ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014.

ВЫПУСК 3

УДК 621.01

А.А. ДЖОМАРТОВ, С.У. ДЖОЛДАСБЕКОВ, доктора техн. наук

Институт механики и машиноведения им. У.А. Джолдасбекова, г. Алматы, Республика Казахстан

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИССИПАТИВНЫХ КОЭФФИЦИЕНТОВ КОЛЕБАТЕЛЬНОЙ

СИСТЕМЫ СО МНОГИМИ СТЕПЕНЯМИ СВОБОДЫ

В работе рассматривается определение коэффициентов диссипаций колебательной системе со многими степенями

свободы. Определение диссипативных коэффициентов базируется на доступной информации о коэффициентах рас

сеяния отдельных упругодиссипативных элементов системы.

Ключевые слова: динамика, механизм, жесткость, диссипация, рассеяние, колебания

Введение. При колебаниях упругих систем происхо) об эффективных приближенных подходах, позволяю)
дит рассеяние энергии в сочленениях деталей машин, в щих оценить влияние диссипации на колебательные
материале упругих элементов, т. е. происходит переход процессы. При этом мы обычно располагаем лишь ог)
механической энергии в другие виды энергии. Потери раниченной исходной информацией в форме некото)
механической энергии вызываются силами неупругого рых интегральных характеристик, таких как коэффици)
сопротивления, называемыми диссипативными силами. ент рассеяния ψ или логарифмический декремент λ,
Роль диссипативных сил при формировании коле) которые получены экспериментально при моногармо)
бательных процессов с частотами, близкими к собствен) нических (одночастотных) режимах.
ным, чрезвычайно велика. В частности, от уровня дис) На рисунке 1 показан график восстанавливающей
сипации зависят амплитуды резонансных колебаний, силы с учетом диссипативных свойств. График имеет две
условия возбуждения параметрических, субгармоничес) ветви, верхняя соответствует нагрузке, а нижняя — раз)
ких колебаний и автоколебаний. грузке. Площадь фигуры, ограниченной ветвью нагруз)
Для систем с одной степенью свободы сила сопро) ки и осью абсцисс, соответствует работе, затраченной при
тивления, возникающая при колебаниях, может быть деформации, а площадь фигуры, ограниченной сверху
определена следующим образом [1]: второй ветвью, — работе, совершаемой упругим элемен)
(1) том при разгрузке. При этом заштрихованная площадь,
где q — обобщенная координата, характеризующая коле) контур которой называют петлей гистерезиса, пропор)
бательный процесс. В одних случаях модуль силы сопро) циональна работе, затраченной за один цикл на преодо)
тивления не зависит от обобщенной координаты q. В час)
тности, при так называемом вязком сопротивлении,
возникающем при малых виброскоростях в вязкой среде
(жидкости или газе), . При больших виброскоро)
стях имеет место квадратичная зависимость силы сопро)
тивления от скорости или еще более высокий порядок сте)
пени этой зависимости. В других случаях, характерных для
задач динамики машин, модуль силы трения обычно за)
висит от обобщенной координаты и практически не за)
висит от виброскорости. При этом ;в
подобном случае силу сопротивления называют позици)
онной. Если |R| = P = const, имеет место сила сухого (или
кулонова) трения. Различают также позиционно)вязкое
трение, при котором .
Разделение упругодиссипативной силы на упругую
и диссипативную составляющие является условным, а
Рисунок 1 — График восстанавливающей силы
зачастую вообще физически неосуществимым, поэто) с учетом диссипативных свойств: 1 — кривая нагружении;
му при инженерных расчетах речь может идти только 2 — кривая разгрузки

168
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
ление сил неупругого сопротивления. Отношение этой
рассеянной энергии к работе, затраченной при дефор)
мации, называется коэффициентом рассеяния ψ [1].
Большое число диссипативных факторов, сложность
и многообразие процессов, сопровождающих колеба)
тельные явления, приводят к тому, что при решении ин)
женерных задач приходится прибегать к параметрам дис)
сипации, полученным из эксперимента. В одних
случаях экспериментом выявляются коэффициенты
рассеяния отдельных элементов конструкции или со)
членений, в других — некоторые приведенные значения,
свойственные целому механизму, узлу и т. д. Параметры
диссипации обычно определяются при моногармоничес)
ких (т. е. одночастотных) колебаниях в режиме затухаю)
щих свободных колебаний либо в резонансном режиме
при вынужденных колебаниях. В первом случае мы име)
ем затухающий процесс (рисунок 2), для которого коэф)
фициент рассеяния может быть определен как [1]
где A1 и A2 — два последовательных значения амплиту)
ды, разделенных одним периодом.
Логарифмическим декрементом называют параметр
. Отсюда
при малых значениях λ имеем ψ ≈ 2λ. В самом общем
случае параметры ψ и λ не являются константами, а мо)
гут зависеть от амплитуды и частоты колебаний. Однако
анализ многих экспериментальных материалов свиде)
тельствует о том, что в задачах динамики механизмов за)
висимость параметров диссипации от частоты практи)
чески не проявляется или проявляется весьма слабо.
Диапазон изменения параметров диссипации в за)
висимости от различных условий достаточно широк.
Так, усредненное значение коэффициента ψ для под)
шипников качения колеблется от 0,2 до 0,6; для сухих
цилиндрических и конических стыков — от 0,03 до 0,15,
а для хорошо смазанных поверхностей коэффициент ψ
достигает значения 1.
Анализ данных, полученных для многих механизмов
текстильных и полиграфических машин, станков, машин
легкой промышленности и др., свидетельствует о том, что
приведенный коэффициент рассеяния ψpr, как правило,
укладывается в диапазон значений 0,4 ≤ ψpr ≤ 0,65 [1, 2].
Рисунок 2 — График затухающих колебаний
Эти значения могут быть использованы в тех случаях,
когда при предварительных расчетах отсутствует возмож)
ность получения более конкретной информации.
Колебательная система с одной степенью свободы.
Рассмотрим эквивалентную линеаризацию диссипатив)
ных сил в колебательной системе с одной степенью сво)
боды. Составим дифференциальное уравнение, системы
с одной степенью свободы [1]:
(2)
где m, c — приведенная масса и приведенный коэффи)
циент жесткости; F(t) — вынуждающая сила.
Дифференциальное уравнение (2) является нели)
нейным из)за нелинейности диссипативной силы. Од)
нако, как правило, диссипативная сила пренебрежи)
мо мало влияет на частоту свободных колебаний, а
лишь определяет амплитудный уровень при резонан)
се. Исходя из подобного ограниченного проявления
нелинейной диссипативной силы, рассматриваемую
колебательную систему будем называть квазилиней)
ной. Для нелинейной силы энергетически эк)
вивалентная линейная сила выглядит в виде .
Если F(t) = F0 + sinωt, то при установившихся вынуж)
денных колебаниях q = Asin (ωt – γ). При этом рассе)
янная за один период энергия [1]
С другой стороны, ∆E = πbA2ω. Отсюда
(3)
Обычно при использовании формулы (3) частоту
вынуждающей силы ω можно заменить собственной ча)
стотой k, так как именно в окрестности этой частоты
диссипативные силы играют существенную роль [1].
Значение ∆E отвечает площади петли гистерезиса.
Таким образом, из (3) следует, что диссипативные свой)
ства при моногармоническом режиме определяются пло)
щадью петли гистерезиса и не зависят от формы этой
петли. Кроме того, очевидно, что коэффициент рассея)
ния ψ не зависит от амплитуды лишь в том случае, если
величина ∆E пропорциональна квадрату амплитуды [1].
Это, например, имеет место при линейной силе сопро)
тивления или силе сопротивления, пропорциональной
первой степени амплитуды.
Анализ экспериментальных материалов свидетель)
ствует о том, что коэффициент рассеяния y, а следова)
тельно, и логарифмический декремент λ обычно слабо
зависят от частоты колебаний. Тогда согласно (3) коэф)
фициент b оказывается обратно пропорциональным ча)
стоте колебаний.
Колебательная система со многими степенями свобо
ды. Рассмотрим эквивалентную линеаризацию диссипа)
тивных сил в колебательной системе со многими степе)
нями свободы. Будем считать динамическую модель
квазилинейной в том смысле, что нелинейные диссипа)
тивные силы пренебрежимо мало влияют на собствен)
ные частоты и формы колебаний [1, 2].
Систему дифференциальных уравнений модели с H
степенями свободы представим в виде
(4)
169
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 3 — Динамическая модель упругого вала

Рисунок 4 — Собственные частоты системы

где a, c — квадратные матрицы инерционных и квази) нормальных координат и неконсервативных обобщен)

упругих коэффициентов; q — вектор)матрица (стол)
бец) обобщенных координат; Q — вектор)матрица не)
консервативных сил.
В векторе обобщенных сил выделим диссипативную
составляющую , которую представим как
ных сил; β — матрица коэффициентов формы.
Отметим, что при составлении уравнения (5) исполь)
зовано допущение об отсутствии диссипативных связей
между различными формами колебаний [1].
Далее введем в каждое из уравнений системы (5) эк)
вивалентную диссипативную силу . Тогда

где b — квадратная матрица эквивалентных диссипатив)

ных коэффициентов; q — вектор обобщенных скоростей.
Необходимо найти значения диссипативных коэф) где
фициентов bjν, определение которых базировалось бы на
доступной информации о коэффициентах рассеяния Коэффициент рассеяния , соответствующий фор)
(или логарифмических декрементах) отдельных упруго) ме r, определяется как
диссипативных элементов системы.
При чисто вязком трении, когда сила сопротивле)
ния пропорциональна первой степени скорости, для
описания диссипативных свойств обычно использует)
ся диссипативная функция Релея ΦR, характеризующая
интенсивность изменения полной энергии системы E: Отсюда при учете (3) r)й коэффициент диссипации
определяется по формуле

(6)

Однако при частотно)независимой диссипации

коэффициенты bjν нам не известны, а поскольку ста) где — r)е собственные частоты сис)
вится задача замены нелинейной системы эквивален)
тной линейной, речь может идти лишь о приближен) темы.
ном подходе.
Введем в рассмотрение нормальные (главные) коор)
динаты

где bjr — коэффициенты формы, определенные без учета

диссипативных сил.
Тогда исходная система дифференциальных уравне)
ний (4) выглядит в виде
(5)
где a* = βTαβ, c* = βTcβ — диагональные матрицы инер)
ционных и квазиупругих коэффициентов после перехо) Рисунок 5 — Колебания 4го диска с начальными (сплошная линия)
и уточненными данными (пунктирная линия)
да к нормальным координатам; q, Q* — вектор матрицы коэффициентов диссипаций

170
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Пример. Рассмотрим динамическую модель упруго)
го вала для установившегося движения (рисунок 3) на
программном комплексе SimulationX [3]. Вал вращается
со скоростью ω = 10 рад/с.
Начальные данные: моменты инерций дисков J1 = J2 =
= J3 = J4 = 1 кг·м2, коэффициенты жесткости c1 = c2 = c3 =
= 1000 Н·м/рад. Примем в качестве начальных значений
коэффициентов диссипаций b1 = b2 = b3 = 1 Н·м·c/рад.
Определим собственные частоты системы (рисунок 4).
Примем значения коэффициентов рассеяния из ра)
боты [2], ψ1 = ψ2 = ψ3 = 0,5.
Определим уточненные значения коэффициентов
диссипаций по формуле (6), b 1 = 0,3958 Н·м·c/рад,
b2 = 0,1413 Н·м·c/рад, b3 = 0,0978 Н·м·c/рад.
На рисунке 5 показаны графики колебаний 4)го дис)
ка (см. рисунок 3) с начальными и уточненными данны)
ми коэффициентов диссипаций.
Выводы. Для определения коэффициентов диссипа)
ций колебательной системе со многими степенями сво)
боды, хорошо подходит метод, разработанный в работе
профессора И.И. Вульфсона [1]. Достоверность опреде)
ления коэффициентов диссипаций зависит только от
значений коэффициентов рассеяния, которые необхо)
димо определять экспериментально с учетом конструк)
ции узлов механизма.
Список литературы
1. Вульфсон, И.И. Колебания в машинах / И.И. Вульфсон;
СПГУТД. — СПб., 2008. — 260 с.
2. Dresig, H. Zur Dampfungstheorie bei nichtharmonischer
Belastung / H. Dresig, J.I. Vulfson // Dampfung und
Nichtlinearitat. — Dusseldorf: VDI)Verlag, 1993. Рр. 141–156.
3. ITI GmbH (разработчик SimulationX). — Режим доступа:
http://www.simulationx.com/.

Jomartov A.A., Joldasbekov S.U.

Definition of dissipative coefficients of oscillating systems with several degrees of freedom
This paper considers the determination of the coefficients dissipation of vibrational system with several degrees of freedom. Definition
of the dissipative coefficients based on available information about individual scattering coefficients of elastic and dissipative elements
of the system.
Поступил в редакцию 16.06.2014.

171
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 539.3)534.1

Ф.С. ЛАТИФОВ, д)р физ.)мат. наук; А.И. НЕМАТЛЫ

Архитектурно)строительный университет, г. Баку, Азербайджан

КОЛЕБАНИЯ ВЯЗКОУПРУГОЙ ПРОДОЛЬНО ПОДКРЕПЛЕННОЙ

ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ОБОЛОЧКИ С ПРОТЕКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТЬЮ

В последние годы в технике находят широкое применение в качестве конструкций ортотропные упругие и вязкоупру

гие пластины и оболочки, которые несут нагрузки в виде различных присоединенных элементов. Реальные конструк

ции, находящиеся под действием динамических нагрузок, как правило, представляют сложные объекты, поэтому
исследование вопросов взаимодействия этих объектов с системами присоединенных элементов представляют собой
актуальную проблему. Для практики эти задачи, будучи связаны с передачей нагрузок, часто встречаются в совре

менной технике и их развитие стимулируется возрастающими потребностями инженерных исследований. В данной
статье с помощью вариационного принципа решена задача о собственном колебании продольно подкрепленной ор

тотропной цилиндрической оболочки, с протекающей жидкости.

Ключевые слова: продольно подкрепленная ортотропная цилиндрическая оболочка, собственные колебания,

динамическая нагрузка, ортотропные упругие и вязкоупругие пластины

Введение. С применением армированных материалов предварительно запишем полной энергии системы.

достоинства тонких оболочек проявляются более ярко — Полная энергия упругой деформации ортотропной
в тонких элементах облегчается технология получения цилиндрической оболочки имеет вид [8]:
однородной структуры материала и полнее используются
высокие механические характеристики упрочняющих во)
локон. Широкое применение композитных материалов
в промышленности с целью создания из них различных
конструкций обусловлено тем, что эти конструкции удов)
летворяют сложным условиям работы машин, летатель)
ных аппаратов, различных сооружений, также позволя)
ют осуществить выбор рациональных параметров по
прочности и надежности.
В связи с вышеизложенным, в настоящее время (1)
особую актуальность приобретает анализ деформиро)
вания и прочности ребристых оболочек из компози)
ционных материалов, при расчете которых необходи)
мо учитывать анизотропию жесткости и прочности
оболочки и ребер.
Cобственные колебания в бесконечной упругой сре) где
де, усиленные перекрестной системой ребер изотропной
цилиндрической оболочки, с протекающей жидкостью E1, E2 — основные модули упругости ортотропного мате)
рассмотрены в работе [1]. риала; R — радиус срединной поверхности оболочки; h
В работе [2] исследованы свободные колебания по) — толщина оболочки; u, ν, w — составляющие переме)
перечно подкрепленной цилиндрической оболочки в щений точек срединной поверхности оболочки; x1x2 —
бесконечной упругой среде с протекающей жидкостью. координаты криволинейных краев оболочки; Fi, Jzi, Jyi,
В работах [3–5] создан вариационный принцип ди) Jkpi — площадь и моменты инерции поперечного сечения
намического расчета с учетом повреждаемости тонко) i)го продольного стержня относительно оси Oz, и оси па)
стенных подкрепленных оболочек, который применен к раллельной оси Oy и проходящей через центр тяжести
задачам о колебаниях и устойчивости указанных конст) сечения, а также его момент инерции при кручении; Ei,
рукций, находящихся в вязкоупругой среде. Gi — модули упругости и сдвига материала i)го продоль)
Работы [6, 7] создан вариационный принцип дина) ного стержня, t — временная координата, t 1 = ω 0t,
мического расчета с тонкостенных подкрепленных обо)
лочек, который применен к задачам о колебаниях и ус) , ρ0, ρi — плотности материалов, из
тойчивости названных конструкций без среды.
Постановка задачи. В данной статье с помощью ва) которых изготовлены оболочка, i)й продольный стер)
риационного принципа решена задача о собственном жень, соответственно.
колебании продольно подкрепленной ортотропной ци) Выражения для внутренних сил и моментов предста)
линдрической оболочки, с протекающей жидкости. вим следующим образом:
Дифференциальные уравнения движения для про)
дольно подкрепленной ортотропной цилиндрической
оболочки, с протекающей жидкости, получим на основе
вариационного принципа Остроградского)Гамильтона. (2)
Для применения принципа Остроградского)Гамильтона

172
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
Напряжения σij и деформации εij в срединной повер)
хности в соотношениях (2) определяются следующим
образом:
(3)
(4)
Уравнения движения ребристой ортотропной обо)
лочки с движущейся жидкостью получены на основе
принципа стационарности действия Остроградского)Га)
мильтона:
δW = 0 (5)
где — действие по Гамильтону; L = K – П —
функция Лагранжа, и — заданные произвольные мо)
менты времени.
Предполагая, что основная скорость потока равна U
и отклонения от этой скорости малы, воспользуемся вол)
новым уравнением для потенциала возмущенных скоро)
стей ϕ по [8]:
(6)
На контактной поверхности оболочка–жидкость
соблюдается непрерывность радиальных скоростей и
давлений. Условие непроницаемости или плавности об)
текания у стенки оболочки имеет вид [8, 9]:
(7)
Равенство радиальных давлений со стороны жидко)
сти на оболочку
(8)
Дополняя контактными условиями (7), (8) выраже)
ние для полной энергии оболочки (1), уравнения дви)
жения жидкости (6) приходим к задаче о собственных
колебаниях подкрепленной продольными системами
ребер ортотропной цилиндрической оболочки с проте)
кающей жидкостью.
Решение задачи. Перемещения оболочки будем ис)
кать в виде:
(9)
где u0, ϑ0, w0 — неизвестные постоянные; χ, n — волно)
вые числа в продольном и окружном направлениях со)
ответственно.
Потенциал возмущенных скоростей ϕ ищем в виде:
(10)
Используя (10) из условия (7) и (6) имеем:
(11)
где
(12)
где
In — модифицированная функция Бес)
селя первого рода порядка n; Jn — функции Бесселя пер)
вого рода порядка n.
Далее в (8) в качестве qz должна быть взята величина
qz = –p, где p — давление по (11). С учетом (9) давление p
можно представить в виде:
(13)
После подстановки (13), (9) в (5) задача сводится к
однородной системе линейных алгебраических уравне)
ний третьего порядка
(14)
Элементы имеют громоздкий вид,
поэтому здесь не приводится. Нетривиальное решение
системы линейных алгебраических уравнений (14) тре)
тьего порядка возможно лишь в случае, когда ω1 — ко)
рень ее определителя. Определение ω1 сводится к транс)
цендентному уравнению, так как ω1 входит в аргументы
функции Бесселя Jn:
(15)
Отметим, что при U = 0 (ϕ2 = 0) уравнение (15) пере)
ходит к частотному уравнению свободных колебаний
подкрепленной перекрестными системами ребер ортот)
ропной цилиндрической оболочки, заполненной поко)
ящейся жидкостью. Рассмотрим некоторые результаты
вычислений, выполненных исходя из приведенных выше
зависимостей с помощью ЭВМ.
Для геометрических и физических параметров, харак)
теризующих материалов оболочки, среды были приняты:
Fi = 3,4 мм2, Jyi = 5,1 мм4, ρ0/ρm= 0,105;
E1 = 6,67·109 Н/м2, ρ0 = ρi = 0,26·104 Nс2/м4;
Jyi = 5,1 мм4, hi = 1,39 мм, A = 0,1615, β = 0,05,
B11 = =18,3 ГПа, B12 = 2,77 ГПа, B22 = 25,2 ГПа,
h = 0,45 мм; L = 800 мм.
173
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 2 — Зависимость параметра частоты от числа

Рисунок 1 — Зависимость параметра частоты от скорости потока продольных стержней подкрепленной оболочки
для подкрепленной продольными системами ребер с движущейся жидкости
цилиндрической оболочки с движущейся жидкости

2. Мустафаев, Дж. М. Свободные колебания поперечно под)

На рисунке 1 показаны зависимости параметра час)
тоты ω1 от относительной скорости потока U* = U / c, c =
ω0R для различных значений χ и n.
В графиках штриховыми линиями соответствуют ко)
лебания продольно подкрепленной упругой ортотропной
цилиндрической оболочки с протекающей жидкостью, а
сплошными — колебания продольно подкрепленной вяз)
коупругой ортотропной цилиндрической оболочки с про)
текающей жидкостью. Видно, что увеличение скорости и
учет вязкости материала оболочки приводит к снижению
частоты. Важно отметить значения U*, при которых час)
тота колебаний обращается в нуль. Очевидно, здесь дол)
жно произойти потеря устойчивости оболочки.
Наконец, рисунок 2 иллюстрирует влияние количе)
ство продольных стержней m на параметра частоты ω1
колебаний рассмотренной системы. Видно, что с увели)
чением параметра частоты ω1 колебаний системы сна)
чала увеличивается, а затем при определенном значении
m начинает уменьшаться. Это объясняется тем что, с уве)
личением m вес стержней увеличивается и это приводит
к существенному влиянию инерционных свойств стер)
жней на процесс колебаний оболочки.
Список литературы
1. Алиев, Ф.Ф. Cобственные колебания в бесконечной упругой
среде, усиленные перекрестной системой ребер цилиндричес)
кой оболочки с протекающей жидкостью / Ф.Ф. Алиев. //
Механика и машиностроение. — 2007. — № 2. — С. 10–12.
крепленной цилиндрической оболочки в бесконечной уп)
ругой среде с протекающей жидкостью / Дж.М. Мустафа)
ев, Ф.Ф. Алиев // Вестн. Бакинского ун)та, Сер. физ.)мат.
наук. — 2006. — № 3. — С. 88–94.
3. Искендеров, Р.А. Потеря устойчивости цилиндрической
оболочки, усиленной поперечной системой ребер и за)
полненной средой / Р.А. Искендеров // Проблеми
обчислювальноi механiки i мiцностi конструкцiй /
Днiпропетровський нацiональний университет iм. Олеся
Гончара. — 2011. — Вип. 16. — С. 127–133.
4. Искендеров, Р.А. Колебания повреждаемой ребристой
цилиндрической оболочки, заполненной вязко)упругой
средой / Р.А. Искендеров // Методи развязування при)
кладних задач механiки деформiвого твердого тiла /
Днiпропетровський нацiональний университет iм. Олеся
Гончара. — Вип. 12. — 2011 с.
5. Искендеров, Р.А. Устойчивость ребристых цилиндричес)
ких оболочек, контактирующих со средой, при совместном
действии статического внешнего давления и осевого сжа)
тия / Р.А. Искендеров // Механика машин, механизмов и
материалов. — 2011.
6. Амиро, И.Я. Теория ребристых оболочек. Методы расчета
оболочек / И.Я. Амиро, В.А. Заруцкий. — Киев: Наук. дум)
ка, 1980. — 367 с.
7. Амиро, И.Я. Исследования в области динамики ребристых
оболочек / И.Я. Амиро, В.А. Заруцкий // Прикл. механи)
ка. — 1981. — Т. 17, JS II. — С. 3–20.
8. Вольмир, А.С. Оболочки в потоке жидкости и газа. Зада)
чи гидроупругости / А.С. Вольмир. — М.: Наука, 1979. —
320 с.
9. Латифов, Ф.С. Колебания оболочки с упругой и жидкой
средой / Ф.С. Латифов. — Баку: Элм, 1999. — 164 с.

Latifov F.S., Nematly A.I.

Range of viscoelastic longitudinallystiffened cylindrical shell with flowing fluid
In recent years are widely used as structural orthotropic elastic and viscoelastic plates and shells which bear loads in the form of
various associated elements in technics. Real constructions that are under dynamic loads usually represent complex objects so the research
of interaction process of these objects with the associated elements systems are the actual problem. To practice these tasks, being associated
with the transmission of loads, often found in modern technics and their development is stimulated by the increasing needs of engineering
researches. In this paper, using the variational principle was solved the problem of their own vibrations of longitudinally)stiffened orthotropic
cylindrical shell with the flowing fluid.
Поступил в редакцию 24.07.2014.

174
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 539.3, 678.073

С.В. ШИЛЬКО, канд. техн. наук; Т.В. РЯБЧЕНКО; В.Е. СТАРЖИНСКИЙ, д)р техн. наук
Институт механики металлополимерных систем им. В.А. Белого НАН Беларуси

АНАЛИЗ НАПРЯЖЕННОДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ

ГРАДИЕНТНЫХ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ

Рассмотрены методы механики, позволяющие моделировать контактное деформирование эластомерных и полимер

ных элементов конструкций с учетом градиента механических свойств материала по глубине. На примере кинема

тического нагружения элемента трибосопряжения из объемно
модифицированного эластомера получены распреде

ления компонент напряженно
деформированного состояния в объеме и на поверхности контакта при положительном
и отрицательном градиенте модуля упругости по глубине. Установлено, что при отрицательном градиенте модуля
упругости зависимость максимального контактного давления от коэффициента трения имеет минимум в области
низких коэффициентов трения.

Ключевые слова: градиентные материалы, эластомеры, модуль упругости, трение, напряженно
деформированное

состояние, двухуровневый метод расчета

Введение. Эксплуатационные показатели узлов тре)
ния во многом определяются напряженно)деформирован)
ным состоянием (НДС) контактной области и приповер)
хностных слоев; в свою очередь НДС зависит от изменения
деформационных характеристик в объеме материалов
пары трения. Активно разрабатываемые в настоящее вре)
мя градиентные материалы (ГМ) конструкционного и три)
ботехнического назначения характеризуются дискретным
или непрерывным изменением твердости, модуля упру)
гости и т. д. по глубине, т. е. при удалении от поверхности
трения [1, 2]. В частности, для создания требуемого гра)
диента указанных параметров формируют одно) или мно)
гослойные покрытия, а также применяют физико)хими)
ческое модифицирование готовых изделий из исходно
однородных полимеров и эластомеров, например, про)
мышленно выпускаемых резин [3], что позволяет суще)
ственно (на 1–2 порядка) повысить их износостойкость
[4]. В этой связи актуально механико)математическое
моделирование градиентных материалов, работающих в
условиях фрикционного взаимодействия [5–7].
Цель исследования — оценка применимости аналити)
ческих и численных методов механики для описания кон)
тактного деформирования материала, модуль упругости
которого изменяется при удалении от поверхности трения
по определенному закону, и анализ НДС типового элемен)
та трибосопряжения при положительном и отрицательном
градиенте изменения модуля упругости по глубине.
Метод решения задачи и построение расчетной моде типовых элементов трения (ползунов, демпферов, под)
ли. Расчет напряженного состояния градиентных мате)
риалов и покрытий при трении может базироваться как
на аналитических решениях контактных задач для слои)
стых систем [8–10], так и на численных методах гра)
ничных и конечных элементов (соответствующая биб)
лиография весьма обширна и здесь не приводится;
сопоставление указанных подходов сделано, в частно)
сти, в работе [11]). Аналитические методы позволяют
быстро выполнить параметрический анализ, но их ис)
пользование проблематично при произвольной конфи)
гурации элементов конструкций, областей неоднородно)
сти и характера пространственного изменения упругих
свойств в реальных материалах. Дискретизация структу)
ры ГМ методом конечных элементов (МКЭ) позволяет
преодолеть эти ограничения, но сопровождается значи)
тельными затратами времени и вычислительных ресур)
сов при проведении параметрического анализа и опти)
мизационных расчетов.
В этой связи, для расчета трибосопряжений из ГМ и
оптимизации пространственного распределения соста)
ва градиентного материала представляется эффективной
комбинация аналитических и численных методов. В на)
стоящей работе для анализа НДС градиентного матери)
ала использован двухуровневый метод компьютерного
дизайна композитных элементов конструкций, предло)
женный в [12].
На рисунке 1 приведена схема контактного дефор)
мирования ГМ с положительным (а) и отрицательным
(б) градиентом модуля Юнга, моделирующая работу на
пятников упорных подшипников и т. п.). Рассматрива)
ется общий случай состояния непредельного равновесия

а б
Рисунок 1 — Контактное нагружение градиентного материала с отрицательным E’(z) < 0 (а)
и положительным E’(z) > 0 (б) градиентом упругих свойств

175
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б
Рисунок 2 — Конечноэлементные модели типовых трибосопряжений
с прямоугольным ползуном (а) и дисковым подпятником (б):
1 — элемент трения из градиентного материала;
2 — недеформируемые контртела

τ < fp при кинематическом нагружении образца ГМ, оп)

ределяемом нормальным ν и тангенциальным переме)
щением u верхнего контртела (индентора). По принято)
му в триботехнике правилу, положительный градиент
упругих свойств соответствует увеличению модуля Юнга
от поверхности в глубину.
Разработанные в программе ANSYS конечноэлемен) а
тные модели соответствовали плоской деформации и
осесимметричному напряженному состоянию (рисунок
2). Как видно из рисунка 2, в зоне выраженного гради)
ента упругих свойств производилось пропорциональное
сгущение сетки конечных элементов.
Рассматривались технологически реализуемые спо)
собы получения ГМ на основе эластомеров — физико)
химическое модифицирование приповерхностного слоя
[3] и наполнение армирующими частицами при перемен)
ной концентрации в объеме эластомерной матрицы. В
последнем случае для определения модуля Юнга и ко)
эффициента Пуассона в зависимости от объемного со)
держания наполнителя от координаты z использовалась
теория дисперсионного упрочнения.
При решении тестовой задачи задавались деформа)
ционные характеристики модифицированной резины с
экспоненциальным изменением модуля упругости E(z),
представленным его дискретными значениями по сло)
ям (таблица). Микромеханическое моделирование пока) б
зало, что изменение E(z) по экспоненциальному закону
Рисунок 3 — Распределение давлений в области контакта
может быть получено при линейном изменении концен) при отрицательном (а) и положительном (б) градиенте модуля Юнга
трации дисперсного наполнителя по координате z. Гео)
метрические размеры элемента из ГМ: ширина b = 30 мм,
высота h =10 мм; толщина каждого из слоев 1–10 состав) цательным и положительным градиентом модуля Юнга
ляла 0,01 мм. Слой № 11, соответствующий исходному (рисунки 4–6). В обоих случаях сдвиг приводит к асим)
немодифицированному эластомеру, имел толщину 9,9 мм метрии распределения контактных давлений. В соответ)
и модуль упругости E = Ер = 5 МПа. Коэффициент Пуас) ствии с рисунками 3 и 4 видно несущественное влияние
сона материала всех слоев задавался равным 0,48. знака градиента на эпюру p(x) при относительно высоких
Материал контртел — сталь (модуль Юнга Ес = 200 (f > 0,1) значениях коэффициента трения. Вместе с тем,
ГПа, коэффициент Пуассона νс = 0,28), нижнее основа) можно заметить существенное влияние коэффициента
ние элемента из градиентного материала было жестко со) трения на максимальные значения параметров, зависящее
единено с неподвижным контртелом. от знака градиента модуля Юнга по глубине.
Анализ контактного взаимодействия. Результаты чис) Так, при отрицательном градиенте E’(z) < 0 зависи)
ленного моделирования контактного нагружения при мость максимального контактного давления от коэффи)
сдвиге в условиях плоского деформированного состояния циента трения имеет минимум в области низкого (около
представлены распределениями контактного давления на 0,1) значения коэффициента трения, а аналогичная зави)
рисунке 3 и зависимостями максимальных значений па) симость эквивалентного напряжения характеризуется раз)
раметров НДС от коэффициента трения для ГМ c отри) мытым максимумом в интервале 0,4 < f < 0,6, что не на)

Таблица — Модуль упругости слоев эластомерного ГМ

176
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 4 — Зависимость максимального контактного давления Рисунок 6 — Зависимость максимального эквивалентного

от коэффициента трения (обозначения те же, что на рисунке 3) напряжения по Мизесу от коэффициента трения
(обозначения те же, что на рисунке 3)

Работа выполнена в рамках задания 2.45 «Разработка

Рисунок 5 — Зависимость максимального касательного напряжения
от коэффициента трения (обозначения те же, что на рисунке 3)
блюдается при E’(z) > 0. Установлено также, что энергия
упругого деформирования при отрицательном градиенте
модуля Юнга составляет 0,08 Дж, что существенно пре)
вышает данный показатель для положительного градиен)
та, равный 0,05 Дж. В условиях кинематического нагру)
жения эти особенности можно объяснить увеличением
активно деформируемого объема материала при E’(z) < 0.
Отсюда следует необходимость анализа НДС узлов тре)
ния из градиентных материалов для прогнозирования их
несущей и демпфирующей способности.
Заключение. Проведенный параметрический ана)
лиз позволяет получить важную информацию о напря)
женно)деформированном состоянии антифрикцион)
ных материалов и покрытий c градиентом модуля Юнга
по глубине при различных условиях нагружения. В от)
личие от известной в триботехнике рекомендации вы)
полнения правила «положительного градиента» для
повышения износостойкости, в ряде случаев целесо)
образно формирование отрицательного градиента уп)
ругих свойств материалов и покрытий. Разработка
этого положения является предметом дальнейших ис)
следований авторов.
методов модификации и определения трибомеханических
свойств эластомеров для контактных уплотнений» ГПНИ
«Химические технологии и материалы».
Список литературы
1. Фторированные резины с улучшенными триботехническими
свойствами / Назаров, В.Г. // Рос. хим. журнал. — 2008. — Т.
LII, № 3. — С. 45–55.
2. Dobrzanski, L.A. Structure and Properties of Sintered Tool Gradient
Materials / L.A. Dobrzanski, B. Dolzanska // J. of Achiev. in Mater.
and Manuf. Eng. — Vol. 43. — Dec. 2010. — Pр. 711–733.
3. Способ поверхностной модификации резинотехнических
изделий: пат. № 3699 С08j7/18/5/16, С08L27:12, 27:18. /
А.В. Рогачев, В.П. Казаченко // Афiцыйны бюл. Открытия.
Изобретения. — 1997. — № 4.
4. Шилько, С.В. Оценка триботехнической эффективности мо)
дифицирования резин алмазоподобными покрытиями /
С.В. Шилько, Конопацкий А.Н. // Сб. тр. МНТК «Инновации
в машиностроении», Юрга, 27–29 авг. 2012. — С. 197–200.
5. Messler, R.W. A Model for Designing Functionally Gradient
Material Joints / R.W. Messler, J.M. Jou, T.T. Orling // Welding
Research Supplement. — May 1995. — Pр. 160–167.
6. Birman, V. Modeling and Analysis of Functionally Graded Materials
and Structures / V. Birman, L.W. Byrd // Applied Mechanics Reviews,
Trans. of the ASME. — Vol. 60. — Sept. 2007. — Pр. 195–216.
7. Lee P.H. Fabrication, Characterization and Modeling of
Functionally Graded Materials. Columbia University (2013).
8. Александров, В.М. Контактные задачи для тел с тонкими
покрытиями и прослойками / В.М. Александров,
С.М. Мхитарян. — М.: Наука, 1983.
9. Можаровский, В.В. Прикладная механика слоистых тел из
композитов / В.В. Можаровский, В.Е. Старжинский. —
Мн.: Наука и техника, 1988.
10. Горячева, И.Г. Механика фрикционного взаимодействия /
И.Г. Горячева И.Г. — М.: Наука, 2001.
11. Шилько, С.В. Оценка контактной жесткости локальных
покрытий: сопоставление расчетных методов. Ч. 1 /
С.В. Шилько, Е.М. Петроковец, Т.В. Рябченко // Трение и
износ. — 2001. — Т. 22, № 2. — С. 23–28.
12. Шилько, С.В. Применение мезомеханики для проектирования
материалов исходя из требований к деформационно)прочнос)
тным характеристикам конструкции / С.В. Шилько // Вестн.
Брянского гос. техн. ун)та. — 2013. — Т. 37, № 1. — С. 63–71.

Shil’ko S.V., Ryabchenko T.V., Starzhinsky V.E.

Analysis of stressstrained state of gradient antifrictional coatings
Methods of mechanics which allowed us to model the contact deforming of elastomeric and polymeric elements of constructions
with taking into account the gradient of mechanical properties of material in depth are considered. For the kinematic loading of slider
and bearing made of volume and surface modified elastomer, the distributions of components of internal and contact stress)strained
state for positive and negative gradient of elastic modulus in depth are obtained. It was found that the dependence of maximal contact
pressure on friction coefficient has minimum in a range of low values of friction coefficient for negative gradient of elastic modulus.
Поступил в редакцию 21.10.2014.

177
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

UDK 624.04(073)

S. KHOSHABA
Linnaeus University, Kingdom of Sweden

A. SHIMANOVSKY, doctor of engineering sciences

Belarusian State University of Transport, Gomel

NECESSITY OF KNOWLEDGE ABOUT DYNAMIC LOADING IN MACHINES AND

STRUCTURES FOR HIGHER EDUCATION STUDENTS AND ACTIVE ENGINEERS

This paper is highlighting problems which appear during machines and mechanisms operating under vibration and impact loading.
Some features of the amplitude
frequency characteristics of the system with several degrees of freedom are considered. The
loading under deformable body’s impact is described. Also the problem of fatigue failures showing concrete example from industry
is analyzed. It is discussing the necessity of knowledge and skills to dimension and design for dynamic loads both in higher
education and among active engineers dealing with machines and structures.

