Вы находитесь на странице: 1из 180

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO

10426-2
СТАНДАРТ Первое издание
2003-10-15

Промышленность нефтяная и газовая. Цементы и


материалы для цементирования скважин. Часть 1.
Испытания цементов

Petroleum and natural gas industries – Cements and


materials for well cementing – Рart 2: Testing of well
cements

ЗАРЕГИСТРИРОВАНО
Федеральное агентство
по техническому
регулированию и метрологии

ФГУП “СТАНДАРТИНФОРМ”
Номер регистрации: 1967/ISO
Дата регистрации: 31.10.2005

Номер ссылки
ISO 10426-2:2003
ISO 10426-2:2003

Содержание
Страница
Предисловие vi
Введение viii
1 Область применения 1
2 Нормативные ссылки 1
3 Термины, определения и символы 1
3.1 Термины и определения 1
3.2 Символы 10
4 Отбор проб 11
4.1 Общие положения 11
4.2 Отбор проб цемента в полевых условиях 11
4.3 Отбор проб многокомпонентного цемента в полевых
условиях 11
4.4 Отбор проб сухих добавок к цементу в полевых условиях 12
4.5 Отбор проб жидких добавок к цементу в полевых
условиях 12
4.6 Отбор проб воды затворения 12
4.7 Отгрузка и хранение 13
4.8 Подготовка проб к испытанию 14
4.9 Утилизация проб 15
5 Подготовка цементного раствора 15
5.1 Общие положения 15
5.2 Аппаратура 15
5.3 Методика 17
6 Определение плотности цементного раствора 20
6.1 Предпочтительный аппарат 20
6.2 Калибровка 21
6.3 Методика 21
6.4 Альтернативный аппарат и процедура 23
7 Определение прочности при сжатии с имитацией условий 23
скважины
7.1 Общие положения 23
7.2 Отбор проб 24
7.3 Приготовление цементного раствора 24
7.4 Аппаратура 24
7.5 Методика 26
7.6 Определение прочности при сжатии цемента в верхней

ii
ISO 10426-2:2003

части длинных цементных стаканов 30


8 Неразрушающие испытания цемента звуком 37
8.1 Общие положения 37
8.2 Аппаратура 37
8.3 Отбор проб 37
8.4 Подготовка цементного раствора 37
8.5 Методика 37
8.6 Время обработки 38
8.7 Схемы обработки 38
8.8 Сообщения данные 38
9 Определение времени загустевания с имитацией условий в 38
скважине
9.1 Общие положения 38
9.2 Аппаратура и материал 39
9.3 Калибровка 41
9.4 Методика испытания 43
9.5 Определение схемы испытания 45
10 Статические испытания для определения
фильтрационных потерь (водоотдачи) 55
10.1 Общие положения 55
10.2 Аппаратура 55
10.3 Безопасность 56
10.4 Методика смешивания 56
10.5 Методики кондиционирования 56
10.6 Методики для испытания при температурах ≤88°С (190°F) 57
10.7 Методики для испытания при температурах >88°С (190°F) 59
10.8 Заполнение статической ячейки для определения
фильтрационных потерь(водоотдачи) 62
10.9 Определение фильтрационных потерь(водоотдачи) 63
10.10 Завершение испытание и промывка 64
11 Испытания проницаемости 67
11.1 Общие положения 67
11.2 Аппаратура 67
11.3 Подготовка образца 69
11.4 Проницаемость жидкости (пермеаметр для цемента) 70
11.5 Альтернативная методика (Параметр проницаемости для
жидкости) 71
11.6 Расчетная проницаемость жидкости 74
11.7 Газопроницаемость (измеритель проницаемости керна) 75
11.8 Расчет газопроницаемости 76
12 Определение реологических свойств и предельного
статического напряжения сдвига 77

iii
ISO 10426-2:2003

12.1 Общие положения 77


12.2 Аппаратура 77
12.3 Калибровка 80
12.4 Определение реологических характеристик 81
12.5 Определение предельного статического напряжения
сдвига 85
12.6 Моделирование реологического поведения 86
13 Расчет перепада давления и режима течения для
цементных растворов в трубах и кольцевых зазорах 97
13.1 Общие положения 97
13.2 Ньютоновские жидкости 100
13.3 Жидкости, подчиняющиеся степенному закону 105
13.4 Бингамовские вязкопластические жидкости 110
13.5 Коэффициент преобразования 122
14 Методика испытания цементных растворов,
предназначенных для применения в условиях севера 122
14.1 Общие положения 122
14.2 Приготовление цементного раствора 122
14.3 Жидкостная фракция 122
14.4 Время загустевания 123
14.5 Прочность при сжатии 123
14.6 Цикл замораживания и оттаивания при атмосферном
давлении 124
14.7 Циклическое замораживание – оттаивание при
атмосферном давлении 124
15 Испытания стабильности цементных растворов в
условиях, имитирующих скважину 124
15.1 Введение 124
15.2 Смешивание цементного раствора 125
15.3 Кондиционирование цементного раствора 125
15.4 Определение несвязной воды (свободного флюида) с
периодом статического нагревания 126
15.5 Определение несвязной воды (свободного флюида) со
статическим периодом при окружающей температуре 129
15.6 Определение осаждения 129
16 Совместимость скважинных флюидов 135
16.1 Общие положения 135
16.2 Подготовка испытательных флюидов 135
16.3 Реологические параметры 136
16.4 Время загустевания 137
16.5 Прочность при сжатии 137
16.6 Суспендирование твердых частиц и предельное

iv
ISO 10426-2:2003

статическое напряжение сдвига 137


16.7 Водоотдача 138
17 Пуццоланы 140
17.1 Общие положения 140
17.2 Типы пуццоланов 140
17.3 Физические и химические свойства 140
17.4 Расчет цементных растворов 142
17.5 Насыпной объем смеси 145
Приложение А (нормативное) Методика приготовления больших
объемов цемента 146
Приложение В (нормативное) Методики калибровки термопар,
систем измерения температуры и устройств управления 148
Приложение С (информативное) Дополнительная информация,
касающаяся определения температуры 152
Приложение D (нормативное) Альтернативный аппарат для
испытаний по определению времени загустевания 165
Приложение Е (информативное) Схемы цементирования 170
Библиография 225

v
ISO 10426-2:2003

Предисловие

ISO (Международная организация по стандартизации) представляет собой


всемирную федерацию национальных организаций по стандартам (организации –
члены ISO). Работа по подготовке международных стандартов обычно выполняется
через технические комитеты ISO. Каждая организация – член ISO,
заинтересованная в теме, по которой создан тот или иной технический комитет,
имеет право быть представленной в этом комитете. В этой работе также принимают
участие международные правительственные и неправительственные организации,
связанные с ISO. ISO тесно сотрудничает с Международной электротехнической
комиссией (IEC) по всем вопросам стандартизации электротехники.
Проекты международных стандартов разрабатываются в соответствии с
Директивами ISO/IEC часть 2.
Проекты международных стандартов, принятые техническими комитетами,
рассылаются членам ISO для голосования. Для публикации документа в качестве
международного стандарта требуется не менее 75% голосов членов ISO,
участвующих в голосовании.
Следует иметь в виду, что некоторые элементы данной части
международного стандарта ISO 10426-1 могут быть объектом патентных прав. ISO
не должна нести ответственность за идентификацию какого-либо одного или всех
патентных прав.
Международный стандарт ISO 10426-2 был подготовлен Техническим
комитетом ISO/ТС 67 «Материалы, оборудование и прибрежные конструкции для
нефтяной и газовой промышленности», Подкомитет SC 3 «Буровые растворы и
растворы для заканчивания скважин, тампонажные цементы».
ISO 10426 состоит из следующих частей под общим названием
Промышленность нефтяная и газовая. Цементы и материалы для
цементирования скважин:
- Часть 1: Технические условия

vi
ISO 10426-2:2003

- Часть 2: Испытания цементов


- Часть 3: Испытание составов цемента для цементирования
глубоководных скважин
- Часть 4: Подготовка и испытания пеноцементных растворов при
атмосферном давлении
Следующая часть находится в стадии разработки:
- Часть 5: Определение усадки и расширения цемента определенных
составов для цементирования скважин при атмосферном давлении

МКС 75.020; 91.100.10

vii
ISO 10426-2:2003

Введение

Данная часть ISO 10426 основан на Технических условиях API RP 10B, 22-е
издание, декабрь 1997, дополнение 1, октябрь 1999.
Пользователи данной части ISO 10426 должны иметь в виду, что для
конкретных применений могут потребоваться дополнительные или другие
требования. Данная часть ISO 10426 не предполагает запретить продавцу
предлагать, а покупателю приобретать альтернативное оборудование или
принимать иные технические решения для конкретных приложений. Это, в
частности, касается случаев существования новой или разрабатываемой
технологии. Там где предлагается альтернатива, продавцу рекомендуется
идентифицировать все варианты из данной части ISO 10426 и предоставить
подробности.
В данной части ISO 10426, где необходимо, включены традиционные
единицы измерения США и приведены в скобках для информации.
Классы и типы цемента определены в ISO 10426-1.

viii
ISO 10426-2:2003

Промышленность нефтяная и газовая. Цементы и материалы для


цементирования скважин.
Часть 2:
Испытания цементов

1 Область применения

Данная часть стандарта ISO 10426 устанавливает требования и дает


рекомендации по испытаниям цементных растворов и связанных с ними
материалов в условиях, имитирующих условия скважины.

2 Нормативные ссылки

Следующие ссылочные документы необходимы для применения данного


документа. Для датированных ссылок применяется только издание, указанное
ниже. Для недатированных ссылок применяется самое последнее издание
ссылочного документа (включая все изменения).
ISO 10414-1, Нефтегазовая промышленность. Полевые испытания буровых
растворов. Часть 1. Растворы на водной основе
API RP 13J, Испытания насыщенных минеральных растворов (второе издание),
март 1996
ASTM C 109, Стандартный метод испытания раствора гидравлического цемента
на прочность при сжатии (используя образцы для испытания в форме кубиков со
стороной 2 дюйма [50 мм])
ASTM C 188, Стандартный метод определения плотности гидравлического цемента

3 Термины, определения и символы

3.1 Термины и определения


Применительно к целям данной части стандарта ISO 10426 применяются
следующие термины и определения.

1
ISO 10426-2:2003

3.1.1
абсолютный объем
величина, обратная абсолютной плотности
ПРИМЕЧАНИЕ. Выражается как объем на единицу массы.
3.1.2
добавка
материал, добавляемый в цементный раствор для изменения или усиления какого-
либо желаемого свойства
ПРИМЕЧАНИЕ. Обычно изменяют следующие свойства: время схватывания (с помощью
замедлителей или ускорителей), регулирование водоотдачи, вязкость и т.д.
3.1.3
кольцевое пространство
пространство, окружающее трубу в стволе скважины
ПРИМЕЧАНИЕ. Наружная стенка затрубного пространства может быть поверхностью
скважины, либо обсадной колонны
3.1.4
принятая температура на поверхности
TAS
предполагаемая температура на поверхности, используемая для расчета псевдо-
температурного градиента
3.1.5
периодическое перемешивание
процесс перемешивания и выдерживания объема цементного раствора до
помещения его в ствол скважины
3.1.6
единицы консистенции Бердена
единицы, используемые для выражения консистенции цементного раствора при
определении на консистометре под давлением
ПРИМЕЧАНИЕ. Обозначением консистенции при выражении в единицах Бердена служит Вс

2
ISO 10426-2:2003

3.1.7
продувка
момент времени, когда азот течет через пробу в испытании на водоотдачу
3.1.8
насыпная плотность
масса на единицу объема сухого материала, содержащего захваченный воздух
3.1.9
цементирование обсадной колонны
частичное или полное цементирование затрубного пространства обсадной колонны
полной длины
3.1.10
цемент
портландцемент
грунтовой клинкер, обычно состоящий из гидравлических силикатов и алюминатов
кальция, а также содержащий одну или несколько форм сульфата кальция в
качестве материала, добавляемого при дроблении
ПРИМЕЧАНИЕ 1. Гидравлические силикаты и алюминаты кальция это силикаты и
алюминаты кальция, твердеющие в воде.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. Материал, добавляемый при дроблении, добавляют чаще до дробления,
чем после дробления.
3.1.11
класс цемента
тип цемента
обозначение по системе классификации ISO тампонажного цемента в соответствии
с назначением
ПРИМЕЧАНИЕ. Для дополнительной информации см. ISO 10426-1.
3.1.12
марка цемента (тип цемента)
обозначение по системе ISO для указания сульфатостойкости конкретного цемента
ПРИМЕЧАНИЕ. Для дополнительной информации см. ISO 10426-1.

3
ISO 10426-2:2003

3.1.13
цементная смесь
смесь сухого цемента и других сухих материалов
3.1.14
клинкер
расплавленные материалы после обжиговой печи при производстве цемента,
которые наряду с сульфатом кальция добавляют при дроблении для изготовления
цемента
3.1.15
совместимость
способность образовывать текучую смесь, которая не вступает в нежелательные
химические и/или физические реакции
3.1.16
прочность при сжатии
прочность образца схватившегося (затвердевшего) цемента, измеренная по усилию,
требуемому для его разрушения.
ПРИМЕЧАНИЕ. Выражается как усилие на единицу площади.
3.1.17
консистометр
прибор, используемый для измерения времени загустевания цементного раствора
при заданной температуре и заданном давлении
3.1.18
цементирование под давлением при непрерывном прокачивании цементного
раствора
цементирование под давлением, которое не включает прекращение подачи
раствора насосом
3.1.19
эквивалент мешка цемента
масса смеси портландцемента и летучей золы или пуццолана, которая имеет такой

4
ISO 10426-2:2003

же абсолютный объем как 42,63 кг (94 фунта) портландцемента


3.1.20
фильтрат
жидкость, которая выходит из цемента в процессе испытания на водоотдачу
3.1.21
летучая зола
порошкообразный остаток от сжигания угля, обладающего свойствами пуццолана
ПРИМЕЧАНИЕ. См. раздел 17 для дополнительной информации.
3.1.22
свободный флюид (несвязная вода)
окрашенная или бесцветная жидкость, которая отделяется от цементного раствора
3.1.23
цикл замораживания-оттаивания
испытание, использующее пробу цемента, которую по очереди подвергают
действию температур выше или ниже точки замерзания воды
3.1.24
цементирование под давлением при замедленном перекачивании
цементирование под давлением, которое включает перекачивание цементного
раствора с выдержкой
ПРИМЕЧАНИЕ. Цементный раствор подается в скважину, насосы останавливают на
определенный промежуток времени, затем снова подают некоторый объем раствора. Этот
процесс повторяется, пока не будет достигнуто предварительно определенное давление или не
будет полностью перекачан нужный объем цементного раствора.
3.1.25
скорость нагревания
скорость изменения температуры цементного раствора от температуры на
поверхности ТSS до прогнозируемой температуры циркуляции цементного раствора
в забое скважины ТРВНС

5
ISO 10426-2:2003

3.1.26
цементирование обсадной колонны-хвостовика
ежегодные работы по цементированию, при которых верхняя часть цементируемой
обсадной трубы не доходит до верхней части ствола скважины
3.1.27
буровой раствор
флюид, который циркулирует в стволе скважины в процессе бурения или работ по
капитальному ремонту скважины
3.1.28
весы для бурового раствора
коромысловые весы, используемые для измерения плотности бурового раствора
при атмосферном давлении
3.1.29
чистый цементный раствор
цементный раствор, состоящий только из цемента и воды
3.1.30
скорость понижения давления
Rpd
скорость, с которой давление понижается от значения давления в забое скважины,
рВН до давления в верхней части цементного стакана, рТОС, во время определения
времени загустевания
3.1.31
проницаемость
мера способности пористой среды пропускать жидкости или газы
ПРИМЕЧАНИЕ. Проницаемость обычно выражают в миллидарси, мД.
3.1.32
создание пробки при цементировании
процесс подачи в скважину такого объема цемента, чтобы образовалась пробка
поперек ствола скважины

6
ISO 10426-2:2003

3.1.33
пуццолан
силикатные или силикатно-алюминиевые материалы, которые в сильно
измельченной форме реагируют с гидроксидом кальция до образования вяжущего
вещества
ПРИМЕЧАНИЕ. См. раздел 17 для дополнительной информации.
3.1.34
промывочная жидкость
жидкость, не содержащая нерастворимых взвешенных веществ, используемая для
разделения буровых растворов и цементных растворов
3.1.35
сосуд для работы под давлением
сосуд в консистометре, в который помещают контейнер с цементным раствором
для определения времени загустевания
3.1.36
сосуд для выдержки (автоклав)
сосуд для выдержки образцов цемента при заданной температуре и давлении в
испытании по определению прочности на сжатие
3.1.37
скорость увеличения давления
Rpu
скорость, с которой увеличивается давление от стартового до давления в забое
скважины в процессе определения времени загустевания
3.1.38
относительная плотность
удельная масса
отношение массы вещества к массе равного объема стандартного вещества при
контрольной температуре
ПРИМЕЧАНИЕ. Стандартным веществом обычно является вода; контрольная

7
ISO 10426-2:2003

температура обычно 4°С.


3.1.39
осаждение
отделение и отстаивание твердых частиц цемента
3.1.40
контейнер для цементного раствора
контейнер (стакан) консистометра для работы под давлением, используемый для
помещения цементного раствора для кондиционирования или для определения
времени загустевания
3.1.41
сопротивление звуку
степень упрочнения образца цемента, рассчитанная путем измерения скорости
прохождения звука через этот образец
ПРИМЕЧАНИЕ. Расчет основан на конкретных математических корреляциях, а не на
непосредственном измерении прочности.
3.1.42
стартовое давление
pS
начальное давление, прикладываемое к испытательной пробе в начале испытания
на время загустевания
ПРИМЕЧАНИЕ. pS также используют для определения скорости увеличения давления.
3.1.43
буферная жидкость (разделитель)
жидкость, содержащая нерастворимые взвешенные материалы, которая
используется для разделения буровых и цементных растворов
3.1.44
вторичное цементирование
исправительный процесс, в котором цементирующий материал подается под
давлением в определенную часть скважины, например, в отверстие или трещину

8
ISO 10426-2:2003

3.1.45
статическое определение фильтрационных потерь
определение фильтрационных потерь из цементного раствора при помещении
цемента на сито 325 меш при дифференциальном давлении 6900 кПа (1000 фунтов
на кв.дюйм)
3.1.46
статическое испытание на стабильность
определение степени осаждения и образования свободного флюида (отделения
несвязной воды) в цементном растворе
3.1.47
ячейка с перемешиванием для определения фильтрационных потерь
ячейка, специально предназначенная для кондиционирования цементного раствора,
которую можно использовать для выполнения статического определения
фильтрационных потерь, не перемещая цементный раствор в другую емкость
3.1.48
ухудшение прочности
снижение прочности на сжатие и увеличение проницаемости цемента, вызванное
воздействием температур, превышающих 110°С (230°F)
3.1.49
время загустевания
время, необходимое для достижения цементным раствором определенного
значения консистенции по Бердену
ПРИМЕЧАНИЕ. Результаты определения времени загустевания показывают время, в
течение которого цементный раствор может оставаться прокачиваемым в условиях испытания
3.1.50
весовой дозирующий смеситель
резервуар со шкалой
приспособление или система для взвешивания и смешивания цемента с добавками

9
ISO 10426-2:2003

3.1.51
испытание с имитацией условий скважины
испытание, параметры которого смоделированы и модифицированы, как требуется
для имитации условий в стволе скважины
3.2 Символы
Применительно к данной части стандарта ISO 10426 применяются символы,
приведенные в таблице 1. Этот перечень не является исчерпывающим.
Таблица 1. Символы
Символы Значение
hTOCTVD фактическая глубина по вертикали до верхней части цемента
pBH давление в забое скважиныb
pS стартовое давление
pTOC давление в верхней части цемента
TAS принятая температура на поверхности
TBHC температура циркуляции в забое скважиныа
TBHS статическая температура в забое скважины
TPBHC предсказанная (прогнозируемая) температура циркуляции в забое
скважины
TMRBHS максимальная зарегистрированная температура в забое скважины после
статического периода
TMNRBHC минимальная зарегистрированная температура в забое скважины после
достаточной циркуляции в скважине, чтобы получить температуру в
устойчивом или установившемся состоянии
TPS предсказанная температура закачки под давлением
∇PT псевдо-температурный градиентс
TPU псевдо- температура ненарушенного пласта
TRS зарегистрированная температура закачки под давлением
TSS температура на поверхности цементного раствора
TTOCC температура циркуляции в верхней части цемента
TTOCS статическая температура в верхней части цемента
TTOC температура в верхней части цементного стакана
TUF температура ненарушенного пласта
ta Время, требуемое для перемещения ведущего края цементного раствора от дна
обсадной колонны до верхней части кольцевого цементного стакана
td Время, требуемое на перемещение ведущего края цементного раствора к
нижней части ствола скважины или другому предварительно
определенному месту в скважине
а
Температура TBHС может изменяться со временем в зависимости от циркулирующей жидкости,
скорости подачи насоса, размера трубы, и т.д.
b
Гидростатическое давление в забое скважины, рассчитанное из фактической глубины по
вертикали и плотностей жидкости в стволе скважины.
с
Градиент температуры в °С/100 м (°F/100 футов), рассчитанный по разности между
максимальной зарегистрированной статической температуры в забое скважины (TMRBHS) и TAS.

10
ISO 10426-2:2003

11
ISO 10426-2:2003

4 Отбор проб

4.1 Общие положения

Для цементных смесей необходимо учитывать цель, с которой производится


отбор проб. В большинстве случаев пробы цемента, цементной смеси
(многокомпонентного цемента), твердых и жидких добавок и воды затворения
могут потребоваться для испытания цементного раствора в соответствии с данной
частью стандарта ISO 10426. Лучшая из технологий отбора проб должна быть
задействована, чтобы гарантировать аккуратный отбор. В данном разделе описаны
некоторые обычно используемые технологии.
ПРИМЕЧАНИЕ. Документы API, вышедшие до 22 издания API RP10B, декабрь 1997,
касались только отбора проб несоставного цемента в соответствии с методикой, описанной в
ASTM C 183.
4.2 Отбор проб цемента в полевых условиях
При отборе проб из вагонов с насыпным цементом, контейнеров для
перевозки или мешков цемент должен быть сухим и однородным. Многократные
выборки должны отбираться с помощью подходящего устройства (рис.1).
Необходимо приготовить составную выборку, упаковать и снабдить этикеткой (см.
4.7). Средний объем выборки должен составлять от 8 до 20 л. Предлагаемые
методики отбора проб также описаны в стандарте ASTM C 183.
4.3 Отбор проб многокомпонентного цемента в полевых условиях
Отбор проб составного цемента можно осуществлять с помощью весового
дозатора (тарировочного вагона), из емкостей для перевозки цемента или с
поточной линии во время откачки. Цемент и сухие добавки необходимо тщательно
перемешать, прежде чем отбирать пробы. Это можно осуществить путем
перегрузки (продувка воздухом) из весового дозатора в какой-либо другой
контейнер три или шесть раз. Пробы из насыпного контейнера можно отбирать в
соответствии с 4.2. Пробы с поточной линии (трубопровода) во время перекачки
можно отбирать из надлежащим образом установленного клапана,
пробоотборником из отвода потока или с помощью автоматического устройства на

12
ISO 10426-2:2003

линии для отбора проб (рис.1). Выборки должны быть подготовлены, упакованы и
снабжены этикеткой (4.7). Объем выборки должен быть достаточным, чтобы
выполнить желаемые испытания.
4.4 Отбор проб сухих добавок к цементу в полевых условиях
Пробы сухих цементных добавок можно отбирать из насыпного контейнера
или мешка. Добавка должна быть сухой и однородной до отбора проб.
Многократные выборки должны отбираться из середины источника с помощью
подходящего пробоотборника (рис.1). Необходимо приготовить составную пробу
из одной и той же партии, запаковать и снабдить этикеткой (4.7). Объем каждой
выборки сухой цементной добавки должен быть достаточным для выполнения
желаемого испытания.
4.5 Отбор проб жидких добавок к цементу в полевых условиях
Большинство жидких добавок представляют собой растворы или суспензии
сухих материалов. При продолжительном хранении может произойти разделение
активных ингредиентов. Таким образом, активные ингредиенты могут всплывать
на поверхность в контейнере, находиться в суспендированном состоянии как фаза
или оседать на дно. По этим причинам жидкие добавки должны быть тщательно
перемешаны до отбора проб. После перемешивания пробы отбирают из середины
контейнера с помощью чистого сухого пробоотборника. Необходимо приготовить
составную пробу из одной и той же партии, запаковать и снабдить этикеткой (4.7).
Объем каждой выборки сухой цементной добавки должен быть достаточным для
выполнения желаемого испытания.
4.6 Отбор проб воды затворения
Пробы воды затворения необходимо отбирать из источника. Пробы необходимо
отбирать таким образом, чтобы избежать загрязнения. Проба должна быть запакована и
снабжена этикеткой (4.7). Объем каждой выборки должен быть достаточным для выполнения
желаемого испытания.

13
ISO 10426-2:2003

Размеры в миллиметрах

Обозначения
1 ручка из твердой древесины
2 всасывающая трубка
3 продолжение пробоотборной трубки
4 выгрузка продукта
5 шаровой клапан 2,54 см (1 дюйм)
6 направление потока
7 шаровой клапан 2,54 см (1 дюйм)
а
Приблизительный объем = 320 мл

Рис.1. Обычно используемые пробоотборники


4.7 Отгрузка и хранение
Пробы для испытания должны быть сразу же упакованы в чистые,
воздухонепроницаемые влагозащитные контейнеры, пригодные для отгрузки и
долгосрочного хранения. Контейнеры должны быть изготовлены из облицованного

14
ISO 10426-2:2003

металла, пластика или какого-либо другого толстостенного гибкого или жесткого


материала для обеспечения максимальной защиты. Можно использовать
пластиковые мешки, которые можно неоднократно запечатывать, при условии, что
такой мешок помещают в защитный контейнер до отгрузки, чтобы предотвратить
прокалывание и вместить весь материал, который может просыпаться в процессе
отгрузки. Нельзя использовать обычные тканые мешки, жестяные канистры и баки.
Отгрузка в стеклянной таре не рекомендуется.
Каждый контейнер с цементным раствором должен иметь четкую этикетку с
идентификацией типа материала, номера партии, источника и даты отбора проб.
Отгрузочная тара также должна иметь этикетки. Крышки контейнеров не должны
маркироваться, поскольку крышки можно легко переставить, что приведет к
путанице. Каждый контейнер должен сопровождаться требуемой регламентной
идентификацией и документацией. Все пробы опасного материала должны быть
упакованы и подписаны в соответствии с требованиями регламента.
4.8 Подготовка проб к испытанию
По прибытии к месту проведения испытаний пробы необходимо внимательно
исследовать, чтобы убедиться, что герметичность в процессе перевозки не
нарушена и не произошло загрязнения. Каждую пробу необходимо тщательно
перемешать непосредственно перед приготовлением цементного раствора (раздел 5).
Для хранения каждая проба должна быть перенесена в подходящий
герметичный контейнер (если таковой не использовался для отгрузки), снабжена
этикеткой с датой, и храниться в сухом месте, в котором температура помещения
практически не меняется. Во время испытаний каждая проба должна быть
обследована на качество и тщательно перемешана непосредственно перед
приготовлением цементного раствора.
Оптимальный срок хранения для всех проб должен быть определен
поставщиком или изготовителем. Если срок хранения неизвестен, не рекомендуется
использовать добавку к цементу, которая хранилась более 1 года.

15
ISO 10426-2:2003

4.9 Утилизация проб


Утилизация проб должна происходить в соответствии с требованиями
регламентов.

5 Подготовка цементного раствора

5.1 Общие положения


Приготовление цементных растворов отличается от приготовления
классических смесей жидкость/твердое вещество благодаря химической
активности цемента. Скорость сдвига и время сдвига являются важными
факторами при смешивании цементных растворов. Показано, что изменение этих
параметров влияет на рабочие показатели цементных растворов.
Методика, описанная в данном разделе, рекомендована для подготовки в
лабораторных условиях цементных растворов, которые не требуют специальных
условий для смешивания. Если требуются большие объемы цементного раствора,
можно использовать альтернативный метод приготовления, приведенный в
приложении А.
5.2 Аппаратура
5.2.1 Электронные весы, точностью в пределах ±0,1% от показываемой нагрузки.
Весы должны проходить калибровку достаточно часто, чтобы обеспечивать
точность, как минимум ежегодно.
5.2.2 Механические весы, с разновесами, имеющие точность ±0,1% от
показываемой массы.
5.2.3 Смеситель, вместимостью 1 л (1 кварта), имеющий привод к донной части и
мешалку лопастного типа.
Примеры смесителей, обычно использующихся для приготовления
цементных растворов, показаны на рис.2. Контейнер для смешивания и лопасть
мешалки должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого материала (рис.3).
Смеситель должен быть сконструирован таким образом, чтобы лопасть можно
было отделить от приводного механизма.

16
ISO 10426-2:2003

Лопасть мешалки необходимо извлечь из смесителя и взвесить перед


использованием, и если произошло 10%-потеря массы, заменить лопасть на новую.
Лопасть необходимо также проверять визуально на повреждения перед каждым
применением и, по необходимости, заменять на новую.
Если в процессе смешивания в смесителе произошла протечка, содержимое
должно быть отброшено, протечка устранена и процедура повторена.

