2 Вlowout Preventer Equipment Manual of UA-494 for Level 2 3 4

Учебное пособие
Well Control Manual
Управление скважиной при ликвидации

флюидопроявлений по программе IWCF
Противовыбросовое оборудование
Blowout Prevention Equipment
3
Учебные материалы предназначены для специалистов, проходящих
повышение квалификации и сертификацию по программе Международного
Форума по управлению скважиной, и одобренной Государственным Про-
мышленным Надзором Украины и Министерством Чрезвычайных Ситуа-
ций Украины.
В настоящую редакцию учебных материалов внесены текстовые и ил-
люстрированные дополнения к учебному пособию Well Control Manual ав-
торов Жан Бом, Дидье Бриган, Бернар Лопес, с целью лучшего понимания
и конкретной последовательности изложения материалов курса. Пособие
дополнено материалами, которые разработаны преподавателями Тренажер-
ного Бурового Центра Ивано-Франковского Национального Технического
Университета Нефти и Газа в процессе проведения занятий по сертифика-
ции персонала и которые соответствуют с учебной программе IWCF для
2, 3 и 4 уровней сертификации
The training materials are designed for personnel who undergo advanced
training and certification according to the program of the International Well Con-
trol Forum, and approved by the State Industrial Supervision of Ukraine and the
Ministry of Emergency Situations of Ukraine.
The present edition of the teaching materials includes text and illustrated
additions to the Well Control Manual of the authors Jean Bohm, Didier Brigan,
Bernard Lopez, for the purpose of better understanding and specific sequence of
the course materials. The manual is supplemented with materials developed by
the instructors of the Drilling Training Center of the Ivano-Frankivsk National
Technical University of Oil and Gas in the course of carrying out the training on
personnel certification and which correspond with IWCF Drilling Well Control
Syllabus – Level 2 3 and 4
4
Ивано-Франковский Национальный Технический Университет Нефти и Газа
Тренажерный буровой центр
СОДЕРЖАНИЕ
ГЛАВА 1 (SECTION 1)..........................................................................................................6

ФЛАНЦЫ (FLANGES) .........................................................................................................6
1.1. Характеристики фланцев (Properties of flanges).......................................................6
1.2 Сборка (Assembling) ....................................................................................................9
1.3 Специальные хомутовые фланцы (Special clamp flanges) ........................................9
ГЛАВА 2 (SECTION 2) .......................................................................................................11
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОНН (WELLHEAD EQUIPMENT).........11
2.1 Основные элементы (Principal elements) .............................................................11
2.1.1 Корпус колонной головки (Wellhead body) ........................................................11
2.1.2 Колонная головка (Wellhead) .............................................................................12
2.1.3 Колонные подвески (Casing hangers) ................................................................14
2.1.3.1 Подвески типов CMBNS и CMBFNS фирмы National (CMBNS and CMBFNS
types of the National company ) .......................................................................................14
2.1.3.2 Подвеска типа WC фирмы Cameron (WC type casing hanger of the Cameron)14
2.1.3.3 Подвеска типа AW фирмы Cameron (AW type casing hanger of the Cameron) 15
2.1.3.4 Подвеска типа СА фирмы Cameron (CA type casing hanger of the Cameron
company) ..........................................................................................................................16
2.1.4 Испытательный фланец (Testing flange) ..........................................................19
2.1.5 Циркуляционная крестовина (Circulation crosshead) .......................................20
2.1.6 Промежуточные катушки и переходные фланцы (Connective coil and transit
flanges) ............................................................................................................................21
2.1.7 Головки насосно-компрессорных труб (НКТ) (Tubing heads) ...........................22
2.1.8 Колонные головки (Compact wellheads).............................................................24
2.2 Схема сборки превенторов (BOP stack configuration) ........................................27
ГЛАВА 3 (SECTION 3)........................................................................................................39
ПРОТИВОВЫБРОСОВЫЕ ПРЕВЕНТОРЫ (BLOWOUT PREVENTERS) .......................39
3.1 Общие сведения (General information) ...................................................................39
3.2 Различные типы превенторов (Different types of BOP) ...........................................39
3.3 Плашечные превенторы (Ram BOP) ........................................................................40
3.3.1 Типы плашечных противовыбросовых превенторов (Types of Ram BOP) ..........51
3.3.1.1 Плашечный превентор типа U фирмы Cameron ...............................................51
3.3.1.2 Превентор модели SHAFFER LWS и SL ............................................................63
3.3.1.3 Превентор SHAFFER модели SL ........................................................................66
3.3.1.4 Превентор HYDRIL ..............................................................................................67
3.4 Универсальные превенторы (Annular BOP) ........................................................70
3.4.1 Универсальный превентор Hydril типа GK (GK-type annular BOP of the Hydril
company) ..........................................................................................................................76
3.4.1.1 Описание (Description).......................................................................................76
3.4.1.2 Работа превентора (Functions) ..........................................................................76
3.4.1.3 Использование универсального превентора с резьбовой крышкой (Usage of
annular BOP with a screw cap) ........................................................................................77
3.4.1.4 Рабочие давления (Working pressures) .............................................................77
3.4.2 Универсальный превентор Hydril типа GL (GL-type annular BOP of the Hydril
company) ..........................................................................................................................78
3.4.2.1 Внесенные изменения (по сравнению с типом GK) (Changes made (comparing
with GK-type) ...................................................................................................................78
3.4.3 Универсальный сферический превентор Shaffer (Annular BOP of the Shaffer
company) ..........................................................................................................................83
3
3.4.4 Универсальный превентор Камерон типа D (D-type annular BOP of the Cam-
eron company) ................................................................................................................. 86
3.4.4.1 Управление универсальными превенторами при проведении СПО под
давлением. (Annual preventor control under the pressure) ........................................... 92
3.5 Дивертеры (Diverters) .............................................................................................. 93
3.6 Перекрывающие устройства (Valves) ...................................................................... 97
3.6.1 Перекрывающие устройства для бурильных колонн (Safety valves) ............... 97
3.6.1.1 Поворотные краны ведущей трубы (Kelly cocks) ............................................. 97
3.6.1.2 Перекрывающие клапаны бурильных труб (Full open DP safety valves) ...... 103
3.6.1.3 Противовыбросовые забойные устройства (Backpressure valves) ................ 105
3.6.1.4 Сбросовый обратный клапан (Check valve with landing sub) ........................ 106
3.7 Индикатор потока бурового раствора (Flow meter) .............................................. 107
3.8 Технология гидравлических испытаний ПВО (Leak off BOP test) ........................ 108
3.9 Испытание устьевого оборудования (Surface equipment test).............................. 111
3.9.1 Испытательная манжета типа F фирмы Камерон (F-type testing BOP cup of
the Cameron company) ................................................................................................. 112
3.9.2 Испытательная пробка (Testing plug) ............................................................. 112
3.9.3 Результаты испытаний (Testing results) ......................................................... 114
3.9.4 Последовательность проведения испытаний (Sequence of testing) .................. 115
3.9.5 Приспособление для испытания плашек обсадной колоны (Testsing device for
casing) ........................................................................................................................... 124
ГЛАВА 4 (SECTION 4) ...................................................................................................... 124
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕВЕНТОРАМИ (HYDRAULIC BOP
CONTROL SYSTEMS) .................................................................................................... 124
4.1 Общие принципы (General principles) ............................................................... 124
4.2 Описание стандартной установки управления ПВО “Koomey” (Description of
standard accumulator unit “Koomey”) ........................................................................ 126
4.3 Принцип работы установки управления ПВО (Principles of accumulator unit
functioning) ................................................................................................................... 127
4.3.1 Пневматическая аппаратура (Pneumatic equipment) .................................... 127
4.3.2 Электроаппаратура (Electrical equipment) ..................................................... 128
4.3.3 Блок аккумуляторов (Accumulator bottles) ..................................................... 128
4.3.4 Манифольды (Manifolds) ................................................................................ 129
4.3.4.1 Манифольд плашечных превенторов и задвижек (Ram BOP and valves mani-
fold)…………………………………………………………………………………………………. 129
4.3.4.2 Манифольд универсального превентора (Annular BOP manifold) ……. 129
4.4 Расчет емкости установки (Calculations of accumulator unit volume) ................. 130
4.4.1 Гипотезы (Hypotheses) ..................................................................................... 130
4.4.1.1 Состав сборки превенторов (BOP assembly makeup) .................................... 130
4.4.1.2 Последовательность работы превенторов (BOP operating sequence) ......... 130
4.4.1.3 Минимальное ограничение по стандарту АНИ RP16E (API limits)............... 131
4.4.2 Расчеты (Calculations) .................................................................................... 131
4.4.2.1 Расчет требуемого объема рабочей жидкости для реализации требуемой
последовательности (Calculations of required liquid volume for implementation of
the needed sequence)…………………………………………………………………….. 131
4.4.2.2 Расчет общего объема емкостей (Calculation of tanks total volume) .......... 131
4.4.2.3 Расчет количества баллонов (Calculations of the ballon number) ................ 132
4.4.2.4 Расчет объема атмосферного резервуара (Calculation of air tank volume) 132
4.4.2.5 Расчет расхода насосов (Calculation of pump rate) ...................................... 132
4.4.3 Контроль аккумуляторной установки (Accumulator bottles control) .............. 133
4.4.3.1 Контроль времени зарядки баллонов (Ballon charge time control)............... 133
4
4.4.3.2 Контроль пускового давления и отключения насосов (Starting pressure and

pump shutoff control) ..................................................................................................... 133
4.4.3.3 Контроль уровня рабочей жидкости в резервуаре (Starting pressure and pump
shutoff control)............................................................................................................... 133
4.4.3.4 Контроль предварительной зарядки баллонов (Ballon preliminary charge con-
trol)…………................................................................................................................... 133
4.4.3.5 Контроль закрытия скважины каждой системой насосов (Well closing by each
pump system control)...................................................................................................... 134
4.4.3.6 Контроль характеристики закрытия скважины только аккумуляторными
баллонами (Well closing characteristics by accumulator bottles only control) ............. 134
4.4.3.7 Контроль времени закрытия превенторов (BOP closing time control)........... 135
4.5 Система дистанционного управления аккумуляторной установкой (Remote con-
trol system of accumulator bottles) ................................................................................. 136
ГЛАВА 5 (SECTION 5)....................................................................................................... 147
ДРОССЕЛИ. ДРОССЕЛЬНЫЕ МАНИФОЛЬДЫ (CHOKES. CHOKE MANIFOLDS) .... 147
5.1 Дроссель с ручным управлением (Handle choke) .............................................. 147
5.2 Дроссель с дистанционным управлением (Hydraulic choke) ............................ 148
5.2.1 Дроссель Свако – 70 МПа (10000 фунт/ кв. дюйм) (SWACO Choke) ............. 149
5.2.2 Дроссель Камерон - 70 МПа (10000 фунт/ кв. дюйм) (Cameron Choke) ........ 151
5.3 Линия и манифольд глушения (Kill line and Choke line manifolds) .................. 156
5.3.1 Линия глушения (Kill line) ................................................................................ 156
5.3.2 Блок дросселирования (Choke block).............................................................. 157
5.3.2.1 Линии дросселирования (штуцерные линии) (Choke line) ............................. 158
5.3.2.2 Дроссельный манифольд (штуцерный манифольд) (Choke manifold) ........ 158
5.3.3 Атмосферный сепаратор (Air separator) ......................................................... 168
5.3.4 Вакуумный дегазатор (Vacuum degasser)............................................................ 169
ГЛАВА 6 (SECTION 6)....................................................................................................... 174
ИСПЫТАНИЯ НА ПРИТОК (THE INFLOW TEST) ........................................................... 174
6.1 Планирование теста (Test Planning) ...................................................................... 175
6.2 Почему важно проводить испытание на приток (Why is it important to do the inflow
test). ................................................................................................................................ 175
6.3 Проведение испытания на приток (Conducting the inflow test) ................................ 176
6.4 Проверка перелива скважины во время теста на приток. ..................................... 178
6.5 Процедура эффективного вызова притока путем снижения уровня бурового
раствора ........................................................................................................................ 178
6.6 Распределение обязанностей при выполнении испытания на приток ................. 178
6.7 Потенциальные места негерметичности во время проведения теста на приток 179
ГЛАВА 7 (SECTION 7)....................................................................................................... 180
ЗАПОЛНЕНИЕ ЛИСТА ГЛУШЕНИЯ (KILL SHEET CALCULATIONS)...................... 180
7.1 Исходные данные ................................................................................................... 180
ГЛАВА 8 (SECTION 8)....................................................................................................... 186
СТРОЕНИЕ ТРЕНАЖЕРА-ИМИТАТОРА DRILLSIM-5000 (COMPONENT PARTS OF
THE DRILLSIM-5000 SIMULATOR).............................................................................. 186
8.1 Характеристика тренажера-имитатора DrillSIM-5000 ............................................ 186
8.2 Строение тренажера-имитатора DrillSim-5000 ...................................................... 188
8.3 Программа действий кандидата на тренажере-имитаторе DrillSIM-5000 ............ 203
ПРИЛОЖЕНИЯ (APPENDICES) ..................................................................................... 207
5
ГЛАВА 1
ФЛАНЦЫ
Это механизмы для сборки различных элементов устьевого оборудования.
1.1. Характеристики фланцев
Фланцы различаются по размерам внутренненго диаметра в дюймах и по рабо-

чему давлению в единицах фунт/ кв. дюйм. Пример: 9” - 35 МПа (5000 фунт/ кв. дюйм).
Существует два класса фланцев (рис. 1 и 2):
• фланцы 6В для рабочих давлений 14, 20 и 35 МПа (2000, 3000 и 5000 фунт/ кв.
дюйм) до размера 11” включительно,
• фланцы 6ВХ для рабочих давлений 35МПа (5000 фунт/ кв. дюйм), начиная с раз-
мера 13-5/8”, на 70, 105 и 140 МПа (10000, 15000 и 20000 фунт/ кв. дюйм), а также на
рабочее давление 14 и 20 МПа (2000 и 3000 фунт/ кв. дюйм) (при номинальном диаметре
26-3/4”).
Эти два типа фланцев различаются, главным образом, системой герметизации

металл-металл, в которой используется зажим стального тороидального уплотнения
между двумя фланцами.
На рис. 3 показаны номинальные размеры фланцев и рабочие давления, для ко-

торых они предназначены.
Фланцы 6В оснащены уплотнением типа R или RX (см. рис. 3). Уплотнение R

имеет овальное или восьмиугольное сечение, а уплотнение RX имеет восьмиугольное
асимметричное сечение (рис. 3).
Эти два типа уплотнений собираются в одних и тех же канавках фланцев 6В. Гер-
метичность сборки будет эффективной, когда затяжка уплотнений за счет завинчивания
гаек (или хомутов) приблизится к зазору S, называемому натягом (см. рис. 4). Этот зазор
должен быть неизменным по всему периметру.
Фланцы 6ВХ оснащены уплотнением типа ВХ (рис. 5) восьмиугольного сечения с

отверстиями для выравнивания давления в обоих основаниях канавок. Эти компенсаци-
онные отверстия обеспечивают утечку с одной из внутренних сторон соединения без
нарушения соединения и, следовательно, без утечек наружу, создавая при этом ради-
альное давление, прижимающее уплотнение к внешней стороне и тем самым обеспечи-
вающее контакт на внешних краях канавок.
Рис. 1 - Тип 6В –20 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм)
6
Рис. 2 - Тип 6ВХ – 35 – 70 МПа (5000 - 10000 фунт/ кв. дюйм)
Рис. 3 - Фланцы АРI - Уплотнительные кольца
7
Рабочее серия серия серия серия серия серия 20000

давление, 2000 3000 5000 10000 15000
фунт/кв.
дюйм
Номиналь-
ный размер,
дюйм
11-3/16 BX 151 BX 151 BX 151
2-1/16 R-RX 23 R-RX 24 R-RX 24 BX 152 BX 152 BX 152
3-1/16 BX 154 BX 154 BX 154
3-1/8 R-RX 31 R-RX 31 R-RX 35
5-1/8 R-RX 41 R-RX 41 R-RX 44 BX 169
9 R-RX 49 R-RX 49 R-RX 50 BX 157 BX 157
11 R-RX 53 R-RX 53 R-RX 54 BX 158 BX 158
13-5/8 R-RX 57 R-RX 57 BX 160 BX 159
16-3/4 R-RX 65 R-RX 66 BX 162 BX 162
18-3/4 BX 163 BX 164
20-3/4 R-RX 74
21-1/4 R-RX 73 BX 165 BX 164
Рис. 4 - Тороидальные уплотнения API типа R и RX
8
Рис. 5 - Тороидальные уплотнения API типа BX
1.2 Сборка
Канавки и уплотнения должны проверяться, очищаться и собираться в сухом

виде или, при необходимости, с небольшим количеством смазки до установки уплотне-
ния на место во внутреннюю канавку. Установка верхнего элемента должна осуществ-
ляться без повреждения уплотнения и сторон канавки.
Затяжка стяжных болтов должна осуществляться крестообразно. При этом необ-

ходимо:
• контролировать зазор S по периметру в случае уплотнений R или RX (см. Спра-

вочник буровика - секция L - издание 1989),
• контролировать момент затяжки для фланцев 6ВХ (см. Справочник буровика -

секция L - издание 1989), следует также проверить с помощью щупа отсут-
ствие зазора между фланцами,
• использовать тороидальные уплотнения однократно.
1.3 Специальные хомутовые фланцы
Базовый принцип сборки идентичен сборке фланцев на болтах, меняется только

способ затяжки, который осуществляется двумя полукольцами (хомуты), обжимающими
фланцы вкруговую, причем внешняя поверхность их имеет коническую форму. Принцип
конус/клин преобразует радиальное усилие хомутов и тем самым обеспечивает герме-
тичность за счет стального тороидального уплотнения.
Следует различать хомутовые фланцы по стандарту API от так называемых тра-

диционных, разработанных фирмой Cameron Iron Works (рис. 6 и 7).
9
Хомутовые фланцы API существуют в виде серии 35 МПа и 70 МПа (5000 и 10000
фунт/ кв. дюйм) и используют только тороидальные уплотнения типа RX, тогда как хо-
мутовые фланцы Cameron существуют в виде серии от 14 до 140 МПа (от 2000 до 20000
фунт/ кв. дюйм) и используют уплотнения RХ или BX. Уплотнения ВХ обязательны к
применению в случае сборок большой высоты, как, например, для подводной превен-
торной сборки. Опрокидывающие усилия не передаются непосредственно на торои-
дальное уплотнение, как в случае уплотнений RX, и действуют на плоскости хомутовых
фланцев.
Рис. 6 - Хомутовый фланец
Рис. 7. Хомут для хомутового фланца
10
ГЛАВА 2
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОНН И НКТ
2.1 Основные элементы
2.1.1 Корпус колонной головки
Корпус колонной головки является первым элементом, устанавливаемым на кон-

дукторе с помощью резьбового (наружного или внутреннего) или сварного соединения.
Хотя резьбовое соединение надежнее, оно имеет тот недостаток, что требует
точной установки верхней резьбы трубы обсадной колонны, чтобы обеспечить монтаж
подвесок и превенторов.
В случае прихвата обсадной колонны в ходе ее спуска монтаж может осуществ-

ляться только с помощью отрезания обсадной трубы и сварки резьбовой части или спе-
циально отведенного “под сварку” корпуса колонной головки. В последнем случае со-
единение должно быть выполнено очень тщательно с соблюдением горизонтальности
верхнего фланца. Внутренние и наружные сварные швы должны испытываться при по-
мощи насоса типа Бэйкер через отверстие между двумя сварными швами.
Место посадки подвески (в верхней части) может быть цилиндрическим или ко-
ническим (в зависимости от марки и модели) для установки клиньев подвески и уплот-
нения следующей обсадной трубы. Два боковых отвода, нарезных или фланцевых,
обеспечивают контроль затрубного пространства.
Таким образом, именно кондуктор и корпус колонной головки будут нести все об-
садные трубы и превенторы, предусмотренные конструкцией скважины. В скважинах
большой глубины вес колонн (с натяжением) очень высок и при этом необходимо под-
бирать колонную головку с круглой опорной плитой.
Использование последнего типа повышает устойчивость корпуса колонной го-

ловки и обеспечивает лучшее распределение нагрузок на дно шахты при условии, что
предусмотрена более глубокая шахта с последующим бетонированием пространства
между дном шахты и опорной плитой. Обычно при этом добавляется цементируемый
каркас.
Рис. 8 Корпус колонной головки с резьбовым соединением
11
Рис. 9 Корпус колонной головки под сварное соединение
2.1.2 Колонная головка
Колонная головка несет на себе обсадную трубу. Она имеет:
• два фланца разных размеров и серий. Нижний фланец должен иметь тот же
размер и относиться к той же серии, что и верхний фланец корпуса предыдущей го-
ловки,
• коническую или цилиндрическую расточку в верхней части для посадки клиньев

подвески следующей обсадной колонны,
• цилиндрическую расточку в нижней части для посадки испытательного

устройства и герметизирующего вкладыша.
Герметизация затрубного пространства между двумя трубами может быть обес-

печена разными путями:
• за счет сжатия набора уплотнений из неопрена и стальных дисков при соедине-

нии фланцев (типа “R” фирмы Cameron, типа “В” фирмы National),
• за счет обжимания неопренового уплотнения путем закачки пластика (типа “Х”

фирмы Cameron - рис. 11).
Нижний фланец содержит:
• отверстие диаметром 1” для закачки пластика (в случае герметизации путем об-

жимания), оснащенное обратным клапаном, подающим винтом и заглушкой,
• испытательное отверстие, оснащенное заглушкой, позволяющей проверить

герметичность нижних и верхних уплотнений.
12
Рис. 10 Корпус промежуточной колонной головки
Рис. 11 Обеспечение вторичного уплотнения
13
2.1.3 Колонные подвески
Колонные подвески являются устройством для закрепления и подвески обсадных

колонн в колонных головках. Это устройство представлено набором клиньев, зажимаю-
щих обсадную трубу в конической части головки. Оно дополняется уплотнительным эле-
ментом.
Следует отметить, что для каждой марки определенный тип обсадных труб может
сочетаться с единственным типом клиньев.
Колонные головки и клинья разработаны на разную грузоподъемность и выбира-

ются в зависимости от веса колонны, который они должны выдерживать.
2.1.3.1 Подвески типов CMBNS и CMBFNS фирмы National
Первый тип представлен набором из трех плашек, скользящих по конической ча-

сти корпуса колонной головки. Система герметизации, состоящая из неопренового
уплотнения, расположенного между двумя стальными дисками, добавляется после под-
вешивания и срезания трубы. Второй тип представлен набором из двух клиньев, цилин-
дрических в верхней части и слегка конических в основании. Уплотнение входит в состав
подвески и обеспечивает первичную герметизацию. Внутри корпуса скользит набор из
конических клиньев, соединенных между собой болтами, но способных скользить по вер-
тикали.
Комплекс дополняется системой вторичной герметизации, идентичной первичной.
Рис. 12
2.1.3.2 Подвеска типа WC фирмы Cameron
Этот тип относится к колонным подвескам средней грузоподъемности при номи-

нальном диаметре верхнего фланца, равном 425,45 мм (16-3/4”) или более (рис. 13).
14
Рис. 13
2.1.3.3 Подвеска типа AW фирмы Cameron
Подвеска средней грузоподъемности состоит из набора конических клиньев, над

которыми располагается система герметизации, действующая с помощью сжатия
(уплотнение между двумя стальными дисками) (рис. 14). Герметизация осуществляется
за счет сжатия болтами после подвески колонны.
15
Рис. 14
2.1.3.4 Подвеска типа СА фирмы Cameron
Это наиболее совершенный тип, но одновременно наиболее простой, так как гер-
метизация осуществляется в момент подвески (рис. 15). Она относится к клиновым под-
вескам большой грузоподъемности.
Устройство герметизации соединено с устройством подвески при контролируе-

мом трении, обеспечивающем постепенные подвеску и герметизацию, а также умень-
шение возможности локального смятия обсадных труб.
На рис. 15 показаны последовательные этапы подвески колонны:
• после натяжения колонны обсадных труб до величины несколько выше усилия

подвески, подвеска спускается от роторного стола и скользит вдоль колонны до ко-
лонной головки.
• Подвеска устанавливается в колонной головке: конические клинья (3) вступают в

контакт с соответствующей опорной поверхностью колонной головки, центрируя ко-
лонну относительно предыдущего фланца.
16
Рис. 15
1- верхние клинья, 2- корпус, 3- нижние клинья, 4- кольцевое уплотнение, 5- крепежные
болты (с граненым углублением в головке и с прорезной головкой), 6- опорное кольцо
клиньев, 7- стопорное кольцо, 8- опорное кольцо уплотнения, 9- направляющая
• Частичное снижение натяжения колонны вызывает скольжение корпуса (2)

в гнезде, нижние клинья (3) захватывают трубу, а затем увлекаются вниз при ее спуске.
При своем передвижении они увлекают направляющую (9) и крепежные болты (5). Гер-
метизирующее уплотнение (4) сжимается и примыкает, с одной стороны, к обсадной ко-
лонне, а с другой - к колонной головке. Верхние клинья (1) скользят по своему опорному
кольцу (6) и захватывают трубу.
• Полное снятие натяжения колонны вызывает движение верхних и нижних

клиньев вниз. Движение верхних клиньев (1) относительно неподвижного стопорного
кольца (7) вызывает полное сдавливание герметизирующего уплотнения (4), затем
17
опорного кольца уплотнения (8) и опорного кольца верхних клиньев (6), не допуская ка-
кого-либо вытеснения уплотнения при последующей эксплуатации скважины.
Примечание:
Изготовитель подвески типа СА фирмы Камерон отмечает следующие особенно-

сти ее работы и сборки: “Устройство спускается от роторного стола и скользит вдоль
колонны до колонной головки”.
Для работы в таком режиме необходимо:
• чтобы на пути спуска подвески от ротора до колонной головки не было муфты на

последней трубе
• чтобы колонна была идеально отцентрирована,
• быть уверенным в одинаковом внутреннем диаметре всех превенторов и элемен-
тов устья скважины над колонной головкой.
При сборке колонной подвески над ротором или над колонной головкой все болты
(5) должны быть затянуты. После снятия натяжения колонны эта операция невозможна.
При сборке колонной головки рекомендуется защищать верхнюю часть зоны под-
вески с помощью предохранительной втулки. В противном случае прохождение долота,
замковых соединений бурильных труб и вращение ведущей трубы вызовут повреждение
этой зоны, и последующее крепление обсадной трубы окажется затруднительным и
даже невозможным (рис. 16).
В некоторых фланцах колонных головок сверлятся горизонтальные отверстия, в

которых располагается несколько штифтов с сальниками. Эти штифты служат для под-
держки предохранительной втулки в процессе бурения, а также для того, чтобы держать
в нижнем положении клинья или, в случае колонной головки, прижимать подвеску, несу-
щую колонну. При отсутствии резьбовых фланцев с штифтами для удержания на месте
съемной предохранительной втулки устанавливается фланец, называемый блокировоч-
ным фланцем (рис. 17).
Рис.16
18
Рис. 17
2.1.4 Испытательный фланец
Этот фланец устанавливается на верхний фланец промежуточной колонной головки

и обеспечивает герметичность обсадных труб, подвешенных в нижней колонной головки. С
другой стороны, испытательные отверстия обеспечивают контроль герметичности.
В некоторых сборках мы получим, таким образом, три системы герметизации за-

трубного пространства последней спущенной обсадной трубы:
• когда уплотнения сочетаются с клиновой подвеской,
• за счет испытательного фланца,
• когда уплотнения располагаются в основании колонной головки, располо-

женной непосредственно снизу.
Пример: Испытательный фланец фирмы Cameron типа MW и фланец с

двойным уплотнением (см. рис. 18)
Этот фланец включает в себя:
• герметичное уплотнение, армированное асбестом (5);
19
• закрытое заглушкой боковое отверстие (7) с обратным клапаном (10) и

подающим винтом (8); для обеспечения герметичности уплотнения на об-
садных трубах снимают заглушку и винт, в отверстие вводят стержни пластика;
затяжка винта подает пластик на уплотнение и сжимает его вокруг трубы;
• верхнее боковое отверстие, в котором находится обратный клапан; в слу-

чае сварки верхнего конца трубы с испытательным фланцем (6) подача давления в
камеру между уплотнением и сваркой позволяет проверить герметичность сварки
(сварка обсадной трубы должна осуществляться при подвешенной трубе и сжатом
уплотнении - редко применяемый процесс);
• боковое отверстие с выходом на нижнюю поверхность фланца с обратным

клапаном и заглушкой (4); подача давления в камеру между уплотнением испытатель-
ного фланца и уплотнением подвески позволяет проверить герметичность этих
двух уплотнений и тороидальной прокладки.
Примечание: Испытательные фланцы как промежуточные фланцы между

