Вы находитесь на странице: 1из 48

Министерство образования Российской Федерации

Волгоградский государственный технический университет

В. А. Лукасик, В. Н. Давыдова, И. П. Петрюк

Полимерные композиции.
Оборудование и технологии изготовления

Учебное пособие
по специальности 250600 и направлению 550815

РПК “Политехник”
Волгоград 2003
УДК 678

Рецензенты:
доктор технических наук П. В. Поляков,
кандидат химических наук Ю. Н. Каргин,
кандидат технических наук Ю. П. Смирнов

Лукасик В. А., Давыдова В. Н., Петрюк И. П.


Полимерные композиции. Оборудование и технологии изготовления:
Учеб. пособие / ВолгГТУ, Волгоград, 2003. – 48 с.
ISBN

Содержит классификацию смесителей, используемых при получении по-


лимерных композиций, конструкцию и принципы действия оборудования.
Рассчитано для образования студентов технических специальностей.
Ил. 23. Библиогр.: 5 назв.

Печатается по решению редакционно–издательского совета Волгоград-


ского государственного технического университета
ISBN

©Волгоградский государственный
технический университет, 2003

2
1. Смешение

Смешение является начальной стадией технологии изготовления изде-


лий и оказывает определяющее влияние на качественные показатели любого
из них.
Смешение – процесс, уменьшающий композиционную неоднородность,
важная стадия в переработке полимеров, так как механические, физические и
химические свойства, а также внешний вид изделий существенно зависят от
композиционной однородности. Трудно найти производство, где бы не ис-
пользовали смешение. Смешивать можно как твердые, так и жидкие компо-
ненты. Примером смешения твердых компонентов может служить введение в
полимер концентратов пигментов, волокон или других добавок. Диспергиро-
вание технического углерода в полиэтилене – типичный пример смешения
твердого вещества с жидкостью, а смешение расплавов полимеров –
смешение жидкости с жидкостью. В производстве полимеров наиболее ха-
рактерными смесями являются системы: “твердое вещество – полимерная
жидкость” и смеси полимерных жидкостей.
Во всех случаях проявляется один доминирующий фактор – очень высо-
кая вязкость компонентов смеси. Следствием высокой вязкости является
практически полное отсутствие турбулентности и молекулярной диффузии,
которые обычно используются в технике в качестве основных механизмов
смешения.
Смешение вязких компонентов связано со многими практическими и
теоретическими вопросами. Практические аспекты смешения можно, по су-
ществу, отнести к области “искусства смешения”. Теоретические же аспекты
пока еще находятся в стадии разработки. Эффективность смешения, а в итоге
качество, безусловно, определяются способом смешения. Однако строгую

3
количественную связь между качеством и характеристикой собственно про-
цесса смешения установить пока не удается.

1.1. Основные определения. Механизмы смешения

Смесь определяет характеристики совокупности компонентов, которые


образуют смесь. Смешение – механизм воздействия на свойства композиции,
то есть смесь – это система, образованная сочетанием двух или большего
числа ингредиентов при любой степени смешения, продолжающих существо-
вать порознь.
Компонент, который имеет большую объемную концентрацию, называ-
ется дисперсионной средой, другой, с меньшей объемной концентрацией –
дисперсной фазой.
Смешение – операция, приводящая к уменьшению неоднородности сис-
темы, которого можно достичь, только вызвав физическое перемещение ин-
гредиентов. Смешение, как известно, включает три основных типа движения:
молекулярную, турбулентную и объемную диффузию. Молекулярная диффу-
зия – спонтанно протекающий процесс, вызванный наличием градиента кон-
центрации; является доминирующим механизмом смешения газов и низко-
вязких жидкостей. При турбулентном смешении молекулярная диффузия на-
кладывается на беспорядочное вихревое движение, которое, в свою очередь,
может накладываться на объемную диффузию или конвективное течение.
При переработке полимеров вследствие очень высокой вязкости поли-
мерных расплавов турбулентная диффузия труднодостижима, а молекулярная
диффузия совсем незначительна, поскольку она протекает чрезвычайно мед-
ленно.
Таким образом, преобладающим механизмом смешения остается кон-
векция. То же справедливо для смешения твердых компонентов, где конвек-
ция – единственно возможный механизм смешения.

4
Однако, в том случае, когда один из компонентов – низкомолекулярный
продукт (например, некоторые пластификаторы, антиоксиданты, вспениваю-
щие агенты, красители для волокон, добавки, улучшающие скольжение), су-
щественный вклад в процесс смешения может внести и молекулярная диффу-
зия.
Конвекция (от лат. сonvectio) – принесение, доставка, перемещение объ-
емов – предполагает перемещение капелек жидкости или частиц твердого
вещества из одной пространственно–локализованной области системы в другую.
В результате конвекции происходит смешение либо с увеличением по-
верхности раздела между компонентами, либо (если диспергируемый компо-
нент распределился полностью в дисперсионной среде) без увеличения по-
верхности раздела. Первое относится преимущественно к смешению жидко-
сти с жидкостью, а второе – к смешению жидкости с твердым веществом.
Конвективное смешение можно осуществить путем простого перераспреде-
ления материала в объеме за счет пробкового течения, при котором нет необ-
ходимости в реализации непрерывной деформации всего материала. Таким
образом, его можно определить как объемно–конвективное смешение или
просто распределительное смешение. Этот тип смешения путем многократ-
ного перераспределения диспергируемой фазы позволяет в принципе
уменьшить неоднородность до молекулярного уровня. Повторяющееся пере-
распределение компонентов может быть как случайным, так и упорядочен-
ным.
Первый тип распределения наблюдается, например, при использовании
V– образного барабанного смесителя, а также многих других смесителей для
твердых компонентов. Второй тип распределения реализуется при использо-
вании некоторых “статических” смесителей.
На рис. 1 схематически показаны оба типа распределения.

5
а б

Рис. 1. Схема распределения смешения:


а – случайное; б – упорядоченное перераспределение

Конвективное смешение осуществляется также при деформировании


системы в процессе ламинарного течения. На практике смешение в системах
“жидкость – жидкость” или “жидкость – твердое вещество” осуществляется
путем ламинарного конвекционного смешения с использованием различных
типов течения: сдвига, растяжения (при вытягивании), сжатия (при размина-
нии). Однако главную роль в процессе смешения играет сдвиговое течение.
Движение материала при смешении такого типа иллюстрируется рис. 2.

6
Г Г

а б

Рис. 2. Смешение при ламинарном течении в трубе. Темные площадки


образованы “трассером”:
а – состояние покоя; б – ламинарное конвективное смешение

На рис. 2, а изображена трубка, заполненная вязкой жидкостью, находя-


щейся в состоянии покоя, в которую впрыснули порцию красителя. Молеку-
лярной диффузии нет, и смешения не происходит. Если жидкость привести в
движение, то за определенный период времени t концентрация красителя в
точке впрыска уменьшится, поверхность раздела увеличится, и оба ингреди-
ента сместятся относительно друг друга. Все эти изменения свидетельствуют
о том, что произошло ламинарное конвективное смешение.
Для смешивания системы “жидкость – жидкость” по механизму лами-
нарной конвекции необходимо создать в системе необратимую деформацию.
В понятие “деформация” в случае ламинарного конвективного смешения не
входят упругая или высокоэластическая деформация, и, разумеется, из него
исключаются жесткое вращение элементов среды как единого целого и их
перемещение в пространстве.
Кроме того, для увеличения поверхности раздела обе фазы должны уча-
ствовать в течении. Следовательно, соотношение величин вязкости фаз (как и
эластичности, проявляющейся при восстановлении высокоэластической со-
ставляющей деформации) играет существенную роль при ламинарном сме-
шении.