Рис.2. Обычные смесители

17
ISO 10426-2:2003

Обозначения
1 глухая (колпачковая) гайка
2 упрочненная лопасть (устанавливается скошенной кромкой вниз)
3 уплотнительное кольцо
4 упорная шайба
5 ось с головкой под торцевой ключ
6 опора подшипника
7 шестигранная гайка
8 крышка подшипника

Рис.3. Лопасть в сборе


5.3 Методика
5.3.1 Определение относительной плотности (удельной массы) компонентов
5.3.1.1Общие положения
Относительная плотность различных партий цемента может различаться в
зависимости от естественных изменений состава сырья, используемого в
производстве. Исследования показали, что относительная плотность цемента может
меняться от 3,10 до 3,25. Такая изменчивость может привести к отклонению
плотности цементов вплоть до 0,33 кг/л для цементных растворов с постоянным
соотношением вода/твердое вещество (водоцементное отношение В/Ц).
Относительная плотность воды затворения может также меняться в зависимости от

18
ISO 10426-2:2003

источника, откуда вытекает непостоянство плотности цементных растворов.


Определение относительной плотности всех компонентов цементного раствора
необходимо для правильного расчета требуемых количеств этих компонентов для
приготовления цементного раствора.
5.3.1.2 Относительная плотность цемента и сухих добавок
Относительную плотность цемента и сухих добавок можно определить,
используя колбу Ле Шателье в соответствии со стандартом ASTM C 188.
Альтернативно для определения относительной плотности этих материалов можно
использовать пикнометр.
5.3.1.3 Относительная плотность воды затворения и жидких добавок
Относительную плотность воды затворения и жидких добавок необходимо
определять с помощью ареометра в соответствии с API RP 13J. Альтернативно для
определения относительной плотности этих материалов можно использовать
пикнометр.
5.3.1.4 Лабораторные расчеты плотности и объема
Объема цементного раствора равного примерно 600 мл должно быть
достаточно для выполнения большинства лабораторных испытаний, не переполняя
контейнер для смешивания. Требования к лабораторной смеси можно рассчитать с
помощью следующих формул. Альтернативно можно использовать подходящие
уравнения для расчета требований к лабораторной смеси.
Применительно к данным расчетам предполагают, что относительная
плотность равна плотности, выраженной в граммах на миллилитр.

где:
Vs = объем цементного раствора, в миллилитрах;
Vс = объем цемента, в миллилитрах;
Vw = объем воды, в миллилитрах;

19
ISO 10426-2:2003

Vа = объем добавки, в миллилитрах;


ρs = плотность цементного раствора, в граммах на миллилитр;
ms = масса цементного раствора, в граммах;
mс = масса цемента, в граммах;
mw = масса воды, в граммах;
mа = масса добавки, в граммах;
Vс = mс /ρс
где ρс плотность цемента, в граммах на миллилитр;
Vw = mw /ρw
где ρw плотность воды, в граммах на миллилитр;
Vа = mа /ρа
где ρа плотность добавки, в граммах на миллилитр.
5.3.2 Температура воды и цемента
Температура воды затворения, сухого цемента и цементной смеси, устройств
для смешивания компонентов цемента и приготовления цементного раствора
должна быть представительной для полевых условий смешивания. Если полевые
условия неизвестны, температура воды затворения и сухого цемента должна быть
23°С ± 1°С (73°F ± 2°F) непосредственно перед смешиванием. Во всех случаях
температуры воды затворения и сухого цемента должны измеряться и
документироваться.
5.3.3 Вода затворения
Состав воды может повлиять на показатели цементного раствора.
Необходимо использовать воду из источника на месте. Если такого источника не
имеется, необходимо использовать воду аналогичного состава. Если состав воды из
источника на месте неизвестен, можно использовать дистиллированную,
деионизованную или водопроводную воду. Воду затворения и любые жидкие
добавки необходимо взвесить в чистом сухом контейнере для смешивания. Нельзя
добавлять дополнительное количество воды для компенсации испарения или

20
ISO 10426-2:2003

смачивания.
5.3.4 Смешивание цемента с водой
Взвешивают сухие материалы и тщательно и равномерно перемешивают,
прежде чем добавлять в жидкость. Помещают контейнер для смешивания с
требуемой массой воды затворения и жидких добавок на подставку смесителя.
Включают привод и устанавливают скорость на 4000 об/мин ± 200 об/мин (66,7
об/с ± 3,3 об/с). Если добавки присутствуют в воде, перемешивают с указанной
скоростью до тщательного диспергирования добавок, прежде чем добавлять
цемент. В определенных случаях порядок прибавления добавок к воде затворения
может быть критическим. Необходимо зафиксировать документально все
специальные процедуры смешивания и время смешивания. Цемент или смесь
цемента с сухими добавками вводят с равномерной скоростью, не быстрее чем в
течение 15 с, если возможно. Некоторые составы цементного раствора могут
потребовать более продолжительного срока для смачивания цементной смеси
полностью, однако время, требуемое на добавление смеси должно сохраняться
минимальным. Когда все сухие материалы добавлены в воду затворения,
закрывают контейнер крышкой и продолжают перемешивание со скоростью 12000
об/мин ± 500 об/мин (200 об/с ± 8,3 об/с). Измеряют и документируют скорость
вращения под нагрузкой.

6 Определение плотности цементного раствора

6.1 Предпочтительный аппарат


Предпочтительным методом измерения плотности цементного раствора
является применение весов для определения плотности жидкости под давлением.
Такие весы подобны по принципу действия весам для нормального бурового
раствора, с той разницей, что цементный раствор можно подавать в чашу для
пробы фиксированного объема под давлением.
Цель подачи пробы раствора под давлением заключается в том, чтобы свести
к минимуму влияние вовлеченного воздуха на измерение плотности цементного

21
ISO 10426-2:2003

раствора. Основной проблемой, с которой сталкиваются при измерениях плотности


цементного раствора, является то, что измеряемые жидкости имеют значительное
количество вовлеченного воздуха при начальном смешивании. При подаче пробы в
чашу весов под давление содержание вовлеченного воздуха сокращается до
пренебрежимо малых объемов, давая, таким образом, измерить плотность
цементного раствора более близко в соответствии с той плотностью, которая
обнаружена в скважинных условиях.
6.2 Калибровка
Калибровка аппарата должна поверяться путем помещения воды или
жидкостей известной плотности в чашу для пробы или путем применения
специальных разновесов, предоставляемых изготовителем, эквивалентных
плотностям помещенных в чашу для пробы веществ.
6.3 Методика
6.3.1 Чаша для пробы должна быть наполнена ниже верхней кромки чаши [на 6 мм
± 0,5 мм ( ¼ дюйма)].
6.3.2 Закрывают чашу крышкой с запорным клапаном в нижней позиции (открыт).
Прижимают крышку к краям чаши, пока не будет полного контакта между
наружным ободом крышки и верхним краем чаши. Излишек цементного раствора
вытесняют через затворный клапан.
ОСТОРОЖНО! Цементный раствор может вытесняться энергично.
Когда крышка помещена на чашу, затворный клапан закрывают,
споласкивают чашу и резьбы водой и привинчивают колпачок с резьбой.
6.3.3 Принцип работы нагнетающего насоса подобен шприцу. Заполняют насос,
погрузив наконечник насоса в сборе в цементный раствор, держа шток поршня
насоса полностью погруженным. Затем вытягивают шток поршня вверх, заполняя,
таким образом, цилиндр насоса цементным раствором.
6.3.4 Вставляют наконечник насоса в подходящее по размеру уплотнительное
кольцо затворного клапана. Прикладывают давление к чаше для пробы,
поддерживая направленную вниз силу на корпус цилиндра насоса, чтобы удержать

22
ISO 10426-2:2003

затворный клапан в нижнем положении (открытом), и одновременно толкая шток


поршня вниз. Силу, действующую на шток поршня, устанавливают примерно
равной 230 Н (50 фунт-сил) или выше, см. рис.4.

Обозначение
1 нагнетательный насос
2 герметизирующий клапан
3 чаша для пробы
4 вовлеченный воздух
5 проба цементного раствора
6 корпус цилиндра
7 шток поршня
Рис.4. Весы для определения плотности раствора
6.3.5 Затворный клапан в крышке работает под давлением, что означает, что
давление в чаше поддерживает клапан в закрытом состоянии. Сначала клапан
закрывают путем постепенного поднятия корпуса цилиндра нагнетательного
насоса, прикладывая давление к штоку поршня. Когда герметизирующий клапан
закроется, отпускают давление на шток поршня, прежде чем отсоединить насос.
6.3.6 Споласкивают наружную часть чаши и протирают досуха. Затем помещают
аппарат на призматическую опору, как показано на рис.5. Скользящий груз
перемещают влево или вправо, пока коромысло не уравновесится. Коромысло
уравновесится, когда пузырек окажется ровно посередине между двумя
нанесенными метками. Плотность получают, снимая показание по одной из
четырех калиброванных шкал со стороны стрелки скользящего груза.

23
ISO 10426-2:2003

Рис.5. Весы для определения плотности жидкости под давлением


6.3.7 Чтобы вдавить клапан и сбросить давление, отсоединяют насос в сборе и
надавливают на корпус цилиндра насоса.
Затем опустошают чашу и насос от содержимого и тщательно промывают все
компоненты.
Для облегчения работы клапан, крышку и цилиндр смазывают консистентной
смазкой.
6.4 Альтернативный аппарат и процедура
6.4.1 Альтернативный аппарат
Плотность цементного раствора альтернативно можно определить с
помощью весов для определения плотности бурового раствора.
6.4.2 Альтернативная процедура
Методика использования весов для определения плотности бурового
раствора должна соответствовать последнему изданию ISO 10414-1, за
исключением того, что цементный раствор после заливки в чашу весов необходимо
трамбовать 25-ю ударами, чтобы удалить вовлеченный воздух.

7 Определение прочности при сжатии на модели скважины

7.1 Общие положения


В данном разделе представлены методики испытаний прочности при сжатии
с имитацией условий скважины. Эти испытания (прочности при сжатии с
имитацией условий скважины) не требуются для соответствия ISO 10426-1.
Испытания прочности при сжатии с имитацией условий скважины,
описанные в данном разделе, можно использовать для испытания простых или

24
ISO 10426-2:2003

многокомпонентных цементов на сопротивление снижению прочности цемента под


действием тепла. Чтобы выполнить это испытание, пробу цемента или цементной
смеси подвергают воздействию температуры и давления в течение разных
периодов времени и наблюдают изменения прочности при сжатии. Эта методика
включает сравнение значений прочности при сжатии, наблюдаемых после
некоторого начального периода (например, 24 ч, 48 ч или 72 ч) со значениями
прочности при сжатии, наблюдаемыми после более продолжительного периода или
периодов (например, 28 дней). Цементы или цементные смеси, демонстрирующие
более низкую прочность при сжатии после продолжительного старения можно
считать проявляющими снижение прочности. Обычно применяемый порог
температуры для снижения прочности цемента под действием тепла равен 110°С
(230°F), хотя опубликованы отклонения от этого значения.
7.2 Отбор проб
Пробы цемента, добавок и воды затворения получают в соответствии с
разделом 4.
7.3 Приготовление цементного раствора
Цементный раствор готовят в соответствии с разделом 5.
7.4 Аппаратура
7.4.1 Формы для получения кубических образцов и машины для испытания
на прочность при сжатии, соответствующие требованиям ASTM C 109, за
исключением того, что формы могут состоять более чем из двух частей.
Допуски на размеры формы должны быть выверены. Калибруют
испытательную установку на точность до ±1% от измеряемого диапазона нагрузки.
Формы и испытательную установку необходимо калибровать не менее одного раза
в два года.
7.4.2 Основание формы для получения кубических образцов и покровные
пластины, из коррозионно-стойкого материала.
Плита в основании должна быть металлической; покровная пластина должна
иметь минимальную толщину 6 мм ( ¼ дюйма). В поверхности покровной

25
ISO 10426-2:2003

пластины, контактирующей с поверхностью цемента, должны быть устроены пазы.


Не рекомендуется применять стеклянные пластины для испытаний при
температурах выше 110°С (230°F) ввиду риска замещения силиката.
7.4.3 Ванна или резервуар для выдержки образцов цемента в воде, имеющий
размеры, позволяющие полностью погрузить в воду формы с образцами,
испытываемыми на прочность при сжатии, и обеспечивающие поддержание
установленных температур испытания в пределах ±2°С (±3°F).
Имеется два типа ванн для обработки в воде:
а) ванны (термостаты) для обработки при атмосферном давлении (без
приложения давления), имеющие мешалку или систему циркуляции.
Ванны для обработки в воде при атмосферном давлении при температуре
ниже 66°С (150°F) можно использовать для выдержки образцов для испытания
прочности при сжатии, когда не требуется повышенного давления.
b) ванны для обработки под давлением (автоклавы), подходящие для
выдержки образцов при подходящей конечной температуре испытания,
рекомендованы как обеспечивающие поддержание давления на уровне не
менее 20700 кПа (3000 фунтов на кв.дюйм).
Такой сосуд должен быть приспособлен для нагревания с желаемой
скоростью.
7.4.4 Ванна для охлаждения, спроектированная таким образом, чтобы образец,
охлаждаемый от температуры обработки, можно было полностью погрузить в воду,
поддерживаемую при температуре 27°С ± 3°С (80°F ± 5°F).
7.4.5 Система измерения температуры, калиброванная до точности ±2°С (± 3°F)
не реже раза в месяц.
Обычно используется методика калибровки, описанная в приложении В.
Обычно используют три следующие системы измерения температуры:
а) Термометр, в диапазоне от -18°С до 104°С (от 0°F до 220°F) с минимальным
делением шкалы, не превышающим 1°С (2°F), можно применять для сосуда,

26
ISO 10426-2:2003

работающего при атмосферном давлении.


b) Термопара в диапазоне от -18°С до 104°С (от 0°F до 220°F), калиброванная с
точностью до ±2°С (± 3°F), предпочтительна для сосуда под давлением.
с) Термопара в диапазоне от -18°С до не менее 204°С (от 0°F до не менее 400°F),
калиброванная с точностью до ±2°С (± 3°F), должна использоваться для
сосудов под давлением.
7.4.6 Трамбовочный стержень, коррозионно-стойкий, обычно шириной 6 мм ± 0,5
мм (1/4 дюйма).
7.4.7 Смазка для герметизации формы, обладающая следующими свойствами
при воздействии предполагаемых температур и давлений испытания, подходит для
применения:
а) консистенция удобна для наложения;
b) хорошие герметизирующие свойства, чтобы предотвратить протечку;
с) водонепроницаемость;
d) инертная к воздействию цемента;
е) не подвергается коррозии в интервале температур от -18°С до не менее 204°С
(от 0°F до не менее 400°F).
7.4.8 Вещество для освобождения формы (необязательно)
Можно нанести тонкий слой вещества для облегчения освобождения формы
на внутренние поверхности формы, чтобы предотвратить повреждение образца при
извлечении его из формы.
7.5 Методика
7.5.1 Подготовка форм
Внутренние поверхности форм и контактирующие поверхности пластин
обычно покрывают веществом для освобождения формы, но можно оставить их
чистыми и сухими. Формы в сборе должны быть водонепроницаемыми.
Необходимо следить, чтобы во внутренней части формы не было капель герметика
(рис.6).

27
ISO 10426-2:2003

7.5.2 Приготовление и загрузка цементного раствора


7.5.2.1 Приготовление
Цементный раствор готовят в соответствии с разделом 5.
7.5.2.2 Загрузка
Заливают цементный раствор в подготовленные формы примерно до
половины глубины. Утрамбовывают каждый образец примерно 30 раз с помощью
трамбовочного стержня после заполнения всех полостей формы раствором.
Перемешивают оставшуюся часть цементного раствора рукой, чтобы распределить
все компоненты. Каждый образец загружают до переполнения раствором и
утрамбовывают как первый слой. После трамбования снимают избыток раствора,
уравнивая по верху формы с помощью правила. Образцы в формах, которые текут,
отбрасывают. Помещают покровную пластину поверх формы. Для каждого
испытания используют не менее трех образцов.
7.5.3 Обработка при атмосферном давлении
После того, как формы заполнены и закрыты покровной пластиной, сразу же
помещают их в ванну для выдержки в воде, поддерживаемой при желаемой
температуре обработки. От дна ванны формы отделяются с помощью
перфорированной перегородки или подходящих водоотделителей, позволяющих
воде полностью омывать образцыы во время обработки. Приблизительно за 45 мин
до того, как будет достигнута степень старения, при которой образцы будут
испытывать, извлекают формы из ванны с водой и извлекают образцы из форм.
Сразу же погружают образцы в воду охлаждающей ванны при температуре 27°С ±
3°С (80°F ± 5°F) до начала испытания.

28
ISO 10426-2:2003

а наносят тонкий слой консистентной смазки


b удаляют выдавленную смазку
с с внутренней стороны полости для пробы
наносят вещество для облегчения извлечения образца из формы

Рис.6. Схема подготовки форм


7.5.4 Обработка при давлении выше атмосферного
После того, как формы заполнены и закрыты покровной пластиной, сразу же
помещают их в сосуд для обработки в воде под давлением (автоклав),
поддерживаемый при желаемой температуре обработки [обычно 27°С ± 3°С (80°F ±
5°F)]. Нагревают и прикладывают давление в соответствии со схемой испытания.
Образцы цемента можно обрабатывать в соответствии со схемами
давление/температура, представленными в таблице 2 (см. ниже) или со схемой,

29
ISO 10426-2:2003

предназначенной для имитации условий в конкретной скважине.


Для образцов, обрабатываемых при температуре ниже 90°С (194°F),
поддерживают температуру и давление пока до испытания не останется 45 мин.
Для температур испытания выше 90°С (194°F) прерывают нагревание и дают
образцам остыть с такой скоростью, чтобы температура пробы равнялась 90°С
(194°F) или ниже за 45 мин до начала испытания. Поддерживают испытательное
давление на сосуд для обработки в течение процесса охлаждения. За 45 мин до
начала испытания образцов постепенно сбрасывают давление и извлекают формы
из сосуда для обработки. Немедленно извлекают образцы из форм и помещают их в
ванну с водой, поддерживаемую при температуре 27°С ± 3°С (80°F ± 5°F) до
испытания.
7.5.5 Период испытания
Периодом испытания считают время с момента нагревания образца в сосуде
для обработки до испытания полученного образца на прочность.
7.5.6 Испытание образца
Испытывают образцы сразу же после извлечения из охлаждающей ванны.
Методика испытания должна соответствовать ASTM C 109, за исключением
следующих аспектов.
а) Необходимо использовать установку для испытания на прочность при
сжатии, и скорость нагружения образцов прочностью выше 3,5 МПа (500
фунтов на кв.дюйм) должна быть 71,7 кН ± 7,2 кН(16000 ± 1600 фунт-сил;
4000 ± 400 фунт на кв.дюйм) в минуту. Для образца с номинальной
площадью поверхности равной 2580, 64 мм2 (4 кв.дюйма) такой скорости
можно достичь, регулируя скорость нагружения, чтобы получить
перемещение стрелки прибора от показания прибора 8,9 до показания 26,8 кН
(2000 до 6000 фунт-сил) за 15 с. Для образцов прочностью 3,5 МПа (500 фунт
на кв.дюйм) и ниже скорость нагружения должна быть 17,9 кН ± 1,8 кН(1000
± 100 фунтов на кв.дюйм; 4000 ± 400 фунт-сил) в минуту. Для образца с

30
ISO 10426-2:2003

номинальной площадью поверхности равной 2580, 64 мм2 (4 кв.дюйма) такой


скорости можно достичь, регулируя скорость нагружения, чтобы получить
перемещение стрелки прибора от показания прибора 8,9 до показания 26,8 кН
(2000 до 6000 фунт-сил) за 1 мин. Нельзя трогать регуляторы испытательной
машины, пока образец оседает перед разрушением.
b) Сообщают прочность при сжатии как силу, которую требуется приложить,
чтобы разрушить образец, разделенный наименьшим измеренным
поперечным сечением в контакте с пластинами для передачи нагрузки
машины для испытания на сжатие. Усредняют прочность при сжатии всех
приемлемых образцов для испытания (см. ASTM C 109), изготовленных из
того же самого цементного раствора и испытанных одновременно. Сообщают
результирующую прочность при сжатии с точностью до 0,1 МПа (10 фунтов
на кв.дюйм) и включают в протокол использованную схему испытания.
7.6 Определение прочности при сжатии цемента в верхней части длинных
цементных стаканов
7.6.1 Руководство по использованию
Эту методику используют, если температура циркуляции в забое скважины (ТВНС)
выше, чем статическая температура в верхней части цементного стакана (ТTOCS).
7.6.2 Методика
7.6.2.1 Готовят цементный раствор в соответствии с разделом 5. Наливают
цементный раствор в контейнер консистометра для работы под давлением и
нагревают до ТВНС в соответствии со схемами давление/температура,
приведенными в приложении Е, или со схемой, предназначенной для имитации
условий в конкретной скважине. Удерживают температуру и давление испытания в
течение 60 мин, чтобы дать температуре цемента достичь равновесия.
7.6.2.2 По завершении соответствующей схемы испытания плюс 60 мин на
достижение равновесия, охлаждают до температуры циркуляции верхней части
цемента (ТТОСС) или 90°С (194°F), в зависимости от того. какая из этих температур
ниже, со скоростью 1,0°С/мин (2,0°F/мин). Чтобы определить время охлаждения (t),

31
ISO 10426-2:2003

в мин., используют следующее уравнение:


Для единиц СИ:

(1)

Для традиционных единиц, используемых в США:

(2)

где:
t = время охлаждения в минутах;
ТВНС = температура циркуляции в забое скважины, в°С или °F;
ТТОСС = температура циркуляции верхней части цемента, в°С или °F.
Снижают температуру, поддерживая испытательное давление. Когда ТТОСС
или 90°С (190°F) (в зависимости от того, какая из этих температур ниже)
достигнута, медленно сбрасывают давление и извлекают контейнер с цементным
раствором.
7.6.2.3 Следят за тем, чтобы свести к минимуму загрязнение цементного раствора
маслом. Открывают контейнер с цементным раствором в верхней части (оставляя
лопастную мешалку на месте). Это устраняет необходимость переворачивания
контейнера с раствором и сокращает загрязнение, которое может вызвать масло,
затекшее в цементный раствор. Промокают верхнюю часть цементного раствора
абсорбирующей тканью или бумажным полотенцем, чтобы удалить видимые следы масла.
Переносят цементный раствор три (3) раза из контейнера в химический стакан и обратно,
чтобы возвратить в суспензию твердые частицы, которые могли осесть.
7.6.2.4 Разливают цементный раствор в подготовленные формы в соответствии с
7.5.2.2 и помещают формы в приготовленный сосуд для обработки [предварительно
нагретый до температуры ТТОСС или 90°С (194°F) (в зависимости от того, какая из
этих температур ниже)]. Можно также использовать установку для
неразрушающего испытания звуком в соответствии с разделом 8. Не позже чем
через 15 мин после извлечения цементного раствора из консистометра

32
ISO 10426-2:2003

прикладывают давление обработки равное 20700 кПа ± 3400 кПа (3000 ± 500
фунтов на кв.дюйм).
7.6.2.5 Регулируют температуру образца ТTOCS до конечной температуры обработки
в течение периода, соответствующего условиям в скважине, поддерживая давление
обработки. Если время, необходимое для достижения конечных условий,
неизвестно или не задано, используют 6-часовой период.
7.6.2.5 Образцы извлекают в соответствии с 7.5.4.
7.6.2.6 Испытывают образцы на прочность в соответствии с процедурой 7.5.6 или
разделом 8.

33
ISO 10426-2:2003

Таблица 2. Схемы проведения испытания с имитацией условий скважины для


обработки образцов для определения прочности при сжатии

34
ISO 10426-2:2003

Таблица 2 (продолжение)

35
ISO 10426-2:2003

Таблица 2 (продолжение)

36
ISO 10426-2:2003

Таблица 2 (продолжение)

а
Sg – обозначение номера схемы
b
Температура должна подниматься равными приращениями за интервалы 15 мин, пока не будет
достигнута температура, соответствующая истечению 4 ч (240 мин). Эта температура (4-часовая)
должна поддерживаться до завершения испытания.
Конечная температура должна поддерживаться в пределах ±2°С (±3°F) в течение оставшегося времени
обработки.
с
Испытательное давление необходимо прикладывать, как только образцы загружены в сосуд для работы
под давлением, и поддерживать при данном значении в течение следующих пределов для продолжения
периода обработки.
Схема 1Sg 5500 кПа ± 700 кПа (800 фунт на кв.дюйм ± 100 фунт на кв.дюйм)
Схема 2Sg 11000 кПа ± 1400 кПа (1600 фунт на кв.дюйм ± 200 фунт на кв.дюйм)
Схема 3Sg 27000 кПа ± 3400 кПа (3000 фунт на кв.дюйм ± 500 фунт на кв.дюйм)
с
Градиент температур = (ТBHS - 27°С)/100 м глубины или (ТBHS - 80°F)/100 футов глубины
ТBHS = статическая температура в забое скважины

37
ISO 10426-2:2003

8 Неразрушающее испытание цемента звуком

8.1 Общие положения


Данный раздел представляет методики испытания неразрушающего контроля
цемента звуком. Прибор передает звуковой сигнал через испытываемый цемент.
Время прохождения сигнала можно коррелировать со свойствами цемента, такими
как время и степень нарастания прочности.
Неразрушающее испытание цемента звуком не требуется для соответствия
ISO 10426-1.
8.2 Аппаратура
8.2.1 Ячейка для выдержки образцов, которую можно держать при
контролируемой температуре и давлении для выдержки цементного раствора.
Ячейка должна включать следующие системы:
а) Система измерения температуры, калиброванная с точностью ±2°С (±3°F).
Калибровку необходимо выполнять не реже 1 раза в месяц и можно
выполнять в соответствии с процедурой, описанной в приложении В.
b) Система измерения звукового сигнала, калиброванная в соответствии с
инструкциями изготовителя.
8.3 Отбор проб
Пробы цемента, добавок и воды затворения должны отбирать в соответствии
с разделом 4.
8.4 Подготовка цементного раствора
Цементный раствор должен быть приготовлен в соответствии с разделом 5.
Избыточная несвязная вода (свободный флюид) может повлиять на точность
данного испытания. Несвязная вода в цементном растворе может вызвать потерю
контакта цемента с верхней покровной пластиной ячейки и повлиять на сигнал,
посланный через цемент. Процент несвязной воды можно определить в
соответствии с 15.4 и 15.5.

38
ISO 10426-2:2003

8.5 Методика
Необходимо следовать подробным инструкциям по применению и правилам
по технике безопасности, поставляемым изготовителем.
8.6 Время обработки
Время обработки начинается с записи времени прохождения сигнала и
приложения температуры и давления и продолжается, пока испытание не
закончится. Запись данных времени прохождения звука должно начинаться в
течение 5 мин после приложения температуры и давления.
8.7 Схемы обработки
Образцы цемента можно обрабатывать в соответствии со схемами
давление/температура, представленными в разделе 7, или схемой, предназначенной
для имитации условий конкретной скважины.
ПРИМЕЧАНИЕ. Планируемые и незапланированные изменения температуры или
давления изменяют время прохождения сигнала.
8.8 Сообщение данных
8.8.1 Время прохождения сигнала необходимо наблюдать непрерывно. Прочность
цементного образца должна быть получена из корреляции времени прохождения
звукового сигнала.
8.8.2 После извлечения образца из ячейки для выдержки, его иногда выравнивают
(режут на кубики) и разрушают. Полученный результат не совместим с
результатом, полученным методом, описанным в разделе 7. Этот результат нельзя
сообщать как прочность при сжатии по ISO.

9 Определение времени загустевания с имитацией условий скважины

9.1 Общие положения


В этом разделе приводятся рекомендованные методики для определения
времени загустевания цементного раствора с имитаций условий скважины.
Результаты лабораторного испытания времени загустевания дают представление о
времени, в течение которого цементный раствор поддается перекачиванию в

39
ISO 10426-2:2003

скважину насосом. Условия испытания в лаборатории должны представлять время,


температуру и давление, которым цементный раствор будет подвергаться во время
перекачивания.
Определение времени загустевания с имитацией условий скважины не
требуется для соответствия ISO 10426-1.
9.2 Аппаратура и материалы
9.2.1 Консистометр под давлением, см. рис.7.
Наиболее часто используемая установка включает вращающийся
цилиндрический контейнер для цементного раствора, оснащенный стационарной
лопастной мешалкой в сборе и помещенный вместе с ней в сосуд для работы под
давлением, обеспечивающий возможность выдерживать давления и температуры,
имитирующие условия в скважине. Контейнер для цементного раствора вращается
со скоростью 150 об/мин ± 15 об/мин. Альтернативный аппарат описан в
приложении D.
Лопасть мешалки и все детали контейнера, касающиеся цементного раствора,
должны быть сконструированы из коррозионно-стойких материалов. Пространство
между стенками контейнера для цементного раствора и стенками сосуда для
работы под давлением должно быть полностью заполнено маслом на основе
углеводородов (9.2.2).
Температура и консистенция цементного раствора (9.3.2) должны измеряться.
См. приложение В в отношении систем измерения температуры.
ПРИМЕЧАНИЕ. Альтернативный аппарат используют для выполнения определения
времени загустевания в воспроизведенных условиях скважины, описанный в приложении D,
использует вращающуюся лопасть и стационарный контейнер для цементного раствора.
Обобщенные рабочие методики для альтернативного аппарата также можно найти в приложении D.
9.2.2 Масло на основе углеводородов, выбранное со следующими физическими
свойствами:
Вязкость = от 7 до 75мм/с2 при 38°С (от 7 сСт до 75 сСт при 100°F)
Удельная теплоемкость = от 2,1 кДж/(кг⋅К) до 2,4 кДж /(кг⋅К) (от 0,5 до 0,58

40
ISO 10426-2:2003

Британских тепловых единиц/фунт⋅°F)


Теплопроводность = от 0,119 до 0,133 Ватт/(м⋅К) (от 0,0685 до 0,0770
Британских тепловых единиц/ч⋅кв.фут⋅°F/фут)
Относительная плотность = от 0,85 до 0,91
Синтетическое масло с подходящими свойствами должно использоваться, только
если температура испытания превышает точку воспламенения этого масла.
9.2.3 Система нагревания, способная поднимать температуру масляного
термостата со скоростью не менее 3°С (5°F) в минуту.
Системы измерения температуры должны обеспечивать определение температуры
масляного термостата и цементного раствора (см. приложение В).

