87

хладагентов - воды и воздуха, а при необходимости достижения более низких

температур - с помощью низкотемпературных агентов.
Вода на сегодня является наиболее распространенным охлаждающим агентом.
Это обусловлено ее доступностью, высокими коэффициентами теплоотдачи и
высокой теплоемкостью (по сравнению с воздухом). Наиболее рациональное
использование воды связано с организацией на химических предприятиях
водооборотных циклов: воду направляют на испарительное охлаждение
воздухом в градирнях (рис.36), после чего вновь используют в холодильниках.
При этом резко сокращается потребность в свежей воде из естественных
водоемов.
Несмотря на очевидные преимущества воды, как хладагента, в
теплотехническом отношении, в последнее время наблюдается явно
выраженная тенденция к расширению использования отвода тепла воздухом.
Это связано со все увеличивающимся дефицитом воды, а также с
пониженными сроками службы водяных холодильников, по сравнению с
воздушными (вода корродирует материалы теплообменников и загрязняет их
поверхности отложениями, что требует частых чисток). Отвод тепла воздухом
может осуществляться как путем его непосредственного контакта с
охлаждаемым веществом (как в упомянутых градирнях), так и в
поверхностных холодильниках. В последнем случае из-за низких значений
коэффициента теплоотдачи к воздуху теплообменные поверхности делают
оребренными (рис.23, 25, 27, 28).
Отвод тепла при температурах ниже тех, которые могут обеспечены
применением воды или воздуха, осуществляют с помощью
низко-температурных агентов, причем достижение низких температур
обеспечивается методами искусственного охлаждения, рассматриваемыми
ниже - в разделе "Холодильные установки".
Теплообменные аппараты, или теплообменники, по способу передачи тепла
классифицируются на поверхностные, смесительные и регенеративные.
В поверхностных теплообменниках, которые наиболее широко
распространены в промышленности, горячий и холодный теплоносители
разделены поверхностью стенки. На рис. Т-5 и от Т-9 до Т-35 представлены
такие теплообменники с поверхностями, образованными: стенками аппарата
(рис.5, 8, 11, 35), трубами (рис. 9 - 28) и каналами различной формы (рис.29 -
35). Характеристики этих аппаратов, их сопоставление и области
рационального применения подробно рассматриваются на лекциях и в
учебнике по курсу.
В качества примеров смесительных теплообменников с непосредственным
контактом теплоносителей могут быть названы уже упомянутые аппараты для
обогрева "острым" паром (рис. 4), градирни (рис. 36), а также конденсаторы
смешения (рис. 37) и аппараты с погружными горелками, рассмотренные в
разделе "Выпарные установки и аппараты".
Принципы устройства регенеративных теплообменников очевидны из
рис.38-40.
 88
Рис. Т-1. Принципиальная схема электрического обогрева
сопротивлением или индукцией.
1.Обогреваемый аппарат. 2.Нагревательный элемент в виде
проволочной спирали или ленты при обогреве
сопротивлением или индукционная катушка при обогреве
индукцией /в последнем случае тепло выделяется в стенках
аппарата из-за возникновения токов Фуко/.
Рис. Т-2. Принцип высокочастотного
/диэлектрического/ нагревания.

1.Пластины конденсатора, к которым подведен

ток высокой частоты. 2.Нагреваемый материал /диэлектрик/, в котором при
смене знака поля происходит разогрев из-за колебательных движений при
переориентации диполей и поляризации неполярных молекул.

Рис. Т-3. Схемы обогрева топочными газами.

а) - в вынесенном теплообменнике.
1.Топка. 2.Камера смешения. 3.Теплообменник для нагревания вещества
4.Дымосос.
б) - в котле или автоклаве, встроенном в печь.
1. Окно для подачи топлива и воздуха для сгорания. 2.Топка. 3.Топочная
камера. 4.Обогреваемый аппарат. 5.Кольцевой канал. 6.Боров.
в) - в трубчатке, встроенной в печь.
1. Окно для подачи топлива и воздуха. 2.Топка. 3.Топочная камера. 4.Шахта.
5.S -образные трубы для нагревания вещества. 6.Боров
пар жидкость А-А
Рис. Т-4. Обогрев "острым" водяным паром.
а) - бесшумный сопловой подогреватель
1.Сопло. 2.Смешивающий диффузор
б) - паровой барботер
 89
Рис. Т-5. Схема установки конденсатоотводчика на
аппарате с обогревом "глухим" водяным паром.
1. Паровая рубашка. 2. Конденсатоотводчик,
устанавливаемый ниже аппарата.
3.Обводная линия для обеспечения возможности осмот-
ра и ремонта конденсатоотводчика или продувки
парового пространства.

Рис. Т-6. Конденсатоотводчики

/"конденсационные горшки"/.
а) - отводчик с закрытым поплавком
(используются при давлении свыше 10
ат.) 1.Корпус. 2.Поплавок, всплывающий
при поступлении конденсата и
открывающий клапан 3; с выходом
конденсата поплавок опускается, и клапан закрывает выходное отверстие. 4 и
5.Стержень и направляющий стакан, фиксирующие вертикальное положение
поплавка с клапаном.
б) - отводчик с открытым поплавком.
1.Корпус. 2.Стаканный поплавок, всплывающий при поступлении конденсата
и закрывающий клапаном 3, крепящимся к стакану 2 стержнем 4, выходное
отверстие; при дальнейшем поступлении конденсата он переливается через
края поплавка, заполняет и топит его, открывая клапан 3, причем конденсат
выдавливается по трубе 5, пока клапан вновь не закроется. 6.Обратный
клапан. 7.Продувочный вентиль.
Рис. Т-7. Принципиальные схемы обогрева
с естественной (а) и с принудительной (6/)
циркуляцией высокотемпературных
теплоносителей.
1.Печь для нагрева теплоносителя.
2.Теплообменник. 3.Циркуляционный
контур, перемещение жидкости в котором обеспечивается или за счет
разности ее плотностей в нагретой и охлажденной ветвях (а) или насосом 4
(б).

Рис. Т-8. Аппарат со штампованной

рубашкой, соединенной с корпусом контакт-
ной сваркой (внешнее давление при этом
может быть повышено до 70-80 ат, по
сравнению с 8-10 ат для рубашек на
фланцах).
а — аппарат; б - схемa крепления рубашек.
 90

Рис. Т-9. Погружные теплообменники с одним (а) или несколькими (б)

спиральными змеевиками и с прямыми трубами (в).
1.Погружные трубы. 2.Проточная или непроточная среда.

Рис. Т-10. Водяной холодильник для газа в реакторе

высокого давления с несколькими концентрическими
спиральными змеевиками.

Рис. T-11. Аппараты с наружными

змеевиками.
а, б, в - с приваренными снаружи
змеевиками различной формы; г - с
залитыми при изготовления в стенке змеевиками.
1.Корпус аппарата. 2.3меевик. 3.Металлическая прокладка.

Рис. T-12. Аппарат с приваренным снаружи змеевиком

Рис. T-13. Кожухотрубчатый теплообменник жесткой

конструкции /I и П -теплоносители/.
1.Кожух. 2.Трубные решетки. 3.Трубы. 4.Крышки.
5 и 6. Штуцера для ввода и вывода теплоносителей, движущихся
по межтрубному пространству и по трубам соответственно.
7.Болт. 8.Прокладка.
 91

Рис. Т-14. Способы размещения труб

в трубных решетках.
а - наиболее распространенный способ - по
вершинам правильных шестиугольников (или
равносторонних треугольников);
б - по вершинам квадратов; в - по концентрическим окружностям.

Рис. T-15. Способы крепления труб в трубных

решетках.
а - развальцовка; б - развальцовка в отверстиях с
канавками; в - сварка; г - сальниковые уплотнения.

Рис. T-16. Кожухотрубчатые теплообменники с компенсацией

неодинаковости температурных удлинений труб и кожуха / I и II -
теплоносители /.
а - теплообменник с линзовым компенсатором /полужесткая конструкция/; б -
аппарат с плавающей головкой; в - аппарат с U- образными трубами.
1.Кожух. 2.Трубы. 3 .Линзовый компенсатор. 4.Плавающая головка.

Рис. T-17. Многоходовые (по трубному

пространству) кожухотрубчатые теплообменники
жесткой конструкции.
а - двухходовой; б - четырехходовой.
1.Крышки. 2.Перегородки в крышках.

Рис. T-18. Многоходовой (по межтрубному пространству)

кожухотрубчатый теплообменник.
1.Кожух. 2.Перегородки.
 92

Рис. T-19. Разрез аппарата

(а) и размещение труб (б)
для многоходовых
теплообменников по
ГОСТ 15120-69 и 15118-69. 1.Крышка распределительной камеры.
2.Распределительная камера. 3.Кожух. 4.Трубы.
5.Опора /лапы/. 6.Крышка. 7.Линзовый компенсатор.

Рис. Т-20. Двухтрубный теплообменник типа "труба в

трубе" (I и П – теплоносители).
1.Внутренние трубы. 2.Наружные трубы.
3.Соединительные колена /калачи/.
4.Соединительные патрубки.

Рис. Т-21. Теплообменник "труба в трубе''

по ГОСТ 9930-67.
а - однопоточные разборные;

б - однопоточные неразборные.

Рис. Т-22. Оросительный холодильник.

1.Трубы. 2.Соединительные колена
(калачи). 3.Желоб для распределения
охлаждающей воды.
 93
4.Корыто для сбора воды.
Рис. Т-23. Элементы трубчатого теплообменника
с поперечным оребрением.
а - прямоугольные ребра;
б - трапециевидные ребра.

Рис. Т-24. Способы оребрения

внутренних труб теплообменников
"труба в трубе", используемые для
интенсификации теплообмена при
движении по кольцевому
пространству газа, вязкой жидкости или при ламинарном режиме потока.
а - ребра закреплены в канавках; б - корытообразные ребра;
в - оребрение накаткой.

Рис. Т-25. Элементы

теплообменников с оребрениями.
а - поперечное оребрение;
б - продольное "плавниковое"
оребрение;
в - продольное оребрение;
г - оребрение гофрированием плоских поверхностей
теплообмена.

Рис. Т-26. Пластинчатый калорифер для подогрева

воздуха.

Рис. Т-27. Горизонтальные

аппараты воздушного
охлаждения
(конденсаторы и холодильники)
по ГОСТ 12854-72.
1.Три секции горизонтальных
оребренных труб
(коэффициенты оребрения для
труб с внешними диаметрами 49 и 56 мм составляют 9 и 14.6 соответственно).
2.Диффузор. З.Жалюзи. 4.Крыльчатка вентилятора. 5. Металлоконструкция.
6.Дистанционный механизм поворота лопастей крыльчатки вентилятора для
 94
регулирования расхода подаваемого на охлаждение воздуха. 7. Коллектор.
8.Предохранительная сетка на входе воздуха. 9.Привод вентилятора.

Рис. Т-28. Аппарат воздушного охлаждения с

вертикальным расположением секций теплообменных
труб.

Рис. Т-29. Пластинчатый (перекрестно-точный) теплообменник

для газов I и II.

Рис. Т-30. Пластинчатый теплообменник "фильтрпресного" типа и его

элементы.
а - монтажная схема однопоточного аппарата.
1 и 11. Вход и выход теплоносителя П. 2 и 12.Выход и вход теплоносителя I.
3.Неподвижная головная плита. 4 и 13.Каналы, для движения теплоносителяI,
путь которого показан пунктиром. 5 и 14.Каналы для движения теп-
лоносителя 1, путь которого показан сплошными линиями. 6.Четные
пластины, считая слева на право (остальные пластины – нечетные),
гофрированные для повышения устойчивости прогибу, обтекаемые
теплоносителем I справа и теплоносителей П слева. 7.Направляющие
стержни. 8.Подвижная головная плита. 9.Неподвижная стойка. 10.Стяжное
винтовое устройство;
б - схема движения теплоносителей I и П в однопоточном/одноходовом/
теплообменнике; в - характер потока жидкости в пространстве между двумя
соседними гофрированными пластинами;
 95
г - устройство одного из типов пластин:
1.Большая прокладка, ограничивающая пространство между пластинами, по
которому движется теплоноситель I /снизу вверх/. 2 и 3.Отверстия для
прохода этого теплоносителя. 4.Две малые кольцевые прокладки,
уплотняющие отверстия 5 и 6, через которые проходит теплоноситель II.

Рис. Т-31. Пластинчатый теплообменник типа

"фильтрпресс" в сборке.

Рис. Т-32. Спиральный теплообменник.

1 и 2. Длинные металлические листы,
свернутые в спирали и образующие узкие
каналы шириной 8-12 мм для прохода
теплоносителей I (светлый канал) и II
(канал, покрытый точками). 3. Пластина-
перегородка, к которой приварены эти
листы. 4.Крышки. 5.Фланцы.6.Прокладка.
7.Дистанционная полоса. 8.Штуцера для входа и выхода теплоносителей.

