одно из них диспергиро­
вано сеткой трещин, а другое свободно от них.
Характерно распространение трещин также по границам кри­
сталлитов, которое проявляется всегда, когда граница нор­
мальна внешней поверхности.
Большая разница в размерах ячейки в центре и на краю кра­
тера связана с различием условий нагружения. Дело в том, что
при опытах с металлами использовали пучки плотностью 10"~3—
10-2 г/см3, т. е. на 2—3 порядка более высокой, чем в случае
кристаллов LiF. Влиянием давления высокоскоростного газового
потока здесь уже пренебрегать нельзя. При р = 1 0 “2 г/см3 и U =
= 20 км/сек это давление составляет 4* 104 аг, что сопоставимо
с величиной термических напряжений.
Вследствие наличия давления напряженное состояние стано­
вится трехосным, в связи с чем уменьшаются касательные на­
пряжения, действующие в плоскостях скольжения. Благодаря
этому снижается степень пластической деформации в центре
удара при нагреве и, следовательно, при охлаждении, когда воз­
действие давления прекращается. При меньшей степени дефор­
310
мации требуется меньшая плотность трещин для ее релаксации.
На периферии удара давление более низкое и его влияние
сказывается в меньшей мере. Кроме того, скорость охлаждения
здесь выше, так как тепло отводится не только в глубь кри­
сталла, но и вдоль его внешней поверхности.
Следует отметить тот факт, что глубина проникновения тре­
щин на периферии очага поражения составляет ~ 2 0 мкм, в то
время как в центре она составляет —100 мкм. Такое различие
объясняется разными тепловыми условиями: в центре удара глу­
бина прогрева выше, что и определяет большую глубину рас­
пространения трещин и пластической деформации.
Оценим глубину Zo проникновения трещин. Воспользуемся
формулой

где о — растягивающие напряжения после охлаждения с темпе­

ратуры Тт до нуля; ат — предел текучести на сжатие. Под­
ставляя значение Тт из уравнения (XIV.3), получим
z = _______ 2a.EQ _______
(XIV. 17)
° (1 — |i)K2я/рс (<J0 + Or)

где а — напряжение, при котором растет трещина.

Принимая для оценки
от= о 0= 3 • 109 дн/см2; Q = 108 эрг\см2-,
а = 12 • 10-6 г р а д с = 5 • 10е э р г\г • гр а д ;
Е = 1 ,3 6 • 1012 дн\см2-,
р = 7 ,8 г/см3, имеем Zo=100 мкм, что близко к величине, отве­
чающей центру очага деформации.
Представляет интерес энергетическая оценка плотности тре­
щин по аналогии с расчетами, выполненными для LiF. Нетрудно
показать, что при ударе по (100) размер фрагмента опреде­
ляется выражением
a = 2T£ /(l -ji)e g .

Заметим, что поверхностная энергия у в зависимости от сте­

пени охрупчивания для Fe — 3% Si может колебаться в широких
пределах. По данным Гилмана и Тетелмана, истинная поверх­
ностная энергия у«=1,36*103 эрг/см2, а эффективная может
превышать ее на два порядка. При подстановке у3 в формулу
для а получаем размер фрагмента ~ 4 мкм, который соответ­
ствует предельно хрупкому диспергированию поверхности и
311
приближается к размеру блока на периферии. В то же время
подстановка в формулу эффективной поверхностной энергии
дает значение а, очень близкое к наблюдаемому в центре очага
поражения и равное ~400 мкм.
Изучение пластической деформации в очаге поражения имеет
большое значение для выяснения источников зарождения тре­
щин. В кремнистом железе скольжение может протекать по
трем системам (ПО) [111], (112) [111] и (113) [111].
Микроисследования показали преимущественное скольжение
по системе (110) [111]; скольжение по другим системам при
ударе по (001) выражено очень слабо.
Полосы скольжения, наблюдаемые на плоскости (100), обра­
зуют две системы, пересекающиеся под углом 90°. Однако из-за
незначительного отклонения внешней грани от (001) они не­
равноправны в геометрическом отношении и скольжение идет
преимущественно по одной из них.
Вместе с тем при такой кристаллографии скольжения
имеются трещины, что свидетельствует о малой вероятности их
зарождения по механизму Коттрелла. Поскольку появление
трещин на границе зерен в этом случае всегда связано с лока­
лизацией скольжения, можно предположить зарождение трещин
по модели, предложенной Вествудом.

Упрочняющее действие плазмы

В последнее время для обработки металлов используют оп­

тические квантовые генераторы (лазеры). Упрочнение, достигае­
мое в районе, прилегающем к кратеру, в некоторых случаях пре­
вышает получаемое при других видах термического и механиче­
ского воздействия.
В работе изучалось импульсное воздействие плазмы на сталь
40 в отожженном состоянии с исходной структурой перлит и фер­
рит, сталь У8 в отожженном состоянии со структурой пластинча­
того перлита и сталь У10, закаленную на мартенсит. Полученные
результаты близки достигаемым при воздействии луча лазера.
Металлографическим анализом установлено наличие вблизи
кратера различающихся по травимости зон. Быстрый нагрев и
отвод тепла из высоконагретой области способствует протеканию
структурных превращений типа закалки и отпуска.
Центр удара, где достигаются наиболее высокие темпера­
туры, на шлифе стали 40 выявляется в виде белого кольца, быв­
шие перлитные зерна не обнаруживаются. Этот участок, по-ви­
димому обедненный углеродом, имеет микротвердость 600—
700 кГ/мм2; исходная микротвердость перлита 280—300 кГ/мм2,
феррита 140—160 кГ/мм2. Вторая, промежуточная, зона грани­
чит с исходной феррито-перлитной. В ней происходит закалка
312
 перлитных зерен, твердость которых составляет 800—880 кГ/мм2;
для ферритной составляющей эта твердость равна около
200 кГ/мм2.
В стали У8 твердость пластинчатого перлита после воздей-
-етвия плазмы 1200—1300 кГ/мм2 (исходная 300—380 кГ/мм2).
Мартенсит стали У10 (начальная твердость 700—750 кГ/мм2)
после повторной закалки при тепловом ударе приобретает твер­
дость 850—950 кГ/мм2. Имеется также узкая зона (40 мкм) от­
пущенного мартенсита (твердость 550—600 кГ/мм2) .
Следует отметить, что удар по мартенситу приводит к рас­
трескиванию поверхности по границам бывшего аустенитного
зерна.
Наблюдаемые структурные изменения связаны с особенно­
стями распространения тепловой волны — резким спадом тем­
пературы по глубине и высокой скоростью охлаждения.
 Г Л А В А XV
О ПРИРОДЕ ХЛАДНОЛОМКОСТИ

Его удел -*• поверхность твердых тел.

Он к ним прикован, связан с их судьбой,. . .
Гёте

Здесь разум на фундаменте сомнений

Дерзнул создать мятежной мысли храм,
И если гром не сжег ее творений,
Так, значит, не впервые небесам
Улыбкой отвечать на все угрозы нам.
Байрон

1. ОБЗОР НЕКОТОРЫХ ТЕОРИИ ХЛАДНОЛОМКОСТИ

Скачкообразный переход в стадию хрупкого разрушения

впервые нашел свое объяснение в классической модели
А. Ф. Иоффе. Согласно этой модели, такой переход возможен
в том случае, если реальные напряжения достигают кривой
хрупкой прочности раньше, чем кривой, определяющей предел
текучести. В основу схемы положены спорные положения, в част­
ности, представление о существовании так называемой хрупкой
прочности и положение о взаимном исключении собственно раз­
рушения и пластической деформации. Если в микромасштабе
это в принципе допустимо, то при макроскопическом исследова­
нии моно- и поликристаллов подобная ситуация полностью
исключена и пластичность регистрируется при любых режимах
разрушения.
Представления о физической природе хладноломкости обсу­
ждались неоднократно и обобщены в нескольких обзорах
[621—627]. Рассмотрим некоторые из точек зрения.
Согласно основной из них, хладноломкость — свойство, при­
сущее кристаллической решетке. Исходными служат известные
данные о склонности к хладноломкости металлов с о. ц. к. и гек­
сагональной решетками и отсутствии низкотемпературной хруп­
кости у г. ц. к. металлов. По мнению В. И. Трефилова [6], при­
рода металла должна проявляться и в характере межатомных
связей. Отмечается существование гибридных направленных
связей у переходных металлов, в частности хрома, молибдена и
вольфрама. Предполагается, таким образом, возможная ответ­
ственность гемеополярных связей за хладноломкость названных
металлов.
314
 А. А. Пресняков [629] предложил гипотезу, согласно которой
охрупчивание при низких температурах обусловлено возникно­
вением в металле дополнительных сил связи. Предполагается,
что у хладноломких металлов изменяется электронная конфигу­
рация атомов, в результате чего появляется два сорта изотопов.
По мнению А. А. Преснякова, это обстоятельство ведет к воз­
никновению химических сил связи и, как следствие, к хладно­
ломкости, так как кристаллическая решетка становится менее
плотноупакованной и симметричной.
Н. В. Агеев, В. Н. Быков и В. А. Трапезников [630] связывают
хрупкость со спиновой упорядоченностью кристаллической ре­
шетки. Особенно отчетливо этот процесс проявляется у хрома,
атомы которого обладают относительно большим нескомпенси-
рованным спиновым моментом. С повышением температуры спи­
новая упорядоченность нарушается, что и должно вызывать
переход хрома из хрупкого состояния в вязкое.
Весьма распространены представления о фундаментальном
влиянии на скачкообразное понижение вязкости параметров,
определяющих собственно пластичность. К ним прежде всего
относится повышение предела текучести о. ц. к. металлов с пони­
жением температуры, не регистрирующееся у г. ц. к. металлов.
При этом имеет значение большее число систем скольжения
у металлов с г. ц. к. решеткой, а также влияние температуры на
работу этих систем.
Серьезные дискуссии вызывал и вызывает вопрос о связи
между хладноломкостью и двойникованием [631]. Несмотря на
неограниченно большое число частных случаев, когда разруше­
ние явно вызывается двойниками, в целом корреляция такого
рода не может считаться установленной. Действительно, в лите­
ратуре приведено не меньшее число наблюдений, свидетельству­
ющих против жесткой связи такого рода.
Особенно серьезны аргументы, связывающие хладноломкость
с влиянием примесей. Существует достаточно обширный мате­
риал, свидетельствующий о понижении температуры хладнолом­
кости молибдена, вольфрама и некоторых других металлов,
однако физика этого процесса далеко не ясна. Преобладает
точка зрения, согласно которой примеси, образуя коттреллов-
ские облака, с понижением температуры блокируют дислока­
ционные источники, создавая условия для последующего хруп­
кого разрушения. Эти взгляды в известной степени подтвер­
ждаются существованием инкубационного периода, связанного
с задержкой пластической деформации в о. ц. к. металлах.
У г. ц. к. металлов задержка текучести отсутствует.
Интересна гипотеза, проводящая параллель между хладно­
ломкостью и полиморфизмом. Хорошо известно, что в подавля­
ющем большинстве случаев эти физические явления цаблюда-
ются у одних и тех же металлов.
315
 Перечисленные соображения не исчерпывают существующих
точек зрения. Достаточно указать на возможную корреляцию
между хладноломкостью и разрушением по границам зерен,
связь с анизотропией и некоторые другие.
2. К ОДНОЙ ГИПОТЕЗЕ О ПРИРОДЕ ХРУПКОГО
И ВЯЗКОГО РАЗРУШЕНИЯ
Если расположить металлы в порядке возрастания постоян­
ной их кристаллической решетки (рис. 128), то может быть от­
мечена следующая тенденция в изменении их характеристической
температуры (рис. 129). При движении слева направо от железа
к танталу у всех металлов со структурой о. ц. к. и г. ц. к. харак­
теристическая температура уменьшается, т. е. ослабляются меж­
атомные связи. Однако далее, при переходе к литию 0 скачко­
образно возрастает. Тенденция к спаду сил связи повторяется
затем у лития, никеля и других металлов (правая часть гра­
фика) ‘. Скачок при переходе от тантала к литию наблюдается
также в случае энергии сцепления: обнаруживается более чем
четырехкратное ее уменьшение. Особенность регистрируется и
на кривой (рис. 130) наименьших межатомных расстояний (ис­
пользованы данные [640]).
У металлов с гексагональной плотной упаковкой при том же
параметре решетки (3,29 А), отвечающем интервалу цирконий—
талий, отмечаются относительно слабые изменения. Характери­
стическая температура на участке магний — цирконий — таллий
резко меняется с выходом на существенно 'иной уровень. Сле­
дует, однако, отметить наблюдавшийся в этом последнем случае
значительный разброс точек, препятствующий здесь строгим
заключениям.
Можно думать, что в построенном по параметру решетки
ряду металлов при переходе тантал—литий (о. ц. к. и г. ц. к.) и
цирконий—таллий (г. п. у.) меняется, по крайней мере, количе­
ственный характер межатомных связей.
Сопоставим рис. 128 с известными данными о хрупкости,
в частности, хладноломкости металлов. Явление это достаточно
сложно и, рассматривая его, следует помнить, в частности, об
определяющей роли чистоты металла. Поэтому будем считать,
что металл хладноломок, если в каких-либо ситуациях он таким
является.
В левой части графика расположены металлы, в склонности
к хладноломкости которых не может быть сомнения: цинк, хром,
железо, кадмий, в правой части — металлы, сохраняющие вяз­
кость при любых температурах: медь, алюминий, свинец, ни­
кель, аустенитная сталь, серебро и пр. Можно наметить и гра­
ницу, отделяющую первые от вторых. Поворотной точкой в ряду
1 Из этой закономерности выпадают алюминий и кальций.
316
 Рис. 128. Параметры кристаллической решетки для раз­
личных элементов со структурой о. ц. к.( г. ц. к. и г. п. у.

550г

450 оц.к., г.ц.к.

^ 350 к
о4 ;.ч '
250

150- ч

50 i I I I i i I I I i i I I i i i i i I i iT h - i - i - i ^ , . I I
Fe V W Та Pi Си Ir Pt Au Pa Sc Ba Ce Ca Cs
Cr Mo Pb Li Fe Rh Pd At Ag Pb Fu Fh H Rb Sr
Рис. 129. Характеристическая температура для различных
элементов со структурой о. ц. к. и г. ц. к. [640]

317
о. ц. к. и г. ц. к. металлов может служить тантал с параметром
3,2959 А. Как известно [648], он сохраняет вязкость вплоть до
температур жидкого гелия. Из металлов с г. п.у. решеткой ана­
логом может служить таллий. Если параметр кристаллической
решетки о. ц. к. или г. ц. к. металла больше параметра тантала,
а металла с г.п.у. решеткой — таллия, то этот металл не скло­
нен к хрупкости, если меньше — склонен. Учитывая относитель­
ность и недостаточную четкость в .определении этого порога,

•
гп д • • • • #

• • • • •

• • • о
• • А
• • • • * •
5,5
- • • •

• •
5,0
1 1 1 1 II 1 1 1 1 1 II 1 1 M 1 1 1 1 1 1 1 1
Be Co Ru Cr Ft Mg Sc Lu Er Gd Rd Y Ca •

M In Os Re Cd Zr Tl Tu П Ce Pr La • #
4.5
• • • 4.0
о.ц.к.г.цк. m
• •
• 3.5

. • • * _ • • •
- 3.0
« • • • - 2.5
1 \ Г 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I I L 1 -1 1 1 1 1 1
2.0
Ее М W Та М Rh Pd М Ад РЬ Ей ТЬ К Rb Sr
Or Mo Mb Li Си lr Pt Au Ш Sc Ba Ce Ca Cs
Рис. 130. Наименьшие межатомные расстояния для различных
элементов со структурой о. ц. к., г. ц. к. и г. п. у.