Рис.7. Типичный консистометр для измерений под давлением

41
ISO 10426-2:2003

9.3 Калибровка
9.3.1 Общие положения
Измерение времени загустевания цементного раствора требует калибровки и
ухода за рабочими система консистометра для измерений под давлением, включая
измерение консистенции, системы измерения температуры, регуляторы
температуры, частоту вращения электродвигателя, таймер и манометры.
9.3.2 Консистенция
Консистенцию цементного раствора выражают в единицах Бердена (Вс). Это
значение определяют с помощью механизма потенциометра и цепи измерения
напряжения. Эти механизмы необходимо калибровать ежемесячно или в тех
случаях, когда калибровочная пружина, резистор или движок потенциометра
регулировали или заменили. Необходимо использовать следующий метод
калибровки.
Устройство, нагружаемое грузами (рис.8) для обычной калибровки
потенциометра используется для получения серии значений крутящих моментов,
используемых для консистенции, определяемой по следующему уравнению:
Т = 78,2 + 20,02Вс (3)
где:
Т = крутящий момент, выраженный в грамм-сантиметрах (г⋅см);
Вс = консистенция, выраженная в единицах Бердена.
Грузы используются, чтобы приложить крутящий момент к пружине
потенциометра, используя радиус рамки потенциометра в качестве
потенциометрического движка. По мере добавления грузов движок потенциометра
отклоняется, и результирующее напряжение прямого тока (DC) записывают и
используют, чтобы определить Вс (см. справочник рекомендаций изготовителя по
методикам). Пример приведен в таблице 3. На некоторых приборах Вс выводится на
дисплей напрямую.

42
ISO 10426-2:2003

Рис.8. Типичное калибровочное устройство для консистометра,


выполняющего измерения под давлением
Таблица 3. Консистенция цементного раствора в зависимости от
эквивалентного крутящего момента (для потенциометрического механизма
радиусом 52 мм ± 1 мм)а

43
ISO 10426-2:2003

9.3.3 Система измерения температуры


Система устройств для измерения температура должна быть калибрована с
точностью до ±2°С (±3°F). Калибровку необходимо выполнять не реже чем
ежемесячно и можно использовать методику, описанную в приложении В.
9.3.4 Скорость вращения электродвигателя
Скорость вращения контейнера с цементным раствором должна быть 150
об/мин ± 15 об/мин (2,5 об/с ± 0,25 об/с) и должна проверяться не реже чем каждые
три месяца.
9.3.5 Таймер
Таймеры должны быть точными в пределах ± 30 с и должны проверяться на
точность каждые 6 месяцев.
9.3.6 Устройства для измерения давления
Калибровку необходимо выполнять ежегодно против грузопоршневого
динамометра или образцового динамометра на 0,25% от полного диапазона при
минимум 25%, 50% и 75% полной шкалы.
9.4 Методика испытания
9.4.1 Инструкции по эксплуатации
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Эта методика требует обращения с горячим
оборудованием и материалами, находящимися под давлением, которые
являются опасными и могут причинить вред. Нельзя превышать пределы
безопасности. Эти испытания должны проводится только опытным
персоналом.
Подробные рабочие инструкции поставляются изготовителем оборудования,
применяемого в данном методе, и необходимо следовать этим инструкциям, при
условии, что они соответствуют процедуре, включенной в данную часть ISO 10426.
9.4.2 Сборка и загрузка контейнера для цементного раствора
Готовят и заполняют контейнер для цементного раствора в соответствии со
следующими этапами:
а) промывают и смазывают резьбу чаши;

44
ISO 10426-2:2003

b) проверяют диафрагму;
с) собирают мешалку и прикрепляют ее к втулке в чаше с помощью гребня
фланца;
d) убеждаются, что лопасть поворачивается свободно;
е) переворачивают контейнер для цементного раствора и заполняют до 6 мм ( ¼
дюйма) от вершины;
f) встряхивают, чтобы удалить воздух;
привинчивают плиту основания и убеждаются, что цементный раствор
выдавливается из отверстия посередине;
h) ввинчивают в центр контейнера шарнирную опору;
i) сметают все крошки цемента с наружных поверхностей;
j) снова проверяют мешалку, чтобы убедиться, что она поворачивается свободно;
k) загружают контейнер для цементного раствора в сборе в консистометр.
ПРИМЕЧАНИЕ. Во время операции заполнения может произойти ликвация цементного
раствора. Это можно снизить путем перемешивания цементного раствора в контейнере для
перемешивания с помощью шпателя во время загрузки. Ликвация будет представлять меньше
проблем, если время от прекращения перемешивания до завершения операции наполнения
сохранять минимальным.

45
ISO 10426-2:2003

9.4.3 Начало испытания


Помещают заполненный контейнер (9.4.2) на столик с приводом в сосуд для
работы под давлением, включают вращение контейнера и прикрепляют механизм
потенциометра таким образом, чтобы задействовать приводную штангу оси
лопасти. Начинают заполнение сосуда маслом. В этот момент ось лопасти не
должна вращаться.
Затем прочно закрепляют блок вращающихся головок и частично
задействуют резьбы. После того, как сосуд для работы под давлением полностью
заполнен маслом, затягивают резьбовые соединения датчика температуры.
Начинают работу аппарата в течение 5 мин ± 15 с после прекращения
перемешивания цементного раствора в соответствии с 5.3.4.
9.4.4 Регуляторы температуры и давления
В течение периода испытания увеличивают температуру и давление
цементного раствора в контейнере в соответствии со схемой имитации условий в
скважине (9.5). Схемы можно рассчитать или взять из таблиц. Определяют
температуру цементного раствора для испытаний по техническим условиям,
используя термопару типа J «специальный» по классификации ASTM E 220,
расположенную в центре контейнера для цементного раствора.
9.4.5 Время загустевания
Время загустевания – это время, прошедшее с момента начального
приложения давления и температуры до момента, в который цементный раствор
достигает такой консистенции, которой достаточно, чтобы сделать раствор
непрокачиваемым (например, 70Вс или 100Вс). Консистенция цементного раствора,
при которой определение времени загустевания было прекращено, должна быть
внесена в протокол.
9.5 Определение схемы испытания
9.5.1 Общие положения
Схемы испытания на определение времени загустевания с имитацией
условий скважины можно взять из таблиц или рассчитать из уравнений в

46
ISO 10426-2:2003

соответствии с 9.5.2 – 9.5.4.13. Основа и опорная информация по этим схемам содержится


в приложении С.
Схемы в приложении Е основаны на номинально вертикальных скважинах.
Выбор таблицы основан на глубине скважины. Выбор столбца в таблице основан
на температурном градиенте.
9.5.2 Схемы имитации скважины с обсадными трубами
Схемы определения времени загустевания цементного раствора при
имитации скважины с обсадными трубами должны определяться следующим
образом:
- учитывают поверхностное перемешивание цементного раствора в
соответствии с 9.5.4.1;
- рассчитывают время на перемещение переднего края цементного
раствора до дна (9.5.4.2);
- рассчитывают давление в забое скважины (9.5.4.5);
- определяют стартовое давление (9.5.4.6);
- рассчитывают скорость повышения давления до давления в забое
скважины (9.5.4.7);
- определяют ТВНС для конкретного градиента температуры (Таблица Е.1);
- рассчитывают скорость разогрева при имитации условий в скважине путем
вычитания ТВНС из окружающей температуры и деления на время до дна.
Как только достигнуты конечные температура и давление, они должны
поддерживаться, пока не пройдет испытание на время загустевания.
9.5.3 Схемы имитации скважины в нижней части обсадной колонны
Схемы определения времени загустевания цементного раствора при
имитации скважины в районе обсадной колонны-хвостовика должны определяться
следующим образом:

- учитывают поверхностное перемешивание цементного раствора в


соответствии с 9.5.4.1;
- рассчитывают время на перемещение переднего края цементного раствора

47
ISO 10426-2:2003

до дна (9.5.4.2);
- рассчитывают давление в забое скважины (9.5.4.5);
- определяют стартовое давление (9.5.4.6);
- рассчитывают скорость повышения давления до давления в забое
скважины (9.5.4.7);
- определяют ТВНС для конкретного градиента температуры (Таблица Е.2);
- рассчитывают скорость разогрева при имитации условий в скважине путем
вычитания ТВНС из окружающей температуры и деления на время до дна.
Как только достигнуты конечные температура и давление, они должны
поддерживаться, пока не пройдет испытание на время загустевания.
9.5.4 Расчеты для схем обсадной колонны полной длины и обсадной колонны-
хвостовика
9.5.4.1 Перемешивание цементного раствора на поверхности
Если используется циклическое перемешивание компонентов для операции
цементирования, цементный раствор можно перемешивать в консистометре, чтобы
имитировать время и температуру. Время и температура цементного раствора на поверхности
(ТSS) можно оценивать в зависимости от ожидаемых условий в районе скважины.
Имитация циклического перемешивания компонентов выполняется до начала
определения времени загустевания. Время циклического перемешивания
компонентов должно сообщаться отдельно от времени загустевания цементного
раствора. Например:
ПРИМЕР. Имитированное время циклического перемешивания компонентов 1 ч. Время загустевания
(не включает имитацию времени циклического перемешивания компонентов): 3 ч 30 мин
9.5.4.2 Время перемещения ведущего края цементного раствора до дна
скважины
Скорость перемещения цементного раствора рассчитывают следующим образом:

(4)

где:

48
ISO 10426-2:2003

td время, требующееся на перемещение переднего края цементного раствора до


дна, выраженное в минутах;
Vp объем трубы, выраженный в кубических метрах;
q скорость, с которой перекачивают цементный раствор, выраженная в
кубометрах в минуту.
9.5.4.3 Корреляция предсказанных температур циркуляции в забое скважины
(ТРВНС) для цементирования обсадной колонны полной длины и обсадной
колонны-хвостовика на глубине более 3048 м (10000 футов)
Корреляция, разработанная для предсказанных температур циркуляции в
забое скважины, задается в градусах Цельсия следующим уравнением:

(5)

или в градусах Фаренгейта

(6)

где:
ТРВНС предсказанная температура циркуляции в забое скважины, выраженная
в °С [Уравнение (5)] или в °F [Уравнение (6)].
ТAS предполагаемая температура на поверхности, выраженная в °F,
hTOCTVD фактическая глубина по вертикали от верхней части цементного
стакана, выраженная в футах;
∇РТ псевдо-температурный градиент, выраженный в °F/100 футов.
ПРИМЕЧАНИЕ. Эта корреляция была разработана с помощью констант, выведенных из
линейно-регрессионного анализа данных, собранных и выраженных в традиционных единицах
США. Корреляции в единицах СИ не выведено.
Такую корреляцию нельзя использовать для прогнозирования ТРВНС на
глубинах 3048 м (10000 футов) или мельче, поскольку она может дать более
высокие значения ТРВНС, чем ТРВНС, найденная в таблицах приложения Е. Иную

49
ISO 10426-2:2003

корреляцию используют для прогнозирования температуры прокачки цементного


раствора под давлением (ТPS). Эту корреляцию можно найти в 9.5.6.1.
Хотя корреляция ТРВНС основана на полевых измерениях, могла возникнуть
погрешность, связанная с применением этой корреляции для прогнозирования
температуры циркуляции в скважине. Диапазон погрешности между этой
корреляцией и данными полевых измерений, из которых была выведена
корреляция, показан в приложении С. Среднее квадратическое отклонение равно
9,2°С (16,6°F). Там где возможно, измерения температур в забое скважины
предпочтительны перед расчетными значениями.
9.5.4.4 Скорость нагрева для предсказания температуры циркуляции в забое
скважины
Температура цементного раствора должна увеличиваться от значения
температуры цементного раствора на поверхности (ТSS) до предсказанного
значения температуры циркуляции в забое скважины (ТРВНС) за время, требуемое
для перемещения ведущего края цементного раствора до дна. Скорость нагрева
можно рассчитать в соответствии со следующим уравнением:

(7)

где:
R∆T скорость изменения температуры, выраженная в °С в минуту (°F в минуту);
ТРВНС предсказанная температура циркуляции в забое скважины, выраженная в °С (°F),
ТSS температура цементного раствора на поверхности, выраженная в °С (°F),
td время, требуемое для перемещения ведущего края цементного
раствора до дна, выраженное в минутах.
9.5.4.5 Давление в забое скважины
Давление в забое скважины можно рассчитать в единицах СИ (или
традиционных единицах США) следующим образом:
рВН = g × ρdt × hTOCTVD (8)
где:

50
ISO 10426-2:2003

рВН давление в забое скважины, выраженное в килопаскалях (фунтах на


квадратный дюйм);
g ускорение свободного падения, выраженное в метрах на секунду в квадрате
(футах на секунду в квадрате);
ρdt плотность бурового раствора, выраженная в килограммах на кубический
метр (фунтах на галлон);
hTOCTVD фактическая глубина по вертикали от верха цементного стакана,
выраженная в метрах (футах).
ПРИМЕЧАНИЕ. Давление в забое скважины можно рассчитать, чтобы учесть вклад
других жидкостей (водоотделителей, взвешенных гранул и т.д.) в кольце.
9.5.4.6 Стартовое давление
Стартовое давление (pS) является расчетным давлением, которому
подвергается ведущий край цементного раствора при отходе от цементировочной
головки.
9.5.4.7 Увеличение давления (скорость роста давления) до значения давления
в забое скважины

(9)

где:
Rpu скорость роста давления, выраженная в килопаскалях в минуту;
рВН давление в забое скважины, выраженное в килопаскалях;
pS стартовое давление, выраженное в килопаскалях;
td время, требуемое для перемещения ведущего края цементного раствора до
дна, выраженное в минутах.
9.5.4.8 Время при ТРВНС и рВН
Если имеются данные измерения для температуры верхней части цементного
стакана (ТТОС), ТРВНС и рВН необходимо поддерживать, пока не завершится
определение времени загустевания. Пропускают шаги 9.5.4.9 – 9.5.4.13 ниже.

51
ISO 10426-2:2003

Если имеются надежные данные ТТОС, цементный раствор можно держать


при ТРВНС и рВН в течение данного периода, такого как 30 мин, в качестве
встроенного коэффициента надежности (запас прочности). После периода
выдерживания при ТРВНС и рВН температуру и давление можно изменить до значения
температуры верхней части цементного стакана (ТТОС) и давления (рТОС), используя шаги
9.5.4.9 – 9.5.4.13.
9.5.4.9 Время перемещения цементируемого кольцевого объема
Время, требуемое на перемещение объема кольцевого пространства в стволе
скважины от дна обсадной колонны до вершины кольцевого цементного стакана,
рассчитывают следующим образом:

(10)

где:
Va объем кольцевого пространства в стволе скважины, выраженный в кубических метрах;
ta время, требуемое для перемещения переднего края цементного раствора от дна обсадной
колонны до вершины кольцевого цементного стакана, выраженное в минутах;
q скорость перекачки раствора, выраженная в кубических метрах в минуту.
9.5.4.10 Скорость изменения температуры до ТТОС
Температуру цементного раствора можно изменять до ТТОС со скоростью,
рассчитанной по следующему уравнению:

(11)

где:
R∆T скорость изменения температуры до ТТОС, выраженная в °С в минуту;
ТРВНС температура циркуляции в забое скважины, выраженная в °С;
ТТОС температура верхней части цементного стакана, выраженная в °С;
ta время, требуемое для перемещения переднего края цементного раствора от
дна обсадной колонны до верхней части кольцевого цементного стакана,
выраженное в минутах.

52
ISO 10426-2:2003

ПРИМЕЧАНИЕ. Положительное значение R∆T указывает на нагрев; отрицательное


значение – на охлаждение.
9.5.4.11 Давление в верхней части цементного стакана
Давление в верхней части цементного стакана рассчитывают в единицах СИ
(или традиционных единицах США) с помощью следующего уравнения:
рТОС = g × ρdt × hTOCTVD (12)
где:
рТОС давление в верхней части цементного стакана в кольце, выраженное в
килопаскалях (фунтах на квадратный дюйм);
g ускорение свободного падения, выраженное в метрах на секунду в квадрате
(футах на секунду в квадрате);
ρdt плотность бурового раствора, выраженная в килограммах на кубический
метр (фунтах на галлон);
hTOCTVD фактическая глубина по вертикали от верха цементного стакана,
выраженная в метрах (футах).
Верхнее давление в цементе можно рассчитать с учетом вкладов со стороны
других жидкостей (разделителей, взвешенных гранул, и т.д.) в кольцевом пространстве.
9.5.4.12 Скорость снижения давления до рТОС
Следующее уравнение используют для расчета скорости изменения давления
(скорость снижения давления) от давления в забое скважины до давления в верхней
части цементного стакана:

(13)

где:
Rpd скорость изменения давления (понижения), выраженная в килопаскалях в минуту;
рТОС давление в верхней части цементного стакана в кольце, выраженное в
килопаскалях
рВН давление в забое скважины, выраженное в килопаскалях.

53
ISO 10426-2:2003

ta время, требуемое для перемещения переднего края цементного раствора от


дна обсадной колонны до вершины кольцевого цементного стакана,
выраженное в минутах.
9.5.4.13 Завершение испытания с моделированным изменением температуры
Цементный раствор необходимо держать при температуре ТТОС и давлении
рТОС , пока не завершится определение времени загустевания.
9.5.5 Таблицы схем цементирования при нагнетании цемента под давлением
9.5.5.1 Схемы цементирования при непрерывной закачке под давлением
Табличные схемы выполнения определения времени загустевания с имитацией условий
скважины для непрерывной закачки цемента при цементировании скважины приведены в
таблице Е 3. Как только достигнута конечная температура и давление, показанные в схеме, эти
температуру и давление необходимо поддерживать, пока не завершится испытание .
9.5.5.2 Схемы цементирования при закачке под давлением с выдержкой
Табличные схемы выполнения определения времени загустевания с имитацией
условий скважины для закачки цемента при цементировании скважины с
выдержкой приведены в таблице Е 4. Различия между непрерывной закачкой
цемента и закачкой цемента с выдержкой заключается в том, что при
перекачивании с выдержкой происходит следующее:
а) существует второе линейное нарастание температуры до статической
температуры, и
b) размешивание цементного раствора происходит циклически во время второго
линейного нарастания температуры.
9.5.6 Привязанные к месту (нестандартные) схемы закачки под давлением
9.5.6.1 Корреляция для прогнозирования температур закачки под давлением
Корреляция, разработанная для прогнозирования температур закачки под
давлением, в единицах СИ, задается уравнением:

(14)

или в традиционных единицах США:

54
ISO 10426-2:2003

(15)

где:
ТPS предсказанная температура закачки под давлением в забое скважины,
выраженная в °С [Уравнение (14)] или °F[Уравнение (15)];
∇РТ псевдотемпературный градиент, выраженный в °F на 100 футов;
hTOCTVD фактическая глубина по вертикали, выраженная в футах.
TAS принятая температура на поверхности, выраженная в °F.
ПРИМЕЧАНИЕ. Такие корреляции действительны только для указанных единиц.
Хотя корреляция ТPS основана на полевых измерениях, погрешность может быть
связана с ее использованием для прогнозирования температуры закачки под давлением в
скважине. Диапазон погрешности между этой корреляцией и данными полевых измерений,
по которым эта корреляция была выведена, показан в приложении С. Среднее квадратическое
отклонение равно 7,2°С (13°F). Там где возможно, измеренные скважинные температуры
предпочтительны перед расчетными.
9.5.6.2 Уравнения для нестандартных схем
Уравнения (5) – (9) в 9.5.4.3 – 9.5.4.7 должны использоваться для нестандартных схем.
Эти уравнения можно использовать для расчета скорости нагрева (R∆T) и скорости увеличения
давления (Rpu) для испытания на определение времени загустевания при имитации закачки
под давлением. В уравнении (7) прогнозируемую температуру закачки под давлением, ТPS,
необходимо заменить на ТРВНС. После достижения ТPS и рВН профили температуры и давления
должны следовать ожидаемым профилям температуры и давления для остальной части работ
по перекачиванию под давлением. Кроме того, рекомендуется, чтобы перемешивание
цементного раствора выполнялось циклически, используя подходящую последовательность,
чтобы имитировать технику замедленного перекачивания, если такая предполагается для
цементирования при подаче цемента под давлением.
9.5.7 Нестандартные схемы создания цементировочных пробок
Уравнения (14) и (15) в 9.5.6.1 можно использовать для нестандартных схем

55
ISO 10426-2:2003

создания цементировочных пробок. Эти уравнения можно использовать для


расчета скорости нагрева (R∆T) и скорости увеличения давления (Rpu) для
испытания на определение времени загустевания при имитации создания
цементировочных пробок. Ввиду того, что короткие цементные стаканы обычно
используют для создания цементировочных пробок, нельзя использовать скорости
изменения температуры или понижения давления до верхней части цементного
стакана. Поэтому шаги 9.5.4.9 – 9.5.4.13 применять нельзя.

10 Статические испытания для определения фильтрационных потерь


(водоотдачи)

10.1 Общие положения


Данный раздел представляет методики проведения определения
фильтрационных потерь. Для испытаний при температуре ниже или равной 88°С
(190°F), испытания можно выполнять с помощью статической ячейки для
определения фильтрационных потерь после кондиционирования цементного
раствора в консистометре, работающем при атмосферном давлении или при
повышенном давлении, или в ячейке для определения фильтрационных потерь с
мешалкой. Для испытаний при температуре выше 88°С (190°F), испытания можно
выполнять с помощью статической ячейки для определения фильтрационных
потерь после кондиционирования цементного раствора в консистометре,
работающем при повышенном давлении, или в ячейке для определения
фильтрационных потерь с мешалкой. Независимо от того, кондиционировали
цементный раствор в консистометре или в ячейке для определения
фильтрационных потерь с мешалкой, значение фильтрационных потерь
определяют в статических условиях.
10.2 Аппаратура
10.2.1 Ячейка для определения фильтрационных потерь, работающая при
высоких температурах и давлениях или ячейка для определения
фильтрационных потерь с мешалкой, оснащенная ситом с размером отверстия 45

56
ISO 10426-2:2003

мкм (325 меш) и площадью фильтрации 22,6 см2 (3,5 кв.дюйма), поддерживаемой
250-мкм (60-меш) ситом.
Если сито используют с перфорированной металлической подложкой,
концевые пробки должны иметь радиальные пазы, чтобы обеспечить путь оттока
цементного фильтрата. Сита должны заменяться, если они демонстрируют
заметный износ, повреждение или поломку.
Рекомендации изготовителя оборудования в отношении максимальных
температур, давлений и объемов не должны нарушаться.
10.2.2 Термопара тип J «специальный» по классификации ASTM E 220,
установленная в стенке ячейки или погруженная в цементный раствор для
измерения температуры цементного раствора.
Термопары и дисплеи на консистометрах и ячейках для определения
фильтрационных потерь должны проходить калибровку в соответствии с
приложением В.
Расположение термопары должно быть отмечено в протоколе испытания.
Термопара, установленная в нагревательной рубашке, измеряет температуру
рубашки. Эта температура обычно выше, чем температура внутри ячейки для
определения фильтрационных потерь.
Нельзя использовать металлические термометры, поскольку они
относительно небольшой точности. Стеклянные термометры не используют,
потому что их размеры не позволяют поместить его в нагревательную рубашку или
в испытательную ячейку.
10.2.3 Манометры, имеющие такую шкалу, чтобы давление можно было считать
до ±300 кПа (± 50 фунтов на кв.дюйм).
Манометры необходимо калибровать ежегодно.
10.3 Безопасность
Данные процедуры требуют обращения с горячим оборудованием и
оборудованием под давлением и материалами, которые являются опасными и

57
ISO 10426-2:2003

могут причинить вред. Эти испытания должен выполнять только опытный


персонал.
10.4 Методика перемешивания
Цементный раствор необходимо смешивать в соответствии с разделом 5.
10.5 Методики кондиционирования
Кондиционирование всего цементного раствора должно начинаться при
температуре 27°С ± 1°С (80°F ± 2°F), или при температуре, соответствующей
условиям скважины, и нагревать согласно соответствующей схеме.
10.6 Методики испытания при температурах ≤ 88°С (190°F)
10.6.1 Кондиционирование при атмосферном давлении
10.6.1.1 В течение 1 мин после смешивания помещают цементный раствор в
контейнер консистометра, работающего при атмосферном давлении.
10.6.1.2 Нагревают цементный раствор до температуры TPBHC или TPS согласно
схеме определения времени загустевания, которая наиболее близко имитирует
фактические полевые условия. (См. необязательный этап 10.6.4). Если
консистометр атмосферного давления не оснащен измерителем температуры
цементного раствора, термостат необходимо нагревать в соответствии с
подходящей схемой.
Если предпочтительно нагревать сам раствор, а не термостат, его нагревают в
соответствии с подходящей схемой.
10.6.1.3 После кондиционирования извлекают лопасть и энергично перемешивают
раствор шпателем, чтобы обеспечить его однородность.
10.6.1.4 Заполняют ячейку для определения фильтрационных потерь в соответствии с 10.8.
10.6.2 Кондиционирование под давлением
10.6.2.1 Любой консистометр, на который ссылается раздел 9 или приложение D,
можно применять. Следующая методика применяет наиболее часто используемое
оборудование.
10.6.2.2 Помещают цементный раствор в контейнер консистометра под давлением в
соответствии с процедурой 9.4.

58
ISO 10426-2:2003

10.6.2.3 Прикладывают давление и нагрев согласно схеме определения времени


загустевания, которая наиболее близко имитирует фактические полевые условия
(См. необязательный этап 10.6.4).
10.6.2.4 В конце схемы выключают нагреватели и медленно сбрасывают давление
[примерно 1400 кПа/с (200 фунтов на кв.дюйм в секунду)].
10.6.2.5 Вынимают контейнер с цементным раствором из консистометра, сохраняя контейнер
в вертикальном положении таким образом, чтобы масло не смешалось с цементом.
10.6.2.6 Снимают верхнее запорное кольцо, приводную штангу и втулку с оси и
диафрагменной крышки.
10.6.2.7 Удаляют следы масла с верхней части диафрагмы с помощью шприца и
впитывающего материала.
10.6.2.8 Снимают диафрагму и опорное кольцо.
10.6.2.9 Удаляют следы масла с верхней части цементного раствора с помощью
шприца и впитывающего материала. Если загрязнение сильное, цементный раствор
выбрасывают и начинают испытание снова.
10.6.2.10 Извлекают лопасть и энергично перемешивают раствор шпателем, чтобы
обеспечить его однородность.
10.6.2.11 Заполняют ячейку для определения фильтрационных потерь в
соответствии с 10.8.
10.6.3 Кондиционирование в ячейке для определения фильтрационных потерь
при перемешивании
10.6.3.1 Готовят ячейку для определения фильтрационных потерь при
перемешивании в соответствии с инструкциями изготовителя.
10.6.3.2 После перемешивания в соответствии с разделом 5 наливают цементный
раствор в чистую сухую ячейку для определения фильтрационных потерь при
перемешивании в соответствии с инструкциями изготовителя.
10.6.3.3 Завершают сборку ячейки для определения фильтрационных потерь (сито,
уплотнительные кольца, концевая заглушка и т.д.).

59
ISO 10426-2:2003

10.6.3.4 Прикладывают давление к ячейке равное 3450 кПа ± 300 кПа (500 ± 50
фунтов на кв.дюйм). Не закрывают клапан герметизации.
10.6.3.5 При перемешивании с помощью лопасти нагревают цементный раствор
согласно схеме определения времени загустевания, которая наиболее точно
имитирует фактические полевые условия.
10.6.3.6 Как только цементный раствор достиг заданной температуры (и
кондиционирован в течение необязательного дополнительного периода в
соответствии с 10.6.4), если требуется, закрывают клапан и переворачивают сосуд
для работы под давлением, снова подсоединяют подачу азота к верхнему клапану и
восстанавливают давление в линии подачи азота (если она отсоединена), медленно
открывают верхний клапан.
10.6.3.7 Прикладывают дифференциальное давление равное 7000 кПа ± 300 кПа
(1000 ± 50 фунтов на кв.дюйм) к испытательной ячейке.
10.6.3.8 Открывают испытательный клапан, расположенный ниже сита, чтобы
начать испытание в соответствии с 10.9.
10.6.4 Дополнительное кондиционирование при температуре испытания
(необязательно)
Следуют методике, описанной в 10.6.1.2, 10.6.2.3 или 10.6.3.6 выше, затем
выдерживают цементный раствор при заданной температуре и давлении в течение
30 мин ± 30 с или другого желаемого периода до перехода к следующему этапу.
Использованный период кондиционирования фиксируют в документах.
10.7 Методики для испытания при температурах > 88°С (190°F)
10.7.1 Кондиционирование в консистометре под давлением
10.7.1.1 Любой консистометр, на который ссылается раздел 9 или приложение D,
можно применять. Следующая методика применяет наиболее часто используемое
оборудование.
10.7.1.2 Помещают цементный раствор в контейнер консистометра под давлением
и начинают испытание на время загустевания в соответствии с процедурой 9.4.

