UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO” – UNESP

INSTITUTO DE BIOCIÊNCIAS, LETRAS E CIÊNCIAS EXATAS – IBILCE

CURSO DE QUÍMICA AMBIENTAL

DANILO PRATES

USO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO EM SOLUÇÃO DE GLICEROL NO

PRÉ-TRATAMENTO DE BAGAÇO DE CANA PARA DESLIGNIFICAÇÃO

SÃO JOSÉ DO RIO PRETO/SP

2010
DANILO PRATES
 1

USO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO EM SOLUÇÃO DE GLICEROL NO

PRÉ-TRATAMENTO DE BAGAÇO DE CANA PARA HIDRÓLISE
ENZIMÁTICA

Monografia apresentada objetivando a obtenção do

grau de Bacharel em Química Ambiental à
Universidade Estadual Paulista.
Orientador: Prof. Dr. Maurício Boscolo.

SÃO JOSÉ DO RIO PRETO/SP

2010
DANILO PRATES
 2

USO DE PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO EM SOLUÇÃO DE GLICEROL NO

PRÉ-TRATAMENTO DE BAGAÇO DE CANA PARA HIDRÓLISE
ENZIMÁTICA

Monografia apresentada objetivando a obtenção do

grau de Bacharel em Química Ambiental à
Universidade Estadual Paulista, na área de Química
Instrumental.

Aprovada em: / /

______________________________
Prof. Dr. Maurício Boscolo
Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”
Orientador

______________________________
Prof. Dr.
Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”
Avaliador

______________________________
Prof. Dr.
Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”
Avaliadora
 3

DEDICO ESTE TRABALHO A MINHA FAMÍLIA, E AS

PESSOAS MAIS IMPORTANTES DA MINHA VIDA, MEUS

PAIS, O SR. SILAS PEREIRA PRATES E SRª. ELENIR

BORACINI PRATES, POR ME APOIAREM SEMPRE

DURANTE TODO O PERÍODO UNIVERSITÁRIO.

 4

AGRADECIMENTOS

AGRADEÇO PRIMEIRAMENTE AOS MEUS FAMILIARES, PELO APOIO DADO DURANTE TODA
MINHA VIDA, PRINCIPALMENTE DURANTE A VIDA ACADÊMICA.

AGRADEÇO TAMBÉM AOS MEUS COLEGAS DE SALA, POR, DURANTE TODO PERÍODO DE

AULAS, SEMPRE PROPORCIONAREM UM ÓTIMO AMBIENTE PARA A CONVIVÊNCIA.

AGRADEÇO ESPECIALMENTE AOS AMIGOS GUSTAVO, LÍVIA E VÂNIA, PELAS RISADAS,

DISCORDÂNCIAS E CONCORDÂNCIAS E POR TODOS OS MOMENTOS INESQUECÍVEIS QUE PASSAMOS

JUNTOS TANTO DENTRO QUANTO FORA DA UNIVERSIDADE.

AGRADEÇO TAMBÉM AO MARQUINHO, BRUNIM, BRUNÃO, RUAN, RENAN, PAULETE,

MINEIRO, ROBINHO E LUKINHAS PELOS MOMENTOS CÔMICOS DURANTE TODO O PERÍODO

ACADÊMICO.

AGRADEÇO EM ESPECIAL AO PROFESSOR DOUTOR MAURÍCIO BOSCOLO POR SER MEU

ORIENTADOR E ME AJUDAR MUITO NA INICIAÇÃO CIENTÍFICA, DANDO TODO O APOIO E

LIBERDADE PARA A REALIZAÇÃO DOS EXPERIMENTOS EM SEU LABORATÓRIO.

AGRADEÇO A TODOS OS DOCENTES DA UNESP DO CAMPOS DE SÃO JOSÉ DO RIO PRETO

QUE MINISTRARAM AULAS DAS QUAIS EU ESTIVE PRESENTE, PELA OPORTUNIDADE QUE ME FOI

DADA DE AGREGAR CONHECIMENTO.

AGRADEÇO MINHA MÃE, MEU PAI, MINHA IRMÃ, MEU IRMÃO E MINHA NAMORADA POR

SUPORTAREM MINHAS CRÍTICAS, DESABAFOS E BRINCADEIRAS.

 5

RESUMO

Atualmente tem-se elevado cada vez mais a busca por energias renováveis, quadro no
qual o Brasil tem se mostrado ser um dos países com maior porcentagem de energia renovável
em sua matriz energética, 47,2% no ano de 2009. Portanto, conseguir aumentar a quantidade
de etanol produzida sem ter que aumentar a área cultivada de cana de açúcar é um desafio que
está caminhando para o uso do bagaço de cana como matéria prima para essa produção de
etanol de segunda linha, também conhecido como bioetanol. Para tanto, a celulose (50%) do
bagaço de cana que está associada à hemicelulose (25%) e à lignina (25%) não pode sofrer
fermentação direta, pois os microorganismos fermentadores não conseguem atingir os
polímeros de glicose da celulose. Uma maneira de facilitar o acesso à celulose é a retirada da
lignina presente no bagaço. A finalidade desse trabalho foi promover a retirada da lignina
valendo-se de reações oxidativas (solução de peróxido de hidrogênio em glicerol com meio
básico) e térmicas (aquecimento em forno de microondas). Foram utilizadas soluções com
concentrações que variaram de 1,5% a 12% de peróxido de hidrogênio em glicerol e os
tempos de aquecimento em microondas foram de 1minuto, 1 minuto e 30 segundos e 2
minutos. A metodologia de análise de compostos fenólicos, provenientes da quebra da
lignina, foi a metodologia de Folin-Ciocalteau. Os tratamentos foram realizados em triplicata
para uma maior confiabilidade nos resultados. Em média, o tratamento que obteve uma maior
perda de massa total foi o realizado com amostra impregnada com solução a 3% de peróxido
de hidrogênio em glicerol e levada a aquecimento em microondas por 2 minutos, a qual
apresentou 44,89% de perda de massa. Esse tratamento também foi o que resultou numa
concentração maior de compostos fenólicos, em média, foram retiradas 16,1 mg de fenóis por
grama de bagaço tratado.

Palavras-Chave: Deslignificação, Microondas, Bagaço de Cana.

