Вы находитесь на странице: 1из 490

DESIGNING

A G A IN S T
FATIGUE

R. B. H E Y W O O D
Ph.Dej A .C .G J·* M .LM ech.E., A.F.R. Ae.S*
Director, A . Mack low - Smith L td L o n d o n
Formerly Principal Scientific Officer,
Royal A ircraft Establishment, Farnborough, Hants

1 9 6 2

C H A PM A N AND H A L L L T D .
LONDON
Р. Б. Х ЭЙ ВУД

ПРОЕКТИРОВАНИЕ
С УЧЕТОМ
УСТАЛОСТИ

Перевод с английского
докторов техн. наук В. П. ГРИГОРЬЕВА и В. А. МАРЬИНА,
шдпдатов техн. наук Б. В. ЗАСЛАВСКОГО к Э. Д. СКУРЛАТОВА,
инж. И. Н. ЗЕМЛЯНСКИХ

%
Под редакцией
чл.-корр. АН СССР И. Ф. ОБРАЗЦОВА

ИЗДАТЕЛЬСТВО
«М АШ И Н О СТ РО Е Н И Е »
М оек 'в а 1969
УДК ■'. «» 4.41/435.001.2

i> V<3 . v f v / , ,Ъ 1 п .

X Ь 5
В книге приводятся основные положения предлагаемого
автором метода расчета усталостной прочности. Рассматри­
вается усталостная прочность деталей конструкции сталей^
чугунов, алюминиевых, медных, магниевых и титановых спла­
вов и стеклопластиков как при отсутствии, так и при наличии
концентраторов напряжений.
Освещаются вопросы чувствительности материалов к кон­
центрации напряжений, рассматривается влияние градиента
напряжений и размеров детали, а также влияние среднего на­
пряжения на величину ограниченного предела выносливости.
Особое внимание уделяется автором влиянию коррозии
и трения на усталостную прочность.
Содержится обширный справочный материал о выносливо­
сти типовых элементов конструкций — ушков, болтовых и за­
клепочных соединений, а также болтов, работающих на ра­
стяжение; учитывается влияние натяга в соединениях. Значи­
тельное место отводится вопросу влияния обработки поверх­
ности детали и различных покрытий на ее выносливость при
переменной нагрузке, а также характерным нагрузкам, вызы­
вающим усталость, самолетных конструкций в воздухе.
Книга может быть использована инженерами конструктор­
ских бюро, научными работниками и студентами втузов.
Табл. 73. Иллюстр. 194. Библиогр. 1045 назв.

Редактор инж. А. В. Попов j

3-18-6
152-68
ПРЕД И СЛО ВИ Е
К РУССКОМ У ИЗДАНИЮ
И предлагаемой книге обобщена и систематизирована об-
ιι Ίΐ,Ίя информация по усталостной прочности. Автором было
in t и. швано большое количество сведений из английской, не­
кий, американской, а т а к ж е австралийской, голландской и
и и кой литературы.
Н книге, которая написана в основном д л я конструкторов,
и μ г,потея методы расчетов на выносливость, д аетс я сравне-
миг усталостной прочности различных материалов, вклю чая
<1* | юпластики, приводятся данные о чувствительности их к
к* имщтрации напряжений в различных условиях. Обширный
и р.точный материал содержится в таблицах и графиках, при-
п* * мы многочисленные примеры расчета.
Значительную часть книги составляют результаты собствен-
II· исследований автора, получившие широкую известность.
При переводе книги английские меры были заменены метри-
I ими (эмпирические формулы, отмеченные звездочкой, даны
и подлинном виде в приложении IV). Обозначения подверг-
/И I. изменению незначительно.
I Ь ревод выполнили: введение, гл. 1, 2 и 3 — доц., канд. техн.
м I I). В. Заславский; гл. 4, 8, 15 и приложения — канд. техн.
и м. ). Д . С курлатов; гл. 5, 6 и 7 — инж. И. Н. Землянских;
г ч 12 и библиография — проф., д-р техн. н аук В. А. Марьин;
г-ι I ·, 14 и 16 — проф., д-р техн. н аук В. П. Григорьев. (

Чл.-корр. АН СССР И. Ф. Образцов


ПРЕДИСЛОВИЕ АВТОРА

Л итература, посвященная вопросам усталости, рассеяна по


многочисленным техническим ж ур н ал ам . Инженеры и конструк­
торы, разыскивающие информацию по любому аспекту этой
проблемы, не всегда имеют врем я для поисков необходимой
литературы и, кроме того, не всегда имеют возможность полу­
чить в свое распоряжение ту или иную статью. К тому ж е т а к а я
статья может не содерж ать требуемой информации или быть
недостаточно ясно изложенной.
Идеалом инженеров и конструкторов было бы иметь всегда
под рукам и на своем столе всю информацию по проектирова­
нию с учетом усталости без излишних подробностей.
П р е д л ага ем ая книга п редставляет попытку восполнить этот
пробел, причем приводимые в ней данные взяты из широкого
кр уга опубликованных научно-исследовательских работ и со­
поставлены м е ж д у собой. Кроме того, в книге приведена биб­
лиография, классифицированная по темам и в хронологическом
порядке, в которой можно легко найти источники оригиналов
статей. Такой подход вы звал необходимость в некоторой спе­
циализации рассматриваемой проблемы. Информация, которую
могли бы непосредственно использовать металлурги и исследо­
ватели-теоретики, довольно скудна, однако автор уделил боль­
шое внимание различным сторонам расчета, особенно много­
численным инженерным расчетам, включающим сосредоточен­
ные нагрузки и коррозию трения в соединениях. Вопрос о том,
какой путь в инженерной практике является лучшим, недоста­
точно ясен. Вполне вероятно, что большая возможность выиг­
рать в прочности может быть достигнута улучшением конст­
руирования деталей, а не за счет других важ н ы х факторов,
таких к а к состав и термическая обработка м атериала.
Значение конструкции детали было впервые обнаружено при
усталостных испытаниях деталей из алюминиевых сплавов,
когда встретилось непонятное трехкратное снижение прочности
по сравнению с испытаниями лабораторных образцов с надре­
зом или приблизительно девятикратное снижение по сравнению
с прочностью образцов без надреза.
6
Всякий, кто работал на машинах для испытаний на уста-
ion ь, оцепит тот огромный библиографический труд, который
in*ь представлен. Ведь данные, приведенные в этой книге,
ойоОщают труд нескольких человеческих жизней, труд, в ы ход я­
щим :ia .пределы возможностей одного человека и д а ж е целого
института.
Автор в ы р а ж а е т свою благодарность и высоко цецит' все те
учреждения и фирмы различных стран, (которые, здраво оцени­
вая важность этой проблемы, публикуют результаты своих ис­
следований со всей полнотой. Помимо |вклада Великобритании,
весьма полезные сведения по сталям поступили несколько лет
н азад из ФРГ, продолжают поступать ценные данные по
легким сплавам из различных источников в США, а т а к ж е ори­
гинальные |и блестящие работы научно-исследовательских
авиационных организаций Австралии, Голландии и Швеции.
Этим и многим другим организациям автор глубоко призна­
телен и обязан (за информацию и во всех случаях, когда это
возможно, он д ел ал ссылки на источники и, наконец, автор счи­
тает себя глубоко обязанным перед бывшими коллегами по
экспериментальному ав и азаво д у и особенно д-ру Мегсон (M eg-
son) за п оддерж ку и критику. Часть (приведенных в книге фото­
графий и иллюстраций опубликована с любезного согласия
управления по изданию официальных [документов д ля армии
и флота, которому автор в ы р а ж а ет свою глубокую благо­
дарность.

7
ТЕРМИНОЛОГИЯ и ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Площадь сечения

Минимальная площадь или площадь нетто А представляет


собой наименьшую площадь сечения детали. При этом часть
площади сечения, приходящейся на отверстия и надрезы, не
учитывается. [Хотя обычно минимальной площадью обладают

Рис. 1. Минимальные сечения образца

поперечные сечения, встречаются случаи, когда предпочтитель­


нее использовать другие сечения, которые показаны на рис. 1,
где (пунктирные линии изображаю т минимальные сечения.

Нагрузки

W — продольная растягиваю щ ая или сжимаю щ ая н агрузка


в кг\
М — изгибающий момент в кГ · см;
Т — крутящий момент в кГ · см.
В 'усталостных испытаниях н агрузка обычно изменяется оди­
наково во всех следующих д руг за другом циклах и полностью
определяется ее средней и переменной составляющими.
Средняя н агрузка равна среднему арифметическому из м а к ­
симальной и минимальной нагрузок данного усталостного цик­
л а нагружения (рис. 2, а ) .
8
Переменная нагрузка представляет амплитуду циклической
μ;ιгрузки или полуразность максимальной и минимальной на-
I рузок данного цикла '(см. рис. 2 ).
Д ва частных типа циклической нагрузки определяются сле­
дующим образом.

Амплитуда нагрузки или


/ амплитуда напряжений σσ

'Средняя нагрузка х Максимальная


или среднее нагрузка или
напряжение &т максимальное
1 напряжение
'Минимальная нагрузка
или минимальное
напряжение

Рис. 2. Типы циклов нагружения:


а — асимметричный цикл при растягиваю щ ей нагрузке;
б — пульсирую щ ий цикл: в — симметричный цикл

I !\ п>сирующая н агр узк а (напряж ения изменяются в преде­


лах и σα или I— σα± σ α) характери зуется повторяющимся при­
ложи \л"\\ и снятием растягивающей (или сжимающей) нагрузки
(см pm:. 2, б). Среднее значение этой нагрузки равно положи-
ТМЫ *му или отрицательному значению ее амплитуды.
in .и.<перем енная н агр узка или ’ симметричный цикл нагру-
Жамш (напряжения изменяются в пределах 0 ± σ α) есть цикл,
и ь-чм; ,\ι максимальны е растягивающ ие и сжимающие на-
f ’'Vti.ii j .чипы по величине (см. рис. 2, в ) . Таким образом, сред-
| ! : ! j1\ '.ка такого цикла равна нулю.
топ») таким ж е образом определить содержание приведен-
• шпик* терминов д л я аналогичных условий нагруж ен и я при
и и ибо и кручении. I
9
Напряжения
σ — нормальное напряжение, положительное при
растягивающих напряжениях и отрицательное
для сжимающих напряжений; 1
х — касательное напряжение·
Номинальное напряжение есть вычисляемое по минимальной
площади поперечного сечения напряжение, которое может быть
получено простым расчетом по элементарной теории, если пред­
положить, что нет никакой концентраций напряжений.
^ W
Так, в случае растяжения σ;|ρ — ,
* м
при изгибе σ =!=; — у\
т
при кручении τ р,
ще J — момент инерции площади сечения относитель­
но нейтральной оси;
j — полярный момент инерции;
у — расстояние от нейтральной оси до точки, в
которой определяется напряжение;
р — расстояние от центра сечения до точки, в ко­
торой определяется напряжение;
От — среднее напряжение усталостного цикла на­
гружения для гладкого образца (см. рис. 2 , а ),
т. е. полусумма максимального и минималь­
ного напряжений;
отп — номинальное среднее напряжение усталост­
ного цикла для образца с концентратором на­
пряжений;
± о а — переменное напряжение усталостного цикла
нагружения гладкого образца или амплитуда
циклических напряжений (см. рис. 2). Обыч­
но амплитуда рассматривается как величина
положительная, но ей приписываются знаки
плюс |и минус, чтобы показать циклический
характер изменения этого напряжения;
dt оап — амплитуда номинальных напряжений устало­
стного цикла для образца с концентратором
напряжений.
Напряжения вт ± а а (или (Tmn±cran) полностью определяют
цикл 'напряжений, обычно осуществляемый в усталостных испы­
таниях, и будут использованы во всей этой книге. Оба эти на­
пряжения являются номинальными и в них не учитывается эф­
фект концентрации напряжений.
С их помощью можно найти такие напряжения:
2 σα — размах [колебания напряжений или разность
м еж ду максимальным и минимальным напря­
жениями;
10
) am+ a a— максимальное напряжение (см. рис. 2 );
Опы—σα— минимальное напряжение (см. рис. 2 ); 1
R=r = минимальное напряжение . коэффициент асимметрии
Gm Н“ σ« максимальное напряжение
цикла.

Прочность на разрыв
Для гладкого образца предел прочности при растяжении
максимальная нагрузка -—-- ------------ - #,
__ _ --------------------------------------------------------
первоначальная площадь поперечного сечения

Д ля образца с концентрацией напряжений номинальный


предел прочности
максимальная нагрузка
®ъп "
первоначальная минимальная площадь поперечного сечения
*

Усталостная прочность
Усталостная прочность характеризуется номинальной ампли­
тудой напряжений, приводящей к разрушению образца при
определенном среднем напряжении и определенном числе цик­
лов. Величины амплитуды напряжений, средних напряжений
п числа циклов до (разрушения взаимозависимы и все три тре­
буют точного согласования.

Предел выносливости
Это есть наибольшая амплитуда напряжений при заданном
среднем напряжении, не вызывающая разрушения при произ­
вольном увеличении числа циклов*.
На кривой в осях координат σα—IgN предел выносливости
определяется величиной ординаты горизонтального участка этой
кривой (рис. 3)· Предел выносливости обычно относится к сим­
метричному циклу нагружения (среднее напряжение равно
пулю), но это условие не является обязательным.

Усталостный коэффициент
Это есть отношение предела выносливости при от = 0 к пре­
делу прочности дри растяжении, σα/σΒ.

* Это определение не совпадает с принятым в советской литературе, где


пределом выносливости при заданном R называется наибольшая величина
максимального напряжения ( a m a x = c?m + σ β) цикла, не вызывающего разру­
шение при произвольном увеличении числа циклов. При симметричном цикле
{R- — 1) оба определения дают одну и ту же величину {прим. ред.).
Циклы

В ы н о с л и в о с т ь , и л и д о л г о в е ч н о с т ь определяется
числом циклов N до разрушения, последний из которых может
быть не закончен. Это дает Ν= 1 для статического разрушения,
производимого однократным приложением нагрузки;
п — логарифм числа ^циклов до разрушения;
п! —число циклов, приложенных на любой стадии испы­
тания, последний цикл которого может быть не з а ­
кончен;
с = -- ---- отношение числа приложенных циклов к числу

циклов, при котором происходит разрушение.

1 10 10 2 103 104 105 ю6 107 108


Число циклод до разрушения N
Рис. 3. Типичная кривая в осях координат σ α— lg N

Факторы, вызывающие концентрацию


Концентраторами напряжений являются любые нерегуляр­
ности в форме образца, такие, как заплечики, У-образные над­
резы и выточки или отверстия. Если приложить к такому об­
разцу нагрузку, то будет иметь место локальное возрастание
и убывание напряжений по сравнению с их номинальными зна­
чениями. Принятые обозначения размеров, используемые для
характеристики некоторых типичных концентраторов напряже­
ний в плоских и цилиндрических образцах, даны на рис. 4.

Теоретический коэффициент концентрации напряжений K t


Это есть отношение максимального напряжения в месте кон­
центрации напряжений к номинальному напряжению, причем
предполагается, что материал обладает линейной диаграммой
растяжения и !ведет себя как идеальный изотропный материал,
на котором базируется классическая теория упругости.
12
Таким образом,
максимальное напряжение в зоне концентрации
K t =\
номинальное напряжение, вычисленное по минимальнои площади
Удобно иногда проводить различие м еж ду теоретическим
коэффициентом концентрации напряжений и коэффициентом
концентрации нагрузки. Первый из них обусловлен геометрией
П лоскии Круглый

h
d V
' Г

Л
^
ж г

°)

в
^г> _ Ч/
“ΊΓ4/
— d ----- ,! 1 __ d\
f J
Г )
h Λ h У

'b/2

в)
Рис. 4. Система записи размеров, используемая для
некоторых «классических типов концентраторов
напряжений:
а — заплечики; б — У-образные надрезы; в — поперечные от-
верстия

или формой данной части образца, тогда как второй представ-


ляет коэффициент концентрации напряжений вблизи места при­
ложения нагрузки к поверхности образца или коэффициент
концентрации в распределении нагрузки, когда данный участок
образца нагружен более чем в одной точке.

Коэффициент, учитывающий влияние концентрации напряжений


при статическом нагружении
Определяется как отношение предела прочности гладкого
образца к пределу прочности образца с концентратором на­
пряжений при условии, что оба образца испытываются при
идентичных условиях статического нагружения до разрушения.
13
Это есть
д. _ предел прочности гладкого образца при растяжении σΒ
номинальный предел прочности образца с концентратором
напряжений σΒη
Эффективный коэффициент концентрации для амплитуды
1ха ±-
К
®ап
(рис. 5)

Рис. 5. Д и аграм м а предельных напря­


жений:
1 — линия статического р азруш ен ия; 2 — у с т а ­
лостная кривая д л я гл адк о го образца при ,
данном числе циклов д о разруш ения; 3 —
устало стн ая кривая при наличии концентра­
ции напряжений д л я данного- числа циклов до
разруш ения

Это есть отношение предельной амплитуды гладкого образца


к предельной амплитуде образца с концентратором напряже­
ний, причем предполагается, что оба они разрушаются при
одном и том ж е заданном числе циклов и что местное (с учетом
концентрации) Значение среднего напряжения в самой зоне
концентрации* равно среднему напряжению в гладком образце.
Такое определение эквивалентно формулировке, что рассматри­
ваемый коэффициент представляет собой отношение значения
местной амплитуды напряжений в зоне концентрации к номи­
нальной амплитуде напряжений (см. разд. 7.4). Этот коэф­
фициент при нулевом среднем напряжении совпадает с коэф­
фициентом, известным в [литературе по усталости как просто
эффективный коэффициент концентрации.
* Здесь сделано отступление от общепринятой практики, так как обычно
этот коэффициент определяется при условии, что номинальные средние на­
пряжения в образце с концентратором напряжений равны средним напряж е­
ниям в гладком образце.
14
Эффективный коэффициент концентрации для среднего
напряжения К т =* ~—
ат п
(см. *рис. 5)
есть отношение местных средних напряжений в зоне
концентрации к номинальным средним напряжениям для з а ­
данного числа циклов до разрушения (см-'разд. 7.6).
Км и Д а — максимальные величины эффективных коэффициен­
тов концентрации для средних напряжений и ам ­
плитуд соответственно, которые определяются на
базе 1 0 7 циклов и более.
Коэффициент чувствительности материала к концентрации на­
пряжений определяется зависимостью

щ- К“ ~ х
K t-l
и его величина колеблется в пределах от 0 до 1 (q = 0 при
К а — U когда материал не чувствителен к концентрации напря­
жений, и q= 1 при Ka = Kt , когда материал полностью чувстви­
телен к концентрации напряжений).
Глава 1

I ВВЕДЕНИЕ
1.1. Понятие усталости материалов и конструкций охватывает
чрезвычайно широкий круг вопросов. Усталость может быть
причиной разрушения при испытаниях как простьрс гладких об­
разцов, так и образцов, содержащих какие-либо виды нерегу­
лярности, или, наконец, сложных деталей, где могут иметь мес­
то как концентрация напряжений, так и распределенная на­
грузка. На усталость влияет схема распределения нагрузки,
причем Ьта нагрузка может изменяться по частоте, величине
и последовательности прикладываемых сил. На усталость мо­
гут влиять [также температура и окружающая среда. Неуди­
вительно, что такой широкий круг (переменных величин в соче­
тании с происходящими время от времени катастрофическими
разрушениями деталей в эксплуатации привел к необходимости
проведения огромного количества изысканий и исследований
явления усталости, причем много сведений уж е получено, хотя
многое еще необходимо познать.
В данное время происходит процесс накопления знаний в
двух самостоятельных и различных направлениях. Во-первых,
исследуются теории усталости с особым акцентом на механизм
явления усталости в металлических материалах и, во-вторых,
накапливаются и уточняются экспериментальные данные по
усталостной прочности специальных образцов. До сих пор, как.
правило, не удается достичь точного соответствия меж ду тео­
рией и практикой, и пока оно не будет достигнуто, каждое на­
правление должно интенсивно развиваться. Вообще каж ется
маловероятным, что это соответствие может быть когда-либо
установлено, ибо усталость, подобно другим свойствам м ате­
риалов, может быть оценена только экспериментальным путем.
Имеется, однако, компромиссный способ связи теории с прак­
тикой, который может рассматриваться как некоторое инженер­
ное решение при применении к проблемам проектирования. Ос­
новываясь на характеристиках материала, установленных при
усталостных испытаниях гладких образцов, инженеры пытаются
так интерпретировать эти результаты, чтобы объяснить пове-
16
\ · ' .

\
денце деталей с концентрацией напряжений и непосредственно
сооружений.
В настоящее время имеется довольно большое количество
обобщений, которые позволяют достигать этого с известной сте-
пенью\точности и удовлетворением предельным условиям. В т а ­
ких случаях упор делается на результаты испытаний гладких
образцов.
В настоящей книге приводятся соображения о соотноше­
ниях, устанавливающих зависимость меж ду усталостной проч­
ностью гладких образцов и образцов с концентраторами напря­
жений. В каждом из рассматриваемых случаев усталостная
прочность описывается путем оценки констант в этих соотноше­
ниях. Соответствующие граничные условия удовлетворяются и
получаются оправдывающие себя решения. С современными
знаниями невозможно дать в полном смысле теоретическое
решение, основанное на фундаментальных физических пред­
ставлениях. Неизбежно мы должны согласиться с решениями
такого типа, являющимися в настоящее время единственно до­
ступными. В противном случае все исследования явления уста-
лости были бы организованы ненаучно и было бы ослаблено
j\j внимание к проведению широкого круга испытаний- М еж ду тем
4 теоретические достоинства любой предлагаемой зависимости
будут иметь малое значение для расчетчика, если он не сможет
производить расчет на прочность с большей степенью точности,
; ч* чем было возможно до сих пор.
\
1.2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ПО УСТАЛОСТИ

Усталостные испытания обычно предпринимаются с перемен­


ной нагрузкой данной !амплитуды, наложенной на неизменную
или установившуюся среднюю нагрузку, как показано на
рис. 2 , а. Такие испытания продолжаются до полного разрыва
образца и отмечается число циклов, при котором произошло
ра^зрушение. Усталостное испытание включает три переменные
величины, две из которых характеризуют условия нагружения
и представляют среднюю и переменную нагрузки цикла,
а третья определяет число циклов до разрушения.
Д ля расчетных целей более удобно пользоваться напряже­
ниями, а не нагрузками, причем любая пара из приводимых
ниже напряжений может быть использована 1д ля характери­
стики режима изменения напряжений. Ими являются макси­
мальные, минимальные и средние напряжения, амплитуда на­
пряжений, а такж е коэффициент асимметрии цикла (отношение
минимального напряжения к максимальному).
Усталостные характеристики определяются с помощью испы­
тания идентичных образцов на различных уровнях нагрузки и
установления количества циклов изменения этой нагрузки до
разрушения. Указанные выше три переменные величины вызы-
: 17
вают необходимость наложить некоторые ограничения на уров­
ни применяемых нагрузок в целях упрощения анализа и интер­
претации результатов. Например, образцы могут быть /испы­
таны при одних и тех ж е средних нагрузках, но при разных
амплитудах нагрузки, что дает серию долговечностей, которые
после нанесения на график представляют хорошо известную
кривую в осях координат σα—IgA/', показанную на рис. 3, или
испытания могут быть предприняты в иных направлениях, как
например:
1) при постоянной максимальной нагрузке и /изменяемой
минимальной нагрузке;

10 ш
Число циклод N

Рис. 1.1. Типичные кривые в осях координат


о а—lg N при различных средних напряжениях

2 ) при заданной минимальной нагрузке ((часто нулевой на­


грузке, когда осуществляется пульсирующий цикл) и изменяе­
мой максимальной нагрузке;
3) при неизменном отношении [нагрузок, например мини­
мальной к максимальной или средней нагрузки к амплитуде,
и пропорциональном изменении величин этих нагрузок.
Во всех этих случаях кривая в осях координат оа—l g ^ мо­
жет ;быть нанесена на графике, если воспользоваться соответст­
вующими значениями напряжений для ординат.
Полнота сведений может быть достигнута путем повторения
усталостных испытаний с различными величинами 'параметра
нагрузки. Так, проводя испытания на различных уровнях сред­
них нагрузок, можно получить семейство кривых, показанных
на рис. 1 . 1 .
Часто для расчетных целей удобнее представить эти осред-
ненные кривые в другой, но эквивалентной форме, чтобы дать
диаграмму предельных напряжений, на которой чертятся кри­
вые ограниченных пределов выносливости’ для долговечностей
N в 1, 10, 102, 103 и hr. д. циклов (рис. 1.2). Эта диаграмма пред­
ставляет усталостные характеристики при всех значениях сред-
18
них\и амплитудных величин нагрузок, которые могут быть при­
ложены к образцу. Чтобы сравнить результаты для различных
материалов, указанные выше средние напряжения и амплитуды
напряжений могут быть нанесены на график в относительных
величинах путем деления их на .предел прочности материала.
Все сведения по усталости ограничены здесь исключительно
полями представленных треугольников, тогда как вся область
Саеднее Среднее

Сжатие (—) Среднее напряжение бт Растяжение(-l·)


Рис. 1.2 . Диаграмма предельных напряжений для различных долговечностей N

за |границами, соответствующими статическому нагружению,


представляет напряжение, большие, чем предел прочности дан­
ного материала*.
Средние напряжения и амплитуды напряжений обычно ис­
пользуются в диаграммах долговечностей или, иначе говоря,
в диаграммах предельных напряжений, однако диаграммы мо­
гут быть построены и на основе других напряжений. Действи­
тельно, любые два из пяти упомянутых выше напряжений могут
быть использованы как ординаты и абсциссы, чтобы получить
диаграмму постоянной долговечности. Таким образом, исход­
ные данные могут быть представлены графически многими
способами, но тот, который показан на рис. 1 .2 , представляет
собой возможно наиболее удобную форму.

* Среди экспериментальных точек, лежащих с внешней стороны указан­


ной границы, могут случайно обнаружиться точки, соответствующие какой-
либо высокочастотной знакопеременной нагрузке, прикладываемой после при­
ложения средней нагрузки.

19
1.3. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ОБЩЕГО РАСЧЕТНОГО МЕТОДА

Д ля многочисленных приложений уж е более не приемлем


расчет при неограниченной [долговечности путем введения соот­
ветствующих теоретических коэффициентов к пределу выносли­
вости гладких образцов. Это могло бы привести к неоправдан­
ному завышению ^размеров сечений, особенно для деталей, вы ­
полненных из алюминиевых сплавов, которые работают при
относительно малых числах циклов. Современная тенденция
состоит в том, чтобы проводить расчеты при ограниченной дол­
говечности, и это может быть достигнуто для тех случаев, когда
средние и знакопеременные нагрузки прикладываются согласно
описанному ниже общему расчетному методу. Этот метод бази­
руется на (объяснении характеристик образцов с концентрацией
напряжений исходя из характеристик гладких образцов путем
введения соответствующих эффективных коэффициентов кон­
центрации. Сводка прилагаемых формул приведена в разд. 7.11,
а примеры их применения |даны в разд. 7.9.
Усталостная прочность гладких образцов.
Характер поведения гладких образцов сначала устанавливается
на основании экспериментальных данных, а затем удобно пред­
ставляется в форме 'диаграммы предельных напряжений. Или
ж е эта информация может быть выражена математически в
функции амплитуды напряжений, среднего напряжения и числа
циклов до разрушения )путем оценки констант в том общем
решении, которое предлагается в приложении I. Д л я отдельных
материалов, как стали или алюминиевые сплавы, уравнения
(2.1) и (3.1) |были записаны так, чтобы выразить предел вы­
носливости как некоторую функцию предела прочности при рас­
тяжении того ж е материала- Эти решения удовлетворяют всем
предельным условиям !для растягивающего среднего напряже­
ния, амплитуды напряжений, заключенной в интервале от нуля
до предельной, и для числа циклов до разрушения от одного и
выше. Допустима некоторая экстраполяция в область сжимаю­
щих средних напряжений, но этот случай не имеет большого
значения в практике, так как значительно большее значение
предела выносливости, которое при этом получается, делает
разрушения при |сжатии чрезвычайно редкими.
О ц е н к а у с т а л о с т н о й п р о ч н о с т и о б р а з ц о в при
н а л и ч и и к о н ц е н т р а ц и и н а п р я ж е н и й . Переход от у с ­
талостных данных гладких образцов к данным образцов !с кон­
центрацией напряжений требует использования двух эффектив­
ных коэффициентов концентрации для двух типов напряжений,
которые определяют условия нагружения. Имеются, таким обра­
зом, эффективный коэффициент концентрации для средних н а­
пряжений К т и соответствующий коэффициент для амплитуды
напряжений Ка, Для которых предложены уравнения (7.6) и
(7.15).
Упомянутые выше уравнения позволяют установить общие
усталостные характеристики образцов с концентрацией напря­
жений !для любых условий нагружения и это дается уравне­
нием (7.10). Данная зависимость содержит только номинальные
значения средних напряжений и амплитуд напряжений в месте
концентрации, число циклов до разрушения и теоретический
коэффициент концентрации напряжений. Необходимо отметить,
что хотя указанное уравнение основано на поведении при уста­
лости гладких образцов, оно не содержит значений напряжений
для гладких образцов. Обычная оценка погрешности разброса
и неточности в любых формулах, имеющих отношение к х а р ак­
теристикам усталости, оказывается применимой и в этом случае.
На величины эффективных коэффициентов концентрации на­
пряжений влияют и их ограничивают целый ряд факторов,
таких как статическая прочность [детали с концентрацией на­
пряжений, теоретический коэффициент концентрации напряже­
ний для данного концентратора напряжений, абсолютные раз­
меры и эффект коррозии [грения (fretting effect), каждый из
которых необходимо учитывать. О том, как может быть пред­
сказан эффект коррозии трения, известно очень мало, но при­
ближенная оценка может быть (найдена, если предположить,
что его влияние будет одинаковым для деталей подобных кон­
струкций (см. разд. 8.5). Это необходимо три оценке прочности
болтовых соединений (см. разд. 10.4) и конструктивных д ета­
лей, где для алюминиевых сплавов |могут быть получены исклю­
чительно высокие значения эффективных коэффициентов кон­
центрации для амплитуд Ка (порядка 1 0 ) вследствие повреж­
дающего воздействия эффекта коррозии трения. Таким обра­
зом, эффект коррозии трения, если он имеет место, вызывает
значительно большее снижение прочности, чем то, которое обус­
ловлено концентрацией напряжений, вызванной геометрией
детали.

1.4. УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА

Данные об усталостной прочности гладких образцов, или


иначе образцов без концентраторов напряжений, важны по раз­
личным причинам. Усталостные свойства новых и применяемых
материалов сравниваются на базе результатов испытаний глад­
ких образцов. Влияние специальных условий, таких, как кон­
центрация напряжений или состояние поверхности, оценивается
путем сопоставления их с усталостными характеристиками
гладких образцов. Усталостную прочность в каком-либо проек­
тировочном расчете можно определить исходя )из усталостной
прочности гладких образцов путем введения в расчет специаль­
ных коэффициентов. Таким образом, большое значение 'при­
дается усталостной прочности гладких образцов, несмотря на
то, что гладкие части на практике редко становятся критиче­
21
ски напряженными. Во всех таких случаях желательно сравни­
вать свойства деталей с усталостной прочностью материала,
определяемой как предельная амплитуда напряжений, которая
получается при определенных среднем напряжении 'и числе цик­
лов до разрушения, когда на материал не влияют посторонние
факторы. Указанная усталостная прочность материала есть
прочность, которая получается, когда любая малая часть какой-
либо большой массы материала испытывает нагружение в
одном направлении.
Оценка усталостной прочности материала определяется при
условиях, указанных ниже.
1. С о с т о я н и е м а т е р и а л а . Испытываемый образец
должен быть представителем того материала, который тре­
буется для !данных технических применений не только в отно­
шении его состава, но такж е в отношении способа производства
и термической обработки.
2. Р а з м е р ы о б р а з ц а . Объем испытываемого материала
должен быть таким, чтобы в нем можно обнаружить дефекты
характерных размеров. Термин дефект используется здесь в
самом широком смысле, чтобы иметь возможности ссылаться
на любые отклонения от однородного и изотропного, материала,
принятого в классической теории упругости- Дефекты малых
размеров, такие как дислокации внутри зерен, влияние ‘г раниц
зерен, а такж е мельчайшие полости и включения, присутст­
вуют, вероятно, в каждом малом объеме материала. Вследствие
этого материал, отобранный для определения его усталостной
прочности, неизбежно содержит такие дефекты. Дефекты боль­
ших размеров находятся в материале на большом расстоянии
друг от друга, и поэтому присутствие дефектов определенных
размеров в характерных объемах критически напряженного
материала не является обязательным. С этим связано количест­
венное ограничение в отношении верхнего предела объема м а ­
териала, который необходимо использовать при оценке его
усталостной прочности. Образец диаметром 6,35 мм можно
рассматривать как имеющий, по-видимому, слишком малые
размеры, чтобы содержать характерные дефекты. В то ж е вре­
мя образец диаметром в 25,4 мм может рассматриваться как
содержащий слишком много дефектов большого размера.
3. П о в е р х н о с т ь . Поверхность испытываемого образца не
должна обладать [характеристиками, не соответствующими х а ­
рактеристикам его внутренней части, вызванными неправильной
эксплуатацией, шероховатостью поверхности, коррозией, д а в ­
лением.
4. Н а ч а л ь н ы е н а п р я ж е н и я . Материал образца дол­
жен быть 'свободен от начальных напряжений в макрообъемах.
Напряжения в микрообъемах, полученные, например, в резуль­
тате выпадения цементирующих элементов в сплавах, свойст­
венны данному материалу и должны [быть допущены.
22
5. У с л о в и я и с п ы т а н и й . Принимается, что усталостная
прочность определяется из испытаний при комнатной темпера­
туре с нормальной скоростью процесса (от 1000 до 7000 циклов
в минуту) и при отсутствии вызывающих коррозию влияний,
за исключением создаваемых воздушной средой.
Усталостная прочность различных материалов изменяется в
широких пределах и ее не всегда возможно или удобно оце­
нивать на 'основании отдельных усталостных испытаний. Было
бы удобно, если бы усталостную прочность можно было уста­
новить исходя из некоторых других известных механических
свойств материала. Не имеется, конечно, никакой причины у т ­
верждать априори, почему усталостная прочность должна быть
связана с другими свойствами материала. Действительно, пред­
ставление о том, что усталостное разрушение начинается в не­
которой критической зоне внутри материала, а не во всей его
массе, уменьшает вероятность того, что какое-нибудь ‘одно
очень хорошее соотношение будет когда-либо получено.
Попытка установить те или иные соотношения предпринима­
лись и раньше (особенно Гафом [120]), однако этот вопрос не­
обходимо рассмотреть снова. И это необходимо не только по­
тому, что в настоящее время в нашем распоряжении имеется
значительно больше экспериментальных данных, но и !потому,
что теперь возможно отбирать результаты в свете влияния гра­
диентов напряжений. Зависимости м еж ду механическими свой­
ствами рассматриваются для сталей в разд. 2.5 и для алюми­
ниевых сплавов в разд. 3.4, но с самого начала необходимо не
упускать из вида, что предел прочности при растяжении имеет
особое значение.

1.5. ВЛИЯНИЕ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ МАШИН

Усталостную прочность материала предпочтительнее опре­


делять из испытаний при осевом нагружении, чем при изгибе.
Объясняется это тем, что при изгибе на результаты может
влиять эффект градиента напряжений по высоте сечения, кото­
рый имеет тенденцию увеличивать усталостную прочность при
уменьшении поперечных размеров образцов. Этот вопрос рас­
сматривается в разд. 2.7. Таким образом, результаты, получен­
ные при испытании на изгиб гладких образцов, если их ди а­
метр меньше 9 мм, могут ввести в заблуждение, тогда как на
результаты, полученные из испытания образцов больших раз­
меров, чем указаны выше, влияние градиента напряжений м а ­
ловероятно (см. разд. 2.6). Вообще, для определения усталост­
ной прочности материала могут быть использованы результаты,
полученные при испытании образцов диаметром от 9 до 25 мм
на изгибных машинах и диаметром от 6 , 4 до 25 мм на маши­
нах, осуществляющих осевое нагружение. На рис. 1.3 приводятся
23
Рис. 1.3. Машина Вёлера, осуществляющая изгиб в усло­
виях вращения при четыр’ехточечном нагружении (а),
и 60-тонная машина Шенка (б) для осевого нагружения
с типовым присоединением испытываемого образца
фотографии машин простого вёллеровского типа, пригодные
для испытания образцов большого диаметра. (
Индивидуальные характеристики усталостных испытатель­
ных машин едва ли являются той темой, которую требуется
здесь рассматривать, но, вероятно, необходимо упомянуть об
определенных их качествах, поскольку последние могут влиять
на точность получаемых данных.
Усталостные машины типа осевого или центрального растя­
жения I (сжатия) имеют , меньшую точность, чем машины
изгибного типа, ]так как чрезвычайно трудно устанавливать об-;

Рис. 1.4. Влияние внецентренного нагружения


образца круглого сечения на распределение на­
пряжений

разцы без нежелательных стеснений на концах и получать точ­


но осевое нагружение. Необходимость осевого выравнивания
может быть продемонстрирована, | например, рассмотрением
случая, когда нагрузка смещена на величину δ вбок от оси
только на одну четверть радиуса Д сечения испытываемого об­
разца (предполагается, что сечение круглое). В этом случае
напряжения будут удваиваться на одной стороне и принимать
нулевое значение на противоположной стороне сечения образца
(рис. 1.4). Потребность в указанной осевой регулировке образ­
цов связана частично с неточностью изготовления самих испы­
тательных машин и частично с соотношением 'жесткостей об­
разцов и захватов машин. Допуски на изготовление имеют тен­
денцию оставаться постоянными независимо от размеров дета­
лей, и поэтому вероятно, что машины меньших размеров будут
давать значительные ошибки.
25
В отличие от машин осевого нагружения в машинах, осу­
ществляющих изгиб при вращении, для создания изгибающего
момента используется точно взвешенный груз, а любые незна­
чительные неточности в испытываемом образце и присоединен­
ных к нему частях компенсируются подгонкой болтов, исполь­
зуемых для крепления 'образца.
Отмеченная выше меньшая точность машин осевого типа
часто проявляется в большем разбросе результатов, особенно
при сравнении результатов, полученных на различных машинах.
Однако, если бы недостатки машин осевого нагружения были
преодолены, то результаты испытаний на них были бы Значи­
тельно полезнее для целей анализа, чем результаты, получен­
ные при переменном изгибе.