60
ISO 10426-2:2003

10.7.1.3 Прикладывают давление и нагрев согласно схеме определения времени


загустевания, которая наиболее близко имитирует фактические полевые условия.
10.7.1.4 В конце схемы выключают нагреватели и охлаждают, по возможности, быстро.
10.7.1.5 После того как цементный раствор охладился до температуры примерно
равной 88°С (190°F), медленно сбрасывают давление [примерно 1400 кПа/с (200
фунтов на кв.дюйм в секунду)].
10.7.1.6 Вынимают контейнер с цементным раствором из консистометра, сохраняя контейнер
в вертикальном положении таким образом, чтобы масло не смешалось с цементом.
10.7.1.7 Снимают верхнее запорное кольцо, приводную штангу и втулку с оси и
диафрагменную крышку.
10.7.1.8 Удаляют следы масла с верхней части диафрагмы с помощью шприца и
впитывающего материала.
10.7.1.9 Снимают диафрагму и опорное кольцо.
10.7.1.10 Удаляют следы масла с верхней части цементного раствора с помощью
шприца и впитывающего материала. Если загрязнение сильное, цементный раствор
выбрасывают и начинают испытание снова.
10.7.1.11 Извлекают лопасть и энергично перемешивают раствор шпателем, чтобы
обеспечить его однородность.
10.7.1.12 Заполняют ячейку для определения фильтрационных потерь в
соответствии с 10.8.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Переполнение этого устройства создает опасность в
результате теплового расширения (см. таблицу 4). Нельзя нарушать
рекомендаций изготовителя в отношении максимальных температур,
давлений и объемов.
Таблица 4.Давление паров и объемное расширение воды при температуре
между 100°С (212°F) и 316°C (600°F)

61
ISO 10426-2:2003

10.7.2 Кондиционирование в ячейке для определения фильтрационных потерь


при перемешивании
10.7.2.1 Готовят ячейку для определения фильтрационных потерь при
перемешивании в соответствии с инструкциями изготовителя.
10.7.2.2 Наливают цементный раствор в чистую сухую ячейку для определения
фильтрационных потерь в соответствии с инструкциями изготовителя.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Переполнение этого устройства создает опасность в
результате теплового расширения (см. таблицу 4). Нельзя нарушать
рекомендаций изготовителя в отношении максимальных температур,
давлений и объемов.
10.7.2.3 Завершают сборку ячейки для определения фильтрационных потерь (сито,
уплотнительные кольца, концевая заглушка и т.д.) в соответствии с инструкциями
изготовителя.
10.7.2.4 Прикладывают давление к ячейке равное 3500 кПа ± 300 кПа (500 ± 50
фунтов на кв.дюйм) ( или давление, достаточное для предотвращения закипания
жидкости при максимальной температуре испытания в соответствии с таблицей 4).
Не закрывают клапан герметизации.
10.7.2.5 При перемешивании с помощью лопасти нагревают цементный раствор
согласно схеме определения времени загустевания, которая наиболее точно
имитирует фактические полевые условия. Постоянно наблюдают за давлением,
чтобы предотвратить приложение чрезмерного давления.

62
ISO 10426-2:2003

10.7.2.6 Как только цементный раствор достиг заданной температуры (и


кондиционирован в течение необязательного дополнительного периода в
соответствии с 10.6.4), прекращают перемешивание, закрывают клапан давления и
переворачивают сосуд для работы под давлением, снова подсоединяют подачу
азота к верхнему клапану и восстанавливают давление в линии подачи азота (если
она отсоединена), медленно открывают верхний клапан.
10.7.2.7 Присоединяют приемник обратного давления или конденсатор к
испытательному клапану, расположенному ниже сита. Если используют приемник
обратного давления, прикладывают достаточное давление к этому приемнику, чтобы
предотвратить закипание фильтрата при температуре испытания (Таблица 4).
10.7.2.8 Прикладывают дифференциальное давление равное 7000 кПа ± 300 кПа
(1000 ± 50 фунтов на кв.дюйм) к испытательной ячейке.
10.7.2.9 Открывают испытательный клапан, расположенный ниже сита, чтобы
начать испытание в соответствии с 10.9.
10.8 Заполнение статической ячейки для определения фильтрационных потерь
10.8.1 Готовят ячейку для определения фильтрационных потерь. Она должна быть
готова к моменту завершения периода кондиционирования цементного раствора.
Ячейка должна быть чистой и сухой.
10.8.2 Предварительно нагревают ячейку для определения фильтрационных потерь
до температуры испытания 88°С ± 3°С (190°F ± 5°F) для испытаний при
температуре 88°С ± 3°С (190°F ± 5°F) или выше.
10.8.3 При закрытом клапане подачи испытательного давления наливают
цементный раствор в ячейку для определения фильтрационных потерь на 2,5 см ±
0,6 см (1 дюйм ± ¼ дюйма) ниже уступа, на который опирается сито в ячейке 12,7
см (5-дюймовой) или на 5,1 см ± 0,6 см (2 дюйма ± ¼ дюйма) ниже уступа, на
который опирается сито в 25,4-см (10-дюймовой) ячейке.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Переполнение этого устройства создает опасность в
результате теплового расширения (см. таблицу 4).

63
ISO 10426-2:2003

10.8.4 Помещают сито и уплотнительные кольца в ячейку, прикрепляют концевую


пробку к ячейке. Прикладывают давление 3500 кПа ± 300 кПа (500 ± 50 фунтов на
кв.дюйм) Не закрывают испытательный клапан.
10.8.5 Нагревание (ячейки без перемешивания)
10.8.5.1 Для температуры ниже или равной 88°С (190°F) испытание начинают как
можно быстрее, т.е. должно пройти не более 6 мин с момента завершения
кондиционирования до начала испытания (открывая клапан на дне, 10.9.1).
Завершение кондиционирования является концом схемы нагревания (плюс
необязательное дополнительное кондиционирование).
10.8.5.2 Для температур выше 88°С (190°F) нагревают ячейку для определения
фильтрационных потерь до температуры испытания сразу же как только нагреется
нагревательная рубашка. Должно пройти не более 6 мин с момента завершения
кондиционирования до начала нагревания. Завершение кондиционирования
является концом схемы нагревания (плюс необязательное дополнительное
кондиционирование) и охлаждения. Записывают время, потребовавшееся для
достижения температуры испытания.
ПРИМЕЧАНИЕ. Чтобы цементный раствор достиг температуры испытания, иногда
требуется установить температуру контроллера выше, чем желаемая температура испытания.
10.8.6 Закрывают клапан в верхней части ячейки для определения фильтрационных
потерь, отводят давление из линии подачи давления и отсоединяют линию подачи азота.
10.8.7 Переворачивают ячейку таким образом, чтобы сито было на дне.
10.8.8 Присоединяют приемник обратного давления (или конденсатор) к выходной
трубке. Если используют приемник обратного давления, прикладывают
достаточное давление к этому приемнику, чтобы предотвратить закипание
фильтрата при температуре испытания (Таблица 4).
10.8.9 Соединяют линию подачи азота и прикладывают дифференциальное
давление равное 7000 кПа ± 300 кПа (1000 ± 50 фунтов на кв.дюйм) к
испытательной ячейке.
10.9 Определение фильтрационных потерь

64
ISO 10426-2:2003

10.9.1 Открывают донный клапан, чтобы начать испытание в течение 30 с после


перевертывания ячейки. Поддерживают заданную температуру в течение всего
испытания.
10.9.2 Собирают фильтрат и записывают объем с точностью до ±1 мл через 30 с, 1 мин, 2 мин, 5
мин, 7,5 мин, 10 мин, 15 мин, 25 мин и 30 мин. Альтернативно фильтрат можно непрерывно
взвешивать и записывать. Если фильтрат взвешивают, измеряют и сообщают относительную
плотность фильтрата при температуре 27°С (80°F) и вносят поправку в записанные объемы
фильтрата на относительную плотность. Когда используют конденсатор, объем фильтрата в
конденсаторе должен учитываться.
«Форма протокола записи результатов определения фильтрационных
потерь», приведенная в конце раздела 10, может использоваться для записи данных
и другой необходимой информации об испытании.
10.9.3 Если азот продувают в течение не менее 30 мин, записывают объем
собранного фильтрата и время, в течение которого происходит продувка.
Перекрывают все клапаны к ячейке и включают нагреватель.
10.9.4 Рассчитывают фильтрационные потери (водоотдачу) по ISO, выраженные в миллилитрах за
30 мин. Для испытаний, которые проводят в течение всех 30 мин без продува, измеряют объем
собранного фильтрата, удваивают это значение и сообщают его как значение потерь при
фильтрации. Для испытаний, продувку в которых выполняют менее 30 мин, используют
уравнение (16), чтобы рассчитать фильтрационные потери (водоотдачу) по ISO.

Рассчитанные фильтрационные потери по ISO = (16)

где:
Vt объем фильтрата, собранного во время продувки азотом, выраженный в
миллилитрах;
t время продувки, выраженное в минутах.
10.9.5 При сообщении фильтрационных потерь цементных растворов, те
результаты, для которых фильтрационные потери были измерены в течение полных
30 мин, должны сообщаться как «Фильтрационные потери (водоотдача) по ISO»,

65
ISO 10426-2:2003

тогда как те, для которых «продувка» жидкости была меньше 30 мин, должны
сообщаться как «Рассчитанные фильтрационные потери (водоотдача) по ISO».
10.10 Завершение испытания и промывка
10.10.1 Охлаждают ячейку до температуры, безопасной для прикосновения, и
сбрасывают давление.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ, Давление может сохраняться внутри ячейки, даже если
штоки клапанов открыты или удалены.
10.10.2 После того, как убедятся в сбросе давления, разбирают ячейку и проверяют
сито и его отверстия на повреждение. Если имеется повреждение уплотнительных
колец или сита, результаты испытания не учитывают и повторяют испытание.
10.10.3 Тщательно очищают сито, чтобы удалить цемент или добавки, оставшиеся
после определения фильтрационных потерь.
10.10.4 Промывают и сушат ячейку для определения фильтрационных потерь для
подготовки ее к следующему испытанию. Особое внимание уделяют
уплотнительным кольцам в ячейке и штокам клапанов.
ПРИМЕЧАНИЕ 1. Цементные растворы со значительным разделением дают ошибочные
значения фильтрационных потерь.
ПРИМЕЧАНИЕ 2. Определение фильтрационных потерь, которое длится не полные 30 мин, имеет
потенциальную погрешность, которая становится больше по мере сокращения продолжительности испытания.
ПРИМЕЧАНИЕ 3. Определение фильтрационных потерь, которое длится полные 30 мин, обычно
демонстрирует 5% изменчивость. Испытания, которые длятся менее 5 мин, могут иметь изменчивость более 30%.

66
ISO 10426-2:2003

Форма записи результатов определения фильтрационных потерь

67
ISO 10426-2:2003

11 Испытание проницаемости

11.1 Общие положения


Данную методику необходимо использовать для определения относительной
проницаемости образца схватившегося цемента для жидкостей и газов. Результаты
испытаний можно использовать для облегчения составления рецептуры цементных
смесей, однако, эти результаты не всегда обеспечивают точное показание
фактической проницаемости затвердевшего цемента в условиях подземной
скважины.
11.2 Аппаратура
11.2.1 Измеритель проницаемости (пермеаметр) цемента (или керна),
обеспечивающий
а) удерживание образца цемента в держателе для образца в сборе;
b) пропускание газа или жидкости через этот образец под давлением;
с) измерение и запись давления и скорости потока текучей среды через образец.
Существует множество пермеаметров, которые можно использовать для
выполнения данного испытания. Конструкции прибора могут различаться, но их
комплектующие и основные рабочие функции аналогичны. Измеритель проницаемости
цемента должен включать устройства, описанные в 11.2.2, 11.2.3 и 11.2.4.
11.2.2 Держатель образца в сборе
Существует несколько типов держателей для образца, которые можно
использовать, чтобы удержать затвердевший образец цемента, в зависимости от
типа пермеаметра, использованного для испытания. Некоторые из рекомендуемых
типов держателя в сборе перечислены ниже:
а) Держатель формованного образца
Пробу цемента выдерживают в форме из латуни или нержавеющей стали
высотой 25,40 мм (1,0 дюйм) и внутренним диаметром, сужающимся от 29,31
мм (1,154 дюйма) у дна до 27,94 мм (1,102 дюйма) в верхней части,
наружным диаметром 50,80 мм (2,0 дюйма) и со скосом верхней и нижней

68
ISO 10426-2:2003

кромок под углом 45° на 5,23 мм (0,206 дюйма). Такая форма затем
помещается в держатель для образца в сборе измерителя проницаемости
цемента, и формованный образец цемента герметически закрывается в
держателе для образца.
b) Держатель керна
Цементный раствор выдерживают в форме для определения прочности при
сжатии (или другой подходящей форме) размерами 50,8 мм на 50,8 мм (2,0 на
2,0 дюйма). Затем готовят цилиндрический образец путем отбора керна от
схватившегося цемента с помощью колонкового алмазного бура внутренним
диаметром 25,4 мм (1,0 дюйм). Для смазки буровой коронки используют воду
или воздух в процессе бурения с отбором керна наружным диаметром 25,4 мм (1,0
дюйм). Затем этот керн обрезают до длины 25,4 мм (1,0 дюйм) с помощью алмазной
пилы для распиливания керна таким образом, чтобы, по возможности, края образца
были взаимно параллельны и перпендикулярны сторонам этого образца.
Края образца затем очищают от остатков. Образец помещают внутрь
резинового кернодержателя (рис.9). Затем резиновый держатель и образец цемента
помещают в держатель керна в сборе и закрепляют и помещают в пермеаметр
таким образом, чтобы в процессе испытания газ или жидкость под давлением не
могли миновать цементный образец.
11.2.3 Среда для обеспечения давления, такая как сжатый воздух, азот или любое другое
безопасное и адекватное средство для поддержания постоянного давления газа.
Для испытаний газопроницаемости газ пропускают под давлением
непосредственно через образец цемента.
Для испытаний на проницаемость жидкости давление газа должно
прилагаться к наполненной жидкостью накопительной системе (резиновый баллон,
резервуар, герметичный резервуар с поршнем, цилиндр и т.д.), которая, в свою
очередь, вытесняет жидкость из накопителя через образец цемента. Постоянное
давление газа должно обеспечить постоянную скорость поступления жидкости в
цементный образец. Можно также использовать альтернативные системы подачи

69
ISO 10426-2:2003

текучей среды, такие как насосы постоянной скорости подачи.


11.2.4 Устройства для измерения или записи
Скорость потока газа можно измерить, используя шариковый расходомер или
электронный массовый расходомер. Скорость потока жидкости можно измерить с помощью
расходомера (ротаметр), электронного массового расходомера или другого подходящего
средства. Скорость потока должна измеряться в миллилитрах в секунду.
При использовании электронного массового расходомера с жидкостью, жидкость
должна собираться внутри закрытого герметичного резервуара на выходе из образца для
испытания и вытеснять воздух из резервуара через массовый расходомер.
11.3 Подготовка образца
11.3.1 Общие положения
До выдерживания в форме готовят цементный раствор и форму в
соответствии с 11.3.2 или 11.3.3.
11.3.2 Цементный раствор
11.3.2.1 Для формованных образцов
Наливают цементный раствор, приготовленный в соответствии с разделом 5,
в чистую обезжиренную форму измерителя проницаемости цемента, которую
ставят на плоскую плиту и герметизируют по наружному краю с помощью тонкого
слоя смазки. Трамбуют цементный раствор 27 раз трамбовочным стержнем и
выравнивают шпателем или правилом. Осторожно накрывают форму верхней
пластиной таким образом, чтобы не захватить воздушные пузырьки в образец.
Затем выдерживают образец в форме в соответствии с методикой обработки,
описанной в разделе 7.
11.3.2.2 Для кернов
Готовят цементный раствор в соответствии с разделом 5. Затем переносят
раствор в формы, приготовленные для определения прочности при сжатии, и
обрабатывают в соответствии с процедурой, описанной в разделе 7.

70
ISO 10426-2:2003

11.3.3 Затвердевший цемент


11.3.3.1 Для формованных образцов
После того, как цементный раствор обработан в желаемых условиях,
извлекают форму с образцом из камеры для обработки или из ванны с водой.
Снимают верхнюю пластину и охлаждают образец под водой до комнатной
температуры. Очищают образец скоблением под струей воды, чтобы удалить
рыхлый материал перед испытанием. Для этого можно воспользоваться щеткой из
мягкой проволоки, шкуркой или лезвием ножа.
11.3.3.2 Для кернов
После того как цементный раствор обработан в желаемых условиях,
извлекают форму с образцом из камеры для обработки или из ванны с водой.
Снимают верхнюю пластину и охлаждают затвердевший цемент под водой до
комнатной температуры, вынимают образец из формы. Затем отбирают керн из
затвердевшего цемента в соответствии с процедурой 11.2.2 b).
11.4 Проницаемость жидкости (пермеаметр для цемента)
11.4.1 Перед испытанием насыщают образец водой. Выдерживают образец
погруженным в воду до начала испытания. Закрывают форму в держателе в сборе
большей стороной вниз. Закрепляют конструкцию, чтобы обеспечить
герметизацию уплотнительного кольца в верхней и нижней части образца цемента.
Чтобы предотвратить скопление воздуха в воде или под образцом рекомендуется
выполнить процедуры 11.4.2 – 11.4.8.
11.4.2 При наличии ртути в системе в соответствии с рис.9, закрытом клапане А,
открытых клапанах В, С и D, подсоединяют баллон отсасывающего устройства,
содержащий только что прокипяченную, деаэрированную и фильтрованную (с
помощью керамического фильтра 0,15 мкм) воду, к клапану С. Заполняют водяную
камеру, пока вода не начнет выливаться через клапан D.
11.4.3 При закрытых клапанах В, С и D и открытом клапане А регулируют
воздушный кран, чтобы получить желаемый перепад давления через образец
цемента, наблюдая давление на манометре G [обычно от 100 до 1400 кПа (от 20 до

71
ISO 10426-2:2003

200 фунтов на кв. дюйм)].


11.4.4 Подсоединяют баллон отсасывающего устройства к клапану Е.
11.4.5 Расположив баллон отсасывающего устройства на 305 – 610 мм (12 – 24
дюйма) выше клапана Е, приоткрывают клапаны D и Е, чтобы дать небольшому
потоку воды пройти через форму, содержащую затвердевший цемент, когда
завинчивающаяся крышка держателя будет привинчена на свое место.
11.4.6 Закрывают клапан Е и полностью открывают клапан D.
11.4.7 Подсоединяют баллон отсасывающего устройства к клапану F, слегка
приоткрывают клапан F и дают воде протекать над верхней частью образца и вверх
по стеклянной трубке пипетки, чтобы получить контрольную точку отсчета.
11.4.8 Пропускают воду через образец в течение не менее 15 мин или пока
примерно 1 мл воды не будет пропущен через образец в измерительную пробирку.
В течение этого периода измеряют скорость потока и дифференциальное давление
не менее двух раз.
11.5 Альтернативная методика (пермеаметр керна) для проницаемости
жидкости
11.5.1 Перед испытанием насыщают образец водой. Выдерживают образец
погруженным в воду до начала испытания. Помещают керн в резиновый держатель,
а тот, в свою очередь, в держатель для образца в сборе (рис.10). Затем
герметизируют образец цемента в пермеаметре с помощью механического или
газового всестороннего (ограничивающего) давления, приложенного в держателю
керна в сборе.
11.5.2 Заполняют накопитель жидкости в измерителе проницаемости керна
деаэрированной фильтрованной (с помощью керамического фильтра 0,15 мкм)
деионизированной водой.
11.5.3 При регуляторе воздуха, повернутом в обратном направлении, и при всех
закрытых клапанах пермеаметра подают давление газа [2068 – 3447 кПа (300 – 500
фунтов на кв. дюйм)] на пермеаметр.
11.5.4 Оставив клапаны А (газовый клапан) и F закрытыми, открывают клапаны В,

72
ISO 10426-2:2003

С и D со стороны жидкости пермеаметра и перекрывают клапан Е.


11.5.5 Медленно увеличивают давление регулятором, наблюдая за манометром G,
пока устойчивая струя жидкости не начнет поступать через клапан D,
расположенный выше держателя керна.
11.5.6 Закрывают клапан D, чтобы повернуть поток в противоположную сторону и
направить через образец цемента. Увеличивают давление по показанию манометра
G, чтобы считывалось от 100 до 1400 кПа (от 20 до 200 фунтов на кв. дюйм) или
пока поток не появится со стороны образца на выходе (ниже по течению) у клапана
Е. Закрывают клапан Е, чтобы повернуть поток и направить через расходомер.
Наименьшая из измеренных скоростей потока должна использоваться как
мера проницаемости. Высокие дифференциальные давления и большие скорости
потока могут дать ошибочные измерения.
11.5.7 Когда скорость потока стабилизируется, записывают давление на входе по
показанию манометра G (pi) и скорость потока (q) в миллилитрах в секунду. После
завершения сбрасывают давление на регуляторе и медленно открывают клапаны D
и Е, чтобы сбросить давление в системе. Извлекают образец цемента.
В любом случае проницаемость «неустойчивого состояния» наблюдается как
увеличение или уменьшение дифференциального давления или скорости потока
через керн при постоянном направляющем давлении. Проницаемость «устойчивого
состояния» возникает, когда дифференциальное давление и скорость потока
остаются стабильными при постоянном направляющем давлении. Действительны
только измерения в устойчивом состоянии.

73
ISO 10426-2:2003

Обозначения
1 регулятор давления
2 воздух
3 вода
4 измерительная трубка пипетки
5 ртуть
6 уплотнительное кольцо
7 форма (см. вынесенный вид - 11)
8 крышка держателя
9 цилиндр держателя
10 основание держателя
11 форма
А, В, С, D, E, F – клапаны (см. текст)
G манометр
Рис.9. Измеритель проницаемости (пермеаметр) цемента

74
ISO 10426-2:2003

Обозначения
1 всестороннее давление 6 в закрытом положении 12 клапан ловушки (Е) 17 регулятор
2 вход текучей среды 7 в открытом положении 13 клапан наполнения (F) 18 накопитель жидкости
3 резиновый рукав 8 клапан испытательногогаза (А) 14 манометр на входе (G) 19 держатель керна
4 образец цемента 9 клапаниспытательнойжидкости(В) 15 расходомеры 20 трубка в слив
5 трубка к расходомеру 10 клапан (С) 16 вход газа 21 контрольный клапан
11 спускной клапан (D)

Рис.10. Измеритель проницаемости керна для газа и жидкости


11.6 Расчетная проницаемость жидкости
Рассчитывают проницаемость для жидкости К затвердевшего цемента по
закону Дарси в соответствии с уравнением (17) (квадратные микрометры –

75
ISO 10426-2:2003

единицы СИ) или уравнением (18) (USC традиционные единицы США –


миллидарси). Температура обработки и время обработки должны также сообщаться
в протоколе наряду с измерением проницаемости.

(17)

где:
К проницаемость, выраженная в квадратных микрометрах;
q скорость потока, выраженная в миллилитрах в секунду;
µ вязкость жидкости, выраженная в паскаль-секундах;
L длина образца, выраженная в сантиметрах;
А площадь поперечного сечения, выраженная в квадратных сантиметрах;
рi давление на входе, выраженное в килопаскалях;
р0 давление на выходе, выраженное в килопаскалях;
∆р равно (рi- p0), выраженное в килопаскалях.
или для традиционных единиц США (USC)

(18)

К проницаемость, выраженная в миллидарси


q скорость потока, выраженная в миллилитрах в секунду;
µ вязкость жидкости, выраженная в сантипуазах;
L длина образца, выраженная в сантиметрах;
А площадь поперечного сечения, выраженная в квадратных сантиметрах;
рi давление на входе, выраженное в фунтах на квадратный дюйм;
р0 давление на выходе, выраженное в фунтах на квадратный дюйм;
∆р равно (рi- p0), выраженное в фунтах на квадратный дюйм.
11.7 Газопроницаемость (измеритель проницаемости керна)
11.7.1 Перед испытанием сушат образец до постоянной массы в сушильном шкафу
или эксикаторе. Эту методику можно использовать, чтобы определить

76
ISO 10426-2:2003

газопроницаемость образца цемента. Данное испытание можно использовать для


быстрой сортировки образцов цемента, чтобы облегчить создание рецептур с
экстра-низкой проницаемостью.
11.7.2 Готовят образец и загружают в пермеаметр для керна в соответствии с 11.5.
11.7.3 При регуляторе воздуха, повернутом в обратном направлении, и при всех
закрытых клапанах пермеаметра подают давление газа [2050 – 3500 Па (300 – 500
фунтов на кв. дюйм)] на пермеаметр.
11.7.4 Оставив клапаны В и С (клапаны подачи испытательной жидкости)
закрытыми, открывают клапаны А и D со стороны газа пермеаметра.
11.7.5 Медленно увеличивают давление регулятором, пока в линиях не окажется
вся жидкость, и газ не начнет медленно вытекать через клапан D, расположенный
выше держателя керна.
11.7.6 Закрывают клапан D, чтобы повернуть поток газа в противоположную
сторону и направить через образец цемента. Увеличивают давление по показанию
манометра G, пока скорость потока не появится на расходомере в сборе.
Необходимо удостовериться в том, что клапан Е закрыт. Как только скорость
потока стабилизируется, записывают входное давление на манометре G (pi) и
скорость потока (q в миллилитрах в секунду).
11.7.7 После снятия показаний сбрасывают давление на регуляторе и медленно
открывают клапаны D и Е, чтобы удостовериться, что пермеаметр не остался под
давлением и извлекают образец цемента.
11.8 Расчет газопроницаемости
Рассчитывают газопроницаемость k затвердевшего цемента по закону Дарси в
соответствии с уравнением (19) в квадратных микрометрах– единицы СИ или в миллидарси
(USC традиционные единицы США). Температура обработки и время обработки должны
также сообщаться в протоколе наряду с измерением проницаемости.

(19)

где:

77
ISO 10426-2:2003

k газопроницаемость, выраженная в квадратных микрометрах (миллидарси);


µ вязкость газа, выраженная в паскаль-секундах (сантипуазах);
qb скорость потока газа, выраженная в миллилитрах в секунду;
pb приведенное барометрическое давление, выраженное килопаскалях
(стандартных атмосферах);
L длина образца цемента, выраженная в сантиметрах;
А площадь поперечного сечения, выраженная в квадратных сантиметрах;
рi давление на входе, выраженное в килопаскалях (стандартных атмосферах);
р0 давление на выходе, выраженное в килопаскалях (стандартных атмосферах);

12 Определение реологических свойств и предельного статического


напряжения сдвига с помощью ротационного вискозиметра

12.1 Общие положения


Цель данной методики заключается в характеристике реологического
поведения цементных растворов. Определение реологических свойств цементных
растворов может оказаться чувствительным к используемой процедуре. Поэтому
проводить сравнение реологических свойств цементных растворов, полученных
разными методиками, не рекомендуется.
Была разработана стандартизованная методика получения реологических
данных для нефтяной промышленности. Эта методика явилась результатом
тщательного анализа множества параметров, которые влияют на реологическое
поведение цементных растворов. Большинство данных было собрано при
использовании недиспергированных растворов; однако, наряду с этим была
произведена оценка данных по некоторым дисперсным цементным растворам.
Результаты анализа показали, что для высокодисперсных цементных растворов
данные получаются более низкого качества с помощью данной методики,
поскольку такой цементный раствор может схватываться в процессе испытания.
12.2 Аппаратура
12.2.1 Ротационный вискозиметр

78
ISO 10426-2:2003

а) Расчет скорости сдвига и напряжения сдвига


В вискозиметре данного типа пробу цемента заключают между двумя
концентрическими цилиндрами радиусом R1 и R2 (R1 < R2), один из которых, ротор,
вращается с постоянной скоростью вращения nr. Вращение ротора в присутствии
пробы производит крутящий момент, который обычно измеряют у стенки
внутреннего цилиндра, но который также преобладает на стенке наружного
цилиндра. Радиусы цилиндров должны быть такими, чтобы проба была гомогенной
и напряжение сдвига по зазору равномерно, насколько это возможно.
Предполагается, что такие условия будут удовлетворены в том случае, когда:

где ∅ - диаметр наибольшей частицы пробы.