7
Отсюда следует, что при ламинарном смешении решающим фактором
является величина деформации, тогда как скорость деформирования и на-
пряжение не играют никакой роли. Это справедливо в случае смешения мате-
риалов, не обладающих пределом текучести (и способных к образованию
смесей). Величина напряжения сдвига при этом не имеет значения, так как
речь идет о степени смешения (безусловно, потребляемая мощность зависит
от напряжения сдвига). Если же смешиваются компоненты, которые можно
размельчить, только приложив к ним усилия, превышающие их предел теку-
чести, то в этом случае локальные напряжения играют главную роль. Приме-
рами таких компонентов являются агломераты технического углерода и ассо-
циаты высокоэластичного полимера. Кроме того, для некоторых систем (в
частности высокоэластичных) очень важными факторами могут быть ско-
рость нагружения и локальные изменения напряжения.
Для систем “твердое вещество – жидкость” такой вид смешения назы-
вают диспергирующим смешением, а для систем “жидкость – жидкость” –
гомогенизацией.
Итак, в технологии полимерного производства используют два вида
смешения: недиспергирующее и диспергирующее смешение, называемые
также экстенсивным и интенсивным смешением. Для первого вида смеше-
ния основным способом перемещения компонентов является конвекция. Тип
смешения может быть либо распределительным, либо ламинарным. Распре-
делительное смешение осуществляется вследствие упорядоченного или слу-
чайного перераспределения компонентов смеси, а ламинарное смешение –
путем деформации материала в процессе ламинарного течения при растяже-
нии, сжатии или сдвиге.
Практически всегда смешение в полимерных системах осуществляется
путем конвекции при отсутствии молекулярной диффузии, то есть процесс

8
смешения – не что иное, как объемное перераспределение одного компонента
в другом.

1.2. Смешение в процессах переработки

Области применения процесса смешения

Большинство пластмасс представляет собой не индивидуальные полиме-


ры, а полимерные композиции, содержащие различные добавки, например,
пигменты, стабилизаторы, смазки, антиоксиданты, антипирены, агенты, пре-
дотвращающие агломерирование, добавки, улучшающие скольжение, сши-
вающие агенты, волокна, усиливающие агенты, пластификаторы, поглотите-
ли УФ–лучей, вспениватели.
Эти добавки нужно вводить в полимер до переработки его в изделие –
либо на стадии гранулирования, либо непосредственно перед формованием
изделий. Содержание их в смеси различно. Распределение добавок в полиме-
ре осуществляют с помощью экстенсивных и интенсивных способов. Кроме
смешения полимеров с добавками часто приходится смешивать друг с другом
два или большее число полимеров. При этом полимеры могут быть одинако-
выми по природе, но с различными массами или с разными молекулярно–
массовыми распределениями. В таком случае они совместимы, и их смеше-
ние осуществляется по механизму экстенсивного ламинарного смешения. Ес-
ли же компоненты смеси представляют собой несовместимые или частично
совместимые полимеры, то механизм смешения другой: в дополнение к ла-
минарному смешению происходит дробление диспергируемой фазы.
К смешению можно условно отнести еще два процесса, характерных,
однако, для однокомпонентных систем. Один из них – регулирование моле-
кулярно–массового распределения в процессе механической обработки (пла-
стикации) полимера. Второй, более специфический процесс – снижение эла-
стичности расплава ПЭНП, сопровождающееся улучшением некоторых его

9
оптических и физических свойств. Молекулярный механизм данного явле-
ния заключается в частичном выскальзывании молекул из зацеплений. Это
достигается за счет того, что расплав ПЭНП перед гранулированием подвер-
гают большим деформациям сдвига в длинных экструзионных каналах.
Иногда нужно не ввести, а наоборот, удалить компоненты из смеси, на-
пример, остаточный мономер, растворитель или влагу. Удаление летучих –
это обычно диффузионный процесс, и для того, чтобы он проходил с высокой
скоростью, часто применяют экстенсивное перемешивание.

2. Классификация смесителей

Для смешения используют разнообразные смесительные аппараты, одни


из которых специально сконструированы только для смешения, другие вхо-
дят в состав перерабатывающего оборудования, предназначенного как для
смешения, так и для других стадий переработки.
По физическому состоянию исходных компонентов существуют смеси-
тели:
для сыпучих материалов (без изменения физического состояния);
для низковязких и высоковязких жидкостей;
высокоэластичных жидкостей (с изменением в процессе смешения агре-
гатного состояния смеси).
По характеру процесса смешения бывают смесители периодического и
непрерывного действия.
По механизму процесса смешения смесители можно разделить на кон-
вективного смешения, диффузионного, конвективно–диффуционного.
По режиму процесса смешения существуют смесители турбулентного и
ламинарного смешения.
По способу воздействия на смесь они бывают: гравитационные, центро-
бежные и сдвиговые.

10
По конструктивному признаку:
барабанные (без перемешивающих устройств и с перемешивающими
устройствами);
с быстроходными, тихоходными планетарными, овальными, z–образными чер-
вячными роторами;
закрытого и открытого типа и т. д.

2.1 Барабанные смесители с вращающимся корпусом

Барабанные смесители с вращающимся корпусом и без перемешиваю-


щих устройств – это основные типы простых барабанных смесителей
(рис. 3, 4).
Простейший по конструкции смеситель представляет собой горизон-
тально расположенный цилиндрический барабан с цапфами на торцах. При
вращении барабана находящийся в нем материал пересыпается и благодаря
относительному смещению слоев перемешивается в вертикальной плоскости.
Для осуществления продольного (вдоль образующей барабана) смещения
материала ось вращения располагают наклонно к образующей или перпен-
дикулярно образующей барабана (типа “пьяная бочка”).
Частицы материала приобретают осевое и радиальное направления дви-
жения.

11
Рис. 3. Виды барабанных смесителей
Существуют V–образные барабаны, конические и граненые.
а б

Рис. 4. Барабанные смесители:


а – V–образные; б – конические; в – граненые

12
Смешение в барабанном смесителе состоит из процессов:
1) конвективного смешения (перемещение слоев материала, при этом
слои скользят друг по другу, рассыпаясь на отдельные частицы, которые
внедряются в соседние слои;
2) диффузионного смешения, то есть постепенного проникновения час-
тиц различных компонентов через вновь образующиеся границы раздела;
3) агрегации – скапливания и агломерации частиц одинаковой массы и
состава в отдельных частях камеры.
Барабанные смесители – тихоходные машины, так как окружная ско-
рость вращения барабана не более 0,17–1 м/с. При больших окружных ско-
ростях возникающие центробежные силы оказываются сравнимыми с сила-
ми тяжести и движение материала прекращается.
Степень заполнения барабана с цилиндрическим корпусом 30–70 %. При
малой степени (3–10 %) порошкообразный материал сплошным слоем
скользит по внутренней поверхности барабана. Его нельзя использовать для
приготовления сложных смесей, так как смеси проявляют склонность к раз-
делению компонентов. Кроме того, в этих смесителях происходит прилипа-
ние смесей, а также из–за трения могут возникнуть значительные электро-
статические заряды. Это обстоятельство может быть полезным, например,
при сухом смешении пигментов с неполярными полимерами или при смеше-
нии двух компонентов с противоположными электрическими зарядами, когда
наличие электростатических зарядов может существенно способствовать
смешению.