1.6. МАТЕМАТИЧЕСКИЕ ВЫРАЖЕНИЯ ДЛЯ УСТАЛОСТНОЙ


ПРОЧНОСТИ МАТЕРИАЛА

Усталостные характеристики гладких образцов опреде­


ляются тремя переменными величинами: средним напряжением,
амплитудой напряжений и числом циклов до разрушения. Если
пренебречь разбросом, то при заданных значениях двух из этих
величин можно определить третью. (Усталостные данные могут
быть представлены в виде диаграмм предельных напряжений
(см. рис. 1 .2 ) или выражены в математической форме: ί
± °а ~ / (3 m’ Ν)·
В приложении I предлагается некоторая общая фомула, из
которой могут быть |получены частные решения путем оценки
входящих в нее констант на основании экспериментальных дан ­
ных. Примеры использования этой формулы даются в разд. 2.1
и 3.1, где предлагаются аналитические усталостные зависи­
мости, полностью охватывающие области сталей и алюминие­
вых сплавов соответственно. Эта формула позволяет устранить
отдельные ошибки и разброс в экспериментальных данных и
получать результаты для экстремальных случаев и любого про­
межуточного. Указанные общие соотношения не допускают по­
правки на необычное поведение материала, ]при котором может
случиться, что его прочность будет выше или ниже среднего
значения прочности для таких материалов.
Из диаграммы предельных напряжений (см. рис. 1.2) видно,
что должны удовлетворяться определенные условия. Например,
сумма среднего напряжения и амплитуды никогда не может
превосходить разрушающего напряжения при статическом на­
гружении. П редлагаемая общая формула удовлетворяет этим
и другим условиям, так что автоматически (получаются логич­
ные решения для всех значений средних напряжений и ампли­
туд напряжений (от нуля до предела прочности при растяж е­
нии) и для любого числа циклов до разрушения (от одного и до
бесконечности). Из того, что точные значения усталостной проч­
ности получаются при малых величинах средних растягиваю­
щих напряжений, следует, что некоторая экстраполяция в об­
ласти сжимающих средних напряжений всегда дает удовлетво­
рительную точность, однако при высоких сжимающих средних
напряжениях можно получить результаты, вводящие в заб л уж ­
дение.
Глава 2
УСТАЛОСТНАЯ П Р О Ч Н О С Т Ь СТАЛЕЙ ПРИ
ОТСУТСТВИИ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ
2.1. ОБЩЕЕ ВЫРАЖЕНИЕ ДЛЯ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ
СТАЛЕЙ ПРИ ОСЕВОМ НАГРУЖЕНИИ