Рис. Т-33. Один из типов

вертикальных спиральных
теплообменников по ГОСТ
12067-72.

Рис. Т-34. Блочный теплообменник из графита для жесткокоррозионных сред:

схема движения потоков в блоке (а) и разрез аппарата (б).
 96

1.Графитовые блоки. 2.Вертикальные круглые каналы для теплоносителя I,

движущегося снизу вверх. 3.Горизонтальные круглые каналы для
теплоносителя П. 4.Боковые переточные камеры. 5.Торцевые крышки.
6.Стержни-стяжки.

Рис. Т-35. Шнековый теплообменник для

высоковязких жидкостей и сыпучих
материалов, обладающих низкой
теплопроводностью. 1.Корпус. 2.Рубашка.
З и 4.Шнеки, которые, вращаясь навстречу
друг другу на пустотелых обогреваемых
валах, перемешивают и транспортируют материал. 5.Сальники. 6.Приводной
механизм.

Рис. Т-36. Градирни с естественной (а) и с принудительной (б) тягой;

в - фотография градирни с естественной тягой.
1.Слой насадки, по которой пленкой стекает охлаждаемая вода.
2.Распределитель горячей воды. 3.Поддон для сбора охлажденной воды.
4.Полая высокая часть градирни для обеспечения естественной тяги.
5.Крыльчатка осевого вентилятора для принудительного движения воздуха.
6.Брызгоотбойник.
 97

Рис. Т—37. Противоточный барометрический конденсатор смешения,

служащий для создания вакуума в аппаратах с паровой средой.
1.Цилиндрический корпус конденсатора. 2.Ловушка для освобождения
отсасываемых неконденсируемых газов от брызг. 3.Барометрическая труба,
обеспечивающая удаление воды самотеком из пространства конденсатора,
находящегося под разрежением. 4.Емкость, образующая вместе с трубой
гидравлический затвор 5.Штуцер для ввода пара. 6.Патрубок для удаления
неконденсирующихся газов. 7.Патрубок для вывода смеси воды и
образовавшегося конденсата. 8.Перфорированные полки, обеспечивающие
создание большой поверхности соприкосновения воды с паром.

Рис. Т-38. Установка регенераторов с неподвижной насадкой, работающих в

нестационарном режиме.
1 и 2.Регенеративные теплообменники с насадкой из кирпичей, металлических
листов, шаров, алюминиевой гофрированной ленты, изображенной на рис.
Т-39, и др. 3 4.Клапаны, позволяющие переключать подачу холодного и
горячего тепло носителей с одного регенератора на другой (при пропускании
горячего теплоносителя тепло аккумулируется насадкой, а при пропускании
холодного - отдается последнему).
 98
Рис. Т-З9. Алюминиевая гофрированная лента, рулоны которой
используются в ре генераторах, служащих для охлаждения газов
до очень низких температур /до -200 С/ с вымораживанием
двуокиси углерода и последующим выделением ее в "теплые"
потоки при оттаивании.

Рис. Т-40. Установка регенераторов с движущейся насадкой,

работающих в стационарном режиме.
1 и 2.Регенераторы с насадкой из металлических шаров,
непрерывно перемещающихся сверху вниз. 3 и 4.Затворы, через
которые нагретая насадка непрерывно разгружается из верхнего
регенератора в нижний, а охлажденная - из нижнего в элеватор 5,
подающий ее снова в верхний регенератор.

ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕМЕНТНОГО ТЕПЛООБМЕННИКА

Схема теплообменника, состоящего из двух элементов, представлена на

рис.94.
Рис.94. Схема элементного
теплообменника.
1- горячая вода, 2- холодная вода,
G – массовый расход.

На установке с помощью двух ротаметров измеряются объемные расходы

теплоносителей. Термопары и потенциометр измеряют температуры
теплоносителей на входе и выходе из аппарата.
1. Тепловая нагрузка аппарата.
Массовые расходы теплоносителей:
G1  1  V1 кг/с; G    V кг/с. 2 2 2

Тепловая нагрузка:
Q  Q  G  c  (t   t  ) Вт
2 2 2 2 2

Тепло, вносимое первым теплоносителем:

Q  G  c  (t   t ) Вт
1 1 1 1 1

Потери тепла: Q  Q  Q Вт П 1 2

2. Скорости движения теплоносителей.

4 V 4 V
W  м/с; W 
1
м/с.
2

 d   (D  d )
1 2 2 2 2
В В H

3. Число Рейнольдса.
 99
W d  W D 
Re 
1
1


B
; Re 
1


2 , где
2 Э 2
DЭ  DB  d H
1 2

4. Коэффициенты теплоотдачи.
По числу Рейнольдса определяется режим движения теплоносителя и
выбирается соответствующая формула для расчёта критерия Нуссельта:
Nu1  f 1(Re1 ; Pr1 )
Nu  f (Re ; Pr )
2 2 2 2
Из критериев Нуссельта определяются коэффициенты теплоотдачи:
Nu1  1 Nu  
1  ; 2  2 2 .
dB DЭ

5. Расчётный коэффициент теплопередачи.

1
K РАСЧ 
1
  RCT 
1 ;  RCT - задано.
1 2
6. Средняя разность температур для противотока.
Распределение температур теплоносителей для противотока представлено на
рис.95.
Рис.95. Распределение
температур теплоносителей для
противотока.

7. Опытный коэффициент теплопередачи.

Q
K ОП  , F – задано.
F  tCP
8. Отклонение опытных и расчётных данных.
K РАСЧ  K ОП
  100 0 0
K РАСЧ

КОНДЕНСАТОР
(дефлегматор)
 100
Задание: рассчитать поверхность теплопередачи и принять теплообменник по
каталогу для конденсации под атмосферным давлением 40 т/ч насыщенного
пара этанола.

Принимаем горизонтальный теплообменник, т.к. он обеспечивает больший

коэффициент теплоотдачи со стороны конденсации.
Схема аппарата представлена на рис.96.
Рис.96. Схема
горизонтального
двухходового
конденсатора.

1- пары этанола,
1а – конденсат этанола,
2-вода.

Физические свойства теплоносителей.

1. Этанол.
t КОНД  78.30 С - температура конденсации,
r1  855.2 кДж/кг – теплота конденсации (парообразования),
1  0.166 Вт/м  К - теплопроводность конденсата,
1  4.5  104 Па  с - вязкость конденсата,
1  740 кг / м 3 - плотность конденсата.
2. Вода.
 0  0
Начальная и конечная температуры воды: t2  20 C, t2  40 C .
Плотность, теплопроводность, вязкость, теплоёмкость и критерий Прандтля
для воды соответственно:
 2  996 кг / м 3 , 2  0.618 Вт/м  К ,  2  8.04 10 4 Па  с , c2  4.18 кДж/кг  К ,
Pr2  5.42 .
Внутренний и наружный диаметры трубки: d B  0.021 м, d Н  0.025 м.
Термическое сопротивление стенки и загрязнений:
 CT 1 0.002 1
 R CT  R31   R32     3 104
CT 11600 46.5 5800
По данным расчётов на ЭВМ принимаем число Рейнольдса для воды и
ориентировочный коэффициент теплопередачи:
Re 2  30000 , K OP  1050 Вт/м 2  К .
Расчёты.
1. Тепловая нагрузка аппарата. ( QП  0 , Q  Q1  Q2 )
G 1  r1 40  855.2
Q   9502.22 кВт
3.6 3.6
2. Расход воды.
 101
Q 9502.22
G2    113.66 кг/с
c2  (t 2  t 2 ) 4.18  (40  20)
3. Средняя разность температур.
 
t2  t2 20  40 0
tCP  t КОНД   78.3   48.3
2 2
4. Величина ''А'' для конденсации.
13  12  r1  103 0.1663  7402  855.2  103
A  1.28  4  1.28  4  4754.84
1  d H 4.5 104  0.025

5. Коэффициент теплоотдачи со стороны воды.

2 0.618
 2  0.021 ( )  Re 02.8  Pr20.43  0.021 ( )  300000.8  5.420.43  4878.71 6. Скорость
dB 0.021
движения воды в трубках.
2 8.04  104
W  Re 2   30000   1.15 м/с  3 м/с
d B  2 0.021  996
7. Число труб в одном ходе.
4  G2 4  113.66
nZ    287
 2  W    d B 996 1.15  3.14  0.0212
2

8. Удельная теплоёмкость теплового потока.

qOP  K OP  tCP  1050  48.3  50715 Вт / м 2
9. Разность t1  t КОНД  tCT .1
1 1

q  0.75
 50715  0.75
t1   OP     23.49
 A   4754.84 
10. Коэффициент теплоотдачи при конденсации.
0.25 0.25
 1   1 
1  A     4754.84     2161.29 Вт / м 2  K
 t1   23.49 

11. Расчётный коэффициент теплопередачи.

1 1
K РАСЧ    1033.42
1 1 1 1
  RCT   3 10 
4

1  2 2161.29 4878.71
12. Расчётная удельная плотность теплового потока.
qРАСЧ  K РАСЧ  tCP  1033.42  48.3  49914.19 Вт / м 2
13. Проверка равенства qOP  qРАСЧ
qOP  qРАСЧ 50715  49914.19
  100 0 0  100 0 0  1.58 0 0
qOP 50715
Если qOP  qРАСЧ , то принимается другое значение qOP и проводится пересчёт,
начиная с п.8.
14. Расчётная поверхность теплопередачи.
Q  10 3 9502.22  10 3
FРАСЧ    190.37 м 2
qРАСЧ 49914.19
 102
15. По величинам FРАСЧ и nZ аппарат принимается по каталогу:
Теплотехнический справочник. Под общ. ред. В.Н. Юренева и П.Д. Лебедева.
В 2-х т. Т.2. Изд. 2-е, перераб.- М.: Энергия, 1976.-896 с.

с. 539:
Горизонтальный кожухотрубный теплообменник, двухходовой
F=199 м2,
nZ =244,
L=3.5 м,
D=1000 мм,
d H   CT  25  2 мм.

КИПЯТИЛЬНИК

Задание.
Рассчитать кипятильник ректификационной колонны для испарения 50 т/ч
бензола при атмосферном давлении (концентрацией другого компонента, как
и для дефлегматора, пренебрегаем).

Принимаем вертикальный одноходовой кожухотрубный теплообменник,

обогреваемый греющим паром. Схема аппарата представлена на рис.97.

Рис.97. Схема вертикального

кожухотрубного кипятильника.

1-греющий пар, 2-конденсат водяного

пара, 3-бензол, 4-парожидкостная смесь
бензола.
 103

Физические свойства теплоносителей.

1. Водяной пар.
0
Давление принимаем 0.2 МПа, температура конденсации t  119 .6 C , КОНД

теплота конденсации r1  2208 кДж / кг .

Свойства конденсата (воды): плотность 1  943 кг/м 3 , теплопроводность
1  0.686 Вт / м  К , вязкость 1  2.35  10 4 Па  с .
2. Бензол.
0
Давление 0.1 МПа, температура кипения tКИП  80.1 С , теплота
парообразования r2  396 кДж / кг .
Расчёты.
1. Тепловая нагрузка аппарата.
G2  r2 50  396
Q  Q2    5500 кВт
3.6 3.6
Принимаем потери тепла QП  0.1  Q1 . Тогда тепло, вносимое греющим паром:
Q 5500
Q1  2   6111 кВт
0.9 0.9
Расход греющего пара
Q1 6111
G1    2.77 кг/с
r1 2208

2. Средняя разность температур.

0
tCP  t КОНД  t КИП  119 .6  80.1  39.5 C
3. Расчётный коэффициент теплопередачи.
Из условия q  const , или q1  qСТ  q2  q :
1
1  t1   tCT   2  t 2  K  tCP ,
 RCT
A
где 1  t 0.25 ,  2  2.72    p 0.4  q 0.7 ; для бензола
1
  0.31.
После несложных алгебраических преобразований (метод Н.И. Гельперина)
получаем равенство:
4

 K 3 K 0.3
1

1     tCP
3
 K   RCT   tCP
0.7

 
A 2. 72    p 0.4

 K 3
1 K 0. 3
Обозначим: а = 1     tCP
3
, в= K   RCT   tCP
 0.7

 A 2.72    p 0. 4

Принимаем Н=2 м, d H   CT  25  2 мм, материал – углеродистая сталь (

  46.5 Вт / м  К ). Рассчитываем:
CT

13  12  r1 103 0.6863  9432  2208 103

А  2.04  4  2.04  4  12362
1  H 2.35 10 4  2
2.72    p 0.4  2.72  0.31  10.4  0.8432
0.7
 1 
0.7
1
 1 
 RCT  3  10
4
t 3
 39.5 0.333
 3.4 ; ; t  0.7
      0.076 .
 tCP
CP
CP   39.5 
 104
Принимаем несколько значений ''К'' и расчёты величин ''а'' и ''в'' сводим в
таблицу 5.
Таблица 5. Значения расчётных величин ''а'' и ''в''.
Величины Коэффициент теплопередачи
К=1000 К=2000
''а'' 0.881 0.7
''в'' 1.02 1.488
Данные таблицы 5 переносятся на график, представленный на рис.98.