2.2. Барабанные смесители с перемешивающим устройством

Внутри барабана установлена ленточная мешалка, состоящая из двух ря-


дов закрученных по спирали металлических лент. Внешние ленты переме-

13
щают материал от периферии к центру, внутренние – к торцевым стенкам
(рис. 5).

4 3 1 2

6 5

Рис. 5. Барабанный смеситель:


1 – барабан; 2 – ленточная мешалка; 3 – люк загрузки ингредиентов; 4 –
технологический люк для загрузки жидких ингредиентов; 5 – люк выгрузки
смеси; 6 – катки

Ленточная мешалка или спираль индуцирует конвективное движение.


Они хороши для липких смесей, но потребляют больше энергии, чем смеси-
тели с вращающимся корпусом, и их труднее очищать. В смесителях ленточ-
ного типа получают сухие смеси поливинилхлорида при медленном впрыски-
вании в смесь небольших количеств жидких добавок. При этом следует избе-
гать образования небольших мягких комочков, появление которых препятст-
вует свободному движению сухой смеси. В ленточных смесителях также на-
капливаются значительные электростатические заряды.

14
2.3.Смесители с псевдоожиженным слоем материала

В смесителях с быстровращающимися роторами используется эффект


псевдоожижения порошкообразных материалов, основанный на том, что при
большой скорости движения частиц кинетическая энергия отдельной части-
цы оказывается больше работы, необходимой для преодоления сопротивле-
ния сил трения и сил тяжести. Благодаря этому каждая частица приобретает
высокую подвижность, и движение ансамблей частиц оказывается подобным
движению частиц жидкости (рис. 6).

а б в г

д е ж з

Рис. 6. Этапы процесса псевдоожижения

При быстром вращении ротора с несколькими лопастями в массе сыпу-


чего материала последний переходит в псевдоожиженное состояние. Основ-
ные этапы процесса: при малых окружных скоростях ротора (v < 1 м/с) мате-

15
риал в камере смесителя начинает уплотняться. Высота его уровня по срав-
нению с исходной (I – I) при этом уменьшается (рис. 6, а).
При скорости 1–2 м/с поверхность порошка начинает слегка вибриро-
вать, и на ней возникают глубокие трещины, уплотнение порошка продолжа-
ется (рис. 6, б).
Когда скорость достигает 2–2,5 м/с весь находящийся в сосуде материал
начинает медленно вращаться. При этом отдельные частицы перемещаются
по концентрическим окружностям, а плотность порошка начинает умень-
шаться.
Увеличение окружной скорости до 2,2–3,5 м/с сопровождается даль-
нейшим уменьшением плотности (увеличение объема) порошка, поверхность
которого вспучивается сначала в центре, вокруг мешалки, а затем и по всей
свободной поверхности.
При дальнейшем увеличении скорости до 4–5 м/с в центре поверхности
порошка образуется глубокая воронка и начинается интенсивное движение
порошка от периферии к центру сосуда. Поднимающиеся снизу вдоль стенок
потоки порошка по спиральным траекториям движутся к центру, и, сливаясь,
образуют центральную воронку (рис. 6, е).
Наконец при скорости 5–8 м/с порошок переходит в псевдоожиженное
состояние. В массе перемешиваемого порошка наблюдается весьма интен-
сивная циркуляция. На поверхности порошка появляются крупные волны
(рис. 6, ж).
Если еще больше увеличивать скорость вращения ротора, то движение
порошка становится бурным и сопровождается периодическими выбросами
материала, фонтанирующего из разных точек поверхностного слоя.

16
Скоростные смесители – это смесители, работающие по принципу псев-
доожижения. Разумеется, их нельзя использовать для смешивания слипаю-
щихся или заметно различающихся по плотности и форме частиц порошков
(из–за расслоения смеси). Возникающие в этих смесителях электростатиче-
ские заряды невелики.
Смесители для жидкостей работают преимущественно по механизму ла-
минарного смешения, сопровождающегося увеличением площади поверхно-
сти раздела между компонентами и распределением элементов поверхности
раздела внутри объема смесителя. Конструкция такого смесителя зависит от
вязкости смесей. Например, для низковязких жидкостей применяют лопаст-
ные высокоскоростные диспергирующие смесители. При малой вязкости
смеси существенную роль может играть турбулентное смешение. Для смеси
со средними значениями вязкости используют разнообразные двухроторные
смесители, например, смесители с z–образными роторами.

2.3.1. Схема простейшего смесителя с псевдоожижением

Эти смесители используются для смешения сухих сыпучих и увлажнен-


ных материалов, а также для приготовления жидких и пастообразных смесей.
Смеситель состоит из цилиндрической камеры 1 с рубашкой 2, теплоно-
ситель подается в рубашку 2 через расположенный внизу штуцер 3 и выходит
из рубашки через штуцер 4 у верхнего края рубашки. Такое расположение
штуцеров обеспечивает равномерный обогрев боковой поверхности камеры
смесителя. Внутри цилиндрической камеры вращается вал 5, на котором на-
сажены две мешалки 6. Нижняя мешалка напоминает обычный двухлопаст-
ный пропеллер, лопасти которого вогнуты в направлении, противоположном
направлению вращения и выгнуты по форме днища (рис. 7).

17
8

4 7

3
9
5

Рис. 7. Смеситель с псевдоожижением


1 – камера, 2 – рубашка, 3, 4 – штуцер, 5 – вал, 6 – мешалка, 7 – лопасть,
8, 9 – люк
Верхняя мешалка выполнена в виде обода, связанного тремя спицами со
ступицей, которая насажена на консольный вал ротора.
К боковой поверхности обода приварены две короткие лопасти, накло-
ненные под углом 45° к плоскости вращения. Для управления направления-
ми потоков материала внутри камеры установлена отражательная лопасть 7,
поворачивая которую, можно изменить направление потока смеси. Загрузка
смешиваемых компонентов осуществляется через люк 8, выгрузка готовой
смеси – через люк 9. Таковы наши смесители типа СС–100, фирм “Хеншель”,
“Грейц”, “Хессен” (Германия), “Гюнтер Папенмайер” (Австрия).

18
Рис. 8. Рабочий орган турбосмесителя "Гюнтер Папенмайер"

Существуют также двухкамерные смесители для работы по 2–стадийному тех-


нологическому циклу (рис. 9). Такой смеситель снабжен двумя смесительны-
ми камерами для “горячего” 1 и “холодного” 2 смешения. Для удобства чист-
ки обе камеры имеют откидные крышки, на которых располагаются смотро-
вые люки с подсветом. Обогрев верхней камеры осуществляется жидким теп-
лоносителем (глицерин, минеральное масло), циркулирующим в рубашке 3.
Верхняя камера закрывается откидной крышкой 4, на которой расположен за-
грузочный люк 5. В верхней камере на валу 6 установлен комбинированный
ротор, состоящий из крыльчатки 7 и лопастного диска 8. Для управления на-
правлением потоков смешиваемого материала в верхней камере установлена
направляющая лопатка 9 (внутри ее термопара). Выгрузка смеси из верхней
камеры производится через разгрузочный люк 10, перекрываемый затвором
11. Нижняя камера 2 имеет охлаждающую рубашку 12. Камера закрывается
откидной крышкой 13. Перемешивание смеси в нижней камере осуществля-
ется двухлопастным ротором 14. Готовая смесь выгружается через разгрузоч-
ный люк, перекрываемый затвором 15.