двумя элементами одного номинального размера и одной серии обычно располагают на
верхней поверхности канавки для тороидальной прокладки, диаметр которой меньше
диаметра, обычно применяемого в серии. Использование этой тороидальной прокладки
уменьшает поверхность, подверженную действию давления, что позволяет перейти к
следующей серии, рассчитанной на более высокое рабочее давление.
Рис. 18
1- кольцевая канавка API ограниченного применения, 2- стандартная кольцевая ка-
навка API, 3 - канал для подачи гидравлического давления при испытаниях,
4, 5- уплотнительное кольцо, армированное асбестом, 6- фаска для сварного шва, 7 -
канал для пластиковой смазки, 8- подающий винт, 9- пластиковое уплотнение, 10 - об-
ратный клапан уплотнения, 11- обратный клапан испытательного канала
2.1.5 Циркуляционная крестовина
Циркуляционная крестовина представляет собой элемент, в состав которого вхо-

дят:
• два фланца одной серии и одного номинального размера (в случае фланцев

разного размера необходимо согласование).
• цилиндрическая расточка,
• два боковых фланцевых отвода.
20
Один из боковых отводов (обычно меньшего диаметра) связан с системой нагне-

тания высокого давления - линия глушения. В эту систему может быть включен обрат-
ный клапан. Второй отвод связан с дроссельным манифольдом через линию дроссели-
рования.
Каждая линия контролируется двумя задвижками, одна из которых, по крайней

мере, на линии дросселирования имеет дистанционное управление.
Роль циркуляционной крестовины заключается в следующем:
• осуществлять циркуляцию по бурильным трубам при закрытом превенторе с воз-

вратом через дроссельный манифольд,
• нагнетание через линию глушения,
• обеспечение обратной циркуляции.
Все чаще используются боковые отводы превенторов для соединения линии глу-
шения и линии дросселирования, что позволяет избежать применения циркуляционной
крестовины и уменьшает число соединений.
Рис. 19. Манифольд дросселирования и глушения

1- обратный клапан, 2- дроссель с гидроприводом, 3- датчик давления, 4- манометр, 5-
буферный резервуар, 6- задвижка с ручным приводом, 7- дроссель с ручным приво-
дом, 8- крестовина, 9- коренная задвижка с гидроприводом
2.1.6 Промежуточные катушки и переходные фланцы
Сборка различных колонных головок может быть осуществлена, начиная с це-

ментирования кондуктора, если внутренний диаметр элементов обеспечивает прохож-
дение первого долота. В этом случае устье скважины является «полностью открытым».
В скважинах большой глубины невозможно соединить все колонные головки по-

сле цементирования кондуктора. Следовательно, необходимо заменять эти колонные
головки переходными катушками. При этом можно сохранить постоянной высоту пре-
венторов и циркуляционной крестовины на все время бурения скважины, если, по мере
21
продолжения бурения и спуска новой колонны, каждая переходная катушка будет заме-
нена колонной головкой той же высоты.
Промежуточная катушка называется “переходной”, если ее фланцы имеют раз-

ные размеры и относятся к разным сериям. Существуют переходные фланцы с одно-
сторонним соединением на шпильках или соединением на шпильках с обеих сторон.
Рис. 20
2.1.7 Головки насосно-компрессорных труб (НКТ)
Головка НКТ идентична головкам обсадных труб с двойными фланцами. Иногда

она имеет в нижней части расточку или гнездо для герметичного уплотнения обсадных
труб.
Устройство подвески НКТ часто довольно простое и во многих случаях состоит из

одноблочной подвески, в нижней части которой установлен уплотнительный элемент, и
все это садится в коническую часть колонной головки. Эта подвеска фиксируется в го-
ловке НКТ с помощью стопорных болтов, находящихся в верхнем фланце головки НКТ.
Ее установка возможна с помощью патрубка (или секции НКТ), ввинчиваемого в верх-
нюю часть подвески. Два боковых отвода позволяют контролировать затрубное про-
странство между последней обсадной трубой и насосно-компрессорной трубой.
В других случаях насосно-компрессорная труба ввинчивается в переходной фла-

нец. Этот фланец играет роль переходной муфты и его верхняя поверхность непосред-
ственно связана с первой нижней коренной задвижкой. В этом случае герметизирующее
устройство представлено открывающейся овальной крышкой, которая накладывается
на коническую опорную поверхность головки насосно-компрессорной трубы.
22
Рис. 21
вверху: 1 - вкладыш типа NX, 2 - контрольная заглушка 1-1/2” или 3 - контрольная за-
глушка 1-1/4”, 4 - кольцевое уплотнение, 5 - катушка НКТ, 6 - стопорные винты типа F, 7
- задвижка, 8 - трубная заглушка с резьбой 1/2”, 9- ответный фланец, 10- кольцевое
уплотнение
внизу слева направо: 1- уплотнительное кольцо, 2- посадочное кольцо, 3- стопорное
кольцо, 4- подвеска НКТ типа N-FBA,
1- уплотнительное кольцо, 2- посадочное кольцо, 3- резьба для установки обратного
клапана, 4- стопорное кольцо, 5- подвеска НКТ типа N-FBB,
1- резьба для установки обратного клапана, 2- уплотнительное кольцо, 3- посадочное
кольцо, 4- стопорное кольцо, 5- подвеска НКТ типа N-FBB с удлиненной уплотнитель-
ной шейкой.
23
2.1.8 Колонные головки
Эти головки из стального литья или кованные из одного блока могут быть двух-
или трехярусными, в зависимости от составленной программы спуска обсадных труб.
Они свинчиваются или свариваются с кондукторами и в верхней части заканчиваются
стандартным фланцем API или хомутовым соединением. Внутри имеются две или три
конические или цилиндрические расточки для установки подвесок.
Между каждой подвеской боковые отводы обеспечивают контроль различных за-

трубных пространств; испытательные отверстия позволяют проверить герметичность
прокладок.
Этот упрощенный тип головок, дающий значительный выигрыш времени, осо-

бенно распространен на морских платформах для добывающих скважин.
Рис. 22
1- компактная головка обычного типа, 2- компактная головка с установкой подвесок и
уплотнений под давлением
24
Рис. 23 Колонная головка фирмы FMC
25
Рис. 24 Пример подвески

1-переходный фланец, 2- подвеска НКТ, 3- головка НКТ, 4- вторичное уплотнение, 5-
первичное уплотнение, 6- автоматические уплотнительно-посадочные клинья, 7- пере-
ходная катушка, 8- вторичное уплотнение, 9- первичное уплотнение, 10- колонная го-
ловка, 11- клинья обычного типа, 12- обычная подвеска обсадной колонны, 13- испыта-
тельное отверстие, 14- простое сжимаемое герметичное уплотнение выполненное за-
одно с направляющим устройством, 15- автоматическая подвеска для больших нагру-
зок, 16- опорный вкладыш, 17- испытательное отверстие для восстановления герме-
тичности, 18- двойное сжимаемое герметичное уплотнение выполненное заодно с
направляющим устройством, 19- головка НКТ с большим внутренним диаметром, 20-
герметизация за счет жесткого или металлического уплотнения
26
2.2 Схема сборки превенторов
Для выбора конфигурации блока противовыбросовых превенторов необходимо:

• Определение рабочего давления
• Размещение различных типов превенторов
• выбор типа соединения.
Кроме того, выбор зависит от рабочего этапа, на котором он будет использоваться, а

также рабочего режима, коэффициентов безопасности и вероятности возникновения прояв-
лений.
Рабочее давление должно быть достаточным, чтобы контролировать максималь-

ное давление, которое может возникнуть в процессе бурения, принимая во внимание,
что пластовым флюидом является газ.
Расположение деталей включает:

• выбор противовыбросового превентора для установки
• определение места расположения различных типов плашек
• положение возможных соединительных элементов (буровая катушка)
Соединения линии глушения скважины и штуцерной линии могут выполняться

двумя способами:
• напрямую к боковым соедине-

ниям плашечного противовыбросового
превентора
• с использованием буровой ка-

тушки
Первый вариант снижает число

соединений и высоту блока, но вызывает
большее эрозионное воздействие внутри
противовыбросового превентора в случае
контроля проявления. Второй вариант
концентрирует эрозию в буровой катушке,
но увеличивает число соединений и
высоту блока. Однако использование
буровой катушки, увеличивет расстояние
между плашками превентора, что
облегчает выполнение спуско-подъемных
операций под давлением.
Примечание: Боковые соединения

катушки обсадной колонны не могут ис-
пользоваться каклинии глушения сква-
жины или штуцерные линии, за исключе-
нием аварийных ситуаций.
В целом, конфигурация блока противовыбросовых превенторов определяется :
• рабочим давлением противовыбросового превентора

• внутренним диаметром противовыбросового превентора
• типом установленных противовыбросовых превенторов и наличием буровой ка-
тушки.
27
и может быть представлена с использованием системы кодирования компонентов, пе-

речисленных в установленном порядке. Нормативы АНИ RP 53 перечисляют компо-
ненты в направлении сверху вниз и обозначают их следующими сокращениями:
В соответствии с рабочим давлением, нормативы АНИ RP 53 классифицируют

блоки противовыбросовых превенторов следующим образом:
2M 3M 5M 10M 15M
На основе этой классификации указывается число противовыбросовых превен-

торов,которые необходимо использовать, и типовые схемы конфигурации (без опреде-
ления положения плашек).
28
29
Полная конфигурация блока противовыбросовых превенторов предусматривает

также определение положения плашек, которое определяется на основе многочислен-
ных оценок, наиболее важными из которых являются:
- вероятность проявления при наличии или отсутствии бурильных труб в

скважине:
определяет тип плашек (глухие или трубные), вероятность использования ко-

торых выше и необходимость иметь глухие или трубные плашки в верхней части.
30
- циркуляция через штуцерную линию или линию глушения скважины
Возможность циркулировать за-

крытую скважину для выполнения кон-
троля проявления. Чтобы обеспечить
возможность выполнения такой опера-
ции, подключение линий должно распо-
лагаться ниже закрытого противовыбро-
сового превентора.
- возможность выполнения спускоподъемных операций под давлением
В случае выполнения спуско-подъ-

емных операций под давлением от
плашки к плашке необходимо определен-
ное расстояние между используемыми
плашками и линиями повышения и страв-
ливания давления. Следовательно,
спуско-подъемные операции под давле-
нием не могут выполняться при использо-
вании сдвоенного противовыбросового
превентора.
- возможность подвешивания бурильной колонны
Выполнение такой процедуры тре-

бует удерживания бурильной колонны
трубными плашками и закрытия глухих
срезающих плашек. Поэтому может быть
выполнена только при установке глухих
срезающих плашек на достаточном рас-
стоянии над удерживающими трубными
плашками (не могут использоваться сдво-
енные превенторы).
31
- закрытие скважины во время замены плашек
Возможность закрыть скважину во

время смены плашек (например,перед
спуском обсадной колонны).
- замена плашек в аварийной ситуации после закрытия скважины
Возможность замены плашек про-

тивовыбросового превентора, располо-
женного выше превентора, который за-
крывает скважину. Такая необходимость
может быть вызвана заменой неиспользу-
емых в данной оперативной обстановке
плашек, либо заменой изношенных пла-
шек.
32
- ремонт буровой катушки
Возможность закрытия скважины

ниже боковых линий для ремонта этих
лииний. Чем ниже положение нижнего
превентора, тем больше возможности
доступа к деталям блока в случае проте-
чек. Обычно, наибольшая вероятность
такого вмешательства на линии глуше-
ния скважины и штуцерной линии.
- снижение числа соединений в блоке
Возможность замены двух или

трех отдельных соединенных между со-
бой превенторов сдвоенным или строен-
ным превентором уменьшает число со-
единений и снижает высоту блока.
- использование комбинированной бурильной колонны
Использование комбинированной
бурильной колонны определяет необхо-
димость иметь пару трубных плашек для
каждого используемого диаметра (не ре-
комендуется использование универсаль-
ных плашек).
33
Далее рассматриваются две конфигурации блока противовыбросовых превенто-

ров:
• 3M - 5M
• 10M - 15M
оцениваемые на основе вышеперечисленных факторов.
В рассуждениях, приводимых далее, не рассматривается кольцевой противовы-
бросовый превентор, глухие плашки подразумеваются как глухие срезающие плашки, и
предполагается, что отсутсвуют боковые отводы противовыбросового превентора, а
имеется только буровая катушка.
34
35
36
Универсальный превентор всегда необходим и всегда располагается в верхней

части сборки.
37
Плашки превенторов, как правило, ориентированы на определенный диаметр

трубы. При необходимости плашки можно менять под другой типоразмер труб. К при-
меру, при спуске обсадной колоны иногда плашки превентора меняют под диаметр об-
садных труб, причем при наличии двух плашечных превенторов замене подлежат
плашки верхнего превентора.
При наличии в превенторе универсальных плашек есть возможность герметизи-
ровать скважину на нескольких смежных типоразмерах труб одной плашкой (например,
диаметров 114, 127, 140 мм). В таких случаях перед спуском эксплуатационной колонны
отпадает необходимость в замене плашек превентора под обсадные трубы.
38
ГЛАВА 3
ПРОТИВОВЫБРОСОВЫЕ ПРЕВЕНТОРЫ
3.1 Общие сведения
Функции превенторов и их вспомогательных систем:

• обеспечить закрытие скважины при необходимости,
• обеспечить контроль скважины.
Превентор определяется:
• маркой (основные производители: Cameron (Камерон), Shaffer (Шаффер), Hydril
(Хайдрил)),
• типом,
• номинальным размером (минимальный диаметр проходного отверстия),
• серией (максимальное рабочее давление в единицах фунт/ кв. дюйм).
Последние две характеристики позволяют выяснить номинальный размер соеди-

нительных фланцев (или сопряжение причальных поверхностей), который обычно соот-
ветствует проходному отверстию в превенторе и максимальному рабочему давлению.
Для каждого превентора уточняются, кроме того, следующие характеристики:

• отношения закрытия и открытия (соотношение между давлением в скважине в
момент закрытия - или открытия - и давлением в гидравлической камере для за-
крытия или открытия превентора); например, если соотношение закрытия пре-
вентора фирмы Cameron типа U равняется 7:1, необходимо подать давление 7
МПа (1000 фунт/ кв. дюйм) на поршни управления плашками, чтобы закрыть их,
если в скважине имеется давление 49 МПа (7000 фунт/ кв. дюйм),
• необходимые объемы рабочей жидкости для закрытия или открытия превентора,
• габариты (высота, длина, ширина, вес), в особенности, длина или ширина, в
зависимости от типа, при открытии для замены плашек.
3.2 Различные типы превенторов
Плашечные превенторы
Эти превенторы подразделяются на:
• превенторы с глухими плашками для полного закрытия,

• превенторы с глухими срезающими плашками для полного закрытия и срезания
труб,
• превенторы с трубными плашками при закрытии на заданный размер бурильных
труб,
• превенторы с трубными плашками переменного размера при закрытии на задан-
ный диапазон диаметров бурильных труб.
Универсальные превенторы
Они также называются кольцевыми превенторами.
39
Они могут закрываться на любой части бурильной колонны и даже при ее отсут-
ствии, то есть при открытом проходном отверстии (что не рекомендуется). Они обеспе-
чивают спуско-подъём бурильной колонны под давлением при закрытом превенторе.
Вращающиеся превенторы
Они обеспечивают герметизацию устья при вращении бурильной колонны и рас-

полагаются над обычными превенторами. Они применяются для бурения под давле-
нием на равновесии при использовании бурового раствора низкой плотности и, главным
образом, в случае бурения с продувкой воздухом или с промывкой аэрированным буро-
вым раствором или пеной.
Внутрискважинные превенторы
Внутрискважинные превенторы представляют собой различные типы оборудова-

ния, которые располагаются в бурильной колонне для быстрого перекрытия. Их рабочее
давление равно или превышает рабочее давление превенторов.
3.3 Плашечные превенторы
Плашечные противовыбросовые превенторы могут быть одинарные, сдвоенные

истроенные, и должны быть укомплектованы ручным или гидравлическим механизмом-
фиксации плашек (в соответствии с требованиями АНИ).
• Оснащаются основными и боковыми фланцевыми или хомутовыми соединени-
ями и практически всегда, за исключением некоторых редких случаев, соответствуют
требованиям к оборудованию для работы в сероводородной среде.
• Хорошо приспособлены к выполнению спуско-подъемных операций под давле-
нием, однако в таких случаях не могут использоваться отдельно.
• Для выполнения спуско-подъемных операций под давлением могут использо-
ваться в комплекте с кольцевым противовыбросовым превентором или другим плашеч-
ным превентором.
• Для каждого типоразмера бурильных труб необходимо использовать соответ-

ствующие им плашки. Исключение составляют некоторые последние модели превенто-
ров, которые обеспечивают закрытие для нескольких диаметров труб (универсальные
плашки). • Плашки должны заменяться при каждом изменении диаметра бурильных труб
и перед спуском обсадной колонны (набор плашек должен быть заменен в соответствии
с диаметром обсадных труб).
40
• Закрывание плашечного превентора всегда выполняется вокруг трубы задан-

ного диаметра. Исключение составляют глухие плашки, обеспечивающие закрывание
без бурильных труб в скважине.
• Закрывание плашек обеспечивает герметичное уплотнение только в направле-
нии снизу вверх. При установке плашек необходимо соблюдать правильное направле-
ние, чтобы обеспечить правильное уплотнение.
• Закрывание плашечного превентора обеспечивает механическое уплотнение
как сверху вниз, так и снизу вверх. Механическое уплотнение в направлении сверху вниз
допускает подвешивание бурильной колонны. Уплотнение в направлении снизу вверх
препятствует выдавливанию бурильной колонны при высоком давлении в скважине и
недостаточном весе бурильных труб.
Основные преимущества по сравнению с кольцевыми противовыбросовыми пре-

венторами:
• могут выдерживать более высокие давления
• требуют меньшего объема рабочей жидкости и, следовательно, меньшего вре-

мени для закрывания • могут удерживать вес бурильной колонны (при операциях подве-
шивания)
• допускают выполнение спуско-подъемных операций при очень высоких давле-

ниях (от плашки к плашке) • в закрытом состоянии не допускают выталкивания буриль-
ной колонны.
41
Составные части и функционирование
42
43
44
Типы плашек
45
46
47
48
49
ОСМОТР, ИСПЫТАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
50
3.3.1 Типы плашечных противовыбросовых превенторов
3.3.1.1 Плашечный превентор типа U фирмы Cameron (рис. 25)
Он состоит из кованого корпуса и включает в себя:

• вертикальное центральное проходное отверстие для прохода долота,
• горизонтальное отверстие, в котором перемещается набор из двух плашек.
С каждой стороны корпуса имеется (рис. 26):

• промежуточный фланец (2),
• крышка (3).
51
Каждый фланец крепится к “крышке” с помощью болтов с утопленной головкой, и

каждый комплекс “фланец-крышка” крепится к корпусу четырьмя болтами (12). Герме-
тичность между фланцем и корпусом обеспечивается уплотнением кольцевого типа
(22), которое изготовитель рекомендует заменять только после повреждения.
Каждая плашка крепится на поршневой штанге, имеющей в центре рабочий поршень (5).
Рис. 25
Рис. 26. Составные части и детали крышки плашечного превентора типа U:
52
1 - корпус; 2 - промежуточный фланец; 3 - крышка; 4 - плунжер в сборе; 5 - рабочий

поршень; 7 - корпус упорного винта; 8 - упорный винт; 9 - поршень изменения позиции
плунжера: ”открыто”; 10 - поршень изменения позиции плунжера: ”закрыто”; 11 - цилиндр
изменения позиции плунжера; 12 - болт крышки; 13 -шпилька упорного винта корпуса; 14
- гайка упорного винта корпуса; 15 - контрольный клапан для пластикового уплотнения;
16 - винт для пластикового уплотнения; 17 – пробка; 18 - кольцо для пластикового уплот-
нения; 19 - пластиковое кольцо; 20 - уплотнительное кольцо соединительного стержня;
21 - кольцо сдвоенное; 22 - уплотнение крышки; 23 - направляющий стержень плунжера;
24 - кольцевое уплотнение рабочего цилиндра; 25 - кольцевое уплотнение между што-
ком рабочего поршня и внутренним фланцем; 26 - манжетное уплотнение рабочего
поршня; 27 - уплотнительное кольцо контрштока; 29 - кольцевое уплотнение между
поршнем изменения положения плунжера и корпусом; 30 - кольцевое уплотнение между
поршнем изменения положения плунжера и внутренним фланцем; 31 - кольцевое уплот-
нение между цилиндром изменения положения плунжера и внутренним фланцем; 32 -
кольцевое уплотнение между цилиндром изменения положения плунжера и крышкой; 34
- кольцевое уплотнение фиксатора болта крышки; 35 - крепежный болт внутреннего
фланца крышки; 36 - сальник предохранительного клапана; 37 - пробка предохранитель-
ного клапана; 38 - подъемное ушко; 39 - пластиковое уплотнение (не показано); 40 - про-
кладка; 41 - кольцо фиксатора; 42 - сменное кольцо рабочего поршня; 43 – шайба.
Два поршня (9), (10), связанные с центральным корпусом при помощи винтового
соединения двух штанг, служащих для перемещения крышек, имеют следующие харак-
теристики:
• один (10), со стороны “закрытия”, имеет центральное отверстие, сообщаю-

щееся через свою штангу с системой закрытия,
• другой (9), со стороны “открытия”, цельный (без канала); сообщение с системой осу-
ществляется через 2 отверстия позади поршня,
• два упорных болта (8) обеспечивают блокировку плашек в закрытом положении.
В подводном варианте эти болты заменяются гидравлической системой блоки-

ровки плашек, называемой клиновой блокировкой. Эта система удерживает плашки за-
крытыми, даже если давление на блокировочное устройство сбрасывается (рис. 28).
• промежуточный фланец между корпусом и крышкой, в которой движется стер-

жень поршня, оснащен самоуплотняющейся прокладкой со стороны сква-
жины и кольцевым уплотнением со стороны рабочей камеры поршня.
Между этими двумя уплотнениями располагается канал для сообщения с атмо-

сферой (что позволяет обнаружить возможную утечку), а также дополнительная система
герметизации за счет возможности нагнетания пластиковой уплотнительной смазки. Та-
кое нагнетание представляет собой вспомогательную систему герметизации, которая
должна применяться только тогда, когда отсутствует возможность ремонта превентора
(рис. 27).
53
Рис. 27 и 28
54
Плашки
Плашки, за исключением срезающих глухих плашек, состоят из трех деталей:
• металлический узел,
• верхнее герметичное уплотнение,
55
• фронтальное уплотнение: для полного закрытия или для закрытия на бурильной

или обсадной трубе.
Два уплотнения соединены между собой штифтами.
Рис. 29
1- верхняя часть в сборе, 2- верхний корпус, 3- уплотнительный элемент ножа, 4 и 5-

боковое уплотнение, 6- верхнее герметичное уплотнение, 7- нижняя часть в сборе, 8-
корпус плашки
Срезающие глухие плашки, позволяющие в случае срочной необходимости сре-
зать трубы при одновременном обеспечении полной герметичности в конце хода, со-
стоят из деталей, указанных на рис. 29.
Плашки переменного размера обеспечивают закрытие на целом ряде диаметров.
Они сконструированы на принципе уплотнительного элемента мембранного вида уни-
версального превентора фирмы Cameron типа D.
Плашки трубные универсальные

Наиболее ответственным элементом является ее резиновое уплотнение. В про-
цессе эксплуатации не допускается повреждение резины плашек. Особое внимание
необходимо уделять такому фактору как старение резины. Старение резины это необ-
ратимый процесс изменения ее свойств под действием окружающей среды (солнечных
56
лучей, кислорода, теплового поля, электромагнитного поля). Под действием этих фак-
торов эластичность резиновых деталей снижается, твердость – увеличивается. Обычно
твердость резины для плашек составляет 70-85 единиц по Шору А. В практике эксплуа-
тации ПВО принято, что при увеличении твердости резины плашек на 15 единиц по Шору
А по сравнению с первоначальной, плашку уже нельзя использовать в превенторе.
Интенсивность процесса старения существенно зависит от условий эксплуатации
и хранения плашек превентора. Согласно стандарту АРІ граничный срок сохранности
плашек составляет не больше 3-х лет.
Для уплотнения скважины плашечным превентором необходимо перекрыть два

контура – внутренний (контур между трубой и плашкой) и внешний (между плашкой и
корпусом превентора).
Для герметизации внешнего контура в корпусе превентора предусмотрен уплот-
няющий бурт называемый «зеркалом». При закрытии плашек превентора давление в
скважине воздействует снижу на плашку и плотно прижимает ее к «зеркалу» корпуса.
Существуют симметричные (см.рис.32 верхняя часть) и асимметричные резино-
вые уплотнения плашек. В случае симметричной конструкции резинового уплотнения
плашку при необходимости можно устанавливать какой-нибудь стороной. В случае неси-
метричной конструкции резинового уплотнения плашка должна быть ориентирована од-
носторонне по отношению к «зеркалу» корпуса.
Срезные плашки превентора одновременно срезают в случае необходимости

трубную колонну и герметизируют скважину. Так как для срезания трубной колонны тре-
буется большое усилие со стороны приводного гидроцилиндра, то для управления пре-
вентором используется давление 21 МПа (3000 psi). Для этого в системе гидоуправле-
ния ПВО предусмотрено перепускная линия дающая возможность создать в мани-
фольде давление 21 МПа.
Последовательность манипуляций следующая: подвесить бурильную колонну на
плашки нижнего превентора, открыть байпасный (перепускной) кран 23 и активизиро-
вать функцию закрытия превентора со срезающими плашками.
Металлические детали плашек и корпус превентора не должны иметь видимых

повреждений от коррозии, износа плашек бурильными замками и др. Для контроля за
техническим состоянием корпусов превенторов проводиться их гидравлические испыта-
ния на прочность и плотность, особенно на более поздних этапах эксплуатации превен-
торов. При этом давление испытания корпусов на прочность определяется из условия:
при рабочих давлениях превентора 14, 21 и 35 МПа давление испытания корпуса равно
двукратному по отношению к рабочему; при рабочем давлении превенторов 70, 105 и
140 МПа – равно полуторакратному по отношению к рабочему.
57
58
Работа превентора (рис. 30)
Работа превентора управляется четырехходовым краном.
Для закрытия (на рисунке черная часть схемы слева) рабочая жидкость под дав-
лением, проходящая через отверстие с отметкой “закрыто”, поступает внутрь штанги и
59
поршня (10), попадая в центральный цилиндр за поршнем управления (5). Последний

перемещается вперед, увлекая плашку. Возврат рабочей жидкости, вытесняемой за
счёт движения поршней, осуществляется со стороны, отмеченной “открыто”.
Для открытия, после срабатывания четырехходового крана, рабочая жидкость

под давлением направляется через отверстие с отметкой “открыто” (серая часть схемы
на рисунке). Она проходит через шток цельного поршня (9) и поступает в рабочий ци-
линдр за поршнем управления. Возврат рабочей жидкости закрытия осуществляется со
стороны с отметкой “закрыто”.
Гидравлическое давление закрытия плашек используется для открытия крышек

при замене плашек.
Для этой операции следует:
• отвинтить 8 болтов - по 4 с каждой стороны превентора; болты удерживаются

скобами и упасть не могут;
• подать давление со стороны “закрытия”; поскольку комплекс “крышка -

фланец” отделяются от корпуса, давление действует:
- в камерах А и В, отталкивая тем самым крышки,
- в рабочих цилиндрах, персмещая поршни и, соответственно, плашки в за-

крытое положение.
Расстояние между корпусом и крышками должно быть достаточным для вывода

плашек с помощью колец.
Для закрытия крышек: давление, действующее со стороны “открыто”, возвра-ща-

ется в камеры А и В. Крышки закрываются и одновременно плашки открываются.
Это давление необходимо сохранить во время блокировки штифтов.
Рис. 30
60
1 - Чтобы облегчить разблокировку гаек при открытии, предпочтительно держать

гидравлическое давление в положении “открыто”, а не устанавливать управляющий
кран в нейтральное положение.
2 - Гидравлическая система фирмы Камерон типа U разработана для работы под

давлением 10 МПа (1500 фунт/ кв. дюйм). Для нормальной работы обычно достаточно
давлений 2-3,5 МПа (300-500 фунт/ кв. дюйм). В случае необходимости в сети допустимо
давление до 35 МПа (5000 фунт/ кв. дюйм) (примечание изготовителя).
3 - Как и для всех превенторов, давление, имеющееся в скважине, помогает

закрытию плашек.
4 - Возможна подвеска ряда замковых соединений с заплечиками 90о или 180о

на плашках. Необходимо проявлять особую осторожность при использовании превенто-
ров с плашками переменного размера.
61
62
3.3.1.2 Превентор модели SHAFFER LWS и SL
63
64
65
3.3.1.3 Превентор SHAFFER модели SL
66
3.3.1.4 Превентор HYDRIL
67
68
69
3.4 Универсальные превенторы
Кольцевой противовыбросовый превентор используется в верхней части блока