Рис.98. Зависимость величин ''а'' и

''в'' от коэффициента
теплопередачи.

Из графика, когда ''а''=''в'',

определяется K РАСЧ  900 Вт/м  К .
2

4. Поверхность теплопередачи.
Q 5500 103
FРАСЧ    154.7 м 2
K РАСЧ  tCP 900  39.5
По каталогу (Теплотехнический справочник, т.2, с.539) принимаем
теплообменник:
F=161 м2,
Н=2 м,
число трубок n =703,
D=1400 мм,
d H   CT  25  2 мм.

ВЫПАРИВАНИЕ

Сущность выпаривания заключается в доведении раствора твердого

нелетучего вещества до температуры кипения, в переводе части растворителя
в парообразное состояние и отводе полученного пара от оставшегося
сконцентрированного раствора.
Более кратко: концентрирование растворов твердых нелетучих веществ при
температуре кипения растворов.
Выпаривание - тепловой процесс, осуществляемый путем подвода тепловой
энергии.
Источники тепловой энергии (горячие теплоносители):
1. Газовый обогрев,
а) непосредственный (погружные горелки),
б) через стенку (рекуперативный).
2. Обогрев ВОТ (высокотемпературные органические теплоносители),
например, дифенильной смесью /до 400 °С/.
 105
3. Водяным паром, который носит название греющего или первичного.
Пар, которой образуется при выпаривании кипящего раствора, носит название
"вторичный".
Если вторичный пар используется для нужд вне выпарной установки, то он
называется "экстра-паром".
Выпаривание очень широко применяется в пищевой промышленности,
например, производство сахара, поваренной соли, соды и др.
Научный анализ процессов выпаривания был выполнен впервые в 1915 г.
проф. Иваном Александровичем Тищенко в монографии "Современные
выпарные аппараты и их расчет". Разработанный им метод расчета получил
название - метод Тищенко. В настоящее время существует примерно 15
методов расчета выпарных установок, которые развивают и дополняют метод
Тищенко.

Схемы выпаривания
Различают следующие схемы выпаривания.

ВЫПАРИВАНИЕ

Однократное Многократное

Под под под прямоток противо с параллельным

Давлением атмосферным вакуумом ток питанием
давлением

с тепловым
насосом

Выпаривание может проводиться в одном аппарате - однократное или

однокорпусное выпаривание. В этом случае вторичный пар или не
используется, или используется в тепловом насосе /турбокомпрессор,
инжектор/. Применяется для установок небольшой производительности.
Для однократного выпаривания под атмосферным давлением применяют
открытые аппараты, вторичный пар удаляется в атмосферу.
Для однократного выпаривания под давлением и вакуумом применяют
закрытые аппараты.
Выпаривание под вакуумом имеет преимущества:
1. достигается большая разность температур между теплоносителями,
2. можно использовать пар низкого давления,
3. можно выпаривать термочувствительные растворы,
4. меньше потери в окружающую среду.
 106
Выпаривание может проводиться в нескольких аппаратах - многократное
или многокорпусное выпаривание. Вторичный пар в этом случае используется
в качестве греющего в аппаратах той же установки. Поэтому многократное
выпаривание позволяет сократить расход первичного пара на 1кг вторичного,
как это показано в таблице 6.

Таблица 6. Расход греющего пара на 1 кг вторичного пара.

Число корпусов 1 2 3 4 5
Расход греющего пара на
1.2 0.57 0.4 0.3 0.27
1 кг вторичного

В зависимости от направления движения раствора по отношению к движению

пара различают прямоток, противоток и параллельное питание каждого
корпуса. Схемы установок представлены на рис.99-101.

Рис.99. Прямоточная
схема многократного
выпаривания.

1-греющий пар, 2-конденсат, 3-исходный раствор, 4-вторичный пар,

5-вторичный пар в барометрический конденсатор, 6- упаренный раствор.

Рис.100. Противоточная
схема многократного
выпаривания.

Рис.101. Схема
выпаривания с
параллельным питанием
каждого корпуса.

Прямоток (рис.99) получил наибольшее применение в промышленности.

Давление вторичного пара увеличивается от первого корпуса к последнему,
т.е. имеет место: p  p  p ; t  t  t ; b  b  b .
1 2 3 1 2 3 3 2 1
 107
Поэтому раствор самотёком перетекает из корпуса в корпус.
Противоток применяют для растворов, вязкость которых резко повышается с
возрастанием концентрации и с понижением температуры. В этом случае
раствор с высокой концентрацией (b3) располагается в корпусе с наибольшей
температурой раствора (t1). Для преодоления разности давлений подача
раствора из корпуса в корпус осуществляется насосами (рис.100).
Параллельное питание каждого корпуса (рис.101) применяется для
кристаллизующихся растворов, которые трудно с кристаллами провести через
все корпуса.

Некоторые свойства растворов при выпаривании

1. Растворимость.
Растворимость вещества обычно представляется в виде таблицы, которая
переводится на график ''равновесная концентрация – температура''.
Кривая b0  f  t  представляет насыщенный раствор (равновесие системы
''раствор – кристаллы''). На графике, который представлен на рис.102,
пунктиром проводится граница метастабильной области и можно показать
различные технологические процессы.

Рис.102. Комплекс процессов для

однократного выпаривания
периодического действия.

а) область ненасыщенных растворов, б) метастабильная область

(существование пересыщенных растворов), в) лабильная область (спонтанная
кристаллизация);
1-выщелачивание, 2-нагревание,3-выпаривание, 4-охлаждение раствора в
кристаллизаторе, 5-спонтанная (во всём аппарате) кристаллизация, 6-рост
кристаллов.
Комплекс процессов для 3-х корпусной прямоточной выпарной установки
представлен на рис.103.
 108
Рис.103. Комплекс процессов
для 3-х корпусной
прямоточной выпарной
установки.

I, II, III – номера корпусов.

После кристаллизатора
суспензия направляется на центрифугирование, далее кристаллы поступают
на сушку, затем следует упаковка готового продукта.
Современная тенденция совершенствования производства сводится к замене
громоздкой системы:
подогреватель – выпарной аппарат – кристаллизатор – центрифуга – сушилка,
- на один аппарат распылительной сушки.
В настоящее время на распылительной сушилке обрабатываются: дрожжи,
бычья кровь, молоко, кофе, осуществляется производство пищевой соли,
томатное и глюкозное (сахарное) производства.
2. Движущая сила и температурные депрессии.
Эти понятия наглядно представляются на рис.104, где показано распределение
температур по высоте выпарного аппарата.
а) Общая (или полная) разность температур – разность между температурой
конденсации греющего пара и температурой вторичного пара.
 (94)
tОБЩ
 T П

б) Полезная разность температур (движущая сила процесса) – разность между

температурой конденсации греющего пара и температурой кипения раствора в
средних слоях аппарата.
t ПОЛ    t КИП (95)
Рис.104.
Распределение
температур
теплоносителей по
высоте выпарного
аппарата.

1-греющий пар,
2-конденсат,
3-исходный
раствор,
4-вторичный пар,
5-упаренный
раствор.
 109

в) Гидростатическая температурная депрессия – разность между

температурами кипения раствора в среднем слое аппарата и на свободной
поверхности раствора.

г  t КИП  t КИП (96)
По мнению П.Д. Лебедева (Теплообменные, сушильные и холодильные
установки.-М.:Энергия,1972.-320 с., с.133) надёжных формул для определения
(96) не существует. Поэтому для прямоточной 3-х корпусной выпарной
установки рекомендуется принимать г1-2  1  3 ; г 3  5  8 .
0 0

г) Физико-химическая температурная депрессия – разность между

температурой кипения раствора и температурой вторичного пара над
раствором.

д  t КИП  TП (97)
Для растворов, кипящих под атмосферным давлением, по таблицам, в
зависимости от концентрации определяется температура кипения t КИП , тогда

аД  t КИП  100 (98)
Для аппаратов, работающих под любым давлением, температурная депрессия
определяется по формуле Тищенко
 Д  f  аД (99)
TП2
где f  1.62 10 
2
- поправочный коэффициент.
r
В литературе приводится табличная зависимость f    TП , p  .
Для последнего корпуса, работающего под вакуумом, температурную
депрессию можно определить по правилу Бабо, представляющему подобие
изотерм растворов:
 PA1  P  P 
 0    A02    A03   C (100)
 PA1 tk  PA 2 tk  PA3 tk
1 2 3

Правило Бабо гласит: отношение упругости пара над раствором к упругости

пара над чистым растворителем есть величина постоянная при одной и той
же температуре кипения раствора и растворителя.
д) Гидравлическая температурная депрессия – разность между температурами
вторичного пара на выходе из аппарата и на входе в другой аппарат.

 П  TП  TП (101)
Обычно принимается  П  1  1.50 . Обусловлена потерями вторичного пара из
одного корпуса в другой.
3. Теплота растворения.
При растворении твёрдых нелетучих веществ проявляется тепловой эффект
 q . Правило Бабо точно, когда q  0 .
Когда q  0 , необходимо учитывать поправку проф. Стабникова  CT

(приводится в таблицах в зависимости от PA и ''С'').

При q >0 поправка прибавляется, при q <0 – вычитается из температурной
депрессии, рассчитанной по правилу Бабо.
 110

Многократное выпаривание

Рассмотрим многократное выпаривание на прямоточной установке,

содержащей ''n'' корпусов. Все полученные уравнения будут справедливы и
для однократного выпаривания, когда n=1.
Схема установки представлена на рис.105.

Рис.105. Схема прямоточной выпарной установки, состоящей из ''n'' корпусов.

1-греющий пар, 2-конденсат, 3-исходный раствор, 4-вторичный пар,
5-вторичный пар в барометрический конденсатор, 6-упаренный раствор.
G, D, W – расходы раствора, греющего и вторичного пара, кг/с;
Jг, J – энтальпии греющего и вторичного пара, кДж/кг;
С, С' – теплоёмкость раствора и конденсата, кДж/кг  К ;
t,  - температура раствора и конденсата, 0 С ;
b – концентрация раствора, % масс.
1. Материальный баланс.
а) Для всей установки по всему продукту:
n
GH  GK  W или GK  GH  Wi (102)
1
n
где W  Wi - общий расход вторичного пара.
1
б) Для всей установки по растворённому веществу:
GH  bH  GK  bn ; bn  bK (103)
Откуда общий выход вторичного пара
bH  b 
W  GH  G K  GH  GH   GH  1  H  (104)
bK  bK 
Концентрация раствора для n-ого и любого корпуса:
 111

bH
bn  GH  n (105)
GH   Wi
1
в) Распределение вторичного пара по корпусам.
В прямотоке раствор поступает в следующий корпус с более высокой
температурой и вносит дополнительное количество тепла. За счёт этого
происходит самоиспарение раствора и вторичного пара образуется больше.
Для 3-х корпусной установки хорошо подтверждается отношение, полученное
на основе опытных данных:
W1 : W2 : W3  1 : 1.1 : 1.2 (106)
Выпаривание с отбором экстра-пара в настоящее время практически не
применяется.
2. Тепловой баланс.
Тепловой баланс необходим для расчёта:
А. Расхода греющего пара на первый корпус D1 ;
В. Уточнения распределения вторичного пара по корпусам ( W1 ;W2 ;W3 ;... );
С. Определения тепловых нагрузок каждого корпуса ( Q1 ; Q2 ; Q3 ;... ).
По общему методу И.А. Тищенко при составлении теплового баланса
вводятся следующие допущения:
а) Пренебрегаем потерями в окружающую среду, QП  0 .
б) Пренебрегаем теплотой концентрирования раствора, Q  0. КОНЦ

в) Полагаем, что отсутствует охлаждение раствора при переходе из одного

корпуса в другой ( ti  const ).
г) Отсутствует переохлаждение конденсата водяного пара ( Qi  const ).
д) Выражение Gn  cn заменяется на приближённое значение
n
Gn  cn  Gn  c0  c  Wi ; где c  4.19 кДж/(кг  К)
1
Это связано с трудностями определения теплоёмкости раствора cn .
Теплоёмкость разбавленного раствора (до 10% масс.) определяется по
приближённой формуле
 b 
c0  4.19  1  H  кДж/(кг  К) (108)
 100 

Баланс тепла:

1-й корпус D 2  J Г2  (GH  c0  c  W1 )  t1  W2  J 2  (GH  c0  c  W1  c  W2 )  t2  D2  c2   2