19
5
4
1
9

3
1
10
8
11 7
6
12

2
15
14

Рис. 9. Схема двухкамерного смесителя


1, 2 – смесительные камеры, 3, 12 – рубашка, 4, 13 – крышка,
5, 10 – люк, 6 – вал, 7 – крыльчатка, 8 – лопастной диск, 9 – лопатка, 11 – за-
твор, 14 – ротор, 15 – разгрузочное устройство
Порошкообразные компоненты подают в верхнюю камеру через люк в
крышке. Во время загрузки ротор смесителя вращается с малой скоростью,
соответствующей начальной стадии псевдоожижения. Одновременно с за-
грузкой порошкообразных компонентов в горячую камеру подаются жидкие
компоненты – стабилизатор и пластификатор. Через 30 с после загрузки ро-
тор автоматически переключается на большую скорость, и материал перехо-
дит в состояние интенсивного вихревого движения. В процессе смешения ма-
териал разогревается за счет трения частиц друг о друга и за счет тепла, под-
водимого от стенок корпуса. По достижении заданной температуры (120 С)
термопара подает команду на выгрузку смеси в нижнюю камеру. Когда смесь
из верхней камеры полностью пересыпается в нижнюю, заслонка вновь за-
крывается, а ротор нижней камеры переключается на максимальную ско-

20
рость. При этом реализуется начальная стадия псевдоожижения. Смесь охла-
ждается за счет контакта с холодными стенками камеры.
Когда температура смеси снижается до 20–40 С, заслонка 15 открыва-
ется, а двигатель привода ротора вновь переключается на минимальную ско-
рость вращения. Готовая смесь выгружается на транспортер.

2.3.2. Центробежный смеситель

Рабочий орган центробежного смесителя состоит из двух частей: вра-


щающегося конического волчка 1 и скребкового устройства 2, приводимого в
движение смешиваемым материалом. Материал из бункера загружается во
вращающийся конический волчок (рис. 10). При частоте вращения волчка от
56–240 об/мин в зависимости от типоразмера смесителя, смешиваемый мате-
риал поднимается по стенке конуса, пересыпается через край и попадает на
днище корпуса смесителя в кольцевой зазор между стенкой смесителя и ко-
ническим волчком. Пересыпавшийся материал оказывается в зоне действия
скребкового устройства, лопасти которого вращаются с угловой скоростью,
значительно меньшей, чем скорость вращения конического волчка.

21
Рис. 10. Рабочий орган центробежного смесителя фирмы "Трузиома"
(Германия)

Вследствие разности угловых скоростей вращения в кольцевом про-


странстве происходит интенсивное перемешивание материала. Через специ-
альные окна часть материала непрерывно возвращается во вращающийся
волчок. Частицы материала движутся по сплошной траектории в вертикаль-
ном и горизонтальном направлениях с переменными скоростями. Таким об-
разом достигается горизонтальное и вертикальное перемещение материала.
Скребковое устройство непрерывно очищает внутренние поверхности смеси-
теля от налипающей смеси. Отсутствие застойных зон позволяет достичь вы-
сокого качества смешения порошкообразного полимера с красителями, ста-
билизаторами, пластификаторами и др. Выгрузка осуществляется через вы-
пускной клапан в днище смесителя.
Вместо скребкового устройства может использоваться лопастная мешал-
ка, лопасти которой установлены под углом 35. Она, вращаясь вместе с ро-

22
тором, создает эффект псевдоожижения и, увеличивая подвижность сыпучего
материала, способствует его притоку через окна внутрь ротора (рис. 11).

5 3

Рис. 11. Центробежный смеситель:


1 – корпус; 2 – ротор; 3 – лопастная мешалка; 4 – окна; 5 – рама с лопа-
стями

2.3.3 Скоростной смеситель фирмы “Хеншель”

Скоростной смеситель (рис. 12) предназначен для смешения и гомоге-


низации пылевидных и жидких компонентов. Температура смеше-
ния 60–80 С, объем смесительной камеры 75, 500, 600 л. После смешения
смеситель охлаждается водой. Время смешения 2–5 мин.
Принцип действия смесителей основан на псевдоожижении смешивае-
мого материала быстровращающимся ротором. При вращении рабочего орга-
на материал отбрасывается к стенке смесителя и поднимается вверх, при этом
образуется циркуляционный контур. Восходящий турбулентный поток мате-
риала вдоль стенки препятствует налипанию влажного материала на стенку.
Рабочий орган выполнен таким образом, чтобы не образовывались застойные
зоны. Его конструкция обеспечивает самоочищение лопаток ротора. Рабочий
23
орган состоит из двух– или трехрядных ножевых лопастей, горизонтальных
или загнутых вверх. Корпус, обогреваемый или охлаждаемый, объем 1 – 3 м3
.

Рис. 12. Скоростной смеситель:


1 – корпус; 2 – рабочий орган

2.3.4. Планетарный турбосмеситель

Этот смеситель периодического действия представляет собой цилиндри-


ческую камеру, внутри которой по круговой траектории движется вращаю-
щийся ротор 2, закрепленный на планетарной кулисе 3 (рис. 13).
На другом конце кулисы расположен отражатель 4, разбивающий поток
отбрасываемых ротором частиц смеси на два встречных вихря. Кулиса укре-
плена на валу 5, который приводится во вращение от электродвигателя.

24
5

1
4

Рис. 13. Планетарный турбосмеситель


1 – корпус, 2 – ротор, 3 – кулиса, 4 – отражатель, 5 - вал

2.3.5. Смеситель–усреднитель с планетарным шнековым перемеши-


вающим устройством

Смеситель состоит из конического корпуса, внутри которого расположен


наклонный червяк, вращающийся одновременно вокруг собственной оси и
вокруг конического корпуса смесителя при помощи водила (рис. 14). Смеши-
ваемый материал червяком поднимается вверх, а затем падает под действием
гравитационной силы. Обеспечивается хорошее смешение при небольшом
расходе энергии.

1
2

Рис. 14. Смеситель–усреднитель:


1 – спаренный корпус; 2 – центральный червяк; 3 – червяк, вращающий-
ся с помощью водила

25
2.3.6. Червячный смеситель фирмы “Бусс” (Швейцария)

Этот смеситель одночервячный, непрерывного действия. Червяк совер-


шает вращательное и возвратно–поступательное движения. Этим достигается
высокое качество смешения. Червяк смесителя имеет три прорези на один
шаг. Одновременно с одним полным оборотом вала происходит один акси-
альный ход вала вперед–назад (рис. 15).
Расположение в корпусе 1 смесителя месильных зубьев 2 скоординиро-
вано с расположением прорезей в шнеке 3. В результате сложного аксиально-
го и вращательного движения вала происходит относительное движение ме-
жду гребнем червяка и месильными зубьями. Материал, находящийся в этом
пространстве, подвергается воздействию срезывающих усилий. За счет тепла,
выделяющегося при срезывании, материал расплавляется. При возвратно–
поступательном и вращательном движении вала, гребни червяка входят в
пространство между месильными зубьями. Масса материала, находящаяся в
этом пространстве, сдвигается в осевом направлении и перемешивается. При
этом образующиеся в щелях ламинарные слои расплавленного материала пе-
ремешиваются.
В заключительной фазе движения червяк возвращается в исходное по-
ложение.
В отличие от обычных одночервячных смесителей в этом смесителе при
возвратно–поступательном и вращательном движениях месильное простран-
ство целиком заполняется расплавленным материалом и происходит само-
очистка поверхностей, благодаря чему исключается образование застойных
зон. Этот смеситель имеет меньшую длину. Обогрев масляный. Червяки по-
лые, обогреваемые.