Keywords: dynamic loading, fatigue damage, deformation, mechanical engineering, loads and tension prediction

Introduction. Modern equipment and machines are stresses are a combination of static and dynamic. Analyses
significantly loaded during operation process by vibration and show that the actual maximum stresses are many times below
impacts. Dynamic loads can cause the localized plastic the yield strength of the material. The most distinguishing
deformations in machine parts and structures. That is why characteristic of these failures is that the stresses have been
machine elements and structures are often found to have failed repeated a very large number of times, thousands or millions
under action of variable (or repeated) stresses caused by dynamic of cycles. Hence the failure is called a fatigue failure [4].
or variable loads. Besides, the failure can occur at stress levels A fatigue failure begins with a small crack in the surface or
which are significantly lower than the yield strength of the material. in the material. Places of stress concentration like fillets, holes,
Between 80 and 90 % of mechanical breakdowns or keyways, threads, etc. are weak spots where a crack will start
failures are caused by fatigue [1]. Metals are the most widely (figure 2). Once a crack is initiated, the stress concentration
used materials in engineering structures, and one of the most effect becomes greater and the crack progresses more rapidly.
common failure modes of metal structures is fatigue failures. As the stressed area decreases in size, the stress increases in
Although metal fatigue has been studied for more than 160 magnitude until the remaining area fails suddenly [4].
years, many problems still remain unsolved [2]. This means It is relatively simple to deal with a static failure, because
that either the knowledge about fatigue failures and how to our knowledge is comprehensive. Fatigue is much more
design with dynamic loads considering, is missed for complicated phenomenon. Present engineering practice relies
mechanical engineers, or the mechanical engineers ignore heavily on the wealth of empirical data that have accumulated
fatigue stresses during the dimensioning and design process. from fatigue tests of numerous materials, in various forms, and
Experiences of the authors of this article from the own subjected to various kinds of loading [6]. The ideal situation is
universities, and from several international universities in if all the materials used in machine parts and structures would
different countries, is that the topic of fatigue loading is given be provided with material property data including fatigue
very limited time in the teaching schedule, although this topic strength for infinite life (at least 106 load cycles) like strength
is one of the most important topics within the field of at fully reversed load Sfr and at repeated load Sr. In this case,
mechanical engineering. The purpose of this paper is to these two fatigue limits will be multiplied by the reduction
highlight the problem and to show a concrete example.
General information about fatigue failures. The fatigue
stresses depend on:
) type of the loads like axial, bending, torsion or a combination
of two or all the types;
) type of load variation, e. g. fully reversed, repeated or
fluctuated;
) size of the machine members or the cross)section of structure;
) surface condition (manufacturing method) of the loaded
member or structure;
) ultimate strength of the material in the machine member or
structure;
) reliability;
) temperature (only if it is extreme conditions);
) stress concentrations.
The load dynamic results in variable stresses which can
be either: fully reversed (1), repeated (2) or fluctuated (3)
(figure 1) [3]. As seen, the stresses can be all from pure static
Figure 1 — Different types of variable stresses:
to pure dynamic (fully reversed), but in most of the cases the 1 — fully reversed; 2 — fepeated; 3 — fluctuating [3]

178
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
a b
Figure 2 — Fatigue failure: a — schematic, b — a shaft with crack developed at a keyway [5]
factors like, load factor CL, gradient factor CG, surface factor
CS, Temperature factor CT, and reliability factor CR.
Those values are presented in an alternating stress)static
stress)diagram to cover whole the field from pure dynamic which
is represented by the alternating stress (y)axis in figure 3) to pure
static which is represented by the mean stress (x)axis in figure
3). The yield strength Sy as well as the ultimate strength Su must
be added in the diagram. But unfortunately very few materials
are provided with such data, table 1 is showing the fatigue
strength data for few steels from the old Swedish Standard.
Fatigue calculations for materials are based on the values
of structure stresses under dynamic loading.
Forced vibrations of the systems with several degrees of
freedom. Usually the university course on physics and
engineering mechanics in the question of oscillations is limited
by the system with one mass and one degree of freedom. The
only one natural oscillation frequency exists for such a system.
At the same time all operating machines have several or an
infinite number of degrees of freedom. The movement of such
machines is described by the equation given in [7, p. 238]:
where M, D, E — mass, damping coefficient and stiffness
matrices; X, P — vectors of deformations and perturbing forces.
The solution of above mentioned equation for P = 0 gives
the values of the construction natural frequencies. The
maximal number of such frequencies is the number of degrees
of freedom for the system.
For example, a system with two degrees of freedom has
two natural frequencies and the resonance can match each of
Figure 3 — Fatigue limit including the reduction factors covering whole
the field from pure dynamic (fully reversed load) to pure static load
them. For this case the amplitude)frequency characteristic is
shown at figure 4. From the other hand values of maximal forces
appearing in the structure elements are proportional to A(ω).
So, it is not enough for machine design process to consider
only one natural frequency, because the amplitudes of not
damped oscillations can take high values and match the other
natural frequency of the system.
To our regret, the most number of recommended for
students literature doesn’t highlight the above mentioned fact.
We’ve found the information about the described problem only
in the famous book of S.P. Timoshenko [7].
At the same time the values of natural frequencies as well
as the amplitude values of structure stresses determine its
reliability and durability. These values are the input data for
the fatigue calculations.
Impact loading. Impact loading may be divided into three
categories:
) rapidly moving loads of essentially constant magnitude, for
example, a vehicle crossing a bridge;
) suddenly applied loads, for example, explosion or combustion
in an engine;
) direct)impact load, for example, a pile driver of vehicle crush.
For the approximate evaluation of maximal forces
appearing under the elastic bodies impact the next formula
can be used:
(1)
where Fst — static loading, N; h — height, m; δst — static
deformation, m.
The formula (1), for example, can be used for the problem of
load which was put on the undeformed beam without initial velocity
(figure 5). For this case the maximal value of the elastic force is
equal to the double static loading. This fact is caused by the
construction vibrating which leads to the internal forces increasing.
More accurate calculations for the impact loading are
connected with the analysis deformation waves distribution in
the structure elements. For this purpose there is a need to solve
differential equations. The simplest form of such equations is:
(2)
where u — deformation, m; x — coordinate, m; c — the velocity
of waves distribution, m/s; t — time, s.
The investigation results for the waves distribution in the
rod systems show that stresses in the structure elements can
179
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Table 1 — Data for fatigue limits for some (Swedish) standard steels [1]
be several times more than the stress values in the impact area
as a result of direct and reflected waves summation [8].
Fatigue strength limit. As mentioned above, very few materials
are provided with fatigue strength data like the strength at fully
reversed and repeated loads. Hence, empirical data from test result
are used to calculate the materials endurance limit. The most
known standardized fatigue test machine is a so called R.R. Moore
fatigue test machine. The machine is used to determine the fatigue
strength characteristics of material under a standardized and
highly restricted set of conditions. A series of tests made with
various loads and using test specimens carefully made to be as
nearly identical as possible gives results that are plotted as S)N
curves (Figure 6). Tests shows that endurance limit of the specimen
is about 50 % of its ultimate strength for infinite life, see figure 6.
The specimen are very carefully machined and polished, with a
final polishing in an axial direction to avoid circumferential
scratches [4]. According to [9] the specimen must be made of
row material of 20)mm diameter and the diameter in the centre
of the specimen «d» must be 10 mm. The same requirements for
the specimen are set according to the Standards [9, 10]. The
endurance limit for steel material (for infinite life) based on R.R.
More fatigue testing machine will be:
(3)
ω ) dependence
Figure 4 — The A(ω
180
Different machine members and structure have size,
surface finish, loading type, etc. different from the specimen
in the fatigue tests, therefore a number of reduction factors
are used, to compensate for the differences, and to calculate
the infinite life in each specific situation. Those factors with
designations together with other symbols used in this topic are
in List of symbols.
Bending as well as axial loads result in normal stresses
while torsional loads result in shear stresses. If the shear
ultimate strength Sus and shear yield strengths is not available
then it can be calculated by the relation below:
Sus = 0,8Su (for steel);
Sus= 0,7Su (for other ductile metals);
Sys = 0,58Sy.
All the discussions of fatigue strength have assumed the
surface to have a special «mirror polish» finish like in the
test specimen. But the surface finish is dependent on the
manufacturing process and if there will be damages on the
surface. Figure 7 gives estimated values of surface factor Cs
for steel parts.
Endurance limit or 106cycle strength. The machine parts
of steel which will survive 106 load cycles are considered to
have infinite life. The five factors presented above are involved
in the estimation of endurance limit; equation (4) is used in
case of bending, axial or torsional loads:
Using in case of lack of better data.
Figure 5 — Scheme of impact loading
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Table 2 — Generalized Fatigue Strength Factors for Ductile Materials [6]

Figure 6 — SN plots (loglog coordinates) of representative data

for 120 steel [6, 11]

The load factor CL, gradient factor CG, Temperature

factor CT and reliability factor CR are presented in the table
2, while surface factor C s will be estimated from the
diagram in figure 7.
103cycle strength. Load cycles up to 103 cycles are
considered as static load. The 103)cycle strength can be
calculated by the equation below:
Bending load: Sf = 0,9SuCT;
Axial Load: Sf = 0,75SuCT;
Torsional load: Sf = 0,9SusCT.
The static concentration factor Kt, can be estimated from shaft) depends on the material’s endurance limit, ultimate
special diagrams depending on the part’s (shaft’s) geometry limit, and yield limit and of course on the type of load and the
and the type of load (bending, axial or torsional). When the relationship σa/σm or τa/τm.
static stress concentration factor Kt is known and the notch The relation between the alternating and mean stresses with
sensitivity factor q are is estimated from figure 8, the fatigue the alternating and mean loads for round members with diameter
stress concentration factor Kf can be calculated by equation d are presented below for torsional, bending and axial loads.
Kf = 1 + (Kt – 1)q. Both the Safety factor and the fatigue stress concentration factor
are involved in the equations:
As stated before, the stresses can be completely reversed
(with zero as mean stress) or a combination of static plus
completely reversed. Figure 9 presents the mean stress,
alternating stress, maximum stress, and minimum stress.
The materials alternating normal — or shear stress/
strength (σa or τa), and/or the mean normal or shear stress/
strength (σm or τm) can be calculated from diagrams like those
in figure 10. The alternating and the mean stresses in a part (a

A real industrial case. For some months ago, we

(mechanical engineering at Linnaeus University) where
contacted by a Swedish company which develop, design and
manufacture machines for different types of manufacturing
processes. The company complained that a shaft in a certain
machine they had designed did fail after about 40 thousands of
cycles. They mentioned also that the shaft was designed with a
certain safety factor and it should withstand for infinite life. They
asked us to make own calculations and to find the problem.
This particular shaft is subjected to an axial tensile load which
is variable between 0 and 680 kN (figure 11). The shaft has a variable
cross section area which contains fillet radius, grooves and threads.
The weakest point is at the threads which are of size M50 × 1,5
(with a smallest thread diameter dr ≈ 48 mm). The material used in
the shaft has an ultimate strength of Su = 1450 MPa and a yield
strength of Sy = 1300 MPa. This is a quite simple problem when
the shaft is subjected only to a tensile repeated load. The calculations
are according the following loads:
) Max load, Pmax = 680 kN;
) Min load, Pmin = 0 kN;
Figure 7 — Surface factors Cs for steel parts [6]

181
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Figure 8 — Notch sensitivity factor

Figure 9 — Different types of stress

Figure 10 — Diagrams for calculation (estimation) of sa and ta or σ m and τ m

) Mean load, Pm = (Pmax – Pmin)/2 = 680/2 = 340 kN; The fatigue stress concentration factor for cut threads for
) Alternating load, Pa = Pm = 340 kN. a material (steel) stronger than 800 MPa (ultimate strength
It was assumed that the relation between the load and Su) is according to [6] Kf = 3,8.
stress is linear (figure 12). The stress)axial load relations (for this situation) are:

182
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Figure 11 — Threaded shaft end with nut

Figure 12 — The P(N) and σ (N) dependences

Before calculating the endurance limit, the reduction

Now we will keep the safety factor SF = 1 to check how
many load cycles the shaft will withstand before it will fail with
respect to calculations for infant life
factors according to table 3 has to be collected: CL = 1 (axial
load); CG = 0,9 (10 < d3< 50, axial load); CT = 1 (T < 450 °C);
CR = 1 (calculating with 50 %)reliability); surface factor Cs = 1
(because the factor Kf has been used); . Then we have

Using this value together with Su and Sy in the σa–σm)

diagram in figure 13.
This diagram is clearly showing that this materials
And σm= σa = 717 MPa. This is the actual alternating stress alternating strength in this particular situation is about 450
in the shaft. MPa. This value is far below the actual alternating stress of

Figure 14 — Estimating the required ultimate strength to fulfill

Figure 13 — Estimating the alternating strength by σ a–σ
σ mdiagram requirements of alternating strength

183
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Figure 15 — 103cycle strength
717 MPa. This means that the shaft will not survive infinite
life (N ≥ 106 cycles). Now let us check how many cycles the
shaft should survive. Let us add the actual alternating stress
(σa= 717 MPa) in figure 14. When drawing a line from the
ultimate strength (in σm — axis), we can see which is the
smallest required value of endurance limit to provide an
alternating strength of 717 MPa for this particular situation.
As seen in the diagram in figure 14, to maintain an
alternating strength σa of 717 MPa, it would require a material
with an endurance limit of at least 1420 MPa which means a
material with an ultimate strength Su of at least twice as big as
that value, e.g. 2440 MPa (and a yield strength higher
than1420). There is no steel material with such strength.
Now let us check the calculations for 103)cycles load
which is counted as static load:
Sf = 0,75SuCT = 0,75·1450·1 = 1088 MPa.
This value is used in σa–σm)diagram in figure 15. What
can be seen is that the alternating strength of the shaft for 103)
cycles loadings σa = 625 MPa which is still below 717 MPa.
This means «theoretically» the shaft will not withstand the
loads even for 1000 load cycles.
Figure 16 — σ a–σ
σ mdiagram with new data
184
Now let us change some of the data to see how the result
will be. The calculations above are made based on the threads
minor diameter dr = 48 mm, but in the threads tables this
diameter has a minimum and a maximum value. Let us use
the maximum value, e.g. dr = 48,344 mm. It is worth to mention
here that the real cross section area of the threaded shaft is
slightly bigger than the round area calculated from dr, the real
cross section area is elliptic and not round. This thread is
extremely fine, therefore the stress concentration factor should
be less than for the normal threads, so let us use Kf = 3
This value (σa ≈ 556MPa) is below 625 MPa which means
that the shaft, with the new data, should withstand more than
1000 load cycles. Figure 16 is showing that to achieve an
alternating strength of 556 MPa, the material must withstand
a fully reversed stress Sx of 900 MPa.
This value together with the endurance limit Sn = 650 MPa
(for N = 106 cycles) and fatigue limit Sf = 1088 MPa (with
respect to N = 103 cycles) are used in the logarithmic scaled
diagram in figure 17. This gives a shaft life of 12735 cycles.
This value is not so far from the real life of approximately 40
000 cycles. As mentioned above, the thread cross section area
is little bigger than what is used in these calculations. There is
also some uncertain regarding stress concentration factor Kf.
It can also be that the real strength of the material in that
particular shaft is little higher that what is given in the data
table, because the data tables are based on the weakest test
results. However, neither 12735 cycles nor 40000 cycles are
satisfying. The shaft must have a new dimension to withstand
at least 106 load cycles for infinite life.
The question now which thread dimension is needed to
infinite life. Let us use the following data: Pa = 340 kN; Kf =
3,8 (we use the same value as for standard threads); CR = 0,814
(99 % reliability); SF = 1,3 (99 %)reliability is used in
combination with reliable calculation method); CL = 1 (axial
load); CG = 0,8 (assume a diameter 50 < dr < 100 mm); CT = 1
(T < 450 °C); Cs = 1 (Kf has been used). Then
The value Sn = 472 MPa used together with Su = 1450 MPa,
Sy = 1300 MPa, and σa = σm in a σa–σm)diagram, it give us
σa ≈ 310 MPa. Then using equation:
Figure 17 — SNdiagram (logarithmic) to find the life length between
103 and 106 cycles
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
This means a thread of size M85 × 2 will be the most
optimal to give infinite life with good safety.
Conclusion. Of course there are many other factors which
affect the life of machine elements and structures subjected to
dynamic loads. All material becomes aged with the time and
even ductile material becomes brittle. Brittle material is not
suitable in combination with fatigue. Also corrosion makes
material brittle at same time as it destroys a fine surface.
Therefore a combination of fatigue and corrosion is an
adventure for the machine element’s life. One of the most
difficult values to predict in the case of dynamic load is the
change of the load and the load size. All the variability do not
follow the sinus curve, in the most of the cases it is irregular.
The case presented in this paper is only one of thousands
examples of failures due to lack of knowledge or ignorance of
the topic. Screw joints subjected to separating dynamic forces
is an another dilemma. There are thousands of cases where the
screws has been untightened during the service because the initial
stress in the screws has not been enough, or the screws has failed
because of too high initial stress in combination with the external
load. There is example from windmills where the blades has
been relived from the rotor because of screw failures.
List of symbols
A — the forced oscillations amplitude, m
c — the velocity of waves distribution, m/s;
CG — gradient factor (size factor);
CL — load factor;
CR — reliability factor;
Cs— surface factor;
CT — temperature factor;
D—damping coefficient matrix,
d — diameter, m;
E —stiffness matrix,
Fe — maximal loading at elastic impact, N;
Fst — static loading, N;
h — height, m;
Kf — fatigue stress concentration factor;
Kt — static stress concentration factor;
M— mass matrix;
Ma — alternating bending moment, N·m;
Mm — mean bending moment, N·m;
N — number of load cycles;
P — vector of perturbing forces;
Pa — alternating axial force, N;
Pm — mean axial force, N;
Хошаба С., Шимановский А.О.
Необходимость знаний об особенностях динамического нагружения машин и конструкций для студентов вузов
и практикующих инженеров
Статья освещает проблемы, которые возникают при работе машин и механизмов под действием колебаний и ударного на)
гружения. Описываются некоторые особенности амплитудно)частотных характеристик систем с несколькими степенями свобо)
ды. Рассматривается соударение деформируемых тел. Также проанализирована проблема об усталостном повреждении материалов
на конкретном примере из производства. Обсуждается необходимость знаний и умений в области расчетов под действием дина)
мических нагрузок как для студентов вузов, так и среди практикующих инженеров, имеющих дело с машинами и конструкциями.
Поступил в редакцию 07.08.2014.
q — notch sensitivity factor;
SF — safety factor;
Sfr — strength at fully reversed load, Pa;
Sn — endurance limit for axial, bending, and torsional loads
(fully reversed), Pa;
— standard fatigue strength for rotating bending, Pa;
Sr — strength at repeated load, Pa;
Su — «tensile» ultimate strength, Pa;
Sus — shear ultimate strength, Pa;
Sy — «tensile» yield strength, Pa;
Sys — shear yield strength, Pa;
t — time, s;
Ta — alternating torque, N·m;
Tm — mean torque, N·m;
u — deformation, m;
x — coordinate, m;
X — vector of deformations;
δst — static spring deformation, m;
ω — the frequency of perturbing force, s)1;
σa — alternating «normal» stress, Pa;
σm — mean «normal» stress, Pa;
τa — alternating shear stress, Pa;
τm — mean shear stress, Pa.
References
1. Dahlberg, T. Tekniskhallfasthetslara / T. Dahlberg. — Lund:
Studentlitteratur, 2001. — 135 р.
2. Cui, W.C. A state)of)art review of fatigue life prediction methods
for metal structures / W.C. Cui // Journal of Marine Science and
Technology. — 2002. — Vol. 7, № 1. — Pр. 43–56.
3. Norton, R.L. Machine design, An Integrated Approach /
R.L. Norton. — Upper Saddle River: Prentice)Hall Inc, 2000. —
1078 p.
4. Shigley, J.E. Mechanical Engineering Design / J.E. Shigley,
C.R. Mischke. — New York: McGraw)Hill, 2001. — 776 p.
5. Lundh, H. Grundlaggande hallfasthetslara / H. Lundh. —
Stockholm: KTH, Institutionen far hallfasthetslara, 1998. — 389 р.
6. Juvinall, R.C. Fundamentals of Machine Component Design /
R.C. Juvinall, K. M. Marshek. — New York:John Wiley & Sons,
Inc., 2000. — 665 p.
7. Timoshenko, S.P. Vibration Problems in Engineering /
S.P. Timoshenko, D.H. Young, W. Weawer. — Moscow:
Mashinostroenie, 1985. — 472 p.
8. Metallic materials. Uniaxial load fatigue testing. Design of test
pieces: Swedish Standard SS 112371. — Published 07.01.1979. —
Stockholm: SIS, 1979. — 6 p.
9. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении.
Методы механических испытаний металлов. Методы испы)
таний на усталость: ГОСТ 25.502)79. — Введ. 01.01.1981. —
М.: Изд)во стандартов, 2005. — 35 с.
10. Трощенко, В.Т. Сопротивление усталости металлов и спла)
вов: справ. в 2)х т. / В.Т. Трощенко, Л.А. Сосновский. —
Киев: Наук. думка, 1987. — Т. 1. — 510 с.; Т. 2. — 825 с.
11. Шимановский, А.О. Расчет внутренних сил в элементах
конструкции железнодорожного подвижного состава при
соударении вагонов / А.О. Шимановский, О.С. Коломни)
кова, А.В. Коваленко // JУЖЕЛ, The 7th International
Scientific Conference of Railway Experts. — Yugoslavia, Vrnjacka
Banja, Oct. 04–06, 2000. — Белград, 2000. — С. 98–100.
185
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
УДК 631.331.51
В.В. АЗАРЕНКО, д)р техн. наук
Отделение аграрных наук НАН Беларуси, г. Минск
Н.Г. БАКАЧ, канд. техн. наук
НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства, г. Минск
КРИТЕРИЙ НАДЕЖНОСТИ КАК ОСНОВНОЙ ПОКАЗАТЕЛЬ
ПРИ РАЗРАБОТКЕ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
В данной статье проанализированы аспекты повышения качества и надежности продукции отечественного сель

хозмашиностроения на основе компьютерного проектирования, обеспечивающего снижение трудовых и материаль

ных ресурсов.
Ключевые слова: качество, надежность, привод, рабочие органы, расчет, проектирование
Современная рыночная экономика предъявляет прин)
ципиально новые требования к качеству выпускаемой про)
дукции. Главным образом это связанно с тем, что в настоя)
щее время выживаемость любого завода)изготовителя, его
устойчивое положение на рынке товаров и услуг опреде)
ляется уровнем конкурентоспособности, которая зависит
от многих факторов, из которых можно выделить два ос)
новных — уровень цены и качество продукции. Причем
второй фактор постепенно выходит на первое место. Это
обусловлено в первую очередь тем, что производители
сельскохозяйственной продукции пытаются избегать зат)
рат, связанных с ремонтом некачественной техники. Тем
самым качество товара, его эксплуатационная безопасность
и надежность являются для современного покупателя ос)
новными критериями при совершении покупки.
В последние годы наметилась тенденция увеличе)
ния доли сельскохозяйственных машин с активным
приводом рабочих органов. Однако существенным тор)
мозом для разработчиков является отсутствие обобщен)
ной методики технико)экономической оценки и обосно)
вания рационального соотношения меду показателями
надежности, срока службы и лимитной стоимостью раз)
рабатываемых машин.
Известно, что передача энергии к активным рабо)
чим органам может осуществляться через механические,
гидравлические, электрические и пневматические при)
воды, а также комбинированные (гидромеханические,
электромеханические, электрогидравлические и др.).
Наибольшее применение в сельскохозяйственных маши)
нах получили механические приводы, которые в зави)
симости от источника получения крутящего момента
могут быть условно разбиты на 4 группы:
) с приводом от ходовых колес (сеялки, посадочные ма)
шины);
) с приводом от ВОМ базового трактора (машины агре)
гатируемые с трактором);
) с приводом от собственного двигателя (самоходные
комбайны);
) с приводом от электродвигателя (стационарные и по)
лустационарные машины).
Превалирование механического привода обусловле)
но простотой в эксплуатации и ремонте, дешевизне из)
готовления, высоком КПД и невысокими требования)
ми к подготовке обслуживающего персонала.
В тоже время механические приводы различаются по
своей конструктивной сложности, типу (открытые или
186
закрытые), что требует обоснование их рациональных па)
раметров, от которых во многом зависит функциональ)
ная работа, безотказность и срок службы машин. При
этом, следует учитывать, что механические приводы сель)
хозмашин относятся к системам многократного действия,
для эксплуатации которых характерна цикличность, се)
зонность и работа при значительных динамических на)
грузках в абразивной и агрессивной средах.
Так, в зависимости от назначения машины ее эксп)
луатационный сезон составляет 150…270 ч ежегодно, а
общий срок службы — 5…10 лет. Следовательно, расчет)
ная долговечность привода или его составных частей дол)
жна соответствовать 750…2700 ч. Поэтому при проекти)
ровании механических передач стремятся достигнуть
долговечности, равной сроку службы машины. Если для
редуктора и карданных передач подобный подход эко)
номически оправдан, то для гибких передач (клиноре)
менных и цепных) это может привести к неоправданно)
му увеличению массы и удорожанию конструкции.
В связи с этим технический уровень механического
привода, характеризующий ряд показателей (назначе)
ние, надежность, технологичность, ремонтопригодность,
унификация), отражает не только общий уровень техни)
ческого совершенства изделия, но и технико)эксплуата)
ционные и экономические показатели машины в целом.
Надежность любых технических устройств и их эле)
ментов обуславливается, главным образом, безотказно)
стью и ремонтопригодностью составных их элементов в
заданных объемах функционирования.
Применительно к машинам с активными рабочими
органами безотказность зависит, в основном, от надеж)
ности элементов привода.
В статистически)вероятностном аспекте структур)
ная схема надежности машины может быть представ)
лена последовательным соединением всех входящих в
нее рабочих элементов. При этом вероятность безотказ)
ной работы машины (Нм) оценивается произведением
вероятностей безотказной работы входящих в нее эле)
ментов (Нi), т. е.
(1)
где n — количество элементов.
Оценку уровня надежности отдельных элементов и
машины в целом производится по обобщенному пока)
зателю надежности — коэффициенту готовности Кг, ко)
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
торый для отдельных элементов определяется выраже)
нием (2), а для машины в целом (3):
(2)
(3)
где Тср — среднее время работы машины за рассматрива)
емый период; tгi — среднее суммарное время, затрачива)
емое на восстановление работоспособности отдельных
элементов за рассматриваемый период.
Выразив из формулы (2) значение tгi и подставив его
в выражение (3), получим
(4)
Данная формула позволяет в эксплуатации оценить
коэффициент готовности машины по известным коэф)
фициентам готовности входящих в нее элементов, полу)
ченным в результате статистической обработки эксплу)
атационной информации о надежности. Если принять
для упрощения, что Кг1= Кг2 =…=Кгп= Кгср, то выражение
(4) примет вид
(5)
Таким образом, зная число элементов привода ма)
шины и определив в эксплуатации за определенный про)
межуток времени среднее значение коэффициента готов)
ности или задаваясь его нормативом для всех элементов
можно, используя выражение (5) определить уровень
надежности всего привода машины.
Анализ современных тенденций развития механи)
ческих приводов сельскохозяйственных машин показы)
вает, что высокий технический уровень обеспечивается
не только постоянной модернизацией технологических
процессов производства, совершенствованием методов
технического обслуживания и ремонта, но и использо)
ванием последних достижений науки и техники в созда)
нии новых конструктивных схем машин, позволяющих
снизить в 1,5–2 раза материалоемкость, затраты на тех)
ническое обслуживание и ремонт, а также повысить их
долговечность в 2–3 раза.
Вместе с тем при расчете и конструировании сель)
скохозяйственной техники недостаточно учитываются
реальные ситуации, имеющие место при нормальном
функционировании машин. В большинстве случаев при
расчете и конструировании машин с активными рабо)
чими органами за основу принимают статические мо)
дели при существенной идеализации реальных условий
работы, которые практически значительно сложнее и
разнообразнее.
Сложностью расчета и проектирования комбиниро)
ванных сельскохозяйственных машин можно объяснить
и то, что при расчете отдельных параметров машин ис)
пользуются главным образом методы общей теории рав)
новесия механических систем. На основании таких ста)
тических методов в первом, весьма грубом, приближе)
нии определяют основные параметры сельскохозяй)
ственных машин. В этом случае существенное значение
приобретают испытания экспериментальных образцов
машин в полевых условиях, после которых образцы со)
вершенствуются и вновь испытываются.
Однако такой метод экспериментирования на ре)
альных машинах имеет принципиальные недостатки:
высокая стоимость изготовления экспериментальных
образцов и длительность экспериментирования (от се)
зона к сезону). Такая методика затрудняет создание оп)
тимального варианта машин и ограничивает возмож)
ность использования полученных результатов при
разработке и проектировании новых машин, когда от)
сутствуют опытные их образцы.
В связи с этим возникает необходимость в модели)
ровании технологических процессов работы сельскохо)
зяйственных машин. При этом возникает потребность
учета внутренних структур изучаемых процессов, что, в
свою очередь, требует более полного математического их
описания и выполнения ряда сложных расчетов, связан)
ных с условиями работы машин.
Поэтому внедрение системы компьютерного проек)
тирования в сельхозмашиностроении позволяет создать
новую технологию проектирования, в которой традици)
онный комплекс этапов рассматривается как единая за)
дача во всей сложности ее взаимосвязей.
Как уже отмечалось, сельскохозяйственные маши)
ны с активными рабочими являются сложными много)
мерными динамическими системами. Даже в линейной
модели поведение машины определяется сложной сис)
темой дифференциальных уравнений. К тому же в усло)
виях нормального функционирования на вход машины
поступают воздействия в виде случайных функций и пос)
ледовательностей, что обусловливает случайный харак)
тер выходных показателей машины и ее рабочего про)
цесса. Эти факторы и определяют специфику основных
практических задач:
) прогнозирование выходных показателей работы машин
по информации об условиях работы и известному опе)
ратору (задача анализа);
) определение динамических характеристик машины по
информации о входных и выходных процессах, получен)
ной при испытании макета или экспериментального об)
разца машины (задача синтеза);
) определение оптимальных параметров машины (рабо)
чего органа), обеспечивающих желаемые показатели ра)
боты (задача оптимизации);
) оценка входных воздействий, недоступных для непос)
редственного измерения;
) установление степени идентичности и степени нелиней)
ности модели, а также ее технологической надежности.
Решение этих задач моделирования является одним
из важных этапов конструирования машин и их рабо)
чих органов.
В процессе проектирования сельхозмашин одна из
основных проблем — обеспечить качество выполнения
сельскохозяйственных операций, для механизации ко)
торых они предназначены. Назначение машины и тре)
бования к качеству выполнения ею технологического
процесса устанавливаются агротехническими требовани)
ями. При этом качество работы достигается методами
воздействия на среду функциональных элементов рабо)
чих органов будущих машин.
187
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Особенность создания системы компьютерного проек)
тирования в сельхозмашиностроении, в частности, для ма)
шин с активными рабочими органами, позволяет унифици)
ровать процесс проектирования на всех этапах создания
таких машин и при переходе на новый объект не всегда при)
ходится заново формировать его математическую модель, ус)
танавливать формы и виды зависимостей, характеризующие
направление проектирования и очередность процедур.
Широкое внедрение системы компьютерного про)
ектирования позволяет:
) сократить сроки разработки проектов, благодаря сниже)
нию затрат времени при обмене и получении информации;
) ускорить переработку графической и текстовой инфор)
мации;
) механизировать процессы выпуска графических мате)
риалов (чертежей, схем, графиков);
) контролировать текущее состояние проекта;
) снизить стоимость разработки за счет сокращения зат)
рат на переделки (исправления);
) уменьшить концептуальные ошибки, характерные для
начальных этапов проектирования;
) сократить затраты трудовых ресурсов в связи с ликви)
дацией ручной обработки графической информации и
промежуточных вычислений и использования большего
числа математических моделей взамен натуральным ис)
следованиям;
) повысить качество всех работ за счет многовариантной
проработки проектных решений, более детального и глу)
бокого анализа информации, возможности решать опти)
мизационные задачи, сопровождающиеся комплексным
моделированием на компьютере элементов объекта в на)
туре, использования новых методов и технических средств,
позволяющих расширять диапазон возможностей проек)
тировщика в принятии принципиально новых решений.

Azarenko V.V., Bakach N.G.

The criterion of reliability  as a key figure in the development of agricultural machinery
This article analyzes aspects of improving the quality and reliability of production of domestic agricultural machinery on the basis
of computer design that reduce human and material resources.
Поступил в редакцию 11.09.2014.

188
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.83.06

М.Е. ЛУСТЕНКОВ, канд. техн. наук; И.С. САЗОНОВ, д)р техн. наук
Белорусско)Российский университет, г. Могилев

ОЦЕНКА РЕСУРСА И НАГРУЗОЧНОЙ СПОСОБНОСТИ ПЕРЕДАЧ

С СОСТАВНЫМИ ПРОМЕЖУТОЧНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

Обоснована необходимость разработки энергоэффективных редукторов с малыми радиальными размерами. Рассмот

рены конструкция и принцип работы передач с составными промежуточными элементами. Произведена теорети

ческая оценка ресурса этих передач по критерию износостойкости внутренних поверхностей элементов качения в
контакте со стержнем ролика. Установлено, что долговечность исследуемых передач будет определяться контак

тной прочностью и соответствовать долговечности зубчатых передач при аналогичных режимах нагружения, при

меняемых материалах и их термообработке. Проведена сравнительная оценка нагрузочной способности передач с
составными промежуточными элементами и трехсателлитных прямозубых зубчатых планетарных передач, скон

струированных по схеме 2K
H.

Ключевые слова: механическая передача, редуктор, тела качения, сепаратор, кулачок, износ, ресурс, прочность

Экспозиции ведущих иностранных фирм на между)
народных технических выставках свидетельствуют об
устойчивом спросе на малогабаритную редукторную тех)
нику. Около 20 % от общей потребности в редукторных
механизмах приходится на силовые передачи с малыми
радиальными размерами (с диаметром корпуса менее 150
мм). Эти передачи используются в качестве редукторов
в устройствах, работающих в скважинах и трубах (редук)
торных турбобурах, электробурах, механизмах для раз)
винчивания аварийных труб и т. д.), а также в качестве
элементов приводов токарных патронов и пинолей стан)
ков, промышленных роботов и манипуляторов автома)
тизированных линий сборочных производств, механиз)
мов дифференциалов транспортных средств, редукторов,
встраиваемых в средства механизации (баллонные клю)
чи, гайковерты) для передачи мощности в труднодоступ)
ные места с увеличением крутящего момента (до 2 кН·м),
применяемых, в том числе, подразделениями МЧС.
Мировые производители малогабаритных редукторов
Apex Dynamics, Harmonic Drive, Spinea и др. используют
для этих целей планетарные зубчатые и волновые пере)
дачи с различными видами зацеплений, которые не все)
гда могут обеспечить требуемую передаваемую мощность
3…5 кВт в диапазоне диаметров корпуса 50…150 мм в свя)
зи необходимостью применения мелкомодульных зубча)
тых колес с низкой прочностью.
В этой связи наиболее эффективными являются пе)
редачи с промежуточными телами качения (ППТК), ко)
торые имеют низкие массогабаритные показатели и вы)
сокую нагрузочную способность, т. к. мощность
передается по множеству параллельных потоков (тел ка)
чения). Однако большинство разработанных передач
этого типа имеют низкий КПД (0,5…0,7) и увеличен)
ные радиальные размеры, т. к. исследованы, в основ)
ном, механизмы с телами качения, которые перемеща)
ются в радиальном направлении.
В Белорусско)Российском университете разрабаты)
вается группа ППТК с малыми радиальными размерами
и возможностью проектирования центрального отвер)
стия (с диаметром до 40 % от диаметра корпуса) [1].
Конструкция и принцип работы рассматриваемой
передачи поясняются на рисунке 1. При вращении ве)
дущего элемента 1 (внутреннего кулачка) ролики 4 пе)
ремещаются одновременно по замкнутой периоди)
ческой беговой дорожке на его цилиндрической
поверхности, по замкнутой периодической беговой
дорожке наружного кулачка 3, связанного с корпусом,
а также вдоль пазов ведомого элемента 2 (сепаратора),
вынуждая его вращаться с уменьшенной скоростью.
Передаточное отношение i механизма зависит от чисел
периодов Z1 и Z3 замкнутых беговых дорожек внутрен)
него и наружного кулачков соответственно и от исполь)

а б
Рисунок 1 — Основные элементы передачи с промежуточными телами качения (а) и редуктор в сборе (б):
1 — внутренний кулачок; 2 — сепаратор (ведомый вал); 3 — наружный кулачок; 4 — ролики; 5 — ведущий вал; 6 — корпус

189
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
зуемой кинематической схемы передачи. Для рассмат)
риваемой схемы механизма (рисунок 1) i = 1 + Z3/Z1.
Каждое из промежуточных тел (роликов) 4 состоит
из трех элементов: стержня и двух втулок, которые име)
ют возможность вращаться друг относительно друга.
Каждый из элементов может осуществлять качение без
проскальзывания по рабочей поверхности соответству)
ющей детали ППТК, что снижает потери мощности на
скольжение и повышает КПД.
Основными критериями прочности ППТК являются:
) максимальные напряжения смятия, возникающие при
взаимодействии стержня и элементов качения составно)
го ролика (втулок);
) максимальные контактные напряжения, действующие
на поверхностях элементов качения и беговых дорожек.
Износ беговых дорожек и наружных поверхностей тел
качения не будет являться фактором, определяющим дол)
говечность передачи, т. к. в конструктивных схемах ППТК
предусмотрены механизмы компенсации такого износа.
Компенсация износа осуществляется посредством пере)
мещения кулачков, образующих беговую дорожку, вдоль
их оси. В этой связи, ресурс определяется исходя из изно)
состойкости поверхностей элементов промежуточного
тела (поверхности стержня и внутренней поверхности вту)
лок) и контактной прочности этих деталей.
Необходимо исследовать износостойкость сопряже)
ния «стержень ролика – втулка», причем рассматривает)
ся втулка, контактирующая с сепаратором, как наиболее
нагруженная. В качестве критерия работоспособности
принимается радиальный зазор в сопряжении. Зазор в
начальный момент времени ∆(0) определяется как поло)
вина среднего значения зазора в сопряжении по скользя)
щей посадке h6/H6. Соответственно, предельно допусти)
мый зазор ∆* определится как половина среднего значения
зазора в сопряжении по посадке h9/H9.
Долговечность сопряжения характеризуется числом
оборотов nrl, при котором будет достигнут предельно до)
пустимый зазор ∆* [2, с. 379]:
(1)
где y* — коэффициент, y* = ∆*/∆(0) – 1; ε — коэффициент
относительного зазора; Kfrz, m0 — параметры элементно)
го закона изнашивания, определяющие закономернос)
ти фрикционного разрушения, развивающиеся на мик)
роплощадках контакта шероховатых тел; Θ — параметр,
зависящий от свойств материалов контактирующих тел,
МПа–1; Q — коэффициент, также зависящий от свойств
материалов контактирующих тел.
В свою очередь,
(2)
где r0s2(0) — радиус стержня в начальный момент времени,
мм; E1, E2 — модули упругости материала, МПа; µ1, µ2 —
коэффициенты Пуассона; ρF — удельная нагрузка, Н/мм.
Удельная нагрузка определяется по формуле ρF = N2/
lr2k, где N2 — сила, действующая в контакте промежуточ)
ного тела и сепаратора (как наиболее нагруженного эле)
190
мента передачи); lr2k — длина контактной линии (высота
втулок ролика, контактирующих с сепаратором).
Было получено численное решение уравнения (1)
для передачи с наружным диаметром корпуса 100 мм и
передаточным отношением, равным 5. При этом для
стержня ролика с диаметром ds0 = 6…10 мм, lr2k = 4,5 мм,
∆* = 15 мкм, и ∆(0) = 5 мкм. Для стальных деталей E1 = E2
= 2,105 МПа, µ1 = µ2 = 0,3, m0 = 2,5, Kfrz = 4,8·10–12. При
значении момента на ведомом валу редуктора, равном M2
= 200 Н·м, с использованием графика [2, с. 380, рисунок
8], получено значение nrl = 91·106.
Отношение частоты вращения ведущего вала n1 к
частоте вращения втулки тела качения относительно соб)
ственной оси n02 является постоянным, т. к. постоянно
соотношение угловых скоростей ω1 и ω02. Это следует из
результатов проведенного ранее кинематического анали)
за передачи [3]. Для передачи с параметрами, приведен)
ными выше, данное отношение n1/n02=ω1/ω02 = 0,519.
Таким образом, предельное число оборотов ведуще)
го вала передачи, будет определяться по следующей
формуле: n1lim=(ω1/ω02)nrl. По расчетам данное значение
составило 45,1 ·106. Это значение немногим больше ба)
зового числа циклов N0 = 44 ·106 для зубчатых передач с
твердостью поверхности зубьев 40 HRC 145 [4, с. 196
таблица 14.8]. Следовательно, долговечность ППТК бу)
дет определяться контактной прочностью и соответ)
ствовать долговечности зубчатых передач при аналогич)
ных режимах нагружения, применяемых материалах и
их термообработке.
На основе разработанной методологии создания
ППТК [5] в системе Mathcad была разработана програм)
ма для автоматизации алгоритмов расчета и проектиро)
вания данных передач. С помощью данной программы
была рассчитана и спроектирована ППТК для сопостав)
ления ее характеристик с планетарной зубчатой переда)
чей при одинаковых материалах изготовления деталей и
режимах нагружения. Детали передачи были изготовле)
ны, редуктор собран (рисунок 2) и испытан на лабора)
торном стенде с целью определения его КПД.
Результаты расчета планетарной зубчатой передачи
(одноступенчатой, трехсателлитной, сконструированной
по схеме 2К)Н) приведены в примере 2 [4, c. 204–205].
Материалы изготовления деталей — сталь 12Х2Н4А пос)
ле цементации на твердость активных поверхностей зу)
бьев 58…61 HRC. Степень точности — 7)я по нормам
плавности. Нагрузка близка к постоянной, срок службы —
длительный. Частота вращения ведущего вала 1500 мин–
Рисунок 2 — Общий вид редуктора со встроенной ППТК
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

1
, крутящий момент на ведомом валу 600 Н·м, заданное
передаточное отношение i = 6.
Иосилевичем Г.Б. [4, c. 205] получены следующие
результаты: делительный диаметр центрального непод)
вижного колеса составил 200 мм, ширина зубчатых ко)
лес равна 24 мм, делительный диаметр солнечного цент)
рального колеса составил 40 мм.
Результаты расчета по программе с теми же исход)
ными данными показали, что заданную мощность (16…20
кВт, в зависимости от КПД передачи) при указанных
режимах нагружения может передать ППТК цилиндри)
ческого типа с диаметром корпуса 150 мм и централь)
ным отверстием диаметром 60 мм. Удельная передавае)
мая мощность (на единицу площади поперечного
сечения) у ППТК (при рассчитанном КПД = 0,749) со)
ставила 793 кВт/м2, у планетарной зубчатой передачи —
428 кВт/м2. При учете возможности проектирования цен)
трального отверстия у данной передачи с максимальным
диаметром 30 мм (т. к. делительный диаметр солнечной
шестерни равен 40 мм) и принятом КПД = 0,98, данный
коэффициент равен 437 кВт/м2. Таким образом, энерго)
эффективность ППТК по указанному критерию на
81…85 % выше. Расчеты передач различных типоразме)
ров с передаточными отношениями 2…12 показали, что
применение ППТК позволяет снизить радиальные раз)
меры по сравнению с планетарной зубчатой передачей
на 26…30 %, улучшив, таким образом, компоновочные
свойства проектируемых механизмов.
Список литературы
1. Лустенков, М.Е. Передачи с промежуточными телами
качения: определение и минимизации потерь мощнос)
ти / М.Е. Лустенков. — Могилев: Бел.)Рос. ун)т, 2010. —
274 с.: ил.
2. Крагельский, И.В. Основы расчетов на трение и износ /
И.В. Крагельский, М.Н. Добычин, В.С. Комбалов. —
М.: Машиностроение, 1977. — 526 с.: ил.
3. Лустенков, М.Е. Кинематический метод определения КПД
передач с промежуточными телами качения / М.Е. Лустен)
ков // Вестн. Евразийского нац. ун)та им. Л.Н. Гумилева
(Казахстан). — 2013. — № 4(95). — С. 265–273.
4. Иосилевич, Г.Б. Детали машин: учеб. для студентов маши)
ностроительных спец. вузов / Г.Б. Иосилевич. — М.: Ма)
шиностроение, 1988. — 368 с.: ил.
5. Методология расчета и проектирования передач с составными
промежуточными телами качения / И.С. Сазонов [и др.] //
Вестн. Бел.)Рос. ун)та. — 2014. — № 2(43). — С. 60–70.