2-й корпус

D1  J Г1  GH  c0  t0  W1  J1  (GH  c0  c  W1 )  t1  D1  c1  1
………………………………………………………………………………………...
n-й корпус
n 1 n 
D n  J Гn  (GH  c0  c   Wi )  t n1  Wn  J n  (GH  c0  c   Wi )  t n  Dn  cn   n
1 1
 112
Из последнего уравнения получаем количество вторичного пара для n-ого
n 1

корпуса: J Гn  cn   n GH  c0  c  1 Wi (tn1  tn )  c
Wn  Dn   
J n  c  t n c J n  c  tn
делим и умножаем на c
Обозначим:

J Гn  cn   n
n  - коэффициент испарения, показывает количество вторичного
J n  c  t n
пара, образующееся за счёт теплоты 1 кг греющего пара; обычно  =0.92-0.99.
(t  t )  c
 n  n1 n - коэффициент самоиспарения, показывает количество
J n  c  t n
вторичного пара, образующееся за счёт теплоты 1 кг поступающего раствора;
обычно  =сотые доли.
 c n1 
Тогда: Wn  Dn   n   GH  0  1 Wi    n (109)
 c 
Уравнение (109) для 3-х корпусной прямоточной выпарной установки (без
экстра-пара) принимает вид:
1-й корпус W1  D1  x1  GH  c0  y1 / c
2-й корпус W2  D1  x2  GH  c0  y2 / c (В)
3-й корпус W3  D1  x3  GH  c0  y3 / c 
3
Складываем: W   Wi D1  x  GH  c0  y / c
1
Откуда расход греющего пара на первый корпус
W  GH  c0  y / c
D1  (А)
x
x  x1  x2  x3 y  y1  y 2  y 3
x1  1 y1  1
где x2   1  ( 2   2 ) y 2  1  ( 2   2 )   2
x3   3  x2   3  ( x1  x2 ) y 3   3  y 2   3  ( y1  y 2 )   3
Тепловые нагрузки на каждый корпус:

Q1  D1   J Г1  c1  1 
 

Q2  D2   J Г2  c2   2 

 

Q3  D3   J Г3  c3   3 

 
где D2  W1 ; D3  W2 .
3. Полезная разность температур.
Распределение температур теплоносителей по высоте аппаратов 3-х
корпусной прямоточной выпарной установки представлено на рис. 106.
Из рисунка следует:
Общая разность температур t  Т ОБЩ. 1 БАР .

Суммарная полезная разность температур  t ПОЛ.  t1  t 2  t3

 113
Оптимальное значение для 3-х корпусной установки (аппараты с естественной
циркуляцией раствора)  t ПОЛ.  80  90 0.
Рис. 106. Распределение
температур теплоносителей по
высоте аппаратов 3-х корпусной
прямоточной выпарной установки.

Суммарные температурные потери  t потерь    Г    Д    П

Определение температуры греющего пара на входе в 1-й корпус
1  Т БАР .   t ПОЛ   t потерь
Для растворов, имеющих высокие температурные депрессии (например,
щёлочи), применяется меньше число корпусов, чтобы не использовать пар
высоких параметров (1 ).
Распределение полезной разности температур.
Для удобства замены аппаратов обычно исходят из равенства
F1  F2  F3  ...  Fn (110)
Q Q Q Q
или K  t  K  t  K  t  ...  K  t
1 2 3 n

1 1 2 2 3 3 n n

Q2 / K 2
Откуда t 2  t1  ;
Q1 / K1
Q3 / K 3
t 3  t1  ;
Q1 / K1

Q / Kn
t n  t1  n .
Q1 / K1

 n Q / K  n
 Qi / K i
 i i 
Теперь  t ПОЛ  t1  t 2  t3  ...  t n  t1  1  2   t  1

Q1 / K1 
1
 Q1 / K1
 
или Q1 / K1
t1   t ПОЛ  n
;
 Qi / K i
1

Qn / K n
tn   tПОЛ  n
.
 Qi / K i
1
 114
Для 3-х корпусной установки принимается отношение (например, для
раствора хлористого натрия) K1 : K 2 : K 3  1 : 0.58 : 0.34
Тогда
 t ПОЛ
t1  ;
Q K Q K
1 2 1  3 1
Q1  K 2 Q1  K 3
 t ПОЛ
t2  ;
Q K Q K
1 1 2  3 2
Q2  K1 Q2  K 3
 t ПОЛ
t3  .
Q K Q K
1 1 3  2 3
Q3  K1 Q3  K 2

или t3   t ПОЛ  t1  t 2 .

4. Поверхность теплопередачи.
Принимается ориентировочно коэффициент K 1 , затем по отношению -
коэффициенты K 2 и K 3 , тогда
Q1 Q2 Qn
F1  ; F2  ; ...; Fn  .
K1  t1 K 2  t 2 K n  t n
Далее по поверхности аппарат принимается из каталога.

Оптимальное число корпусов выпарной установки.

Увеличение числа корпусов выпарной установки приводит к уменьшению
расхода греющего пара и в то же время к увеличению капитальных затрат, как
это показано на рис. 107.

Рис. 107. Определение

числа корпусов выпарной
установки по минимуму
суммарных затрат.

Гораздо чаще оптимальное число корпусов выпарной установки определяется

не по минимуму суммарных затрат (рис.107), а по максимуму годового
экономического эффекта.
5. Конструкции выпарных аппаратов.
 115
Все выпарные аппараты разделяются на пять групп. Классификация
представлена ниже. Области применения:
1) для очень вязких растворов,
2) для любых растворов,
3) для кристаллизующихся растворов,
4) для пенящихся и нетермостойких растворов,
5) для агрессивных растворов.

Особенности расчёта коэффициента теплопередачи.

Для выпарных аппаратов очень сложно учесть термическое сопротивление
слоя накипи, которое переменно во времени и увеличивается от корпуса к
корпусу. Поэтому коэффициент теплопередачи рассчитывают по формуле:
1   2
K РАСЧ   
1   2
где  - коэффициент, учитывающий термическое сопротивление стенки и
слоя загрязнений (накипи).
Принимаются:  =0.7-0.8 – для некристаллизующихся растворов,
 =0.4-0.5 – для кристаллизующихся растворов.
Коэффициент теплоотдачи для конденсации греющего пара определяется по
формуле
Аt
1  2.04  ; t1    tСТ1
 H  t1  0.25
13  12  r1
где Аt 4 - учитывает свойства конденсата,
1
Н – высота труб греющей камеры.
Коэффициент теплоотдачи со стороны раствора для аппаратов типа 2а,б,г
определяется для режима пузырькового кипения по формуле:
 2  2.72    Pабс
0.4
 q 0.7 ;   0.62  0.91
Коэффициент теплоотдачи со стороны раствора для аппаратов типа 2в и 3
определяется для вынужденного движения в турбулентном режиме по
формуле:
Nu  0.021  Re 0.8  Pr 0.43
Аппараты других типов применяются сравнительно редко (в курсовое
проектирование не входят).
 116

Рис. 108. Схемы (а и б) и

фотография (в) многокорпусных
выпарных установок.
а - установка с прямоточным
движением пара и раствора;
б - установка с противоточным
движением пара и раствора.
1,2 и 3.Корпуса (нумерация по ходу пара). 4.Конденсатор. 5-Насосы

Рис.109. Схема выпарной установки с

термокомпрессией (с "тепловым
насосом").
1.Выпарной аппарат. 2.Компрессор (турбо компрессор
или пароструйный инжектор) для сжатия вторичного
пара и повышения его температуры; при сжатии пар
становится перегретым и для превращения в
насыщенный его увлажняют после компрессора,
вспрыскивая воду.

Рис.110. Выпарной аппарат с погружной горелкой.

1.Корпус. 2.Горелка. 3.Переливная труба для удаления
упаренного раствора. 4.Брызгоотбойное устройство.

Рис.111. Выпарной аппарат с центральной

циркуляционной трубой.
1.Корпус. 2.Кипятильные трубы. 3.Циркуляционная труба.
4.Сепаратор. 5.Брызгоотбойники. 6.Сток жидкости.
 117

Рис.112. Выпарной аппарат с наружной

циркуляционной трубой.
1. Греющая камера. 2. Сепаратор.
3.Брызгоотбойник. 4.Циркуляционная труба.

Рис. 113. Выпарной аппарат с наружной

циркуляционной трубой и вынесенной зоной
кипения.
1-4 .См. рис. В-5. 5. Труба вскипания.

Рис.114. Выпарной аппарат с двумя наружными

циркуляционными трубами и с вынесенной зоной.

Рис.116. Выпарной аппарат с вынесенной

 118
греющей камерой.
1.Греющая камера. 2.Сепаратор.
3.Циркуляционная труба.

Рис. 115. Выпарной

аппарат с наружной
циркуляционной трубой
и вынесенной зоной
кипения по ГОСТ 11987-
73.
 119

Рис. 117. Выпарной аппарат с подвесной греющей камерой.

1.Корпус. 2.Кожух греющей камеры. 3.Кипятильные
трубы. 4.Кольцевой зазор между греющей камерой и
корпусом аппарата. 5.Труба для ввода пара в
греющую камеру.
6 и 7.Окна для ввода пара и вывода конденсата из
греющей камеры. 8.Кронштейны - опоры для
греющей камеры. 9.Сепарационное пространство.
10.Брызгоотбойники. 11.Сток жидкости. 12.Фланцы
на трубе для вывода конденсата, соединение и
разъединение которых при сборке и разборке
аппарата производятся через боковой люк в
коническом днище, не показанный на рисунке. 13.Сальниковые
уплотнения.
Рис. 118.
Выпарные
аппараты с
принудительной
циркуляцией.
а - с вынесенной
греющей камерой;
б - с наружной
циркуляционной трубой.
1.Греющая камера.
2.Сепаратор.
З.Брызгоотбойник.
4.Циркуляционная груба.
5.Циркуляционный насос.
 120

Рис.119. Выпарной аппарат с принудительной циркуляцией.

Рис. 120. Плёночный выпарной аппарат.

1.Греющая камера. 2.Сепаратор. З.Брызгоотбойник.

ПЕРЕГОНКА
Простая, периодического действия.

Простая перегонка – процесс однократного испарения жидкой смеси с

последующим конденсированием (сжижением) её паров.
Иначе называется простой дистилляцией.
Применяется для предварительного, грубого разделения сложных жидких
смесей. Широко используется в пищевой промышленности и при переработке
нефти.
Перегонка – это тепловой процесс. Движущей силой является разность
температур между теплоносителями, например, при обогреве водяным паром
 121
tCP  t КОНД - t КИП
С точки зрения массообмена перегонка – равновесный процесс. Движущая
сила, как массообменного процесса, равна нулю, т.к. пар находится в
равновесии с жидкостью.
Разделение смеси путём перегонки основано на том, что пар над жидкой
смесью имеет большую концентрацию легколетучего (л/л) компонента и,
будучи отведённым и сконденсированным, образует обогащённую смесь.
Как и выпаривание, перегонка была известна человечеству давно.
На рис.121 показаны несколько старинных установок простой дистилляции.

Рис. 121. Дистилляционные установки:

а - стеклянный прибор с песчаной или водяной баней /II век н.э./;
6, в, г - полупромышленные установки XIX века, использовавшиеся в
Германии, Китае и Болгарии соответственно.

Схема современной установки представлена на рис.122.

Из куба 1, обогреваемого водяным паром, паровая смесь поступает в
конденсатор 2, откуда жидкая обогащенная смесь распределяется по
сборникам 3. Установка дефлегматора 4 способствует дополнительному
обогащению паровой смеси л/л компонентом.

Рис.122. Схемы установок для простой перегонки (а) и перегонки с

дефлегмацией (б). 1.Куб. 2.Конденсатор. 3.Сборники. 4.Дефлегматор.
 122
Разделение жидкой смеси на фракции I-III показано на t-y,X диаграмме
(изобара равновесия, рис.123).

Рис.123. Разделение жидкой смеси с содержанием л/л компонента от Xн до

Хк на фракции I-III.

Рассмотрим процесс перегонки за время d . Пусть мы имеем в кубе W кмоль

(А+В) смеси с содержанием л/л компонента Х кмоль А/кмоль (А+В). За время
d из куба испарится dW смеси с содержанием л/л компонента y. Баланс
куба по л/л компоненту:
W  x  (W  dW )  ( x  dx)  y  dW
было осталось ушло

или W  x  W  x  x  dW  W  dx  dW  dx  y  dW
dW  dx - пренебрегаем как бесконечно малой величиной второго порядка.
Тогда 0  dW  ( y  x)  W  dx
dW x dx
W H

или   
W W0 x y  xK

W x dx H

 ln
(111)
W0 x y  x K

Уравнение (111) называется рабочей формулой перегонки. Она решается

графическим путём. Для этого на диаграмме y  f (x) (рис.124а) определяются


отрезки (y-x) в интервале от Хн до Хк. Затем строится график 1/(y-x)=f(x).