 6

ABSTRACT

Currently have risen increasingly search for renewable energy, the framework in
which Brazil has been shown to be one of the countries with highest percentage of renewable
energy in its energy matrix, 47,2% in 2009. So, can increase the amount of ethanol produced
without having to increase the acreage of sugarcane is a challenge that is moving toward the
use of sugarcane bagasse as raw material for ethanol production from this second line, also
known as bioethanol. For this purpose, cellulose (50%) of bagasse which is associated with
hemicellulose (25%) and lignin (25%) cannot undergo direct fermentation, because the
fermenting microorganisms do not reach the glucose polymers of cellulose. One way to
facilitate access to the pulp is removed from the lignin present in bagasse. The purpose of this
study was to promote the removal of lignin by availing itself of oxidative reactions (hydrogen
peroxide solution in basic medium with glycerol) and thermal (heat in microwave).Solutions
were used with concentrations ranging from 1,5% to 12% hydrogen peroxide in glycerol and
the heating times were 1 minute in microwave, 1 minute and 30 seconds and 2 minutes. The
methodology for analysis of phenolic compounds from the breakdown of lignin, was the
method of Folin-Ciocalteau. The treatments were performed in triplicate for more reliable
results. On average, the treatment they received a greater total weight loss was conducted with
a sample impregnated with 3% solution of hydrogen peroxide in glycerol and taken to heating
in the microwave for 2 minutes, which showed 44,89% of loss mass. This treatment was also
resulting in a higher concentration of phenolic compounds, on average, were taken 16.1 mg of
phenol per gram of bagasse.

Keywords: Delignification, Microwave, Cane Bagasse.

 7

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1. EXEMPLO DE UM FRAGMENTO DE CELULOSE. ................................. 14

FIGURA 2. EXEMPLO DE FRAGMENTO DE ESTRUTURA DA LIGNINA. ............. 16

FIGURA 3. ESQUEMA DE UM FORNO DE MICROONDAS. ....................................... 20

FIGURA 4. ESTRUTURA QUÍMICA DO GLICEROL. .................................................. 22

FIGURA 5. ALÍQUOTAS DE 10 ML RETIRADAS APÓS O TRATAMENTO NO

MICROONDAS. ............................................................................................................. 24

FIGURA 6. MICROONDAS ADAPTADO UTILIZADO NA REALIZAÇÃO DOS

EXPERIMENTOS, NOTE QUE O BALÃO ESTÁ SUSPENSO, FICA MANTIDO
ASSIM POR MEIO DA BOMBA DE VÁCUO. .......................................................... 26

FIGURA 7. BOMBA DE VÁCUO ACOPLADA AO CONDENSADOR DO ROTOR. . 26

FIGURA 8. ROTOR ACOPLADO AO MICROONDAS COM A FINALIDADE DE

ROTACIONAR O BALÃO NO INTERIOR DO MICROONDAS DURANTE O
AQUECIMENTO. .......................................................................................................... 27

FIGURA 9. PLACAS DE PETRI COM BAGAÇO PRÉ-TRATADO. ............................. 28

FIGURA 10. CONCENTRAÇÃO X ABSORBÂNCIA DOS PADRÕES DE ÁCIDO

GÁLICO .......................................................................................................................... 30
 8

LISTA DE TABELAS

TABELA 1. RESUMO DA OFERTA INTERNA DE ENERGIA - BRASIL. .................. 11

TABELA 2. PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DO GLICEROL........................... 22

TABELA 3. VARIAÇÃO DE MASSA DAS AMOSTRAS DE BAGAÇO DE CANA

PRÉ-TRATADAS COM DIFERENTES CONCENTRAÇÕES DE GLICEROL E
PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO EM DIFERENTES TEMPOS NO
MICROONDAS. ............................................................................................................. 29

TABELA 4. VARIAÇÃO DE DESLIGNIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS DE BAGAÇO

PRÉ-TRATADAS COM DIFERENTES SOLUÇÕES DE GLICEROL E
PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO EM DIFERENTES TEMPOS NO
MICROONDAS. ............................................................................................................. 31
 9

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................ 11

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA: ................................................................................................ 12

2.1 BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR: ............................................................................. 12

2.2 O MATERIAL LIGNOCELULÓSICO: ........................................................................ 13

2.3 CELULOSE: ......................................................................................................................... 13

2.4 HEMICELULOSE: ............................................................................................................. 14

2.5 LIGNINA: .............................................................................................................................. 15

2.6 OXIGÊNIO SINGLETE, 1O2 (1ΔG): ................................................................................ 16

2.7 HIDRÓLISE ENZIMÁTICA: .......................................................................................... 18

2.8 PRÉ-TRATAMENTO TÉRMICO: ................................................................................. 19

2.9 MICROONDAS: .................................................................................................................. 20

2.10 ORGANOSOLV: ............................................................................................................... 21

2.11 O USO DO GLICEROL: ................................................................................................. 22

3 OBJETIVO .................................................................................................................................... 23

4 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................................... 23

4.1 BAGAÇO DE CANA: ......................................................................................................... 23

4.2 SOLUÇÕES UTILIZADAS NO TRATAMENTO: ..................................................... 24

4.3 MICROONDAS: .................................................................................................................. 25

4.4 METODOLOGIA FOLIN-CIOCALTEAU: ................................................................. 27

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................................... 28

 10

5.1 PERDA DE MASSA:........................................................................................................... 28

5.2 ANÁLISE ESPECTROFOTOMÉTRICA: .................................................................... 29

6 CONCLUSÃO ............................................................................................................................... 31

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 32

 11

1 INTRODUÇÃO

De acordo com o Ministério de Minas e Energia, a demanda total de energia no Brasil

(Oferta Interna de Energia – OIE), em 2009, atingiu 243,7 milhões de tep – toneladas
equivalentes de petróleo -, para o ano de 2010 a taxa de crescimento para a demanda total de
energia foi estipulada em 9,5%. A expectativa do governo é que o Produto Interno Bruto –
PIB cresça 5% ou mais no ano de 2010. Ocorreu uma diminuição da oferta interna de energia
total do ano de 2008 para o ano de 2009, porém houve um aumento da oferta de energia
proveniente de fontes renováveis (hidráulica e derivados de cana-de-açúcar). A energia
renovável passou a representar 47,2% da Matriz Energética Brasileira (MEB) em 2009 (MME
Brasil, 2009).

Tabela 1. Resumo da Oferta Interna de Energia - Brasil.