Номинальную скорость сдвига, γ, рассчитывают у стенки внутреннего цилиндра в
соответствии со следующими выражениями:

где:
γ номинальная скорость сдвига, выраженная в обратных секундах;
nr скорость вращения вискозиметра, выраженная в оборотах в секунду
(оборотах в минуту);
R1 и R2 радиусы концентрических цилиндров(R2 > R1), в метрах (дюймах)
и напряжение сдвига, τ

79
ISO 10426-2:2003

где:
τ напряжение сдвига, выраженное в паскалях (фунт-силах на кв.дюйм);
Т крутящий момент на единицу длины, выраженный в ньютонах (фунт-силах);
R1 радиус внутреннего цилиндра, в метрах (дюймах).
При выводе уравнений (22), (23), (24) и (25) были использованы следующие
допущения:
- Цементный раствор является гомогенным и напряжение сдвига равномерно
по зазору.
- Режим течение в кольцевом зазоре ламинарный.
- Скольжением по стенке можно пренебречь.
- Жидкость, в основном, демонстрирует поведение, не зависящее от времени.
Ротационный вискозиметр должен обеспечивать измерение напряжения
сдвига при скоростях сдвига в диапазоне от близкого к нулю до не менее 511 с-1.
Обычно применяемые приборы дают не менее 5 показаний в этом диапазоне.
Приборы, обеспечивающие менее 5 показаний в указанном диапазоне скорости
сдвига, применять не рекомендуется.
b) Описание и спецификация типичного ротационного вискозиметра
Вискозиметр является прибором, дающим прямые показания, с приводом от
электродвигателя с коробкой скоростей или без нее для снижения скорости.
Наружный цилиндр или манжета движется с постоянной скоростью вращения для
каждого установленного значения об/мин (об/с). Вращение манжеты на цементном
растворе производит крутящий момент на внутренний цилиндр или диск.
Торсионная пружина ограничивает движение диска, и круговая шкала,
присоединенная к торсионной пружине, показывает смещение диска.
1) Характеристики манжеты:
внутренний диаметр 36,83 мм (1,450 дюйма);
общая длина может незначительно меняться от изготовителя;
выгравированная линия расположена на высоте 58,4 мм (2,30 дюйма) от нижней части;
два ряда отверстий диаметром 3,18 мм (1/8 дюйма), расположенных на

80
ISO 10426-2:2003

расстоянии 2,09 радиан (120°) друг от друга по периметру вращающейся


манжеты и сосредоточены на расстоянии 3,2 мм (1/8 дюйма) и 9,6 мм (3/8
дюйма) ниже выгравированной линии.
2) Характеристики диска:
диаметр 34,49 мм (1,358 дюйма);
длина цилиндра 38,00 мм (1,496 дюйма);
замкнутый, с плоским основанием и сужающийся к вершине, с полууглом конуса 60°.
При использовании такого прибора номинальную скорость сдвига и
напряжение сдвига можно рассчитать из исходных данных прибора с помощью
следующих выражений:
(СИ) (26)
(USC) (27)

и
(СИ) (28)
(USC) (29)

где:
γ номинальная скорость сдвига, выраженная в обратных секундах;
nr скорость вращения вискозиметра, выраженная в оборотах в секунду
(оборотах в минуту);
τ напряжение сдвига, выраженное в паскалях (фунт-силах на кв.дюйм);
θ показание вискозиметра, выраженное в градусах прибора;
F коэффициент жесткости торсионной пружины прибора.
12.2.2 Секундомер или электрический таймер.
12.2.3 Термометр или термопара, обеспечивающие измерение температуры с
точностью в пределах ±0,5°С (±1°F).
12.3 Калибровка
Методики калибровки данного вискозиметра должны выполняться в соответствии с
рекомендациями изготовителя, чтобы обеспечить сходимость результатов.

81
ISO 10426-2:2003

а) Нормальная работа вискозиметра с непосредственной индикацией зависит,


кроме прочего, от правильного натяжения пружины. Методики для
испытания натяжения пружины с помощью простого метода с применением
грузопоршневого динамометра или путем измерения известной вязкости
Ньютоновских жидкостей при заданных температурах имеются у
изготовителей. Скорости вращения должны проверяться тахометром. Кроме
того, важно убедиться, что если вискозиметр пуст, то он должен давать
показание равное нулю при вращении с любой скоростью.
b) Хотя обычно используемые приборы оснащены торсионной пружиной,
имеющей коэффициент (жесткости) F = 1, в качестве стандарта, имеются
другие торсионные пружины для измерения жидкостей, имеющих более
низкую или более высокую вязкость. Каждый раз при замене торсионной
пружины прибор необходимо повторно калибровать. Если прибор оснащен
торсионной пружиной, имеющей коэффициент (жесткости) F ≠ 1,
полученные показания шкалы необходимо умножить на соответствующий
коэффициент, F.
с) Манжета-диск в сборе должны проверяться на центрирование, прежде чем
использовать прибор. Это делается путем включения прибора и помещения
небольшого зеркала под диск-манжету в сборе. Сильная расцентровка
должна быть исправлена.
12.4 Определение реологических характеристик
Методика, описанная ниже, рекомендуется, когда используются
вискозиметры, работающие под давлением, [для измерений выше 88°С (190°F] или
вискозиметры, работающие при атмосферном давлении. Отклонение от этой
методики для вискозиметров, работающих под давлением, должно осуществляться,
только если требуется характеристиками оборудования.
Моют и сушат прибор (диск, манжету и резервуар) перед каждым испытанием.
а) Готовят цементный раствор в соответствии с разделом 5, со следующими исключениями:
1) Проверяют лопасти смесителя на износ и заменяют в соответствии с

82
ISO 10426-2:2003

рекомендациями 5.2.3. (Если наблюдается протечка воды вокруг


подшипников, заменяют всю сборку мешалка-лопасть.)
2) Если необходимо, добавляют антипенное вещество в воду затворения,
прежде, чем добавлять твердые компоненты в воду, чтобы снизить
пенообразование.
b) Наливают приготовленный цементный раствор сразу же в контейнер для
цементного раствора консистометра, работающего при атмосферном или
повышенном давлении, для предварительного кондиционирования.
Контейнер для цементного раствора должен сначала находиться при
окружающей температуре, поскольку таким образом можно исключить
возможность теплового удара на добавки, чувствительные к температуре.
Цементный раствор затем можно нагреть до желаемой температуры
испытания, вплоть до 88°С (190°F) в консистометре атмосферного давления
или до желаемой повышенной температуры и давления в консистометре,
работающем под давлением, и по соответствующей схеме для определения
времени загустевания для применения цементирования.
Для цементных растворов, на которые не производит действия тепловой
удар, контейнер для цементного раствора можно предварительно нагреть
[±2°C (±5°F)] до температуры испытания или любой другой исходной
температуры, выбранной оператором, прежде чем наливать цементный
раствор в контейнер.
с) После того. как желаемая температура предварительного кондиционирования
(и давление) достигнута, перемешивают цементный раствор в течение 20
мин. Если предварительное кондиционирование выполняется в
консистометре, работающем под давлением, охлаждают раствор, по
возможности, быстро до температуры 88°С (190°F) или до температуры
испытания, если она меньше 88°С (190°F), прежде чем сбрасывать давление в
консистометре. Затем такой консистометр можно безопасно открыть.
Промокают с поверхности цементного раствора масло, которое могло

83
ISO 10426-2:2003

попасть в чашу консистометра, работающего под давлением, во время


периода кондиционирования.
После удаления масла извлекают лопастную мешалку и энергично
перемешивают цементный раствор шпателем в течение 5 с, чтобы снова
диспергировать твердые частицы, которые могли осесть на дно чаши.
d) Сразу же переливают цементный раствор в чашу вискозиметра до линии
наполнения. Поддерживают температуру чаши вискозиметра, диск и манжету
при температуре испытания ±2°C (±5°F) в продолжение всего испытания,
используя нагретую чашу вискозиметра, достаточно большую, чтобы
обеспечить надлежащий контроль температуры. Как указано выше,
максимальная температура испытания для вискозиметра, работающего при
атмосферном давлении, не должна превышать 88°С (190°F). На этапе 12.4с) и
12.4d) прилагают все усилия, чтобы в любой момент времени раствор не
оставался неподвижным.
е) При вращении манжеты с минимальной скоростью поднимают
предварительно нагретую чашу, пока уровень жидкости не достигнет
указанного линией на манжете. Эта операция сводит к минимуму застывание
цементного раствора и обеспечивает равномерное распределение этого
цементного раствора.
f) Записывают температуру цементного раствора в вискозиметре, прежде чем
снять первое показание. Снимают первое показание с круговой шкалы
прибора через 10 с после непрерывного вращения с наименьшей скоростью.
Все остальные показания снимают сначала в порядке возрастания (скорости),
а затем в порядке убывания после непрерывного вращения в течение 10 с при
каждом значении скорости. Повышение до следующего значения скорости
должно выполняться непосредственно после снятия каждого показания.
Рекомендованное наивысшее показание должно сниматься при скорости
сдвига (эквивалентной скорости вращения) примерно 511 с-1. Сообщается,
что воздействие на цементные растворы скоростей сдвига выше 511 с-1 дает

84
ISO 10426-2:2003

противоречивые результаты. Если желательно, после линейного возрастания


(скорости вращения) и убывания и после измерения предельного
статического напряжения сдвига (12.5), можно снять показания при
скоростях сдвига больше 511 с-1. После снятия всех этих показаний снова
регистрируют температуру цементного раствора в чаше вискозиметра.
ПРИМЕЧАНИЕ. Данные повторяемости (сходимости), снятые при скоростях сдвига ниже
10,2 с-1, часто низкие. На усмотрение оператора показания при скоростях сдвига ниже 10,2 с-1
можно опустить, за исключением измерения предельного статического напряжения сдвига (12.5).
g) Рассчитывают отношение показаний, соответствующих каждому значению
скорости, при ее линейном нарастании и линейном убывании. Это отношение
можно использовать для облегчения оценки определенных свойств
цементных растворов следующим образом:
1) Когда рассчитанное отношение при всех значениях скорости близко в
1, это может указывать на то, что данный цементный раствор является
несхватывающимся не зависимым от времени раствором при средней
температуре испытания.
2) Отношения, значительно превышающие 1, могут указывать на схватывание
цемента при средней температуре испытания. Кроме того, если при одном и том
же значении скорости вращения показание при нарастании ниже показания при
убывании более чем на 5 градусов прибора (полученные на вискозиметре в
12.2.1 b) с коэффициентом пружины = 1), это может служить еще одним
указанием на возможное схватывание.
3) Отношение значений значительно ниже 1 могут указывать на
загустевание (структурообразование) цементного раствора.
Когда значительная разница показаний указывает на то, что цементный раствор
нестабилен, т.е. подвержен сильному схватыванию или избыточному загустеванию,
необходимо рассмотреть вопрос о внесении корректив в состав цемента.
h) Сообщают реологические измерения цементного раствора как среднее
показание [(при нарастании + при убывании)/2] при среднем значении

85
ISO 10426-2:2003

температур, записанных на этапе 12.4 f), Пример приведен в таблице 5.


Таблица 5. Пример данных, полученных при испытании реологических
свойств

i) Для улучшения сходимости измерений всю процедуру можно повторить 2


или 3 раза, каждый раз используя свежеприготовленный цементный раствор.
Затем каждое показание прибора необходимо сообщать как среднее от всех
приемлемых измерений.
12.5 Определение предельного статического напряжения сдвига
Предельное статическое напряжение сдвига цементного раствора можно
измерить непосредственно после определения реологических свойств пробы
цементного раствора или провести независимое наблюдение. Если во время
реологических измерений наблюдается нарастающее загустевание цементного
раствора, короткое повторное кондиционирование цементного раствора в
вискозиметре в течение 1 мин при скорости 300 об/с может диспергировать гели и
способствует лучшему выполнению измерения предельного статического
напряжения сдвига. Для всех независимых испытаний готовят, кондиционируют и
загружают цементный раствор в вискозиметр в соответствии с 12.4а) - 12.4е).

86
ISO 10426-2:2003

Предельное статическое напряжение сдвига должно определяться


следующим образом:
а) Выключают вискозиметр на 10 с и записывают температуру цементного раствора.
b) Устанавливают скорость вращения вискозиметра на 5,1 с-1 и начинают
вращение. Записывают наблюдаемое максимальное показание сразу после
включения прибора. Это показание используют для расчета 10-с предельного
статического напряжения сдвига с помощью уравнения (28).
с) Отключают вискозиметр на 10 мин и записывают температуру цементного
раствора. Повторяют измерения как в 12.5b) , чтобы сообщить 10-мин
предельное статическое напряжение сдвига.
d) После снятия показаний снова записывают температуру цементного раствора
в чаше вискозиметра.
е) Сообщают значения предельного статического напряжения сдвига
цементного раствора при средней из зарегистрированных температур.
f) Для улучшения сходимости измерений всю процедуру можно повторить 2
или 3 раза, каждый раз используя свежеприготовленный цементный раствор.
Сообщают значения предельного статического напряжения сдвига как
среднее от всех приемлемых измерений.
12.6 Моделирование реологического поведения
12.6.1 Общие положения
Чтобы иметь возможность характеризовать поведение при течении (давления
трения, режим течения и т.д.) цементного раствора в любой геометрии (трубе,
кольцевом зазоре и т.д.), необходимо выбрать реологическую модель, наилучшим
образом отвечающую этим данным. Чтобы это осуществить, преобразуют
полученные исходные данные (скорости вращения, показания крутящего момента),
в скорость сдвига и напряжение сдвига, используя уравнения (22), (23), (24) и (25).
Упрощенные уравнения (26), (27), (28) и (29) можно использовать, когда
используется вискозиметр в 12.2.1 b). Реологическую модель для данного раствора
можно затем выбирать с помощью регрессивного анализа или путем построения

87
ISO 10426-2:2003

кривой зависимости скорости сдвига от напряжения сдвига.


Следующие допущения были сделаны для вывода уравнений, которые
приведены в данном разделе:
а) раствор является гомогенным;
b) скольжением у стенки можно пренебречь;
с) раствор демонстрирует, главным образом, поведение, не зависимое от
времени;
d) режим течения является ламинарным.
12.6.2 Реологические модели
12.6.2.1 Общие положения
Реологические модели описывают взаимосвязь между напряжением сдвига и
скоростью сдвига раствора. Наиболее часто используемые модели для описания
реологических свойств цементных растворов являются модель бингамовской
вязкопластической жидкости и модель, подчиняющаяся степенному закону.
12.6.2.2 Модель бингамовской вязкопластической жидкости
При построении кривой зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига в
декартовых (прямоугольных) координатах цементный раствор, ведущий себя как
бингамовская вязкопластическая жидкость, дает прямую с положительным
значением напряжения сдвига при скорости сдвига равной нулю (рис.11 кривая D).
Для такой модели напряжение сдвига связано со скоростью сдвига следующим
соотношением:

где
τ напряжение сдвига, выраженное в паскалях (фунт-силах на 100 квадратных футов);
τ0 положительное значение напряжение сдвига при нулевой скорости сдвига,
выраженное в паскалях (фунт-силах на 100 квадратных футов);
µр константа пропорциональности, выраженная в паскаль-секундах;
γ скорость сдвига, выраженная в обратных секундах.

88
ISO 10426-2:2003

В уравнении (30) τ0 называют пределом текучести (напряжением


пластического течения) (yield stress) или предельным (динамическим) напряжением
сдвига (yield point) (часто обозначаемым YP). Выше предела текучести напряжение
сдвига раствора пропорционально скорости сдвига, и константу
пропорциональности µр называют пластической (структурной) вязкостью (часто
обозначаемой PV). Если в уравнении (30) предел текучести равен нулю, то
уравнение превращается в зависимость для простейшей из всех реологических
моделей, модели ньютоновской жидкости (рис.11 кривая А).

Обозначения:
А Ньютоноское поведение
В Поведение по степенному закону (n < 1)
C Поведение по степенному закону (n > 1)
D Поведение бингамовской вязкопластической жидкости
Рис. 11. Иллюстрация поведения напряжение сдвига-скорость сдвига
различных жидкостей на линейном графике
12.6.2.3 Модель, подчиняющаяся степенному закону
При построении кривой зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига в
декартовых (прямоугольных) координатах эта модель дает кривую, на которой
нулевое напряжение сдвига соответствует нулевой скорости сдвига (рис.11, кривые

89
ISO 10426-2:2003

В и С). При построении кривой зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига


на логарифмической бумаге с двойной сеткой цементный раствор, ведущий себя,
как жидкость, подчиняющаяся степенному закону, дает прямую (рис.12, кривые В
и С). Для такой модели напряжение сдвига связана со скоростью сдвига
следующим соотношением:
τ = k × γn (31)
где
τ напряжение сдвига, выраженное в паскалях (фунт-силах на 100 квадратных футов);
k показатель консистенции (константа), выраженный в паскаль-секундах в
степени п (Па⋅сn) [100 фунт-сила-секундах в степени п на 100 квадратных
футов (100 lbf⋅sn/100 ft2];
γ скорость сдвига, выраженная в обратных секундах;
n индекс поведения при течении. подчиняющегося степенному закону (индекс Оствальда).
В уравнении (31) для разжижающихся при сдвиге жидкостей (псевдо-
пластических), п – положительное число от 0 до 1 (рис.11 кривая В). Цементные
растворы обычно демонстрируют псевдопластическое поведение. Для
загустевающих при сдвиге жидкостей (расширяющихся) п – положительное число
больше 1 (рис.11 кривая С). Цементные растворы обычно не проявляют свойств
расширения. Если в уравнении (31) п равно 1, тогда уравнение соответствует
модели ньютоновской жидкости (рис.11, кривая А).

90
ISO 10426-2:2003

Обозначения
А Ньютоновское поведение
В Поведение по степенному закону (n < 1)
C Поведение по степенному закону (n > 1)
D Поведение бингамовской вязкопластической жидкости
Рис.12. Иллюстрация поведения напряжение сдвига-скорость сдвига
различных жидкостей на логарифмическом графике
12.6.3 Выбор реологической модели
12.6.3.1 Общие положения
Данные напряжения сдвига, скорости сдвига цементного раствора должны
анализироваться согласно уравнений (30) и (31), чтобы принять решение о том,
какая модель наилучшим образом совпадает с этими данными. Наилучшим образом
это можно осуществить с помощью регрессивного анализа данных. Модель с
наилучшим коэффициентом регрессии должна быть выбрана в качестве модели,
описывающей данные.
12.6.3.2 Модель бингамовской жидкости
Регрессионный анализ должен выполняться с применением уравнения (30),
чтобы определить наклон А и отрезок, отсекаемый на координатной оси, В. Если
напряжения сдвига τ выражаются в паскалях (единицы СИ) или в фунт-силах на

91
ISO 10426-2:2003

квадратный дюйм (единицы USC), а скорости сдвига γ выражаются в обратных


секундах, то параметры бингамовской жидкости µр и τ0 можно вывести из
следующих уравнений:
(СИ) (32)
(USC) (33)
(CИ и USC) (34)

Отрицательный рассчитанный предел текучести указывает, что цементный


раствор либо имеет тенденцию к осаждению, либо он может загустевать при
измерении его реологических параметров. Если такое происходит, рекомендуется,
чтобы цементный раствор смешали заново и заново измерили его реологические
параметры. Если проблема остается, такой цементный раствор может создать
проблемы в скважине, и вопрос о его применении необходимо пересмотреть.
12.6.3.3 Модель, подчиняющаяся степенному закону
Здесь параметры получены с помощью регрессионного анализа на
логарифмической форме уравнения (31) с наклоном С и отрезком, отсекаемым на
координатной оси, D:

Независимо от системы единиц индекс поведения при течении п можно


вывести непосредственно из наклона С:
п=С (36)
Если напряжения сдвига τ выражаются в паскалях, а скорости сдвига γ
выражаются в обратных секундах, показатель консистенции k в Па⋅сn можно
вывести из отрезка, отсекаемого на координатной оси, D, используя:
k = 10D (СИ) (37)
Если напряжения сдвига τ выражаются в фунт-силах на квадратный дюйм, а
скорости сдвига γ выражаются в обратных секундах, показатель консистенции k в
фунт-сила-секундах в степени п на квадратный фут можно вывести из отрезка,
отсекаемого на координатной оси, D, используя:

92
ISO 10426-2:2003

k = 0,01 × 10D (USC) (38)


12.6.4 «Двухточечный» метод
12.6.4.1 Общие положения
Если регрессионный анализ выполнить невозможно, можно использовать
менее точный «двухточечный» метод. С помощью этого метода выбирают две
точки из данных – напряжения сдвига и скорости сдвига – для расчета параметров
моделей. Наилучшим способом выбора двух точек данных для применения этого
метода является отложение данных напряжений сдвига и скоростей сдвига в
прямоугольных (декартовых) координатах для модели бингамовской
вязкопластической жидкости и в логарифмических координатах для модели,
подчиняющейся степенному закону. После этого проводят прямую наилучшего
совпадения через полученные точки. Затем на этой прямой выбирают две точки
данных и используются для расчета параметров. По этим двум точкам параметры
можно получить в соответствии с описанием 12.6.4.2 и 12.6.4.3.
12.6.4.2 Модель бингамовской вязкопластической жидкости
Для данного метода в отношении модели вязкопластической жидкости, в
котором подстрочные индексы 1 и 2 относятся к двум выбранным точкам данных,
напряжения сдвига τ выражаются в паскалях (единицы СИ) или в фунт-силах на
квадратный дюйм (единицы USC), а скорости сдвига γ выражаются в обратных
секундах для обеих системах единиц, то пластическая вязкость µр и предел
текучести τ0 рассчитывают следующим образом:

(СИ) (39)

или

(USC) (40)

(СИ или USC) (41)

93
ISO 10426-2:2003

Если используют вискозиметр, описанный в 12.2.1 b), и если цементный


раствор действительно ведет себя как вязкопластическая жидкость, можно
использовать следующие простые выражения:
(СИ) (42)
(USC) (43)
и
(СИ) (44)
(USC) (45)
где:
θ300 показание прибора при 300 об/мин;
θ100 показание прибора при 100 об/мин.
Наилучшим выбором является применение точек, выбранных при
обозначенном числе оборотов в минуту, на прямой наилучшего совпадения,
проведенной через исходные точки на графике зависимости показаний прибора от
оборотов в минуту в декартовой системе координат.
12.6.4.3 Модель, подчиняющаяся степенному закону
Для модели, подчиняющейся степенному закону, параметры, используя
«двухточечный» метод, можно получить следующим образом:

(46)

(СИ) (47)
(USC) (48)

Если используют вискозиметр, описанный в 12.2.1 b), и если цементный


раствор действительно ведет себя как жидкость, подчиняющаяся степенному
закону, можно использовать следующие простые выражения:
(49)

94
ISO 10426-2:2003

(СИ) (50)
(USC) (51)

И снова предпочтительным способом получения показаний прибора для


последних двух уравнений является применение прямой наилучшего согласия
через исходные данные на графике зависимости показаний прибора от оборотов в
минуту в логарифмической системе координат.
12.6.5 Примеры
Ниже даны два примера, иллюстрирующих выбор наилучшей модели для
данных результатов измерения.
ПРИМЕР 1. Следующие данные были получены с помощью методики, описанной в
данной части ISO 10426:

На рис.13 и 14 показано сравнение данных в декартовой и логарифмической системах


координат. Цифры показывают, что модель, подчиняющаяся степенному закону, можно
использовать для этих данных. Из регрессионного анализа коэффициент корреляции для модели,
подчиняющейся степенному закону, был 1,000. Для бингамовской вязкопластической модели он
был 0,996. Реологические параметры для модели, подчиняющейся степенному закону, из
регрессионного анализа были в этом случае равны:
п k k
Па⋅сп (фунт-сила-секунда в
степени п на кв.фут)
0,854 0,494 0,0103

95
ISO 10426-2:2003

Обозначения
А данные
В модель
Рис.13. Линейный график зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига
для примера 1

Обозначения
А данные
В модель
Рис.14 Логарифмический график зависимости напряжения сдвига от скорости
сдвига для примера 1

96
ISO 10426-2:2003

ПРИМЕР 2

На рис.15 и 16 показано, что эти данные наилучшим образом согласуются с моделью


бингамовской вязкопластической жидкости. Это было поверено с помощью регрессионного
анализа. Коэффициенты корреляции были 0,992 для бингамовской вязкопластической модели и
0,937 для модели, подчиняющейся степенному закону. Реологические параметры для
бингамовской вязкопластической модели из регрессионного анализа были в этом случае равны:
τ0 τ0 µр µр
Па (фунт-сила на Па⋅с (сантипуаз)
100 кв.футов)
29,7 62,0 0,204 204

Обозначения
А данные
В модель
Рис.15. Линейный график зависимости напряжения сдвига от скорости сдвига для примера 2

97
ISO 10426-2:2003

Обозначения
А данные
В модель
Рис.16. Логарифмический график зависимости напряжения сдвига от
скорости сдвига для примера 2

13 Расчет перепада давления и режима течения для цементных растворов в


трубах и кольцевых пространствах

13.1 Общие положения


13.1.1 Платформа
Выбор реологической модели, которая наилучшим образом согласуется с
данными реологии цементного раствора, требуется для расчета поведения при
течении цементного раствора в скважине любой геометрии. Процедура выбора
реологической модели представлена в 12.6.
Следующие уравнения можно использовать для расчета перепада давления и
режима течения для цементных растворов в обсадных трубах и концентрических
кольцевых пространствах. Скорости сдвига и напряжения сдвига изменяются в
зависимости от геометрии скважины и изменения допусков на кольцевой зазор с
изменением градусов эксцентриситета. Также поведение цементного раствора
изменяется при изменении размеров скважины, поверхностей, допусков кольцевого

98
ISO 10426-2:2003

зазора, температур и скоростей. На реологические свойства может также повлиять


загрязнение цементного раствора твердыми веществами или жидкостями в забое
скважины, или потеря воды в окружающий пласт (структуру), что может увеличить
отношение твердых веществ к жидкости. Уравнения, приведенные в данном
разделе, представляют схему оценки перепада давления и режима течения в
концентрическом кольцевом пространстве с помощью реологических данных,
полученных на ротационном вискозиметре. Ввиду сложности уравнений,
необходимых для обращения к концентрическим кольцевым пространствам, они не
включены в данную методику, однако для этой цели имеются хорошие
компьютерные модели. В данном разделе приведены ссылки, в которых
обсуждаются такие модели.
13.1.2 Допущения
Для расчетов делаются следующие допущения:
- предполагается, что жидкость стационарна (независима от времени), а
также что ее реология хорошо описывается ньютоновской,
бингамовской вязкопластической моделью или моделью,
подчиняющейся степенному закону;
- предполагается, что данная жидкость гомогенна;
- предполагается, что температура жидкости однородна;
- что течение полностью развито;
- для течения по кольцевому пространству предполагается, что геометрия
концентрическая.
Для течения по кольцевому пространству мы даем два комплекта уравнений. Один
комплект является аппроксимацией к трубе, которая применима к кольцевому пространству
с малым отношением диаметров, т.е. da/Da (da и Da соответственно внутренний и наружный
диаметры кольца). Другой комплект описывает аппроксимацию к узкой щели, которое
применяется к отношению диаметров обычно выше 0,3, фактически отношение диаметров
можно учитывать, но это приведет к более сложным уравнениям.
13.1.3 Соответствующие уравнения

99
ISO 10426-2:2003

В уравнениях, которые следуют далее в данной части стандарта ISO 10426


множитель К является константой преобразования единиц, он имеет
соответствующие подстрочные индексы, например, v для скорости.
Чтобы упростить уравнения движения жидкости, представленные ниже,
средняя скорость движения жидкости, с символом v используется предпочтительнее
чем объемный расход (скорость потока) жидкости, с символом q. Соотношение
между этими двумя параметрами следующее. Коэффициенты преобразования из
единиц СИ в USC включены в 13.5.
а) Соотношение между средней скоростью движения жидкости и объемным
расходом
1) Течение в трубопроводе

(52)
(53)

2) Течение в кольцевом зазоре

54)
(55)

где:
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
q объемный расход (скорость потока) жидкости, выраженный в
кубометрах в секунду;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
b) Градиенты фрикционного давления

100
ISO 10426-2:2003

Градиенты фрикционного давления, ∆p/L , рассчитывают из соотношения


между не менее двух безразмерных групп: числа Рейнольдса (Reinolds) Re и
коэффициента трения f.
Если коэффициент трения известен, градиент фрикционного давления можно
определить из следующего:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве

где:
∆p/L градиент фрикционного давления, выраженный в паскалях на метр (Па/м);
∆p фрикционное давление, выраженное в паскалях;
L длина трубы или кольцевого пространства, выраженная в метрах;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
f коэффициент трения, отношение напряжений сдвига у стенки к
кинетической энергии на объем;.
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
В следующих разделах обсуждается, как коэффициент трения рассчитывают
для ньютоновской, бингамовской жидкости и жидкости, подчиняющейся
степенному закону.
13.2 Ньютоновские жидкости
13.2.1 Уравнения
Для ньютоновской жидкости число Рейнольдса Re определяют как
а) Течение в трубопроводе, число Рейнольдса

101
ISO 10426-2:2003

b) Течение в кольцевом пространстве, число Рейнольдса

где:
Re число Рейнольдса ньютоновской жидкости;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
µ вязкость, выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с).
Следовательно, среднюю скорость движения жидкости для данного значения
числа Рейнольдса можно рассчитать из следующего:
c) Течение в трубопроводе, средняя скорость движения жидкости

d) Течение в кольцевом пространстве, средняя скорость движения жидкости

где:
Re число Рейнольдса;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
µ вязкость, выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с).
В зависимости от значения числа Рейнольдса режим течения
классифицируют следующим образом:

102
ISO 10426-2:2003

Режим течения Течение в трубопроводе Течение в кольцевом зазоре


Ламинарный Re ≤ 2100 Re ≤ 2100
Промежуточный 2100< Re <3000 2100< Re <3000
Турбулентный Re ≥ 3000 Re ≥ 3000