ясно, что его следует заменить некоторым коридором, в кото-

ром окажутся металлы, способные и проявлять хладнолом­
кость, и не обнаруживать ее.
Общеизвестно, что образование поверхности ведет к суще­
ственному изменению сил, действующих на внешний слой ато­
мов. Феноменологически это квалифицируется как возникнове­
ние поверхностного натяжения. Микроскопический аспект
вопроса заключается в появлении дополнительных межатомных
и внеатомных усилий *. Они связаны с распределением по всей1
1 Здесь и ниже речь идет о самых ранних стадиях разрушения, когда
при вскрытии свободной поверхности происходит формирование тонкого при­
поверхностного слоя с измененным параметром. В это время можно говорить
о меж- и внеатомных силах, действующих в поверхности кристалла. После
установления равновесия, т. е. через 10-11— 10-12 сек, нормальная к поверх­
ности компонента поверхностного натяжения может отсутствовать,

318
поверхности кристалла атомарных сил, ортогональных и каса­
тельных к поверхности. Рассмотрим нормальную составляю­
щую.
Возможны два варианта ориентации этих сил: от поверхно­
сти наружу или внутрь тела. При первом варианте тело растя­
нуто, при втором сжато. Расчеты, позволяющие количественно
определить знак поверхностных сил для любого конденсиро­
ванного тела, нам не известны, однако, ясно, что этот знак
определяется соотношением межатомных сил притяжения и от­
талкивания. Очевидно при этом, что некоторым относительным
критерием может служить параметр кристаллической решетки.
На этом основании предполагаем следующее. У всех метал­
лов, которые в о. ц. к. и г. ц. к. ряду расположены левее тантала
и лития, а в г.п.у. ряду — левее таллия, молекулярные силы на­
правлены внутрь тела и сжимают его поверхность. У металлов,
расположенных справа, они ориентированы наружу и растяги­
вают поверхностные слои. В рамках этой гипотезы следует
думать, что если в чисто энергетическом плане различные эле­
менты периодической системы обладают поверхностной энер­
гией одного и того же знака, то в силовом — дело обстоит
сложнее, ибо компонента силы поверхностного натяжения,
нормальная к поверхности может быть как «положительной»,
так и «отрицательной». Возможно, очевидно и ее отсутствие,
что однако не означает отсутствия поверхностного натяжения,
в частности, вследствие существования тангенциальной компо­
ненты поверхностных сил.
То обстоятельство, что в поверхностном слое твердого тела
параметр кристаллической решетки отличен от параметра мат­
рицы, не вызывает сомнения [632—639, 651] *. Вместе с тем экс­
периментальные данные в этом отношении противоречивы.
В работах [641—643]12 сообщается, что параметр меди, алю­
миния, серебра, никеля, NaCl вблизи поверхности увеличива­
ется; авторы [644, 645]3 обнаружили уменьшение параметра
серебра, алюминия, свинца, висмута в тонких пленках. В рабо­
тах [646, 647]4 яе наблюдалось отличия параметра поверхност­
ных слоев от матрицы— для никеля, молибдена, PbS, PbSe,
PbTe.
В предположении, что эксперимент в будущем подтвердит
выдвинутую гипотезу, рассмотрим ситуацию на микротрещине.
Пусть она имеет форму острой щели. Каждую из полостей тре­
щины считаем в целях упрощения плоским участком, на всем
протяжении которого приложены нескомпенсированные силы
1 См. также Г о л ь д е р Г. А., Энергия и устойчивость кристаллических
решеток. Автореферат кандидатской диссертации, М., МАТИ, 1946.
2 Прямые электронографические исследования.
3 Косвенные результаты.
4 Прямые электронографические исследования.
319
межатомного взаимодействия (поверхностное натяжение)- На­
пряжение в вершине трещины будем ориентировочно оценивать
как удвоенные напряжения а на краю плоского отрезка с рас­
пределенными нормальными поверхностными силами. Поскольку
в данном случае интенсивность нагрузки эквивалентна меж­
атомному усилию, приложенному к единице поверхности
а^Е .
Здесь, по-видимому, возможны три варианта (рис. 131).
В первом — силы направлены внутрь тела, во втором — они
скомпенсированы, в третьем — ориентированы из тела в полость
трещины. Из изложенного выше следует, что напряжения, раз­
виваемые поверхностными силами на краю трещины, близки по
величине к теоретической прочности. Это означает, что воз­
можно кардинально различное поведение трещины.

Рис. 131. Нормальная компонента сил поверхностного натяжения на тре­

щине:
а — силы поверхностного натяжения разрывают трещину; 6 — силы поверх­
ностного натяжения отсутствуют или скомпенсированы; в — силы поверх­
ностного натяжения стремятся сомкнуть трещину

Если силы направлены в глубь кристалла, то поверхностные

молекулярные усилия стремятся разрушить тело, во втором
случае такие усилия отсутствуют и не влияют на прочность
устья, в третьем они пытаются захлопнуть трещину. Таким об­
разом, если следовать этой модели, влияние поверхностной
энергии, а точнее, ее «нормальной» составляющей сложно и не
однообразно. Она может и способствовать, и препятствовать
разрушению.
Как уже указывалось, существует несколько точек зрения
относительно природы хладноломкости, причем одна из них
связывает это свойство с типом кристаллической решетки:
о. ц. к. металлы — хрупки, а г. ц. к. вязки.
Согласно нашей схеме, это обстоятельство не имеет ника­
кого значения. Главное — это ориентация сил поверхностного
натяжения на полостях вскрывшейся трещины. Если параметр
решетки мал, то независимо от типа кристалла поверхностные
силы способствуют разрушению; если велик — металл не скло­
320
нен к хрупкому разрушению, так как поверхностное натяжение
стремится сомкнуть берега микротрещины. В рамках этой схемы
вязкими оказываются калий, литий, натрий, рений, цезий
(о. ц. к.), таллий, эрбий и др. (г. п. у.).
Совпадение экспериментальных данных по хрупкости с рас­
пределением элементов по постоянным позволяет надеяться на
то, что параметр кристаллической решетки окажется индика­
тором склонности металла к проявлению в нем хрупкости. Про­
стейшее практическое заключение, которое прямо следует из
модели, — необходимость увеличения параметра кристалличе­
ской решетки хрупких металлов при легировании для подавле­
ния хладноломкости. Действительно, никель и хром при одно­
временном введении в сталь повышают параметр ее решетки и
смещают интервал охрупчивания в отрицательную область.
Все металлы, расположенные в правой части рис. 128, вязки.
Согласно модели, поверхностное натяжение стремится сомкнуть
поверхности трещин. Нам представляется это в следующих гипо­
тетических очертаниях. На стадии пластической деформации
в металле зарождается трещина. В тот момент, когда она вскры­
вается, упругие деформации в матрице имеют порядок десятых
долей процента. Однако при обнажении поверхности, параметр
в ней скачком возрастает на 3—12%. Поскольку этот процесс
протекает с большими скоростями, близкими к звуковым, а вскры­
тие трещины с весьма малыми, оба берега приобретают воз­
можность сомкнуться и восстановить разрушенную вначале
связь. Речь идет, таким образом, о процессе схватывания. Это
означает, что в случае таких металлов трещину нужно посто­
янно воссоздавать. Механизмом, препятствующим перманент­
ному схватыванию, вероятно, может быть пластическая дефор­
мация. В этих условиях никакого неуправляемого распростра­
нения трещины быть не может.
В металлах этого класса закритическое состояние не дости­
гается вообще вследствие постоянного схватывания вскрываю­
щихся полостей трещины. Поэтому можно рассматривать лишь
вязкое их подрастание в результате непрерывных дислокацион­
ных реакций, чередующихся со слипанием.
У металлов, располагающихся в левой части графика
(рис. 128), возникающие нормальные напряжения близки
к межатомным силам связи и способны привести к прямому
раскрытию трещины, образованной по какому-либо дислокаци­
онному механизму. Поэтому разрушение, начавшись, может
идти само под действием только сил поверхностного натя­
жения.
Совершенно понятно, что в такой постановке, в рамках чисто
упругой задачи, понятие критического размера трещины теряет
смысл. Вопрос не в том, почему металлы первого класса
(т. е. располагающиеся левее танталла и таллия) оказываются
321
хрупкими — это понятно. Вопрос в том, каким образом они
остаются вязкими.
Ясно, что критический размер трещины связан с дислокаци­
онными актами пластической деформации в вершине микро­
трещины.
Неоднозначность во влиянии поверхностного натяжения,
если она будет впоследствии подтверждена, поставит под со­
мнение правомочность использования положений Гриффитса
без корректировки на природу разрушаемого тела, его поверх­
ностного натяжения, а также на характер процессов разруше­
ния, деформирования и схватывания в микрообъемах.

3. О СВЯЗИ ПЛАСТИЧНОСТИ С РАЗРУШЕНИЕМ

Со времен классических работ А. В. Степанова невозможно

представить себе зарождение микротрещины в кристаллических
материалах минуя этап пластической деформации. Сейчас эта
точка зрения успешно подтверждается на основе дислокацион­
ных механизмов. Вместе с тем был сделан неправомочный вы­
вод о безусловном протекании пластической деформации в про­
цессе распространения трещины. Как было показано выше,
можно добиться весьма быстрого разрушения при почти полном
исключении пластичности. Ни у кого не вызывает сомнений
квазихрупкий характер разрушения металлоконструкций при
высоких скоростях трещины. Это подтверждается, в частности,
и современными теоретическими работами, например типа ра­
бот Ирвина, которые достаточно хорошо характеризуют про­
цесс разрушения. Можно указать на феноменологическую
близость особенностей роста трещин в стекле и металле. Напри­
мер, предельные скорости разрушения, определяясь лишь упру­
гими параметрами, практически идентичны. Аналогична ситуа­
ция и в явлении ветвления.
Все это позволяет считать, что если для зарождения трещин
пластичность необходима, то при распространении трещины ее
роль существенно скромнее. Прежде всего, пластическая дефор­
мация ведет к релаксации напряжений в окрестностях вершины.
Интенсивно протекая в предпольи трещины, деформация обу­
словливает серию эффектов, в принципе приводящих к образо­
ванию микротрещин. Однако ни один из названных процессов
не является органически необходимым для продвижения гото­
вой трещины. Всегда можно представить себе вскрытие быст­
рой трещины вследствие прямого разрыва связей в устье тре­
щины. Благо, напряжения там близки к теоретической прочно­
сти.
По-видимому, при достаточно быстром росте трещины пла­
стическая деформация не может претендовать на ведущую роль
и представляет собой сопутствующее явление.
322
 Можно ли в настоящее время четко определить совокуп­
ность признаков, однозначно определяющих вязкий или хруп­
кий характер разрушения?
Прежде всего не вызывает никакого сомнения отсутствие
какой-либо жесткой границы между двумя названными про­
цессами. При ортодоксальном подходе это относится ко всем
трем этапам разрушения, зарождению микротрещины, ее докри-
тическому подрастанию и закритическому росту. Действительно,
пластическая деформация, лишающая любое разрушение права
называться хрупким, — неизбежный спутник разделения твер­
дого тела. Она является источником образования микротрещин,
играет определяющую роль при докритическом подрастании и,
наконец, практически никогда не удается избавиться от нее
даже при лавинном разрушении. Именно эти обстоятельства
заставляют избегать однозначных формулировок обсуждаемых
явлений. Например В. С. Иванова [8] с полным основанием
пишет: «До настоящего времени еще нет точного понятия вяз­
кой трещины и не вполне определены четкие признаки, отде­
ляющие вязкую трещину от хрупкой».
Вероятно, альтернативная постановка вопроса: разрушение
хрупкое в отсутствие пластической деформации и вязкое в про­
тивоположном случае — пригодна лишь в чисто теоретическом
плане, да и то со многими оговорками. Она нецелесообразна и
неверна в практических случаях. Дело в том, что существова­
ние или отсутствие пластичности на полостях трещины не может
служить критерием хрупкого или вязкого разрушения в обще­
принятом смысле этих слов.
Суть вопроса заключается в том, что термин хрупкость яв­
ляется механическим и предполагает быстрое неуправляемое
разрушение с относительно малыми энергетическими затратами,
сопровождаемое звуковым эффектом. Подобный нефизический,
а скорее, эмоциональный термин должен и определяться из
механических соображений.
При таком подходе следует учитывать то обстоятельство, что
трещина не является изолированной системой. Ее автокатали-
тический рост определяется запасом упругой энергии образца и
нагружающего устройства, а также скоростью подвода этой
энергии к трещине. Это означает, что при достаточно большом
образце скорость энергоподпитывания трещины может быть
настолько велика, что с лихвой компенсирует затраты на пла­
стическую деформацию и разрушение будет обладать всеми
видимыми особенностями хрупкого.
Можно выдвинуть следующее определение: разрушение яв­
ляется хрупким, если для его протекания и завершения доста­
точно упругой энергии разрушаемой конструкции.
Это означает следующее. Разрушение может считаться
хрупким, если существует закритическая стадия лавинного
323
квазихрупкого роста трещины, когда высокая скорость ее рас­
пространения исключает возможность энергоснабжения за счет
движения зажимов машины и единственной возможностью
упругого подпитывания трещины остается стремительный авто-
каталитический распад поля напряжений самого образца.
Что касается абсолютных цифр пластических затрат, то они
имеют значение лишь в связи с емкостью упругого резервуара
и скоростью подвода энергии к трещине, — параметров, опреде­
ляемых собственно конструкцией. Поэтому в системе с малым
запасом упругой энергии разрушение будет тяготеть к вязкому,
в энергоемких — к хрупкому. Это, в целом, означает, что тер­
мин хрупкость металлов имеет сегодня ограниченно технологи­
ческий смысл.
 ЛИ ТЕРА ТУРА

1. Р е б и н д е р П. А. Изв. ОМЕН АН СССР. Сер. хим., 1936, № 5, с. 639.

