Вы находитесь на странице: 1из 117

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВО “Сибирский государственный университет науки и технологий


имени академика М.Ф. Решетнева”

А.П. Мохирев

Системы управления в машинах лесного комплекса

Устройство и система управления


лесозаготовительных машин
Ponsse

Утверждено редакционно-издательским советом в качестве практикума для


студентов по направлениям подготовки 35.04.02 «Технология лесозаготови-
тельных и деревоперерабатывающих производств», 15.04.02 «Технологиче-
ские машины и оборудование» всех форм обучения

Красноярск
2017

1
Системы управления в машинах лесного комплекса. Устройство и система
управления лесозаготовительных машин Ponsse: лабораторный практикум
для студентов по направлениям подготовки 35.04.02 «Технология лесозаго-
товительных и деревоперерабатывающих производств», 15.04.02 «Техноло-
гические машины и оборудование» всех форм обучения [Текст]. А. П. Мо-
хирев – Красноярск, СибГУ, 2017. – 117 с.

Одобрено и рекомендовано к печати редакционно-издательским сове-


том СибГУ

Составители: А.П. Мохирев

В практикуме изложены основные сведения о конструкции основных


лесозаготовительных машин, применяемых в лесной промышленности, про-
изводимых компанией Ponsse. Подробно описано гидравлическое оборудова-
ние и работа гидросистемы. Учебное пособие предназначено для студентов
по направлениям подготовки 35.04.02 «Технология лесозаготовительных и
деревоперерабатывающих производств», 15.04.02 «Технологические машины
и оборудование» всех форм обучения

© «Сибирский государственный университет науки и технологий


имени академика М.Ф. Решетнева», 2017
© А.П. Мохирев, 2017

2
План учебного пособия.

1.Лесозаготовительная техника Ponsse.


1.1.Линейка продукции.
1.2.Харвестер ERGO.
1.3.Форвардер Buffalo.
2.Система лесозаготовительной машины.
2.1.Силовая установка.
2.2.Крано-манипуляторная установка.
2.3.Харвестерная головка.
2.4.Система управления Opti4G

3
1 ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ ТЕХНИКА PONSSE

Лесозоготовительные комплексы Ponsse обеспечивает эффективную лесоза-


готовку в самых разных условиях, в которых приходится работать операторам по
всему миру. Заготавливая самые различные породы древесины, от старой сосны до
эвкалипта, машинам приходится работать и под палящим тропическим солнцем, и
в условиях арктического холода, перемещаться, не повреждая почву, и поднимать-
ся по крутым склонам. Ponsse производит, продает и обслуживает лесозаготови-
тельные машины, предназначенные для заготовки сортиментов в лесу, а также вы-
пускает для них информационные системы. При этом информационные системы
сообщают конечным пользователям о типе и количестве древесины, которую они
вскоре получат. Все данные пересылаются по беспроводной сети в режиме реаль-
ного времени.

1.1 Линейка выпускаемой продукции Ponsse


1.1.1. Харвестеры
Ponsse выпускает следующие модели харвестеров:
- харвестер Bear — самый большой харвестер в ли-
нейке Ponsse. Выпускается в восьмиколесном вари-
анте. Оснащается телескопическим манипулятором
C6 или параллельным C55, харвестерной головкой
H7(H8). Используется для заготовки древесины со
средним объемом хлыста 0,6-0,9 куб.м. В России
эксплуатируется в районах Сибири и Дальнего Вос-
тока.

- харвестер ScorpionKing — выпускается в вось-


миколесном варианте, имеет систему активной ста-
билизации. Оснащается манипулятором C50, харве-
стерной головкой H5(H6, H7).

4
- харвестер Scorpion — выпускается в восьмико-
лесном варианте, имеет систему активной стабили-
зации. Оснащается манипулятором C50, харвестер-
ной головкой H5(H6).

- Харвестер ERGO — выпускается в восьмиколес-


ном (шестиколесном) варианте. Оснащается теле-
скопическим манипулятором C5 или параллельным
C44+, харвестерной головкой H6(H7,H8). Опцио-
нально может оснащаться системой подвески каби-
ны PONSSE ActiveFrame. Максимальный угол вы-
равнивания составляет 7 градусов. Наиболее массо-
вая модель, поставляемая в Россию.

- Харвестер FOX — выпускается в восьмиколесном


варианте. Оснащается параллельным манипулято-
ром C44+, харвестерной головкой H5(H6). Исполь-
зуется для выборочных рубок (рубок прореживания)
в труднопроходимой местности и на слабонесущих
грунтах.

-Харвестер BEAVER — выпускается в шестиико-


лесном варианте. Оснащается телескопическим ма-
нипулятором C2 или параллельным манипулятором
C44+, харвестерной головкой H5(H6). Используется
как многоцелевая машина для лесозаготовительных
работ от выборочных до сплошных рубок, идеально
подходит для сложных условий первого прорежива-
ния.

1.1.2 Форвардеры
Ponsse выпускает следующие модели форвардеров:
- Форвардер ElephantKing — выпускается в вось-
миколесном варианте. Имеет грузоподъемность 20
тонн. Оснащается манипулятором К100+. Рассчитан
на работу в чрезвычайно сложных условиях с боль-
шими нагрузками

5
- Форвардер Elephant — выпускается в восьмико-
лесном варианте. Имеет грузоподъемность 18 тонн.
Оснащается манипулятором К100+. Эффективен
при работе на крутых склонах, в глубоком снегу и
на мягких грунтах, а также при трелевке на большие
расстояния.

- Форвардер BuffaloKing — выпускается в вось-


ми(шести)колесном варианте. Имеет грузоподъем-
ность 18 тонн. Оснащается манипулятором К100+.
Рассчитан на работу в чрезвычайно сложных усло-
виях с большими нагрузками

- Форвардер Buffalo — высокоэффективный фор-


вардер среднего класса, выпускается в вось-
ми(шести)колесном варианте. Имеет грузоподъем-
ность 14 тонн со стандартными ходовыми тележка-
ми и 15 тонн со сбалансированными тележками..
Оснащается манипулятором К90+ (К100+). Рассчи-
тан на работу в чрезвычайно сложных усло-виях с
большими нагрузками. Опционально может осна-
щаться системой подвески кабины PONSSE
ActiveFrame. Максимальный угол выравнивания со-
ставляет 7 градусов. Доступна опция 10W, с уста-
новкой дополнительной оси с гидравлическим
управлением. Наиболее массовая модель, постав-
ляемая в Россию.
- Форвардер Elk — форвардер среднего класса,
выпускается в восьми(шести)колесном варианте.
Имеет грузоподъемность 13 тонн. Оснащается ма-
нипулятором К70+, (К90+). Доступна опция 10W, с
установкой дополнительной оси с гидравлическим
управлением.

- Форвардер Wisent — форвардер среднего класса,


выпускается в восьмиколесном варианте. Имеет
грузоподъемность 12 тонн. Оснащается манипуля-
тором К70+. Доступна опция 10W, с установкой до-
полнительной безприводной оси.

6
- Форвардер Gazelle — форвардер среднего клас-
са, выпускается в восьмиколесном варианте. Име-ет
грузоподъемность 10 тонн. Оснащается мани-
пулятором К70+. Целесообразно использовать уча-
стках с естественной средой, более всего реаги-
рующей на внешние воздействия.

1.1.3 Харвестерные головки


Ponsse выпускает следующие модели харвестерных головок:
- Харвестерная головка H10 — для харвестеров тяже-
лого класса. Максимальное раскрытие передних ножей –
900 мм.

- Харвестерная головка H8HD — предназначена для


интенсивного использования на харвестерах PONSSE
Bear и в гусеничных базовых машинах для рубок и об-
работки твердых пород древесины и хвойных пород в
тяжелых условиях Максимальное раскрытие передних
ножей – 740 мм.

- Харвестерная головка H8 — предназначена для ин-


тенсивного использования на харвестерах PONSSE Bear,
PONSSE Ergo и гусеничных машинах массой более 20
тонн. Максимальное раскрытие передних ножей – 740
мм.

- Харвестерная головка H7HD — предназначена для


использования на харвестерах PONSSE Bear и в гусенич-
ных базовых машинах для рубок и обработки твердых
пород древесины и хвойных пород в тяжелых условиях.
Максимальное раскрытие передних ножей – 640 мм.

7
- Харвестерная головка H7 — предназначена для ин-
тенсивного использования на харвестерах PONSSE Bear,
PONSSE Ergo, PONSSE Ergo 8w, PONSSE ScorpionKing и
гусеничных машины массой более 20 тонн для сплошных
и выборочных рубок. Максимальное раскрытие передних
ножей – 640 мм.

- Харвестерная головка H7EUCA — предназначена


для интенсивного использования на харвестерах PONSSE
Bear, PONSSE Ergo, PONSSE Ergo 8w, PONSSE
ScorpionKing и гусеничных машины массой более 20
тонн для сплошных и выборочных рубок, обеспечивает
окорку во время обработки. Максимальное раскрытие
передних ножей – 620 мм.
- Харвестерная головка H77EUCA — предназначена
для эффективной и качественной заготовки эвкалипта на
харвестерах PONSSE Bear, PONSSE Ergo, PONSSE Ergo
8w, PONSSE ScorpionKing и гусеничных машины массой
более 20 тонн. Максимальное раскрытие передних ножей
– 600 мм.

- Харвестерная головка H6 — предназначена многоце-


левого использования, идеально подходит как для про-
реживания, так и для сплошных рубок при обработке не-
больших деревьев на харвестерах PONSSE Beaver,
PONSSE Fox, PONSSE Ergo, PONSSE Ergo 8w, PONSSE
Scorpion, PONSSE ScorpionKing и гусеничных машинах
массой более 15 тонн для сплошных и выборочных ру-
бок. Максимальное раскрытие передних ножей – 640 мм.
- Харвестерная головка H5 — универсальная головка,
идеально подходит для эффективного прореживания на
харвестерах PONSSE Beaver, PONSSE Fox, PONSSE
Scorpion, PONSSE ScorpionKing и гусеничные машины
массой более 10 тонн для сплошных и выборочных ру-
бок. Максимальное раскрытие передних ножей – 550 мм.

1.1.4 Информационная управляющая система Opti 4G

Разработанные компанией PONSSE системы Opti включают системы управ-


ления лесозаготовительными машинами и организацией работ, эффективно приме-
няются при эксплуатации харвестеров и форвардеров и машин на гусеничном ходу.
Системы для харвестеров

8
Харвестеры PONSSE используют информационную систему Opti4G. Opti4G
— это интерфейс системы управления машиной для оператора. Кроме того, систе-
ма обеспечивает управление всеми операциями по раскряжевке: от передачи дан-
ных до маркировки и создания отчетов. Программы системы Opti облегчают рабо-
ту с файлами маркировки при раскряжевке, а также калибровку головки. Эта сис-
тема не только помогает в регулировке параметров машины и программного обес-
печения — она также включает в себя инструменты отчетности, передачи данных и
организации работ. Интеллектуальная система выдает дополнительную информа-
цию по лесозаготовке, например о затраченном времени, производительности, ра-
боте машины и потреблении топлива.
Система Opti4G полностью совместима со всеми стандартизованными сис-
темами управления лесозаготовками. Благодаря использованию операционной сис-
темы Windows на лесозаготовительной машине можно легко установить приложе-
ния для передачи данных и картографические приложения. Дополнительная карто-
графическая программа PONSSE OptiMap2 является универсальным приложением
картографического позиционирования.
Стандартная комплектация харвестеров PONSSE с персональным компьюте-
ром включает систему отслеживания времени и производительности. После того
как оператор авторизуется в системе, программа автоматически собирает инфор-
мацию о распределении рабочего времени, о выходе продукции, об эксплуатации
машины и расходе топлива. Оператор может просмотреть все отчеты на дисплее.
Программа также формирует файлы отчетов, доступные для просмотра с помощью
программы OptiReport в машине и в офисе.
Системы для форвардеров
На форвардерах PONSSE используется базовая система OptiControl. Система
OptiControl существенно облегчает управление машиной в силу того, что манипу-
лятор, джойстики, кнопки, трансмиссия и дизельный двигатель действуют как еди-
ный легко управляемый механизм.
Cистемы для лесозаготовительных машин на гусеничном ходу
Гусеничные машины могут быть оборудованы эффективной и гибкой ин-
формационной системой Opti4G. Opti2 является простой и эффективной контроль-

9
но-измерительной системой, используемой для модернизации харвестерных голо-
вок PONSSE.

1.2 Лесозаготовительные машины PONSSE, поставляемые в Россию.


1.2.1.Харвестеры ERGO

Универсальный и мощный харвестер Ergo в последние годы прошел полную


модернизацию. Поставляется в шести- или восьмиколесной комплектации для ра-
боты в разных условиях.
Конструкция восьмиколесного харвестера обеспечивает прекрасную устой-
чивость и высокое тяговое усилие при работе на склонах и на местности со слож-
ным рельефом. При этом пониженное давление на грунт позволяет эксплуатиро-
вать машину на слабых грунтах. Шестиколесный вариант PONSSE Ergo обеспечи-
вает быстрое перемещение, а запатентованная активная подвеска поглощает толчки
кабины, возникающие при движении. Возможен выбор варианта Ergo с манипуля-
тором, оснащенным выдвижной стрелой, или с параллельным манипулятром. Хар-
вестер PONSSE Ergo оснащен высокоэффективным двигателем Mercedes-Benz и
усовершенствованной двухконтурной гидравлической системой, что обеспечивает
ему высокую производительность в своем классе. Обновленная кабина имеет
большое пространство для хранения технических аксессуаров, эргономичные орга-
ны управления и превосходный обзор. Повышена прочность рамной конструкции,
расположение компонентов и сервисных точек обеспечивает простоту сервисного
обслуживания. Увеличенные интервалы обслуживания повышают количество ра-
бочих часов и снижают эксплуатационные расходы. Двигатель Mercedes-Benz
ОМ906LA характеризует низкий уровень выбросов, имеет более высокие показате-
ли производительности и крутящего момента, что обеспечивает быструю реакцию
двигателя на нагрузку. Высокий уровень полезной мощности гарантируется двух-
контурной гидравлической системой и модернизированной трансмиссией, обеспе-
10
чивающей высокое тяговое усилие в сочетании с точным управлением устойчиво-
стью даже на крутых склонах.
Особенности PONSSE Ergo:
- Рама. Простая и прочная рамная конструкция. В дополнение к надежности,
основными преимуществами конструкции являются удобное расположение точек
доступа для обслуживания.
- Эргономичность. Эргономичность и простота использования – важные
факторы, влияющие на производительность в процессе эксплуатации. Полностью
обновленная кабина имеет больше пространства для хранения технических аксес-
суаров, эргономичные и эффективные органы управления и превосходный обзор.
- Манипуляторы. Телескопический манипулятор PONSSE C5 или парал-
лельный манипулятор PONSSE C44+. В двухконтурной гидравлической системе
для манипулятора предусмотрен собственный рабочий насос, что гарантирует по-
лучение требуемой мощности в любой момент.
- Двигатель и гидравлическая система. Мощность харвестера обеспечи-
вают двигатель Mercedes-Benz ОМ906LA и двухконтурная гидравлическая систе-
ма, которые позволяют добиться впечатляющей производительности при низком
уровне потребления топлива.
- Активная подвеска (для ergo 6w). Шестиколесный вариант Ergo способен
быстро перемещаться, а модернизированная активная подвеска обеспечивает мак-
симальную эффективность устранения любых колебаний, воздействующих на опе-
ратора.
- Трансмиссия. Модернизированная трансмиссия обеспечивает необходи-
мое тяговое усилие и улучшает процесс управления на любом типе местности.
Удобство обслуживания. Важным этапом при модернизации являлось уп-
рощение операций техобслуживания. Удобство обслуживания достигается благо-
даря улучшенному расположению сервисных точек, сервисных индикаторов и
безопасных сервисных платформ. Кроме того, система очистки гидравлического
масла позволяет увеличить интервалы обслуживания до 1800 часов, повышая ко-
личество рабочих часов и снижая эксплуатационные расходы на ТО.
- Восемь колес. Прекрасная устойчивость и высокое тяговое усилие восьми-
колесных машин Ergo обеспечивают высокопроизводительную работу на крутых

11
склонах и на местности со сложным рельефом. Пониженное давление на грунт по-
зволяет эксплуатировать машину на слабых грунтах.
Технические характеристики ERGO приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Технические данные - PONSSE ERGO

ГАБАРИТЫ
Минимальный вес 19 000 кг
Стандартный вес 20 000 кг
Длина 8 020 мм
Ширина 2 670-3 085 мм
Дорожный просвет 600 мм
Транспортировочная вы- 3800 мм / 3 970 мм
сота

КРАН C44+ C5
Поворотный момент PONSSE Beaver 40 кНм, 57 кНм
(общий) PONSSE Fox 52 кНм, PONSSE
Ergo 57 кНм
Угол наклона PONSSE Fox ±15°, PONSSE ±20°
Beaver -12°/+18°, PONSSE Ergo
±20°
Угол поворота крана 250° 250°
Подъемный момент (об- PONSSE Beaver и PONSSE Fox 248 кНм
щий) 230 кНм, PONSSE Ergo 250 кНм
Вылет стрелы PONSSE Fox: 10-11 м (H5, H6), 8.6/9.5/10 м
PONSSE Beaver: 10-11 м (H5,
H6), PONSSE Ergo: 8,6/10/11 м
(H5/H6/H7)

ДВИГАТЕЛЬ
Модель MB OM906 LA EU Stage IIIA
Мощность 205 кВт
Крутящий момент 1 100 Нм при (1 200-1 500 об/мин)
Тяговое усилие 160 кН
Емкость топливного бака 380 л

12
ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА
Система управления PONSSE OptiControl
Гидравлические контуры Отдельные гидравлические контуры для харвестерной головки
и манипулятора.
Насос харвестерной го- 190 cм3
ловки
Насос крана 145 cм3
Емкость масляного ре- 290 л
зервуара

ШИНЫ
Передний 600/65-, 710/55-34''
Задний 600/55-, 710/45-, 800/40-26,5''

ХАРВЕСТЕРНАЯ H5 H6 H7 H8
ГОЛОВКА
Вес от (в зависимости от от 900 кг без от 1050 кг от 1150 кг от 1 250 кг
оборудования) вращателя без вращате- без вращате- без ротатора
ля ля / H8 с верх-
ней пилой 1
450 кг
Система подачи 3 подающих ро- 3 ролика 3 ролика 3 ролика
лика
Усилие подачи 19 кН 25 кН 30 кН 36 кН
Максимальное раскрытие 530 мм 600 мм 650 мм 740 мм
Скорость подачи 6 м/с 6 м/с 5 м/с 5 м/с

1.3 Форвардер Buffalo

13
2.1 СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
На высокотехнологичной многооперационной лесозаготовительной
технике Ponsse, эксплуатируемой в России устанавливается мощный и эко-
номичный шестицилиндровый дизельный двигатель Mersedes-Benz OM 906
LA.