Критическая средняя скорость движения жидкости для турбулентного


течения, vc, задается следующим:
e) Течение в трубопроводе, критическая средняя скорость движения жидкости

d) Течение в кольцевом зазоре, критическая средняя скорость движения жидкости

где:
vс критическое значение v, выраженное в метрах в секунду;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
µ вязкость, выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с).
g) Коэффициент трения, ламинарное течение
В ламинарном потоке коэффициент трения, f, можно рассчитать из
следующих уравнений:
1) Течение в трубопроводе и в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
f коэффициент трения;
Re число Рейнольдса.
h) Коэффициент трения, турбулентное течение

103
ISO 10426-2:2003

В турбулентном потоке, независимо от геометрии потока, коэффициент


трения можно рассчитать из следующего уравнения:

где:
f коэффициент трения;
Re число Рейнольдса.
В промежуточном потоке двойная логарифмическая аппроксимация
выполняется между Re =2100 и Re = 3000.
13.2.2 Примеры расчетов
13.2.2.1 ПРИМЕР 1
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в
кубических метрах в секунду, для ньютоновской жидкости плотностью 1008 кг/м3
и вязкостью 1,8 × 10-3 Па⋅с, текущей по трубе внутренним диаметром d 0,059 м?
Критическая скорость для турбулентного потока задается равенством:

Это дает критическую скоростью потока:

Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той


же самой жидкости, текущей со скоростью 0,015 м3/с? Скорость движения этой
жидкости равна:

Тогда число Рейнольдса для нее равно:

Поскольку Re больше 3000, режим течения является турбулентным и


значение коэффициента трения можно определить из следующего:

104
ISO 10426-2:2003

Тогда градиент фрикционного давления задается равенством:

которое дает фрикционное давление:

13.2.2.2 ПРИМЕР 2
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в кубических
метрах в секунду, для ньютоновской жидкости плотностью 1008 кг/м3 и вязкостью 1,8 × 10-3
Па⋅с, текущей в кольцевом пространстве с отношением диаметров 0,2159/0,1778?
Критическая скорость для турбулентного потока задается равенством:

Это дает критическую скоростью потока:

Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той же самой
жидкости, текущей со скоростью 0,015 м3/с? Скорость движения этой жидкости равна:

Тогда число Рейнольдса для нее равно:

Поскольку Re больше 3000, режим течения является турбулентным и


значение коэффициента трения можно определить из следующего:

Тогда градиент фрикционного давления задается равенством:

которое дает фрикционное давление:

105
ISO 10426-2:2003

13.3 Жидкости, подчиняющиеся степенному закону


13.3.1 Уравнения
Для жидкости, подчиняющейся степенному закону:
а) Число Рейнольдса
1) Течение в трубопроводе,

2) Течение в кольцевом пространстве – труба

3) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
RePL число Рейнольдса для жидкости, подчиняющейся степенному закону,
п показатель степени в степенном законе;
k индекс консистенции, выраженный в паскаль-секундах в степени п (Па⋅сп);
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах.
b) Средняя скорость движения жидкости
Следовательно средняя скорость движения жидкости для данного значения
числа Рейнольдса можно рассчитать из следующего:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

106
ISO 10426-2:2003

3) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
п показатель степени для жидкости, подчиняющейся степенному закону;
k индекс консистенции для жидкости, подчиняющейся степенному
закону, выраженный в паскалях на секунду в степени п (Па⋅сп);
RePL число Рейнольдса для жидкости, подчиняющейся степенному закону;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
В зависимости от значения числа Рейнольдса режим течения
классифицируют следующим образом:
Режим течения Течение в трубопроводе Течение в кольцевом зазоре
Ламинарный RePL ≤ RePL1 RePL ≤ RePL1
Промежуточный RePL1 < RePL < RePL2 RePL1 < RePL < RePL2
Турбулентный RePL ≥ RePL2 RePL ≥ RePL2

с:
RePL1 = 3250 – 1150 × п (73)
RePL2 = 4150 – 1150 × п (74)
с) Критическая средняя скорость движения жидкости

Критическая средняя скорость движения жидкости для турбулентного


потока, vc, задается следующим:
1) Течение в трубопроводе

107
ISO 10426-2:2003

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

3) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
vс критическое значение v, выраженное в метрах в секунду;
п показатель степени для жидкости, подчиняющейся степенному закону;
k индекс консистенции для жидкости, подчиняющейся степенному
закону, выраженный в паскалях на секунду в степени п (Па⋅сп);
RePL число Рейнольдса для жидкости, подчиняющейся степенному закону;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах.
d) Коэффициент трения, ламинарное течение
В ламинарном потоке коэффициент трения, f, можно рассчитать из
следующих уравнений:
1) Течение в трубопроводе и в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
f коэффициент трения;
Reчисло Рейнольдса для жидкости, подчиняющейся степенному закону.
е) Коэффициент трения, турбулентное течение

108
ISO 10426-2:2003

В турбулентном потоке, независимо от геометрии потока, коэффициент


трения можно рассчитать из следующего уравнения:

где:
f коэффициент трения;
Re число Рейнольдса для жидкости, подчиняющейся степенному закону.

В промежуточном потоке двойная логарифмическая аппроксимация


выполняется между Re = RePL1 и Re = RePL2.
13.3.2 Примеры расчетов
13.3.2.1 Пример 1
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в метрах
в секунду, для жидкости, подчиняющейся степенному закону, плотностью 1560
кг/м3, показателем степени 0,5 и индексом консистенции 0,35 Па⋅сп, текущей по
трубе внутренним диаметром d 0,059 м? Критическая скорость для турбулентного
потока задается равенством:

Это дает критическую скоростью потока:

Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той


же самой жидкости, текущей со скоростью 0,015 м3/с? Скорость движения этой
жидкости равна:

Тогда число Рейнольдса для нее равно:

109
ISO 10426-2:2003

Поскольку Re больше 3575, режим течения является турбулентным и значение


коэффициента трения можно определить из следующего:

Тогда градиент фрикционного давления задается равенством:

которое дает фрикционное давление:

13.3.2.2 Пример 2
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в
кубических метрах в секунду, для жидкости, подчиняющейся степенному закону,
плотностью 1560 кг/м3, показателем степени 0,5 и индексом консистенции 0,35
Па⋅сп, текущей по кольцевому пространству с отношением диаметров 0,059
м/0,1778 м? Критическая скорость для турбулентного потока задается равенством:

для аппроксимации к трубе, и

для аппроксимации к щели. Это дает критическую скорость потока:

для аппроксимации к трубе, и

для аппроксимации к щели.


Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той же самой
жидкости, текущей со скоростью 0,024 м3/с? Скорость движения этой жидкости равна:

110
ISO 10426-2:2003

Тогда число Рейнольдса для нее равно:

для аппроксимации к трубе, и

для аппроксимации к щели. Поскольку Re больше 3575, режим течения является


турбулентным и значение коэффициента трения можно определить из следующего:

для аппроксимации к трубе, и

для аппроксимации к щели. Тогда градиент фрикционного давления задается равенством:

которое дает фрикционное давление:

для аппроксимации к трубе, и

для аппроксимации к щели.


13.4 Бингамовские вязкопластические жидкости
13.4.1 Уравнения
Бингамовская вязкопластическая жидкость характеризуется пластической
вязкостью µр и пределом текучести τ0. В уравнениях, следующих ниже,
пластическая вязкость и предел текучести, полученные из данных ротационного
вискозиметра, µрRV и τ0RV модифицируют следующим образом:

111
ISO 10426-2:2003

где:
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической
жидкости, выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с);
Кµ р равно 0,001;
µрRV пластическая вязкость полученная на ротационном вискозиметре,
выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с);
КµрRV равно 1000;
τ0 предел текучести (напряжение пластического течения) бингамовской
вязкопластической жидкости, выраженный в паскалях;
Кτо равно 0,4788;
τ0RV предел текучести, полученный на ротационном вискозиметре,
выраженный в паскалях;
КτоRV равно 2,0885.
а) Число Бингама-Рейнолдса
Для вязкопластической жидкости пластическая вязкость µр, предел текучести
τ0 и плотность ρ , число Бигнгама-Рейнольдса, ReBP определяют как:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
ReВР число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости;

112
ISO 10426-2:2003

v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;


ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической жидкости,
выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с).
b) Средняя скорость движения жидкости
Следовательно, среднюю скорость движения жидкости для данного значения
числа Рейнольдса можно рассчитать из следующего:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической жидкости,
выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с)
ReВР число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
В зависимости от значения числа Рейнольдса режим течения
классифицируют следующим образом:

113
ISO 10426-2:2003

Режим течения Течение в трубопроводе Течение в кольцевом зазоре


Ламинарный ReВР ≤ ReВР1 ReВР ≤ ReВР1
Промежуточный ReВР1 < ReВР < ReВР2 ReВР1 < ReВР < ReВР2
Турбулентный ReВР ≥ ReВР2 ReВР ≥ ReВР2

с) ReВР1 и ReВР1 рассчитывают следующим образом:


1) Течение в трубопроводе и в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

d) ReВР2 рассчитывают следующим образом:


1) Течение в трубопроводе и в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где
Не число Хендстрома (Hedstrom) [см. е) ниже];
и αс рассчитывают следующим образом:

е) число Хендстрома
Не является числом Хендстрома и рассчитывается следующим образом:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

114
ISO 10426-2:2003

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
Не число Хендстрома;
τ0 предел текучести (напряжение пластического течения) бингамовской
вязкопластической жидкости, выраженный в паскалях;
ρ плотность жидкости, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической жидкости,
выраженная в паскаль-секундах.
f) Критическая средняя скорость движения жидкости
Критическая средняя скорость движения жидкости для турбулентного
потока, vc, задается следующим:
1) Течение в трубопроводе

2) Течение в кольцевом пространстве - труба

3) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:

vс критическая средняя скорость движения жидкости, выраженная в


метрах в секунду;
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической жидкости,

115
ISO 10426-2:2003

выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с);


ReВР2 число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости;
ρ плотность, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого пространства, выраженный в метрах.
g) Коэффициент трения, ламинарное течение
В ламинарном потоке коэффициент трения, f, можно рассчитать из
следующих уравнений:
1) Течение в трубопроводе и в кольцевом пространстве - труба

2) Течение в кольцевом пространстве – щель

где:
f коэффициент трения;
ReВР число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости;
Не число Хендстрома.
Из механики текучих сред точная аналитически выведенная корреляция
коэффициента трения для бингамовской вязкопластической жидкости, текущей по
трубе, равно:

Уравнение (100) получается из уравнения (102), если отношением (τ0/τw)4


можно пренебречь, где τ0 является напряжением пластического течения жидкости,
а τw напряжением сдвига у стенки.
Из механики текучих сред точная аналитически выведенная корреляция
коэффициента трения для бингамовской вязкопластической жидкости, текущей

116
ISO 10426-2:2003

через щель, равна:

Если отношением (τ0/τw)4 можно пренебречь, где τ0 является напряжением


пластического течения жидкости, а τw напряжением сдвига у стенки, тогда
уравнение (103), корреляция коэффициента трения для бингамовской
вязкопластической жидкости, текущей через щель, можно записать как:

где ReBP,h и Неh для течения через щель определяют как:

где:
ReВР число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости;
v средняя скорость движения жидкости, выраженная в метрах в секунду;
ρ плотность, выраженная в килограммах на кубический метр;
dp внутренний диаметр трубы, выраженный в метрах;
da внутренний диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах;
Da наружный диаметр кольцевого зазора, выраженный в метрах;
µр пластическая вязкость бингамовской вязкопластической жидкости,
выраженная в паскаль-секундах (Па⋅с);
Не число Хендстрома
τ0 предел текучести (напряжение пластического течения) бингамовской
вязкопластической жидкости, выраженный в паскалях.
В уравнении (101) коэффициент трения бингамовской вязкопластической
жидкости, текущей через щель, если число Рейнольдса и число Хендстрома

117
ISO 10426-2:2003

выражены в пересчете на гидравлические диаметры, можно записать как


следующее выражение:

которое можно упростить до:

что эквивалентно уравнению (104).


Таким образом, уравнения (100) – (103), рекомендованные здесь для
ламинарного течения бингамовской вязкопластической жидкости, можно получить
из аналитически выведенных точных равенств:

где:
f коэффициент трения;
ReВР число Рейнольдса для бингамовской вязкопластической жидкости
Константы А и В даны ниже.

В промежуточном потоке выполняется двойная логарифмическая


аппроксимация между Re = ReВР1 и Re = ReВР2.
13.4.2 Примеры расчетов
13.4.2.1 Пример 1
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в
метрах в секунду, для бингамовской вязкопластической жидкости плотностью 1560
кг/м3, пластической вязкостью по вискозиметру µр (PV) равной 6× 10-3 Па⋅с и
пределом текучести (YP) по вискозиметру τ0 равным 4 Па, текущей по трубе
внутренним диаметром d = 0,059 м?
Полученные из данных ротационного вискозиметра PV и YP преобразуются как:

118
ISO 10426-2:2003

Число Хендстрома Не равно:

Рассчитав Не, рассчитывают αc и ReВР2 как:

Критическая скорость равна:

и критическая скорость потока равна:

13.4.2.2 Пример 2
Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той
же самой жидкости, текущей со скоростью 0,015 м3/с-1?
Скорость движения жидкости равна:

Тогда Число Бингама-Рейнольдса равно:

Поскольку Re больше ReВР2 (17203) режим течения является турбулентным, и


поскольку Не больше 1,525 × 105, значение коэффициента трения определяют из
следующего:

Тогда градиент фрикционного давления задается равенством:

119
ISO 10426-2:2003

которое дает фрикционное давление

13.4.2.3 Пример 3
Чему равна критическая скорость потока для турбулентного течения, в
кубических метрах в секунду, для бингамовской вязкопластической жидкости
плотностью 1560 кг/м3, пластической вязкостью по вискозиметру µр (PV) равной 6×
10-3 Па⋅с и пределом текучести (YP) по вискозиметру τ0 равным 4 Па, текущей по
кольцевому пространству 0,2159/0,1778 м ?
Отношение равно:
Это больше 0,3, следовательно, можно использовать аппроксимацию щели. Однако,
данный пример будет рассмотрен как для модели трубы, так и для модели щели.
Критическая скорость для турбулентного течения рассчитывают следующим образом:
а) Число Хедстрома – Течение по кольцевому пространству – Труба

b) Число Хедстрома – Течение по кольцевому пространству – Щель

с) αc - Течение по кольцевому пространству – Труба

d) αc - Течение по кольцевому пространству – Щель

e) Критическое число Бингама-Рейнольдса - Течение по кольцевому


пространству – Труба

120
ISO 10426-2:2003

f) Критическое число Бингама-Рейнольдса - Течение по кольцевому


пространству – Щель

g) Критическая средняя скорость жидкости для турбулентного течения -


Течение по кольцевому пространству – Труба

h) Критическая средняя скорость жидкости для турбулентного течения -


Течение по кольцевому пространству – Щель

i) Критическая скорость потока (расход жидкости) - Течение по


кольцевому пространству – Труба

j) Критическая скорость потока (расход жидкости) - Течение по


кольцевому пространству – Щель

13.4.2.4 Пример 4
Чему равно фрикционное давление, в паскалях, на 500 (пятистах) м для той
же самой жидкости, текущей со скоростью 0,015 м3/с?
Скорость движения жидкости равна:

а) Число Рейнольдса - Течение по кольцевому пространству – Труба

121
ISO 10426-2:2003

b) Число Рейнольдса - Течение по кольцевому пространству – Щель


Поскольку ReВР больше ReВР2 как в модели трубы, так и модели щели, режим
течения является турбулентным.

с) Модель течения в трубопроводе


Для этой модели число Хедстрома, Не, больше 1,575 × 105. Тогда
коэффициент трения, f, задается выражением:

Таким образом, градиент фрикционного трения задается:

которое дает фрикционное трение:

Модель течения по щели


Для модели течения по щели число Хедстрома, Не, таково, что 0,75 × 105 < Не
< 1,575 × 105. Тогда коэффициент трения, f, задается выражением:

Таким образом, градиент фрикционного трения задается:

которое дает фрикционное трение:

122
ISO 10426-2:2003

13.5 Коэффициенты преобразования


Единицу СИ необходимо умножить на чтобы получить единицы USC
Па 1 × 10-5 бар
м3 6,29 баррель
м3/с 6,29 × 60 баррель/мин
Па⋅с 1000 сантиПуаз
м 3,28 фут
м3/с 264,19 × 60 галлон/мин
м 39,37 дюйм
м3 1000 литр
м3/с 1000 × 60 л/мин
кг/м3 2,2 × (3,7852 × 103) фунт-масса/галлон
кг/м3 2,2 × 0,30483 фунт-масса/куб.фут
Па 2,09 фунт-сила/100 кв.футов
Па⋅сп 0,0209 фунт-сила на секунду в п степени,
деленное на кв.фут
Па 6894,65 фунт-сила на кв.дюйм

14 Методика испытания для цементных растворов в условиях севера

14.1 Общие положения


Эта методика предназначена для испытания цементных растворов, которые
предполагается использовать в районах вечной мерзлоты. Температура
кондиционирования для испытательного оборудования, испытываемых материалов
и температуры испытания должны контролироваться в пределах ±1°С (±2°F).
14.2 Приготовление цементного раствора
Пробы для испытания необходимо готовить в соответствии с разделом 5, за
исключением того, что цементная смесь и оборудование для смешивания должны
быть предварительно кондиционированы при температуре -7°С (20°F). Вода
затворения должна быть предварительно охлаждена до температуры 1°С (34°F), и
температура цементного раствора должна быть записана сразу же после
смешивания; типичная температура -4°С (40°F). Каждая из указанных выше
температур должна измеряться и сообщаться для всех испытаний.
14.3 Жидкая фракция
Доля жидкости должна выражаться в процентах по массе от основной сухой
смеси (не включающей добавок, которые необходимо ввести).

123
ISO 10426-2:2003

14.4 Время загустевания


Время загустевания должно определяться в консистометре при температуре
4°С (40°F) и при атмосферном давлении.
14.5 Прочность при сжатии
Образцы необходимо выдержать при температуре -7°С (20°F) и 4°С (40°F) в
течение желаемого срока, т.е 1 день, 3 дня или 7 дней.
Формы необходимо предварительно кондиционировать путем охлаждения до
температуры термостата для выдержки образцов, т.е. -7°С (20°F) или 4°С (40°F).
Перемешивают выбранные составы для цементирования в течение 90 мин в
консистометре при температуре 4°С (40°F) до разливки в предварительно
кондиционированные формы для выдерживания. Для выдерживания при
температурах ниже 0°С (32°F) закрывают пробы цемента для испытания в
контейнере со свежей водой при температуре испытания или 2°С (35°F), в
зависимости от того, какая из них выше. Погружают герметичный контейнер в
масляный термостат или ванну с гликолем, при температуре испытания таким
образом, чтобы избежать загрязнения свежей воды и проб.
ПРИМЕР. Для 24-ч прочности при сжатии:
а) Перемешивают цементный раствор в течение 90 мин при температуре 4°С (40°F) при
атмосферном давлении.
b) Быстро разливают в предварительно кондиционированные формы, герметизируют в
подходящем контейнере, заполненном свежей водой [для испытаний при
температурах ниже 0°С (32°F)] и опускают в термостат для выдерживания.
с) Выдерживают раствор в течение 22 ч при температуре -7°С (20°F) или 4°С (40°F) и
отслеживают температуру.
d) Извлекают кубики образцов из форм за 30 мин до испытания и помещают их в воду
при температуре 4°С (40°F). Разрушают образцы при скоростях нагружения,
описанных в 7.5.6 а).

124
ISO 10426-2:2003

14.6 Циклическое замораживание-оттаивание при атмосферном давлении


Цементный раствор готовят как в 14.2 (не кондиционируют цементный раствор как
в 14.5) и выдерживают в условиях, соблюдая следующую последовательность
(предлагается начать цикл в понедельник):
а) 48 ч при температуре 4°С (40°F), понедельник
b) 24 ч при температуре -7°С (20°F), среда
с) 24 ч при температуре 4°С (40°F), четверг
d) 72 ч при температуре 38°С (100°F), пятница
е) 72 ч при температуре 77°С (170°F), понедельник
f) 24 ч при температуре 38°С (1000°F), четверг
g) 72 ч при температуре -7°С (20°F), пятница
h) Доводят до температуры 4°С (40°F) и повторяют цикл с понедельника.
14.7 Циклическое испытание на прочность при сжатии
Исследуют образцы цемента в форме кубиков и разрушают их после 1 и 3
циклов в следующих условиях (14 дней и 42 дня). Выдерживают все кубики для
испытания на прочность при сжатии под водой в формах во время циклов таким
образом, чтобы верхняя часть цементного стакана было открыта воде. Разрушают
контрольные образцы после выдерживания в течение 48 ч при температуре 4°С
(40°F) для контроля.

15 Испытания стабильности цементных растворов в условиях,


имитирующих скважину

15.1 Введение
Цель данного испытания заключается в определении статической
(неподвижной) устойчивости цементного раствора. Цементный раствор
кондиционируют, чтобы имитировать динамическое помещение в скважину. Затем
цементный раствор оставляют неподвижным, чтобы определить, отделяется ли
несвязная вода от цементного раствора, или определить, демонстрирует ли

125
ISO 10426-2:2003

цементный раствор осаждение частиц. Результаты по несвязной воде и по


седиментации требуются для понимания статической стабильности цементного
раствора в условиях скважины. Несвязная вода может образоваться при
минимальном осаждении, а осаждение может происходить без образования
несвязной воды. Поэтому необходимо оценить тот и другой результат, чтобы
определить стабильность цементного раствора. Избыточное образование несвязной воды и
избыточное осаждение обычно считают вредными для качества цементного кольца (в
обсадной колонне). Приемлемое количество несвязной воды или приемлемая степень
осаждения различаются для разных применений.
15.2 Смешивание цементного раствора
Цементный раствор готовят согласно разделу 5. Если выполняют испытание
на осаждение, описанное в 15.6, сразу же после смешивания цементного раствора,
измеряют плотность цементного раствора с помощью весов для измерения
плотности жидкостей под давлением.
15.3 Кондиционирование цементного раствора
Можно использовать любой консистометр, на который ссылается раздел 9.
Следующая методика применяется для большей части обычно используемого
оборудования.
Помещают цементный раствор в контейнер консистометра, работающего под
давлением, и начинают определение времени загустевания в соответствии с
разделом 9. Прикладывают давление и нагревают или охлаждают согласно схеме
проведения определения времени загустевания, которая наиболее близко
имитирует фактические полевые условия. Если желательно, цементный раствор
можно выдержать при конкретной температуре и давлении в течение 30 мин ± 30 с
или другого желаемого срока кондиционирования перед переходом к следующему
этапу. Если температура кондиционирования выше 88°С (190°F), охлаждают
раствор до примерно 88°С (190°F) для безопасности. Если температура кипения
воды в вашем районе меньше 100°С (212°F), соответственно корректируют
температуры испытания.

126
ISO 10426-2:2003

Сбрасывают давление медленно [примерно 380 кПа/с (200 фунт-сил в


секунду)]. Извлекают контейнер с цементным раствором из консистометра, держа
контейнер в вертикальном положении, так чтобы масло не смешалось с цементным
раствором. Снимают верхнее запорное кольцо, приводную штангу и муфту с оси и
диафрагменной крышки. С помощью шприца и промокания удаляют следы масла с
верхней части диафрагмы. Снимают диафрагму и опорное кольцо. С помощью
шприца и промокания удаляют оставшиеся следы масла с верхней части
цементного раствора. Если загрязнение сильное, выбрасывают цемент и начинают
испытание сначала. Извлекают лопасть и перемешивают цементный раствор
шпателем, чтобы обеспечить однородность.
На этом этапе переходят к 15.4 или к 15.5 для определения несвязной воды.
Для определения осаждения переходят к 15.6.
ПРИМЕЧАНИЕ. Безопасная температура 88°С (190°F) предполагает, что температура
кипения воды равна 100°С (212°F).
15.4 Определение несвязной воды (свободного флюида) с периодом
статического нагревания
15.4.1 Общие положения
Наливают цементный раствор в чистую градуированную трубку (мерный
цилиндр). Отношение длины заполненной трубки к ее внутреннему диаметру
должно быть больше 6,1 и меньше 8,1. Чистая трубка должна быть инертна к
воздействию тампонажного цемента и не должна деформироваться во время
испытания. Чистая трубка должна быть градуирована таким образом, чтобы объем
цементного раствора, помещенного в нее, можно было определить визуально с
точностью ±2 мл. Объем для определения несвязной воды должен быть между 100
мл и 250 мл, включительно. Вносят в протокол объем цементного раствора,
помещенного в трубку (цилиндр), находящуюся в вертикальном положении. Также
вносят в протокол размеры трубки.
Предварительно нагревают (или охлаждают) испытательную камеру для
выдержки образцов цементного раствора во время статического периода до ТВНС

127
ISO 10426-2:2003

или 88°С (190°F), в зависимости от того, какая из температур ниже. Чтобы


минимизировать влияние конденсации на результаты испытания, была выбрана
температура испытания равная 88°С (190°F), и предположено, что температура
кипения воды равна 100°С (212°F). Если температура кипения воды в вашем
районе меньше 100°С (212°F), соответственно корректируют температуру
испытания 88°С (190°F). Эта камера может представлять собой ванну, печь, кожух
или камеру, нагреваемую или охлаждаемую при атмосферном давлении, или
подходящую камеру нагревания/охлаждения под давлением, в которой используют
углеводородное масло в качестве теплоносителя или охладителя цементного
раствора.
Термостат, печь, кожух или камера или камера под давлением называют в
данном разделе камерой. Если используют углеводородное масло, это масло
должно иметь точку вспышки, удовлетворяющую требования безопасности
организации, выполняющей испытание.
15.4.2 Определение несвязной воды при температурах ниже 88°С (190°F)
Сразу же помещают градуированную трубку в камеру нагревания или
охлаждения, предварительно нагретую или охлажденную до температуры ТВНС.
Закрывают отверстие градуированной трубки, чтобы предотвратить испарение.
Камера должна обеспечивать нагревание или охлаждение всего цементного
раствора целиком. Трубка может быть наклонной, чтобы имитировать угол наклона
скважины, если желательно. Необходимо принимать соответствующие меры
предосторожности, чтобы обеспечить выполнение статического выдерживания в
условиях отсутствия вибраций.
Температуру поддерживают на уровне ТВНС в оставшееся время испытания.
Продолжительность испытания равна 2 ч, начиная с момента налива цементного
раствора в градуированную трубку. После 2-часового испытания объем несвязной
воды (несвязная вода = свободный флюид = бесцветная или окрашенная жидкость
поверх цементного раствора внутри прозрачной трубки) необходимо измерить с

128
ISO 10426-2:2003

точностью ±0,2 мл.


Затем рассчитывают объемную долю несвязной воды, выраженную в процентах:

где:
VF объем, в миллилитрах, несвязной воды;
VS объем, в миллилитрах, цементного раствора.
15.4.3 Определение несвязной воды при температурах выше или равной 88°С
(190°F)
Помещают градуированную трубку в предварительно нагретую до
температуры 88°С (190°F) камеру, заполненную маслом. Можно (по выбору)
наклонить трубку для имитации угла наклона скважины. Далее нагревают
цементный раствор до температуры ТВНС. за время, требуемое для доведения от
температуры циркуляции на глубине 88°С (190°F) до температуры ТВНС..
Некоторые нагревательные камеры не могут осуществлять нагрев достаточно
быстро, но сводят к минимуму возможность проскочить ТВНС. Поддерживают
цементный раствор при температуре ТВНС , пока не наступит время снова охладить
камеру до температуры 88°С (190°F). Время, необходимое на охлаждение
различных частей оборудования от повышенных температур обратно до
температуры 88°С (190°F) будет различаться. Поддерживают давление на камеру
для выдержки образцов достаточно высоким в течение всего испытания, так чтобы
цементный раствор не закипел (Таблица 4). Приложенное давление может
имитировать условия в забое скважины, если желательно. Необходимо избегать
постоянной циклической работы насоса, чтобы предотвратить вибрацию. Схемы,
приведенные в разделе 9, можно использовать, чтобы облегчить выбор скорости
изменения давления и температуры. Необходимо принять соответствующие меры
предосторожности, чтобы обеспечить выполнение статического выдерживания в
основном в отсутствие вибраций.