превенторов; может перекрыть пространство вокруг трубы любого диаметра. В аварий-
ной ситуации можно осуществить полное закрытие скважины.
Обычно это первый противовыбросовый превентор, который закрывается в слу-
чае возникновения проявления.
Используется при выполнении спуско-подъемных операций под давлением, по-
скольку это единственный противовыбросовый превентор, способный обеспечивать гер-
метизацию при прохождении замковых соединений.
Время закрытия (по нормативам АНИ RP53) :
- для диаметров 20” и выше не более 45 секунд
- для диаметров менее 20” не более 30 секунд
Основным производителем универсальных превенторов является фирма Hydril.
Наиболее распространенные модели представлены типами GK, GL, а для низких дав-
лений - MSP. Кроме того, ниже дано описание превенторов производства фирмы
SHAFFER, а затем CAMERON типа D.
СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ
70
71
72
73
74
ПРИНЦИПЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ
75
3.4.1 Универсальный превентор Hydril типа GK
Это превентор с эластичным уплотнением, обеспечивающий закрытие на любом

элементе бурильной колонны любого типа или при полностью открытом проходном от-
верстии (не рекомендуется).
‘6
Рис. 33 Превентор Хайдрил типа GK
3.4.1.1 Описание
Он состоит из корпуса (1), в котором может вертикально перемещаться поршень
(2). Этот поршень направляется снаружи корпусом (1) и навинченной на него крышкой
(3), а изнутри - цилиндрической направляющей (4), имеющей в нижней части отверстия
для прохождения рабочей жидкости.
В верхней внутренней конической части поршня (2) располагается эластичное

уплотнение с металлической арматурой (5). Это уплотнение упирается верхней частью
в крышку (3) и опирается, при открытом превенторе, на внутреннюю направляющую (4).
Уплотнительное кольцо (6) дополняет комплекс.
3.4.1.2 Работа превентора
Рабочая жидкость, подаваемая через отверстие (7), толкает поршень вверх, сжи-
мая эластичное уплотнение, которое, зажатое вверху и внизу, может только сжиматься
76
внутрь превентора. Эластичность уплотнения обеспечивает герметичность на любом

бурильном инструменте, кабеле и т. д.
Рабочая жидкость, подаваемая через отверстие (8), толкает поршень вниз, сни-
мая давление на эластичное уплотнение, которое принимает исходную форму.
В некоторых моделях стальной стержень (9), выходящий из корпуса превентора,

позволяет определить в любой момент положение поршня. Бурение или спуско-подъ-
ёмные операции могут возобновляться только тогда, когда этот стержень полностью
снаружи (до серии 5000).
Стопорный винт (10) указывает на максимальный зажим крышки (этот винт рас-
полагается сбоку в серии 10000).
3.4.1.3 Использование универсального превентора с резьбовой

крышкой
Очень часто трудно отвернуть крышки превенторов “HYDRIL”. Рекомендуется
следующий метод:
• подобрать отвинчивающий инструмент, представленный базовой пластиной с от-

верстием, соответствующим серии и номинальному размеру превентора Hydril. В
центре приварить и усилить угольниками патрубок 5” (длину подобрать согласно
расстоянию между верхней поверхностью превентора Hydril и столом ротора,
чтобы разместить там развинчивающий ключ),
• раскрепить резьбу крышки в конце заканчивания скважины перед демонтажом

превентора Hydril,
• при каждом монтаже крышки использовать надежную смазку на основе свинца

или меди без избытка после снятия прежней крышки и очистки резьбы для уда-
ления имеющегося в смазке металла.
Примечание: возможна замена уплотнения превентора Hydril, установленного

на скважине.
3.4.1.4 Рабочие давления
Максимальное давление, необходимое для управления превентором не превы-

шает 10 МПа. Давление управления регулируется специальным клапаном, размещен-
ным в насосно-аккомуляторном блоке ПВО, регулирующим давление в пределах 0-21
МПа Превентор обладает принципом самоуплотнения – давление в скважине способ-
ствует повышению герметизации превентором.
Управление превентором осуществляется от манифольда высокого давления (21
МПа) станции ПВО.
• В случае “флюидопроявления” флюид скважины помогает закрытию, проходя че-

рез отверстия в основании внутренней направляющей (4).
• На всех установках регулятор давления, имеющийся в гидравлической системе,

позволяет регулировать давление закрытия, чтобы обеспечить спуск и подъём буриль-
ной колонны под давлением и исключить быстрый износ уплотнения.
• В случае спуска и подъёма бурильной колонны под давлением для того, чтобы
определить необходимое для закрытия давление, надежный метод (при бурении на
суше) состоит в уменьшении давления закрытия до появления очень незначительной
77
утечки. Эта незначительная утечка является признаком того, что используется надле-
жащее давление, и, кроме того, она служит смазкой между бурильной колонной и уплот-
нением при спуске и подъёме бурильной колонны под давлением.
• Для периодических испытаний закрытия превентора предпочтительно закрывать

его на бурильных трубах с рекомендуемыми давлениями, а не на утяжеленных буриль-
ных трубах или при полностью открытом проходном отверстии. Однако для системы
HYDRIL рекомендуется при использовании нового уплотнения испытать его на полное
закрытие при давлении не более 10 МПа (1500 фунт/ кв. дюйм).
3.4.2 Универсальный превентор Hydril типа GL
Он разработан в основном для подводных устьев скважин.
Принцип работы такой же, как и у типа GK: поршень, движущийся по вертикали,
сжимает эластичное уплотнение в стальном корпусе; уплотнение, удерживаемое крыш-
кой и нижней направляющей, может перемещаться только по горизонтали в направле-
нии центральной оси превентора.
По сравнению с типом GK сделаны существенные изменения, учитывая, что:
• при подводном использовании гидростатическое давление столба бурового рас-

твора в райзере действует на поршень и препятствует закрытию,
• в случае плавучей буровой установки уплотнение под действием более или ме-
нее значительного перемещения бурильной колонны изнашивается, и срок эксплуата-
ции уплотнения при этом, соответственно, уменьшается.
3.4.2.1 Внесенные изменения (по сравнению с типом GK)
1 Камера открытия и камера закрытия имеют один диаметр.

2 Создание герметичной камеры в основании поршня (уравновешивающей ка-
меры), полностью независимой от двух камер открытия и закрытия.
Эта уравновешивающая камера может быть связана или линией открытия, или
линией закрытия с аккумулятором, заряженным азотом, или без него (зарядка азотом
учитывает глубину моря и плотность бурового раствора). Общий принцип состоит в том,
чтобы гидравлическое давление в уравновешивающей камере добавилось к гидравли-
ческому давлению закрытия, чтобы исключить противодавление, вызванное столбом бу-
рового раствора в райзере.
Примечание: Эта камера может также играть роль аварийной системы (случай раз-
рыва или плохой работы системы закрытия).
3 Уплотнительный элемент (1) уменьшает поверхность поршня, на которую дей-
ствует давление скважины. Он уменьшает также зону аккумуляции шлама, меша-
ющего возврату поршня в нижнее положение.
4 Крышка не навинчивается, а крепится двадцатью зубчатыми элементами, на ко-
торые действуют нажимные болты.
5 При замене уплотнения камера открытия защищена от посторонних сред (мор-
ская вода, буровой раствор) герметичным кольцом, которое удерживается пру-
жинным кольцом.
78
Рис. 34 Универсальный превентор типа GL:

1 - уплотнительный элемент, 2 - запорная крышка, 3 - крышка камеры открытия, 4 - ка-
мера открытия, 5 - поршень, 6 - камера закрытия, 7 - уравновешивающая камера
79
Кроме того, для каждой модели превенторов фирмы Hydril производиться свой
тип пакерующего элемента.
80
Пакерующий элемент GK способен герметизировать устье скважины при полном

наминальном рабочем давлении в 138 МПа (20000 psi) в условиях отсутсвия в скважине
инструмента при диаметре проходного сечения 346 мм (13 5/8 дюйма).
Пакерующий элемент GL (Long live) предназначен для более частого использо-
вания и выдержмвает самое большое количество циклов закрытия и открытия.
Элемент GX выдерживает более 300 циклов испытаний и воздействие темпера-
туры до 130 ºС.
Материалы из которых изготавливаются пакерующие элементы позволяют ис-
пользовать их в условиях отрицательных и положительных температур, а так же в раз-
личных средах (вода, нефть, газ и их смеси).
Пакерующий элемент из натурального каучука предназначен для бурения с рас-
творами на водной основе. Натуральный каучук может использоваться при действии
температуры от – 1 ºС до + 130 ºС. При правильном использовании пакерующий элемент
из натурального каучука обеспечивает самый длительный срок службы.
Изделие из нитриловой резины (синтетический состав) используется при бурении
с растворами на углеводородной основе (добавками нефти). Пакерующий элемент
наиболее эффективен при температурах от – 7 ºС до 87 ºС.
Пакерующий элемент из неопреновой резины предназначен для низких темпера-
тур используется при бурении с растворами на углеводородной основе (добавками
нефти). Эффективен в диапазоне температур от – 34 ºС до + 76 ºС, обладая лучшей
эластичностью при низких температурах, нежели нитрил, неопрен существенным обра-
зом теряет свои свойства при высокой температуре.
81
82
3.4.3 Универсальный сферический превентор Shaffer
Он состоит из следующих элементов:

• стальной корпус с полусферической головкой (запор с 24 шпильками и гайками),
• поршень с герметизирующими уплотнениями,

• полусферическое эластичное уплотнение между поршнем и головкой,
• кольцо, закрывающее верхнюю камеру и не допускающее засорения при откры-
тии головки,
• корпус с двумя резьбовыми отверстиями 1” для входа рабочей жидкости.
Принцип работы идентичен превентору Hydril модели GK. Поджимаемое снизу

вверх поршнем уплотнение, направляемое полусферической головкой, может деформи-
роваться только в направлении центра превентора.
83
84
85
3.4.4 Универсальный превентор Камерон типа D
Описание
Этот превентор состоит из кованого корпуса, в котором располагается рабочий поршень,

приводимый в движение рабочей жидкостью, подаваемой в камеру закрытия или в ка-
меру открытия. Поршень перемещает плоский толкатель, который сжимает обжимной
кольцевой элемент вокруг собственно уплотнения. Крышка закрывает комплекс и обес-
печивает доступ к уплотнению или кольцевому элементу. Система разблокировки
крышки обеспечивает упрощенный и быстрый доступ.
В корпусе выполнены треугольные пазы, в которые заводится эластичное кольцо, уста-

навливаемое на место радиальным давлением подвижного кольца. В верхнем положе-
нии это подвижное кольцо позволяет пластичному блокировочному кольцу ослабиться
и, следовательно, освободиться из зубцов. В этом случае крышка разблокируется. Если
она остается на месте, всегда можно освободить ее с помощью удара по бронзовому
или алюминиевому “наконечнику” в отверстиях, просверленных в корпусе.
Оригинальная конструкция уплотнительного элемента является достоинством системы

Камерон типа D. Уплотнитель состоит из вкладышей, расположенных в шахматном по-
рядке. Когда обжимное кольцо зажимается поршнем, оно радиально деформируется в
направлении центра и уменьшает наружный диаметр уплотнителя; вкладыши повора-
чиваются, опираясь друг на друга, что уменьшает внутренний диаметр. Этот поворот
прекращается, когда имеется механический упор на трубу или между вкладышами в слу-
чае полного перекрытия.
Максимальное давление, необходимое для управления превентором Камерон типа

D не превышает 21 МПа. Превентор не обладает принципом самоуплотнения – давле-
ние в скважине не способствует повышению герметичности превентора.
86
Давление управления превентором, по аналогии с предыдущими превенторами,

регулируется специальным клапаном в, пределах от 0 до 21 МПа, размещенным на
насосно-аккомуляторном блоке.
Конструкция превентора фирмы Cameron модель D с двумя

пакерующими элементами
87
Внешний вид пакерующих элементов превентора фирмы

Cameron модель D
88
89
90
Детали универсального превентора

№ Описание № Описание
1 Корпус 43 Шпилька
2 Верхняя крышка 44 Гайка
3 Поршень 45 Винт крепления втулки
4 Головка внутреннего цилин- 46 Фитинг для подачи смазки
дра
5 Головка наружного цилин- 47 Подъемная проушина
дра
6 Толкатель 50 Опорное кольцо опорного диска
7 Обжимное кольцо и уплот- 51 Опорное кольцо внутреннего диа-
нение метра поршня
9 Фиксирующее кольцо 52 Опорное кольцо наружного диа-
метра внутреннего цилиндра
10 Кольцо крепления крышки 53 Опорное кольцо внутреннего диа-
метра наружного цилиндра
11 Винт кольца крепления 54 Опорное кольцо наружного диа-
крышки метра поршня
12 Втулка винта крепления 55 Опорное кольцо толкателя
крышки
13 Фиксирующий сегмент 56 Малосъемное кольцо внутреннего
наружного цилиндра диаметра наружного цилиндра
14 Стопорное кольцо фиксиру- 57 Малосъемное кольцо наружного
ющегосегмента диаметра наружного цилиндра
15 Опорный диск 58 Манжетное уплотнение внутрен-
него диаметра наружного цилин-
дра
16 Верхнее уплотнение 59 Манжетное уплотнение внутрен-
дра
17 Подушка винта 60 Манжетное уплотнение наружного
диаметра внутреннего цилиндра
29 Серьга 61 Манжетное уплотнение внутрен-
него диаметра поршня
30 Шпилька внутреннего ци- 62 Манжетное уплотнение наружного
линдра диаметра поршня
31 Гайка внутреннего цилин- 63 Манжетное уплотнение внутрен-
дра него диаметра наружного цилин-
дра
32 Шпилька 64 Манжетное уплотнение наружного
диаметра наружного цилиндра
33 Гайка 65 Манжетное уплотнение внутрен-
дра
34 Пробка отверстия для до- 66 Манжетное уплотнение внутрен-
ступа к фиксирующему него диаметра верхней крышки
кольцу
35 Пробка гидравлического ка- 67 Манжетное уплотнение наружного
нала диаметра верхней крышки
36 Винт толкателя 68 Манжетное уплотнение внутрен-
дра
37 Стопорный винт кольца 69 Манжетное уплотнение внутрен-
крепления верхней крышки него диаметра внутреннего цилин-
дра
38 Подъемная проушина* 70 Уплотнение кольца крепления
верхней крышки
39 Подъемная проушина* 75 Опорное кольцо внутреннего диа-
метра внутреннего цилиндра*
40 Подъемная проушина* 76 Опорное кольцо наружного диа-
метра внутреннего цилиндра*
метра наружного цилиндра*
метра верхней крышки*
Поставляется полный комплект запчастей, включая
уплотнения, опорные элементы и съемники.
* не показаны на рисунке
К превенторам большинства размеров и рабочих давле-
ний поставляются высокоэффективные обжимные эле-
менты и уплотнения Camular
91
3.4.4.1 Управление универсальными превенторами при проведении СПО

под давлением.
Иногда, при ликвидации ГНВП возникает необходимость спустить бурильную ко-

лонну в скважину под давлением. В этом случае уплотнительный элемент превентора
работает в чрезвычайно сложных условиях (уплотнение осуществляется на подвижной
трубе, необходимость пропускать бурильные замки через уплотнительный элемент). В
этом случае особенно важно контролировать контактное давление между уплотнителем
и подвижной трубной колонной. Оно должно быть минимальным и обеспечивать герме-
тичность. Только при таком условии будет обеспечена долговечность уплотнительного
элемента.
Регулирование указанного контактного давления осуществляется вышеупомянутым
регулировочным клапаном, размещенным на насосно-аккомуляторном блоке. Для удоб-
ства технически грамотного управления превентором, в эксплуатационных документах
на превентор приводится соответствующие рекомендации (графические зависимости,
позволяющие выбрать оптимальное давление в системе гидроуправления превенто-
рами в зависимости от диаметра уплотняемой трубы и давления в скважине.
92
3.5 Дивертеры
В некоторых странах (Нигерия, Индонезия, Нидерланды) встречаются газовые залежи

на небольших глубинах, очень близко от поверхности. Поступление этих флюидов не-
возможно контролировать обычными методами, но совершенно необходимо иметь воз-
можность закрытия устья скважины при одновременном открытии одного или несколь-
ких боковых отводов большого диаметра, направляющих флюид в емкость бурового
раствора или на факел. Для этого необходимы:
• превентор кольцевого типа с большим проходным внутренним диаметром и низ-

ким рабочим давлением, располагаемый на устье скважины,
• один или несколько боковых отводов большого диаметра (порядка 12” или более)
под превентором, оснащенных клапанами с дистанционным управлением, которые от-
крывают, как только закрывается превентор (скважина никогда не должна быть закры-
той).
Примечание: эта система может состоять из независимых элементов или представлять

собой единое целое (например, интегральная система Hydril или Reagan).
Рис. 38
сверху вниз: 1- индикатор поршня, 2 - уплотняющее устройство, 3 - головка камеры от-
крытия, 4 - стопорный механизм, 5 - камера открытия, 6 - поршень, 7 - камера закры-
тия.
93
Диверторные системы предназначены для одновременной герметизации устья сква-

жины и отвода по отводящей линии на факельное устройство газа поступающего с не-
большой глубины (сланцевый газ).
Схема диверторной системы
Состоят диверторные системы, как правило, из кольцевого превентора большого диа-

метра, крестовины с отводящими линиями от 102 мм (4 дюйма) до 305 мм (12 дюймов),
гидравлической задвижки на отводящей линии и гидравлического распределителя.
Гидравлический распределитель, исполняет роль распределителя потоков системы гид-

роуправления и автоматически открывает задвижку на отводящей линии до закрытия
кольцевого превентора входящего в состав диверторной системы
В настоящее время производителями выпускаются диверторные системы в которых

кольцевой превентор и крестовина с фланцами для отводящих линий выполнены в виде
единого корпуса, при этом, поршень превентора одновременно закрывает превентор и
открывает боковой отвод
Это позволяет уменьшить количество фланцевых соединений в сборке ПВО и умень-

шает размеры и вес диверторной системы. Изображенный на рисунке дивертор FSP 28-
2000 фирмы Hydril имеет диаметр проходного сечения 711 мм (28 дюймов) и максималь-
ное рабочее давление 13,8 МПа (2000 psi).
94
Дивертор FSP 28-2000 фирмы Hydril
Функции дивертеров и давление испытания
1. Там, где это оправданно, опрессовка на проверку герметичности (минимум 200

Па) должна проводиться для отводящей системы после каждой установки. Испытания
должны проводиться на частях системы или на отдельных ее состоавных частях если
определенные детали бурильной колонны не выдержат испытание.
2. Функциональная диагностика проводится с периодичностью каждые 7 дней после
первоначальной установки.
3. Первичное время реакции отводного устройства должны быть следующими в со-
ответствии с API RP 64, а именно:
• 30 секунд для отводящего элемента размером 20” и менее
• 45 секунд для отводящих элементов более 20”
Системы диверторов компании «Сameron» включают корпус, клапаны выходов,

спускной инструмент, систему управления, узел дивертора, уплотнительный патрубок
и салазки для хранения.
Выпускаются модели CF-A и CF-B , эти диверторы полностью адаптируются к тре-
бованиям заказчика, их конструкция обеспечивает удобный спуск и извлечение узла ди-
вертора. Для уменьшения износа и увеличения срока службы на уплотнительные по-
верхности нанесены коррозионно-стойкие сплавы. Выпускаются корпуса для роторных
столов диаметром 49,5», 60,5», 75,5» и 78» с нагрузочной способностью до 2,5 млн.
фунтов.
Модель CF-A включает один кольцевой уплотнительный элемент, способный герме-
тизировать трубы различных диаметров, и встроенное приспособление для спуска и ис-
пытаний с высокой нагрузочной способностью (от 1,5 до 2,5 млн. фунтов).
95
Модель CF-B включает вставные уплотнительные элементы для труб или обсадных
труб практически любых размеров, рабочее давление до 2000 фунт./кв. дюйм.
Диверторная система - это ключевой компонент в морском бурении, потому что он

всегда устанавливается в циркуляционной системе до использование превенторов.
Сборка дивертора является самым важным компонентом в системе циркуляции буро-
вой установки. Он не используется для закрытия скважины, но позволяет предотвратить
разливы промывочной жидкости и осуществлять контроль за выбросом газов из поверх-
ностного слоя.
96
3.6 Перекрывающие устройства
3.6.1 Перекрывающие устройства для бурильных колонн
Это оборудование позволяет быстро перекрыть внутренний диаметр бурильной ко-

лонны. Его рабочее давление должно быть равным или выше рабочего давления обо-
рудования устья скважины.
3.6.1.1 Поворотные краны ведущей трубы
Ведущая труба должна быть оснащена в верхней части полнопроходным краном с воз-
можностью быстрого закрытия. Он называется шаровым поворотным краном.
Рекомендуется установить второй кран в нижней части ведущей трубы.
Это обязательно на плавучей платформе, а также на суше, если рабочее давление пре-
вентора выше 35 МПа (5000 фунт/ кв. дюйм).
Нижний кран позволяет перекрыть бурильную колонну, которая остается в скважине.
Следовательно, мы можем:
• навернуть вращающуюся циркуляционную головку высокого давления,
• установить на бурильную колонну обратный клапан.
Нижний кран обеспечивает также безопасность в случае проблем на верхнем.
а) Шаровой кран Omsco
Этот шаровой кран управляется снаружи с помощью ключа, всегда находящегося под
рукой у ротора буровой установки.
Герметичность улучшается с повышением давления. Этот кран не требует смазки.
97
Рис. 41
1- резина шара, 2 - корпус шара, 3 - прокладка вала, 4 - фрикционное кольцо, 5 - кре-
пежный винт вала, 6 - шайба вала, 7 - зажимная гайка, 8- ось привода шара, 9- гаечный
ключ, 10- шпонка оси привода шара, 11- уплотнение вала, 12- уплотнительное кольцо
(внешнее), 13 - шпонка зажимной гайки, 14- уплотнительное кольцо (внутреннее), 15-
винт фиксирующей пластины, 16- корпус клапана, 17- фиксирующая пластина, 18- ниж-
ний переводник.
б) Верхний шаровой кран Hydril для ведущей трубы
Шаровой кран поворачивают на 90о с помощью ключа.
98
Рис. 42
1- верхний переводник, 2- пружина, 3- гнездо с уплотнением, 4- кольцевое уплотнение
шара, 5- шар, 6- шток, 7- кольцевое уплотнение штока, 8- гнездо с уплотнением, 9-
кольцевое уплотнение гнезда, 10- пружина, 11- нижний переводник
Фирма «Хайдрил» имеет предохранительные шаровые клапаны нескольких ти-
пов, основным из которых является шаровой клапан со стопором. Задвижку Келли-
Кок можно изготовлять с левой резьбой для использования в качестве верхней за-
движки или же со стандартной замковой резьбой для использования в качестве ниж-
него шарового клапана. Уплотненный узел состоит из набора уплотнительных колец и
подшипников скольжения, обеспечивающих плотное прилегание контактирующих дета-
лей. Шарик и седла притерты так, что в посадочном положении они вместе образуют
уплотнение «металл по металлу». Шарик закреплен фиксатором, который предот-
вращает вращение шарика более чем на 90°, т. е. в закрытом или открытом положении.
В клапане вместо штока предусмотрен направляющий кривошип, на котором имеются
выемки, указывающие положение клапана: при центрированном положении выемки с
99
проходным отверстием клапан открыт, в случае перпендикулярности выемок к оси кла-

пана клапан закрыт. При помощи кривошипа вращается шарик клапана.
Т а б л и ц а 3.1
Техническая характеристика шаровых предохранительных клапанов
фирмы «Хайдрил»
Рабочее давление, МПа
35 35, 70
Номинальный диаметр ведущей 21/2 (63,5) 3 (76,2) 3 1/2 (88,9) 4 1/2 (114,3)
трубы и клапана, дюйм (мм)
Диаметр проходного отверстия, 31,7 44,4 52,4 69,8
мм
Общая длина, мм 520,7 559,0 635,0 711,0
Ориентировочная масса, кг 38,1 44,2 60,4 81,1
Размер ключа (ширина зева X 9/16X13 9/16X13 3/4X18'/г 7/8X21
Длина рукоятки), дюйм (мм) (14,3X330, (14,3X330, (19,0X469,9) (22,2X533,4)
Резьба на конце корпуса Келли- 2)27/8 АНИ 2)3 1/2 АНИ 4 АНИ 41/2 АНИ
Кок, дюйм (мм) JF C31 JF NC38 JF NC46 JF NC50
(73) (88,9) (101,6) (114,3)
Рабочее давление, МПа

35 70
Номинальный диаметр ведущей 5 1/4 (133,3) 6 (152,4) 31/2 (88,9) 4 1/4 (107,8)
трубы и клапана, дюйм (мм)
Диаметр проходного отверстия, 82,5 88,9 44,4 63,5
мм
Общая длина, мм 762,0 813,0 635,0 813,0
Ориентировочная масса, кг — — — —
Размер ключа (ширина зева X 1X29 /2 1Х29 /2
1
3/4Х18 /2 1 1
1X29 1/2
длина рукоятки), дюйм (мм) (25,4X749) (25,4X749) (19,0X469,9) (25,4X749)
Резьба на конце корпуса Келли- — — — —
Кок, дюйм (мм)
Предохранительные клапаны Келли-Кок чаще выпускаются на давления 35 и

70 МПа и устанавливаются над ведущей трубой — с левым направлением резьб на
концах изделия.
В табл. 3.1 приведены характеристики предохранительных клапанов типа Келли
Кок фирмы «Хайдрил».
Шаровые клапаны перед выпуском испытывают на герметичность: корпус кла-
пана при нахождении его в открытом положении и уплотнение клапана, когда он
закрыт. Запорный клапан герметизирует сечение с одного конца. Для смазки
(смазка — Нордстрам 555) клапана требуется извлечь из отверстия пробку и вставить
специальный фитинг.
Фирма «Омско» разрабатывает внутренние трубные превенторы для перекры-
тия открытого сечения бурильной трубы. Внутренний превентор представляет собой
100
дроссельную пару — наконечник и насадку в трубном переводнике. При входе конус-

ного наконечника в насадку трубный ствол плотно герметизируется.
Шифр превентора . 1В-4750 IB-5250 IB-6250 IB-6375 1B-6500

Тип резьбы на трубе 88,91 F 101,6FH 114,3FH 114,3IF 114,3XH 114,3F
Рабочее давление, МПа 70 70 70 70 105 105
Диаметр, мм:
наружный 120,6 133,3 158,7 161,9 165,1 165,1
внутренний 50,8 50,8 52,4 52,4 52,4 52,4
Длина, мм 609,6 609,6 609,6 609,6 609,6 609,6
Масса
42,1 52,1 68,4 76,5 80,6 80,6
(приблизительно),кг
Номер комплекта 1В-301 1В-302 1B-401 1B-402 1B-401 1B-402
в) Нижний шаровой кран для ведущей трубы
Техническая характеристика:
Выполнен единой деталью, что обеспечивает высокое сопротивление растяжению
(1000000 фунтов) и давлению (70 МПа – 10 000 фунт/ кв. дюйм). За счет исключения
слабого резьбового звена обеспечивается выигрыш по длине и, кроме того, существует
возможность открытия и закрытия под высоким давлением. Обеспечивает быстрое за-
крытие чтобы исключить перелив бурового раствора через ведущую трубу в ходе нара-
щивания.
Рис. 43. Вид в разрезе нижнего шарового крана в закрытом положении:
101
г) Предохранительные клапаны установки верхнего привода

Верхний привод используется в первую очередь для буровых станков, но также
может предназначаться для небольших ремонтных работ. Отпала необходимость ис-
пользовать квадрат и его приводной механизм, поскольку бурильный инструмент вра-
щается с помощью электрической или гидравлической энергии. Стандартный элеватор
подымает и опускает бурильную колонну во время СПО. Использование Верхнего при-
вода дет возможность быстро отреагировать на газонефтепроявления во время СПО
или бурения. Ведущая труба Верхнего привода расположена недалеко от бурильщика,
что позволяет ему бистро установить клинья, навинтится на бурильную колонну, прово-
рачивать и свинчивать соединения, что позволят быт независимым от команды во время
закрытия скважины. При помощи верхнего привода циркуляция может поддерживаться
постоянной благодаря возможности расширения скважины во время подъема инстру-
мента. Риски уменьшены за счет уменьшения числа соединений на 2/3 и исключения
вращения вкладыша на полу буровой.
В компоновку верхнего привода входят два предохранительных клапана:
• Верхний предохранительный клапан управляется дистанционно
• Нижний предохранительный клапан управляется вручную
Нижний предохранительный клапан
В то время, как открытие/закрытие шарового крана для ведущей бурильной трубы

осуществляется в ручную с помощью специальной рукоятки, открытие/закрытие шаро-
вого крана для верхнего привода осуществляется при помощи привода, который вклю-
чает аппаратные средства высокого давления, воздушные шланги и пневматический
распределительный клапан. Перемещаясь по направляющей, из области высокого дав-
ления, поршень через кулису вращает поворотный узел и открывает/закрывает шаро-
вый кран.
102
Дистанционный привод шарового крана для верхнего привода
Любой элемент бурильной колонны (например, прибор для скважинных исследо-