103 tep Estrutura %

ESPECIFICAÇÃO 2008 2009 09/08 % 2008 2009

NÃO-RENOVÁVEL 136.616 128.726 - 5,78 54,1 52,8

PETRÓLEO E DERIVADOS 92.410 92.263 - 0,15 36,6 37,9
GÁS NATURAL 25.934 21.329 -1,94 10,3 8,8
CARVÃO MINERAL E DERIVADOS 14.562 11.706 - 19,61 5,8 4,8
URÂNIO (U3O8) E DERIVADOS 3.709 3.428 - 7,58 1,5 1,4
RENOVÁVEL 115.981 114.953 - 0,89 45,9 47,2
HIDRÁULICA E ELETRICIDADE 35.412 37.036 4,59 14,0 15,2
LENHA E CARVÃO VEGETAL 29.227 24.610 - 15,80 11,6 10,1
DERIVADOS DA CANA-DE-AÇÚCAR 42.866 43.971 2,58 17,0 18,0
OUTRAS RENOVÁVEIS 8.475 9.336 10,16 3,4 3,8

TOTAL 252.596 243.679 - 3,53 100,0 100,0

Fonte: Ministério de Minas e Energia – Brasil, 2010.

Dentre os 243,7 milhões de tep da OIE total, 47,2% são correspondentes à oferta
interna de energia renovável. Essa proporção é uma das mais altas do mundo, em contraste
relevante com a média mundial, de 12,7%, e mais ainda com a média dos países da OECD
(Organização de Cooperação e de Desenvolvimento Econômicos), em sua grande maioria
países desenvolvidos, de apenas 6,2% (MME – 2009).
Devido a este grande aumento da demanda de energia renovável, não só no Brasil
como nos países desenvolvidos e em desenvolvimento, e também pela diminuição acentuada
 12

de recursos energéticos não renováveis, há cada vez mais interesse pela biomassa e pela
bioenergia.
Acredita-se que o etanol é o substituto da gasolina mais viável. A maioria dos países
deseja fabricar e utilizar o etanol; para isso muitas tecnologias estão sendo desenvolvidas a
fim de que a produção seja local, econômica e tecnicamente viável. A tecnologia do
etanol celulósico ou etanol de segunda geração é a que tem obtido maior destaque e atenção
nos países desenvolvidos.
Os resíduos agrícolas vêem sendo muito utilizados como matéria-prima para estudos
de produção do etanol celulósico, exemplos: palha de arroz, farelo de trigo, fibra de alfafa
(SREENATH et al., 2001), palha de trigo, serragem de madeira, casca de arroz e palha de
milho e o bagaço de cana-de-açúcar que corresponde a 1/3 da biomassa da cana.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA:

2.1 Bagaço de cana-de-açúcar:

O Brasil é um dos maiores produtores de cana-de-açúcar (Saccharum officinarum) do

mundo. A produção brasileira de cana na safra de 2008/2009 superou a marca de 569 milhões
de toneladas (ÚNICA, 2010). Por esse motivo, um dos resíduos celulósicos agroindustriais
mais abundantes é o bagaço de cana-de-açúcar, um material fibroso obtido após o
esmagamento e extração do suco da cana-de-açúcar (30% da massa total da cana e com 50%
de umidade). A partir de uma tonelada de cana-de-açúcar são produzidos 276 kg de bagaço e
165 kg de palha (DEDINI, 2004).
Cerca de 50% do bagaço de cana é composto de celulose (polímero de glicose), onde a
maior parte encontra-se numa estrutura cristalina; outros 25% são hemicelulose (polímero
amorfo geralmente formado por xilose, arabinose, galactose, glicose e manose). O restante é
principalmente lignina, além de quantidades pequenas de minerais, cera e outros compostos
(SUN et al, 2004). É geralmente usado como combustível para as caldeiras (PANDEY et al,
2000). Portanto, para gerar 4 mil MW seria necessário um investimento de US$ 4 bilhões, o
que dificulta a implementação deste processo em algumas indústrias (COM CIÊNCIA, 2001).
Além disso, estima-se que há um excedente de 12 a 15 milhões de toneladas desse material
anualmente, e esse valor tende a aumentar com o avanço na produção da cana-de-açúcar
(REZENDE et al, 2002).
 13

Recentemente, o uso de resíduos agroindustriais aumentou expressivamente, incluindo

o bagaço de cana-de-açúcar. Este tem sido utilizado em diversos processos e para fabricação
de diferentes produtos, que incluem geração de eletricidade, produção de papel e celulose, na
indústria química, como material alternativo na construção civil, como ração animal e na
produção de biomassa microbiana. Contudo, um excesso de bagaço ainda não é utilizado, o
que pode causar sérios problemas de estocagem e poluição ambiental. Alguns autores
afirmam que esse excedente pode chegar a 10% em usinas com destilaria anexa ou a 30% em
destilarias autônomas.
Esse excedente pode ser utilizado para produção de bioetanol, mas as técnicas de
obtenção de etanol a partir desses resíduos lignocelulósicos ainda não foram bem
desenvolvidas para escala industrial. Muitos estudos em todo mundo estão sendo realizados
para viabilizar essas técnicas.

2.2 O Material Lignocelulósico:

A lignocelulose é a biomassa renovável produzida pela fotossíntese mais abundante na

Terra, anualmente 200 bilhões de toneladas são produzidos no mundo todo (RAGAUSKAS et
al., 2006; ZHANG et al., 2006b). É encontrada na parede celular de vegetais e é composto por
três principais biopolímeros: celulose, hemicelulose e lignina (DING & HIMMEL, 2006). A
estrutura e composição da lignocelulose variam para cada espécie de planta, parte da planta e
do tipo de crescimento (DING & HIMMEL).
Os biopolímeros que constituem a lignocelulose são encontrados na seguinte
porcentagem: 50% de celulose, 25% de hemicelulose e 25% de lignina, aproximadamente.
Devido a isso, um grande passo no processo de ciclagem de carbono na natureza é a
biodegradação da lignina (AMER; DREW, 1980).
Estes biopolímeros em associação conferem uma estrutura complexa e compacta que
protegem a celulose, ao mesmo tempo que suas variações em quantidade fornecem a estrutura
física necessária para cada tipo de material vegetal.