Зависимость м еж ду величинами 'средних напряжений, а м ­


плитуд напряжений и числами циклов до разрушения для раз­
личных сталей является той важной информацией, которая тре­
буется расчетчику. Если такая зависимость известна, то, как
показано в гл. 7, можно оценить усталостную прочность при
наличии концентрации напряжений для любых условий на­
гружения. Удивительно мало исчерпывающих испытаний было
выполнено до настоящего времени на сталях и это затрудняет
получение общей схемы их усталостного 'поведения. Действи­
тельно, значительно больше внимания было уделено накопле­
нию данных по алюминиевым сплавам, чем по сталям. Объяс­
няется это тем, что алюминиевые сплавы имеют более низкие
пределы выносливости в сравнении с их пределами прочности,
а ;т акж е потому, что они широко применяются в авиации. Кроме
того, высокая усталостная прочность сталей часто позволяет
производить расчет просто по пределу выносливости, так как
снижение веса, достигаемое расчетом по долговечности, может
оказаться небольшим.
Усталостная прочность гладкого стального образца, нахо­
дящегося под воздействием среднего напряжения и амплитуды,
может быть оценена приближенно по формуле
~~~~= f 1 — И 0 + v (1 — А)1· (2.1)
σΒ \ ав /

д _ 1 + 0 ,0 0 3 8 п 4
~ 1 + 0,008η4
0
Здесь σα, от и ав — амплитуда напряжений, среднее напря­
жение и предел прочности при растяжении соответственно, Л 0
28
представляет собой величину отношения — при нулевом сред*
нем напряжении, т. е. усталостного коэффициента, где п —ло­
гарифм числа циклов до разрушения.
Выражение (2.1) соответствует первому случаю, рассматри­
ваемому в приложении I при значениях констант 1а = 0,0038,
с = 0,008, ас = 0, в = 2/3 и g = 1/3.

-QJB -Ο.δ 0.2 ОА 0.6 0.8 '.о ps


- Сжатие °остя?кемие

Рис, 2.1. Диаграмма предельных напряжений для сталей, построенная по уоав-


нению (2. 1)

Результаты расчета по этому выражению представлены на


рис- 2.1 в форме диаграммы предельных напряжений. Величины
констант ;выбраны так, чтобы эти кривые имели следующие х а ­
рактерные особенности.
1. Предел выносливости линейно связан с пределом проч­
ности при растяжении для всех сталей. (Для сталей с очень
высокими значениями пределов прочности можно ожидать от­
клонения от этого закона (см. рис. 2.4).
2 . Величина усталостного коэффициента (величина отноше­
ния — ,когда среднее напряжение равно нулю), приблизитель-
но равного 0,5, определяется на базе 107 циклов.
3. Величины амплитуд напряжений относительно высоки при
высоких средних напряжениях.
4. При средних напряжениях, близких к нулю, 1кривые диа­
граммы имеют почти линейный характер.
5. Предел выносливости постепенно возрастает в области
сжимающих средних напряжений.
29
0. Усталостная прочность не намного меньше статической,
когда разрушение происходит в пределах 1 0 0 циклов, но при
разрушении в интервале от 1 0 0 0 до 1 0 0 0 0 циклов она уж е зна­
чительно меньше статической.
Предполагается, что эти характерные особенности соответ­
ствуют стальным образцам, испытываемым при тщательном
контроле за условиями действительно осевого нагружения, и
поверхность образцов свободна от царапин и остаточных н а­
пряжений. В действительности ж е должна быть сделана неко­
торая поправка на указанные внешние воздействия вместе с
допусками на разброс экспериментальных данных и неточность
предлагаемой формулы.
Сравнение усталостных характеристик сталей, рассчитанных
по приведенной выше формуле, с экспериментальными х ар ак­
теристиками для ряда случаев дано ниже.
2.2 . ВЛИЯНИЕ ЧИСЛА ЦИКЛОВ ДО РАЗРУШЕНИЯ
НА УСТАЛОСТНУЮ ПРОЧНОСТЬ ПРИ СИММЕТРИЧНОМ ЦИКЛЕ

Характер изменения пределов выносливости сталей иссле­


дуется на рис. 2.4, из которого видно, что предел выносливости
составляет обычно около половины предела прочности данной
стали.

ных сталей от числа циклов N до разрушения в случае осевого на­


гружения при Ощ—0 . Сплошные кривые построены по уравнению (2 . 1)
Точки -J- | х ] о #

σβ кГ[мм2 | 0—49 | 49—70 | 70—105 | 105 и более

Зависимость усталостных коэффициентов от числа циклов


до разрушения при нулевом среднем напряжении показана на
рис. 2.2. Точками каждого типа нанесены результаты, соответ­
ствующие определенному интервалу пределов прочности иссле­
дованных сталей. Эти данные, возможно, указывают на то, что
30
н.шболсе высокие усталостные коэффициенты имеют стали с
наименьшими пределами прочности при растяжении. Это может
ныть вызвано самими образцами, которые нагреваются в про­
цессе испытания, особенно на низких циклах.
Группы точек, соответствующие 5-103, 5· 104 и т. д. циклов,
взяты из одного источника [495], и поэтому тот факт, что эти
результаты слегка выше на меньших циклах, не обязательно
представляет правильную тенденцию. В этой области не так
много данных, как это было бы желательно, и это затрудняет
установление более точной закономерности.
Некоторые недавние исследования указали на большую
важность пластических деформаций, чем напряжений для опре­
деления разрушения, которое происходит при небольшом числе
циклов. При разрушении в интервале от 10 до 10 000 циклов
Лоу [136] нашел, что нанесение на график экспериментальных
усталостных результатов в форме зависимости логарифма чис­
ла пластических циклических деформаций от логарифма числа
циклов дало одну и ту ж е прямую линию для трех весьма раз­
личных сталей и для двух алюминиевых сплавов. Тевернелли
н Коффин [266] в обзоре литературы по усталости показали, что
указанная выше зависимость справедлива для широкого круга
металлических материалов и что обратная экстраполяция к ста­
тическому разрушению могла бы быть достигнута, если бы эта
зависимость была выражена в виде
j_
N2 e = c , (2.2)
где е — общий диапазон продольной пластической деформации
от минимальной до максимальной величины;
с — константа, среднее значение которой 0,65.
Случаю статического разрушения соответствует N = XJ4 цикла.
Авторы последней работы, исследовав 33 кривые, нашли, что
величины константы с заключены в пределах от 0,31 до 0,95 со
средним значением 0,65. Это указывает на удовлетворительное
согласование усталостных характеристик, особенно, если при­
нять во внимание, что рассмотренные материалы включали не­
сколько марок сталей, алюминиевых и медных сплавов с раз­
личными методами упрочнения, такими, как термообработка и
метод деформирования.
В приведенной выше зависимости упругие деформации не
могут влиять на величину е, хотя в действительности они не­
много изменяют эту величину, когда разрушение происходит
при очень малом числе циклов.
2. 3. ВЛИЯНИЕ СРЕДНЕГО НАПРЯЖЕНИЯ НА ПРЕДЕЛЫ
ВЫНОСЛИВОСТИ

Данные, показывающие влияние среднего напряжения на


пределы выносливости сталей, представлены на рис. 2.3. Кри­
вые этой фигуры пронумерованы в порядке возрастания пре­
31
дела прочности. Тот факт, что эти кривые располагаются хао­
тически, показывает, что разброс менее связан с пределом проч­
ности, чем с другими факторами, обусловленными техникой са­
мих испытаний.

-10 -0,8 -0,6 -ОА -0,2 0 0,2 ОМ 0,6 §β КО

Рис. 2.3. Влияние среднего напряжения на пределы выносливости


П редел
№ кривой Точки Источник прочности М атериал
кГ /мм2

1 X Гаф [ 7 3 8 А ] 4 1 ,5 0 ,1 % С
2 • Тейлор и Симкин [7 3 8 В ] 4 6 ,4 0 ,1 3 % С; 0 ,5 9 % Мп
3 II Тейлор [ 1 2 5 7 ] 4 9 ,2 0 ,1 6 % С; 1% Мп
4 = Ли [ 7 3 6 ] 8 0 ,8 3 ,6 % N i; 0 ,6 % Сг
5 Δ Гровер и д р . [ 7 4 4 ] 8 2 ,2 SAE 4 1 3 0
6 □ 0 ‘Коннор [ 13 6 ] 8 7 ,9 2 ,5 % N i; 0 ,6 % Сг;
0 ,6 % Мо
7 V Ф индли [ 7 4 7 ] 9 0 ,0 SAE 4 3 4 0
8 О Помп и Х емпель [4 9 5 ] 9 2 ,1 - —
9 + Трэпп и Шварц [ 1 1 7 9 ] 111 А.Е 4 3 4 0

Вообще факт наклона этих кривых примерно на 15° при ну­


левом среднем напряжении указы вает на то, что средние на­
пряжения относительно мало влияют на усталостную прочность.
Следовательно, остаточные поверхностные напряжения должны
меньше влиять на прочность стали, чем алюминиевых сплавов-

2.4. ПРИМЕРЫ

Уравнение ( 2 Л) устанавливает зависимость меж ду тремя


величинами — средним напряжением, амплитудой напряжений и
количеством циклов до разрушения. З адаваясь значениями двух
из них, можно рассчитать значение третьей. Если величины
среднего напряжения и количества циклов заданы, то простой
их подстановкой в ( 2 . 1 ) можно подсчитать величину амплитуды
32
напряжений. Примеры для двух других случаев даны ниже.
<) ιн<
*1ко во всех случаях такие решения могут быть найдены
непосредственно по диаграмме предельных напряжений.
Пример 1. Какой долговечности N можно ожидать для стального образ-
■I. если на ;него действует среднее напряжение и /амплитуда, равные в отно-
н гольных величинах

± — = 0 , 5 ώ 0 ,4 ?
Or
Ί ;·к как отношение ---- известно, величина у может быть найдена:

0 , 5 ( 2 + 0,5)
ύ = ----------------------- = 0 ,4 1 7 .
1 3
Подстановка в уравнение (2.1) дает
0 , 4 = 0 , 5 [А0 + 0 ,4 1 7 (1 — Л 0) ] .
Отсюда Л о=0,657. 1
Следовательно, 1
1 + 0,0038л4
0,6 57 :
1 + 0 ,0 0 8 л 4
После упрощения получаем η ί = 235 или п—3,91.
Отсюда с помощью логарифмических таблиц находим N = 8 10 0 циклов.
Пример 2. Какое среднее напряжение может быть приложено, чтобы
σα
обеспечить долговечность в 100 000 циклов при — =0,4?
ав
Так как п известно, значение Л 0 может быть найдено:
1 + 0 , 0 0 3 8 -54
А0 — : 0 ,5 6 2 .
1 + 0 , 0 0 8 -54
Из уравнения ( 2 . 1) имеем

0,4 = [ 1 (0,562 + 0 ,4 3 8 γ ) ,
Or
а после подстановки выражения д ля у получаем
Λ От \ "0 ,562 Н- 0 , 1 4 6 ^ 2 + ·
I1 λ
Решение этого уравнения, по-видимому, лучше находить методом после­
довательных приближений, как показано ниже.

Величина правой части уравнения


σΒ

0 0,5 6 2

0 , 4 (например) 0 , 6 ( 0 ,5 6 2 + 0 , 1 4 6 - 0 , 4 - 2 , 4 ) = 0,421

0 , 4 6 (определено линейной 0,5 4 ( 0 ,5 6 2 + 0 , 1 4 6 - 0 , 4 6 - 2 , 4 6 ) = 0 ,39 2


экстраполяцией) 1

Приближенное значение σ^/σΒ=0,44 находится отсюда линейной интерпо-


•яцией между двумя последними величинами.
. . Хэйвуд 33
2.5. СВЯЗЬ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ СТАЛЕЙ
С ДРУГИМИ ИХ СВОЙСТВАМИ

Все стали можно рассматривать как некоторую единую


группу материалов, ибо все они имеют так называемый предел
выносливости, при котором, начиная с некоторого момента, не
происходит дальнейшего уменьшения прочности при увеличении
количества циклов (см. рис. 3). Предел выносливости обычна
достигается при числе циклов от половины до одного миллиона
для гладких образцов, но часто при несколько большем числе
циклов для образцов с концентраторами напряжений. Сущест­
вование такого предела, естественно, привлекло значительное
внимание к данному аспекту явления усталости и обычно это г
предел лежит в основе расчетов на усталость.
В этом разделе мы рассмотрим, как предел выносливости
зависит от других свойств сталей. Необходимо подчеркнуть, что
нет никаких теоретических оснований для существования таких
зависимостей. Однако та кая процедура принимается для удоб­
ства, с тем чтобы можно было установить предел выносливо­
сти исходя из других свойств материала, которые значительно'
легче получить. Во всех последующих случаях эти характери­
стики сопоставляются с пределами выносливости материала,,
полученными из испытаний гладких образцов при осевом на­
гружении, а такж е с некоторыми результатами испытаний об­
разцов большого диаметра при изгибе. Общий вывод, который
можно сделать из такого анализа, состоит в том, что наиболее
точным и удобным методом является установление зависимое™
предела выносливости от предела прочности при растяжении»
В л и я н и е р а з м е р о в ( м а с ш т а б н ы й э ф ф е к т ) . Пре­
делы выносливости сталей, определенные при осевом н агруж е­
нии и симметричном цикле, практически от размеров образца не
зависят (табл. 2 . 1 ). Наблюдаемый разброс экспериментальных
данных вызывается, по-видимому, различными погрешностями
методики экспериментального исследования, как, например,
большей вероятностью присутствия остаточных напряжений,,
вызывающих небольшое понижение усталостной прочности у
очень больших образцов.
П р о ч н о с т ь п р и р а с т я ж е н и и . Результаты опублико­
ванных данных по усталостной прочности сталей представлены
на рис. 2.4 в зависимости от их пределов прочности при растя­
жении. Эти данные приводят к приближенной зависимости:
± σ α = 0,5σΒ. (2.3)
При наличии большего количества экспериментальных дан­
ных можно было бы показать, что в ряде случаев небольшое
уменьшение рассматриваемой чаЬти предела прочности (воз­
можно около 0,48 σΒ) будет давать лучшее совпадение с экспе­
риментом. Помп и Хемпель [495] получали для этого коэффи-
34
Таблица 2.1
Влияние размеров на усталостную прочность гладки х стальны х образцов,
испытанных при симметричном цикле в условиях осевого нагружения

П редел Диаметр П редел


Автор М атериал прочности сечения выносливости
кГ /мм2 мм кГ /мм2

Фитчи [499] 3 , 1 % Ni 8 3 ,7 3,66 39,4


0 ,9 % Сг 9,16 37,86
(Еп 36) 10,52 37,86

Филлипс и Хэй­ Мягкая сталь 39,4 4 ,8 2 19,05


вуд [1008] 0,0 7 % С 4 ,8 2 19,05
0 , 2 % Мп 4 ,8 2 19,05
0 ,2 % Si 4,82 20,8
8 ,3 8 20,8
14,2 20,8
25 17,98
25 20,8
35 20,47

Филлипс и Хэй- 2 , 6 %Ni 98,47 4 ,8 2 60,57


вуд [1008] 0,7 5 % Cr 8 ,3 8 5 8 ,4
0 , 6 % Mo 10,52 61 ,5 5
0 ,4 3 % С 25 5 8 ,2 6
(Еп 26) ,

циента среднее значение 0,455 при испытании ряда сталей на


оазе 5 миллионов циклов в условиях осевого нагружения. Бо-
лее высокое значение коэффициента, равное 0,5, предлагается
н качестве показателя предела выносливости для сталей с пре­

ние. 2.4. Зависимость между пределами выносливости σ α при симметричном


цикле и пределами прочности сталей при растяжении σ Β.
! очки отличаю тся по конфигурации, чтобы показать результаты , полученные р азли ч ­
ными исследователям и

2 Л 35
делом прочности при растяжении до 110 кГ/мм2, так как по­
грешит· ш в методике проведения эксперимента скорее снижа­
ют, чем увеличивают усталостную прочность.
Для пределов прочности до 110 кГ/мм2 около 90% экспери­
ментальных точек попадают внутрь области с границами
± 7 кГ/мм2 от величины 0,5 σΒ. Неизвестно, зависит ли разброс
экспериментальных результатов от предела прочности и я в ­
ляется ли он неотъемлемым свойством материала или просто-
следствием недостаточной точности проведения испытаний.
Может представлять значение тот факт, что отклонения от *
линейной зависимости, полученные всеми упомянутыми иссле­
дователями, распределяются неравномерно по обе стороны от
средней линии. Это наводит на мысль, что использованные ими
методики экспериментального исследования имеют тенденцию
отклонять все результаты либо выше, либо ниже средней ли­
нии. Исключение этого воздействия, вероятно, приведет к тому,,
что получаемые результаты будут лучше согласовываться с
предлагаемой простой линейной зависимостью.
Долан и Йен [1083] показали, что при испытаниях в услови­
ях изгиба термическая обработка стали оказывает незначитель­
ное влияние на усталостный коэффициент. Предел выносливо­
сти был выше на 5-^9%, когда данная сталь имела мартен -
ситную структуру (полученную быстрой закалкой с критической
температурой и 'последующим отпуском), по сравнению со
сталями, имеющими перлитно-ферритную структуры (получен­
ные медленной закалкой и отжигом), при одном и том ж е пре­
деле прочности в обоих случаях.
Одно только ясно, что если величина усталостного коэффи­
циента почти постоянна, то вряд ли оправдывают себя отдель­
ные испытания на какой-либо стали в попытке получить более
точную величину предела выносливости, ибо значительное вре­
мя и дороговизна неизбежны в проведении испытаний высокого*
стандарта, который при этом необходим.
У с л о в н ы й п р е д е л т е к у ч е с т и . Опубликованные ре­
зультаты по пределу выносливости в зависимости от условного*
предела текучести представлены на рис. 2.5. В Великобритании
обычно используется условный предел текучести σο,ι, представ­
ляющий собой напряжение, которое необходимо приложить*
чтобы произвести пластическую деформацию, равную 0 , 1 % и
определенную по отклонению от линейной части кривой растя­
жения.
В США и Германии обычно используется условный пределг
текучести σο,2, соответствующий тому напряжению, которое тре­
буется, чтобы сместить на 0 ,2 % линейную часть диаграммы ра­
стяжения. Различие меж ду условными пределами текучести σ0,ι
и оо,2 невелико, и так как в результатах усталостных испытаний
неизбежны большие ошибки, то на рис. 2.5 различие м е ж д у ,
этими напряжениями во внимание не принимается. Вобоихслу-
36
0в дГ/wm2
НО
±ба=10,5 + 0,4-3

120 б01 или 6 0Ζ


' К Г/м м 2

Рис. 2.5. Зависимость предела выносливости σ α при симметричном


цикле от условного предела текучести σ 0,ι или σο,2 сталей.
Точками разной формы показаны результаты , полученные различны ми и сследо­
в ателям и

ба кГ/мм*
8 0 -------

Рис. 2.6. Зависимость между пределом выносливости σ α и твердостью


(НВ — по Бринелю, Я — по отпечатку алмазной пирамиды) сталей.
Точками разной формы показаны результаты , полученные различными и сследова­
телям и

37
чаях предел выносливости описывается приближенно такой з а ­
висимостью:
± σ α= 10,5 + 0,4 3Xусловный предел текучести. (2.4)*
Т в е р д о с т ь . Зависимость предела выносливости от твер­
дости по Бринелю представлена на рис. 2 . 6 и описывается т а ­
кой приближенной зависимостью:
± σ α = 0 ,1 6 5 χ # β . (2.5) *
Подобной зависимости можно ожидать при определении ве­
личины твердости другими способами. Так, при определении

Рис. 2.7. Зависимость между пределом прочности и твердостью


сталей

твердости по отпечатку алмазной пирамиды зависимость м еж ­


д у пределом выносливости и твердостью может быть прибли­
женно представлена так:
± а в= 0 , 1 6 2 х Я . (2.6) *

38
Удовлетворительное соответствие зависимости меж ду преде-
11 >м выносливости и твердостью можно было ожидать исходя
1 t тесной связи твердости с пределом прочности, представлен­
ной на рис. 2.7. Установлено, что
σΒ= 0,35 НВ. (2.7) *
У д л и н е н и е при р а з р ы в е и с у ж е н и е в ш е й к е . За­
п и т мость меж ду пределом выносливости и удлинением при
[м фыве или сужением в шейке представлена на рис. 2.8 и 2.9
ι оответственно, откуда видно, что вообще имеется некоторая за-
иисимость предела выносливости от удлинения при разрыве.
11 л-за недостаточной точности эта зависимость не имеет практи­
ческого значения. И нет никакой связи предела выносливости с
сужением р шейке.
Х и м и ч е с к и й с о с т а в м а т е р и а л а . Химический состав
материала может быть выражен в единицах относительных чи-
■ел чужеродных атомов, присутствие которых обусловлено ле­
гирующими элементами. Количество таких атомов пропорцио­
нально выраженному в процентах весу данного элемента, д е ­
ленному на его атомный вес, а такой элемент, как углерод,
представляет удобный эквивалент для всех легирующих эле­
ментов и, следовательно, относительное число каждого компо­
нента может быть оценено величиной
атомный вес углерода ( 12)
у ----------------------------------------------- X % веса данного элемента,
атомный вес данного элемента
которую мы будем называть процентным углеродным эквива­
лентом. Выраженный в процентах вес каждого элемента, нахо­
дящегося в материале, умноженный на соответствующее число
последней строки табл. 2 .2 , дает пропорциональное количество
атомов, вносимых этим элементом.
Таблица 2.2
Расчет процентного углеродного эквивалента

Элемент С Si V Сг Мп Ni Со Си Мо W

Атомный вес 12 28 51 52 55 59 59 64 96 184

У глеродный 1 0,4 2 9 0,2354 0,23 08 0,2 18 0 0,2034 0,2034 0 ,1877 0,1 2 5 0 0,0 6 5 2
эквивалент

12 вес/)
(\ атомный

Пример. Для стали с химическим составом 0,4 % С, 0,2 % Si, 0,5% Μη и


1% Ni углеродный эквивалент будет
0,4X 1 = 0,4
0,2X 0,429= 0,0858
0 ,5X 0,218= 0,109
1,0X0,2034 =0,2034
-0 ,8 0
39
Результаты усталостных испытаний в зависимости от про-
•итого углеродного эквивалента нанесены точками на
рис. 2.10. Тенденция в их расположении наводит на мысль о
и дующей приближенной зависимости:

± о а = J7 + 25C', (2.8)*'

; и* С ' — процентный углеродный эквивалент.


Казалось бы, что процентный углеродный эквивалент стали
тлж ен (быть, по крайней мере, равным 1 % для того, чтобы мо-
м а быть получена высокая усталостная прочность. Дальней-

u кГ/мм?

Рис. 2.10. Влияние химического состава стали на предел выносливости в а

ший анализ результатов указы вает на то, что молибден замет­


но более, а хром только слегка повышает усталостную проч­
ность, чем это показывается их эквивалентами в вышеупомя­
нутой таблице. В то ж е время никель и медь менее выгодны,
чем это кажется.
Такие заключения требуют подтверждения экспериментами
на сталях, в которых варьировался бы каждый раз только один
элемент. Эпремиан и Ниппиз [1084] провели такие эксперимен­
ты для двойного феррита, которые дали такой порядок эл е ­
ментов в улучшении усталостной прочности: Ti (наилучший),
Mo, Si, Μη, Со, Ni, Сг (наименьшее улучшение). Некоторые
лучшие соотношения м еж ду пределом выносливости и химиче­
ским составом материала могли быть достигнуты, если бы бы­
ли учтены различия в термической обработке и вытекающие от­
сюда различия в структуре.
41
2.6. ОПЫТНЫЕ ДАННЫЕ ПО УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ
СТАЛЕЙ ПРИ ИЗГИБЕ

Давно осознано, что усталостная прочность сталей при из­


гибе, вероятно, значительно больше, чем при осевом нагруж е­
нии, й что она можеГ зависеть от размеров образца. Усталост­
ная прочность при изгибе сопоставляется с основным ее значе­
нием, полученным при осевом нагружении, когда явление ус та­
лости не осложняется воздействием градиента напряжений или
влиянием размеров.

Рис. 2.11. Влияние на усталостную прочность размеров гладких


стальных образцов, испытанных в условиях изгиба при вращении

Опубликованные данные’ по влиянию размеров образцов при


изгибе анализируются в табл. 2.3 и нанесены точками на
рис. 2 . 1 1 .
Д ля сравнения результатов предел выносливости одного из
больших образцов в каждой серии принимался за 1 0 0 единиц.
В тех случаях, когда испытанные образцы были умеренных
размеров, экстраполяция производилась по уравнению (2.18).
Из рис. 2.11 ясно видно, что масштабный эффект имеет ме­
сто, но что возрастание усталостной прочности с уменьшением
размеров изменяется широко от одной серии испытаний к др у­
гой. Некоторые возможные причины таких колебаний рассмат­
риваются в разд. 2.7.
Усталостные характеристики образцов очень малых разме­
ров до сих пор не установлены. Некоторые результаты, приве­
денные Питерсоном, указывают на малое или отрицательное
влияние размеров для образцов диаметром 1,3 мм по сравне­
нию с образцами большего диаметра (см. табл. 2.3). Значи­
мость этой тенденции сомнительна потому, что было испытано
ограниченное количество образцов и был возможен перегрев
некоторых из больших образцов, что увеличивало их прочность.
В отличие от этого, Массонне обнаружил значительное влияние
размеров для механически полированных образцов диаметром
42
а си а н
к чо о О |СО
лс ха>хо
ад и
ОО О
CD СО О
О ’—' О
Uс «
ς х «
<и г S ^
·=£о н 5
ю ою осо t4"·Щ0 >Ю СО Ю CSJ
£О
вращении

Л д Or 0 0 О) Г--
С»J3и>«

О* сз
ьω соcfs СО 0 0 О r f о
при

sоз SСХ
S^ - 1 CD (М Ю
К\С —'СМ
££°
изгиба

<а а>
я й
в условиях

ОS Л
X , ,^
S e0 n0
еς£ О
о,
>>
образцов

а· к 3ξ #4
CD t)
ϊ£К ^Г" СМ"—" 4
стальных

Г"-

С Си
гладких

с
при испытании

£
К
ГЛ С 5—.
v . ~
та и
1(Л н vp
u s > °
’•spXO
'vf O'" Ю Oi
СО ^ С О -н
о о" ° О О
o' о
эффект
Масштабный

о CD
LO оо
OS σ>

а
си
s р
к
с С

43
Продолжение табл. 2.3

П редел ΐ П редел У длинение П редел


1 текучести Сравнение
прочности при Д иаметр выносли­ п ределов
Источник М атериал образца
σΒ °Т ИЛИ σ0,2 разрыве вости выносли­
кГ/мм2 кГ/мм2 % мм кГ/мм2 вости

Мур [492] 0 ,4 6 % С; 0 ,6 6 % Мп; 88,2 6 9 ,5 22 ,7 3,17 49,3 110


0 , 2 % Si; 3 ,3 % Ni 4,1 4 9 ,7 1 1 0 .5
(σο ,2)
(S^fi 2345, 6 ,3 4 6 ,9 104.5
термообработанный) 7,6 4 9 ,2 109.5
12,0 46.75 104
2 2 ,0 45,0 100
38 ,0 46.75 104

0 ,2 % С; 0 , 5 % Мп 4 2 ,1 24,5 37 4 ,1 2 0 .4 103.5
(SAE 1020, отпуск) (σο, 2) 6 ,3 2 0 .4 103.5
12,0 1 9 .7 100
2 5 .4 1 9 .7 100
4 7 .5 1 9 .7 100

Мур [954] 0 ,3 9 % С; 0 ,7 % Мп; 1 1 9 ,8 9 3 ,6 18,2 2 .5 5 9 .8 1 1 7 .5


1 ,7 % Ni; 0 ,7 % Сг; (σ 0, 2) 7.6 56,3 1 1 0 .5
0 ,3 5 % Мо 9,4 5 6 .9 112
[SAE 4340, 12,0 5 3 ,0 104.5
термообработанный)

0 ,0 8 % С; 0 , 4 % Мп; 46,75 34 ,1 32 2 .5 3 0 ,9 109.5


0 , 7 % Ni; 0 ,0 7 % Мо ( 3о,г) 3 ,2 32.4 1 1 4 .5
(термообработанный 50, 7.6 3 2 ,0 1 1 3 .5
прокат) 12,0 29.5 104.5

Продолжение табл. 2,3


*гв*ив*г ' ~ "" ·-*- ■ 7·^-.s-5W^B^jssp^e4¥spg^»»; -- ,?g*

П редел П редел Удлинение П редел Сравнение


текучести при Диаметр выносли­ п р едело в
прочности образца
М атериал вости выносли­
Источник
σΒ °т ИЛИ Υ 2 разрыве
мм кГ/мм2 вости
кГ/мм2 кГ/мм2 %

0 , 3 1 % С; 0 , 5 % Мп; 9 9 ,7 7 7 ,7 17 3 .0 3 52,3 11 4 .5
Мур и Морковин [954]
1 , 1 % Сг; 0 , 2 % Мо 6.3 4 9 ,0 107.5
(1942) 4 5 .7 100
(SAE X 4130, 1 2 .7
термообработанный) §§ 20.8 4 5 .7 100
3 6 ,6 45.7 100

0 , 22% С; 0 , 5 % Мп; 4 3 ,6 22,7 28 3 .0 3 2 3 .2 118


6 .3 22.2 1 1 2 ,5
0 , 2 % Si (σ0 , 2)
(SAE 102Ό, прокат) 12 .7 1 9 ,0 96,5
2 5,4 1 9 .7 100
5 0 .8 1 9 .7 100

0 ,3 4 % С; 0 , 8 % Мп; 6 1,6 33,1 25 3 .0 3 2 7 .4 113


6.3 2 7 .4 113
0 ,2 4 % Si (σο,г)
(S^£ 1035, прокат) 12,7 2 5 .0 103
2 5 .4 2 5 .0 103
44 .5 2 4 ,2 100

0 ,3 4 % С; 0 , 8 % Мп; 54,5 3 0 ,5 27 ,5 3.03 24,6 1 1 5 ,5


Морковин и Мур [954] 2 3 ,9 112
0 ,2 4 % S i (σο, 2) 6 .3
(1944) 12,7 22,2 104
(SA£ 1035,
полированные и отож­
женные в вакууме)
Продолжение табл. 2.3

П редел П редел У длинение


текучести П редел Сравненш
прочности при Диаметр выносли­ пределов
Источник М атериал образца
σΒ °Т ИЛИ σ0 , 2 разрыве вости выносли­
кГ /мм2 % мм кГ /мм2
кГ/м м 2 вости

Фитчи [499] 0 , 1 4 % С; 0 , 5 % Мп; 83 ,5 ~ 27 3 ,6 4 8 .9 129


3 , 1 % Ni; 0 , 9 % Сг 7,1 4 0 .9 108,5
(термообработанный) Осевое 3 7 .9 100

Хорджер и Молбетч 0 ,4 6 % С; 0 , 7 % Мп; 63 — 31 2 ,0 3 27.1 112


[446] 0 , 2 % Si; 0 , 1 2 % Мо 7,6 2 8 ,0 11 5 .5
25,4 25 ,3 104.5
5 0 ,8 24.2 100

Гэд и другие [994] (SAEX 4340-А) — — — 7,6 5 6 ,2 111


25 ,4 5 0 .6 100
5 0 ,8 50.6 100

Долан и Хэнли [995] 0 ,3 8 % С; 0 , 8 % Мп; 115,1 16 3 ,0 5 5 8 .0 111.5


1, 8 % Ni; 0 , 7 % Сг; 6 ,3 5 5 6 ,9 109.5
0 ,2 5 % Мо 1 2 .7 5 4 ,8 105.5
(SAE 4340, 25 ,4 5 2 .0 100
термообработанный) 43.8 52 .0 100

Форрест и Тапселл 0 , 1 7 % С; 0 , 7 % Мп; 47,1 3 0 ,6 40 2 ,5 4 2 7 .0 113


[961] 0 ,2 % Si 4,06 2 7 .0 113
(σο,ι)
(нормализованный) 6,35 2 7 .0 113
12 ,7 24,9 104

Продолжение табл. 2.3

П редел У длин ение П редел Сравнение


П редел текучести Д иаметр выносли­ п р еделов
прочности при образца
разрыве вости вы носли­
Источник М атериал °Т ИЛИа0,2 мм вости
σΒ % кГ/мм2
кГ/мм2 кГ/мм2

(38,7) 1,01 31,8 116


Зибель и другие [956] 0 ,0 4 % С 2 ,0 3 2 7 ,7 105,5
4 .0 9 2 8 ,1 107
7 .9 28,1 107
X
η- ‘
—*■ 1,01 21,4 121
0,41% С (45,7) 107
. - 7" 2 ,0 3 19.0
4 .0 9 19.0 107
7 .9 19.0 107

4
25 2.0 3 2 8 ,6 124.5
0 ,3 5 % С 6 2 ,2 11 7 .5
Массонне [1014] 4.09 27 .0
7.9 2 6.1 114
Механическ и полирован- 15 .7 24.7 107.5
11ые 3 2 .0 2 2 .4 9 7 .5
5 6 ,3 2 3 .0 100
| 25 2 .0 3 2 3 .4 108
6 2 ,2
Электрол: итическая 4 .0 9 22.5 104
поли ровка 7.9 21,2 98
15.7 2 0 .7 9 5 .5
3 2 .0 22.0 102

105,3 11 7 ,6 6 0 ,0 11 6 ,5
Ni — С г сталь 1 1 5 ,3 101
Фаульхабер [985] 27 ,4 5 2 ,0
(термообработанная) (Ч г)
.
Продолжение табл. 2.3

П редел П редел У длин ение


текучести П редел Сравнение
прочности при Д иаметр выносли­ п р едело в
Источник М атериал
разрыве образца вости
ств °Т ИЛИ σ0 , 2 мм выносли­
кГ/мм2 кГ/мм2 % кГ /мм2 вости

Фаульхабер [985] 1% С (нормализованный) 84 ,7 12


3 8 ,2 7,6 3 2 ,9 111
( г 0 ,2 ) 27,4 30 ,0 101

1% С 65 28,4 13,5 7,6 30.0 1 1 2 ,5


(отожженный) 2 7 ,4 2 7 .0 101
(ао,г)

0,1% с 41,5 26,1 29 ,5 7,6 2 6 ,4 107


(° 0 ,2 ) 1 7 .3 26,0 105
2 7 .4 2 4 ,9 101

0,3% с 5 6 ,4 3 3 ,3 24 7,6 29,4 108


(σο, 2) 17 .3 2 9 .0 106,5
2 7 .4 26.1 101

0,17% С; 5 3 ,9 - 26 7,6 31,9 107,5


0,35% Сг 2 7 ,4 30,0 101

Таблица 2.4
Сравнение пределов выносливости гладки х стальны х образцов при изгибе и осевом нагружении

Отнош е­
Условный П р едел ние п р е ­
п р едел О тноси­ выносли­ дел о в
Пр едел текучести Диаметр П р едел
тельное образца вы носли- вости при вы носли-
прочно­ вости при
удлине­ осевом
Источник М атериал сти °Т, σ0,1 ние
при и з­ вости при
н а гр у ж е­ изгибе
кГ/мм2 гибе, мм изгибе
И\ 2 % кГ/мм,2 нии и осевом
кГ/мм2 кГ/мм2 н а гр уж е­
нии

Зибель и др. [956] 0 ,0 4 % С (38,7) — — 7 ,9 2 8,1 18,5 1,5 9

Филлипс и Хэйвуд 0 ,0 7 % С; 0 , 2 % Мп; 3 9 ,5 22,1 36,5 9,4 24,9 20,8 1,20


[1008] 0 , 2 % Si (ат)

Зибель и др. [956] 0,41% С 45 ,7 — — 7,9 19 ,0 14,1 1,35

Мур [954] 0 ,0 8 % С; 0 , 4 % Мп; 4 7 ,4 34,1 3 2 ,0 1 1 ,9 29 ,5 2 8 ,1 1,05


0 , 7 % №; 0 ,0 7 % Мо σ 0 ,2
(прокат)

Форрест и Тапселл 0 , 1 7 % С; 0 , 7 % Мп; 47,1 30,5 4 0 ,0 1 2 ,7 24 ,9 22,1 1,12


[961] 0 , 2 % Si
( σο , 1 )
(нормализованный)
---т,

50
Продолжение табл. 2.4

Условный О тнош е­
п р ед ел П редел ние п р е ­
П редел текучести Относи­ Диаметр П редел выносли­ делов вы-
прочно­ σ σ тельное образца вы носли­ вости при носливо-
Источник М атериал сти т, од удли н е­ при и з­ вости при осевом сти при
кГ/мм2 иσ „ ние % гибе, мм изгибе н а гр уж е­ изгибе
0,2 кГ /мм2 нии и осевом
кГ /мм2 кГ /мм2 н а гр у ж е ­
нии

* Ϊ ‘ 66
Филлипс и Хэйвуд 0,43%С; 0,6% Мп; 2 4 ,0 7,6 58 ,7 5 3 ,5 1,09
[1008] 0,3% Si; 2,6% Ni;

с ^
00 —
LO Ъ,
0,7% Сг; 0,6% Мо
(термообработанный)

05
00
00

со
LO
CD
LO

Мур [954] 0,39% С; 0,7% Мп; 105,7 5 3 ,0 0 ,9 4


1,7% Ni; 0,7% Сг;
0,3% Mo; (SAE 4340,
термообработанный)
,
1

Массонне [1014] 0,35% C; 5 6 ,2 22,9 23 ,9 0 ,9 6


1
К

0,35% С \ 32 22,1 20,6 1 ,0 7


s я
S й
tr χ
<U Л

20,6 1,00
s Μ
S О.

/ 16 2 0 ,7
О

I
оо
СО
OO

Фитчи [499] 0,14% С; 0,5% Μη; 83,5 27 4 0,9


3,1% Ni; 0,9% Сг
(термообработанный)
2,03 мм и очень небольшой их эффект при электролитической
полировке. Дальнейшие исследования усталостных характери­
стик с малыми образцами будут, по-видимому, заслуж ивать
некоторого внимания, да ж е если бы нашей целью являлось
только усовершенствование наших знаний' о методике экспе­
римента.
Поскольку в больших образцах градиент напряжений ста­
новится незначительным, можно ожидать, что их предел вынос­
ливости в условиях изгиба будет таким ж е самым, как и при
осевом нагружении образцов. Экспериментальные данные, при­
веденные в табл. 2.4, не являются окончательными, возможно,
потому, что диаметр образцов, которые испытывались в усло­
виях изгиба, был недостаточно большим. Имеются указания
на то, что высокопрочные стали (σΒ больше 70 кГ/мм2) дейст­
вительно дают удовлетворительное совпадение, тогда как ме­
нее прочные стали обладают большим пределом выносливости
при изгибе, чем при осевом нагружении. Как указывается ни­
же, это происходит, вероятно, из-за эффекта перераспределе­
ния напряжений.
В случае очень больших образцов все такие факторы, как не­
однородность материалов, наличие остаточных напряжений и ве­
роятность меньшей чистоты обработки поверхности всегда сни­
жают усталостную прочность. Это снижение зависит от техни­
ческих требований к производству как материала, так и самих
образцов. Итон [422] нашел, что предел выносливости при изгибе
с вращением (симметричный цикл) снижался с + 4+ 38,7 кГ/мм2
для образцов диаметром 11,9 мм до ±25,3 кГ/мм2 для образ­
цов диаметром 228 мм. Эти результаты были получены на ста­
ли, содержащей 2,8% Ni; 0,33% Сг; 0,35% Мо, с пределом проч­
ности 73,5 кГ\мм2, которая для снятия напряжений выдержи­
валась в течение 8 час при температуре 610° С.
На рис. 2.12 нанесены точками результаты определения пре­
дела выносливости при изгибе в зависимости от предела проч­
ности при статическом растяжении. Эти результаты показыва­
ют, что усталостный коэффициент несколько больше, чем 0,5У
как этого можно было бы ожидать исходя из отмеченного вли­
яния размеров. Так как испытывались образцы различных раз­
меров, то увеличился и разброс, несмотря на большую точ­
ность, присущую экспериментальным данным, получаемым на
изгибных машинах, по сравнению с данными, получаемыми на
машинах осевого нагружения.
В л и я н и е ч и с л а ц и к л о в до р а з р у ш е н и я на в е ­
л и ч и н у п р е д е л а в ы н о с л и в о с т и п р и и з г и б е . Резуль­
таты, показывающие влияние числа циклов до разрушения на
усталостную прочность сталей 'при изгибе с вращением или сим­
метричном чистом изгибе, даны на рис. 2.13. Сравнение с ре­
зультатами испытаний при осевом нагружении, представленны­
ми на рис. 2.2, показывает, (что в случае изгиба разброс суще-
51
6 аКГ/ММ2
700

80

60

40

20

0 50 Щ) W бв кГ/м^·

Рис. 2.12. Влияние предела прочности при статическом


растяжении на предел выносливости сталей, испытанных
в условиях изгиба

р-х/00%
бв

120

W0

80

60

4-0

20
Ю Ю2 W3 10м- Ю5 W6 Ю7 10е N

Рис. 2.13. Влияние числа циклов до разрушения на уста­


лостную прочность сталей при симметричном изгибе.
Точки j -f- I X I О I Ф
σβ кГ/mm2 j 0—49 I 49—70 | 70—105 | 105 и более
ственно больше и величины пределов выносливости такж е
обычно больше. Оба явления вызываются эффектом перерас­
пределения напряжений, вызванным циклической пластической *
деформацией, который не учитывается при расчетах номи­
нальных напряжений в поверхностном слое. Наименее проч­
ные стали проявляют наибольшую склонность к эффекту цик­
лической пластической деформации, и поэтому имеют наиболь­
шую величину усталостного коэффициента. Интересно, что их
усталостная прочность часто оказывается заметно выше преде­
ла прочности при растяжении при приложении нагрузки после
того, как испытательная машина достигает заданной скорости
вращения.
Было показано (см. разд. 2.2), что при долговечности ниже
10 000 циклов имеет место значительно лучшее согласование
усталостных характеристик, если сравнение результатов произ­
водится на основе деформаций, а не напряжений. Это приво­
дит к более простому методу расчета при малой долговечно­
сти в условиях изгиба.

2.7. ТЕОРИЯ ВЛИЯНИЯ РАЗМЕРОВ ПРИ ИЗГИБЕ

Было предложено несколько теорий, чтобы объяснить влия­


ние размеров (масштабный эффект) на усталостную прочность,
н все они прямо или косвенно связаны с градиентом напряже­
ний в образце. Эти гипотезы не являются чисто теоретически­
ми, а имеют некоторую степень эмпиризма или принимают до­
пущения, которые вызывают сомнения в их справедливости.
Выбор наиболее надежной теории, исходя из анализа имею­
щихся в настоящее время результатов, едва ли возможен, так
как последние содержат значительные погрешности. Однако в
ряде случаев получение более достоверных данных может дать
возможность для такого выбора, который должен производить­
ся на основании таких признаков.
1. Согласованность общей тенденции экспериментальных и
теоретических результатов.
2. Удовлетворительное согласование расчетных и экспери­
ментальных данных по усталостной прочности для нижних пре­
делов размеров. Достаточное согласование в прочности долж ­
но быть показано для очень малых образцов, а при диаметре,
стремящемся к нулю, предел выносливости дрлжен быть ко­
нечной величиной.
3. Удовлетворительное согласование (расчетных и экспери­
ментальных данных по усталостной прочности для верхнего
предела размеров. Вероятно, эти эксперименты окончательно
покажут, является ли предел выносливости образцов большого
диаметра при изгибе таким же, как и при осевом нагружении.
Ниже описываются некоторые теории, которые предложены
для объяснения влияния размеров.
53
1. Т е о р и я в л и я н и я г р а д и е н т а н а п р я ж е н и й. Пре­
дел выносливости может быть выражен простой функцией гра­
диента напряжений в точке, где напряжения достигают макси­
мальной величины. Две из возможных зависимостей, основан­
ных на этом допущении, имеют вид

К Ь - K )d + (a (2.9)

Ы л .т Ю о1 + (\ -(°a)d
г г - 7dx
~ J) Ь1
J
(2Л0>
где (a a)d — расчетные напряжения в крайних волокнах
или предел выносливости образца диаметром dy
вычисленный по формуле σ = - γ у,
(сгo) — напряжение в крайних волокнах или предел
d
выносливости образца большого диаметра, вы­
численный по той ж е формуле;
da - ^
— наибольшии градиент напряжении в точке
dx
действия максимальных напряжении, равный
^ ,для гладкого образца при изгибе;
d
1 da
—относительная величина градиента напряже­
(°a)d dx
нии в точке действия максимальных напряже­
ний (для гладкого образца равна 2/d);
а — константа материала, имеющая размерность
длины;
b — некоторая константа.
Зависимости этого типа могли бы быть детально разработа­
ны, чтобы включить некоторый общий критерий разрушения, но
этого не требуется для таких простых деталей, как гладкие
образцы.
da
Если допустить, что 6 = 1, и заменить — в уравнении (2.9)
dx
(σ \ ,
на ’ получим

(О * - (σ> + ~ (°«) d<


или

Ы ‘ -т = ш · <2Л1>
Это выражение идентично уравнениям (2.13) и (2.17) тео­
рии напряжений на критической глубине от поверхности и тео­
рии пластического течения соответственно.
54
Если допустить, что константа b в уравнении (2.10) имеет
величину 1/2, получим зависимость, которая эквивалентна ур ав­
нениям (2.14) и (2.16) , а именно

(0«*.= ( 1 + ] / - у - ) (’ > · (2-12)

2. С т а т и с т и ч е с к и е м е т о д ы . По-видимому, не сущест­
вует имеющего практическую ценность решения, объясняющего
усталостные характеристики на основе статистического распре­
деления дефектов.
В наиболее простой из таких теорий предполагается, что
присутствие дефектов, размеры которых больше некоторой
определенной величины, является причиной разрушения. Но
тогда прочность должна з а ­
висеть от площади поверх­
ности образца. Более де­
тально разработанная тео­
рия могла бы быть развита
так, чтобы учесть вероятные
размеры дефекта на различ­
ной глубине от поверхности.
Можно было бы доказать,
что сравнительно малые д е­
фекты вблизи поверхности
образца должны иметь т а ­
кой ж е ослабляющий эф­
фект, 1$ак и большие по раз­
мерам дефекты на некото­
ром расстоянии от поверх­
ности.
Было показано, что в
случае испытания сталей 8)
обычной прочности в усло­ Рис. 2.14. Распределение напряже­
виях осевого нагружения ний при изгибе
масштабный эффект не
имеет [места, так что статистическая теория, как теперь установ­
лено, неприемлема. Это может быть объяснено тем, что или д е­
фекты не дают ослабляющего эффекта (вследствие того, что
каждый дефект окружен пластической зоной или из-за полного
отсутствия дефектов), или ж е дефект критической величины, я в ­
ляющийся причиной разрушения, находится в каждом малом
объеме материала, д авая, таким образом, равную прочность
при всех размерах. С другой стороны, известно, что дефекты
больших размеров влияют на усталостные характеристики вы ­
сокопрочных алюминиевых сплавов и, вероятно, такж е сверх­
прочных сталей и поэтому статистический анализ их влияния,
весьма вероятно, будет давать реальные результаты.
55
3. К р и т и ч е с к о е р а с с т о я н и е о т п о в е р х н о с т и и
э ф ф е к т п о л и р о в к и . Питерсон [954] (дискуссия 1944) вы­
сказал предположение о том, что усталостная прочность опре­
деляется напряжениями на некотором определенном расстоя­
нии а от поверхности образца, причем эти напряжения одина­
ковы для образцов всех размеров. Из геометрической картины
распределения напряжений, показанной на рис. 2.14, а, ясно,
что
<*.)„ = ( 2 . 1 3 )
Г - —

где (σα)<ζ, (ct«)d и d — те ж е величины, что и в предыдущих


формулах.
Как и многие другие, эта теория оказывается несостоятель­
ной в предельном случае для чрезвычайно малого образца,
когда d —2a и критическая область находятся на нейтральной
оси. Мур показал, что для сталей достигалось удовлетворитель­
ное согласование с экспериментом, когда среднее значение ве­
личины а было равно 0,23 мм.
Мур [954], рассматривая предложение Питёрсона, указал на
то, что поверхность может быть упрочнена либо сжимающими
напряжениями в поверхностном слое, вызванными полировкой,
либо перегруппировкой кристаллов. В обоих этих случаях
источник трещин может быть на некотором расстоянии от по­
верхности *. Может представлять значение тот факт, что Мае-
сонне [1014] обнаружил меньшее влияние размеров на усталост­
ную прочность при электролитической полировке образцов, чем
при механической (см. табл. 14.3). Результаты исследований
М ура полированных и затем отожженных в вакуум е образцов
показали некоторый малый, но определенный масштабный эф­
фект (см. табл. 2.3). В обоих случаях напряжения в поверх­
ностном слое, вызванные полировкой, успешно устранялись.
4. Т е о р и я н а ч а л ь н о й д е ф е к т н о с т и (Inherent flav
theory). Проделанный Хэйвудом [129] анализ взаимодействия
эффекта градиента напряжений и неустранимых дефектов м а ­
териала привел к зависимости

(°e)* = ( l + 2 j / γ ) ( σ> - (2-14)


где а — коэффициент, зависящий от материала и соответ­
ствующий длине эквивалентного неустранимого
дефекта;
R —~ -----радиус сечения образца.

* Д р угая трактовка заключается в том, что усталостные трещины фак­


тически зарождаю тся на поверхности, но что увеличение их числа становится
важ ным, если длина трещин больше чем а.
56
Эта формула дает приемлемое согласование с эксперимен­
том для образцов, размеры которых находятся в разумном ди­
апазоне, но теряет смысл при R = 0.
5. Т е о р и я , о с н о в а н н а я на ф о р м у л е Н е й б е р а .
Пейбер [989] объяснил разнобой между усталостной прочностью
технических материалов и той, которая ожидалась из расчетов
на основе теории упругости, тем, что усредненное напряжение
н пределах некоторого конечного объема является критическим.
Исходя из этого Нейбер предложил уравнение (5.7). В дал ь­
нейшем были предприняты попытки, чтобы объяснить на осно­
вании этой зависимости данные, полученные на гладких об­
разцах.
Морковин и Мур (1944) [954] учли, что технические матери-
алы содержат хаотически распределенные неустранимые дефек­