ваний) можно заменить через верх колонны, если его внутренний диаметр меньше диа-
метра нижнего предохранительного клапана.
3.6.1.2 Перекрывающие клапаны бурильных труб
Используются в случае перелива через бурильные трубы или утяжеленные бу-

рильные трубы при СПО и наращивании труб.
Они содержат устройство, обеспечивающее прохождение жидкости при свинчива-
нии, и становятся обратными клапанами.
Наиболее известны клапаны с фирменными названиями «Клапан Грея» и «Соеди-
нительный узел для быстрого перекрытия бурильной трубы».
Следует отметить, что в случае последнего клапана неудобство состоит в том, что
бурильная колонна не может быть спущена. Зато он обеспечивает прокачивание через
обратный клапан в бурильную колонну (как через обратный клапан сбросового типа).
Поплавковый клапан GRAY Запорный клапан, устанавливаемый на поверхности,

в верхней части бурильной колонны (после предохранительного клапана бурильных
труб) чтобы обеспечить:
• спуск бурильной колонны под давлением
• повторный спуск бурильной колонны на забой после остановки подъема в ава-
рийной ситуации.
Уплотнительный элемент имеет коническую форму, чтобы снизить абразивное
воздействие бурового раствора, но не позволяет прохождение бурового инструмента.
При установке клапан удерживается в открытом положении с помощью штока, закреп-
ленного на резьбовом стержне. После завершения установки стержень выкручивается
и уплотнительный элемент под воздействием пружины и потока жидкости обеспечивает
герметизацию.
103
Рис. 44 Соединительный узел для быстрого перекрытия бурильной трубы

1- штифт, 2- пружина, 3- храповик, 4- уплотнение, 5- клапан (должен быть подсоеди-
нен), 6- корпус, 7- крепежный винт
Клапан GRAY
104
3.6.1.3 Противовыбросовые забойные устройства
Это классические предохранительные устройства с обратными клапанами, уста-

навливаемые над долотом и предупреждающие приток бурового раствора внутрь бу-
рильных труб. Они отличаются некоторыми неудобствами:
• риск закупоривания кольматирующим материалом,
• трудность определения давления на устье бурильных труб,
• необходимость заполнения бурильной колоны при спуске.
Наиболее распространенные модели представлены клапанами Бэйкер F, G и GC
105
3.6.1.4 Сбросовый обратный клапан
Он требует установки посадочного переводника в выбранном месте, обычно на

уровне утяжеленных бурильных труб.
Наиболее известный обратный клапан представлен сбросовым запорным клапа-
ном Hydril.
При подаче раствора через бурильные трубы клапан располагается в бурильном
замке, обеспечивая циркуляцию бурового раствора, но не допуская его возврата в бу-
рильные трубы.
При управлении поступившим пластовым флюидом обратный клапан может быть
извлечен с помощью троса, оснащенного овершотом, или при подъеме бурильной ко-
лонны.
106
Использование обратных клапанов характеризуется рядом недостатков, а

именно:
- не дает возможности непосредственно определить давление в трубной колоне
после ее герметизации превенторами. Это давление всегда будет иметь нулевое значе-
ние.
- невозможно использовать канатную технику для всевозможных исследований в
скважине
- при спуске бурильной колоны в скважину необходимо производить долив буро-
вого раствора внутрь бурильной колонны, поскольку может произойти смятие колонны
- необходимо ограничивать скорость спуска бурильной колонны в скважину, иначе может
произойти гридроразрыв пласта.
Рабочее давление шаровых кранов и обратных клапанов для бурильных колонн
должно быть не меньше, чем рабочее давление превенторов, смонтированных на устье
скважины.
Шаровые краны и обратные клапана периодически испытывают на герметичность
на рабочее давление.
3.7 Индикатор потока бурового раствора

Когда речь идет об оборудовании которое определяет наличие газонефтепрояв-
лений, одним из главных его компонентов служит индикатор выхода бурового раствора.
Этот индикатор как правило представляет собой лопастной механизм размещенный в
желобной линии. Лопасть в желобе указывает на уровень потока в линии. Эта информа-
ция передается на панель бурильщика где интерпретируется в процентном соотноше-
нии или в галлонах за минуту (литрах в минуту в метрической системе).
Во время осуществления множества операций, отклонение уровня раствора в же-
лобной системе от нормального значения служит индикатором потенциального риска.
Таки образом, очень важно заметить любые изменения потока бурового раствора. Если
случается газонефтепроявлене, то что-то попадает в скважину. Это приводит к вытес-
нению бурового раствора из желобной линии.
Для проверки исправности индикатора потока проверяют его работу во время
включения и выключения бурового насоса. Для того чтобы увидеть изменения показаний
индикатора потока необходимо изменить скорость работы бурового насоса. Индикатор
потока легко застопорить, поэтому следует регулярно проверять амплитуду колебания
его лопастной части. Индикатор буде плохо работать в мелких или слишком глубоких
желобах.
Индикатор потока бурового раствора
107
3.8 Технология гидравлических испытаний ПВО

Необходимость периодического проведения гидравлических испытаний всего
противовыбросового оборудования становится очевидной, если рассмотреть много-
численные причины его повреждения; оборудование может быть неправильно смонти-
ровано; уплотни-тельные прокладки сборки превенторов часто пропускают из-за виб-
рации или добавочной нагрузки; происходит износ корпусов; трубопроводы и фитинги
изнашиваются под действием потока бурового раствора; цемент иногда скаплива-
ется в отдельных местах и схватывается; барит и песок оседают и образуют заку-
поривающие пробки; коррозия может ослабить элементы конструкций; смазка уда-
ляется и клапаны заедают; происходит эрозионный износ частично закрытых кла-
панов; резиновые уплотнительные элементы разрушаются; обычный износ приводит
к отказам в работе и т. д. Единственный способ убедиться в том, что оборудование
будет работать надежно, когда это особенно необходимо — проводить регулярные гид-
равлические испытания. В какой-то мере названные учебные тревоги служат этой
цели, но при этом используются не все системы и не все элементы испытываются под
давлением. Требуется строго соблюдать операции по гидравлическим испытаниям,
чтобы оценить все части системы, а также программу их проведения.
Один из наиболее эффективных путей в этом направлении — подготовка ком-
плекта схем (предпочтительно в цвете), отражающих поэтапное испытание всех ос-
новных элементов. Он может быть представлен в виде буклета или одной обширной
карты, где показаны все этапы испытаний. Эту карту следует расположить в удоб-
ном месте на буровой. На буровой должна иметься также схема потоков для ОП и
манифольдов.
Правительственными правилами часто определяются давление и частота ис-
пытаний. Максимальные давления при испытаниях могут изменяться от рабочего
давления для последней колонны обсадных труб или для ОП и манифольда до 70 %
рабочего давления для универсального превентора.
Использование воды в качестве рабочей жидкости испытаний при низком (1,4—
2,1 МПа) и высоком давлениях большинством правительственных правил не оговари-
вается, но оно хорошо показало себя на практике и узаконено для скважин в регионе
Мексиканского залива.
Сборки ОП должны испытываться в следующих случаях:
— после монтажа;
— после повторного монтажа;
— не менее одного раза в неделю;
— после ремонтных работ, которые требовали открытия уплотнений. В
этом случае необходимо испытывать только уплотнения, которые открывались.
Одновременно со сборками ОП должны испытываться все средства дистанци-
онного управления. Плашечный превентор следует испытывать ежедневно, превен-
тор с глухими плашками — каждый спуско-подъем (не чаще одного раза в сутки), а
универсальный превентор — раз в неделю.
При подготовке к испытаниям все блоки дросселирования, а также линии
глушения и дросселирования должны быть промыты, в испытуемые системы необ-
ходимо подавать только чистую воду. Буровой раствор — хороший уплотнитель, и это
делает его непригодным в качестве рабочей жидкости при испытаниях.
В ходе гидравлических испытаний трубные плашки должны за-крываться
только в том случае, если бурильные трубы находятся в скважине. Закрытие пла-
шек на трубах несоответствующего диаметра или в открытом стволе может привести
к повреждению уплотнения плашек.
Гидравлические испытания ОП
Испытание п р е в е н т о р а с г л у х и м и п л а ш к а м и .
1. Все оборудование опрессовать на давление 1,4—2,1 МПа, а затем на рабочее
давление для самого слабого элемента.
108
2. Установить одну свечу УБТ ниже соответствующей испытательной

пробки-пакера. Посадить испытательную пробку-пакер и отсоединить инструмент
для спуска.
Примечание. Испытательная пробка-пакер с открытым каналом может быть
оснащена заглушкой для испытания глухих плашек в отсутствие бурильной ко-
лонны. Заполнить ОП водой и закрыть глухие плашки.
3. Открыть задвижки на отводах колонной головки, чтобы предотвратить
разрыв обсадной колонны или гидроразрыв пород в случае утечки через испыта-
тельную пробку-пакер.
4. Подать давление испытания, как показано на схеме. Хотя это давление
воздействует на большое число отводных линий и задвижек, основными объек-
тами данного испытания являются глухие плашки и некоторые соединения ОП,
указанные стрелками.
Большинство задвижек на линиях глушения и дросселирования, отводные
линии и задвижки на отводных линиях ОП могут быть опрессованы во время испы-
таний превентора с глухими плашками по схеме, приведенной на рис. 45. Однако схема
испытаний с бурильной колонной на рис. 46 (опрессовка через бурильные трубы, ими-
тирующая операции при проявлении скважины) лучше всего подходит для этой
цели, так как все задвижки могут быть испытаны в том же направлении, в каком они
будут «ощущать» давление во время проявления. Поэтому испытание по схеме,
приведенной на рис. 45, предназначено в первую очередь для опрессовки только пре-
вентора с глухими плашками путем закачки рабочей жидкости через линию глуше-
ния.
Рисунок 45 - Схема испытания превентора с глухими плашками:

а —подвод давления испытания; b — давление испытания; с — испытуемое обо-
рудование; 1 — от цементировочного агрегата; 2 — давление испытания от цементи-
ровочного агрегата, 3 — от буровых «асосов; 4 — универсальный превентор; 5 — пре-
вентор с глухими плашками, 6 — открытый отвод колонной головки; 7 — испытатель-
ная пробка-пакер, устанавливаемая в колонной головке; 8 — свеча УБТ; 9 — нижний
плашечный превентор; 10 — верхний плашечный превентор
109
В процессе-гидравлических испытаний элементов ОП по схемам, показанным на

рисунках, необходимо соблюдать определенные предосторожности.
• Задвижки на отводах колонной головки всегда должны быть открыты, если в
ней установлена испытательная пробка-пакер. Это позволяет обнаружить утечки
в уплотнении пробкитлакера и предотвращает развитие чрезмерных давлений в об-
садной колоннеили в открытом стволе скважины.
• Испытательные пробки-пакеры для колонных головок выпускаются, многих
форм и размеров: одни имеют специальные проточки, другие — сквозные отвер-
стия, перекрываемые заглушками для испытания превенторов с глухими плашками,
а третьи являются комбинацией испытательной пробки со съемником для извле-
чения втулки, предохраняющей колонную головку от износа.
Рисунок 46. Схема испытания плашечных и универсального превенторов, всех линий

глушения и дросселирования, отводных линий и задвижек на отводных линиях ОП:
а, b, с — см. рис. 45;
1 — от цементировочного агрегата; 2 — от буровых насосов; 3 — универсальный
превентор; 4 — превентор с глухими плашками; 5 — извлечь тарельчатый клапан при
испытании задвижек на линии глушения; 6 — держать открытым; 7 — испытательная
пробка-пакер с отверстием; 8 — нижний превентор с трубными плашками; 9 — верх-
ний превентор с трубными плашками; 10 — подвод давления испытания через бу-
рильные трубы; 11 — испытывать только при низком давлении
Особенности испытательных пробок-пакеров могут отразиться лишь на методике

испытаний, но разные варианты их форм и размеров становятся причиной значитель-
ных затруднений. Подвески колонных головок имеют разные конфигурации. Напри-
мер;, по форме трубная головка компании «Камерон» типа F на давление 35 МПа ко-
нусная, а типа DCB прямая..
Если испытательную пробку-пакер типа F вставить в головку .типа DCB и провести
гидравлические испытания, то две детали спрессуются в одну и их можно будет раз-
делить только усилием 4 МН. Всегда необходимо консультироваться с компанией —
изготовителем колонных головок, чтобы убедиться в правильности выбора испыта-
тельной пробки-пакера.
110
3.9 Испытание устьевого оборудования
Кроме проверки функционирования противовыбросового оборудования, устьевое

оборудование скважины должно испытываться на давление в следующих случаях:
• при каждой сборке,
• в начале каждого этапа бурения,
• на входе в переходную зону,
• в каждом случае демонтажа, даже частичного (замена задвижки, открытие
крышки для замены плашек и т.д.),
• периодически, в соответствии с рекомендациями оператора (максимум через 3
недели, согласно стандарта АНИ RP 53).
Перед испытаниями необходимо:
• проанализировать детали, работающие под давлением, чтобы убедиться в том,
что самый слабый элемент выдержит давление испытания,
• предусмотреть возможность утечки испытательного флюида и возможные ее по-
следствия (повышение давления в затрубном пространстве и т.д.).
Перед каждым испытанием необходимо обеспечить циркуляцию чистой воды че-
рез всю систему циркуляции, и каждый элемент должен испытываться отдельно.
Сначала испытания ведутся на низкое давление (около 30-40 бар), а затем на
высокое.
Давление испытания не должно превышать рабочее давление оборудования
устья скважины, составляя около 70% рабочего давления превенторов. Однако это дав-
ление должно быть ограничено величиной наименьшего рабочего давления оборудова-
ния устья скважины или 70% давления разрыва верхней части обсадной колонны, но ни
в коем случае давление испытания не должно быть меньше давления, ожидаемого на
устье.
Универсальные превенторы обычно испытываются только на 50% их максималь-
ного рабочего давления.
Используют два метода испытания.
Рис. 47. Испытательная пробка-пакер манжетного типа

1- оправка, 2- манжета, 3- переводник, 4- кольцевое уплотнение
111
3.9.1 Испытательная манжета типа F фирмы Камерон
Этот испытательный инструмент, навинчиваемый на конец бурильных труб, спус-

кается в обсадную колонну на 10-30 м. Ниже него возможна сборка одной или двух труб,
которые послужат направляющими и грузом, способствующими спуску.
Каждый набор плашек для труб, как и задвижки, испытывается отдельно:

• закачкой в затрубное пространство через линию глушения,
• или приподнимая испытательное устройство, если отсутствует насос высокого
давления.
Испытательные манжеты должны соответствовать внутреннему диаметру обсад-

ной колонны, в которую они спускаются. Необходимо следить за изменением показаний
по индикатору веса.
Например, испытательная манжета Камерон 9-5/8” для обсадной колонны из труб

весом 43,5-53,5 фунтов на фут имеет площадь поверхности 42,4 кв. дюйма, на которую
действует давление.
Таким образом, усилие при давлении 35 МПа (5000 фунт/ кв. дюйм) составит 42,4
х 5000 = 212000 фунтов или около 96 тонн.
Следовательно, при движении испытательного устройства необходимо учиты-

вать натяжение в сочетании с давлением на трубы. Это часто приводит к необходимости
спуска испытательного устройства на толстостенных трубах 127 мм или высококаче-
ственных бурильных трубах.
Примечание: внутренний канал труб не должен быть закрыт; если имеется

утечка на испытательной манжете, протечка испытательного флюида должна появ-
ляться из трубы в роторе, для того, чтобы предотвратить деформацию обсадных труб
под испытательной манжетой.
3.9.2 Испытательная пробка
Это пробка с кольцевыми уплотнениями, спускаемая на бурильных трубах до ко-

лонной головки под превенторами. Плашечные трубные превенторы, а также универ-
сальный превентор и вспомогательные устройства могут испытываться на их рабочее
давление без опасных последствий для обсадной колонны.
Полное закрытие может проверяться при добавлении к испытательному устрой-

ству заглушки. Бурильные трубы (не перекрытые) отвинчиваются и поднимаются.
Рекомендуется открыть задвижку или отвод под испытательным устройством,

чтобы не допустить подачи давления в обсадную колонну в случае протечек в зоне коль-
цевых уплотнений.
Это устройство позволяет проводить испытания превенторов и фланцев колон-

ных подвесок на рабочее давление.
112
Рис. 48
1- комбинированный инструмент, 2- предохранительная втулка, 3- запирающий фла-
нец, 4- катушка или корпус
113
3.9.3 Результаты испытаний
Испытания под давлением, как правило, оцениваются как удовлетворительные:
• когда давление остается стабильным в течение:
- 5 минут для оборудования системы управления (задвижка, нагнетательная ли-
ния, манифольд...),
- 10 минут для каждого элемента сборки превенторов,
• когда величина давления остается в диапазоне, определяемом следующим

образом:
- 5% от величины давления запрограммированного испытания до 40 МПа (5800

фунт/ кв. дюйм),
- 2 МПа (300 фунт/ кв. дюйм) для любого испытания на давление выше 40 МПа.
Рис. 49 Пример диаграммы испытания
Причины негерметичности превенторов
Причинами негерметичности превенторов могут быть:

- механические повреждение уплотнительных элементов превенторов (манжет,
уплотнительных колец, прокладок);
- последствие процесса старения резины уплотнительных элементов. В процессе
старения снижается эластичность резины, повышается ее твердость, появляются тре-
щины на поверхности.
- коррозионное разрешение металлических поверхностей превенторов, сопряжен-
ных с резиновыми уплотнениями;
- отрыв резины от арматуры уплотнительных элементов универсальных превен-
торв
- разрушение внутренних поверхностей уплотнительных элементов универсаль-
ных превенторов в результате проведения СПО под давлением
- другие
114
3.9.4 Последовательность проведения испытаний
115
Испытание на герметичность
116
117
118
119
120
121
122
123
3.9.4 Приспособление для испытания плашек обсадной колоны
ГЛАВА 4
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРЕВЕНТОРАМИ

4.1 Общие принципы
Все превенторы и основные задвижки устьевого оборудования оснащены гидрав-

лическими системами управления и функционируют по принципу гидравлического
домкрата двойного действия; каждый превентор требует отдельного управления откры-
тием и отдельного - закрытием. Принцип состоит в следующем: наличие такого запаса
флюида под давлением, который в любой момент обеспечит закрытие или открытие
превенторов.
Следует учитывать (для данного комплекса устьевого оборудования):
• необходимый объем флюида для определённого количества действий в случае

срочной необходимости. Это обязательное условие разработчика.
• необходимое давление для получения надежной герметичности,
• необходимое время для закрытия превенторов.
Установка управления включает в себя:
• несколько гидропневматических аккумуляторов,
• комплекс гидравлических насосов,
• манифольд прямого управления,
• один или несколько манифольдов дистанционного управления.
124
Рис. 50. Типовая система управления превенторами “Koomey”
125
4.2 Описание стандартной установки управления ПВО “Koomey” (рис.

50)
1 Поступление воздуха.
2 Устройство для смазки.
3 Клапан байпаса, обеспечивает байпас гидропневматического клапана 4 (обычно
в закрытом положении).
4 Автоматический гидропневматический клапан. Перекрывает поступление воз-
духа, когда гидаравлическое давление находится в пределах 2900-3000 фунт/ кв.
дюйм. Автоматически открывается при 2600-2700 фунт/ кв. дюйм в зависимости
от настройки (регулируемый порог).
5 Краны отключения гидропневматических насосов (обычно открыты).
6 Гидропневматические насосы.
7 Кран отключения гидропневматических насосов (обычно открыт).
8 Фильтр на всасывающей линии.
9 Обратный клапан.
10 Триплексные насосы (или дуплексные) с электроприводом.
11 Маноконтакт: запускает электродвигатель при падении давления ниже 2700
фунт/ кв. дюйм и останавливает его при 3000 фунт/ кв. дюйм (регулируемые по-
роги) – гидроэлектрический переключатель.
12 Пусковая коробка на 3 положения (отключение - авто - ручное управление),
обычно в автоматическом режиме.
13 Ручная задвижка отключения насоса с электроприводом на всасывающей линии.
14 Фильтр на всасывающей линии.
16 Задвижка отключения аккумуляторной батареи (обычно открыта).
17 Аккумулятор предварительной зарядки (исключительно азотом) - давление 1000
фунт/ кв. дюйм (+/- 10%).
18 Предохранительный клапан, градуированный на 3300-3500 фунт/ кв. дюйм - воз-
врат в резервуар.
19 Сетевой масляный фильтр высокого давления.
20 Регулятор давления - уменьшает давление с 3000 фунт/кв. дюйм до 1500 фунт/кв.
дюйм для системы “манифольда” (плашечные превенторы и задвижки).
22 Четырехходовые краны на 3 положения: четырехходовые распределители на 2
положения позволяют направлять масло на превентор или на задвижки для их
открытия или закрытия. Эти распределители управляются пневматикой при по-
мощи пневматических распределителей на пульте дистанционного управления
на буровой. Такие краны никогда не должны находиться в центральном положе-
нии.
23 Клапан байпаса: позволяет исключить регулировку на 1500 фунт/ кв. дюйм и
непосредственно подать рабочую жидкость в рабочий манифольд с давлением акку-
муляторов, обычно находится в закрытом положении. Может иметь дистанционное
управление.
24 Предохранительный клапан.
25 Клапан продувки участка высокого давления (обычно закрытый).
26 Селектор на 2 положения: Локальное - Дистанционное управление. Обеспечи-
вает выбор пункта управления регулятором 27.
27 Регулятор давления: позволяет регулировать рабочее давление ПВО от 0 до
3000 фунт/ кв. дюйм с целью настройки давления закрытия в универсальном пре-
венторе по давлению в скважине. Обеспечивает спуск бурильной колонны. Этот
регулятор имеет пневматическое управление от сети сжатого воздуха, которая, в
свою очередь, регулируется с пульта дистанционного управления. Некоторые ре-
гуляторы представлены типом “FAIL SAFE”, то есть сохраняют возможность ре-
гулировки в случае выхода из строя дистанционного управления.
126
28 Манометр давления в аккумуляторах.

29 Манометр давления манифольда.
30 Манометр давления в универсальном превенторе.
31-32-33 Пневматический преобразователь давления на пульт дистанционного управ-
ления.
34 Воздушный фильтр.
35-36-37-38 Воздушные регуляторы для пневматических преобразователей.
39 Соединительная плата пучка труб пневматического управления.
40 Индикатор уровня масла в резервуаре.
41 Пробка заполнения резервуара.
42 4-ходовой 3-хпозиционный кран.
44 Предохранительный клапан.
45 Вспомогательные линии (испытательные или отводные).
46 Вспомогательная линия для возврата жидкости в резервуар.
47 Сливная пробка
48 Инспекционная заглушка
49 Условные обозначения
50 Рабочая жидкость при давлении 3000 фунт/ кв. дюйм
51 Рабочая жидкость при давлении 1500 фунт/ кв. дюйм
52 Рабочая жидкость при атмосферном давлении
53 Воздух в линиях управления
54 Воздух пневмосистемы БУ
4.3 Принцип работы установки управления ПВО

Для простоты изложения принципа работы установки она будет разделена на 5
основных комплексов:
• Пневматическая аппаратура
• Электроаппаратура
• Блок аккумуляторов
• Манифольды плашечных превенторов и коренных задвижек
• Манифольды универсального превентора
Управление превенторами и гидрозадвижками осуществляется следующим об-

разом: при открытии крана на дистанционном пульте управления ПВО воздух от пнев-
мосистемы буровой установки под давлением 8-9 бар поступает в пневматический со-
леноид (пневмоцилиндр) управления гирораспределителем, через который рабочая
жидкость поступает в камеру закрытия (или открытия) превентора иди задвижки с гид-
роприводом.
Для предотвращения случайного закрытия (или открытия) превенторов преду-
смотрено дополнительный кран для подачи давления воздуха в дистанционный пульт
(реализируется принцип управления «двумя руками»).
4.3.1 Пневматическая аппаратура
Воздух от компрессора буровой установки проходит через фильтр, а затем через

масленку (2).
Обычно клапан байпаса (3) закрыт и воздух, проходя через гидропневматический
клапан (4), поступает на каждый гидропневматический насос (6).
Воздушный клапан (4) с ручной регулировкой открывается, когда гидравлическое
давление падает до 19 МПа (2700 фунт/ кв. дюйм) (обычно) и закрывается при 21 МПа
(3000 фунт/ кв. дюйм).
127
Если желательно подать в аккумуляторы давление более 21 МПа (3000 фунт/ кв.
дюйм), достаточно открыть клапан байпаса (3), не забывая о необходимости его закрыть
по достижении желаемого давления!
Если гидропневматический насос (6) неисправен, его можно изолировать с помо-
щью крана (5), что позволяет провести ремонт без остановки работы.
Рабочая жидкость, находящаяся в емкости под атмосферным давлением, всасы-

вается гидропневматическими насосами через трубопровод, оснащенный ручной за-
движкой (7) и фильтром (8) и затем подается под давлением 21 МПа (3000 фунт/ кв.
дюйм) в аккумуляторные баллоны.
На нагнетательной линии с давлением 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм) находится

обратный клапан (9).
Гидропневматические насосы обычно имеют отношение 50-60 к 1. Это означает,

что при подаче воздуха под давлением 0,7 МПа (100 фунт/ кв. дюйм) они могут создать
давление рабочей жидкости на уровне 35-42 МПа (5000-6000 фунт/ кв. дюйм).
4.3.2 Электроаппаратура
Насос (10) имеет то же назначение, что и вышерассмотренный гидропневматиче-

ский насос, а трубопроводы флюида обычно оснащены на всасывающей линии краном
(13) и фильтром (14), а на нагнетательной линии с давлением 21 МПа (3000 фунт/ кв.
дюйм) – обратным клапаном (15).
Здесь также соблюдается принцип запуска насоса с электроприводом при 19 МПа

(2700 фунт/ кв. дюйм) и его отключения при 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм).
Понижение давления регистрируется маноконтактом (11), который включает

электроконтактор (12).
Обычно этот контактор должен работать в автоматическом режиме. Ручное

управление используется, если необходимо превысить давление 21 МПа (3000 фунт/ кв.
дюйм).
4.3.3 Блок аккумуляторов
Блок аккумуляторов защищен предохранительным клапаном (18), градуирован-

ным на 23 или 25 МПа (3300 или 3500 фунт/ кв. дюйм).
Отсекающие краны (16) должны быть открытыми, кроме случаев остановки.
Рабочая жидкость с давлением 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм) поступает на 2 ре-
гулятора давления:
• регулятор (27) манифольда универсального превентора,
• регулятор (20) манифольда других превенторов и задвижек с дистанцион-

ным управлением,и на кран байпаса (23), который позволяет, минуя регулятор (20),
непосредственно подать давление баллонов в манифольд плашечных превенторов.
Манометр (28) непрерывно показывает давление в баллонах.
128
Кроме того, система располагает:
• предохранительным клапаном (24), калиброванным на 38,5 МПа (5500 фунт/ кв.