2.3 Celulose:

A celulose é o componente principal de todas as plantas, cerca de um terço a metade

do tecido das plantas é formado por celulose, que é reabastecida constantemente pela
 14

fotossíntese, com estimativas de uma biossíntese anual no mundo de 1011 toneladas

(GOODGER, 1976).
Quimicamente, a celulose é um homopolissacarídeo linear composto por unidades de
glicose unidas por ligações glicosídicas do tipo β-(1→4) (CAMPBELL, 2000). As cadeias de
celulose são ligadas e formam feixes de celulose. A celulose está disposta em parte numa
estrutura cristalina organizada e em parte não tão organizada, uma estrutura amorfa. As forças
intermoleculares fortes entre as cadeias de celulose favorecem a formação dos feixes
cristalinos, conferindo elevada resistência e fazendo com que fiquem inertes à ação de
solventes comuns (CAMPBELL, 2000). Estes feixes de celulose são geralmente
independentes e fracamente ligados por ligações hidrogênio (LAUREANO-PEREZ et al,
2005).

Figura 1. Exemplo de um fragmento de celulose.

2.4 Hemicelulose:

A hemicelulose é um heteropolissacarídeo altamente ramificado de estrutura complexa

e, geralmente, amorfa, formada por diferentes tipos de pentoses (como xilose e arabinose),
hexoses (como manose, glicose e galactose), ácidos derivados de açúcares. O componente
predominante da hemicelulose em madeiras duras e resíduos agrícolas, como grama e palha, é
a xilana; enquanto a glicomanana é o principal em madeiras moles (SAHA, 2003). Conforme
a composição e predominância de monossacarídeos podem ser classificadas como: xilanas,
mananas, arabinanas, galactanas, arabino-xilanas, entre outras.
 15

Seu peso molecular é menor que o da celulose e possui cadeias laterais curtas
formadas por diferentes açúcares, que são facilmente hidrolisados (FENGEL & WEGENER,
1984).
Está intimamente associada com a lignina e a celulose; liga-se firmemente as
microfibrilas de celulose, mantendo ligações cruzadas através de ligações hidrogênio e dando
mais rigidez ao complexo celulose-hemicelulose-lignina (LAUREANO-PEREZ et al, 2005).
Os diferentes compostos de hemicelulose a seguir estão em ordem decrescente de
solubilidade: manose, xilose, glicose, arabinose e galactose. A solubilidade destes aumenta
com o aumento da temperatura. Para alguns pesquisadores a solubilização dos compostos da
hemicelulose em água começa em cerca de 180 °C sob condições neutras, enquanto para
outros, parte da hemicelulose solubiliza-se a partir de 150 °C.
Entretanto, a solubilização de componentes do material lignocelulósico não depende
apenas da temperatura, mas também da umidade e do pH (FENGEL & WEGENER, 1984).
Entre a celulose, a hemicelulose e a lignina, a hemicelulose é a mais sensível térmica e
quimicamente. Durante o pré-tratamento térmico e químico os primeiros grupos a reagirem
são as ramificações da hemicelulose, em seguida a cadeia principal (SWEET & WINANDY,
1999).

2.5 Lignina:

A lignina é depois da celulose e da hemicelulose, um dos polímeros mais abundantes

na natureza e está presente na parede celular vegetal.
Um polímero heterogêneo composto principalmente por unidades de fenilpropano
umas ligadas nas outras (Figura 2). Está presente em toda biomassa lignocelulósica;
entretanto, no processo de produção de bioetanol a lignina é um resíduo (HAMELINK et al,
2005).
A função da lignina é proteger a planta do ataque microbiano e apenas poucos
microorganismos, incluindo rot-fungi e algumas bactérias, podem degradá-la. A lignina
restringe a hidrólise protegendo a superfície da celulose e fixando ou inativando as enzimas.
Já é compreendido que a ligação forte entre a lignina e a celulose impediu o inchaço das
fibras, afetando desse modo à acessibilidade da enzima à celulose; também não solúvel em
água e oticamente inativo; tudo isso faz com que a lignina seja muito resistente. Para resolver
este problema, muitos estudos mostraram que remover a lignina aumenta a hidrólise
enzimática (WYMAN et al, 2005).
 16

A conversão de celulose e hemicelulose em biocombustíveis e produtos químicos

faz com que a lignina se torne um subproduto. Como subproduto, a lignina pode ser queimada
para gerar calor e eletricidade, ou então ser usada para fabricar materiais poliméricos. Existem
muitas publicações sobre a remoção da lignina, porém muito ainda deve ser pesquisado.
A lignina, assim como a hemicelulose, normalmente começa a se dissolver em água
numa temperatura de 180°C em condições neutras (BOBLETER, 1994). A solubilidade da
lignina em meio ácido, neutro e alcalino depende, entretanto do precursor da lignina
(GRABBER, 2005).

Figura 2. Exemplo de fragmento de estrutura da lignina.

2.6 Oxigênio Singlete, 1 O 2 ( 1 Δ g ):

O oxigênio singlete é considerado uma das mais reativas espécies de oxigênio.

Embora as reações induzidas pelo radical hidróxi sejam muito eficientes, o oxigênio singlete
mostra-se muito mais seletivo, atuando em processos envolvendo transferência de elétrons
(KLOPER, 1985; CHING, 1975), onde o substrato é uma espécie rica em elétrons, ou possui
sítios ricos em elétrons na sua estrutura
Uma forma clássica de produção de oxigênio singlete, consiste na reação 1:

HOOH + ClO- 1
O2 (1Δg) + H2O + Cl- (1)

Outras evidências da produção de oxigênio singlete em reações envolvendo a

decomposição do peróxido de hidrogênio em meio alcalino tem sido explicitadas, por meio de
 17

reações envolvendo a degradação de compostos-modelo de ligninas (GELLERSTEDTet al,

1980).
O tempo de vida do oxigênio singlete depende fortemente da natureza do solvente
(KEARNS, 1971), sendo este então um fator limitante em reações envolvendo esta espécie
ativa de oxigênio. No entanto, verificou-se que uma diminuição na polaridade do solvente
favorece a oxidação do substrato (MACHADO, 1993).
O oxigênio singlete pode ser desativado pelo substrato presente em solução, através de
processos de supressão física e química, exemplificados nas reações 2 e 3 (WILKINSON,
1981).
1
O2 (1Δg) + A A + 3O2 (Supressão Física) (2)
1
O2 (1Δg) + A AO2 PRODUTOS (Supressão Química) (3)