ты, которые создают концентрацию напряжений, ослабляя тем
амым материал. Поверхностные дефекты ослабляют материал
дольше, чем внутренние, но предполагается, что каждый дефект
«квивалентен полукруговому надрезу радиуса R Соответст­
вующая величина теоретического коэффициента концентрации
К\ зависит от диаметра образца; на основе формулы Нейбера
для технических материалов было получено выражение м ас­
штабного эффекта

* 1а = 1 +

предел выносливости гладкого образца из идеального материала,


лишенного дефектов, ар
предел выносливости гладкого образца из материала
с дефектами (oa)d

К \— теоретический коэффициент концентрации для по­


лукруглого надреза или дефекта постоянного ра­
диуса R' (предположительно для стали равного
0,15 м м ) ;
а — некоторая величина, представляющая элементар­
ную конструктивную единицу данного материала.
Хотя эта формула, как было показано, согласуется с экспе­
риментом, она имеет тот недостаток, что включает три неизве­
стные: а , R' и Ор. Кроме того, эта формула указывает на неко­
торый масштабный эффект при осевом нагружении, хотя он не
наблюдается экспериментально.
57
Эмпирическая формула, основанная частично на формуле
Нейбера и определяющая влияние размеров при изгибе, была
предложена Куном и Хардратом [1009] в виде

K b= (l + j/ (2-16)

где а — константа материала, имеющая ту же самую величину,


как и константа Нейбера.
Эта формула эквивалентна уравнениям (2.12) и (2.14), так
что все три неизбежно должны давать один и тот же порядок
&a)d

Диаметр сечения образца в мм


Рис. 2.15. Изменение масштабного эффекта согласно уравнению
(2.16), в котором величины константы Y а материала, зави ся­
щей от предела прочности, взяты из работы Куна и Хардрата
[1009]

согласования с экспериментом. Эти исследователи вы сказы ва­


ют интересное предположение о том, что константа а есть неко­
торая функция предела прочности с несколько меньшим значе­
нием для высокопрочных сталей. Тенденции изменения мас­
штабного эффекта при различных пределах прочности пред­
ставлены на рис. 2.15.
6. П е р е р а с п р е д е л е н и е н а п р я ж е н и й . Много лет
назад Мэйсон [949] наглядно показал, что циклическая пласти­
ческая деформация, имеющая место в течение усталостного ис­
пытания, всегда перераспределяет напряжения в сечении так,
что напряжения в поверхностном слое могут быть меньше (от
12 до 20% Для мягкой стали) за счет некоторого возрастания
напряжений в более близких к нейтральной оси точках. Это
должно снижать напряжения в поверхностном слое до некото­
рой критической величины при всех размерах образца, так что
все они должны показывать одну и ту же прочность. Однако
эта величина всегда будет больше, чем при осевом нагружении
58
образца, при котором не может происходить никакого перерас­
пределения напряжений. |Так как, несомненно, имеется некото­
рое влияние размеров при изгибе, то необходима более тщ а­
тельная разработка этой теории.
Филипп [955] ввел допущение, что пластическая деформация
ограничивается поверхностным слоем толщиной а , как показа­
но на рис. 2.14,6 и 2.14, в. Предполагается, что толщина этого
<лоя постоянна для данного поперечного сечения, но зависит
от формы поперечного сечения, типа нагружения и материала.
I li подобия треугольников можно найти, что

(σ)„ = ..(<
{ a)d
Τΰ)ο .
! _ 2a/d
(2.17)

Таким образом, расчетные изгибные напряжения (a a)d воз­


растают с уменьшением размеров образца до тех пор, пока не
достигается предельный случай, показанный на рис. 2.14, в,
когда дальнейшее возрастание становится невозможным. М ож ­
но показать, что в случае равенства моментов при упругом и
пластическом состояниях отношение напряжений ( σα)α и (σα)ρ
для прямоугольного сечения равно 1,5, а для образца круглого
сечения 1,698.
Филипп дает следующие величины толщин пластического
слоя:
сталь при знакопеременном кручении а= 1,5ч-2 мм,
сталь при изгибе с вращением а = 3 мм,
легкие сплавы при изгибе с вращением а = 1 мм.
Несмотря на то, что формула (2.17) основана на иных иде­
ях, она тождественна зависимости, предложенной Питерсоном,
а такж е уравнениям (2.11) и (2.13), полученным при рассмот­
рении градиента напряжений. Таким образом, невозможно про­
вести различие м еж ду тремя этими теориями путем сравнения
результатов для гладких образцов при изгибе.
Тщательный анализ эффекта перераспределения напряже­
ний был проделан Форрестом и Тапселлом [961], причем полу­
ченные результаты полностью основаны на экспериментальных
данных. Была получена кривая растяжения при динамическом
нагружении для характерного усталостного режима. Эта кри­
вая показала, что у мягких сталей текучесть имеет место при
более низких напряжениях в случае динамического н агруж е­
ния, чем статического. Так, условный предел текучести σο,ι
снизился с 30,5 до 22,8 кГ/мм2 при переходе от статического к
динамическому нагружению, причем последняя величина бли­
же к пределу выносливости. Следовательно, перераспределение
напряжений, вызванное пластическими деформациями в про­
цессе усталостных испытаний, вероятно, гораздо больше, чем
можно было бы ожидать из рассмотрения статической кривой
растяжения.
59
На основе динамической кривой растяжения было установ­
лено и доказано, что при истинно изгибных напряжениях у
мягкой стали имеет место такая ж е усталостная прочность, как
и при испытаниях на осевое нагружение. Это исследование наво­
дит на мысль о том, что никакого влияния размеров при изгибе
не было бы обнаружено, если бы рассматривались действи­
тельные напряжения в поверхностном слое, а не номинальные
напряжения. Необходимо при этом предположить, что данный
материал обладает способностью выдерживать неограниченное
циклическое пластическое течение без разрушения, и подтвер­
дить это допущение тем фактом, что образцы при работе на
пределе выносливости могут оставаться нагретыми лишь вслед­
ствие пластических деформаций.
Интересная теория, альтернативная к теории циклической
пластической деформации, высказывается в немецких работах
(Булер, Бухольц и другие). Эта теория кратко изложена Хорд-
жером [131]. Было замечено, что в поверхностном слое образца,
испытываемого на изгиб при вращении, постепенно развива­
ются остаточные сжимающие напряжения и они повышают
усталостную прочность. Такие остаточные сжимающие напряже­
ния были измерены на образцах, испытание которых прекра­
щалось перед самым разрушением. Результаты испытаний
приведены в табл. 2.5. Заметим, что указанные напряжения в
поверхностном слое достаточно высоки и могут влиять на уста­
лостные характеристики. Вполне вероятно, что величина этих
напряжений есть некоторая функция размеров образца, что,
таким образом, объясняет масштабный эффект. Но, к сожале­
нию/ сравнительные испытания не были проделаны.
Таблица 2.5
Остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое, развиваюшиеся
в процессе усталостных испытаний гладких образцов при изгибе с вращением
(по данным Хорджера [131])

Испытания д л я оп р еделен и я остаточных


напряж ений
Условный Результирую щ ие сж и ­
С о дер ж а­ п р е де л П редел П р едел мающие напряж ения
ние у г л е ­ текучести прочно­ выносли­ в поверхностном слое
рода в σ сти вости М акси­
стали 0,2 кГ/мм2 кГ/мм2 мальные Число
% кГ/мм2 н а п р яж е­ циклов в п р о до ль ­ в о к р уж ­
ния цикла 106 ном нап­ ном на­
кГ/мм2 равлении правлении
кГ/мм2 кГ/мм2

0,10 25,8 4 1,6 25,0 24,0 1,9 9 ,9 4 ,9


0,29 33,1 56,5 25,0 23,0 8,7 17,0 7 ,7
0,34 34,8 60,3 28,0 28,9 5 ,5 12,0 4 ,2
0,98 38,2 85,1 30,0 30,0 5,4 25,0 11,9
0,98 30,0 65,2 27,1 27,1 4 ,8 18,0 7 ,0
0,98 30,0 65,2 27,1 23,0 4,9 22,1 11 ,9
7. Э м п и р и ч е с к а я ф о р м у л а . Общая тенденция в ре­
зультатах испытаний, приведенных на рис. 2.11, позволяет вы­
разить характер изменения предела усталости приближенной
эмпирической формулой

(aa)d = i 1 + . ( aa )l (2 .18)я
64 +

Эта формула составлена так, чтобы не получалось быстрое


нарастание масштабного эффекта для самых малых образцов.
Так, для гипотетического предельного случая, когда d = О,
эта формула приводит к (a a)d = l,1 4 (σα)ο, тогда как, н а­
пример, для диаметра 2,54 мм предел выносливости все еще

Уравнения(2.12)(2.74) или (2.16)


Уравнение (2.18)

Уравнения (2.11), ( 2.?3)или (2.17)

О 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Диаметр сечения образца д мм

Рис. 2.16. Влияние размеров на усталостную прочность при переменном изгиб


гладких образцов, определяемое различными формулами,
прин ято (σ α ^ / ( σα )£) = 1’ 1 при d = 5 мм

высокий: (a 0.)d= 1,127(σα)ζ>. Эта характерная особенность дан­


ной формулы находится в лучшем соответствии с экспери­
ментальными данными по усталости, чем дается формулами,
основанными на теоретических концепциях.
С о п о с т а в л е н и е ф о р м у л . Сравнение различных фор­
мул, показывающих влияние размеров на усталостную проч­
ность при переменном изгибе гладких образцов, дано на
рис. 2.16. При построении кривых было принято, что образец
диаметром 5 лш дает предел выносливости на 10% больше,
чем предел выносливости у образца большего диаметра. Это
условие дает возможность подсчитать величины постоянных в
уравнениях и, следовательно, построить такие кривые. Сравне­
ние этих кривых определяет интервал диаметров Испытатель­
ных образцов, которые, вероятно, дадут полезные сведения
о влиянии размеров, с тем, чтобы различие между разными
формулами стало приемлемым.
61
Р е з ю м е по т е о р и я м о в л и я н и и р а з м е р о в . Некото­
рый масштабный эффект наблюдается при изгибе с вращени­
ем образцов, выполненных из стали, поскольку меньшие образ­
цы показывают больший предел выносливости (см. рис. 2.11).
С некоторыми исключениями масштдбный эффект имеет
один и тот ж е порядок для всех исследованных сталей и он,
очевидно, не связан с другими механическими характеристика­
ми, такими, как предел прочности, предел текучести или оста­
точное удлинение.
Причины влияния размеров на усталостную прочность недо­
статочно ясны, но, вероятно, связаны:
1) с эффектом градиента напряжений и неустранимых де­
фектов материала;
2) с различием между действительными и вычисленными
знакопеременными напряжениями в поверхностном слое, я в л я ­
ющимися результатом циклического пластического течения;
3) с полезным влиянием остаточных сжимающих напряже­
ний, вызванных нециклической пластической деформацией или
полировкой поверхности.
Глава 3

УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ
АЛ Ю М И НИ ЕВЫХ С П Л А В О В ПРИ ОТСУТСТВИИ
КОНЦЕН ТРА ЦИ И Н АПРЯЖ ЕН ИЙ

3.1. ОБЩИЕ СООТНОШЕНИЯ ДЛЯ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ


ГЛАДКИХ ОБРАЗЦОВ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
ПРИ ОСЕВОМ НАГРУЖЕНИИ

Сопоставление опубликованных результатов по усталостной


прочности прессованных и прокатных алюминиевых сплавов,
наводит на мысль о том, что имеется некоторая общая схема
распределения их усталостных характеристик, не имеющая
очевидной связи с пределом прочности. Разброс приведенных
в литературе экспериментальных результатов объясняется ча­
стично различием в испытательных машинах и в технике про­
ведения экспериментов, на что указывалось в разд. 1.5, и ча­
стично наличием дефектов в материале. Дефекты тех типов,,
которые сопровождаются уменьшением усталостной прочности,
могут быть, вероятно, устранены усовершенствованием методов
производства материалов.
Таким образом, усталостная прочность таких материалов,
как алюминиевые сплавы, вероятно, достаточно тесно связана
с пределом прочности и предположение о такой зависимости
позволит, по-видимому, вычислить предел выносливости алю­
миниевых сплавов с достаточной точностью. Такое обобщение,
естественно, теряет смысл при особых условиях, таких, как
необычно высокие температуры или необычные составы приме­
няемых сплавов.
Представление усталостных данных в подходящей для расчет­
чика форме не является простым делом. Так, графическое изо­
бражение общей картины экспериментальных результатов едва
ли осуществимо, так как эти результаты содержат четыре пере­
менных величины — среднее напряжение и амплитуду напряже­
ний, число циклов до разрушения и предел прочности при ста­
тическом растяжении. Лучшее, что может быть сделано в этом
случае, — это ограничение рассматриваемого явления путем фик-
65
сироваиия одной из переменных, после чего становится возмож­
ным построение графиков. Например, если отобрать все резуль­
таты при числе циклов до разрушения, равном 106, то получится
т а к а я картина, кака я показана на рис. 3.1. Однако такой гра­
фик не имеет большой ценности для расчетных целей, так как
общая тенденция распределения результатов недостаточно ясна,
а несколько хаотическое расположение этих результатов не дает
возможности с-опоставить их с другими данными (с числом цик­
лов в рассматриваемом случае).

Рис. 3.1. Влияние среднего напряжения на предельные амплитуды на­


пряжений, определенные на базе 106 циклов до разрушения.
Цифры на кривых показы ваю т величину п р едела прочности рассматриваемого
сплава

Вариант выбора какой-либо частной серии данных из опуб­


ликованных экспериментальных результатов по определенному
сплаву, как представителю его класса сплавов, такж е неудов­
летворителен, так как ни одна серия данных не может рассмат­
риваться как наиболее достоверная и лучшая, чем другие.
По этой причине применение какой-либо аналитической фор­
мулы, устанавливающей определенную зависимость меж ду у к а ­
занными выше переменными для всех алюминиевых сплавов,
по-видимому, будет более удовлетворительным расчетным ме­
тодом. В этом случае получаются непротиворечивые результаты
для всех значений указанных выше четырех переменных и ис­
ключаются ошибки отдельных экспериментальных результатов.
Недостатками метода является то, что ни для одного материала
характеристики не представляются совершенно точно и что рас­
четная формула неизбежно, должна быть довольно сложной,
если мы хотим, чтобы она была надежной.
64
целью выявления общей закономерности на основании
-м \I>,1 икованных результатов устанавливается осредненная кар-
I ипа усталостных характеристик. Из этой картины видно, что
Iцч* ограничительные условия удовлетворяются при выражении
•ι гпсриментальных результатов в виде формулы, предложенной
и приложении I. Константы, входящие в эту формулу, вычис­
т и т с я , во-первых, на основе экспериментальных усталостных
..фактеристик при нулевом среднем напряжении и, во-вторых,
и , графиков типа, представленного на рис. 3.1, когда среднее
напряжение не равно нулю. Указанная выше общая формула,
предлагаемая для гладких образцов из алюминиевых сплавов,
и ^готовленных из прессованных профилей и брусьев, в случае
<и евого нагружения имеет вид

= (1 — — ) И 0 + Y О — Λ )] > (3-1)

0,0031га4

0 1 + 0 ,0031га4

-WO -80 -60 -4 О -20 О 20 4О 60 80 ?Ш-хЮО%


Сжатие Растяжение — —

Рис. 3.2. Диаграмма, рассчитанная по формуле (3.1), для долговечности


10б циклов до разрушения алюминиевых сплавов с различными пределами
прочности.

3 Р. Б. Хэйвуд 65
Величина А 0 представляет собой отношение предельной ам ­
плитуды напряжений к пределу прочности, когда среднее на­
пряжение цикла равно нулю, т. е. это не что иное, как усталост­
ный коэффициент. Уравнение (3.3) соответствует случаю 1 в
приложении I при значении констант: g = О, е=\ и к-- (*и\*
4225 у ‘
Все напряжения выражаются в кГ/мм2.

Рис. 3.3. Усталостные коэффициенты алюминиевых сплавов с различными


пределами прочности в зависимости от числа циклов до разрушения.
Кривые рассчитаны по уравнению (3.2)

При нулевом среднем напряжении усталостные характери­


стики определяются по уравнению (3.2). При подстановке в него
типичных значений пределов прочности и числа циклов до раз­
рушения получается такой характер протекания усталостных
характеристик, какой показан на рис. 3.3. и 3.4. На первом из
них представлен характер изменения усталостного коэффициен­
та в зависимости от числа циклов до разрушения. Эти кривые
показывают, что при заданном числе циклов до разрушения
усталостный коэффициент уменьшается с увеличением предела
прочности материала. Таким образом, имеется тенденция к то­
му, чтобы получать один и тот ж е ограниченный предел вынос­
ливости при всех значениях предела прочности. Однако, как
видно из рис. 3.4, наиболее прочные сплавы в действительности
имеют наибольшую усталостную прочность. Усталостные х а р ак ­
теристики алюминиевых сплавов с различными пределами
прочности, рассчитанные по приведенным выше уравнениям для
случая разрушения при 106 циклов, представлены кривыми на
рис. 3.2. Они могут быть сопоставлены с экспериментально най­
денными усталостными характеристиками, приведенными на
рис. 3.1, и такое сопоставление показывает, что достигнуто по­
средственное совпадение типичных характеристик.
66
Ί ипичные диаграммы предельных напряжений для случая,
когда среднее напряжение не обязательно равно нулю, показа­
ны на рис. 3.5, 3.6 и 3.7 для пределов прочности 28, 49
и 63 кГ/мм2.

Рис. 3.4. Кривые усталости алюминиевых сплавов с различными


пределами прочности при статическом растяжении.
Кривые рассчитаны по уравнению (3.2) при нулевом среднем напряжении

Рассматриваемая общая формула приводит к разумным и


логичным решениям для всего интервала пределов прочности,
разрушающем числе циклов от ^ = 1 при статическом разруше­
нии до \М=оо и значений растягивающих средних напряжений
от нуля до предела прочности. Она дает та кж е удовлетворитель-

Рис. 3.5. Диаграмма предельных напряжений для алюминиевого сплава с σ Β=


= 28 кГ/мм2, рассчитанная по уравнению (3.1)
3* 67
I f *юо%

Рис. 3.6. Диаграмма предельных напряжений для алюминиевого сплава с сгв —


= 49 кГ/мм2, рассчитанная по уравнению (3.1)

Рис. 3.7. Диаграмма предельных напряжений для алюминиевого сплава с σ Β=


= 63 кГ/мм2, рассчитанная по уравнению (3.1)

68
ιιι.ΐι- результаты при сжимающих средних напряжениях вплоть
1() точки, соответствующей разрушению при статическом сжа-
I ии. Однако анализ, приведенный в приложении, показывает,
чм) при сжатии не все предельные условия обязательно удовлет­
воряются и что разброс результатов может возрастать в экстре-
II,пых случаях. Так, для алюминиевых сплавов с малым
ир'Л'Ц'Юм прочности σΒ~28 кГ/мм2 некоторые из кривых

+ х о экспериментальные данныеt
получерны* Вальгреном

100 -8 0
—-— С ж ат ие Раст яж ение — —

I’m·. 3.8. Сравнение расчетных и экспериментальных значений ограниченных


пределов выносливости алюминиевого сплава 245-Г с σ Β= 54 кГ/мм2 (экспе­
риментальные данные получены Вальгреном [93])

A,T= const пересекаются в области сжатия (см. рис. 3.5). Однако


отмеченное отрицательное явление не имеет большого практиче­
ского значения, так как случай приложения высоких сжимаю­
щих напряжений к алюминиевым сплавам с очень низкими пре­
делами прочности при растяжении, вероятно, не может являться
критерием точности расчета.
Сравнение расчетных и экспериментальных результатов для
одного материала, который был тщательно испытан Вальгре­
ном [93], дано на рис. 3.8. Расчетные результаты, показанные
сплошными кривыми, находятся в согласии с эксперименталь­
ными точками в области растягивающих средних напряжений.
Подбор констант в [общей формуле для алюминиевых сплавов,
которые соответствовали бы случаю сжимающих средних напря­
жений, привел бы, конечно, к достижению значительно лучшего
согласования теоретических и экспериментальных результатов
в области сжатия.
У п р о щ е н н о е р е ш е н и е . Не все экспериментальные ре­
зультаты из опубликованных данных подтверждают ту точку
69
зрения, что кривые постоянной долговечности имеют такую кри­
визну *, как показано на рис. 3.5—3.7. В некоторых случаях,
как, например, в так называемой модифицированной зависимо­
сти Гудмана, эти кривые близки к прямым и расходятся ради­
ально из правого угла диаграммы. Это приводит к более про­
стой формуле для усталостных характеристик, имеющей вид

где величина А 0 имеет тот же смысл, что и раньше, а значе­


ние γ равно нулю.

Рис. 3.9. Приближенная линейная зависимость усталостной прочности алю­


миниевого сплава с σ Β= 49 кГ/мм2 от среднего напряжения, основанная на
уравнении (3.4)

Д ля высокопрочных сплавов результаты расчетов по обеим


формулам очень близки и оказывается, что упрощенная форму­
ла всегда дает надежные решения в области растягивающих
средних напряжений. Поэтому она может быть с уверенностью
применена для расчетных целей. Диаграмма предельных напря­
жений, которая является результатом расчетов по упрощенной
формуле, иллюстрируется на рис. 3.9 на примере алюминиевого
сплава с пределом прочности σΒ= 49 кГ/мм2.

* Решение, даваемое уравнением (3.1), показывает, что кривая постоян


ной долговечности в случае разрушения при бесконечном числе циклов ста­
новится прямой. Однако в небольшом количестве результатов, заимствован­
ных из американских источников, кривизна этих кривых, по-видимому, возра­
стает с увеличением числа циклов до разрушения. Эту тенденцию можно
выразить математически путем придания подходящих значений константам в
формулах приложения I — например, полагая константу к = 0 для случая
1 приложения.

70
3.2. ПРИМЕРЫ

Упомянутая выше формула устанавливает зависимость меж-


I\ величинами а т , σα и п. Следовательно, для заданных значе­
нии двух из этих величин третья может быть определена так,
.Iк показано в примерах, приведенных ниже.
Пример 1. Алюминиевый сплав, предел прочности которого равен
П» кГ/мм2, подвергается действию среднего напряжения 21 кГ/мм2. Какой ве-
|пчипы должна быть предельная амплитуда напряжений при долговечности
К)5 циклов.
Gffl
Подставляя величины σ Β= 49 κ Γ-Jmm2, о т = 2\ кГ/мм2, — =0,429 и п = 5
ав
I уравнения (3.1) -г- (3.3), получаем
0,0031 X 54
1 + 1 + 0 ,0 6 4 X 49
^ =0,500;
1 + 0,0031 х 54

ΐ = ........... ° ’42g- - = 0 ,176;


t + f 40. Х 5
225

(1 — 0,429) [0,500 -J- 0,176 (1 — 0,500)] = 0 ,3 3 6


пли
σα = -j- 16,5 кГ/мм2.
Используя упрощенное уравнение (3.4) при той же самой величине Ло,
имеем
— = (1 — 0,429) 0,500 =з 0,285

= ± 1 4 кГ/мм2.
Различие в результатах, полученных по общей и упрощенной формулам,
составляет 15%.
Пример 2. Какой величины может быть максимальное напряжение пуль­
сирующего (от 0 до + ) цикла, чтобы алюминиевый сплав с пределом проч­
ности сгв=63,3 кГ/мм2 имел долговечность 108 циклов?
Оказывается, что ответ на этот вопрос зависит от решения квадратного
уравнения, содержащего разности двух почти равных величин. По этой при­
чине были применены пятизначные таблицы логарифмов.
В рассматриваемом случае оа= о т , σ Β= 63.3 кГ/мм2 и η = 8. Подставляя
эти данные в уравнения (3.1)+-(3.3), получаем
0 ,0 0 3 1 Х 8 4
так что
σα _/ ^__ σ<2
0,25657 + 0,037555 (1 — 0,25657) —
^R \ σβ
Перемножая и производя упрощения, получаем квадратное уравнение

0,027917 1,22865 ) — 0,25657 = 0.

Отсюда

яа — 1,22865 ± 1/1,228652 + 4 0,027917-0,25657


σΒ _ 2-0,027917 = 0,210
(отрицательное значение не соответствует рассматриваемому случаю).
Отсюда искомое напряжение

smax = Ъа = 2 X 0 ,2 10 X 6 3,3 = 26,5 кГ/мм2.

Э тот результат получается также непосредственно из диаграммы пре­


дельных напряжений, представленной на рис. 3.7, если определить амплитуду
напряжений для точки пересечения линии, проведенной под углом 45° из на­
чала координат, и кривой, соответствующей долговечности в 108 циклов.
При использовании упрощенного уравнения (3.4) имеем

^ = ( ^ 1 — у " ) 0,257
σι
или
0,257
= 0,204,
σΒ ~~ 1,257
откуда максимальное напряжение
2σα = 2 -0 ,2 0 4 -6 3 ,3 = 2 5 ,8 кГ/мм2.
Пример 3. Алюминиевый сплав с пределом прочности σ Β= 35 кГ/мм2 под­
вергается воздействию переменных напряжений, изменяющихся в пределах
7± 21 кГ/мм2. Какой долговечности можно ожидать?
аγγι ΰq
В рассматриваемом случае — =0,2 и ---- =0,6. Подстановка в урав-
ав σΒ
нения i(3.1)-f-(3.3) дает

0,0031 η4
1 + 1 + 2,25 1 + 0 ,000955η4
1 + 0 ,0031η4 1 + 0,0031η4
________0Ι 2______________ 0,2
/ 35/г V _ 1 + 0,000597η4 ’
1+ 225
'
1 + 0,000955η4 0 ,2 (0,0031 — 0,000955) η4
0 ,6 = (1
+ 0,0031η4 (1 + 0,000597η4) (1 + 0,0031η4)

Умножая обе части на |(1+ 0,000597η4) (1+ 0,0031η4) и упрощая, имеем


109,2 (0,1п)8+ 10,61 (0,1п)4—0,333=0.
72
11'■111. 1 и по квадратное уравнение, можно показать, что положительный
|М*НЬ дпст
(0,1 п)4= 0,02496 или я 4= 249,6
и. I. корень четвертой степени, получаем
μ ι, ; ι ί

/г= 3,97 или N=9300 циклов.


Гι.ιи воспользоваться упрощенной формулой (3.4), то подстановка в него
« гиых величин дает

Отсюда

Корень четвертой степени дает п = 3,67 или Л7=4700 Циклов.


В данном специальном примере имеет место значительное
р.юхождение между результатами расчета по общей и упрощен-
и >ιϊ формулам и это связано с тем низким значением предела
прочности, которое принято для рассматриваемого алюминие-
ного сплава.

3.3. ВЛИЯНИЕ СОСТАВА АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

В общей формуле предполагается, что усталостная прочность


не зависит от состава сплава. Это видно т а к ж е из эксперимен-
Iильных данных, которые указывают на то, что алюминиевые
<плавы типа А1—Си и А1—Zn—M g имеют одинаковую усталост­
ную прочность. Эта тенденция относится только к гладким л а ­
бораторным образцам, испытываемым при идеальных условиях.
1> практике часто оказывается, что высокопрочные сплавы (со­
держащие цинк и магний) более чувствительны к средним н а­
пряжениям, чем менее прочные сплавы (содержащие медь, а не
цинк). Следовательно, для деталей, работающих при перемен­
ных нагрузках, более безопасно применять алюминиевые сплавы
с: более низкой прочностью типа А1—Си. В современной гр а ж ­
данской авиации с этой точки зрения имеется некоторое изме­
нение [12], хотя еще недавно, в 1951 г., было скорее правилом,
чем исключением, проектировать новые гражданские самолеты
из алюминиевых сплавов типа А1—Zn—Mg.
В таких сплавах концентрация напряжений, причинами ко­
торой являются большие включения (большие, чем 0,05 м м ), а
также язвинки коррозии, вызывает большие местные средние
напряжения. В конструкциях и машинах средние напряжения
могут вызываться как внешними нагрузками, так и различными
способами предварительного деформирования материала. Во
всех этих случаях менее прочные сплавы с их.большей пластич­
ностью имеют, очевидно, некоторое преимущество с точки зре­
ния уменьшения местных средних напряжений и, следовательно,
возрастания предельной амплитуды напряжений до некоторой,
более значительной, величины. Таким образом, на практике
риск будет меньше, если применять менее прочные сплавы
типа А1—Си.

3.4. СВЯЗЬ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ


С ДРУГИМИ ИХ СВОЙСТВАМИ

Р а з б р о с . Как ;и в случае сталей, полезно связывать уста­


лостную прочность алюминиевых сплавов с другими их механи­
ческими характеристиками, величины которых легче определя­
ются. К сожалению, алюминиевые сплавы имеют большой раз­
брос характеристик. И такой разброс обнаруживается не только
при испытании материалов одной и той же |марки, но да ж е при
испытании образцов, вырезанных из одного и того ж е бруса
Естественным следствием из того, что оценка усталостной проч­
ности таких сплавов на основании их других механических х а ­
рактеристик недостаточно точна, является необходимость ис­
пользовать в расчетах большие запасы прочности. Тем не менее,
если расчетчик имеет доступ к подходящим к данному случаю
экспериментальным результатам, то их анализ и сопоставление
с другими свойствами представляет некоторый существенный
шаг в развитии рационального расчетного метода.
Некоторые исследования поверхностей разрушения ук аз ы ­
вают на то, что очень низкая усталостная прочность часто с в я ­
зана с большими дефектами в материале, такими, как включе­
ния или пористость. Но поставщики металла полностью сознают
это и с развитием техники производства и контроля случаи по­
лучения потребителем металла низкого качества становятся
маловероятными. Таким образом, разброс экспериментальных
данных, обусловленный указанными причинами, в будущем
будет, вероятно, исключен.
Как указывалось в разд. 1.5, разброс экспериментальных
данных вызывается такж е самими испытательными машинами,
причем там было показано, что машины осевого нагружения
дают больший разброс, чем машины, осуществляющие изгиб.
Эта точка зрения находит некоторое подтверждение в несколько
меньшем разбросе результатов испытаний в условиях изгиба,
показанных на рис. 3.17, по сравнению с такими же результата­
ми для случая осевого нагружения, представленными на
рис. 3.10.
Высокая чувствительность алюминиевых сплавов к «случай­
ным» средним напряжениям такж е имеет тенденцию увеличи­
вать разброс.
Вполне вероятно, что исключение разброса, вызываемого от­
меченными выше большими дефектами материала и влиянием
испытательных машин, должно иметь результатом значительно
более логичную картину получаемых усталостных характери­
стик. Т акая картина показала бы большую зависимость уста-
74
.юстных характеристик от других механических свойств мате-
; нала, чем это следует из действительного распределения точек
i приводимых ниже графиках.
П р е д е л п р о ч н о с т и п р и р а с т я ж е н и и . На рис. 3.10
|| 3.11 представлена зависимость пределов выносливости различ­
ных алюминиевых сплавов при симметричном цикле в условиях
мсччюго нагружения, определенных на базе 107 и 105 циклов до

баКГ/ММ2

Рис. 3.10. Влияние предела прочности на пределы вынос­


ливости аа алюминиевых сплавов, определенные на базе
107 циклов при симметричном цикле в условиях осевого
нагружения

разрушения соответственно, от их пределов прочности. Данные


на этих и всех последующих графиках получены на образцах,
изготовленных из прессованных и прокатанных деталей, и ни
один из них не был изготовлен из поковок или листовых мате­
риалов. Общая тенденция в расположении экспериментальных
точек указы вает на то, что действительно пределы выносливости
в некоторой степени зависят от пределов прочности, но эта з а ­
висимость не так определенна, как было бы желательно, веро­
ятно, из-за упомянутого выше разброса, вызванного посторон­
ними причинами.
Надо полагать, что при отсутствии этих воздействий зависи­
мость меж ду пределом выносливости и пределом прочности я в ­
ляется достаточно определенной для большинства расчетных
целей. В противном случае для получения точных сведений об
усталостной прочности какого-либо сплава нужно было бы при­
бегать к результатам экспериментального исследования уста­
лостной прочности этого сплава, которые только случайно ока­
зываются интересными.
75
Влияние предела прочности может быть выражено линейной
функцией в виде ± а а = а + Ьав, но более рационально рассмат­
ривать эту зависимость как некоторый специальный случай
предложенной выше общей формулы. При нулевом среднем на-
(5а кГ/мм 2
35

кГ/мм2

Рис. 3.11. Зависимость предела выносливости, опреде­


ленного на базе 105 циклов, от предела прочности для
алюминиевых сплавов при симметричном цикле в усло­
виях осевого нагружения

пряжении решение рассматриваемой задачи получается непо­


средственно из уравнения (3.2); находим при базе 107 цик-
υ Β

лов (п = 7):
θ(ΐ 1 -f- 0,007560]
(3.5)*
1 -f- 0 ,0б4ов
и при базе 105 циклов (п = 5)
1 + 0 ,0 2 1 8 σ Β
(3.6)*
1 + 0,б4ов
Результаты расчетов по этой формуле вместе с границами
20%-ного отклонения от них показаны сплошными линиями на
рис. 3.10 и 3.11. Константы в приведенной выше формуле, осно­
ванной на усталостной кривой с базой 107 циклов до разруше­
ния, были выбраны преднамеренно так, чтобы давать несколько
большее значение усталостной прочности, так как предпола-
76
I л« Ii'я , что это будет лучше соответствовать усталостной проч-
н Iн материала.
Экспериментальные результаты нанесены на график круж-
1ми и крестиками, чтобы отличать американские материалы
| британских. Различие в этих двух сериях несущественно. По-
и I птельное заключение о характере влияния предела прочно-
μι было бы оправдано, если бы было выполнено достаточно
льшое количество точно сопоставимых испытаний на одних
гех же машинах.

Рис. 3.12. Влияние условного предела текучести (ο'ο,ι


или σ0,2) на пределы выносливости алюминиевых спла­
вов, определенные на базе 107 циклов при симметрич­
ном цикле в условиях осевого нагружения

У с л о в н ы й п р е д е л т е к у ч е с т и . На рис. 3.12 пред­


ставлена зависимость пределов выносливости алюминиевых
сплавов при осевом нагружении, определенных на базе 107 цик­
лов до разрушения, от условных пределов текучести (σο,ι или
сто,2) этих сплавов.
Соотношение м ежду пределами выносливости и условными
пределами текучести примерно такое же, как и меж ду преде­
лами выносливости и пределами прочности. Но для целей рас­
чета, по-видимому, несколько удобнее использовать зависимость
от предела прочности. Расхождение между условными пределами
текучести σ0,ι и Go,2 мало в сравнении с разбросом эксперимен­
тальных значений амплитуд напряжений и поэтому различие
между ними во внимание не принимается.
Отношение условного предела текучести к
п р е д е л у п р о ч н о с т и . Была высказана мысль о том, что
усталостная прочность зависит от отношения условного преде­
ла текучести к пределу прочности. Обоснованность этого утвер­
ждения подвергается проверке на рис. 3.13. Из этого рисунка
видно, что указанное отношение имеет некоторое влияние на
77
W

усталостную прочность — с увеличением этого отношения повы­


шается усталостная прочность. Однако дальнейшее исследова­
ние комбинированного воздействия отношения условного пре­
дела текучести к пределу прочности и самого предела прочности
показало, что усталостные характеристики целиком связаны
с пределом прочности и что это отношение не имеет значитель­
ного влияния. Возможно, что отношение условного предела' те­
кучести к пределу прочности имело бы некоторое влияний на

20

15

10

О 10 20 30 .40 50 60 70 80
°в
Рис. 3.13. Влияние отношения условного предела текучести к
пределу прочности при статическом растяжении на предел вы­
носливости алюминиевых сплавов, определенные на базе Ю7 цик­
лов до разрушения при симметричном цикле в условиях осевого
нагружения

усталостную прочность, если бы область исследования была ог­


раничена материалами, соответствующими некоторой данной
спецификации и поставленными одним изготовителем. Резуль­
таты предварительных испытаний, сообщенные Фишером [875],
указывают на то, что такое влияние имеет место и было най­
дено, что низкие отношения условного предела текучести к пре­
делу прочности соответствуют высокой усталостной прочности.
Предполагается, что низкие отношения условного предела
текучести к пределу прочности имеют практическое преимуще­
ство в том, что уменьшается влияние случайных остаточных на­
пряжений и вызванных приложенной нагрузкой средних напря­
жений в зоне концентрации напряжений и тем самым повы­
шается усталостная прочность деталей и машин.
У д л и н е н и е п р и р а з р ы в е . На рис. ЗЛ4 нанесены зна­
чения пределов выносливости при осевом нагружении, опреде­
ленных на базе 107 циклов, в зависимости от удлинения при
разрыве, выраженного в процентах. По-видимому, не сущест­
вует никакого соотношения между этими двумя характеристи­
ками.
У с т а л о с т н а я п р о ч н о с т ь при; и з м е н е н и и ч и с л а
78.
ба кГ/MM2

<

"
X

X
X

X
X

X
X X
X X X
X X X
X
>

X
X
X
X X

X
X

X
X

5О 4 8 12 16 20 2k 28 32 $°/о

Рис. 3.14. Влияние удлинения при разрыве ка пре­


делы выносливости алюминиевых сплавов, опреде­
ленные на базе 107 циклов в условиях осевого на­
гружения

Рис. 3.15. Влияние числа циклов до разрушения на пределы выносли­


вости алюминиевых сплавов при симметричном цикле в условиях
осевого нагружения.
Сплошные кривые построены по уравнению (3.2)

79
ц и к л о в д о р а з р у ш е н и я . Влияние числа циклов до разру­
шения на усталостную прочность образцов из алюминиевых
сплавов, подвергнутых осевому нагружению, показано на
рис. 3.15, а значения соответствующих усталостных коэффици­
ентов (представляющих отношение пределов выносливости к
пределам прочности) нанесены на рис. 3.16. На обоих рисунках
точки обозначаются так, чтобы показать тот интервал пределов
прочности, в котором оказывается рассматриваемый матерйал.
•^ Х 700%

Рис. 3.16. Влияние числа циклов до разрушения на усталостный коэф­


фициент алюминиевых сплавов, подвергнутых действию симметрично
изменяющейся осевой нагрузке

Там же показаны типичные кривые, построенные по уравне­


нию (3.2). Тщательное исследование рисунков указывает на то,
что в среднем общая тенденция хорошо представляется м атем а­
тическим решением, хотя имеют место серьезные отклонения.

3.5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ПО УСТАЛОСТНОЙ


ПРОЧНОСТИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПРИ ИЗГИБЕ

М а с ш т а б н ы й э ф ф е к т . Достоверно не было установле­


но наличие какого-либо влияния размеров при изгибе высоко­
прочных алюминиевых сплавов. С одной стороны, Мур [995] по­
лучил непротиворечивый и довольно большой масштабный эф­
фект на образцах, выполненных из сплава типа А1—Zn—Mg,
поскольку образцы меньших размеров имели большую усталост­
ную прочность. С другой стороны, параллельная серия испыта­
ний, проделанная на том ж е самом типе материала Хайлером,
Льюизом и Гровером [497], не дала данных о каком-либо опре­
деленном влиянии размеров, хотя при переходе от одного раз­
мера к другому предел выносливости изменялся (см. табл. 3.1).
80
Т аблица 3.1
К'шянио размеров на пределы выносливости гладких алюминиевых
образцов, испытанных при изгибе с вращением

П редел выносливости
в кГ 1мм2 при числе
Частота Диаметр циклов до разруш ения
Источник М атериалы ЦИКЛОВ образца
в минуту мм
Ю8 Ю6 10?

Мур (Э95] 5,8% Ζη; 3400 3 ,2 33.6 25.5 22,9


2,5% Mg; 3400 6 ,4 3 1.7 26,0 22,5
1, 6 % Си и 320
, (75 S -Г); 1000 12,7 30,9 24.6 20,7
σΒ= 6 0,7 кГ/мм 2 ; 1000 25.4 33,0 22,5 20,0
8 = 10% 320 44.5 29,5 22,4 18,1

Хлилер, Лью- (75 S-T6)) 10 000 3,2 27,0 17.6 16,2


\ и Гровер σΒ= 6 1,2 кГ/мм*; 10 000 6,4 27,4 18.3 17.6
97] 8 = 12% 1 200 12,7 24,6 16,5 16,2
3 000 25.4 30,9 19.7 17.6
1 200 44.5 27,8 20.4 19,0

Зибель и др. А1 — Zn — 5Mg 1,0 20,0


>Г>6] 1,9 19.5
4.0 18,0
8.0 16.5
13.5
(осевое)

Ганн [966] 1,1% Mg; 1,4% Си; 6 ,4 17,4


1% Si (DTD 423); 8 ,0 16,1
<jb = 47,4 кГ/мм 2; 10,0 15,0
δ = 13%

0,5% Mg; 4,3% Си 6 ,4 18,0


(DTD 3648); 8 ,0 17.4
σΒ= 56,7 кГ/мм 2 ; 1 0 ,0 17.4
8 = 12%

5,6% Ζη; 2,4% .Mg;


0,6% Си; 0,2% Si 6,4 17,4
(DTD 683); 8 ,0 17,8
σΒ = 6 1,1 кГ/мм 2 ;
10,0 18,6

δ = ιι%

7% Ζη; 2,2% Mg; 6 ,4 17.6


1,8% Си; 0,1% Si 8,8 19.6
(DTD 363A); 10,0 15.7
σΒ = 67 кГ/мм 2 ;
δ = 10,5%

81
Значительный масштабный эффект был получен Зибелем
и др. [956] для образцов диаметром от предельно малого р аз­
мера (1 мм) и более.
Британские алюминиевые сплавы были тщательно исследо­
ваны Ганном [966] на образцах с диаметром в сравнительно
узком интервале от 6,4 до 10 мм. Полученные им результаты,
такж е приведенные в указанной выше таблице, наводят на
мысль о том, что свойственное материалам непостоянство х а ­
рактеристик есть фактор большего значения, чем влияние раз­
меров.

Рис. 3.17. Пределы выносливости алюминиевых сплавов при изгибе


с вращением, определенные на базе 107 циклов

П р е д е л п р о ч н о с т и . Опубликованные данные по пре­


делам выносливости алюминиевых сплавов при изгибе с враще­
нием, определенным на базе 107 циклов, нанесены на рис.! 3.17
в зависимости от предела прочности, а данные по пределам вы­
носливости, определенным на базе 105 циклов до разрушения,
приведены на рис. 3.18.
Сплошными кривыми показаны результаты расчетов по фор­
муле (3.2) и границы 20%-ных отклонений от них. Эти кривые
удовлетворительно согласовываются с экспериментальными точ­
ками. Расчетные кривые построены так, чтобы показывать не­
сколько меньшую прочность и тем самым сделать поправку на
любое влияние размеров, которое может иметь место при изгибе.
Сравнение американских и британских материалов снова по­
казывает, что нет никакой разницы в усталостных свойствах,
52
и< ювленной различием методов производства в этих двух
<гринах.
1<>чки на рис. 3.17 и 3.18 обозначаются: различно, чтобы от-
нчить сплавы типа А1—Zn—M g от сплавов типа А1—Си.
мпоих типов сплавов пределы выносливости, по-видимому, ха-
мчюрнзуются их пределами прочности и на эту зависимость
Iлияет состав сплава.

Рис. 3.18. Пределы выносливости алюминиевых сплавов,


определенные на базе 105 циклов при изгибе с вращением

У с л о в н ы й п р е д е л т е к у ч е с т и . На рис. 3.19 нанесены


значения пределов выносливости алюминиевых сплавов при из­
гибе в зависимости от условных пределов текучести σο,ι или σο,2·
Степень соотношения пределов выносливости с условными пре­
делами текучести здесь та к ая же, как и их соотношение с пре­
делами выносливости при осевом нагружении.
У д л и н е н и е п р и р а з р ы в е . На рис. 3.20 нанесены зна­
чения пределов выносливости алюминиевых сплавов при изгибе
в зависимости от удлинений этих сплавов при разрыве. По-види­
мому, никакой полезной зависимости меж ду этими двумя
характеристиками не существует.
З а в и с и м о с т ь п р е д е л а в ы н о с л и в о с т и п р и и з-
г и б е от ч и с л а ц и к л о в д о р а з р у ш е н и я . Опублико­
ванные данные по усталостной прочности при изгибе с враще-
83.
,Рис, 3.19. Зависимость предела выносливости, определенного на базе
107 циклов при изгибе с вращением, от условного предела текучести
Оод или σ 0,2 для алюминиевых сплавов

б п r t f !М М *
ТГ-----------------

с
С О
Т) 1
3
оо
о ОО
О 0
η
ос О °о о о о
о о ко о __ о о О _
о
о
0 о 8 о °
< *>
- о
Оо

° г* о ^80 о
О о о
0

{оо
о

о ОО о о о
оо ’ о 8о
О О (
О

О
8

О
о о <
о о j
о

О rs О
о
О о

5о 10 20 30 δ°ι.

Рис. 3.20. Зависимость предела выносливости, определенного


на базе 107 циклов при изгибе с вращением, от удлинения
при разрыве для алюминиевых сплавов