Lustenkov M.E., Sazonov I.S.

Resource and load ability assessment of the transmissions with the buildup intermediate elements
The necessity of developing energy)effective speed reducers with small radial dimensions is grounded. The design and operation principle
of the transmission with build)up intermediate elements are examined. Theoretical assessment of the resource of these transmissions by
the criterion of wear resistance of internal surfaces of the rolling elements in contact with the shaft of the roller is given. It is found that the
durability of the studied transmissions will be determined by the contact resistance and meet the durability of gears under similar loading
conditions, the materials used and the heat treatment. A comparative evaluation of the load ability of transmissions with the build)up
intermediate elements and three)satellite planetary transmissions with spur gears, constructed under the scheme 2K H, is given.
Поступил в редакцию 08.09.2014.

191
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.4.02

А.В. ПУТЯТО, д)р техн. наук; В.В. БЕЛОГУБ; И.И. АРХУТИК

Белорусский государственный университет транспорта, г. Гомель

МОДЕРНИЗАЦИЯ КОТЛА И РАМЫ ВАГОНАЦИСТЕРНЫ ПОСЛЕ

ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ С ОЦЕНКОЙ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА

Предложены технические решения по модернизации конструкции котла и рамы вагона
цистерны для перевозки неф

тепродуктов модели 15
1443 после длительной эксплуатации. Выполнен комплекс расчетов на прочность металло

конструкции вагона с учетом фактического состоянии ее элементов (коррозионного износа), а также произведена
оценка остаточного ресурса несущих конструкций после модернизации. Установлено снижение уровня напряжений в
наиболее нагруженных областях конструкций, а также приведены данные по увеличению коэффициента запаса ус

талостной прочности в результате проведения работ по модернизации.

Ключевые слова: вагон
цистерна, модернизация, прочность, остаточный ресурс

Введение. В работе [1] для повышения несущей спо)
собности котла вагона)цистерны в рамках выполнения
капитального ремонта с продлением срока службы (КРП)
вагона, предложена установка кольцевых незамкнутых
подкрепляющих шпангоутов, и определены рациональ)
ные параметры, определяющие места их расположения,
геометрические характеристики их поперечных сечений,
а также линейные размеры подкреплений по критерию
максимального запаса потери устойчивости. Из много)
летнего опыта технического диагностирования металло)
конструкций наливного подвижного состава после дли)
тельной эксплуатации также известно, что к наиболее
проблемным зонам относится зона сочленения хребто)
вой и шкворневой балок. Следует отметить, что при про)
длении срока службы вагона в рамках капитального и
деповского ремонта, металлоконструкция вагона подвер)
гается тщательному техническому диагностированию не
реже чем раз в 6 лет. В то же время, при выполнении КРП
его срок службы может быть продлен единовременно на
срок до 16 лет. Таким образом, на наш взгляд, в рамках
выполнения КРП необходимо выполнять усиление наи)
более проблемных зон рамы, наряду с модернизацией
элементов конструкции котла.
Для проверки эффективности предложенных техни)
ческих решений необходимо выполнить комплекс рас)
четов на прочность и долговечность металлоконструк)
ции с учетом фактического срока службы, а также
прогнозного значения его продления.
Анализ эксплуатационных повреждений элементов
конструкций наливного подвижного состава. На протя)
жении более 15 лет сотрудниками Отраслевой научно)
исследовательской лаборатории «Технические и тех)
нологические оценки ресурса единиц подвижного
состава» УО «БелГУТ» выполнялся непрерывный мо)
ниторинг технического состояния грузового подвиж)
ного состава не только на Белорусской железной доро)
ге, но и в странах ближнего зарубежья. За указанный
период обследовано более 3000 грузовых вагонов. На ос)
нове полученного опыта разработаны диагностические
карты, которые заполнялись индивидуально по каждо)
му вагону, где помимо записей о наличии трещин, де)
формаций и прочих визуальных повреждений вагона,
фиксировалось реальное физическое состояние кузо)
ва, путем проведения в контрольных точках ультразву)
ковой толщинометрии.
На диаграмме рисунка 1 приведено распределение
количества отказов по роду вагона, где видно, что боль)
шая часть отказов возникает у крытых вагонов, полува)
гонов и вагонов)цистерн.
В качестве объекта исследования принята вагон)ци)
стерна модели 15)1443, как наиболее часто встречающа)
яся в эксплуатации. На основе результатов визуального
контроля более чем 400 единиц (средний возраст 36,4
года) построена диаграмма частости появления характер)
ных неисправностей относительно их общего количе)
ства, приведенная на рисунке 2. Здесь по оси абсцисс
порядковый номер соответствует виду неисправности: 1
— выпучивание верхнего листа хребтовой балки в райо)
не хвостовика автосцепного устройства; 2 — выпучива)
ние верхнего листа хребтовой балки в средней части (за
шкворневыми балками); 3 — выпучивание вертикального
листа хребтовой балки в районе упоров автосцепного
устройства; 4 — трещины по сварному шву в узлах со)
членения хребтовой и шкворневых балок; 5 — накладка
на нижней полке хребтовой балки в зоне сочленения со
шкворневыми; 6 — накладка на хребтовой балке в сред)
ней части; 7 — накладка на хребтовой балке в зоне со)
членения со шкворневой балкой; 8 — вертикальный про)
гиб продольных балок более 50 мм; 9 — трещина по
основному металлу верхнего листа шкворневой балки
(область сочленения с хребтовой балкой); 10 — корро)
зионный износ хребтовой балки более 30 %; 11 — про)
пеллерность рамы 40 мм на 1 м ширины; 12 — накладки
в зоне сливного прибора; 13 — трещины по сварному шву
Рисунок 1 — Распределение отказов по роду вагонов:
1 — цистерны; 2 — прочие; 3 — крытые; 4 — прочие
специализированные; 5 — платформы; 6 — собственные
и арендованные вагоны; 7 — полувагоны

192
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
Рисунок 2 — Частость распределения неисправностей
вагоновцистерн
на броневом листе в районе сливного прибора; 14 — тре)
щины на броневом листе в районе сливного прибора; 15
— накладка на броневом листе в районе сливного при)
бора; 16 — вмятина котла в районе лежней; 17 — вмяти)
на на днище котла; 18 — расслоение металла, трещины и
деформации верхнего листа котла; 19 — трещины в об)
ласти приварки рамных лап к хребтовой балке; 20 — ос)
лабление стяжных хомутов; 21 — нарушение болтового
крепления котла на раме в средней части; 22 — трещины
в области приварки фасонных лап к котлу.
Приведенные фактически регистрируемые неисп)
равности во многом связаны между собой. Так, трещи)
ны в области сочленения хребтовой и шкворневых ба)
лок являются первопричиной установки накладок в этой
области (позиции 4 и 5). Аналогично связаны между со)
бой неисправности 12, 13, 14. Анализируя приведенную
диаграмму, установлено, что к наиболее часто встречаю)
щимся неисправностям следует отнести появление тре)
щин в областях среднего крепления котла на раме: место
приварки рамной лапы к верхнему листу хребтовой бал)
ки и место приварки фасонной лапы к броневому листу
котла. Характерно, что во многих случаях эти неисправ)
ности сопровождаются нарушениями креплений котла
на раме в консольных частях (ослабление стяжных хо)
мутов), а также отсутствием призонных болтов, соеди)
няющих рамную и фасонную лапы, или наличием зазо)
ров в результате овальности отверстий в местах их
постановки. Достаточно часто фиксировались трещины
в области установки сливного прибора и в зоне сочлене)
ния хребтовой балки со шкворневыми, а также выпучи)
вание верхнего листа хребтовой балки в районе хвосто)
вика автосцепного устройства. Зафиксированы случаи
повреждений и течи в области установки люка)лаза на
верхнем листе котла.
Модернизация котла и рамы вагонацистерны. Котел.
В рамках проведения КРП в соответствии Технически)
ми условиями [2] согласно проекту М1670.000 наряду с
постановкой усиливающих накладок на котел вагона,
выполняется установка замкнутых кольцевых шпангоу)
тов на цилиндрической оболочке. В работе [3] определе)
но оптимальное месторасположение подкрепляющих
шпангоутов по критерию обеспечения максимального
коэффициента запаса потери устойчивости котла. Кро)
ме того, как показано в [1] случаи потери устойчивости
оболочки котла в эксплуатации свидетельствуют о том,
что последняя имеет место в областях верхнего и сред)
него листов цилиндрической части. Такой эффект
объясняется во)первых меньшей толщиной среднего и
верхнего листа по сравнению с толщиной броневого
(нижнего); во)вторых наличием в средней части броне)
вого листа жесткой связи котла с рамой. В связи с чем,
предложен вариант повышения несущей способности
котла вагона путем установки подкрепляющих незамк)
нутых наружных шпангоутов с полудлиной 3,2 ÷ 3,3 м,
которая получена также по критерию обеспечения наи)
более высокого значения коэффициента запаса устой)
чивости цилиндрической оболочки.
Учитывая критерий выбора рациональных парамет)
ров подкрепляющих шпангоутов, возникает необходи)
мость оценки прочности и долговечности усиленной
конструкции котла вагона.
Рама. Модернизации подвергалась рама вагона)цис)
терны, хребтовая балка которой выполнена из двух зетоб)
разных профилей № 31 без боковых балок. При усилении
конструкции рамы вагона)цистерны рассмотрено два эта)
па. Первый этап включает усиление сопряжения хребто)
вой балки со шкворневыми накладками: снизу размером
1440×500×10 мм, сверху размером 320×320×10 мм. Наклад)
ки поставлены только с внутренней стороны рамы, так как
трещины в хребтовой балке в основном встречаются в со)
пряжении с внутренними вертикальными листами шквор)
невых балок. На втором этапе рама дополнительно усили)
валась двумя боковыми балками по длине соответствующей
расстоянию между шкворневыми балками и двумя попе)
речными балками возле средней опоры котла, выполнен)
ных из швеллеров № 20 по ГОСТ 8240.
Результаты расчетов на прочность модернизированных
конструкций котла и рамы. Для оценки прочности модер)
низированных конструкций котла (а) и рамы (б) вагона)
цистерны разработаны их конечно)элементные модели.
На рисунке 3 приведены геометрические модели котла и
рамы (второй этап усиления). Геометрические модели
представляют собой набор геометрических примитивов
простой формы для получения регулярной конечно)эле)
ментной сетки с правильной формой элементов. Сило)
вые и кинематические граничные условия приняты в
соответствии с конструктивными особенностями ваго)
на и рекомендациями [4].
На рисунке 4 приведены диаграммы снижения рас)
четных значений напряжений в контрольных зонах кот)
а
б
Рисунок 3 — Геометрические модели котла и рамы
(второй этап усиления)
193
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Рисунок 4 — Диаграммы снижения расчетных значений
напряжений в контрольных зонах котла вагонацистерны
ла вагона)цистерны для различных режимов нагружения.
Установлено, что значения напряжений после проведен)
ной модернизации снизились в области сливного при)
бора на 77 %, в области приварки шпангоута на 33,7 %, и
в меньшей степени в области люка лаза — на 10 %.
В таблице приведены результаты изменения напря)
женного состояния рамы для I режима нагружения [4]
при проведении ее поэтапной модернизации.
Анализируя данные в таблице можно сделать вывод,
что локальные напряжения в хребтовой балке после уси)
ления снизились на 52,6 % при сжатии и на 40 % при ра)
стяжении. В тоже время, следует отметить, что установ)
ка в рамках второго этапа дополнительных продольных
и поперечных балок приводит к незначительному сни)
жению напряжений, но при этом существенно повыша)
ет массу тары вагона и приводит к удорожанию КРП.
Наряду с проведенными прочностными расчетами,
учитывая продление срока службы вагона целесообраз)
но выполнить оценку долговечности несущих конструк)
ций котла и рамы.
Расчетная оценка остаточного ресурса котла и рамы ва службы вагона после КРП на 16 лет, что будет соответ)
гона из условия циклической прочности. Для оценки оста)
точного ресурса металлоконструкций вагонов после дли)
тельной эксплуатации предлагается методика, основанная
на подходе, изложенном в [4] и [5], при котором парамет)
ром, определяющим циклическую прочность, является
Таблица — Результаты поэтапной оценки прочности рамы
194
коэффициент запаса сопротивления усталости n, опреде)
ляемый из отношения предела выносливости материала σa,N
для контрольной зоны конструкции вагона к величине ам)
плитуды динамического напряжения σa,э, эквивалентной
по повреждающему действию реальному режиму эксплуа)
тационных случайных напряжений за срок службы.
Очевидно, что величина амплитуды динамического
напряжения параметр, включающий в себя срок службы
металлоконструкции, которой зависит от уровней амп)
литуд напряжений в i)ом интервале эксплуатацион)
ных нагрузок k)го режима нагружения. Соответствующие
уровни амплитуд напряжений определяются с коррек)
цией на возможное изменение в связи с коррозионным
износом, в зависимости от особенностей эксплуатации,
типа грузового вагона и перевозимого груза: при дей)
ствии вертикальных динамических нагрузок, продоль)
ных ударных сил, дополнительных силовых факторов в
результате взаимодействия с относительно подвижными
грузами, при выполнении погрузочно)разгрузочных опе)
раций, ремонтных нагрузок и т. п.
Таким образом, выражение для определения срока
службы вагона принимает вид
где N0 — базовое число циклов; m — показатель степени
в уравнении кривой усталости в амплитудах; Kk — коэф)
фициент, связывающий суммарное число циклов дина)
мических напряжений с расчетным суммарным сроком
службы для k)го режима нагружения; — частость дей)
ствия уровня амплитуд напряжений в i)ом интервале
k)го режима нагружения.
Выполним оценку возможности продления срока
б
Рисунок 5 — Диаграммы изменения коэффициентов запаса
сопротивления усталости котла и рамы в контрольных областях
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

ствовать суммарному сроку службы 48 лет (с учетом нор)
мативного равного 32 года). За критерий обеспечения
долговечности в указанный период эксплуатации при)
мем минимально допускаемый в соответствии с [4] ко)
эффициент запаса сопротивления усталости.
На рисунке 5 приведены диаграммы изменения ко)
эффициентов запаса сопротивления усталости котла
(а) и рамы (б) в контрольных областях, расположен)
ных в местах возможного (исходя из практики обсле)
дования технического состояния) появления трещин
по основному металлу: для котла – область люка)лаза
(Iк), область сливного прибора (IIк), область приварки
шпангоута (III к); для рамы — сечение «хребтовая –
шкворневая балки» на расстоянии 485 мм к консоль)
ной балке вагона (Iр), сечение «хребтовая – шкворне)
вая балки» на расстоянии 260 мм к середине вагона
(IIр), середина хребтовой балки (IIIр).
Получено, что после модернизации котла вагона)
цистерны коэффициент запаса сопротивления усталос)
ти существенно вырос в области сливного прибора на 64
% и в области приварки шпангоута на 51,6 % и в мень)
шей степени в области люка лаза на 8,6 %. Установлено,
что после усиления рамы коэффициент запаса сопротив)
ления усталости в контрольных областях изменился не)
значительно, что связано с локальным эффектом сни)
жения напряжений непосредственно в местах установки
подкрепляющих накладок.
Заключение. Выполненные исследования показали,
что модернизация котла вагона)цистерны с использо)
ванием предложенных технических решений позволя)
ет существенно повысить его долговечность, в то же
время поэтапная оценка модернизации рамы цистер)
ны показала, что установка дополнительных продоль)
ных балок наряду со значительным повышением мас)
сы тары вагона не является эффективным с позиции
повышения прочности рамы вагона.
Список литературы
1. Путято, А.В. Повышение несущей способности котла ваго)
на)цистерны при капитальном ремонте с продлением срока
службы / А.В. Путято, И.И. Архутик // Актуальные вопросы
машиноведения: cб. науч. тр. / Объедин. ин)т машиностро)
ения НАН Беларуси. — 2013. — Вып. 2. — С. 261–264.
2. Модернизация четырехосных вагонов)цистерн для пере)
возки нефтепродуктов с продлением срока службы (КРП).
Технические условия ТУ 3182)006)44297774)04. — 39 с.
3. Шимановский, А.О., Оптимизация геометрических пара)
метров элементов конструкции кузова железнодорожной
цистерны / А.О. Шимановский, А.В. Путято // Тр. Между)
нар. науч.)техн. конф. «Вычислительная механика дефор)
мируемого твердого тела», 31 янв.–2 февр. — в 2 т. —
М.: МИИТ, 2006. — Т. 2. — С. 443–446.
4. Нормы для расчета и проектирования вагонов железных
дорог МПС колеи 1520 мм (несамоходных) / ГосНИИВ)
ВНИИЖТ. — М., 1996. — 319 с.
5. Вагоны грузовые и пассажирские. Методы испытаний на
прочность и ходовые качества: РД 24.050.37–95. —
Введ. 02.02.1995. — М.: ГосНИИВ, 1995. — 101 с.

Putsiata A.V., Belahub V.V., Arkhutsik I.I.

Modernization of the boiler and a frame of the tankcar after long work with the calculation of the residual resource
Technical solutions on modernization of a design of a boiler and a frame of the tankcar for transportation of oil products of model
15)1443 after long work are proposed. The complex of calculations on durability of a metal construction of the tankcar taking into account
actual a condition of its elements (corrosion wear) is executed, and also the assessment of a residual resource of bearing designs after
modernization is made. Decrease in level of tension in the most loaded areas of designs is established, and data on increase in coefficient
of a stock of fatigue durability as a result of work on modernization are also provided.
Поступил в редакцию 27.06.2014.

195
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.867

Д.М. КУЗЕМКИН
Белорусский государственный университет транспорта, г. Гомель

МОДЕЛИРОВАНИЕ ДЕМПФИРУЮЩЕГО УСТРОЙСТВА КОНВЕЙЕРА

ПОД ДЕЙСТВИЕМ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ НАГРУЗОК

Выполнено компьютерное моделирование демпфирующего устройства конвейера. Определены рациональные комби

нации параметров амортизатора, при которых наблюдаются наименьшие силы контакта падающего груза с прини

мающей поверхностью.

Ключевые слова: компьютерная модель, ленточный конвейер, демпфирующее устройство, динамический анализ

Основной причиной отказов современных ленточных
конвейеров является ударное воздействие груза на элемен)
ты конструкций машины: ленту, ролики и став. Снизить
это негативное воздействие можно, увеличив демпфиро)
вание системы, в частности, применив амортизаторы.
По конструктивному исполнению и способу работы
существует множество амортизирующих устройств. Так
запатентовано устройство, содержащее корпус с внутрен)
ним кольцевым выступом и соосно установленными в нем
поршнями, один из которых подпружинен, и рабочим те)
лом в виде шариков, размещенных между поршнями [1].
Для поглощения вибраций используют также уст)
ройство упруго подвешенных агрегатов [2]. Оно содер)
жит цилиндр, полость которого заполнена рабочим те)
лом в виде сыпучего наполнителя, и установленные в нем
встречно направленные поршни, один из которых под)
пружинен в осевом направлении, а другой предназначен
для восприятия внешней нагрузки.
Для гашения ударных нагрузок и вибраций, возни)
кающих в стационарных машинах и механизмах, приме)
няется виброизолирующая опора, которая содержит кор)
пус и размещенный в нем пакет резинометаллических
элементов, состоящих из эластомерного виброизолято)
ра [3]. При их сжатии и деформации наклонных стенок,
работающих на изгиб, часть энергии затрачивается на
трение, другая часть рассеивается в тепло, таким обра)
зом, осуществляется демпфирование.
Эффективную работу показало средство для гашения
колебаний, содержащее две коаксиально расположенные
одна внутри другой кольцевые детали (охватывающая и
охватываемая), между которыми размещены рессоры [4].
Энергия колебаний в данном случае гасится в штырях, в
том числе в месте трения штырей о место их посадки.
С этой же целью применяют устройство, выполнен)
ное в виде плоской спиральной ленты с витками, прижа)
тыми друг к другу [5]. При воздействии на демпфирующий
элемент происходит деформация плоской спиральной пру)
жины, и за счет сил упругости происходит перемещение
концов ленты друг относительно друга так, что контакти)
рующие поверхности витков и спиральной ленты трутся
друг о друга, поглощая энергию механических колебаний.
В последние годы с целью повышения надежности
и долговечности транспортирующих машин инженеры
активно занимаются анализом и подбором рациональ)
ных параметров различных конструкций и узлов: при)
водов [6], роликов для различных типов роликоопор [7],
загрузочных секций [8], отклоняющих барабанов [9] и
др. Однако, отыскать расчеты демпфирующих устройств
конвейеров в литературе не удалось.
Поэтому целью данной работы является определение
рациональных комбинаций параметров амортизатора лен)
точного конвейера, исходя из необходимости минимизации
сил контакта падающего груза с опорной поверхностью.

Рисунок 1 — Схема демпфера:

1 — корпус, 2 — поршень, 3 — крышка, 4 — пружина,
5 — подпружиненный поршень, 6 — дроссельное отверстие, Рисунок 2 — Схема демпфера:
7 — усеченный конус, 8 — рабочее тело 1 — груз, 2 — опора, 3 — пружина)торсион, 4 — основание

196
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
Для решения поставленной задачи была создана ком)
пьютерная модель демпфера, при помощи программного
продукта MSC.ADAMS. За основу был взят амортизатор
компания GMT Benelux BV, состоящий из основания 4 и
соединенной с ним посредством пружины)торсиона 3
опоры 2. В конвейерах данный амортизатор может уста)
навливаться под поддерживающие ролики машины для
гашения ударных нагрузок до безопасных значений.
Исходные данные для расчетов: коэффициент жес)
ткости пружины от 200 Н/мм до 1000 Н/мм, коэффици)
ент демпфирования от 0,02 Н·с/мм до 0,1 Н·с/мм, масса
падающего груза от 40 кг до 120 кг, высота падения груза
от 200 мм до 1000 мм.
Для исследования зависимости силы контакта гру)
за с принимающей поверхностью от различных значе)
ний коэффициента жесткости пружины демпфера мы
провели серию расчетов из 5 экспериментов длитель)
ностью по 3 с, в каждом из которых изменяли с одина)
ковым шагом значение коэффициента жесткости пру)
жины (от 200 Н/мм до 1000 Н/мм). Диапазон изменения
жесткости выбран из соображений наиболее подходя)
щих значений для гашения колебаний при падении гру)
за, а длительность экспериментов обусловлена перио)
дом затухания колебаний.
В результате расчетов получены графики зависимо)
стей изменения силы контакта от коэффициента жест)
кости демпфера. На рисунке 3 представлен характер из)
менений силы контакта груза с поверхностью демпфера
от времени в различных экспериментах (trials 1–5).
Получены также зависимости максимальных сил
контакта груза с поверхностью демпфера от коэффици)
ента жесткости (рисунок 4). При этом максимальное зна)
чение силы контакта 6490,0 Н наблюдается в экспери)
менте 5 при коэффициенте жесткости пружины 1000 Н/
мм. Минимальное значение силы контакта 3122,9 Н на)
блюдается в эксперименте 1 при коэффициенте жестко)
сти пружины 200 Н/мм.
Рисунок 3 — Зависимость силы контакта груза с поверхностью демпфера от времени при варьировании значений коэффициента жесткости
Рисунок 4 — График зависимости максимальных сил контакта от коэффициента жесткости амортизатора
Однако при минимальном значении коэффициента
жесткости могут быть большие деформации демпфера.
Поэтому был выполнен анализ максимальных верти)
кальных перемещений принимающей поверхности
амортизатора при варьировании значений коэффициен)
та жесткости от 200 Н/мм в первом эксперименте (trial 1)
до 1000 Н/мм в пятом эксперименте (trial 5) (рисунок 5).
Расчеты показали, что максимальное перемещение даже
при минимальном значении коэффициента жесткости не
превышает 10 % длины упругого элемента.
Аналогично исследовали зависимость силы контак)
та груза с принимающей панелью от коэффициента дем)
пфирования пружины. Провели 5 экспериментов дли)
тельностью по 3 секунды, в каждом из которых изменяли
с одинаковым шагом коэффициент демпфирования пру)
жины в диапазоне от 0,02 Н·с/мм до 0,1 Н·с/мм. На ри)
сунке 6 представлены графики зависимостей силы кон)
такта от времени в различных экспериментах при
различных коэффициентах демпфирования.
В результате расчетов была получена зависимость мак)
симальных сил контакта груза с панелью от коэффициента
демпфирования пружины (рисунок 7), которая показыва)
ет возрастание максимальных сил контакта до значения
3128,4 Н, а затем постепенное уменьшение сил до мини)
мального значения 3096,5 Н. Максимальное значение силы
контакта наблюдается в эксперименте 2 при коэффициен)
те демпфирования пружины 0,04 Н·с/мм, минимальное
значение силы контакта — в эксперименте 5 при коэффи)
циенте демпфирования пружины 0,1 Н·с/мм.
Для определения наилучшей комбинации парамет)
ров (коэффициентов жесткости и демпфирования), ми)
нимизирующих максимальные силы контакта падающе)
го груза с поверхностью демпфера, была проведена серия
экспериментов, в которых варьировались значения ко)
эффициентов жесткости и демпфирования (рисунок 8).
Расчеты показали, что максимальная сила контакта
падающего груза с поверхностью демпфера 6490 Н на)
197
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 5 — Зависимость максимальных вертикальных перемещений принимающей поверхности амортизатора от коэффициента жесткости

Рисунок 6 — Зависимость силы контакта груза с поверхностью демпфера от времени при варьировании значений коэффициента демпфирования

Рисунок 7 — График зависимости максимальных сил контакта груза с панелью от коэффициента демпфирования пружины

блюдается при значениях коэффициента жесткости 1000
Н/мм и коэффициента демпфирования 0,2 Н·с/мм. Ми)
нимальное значение силы контакта 3096,5 Н наблюда)
ется при значениях коэффициента демпфирования 0,1,
коэффициента жесткости 200 Н/мм. Прослеживается
закономерность: значение силы контакта падающего гру)
за с поверхностью демпфера возрастает с увеличением
Рисунок 8 — Зависимости максимальных сил контакта
от коэффициента жесткости и демпфирования в пяти экспериментах
жесткости системы и уменьшается с увеличение коэф)
фициента демпфирования.
Было проведено исследование поведения демпфера
при падении на него грузов различной массы и с разной
высоты. При этом проведено 5 экспериментов длитель)
ностью по 3 секунды, в каждом из которых варьировали
массу груза от 40 кг до 120 кг и фиксировали значение силы
контакта груза с поверхностью демпфера. На рисунке 9
представлены графики зависимостей силы контакта гру)
за с принимающей панелью от времени в различных экс)
периментах при различных массах падающего груза.
В результате расчетов получена зависимость макси)
мальных сил контакта груза с поверхностью демпфера
от массы груза (рисунок 10). При этом максимальное
значение силы контакта груза с поверхностью демпфера
8953,3 Н наблюдается в эксперименте 5 при массе груза
120 кг, минимальное значение силы контакта 3122,9 Н —
в эксперименте 1 при минимальной массе груза 40 кг.
Для определения зависимости силы контакта груза
с поверхностью демпфера от высоты падения груза про)
ведено 5 экспериментов длительностью по 3 с, в каждом
из которых изменялась высота падения груза от 200 мм

198
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 9 — Зависимость силы контакта от времени при варьировании массы груза

Рисунок 10 — График зависимости максимальных сил контакта груза с поверхностью демпфера от массы падающего груза

Рисунок 11 — Зависимость силы контакта груза с поверхностью демпфера от времени при варьировании высоты падения груза

Рисунок 12 — График зависимости максимальных сил контакта груза с поверхностью демпфера от высоты падения груза

до 1000 мм. На рисунке 11 представлены графики зави)
симостей силы контакта от времени при различной вы)
соте падения груза.
Построен график зависимости максимальных сил кон)
такта груза с поверхностью демпфера от высоты падения
груза (рисунок 12). Максимальное значение силы контак)
та 8241,3 Н наблюдается в эксперименте 5 при максималь)
ной высоте падения груза. Минимальное значение силы
контакта 3122,9 Н — в эксперименте 1 при минимальной
высоте. При увеличении высоты падения груза более 800
мм наблюдается резкое возрастание сил контакта.
Таким образом, моделирование демпфирующей сис)
темы позволило установить параметры, при которых на)
блюдаются наименьшие силы контакта падающего груза
с принимающей поверхностью амортизатора. Расчеты
показали, что наименьшие силы на опору демпфера бу)
дут при массе груза 40 кг, высоте падения груза 200 мм,
жесткости гасящего элемента 200 Н/мм, коэффициенте

199
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
демпфирования 0,1 Н·с/мм. Прослеживается закономер)
ность: значение силы контакта падающего груза с повер)
хностью демпфера возрастает с увеличением жесткости
системы, массы груза, высоты падания груза, и уменьша)
ется с увеличение коэффициента демпфирования.
Список литературы
1. Демпфер: пат. 2010129 РФ, МПК F 16 F 9/30 / В.Н. Юткин,
А.Н. Шмаков. — № 4949986/28; заявл. 27.06.1991; опубл.
30.03.1994 // Бюл. № 30. — 5 с.
2. Амортизатор: пат. 968537 СССР, МПК F 16 F 9/30 /
Э.И. Савин. — № 2732329/25)28; заявл. 06.03.1979; опубл.
23.10.1982 // Бюл. № 39. — 4 с.
3. Виброизолирующая опора: пат. 2029157 РФ, МПК F 16 F
11/00 / Н.Н. Рахманов. — № 5002196/28; заявл. 02.08.1991;
опубл. 20.02.1995 // Бюл. № 30. — 3 с.
4. Механический демпфер и его рессора: пат. 2235234 РФ,
МПК F 16 F 15/121 / Б.Н. Громыко, Б.И. Алексеев,
С.В. Гусев, И.Д. Постников. — № 2002115706/11; заявл.
14.06.2002; опубл. 27.08.2004 // Бюл. № 33. — 10 с.
Kuziomkin D.M.
Modeling conveyor damping devices on the operating loads
Computer simulation of damping device. The rational combination of parameters absorber, with the smallest contact force of the
falling weight with a receiving surface.
Поступил в редакцию 07.08.2014.
200
5. Демпфирующий элемент: пат. 1195089 СССР, МПК F 16
F 1/34 / А.П. Еремеев, М.Р. Закарян, А.И. Красников. —
№ 3788411/25)28; заявл. 12.09.1984; опубл. 30.11.1985 //
Бюл. № 44. — 4 с.
6. Гринько, П.А. Исследование динамики привода ленточ)
ных конвейеров с целью повышения срока службы лен)
ты / П.А. Гринько // Захист металургійних машин від по)
ломок: сб. наук. пр. ПДТУ. — Мариуполь: Наука, 2001. —
С. 152–156.
7. Миссбах, Г.Г. Надежность подвесных шарнирных роликоо)
пор мест загрузки ленточных конвейеров, транспортирующих
кусковые грузы на горных предприятиях / Г.Г. Миссбах //
Дис. ... канд. техн. наук: 05.05.06. — М., 2004. — 155 c.
8. Дмитриев, В.Г. Модель загрузочной секции ленточного
конвейера для расчета динамических нагрузок при ударах
крупных кусков груза / В.Г. Дмитриев, Г.Г. Миссбах //
ГИАБ. — №5. — 2001. — С. 38–45.
9. Балабаев, О.Т. Основы расчета рациональной конструкции
отклоняющих барабанов рудных ленточных конвейеров /
О.Т. Балабаев // Прогресивнi технологii i системи машино)
будування. — 2012. — Вып. 1, 2. –– С. 37–44.
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.35

М.Г. КУЗНЕЦОВА
Белорусский государственный университет транспорта, г. Гомель

АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ЖИДКОГО ГРУЗА В РЕЗЕРВУАРАХ

ЦИСТЕРН НА КИНЕМАТИЧЕСКИЕ И ДИНАМИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
АВТОМОБИЛЯ ПРИ ТОРМОЖЕНИИ

Выполнено математическое моделирование системы «автомобиль – перевозимый жидкий груз» на основе расчетной
схемы, в которой жидкость представлена в виде твердого тела, взаимодействующего с кузовом автоцистерны через
вязко
упругую связь с нелинейной зависимостью силы упругости от относительного перемещения груза. На основа

нии численного решения системы дифференциальных уравнений движения автоцистерны проведен анализ влияния
относительного перемещения груза на тормозной путь автомобиля, а также на силы трения между колесами и
дорогой при торможении. Показано, что требуемая устойчивость и управляемость автомобиля с жидким грузом
может быть достигнута путем установки перегородок, демпфирующих колебания жидкости.