2. Р е б и н д е р П. А. Юбилейный сборник АН СССР к ХХХ-летию Вели­
кой Октябрьской Революции. Изд-во АН СССР, 1947, т. 1, с. 33, 123.
3. П л и д к и н Ю . М. ПМТФ, 1962, № 2, с. 95.
4. О р л о в А. Н., П л и ш к и н Ю. М. ФММ, 1957, т. 4, № 3, с. 540.
5. S t e p a n o w A. W. (Степанов А. В.) Z. Phys., 1934, Bd 92, N1 und 2,
s. 3, 42.
6. С м и р н о в Б. И. и Я р о ш е в и ч В . Д. Физическая природа хрупкого
разрушения металлов. Изд-во «Наукова думка», 1965, с. 6.
7. И в а н о в а В. С. Усталостное разрушение металлов. Металлургиздат,
1963.
8. И в а н о в а В. С. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении ме­
таллов. Изд-во АН СССР, 1956.
9. Т р е ф и л о в В. И. В сб. «Физические основы прочности и пластичности
металлов». Металлургиздат, 1963, с. 190.
10. Э ш е л б и Дж. Континуальная теория дислокаций. ИЛ, 1963.
11. Z e n e r С. Fracturing of Metals. ASM, 1948, № 40, p. 3.
12. M o t t N. F. Phil. Mag., 1952, v. 43, № 346, p. 1151.
13. M o t t N. F. Proc. Roy. Soc., 1953, v. A 220, № 1140, p. 1.
14. S t r o h A. N. Phil. Mag., 1958, v. 3, №> 30, p. 597, 625.
15. S t г 0 h A. N. Phil. Mag., 1957, v. 2, № 13, p. 1.
16. S t r 0 h A. N. Proc. Roy. Soc., 1954, v. A 223, Nb 115 4 ,p. 404.
17. B u M o u g h R. Phil. Mag., 1964, v. 9, № 102, p. 917.
18. S t r 0 h A. N. Advances Phys., 1957, v. 6, № 24, p. 418.
19. S m i t h E. a. Barnby J. T. Metall Sci. J., 1967, v. 1, March, p. 56.
20. S m i t h E. Metal. Sci. J., 1967, v 1, July, p. 119.
21. P о ж а н с к ий В. Н. ДАН СССР, 1958, т. 123, № 4, с. 648.
22. Р о ж а н с к и й В. Н. ФТТ, 1960, т. 2, № 6, с. 1086.
23. G i 1m a n J. J. Trans. AIME, 1958, v. 212, Dec. p. 783.
325
 24. Р о ж а н е к и й В. Н., П е р ц о в Н. В., Щ у к и н Е. Д., Р е б и н-
д е р П. А. ДАН СССР, 1957, т. 116, № 5, с. 769.
25. И н д е н б о м В. Л. ФТТ, 1961, т. 3, № 7, с. 2071.
26. Л и х т м а н В. И., Щ у к и н Е. Д., Р е б и н д е р П. А. Физико-химиче­
ская механика. Изд-во АН СССР, 1962.
27. К а ч а л о в а Л. А., Щ у к и н Е. Д., Л и х т м а н В. И., Р е б и н д е р П. А.
ДАН СССР, 1960, т. 133, № 1, с. 71.
28. Л и х т м а н В. И., К а ч а н о в а Л. А., Б р ю х а н о в а Л. С. ДАН СССР,
1958, т. 120, Ns 4, с. 784.
29. Г о р ю н о в Ю. В., П е р ц о в Н. В., Р е б и н д е р П. А. ДАН СССР,
1959, т. 127, № 4, с. 784.
30. К о т т р е л л А. X. Атомный механизм разрушения. Металлургиздат,
1963, с. 30.
31. Fracturing of Solids. Metall Soc. Confer. J. Willey a. Sons, N.-Y. London,
1963, p. 2.
32. A b r a h a m s M. S., Ekstrom L. Acta metall., 1960, v. 8, № 9, p. 654.
33. S t г о h A. N. Phil. Mag., 1955, v. 46, N2 380, p. 968.
34. S t o k e s R. J., Jonston T. L., Li С. H. Phil. Mag., 1958, v. 3, № 31,
p. 718.
35. D a v i e s J. W., Wells A. A. Nature, 1961, v. 190, № 4774, p. 432 (ЭИМТ,
1961, вып. 32, реф. 212).
36. H о n d a R. Acta metall., 1961, v. 9, № 10, p. 969.
37. Ф и н к е л ь В. M., З р а й ч е н к о В. А., М а с л о в с к а я 3. А. ФММ,
1964, т. 18, No. 5, с. 798.
38. К о j i S., N i k i о J. J. Phys. Soc. Jap., 1961, v. 16, № 1, p. 131.
39. Д ж о н с т о н T., П а р к е р E. В сб. «Разрушение твердых тел». Изд-во
«Металлургия», 1967, с. 76.
40. C l a r k e F. J. Р., S a m p b e l l R. A. J. Phil. Mag., 1960, v. 5, № 35,
р. 697. (ЭИМТ, 1960, No 44 реф. 253).
41. S t o k e s R. J., J o n s t o n Т. L. a. Li С. H. Phil. Mag., 1959, v. 4, N 44,
p. 920.
42. J о n s t о n W. G Phil Mag., 1960, v. 5, № 52, p. 407.
43. P h i 11 i p s W. L. Trans. AIME, 1961, v. 221, N2 10, p. 35.
44. A r g o n A. S., О r o w a n E. Nature, 1961, v. 192, № 4801, p. 447.
45. S t o k e s R. J., J o n s t o n R. J., Li T. L. J. Appl. Phys., 1962, v. 33,
№ 1, p. 62.
46. Ф р и д е л ь Ж. Дислокации. Изд-во «Мир», 1967.
47. G i 1 m a n J. J. Trans. AlME, 1958, v. 200, № 5, p. 621.
48. В a r n b у J. T. J. Inst, of Metals, 1968, v. 90, № 7, p. 271.
49. G i 1m a n J. J. Trans. AIME, 1958, v. 200, N2 5, p. 625.
50. К л а с с е н - Н е к л ю д о в а M. В. Механическое двойникование кри­
сталлов. Изд-во АН СССР, 1960.
51. К о j i S. J. Phys. Soc. Jap. 1962, v. 17, № 3, p. 454.
52. H u 11 D. Acta metall., 1960, v. 8, N2 1, p. 11.
53. S 1e e s w у k A. W. Acta metall., 1962, v. 10, N2 9, p. 803.
54. R e i d C. N. J. Less-Common Metals, 1965, v. 9, N2 2, p. 105. ЭИМТ,
1965, N2 44, реф. 152).
55. S 1ее s w y k A. W. Acta metall., 1962, v. 10, N2 8, p. 705.
56. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А., С а в е л ь е в А. М., 3 р а й-
326
 ч е н к о В. А., 3 у е в Л. Б., Д е я ш к и н а Т. К. Кристаллография, 1963,
т. 8, № 5, с. 752.
57. П о г р е б н о й Э. Н., Ж а к К. М. Изв. АН СССР, Металлургия, 1965,
№ 3, с. 187.
58. Н о г n b о g е n Е. Trans. AIME, 1961, v. 221, № 4, р. 711.
59. П о г р е б н о й Э. Н., Ж а к К. М. Изв. АН СССР. Металлургия, 1967,
№ 4,чС. 132.
60. М а г s h D. М. Fracture of Solids. J. Willey a. Sans. N—Y—L., 1962,
p. 119.
61. C l a s s W., M a c hi i n E. S., M u r r a g G. T. Trans. AIME, 1961, v. 221,
N2 4, p. 769.
62. J о n s t о n T. L., S t о k e s B. J. a. L i С. H. Phil. Mag., 1962, v. 7, N2 7,
p. 23.
63. Ф и н к е л ь В. M., М а с л о в с к а я 3. А., Д о р о ш е н к о Н. К. ФТТ,
1966, т. 8, No 9, с. 2738.
64. Ф и н к е л ь В. М., М а с л о в с к а я 3. А., В а х о н и н В. В. ФТТ, 1967,
т. 9, No 4, с. 1213.
65. W е s t w о о d A. R. С. Phil. Mag., 1960, v. 6, № 2, р. 195.
66. А 11 е n N. Р. а. о. J. Iron a Steel. Inst., J964, v. 202, N2 10, р. 808.
67. P r e s l a n d A. E. B., H a t c h i n s o n R. I. J. Inst. Metals, 1963—1964,
v. 92, № 9, p. 264.
68. П о г p e б н о й Э. H., Ж а к К- M. Изв. АН СССР, Металлургия, 1966,
N2 5, с. 83.
69. C h e n С. W., M a c h 1 i n Е. S. Acta metall., 1956, v. 4, № 6, p. 651.
70. Р о з е н б е р г В. M. Ползучесть металлов. Изд-во «Металлургия», 1967.
71. Г а й д у ч е н я В. Ф„ Л е б е д е в Д. В., М о л о т и л о в Б. В. ФММ,
1967, т. 24, No 3, с. 511.
72. S ш i t h Е. Acta metall., 1960, v. 8, N2 6, p. 403.
73. E m b u г у J. D., N i с k о 1s 0 n R. B. Acta metall., 1963, v. 11, № 5, p. 343.
74. D 0 m i a n о V. V., B r o w n N. Trans. AIME, 1964, v. 230, N2 4, p. 926.
75. A b r a h a m s M. S., D r e e b a n A. J. Appl. Phys., 1965, v. 36, N2 5,
p. 1688.
76. V a t a v o E. Acta metall., 1963, v. 11, № 9, p. 1105.
77. P h i 11 i p s V. A. Acta metall., 1966, v. 14, N2 3, p. 271.
78. С u г 1 a n d J., P l a t e a u J. Trans. ASM, 1963, N2 56, p. 442, 955. (ЭИ
MT, 1964, N2 124, реф. 128).
79. В a n k s E. J. Austral. Inst. Metals, 1967, v. 12, N2 1, p.93.
80. В a г n b у J. Acta metall., 1967, v. 25, N2 5, p. 903.
81. M c M a h o n C. J., C o h e n M o r r i s Acta metall., 1965, v. 13, № 6,
p. 591. (ЭИМТ, 1965, N2 129, реф. 93).
82. О д и н г И. А. Изв. АН СССР, ОТН, Металлы и топливо, 1960, № 3, с. 3.
83. F u j i t a E. J. Phys. Soc. Japan, 1956, v. 11, № 11, p. 1201.
84. Л и х т м а н В. И., Щ у к и н Е. Д. УФН, 1958, т. 66, N2 2, с. 213.
85. Щ у к и н Е. Д., Л и х т м а н В. И. ДАН СССР, 1959,т. 124, с. 307.
86. С т е п а н о в А. В. Изв. АН СССР, Сер. физ., 1953, т. 17, N2 3, с. 271.
87. С т е п а н о в А. В. ЖЭТФ, 1947, т. 17, N2 7, с. 601.
88. Г а р б е р Р. И., Об р е и м о в И. В., и П о л я к о в Л. М. ДАН СССР,
1956, т. 108, № 3, с. 425.
89. Г а р б е р Р. И. и М о г и л ь н и к о в а Т. Т. ДПН СССР, 1958, т. 118,
№ 3, с. 479.
327
 90. Г а р б е р Р. И., Г и н д и н И. А., П о л я к о в Л. М. ФТТ, 1960, т. 2, № 6,
с. 1089.
91. Г а р б е р Р. И., П о л я к о в Л. М. ФТТ, 1960, т. 2, № 5, с. 974.
92. П а в л о в В. И. ДАН СССР, 1951, т. 78, № 4, с. 677.
93. К у к с е н к о В. С., С л у ц к е р А. И., Я с т р е б и н с к и й А. А. ФТТ,
1967, т. 9, № 8, с. 2390.
94. D. М. P a s h l e y Ргос. Roy. Soc., 1960, v. A 255, № 1281, p. 218.
95. О д и н г И. А., Л и б е р о в Ю. П. Изв. АН СССР, Металлургия и топ­
ливо, 1962, № 6, с. 125.
96. О д и н г И. А., Л и б е р о в Ю. П. Изв. АН СССР, Металлургия и топ­
ливо, 1964, № 2, с. 85.
97. С е в е р д е н к о В. П., Т о ч и ц к и й Э. И., Е л и н В. И. ДАН СССР,
1964, т. 158, № 8, с. 1318.
98. F o r s y t h Р. J. Е., W i l s o n R. N. J. Inst. Metals, 1963, v. 92, № 3,
p. 82.
99. В e n d 1e г H. A., W о о d W. A. Acta metall., 1960, v. 8, N2 6, p.402.
100. F г a n k 1 D. R. J. Appl. Phys., 1963, v. 34, № 12, p. 3514.
101. H o e n i g S. A., G r e i g h t o n D. L. Mater. Res. a. Stand., 1963, v. 3,
No 11, p. 899. (ЭИ MT, 1964, N2 3, реф. 73).
102. С т е п а н о в А. В. ЖЭТФ, 1937, т. 7, № 5, с. 663, 669.
103. C l a r k e F. J. P. a. S a m b e 11 F. A.*J. Phil. Mag., 1960, v. 5, N2 55,
p. 697.
104. Б о б р и к о в В. П. ЖТФ, 1957, т. 27, N2 4, с. 830.
105. C l a r k e F. J. Р. a. S a m b e l l R. A. J. Phil. Mag., 1962, v. 7, N2 75,
р. 393.
106. О р л о в А. Н. ФТТ, 1961, т. 3, N2 2, с. 500.
107. G е 11 М., R o b e r t s o n W. D. Acta metall., 1964, v. 17, N2 1, p. 108.
108. T e t e l m a n A. S. a. R o b e r t s o n H. D. Acta metall., 1963, v. 11, N2 5,
p. 415.
109. T e t e l m a n A. S. Acta metall., 1964, v. 12, N2 3, p. 324.
110. C e l l M. Acta metall., 1966, v. 14, N2 11, p. 1625.
111. T e t e l m a n A. S. Acta metall., 1964, v. 12, N2 9, p. 993.
112. Ф и н к е л ь В. M., З р а й ч е н к о В . А., М а с л о в с к а я 3. А., Б ы ­
к о в С. Б. ФММ, 1962, т. 13, N2 2, с. 263.
113. Ф и н к е л ь В. М., З р а й ч е н к о В. А., М а с л о в с к а я 3. А. ФММ,
1963, т. 16, N2 3, с. 448.
114. Г и н д и н И. А., С т а р о д у б о в Я. Д., В а с ю т и н с к и й Б. М. ФММ,
1961, т. 12, N2 1, с. 132.
115. Р о з е н б е р г В. М. Изв. АН СССР, ОТН, Металлургия и топливо, I960,
№ 1, с. 105.
116. Го р е л и к С. С., К а л ь я н о в а С. М., Р о з е н б е р г В. М. ФММ, I960,
т. 10, N2 2, с. 251.
117. Р о з е н б е р г В. М. ФММ, 1961, т. 11, N2 6, с. 899.
118. С а р р а к В. И. УФН, 1959, т. 67, № 2, с. 339.
119. П а ш к о в П. О. Пластичность и разрушение металлов. Судпромгиз,
1950.
120. П а в л о в В. А., Я к у т о в и ч М. В. ЖТФ, 1949, т. 19, N2 4, с. 465.
121. В г и с k п е г W., W е 1 d J., 1950, v. 29, N2 9, р. 467.
122. L о r i g С. Trans. ASM, 1952, N2 44, р. 30.
328
123. Г у р е в и ч с . Е . Металловедение и термическая обработка металлов,
1959, Mb 8, с. 24.
124. Ш е в а и д и и Е . М. Ж Т Ф , 1938, т. 8, Mb 5, с. 441.
125. Щ у р а к о в С . С. Ж ТФ , 1954, т. 24, Mb 3, с. 527.
126. G г а п z С ., S с h а г d i n Н. Z. Phys., 1929, Bd .56, N 3 und 4, S. 147.
127. S c h a r d i n H., S t r u t h W. Z. techn. Phys., 1937, Mb 11, S. 744.
128. S c ^ a г d i n H. Photogr. et cinematogr. ultrarapides., Paris, Dunod., 1954,