84
пигм П1)сдставлены на рис. 3.21 в зависимости от числа циклов
11) разрушения и те ж е самые точки перенесены на рис. 3.22,
причем здесь пределы выносливости выражены как некоторые
м и тн пределов прочности. Показанные на этих рисунках сплош­
ные кривые базируются на уравнении (3.2). Они удовлетвори-
пмьно представляют усталостные характеристики с тем исклю-
чпшем, что при малом числе циклов до разрушения экспери­
ментальные значения обычно больше, чем показывают кривые,
особенно для материалов с низкими пределами прочности, так
ба кг/мм2

60

55
50

45
40
35
30
25

20
15

10 1 10 102 103 Ю* 105 106 10 7 10

Рис. 3.21. Влияние числа циклов до разрушения на предел вы­


носливости алюминиевых сплавов при изгибе с вращением

как в таком случае, вероятно, имеет место эффект перераспре­


деления напряжений.
Замечательно высокие пределы выносливости 29,5 кГ/мм2
при 108 циклов до разрушения были получены недавно Финни
п Манном [109] для !А1—Zn—M g типа сплава DTD683 с пре­
делом прочности 65,5 кГ/мм2. Этот результат значительно выше
среднего и, возможно, указы вает на образец прочности, которая
может быть достигнута в будущем путем исключительно тщ а­
тельного изготовления и подготовки образцов.
С р а в н е н и е п р е д е л о в в ы н о с л и в о с т и при и з г и ­
бе и о с е в о м н а г р у ж е н и и . Приведенные выше общие
результаты показывают, что усталостная прочность алюминие­
вых сплавов при изгибе обычно значительно выше, чем при осе-
вом нагружении. Некоторые из причин отмеченного явления
были описаны в разд. 1.5 и 2.7. Однако то, что алюминиевые
сплавы обычно более чувствительны к концентрации напряже-
85
ний, чем стали, означает, что максимальные напряжения имеют
большее значение и, таким образом, усталостные результаты
при изгибе и осевом нагружении должны быть близкими.
Тот факт, что приведенные на рис. 3.10 и 3.17 обобщенные
результаты испытаний на базе 107 циклов до разрушения пока­
зывают значительное расхождение в усталостной прочности,
наводит на мысль о том, что посторонние воздействия, такие как
влияние испытательных машин, имеют преобладающее значе­
ние. При пределе прочности 53 кГ/мм2 среднее значение преде­
ла выносливости в случае изгиба равно 18 кГ/мм2, тогда как
в случае симметричного осевого нагружения предел ВЫ Н О СЛИ ВО ­
ГО
х 700 %

100

80

60

40

20

Рис. 3.22. Влияние числа циклов до разрушения на усталостный коэф­


фициент алюминиевых сплавов при изгибе с вращением

сти в среднем составляет только 16 кГ/мм2, т. е. на 12% ниже.


Та ж е сам ая тенденция имеет место и при испытаниях на
105 циклов до разрушения. Но в этом случае при изгибе, по всей
вероятности, имеется положительный эффект перераспределения
напряжений.
Серия испытаний, проведенных Вудвордом, Ганном и Форре­
стом [748] на специальных материалах, продемонстрировала, что
различие в пределах выносливости при двух указанных усло­
виях нагружения может быть малым, оно составляет около 4%
(табл. 3.2).

3.6. ЛИСТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Имеющиеся в литературе экспериментальные результаты по­


казывают, что усталостная прочность листов из алюминиевых
сплавов несколько меньше, чем прессованных и катаных профи­
лей из тех же сплавов. Таким образом, константы в рассматри-
86
Таблица 3.2

Сравнение пределов выносливости при изги5е и осевом нагружении,


определенных на базе одного миллиона циклов до разрушения
(Вудворд, Ганн и Форрест [748])

П редел выносливости
Условный кГ/мм2
п р е де л У дли н е­
П редел ние при
Алюминиевый сплав прочности текучести разрыве отношение
кГ/мм2 σο»ι % осевое пр еделов
кГ/мм2 изгиб н а гр у­ выносли­
жение вости

2,3% Mg; 0,34% Мп; 21 12 13 14 14 1,0


горячекатаный
4,1% Mg; 0,7% Мп; 3 1,8 18,3 20 17,2 17,2 1,0
горячекатаный

5% Mg; 0,3% Μη; 28,8 12,7 36 15,8 14,8 1,07


прессованный

5,3% Mg; 0,3% Μη; 28,1 12,9 34 15,1 15,5 0,98


прессованный

0,6% Mg; 1% S i; 3 1,4 27,3 14 15,5 14,8 1,05


состаренный

1,1% Mg; 0,6% Si; 37,5 33,9 13 17,2 17,2 1,0


0,35% Си; термообрабо­
тан и состарен

0,4% Mg; 0,3% Si; 55,3 39,5 16 22,1 23,5 0,94


4 , 2% Си; термообрабо­
тан \

0,4% Mg; 0,8% Si; 55,8 50,4 12 23,9 23,9 1,0


4 ,2% Си; термообрабо­
тан и состарен

Такой же, как и пре­ 55,1 * 50 12 2 1,4 20,4 1,05


дыдущий

6,7% Zn; 2,2% Mg; 67,1 6 1,6 12,5 27,7 25,6 1,08
1,8% Си (DTD 363А);
термообработан и соста­
рен

6,5% Zn; 2% Mg; 62,4 54,4 10 21,1 17,2 1,22


1,6% Си (DTD 363А);
термообработан и соста­
рен 8 среднем
1,04

87
ваемой в данной книге общей формуле необходимо несколько
изменить в соответствии с описанным ниже характером поведе­
ния при усталости, хотя этого до сих пор не делали. Особенно
интересные результаты, показывающие зависимость предельных
средних напряжений, предельных амплитуд напряжений и чисел
циклов до разрушения для сплавов типа А1—Си ( 24 S -T 3 ) и
А1—Zn—M g (7 5 5 -Г 6 ), а такж е для стали 5Л £4130, были сооб­
щены Гровером, Бишопом и Джексоном [744]. Подобные данные
для листовых образцов из алюминиевых сплавов с покрытием
для случаев гладких образцов и образцов с поперечным отвер­
стием были сообщены Вальгреном [652], [653] в Швеции.
В листовых материалах на практике почти неизбежно при­
сутствуют некоторые виды концентраторов напряжений. Уста­
лостная прочность малых лабораторных образцов из листов при
наличии концентрации напряжений оказывается почти такой
же, как и образцов с концентраторами напряжений из прессо­
ванных или катаных профилей.
Таким образом, обобщенная расчетная формула для гладких
образцов может быть использована к ак основа для оценки пре­
дела выносливости образцов с концентраторами напряжений
методом, кратко изложенным в разд. 7.11. Местная вмятина
в листе может, однако, вызвать дополнительное осложнение»
которое нелегко поддается расчету.
В случае больших листов наблюдается понижение их ус та­
лостной прочности. Это было хорошо продемонстрировано Фил­
липсом и Феннером [1007] в испытаниях, ставивших задачей

Таблица 3.3
Влияние размеров на пределы выносливости при переменном растяжении
гладких листовых образцов и листовых образцов с концентрацией
напряжений (Филлипс и Феннер [1007]).
Концентратором напряжений было поперечное отверстие, диаметр
которого в мм указан в скобках

П р едельн ая ам п ли туда напряж ений (кГ/мм2) на базе 1 0 7 циклов


(минимальное н апр яж ени е ц икла равно 3 , 1 кГ/мм2)
Отношение
ширины об­
разца к Алюминиевый сплав* М ягкая сталь* *
ди ам етр у
отверстия ширина ш ирина ширина ширина ширина
19 мм 114 мм 22 7 мм 19 мм 2 2 7 мм

оо 10,5 (0) 5 ,9 (0) 4 ,9 (0) 13,4 (0) 1 1 ,3 (0)


144 5 ,9 (0,79) 4 ,7 (1,58) 10,4 (1,58)
36 4,9 (3,2) 3 ,5 (6,4) ■5 ,9 (6,4)
9— 10 7 ,4 (1,9) 4 ,5 (12,7) 4 ,4 (25,4) 9 ,4 (1,9) 6 (25,4)
3 3 ,9 (38) 3,5 (76,2) 5 ,5 (76,2)

* 2 -мм листы алюминиевого сплава А1 — Си марки DTD 646В


с σΒ = 49,2 кГ/мм2, 00^ = 43,6 кГ/мм2 и удлинением при разрыве 10%.
** 2 ,5 -мм черные листы из мягкой стали с σΒ = 39,4 кГ/мм2.
оценить масштабный эффект при переменном растяжении
(табл. 3.3). Для гладких образцов из алюминиевого сплава
типа А1—Си предельная амплитуда снижалась с 10,5 кГ/мм2
мри ширине образца 19 мм до 4,9 кГ/мм2 при1 ширине образца
:’27 мм. Соответственно предельная амплитуда для образцов из
листов мягкой стали снижалась только на 15% при той ж е ши­
рине образцов. В широких образцах из алюминиевых сплавов
имеет место неожиданно малое снижение усталостной прочности
мри наличии какого-либо поперечного отверстия.
Эти результаты наводят на мысль о том, что присутствие
остаточных напряжений и трудности полного устранения дефек­
тов на краях образца являются причинами меньшей усталост­
ной прочности больших образцов из листов. Наименьшая проч­
ность получается, вероятно, тогда, когда материал обладает вы­
соким условным пределом текучести, так как в этом случае
мала вероятность сглаживания напряжений, вызванного теку­
честью. Следовательно, аналитические методы оценки усталост­
ной прочности больших листовых образцов должны применяться
с предельной осторожностью и необходимо брать большой з а ­
пас прочности. В таких случаях более удовлетворительным я в ­
ляется выполнение экспериментальных исследований в условиях,
характерных для проводимого расчета.
Покрытие алюминием снижает усталостную прочность при
'.пакопеременном нагружении гладких листовых образцов из
алюминиевых сплавов по сравнению с усталостной прочностью
листов без покрытия, так как трещины, образующиеся в этом
покрытии, являются причиной дальнейшего образования тре­
щин в основном материале. Экспериментальные результаты, по­
лученные Форрестом [134], [139], показывают, что усталостная
Таблица ЗА
Влияние алюминиевого покрытия на усталостную прочность при
знакопеременном осевом нагружении листовых образцов
из алюминиевых сплавов
(Форрест [134], [139])

П редельн ая ам п ли туда
( кГ/мм2) на базе 1 0 7 циклов
Толщина
листа О бработка материала* Отношение
мм без п о к ­ с покры­
рыт ия тием D
А Б А

1,22 Термообработан 15,7 9,9 0,63


1,22 Термообработан и состарен 13,7 9 ,3 0,68
2,03 Термообработан 13,4 9,4 0,71
2,03 Термообработан и состарен 15,1 9 ,6 0,57

* По спецификации от BS L 70 до L 73 при 4,4% Си; 0,7% Si;


0 ,6 % Μη и 0,6% Mg.
89
прочность таких материалов с покрытием составляет только две
трети от той, которую имеют материалы без покрытия
(табл. 3.4).
Форрест показал, что такое различие в усталостной прочно­
сти исчезает, когда прикладываются высокие средние напря­
жения (больше половины предела прочности). Объясняется это
тем, что средние напряжения в покрывающих слоях понижаются
из-за пластического течения, что дает возможность поверхност­
ным слоям выдерживать большие амплитуды напряжений. Оста­
точные напряжения, вызываемые клепкой, могут быть достаточ­
но высокими для того, чтобы привести к одинаковой усталост­
ной прочности листов с покрытием и без покрытия.

3.7. ПОВЕРХНОСТЬ ПОСЛЕ ПРЕССОВАНИЯ

С ослабляющим эффектом поверхности в алюминиевых спла­


вах обычно сталкиваются, когда поверхность прессованных де­
талей подвергается действию высоких переменных напряжений.
Особенно это проявляется на внутренней поверхности трубок.
Нормальная или присущая материалу усталостная прочность
воссстанавливается путем снятия материала поверхностного
слоя механической обработкой, полировкой или обдувкой
дробью.
Глава 4
ВЫ Н О СЛ ИВ О СТЬ НЕКОТОРЫХ Д Р У Г И Х
М АТ ЕРИ А Л О В ПРИ ОТСУТСТВИИ
КОНЦЕН ТРА ЦИ И НАПРЯЖЕН ИЙ
4.1. ЧУГУН

Обычно применяются три вида чугуна.


С е р ы й и л и з е р н и с т ы й ч у г у н . Этот вид чугуна со­
держит в перлитной структуре свободные зерна графита и об­
ладает повышенной хрупкЬстью и низкой ударной прочностью.
Удлинения материала пренебрежимо малы, приблизительное
значение модуля Юнга, полученное из нелинейной диаграммы
напряжения — деформации, равно 1,195* 104 кГ/мм2. Предел
прочности при растяжении, зависящий от состава сплава, со-
гтавляет от 14 до 49 кГ/мм2.
К о в к и й ч у г у н — материал, получаемый при длительном
нагревании до высокой температуры, содержит графит в виде
изолированных группировок с неровными границами, располо­
женных в ферритных матрицах. Его предел прочности при рас­
тяжении около 35 кГ/мм2.
Чугун, и м ею щи й с фер о и да л ь н ы е в к л ю ч е н и я
г р а ф и т а . Материал, известный как 5. G. чугун, был недавно
получен в Англии [157]. Графитные включения имеют сфериче­
скую или почковидную форму с гладкими границами, поэтому
данный тип чугуна обладает ковкостью, особенно после отжига,
изменяющего ферритную структуру на перлитную; удлинения
при разрыве у него могут достигать 10—25%. Материал может
свариваться обычными методами. Модуль Юнга, полученный из
линейной диаграммы напряжения — деформации, равен
~ 1,75-104 кГ/мм2; предел прочности несколько больше, чем
для серого чугуна, и меняется в пределах от 35 до 70 кГ/мм2.
Характеристики, полученные при испытании серого и S. G. чу-
гунов на выносливость, приведены на рис. 4.1. Данные для ков­
кого чугуна отсутствуют, его поведение, вероятно, будет анало­
гичным. Почти все результаты для 5. G. чугуна заимствованы
из обширных работ Палмера и Джильберта [155], а такж е
91
Игена [153]. Д ля серого и S. G. чугунов отношение предела вы­
носливости при изгибе к пределу прочности при растяжении
имеет, как видим, довольно высокую величину, равную ~ 0,4 .
Однако эти результаты получены при испытании на изгиб глад­
ких образцов с диаметром 12,7 мм (или еще меньшим). При
осевом нагружении и при использовании больших поперечных
сечений образцов обычно получаются более низкие характери­
стики прочности, что будет обсуждено ниже.
та КГ/ММ 2_______
i / \
i
I

/о О о
х серый чугун о с»
о

г ° S.G. чугун (литье)


А° 0 //
Δ /
a S.G. чугун {термообрабо - /X о °
Δ
Д
/ сА Δ Δ
т анныа ) /

............. Λ -О-
Λ ^ У
X X—
X
х У х
хХ х

х Л? * х:<5
х. /
/
... X Xх х 1
х / хх >
κ > 0 <х х х х .У

и / X

О 20 НО 60 бв к Г / м м 2

Рис. 4.1. Зависимость предела выносливости сга от σ Β чугун­


ного образца при изгибе

Нелинейная зависимость напряжения — деформации, соот­


ветствующая серому чугуну, способствует благоприятному рас­
пределению напряжений в образце при изгибе, а так как при
вычислении напряжений на это не делается поправка, то полу­
чается показанная на рисунке оптимистическая оценка уста­
лостной прочности. Из испытаний, проведенных Коллинзом
и Смитом [148], можно сделать вывод, что влияние указанного
обстоятельства возрастает с понижением предела прочности чу­
гуна, как явствует из табл. 4.1, где собраны отношения предела
выносливости при изгибе к пределу выносливости при осевом
нагружении.
Результаты, приведенные в табл. 4.1, говорят такж е о том,
что предел выносливости при кручении имеет примерно такую
ж е величину, что и предел выносливости при изгибе, факт, до-
92
Т аблица 4.1

Влияние типа нагружения на предел выносливости серого чугуна


(Коллинз и Смит [148])

11редел прочности при растяжении 15,50 22,10 32,20 37,40


и кГ/мм2
Предел выносливости при изгибе 6,30 8,40 14,00 14,70
и кГ/мм2

Предел выносливости при осевом 4,55 4,96 11,90 13,90


нагружении в кГ/мм2

Отношение предела выносливости 1,38 1,69 1,18 1,06


гри изгибе к пределу выносливости
при осевом нагружении

11редел выносливости при кручении 7,70 8,40 12,00 15,40


и кГ/мм2

называющий, что главные напряжения играют основную роль


и усталостном разрушении (см. разд. 15.2).
Значительное влияние масштабного эффекта на предел вы­
носливости при изгибе было обнаружено в экспериментах Игена
ι· чугуном S. G. (табл. 4.2). При изгибе распределение напряже­
ний по сечению образца должно быть одинаковым для всех раз-

Таблица 4.2

Влияние размеров образца на предел выносливости при изгибе чугуна марки


S . G. (Иген [153])

П редел
прочности П редел вы­ Отношение
Диаметр Т ерм ообра­ при статиче­ носливости п р едела вы­ Средние
образца ботка ском р ас­ при изгибе носливости значения о т­
мм тяж ении кГ/мм2 к пределу ношений
кГ/мм2 прочности

8,9 Отжиг 45,00 22,80 0,50


8,9 Отжиг 46,20 19,60 0,42 0,46
8,9 В отливке 50,00 23,50 0,47
8,9 Отжиг 53,40 23,80 0,45
19 Отжиг 47,20 15,10 0,32
19 В отливке 48,10 16,80 0,35 0,3 4
19 Отжиг 56,00 19,30 0,34
25,4 Отжиг 50,00 16,80 0,34
25,4 Отжиг 55,00 18,60 0,34 0,34
25,4 В отливке 60,20 20,30 0,34
25,4 Отжиг 60,50 21,70 0,36

93>
меров, д аж е если зависимость напряжения — деформации нели­
нейная. Уменьшение усталостной прочности для некоторых
больших размеров образцов, приведенных в таблице, произошло
по каким-то другим, неизвестным причинам.
Обширный обзор других усталостных свойств чугуна при на­
личии предварительного нагружения, поверхностной обкатки,
повышенной температуры и при различных значениях постоян­
ной составляющей напряжений сделал Морроф [139]. Обзор аме­
риканских данных сделал Бротзен [162]. Д ля цикла, имеющего
постоянную составляющую, оказывается удобным модифициро­
ванное соотношение Гудмена. Предел выносливости при растя­
гивающих средних напряжениях может быть получен из у р а в ­
нения
ва = (Уа, о(1—сгт /ав), (4.1)
где аа, о — предел выносливости при циклическом нагружении,
когда постоянная составляющая цикла ат равна
нулю.
Для серого чугуна Муром и Лайоном [144] было получено
в одной из ранних работ значительное увеличение усталостной
прочности в случае сжатия:
предел выносливости при пульсирующем растяжении + 5 ,4 2 ±
±5,42 кГ/мм2]
предел выносливости при знакопеременной нагрузке 0±
±7,35 кГ/мм2;
предел выносливости при пульсирующем сжатии —22,7 ±
±22,7 кГ/мм2;
предел прочности при растяжении 22,1 кГ/мм2;
предел прочности при сжатии —77,7 кГ/мм2.

4.2. ЛИТАЯ СТАЛЬ

Подробное исследование усталостных свойств литой стали


при изгибе с вращением было проведено Ивэнсом, Эбертом и
Бриггсом [159], результаты которого можно видеть на рис. 4.2!
Было рассмотрено большое количество типов нелегированных
и низколегированных стальных сплавов с содержанием углеро­
да от 0,3 до 0,4%. Испытывались отожженные нормализованные
и отпущенные или закаленные и отпущенные материалы. Из
рисунка видно, что отношение предела выносливости при изгибе
к пределу прочности при растяжении для гладкого образца рав­
но приблизительно 0,46 — величина, составляющая около 80%
от того же отношения для соответствующей ковкой стали.
Д л я образца, имеющего концентратор напряжений, у к а ­
занное отношение для литой стали составляет около 0,29, т. е.
отношение приблизительно такое же, как и для ковкой стали
при наличии концентрации напряжений.
Иген и другие показали, что прочностные и усталостные
94
и<in*· гнci заметно понижаются, если образец изготовлен из цен-
I .I |ьной части отливки, а не из материала, расположенного
шже к поверхности.

Рис. 4.2. Зависимость предела выносливости ва от σ Β


образца из литой стали при испытаниях на изгиб
с вращением (данные Ивэнса, Эберта и Бриггса [159])

4 .3 . МЕДНЫЕ СПЛАВЫ

Усталостная прочность различных медных сплавов представ­


ила на рис. 4.3. Эти результаты заимствованы из многих пе­
чатных источников, авторами которых являются Гаф и Соп-
мпт [221], Андерсон и Смит [223], Бурггофф и Бланк [228], Хорд-
кср [131] и Маккоун [136]. Испытания проводились на изгиб
I- вращением, предел выносливости при этом получается немного
оольшим, чем при осевой нагрузке.
В большинстве случаев предел выносливости составляет 25—■
50% от предела прочности при растяжении. Отожженные спла­
вы имеют обычно несколько больший предел выносливости.
С другой стороны, холодная обработка при волочении способст­
вует некоторому увеличению усталостной прочности, такж е
увеличивается предел прочности на растяжение и, в общем, по­
пытается величина отношения предела выносливости к пределу
прочности. Наибольший предел выносливости имеют бериллие-
иые и алюминиевые бронзы, за ними следуют обычные бронзы,
содержащие олово; затем идет латунь с еще меньшим пределом
пыносливости. Бурггофф и Бланк показали, что крупнозерни­
стая латунь имеет более низкие усталостные свойства, чем
95
мелкозернистая, хотя структура не влияет на прочность при
растяжении и, наконец, сама медь имеет наименьшую проч­
ность.
Бериллиевая бронза (2,5%) или алюминиевая бронза (10% ),
содержащая такж е около 5% железа и 5% никеля, могут быть
выбраны как обладающие самой высокой усталостной проч­
ностью.

σα кг/мм2

100 <5g кГ/мм2

Рис. 4.3. Усталостная прочность σ α различных медных спла­


вов в зависимости от σΒ

Некоторые бронзы хорошо работают на выносливость в кор­


розионных условиях. Гаф и Сопвит [221] получили для берил-
лиевой бронзы предел выносливости ±27,30 кГ/мм2 при испыта­
ниях в среде распыленной соли. Эта величина выше, чем предел
выносливости для нержавеющей стали (18% Сг, 8% Ni), испы­
танной в аналогичных условиях и имеющей значение
‘24,78 кГ/мм2.

4.4. М А Г Н ИЕ В Ы Е С ПЛА В Ы

Общая картина поведения магниевых сплавов при цикличе­


ском нагружении показана на рис. 4.4. Достоверный предел вы­
носливости для магниевых сплавов отсутствует, прочность зна­
чительно понижается после превышения 108 циклов. Результаты,
показанные на рисунке, соответствуют разрушению при 20 мил­
лионах циклов. М алая плотность материала сообщает послед­
нему высокую удельную усталостную прочность.
Для прессованных образцов отношение предела выносливо­
сти при изгибе к пределу прочности при статическом растяже-
D6
σα кГ/мм2

Рис. 4.4. Усталостная прочность магниевых сплавов в за­


висимости от σ Β

А . Литье
В. Отжиг
4 ν аса при 275°С
С. Термообработка: 8 час при 395% +76 час
при 4-20°С или о т 8 до 12час при 3 5 0 °С + от
8 до /б^ас при 395 °С
— Ώ. как тС"+1Ьчас при 190-210°С
у Прочность при
I растяжении

Усталостная прочность
Φαϋκοζο образца
\ Устйлостная прочность
ί ЫГразца с концентратором

Термообработка
Рис. 4.5. Влияние термообработки на свойства литых магниевых сплавов,
содержащих от 6 до 9,5% А1.
П редел выносливости при изгибе дается д л я 50 миллионов циклов. Концентратор —
в виде полукруглой выточки ради усом 1,19 мм, полный ди ам етр образца 10,15 мм,
Kj. = 1,69 (по Фоксу и Уолкеру [7011)

4 Р. Б. Хэйвуд 97
нии равно 0,4, для кованых — около 0,36. Д ля литых образцов
разброс значительно больше и фактически отсутствует зависи­
мость меж ду усталостной прочностью и пределом прочности при
растяжении. Это было продемонстрировано Фоксом и Уолке­
ром [7Q1], показавшими, что термообработка в основном увели­
чивает предел прочности на растяжение магниевого сплава,
содержащего от 6 до 9,5% А1, но при этом усталостная проч­
ность остается почти неизменной (рис. 4.5).
ба дГ/чм2
!

NX
..............X
Соотношение
уд мен о
\ \
\ \

/
\

/
/
\

/
\

б °,1 1
KN
\ΰ °·2
ί
О 5 Ю 75 20 * £5
6 тп кГ/мм2
Рис. 4.6. Влияние средних напряжений на усталост­
ную прочность образцов из магниевого j сплава
(по Л оу [706])

Влияние средних напряжений на усталостную прочность го­


рячекатаных магниевых сплавов (2% Zn, 0,65% Zr марки ZW2)
было оценено Лоу [706] (рис. 4.6). Для высоких значений сред­
них напряжений видно, что усталостная прочность может быть
значительно ниже, чем получаемая из модифицированного соот­
ношения Гудмена. Таким образом, в подобных случаях необхо­
дима осторожность при проектировании.

4.5. ТИТАНОВЫЕ СПЛАВЫ

Титан и его сплавы как конструкционные материалы были


введены недавно и не удивительно, что отсутствует ясное пред­
ставление об их усталостных свойствах. Испытание титана на
усталость оказывается более трудным делом, чем можно было
ожидать д а ж е для нового материала. И это не только потому,
что образцы чувствительны к поверхностным эффектам, вызван­
ным высокой чувствительностью к надрезу, и не потому, что
титан плохо поддается обработке, а потому, что на усталостную
98
прочность неблагоприятно влияет самонагревание образца, воз-
Iмкшощее по причине внутреннего демпфирования. С другой
троны, т о т же эффект благоприятно влияет на перераспреде­
л и т е циклических напряжений. До тех пор, пока эти изменения
\ поведении не поняты более полно для различных сплавов,
■»ощая картина будет оставаться неясной.
Па рис. 4.7 представлен график, начерченный по результа-
Iа м, опубликованным в литературе, и показывающий исключи-
п'льно высокую усталост- σ пГ/ммг
и\ ю прочность титановых щ ----- ^
ι плавов. С учетом малой
плотности материала ти· 60
Iановые сплавы имеют
особенно высокую удель-
имо усталостную проч­
ность, фактически боль­
шую, чем для других ти­
пов материалов (см. при-
тж ение III).Т ак, предел 30
пыносливости обычно
больше половины преде- 20
ia прочности дри растя­
жении, а иногда и еще Ю
иыше, например при ис­
пытаниях на изгиб. Как
г./шяет на этот результат 0 100 бц кГ/мм2
перераспределение напря- Рис. 4.7. Усталостная прочность титановых
жений — еще не установ сплавов
лен о.
При испытании образца диаметром 6,35 мм на изгиб при
вращении при сравнительно низкой скорости 1800 об/мин Ро-
муальди и д ’Апполония [1287] нашли, что образец нагревался
и это влияло на его прочность. Был использован титан хо­
лодного волочения I и ί отожженный (0,156% С; 0,04% Ν;
>99% Ti марки 7?С-55), имеющий предел прочности при растя­
жении 67,55 кГ/мм2. Охлаждение образца водой способствует
сметному увеличению усталостной прочности; при испытании
с двумя скоростями были получены следующие результаты.
1 800 об/мин 10 000 об/мин
Предел выносливости (без охлаждения) в кГ/мм 3 8 ,5 0 3 1 ,7 1
Предел выносливости (при охлаждении водой) в
л Г/мм2 ................................................................... 4 7 ,2 5 4 9 ,3 5
С другой стороны, Синклер и др. [1291] нашли, что эффект
с амонагревания практически отсутствует для образцов, приве­
ченных^ в табл. 4.3. Испытания проводились при напряжениях
средней величины. Таким образом, имеется отличие от приве-
leiinoro выше примера сильного нагревания образца из низко­
прочного отожженного сплава.
4* 99
Ромуальди и Д ’Апполония исследовали такж е влияние растя­
гивающих средних напряжений на поведение титанового сплава
и нашли, что модифицированное соотношение Гудмена приме­
нимо в том случае, когда переменные напряжения уменьшались
по линейному закону с увеличением средних напряжений вплоть
до предела прочности.
Влияние обработки поверхности, обкатки, а такж е влияние
концентраторов напряжений на предел выносливости исследова­
лись Синклером, Кортеном и Доланом [1291], их результаты
приведены в табл. 4.3. Комментарии к этим результатам, касаю ­
щиеся чувствительности к надрезу, даны в разд. 6.15.
Влияние покрытий поверхности на предел выносливости ти­
тановых сплавов исследовались Дивилеем и Ричаудом [1295].
Таблица 4.3
Влияние обработки поверхности и концентраторов на предел выносливости
некоторых титановых сплавов (Синклер и др. [1291])
Образцы испытывались на изгиб с вращением при 3600 об/мин

П редел выносливости при 1 О7


ц и клах в кГ/мм2
О бработка поверхности
сплав А сплав В сплав С

Гладкие образцы
Продольная полировка наждаком № 00 61 61,6 63
Электрополировка, снято 0 ,0 5 мм 6 3 ,5 — 5 4 ,5
Шлифовка 5 5 ,2 — —
Электрополировка, снято 0 ,2 5 мм 4 6 ,2 — 5 6 ,6
Обработка резцом, заточенным под 60° — 60 —
Обработка наждаком № 80 — — 4 9 ,7
Холодная обкатка, 6 , 1 5 кГ 72 6 8 ,5
Холодная обкатка, 1 2 , 3 кГ — 70 —
Холодная обкатка, 16, 4 кГ — 77 68
Холодная обкатка с последующей обработкой — 6 2 ,2 —
наждаком № 80

Образцы с круговой выточкой


Полукруглая выточка, /<^=2,02, # = 0 ,5 0 8 мм 2 5 ,2 — 2 6 ,6
F -образная выточка, /(^= 2,7, # = 0 ,2 5 4 мм 1 8, 2 — 21
Полукруглая выточка, холодная обкатка, 4 4 ,8 —. 4 6 ,8
6 , 1 5 кГ, 'К(= . 2 ,0 2
Эффективный коэффициент концентрации на­ 1,8 3 — 2,15
пряжений для полукруглой выточки
Эффективный коэффициент концентрации на­ 2 ,54 2 ,7
пряжений для V-образной выточки
Сплав A: RS 130 В\ 0 ,0 5 % С; 3 ,9 6 % А1; 4 ,0 8 % Мп; 0 ,0 2 % Fe; 0 ,10 7 % N2;
σΒ = 9 7 кГ/мм2 ; σ0 2 = ^ 8 7 , 5 кГ/мм2 ; δ = 1 8 % .
Сплав В: RC 130 В\ 0 , 0 1 % С; 3,7<>/0 А1; 3 , 3 % Мп; 0 ,0 3 % Ν2; σΒ =
= 108 кГ/мм2; σ0 9 = 105 кГ/мм2; о— 19 ,5 % .
Сплав С: Ti 140 А; 0 ,0 4 1 %~С; 2% Fe; 2 ,0 8 % Сг; 1 , 6 9 % Мо; 0 ,0 2 2 % Ν2;
σΒ = 95 кГ/мм2; σ0 2 = 8 7 ,5 /сГ/жж2; о = 2 2 ,5 % .

100
Таблица 4,4
Влияниё покрытия поверхности на предел выносливости титановых сплавов
(по испытаниям Дивилея и Ричауда [1295])
Испытывались образцы диаметром 4 , 8 9 мм на изгиб с вращением
Отношение п р едела
П редел выносливости выносливости образца
при 1 О8 циклах с покрытием к п р е д е ­
в кГ/мм2 л у выносливости
Покрытие гладк о го образца

сплав сплав сплав сплав сплав сплав


А В С А в С

Без шлифовки 25 ,9 4 5 ,7 49,8 1,0 1,0 1,0


Анодирование 26 ,9 40 ,7 4 1,8 1,04 0 ,8 9 0,84
Кадмиевое покрытие 26,4 45 ,7 — 1 ,0 2 1 ,0 0 —
Хромирование 1 7 ,8 2 9 ,8 — 0 ,6 9 0 ,6 5 —
Никелирование 1 3 ,9 21,8 0 ,54 0 ,4 8 —
Серебрение — 4 — 3 9 ,8 — — 0 ,8
Сульфатирование 2 5,9 4 8 ,8 43,9 1,0 1 ,0 6 0 ,8 8

Сплав А: катаный материал с σΒ = 5 9 , 5 кГ/мм2\ Ъ— Ъ2% (Т50; 0 ,0 6 % С;


0 ,0 8 % Fe; 0,06o/0 Si).
( плав В: кованый материал с σΒ — 89,5 кГ/мм2\ о = 4 1% (7-G3 Fe; 0 , 1 2 % С;
1 ,7 5 % Fe; 2 ,5 % Сг; 0 ,0 2 % Si).
Сплав С: кованый материал с σΒ = 98 кГ/мм2; о = 4 0 % (Т-ААМ; 0 , 1 1 % С;
0 ,0 7 % Fe; 0 ,0 6 5 % Si; 4 , 2 % Μη; 3 ,9 % Al).

Результаты исследований сведены в табл. 4.4, из которой видно,


что хромовые и никелевые покрытия значительно уменьшают
усталостную прочность, в то время как кадмиевые покрытия
илияют мало. Таким образом, общая тенденция подобна обна­
руженной для стали с соответствующими покрытиями.

4.6. АРМИРОВАННЫЕ ПЛАСТМАССЫ

Одним из новых материалов, которые быстро находят при­


менение в технике, являются армированные* пластмассы, изго­
товляемые из полимерных смол, и армированные стеклянными
или асбестовыми волокнами. Успех этих материалов объяс­
няется необычайно высокой прочностью волокон на растяжение.
Томас [791] установил, что стеклянные волокна диаметром
около 0,007112 мм, плотностью 2,52 г/см3 и модулем Юнга
0,7· 104 кГ/мм2 могут в течение 10 мин выдерживать столь высо­
кие напряжения растяжения, как 371 кГ/мм2. Д а ж е после того,
как нити сплетаются в ткань, из которой формуются многослой­
ные листы, предел прочности при растяжении остается еще до­
статочно высоким, порядка 161 кГ/мм2 [792]. Так как сама смо-
1 а имеет низкую прочность и так как стеклянные волокна обыч­
но ориентированы в двух направлениях, действительный предел
прочности пластинок значительно ниже и имеет типичную ве­
т ч и н у 35 кГ/мм2 в соответствующих направлениях. Но м алая
101
плотность материала дает возможность получать очень высокую
удельную прочность, так что армированные пластмассы спра­
ведливо претендуют на место в списке высокопрочных конст­
рукционных материалов.
Материалы, содержащие асбестовую арматуру, такие как
«Durestos», производятся из асбестовой ваты, смешанной с фе­
нольной смолой. Асбест при
модуле Юнга 1,757Х
ΧΙΟ4 кГ/мм2 придает отно­
сительно высокую ж ест­
кость всему изделию, но пре­
дел прочности на растяж е­
ние хотя сравнительно и ве­
лик, но все же меньше, чем
у материала, армированно­
го стекловолокном. Свойст-
ства американского м ате­
риала «Pyrotex» с удельным
весом 1,8, пределом проч­
ности при растяжении
35 кГ/мм2 и модулем Юнга
0,35· 104 кГ/мм2 описаны
Росато [781]. Практически
отсутствует информация о
поведении этих материалов
лри переменных нагрузках,
хотя была получена высо­
кая величина отношения
предела выносливости к
пределу прочности при ра­
стяжении литого в вакууме
материала «Durestos» (пре­
дел прочности 14 кГ/мм2)
при пульсирующем растя­
жении [794].
Пластмассы, армирован­
ные тканью из стекловоло­
кон, чрезвычайно прочны в
п л о ЛД
Рис. 4.8. Машина для усталостных ис-
обычных 2условиях и необ-
пытаний армированны х п ластм асс при ХОДИМ а оолее полная ИН-
осевом н агруж ении (п о казан а в деист- формация об ИХ поведении.
вии) Процесс изготовления
армированных пластмасс
очень сложен и разброс прочностных характеристик был бы
велик, если бы не специальные меры контроля, предусмотрен­
ные для всех стадий производства.
С точки зрения усталостных испытаний трудность заклю­
чается в том, что образец значительно нагревается из-за внут-
102
Iч 11него демпфирования при использовании обычных частот,
I»о.'!!,шинство существующих типов машин, предназначенных
! |я испытаний на усталость, не рассчитаны на необходимые
ни.чкие частоты (порядка 1000 циклов в минуту или еще мень­
ше), зависящие от размеров образца и условий охлаждения,
IIочто му такие машины не могут быть использованы. Чтобы
преодолеть эти трудности, автором [431] в авиационном научно-
исследовательском институте в Фарнборо были сконструировав

Рис. 4.9. Машина для одновременного испытания 20 образцов


из армированных пластмасс на изгиб в четырех точках
(Хэйвуд [431])

ны две специальные машины, одна из которых, показанная на


рис. 4.8, предназначена для испытаний при осевом нагружении
с частотой изменения нагрузки 400 циклов в минуту. Вторая
машина, изображенная на рис. 4.9, используется для одновре­
менного испытания двадцати образцов, изгибаемых в четырех
точках, при этом частота изменения нагрузки находится в пре­
делах от 100 до 900 циклон в минуту. Обе машины спроектиро­
ваны для испытания образцов с прямоугольным поперечным
сечением при постоянном режиме. При осевом нагружении не­
обходимо крепить образец так, чтобы исключить его выпучи­
вание при сжатии; при изгибе необходима подвижная опора,
исключающая неправильное нагружение образца.
103-
Результаты исследования влияния типа ткани на усталост­
ные характеристики при циклическом нагружении армирован­
ных стекловолокном полиэфирных пластмасс приведены на
рис. 4.10 (испытания проведены с американскими материала-
&а кГ/мм2
г т -г

Рие. 4.10. Американские данные о влиянии типа ткани


на усталостную прочность при циклической осевой на­
грузке армированных стекловолокном полиэфирных
пластмасс. Боллер [780].
(Обозначения см. в табл. 4.5)

ми Боллером [780]) и на рис. 4.11 (испытания проведены с ан­


глийскими материалами Хэйвудом и Сэйджем [793]). В обоих
случаях обнаружено, что тип ткани с ориентировкой волокон
σα к Г/ мм 2

точки Гкамь
Q У 221 Garап, водрцна б одном напр.
ф Ϋ 227 Gtirat}, сати н
a Y 2Д 7 V o ta n , —
δ Y ЗЗАСагап, xfadpamn. переплет
□ У Garafi(jiu.Ke
и Y J/ 4 Garап ^вадрати, переплет.
_7лсшь cJHojiокнами
--------— б пдпон направлении

с вол омами
напраблс-

Рис. 4.11. Влияние типа ткани на усталостную прочность при циклической


осевой нагрузке полиэфирных армированных стекловолокном пластмасс
(английские данные, Хэйвуд и Сэйдж [793])
104
о о о о о о о о о о
S
V3O
ϋο
t- о —'
ф CQ X ^ СО ю
О ς СЬς <
< Я s

a t» с «г
(SS (£ ) СО N СО гГ h- Tf Tf 00 »-< ^

N 00 OO О СГ) LO
uп ох s кя *

я фs
§§н CQ Tf r— T-H

£|«я Д
a Q а я k,
E a s к с
Cζχ
пластмасс

CO
О
t'-
л ь« 'Ф "3* со со со со 05 СО LO см
см см о о г^- сп СП 00 о г— см
>>Р з? см см см см о *
* см со
J2 ak
с«
о
со о о о о о со о о о о о o'
армированных

I"- *
t=c

a,
<D
и
ч
ч M i l I I
Kt о
■»=с
полиэфирных

РЭ

CQ

СГ)

O ^ CD 00 00 X
CO CO CO CO uo
о о «=3
5с >>
Характеристики

05 см
CO CO — Η О см см со со
00 О О LO ю LO 05
0 (Μ ή О о ’— '
ο o ' с Г o ' о о о o '

со
я
к

о
я <и>
о
a я
я я
0) я 0> CD
о CU о
я н я я
*оЯ н
СО
0)
ς
н
со
со
C l,
О^
> o
я я Он я Он я
я 2 я я
я я я к <υ к£ о о о
03 со
я
Qh
я
Η
со
я
Η
со
со
03
О- я
<υ *-3
СО
CQ
я ск
и U В E IЯ зя !я
о Я я
Я Я

СЗ Ф N N < (£) — ч
ее
я я (N tN СО ^ -η СЧ
2=
о ф (M W 05 CO CO (N
ю з· ^ ^ >, >,
О

105
в двух направлениях не имеет большого влияния на усталост­
ную прочность. Фактически прочность зависит главным обра­
зом от количества волокон, находящихся в направлении дей­
ствия нагрузки, а не от конструкции ткани. Таким образом,
пластмасса с однонаправленной структурой Υ221, сведения
о которой представлены на рис. 4.11, имеет высокую усталост­
ную прочность, поскольку большинство волокон располагаются
параллельно действию нагрузки, в то время как пластмасса
с нетканой сеточной структурой и высоким содержанием смолы,
данные о которой приведены на рис. 4.10, имеет низкую у с та­
лостную прочность. Усталостные и статические свойства этих
материалов можно найти в табл. 4.5. Значение 0,25 — типичная
величина отношения предела выносливости при изгибе к преде­
л у прочности для этих материалов, но, очевидно, нет прямой
Таблица 4.6
Влияние типа смолы на усталостную прочность продольно нагруженных
стеклопластиков при различных температурах (Боллер [780])
____ ________________ Все напряжения в кГ/мм2______________ _______
Статический п р едел
прочности П редел выносливости
при 1 0 е циклах
Температура,

при растяжении

тр ато р ом 1
с концен­
Смола

без к о н ­
Si
без кон­
к
ц ен тр а­

ц ентра­
X S t
° £

тора
тора

х * Си
°С

σ\ он <
т>

Полиэфирная II 23 32,2 2 4 ,7 1,31 9 7 1,2 9


149 28,5 22 ,7 1,25 7 ,4 6 ,4 1,17
260 2 6 ,7 21,7 1,23 5 ,0 5 6,1 0 ,8 3
Эпоксидная II 23 3 0 ,2 2 5 ,2 1,2 0 10,6 10,5 1,01
149 27 21,8 1,24 9,7 7,7 1,26
260 2 2 ,5 2 1,9 1,02 6,3 6,5 1 ,0 2
Фенольная 23 31,6 21,4 1,41 1 1 ,4 9,9 1,15
149 2 3 ,9 18,7 1,2 8 10,8 9,45 1,14
260 2 3 ,5 17,5 1,34 7 6,5 1,08
Силиконовая 23 2 4 ,8 21,3 1 ,1 6 7,2 6 ,4 5 1,11
149 21,2 20,9 1,01 5,18 4 ,7 5 1,0 9
} * 260 22,8 2 2 ,6 1,02 4,2 3,94 1 ,0 7
Высокотемпературный алюми­ 23 4 5 ,5 — — 17,5 8,4 2 ,0 8
ниевый сплав (RR58)3 150 — — — 15 — —
250 — — — 10,5 — —
23 2 9 , 32 ■— — 11,32 5 , 4 2 2 ,0 8
150 — — ■— 9,7 2 — —
250 — — — 6 ,8 2 — —

ι Отверстие диаметром 3 , 1 8 мм в образце с сечением 1 2 , 7 X 6 , 3 5 мм2. Ко­


эффициент концентрации напряжений 2,42 .
2 Величины приведены к одинаковому весу сплава и пластмассы, т. е. с ко­
эффициентом, равным отношению удельного веса пластмассы к удельному весу
алюминиевого сплава 1 , 8 / 2 , 8 = 0 ,6 4 3 .
3 Величины напряжений заимствованы из английских источников.
4. Э. к. к. н. — эффективный коэффициент концентрации напряжений.
106
зависимости между статическими и усталостными характери­
стиками.
Влияние типа смолы на усталостную прочность стеклопла­
стиков обстоятельно исследовалось Боллером [780] как для
гладких, так и для надрезанных образцов при температурах 23г
149 и 260° С (см. табл. 4.6). Д л я сравнения в эту таблицу до­
бавлены данные для высокотемпературного алюминиевого
сплава RR58. Из таблицы видно, что лучшие усталостные свой­
ства как для гладких, так и для образцов с концентраторами?
напряжений имеют фенольная и эпоксидная смолы; полиэфир­
ная смола (наиболее используемый тип) обладает промежуточ­
ной прочностью и силиконовая — наиболее низкой. Д л я глад;·'

Рис. 4Л2. Влияние направления действия циклической


осевой нагрузки на усталостную прочность эпоксидной
пластмассы, армированной стекловолокном 181 Volan А.
П редел прочности при растяж ении (в кГ/мм2): 28,84 при 0°;;
24,92 при 15°; 21,49 при 30°; 17,15 при 45° (по Веррену [779])

ких образцов при комнатной температуре лучшая армирован­


ная многослойная пластмасса имеет такую же удельную уста­
лостную прочность, какую имеет алюминиевый сплав RR58.,
Поведение этих пластмасс при наличии концентраторов напря­
жений освещается в разд. 6.16.
Поскольку в армированных пластмассах волокна уклады ­
ваются параллельными рядами, то прочность зависит от на­
правления действия нагрузки. На рис. 4.12 изображены ре­
зультаты исследований Веррена [779], изучавшего поведение
пластмасс при циклическом нагружении. 'Использовалась эпок­
сидная пластмасса, содержащая 38% смолы и армированная
восьмирядной ремизной стеклянной тканью (181 Volan А).
Удельный вес ее 1,8. Анализ результатов показывает, что пласт­
масса обладает высокой чувствительностью к направлению^
действия нагрузки*; эта чувствительность даж е выше при;
* Высокая чувствительность к направлению приложения нагрузки был»
исследована Томпсоном [795] для эпоксидной пластмассы, предел прочности·
при растяжении которой равен 35,7 кГ/мм2 при 0°; 19,18 кГ/мм2 при 30";
14,35 кГ/мм2 при 45°.
Ж
циклическом, нежели при статическом нагружении. Эффект
чувствительности к направлению нагрузки можно исключить,
уклады вая волокна в различных направлениях так, чтобы по­
лучить постоянную, хотя и низкую прочность во всех направ­
лениях.
Характерной чертой армированных пластмасс является их
неспособность сопротивляться растягивающим или сдвигающим
нагрузкам, которые стремятся разделить или сдвинуть мате­
риал между слоями, и таким образом происходит разрушение
путем расслоения. Растягивающие напряжения, необходимые
для расщепления слоев, имеют значительно меньшую величину,
кГ /мм 2

32

гЧ-

16

О 8 16 24 бт кГ/мм2

Рис. 4.13. Диаграмма усталостной прочности для


образцов из полиэфирной смолы, армированных
стекловолокном.
Испытания проводились при 23° С (по Б оллер у [780])

чем для смолы, и составляют всего лишь около 0,70 кГ1мм 2.


К счастью, материал обычно используется в виде листов, в ко­
торых невелика вероятность возникновения расслаивающих на­
пряжений.
Диаграмма усталостной прочности для армированной поли­
эфирной пластмассы (35% смолы, стеклянная ткань 181 Vo-
lan А) получена Боллером [780]. Диаграмма была получена
для гладких образцов и образцов с поперечным отверстием
при температурах 23, 149 и 260° С. Из диаграммы для гладкого
материала при комнатной температуре, приведенной на
рис. 4.13, можно сделать.вывод, что чувствительность к средним
растягивающим напряжениям чрезвычайно велика. По этой
108
причине представленные результаты значительно ниже резуль­
татов, получаемых из линейного модифицированного соотноше­
ния Гудмена. Графически это явление изображено на диаграм­
ме усталостной прочности *.
Несмотря на некоторые недостатки армированных пласт­
масс (такие, как изменения в материале в зависимости от ко­
личества циклов, низкие разрушающие напряжения и отсюда
низкие прочностные свойства при пульсирующем растяжении,
способность расслаиваться и чувствительность к направлению
действия нагрузки), превосходные другие свойства обеспечива­
ют пластмассам широкое применение в технике. На усталост­
ную прочность пластмасс слабо влияют концентрация местных
напряжений и коррозионные эффекты (см. разд. 6.16) и в этом
смысле армированные пластмассы прочнее алюминиевых спла­
вов при равном весе. Армированные пластмассы — новый м а ­
териал, обладающий многими скрытыми потенциальными воз­
можностями, которые еще предстоит исследовать и развить.
Д ля ознакомления с общими свойствами пластмасс чита­
тель отсылается к обзору [794], выпущенному Британской Фе­
дерацией Пластмасс, а такж е к трудам ежегодных конферен­
ций, проводимых этой Федерацией в Англии и Обществом
Промышленности Пластмасс в Америке. Много полезной ин­
формации об усталостных свойствах армированных пластмасс
можно почерпнуть из работ Боллера и его сотрудников.

* Координированная программа изучения усталостных свойств эпоксид­


ных пластмасс была осуществлена Томпсоном и его группой [795]. Полученная