2.1.1 Техническая характеристика и общее устройство


силовой установки MERCEDES OM 906 LA
2.1.1.1 Общее устройство
Идентификация серийного номера двигателя, общий вид и схемы конст-
рукции которого представлены на рисунках 2.1.1…2.1.6.

OM 906 LA

Рисунок 2.1.1 - Идентификация серийного номера модели двигателя


OM 906 LA

OM – дизельный двигатель (Oil-Motor); 9 – серия 900; 6 – 6-цилиндровый


(6cyl inline 6.4 L); L – промежуточный охладитель надувочного воздуха
(Charge Air Intercooler); A – турбокомпрессор, работающий от отработавших
газов (Turbocharger).

Рисунок 2.1.2 – Общий вид дизельного двигателя модели OM 906 LA

14
Рисунок 2.1.3 – Схема расположения основных компонентов на OM 906 LA

Рисунок 2.1.4 – Общий вид расположения компонентов на двигателе


OM 906 LA

1 – вентилятор; 2 – натяжной ролик поликлинового ремня; 3- насос охлаж-


дающей жидкости; 4 – трубопровод охлаждающей магистрали системы ото-
пления; 5 – напорный трубопровод надувочного воздуха от интеркулера (ох-
ладителя) надувочного воздуха; 6 – масляный фильтр; 7 – напорный

15
трубопровод надувочного воздуха к интеркулеру; 8 – маслона-
ливной патрубок; 9 – корпус интеркулера надувочного воздуха; 10 – крыш-
ка головки блока цилиндров; 11 – топливный фильтр; 12 – фильтр предва-
рительной очистки топлива; 13 – блок управления системой регулирования
двигателя (MR); 14 – воздушный компрессор; 15 – масло измерительный
стержень; 16 – насос гидроусилителя рулевого механизма.

Рисунок 2.1.5 – Общий вид расположения компонентов на двигателе


OM 906 LA

1 – стартёр; 2 – картер маховика; 3 – турбокомпрессор; 4 – выпускной кол-


лектор; 5 – корпус интеркулера; 6 – крышка головки блока цилиндров; 7 –
маслоналивной патрубок; 8 – напорный трубопровод надувочного воздуха к
интеркулеру; 9 – напорный трубопровод от интеркулера; 10 – трубо-
провод удаления воздуха из блок-картера; 11 – генератор.

16
Рисунок 2.1.6 – Продольный разрез двигателя OM 906 LA

Благодаря оптимальному соотношению объёма и мощности двигатель


OM 906 LA демонстрирует хорошие тяговые характеристики и своевременно
реагирует на скачкообразное увеличение потребляемой мощности при не-
большом расходе топлива. В 2006 г. компания Mercedes модифицировала
906-ую модель, сделав её соответствующей стандартам Евро-4 и Евро-5.

Двигатель и редуктор привода гидравлических насосов жёстко соедине-


ны между собой и образуют силовую (моторную) установку. Для нейтрали-
зации резонансных колебаний силовой установки и снижения уровня вибра-
ции рамы машины применяются эластичные виброизоляторы.

Силовой агрегат является четырёхтактным дизельным двигателем с во-


дяным охлаждением и непосредственным впрыском топлива. Цилиндры рас-
положены последовательно (R6) и имеют индивидуальные топливные насосы
высокого давления (ТНВД) установленные центрально по отношению к ка-
мере сгорания. Каждый цилиндр оборудован двумя впускными и одним выпу-
скным клапанами. ТНВД соединён с многоточечными впрыскивающими со-
плами форсунки короткими топливопроводами. Приёмное гнездо вставного
насоса находится непосредственно в блок-картере. Привод осуществляется
через роликовый толкатель от распределительного вала. Двигатель оснащён

17
турбокомпрессором, работающим от ОГ с частично ограничением надувоч-
ного давления, и системой охлаждения надувочного воздуха.

Полноэлектронная система регулирования количества впрыскивания


топлива и момента впрыска через электромагнитные клапаны обеспечивает
низкий выброс вредных веществ в отработавших газах (ОГ). Система регу-
лирования состоит из блока управления двигателя (MR) и гибкого адапти-
рующего модуля (ADM) с соответствующими датчиками, соединённых меж-
ду собой через сеть передачи данных CAN (рисунок 2.1.7).

Рисунок 2.1.7 – Схема электронной системы управления двигателем

Общий вид основных датчиков приведён на рисунке 2.1.8.

1 2 3

18
4 5 6

7 8 9

10

Рисунок 2.1.8 – Основные датчики электронной системы управления


1,2,3 – датчики давления и температуры надувочного воздуха (Turbo Boost /
Air Temp); 4,5,6 – датчики температуры; 7,8 – датчики давления масла;
9 – датчик положения коленчатого и распределительного вала (Crank Angle /
TDC); 10 – датчик давления и температуры масла

19
Блок управления MR (рисунок 2.1.9) находится сбоку на двигателе. Он
обрабатывает данные, поступающие от блока управления системой FR или от
гибкого адаптирующего модуля ADM (например, положение датчиков за-
данного значения: педали акселератора, моторного тормоза,
пуск/выключение двигателя и т.д.).

Рисунок 2.1.9 – Блок управления системой регулирования двигателя MR

Эти данные анализируются вместе с данными, поступающими от дат-


чиков на двигателе (рисунок 2.1.10) (например, давления и температуры на-
дувочного воздуха, температуры охлаждающей жидкости, температуры топ-
лива, давления моторного масла), и сравниваются с введёнными в память MR
полями характеристик или самими характеристиками. На основании этого
рассчитываются начало, продолжительность и количество впрыскивания то-
плива и в соответствии с этим осуществляется управление вставными насо-
сами.

Рисунок 2.1.10 – Расположение основных датчиков на двигателе

20
1 – датчик давления моторного масла; 2 – датчик температуры охлаждающей
жидкости; 3 – датчик температуры топлива; 4 – датчик мёртвой точки (на
приводной шестерне распределительного вала); 5 – позиционный датчик уг-
ла поворота коленчатого вала (на моховике); 6 – комбинированный датчик
надувочного воздуха (давления).

При помощи блока управления системой FR или адаптирующего моду-


ля ADM (рисунок 2.1.11) осуществляется адаптация двигателя к различным
специфическим условиям эксплуатации. Они управляют и различными инди-
каторами.

Рисунок 2.1.11 – Адаптирующий модуль ADM

Данная система распознаёт и неисправность, которая введена в память


блоков в качестве кода неисправности и может быть считана через соответ-
ствующие приборы диагностирования.

При запуске двигателя определение момента впрыска топлива произ-


водится в соответствии с сигналом, подаваемым датчиком положения колен-
чатого и распределительного вала. Если оба сигнала поступают правильно,
то определение момента впрыска топлива производится в соответствии с по-
ложением коленчатого вала, то есть датчик положения коленчатого вала име-
ет более высокий приоритет. Информация датчика положения распредели-
тельного вала необходима только для проверки правильности времени пода-
чи сигналов при запуске.
21
Датчик положения распределительного вала 3 (рисунок 2.1.10) рас-
положен в блоке цилиндров и распознает 12 вырезов в зубчатом колесе рас-
пределительного вала (рисунок 2.1.12), по которым при необходимости
(в случае сбоя в работе датчика коленчатого вала) подсчитывает частоту
вращения. Специальный 13-й вырез, расположенный под углом 55° перед
верхней мертвой точкой 1-го цилиндра, необходим для синхронизации сиг-
налов при определении момента впрыска топлива.

Рисунок 2.1.12 - Вырезы на зубчатом колесе распределительного вала и


на моховике двигателя.

Позиционный датчик угла поворота коленчатого вала 5 (рисунок


2.1.10) расположен в картере маховика и распознает 36 вырезов в венце ма-
ховика (рисунок 2.1.12). Во время каждого рабочего хода блок управления
на основании опознанных сигналов подсчитывает изменение частоты враще-
ния коленчатого вала и синхронизирует работу цилиндров для достижения
необходимой скорости.
После синхронизации сигнала точку отсчета для начала впрыска да-
ет специальный 37-ой вырез, расположенный под углом 65° перед верх-
ней мертвой точкой 1-го цилиндра.

22
2.1.1.2 Технические характеристики двигателя
Габаритные размеры двигателя базового исполнения приведены на ри-
сунке 2.1.13, а его техническая характеристика – в таблице 2.1.1.

Рисунок 2.1.13 – Габаритные размеры двигателя OM 906 LA


А – длина двигателя: 1078 мм; В – ширина двигателя: 645 мм;
С – высота двигателя: 940 мм.

Таблица 2.1.1 – Техническая характеристика двигателя

Технические показатели Значения показателей


Масса двигателя
Не заправленный 395 кг
Заправленный 420 кг
Эксплуатационная 530 кг
Общие сведения
Тип двигателя дизель
Маркировка OM 906 LA
Система питания непосредственный впрыск топлива
с электронным управлением
Подача дизельного топлива Common Rail (СR)
Индивидуальный ТНВД DTC / Bosch, SE 9401
Порядок работы 1-5-3-6-2-4
Количество клапанов 18
Число цилиндров R6
Диаметр цилиндра 102 мм
Ход поршня 130 мм
Общий рабочий объём 6370 см3
Степень сжатия 17,4
Эксплуатационная мощность 205 кВт/279 л.с.
23
Крутящий момент/частота 1100 Нм/1200…1600 мин-1
Частота вращения коленчатого вала 570…820 мин-1
на холостом ходу (х.х.)
Максимальная частота вращения ко- 2200 мин-1
ленчатого вала
Газораспределительный механизм шестерёнчатый
Расположение распределительного OHV
вала
Наличие наддува турбонаддув
Вид пуска электрический
Охлаждение жидкостное
Термостат открывается при темпера- 83…95оС
туре охлаждающей жидкости
Заправочный объём охлаждающей 12,5 л
жидкости двигателя
Объём заливаемого моторного масла, мин. 24 л; макс. 29 л
включая масляный фильтр
Минимальное давление моторного 0,50 bar/0,50 кг/см2
масла при частоте вращения х.х.
Минимальное давление моторного 2,50 bar/2,50 кг/см2
масла при номинальной частоте вра-
щения
Система выпуска и нейтрализации один глушитель с встроенным ней-
отработавших газов трализатором отработавших газов
Стартёр
Напряжение 24 В
Мощность 4,0 кВт
Аккумуляторная батарея
Напряжение 24 В
Ток стартерного разряда по стандарту макс. 450 А
DIN 72311
Способность холодного двигателя к
пуску при уровне заряжённости АБ
75% макс. -20о С
Генератор
Напряжение 28 В
Сила тока 80 А
Зазор в клапанах
Клапан впускной 0,4 мм
Клапан выпускной 0,6 мм

24
2.1.2 Кривошипно-шатунный механизм
Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) составляет основу конструкции
большинства поршневых ДВС. Назначение КШМ состоит в том, чтобы вос-
принимать давление газов, возникающее в результате сгорания рабочей
смеси в цилиндре, и преобразовывать прямолинейное возвратно-
поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого
вала, обеспечивая герметизацию камеры сгорания и отвод от неё тепла. Эти
функции, выполняемые механизмом, и обеспечивают преобразование теп-
ловой энергии топлива в механическую работу при его сжигании в цилинд-
рах ДВС.

КШМ состоит из неподвижных частей (рисунок 2.1.14) и подвижных


(рисунок 2.1.15).

Рисунок 2.1.14 – Неподвижные части КШМ OM 906 LA


1 – блок-картер; 2 – головка блока цилиндров; 3 – цилиндр

25
Рисунок 2.1.14 – Подвижные компоненты КШМ OM 906

1 – поршень; 2 – компрессионное кольцо; 3 – поршневой палец;


4 – маслосъёмное кольцо; 5 – верхняя головка шатуна; 6 – шатун;
7 – коленчатый вал

Блок-картер представляет собой сложную пространственную конструк-


цию коробчатой формы (рисунок 2.1.15), которая изготовлена из лигирован-
ного чугуна и воспринимает все силовые нагрузки, возникающие в процессе
осуществления рабочего цикла, действующие на остов двигателя. Жесткость
блок-картера повышена путем постановки перегородок и оребрения внутрен-
ней поверхности и понижения плоскости крепления поддона картера относи-
тельно оси коленчатого вала.

26
Рисунок 2.1.15 – Общие виды блок-картера OM 906 LA

В верхней части блок-картера предусмотрены вертикальные расточки


цилиндров, в которые вставляют гильзы цилиндров (рисунок 2.1.16).

Рисунок 2.1.16 – Гильза цилиндров в блок-картере OM 906 LA

К обработанной части передней торцовой плоскости блок-картера –


крышку распределительных шестерен, а к задней – картер маховика (рисунок
2.1.17).

Рисунок 2.1.17 – Картер маховика OM 906 LA


27
К верхней обработанной плоскости блок-картера крепят головку цилин-
дров (рисунок 2.1.18).

Рисунок 2.1.18 – Общие виды головки блока цилиндров OM 906 LA со сто-


рон цилиндро-поршневой группы и механизма коромысел

Головка блока цилиндров – это монолитная деталь изготовлена из чу-


гуна, которая является корпусной деталью для газораспределительного меха-
низма и формирует верхнюю часть камеры сгорания, устанавливается на
блок цилиндров через прокладку. Крепление осуществляется при помощи
болтов, которые затягивают в определённой последовательности и с опреде-
лённым моментом. Головка блока цилиндров выполняет такие функций, как
обеспечение базировки и размещения компонентов газораспределительного
механизма, элементов подвода и отвода топлива, обеспечение газодинамиче-
ских характеристик воздушного заряда, отвод из камеры сгорания продуктов
горения, формирование камеры сгорания и обеспечение ее герметичности,
отвод и подвод масла для компонентов газораспределительного механизма.

В стенках блок-картера расположены каналы для подвода масла к тру-


щимся поверхностям деталей и отверстия для установки подшипников рас-
пределительного вала. На наружных поверхностях стенок блок-картера име-
ются обработанные площадки для крепления различных механизмов и агре-
гатов (рисунки 2.1.19 и 2.1.20).

28
Рисунок 2.1.19 – Стартёр

Рисунок 2.1.20 – Воздушный и турбо - компрессоры

К нижней части блок-картера через прокладку крепится масляный кар-


тер, изготовленный из алюминиевого сплава с рёбрами жёсткости. Прикры-
вая собой коленчатый вал и другие детали КШМ, он одновременно служит
резервуаром системы смазки. Отверстие с резьбовой пробкой на дне поддона
картера служит для слива масла и закрывается металлической пробкой с
резьбой и уплотнительной шайбой. Уровень масла в поддоне проверяется с
помощью масляного щупа через специальное отверстие в блоке цилиндров.