129. S c h a r d i n H., S t r u t h W. Glastechn. Ber., 1938, Bd 16, Mb 7, S. 219.

130. S c h а г d i n H., E 11 e D., S t г u t h W. Z. techn. Phys., 1940, Bd 21, Mb 12,
S. 323.
Щ. S chardi n H., Glasstechn. Ber., 1950, Mb 23, S. 189.
132. S c h a r d i n H. Z. angew. Math. Mech., 1951, Bd 31, Mb 8/9, S. 261.
г
133. S c h а d i n H. Kunstsoffe, 1954, Bd 44, Mb 2, S. 48.
134. S c h a r d i n H., M u c k e L., S t r u t h W. Glastechn. Ber., 1954, Bd 27,
Mb 4, S. 141.
135. S c h a r d i n H., S t r u t h W. J. Amer. Ceram. Soc., 1939, v. 22, Mb 1,
p. 17.
136. B a r s t o w F. E. a. E d g e r t o n H. E . J. Amer. Ceram. Soc., 1939, v. 22,
N 9, p. 402.
137. E d g e r t o n H. E. a. B a r s t o w F. E . J. Amer. Ceram. Soc., 1941, v. 24,
No 4, p. 131.
138. C h r i s t i e D. G. J. Soc. G lass. Technol., 1952, v. 36, N 168, p. 74.
139. C h r i s t i e D. G., К о 1 s k y H. J. Soc. Glass. Technol., 1959, v. 36, Mb 138,
p. 65.
140. К о л ь с к и й Г. Волны напряжений в твердых телах. И Л , 1955.
141. А д у ш к и н В. В., С у х о т и н А. П. ПМ ТФ, 1961, Mb 4, с. 94.
142. P u g h Е. М., H e i n e — G e l d e r n R., F o n e r S. a. M u t s c h l e s E . G.
J. Appl. Phys., 1952, v. 23, Mb 1, p. 48.
143. S a k u r a i T. J. Industr. Explos. Soc. Japan, 1958, v. 19, Mb 3, p. 181.
144. А н r e p ер Э. Техника физического эксперимента. Физматгиз, 1962,
стр. 254.
145. L a n d b o r g N. a. J o h a n s s o n С. М. Arkiv for Physik, 1951, v. 4,
Mb 39, p. 355.
146. К у з ь м и н E . А., П у х В. П. Некоторые проблемы прочности твердого
тела. Изд-во АН С С С Р , 1959, с. 367.
147. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. Изв. вузов, Физика, 1962, Mb 1,с. 172.
148. С а л и щ е в А. И. Успехи научной фотографии. Изд-во АН С С С Р , 1959,
Mb 6, с. 155.
149. D e N o g e r J., P o l l a c k H. Bull. Seismol. Soc. America, 1963, v. 53,
N 1, p. 87.
150. D i m m i c k H. M., M c G o r m i c I. M. J. Amer. Ceram. Soc., 1951, v. 34,
Mb 8, p. 240.
151. D i m m i c k H. M. J. Soc. G lass Technol., 1951, v. 35, Mb 167, p. 318.
152. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А. ФТТ, 1962, т. 4, Mb 6, с. 1412.
153. S m е k а 1 A. Acta Phys. Austriaca, 1953, Bd 7, Mb 1, S. 110.
154. M u r g o t r o y d J. B. J. Soc. G lass. Technok., 1942, v. 21 (115), Mb 156,
p. 71.
155. S c h a n d E . B. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, Mb 2, p. 52.
156. S c h a n d E . B. J. Amer. Ceram Soc., 1961, v. 44, Mb 1, p. 21.