Площадь под кривой на этом графике (рис.124б) в масштабе ''а'' соответствует
интегралу (111).
 123
Рис.124. Графическое решение рабочей формулы перегонки.

Решение формулы (111) позволяет определить конечное количество Wo

жидкой смеси в кубе.
Непрерывная перегонка.
Схема установки представлена на рис.125. Исходная смесь поступает в куб 1,
где образуется парожидкостная смесь. Последняя поступает в отгонную
колонну 2, в которой разделяется на отгон (паровая фаза) и остаток (жидкая
фаза).

Рис.125. Схема непрерывной перегонки. 1-куб, 2-отгонная колонна.

Материальный баланс
1. По всему продукту.
L=D+W, D=L-W (112)
2. По л/л компоненту
L  xL  D  y  W  x (113)
Подставляем (112) в (113):
( D  W )  xL  D  y  W  x

W y  xL
Откуда   tg (114)
D xL  x
Тангенс  для (114) определяется из диаграммы y-x, которая представлена на
рис.126.
Рис.126. Диаграмма y-x для
непрерывной перегонки.
 124
W
Известно: L и x L . Из диаграммы y-x определяются у, х и .
D
Затем из (112) определяются W и D/
Тепловой баланс
L  cH  t H  QK  D  i  W  cK  t K  QП (115)
где i - энтальпия отгона, QП - потери тепла.
Из (115) получают удельный расход тепла в кубе
QK W Q
 (i  cH  t H )  (i  cK  t K )  П (116)
L L L

Перегонка с водяным паром.

Применяется, когда жидкость не смешивается с водой, и довольно часто для
отделения высококипящих жидкостей от нелетучих загрязнений. Схема
установки представлена на рис.127.

Рис. 127. Схема установка для перегонки с

водяным паром.
1.Куб. 2.Конденсатор. 3.Отстойник.

Пузырьки водяного пара (В), проходя через слой жидкости А в кубе 1

(Н>0.6 м), насыщаются компонентом А. Паровая смесь (А+В) направляется в
конденсатор 3, охлаждаемый водой. Конденсат перетекает в отстойник
(сепаратор) 3, где жидкая смесь расслаивается: на жидкость А (например,
толуол) и жидкость В (вода).
Общее давление паровой смеси при полном насыщении
P  PA  PB
Практически P    PA  PB
 - степень насыщения (  =1 для пузырькового режима кипения).
При перегонке под атмосферным давлением Р=760 мм рт. ст.
Тогда PB   P  PA   760 мм рт. ст.
Это означает, что температура перегонки будет ниже 100 0С.
Правило фаз Гиббса: С+Ф=К+n.
Для данной системы число фаз Ф=3 (жидкости А и В, пар). Тогда число
степеней свободы системы: С+3=2+2, С=1.
Для такой системы температура кипения не зависит от состава фаз, как это
показано на рис.128 (изотерма и изобара равновесия).

Рис.128. Изотерма (а) и

изобара (б) равновесия
для системы С=1.
 125

Расход водяного пара.

Согласно закону Дальтона
  PA P y A   PA
yA  ; yB  B или  (117)
P P yB PB
где у – в кг/моль.
MA
Умножаем обе части уравнения (117) на M в молях
B

y A  M A   PA  M A GA   PA  M A
 ; 
yB  M B PB  M B G B ( P    PA )  M B
Откуда расход острого водяного пара на перегонку
( P    PA )  M B
GB  G A 
  PA  M A
Для определения температуры перегонки применяют график зависимости
парциального давления пара компонента от температуры (для воды – обратная
зависимость). График представлен на рис. 129.

Рис. 129. График для определения

температуры перегонки.

Молекулярная перегонка.
Процесс протекает в глубоком вакууме при остаточном давлении
(10-3-10-4 мм рт. ст.) или 13-130 МПа. Такой вакуум создаётся форвакуумными
насосами (первая ступень) и диффузионно-конденсационными насосами
(последние ступени).
Схемы установок для молекулярной перегонки представлены на рис.130-132.

Рис.130. Принцип устройства одноступенчатого аппарата для

молекулярной дистилляции.
1.Испаритель. 2.Конденсатор. 3.Рубашка. 4.Распределитель
пленки исходной смеси. 5,6. Выводы остатка и дистиллята.
7.Нагреватель испарителя.

Исходная смесь (рис.130) стекает по вертикальной поверхности испарителя 1,

обедняется л/л компонентом и уходит из аппарата в виде остатка. Л/л
 126
компонент конденсируется на поверхности конденсатора 2. Расстояние h
между поверхностями испарителя и конденсатора обычно составляет
20-30 мм и должно быть меньше длины свободного пробега молекул л/л
компонента.
Рис. l31. Одноступенчатый центробежный
аппарат /с поднимающейся пленкой/ для
молекулярной дистилляции.
1.Ротор центрифужного типа. 2.Ввод
исходной смеси. 3.Электронагреватель.
4.Первый конденсатор. 5.Второй конденсатор.
б,7.Поддоны под первым и вторым
конденсаторами соответственно. 8.Кольцевой
приемник. 9.Отводной желоб. 10.
Концентрические изоляционные плиты. 11.Корпус
аппарата.

Более совершенным считается центробежный аппарат (рис.131), в котором

исходная смесь поднимается в виде плёнки внутри вращающегося ротора.
Ротор обогревается излучением и является испарителем. Два конденсатора
располагаются в центре аппарата и позволяют получить два дистиллята.
Для разделения сложных смесей применяют многоступенчатую дистилляцию
(рис.132).
Молекулярной дистилляцией обрабатываются: витамины, жирные кислоты,
спирты, эфиры, аминокислоты, гормоны и др. – с производительностью до
1000 кг/ч.

Рис. 132. Принцип

многоступенчатой
молекулярной дистилляции.

Снизу — обогреваемые поверхности; сверху - охлаждаемые.

Исходная смесь подается на одну из промежуточных ступеней каскада.

РЕКТИФИКАЦИЯ

Для более полного разделения жидкой смеси применяется ректификация.

Ректификация – массообменный процесс разделения жидкой смеси на чистые
или обогащённые составляющие в результате противоточного взаимодействия
потоков пара и жидкости в направлении достижения равновесия.
Равновесие системы для ректификации, как и для перегонки, обычно
представляют в виде кривой равновесия на диаграмма У-Х (рис. 133).
 127

Рис.133. Диаграмма равновесных составов.

1-кривая равновесия, 2-диагональ диаграммы,
У,Х - концентрации л/л компонента в паровой и
жидкой фазах, мольные доли или %.

Для проведения процесса ректификации важно, чтобы кривая равновесия 1

значительно отстояла от диагонали диаграммы 2, чтобы обеспечить
приемлемые габариты колонны. ''Отодвинуть'' кривую равновесия от
диагонали можно различными методами. Во-первых, уменьшением рабочего
давления в колонне (рис.134).

Рис.134. Влияние давления на положение

равновесной кривой.
1 – p>1 атм, 2 – p=1 атм, 3 – p<1 атм.

Во-вторых, применением методов экстрактивной и азеотропной

ректификации.
Сущность экстрактивной ректификации заключается в том, что к исходной
смеси А-В прибавляется третий компонент ''К'', в котором один из
разделяемых компонентов растворим хорошо, а второй либо не растворим,
либо трудно растворим. Частным случаем является солевая ректификация,
когда третьим компонентом является соль. Третий компонент в экстрактивной
ректификации отводится с кубовым остатком. Для примера на рис.135
показано влияние добавки хлористого кальция на положение кривой
равновесия для системы этанол-вода.

Рис.135. Влияние хлористого кальция на

равновесие системы этанол-вода.
1 - CaCl2 отсутствует, 2 - 0.5 моль/л CaCl 2 ,
3 - 1 моль/л CaCl2 .

Сущность азеотропной ректификации состоит в том, что к исходной смеси

добавляется третий компонент, который с одним из компонентов системы
образует азеотропную смесь. Последняя становится как бы л/л компонентом и
 128
существенно сдвигает кривую равновесия вверх от диагонали. Третий
компонент в этом случае выводится вместе с дистиллятом.
Если третий компонент является летучим, то по сути потребуется разделение
трёхкомпонентной смеси, для чего необходимо две колонны, как это показано
на рис. 138 (данные МКТИ).
Ректификация бинарной смеси может быть непрерывного и периодического
действия. Схемы установок представлены на рис.136 и 137.
Более подробно рассмотрим ректификацию непрерывного действия (рис.136).
Исходная смесь из ёмкости 1 насосом через подогреватель 2 подаётся в
колонну 3 на ту тарелку, где концентрация л/л компонента соответствует
составу xf. Кипятильник 4, через который циркулирует кубовая жидкость с
образованием парожидкостной смеси, создаёт паровую смесь, которая
проходит снизу вверх через колонну 3, обогащаясь л/л компонентом. С верха
колонны пары почти чистого л/л компонента поступают в дефлегматор 5, где
конденсируются, конденсат поступает в делитель 6, который разделяет поток
на флегму и дистиллят. Флегма поступает в колонну 3 для орошения верхней
части (создание противопоточного потока жидкости). Дистиллят через
холодильник 7а поступает в сборник 8. Кубовый остаток через холодильник
7б поступает из куба колонны 3 в сборник 9.

Рис.136. Схемa
ректификационной
установки непрерывного
действия
1.Емкость для исходной
cмеси. 2.Подогреватель.
3.Колонна.
4.Кипятильник.
5.Дефлегматор.
6.Делитель флегмы.
7.Холодильник. 8.Сборник дистиллята. 9.Сборник кубового остатка.

Рис. 137. Схема ректификационной установки

периодического действия.
1.Куб. 2.Колонна. 3.Дефлегматор. 4.Делитель
флегмы. 5.Холодильник. 6.Сборники.
 129

Рис.138. Варианты схемы

ректификации
трехкомпонентных смесей.
Компоненты:
А - низкокипящий;
В - среднекипящий;
С - высококипящий.

Обозначим:
G f , Gd , Gф , G Д , GW
- расходы
f – исходной смеси,
d – паров с верхней части колонны,
ф – флегмы,
д – дистиллята,
w – кубового остатка.
Y , X , X , X - содержание л/л компонента в соответствующих потоках.
Д f Д W

Q – расходы тепла.

Материальный баланс
1) По всему продукту
G f  G Д  GW (118)
Gf G
делим на GД :  1 W (119)
GД GД
G
Вводим обозначения: F  G - удельное питание,
f

GW
W  - удельный расход кубового остатка.
GД
2) По л/л компоненту
G f  X f  G Д  X Д  GW  X W
X X
GW  G f  G Д , тогда G Д  G f  X  X
f W
Подставляем (120)
Д W

Для удельных расходов F  X f  X Д  W  XW

X Д  ( F  1)  X W
Откуда X f  (121)
F
3) Баланс дефлегматора по всему продукту
Gd  Gф  G Д
 130
Gd Gф
Делим на : G  G 1
GД
Д Д

Вводим обозначение: D=R+1 (122)

Gф
GД
=R – флегмовое число, показывает какое количество флегмы,
приходящееся на единицу дистиллята, подаётся на орошение верхней,
укрепляющей части колонны.

Тепловой баланс
Q1  Q2  Q3  Q4  Q5  Q6 или
QK  G f  C f  t f  R  GД  C Д  t Д  GД  ( R  1)  ( rД  C Д  t Д )  GW  CW  tW  QП
Откуда, без учёта потерь, расход тепла на кипятильник:
QK  GД  ( R  1)  rД  GД  C Д  t Д  GW  CW  tW  G f  C f  t f (123)
Расход греющего пара с учётом 5 % потерь:
QK
DГР  1.05  (124)
rГР
Для холодной флегмы: Q3  R  GД  C Д  t ДK
Тогда QK  GД  ( R  1)  (rД  C Д  t Д )  GW  CW  tW  R  GД  C Д  t ДK  G f  C f  t f (125)
Уравнения линий рабочих концентраций

А. Для верхней, укрепляющей части колонны.

Схема потоков показана на рис. 139.

Рис.139. Схема удельных потоков для верхней части колонны.

Материальный баланс в дифференциальной форме по л/л компоненту для

произвольного сечения а) - б):
y Д  xД x
( R  1)   dy  R   (dx)
y xД

1) Допущение: y  х (точка 1 будет находиться на диагонали диаграммы У-

Д Д

Х).
2) Допущение: постоянство мольного расхода паровой фазы по всей колонне.
(R+1)=const.
Интегрирование: ( R  1)  ( х  y )  R  ( х  x)
Д Д

R х
Откуда y  x  Д  A x  B (126)
R 1 R 1
В. Для нижней, исчерпывающей части колонны.
 131
Схема потоков показана на рис. 140.

Рис.140. Схема удельных потоков для нижней части колонны.