O efeito da supressão física do oxigênio singlete reflete-se na perda de eficiência do

consumo de substrato. Assim, na presença de um agente supressor, a velocidade de oxidação
de um dado substrato tenderá a sofrer decréscimo, quanto maior for a concentração deste em
solução. Azoteto é um supressor iônico freqüentemente empregado no monitoramento de
oxigênio singlete (KRALJIE, 1978).
O oxigênio singlete participa de um grande número de processos oxidativos, incluindo
processos vitais, no desgaste de materiais poliméricos (TANIELIAN et al, 1992), nos
processos de envelhecimento de sistemas vivos (MENEGHINI, 1987), mecanismos de defesa
dos sistemas vivos (fagocitose) (ALLEN et al, 1972), e processos carcinogênicos (STARK et
al, 1990).
Em geral, associado ao oxigênio singlete, principalmente se o meio se encontrar
alcalino (BIELSKI, et al, 1977), podem ser detectados os íons-radicais superóxido (O2-•).
Essas espécies iônico-radicalares podem, na presença de peróxido de hidrogênio, dar origem a
oxigênio singlete, como mostrado na equação 4:

O2•- + HOOH HO- + HO• + 1O2 (4)

essa reação é conhecida como reação de Haber-Weiss( HALLIWELL, 1981). Também, na

presença de radicais hidróxi tem sido reportada a produção de oxigênio singlete por um
processo de transferência de elétron (reação 5), (ARNESON, 1970).

O2•- + HOOH 1
O2 + HO- (5)
 18

A dismutação espontânea de dois mols de superóxido também pode dar origem a

oxigênio singlete (reação 6), (MAYEDA e BARD, 1974)..

2 O2•- H+
HOOH + 1O2 (6)

No entanto, esses mesmos íons-radicais estão associados a processos de desativação

do oxigênio singlete (KHAN, 1977). Esse ânion-radical está presente em oxidações biológicas
(FRIDOVICH, 1976).

2.7 Hidrólise Enzimática:

A hidrólise enzimática é realizada por enzimas celulases que são altamente

específicas. Os produtos da hidrólise são geralmente açúcares redutores, incluindo a glicose.
O custo da hidrólise enzimática é baixo, comparado com hidrólises ácidas ou alcalinas,
porque a hidrólise enzimática é usualmente conduzida em condições suaves (pH 4,8 e
temperatura de 45-50°C) e não causa problema de corrosão.
Tanto bactérias quanto fungos podem produzir celulases para a hidrólise de materiais
lignocelulósicos. Esses microorganismos podem ser aeróbicos ou anaeróbicos, mesofílicos ou
termofílicos. Devido ao fato das bactérias anaeróbicas terem uma taxa de crescimento lenta e
necessitarem de condições anaeróbicas, a maioria da pesquisas feitas para celulase comercial
está focada nos fungos.
As celulases são geralmente uma mistura de diversas enzimas. Pelo menos três
maiores grupos de celulases estão envolvidos no processo de hidrólise: (1) endoglucanases,
que atacam regiões de baixa cristalinidade da fibra de celulose, criando extremidades livres;
(2) exo-glucanases, que degradam a molécula principal removendo unidades de celobiose das
extremidades livres; (3) ß-glucosidases, que hidrolisam a celobiose para produzir glicose.
Além dos três maiores grupos de celulases, há também um grupo de enzimas que atacam a
hemicelulose, como a glucoronidase, acetilesterase, xilanase, β-xilosidase, galactomananose e
glicomananose.
Durante a hidrólise enzimática, a celulose é degradada por enzimas celulases a
açúcares redutores que são fermentados por fungos ou bactérias a etanol (SUN & CHEN,
2002).
 19

A hidrólise da celulose consiste de três etapas: (1) adsorção das enzimas na

superfície da celulose, (2) biodegradação da celulose a açúcares fermentescíveis e (3)
dessorção da celulase (SUN & CHEN, 2002).
O maior obstáculo da utilização efetiva da lignocelulose é a sua cristalinidade e a
resistência à hidrólise enzimática; por isso, o pré-tratamento tem como por objetivo melhorar
a digestibilidade da biomassa lignocelulósica. Cada pré-tratamento tem seu próprio efeito na
celulose, na hemicelulose e na lignina. Os principais efeitos são: dissolução da hemicelulose e
alteração da estrutura da lignina, providenciando um melhor acesso à celulose pelas enzimas
hidrolíticas (HENDRIKS & ZEEMAN, 2008).
A finalidade do pré-tratamento é remover a lignina e a hemicelulose, reduzir a
cristalinidade da celulose e aumentar a porosidade dos materiais. O pré-tratamento deve
cumprir as seguintes exigências: (1) melhorar a formação de açúcares ou a habilidade
subseqüente de formar açúcares pela hidrólise enzimática; (2) evitar a degradação ou a perda
de carboidratos; (3) evitar a formação de subprodutos inibidores dos processos de hidrólise e
fermentação e (4) ter um bom custo benefício (ADSUL et al, 2005; MARTÍN et al, 2006).

2.8 Pré-tratamento térmico:

Durante o pré-tratamento térmico a biomassa lignocelulósica é aquecida. Numa

temperatura de 150 a 180 °C, parte da biomassa, primeiramente a hemicelulose e depois a
lignina, começa a se solubilizar (BOBLETER, 1994). A composição da cadeia principal da
hemicelulose e das suas ramificações determina a sua estabilidade térmica. Dentre os dois
principais componentes da hemicelulose (xilana e glucomanana), a xilana é a menos estável,
sendo, porém, pequena a diferença. A solubilização da hemicelulose começa geralmente em
180°C. Esta temperatura de 180°C indica que uma reação exotérmica da hemicelulose
começou, pois a reatividade térmica da lignocelulose depende em maior parte da sua
composição (FENGEL & WEGENER, 1984).
Durante o processo térmico uma parte da hemicelulose é hidrolisada e forma ácidos
(GREGG & SADDLER, 1996).
O pré-tratamento térmico com temperatura de 160°C ou com temperaturas mais
elevadas causa, além da solubilização da hemicelulose, a solubilização da lignina. Os
compostos produzidos pela solubilização da lignina são quase sempre compostos fenólicos e
na maioria das vezes são inibidores de microorganismos ou causam efeitos tóxicos
(GOSSETT et al, 1982). Estes compostos solúveis da lignina são muito reativos e, se não
 20

forem removidos rapidamente, se condensam e precipitam (LIU & WYMAN, 2003). Os

compostos fenólicos formados pela solubilização da lignina podem inibir os processos de
hidrólise e fermentação.
Os pré-tratamentos térmicos são: tratamento com vapor (“steam treatment”),
hidrotermólise (“Hot water”).