129
ISO 10426-2:2003

Двухчасовой период испытания начинают отсчитывать, когда


кондиционированный цементный раствор налит в градуированную трубку.
Цементные растворы необходимо охладить до температуры 88°С (190°F), прежде
чем можно будет измерять несвязную воду. Время на такое охлаждение входит в
двухчасовой период испытания. После 2-часового испытания объем несвязной
воды (бесцветная или окрашенная жидкость поверх цементного раствора внутри
прозрачной пробирки) необходимо измерить. Несвязная вода для цементных
растворов, погруженных в углеводородное масло, собирается поверх цемента, но
ниже масла. Измеряют объем несвязной воды с точностью ±0,2 мл.
Затем рассчитывают объемную долю несвязной воды, выраженную в
процентах в соответствии с уравнением (110), приведенным выше.
15.5 Определение несвязной воды (свободного флюида) со статическим
периодом при окружающей температуре
Наливают 250 мл цементного раствора в 250-мл мерный стеклянный цилиндр. Часть
цилиндра, градуированная от 0 до 250 мл, должна иметь длину не менее 232 мм (9 дюймов) и не
более 250 мм (9,8 дюйма), с ценой деления 2 мл или меньше. Перемешивают цементный раствор
вручную шпателем в процессе наливания, чтобы обеспечить однородный образец цементного
раствора. Двухчасовой период испытания начинают отсчитывать, когда кондиционированный
цементный раствор налит в мерный цилиндр. Закрывают мерный цилиндр герметично
пластиковой пленкой или эквивалентным материалом, чтобы предотвратить испарение.
Градуированный стеклянный цилиндр можно наклонить под углом, имитирующим угол наклона
скважины. Необходимо принять соответствующие меры предосторожности, чтобы обеспечить
выполнение статического выдерживания, в основном, в отсутствие вибраций.
После 2-часового испытания объем несвязной воды (свободного флюида)
(бесцветная или окрашенная жидкость поверх цементного раствора внутри
прозрачной пробирки) необходимо измерить с точностью ±0,2 мл.
Затем рассчитывают объемную долю несвязной воды, выраженную в
процентах в соответствии с уравнением (110), приведенным выше.
15.6 Определение осаждения

130
ISO 10426-2:2003

Наливают цементный раствор из 15.3 в трубку для осаждения, пока до верха трубки не
останется 20 мм (3/4 дюйма). Трубка для осаждения должна иметь внутренний диаметр 25 мм
± 5 мм (0,98 ± 0,02 дюйма). Длина трубки должна быть минимум 100 мм (3,94 дюйма).
Наиболее типичная длина трубки примерно 200 мм (7,9 дюйма) (см. рис.17). Внутреннюю
сторону трубки слегка смазывают, а также смазывают все соединения, чтобы обеспечить
герметичность и таким образом, чтобы осажденный цемент можно было извлечь без
повреждения. Трубка должна быть инертна к воздействию тампонажных цементов и не
должна деформироваться во время испытания. Трамбуют цементный раствор в наполненной
трубке, чтобы избавиться от воздушных пузырьков, затем наполняют трубку полностью.
Крышку, позволяющую подсоединить давление, можно использовать, чтобы предотвратить
потери цементного раствора. Помещают наполненную трубку в наполненную водой
предварительно нагретую (или охлажденную) камеру нагревания/охлаждения в
вертикальном положении. Предварительно нагревают (или охлаждают) камеру до
температуры ТВНС или 88°С (190°F), в зависимости от того, какая температура ниже (см.
примечание о безопасности в 15.3).

131
ISO 10426-2:2003

Размеры в миллиметрах

Обозначения
1 вентиляционное отверстие
2 крышка
3 разъединение в трубке
4 опора
Рис.17. Типичная трубка для осаждения
Регулируют температуру цементного раствора дальше, чтобы имитировать
изменения температуры в скважине. Поддерживают давление, чтобы
предотвратить кипение цементного раствора (см. таблицу 4). Приложенное
давление может имитировать условия в забое скважины. Необходимо избегать
постоянной циклической работы насоса, чтобы свести к минимуму вибрацию.
Можно использовать схемы, приведенные в приложении Е, и разделе 7 для
облегчения выбора температуры и давления.
Дают цементному раствору отстояться в течение 24 ч, прежде чем извлечь
его из камеры нагревания/охлаждения.
Если требуется, охлаждают камеру до температуры 88°С (190°F) (см.
примечание по безопасности в 15.3). Сбрасывают давление на камеру, если
требуется. Извлекают трубку из камеры нагревания/охлаждения и доводят трубку
до температуры 27°С (80°F) ± 6°С(10°F), поместив ее в водяную баню. Как только
трубка охладится, извлекают цемент из трубки. Цементный образец держат
погруженным в воду, по возможности долго, чтобы предотвратить высыхание.
Измеряют длину осажденного цемента. Метят образец примерно на расстоянии 20
мм (3/4 дюйма) от нижней и от верхней части образца. Затем делят средний
участок, между меток, другими метками примерно на равные части минимум на два

132
ISO 10426-2:2003

сегмента. По этим меткам разрезают или разбивают образец, сохраняя отрезки по


порядку. Полученные кусочки держат погруженными в воду, пока не взвесят каждый.
Весы точностью 0,01 г необходимы, но предпочтительная точность 0,001 г.
Предпочтительным методом определения плотности каждого отрезка
является следующий. Помещают стакан с водой на весы и тарируют весы на нуль.
Извлекают часть образца, которую необходимо измерить из водяной бани и
осторожно промокают бумажным полотенцем. Помещают этот кусочек образца на
весы около стакана. Записывают массу и снимают часть образца с весов. Снова
тарируют весы в нуль. Затем обвязывают эту часть образца тонкой ниткой вокруг.
Берут кусочек за нитку и подвешивают его в воде в стакане таким образом, чтобы
он был полностью в воде. Образец не должен касаться дна или стенок стакана.
Воздушные пузырьки не должны прилипать к образцу. Определяют массу образца,
подвешенного в воде. Извлекают этот образец из воды и снова тарируют весы.
Повторяют эту процедуру для каждого отрезанного кусочка цементного образца.
Применяя закон Архимеда, рассчитывают относительную плотность каждого
кусочка керна.

Результаты используют для построения профиля плотности для образца в


целом.
ПРИМЕЧАНИЕ. После отстаивания для цемента нормально демонстрировать небольшое
увеличение плотности.
Плотность жидкого цементного раствора была измерена до выдержки, чтобы
позволить рассчитать разность относительной плотности между жидкой пробой
цемента и схватившимся образцом.

где:
∆ρ разность плотностей;
ρset плотность схватившегося сегмента цемента;

133
ISO 10426-2:2003

ρsl плотность цементного раствора.


Разность плотностей между цементными растворами и отвердевшим
цементом в скважине может значительно меняться и зависит от многих факторов.
Величина разности плотностей, которая приемлема, изменяется в зависимости от
применения. Информация о нагревании/охлаждении, сжатии и охлаждении,
которая требуется для записи в форме протокола (таблица 6) позволит другим
лабораториям воспроизвести испытание. Требуемой информации достаточно,
только если скорость нагревания/охлаждения, скорость сжатия, и скорость
понижения температуры линейна (пропорциональна времени). Если эти скорости
не линейны, подробно описывают точные схемы нагревания/охлаждения, сжатия,
понижения температуры в форме для записи.
Таблица 6. Результаты определения свободного флюида и осаждения.
Форма протокола
Смешивание и кондиционирование цементного раствора
Температура цемента:______________
Температура воды затворения:__________
Начальная температура цементного раствора:______________
Конечная температура цементного раствора:______________
Время до достижения конечной температуры:_____________
Период необязательного дополнительного кондиционирования:____________
Профиль давления
Начальное давление:____________
Конечное давление:_____________
Время до достижения конечного давления:________________
Испытание на несвязную воду (свободный флюид)
Длина градуированного участка испытательной трубки:________
Внутренний диаметр градуированной трубки:________
Испытание при температуре меньше 88°С (190°F)
Объем цементного раствора:____________
Температура испытания:_______________
Угол наклона при испытании:____________

134
ISO 10426-2:2003

Измеренный объем несвязной воды:_____________мл


Объемная доля (%) несвязной воды:_______________
Испытание при температуре выше или равной 88°С (190°F)
Объем цементного раствора:____________
Конечная температура: _______________
Время до достижения конечной температуры:_________ мин
Начальное давление в испытании: _________________
Конечное давление в испытании: __________________
Время до достижения конечного давления в испытании: _________
Угол наклона в испытании:__________
Время, затраченное на охлаждение цементного раствора до 88°С (190°F):____
Измеренный объем несвязной воды:__________ мл
Объемная доля (%)несвязной воды:____________
Применение схемы из раздела 7: ___________Да или ___________Нет
Если да, то номер схемы:_______________
Статический период при окружающих условиях
Угол наклона в испытании:____________
Измеренный объем несвязной воды:__________ мл
Объемная доля (%)несвязной воды:____________
Испытание осаждения
Температура предварительно нагретой или охлажденной камеры:________
ТВНС:____________
Время до достижения ТВНС:_______________
ТВНS:___________________
Время до достижения ТВНS:___________________
Начальное давление в испытании:______________
Давление при температуре ТВНС:____________
Время до достижения давления при температуре ТВНС:____________
Давление при температуре ТВНS:___________________
Время до достижения давления при температуре ТВНS:___________________
Время выдержки при температуре ТВНS:___________________ часов
Время, затраченное на охлаждение камеры до температуры 88°С (190°F):___
Длина трубки для осаждения:____________

135
ISO 10426-2:2003

Длина схватившегося образца:____________


Применение схем из приложения Е: _______Да или _______Нет
Если да, то номер схемы:__________
Применение схем из раздела 7: _______Да или _______Нет
Если да, то номер схемы:__________
Плотность цементного раствора:_______________
Профиль плотности:
Плотность верхней части образца:______; дифф.отн. плотность:_____
Плотность следующей части образца:______; дифф.отн. плотность:_____
Плотность следующей части образца:______; дифф.отн. плотность:_____
Плотность следующей части образца:______; дифф.отн. плотность:_____
Плотность следующей части образца:______; дифф.отн. плотность:_____
Плотность нижней части образца:______; дифф.отн. плотность:_____

16 Совместимость скважинных флюидов

16.1 Общие положения


Данная методика предназначена для определения степени совместимости
скважинных флюидов при цементировании и включает изучение реологии,
предельного статического напряжения сдвига, времени загустевания, прочности
при сжатии, водоотдачи и суспендирования твердых частиц. С помощью данной
методики можно, когда требуется, осуществить правильный выбор промывочных
жидкостей и/или буферных жидкостей. Выбор необходимой части(ей)
предложенной методики происходит по усмотрению пользователя.
Следующие методики испытания одинаковы для промывочных и буферных
жидкостей. Поэтому термин «заполнитель» используют здесь и далее для
обозначения обоих этих жидкостей.
16.2 Подготовка испытательных флюидов
16.2.1 Подготовка заполнителя
Заполнитель должен быть свежеприготовленным и состаренным в соответствии с
инструкциями поставщика.
16.2.2 Приготовление бурового раствора

136
ISO 10426-2:2003

Используют представительный полевой буровой раствор. Тщательно


перемешивают пробы бурового раствора до испытания.
16.2.3 Подготовка цементных растворов
Готовят цементные растворы в соответствии с разделом 5 или приложением А. Для
каждого испытания готовят свежую порцию цементного раствора.
16.2.4 Подготовка смеси флюидов
Смеси, приготовленные в данном разделе, должны применяться для определения
реологических параметров, предельного статического напряжения сдвига, времени
загустевания, прочности при сжатии, водоотдачи и суспендирования твердых
частиц. Данные для основных флюидов должны быть получены до того, как
готовить смеси. Все смеси флюидов в данном разделе выражены через объемную
долю ϕ (процентную) от общей смеси. Смесь для каждой методики испытания
должна быть приготовлена путем смешивания в правильном отношении основных
флюидов с помощью шпателя до однородности. Объем смеси должен быть
достаточным, чтобы выполнить желательные испытания.
16.3 Реологические параметры
Реологические характеристики должны определяться на смеси цемент/буровой
раствор, цемент/заполнитель и буровой раствор/заполнитель. Рекомендуемые
соотношения равны 95/5, 75/25, 50/50, 25/75 и 5/95 для каждой комбинации
флюидов, а также 25/50/25 для смеси буровой раствор/заполнитель/цемент. Смеси в
разных пропорциях можно приготовить в соответствии с таблицей 7.
Реологические параметры должны измеряться в соответствии с разделом 12.
Данные можно записать в таблицу 8.

137
ISO 10426-2:2003

Таблица 7. Соотношение в смеси


№ Отношение буровой раствор Схема смешивания
или цемент к заполнителю, ϕ
(%)
1 95/5 760 мл бурового раствора или цемента /40 мл
заполнителя
2 75/25 100 мл заполнителя плюс 375 мл №1
3 5/95 40 мл бурового раствора или цемента/760 мл
заполнителя
4 25/75 100 мл бурового раствора или цемента плюс 375 мл
№3
5 50/50 Равные части №1 и №3
6 25/50/25 Равные части №5 буровой раствор/заполнитель и №5
буровой раствор/заполнитель/цемент цемент/заполнитель

16.4 Время загустевания


Определение времени загустевания должно выполняться на смесях
цемент/заполнитель. Рекомендуемые пропорции 95/5 и 75/25. Определение
времени загустевания должно выполняться в соответствии с разделом 9. На
усмотрение пользователя испытания могут проводиться на смесях цемент/буровой
раствор и цемент/буровой раствор/заполнитель.
16.5 Прочность при сжатии
Испытания на прочность при сжатии должны выполняться на смесях
цемент/заполнитель. Рекомендуемые пропорции 95/5 и 75/25. Определение
прочности при сжатии должно выполняться в соответствии с разделом 7 или 8. На
усмотрение пользователя испытания могут проводиться на смесях цемент/буровой
раствор и цемент/буровой раствор/заполнитель.
16.6 Суспендирование твердых частиц и предельное статическое напряжение
сдвига
16.6.1 Эта методика предназначена для исследования поведения смесей флюидов в
процессе и после закачки цементного раствора. Выбор смесей флюидов и
пропорции должны осуществляться на основе результатов, полученных из 16.4 и
16.5, на усмотрение пользователя.
16.6.2 Начинают определение времени загустевания на выбранных смесях в

138
ISO 10426-2:2003

соответствии с разделом 9. Когда заданное время для нагревания истекло,


считывают показание консистенции Вс и затем прекращают перемешивание. По
истечении 10 мин возобновляют перемешивание, наблюдая кратковременное
развитие предельного статического напряжения сдвига или отстаивания твердых
частиц, на что указывает максимальное отклонение консистенции от значения на
начальный момент. Продолжают перемешивание цементного раствора, пока не
пройдет половина времени загустевания для основного (исходного) цементного
раствора. Снимают показание консистенции Вс и прекращают перемешивание. По
истечении 10 мин возобновляют перемешивание, наблюдая кратковременное
развитие предельного статического напряжения сдвига или отстаивания твердых
частиц. Такой цикл можно повторять столько раз, сколько желательно, на
усмотрение пользователя.
16.7 Водоотдача
Испытание на водоотдачу должны выполняться на смесях цемент/заполнитель.
Рекомендуемые пропорции 95/5 и 75/25. Определение водоотдачи должно
выполняться в соответствии с разделом 10. На усмотрение пользователя испытания
могут проводиться на смесях цемент/буровой раствор и цемент/буровой
раствор/заполнитель.

139
ISO 10426-2:2003

Таблица 8. Реологическая совместимость бурового раствора, цемента и


заполнителя
Цемент:_____________________________________________________________
Заполнитель:_________________________________________________________
Буровой раствор:_____________________________________________________

140
ISO 10426-2:2003

17 Пуццоланы

17.1 Общие положения


Данный раздел охватывает рекомендуемую терминологию, методики и
характеристики пуццоланов, используемых в скважинных цементах.
17.2 Типы пуццоланов
17.2.1 Пуццолан определен в 3.1.33 и описан ASTM как силикатные или
алюминиевые материалы, которые в чистом виде не обладают или обладают в
незначительной степени вяжущими свойствами цемента, но в форме тонкого
помола и в присутствии влаги вступают в химическую реакцию с гидроксидом
кальция при обычных температурах и образуют соединения, обладающие
вяжущими свойствами.
17.2.2 Пуццоланы класса N встречаются в природе. Это такие материалы как
вулканическая зола, туф, пемза и т.д. Пуццоланы класса N не нашли широкого
применения при цементировании скважин.
17.2.3 Летучая зола (унос) определена в 3.1.21 и описана ASTM как остаток
тонкого помола, который получается при горении земли или порошкообразного
угля. Летучие золы называют искусственными пуццоланами и являются
пуццоланами, наиболее часто применяемыми в тампонажных цементах.
Летучая зола класса F производится как продукт горения антрацита или
битуминозных углей.
Летучую золу класса С получают при сжигании лигнита (бурого угля) или
суб-битуминозных углей. Летучую золу класса С можно получить с некоторым
содержанием оксида кальция (извести), которая при гидратации образует
гидроксид кальция.
17.3 Физические и химические свойства
17.3.1 Физические и химические характеристики пуццоланов приведены в
стандарте ASTM C 618.
17.3.2 Средняя насыпная (объемная) плотность пуццолана используется для выбора

141
ISO 10426-2:2003

вместимости контейнера для хранения. Средняя насыпная плотность может


меняться от 865 кг/м3 до 1442 кг/м3 (54 - 90 фунт-масса/куб.фут) и должна
определяться с помощью следующей методики.
а) Используют чистый сухой 100-мл (тип ТС) мерный цилиндр для определения
значений кажущейся плотности рыхлого и уплотненного продукта. Проверяют
точность мерного цилиндра, заполняя его 99,75 г дистиллированной воды, что
эквивалентно 100 мл объема при 23°С (73°F).
b) Помещают около 200 мл образца для испытания в сосуд вместимостью примерно
1 л (1 кварта), закрывают крышкой и встряхивают вручную в течение 30 с, чтобы
«распушить» материал.
с) Через 1 мин насыпают тарированный мерный цилиндр распушенным
материалом до отметки 100 мл. Взвешивают образец и записывают для расчета
кажущейся насыпной плотности в рыхлом состоянии.
d) Материал из с) уплотняют, слегка постукивая цилиндром по жесткой
поверхности, покрытой прокладкой, чтобы предотвратить повреждение цилиндра.
Записывают объем материала после каждых 100 постукиваний и продолжают
процесс, пока уплотненный объем не перестанет изменяться. Записывают объем
уплотненного материала непосредственно по делениям цилиндра. Этот объем
используют для расчета кажущейся насыпной плотности уплотненного материала.
е) Рассчитывают обычные промысловые единицы для насыпной плотности
следующим образом:
(СИ) (113)
Или

(USC) (114)

(СИ) (115)

или

142
ISO 10426-2:2003

(USC) (116)

где:
ρLAB кажущаяся насыпная плотность в рыхлом состоянии, в килограммах на
кубический метр (фунт-масса на кубический фут);
ρРAB кажущаяся насыпная плотность в уплотненном состоянии, в килограммах
на кубический метр (фунт-масса на кубический фут);
т масса, в граммах, 100 мл рыхлого материала;
V объем уплотненного материала, соответствующий 100 мл рыхлого
материала.
f) Сообщают среднюю насыпную плотность в килограммах на кубический метр
(фунт-масса на кубический фут) как среднее значение определений в рыхлом и
уплотненном состоянии.
17.3.3 Относительная плотность пуццолана должна измеряться либо на газовом
пикнометре, либо в колбе Ле Шателье в соответствии со стандартом ASTM C 188.
Некоторые пуццоланы могут содержать частицы, относительная плотность
которых меньше плотности керосина или нафты, установленных в ASTM C 188.
Можно использовать подходящие флюиды с относительной плотностью, которая
предотвращает всплывание этих частиц. Использование газового пикнометра
предпочтительно для измерения относительной плотности пуццоланов,
содержащих необычно легкие частицы.
Относительная плотность пуццоланов, частицы которых не легче воды,
можно определять в соответствии с ASTM C 188 (том 04.01).
17.4 Расчет цементных растворов
Термины «насыпная плотность» и «абсолютная плотность» должны быть
понятны, чтобы избежать путаницы. Обе этих плотности выражаются в единицах
плотности, т.е. кг/м3 (фунт-масса/куб.фут или фунт-масса/галлон). Однако значения
насыпной и абсолютной плотности для портландцемента значительно отличаются.
Насыпная плотность портландцемента может меняться, но обычно около 1506 кг/м3

143
ISO 10426-2:2003

(12,6 фунт-массы/галлон или 94 фунт-масс/куб.фут). Абсолютная плотность


портландцемента может меняться, но обычно равна около 3138 кг/м3 (26,2 фунт-
массы на галлон). Насыпная плотность включает воздушное пространство вокруг
частиц, таким образом, значение ее меньше, чем значение абсолютной плотности.
Насыпную плотность используют для расчета требований к хранилищу для сухого
порошкового цемента или других сухих размолотых материалов. Абсолютная
плотность представляет собой плотность материала без воздушных включений, и,
таким образом, гораздо больше по величине, чем насыпная плотность.
Абсолютную плотность используют для расчета свойств жидкого цементного
раствора, таких как плотность цементного раствора, потребность цементного
раствора в воде и выход цементного раствора. Абсолютную плотность, в кг/м3
(фунт-масса на галлон), можно также получить путем умножения относительной
плотности материала на плотность воды при 4°С, 1000 кг/м3 (8,3454 фунт-массы на
галлон).
Вопрос, который может привести к путанице при расчете масс пуццолана и
портландцемента для эквивалентного мешка смеси пуццолана и портландцемента
заключается в том, что большинство справочников по цементам дают абсолютный
объемный коэффициент (обратное значение абсолютной плотности) для расчетов
по определениям цементного раствора. Абсолютные плотности пуццолана и
портландцемента требуются для выполнения следующих расчетов. Изготовитель
пуццолана или цемента должен сообщать абсолютную плотность материала (или
относительную плотность для применения в расчетах абсолютной плотности, как
указано ранее).
При использовании портландцемента для цементирования скважин
количество пуццолана основано на абсолютном объемном замещении части
портландцемента эквивалентным абсолютным объемом летучей золы. Эти объемы
обозначаются отношением в процентах, таким как (35:65). Первое число относится
к пуццолану, а второе к портландцементу. Смесь (35:65) представляет пуццолан с
абсолютным объемом 35%, смешанный с цементом с абсолютным объемом 65%.

144
ISO 10426-2:2003

Такое обозначение часто недостаточно конкретно и должно быть расширено.


Например, лучше будет обозначить смесь таким образом: 35% летучей золы класса
F и 65% цемента класса G.
Как стартовая позиция для выполнения расчетов цементного раствора для
смесей пуццолан/портландцемент, эквивалентный мешок цемента определен в
3.1.19 как 42,63 кг (94 фунта) портландцемента.
Мешок цемента массой 42,63 кг (94 фунта) имеет абсолютный объем. Этот
абсолютный объем может меняться в зависимости от абсолютной плотности
цемента. Обычно цемент имеет абсолютную плотность примерно 3138 кг/м3 (26,20
фунт-массы на галлон). Абсолютная плотность портландцемента может меняться
от 3100 до 3250 кг/м3 (от 25,87 до 27,12 фунт-массы на галлон). Необходимо
использовать правильное значение абсолютной плотности для выбранного цемента.
ПРИМЕР 1. Пример расчета, в единицах USC, для получения абсолютного объема, Va,
мешка цемента с нижним значением абсолютной плотности 26,00 фунт-масса/галлон:

Когда абсолютный объем мешка цемента известен, тогда можно рассчитать процент
содержания пуццолана и портландцемента.
ПРИМЕР 2. Расширив приведенный выше пример, в единицах USC, если абсолютный
объем мешка цемента равен 3,62 галлона и требуется смесь в пропорции 35:65, тогда содержание
пуццолана составляет 1,27 галлона (35% от 3,62 галлона), а портландцемента - 2,35 галлона (65%
от 3,62 галлона). Абсолютный объем пуццолана (1,27 галлона) и абсолютный объем
портландцемента (2,35 галлона) далее используют для расчета количества каждого материала в
фунтах из значений абсолютной плотности пуццолана и портландцемента. Еще дальше расширяя
пример, 2,35 галлона × 26,00 фунт-масса/галлон = 61,1 фунт-массы портландцемента.
Абсолютная плотность пуццолана может меняться между 15,02 фунт-массы/галлон (1800 кг/м3) и
24,20 фунт-массы/галлон (2900 кг/м3), а верное значение должно быть известно для данного
пуццоланового материала, который будет использоваться. Допустим, например, что абсолютная
плотность пуццолана, который будет использоваться, равна 20,50 фунт-массы/галлон. Тогда
масса пуццолана равна 26,0 фунт-массы (1,27 галлон × 20,50 фунт-массы/галлон).
Суммирование фунтов пуццолана и фунтов цемента дает 87,1 фунт-массы (61,1 + 26,0)

145
ISO 10426-2:2003

смеси. Для данного примера 87,1 фунт-массы смеси будет эквивалентным мешком (см. 3.1.19).
Поскольку масса эквивалентного мешка известна, большинство других добавок основано на этой
массе.
ПРИМЕР 3. Например, предположим, что смесь содержит 6% бетонита и 0,2%
замедлителя схватывания цемента. Масса бетонита на мешок смеси равна (6%) × (87,1 фунт-
массы) = 5,23 фунт-массы бетонита на эквивалентный мешок. Масса замедлителя на мешок смеси
равна (0,2%) × (87,1 фунт-массы) = 0,17 фунт-массы на эквивалентный мешок.
Теперь масса эквивалентного мешка известна. Массы добавок в смесь также известны.
Следовательно, плотность цементного раствора и выход цементного раствора можно рассчитать,
если известен объем воды затворения.
И наоборот, если известна плотность цементного раствора, то можно рассчитать
требуемый выход цементного раствора и воды затворения. Как только значение выхода
цементного раствора определено, можно определить число эквивалентных мешков смеси для
данных работ, исходя из конфигурации трубы или скважины, кавернограммы и т.д.
ПРИМЕР 4. Допустим, работы требуют 125 эквивалентных мешков цементной смеси.
Таким образом, (125 мешков) × (61,1 фунт-массы/мешок) = 7638 фунт-массы портландцемента
потребуется. Для тех же самых работ на 125 мешков, (125 мешков) × (26,0 фунт-массы на мешок)
= 3250 фунт-массы пуццолана потребуется. Массы бетонита и замедлителя схватывания цемента,
которых потребуется соответственно (125 мешков) × (5,23 фунт-массы на мешок) = 654 фунт-
массы (296,54 кг) и (1,25 мешков) × (17 фунт-массы на мешок) = 22 фунт-массы (9,64 кг).
17.5 Насыпной объем смеси
17.5.1 Насыпной объем смеси пуццолана и портландцемента будет меняться в
зависимости от количества уплотненных мелких частиц между крупными
частицами во время операции смешения, и от других факторов, таких как
влажность, вибрация, содержание воздуха и уплотняющая нагрузка на материалы.
17.5.2 Примеры полевых измерений насыпного объема, используя фактические
массы смеси на один мешок, приведены в таблице 9:

146
ISO 10426-2:2003

Таблица 9. Примеры полевых измерений насыпного объема, используя


фактические массы смеси на один мешок

Рекомендуемая практика определения насыпного объема эквивалента


цементной смеси пуццолан/портландцемент заключается в усреднении значений
насыпного объема аэрированной (рыхлой и вспушенной) и уплотненной цементной
смеси, как отмечено выше.

Приложение А

(нормативное)

Методика приготовления больших объемов цемента

А.1 Общие положения


Данная методика должна применяться только в тех случаях, когда требуется
отдельное испытание цемента объемом больше 600 мл, она не предназначена для
применения вместо раздела 5.
А.2 Аппаратура
Вся аппаратура должна быть аналогична аппаратуре, описанной в разделе 5,
за исключением того, что смеситель должен соответствовать описанному в А.2.1.
А.2.1 Смеситель, вместимостью 4 – 5 л.
Смеситель для приготовления больших объемов цементного раствора должен
быть с приводом к донной части и мешалкой лопастного типа. Контейнер для

147
ISO 10426-2:2003

смешивания и лопасть для перемешивания должны быть сконструированы из


коррозионно-стойких материалов. Смеситель в сборе должен быть сконструирован
таким образом, чтобы лопасть можно было отделить от приводного механизма.
Смесительная лопасть должна сниматься со смесителя и взвешиваться перед
применением, и ее необходимо заменять новой, если потеря массы превысила 10%.
Лопасть необходимо также исследовать визуально на повреждения перед каждым
применением и, по необходимости, заменять. Если в смесителе обнаруживается
протечка в процессе смешивания, содержимое необходимо выбросить, устранить
утечку и заново начать процедуру.

Рис.А.1. Пример типичного смесителя для смешивания цемента


А.3 Методика
А.3.1 Общие положения
Методика должна быть такой же, как описана в разделе 5, за исключением
нижеследующего.
А.3.2 Лабораторные расчеты плотности и объема
Готовят раствор объемом от 2000 до 4000 мл. Требования к лабораторной
смеси можно рассчитать с помощью уравнений из 5.3.1.4.
А.3.3 Смешивание цемента с водой
Помещают контейнер для смешивания, содержащий требуемую массу воды
затворения и необходимых жидких добавок, на подставку миксера. Включают

148
ISO 10426-2:2003

электродвигатель на скорость «медленная» (6000 об/мин или выше без нагрузки).