Материальный баланс в дифференциальной форму по л/л компоненту для

произвольного сечения а) – б):
y xW
( R  1)   dy  ( F  R)   (dx)
y W  xW x

3) Допущение: y W  хW (точка 2 на диагонали диаграммы У-Х).

Интегрирование ( R  1)  ( y  хW )  ( F  R)  ( х  xW )
FR F 1
Откуда y  x  хW  A  x  B (127)
R 1 R 1
С. Построение линий рабочих концентраций.
Доказывается, что точка 3 с координатой X f должна принадлежать обеим
линиям рабочих концентраций.
R X FR F 1
y Xf  Д  Xf   XW
R 1 R 1 R 1 R 1
X  ( F  1)  X W
Откуда Xf  Д , что соответствует материальному балансу
F
(формула 121).
Порядок построения:
1. На оси абсцисс наносятся концентрации X , X , X . W f Д

2. На диагонали диаграммы У-Х отмечаются точки 1 и 2.

XД
3. Рассчитывается и наносится на ось ординат отрезок B  .
R 1
4. На линии 1-В отмечается точка 3, которая соединяется с точками 1 и 2.
(1-3) и (3-2) – линии рабочих концентраций для верхней и нижней части
колонны, как это показано на рис. 141.

Рис.141. Линии рабочих концентраций для ректификации.

 132
(1-3) – верхняя часть, (3-2) – нижняя часть колонны.

Разность между равновесной и рабочей концентрациями (заштрихованная

область на рис.141) определяет движущую силу процесса ректификации.
Согласно основному уравнению массопередачи, чем больше будет эта
разность, тем меньше будут габариты колонны.

Оптимальное число флегмы

Возможны два крайних положения точки 3: 3 и 3 .

1) Точка 3 . Положение точки показано на рис.142.

Рис.142. Положение линий рабочих концентраций для минимального

флегмового числа.

В этом случае отрезок ''В'', отсекаемый на оси ординат, становится

максимальным, а тангенс угла наклона линии 1- 3 - минимальным.
R
B  B MAX ; A   tg  min
R 1
ac X Д  y f

RMIN
Из треугольника abc следует: A  tg  
RMIN  1 bc X Д  X f
X Д  y f
Откуда минимальное флегмовое число: RMIN  (128)
y f  X f
В точке 3 движущая сила процесса ректификации равняется нулю, поэтому
колонна должна иметь бесконечно большие размеры, что нереально.
2) Точка 3 . Положение показано на рис.143.

Рис.143. Положение линий рабочих концентраций для бесконечного

флегмового числа.
 133

Для этого случая отрезок ''В'', отсекаемый на оси ординат, будет равен нулю.
Тогда флегмовое число будет равняться бесконечности.
XД G
B  0; R  ; R  ф  ; G Д  0.
R 1 GД
Это возможно, когда не будет отбора дистиллята, т.е. весь конденсат из
дефлегматора будет возвращаться обратно в колонну в виде флегмы. Колонна
будет работать ''на себя'', что используется в лабораторной практике.
Таким образом, рабочее флегмовое число должно находиться в пределах:
R  RMIN  
Для определения оптимального флегмового числа принимается функция
оптимизации Nc( R  1) (129)
где Nc - число теоретических ступеней изменения концентраций.
Функция (129) определяет габариты колонны и расход греющего пара на
кипятильник, поэтому стремятся к минимуму этой функции. Для этого между
точками 3 и 3 намечают ряд точек: а, б, в …. Каждую точку соединяют с
точками 1 и 2. Между кривой равновесия и линиями рабочих концентраций
строят ступенчатую ломаную линию. Число ступенек этой линии определяет
число теоретических ступеней изменения концентраций. Оптимальное
флегмовое число определяется из графика на рис. 144б.

Рис.144. К определению оптимального флегмового числа.

а) Определение числа теоретических ступеней,
б) определение оптимального флегмового числа.

Полученное оптимальное флегмовое число является предварительным,

необходим для начала расчётов. На производстве определяют экономически
оптимальное флегмовое число на основе технико-экономического анализа.

Ректификационные аппараты

В зависимости от внутреннего устройства ректификационные аппараты

классифицируются:
1. тарельчатые,
2. насадочные,
3. плёночные,
4. роторные,
 134
5. инжекционно - струйные,
6. центробежные и др.
Наиболее распространены тарельчатые и насадочные колонны.
Типы тарелок:
а) Со сливными устройствами:
1. колпачковые,
2. клапанные,
3. S – образные,
4. ситчатые,
5. туннельные и др.
б) Провального типа:
1. решетчатые,
2. дырчатые,
3. трубчатые,
4. волнистые и др.
Конструкции некоторых тарелок представлены на рис. 145-156 (данные
МКТИ).
Схемы насадочной колонны и варианты расположения дефлегматора и
кипятильника представлены на рис. 157-159. Некоторые типы насадок
представлены на рис. 160. Наиболее широко применяется насадка в виде
фарфоровых колец Рашига.
Тарелка внутри колонны представляет собой как бы отдельный небольшой
массообменный аппарат. Каждая тарелка имеет свою движущую силу
процесса, которая по массообмену стремится к нулю. Чтобы компенсировать
это уменьшение, создают максимально возможную поверхность контакта фаз,
обычно в виде пены. Для примера на рис.161 показаны режимы работы
ситчатой тарелки в зависимости от массовой скорости пара.

Рис.161. Гидродинамические режимы работы ситчатой тарелки.

1-дождевания, 2-барботажный, 3-пенный, 4-унос.
135
 136

см. следующую страницу

 137

Рис. 145. Детали

устройства и
крепления
одного из
типов

нормализованных колпачковых тарелок.

(начало - см. предыдущую страницу).

 138

Рис.146. Капсульные колпачки по ГОСТ 9634-75.

Рис.147. Устройство тарелок с S-образными

элементами: а - две соседние тарелки; б -
примерные размеры элементов промышленных
колонн (толщина листа 3
мм).
 139

Рис.148. Тарелка (а) с направленным током жидкости вдоль туннельных

колпачков с прорезями и отгибами специальной формы, её контактный
элемент (б) и направление движения жидкости (а).

Рис.149. Некоторые типы переливных устройств тарельчатых колонн:

а - однопоточное устройство со сливными перегородками (1);
б - двухпоточное устройство со сливными перегородками (1);
в - устройство для радиального направления жидкости с переливными
трубами (2);
г - устройство для кругового направления жидкости с переливными трубами
(2).

Рис.150. Однопоточные колпачковая (а) в клапанная (б) тарелки.

 140

Рис.151. Две верхние тарелки колонны с капсульными колпачками.

1.Штуцер для выхода газа (пара); 2.Переточная перегородка;
З. Переточный порог. 4.Штуцер для входа жидкости. 5.Колпачок.

Рис.152. Тарелка с прямоточными клапанами по ГОСТ 16452-70.

1.Полотно тарелки. 2.Опорная полка. 3.Сливная перегородка. 4.Планка,
регулирующая уровень жидкости на тарелке. 5.Сегмент переточного кармана.

6. Клапан. 7.Сегмент кармана для вывода жидкости.

Рис. 153 . Прямоугольный клапан.

1.Прорезь в тарелке. 2.Клапан (а - при малом; б- при среднем;
в - при большом расходе газа). 3.Ограничительные скобы.
Рис.154. Устройство и
действие прямоточных
клапанов.
 141
а, б, в - клапан в закрытом, открытом против и по ходу жидкости
состояниях соответственно
(стрелками показано направление движения жидкости на тарелке); г - работа
двухпоточных клапанно-прямоточных тарелок при максимальных расходах
газа /пара/.
1.Переливные перегородки. 2.Клапаны. 3.Затворные планки. 4.Корпус
колонны. 5,6.Отверстия в тарелках. 7.Полотно тарелки.
Рис. 155. Один из
нормализованных способов
крепления решетчатых
тарелок в колоннах диаметром
800-3000 мм.

Рис.156. Внешний вид сборной решетчатой

тарелки.
t2 — не менее 10 мм;
t3 — не менее 36 мм для аппарата диаметром до
600 мм, а свыше 600 мм —42 мм.

Рис. 157. Насадочная колонна.

1.Корпус. 2.Опорные решетки. 3.Ввод исходной
смеси. 4.Распределитель флегмы.
5.Перераспределитель. 6.Насадка. 7.Кипятильник.
8.Штуцер для слива жидкости. 9.Люки для загрузки и
выгрузки насадки.
 142

Рис. 158. Варианты работы и расположения

дефлегматоров:
а - с полной конденсацией и подачей флегмы самотеком;
б - с полной конденсацией и подачей флегмы насосом;
в - с частичной конденсацией паров.

Рис.159. Варианты расположения

кипятильников:
а-встроенный кипятильник,
б-выносной кипятильник.
 143
Рис. 160.

Некоторые фасонные насадки с большой долей свободного

объема, используемые при ректификации под
вакуумом: -
а - кольца Рашига из проволочной сетки;
б - седло Инталокс из сетки;
в - сетчатая кубическая насадка;
г – металлические кольца Интос с ромбическими вырезами;
д - витые из проволоки насадки;
е - сетчатые полуцилиндры;
ж - жестяной полуцилиндр с мелкой перфорацией;

з - регулярная металлическая насадка;

и - регулярная насадка из ленты, свернутой в рулоны,
к - сборочный элемент регулярной насадки из проволочных сеток.

Из-за изменения состава скорость паровой смеси переменна внутри самой

колонны, а тем более при смене нагрузки. Поэтому для оценки работы
тарелки важное значение приобретает диапазон устойчивой работы
WMAX
n (130)
WMIN
 144
Ниже приводятся данные (130) для некоторых тарелок.

Тарелка Диапазон устойчивой работы

Клапанная 3-4
Колпачковая 2-3.5
Ситчатая 1.5
Решетчатая 1.5-1.8
Для расчёта принимается максимальная скорость, которая определяется по
формуле
Ж   П
WРАСЧ  WMAX  C MAX  (131)
П
Константа C MAX зависит от типа тарелки и расстояния между тарелками.
Аналогично гидродинамические режимы работы насадочной колонны
определяются по зависимости ''перепад давления – скорость пара'', которая
представлена на рис. 162.

Рис.162. Гидродинамические режимы работы насадочной колонны.

1-плёночный, 2-промежуточный, 3-подвисания, 4-эмульгирования, 5-унос.

Оптимальным считается режим эмульгирования, создающий наибольшую

поверхность контакта фаз. Скорость пара для этого режима рассчитывается по
формуле В.В. Кафарова
1 1

W  a    L 4  8
lg Э 3  Г   Ж0.16   0.125  1.75      Г  (132)
 g  VC  Ж  G  Ж 
где  Ж - вязкость жидкости в МПа  с .
Расчётная скорость WРАСЧ  0.85WЭ (133)

РАСЧЁТ основных размеров колонного аппарата.

Расчёт обычно проводится отдельно для верхней и нижней части колонны,

или для всей колонны по среднему составу фаз.
1. Диаметр колонны.
4  VC
dK  (134)
  WРАСЧ
 145
где объемный расход паровой фазы определяется по формуле
GД   R  1
VC  (135)
П
2. Высота колонны.
H  H РАСЧ  Н КУБ  Н ШЛЕМ(136)
Для тарельчатой колонны расчётная высота определяется
H РАСЧ  hT   N Д  1 (137)
где hT - расстояние между тарелками, принимается в зависимости от
диаметра колонны;
N Д - число действительных тарелок, в наиболее простом варианте
определяется
NC
NД  (138)

КПД тарелки  принимается на основе опытных данных или рассчитывается
по эмпирическим формулам. Например, В.Н. Стабников приводит
зависимость КПД ситчатой тарелки от скорости пара в колонне для системы
этанол-вода, что показано на рис. 163.

Рис.163. Зависимость КПД ситчатой тарелки от скорости пара в колонне.

В общем случае и скорость паровой смеси, и КПД тарелки по высоте колонны

будут переменны. Поэтому более точно число действительных тарелок
определяется на основе кинетического расчёта от тарелки к тарелке с
применением ЭВМ.
В насадочной колонне насадка располагается слоями, высотой по 3-4 м
каждый. Общая расчётная высота слоя насадки:
H РАСЧ  H H  H H  ...  hЭ  N C (139)
где hЭ - высота, эквивалентная теоретической ступени (ВЭТС).
Величина hЭ рассчитывается по эмпирической формуле В.В. Кафарова
L
0.35
 
0.2 lg
hЭ G
 5.2  Re 0n.2      Ж   mG (140)
dЭ L  n  1 m 
G
L

где d Э - эквивалентный диаметр насадки, м,

m – тангенс угла наклона равновесной линии,
G R 1
 - для верхней части колонны,
L R
 146
G R 1
 - для нижней части колонны,
L RF
Wn  d Э   n
Re n  - число Рейнольдса для паровой фазы.
VСВ   n

РАСЧЁТ тарельчатой ректификационной колонны.