2.9 Microondas:

A radiação microondas é não ionizante e causa a migração dos íons e a rotação dos
dipolos sem causar mudanças na estrutura da molécula. É uma energia eletromagnética com
freqüência na faixa de 103 a 104 MHz.
O forno de microondas possui uma válvula chamada magnetron que gera as
microondas. Esta válvula é um dispositivo sob vácuo que converte energia elétrica em
microondas. Uma diferença de potencial é aplicada entre o ânodo e o cátodo. Um elétron-imã
colocado entre os dois pólos faz com que os elétrons descrevam uma trajetória em espiral
produzindo assim uma radiofreqüência. As ondas eletromagnéticas produzidas são guiadas até
o material a ser aquecido (Figura 3).

Figura 3. Esquema de um forno de microondas.

O aquecimento por irradiação com microondas acontece pela interação da onda

eletromagnética com o dipolo elétrico da molécula. No aquecimento por convecção a energia
é transferida lentamente do recipiente de reação para a solução, porém, no aquecimento por
microondas ocorre à absorção direta da energia pelo material a ser aquecido. Desse modo, o
aquecimento por microondas é seletivo e depende, principalmente, da constante dielétrica do
 21

material. Portanto, quanto maior a constante dielétrica, maior a quantidade de energia a ser
armazenada; e quanto maior o momento de dipolo, maior a interação da molécula com as
ondas eletromagnéticas na região das microondas (BARBOZA et al, 2001).
Quando as microondas são usadas para tratar materiais lignocelulósicos há um
aquecimento seletivo da parte mais polar. Esta característica original do aquecimento conduz
a uma “explosão” entre as partículas e melhora o rompimento das estruturas recalcitrantes da
lignocelulose.
Alguns estudos mostraram que a irradiação de microondas pode mudar a ultraestrutura
da celulose, degradar a lignina e a hemicelulose e aumentar a susceptibilidade enzimática dos
materiais lignocelulósicos (OOSHIMA et al, 1984).

2.10 Organosolv:

O processo chamado Organosolv consiste numa mistura orgânica ou aquosa do

solvente orgânico com catalisadores de ácidos inorgânicos (HCl, H2SO4, etc); esta mistura é
usada para quebrar as ligações internas da lignina e da hemicelulose. O solvente
primeiramente impregna-se no tecido vegetal e faz com que haja solubilização dos fragmentos
de lignina produzidos. Uma parte considerável de lignina é separada da polpa; a celulose
liberada é facilmente hidrolisada pelas enzimas celulolíticas produzindo glicose, e em seguida
fermentada a álcool etílico (ARAQUE et al, 2008).
Alguns estudos sugerem a desintoxicação após o pré-tratamento inicial (isto é, a
remoção dos inibidores antes da fermentação) do hidrolisado lignocelulósico para assegurar a
produção do álcool. Baseado em sua origem, os compostos inibidores são divididos em três
grupos principais: ácidos fracos (fórmico, acético, etc), derivados de furano (furfural, 5-
hidróxi-2-metilfurfural (HMF)), e compostos fenólicos (produtos de degradação da lignina)
(ARAQUE et al, 2008).
Araque et al (2008) observou que quase toda hemicelulose foi solubilizada ou
degradada, e a quantidade de açúcar determinada na fração líquida correspondia a 7% da
matéria-prima. O rendimento foi de 40-55%. Os rendimentos obtidos pela hidrólise
enzimática variaram de 38,2 a 71,8%. Xu et al (2006) observou que ao utilizar ácidos
inorgânicos como catalisadores, o rendimento de lignina aumenta consideravelmente.
Reduzir a polpa por Organosolv, baseado na utilização de solventes orgânicos como
agentes da deslenhificação, fornece uma alternativa interessante às tecnologias comerciais
atuais, desde que conduzam a uma fase contínua enriquecida de celulose e aos licores que
 22

contêm produtos da degradação da hemicelulose e produtos da degradação da lignina, livres

de enxofre (XU et al, 2006).

2.11 O uso do Glicerol:

O glicerol é um poli álcool (Figura 4) que está presente em diferentes espécies de seres
vivos, incluindo protistas unicelulares e mamíferos. Dentre as características físico-químicas
do glicerol destacam-se as propriedades de ser um líquido oleoso, incolor, viscoso e de sabor
doce, solúvel em álcool e água em todas as proporções e pouco solúvel em éter, acetato de
etila e dioxano e insolúvel em hidrocarbonetos (ver Tabela 2).

Figura 4. Estrutura química do glicerol.

Tabela 2. Propriedades físico-químicas do Glicerol.

Aspecto: Líquido viscoso, higroscópico e incolor

Ponto de Ebulição 290ºC a 1 atm.

Densidade 1,2161 g/mL
Teor de água 0,50% máx.
Índice de refração 1,4723 mín. a 20ºC
pH 6,5 – 7,5 (solução 10%)
Fonte: The Merck Index

Trata-se do principal subproduto do processo de produção do biodiesel, representando

cerca de 10% do produto total. Com a ênfase atual em recursos renováveis de energia, a fonte
do glicerol está aumentando rapidamente e é esperada uma superprodução com o aumento da
produção do biodiesel.
As pesquisas realizadas sobre a utilização do glicerol no pré-tratamento da biomassa
lignocelulósica estão em fase inicial; Küçük & Dermibas (1993) e Dermibas (1999) mostrou
que o processo organosolv utilizando glicerol aquoso como solvente resultou numa
deslenhificação elevada. Os resultados da pesquisa indicaram que o processo organosolv com
glicerol aquoso (72% v/v) removeu alta quantidade de lignina.
 23

Sun & Chen (2007) concluiu em sua pesquisa que a utilização do glicerol aquoso no
processo organosolv conduziu a uma recuperação elevada de celulose (95%) e uma remoção
de lignina (> 70%) da palha de trigo, além de indicar um bom rendimento na hidrólise
enzimática (cerca de 92% após 48h).
No processo de redução da polpa onde se utiliza solventes orgânicos, a madeira é
tratada com alcoóis aquosos em temperaturas elevadas (150-205°C). Relatou-se que a
deslenhificação com misturas de solventes orgânicos aquosos separam a madeira em três
frações principais. A hemicelulose é solúvel na fase aquosa, a lignina é solúvel na fase
orgânica e a celulose fica em fase sólida (DERMIBAS, 1999).