329
 157. Р о n с е 1 e t E . F. J. Soc. Glass. Technol., 1958, v. 42, № 209, p. 279.
158. K i e s J. A. a. S m i t h H. L. Phys. Rev., 1954, v. 94, № 3, p. 760 (abst­
ract).
159. S m i t H. L. a. К i e s J. A. Phys. Rev., 1954, v. 94, № 3, p. 760 (abstract).
160. R 0 e s 1 e r F. C. Proc. Phys. Soc., 1956, v. 69, № 10, p. 981.
161. H i o r n s F. J. a. V e n o b l e s J. The British Coal. Utilisation. Res. Asso­
ciation Monthli Bulltin, 1961, v. 25, № 10, sept— oct, part 2.
162. Ж у p к о в С. Н. Вестник А Н С С С Р , 1957, № 11, с. 78.
163. Ж у р к о в С. Н. и С а н ф и р о в а Т. П. Ж Т Ф , 1958, т. 28, № 8, с. 1719.
164. Ж у р к о в С. Н. и Т о м а ш е в с к и й Э. И. Ж Т Ф , 1955, т. 25, № 1, с. 60.
165. Ж у р к о в С. Н., Л е в и н Б. Я., Т о м а ш е в с к и й Э. И. ФТТ, 1960, т. 2,
№ 9, с. 2066.
166. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. ФММ, 1961, т. 12, N° 5, с. 732.
167. Ф р е н к е л ь Я. И. Ж Т Ф , 1952, т. 22, № 11, с. 1857.
168. О р л о в А. Н. ФММ, 1959, т. 8, с. 481.
169. О р л о в А. Н., П л и ш к и н Ю. М., Ш е в е л е в а И. М. ФММ, 1957, т. 4,
N° 3, с. 540.
170. O b r e i m o f f J. W. (Обреимов И. В.) Proc. Roy. Soc., 1939, v. 127, А
N° 805, р. 290.
171. О б р е и м о в И. В., Т е р е х о в Е . С. Ж Э Т Ф , 1957, т. 32, N2 2, с. 185.
172. В е n b о w J. J. Proc. Phys. Soc., 1960, v. 75, № 5, р. 697.
173. О с т р и к о в М. С. Д А Н С С С Р , 1961, т. 136, № 6, с. 1380.
174. К и т а й г о р о д с к и й И. И., К о п ы т о в Л . М. Д А Н С С С Р , 1963, т. 149,
N2 3, с. 580.
175. H o v e s V. R. a. T o l a n s k y S. Proc. Roy. S o c , 1955, v. A230, № 1182,
р. 287, 294.
176. Ш и л ь к р у т Д . И. Д А Н С С С Р , 1958, т. 122, N2 1, с. 69.
177. Г р д и н а Ю. В., Н е в е р о в В. В. Кристаллография, 1957, т. 12, № 3,
с. 493.
178. К л и я М. О. Кристаллография, 1959, т. 4, № 2, с. 263.
179. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. Д А Н С С С Р , 1962, т. 13, № 1, с. 90.
180. Р е б и н д е р П. А. Вестник АН С С С Р , 1940, т. 10, N° 8, с. 5.
181. Р е б и н д е р П. А., Л о г и н о в Г . И. Д А Н С С С Р , 1941, т. 30, № 6,
с. 489.
182. Р е г е л ь В. Р. Ж Т Ф , 1956, т. 26, N° 2, с. 359.
183. Ж у р к о в С. Н. и Т о м а ш е в с к и й Э . Е . Ж Т Ф , 1957, т. 27, N2 6, с. 1248.
184. B u e c h e А. М. a. W h i t е А. V . J. Appl. Phys.. 1959, v. 27, № 9, p. 980.
185. Ф р и д м а н Я. Б., Е г о р о в В. И. Заводская лаборатория, 1960, т. 26,
N° 8, с. 980.
186. Д р о з д о в с к и й Б. А., М а р к и ч е в В. Н., П о л и щ у к Т. В., Ф р и д -
м а н Я. Б. Заводская лаборатория, 1961, т. 27, N2 7, с. 888.
187. W e l l s A. A., P o s t D. Proc. Soc. Exptl., Stress Analisic, 1958, v. 16,
N2 1, p. 69.
188. Г a p 6 e p P. И. Ж Э Т Ф , 1947, t. 17, N2 1, c. 47— 63.
189. Б е с с о н о в M. И. и К у в ш и н с к и й E . В. Ф ТТ, 1959, т. 1, № 9,
с. 1141.
190. A n d г е w s Е . Н. J. Appl. Phys., 1961, v. 32, N 3, р. 542.
191. G i 1 m a n J. J., К n u d s е n С., W о 1 s h W. R. J. Appl. Phys., 1958,
v. 29, N2 4, p. 601.
192. К о с е в и ч В. M., Б а ш м а к о в В. И. ФММ, 1961, № 1, т. 11, с. 100.
330
193. Б а ш м а к о в В. И. и С о л д а т о в В. П. ФММ, 1961, т. 16, № 5, с . 768.
194. Л е б е д е в Г. А., К у в ш и н с к и й Е . В. ФТТ, 1961, т. 3, № 9, с. 2672.
195. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. Доклады 6-й научной конференции
Новокузнецкого педагогического института по физико-математическим
наукам. Новокузнецк, 1963, с. 124.
196. Ю с у ф . В сб. «Механика», И Л , 1961, т. 69, № 5, с. 155.
197. F i e l d J. Е . Ргос. 6th Internat. Congr. High-Speed Photogr. The Haque
1962. Haarlem 1963, p. 514, 709, 757.
198. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А. Кристаллография, 1964, т. 9, № 2,
с. 314.
199. Ф и н к е л ь В. М., З р а й ч е н к о В. А., В о р о н о в И. Н. Д А Н С С С Р ,
1965, т. 160, № 2, с. 329.
200. В i 1b у В. А., В u 11 о u g h R. P h il. Mag., v. 45, N° 365, p. 631.
201. D e r u y t t e r e A. a. G r e n o u g h G. B. Phil. Mag., 1954, v. 45, № 365,
p. 624.
202. E l s t H. C., K o r b e e W. L., V e r b r a a k C. A. Trans. A IM E , 1962,
N° 6, p. 1298.
203. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А., С а в е л ь е в А. М., К у р о ч к и н А.
ФММ, 1963, т. 15, N° 5, с. 781.
-204. B o w d e n F. Р., C o o p e r R. Е . Nature, 1962, v. 195, № 4846, р. 1091.
205. I r w i n G. R. Fracture, Handbuch der Physik, Springer Verlag, Berlin,
1958, Bd 6, S. 551.
206. Д е м к и н Ю . И. ФММ, 1961, т. 12, N° 2, с. 291.
207. Г а р б е р Р. И., С т е п и н а Е . И. ФТТ, 1965, т.7, N° 1, с. 161.
208. Г а р б е р Р. И., С т е п и н а Е . И. ФТТ, 1963, т.5, N° 9, с. 2656.
209. С т а р ц е в В. И., К о с е в и ч В . М. Д А Н С С С Р , 1955, т. 101, N° 5, с. 861.
210. С т а р ц е в В. И., С о й ф е р Л . М. Д А Н С С С Р , 1960, т. 134, N° 4, с . 795.
211. С т а р ц е в В. И., Б е н г у с В. 3., Ко, м н и к С . Н., Л а в р е н т ь е в Ф. Ф.
Кристаллография, 1963, т. 8, N° 4, с. 632.
212. К о с и ц и н а В. К. Кристаллография, 1963, т. 8, N° 5, с. 752.
213. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А., С а в е л ь е в А. М., З р а й ­
ч е н к о В. А., 3 у е в Л . Б. Кристаллография, 1963, т. 8, N° 5, с. 752.
214. H u d s o n G. a. G r e e n f i e l d М. J. Appl. Phys., 1947, v. 18, N° 4, р. 405.
215. R o b e r t s o n Т. S. J. Iron a. Steel Inst., 1953, v. 175, N° 4, p. 361.
216. Р а х м а т у л и н X. А. ПММ, 1946, т. 10, N° 3, с. 33.
217. R o b e r t s o n T. S. Iron a. Steel, 1955, v. 28, N° 5, p. 161.
218. R o b e r t s o n T. S. J. Iron a. Steel Inst., 1953, v. 175, N° 12, p. 36.
219. H a l l W. J., M o s b o r g R. I., M c D o n a l d V. J. Weld J., 1957, v. 36,
N° 1, p. Is.
220. R o l f e S. T. a. H o 11 W. J. Proc. Soc. Exper. Stress. Analysis, 1961,
v. 18, N° 2, p. 113.
221. H o l l W. J., R o l f e S. T. U. S. Gov. Res. Repts., 1961, v. 36, N 12, N 2,
p. 113, p. 79.
222. V a n E l s t H. C. Trans. A IM E , 1964, v. 230, N° 3, p. 461. (Э И М Т , 1964,
N° 33, реф. 167).
223. O ’B r i e n J. L., D a v i s R. S. Metall. Soc. Conf., 1961, № 9, p. 371.
224. G a r g i 11 J. M. J. Mech. Engng Sci, 1963, v. 5, № 1, p. 28.
225. В о 0 d b e r g A., D a v i s H. E., P a r k e r E . R. a. T г о x e 11 G. E., Weld
J., 1948, v. 27, N!2 4, p. 187.
226. K e n n e d y H. E . Weld J., 1945, v. 24, Ns 11, p. 588.
331
227. C a r l s s o n J . Kgl. tekn. hogsskol. handl., 1962, № 189, p. 56.
228. Н е м е ц Я. Изв. АН С С С Р , О ТН , Механика и машиностроение, 1961,
№ 2, с. 5.
229. A k i t a Y., I k e d а К. Repts. Transp. Techn. Res. Inst., 1959, № 37.
230. I r w i n G. R. Structural Mechanics. Pergamon Press, 1960, p. 577.
231. Г а р б е р P. И., С т е п и н а E . И. ФТТ, 1963, t. 5, № 1, c. 211.
232. F u s f e l d H. I. a. F e d e r I. S. J. Appl. Phys., 1950, v. 21, N 3, p. 261.
233. G г a a f J. E . Appl. Optics, 1964, v. 3, № 11, p. 1223.
234. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А. Заводская лаборатория, 1963, т. 29,
№ 9, с. 1113.
235. К а с а т к и н Б. С. Изв. АН С С С Р , О ТН , 1968, N° 5, с. 63.
236. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. ФММ, 1962, т. 13, N° I f с. 114.
237. W о о d D., С 1 а г k D. Trans. ASM , 1951, N° 43, р. 571.
238. Г о л у б к о в А. И., П а н о в В. М. Заводская лаборатория, 1959, т. 25,
N° 2, с. 209.
239. И р в и н Дж . В сб. «Современные физические методы исследования в ме­
талловедении. Металлургиздат, 1958, с. 229.
240. Д е й в и с Р. М. Волны напряжений в твердых телах. И Л , 1961.
241. Р е й н х а р т Дж. С., П и р с о н Дж . Поведение металлов при импульс­
ных нагрузках. И Л , 1958.
242. Ш е с т о п а л о в Л . М. Деформирование металлов и волны пластично­
сти в них. Изд-во А Н С С С Р , 1958.
243. H a e n s e l Н., S c h r a d i n Н. Photogr. et. cinematogr. ultrarapides. P a ­
ris, Dunod., 1956, p. 315.
244. A 11 e n W. A. J. Appl. Phys., 1953, v. 24, N 9, p. 1180.
245. Д о л м а т о в E. Г., С и т н и к о в И. И. Заводская лаборатория, 1958,
т. 24, N° 5, с. 629.
246. К а л ь н е р Д . А. Заводская лаборатория, 1956, т. 22, N° 9, с. 1086.
247. Р а х м а т у л и н X. А. и Д е м ь я н о в Ю. А. Прочность при интенсив­
ных кратковременных нагрузках. Физматгиз, 1961.
248. Ч е р н е н к о М. И. Изв. А Н С С С Р , О ТН , Механика и машиностроение,
1961, N° 3, с. 158.
249. М а л ы ш е в Б. М. П М ТФ , 1961, N° 2, с. 104.
250. R i n e h a r t S. a. P e a r s o n J. J. Appl. Phys., 1952, v. 23, № 6, p. 685.
251. S a v i t t I., S t r e s a u R. H., S t a r r L. E . J. Appl. Phys., 1954, v. 25,
N2 10, p. 1307.
252. M i n s h a I T S . J. Appl. Phys., 1955, v. 26, № 4, p. 463.
253. A k i t a Y. a. I k e d a K- Report of Transportation techn. Res. Inst., 1959,
November, rep. № 40.
254. Y o s h i k i M., K a n a s a w a T., I t a g a k i H. Exptl. Mech., 1966, N 9,
р. 458.
255. Ф и н к е л ь В. M., К у т к и н И. А. ФММ, 1962, т. 14, N° 5, с. 775.
256. R u m f М. Materialprufung, 1961, Bd 3, N 7, S. 253.
257. W e 11 s A. A., W e 1 d J., 1953, v. 7, N 2, p. 43s.
258. Б о л ь ш а н и н а M. А. Изв. А Н С С С Р , Сер. физ., 1950, т. 14, N° 2.
с. 223.
259. Р е х т Р. Ф. Прикладная механика, 1964, т. Е , 31, N° 2, с. 34.
260. К а р е л о у Г., Е г е р Д . Теплопроводность твердых тел. Изд-во «Наука».
1964.
332
261. К у з н е ц о в В. Д. Физика твердого тела, т. 2, Томск, Книжное изда­
тельство, 1942.
262. M o t t N. Е ., Engineering, 1958, v. 165, t. 2, р. 16.
263. R o b e r t s D. К., W ells A. A. Engineering, 1954, v. 178, N 4639, p. 820.
264. D u l a n e y E . N., Brace W. F. J. Appl. Phys., 1960, N 12, p. 2233.
265. П а ш к о в П. О. ПМ ТФ , 1963, К° 6, с. 182.
266. Y о f f е Е . Н. Phil. Mag., 1951, v. 42, N 330, р. 7391.
267. М с С 1 i n t о с k F. A., S u k h a t m e S. P. J. Mech. a. Phys. Solids, 1960,
v. 8, N 3, p. 187.
268. F i e l d F. A., B a k e r B. R. Прикладная механика, 1962, т. E , 29, № 2,
с. 237.
269. R a w s о n H. J. Soc. G lass. Technol., 1952, v. 36, № 173, p. 297.
270. P o n c e l e t E . F. Metals. Technol. Tech. Publ., 1944, № 1684.
271. B a t e s o n S. Phys. a. Chem. Glassen, I960, v. 1, N 5, p. 139.
272. С г a g g s J. W. J. Mech. Phys. Solids, 1960, v. 8, N 1, p. 6.
273. B r o b e r g К . B. Arkiv fys., 1960, v. 18, № 2, p. 159.
274. A k i t a Y., Ikeda K. Repts. Transp. Techn. Res. Inst., 1958, N 32.
275. B a k e r B. R. J. Appl. Mech. Trans. A S M E , 1962, v. E29, K° 3, p. 3.
276. Б а р е н б л а т т Г. И., Ч е р е п а н о в Г. П. ПММ, 1960, т. 24, № 4, с. 667.
277. Б а р е н б л а т т Г. И., С а л г а н и к Р. Л. , Ч е р е п а н о в Г. П. ПММ,
1962, т. 26, К> 2, с. 329.
278. Б е р г м а н Л . Ультразвук, И Л , 1956.
279. Б а р е н б л а т т Г. И., Ч е р е п а н о в Г. П. ПММ, 1961, т. 25, № 1 ,с . 46.
280. В г о b е г g В. Trans. A S M E , 1964, v. Е 31, № 3, р. 576.
281. Д у б о в и к А. С . Фотографическая регистрация быстропротекающих
процессов. Наука, 1964.
282. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. ФММ, 1962, т. 14, № 2, .с. 259.
283. Ф и н к е л ь В. М., С а в е л ь е в А. ФММ, 1962, т. 13, К° 5, с. 710.
284. М a u е A. W. Z. angew. Math. u. Mech., 1954, Bd 34, № Va, S. I.
285. П а ш к о в П. О., Б р а т у х и н а В. А. Сборник, посвященный 70-летию
академика А. Ф. И о ф ф е , Изд. АН С С С Р , 1950.
286. Б е с с о н о в М. И. и К у в ш и н с к и й Е . В. ФТТ, 1961, т. 3, № 2, с . 607.
287. Ч е р е п а н о в Г. П. ПМ ТФ, 1963, К° 1, с. 97.
288. Ф р и д м а н Я. Б. Испытания деталей машин на прочность. Машгиз,
1960, с. 5.
289. И в а н о в А. Г., Н о в и к о в С. А. и С и н и ц ы н В. А. ФТТ, 1963, т. 5,
№ 1, с. 269.
290. L e v e n g o o d W. С., V о n g Т. S. J. Chem. Phys., 1959, v. 31, № 4, р. 1104.
291. Б е с с о н о в М. И. и К у в ш и н с к и й Е. В. Ф ТТ, 1961, т. 3, К ° 5, с. 1314.
292. В о у d G. М. Univ. Illinois Engng. Experim. Stat. Circ., 1962, № 74, p. 102.
293. L a z a r R., H a l l W. J. Ship. Structure Committee Report SSC ., v. 112,
sept. 1959.
294. R o b e r s t o n T. S. Inst. Mech. Engng. Conference on Properties of Me­
tals at High Rates of Strain, AprM, 1957, p. 22.
295. Ф и н к е л ь В. M. Изв. вузов, Черная металлургия, 1962, № 2, с. 111.
296. Ф р и д м а н Я- Б., Г о р д е е в а Т. А., 3 а й ц е в А. М. Строение и ана­
лиз изломов металлов. Машгиз, 1960.
297. О д и н г И. А. Структурные признаки усталостных изломов как средство
установления причин аварий машин. Изд-во АН С С С Р , 1949.
298. Р а т н е р С. И. Разрушение при повторных нагрузках. Оборонгиз, 1959.
333
299. Б р а у н М. П. Природа излома перегретой стали. Изд-во АН У С С Р ,
1954.
300. С а д о в с к и й В. Д., М а л ы ш е в К. А., Б у т а к о в Д . К. В Справоч­
нике «Металловедение и термическая обработка стали», ъ I, Металлург-
издат, 1961, с. 300.
301. Г л и к м а й Л . А. Коррозионно-механическая прочность металлов. Маш-
гиз, 1955.
302. Е г k m а п J. О. J. Appl. Phys., 1961, v. 32, № 5, р. 939.
303. Г а в р а н е к В. В., Б о л ь ш у т к и н Д. М., З о з у л я В. Ф. ФММ, 1960,
т. 10, № 1, с. 84.
304. С т р е л к о в П. Г. и Ш п у н т А. А. ФТТ, 1963, т. 4, № 8, с. 2258.
305. Ф р и д м а н Я. Б. и Ш п у н т А . А. ФТТ, 1963, т. 5, № 3, с. 783, 790.
306. Г о г о б е р и д з е Д . Б. У Ф Н , 1950, т. 42, N° 4, с. 608.
307. Г о г о б е р и д з е Д . Б. Некоторые объемные дефекты кристаллов. Изд-во
Ленинградского государственного университета, 1952.
308. М и т р е . н и н Б. П., А л е к с а н д р о в Б. В. В сб. «Рост кристаллов».
Изд-во АН С С С Р , 1957, с. 170.
309. Г а р д Р. В., и Т у р к а л о А. М. Механические свойства металлических
соединений. Металлургиздат, 1962.
310. T i p p e r С. F., D a g g D. I., W e l l s О. С. J. Iron a. Steel Inst. 1959,
v. 193, N° 2, р. 133.
311. О р л о в Л. Г У т е в с к и й Л . Заводская лаборатория, 1959, т. 25, № 9,
с. 1084.
312. P l a t e a u J., H e n r y G., Grussard C. Metaux, 1958/v. 33, № 392, p. 141
(Э И М Т , 1958, N° 39, реф. 156).
313. P l a t e a u J. a. o. Revue de Metallurgie, 1958, Annee, 55, N 7, p. 679
(Э И М Т , 1958, N° 46, реф. 184).
314. Б е р н ш т е й н M. Л. , П а и с о в А. И. Заводская лаборатория, 1959,
т. 25, N° 2, с. 186.
315. G i l m a n J. J. Trans. A IM E , 1958 (1959), v. 212, N 3, p. 310.
316. К о т к а с M. А., С в е ш н и к о в Д. А., А ф а н а с ь е в а В. К. Завод­
ская лаборатория, 1961, т. 27, N° 8, с. 992.
317. Э с т у л и н Г. В., М а с л е н к о в С. Б. Заводская лаборатория, 1959,
т. 25, N° 9, с. 1087.
318. N e s t l e r С. G., G u n t e r F. W. Arch. Eisenhiittenw., 1959, Bd 30, N° 3,
S. 161 (ЭИ М Т, 61959, № 26, реф. 102).
319. F o r s y t h P. J. E., R y d e r D. A. M etallurgia, 1961, v. 63, N2 377, p. 117.
320. R y d e r D. A. Acta metall., 1961, v. 9, N2 1, p. 73 (Э И M T, 1961, N2 19,
реф. 130).
321. Б о г о с л о в с к и й В. H. и Ш а б а л и н а О. К. ФММ, 1960, т. 10, № 1,
с. 153.
322. Э с т у л и н Г. В., Д е м к и н Ю. И. Специальные стали и сплавы, 1962,
N° 27, с. 156.
323. Archiv Eisenhiittenwesen, 1957, В. 28, N2 10, S. 1. (Э И М Т , 1958, N2 4,
реф. 13— 16).
324. I r w i n G. R., K i e s J. A. W e l d J., 1952, v. 3, N2 2, p. 95s.
325. H a n e m a n D., P u g h E . N. J. Appl. Phys., 1963, v. 34, № 8, p. 2269.
326. L i n d b o r g U. H., A v e r b a c h B. L. Acta metall., 1966, v. 14, N2 11,
p. 1583 (Э И М Т , 1967, № 5, реф. 16).
327. Ф и н к е л ь В. М., К р о т е н о к П. И., С а в е л ь е в А. М. Изв. вузов,
Черная металлургия, 1963, N2 6, с. 130.

334
328. Г и л м а н Д ж . В сб. «Механика», И Л , 1962, т. 75, N° 5, с. 99.
329. В i 1 b у В. A. a. S m i t h Е . Acta metall., 1956, v. 4, № 4, р. 379.
330. Р г a 11 Р. Acta metall., 1953, v. 1, N° 6, p. 692.
331. F o r t y A. I. Proc. Roy. Soc., 1957, v. A 242. N° 1230, p. 392.
332. G i 1 m a n J. J. J. Metals, 1955, N° 11, Sec. 2, p. 1252.
333. G i 1 m a n J. J. J. Appl. Phys., 1956, v. 27, N° 11, p. 1262.
334. К а с а т к и н Б. С., С т р и ж е у с Ж . H. Изв. АН С С С Р , А\еталлургия
и топливо, 1962, № 6, с. 112.
335. О р л о в Л . Г., У т е в с к и й Л. М. Проблемы металловедения и физики
металлов, (Ц Н И И Ч М ), Металлургиздат, 1962, с. 7.
336. У т е в с к и й Л . М. Отпускная хрупкость стали. Металлургия, 1961.
337. K i e s J. A., S u l l i v a n А. М. a. Irwin G. R. J. Appl. Phys., 1950, v. 21,
N° 7, p. 716.
338. В о л о д и н а T. А., Г о р д е е в а T. А., Ф р и д м а н Я. Б. Заводская ла­
боратория, 1959, т. 25, № 8, с. 984.
339. А р х а р о в В. И. Труды ИФМ У Ф А Н , С С С Р , 1946, N° 8, с. 54.
340. F o r s y t h Р. J. Е., R y d e r D. A. Aircraft Engng, 1960, v. 32, № 374,
р. 96.
341. А ф а н а с ь е в а К. А., Т е р м и н а с о в Ю. С. Изв. А Н Кирг. С С Р , 1968,
N 9 6, с. 79.
342. И м а н к у л о в А., Я х о н т о в А. Г. В сб. «Материалов 8-й научной
конференции преподав, состава физ.-мат. фак-та Кирг. ун-та, Фрунзе,
1959, с. 64.
343. К о з л о в П. М. и Я х о н т о в А. Г. ФММ, 1962, т. 14, N° 3, с. 387.
344. L e n o i r G. Rech aeronaut, 1953, N° 36, р. 35— 45.
345. С h a n g Н. С., G г a n t N. I. J. of Metals, 1956, v. 8, N° 10, sec. 2,
р. 1241.
346. Г а в р а н е к В. В., Ф у к с М. Я., Б о л ы и у т к и н Д. Н. ФММ, 1955,
т. 1, № 3, с. 494.
347. Ф и н к е л ь В . М. Изв. вузов, Физика, 1958, N2 1, с. 147.
348. В о с к р е с е н с к и й С. П., С е л я к о в Н. Н . и С о в з Е . И. В сб.
«Рентгенография в применении к исследованию материалов». О Н ТИ ,
1936, с. 388.
349. Chang Lo-Ching J. Pech. a. Phys. Solids, 1955, v. 3, N° 3, p. 212.
350. В а с и л ь е в Д. M., М а р г о л и н Г. И., Д и а н о в С. В. Ж ТФ , 1956,
т. 26, с. 2119.
351. M a n s i n h a L. Bull. Seismol. Soc. America, 1964, v. 54, № 1, p. 369.
352. Ц о б к а л л о С. О. Изв. АН С С С Р , O H T, 1951, N° 6, c. 844.
‘353. Ж е л д а к М . П. Изв. А Н С С С Р , Сер. физ., 1953, т. 17, N° 3, с. 352.
354. К а с а т к и н Б. С., М о в ч а н Б. А. Изв. А Н С С С Р , О ТН , 1956, N° 5,
с. 151.
355. Ф и н к е л ь В. М. и К р о т е н о к П. И. ФММ, 1961, т. И , N° 4, с. 601.
356. Ф у к с М. Я. и Д ь я ч е н к о С. С. Изв. АН С С С Р , Сер. физ., 1951, т. 15,
N° 1, с. 106.
357. О r o w a n Е . Trans. Inst. Eng. a. Shipbuild. Scotland, 1946, N° 89, p. 165.
358. К 1 i e г E . Trans. ASM , 1951, N° 43, p. 935.
359. S c h u l t z I. M. , W a s h b u r n J. J. Appl. Phys., 1960, v. 31, N° 10,
p. 1800.
360. К о с е в и ч В. M. ФММ, 1963, т. 15, N° 3, с. 327.
361. G u a r d R. W., R o w о Р. J. Amer. Ceram. Soc., 1965, v. 48, N° 1, р. 7.