Шатунно-поршневая группа (рисунки 2.1.21) вместе с коленчатым


валом (рисунок 2.1.22) и маховиком (рисунок 2.1.23) являются основным ра-
бочим механизмом поршневого ДВС. Поступательное движение поршня
преобразуется во вращательное движение коленчатого вала при помощи ша-
туна, сочлененного шарнирно с верхней головкой поршневым пальцем и
нижней головкой с шейкой колена вала. Размеры и масса отдельных элемен-
тов шатунно-поршневой группы определяют динамические показатели дви-
гателя и напряженность его основных деталей.
29
Рисунок 2.1.21 – Общий вид шатунно-поршневой группы в сборе

Рисунок 2.1.22 – Общий вид коленчатого вала OM 906 LA

30
Рисунок 2.1.23 – Общий вид маховика OM 906 LA

Поршень – воспринимает силу давления газов и передает ее через


поршневой палец шатуну. При этом он совершает прямолинейное возвратно-
поступательное движение. Головка поршня в дизельном двигателе значи-
тельно отличается от бензинового, ― благодаря выполнению в ней камеры
сгорания заданной формы (рисунки 2.1.24 и 2.1.25), обеспечивается лучшее
завихрение и смесеобразование.

Рисунок 2.1.24 – Виды поршней дизельных двигателей

Рисунок 2.1.25 – Схема и общий вид поршня двигателя OM 906 LA


31
Поршень двигателя OM 906 LA изготовлен из алюминиевого сплава.
Для лучшего отвода теплоты и увеличения прочности днище поршня с внут-
ренней стороны имеет рёбра жёсткости. Снаружи в днище выполнена камера
сгорания специальной формы для обеспечения оптимального смесеобразова-
ния при прямом впрыске топлива. На уплотнительной части головки поршня
выполнены три кольцевые канавки: две верхние – для компрессионных колец
(рисунок 2.1.26) и одна – маслосъёмного.

Рисунок 2.1.26 – Компрессионные кольца

Основная задача компрессионных поршневых колец состоит в том, что-


бы предотвратить пропускание отработавших газов между поршнем и стен-
кой цилиндра в картер. У двигателя OM 906 LA это достигается с помощью
двух компрессионных поршневых колец, которые вместе образуют газовый
лабиринт (рисунок 2.1.27).

Рисунок 2.1.27 – Схема обеспечения необходимой герметичности поршне-


выми кольцами

Наряду с уплотнением между кривошипной камерой и камерой сгорания


задачей поршневых колец является регулирование толщины масляной плён-
ки. Масло посредством колец равномерно распределяется на стенке цилинд-
ра. Его излишки счищаются в основном маслосъёмным поршневым кольцом
32
(рисунок 2.1.28). В канавке под маслосъёмное кольцо имеются дренажные
отверстия для отвода масла, снимаемого кольцами со стенок цилиндра, в
поддон картера.

Рисунок 2.1.28 – Работа маслосъёмного кольца

Регулирование температуры является ещё одной важной функцией


поршневых колец. Основная часть тепла, поглощённого поршнем во время
сгорания, отводится от поршневых колец в цилиндр. При этом компрессион-
ные поршневые кольца играют существенную роль при теплоотдаче, особен-
но первое компрессионное кольцо (рисунок 2.1.29).

Рисунок 2.1.29 - Отвод тепла поршневыми кольцами


33
Поршневой палец - является осью качания шатуна в соединении с
поршнем (рисунок 2.1.30). Для ограничения осевых перемещений пальца и
исключения повреждений стенок цилиндра его фиксируют стопорными
кольцами, устанавливаемыми в канавки бобышек поршня.

Рисунок 2.1.30 – Поршневой палец плавающего типа с фиксацией при


помощи стопорных колец

Через поршневой палец передаются все силы, возникающие между


поршнем и шатуном. К этим силам относятся сила инерции, возникающая
при изменении направления движения поршня, сила давления сжимаемого в
цилиндре воздуха в дизельном двигателе при такте сжатии и, главное, сила
давления расширяющихся газов во время рабочего такта. Данные силы вы-
зывают изгибающие моменты и усилия среза (рисунок 2.1.31).

Рисунок 2.1.31 – Изгибающие моменты и усилия среза

Поршневые пальцы изготавливаются из специальной легированной ста-


ли. Поверхность пальцев подвергается цементации и закалке, что придает
им высокую прочность, твердость и идеальную геометрию после обработки.
Пальцы на протяжении всего срока службы сохраняют стабильность механи-
ческих и физических свойств. Смазка поршневого пальца осуществляется че-
рез масляные каналы в бобышках поршня.

Шатун соединяет поршень с коленчатым валом и во время работы


двигателя передаёт все усилия от поршня на коленчатый вал и, наоборот, от

34
коленчатого вала к поршню. Шатун состоит из двух головок и соединяющего
их силового стержня (рисунок 2.1.32).

Рисунок 2.1.32 – Шатун с подшипником и поршневым пальцем


1 – шатунный подшипник со стороны крышки; 2 – шатунный подшипник со
стороны стержня; 3 – силовой стержень шатуна; 4 – поршневой палец.

Верхняя головка шатуна совместно с поршнем совершает возвратно-


поступательное движение. А нижняя головка шатуна, совместно с шатунной
шейкой коленчатого вала совершает круговое движение. В верхнюю головку
шатуна (рисунок 2.1.33) запрессовывается биметаллическая втулка, которая
обеспечивает гарантированный зазор с плавающим поршневым пальцем
(0,015…0,020 мм).

Рисунок 2.1.33 – Верхняя головка шатуна


1 – втулка; 2 – шатун.
35
Верхняя головка шатуна двигателя сделана в виде трапеции, что увели-
чивает опорную поверхность пальца во время рабочего хода поршня, а сила,
действующая через поршневой палец, оптимально распределяется по по-
верхности втулки, и нагрузка на кромки уменьшается.

Нижняя головка шатуна (рисунок 2.1.34) состоит из верхней части, из-


готовленной как одно целое со стержнем шатуна, и крышки нижней головки,
соединение которых осуществляется под углом шатунными болтами. Фикса-
ция крышки нижней головки обеспечивается методом разлома. Стержень
шатуна имеет двутавровую форму и расширяется к нижней головке.

Рисунок 2.1.34 – Нижняя головка шатуна и её фиксация методом разлома

В нижнюю головку шатуна вставляются тонкостенные вкладыши под-


шипников скольжения (рисунок 2.1.35) с фиксирующими носовыми частя-
ми.

Рисунок 2.1.35 – Шатунные вкладыши подшипников скольжения

36
Они изготавливаются из тонкой стальной ленты, внутренняя поверх-
ность которой залита специальным сплавом, обладающим высокими анти-
фрикционными свойствами и одновременно высоким сопротивлением изно-
су. Антифрикционный материал имеет высокую износостойкость только в
условиях работы с достаточной смазкой. Масло под давлением в подшип-
ник нижней головки шатуна поступает из отверстия в шатунной шейке ко-
ленчатого вала.

Шатуны изготавливаются методом горячей штамповки (ковки) из специ-


альных легированных сталей. Болты крепления крышки головки шатуна из-
готавливаются из высоколегированных сталей обладающих очень высоким
пределом текучести превышающий этот показатель в 2…3 раза по сравнению
с углеродистыми сталями. Для обеспечения хорошей уравновешенности дви-
гателя обеспечивается минимальное различие в массе отдельных комплектов
шатунно-поршневых групп.

Коленчатый вал (рисунок 2.1.36) двигателя преобразует поступатель-


ные движения поршней во вращательный момент, который через трансмис-
сию передается на движитель транспортного средства.

Рисунок 2.1.36 – Общий вид коленчатого вала двигателя OM 906 LA

Схема конструкции коленчатого вала представлена на рисунке 2.1.37.


Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединённых
щеками, носка и фланца для крепления маховика.

Шатунные шейки вала имеют полости, закрытые резьбовыми пробками,


в которых осуществляется дополнительная центробежная очистка масла пе-
ред поступлением в шатунные подшипники. При помощи шатунных шеек
вал соединяется с нижними головками шатунов.

Коренные шейки служат для установки коленчатого вала в подшипниках


скольжения, размещенных в коренных опорах картера двигателя. Шатунные
и коренные шейки соединяются при помощи щёк. Для разгрузки коренных

37
подшипников от инерционных сил движущихся деталей шатунно-поршневой
группы на щеках установлены противовесы, в сборе с которыми вал подле-
жит балансировке. Шатунная шейка вместе с прилегающими к ним щёками
образуют колено вала (кривошип).

Рисунок 2.1.37 – Схема конструкции коленчатого вала

2.1.3 Газораспределительный механизм


Газораспределительный механизм (ГРМ) — механизм для своевремен-
ного распределения впуска топливовоздушной смеси и выпуска отработав-
ших газов в цилиндрах ДВС путём открытия и закрытия впускных и выпу-
скных клапанов, имеющих привод от распределительного вала и кулачково-
го механизма (рисунок 2.1.38).

38
Рисунок 2.1.38 – Схема газораспределительного механизма типа OHV

Двигатель OM 906 LA оснащен верхнеклапанным ГРМ с нижним распо-


ложением распределительного вала (OHV - Over Head Valve). Клапаны рас-
положены в головке блока цилиндров (два впускных и один выпускной), а
распределительный вал – непосредственно в блоке цилиндров. Данная конст-
рукция ГРМ для тихоходного двигателя обеспечивает высокую надёжность,
улучшение наполнения цилиндров, снижение уровня шума, коэффициента
трения, уменьшения расхода топлива и вредных выбросов в отработавших
газах. На рисунке 2.1.39 показаны разрезы ГРМ двигателя OM 906 LA.

Рисунок 2.1.39 – Разрезы газораспределительного механизма

39
1 – ось коромысел, 2 – направляющая втулка, 3 –коромысло, 4 – клапанная
пружина, 5 – клапан, 6 – распределительный вал, 7 – штанга, 8 – толкатель.

При вращении распределительного вала 6 его кулачки поднимают тол-


катели 8 согласно порядку работы двигателя (1-5-3-6-2-4), с них усилие пере-
даётся через штанги 7 на регулировочный винт и коромысло 3. Коромысло
поворачивается на своей оси, и длинное плечо нажимает на двуплечий рычаг
(перемычка клапанов), который приводит в движение стержни впускных кла-
панов (в приводе выпускного клапана отсутствует двуплечий рычаг, по-
скольку клапан один). Длинное плечо коромысла нажимает на двуплечий ры-
чаг, который, преодолевая усилия пружин 4, приводит в движение стержни
двух впускных клапанов (в приводе выпускного клапана отсутствует пере-
мычка клапанов, поскольку клапан один). Клапан отходит от седла клапана и
открывает впускной или выпускной каналы. При дальнейшем вращении рас-
пределительного вала, штанга сбегает с кулачка. Усилие на коромысло осла-
бевает и клапан, под действием пружины возвращается в исходное положе-
ние - закрывается.

Распределительный вал обеспечивает через имеющие на нём кулачки


своевременное открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов, а так
же работу индивидуальных ТНВД. Плотное закрытие клапанов обеспечива-
ется пружинами, установленными на стержнях клапанов. От осевого пере-
мещения распределительный вал удерживается упорным фланцем и распор-
ной втулкой, которая на 0,1…0,2 мм шире фланца, обеспечивая перемещение
вала на эту величину. Распределительный вал имеет опорные шейки, кото-
рые совместно с поверхностью кулачков упрочнены закалкой токами высо-
кой частоты до 57…63 HRC.

Толкатели передают усилия от кулачков распределительного вала к


штанге. Они же воспринимают и боковые усилия, возникающие при враще-
нии кулачков распределительного вала. Толкатели подвергаются действию
переменных нагрузок, имеющих динамический характер, следовательно, они
имеют износостойкие рабочие поверхности и минимальную массу (изготов-
лены пустотелыми). В двигателе применяются тарельчатые толкатели со
сферической опорной поверхностью. Во внутреннюю полость толкателя вхо-
дит нижний конец штанги, по которой во время работы ГРМ стекает мотор-
ное масло. В тарельчатом толкателе выполнено отверстие, через которое
данное масло смазывает направляющие втулки и кулачки распределительно-
го вала. Для равномерного износа опорная часть толкателя сделана сфериче-

40
ской, а кулачок имеет конусность, что обеспечивает вращение тарельчатого
толкателя во время работы двигателя.

Усилия с тарельчатых толкателей на коромысла передаётся через штан-


ги, которые имеют трубчатое сечение с запрессованными износостойкими
наконечниками. Для обеспечения шарнирного соединения штанг с толкате-
лем и регулировочным болтом коромысла наконечники обработаны по сфе-
ре.

Коромысла клапанов литые стальные. В отверстие ступицы коромыс-


ла запрессована втулка, свёрнутая из листовой оловянистой бронзы. Длинное
плечо коромысла заканчивается цилиндрической поверхностью, закалённой
до минимальной твёрдости 55 HRC. Короткое плечо имеет на конце резьбо-
вое отверстие с ввернутым регулировочным винтом, который стопорится
контргайкой. В нижней закалённой части регулировочного винта, выполнен-
ного в виде шестигранника, сделан сферический выступ для верхнего нако-
нечника штанги, а в верхней – прорезь для плоской отвертки.

Ось коромысла (общая для всех коромысел) опирается на стойки из ков-


кого чугуна. Осевому перемещению коромысел препятствуют распорные
пружины. Крайние коромысла, расположенные на консоли оси, удерживают-
ся от осевого перемещения плоскими пружинами, которые ограничены двумя
шайбами, закреплёнными на оси шплинтами. Участки оси, на которых рас-
полагаются коромысла, подвергнуты поверхностной закалке.

Клапаны служат для периодического открытия и закрытия отверстий


двух впускных и одного выпускного каналов. Диаметры головок впускных
клапанов 33,9…34,1 мм, а выпускных – 37,9…38,1 мм. Выпускные клапаны,
контактирующие с отработанными газами, нагреваются больше. Для умень-
шения проникновения масла в камеру сгорания на стержни клапанов надеты
маслосъёмные колпачки.

Стержень клапана – цилиндрической формы, в верхней части имеет


выточку для деталей крепления клапанной пружины. Стержни клапанов пе-
ремещаются в направляющих втулках, запрессованных в головку цилиндров.
Клапан прижимается к запрессованному седлу при помощи цилиндрической
пружины с переменным шагом витков и одновременно не даёт возможности
отрываться стержню клапана от коромысла.

41
Пружина одной стороной упирается в шайбу, расположенную на го-
ловке цилиндров, а другой – в упорную тарелку, которая удерживается на
стержне клапана при помощи двух конических сухарей.

Распределительные зубчатые колёса (рисунок 2.1.40), установленные


на коленчатом и распределительном валах, осуществляют вращение распре-
делительного вала. Для правильного соединения шестерён на них имеются
специальные метки – Б.

Рисунок 2.1.40 – Шестерённый привод распределительного вала


1 – приводная шестерня распределительного вала; 2 – шестерня коленчатого
вала; Б – установочные метки

Распределительные шестерни выполнены косозубыми, поскольку такие


шестерни работают менее шумно, чем прямозубые. Удельная нагрузка на зу-
бья у них меньше, так как в зацеплении одновременно находится большая
площадь зубьев, чем у прямозубых шестерён. В процессе эксплуатации в ре-
зультате износа возникает необходимость проверки или регулировки зазоров в
клапанном механизме, которую проводят на холодном двигателе не ранее чем
через 30 минут после его остановки даже при кратковременной работе. Регу-
лировку зазора в клапанном механизме осуществляют в соответствующих
положениях коленчатого вала (таблица 2.1.2).

Таблица 2.1.2 – Последовательность регулирования клапанов в ци-


линдре по двум положениям коленчатого вала

Тип двига- Перекрытие Цилиндр / регулируемы клапаны


теля клапанов,
1 2 3 4 5 6
ВМТ
OM 906 в 6-ом ци- ВП/ ВП ВЫП ВП ВЫП -
42
LA линдре ВЫП
в 1-ом ци- - ВЫП ВП ВЫП ВП ВП/
линдре ВЫП
При помощи поворотного устройства через смотровое отверстие карте-
ра маховика (рисунок 2.1.41) вращают коленчатый вал до тех пор, пока пор-
шень 1-го цилиндра не будет находиться в положении в.м.т., соответствую-
щее моменту перекрытия клапанов. В этот момент положения коленчатого
вала поршень 6-го цилиндра займёт положение, соответствующее моменту
воспламенения топливовоздушной смеси.

Рисунок 2.1.41 – Смотровое отверстие картера маховика

Зазор в клапанах между коромыслом и стержнем клапана (выпускной


клапан) или перемычкой клапанов (впускной клапан) измеряют щупом
(стрелка на рисунке 2.1.42). Щуп должен поддаваться протягиванию с легким
сопротивлением.