Ключевые слова: математическое моделирование, силы упругости, тормозной путь автомобиля, устой
чивость и
управляемость автомобиля, кинематические и динамические параметры

Резервуары цистерн и контейнеров)цистерн дол) С целью оценки влияния установки перегородок

жны обладать достаточной вместимостью и необходи) на динамику цистерн предлагается в расчетной схеме
мой прочностью, а также обеспечивать сохранность соединить сосредоточенную массу с резервуаром с по)
транспортируемых жидких грузов, в том числе опас) мощью вязкоупругого элемента, как это представлено
ных, которые составляют более 60 % от всех транспор) на рисунке 1.
тируемых жидкостей, поскольку вследствие аварий при Тогда сила взаимодействия жидкости со стенкой Fуд
их перевозке может быть нанесен ущерб здоровью лю) может быть представлена в виде суммы двух слагаемых
дей, окружающей среде; также возможны поврежде) Fу и Fд, учитывающих упругую и диссипативную состав)
ния транспортных резервуаров. Вероятность возник) ляющую силы взаимодействия. Чтобы учесть эффекты,
новения опасной ситуации становится гораздо выше, связанные с натеканием жидкости на потолок резервуа)
если резервуар цистерны заполнен не полностью, что ра, упругую силу представим в виде
может являться как особенностью рабочего процесса ма) (1)
шины [1], так и следствием случайного недоналива или
частичного слива жидкого груза в процессе перевозки, где c, k — некоторые постоянные коэффициенты, зна)
поскольку динамические характеристики частично за) чения которых определяются формой резервуара и уров)
полненной цистерны в значительной мере отличают) нем его заполнения; s — деформация упругой связи, м.
ся и от полностью заполненного, и от порожнего Силу неупругого сопротивления примем пропорци)
транспортного средства. ональной скорости деформации упругой связи (точка
Создание новых конструкций цистерн сопряжено над переменной здесь и далее означает производную по
с анализом динамики систем, включающих твердые времени):
тела и транспортируемый жидкий груз. Традиционно (2)
при моделировании движения автомобильных и желез)
нодорожных цистерн, ракетно)космической техники, где α — некоторый коэффициент, кг/с, значение кото)
морских танкеров и др. жидкость рассматривалась в рого зависит от наличия перегородок и их конструкций.
виде эквивалентных механических моделей, например
в работах [2–4]. Определение параметров таких экви)
валентных систем основано на изучении малых коле)
баний жидкости в резервуаре. Малые колебания жид)
кости могут быть приближенно учтены в моделях
транспортных средств путем использования эквива)
лентной механической модели, включающей сосредо)
точенную массу, связанную с кузовом транспортного
средства при помощи упругой связи. Однако такая
модель не учитывает затухание колебаний, обусловлен)
ное дисперсией волн и вязкостью жидкости, и поэто)
му может использоваться только при анализе резерву)
аров, включающих один или несколько отсеков
правильной геометрической формы, не связанных
между собой. Автор работы [5] отмечает, что диссипа)
тивные силы тоже должны учитываться при создании
расчетных схем, но предлагают определять их на ос)
нове экспериментов в каждом конкретном случае. Рисунок 1 — Расчетная схема автомобиля с жидким грузом

201
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Таким образом, выражение силы взаимодействия Для определения N1 и N2, в соответствии с рисун)
груза с резервуаром принимает вид ком 1, получим следующие уравнения динамического
равновесия:
(3)

Пренебрегая массой колес, исследуемую систему

можно рассматривать как систему с двумя степенями
свободы, движение которой определяется изменением (8)
двух обобщенных координат x и s (см. рисунок 1).
Для математического описания торможения цистер)
ны применим принцип Даламбера, введя в рассмотре)
где lb — длина базы автомобиля, м; lгр — расстояние (по го)
ние силы инерции автомобиля Фа и груза Фгр
ризонтали) от задней оси автомобиля до центра тяжести
груза, м; G1, G2 — части силы тяжести Gа автомобиля, при)
(4) ходящиеся на переднюю и заднюю ось соответственно, Н:

где mгр, mа — масса груза и автомобиля соответственно,

кг; x — перемещение кузова автоцистерны, м.
В таком случае движение груза и цистерны описы) hа, hгр — высота центра тяжести автомобиля и груза соот)
вается уравнениями ветственно, м.
Таким образом, на основании выражений (1)–(8)
(5) получена система уравнений, описывающая движение
автомобиля и жидкого груза с учетом упруго)диссипа)
тивных сил:
где Fтр — равнодействующая сил трения, возникающая
между шинами автомобиля и дорогой, Н;
Fтр = Fтр1 + Fтр2,
Fтр1, Fтр2 — силы трения между дорогой и колесами пере)
дней и задней осей соответственно, Н.
Возникновение сил трения обусловлено действием
тормозов автомобиля. Причем при определении Fтр сле) (9)
дует принимать во внимание возможность движения ко)
лес по дороге, как с проскальзыванием, так и без него.
Максимальная сила сцепления колес с дорогой при дви)
жении колес без проскальзывания, соответствует прило)
жению максимального тормозного момента на осях авто) где lа — расстояние от задней оси до центра тяжести ав)
мобиля, обусловленного техническими характеристиками томобиля, м.
тормозов шасси автомобиля. При этом силы трения меж) Особенностью полученной системы уравнений (9) яв)
ду дорогой и колесами передней и задней осей будут рас) ляется наличие нелинейности, связанной с необходимос)
считываться следующим образом: тью выбора значений сил трения Fтр1 и Fтр2 из двух возмож)
ных вариантов, первый из которых соответствует движению
с проскальзыванием, а второй — без. При торможении ци)
стерны с жидкостью центр масс жидкости колеблется,
вследствие чего изменяются значения нормальных реак)
(6) ций в точках А и В, что ведет к изменению значений сил
трения. Поскольку силы трения в общем случае зависят от
ускорений автомобиля и груза, то возникает необходимость
где Мп, Мз — максимальный тормозной момент на пере) итерационного решения системы уравнений (9).
дней и задней осях соответственно, Н·м; коэффициент 2 При этом возможны четыре варианта решения си)
обусловлен наличием отдельных тормозов на левой и стемы, которые определяются разными выражениями
правой стороне автомобиля; Rш — радиус шины, м. сил трения:
При избыточных значениях тормозных моментов 1. Торможение происходит без проскальзывания:
может появиться проскальзывание между колесами и
поверхностью дороги. Причем, оно может иметь мес)
то как для колес передней или задней осей, так и для
всех колес автомобиля одновременно. В этом случае
силы трения между дорогой и колесами передней и
задней осей будут меньше значений, найденных по
формуле (6), и равны:

(7)

где f — коэффициент трения между шинами и дорогой;

N1, N2 — нормальные реакции поверхности дороги, Н.

202
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 2 — Перемещение и скорость цистерны (x, ) и транспортируемого жидкого груза (s, ) для разных значений коэффициента α

а б в г
Рисунок 3 — Зависимость силы трения между колесами передней оси и дорогой от времени при коэффициентах сопротивления жидкости
2 000 кг/с (а), 5 000 кг/с (б), 10 000 кг/с (в) и 20 000 кг/с (г)

2. Присутствует проскальзывание между колесами 3. Имеет место проскальзывание между колесами как
только передней оси и дорогой: передней, так и задней осями и дорогой:

4. Колеса только задней оси катятся с проскальзы)

ванием:

203
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

автомобиля и его опрокидывания. Увеличение коэффи)

На основе выведенных зависимостей выполнены рас)
четы торможения цистерны на шасси МАЗ)437041. Мак)
симальные тормозные моменты, возникающие при рабо)
те тормозных колодок шасси, приняты равными Мп = 7
000 Н·м для передней оси и Мз = 2 800 Н·м для задней [6].
В результате численного решения, проведенного для
различного вида зависимостей силы Fуд от относитель)
ных перемещения s и скорости центра масс жидкости,
установлено, что коэффициенты α, с и k оказывают не)
значительное влияние на значения тормозного пути и
скорости автомобиля. При значениях коэффициента k
от 0,3 до 3 и коэффициента a в пределах 1 000–20 000 кг/
с изменение тормозного пути не превышает 1 % (рису)
нок 2). В то же время расчеты показали, что при малых
значениях коэффициента α, соответствующих резерву)
ару без перегородок, наблюдается чередование режимов
трения с проскальзыванием и без него (рисунок 3 а, б),
что может стать причиной нарушения управляемости
циента α, которое может быть достигнуто путем установ)
ки внутренних перегородок приводит к плавному изме)
нению сил трения (рисунок 3 в, г).
Таким образом, в результате выполненного анализа
установлено, что тип зависимости упруго)диссипатив)
ных сил от относительных перемещения и скорости
практически не влияет на величину тормозного пути ав)
тоцистерны. При отсутствии перегородок вследствие
относительного смещения жидкости наблюдается чере)
дование режимов трения с проскальзыванием и без него,
что ведет к нарушению управляемости автомобиля. Ус)
тановка перегородок, демпфирующих колебания жидко)
го груза, приводит к плавному изменению сил трения и,
соответственно, к существенному улучшению условий
торможения.
Список литературы
1. Кулаковский Б.Л. Исследование поведения жидкости в
емкости автоцистерны в дорожных условиях // Пожарная
техника и тушение пожаров. — М: ВНИИПО МВД СССР,
1979. — № 18. — С. 10–16.
2. Dai, L. A new non)linear approach to analyzing the dynamic
behavior of tank vehicles subjected to liquid sloshing / L. Dai,
L. Xu, B. Setiawan // Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part K: Journal of Multi)body Dynamics. — 2005. —
Vol. 219. — Pр. 75–86.
3. Deng, X. Equivalent mechanical models of tuned liquid dampers
with different tank geometries / X. Deng, M. J. Tait // Canadian
Journal of Civil Engineering. — 2008. — № 35. — Pр. 1088–1101.
4. Гриднев, С.Ю. Использование механического аналога жид)
кости для моделирования колебаний автоцистерны при
разгоне и торможении / С.Ю. Гриднев, А.Н. Будковой //
Научный вестник ВГАСУ. Строительство и архитектура. —
2011. — № 1. — С. 98–106.
5. Dodge, F.T. The new «Dynamic behavior of liquids in moving
containers» / F.T. Dodge. — San Antonio, Texas: Southwest
Research Institute, 2000. — 195 p.
6. Технические характеристики МАЗ)437041)241 // Интер)
МАЗ [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://
www.intermaz.ru /technikamaz/shassi/10.html. — Дата досту)
па: 05.08.2013.

Kuzniatsova M.G.
Analysis of liquid cargo movement in road tanks reservoirs influence on the automobile kinematic and dynamic parameters
at its braking
The mathematical modeling of the «road tank – transported liquid cargo» was performed. It was based on the calculation scheme,
which considered the transported liquid as a solid body that interacts with the tank through the viscoelastic connection with the nonlinear
dependence of the elastic force on the cargo relative movement. Based on the numerical solution of the differential equations for tank
motion it was analyzed the influence of the cargo relative movement on the automobile stopping distance, as well as friction between
the wheels and the road at tanks braking. It is shown that the required stability and controllability of tank with liquid cargo can be achieved
by installing damping fluid oscillations baffles.
Поступил в редакцию 01.07.2014.

204
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.713.08:005.6(075.8)

П.С. СЕРЕНКОВ, д)р техн. наук; Ю.Б. СПЕСИВЦЕВА, канд. техн. наук
Белорусский национальный технический университет, г. Минск

Р.Е. ВОЛКОТРУБ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

СИСТЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ

НА СТАДИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В докладе рассматриваются вопросы создания методики «сквозного» проектирования норм точности (допусков)
изделий механического типа. Исходным является техническое задание на изделие (допустимый диапазон значений
параметров изделия), конечным этапом — рабочая документация (требование к точности отдельных элементов).
Отличительной особенностью методики является системный и комплексный подходы к процедуре проектирования,
что обеспечивает ее объективность и доказательность, а также возможность широкого применения на промыш

ленных предприятиях Республики Беларусь.

Ключевые слова: проектирование норм точности, неопределенность параметра, параметрическая цепь, структурная
«иерархическая пирамида» изделия

Введение. Основным принципом современного ме)
неджмента качества является системный подход, кото)
рый должен определять стратегию проектирования из)
делия. Объект проектирования должен рассматриваться
как система, в которой выделенные элементы и связи
между ними, влияющие на функциональные показате)
ли, выстроены в структуру для достижения цели — обес)
печения требуемого показателя качества.
Структура процесс проектирования, т. е. создания
продукции в виде информации о нем, классически пред)
ставляется в виде трех взаимосвязанных этапов:
) проектирование системы, обеспечивающей выполнение
требуемых функций (концепция изделия, схема, общая
компоновка изделия, выбор блоков и материалов) —
System Design;
) проектирование параметров, определяющих функци)
ональное назначение узлов, соединений, деталей изде)
лия (конструктивные параметры изделия для принятого
варианта решения, представленные в виде номинальных
значений) — Parameter Design;
) проектирование полей допусков (норм точности).
Предполагает назначение допустимых диапазонов рас)
сеяния параметров, определенных на предыдущей ста)
дии — Tolerance Design.
Стоимость «излишней» точности или потеря качества
в виде неизбежного процента брака из)за слишком ши)
роких допусков на параметры, обеспечивающие заданные
функции изделия приводят к потере конкурентоспособ)
ности, поэтому нормирование точности является важней)
шей частью создания продукции и определяет все аспек)
ты проектирования и производства. Именно третий этап
(Tolerance Design) методически проработан сегодня в наи)
меньшей степени.
В предлагаемой нами методике проектирования норм
точности [1] систематизированы теоретические наработ)
ки в этой области. В основу методики положены работы
В.В. Кулагина, Н.Г. Бруевича, Н.А. Калашникова, П.Ф.Ду)
наева [2–4], адаптированные к современному уровню раз)
вития техники и технологий. С целью гармонизации под)
ходов к количественному выражению требований к
точности параметров изделий используются терминоло)
гия и принципы, сформулированные в Руководстве по
выражению неопределенности измерений [5], что позво)
ляет применять рекомендации при решении задачи ком)
плексирования проектируемых норм.
Алгоритм проектирования норм точности изделия. По
аналогии с процедурой QFD алгоритм проектирования
норм точности (ПНТ) изделия представлен как после)
довательность этапов и соответствующих им задач:
) 1 этап — идентифицировать проектируемый показатель
качества изделия в виде диапазона допускаемых значе)
ний положения/перемещения рабочего элемента;
) 2 этап — представить структуру изделия в виде «иерар)
хической пирамиды», позволяющей определить источни)
ки влияющих факторов («носителей» частных неопреде)
ленностей положения/перемещения рабочего элемента);
) 3 этап — реализовать процедуру ПНТ как последователь)
ность решения трех задач: выявить и классифицировать
влияющие факторы; оценить коэффициенты влияния
влияющих факторов; распределить диапазон допускаемых
значений положения/перемещения рабочего элемента
изделия между его структурными элементами в виде норм
точности (полей допусков влияющих факторов).
1 этап. Идентификация проектируемого показателя ка
чества изделия в виде диапазона допускаемых значений по
ложения/перемещения рабочего элемента. В реальных ме)
ханизмах в силу неизбежной вариации геометрических,
физико)механических характеристик отдельных звеньев и
их соединений возникают отклонения размеров, формы,
взаимного расположения от теоретически заданных, закон
движения рабочего звена вариативен. Поэтому можно го)
ворить о неопределенности положения или перемещения вы)
ходного звена (рабочего элемента изделия), а диапазон зна)
чений, которые может принимать параметр качества
изделия может рассматриваться как «неопределенность па

раметра» ( — номинальное значение показате)
ля, UΣ — расширенная неопределенность значений пара)
метра). Нормирование этого интервала, т. е. представление
его в виде поля допуска заданного допускаемого диапазона
рассеяния, и является целью первого этапа ПНТ.
2 этап. Представление структуры проектируемого из
делия в виде «иерархической пирамиды» источников нео
пределенностей. В соответствии с концепцией системного

205
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
подхода к анализу сложных объектов местоположение
источников потерь качества ассоциируется со структу)
рой взаимодействия элементов изделия. Связи в изде)
лии сложны и многообразны, но все их виды отражают)
ся в конструкции изделия в виде параметрических цепей.
Идеологической основой методики ПНТ является
«послойная» структуризация объекта проектирования в
виде «иерархической «пирамиды» (рисунок).
Основание пирамиды составляют первичные неопре)
деленности, принадлежащие простейшим элементам кон)
струкции изделия — деталям (Д). Взаимозависимости таких
элементов формируют более сложные элементы конструк)
ции, наделенные комплексными неопределенностями час)
тных показателей качества. Выполнение деталями их функ)
ций в изделии осуществляется через их парные соединения
(СД), представляющие элементарные сборочные единицы.
Из соединений образуются конструктивные цепи (КЦ) и
узлы (КУ), «материализующие» взаимное положение в про)
странстве схемных элементов. Последние, в свою очередь,
служат основой для построения функциональных устройств
(ФУ), выполняющих конкретные операции процесса функ)
ционирования изделия. Схема изделия в таком виде отра)
жает влияние элементов его структуры на обеспечиваемый
показатель качества по принципу: от сложного к простому.
Принципы проектирования норм точности. Методика
системного подхода к ПНТ построена на ряде принци)
пов, среди которых следует выделить два основных:
1. Принцип функциональной декомпозиции. Всякое
сложное изделие можно разделить на более простые со)
ставляющие элементы, вплоть до деталей, которые бу)
дут обладать следующими свойствами:
) функциональной автономностью;
) взаимно «поглощаться» друг другом.
2. Принцип модульного подхода. Всякое изделие мож)
но представить в виде структурной «иерархической пира)
миды», как некоторый наделенный показателями качества
Рисунок — «Иерархическая пирамида» изделия как основа развертывания функции качества
206
формализованный объект. Этот принцип позволяет раз)
делить процесс назначения норм точности на ряд парал)
лельных и независимых процессов (модулей), имеющих
общие алгоритмы решения задач, но различные методы.
Методика ПНТ как обобщенная модель подсистемы
обеспечения качества изделий на стадии проектирования
в виде «иерархической пирамиды» должна включать ком)
плекс алгоритмов — методик по структуризации данных
о качестве (A, см. рисунок), выявлению и классифициро)
ванию влияющих факторов на каждом уровне «пирами)
ды» (В, см. рисунок), оценке их коэффициентов влияния
(Г, см. рисунок), комплексированию приведенных источ)
ников неопределенности (Д, см. рисунок), рационально)
му распределению показателей качества изделия между его
структурными элементами для различных уровней иерар)
хии «пирамиды» (Б, см. рисунок).
3 этап. Распределение диапазона допускаемых значений
положения / перемещения рабочего элемента изделия между
его структурными элементами в виде полей допусков влияю
щих факторов. Цель данного этапа достигается составлени)
ем и расчетом параметрических цепей. Параметрическая
цепь — совокупность параметров различной физической
природы, функционально связанных с замыкающим па)
раметром, характеризующим положение (перемещение)
рабочего элемента изделия или его структурного компонен)
та. При этом параметры цепи принадлежат взаимосвязан)
ным структурным компонентам изделия на одном уровне
иерархии, а замыкающий параметр цепи — структурному
компоненту более высокого уровня иерархии.
Первая задача ПНТ — выявление влияющих факторов.
Выявление всех без исключения источников потенциаль)
ных неопределенностей параметров и идентификация сре)
ди них действующих составляют первую самую сложную и
ответственную задачу проектирования норм точности.
В настоящее время существует два подхода к реше)
нию данной задачи:
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
) аналитический, полностью формализованный подход;
) подход, основанный на экспертных оценках.
Процесс нахождения действующих неопределенно)
стей включает два этапа:
1. Выявление всех без исключения источников потенци)
альных неопределенностей.
2. Идентификация среди них действующих неопреде)
ленностей.
В предлагаемой методике ПНТ предложен форма)
лизованный подход к процедуре идентификации дей)
ствующих неопределенностей норм точности на всех
уровнях информационной «пирамиды» (см. рисунок).
Вторая задача ПНТ — определение коэффициентов вли

яния факторов. Все возможные способы решения второй
задачи основываются на двух принципиально различных
подходах: кинематическом и силовом. В разработанной
методике проектирования норм точности приведены ре)
комендации по выбору наиболее рациональных методов
определения коэффициентов влияния для каждого уровня
«иерархической пирамиды» изделия механического типа.
Третья задача ПНТ — распределить диапазон допуска

емых значений положения рабочего элемента изделия меж

ду его структурными элементами в виде норм точности.
Комплексирование параметров предполагает проектный
(прямая задача) и проверочный (обратная задача) расче)
ты норм точности параметров параметрической цепи.
Прямая задача заключается в последовательном распре)
делении допускаемого значения нормы точности парамет)
ра рабочего элемента изделия, заданной заказчиком, меж)
ду нормами точности структурных компонентов по всей
иерархии изделия. Данная задача достаточно сложна,
именно ее решение ищут в ходе проектирования норм
точности. Обратная задача состоит в том, чтобы, зная зна)
чения составляющих, определить результирующий пока)
затель качества. Решение данной задачи тривиально, од)
нозначно и относится к категории анализа.
Комплексирование норм точности параметров как
неопределенностей возможно двумя способами: методом
максимума и минимума и вероятностным. Выбор метода
зависит от ряда факторов, среди которых главным являет)
ся степень риска и знание вероятностных характеристик
первичных неопределенностей как случайных величин.
Решение задачи комплексирования параметров цепи
как случайных величин выглядит следующем образом:
) увязывание по номинальным значениям
) увязывание по средним отклонениям
) увязывание по допускам где индекс
«Σ» относится к замыкающему звену, индекс «i» — к со)
ставляющим звеньям параметрической цепи, Сi — ко)
Serenkov P.S., Basiniuk V.L., Spesiutsava Y.B., Volkotrub R.E
Quality assurance of mechanical engineering products on the design stage
The questions of creation of «door)to)door» tolerance design method for mechanical products are considered in this paper.
Requirements specification of the product is initial data (permissible range of parameters of the product), working documentation
(permissible range of parameters of individual parts of the product) is output of tolerance design. Distinctive feature of the method is
system and complex approaches to the tolerance design procedure. This provides objectivity, validity and possibility of wide application
of this method in industrial enterprises of the Republic of Belarus.
Поступил в редакцию 21.07.2014.
эффициенты влияния характеристик неопределеннос)
тей параметров.
В практике проектирования возможны отклонения
от «идеальных» условий, приводящие к невозможности
непосредственного использования в расчетах вышепе)
речисленных формул:
1) законы распределения параметров составляющих и
замыкающего звеньев отличаются от нормальных;
2) законы распределения параметров составляющих и
замыкающего звеньев близки к нормальному, но с явно
выраженной асимметрией по отношению к соответству)
ющим полям допусков, т. е. em ≠ М;
3) диапазоны рассеяния параметров составляющих и за)
мыкающего звеньев Wi = ±3σi не совпадают с величина)
ми соответствующих допусков Тi, т. е. Тi ≠ Wi.
В предлагаемой методике проектирования норм точнос)
ти возможные отклонения учтены как поправки в расчетные
формулы. При комплексировании учтен также характер про)
явления неопределенностей параметров механических сис)
тем — скалярные, векторные, смещения в сопряжениях с за)
зором, функционально)зависимые неопределенности.
Комплексирование по каждой группе неопределенностей
осуществляется с учетом: общих правил сложения номиналь)
ных значений, средних отклонений и допусков и специаль)
ных правил, учитывающих особенности неопределенностей.
Выводы. Методика ПНТ рассмотрена как процесс –
серия операций, которые осуществляются над исходным
материалом (вход процесса) и приводят к определенному
результату (выход процесса). На входе этого процесса —
заданный показатель качества объекта, данные о его кон)
структивных характеристиках, на выходе — требования к
показателям качества деталей геометрического характе)
ра, вынесенные на рабочие чертежи изделия. Методика
ПНТ позволяет алгоритмизировать процедуру назначения
допусков, основывается на научном подходе, призвана
решать различные по сложности и значимости задачи и
подходит к применению в различных областях промыш)
ленности. Методика может быть рекомендована как ин)
струмент обеспечения качества изделий механического
типа на этапе проектирования продукции.
Список литературы
1. Серенков, П.С. Методы менеджмента качества. Проекти)
рование норм точности: учебное пособие для студентов
высших учебных заведений / П.С. Серенков, Ю.Б. Спесив)
цева. — Минск: ИВЦ Минфина, 2009. — 336 с.
2. Кулагин, В.В. Основы конструирования оптических при)
боров: учеб. пособие для приборостроительных вузов /
В.В. Кулагин. — Л.: Машиностроение, 1982. — 312 с.
3. Бруевич, Н.Г. Точность механизмов / Н.Г. Бруевич. —
М.: Гостехтеоретиздат, 1946. — 332 с.
4. Дунаев, П.Ф. Расчет допусков размеров / П.Ф. Дунаев,
О.П. Леликов. — М.: Машиностроение, 2001 — 189с.
5. Руководство по выражению неопределенности измерения:
пер. с англ.; под науч. ред. проф. В.А. Слаева. — СПб.: ГП
«ВНИИМ им. Д.И. Менделеева», 1999. — 120 с.
207
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.791

П.С. СЕРЕНКОВ, д)р техн. наук

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

В.Л. БАСИНЮК, д)р техн. наук

Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

В.М. РОМАНЧАК, канд. физ.)мат. наук

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

В.Л. ГУРЕВИЧ
Госстандарт Республики Беларусь, г. Минск

ЭКСПЕРТНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ РАЗРАБОТКОЙ СТАНДАРТА

ПО КРИТЕРИЮ ДОПУСТИМОГО РИСКА

Обоснована концепция экспертной системы менеджмента рисков на примере деятельности по стандартизации, пост

роенная на основе системного и процессного подхода на модульном принципе. Установлено, что частный риск, который
привносит стандартизация в интегральный риск деятельности в области машиностроения, является типовым. Экс

пертная система, как система оценивания, анализа и управления риском разработки и внедрения стандарта, позволя

ет реализовать один из главных принципов менеджмента качества — принятие решений, основанное на фактах. Раз

работанные алгоритмы функционирования экспертной системы позволяют поставить процесс разработки стандарта
в управляемые условия по критерию заданного уровня риска, который определен в качестве интегрального показателя
результативности. Методологической основой экспертной системы выступает комплекс оригинальных подходов и
методик, как ее ключевых элементов: метод альтернативных сравнений как эффективный способ сбора и формализа

ции экспертных данных в интервальной шкале, математическая модель интегрального риска стандартизации как
функции полезности в виде квази
копулы, методика критериальной оценки индивидуальной и коллективной несогласо

ванности мнений экспертов, методика нормирования допускаемого значения риска стандартизации.

Ключевые слова: экспертная система, оценка риска, результативность деятельности по стандартизации, методы
экспертного оценивания

Введение. Понятие «риск» сопутствует практически без ют европейские и международные стандарты. В качестве
исключения любому виду человеческой деятельности. инструмента для решения такой задачи выступает про)
Стандартизованы источники рисков, методы их оценки и цесс гармонизации нормативной базы, являющийся не)
алгоритмы управления. Однако следует отметить, что стан) обходимым условием для реализации экспортной стра)
дартизация сама является источником риска. Стандарти) тегии любого государства. Однако гармонизация несет
зация по определению является системным видом управ) не только плюсы, но и минусы, связанные с рисками от
ления в отношении практически любого вида деятельности. стандартизации. Имеется целый ряд негативных при)
Результат стандартизации — упорядочение взаимоотноше) меров, когда принимаемые в большом количестве го)
ний между заинтересованными сторонами — базируется на сударственные стандарты на основе международных и
методологии принятия решений, все возможное множество европейских нормативных документов, буквально
которых лежит между двумя концептами:
) устранение нерациональных существующих и предот)
вращение возникновения новых барьеров в бизнесе —
наиболее конфликтной области взаимоотношений;
) обеспечение безопасности (в самом широком смысле
слова) и (или) защиты интересов всех заинтересован)
ных сторон [1].
Именно здесь и возникает понятие риска — относи)
тельно нового для стандартизации. Очевидным являет)
ся тот факт, что стандартизация, выступая в качестве ти)
пичного системного источника рисков (рисунок 1),
является неотъемлемым элементом системы хозяйствен)
ной деятельности государства в том смысле, что частный
риск, который она привносит в интегральный риск ре)
зультата конкретного вида деятельности, является типо)
вым. Это свойство является ключевым в выборе риска в
качестве приоритетного показателя результативности
стандартизации как деятельности [2–4].
В этой связи вполне закономерно стремление к при) Рисунок 1 — Стандартизация как деятельность, сопутствующая
менению лучших практик, в качестве которых выступа) другим видам деятельности (источник системного риска)

208
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
противоречили существующей практике, являлись
причиной значительных экономических потерь, свя)
занных с недопоставками, нерациональным использо)
ванием ресурсов, несоответствием требованиям, повтор)
ными процедурами испытаний, сертификации.
Таким образом, можно сделать вывод о том, что ско)
ординированные действия по руководству и управлению
стандартизацией должны осуществляться на основе ме)
неджмента рисков.
Экспертная система как механизм управления раз
работкой стандарта по критерию допустимого риска.
Сегодня риски объективно становятся предметом
нормирования и стандартизации. Идет процесс сис)
тематизации и унификации подходов к оценке рис)
ков, что находит отражение в IEC/ISO 31010. Это по)
зволяет формировать современную концепцию
менеджмента рисков. В международных стандартах
даются определения, связанные с процессом оценки
рисков, а также некоторые общие методики и подхо)
ды, применяемые при оценивании.
Для стандартизации как деятельности по упорядо)
чению риск (Rs) является функцией потерь, которые не)
сут все заинтересованные в объекте стандартизации сто)
роны. Естественным образом возникает необходимость
разработки экспертной системы как унифицированно)
го механизма идентификации, оценки, анализа, коррек)
тирования рисков от стандартизации, методологической
основой которого должны стать: методология менедж)
мента качества с позиций стандартов ISO серии 9000;
методология менеджмента рисков в сфере стандартиза)
ции, в основе которой лежит понятие риска, как пара)
метра результативности данного вида деятельности.
Особенно актуально решение данной проблемы для
развития доказательной базы стандартизации в период
становления Таможенного союза стран СНГ, Евразийс)
кого экономического союза.
В соответствии с принципом системного и модуль)
ного подходов к менеджменту качества, определена
структура информационной составляющей экспертной
системы как сеть взаимосвязанных модулей, синхрони)
зированных с соответствующими процессами, составля)
ющими деятельность по стандартизации (рисунок 2):
) модуль рисков планирования;
) модуль рисков выполнения;
) модуль рисков контроля.
Каждый из модулей в свою очередь функционально
является объектом:
) нормирования частного относительного риска — произ)
водится путем декомпозиции допустимого относитель)
ного риска возможного развития неблагоприятного сце)
нария стандартизации [Us] между допустимыми значениями
частных рисков каждого из этапов процесса стандарти)
зации [U1], [U2], [U3];
) идентификации, оценивания и анализа частного относи

тельного риска — производится путем формирования и
функционирования в рамках каждого модуля ядра —
функции связи типа U1 = U1 (X11… X111), U2 = U2(X21… X16),
U3 = U3 (X31… X32); U1, U2, U3 — оценки частных рисков
каждого из этапов процесса стандартизации, Xs — фак)
торы, которые определяют частный риск соответствую)
щего этапа, s — размерность факторного пространства
соответствующего этапа (рисунок 3);
) принятия решений (управления) в отношении частного
риска — производится путем формирования на выхо)
Рисунок 2 — Группы источников риска процесса стандартизации
де каждого модуля системы решающих правил типа
«если Ui ≥ [Ui], то…».
С учетом целевого назначения информационной состав)
ляющей экспертной системы, а также общих для каждого ее
модуля функций определены основные компоненты систе)
мы — функциональные подсистемы, представленные в таб)
лице и последовательно рассмотренные ниже.
Подсистема нормирования риска в составе эксперт)
ной системы нацелена на определение границ приемле)
мости риска или, другими словами, на определение до)
пустимого риска стандартизации как деятельности [Rs]
и его декомпозиция между допустимыми значениями
частных рисков этапов процесса стандартизации [R1] —
риски планирования, [R2] — риски разработки проекта
стандарта, [R3] — риски экспертизы [4].
В рамках созданной подсистемы исследовано понятие
допустимого риска, проведено исследование существую)
щих социально)философских подходов консеквентиализ)
ма, телеологизма, принципов нормирования безопаснос)
ти в отношении допустимости риска. По результатам
исследования особенностей суждений о допустимости рис)
ка, а также методов, применяемых при оценивании послед)
ствий, предложена методика нормирования риска стандар)
тизации в области машиностроения.
Функциональная подсистема оценки и анализа риска
представляет собой полноценную систему сбора и об)
работки данных в отношении сформировавшейся по)
лезной практики реализации процессов планирования
разработки и внедрения стандартов в области строи)
тельства. Формирование подсистемы предполагает ти)
повой алгоритм действий:
1. Идентификация влияющих факторов. Обоснован
комбинированный метод, сочетающий метод аналогий
с элементами экспертного подхода, интегрированные с
функциональной моделью процесса стандартизации.
2. Шкалирование исходной информации. Для целей раз)
работки рациональной шкалы обоснован вариант половин)
ного деления интервальной шкалы — обобщенная дихото)
мическая шкала. Для повышения точности шкалирования
факторов разработана методика эксперимента по оцифро)
выванию влияющих факторов (метод альтернатив), в ко)
торой применяется специальный критерий устойчивости
209
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 3 — Структура информационной составляющей экспертной системы оценивания, анализа и управления риском стандартизации

предпочтений эксперта [3, 4]. Такая методика использует) вания экспертной системы и ее компьютерная поддерж)
ся на всех этапах создания экспертной системы оценки, ка. Методика создания алгоритма функционирования
анализа и управления рисками стандартизации. экспертной системы создавалась в соответствии с постав)
3. Обоснование функции связи. Для решения данной ленной целью и точкой зрения [4]. Цель системы — реа)
конкретной задачи принят аксиоматический подход, ос) лизовывать механизм управления риском стандартиза)
нованный на применении положений многокритериаль) ции, как показателем результативности деятельности.
ной теории полезности. Подход реализован построени)
ем многокритериальной функции полезности с помощью Таблица — Основные компоненты информационной составляющей
квази)копулы [3, 4]. экспертной системы оценивания, анализа и управления риском
4. Планирование и реализация оценочного эксперимен

та с целью получения действительной функции полезнос

ти конкретного вида. В рамках разработанного метода
альтернатив обоснован пошаговый план оценочного эк)
сперимента, включающий комплекс правил, минимизи)
рующий влияние шума (остальных неучтенных факто)
ров). Полученные в результате реализации эксперимента
параметры функции связи позволяют получить уравне)
ние функции связи как квази)копулу [4].
5. Анализ адекватности функции полезности конк

ретного вида. Для оценки адекватности модели функ)
ции связи как квази)копулы разработана специальная
методика проверки адекватности модели экспертного
оценивания. Адекватность модели рассматривается как
степень близости значений модельной функции полез)
ности в точках массива и результатов непосредствен)
ного оценивания предпочтений экспертов. Для этих
целей сформулирован специальный критерий адекват)
ности модели экспертного оценивания.
Функциональная подсистема управления риском. Сущ)
ность подсистемы составляют алгоритм функциониро)

210
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Точка зрения — эксперт Госстандарта республики Бела)
русь, эксперт технического комитета по стандартизации
и т. п. Основным моментом алгоритма функционирова)
ния экспертной системы являются комплексы решаю)
щих правил на выходе каждого из трех модулей (этапов
процесса стандартизации). Необходимым условием за)
конченности алгоритма является охват процедурами под)
держки принятия решений всех возможных ситуаций на
выходах каждого из процессов стандартизации.
Выводы. На основе комплексного анализа становле)
ния и развития современной стандартизации как деятель)
ности по достижению оптимальной степени упорядоче)
ния заинтересованных сторон обоснован и структурно
определен риск как интегральный показатель ее резуль)
тативности. Обоснована возможность применения наря)
ду с общими подходами менеджмента риска системных
подходов методологии менеджмента качества, для оцен)
ки, анализа и управления риском стандартизации на всех
этапах жизненного цикла разработки стандарта.
Разработана концепция системы менеджмента
рисков стандартизации, методологической основой
которой выступают, с одной стороны, функциональ)
ная модель стандартизации как процесса, обеспечива)
ющая идентификацию источников риска по критерию
полноты и неизбыточности, а с другой — комплекс)
ная модель экспертной системы, обеспечивающая до)
стоверную оценку, корректный анализ и эффективное
управление рисками стандартизации.
Обоснован модульный подход к построению модели
экспертной системы оценки, анализа и управления риска)
ми стандартизации, структура которой представлена как сеть
взаимосвязанных модулей, синхронизированных с процес)
сами, составляющими деятельность по стандартизации.
В ходе работы над проектом экспертной системы
разработан ряд оригинальных подходов и методик:
) процессная структура экспертной системы, обеспечи)
вающая достоверность прогноза рисков стандартизации
в строительстве;
) методика критериальной оценки индивидуальной
(внутренней) и коллективной несогласованности мне)
ний экспертов, задействованных в создании эксперт)
ной системы;
) методика построения функции связи как квази)копу)
лы для оценки интегрального риска от разрабатываемо)
го стандарта и критериальной оценки ее адекватности;
) методика нормирования допускаемого значения риска
от разрабатываемого стандарта.
Основное направление практического применения
экспертной системы оценки, анализа и управления риском
стандартизации — разработка и (или) совершенствование
нормативных документов в рамках отраслевой, националь)
ной, региональной и международной стандартизации.
Список литературы
1. Система технического нормирования и стандартизации
Республики Беларусь. Правила разработки государствен)
ных стандартов: ТКП 1.2)2004. — Введ. 01.01.2005. —
Минск: Госстандарт; БелГИСС, 2005. — 38 c.
2. Проблема минимизации рисков от деятельности по стандар)
тизации в области строительства / П.С. Серенков [и др.] //
Техническое нормирование, стандартизация и сертифика)
ция в строительстве. — 2012. — № 2. — С. 57–60.
3. Метод альтернатив как эффективный механизм повышения до)
стоверности экспертных оценок / П.С. Серенков [и др.] // Мет)
рология и приборостроение. — Минск, 2011. — № 6. — С. 13–21.
4. Методы менеджмента качества. Методология управления рис)
ком стандартизации: научн. издание / П.С. Серенков [и др.]. —
Минск: Новое знание; М.: ИНФРА)М, 2013. — 256 с.

Serenkov P.S., Basiniuk V.L., Romanchack V.M., Gurevich V.L.

The concept of expert system for risk management instandardization
In this paper the concept of risk management expert system built on the basis of the systems and process approach based on the
module principle is presented on an example of standardization activity. It is established that standardization typically brings risk into
integrated risk of mechanical engineering. Expert system as a system for risk evaluation, analysis and management in development and
adoption of a standard, allows to realize one of the main principles of quality management – to make decisions based on facts. Developed
algorithms of the expert system functioning make it possible to put the process of standard development in controlled conditions by a
given level of risk, which is defined as an integral performance indicator. The authors propose the methodology for the risk management
system in standardization, which is built on the functional model of standardization as a process that provides identification of risk sources
and on an integrated model of expert system that provides risk evaluation, analysis and management in standardization at all stages of
the lifecycle of governmental standard development. A complex of original approaches and techniques makes up the methodological
basis of the expert system: method of alternative comparisons as an advantageous way of expert data collecting and formalizing in an
interval scale, mathematical model of integral risk of standardization as the utility function in the form of quasi)copula, technique of
criterion scoring of individual and collective inconsistency of expert opinions, technique of acceptable risk value rating in standardization.
Поступил в редакцию 10.07.2014.

211
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 539.3/6 (076.5)

Ю.В. ВАСИЛЕВИЧ, д)р физ.)мат. наук; Л.В. ЛАРЧЕНКОВ, канд. техн. наук
Белорусский национальный технологический университет, г. Минск

И.О. ПРОТАСЕНЯ
ОАО «АМКОДОР», г. Минск, Республика Беларусь

ФУНДАМЕНТАЛЬНАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА

Разработана методика для испытания на малоцикловую прочность узла крепления адронного торцевого калоримет

ра — «Компактный мюонный соленоид» (КМС). Проведены испытания десятью циклами: нагрузка 300 кН — разгруз

ка 0 кН. Измерены деформации по оси симметрии центральной части элемента, несущего основную нагрузку, КМС.
Определены остаточные пластические деформации после нагрузки. Сняты температурные поля деформации. Глав

ной целью исследований надежности являлась: способность конструкции сохранять в процессе эксплуатации каче

ство, заложенное при проектировании. Следовательно, надежность конструкции — это устойчивость ее качества
по отношению к всевозможным отклонениям, которые могут возникнуть при изготовлении, транспортировании,
монтаже и функционировании.