ими диаграмма усталостной прочности также обнаруживает высокую чувстви­
тельность к растягивающей постоянной составляющей цикла, усталостная
прочность значительно уменьшается при превышении растягивающими средни­
ми напряжениями величины 12 кГ/мм2.
Глава 5
УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ О БР А ЗЦО В
С КОН ЦЕНТРАТОРО М НАПРЯЖ ЕНИЙ
ПРИ НУЛЕВОМ С Р Е Д Н Е М
Н АПРЯЖ ЕН ИИ И 107 ЦИКЛАХ

5.1. Подробный обзор литературы, относящейся к усталост­


ной прочности, потребовал бы нескольких глав. Опубликован­
ные данные касаются испытаний образцов, имевших различ­
ные форму, размеры и изготовленных из 'различных материалов
Прямое сравнение чувствительности к концентраторам образ­
цов из разных материалов затруднено из-за отсутствия обще­
признанных критериев чувствительности к концентрации напря­
жений, стандартов для образцов и таких условий испытаний,
которые можно было бы признать универсальными. В резуль­
тате этого ряд опубликованных работ не может быть использо­
ван в практических расчетах. Конструктору приходится тратить
значительное время для отыскания среди обильной лите­
ратуры именно тех данных, которые ему необходимы; он пред­
почитает обычно вести расчет на выносливость по общедоступ­
ной справочной литературе. Ниже предлагается метод, позво­
ляющий вести сравнение данных испытаний в общем случае,
когда и средняя нагрузка и переменная ее часть приложены
к детали с концентратором напряжений произвольной формы и
величины. Этот метод относится ко всевозможным значениям
среднего растягивающего напряжения, амплитуды цикла и
числа циклов до разрушения. Необходимым условием примене­
ния метода является наличие значений теоретического коэффи­
циента концентрации напряжений для концентратора и у с т а ­
лостных характеристик для гладкого образца.
Точность предлагаемого метода является ограниченной. Сте­
пень достигаемой точности зависит от выбора теоретических
параметров концентрации напряжений и от характеристики на­
грузок в том или ином конкретном расчете. Второй причиной
возможной неточности является разброс имеющихся, данных,
хотя, по крайней мере, для авиационных конструкций из алюми-
110
пневых сплавов эффект разороса не будет столь существенным,
как на это указывают обычные лабораторные испытания. Так,
например, для шести одинаковых конструкций хвостового опере­
ния самолета было найдено, что наибольшая продолжитель­
ность службы превышает наименьшую не более чем в три раза
[22А]. Погрешность, полученная методом расчета, сводится
к минимуму, если все определяющие данные являются доста­
точно точными и основываются на разумных решениях задачи.
Предлагаемый метод расчета на усталость при наличии кон­
центратора напряжений требует ряда последовательных опера­
ций, если целью расчета является установление числовых дан­
ных и получение физической картины явления. Отдельные шаги
расчета описываются:
теоретические коэффициенты концентрации напряжений в
разд. 5.2;
эффективный коэффициент концентрации напряжений в
разд. 5.3;
соотношения меж ду эффективным и теоретическим коэффи­
циентами концентрации напряжений при нулевом среднем на­
пряжении и 107 циклах в разд. 5.11;
влияние числа циклов до разрушения на выносливость об­
разцов с концентраторами напряжений при нулевом среднем на­
пряжении в разд. 7.4;
комбинированное влияние числа циклов и величины сред­
него напряжения на выносливость образцов с концентратора­
ми в разд. 7.6 и 7.8;
обобщающие рекомендации для применения предлагаемого
метода к произвольной задаче по определению выносливости
образцов с концентраторами напряжений в разд. 7.11.

5.2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ КОЭФФИЦИЕНТ КОНЦЕНТРАЦИИ


НАПРЯЖЕНИЙ

Номинальные напряжения, возникающие в элементе кон­


струкции, определяются путем применения обычных для инже­
нера методов расчета, неравномерность распределения нагруз­
ки или напряжений при этом во внимание не принимается. Сле­
довательно, для вычисления номинальных напряжений могут
служить формулы, приведенные в разделе «Терминология и
определения».
Если имеет место резкое изменение поперечного сечения
элемента, то местные напряжения, вызванные приложенными
нагрузками, будут меняться от точки к точке. Д ля того или
иного вида нагружения можно определить точку, в которой ме­
стное напряжение будет максимальным; в случае упругого по­
ведения изотропного материала местное напряжение будет про­
порционально номинальному .напряжению и в то ж е время
превышать его. Степень этого превышения условились оцени­
111
вать с помощью так называемого теоретического коэффициента
концентрации напряжений
is сттах максимальное напряжение /г_ _
А * = — -— = ----------------------- ----------, (5.1)
оп номинальное напряжение
Путь вычисления номинальных напряжений не всегда можно
считать точным, так как появляются сомнения в отношении
правильности определения критической площади поперечного

Рис. 5.1. Характерный пример применения метода фотоуиругостч


для определения концентрации напряжений (по данным автора [1246])

сечения. Выбор этого сечения является произвольным, необхо­


димо лишь иметь в виду одно и то же поперечное сечение при
вычислении номинальных и максимальных напряжений.
Теоретический коэффициент концентрации напряжений яв ­
ляется функцией геометрических параметров детали и вида на­
гружения; он не должен зависеть от механических свойств
материала (предполагаемого упругим и изотропным), однако в
112
некоторых случаях, например, при трехмерном напряженном
состоянии и при наличии концентрации нагрузки, может про­
явиться влияние коэффициента Пуассона. Определение значе­
ний Kt является относительно сложной задачей и может быть
осуществлено методами фотоупругости, тензометрирования, л а ­
ковых покрытий, электроаналогии или чисто математическим
путем. Типичный пример вычисления концентрации напряжений
с помощью метода фотоупругости изображен на рис. 5.1. Здесь
ясно видно увеличение порядка полос, а следовательно, и ве­
личины касательных напряжений вблизи выемки.
Для большинства «классических» типов концентрации напря­
жений, вызванной геометрическими особенностями (даличие
отверстий, выточек, фланцев), значения Kt можно считать из­
вестными; их легко можно найти в монографиях, посвященных
этому вопросу, например, в книгах Нейбера [989], Питерсо­
на [133], Хэйвуда [129]. Таким образом, теоретический коэффи­
циент концентрации напряжений является удобным отправным
пунктом при исследовании усталостной прочности деталей с
концентраторами.
Важно, чтобы в основе оценки чувствительности материа­
лов к влиянию концентраторов были использованы достаточно
точные и разумно выбранные теоретические коэффициенты
концентрации напряжений. В настоящей книге применялись,
следующие значения Kt-
1) п о л о с а с п о п е р е ч н ы м о т в е р с т и е м [129]
K t = 2 + (b / D y , (5.2)
где D — полная ширина; b — фактическая ширина детали в се­
чении, проходящем через ось отверстия ( b = D —d) (см.
рис. 4, в);
2) п о п е р е ч н о е о т в е р с т и е в с т е р ж н е к р у г л о г о
с е ч е н и я . Максимальное напряжение имеет место у края от­
верстия {129], а значение коэффициента Kt больше, чем для по­
лосы с отверстием при том же отношении d/D\
3) в ы т о ч к а в п о л о с е и л и к р у г о в а я в ы т о ч к а
в с т е р ж н е (см. рис. 4 ,6 ) . Во всех случаях, когда имеются
входящие углы *, могут быть использованы значения, приве­
денные |в работе Нейбера и относящиеся к вырезам гипербо­
лического очертания;
4) у т о л щ е н и я в п л а с т и н к а х и л и с т е р ж н я х . Здесь
можно обращаться к данным источника [129].
Усталостная прочность отдельной детали или конструкции
в большой мере зависит от максимального значения местного
напряжения, что ж е касается номинального напряжения, то его
величина оказывает на усталостную прочность меньшее влия-
* Влияние входящих углов на усталостную прочность коротко рассматри­
вается в разд. 6.11.

113
ние. Из этого вытекает, что конструкция, номинальные напря­
жения в которой значительно ниже предела выносливости для
гладких образцов, может все ж е разрушиться от усталости.
Трещина, которая может возникнуть в области высоких напря­
жений вблизи концентратора, сама вызывает концентрацию н а ­
пряжений; последняя в сочетании с ранее имевшейся «геометри­
ческой» концентрацией напряжений оказывается достаточной
для того, чтобы трещина распространилась по всему сечению.
В итоге процесс распространения трещины ускоряется из-за
значительного увеличения номинального напряжения, вызванно­
го уменьшением площади поперечного сечения.

5.3. ЭФФЕКТИВНЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

Определение усталостной прочности для образцов с концен­


траторами напряжений являлось бы несложным, если бы
нужно было лишь использовать теоретические коэффициенты
концентрации напряжений для идеализированного материала.
Но такой расчет оказывается непригодным, так как законы
распределения напряжений в деталях реальных конструкций
отличаются от теоретически выведенных для идеальных мате­
риалов. В процессе нагружения усталостного характера в зоне
максимального напряжения может возникнуть местная теку­
честь материала, а это вызывает перераспределение напряже­
ний и уменьшение их наибольшего значения. Надо иметь в виду
та к ж е другие явления, например, наличие внутренних раковин
в материале (см. разд. 5.11), такж е ослабляющих двумерное
или трехмерное поле напряжений. Эти обстоятельства повыша­
ют выносливость при наличии концентрации по сравнению с
теоретическими данными, приводящими при этом к расчету
с запасом прочности, а вместе с тем, возможно, и к излишне
утяжеленной конструкции.
Усталостную прочность натурных деталей при концентрации
напряжений можно сравнить с прочностью гладких лабора­
торных образцов, пользуясь эффективным коэффициентом кон­
центрации напряжений (э. к. к. н.)

д. _ оа предельная амплитуда напряжений для гладкого образца


а оап номинальная предельная амплитуда для образца
с концентратором напряжений ( 5 .3 )

причем предполагается, что как гладкий образец, так и образец


с концентратором разрушаются при одном и том же числе
циклов.
Обычно принимается, что среднее напряжение для обоих
образцов равно нулю. Если оно отлично от нуля, то чаще
сравнение производится при условии, что номинальное среднее
Ήaπpяжeниe имеет одно и то же значение в случаях гладкого
114
образца и образца с концентратором. Однако в этой книге т а ­
кое сравнение делается исходя из того, что местное среднее
напряжение в зоне концентрации равно среднему напряжению
в гладком образце (см. разд. 7.6).
Вообще необходимо располагать двумя различными коэффи­
циентами: одним — для амплитуды (Ка) и вторым — для сред­
него напряжения ( К т )· Приходится поэтому отказаться от
единственного эффективного коэффициента концентрации Kf
(или Ке). В зависимости от режима нагружения применяют
следующие различные обозначения для двух, принятых выше,,
коэффициентов концентрации напряжений.
Э . к. к . н .
Э. к . к. н. д л я среднего
Реж им нагруж ения ДЛЯ напряж ения
ам плитуды (см. р азд.
7 .8 )

Статическое разрушение (единич­ Ks Ks


ное приложение нагрузки)
Общий случай Ка Кт
Предельный случай при N = 107 К а
циклов

Для того, чтобы более отчетливо отобразить физическую


картину поведения образца, иногда полезно в отношении, оп­
ределяющем эффективный коэффициент концентрации, видоиз­
менить числитель и принять это отношение в виде
эффективная предельная амплитуда напряжений для образца
дv _ с концентратором напряжений
- л\
, (,0.4)
номинальная предельная амплитуда для образца
с концентратором напряжений
причем эффективная максимальная амплитуда для образца с
концентратором, как и амплитуда для гладкого образца, опре­
деляется в точности для одного и того ж е среднего местного
напряжения и одного и того ж е числа циклов.
Как и можно было ожидать, значение эффективного коэф­
фициента концентрации напряжений зависит от числа циклов
до разрушения. Эффективный коэффициент концентрации полу­
чает предельное значение при пределе выносливости. Обозна­
чим эту величину через К а . Д л я материалов, не имеющих пре­
дела выносливости, можно без существенной погрешности при­
нять, что характерные параметры получаются при 107 циклах.
Эффективный коэффициент концентрации напряжений при­
нимает любое значение от единицы * до Kt · Если он равен
* Исключение составляют статически нагружаемые образцы с надрезом
по окружности; в этом случае предел выносливости можно превысить более
чем на 50% значения предела выносливости 'для гладких образцов. В качест­
ве известного примера такого увеличения выносливости можно привести болт,
подвергающийся растяжению.
115
единице, то это означает, что образец с концентратором и глад­
кий образец обладают одной и той ж е усталостной прочностью:
благодаря текучести материала напряжения в надрезанном об­
разце перераспределяются таким образом, что среднее их зна­
чение получается равным напряжению для гладкого образца.
Если мы получаем значение коэффициента, равное Kt , то это
означает, что разрушение вызывается напряжением, равным
теоретическому максимальному напряжению в зоне концент­
рации, поэтому получается снижение прочности, отвечающее
коэффициенту Kt. Пластичные материалы, обладающие теку­
честью, а возможно, и упрочнением, имеют высокую усталост­
ную прочность при наличии концентрации напряжений и, сле­
довательно, низкие эффективные коэффициенты концентрации
напряжений, в то время как хрупкие материалы имеют низкую
усталостную прочность и высокие значения эффективного ко­
эффициента концентрации. Влияние характера нагрузки на
усталостную прочность состоит в следующем. При высоких
уровнях нагрузки (статическое разрушение или усталостное
разрушение при малом числе циклов) чувствительность к кон­
центрации мала; отсюда — малое значение эффективного ко­
эффициента концентрации напряжений. При низких же нагрузках
(усталостное разрушение при большом числе циклов) полу­
чатся более высокие значения эффективного коэффициента
концентрации, поскольку свойство текучести материала в к а ж ­
дую половину цикла все менее проявляется с увеличением
числа циклов.
Интерпретация эффективного коэффициента
к о н ц е н т р а ц и и н а п р я ж е н и й в и с п ы т а н и я х на из­
г и б . При определении уточненных значений эффективного ко­
эффициента концентрации для образцов, испытывающих изгиб,
возникают серьезные затруднения, они связаны с масштабным
фактором, проявляющимся для гладких образцов, как о п и с а н о
в разд. 2.6 и 3.5. Здесь надо условиться, какое из значений
предела выносливости для гладких образцов надо принять за
основу: либо значение, которое относится к малым образцам
с тем ж е диаметром поперечного сечения, что и у образцов с
концентрацией напряжений в зоне концентратора, либо значе­
ние, относящееся к образцам полного диаметра. Первый ме­
тод приводит к слегка завышенному эффективному коэффи­
циенту концентрации, причем иногда он оказывается больше
теоретического коэффициента; по второму же методу полу­
чается несколько уменьшенный эффективный коэффициент
концентрации, который в образце с плавным вырезом может
оказаться меньше единицы. Такие результаты не являются
вполне ясными и потому предпочтительнее вести испытания не
на изгиб, а на осевую нагрузку. При определении чувствитель­
ности к концентрации напряжений правильнее было бы сопо­
ставлять результаты с некоторым стандартным параметром;
116
им может быть лишь внутренне присущая материалу усталост­
ная прочность. К тому же образцы большого диаметра при
испытаниях на изгиб меньше всего дают возможность получить
достаточно ясные результаты. Это обстоятельство следует учи­
тывать при оценке чувствительности к концентрации. Надо
отметить то обстоятельство, что усталостная прочность образцов
с концентрацией напряжений не должна быть столь чувстви­
тельной к изгибным эффектам, как в случае гладких образцов,
так как при изгибе имеют место значительные градиенты на­
пряжений.

5.4. ТЕОРИИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ К КОНЦЕНТРАЦИИ


НАПРЯЖЕНИЙ

Простейшей задачей определения предела выносливости


при наличии концентрации напряжений является та кая, в ко­
торой исключено влияние числа циклов и среднего напряже­
ния; это имеет место, когда определяется предел выносливо­
сти при нулевом среднем напряжении. Д ля некоторых материа­
лов предел выносливости не обнаруживается; это означает, что
кривые σ—lg N не имеют горизонтального участка в пределах
области испытаний при экспериментах; в этих случаях в каче­
стве стандартной принимается усталостная прочность при не­
котором заданном числе циклов (например, при 10 миллионах
циклов). В качестве основы для исследования выбирается этот
простой случай и тогда можно составить ясную картину пове­
дения образцов при наличии концентрации напряжений и ото­
бразить этот случай с помощью тех или иных формул.
Если мы сравним таким образом усталостную прочность для
гладких образцов и для образцов с концентрацией напряжений,
то почти всегда найдем, что эффективный коэффициент кон­
центрации меньше теоретического коэффициента концентрации.
Выдвигалось множество теорий для объяснения этого явления;
исчерпывающие обзоры их можно найти в работах Йена и Д о­
лана [1003], а такж е Патерсона |[124]. Наиболее известными яв ­
ляются следующие теории.
1. Критерий усталости при комбинированном напряженном
состоянии, по которому предполагается наличие двух главных
напряжений у поверхности концентратора.
2. Перераспределение напряжений, вызываемое текучестью
материала в пластической зоне.
3. Влияние на усталостную прочность градиента напряже­
ний в точке с максимальным напряжением.
В разд. 5.5, 5.6 и 5.7 рассмотрим последовательно эти тео­
рии и покажем, что критерий градиента напряжений имеет наи­
большее значение; это означает, что усталостная прочность при
наличии концентрации напряжений лучше всего определяется
с помощью формулы (5.13).
117
5.5. КРИТЕРИЙ РАЗРУШЕНИЯ ПРИ КОМБИНИРОВАННОМ
НАПРЯЖЕННОМ СОСТОЯНИИ

Если представить себе, что в каждой точке у поверхности


концентратора действуют два главных напряжения, то непра­
вильно было бы считать, что разрушение связано с наиболь­
шим значением одного из этих напряжений. Лучших результа­
тов можно достичь, используя критерий, основанный на опре­
деленном сочетании двух главных напряжений. Однако более
подробное исследование показывает, что применение классиче­
ских теорий комбинированных напряжений (как можно видеть
из разд. 15.3) является весьма затруднительным и потому при­
ходится отказаться от использования этих теорий для такого
исследования. В то ж е время эти теории могут быть использо­
ваны для определения усталостной прочности при комбиниро­
ванных нагрузках.

5.6. ПЕРЕРАСПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ, ВЫЗЫВАЕМОЕ


- ί ТЕКУЧЕСТЬЮ МАТЕРИАЛА В ПЛАСТИЧЕСКОЙ ЗОНЕ

Если разрушение деталей с концентрацией напряжений на­


ступает после небольшого числа циклов, то имеющие место
при этом высокие нагрузки вызывают местную текучесть м а­
териала с соответствующим перераспределением напряжений
и уменьшением их максимума. Но при этом усталостная проч­
ность будет выше, чем можно предположить, пользуясь теоре­
тическим коэффициентом концентрации. Возникает вопрос,
влияет ли перераспределение напряжений такж е на предел вы­
носливости? Текучесть материала должна происходить в те­
чение каждой половины цикла изменения нагрузки в весьма
малых пределах, не приводя к опасным результатам. Такое по­
ведение материала имеет место, например, для гладких образ­
цов, изготовленных из аустенитной стали. Такие образцы на­
греваются под влиянием текучести материала и внутреннего
демпфирования, но это не всегда приводит к их разрушению.
Отметим такж е, что предел выносливости гладких образцов,
испытываемых на изгиб, часто бывает больше, чем при осевом
нагружении, возможно, из-за перераспределения напряжений^
происходящего при изгибе. В исследовании Форреста и Тапсел-
ла ί[961] было показано, что для двух весьма пластичных мате­
риалов (мягкая сталь и относительно мягкий алюминиевый
сплав) различие между результатами испытаний на усталость
при изгибе и при осевом нагружении может быть полностью
отнесено за счет влияния перераспределения напряжений.
Следовательно, поведение материала можно объяснить ис­
ходя из того, что циклическая текучесть материала имеет место
как в образцах с концентрацией напряжений, так и в гл ад­
ких образцах. При осевом нагружении перераспределение на­
пряжений имеет место лишь в образцах с концентратором, при-
118
подя при этом к повышению их выносливости. При изгибе
перераспределение напряжений должно быть более значитель­
ным для образцов с концентратором. Исходя из этого, не­
сколько лет назад Тум предложил определять коэффициент
чувствительности q к концентрации напряжений по следующей
формуле:
(5.5)
Влияние циклической текучести, материала на чувствитель­
ность к концентрации напряжений было тщательно исследо­
вано Форрестом [136]. Им были использованы динамические

точна7 соответствующая
разрушению гладкого
одразца при 107

0,007 0,002 0,003 0,004


Динами несное удлинение
Рис. 5.2. Динамические диаграммы напряжение — деформация
д ля различных материалов (по Форресту [136])

диаграммы зависимости напряжение — деформация для мате­


риалов без учета концентрации напряжений; при этом опреде­
лялось распределение деформаций в деталях с концентраторами
для того, чтобы установить закон распределения напряжений в
них и найти максимальные значения в пластической области.
Динамические диаграммы напряжение — деформация, по­
лученные во время испытаний на усталость образцов из раз­
личных материалов без учета концентрации напряжений, изо­
бражены на рис. 5.2. На каждой кривой точкой отмечено на­
пряжение, соответствующее разрушению гладкого образца
при Ю7 циклов. Там, где эти точки лежат за пределами линей­
ного участка диаграммы, в образце будет возникать цикличес­
кая пластическая деформация. В подобных случаях для образ­
цов с концентраторами будет такж е возникать перераспределе­
ние напряжений, вызывающее повышение выносливости в усло­
виях концентрации. Следует отметить, что это явление имеет
место только у мягкой и аустенитной сталей.
Пользуясь этими результатами, Форрест определил пласти­
ческий коэффициент концентрации напряжений (табл. 5.1)
119
Ί

Таблица 5.1
Сравнение найденных в экспериментах эффективных коэффициентов концентрации
напряжений и пластических коэффициентов концентрации напряжений
для различных материалов, испытанных при осевом нагружении в симметричном
цикле до разрушения при 107 циклах
(Форрест [136])
Л^
ч
а«» —
*X
£ О<«
Ό Ш PQ С ь ННС 3
М атериал α,
с к
в* е> ад к £* К gо Я
а<и« а,к υ υ «г<
О >»? 5
НК
ς 2 К
οι Ня ΞS с
шь Я с
«всхк* О
-Я-кК ОS о :
сз Cl,а
С с м Ώ-Θ· С а с г

Результаты для образцов с поперечным отверстием


при Kt *=2 , 3
Аустенитная сталь 62 ,3 20 ,38 57 1,30 1 ,4 —7
2 Сталь (0,17% С) 46,9 3 0 ,4 40 1,65 1,7 *—3
3 Сталь (0,5% С) 140,7 100,1 3 1,67 2 ,1 — 2а
Чугун 2 4 ,8 — 0,5 1,35 2 ,0 —32
5 Чистая медь 25 ,4 17,96 43 1,73 2,0 — 14
6 Сталь Ni— Сг—Мо 126 — 20 2 ,2 0 2,3 —4
7 Алюминиевый сплав 5 4 ,3 48,6 9 2,2 4 2,3 — з.
26S (4,25% Си)
Алюминиевый сплав 28,2 12,6 40 2 ,2 9 2,2 +4
Л 565 (5% Mg)

Результаты для образцов с выточкой при


/Q = 3 , 5 и R — 0 ,2 5 мм
9 Аустенитная сталь 62,3 20 ,3 8 57 1, 16 1, 4 — 17
10 Сталь (0,17% С) 4 6 ,9 — 40 1,7 5 2,0 — 12
11 Алюминиевый сплав 5 4 ,3 4 8 ,6 9 2 ,7 7 3,4 — 19
26S
12 Алюминиевый сплав 2 8 ,2 1 2 ,6 40 2,94 3,3 — 11
Л565

Погрешность =
аап (выч) σ<?π (набл)
100% (* л К *) 100%.
Gan (набл) \ Kpl

Kpi для образцов с концентраторами как отношение макси­


мального напряжения к номинальному в предположении, что*
динамическая текучесть материала имеет место в испытании на
усталость при 107 циклов. Важные данные, представленные в
табл. 5.1, указывают на существенное влияние циклической те­
кучести материала на чувствительность к концентрации напря­
жений. Если речь идет о случае поперечного отверстия, то
циклическую текучесть материала следует принимать во вни­
мание при пластическом коэффициенте концентрации напряже­
ний, заметно меньшем теоретического коэффициента Kt = 2,3-
Таблица убедительно показывает, что первые два материала,
аустенитная и м ягкая сталь, обладают способностью противо­
стоять циклической текучести материала, поскольку значения
120
Κ μι для них соответственно равны 1,4 и 1,7. Далее, близость
коэффициентов Κ νι и Ка д л я э т и х двух материалов свидетель­
ствует об определенном влиянии динамической текучести. Д ля
всех остальных перечисленных в таблице материалов значение
пластического коэффициента концентрации напряжений мало
отличается от теоретического коэффициента концентрации на-
б д п кГ/мм*

УПредел Выносливости гладкого образца


d

Ч ЕЙ Э
Предельное значение ± 60,4- при d=0

----- — Питерсон9 изгиб


-------- Филлипс и Хэйвуд, осевое нагружение
предельные значения, полученные из
/Kt

nYd/b=0,766] ^
*]&/В=от 0,02'1 до 0,028
J _____ L 1
0 2 6 8 10 12 lb 16 18 2ϋ
Диаметр отверстия в мм
Рис. 5.3. Влияние масштабного фактора на предел вынос­
ливости стальных образцов с геометрически подобными
поперечными отверстиями (по данным табл. 6.2)

пряжений; это указывает на то, что здесь имеется лишь незна­


чительная циклическая текучесть материала. Для материалов,
фигурирующих в третьей и четвертой строках, различие между
коэффициентами К pi и К а оказывается значительным; это сви­
детельствует о том, что их поведение не связано с циклической
текучестью материала. Для трех последних из приведенных
материалов (с шестой строки по восьмую) значения эффектив­
ных коэффициентов концентрации напряжений почти совпадают
! 121
с теоретическими; очевидно, здесь деформации находятся в уп­
ругой зоне, а следовательно, при анализе испытаний для этих
материалов вряд ли можно применить теорию динамической
пластичности. Эти данные подтверждаются четырьмя резуль­
татами, приведенными в таблице для образцов с выточкой.
Подводя итог сказанному, отметим, что эти данные с очевидно­
стью говорят о том, что циклическая текучесть при 107 циклов
может определять поведение образцов лишь для некоторых м а­
териалов (аустенитные и
мягкие стали), в то вре­
мя как для других мате­
риалов за ее счет можно·
отнести лишь часть на­
блюдаемого расхожде­
ния.
Следующее затрудне­
ние в использовании тео­
рии текучести для
полного объяснения р аз­
личия меж ду теоретиче­
скими и практически
зафиксированными коэф­
фициентами заключается
в наличии масштабного
фактора. Д ля образцов,
имеющих геометрически
подобные выточки, пере­
распределение напряже-
0 2 ^ 6 8 10 12 /4 76 w 20 ний, вызываемое теку-
Яиаметр отверстая 8 мм честью материала, а сле-
Рис. 5.4. Влияние масштабного фактора на довательно, и характерй-
эффективный коэффициент концентрации СТИКИ усталостной ПрОЧ-
д л я стальны х образцов с геометрически ности должны быть ОДИ-
подобными поперечными отвеостиями (по ’
данным табл. 6.2) наковыми независимо от
размеров образца. Это
не согласуется с поведением реальных образцов, так как образ­
цы малых размеров оказываются значительно более выносли­
выми, чем образцы больших размеров, как показано в приме­
рах на рис, 5.3 и 5.4. М еж ду тем зависимости по уравнению
(5.5) не учитывают влияния абсолютных размеров образца и
выточки и, следовательно, являются неприемлемыми.
Итак, приходим к выводу, что пластическая текучесть для
некоторых материалов может оказывать некоторое влияние на
предел выносливости при наличии концентрации напряжений.
Так как влияние масштабного фактора здесь не учитывается,
наблюдаемое возрастание прочности в присутствии концентра­
торов можно лишь частично отнести за счет пластической те­
кучести материала; последняя, вероятно, мало влияет на вынос­
ливость сталей средней и высокой прочности, а такж е алюми­
ниевых сплавов. В случае разрушения при малом числе циклов
эффект текучести материала является исключительно важным
и оказывается преобладающим фактором, определяющим пове­
дение материала (см. разд. 2.6 и 2.7, п. 6).

5.7. ГРАДИЕНТ НАПРЯЖЕНИЯ И МАСШТАБНЫЙ ФАКТОР

В литературе был предложен ряд теорий для объяснения


влияния абсолютных размеров образцов с концентратором,
и теории эти прямо или косвенно были связаны с градиентом
напряжений в точке с максимальным напряжением. Убедитель­
ное доказательство важности масштабного фактора дают сле­
дующие два экспериментальных факта.
1. Усталостная прочность геометрически подобных образ­
цов при наличии концентрации зависит от абсолютных разме­
ров, как это показывают характерные результаты на рис. 5.3
и 5.4. Образцы наименьших размеров оказываются самыми
выносливыми, и предел выносливости для них близок к пре­
делу выносливости при отсутствии концентрации напряжений.
Поведение образцов больших размеров приближается к усло­
виям полной чувствительности к концентрации, как показано
зависимостью oa/Kt-
2. В граничном случае заостренной выточки теоретически
получаются бесконечно большие напряжения, но тем не менее
практически, очевидно, усталостная прочность здесь х ар акте­
ризуется конечными величинами. В действительности отрица­
тельное влияние максимального напряжения компенсируется
высоким градиентом напряжений.
Теории, предлагаемые для объяснения влияния абсолют­
ных размеров на усталостную прочность при наличии концент­
рации напряжений, совпадают с теориями, с помощью которых
можно объяснить расхождения результатов при осевом с ж а ­
тии и изгибе образцов при отсутствии концентраций напряже­
ний. Эти теории подробно разбираются в разд. 2.7; в даль­
нейшем мы ограничимся приложением различных теорий к слу­
чаю, когда имеется концентрация напряжений.

5.8. СТАТИСТИЧЕСКИЕ ТЕОРИИ

Надо считать, что усталостное разрушение начинается с об­


разования пороков или дислокаций того или иного типа, которые
распределяются в материале случайным образом. Влияние
масштабного фактора связано с наличием градиента напряже­
ния: на заданном расстоянии от точки с наибольшим напря­
жением образование трещинообразного порока вызывается
меньшим напряжением, когда концентратор мал. Если гладкий
образец подвергается осевой нагрузке, то согласно предположе­
нию влияние масштабного фактора будет зависеть от объема
123
материала в том или ином опыте. Так как для стальных образ­
цов влияние масштабного фактора не обнаруживается, стати­
стическая теория для сталей не является пригодной. В нашем рас­
поряжении нет данных, чтобы утверждать, что статистическая
теория сама по себе может объяснить влияние масштабного
фактора для алюминиевых сплавов.
Интересная попытка дать новый статистический подход
была сделана Хэррисом [1017]; он задался целью объяснить
случай, когда усталостная трещина не распространяется дал ь­
ше. В этой теории определяется вероятность образования поро­
ка в материале вблизи конца трещины. Хэррис получает сле­
дующую эмпирическую формулу для определения усталост­
ного эффективного коэффициента концентрации напряжений:
к А = e~R,x + K t ( 1 - e~RIX) (5.6)
или для определения коэффициента чувствительности материала
к концентрации напряжений:
L=
Ί K t-1
где R — радиус закругления у основания выреза, а
λ — параметр, характеризующий величину трещинообраз­
ного порока в материале.
Представляя теоретический коэффициент концентрации на­
пряжений как функцию радиуса закругления у основания вы­
реза, Хэррис показал, что усталостная прочность при наличии
концентрации напряжений является минимальной при некото­
ром конечном значении радиуса; как увеличение, так и умень­
шение радиуса по отношению к этому значению ведет к по­
вышению усталостной прочности в присутствии концентратора.
Это согласуется с тем характером поведения материалов, ко­
торое было описано Фростом.
5.9. ФОРМУЛА НЕЙБЕРА
Нейбер [989] принял, что усталостная прочность зависит от
величины среднего напряжения, действующего на элементар­
ный кубик в материале; с учетом закона распределения напря­
жений вблизи точки с наибольшим напряжением у концентра­
тора он получил следующую эмпирическую зависимость:
Ка = 1 + --------- К , ~ Х (5-7)
1
где А — постоянная величина для данного материала,
имеющая размерность длины и представляющая
собой половину ширины элементарного объема;
R — радиус закругления у основания выреза;
со — входящий угол выреза в виде У-образного паза,
выражающийся в радианах.
Эта формула позволяет с достаточной точностью учесть мас­
штабный фактор при установлении критического размера вы­
реза — радиуса закругления у основания выреза. Более тою,
описываемые этой формулой качественные результаты, касаю­
щиеся влияния масштабного фактора, согласуются с экспери­
ментальными данными значительного диапазона размеров вы­
резов.
В некоторых отношениях формула представляется нам не­
удовлетворительной. Ниже будут приведены значения, опубли­
кованные автором по этому поводу на страницах журнала E ngi­
neering [1013].
В формуле Нейбера влияние тупого угла учитывается д в а ж ­
ды, во-первых, теоретическим коэффициентом, зависящим от
ЗТ
угла раствора, и, во-вторых, посредством члена ------ . В обоих
случаях эффективный коэффициент концентрации напряже­
ний оказывается уменьшающимся
с возрастанием угла раствора. Д ля
того, чтобы проверить этот двойной
эффект тупого угла, потребовалось
бы иметь очень точные1 1
значения полукруглый \г г
У-оопазная
теоретического коэффициента для вырез : выемна /20°
тупых углов различной величины, Kt =2,25 КА = 1 11
«I такж е точные данные испытаний
на усталость. Однако, как известно, 5 ИС· 5·5· К определению эф-
достоверной информации ни в од- фекта
ном из этих направлений в нашем
распоряжении нет, и потому эффект тупого угла не может быть
проверен экспериментом.
Влияние, которое оказывает тупой угол, можно оценить,*
сравнивая полукруглый вырез и 1/-образный вырез с углом
в 120°, имеющие одинаковый радиус закругления у основания
выреза R = 2,5 мм и одинаковый теоретический коэффициент
Kt —3, полученный для угла раствора выреза в 120°, с уче­
том некоторых других подходящих величин, например, глуби­
ны выреза (рис. 5.5). Если предположить, что характерное
значение постоянной материала по Нейберу А = 0,092 мм (ка к
принято у Куна и Хардрата [1009] для стали с σΒ= 70,3 кГ/мм2) ,
то по формуле (5.7) значение эффективного коэффициента для
полукруглого выреза будет /Са = 2,25, а для угла раствора в
120° — только 1,71. Такое различие в значениях эффективного
коэффициента оказалось больше, чем можно было ожидать;
при наличии одинаковых теоретических коэффициентов и ра­
диусов закругления у основания выреза надо ожидать при­
мерно равных градиентов напряжений в точках с равными
наибольшими напряжениями. На значение практического ко­
эффициента для полукруглого выреза эффект тупого угла не
должен влиять и отсюда по геометрическим соображениям
125
следует, что для V-образного паза коэффициент должен быть
низким. Чтобы преодолеть возникающие при этом затрудне­
ния, можно упростить формулу Нейбера, приведя ее к виду
Kt-l Kt+VA/R (5.8)
Ка = 1
1 + Y A/R 1 + V A/R
Именно та к ая формула была предложена Нейбером на
первом этапе вывода зависимости (5.7); формулой (5.8) поль­
зовались Мур [991] и Кун и Хардрат [1009] для определения
усталостной прочности
при наличии концентра­
ции напряжений.
Использование фор­
мул (5.7) и (5.8) затр уд­
нительно в том отноше­
нии, что влияние абсо­
лютных размеров, по-ви­
димому, учитывается не
так, как это можно было
ожидать для вырезов,
особенно малых разм е­
ров. В материалах, при­
меняемых для реальных
конструкций, имеются и
Для уравн.(5. ί)А=0,Off2 мм другие неправильности
(5. Л) а=Оу0092 мм структуры — пороки, и
( 5.72) α*Ό}0205мм если ввести вырез исклю­
70~J 70~7 70 703 чительно малого размера,
Радиус R, мм такого, чтобы он оказал­
(логарифми ческая шкала) ся меньше размера с а ­
Рис. 5.6. Влияние масштабного фактора по мих трещин, то нельзя
различным формулам [1013] для образцов ожидать Iуменьшения
с поперечными отверстиями усталостной прочности.
Но так как в действитель­
ности уменьшение выносливости отмечается, то, следовательно,
данные формулы нельзя применять для концентраторов таких
размеров. Таким образом, судя по второму выражению в фор­
муле '(5.8), получается, что, как бы малы ни были размеры
концентратора (представленного величиной /?), значение эф­
фективного коэффициента концентрации должно всегда превы­
шать единицу и только в пределе может быть равным единице;
отсюда вытекает некоторое снижение усталостной прочности.
Этот эффект можно продемонстрировать, рассматривая об­
разцы с геометрически подобными концентраторами, так что
теоретический коэффициент концентрации для образцов всех
размеров остается неизменным. Рис. 5.6 относится к образцу
с круглым поперечным отверстием при Kt = 3; характерная по­
стоянная материала принята Л =0,092 мм. Отверстие с р а­
126
диусом, равным всего 25* 10-7 мм, понижает выносливость на
1%, да ж е если имеются начальные пороки в материале, раз­
мер которых примерно в 100 раз больше этой величины. Неко­
торая несогласованность, связанная с такой особенностью
формулы, сохраняется и для больших вырезов — в области
размеров, существенных для практики.
О влиянии масштабного фактора для концентраторов весь­
ма малой величины можно судить по рис. 14.2; здесь пред­
ставлены экспериментальные результаты для неровностей, вы­
полненных с помощью различных способов обработки. К ак
видим, полученные данные находятся в соответствии с вы­
сказанной выше гипотезой о том, что весьма малые неровно­
сти не должны снижать усталостной прочности.
В итоге можно сказать, что для определения выносливо­
сти при наличии концентрации напряжений более удобно поль­
зоваться упрощенной формулой (5.8), а не формулой (5.7);
первая из них должна давать более надежные результаты во
всех случаях, кроме случая весьма небольших или точечных
концентраторов, т. е. для любых образцов кроме тех, в кото­
рых радиус закругления у выреза составляет меньше, чем
1,27 мм.
Хайлэнд [1018] исследовал поведение материала в усло­
виях, весьма близких к тем, которые рассматривались Нейбе-
ром. Из опытов на растяжение полосы, содержащей попереч­
ное отверстие, с помощью метода фотоупругости Хайлэнд уста­
новил среднее касательное напряжение на площади, граница
которой соответствует линии постоянного касательного напря­
жения. Если предположить, что поперечным главным напря­
жением можно пренебречь, то среднее касательное напряже­
ние было приведено к среднему коэффициенту концентрации
напряжений при растяжении K t(a v ), величина которого зависит
от площади. Д ля четырех размеров отверстия площади были
определены из условия, что средний коэффициент концентра­
ции напряжений равен найденному эффективному коэффи-
Таблица 5.2
Экспериментальные данные о поведении образцов
с концентраторами по гипотезе Нейбера
(Хайлэнд [Ю18])

Теоретический Эффективный Критическая


Ширина Д иаметр d коэффициелт коэффициент площ адь
образца, о тв е р с ти я, концентрации концентрации поперечного
мм мм напряжений напряжений сеч ен и я,
* мм2
*<(«*))

7 9 ,4 3 ,1 7 5 2 ,8 9 1,81 0,5
6 3 ,6 7,92 2 ,6 7 1,9 9 2 ,0
1 4 3,8 3 5 ,7 2 ,4 2 1,8 11,0
6 9 ,9 32 2,16 1,69 16,6

127
циенту Ка д л я стали с умеренным содержанием углерода (как
показано в табл. 5.2). Судя по этим данным, критическая пло­
щадь не была одной и той же для всех образцов и, следова­
тельно, высказанное Нейбером предположение относительно
поведения материала нельзя считать обоснованным.
5.10. ФОРМУЛА ПИТЕРСОНА

Питерсон принял, что выносливость зависит от напряже­


ния на некотором заданном расстоянии от поверхности. Для
гладких образцов эта гипотеза приводит к характеристике по­
ведения образца, описанной в разд. 2.7; что ж е касается об­
разцов с концентратором, то для них, по Питерсону [138], эта
гипотеза дает возможность определить чувствительность к кон­
центрации напряжений, отобразив влияние масштабного фак­
тора с помощью соотношения
(5.9)
K t- 1 1 + a'/R
или
(5.10)

где а' — постоянная материала, имеющая размерность длины


и существенно зависящая от критической глубины, на
которой измеряется напряжение. Питерсон определил
следующие значения этой глубины:
закаленные или углеродистые стали . . а' = 0 , 0 6 3 6 мм
отпущенные или нормализованные стали а/ = 0 ,2 5 4 мм
Алюминиевые сплавы:
24 S-Т (А1 — Си) стержни . . . а г = 0 ,2 0 3 мм
75 S -Т (А1 — Zn — Mg) стержни а' = 0 , 0 7 6 2 мм
24 S-T листы а' — 1,27 мм
75 S-T листы а' = 0,5 0 7 мм

5.11. ВЗАИМНОЕ СОЧЕТАНИЕ ГРАДИЕНТА НАПРЯЖЕНИЯ


И ВНУТРЕННИХ ПОРОКОВ

В предыдущем исследовании материал рассматривался как


имеющий внутренние зоны концентрации напряжений, возника­
ющие из-за неоднородной структуры. Не только сами по себе
кристаллы с их анизотропными свойствами, а такж е дислокации
и краевые эффекты, но и включения, раковины и разрывы на
поверхности — все это вызывает неравномерность в распреде­
лении микронапряжений. Получаемые таким образом результи­
рующие законы концентрации напряжений можно рассматри­
вать как происходящие от экивалентных пороков характерных
размеров, которые оказываются равномерно рассеянными в м а ­
териале. Можно полагать, что усталостные трещины, длина ко­
торых меньше, чем длина эквивалентных пороков, не будут
128
распространяться, так как сами по себе пороки оказывают
большее ослабляющее влияние. Эквивалентные пороки я в л я ­
ются более многочисленными, чем физические пороки, которые
обычно имеются в виду при использовании статистического
подхода, как в разд. 5.8; поэтому нельзя, например, утверж ­
дать наличие влияния масштабного фактора при прямом нагру­
жении гладких образцов.
Исследование взаимного влияния эквивалентных пороков и
геометрических факторов концентрации напряжений приводит