Рисунок 2.1.42 – Общий вид клапанного механизма и схема регулировки за-


зоров

1 – регулировочный винт, 2 – контргайка; А – впускной клапан;


В – выпускной клапан.
43
Для осуществления регулировки зазора ослабляют контргайку 2 и регу-
лируют зазор в клапанах (по контрольным значениям) регулировочным вин-
том 1. Затем затягивают контргайку (момент затяжки: 25 Нм) и ещё раз про-
контролируют зазор в клапанах (при необходимости корректируют).

Контрольные значения для регулировки зазоров клапанов:

- впускного клапана 0,40 (-0,10/+0,20) мм;

- выпускного клапана 0,60 (-0,10/+0,20) мм.

2.1.4 Система питания воздухом


Система питания двигателя воздухом предназначена для забора воздуха
из атмосферы, очистки его от пыли и распределения по цилиндрам (рисунок
2.1.43)

Рисунок 2.1.43 – Система питания двигателя воздухом

1 – шланг компрессора; 2, 3, 12, 16 – соединительный шланг; 4 – охладитель


надувочного воздуха; 5 – впускной патрубок; 6 – кронштейн воздушного
фильтра; 7, 13 – кронштейн; 8 – воздушный фильтр; 9 – гайка; 10 – опора;
44
11 – трубка; 14 – воздуховод; 15 – подводящий трубопровод;
17 – отводящий трубопровод; 18 - турбокопрессор

Из воздушного фильтра 8 (рисунок 2.1.44) через выходной патрубок и


воздуховод 14 очищенный воздух нагнетается турбокомпрессором 18 (рису-
нок 2.1.45) по трубопроводу 15 в интеркулер (охладитель надувочного возду-
ха) 4. Далее охлаждённый воздух под давлением поступает через трубопро-
вод 17 во впускной коллектор двигателя для распределения по цилиндрам.
Для контроля засорённости фильтрующего элемента воздушного фильтра на
его кронштейне установлены механический датчик засорённости воздушного
фильтра 5 (рисунок 2.1.44) и электрический датчик 3 засорённости воздуш-
ного фильтра, соединённый с контрольной лампой на щитке приборов.

Рисунок 2.1.44 – Воздушный фильтр

1 – воздухозаборник; 2 – трубка; 3 – электрический датчик засорённости


воздушного фильтра; 4 – переходник; 5 – механический датчик засорённо-
сти воздушного фильтра; 6 – фиксаторы; 7 – пылесборник

Воздушный фильтр сухого типа, двухступенчатый, со сменным фильт-


рующим элементом. В воздуховоде перед впускным коллектором установле-
на свеча электрофакельного устройства.

45
Рисунок 2.1.45 – Разрез и общий вид турбокомпрессора для OM 906 LA

2.1.5 Система питания топливом


2.1.5.1 Общее устройство
Система питания дизельного двигателя топливом (рисунки 2.1.46 и
2.1.47), служит для подачи, фильтрации и точного дозирования топлива при
различных режимах работы двигателя. Топливная система обеспечивает на-
дёжную работу машины в любых условия эксплуатации.

Рисунок 2.1.46 – Основные компоненты системы питания OM 906 LA

46
Рисунок 2.1.47 – Принципиальная схема системы питания
1 – воздушный отопитель Webasto; 2 – электромагнитный топливный насос
воздушного отопителя; 3 – топливозаборник; 4 – топливный бак;
5 – подогреватель жидкостной; 6 – фильтр грубой очистки топлива с ручным
топливоподкачивающим насосом; 7 – двигатель; 8 – фильтр топливный по-
догревателя жидкостного.

При работе двигателя OM 906 LA топливо из топливного бака 4 засасы-


вается топливоподкачивающим насосом через фильтр грубой (предваритель-
ной) очистки топлива с ручным топливоподкачивающим насосом 6 (12 – на
рисунке 2.1.48). Из фильтра топливо поступает в двигатель 7.

47
Рисунок 2.1.48 – Топливная система OM 906 LA

1 – подающий насос топлива; 2 – топливный фильтр; 3 –линия подачи топ-


лива в блоке; 4 – возвратная линия в крышке; 5 – крышка форсунки; 6–
соединительная труба; 7 – линия впрыскивания; 8 – предохранительный
клапан; 9 – возвратная линия топлива из блока цилиндра;
10 – индивидуальный насосный блок (ТНВД); 12 – фильтр грубой (предва-
рительной) очистки топлива; 13 – всасывающая линия подающего насоса;
14 – всасывающая линия топлива из бака; 15 – возвратная линия топлива в
бак; 16 – топливная линия на прогрев; 17 – возвратная линия топлива из
крышки; А – Линия подачи (сторона всасывания); В – Воз-
вратная линия (слив); С – Линия подачи (низкое давление); D – Вы-
сокое давление.

Избыточное топливо и попавший с ним в систему воздух через корпус


фильтра грубой очистки топлива 12 отводятся сливными топливопроводами
15 в топливный бак. В сливном топливопроводе установлен обратный клапан
8, который предотвращает засасывание в систему неочищенного топлива че-
рез сливной топливопривод.
48
Внутри топливного бака имеются перегородки, препятствующие взбал-
тыванию топлива и образованию пены, а также увеличивающие жёсткость
бака. В нижней части бака предусмотрена пробка для слива отстоя. Расход
топлива в баке контролируют по указателю на ЖК-дисплее по сигналу от
датчика уровня топлива, установленного в топливном баке. Заливная
горловина закрыта герметичной пробкой топливного бака, в которой уста-
новлены два клапана – впускной и выпускной.

Топливозаборник состоит из корпуса, двух топливозаборных трубок и


сетчатого фильтра. Полиамидные топливопроводы низкого давления С нахо-
дятся в защитных оболочках и закреплены кляммерами на каркасе.

Фильтр грубой (предварительной) очистки топлива (рисунок 2.1.49) со


встроенным ручным топливоподкачивающим насосом 8 и с обогреваемым
водоотделителем 5, функционирующим в автоматическом режиме, установ-
лен на всасывающей магистрали А и крепится на кронштейне каркаса. В
корпусе фильтра установлен нагревательный элемент, который эффективно
подогревает поток топлива, предотвращая выпадение парафина. Подогрев
включается при температуре топлива ниже +7оС и выключается при темпера-
туре около +24оС. При переводе ключа зажигания в положение «0» или «III»
нагреватель отключается автоматически.

Рисунок 2.1.49 – Общий вид и схема фильтра грубой очистки топлива


1 – шланг слива отстоя; 2 – отстойник; 3 – фильтрующий элемент;
49
4 – запорный вентиль; 5 – штекер подогрева топлива; 6 – корпус фильтра;
7 – винт удаления воздуха; 8 – ручной топливоподкачивающий насос.

Наряду с фильтром предварительной очистки двигатель комплектуется


фильтром тонкой очистки (рисунок 2.1.50).

Рисунок 2.1.50 – Фильтр тонкой очистки топлива и фильтрующий элемент

Установка индивидуального ТНВД и форсунки показаны на рисунке


2.1.51, а схема общего устройства насосного блока с топливной форсункой –
на рисунке 2.1.52.

Рисунок 2.1.51 – Схема (слева) и разрезы установки индивидуального ТНВД


(в центре) и форсунки (справа)
50
Рисунок 2.1.52 – Схема общего устройства насосного блока с топливной
форсункой

1 – распределительный вал; 2 – ролик; 3 – цилиндр высокого давления; 4 –


корпус форсунки; 5 – напорная линия; 6 – клапан; 7 – соленоид насосного
блока; 8 – крышка насосного блока; 9 – камера высокого давления; 10 – пор-
шень насоса; 11 – напорная трубка; 12 – камера всасывания.

Насосный блок с топливной форсункой работают следующим образом


(рисунок 2.1.53).

51
А B

C D

Рисунок 2.1.53 – Схема работы насосного блока и топливной форсунки

52
1 – распределительный вал; 2 – ролик; 3 – возвратный канал; 4 – корпус фор-
сунки; 5 – напорная линия; 6 – клапан; 7 – соленоид насосного блока; 8–
подающий канал; 9 – камера высокого давления; 10 – поршень насоса; 11 –
камера всасывания.

При вращении распределительного вала 1 из положения, изображённого


на рисунке 2.1.53А, поршень насоса 10 под действием пружины перемеща-
ется вниз. Под давлением, развиваемым подающим насосом, топливо посту-
пает из подающего канала 8 мимо клапана 6 в камеру высокого давления 9.
После поворота распределительного вала в положение, изображённое на ри-
сунке 2.1.53В, поршень начинает подниматься. При этом в трубке высокого
давления не возникает высокого давления, так как клапан 6 по-прежнему от-
крыт и топливо поступает в возвратный канал 3.

При подаче питания на соленоид насосного блока 7 клапан 6 закрывает-


ся и давление в камере 9 возрастает (рисунок 2.1.53C). Когда давление топ-
лива возрастает до величины давления открытия форсунки 4, начинается
впрыск через её сопло. Немедленно после прекращения подачи управляюще-
го сигнала на соленоид 7 клапан 6 открывается, в результате чего давление
топлива в линии высокого давления 5 может перейти в возвратный канал 3
(рисунок 2.1.53D). Форсунка закрывается, и впрыск прекращается, хотя пор-
шень 10 по-прежнему поднимается вверх.

На рисунках 2.1.54…2.1.56 приведены компоненты насосного блока и


форсунки.

Рисунок 2.1.54 – Общий вид индивидуального ТНВД

53
Рисунок 2.1.55 – Разрез установки форсунки в ГБЦ

54
Рисунок 2.1.56 – Общий вид, разрез и компоненты форсунки

Система впрыска топлива контролируется электронной системы управ-


ления дизельным двигателем. Работа узлов этой системы настраивается ин-
дивидуально для каждого цилиндра. Если возникают неполадки в системе
впрыска топлива (насос-топливопровод-форсунка), бортовая система диагно-
стики подаёт аварийный сигнал.

55
2.1.6 Система смазки

56
2.1.7 Система охлаждения

57
2.Форвардер BUFFALO

2.5. Гидроманипулятор

Типы манипуляторов. Требования к манипуляторам

В лесных машинах применяются следующие типы манипуляторов:


Шарнирно-рычажные, имеющие шарнирно-соединенную стрелу и рукоять;
Телескопические, имеющие телескопические выдвижные звенья стрелы (ру-
коять как элемент конструкции отсутствует);
Комбинированные – шарнирно-рычажный манипулятор с телескопически
выдвижными звеньями стрелы;
Параллельные – шарнирно-рычажные или комбинированные манипуляторы,
у которых рукоять с помощью гидроцилиндра и механизма стабилизации движется
прямолинейно по отношению к поверхности земли и обеспечивает легкую наводку
на дерево.
Конструкция манипуляторов лесных машин должна обеспечивать:
- легкость управления манипуляторм и ежесменное обслуживание одним операто-
ром;
- удобный доступ к сборочным единицам для проведения ежедневного техническо-
го обслуживания;
- возможность разборки на составные части для транспортирования;
- удобство выполнения монтажных и демонтажных работ и возможность проведе-
ния агрегатного ремонта;
- для универсальных лесных машин возможность использование с различными
сменными рабочими органами, входящими в комплект манипулятора.
Технологические требованиями к манипуляторам определяют предельные
значения максимального и минимального вылета рабочего органа, грузового мо-
мента, момент поворота в горизонтальной плоскости, максимальной высоты подъ-
ема груза. Технологические требования связаны также с ограничением массы (ве-
са) манипулятора. В свою очередь установка манипулятора на базовое шасси лес-
ной машины (форвардера или харвестера) должна соответствовать лесоводческим
требованиям, особенно заданному значению удельного давления на грунт и сохра-
нению подроста.
Технический уровень манипулятора во многом зависит от совершенства его
кинематической схемы, обеспечивающей работу манипулятора в заданной зоне, в
соответствии с технологическими и экологическими требованиями. Выбор той или
иной кинематической схемы и оптимизация ее параметров позволяют выполнить
технологические требования к манипулятору, в том числе существенно снизить его
массу.
58
Важнейшими показателями технического уровня манипулятора являются
показатели его надежности, позволяющие лесной машине достигать высокой про-
изводительности в реальных условиях её работы.

2.5.1 Модели и параметры манипуляторов PONSSE Buffalo

Форвардер PONSSE Buffalo может комплектоватся двумя моделями манипу-


ляторов PONSSE K90+ и PONSSE K100+ . Данные манипуляторы параллельного
типа, у которых рукоять с помощью гидроцилиндра перемещения и механизма ста-
билизации движется прямолинейно по отношению к поверхности земли и обеспе-
чивает легкую наводку на дерево. Манипуляторы удобны в использовании, обес-
печивают высокую производительность. Основные технические характеристики
манипуляторов приведены в таблице 1.

Таблица 1. Технические характеристики манипуляторв PONSSE K90+ и


PONSSE K100
Показатель PONSSE K90+ PONSSE K100
Грузоподъёмный момент, кНм 140 145
Крутящий момент, кНм 33 33
Угол поворота колонны, град 360 360
Рабочее давление, МПа 23,5 23,5
Вылет стрелы (S/M), м 7,8 / 10 7,6 / 9,5
Примечание: S – укороченная стрела; M – удлиненная.

У обеих моделей шланги находятся в защищенном месте внутри стрелы.


Усиленная конструкция, большой вылет стрелы и точное управление обеспечивают
высокую грузоподъемность и точность погрузочно-разгрузочных работ (рис.1).

Рис. 1. Работа форвардера с манипулятором PONSSE Buffalo


59
Долговечность и мощность гарантируют эффективность работы в т. ч. с
крупными стволами, и при работе на уклонах. Форвардер Buffalo может также ос-
нащаться наклонной платформой манипулятора.
Укороченная модель S с максимальным вылетом 7,8 м перемещает вес более
1000 кг, а удлиненная модель М с максимальным вылетом 10 м – более 700 кг. От-
работанная система, расположенных внутри стрелы шлангов является стандартом
для погрузочных манипуляторов К90+ и K100+ (S/M). Манипуляторы имеют за-
щищенные конструктивно шланги, что снижает вероятность их повреждения кро-
ной деревьев, и тем самым увеличивает срок их службы. Манипуляторы с повы-
шенной надежностью и оптимизированной конструкцией имеют высокую мощ-
ность, эффективность работы и долговечность. К новым функциям также относят-
ся усиление конструкции стрелы и повышение мощности выдвижения за счет при-
менения цилиндра большего размера.
Большая часть рабочего времени форвардеров приходится на погрузку, по-
этому основными показателями эффективности манипулятора при ведении лесоза-
готовок являются скорость перемещения его звеньев и хорошая управляемость.
Манипуляторы PONSSE характеризуются высочайшей для своих габаритных раз-
меров производительность, большой емкостью гидравлических систем, а также
применением прогрессивной системы OptiControl.

2.5.2 Компоновка и конструкция манипулятора

Компановка и конструкция манупуляторов K90S+ и K90M+, включающая


основные узлы, приведена на рис. 2, радиус действия (вылет стрелы) и обеспечи-
ваемое подъёмное усилие – рис. 3 и 4.

Рис. 2. Основные узлы K90S+ и K90M+: 1 – основание; 2 - цилиндр поворот-


ный; 3 – колонна поворотная; 4 - цилиндр подъемный; 5 – стрела подъемная; 6 -
цилиндр вылета стрелы; 7 - цилиндр выдвижной секции; 8 - стрела наклонная; 9 –
первая выдвижная секция; 10 - вторая выдвижная секция.
60
Рис. 3. Радиус действия и подъёмное усилие K90S+

Рис. 4. Радиус действия и подъёмное усилие K90M+

2.5.3 Управление манипулятором

Джойстики управления связаны непосредственно с модулем кресла, управ-


ления манипулятором производится оператором рукояткой джойстика. Запросы
движения от джойстиков передаются через электрическую шину Arcnet от модуля
кресла до модуля манипулятора.

61
Доступные для оператора индивидуальные регулировки настройки системы
управления манипулятором производятся через дисплейный блок форвардера, и
для данного оператора сохраняются в электронном модуле. Определенные для опе-
ратора установки передаются модулю манипулятора каждый раз, когда оператор
приступает к работе. Параметры настроек сохраняются в модуле манипулятора до
следующей настройки.