Если добавки присутствуют в воде затворения, перемешивают с вышеуказанной
скоростью вращения, чтобы тщательно диспергировать их в воде затворения,
прежде чем добавлять цемент. В определенных случаях порядок введения добавок
в воду затворения может оказаться критическим (определяющим). Вносят в
протокол любые специальные методики смешивания и время смешивания. Затем
вводят цемент или смесь цемента с сухими добавками в контейнер смесителя с
равномерной скоростью в течение не более 15 с, если возможно. Некоторые
составы цементного раствора могут потребовать более длительного периода для
полного смачивания цементной смеси; однако, удерживают используемое время
для введения смеси минимальным. Когда все сухие материалы введены в воду
затворения, закрывают контейнер смесителя крышкой и продолжают
перемешивание при скорости «высокая» (14000 об/мин или выше без нагрузки) в
течение времени, указанного в таблице В.1. Если возможно, измеряют и вносят в
протокол скорость вращения под нагрузкой.
Таблица А.1. Время смешивания цементного раствора
Объем цементного раствора Время перемешивания при
мл высокой скорости вращения
с
2000 30
3000 45
4000 55

Приложение В
(нормативное)
Методики калибровки термопар, систем измерения температуры и
устройств управления
В.1 Общие положения
Существует несколько удовлетворительных методов калибровки термопар,
включая методы, поставляемые изготовителями оборудования. Читатель может

149
ISO 10426-2:2003

обратиться к стандарту ASTM E 220 для более полной информации об этих


методиках. На данный момент не существует методик ISO для калибровки систем
измерения температуры.
В.2 Калибровка термопар
В2.1 Оборудование
В2.1.1 Общие положения
Отдельные позиции оборудования, необходимые для осуществления
калибровки, зависят от конкретной выбранной технологии. Следующие пояснения
выделяют те вопросы, которым необходимо уделить особое внимание, независимо
от способа.
В.2.1.2 Среда нагревания
Среда нагревания должна позволять полное погружение как испытываемой
термопары (той, которую калибруют), так и образцовой термопары или
образцового термометра. Среда может быть жидкостью в ванне, превращенными в
жидкость твердыми веществами в ванной, нагретым блоком или печью.
Оборудование должно обеспечивать поддержание стабильной температуры,
которая равномерно распределена по испытательному участку.
В.2.1.3 Измерение температуры
Контрольную температуру нагревательной среды можно измерить с
помощью термометра или термопары. Точность образцового средства измерения
должна прослеживаться со ссылкой на национальный орган, ответственный за
стандарты измерения температуры (например, по сертификату Национального
бюро эталонов США).
Если термопара используется для определения контрольной температуры,
выходное напряжение от образцовой термопары и испытываемой термопары
должно определяться в соответствии с применяемыми национальными
стандартами, такими как ASTM E 220. В этом случае необходимо обратиться к
таблицам зависимости температуры от напряжения для используемого типа
термопары, чтобы определить температуру. Альтернативно можно использовать

150
ISO 10426-2:2003

считывающий прибор прямого считывания с температурной компенсацией.


Точность этого прибора должна прослеживаться по сертификату соответствия
национальным стандартам.
В.2.2 Методика
Исключая индикаторные приборы, специальные методики, которым
необходимо следовать, подробно описаны в стандарте ASTM E 220. Позиции,
перечисленные здесь, нуждаются в специальном внимании или связаны с
использованием оборудования индикаторного типа.
а) Испытываемая и образцовая термопара или образцовый термометр должны
помещаться в нагревательной среде как можно ближе друг к другу.
b) После каждого изменения уровня нагревания температуре необходимо дать
установиться на стабильном значении в течение 15 мин до снятия
контрольной температуры (или напряжения) и температуры испытываемой
термопары (или напряжения).
с) Для процедуры калибровки необходимо использовать несколько значений
(более трех) температуры испытания, которые покрывают рабочий интервал
оборудования.
d) Если испытываемая термопара не точно определяет температуру,
необходимо построить калибровочную кривую и использовать ее для
корректировки показаний температуры испытываемой термопары. Иногда
небольшие неточности отклика термопары можно скомпенсировать в
процессе калибровки системы измерения температуры, которая будет
использоваться вместе с термопарой (В.3).
е) Если погрешность испытываемой термопары выше заданной изготовителем,
термопару необходимо заменить той, которая удовлетворяет требованиям к
пределам точности термопары. Термопара тип J «специальная» имеет
пределы погрешности равные или лучше чем ±1°С (±2°F) вплоть до 277°С
(530°F).
В.3 Калибровка систем измерения температуры и устройств управления

151
ISO 10426-2:2003

В.3.1 Оборудование
Калибровка систем измерения температуры и регуляторов требует
милливольтового источника, удлинительного кабеля для точного соединения
термопары используемого типа и, возможно, термометра и таблиц справочных
напряжений. Источники сигналов, или калибраторы, бывают двух типов, а именно,
некомпенсированные и компенсированные к холодному (свободному) спаю. В
продаже имеются калибраторы, которые имеют компенсацию холодного спая и
цифровой дисплей, на который выводится температурный эквивалент
поступающего милливольтного сигнала. Точность всего калибровочного
оборудования должна быть контролепригодна в соответствии с национальными
стандартами. Некоторые более ранние приборы и регуляторы температурной
индикации типа гальванометров требуют более сильного сигнала для работы, чем
более новые системы измерения температуры потенциометрического и цифрового
типа, и, таким образом, требуют калибратора, дающего сигнал достаточной
мощности, чтобы получить точную калибровку.
В.3.2 Методика
Следуют методике изготовителя для калибровки систем измерения
температуры и регуляторов. Для наивысшей точности дают достаточно времени на
разогрев калибраторов, систем измерения температуры и регуляторов в
соответствии с рекомендациями изготовителя. Следующие пункты напоминают,
чему необходимо уделить особое внимание:
а) Необходимо снабдить удлинительный кабель для термопары подходящим
для нее адаптером, чтобы позволить включение его в ту же розетку, которая
используется для подключения термопары испытываемого оборудования.
Необходимо следить за правильной полярностью соединений.
b) Калибраторы термопар с компенсацией холодного спая необходимо только
правильно соединить с соответствующим удлинительным кабелем
термопары и разъемами. Системы измерения температуры и регуляторы,
использующие такой сигнал, должны иметь одинаковое считывание

152
ISO 10426-2:2003

температуры в пределах точности температуры или регуляторов, как и


задаваемые изготовителем.
с) Некомпенсированные калибраторы термопар требуют термометр, чтобы
определить температуру холодного спая соединения удлинительного кабеля
термопары с калибратором. Эта температура холодного спая должна быть
установлена на калибраторе оператором.
d) Применение некомпенсированного милливольтного потенциометра требует,
чтобы температура на терминалах удлинительного кабеля
калибратор/термопара считывалась с помощью термометра известной
точности. Эквивалент в милливольтах этой температуры затем вычитают из
эквивалентного сигнала испытываемого устройства (в милливольтах), чтобы
получить используемый милливольтный сигнал калибратора. Эти
напряжения можно найти в справочных таблицах милливольт/температура
для используемого типа термопары.

Приложение С
(информативное)
Дополнительная информация, касающаяся определения
температуры
С.1 Введение
Данное приложение содержит вводную информацию, касающуюся
разработки схем цементирования, включенных в разделе 9. Эта информация важна
при разработке корректной схемы испытания, но считалась слишком объемистой,
чтобы включить ее в собственно методику определения времени загустевания с
имитацией условий скважины. Дополнительная информация о выводе корреляций
для прогнозирования температур в забое скважины для операций цементирования
имеется в отчете API Report 10 TR 3[6].

153
ISO 10426-2:2003

C.2 Вывод предсказанной температуры циркуляции в забое скважины


Корреляция предсказанной температуры циркуляции в забое скважины
(ТРВНС) была выведена из измерений температуры в 66 скважин. Данные были
получены для скважин, пробуренных с помощью бурового раствора на основе воды
и масла. Глубина скважин варьировалась в диапазоне от 2362 м до 7571 м (от 7750
футов до 24840 футов).
Максимальная зарегистрированная статическая температура в забое
скважины (ТMNRBHS) была измерена в каждой скважине. Измерения были
выполнены с помощью датчиков температуры, перемещавшихся на конце колонны
бурильных труб на спуске бурильной колонны для промывки ствола скважины
перед креплением обсадными трубами. Температура ТMNRBHS была самой высокой
зарегистрированной температурой до начала циркуляции в скважине. Для скважин,
использованных для вывода этой корреляции, статическое время (период
отсутствия циркуляции) варьировалось в диапазоне от 24 ч до 138 ч, в среднем 37,7
ч. Температура ТMNRBHS была псевдо-стабилизированной температурой в конце
периода циркуляции. Среднее время циркуляции для скважин, использованных для
вывода данной корреляции, составило 6,7 ч.
При выводе данной корреляции определили, что температура циркуляции
является функцией глубины скважины и градиента температуры. Другие факторы,
такие как тип буровой жидкости, скорость циркуляции, время циркуляции,
температура на вводе циркулирующей жидкости и буровой трубы/размера
скважины, были оценены в отношении их воздействия на температуру циркуляции.
Не было обнаружено или определено из собранных данных заметного воздействия
этих факторов. Поэтому температура ТMNRBHS была коррелирована только с
глубиной скважины и градиентом псевдо-температуры (∇РТ).
Градиент ∇РТ рассчитывают по разности между ТMNRBHS и принятой
температурой на поверхности (ТAS) 27°С (80°F) и истинной глубиной скважины по
вертикали. Градиент ∇РТ рассчитывают в соответствии с одним из следующих
уравнений:

154
ISO 10426-2:2003

(СИ) (С.1)

или

(USC) (C.2)

где
∇РТ псевдо-температурный градиент;
hTOCTVD глубина скважины по вертикали от верхней части цементного стакана, на
которой была измерена температура, выраженная в метрах (футах).
Истинный градиент температуры может отличаться от градиента псевдо-
температуры ∇РТ скважины, в зависимости от разности между ТMNRBHS и
температурой ненарушенного пласта (ТUF) на той глубине, на которой выполняли
измерения температуры. Чем большая длина ствола скважины оставалась в
статическом режиме до измерения температуры, тем ближе ТMNRBHS была к ТUF.
Хотя корреляция ТРВНС основана на полевых измерениях, погрешность может
быть связана с ее применением для прогнозирования температуры циркуляции в
скважине. Диапазон погрешности между этой корреляцией и данными полевых
измерений, из которых эта корреляция была выведена, показан на рис.С.1. Среднее
квадратическое отклонение равно 9,2°С (16,6°F). Там где возможно, измерение
температур в забое скважины предпочтительно перед рассчитанными значениями.

155
ISO 10426-2:2003

Рис.С.1. Диапазон погрешности от измеренных температур при закачке под


давлением для 40 результатов обработки данных, использованных для вывода
корреляции ТPS

C.3 Схемы цементирования обсадных колонн при имитации скважинных


условий
Эти схемы представляют усредненные условия в скважине, разработанные из
исследований операций цементирования. Чтобы разработать такие схемы, время,
требуемое для достижения цементного раствора дна скважины, масса бурового
раствора и стартовое давление были взяты из исследования 584 операций
цементирования обсадных колонн, производимых с 1987 по 1989 гг. Средние
значения для каждой из указанных переменных были определены для данных
исследования на усредненных глубинах от 305 м до 6710 м (от 1000 футов до 22000
футов). Линейный регрессивный анализ, выполненный на этих средних значениях,
был использован для разработки табличных схем.
Конечная температура, указанная в табличных схемах, является
предсказанной температурой циркуляции в забое скважины (ТРВНС). Значения ТРВНС

156
ISO 10426-2:2003

взяты из двух источников. Для глубин скважины 3050 м (10000 футов) или
вышележащих глубин, ТРВНС имеются в API RP 10B [1]. Для глубин больше 3050 м
(10000 футов), значения ТРВНС берут из корреляции, выведенной из геофизических
исследований в скважинах (ГИС). Два источника для ТРВНС используют ввиду
недостатка данных по температуре циркуляции для глубин, лежащих выше 3050 м (10000
футов). Только две из 66 результатов обработки данных, использованных для вывода
корреляции, были взяты на глубинах, лежащих выше 3050 м (10000 футов).
С.4 Линейные схемы цементирования хвостовика в условиях имитации
скважины
Данные схемы представляют усредненные условия в скважине, полученные
при исследовании операций цементирования. Чтобы разработать эти схемы, были
собраны данные о времени, затрачиваемом передним краем цементного раствора на
достижения дна, массах бурового раствора и стартовых давлениях по результатам
обследования 125 операций цементирования нижней трубы обсадной колонны с
1986 по 1989 гг. Значения каждой из этих переменных были определены тем же
способом, который описан для разработки схем определения времени загустевания
при цементировании обсадной колонны. Предсказанные температуры циркуляции
в забое скважины в схемах цементирования нижней трубы обсадной колонны были
взяты из рабочих табличных схем цементирования для соответствующей глубины
скважины.
С.5 Разработка корреляции предсказанной температуры цементирования с
закачкой цемента под давлением
Корреляция для предсказанной температуры закачки под давлением (ТРS)
была выведена из измерений температуры в 40 скважинах. Данные были получены
для скважин, пробуренных с помощью буровых растворов на основе воды и масла.
Глубина скважин варьировалась от 2362 м до 7571 м (от 7750 футов до 24840
футов).
Максимальная зарегистрированная статическая температура в забое
скважины (ТMNRBHS) и зарегистрированная температура закачки под давлением (ТRS)

157
ISO 10426-2:2003

измерялись в каждой скважине. Измерения были выполнены с помощью датчиков


температуры, перемещавшихся на конце колонны бурильных труб на спуске
бурильной колонны для промывки ствола скважины перед креплением обсадными
трубами. Температура ТMNRBHS была самой высокой зарегистрированной
температурой до начала циркуляции в скважине. Для скважин, использованных для
вывода этой корреляции, статическое время (период отсутствия циркуляции)
варьировалось в диапазоне от 24 ч до 138 ч, в среднем 38,1 ч. Температура ТRS была
температурой, зарегистрированной после прокачки одного объема бурильного
раствора в бурильной колонне, взяв информацию в верхней части кольцевого
пространства. Среднее время, затраченное на прокачку одного объема буровой
колонны, составило 37 мин.
При выводе данной корреляции определили, что температура закачки под
давлением является функцией глубины скважины и градиента температуры. Другие
факторы, такие как тип буровой жидкости, скорость циркуляции, температура на
вводе циркулирующей жидкости и буровой трубы/размер скважины, были оценены
в отношении их воздействия на температуру закачки под давлением. Не было
обнаружено или определено из собранных данных заметного воздействия этих
факторов. Недостаточно собрано данных для обследованных скважин, чтобы
определить влияние типа флюида (вода или буровые растворы) на температуру
закачки под давлением. Поэтому температура ТRS была коррелирована только с
глубиной скважины и псевдо-температурным градиентом (∇РТ).
Хотя корреляция ТPS основана на полевых измерениях, погрешность может
быть связана с ее применением для прогнозирования температуры закачки под
давлением в скважине. Диапазон погрешности между этой корреляцией и данными
полевых измерений, из которых эта корреляция была выведена, показан на рис.С.2.
Среднее квадратическое отклонение равно 7,2°С (13,0°F). Там где возможно,
измерение температур в забое скважины предпочтительно перед рассчитанными
значениями.

158
ISO 10426-2:2003

С.6 Разработка табличных схем цементирования при закачке цемента под


давлением в условиях имитации скважины
Были подготовлены два типа табличных схем определения времени
загустевания в условиях имитации скважины для операций цементирования при
закачке цементного раствора под давлением: схемы непрерывной закачки и схемы
(замедленной) закачки под давлением с выдержкой.
Чтобы разработать такие схемы, время, требуемое для достижения
цементного раствора дна спусковой колонны для спуска обсадных колонн-
хвостовиков, масса бурового раствора, давление циркуляции, конечное давление
закачки и время, чтобы достичь этого конечного давления были взяты из
исследования 180 операций цементирования при закачке под давлением,
производимых с 1985 по 1987 гг. Средние значения для каждой из указанных
переменных были определены для данных исследования на усредненных глубинах
от 305 м до 5486 м (от 1000 футов до 18000 футов). Для этих средних значений
была построена кривая наилучшего согласия с помощью полиномиальной
функции, и предсказанные значения были использованы для разработки табличных
схем. Стартовые давления на поверхности были взяты из табличных схем
цементирования под давлением в API Spec 10 [2]. TPS в табличных схемах взяты из
корреляции.

159
ISO 10426-2:2003

Рис.С.2 Диапазон погрешности предсказанных температур от измеренных


температур закачки под давлением для 66 результатов обработки данных,
использованных для вывода корреляции ТРВНС

Для табличных схем непрерывной закачки температура цементного раствора


возрастает до TPS и рВН в пределах времени, требуемого для достижения ведущего
края цементного раствора дна спусковой колонны. Это время основано на
корреляции для среднего времени до дна, выведенного из данных обследования.
Температуру удерживают постоянной при TPS, пока давление не увеличится до
конечного давления закачки в течение определенного времени. Время, в течение
которого увеличивается давление, основано на корреляции, выведенной из данных
обследования. Температуру удерживают постоянной при TPS и давление
удерживают на значении конечного давления закачки в продолжение определения
времени загустевания.
Схемы закачки под давлением с выдержкой такие же, как схемы
цементирования при непрерывной закачке цемента под давлением до того момента,
как будет достигнуто давление при прокачивании цементного раствора. Давление

160
ISO 10426-2:2003

на цементный раствор удерживается на значении конечного давления при


прокачивании в продолжение испытания. После достижения конечного давления
схема закачки цементного раствора с выдержкой увеличивает температуру
цементного раствора от TPS до псевдо-температуры ненарушенного пласта (ТPU) при
скорости нагревания 0,1°С/мин (0,2°F/мин). ТPU рассчитывают в единицах СИ с
помощью следующего уравнения:
(единицы СИ) (С.3)
где:
ТPU псевдо-температура ненарушенного пласта, выраженная в°С;
∇РТ псевдо-температурный градиент;
hTOCTVD истинная глубина по вертикали, выраженная в метрах;
27°С предполагаемая температура на поверхности.
Или в единицах USC

(единицы USC)(С.4)

где:
ТPU псевдо-температура ненарушенного пласта, выраженная в°F;
∇РТ псевдо-температурный градиент, выраженный в °F/100 футов;
hTOCTVD истинная глубина по вертикали, выраженная в футах;
80°F предполагаемая температура на поверхности.
В продолжение этого конечного периода нагревания электродвигатель
консистометра работает циклически (10 мин выключен и 5 мин включен).
Цикличность работы электродвигателя необходима, чтобы определить увеличение
вязкости во время статических периодов, во время «выдержки» при закачке
цементного раствора под давлением. Цикличность работы электродвигателя
продолжается в течение всего испытания.
С.7 Применение предсказанных температур циркуляции и закачки
цементного раствора под давлением к морским скважинам
Некоторые данные для вывода корреляций для прогнозирования температур

161
ISO 10426-2:2003

циркуляции и закачки под давлением были взяты с морских скважин. В данные,


взятые для вывода корреляций, были включены только данные от морских скважин
на глубине менее 250 м под водой. Также глубина воды была меньше чем 3% от
истинной глубины по вертикали, при которой была измерена температура. ∇РТ был
рассчитан на морском уровне, используя температуру ТAS равную 27°С (80°F).
ТРВНС и ТPS из корреляций, выведенных по указанным данным, могут
значительно отличаться от температур при меньших глубинах ниже дна моря в
морских скважинах. Там где возможно, измеренные температуры
предпочтительнее предсказанных.

С.8 Схемы нестандартные цементирования заглушки

Температуры закачки под давлением, предсказанные с помощью уравнений,


были выведены из измерений температуры в забое скважин после циркуляции
одного объема спусковой колонны. Предсказанные температуры циркуляции из
API RP 10B [1] были выведены из измерений температур в забое скважин после
периода циркуляции, обычно превышающего 2 ч.
Поэтому выбор температуры испытания для цементирования заглушки
должен основываться на ожидаемом времени циркуляции до работ по
цементированию. Там где возможно, измеренные температуры предпочтительнее
предсказанных.

С.9 Пояснение некоторых терминов, связанных с температурой

С.9.1 Принятая температура на поверхности (ТAS)


Принятая температура на поверхности используется для целей расчета
псевдо-температурного градиента (∇РТ). В данных API 1974 г. используется
значение ТAS равное 24°С (75°F) для расчета значений псевдо-температурного
градиента, приведенных в более ранних стандартах API по цементированию
скважин. В данных API 1984 г. используется значение ТAS равное 27°С (80°F),
также как и в данных 1991 г.

162
ISO 10426-2:2003

С.9.2 Среднее время для достижения дна


Данное значение было использовано при составлении табличных схем для
обсадной колонны и хвостовика, имеющихся в разделе 7. Эти значения основаны
на фактическом времени, затрачиваемом на достижение дна при каждой глубине,
полученного из Исследования обсадных колонн API, выполненного в 1987 – 1989
гг. (охватившем 584 результата обработки данных). Исследование обсадных колонн
проводилось для полной колонны обсадных труб и нескольких случаев
цементирования межтрубного кольцевого пространства, но не хвостовиков.
Кривая средних значений времени достижения дна была построена путем
деления данных исследования на интервалы глубины, вычисляя среднее время
достижения дна для каждого интервала глубин и используя простую
аппроксимацию кривой линейного регрессионного анализа для этих средних
значений.
С.9.3 Максимальная зарегистрированная температура в забое скважины (TMRBHS)
Температура TMRBHS является максимальной зарегистрированной
температурой у дна скважины после статического периода (без циркуляции,
обычно до 24 ч или больше) и до начала циркуляции. Чем продолжительнее
статический период без циркуляции, тем ближе TMRBHS подходит к температуре
ненарушенного пласта (ТUF). Значение предпочтительно определять с помощью
датчика температуры, перемещающегося на конце буровой колонны, которая
спускается в скважину во время спуска бурильной колонны для промывки ствола
скважины после каротажа и до спуска обсадной колонны. Иногда используются
максимальные зарегистрированные при каротаже температуры. В данных 1974 г.,
использованных в API Spec 10 [2], включающих 41 результат обработки данных,
которые были использованы для определения псевдо-температурного градиента,
включенного в «схемы цементирования». Эти результаты были получены
датчиками температуры при различных значениях статического периода, от 7 ч до
76 ч. Средний статический период для всех скважин, на которых выполнялись
измерения, был 27,9 ч. Данные 1991 г., использованные в API RP 10B [1],

163
ISO 10426-2:2003

включают 66 результатов обработки данных, которые были использованы для


определения градиента псевдо-температуры, включенного в «схемы
цементирования обсадных труб» и уравнения. Эти результаты также были
получены датчиками температуры при различных значениях статического периода,
от 24 ч до 138 ч. Средний статический период для был 37,7 ч. Одним из
показателей данных, полученных в 1991 г., заключается в том, что все статические
периоды превышали 24 ч.
С.9.4 Минимальная зарегистрированная температура в забое скважины (TMNRBHS)
Температура TMNRBHS является минимальной зарегистрированной
температурой у дна скважины после времени циркуляции, достаточного для того,
чтобы достичь почти стабильной или установившейся температуры циркуляции.
TMNRBHS обычно определяют с помощью датчика температуры, перемещающегося
на конце буровой колонны, которая спускается в скважину во время спуска
бурильной колонны для промывки ствола скважины после каротажа и до спуска
обсадной колонны. Температуру снимают после некоторого промежутка времени
циркуляции в скважине до подъема трубы от дна. Температура TMNRBHS зависит от
геометрии скважины, характеристик флюидов, скорости циркуляции и т.д. и
необязательно является минимальной температурой циркуляции цементного
раствора в забое скважины.
С.9.5 Предсказанная температура циркуляции в забое скважины (ТРВНС)
ТРВНС является предсказанной температурой, полученной из раздела 9,
табличных схем или уравнений для глубины забоя и псевдо-температурного
градиента (∇РТ). Это значение, рассчитанное на основе полевых данных и
соответствующих способах корреляции, использованных для разработки схем и
вывода уравнений. При использовании табличных схем это - температура,
приведенная для максимального времени, показанного в этой таблице. ТРВНС
используют для схем цементирования обсадной колонны и хвостовика.
Фактическая температура в стволе скважины зависит от геометрии скважины,
свойств флюидов, скорости циркуляции и т.д. и необязательно является

164
ISO 10426-2:2003

температурой циркуляции цементного раствора в забое скважины.


С.9.6 Предсказанная температура закачки цементного раствора под давлением (ТРS)
ТРS является предсказанной температурой закачки цементного раствора под
давлением, полученной из раздела 9, табличных схем закачки цементного раствора
под давлением или уравнений для выбранной глубины и температурного
градиента. При использовании табличных схем непрерывной закачки ТРS является
температурой, указанной для максимального времени, показанного в схеме. При
использовании табличных схем закачки с выдержкой ТРS является температурой в
схеме в конце первого температурного подъема (спуска). Фактическая температура
закачки цементного раствора под давлением зависит от геометрии скважины,
свойств флюидов, скорости циркуляции, времени циркуляции и температуре на
вводе флюида.
С.9.7 Псевдо-температурный градиент (∇РТ)
Это рассчитанное значение, основанное на полевых данных и
соответствующих способах корреляции, которые были использованы для
разработки схем и вывода уравнений. ∇РТ представляет собой изменение
температуры на единицу глубины, определенное уравнением с помощью принятой
температуры на поверхности (ТAS), определенной как 27°С (80°F), и максимальной
зарегистрированной статической температурой в забое скважины (TMRBHS). См.
уравнение (С.1).
∇РТ используют в разделе 9 для разработки испытательных схем зависимости
температуры и давления от времени при имитации условий в скважине.
С.9.8 Псевдо-температура –ненарушенного пласта (ТPU)
Это температура на заданной глубине, рассчитанная в уравнениях (С.3) и (С.4).
ТPU в забое скважины равна максимальной зарегистрированной статической
температуре в забое скважины (TMRBHS). Предполагается, что статическое время для
данного уравнения равно или превышает 24 ч.
С.9.9 Зарегистрированная температура закачки цементного раствора под
давлением (TRS)

165
ISO 10426-2:2003

Это температура, зарегистрированная в конце спусковой колонны в


расчетное время, когда циркулирует объем флюида равный внутреннему объему
спусковой колонны. Она также представляет температуру в момент, когда ведущий
край цементного раствора достигает конца спусковой колонны. TRS обычно
определяют с помощью температурного датчика, который спускается в скважину
во время спуска бурильной колонны для промывки ствола скважины. Спусковая
колонна для данных, собранных в 1991 г., была у дна скважины, и данные были
собраны после каротажа и до спуска обсадной колонны. Фактическая температура
закачки цементного раствора в скважину под давлением зависит от геометрии
скважины, свойств флюидов, скорости циркуляции, времени циркуляции и
температуре на вводе флюида.
С.9.10 Статическое время
Это время, прошедшее с момента окончания последней циркуляции
скважины и до момента регистрации статической температуры в забое скважины
(TMRBHS).
С.9.11 Температура ненарушенного пласта (ТUF)
Это температура геологического пласта на интересующей глубине до первого
проникновения буровым долотом, или температура, соответствующая глубине
скважины после закрытия скважины в течение периода, достаточного для
возвращения температуры соседнего ненарушенного (девственного) пласта.

Приложение D
(нормативное)
Альтернативный аппарат для испытаний по определению времени
загустевания
D.1 Общие положения
Данное приложение представляет описание альтернативного работающего
под давлением консистометра для определения времени загустевания цементных

166
ISO 10426-2:2003

растворах в условиях, имитирующих скважину.


D.2 Аппаратура
D.2.1 Консистометр, имеющий вращающуюся лопасть и стационарную чашу,
сконструированный таким образом, чтобы цементный раствор можно было
подвергать воздействию температур и давлений, требуемых схемами испытаний в
условиях, имитирующих скважину, описанных в 9.5.
Крутящий момент лопасти обнаруживается датчиками нагрузки двигателя или
альтернативными датчиками крутящего момента, чтобы обеспечить измерение
консистенции, эквивалентные измерениям обычного консистометра, описанного в
9.2. Регуляторы температуры и давления цементного раствора имеются и
изображены на рис. D.1 и D.2. Аппарат должен обеспечивать дублирование
условий испытания и измерений, требуемых типичным консистометром,
описанным в 9.2.

167
ISO 10426-2:2003

Обозначения
1 датчик температуры цементного раствора
2 внутренний магнит
3 ведущий шкив
4 наружный магнит
5 кожух
6 крышка
7 ведущий вал
8 уплотнение крышки
9 ведущая втулка лопасти
10 среда создания давления
11 изолятор (цементный раствор/среда создания давления)
12 контейнер для цементного раствора и сам раствор
13 напорная камера
14 нагревательные элементы
15 держатели контейнера для цементного раствора
16 подача слив раствора

Рис. D.1. Альтернативная конструкция консистометра для определения


времени загустевания цементного раствора в условиях имитации скважины,
пример 1

168
ISO 10426-2:2003

Обозначения
1 электродвигатель/генератор
2 магнитный привод
3 уплотнение, передающее давление
4 напорномасляный порт
5 воздушная вентиляция
6 вспомогательная термопара
7 механическое соединение
8 вспомогательный кожух нагревателя
9 граница масло/цемент
10 сосуд для цементного раствора, под давлением
11 вращающаяся лопасть
12 главный кожух нагревания/охлаждения
13 карман для главной термопары

Рис. D.2 Альтернативная конструкция консистометра для определения


времени загустевания цементного раствора в условиях имитации скважины,
пример 2

169
ISO 10426-2:2003

D.3 Калибровка

Необходимо руководствоваться методиками от изготовителя оборудования


для калибровки консистометра, работающего под давлением, включая измерение
консистенции, температуры, регуляторов температуры, скорости двигателя,
таймера и манометров. Те же самые условия и частота калибровки, что и для
типичного консистометра, применимы к альтернативным консистометрам.

D.4 Методика испытания

Необходимо применять подробные методики от изготовителя оборудования


по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования, которые должны
удовлетворять цели общих процедур в разделе 9. Некоторые модификации могут
потребоваться для приспособления конструкционных вариантов альтернативного
прибора. Нельзя превышать пределы безопасности, установленные изготовителем.

170
ISO 10426-2:2003

Приложение Е
(информативное)
Схемы цементирования
Таблица Е.1 Испытания при имитации крепления скважины обсадными
трубами

171
ISO 10426-2:2003

Таблица Е.2 Испытания при имитации спуска хвостовика

172

Оценить