26
1

4 3

Рис. 15. Червячный смеситель


1 – корпус, 2 – зубья, 3 – шнек, 4 - рубашка

2.4. Двухроторные лопастные смесители

Простейший вариант двухроторного смесителя – смеситель с z–образными


лопастями (рис. 16). Внутри опрокидывающейся рабочей камеры располага-
ются два z –образных ротора 2, вращающиеся навстречу друг другу с различ-
ными частотами вращения (180–200 об/мин).
Рабочая камера снабжена крышкой 3 с быстродействующим затвором 4.
Камера смесителя имеет рубашку, через которую пропускается теплоноси-
тель (пар). В крышке камеры смесителя имеются штуцер 5 для подачи жид-
ких компонентов и отвод 6 для удаления вакуумированием газообразных ле-
тучих из камеры.
Компоненты смеси загружаются при открытой крышке или через загру-
зочный штуцер и попадают непосредственно на z–образные роторы, вра-
щающиеся в камере, образованной корытом, закрытым с торцов боковыми
стенками. В стенках установлены сальниковые уплотнения, препятствующие
утечке перемешиваемой массы через зазоры между валом и стенками. Сме-

27
шение происходит вследствие взаимного наложения тангенциального и осе-
вого движений материала.
Когда смешение закончено, вращение роторов прекращается, камера
смесителя поворачивается с помощью механизма опрокидывания на угол
110, крышка камеры открывается и, при реверсе направления вращения ро-
торов, смесь выгружается. По технологическому назначению эти смесители
используются для:
1) смешения сыпучих масс друг с другом и с жидкостями;
2) растворения твердых и густых масс в жидкости;
3) образования суспензий твердых масс в жидкостях, эмульсией жидко-
стей в густых массах;
4) измельчения нежестких масс;
5) смешения порошкообразных материалов с красителями.

5
6

3
4
1

Рис. 16. Двухроторный лопастной смеситель


1 – корпус, 2 – ротор, 3 – крышка, 4 – затвор, 5 – штуцер, 6 – отвод

Эти смесители различаются и по форме лопастей, по емкости, по макси-


мальной мощности привода, по способу выгрузки, конструкции камеры (без

28
рубашки, с рубашкой), конструкции крышки камеры, конструкции сальнико-
вого уплотнения. По форме лопастей роторы бывают: четырехкрыльчатые –
для дегазации и растворения, z–образные – для высоковязких материалов или
для смешения их с жидкостями, двухкрыльчатые – для небольших количеств,
многокрыльчатые – для смешения и увлажнения сыпучих материалов.

2.5. Двухроторные смесители закрытого типа (“Бенбери”)

Наибольший интерес представляют смесители для высоковязких сис-


тем – смесители закрытого типа для интенсивного смешения. В этих смеси-
телях имеются зоны, где происходит чисто экстенсивное смешение, и зоны, в
которых развиваются большие напряжения сдвига и происходит диспергиро-
вание или гомогенизация смеси.
Рабочая камера смесителя “Бенбери” состоит из двух полых цилиндров,
сообщающихся между собой вдоль образующей так, что поперечное сечение
напоминает “восьмерку”. Камера имеет окна для загрузки компонентов и вы-
грузки готовой смеси. Во время приготовления смеси окна закрыты специ-
альными механизмами. Спереди и сзади камера закрыта боковинами, поэто-
му такие смесители называются закрытыми.
Рабочими органами являются два ротора, по одному в каждой половине
камеры, вращающиеся навстречу друг другу (рис. 17, 18).
Роторы имеют винтовые лопасти. По геометрическим очертаниям рабо-
чей части роторы бывают: овальные, трехгранные, цилиндрические, четырех-
гранные.
Исходные компоненты загружаются в смесительную камеру: жидкие –
через патрубок в горловине; технический углерод – через другой патрубок в
горловине; все остальные (каучук, гранулы, сыпучие) – через загрузочную
воронку. В загрузочной воронке на горизонтальной оси установлена дверца с
пневмоприводом. После загрузки компонентов дверца закрывается, и этим

29
предотвращается вынос пылящих веществ наружу. Часть их отсасывается че-
рез вентиляционный патрубок.
Вращающимися навстречу друг другу роторами компоненты смеси во-
влекаются в сложное движение и подвергаются деформации сжатия, растя-
жения, сдвига (в основном – сдвига и сжатия).

По АБВГ
1
2
2

3 3

Боковина
Корпус

В
Г

А Б

Рис. 17. Двухроторный смеситель типа "Бенбери":


1 – роторы; 2 – смесительная камера с ребрами жесткости; 3 – верхний
затвор с полостями для охлаждения; 4 – нижний затвор с полостями для ох-
лаждения; 5 – боковины камеры; 6 – шейка вала ротора

30
Рис. 18. Схема смесителя Бенбери

Роторы – полые валы винтообразной формы с фигурными гребнями.


Гребни расположены под углом к образующей цилиндра. Угол закрывания
гребней одинаков и равен 90, а углы подъема разные. Один из гребней рас-
положен под углом 30 к образующей цилиндра, другой – под углом почти
45. Поэтому один из гребней простирается вдоль рабочей части ротора на
длину, большую половины длины рабочей части ротора, а другой – на длину,
меньшую, чем половина этой длины. Таким образом, гребень, расположен-
ный под меньшим углом к образующей, более длинный, а гребень с большим
углом к образующей – менее длинный, короткий. Гребни между собой не со-
единяются и расположены в противоположных частях ротора. Зазор между
вершиной гребня ротора и стенкой камеры примерно 3 мм.
По окончании загрузки компонентов в камеру закрывается верхний за-
твор и воздействует на компоненты смеси с определенным усилием – давле-
нием. Этим достигается необходимое для процесса смешения сцепление пе-

31
ремешиваемого материала с поверхностью роторов и смесительной камеры.
В начальный момент компоненты заполняют не только весь объем смеси-
тельной камеры, но и часть горловины. По мере распределения сыпучих и
жидких компонентов в каучуке, объем смеси уменьшается, и на завершаю-
щей стадии процесса смесительная камера заполняется смесью частично.
Отношение объема резиновой смеси к свободному объему камеры – это ко-
эффициент загрузки. Он составляет обычно 0,6–0,7.
В течение времени 1, после загрузки ингредиентов в смеситель верхний
затвор давит на массу перемешиваемых материалов, расположенных под ро-
торами. Затем затвор поднимают и в течение периода времени 2, так назы-
ваемого времени релаксации напряжения, продолжают перемешивание. На-
конец, затвор снова опускают и в течение времени 3 продолжают перемеши-
вание. Таким образом, технология смешения предусматривает не только кон-
троль температуры и скорости вращения роторов, но и соблюдение времен-
ных интервалов 1, 2, 3, связанных с положением затвора.
Поскольку физические свойства смеси меняются в процессе смешения,
часто для улучшения определенных показателей смеси применяют интенсив-
ное смешение. Можно также изменять порядок введения добавок. Известно
несколько способов введения компонентов:
1) все компоненты вводятся одновременно;
2) вначале вводят все твердые добавки, затем полимер;
3) небольшое количество предварительно хорошо перемешанного мате-
риала добавляют к новой порции.
Обычно твердые ингредиенты, например, вводят сразу после того, как
полимер размягчится. Разбавители же, напротив, стараются вводить как мож-
но позже. Иногда, при смешении, возникают трудности, связанные с налипа-
нием материала на лопасти роторов. При работе с каучуками нередко возни-