2.5.4 Безопасная эксплуатация манипулятора K90+

Перед работой. Проверяется уровень масла в гидросистеме и отсутствии


утечек масла в манипуляторе, затяжка винтовых соединений и крепежных деталей
гидравлических разъемов, свободное перемещение шлангов. Удаляется воздух из
цилиндров гидравлической системы путём перемещения каждого цилиндра в край-
нее положение 3-4 раза.
Первые движения манипулятором выполняются без нагрузки (без груза) с
особой осторожностью, что позволяет маслу нагреться, а на сочленениях манипу-
лятора создать смазочную пленку. Не производиться перенос груза при макси-
мальном вылете стрелы манипулятора.
Последовательность операций при подъёме и перемещению груза:
1. груз немного приподнимается над уровнем земли;
2. груз перемещается ближе к манипулятору;
3. груз поднимается на высоту погрузки;
4. осуществляется поворот груза;
5. груз опускается.

Рис. 5. Последовательность операций при подъёме и перемещению груза.

Перед тем как поднимать груз на значительную высоту сбоку от кабины,


концы бревен повертываются в сторону от кабины.
62
При погрузке на местности с уклоном ограничивается вес груза, подъём его
производиться плавно и при этом контролируется устойчивость машины.
Подъём тяжёлых грузов требуются большие тяговые усилия, для чего ис-
пользуются подъёмные цилиндры и цилиндры вылета стрелы. Максимальный груз
переносится с особой осторожностью, при этом особое внимание обращается на
крайние положения стрелы.
Когда базовая машина еще не нагружена, сначала подтягивается груз как
можно ближе к машине и только затем он поднимается. Тем самым повышается
устойчивость машины. При начале возникновения опрокидывания машины реко-
мендуется медленно опустить груз, затем отвести телескопические звенья и одно-
временно опустить стрелу и, наконец, опустить наклонную стрелу.
Если зона погрузки находится перед кабиной, необходима особая внима-
тельность, чтобы манипулятор не столкнулся с передней частью базовой машины,
направление перемещения груза проводиться перпендикулярно кабине.
Когда груз поднимается вблизи манипулятора, то его перемещают подальше
от машины, поэтому возможно превышение грузоподъемности манипулятора, в ре-
зультате чего стрела будут опускаться. В этом случае груз перемещается поближе,
для чего опускается наклонная стрела или отводяться телескопические звенья, что-
бы давление в цилиндре не превысило предельного значения. Также манипулятор
не перемещается в крайние положения на максимальной скорости.
По окончании работы. Выполняются заключительные движения без груза с
тем, чтобы на поверхности подшипников звеньев манипулятора образовалась мас-
лянная пленка.
Стрела манипулятора опускается на пачку сортиментов как можно дальше и
ниже, чтобы понизить центр тяжести машины с грузом. Требуется также захватить
грейфером один из сортиментов, чтобы манипулятор зафиксировался и не раскачи-
вался из стороны в сторону. При движении машины исключается возможность лю-
бых неконтролируемых перемещений манипулятора.

3.Харвестер ERGO

3.5. Крано-манипуляторная установка

Сравнение телескопических и параллельных манипуляторов для харве-


стеров

Ponsse проектирует и производит манипуляторы для своих машин – каждая


деталь создается специально для харвестеров PONSSE. Манипуляторы для харве-
стеров отличает:

63
- высокое качество изделий благодаря использованию высококачественных
материалов, соблюдения технологии производства, системы качества и сертифика-
ции;
- компания Ponsse является единственным производителем лесозаготови-
тельных машин, который предлагает параллельные и телескопические и манипуля-
торы для своих харвестеров.
По сравнению с параллельными манипуляторами, телескопические обладают
следующими преимуществами:
- высокой кинематической точностью, компактностью (короткая поворотная
колона и выдвижная телескопическая стрела;
- более сложная конструкция и трудоёмкость обслуживания;
- быстрое управление при сплошной рубке благодаря одновременному на-
клону колонны и втягиванию выдвижной секции;
- большой грузоподъемностью;
- более низким центром тяжести, что увеличивает устойчивость харвестера.
Среди недостатков можно отнести:
- возможное повреждение близко растущих деревьев при работе харвестера;
- замедленная работа манипулятора рядом с харвестером.
В то же время параллельные манипуляторы, в сравнении с телескопическим,
обладают следующими преимуществами:
- хорошая маневренность особенно при прореживании – проще управлять
между деревьев, не повреждая их;
- быстрота работы рядом с машиной;
- более простая конструкция и обслуживание.
Среди недостатков можно отнести:
- выше центр тяжести – хуже устойчивость машины;
- кинематические соответствия звеньев требуют большие усилия в гидроци-
линдрах и большую мощность для подъема равного веса.

64
Рис. 6. Харвестер ERGO с манипулятором Ponsse C44+

Характеристика манипуляторов харвестеров ERGO с манипулятором PONSSE


приведена в таблице 2 и 3.

Таблица 2. Телескопические манипуляторы PONSSE C2, C5 и С6


Характерные особенности Параметры
Каждый манипулятор модельного ряда PONSSE характе- PONSSE C2
ризуется высокой мощностью и большим вылетом стре- Вылет стрелы 10 м
лы. Манипуляторы PONSSE C5 и C2 поставляются с Подъемный момент 205 кНм
внешними или встроенными гидравлическими шлангами, PONSSE C5
а PONSSE C6 только со встроенными шлангами. Вылет стрелы 8,6/9,5/10 м
По запросам заказчика концевик стрелы поставляется с Подъемный
измененной конструкцией, чтобы можно было использо- момент 248 кНм
вать серьгу с тормозом, за счет чего повышается скорость PONSSE C6
работы и управляемость харвестерной головки. Вылет стрелы 8,6/10 м
Подъемный момент 310 кНм

Таблица 3. Параллельные манипуляторы PONSSE C44+, C50 и С55


Характерные особенности Параметры
Универсальность, удобство эксплуатации, легкость и вы- PONSSE C44+
сокая производительность параллельных манипуляторов Вылет стрелы 8,6/10/11 м
PONSSE гарантируют эффективность и экономичность Подъемный момент
их использования. Beaver и Fox: 230 кНм
Манипулятор PONSSE C44+ представляет собой образец Ergo: 250 кНм
передовых технологий. Высокий уровень управляемости
и стабильности, благодаря легкой конструкции, позволя- PONSSE C50
ют увеличить производительность работы и сократить Вылет стрелы 10/11 м
расход топлива. Подъемный момент 252 кНм
Параллельные манипуляторы PONSSE C55, C50 и С44+
расширяют возможности лесозаготовительной техники и PONSSE C55
позволяют осуществлять лесозаготовки любой сложности Вылет стрелы 9,5/11 м
намного эффективнее, чем раньше. Подъемный момент 255 кНм

65
Особенности конструкции манипулятора PONSSE C44

Манипулятор PONSSE C44 это новая модель параллельного крана, парал-


лельность движения обеспечивается гидравлическими цилиндрами вместо механи-
ческого сочленения. Технические характеристики моделей манипулятора C44+
приведена в таблице 4.
Манипулятор C44 имеет конструктивные достоинства:
прочный и легкий и мощный (16 - 29 % мощнее аналогов);
оптимизированная кинематика звеньев, что позволяет работать на любой вы-
соте в пределах габаритов машины;
установка роликовых подшипников в выдвижной стреле даёт меньшие поте-
ри на трение, меньшее давление в гидроцилиндре, что уменьшает потребление то-
плива (экономия топлива около 0,6 л/час)
более эффективная система управления манипулятором;
надежность и простота обслуживания.
Технологические преимущества:
широкое применение - подходит для выборочных и сплошных рубок;
подходит для работы с крупными деревьями, при этом экономия времени со-
ставляет 6 - 8 сек на один ствол;
хороший обзор и простота управления;
высокая производительность.

Таблица 4. Технические характеристики моделей манипулятора C44+

Показатели C44+ 86 C44+ 100 C44+ 110


Вылет стрелы, м 8,6 10 11
240 Ergo 6w/8w
Подъемный момент (брутто), кНм 231 Beaver/Fox 8w
212 Ergo 6w/8w
Поворотный момент, один гидро- 43 Ergo 6w/8w
двигатель (брутто), кНм 40 Beaver
57 Ergo 6w/8w
Поворотный момент, два гидродви-
52 Ergo 6w/8w
гателя (брутто), кНм
50 Fox 8w
Угол поворота, град 250
Тяговое усилие выдвижной секции - 44
(брутто), кН
Масса без топлива, кг 2700 2900 3000
Рабочее давление, МПа 19,0-25,0
Ход выдвижной секции стрелы - 1,9 2,5

Beaver, Ergo Ergo 6w/8w (два Fox 8w (два


Показатели 6w/8w (один гидродвигателя) гидродвигателя)
гидродвигатель)
66
Угол наклона платформы, град 30° (-12°/+18°) 40° (-20°/+20°) 30° (-15°/+15°)
Высота точки монтажа, мм 2200–2700 2200–2800 2200–2700

Для типоразмеров модели PONSSE C44+ величина подъёмного усилия в за-


висимости от максимального вылета стрелы приведена на рис. 7, радиус действия
при вылете стрелы 10 и 11 м – рис. 8.

Рис. 7. Подъёмное усилие в зависимости от максимального вылета стрелы.

67
Рис. 8. Радиус действия PONSSE C44+ (вылет стрелы 10 и 11 м).

Устройство манипулятора С44+ приведено на Рис. 9. Основные сборочные


единицы крано-манипуляторной установки включают:
Поворотную платформу с нижней частью, укрепленной на шасси базовой
машины, и с верхней поворотной;
Стрелу манипулятора в составе: цилиндра подъёмной стрелы, соединяюще-
го через шарнирные соединения верхнею часть платформы и стрелу манипулятора,
саму стрелу в сборе с многокамерным цилиндром для поворота, шарнирно соеди-
ненной с ним наклонной стрелы (рукояти) манипулятора;
Наклонную стрелу с гидравлическим механизмом внутренней выдвижной
секции для соединения рукояти с харвестерной головкой.
Поворотная платформа воспринимает весь вес манипулятора с грузом, по-
этому имеет особо прочную конструкцию, конструктивно доработанную, что обес-
печивает высокую её надежность в тяжелых условиях работы. Когда наклонная
стрела поднимается, шток многокамерного цилиндра втягивается и дополнительно
перемещает масло в цилиндр выдвижной секции, что обеспечивает параллельное
движение наклонной стрелы (рукояти) манипулятора с большей скоростью.

68
Рис. 9 . Устройство манипулятора C44+ (с 2 поворотными гидродвигателями):
1 - поворотный гидродвигатель; 2 - поворотный гидродвигатель (с тормозной систе-
мой); 3 - кронштейны цилиндров наклона платформы (2 шт.); 4 - платформа, ниж-
няя часть; 5 - платформа, верхняя часть; 6 - подъемный цилиндр; 7 - подъемная стре-
ла; 8 - перекрывающий кран (2 шт.); 9 - многокамерный цилиндр; 10 -аккумулятор
давления подъема (2 шт.); 11 - кронштейн шланга; 12 - рабочие прожекторы; 13 -
выдвижная секция; 14 – наклонная стрела; 15 - цилиндр выдвижной секции; 16 - ци-
линдр вылета стрелы.

Конструкция наклонной стрелы (рукояти) приведена на Рис. 10. Наклонная


стрела имеет основные сборочные единицы: наружную секцию, внутреннюю вы-
движную секцию, которая выдвигается при помощи цилиндра. Для снижения по-
терь на трение при выдвижении секции наклонной стрелы предусмотрены специ-
альные пластины скольжения со смазкой, скользящие ролики, а также регулиро-
вочные пластины, при помощи которых устанавливаются необходимые зазоры
между пластинами скольжения.
Такая конструкция обеспечивает легкое управляемое выдвижение или вдви-
жение внутренней секции стрелы для наводки харвестерной головки на дерево или
перемещение срезанного дерева к базовой машине для удаления с него сучьев и
раскряжёвки.

69
Рис. 10. Устройство наклонной стрелы (рукояти):
1 - цилиндр выдвижной секции; 2 - наклонная стрела; 3 - шланги цилиндра выдвижной
секции; 4 - подшипники скольжения промежуточной балки; 5 - промежуточные подшип-
ники скольжения наклонной стрелы и подъемной стрелы; 6 - ось цилиндра выдвижной
секции; 7 - скользящие ролики наклонной стрелы, вид снизу; 8 - монтажные штифты
скользящих роликов; 9 - регулировочная гайка боковой пластины скольжения наклонной
стрелы; 10 - регулировочный винт боковой пластины скольжения наклонной стрелы; 11-
зажим цилиндра выдвижной секции; 12 - регулировочный винт верхней пластины сколь-
жения наклонной стрелы; 13 - регулировочная гайка верхней пластины скольжения на-
клонной стрелы; 14 - боковая пластина скольжения наклонной стрелы; 15 - корпус верх-
ней пластины скольжения наклонной стрелы; 16 - верхняя пластина скольжения наклон-
ной стрелы; 17 - смазочный ниппель боковой пластины скольжения наклонной стрелы; 18
- опорная втулка боковой пластины скольжения наклонной стрелы; 19 - нижняя пластина
скольжения выдвижной секции; 20 - регулировочная пластина нижней платины скольже-
ния выдвижной секции; 21 - регулировочная пластина нижней пластины скольжения вы-
движной секции; 22 - ось верхнего ролика выдвижной секции; 23 - боковая пластина
скольжения выдвижной секции; 24 - регулировочная пластина боковой пластины сколь-
жения выдвижной секции; 25 - регулировочная пластина боковой пластины скольжения
выдвижной секции; 26 - верхний ролик выдвижной секции; 27 - выдвижная секция; 28 -
ось цилиндра выдвижной секции.

70
Более подробно узел выдвижной секции с пластинами скольжения, смазоч-
ным ниппелем и регулировочным винтом пластины скольжения приведен на
Рис.11.

Рис. 11. Узел выдвижной секции:


1 - смазочный ниппель боковой пластины скольжения; 2 - контргайка; 3 - регули-
ровочный винт пластины скольжения; 4 – кронштейн с втулками; 5 - боковая пла-
стина скольжения; 6 - рама верхней пластины скольжения; 7 - верхняя пластина
скольжения.

Манипуляторы Ponsse комплектуются гидромоторным механизмом поворо-


та, как более совершенным по сравнению с реечным. При этом исключается основ-
ной недостаток реечного поворотного механизма – большие габариты.
Поворотный механизм включает: гидромотор (или два гидромотора), пла-
нетарный редуктор, гидравлический тормоз, а также корпусные детали - крепление
поворотного круга с базовым шасси машины с механизмом наклона верхней пово-
ротной платформы. Такая конструкция позволяет изменять угол наклона стрелы
манипулятора для повышения его устойчивости, так как при этом корректируется
положения его центра тяжести. Для привода поворотного круга используются гид-
ромоторы модели OMTS 200HD (Beaver, Ergo) и OMTS 160HD (Fox) с высокими
моментами вращения и планетарные передачи с тормозом модели RR 510.
Основные компоненты поворотного механизма двумя с гидромоторами
(харвестеры Ergo 6w, Ergo 8w) приведены на Рис. 12.
Подшипники поворотного круга смазываются централизованно системой
смазки или с помощью централизованного смазочного устройства с ручным приво-
дом. Поворотный механизм с двумя гидродвигателями (Fox 8w) приведен на Рис.
13.
Поворотный механизм с одним гидродвигателем (Beaver, Ergo 6w, Ergo 8w)
приведён на Рис. 14.

71
Рис. 12. Устройство поворотного механизма манипулятора Ergo:
1 - крепежные винты для поворотного круга; 2 - крепежные винты верхней части
платформы; 3 - гидромоторы поворота; 4 - гидромотор поворота с тормозом; 5 -
конический штифт; 6 - зубья поворотного круга; 7 - цилиндр наклона платформы;
8 - распределительный блок гидросистемы для цилиндров наклона; 9 - кониче-
ский штифт колонны

Рис. 13. Устройство поворотного механизма манипулятора Fox:


1 – крепежные винты для поворотного круга; 2 - крепежные винты верхней части
платформы; 3 - гидромоторы поворота; 4 - поворотный механизм; 5 - поворотный
механизм с тормозом; 6 - зубья поворотного круга; 7 - заливка масла, поворотный
механизм; 8 - заливка масла, тормоз; 9 - масляный бак; 10 - смазочные отверстия
(4 шт.)

72
Рис. 14. Устройство поворотного механизма Beaver, Ergo:
1 - крепежные винты для поворотного круга; 2 - зубья поворотного круга;
3 - крепежные винты верхней части платформы

Крепление поворотного круга и верхней части платформы приведены на Рис.15

Рис. 15. Вверхняя часть платформы поворотного механизма:


1 - пробка; 2 – винты крепления поворотного круга

Винты крепления поворотного круга (2) располагаются под пробками (1),


винты видны при совпадении отверстия поворотного круга при его вращении.
При двух гидромоторах вращения: для Ergo 6w, Ergo 8w доступ к винтам че-
рез 4 пробки поворотного круга, количество крепежных винтов поворотного круга
36; для Fox 8w - через 2 пробки поворотного круга, количество крепежных винтов
поворотного круга 35.
При одном поворотном механизме (Beaver, Ergo 6w, Ergo 8w) – 2 пробки по-
воротного круга, количество крепежных винтов поворотного круга 35.