Задание.
Рассчитать ректификационную колонну непрерывного действия для
разделения под атмосферным давлением 5 т/ч жидкой смеси метанол-вода.
Содержание метанола: X  31.5%, X  97.5%, X  1.1% мольн.
f Д W

Исходная смесь подаётся в колонну при температуре кипения. Греющий пар

имеет давление 0.2 МПа. Схема установки представлена на рис.164.

Рис.164. Схема ректификационной установки.

1-колонна, а) – верхняя часть, б) – нижняя часть, 2-дефлегматор,
3-разделитель, 4-кипятильник.

Физические свойства компонентов.

Сведены в таблицу 7.
Таблица 7. Физические свойства компонентов.
Наименование Обозначение Метанол Вода
Молекулярная масса М M A  32 M B  18
Температура кипения, 0 C t КИП 64.5 100
 147

Плотность жидкости, кг/м 3  755 (64.6 0 C ) 960 (980 C )

Теплота парообразования,
кДж/кг
r rД =1109.5

Теплоёмкость, кДж/кг  К С С Д  2.72 СW  4.19

Данные по равновесию представлены в таблице 8.

Таблица 8. Равновесие системы метанол-вода.
X ,% мольн. Y ,% мольн. t ,0 C Р
0 0.0 100
10 41.8 87.7
20 57.9 81.7
30 66.5 78.0
40 72.9 75.3
50 77.9 73.1 760 мм рт. ст.
60 82.5 71.2
70 87.0 69.3
80 91.5 67.5
90 95.8 66.0
100 100.0 64.5
По данным таблицы 8 строится диаграмма равновесия y  f (x) (рис.165) и


изобара равновесия t   (Y, X) (рис. 166).

На ось абсцисс наносятся точки: X , X , X .
f Д W

Из диаграммы рис.165 определяется y  67.5% или 0,675 (доли).


f

На изобаре рис.166 определяются температуры:

tW  97.6 0 С , t f  77.5 0 С , t Д  64.6 0 С .

Рис.165. Диаграмма равновесия системы

метанол-вода.
 148

Рис.166. Изобара равновесия

системы метанол-вода.

Массовые доли метанола

X f MA 0.315  32
af    0.45
X f  M A  (1  X f )  M B 0.315  32  (1  0.315) 18
Аналогично
0.975  32
aД   0.986
0.975  32  (1  0.975) 18
0.011  32
aW   0.019
0.011  32  (1  0.011)  18
Теплоёмкость исходной смеси
 кДж 
C f  a f  CД  (1  a f )  CW  0.45  2.72  (1  0.45)  4.19  3.52  
 кг  К 
Плотность пара метанола при t Д  64.6 С
0

M A  273 32  273
 nA    1.15  кг/м 3 
22.4  ( 273  t Д ) 22.4  ( 273  64.6)

Плотность пара воды при tW  97.6 С

0

M B  273 18  273
 nB    0.59  кг/м3 
22.4  (273  t W ) 22.4  (273  97.6)
Параметры греющего пара при Ргр.=0.2 МПа (2 ата):
 ГР  119.60 C ; rГР  2208 кДж/кг

РАСЧЁТЫ
1. Материальный баланс.
Молярные расходы:
G f МАСС 5000
G f МОЛЬН.    223 кмоль/ч
X f  M A  (1  X f )  M B 0.315  32  (1  0.315)  18
 149
X f  XW 0.315  0.011
G Д МОЛЬН.  G f МОЛЬН.   223   70.3 кмоль/ч
X Д  XW 0.975  0.011
G W МОЛЬН.  G f МОЛЬН.  G Д МОЛЬН.  223  70.3  152.7 кмоль/ч
Массовые расходы:
a f  aW 0.45  0.019
GД  Gf   5000   2230 кг/ч
aД  aW 0.986  0.019
G W  G f  G Д  5000  2230  2770 кг/ч
2. Флегмовое число.
Минимальное флегмовое число
X Д  y f 0.975  0.675
R MIN    0.835
y Xf

f 0.675  0.315
Для определения оптимального флегмового числа на отрезке 3  3
диаграммы равновесия (рис.165) намечаем ряд точек: а…д.
Например, точку ''г'' соединяем с точкой 1 и линию продолжаем дальше для
определения отрезка ''В'' на оси ординат. Зная величину отрезка ''В'',
определяем флегмовое число. Далее точку ''г'' соединяем с точкой 2. Между
линиями (1-''г'' и ''г''-2) и кривой равновесия определяем число теоретических
ступеней изменения концентраций. Аналогичные построения проводятся для
других точек. Результаты сводятся в таблицу 9.
Примечание: для точки ''г'' на рис.165 получается 12-13 ступеней, но при
более точном построении (крупный масштаб, миллиметровка) получается 15
ступеней.

Таблица 9. К определению оптимального флегмового числа.

Точки ''а'' ''б'' ''в'' ''г'' ''д''
Отрезок ''В'' 0.42 0.275 0.36 0.48 0.39
XД
R 1  2.32 3.55 2.71 2.03 2.5
B
R 1.32 2.55 1.71 1.03 1.5
NC 11 8 10 15 10
N C   R  1 25.52 28.4 27.1 30.45 25
Данные таблицы 9 представлены на рис.167, где по минимуму функции
оптимизации определяется оптимальное флегмовое число RОПТ  1.48 .
R 1.48
Коэффициент избытка флегмы   R  0.835  1.77
ОПТ

MIN
 150

Рис.167. Графическое определение оптимального флегмового числа.

3. Высота колонны.
Для оптимального флегмового числа определяем отрезок ''В''
XД 0.975
B   0.393
R  1 1.48  1
Отрезок ''В'' наносим на диаграмму У-Х и строим линии рабочих
концентраций 1-3-2, как это показано на рис.168.

Рис.168. Диаграмма У-Х для оптимального флегмового числа.

Построением ступенчатой ломаной линии между кривой равновесия и
линиями рабочих концентраций 1-3-2 определяется число теоретических
ступеней. Для верхней части колонны N СВ =7.
Для нижней части колонны N СH =4.
Для всей колонны N С =7+4=11.
Принимаем колпачковую тарелку. КПД колпачковой тарелки можно
определить по формуле (И.А. Александров. Ректификационные и
абсорбционные аппараты, 1971, с.102, ф. II-266)
  0.316  FСВ-0.25  hn0.25  SСж
0 ,143

По этой формуле КПД тарелки в данном случае составит 0.6. На основе

опытных данных принимаем КПД тарелки равным 0.5. Тогда число
действительных тарелок для верхней и нижней части колонны и общее
составит:
7 4
N ДВ   14; N ДH   8; N Д  14  8  22
0.5 0.5
 151
Расстояние между тарелками зависит от диаметра колонны (Александров,
с.115)
Диаметр
0.8 0.8-1.6 1.6-2.0 2.0-2.4 2.4
колонны, м
h T , мм 200-350 350-400 400-500 500-600 600

4. Диаметр колонны.
Мольный расход паровой смеси
Gd  GД   R  1  70.3  1.48  1  174.3 кмоль/ч
Объёмный расход паровой смеси для верхней части колонны
Gd  22.4   273  t Д  174.3  22.4   273  64.6 
VB    1.34 м 3 / с
3600  273 3600  273
То же для нижней части колонны
Gd  22.4   273  t W  174.3  22.4   273  97.6
VН    1.47 м 3 / с
3600  273 3600  273
Скорость паров в колонне определяется по формуле (Павлов, 1981 г., с.313)
Ж
W C
n
Константа ''С'' зависит от типа тарелки и расстояния между ними. Например, для
колпачковой тарелки
h T , мм 300 350 400 450 500 600
С 0.031 0.036 0.044 0.050 0.056 0.065
В данном случае h T =0.4 м и С=0.044.

Скорость пара для верхней части колонны

1 755
WB  C   0.044   1.13 м/с
 nA 1.15
То же для нижней части колонны
2 960
WН  C   0.044   1.77 м/с
 nВ 0.59
Диаметр колонны для нижней части
4  VН 4 1.47
d КН    1.03 м
  WН  1.77
То же для верхней части
4  VВ 4  1.34
d КВ    1.22 м
  WВ   1.13
Стандартный ряд диаметров: 0.4; 0.5; 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.4; 1.6; 1.8; 2.0 м.
Принимаем для колонны единый диаметр d К =1.2 м.
Гидравлическое сопротивление тарелки PТАР  PСУХ  P  PСТ , Па
где PСУХ - сопротивление сухой тарелки,
P - сопротивление слоя пены на тарелке,
PСТ - сопротивление слоя жидкости на тарелке.
 152
Для колпачковой тарелки сопротивление обычно составляет
PТАР =687…981 Па.
Принимаем 981 Па, тогда проверка отношения
PТАР 981
0.4  h T  1.8   1.8   0.218 м
Ж  g
СР
826  9.81
Общее сопротивление колонны P  P  N  981 22  21582 ТАР Д
Па (2.2 м в. ст.)
5. Тепловой баланс.
Расход тепла на дефлегматор
2230
Q ДЕФ  GД   R  1  rД   1.48  1  1109 .5  1704.4 кВт
3600
Расход тепла на кипятильник
Q K  Q ДЕФ  GД  CД  tД  GW  CW  t W  Gf  Cf  tf 
2230 2770 5000
=1704.4   2.72  64.6   4.19  97.6   3.52  77.5  1749.05 кВт
3600 3600 3600
Расход греющего пара с учётом 5 % потерь
QK 1749.05
D ГР  1.05   1.05   0.831 кг/с
rГР 2208
Расход воды на дефлегматор
Q ДЕФ 1704.4
GB    20.3 кг/с .
C B   t K  t H  4.19   40  20 

СУШКА
Сушка – процесс удаления влаги из твёрдых влажных материалов путём
подвода тепловой энергии.
Удаление влаги из жидких и газообразных материалов к процессу сушки не
относится.
Механическое удаление влаги путём фильтрования, центрифугирования,
прессования и т.п. к процессу сушки не относится.
Различают:
1. естественную сушку – на открытом воздухе
2. искусственную сушку – в промышленных условиях.
3. Естественная сушка экономична, качество продукции может быть очень
высоким (древесина, кожи, фрукты, виноград и др.), однако громоздка и
длительна.
Методы искусственной сушки:
1. Конвективная – сушка воздухом, дымовыми или топочными газами, азотом,
аргоном и др.
2. Радиационно-конвективная – сушка инфракрасными лучами в сочетании с
конвективной сушкой.
3. Контактная – сушка при контакте с нагретой твёрдой поверхностью.
4. Сушка в электромагнитном поле – сушка диэлектриков токами высокой
частоты (ТВЧ) и других материалов в переменном магнитном поле.
 153
5. Сублимационная – сушка в глубоком вакууме, когда влага в материале
находится в замороженном состоянии и удаляется возгонкой (сублимацией).
Типы влажных материалов (по П.А. Ребиндеру):
1. Типичные коллоидные тела (эластичные гели) – желатин, агар-агар, мучное
тесто и др. При удалении жидкости они значительно изменяют свои размеры.
2. Капиллярнопористые тела (хрупкие гели) – кварцевый песок, древесный
уголь, керамические материалы и др. При удалении жидкости эти тела мало
сжимаются, становятся хрупкими и могут быть превращены в порошок.
3. Капиллярнопористые коллоидные тела – торф, древесина, картон, ткани,
зерно, кожа, глина и др. Обладают свойствами первых двух типов.
Формы связи влаги с материалом
Химическая связь
1. Ионная, Ca (OH ) 2
2. Гидратная, CuSO4  5H 2O
Физико-химическая связь
3. Адсорбционная
4. Осмотическая
5. Иммобилизационная (захват влаги набухающим коллоидным телом)
Физико-механическая связь
6. В микрокапиллярах, r  0.1 мкм
7. В макрокапиллярах, 10  r  0.1 мкм
8. Смачивания.
Сушка – удаление влаги типа 3,6,7,8 путём подвода тепловой энергии. Сушка
– физический процесс удаления влаги, не меняющий существенно структуру
материала.
Параметры влажного материала.
1. Относительная влажность (или просто влажность).
Это – количество влаги, приходящейся на 1 кг влажного материала.
Обозначим:
m – масса влажного материала,
m 0 - масса абсолютно сухого материала,
m Ж - масса жидкости в материале.
Очевидно, m  m 0  m Ж
m m
Относительная влажность W  m 100  m  m 100% (141)
Ж Ж

0 Ж

Задача. Получено 100 кг ягод влажности 99%. После некоторого периода

хранения влажность ягод составила 98%. Сколько стало ягод?
mЖ
а) До хранения 99  100 ; m Ж =99 кг; m 0 =100-99=1 кг.
100
mЖ
б) После хранения 98  1  m 100 ; 98+98 m Ж =100 m Ж ; m Ж =49 кг. m  m 0  m Ж
Ж

=1+49=50 кг.
Ответ: ягод стало 50 кг.
2. Влагосодержание.
Количество влаги, приходящееся на 1 кг абсолютно сухого материала
 154
mЖ
U  100% (142)
m0
Если влажность материала не может быть больше 100%, то влагосодержание
материала может быть значительно больше 100%.