335
362. B u r s i l l L. A., M c L a r e n A. G. J. Appl. Phys.v 1965, v. 36, № 6,
p. 2084.
363. S t r o m R.\ G , M c C a r t h y K. A. J. Appl. Phys., 1966, v. 37, № 11,
p. 4173.
364. H о 1 d e n J. Phil. Mag., 1961, v. 6, № 64, p. 547.
365. F r o s t N. E., H o l d e n J., P h i l l i p s С. E . Acta Techn, Acad. Scient.
Hung., 1961, № 35— 36, p. 115.
366. H i r s h P., K e l l a r J. Acta Crystall., 1952, v. 5, N2 2, p. 168.
367. W i l l i a m s M. L . J. Appl. Mech., 1961, v. E83, N2 1, p. 93.
368. Ф и н к е л ь В. M., Б е р е з о в с к и й В. Н. ФММ, 1962, т. 13, N2 2, с. 268.
369. Ф и н к е л ь В. М., Б е р е з о в с к и й В. Н. Кристаллография, 1960, т. 5,
N2 6, с. 896.
370. Ф и н к е л ь В. М., Б е р е з о в с к и й В. Н., З р а й ч е н к о В. А. Изв. ву­
зов, Черная металлургия, 1963, N2 12, с. 126.
371. G i 1 m a n J. J. J. Metals, 1957, v. 9, N2 4, part 2, р. 449.
372. A m e l i n s k s S. Phil. Mag., 1958, v. 3, N2 30, p. 653.
373. F o r t y A. I. Proc. Roy. Soc., 1957, v. A242, № 1230, p. 392.
374. W a s h b u r n J., G o r u m A. E., P a r k e r E . R. Trans. A IM E , 1959,
(1960), v. 215, N2 2, p. 230.
375. Ш а с к о л ь с к а я M. П., Ван Янь-вэнь, Г у ши-чжао. Кристаллография,
1961, т. 6, № 4, с. 605.
376. M a n s h i n a L. J. Mech. Phys. Solids, 1964, v. 12, № 6, p. 353.
377. A k i t a J., I k e d a K. Rep. Trans. Techn. Res. Inst., 1958, N2 40.
378. F r a n k l a n d J . M. Paper A S M E , 1955, N2 p m ll, p. 3.
379. К о т т е р е л л Б. Прикладная механика, 1964, т. Е , 31, N2 1, с. 16.
380. W i l l i a m s М. L . J. Appl. Mech., 1957, v. Е 24, N2 1, р. 109.
381. Б а р е н б л а т т Г. И., Ч е р е п а н о в Г П. ПММ, 1961, 25, N2 4, с. 752.
382. G e r b e r i c h W. Proc. Soc. Exp. Stress. Analisis, 1961, v. 19, № 2.
383. З у е в Л. Б., К у т к и н И. А., Ф и н к е л ь В . М. П М ТФ , 1966, № 3, с. 107.
384. Р г a 11 Р. L . a. S t о с k Т. А. С. Proc. Roy. Soc., 1965, v. A 285, № 1400,
p. 73.
385. С 1 а г к D. S. Trans. ASM , 1954, v. 46, p. 34.
386. K r a f t I. M., S u l l i v a n A. M. Trans. ASM , 1959, v. 51, p. 643.
387. C l a r k D. S. a. W o o d D. S. Proc. ASTM , 1949, v. 49, p. 717.
388. J о h a n s о n J. E., W o o d D. S. a. C l a r k D. S. Proc. A STM , 1953,
v. 53, p. 755.
389. H e n d r i c k s o n J. A., W o o d D. S. Trans. ASM , 1959, v. 50, p. 498.
390. C a m p b e l l J. D., M a r s h К. I. Phil. Mag., 1962, v. 7, N2 78, p. 933.
391. L i u T i e n - S h i n , K r a m e r I. R., Steiberg M. A. Acta metall., 1956,
v. 4, N2 4, p. 364.
392. P a t e l I. R. Phys. Rev., 1956, v. 101, № 4, p. 1434.
393. G a l l a g h e r C. J. Phys. Rev., 1952, v. 88, N2 4, p.-721.
394. F i s h e г J. C. Trans. ASM , 1955, v. 47, p. 451.
395. В а н Б ю р е н . Дефекты в кристаллах. И Л , 1962, с. 207.
396. Р е i f е г Н. R. Acta metall., 1961, v. 9, N2 4, р. 385.
397. S t г о h А. N. J. Mech. Phys. Solids, 1960, v. 8, № 2, p. 119.
398. Г и л м а н Дж. и Д ж о н с т о н В. Г. В сб. «Дислокации и механические
свойства кристаллов», И Л , 1960, с. 95.
399. S m е k а 1 A. Glastechn. Вег., 1950, Bd 23, Н. 3, S. 57.
336
400. C a m p b e l l J. D., S i m m o n s J. A., D o r n J. E . Trans. A S M E , 1961,
v. E28, Mb 3, p. 447.
401. Ф и н к е л ь В. M. ФММ, 1966, t. 21, Mb 3, c. 461.
402. W a 11 n e г H. Z. Phys., 1939, Bd 114, H. 5 u. 6, S. 368.
403. S m e k a 1 A. Phys. Z., 1938, Bd 39, Mb 6, S. 228.
404. S m e k a l A. Z. Phys., 1940, Bd 116, H. 10, S. 525.
405. K e r k o f F. Naturwissen. 1953, Bd 40, H. 18, S. 478.
406. K e r k o f F., D r a i s l e r H. Glasstechn. Ber., 1956, Bd. 29, H. 11, S. 459.
407. A n d e r s e n A-, L i n d e g o o d , D a h l e B i r g i t J. Appl. Phys., 1966,
v. 37, Mb 1, p. 262.
408. Ф и н к е л ь В. M. Изв. вузов, Черная металлургия, 1962, № 2, с. 111.
409. S t o n e l e y R. Ргос. Soc., 1955, v. А 232, № 1191, р. 447.
410. Ang Dang Dinh J. Math. a. Phys., 1960, v. 38, N2 4, p. 246.
411. Ф р и д м а н Я. Б., З и л о в а Т. К., Ж у к о в а Н. И. ФММ, 1955, т. 1,
No 3, с. 553.
412. S t o n e l e y R. Ргос. Roy. Soc., 1924, v. А 106, Mb А 738, р. 416.
413. В и т м а н Ф. Ф., С т е п а н о в А. В. Ж ТФ , 1939, т. 9, Mb 12, с. 1070.
414. А 11 e n J. W., Phil. Mag., 1958, v. 3, Mb 35, p. 1297.
415. Ф и н к е л ь В. M., С е р е б р я к о в С. В., Л у к и н В. П. Кристаллогра­
фия. 1966, т. 11, Mb 3, с. 472.
416. I n g l i s I. С . Е . Trans. Inst. Nav. Arch., 1913, Mb 55, p. 219.
417. Ф р о х т M. Фотоупругость, Гостехтеориздат, т. 1, 1948; т. 2, 1950.
418. P o s t D. Ргос. Soc. Exper. Stress. Analis, 1954, v. 12, Mb 1, p. 99.
419. A n d r e w s E . H. Proc. Phys. Soc., 1961, v. 77, pt 2, Mb 494, p. 483.
420. D i x o n J. J. Roy. Aeron. Soc., 1960, v. 64, March, p. 141.
421. G u e r n s e y R. a. G i l m a n J. Proc. Soc. Exper. Stress. Analis, 1961,
v. 18, Mb 2, p. 50.
422. B e n b o w J. J., R o e s l e r F. C. Proc. Phys. Soc., 1957, v. 70, pt 2,
Mb 446, p. 201.
423. B e n b o w J. J. Proc. Roy. Soc., 1961, v. 78, Mb 5, pt 2, p. 970.
424. G i 1v а г г у J. J. Appl. Phys., 1961, v. 32, Mb 3, p. 391.
425. S m i t b H . L., K i e s J. A., I r w i n G. R. Phys. Rev., 1951, v. 83, Mb 4,
р. 872.
426. С у м м Б. Д. , Г о р ю н о в Ю. В., П е р ц о в Н. В., Щ у к и н Е. Д.,
Р е б и н д е р П. А. Д А Н С С С Р , 1961, т. 136, Mb 6, с. 1392.
427. С у м м Б. Д. , Г о р ю н о в Ю. В., П е р ц о в Н. В., Т р а с к и н В. Ю. ,
Щ у к и н Е . Д., ФММ, 1962, т. 14, Mb 5, с. 757.
428. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А., Б е л о р у к о в В. Ф. ФММ, 1963,
т. 15, Mb 5, с. 754.
429. С а в а р е н с к и й Е. Ф., К и р н о с Д. П. Элементы сейсмологии и сейс­
мометрии. Гостехтеоретиздат, 1956.
430. Ф и н к е л ь В. М., К у т к и н И. А., Б е л о р у к о в В. Ф. Изв. вузов,
Черная металлургия, 1965, Mb 2, с. 106.
431. A k i t a Y., I k e d a К . Repts Transp. Techn. Res. Inst., 1959, Mb 33.
432. М о р о з о в E. M. и Ф р и д м а н Я. Б. Д А Н С С С Р , 1961, т. 139, Mb 1,
с. 87.
433. M o r g a n Р. G. Appl. Scient. Res., 1960, v. A 9, Mb 2— 3, p. 148.
434. G i l v a r r y J. J. a. B e r g s t r o m В. H. J. Appl. Phys., 1961, v. 32, Mb 3,
p. 400, 391.
435. H i e k e M. Z. Naturforsch., 1960, Bd 15A, Mb 5— 6, S. 543.
337
436. R i n e c h а г t J. S., S m i t h R. J. J. Appl. Mech., 1962, v. E 29, N° 2,
p. 240.
437. Б а р е н б л а т т Г. И., Ч е р е п а н о в Г П. Изв. АН СССР, ОТН, Меха­
ника и машиностроение, 1960, № 3, с. 79.
438. Б а р т е н е в Г. М. Механические свойства и тепловая обработка стекла.
Госстройиздат, 1960.
439. M i l e s С. D., C l a r k e Е. J. Phil. Mag., 1961, v. 6 , № 72, р. 1449.
440. Фи н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. ДАН СССР, 1962, т. 142, № 1, с. 75.
441. S m e k a 1 A. Z. Phys. Chem., 1940, Bd 48, Н. 2, S. 114.
442. Фи н к е л ь В. М., К у т к и н И. А., З у е в Л. Б. Стекло и керамика,
1966, N° 1, с. 18.
443. Фи н к е л ь В. М. Физико-химическая механика, 1966, т. 2, Ne 4, с. 388.
444. С е м е н о в Н. Н. Цепные реакции. Госхимиздат, 1934.
445. Т а н д а н а н д С., Х а р т м а н Г. Л. «Механика горных пород», Недра,
1966.
446. С о р о к и н А. Д. Инж. ж. Механика твердого тела, 1966, № 2, с. 119.
447. C a r l s s o n A. J. Kgl. Tekh. Hogck. Hand., 1963, N° 205, p. 1 .
448. H о n s e 1 H. Kurtzeitphotographie, 4, internat. kongr., koln, 1958, p. 277.
449. G o r d o n J. E., M a r c h D. N. Parrat. Margaret E.M. L. Proc. Roy.
Soc., 1959, v. 240, N° 1256, p. 65.
450. C l a r k e F. J. P., S a m p b e 11 R. A. J., Miles G. D. Trans. Brit. Ceram.
Soc., 1961, v. 60, N° 5, p. 299.
451. P о с т о к e p У., М а к - К а г и Дж., М а р к у с Г. Хрупкость под дей­
ствием жидких металлов. ИЛ, 1962.
452. Д ж о н с т о н Т., Ли, С т о к и с. В сб. «Механизмы упрочнения твердых
тел. Изд-во «Металлургия», 1965.
453. D u g d а 1 е D. S. J. Mech. Phys. Solids, 1960, v. 8 , N° 2, p. 100.
454. F г i s c h J. Trans. ASME, 1958, v. 80, N° 4, p. 921.
455. I r w i n G. R. a. J. A. Ki e s , W e l d J., 1952, v. 31, N° 2, p. 951s.
456. T e t e l m a n A. S., Roberston W. D. Trans. AIME, 1962, y. 224, N° 4,
p. 775.
457. S a s a k i N a b u j i , Fukutomi Takeo J. Appl. Phys., 1962, y. 3 3 , № 4,
' p. 1617.
458. Друкер. В сб. «Механика», ИЛ, 1964, N° 1, с. 107.
459. Ф и н к е л ь В. М., Б е р е з о в с к и й В. Н. ФММ, 1965, т. 20, N° 4, с. 597.
460. W e s t e r g a a r d Н. М. J. Appl. Mech., 1939, v. 6 , N° 2, р. 93 .
461. С а в и н Г. Н., П а н а с ю к В. В. Прикладная механика 1968, т. 4,
N° 1 , с. 1.
462. П а н а с ю к В. В., Л о з о в о й Б. Л. Вопросы механики реального твер­
дого тела. АН УССР, 1962, N° 1, с. 37.
463. Б у й н а Е. В. Вопросы механики реального твердого тела. Изд-во «Нау-
кова думка», 1964, N° 2, с. 64.
464. K e r k h o f F. Angew. Chem., 1955, Bd 65, N° 3, S. 85.
465. Y o k o b o r i T., C h a s h i M., I c h i k a w a M. Repts. Res. Inst., Straught.
a. Fract., Mech. Tohoku Univ., 1965, v. 1, N° 2, p. 33.
466. К у з н е ц о в В. M. ПМТФ, 1964, N° 3, c. 13.
467. П а н а с ю к В. В., Л о з о в о й Б. Л.'ДАН УССР, 1961, N° 7 , с. 876.
468. Б е р е ж н и ц к и й Л. Т. Концентрация напряжений. Изд.В0 «Наукова
думка», 1965, N° 1, с. 46.
469. К у з н е ц о в В. М. ПМТФ, 1966, N° 5, с. 161.
338
470. М а р т ы н ю к П. А. ПМТФ, 1966, № 5, с. 163.
471. Б а р е н б л а т т Г. И. ПМТФ, 1961, № 4, с. 13.
472. Ко i t e r W. Т. Ingenieur-Archiv, 1959, v. 28, р. 168.
473. Y o k o b o r i Т., I c h i k a w a М. J. Phys. Soc. Japan, 1964, v. 19, N° 12»
р. 2341.
474. В i 1 b у В. A., C o t t r e l l A. H,, S m i t h E., S w i n d e n H. Proc. Roy.
Soc., 1963, v. A272, N° 1350, p. 304.
475. С 0 1 1 г e 11 A. H. Proc. Roy. Soc., 1965, v. A 285, N° 1400, p. 10.
476. S m i t h E. Proc. Roy. Soc., 1965, v. A 285, № 1400, p. 46.
477. S m i t h E. Proc. Roy. Soc., 1966, v. A 292, N° 1428, p. 134.
478. S m i t h E. Proc. Roy. Soc., 1966, v. A 295, N° 1443, p. 421.
479. S m i t h E. Intemat. J. Engng. Sci., 1966, v. 4, N 2 1 , p. 41.
480. Фи н к е л ь В. M., З у е в Л. Б., Ф и л а т о в А. М., П о п о в а О. С.
Изв. АН СССР. Металлы, 1968, N° 2 , с. 171.
481. Л о к ш и н И. А. Ударная термомеханическая обработка стали. НИИмаш,
1965.
482. W i e d e r c h o r n S. W. J. Appl. Phys., 1963, v. 34, N° 8 , p. 21, 25.
483. К у з н е ц о в В. Д. Поверхностная энергия твердых тел. Гостехтеорет-
издат, 1954.
484. W i e d e r c h o r n S. Trans. AIME, 1962, v. 224, N 2 2, p. 272.
485. W i e d e r c h o r n S. J. Appl. Phys., 1962, v. 33, N° 11, p. 3233.
486. S a d o w s k y M. A. J. Appl. Mech., 1956, v. 23, N 2 1, p. 80.
487. К о т т р е л л A. X. ДиФюкации и пластическое течение в металлах. Ме-
таллургиздат, 1958.
488. B i l b y В. A., C o t t r e l l А. Н., S m i t h Е., S - wi n do u К. Н. Proc.
Roy. Soc., 1964, v. А 279, N° 1376, р. 1.
489. Р и д В. Т. Дислокации в кристаллах. Металлургиздат, 1957.
490. Б а р е н б л а т т Г. И., С а л г а н и к Р. Л. ПММ, 1963, т. 27, N° 3, с. 436.
491. F o q e l F. L. Acta metall., 1955, v. 3, N 2 3, p. 245.
492. К о с е в и ч В. M. Кристаллография, 1962, т. 7, № 1, с. 97.
493. М и х а й л о в А. М. ПМТФ, 1965, N 2 5, с. 90.
494. А л е к с а н д р о в А. П. и Ж у р к о в С. Н. Явления хрупкого разрыва.
Гостехиздат, 1933.
495. Фи н к е л ь В. М., С а в е л ь е в А. М., З у е в Л. Б., С е р е б р я к о в С.»
К о р о б о в Ю., З у е в а И. ФТТ, 1965, т. 7, № 5, с. 1402.
496. Р о ж а н с к и й В. Н., П а р в о в а Е. В., С т е п а н о в а В. М., Предпо-
дителев А. А. Кристаллография, 1961, т. 6 , N° 5, с. 704.
497. К о с т и н Н. Ф., Л у б е н е ц С. В., А л е к с а н д р о в К. С. Кристалло­
графия, 1961, т. 6 , N° 5, с. 737.
498. Z a k A. R., W i l l i a m s М. L. Trans. ASME, v. Е 30, N° 1, р. 142.
499. Z a k A. R., W i l l i a m s М. L. Crack Point Stress Singularities at a Bi
Material Interface GSLCITSM, 62-1, Culifomia Inst. Technol. Jan, 1962.
500. Г о л ь д ш т е й н P. В., С а л г а н и к P. Л. ПМТФ, 1963, N° 5, c. 62.
501. E n g l a n d A. H. J. Appl. Mech., 1966, v. E 33, N° 3, p. 184.
502. Г о л ь д ш т е й н P. В. Инж. ж. Механика твердого тела, 1966, N° 5,
с. 93.
503. R e d s t e a k e W . N. Iron Age, 1963, v. 192, N° 12, p. 97.
504. B a r r y - L e a n I., B a c h e t C., G r u s s r a d Gh. C. r. Acad. Sci., 1958,
v. 246, N° 20, p. 2845.
505. M a s i n A. Mat.-fys. casop., 1965, v. 15, N° 2, p. 168.
339
506. S p a t h W. Radex Rundschau, 1956, № 8 , p. 398.
507. M a u e A. W. Z. angew. Math. u. Mech., 1954, Bd 34, № 1/2, S. 1.
508. Фл и т м а н Л. M. ПММ, 1963, t. 27, N2 4, c. 618.
509. E l s t H. С., К o r b ее W. L. Trans. Metall. Soc. AIME, 1962, v. 224,
No 6 , p. 1298.
510. S a v a g e J. C., H a s e g a w a H. S. J. Geophys. Res., 1964, v. 69, № 10,
р. 2091.