Ключевые слова: методика, испытание, цикличность, прочность, адронный, торцевой, калориметр, деформация,
коллайдер, детектор

Введение. В 1994 году подписано Соглашение «О ческом журнале «Механика машин, механизмов и ма)
дальнейшем развитии научно
технического сотрудниче
териалов» за 2014 год.
ства в области физики высоких энергий» между Правитель) Методы неразрушающего контроля. Расчет надежно)
ством Республики Беларусь и ЦЕРН (Постановление СМ сти. Инженерная конструкция КМС представляет собой
РБ от 23.05.1994 года № 362). цилиндр, образованный 18 элементами. Цилиндр при)
Ответственный за реализацию — Председатель ГКНТ, нимается в расчетной схеме — как оболочка цилиндри)
а за координацию участия в конкретных проектах — На) ческой формы и рассматривается, как несущая (опорная)
циональный цент физики частиц и высоких энергий часть этой конструкции. Внешней силой является соб)
(НЦФЧВЭ) БГУ. Изготовитель поглотителя адронного ка) ственный вес — гравитация 6 000 кН. Известен диаметр
лориметра и системы подвески детекторов в рамках меж) этой оболочки, примерно 6 м.
дународного проекта КМС был УП МЗОР (г. Минск). В В теоретическом расчете оболочки использована
ходе производства продолжалось уточнение технических техническая литература: Власов В.З. [2] и Черных К.Ф.
требований на изделия как по инициативе изготовителя, [3]. На основании предложенных ими методов расчета
так и по инициативе разработчиков конструкторской до) построены эпюры изгибающих моментов и поперечных
кументации. В связи с этим возникла необходимость зак) сил, найдены величины деформации вертикального и
лючения договора 06.04.1999г. № 5/99 между НЦФЧВЭ и горизонтального диаметров. На основании построен)
кафедрой «Сопротивление материалов машиностроитель) ных эпюр изгибающих моментов определены наиболее
ного профиля» Белорусского национального технического нагруженные участки оболочки и рассчитана величина
университета на проверку надежности элементов конст) силы гравитации, приходящаяся на один элемент обо)
рукции КМС после изготовления [1]. лочки, равная 260…400 кН.
Большой адронный коллайдер (БАК). На решение воз) Ниже приведен расчет величины деформации вер)
никших в физике вопросов потребовалось более мощ) тикального и горизонтального диаметров оболочки.
ное экспериментальное измерительное устройство спо)
собное отслеживать треки десятков миллионов частиц,
образующихся в результате столкновений протонов, дви)
жущихся навстречу друг другу со скорость 99,89 % ско)
рости света в различных направлениях.
Схема БАК представлена на рисунке 1. В БАК уста)
новлено шесть детекторов, из которых два наиболее
крупные: тороидальный аппарат (АТЛАС) и компактный
мюонный соленоид (КМС), в создании которых участву)
ет Республика Беларусь. Первый — многослойный ци)
линдр: масса 7000 т, длина 46 м, диаметр 25 м. Второй —
масса 12 500 т, длина 21 м, диаметр 16 м.
АТЛАС и КМС представляют собой цилиндры, в
которых смонтированы различные адаптеры и огромные
системы проводников, весь вес от которых приходится
на оболочку (рисунок 2).
Основная нагрузка приходится на оболочку, кото)
рую нужно рассчитать на прочность. Этот расчет при)
веден в нашей статье в Международном научно)техни) Рисунок 1 — Схема большого адронного коллайдера

212
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 2 — Схема соединения элементов конструкции в оболочку

Деформация вертикального диаметра В–В опреде)

ляется из уравнения

Рисунок 3 — Сборочный узел элемента конструкции (оболочки)

(1)
После интегрирования выражения (2) получим

При МТ = FTr / π и после интегри)

рования (1), получим

(3)

Деформацию горизонтального диаметра А–А полу) Пользуясь зависимостями для цилиндрической обо)
чим из зависимости лочки [2, 3], нагруженной силой F, не ограничивая пере)
мещения по горизонтальному диаметру, найдем значе)
ния β А, которые соответствуют значениям β max. Из
зависимостей (2) и (3), после их интегрирования, нахо)
дим коэффициенты ∆В и ∆А.
(2) Полученные результаты сводим в таблицу.
Теоретический расчет наиболее нагруженного эле)
мента приведен в журнале «Наука и техника» [4]. На ри)

Таблица — Зависимость величин β А от β max и АВ, АА от λ при λ = 0,975

213
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

сунке 3 приведен элемент оболочки с деталями крепле)

ния и испытывался как сборочный узел КД.
Результаты исследований элементов конструкции. Ре)
зультаты исследований растяжения рамы в соответствии
с требованиями принятой методики приведены в виде
диаграмм растяжения результатов измерений для каждо)
го варианта увеличения или уменьшения силы.
При растяжении рамы усилием от 160 до 240 кН рама
работает в области упругих деформаций (рисунок 4 а).
При растягивающей нагрузке в 260 кН отмечена пла)
стическая деформация по абсолютному удлинению 0,1
мм и возрастающая до величины 1,47 мм, при последую)
щем увеличении нагрузки до 400 кН (см. рисунок 4 б).
При десяти цикловой нагрузке с выдержкой в 1 мин
перед разгрузкой наблюдается накопление пластической
деформации от 0,1 до 0,48 мм (см. рисунок 4 в).
а
Заключение. Проведены расчеты на надежность
конструкции (оболочки) и элемента (рамы) конструк)
ции на прочность. Поставлена задача и разработана
методика проведения исследований мало цикличной
прочности поглотителя адронного калориметра и сис)
темы его подвески.
Проведены расчеты рамы (элемент оболочки) на
прочность после изготовления УП МЗОР (г. Минск).
Проведены испытания 18)ти рам физическим ме)
тодом неразрушающего контроля десятью циклами:
постепенное увеличение нагрузки до 300 кН с после)
дующим уменьшением до 0 кН. При этом были изме)
рены деформации по оси симметрии центральной ча)
сти узла (рама — оснастка).
Определены остаточные пластические деформации
после разгрузки.
б
Сняты температурные поля деформации.
После испытаний произведен неразрушающий
контроль методами: проникающим веществом и уль)
тразвуком.
Все рамы аттестованы положительно и переданы в
ЦЕРН (г. Женева).
Список литературы
1. Научно)исследовательские работы по изучению упруго)
пластических свойств материалов рам адронного калори)
метра установки CMS: отчёт о НИР (заключ.) / БНТУ; рук.
Л.В. Ларченков, исполн. Р.В. Стефанович [и др.] — Минск,
2001. — 45 с. — ГР № 15/11)01.
2. Власов, В.З. Общая теория оболочек и её приложение в тех)
нике /В.З. Власов. — М.)Л.: Госизд. — 1949. — 784 с.
3. Черных К.Ф. Линейная теория оболочек / К.Ф. Черных. —
Л.: ЛГУ. — 1962. — 274 с.
4. Ларченков, Л.В. Тестирование деталей рамной конструк)
ции компактного мюонного соленоида методом неразру)
в шающего контроля / Л.В. ларченков, О.Н. Протасеня,
И.О. Протасеня. — Минск: Наука и техника. — 2013. —
Рисунок 4 — Диаграммы растяжение элемента (рамы) конструкции № 3. — С. 6–10.

Vasilevich Yu.V., Larchenkov L.V., Protasenva I.O.

Engineering analysis of CMS casing
The suspension parts of m compact solenoid for the Large Hadron Collider is tested. Producer is the Minsk Machine)Duilding
Plant. Steady)state and cyclic load «tension)compression», produced by a super conduction solenoid with an energy of 3 GJ and magnetic
induction of 4 Tesla. The method of testing is nondestructive testing.
Поступил в редакцию 24.11.2014.

214
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 62:534, 62.137

А.Л. ПЕТРОВСКИЙ; А.В. ЧИГАРЕВ, д)р физ.)мат. наук

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

С.Р. ШЕПЕЛЬ
ОАО «НПО Центр», г. Минск, Республика Беларусь

ДИАГНОСТИКА КОЛЕБАТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ

ЦЕНТРОБЕЖНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА БАЗЕ ПРОТОТИПА
С ВЕРТИКАЛЬНЫМ РАСПОЛОЖЕНИЕМ ВАЛА

В статье приведено сравнение методик виртуальных и натурных испытаний для диагностики колебательных про

цессов прототипа центробежного оборудования с вертикальным расположением вала. Кратко описаны конструк

тивные особенности прототипа и возможности их реализации в виртуальной модели.

Ключевые слова: колебания, натурные испытания, виртуальные испытания, резонанс, прототип, SolidWorks
Motion

В настоящее время при производстве центробеж) В области проектирования центробежной техники,

ного оборудования наблюдается устойчивая тенденция
расширения возможностей и повышения функциональ)
ных характеристик, разрабатываемых изделий, в том
числе за счет повышения рабочих частот вращения.
Понятно, что чем выше скорость вращения рабочего
органа, тем большие нагрузки и вибрации передаются
на элементы и узлы машины, что в свою очередь требу)
ет дополнительных затрат времени и средств на разра)
ботку, испытания и доводку до необходимого уровня
надежности. Однако для поддержания конкурентоспо)
собности оборудования предприятие вынуждено сокра)
щать длительность цикла «разработка — испытания —
доводка — запуск в производство».
Применение методов виртуального моделирования
[1] дает возможность создавать конструкции, оптимизи)
рованные по основным параметрам уже на стадии про)
ектирования, снижая при этом время и стоимость раз)
работки, обеспечивая высокие потребительские и
эксплуатационные качества продукции.
одной из наиболее сложных, является задача улучше)
ния плавности работы (т. е. снижение виброактивнос)
ти) оборудования [2, 3]. Основной причиной возник)
новения вибраций в центробежном оборудовании, в
частности в дробилках, мельницах и центрифугах, яв)
ляется наличие дисбалансов в роторе. Наличие несба)
лансированных масс обусловлено как особенностями
конструкции роторной системы (величинами допусков,
зазоров, контактов поверхностей) так и неравномерным
распределением рабочего тела по конструкции ротора,
участвующего в технологическом процессе. Для сниже)
ния вибраций используются, как правило, виброизоля)
торы. Однако, для технически сложных (многомассо)
вых) центробежных машин, необходим не только
локальный подбор виброизоляторов, но и оптимизация
по их количеству, упругим свойствам, местам располо)
жения в пространстве конструкции в соответствии с
массо)инерционными и жесткостными параметрами
оборудования. Виртуальные испытания на базе пакетов

Рисунок 1 — Прототип с установленными датчиками:

1 — рама; 2 — платформа с двигателем; 3 — диск; Рисунок 2 — Рама прототипа с опорами:
4 — груз (дисбаланс); 5 — акселерометры 1 — опоры платформы; 2 — опоры рамы

215
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

программ для анализа динамических процессов, таких
как MSC.ADAMS, SolidWorks Motion [4], позволяет ре)
шать эти задачи с большой достоверностью в процессе
разработки будущей машины.
Следует отметить, что достоверность виртуальных
испытаний зависит от правильного определения и опи)
сания свойств материалов, контактных взаимодействий
между ними, а также строгого соблюдения кинематичес)
кой схемы исследуемого оборудования.
Исследование динамического поведения центробеж)
ного оборудования, выпускаемого в НПО «Центр», про)
водилось на основе измерений вибропараметров прото)

Рисунок 3 — Влияние дисбаланса на виброперемещения вдоль оси OZ

Рисунок 4 — Совмещенный график огибающих колебаний по трем осям и диаграмма изменения частоты вращения ротора

Рисунок 5 — Огибающие колебаний платформы при прохождении первой резонансной частоты

216
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
типа с вертикальным расположением вала. Использова)
ние прототипов позволяет легко менять конструкцию виб)
роизоляторов и опорных узлов, а также их параметры в
более широком диапазоне, расширяя границы исследо)
ваний при меньших затратах.
Конструкция прототипа, рисунок 1, состоит из рамы
1, на которой через упругие элементы с постоянной же)
сткостью 11000 Н/м (опоры платформы 1, рисунок 2)
установлена платформа 2 с закрепленным на ней двига)
телем, приводящим во вращение диск 3. Рама прототи)
па установлена на базовую плоскость (фундамент, пол)
также через упругие элементы (опоры рамы 2, рисунок
2). В качестве возбудителя колебаний на диске, имити)
рующем рабочий орган роторной системы, закреплялись
грузы 4 с массами 61 г, 41 г, 25 г и 0 г на радиусе 80 мм, что
соответствует дисбалансам 488 г·см, 328 г·см, 200 г·см и 0
г·см (уравновешенный ротор). На платформе устанавли)
вались акселерометры 5.
Измерения колебательного процесса прототипа про)
водились с использованием многофункционального ана)
лизатора спектра ZET 017)U8, программного обеспече)
ния ZETLab [5] и датчиков ВС)111, установленных во
взаимно перпендикулярных направлениях. Ось OZ со)
ответствует оси вращения диска, оси OX и OY образуют
плоскость, в которой лежит платформа 2, рисунок 1. Дат)
чики ВС)111 расположены по трем взаимно перпенди)
кулярным направлениям на магнитном кубике, который
закреплен на платформе.
Для проверки правильности работы всей измеритель)
ной системы (прототип, измерительное оборудование), а
также ее настройки и калибровки, были произведены те)
стовые измерения. Суть этих измерений заключалась в
определении перемещений платформы прототипа вдоль
вертикальной оси OZ (ось вращения) при постоянной ско)
рости вращения 300 об/мин и различных дисбалансах.
На рисунке 3 представлен график перемещений
платформы прототипа вдоль оси OZ, на котором обозна)
чениям D61, D41, D25 и D0 соответствуют дисбалансы
488 г·см, 328 г·см, 200 г·см и 0 г·см.
Основной целью испытаний стало выявление резо)
нансных частот установки, определение максимальных
амплитуд и характера колебаний. Данный вид испыта)
Рисунок 6 — Огибающие колебаний платформы при прохождении второй резонансной частоты
ний заключался в определении перемещений точки плат)
формы прототипа по трем направлениям прямоугольной
системы координат при изменяющейся скорости враще)
ния диска от 0 до 780 об/мин в течении 25 с и постоян)
ном дисбалансе ротора 488 г·см.
На рисунке 4 приведены совмещенные график оги)
бающих колебаний по трем осям и диаграмма частоты
вращения ротора, изменяющиеся во времени.
На рисунке 5 приведен совмещенный график оги)
бающих колебаний платформы по трем осям в период
прохождения первой резонансной частоты (период с 10
по 14 с на рисунке 4).
На рисунке 6 приведен совмещенный график оги)
бающих колебаний платформы по трем осям в период
прохождения второй резонансной частоты (период с 21
по 26 с на рисунке 4).
По результатам измерений, приведенных на рисун)
ке 4, видно, что система за период разгона проходит две
резонансные частоты, о чем свидетельствует резкое уве)
личение амплитуд колебаний (рисунки 5, 6 — укрупнен)
ные фрагменты графика, представленного на рисунке 4).
Характер колебательного процесса установки при
прохождении резонансных частот различен. При про)
хождении первой резонансной частоты, при скорости
вращения 360–420 об/мин, размах амплитуды колебаний
установки увеличивался до 4 мм вдоль осей OX, OY и до
1,2 мм вдоль оси OZ (ось вращения). При прохождении
второй резонансной частоты на скорости вращения диска
720–780 об/мин, размах амплитуды колебаний состав)
ляет 1,2 мм вдоль оси OZ и снижается в других направле)
ниях до той же величины.
Таким образом, явно видно, что прохождение пер)
вой резонансной частоты сопровождается резким уве)
личением амплитуды в плоскости перпендикулярной
оси вращения, тогда как прохождение второй резонан)
сной частоты сопровождается колебательным процес)
сом по трем направлениям с величиной амплитуд од)
ного порядка.
Виртуальные исследования динамического поведе)
ния прототипа проводилось на базе модели, созданной в
SolidWorks и SolidWorksMotion. На рисунке 7 представ)
лена модель прототипа с вертикальным расположением
217
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 9 — Модель опоры рамы

Рисунок 7 — Виртуальная модель прототипа
Рисунок 8 — Модель опоры платформы
вала. В основе виртуальной модели лежит реальная кон)
струкция мельницы и экспериментального прототипа.
Основной целью проведения виртуальных испытаний
является проверка соответствия результатов, полученных
при виртуальных и экспериментальных исследованиях, а
также анализ поведения конструкции на режимах, недо)
пустимых или небезопасных при реальных испытаниях.
Виртуальная модель прототипа состоит из рамы, на
которой через упругие элементы с постоянной жесткос)
тью 11000 Н/м (опоры платформы, рисунок 8) установле)
на платформа с закрепленным на ней двигателем, приво)
дящим во вращение диск. Рама модели установлена на
базовую плоскость (фундамент, пол) также через упругие
элементы (опоры рамы, рисунок 9). В качестве возбуди)
теля колебаний на диске закреплялся груз с массой 61 г на
радиусе 80 мм, что соответствует дисбалансу 488 г·см.
Скорость вращения диска в виртуальной модели из)
менялась от 0 до 1000 об/мин в течении 30 с, что несколь)
ко превышает скорость вращения диска прототипа. При
проведении испытаний скорость вращения диска про)
тотипа изменялась в том же темпе от 0 до 780 об/мин в
течение 25 с и далее не поднималась из)за повышенного
уровня вибраций и нагрузок, создаваемых дисбалансом

Рисунок 10 — Огибающие колебаний платформы модели вдоль оси OX

Рисунок 11 — Огибающие колебаний платформы модели вдоль оси OY

218
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 12 — Огибающие колебаний платформы модели вдоль оси OZ

диска. При этом прототип начинал смещаться с одно)
временным вращением относительно базовой плоскости,
что могло привести к поломке оборудования и другим
негативным последствиям.
В ходе виртуальных испытаний роторной системы
были получены графики перемещений точки платфор)
мы модели относительно базовой плоскости по трем вза)
имно перпендикулярным направлениям, соответствую)
щим ориентации акселерометров и их значениям при
испытаниях реального прототипа. Ось OZ соответствует
оси вращения диска, оси OX и OY образуют плоскость, в
которой лежит платформа.
На рисунках 10, 11, 12 сопоставлены огибающие ко)
лебаний точки платформы вдоль осей OX, OY и OZ соот)
ветственно при реальных и виртуальных испытаниях.
Анализируя сопоставленные выше графики, можно
отметить, что результаты, полученные при виртуальных
и экспериментальных исследованиях, соответствуют друг
другу, как по величинам максимального размаха ампли)
туды, так и по характеру возбуждения и затухания коле)
баний. Погрешности измерений виртуальной модели по
сравнению с результатами реальных испытаний не пре)
вышали в среднем 5 %, однако при снижении количе)
ства итераций и точности расчета погрешность может
значительно возрасти.
Применение методов виртуальных испытаний позво)
ляет с хорошей достоверностью определять и исследовать
динамические характеристики центробежных машин. Не)
сомненным достоинством виртуальных испытаний явля)
ется возможность анализа режимов работы машины на кри)
тических режимах, которые могут привести к разрушению
конструкции. Использование прототипов центробежно)
го оборудования позволяет проводить диагностику коле)
бательных процессов с минимальными затратами, повы)
шая при этом достоверность виртуальных испытаний, что
в свою очередь позволяет оптимизировать количество и
объем натурных испытаний.
Список литературы
1. Kuang)Hua Chang School of Aerospace and Mechanical
Engineering The University of Oklahoma. Motion Simulation
and Mechanism Design with COSMOSMotion / Ph.D. Kuang)
Hua Chang. — Oklahoma: SDC Publication, 2008. — 63 c.
2. EWINS, D.J. Modal Testing: Theory and Practice / D.J. EWINS –
Wiley)Blackwell: Research Studies PressLtd., 1984. — 421c.
3. Коренев, Б.Г. Динамические гасители колебаний: Теория и
технические приложения / Б.Г. Коренев, Л.М. Резников. —
М.: Наука. Гл. ред. физ.)мат. лит., 1988. — 304с.: 97 ил.
4. Алямовский, А.А. Инженерные расчеты в SolidWorks)
Simulation / А.А. Алямовский. — М.: ДКМ Пресс, 2010. — 464 с.
5. Программное обеспечение ZETLab. Анализатор спектра.
Руководство оператора, 2011. — 96 c.

Petrovsky A.L., Chigarev A.V., Shepel S.R.

Diagnosis of the oscillation processes of centrifugal equipment based on the prototype with a vertical shaft
The article is a comparison of virtual and real tests’ methods for the diagnosis of oscillation processes of centrifugal equipment based
on the prototype with vertical shaft. Briefly describes the design features of the prototype and their implementation in a virtual model.
Поступил в редакцию 21.08.2014.

219
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
УДК 004.92:534)16
П.Ю. БРАНЦЕВИЧ, канд. техн. наук
Белорусский государственный университет информатики и радиоэлектроники, г. Минск
ПРИМЕНЕНИЕ ВЕЙВЛЕТОВ ПРИ АНАЛИЗЕ ВИБРАЦИОННОГО СОСТОЯНИЯ
МЕХАНИЗМОВ И АГРЕГАТОВ
Рассмотрена методика анализа вибрационных сигналов, с помощью вейвлетного преобразования. Представлены эк

спериментальные результаты вейвлет
обработки вибросигнала. Предложена концепция оценки изменения интен

сивности вибрации при развитии дефекта.
Ключевые слова: вибрация, вейвлет, состояние, обработка вибросигнала
Введение. Возрастающая конкуренция на потреби)
тельских рынках требует от производителей продукции и
поставщиков услуг повышения эффективности производ)
ства и производительности труда, снижения эксплуатаци)
онных издержек. При этом, в ряде случаев, это приводит
к тому, что повышается интенсивность эксплуатации ма)
шин и оборудования, увеличиваются нагрузочные режи)
мы их работы, а это, в свою очередь приводит к их скорей)
шему износу и повышению вероятности возникновения
отказов и аварийных ситуаций.
В таких условиях важнейшей задачей является раз)
работка эффективных средств контроля параметров тех)
нического состояния эксплуатируемых оборудования,
устройств, машин и агрегатов. Для контроля целесооб)
разно выбирать те параметры процессов, которые дос)
таточно хорошо отражают функциональное состояние
объектов и не требуют слишком больших затрат на их
измерение. В этом плане для механизмов с вращатель)
ным движением (турбины, генераторы, двигатели, редук)
торы, насосы, компрессоры, вентиляторы и т. д.), кото)
рые считаются наиболее изнашиваемыми, такими
являются параметры вибрации [1–4].
При простейшем, но применяемом в большинстве
случаев, контроле интенсивности вибрации использует)
ся ее среднее квадратическое значение (СКЗ) в частот)
ной полосе 10–1000 Гц в единицах виброскорости [5].
В ряде случаев контролируются разнообразные па)
раметры вибрации, получаемые в результате применения
математических методов обработки (цифровая фильтра)
ция, спектр, кепстр, огибающаяи др.) исходных вибра)
ционных сигналов, и решаются сложные задачи вибра)
ционной диагностики [6].
Оценка технического состояния по СКЗ виброско)
рости является достаточно общей и применяется при
решении задач защиты оборудования от серьезных ава)
рий, а реализация вибродиагностических систем требу)
ет значительных затрат и высокой квалификации персо)
нала. Поэтому существует проблема создания системы
оценки технического состояния, которая являлась бы
некоторым средним вариантам между этими двумя и
имела бы относительно простую реализацию. Для ее ре)
шения предлагается вариант, основанный на примене)
нии вейвлетной обработки вибрационных сигналов.
Вейвлетное преобразование вибрационных сигналов.
Одним из математических преобразований, которые до)
статочно широко применяются в настоящее время при
исследованиях и преобразования цифровых сигналов,
является вейвлет)анализ. Он предоставляет возможность
оценить частотно)временные параметры сигналов. При)
220
менительно к анализу вибрационных сигналов этот спо)
соб может быть использован для локализации во време)
ни на длинной временной реализации какого)то ано)
мального явления или выделения сигнала в некоторой
частотной полосе.
Вычисление коэффициентов вейвлет)преобразова)
ния функции s(t) осуществляется в соответствии с выра)
жением [7–9]:
(1)
где ψ(t) — вейвлет)функция или просто вейвлет; a — мас)
штабный коэффициент, определяющий ширину вейвле)
та, и являющийся аналогом частоты в Фурье)анализе; b
— временной сдвиг.
Если предположить, что b изменяется от 0 до T, то
получим функцию вейвлет)коэффицинента C(a, b), оп)
ределенную на отрезке [0;T].
Широко распространены Гауссовы вейвлеты:
) первого порядка (антисимметричная волна):
(2)
) второго порядка (мексиканская шляпа):
(3)
) третьего порядка:
(4)
) четвертого порядка:
(5)
а также вейвлет Морле:
(6)
Вейвлеты определены на интервале от –∞ до + ∞,
однако его основная часть располагается на отрезке от
–4 до +4.
Если провести дискретизацию времени (аргумент t)
в предположении, что изменение аргумента вейвлета на
отрезке –4 до +4 будет соответствовать изменению дис)
кретного аргумента n от 0 до N, то тогда в выражения вей)
влетов (2)–(6) вместо t следует подставить
(7)
Когда a = 1, b = 0 и вейвлеты будут определены вы)
ражениями:
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Вейвлет)преобразование представляет собой вари)

ант цифровой полосовой фильтрации. В связи с этим
(8)
возникает необходимость определения количества дис)
кретных точек вейвлета N, которое будет соответствовать
полосовому фильтру с центральной частотой fW (частота,
(9) на которой цифровой полосовой фильтр имеет макси)
мальный коэффициент передачи).
Экспериментально получены выражения для опреде)
ления ширины N для некоторых типов вейвлетов [10, 11]:
) симметричная волна:
(10)

(14)

) «мексиканская шляпа»:
(11)
(15)

(12) ) гауссовый 3)го порядка:

n = 0 ÷ N. (16)
Тогда в дискретном виде вейвлет)преобразование
можно представить выражением: ) гауссовый 4)го порядка:

(17)
(13)
) Морле (действительная часть):
где L — число дискретных отсчетов в анализируемой вре)
менной реализации исследуемого сигнала. (18)

Рисунок 1 — Временная реализация и амплитудный спектр вибрационного сигнала, отражающего колебания подшипниковой опоры
генератора турбоагрегата в единицах виброускорения

221
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 2 — Форма Гауссового вейвлета первого порядка с центральной частотой 100 Гц, исходный и преобразованный вейвлетом
вибросигнал в единицах виброускорения и амплитудные спектры этих сигналов

где fД — частота дискретизации аналогового сигнала; fW — фильтра следует нормализовать вейвлет по амплитуде,
частота, на которой цифровой полосовой фильтр, реа) применяя следующие формулы:
лизуемый вейвлетом, имеет максимальный коэффици)
ент передачи; round — операция округления.
Для обеспечения единичного коэффициента пере) (19)
дачи на центральной частоте вейвлетного цифрового

222
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Полученные вейвлетные функции не содержат по)

стоянной составляющей и удобны для работы с вибра)
(20) ционными сигналами. При этом следует учитывать, что
каждый вейвлет имеет свою амплитудно)частотную ха)
рактеристику. Если выбрать значения центральных час)
тот вейвлетных функций кратными частоте вращения
(21) ротора контролируемого механизма, то после вейвлет)
преобразования можно будет производить оценку интен)
сивности вибрации и определять другие ее параметры для
некоторых частотных полос с колоколоподобной амп)
литудной характеристикой. Можно предположить, что
(22) это позволит давать более качественную оценку измене)
ния технического состояния контролируемого объекта,
при незначительной дополнительной вычислительной
нагрузке, так как будут отслеживаться изменения виб)
(23)
рации в зонах оборотных составляющих.
n = 0 ÷ N. Экспериментальные результаты. Рассмотрим приме)
Нормализованные вейвлеты подставляются в выра) нение вейвлетов при определении параметров вибраци)
жение (13) для вычисления вейвлет)коэффициентов ис) онных сигналов на примере обработки вибрационного
следуемого сигнала. сигнала, полученного при контроле подшипниковой
опоры турбоагрегата (рисунок 1).

Рисунок 3 — Временная реализация и амплитудный спектр исследуемого вибрационного сигнала в частотной полосе 10–1000 Гц
в единицах виброскорости

Рисунок 4 — Временная реализация и амплитудный спектр вибросигнала в единицах виброскорости после обработки Гауссовым
вейвлетом первого порядка с центральной частотой 50 Гц

223
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 5 — Форма Гауcсового вейвлет

В соответствии со стандартами [5] системы виб) ти требуется выполнять операцию интегрирования,

роконтроля таких агрегатов должны определять СКЗ
виброскорости в частотном диапазоне 10–1000 Гц . В
качестве первичных преобразователей вибрации чаще
всего используются пьезоэлектрические датчики, фор)
мирующие сигналы пропорциональные виброускоре)
нию. Потому, для перехода к единицам виброскорос)
которая очень чувствительна к дрейфам постоянной
составляющей и низкочастотным колебаниям. При
этом желательно решать задачи вибрационной диаг)
ностики, а для этого требуется определять интенсив)
ность вибрации частотных составляющих, кратных
частоте вращения.

224
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 6 — Форма Гауссового вейвлета четвертого порядка с центральной частотой 100 Гц, исходный и преобразованный вейвлетом
вибросигнал в единицах виброускорения и амплитудные спектры этих сигналов

Используем Гауссовые вейвлеты первого и четвертого
порядков с центральными частотами АЧХ равными 25,
50, 100, 400, 800 Гц для обработки исходного сигнала. На
рисунках 2–7 представлены примеры обработки вибро)
сигнала такими вейвлетами.
В таблицах 1–2 приведены результаты по вычис)
лению СКЗ виброускорения и виброскорости после
обработки исходного вибросигнала гауссовыми вей)
влетами первого и четвертого порядков с централь)
ными частотами АЧХ 25, 50, 100, 400, 800 Гц, а также

225
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 7 — Форма Гауссового вейвлета четвертого порядка с центральной частотой 400 Гц, исходный и преобразованный вейвлетом
вибросигнал в единицах виброускорения, и амплитудные спектры этих сигналов

суммарное значение СКЗ, вычисленное по формуле
(24)
где ws — СКЗ виброускорения или виброскорости, вы)
численное для сигнала спосле обработки вейвлетом с
центральной частотой АЧХ, равной s.
Полученные результаты свидетельствуют о том, что
вейвлетное преобразование представляет собой вари)
ант нерекурсивной цифровой фильтрации с линейной
ФЧХ и АЧХ колоколообразного вида, с более плавным
затуханием в сторону высоких частот. Следовательно,
можно выбирать, в зависимости от частоты вращения

226
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
Таблица 1 — Параметры вибросигнала при обработке гауссовыми вейвлетами первого порядка
Таблица 2 — Параметры вибросигнала при обработке гауссовыми вейвлетами четвертого порядка
ротора и типа механизма, набор вейвлетных функций,
которые будут выделять вибрационный сигнал в инте)
ресующей пользователя частотной зоне. При этом дос)
тигается хорошее подавление сигнала вне полосы про)
пускания вейвлетной функции. Так для гауссова
вейвлета первого порядка подавление сигнала больше
чем на 20 дБ достигается на частотах меньше чем 0,06 fs,
и более чем на 40 дБ, на частота больше 3,55 fs. А для для
гауссова вейвлета четвертого порядка подавление сиг)
нала больше чем на 40 дБ достигается на частотах, мень)
ше чем 0,19 fs, и на частотах, больше чем 2,2 fs. Здесь fs —
центральная частота АЧХ вейвлета.
Для исследуемого сигнала в частотной полосе 10–
1000 Гц, которая является стандартизованной для
оценки интенсивности вибрации многих механизмов
с вращательным движением, СКЗ виброускорения —
1,62 м/с2, а виброскорости — 1,55 мм. Если сравнить
эти значения с суммарными значениями аналогичных
параметров, вычисленных для сигналов после обра)
ботки вейвлетами, то можно заметить, что результаты
после вейвлетных преобразований имеют немного за)
вышенные значения, так как присутствуют перекры)
тия АЧХ отдельных вейвлетов. Хотя для виброскорос)
ти отличия и не столь значительны, особенно для
гауссова вейвлета четвертого порядка, который имеет
более крутые АЧХ. Также понятно, что для вибросиг)
налов, имеющих разный частотный состав, расхожде)
ния в этих вычислениях также будут отличаться.
Анализ полученных результатов показывает, что пос)
ле вейвлетных преобразований происходит хорошее по)
давление низкочастотных дрейфов и помех, которые
могут вносить существенные погрешности в вычисления
СКЗ виброскорости.
Выводы.
1. Выбирая ширину вейвлетной функции можно
выделять сигнал в определенной частотной полосе и за)
тем вычислять параметры вибрации для этой частотной
полосы. При этом следует учитывать, что частотная по)
лоса, после вейвлетного преобразования может охваты)
вать несколько оборотных составляющих вибрации или
информативно)значимых спектральных составляющих,
присутствующих в исходном сигнале, с разным коэффи)
циентом подавления.
2. Можно подобрать набор вейвлетных функций по
их ширине, которые будут перекрывать некоторый, до)
статочно широкий, частотный диапазон, и вычислять
оценки ряда параметров (например, СКЗ) для всего ча)
стотного диапазона на основе значений этих же пара)
метров, полученных после обработки вибросигналов,
выделенных отдельными вейвлетами из набора.
3. При использовании в системах обработки виб)
росигналов наборов вейвлетных функций следует
учитывать, что частотные полосы, выделяемые от)
дельными вейвлетами могут перекрываться, причем
значительно.
4. Вейвлетные функции достаточно эффективны
при минимизации влияния медленных дрейфов посто)
янной составляющей.
5. В дополнение к стандартизированной системе
оценки технического состояния объектов роторного
типа, основанной на контроле СКЗ виброскорости в
частотной полосе 10–1000 Гц, может быть разработа)
на система оценки технического состояния контро)
лируемого механизма в целом или степени развития
отдельных дефектов, основанная на изменении ин)
тенсивности вибрации в частотных полосах, выделя)
емых вейвлетными функциями. Критерием перехода
из одного состояния в другое можно принять измене)
ние интенсивности вибрации в вейвлетных полосах на
величину в 4 дБ (как предусмотрено стандартами [5])
или на другое, теоретически обоснованное и экспе)
риментально подтвержденное, значение. Подобное
расширение функциональных возможностей систем
вибрационного контроля, мониторинга и защиты на)
правлено на повышение эффективности их работы и
более быструю адаптацию к применению на объектах,
для которых не установлены нормы вибрации.
Список обозначений
АЧХ — амплитудно)частотная характеристика;
ФЧХ — фазо)частотная характеристика;
СКЗ — среднее квадратическое значение.
227
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Список литературы 7. Чуи, Ч. Введение в вэйвлеты / Ч. Чуи. — М.: Мир, 2001. —

412 с.
8. Дьяконов, В.П. Вейвлеты. От теории к практике / В.П. Дья)
1. Ширман, А.Р. Практическая вибродиагностика и монито)
конов. —М.: СОЛОН)Р, 2002. — 448 с.
ринг состояния механического оборудования / А.Р. Шир)
9. Смоленцев, Н.К. Основы теории вейвлетов. Вейвлеты в
ман, А.Б. Соловьев. — М., 1996. — 276 с.
MATLAB / Н.К. Смоленцев. — М.: ДМК Пресс, 2008. — 448 с.
2. Bently, D.E. Fundamentals of Rotating Machinery Diagnostics/
10. Бранцевич, П.Ю. Анализ длинных временных реализаций
D.E. Bently, C.N. Hatch, B. Grissom. — Canada.: Bently
с помощью вейвлетов / П.Ю. Бранцевич, Д.В. Носко,
pressurized bearing company, 2002. — 726 p.
О.С. Юревич // Современная радиоэлектроника: научные
3. Гольдин, А.С. Вибрация роторных машин / А.С. Гольдин. —
исследования и подготовка кадров: сб. материалов: в 4 ч. —
М.: Машиностроение, 1999. —344 с.
Ч. 2 / под общ. ред. проф. Н.А. Цырельчука. — Минск:
4. Барков, А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин
МГВРК, 2004. — С. 29–33.
по вибрации / А.В. Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев. —
11. Бранцевич, П.Ю. Применение усреднения во временной
СПб.: Изд. центр СПбГМТУ, 2000. — 169 с.
области и вейвлет—анализа для исследования вибрацион)
5. ISO 10816. Mechanical vibration. Evolution of machine vibration
ных сигналов / П.Ю. Бранцевич, В.А. Гузов // Проблемы
by measurements on non) rotating parts. Part 1–5.
вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагности)
6. Неразрушающий контроль: справ. — Том 7. Книга 2. Виб)
ки оборудования электрических станций / Сб. докл. —
родиагностика / Ф.Я. Балицкий [и др.]. — М.: Машино)
М.: ОАО «ВТИ», 2004. — С. 58–66.
строение, 2005. — 485 с.

Brancevich P.J.
Wavelet applications for mechanisms and units state vibration analysis
Proposed the method for vibration signals analysis on base of wavelet conversion. Wavelet processing experimental results are presented.
Proposed the concept of vibration intensity changes assessing during the defect development.
Поступил в редакцию 26.06.2014.

228
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 531.2

А.В. ЧИГАРЕВ, д)р физ.)мат. наук

Белорусский национальный технический университет, г. Минск

А.В. БОРИСОВ, канд. техн. наук

Филиал ФГБОУ ВПО «НИУ Московский энергетический институт», г. Смоленск

ЧИСЛЕННЫЕ ОЦЕНКИ НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИЙ

В МОДЕЛИ МНОГОСЛОЙНОГО ШАРНИРАСУСТАВА ЧЕЛОВЕКА
ПРИ СТАТИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ

Проведены численные оценки напряжений и деформаций, возникающих в модели многослойного шарнира
суста

ва человека. Исследование проводится при статической нагрузке. Численные расчеты получены на основе моде

ли обобщения решения на случай системы сфер с произвольным количеством звеньев. Данная модель может при

меняться для исследования распределения нагрузок как в реальном биологическом тазобедренном суставе человека,
так и в модели шарнира механической стержневой системы антропоморфного робота или экзоскелета. Рас

смотрен конкретный пример модели в виде тазобедренного сустава антропоморфной системы в фазе стояния
на одной ноге. Данная модель может быть использована при практическом проектировании антропоморфных
роботов и экзоскелетов для определения требований к конструкционным материалам шарниров на основе зна

ния усилий и деформаций, которые возникают в крупных суставах человека при поддержании вертикальной
статической позы.