32
кает другое осложнение – “подскакивание” затвора из–за наличия внутренних
нормальных напряжений, превышающих давление затвора.
Материал подвергается деформациям в зазорах между:
гребнями роторов и стенками смесительной камеры;
вершинами гребней и стенкой камеры;
роторами и затворами (верхним и нижним);
цилиндрической поверхностью роторов и стенками камеры.
Так как роторы вращаются с разной частотой, геометрическая форма ра-
бочего пространства непрерывно меняется, компоненты смеси и сама смесь
совершают сложные движения, переходят из одной половины камеры в дру-
гую. Благодаря винтовому расположению гребней, кроме поперечного, смесь
получает и продольное движение, разворачивается у боковых стенок и дви-
жется по сложным траекториям по объему смесительной камеры.

2.6. Смесители непрерывного действия

Все виды перерабатывающего оборудования непрерывного действия,


например, одно– и двухчервячные экструдеры, пригодны для смешения. Для
повышения однородности температурного поля в расплаве, одночервячные
экструдеры снабжают устройствами, улучшающими смешение, а двухчервяч-
ные экструдеры – специальными секциями для смешения. Изменения, вно-
симые в конструкции одно– и двухчервячных экструдеров с целью увеличе-
ния их смесительных способностей, привели к созданию ряда смесителей не-
прерывного действия. Одним из таких смесителей является “Трансфермикс”
(рис. 19). Другое направление в создании смесителей непрерывного действия
связано с преобразованием смесителей периодического действия в смесители
непрерывного действия. Так, вальцы можно преобразовать в смеситель не-
прерывного действия, если подавать материал в зазор с одной стороны валь-
цев, а с другой стороны непрерывно снимать вальцованное полотно. Анало-

33
гичным образом можно преобразовать смеситель “Бенбери” в смеситель не-
прерывного действия типа “Фаррел”. Непрерывное смешение имеет ряд пре-
имуществ: большая производительность, более высокая однородность смеси,
упрощается контроль качества смеси, меньше требуется обслуживающего
персонала.
К недостаткам таких смесителей следует отнести низкую диспергирую-
щую способность и трудности, возникающие при необходимости перехода от
одной смеси к другой. При работе смесителя необходимо обеспечивать рав-
номерное питание и поддерживать более или менее стабильную последова-
тельность введения компонентов. Однородность смеси как по сечению выхо-
дящего потока, так и во времени, должна обеспечиваться конструкцией сме-
сителя. Первое достигается при условии, если все частицы жидкости во время
пребывания в смесителе испытывают одинаковую деформацию сдвига (узкая
функция распределения деформаций) и если на вход смесителя подается
макрооднородная смесь. Разумеется, необходимы также достаточно хорошее
перемешивание и перераспределение компонентов внутри смесителя.

t1 t2 t3 t4

Рис. 19. Сдвиговый смеситель "Трансфермикс"


t1 – зона высокой температуры, t2 – зона снижения температуры, t3 – зона
смешения, t4 – зона понижения охлаждения

34
Для достижения однородности состава смеси во времени, нужно либо
тщательно дозировать вводимые в смеситель компоненты, либо многократно
повторять смешение. Это означает расширение функции распределения вре-
мени пребывания. При этом нельзя допускать чрезмерного увеличения вре-
мени пребывания материала в смесителе, так как это может приводить к его
механической или термической деструкции, а также увеличению времени пе-
рехода от одной композиции к другой.
В резиносмесителе “Трансфермикс” можно условно выделить четыре
зоны с температурным регулированием:
1 – высокой температуры 120 C;
2 – снижения температуры;
3 – смешения;
4 – понижения температуры до 80–90 С.
Внутренняя поверхность червяка охлаждается водой. Производитель-
ность смесителя зависит от геометрических размеров.
Смесительный эффект в одношнековом экструдере обусловлен в основ-
ном тем, что часть расплава образует противоток в рабочем цилиндре экстру-
дера. Противоток увеличивается при увеличении сопротивления на входе в
головку, что достигается, в частности, установкой стенок, создающих допол-
нительное сопротивление. Таким способом заметно увеличить смесительный
эффект не удается, и при смешении полимера с наполнителями, красителями,
другими полимерами, хорошее качество смешения не достигается. Развитие
конструкции одношнековых экструдеров–смесителей шло, в основном, по
пути увеличения длины шнека. Увеличение смесительного эффекта происхо-
дило не за счет увеличения винтовой части экструдеров, а за счет введения
так называемых смесительных элементов. Эти элементы обусловливают рез-
кое изменение направления движения расплава, создают зоны с разными
скоростями потока, что существенно увеличивает смесительный эффект.

35
Этой же цели служат специальные выступы и кулачки на корпусе смеситель-
ных экструдеров. Есть участки и с обратной нарезкой, создающей противоток
расплава.
Существуют экструдеры с осциллирующим шнеком (ко–кнетеры), то
есть пластикаторы–смесители непрерывного действия. Шнек, кроме враща-
тельного, совершает возвратно–поступательное движение.

2.7. Статические смесители

Смесители называются статическими потому, что лишены каких–либо


движущихся частей. Процесс смешения в таких смесителях поддается теоре-
тическому анализу, и результат смешения предсказуем. Механизм смешения
представляет собой комбинацию ламинарного смешения и упорядоченного
распределения компонентов.
Несмотря на отсутствие движущихся частей, конструктивные особенно-
сти смесителя позволяют так перестраивать поле скоростей и изменять на-
правление линий тока, что площадь поверхности раздела существенно увели-
чивается, и смесь все время проходит через каждый из повторяющихся эле-
ментов статического смесителя. Хотя для каждого типа статических смесите-
лей характерна своя картина смешения, тем не менее, общим является увели-
чение поверхности раздела между компонентами смеси. Оно достигается
двумя способами: за счет сдвигового или экстенсивного течения и за счет
расщепления и перестраивания потоков материала. В обоих случаях необхо-
дим перепад давлений. Это определяет число элементов смешения в статиче-
ском смесителе, и следовательно, качество смешения.