дюйм), который защищает систему, если задвижка (16) закрыта,
• краном слива (25) в резервуар.
В процессе работы системы гидроуправления ПВО возможны следующие наибо-

лее существенные неисправности:
1. Пневмоприводные насосы и електроприводной насос не отключаються при до-
стижении давления рабочей жидкости в системе 21 МПа
2. Пневмоприводные насосы и електроприводной насос не включаються в работу
при падении давления в системе ниже 10% от номинального (21МПа)
3. Отсутствует подача насосов
4. Давление в манифольде увеличивается свыше 10МПа
5. Давление в манифольде снижается, несмотря на то, что управление ПВО не
осуществлялось.
6. Давление в гидросистеме не подымается до рабочего (21МПа).
7. Другие неисправности
Существует множество причин возникновения вышеизложенных неисправно-
стей. Способы их устранения изложены в инструкциях по эксплуатации как в системе в
целом, так и в составных элементах в частности. Виду ограниченности предоставления
настоящих методических материалов они здесь не приводятся.
4.3.4 Манифольды
4.3.4.1 Манифольд плашечных превенторов и задвижек

Рабочая жидкость под давлением 21 МПа (3000 фунт/ 129В. дюйм) поступает в ре-
гулятор давления (20), откуда выходит под давлением 10 Мпа (1500 фунт/ 129В. дюйм).
Манифольд располагает:
• манометром (29), который должен показывать 10 Мпа (1500 фунт/ 129В. дюйм),
• селектором (26) для управления превенторами с установки управления или
пульта бурильщика,
• краном байпаса (23) для прямой подачи давления 21 Мпа (3000 фунт/ 129В.
дюйм) на манифольд в случае срочной необходимости,
• различными 4-ходовыми кранами (22), каждый из которых связан с различными
превенторами и задвижками противовыбросового оборудования.
Байпасный кран установлен на байпасной линии, соединяющей манифольды вы-

сокого и низкого давления. Открывается в случае необходимости срезания бурильной
колонны срезающими плашками превентора. При этом в манифольде создается давле-
ние 21 Мпа, достаточное для выполнения этой экстремальной операции. Управление
байпасным краном возможно как с дистанционного пульта управления, так и с насосно-
аккумуляторного блока.
4.3.4.2 Манифольд универсального превентора

Эта система очень близка к манифольду, в котором рабочая жидкость под дав-
лением 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм) поступает на регулятор давления (27), позволяю-
щий регулировать давление от 0 до 21 МПа (от 0 до 3000 фунт/ кв. дюйм) в зависимости
от проводимых операций (бурение - флюидопроявление - спуск бурильной колонны под
давлением - и т.д.). Манифольд снабжен манометром (30).
129
Связанная с селектором ручка управления (26) позволяет регулировать давле-

ние в универсальном превенторе с установки или пульта бурильщика.
Некоторые регуляторы являются «безопасными в случае неисправностей», то

есть они сохраняют возможность регулировки в случае выхода из строя дистанционного
управления.
Сбоку установки имеется 3 преобразователя давления, которые преобразуют

давление рабочей жидкости в давление воздуха, которое можно считывать в различных
точках буровой площадки.
4.4 Расчет емкости установки
Рассмотрим на примерах, как определять размеры аккумуляторной установки.
Нам необходимо знать:
• состав комплекса превенторов,
• последовательность операций по управлению превенторами для расчета:
- требуемого объема рабочей жидкости Vт,
- общего объема баллонов V3,
- количества баллонов,
- емкости атмосферного резервуара,
- производительности каждого насоса.
4.4.1 Гипотезы
4.4.1.1 Состав сборки превенторов
• Универсальный превентор объем для закрытия - 17.98

13-5/8 - 5000
Хайдрил объем для открытия - 14.16
• Плашечный трубный объем для закрытия - 5.80
13-5/8 - 10000
превентор Камерон объем для открытия - 5.40
• Плашечный глухой объем для закрытия - 10.90
13-5/8 - 10000
• Плашечный трубный объем для закрытия - 5.80
13-5/8 - 10000
4.4.1.2 Последовательность работы превенторов

В этом примере представлена одна из наиболее жестких последовательностей
операций, то есть относится ко всем элементам сборки (насосы остановлены):
• Закрытие
• Открытие
• Закрытие
130
Коренная задвижка (HCR) дроссельной линии будет действовать каждый раз и

объем для ее закрытия и открытия будет равняться 1 галлону.
4.4.1.3 Минимальное ограничение по стандарту АНИ RP16E
При отключенных насосах аккумуляторные емкости должны соответствовать двум

условиям:
• закрытие всех превенторов с нулевым давлением под ПВО и с запасом объема

50%,
• после закрытия превенторов остаточное давление должно превышать минималь-

ное расчетное давление, чтобы была возможность закрытия любого плашечного
превентора (за исключением превентора со срезными плашками) c рабочим дав-
лением ПВО.
Пример: 10 МПа (1400 фунт/ кв. дюйм) для рабочего давления 70 МПа (10000
фунт/ кв. дюйм) и соотношения закрытия 7:1.
4.4.2 Расчеты
4.4.2.1 Расчет требуемого объема рабочей жидкости Vт для реали-

зации требуемой последовательности
Объем для закрытия:

17,98 + 5,8 + 10,9 + 5,8 = 40,48 галлонов
Объем для открытия:

14,16 + 5,4 + 10,5 + 5,4 = 35,46 галлонов
Необходимый объем Vт:

40,48·2 + 35,46 + 3 = 119,42 галлонов = 120 галлонов
4.4.2.2 Расчет общего объема емкостей
Примем за V3 объем предварительной зарядки баллона (обычно в соответствии

с правилом АНИ давление будет 7 МПа (1000 фунт/ кв. дюйм) +/- 10%).
При рабочем давлении аккумуляторной установки Р1 (обычно 21 МПа (3000 фунт/

кв. дюйм)) этот объем составит V1.
При минимальном рабочем давлении Р2 соответствующий объем будет V2. Стан-

дарт АНИ рекомендует не опускаться ниже 8,5 МПа (1200 фунт/ кв. дюйм) (но некоторые
операции могут потребовать более высокого значения). Эта минимальная величина со-
ответствует остаточному давлению в конце требуемой последовательности операций.
По определению, полезный объем Vп составляет: Vп = V2 - V1.
По закону Мариотта, получаем: P1·V1 = P2·V2 = P3·V3
V2 = P3·V3/P2 и V1 = P3·V3/P1
Полезный объем Vп = V2 - V1 = P3·V3/P2 - P3·V3/P1 = V3·(P3/P2 - P3/P1)
131
Vп = V3·(1000/1200 - 1000/3000) = V3/2,
если P1 = 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм), P2 = 8,5 МПа (1200 фунт/ кв. дюйм), а P3 = 7 МПа
(1000 фунт/ кв. дюйм).
В этих условиях полезный объем баллонов соответствует половине объема V3

(объем, занимаемый газом в условиях предварительной зарядки). Для стандартного
баллона на 11 галлонов считается, что объем азота составляет V3 = 10 галлонов, откуда
Vп = 5 галлонам.
4.4.2.3 Расчет количества баллонов
Зная полезный объем баллона и объем V3, как указано выше в параграфе 4.2.1,
получим количество баллонов:
Nб = Vт/Vп
В приведенном примере для стандартных баллонов на 11 галлонов минимальное

количество баллонов Nб составит:
Nб = 120/5 = 24 баллона
Примечание: Стандарт АНИ RP16E требует, чтобы в случае неисправности бал-

лона или распределителя потери были не больше 25% от общего объема системы.
4.4.2.4 Расчет объема атмосферного резервуара
По правилам АНИ, минимальный объем резервуара равняется двойному полез-

ному объему установки.
Таким образом, если баллоны разряжаются от давления 21 МПа до 8,5 МПа (от
3000 до 1200 фунт/ кв. дюйм), резервуар может принять требуемый объем и, в то же
время, если необходимо заполнить емкости от давления 8,5 МПа до 21 МПа (от 1200 до
3000 фунт/ кв. дюйм), рабочая жидкость имеется в достаточном количестве.
В нашем примере минимальный объем резервуара составляет 240 галлонов.
4.4.2.5 Расчет расхода насосов
• Комплекс насосной системы аккумуляторной установки должен заполнять бал-

лоны от давления предварительной зарядки до рабочего давления установки максимум
за 15 минут. В стандартных условиях (предварительная зарядка до 7 МПа (1000 фунт/
кв. дюйм), рабочее давление 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм)), следовательно, необхо-
дима подкачка 2/3 общего объема емкостей, то есть в нашем примере производитель-
ность составит:
Q = V3 · 24 · 0,67 / 15 = 240 · 0,67 / 15 = 10,72 гал/мин.
• Каждая насосная система должна обеспечивать при неработающих аккумулятор-

ных баллонах закрытие всех превенторов, исключая дивертер, при минимальном диа-
метре используемых труб и открытие главной боковой задвижки. Эта операция должна
продолжаться не более 2 минут при одновременном сохранении достаточного остаточ-
ного давления для обеспечения герметичности затрубного пространства.
В нашем примере это выражается следующим образом:
132
- минимальная производительность насосной системы для данного комплекса:
(17,98 галлона + 1 галлон)/ 2 мин = 18,98 галлона/ 2 мин  19 галлонов/ 2 мин = 9,5
гал/мин
Примечание: тот же расчет должен быть выполнен для затрубного пространства

20”, если используется сборка с проходным отверстием 20”, что дает:
Объем закрытия универсального превентора Hydril 20-3/4” MSP: 31,05 галлона.
Объем, который принимают в расчете: 31,05 + 1 = 32 галлона; следовательно,

производительность насосов составит: 32 / 2 = 16 гал/мин.
4.4.3 Контроль аккумуляторной установки
7 контрольных позиций и комплекс всех операций (время, объем и т.д.) должен

отмечаться на специальном контрольном листе.
1 Контроль времени зарядки баллонов

2 Контроль давления пуска и отключения насосов
3 Контроль уровня рабочей жидкости в резервуаре
4 Контроль предварительной зарядки баллонов
5 Контроль времени закрытия скважины каждой системой насосов (при отключен-
ных баллонах)
6 Контроль характеристики закрытия превенторов только с помощью аккумулятор-
ных баллонов
7 Контроль времени закрытия превенторов
4.4.3.1 Контроль времени зарядки баллонов

Две насосные системы должны вместе иметь возможность зарядить аккумулятор
от давления предварительной зарядки баллонов (7 МПа - 1000 фунт/ кв. дюйм) до рабо-
чего давления установки (21 МПа - 3000 фунт/ кв. дюйм) максимум за 15 минут.
4.4.3.2 Контроль пускового давления и отключения насосов
Каждая насосная система должна запускаться, когда давление в аккумуляторе

понижается на 10% (до 19 МПа - 2700 фунт/ кв. дюйм), и отключаться, когда оно дости-
гает рабочего давления установки (21 МПа - 3000 фунт/ кв. дюйм).
4.4.3.3 Контроль уровня рабочей жидкости в резервуаре
Объем рабочей жидкости в резервуаре должен быть таким, чтобы установка

могла работать без проблем в диапазоне между 7 и 21 МПа (1000 и 3000 фунт/ кв. дюйм).
4.4.3.4 Контроль предварительной зарядки баллонов
Измерить полученный объем после разрядки баллонов от 21 до 14 МПа (3000 до

2000 фунт/ кв. дюйм) и сравнить его с теоретическим объемом, который должен быть
получен при условии предварительной зарядки при 7 МПа (1000 фунт/ кв. дюйм).
Расчет этого объема осуществляется так же, как и для требуемого объема, то
есть: V3/6.
133
Если полученный объем меньше теоретического, можно без труда оценить дав-
ление предварительной зарядки P3 следующим образом:
P3 = 6000 · Vп / V3
Давление предварительной зарядки должно проверяться как минимум в начале

бурения каждой скважины до соединения превенторов с аккумуляторной станцией.
4.4.3.5 Контроль закрытия скважины каждой системой насосов
По стандарту АНИ RP 53:
При неработающих баллонах каждая насосная система должна максимум за 2

минуты обеспечить:
• закрытие универсального превентора на используемых бурильных трубах,
• открытие задвижки с дистанционным управлением на дроссельной линии,
• наличие остаточного давления в системе на уровне 8,5 МПа (1200 фунт/ кв.
дюйм).
По стандарту АНИ 16 E:
При неработающих баллонах каждая насосная система должна максимум за 2

минуты обеспечить:
• закрытие каждого превентора (исключая дивертер) на бурильных трубах самого

малого диаметра,
• открытие задвижки с дистанционным управлением на дроссельной линии,
• наличие остаточного давления, по крайней мере равного давлению, рекоменду-

емому производителем универсального превентора для обеспечения герметичности за-
трубного пространства.
4.4.3.6 Контроль характеристики закрытия скважины только аккумуля-

торными баллонами
При неработающих насосных системах аккумуляторные баллоны должны удо-

влетворять двум наиболее жестким условиям:
• закрытие всех превенторов с нулевым давлением под превентором и наличие

остаточного объема 50% по требованиям правил безопасности,
• при закрытии превенторов конечное давление должно превышать необходимое

расчетное давление для закрытия плашечных превенторов (за исключением превен-
тора со срезными плашками) при давлении в скважине, равном рабочему давлению пре-
венторов.
Пример: 10 МПа (1400 фунт/ кв. дюйм) представляет собой необходимое давле-
ние для закрытия превентора с трубными плашками на 70 МПа (10000 фунт/ кв. дюйм)
с соотношением закрытия 7/1.
134
4.4.3.7 Контроль времени закрытия превенторов
По стандарту АНИ 16 E:
Время закрытия (от начала действия до полного закрытия) должно быть:
• меньше 30 секунд для плашечных превенторов всех диаметров и для

универсальных превенторов диаметром менее 18-3/4”,
• меньше 45 секунд для универсальных превенторов диаметром 18-3/4” и более.
По стандарту АНИ RP 53:
Время закрытия (от начала действия до полного закрытия) должно быть:
• меньше 30 секунд для плашечных превенторов всех диаметров и для универ-

сальных превенторов диаметром менее 20”,
• меньше 45 секунд для универсальнных превенторов диаметром 20” и более.
Задвижки дроссельной линии и линии глушения должны закрываться за время,

которое меньше времени закрытия плашечных превенторов.
135
4.5 Система дистанционного управления аккумуляторной установ-

кой
Рис. 51
1 - гидравлические распределители, 2 - соединительная плита, 3 - вспомогательный
пульт управления, 4 - пульт управления бурильщика, 5 - трубки гидросистемы, 6- ка-
бель электро- или пневмоконтроля, 7- гидропневматический насос, 8 - электронасос
136
На рисунке показана схема установки и ее расположения. Установка представ-

лена на схеме слева. Рабочая жидкость проходит от аккумуляторных баллонов к пре-
венторам (гибкие или жесткие трубопроводы, испытанные на рабочее давление уста-
новки).
Установку располагают в пределах зоны безопасности, чтобы не повредить её в

случае выброса.
Управление может осуществляться с пульта дистанционного управления у поста

бурильщика или с вспомогательного пульта (например, в кабинете ответственного).
Четыре манометра позволяют в любой момент убедиться, что установка нахо-

дится в рабочем состоянии:
1 давление аккумулятора 21 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм)
2 давление манифольда 10 МПа (1500 фунт/ кв. дюйм)
3 давление в универсальном превенторе в пределах 5-10 МПа (700-1500 фунт/
кв.дюйм)
4 давление воздуха (порядка 0,8 МПа (100 фунт/ кв. дюйм)).
Комплекс ПВО представлен специфической системой открытия и закрытия для
каждого элемента, который включается только при условии одновременного включения
главного крана (принцип двух рук).
Положение 4-ходовых кранов установки указывается световыми индикаторами
зеленого или красного цвета.
137
138
139
ПОВРЕЖДЕНИЯ И ОТКАЗЫ
140
141
142
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
143
144
145
146
ГЛАВА 5
ДРОССЕЛИ. ДРОССЕЛЬНЫЕ МАНИФОЛЬДЫ
Для управления флюидом, поступившим из пласта, необходимо осуществлять

циркуляцию при одновременном поддержании противодавления на продуктивные пла-
сты.
Таким образом, необходимо наличие связи (по дроссельной линии) между за-
трубным пространством под превенторами и дросселем, что позволяет направлять
флюид в соответствии с его природой на:
• амбары,
• вертикальный сепаратор,
• факел,
• емкость бурового раствора.
Поскольку расход не может регулироваться запорными задвижками, система

штуцеров на входе манифольда позволяет создать противодавление.
Существуют дроссели различных типов:
• стационарный калиброванный дроссель, используемый в добыче,
• дроссель с ручным управлением,
• дроссель с дистанционным управлением.
5.1 Дроссель с ручным управлением
Он состоит из массивного корпуса с:
• боковым резьбовым или фланцевым отверстием,

• выходом по оси конуса, также резьбовым или фланцевым,
• ввинченным в основание корпуса штуцером с герметичным уплотнением,
• колпаком с быстросъемной гайкой и сальником на конусе с винтовым приводом,
• конусом с винтовым приводом,
• втулкой на конусе с винтовым приводом с градуировкой от 0 до 64/64 дюйма.
При работе конус и штуцер могут образовать кольцевой канал или перекрываться
(поступающий из затрубного пространства буровой раствор может быть насыщен пес-
ком или шламом). В дроссельном манифольде необходимо иметь две независимые
дроссельные системы.
147
Рис. 53
5.2 Дроссель с дистанционным управлением
На рынке имеются дроссели с дистанционным управлением.
148
Пульт управления включает в себя, как правило:

• резервуар рабочей жидкости,
• насос (с пневмоприводом), дающий гидравлическую энергию,
• одну или две ручки управления штуцерами,
• два манометра, указывающие давление в стояке и обсадной колонне,
• индикатор числа ходов насоса в минуту,
• счетчик числа ходов насоса,
• индикатор положения иглы дросселя.
5.2.1 Дроссель Свако – 70 МПа (10000 фунт/ кв. дюйм) (рис. 54)
Как и в других дросселях, вход этого дросселя располагается сбоку.
Внутри располагаются два диска из карбида вольфрама с полукруглым отвер-

стием на каждом из них. Нижний диск (1) неподвижен. Другой (2) движется под дей-
ствием штанги (3). Вращение подвижного диска на угол в пределах 180о обеспечивается
при помощи гидравлического поршня.
Проходное отверстие дросселя может меняться вследствие вращения диска от

2,4 кв. дюйма до его полного закрытия.
Управление работой дросселя осуществляется с отдельного пульта управления.

В комплекс его входят:
• главный гидравлический насос,
• вспомогательный ручной насос,
• масляный резервуар.
Рис. 54. Дроссель Свако (Дрессер)
149
На пульте управления (рис. 55) находятся:

• рукоятка, расположенная с левой стороны, обеспечивает поступление воздуха на
пневмопривод гидравлического насоса (минимум 0,35 МПа (50 фунт/ кв. дюйм),
максимальное гидравлическое давление достигает 10 МПа (1200 фунт/ кв. дюйм))
(убедиться в наличии воздуха для работы дистанционного управления).
• в центре главная рукоятка управления с отметкой “открыть”, “фиксированное по-

ложение”, “закрыть” обеспечивает управление движением подвижного диска.
Рис. 55
При перемещении рукоятки в положение “закрыть” гидравлическое давление по-

дается на поршни, которые поворачивают подвижный диск в положение «закрыто». При
перемещении ее в положение “открыто”, получим обратный процесс.
Когда эта рукоятка свободна, она возвращается в положение “фиксированное по-

ложение”, а подвижный диск сохраняет свое положение.
• справа “гидравлический регулятор” дросселя регулирует скорость перемещения
подвижного диска. Этот регулятор должен быть по крайней мере частично откры-
тым перед тем, как начать работу.
• “индикатор положения” показывает в процентах приблизительно степень закры-

тия штуцера.
• наконец, два манометра давления (в стояке и обсадной колонне), индикатор

числа ходов насоса в минуту и счетчик суммарного числа ходов насоса.
Примечание: Вспомогательные операции
1-й случай: неисправность подачи воздуха или пневмопривода.

• Использовать ручной насос под панелью управления с предусмотренной
для этой цели рукояткой.
• Чтобы изменить степень открытия штуцера, следует установить рукоятку
управления в желаемое положение при одновременной работе насоса.
2-й случай: разрыв трубопроводов и гидравлических соединений
150
• Если разрыв произошел на трубопроводе открытия, отсоединить

трубопровод закрытия и наоборот.
• Установить штангу 5/8” в одно из отверстий рабочей оси подвижного диска

за штуцером и вести операцию вручную до достижения желаемого поло-
жения.
5.2.2 Дроссель Камерон - 70 МПа (10000 фунт/ кв. дюйм)

В его состав входят (рис. 56):
• корпус с фланцевым боковым отверстием 3-1/16” на 70 МПа (10000 фунт/ кв.

дюйм) и резьбовое или фланцевое соединение на 4” на 35 МПа (5000 фунт/ кв.
дюйм),
• седло из карбида вольфрама с уплотнительным кольцом,
• затвор, выполненный также из карбида вольфрама, приводится в действие порш-
невой штангой, перемещающейся в цилиндре (колпаке),
• с каждой стороны цилиндра резьбовой штуцер обеспечивает вход рабочей жид-
кости.
Рис. 56
Седло и затвор можно заменить.
• на конце рабочего цилиндра находится система индикации положения дросселя,

- четыре гибких шланга соединяют дроссель с пультом управления,
- два гибких соединения высокого давления для работы поршня.
Гидравлический насос с пневмоприводом дает энергию для открытия или закры-

тия дросселя.
На пульте управления дросселем имеется:

1
151
• два манометра давления на стояке и в обсадной колонне – соединены с двумя

преобразователями давления на нагнетательной линии буровых насосов
и на входе дроссельного манифольда. Эти преобразователи преобразуют реаль-
ное давление в модулированное низкое давление воздуха и передают его на
пульт. Следовательно, отсутствует гидравлический канал и воздухопровод высо-
кого давления.
• Циферблатный прибор (связанный с дросселем) показывает относительное по-
ложение дросселя по сравнению с его закрытым на 1/8 положением.
• манометр, показывающий величину максимального давления в затрубном про-
странстве на устье (максимально допустимое давление в дроссельном мани-
фольде). Если в ходе управления флюидопроявлением давление в обсадной ко-
лонне покажет эту величину, предохранительное устройство полностью откроет
дроссель до тех пор, пока давление упадет до значения, которое ниже указанной
величины примерно на 0,07 МПа (10 фунт/ кв. дюйм). Затем дроссель вернется в
исходное положение без использования ручки управления.
Внимание: Такая система может оказаться опасной и часто пользоваться ею опера-

тору запрещается.
2
• переключатель обеспечивает включение или выключение указанного предо-
хранительного устройства,
• индикатор числа ходов насоса в минуту,
• счетчик суммарного числа ходов насоса,
• две ручки управления дросселя (панель предусмотрена на два дросселя) с
тремя положениями:
- CLOSE: закрытие дросселя,
- ОPEN: открытие,
- HOLD: сохранение дросселя в фиксированном положении.
• при необходимости на панели имеется 1 и 2.
Примечание:
1- Все эти более или менее сложные аппараты требуют особого ухода, чтобы в лю-
бой момент обеспечить хорошую работу:
 проверять уровень рабочей жидкости в резервуаре; использовать рабо-

чую жидкость по рекомендации изготовителя;
 нужна настройка регулятора давления воздуха на входе для
надежной работы гидравлического насоса;
 необходима частая продувка воздушных фильтров и проверка заполненности

масленок для смазки воздушной системы. В пульте Cameron, кроме обычных филь-
тров, имеются также фильтры, содержащие осушитель (силикагель), который нужно
заменять или сушить в печи, как только он порозовеет,
 наконец, часто включать штуцеры.
2- Штуцер – это не задвижка.
152
153
154
155
5.3 Линия и манифольд глушения
5.3.1 Линия глушения

Рабочее давление этой линии должно быть по крайней мере равным давлению
ПВО. Ее минимальный внутренний диаметр составляет 2”. Она связана с корпусом пре-
вентора посредством 2-х последовательно соединенных задвижек (минимум) и, при
необходимости, одного обратного клапана.
Рис. 57. Манифольд глушения и дросселирования
156
5.3.2 Блок дросселирования
Любое оборудование до дросселей должно иметь рабочее давление, которое

равно или выше рабочего давления сборки ПВО.
157
5.3.2.1 Линии дросселирования (штуцерные линии)
Соединение с ПВО осуществляется с помощью двух последовательно соединен-

ных задвижек, причем для наземных комплексов рекомендуется, чтобы одна из этих
задвижек имела дистанционное управление.
Внутренний диаметр линии дросселирования должен быть как можно больше (

3”), а обвязка должна иметь минимум искривлений с максимально возможным радиусом
изгиба.
5.3.2.2 Дроссельный манифольд (штуцерный манифольд)
Он должен быть легкодоступным, иметь по крайней мере два регулируемых дрос-

селя, и желательно три, если рабочее давление выше 35 МПа (5000 фунт/ кв. дюйм),
включая один из них с дистанционным управлением. Рабочее давление должно быть
равным или выше рабочего давления превентора.
После дросселей манифольд должен обеспечивать отвод флюида на сепаратор,
факел, емкость бурового раствора или амбары. Рабочее давление этих линий и задви-
жек после дросселей будет, как правило, ниже рабочего давления дросселей и обвязки
перед дросселем.
Конструкция манифольда должна позволять во время работы манифольда изо-
ляцию поврежденной части схемы и продолжение работы на другой.
Так называемая аварийная или байпасная линия позволяет направлять флюид,

выходящий из скважины, в резервную емкость бурового раствора без прохода через
штуцеры при диаметре линии не меньше диаметра линии глушения.
Чтобы избежать образования гидратов, один или несколько инжекторов позво-

ляют в некоторых манифольдах подавать гликоль или метанол.
158
159
160
161
Факельные линии
Клапаны високого давления (задвижки)
162
163
164
165
166
167
5.3.3 Атмосферный сепаратор

Давление внутри сепаратора равно перепадам давления в линии отвода газа из
сепаратора.
Максимально допустимое давление в сепараторе равно гидростатическому давле-
нию, создаваемому столбом бурового раствора (гидрозатвором). Высота этого гидроза-
твора обычно составляет 2-7 м.
Если это максимально допустимое давление действует в сепараторе, существует
опасность быстрого вытеснения раствора из сепаратора газом в приемную емкость. Ли-
ния возврата бурового раствора в приемную емкость в основном устанавливается с уче-
том системы для предупреждения эффекта сифона. Минимальный диаметр газосепа-
ратора составляет 48 дюймов.
Рис. 58
1- вид А-А, 2- уровень бурового раствора в емкости, 3- линия 8”, 4- минимальная вы-
сота 1,5 м, 5- минимум 0,6 м, 6- вентиляционная линия 8”, 7- линия 12”, 8- минимум 1,1
м, 9- минимум 3 м, 10- линия 12”, 11- линия 4” от дроссельной линии, 12- труба 12” с
прорезями (1 х 3”), 13- труба внутренним диаметром 48”, 14- кожух 18-5/6”, 15- мини-
мум 0,4 м, 16- уровень раствора в сепараторе, 17- металлический уголок 3”, 18- дре-
нажный клапан
168
Примечание: Необходимо провести механические и конструктивные расчеты, чтобы

определить потребности в материалах
Атмосферный газосепаратор в нижней части снабжен гидрозатвором, который

ограничивает давление газа в сепараторе. При превышении давления газа в сепараторе
выше определенного давления происходит прорыв газа через гидрозатвор сепаратора
в жолобную систему буровой установки. Давление прорыва газа определяется форму-
лой
Рmax = gh
где  — плотность дегазированного бурового раствора;
g — ускорение земного тяжения;
h – высота уровня бурового раствора до точки выхода из сепаратора (см.рис. 58)
Сепаратор должен быть оснащен отводной (байпасной) линией которая ведет к

факельной линии и задвижка на всасывающей линии для защиты сепаратора от воздей-
ствия высоких давлений. Нагнетательная линия сепаратора должна быть оборудована
вентилем для удаления вакуума если выход нагнетательной линии ниже дна сепара-
тора. Это предусматривается для предотвращения попадания газа в приемные емкости.
Вентиль для удаления вакуума должен быть размещен на уровне крышки сепаратора.
5.3.4 Вакуумный дегазатор

Вакуумный дегазатор типа ДВС – 2К предназначен для дегазации пенящегося бу-
рового раствора или удаления из него газа, попавшего в раствор при прохождении про-
дуктивных горизонтов, для восстановления плотности раствора. Дегазатор состоит из
цилиндрической камеры 1, разделенной на две одинаковые части, вакуумного насоса
ВВН – 12 и клапана-разрядника 2. Каждая часть цилиндрической камеры имеет верти-
кальные дегазационные камеры 3, в которых установлены специальные конусы и та-
релки, где происходит дегазация раствора в вакуумной среде во время всасывания его
через приемные клапаны 4. Цилиндрическая камера смонтирована на емкости, разде-
ленной на две части – приемную и выбросовую.
Вакуумный дегазатор ДВС – 2К

Приемная часть емкости соединена со специальным выбросовым окном с за-
слонкой, что служит для пропуска части жидкости из выбросовой в приемную с целью
предупреждения оголения всасывающих патрубков 5 в случае настройки дегазатора на
большую продуктивность, чем продуктивность буровых насосов.
169
Всасывающие патрубки погружены в приемную часть емкости и имеют на концах

резиновые мембраны, что находятся под действием подпружиненного золотникового
механизма. Переключение золотника совершается под действием вакуума, возникаю-
щего в патрубке. Вакуум действует на резиновую мембрану, скрепленную со штоком зо-
лотника. Регулированием натяжения пружины золотникового механизма можно изме-
нять момент открытия приемных клапанов и, таким образом изменять режим дегазации
за вакуумом. Клапан закрывается автоматически, что предупреждает опорожнение вса-
сывающей трубы в момент слива дегазированного раствора из камеры.
В выбросовую емкость погружены выбросовые патрубки 6, имеющие клапаны со
свободной подвеской, открывающейся и закрывающейся автоматически, зависимо от
направления потока жидкости.
Вся система управления дегазатором работает от вакуумного насоса через реси-
вер, закрепленный на газоотводной трубе и в котором постоянно поддерживается ва-
куум.
Дегазатор работает следующим способом. Во время пуска насоса клапан-разрядник
находится в одном из крайних положений. В этом случае одна из дегазационных камер
подключена к вакуумному насосу, а другая соединена с атмосферой. Работающий насос
создает в первой камере вакуум, при этом выбросовый клапан закрывается под дей-
ствием атмосферного давления, а всасывающий клапан закрывается штоком мембраны
под действием вакуума в камере. В момент достижения в камере дегазатора вакуума,
заданного режимом дегазации, мембрана золотникового механизма оттискивает пру-
жины и перемещается в другое крайнее положение, увлекая за собой шток золотника и
соединяя мембранную часть всасывающего клапана с вакуумным ресивером. При этом
мембрана перемещается вверх, а всасывающий клапан под действием давления жид-
кости открывается, и жидкость начинает поступать в заборник дегазационной камеры.
После заполнения заборника жидкостью, смонтированный в заборнике поплавок через
систему рычагов перемещает шток золотника поплавкового регулятора и соединяет
мембранную часть клапана-разрядника с ресивером. В результате этого клапан-разряд-
ник переключается и соединяет заполненную камеру с атмосферой, а пустую – с насо-
сом. В момент соединения заполненной камеры с атмосферой дегазированная жидкость
из нее поступает через выбросовый клапан в выбросовую емкость, а в другой камере
происходит дегазация жидкости.
170
171
172
173
ГЛАВА 6
ИСПЫТАНИЯ НА ПРИТОК (THE INFLOW TEST)
Если величина текущего пластового давления выше гидростатического, то для