Конвективная сушка.

Параметры влажного воздуха.

1. Абсолютная влажность.
 кг пара 
Массовое количество пара в 1 м3 воздуха –  n  м 3 воздуха 
 
2. Относительная влажность.
Отношение массового количества пара в паровоздушной смеси к максимально
возможному количеству при той же температуре
n
  100%  T  const  (143)
Н
Уравнение Менделеева – Клапейрона:
G G
p V   RT , где  
M V
1 RT 1 RT
Для пара Pn    M , и в состоянии насыщения PН    M
n n Н n

1 1
Для T  const : Pn  = PН 
n Н
 n Pn
Откуда:   ; Pn    PH
 Н PH
Для определения относительной влажности воздуха используется прибор
''психрометр'', состоящий из двух термометров: мокрого и сухого. Разность
показаний термометров градуируется в значения  .
3. Влагосодержание.
Количество пара в смеси, приходящееся на 1 кг сухого воздуха.
Пусть мы имеем 1 м3 воздуха. Его масса -  В  кг/м 3  .
В этом кубометре содержится:  n - кг пара,  Г - кг сухого воздуха.
Очевидно:  В   n   Г .
  кг пара 
Влагосодержание: d ( x)   n  кг сухого воздуха  (144)
Г  
4. Энтальпия воздуха.
Складывается из двух величин: энтальпия сухого воздуха и пара.
J  CB  t  d  rn  Cn  t  кДж/кг (145)
5. Точка росы.
Температура, при которой газ данного состояния, охлаждаясь при постоянном
влагосодержании (d=const), становится насыщенным (  =1.0), называется
точкой росы t P .
6. Температура мокрого термометра.
 155
Температура, при которой газ при взаимодействии с жидкостью, охлаждаясь
при постоянной энтальпии (J=const), становится насыщенным (  =1.0),
называется температурой мокрого термометра tM.
Диаграмма состояния воздуха.
Диаграмма составлена отечественным учёным Рамзиным (1918 год) и
представлена на рис.169.
Диаграмма представлена для среднего атмосферного давления Р=745 мм рт.
ст. и по сути является изобарой равновесия системы пар - сухой воздух.
Оси координат диаграммы J-d развёрнуты под углом 1350. Внизу
располагается наклонная линия для определения парциального давления
водяного пара Pn. Парциальное давление сухого воздуха Pr  P  Pn
Выше на диаграмме проведена кривая насыщения (  =100%). Процесс сушки
на диаграмме можно представить только выше этой кривой. Для
произвольной точки ''А'' на диаграмме Рамзина можно определить следующие
параметры воздуха: J , d , t ,  , t M , t P , Pn , Pr .

Рис.169. Диаграмма J-d состояния влажного воздуха.

Статика сушки.
В процессе конвективной сушки, например, воздухом влажный материал
взаимодействует, контактирует с паровоздушной смесью, парциальное
давление водяного пара в которой составляет Pn . Влага может уходить из
материала в виде пара, если парциальное давление пара в тонком
 156
пограничном слое над поверхностью материала или, как говорят, в материале
Рм будет больше Pn .
Движущая сила процесса сушки (Дальтон, 1803 г.)
P  PM  Pn (146)
В состоянии равновесия P =0. Влагосодержание материала,
соответствующее условию равновесия, называется равновесным
влагосодержанием (Up).
Проведём опыт. В камеру сушильного шкафа при определённой температуре
(t=const) поместим абсолютно сухое вещество на длительное время. При
определённом  воздуха в шкафу влагосодержание материала достигнет Up.
Изменяя  , можно получить кривую (изотерму) сорбции влаги материалом.
При уменьшении  - кривую десорбции.
На рис.170 представлена кривая сорбции – десорбции влажного материала
(изотерма равновесия).

Рис.170. Изотерма равновесия влажного материала с воздухом.

1-область гигроскопического материала, 2-гигроскопическая точка, 3-область
влажного материала, 4-область сорбции, 5-область десорбции, 6-область
сушки.

Различают кривые равновесия:

1. гигроскопического
2. негигроскопического материала.
Изотермы представлены на рис.171.

Рис.171. Изотермы равновесия.

а) гигроскопического, б) негигроскопического материала.
 C , B - относительная влажность воздуха в сушилке и в атмосфере.

После сушилки при контакте с атмосферным воздухом гигроскопичный

материал значительно увеличивает влагосодержание на U (рис.171 а) за
 157
счёт адсорбции влаги из воздуха. Поэтому гигроскопический материал после
сушки должен храниться в условиях, не допускающих контакта с
атмосферным воздухом (эксикация, обёртка и др.).
Материальный баланс.

В качестве учёбной обычно принимают туннельную сушилку, т.к. она имеет

транспортные средства в виде вагонеток (сушка кирпича, древесины и др.).
Схема установки представлена на рис.172.

Рис.172. Схема туннельной сушилки.

1-вентилятор, 2-калорифер, 3-сушилка, 4-вагонетки, 5-линия рецикла
отработанного воздуха.

Обозначения:


L 0 d 0 J 0 t0 



L 1 d 1 J 1t1 
L d J t2 
2 2 2 

- расход и параметры воздуха до калорифера,

после него и после сушилки.

G1W11C1 

G2W2 2 C M 
- расход, влажность, температура и теплоёмкость материала до и после
сушилки.

GT CT 1 

GT CT  2 
- количество, теплоёмкость и температура транспортных
средств до и после сушилки.

QK , Qg - тепло, подводимое в калорифере и в сушильной камере.

QП - потери тепла в окружающую среду.

1. Материальный баланс по абсолютно сухому материалу.

W1 W 100  W1 100  W2
GСУХ  G1  G1 
 G2  G2  2 или G1   G2 
100 100 100 100
100  W2
Расход влажного материала G1  G2  100  W (147)
1

100  W1
Выход сухого материала G2  G1  100  W (148)
2
 158

2. Материальный баланс по всему продукту.

G1  G2  W
Откуда количество испарённой влаги W  G1  G2 (149)
Или с учётом (147, 148)
100  W1 W  W2
W  G1  G1   G1  1
100  W2 100  W2
100  W2 W  W2
W  G2   G2  G2  1
100  W1 100  W1
3. Материальный баланс по влаге воздуха и материала.
W1 W
L  d1  G1   L  d 2  G2  2
100 100
W W
В калорифере d1  d 0 , тогда G1  1  G2  2  W  L   d 2  d 0 
100 100
W
Расход воздуха на сушилку L (150)
d2  d0
L 1
Удельный расход воздуха (на 1 кг испарённой влаги) l  W  d  d (151)
2 0

Тепловой баланс.

Теоретическая сушилка.
Теоретической называется такая сушилка, в которой отсутствуют:
1. QП  0 - потери тепла в окружающую среду.
2. QМ  0 - потери тепла с высушенным материалом.
3. QТ  0 - потери тепла с транспортными средствами.
4. Q  0 - нет подвода тепла в сушильной камере.
g

1. Тепловой баланс системы ''калорифер + сушилка''.

L  J 0  QK  L  J 2
Откуда расход тепла на калорифер QK  L   J 2  J 0 
Удельный расход тепла на калорифер
QK L
qK     J2  J0   l   J2  J0  (152)
W W
2. Тепловой баланс калорифера.
L  J 0  QK  L  J 1
Откуда расход тепла на калорифер QK  L   J 1  J 0 
QK
Удельный расход тепла q K   l   J1  J 0  (153)
W
С учётом (152) l   J 2  J 0   l   J1  J 0 
Откуда J 1  J 2  const
В теоретической сушилке процесс сушки процесс сушки протекает при
постоянной энтальпии воздуха. Постоянство энтальпии воздуха объясняется
 159
тем, что испарённая влага вносит в воздух ровно столько тепла, сколько было
затрачено на её испарение при охлаждении воздуха.
Построение теоретической сушки в энтальпийной диаграмме.
1. Известны точки: А   0 ;t 0  и С   2 ;t 2  , которые наносятся на диаграмму.
2. Из точки А следуем вверх по линии d=const.
3. Из точки С следуем под углом 450 вверх по линии J=const.
4. Пересечение этих линий обозначим точкой В.
Схема построения представлена на рис.173.

Рис.173. Построение теоретической сушки на энтальпийной диаграмме.

На рис.173 АВС – теоретическая сушка, где АВ – нагрев воздуха в

калорифере, ВС – изменение параметров воздуха в сушилке.
Действительная сушилка.
Тепловой баланс
L  J 0  QK  Qg   G2  CM  G1  C1  1  W  c  GT  CT  1 
 L  J 2  G2  CM   2  GT  CT   2  QП
  кДж 
 с  4.19 
 кг К
Расход тепла на калорифер и дополнительно в сушильной камере
Q  QK  Qg  L   J 2  J 0   G2  CM   2  1   GT  CT   2  1   QП  W  c  1
Делим обе части уравнения на W, обозначив:
G2  CM    2  1  GT  CT    2  1  QП
qM  ; qT  ; qП  .
W W W
Тогда q  q K  q g  l   J 2  J 0   q M  q T  q П  c   1

Обозначим  q П  qM  q T  q П и с учётом (153):

l   J 1  J 0   q g  l   J 2  J 0    q П  c  1
или l   J 2  J 1   q g  c  1   q П
Обозначим   q g  c  1   q П
(величина ''дельта'': дополнительное тепло, плюс тепло, вносимое влагой,
минус потери)
Тогда l   J 2  J1    (154)

Возможные значения  .
 160
1.  <0: в этом случае q g  0;  q П  c  1 ; J 1  J 2 .
Это характерно для основного сушильного варианта.
2.  =0: тогда  q П  q g  c  1 ; J 1  J 2 .
Потери тепла в точности компенсируются дополнительным вводом тепла в
сушильной камере. Внешне сушилка работает как теоретическая.
3.  >0: это возможно, когда  qg  c  1    q П ; J 2  J1 .
Для этого случая дополнительное тепло с избытком покрывает все тепловые
потери, что характерно для варианта сушки с подводом тепла в сушильной
камере.

Варианты конвективной сушки с представлением на

энтальпийной диаграмме.

1. Основной сушильный вариант (рис.174).

Рис.174. Основной сушильный вариант.

Дано: q g  0; т т   0 ; t0   т.С   2 ; t 2  .
1. Строим АВС – теоретическая сушка.
2. Рассчитываем   c  1   q П ;   0
 
3. Приравниваем l   J 2  J 1    или l   J 1  J 2   
   
 
Откуда J1  J 2   J 2     d2  d0 
l
На линии d=const отмечаем точку B со значением J 1 .
А B С – действительная сушка по основному варианту.
 
Расход тепла на калорифер Q  L   J  J 
K 1 0

W
Расход воздуха на сушку L  d  d
2 0

Недостаток метода состоит в том, что температура t1 имеет высокое

значение, что нежелательно для некоторых продуктов (сахарный песок, зерно
и др.). Поэтому остальные методы сушки направлены на создание ''мягких''
условий сушки.
 161
2. Вариант с подводом тепла в сушильной камере (рис.175).

Рис.175. Вариант сушки с подводом тепла в сушильной камере.

Дано: точки А и С, условие, что t1  t1 .

1. Строим АВС – теоретическая сушка.
2. Строим А B С – основной сушильный вариант.
3. На линии d=const отмечаем точку B с температурой t1 . Точку B
соединяем с точкой С. ABC - действительная сушка.
W
Расход воздуха на сушку остаётся тем же L
d2  d0
 
Расход тепла на калорифер QK  L   J 1  J 0 
 
  
Расход тепла в сушильной камере Qg  L   J1  J1 
Крайний случай сушки – линия АС, когда всё тепло подводится только к
сушильной камере (калорифер отсутствует).

q K  0; Qg  L   J 1  J 0 
 
3. Вариант сушки с рециркуляцией воздуха (рис.176).

Рис.176. Вариант сушки с рециркуляцией части отработанного воздуха.

 162
Дано: точки А и С, условие, что t1 t1.
1. Строим АВС – теоретическая сушка.
2. Строим А B С – основной сушильный вариант.
3. На линии B С отмечаем точку B с температурой t1 . Точку А
соединяем с точкой С. Проводим вертикаль BM .
AMBC - действительная сушка.
W
Расход свежего воздуха тот же L
d2  d0
d d
Доля отработанного воздуха n  d  d
CM 0

2 CM

Количество циркулирующего воздуха LЦИРК  L   n  1

Расход тепла на калорифер QK  LЦИРК   J1 J СМ 
В этом варианте конвективной сушки помимо снижения температуры
увеличивается влагосодержание воздуха на входе в сушилку, что создаёт ещё
более благоприятные условия сушки для некоторых материалов (ткани и др.).