2.7.1. Смеситель Росса

(генератор поверхности раздела)

36
В каждом элементе смесителя (рис. 20) четыре круглых входных канала
располагаются перепендикулярно четырем круглым входным каналам. От-
верстия каналов просверлены таким образом, чтобы вход в канал был извне, а
выход – вовнутрь. В результате этого, достигается радиальное перемешива-
ние. Очевидно, что при течении внутри каждого смесительного элемента ни-
какого перемешивания, практически нет. Происходит только радиальное пе-
рераспределение четырех потоков и между двумя расположенными последо-
вательно элементами, образуется полость, имеющая форму тетраэдра. Четы-
ре потока, выходящие из первого элемента смесителя, объединяются, образуя
новые поверхности разделы (полости). Течение, происходящее в области тет-
раэдра, приводит к существенному растяжению элементов поверхности раз-
дела. В таком растянутом состоянии материал снова делится на четыре пото-

3 4
2
1

2
4
1
3

ка, попадая во входные отверстия второго смесительного элемента, где снова


происходит радиальное перераспределение потоков. В результате течения и
рекомбинирования потоков материала число полос N увеличивается в четыре
раза. Между числом полос и числом элементов E существует связь: N = 4E.

Рис. 20. Смесительный элемент смесителя Росса


1, 2, 3, 4 - каналы

2.7.2. Смеситель “Кеникс”

37
Состоит из серии винтообразных смесительных элементов, помещен-
ных внутрь круглой трубы (рис. 21). Чередующиеся участки винта имеют
противоположное направление нарезки. Они сварены таким образом, что
край одного элемента перпендикулярен ближайшему краю соседнего, поэто-
му материал каждый раз расслаивается при переходе от одного элемента к
другому. В пределах одного элемента материал течет по двум полукруглым
винтовым каналам. Поле скоростей представляет собой сумму компонент
скоростей течения вдоль канала и существенного по величине течения попе-
рек канала. На вход первого элемента подается два полукруглых потока так,
что поверхность раздела перпендикулярна винтовой поверхности элемента.
На выходе из первого элемента смесителя под действием поперечной состав-
ляющей потока, поверхности раздела располагаются параллельно винтовой
поверхности в обеих половинах канала. Таким образом, поверхность раздела
не только увеличивается, но и приобретает выгодную ориентацию для после-
дующего дробления потока на винтовой поверхности второго смесительного
элемента. Проходя через второй элемент, материал расщепляется перпенди-
кулярно начальной ориентации полос. Эта начальная ориентация, естествен-
но, наиболее благоприятна для тангенциального течения в новых полукруг-
лых каналах. В конечном счете, в результате каждого расщепления число по-
лос удваивается, что соответствует N = 2E.
Течение в пределах одного смесительного элемента приводит к увели-
чению поверхности раздела, а число полос остается при этом постоянным.
Конструкция смесителя обеспечивает наиболее благоприятную ориен-
тацию элементов поверхности раздела применительно к конкретному виду
течения (ламинарное смешение): в смесителе “Кеникс” – перпендикулярная
ориентация при доминирующем сдвиговом течении, а в смесителе “Росса” –
параллельная ориентация при доминирующем течении при растяжении.

38
Рис. 21. Смеситель "Кеникс"

2.8. Вальцы

Для вальцев характерен сложный механизм течения под действием пе-


репада давления, наложенного на вынужденное течение жидкости между не-
параллельными пластинами. Валки вальцев могут вращаться с различными
окружными скоростями, вследствие чего, в зазоре вальцев возникают сдвиго-
вые деформации, и при соответствующем температурном режиме на одном
из валков образуется слой вальцуемого материала. Величину зазора между
валками устанавливают в зависимости от адгезионных свойств вальцуемого
материала, от его способности прилипать к поверхности одного из валков. В
процессе вальцевания постоянно подрезают вальцуемое полотно и много-
кратно пропускают его через зазор вальцев, вследствие чего происходит пе-
рераспределение элементов поверхности раздела внутри системы.
На маленьких вальцах эта процедура осуществляется вручную, и сте-
пень усреднения смеси зависит от мастерства оператора. На больших вальцах
нож вальцовщика заменяет крутящееся колесико или плуг, которые непре-
рывно режут вальцуемое полотно на ленты и перераспределяют их. Такое пе-
рераспределение необходимо, так как на вальцах почти полностью отсутству-
ет перемещение материала в горизонтальной плоскости. Процесс вальцевания
можно вести непрерывно. Например, с одного края валков полимер в виде
гранул или порошка подают в зазор вальцев, постоянно подрезают ленты
39
расплавленных слоев смеси и перераспределяют их вдоль зазора между вал-
ками, а с противоположной стороны валков снимают готовую смесь.
В процессе вальцевания в смесь можно вводить различные добавки.
Вальцы – это эффективный диспергирующий смеситель. При диспергирую-
щем смешении разрушение агломератов происходит при достижении некото-
рого критического напряжения сдвига. Из всех видов смешения дисперги-
рующее смешение является наиболее трудоемким и дорогим процессом. По-
этому часто предварительно готовят концентрат, представляющий собой
смесь с высоким содержанием добавок. Например, при смешении полиэтиле-
на с техническим углеродом вначале готовят так называемый суперконцен-
трат, содержащий около 50 % технического углерода, затем разбавляют кон-
центрат до 25 %–ного содержания технического углерода и уже после этого
при переработке в экструдере доводят концентрацию смеси до требуемого
уровня. В суперконцентрате происходит интенсивное деагломерирование, а
разбавление концентрата – это просто экстенсивное смешение, то есть трудо-
емкий и дорогой процесс диспергирования применяется для небольшой пор-
ции продукта. Кроме того, комочки и агломераты тем легче разрушить, чем
выше их концентрация в смеси, так как высокая вязкость системы обеспечи-
вает уровень напряжений сдвига. При большом содержании частиц, разруше-
ние агломератов происходит легче, так как при большой вязкости среды уве-
личиваются действующие на агломерат напряжения сдвига. Наконец, разбав-
ление концентрата позволяет получать более однородный по качеству про-
дукт по сравнению со смесью, приготовленной путем непосредственного
смешения компонентов. Например, окраска смеси зависит от того, каким об-
разом производили окрашивание – с предварительным деагломерированием
частиц пигмента, или непосредственным смешением. Путем разбавления
концентрата равномерное окрашивание достигается легче.

40
Представим схематически геометрию течения материала между вра-
щающимися валками (рис. 22). Два одинаковых валка радиуса R вращаются в
противоположных направлениях с частотой вращения N. Полимер равномер-
но распределяется по боковой поверхности валка. При определенном значе-
нии осевой координаты (на входе) х = Х2 (Х2  О валки начинают захватывать
полимер). В этом случае расплав контактирует с обоими валками. На выходе
при х = Х1 полимер определяется от одного из валков. Добавление, которое
принимается равным атмосферному в точке Х2 растет по мере изменения х,
достигая максимума раньше точки минимального зазора, затем оно опять па-
дает до атмосферного в точке Х1. Результатом такого профиля давления явля-
ется возникновение распорной силы, которая действует на валки, стремясь
увеличить зазор между ними и даже деформировать их. Расположение точек
Х1 и Х2 зависит от геометрии валков, величины зазора и общего объема, на-
ходящегося на валке полимера при вальцевании. Течение происходит через
узкую щель с медленно изменяющейся шириной зазора.