вызова притока скважинную жидкость необходимо постепенно заменить жидкостью
меньшей плотности закачиванием ее в затрубное пространство (при наличии пакера -
через циркуляционный клапан). Разница в плотностях последовательно заменяемых
жидкостей не должна быть более 300-400 кг/м3.
Вызов притока производить только в светлое время и под руководством ответ-

ственного лица (руководителяработы) в следующей последовательности:
- установить насосные установки, смонтировать факельную линию;
- присоединить насосные установки к нагнетальной (задавочной) линии и затруб-
ному пространству;
- опрессовать выкидные и задавочные линии на полуторакратное давление от
ожидаемого рабочего;
- соединить выкидную линию с трубным пространством;
- заменить в НКТ скважинную жидкость на облегченную, закачкой ее через за-
трубное пространство (при запакерованном пакере через открытый циркуляционный
клапан);
- перекрыть затрубное пространство задвижкой;
- ожидать притока из пласта.
При отсутствии притока снижением противодавления жидкостью меньшей плот-

ности произвести вызов притока газом от соседней скважины, аэрацией жидкости в ко-
лонне НКТ или заменой жидкости пеной. Использование воздуха для этих целей запре-
щается.
Вызов притока из пласта газом от соседней скважины производить в следующей

последовательности:
- подать газ из шлейфа в затрубное пространство;
- выдавить столб жидкости из трубного пространства скважины до вызова при-
тока.
Вызов притока из пласта способом аэрации производить в следующей последо-
вательности:
- соединить насосные установки и компрессор с аэратором;
- соединить аэратор с затрубным пространством;
- подать аэрированную жидкость в затрубное пространство;
- выдавить столб жидкости из затрубного пространства скважины до вызова при-
тока.
Вызов притока из пласта пеной производить в следующей последовательности:

- подать пенную систему в затрубное пространство;
- выдавить столб жидкости из трубного пространства скважины до вызова при-
тока.
В условиях равенства величин пластового и гидростатического давления вызов

притока ю пласта производить с использованием пенных систем.
При отсутствии притока после замены скважинной жидкости на пену продавить
пену в пласт и повторить вызов притока через 2-3 часа ожидания.
Если величина текущего пластового давления ниже гидростатического, вызов
притока производить снижением уровня скважинной жидкости газом от соседней сква-
жины или применять пенные системы совместно со снижением уровня в скважине.
174
Работы по вызову притока считать завершенными, если получен устойчивый при-

ток газа.
В случае невозможности открытия циркуляционного клапана при запакерован-
номпакере разрешается производить вызов притока снижением уровня жидкости в НКТ
путем подачи газа кг соседней скважины. При вызове притока задвижка на межколонном
пространстве должна быть открыта до стабилизации температуры, а затем закрыта для
контроля за межколонным давлением. В случае установления негерметичности эксплу-
атационной колонны необходимо немедленно приступить к задавке скважины.
При глушении скважины давление в затрубном пространстве не должно превы-

шать максимального давления, на которое испытана эксплуатационная колонна.
При освоении скважины, вытесняемые из нее технологические растворы соби-

рать в специальную емкость.
После вызова притока при запакерованном пакере закачать в затрубное про-
странство незамерзающую герметизирующую жидкость и закрыть циркуляционный кла-
пан.
Отработать скважину на факел через предусмотренный планом работ штуцер до

полной очитки призабойной зоны от механических примесей и воды, но не более 72 ча-
сов.
6.1 Планирование теста
Для создания дифференциального давления на тестируемый барьер выходное

давление должно быть ниже давления, на поверхности барьера учитывая все время
жизненного цикла скважины. Согласно определения, в этом случае исчезает активный
барьер во время проведения работ на репрессии. Если тест на приток отрицательный,
возникает приток в скважине для ликвидации которого необходимо задействовать вто-
ричные барьеры.
Во время планирования теста на приток необходимо:

- четко отличать признаки удачного и не удачного тестирования барьера
- знать, как безопасно возобновить контроль над скважиной и вернуться в режим депрес-
сии, в случае если барьер не прошел испытание
Сохранение объема раствора низкой плотности это хороший способ достичь вы-
шеупомянутой задачи для барьеров на большой глубине. Таким образом, раствор низ-
кой плотности скорее должен быть прокачан в бурильные трубы чем в затрубное про-
странство.
6.2 Почему важно проводить испытание на приток.
Практическое использование связано с испытанием или задавливание зон пер-

форации и пропусков в обсадных колоннах, испытания перекрытия хвостовиков, баш-
маков колонн и обратных клапанов, цементных мостов и мостовых пробок.
Важность проведения испытания на приток основана на следующем:

1. В надежности барьера/перемычки в скважине, что является залогом успеха
безопасных дальнейших работ в скважине
2. В безопасных действиях буровой бригады по закрытию скважины, правильном
расчете и подборе параметров глушения скважины при необходимости
175
3. В получении правильных корректных данных результатов испытания продук-

тивных горизонтов после перфорации обсадной колонны без влияния, возможно, не ка-
чественно изолированных(разобщенных, зацементированных) пластов, находящихся
выше данной зоны перфорации.
6.3 Проведение испытания на приток
Испытания на приток в основном проводится / выполняется для проверки дей-

ствия и связи пластов на скважину через обсадную колонну, через хвостовик или по-
следний цементный мост (мостовую пробку) на герметичность. Вызов притока осуществ-
ляется за счет уменьшения гидростатического давления над местом проверки путем
циркуляции легких по плотности жидкостей.
Для проведения теста на приток гидростатическое давление в затрубном про-

странстве необходимо изолировать. Это можно осуществить с помощью пакеров много-
кратного использования спущенных на бурильной колоне с открытым концом. Пакер
должен быть спущен в скважину настолько глубоко насколько это возможно.
В качестве альтернативы возможно использование циркуляционный клапан многоразо-
вого использования который также спускается в скважину в составе бурильной колоны
над пакером. Пакер устанавливается перед открытием клапана и циркуляцией раствора.
Расчет изменения давления и объема флюида во время проведения испытания

на приток.
В зависимости от выбранного метода испытания на приток (циркуляции жидко-

стей с меньшей плотностью или снижение уровня) соответственно изменение давления
(при первом методе) и изменение уровня (при втором) фиксируется приборами спущен-
ными на каротажном кабеле или проводе через лубрикатор - забойными манометрами.
Периодичность измерений уровня и давления должна быть утверждена планом работ,
полученные параметры должны отображаться на графике зависимости давления / глу-
бину ровня от времени начиная от начального давления / уровня в течение не менее 4-
х часов. Фактически проверка должна показать, что нет никакого притока в скважину по-
сле уменьшения гидростатического давления за счет прокачки жидкостей с меньшей
плотностью (воды, дизтоплива и т.д.) или соответствующего расчетного снижения
уровня (без смятия колонны).
Начальное понижение давления во время теста на приток осуществляется та-

кими способами:
- закачивание небольшого объема облегченного раствора (например морской
или пресной воды, раствора на нефтяной основе) в бурильную колону и установление
пакера для изоляции затрубного пространства. Давление в бурильной колоне стравли-
вается и ведется наблюдение за эго поведением.
- эта процедура предполагает проведение теста на приток на низком диффе-
ренциальном давлении. С того момента как холодный буровой раствор закачан в сква-
жину он начинает нагреваться и таким образом давление увеличивается. Необходимо
некоторое время для кондиционирования раствора и проведения теста. Время проведе-
ния теста измеряется часами, в отличии от традиционного опресования продолжитель-
ность которого несколько минут.
- если барьер не прошел тест, то облегченный раствор может быть прокачан в
затрубное пространство сохраняя при этом контроль над скважиной (создание противо-
давления с помощью дросселя) после разпакеровки пакера. Перед ремонтом или уда-
лением барьера который не прошел тест необходимо заменить легкий раствор на рас-
твор глушения. Если тест пройдено успешно, пакер может быть разпакеровано а буриль-
ная колонна заполняется полностью легким буровым раствором для проведения теста
на приток по всей длине скважины. Пакер переустанавливается и ведется наблюдение
176
за давлением в бурильной колоне. Для этой операции также необходимо достаточно

много времени.
Дополнительные действия для уменьшения размеров притока после задавлива-

ние скважины
Дополнительными действиями для уменьшения притока после задавливание

скважины (заполнение скважины или замены облегченной жидкости на жидкость с необ-
ходимой расчетной плотностью) могут быть следующие:
1. Возможно дополнительное уточнение места негерметичности путем выполне-

ния геофизических работ (например, термометрия) при испытании на приток;
2. Повторно правильно провести испытания на приток после анализа выполнен-

ных работ и исправления выявленных ошибок;
3. Для изоляции притока из нижней части обсадной колонны (в случае негерме-

тичности башмака и обратных клапанов после первичного и вторичного испытаний на
приток):
3.1. Если достаточное расстояние от места посадки (landing collar) цементирую-
щей пробки (bottom cemeting plug) к проектному горизонту подготовленного для перфо-
рации установка цементного моста балансовым методом (если это возможно) на высоту
моста от места посадки пробки до глубины не менее 5 метров ниже будущего места
перфорации (для корректного проведения перфорации и остается внизу зумпф не ме-
нее 5 метров);
3.2. В случае недостаточного расстояния от места посадки пробки в зону перфо-
рации или по совместному решению оператора и заказчика установка мостовой пробки
(bridge plug) с последующим опрессовкой согласно процедуре;
3.3. Если геофизические методы показали отсутствие или плохое качество це-
ментного камня за колонной, то возможно выполнение необходимого количества пер-
форированных отверстий (в нижней и верхней части «некачественных» интервала) с по-
следующим проведением теста на прийомистость с установкой пакера между этими
двумя перфорационными зонами, и в случае положительного результата данного теста
выполнить задавку цементной смеси необходимого объема в заколонное пространство
через установленную разбуриваемую цементировочную пробку с последующим подъ-
емом инструмента выше данной зоны, вымывая остатки цементного раствора и ожида-
ния затвердевания цемента под давлением;
4. Для изоляции притока в зоне перекрытия хвостовика после первичного и вто-

ричного испытания на приток:
4.1. Выполнение теста на прийомистость через «голову» хвостовика путем «до-
ставки» необходимого объема чистой воды (не менее 3 м3), с дальнейшей установкой
съемного пакера ниже башмака предыдущей колонны и нагнетания жидкости в затруб-
ном пространстве до давлений, которые были при испытании на нагнетания (leak-offtest)
под башмаком предыдущей колонны.
4.2. При успешном проведении теста на прийомистость по п.4.1., установить
розбуриваемую мостовую пробку ниже башмака предыдущей колонны / зоны перфора-
ции и выполнить задавку цементной смеси через «голову» хвостовика
4.2. При отрицательном результате теста на прийомистость (недостаточная ско-
рость инжекции жидкости через «голову» хвостовика), то возможно выполнение необ-
ходимого количества перфорированных отверстий в колонне, на глубине ниже башмака
предыдущей колонны с последующим проведением теста на прийомистость (injection
test) с установкой пакера под зоной перфорации и выходом жидкости через «голову»
хвостовика. При отрицательном результате выполнить перфорации через 2 колонны
ниже «головы» хвостовика и добиться нормальной циркуляции раствора через нижние
177
отверстия, заколонных пространство и из отверстий при установленном между ними па-

керов.
4.2.п В случае успешного проведения теста на прийомистость по п.4.2., Устано-
вить розбурюваемую цементировочную пробку между зонами перфорации и выполнить
задавку цементной смеси.
5. После разбуривания цементных мостов повторно качественно провести испы-

тания на приток методом снижения уровня до получения положительных результатов.
6.4 Проверка перелива скважины во время теста на приток.
Проверка на переливание скважины есть частью теста на приток. Забойное дав-

ление уменьшается до гидростатического когда остановлена циркуляция в скважине.
Далее скважина проверяется на перелив путем контроля уровня раствора в приемных
емкостях или в желобе. Также можно проверить есть ли рост давления в обсадной ко-
лоне при закрытом ПВО.
Если замечен переток, это означает, что баланс в скважине в статических усло-
виях нарушен. Потенциальный барьер (ПВО) должно быть закрыто, а скважина должна
находиться под контролем. Забой скважины должен быть промыт используя метод кон-
троля над скважиной (через дроссель).
Если сложившиеся условия в скважине указывают, что баланс давлений не до-
стигнут, необходимо увеличить плотность бурового раствора чтобы создать депрессию
в статических условиях перед выполнением последующих действий.
6.5 Процедура эффективного вызова притока путем снижения уровня

бурового раствора
Для процедуры эффективного вызова притока снижением уровня необходимо:

1. Правильно провести расчеты максимального снижения уровня для предупре-
ждения смятия колонны при испытании;
2. Использовать азотные установки с необходимыми рабочими характеристиками
для выполнения работ по плану;
3. Использовать современные методы измерения уровня жидкости в скважине
при испытании (спуском глубинных манометров);
4. Правильно провести интерпретацию результатов испытания.
При выполнении испытания на приток снижением уровня разница уровней жид-

костей будет достаточно влиять на результаты интерпретации, в том плане, что при ра-
венстве (единообразия) столбов различных по плотности жидкостей будут создаваться
различные давления на место испытания (барьер). Поэтому приготовление промывоч-
ных жидкостей и циркуляция жидкости должна проводиться в выравнивание всех пара-
метров раствора, закачка и измерения объемов азота должно контролироваться исправ-
ными приборами и согласно расчетам, измерения давлений в различных точках должно
проводиться манометрами с наименьшей погрешностью и наибольшей точностью.
6.6 Распределение обязанностей при выполнении испытания на приток
Зание каждым участником всех процедур даст положительный результат:

1. Буровая бригада выполняет работы по комплектации компоновки и спуска ее в
скважину на бурильных трубах или НКТ – безопасное выполнение работ, точный замер,
правильное и герметичное скручивания соединений, замер вытесненного раствора (воз-
можен спуск при НЕ доливании раствором - для снижения уровня );
2. Операторы азотной установки – опрессовки необходимого оборудования, точ-
ный замер закачанногоазота, безопасное выполнение работ;
178
3. Операторы станции геофизических исследований – тестирование приборов на

поверхности, правильная сборка и спуск в скважину, корректно выполнения процедур по
замерам и снятию результатов измерения.
6.7 Потенциальные места негерметичности во время проведения те-

ста на приток
Потенциальными местами пропусков / не-

герметичности могут быть элементы оснастки ко-
лонны, сами резьбовые соединения, некаче-
ственное цементирование, элементы герметиза-
ции ПВО, а также пропуски на поверхности в об-
вязке, от которых следует избавиться для пра-
вильной интерпретации результатов испытания.
Схема обв’язки оборудования для замены

бурового раствора на жидкость меньшей плотно-
стью (водой).
1-насосный агрегат; 2- емкость для жидко-

сти меньшей плотности; 3-емкость для сбора бу-
рового раствора; 4-устье скважины; 5 - жидкость
меньшей плотности; 6 – буровой раствор.
179
ГЛАВА 7
ЗАПОЛНЕНИЕ ЛИСТА ГЛУШЕНИЯ
7.1 Исходные данные (рис. 7.1)

Диаметр скважины 311мм
Глубина скважины
- вертикальная - 3260 м
- глубина по стволу - 3340 м .
Обсадная колонна 340 мм Колонна спущена на глубину 2390 м верт. гл. /2460 м
гл.по ств.
Бурильные трубы 127 мм Удельный объём 9,26 л/м
Утяжелённые бурильные трубы 203 х 76 мм. длина - 175 м.
Удельный объём 4,56 л/м
Плотность бурового раствора 1,40 г/см3
Удельные объёмы
УБТ в открытом стволе 43,6 л/м
Толстостенные бурильные трубы в открытом стволе 63,4 л/м
Бурильные трубы в открытом стволе 63,4 л/м
Бурильные трубы в обсадной колонне 67,4 л/м
Насосы Дебит = 19,1 Литры/ход
Скорость прокачки 35 бар 30 ход/мин
Давление вызывающее разрыв под башмаком колонны 60 бар, при плотности
бурового раствора 1,29 г/ см3
Скважина была закрыта после обнаружения проявления.
Данные о притоке.
Давление в бурильных трубах на устье закрытой скважины 44 бар
Давление в кольцевом пространстве на устье закрытой скважины 57,5 бар
Приращение объёма в приемной ёмкости 3000 Литры
Решено глушить скважину метолом ожидания и утяжеления. 30 ход/мин
Объем приемных емкостей должен обеспечить вместимость раствора необхо-

димого для бурения скважины. Объем этого раствора равен сумме обэемов раствора
в кольцевом пространстве и внутри бурильной колонны.
Объем приемных емкостей зависит от типа буровой установки и может нахо-
дится в пределах от 120 до 500 м3.
Согласно листа глушения
Объем бурового раствора = (3340 – 175)*9,26 + 175*4,53 + 175*43,6 + (3340-
2460- - 175)*63,4 + 2460*67,4 = 248287 л
Пластовое давление определяется после стабилизации давлений на устье.
Пластовое давление = 3260*1,4*0,0981 + 44 = 492 бар
Удельный объем открытого ствола скважины
Пример расчета объемов раствора в скважине по удельным объемам
УСЛОВИЯ ЗАДАЧИ
1. Забой скважины Н - 3040 м
2.Техколонна 324 х 10,0 х Р110 h - 1647 м
180
3. Компоновка в скважине:
- долото  - 295,3 мм
- УБТ 203/100 Z1 - 115 м
- УБТ165/80 Z2 - 36 м
-ТБПК 127x9.19 Z - остальное
РЕШЕНИЕ
А) Для решения задачи нарисуем конструкцию скважины и найдем объемы кольцевого и
трубного пространств:
Vк.п. = q x H,
где: Vк.п. - объем кольцевого (затрубного) пространства сква-

жины, м3;
Н - общая длина компоновок в скважине (Z1 +Z2 + Z3 + Z4)
q - удельный объем 1-го погонного метра кольцевого
пространства, м3/м3;
q = 0,785 х (Дскв2 - Дб.и2)
0,785 =  /4
а) объем кольцевого пространства Vk.п за УБТ 203/80

(Z1):
q = 0,785 х (0,29552 - 0,2032) = 0,036 м3/м3

Vк.п. = 0,036 х 115 = 4,14 м3
б) объем кольцевого пространства за УБТ 165/80 (Z2):
q = 0,785 х (0,2955 2 - 0,165 2) = 0,047 м3/м;

Vк.п. = 0,047 х 36 = 1,692м3.
в) объем КП за бурильными трубами ТБПК (Z3) в открытом стволе скважины:
q = 0,785 х (0,29552 - 0,1272) = 0,056 м3/м

Vк.п. = 0,056 х 1242 = 69,55 м3
г) объем КП за бурильными трубами ТБПК (Z4) в обсаженном стволе скважины:

q = 0,785 х(0,3042-0,127 2) = 0,060 м3/м;
Vк.п. = 0,060 х 1647 = 98,82 м3
д) общий объем кольцевого пространства скважины:
Vк.п скв. = 4,14 + 1,692 + 69,55 + 98,82 = 174,2 м3
Найдем объемы трубного пространства
а) объем трубного пространства УБТ 203/100:
q = 0,785 х D2BH. =0,785 х 0,102 = 0,00785м3/м; Vт.п. = 0,00785 х115 = 0,903м3.
б) объем трубного пространства УБТ 165/80:
q = 0,785 х 0.082 = 0,005 м3/м;
Vт. п = 0,005 х 56 = 0,28 м3.
в) объем трубного пространства ТБПК 127 х 9,19:
q = 0,785 х 0,108622 = 0,0093м3/м,
Vт.п. = 0,0093 х 2889 = 26,87 м3.
181
г) общий объем трубного пространства бурильного инструмента.

Vт.п. бур. инстр. = 0,903 +0,28 +26,87 = 28,05 м3.
Общий объем скважины:
Vскв. = Vк. п. + V т. п. = 174,2 +28,05 = 202,25 м3.
Для перевода в литры полученый объем умножается на 1000.
Определение гидростатического давления согласно исходных данных к листу
глушения
Гидростатическое давление = Плотность флюида (кг/л) x 0,0981 x ГСВ (м) =

1,4*0,981*3260 = 448 бар
Забойное давление на момент получения флюидопроявленй равно пластовому давле-
нию
Забойное давление = гидростатическое давление + давление в бурильних трубах =

= 448 + 44 = 492 бар
Давление гидроразрыва и Leak-off тест
Максимально допустимое устьевой давление в КП (МДУТКП), бар
[Макс.доп.плотность бур.р-ра (кг/л)-плотность применяемого р-ра (кг/л)] x 0,0981 x

ГСВ (м)
Согласно исходным данным по листу глешения максимальное давление при испы-
тании пород на прочность равно 160 бар. Когда на устье есть это давление а в сква-
жине есть раствор плотностю 1,29 г/см3 то давление гидроразрыва равно:
Давление гидроразрыва = 160+0,0981*1,29*2390 = 462 бар
Зная это давление можем определить еквивалентную плотность бурового раствора с
позиции гидроразрыва, которая називается «максимально допустимая плотность буро-
вого раствора»
Эквивалентная плотность бурового раствора = давление гидрораз-

рыва/(0,0981*глубина башмака) = 462/(0,0981*2390) = 1,97 кг/л
[[Потери давления в КП (бар)] / [ ГСВ (м) x 0,0981]]+Плотность бурового раствора

(кг/л)
Максимально допустимая плотность бурового раствора, кг/л
[[Устьевое давление при ИПП (бар)]/[Глубина башмака по вертикали (м) x

0,0981]]+
+ Плотность жидкости при ИПП = 160/2390*0,0981 + 1,29 = 1,97 (кг/л)
Плотность бурового раствора для глушения, кг/л
Старая плотность бурового раствора (кг/л) + [[ДБТЗС(бар)]/[ГСВ (м) x 0,0981]] = =

1,4 + (44/3260*0,0981) = 1,54
Количество утяжелителя, необходимого для утяжеления промывочной жид-
кости:
182
 ут   ут . р   бр 
m ут  Vб . р  ,
 ут   ут . р
де ρут – плотность утяжелителя, кг/м3;
ρут.р – плотность утяжеленного бурового раствора, кг/м3.
ρбр – плотность раствора, который необходимо утяжелить, кг/м3.
Коефициент увеличения объема промывочной жидкости посяле утяжеления
определяют после расчета V объема утяжелителя:
m ут
V  ,
 ут
Vб . р  V
K ув  .
Vб . р
Время циркуляции это отношение объема бурового раствора (л) к подаче насоса
(л/мин) или объем бурового раствора (ходы) /полачу (ходы/мин)
Согластно этого отношения определяется время циркуляции любого объема в
свкважине.
Время полного цикла циркуляции = 12997/30 = 433 мин.

Время полного цикла циркуляции с учетом поверхностной обвязки = 13097/30 = 437
мин
Время циркуляции от поверхности до долота = 1576 ходов / 30 ходов/минуту = 52,5

минут
Время циркуляции от долота до башмака = 2740 ходов / 30 ходов/минуту = 91,3

минут
Число ходов до забоя = объем раствора в бурильных трубах (л) / дебит насоса
(л/ход) = 30106 / 19,1 = 1576 ходов
Число ходов от дотота до устья = объем раствора в кольцевом пространстве (л) /

дебит насоса (л/ход) = 218131 / 19,1 = 11421 ход
Число ходов от дотота до башмака = объем раствора в открытом стволе (л) / де-
бит насоса (л/ход) = 52327 / 19,1 = 2740 ходов
Общее число ходов включая поверхностную обвязку = общий объем циркулиру-

ющей промывочной жидкости (л) / дебит 250147 (л/ход) = 52327 / 19,1 = 13047 хо-
дов
Подача насоса (л/ход) это техническая характеристика насоса которая береться из

табличных данных
Эквивалентной плотностью бурового раствора в КП ρЭКВ называется плотность,

которая может создать гидростатическое давление без циркуляции на забое
скважины равное забойному давлению при прямой циркуляции.
Известно, что забойное давление при прямой циркуляции равно
рЗАБ = ρ0,0981H + ∆pКП
То же самое забойное давление с использованием понятия эквива-
лентной плотности будет
рЗАБ = ρЭКВ 0,0981H.
Следовательно, имеем формулу для эквивалентной плотности
183
ρЭКВ = ρ + ∆pКП/(0,0981Н)
Таким образом, ρЭКВ равна сумме плотности используемого раствора
и приращения, учитывающее потери давления в КП. Зная ρЭКВ, можно
рассчитать «возрастание» плотности раствора в КП и увеличение
давления на пласты в динамических условиях.
Взаимосвязь между давлением насоса и скоростю прокачки определяется при из-

вестных предыдущих параметрах бурения. Давление прокачки можно теоретически
вычислить при известных параметрах (старых) бурения по формуле Дарси-Вейс-
баха для определения потерь давления, считая скважину как местное сопротив-
ление
𝜌𝑣 2 𝑙
𝛥𝑃 = 𝜆
2𝑑
𝛥𝑃н 𝜌н 𝑄н2 𝑙н 𝑑с5
=
𝛥𝑃с 𝜌с 𝑄с2 𝑙с 𝑑н5
𝜌𝑄 2 𝑙16
𝛥𝑃 = 𝜆
2𝜋 2 𝑑5
𝜌с 𝑄с2 16
𝛥𝑃с = 𝜆 𝑙
2𝜋 2 𝑑с5 с
𝜌н 𝑄н2 16
𝛥𝑃н = 𝜆 𝑙
2𝜋 2 𝑑н5 н
𝜌н 𝑄н2
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с
𝜌с 𝑄с2
𝜆𝜌н 𝑄н 16𝑙н 2𝜋 2 𝑑с5
2
𝜆𝜌с 𝑄с2 16𝑙с 2𝜋 2 𝑑н5

когда изменилось 𝑙н
𝜌н 𝑄н 2
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с ( )
𝜌с 𝑄с
если изменится только плотность
𝜌н
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с
𝜌с
если изменится только подача
𝑄н 2
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с ( )
𝑄с
Примеры:
Рс = 40 бар
г
𝜌с = 1,1 см3; 𝑄с = 40 л/ход.
г
Найти 𝛥𝑃н когда 𝑄с = 𝑄н , а 𝜌 = 1,2 см3
𝜌 1,2
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с 𝜌н = 40 1,1 = 43,6 bar
с
𝛥𝑃 когда 𝑄н = 30 л/ход
𝑄2 302
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с 𝑄н2 = 40 (402 ) = 22,5 bar
с
𝜌 𝑄2 1,2 302
𝛥𝑃н = 𝛥𝑃с 𝜌н𝑄н2 = 40 1,1 402 = 24,5 bar
с с
Приближённое значение давления насоса при прокачке с новой скоростью, бар
Старое значения давления (бар) x [[Новая скорость насоса (ход/мин)]/[Старая ско-

рость насоса (ход/мин)]]2
184
Приближённое значения давления насоса при прокачке раствора новой плотно-

сти, бар
Старое значение давления насоса(бар) x [[Новая плотность р-ра (кг/л)]/[Старая

плотность р-ра (кг/л)]]
Максимально допустимий устьовое давление в кольцевом пространстве

(МААSP) , бар
[Макс.доп.плотность бур.р-ра (кг/л)-плотность применяемого р-ра (кг/л)] x 0,0981 x

ГСВ (м)
Согласно исходным данным листа глушения
Давление МААSP = (1,97 – 1,4)*2390*0,0981 = 133 бар
Газовые законы
В случае, когда газ достигает поверхности без розширения согластно газовым законам
газовая пачка находится под давлением
𝑃 𝑉0
𝑃г = пл
𝑉
,
2
а поскольку 𝑉0 = 𝑉2 → 𝑃пл = 𝑃г
Таким образом на усть в случае если пачка всплывет, будем иметь пластовое дав-
ление, а объем пачки останется без изменений. На забое давление звеличиться по скра-
внению с давленим на момент получения флюидопроявлений. В целом, ситуация абст-
рактная, поскольку скорее произйдет гидроразрыв пласта в слабой оне, чем пачка
всплывет на поверхность
Если скважина будет открыта – V2 = V1P1 / P2 = V1  Pпл / P2
Поскольку P2 – это атмосферное давление, то объем V2 существенно увеличиться по
сравнению с V1 и из скважины будет вытеснено значительное количество бурового рас-
твора, что приведет к падению забойного давления.
Пример: Рпл = 100 бар = P1 , Vпритока = 0,01 м3 = V1 ;
Согластно газового закона V2 = 100*0.01/1 = 1 м3;
Начальное давление циркуляции, бар