Ключевые слова: тензоры напряжений и деформаций, шарнир
сустав, многослойная система сфер, обобщения,
антропоморфная стержневая механическая система, экзоскелет, статическая вертикальная поза

Ранее в работе [1] была предложена модель тазобед)
ренного сустава человека в виде многослойной систе)
мы сферических оболочек с различными свойствами
материалов для каждой сферической оболочки. Полу)
чены обобщения для расчета тензоров напряжений и де)
формаций в случае произвольного количества сфер.
Применим полученные теоретические результа)
ты к моделированию шарнира)сустава сферической
формы.
Возьмем модель многослойной толстостенной сфе)
ры с произвольным количеством слоев, разработанную
выше, будем фиксировать количество слоев n.
При n = 1 имеем заполненный шар внутри. Дан)
ная модель может являться моделью протеза, к при)
меру, металлического без покрытия полимерными
пленками. В этом случае давление везде постоянно и
равно внешнему, а распределение напряжения имеет
следующий вид:
σr = – p1, σθ = σϕ = – p1, (1)
где σθ и σϕ — угловые компоненты тензора напряжений.
Аналогично, получаем компоненты тензора де)
формаций:
радации материалов протезов или опорно)двигательно)
го аппарата человека. На графике сразу качественно
видны тенденции убывания тензора деформаций по аб)
солютной величине при увеличении значения коэффи)
циента Пуассона и увеличении модуля Юнга.
Проведем численные оценки возникающих напря)
жений и деформаций в суставе.
Рассмотрим частный случай сферы и шара внутри.
Этот случай соответствует хрящу на костной однородной
основе. Либо это модель металлического протеза с по)
лимерным покрытием головки сустава.
Средние значения модуля Юнга для хряща челове)
ка: Е = 24 МПа; кости человека Е = 21 000 МПа [2], ко)
эффициент Пуассона для кости примем равным ν =
0,332 [3], для хряща ν = 0,3 [4]. Внешнее давление при)
мем равным p1 = 1,5·105 Па. Внешний радиус R1 = 1,4·10–
3
м, внутренний радиус R2 = 1,3·10–3 м [5]. В этом слу)
чае, давление на внутреннем шаре равно при тех же
параметрах p2 = 103 877 (рисунок 2). На рисунке 2 это)
му случаю соответствует сплошная черная линия.

(2)

Из полученных зависимостей (1) и (2) видно, что

компоненты тензора деформаций и напряжений явля)
ются линейно зависимыми от внешнего давления p1.
Построим зависимость деформаций при фиксиро)
ванном давлении p1 = 1,5·105 Па (рисунок 1).
Численные расчеты с фиксированными парамет)
рами, взятыми ранее, показывают, что εr = εθ = εϕ =
= –5,04·10)5 м.
Подобные графики важны при выборе материалов Рисунок 1 — Зависимость тензора деформаций (м)
для протезирования и изучении вопросов старения и дег) от жесткости материала

229
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Рисунок 2 — Численные оценки возникающих напряжений (Па) (верхние два графика, слева — радиальные,
справа — тангенциальные) и деформаций (м) (нижние два графика, слева — радиальные, справа — тангенциальные)
в модели однослойной сферы при заданных числовых характеристиках

По графикам видно, что при заданных значениях
параметров напряжения в слое сферы достаточно ве)
лики, тогда как деформации незначительны, на по)
рядок меньше геометрических размеров модели сус)
тава. Абсолютные значения радиальных деформаций
возрастают от внутренней части к внешней по всему
слою сферы.
Проводя верификацию полученного аналитическо)
го решения, построим несколько графиков, изменяя зна)
чения коэффициентов.
Сплошной черной линией с точками обозначено
решение, соответствующее внешнему давлению, рав)
ному p1 = 1,6·105 Па. Такое увеличенное давление мо)
жет возникнуть при интенсивных физических нагруз)
ках, либо подъеме и переносе тяжестей. При этом
абсолютное значение напряжений увеличивается, а
форма кривой практически не изменяется. Абсолют)
ная величина радиальной деформации увеличивает)
ся от внутренней части сферы к внешней больше, чем
в модели с исходными параметрами.
Сплошной, более толстой серой линией обозначе)
но решение, соответствующее увеличенному значению
модуля Юнга хрящевой ткани человека: Е = 25 МПа.
Такое изменение имеет место при заболеваниях, свя)
занных с изменениями свойств ткани человека. При
этом радиальные напряжения увеличиваются на внут)
ренней стороне поверхности и совпадают с исходной
моделью на ее внешней поверхности. Таким образом,
при увеличении модуля Юнга материала для слоя хря)
щевой ткани, находящегося над костью, внутренние
напряжения нелинейно возрастают. Следовательно,
необходимо моделировать свойства биологической
ткани, в том числе ее способность деформироваться,
иначе напряжения, возникающие в материале, могут
оказаться столь значительными, что приведут ее к бы)
строму износу и разрушению. Это необходимо учи)
тывать при проектировании эндопротезов суставов
человека. Эмпирическим путем разработчики эндоп)
ротезов пришли к данному результату, используя ме)
талл)полимерные конструкции. Здесь впервые полу)
чено теоретическое обоснование данного факта. По
всем зависимостям видно, что влияние данного фак)
тора является наиболее существенным на значения
деформаций и напряжений в суставе.
Пунктирной линией обозначено решение, соот)
ветствующее изменению модуля костной ткани до
Е = 210 МПа. Столь значительное изменение свойств
(на два порядка) костной ткани связано с тем, что в
процессе анализа, меньшие изменения модуля упру)
гости не приводили к значимым изменениям значе)
ний напряжений и деформаций. По всем полученным
зависимостям видно, что изменения, связанные с из)
менением свойств внутренней костной ткани, явля)
ются незначительными. Следовательно, для обеспече)
ния стабильной работы сустава, как целого, свойства
материала внутренней костной, жесткой части суста)
ва могут быть весьма различными.
Таким образом, проведены численные оценки де)
формаций и напряжений, возникающих в модели мно)
гослойного шарнира сферической формы. Проведена
верификация модели, установлена ее чувствительность
к изменению параметров, описаны изменения напря)
жений и деформаций, связанные с изменением пара)
метров модели.
Работа выполнена при финансовой поддержке РФФИ
(грант № 13
01
97512 р_центр_а).

230
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Список литературы 3. Гаврюшенко, Н.С. Материаловедческие аспекты создания

эрозионностойких узлов трения искусственных суставов че)
ловека: дис. ... докт. техн. наук / Н.С. Гаврюшенко. —
1. Борисов, А.В. Распределение деформаций и напряжений в
М., 2000. — 234 с.
системе, состоящей из произвольного количества толсто)
4. Maganaris, C.N. Tensile properties of the in vivo human
стенных сфер, под действием внешней нагрузки / А.В. Бо)
gastrocnemius tendon decade / C.N. Maganaris, J.P. Paul //
рисов // Изв. Тульского гос. ун)та. Сер. Естественные на)
J. Biomech. — 2002. — № 35. — Pр. 1639–1646.
уки. — 2011. — Вып. 1. — С. 94–102.
5. Дубровский, В.И. Биомеханика / В.И. Дубровский,
2. http://www.rabus.ru/Gordon/CHAPT_02/CHAPT_02.HTM. —
В.Н. Федорова. — М.: Владос)Пресс, 2003. — 672 с.
Дата доступа: 26.01.2014.

Chigarev A.V., Borisov A.V.

Numerical evaluation of stress and strain in the multilayer model of the hingejoint of a person under static loading
Numerical evaluation of the stresses and strains that arise in the multi)layer model of the hinge)joint man. The study is carried out
under static load. Numerical calculations were obtained based on the model of a generalized solution to a system of spheres with an
arbitrary number of links. This model can be used to study the distribution of loads in real biological human hip joint, and in the model
the mechanical hinge rod system anthropomorphic robot or exoskeleton. A specific example of a model in the form of hip anthropomorphic
system in the phase of standing on one leg. This model can be used in the practice of designing anthropomorphic robots and exoskeletons
to define requirements for materials of construction joints on the basis of knowledge of forces and deformations that occur in large human
joints while maintaining the vertical static posture.
Поступил в редакцию 29.09.2014.

231
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК: 539.3+621.039.54

П.И. ШИРВЕЛЬ, канд. физ.)мат. наук;

А.В. ЧИГАРЕВ, И.С. КУЛИКОВ, доктора физ.)мат. наук
Белорусский национальный технический университет, г. Минск

РАСЧЕТНАЯ МОДЕЛЬ НДС НЕРАВНОМЕРНО НАГРЕТЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ ПОЛЗУЧЕСТИ И ОБЛУЧЕНИИ

В работе представлена механико
математическая модель 2D(r,θ) неосесимметричного НДС, учитывающая из

менение напряжений и деформаций в зависимости от радиальной и окружной координат с учетом влияния тепло

вых и радиационных эффектов в условиях обобщенной плоской деформации. На основе предложенной модели созда

ны алгоритмы и программные средства, позволяющие проводить численное исследование деформирования
цилиндрических конструктивных элементов, работающих в условиях сложных квазистатических силовых и тер

морадиационных воздействий.

Ключевые слова: необратимые деформации, радиационное распухание, ползучесть, неосесимметричное

деформирование, виртуальное моделирование

В различных отраслях современной техники ши) θ, z. Цилиндрическое тело находится в условиях обоб)
роко используются конструктивные элементы, выпол) щенной (однородной) плоской деформации (ε zz =
ненные в виде тел цилиндрической формы. В процес) const), а распределение температуры является стацио)
се эксплуатации они могут подвергаться воздействию нарным. Подчеркнем, что стационарным в том смыс)
как силовых, так и немеханических нагрузок (нерав) ле, что все осредненные параметры и константы (свой)
номерный нагрев и облучение элементарными части) ства материалов, температура, скорость потока
цами высокой энергии). Кроме того, длительное на) высокоэнергетических частиц и т. п.) не изменяются
хождение тел в физических и механических полях со временем. Также предполагаем, что процесс дефор)
приводит к возникновению деформаций тепловой и мирования не оказывает существенного влияния на
радиационной ползучести. Вопросы моделирования температурное поле тела, т. е. рассматривается несвя)
процессов деформирования сплошных сред в услови) занная задача, решаемая в квазистатической постанов)
ях сложных техногенных воздействий рассмотрены в ке в предположении, что процессы нагрева, механи)
работах [1–5], но при этом в них не в полной мере ческого нагружения и облучения протекают настолько
учитывались все особенности напряженно)деформи) медленно, что в каждый отдельный момент времени
рованного состояния (НДС) в таких условиях. В не) объект исследования находится в равновесном состо)
которых случаях (осесимметричный нагрев) при оп) янии. Уравнения состояния используем при условии
ределении НДС оправдано использование одномерной аддитивности деформаций различного происхожде)
осесимметричной модели для цилиндрических тел. Од) ния. Полагаем, что это имеет место не только в случа)
нако, воздействие неоднородного в окружном направ) ях равномерного давления, но и при произвольных на)
лении температурного поля в условиях интенсивно) пряжениях и деформациях в условиях неравномерного
го облучения высокоэнергетическими частицами нагрева и радиационного облучения [1, 2, 4, 5]. Таким
неизбежно приводит к появлению дополнительных образом, компоненты девиатора полных деформаций
напряжений в процессе эксплуатации объекта иссле) можно представить в виде суммы упругой и неупругой
дований. Таким образом, компоненты тензора дефор)
маций, тензора напряжений и вектора перемещений
будут зависеть как от радиальной, так и от окружной
координат материальных точек тела. В таком случае,
необходимо рассматривать неосесимметричное НДС,
под которым подразумевается зависимость характери)
стик деформирования не только от радиуса, но и от
меридионального угла (т. е. в плоскостях, проходящих
через ось вращения, не возникает одинаковое напря)
женное и деформированное состояние для текущей ра)
диальной координаты).
В работе рассматривается неосесимметричное
НДС массивного цилиндрического тела, осевое сече)
ние которого образует ограниченную связную область
с кусочно)гладкой границей. С учетом того, что длина
модельного тела значительно больше диаметра, его
можно уподобить неограниченному цилиндру. Счита)
ется, что для любого осевого сечения цилиндра харак)
терно неоднородное распределение температуры
T(r,θ), напряжений σij(r,θ) и деформаций εij(r,θ), i, j = r, Рисунок 1 — Общая схема неосесимметричного НДС

232
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

составляющих. На рисунке 1 изображена схема де) дрических тел при ползучести и облучении. Прини)
формирование сплошной цилиндрической области мая за искомые функции u(r,θ) и υ(r,θ), дальнейшее
под действием внешнего равномерного механическо) решение задачи сводится к интегрированию системы
го давления P ext(t), находящейся в стационарном нео) двух нелинейных дифференциальных уравнений в ча)
сесимметричном поле температур T(r,θ) и подвержен) стных производных с переменными коэффициента)
ной облучению потоком быстрых нейтронов ( > 0,1 ми относительно перемещений. Разрешающая систе)
МэВ) суммарным флюенсом Ф(t). Относительно ха) ма дифференциальных уравнений, описывающая
рактера нагрева и облучения делаются следующие неосесимметричное деформирование цилиндричес)
предположения: абсолютное значение и характер рас) ких тел записана в виде:
пределения поля температур определяются мощнос)
тью внутреннего тепловыделения, теплофизически)
ми свойствами материала и условиями теплосъема с
поверхности тела; а распределение деформаций ради)
ационного распухания — временем, температурным
полем и интегральным потоком высокоэнергетических
частиц, например, нейтронов. Предполагается также,
что температура в теле измеряется либо эксперимен)
тально, либо определяется на основе решения задачи (1)
теплообмена с окружающей средой. Распределение
флюенса нейтронов по сечению описывается эмпи)
рическими соотношениями, установленными на ос)
нове экспериментальных данных [5]. Таким образом,
в предположении, что температурное поле и распу)
хание являются известными функциями, изотропное
термическое расширение и радиационные деформа)
ции вычисляются отдельно по известным зависимо)
стям и для рассматриваемой задачи будут внешними
заданными величинами. Здесь приняты следующие обозначения: , ,
Для описания процессов ползучести используем
— компоненты тензоров неупругих деформаций терми)
соотношения теории течения, обобщенные на общий
ческого расширения, радиационного распухания (свел)
случай радиационного облучения Ю.И. Лихачевым [1].
линг) и ползучести соответственно; µ — значения ко)
Рассматривая ползучесть как некоторый вид квазивяз)
эффициента Пуассона (характерные для конкретного
кого течения, допускаем, что в каждый момент време)
диапазона действующих температур и облучения). За)
ни скорость ползучести при данном структурном со)
метим, что в общем случае физико)механические и теп)
стоянии однозначно определяется действующим
лофизические свойства модельной среды зависят от
напряжением, флюенсом нейтронов и температурным
температуры и облучения потоком частиц большой
полем. Таким образом, деформации терморадиацион)
энергии как от параметров. Учитывая, что эта зависи)
ной ползучести, определяемые температурно)радиа)
мость слабая и качественно не сказывается на резуль)
ционными условиями и временем пребывания в этих
татах расчетов НДС [1–3], можно с достаточной уверен)
условиях, подчиняются общим соотношениям, пред)
ностью использовать их усредненные значения для
полагающих пропорциональность компонент девиа)
конкретных диапазонов температур и потоков высоко)
торов напряжений и скоростей деформаций [6]. Так)
энергетического излучения. Заметим, что (1) при отсут)
же считаем, что законы ползучести, установленные на
ствии нагрева и облучения переходят в известные соот)
основе простейших испытаний в условиях радиацион)
ношения теории упругости и термоупругости [7], что
ного облучения, как правило, одноосных, можно рас)
служит контролем правильности составления уравне)
пространить на сложное напряженно)деформирован)
ний механико)математической модели.
ное состояние [1, 2, 4, 5]. Принятые допущения
Исходя из общей схемы нагружения для сплошного
позволяют разработать соответствующую механико)
цилиндра, система уравнений (1) дополняется смешан)
математическую модель для решения поставленной за)
ными граничными условиями:
дачи, которая заключается в определении НДС длин)
ных цилиндрических тел, неравномерно нагретых в (2)
радиальном и окружном направлении, с учетом влия)
ния облучения и физически нелинейных эффектов по)
ведения материала. Общая задача определения неосе) (3)
симметричного НДС состоит в том, чтобы отыскать 10 По приведенным выше зависимостям в дальней)
функций (компоненты вектора перемещений, тензо) шем необходимо определить распределение перемеще)
ра напряжений и тензора деформаций), причем таких, ний, напряжений и деформаций во всех точках по пе)
чтобы они удовлетворяли дифференциальным уравне) риметру сечения длинного цилиндрического тела с
ниям равновесия, а также физическим и геометричес) течением времени t, которое выполняет роль парамет)
ким соотношениям, а на всех точках граничной повер) ра, определяющего кинетику изменения НДС. Отме)
хности — граничным условиям. тим, что при рассмотрении задач неосесимметрично)
В соответствии с вышесказанным, получены диф) го деформирования в перемещениях ( ) получается
ференциальные уравнения равновесия в перемеще) разрешающая система из 2 нелинейных дифференци)
ниях, описывающие неосесимметричное НДС цилин) альных уравнений, в отличие от системы из 3 диффе)

233
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
ренциальных уравнений при решении в напряжени)
ях. Также подчеркнем, что если на поверхности тела
заданы усилия, то решать задачу можно и в напряже)
ниях, но если изначально заданы перемещения (вто)
рая основная задача), то сформулировать условия в на)
пряжениях в общем виде невозможно: такие условия
будут содержать интегралы от напряжений и их про)
изводных. В частных случаях, специальные преобра)
зования дают возможность сформулировать равенства,
но, не всегда такие преобразования удается довести до
конечного результата даже для упругой среды [8].
Замыкают систему (1) условия, обусловленные осо)
бенностями решения в перемещениях с точностью до
поступательного перемещения тела в целом
(4)
где θ 0 может принимать различные значения в зави)
симости от закона распределения заданной функции
температур T(r,θ) по периметру сечения; 0 ≤ θ ≤ θ 0 —
условие периодичности решения, определяемое пе)
риодом функции распределения температур. Гранич)
ные условия на торцах не рассматриваются, так как
цилиндр считается длинным, и анализируются сече)
ния, достаточно удаленные от торцов (в соответствии
с принципом Сен)Венана). Расчетная область интег)
рирования для механико)математической модели
квазистатического неосесимметричного деформиро)
вания длинного сплошного цилиндра может быть
представлена в виде, показанном на рисунке 2 а. Без
ограничения общности построения механико)мате)
матической модели, рассмотренный случай может
быть дополнен моделями деформирования полого
(см. рисунок 2 б) и многослойного цилиндров.
В случае многослойного цилиндрического тела, счи)
тая, что соседние слои не имеют свободы перемещений
а
б
Рисунок 2 — Расчетная область и условия на границе длинного
тела односвязной (а) и двусвязной (б) цилиндрической геометрии
234
относительно друг друга, предполагается дополнитель)
но задавать:
(5)
здесь I = 1,2…J — номер слоя, J — количество слоев; ,
— радиусы I)го слоя.
Заметим, что задача определения неосесиммет)
ричного НДС цилиндрической области даже в упру)
гой постановке является сложной и ее решение (кро)
ме элементарных), точно удовлетворяющее всем
заданным граничным условиям, удавалось получать
при очень сильных предположениях. Как правило, в
литературе рассматриваются различные неосесим)
метричные задачи, когда компоненты упругого пере)
мещения и напряжения допускают разложения в три)
гонометрические ряды. Исторически большинство
попыток получения таких решений связаны с разло)
жением нагрузки в ряд Фурье, который для цилинд)
ров бесконечной длины приводит к представлению в
виде интегралов Фурье. Такой подход, однако, вызы)
вает вопросы при немеханических нагружениях, а
также не позволяет полностью удовлетворить услови)
ям на торцах [7,8]. Существенно расширить круг ре)
шаемых неосесимметричных задач позволяют при)
ближенные численные методы. По остроумному
замечанию одного из исследователей, по)видимому,
единственным методом точного решения таких задач
является приближенный численный метод. Заметим,
что при наличии распухания и ползучести приведен)
ное утверждение является абсолютным.
Для реализации численного подхода, в области
изменения независимых переменных (0 ≤ θ ≤ θ 0, 0 ≤ r
≤ R) строилась криволинейная структурированная
сетка, связанная с границами интегрируемой облас)
ти (рисунок 3). Регулярная структура такой сетки в
дальнейшем позволит организовать эффективную
работу с разреженными матрицами при решении си)
стем уравнений, причем матрицы коэффициентов
системы будут полнозаполненными. При построении
шаблона использовались неявные разностные схемы
с весовыми коэффициентами. В основу предлагаемо)
го численного метода решения полученной разно)
стной системы уравнений на основе (1)–(4) заложе)
ны метод конечных разностей, метод матричной
прогонки, идеи метода дробных шагов Н.Н. Яненко,
теория аппроксимации, интерполяции и экстраполя)
ции функции, а также итерационные методы. Окон)
чательно, дискретная система, описывающая общий
случай неосесимметричного НДС в условиях термо)
радиационного нагружения была представлена в виде:
(6)
Здесь , — функции от перемещений на преды)
дущих слоях по окружной координате (j, j – 1):
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
α + β = 1.
Нелинейные члены F1 и F2 определяются по выра)
жениям, представленным в конечно)разностной фор)
ме, включающим частные производные от искомых
функций и неупругие слагаемые в правой части (6): тер)
мическое расширение, радиационное распухание, де)
формации ползучести.
Для определения неизвестных функций ui,j+1,
на каждом шаге по окружной координате имеем сис)
тему уравнений (6) с граничными условиями (2)–(4),
которые в общем виде для n)го временного этапа де)
формирования переписываются в дискретной форме
по формулам численного дифференцирования. При)
чем условия (3) в напряжениях первоначально конвер)
тируются относительно перемещений через физичес)
кие уравнения и формулы Коши. Полученные системы
разностных уравнений имеют матрицы трехдиагональ)
ной структуры и могут быть решены по методу матрич)
ной прогонки, на основе модификации разработанной
в [9,10] численной схемы. Так, система (6) расщепля)
ется на две системы, которые решаются прогонками с
учетом параметра времени t: первая по радиальному пе)
ремещению, а вторая по окружному. Прогонка осуще)
ствляется по радиусам, которые для каждого луча на)
чинаются в центре сечения и оканчиваются на границах
исследуемой области. Такие прогонки имеют свои осо)
бенности, вызванные характером сетки, расчетной об)
ластью и видом рассматриваемых физически нелиней)
ных эффектов. По окончании текущего шага расчета в
алгоритме, реализующем механико)математическую
модель с учетом необратимых деформаций, фиксиру)
ются величины, характеризующие НДС каждой точки
по периметру модельного тела в конце n)го этапа на)
гружения, и начинается расчет (n + 1))го этапа. В ре)
зультате, для получения решения на следующем n + 1
временном слое решается новая система неоднород)
ных линейных уравнений по изложенной выше чис)
ленной методике. Таким образом, для любого текуще)
го момента времени t n имеем полную замкнутую
систему из 2km неоднородных алгебраических уравне)
ний с 2km неизвестными. Общая схема численного ре)
шения представлена на рисунке 3. Необходимая точ)
ность в процессе решения достигается, с одной
стороны, измельчением шага криволинейной структу)
рированной сетки в радиальном и окружном направ)
лениях, с другой стороны повышением степени поряд)
ка аппроксимации выражений частных производных
в конечных разностях (на основе дифференцирования
интерполяционного полинома Лагранжа или более
удобных для численного использования интерполяци)
онных формул Ньютона).
В [11–13] рассмотрены особенности реализации
разработанной механико)математической модели,
которая включала моделирование обобщенного плос)
кого квазистатического деформированного состояния
(εzz = C(t) ≠ 0) и отдельную процедуру вычисление нео)
братимых деформаций. При определении деформа)
Рисунок 3 — Численная схема разбиения сечения модели
ций ползучести на каждом временном шаге исполь)
зовалась теория течения с учетом радиационной со)
ставляющей. Деформации радиационного распухания
на каждом этапе нагружения определялись с помо)
щью эмпирических зависимостей, полученных на ос)
нове внутриреакторных испытаний тепловыделяю)
щих и конструкционных материалов. Для проведения
исследований на разработанной механико)математи)
ческой модели деформирования реализован алгоритм
расчета неосесимметричного НДС и компьютерная
программа решения 2D(r,θ) задачи ползучести в ус)
ловиях облучения. Программная модель реализована
на C# в среде Microsoft Visual Studio 2011 и позволяет
обрабатывать и визуализировать результаты расчетов
цилиндрических тел (сплошной, полый, многослойный
цилиндры) для различных типов граничных условий и
видов физической нелинейности (радиационное распу)
хание, ползучесть). Архитектура программного ком)
плекса является модульной, что дает возможность в
дальнейшем добавлять новые функциональные воз)
можности и вносить улучшения.
Заключение. Разработана механико)математическая
модель расчета неосесимметричного НДС неравномер)
но нагретых по периметру длинных цилиндрических тел
в условиях квазистатического нагружения, отличающа)
яся учетом особенностей деформирования материалов
в терморадиационных потоках (необратимое изменение
объема, тепловая и радиационная ползучесть). Дано
численное решение краевой задачи для систем нелиней)
ных дифференциальных уравнений в частных произ)
водных второго порядка с переменными коэффициен)
тами, описывающих перемещения в длинных сплошных
и полых цилиндрах при неосесимметричном НДС в слу)
чае смешанных граничных условий. На основе предло)
женных моделей созданы алгоритмы и программные
средства, позволяющие проводить численное исследо)
вание напряженно)деформированного состояния эле)
ментов конструкций и компонентов оборудования в
условиях ползучести при сложных квазистатических
терморадиационных воздействиях.
Список литературы
1. Лихачев, Ю.И. Прочность тепловыделяющих элементов
ядерных реакторов / Ю.И. Лихачев, В.Я. Пупко. — М.: Ато)
миздат, 1975. — 280 с.
235
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

2. Куликов, И.С. Прочность элементов конструкций при об)
лучении / И.С. Куликов, В.Б. Нестеренко, Б.Е. Тверков)
кин. — Минск: Навука i тэхнiка, 1990. — 143 с.
3. Гейтвуд, Б.Е. Температурные напряжения применительно
к самолетам, снарядам, турбинам и ядерным реакторам /
пер. с англ. М.Ф. Диментберга [и др.]. — М.: Изд)во иностр.
лит., 1959. — 349 с.
4. Писаренко, Г.С. Прочность и пластичность материалов в
радиационных потоках / Г.С. Писаренко. — Киев: Наук.
думка, 1979. — 284 с.
5. Olander, D. R. Fundamental Aspects of Nuclear Reactor Fuel
Elements / D.R. Olander. — USA: Technical Information Center
Energy Research and Development Administration, 1976. — 720 p.
6. Работнов, Ю.Н. Ползучесть элементов конструкций /
Ю.Н. Работнов. — М.: Наука, 1966. — 752 с.
7. Колтунов, М.А. Упругость и прочность цилиндрических
тел. — М.: Высш. школа, 1975. — 526 с.
8. Работнов, Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела /
Ю.Н. Работнов. — М.: Наука, 1979. – 744 с.
9. Ширвель, П.И. Модель расчета неосесимметричного на)
пряженно—деформированного состояния облучаемых тел
цилиндрической геометрии в условиях ползучести /
П.И. Ширвель, И.С. Куликов // Весці НАН Беларусі. Се)
рыя фіз.)тэхн. навук. — 2012. — № 4. — С. 51–62.
10. Чигарев, А.В. Упруговязкопластическое деформирование тел
цилиндрической геометрии при термосиловых нагружени)
ях в условиях нейтронного облучения / А.В. Чигарев, П.И.
Ширвель // «Современные проблемы математики, механи)
ки, информатики»: материалы междун. научн. конф., посвя)
щенной 100)летию со дня рождения А.А. Ильюшина, 19–23
сент. 2011 г. — Тула: ТулГУ, 2011. — С. 237–247.
11. Ширвель, П.И. Численное моделирование процессов дефор)
мирования элементов конструкций и компонентов оборудо)
вания ЯЭУ / П.И. Ширвель, А.В. Чигарев, А.А. Сергей // Те)
оретич. и прикладная механика: междунар. науч.)техн. сб. —
Минск: БНТУ, 2014. — Вып. 29. — С. 173–178.
12. Ширвель, П.И. Оценка деформирования тепловыделяю)
щих элементов / П.И. Ширвель // Веды. — 2013. —
№ 34(2450). — С. 7–8.
13. Чигарев, А.В. Исследование неосесимметричного напря)
женного состояния при квазистатическом термосиловом
нагружении в условиях облучения высокоэнергетически)
ми частицами / А.В. Чигарев, П.И. Ширвель // Наука и тех)
ника. — 2013. — № 4. — С. 46–53.

Shirvel P.I., Chigarev A.V., Kulikov I.S.

The calculation model for stress/strain state of irregular heated cylindrical elements under creep and nuclear radiation
A new model of 2D(r,q) asymmetric stress/strain state taking into account the change of displacements, stresses and strains as a
function of radial and circumferential coordinates has been suggested. The numerical solution to solve steady stress/strain state problem
under creep, swelling and thermal strain has been obtained. The method and algorithm of the numerical analysis of long cylindrical
solid bodies has been offered.
Поступил в редакцию 12.09.2014.

236
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.3

В.Е. АНТОНЮК, д)р техн. наук; В.С. АЛЕКСАНДРОВА;

C.Н. ПОДДУБКО, А.С. СКОРОХОДОВ, кандидаты техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ИССЛЕДОВАНИЕ СМЕЩЕНИЙ СОЛНЕЧНЫХ ШЕСТЕРЕН

ПРИ РАСЧЕТАХ УСИЛИЙ В ПЛАНЕТАРНОЙ ПЕРЕДАЧЕ ТИПА 2КН

В зацеплении солнечной шестерни
сателлита в планетарных передачах типа 2К
Н возможно значительное увеличение
действующих усилий при неблагоприятном сочетании положений эксцентриситета зубчатого венца сателлитов. Уве

личенные усилия могут быть причиной изменения положения осей сателлитов под нагрузкой и деформацией отверстий
под оси сателлитов на водиле, так и причиной повышенных динамических нагрузок. Предлагаемая методика расчета
прочности зубчатых колес планетарных передач с учетом введения бочкообразности зубьев позволят снизить негатив

ное влияние изменения положения осей при сохранении принципиальной конструкции планетарной передачи.

Ключевые слова: планетарная зубчатая передача, сателлит, перекос осей, прочность, бочкообразность

Введение. В водилах высоконагруженных планетар) уменьшение межосевого расстояния зацепления так,

ных передач типа 2К)Н наблюдается повышенный из)
нос посадочных отверстий под оси сателлитов. Расчеты
на смятие в местах посадки осей сателлитов в водило от
действующих усилий в зацеплении солнечная шестерня)
сателлит по общеизвестным методикам показывают до)
статочный запас прочности.
Для объяснения повышенного износа посадочных
отверстий под оси сателлитов планетарных передач типа
2К)Н рассмотрен вариант возможного возникновения
увеличенных действующих усилий при неблагоприят)
ном сочетании положений эксцентриситета зубчатого
венца сателлитов.
Увеличение усилий в зацеплении солнечная шестер
нясателлит. Под действием веса солнечной шестерни
она смещается вниз на величину, которую допускают за)
данные боковые зазоры в сопряжении солнечная шес)
терня)сателлит. Происходит вход зубьев солнечной ше)
стерни в двухпрофильное зацепление с сателлитами и
как указано на рисунке 1 а.
Схема действия сил в зацеплении солнечная шестер)
ня)сателлит от веса солнечной шестерни в нижнем поло)
жении двух сателлитов представлена на рисунке 2 а. При
приложении крутящего момента к солнечной шестерне на
сателлит будут воздействовать силы согласно рисунку 2 б.
В соответствии с рисунком 2 определим значение
силы Тq и вызванных от ее действия сил в зацеплении
Nq и Rq, которые будут действовать на сателлит
(1)
где Q — усилие от веса солнечной шестерни; α1 — угол
зацепления в сопряжении солнечная шестерня)сателлит
без боковых зазоров.
Окружное усилие Рокр является исходной величиной
при расчете режима нагружения планетарной передачи. По

а б
Рисунок 1 — Смещение солнечной шестерни и положение осей сателлитов:
а — под действием веса; б — с учетом допускаемого радиального биения зубчатого венца

237
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

а б
Рисунок 2 — Схема действия сил в зацеплении солнечная шестернясателлит от веса солнечной шестерни:
а — от веса солнечной шестерни; б — от действия окружных сил

вышеприведенной схеме действующее усилие на ось сател)
литов с учетом веса солнечной шестерни будет равно
Pсат = 2Рокр (2)
При «плавающей» солнечной шестерни она имеет
возможность под действием веса смещаться вниз и вхо)
дить в беззазорное двухпрофильное зацепление с сател)
литами так, как это указано на рисунке 2 б. Рассмотрим
теперь действие сил в таком положении солнечной шес)
терни и сателлитов при приложении крутящего момен)
та, как указано на рисунке 2 б, но с учетом того, что са)
теллиты имеют радиальное биение зубчатого венца
относительно отверстия сателлита. В этом случае венец
сателлита будет располагаться относительно оси враще)
ния сателлита с эксцентриситетом Е, равным половине
допуска на радиальное биение Е = 0,5 Fr так, как это пред)
ставлено на рисунке 3 а.
За первоначальное положение мы примем самый
неблагоприятный случай, когда эксцентриситет сател)
лита Е будет находиться на наиболее удаленном рассто)
янии от оси солнечной шестерни как указано на рисун)
ке 3 а. Под действие веса солнечная шестерня войдет в
беззазорное зацепление с сателлитами и займет самое
нижнее положение.
Приложим крутящий момент к солнечной шестер)
не и рассмотрим влияние эксцентриситета сателлита по
мере вращения сателлита. Учитывая беззазорное зацеп)
ление между солнечной шестерней и сателлитом, межо)
севое расстояние между сателлитом и солнечной шестер)
ней будет сохраняться неизменным. По мере вращения
сателлита от принятого первоначального положения бу)
дут возрастать усилия в зацеплении, которые будут стре)
миться вытолкнуть вверх солнечную шестерню так, как
изображено на рисунке 3 б.

а б
Рисунок 3 — Схемы эксцентриситета сателлита и солнечной шестерни: а — схема первоначального положения; б — схема действия сил

238
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 4 — Схема действующих сил на солнечную шестерню

Представленную на рисунке 3 б схему сил можно
рассчитать исходя из схемы работы эксцентриковых ме)
ханизмов, где максимальные усилия рассчитываются по
зависимости
(3)
где Mсат — крутящий момент на сателлите; L — межосе)
вое расстояние; ϕ — угол трения в сопряжении солнеч)
ная шестерня)сателлит; ϕ1 — угол трения на оси сател)
лита; α — угол эксцентрика.
Полученные значения усилий A и B по зависимости
(3) являются теоретически возможными и могут быть ре)
ализованы при неблагоприятном сочетании положения
эксцентричности зубчатых венцов сателлитов А и В. Зна)
чения усилий A и B по зависимости (3) рассчитаны при
условии абсолютной жесткости положения осей сател)
литов на водиле и абсолютной жесткости зацепления
сателлит)солнечная шестерня. В связи с эти расчетные
значения усилий A и B по зависимости (3) для реальных
Рисунок 5 — Наклон оси солнечной шестерни до положения
максимального сближения осей и беззазорного зацепления
с сателлитом
планетарных передач должны быть уменьшены с учетом
жесткости реальной конструкции.
Рассмотрим возможности возникающих усилий A и
B для подъема солнечной шестерни вверх. На рисунке 4
представлена схема всех сил, действующих на солнечную
шестерню.
Составим уравнение действующих сил по вертикаль)
ной оси Х
(4)
Преобразуя уравнение (4) для определения возмож)
ности перемещения солнечной шестерни вверх, получим
(5)
Расчеты возможных усилий по предлагаемой гипо)
тезе в зацеплении солнечная шестерня)сателлит 2)го

а б
Рисунок 6 — Боковой наклон солнечной шестерни в направлнии ББ:
а — вследствие радиального наклона оси в направлении А)А; б — вследствие наклона солнечной шестерни в вертикальной плоскости

239
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

ряда показали возможность увеличения усилия от воз)
действия эксцентриситета зубчатого венца на оси са)
теллитов в несколько раз. Эти увеличенные усилия мо)
гут быть причиной как деформирования отверстий под
оси сателлитов на водиле, так и причиной значитель)
ных динамических нагрузок.
Перекос осей сателлитов и бочкообразность зубьев.
При работе зубчатых колес планетарной передачи с
плавающей солнечной шестерней в зацеплении сол)
нечная шестерня)сателлит наблюдается смещение пят)
на контакта к торцу зубьев (кромочный контакт), что
приводит к нарушению характеристик зацепления и
преждевременному выходу из строя передачи [1,2]. Для
устранения кромочного контакта широко использует)
ся продольная модификация (бочкообразность) зубь)
ев солнечной шестерни. Величина бочкообразности
должна компенсировать возможные перекосы оси сол)
нечной шестерни.
Рассматриваются два вида изменения положения оси
солнечной шестерни относительно сателлитов:
) радиальный наклон в направлении межосевого рас)
стояния;
) боковой наклон в направлении, перпендикулярном
межосевому расстоянию.
Расчет угла γ1 и бочкообразности ∆s1 производится в
соответствии с рисунком 5.
Расчет угла γ и бочкообразности ∆s производится в
соответствии с рисунком 6.

Таблица 1 — Алгоритм расчета бочкообразности зубьев зацепления солнечная шестернясателлит планетарной передачи типа 2КН

240
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Таблица 2 — Исходные параметры планетарной передачи типа 2КН

Для решения поставленной задачи был составлен алго)
ритм и разработана программа расчета. Алгоритм расчета
представлен в таблице 1, исходные данные — в таблице 2.
Заключение. 1. Предложено обоснование возникно)
вения увеличенных усилий в зацеплении солнечная ше)
стерня)сателлит от эксцентриситета сателлита, приводя)
щих к увеличенным нагрузкам на оси сателлитов и износу
посадочных отверстий.
2. Приведен алгоритм расчета бочкообразности в за)
цеплении солнечная шестерня)сателлит планетарных пе)
редач типа 2К)Н с целью компенсации возможных изме)
нений положения осей солнечной шестерни и сателлитов.
Список литературы
1. Напряженно)деформированное состояние деталей плане)
тарного редуктора схемы 2К)Н / В.Е. Антонюк [и др.] //
Автомобил. пром)сть. — 2011. — № 7. — С. 21–25.
2. Антонюк, В.Е. Продольная модификация зубчатых колес
планетарных передач мобильных машин / В.Е. Антонюк //
Механика машин, механизмов и материалов. — 2011. —
№ 4. — С. 37–41.

Antonjuk V.E., Aleksandrova V.S., Poddubko S.N., Skorokhodov A.S.

Influence of solar gear wheels displacement in planetary reducer of type 2KN
In gearing of solar gear)planet gear in planetary gearbox of type 2K)N substantial growth of operating efforts is possible at an adverse
combination of positions displacement of a gear wreath of planet gears. The increased efforts can cause change of position of axes of
planet gears under loading and deformation of apertures under axes of satellites on planet carrier, and the reason of the raised dynamic
loadings. Offered design procedure of durability of cogwheels of planetary gearbox taking into account introduction of teeth correction
will allow to lower negative influence of change of position of axes at preservation of a basic design of planetary gearbox.
Поступил в редакцию 11.07.2014.