73
Количество крепежных винтов верхней части платформы: для Ergo 6w, Ergo
8w с двумя гидромоторами - 34; для Fox 8w двумя гидромоторами - 23; для
Beaver, Ergo 6w, Ergo 8w с одним гидромотором – 21.
Крепление гидромотра поворота производиться при помощи крепежных
винтов (рис. 16).

Рис. 16. Крепежные винты гидромотора поворота

Крепление поворотного механизма к нижней части платформы показано на


Рис. 17.

Рис. 17. Крепежные болты поворотного механизма к нижней части платформы:


1 - защитная пробка R1" (здесь производится измерение зазора в зубчатом зацепле-
нии); 2 - крепежные болты поворотного механизма к нижней части платформы (8
шт.).

Устройство тормоза поворотного механизма (Beaver, Ergo 6w и Ergo 8w, Fox


8w) приведено на Рис. 18.

74
Рис. 18. Устройство тормоза поворотного механизма:
1 - трубка сапуна; 2 - магнитная пробка поворотного механизма; 3 - сапун поворот-
ного механизма; 4 - магнитная пробка тормоза; 5 - планетарная передача; 6 – тормоз;
7 - гидромотор; 8 - маслозаливной трубопровод; 9 -напорный канал выключения
тормоза; 10 - уровень масла поворотнго механизма; 11 - масляный бак; 12 - сапун
тормоза; 13 - смотровая пробка консистентной смазки.

3.6 Управление манипулятором

Управление манипулятором харвестера включает в себя кнопки на панели


управления (рис. 19) и рукоятки управления на левом и правом подлокотниках си-
денья оператора (рис. 20). Назначение кнопок приведено в руководстве по экс-
плуатации ситемы управления Opti 4G.

Рис. 19. Фукции кнопок на панели управления:


30 - выключатель харвестерной головки; 39 - включение управления гидро-
манипулятором.

75
Рис. 20. Рукоятки управления на левом и правом подлокотниках:
A - левая рукоятка управления; B - правая рукоятка управления; 1 - выдвижная сек-
ция наружу; 2 - выдвижная секция внутрь; 3 - наклон колонны гидроманипулятора
вперед; 4 - наклон колонны гидроманипулятора назад; 5 - поворот гидроманипулято-
ра влево; 6 - поворот гидроманипулятора вправо; 7 - протаскивание дерева назад
(медленное и быстрое); 8 - протаскивание дерева вперед (медленное и быстрое); 9 -
опускание стрелы; 10 - подъем стрелы; 11 - вращение харвестерной головки против
часовой стрелки; 12 - вращение харвестерной головки по часовой стрелке; 13 - кнопки
предварительного выбора и программирования.

В качестве дополнительного оборудования манипулятор может комплекто-


ватся активным гидромеханизмом наклона станины. Наклон станины манипулято-
ра проиводится с помощью правой и левой педалей, расположенных на полу каби-
ны. Нажатие на левую педаль дает наклон манипулятора вперед, на правую – на-
зад.

76
3.6.Харвестерная головка
3.6.1 Область применения и техническая параметры

Различные харвестеры Ponsse, в зависимости от максимальной длины вылета


манипуляторов, могут комплектоваться различными моделями харвестерных го-
ловкок Н-серии (табл.1).

Таблица 1. Применимость харвестерных головок на машинах


Харвестер
Beaver Ergo Fox Bear
Манипу- Хар. Манипу- Манипу- Манипу-
Хар. Хар. Хар.
лятор, лятор, лятор, лятор,
гол. гол. гол. гол.
вылет вылет вылет вылет
C2, C4, H5, C22, C6,
H5, H6 H5, H6 H8
10 м 10 м H6,Н7 10 м 10 м
C22, C44, C22, C55,
H5, H6 H7euca H5 H8
10 м 8,5 м 11 м 11 м
C22, C44, H5,
H5
11 м 10 м H6, Н7
C44,
H5, Н6
11 м

Харвестерные головки Н-серии. Модель H5

Согласно классификации принятой в Северных странах Европы, в зависимо-


сти от массы харвестерной головки и максимальному диаметру обрабатываемого
дерева, данная модель относится к легкой.
Она применяется, в основном, для рубок ухода, но может использоваться
при групповой обработке разветвленных, маленьких и кривых деревьев, для чего в
конструкцию внесены необходимые изменения. Среди основных достоинств го-
ловки надо отметить: легкий захват деревьев, большой диапазон наклона рамы го-
ловки, снижение величины нагрузки на раму, гидравлический прижим измеритель-
ного колеса, лучшее удержание дерева при протаскивании, усовершенствованный
пильный механизм Ponsse CT+, большая долговечность и простота в обслужива-
нии.

77
Рис. 1. Харвестерная головка Н5 (габ. размеры)

Харвестерные головки Н-серии. Модель H6

В зависимости от массы харвестерной головки и максимальному диаметру


обрабатываемогго дерева, данная модель относится к средней. Она применяется
для рубок прореживания и сплошных рубок, возможно её применение и для груп-
повой обработки деревьев. Основные достоинства модели: хорошее сцепление
вальцов с деревом, что обеспечивает эффективную обрезку сучьев; точное измере-
ние диаметра и длины ствола; прочная и удобная для обслуживания конструкция и
большая долговечность.

Рис. 2. Харвестерная головка Н6 (габ. размеры)

78
Харвестерные головки Н-серии. Модель H7

Модель Н7 относится к тяжёлой. Харвестерная головка предназначена для


работы, как на сплошных рубках, так и для рубках прореживания с большим диа-
метров стволов. Имется возможность для групповой обработки деревьев. Основ-
ные её достоинства: хорошее сцепление вальцов с деревом, что обеспечивает эф-
фективную обрезку сучьев; точное измерение диаметра и длины ствола; прочная и
удобная для обслуживания конструкция; большая долговечность.

Рис. 3. Харвестерная головка Н7 (габ. размеры)

Харвестерные головки Н-серии. Модель H8

Модель Н8 относится к тяжёлой. Это большая харвестерная головка, подхо-


дящая для сплошных рубок и выборочных рубок с большими стволами. Среди ос-
новных её достоинств можно отметить высокую производительность и точное из-
мерение длины и диаметра ствола.

79
Рис. 4. Харвестерная головка Н8 (габ. размеры)

Основные технические параметры харвестерных головок H-серии приведены


в таблице 2.

3.6.2 Общее устройство и рабочий процесс харвестерной головки Ponsse H7

Харвестерная головка Н7 для своего функционирования потребляет мощ-


ность 130 – 140 кВт, имеет вес в пределах 1200 – 1280 кг, в зависимости от ком-
плектации оборудования и модели ротатора (Indexator AV12, AV14, AV17, H122,
H172). Дополнительное оборудование включает: автоматический натяжитель цепи;
оборудование для обработки пней и цветовой маркировки; верхний нож, закреп-
ленный на кожухе пилы.
Харвестерная головка является сложным устройством, позволяющим выпол-
нять различные технологические операции по захвату свободно стоящего дерева,
срезанию и направленной его валке, удаление сучьев и раскряжёвки ствола дерева
на сортименты определенной длины. Головка объединяет в себя основные компо-
новочные единицы: подающий или простаскивающий блок, сучкорезный блок,
пильный блок, измерительные устройства для определения длины, диаметра и
объёма сортимента, гидравлическую и электрическую систему, микропроссесор-
ные блоки управления.
Харвестерная головка Ponsse H7 в сборе с кантователем и ротатором уста-
навливается (Рис. 5) на рукояти стрелы манипулятора через подвеску 16, которая
шарнирно связана с ротатором 12. Ротатор, служащий для поворота головки, уста-
новлен на верхней площадке вилочной рамы контователя 8. Контователь является
базой для установки рамы харвестерной головки 1, которая может поворачиваться
шарнирно относительно контователя при помощи двух гидроцилиндров 9.
На верхнем уровне головки (вертикальное положение) установлен один
опорный неподвижный нож и два ножа (подвижных) на поворотных рычагах (в
плоскости перпендикулярно оси дерева). На нижнем уровне анологично смонтиро-
ваны на рычагах два подвижных ножа. Поворот и управляемый прижим ножей
производится при помощи гидроцилиндров. В средней плоскости рамы между
плоскостями поворотных рычагов установлен неподвижный опорный вращающий
ролик и два прижимных приводных вальца на поворотных рычагах. Для создания
вращающего момента все вальцы имеют гидромоторы. Поджатие двух подвиж-
ных вальцов к третьему опорному для обеспечения соотвествующего контакта
ствола дерева при его протаскивании обеспечивается гидроцилиндрами поворот-
ных рычагов вальцов.
В центре рамы также установлен опорный вращающий ролик и измеритель-
ное устройство датчика отмера длин сортиментов.
80
Таблица 2. Основные технические параметры харвестерных головок
Н5 Н6 Н7 Н8
Вес, без ротатора, от 900 кг Вес, без ротатора, от 1050 кг Вес, без ротатора, от 1250 кг Вес, без ротатора, от 1400 кг
Ширина раскрытия головки Ширина раскрытия головки Ширина раскрытия головки Ширина раскрытия головки
1240 мм 1500 мм 1540 мм 1650 мм
Высота без ротатора 1350 мм Высота без ротатора 1530 мм Высота без ротатора 1680 мм Высота без ротатора 1680 мм
Рабочее давление 28 MПа Рабочее давление 28 MПа Рабочее давление 28 MПа Рабочее давление 28 MПа
Расход масла 200-240 л/мин Расход масла 210-300 л/мин Расход масла 240-320 л/мин Расход масла 260-340 л/мин

Пила Пила Пила Пила


Мощность 45 кВт Мощность 45 кВт Мощность 45 кВт Мощность 45 кВт
Длина пильной шины 750 мм Длина пильной шины 750 мм Длина пильной шины: Длина пильной шины:
Макс. срезаемый диаметр 560 мм Макс. срезаемый диаметр 640 мм 750; 820; 900 мм 820; 900 мм
Скорость цепи 40 м/с Скорость цепи 40 м/с Макс. срезаемый диаметр: Макс. срезаемый диаметр;
640; 720; 800 мм 720; 800 мм
Скорость цепи 40 м/с Скорость цепи 40 м/с

Протяжка Протяжка Протяжка Протяжка


Способ протяжки 3 вальца Способ протяжки 3 вальца Способ протяжки 3 вальца Способ протяжки 3 вальца
Моторы протяжки: 325; 250 см3 Моторы протяжки: 520; 315 см3 Моторы протяжки: 620; 400 см3 Моторы протяжки: 620; 400 cм3
Усилие протяжки 19 кН Усилие протяжки 25 кН Усилие протяжки 30 кН Усилие протяжки 30 кН
Скорость протяжки 5,5 м/с Скорость протяжки 5,8 м/с Скорость протяжки 5,3 м/с Скорость протяжки 5,3 м/с
Макс. открытие роликов 530 мм Макс. открытие роликов 600 мм Макс. открытие роликов 650 мм Макс. открытие роликов 650 мм

Обрезка сучьев Обрезка сучьев Обрезка сучьев Обрезка сучьев


Ножи: Ножи: Ножи: Ножи:
Подвижные 4 шт Подвижные 4 шт Подвижные 4 шт Подвижные 4 шт
Неподвижные 2 шт Неподвижные 2 шт Неподвижные 2 шт Неподвижные 2 шт
Макс. открытие передних 560 мм Макс. открытие передних 640 мм Макс. открытие передних 640 мм Макс. открытие передних 740 мм
Макс. открытие задних 650 мм Макс. открытие задних 650 мм Макс. открытие задних 750 мм Макс. открытие задних 780 мм

81
б)
а)

Рис. 5. Устройство харвестерной головки:


а и б – горизонтальное положение рамы
головки с нижней части и верхней; с –
вертикальное положение; 1 – масляный
резервуар системы смазки цепи; 2 – шина
пилы; 3 – подвижные подающие вальцы;
4 – реактивная штанга; 5 – передние
сучкорезные ножи; 6 – цилиндр передних
сучкорезных ножей; 7 – цилиндр подающих
роликов; 8 – подвесная рама голвки; 9 –
цилиндр кантователя; 10 – цилиндр пилы; 11 –
гидромотор пилы; 12 – ротатор; 13 –табличка
серийного номера; 14 – нижние сучкорезные
ножи; 15 – цилиндр нижних ножей; 16 –
подвеска; 17 – резервуар для краски (2 шт);
18,19 – гидромоторы привода неподвижных и
подвижных вальцов; 20 – устройство измерения
длины сортимента
в)

При вертикальном положении рамы харвестерной головки (рис. 6) в верхней


части находятся пара подвижных ножей и пара неподвижных, в средней части на
прижимных рычагах устанавлены два подвижных протаскивающих вальца, устрой-
ство измерения длины сортимента и два неподвижных подающих вальца. В нижней
части головки установлена пара подвижных ножей и пильный блок.
Харвестерная головка может быть оснащенна дополнительным устройством
для обработки пней в беснежный период (для предотвращение распространения
дереворазрущающих грибов) и маркировочным устройством для однотипных сор-
тименитов
82
Рис. 6. Устройство харвестерной головки

Основные направления совершенствования конструктивных и технологиче-


ских параметров харвестерных головок Ponsse состоят в:
увеличении производительности (за счет увеличения скорости обрезки сучь-
ев и поперечной распиловки ствола);
увеличении усилия протаскивания для обрезки сучьев большего диаметра;
обеспечении возможности обработки искривленных стволов деревьев;
облегчение конструкции и повышении надежности;
совершенствовании системы управления.
Технологический процесс работы харвестерной головки включат две основ-
ных группы операций: валка дерева и протаскивание сваленного дерева с обрезкой
сучьев и раскряжёвкой ствола на сортименты.
Для валки дерева харвестерная головка устанавливается в вертикальное по-
ложение и обеспечивается:
раскрыв рычагов (захватов) с протаскивающими вальцами и рычагов сучко-
резных ножей при помощи гидравлических цилиндров;
подвод гидроманипулятором харвестерной головки к комлю дерева;
закрытие захватов и ножей (гидроцилиндрами прижимаются ствол дерева
вальцами и сучкорезными ножами к опорному вращающему ролику, при этом де-
рево фиксируется в трех точках между вальцами);

83
создание натяга в сторону валки при спиливание дерева и направленная вал-
ка дерева (натяг и валка дерева создается наклонным механизмом головки, спили-
вание дерева – цепной пилой пильного блока).
После падения дерева (с зажатым комлем в харвестерной головке) она уста-
новливается в наклонное или близкое к горизонтальному положение. Далее про-
таскивающий механизм подвижных и неподвижных опорных вальцов начинают
перемещать ствол дерева относительно сомкнутых на стволе сучкорезных ножей и
прозводить обрезку сучьев (рис. 7).

Рис. 7. Работа протаскивающего механизма при раскряжёвке


http://www.ponsse.com/ru/produkciya/harvesternye-golovki/h7

Захватный механизм обеспечивает: надежный захват дерева при его среза-


нии; удержание дерева во время его валки и перемещения манипулятором в рабо-
чую зону (перенос в вертикальном положении или подтаскивание дерева за ко-
мель) при отсутствии проскальзования дерева между рычагами-вальцами и корпу-
сом; центрирование ствола в головке во время его раскряжевки на сортименты.
Привод в составе 4-х вальцов, разнесенных на небольшую длину вдоль рамы
харвестерной головки, даёт возможность протягивать искривленные деревья с тол-
стыми сучьями. По мере продвижения ствола внутри харвестерной головки и об-
резки сучьев производится отмер длин сортиментов очищенной части ствола.
Сдвоенный потенциометр датчика и измерительное колесо гарантирует точное из-
мерение диаметра и длины дерева для подчета объёма сортимента.
При достижении заданной длины сортимента специальный датчик включает
в работу гидромотр пильного блока и производится поперечная распиловка ствола,
а сортимент падает на грунт (пачку).

84
3.6.3 Подающий блок

Подающий блок харвестерной головки состоит из трёх подающих вальцов


(одного неподвижного и двух на рычагах подвижных), с приводом от гидромото-
ров, которые обеспечивают необходимое усилие протаскивание ствола дерева для
обрезки сучьев (рис. 8). Перемещение рычагов с вальцами и управляемое прижа-
тие ствола к неподвижному вальцу производится при помощи гидроцилиндра.