Давление прокачки (бар) + ДБТЗС (бар)
Согластно листа глушения:

Начальное давление циркуляции = 35 бар + 44 бар = 79 бар
Конечное давление циркуляции, бар
Давление прокачки (бар) x Плотность раствора глушения (кг/л)

Старая плотность бурового раствора (кг/л)
Согластно листа глушения:

Конечное давление циркуляции = (1,54/1,4)х35 = 38,5 бар
Ступеньчатое падение давление в бурильных трубах на каждые 100 ходов со-

гласно листа глушения
(79  38.5) 100
 2.57бар
1576
185
ГЛАВА 8
СТРОЕНИЕ ТРЕНАЖЕРА-ИМИТАТОРА DRILLSIM-5000

8.1 Характеристика тренажера-имитатора DrillSIM-5000
ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ
Имитатор ДРИЛЛСИМ-5000 разработанный и выполненный компанией "Дрил-
линг Системс", предоставляет собой последнюю модель портативных тренажеров
для обучения операциям по управлению скважиной. Имитатор применяется в про-
цессе начальной подготовки, а так же при повышении квалификации инженерного
персонала. Конструкция тренажера отвечает требованиям учебного процесса пер-
сонала операторов, буровых подрядчиков и обслуживающих компаний в условиях
работ на суше и море.
В обязанности инструктора входит провождение учебных занятий со своим
персоналом. Инструктор должен предоставить основную и необходимую информа-
цию проходящим начальную подготовку студентам, которая в дальнейшем должна
быть усовершенствована практическими упражнениями, и операциями на трена-
жере.
Общая характеристика " ДРИЛЛСИМ "
Доставленный в конфигурационное месторасположение "ДРИЛЛСИМ", всегда
экипирован большим количеством имитированных консолей, при этом, данное обо-
рудование и манифольды имеют неотличимое сходство с оборудованием, исполь-
зуемым на полу буровой вышки
Выработанные консоли используют контроли управления и инструменти-
ровку, подобные консолям, используемым на операционном поле деятельности.
Приборы ДРИЛЛСИМ и имитируемое оборудование спроектированы таким об-
разом, чтобы реагировать на ситуации проявления точно также, как и реальное
полевое оборудование.
Реализм может быть увеличен при помощи цифро-звуковых эффектов, кото-
рые полностью синхронизированы с разнообразными операциями и действиями
тренажера. Высокая резолюция Цветного Графического Монитора предоставляет
практиканту, проходящему начальную подготовку, график с реальным временем
передвижения Системы Ротора и Спускоподъема а так же других операций на полу
буровой вышки, при этом, графики взаимодействующие с пультами Бурильщика,
имитируют буровое оборудование.
Студенческая Станция с индивидуальным сенсорным экраном, так же входит
в оборудование ДРИЛЛСИМ. При выполнении задания на данной станции, студент
может наблюдать и выполнять соответственные операции, за которыми невоз-
можно наблюдать на поле буровой вышки.
Например: Изменение Массы Бурового Раствора
Компьютерное Оборудование
Основой главного компьютерного процессора, выполняющего имитации, яв-
ляется современное высокотехнологичное оборудование. Этот элемент практиче-
ски встроен в консоль манифольдов, для того чтобы сохранить компактность тре-
нажера и минимальное использование соединяющих кабелей и проводов.
Тренажеры, которые были разработаны до 1996 года, взаимодействуют с DEC
Micro VAX 3100 компьютерами, но в данной конфигурации, ДРИЛЛСИМ 5000, ис-
пользует новую технологию как DEC AlphaStation. IBM (Интернэшнл Бизнес Ма-
шинз) совместный с "Компак", взаимодействует со станцией студента, станцией ин-
структора, а так же выполняет графические изображения.
186
Моделирование операций, выполняемое тренажерами ДРИЛЛСИМ 500 и

50, производят высокий коэффициент деятельности на компьютерах "Компак"
или на портативном компьютере "Тошиба".
Компания Дриллинг Системе гарантирует надежность и высокое качество
данного оборудования.
Компьютерная Система "ДРИЛЛСИМ", использует математическую модель.
Данная модель имитирует операции оборудования буровой установки и скважин-
ных условий встречающихся в "реальном мире" ситуациях.
Когда Система включена, модель постепенно загружается с жесткого диска,
и в этом случае, тренажер пола буровой вышки будет взаимодействовать с Micro
VAX или AlphaStation.
Система связи сигналов ввода/вывода через систему устройства сопря-
жения, обеспечивает связь посредством сигналов между приборами панели
стажера и компьютером
Система Устройства Сопряжения преобразовывает эти сигналы, в сигналы
подающие ясную цель для компьютера, таким образом, компьютерные вычисле-
ния прогнозируют ответную реакцию осуществляемого процесса действий. Ре-
зультатная пропускная способность питает энергию через систему устройства со-
пряжения для управления манометрами, цифровыми отображениями графической
информации и звуковыми эффектами системы, для обеспечения прагматичного об-
раза деятельности практиканта.
Контроль Моделирования
Обязанность Инструктора — проконтролировать действия практиканта при
первоначальной подготовке и выполнении упражнения на имитаторе. ДРИЛЛСИМ
моделирования компьютерной программы, основательно проинтегрировал модуль-
ную упаковку, предназначенную для взаимодействия с действиями практиканта.
Имитатор Компьютерной Программы, позволяет практиканту наблю-
дать за последствиями его действий, а так же за последующим развитием
событий, происходящими в любом этапе упражнения.
ДРИЛЛСИМ оснащен рядом различных снапшотов, что позволит начать вы-
полнение занятий после накладки системы без промедления. Снапшоты содержатся
на твердом диске компьютера, что облегчает к ним доступ. Новые Снапшоты, могут
быть разработаны Инструктором в любое время при выполнении исходных упраж-
нений. Обычный метод задания исходных условий включает модификацию опреде-
ленных параметров в уже имеющемся упражнении и затем сохранение данных на
жестком диске компьютера. Альтернативно, инструктор может задать новые исход-
ные условия с помощью методики последовательного ввода данных, предлагаемой
в средствах инструктора.
Модель "ДРИЛЛСИМ" компьютерного программирования интерактивен. При
этом, он уникален тем, что стажер, инструктор не должны следовать предопреде-
ленной последовательности действий.
Инструктор может изменить параметры упражнения и ввести в упражнения си-
туации различных осложнений таких как: Неполадки оборудования при управле-
нии скважиной, например, авария насоса и размывов дросселя.
Осложнение в забое, например, размыв насадки, осложнения с оборудова-
нием; выход из строя манометра в бурильной колонне
Эти неисправности будут взаимодействовать с моделью компьютерной про-
граммы, выдавая соответствующие результаты. При постоянной практике, практи-
канты приобретают уверенность в своих способностях и навыках, повышая компе-
тентность, необходимую в случае если подобный сценарий произойдет в полевых
условиях.
187
Стандартное Оборудование ДРИЛЛСИМ 5000

В лист стандартного оборудования входят:
1) Консоль Давления для Бурения
2) Консоль по Управлению Бурением
3) Консоль по Управлению Наземным Противовыбросовым Превентором
4) Консоль по Управлению Штуцером
5) Манифольд Стояка
6) Манифольд Штуцера
7) Цветной Графический Монитор для Наземного и Скважинного Дисплея
8) Станция Студента и Станция Буровых Растворов с Цветным Графическим Мони-
тором и Сенсорным Экраном
9) Собрание Плоттера для записи Буровых и Скважинных Операций
10) Станция Инструктора, включающая Портативный Компьютер, Цветной Мони-
тор и Компьютерную Программу
11) Звуковая аудиосистема с шестнадцатью цифровыми записями
Дополнительное Оборудование ДРИЛЛСИМ 5000
К основному комплекту тренажера может быть добавлен ряд вспомогательных си-
стем, как:
1. Консоль по Управлению Подводным Противовыбросовым Превентором
2. Консоль по Управлению Подводным Дивертером
3. Консоль по У правлению Наземным Дивертером
4. Консоль Управления Компенсатором Верхней Качки и Бурильной Колонны
5. Приводная Система
6. Система Верхнего Привода и ремонт Наземных Манифольдов
7. Система по Ремонту Скважины п.в.п
8. Полноразмерное Устье Скважины и Фонтанная Арматура
9. Цементировочная Головка
10. Консоль Цементировочной Подкачки
11. Ремонт Мимической Панели с Ремонтом Манифольда, Устья Скважины и
12. Фонтанной Арматуры
13. Стабилизатор Напряжения Компьютерной Программы "Роголандс"
8.2 Строение тренажера-имитатора DrillSim-5000

Программа подготовки — контроль скважины при роторном бурении на суше.
Тренажер-имитатор DrillSim-5000 состоит из следующих блоков:
1. Блок бурильщика
1.1 Панель №1 (рис.1)
1.2 Панель №2 - левая (рис.2)
1.3 Панель №3 - правая (рис.3)
2. Блок противовыбросового оборудования (ПВО) (рис.4)
3. Блок дистанционно управляемого дросселя (рис.5)
4. Блок манифольда линии дросселирования (рис.6)
5. Блок манифольда насосов (рис.7)
188
1. Блок бурильщика
Панель №1
1
2
3
4
1 – блок полупроводниковых управляющих устройств

2 – блок управления буровой лебедкой, ротором и вспомогательным тормозом
3 – блок управления процессами на буровой площадке
4 – ручной тормоз
Панель №1 блока бурильщика
189
Блок полупроводниковых управляющих устройств
Этот блок позволяет бурильщику выбирать разные комбинации полупроводнико-

вых управляющих устройств для осуществления спуско-подъемных операций и опера-
ций, касающихся проведения бурения с возможностью задействовать разные комбина-
ции бурового оборудования.
1 2 3 4 5
\
1 – Панель выбора комбинаций бурового оборудования в зависимости от постав-
ленной задачи бурения/СПО
2 – Кнопка аварийной остановки процесса бурения/СПО
3 – Панель полупроводниковых управляющих устройств
4 – Датчик момента на роторе
5 – Ограничитель крутного момента
Блок полупроводниковых управляющих устройств
190
Блок управления буровой лебедкой,

ротором и вспомогательным тормозом
1 – Подача насоса №1/цементного насоса

2 – Подача насоса №2
3 – Подача насоса №3
4 – Регулятор скорости буровой лебедки
5 – Регулятор скорости вращения ротора
6 – Регулятор скорости вращения двигателя верхнего привода
7 – Переключатель выбора Насос №1/Выкл/Цементировочный насос
8 – Переключатель выбора Насоса №2 Вкл/Выкл
9 – Переключатель выбора Насоса №3 Вкл/Выкл
10 – Переключатель направления вращения буровой лебедки
За часовой стрелкой/ Выкл/ Против часовой стрелки
11 – Переключатель направления вращения ротора
За часовой стрелкой/ Выкл/ Против часовой стрелки
12 – Переключатель направления вращения двигателя верхнего привода За часо-
вой стрелкой/ Выкл/ Против часовой стрелки
13 – Переключатель выбора пониженной и повышенной передачи редуктора буро-
вой лебедки
191
14 – Переключатель выбора положения тормозной муфты буровой лебедки В сцеп-

лении/Нет сцепления/Инерционное торможение
15 – Переключатель свинчивания/развенчивания бурильных труб
16 - Переключатель выбора пониженной и повышенной передачи редуктора ротора
17 - Переключатель выбора положения передачи муфты барабана лебедки Высо-
кое/Нейтральное/Низкое
18 – Переключатель дополнительного ручного тормоза
Блок управления буровой лебедкой, ротором и вспомогательным тормозом
1. Блок управления процессами на буровой площадке
1,2,7,8 – Управление генераторами 1,2,3,4 Вкл/Выкл

3,9 – Управление верхним/нижним краном на ведущей трубе
Открыт/Закрыт
4 – Управление внутренним ПВО Установлено/Не установлено
5 – Имитация нанесения метки на ведущую трубу
6 – Управление елеваторм открыт/закрыт
10 – Управление предохранительным клапаном в трубах
Установлен/Не установлен
11 – Управление состоянием шурфа Загружен/Разгружен
12 – Управление положением крюка Влево/Вправо
Блок управления процессами на буровой площадке
192
Блок бурильщика
Панель №2 (Левая)
1 – Гидравлический индикатор веса

2 – Доливная емкость
3 – Панель контроля за потоком бурового раствора
4 – Цифровой дисплей бурильщика
5 – Манометр давления в трубном пространстве
6 - Манометр давления в затрубном пространстве
7 - Датчик момента та роторе
8 – Датчик частоты вращения ротора
9,10,11 – Скорость работы насоса №1, 2, 3 соответственно
Блок бурильщика, панель №2 (левая)
193
10
8
1 7
6
2
3 4 5
1 – Датчик уровня выхода бурового раствора со скважины

2 – Рычаги настройки аварийной сигнализации
3 – Индикаторная лампа аварийной сигнализации
4 – Переключать аварийной сигнализации в Активное/Пассивное положение
5 - Индикаторные лампы работы насоса №1, 2, 3
6 – Переключатели выбора бурового насоса
7 – Переключатель единиц измеритальной системы заполнения скважины
8 – Кнопка обнуления ходов насоса
9 – Счетчик суммарных ходов насоса
10 – Счетчик скорости работы насоса ходы/минуту
Панель контроля за потоком бурового раствора
DRILLING DATA DISPLAY

MD XXXX m TORQ XXXX N.m
MD BIT XXXX m RPM XXXX
HK LD XXXX daN WOB XXXX daN
PMP XXXX bar ROP XXXX m/hr
CSP XXXX bar Wt. In XXXX kg/m3
SPM #1 XXXX Wt. Out XXXX kg/m3
SPM #2 XXXX % Flow XXXX
SPM #3 XXXX PIT GL XXXX m3
M.VOL XXXX m3
K.МUD XXXX m3
194
Дисплей данных бурения

Реактивный мо-
Общая глубина XXXX метры XXXX Ньютонометр
мент
Глубина нахож- Скорость враще-
XXXX метры XXXX
дения долота ния ротора
Нагрузка на до-
Вес на крюке XXXX деканьютон XXXX деканьютон
лота
Давление на Скорость буре-
XXXX бары XXXX метры/час
насосе ния
Давление в об- Плотность рас- кило-
XXXX бары XXXX
садной колоне твора на входе грамм/м.куб.
Число двойных
Плотность рас- кило-
ходов насоса XXXX XXXX
твора на выходе грамм/м.куб.
№1
Раствор на вы-
ходов насоса XXXX XXXX
ходе
№2
Изменение
ходов насоса XXXX XXXX м.куб
уровня в емкости
№3
Объем активной
XXXX м.куб
емкости
Объем раствора
XXXX м.куб
для глушения
195
Панель №2 (правая)
1 – Панель контроля уровня раствора в приемных емкостях и суммарного объема

2 - Панель контроля уровня раствора при спуске бурильной колонны под давлением
3 – Датчик измерения момента Верхнего привода
4 – Датчик измерения частоты вращения Верхнего привода
Блок бурильщика, панель №2 (правая)
196
1 – Датчик изменения уровня бурового раствора в приемных емкостях

2 - Рычаги настройки аварийной сигнализации
3 - Индикаторная лампа аварийной сигнализации
4 - Кнопки обнуления уровня бурового раствора в приемных емкостях
5 – Датчик суммарного объема бурового раствора в емкостях
6 - Рычаги настройки количества приемных емкостей
7 – Переключать аварийной сигнализации в Активное/Пассивное положение
Панель контроля уровня раствора в приемных емкостях и суммарного объема

197
2. Блок противовыбросового оборудования (ПВО)
1 – Манометр давления в аккумуляторе

2 – Манометр давления воздуха
3 – Рычаг подачи воздуха в систему
4 – Индикаторная лампа зеленого цвета, которая сигнализирует об открытии превен-
тора (позиция Л1-Л5)
5 – Рычаг открытия линии глушения
6 – Рычаг открытия линии дросселирования
7 – Рычаг открытия/закрытия плашечного превентора
8 – Рычаг открытия/закрытия срезного превентора
9 – Регулятор работы универсального превентора
10 – Манометр давления в затрубном пространстве
11 – Манометр давления в манифольде
12 – Индикаторная лампа зеленого цвета, которая сигнализирует об открытии превен-
тора (позиция Л6-Л10)
13 - Рычаг открытия/закрытия универсального превентора
14 - Индикаторная лампа работы насоса
Блок противовыбросового оборудования (ПВО)
198
3. Блок дистанционно управляемого дросселя
1 – Манометр давления в трубном пространстве

2 – Цифровой манометр давления в трубном пространстве
3 – Рычаг переключения дросселя
4 – Рычаг управления пневмосистемой
5 – Дистанционный рычаг управления дросселем
6 – Регулятор скорости действия дросселя
7 – Кнопка обнуления счетчика ходов насоса
8,9,10 – Кнопки включения/выключения работы насоса №1, 2, 3
11 – Датчик уровня открытия дросселя
12 – Цифровой манометр давления в затрубном пространстве
13 – Манометр давления в затрубном пространстве
14 – Датчик общего количества ходов насоса
15 – Датчик скорости работы насоса ходов/минуту
Блок дистанционно управляемого дросселя
199
4. Блок манифольда линии дросселирования
СМ1 — Задвижка линии дросселирования

СМ2 — Задвижка соединяющая с манифольдом стояка
СМ3 — Задвижка линии глушения
СМ4 — Правая задвижка линии дросселирования
СМ5 — Перекресно-соединительная задвижка
СМ8 — Задвижка на входе жидкости в левый дистанционный дросель
СМ 9 — Задвижка на входе жидкости в левый ручной дроссель
СМ 10 — Задвижка на входе жидкости в правый ручной дроссель
СМ 11 — Задвижка на входе жидкости в правый дистанционный дроссель
СМ 12 — Задвижка на выходе жидкости в левый дистанционный дроссель
СМ 13 — Задвижка на выходе жидкости из левого ручного дросселя
СМ14 — Задвижка на выходе жидкости из правого ручного дросселя
СМ 15 — Задвижка на выходе жидкости из правого дистанционного дросселя
СМ 16 — Задвижка, изолирующая газовый сепаратор
СМ 17 — Задвижка, изолирующая линию глушения
Блок манифольда линии дросселирования
200
5. Блок манифольда насосов
SV 1 —
Впускная задвижка цементного насоса

SV 2 — Впускная задвижка бурового насоса
SV 3 — Задвижка, изолирующая манифольд линии дросселирования
SV 4 — Задвижка, изолирующая манифольд линии глушения
SV 5 — Впускная задвижка бурового насоса №2
SV 6 — Верхняя левая изолирующая задвижка
SV 7 — Нижняя левая-перекрестная изолирующая задвижка
SV 8 — Нижняя центральная-перекрестная изолирующая задвижка
SV 9 — Нижняя правая-перекрестная изолирующая задвижка
SV 10 — Верхняя правая изолирующая задвижка
SV 11 — Задвижка №1, изолирующая буровой шланг стояка
SV 12 — Верхняя левая-перекрестная изолирующая задвижка
SV 13 — Задвижка, изолирующая выпускную линию
SV 14 — Верхняя правая-перекрестная изолирующая задвижка
SV 15 — Задвижка №2, изолирующая буровой шланг стояка
Блок манифольда насосов
201
Стрелочный манометр
Тренажер-имитатор DrllSim-5000 оборудован маномерами стрелочного типа. Данные

манометры проградуированы относительно двух шкал – паскали (система СИ) и Psi
(pound on square inch – фунт на квадратный дюйм – система API)
Сопоставимость вышеупомянутых единиц измерения такова:
1 kPa = 0,1450377 Psi
202
8.3 Программа действий кандидата на тренажере-имитаторе DrillSIM-

5000
1. Кандидат входит в тренажерный класс с частично заполненным листом
глушения, карандашом, вычислительным прибором
2. Кандидат должен проверить и настроить бурове оборудоване
• Штуцерный манифольд и манифольд стояка.
Проверить состояние задвижек открыта/закрыта на соответственной линии ма-
нифольда
• Пульт управления ПВО и задвижек.
Проверить состояние превенторов открыт/закрыт, а также давления в соответ-
ствующих лилиях ПВО
3. Кандидат должен дать инструкцию бурильщику
• Процедуры закрытия скважины и проверки положения штуцера.
Выбрать мягкую/жесткую процедуру закрытия и проконтролировать степень от-
крытия дистанционного дросселя
• Причина для выбора процедуры герметизации.
Объяснить свой выбор
• Действия на случай отклонения и/или обнаружения ГНВП.
Перечислить действия во время возникновения ГНВП (острановить бурения, под-
нять бурильный инструмент над ротором, остановить насосы, открыть за-
движку на линии дросселирования, закрыть превентор, закрыть дроссель).
4. Проинструктировать бурильщика, как регистрировать давления
циркуляции во время глушения на заданной скорости работы насосов.
Насос №1.
• 1-ое давление циркуляции во время глушения и 2-ое циркуляции во время глуше-
ния. Насос №1.
Зарегистрировать давление циркуляции (потери давления) на манометре давления
в бурильных трубах, который расположен на дистанционном пульте дросселирова-
ния (рис. 5 поз.2) или на пульте бурильщика (рис. 2, поз. 5). Значение давлений запи-
сать в карте глушения скважины.
• 1-ое давление циркуляции во время глушения и 2-ое циркуляции во время глуше-
ния. Насос №2.
Те же действия что и прежде.
5. Кандидат должен проверить настройку сигнализации
• Дать бурильщику данные настройки.
Выставить сигнализацию раствора на выходе со скважины (10% на поглощение и
10% на проявление);
Выставить сигнализацию изменения объема раствора в прийомных ёмкостях (2
м3 на поглощение и 0,5-0,6 м3 на проявление).
• Проверка точности установки сигнализации бурильщиком.
• Задать параметры режима бурения
Обороты ротора 60-90 об/мин., подача насоса при бурении (вдвое больше запланиро-
ванной подачи насоса во время ликвидации флюидопроявлений), нагрузка на долото
15-20 т.
6. Сбор первоначальных данных з ГНВП от бурильщика и личная про-

верка.
• Глубина скважины. (цифровой дисплей на панели бурильщика)
203
• Давление в бурильной колонне. (рис.5 поз.2)

• Давление в обсадной колоне. (рис.5 поз.12)
• Количество поступившего в скважину флюида. (рис. 3.1, поз.1)
Усложнение 1 – Определение давления в бурильной колонне.

• Уточнить присутствие обратного клапана (не защитать, если это выяснено раньше).
• Определить давление в БК на устье закрытой скважины.
В случае наличия обратного клапана следует выполнить следующие действия:
- при закрытой скважине запустить насос на 2-3 хода, при этом давления в буриль-
ных трубах и кольцевом пространстве начнут медленно расти)
- внимательно наблюдать за ростом давления в кольцевом пространстве
- как только давление в кольцевом пространстве начнет расти – немедленно оста-
новить насос
- в этом состоянии зафиксировать давление в бурильных трубах.
7. Наблюдение за забойным давлением

• Дать инструкции бурильщику следить за изменениями давления и доложить супер-
вайзеру.
• Сложить соответственную карту глушения через 15 минут после получения флюи-
допроявлений.
8. Кандидат должен дать инструктаж по управлению скважиной

• Если не указано инструктором, выбрать метод глушения и дать бурильщику специ-
альные указания.
• Подготовка раствора для глушения заданной плотности.
• На счетчике ходов установить «0» (синяя кнопка). Обязательно настроить скорость
закрытия та открытия дроссельной задвижки в удобное для себе положение.
• Запуск насосов.
Запуск через 5-ходов до режимного значения. Во время запуска давление в обсадной.
колонне должно быть на 5-10 bar больше за давление в начале флюидопроявлений.
• После выхода насоса на «режим» установить давление в бурильной колонне за рас-
четом (до 5 bar больше расчетного значения)
• Контроль за насосом (постоянная продуктивность).
• Бурильщику следить за ростом уровня бурового раствора во врем циркуляции.
• Бурильщику регулярно регистрировать данные про давлениях и докладывать су-
первайзеру.
• После того, як утяжеленный раствор заполнил поверхностную циркуляционную си-
стему (100 ходов насоса) переустановить число ходов насоса (установить «0») и ве-
сти отчет часу.
9. Процедура глушения
• Проверить готовность циркуляционной системы.
• Взаимодействие с бурильщиком во время пуска насоса.
• Выдержка необходимого давления в затрубном пространстве во время пуска.
• Учитывайте задержку времени между влиянием на дроссель и изменением по-
казателей манометра на стояке.
Усложнение 2 - Полный отказ насоса

• Принять необходимые действия. «Стоп» насос. Закрыть дроссель. Перейти на 2-й
насос.
• Дать необходимые инструкции и восстановить операции вместе с бурильщиком.
204
Усложнение 3 - Насадка долота забита

• Установить усложнение и провести правильные действия: «Стоп» насос. Запомнить
скачок давления и пересчитать новые значения конечного давления циркуляции.
• Дать необходимые указания и восстановить операции совместно с бурильщиком.
Усложнение 4 - Размыв дросселя

• Установить усложнение и провести правильные действия. «Стоп» насос. Закрыть
дроссель. Перейти на 2-й дроссель.
• Дать необходимые указания и восстановить операции совместно с бурильщиком.
Усложнение 5 - Дроссель забит

• Установить неисправность. «Стоп» насос. Закрыть дроссель. Перейти на 2-й дрос-
сель.
• Принять необходимые действия и возобновить роботу вместе с бурильщиком.
МЕТОД БУРИЛЬЩИКА
10. Контроль за забойным давлением с начала и вымывание первой
пачки.
• Поддерживайте постоянным забойное давление во время вымывания пачки, до вы-
хода раствора. Давление в бурильных трубах поддерживать соответственно ходам
за графиком-таблицей.
11. После вымывания первой пачки

• Загерметизировать скважину совместно с бурильщиком, удерживать забойное дав-
ление постоянным. Приготовить утяжеленный раствор на счетчике ходов установить
«0» та заполнить утяжеленным раствором бурильную колонну.
ление постоянным.
- перед подачей команды «Стоп насос» сделать 5-6 одоротов редулятора скорости
дросселя в сторону «Быстро».
- дать команду «Стоп насос»
- одновременно с командой «Стоп насос» повернуть рычаг дросселя (рис. 5, поз. 5)
в сторону «Закрыто» и полностью закрыть дроссель
Пояснить, как продолжать циркуляцию. Проверка давлений и правильности показаний
манометра
12. Суммарный ГНВП

• Проверить, чтобы общий объем дополнительных пачек, не превышал допустимого
объема (1280 литров).
МЕТОД ОЖИДАНИЯ И УТЯЖИЛЕНИЯ

10. Следить за давлением на стояке
• Поддерживать необходимое забойное давление во время закачивания раствора
глушения. Давление в бурильных трубах поддерживать соответственно ходам за
графиком-таблицей.
11. После вымывания первой пачки

ление постоянным. Пояснить, как продолжать циркуляцию.
- перед подачей команды «Стоп насос» сделать 5-6 оборотов регулятора скорости
дросселя в сторону «Быстро».
- дать команду «Стоп насос»
205
- одновременно с командой «Стоп насос» повернуть рычаг дросселя (рис. 5, поз. 5)

в сторону «Закрыто» и довести стрелку положения дросселя (рис. 5, поз. 11) до
отметки ¼.
- после того как давление в бурильных трубах упадет до «0», полностью закрыть
скважинку
• Проверка давлений и верности показаний манометра
12. Суммарный ГНВП

• Проверить, чтобы общий объем дополнительных пачек, не превышал допустимого
объема (1280 литров).
206
ПРИЛОЖЕНИЯ
1 Последовательность сборки наземного устьевого оборудования при буре-

нии скважины
1.1 Этап бурения долотом 17-1/2”
1.4 Этап бурения долотом 5-3/4” (или 6” в зависимости от толщины стенок труб 7”)
2 Пример оборудования устья по процедуре фирмы Cameron
2.1 Установка корпуса колонной головки обсадной колонны 20”
2.2 Испытания превентора 20”
2.3 Установка предохранительной втулки 20”
2.3.1 Извлечение предохранительной втулки 20”
2.4 Установка комплекса клиньев подвески SB-6 (EB-247)
2.5 Испытания ПВО 13-5/8”
2.6 Установка защитной втулки 13-5/8” ЕВ-83
2.6.1 Съем защитной втулки 13-5/8”
2.7 Установка комплекса клиньев подвески SB-3A (EB-247)
2.8 Установка испытательного фланца 13-5/8” х 11” и фланцевой катушки