511. S a v a g e J. C. Bull. Seismol. Soc. America, 1967, v. 57, № 1, p. 39.
512. B e r r y L e a n J., P l a t e a u J., B a c h e t C, C r u s s a r d С. C. r. Acad.
ScL, 1958, v.' 246, N2 20, p. 2855.
513. K a i s e r J. Arch. Eisenhuttenw., 1953, 1/2, gruppe E, № 1335, p. 43.
514. Фи н к е л ь В. M., С е р е б р я к о в С. В. ФММ, 1968, т.^25, № 3, с. 543.
515. Б р а ж н и к о в Н. И. Ультразвуковые методы. Изд-во «Энергия», 1965.
516. R a y l e i g h J. Phil. Mag., 1917, v. 34, № 200, p. 94.
517. И в л е в Д. Д. ПМТФ^ 1967, N 2 6 , с. 88 .
518. П а р и с П., Си Дж. Прикладные вопросы вязкости разрушения. Изд-во
«Мир», 1968, с. 64.
519. Б а р е н б л а т т Г И. ПММ, 1959, т. 23, N° 4, с. 706.
520. Б а р е н б л а т т Г. И. ПММ, 1959, т. 23, № 5, с. 863.
521. F e l b e c k D. К., О r o w an Е. О., W e l d J., 1955, v. 34, N° И, р. 570s.
522. К a s s i г М. К., S i h G. С. Прикладная механика, 1966, т. Е 33, № 3,
с. 141.
523. S ih G. С. Прикладная механика, 1963, т. Е 30, N° 3, с. 111.
524. Y e n С. S. Mat. Res. a. Standards., 1961, v. 1, N° 5, р. 789.
525Г I r w i n G. R., u. Eckert E. R. Прикладная механика, 1966, т. E 25, N° 2,
с. 288.
526. Б а р е н б л а т т Г. И. ПММ, 1959, т. 23, N° 3, с. 434.
527. Б а р е н б л а т т Г. И., Х р и с т и а н о в и ч С. А. Инж. ж. MYT, 1968,
N° 2, с. 70.
528. Ж е л т о е Ю. П., Х р и с т и а н о в и ч С. А. Изв. АН СССР, ОТН, 1955,
N° 5, с. 3.
529. Ч е р е п а н о в Г. П. Инж. ж. Механика твердого тела, 1967, N° 6 , с. 86 .
530. И в л е в Д. Д. Инж. ж. Механика твердого тела, 1967, N° 6 , с. J91.
531. Л е о н о в М. Я., П а н а с ю к В. В. Прикладная механика (Киев), 1959,
т. 5, № 4, с. 391.
532. Л е о н о в М. Я. ПМФТ, 1961, N° 3, с. 85.
533. Y е n С. S. Mat. Res. a. Standards., 1962, v. 2, № 7, р. 517.
534. I r w i n G. R., K i e s J. A. Metal Progr., 1960, v. 78, N 2 2, p. 73.
535. Фр и д м а н Я. Б., З и л о в а Т. К., Д р о з д о в с к и й Б. А., П е т р у ­
х ина Н. И. Заводская лаборатория, 1960, т. 26, № 11, с. 1267.
536. Д р о з д о в с к и й Б. А. Заводская лаборатория, 1947, т. 12, N2 4—5,
с. 489.
537. Д р о з д о в с к и й Б. А., Ф р и д м а н Я. Б. Заводская лаборатория, 1959,
т. 25, N2 3, с. 320.
538. Фр и д м а н Я. Б., З и л о в а Т. К-, Ж у к о в а Н. И. ДАН СССР, 1952,
т. 84, N2 1, с. 67.
539. Y e n С. S., Pendelberry S. L. Trans. ASM, 1962, v. 55, № 1, p. 220.
540. I r w i n G. R. Fracture Dynamics. Fracturing of Metals. ASM, Gleveland,
1948, p. 147.
541. L a n g s t o n e P. F. Metallurgia, 1967, v. 75, N2 448, p. 67.
340
542. I r w i n G. R. J. Appl. Mech., 1957, v. 24, N° 3, p. 361.
543. I r w i n G. R. Fracture Testing of High Strongth Sheet Materials under
Conditions Appropriate for Stress Analisis. U.-S. Naval Research. Labo­
ratory Report, N° 5486, July, 1960.
544. I r w i n Cj . R. Metals Engng. Qart., 1963, v. 3, N° 1 , p. 24.
545. I r w i n G. R. Прикладная механика, 1962, т. E 29, № 4 , с. 53.
546. И в а и о в а В. С. и др. Усталость и хрупкость металлических материалов,
Изд-во «Наука», 1968.
547. Ма р к о че в В. М., Д р о з д о в с к и й Б. А. Заводская лаборатория,
1965, т. 31, № 3, с. 345.
548. З р а й ч е н к о В. А., Фи н к е л ь В. М. Заводская лаборатория, 1966,
т. 32, N° 6 , с. 750.
549. F r i s c h J. Trans. ASME, 1961, v. 83, N° 1 , п. 42.
550. I r w i n G. R. a. К i e s J. A. Weld J., 1954, v. 33, N° 3, p. 1935a.
551. R y d e r R. H. J. Roy. Aerouaut Soc., 1961, v. 65, N° 606, p. 450.
552. Mater. Res. a. Standards, 1961, v. 1 , N° 5, p. 389.
553. Ф р и д м а н Я. Б., З и л о в а Т. К., Н о в о с и л ь ц е в а Н. Н. ДАН
СССР, 1967, т. 174, N° 3, с. 572.
554. Д р о з д о в с к и й Д. А., М а р к о ч е в В. М., Фр и д м а н Я. Б. ДАН
СССР, 1967, т. 174, N° 4, с. 817.
555. Д р о з д о в с к и й Б. А., Ф р и д м а н Я. Б. Влияние трещин на механи­
ческие свойства конструкционных сталей. Металлургиздат, 1960.
556. З и л о в а Т. К. П е т р у х и н а М. И., Ф р и д м а н Я. Б. ДАН СССР,
1959, т. 124. N° 6 . с. 1236.
557. З и л о в а Т. К., Ф р и д м а н Я. Б. Заводская лаборатория, 1966, т. 2 2 ,
N° 6 , с. 712.
558. Т о м е н к о Ю. С., Н а в р о ц к и й И. В. Заводская лаборатория, 1961,
т. 27, N° 7, с. 883.
559. Ш е в а н д и н Е. М., Р а з о в И. А., С е р п е н и н о в Б. Н. Заводская
лаборатория, 1956. т. 22\у N° 11, с. 1338.
560. Ши мел ев ич И. Л. Металловедение, Судпромгиз, 1957, с. 70.
561. В о л о в и к А. Я., П а ш к о в Ю. И. Заводская лаборатория, 1967, т. 33,
N° 4, с. 492.
562. Фр и д м а н Я. Б. Заводская лаборатория, 1960, т. 26, N° 9, с. 1104.
563. Л о з о в с к а я В. Ф., П а ш к о в П. О., С е р е б р я к о в А. В. ПМТФ,
1961, N° 5, с. 109.
564. М о t е С. D., F г i s с h J. R. J. Trans. ASME, 1962, D 84, N° 2, june, p. 257.
565. R e m e l t s I. a. R. Moch. Soebekt Appl. Scirnt. Res., 1959, v. A 2, N°l, p. 1.
566. Щу к и н E. Д., Р е б и н д е р П. А. Коллоидный журнал, 1958, т. 20,
N° 5, с. 645.
567. Щу к и н Е. Д. ДАН СССР, 1958, т. 118, N° 6 , с. 1105.
568. E d e l e a n i С. а. Т. J. Law. Phil. Mag., 1962, v. 7, N° 76, p. 573.
569. Л и ф ш и ц Л. С., Р а х м а н о в А. С. Заводская лаборатория, 1959,
т. 25, N° 2, с. 190.
570. Г у л я е в А. П. и М и н а е в А. М. Металловедение и термическая обра­
ботка металла, 1966, N° 10, с. 45.
571. П р и д а н ц е в М. В., И в а н о в а В. С., К у р д ю м о в В. Г., К о ­
тик Э. М. Заводская лаборатория, 1966, N° 16, с. 1261.
572. S t e i n e r w a l d Е. A., H a n n a G. L. Ргос. ASTM, 1962 (1963), N° 62,
р. 885 (ЭИ МТ, 1963, N° 42, реф. 200).
341
573. A Report of a Special ASTM committee. ASTM, Bulletin, 1960, № 243,
p. 29a.
574. S г a w 1e i J. E., B r o w n W. F. Mater. Res. a. Stand., 1967, v. 7, N° 6 ,
p. 262, 266.
575. Фи н к е л ь В. M., К у т к и н И. А. Гидравлическая добыча угля, 1966,
N° 3, с. 27.
576. Фи н к е л ь В. М., К у т к и н И. А. Изв. вузов. Черная металлургия,
1967, N° 8 , с. 97.
577. П о г о д и н - А л е к с е е в Г. И., Г о м е л и н Н. В. Заводская лаборато­
рия, 1952, т. 13, N° 10, с. 1232.
578. П о г о д и н - А л е к с е е в Г. И. Свойства металлов при ударном нагру­
жении. Металлургиздат, 1953.
579. Фи н к е л ь В. М., К у т к и н И. А., К р о т е н о к П. И. Заводская лабо­
ратория, 1963, т. 29, N° 5, с. 593.
580. L a n g s t o n e Р. F. Metallurgia, 1967, v. 75, N° 449, р. 117.
581. В и тт м а н Ф. Ф. ЖТФ, 1939, т. 9, N° 12, с. 1225.
582. Д а в и д е н к о в Н. Н. ЖТФ, 1939, т. 9, N° 12, с. 1051.
583. М о р о з о в Е. М., Фр и д м а н Я. Б. Заводская лаборатория, 1966, т. 32,
N° 8 , с. 977.
584. М о р о з о в Е. М., П а р т о н В. 3. Инж. ж. МТТ, 1968, N° 2, с. 173.
585. W e l l i n g e r К., P r o g e r М. Naturwissenschaften, 1961, В. 48, N° 12,
S. 451.
586. Л и в ш и ц Б. Г., О р л о в Б. Н. ДАН СССР, 1950, т. 70, N° 2, с. 229.
587. Фи н к е л ь В. М., З р а й ч е н к о В. А., Д е я ш к и н а Т. Г. Изв. вузов.
Черная металлургия, 1963, N° 10, с. 95.
588. С о л н ц е в С. С. Заводская лаборатория, 1965, т. 31, N° 6 , с. 730.
589. В и т м а н Ф. Ф., Ио ффе Б. С., П у г а ч е в Г. С. ФММ, 1960, т. 10,
N° 3, с. 435.
590. К л а р к Д., В у д Д. В сб. «Механика», ИЛ, 1952, N° 1, с. 125.
591. B r a c e W. F., B o m b o l a k i s Е. G. J. Geophisical Res., 1963, v. 68,
N° 12 , p. 3709.
592. C o t t r e l l A. X. J. Birmingham Metallurg. Soc., 1964, v. 44, N° 1 , p.2.
ЭИ MT, 1964, N° 46, реф. 214.
593. К е л е х с а е в В. Я., Л а ш к о Н. Ф. Автоматическая сварка, 1963, N° 3,
с. 13.
594 . В 1 о о m J. Н., S a n d е г s J. L. Прикладная механика, 1966, т. ЕЗЗ, N° 3,
с. 97.
595. М о s b о г g Р. I., Н а 11 W . I., М u n s е W. Н. Weld J ., 195V, v. 36, № 9,
р. 393s.
596. R о 1 f е S. Т., Н а 11 W. I., N е w m а г k N. М. Weld J., 1959, v. 38, N° 4,
p. 169s.
597. F o r mb у C. L. Metall. sci. J., 1967, v. 1, sept., p. 152.
598. Ар о н е P. Г., С о к о л о в с к и й П. И., Б е р н ш т е й н С. В., Ч и р ­
к и н а Л. М. Металловедение и термическая обработка металлов, 1966,
N° 11, с. 9.
599. A k i t a Y., I ke da К. Repts. Trans. Techn. Res. Inst., 1962, N° 56.
600. G o o k J., G o r d o n J. E. Proc. Roy. Soc., 1964, v. A282, N° 1391, p. 508.
601. F o r w o o d С. T. a. Forty A. J. Phil. Mag., 1965, v. 11, N° 113, p. 1067.
602. Б о а с E., Шм и д т В. Пластичность кристаллов, в особенности метал­
лических. ГОНТИ, НКТП, СССР, 1933.
342
603. Фи н к е л ь В. М., Г у р а р и й В. Н. Об импульсивном воздействии
плазмы на материалы. Изд. Сиб. мет. ин-та. Новокузнецк, 1969.
604. A Report of a Special ASTM committee. ASTM Bulletin, 1960, № 244,
p. 18.
605. А в е р ь я н о в а T. M., Ми р к и н Л. И., Т и м е н и ц к и й H. Ф. ПМТФ,
1966, № 1, с. 79.
606. Д о н н е р с Г Т о м п с о н Р. В сб. «Механика», ИЛ, 1967, № 4, с. 143.
607. В с е в о л о д о в Н. Н., Н о в и к о в Н. П., Юд ин Ю. Н. ПМТФ, 1967,
N° 2, с. 86 .
608. А н и с и м о в С. И. ЖТФ, 1966, т. 36, N° 7, с. 1273.
609. Ж а р и к о в И. Ф*, Н е м ч и н о в Н. В., П и к у л и н М. А. ПМТФ, 1967,
N° 1, с. 31.
610. А в е р ь я н о в а Т, М., Ми. ркин Л. И., П и л и н е ц к и й Н. Ф., Р у ­
ст а м о в А. Н. ПМТФ, 1965, N° 6 , с. 84.
611. Ми р к и н Л. И., П и л и н е ц к и й Н. Ф. Металловедение и термическая
обработка металлов, 1966, N° 4, с. 70.
612. Ж и р я к о в Б. М., Фа н н и б о А. К., Юр о ш е в Н. Н. ПМТФ, 1967,
N° 4, с. 145.
613. И л ь ю ш и н А. А., О г и б а л ов П. М. Изв. АН СССР, ОТН, 1958,
N° 12, с. 85.
614. D u g d a l e R. A., M a s c h . r e y I. T., M c V i c k e r s , Trans. Brit. Ceram.
Soc., 1961, N° 60, p. 427.
615. Ше р е р В. Электрический взрыв проводников. Изд-во «Мир», 1965.
616. П а р к у с Г. Неустановившиеся температурные напряжения. Физматгиз,
1958.
617. В о р о б ь е в А. А. Физические свойства ионных кристаллов. Томск, 1960.
618. Л е х н и ц к и й С. Г. Анизотропные пластинки. Гостехиздат, 1947.
619. К и т т е л ь Ч. Введение в физику твердого тела. Физматгиз, 1963.
620. Л е х н и ц к и й С. Г. Теория упругости анизотропного тела. Гостехтео-
ретиздат, 1950.
621. Д а в и д е н к о в Н. Н. Динамические испытания металлов, ОНТИ, 1936.
622. Д а в и д ен ко в Н. Н. Проблема удара в металловедении. Изд. АН
СССР. 1938.
623. Пе т ч Н. Дж. Успехи физики металлов, вып. 2 . Металлургиздат, 1958,
с. 7.
624. П о т а к Я. М. Хрупкие разрушения сталей и стальных деталей. Оборон-
гиз, 1955.
625. С а р р а к В. И. УФН, 1959, т. 67, N° 2, с. 339.
626. Г а р б е р Р. И., Г и н д и н И. А. УФН, 1960, т. 70, N° 1, с. 57.
627. Р а б о т н о в Ю. Н., Изв. АН СССР, ОТН, Механика и машиностроение,
1962, N° 2, с. 3.
628. В и т м а н Ф. Ф. ЖТФ, 1947, т. 17, N° 1, с. 77.
629. П р е с н я к о в А. А. Хладноломкость. Алма-Ата, Книжное изд-во, 1967.
630. А г е е в Н. В., Б ы к о в В. Н„ Т р а п е з н и к о в В. А. Современные про­
блемы металлургии, АН СССР, 1958, с. 556.
631. Ш е в а и д и н Е. М., Р а з о в И. А. Хладноломкость и предельная пла­
стичность металлов в судостроении. Изд-во «Судостроение», 1965.
632. L e n a r d - J o n e s J . Е . a. D e n t В. М. Ргос. Roy. Soc., 1928, N° А 787,
р. 247.
633. L e n a r d - J o n e s J. Е . Z. Kristall., 1930, Bd 75, Н. 3Д, s. 215.
343
634. M a d e l u n g E. Z. Phys., 1918, N2 19, S. 524.
635. M a d e l u n g E. Z. Phys., 1919, № 20, S. 494.
636. Ку н и Ф. M., Р у с а н о в А. И. ДАН СССР, 1967, т. 174, № 2, с. 402.
637. Р у с а н о в А. И. Фазовые равновесия и поверхностные явления. Химия,
ЛГУ, 1967.
638. К u n i F. М., R u s a n o w А. I. Phys. Letters, 1967, v. 25, А, № 8, р. 577.
639. Р у с а н о в А. И., Ку н и Ф. М. Журнал физической химии, 1968, т. 2,
N2 5, с. 1183.
640. Л и в ш и ц Б. Г. Физические свойства металлов и сплавов. Машгиз, 1956.
641. R i е d m i 1 1 е г R. Z. Phys., 1936, № 102, р. 408.
642. Ши ш а к о в Н. А. ЖЭТФ, 1940, т. 10, N2 12, с. 1450.
643. Marklund Ingwar, Andersson Stig Surface Sci., 1966, N2 2, p. 197.
644. P I a n t a T., C h e z R., P i u z F. Helv. Phys. acta, 1964, v. 37, N2 1, p. 74.
645. К о м н и к Ю. Ф. ФТТ, 1964, т. 6, № 2, с. 611.
646. J о h a n s о n D. С. a. M a c R а е A. U . J. Appl. Phys., 1966, v. 37, № 6,
р. 2298.
647. P a r k R. L., F a r n s w o r t h H. E. Surf. Sci., 1964, № 2, p. 527.
648. Д а в и д е н к о в H. H. и Ч у ч м а н T. H. Исследования по жаропрочным
сплавам, т. 2, Изд. АН СССР, 1957, с. 9.
649. B u r r D. I., T h o m p s o n N. Phil. Mag., 1962, v. 7, № 2, p. 1773.
650. M c C r o t h J. T., B u c h a n e n J. G. RCA Thursten, J. Inst. Metals, 1962,
v. 91, N2 1, p. 34.
651. Ку н и Ф. M., Р у с а н о в А. И. ДАН СССР, 1967, т. 175, N2 1, с. 121.
652. Финк е ль В. М., Гу р а рий В. Н., А л ю ш и н а Н. И., ДАН СССР,
1969, т. 188, № 3.
653. Фи н к е л ь В. М., В о р о н о в И. Н., С а в е л ь е в А. М., Е л е с е е н -
к о А. И., Ф е д о р о в В. А., X м е л е в с к и й А. С. Проблемы прочности,
1970, К ь 3, с. 8.
 А