к следующей простой эмпирической формуле для материала
с учетом концентрации, предложенной автором [997], [129]:
Ка = ------^ 7 = -.
1 + 2 / а/R ’
(5.11)
У ’
мдесь а — коэффициент ослабления концентрации напряжений
г» материале, соответствующий размеру присущих материалу
эквивалентных пороков. Иногда оказывается более удобным
пользоваться величиной ] / а вместо а\ для краткости в об­
щих случаях мы будем говорить о коэффициенте ослабления
концентрации.
Высокое значение коэффициента ослабления указы вает на то,
что влияние концентрации напряжений не велико. Иными сло-
ьами, 1при больших значениях коэффициента ослабления чув­
ствительность к концентрации оказывается низкой.
Можно показать, что формула (5.11) удовлетворяет всем
предельным условиям, кроме одного (см. следующий раздел),
и хотя при выводе формулы автор исходил из иных концеп­
ций, чем Нейбер, влияние абсолютных размеров характери­
зуется так же, как у Нейбера. Если повторить вывод формулы
по Нейберу, следуя сделанным им при этом допущениям, то
можно такж е прийти к формуле (5.11J; при этом предполага­
ется, что опущена неудовлетворительная поправка для тупого
угла. Формула ((5.11) дает возможность преодолеть затрудне­
ния, связанные с учетом малых концентраторов, как показано
на рис. 5.6. ,При уменьшении размера отверстия приходим к
тому результату, что эффективный коэффициент становится
меньше единицы; это означает, что рассматриваемый концент­
ратор оказывает меньшее ослабляющее влияние, чем то, которое
вызывается внутренними пороками большего размера. Поэтому
эффективный коэффициент для всего объема материала в целом
должен быть равен единице.1
Дальнейшее развитие [1013] формулы (5.11) заключается в
обобщении ее с тем, чтобы она удовлетворяла предельному слу­
чаю, когда теоретический коэффициент приближается к еди­
нице. Если глубина выреза предельно мала, а радиус закр уг­
ления у основания выреза имеет обычные размеры, то величина
эффективного коэффициента в формуле (5.11) будет несколько
менее единицы (это имеет место, если глубина выреза меньше
5 Р. Б. Хэйвуд 129
величины коэффициента ослабления концентрации). Так как эф­
фективный коэффициент должен быть в данном случае больше
единицы, формулу можно привести к виду
Kt (5.12)
Ка 1
я
R
или

”“ = { 1 + 2 ( ^ ) ( т ) ; }■ ·*'· (5·|3>
При этом мы можем быть уверены, что когда теоретический
коэффициент равен единице, то и эффективный коэффициент
равен единице. Следова-
тельно, формула пра­
вильно опишет поведение
материала в случае вы­
резов весьма малой глу­
бины.
На рис. 5.7 для ряда
/у, ---- уравнение (5.8) геометрически подобных
— {/равнение (S. 11)
7 уравнение (5.12) образцов сделано срав­
нение данных по форму­
гвнени}ч(5.11)и (s. 12)_____ Ц.« =* _ лам (5.8), (5.11) и (5.12).
II ^ ------ - ‘‘ ”*
1 В упрощенной зависимо­
II -
1 У сти Нейбера (5.8) посто­
янная материала принята
равной А = 0,254 мм; это
значение отвечает резуль­
Ч
Ί
i= 2 татам испытаний на ус­
талость для мягкой стали
/ f' - ■ /k.
1;6= 1,5-
при значительном влия­
ί// нии размера образца.
ίί/
В формуле (5.11) коэф­
фициент ослабления при­
¥ нят а = 0,0216 мм и в
0 8 10 R мм формуле (5.12) а—
Рис. 5.7. Сопоставление данных о влиянии = 0,048 мм. Рассмотрение
масштабного фактора на выносливость графика показывает, что
геометрически подобных образцов из мяг­ все три формулы дают
кой стали [1013]:
R — ради ус закругления у основания надреза весьма сходные характе­
ристики поведения
разцов в широкой области изменения размеров. Однако фор­
м ула (5.12), по-видимому, дает возможность наилучшим обра­
зом отразить усталостную прочность при наличии концентрации
напряжений, и потому она будет использована во всем даль-
нейшем изложении.
130
Г). 12. ОБЩИЕ ДАННЫЕ О ПОВЕДЕНИИ МАТЕРИАЛА ПРИ НАЛИЧИИ
КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ, НУЛЕВОМ СРЕДНЕМ )
НАПРЯЖЕНИИ И 107 ЦИКЛОВ

Усталостная прочность при наличии концентрации напряже­


ний оказывается большей, чем та, которая определяется при непо­
средственном применении теоретического коэффициента концент­
рации в случае гладкого образца. Повышение прочности зависит
от размера концентратора или соответствующего максимального
градиента напряжения и легко определяется по радиусу закр уг­
ления выреза в точке с наибольшим напряжением. Были пред­
ложены различные формулы, связывающие выносливость гл ад­
ких и надрезанных образцов. Рекомендуемая формула (5.12),
по-видимому, лучше всего соответствует экспериментальным
данным, а такж е удовлетворяет различным предельным слу­
чаям. Эта формула включает коэффициент ослабления концент­
рации, находящийся в обратной зависимости от чувствительно­
сти материала к надрезу. Учет коэффициента ослабления при­
водит к дополнительному повышению расчетной усталостной
прочности по сравнению с той, которая соответствует теорети­
ческому коэффициенту. В первом приближении коэффициент
ослабления концентрации напряжений зависит от прочности м а ­
териала при растяжении или, иными словами, от выносливости
гладких образцов.
Д ля определения выносливости при концентрации напряже­
ний в практических расчетах можно вести вычисления по фор­
муле (5.12). Характерные значения коэффициента ослабления
концентрации для различных материалов будут даны в следую-
ющей главе; сводка их приведена в разд. 6.17.1
Глава 6
Ч У ВСТ ВИ ТЕЛЬНО СТ Ь М АТЕРИАЛОВ
К КОН ЦЕНТРАЦИИ, НАБЛЮДЕМ АЯ
ПРИ ЭК СП Е РИ М ЕН Т АХ

В настоящей главе будет предполагаться, что усталостное


поведение материала при наличии концентрации напряжений
описывается уравнением (5.13) и что коэффициент ослабления
концентрации напряжений в этом уравнении однозначно опре­
деляет чувствительность материала к концентрации. Величины
этого коэффициента для различных материалов сведены в
разд. 6.17.1
Используя упрощенную формулу Нейбера при обработке ре­
зультатов усталостных испытаний для сталей, Кун и Хардрат
[1009] показали, что постоянная материала, входящая в у р а в ­
нение (5.8), зависит от предела прочности при растяжении.
Эта концепция проверяется ниже при определении величин ко­
эффициентов ослабления концентрации напряжений для раз­
личных материалов.

ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ СТАЛЕЙ \
К КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

6.1. АНАЛИЗ, ОСНОВЫВАЮЩИЙСЯ НА ПРЕДЕЛЕ ПРОЧНОСТИ


СТАЛИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

Д ля сталей, подвергнутых действию нагрузки типа р астяж е­


ние— сжатие, усталостный предел прочности при отсутствии
концентрации напряжений оказывается близким к половине
предела прочности при растяжении, т. е. σα= σ Β/2. Это показа­
но на рис. 2.4. В настоящем разделе это соотношение будет
считаться справедливым при определении величины коэффи­
циента ослабления концентрации напряжений без учета предела
выносливости для материала без концентратора, полученного
экспериментально.
Основания для такого предположения следующие:
132
1) оно более характерно для процесса конструирования;
2) при его применении требуется меньшее количество экспе­
риментальных данных;
3) анализ результатов показывает, что предел выносливо­
сти при наличии концентрации напряжений, определяемый как
половина предела прочности при растяжении при отсутствии
концентрации, дает лишь немногим большую погрешность, чем
усталостный предел прочности, полученный на основании экспе­
риментального значения предела выносливости при отсутствии
концентрации напряжений, определяемого с помощью типичных
диаграмм, приведенных в разд. 6.6. Возможно, погрешности
экспериментального определения предела выносливости при от­
сутствии концентрации напряжений имеют тот же порядок, что
и ошибки, возникающие при использовании указанного соотно­
шения м еж ду пределом прочности при растяжении и пределом
выносливости при отсутствии концентрации напряжений. Оче­
видно, экспериментальные ошибки носят случайный характер
и должны систематически определяться;
4) во всяком случае, предел выносливости при наличии кон­
центрации напряжений более тесно связан с пределом прочно­
сти при растяжении, чем с пределом выносливости при отсут-^
ствии концентрации напряжений.
Из всех типов концентраторов, которые были исследованы,
для анализа указанного типа предпочтительнее поперечное от­
верстие, дающее меньший разброс результатов.
Факторы, приводящие к уменьшению разброса, следующие:
1) отверстие может быть обработано и замерено с высокой
степенью точности;
2) поверхностные эффекты вследствие машинной обработки
полностью сохраняются, так как обязательно производится от­
делка отверстия сверлом или разверткой;
3) величина теоретического коэффициента концентрации на­
пряжений известна и находится между 2 и 3; это означает, что
любой экспериментальный результат примерно равноценен;
4) существует меньшая возможность ошибок вследствие не­
точной формы образцов и неточности нагружения.
Хемпель [521] привел результаты усталостных испытаний для
образцов с поперечным отверстием, сделанных из сталей раз­
личных марок и испытанных на действие знакопеременной осе­
вой нагрузки. Результаты приведены в табл. 6.1 и в виде диа­
граммы на рис. 6.1 и показывают влияние предела прочности
при растяжении на предел выносливости при наличии концент­
рации напряжений. Диаграм ма показывает, что величины пре­
дела выносливости при наличии концентрации напряжений обя­
зательно леж ат в области м еж ду двумя прямыми, представля­
ющими предельные случаи нечувствительности к концентрации
напряжений ( аап==Оа = (Ув/2) и абсолютной чувствительности
к концентрации напряжений (oan = (yaKt = GB/2Kt) . В пределах
133
Таблица 6.1
Анализ экспериментальных данных при и ;следованиях Х емтеля [521] стальнлх образцов с поперечным отверстием при дей стви и
нагрузки тила р а стяж ен и е— с ж ати е

Предел Расчетное значение предела выносливости


Состав материала в % выносливости в кГ/мм2
( Н К —' незначительное количество) кГ/мм2
Метод А Метод В Метод С

о а
о ,я жс
СЗ'
D
ЯГX го С
сX
К Я
О О)
К ига
С Мп Si Ni Cr Mo
ь«к о
к£
«) 0Я S
а-£ ^я ^ <иС,
Со. \О
оа3 яV о Я
я- я
са

Д иаметр образца 4 , 6 мм, д и а м е т р отверстия 1 мм, K t = 2 , 7 6

1 0,02 0,3 7 НК 39.0 27.1 14 ,5 1.87 5,8 —12 1 6 .9 + 16 15 .6 +8


2 0,21 0 ,2 6 0,17 5 2 ,7 2 7 .7 1 5 .4 1,8 0 1 5 .3 —1 1 5 ,6 +1 15 .8 + 3
3 0 ,3 9 0 ,7 2 НК 62 .0 2 8 ,0 14,7 1 .9 0 17 .0 + 16 1 6 ,3 +П 16,0 + 9
4 0,6 4 0,7 5 0,11 7 8 .6 3 8 ,3 19 .9 1 ,9 3 20,2 --2 1 8 ,8 —5 19.6 — 1
5 0 ,7 7 0,8 7 0,11 100 •44,7 22,2 2,00 2 3 .8 --7 22,2 0 21.9 —2
6 0,11 0,47 НК 36.7 22.8 14 .2 1,61 12 .4 — 13 13 .2 —7 14 .0 — 1
7 0,11 0 ,3 9 0,22 41.0 21,8 12,1 1,8 0 13 .2 +9 14 .2 + 17 1 3 .6 + 13
8 0,19 1,35 0,39 5 8 .7 33 .2 20 .05 1,66 16 .4 —23 17.1 — 15 17 ,8 —12
9 0,17 1,3 8 0,4 2 0 , 1 9 Си 55 .7 32 .2 17.5 1,84 15 .8 —10 16 ,8 —4 17 ,4 0
10 0,47 1,7 5 0 ,3 3 0 ,4 2 Си 9 6 ,3 51.2 23 .4 2,19 2 3 .2 —1 22 .5 —4 2 4 ,3 +4
11 0,44 1,6 7 0,2 8 0 , 1 7 Си 87 .7 44 .0 21,0 2,09 21,6 +3 21.2 0 21.7 +3
12 0,31 0 ,4 8 0,29 2 ,0 7 2,0 5 0 ,3 3 10 1 .5 5 5 .3 2 7 .4 2,02 2 4 .2 —12 .24,6 —10 2 5 .8 — 6
13 0,3 4 0 ,5 8 0 ,2 8 2,2 2,17 0 ,3 6 131 6 1 ,7 2 7 .3 2 ,2 7 29.5 +8 2 9 .9 +9 2 8 .0 +3
14 0,4 4 0,79 0 ,2 4 0 ,3 9 1,5 2 0 ,3 2 0 ,2 5 V 103.5 48 .1 22.6 2 , 1 3 2 4 .5 +8 24,1 +6 2 3 ,2 +2
15 0 ,4 3 0 ,5 8 0,2 7 0 ,3 0 0,95 0,33 98 4 4 ,5 22,2 2,00 23 ,4 +5 2 3 ,0 +3 2 1 . 9 —2
16 0 ,3 0 0 ,5 3 0,3 8 1,22 2 ,51 0 ,2 3 0 ,2 2 V 117 5 2 .2 26.5 1,9 7 2 7 .0 +2 2 7 .6 +4 2 4 ,7 —7
17 0,20 0 ,3 8 0,18 4,2 1,5 6 0 ,0 6 0 ,7 9 W 128 5 5 ,0 28 .9 1.9 0 2 8 .6 —1 30,4 -+■5 2 5 .6 —11
18 0,13 0,72 0,31 4 ,2 2 0 ,9 6 67 .0 41.2 22,0 1.88 17 .8 — 19 19.9 —9 20 .7 — 6

Продолжение табл. 6.1

Расчетное значение предела выносливости


Предел прочности при

Эффективный коэффи­

Предел
растяжении, кГ/мм2

Состав материала в % выносливости в кГ/мм2


циент концентрации

(НК — незначительное количество) кГ/мм2


Метод А Метод В Метод С
напряжений АТ
рации напря­
без концент­

с концентра­
цией напря­

напряжение
напряжение
напряжение

ошибка, %
ошибка, %

ошибка, %
№ образца

С Мп Si Ni Сг Мо
жений
жений
со

Д иа ме т р о б раз ц а диаметр отверстия 2 мм, K t = 2 , 5 2

1 0 ,0 2 0 ,3 7 НК _ _ __ _ 39,0 2 7,1 14,5 1,8 7 1 2 ,0 — 17 i 1 4 ,9 +3 15,0 + 3


2 0,21 0 ,2 6 0,17 — — — — 5 2 , 6 ! 27 ,7 15,4 1 ,6 4 1 4 ,6 — 14 15,3 — 12 15 ,2 — 10
3 0 ,3 9 0 ,7 2 НК — __ — — 62 ,0 2 8 , 0 14 ,7 1,77 16,5 +4 16 ,0 +1 15,3 —3
4 0,6 4 0 ,7 5 0,11 — — — — 7 8 , 6 ! 3 8 ,3 19 ,9 2 ,0 8 20,2 +9 19 ,0 +3 19,4 +5
5 0 ,7 7 0 ,8 7 0 ,1 1 __ — — — 100 | 4 4 ,7 22,2 1 ,9 0 24 +2 2 2 ,8 —3 21,9 —7
6 0,11 0 ,4 7 НК __ — __ — 36 ,7 2 2 ,8 1 4 ,2 1,5 4 11,5 —2 3 : 12,1 — 19 1 3 ,3 — 10
8 0 ,19 1,35 0,3 9 __ — —' — 5 8 ,7 33 ,2 20,05 1,67 15 ,9 —20 16,4 — 18 17,4 — 13
10 0 ,47 1,75 0 ,3 3 . __ — — 0 ,4 2 Си 9 6 ,3 5 1 , 2 2 3 ,4 2 ,0 5 2 3 ,3 +6 22 ,8 —9 24,5 —2
12 0,31 0 ,4 8 0 ,2 9 2 ,0 7 2,05 0 ,3 3 — 10 1 ,5 5 5 , 3 . 27,4 I 2 , 1 3 24,4 —6 24 ,7 —5 2 6 ,2 +1
13 0 ,3 4 0 ,5 8 0,2 8 2,2 2,17 0 ,3 6 — 131 61,7 2 7 ,3 1 2,4 0 3 0 ,4 + 18 30 ,6 + 18 2 8 ,7 + 11
15 0 ,4 3 0 ,5 8 0 ,2 7 0 ,3 0 0,-95 0 ,3 3 — ; 98 44 ,5 2 2 ,2 2 ,0 2 2 3 ,6 + 7 1 2 3 ,2 +5 21,9 —1
16 0 ,3 0 0,53 0 ,3 8 1,2 2 2,51 0 ,2 3 0 ,2 2 V 117 5 2 ,2 2 8 ,9 1,67 27,5 — 12 2 7 ,8 — 11 24 ,9 —20
17 0 ,2 0 0 ,3 8 0,18 4,2 1,5 6 0 ,0 6 0 ,7 9 W 128 5 5 ,0 2 2 ,0 1,7 4 2 9 ,3 —7 3 0 ,6 -3 26 — 17
Суммарная ошибка
в % — 1 1 ,4 — 9,6 •— 8 ,1
Метод А. Основывается на уравнении (6.4). предел выносливости гладкого образца равен половине предела прочности при рас­
тяжении, Y а = 17,7/ав.
Метод В. Основывается на уравнениях (6.2) и (6.5). Предел выносливости гладкого образца равен половине предела прочности
при растяжении.
М е т о д С . Основывается на уравнении (6.6). Предел выносливости гладкого образца берется из эксперимента, ■/'а = 8,85/а^
точности результатов поведение материала в среднем описы­
вается прямой линией:
Gan = o J2K t + const. (6.1)
Это соотношение выявляет интересное обстоятельство, состоя­
щее в том, что увеличение предела выносливости при наличии
концентрации напряжений превышает его рост, ожидаемый из

Нечувствительность
* * * ВО к концентрации

|st1
m
I Л Л to

II __________ традии напряжении бдп=6ъ/2Кр {Hg=Rt )


10 20 30 ЬО 50 60 70 80 90 100 б^кГ/мм^

Рис. 6.1. Значения пределов выносливости образцов из раз­


личных сталей с поперечным отверстием по данным Хемпеля

теоретического коэффициента концентрации, и примерно посто­


янен для данного типа концентратора независимо от исполь­
зуемой марки стали. Далее, из уравнения (5.13) в предполо­
жении, что а а = сгв/2, получаем
Kt - 1
Gan — aJ 2 K t + (6.2)
К]
Так как в этом примере Kt и R — постоянные величины,
уравнения (6.1) и (6.2) не противоречат друг другу, если У а
пропорционален 1/сгв. Описание типичного поведения материала
получаем при выборе следующего эмпирического выражения
для коэффициента ослабления концентрации напряжений:
У а = 17,7/ов, (6.3)*
где а выражено в мм, а а в — в кГ/мм2.
Подстановка этого выражения в уравнение (6.2) дает
17,7 (К
V 2 Kt (6.4)=*
VR *?
Это соотношение показывает, что предел выносливости при
наличии концентрации напряжений приближенно можно вы ра­
зить в виде простой функции предела прочности при растяже-
136
нии, теоретического коэффициента концентрации напряжений и
радиуса кривизны в основании концентратора.
Попытка уменьшить разброс при определении коэффициента
ослабления концентрации напряжений в зависимости от
свойств материала при­
водит к соотношению,
дающему некоторое улуч­
40
//у
/А \ *
t/
шение стабильности ре­ $ 30
УА
/АУ
/ГлУ
зультатов: К
17,7/(15-К/0,7 у Т ) *>' 20
А/у /
(6.5)
'А/
где С процентное со­
держание угле­
рода.
Ю
//
/
/
/ а)

Это соотношение /
показывает, что высокое
содержание углерода
увеличивает чувствитель­
ность стали к концентра- J 30
ции напряжений. Вели- '
чины предела выносливо­
сти при наличии концен­
трации напряжений, най­
денные из уравнения (6.2)
и предыдущего соотно­
шения 'для коэффициента
ослабления концентрации
напряжений, сравнива­ 1
ются с эксперименталь­ / 1>± .1
ными результатами, при­ <М
веденными в табл. 6.1. и ^ 30
на рис. 6.2, а и б. В боль­ Q *- /А/ А
А/ £А
шинстве случаев подсчи­ *К3
% У
"АV
танное значение пре­ ^ 20 /
дела выносливости на <ъ
/ /Y
±2,8 кГ/мм2 отличается 1 /О*


от его экспериментально­ § 10
го значения. Закон­
/
ность соотношения (6.5)
не устанавливается с 40
10 20 30
помощью одиночного р я­ Экспериментальное (5ап нГ/т*
да экспериментальных
результатов; однако д ает­ Рис. 6.2. Расчетные и экспериментальные
ся анализ с целью проде­ значения с предела выносливости образцов
поперечным отверстием.
монстрировать полез­ Расчетные данные взяты из табл. 6.1:
ность такого подхода для а — по методу А\ б— по методу В\ в — по ме­
тоду С

137
оценки влияния состава на чувствительность к концентрации
напряжений.
Приближенное соотношение м еж ду коэффициентом ослабле­
ния концентрации напряжений и пределом прочности при р а ­
стяжении подтверждается и более общим анализом опублико­
ванных результатов испытаний стальных образцов с попереч-

0 20 W 60 80 100 120 бв кГ/мм&


Предел прочности при статическом растяжении

V a = 8 ,8 5 / 6 a
О

0,2
L i °
О о о
о <
о
0,1 fc ° о --. о о
° JCQ" ^ о Од
^ о С 3
о
0 ° ...-& 5

<7 Ю 20 30 ЬО 50 60 ба кГ/мм?
Предел выносливости гладкого образца
Рис. 6.3. Коэффициенты ослабления концентрации ’напряжений для
стальных образцов с поперечным отверстием, полученные:
а — с помощью предела прочности при растяжении (уравнение 6 .2 ); б — с помо­
щью предела выносливости гладкого образца (уравнение 5.13)

ным отверстием (рис. 6.3, а ), где i коэффициенты ослабления


концентрации напряжений были подсчитаны на основании экс­
периментальных данных, приведенных в табл. 6.1 и 6.2. Эта
диаграмма показывает, что наилучшая оценка предела проч­
ности в случае концентрации напряжений получается в пред­
положении наличия зависимости м еж ду величинами Y а и
ств. Разброс является результатом частично экспериментальной
ошибки (в частности, когда результаты взяты из многих источ­
ников), частично результатом зависимости чувствительности к
концентрации напряжений не только от предела прочности при
138
j? О СО00 ^ СОС
М~«о
6.2 С 't ТТ77ТТТ7
Результаты исследований Филлипса и Хэйвуда для растяжения — сжатия, остальные — для изгиба __________
Таблица + + I+ + I +
Анализ экспериментальных данных, полученных при испытаниях стальн ых образцов с поперечным отверстием
СО*—
•00 Ю00 СОСОLOСМ СОГ- 05 СОСОCMСМ О СО СМ
•CO^fCOCMCO^lOOO О —СCML OО
СМ (N
CMC Ю
MС N
МСМ О О О -

.-нЮ СМ ''^’—' — СОЮСО О со (М со со . —


с + + + 1 + I+++ + 1+ 1 I I
к

СОСОСО^ О О —<СМ'Ф СМо ОО 00 СМ—< ——05 N


СОЮ^ОЮСО^ОО-^н NO —нCMСО0^0
СМ—'СМСОЮ
CMСМ 05 СГ) О О

СМЮОСМООСМСОСОСМ СМСГ>ЮСОTf 05 ю см со ю ^
CMrft'^O'^COCOf-O
г—Iг—
( т—
НС\1 «—( *—<*—
•« г-н CNJ о " сгГ о " см"

2^
Й*
к<v и смсмсмсмсмсчсмсмсм СМСМСМСМ03 СМ<М см см см см

tcЯн
(V о
rh Tf ^ -rf
о, 00 оо00 00 00 00 00
с

■« ■ ' s <и
N(D^WCOONrH(N ' *rf
liS s i& g * OOLOCO^lOrfCOCOi— ~нЮ стэЬ- а>со
—I00 N^СМЮ см N N N
CM '—' СГ) со

X * S Я

ii—
Ю iЮ
ЮЮ i—
С^Г>
CO CO
05СГC
СOCO
Т>СГC>
O N N N C D tD C D C O
СО СО СО 05 СГ СГ) СП
ex,'О*<и н- Я 00 00 00 00
оЙт5!5 я яа ’5 СМ СМ СМ — —< * cm"cm"cm"cm"
н Я м Л Ся яя
S £ о

О
н. ^, ^ ОООLO Юоо ЮЮ
СО СО CO CO cr>
S О)К 2*
I « Я S*
00 СО00 "sf 1СО*—
«00 СО CO ■
—i сг CO
а ^ ь ^ - hOOCDCJOCO-iO T t'-H O C M C O -
ц °°

o,Q N
CM^fOCO CM^NCOlO оо 00 со
СО Ю СМ N C £ ) i O W N (N CM CM CM CM CM см со
N CM <—1 NCM- to — LO — CO ^ CM —I

ч 1
КО
и
Й°
«

S r —,
M 00
К oo
X OO

821 sо
S* A
H 4 s
S
CCQ Ч
к >>
w
я
e
Продолжение табл. 6 .2

Предел выносливо­ Расчетный предел выносливости в кГ/мм 2


Теорети­ Эффек­ сти в кГ/мм 2
ческий тивный
Диаметр коэффи­ коэффи­
Материал Диаметр отвер­ циент циент
Автор и свой­ образца D концен­ без кон­ Метод А Метод С
стия d концент­ с концен­
ства мм мм рации трации центра­ трацией
напряже­ напряже­ ции на­ напряже­
ний /(^ ний К д пряжений ний напряже­ напряже­ ошиб­
(диаметр) ние ошибка % ние ка %

Филлипс d 8 ,2 8 1 ,4 2 ,8 1 1,57 2 0 ,6 (14,2) 13,2 1 1 ,8 — 10 12,5 —5


и Хэйвуд 2 ,7 7 0 ,7 9 2 ,8 1 1,76 20,6 (14 ,2 ) 1 1 ,8 13,4 4-14 14,1 +20
[1008] 43 1,20 2 ,9 7 1,8 6 20,6(14,2) П ,1 16 ,8 +5 1 2 ,3 + 11
8,25 0,33 2 ,9 6 1,54 2 0 ,6 (1 4 ,2 ) 13,5 1 6 ,4 +21 17,2 +27
8 ,3 4 0,2 2 ,9 7 1,19 2 0 ,6 (14,2) 1 7,4 19,0 +9 2 0 ,0 + 14

е 4 2 ,8 7,15 2 ,81 2,7 7 6 0 ( 1 4 ,2 ) 21,8 19 ,7 — 10 24,1 + 10


2 4 ,9 3 ,9 6 2,81 2 ,7 7 6 0 ( 1 4 ,2 ) 21,8 2 0 ,4 —6 2 5 ,0 + 14
14 ,3 2 ,3 9 2 ,81 2,41 60 (14,2) 2 5 ,1 21,3 — 15 2 6 ,0 +4
8 ,2 6 1 ,4 2 ,81 2 ,25 6 0 ( 1 4 ,2 ) 27,1 2 2 ,4 — 16 2 7 ,4 +2
4 ,7 8 0 ,7 9 2 ,81 2 ,57 60(14,2) 23 ,5 2 4 ,0 +2 2 9 ,3 +25

Тарстон и Филд f 10 ,7 ■*, * 2,33 1,9 7 3 3 , 8 ( 1 0 ,7 ) 17 ,3 2 0 ,1 ]—16


— 2 0 ,5 + 19
[193**] ё 1 0 ,7 •1 , * 2,33 1,95 34,8 (10 ,7 ) 17,9 1 7 ,4 —3 2 2 ,7 + 27
h 10,7 2,33 1,88 43,5(10,7) 2 3 ,2 2 2 ,3 —4 2 5 ,4 +ю
i 10,7 2 ,3 3 2 ,0 8 4 5 , 3 (10,7) 21,8 21,6 —1 2 6 ,7 +23
i 1 0 ,7 l.’ l 2 ,3 3 2 ,0 6 5 5 ,0 (1 0 ,7 ) 2 6 ,6 2 5 ,9 —3 30,7 + 15
k 10 ,7 1,1 2,33 1,9 9 51,7(10,7) 2 6 ,0 2 5 ,4 —2 2 9 ,0 + 12
I 10,7 1,1 2 ,3 3 1,97 67,0 (10 ,7 ) 34,2 3 3 ,0 —3 35,0 —2

* Необычайно низкая величина в сравнении с пределом прочности при растяжении, вызывающая низкий расчетный предел прочности
(метод С).
** Все образцы, использованные этими авторами, пустотелые, с внутренним диаметром 8 , 1 5 мм.

Метод А. Основывается на уравнении (6.4), У а = 17,7/сгв.


Метод С. Основывается на уравнении (6.6), У а = 8,85/ога .

•- —.. — — -

Состав в % Предел
прочности Число твер­ Удлине ­
Материал при растя- дости ние, %
ж ен ии по Бринелю
с Ni Cr Мп Si кГ 1мм2

а 0 ,4 5 — 0 ,7 9 0,18 Нормализованный 5 3 ,2 — 32

Ь 0 ,4 2 2 ,9 6 — 0 ,6 8 0,19 0,38 Mo, — 6 8 ,0 — 26


0,0 5 V

с 0,11 0,14 0,14 0,4 3 0,2 2 Нормализованный 41,0 120 41

d 0 ,0 7 — — 0,2 0,2 Нормализованный 39,2 112 —

е 0 ,4 3 2 ,6 4 0 ,75 0 ,65 0 ,3 2 0 ,5 8 Mo, Термосбработанный 98,7 324 24


0 ,0 5 V
0 ,3 8 0 ,1 ' — 0 ,65 0 ,2 2 Нормализованный 66,0 181 —
f

неболыи. 0 ,4 2 0 ,2 2 Термообработанный 5 3 ,4 151 —


£
0,11 3,18 колич.

h 0,41 — 1,2 7 0 ,7 1 0 ,2 3 0 ,2 8 V » 7 6 ,4 220 —

i 0 ,3 4 3,2 5 0 ,0 6 0 ,5 7 0,17 » 7 3 ,5 208 —

i 0,31 3 ,65 0,8 5 0 ,5 8 0,21 » 9 0 ,7 263 —

k 0 ,3 0 3 ,6 0 ,8 6 0 ,5 9 0,21 Состаренный 91,0 263 —

I 0 ,2 4 3 ,L 1 ,3 3 0 ,5 6 0 ,2 7 0,41 Mo Термообработанный 126,0 368 —

I
растяжении. Коэффициент ослабления концентрации напряже­
ний является удобной мерой чувствительности материала к кон­
центрации напряжений из-за способа, которым он вводится в
формулу, и, следовательно, разброс на указанной диаграмме
становится больше. Так, если мы возьмем типичный случай, на­
пример, ов= 70 кГ/мм2, /(* = 2,5, R = 2,54 мм и ] / а = 0,25 ж ж 1/2,/
то изменение величины ] / а на 10% привело бы к изменении
величины К а т о л ь к о на 3,3%.

/ у-20%
L— Н ) У

' -2 0 %

/ о ^г ° У*
о X
о

оР оZ
А

м
10

О Ю 20 30 ЬО 50
Зкспери м е н т а ль нь/й 6 # к Г / м м 2
Рис. 6.4. Расчетные и экспериментальные значения пре­
дела выносливости гладких образцов с поперечным от­
верстием.
Расчетные значения найдены из уравнений (6.2) и (6.3)

Сравнение предела выносливости, найденного эксперимен­


тально и вычисленного с помощью уравнения (6.4), приведено
на диаграмме рис. 6.4. При изменении коэффициента на 10%
почти во всех случаях вычисленное значение предела выносли­
вости отличается от экспериментального на ±20%.
Пример. Каким был бы ожидаемый предел выносливости при изгибе ци­
линдрического стержня диаметром 50,8 мм с поперечным отверстием диамет­
ром 2,54 мм, если стержень изготовлен из стали с пределом прочности при
растяжении а) 42 /сГ/лш2; б) 84 кГ/мм2.
Д ля концентратора типа поперечного отверстия соответствующая величи­
на коэффициента ослабления концентраци напряжений К а = 1 7 , 7 / а в.

142
Подстановка этой величины в формулу (6.2) дает

Вврдя величины crB, \Kt> взятые в [129], и R,


получим для в в = 4 2 кГ/мм2 оап— 8,05 + 3,71 — ± 11.76 кГ/мм2\
д л я а в = 8 4 кГ/мм2 оап~ 16,17 + 3,71 = ± 19,88 кГ/мм2.
Эти примеры подтверждают хорошо известный факт, что
увеличение предела прочности при растяжении не приводит к
пропорциональному увеличению предела выносливости.

6.2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ


ПРИ ОТСУТСТВИИ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

Если конструктору известна величина предела выносливости


стали при отсутствии концентрации напряжений, то предел вы­
носливости при наличии концентрации напряжений может быть
получен непосредственно из уравнения (5.13) без привлечения
предела прочности при растяжении. В уравнении (6.3) при ис­
пользовании приближенного соотношения ао = а в/2 коэффициент
ослабления концентрации напряжений У а = 8,85/сга. Следова­
тельно, уравнение (5.13) принимает вид

(6.6)*

Сравнивая его с уравнением (6.4), замечаем, что изменению


подвержен только первый член, выражающий теоретическую
концентрацию напряжений, дополнительный член остается
тем же.
Определение пределов выносливости с помощью предыду­
щей формулы для ряда опытных данных Хемпеля снова дало
очень хорошее совпадение с экспериментом (см. рис. 6.2, в и
некоторые результаты, приведенные в табл. 6.1).
На рис. 6.3, 6 коэффициент ослабления концентрации на­
пряжений приведен в зависимости от предела выносливости при
отсутствии концентрации напряжений на основании эксперимен­
тальных результатов для цилиндрических образцов с попереч­
ным отверстием, приведенных в табл. 6.1 и 6.2. Сравнение кри­
вых для коэффициента ослабления концентрации напряжений
на рис. 6.3, а и б, построенных с помощью предела прочности
при растяжении и предела выносливости при отсутствии кон­
центрации напряжений, показывает, что оба метода дают при­
мерно одинаковый разброс. Это говорит о том, что преимущест­
ва экспериментальных результатов по определению предела
выносливости при отсутствии концентрации напряжений теря­
ются из-за неточности результатов.
143
6.3. ВЛИЯНИЕ РАЗМЕРА ОТВЕРСТИЯ НА ПОЛУЧЕННОЕ ПРИ РАСЧЕТЕ
ЗНАЧЕНИЕ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ СТАЛЬНОЙ ПЛАСТИНЫ

Интересным приложением изложенного выше анализа явл я­


ется определение выносливости стальной пластины, ослабленной
центральным отверстием и нагружаемой знакопеременной на­
грузкой. Д ля пластины, не теряющей устойчивости при с ж а ­
тии, теоретический коэффициент концентрации напряжений для
различных соотношений диаметра отверстия и ширины пла­
стины определяется из уравнения (5.2). Результаты приведены

Рис. 6.5. Влияние размера отверстия в стальной полосе


на эффективный коэффициент концентрации напряже-
\ ний.
Ширина полосы £>=25.4 мм

на рис. 6.5, где на левом графике дается кривая коэффициента


концентрации Kt , отнесенного к сечению нетто, а на правом —
к полному сечению. Приводятся такж е величины эффективного
коэффициента концентрации напряжений Ка д л я сталей с пре­
делом прочности ! 42 и 126 кГ/мм2 для ширины пластины
в 25,4 мм. Эти величины получены с помощью уравнения (6.4)
при исключении размеров отверстия, близких к полной ширине
пластины; в качестве \R вместо радиуса отверстия берется рас­
стояние м еж ду отверстием и продольным краем пластины, что
дает лучшую оценку градиента напряжений.
Кривые слева показывают, что теоретический коэффициент
концентрации напряжений Kt имеет максимальное значение,
равное 3, при отношении djD, близком к нулю, в то время как
эффективный коэффициент концентрации напряжений имеет
максимум при \ несколько больших значениях этого отно­
шения ;и зависит от чувствительности материала к концентра­
ции. Кривые справа дают коэффициент концентрации напряже­
ний Ки вычисленный для полного сечения пластины, и опреде­
ляют ее несущую способность. Теоретически одно отверстие
с относительным размером d/D от 0 до 0,2 дает незначитель­
ное снижение выносливости. Однако кривые эффективных ко­
эффициентов концентрации напряжений показывают, что подоб­
ное заключение с практической точки зрения неприемлемо;
существуют несомненные преимущества, заставляющие делать
отверстия возможно малыми.

6.4. ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ СТАЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ,


ИМЕЮЩИХ ГАЛТЕЛИ

Другим «классическим» типом концентратора является гал ­


тель на образце, которая приводит к концентрации напряжений
в узкой зоне резкого изменения диаметра образца.

О 70 30 50 70
Эиспераментальный, НГ/ММ2
Рис. 6.6. Расчетные и экспериментальные значения пре­
дела выносливости стальных образцов с галтелью.
Расчетные значения получены из уравнения (6 .2 ) при у а ~
—14.1 /сгв

Анализ опубликованных результатов, касающихся усталост­


ной прочности образцов описанного типа, снова показывает*
что уравнение (6.2) дает приемлемое описание свойств мате­
риала. Однако лучшее совпадение с экспериментом наблюда­
ется при коэффициенте ослабления концентрации напряжений
несколько меньшем, чем для образца с поперечным отверстием,
а именно, при У~а= 14,1/ав. Результаты расчета анализиру*
145
т

Т и м ош ен ко
М эй л эн дер

Ш н ей дер

Брудер
Тум
[9 3 9 ]
[9 3 6 ]
Д олан
J le p

[2 4 2 ]
[9 3 5 ]
[9 3 8 ]

и
и
О О О О О О О О О О о о о О О О О О О О о о о о

0 ,3 7
0 ,3 7
0 ,2 8
0 ,3 2
0 ,3 1

"to"— "— tO V tO — tO - “ — — (О 4b. — — tO — V СЛ со О.)


00 00 СО CD со СЛ 4^ 00 00 00 СО СО со СЛ ■<! 4*> 0О Ю 05 05 Of)

о —

3 .5
0 ,0 5

0 ,1 4
3 .5
0 ,0 5

0 ,1 4
со со " о 1 1 СП
1 £ 1 со со со |

0 ,1 9
0 ,0 1

0 ,5
О О О О О О о

0 ,6 5
0 ,6 5
ъ ■ £ 1 1 1 1 05 05 0 1 1 1 1 1 1 I 05050 1 1 1 00
4ь. 00 4ь 4 ^ 0 0 4^ СЛ

О О О О О О — — >— О О О О О О О J — — о О О О о
0 ,7 5
0 ,7 5
0 ,7 9
0 ,5 2
0 ,6 5

"сл to"o5 ^ 1 0 5 05 "ю " o C 0 0 5 0 1 t 0 0 5 ^ J 0 5 0 5 Ю О СО 05 СЛ 05 СЛ 05


to ОJ to СЛ СО СО СЛ 05 СЛ tO СО to СЛ СО СО СЛ 05 СЛ -V» 00 сл

о о О О О О О — О О О О О О О О 0 — 0 о о о О О О О
0 ,2 3
0 ,3
0 ,3

" о " о "to " о "to S со to V o О to О to"-~4 V 00 t o 4^ to to СО СО


00 00 tO 00 — 05 4ь. 00 CD to - 4 00 — 05 4^ 00 CO ►ё». со to

I 0,4
(

f 0,15
1 0,15 Mo i

0,35
0,35
0,42
0 ,3 5
0,12 Cu

0 ,1 4
0 ,3 5
0 ,1 4

0,4 Cu
0,42 Cu
0,35 Cu
0,35 Cu

0,12
1 .02
1.0 2
0 ,0 6
0,3

1 W

1 11 1
Cu

Cu
Mo

Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu
Cu

Cu
М о

Си

1
J

i
Г орячая
и азо ти ­
рован и е

Q и Г


Н. Т.
И . Т.

ч
R

СЛ 4* 4b. СЛ О 4^ СЛ СЛ СЛ СЛ СЛ ф. СЛ O СЛ СЛ СЛ Сл С5 -'J СЛ ОП
5 1 ,1

— 00
7 4 ,3

— — o o o o to to to to - 4 СО Ю СО СЛ 0 5 - 0 4^ СО CD to СО СЛ 05 — о 4*. СО ^4 СО СО to 'О
"to "to "to ”ю -"4 — 00 СО СЛ — ОТ 00 05 ^4 — СО 00 ОЯ — -v4 05 о м с л о

СО со

4 9 ,3
7 5 ,0
22 , 0
1 2 .7
1 2 .7

СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ О О О О О О О О О О О О О О О О О О О О
00 00 О О О О О О о " о " о о " о "— " о " о О О О О О О

сл с л со сл ~ »
6 .3 5
6 .3 5

"сл СЛОТ СЛ СЛ СЛ СЛ сл Сл сл to "to сл сл сл "сл с л с л сл сл сл с л сл "сл сл с л с л сл с л "сл СЛСЛ V o Оо

M O O ^W O O M ^Q O о о СОСОСОООСОСО 00 СОСОСО — — — — — — ►
— 05 to О О
to " o " to " c o 05 О — О СО О "to "to сл сл О О О О О О "о О О О О О О О О О О О О О СО О
-vl 05 05 сл
со
со со со со со со со со со со 00 00 со СО 4ь О Ю t j
-<t ^ - j -о -о -о -о "to "to to to to to to to "to to "to "to "to "to "to "to "to "to "to "to "to "to V o V j
05 05 05 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 сл сл 00 00 -~q -vj ~v) -vt
2 ,0 8
2 ,0 8

_ н -с о _ сл — — — — — to t o
К 5 0 0 5 сл ю 0 0 0 «ю ь- со "со "to to to t o to to to to "to to СЛ СЛ СЛ СЛ СЛСЛ СЛ СЛ СЛ СЛ 4ь. -Ч — —
•СЛ СО С Л Ю СО СО СО -~ 40|—• 05 05 СО СО СО CO ОО со оо СО оо СО 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 05 to o « cm
2 ,3 2

1 , 68

О О to — О О — — —‘ О
1,16
1,27
1 ,6 5

СD CDV СО CD CD оо"— "o"cD 05 СЛ о " о " — "— " о " — — "to V ООV 05 "сл V V a a
СЛОО— O C D C 0 0 4 ^ 0 - ^ 1 оо со 050104^4^00 to 4i. to СЛ оо 05 со 05 — СЛ —4 ~-4 СО 4=»
05 05 t 0 r f > .f f ) 0 ) > - N 3 K ) ( 0 to to to to СЛ 4^ to t o t o t o t o — — t o c o o o to to to to
2 1 ,6
1 4 ,7

Ю tO - tv
2 5 .2
2 5 .2

4 ь .С Л 0 5 0 0 С 0 0 0 4 ь .С 0 ^ 4 ^ 1 с л о ю CO O СЛ CD o o c o c o — 4^ -4 tO tO tO tO jOCOCO O S ® >
4 - 'c n ю "о5 05 О СО"->4 о 00 "oo"co"-<i"to со"— CO 00 00 00 4^ CO CO 00 V "со CO t o CO 00 "oo V l V5 - I
4 4 ,8 ( 7 ,6 )

05 05 м ю м м
СЛ сл сх С» 00 00
6 3 .( 7 ,6 )

- - 05 05 05 0 5 - - - -
to to to СО СЛ СЛ CO CO C O O O tO tO tO CO O lQ l 00 cocooo
3 6 .4
2 2 .4

СЛСЛ00 00 00 00 4 ^ 4 ь 4 ь .4 ^ ■ to CO to 0*
— 4b. CO to — to to CO 4^ ^ — 4^ CO to — tO tOСО 4ь. 4ь СЛ * 1 '£>
-<l-vj-4-j|^l~< |CD CD C D CD c o o o COV " t o o 00 " o o c o c o CO 00 CO CO"to О 00 oococo "to 00 Vu "o
СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ

to — ► — to 4^ СЛ to to to to to — — to CO 4^ to to to to \ t o Ю «— • A
2 1 ,0

3 4 ,3
1 5 ,4

2 7 ,4

•^ С Л Ю ^ С Л С Л н -Ю Ю Ю to 00 CD 4^. tO 00 СО СО ф . С Л О О ) Ч - С Л Ч о о — to
0> Ю 4^Ю С 05 05С Л ^С 0 to 05 ?
СЛ Ю 4 ^ * ^ 00 СО СЛЮ 05 со "сло о "cD4b.cn — "to " о "•'4СЛ " о "со Оо С0 4 ь 0 5 4^ "tO 0 5 — 'с л CO 00*0»

, , 1 1 1 1 + + + + Г +
со СЛ
+ +
СО СО
1 I 1 1 1 +
К- ^ _ iso
1
to
I I 1 1 + 1 + + 1
to — — ~*4 — О “*4 CO 4b. oo
M l
CO 00 ^4
Vf o t1n O ;
1 1 - J — tO — — 0 5 ( 0 0 5
t o o Ч Н- 05 Ю ОЮ ЧСЛСО — О -^ С Л 4^ СЛ

t o — t o to 4b. 4b to to to t o ———t o со со t o to to to
2 0 ,6

2 6 ,0
34,6

СЛ СЛ Ю 4^С Л СЛ — (O tO tO
1 3 ,9

О -х 1 С Л 4 ^ С 0 С 0 С Л Г 0 4 ь .С Л CO CD —00 CO to ''I ~~J 00 CD CO " J CO 4b. 05 СЛ 4b. 4ь-4ь-СЛ O*<



00 о N5 05 СО С5 00 К- сл сл о 4^ 4ь."оо"''4 со CO 4b. —CO —0 4 b C 0 05 О 0 ^ 0 4* «— О

4—г 1 1 1 1 +++++ + +-i- + И !+


1, . ,1-4^.1 00
1 1 1 + 1 1 1 1 1 M I N I 1
CD СО СЛ 00 —СЛ СЛ СО С Л Ю 4ь —0 5 ^ 1 —00
— —05 05 —00 с л сл СО со 00 00 4*. СЛ
СО СЛ Ю 050 ""

Ф и лли п с
Х ор дж ер
Б а к в о л тер

П и тер сон
[ 1 0 0 8 ]

и
Х э й в у д

[ 9 8 8 ]

А в то р
[ 9 4 1 ]

В а ль
и
и

0 ,5 4

0 ,4 2

0 ,4 5
0 ,4 4

0 ,4 6

0 ,4 3
0 ,1 1
0 ,4 3

0 ,4 4
о

2 ,9 6
2 ,6 4
0 ,1 4
0 ,5 2

0 ,5 7

1 ,3 8
0 ,5 4

1 ,7 5

С остав
0 ,6 4
да
0 ,7 5
0 ,3 3

0 ,1 4
0 ,5 6

0 ,5 1

0 ,7 5

С г
о
О)

м атери ала
0 ,6 5

0 ,6 8

0 ,7 9
0 ,6 5
0 ,4 3
0 ,8 4
1 ,1 8

0 ,8
1 ,0 6

М п

Анализ экспериментальных данных


0 ,1 9

0 ,1 8
0 ,4 6

о о
0 ,2 6

0 ,2 4

0 ,2 6

сл
со t o
to to

в
%
0 ,3 8
0 ,1 2

0 ,5 8
0 ,3 3

0 ,2 4

0 ,2 5

М о
М о
М о

М о

М о

М о

<о ^
И. Т.

рс а: ^ ^ Х а р а к т е р т е р м о о б р а ­
к к ^
N

б о т к и 1
^ ^ ч ч Ь Ь
1 0 1 ,5

5 3 ,2
8 1 ,6

6 8 ,0
9 8 ,7
4 1 .1
8 6 ,2

П р е д е л п р о ч н о сти на
9 6 ,0
1 0 ,5

р а с тя ж е н и е , к Г / м м 2

СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ 4 * 4*. t o c n — г о о о > — >— ю ю с с о о


О О О О t o О О ND t o О O j — J—
Р азм еры

СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ ь
в

00 00 " ^ 0 0 00 0 0 0 0 45>. л .

длй
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 -'Д
мм

►— ►— СЛ — ~ 4*. 4*.
3 6 .8
3 6 .8

4 а.4ь -4 ^ 4 ^ .4 ^ 4ь .4 »-4 ь .> £ -42 > -4^ 4 ^ . 0 (0 0 )0 4 ^ 0 3 0 ) 0 0 0 0


Си
(с м .

О ТО ! СЛ СЛ СП СП с л ОТО ! О ! СГ1 с л t o ОТ с о V o СО с о V 4^^Д ^


4^ с л сл сл
стальных образцов с галтелью
о б р азц о в

о to ►
— >— 0 0 >
— О fO О О t o
3 .6 8
3 .6 8

W v ic O K J - s lC D tO v H O M 'v U D
ри с.

СО — о со"— о СО b - o w ’i - o ~~J О О СЛ I— СЛ 4^ 0 3 0 3 N2 О !
О СЛ CD СЛ СО СЛ СО СЛ *— 0 0 0 0 0 3 0 0 СО о СЛ 4^
1—1 to to
с л t o 0 0 СЛ J оо СО СП с л о о
3 .6 8
3 .6 8

4 )

СЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛСЛ
а*
с л с л с л сп с л с л с л "сл с л с л сп с л 0 - ^ 1 '— Ю
00 S О
>
— —‘ ОЭООСОСО
4^ е
tO j— — tO >
— >— tO ~ ‘ ю — ►- tO tO > — ►
—►— tO b — ND — t o sа
1 ,8 2
1 ,8 2

- -> K ) (О I - V ^ KD ГГ ОЗСЛ V t o V CO 4 * “tO


■о 4^-СЛ i— 4 ^ 0 c 0 > — >
— OCO
Ь
S
o s o t o - v i o c o s o t o s o
2 ,1 1
1 ,8 0

"—* O l t o 0 0 СО о Ю 0 0 ND 0 0 “t o ">— 4 S CO cn V СЛ t o 0 0
-О ч ю О ^ С Л О О О Ю ^ — C O t0 4 ^ — 0 3С Л С 0Ю 4^ С Л

to to to to to i— ► — >— >— >— t—


X
2 8 .6

вы носливости

t 0 c o c o t o c o ^ t 0 t 0 4 ^ t0 4 s .^
1 2 .5

тальн ое

tO '------ -J СЛ СЛ Ю t o oo t o 0 0 1 СЛ с к о н ц е н т р а ­
4 ^ 4 ь -^ 1С п 4^ С О С Л С 0 4^ 00 Ю

>
Э к сп ер и м ен -
ние

4^ СЛ >— t o o V j 0 ) 0 0 0 О0СЛ >^>— о о о з а с л ^ ю с о о о с о цией


к«
со
к Г /м м 2

><
6 0 ,4
4 7 ,3

2 2 ,6
4 5 .5

5 0 .4

4^. 4^- с о c o c o t o t o t o t o t o t o
5 0 .4

п р е д е л а

0 3 0 3 0 > t0 t0 t0 t0 t0 t0
o o o o o o o o o o ^ -g V jV jV jV i б е з к о н ц ен ­
зн ач е ­
( 4 4 ,5 )

( 4 4 ,5 )

( 1 4 ,2 )
( 1 4 ,2 )
( 4 4 ,5 )
( 4 4 ,5 )

тр ац и и (д и а ­

4^- 4^ CO CO CO CO CO. CO "cO Co"cD


м е тр )
о
о
в

00
Р асчетное

КЭСО О.ЗКЭООЛ^ЮСОФ-КЭООа^
2 9 ,0

t o t o t o t o t o t o > — to — — —
1 3 ,2

'-(р О С Л О ^ С О О О О ^ С Л Ю СОСОСЛСОСО*— -'4 0 С Л С О С О н а п р я ж е ­ £


дела

н и е о
— j— 4^ 0 3 СО V СЛ СЛОЗ 4^ 0 0 СЛ О >— 0 0 t o t o "to 0 3 00 CO 0 0 н
о
Зч
вы носливости

>
Таблица 6.3

1/ 1 1 4 - 4 — H - 4 - 1 1 1 1 4 -4 - 1 1 1 I I H— b " H — 1— h
к Г / м м 2

о ш и б к а, %
О) 4^ t o *— 4^ 4^ 4^ t o 4*- — — 0 3 н - СП 4 i.c n ►— *^СЛСОСООООЗСО>—
О t o 4^ о CO
зн ач ен и е

...................
t o t o t o t o t o >— >— >— >— >— > —
М етод
3 5 ,1

N io o c o to c o c o to c o 4 5 » -to c o 4 ^
14,4

00 СО СО K> >— 00 4*- СЛ tO 4*- СЛ tO c o c o 0 3 c n c n 0 o c n -^ 1 4 ^ 'v lt0 н а п р я ж е ­


О О CO t o 0 0 4^ СЛ "to СЛ СЛ "to СЛ O l О "cO 0 3 — СЛ 4^ "со t o >— >
— ни е
п р е ­
+ 23

С 4
4 -15

/ + + 4 - 1 1 1 + 4 -4 -1 1 1 о ш и б к а, %
СО СЛ OO’— CD’— COtO>—»i—‘ >—‘ -v) I I I 4 -1 1 1 i 1 1
to О сл to сл 4^ СЛ 4^- О СО СЛ tO 0 3 СЛ 0 3 •—
ст>ь-

Расчетное значение пре­


со см

С4
% ‘вм9 Ишо 1 1

Продолжение табл . 6 .3
77 М М М I 1

дела выносливости

Метод А 3 | Метод

14,8
10,5
(40,3)

(52.2)
(21,6)

(59.1)
эин

46.3
41.3
в кГ/ммz
-эж^ивн I 1*

СМО
% ‘ вмдишо СО"Ф
1 1 -!—Ь 7 7 1 1 1 I 1 1

(36,6)
(20,7)

(41,0)
(37,1)

24,9
17,2
эин

38,5
43,3
-эжнduвн 1 1

чение предела
выносливости

65.5 (7,5)
65.5 (7,5)
тальное зна­
Эксперимен­

(dxaw СОСО00
в кГ/мм2

22.3
22.3
-вий) HHtiBdx
- нэйном еэ 9 СМсм ЮЮЮt"- t"- 12
с•хо« <
4XJ
L>
00 CO

17,8
LO

13,0
цэиЦ СОО смо ю о
СО 05*см" —*('-ГTt*" °Г—г
-BdxHaliHOM о СОСМ
со*
't ' t —NCOlO хо <?3
Я О,
COC (X Н
CM
OC
CM

о L
O— 1

1,18
1,62
3.76 1,65 0,97
3.76 5,83 0,98
<N^

1,92
2,27
— О CO \о &
——со*—Г—— О2
О «

>oo
1,46
2,18

>oo
1.40

1.40
1 , 22

1, 22
8 8 ^ т


t T
ЮЮ соЮ соЮ
соЮсоЮ

1,42
Г" со со

23,8
Размеры образцов
в мм (см. рис. 4)

СО* со* со СОсо со со CD


Ю 00. О|Ю 00 оi Со
1,09

7,15 со — со —
21,5 о о
0, 1

а? со со* со*CO* t T н'•S»=с


LOю nnnnnn

41.3
41.3
со со CM* CM CM CM CM CM*
со со
^ Tf "1

89,0
49,2
Q LOЮ юююююю
СО со CMCM CMCMCMCM a(Л tc
I и

со о
71.5
71.5

51.8
51.8
zww/jy ‘эинэжкхэес! Tf -Sf -«f oo 00 00
111
111

вн HiooHhodn iratfadu OOOOQO)


S с?
cj о
азотирова­
II. Т. и

>>\0
/7. T.

химхо9
ние

-Bd9 oowdax daxMBdBx Iе и


q л
- о
„ со
0,58 Mo

0,52 Mo

СМ

екз2£
200u£ х х 2
х а в
в %

сх-
0КО Н CX
U О)я
и XX
CDСв
0,95 0,26

0,62 0,15

1 i I1в°
Состав материала

00
^ 5
Мп

1 I
о «
КС6О3
«н
ина
3,24
3,26

о 'SСЧ(-.«
Сг

о* I СЗ>.
о.§
л£ия
0,53 0,05

03 (X
1 1 о <и
2 1 *
о ,сс
<исз о i=C
Оо
С
0,42
0,31

0,31

О
О3
X Ю «= *
CLГ со
О сз
Лер и Мэй-

<Я о
и др. [992]

СХX НOk
Барджет

Питерсон
Хорджер

и Валь
[1146]
лендер
Автор

Д8 • й
[445]

£<Э
[938]

143
ются в табл. 6.3 и сравниваются с пределами выносливости
при наличии концентрации напряжений, полученными экспери­
ментально и приведенными на рис. 6.6.

6.5. ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ СТАЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ


С КОЛЬЦЕВЫМИ ВЫТОЧКАМИ

Анализ )опубликованных результатов для стальных образ­


цов с кольцевыми выточками показывает, что уравнение (6.2)
хорошо описывает тенденцию материала (см. табл. 6.4 и

Экспериментальный 6а кГ/мм2
Рис. 6.7. Расчетные и экспериментальные значения
предела выносливости д ля стальных образцов с
кольцевой выточкой.
Расчетные значения предела прочности получены из урав­
нения (6 .2 ) приТ^а= 10 ,6 /сгв

рис. 6.7). С кольцевой выточкой связана меньшая величина ко­


эффициента ослабления концентрации напряжений порядка
}^я= 10,6/ав, поскольку образцы с концентраторами подоб­
ного типа обнаруживают более низкую выносливость и боль­
шую чувствительность к концентрации напряжений. Это вызы­
вается двумя причинами. На выносливость может влиять допол­
нительное растягивающее напряжение на поверхности образца,
возникающее вблизи выточки и приводящее к разрушению,
149
Анализ экспериментальных данных для

Состав материала в % Размеры образца в лш


£ (см. рис. 4)

Автор

Ni Сг Мп Si §fcC*R
CU н

СQ
h-н ^.

Хемпель 0,02 0 ,3 7 3 9.1 4,6 4,0 0,3 0,1 60


[521] 0,21 0 ,2 6 52.7
0 ,3 9 0 ,7 2 62 .1
0 ,6 4 0,75 80,0
0,7 7 0,87 100
0,11 0 ,4 7 0 , 1 9 Си 3 6 .7
0,19 1.35 0 ,3 9 0 ,4 2 Си 58.6
0 ,4 7 1.75 0 ,3 3 0 , 1 7 Си 96.0
0 , 1 3 4 ,2 2 0 ,9 6 0,7 2 0,31 67 .1
0,02 0 ,3 7 39 .1 4 ,6 3,2 0 ,7 0,1 60
0,21 0 ,2 6 52.7
0 ,3 9 0,7 2 62.1
0,6 4 0,7 5 80,0
0,77 0 ,8 7 100
0,11 0 ,4 7 0 , 1 9 Си 36 .7
0,19 1.35 0 ,3 9 0 ,4 2 Си 58,6
0 ,4 7 1.75 0 , 3 3 0 , 1 7 Си 9 6 .0
0 , 1 3 4 ,2 2 0,96 0 ,7 2 0,31 67 .1

Помп и 0,22 0 ,0 8 1,0 8 0,66 0 , 1 7 0 ,2 2 Мо 61,1 7,0 0 ,5 0,1 60


Хемпель
[495] 0,22 0 ,0 9 0 ,8 3 0 ,6 0 0 ,3 3 0 ,2 2 Мо 8 0 ,0
0,22 0 ,0 9 0 ,8 3 0,6 0 0 ,3 3 0 , 2 2 Мо 9 6 .0
0 ,2 8 1 ,5 3 2,4 6 0 ,6 4 0,4 0 0 ,2 3 Мо 9 0 ,7
0,0 9 V
0 ,3 2 2 . 1 9 2 .2 3 0 ,6 4 0 ,3 3 0 ,3 0 Мо 122,0
0,16 V
0 ,3 2 2 . 1 9 2 .2 3 0,64 0 ,3 3 0 ,3 0 Мо 122,0
0,16 V
0 ,3 2 2 . 1 9 2.2 3 0 ,6 4 0 , 3 3 0 ,3 0 Мо 13 8 .0
0,16 V
0,2 7 0,7 2 1,12 0 ,3 0 0 , 1 6 V 64 .5
0 ,2 6 0,79 1,11 0 , 3 3 0 , 1 6 V 76.0
0,2 7 0,72 1,12 0 ,3 0 0 , 1 3 V 97.6
0,5 0 14 1,05 0 ,6 3 0 ,2 4 0 , 1 6 V 91.5