3 Objetivo

O objetivo deste trabalho é estudar por meio da variação de massa e de análises

espectrofotométricas, qual o efeito do uso do glicerol juntamente com peróxido de hidrogênio
e irradiação de microondas na fibra de bagaço de cana para degradação da lignina.

4 Materiais e Métodos

O experimento foi realizado no Laboratório de Sucroquímica e Química Analítica, no

Departamento de Química e Ciências Ambientais, no Instituto de Biociências, Letras e
Ciências Exatas – IBILCE; da Universidade Estadual Paulista – UNESP, em São José do Rio
Preto, SP.

4.1 Bagaço de Cana:

O bagaço de cana-de-açúcar utilizado foi doado pela Usina Vale localizada no

município de Onda Verde, SP referente à safra do ano de 2008. Devido ao processo de
moagem da usina o bagaço continha alto teor de umidade; para que não houvesse crescimento
de fungos, este foi seco na estufa a 60°C por 24 horas. Após secagem, o bagaço foi lavado
exaustivamente para retirada do açúcar residual; primeiro foi lavado com água comum e em
seguida lavado com água destilada, logo foi seco em estufa a 80°C por 48h.
Foram separadas alíquotas de 3,0 g de bagaço seco para cada amostra e estas foram
tratadas com 16 mL das soluções relacionadas no item 4.2 e, o tempo de reação foi de 12h.
 24

Em seguida, as amostras foram levadas ao forno de microondas pelos tempos relacionados no

item 4.3. As amostras foram feitas em triplicata para confirmação dos resultados.
Após o tratamento com microondas, o bagaço foi lavado com água destilada. Antes da
lavagem, foram adicionados 50 mL de água destilada para retirar o bagaço do balão de fundo
redondo e desses 50 mL foram retirados 10 mL para análise espectrofotométrica, a figura 5
mostra algumas dessas alíquotas. Desses 10 mL, 1,5 mL foram centrifugados a 13.400 RPM
por 12 minutos, filtrados em membrana de 0,22 µm e 31µL do sobrenadante foram utilizados
para verificar a presença de compostos fenólicos, indicativo de hidrólise da lignina, segundo o
método de Folin-Ciocalteau.
A avaliação quantitativa em termos de equivalentes de ácido gálico foi realizada em
espectrofotômetro, conforme metodologia descrita no item 4.4. Os extratos obtidos após os
tratamentos foram analisados no espectrofotômetro UV-Visível (Gold Spectrumlab 53 UV-
VIS). Todas as amostras foram realizadas em triplicata para confirmação dos resultados.

Figura 5. Alíquotas de 10 mL retiradas após o tratamento no microondas.

4.2 Soluções utilizadas no tratamento :

As soluções utilizadas estavam saturadas com hidróxido de sódio com a finalidade de

tornar o meio altamente básico e foram diferenciadas pela variação das concentrações de
glicerol e de peróxido de hidrogênio. O peróxido de hidrogênio utilizado apresentava
 25

concentração mínima de 30%. Foram impregadas amostras com concentrações de 1,5%, 3%,
6% e 12% de peróxido de hidrogênio em glicerol, v/v. Sabe-se que as concentrações molares
não são equivalentes nestas situações, mas justifica-se em função do caráter exploratório do
ensaio.

4.3 Microondas:

Neste trabalho, foi utilizado um forno de microondas doméstico Electrolux modelo

com capacidade de 20 litros e freqüência de magnetron de 2450 MHz. Efetuou-se um furo na
parte superior do forno de microondas, no centro de sua cuba. Um conector foi introduzido
para permitir a adaptação de um rotor com condensador de Friedrich e uma bomba de vácuo
acoplada à parte superior do condensador, com a finalidade de manter o balão preso por
sucção e permitir que o mesmo seja mantido girando, para homogeneizar a ação das
microondas no bagaço impregnado contido em seu interior. A fim de evitar que vapores
danificassem a bomba de vácuo, foi utilizado um “trap” para condensar todos os possíveis
vapores resultantes do aquecimento no forno de microondas. Para aumentar a vida útil do
magnetron, adaptou-se uma ventoinha acima do magnetron, permitindo a saída do ar quente.
Em balões de 250 mL, adaptado ao conector do rotor, foram adicionados 3,0 g de
bagaço de cana previamente lavado e 16 mL de cada solução citada no item 4.2. O forno foi
programado em potência máxima e os tempos reacionais foram de 1 minuto, 1 minutos e 30
segundos e 2 minutos. Após esses tempos, esfriaram-se os balões e foram adicionados 50 mL
de água destilada; os balões foram agitados e os líquidos resultantes foram transferidos para
frascos de vidro com capacidade de 10 mL. O bagaço foi retirado dos balões e transferido
para uma peneira para lavagem com água destilada. Após a lavagem, o bagaço foi colocado
em placas de Petri e levado para estufa a 80°C por 24 h para secagem. As figuras abaixo
representam os equipamentos que foram utilizados na realização dos experimentos.
 26

Figura 6. Microondas adaptado utilizado na realização dos experimentos, note que o balão está suspenso, fica
mantido assim por meio da bomba de vácuo.

Figura 7. Bomba de vácuo acoplada ao condensador do rotor.

 27

Figura 8. Rotor Acoplado ao microondas com a finalidade de rotacionar o balão no interior do microondas
durante o aquecimento.

4.4 Metodologia Folin-Ciocalteau:

A quantidade de polifenóis totais foi determinada pela metodologia de Folin-

Ciocalteau. O reagente de Folin-Ciocalteau permite a determinação indireta dos compostos
fenólicos, valendo-se do ácido gálico como padrão de todos os fenóis. Nessa reação forma-se
um complexo de cor azulada, que absorve radiação no comprimento de onda de 755 nm.
Exatamente 31µL do extrato foram adicionados a 156µL de reagente de Folin-Ciocalteau
juntamente com 2,5 mL de água deionizada, mantido em ausência de luminosidade, à
temperatura ambiente; após 10 minutos foram adicionados 0,5 mL de solução de carbonato de
sódio 20% m/v. A leitura da absorbância foi realizada em 755 nm de comprimento de onda no
espectrofotômetro UV-Visível (Gold Spectrumlab 53 UV-VIS) após 20 minuto. A curva
analítica foi obtida com soluções de ácido gálico nas concentrações de 100, 300, 700 e 1000
mg/L. A concentração de polifenóis foi expressa em equivalentes de ácido gálico por grama
de bagaço.
 28