Рис. 8. Устройство подающего блока:


1 – верхний нож; 2 – верхний подающий ролик; 3 – верхний
подвижный нож; 4 – подвижный подающий ролик

3.6.4 Сучкорезный блок

Сучкорезный блок включает в себя один неподвижный регулируемый нож,


установленный впереди на раме (по ходу протягивания ствола дерева) и четыре
подвижных управляемых ножа. Ножи обхватывают ствол по периметру в 2-х сече-
ниях ствола дерева, отстоящих один от другого на базовую длину рамы (См. рис. 5,
6 и 8). Управляемый прижим четырёх ножей производится при помощи 2-х гидро-
цилиндров.

Рис. 8. Устройство сучкорезного блока

85
3.6.5 Пильный механизм

Пильный механизм или блок пилы включает высоскоростной гидромотор,


привод ведущей звёздочки цепи, шину пилы и цепь пилы (рис.10 и 11). Перемеще-
ние (поворот) шины пилы для поперечной распиловки ствола дерева производится
управляемым гидроцилиндром (рис. 12).

Рис. 10. Пильный механизм в сборе:


1 - шина пилы; 2 - гидроцилиндр подачи пилы; 3 – приводная звездочка
цепи; 4 – гидромотор; 5 - пресс-масленка натяжителя

Рис. 11. Устройство пильного механизма:


1 – шина пилы; 2 – стопорные гайки шины; 3 – ограничитель цепи; 4 – звёздочка; 5 –
крепёжны палец цилиндра пилы; 6 – крепёжный палец цилиндра пилы; 7 - рычаг
цилиндра пилы; 8 – подвижная пластина; 9 – стопор поршня; 10 – поршень; 11 -
крышка подшипника; 12 - упорный подшипник; 13, 14 – уплонительные кольца; 15 –
подшипник скольжения; 16- корпус привода; 17 –зубчатый вал; 18 – подшипник; 19
– выключатель зубчатого вала; 20 – выключатель датчика; 21- втулка подшипника;
22, 24 – проводное соединение датчика; 23 – импульсный датчик; 25 - гидромотор;
26 - защитный кожух датчика; 27 – поворотное кольцо; 28 – крышка поворотного
кольца

86
Рис. 12. Механизм подачи (поворота) шины пилы:
1 – цепь пилы; 2 – гидроцилиндр пилы со скобой; 3 – звёздочка; 4 – подвижная
пластина; 5 – гидромотор; 6– крышка подшипника; 7 – корпус привода; 8 – кре-
пёжные винты; 9– стопорная пластина поршня; 10 – уплотнительное кольцо

Имеется отдельный блок смазки цепи, путем подачи смазочного материала


из отдельного резервуара, дополнительное оборудование для цветовой маркировки
обработки пней.
Пильный контроль. Целью пильного контроля является передача системе
управления информации о положении пильной шины при поперечной распиловке
ствола древесины. Сам термин «пильный контроль», в большинстве случаев это
означает конечное положение пилы при распиловке.
В зависимости от количества и места установки датчиков положения пиль-
ной шины различают два типа пильных механизмов - СТ и СТ+:
СТ механизм, в котором два индуктивных датчика считывают импульсы с
перфорированного кольца в пильном корпусе;
CT+ механизм, в котором один датчик считывает импульсы посредством
вращения его вала со звездочкой, находящейся в зацеплении с зубчатым венцом,
поворачивающемся в пильном корпусе при подаче пилы.
Установка датчиков СТ механизма показано на Рис. 13. Разрешение датчи-
ков составляет 2,5 градус/импульс.

87
Рис. 13. СТ пильный механизм

Новый CT+ механизм является стандартом для модели харвестерной голов-


ки H5 и как опция для Н6, Н7 и Н8. Данный механизм обеспечивает большее раз-
решение датчика, и тем самым, более точное положение пильной шины (рис. 14).
Вращение датчика происходит за счет зубчатого венца, закрепленного в корпусе
пильного механизма. Датчик с зубчатым валом закреплен на корпусе пильного ме-
ханизма, передающая вращение спаренная муфта между валом датчика и зубчатой
шестеренкой устраняет осевые и радиальные нагрузки с датчика. Для предотвра-
щения чрезмерной нагрузки на кожух пильной шины и обеспечениея точной регу-
лировки хода пилы на пильном корпусе установлен механический ограничитель.
Импульсный датчик выдаёт 128 импульсов за оборот. Передаточное отноше-
ние 121:12, что обеспечивает 10 оборотов датчика при предельной подаче шины
пилы или 1300 импульсов при разрешение 0,07 градусов/импульс. Вращение дат-
чика происходит за счет зубчатого венца, закрепленного в корпусе пильного меха-
низма. Датчик пильного контроля даёт возможность отслеживать системой воз-
вращение пилы в нулевое положение. При использовании СТ+ нет необходимости
регулировки датчика после его снятия и установки.

88
Рис. 14. СТ+ пильный механизм

Имеется возможность применять оптимизацию скорости подачи пилы через


программу Opti 4G. При использовании этой опции во время пиления автоматиче-
ски изменяется усилие пилы, чем обеспечивается максимальная скорость пиления.
Натяжитель цепи. Натяжитель цепи СТ пильного механизма имеет гидрав-
лический привод, поршни натяжителя при подаче в цилиндры гидравлического
масла воздействуют совместно на пластину, которая передаёт усилие скользящей
пластине пильной шины (см. рис.15 и 16).

Рис. 15. Натяжитель цепи (СТ пильный механизм): 1 – крёжная гайка; 2 – гайка;
3, 4 – крепежные пластины; 5 –направляющий палец; 6 – пильная шина

89
Рис. 16. Подшипники пластины скольжения (СТ пильный механизм):
1 – направляющая ось; 2 – подшипник скольжения

В гидравлическом натяжителе цепи СТ+ пильного механизма (рис.17)


поршень под давлением масла (35– 38 бар) воздействует на опорный элемент
скользящей пластины, при отсутсвии давления масла пружина преднатяжителя
обеспечивает предварительное натяжение цепи, поэтому она не может случайно
слететь. Упорный элемент для поршня крепится на скользящей пластины шины
двумя болтами и имеет два направляющих штифта.

Рис. 17. Подвод гидролиний и натяжное устройство СТ+

Смазка подшипников скольжения пильного механизма. В пильном


механизме масло подаётся по каналам для смазки: бронзовых подшипников
скольжения поворотного корпуса шины, натяжителя пилы, подшипников
скольжения пильной шины и цепи пилы (рис. 18 и 19). Подача масла к пильной
90
цепи производится после смазки подшипников скольжения. Четыре
уплотнительных кольца разделяют каналы для подачи масла на смазку натяжителя
и цепи (рис. 19).

Рис. 18. Смазка пильного механизма

а) смазка натяжителя цепи б) смазка подшипников пильной шины

б) смазка пильной цепи

Рис. 19. Подача масла к подвижным соединениям пильного механизма

91
3.6.6 Измерительная система

Измерительная система включает в себя устройства для измерения длины и


диаметра сортимента, для управления процессами измерений используется про-
грамма Opti 4G.
Измерение длины сортимента
В составе измерительной системы длины сортимента входит: измерительное
устройство – вращающееся измерительное колесо с датчиком и пружинный меха-
низм прижима колеса к стволу дерева (рис. 20 и 21). Измерительное устройство
крепится к раме головки двумя болтами, поэтому легко разбирается при необходи-
мости. Необходимое усилие прижима колеса осуществляется пружиной.
Имеются различные варианты измерительного колеса (рис. 22):
3-венцовое ”острое” измерительное колесо - наиболее распространенный
вариант и для различных условий;
широкое измерительное колесо хорошо работает при групповой обработке и
при низких температурах (обычно используются с пониженным усилием прижа-
тия).

Рис. 20. Измерительная система длины сортимента

В измерительном устройстве используется датчик MA300-10-500-9P диамет-


ром 58 мм, который выдает 500 импульсов за оборот, так как сигнал считывается
со смещением на 90 градусов, то получается 2000 импульсов за оборот.

92
Рис. 21. Компановка устройства измерения длины

а) б)

Рис. 22. Варианты измерительных колес:


а) – 3-х венцовое; б) – широкое

Принцип измерения показан на рис. 23. Измерительное колесо, расположен-


ное на внутренней стороне головки вращается во время протяжки ствола и приво-
дит в действие импульсный датчик, расположенный в измерительном колесе. Дат-
чик посылает импульсы по экранированному кабелю в модуль харвестерной голов-
ки. Модуль харвестерной головки считывает импульсы и отправляет информацию
в программу Opti 4G, которая переводит ее в значения длины. Для достоверного
измерения выполняется калибровка, которая привести в соответсвие отображае-
мую на экране длину, длине измеряемой при раскряжёвке.

93
Рис. 23. Принцип измерение диаметра ствола сортимента
при помощи измерительного колеса

Измерения диаметра ствола сортимента может производиться при помощи


измерительной системы двумя способами:
при помощи приводных вальцов и неподвижного ножа;
при помощи передних ножей.
Система измерения при помощи приводных вальцов и неподвижного ножа
включает в себя (рис. 24): механизм подвижных вальцов, неподвижный нож, при-
водную звездочку датчика с цепным приводом, закрепленным за реактивную тягу
(рис. 25). Положение реактивной тяги и, соответственно, привод звёздочки датчика
зависит от диаметра ствола дерева.

Рис. 24. Измерение диаметра ствола сортимента


при помощи приводных вальцов и неподвижного ножа

94
Рис. 25. Установка датчика с цепным приводом:
1 – датчик; 2 – цепь; 3 – пружина; 4 – кабельный разъём; 5 – реактивная штанга;
6 – проушины пружины; 7 – стопорный винт датчика; 8 – приводная звёздочка

Принцип измерения. Оценивается положение вальцов по отношению к


внутренней части головки. Цепь, закрепленная одним концом за реактивную тягу,
вращает звездочку датчика диаметра, изменяя входное напряжение на разъеме J2-6
модуля харвестерной головки. Диаметр высчитывается по формулам для расчета
треугольника. Форма ствола имеет небольшое влияние на результат.

Рис. 26. Технология измерения диаметра ствола сортимента


при помощи приводных вальцов и неподвижного ножа

Измерение диаметра осуществляется сразу после активации головки, поэто-


му нет необходимости производить калибровку работы системы. Оператор может
проверить работу датчика по изменению показаний на мониторе. При закрытых
вальцах покание должно быть около 5см, а при открытых 90 – 1000 мм.
Система измерения при помощи передних ножей включает в себя (рис. 27):
передние ножи, датчики установленные на валах передних ножей, неподвижный
нож.

95
а) б)
Рис. 27. Измерения диаметра ствола сортимента
при помощи передних ножей:
а) принцип измерения; б) компановка датчика

Принцип измерения. Расчет диаметра в плоскости перпендикулярной оси


ствола дерева производится по вписанному треугольнику анологично измерению
диаметра вальцами. При этом определяется положение передних ножей относи-
тельно неподвижного ножа головки, по входным данным (позиции датчиков) вы-
числяется диаметр и корректируется поправкой при калибровке.
На приводном валу каждого переднего ножа имеется датчик, измеряющий
положение ножа независимо от другого. При измерении диаметра передними но-
жами требуется небольшое увеличение давления на ножи для того, чтобы ножи
скользили по поверхности ствола. Состояние передних ножей имеет большое
влияние на точность измерения диаметра передними ножами, для этого необходи-
ма регулярная заточка ножей

3.6.7 Органы управления

При активации харвестерной головки включается функция прогрева её гид-


росистемы одновременным нажатием кнопок открытия захватов головки и задан-
ная настройка. При запуске сиcтемы Opti управления работой харвестерной голов-
ки функция прогрева автоматически выключается. Активация и прогрев головки
возможно только при включенном переключателе открытия её захватов и поверну-
том сиденьи оператора в сторону манипулятора.
Управление харвестерной головкой производится кнопками на панели
управления (рис. 28) и рукоятками управления на левом и правом подлокотниках
сиденья опрератора (рис. 29).

96
Табл. 3. Функции органов управления харвестерной головкой
Функции рукояток, кнопок Позиции на рисунках

Включение управления гидроманипулято-


ром (39).
Выключатель харвестерной головки (30).

Рис. 28. Кнопки на панели


управления
Рукоятки управления левом и правом под-
локотниках
A - левая рукоятка управления
B - правая рукоятка управления
1 - выдвижная секция наружу
2 - выдвижная секция внутрь
3 - наклон колонны гидроманипулятора
вперед
4 - наклон колонны гидроманипулятора на-
зад
5 - поворот гидроманипулятора влево
6 - поворот гидроманипулятора вправо
7 - протаскивание дерева назад (медленное
и быстрое)
8 - протаскивание дерева вперед (медлен-
ное и быстрое)
9 - опускание стрелы
10 - подъем стрелы Рис. 29. Рукоятки управления на
11 - вращение харвестерной головки против левом и правом подлокотниках
часовой стрелки
12 - вращение харвестерной головки по ча-
совой стрелке
13 - кнопки предварительного выбора и
программирования (назначение кнопок при-
ведено в руководстве по эксплуатации уст-
ройства Opti 4G)

Примечание. Позиции рукояток управления с 1 по 7, 9 и 10 относятся


также к управлению манипулятором.

При валке дерева необходимо обратить внимание на направление ветра и на-


клон дерева. Машина подъезжает как можно ближе к дереву, которое требуется
свалить. При подводе харвестерной головки к сваливаемому дереву необходимо
нажать кнопки кантователя и открытия захватов. Несильное нажатие кнопки от-
крытия захватов обеспечивает обхватывание дерева сучкорезными ножами и по-
дающими роликами. Чтобы приложить к дереву усилие направленное вверх, необ-

97
ходимо чуть-чуть поднять стрелу манипулятора. Нажатие кнопки кантователя при-
водит к срабатывание цилиндров, которые будут толкать дерево в заданном на-
правлении падения.
Поперечная распиловка ствола дерева производится нажатием кнопки рас-
пиловки, шина пилы переместится в направлении распиловки до достижения необ-
ходимой подачи. Если пила не достигла распиловочной глубины, например, из-за
изгиба ствола дерева, кнопка распиловки нажимается ещё раз, после этого пила
дойдет до своего нижнего положения.
Как дополнительная опция функция нанесения цветовой маркировки для
однотипных сортиментов производится согласно настройки фирмы-изготовителя
(Рис. 30).

Рис. 30. Настройка цветовой маркировки:


20 – кнопка цветовой маркировки; 22 – заданная настройка;
23 - заданная настройка 2

Если харвестер имеет заводские настройки, то при ножатой кнопке цветовой


маркировки (20) можно выбрать настройку 1, настройке 2, или обе вместе (1+2).
Для конкретного оператора нажимается кнопка цветовой маркировки, назначенная
настройке (цвету) 1, 2 или два цвета вместе.
Настройка (программирование) работы харвестерной головки производится
в системе Opti4G.

98
3.4.Система управления Opti4G

Назначение и возможности программы.


Информационная система Opti4G обеспечивает функции настройки,
управления, мониторинга и внешней связи. Система предоставляет оператору
широкий спектр программных решений для взаимодействия с различными
узлами машины.
Наличие Opti4G как неотъемлемой системы многооперационной лесо-
заготовительной машины позиционирует харвестеры и форвардеры Ponsse
как кибер-физическую системы, так как обеспечивает интеграцию вычисли-
тельных ресурсов в физические процессы.
Возможности
Программный комплекс позволяет оператору напрямую управлять как
отдельными частями машины, так и настраивать комплексы узлов и оборудо-
вания. Так, например, предусмотрена возможность настроек харвестерной
головки, краноманипуляторной установки, настройки силовой части, на-
стройки гидравлики, настройки личных параметров водителя, а так же воз-
можность калибровки измерительного оборудования машины. Помимо этого,
программа позволяет отслеживать текущее состояние машины, в том числе
удаленно, данные по лесозаготовке, определять эффективность работы опе-
ратора и помощь в ориентировании на местности.
В комплексе Opti4G, условно, можно выделить несколько основных
функциональных блоков, разделенных по назначению.