обсадной колонны 11” х 11”
2.9 Испытания ПВО 13-5/8”
2.10 Установка защитной втулки 11” ЕВ-83
2.10.1 Съем защитной втулки 11” ЕВ-83
2.11 Установка комплекса клиньев подвески SB-5A
3 Процедура FMC
3.1 Установка фланца подвески 30” х 24”
3.2 Спуск и подвеска обсадной колонны 16”
3.2.1 Стандартный вариант
207
3.2.2 Аварийный вариант
3.3 Подъем райзера 30”
3.4 Установка фланцевой катушки 16-3/4” - 2000 х 16-3/4” - 2000
3.4.1 Испытания колонной головки 16” фланцевой катушки

16-3/4” – 2000 х 16-3/4” - 2000 и соединения ПВО
3.5 Спуск и подвеска обсадной колонны 10-3/4”
3.5.2 Аварийный вариант - Случай прихвата обсадной колонны 10-3/4”
3.6 Подъем фланцевой катушки 16-3/4” - 2000 х 16-3/4” - 2000
3.7 Установка UH.A уплотнительного устройства 16 x 10-3/4”
3.8 Установка компактной головки тип II 10”
3.8.1 Необходимая процедура
3.9 Установка фланцевой катушки 11” - 5000 х 11” - 5000
3.9.1 Испытания соединений 11” - 5000, фланцевой катушки,

превентора и компактной головки
3.10 Спуск и подъем нижнего предохранительного кольца
3.101 Необходимая процедура
3.11 Спуск и подъем обсадной колонны 7-5/8”
3.11.2 Аварийный вариант - Случай прихвата обсадной колонны 7-5/8”
3.12 Спуск уплотнительного устройства 10” х 7-5/8” UH.A
3.13 Спуск и подъем верхнего предохранительного кольца
3.14 Спуск и подвеска насосно-компрессорных труб 4-1/2”
3.15 Установка переходного фланца
208
4 Рабочие режимы
4.1 Общие сведения
4.1.1 Спецификации, справочные инструкции
4.1.2 Гидравлическое давление
5 Состав превенторной сборки
5.1 Примеры состава превенторных сборок
5.1.1 Наземные превенторы
5.1.2 Подводные превенторы
1 Последовательность сборки наземного ПВО при бурении скважины
• Существует множество вариантов монтажа оборудования устья в соответствии с

программами бурения и спуска обсадных колонн. Обычная программа сводится
к следующему:
• • бурение долотом 17 1/2” - обсадная колонна 13 3/8”
• • бурение долотом 12 1/4” - обсадная колонна 9 5/8”
• • бурение долотом 8 1/2” - обсадная колонна или хвостовик 7”
• • бурение долотом 5 3/4” - обсадная колонна или хвостовик 4”-5”
• Обычно перед указанными колоннами устанавливается направление длиной 10-
20 м, которое спускается на проектную глубину и, при необходимости, цементи-
руется. При сборке устьевого оборудования добавляется воронка, которая обес-
печивает возврат и поступление бурового раствора на вибросита по желобу.
В параграфах 1.1 -1.4 представлен пример последовательности сборки согласно указан-

ной программе.
1.1 Этап бурения долотом 17 1/2”
Бурение начинается долотом 17 1/2” и проводится до проектной глубины. Высота по-

следнего патрубка обсадной колонны будет подгоняться относительно ротора, чтобы
обеспечить всю сборку элементами устьевого оборудования, включая превенторы.
После цементирования осуществляется центровка колонны 13 3/8” относитель-но ро-

тора. После ОЗЦ отвинчивают рабочую трубу и навинчивают или прива-ривают первый
элемент устьевого оборудования, например, корпус колонной головки обсадной ко-
лонны 13 5/8”.3000.
Затем оборудование устанавливается в следующем порядке:
• переходная катушка 13 5/8”.3000 х 13 5/8”.5000
• циркуляционная крестовина 13 5/8”.5000 с боковыми отводами серии 5000
• плашечные превенторы 13 5/8”.5000
209
• универсальный превентор 13 5/8”.5000
• воронка
Все эти элементы обеспечивают прохождение долота 12 1/4”. Боковые отводы циркуля-
ционной крестовины соединяются с блоком дросселирования и буровыми насосами при
возможности подсоединения к насосной группе высокого давления.
Оборудование устья скважины, превенторы и задвижки испытываются, а предохрани-

тельная втулка устанавливается до разбуривания цемента.
Этап бурения долотом 121/4”
Бурение продолжается долотом 12 1/4” с целью спуска промежуточной колонны 9 5/8”

(подобрать последнюю трубу таким образом, чтобы патрубок не оказался на высоте ко-
лонной головки). Колонна 9 5/8” спускается и после снятия предохранительной втулки
колонной головки цементируется и крепится в последней с определенным натяжением.
Два способа натяжения:
• После натяжения колонны посадить её на клинья ротора.
• посадить колонну обсадных труб на спайдер:
- разъединить колонную головку и промежуточную катушку,
- поднять и подвесить оборудование устья на несущих балках ротора или

установить “распорки” между колонной головкой и промежуточной катушкой и
подгоночным патрубком,
- взять колонну на элеватор и создать натяжение колонны,
- установить клиновую подвеску.
Первый метод требует меньше времени, но менее надежен. Во время спуска клинья
могут заклинивать. Он мало распространен.
Нужно провести следующие операции в указанной ниже последовательности:
• обрезка трубы с учетом высоты испытательного фланца, длины спуска

трубы в основание колонной головки 7” и зазора между фланцами с 2 тороидаль-
ными уплотнениями,
• установка уплотнения фланца 13 5/8”.5000, при необходимости,
• установка колонной головки 7” (фланцы 13 5/8.5000 х 11”.5000), оснащенной

в основании собственной системой герметизации,
• сборка и стяжка этих трех элементов.
Только после закрепления этих элементов начинают испытания устьевого оборудова-

ния колонны 9 5/8” на герметичность.
210
Сборка нового оборудования устья заканчивается установкой:
• предохранительной втулки в верхней части колонной головки,
• переходного фланца 11”.5000 х 13 5/8”.5000,
• циркуляционной крестовины и превенторов 13 5/8”.5000,
• воронки
Затем подсоединяют линию глушения и линию дросселирования и начинают испытания

устьевого оборудования.
1.3 Этап бурения долотом 8 1/2” (215,9 мм)
Этап бурения долотом 8 1/2” заканчивается спуском обсадной колонны 7”. Принцип ра-
бот тот же:
• после снятия предохранительной втулки спуск, цементирование и крепление

колонны,
• срезание трубы в зависимости от элементов, которые защищают колонную

головку 7”,
• установка испытательного фланца 11”.5000, если вскрываются зоны высокого

давления и желательна тройная герметичность колонной головки 7”,
• установка головки НКТ, аналогичной колонной головке, с конической расточкой

под плашки или посадочное место подвески НКТ,
• сборка ПВО; в зависимости от природы флюидов во вскрываемых пластах, со-

храняется та же серия 135/8”.5000 или используется следующая, например,
10.000. В этом случае головка НКТ подбирается таким образом, чтобы верхний
фланец имел тот же номинальный размер и ту же серию, что и, например, пре-
венторы 7 1/16”.10000, или же с самого начала предусматривается использова-
ние головки серии
13 5/8”.10000.
1.4 Этап бурения долотом 5 3/4” (или 6” в зависимости от толщины стенок труб
7”)
Предполагается, что обсадная колонна 7” спускается и цементируется в кровле залежи.

Бурение осуществляют в продуктивном пласте и этап заканчивается спуском хвостовика
диаметром 5” или менее с креплением в обсадной колонне 7”.
• После перфорации устанавливают эксплуатационный пакер,
• спускают насосно-компрессорные трубы с подвеской,
211
• после демонтажа превенторов устье скважины оборудуют переходным флан-

цем, подогнанным к колонной головке, и сверху устанавливают фонтанную арма-
туру.
По некоторым программам начинают бурение долотом 26” под обсадную колонну 20”. В
этом случае сборка ПВО 20”, даже крайне упрощенная (например, универсальный пре-
вентор), будет использоваться до сборки ПВО
13 5/8” (см. рис. 59).
Рис. 59. Бурение ствола 26”
212
Рис. 60. Крепление колонны 20” до цементирования
213
Рис. 61. Сборка на обсадной колонне 20” для этапа бурения долотом 17 1/2”
214
Рис. 62. Сборка на обсадной колонне 13 3/8” для этапа бурения долотом 12 1/4”
215
2 Пример оборудования устья по процедуре фирмы Cameron
2.1 Установка корпуса колонной головки 20”
• Бурить под обсадную колонну 20”,
• спустить обсадную колонну 20” с учетом правильного расположения же-

лоба (если он используется),
• создать циркуляцию и провести цементирование,
• обрезать обсадную колонну 20” на необходимом уровне (контролировать подго-

товку корпуса колонной головки для обеспечения надлежащего уровня),
• установить корпус колонной головки 20” на верхнем конце обсадной

колонны,
• приварить корпус колонной головки к обсадной колонне 20”,
• после надлежащего охлаждения провести гидравлические испытания сварных

швов через испытательное отверстие 1/2” (использовать 50% от максимального
значения давления смятия обсадной колонны 20”).
Примечание: опорная плита диаметром 32” может использоваться для центри-

рования кондуктора диаметром 20” с направлением диаметром 30”.
Рис. 63. Установка корпуса колонной головки обсадной колонны 20”
2.2 Испытания ПВО 20”
• Очистить канавку R-74,
216
• установить прокладку RX-74,
• установить переходной фланец с соединением на шпильках с обоих

сторон и стопорными винтами,
• проверить, что стопорные винты полностью затянуты,
• установить превенторную сборку 20”,
• спустить комбинированную испытательную пробку в корпус колонной головки об-

садной колонны (испытательной стороной вниз),
• испытать ПВО,
• поднять испытательную пробку.
Рис. 64 Испытания ПВО 20”
2.3 Установка предохранительной втулки 20”
• Проверить, что стопорные винты переходного фланца полностью вывернуты

(минимум 3,9” относительно внешнего диаметра фланца),
217
• спустить предохранительную втулку 20” с комбинированной испытательной

пробкой (испытательной стороной вверх),
• зафиксировать втулку с помощью стопорных винтов,
• отвернуть пробку на два оборота против часовой стрелки и вынуть её,
• бурить под обсадную колонну 13 3/8”.
• Спустить комбинированную испытательную пробку в предохранительную

втулку и сделать примерно 2 оборота по часовой стрелке,
• полностью вывернуть стопорные винты (минимум 3,9” относительно

внешнего диаметра фланца),
• поднять предохранительную втулку.
Рис. 65. Установка предохранительной втулки 20”
2.4 Установка комплекта клиновой подвески SB-6
• Спустить обсадную колонну 13 3/8” с учетом правильного расположения от-

вода бурового раствора в жёлоб (если он используется) (случай
отсутствия посадочного места в колонной головке),
218
• открыть задвижку бокового канала колонной головки,
• поднять превенторы и переходный фланец,
• отцентрировать обсадную колонну 13 3/8,
• убедиться, что уплотнение подвески SB-6 не затянуто и что винты проворачи-

ваются свободно,
• установить 2 лафета с каждой стороны обсадной колонны,
• установить и затянуть подвеску вокруг обсадной колонны 13 3/8,
• снять подъемные ушки,
• убрать 2 лафета с целью прохождения подвески в корпус колонной головки,
• установить обсадную колонну на клинья подвески (автоматическая герметиза-

ция).
Примечание: При использовании клиньев MLS не создавать нагрузку на кли-

нья подвески.
• Равномерно затянуть винты подвески SB-6, пользуясь ключом 7/32”, при необ-
ходимости, с помощью патрубка,
• осуществить грубое срезание обсадной трубы 13 3/8 приблизительно в 2 фу-

тах над плоскостью фланца колонной головки 20”,
• извлечь отрезанную часть обсадной трубы 13 3/8”,
• извлечь и отправить на хранение ОП 20” и промежуточную катушку,
• осуществить чистовое срезание обсадной колонны в 5 1/2” над плоскостью

фланца 20”.
219
Рис. 66. Установка переходной катушки 20” х 13 5/8”
2.5 Испытания превенторов 13 5/8”
• Очистить канавку BX-160,

• установить уплотнение BX-160,
• установить переходный фланец с соединением на шпильках с обоих
• убедиться, что стопорные винты полностью вывернуты,
• поставить превенторы 13 5/8”,
• спустить комбинированную испытательную пробку в переходную катушку (испы-
тательной стороной вниз),
• испытать превенторы,
• поднять испытательную пробку 13 5/8” .
220
Рис. 67. Испытания превенторов 13 5/8”
2.6 Установка предохранительной втулки 13 5/8”
• Убедиться, что стопорные винты переходного фланца полностью вывернуты

• спустить предохранительную втулку 13 5/8” с комбинированной испытательной

пробкой (испытательной стороной вверх),
• зафиксировать втулку с помощью стопорных винтов,
• повернуть на два оборота против часовой стрелки и вынуть пробку,
• бурить под обсадную колонну 9 5/8”.
2.6.1 Извлечение предохранительной втулки 13 5/8”
221
• Спустить комбинированную испытательную пробку в предохранительную

втулку и повернуть приблизительно на 2 оборота по часовой стрелке,
• полностью отвернуть стопорные винты (минимум 4,53” относительно

внешнего диаметра фланца 13 5/8”),
Рис. 68. Установка предохранительной втулки 13 5/8”
2.7 Установка комплекта клиновой подвески SB-3A
• Спустить обсадную колонну 9 5/8” с учетом правильного расположения от-

вода бурового раствора в желоб (если он используется) (в случае отсутствия
посадочного места в переходной катушке),
• открыть задвижку бокового канала переходной катушки,
• поднять превенторы и переходный фланец со стопорными винтами,

222
• отцентрировать обсадную колонну 9 5/8”,
• убедиться, что уплотнение подвески SB-3А не затянуто и что болты проворачи-

• установить и завинтить подвеску вокруг обсадной колонны 9 5/8”,
• убрать 2 лафета с целью прохождения подвески в переходную катушку,

ция).
Примечание: При использовании подвески типа MLS не создавать нагрузку на

клинья подвески.
• Равномерно затянуть болты подвески SB-3А, пользуясь ключом 1/2”, при

необходимости, с помощью патрубка,
• осуществить грубое срезание обсадной колонны 9 5/8” приблизительно в 1,5

футах над плоскостью фланца 13 5/8”,
• извлечь отрезанную часть обсадной трубы 9 5/8”,
• извлечь и отправить на хранение превенторы 13 5/8” и испытательный переход-

ный фланец,
• осуществить чистовое срезание обсадной колонны 9 5/8” над плоскостью

фланца 13 5/8”.
223
Рис.
69. Установка колонной подвески SB-3A
2.8 Установка испытательного фланца 13 5/8” х 11” и промежуточной катушки

11” х 11” обсадной колонны
• Надлежащим образом очистить выступающую часть обсадной колонны 9 5/8”, а

также канавку ВХ-160 и установить новое уплотнительное кольцо ВХ-160,
• установить испытательный фланец и очистить канавку ВХ-158,
• установить уплотнение ВХ-158,
224
• установить промежуточную катушку 11” х 11” на выступающей части об-

садной колонны 9 5/8”,
• правильно затянуть все гайки фланцев 13 5/8” и 11” (см. таблицу моментов
API-6A, приложение D),
• ввести около 8 стержней пластиковой смазки в нижнее отверстие испытательного

фланца,
• провести гидравлические испытания через нижнее испытательное отверстие

1/2” (50% давления смятия обсадной колонны 9 5/8”),
• ввести около 8 стержней пластиковой смазки внутрь верхнего отверстия

испытательного фланца,
• провести гидравлические испытания через верхнее испытательное отверстие

1/2” (50% давления смятия обсадной колонны 9 5/8”),
• ввести около 8 стержней пластиковой смазки внутрь нижнего нагнета-

тельного канала катушки,
• провести гидравлические испытания через нижнее испытательное отверстие

1/2” (50% давления смятия обсадной колонны 95/8”),
• ввести около 8 стержней пластиковой смазки внутрь верхнего нагнета-

тельного канала катушки,
• провести гидравлические испытания через верхнее испытательное отверстие

1/2” (50% давления смятия обсадной колонны 95/8”).
225
Рис.
70. Установка промежуточной катушки 11” х 11”
2.9 Испытания превенторов 13 5/8”
• Очистить канавку ВХ-158,
• установить прокладку ВХ-158,
226
• установить переходный фланец 11” х 13 5/8” с соединением на шпильках с обоих

• убедиться, что стопорные винты полностью вывернуты,
• установить противовыбросовые превенторы 13 5/8”,
• спустить комбинированную испытательную пробку в промежуточную ка-

тушку обсадной колонны (испытательной стороной вниз),
• испытать превенторы,
• поднять испытательную пробку 11”.
Рис. 71. Испытания ПВО 13 5/8”
227
2.10 Установка предохранительной втулки 11” УВ-83
• Убедиться, что стопорные винты переходного фланца полностью затянуты

• спустить предохранительную втулку 11” с помощью комбинированной ис-

пытательной пробки (испытательной стороной вверх),
• зафиксировать втулку с помощью стопорных винтов (приблизительно 2,87” отно-

сительно внешнего диаметра фланца),
• сделать 2 оборота против часовой стрелки и извлечь пробку,
• бурить под обсадную колонну 7” или хвостовик 7”.
• Спустить комбинированную испытательную пробку в предохранитель- ную

втулку и сделать около 2 оборотов по часовой стрелке,
• полностью вывернуть стопорные винты (минимум 3,23” относительно

внешнего диаметра фланца),
228
Рис. 72. Установка предохранительной втулки 11”
229
2.11 Установка комплекта клиновой подвески SB-5A
• Спустить обсадную колонну 7” с учетом правильного расположения отвода бу-

рового раствора в желоб (если он используется) (в случае отсутствия посадоч-
ного места в переходной катушке),
• открыть задвижку бокового канала переходной катушки,
• поднять превенторы и переходный фланец со стопорными винтами,
• отцентрировать обсадную колонну 7”,
• убедиться, что уплотнение подвески SB-5А не затянуто и что болты проворачи-

• установить и завинтить подвеску вокруг обсадной колонны 7”,
• убрать 2 лафета с целью прохождения подвески в переходную катушку,

ция).
Примечание: При использовании подвески типа MLS не создавать нагрузку на

клинья подвески.
• Равномерно затянуть болты подвески SB-5А, пользуясь ключом 1/2”,

при необходимости, с помощью патрубка,
• осуществить грубое срезание обсадной колонны 7” приблизительно в 1,5

футах над плоскостью фланца 11”,
• извлечь отрезанную часть обсадной трубы 7”,
• извлечь и отправить на хранение превенторы 13 5/8” и испытательный

переходный фланец,
• осуществить чистовое срезание обсадной колонны 7” в

зависимости от предполагаемых последующих работ.
230
Рис. 73. Установка колонной подвески SB-5A
231
Рис. 74. Сборка устьевого оборудования 20”х13 5/8”х9 5/8”х7” в соответствии с про-
граммой спуска обсадных колонн
232
Рис. 75
1- кондуктор, 2- 2” заглушка артикул 6994-4, 3- корпус колонной головки, 4,6- клиновая
подвеска с уплотнением, 5- 2” заглушка артикул 6994-4, 7- катушка НКТ типа N, 8-
шпильки и гайки, 9- кольцевая прокладка, 10- для двойных и тройных конструкций ар-
тикул 43567-1 (2-5000), артикул 43567-2 (10000). Узел регулировочных и стопорных
винтов, 11- заглушка под 1”трубу, 12,14- направляющая, 13-ниппель 2 х 6 “ХХ” (артикул
21013-12), 15- катушка НКТ в сборе, 16- катушка обсадной колонны в сборе, 17- за-
движка F, 18- ниппель 2 х 6 “ХХ” (артикул 21013-12), 19- колонная головка в сборе
233
3 Оборудование устья по процедуре FMC
В данном разделе рассматривается применение компактной колонной головки тип 2 в

соответствии с двумя возможными режимами использования:
• стандартный вариант,
• аварийный вариант.
3.1 Установка фланца подвески 30” х 24”
Важно точно определить желательное положение сборки компактной головки с фонтан-

ной арматурой до срезания направление 24” и установки фланца подвески 30” х 24”.
Затем:
• срезать трубу направления 24” и сформировать фаску и торец под сварку по

уровню,
• приварить фланец подвески 30” х 24” к направлению (согласно техниче-

ским условиям стандарта 6А API),
• соединительную муфту (19.100.550) понадобится, разумеется, сваривать с

райзером 30”.
Рис. 76
234
3.2 Спуск и подвеска обсадной колонны диаметром 16” (406 мм)
• Колонная головка 16” - 2000 несет обсадную колонну 16” с помощью на

фланца подвески. После этапа бурения долотом диаметром 22”, обсадная ко-
лонна и колонная головка 16” спускаются и устанавливаются на место с помощью
установочного (спускового) инструмента 62.103.000,
• при обычной процедуре цементирования инструмент имеет полнопроходное

сечение чтобы обеспечить прохождение двух цементировочных пробок (инструмент
N 62.103.003),
• при цементировании через бурильные трубы инструмент оснащается в

верхней и нижней части двумя резьбовыми соединениями для навинчива-
ния бурильных труб и спускового комплекта труб (инструмент N 62.103.000).
Примечание: избегать повреждения резьбы ACME 171/88 LH при вводе
установочного инструмента в колонную головку.
1) Перекрыть боковые отводы колонной головки с помощью пробок
типа Allen.
2) Собрать колонную головку 16” и установочный инструмент
(необходимо около 14 оборотов против часовой стрелки для ввинчивания
установочного инструмента в колонную головку). Спустить и установить на
место обсадную колонну 16”, убедившись в желаемой ориентации боковых
отводов до посадки на фланец подвески.
3) По окончании операций цементирования, извлечь, разумеется,
установочный инструмент из колонной головки.
235
Рис. 77
236
Совершенно очевидно, что резьбовая колонная головка 16” взаимозаменяема с

колонной головкой 16” с направляющим конусом. Процедура, используемая в
случае прихвата обсадной колонны 16” при спуске с целью установки колонной
головки 16” с направляющим конусом, сводится к следующему:
После цементирования обсадной колонны 16”:
1) При желании можно извлечь фланец подвески 30” х 24”, отрезая
трубу 24” в месте сварки с так называемым фланцем подвески.
2) Срезать обсадную колонну 16” на высоте до 7 3/8” (187,3 мм) над срезом
24” трубы (или сварки 24” трубы и фланца подвески 30” х 24”), сформиро-
вать торец и фаску по уровню.
3) Посадить обсадную колонну 16” с колонной головкй 16” с направляющим кону-
сом. Направить боковые отводы до сварки с колонной головкой, как указано на ри-
сунке, пользуясь стандартом API 6A.
4) Провести испытания с созданием 75% давления смятия обсадной ко-

лонны 16”.
Рис. 78
3.3 Подъем райзера 30”
• Извлечь райзер 30”,
• вынуть пробки типа Аллен из боковых отводов колонной головки и установить

ниппели и задвижки 2”.
237
Рис. 79
3.4 Установка промежуточной катушки 16 3/4” - 2000 х 16 3/4” - 2000
Установить промежуточную катушку 16 3/4” на колонной головке 16” для операций по

бурению в колонне 16”.
3.4.1 Испытания колонной головки 16”, промежуточной катушки 16 3/4” - 2000

х 16 3/4” - 2000 и соединений превенторов
Перед этапом бурения долотом 14 3/4” (373 мм) провести испытания промежуточной
катушки и соединений превенторов с помощью испытательной пробки.
• Установить испытательную пробку с резьбой 4 1/2” IF в колонной головке 16”,
• провести испытания на давление 2000 фунт/ кв. дюйм.
238
Рис. 80
239
Рис. 81
3.5 Спуск и подвеска обсадной колонны 103/4”
Обсадная колонна 10 3/4” спускается с помощью шлицевой подвески 10 3/4” и соответ-

ствующего установочного инструмента для подвески в колонной головке 16” - 2000 фунт/
кв. дюйм.
а) Процедура установки на место
240
• Снять 2 кольцевых уплотнения и предохранительную втулку, которые находятся

в верхней части колонной подвески 10 3/4”,
• навернуть шлицевую подвеску 10 3/4” на верхнее соединение обсадной

колонны 10 3/4”,
• на шлицевой подвеске 10 3/4” надпись “Tong-here” указывает расположение

ключа для свинчивания. Использовать эту поверхность для затяжки шлицевой
подвески 10 3/4”,
• навернуть установочный инструмент в верхней части шлицевой подвески, для

чего необходимо сделать приблизительно 14 оборотов против часовой стрелки,
• спустить и посадить на место обсадную колонну 10 3/4”,
• извлечь установочный инструмент из шлицевой подвески по окончании це-

ментирования.
241

Язык

2 Вlowout Preventer Equipment Manual of UA-494 for Level 2 3 4

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

2 Вlowout Preventer Equipment Manual of UA-494 for Level 2 3 4

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Учебное пособие

Well Control Manual

Управление скважиной при ликвидации

ГЛАВА 1 (SECTION 1)..........................................................................................................6

4.4.3.2 Контроль пускового давления и отключения насосов (Starting pressure and

Это механизмы для сборки различных элементов устьевого оборудования.

1.1. Характеристики фланцев

Фланцы различаются по размерам внутренненго диаметра в дюймах и по рабо-

Существует два класса фланцев (рис. 1 и 2):

Эти два типа фланцев различаются, главным образом, системой герметизации

На рис. 3 показаны номинальные размеры фланцев и рабочие давления, для ко-

Фланцы 6В оснащены уплотнением типа R или RX (см. рис. 3). Уплотнение R

Фланцы 6ВХ оснащены уплотнением типа ВХ (рис. 5) восьмиугольного сечения с

Рис. 1 - Тип 6В –20 МПа (3000 фунт/ кв. дюйм)

Рис. 2 - Тип 6ВХ – 35 – 70 МПа (5000 - 10000 фунт/ кв. дюйм)

Рис. 3 - Фланцы АРI - Уплотнительные кольца

Рабочее серия серия серия серия серия серия 20000

Рис. 4 - Тороидальные уплотнения API типа R и RX

Рис. 5 - Тороидальные уплотнения API типа BX

Канавки и уплотнения должны проверяться, очищаться и собираться в сухом

Затяжка стяжных болтов должна осуществляться крестообразно. При этом необ-

• контролировать зазор S по периметру в случае уплотнений R или RX (см. Спра-

• контролировать момент затяжки для фланцев 6ВХ (см. Справочник буровика -

• использовать тороидальные уплотнения однократно.

1.3 Специальные хомутовые фланцы

Базовый принцип сборки идентичен сборке фланцев на болтах, меняется только

Следует различать хомутовые фланцы по стандарту API от так называемых тра-

Рис. 6 - Хомутовый фланец

Рис. 7. Хомут для хомутового фланца

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБВЯЗКИ ОБСАДНЫХ КОЛОНН И НКТ

2.1 Основные элементы

2.1.1 Корпус колонной головки

Корпус колонной головки является первым элементом, устанавливаемым на кон-

В случае прихвата обсадной колонны в ходе ее спуска монтаж может осуществ-

Использование последнего типа повышает устойчивость корпуса колонной го-

Рис. 8 Корпус колонной головки с резьбовым соединением

Рис. 9 Корпус колонной головки под сварное соединение

2.1.2 Колонная головка

Колонная головка несет на себе обсадную трубу. Она имеет:

• коническую или цилиндрическую расточку в верхней части для посадки клиньев

• цилиндрическую расточку в нижней части для посадки испытательного

Герметизация затрубного пространства между двумя трубами может быть обес-

• за счет сжатия набора уплотнений из неопрена и стальных дисков при соедине-

• за счет обжимания неопренового уплотнения путем закачки пластика (типа “Х”

Нижний фланец содержит:

• отверстие диаметром 1” для закачки пластика (в случае герметизации путем об-

• испытательное отверстие, оснащенное заглушкой, позволяющей проверить

Рис. 10 Корпус промежуточной колонной головки

Рис. 11 Обеспечение вторичного уплотнения

2.1.3 Колонные подвески

Колонные подвески являются устройством для закрепления и подвески обсадных

Колонные головки и клинья разработаны на разную грузоподъемность и выбира-

2.1.3.1 Подвески типов CMBNS и CMBFNS фирмы National

Первый тип представлен набором из трех плашек, скользящих по конической ча-

2.1.3.2 Подвеска типа WC фирмы Cameron

Этот тип относится к колонным подвескам средней грузоподъемности при номи-

2.1.3.3 Подвеска типа AW фирмы Cameron

Подвеска средней грузоподъемности состоит из набора конических клиньев, над

2.1.3.4 Подвеска типа СА фирмы Cameron

Устройство герметизации соединено с устройством подвески при контролируе-

На рис. 15 показаны последовательные этапы подвески колонны:

• после натяжения колонны обсадных труб до величины несколько выше усилия

• Подвеска устанавливается в колонной головке: конические клинья (3) вступают в