Рис. 2. Деформация поверхности металла перед дислокационными скоплениями. Х620:

слева — исходное состояние; справа — деформированное

345
 Рис. 3. Скопления дислокаций перед надрезом
в трансформаторной стали. Вершиной скопле­
ния является точка пересечения двух линий
скольжения:
а — образец 1, X 630; б—в — образец 2; изме­
нение структуры при нагрузке 16 кГ (б)
и 22 кГ (в). X 1250

346
Рис. 4. Микротрещины в поверх­
ностном слое образца при двойни-
ковании. X 100 (воспроизведено
на 3Л)

I*

Рис. 7. Формирование деформи­

рованной зоны в вершине тре­
щины. Время от начала нагру­
жении Х70:
а — 0; 6 — 1 н\ а — 75

347
 Рис. 9. Рост деформированной зоны в вершине трещины и сбросообразование.
Микрокиносъемка на МКУ-1:
а. в — X 73; б — X 145

348
Рис. 10. Микрофотография поля тре­
щины в стали Ст. 3. Интерференцион­
ный микроскоп. Напряжение 480 Мн м*
(48 кГ /м м 2). Время от начала нагруже­
ния 50 мин.X700:
а —оптическая микроскопия, б — ин­
терференционная
349
со
s

Рис. 11. Рост трещины в заэвтектоидной стали. Х210. Время от начала нагружения:
/ — 5 сек\ 2 — 148 сек

Рис. 14. Развитие трещин в стекле. Съемка со скоростью 4300 кадров в секунду.
 Рис. 18. Кинокадры роста трещины при расколе монокристалла каменной соли. Съемка со скоростью 960 000 кадров в секунду

&
со
сл
to

Время от начала двойникования:

- 80; г — 96 мксек
 Рис. 25. Кинетика «упругого» двойникования в кремнистом железе. Время от начала фоторегистрации 0 (/). 140 (2); 150 (3)
и 330 (4) мксек

со
s
СО
сл

"ттт

Щт^штщт

Рис. 31. Кинокадры раз­

рушения стальных образ­
цов. Сталь У8А. Толщина
образца 5 м м, радиус
надреза 5 м м , вес па­
дающего груза 250 н
(25 кГ), высота падения
С 1ПО21 С22по40 2 ж (4800 кадров в се­
кунду)
 Рис. 42. Кинокадры разрушения закаленной стали ШХ15 (240 000 кадров в секунду)

Рис. 48. Поверхность раскола

монокристалла фтористого
лития с метками, определяю­
щими скорость трещины
(м /сек)

а
 §

I I
J k
ii

Г V'' \ -шш
л I Л ^у
4 ill I , I 11.
V' *V 1к
\'Ь\ I
• 11 1* S '-»1||Д
I

i ■rrja
Рис. 49. Поверхность разрушения монокристалла
2.0J м'сек\ б — 1800 м/сек: в — 700 м/сек; слева —

356
каменной соли при различных скоростях роста трещины:
оптическая микроскопия; справа — интерференционная

357
 Рис. 50. Поверхность разрушения крупнозернистой
/ — 350 м/сек, 2 — 900 м/сек\

358
трансформаторной стали при различных скоростях зрещины:
3 — 1950 м/сек; 4 — 2300 м/сек

359
 Рис. 56. Виды ветвления на стали ШХ15

360
 Рис. 57. Кинокадры разрушения и ветвления закаленной
стали 85ХВ. Съемка со скоростью 240 000 кадров в се­
кунду

Рис. 61. Взаимодействие близко расположенных трещин.

Видны прямоугольные броски по зоне утяжки

0со5
 Рис. 69. Кинокадры разрушения закаленного стекла
/ — первая зона (время от момента удара: / — 8.3-10-® сек;
удара: / — 24.9 • Ю"6 сек; 2 — 124.5 • 10-5 сек; 3 — 174.3 • 10-® сек) \ I I I —
удара: / — 16,6 • 10-® сек;

362
типа L. Съемка со скоростью 120 000 кадров в секунду:
2 — 109,6* 10-6 сек\ 3 — 149,4~б сек)\ I I — вторая зона (время от момента
распространение фронта поперечного дробления (время от момент 1
2 — 41.4x10-® сек\ 3 — 91.3-Ю-6 сек\ 4 — 141.1
10-6 сек)

363
Рис. 71. Кинокадры разрушения закаленного стекла типа М. Съемка со скоростью 120 000 кадров сек. Время от
момента удара:
/ — 4 1 .5 • 1 0 - 6 сек; 2 — 1) 1 .3 • 10~ 6 сек\ 3 — 1 5 7 ,7 • 10 - 4 — 207,5 • 10-
Рис. 72. Кинокадры переносного разруше­
ния при взрыве детонатора непосредствен­
но на стекле. 60 000 кадров сек

365
8?
05

( ( * ( >'

^ ^ т- ^ -Ь --1

Рис. 81. Кинокадры раз­

рушения образцов из
целлулоида. Съемка со
скоростью 120 ООО кадров
в секунду
 Рис. 87. Разрушение стали марки Ст. 3. Скорость съемки 240 ООО кадров в секунду

СО
05
со
05
00

Рис. 88. Разрушение кремнистого железа. Скорость съемки 120 ООО кадров в секунду
 Рис. 94. Прохождение тре­
щиной субграниц кручения.
Скорость съемки 240 000 кад­
ров в секунду. ХбО:
а— о сек\ б — t= 12 •10-“
сек\ в — 1=20 • 10-® сек ;
г — /=24 • 10-6 сек.
Остановки трещины
обозначены стрелкой

со
о>
со
уо

Рис. 95. Образование

ступеней на границе
кручения. Х75 (вос­
произведено на 3/5)
Рис. 107. Кинокадры разрушения ударного образца. Скорость съемки (Ю 000 кадров в секунду
Рис. 114. Зона сдвойникованного материала в кремнистом железе до и после прохождения трещины
 |Л1
Рис. 117. Кинокадры разрушения предварительно сдвойникованного кремнистого железа. Съемка со скоростью
960 000 кадров в секунду
GC
2

Рис. 117. Кинокадры разрушения предварительно сдвойникованного кремнистого железа. Съемка

со скоростью 960 000 кадров в секунду
 Рис. 120. Очаг пора­
жения кристалла LiF
(100) после плазмен­
ного удара

СО
Сл
 Рис. 121. Сетка трещин на LiF после плазменного
удара по плоскостям:
а-(100); б - (ПО); в - (111)

376