0,5 4 23 1 , 1 0 0,61 0 ,2 7 0 , 1 8 V 9 2 .0
0,47 0,95 0 ,7 2 0 ,2 7 0 , 1 7 V 137.5
0 ,3 2 2.45 0,44 0 ,2 6 0 , 1 2 V 9 5 .0
0,3 2 2.45 0,44 0 ,2 6 0 ,2 6 V 120.6
0 ,2 8 2.4 9 0,54 0,3 4 0 ,2 6 V 122.0
0 ,2 8 2.4 9 0,5 4 0 ,3 4 0 ,21 V 13 5 ,0
0 ,4 3 0 , 1 4 0,75 0 ,3 2 0,21 V 7 9 .0
0 ,4 6 0 ,4 3 0,5 5 0 ,3 4 8 0 .5
0,59 0,05 0 ,4 6 0 ,3 4 95,2

150
Таблица 6.4
стальных образцов с кольцевой выточкой

циент концентрации на­


Теоретический коэффи­

Экспериментальное
Эффективный коэффи­ значение предела Расчетное значение предела
циент концентрации

выносливости в выносливости в кГ/мм2


кГ/мм 2
напряжений K t

пряжений к*А

рации напря­
Метод А

с концентра­
Метод С

без концент­
жений (диа­

цией напря­

Примечания
ошибка, %

ошибка, %
напря­

напря­
жений

жение

жение
метр)

3,45 1,81 27 ,1 15,0 12 ,5 — 17 1 4 ,8 — 2 Осевая нагрузка


— 1 ,6 9 27,7 16,5 14 ,5 — 12 14 ,9 — 9
— 1,8 8 28,1 14,9 15 ,9 + 7 1 5 ,0 0
— 1,7 8 3 8 ,3 21,6 18 ,5 — 14 1 8 ,0 — 17
— , 1,7 0 4 4 ,7 2 6 ,2 21,3 — 19 1 9 ,8 —24
— 1,91 2 2 ,8 12 ,0 12 ,2 + 2 13 ,5 + 13
— 2,2 1 3 3 ,3 15,1 15,4 + 2 16 ,5 + 9
— 2 ,3 7 51,2 21,6 2 0 ,8 — 4 21,7 + 1
— 1 ,9 2 41,2 21,4 16 ,6 —22 1 8 ,8 — 12
3,75 1,7 5 27,1 15,5 1 1 ,8 —24 1 3 ,8 — 11
— 1,8 1 27,7 15 ,3 13 ,6 — 11 13 ,9 — 9
— 1 ,8 2 28,1 15,5 14 ,8 — 4 1 4 ,7 — 5
— 1,8 6 3 8 ,3 2 0 ,6 1 7 ,2 — 16 16 ,7 — 19
— Г, 75 44,7 2 5 ,6 2 0 ,2 —21 18 ,5 — 28
— 1 ,9 3 2 2 ,8 11,8 1 1 ,8 — 1 1 2 ,6 + 6
— 2,12 33,3 15,8 14 ,4 — 9 1 5 ,4 — 2
— 2 ,3 4 5 1,2 21,9 19,4 — 11 20,2 — 8
— 1,9 2 41,2 21,4 15,5 —28 17,6 — 18

4,35 2 ,0 7 28,8(6,0) 13 ,9 1 3 ,0 — 7 12,6 — 10 Осевая нагрузка:


850 °В; 710°**
— 2 ,5 0 39 ,8 15,9 15,1 — 5 15 ,1 — 5 850 °В; 600°
— 2 ,7 2 4 8 ,8 17 ,9 16 ,8 — 6 17,1 — 4 850 °В; 520°
— 2 ,4 4 4 3 ,8 17,9 16,2 — 9 16,0 — И 900 °М; 650°
— 2,64 57,7 21,9 19 ,9 — 9 19,3 — 12 —
— 2 ,8 5 5 6 ,7 19 ,9 2 0 ,0 0 1 9 ,0 — 5 900 °М; 610°
— 3 ,3 3 5 9 ,3 17,9 2 1,8 +21 19 ,7 + 10 860 °В; 600°
— 2 ,6 3 31,4 1 2 ,0 1 3 ,4 + 12 13,2 + 10 Отпуск; 640°
— 2 ,7 2 3 7 ,8 13,9 14 ,7 + 6 14,6 + 5 840 °В; 650°
— 3 ,4 3 47,7 1 3 ,9 17 ,2 +23 1 6 ,9 +21 880 °В; 570°
— 3 ,6 3 39,8 10 ,9 1 6 ,5 +52 15 ,1 + 38 850 °В; 550°
— 4,00 47,7 12 ,0 16,5 +38 1 6 ,9 +41 840 °М; 580°
— 3 ,5 0 5 5,1 15 ,9 21,7 + 36 1 8 ,8 + 1 8 840 °В; 460°
—■ 2 ,6 4 4 7 ,3 17 ,9 16 ,8 — 6 1 6 ,8 — 6 850 °М; 600°
— 2,9 5 5 8 ,7 19,9 1 9 ,8 0 1 9 ,5 — 2 850 °М; 560°
— 2 ,9 5 5 8 ,7 19,9 2 0 ,0 0 1 9 ,5 — 2 860 °М; 550°
— 4 ,2 8 5 9 ,7 13 ,9 21,4 +54 1 9 ,7 + 41 860 °М; 500°
—, 2 ,6 9 34,9 13 ,0 15 ,0 + 16 14 ,0 +• 8 820 °В; 580°
— 3,45 37 ,8 11,6 1 5 ,2 + 39 1 4 ,6 + 34 830 °В: 580°
2 ,8 6 39,8 13 ,9 16 ,9 + 21 15,1 + 9 [820 °В; 540°

151
Предел прочности при
Размеры образца в мм

растяжении, кГ/мм 2
Состав материала В %
(см. рис. 4)

С Ni Сг Мп Si D d h R 8°
Автор

Помп 0,13 0,2 2 0,81 1 ,2 8 0 ,2 8 10 9 ,2


и Хем- 0 ,1 9 0 ,0 7 1 ,4 3 1 ,3 6 0 ,3 0 148,5
п е л ь [495] 0,35 0 ,0 5 М2 0,71 0 ,2 4 — 98,0
0,35 0,0 5 М2 0,71 0 ,2 4 — 95,2
0,16 0 ,0 7 0,0 7 2 ,0 2 0 ,4 5 — 7 3 ,6
0,34 0 ,0 6 0 ,2 2 1,80 0 ,3 7 — 8 9 ,5
0 ,3 2 0,16 0,17 1,6 8 0 ,2 8 — 97,0 — — — — —
0 ,3 0 0 ,0 9 0 ,0 3 1,8 6 0,33 — 7 8 ,8
0,3 0 0 ,0 9 0 ,0 3 1 ,8 6 0 ,3 3 —. 1 1 3 ,2
0,34 0 ,0 8 0,01 1,47 0 ,4 7 — 8 9 ,5 .— — — — —
0,34 0 ,0 8 0,01 1,47 0 ,4 7 — 1 1 2 ,5 — — — — —
0,39 0 ,0 8 0,18 1 ,7 2 0 ,3 0 0 , 1 0 V 10 2,5 — — — — —

Хорджер 0,44 1,7 5 0,75 0 , 8 0 ,2 6 0,2 5 Мо 10 1 ,4 5 4 ,0 44 ,5 4 ,7 5 19 ,0 0


и Баквол- 51,6 4 4 ,5 3 ,5 8 7,15 —
теР [941] 49,2 4 4 ,5 2 ,3 8 2 ,3 8 —
0,43 0,54 0,51 0,84 0 ,2 4 0 , 2 4 Мо 9 6 ,2 5 4 ,0 44 ,5 4 ,7 5 19 ,0 —
51,6 44 ,5 3,58 7,15 —
4 9 ,2 44 ,5 2,38 2,38 —
0,4 6 0 ,5 7 0 ,5 6 1,0 6 0 ,2 6 0 ,3 3 Мо 105 ,3 5 4 ,0 44,5 4 ,7 5 19,0 —
51,6 4 4 ,5 3,58 7,15 —
49 ,2 44 ,5 2 ,3 8 2,38 —
0,44 0 ,5 2 0 ,3 3 1 , 1 8 0 ,4 6 0 , 1 2 Мо 8 6 ,0 5 4 ,0 4 4 ,5 4 ,7 5 19,0 —
51,6 4 4 ,5 3 ,5 8 7,15 —
4 9 ,2 44 ,5 2,38 2 ,3 8 —

Филлипс 0 ,1 1 0 , 1 4 0 , 1 4 0,4 3 0 ,2 2 41,0 4 3 ,0 3 2 ,8 5 , 0 8 0 ,0 5 55


и Хэйвуд — — — 0,635 —
]1008] — — — 5 ,0 8 —
0,43 2,64 0 ,7 5 0,65 0 ,3 2 0 ,5 8 Мо 98,8 — — — 0 ,0 5 —
— — — 0,635 —
14,3 13,3 0 , 5 0 ,0 6 —

Массонне 0,36 __ __ 0,7 2 0 ,2 3 __ 56,8 3 2 ,0 16,0 8,0 3,1 _


[1014] — 56,8 3 2 ,0 — 8,0 2,0 —
— 5 6 ,8 2 8 ,0 — 6,0 0,9 .—
— — — — — — 5 6 ,8 28 ,0 — 6,0 5,0 —.
— 5 6 ,8 2 4 ,0 — 4,0 0 ,3 2 —
— 5 6 ,8 2 4 ,0 — 4,0 0 ,2 —
— 6 2 ,0 3 2 ,0 — 8,0 3,1 —
— 6 2 ,0 2 8 ,0 — 6,0 0 ,5 —
— — — — — — 6 2 ,0 24 ,0 — 6 ,0 0,2 —
— 6 2 ,5 3 2 ,0 — 8,0 3 ,1 —
— 6 2 ,5 2 8 ,0 — 6,0 0 ,5 —
— 62 ,5 2 4 ,0 — 4 ,0 0 ,2 —
152

Продолжение табл. 6 .1

S 03 Эксп ерим ентальное


я• я значение п р е де л а Расчетное значение п р е д е л а
t* -В- к выносливости в выносливости в кГ/мм2
о£ •©)**л

О кГ/мм2
«в *£ ** 'ЧГ
Я н^Г
Я Н М етод А М етод С
ЙЙ^:Я , 03 1 к
1а 1я *
ия е н сх \= я
« Яя
£ О“ я s 53 у «=я
£
х Я—сх яс 0£3Г
Я ЯЬ 03

цией на
с конце
Ь* £ <а

н ап р я­

н а п р я­
0) Нк * * а»

жений

жение

жение
^ \о \о S
О ящ ft
р 1 =о *к
’В4 СОсо к Я я Я я
^ S я •в*я сх d, СХfcf во 3 а
Н sf я ffltf с онсО о С

2,19 34,9 15 ,9 18 ,5 + 16 1 4 ,0 — 12 830 °В; 210°


— . 3 ,5 6 60,2 16 ,9 23,0 +26 1 9 ,8 + 17 830 °В; 210°
— 2 ,4 0 4 7 ,7 19 ,9 1 7 ,2 — 13 16 ,9 — 15 840 °В; 550°"
— 2 ,9 3 4 3 ,8 14 ,9 16 ,9 + 13 1 6 ,0 + 7 820 °В; 560°
— 2 ,8 3 3 3 ,8 12,0 14 ,4 +20 13,7 + 15 860 °В; 560°
— 2 ,5 7 3 5 ,8 13,9 1 6 ,2 + 17 14 ,1 + 2 840 °В; 600°
4 ,3 5 3 ,3 8 4 3 ,7 12 ,9 17,1 +32 16,0 +23 780 °В; 480°
— 2,7 1 37 ,8 13,9 15 ,0 + 8 14 ,6 + 5 830 °М; 5 d0°
—' 2,67 47,7 17,9 18 ,9 + 5 16 ,9 — 6 840 °М; 350°
— 2,93 4 0 ,8 13,9 16 ,2 + 16 15,3 + 10 840 °М; 570°
— 3,60 53,8 14,9 18 ,8 +26 18 ,3 +23 840 °М; 400°
— 2 ,2 8 45,3 19,9 1 7 ,3 — 11 1 6 ,3 — 18 880 °М; 610°

1,28 1,18 5 0 ,4 (44,5) 42 ,6 40,0 — 6 3 9 ,8 — 7 SAE 4340 Изгиб


1,62 1,3 1 3 8 ,5 3 2 ,3 — 16 32,0 — 17
2,2 3 1 ,7 1 28,4 2 4 ,4 — 17 2 4 ,2 — 18
1,2 8 1,4 4 5 0 , 4 (44,5) 3 5 ,0 3 7 ,9 + 8 3 9 ,8 + 14 NE 8744
1,6 2 1,67 30,1 3 0 ,6 + 2 3 2 ,0 + 6
2 ,2 3 2,2 5 2 2 ,4 2 3 ,2 + 4 2 4 ,2 + 8
1,28 1 ,2 0 45 ,5 (44,5) 37 ,8 41,5 + 10 3 5 ,9 — 5 NE 8949
1,62 1,38 32 ,9 3 3 ,5 + 2 2 9 ,0 — 12
2 ,2 3 1 ,6 3 2 8 ,0 25 ,3 — 9 2 2 ,1 — 21
1,28 1,3 2 4 7 , 2 (44,5) 35 ,7 3 3 ,9 — 5 3 7 ,4 + 5 NE 9445
1,6 2 1,6 5 2 8 ,7 2 7 ,4 — 4 3 0 ,1 + 5
2,2 3 2,11 2 2 ,4 2 0 ,9 — 7 2 2 ,9 + 2

14,1 3 ,7 9 2 2 ,6 5 ,9 5 4 ,5 5 —24 4,7 —21


4 ,4 5 3 ,7 9 2 2 ,6 5,9 5 6,93 + 16 7,3 5 + 2 3
1,93 2,15 2 2 ,6 10,5 11,8 + 13 12 ,9 +23
14,1 8,2 6 0 ,5 7 ,3 5 6 ,5 8 — 10 7,ЗЕ 0
4,4 5 5 ,0 6 0 ,5 12,0 13,4 — 11 15,9 +32
5,9 2 ,5 2 60 ,5 2 4 ,0 14,3 —41 1 6 ,2 —33

1,84 1,69 21,7 12,8 16 ,9 +32 1 3 ,2 + 3 о


К 1
Си -• 1
2 ,2 6 1,80 21,7 12,0 14,4 +20 11,4 — 5 CD
3,0 3 2,16 2 1,7 10,1 1 1 ,9 + 18 9,6 — 4 СО ?О и Я
3 ,8 6 2,48 21,7 8,75 10 ,2 — 2
> CD
О НЙ ЯЕ 0J
+ 17 8,5 3 ^
4,60 2 ,6 0 21,7 8,35 9,3 + 12 7,8 — 6 Ч ® 5“В
w ь*?
5,41 2,76 21,7 7,85 8,6 + 10 7,4 — 5 сз сЯс о
К
03
1,84 1 ,4 4 19,7 13,6 18,3 +34 12 ,2 ,^ "&
— 11 1^
щ (и
- я2 Р* с- 93
3 ,8 6 2 ,4 8 19,7 8,0 10,9 +37 7 ,9 5 0 £ ОЯ
5 ,4 1 2 ,9 4 19,7 6 ,5 8 9,1 +35 7 ,0 + 4 J1 о gj о g н
1,84 1,4 6 2 0 ,1 13 ,8 18,5 + 34 12 ,4 — 10 I1 К <и о а?!!*
3 ,8 6 2 ,3 8 2 0 ,1 8 ,5 1 1 ,0 +30 I1 >> о к
8 ,0 7 — 4 а д а
5,41 2 ,6 9 2 0 ,1 7,5 9,2 + 22 7,07 — 6 1ы & С§ £о
153
Предел прочности при
растяжении, кГ[мм2
Состав материала в % Размеры образца в мм
(см. рис. 4)

Автор

С N1 Сг Мп Si D d h R 0°

Массонне — 5 6 ,8 32,0 8,0 3,1


[1014] — — — — — 56,8 3 2 ,0 — 8,0 2,0 —
— — — — — — 56,8 28 ,0 — 6,0 0,9 —

— ---- — — — 56,8 2 8 ,0 — 6,0 0 ,5 —
— — — — — — 5 6 ,8 24 ,0 — 4,0 0 ,3 2 —
— — — — — — 5 6 ,8 24,0 — 4,0 0,2 —
— — — — — — 5 6 ,8 24 ,0 .— 4,0 0 ,1 2 5 —
— — — — — —
6 2 ,0 3 2 ,0 — 8 ,0 3 ,1 __
— — — — — — 6 2 ,0 3 2 ,0 — 8 ,0 2,0 —

— — — — — — 6 2 ,0 28,0 — 6,0 0 ,5 —

— — — — — — 6 2 ,0 2 4 ,0 — 4,0 0 ,1 2 5 —
— — — — — — 6 2 ,5 3 2 ,0 — 8 ,0 3 ,1 —
— — — — — — 62 ,5 3 2 ,0 — 6,0 2,0 —
— — — — — — 62 ,5 2 8 ,0 — 6 ,0 0,5 —
— — — — — 6 2 ,5 2 4 ,0 — 4,0 0 ,1 2 5 —

Фитчи 0 ,1 4 3 , 1 2 0,91 0 ,4 8 0,25 8 3 ,0 10,0 4,7 2,6 2 ,6 0


[499] — 6 ,7 4 ,7 1,0 1,0 —

— 22,1 1 5 ,6 3,3 3,3 —


— 32 ,8 15 ,6 8,6 8,6 —

_
Морковин 0 ,22 0 ,4 6 0 , 2 43,4 3 ,7 3,18 0 ,2 5 0,2 5 о
и Мур 7,3 6,35 0,5 0 ,5
[954] 14,7 12 ,7 1,0 1,0 —

(1944) 2 9 ,4 25,4 2 ,0 2,0 —

5 4 ,7 4 7 ,6 3 ,5 6 3 ,5 6 —

0,34 — — 0 ,7 8 0 ,2 4 — 5 4 ,3 3 ,7 3 ,18 0,2 5 0 ,2 5 —

7,3 6,3 5 0,5 0 ,5 —


14,7 12,7 1,0 1,0 __
0,34 — — 0 ,7 8 0 ,2 4 — 61,3 3,7 3,18 0 ,2 5 0 ,2 5 —

7 ,3 6,35 0 ,5 0 ,5 —

14,7 12,7 1,0 1,0 —

29,4 25,4 2,0 2,0 —

5 4 ,7 47,6 3,56 3 ,5 6 __
0,31 — 1,0 8 0 ,5 6 — 0 , 2 Мо 9 9 ,3 3,7 3,18 0 ,2 5 0 ,2 5 —

7,3 6,3 5 0,5 0 ,5 —

14,7 1 2 ,7 1,0 1,0 —


29,4 2 5 ,4 2,0 2,0 —

51,5 4 4 ,5 3 ,5 6 3 ,5 6
Продолжение табл. 6.4

циент концентрации на-


Теоретический коэффи­
Экспериментальное

Эффективный коэффи­
значение предела Расчетное значение предела
циент концентрации

выносливости в выносливости в кГ/мм2


кГ /мм2
напряжений K t

*
пряжений Ка
Метод А Метод С

с концентра­
цией напря­
без концен­

Примечания
трации на­

ошибка, %

ошибка, %
пряжений
(диаметр)

напря­

напря­
жений

жение

жение
1,84 1,69 2 3,6 13,9 16,9 +22 14,3 + з 1
2 ,2 6 12,1 О) J
1,94 2 3,6 14,4 + 19 12,3 + 1 ^ О,
3 ,0 3 11,1 со _ ~U 1
2 ,1 3 2 3,6 11 ,9 + 8 10,3 — 7 о о
3 ,8 6 — 2 3,6 — — __ Wя сз 2 |
гЧ Он
О) си
4 ,6 0 2 ,6 9 2 3,6 8 ,7 5 9 ,3 + 6 8 ,2 5 — 6 *5? со 2 со 5
5 ,4 1 — 23,6 — — __ __ g « 5
7 ,0 6 2 ,5 5 2 3,6 9 ,2 5 7 ,7 — 17 7 ,0 — 24 ю § *
К О
s н ьЯ
1,84 1,42 22,3 15 ,6 18,3 + 18 13 ,6 — 13 11 ^ U и о
2 ,2 6 1,65 2 2,3 13,5 15,5 + 15 11,7 — 13 !i я ■ о* о SО-
g
си 1“|
3 ,8 6 2 ,5 7 2 2,3 8 ,7 10,9 +26 8 ,7 0 1j (V ё*
| Он СО vя 5к 5к
7 ,0 6 2 ,0 6 22,3 10,8 8 ,0 5 — 26 6,8 — 37 J ч 5 я
1,84 1,46 20,7 14,1 18,5 +31 12,8 — 10 11 D
Оп
о g н
VO flj O
2 ,2 6 1,71 20,7 12, 1 15,7 +29 1 1 ,0 — 9 Он дг §2 я
1§ £ (D Я Я
3 ,8 6 2 ,5 1 20,7 8,0 11, 0 + 38 8 ,2 5 + 4 1 С Я £ 5
я сз S2 х
7 ,0 6 2,20 2 0,7 9 ,4 5 8,0 5 — 15 6,6 — 30 X Я О

1,3 6 1,20 3 7,6 31,3 3 1,8 + 1 2 9,0 — 8 EJV 3 6 , термооб­


1,7 6 1,41 37,6 26,7 2 4,0 —2 24,0 — 10 работка, нагру-
1,7 6 1,60 3 7,6 2 3,5 25,0 + 6 22,9 — 3 жение типа
1,3 6 1,22 3 7,6 3 1,0 31,2 + 1 28,4 — 8 растяжение —
сжатие

2,01 1,28 19 ,7 (2 5 ,4 ) 15,4 15,4 — 13 15,1 — 2 SAE 1 0 2 0 , про-


2,01 1,4 1 1 9 , 7 (25 ,4 ) 14,0 12,7 — 9 13 ,5 — 3 катка, изгиб
2,01 1,58 19 ,7 (2 5 ,4 ) 12,5 12,1 — 3 12 ,5 0
2,01 1,6 4 19 ,7 (2 5 ,4 ) 12,0 11,7 — 3 11 ,7 — 3
2,01 1,76 19 ,7 (2 5 ,4 ) 11,2 11,5 + 3 11,2 0
2,01 1,50 2 2 (12 ,7 ) 14,7 16,1 + 10 16 ,3 +10 SAE 1 0 3 5 ,
2,01 1,70 22 (12 ,7 ) 13,0 15,4 + 19 14,7 + 13 ОТПУСК
2,01 1,91 2 2 (12 ,7 ) 11, 6 14,8 +28 13 ,6 + 18
2,01 1,28 2 4 , 1 (25,4) 18,9 17 ,9 — 6 17 ,2 — 9 SAE 1 0 3 5 ,
2,01 1,38 2 4 , 1 (25 ,4 ) 17,5 17,1 — 2 15,7 —10 прокатка
2,01 1,5 7 2 4 , 1 (25 ,4 ) 15,4 16,5 + 7 14 ,7 — 5
2,01 1,78 2 4 ,1(2 5 ,4 ) 13,5 16,2 +20 13 ,9 + з
2,01 1,78 2 4 , 1 (25 ,4 ) 13,5 16,0 + 18 13 ,4
2,01 1,6 5 4 4 , 5 (38) 27,0 2 7,3 + 1 27,4 + 1 SAE Х 4 1 3 0 ,
2,01 1,7 1 4 4 , 5 (38) 26,1 26,6 + 2 25,9 термообработка
2,01 1,78 4 4 , 5 (38) 25,1 2 6,0 + 4 2 4,8 — 1
2,01 1,8 4 4 4 , 5 (38) 2 4,2 25,6 + 6 2 4,1 — 1
2,01 1,8 3 4 4 , 5 (38) 24,4 2 5,4 + 4 23,6 — 3

155
Предел прочности при
Размеры образца в мм

растяжении, кГ/мм2
Состав материала в %
(см. рис. 4)

Автор

С N1 Сг Мп Si D d h R 0°

Долан и 0,3 8 1 , 8 0,74 0 ,7 8 0 ,2 5 Мо 1 1 4 ,5 3,7 3 ,18 0 ,2 5 0 ,2 5


Хэнли — — — — — — 7 ,3 6 ,3 5 0,5 0,5 —
[995] — — — — — — — 14,7 1 2 ,7 1,0 1,0 —
— — — — — — — 29,4 25 ,4 2,0 2,0 —
5 1 ,5 4 4,5 3,56 3 ,5 6

Долан и 0,4 4 _ 0 ,7 5 0,21 7 3 ,3 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0 ,2 5 60


Йен — — — — — — 8 3 ,9 9 ,5 7,6 0,9 5 0 ,2 5 —
[1083] 0 ,37 1,33 0 ,65 0,75 0 , 1 8 — 75,7 9,5 7 ,6 0,9 5 0 ,2 5 —
— — — — — — 76,3 9 ,5 7 ,6 0,9 5 0 ,2 5 —
0,4 0 3 ,4 8 — 0 ,74 0 ,2 8 — 81,0 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0,2 5 —
— 8 5 ,5 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0,2 5 —
— 8 3 ,2 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0 ,2 5 —
— 91,1 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0 ,2 5 —
— 9 3 ,9 9 ,5 7,6 0 ,9 5 0 ,2 5 —

Мур и 0 ,2 _ __ 0 , 5 __ _
41,9 63,5 5 0 ,8 6 ,3 5 6 ,3 5 0
Джордан --- — — — — — — 51,8 5 0 ,8 0 ,5 1 0,51 —
[492] --- — — — — — — 47,6 44 ,5 1,59 1 ,5 9 —
--- — — — — — — 4-4,5 38,1 3,18 1 ,59 —
--- — — — — — — 31,8 2 5 ,4 3 ,18 3,18 —
--- — — — — — — 26,4 25,4 0,51 0 ,51 —-
--- — — — — — — 2 5 ,4 2 2 ,2 1 ,5 9 1,5 9 —
— 15,9 12,7 1 ,5 9 1,59 —
--- — — — — — — 13,7 12,7 0 ,51 0,51 0
--- — — — — — — 22,2 15 ,9 3,18 1 ,59 —
--- — — — — — — 9 ,5 7,6 0,95 0 ,9 5 —
--- — — — —, — — 8 ,6 7,6 0 ,5 1 0,51 —
--- — — — — — — 10 ,8 7,6 1,5 9 1,5 9 —
--- — — — — — — 12,7 6,4 3,18 1 ,5 9 —
--- — — — — — — 5,1 4 ,1 0 ,51 0 ,5 1 —
--- — — — — — — 6 ,4 3,2 1,5 9 1,59 —
0 ,4 6 3 ,3 2 — 0 ,6 6 0 ,2 0 — 8 7 ,9 55,6 4 4 ,5 5 ,5 6 5 ,5 6 0
— — — — — — — 45,5 4 4 ,5 0,51 0 ,5 1 —
— — — — — — — 38,1 3 4 ,9 1,5 9 1,5 9 —
— — — — — — — 4 4 ,5 3 8 ,1 3,18 1,5 9 —
— — — — — — 31,8 25 ,4 3 ,18 3,18 —
— — — — — — — 2 6 ,4 2 5 ,4 0 ,5 1 0 ,5 1 —
— — — — — — — 25,4 2 2 ,2 1,59 1,5 9 —
— — — — — — — 2 2 ,2 1 5 ,9 3,18 1,59 —
— — — — — — — 15,9 1 2 ,7 1,5 9 1,59 —
— — — — — — — 13,7 12,7 0,51 0 ,5 1 —
9 ,5 7,6 0 ,9 5 0 ,9 5 —

156
Продолжение табл. 6. 4

циент концентрации на-


Теоретический коэффи­
Экспериментальное

Эффективный коэффи­
значение предела Расчетное значение предела
циент концентрации

выносливости в выносливости в кГ/мм2


кГ/мм2
напряжений К^

пряжений К /[
* Метод А Метод С

с концентра­
цией напря­
без концен­

Примечания
трации на­

ошибка, %
ошибка, %
(диаметр)
пряжений

напря­

напря­
жений

жение

жение
2 ,01 1,4 7 5 3 ,2 (44,5) 3 6 ,2 3 3 ,7 —7 31,7 — 12 SAE 4030,
2,01 1 ,5 8 5 3 ,2 (44,5) 3 3 ,6 32,2 —4 3 0 ,2 — 10 изгиб
2,01 1 ,5 8 53,2 (44,5) 33,6 31,1 —7 29 ,1 — 13
2,01 1,6 5 5 3 ,2 (44,5) 3 2 ,2 30,3 —6 2 8 ,4 — 12
2,01 1,81 5 3 ,2 (44,5) 2 9 ,4 2 9 ,8 + 1 2 7 ,7 — 5

2 ,9 0 2,18 43,1 (6,60) 18 ,2 1 7 ,4 — 5 1 8 ,4 + 1 SAE 1045,


2,9 0 2,2 9 4 6 ,9 (6,60) 1 8 ,9 19 ,2 + 1 1 9 ,7 + 4 изгиб
2,9 0 2,16 4 5 ,9 (6,60) 1 9 ,6 1 7 ,8 — 9 1 9 ,3 — 1 SAE 3140
2,9 0 2 ,6 2 4 3 ,8 (6,60) 15 ,4 17,9 + 16 1 8 ,6 +21
2 ,9 0 2,17 4 9 ,7 (5,97) 2 1,0 1 8 ,7 — 11 2 0 ,4 — 3 SAE 2340
2,9 0 2 ,8 3 4 7 ,6 (5,97) 15,4 19 ,5 +26 1 9 ,7 + 28
2,9 0 2 ,9 2 4 6 ,9 (5,97) 14 ,7 19 ,0 + 29 19 ,5 +33
2,9 0 2 ,5 8 5 2 ,5 (5,38) 1 8 ,6 2 0 ,4 + 10 21,2 + 14
2,90 2 ,7 3 55 ,7 (5,38) 1 8 ,6 20,9 + 13 2 2 ,2 +20

1 ,7 8 1 ,6 0 1 9 ,6 (47,63) 1 2 ,3 1 2 ,8 + 5 12 ,0 —2 SAE 1020, от­


2 ,7 5 1 ,8 6 — 10,5 П ,1 + 5 10,6 +1 пуск при 230 °С*
2,4 2 1 ,84 — 10,6 1 0 ,7 + 1 10,2 —5 изгиб
2 ,5 2 1 ,9 0 — 10,3 9,7 — 5 9 ,8 —5
1,7 8 1 ,5 6 — 1 2 ,6 1 3 ,2 + 5 12,5 — 1
2,6 2 1,8 1 — 10 ,9 11,5 + 6 1 1 ,0 + 1
2 ,08 1,6 5 — 1 1 ,9 1 2 ,2 + 2 1 1 ,6 —3
1 ,7 8 1,44 — 1 3 ,7 13 ,9 + 2 13,1 —4
2,37 1 ,7 0 — 1 1 ,6 12,5 + 8 1 1 ,9 +3
1,93 1 ,5 6 — 1 2 ,6 1 2 ,9 + з 12,3 —3
1 ,78 1 ,4 4 — 13,7 1 4 ,4 + 6 1 3 ,7 +1
2,11 1 ,5 6 — 12,6 13 ,7 + 8 13 ,0 +3
1,5 6 1 ,35 — 14,5 15 ,3 + 6 14,5 0
1 ,4 8 1 ,3 2 — 1 4 ,8 16 ,0 + 8 15,1 + 1
1 ,78 1 ,3 6 — 14,4 15 ,5 + 8 14 ,7 +2
1,25 1 ,2 2 — 16,1 18,1 + 13 17,0 +6
1,7 8 1,7 0 4 6 ,6 (38,10) 2 7 ,3 2 5 ,8 — 6 2 7 ,3 0 SAE 2345 с
2,65 2,3 3 — 2 0 ,0 20,1 + 1 21,1 +6 термообработ­
2 ,2 0 2,15 — 21,7 2 2 ,1 + 2 2 3 ,3 +7 кой
2,5 2 2 ,2 5 — 2 0 ,7 1 9 ,5 — 6 20,5 —1
1,7 8 1 ,7 3 .— 2 7 ,0 2 6 ,1 — 3 27,7 +3
2,6 2 2 ,2 9 — 2 0 ,3 20 ,2 0 21,3 +5
2 ,0 8 1 ,9 0 — 2 4 ,5 2 3 ,2 — 5 2 4 ,5 0
1,93 1,8 0 — 25 ,9 24,9 — 4 2 6 ,2 +1
1,78 1,5 1 .— 3 0 ,8 2 6 ,7 — 13 2 8 ,3 —8
2 ,3 7 1,9 9 — 24 ,9 22,2 — 5 2 3 ,3 —1
1,78 1,5 3 3 0 ,5 27 ,4 — 10 28,8 —5

157
Предел прочности при
растяжении, кГ/мм 2
Состав материала в % Размеры образца в мм
(см. рис. 4)

Автор

с N1 Сг Мп Si D d h R 0°

_ _ _ _
Мур 8 ,6 7,6 0 ,5 1 0 ,5 1
и Джор­ — — — — — — — 10 ,8 7,6 1,59 1,59 —
дан [492] — — — — — — — 12,7 6 ,4 3,18 1,59 —
— — — —- — — — 5,1 4,1 0 ,5 1 0,51 —

6,4 3 ,2 1,5 9 1,59

П р и м е ч а н и е . Метод А. Основывается на уравнении (6.2),1 ^ а = 10,6/ав.

* Основывается на известном пределе усталости гладких образцов большого

** Для всех материалов, использованных Помпом и Хемпелем, термообра-


следующем старении в течение 2 час и охлаждении на воздухе.

которое должно определяться критерием прочности для слож­


ного напряженного состояния. С другой стороны, выносливость
может уменьшаться из-за малейшей неточности установки об­
разца в испытательной машине. Образец обладает сравнительно
большой жесткостью по всей его длине, кроме сечения в зоне
выточки. Поэтому любая неточность закрепления концов образ­
ца в испытательной машине будет вызывать высокие напряже­
ния на выточке, приводя к низкому пределу выносливости. Сле­
дует ожидать, что случайность такой неточности для различных
испытательных машин увеличивает разброс результатов. И это
действительно так (см. рис. 6.4, 6.7 и изменение коэффициентов
] / а, приведенное в разд. 6.6).
Результаты Помпа и Хемпеля дают дополнительное под­
тверждение такому толкованию. Они показали, что стали, отпу->
щенные при температуре выше 600° С, менее чувствительны к
концентрации напряжений, чем стали с отпуском ниже этой
температуры. Возможно, это связано с увеличением ковкости
материала при более высоких температурах отпуска, что сгл а­
живает напряжения в образцах при их установке в машине.
Ряд ценных результатов был дан Массонне, испытывавшем
образцы с кольцевой выточкой гиперболической формы, кото­
рые в некоторых случаях обрабатывались гальваническим спо­
собом. Теоретический коэффициент концентрации напряжений
для выточки гиперболической формы может быть найден с по­
мощью решения Нейбера, так как обработка гальваническим
158
Продолжение табл. 6.4

циент концентрации на-


Теоретический коэффи­
Эксп ериментал ьное

Эффективный коэффи­
значение предела Расчетное значение предела
циент концентрации
выносливости в выносливости в кГ/мм2
кГ/мм 2
напряжений K t

пряжений К 4
* Метод А Метод С

с концентра­

Примечания
цией напря­
без концен­
трации на­

ошибка, %
ошибка, %
пряжений
(диаметр)

напря­

напря­
жение

жение
жений
2,11 1,80 25,9 24,5 — 5 25,8 — 1
1,5 6 1,3 8 — 33,7 30,1 — 11 31,8 —6
1,48 1,33 — 3 5,0 3 2,1 — 8 33,3 —5
1,7 8 1,4 9 — 3 1,2 28,3 — 9 29,8 —4
1,2 5 1,18 —— 39,6 36,5 — 8 38,6 —2

Метод С. Основывается на уравнении (5.13), К а = 5,3/4,

диаметра с применением уравнения (2.18) и образцов с диаметром менее 10,1 лш-

ботка состояла из закалки (температура в °С) в масле (М) или воде (В) и по-

способом дает более плотную поверхность, чем механическим,


и не вызывает поверхностных напряжений. Следовательно*
можно ожидать, что результаты явно обнаружат эффект кон­
центрации напряжений. Интересно отметить (см. табл. 6.4),
что результаты, полученные |при расчете методом С, близки к
экспериментальным. Однако получаются устойчивые значитель­
ные расхождения с экспериментом при использовании для рас­
чета метода А, исходящего из предела прочности при растяж е­
нии. Несомненно, это объясняется полученным Массонне необьь
чайно низким относительным пределом выносливости для глад­
ких образцов с величиной —0,34,

6.6. ЭФФЕКТ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ В СТАЛЯХ

Анализ опубликованных результатов для «классических»


типов концентраторов приводит к заключению о том, что у р ав ­
нения (5.13) или (6.2) дают разумную основу для определения
усталостных характеристик материала. Наилучшее совпадение
с экспериментом получается при следующих величинах коэффи­
циента ослабления концентрации напряжений.
Точность величин, полученных в результате расчета, опре­
деляется отклонениями от экспериментальных значений, при­
веденными в предыдущей таблице и полученными с помощью
данных табл. 6.1—'6.4. Такое совпадение считается удовлетво­
рительным, поскольку получение точных экспериментальных
159
Коэффициент ослабления
концентрации напряжений Отклонение от эксперимен­
тального результата в %
Уа
Тип концентратора
уравнение уравнение уравнение уравнение
(6 .2 ) (5.13) (6 .2 ) (5.13)

Поперечное отверстие 1 7 , 7/а. 8,8 5/ % 10 11


Галтель 14,1/Jb 7 ,0 5 / з а 11 8
Выточка 10 ,6/ 4 5 ,3 / % 15* 13

* При исключении результатов Массонне (с их учетом отклонение было


бы равно 17%).

результатов представляет значительную трудность (обеспече­


ние расхождения менее 10% требует особого внимания). Эти
результаты охватывают широкий диапазон форм и размеров
образцов, более соответствующих испытаниям в исследователь­
ских целях, чем конструированию деталей; при расчете предела
выносливости используются только предел прочности при растя­
жении (или предел выносливости для гладких образцов) и р аз­
меры образцов. Расчетные значения обычно отличаются не более
чем на ±15% от экспериментальных величин предела выносли­
вости. Влияние методики выполнения эксперимента различными
исследователями зачастую обнаруживается при анализе резуль­
татов, приведенных в таблицах: данные разных авторов иногда
бывают выше или ниже результатов, определяемых общей
тенденцией материала. Это связано, разумеется, скорее с ме­
тодикой эксперимента, чем со способом анализа результатов.
В любом случае лучшего совпадения можно достичь при
использовании коэффициента ослабления концентрации напря­
жений, который точно соответствует конкретному материалу, но
эта дополнительная информация редко бывает в распоряжении
конструктора.

6.7. ОПТИМАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ СТАЛИ


ПРИ НАЛИЧИИ КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

Предыдущий анализ показывает, что предел прочности стали


при растяжении оказывает преобладающее влияние на предел
выносливости при наличии концентрации напряжений. Оказы­
вается, что прочие факторы, такие, как горячая обработка, со­
став и качество стали, имеют весьма малое дополнительное
влияние по сравнению с влиянием предела прочности при р а­
стяжении. Интересно знать, к а к а я величина предела прочности
при растяжении обеспечила бы максимальную выносливость
при наличии концентрации напряжений. Соотношения, данные
выше, показывают, что существует непрерывное, хоть и малое,
увеличение предела выносливости в условиях концентрации на­
пряжений при росте предела прочности при растяжении. Од-
160
и;!ко из-за более высокой чувствительности к остаточным
напряжениям и микроцарапинам сталь с очень высоким пре­
злом прочности при растяжении практически может дать бо-
.iee низкое значение предела выносливости при наличии кон­
центрации напряжений, чем можно было бы ожидать исходя
из общей тенденции материала. По этой причине оптимальное
•мачение предела прочности при растяжении лучше устанавли-
гать на основании реальных испытаний различных марок ста­
лей, проводимых с концентраторами одного и того ж е типа.
Результаты испытания Хемпелем образцов с поперечными
отверстиями (см. рис. 6.1) показывают, что максимальный пре­
дел выносливости при наличии концентрации напряжений полу­
чается для стали из числа испытанных с наиболее высоким,
около 126 кГ/мм2, пределом прочности при растяжении. Более
поздние результаты проведенных испытаний Помпом и Хемпелем
образцов с кольцевой выточкой (см. табл. 6.4) показывают, что
оптимальное значение предела выносливости, вероятно, имеет
место при немного более низком значении предела прочности
при растяжении, чем 126 кГ/мм2. Принимая во внимание
исключительную чувствительность образцов с выточкой к неточ­
ности установки, приходим к выводу, что стали с пределом
прочности при растяжении примерно 126 кГ/мм2 обеспечивали
бы оптимальные усталостные свойства материала при наличии
концентрации напряжений. При концентраторах, дающих низ­
кий коэффициент концентрации напряжений, поведение м ате­
риала приближается к усталостному поведению в условиях
деформации без концентрации, причем максимальный предел
прочности стали при растяжении дает и максимальный предел
выносливости (см. рис. 2.4). В обычных элементах конструкций,
имеющих переменные сечения, не следует использовать стали
с высоким пределом прочности при растяжении из-за высокой
чувствительности к поверхностным царапинам и приложенному
среднему или остаточному напряжениям, так что, вероятно,
сталь с пределом прочности при растяжении 112 кГ/мм2 дала
бы с практической точки зрения максимальное значение пре­
дела выносливости. Все это относится к обычным типам ста­
лей; с прогрессом в области металлургии, возможно, появятся
стали новых типов, для которых оптимальное значение предела
выносливости при наличии концентрации напряжений может
быть получено при более высоком пределе прочности при р а­
стяжении.
Результаты исследований Помпа и Хемпеля, в частности,
полезны тем, что они позволяют провести анализ влияния не
только предела прочности стали при растяжении, но и других
факторов, которые могут сказываться на поведении материала
при наличии концентрации напряжений. Эти результаты пока­
зывают, что предел выносливости при наличии концентрации
напряжений повышается при использовании высоколегирован-
6 р. Б. Хэйвуд 161
ных сталей (хрсма — более 1,5%, никеля — более 1%) с тем­
пературой отпуска выше 600° С с последующим воздушным ох­
лаждением и что предел выносливости уменьшается для сталей
с содержанием углерода выше 0,4%. Эти особенности позволяют
провести некоторое уточнение уравнения (6.5).

6.8. СТАНДАРТНЫЕ ИСПЫТАНИЯ НА ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ


МАТЕРИАЛА К КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

Стандартные испытания, предназначенные для оценки чув­


ствительности материала к концентрации напряжений при пе­
ременных нагрузках, не являются общепринятыми, и пока уни­
версализация не достигнута, неизбежно будут возникать зна­
чительные затруднения. Строго говоря, использование удачной
формулы позволило бы точно оценить чувствительность к кон­
центрации напряжений, но та кая формула может быть верной
лишь при точных экспериментальных результатах. К сож але­
нию, в обычной методике имеются ошибки и это заставляет
придавать важное значение оценке чувствительности к кон­
центрации напряжений с помощью особо тонко поставленных
экспериментов. С этой точки зрения стандартизация форм
образцов, предназначенных для испытаний, имела бы исключи­
тельное значение. Некоторые идеи, которые необходимо рас­
смотреть в целях развития стандартизации, обсуждаются ниже.
Наилучшая оценка чувствительности материала к концент­
рации напряжений достигается в том случае, когда предел
выносливости при наличии концентрации напряжений значи­
тельно больше теоретического предела выносливости, получае­
мого делением предела выносливости при отсутствии концент­
рации напряжений на коэффициент концентрации. Относитель­
ное увеличение предела выносливости оценивается дополни­
тельным членом

в уравнении (5.13). Ясно, что этот член будет большим, если


радиус кривизны мал и если теоретический коэффициент кон­
центрации напряжений Kt велик. Радиус кривизны гораздо бо­
лее важный фактор и его величина порядка 0,01 мм успешно
использовалась при оценке чувствительности к концентрации
напряжений; меньшие размеры радиуса связаны с трудностями
при обработке и измерении. С другой стороны, концентраторы
с большими радиусами кривизны совершенно бесполезны для
оценки чувствительности к концентрации напряжений, посколь­
ку в этом случае для всех материалов предел выносливости
оказался бы равным его теоретическому значению ]Ga/Kt-
Тип концентратора такж е сказывается на чувствительности к
концентрации напряжений. При беглой оценке поперечное от-
162
нсрстие каж ется наиболее подходящим, поскольку для него
коэффициент ослабления концентрации напряжений имеет
максимальное значение. Однако эта тенденция может быть
нсдена на нет при более низкой величине коэффициента кон­
центрации напряжений. Д ля демонстрации этих соображений
и табл. 6.5 приводятся сравнительные данные для концентрато­
ров различных типов при пределе прочности стальных образцов
1 кГ/мм2, пределе выносливости при отсутствии концентрации
м;шряжений ± 42 кГ/мм2 и предельно малом радиусе кривиз­
ны. Сравнение показывает, что чувствительность материала к
концентрации напряжений наиболее точно оценивается при кон­
центраторе типа поперечного отверстия, поскольку в этом слу­
чае дополнительный член является наибольшим (46% ). Однако
разница меж ду результатами для концентраторов различного
типа мала и степень совпадения зависит от выбранных разме­
ров, так |что фактически трудно предпочесть один тип концен­
тратора другому.
Таблица 6.5

Влияние типа концентратора на чувствительность к концентрации


напряжений

Тип концентратора Отверстие Галтель Выточка

Радиус закругления R в мм 0,102 0,102 0,102


Глубина концентратора в мм — 0 ,5 0 8 0 ,5 08
Полный диаметр образца в мм 6 ,3 5 0 7 ,6 2 0 7 ,6 2 0
Диаметр по основанию концентратора в мм — 6,6 0 4 6 ,6 04
Теоретический коэффициент концентрации
напряжений K t 2 ,9 1 3,4 9 4 ,3 0
Y а м м 112 (из разд. 6 . 6) 0 ,2 08 0 ,16 6 5 0 ,12 5
Предел выносливости при концентрации:
основной член (са//С/) в кГ/мм2; 14 ,4 12,0 9 ,8
дополнительный член в кГ/мм2 12,5 9 ,0 3 6,0
Сумма 2 6,9 21,03 15,8
Л дополнительный член
Отношение, ХЮ0% 46 43 38
сумма

Практические трудности возникают при использовании об­


разцов с концентраторами типа выточек, чувствительных к не­
точности установки в испытательной машине (см. разд. 6.5).
Оказывается, что с этой точки зрения для целей стандартиза­
ции типа концентратора более логично выбирать м еж ду «попе­
речным отверстием» и «галтелью». Вероятно, концентратору
типа галтели следовало бы придать форму вытянутой вдоль оси
выточки такой длины, чтобы концы выточки не влияли друг
на друга.
6* 163
ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
К КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ
6.9. ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

Разброс результатов для алюминиевых сплавов настолько


велик, что использование точных методов для определения пре­
дела выносливости практически едва ли оправдывается. Высо­
копрочные сплавы алюминия типа А1—Zn—M g обычно дают
больший разброс, чем сплавы типа А1—Си, так что в отношении
первых следует проявлять большую осторожность. Этот р аз­
брос отчасти является результатом высокой чувствительности
алюминиевых сплавов к среднему напряжению или остаточным
напряжениям, случайно появившимся на поверхности при обра­
ботке, придании образцу формы и т. п., отчасти результатом
чувствительности материала к неоднородностям типа крупных
неметаллических включений. Поэтому на практике конструиро­
вание деталей с концентраторами из алюминиевых сплавов
обычно основывается ка предположении об абсолютной чувст­
вительности материала к концентрации напряжений. Так, пре­
дел выносливости при наличии концентрации напряжений для
нулевого среднего напряжения и числа циклов порядка 105
получается делением предела выносливости при отсутствии
концентрации напряжений (для того же числа циклов) на тео­
ретический коэффициент концентрации напряжений, т. е. оап —
= oaIKt. Это приводит к решению, которое учитывает разброс
и идет в запас прочности. Предел выносливости оа удобно на­
ходить из уравнения (3.2) при известном пределе прочности
материала при растяжении.
Пример. Широкая полоса из листового алюминиевого сплава с пределом
прочности при растяжении 49 кГ/мм2 имеет в центре отверстие диаметром
25,4 мм. На какой предел выносливости можно было бы рассчитывать при
действии осевой нагрузки переменного знака для 107 циклов?
Предел выносливости при отсутствии концентрации напряжений д ля н у­
левого среднего напряжения, 107 (п = 7) циклов 'и о в = 49 кГ/мм2 находится
непосредственно !из [уравнения (3.2), оа = ± 16,25 кГ/мм2.
В предположении, что потеря устойчивости полосы при сжатии не возни­
кает, теоретический коэффициент концентрации напряжений будет иметь ве­
личину Kt = 3, что приводит к пределу выносливости при наличии концентра­
ции напряжений
оа п = 1 6 , 2 5 / 3 = ± 5 , 4 2 кГ/мм2.
Для сильных концентраторов нет необходимости предпола­
гать абсолютную чувствительность материала к концентрации
напряжений. Д ля концентраторов с радиусами закругления м е­
нее 1,8 мм увеличение предела выносливости вследствие высо­
кого градиента напряжений с избытком компенсирует влияние
разброса. Учет масштабного эффекта можно сделать с помощью
уравнения (5.13) и известного коэффициента ослабления кон­
центрации напряжений, как это делается ниже. Решение, полу-
164
чшное этим способом, дает среднее значение предела выносли­
вости и не дает того запаса прочности, который получается при
использовании предположения об абсолютной чувствительности
материала к концентрации напряжений.

6.10. АНАЛИЗ ПОВЕДЕНИЯ МАТЕРИАЛА ПРИ НАЛИЧИИ


КОНЦЕНТРАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ

Для того, чтобы понять природу чувствительности алюминие­


вых сплавов к концентрации напряжений, необходимо провести
анализ, подобный тому, какой был сделан для стали Такой
анализ показывает, что так же, как и для стали, предел вынос­
ливости образцов из алюминиевых сплавов при наличии кон­
центрации напряжений зависит от градиента напряжений и,
следовательно, от размера концентратора. Предел выносливости
определяется с помощью уравнения (5.12) или (5.13) и х а р ак ­
терной величины коэффициента ослабления концентрации
напряжений
У а = (28,8/ств) 3, (6.7) *

где а в выраж ается в кГ/мм2.У а — в м м 11к


Из этого эмпирического соотношения следует, что рост пре­
дела прочности при растяжении заметно увеличивает чувстви­
тельность к концентрации напряжений. Это относится к высоко­
прочным алюминиевым сплавам; для сплавов с пределом проч­
ности ниже 45,5 кГ/мм2 рекомендуется брать величину Y а
постоянной и равной 0,25 м м 112.
Пример. Предположим, что перед нами стоит та же задача, что и в
предыдущем примере, но диаметр 'Отверстия 2,5 мм вместо 25,4 мм. Урав­
нение (6.7) !дает (величину коэффициента ослабления концентрации напря­
жений.

У а = (28,8/49)3 = 0 , 2 м м '*.
Как и раньше, считая коэффициент концентрации напряжений Kt рав­
ным -3, (из уравнения (5.12) заходим, 'что (при R— 1,3 мм !и У а = 0,2 мм 1^а
эффективный коэффициент концентрации напряжений
3
^А , 2x2x5,03-0,2 ~ 2 ’42'
+ з/П з
Следовательно, предел выносливости при наличии концентрации напря­
жений
= °a/Kt = 16,24/2,42 = ± 6 , 7 кГ/мм2.

Сравнение двух предыдущих примеров показывает, что


уменьшение диаметра отверстия от 25,4 до 2,5 мм приводит к
увеличению предела выносливости от 5,42 до 6,7 кГ/мм2,
165
т. е. на 25%. Однако, если принять во внимание масштабный
эффект, увеличение будет равно лишь 15%.
Разброс результатов препятствует более глубокому анализу
имеющихся опубликованных данных, хотя можно высказать
следующие соображения:
1) величины коэффициента ослабления концентрации напря­
жений получаются несколько ближе к истинным, если при обра­
ботке данных пользоваться значением предела выносливости
при отсутствии концентрации напряжений, полученным в ре­
зультате расчета, а не экспериментальным путем;
2) коэффициенты ослабления концентрации напряжений как
дл я стержней, так и дл я пластин равны, если при обработке
данных пользоваться пределом выносливости при отсутствии
концентрации напряжений, полученным в результате расчета.
Если ж е пользоваться пределом выносливости, полученным экс­
периментально, то величина }/ а для пластин оказывается
больше, чем для стержней. Это является следствием практиче­
ских трудностей в получении истинного значения предела вы ­
носливости при отсутствии концентрации напряжений для плас­
тин при действии знакопеременной нагрузки;
3) оказывается, что в алюминиевых сплавах, в отличие от
стали, тип концентратора (отверстие, выточка, галтель и пр.)
не влияет на чувствительность к концентрации напряжений.
Разброс результатов несколько скрадывает эту тенденцию;
4) оказывается, что величины коэффициента ослабления кон­
центрации напряжений, определяемые при изгибе, незначитель­
но выше величин этого коэффициента, определяемых при осе­
вом растяжении — сжатии. Этого можно было ожидать, исходя
из увеличения предела выносливости при отсутствии концентра­
ции напряжений при изгибе из-за наличия градиента напря­
жений. j
Д ля того, чтобы показать степень совпадения эксперимен­
тальных и расчетных значений пределов выносливости, в
табл. 6.6 анализируются более обширные результаты тщательно
проведенных экспериментов. Расчетные значения пределов вы­
носливости получены при известном пределе прочности мате­
риала при растяжении, теоретическом коэффициенте концентра­
ции напряжений и радиусе кривизны концентратора. При ис­
пользовании метода А предполагается, что масштабный эффект
отсутствует, так что У а = 0 я oan = [GalKt, но этот метод
годится лишь для радиусов закругления, превышающих 1,8 мм.
По методу В масштабный эффект учитывается уравнением
(5.12), а предел выносливости при наличии концентрации на­
пряжений дается формулой оап = (5а/КА. В обоих случаях пре­
дел выносливости при отсутствии концентрации напряжений
определялся из уравнения (3.2).
Результаты показывают, что оба метода расчета дают при­
мерно одинаковые значения пределов выносливости для радиуса
166
-3<СЧСОСМО) СО
rtOCO ’- 1 'Фt-~со ЮСОсм—<ю
CD % ^ СОСО rf —
РЭ вмришо +° 1+°+^1 4-^ .+ + ° 1 + + + 1 1 + 1
CD + |++7 7
со
С >=с
Ef n н со a>.a>о'фо^со'^ососою СО-н WNNN(N^OOi(NcOO
cd <и эин
П
С
s
H -ЭЖКЙИВН СООООООЮт}*ООЮ1^—<Ю-^ОЮ coooi>-<ococooot^t^coi>-oooo
c-> о
о
X к
2
OQ sо % Ссооо — , со , 2<£><Nt- — | ~ U?'T 1 1 ? I
к < вм9 игао -f- 1 1 + 1 1 + 1 1 . 7 1 |2| +-V 1 1 1 1 + 1 1 1 1 1 1
3 К
о
к
cu сни COOOOXNO) 000)(M i°°|

17,6

8,8
8 ,5

8 ,3
16 ,6

11,2
эин

10,6
8,1
a4> S -эжкс1иен СОО- СОСОЮ 1 (^- COCO ' *N *
cx
« -Ф^СО'ФОСМ'ГЧООСПОО’—ЮСТ) N ’l'ONNON'—iN ’ч Tf1
3 эин
S3 53 g -эжвdпвн ЮОО—•ООЮ'фООЮсО’-чЮ^ОСО ^l>-C^COCOt^t>-t>-COt^^OOOO
О cяu s Л
=r
<n № Я о 2Я
C3
o,
кcti йо я
OCOCOniOCO^inON'4S'-<N О О О — •О’-'Ю^ЮО—*ю
VO a, SSS < OOOCOOOOcOOiCOO-^fTf'-^CO^f OO^OJ(M^O)OlMOONN
о О
t-,
Р
СТ
>{I
к , _ _ _ _ С0 С0_С\|^_СО'Ф—'CM —<C4<MCN<MCM—‘CNCMCNl<M^-<—.

О'ФГ^-СООООООО-ОООО Ю Ю Ю
оою оооооою оооо OtMCMt^CM—'(M<Ml>-M—<IM(M
O —iTfCOOOO)^i^COOOO)r-
£ю к
оО ч° —<C4CMCM(M<M(M<M(MCS|(MCS|(M
»s Й
4о к о

' /■ d
О>
,г %1 | |о о о о о о |о о о о о II 1 1 1 1 1 1 II 1 1 1
К
ss Он
3
CQ - Sо О О СОЮСП*->'о ою о^о О 0 юо0 0 ) 0 юо0 0 ) 0 )«) 0 )
, сз СОTt«l>- Xfi ю ^ЬСО’-'ЮЬСО —ЮЬ—Ю
5“ ^CO 3
ос 1 оо о>о —'о 'Фо 1 СПг-<о ^ о
СО—<
1 lONCDCO-HtMCOCO'HOCO-<
<M 1 —
о,
se- сни ю со со со со со ЮСОСОСОсо
S<Я о ю ю ю ю к 1 ою ю ю ю
&s Сч * • Ст) Оз О СПО о:1 ^05 0)0)0)0) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Л
с
о
£ к* о ООООООО ООООО ОООЮООООЮОООЮОО
I OO’^l'-CO’-i^Ft^CO—<ЮСО—1
Sл* § о
1 со оо оо оо оо оо оо 1 оо по оо со оо
3F о я Ь- со со со со со со со со со со со
О Ю(MCOCO1-0N COCO’—'COCO
Ю<M*— 1 (M—<
s ^ о*
К 9> о
cd G н ООЮЮЮЮЮ ОЮЮЮЮ o o oo oo ooo oo o
O u°
u W
Л
Сн
cococococoooooooooooi^-t^-
О 5ЕЙ И Q 1 ^ со tC о? iC t'-T 1 со*i>TtCiCt^T
1—'N ЮЮЮЮЮ ЬЮЮЮО
| г-нт-T»-Г г—
сcTcTcTo ' cTcmcm*
О О О О О ЮLOЮю LO—'—1
W
5
*S S
sr
Отверстие

Отверстие

X я
<u о
Выточка

Выточка

Гладкий
Гладкий

Гладкий
Галтель

Bdoi
Галтель

5* »
cd -^dxH3’n
»
»
»
»

»
»

»
»

»
»

-ной иих

X
Материалы и другие

A
ав = 57,7 кГ/мм2;

Электрополировка
2,3 мм-, 20 24-ГЗ,
удлинение 11,5 %
2 , 3 'мм; 7 55-Г6;

4
Полоса шириной

= 5 1 кГ /ММ2 .
Полоса шириной

eHd ■gm* 8 - ;
I N C ”
отверстия

К
сведения

<u
£ Я ^ CU
s д°^ «: оо s
CU •- - я
сз S Ю ^
<u
со о со Sа;3
« 1 « II I I 1
о СМ
- »CQCN « (>,

Ё
о
<u
2
X
Гровер и др.

Ландерс и
Хардрат
Автор

[534]
[2 93 ]

ed
Q.

167
Продолжение табл. 6.6

Ограниченный предел выносливости в кГ/мм2


Концентратор и его параметры (см. рис. 4 ) эксперимен­
тальное зна­ метод А метод В
Материалы и другие чение
Автор сведения
и ■
О оЗ
X О,
к кн ая с
нк <а"и он оЗ К
х х OS? ни
О

Ландерс и Отверстие 12.70 1, 5 9 0 ,79 2 ,6 7


и Хардрат » 12.70 0 ,79
1 .9 1 7 .8 +1
[534] Полоса шириной Гладкий
0 ,4 0 2 ,8 2 1,8 3 8,1 0
2 ,3 мм; 7075 -76; Отверстие 101,60 50,80 2 5,40
1, 0 0 1 ,0 0 17 ,6 (+ 20) 1 7 ,6 (+20)
ав = 5 7 кГ/мм2. 101,60 6 ,3 5
2, 125 1.91 8 .3 +8 8 .5 +Ю
3 ,18 2 ,8 2 2 , 16 6,2 6. 8 0
Электрополировка 101,60 3 .18 1 .59 2.9 1 2 ,10 6 ,9 —2
отверстия 50.80 2 5 ,4 0 12,70 2 , 125 1,68 8 .3 8.6 2—
50.80 3.18 1.59 2,82 2,05 7, 1 1—
50.80 1,5 8 0 ,79 2.91 1.91 7 ,1 4 —7
12.7
12.7
6,53
3, 17
3 ,17
1. 5 9
2,125 1 ,69 8 ,3 3 8,89 —2
2 ,4 2 1,68 8,12 —7
12.7 0 ,79 0 ,4 2,82 1 ,6 2 7 ,8 4 -14

Лазан и Бле- Осевое нагружение Гладкий 1 ,0 1 ,08 17,85


зервик [ 74 5] 16,87 ( - 6)
стержней, 24S-T4; Выточка 10,16 0 ,8 1 60 2 .40 2 ,13 8 ,4 4 8 ,4 7 0
<?в = 5 2 , 5 кГ/мм2 10,16 0 ,2 5 60 3 .4 0 2 ,5 5 7 ,0 3 7 ,2 1 +3
Осевое нагружение Гладкий
стержней: 145-Г6; 1, 00 16,45 16,66 (4 1)
с?в == 5 1 , 8 кГ 1мм 2 Выточка 10,16
10,16
0 ,8 1
0 ,2 5
60
60
2 .4 0 1,74 9 ,4 5 8 ,4 7 —10
3 .4 0 2 ,3 5 7 ,0 3 7 ,2 8 +4
Ганн Осевое нагружение Гладкий 1,00 1, 00 17 ,6
(неопубл.) стержней DTD 363; 19,18 ( + 9)
Выточка 0,2 0, 1 60 3 ,4 0 2 ,5 5 6 ,9 3 7 ,5 6 +9
ств = 6 8 кГ/мм2

Осевое нагружение Гладкий 1 ,00 1,00 15,2 18,98 (+24)


стержней DTD 6 8 3; Выточка 0,2 0,1 60 3 ,4 0 1 ,8 7 8,2 7 ,6 3 —7
ав ~ 6 кГ/мм2

Осевое нагружение Гладкий


стержней DTD 3 64 ; 1 , 00 1, 00 17, 1 1 6 ,9 4 (-D
Выточка 0,2 0,1 60 3 ,4 0 1,7 9 9 ,6 8 ,4 7 — 12
ав — 5 3 , 3 кГ/мм2

Ограниченный предел выносливости в кГ ! мм*

Концентратор и его параметры (см. рис. 4) эксперимен­


тальное зна­ метод А метод Б
чение
Материалы и другие
Автор сведения (D
X' * £ я я
к * к X
о «я \о а \о
* р? D d h R е° О* а к S
И 03 « л К а) с03 $К сa <

С К Он 03 к
К Dо кк Як Xх О о-
Н СГ н

1,00 1,00 1 6 ,1 1 8 ,3 18 ,3
Хайлер, Леви Изгиб стержней; Гладкий 1 8 ,9
и Гровер 75S-T6; о в = 2 .0 15 1,6