Рис. 22. Геометрия зоны захвата вальцев

41
Рис. 23. Картина движения полимера в зазоре между вращающимися
валками
Смешение на валковых машинах для получения необходимой однород-
ности смеси осуществляется при многократном прохождении загруженного
материала через зону переработки (рис. 23). Вследствие применения нагру-
женные слои материала движутся вместе с поверхностью валка, а из–за нали-
чия сил вынужденного трения нагруженный слой увлекает прилегающие к
нему слои, и вся масса материала начинает втягиваться в зазор. Поскольку
площадь поперечного сечения по мере удаления от выходного сечения все
время уменьшается, а обрабатываемый материал несжимаем, то скорости
движения слоев материала, расположенных на разных расстояниях от по-
верхности валка оказывается размягченными. Существование переменной по
расстоянию скорости приводит к возникновению в материале деформации
сдвига, причем скорость деформации зависит как от величины зазора, увели-
чиваясь с его уменьшением, так и от частоты вращения валков, увеличиваясь
с ее возрастанием.
Поскольку скорость сдвига однозначно связана с напряжением сдвига,
которое в различных точках перерабатываемого материала различно, то есть
его абсолютное значение и направление меняется в зависимости от места
расположения и режима (скорость, зазор, температура), то материал, прохо-
дящий через зазор вальцев, подвергается воздействию напряжений сдвига и
42
претерпевает существование деформации сдвига. Смесительный эффект дос-
тигается за счет формоизменения малых материальных объемов и макропе-
ремешивание, в результате чего происходит увеличение поверхности раздела
компонентов.
Как и в ряде других процессов ориентирования, увеличение поверхно-
сти раздела при обработке на вальцах наблюдается вдоль линий тока, изуче-
ние характера которых с помощью фотографий срезов вальцуемых цветных
смесей или непосредственно с помощью специальных установок указывает
на то, что в валковом зазоре существуют законы поступательного движения
материала в сторону минимального зазора и циркуляционной области в виде
двух завихрений клиновидной формы. Подобный механизм движения мате-
риала характерен как для ньютоновских, так и упруговязких сред. Однако в
последнем случае поверхность запаса приобретает более округлую форму, а
точка отрыва полимера от валка располагается на большем расстоянии от се-
чения минимального зазора. Резиновые смеси с высокой степенью наполне-
ния обычно деформируются с образованием пластического ядра, движущего-
ся с постоянной для данного сечения скоростью.
На характер деформирования влияют не только реологические свойства
материала, но и технологические параметры процесса, в частности фрикция.
Чем выше фрикция, тем больше сдвигается область противотока к тихоход-
ному валку, а при остановленном валке одно из завихрений исчезает полно-
стью и область противотока имеет только одну зону. Увеличение скорости
вращения валков и минимального зазора не меняет качественную картину
деформирования термопластичных материалов, а при переработке эластоме-
ров эти параметры являются определяющими в отношении нарушения устой-
чивости процесса. Таким образом, всю рабочую зону можно разделить на две
области: область, где материал совершает не только поступательное, но и
циркуляционное движение и область, в которой весь находящийся в зазоре

43
материал движется в одном направлении. Существование области циркуля-
ционного течения и областей с различной ориентацией скоростей сдвига обу-
словливает возможность применения вальцев для смешения, которое проис-
ходит из–за того, что вальцуемый материал подвергается большим сдвиго-
вым деформациям и сопутствующей им периодической переориентации рас-
положения поверхностей раздела вследствие циркуляционного течения в
первой области, и существования областей разно ориентированных деформа-
ций сдвига.
Возникновение в проходящем через зазор материале значительных на-
пряжений сдвига позволяет кроме смешения осуществлять на вальцах также
и операцию диспергирования в полимере твердых и жидких компонентов
(технический углерод, вулканизирующие добавки, мягчители, пластификато-
ры, стабилизаторы, красители и т. п.). Поскольку процесс диспергирования
происходит тем интенсивнее, чем больше напряжение сдвига, значение кры-
того однозначно определяется эффективной вязкостью, то диспергирующее
смешение следует вести при минимально возможных температурах, так как
при этом вязкость, а следовательно, и напряжение сдвига максимальны.
Наибольшему воздействию перерабатываемый материал подвергается
вблизи минимального зазора, где напряжения сдвига достигают больших
значений. В циркуляционной зоне, границей которой является линия тока,
образующая замкнутый контур. Градиенты скорости малы, а в отсутствии
осевого перемещения и наличие замкнутости линий тока в двух клиновидных
зонах приводит к малой интенсивности смесительного воздействия. Для дос-
тижения хороших результатов при смешении на практике приходится суще-
ственно увеличивать длительность процесса. Применение фрикции и подрез-
ки перерабатываемого материала для достижения переориентации областей
перемешиваемой смеси и объему лишь частично устраняет указанные недос-

44
татки, поэтому в настоящее время созданы разнообразные конструкции для
интенсификации процесса смешения на вальцах.

45
Список рекомендуемой литературы

1. Торнер Р. В. Теоретические основы переработки полимеров. – М.:


Химия, 1977. – 464 с.
2. Кулезнев В. Н. Смеси полимеров. – М.: Химия, 1980. – 304 с.
3. Богданов В. В., Торнер Р. В. Смешение полимеров. – Л.: Химия,
1979. – 192 с.
4. Переработка каучуков и резиновых смесей: Реологические основы,
технология, оборудования / Вострокнутов Е. Г., Новиков М. И., Нови-
ков В. Н., Прозоровская Н. В. – М.: Химия, 1980. – 280 с.
5. Богданов В. В., Метелкин В. И. Основы технологии смешения поли-
меров. – Л.: Издательство Ленинградского университета, 1984. – 192 с.

46
Содержание
стр.
1. Смешение……………………………………………………………… 3
1.1 Основные определения. Механизмы смешения…………… 4
1.2 Смешение в процессах переработки. Области применения
процесса смешения…………………………………………… 9
2. Классификация смесителей…………………………………………. 10
2.1. Барабанные смесители с вращающимся корпусом………. 11
2.2. Барабанные смесители с перемешивающимся устройством 13
2.3. Смесители с псевдоожиженным слоем материала………… 15
2.3.1. Схема простейшего смесителя с псевдоожижением 17
2.3.2. Центробежный смеситель ………………………… 21
2.3.3. Скоростной смеситель фирмы “Хеншель”……….. 23
2.3.4.Планетарный турбосмеситель……………………… 24
2.3.5. Смеситель–усреднитель с планетарным шнековым
перемешивающим устройством…………………… 25
2.3.6. Червячный смеситель фирмы “Бусс” (Швейцария)… 26
2.4. Двухроторные лопастные смесители………………………. 27
2.5. Двухроторные смесители закрытого типа (“Бенбери”),… 29
2.6. Смесители непрерывного действия……………………….. 33
2.7. Статические смесители……………………………………… 36
2.7.1. Смеситель Росса…………………………………… 36
2.7.2. Смеситель “Кеникс”………………………………. 37
2.8. Вальцы………………………………………………………. 39
Список рекомендуемой литературы……………………………… 46
Содержание………………………………………………………… 47

47
Владислав Антонович Лукасик, Вера Николаевна Давыдова,
Иван Павлович Петрюк

Полимерные композиции.
Оборудование и технология изготовления

Учебное пособие

Редактор В. В. Свитачева

Темплан 2003 г., поз. №


Лицензия ИД № 047790 от 18.05.01
Подписано в печать ___________ Формат 60  84 1/16. Бумага газетная
Печать офсетная. Усл. печ. л. 2,79 Уч.–изд. л. _____
Тираж 300 экз.

Волгоградский государственный технический университет


400131 Волгоград, просп. им. В. И. Ленина, 28

РПК “Политехник”
Волгоградского государственного технического университета
400131 Волгоград, ул. Советская, 35