241
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.3

Н.Н. ИШИН, А.М. ГОМАН, А.С. СКОРОХОДОВ, кандидаты техн. наук;

М.К. НАТУРЬЕВА
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

ПРИМЕНЕНИЕ ВИБРОДИАГНОСТИКИ ПРИ ДОВОДКЕ

ТРАНСМИССИОННЫХ УЗЛОВ МОБИЛЬНЫХ МАШИН

Введение при обкатке зубчатых приводов дополнительного контроля изменений параметров вибрационных спектров
позволяет получить метод объективного инструментального контроля качества изготовления и сборки ответствен

ных приводных механизмов.

Ключевые слова: мобильная машина, трансмиссионный узел, зубчатое колесо, доводка, вибродиагностика

Введение. Важными и необходимыми этапами совре)
менных технологий производства зубчатых колес и при)
водных механизмов являются операции их приработки
и обкатки, с одновременным мониторингом изменений
уровней и частотных составляющих вибрационных спек)
тров при этих операциях.
Следует отметить, что отделочные операции суще)
ственно повышают точность зубчатых колес часто лишь
в отношении отдельных показателей. Например, шли)
фование зубьев увеличивает главным образом кинема)
тическую точность, шевингование — плавность работы,
а притирка и приработка — контакт зубьев. Поэтому пос)
ле комплексного или поэлементного контроля парамет)
ров зубчатых колес [1] для ответственных приводных
механизмов их подбирают в пары и дополнительно про)
водят обкатку и приработку.
Обкатка зубьев цилиндрических колес производит)
ся на специальных зубообкатных станках или в приспо)
соблениях на горизонтально)фрезерных, токарных и дру)
гих станках совместным вращением обрабатываемого
зубчатого колеса и одного или нескольких закаленных
до большой твердости эталонных колес под распорной
или окружной удельной нагрузкой в 50–100 Н/мм. Об)
катка незакаленных колес позволяет уменьшить шеро)
ховатость, устранить заусеницы и забоины и несколько
улучшить геометрию профильных поверхностей.
У зубчатых колес, как и у любых других деталей ма)
шин, возможно наличие скрытых дефектов производства.
Для того чтобы такие шестерни (и изготовленные из них
изделия) не попали в эксплуатацию, на современных пред)
приятиях для ответственных приводов производятся так)
же контрольные приработочные испытания, в ходе кото)
рых выявляются и отбраковываются дефектные колеса.
Для создания при приработочных испытаниях ус)
ловий, наиболее приближенных к условиям эксплуата)
ции исследуемых зубчатых колес, их обычно испыты)
вают на специальных испытательных стендах. При этом
воспроизводится не весь комплекс эксплуатационных
условий работы зубчатых колес, а только типовые для
создаваемых приводов.
Приработочные испытания целесообразно совмещать
с измерением виброакустических параметров комплекту)
емых зубчатых пар. Основной целью диагностики явля)
ется контроль качества изготовления выпускаемой про)
дукции. Диагностика проводится для ранжирования
качества изделий; оценки стабильности технологическо)
го процесса их сборки; выявления причин отказов и не)
соответствия служебных характеристик изделий техничес)
ким требованиям и стандартам; оценки влияния на нор)
мативно)технические характеристики вносимых конкрет)
ных изменений в конструкцию исследуемого объекта или
технологический процесс изготовления его деталей и их
сборки. Эти задачи требуют разработки специальных ме)
тодик и технологий распознавания и, при возможности,
устранения причин повышенной виброакустической ак)
тивности, которые следует рассматривать как составную
часть технологического процесса производства ответ)
ственных механизмов [2].
Основные положения методик включают следующие
этапы [3]:
) расчет основных частот вынужденных колебаний, ха)
рактерных для конструкций механизмов;
) замер общего уровня и периодическая запись спектров
вибраций;
) идентификация характерных частотных составляющих
спектра с элементами конструкции;
) создание обобщенного амплитудно)частотного спект)
ра для каждой контрольной точки;
) задание предельно допустимых значений параметров
вибраций для идентифицированной характерной состав)
ляющей спектра и группы случайных составляющих в
выбранной полосе частот для каждой точки измерения;
) ранжирование качества изготовления приводных ме)
ханизмов ведется при их обкатке путем контроля обще)
го уровня вибраций и амплитудных спектров в конт)
рольных точках и сравнения амплитуд их составляющих
с предельно допустимыми, в том числе по критерию «го)
ден — не годен»;
) в случае выбраковки изделия производится дополни)
тельный анализ его амплитудно)частотного спектра,
идентифицируются и при возможности устраняются де)
фекты изделия, обусловившие зарегистрированные пре)
вышения контролируемых параметров спектра.
Примеры реализации вибромониторинга качества изго
товления зубчатых колес на стадии приработочных испыта
ний. Регистрация сигнала вибраций в реальном масштабе
времени позволяет сравнительно просто диагностировать
дефекты зубчатых передач, приводящие к сдвигу или из)
менению площади контакта зубьев в зацеплении (сколы,
трещины, поломки зубьев).
I. В качестве примера приведены временные реали)
зации виброускорений и их амплитудно)частотные спек)
тры, полученные при приработочных испытаниях пря)
мозубых зубчатых колес с числом зубьев — 40; модуль —

242
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

3 мм; ширина венца — 10 мм [4]. Режимы испытаний: ско)

рость вращения 1000 мин–1; тормозной момент — 120 Нм.
Контроль вибраций осуществлялся на корпусе подшип)
никовых узлов ведущего и ведомого колес (рисунок 1).
На рисунке 2 а приведены осциллограмма и спектр
виброускорения исправной зубчатой передачи. На ри)
сунке 2 б — результаты таких же измерений, но с трещи)
ной у ножки одного из зубьев на ведущем колесе.
Трещина у ножки зуба приводит к снижению его же)
сткости и вхождению в зацепление следующего за выло)
манным зубом с сильным ударом. Эти ударные импульсы
с амплитудой до 10g (в данном случае) хорошо заметны на
осциллограмме, приведенной слева на рисунке 2 б, при
этом происходит резкое увеличение амплитуд зубцовых
гармоник. При сравнении амплитудно)частотных спект)
ров видно значительное увеличение амплитуды второй
гармоники зубцовой частоты (1343 Гц) с 0,92g (см. рису)
нок 2 а) до 1,56g (см. рисунок 2 б). Скол или слом части
зуба также легко определяются при анализе таких же вре)
менных реализаций вибраций или их спектров.
II. В настоящее время одной из наиболее актуаль)
ных задач на производстве БелАЗ является задача комп)
лексного контроля качества изготовления, сборки и ра)
ботоспособности наиболее ответственных приводных
механизмов карьерных самосвалов, и, прежде всего, ли)
митирующих их надежность и ресурс долговечности пла)
нетарных редукторов мотор)колес (РМК). Нами пред)
ложено оценивать качество изготовления и сборки РМК
по данным анализа вибрационных характеристик при об)
катке в цеховых условиях БелАЗ (рисунок 3), разработа)
на методика диагностики состояния и разбраковки РМК Рисунок 1 — Испытательный стенд с замкнутым силовым контуром
при обкатке [1].
Детали и элементы редуктора мотор)колеса БелА) грешностей изготовления и сборки зубчатых колес, а так
За имеют относительно невысокие частоты вращения же механических дефектов на обоймах подшипников и
рабочего и промежуточных валов. При работе планетар) дефектов на самих телах качения, возникают вибраци)
ных передач первого и второго ряда, из)за наличия по) онные процессы.

б
Рисунок 2 — Временные реализации виброускорений и их амплитудночастотные спектры:
а — бездефектная зубчатая передача; б — с трещиной у ножки зуба ведущего колеса

243
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Рисунок 3 — Стенд для обкатки редукторов моторколес
самосвала БелАЗ
Обкатка редуктора мотор)колеса проводится на сле)
дующих режимах:
1) n = 800 мин)1; продолжительностью 20 мин;
2) n = 1500 мин)1; продолжительностью 25 мин, где n —
число оборотов вала двигателя.
Фиксирование измерительной информации ведет)
ся на протяжении всего времени обкатки (45…50 мин) с
интервалом 5 мин (рисунок 4, таблица).
Величины предельных значений виброакустических
характеристик для принятых режимов и условий конт)
роля вносятся в конструкторскую, технологическую и
нормативно)техническую документацию разработчика)
ми в соответствии с ГОСТ 12.1.023)80.
Качество изготовления обкатываемых мотор)колес
оценивается как удовлетворительное при регистрации
допустимых уровней амплитуд на характерных частотах
и регистрируемому минимальному снижению среднего
квадратического значения виброускорений (СКЗ) по
крайней паре одного из контролируемых параметров
(виброускорений, виброскорости, виброперемещений)
в течение обкатки (на 5 % и более).
Качество изготовления обкатываемых мотор)колес
оценивается как допустимое при выявлении тенденции
снижения амплитуд вибраций в течение предусмотрен)
ного срока обкатки с дополнительным его увеличени)
ем на 30–45 мин.
Качество изготовления обкатываемых мотор)колес
оценивается как неудовлетворительное при превышении
отдельных амплитуд регистрируемых спектров на харак)
терных частотах, прежде всего оборотных, зубцовых и
кратных им, более чем на 20 % по сравнению с опорны)
ми, и отсутствии тенденции к их снижению и уменьше)
нию СКЗ в течение двойного от предусмотренного сро)
ка обкатки. Такой случай имел место при обкатке
Таблица — Параметры вибраций при обкатке РМК № 297 на обкатном стенде, скорость вращения вала электродвигателя = 1500 мин–1
244
б
Рисунок 4 — Спектры вибраций при обкатке РМК № 296
на обкатном стенде, скорость вращения вала электродвигателя =
1500 мин–1: а — начало обкатки; б — завершение обкатки
редуктора РМК № 297 (см. таблицу). В зарегистрирован)
ных вибрационных спектрах были выявлены значитель)
ные превышения (до двух раз) СКЗ виброускорений и
виброскорости. Общий уровень вибраций при обкатке
на 800 мин–1, в низкочастотном спектре РМК обычно со)
ставляет в среднем около 1 м/с2, в редукторе № 297, атте)
стованном как «неудовлетворительный», общий уровень
составил 3,6 м/с2. Т. е. общий уровень вибраций на час)
тоте до 100 Гц на «хорошем» и «плохом» РМК имеет раз)
ницу по величине в три раза.
III. Зубчатые колеса 5)ой пары коробки передач
65151 производства Минского завода колесных тягачей
Z1/Z2 = 35/26, m = 5.
Приработка проводилась в испытательной короб)
ке на стенде с разомкнутым силовым контуром [1].
Вибродатчик при измерениях устанавливается на под)
шипниковую опору полукорпуса испытательной ко)
робки. Режимы испытаний: частота вращения 1500
мин–1, нагрузка 100–120 Нм.
Спектры приведены на рисунке 5, величины спект)
ральных составляющих на зубцовых частотах и общие
уровни виброускорений — на рисунке 6.
Сопоставление спектров виброускорений получен)
ных в процессе обкатки зубчатых передач показало, что
наблюдается резкое снижение энергии как СКЗ, так и
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 6 — Зависимость виброускорений зубчатой пары

а
б теристик, повышению ресурса обкатываемых механиз)
в кие рекомендации / О.В. Берестнев [и др.]. — Минск: Бел)
Рисунок 5 — Спектры виброускорений зубчатой пары
при обкатке в зависимости от времени наработки
(n = 1500 мин–1, Т = 115 Нм): а — 0 ч; б — 10 ч; в — 20 ч
составляющих на зубцовой и кратных ей частотах в те)
чение 20 ч приработки. Так, амплитуда виброускорений
первой зубцовой частоты зубчатой пары 5)ой передачи
коробки передач МЗКТ 65151 после обкатки снизилась
с 15м/с2 до 6м/с2.
от времени приработки при n = 1500 мин–1 и Т = 11,5 Нм
Заключение. Введение дополнительного контро)
ля изменений параметров вибрационных спектров
при обкатке зубчатых приводов позволяет получить
метод объективного инструментального контроля ка)
чества изготовления и сборки ответственных привод)
ных механизмов.
Обкатка ответственных механических систем яв)
ляется эффективной технологической операцией для
первичной приработки рабочих поверхностей сопря)
гаемых деталей, улучшения виброакустических харак)
мов в эксплуатации.
Применение вибромониторинга при обкатке редук)
торных и трансмиссионных систем в сборе позволяет
установить индивидуально время обкатки по факту дос)
тижения обкатываемым узлом нормативных вибрацион)
ных характеристик, т. е. снизить трудозатраты и эконо)
мить электроэнергию.
Список литературы
1. Комплексный контроль и повышение качества зубчатых
приводных механизмов для машиностроения. Методичес)
ГИСС, 2009. — 115 с.
2. Технология производства и методы обеспечения качества
зубчатых колес и передач / В.Е. Антонюк [и др.]. — Минск:
Технопринт, 2003. — 766 с.
3. Генкин, М.Д. Виброакустическая диагностика машин и
механизмов / М.Д. Генкин, А.Г. Соколова. — М.: Машино)
строение, 1987. — 288 с.
4. Ишин, Н.Н. Динамика и вибромониторинг зубчатых пе)
редач / Н.Н. Ишин. — Минск: Беларус. навука, 2013. —
432 с.

Ishin N.N., Goman A.M., Skorokhodov A.S., Naturjeva M.K.

Application of vibration diagnostics for operational development of mobile cars transmission knots
Introduction of additional control of changes of the vibrating spectra parametres at gear drives running)in allows to receive a method
of objective instrumental quality assurance of manufacturing and assemblage of the responsible transmission mechanisms.
Поступил в редакцию 27.06.2014.

245
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 621.833

В.Е. АНТОНЮК, д)р техн. наук; А.М. ГОМАН, канд. техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

В.Н. РУСЕЦКИЙ
Минский автомобильный завод, Республика Беларусь

ТРЕБОВАНИЯ К ТОЧНОСТИ СРЕДСТВ ДВУХПРОФИЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Рассматриваются требования к точности средств двухпрофильного контроля зубчатых колес. Даны обоснования
назначения точности датчиков линейных и угловых перемещений при создании приборов двухпрофильного контроля с
записывающими устройствами. Приведены результаты расчета точности при измерении зубчатого колеса 5
ой
степени точности.

Ключевые слова: зубчатое колесо, точность, двухпрофильный контроль, измерительное межосевое расстояние,
измерительная шестерня

Введение. Сущность двухпрофильного контроля зак)
лючается в вводе в зацепление измеряемого зубчатого
колеса с измерительным в беззазорное зацепление с од)
новременным контактом обеих сторон измеряемого зуб)
чатого колеса и измерительной шестерни, которые уста)
навливаются на расчетное измерительное межцентровое
расстояние, а затем при их вращении происходит изме)
рение отклонения фактического измерительного меж)
центрового расстояния (ИМР).
Для контроля точности цилиндрических зубчатых
колес по ГОСТ 1643)81 для степеней точности начиная с
5)ой и кончая 12)ой рекомендуется использование двух)
профильного контроля ИМР, причем начиная с 9)ой по
12)ю степень точности использование двухпрофильно)
го контроля является достаточным для полного контро)
ля норм кинематической точности и норм плавности.
В последние годы появились приборы для контроля
с полной записью характера изменения ИМР и про)
граммным обеспечением для анализа причин возможных
погрешностей [1)3]. Запись результатов двухпрофильно)
го контроля ИМР имеет ряд неоспоримых преимуществ
по сравнению с традиционными методами контроля.
В основу программного обеспечения при двухпрофиль

ном контроле c записью характера изменения ИМР при)
няты следующие принципиальные положения [4,5]:
) контроль и запись ИМР производится в координатах
«линейное перемещение измеряемого зубчатого колеса
относительно измерительной шестерни» — « угловое пе)
ремещение измеряемого зубчатого колеса относительно
измерительной шестерни»;
) контроль и запись ИМР производится с разбивкой
углового перемещения измеряемого зубчатого коле)
са относительно измерительной шестерни на коли)
чество шагов, равных числу зубьев измеряемого зуб)
чатого колеса;
) для обеспечения требуемой точности измерения уста)
навливается разрешающая точность записи линейного
перемещения измеряемого зубчатого колеса относитель)
но измерительной шестерни в пределах 0,5–1,0 мкм;
) для обеспечения требуемой точности измерения разре)
шающая точность записи углового перемещения изме)
ряемого зубчатого колеса относительно измерительной
шестерни в пределах не менее 2500 делений за 1 оборот
измеряемого зубчатого колеса.
Такие условия достаточны при контроле зубчатых
колес в пределах 7–10 степени точности по ГОСТ 1643)
81, однако для контроля более точных зубчатых колес
требуется уточнение вышеприведенных требований.
Программное обеспечение для анализа результатов
измерения позволяет выделять из графика записи двухпро)
фильного контроля следующие погрешности (рисунок 1):
— колебание ИМР за оборот зубчатого колеса; —
колебание ИМР на одном зубе; — радиальное биение
зубчатого венца, которое определяется как усредненная ли)
ния графика двухпрофильного контроля; Eas , Eai — предель)
ные отклонения ИМР.
Достигаемая точность измерения будет определять)
ся разрешающей способностью датчиков линейного и
углового перемещения. Для обеспечения требуемой точ)
ности измерения таких параметров, как , , Eas и
Eai особых проблем не возникает при использовании
датчика линейного перемещения с разрешающей точ)
ностью 0,5–1,0 мкм и датчика угловых перемещений с
разрешающей точностью записи углового перемеще)
ния измеряемой шестерни относительно измеритель)
ной в пределах не менее 2500 делений за 1 оборот из)
меряемой шестерни.
Более сложным является обоснование требований
к контролю колебания ИМР на одном зубе , которое
определяется как разность между наибольшим и наи)
меньшим действительными межосевыми расстояниями
при двухпрофильном зацеплении измерительного зуб)
чатого колеса с контролируемым зубчатым колесом при
повороте на один угловой шаг.
Рисунок 1 — График обработки результатов измерения
зубчатых колес при двухпрофильном контроле

246
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Если выделить колебание ИМР на одном зубе из

(6)
графика записи ИМР, то оно будет иметь вид, представ)
ленный на рисунке 2. Число угловых делений, приходящихся на 1 измеря)
Примем за величину ∆ϕ угловое расстояние меж) емый зуб, равно
ду точками отсчета датчика угловых перемещений, тог)
да величина ∆y будет соответствовать расстоянию меж) (7)
ду точками отчета датчика линейных перемещений.
График записи колебания ИМР на одном зубе пред) Суммарная погрешность при определении амплитуды
ставим в виде А находится как сумма величин (5) на каждом интервале
y = f(ϕ), (1)
разбиения при повороте шестерни на угол , которому
то зависимость между ∆ϕ и ∆y можно представить как
∆y = f(ϕ + ∆ϕ) – f(ϕ). (2) соответствует число интервалов, равное , тогда
Если график записи колебания ИМР на одном зубе
представляет
(8)
(3)

то в первом приближении значение ∆y можно предста) где , — целая часть числа интер)
вить как валов.
Суммарная максимальная погрешность измерения
(4) колебания ИМР на одном зубе равна

где — угловое расстояние, соответствующее од) (9)

ному зубу измеряемой шестерни; — амплиту)
да колебаний ИМР при повороте измеряемой шестерни
на угол ϕz.
Если 1 оборот измеряемого колеса будет разделен на
n делений, то на один зуб будет приходиться делений,
в угловом выражении расстояние между делениями бу)
дет равно . дрических зубчатых колес по ГОСТ 1643)81 с использо)
Предельные абсолютные погрешности δy и δϕ изме)
ряемых величин y и ϕ в соответствии с формулой (4) свя)
заны соотношением
(5)
Примем максимальную погрешность δϕ не более
5 % от измеряемой величины ∆ϕ, тогда
После преобразований с учетом (7) суммарная от)
носительная максимальная погрешность измерения ко)
лебания ИМР на одном зубе примет вид
(10)
Как было указано выше, контроль точности цилин)
ванием двухпрофильного контроля начинается с 5)ой
степени точности.
В таблице приведены значения для наиболее
распространенных зубчатых колес транспортного ма)
шиностроения.
Как видно из таблицы, точность ИМР по для наи)
более распространенных зубчатых колес транспортного
машиностроения находятся в пределах от 10 до 16 мкм.

Таблица — Нормы для 5ой степени точности

по ГОСТ 164381, мкм

Рисунок 2 — График записи колебания ИМР на одном зубе

247
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Учитывая то, что погрешность измерения не должна со)

ставлять более 10 % от измеряемой величины, то погреш)
ность измерения ИМР по значению должна состав)
лять не более 1,0 мкм.
Рассмотрим на примере возможность использования
предложенных зависимостей для оценки точности изме)
рения . Если применяется датчик линейных переме)
щений с разрешающей точностью 1 мкм (∆y = 1 мкм) и
датчик угловых перемещений с разрешающей точностью
записи углового перемещения измеряемой шестерни от)
носительно измерительной в пределах не менее 2500 де)

лений за 1 оборот измеряемой шестерни ( ),

то относительная погрешность измерения значения

будет равна для числа зубьев z = 50

Рисунок 3 — График записи колебания ИМР на одном зубе

2. Установлено, что для контроля зубчатых колес

что позволяет рекомендовать принятые параметры дат)
чиков линейных и угловых перемещений для измерения
шестерни с числом зубьев z = 50 , изготовленной по 5)ой
степени точности по ГОСТ 1643)81.
В случае если колебание ИМР на одном зубе бу)
дет иметь более сложный график записи ИМР (рисунок
3), то следует провести исследование зависимости меж)
ду ∆ϕ и ∆y для отдельных участков графика.
Как было указано выше, в известных приборах кон)
троля ИМР с записывающим устройством используют)
ся датчики угловых перемещений с разрешающей точ)
ностью записи углового перемещения измеряемой
шестерни относительно измерительной в пределах не
менее 2500 делений за 1 оборот измеряемой шестерни.
Выводы.
1. Приведены рекомендации для назначения разре)
шающей способности датчиков линейных и угловых пе)
ремещений для приборов двупрофильного контроля с
записывающим устройством.
5)ой степени точности по ГОСТ 1643)81 следует исполь)
зовать датчик линейных перемещений с разрешающей
способностью не грубее 1 мкм и датчик угловых переме)
щений с разрешающей способностью не менее 2500 де)
лений за 1 оборот измеряемого зубчатого колеса.
Список литературы
1. Проспект фирмы Frenco GmbH «Zweiflankenwalzprufgerate». —
2005.
2. Проспект фирмы Hommelwerke GmbH // «Zweiflanken)
Walzmeβgerat 8305». — 2002.
3. Антонюк, В.Е. Тенденции современного производства зуб)
чатых колес / В.Е. Антонюк // Инженерный журнал. Спра)
вочник. Приложение. — 2004. — № 12. — С. 2–15.
4. Антонюк В.Е. Возможности современных средств двухпро)
фильного контроля зубчатых колес / В.Е. Антонюк,
В.Н. Русецкий // Вестн. Полоцкого гос. ун)та. Промыш)
ленность. Прикладные науки. Технология машинострое)
ния. — № 8. — 2009. — С. 101–105.
5. Антонюк, В.Е. Двухпрофильный контроль зубчатых колес /
В.Е. Антонюк, В.Н. Русецкий, В.Н. Лещев // Металлообра)
ботка. Оборудование и инструмент. Харьков. — 2010. —
№ 2(123). — С. 72–75.

Antonjuk V.E., Goman A.M., Rusetsky V.N.

Requirements to accuracy of means of the twoprofile control of cogwheels
Requirements to accuracy of means of two)profile control of cogwheels are considered. Substantiations of appointment of accuracy
of gauges of linear and angular movings are given at creation of devices of two)profile control with recorders. Results of calculation of
accuracy are resulted at measurement of cogwheel of 5 degree of accuracy.
Поступил в редакцию 30.06.2014.

248
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 004.41(075.8)

В.В. МИХАЙЛОВ, канд. техн. наук; А.Г. СНИТКОВ, магистр техн. наук
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

С.А. КАРПЫЗА
ОАО «Амкодор — управляющая компания холдинга», г. Минск

ГЕНЕРАТОР ДИНАМИЧЕСКИХ ТЕСТОВ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

ПРИ ОЦЕНКЕ ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ ПРИГОДНОСТИ КОМПОНЕНТОВ
И СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ

Современная система автоматического управления гидромеханической передачей мобильной машины является многоуровне

вой структурой и состоит из различных компонентов: информационных, интеллектуальных и исполнительных. Весь комп

лекс должен безопасно и без разрыва потока управлять подачей мощности на ведущие колеса при условии многообразия усло

вий эксплуатации и режимов, назначаемых оператором. На заключительном этапе отработки, коррекции и установки
управляющей программы в контроллер важным является построение взаимосвязей между моделями с возможностью посто

янного контроля основных параметров, диагностирования элементов и проверка работоспособности смонтированного обору

дования. В результате проведенного исследования был разработан и реализован метод, позволяющий по необходимости прово

дить формирование кода управляющей программы для контроллера и одновременно формировать его виртуальную модель с
установленным алгоритмом. В дальнейшем эта модель в совокупности с моделями гидромеханической передачи и самой мобиль

ной машины проверяется в условиях виртуальной эксплуатации. Такая последовательность позволяет эффективно и в сжатые
сроки безопасно и экономно проводить проверку, установку и корректировку алгоритма управления для реальной машины.

Ключевые слова: система управления, компоненты, коррекция, испытания, создание

Введение. На каждом этапе создания изделия, свя)
занного с созданием адаптивного управляющего алгорит)
ма формулируется техническое задание с учетом выпол)
нения следующих требований по:
) обеспечению технико)экономических параметров изделия
в условиях полного жизненного цикла системы, завершен)
ного программного продукта и отдельных его компонентов;
) контролю эффективности программного продукта в
составе технической системы;
) условиям его применимости и безопасности [1].
Функциональная пригодность программ и всего комп)
лекса определяется техническим заданием или иными до)
кументами, изначально согласованными между заказчиком
и разработчиком. Для успешного, качественного и эффек)
тивного выполнения намеченного следует изыскать возмож)
ность управления интенсивностью и объемами входной и
выходной информации, своевременного получения динами)
ческих характеристик процессов в нужных точках системы.
Также необходимо сократить время ожидания выдачи резуль)
татов управления, предусмотреть контроль, хранение, обра)
ботку и восстановление полученных данных [1].
Монография [1] является комплексным исследова)
нием, посвященным надежности и безопасности функ)
ционирования программ реального времени, методикам
испытаний компонентов и комплексов программ, пред)
ставленным как динамические системы.
Для управляющих индустриальных систем в настоящее
время широкое распространение получили системы SCADA
— Supervisory Control Data Acquision System, что означает
система дистанционного управления и сбора данных [2].
Такие системы могут быть как автономные, так и
могут быть объединены в некоторую глобальную сеть,
например как в [3].
Конкретные решения SCADA)систем выполняются
по универсальным требованиям к архитектуре, компонен)
там и программному обеспечению. Такие системы долж)
ны иметь системные платформы: в данном случае для кон)
троллера производства ОАО «Измеритель» (Новополоцк)
применяется бесплатная CoDeSYS, а для работы с моде)
лями – программное обеспечение LabVIEW, возможнос)
ти которых ориентированы на совместную работу. Такая
открытость этих платформ позволяет успешно использо)
вать созданные программы без необходимости дополни)
тельного приобретения новых программ.
Основными преимуществами полученной системы
управления для мобильной техники являются: удобство и
простота тиражирования; возможность доступной и эффек)
тивной коррекции; относительно простое сопровождение;
высокий уровень безопасности; возможность повышать
производительность за счет привлечения в архитектуру до)
полнительных, преимущественно аппаратных средств.
Конструктивное исполнение и детализированная схема.
Основной целью настоящего исследования является завер)
шение цикла работ, нашедших отражение в нижней части
рисунке 6 исследования [4], когда производятся работы с
натурными образцами, находящимися на стадиях доводки
между стендовыми и приемочными (функциональными)
испытаниями. В этот период мобильная машина уже обору)
дована системой автоматического управления, осуществля)
ется перенос рабочего управляющего кода алгоритма в кон)
троллер, а также производится его периодическая коррекция.
Для серийного освоения изделия и его комплексной
оценки на соответствие требованиям технического зада)
ния производят следующее:
) выполняют подготовку кода управляющего алгоритма
для его установки в контроллер;
) проводят тестирование программного продукта в комплексе
с аппаратной частью и системой отображения информации;
) ведут проверка возможностей и блоком диагностики
неисправностей;
) налаживают текущий контроль показаний датчиков и
управляющих воздействий;
) выявляют и анализируют причины отказов для их устра)
нения и учета в новых версиях управляющего алгоритма.

249
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

На рисунке 1 представлена действующая SCADA)

система автоматического управления гидромеханичес)
кой передачи мобильной машины.
Как показала практика, такая система удобна для
создания новых приложений, имеет легко встраиваемый
блок диагностики, содержит блок генерации ошибок и
неисправностей, имеет доступный сервис сбора, анали)
за данных и организации архивов.
Пример использования разработанной системы. Для при)
мера осуществлялась проверка работоспособности системы
автоматического управления с условно отказавшим датчиком
частоты вращения насосного колеса гидротрансформатора.
Такая ошибка приводит к тому, что алгоритм должен автома)
тически перейти на данные CAN — сигнала блока управле)
ния двигателем, либо, при его отсутствии или неисправнос)
ти, принудительно установить показания датчика равными
максимально возможной частоте вращения двигателя.
На рисунке 2 показан созданный интерфейс плат)
Рисунок 2 — Вид панели платформы CoDeSys
формы CoDeSys с визуализацией текущих значений кон)
тролируемых переменных и указателем ошибок.
На рисунках 3 и 4 представлены результаты модели)
рования трогания и разгона мобильной машины при ра)
ботоспособной системе и в случае отказа датчика часто)
ты вращения насосного колеса.
Для моделирования была использована модель с па)
раметрами, которая представлена в [4].
На рисунках 5 и 6 представлены фрагменты осцил)
лограмм трогания и разгона реальной мобильной маши)
ны с исправным и неисправным датчиком угловой ско)
рости насосного колеса.
Обсуждение и заключение. Повысить эффективность,
качество разработок, а также сократить сроки освоения в
серийном производстве перспективных систем автоматичес)
кого управления узлами мобильных машин, невозможно без
использования отдельных элементов, готовых блоков и ком)
понентов. Найти работающий прототип, который был бы
идентичен проектируемому изделию, и соответствовал хотя
бы половине его требований, практически невозможно.

Рисунок 3 — Результаты моделирования движения

мобильной машины с работоспособной системой

Для алгоритма системы автоматического управления

Рисунок 1 — разработанная система автоматического управления
гидромеханической передачи мобильной машины
гидромеханической передачей решающую роль играет
возможность генерации идентичных условий эксплуата)
ции, применимых как для оценки реально работающего
контроллера, установленного на эксплуатирующейся
машине, так и его виртуального аналога.
На заключительном этапе важно применять такой
метод тестирования всей системы управления, чтобы
иметь возможность постоянного безопасного ее совер)

250
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

Рисунок 5 — Фрагмент осциллограммы трогания и разгона мобильной

машины, укомплектованной автоматической системой управления,
с исправным датчиком угловой скорости насосного колеса

Рисунок 6 — Фрагмент осциллограммы трогания и разгона мобильной

машины, укомплектованной автоматической системой управления,
с неисправным датчиком угловой скорости насосного колеса

Данный метод позволил всесторонне исследовать

Рисунок 4 — Результаты моделирования движения
мобильной машины с условно неисправным датчиком
угловой скорости насосного колеса
шенствования и проверки на всех рабочих режимах, оп)
ределенных требованием заказчика.
В рассматриваемом случае был применен подход, когда
управляющий алгоритм последовательно совершенствовал)
ся как модель в средах MatLab, LabVIEW и CoDeSys, что по)
зволило адаптировать его как к доступным аппаратным сред)
ствам: датчикам и выбранным исполнительным устройствам
с уже известными техническими характеристиками, так и
разработанным моделям систем мобильной машины.
Таким образом, созданная система управления все)
гда проверяется вначале на CoDeSys модели контролле)
ра, сопряженной с моделью мобильной машины, выпол)
ненной в LabVIEW с генерацией режимов и условий
эксплуатации в режиме реального времени. На следую)
щем этапе проверки CoDeSys модели контроллера, пос)
ледняя заменяется реальным блоком электронного управ)
ления с установленным в нем рабочим алгоритмом с той
же моделью мобильной машины. Обмен данными в обо)
их случаях осуществляют через сервер.
обработку системой управления любых тестовых сигна)
лов, режимов и условий эксплуатации.
Список литературы
1. Липаев, В.В. Надежность и функциональная безопасность
комплексов программ реального времени / В.В. Липаев. —
М.: Ин)т системного программирования Российской ака)
демии наук. — 2013. — 176 с.
2. Режим доступа: https://ru.wikipedia.org/wiki/SCADA#mediaviewer/
%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:SCADA_schematic_overview)s.svg.
3. Режим доступа: http://www.wonderware.by/htm/
Wo n d e r w a r e % 2 0 H M I ) S C A D A . h t m ? s n s r c =
=aws_70143842cac36bf9f96bd76359294e7f32392326992&snkw=
scada&gclid=Cj0KEQjw6pGfBRD09MTmYTBzqIBEiQAc=
=R z H 5 3 j 3 F ) Hkfl_UyMt_Q1SW34rZQNamAimfVx1
W02tWeI0aAjhV8P8HAQ.
4. Михайлов, В.В. Математическая модель автоматической
трансмиссии в структуре испытательного комплекса //
В.В. Михайлов [и др.] // Механика машин, механизмов и
материалов. — 2012. — № 2(19). — С. 22–28.
5. Михайлов, В. Комплексная система отладки и диагнос)
тирования алгоритмов систем автоматического управле)
ния гидромеханическими трансмиссиями // В.В. Михай)
лов, А.Г. Снитков // Актуальные вопросы машиноведения:
cб. науч. тр. / Объедин. ин)т машиностроения НАН Бела)
руси. — 2012. — Вып. 1. — С.316– 319.

Mihaylau V.V., Snitkov A.G., Karpyza S.A.

Dynamic test signals generation in real time at evaluating of the functional adaptability of components and control systems
The study was designed and implemented structure, which allows you to install the program code to the controller at the same
time to form a model of the controller installed in a control program. Later this model in conjunction with models of hydro mechanical
transmission and mobile machine checked in virtual operation. Subsequently, when the controller is ready to be installed on the machine
controller hydro mechanical transmission is tested on a bench or in a movement of the truck. Such a selected sequence can effectively
and in a short time to make adjustments, testing and installation of the algorithm on a real machine.
Поступил в редакцию 08.09.2014.

251
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 539.37

С.Л. ГАВРИЛЕНКО
Институт механики металлополимерных систем им. В.А. Белого НАН Беларуси

АТТЕСТАЦИЯ МЕХАНИКОМАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ

ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ПРИМЕРЕ НЕЛИНЕЙНОЙ
ВЯЗКОПЛАСТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ

Представлена процедура аттестации механико
математических моделей с использованием постановки и решения

начально
краевой задачи механики деформируемого твердого тела. Разработанные подходы апробированы на приме

ре нелинейной вязкопластической модели для двух режимов течения с учетом предела текучести и скоростной чув

ствительности.