5 Resultados e Discussão

5.1 Perda de massa:

A figura 8 mostra o bagaço pré-tratado em placas de Petri sendo levado à estufa para
secagem, afim de se determinar a perda de massa após essa etapa. A Tabela 3 apresenta os
valores, em porcentagem, da perda de massa ocasionada pelos tratamentos realizados.
Dentre as diferentes concentrações de peróxido de hidrogênio em glicerol e dos
diferentes tempos de aquecimento no microondas, o tratamento que apresentou maior perda
de massa foi aquele realizado com amostra impregnada com solução de peróxido de
hidrogênio a 3% em glicerol e levada a aquecimento no microondas por 2 minutos, a qual
apresentou 44,89% de perda de massa, em média, a segunda amostra que obteve uma elevada
perda de massa foi a tratada com solução de peróxido de hidrogênio a 1,5% em glicerol e
levada a aquecimento no microondas por 2 minutos, a qual apresentou 31,19% de perda de
massa, em média, a terceira amostra que apresentou uma maior perda de massa foi aquela
tratada com solução de peróxido de hidrogênio a 6% em glicerol e levada a aquecimento no
microondas por 2 minutos, que apresentou uma perda de massa de 27,48%, em média.

Figura 9. Placas de Petri com bagaço pré-tratado.

 29

Tabela 3. Variação de massa das amostras de bagaço de cana pré-tratadas com diferentes concentrações de
glicerol e peróxido de hidrogênio em diferentes tempos no microondas.

Desvio
Soluções Tempo no Microondas I (%) II (%) III (%) Média
Padrão

Peróxido 1,5% 1 minuto 3,36 5,48 1,39 3,41 2,04

Peróxido 3% 1 minuto 16,44 2,96 12,71 10,70 6,96

Peróxido 6% 1 minuto 0,83 3,19 2,12 2,05 1,18

Peróxido12% 1 minuto 20,01 16,23 16,39 17,54 2,14

Peróxido 1,5% 1,5 minutos 2,50 4,08 1,76 2,78 1,19

Peróxido 3% 1,5 minutos 23,09 23,84 27,01 24,65 2,08

Peróxido 6% 1,5 minutos 23,24 18,51 34,81 25,52 8,39

Peróxido12% 1,5 minutos 19,01 22,99 28,73 23,58 4,89

Peróxido 1,5% 2 minutos 33,12 29,54 30,90 31,19 1,81

Peróxido 3% 2 minutos 47,06 42,38 45,23 44,89 2,36

Peróxido 6% 2 minutos 23,26 20,48 38,70 27,48 9,81

Peróxido12% 2 minutos 23,16 29,86 19,95 24,32 5,05

5.2 Análise espectrofotométrica:

A figura 9 abaixo representa a curva de calibração obtida com os padrões de ácido

gálico, segundo a metodologia de Folin-Ciocalteau. O ácido gálico utilizado apresentou uma
pureza mínima de 99,9%.
 30

Curva do Padrões de Ácido Gálico

1,0
Y = 0,02389 + 0,000893538 * X
R = 0,99924
0,8
Absorbâncias

0,6

0,4

0,2

0,0
0 200 400 600 800 1000
Concentração (mg/L)
Figura 10. Concentração x Absorbância dos padrões de ácido gálico

A tabela 4 traz os resultados obtidos para os experimentos realizados. O tratamento

que se mostrou mais eficaz para a deslignificação foi o tratamento realizado na amostra
impregnada com solução de peróxido de hidrogênio a 3% em glicerol e levada a aquecimento
em microondas por 2 minutos, pois o extrato obtido a partir dessa amostra revelou que, em
média, foram retirados 16,1 mg de fenóis por grama de bagaço pré-tratado, com um desvio
padrão de 0,32; o segundo tratamento mais eficaz foi aquele realizado na amostra impregnada
com solução de peróxido de hidrogênio a 12% em glicerol e levada a aquecimento em
microondas por 2 minutos, o extrato obtido dessa amostra apresentou, em média, 15,3 mg de
fenóis por grama de bagaço tratado, com um desvio padrão de 0,63; o terceiro tratamento
mais eficaz foi realizado com amostra impregnada com solução de peróxido de hidrogênio a
6% em glicerol e levada a aquecimento em microondas por 2 minutos, esse extrato continha
14,8 mg de compostos fenólicos por grama de bagaço pré-tratado, com um desvio padrão de
1,11.
 31

Tabela 4. Variação de deslignificação das amostras de bagaço pré-tratadas com diferentes soluções de glicerol e
peróxido de hidrogênio em diferentes tempos no microondas.

Desvio
Soluções Tempo no Microondas I (*) II (*) III (*) Média (*)
Padrão

Peróxido 1,5% 1 minuto 6,5 6,5 3,3 5,4 1,81

Peróxido 3% 1 minuto 8,3 9,8 9,7 9,3 0,85

Peróxido 6% 1 minuto 9,2 8,9 8,2 8,8 0,52

Peróxido12% 1 minuto 12,4 10,3 11,8 11,5 1,10

Peróxido 1,5% 1,5 minutos 2,9 5,3 2,3 3,5 1,56

Peróxido 3% 1,5 minutos 11,6 11,6 12,0 11,8 0,23

Peróxido 6% 1,5 minutos 15,0 13,4 15,4 14,6 1,10

Peróxido12% 1,5 minutos 13,1 15,1 16,0 14,7 1,50

Peróxido 1,5% 2 minutos 8,8 10,9 9,0 9,6 1,14

Peróxido 3% 2 minutos 16,4 15,7 16,1 16,1 0,32

Peróxido 6% 2 minutos 15,7 13,6 15,2 14,8 1,11

Peróxido12% 2 minutos 15,3 14,7 16,0 15,3 0,63

*: os valores são dados estão em equivalentes de ácido gálico mg/g de bagaço pré-tratado.

6 Conclusão

Com base nos resultados obtidos nas análises, pode-se concluir que o pré-tratamento
do bagaço de cana de açúcar com solução de peróxido de hidrogênio em glicerol em meio
básico com a finalidade de retirar a lignina do bagaço é válido e que a melhor solução para
este pré-tratamento seria uma solução de 3% de peróxido de hidrogênio em glicerol levado a
aquecimento em microondas por 2 minutos, pois foi o tratamento que apresentou maior
deslignificação, que era o objetivo desse estudo.
 32

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