Функциональные возможности.
1.Личные параметры оператора.
Работа на машине начинается с ввода параметров нового оператора.
При запуске системы, оператор в окне регистрации в системе должен ввести
информацию о текущем пользователе, пароль, задать личные настройки, на-
стройки режима обработки и настройки водителя. Эта информация является
99
текущим профилем оператора. После сохранения данные помещаются в мо-
дуль «СОБСТВЕННЫЕ ДАННЫЕ», куда, в дальнейшем, имеется возмож-
ность вносить изменения.
При создании нового профиля, система предложит выбрать язык ин-
терфейса пользователя на первом окне. Во втором окне необходимо указать
имя, фамилию и личный номер оператора. В качестве личного номера поль-
зователю автоматически присваивается свободный порядковый номер (1, 2,
3… и т.д.). В третьем окне задаются параметры единиц измерений, а так же
возможность настройки отображения или скрытия экрана обработки при пе-
ремещении машины. В следующем окне производится настройка звукового
сигнала при определенных действиях:
- Для харвестеров: если стоит флажок «звук», то программа издает звуковой
сигнал, когда харвестерная головка входит в окно распиловки или выполня-
ется переход к распилу обрабатываемого бревна в режиме автоматической
распиловки.
- Для форвардеров: если стоит флажок «звук», то программа издает звуковой
сигнал, когда грейфер выходит за пределы погрузочной площадки, запуска-
ется взвешивание, груз регистрируется в пункте «Груз», груз регистрируется
в пункте «Штабель», нажимается кнопка сортиментов.
При необходимости изменения звукового сигнала или его отключения, сле-
дует использовать модуль «Собственные данные».
В следующем окне возможно копирование параметров другого пользо-
вателя в текущий профиль. Для этого в выпадающем меню необходимо вы-
брать профиль из которого будет производится копирование. Для восстанов-
ления заводских настроек, необходимо выбрать профиль «Ponsse». Далее
система предложит возможность защиты профиля паролем. Чтобы не защи-
щать профиль, необходимо выбрать « Не защищать параметры паролем». В
случае выбора иной опции, необходимо ввести пароль в строке «Пароль» и
«Снова введите пароль». В последнем окне появится сообщение об успеш-
ном создании нового пользователя.
100
Если профиль был создан ранее, необходимо щелкнуть по иконке су-
ществующего профиля и, при необходимости, ввести пароль. Для изменения
параметров текущего профиля необходимо воспользоваться модулем «Соб-
ственные данные», вызвав его из главного меню системы. Модуль содержит
три вкладки: «Собственные данные», «Профили» и «Управление». Во вклад-
ке «Собственные данные» возможно изменение и настройка параметров те-
кущего профиля. Вкладка «Профили» позволяет выбрать для настройки или
просмотра иной профиль. Вкладка «Управление» отображается только при
наличии прав системного администратора и позволяет настроить служебную
информацию, такую как идентификатор подрядчика, задать систему отсчета
времени простоя, изменить или удалить профиль оператора, и тому подоб-
ное.
В правом нижнем углу каждого окна системы отображается кнопка
«Помощь», где возможно получить краткую справку по тем или иным эле-
ментам настройки.
Для выхода из системы и закрытия текущей смены необходимо нажать
кнопку «Закончить смену» в главном меню системы Opti4G.

2.Панель управления системой.


Панель управления открывается и закрывается щелчком по иконке в
правом нижнем углу главного экрана системы. На панели управления ото-
бражается общее состояние машины, а так же активные и неактивные функ-
ции и ошибки. Активные функции подсвечиваются желтым.

Рисунок 1. Панель управления системой

101
На рисунках 2, 3, 4, 5 приведены сигналы индикаций.
1. Желтый: используется только при-
вод на передние колеса;
2. Желтый: используется привод на
передние и задние колеса;
3. Желтый: включен только переклю-
Рисунок 2. Сигналы индикаций
чатель управления краном. (т.е. возможно
перемещение крана);
4. Желтый: подножки харвестера/форвардера опущены;
5. Желтый: включен переключатель перемещения ножа бульдозера (т.е.
возможно перемещение ножа бульдозера).
Для харвестеров серии Scorpion – стабилизация рамы:

Без стабилизации

Стабилизация используется

Штатный режим блокиратора колебаний рамы

Ошибка режима стабилизации


6. Индикатор постоянной скорости;
7. Желтый: дифференциал переднего моста заблокирован;
8. Желтый: дифференциал заднего моста заблокирован;
9. Желтый: включен рабочий тормоз;
10. Желтый: включен стояночный тормоз;
11. Желтый: включен блокиратор колебаний рамы;
Мигающий красный: блокиратор колебаний рамы отключен;
12. Состояние выравнивания машины:

Без выравнивания;

Автоматическое выравнивание;

102
Ручное управление основанием;
13. Обороты дизельного двигателя ма-
шины;
14. Спидометр;
15. Счетчик пройденной дистанции. «0»
- кнопка сброса счетчика. Рисунок 3. Сигналы индикаций
16. Одометр

Рисунок 4. Сигналы индикаций


17. F – Движение вперед;
N – Направление движения не выбрано;
R – Движение назад;
18. Переключатель скоростных режимов;
19. Переключатель программы движения;
20. Количество топлива в баке;
21. Температура масля в гидравлической системе;
22. Температура дизельного двигателя машины;
23. Кнопка закрытия панели управления;

Рисунок 5. Сигналы индикаций


24. Свернуть/раскрыть панель управления;
25. Наружная температура двигателей 3B;
26. Уровень присадки DEF (AdBlue) для двигателей 3B;
27. Для двигателей 4F:индикатор малого уровня масла в двигателе;
Прочие двигатели: давление масла в двигателе;
103
28. Напряжение на клеммах АКБ;
29. Количество часов работы дизельного двигателя. Отсчитывается с мо-
мента изготовления машины;
30. Количество часов работы трансмиссии. Отсчитывается с момента из-
готовления машины;
31. Количество часов работы КМУ. Отсчитывается с момента изготовле-
ния машины.

2.1.Индикатор наклона
В качестве дополнительной опции, на машину может быть установлен
графический индикатор наклона в продольном и поперечном положении.
Индикатор выдает сигнал тревоги, когда наклон становится слишком боль-
шим и представляет опасность. Когда машина неподвижна индикатор свора-
чивается. Для ручного открытия/закрытия индикатора необходимо нажать
соответствующий значок в нижней части главного экрана.

Рисунок 6. Индикатор наклона

1. Данные наклона недоступны;


2. Угол наклона мал или равен нулю;
3. Большой угол наклона, приближающийся к опасному пределу;
4. Большой угол наклона, представляющий опасность. Индикатор
мигает, звучит сигнал. Возможно временное отключение сигнала путем на-

104
жатия на индикатор. При продолжении движения сигнал активируется по-
вторно.

105
3.Настройки машины.
В программе «Настройки» осуществляется регулировка функций хар-
вестерной головки, манипулятора и измерительной автоматики.

Рисунок 7.
3.1.«Обработка»
Вкладка «Обработка» содержит параметры, относящиеся к раскряжевке
и породам древесины.
В параметре «Породы» задается порода подлежащего валке дерева.
Принцип работы параметра состоит в том, что когда харвестерная головка
поднимается для валки дерева, программа автоматически выбирает породу
древесины в соответствии со значением данного параметра. Список пород
задается в программе «Список цен». Если в качестве породы в выпадающем
меню выбрать параметр «Ничего», то при подъеме харвестерной головки па-
раметр породы древесины сбрасываются. Если выбран параметр «Повторить

106
предыдущее», то в качестве породы древесины будет выбрана порода преды-
дущего ствола.
Меню «Сохранение данных ствола» позволяет определить параметры
регистрации данных разделываемого ствола при принудительном пилении.
Под принудительным пилением подразумевается ситуация, когда оператор
вынужден отклониться от предлагаемой системой оптимизации точки распи-
ла, например, из-за дефекта ствола или иных причин. Предусмотрено три ва-
рианта обработки:
- Не спрашивать о причине пиления – принудительные распиловки не
регистрируются.
- Запрос о причине пиления – оператор, используя цифровые клавиши,
вводит код причины принудительной распиловки, в соответствии со сле-
дующими значениями:
0: Обычная распиловка
1: Гниль
2: Повреждение
3: Изгиб
4: Односторонний изгиб
5: Предел качества
6: Качество древесной массы
7: Облом верхушки
8: Не используется
9: Прочие причины
- Автоматическая причина – принудительная распиловка автоматиче-
ски регистрируется с кодом «9».
Флажок «Запрос о длине верхушки» определяет будет ли измеритель-
ное устройство запрашивать максимальную длину вне области хлыста после
обработки ствола. Если флаг включен, то во время обработки выводится ок-
но, в котором вводится значение длины с точностью до метра. Ввод осущест-
вляется с цифровой клавиатуры.
107
Меню «Применить логику Eucaliptus» включает настройку параметров
связанных с обрезкой сучьев и окоркой эвкалипта. По умолчанию применя-
ется значение «Не используется»
Параметр «Дистанция заднего хода при отборе пней» определяет дис-
танцию подачи ствола назад после спиливания для обрезки нижних ветвей.

3.2.«Харвестерная головка»

Рисунок 8.
Во вкладке «Харвестерная головка» необходимо выбрать соответст-
вующий номер головки, тип, а так же, при необходимости, ввести ее описа-
ние. Вкладка объединяет группы параметров настройки подачи, цветовой
маркировки, настройки пилы, настройки измерений, параметры PonsseCut (),
настройки кантователя, а так же группу параметров EasyControl ().
Вкладка «Подача» регламентирует настройки подающих роликов хар-
вестерной головки. Параметры включают в себя настройки скорости, време-
ни и дистанции подачи ствола в каждом конкретном случае использования

108
головки, (например скорость подачи и дистанция остановки перед мини-
мальным диаметром, скорость подачи при поиске комлевого конца, скорость
мягкого привода, подача после возвращения пилы в исходное положение,
медленная подача перед вперед и назад перед целевой длинной, а так же дис-
танция остановки перед подачей назад или вперед.

3.2.1«Цветовая маркировка»

Рисунок 9.

Вкладка «цветовая маркировка» отвечает за параметры нанесения цве-


товых обозначений на бревна. Настройки включают в себя параметры време-
ни ожидания маркировки, продолжительность распыления краски, а так же
выбор используемых кнопками «Цвет 1» и «Цвет 2» цветов.

3.2.2. «Пила»

109
Рисунок 10.

Вкладка «Пила» содержит настройки пилы и параметров, зависящих от


породы древесины.
В выпадающем меню «Тип натяжителя цепи» выбирается тип соответ-
ствующего натяжителя:
- СТ-натяжитель
- СТ+
- Hultdins
- Нет натяжителя.
Выпадающее меню «Тип смазывания пилы»:
- Нет электрического управления;
- Импульсный насос;
- Пропорциональный насос.
Параметр «Уровень смазки цепи» доступен только при активном пара-
метре «Пропорциональный насос» или «Импульсный насос» в меню «Тип
смазывания пилы». Здесь настраивается уровень тока для электрического
110
управления импульсами смазки. Регулировка работает только на смазочном
оборудовании, оснащенном пропорциональным управлением. Если исполь-
зуется устройство смазывания с двумя состояниями (вкл/выкл), то должен
быть установлен уровень 100%.
«Частота смазывания цепи». Этот параметр доступен в случае выбора
варианта Импульсный насос в разделе Тип смазывания пилы. Для работы
этого параметра необходимо, чтобы измерительное устройство управляло
количеством импульсов, выдаваемых в смазочный насос.
«Подача назад после распиловки» определяет насколько необходимо
подать ствол назад после того, как устройство управления пилой обнаружи-
вает пиление при валке или какое-либо избыточное пиление. Данный пара-
метр является гарантией того, что шина сможет вернуться в исходное поло-
жение после окончания пиления.
«Замедленная подача ножей» отвечает за время задержки пилы в кожу-
хе после нажатия кнопки «пиление». Фактически этот параметр отвечает за
время, в течении которого цепь пилы приходит в движение, но сама пила ос-
тается в кожухе.

3.2.3.«Разное»

111
Рисунок 11.
Вкладка «Разное» содержит параметры групповой обработки стволов,
настройку параметров дополнительного сжатия, параметры сучкорезных но-
жей и параметры плавающей головки. Выпадающее меню параметров груп-
повой обработки позволяет выбрать как во время сбора стволы удерживают-
ся в харвестерной головке. Доступны параметры:
- накопление с помощью подающих роликов;
- рычаги групповой обработки стволов (данный параметр не доступен в фин-
ской версии программы);
- шарнирные задние ножи.
Настройка типов дополнительного сжатия доступна только для головок
EH25, H53, H60 и H73.
Настройки сучкорезных ножей производятся ползунками «Вибрацион-
ная сила ножей (%)» и «Вибрационная частота ножей (Гц)». Ножи вибриру-

112
ют только при диаметре ствола мень-
шем, чем значение, заданное в поле
«Предел диаметра вибрации лезвия
(мм)»
Параметры плавающей головки
доступны только для головок EH25,
H53, H60 и H73. При нажатии кнопки
«Давление ножа в импульсе» открыва-
ется дополнительно окно настроек,
содержащее параметры ограничения
диаметра для работы в импульсном
режиме, время измененного давления,
Рисунок 12.
нормальное время давления и задерж-
ку активизации после закрытия ножа.

113
3.2.4«Измерения»

Рисунок 13.
Вкладка «Измерения» содержит настройки измерительного устройства
харвестерной головки.
«Тип датчика длинны (число зубчиков)» - используется для выбора
применяемого в данный момент датчика.
Выпадающее меню «Минимальные измерения» имеет четыре значения:
- «Выключено»;
- «Включено» - когда ствол подается к харвестерной головке от комля к вер-
шине, и его диаметр увеличивается в том месте, где остался несрубленный
пенек от сучка, система не учитывает это увеличение диаметра при вычисле-
нии объема ствола. Эта функция повышает точность вычисления объема дре-
весины для особенно ветвистых деревьев;
- «Включен (после 0.5 метров)» - функция доступна только после того, как
ствол подан на полметра вперед от точки предыдущей распиловки;
114
- «Аналогично пункту 2, но измерение минимального значения отключено
при диаметре ствола менее 110 мм.» - функция доступна только после того,
как ствол подан на полметра вперед от точки предыдущей распиловки и от-
ключается, когда диаметр ствола становится менее 110 мм.
Функция «Тип измерения диаметра» позволяет настроить место изме-
рения подаваемого ствола. Возможен выбор измерения диаметра на подаю-
щих роликах и измерение диаметра на передних ножах. При выборе любой
опции данной функции, автоматически включается функция «Минимальные
измерения». Для изменения типа измерения диаметра необходимо выбрать
нужный параметр и сохранить его при выходе из программы «Настройки».
Если для выбранного типа измерения отсутствует калибровочная кривая, то
необходимо откалибровать диаметр в программе «Калибровка».
Настройка втягивания мерного ролика осуществляется с помощью по-
становки соответствующего флажка в группе «Втягивание мерного ролика.
Если установлен флажок «Используемая управляющая логика»:
- В общем случае: Мерный ролик втягивается, когда выявляется новый ствол.
Мерный ролик выдвигается, когда начинается валка или останавливается
управление подъемом кантователя.
- Втягивание мерного ролика как при обрезке сучьев эвкалипта: Мерный ро-
лик остается втянутым, пока не будет нажата кнопка Возврат, ESC или Пиле-
ние после перевода харвестерной головки в положение для обрезки сучьев и
валки.
- Групповая обработка стволов, накопление с помощью подающих роликов:
Мерный ролик втягивается, когда захватывается новый ствол. Мерный ролик
выдвигается при валке первого ствола, когда харвестерная головка перево-
дится в положение для обрезки сучьев. Мерный ролик выдвигается, только
когда харвестерная головка находится в положении валки и логика группо-
вой обработки стволов автоматически открывает подающие ролики или на-
чинается подача после второй валки.

115
- Групповая обработка стволов, рычаги групповой обработки стволов / шар-
нирные задние ножи: Мерный ролик втягивается, когда захватывается новый
ствол. Мерный ролик выдвигается при валке первого ствола, когда харве-
стерная головка переводится в положение для обрезки сучьев или начинается
подача после второй валки.
«Втягивание при открытии подающих роликов» - мерный ролик всегда
втягивается при открытии подающих роликов.

3.2.5.PonsseCut

Функция PonsseCut автоматически опускает кран во время раскряжевки


бревна. Для включения функции необходимо выбрать параметр «включено»
в выпадающем меню во вкладке PonsseCut. Остальные параметры вкладки
становятся активными после установки значения «включено». Настройки во
вкладке позволяют управлять логикой работы крана в зависимости от задан-
ных параметров:
- PonsseCut, точка запуска – кран опускается после того, как будет про-
пилена указанная часть ствола, в процентах;
116
- PonsseCut, предел диаметра – кран опускается, когда диаметр ствола
превышает заданный диаметр, в миллиметрах;
Функции PonsseCut (БОЛЬШОЕ дерево) применяются при распиловке
стволов большого диаметра. «PonsseCut, предел диаметра (БОЛЬШОЕ дере-
во)» и «PonsseCut, точка запуска (БОЛЬШОЕ дерево)» аналогичны соответ-
ствующим параметрам для стволов малого диаметра.
- Пусковая скорость (минимальный ток) – значение силы тока для
управления краном в момент запуска, в миллиамперах;(пояснение)
- Скорость (максимальный ток) – значение максимальной силы тока
для управление краном, в миллиамперах; (пояснение)
- Пусковая крутизна – время, за которое сила тока достигает макси-
мального значения, после начала опускания, в миллисекундах; (пояснение)
- Конечная крутизна – время, за которое полностью прекращается дви-
жение крана, в миллисекундах. (пояснение)

117