Ключевые слова: алгоритм аттестации, механико
математическая модель, полимерные материалы, нелинейная

вязкопластичность, идентификация, верификация

Введение. При описании и моделировании процес) 7. Соответствие модели основным термодинамическим

сов методами механики деформируемого твердого тела,
кроме основополагающих знаний о деформационном
поведении материала, необходимы также сведения о кор)
ректности и возможности применимости модели. В бо)
лее широком смысле необходимы знания об алгоритме
аттестации модели.
При использовании конечно) и граничноэлементных
программных продуктов для проведения моделирования,
кроме знания математической постановки задачи, необ)
ходимы количественные оценки погрешности проведен)
ных расчетов и истинности использованной модели ма)
териала. Для этого требуется определение параметров и
материальных функций модели, устойчивости последних
относительно начальных и граничных условий, оценка
погрешности при приближенных значениях кинематичес)
ких или силовых граничных условиях.
При математическом моделировании (аналитичес)
ком, численном) необходимо знание области примени)
мости модели (характерные диапазоны скоростей дефор)
мации, деформации, температур и других механических
параметров). Все это необходимо представить процедурой
(алгоритмом) аттестации механико)математической мо)
дели, который включает идентификацию и верификацию.
Целью настоящей работы является апробация про)
цедуры аттестации механико)математических моделей
на примере установившихся режимов течения Куэтта)
Тейлора и Пуазейля.
Алгоритм аттестации механикоматематических моде Данная работа посвящена апробации алгоритма ат)
лей. В данной работе алгоритм аттестации модели вклю)
чает следующие действия:
1. Оценка области применимости модели на основе ис)
пользования «стандартных» подходов (путем идентифи)
кации модели, сравнением с имеющимися данными).
2. Описание типа модели (качественная оценка механи)
ческих свойств материала и характера деформирования).
3. Запись полной системы уравнений модели материала
(для одноосного случая, в тензорной форме).
4. Определение полного набора материальных функций
(с указанием их аргументов) и/или парaметров.
5. Описание минимального набора испытаний, достаточ)
ного для построения всех материальных функций, обес)
печенного аттестованными методиками.
6. Описание области использования модели (диапазон из)
менения деформаций, скоростей деформаций, температу)
ры и т. д.); соответствие расчетов моделируемым явлениям.
принципам.
8. Возможность обобщения на иные известные испыта)
ния (не обязательно).
9. Описание особенностей постановки и решения на)
чально)краевой задачи с использованием предложен)
ной модели.
Идентификация состоит из метода определения па)
раметров модели (констант и/или материальных функ)
ций). Для этого могут быть использованы классические
подходы, методы, развиваемые в последнее время (тео)
рия решения некорректных обратных задач, методы ма)
тематической статистики, вариационное исчисление,
методы теории оптимальных процессов и др.). Иденти)
фикация включает, в основном, п. 1–5.
Верификация состоит в основном из оценки области
применимости модели (указания диапазонов деформа)
ций, скоростей деформации, качественно иных испыта)
ний в сравнении с использованными при идентифика)
ции), проверки определения констант и материальных
функций модели материала на устойчивость по отноше)
нию к экспериментальным данным, начальным и гранич)
ным условиям. Верификация включает п. 5–9.
Следует отметить, что невозможно строго определить
методы идентификации и методы верификации. Так,
например, определяя параметры или материальные фун)
кции модели, можно конкретизировать диапазон изме)
нения последних.
тестации (идентификации и верификации) нелинейной
вязкопластической модели материала с малым ненуле)
вым пределом текучести. Нелинейность модели объяс)
няется более широкой областью применимости и воз)
можностью использования. Ненулевой предел текучести
характеризует модель, которая является обобщением не)
ньютоновской жидкости, как твердое тело. Ненулевой
предел текучести является дополнительным признаком
нелинейности и его следует учитывать при решении
идентификационных задач.
Для достижения результата используются следующие
подходы:
1. Точная математическая постановка и решение началь)
но)краевых задач о движении (равновесии) материала в
квазистатическом режиме.
2. Использование приближенных подходов для постро)
ения решения начально)краевых задач (п. 1). Для этого

252
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
можно использовать разложение в ряд Тейлора (или сте)
пенной ряд) с пренебрежением малых по сравнению с
предыдущим, слагаемых, разложение по собственным (в
том числе ортогональным функциям), представление
непрерывных функций кусочно)непрерывными с ис)
пользованием предельных переходов и др.
3. Использование приближенных моделей (методов) для
решения начально)краевых задач (п. 1) с оценкой мак)
симальной возможной погрешности моделирования.
4. Составление и определение параметров модели (мате)
риальных функций) с помощью подходов п.п. 1–3.
5. Варьирование входных параметров в пределах экспе)
риментальной погрешности и определения погрешнос)
ти расчета выходных параметров.
6. Составление системы нелинейных, в общем виде ин)
тегро)дифференциальных, уравнений для параметров
(материальных функций) используя результаты механи)
ческих испытаний и аналитические, точные и прибли)
женные решения прямых начально)краевых задач обоб)
щением метода наименьших квадратов.
7. Представление качественно «новых» процессов или
испытаний для описания предложенной механической
моделью и оценка погрешности измеряемых параметров.
Идентификация модели нелинейного вязкопластичес = –4,71 с–1. При указанных угловых скоростях регистри)
кого материала в условиях течения Куэтта–Тейлора. По

становка задачи о движении нелинейного вязкопластичес

кого материала в условиях течения Куэтта
Тейлора.
Рассмотрим процесс установившегося течения вязкоп)
ластического материала в зазоре между недеформируе)
мыми коаксиальными цилиндрами бесконечной длины
с радиусами a и b (b > a), вращающимися вокруг общей
оси с угловыми скоростями ωa и ωb под действием мо)
ментов Ma и Mb соответственно (рисунок 1).
Примем, что во всей области, занятой материалом,
окружная скорость течения является непрерывной и мо)
нотонной функцией радиуса, а на границах заданы ус)
ловия адгезии (прилипания). В работе [1] указаны
требования отсутствия зон застоя при движении
вязкопластической среды между коаксиальными цилин)
драми. Упомянутые выше требования предполагают
полную механико)математическую постановку задачи
и знание параметров модели. Значения параметров, ис)
пользованные для приведенных ниже численных экс)
периментов, удовлетворяют этим требованиям. В случае
определения параметров реальных материалов предпола)
гается использовать следующий подход:
1. Минимальное значение угловой скорости вращения
внутреннего цилиндра выбирается достаточно большим.
Последнее обеспечивается конструкцией прибора и ди)
апазоном значений коэффициентов вязкости для изме)
рения которых служит прибор.
Рисунок — Схема взаимодействия коаксиальных цилиндров
с вязкопластическим материалом в зазоре
2. После определения констант модели материала и под)
становкой последних в условие текучести при движении
вязкопластической среды между коаксиальными цилин)
драми убеждаются в отсутствии зон застоя.
3. В случае наличия зоны застоя производят увеличение
минимальной угловой скорости на некоторую характер)
ную величину. (На практике это переход к следующему
режиму вращения.)
Тестирование методики идентификации с использо

ванием экспериментальных данных. С целью проверки
предложенной методики были проведены эксперимен)
ты на ротационном вискозиметре «RHEOTEST 2.1»,
реализующем течение Куэтта)Тейлора. В качестве испы)
туемого вязкопластического материала использовали
консистентную смазку на основе индустриального мас)
ла И–40А с введенными поверхностно)активными ве)
ществами и загустителями. Испытания проводились при
температуре t = 25 °С в диапазоне напряжений сдвига 30–
170 Па. Отношение радиусов внутреннего и внешнего
коаксиальных цилиндров составляло 0,98.
Для идентификации модели материала было прове)
дено 3 эксперимента с различными угловыми скоростя)
ми, а именно = –25,434 с–1, = –8,378 с–1,
ровались следующие значения касательных напряжений:
= 169,4 Па, = 72,6 Па и = 49,7
Па. По описанной выше приближенной методике, ос)
нованной на решении системы нелинейных алгебраичес)
ких уравнений, были найдены безразмерные константы
материала n, τ0′, κ′. Для расчета были взяты следующие
характерные значения параметров: τхар = 10 Па, = 1 с–
1
, a = 1 см. При указанных значениях имеем значения
безразмерных параметров: τ0′ = 100τ0, с1′ = 100с1, К′ =
100К. Были получены следующие константы материала:
τ0′ = 79,3, n = 3,73, К′ = 19,51. Поскольку τ0 имеет тот же
порядок, что и параметр К, то решение должно быть ус)
тойчивым, что следует из проведенных ранее расчетов.
Установлено, что погрешность измерения касательных
напряжений, равная 1 %, вызывает погрешность определе)
ния каждого параметра не более 1–3 %, 2–6 % и 3–10 % со)
ответственно. Поскольку константы материала были неиз)
вестны, проводился четвертый эксперимент для решения
прямой задачи и сравнения полученного касательного на)
пряжения с экспериментальным значением. Так, в случае
= –2,926 с–1 касательные напряжения = 36,3 Па.
При решении прямой задачи получено значение касатель)
ного напряжения с относительной погрешностью прибли)
зительно 5 %, что свидетельствует о достаточной точнос)
ти разработанной методики идентификации.
Описание вязкопластической модели материалов и
метода эффективной вязкости. Имеем следующие опре)
деляющие соотношения [2]:
где Sij — девиатор тензора напряжений; — девиатор
тензора скоростей деформации; К — пластическая вяз)
кость; τ0 — предельное напряжение сдвига; m — пара)
метр скоростной чувствительности.
253
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
Здесь предлагается проводить линеаризацию следую)
щим образом [3]. Комплекс заменяется па)
раметром ηе, который предлагается называть «эквивалент)
ной вязкостью» рассматриваемой вязкопластичной среды:
С физической точки зрения эта замена означает,
что факторы предельного напряжения сдвига и вязко)
сти вязкопластичной среды заменяются некоторой эк)
вивалентной вязкостью. Следовательно, под эквива)
лентной будем понимать вязкость ньютоновской
жидкости, оказывающей такое же сопротивление сво)
ему относительному перемещению, что и данная вяз)
копластическая среда.
Предлагается определять эквивалентную вязкость,
как характеристику данного течения, следующим об)
разом[4]. Полагаем величину ηе, определяемую из вы)
ражения для эквивалентной вязкости, не зависящей от
переменных интегрирования. В этом случае система
уравнений движения вязкопластичной среды будет
описывать течение вязкой ньютоновской жидкости с
коэффициентом динамической вязкости, равным ηе.
Определяем поле скоростей и давлений данного тече)
ния, а также интенсивность скоростей деформаций.
Подставляя найденное значение интенсивности ско)
ростей деформации в η е, получим в общем случае
трансцендентное уравнение относительноη е. Решая
его, найдем эквивалентную вязкость как функцию вре)
мени и пространственных координат. Используя далее
различные способы осреднения, найдем ηе, как неко)
торую характерную величину процесса, не зависящую
от переменных интегрирования.
Gavrilenko S.L.
Аttestation of mechanical and mathematical models of polymeric materials for nonlinear viscoplastic model
A procedure for the attestation of mechanical and mathematical models was suggested with use of the formulation and solution
of initial)boundary value problems of mechanics of deformable solids. The approach was tested on the example of a nonlinear
viscoplastic model for the two modes of the plastic flow process taking into account the yield limit and velocity sensitivity using
the theory of viscoplasticity.
Поступил в редакцию 20.10.2014.
254
Список обозначений
a, b — внутренний и внешний радиусы коаксиальных
цилиндров;
ωa и ωb — угловые скорости внутреннего и внешнего ци)
линдров;
Ma и Mb — крутящие моменты усилий, действующие на
внутреннем и внешнем цилиндрах;
r, θ, z — цилиндрические координаты;
Sij — девиатор тензора напряжений;
— девиатор тензора скоростей деформации;
К — пластическая вязкость;
τ0 — предельное напряжение сдвига (предел текучести);
m — параметр скоростной чувствительности;
— характерная скорость деформации;
H — интенсивность девиатора тензора скоростей де)
формации;
— i)я разность угловых скоростей внешнего и внут)
реннего цилиндров;
σrϕ — компоненты тензора напряжений в цилиндричес)
кой системе координат;
ηе — эффективная вязкость.
Список литературы
1. Гавриленко, С.Л. Идентификация определяющих соотно)
шений вязкопластического материала в условиях течения
Куэтта / С.Л. Гавриленко, С.В. Шилько, Р.А. Васин //
ПМТФ, 2002. — Т. 43, № 3. — С. 117–124.
2. Огибалов, М.М. Нестационарные движения вязкопластич)
ных сред / М.М. Огибалов, А.Х. Мирзоджанзаде. — М.: Изд)
во МГУ, 1997.
3. Гноевой, А.В. Об одном методе исследования пространствен)
ных течений вязкопластичных сред / А.В. Гноевой, Д.М.
Климов, В.М. Чесноков // МТТ, 1993. — № 3. — С. 150–158.
4. Гавриленко, С.Л. Метод описания течения и определения
реологических констант вязкопластичных биоматериалов.
Ч. 1 / С.Л. Гавриленко, Р.А. Васин, С.В. Шилько // Россий)
ский журнал биомеханики. — 2002. — № 6(3). — С. 92–98.
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 629.684:004.94

А.А. АЛЕКСАНДРОВ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

РАСЧЕТНАЯ ОЦЕНКА ПРОЧНОСТИ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ

НЕСУЩИХ КОНСТРУКЦИЙ С ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ДЕФЕКТАМИ
ЛИТЕЙНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ

Рассмотрены существующие подходы по расчетной оценке прочности литых деталей несущих конструкций с техно

логическими дефектами литейного происхождения.

Ключевые слова: технологические дефекты, литая деталь, методы расчета, несущая конструкция

Как известно, большинство усталостных трещин за)
рождается в местонахождениях концентраторов напря)
жений, которыми зачастую оказываются технологичес)
кие или эксплуатационные дефекты. Одной из групп
таких дефектов являются технологические дефекты, воз)
никающие при плавке и литье. В ряде работ [1], [3] ука)
зывается, что производство крупногабаритных деталей
литьем в песчаные формы неизбежно приводит к нерав)
номерности распределения механических свойств и об)
разованию технологических литейных дефектов.
Наиболее распространенными литейными макроде)
фектами являются [4]:
) усадочные раковины: полости в слитке, образовавшиеся
вследствие уменьшения объема жидкого металла при его
затвердевании. Могут достигать размеров в десятки мил)
лиметров (рисунок 1 а);
) пузыри внутренние и пузыри в поверхностных слоях: поло)
сти в литом металле (округлые, овальные или продолго)
ватые — в виде каналов), образовавшиеся в результате
выделения газов при кристаллизации (см. рисунок 1 б, в).
) корочки: участки металла, загрязненные неметалличес)
кими включениями; располагаются в объеме слитков или
у поверхности (см. рисунок 1 г).
) загрязнение: скопление неметаллических включений,
попадающих в металл из внешних источников (шлак, ог)
неупоры, ферросплавы, лигатуры и др.) или образующи)
еся в металле вследствие реакций раскислителей и дисуль)
фураторов с кислородом, серой, азотом (см. рисунок 1 д).
) горячая кристаллизационная трещина: извилистый окислен)
ный разрыв металла, более широкий у поверхности и сужа)
ющийся вглубь, образовавшийся в период кристаллизации
металла вследствие растягивающих напряжений, превыша)
ющих прочность нагруженных слоев слитка (см. рисунок 1 е).
На рисунке 2 показаны литейные дефекты газового
и усадочного происхождения в сечении заготовки круп)
ногабаритной литой детали рамы карьерного самосвала.
Так как зачастую полностью избежать технологических
дефектов в крупногабаритных литых деталях невозможно
или экономически нецелесообразно, то необходимо разра)
ботать методы оценки прочности деталей с такими дефекта)
ми. Некоторые расчетные случаи описаны в литературе.
Так для сферической полости в бесконечном теле, под)
вергающемся одноосному растяжению по направлению оси
Z (рисунок 3 а), максимальным напряжение будет на эква)
торе в направлении оси Z, и в этом случае коэффициент
концентрации напряжений Kt запишется в виде [10], [2]:
где ν — коэффициент Пуассона.

а б в

г д е
Рисунок 1 — Технологические литейные дефекты: а — усадочные раковины; б — пузыри внутренние;
в — пузыри в поверхностных слоях; г — корочки; д — загрязнения; е — горячая кристаллизационная трещина

255
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
а б
Рисунок 2 — Литейные дефекты газового и усадочного
происхождения в литой детали
Для случая сферического включения (см. рисунок 3
б) величина и расположение максимального напряжения
зависит от значений модуля Юнга E и коэффициента
Пуассона n и для включения и для матрицы [2].
В работе [8] приведена кривая значений коэффици)
ентов концентрации напряжений для округлой ракови)
ны с эллиптическим поперечным сечением в зависимос)
ти от a/r (где r — минимальный радиус) для бесконечного
тела при растяжении (рисунок 4).
Однако при анализе прочности реальных конструк)
ций по данным зависимостям могут возникнуть слож)
ности, так как они представлены для бесконечного тела
(а следовательно могут применяться, если размеры де)
фекта << размеров детали или конструкции) и при усло)
вии одноосного растяжения. В таких случаях предлага)
ется применение метода конечных элементов.
Подходы по оценке прочностных параметров литых
деталей несущих конструкций с дефектами газового про)
исхождения (пузырями), имеющими округлую форму,
предложены в работе [6], в которой проведен конечно)
элементный расчет напряженно)деформированного со)
стояния рамы самосвала в пакете ANSYS с моделирова)
нием дефектов в виде полостей шарообразной формы.
В работе [1] рассматриваются вопросы оценки дол)
говечности литых деталей с литейными дефектами из
алюминиевого сплава (Al)Si сплав). Расстояние между
осями вторичных дендритов 38,0–93,0 мкм, в качестве
объекта исследования выбрана усадочная пористость.
Проводились испытания на усталость при изгибе враща)
ющихся образцов (с минимальным диаметром 6 мм).
Образцы двух типов: изготовленные из литых деталей и
отлитые отдельно. В качестве метода оценки распреде)
а б
Рисунок 3 — Концентрация напряжений:
а — сферическая полость; б — сферическое включение
256
Рисунок 4 — Коэффициенты концентрации напряжений Kt
для округлой раковины с эллиптическим поперечным сечением
в бесконечном теле при растяжении
ления пористости выбран метод, предложенный Ю. Му)
раками в [2]. Испытания показали, что средняя усталос)
тная прочность оказалась 50,0–62,8 МПа. В результате
авторы сделали вывод, что ими не получена однознач)
ная корреляция статистического описания размера пор
с усталостной прочностью.
В [4], [9] описаны методы схематизации поверхност)
ных и подповерхностных дефектов с последующим опре)
делением коэффициентов интенсивности напряжений.
При составлении расчетной схемы дефекты любого типа
(трещины, поры, включения, непровары и т. д.) заменя)
ются трещинами, так как трещины являются наиболее
опасным типом дефектов. Различаются подповерхност)
ные, поверхностные и сквозные дефекты, которые в свою
очередь подразделяются на одиночные, парные и группо)
вые. Схематизируются геометрические параметры элемен)
та конструкции и дефекта, а также параметры напряжен)
ного состояния конструкции (распределение напряжений
в зоне предполагаемого расположения дефекта).
При схематизации дефект любой формы заменяет)
ся эллипсом или полуэллипсом с площадью, равной
максимальной площади проекции дефекта на плоскость
полуэллиптической или эллиптической условной тре)
щины (рисунок 5). Размеры полуосей эллипсов и полу)
эллипсов, эквивалентных по площади дефектам, вычис)
ляются по соответствующим формулам, приведенным
в [9]. В зависимости от расстояния дефекта до свобод)
ной поверхности тела реальный дефект заменяется по)
верхностной полуэллиптической или эллиптической
подповерхностной трещиной.
Сквозные дефекты любой формы и некоторые под)
поверхностные дефекты рассматриваются как подпо)
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ

верхностные протяженные трещины (а/с = 0). Величи) Для случая равномерного распределения напряже)
на а = t / 2 для поверхностных дефектов, отнесенных к ний по толщине конструкции σA = σB =σ C получаем
сквозным а = с, приведена на рисунке 5 б. Определение
SA = SB = σA.
значений коэффициентов интенсивности напряжений
для схематизированных эллиптических подповерхнос) При распределении напряжений, линейно изменя)
тных и поверхностных полуэллиптических трещин при ющемся по толщине элемента конструкции σA ≠ σB, σ C =
любых формах эпюр напряжений, приложенных на по) (σA + σB) / 2, имеем:
верхности деталей (σZ(х)), может производиться по при)
ближенным формулам, полученным на основе интер)
поляционного метода [9].
Так коэффициент интенсивности напряжений для
подповерхностных эллиптических трещин рассчитыва)
ются по формулам (1)–(2):
При нелинейном, близком к параболическому за)
(1) кону изменения напряжений по координате x (см. ри)
сунок 5 в) имеем:

(2)
где

а б

в д
Рисунок 5 — Схематизация дефектов:
а, б — поверхностные схематизированные дефекты
(если xВ < a / g, дефект рассматривается как поверхностный);
б
в — подповерхностный дефект; г, д — сквозные дефекты Рисунок 6 — Трещина, исходящая из эллиптической полости:
(если a > 0,7t, дефект рассматривается как сквозной) [4] а — расчетная схема; б — поправочная величина FI

257
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

Более подробно для некоторых случаев описано

в [3], [8].
Похожий подход предложен в работе [4], где рассмат)
ривается случай возникновения усталостной трещины
вдоль экватора эллиптической полости (рисунок 6 а). В
таком случае длина трещины 2λ условно увеличивается на
длину раковины 2a, и для вычисления КИН вводится по)
правочная величина FI, которая зависит от отношений λ/
a и b/a (см. рисунок 6 б). КИН вычисляется по формуле:

Ошибка аппроксимации составляет менее ±10 % для

b/a < 1 и λ/a > 0,15 [4].
Авторы работы [2] в качестве критериев оценки
прочности с учетом дефектов предлагают применять па)
раметры механики разрушения: критический коэффи)
циент интенсивности напряжений KIC, а для условий
циклического нагружения конструкции — параметр цик)
лической трещиностойкости ∆Kth.
Величину Kth находят непосредственно из опыта как
максимальное значение K, при котором трещина не рас)
тет на протяжении 106 циклов и увеличение которого на
3 % приводит к ее росту со скоростью, не превышающей
3·10–7 мм/цикл (рисунок 7) [9].
Таким образом, представленные на рисунках 1 и 2
дефекты предлагается условно разделить на две группы
по геометрическим параметрам и оценивать дефекты в
зависимости от принадлежности к одной из них:
) имеющие округлую форму с эллиптическим попереч)
ным сечением (см. рисунок 2 а). В таком случае в каче)
стве критерия оценки предлагается применять коэффи)
циент концентрации напряжений Kt [5], [4];
) имеющие сложную геометрическую форму (см. рису)
нок 2 б). В качестве критериев оценки предлагается при)
менять параметры механики разрушения [3], [4], так как
дефекты такого типа зачастую имеют острые края.
Трещины технологического происхождения не допус)
каются в ТУ на отливки для несущих конструкций [11] и их
необходимо разделывать и заваривать на этапе производства.
В работе [12] рассмотрены некоторые вопросы по
оценке прочности литых деталей рам карьерных само)
свалов с учетом эксплуатационных дефектов в виде тре)
щин с применением конечно)элементного моделирова)
ния и критериев линейной механики разрушения.
Заключение. Рассмотрены существующие методы
расчетной оценки прочности литых деталей несущих
конструкций с учетом технологических дефектов литей)
ного происхождения. Предложено литейные дефекты в
виде полостей разделять на две группы в зависимости от
геометрической формы. Дефекты округлой формы схе)
матизируются эллиптической полостью. Для дефектов
сложной формы наиболее общим является подход схе)
матизации, при котором внутренний дефект любой фор)
мы заменяется эллипсом с площадью, равной макси)
мальной площади проекции дефекта на плоскость
эллиптической условной трещины. В качестве оценива)
емых расчетных параметров предлагается применять ко)
Рисунок 7 — Общий вид кинетической диаграммы
усталостного разрушения металлов
эффициент концентрации напряжений Kt и коэффици)
енты интенсивности напряжений KIC и Kth.
Список литературы
1. Casting Porosity and Long)life Fatigue Strenngth of a cast Al)
alloy / G.R. Nicoletto [et al.] // Materials Science Forum. —
Vols. 567–568 (2008). — Рp. 393–396.
2. Murakami, Y. Metal Fatigue: Effects of Small Defects and Nonmetallic
Inclusions / Y. Murakami. — Elsevier, Oxford, 2002. — 369 p.
3. Problem of Acceptability of Internal Porosity in Semi)Finished
Cast Product as New Trend – «Tolerance of Damage» Present in
Modern Design Office / Z. Ignaszak [et al.] // Defect and
Diffusion Forum. — Vols. 326–328 (2012). — Рp. 612–619.
4. Сопротивление материалов деформированию и разрушению:
справ. пособие / Ин)т проблем прочности; отв. ред. В.Т. Трощен)
ко; АН Украины. — Киев: Наук. думка, 1994. — Ч. 2. — 700 с.
5. Сосновский, Л.А. Трещиностойкость / Л.А. Сосновский,
А.В. Богданович; М)во образования Респ. Беларусь, Бело)
рус. гос. ун)т трансп. — Гомель: БелГУТ, 2011. — 366 с.
6. Александров, А.А. Оценка НДС литосварных рам большег)
рузных карьерных самосвалов с учетом дефектов литья /
А.А. Александров, В.Б. Альгин // Механика машин, меха)
низмов и материалов. — 2013.— № 1(22). — С. 20–24.
7. Классификация дефектов отливок из чугуна и стали. —
Барнаул, 2000. — 20 с.
8. Pilkey, Walter D. Peterson’s stress concentration factors / Walter
D. Pilkey, Deborah F. — John Wiley & Sons, Inc., Hoboken,
New Jersey, 2008. — 522 p.
9. Методические рекомендации МР 108.7)86. Оборудование
энергети)ческое. Расчет коэффициентов интенсивности
напряжений. — М.: НПО ЦНИИТМАШ, 1986. — 29 с.
10. Timoshenko S.P. Theory of Elasticity / S.P. Timoshenko,
J.N. Goodier // 3rd ed., New York, McGraw)Hill, 1982.
11. Александров, А.А. Сопротивление разрушению литых дета)
лей литосварных несущих конструкций карьерных самосва)
лов БелАЗ / А.А. Александров, В.И. Моисеенко //
Актуальные вопросы машиноведения: сб. науч. тр. / Объе)
дин. ин)т машиностроения НАН Беларуси; редкол.:
А.А. Дюжев [и др.]. — Минск, 2013. — Вып. 2. — С. 315–318.
12. Отливки стальные для несущих конструкций карьерной
техники: ТУ BY 600038906.082 ТУ. — 2013. — 12 с.

Aleksandrov A.A.
Design strength estimation of bearing structure cast components with technological defects of casting origin
Existing approaches of design strength estimation of bearing structure cast components with technological defects of casting origin
are discussed in the article.
Поступил в редакцию 11.11.2014.

258
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

УДК 612.833

В.А. ДУБОВСКИЙ
Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси, г. Минск

БИОТЕХНИЧЕСКАЯ СИСТЕМА СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ

ДВИГАТЕЛЬНЫХ ФУНКЦИЙ ЧЕЛОВЕКА: ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ МОДЕЛЬ
И ТЕХНИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ

В статье описывается биотехническая система двигательной реабилитации пациентов с заболеваниями нервной

системы. Биотехническая система построена на основе компьютеризированной стабилометрической платформы с
неустойчивой опорной поверхностью и содержит каналы визуальной и акустической биологической обратной связи
по ее положению относительно основания. Предлагаемая система обеспечивает комплексный подход к восстановле

нию и совершенствованию двигательных функций человека путем обучения его произвольному управлению перемеще

ниями центра тяжести своего тела в ходе выполнения специальных двигательных задач. Программное обеспечение
системы позволяет тестировать и тренировать способность пациентов удерживать равновесие вертикального
положения тела, способность быстро реагировать на предъявляемые стимулы изменением положения центра тя

жести тела в заданных направлениях, способность воспроизводить заданную пространственную структуру движе

ния центра тяжести тела и способность синхронизировать перемещения центра тяжести тела с заданной ритми

ческой последовательностью сигналов.

Ключевые слова: биотехническая система, реабилитация, двигательное обучение, двигательные нарушения,

стабилометрия, равновесие

Известно, что одним из наиболее частых симптомов назначена для реабилитации пациентов с двигательными
клинической картины у пациентов с различными заболе) нарушениями и включает в себя биологические элемен)
ваниями центральной нервной системы (ЦНС) является ты в виде функциональной системы движения (ФСД) и
нарушение устойчивости вертикальной позы [1]. Для ре) технические средства, с помощью которых происходит
абилитации таких пациентов в последнее время все боль) формирование корректирующего воздействия и оценка
шее распространение получают технологии обучения че) результата выполнения двигательной задачи. Структурно)
ловека произвольному управлению перемещениями функциональная схема БТС приведена на рисунке 1.
центра тяжести (ЦТ) своего тела в ходе выполнения спе) БТС функционирует следующим образом. Исходя
циальных двигательных задач с использованием биоло) из состояния пациента, врач ставит перед ним опре)
гической обратной связи (БОС) по стабилограмме [2, 3]. деленную двигательную задачу, которая должна быть
Теоретической основой такого рода технологий может выполнена в положении стоя на стабилоплатформе. В
служить теория функциональных систем П.К. Анохина, в базе данных компьютера выбирается соответствующая
соответствии с которой главным фактором, организую) программа двигательного обучения, и задаются пара)
щим ту или иную функцию нервной системы, является метры двигательной задачи и условия ее выполнения.
результат действий человека [4, 5]. Это теоретическое по) На основании поставленной двигательной задачи ЦНС
ложение согласуется с современными представлениями о
том, что в основе восстановления нарушенных функций
мозга лежат механизмы нейропластичности (способнос)
ти мозга перестраивать собственную структуру и функци)
онирование в результате мышления и действий челове)
ка), в активизации которых решающая роль принадлежит
афферентной информации [6].
Результаты исследований в области нейронаук дают
основание считать целесообразным при создании техно)
логий двигательного обучения соблюдение следующих
положений [7]: активное участие пациента в тренировоч)
ном процессе; поэтапный характер тренировочного про)
цесса с постепенным усложнением упражнений; индиви)
дуальный подход к построению тренировочного процесса;
получение пациентом дополнительной информации о
результативности своих действий; использование прин)
ципа «концентрированной тренировки»; обеспечение
высокого уровня концентрации внимания у пациента при
выполнении упражнений; комплексный подход.
С учетом приведенных положений в Объединенном Рисунок 1 — Структурнофункциональная схема БТС:
институте машиностроения НАН Беларуси создана био) ФСД — функциональная система движения; ЦНС — центральная
нервная система; ЦФ — целевая функция; ЭП — эффекторные
техническая система (БТС) совершенствования двига) подсистемы; КПЭ — конечный полезный эффект;
тельных функций человека, связанных с обеспечением РП — рецепторные подсистемы; АОС — акустическая
устойчивости вертикального положения тела. БТС пред) обратная связь; ВОС — визуальная обратная связь

259
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3
пациента формирует ЦФ, в соответствии с которой в
ходе выполнения двигательной задачи подбираются
необходимые для ее решения ЭП — те или иные ком)
поненты опорно)двигательного аппарата. При этом на
основе информации о параметрах результата выпол)
нения двигательной задачи — КПЭ, получаемой ЦНС
от РП и системы БОС, происходит формирование
ФСД, оптимизация ее структуры и функционирова)
ния, в чем и заключается реабилитационный эффект
от использования БТС.
Техническая часть содержит стабилоплатформу с
датчиками перемещений опорной плиты, компьютер
с блоком программ двигательного обучения и систе)
му БОС по положению опорной плиты относительно
основания.
На рисунке 2 изображена конструкция стабилоп)
латформы, содержащая основание 1, на котором уста)
новлена опорная плита 2 посредством сферической опо)
ры 3 и плоских пружин 4, ограничитель 5 и датчики 6
перемещений плиты.
Плоские пружины 4 ориентированы горизонталь)
но и образуют крестообразный упругий элемент, сим)
метричный относительно оси Z. Ограничитель 5 пере)
мещений опорной плиты выполнен в виде кольца.
Такая конструкция стабилоплатформы характеризует)
ся неустойчивостью опорной плиты, которая имеет
возможность угловых перемещений относительно осей
X и Y. Степень неустойчивости стабилоплатформы
обусловлена жесткостью плоских пружин.
При повороте опорной плиты вокруг осей X или Y
возвращающий момент М определяется изгибом пру)
жин, перпендикулярных соответствующей оси, и кру)
чением параллельных этой оси пружин. Перемещение
конца пружины δ при повороте опорной плиты на угол
Рисунок 2 — Конструкция стабилоплатформы:
1 — опорная плита; 2 — основание; 3 — сферическая опора;
4 — плоские пружины; 5 — ограничитель перемещений
опорной плиты; 6 — датчики перемещений опорной плиты;
ЦТ — центр тяжести тела человека
260
ϕ равно δ = L · ϕ, где L — расстояние от прогибаемого
конца пружины до оси Z. Возвращающий момент МИ,
возникающий при изгибе одной пружины, равен MИ =
FL, где сила F удовлетворяет соотношению [8]:
где Е — модуль упругости материала; l, b и h — соответ)
ственно длина, ширина и высота пружины.
Возвращающий момент МК, возникающий при кру)
чении одной пружины, равен [9]:
где — модуль сдвига; ν — коэффициент Пу)
ассона; β = 0,32 — коэффициент, зависящий от отноше)
ния b / h.
С учетом приведенных формул получаем выраже)
ния для возвращающих моментов МX и MY относи)
тельно осей X и Y:
где ϕx и ϕy — углы поворота опорной плиты относитель)
но осей X и Y соответственно.
В состав ПО БТС входит база данных и комплекс
программ двигательного обучения. ПО выполнено в сре)
де Borland Delphi 7, имеет модульную структуру и содер)
жит четыре модуля: «Равновесие», «Реакция», «Воспро)
изведение» и «Ритм», обеспечивая комплексный подход
к тестированию и тренингу способности человека про)
извольно управлять позой своего тела (разработано со)
вместно с Мироновичем Г.К.).
Программный модуль «Равновесие» предназначен для
тестирования и тренинга функции равновесия человека.
При тестировании с ВОС испытуемый стоит на опор)
ной плите и старается держать равновесие, руководству)
ясь информацией об угловых перемещениях опорной
плиты, отображаемых на экране монитора. В окне с ВОС
(рисунок 3) отображается плоскость опорной плиты с
условным изображением области ее допустимых откло)
нений от горизонтального положения. Круг в центре сиг)
Рисунок 3 — Окно с ВОС
 НАДЕЖНОСТЬ, ДИНАМИКА, ПРОЧНОСТЬ МАШИН И КОНСТРУКЦИЙ
нализирует о нахождении плиты в области допустимых
отклонений, а круги на периферии — о ее выходе из ука)
занной области в соответствующем секторе.
По окончании тестирования программа рассчиты)
вает показатель состояния функции равновесия Ei для
каждого i)того сектора по формуле: , где ti —
длительность нахождения плиты вне области допустимых
отклонений в i)том секторе, Т — длительность тестиро)
вания. Численные значения указанных показателей ото)
бражаются в окне с результатом тестирования, где также
отображается график изменения обобщенного показа)
теля E функции равновесия в ходе предыдущих сеансов
тестирования пациента.
При тестировании с АОС пациент получает инфор)
мацию об угловых перемещениях плиты в виде звуковых
сигналов от акустической стереосистемы.
Программный модуль «Реакция» предназначен для те)
стирования и тренинга навыка быстрого реагирования
на внешние стимулы изменением положения ЦТ своего
тела в заданных направлениях.
В соответствии с методом, реализованным в данном
модуле, пациент, стоя на стабилоплатформе, должен в
ответ на последовательно предъявляемые зрительные
стимулы как можно быстрее смещать ЦТ своего тела из
исходного устойчивого положения вперед, назад, впра)
во и влево. При этом открывается окно с ВОС (см. рису)
нок 3), в котором центральный круг служит для предъяв)
ления визуальных стимулов.
После выполнения пациентом задания в окне с ре)
зультатом тестирования отображаются измеренные зна)
чения времени двигательных реакций в сагиттальной и
фронтальной плоскостях и график изменения среднего
времени реакции в ходе предыдущих сеансов тестиро)
вания пациента.
Программный модуль «Воспроизведение» позволяет
тестировать и тренировать способность человека вос)
производить заданную траекторию движения ЦТ тела,
руководствуясь сигналами ВОС о текущем положении
опорной плиты.
Для тестирования указанной способности в меню
траекторий (рисунок 4) выбирается нужная траектория
и задается число циклов ее воспроизведения.
При запуске программы «Воспроизведение» от)
крывается окно с ВОС (см. рисунок 3), в котором па)
циенту предъявляются заданная траектория и текущее
положение опорной плиты. Задача испытуемого состо)
ит в том, чтобы как можно более точно воспроизвести
заданную траекторию.
По завершении тестирования программа определя)
ет степень рассогласования полученной и заданной тра)
екторий, которая принимается в качестве показателя
точности выполнения задания. При этом в окне с ре)
зультатом тестирования отображаются численное зна)
чение полученного показателя и график его изменения
в ходе предыдущих сеансов тестирования пациента.
Программный модуль «Ритм» предназначен для те)
стирования и тренинга способности человека синхро)
низировать движения опорно)двигательного аппара)
та с предъявляемой ритмической последовательностью
сигналов.
Для тестирования указанной способности задаются
плоскость перемещений ЦТ тела и частота ритма. При
запуске программы в режиме работы с ВОС открывается
Рисунок 4 — Меню траекторий
окно (см. рисунок 3), в котором пациенту предъявляют)
ся заданный ритм в виде двух периодически меняющих
цвет кругов и текущее положение опорной плиты. Зада)
ча испытуемого состоит в том, чтобы, перемещая ЦТ тела
в заданной плоскости, синхронизировать свои движения
с заданным ритмом.
По завершении тестирования программа опреде)
ляет степень синхронизации перемещений пациента
с заданным ритмом, которая принимается в качестве
показателя точности выполнения задания. При этом
в окне с результатом тестирования отображаются чис)
ленное значение полученного показателя и график
его изменения в ходе предыдущих сеансов тестиро)
вания пациента.
Предварительные исследования БТС совершенство)
вания двигательных функций человека, проведенные при
реабилитации пациентов с двигательными нарушения)
ми, позволяют рассматривать ее как эффективное сред)
ство восстановления функции движения у пациентов с
заболеваниями ЦНС [10].
Выводы. Предлагаемая БТС построена на основе
стабилометрической платформы с неустойчивой
опорной поверхностью, содержит каналы визуальной
и акустической БОС и обеспечивает комплексный
подход к восстановлению и совершенствованию дви)
гательных функций человека путем обучения его про)
извольному управлению перемещениями ЦТ своего
тела в ходе выполнения различных двигательных за)
дач. ПО БТС позволяет тестировать и тренировать
способность пациентов удерживать равновесие вер)
тикального положения тела, способность быстро ре)
агировать на предъявляемые стимулы изменением
положения ЦТ тела в заданных направлениях, спо)
собность воспроизводить заданную пространствен)
ную структуру движения ЦТ тела и способность син)
хронизировать перемещения ЦТ тела с заданной
ритмической последовательностью сигналов.
Список обозначений
ЦНС — центральная нервная система;
ЦТ — центр тяжести;
БОС — биологическая обратная связь;
БТС — биотехническая система;
ПО — программное обеспечение;
261
 ISSN 2306
3084. АКТУАЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ МАШИНОВЕДЕНИЯ. 2014. ВЫПУСК 3

ФСД — функциональная система движения; Е.В. Матвеев, А.А. Васильев, Д.В. Алешкин // Медицинс)
ЦФ — целевая функция; кая техника. — 2000. — № 6. — С. 47–51.
4. Анохин П.К. Очерки по физиологии функциональных си)
ЭП — эффекторные подсистемы; стем. — М.: Медицина, 1975. — 446 с.
КПЭ — конечный полезный эффект; 5. Биотехнические системы: Теория и проектирование / под.
РП — рецепторные подсистемы; ред. В.М. Ахутина. — Л.: Изд)во ЛГУ, 1981. — 220 с.
АОС — акустическая обратная связь; 6. Дамулин, И.В. Основные механизмы нейропластичности
и их клиническое значение / И.В. Дамулин // Журнал не)
ВОС — визуальная обратная связь.
врологии и психиатрии. — 2009. — № 4. — С. 4–8.
Список литературы 7. Черникова, Л.А. Нейрореабилитация: современное состо)
яние и перспективы развития // Русский медицинский
1. Биоуправление по стабилограмме в клинике нервных бо) журнал. — 2005. — Том 13, № 22. — С. 1453–1456.
лезней / Черникова Л.А. [и др.] // Бюллетень СО РАМН. — 8. Пономарев, С.Д. Расчет упругих элементов машин и при)
2004. — № 3. — С. 85–91. боров / С.Д. Пономарев, Л.Е. Андреева. — М: Машиностро)
2. Устинова, К.И. Оценка реакции на нагрузку у больных с ение, 1980. — 326 с.
постинсультными гемипарезами при обучении методом 9. Феодосьев, В.И. Сопротивление материалов / В.И. Феодо)
биоуправления / К.И. Устинова, Л.А. Черникова, сьев. — М: Изд)во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. — 592 с.
М.Е. Иоффе // Биоуправление)4. Теория и практика: cб. 10. Рубахова, В.М. Контроль равновесия у пациентов с нару)
науч. тр. — Новосибирск, 2002. — С. 185–189. шением церебральной гемодинамики / В.М. Рубахова //
3. Матвеев, Е.В. Компьютерный стабилометрический диагно) Новости медико)биологических наук. — 2009. — № 3. —
стический и реабилитационный комплекс «Стабилотест» / С. 107–111.

Dubovsky V.A.
A biotechnical system for improving human motor function: Functional model and technical implementation
In this paper a new biotechnical system for improving human motor function is described. This system is based on using an unstable
balance platform equipped with visual) or audio)feedback of the support surface inclination and provides a complex approach to improving
control of posture in subjects with motor disorders. The system software allows the patient to train their ability to control center of gravity
during specific dynamic tasks such as maintaining equilibrium, quick reaction, movement reproduction, and rhythm synchronization.
Motor skills acquired by patients during practice on these dynamic tasks will help them to solve different specific motor problems and,
as a consequence, achieve better postural control.
Поступил в редакцию 22.09.2014.

262