Ministério da Educação - MEC

Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC)

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará.

MECÂNICA
HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA
ALLAN DA SILVA MAIA
CURSO TÉCNICO
AULA 1 - Perspectiva histórica
Apartir da segunda metade do século XIX , teve inicio a expansão industrial no
continente Europeu, que rapidamente se espalhou para os outros continentes.
Alavancando a evolução de tecnologias ainda embrionárias e utilizando mão-de-
obraemmassa, as primeiras indústrias do velho mundo abriram uma era de evolução e
desenvolvimento sem precedentes na historia, só comparável às grandes descobertas
dos seus navegadores alguns séculos antes. Com a fartura de matéria prima e outros
recursos abundantes em terras e continentes recém descobertos, começou a
transformação industrial dos minérios, tecidos, madeiras e outros recursos naturais,
permitindo que desta forma se entrasse no século XX com grandes avanços, tendo já na
virada do século inovações como o telefone, a eletricidade, os automóveis e muitos
outros. Foi este o fator que proporcionou com que já na primeira década do século
passado os estaleiros ingleses pudessem projetar e construir colossos como o Titanic.
Todos estes fatores colocaram em prioridade a necessidade de encontrar fontes de
energia capazes de atender à crescente demanda desta escalada, além de
equipamentos, ferramentas e tecnologias que conferissem eficiência e produtividade. A
primeira forma de energia utilizada na produção industrial foi o vapor, que perdurou
até tempos não muito remotos. Logo em seguida, a energia elétrica foi o grande
recurso aplicado, porém esta ainda demandava muita tecnologia e reclamava muita
evolução para sua geração e aproveitamento limitando sua aplicação. Os combustíveis
fosseis (petróleo) acenaram com uma solução mais viável e sua abundância levou à sua
exploração e consumo em larga escala, conduzindo junto uma avalanche de novas
tecnologias que culminaram em verdadeiras maravilhas da evolução industrial ainda
hoje aplicadas. Atualmente, quando a humanidade mais uma vez se confronta com as
necessidades energéticas, se questiona não somente as fontes, aplicabilidade e custo
da energia, mas, principalmente sua segurança e isenção de danos ao meio ambiente.
Acompanhando toda esta trajetória, o ar comprimido teve uma tímida participação nos
processos industriais. Relegado a funções secundárias como limpeza e manutenção, sua
eficiência e praticidade promoveram nas últimas décadas uma grande reviravolta no
seu status, transformando-o de mero coadjuvante em elemento vital em muitos
processos de produção industrial.
Atualmente, além das aplicações que o consagraram desde o inicio, o ar
comprimido é a principal fonte de energia em muitas indústrias dos mais diversos
setores fabris. Sua utilização transcende os setores produtivos e se mescla a uma serie
de atividades humanas que variam de necessidades básicas e simples como
enchimento de pneus, até atividades de lazer. Oaproveitamento do ar comprimido
como energia está ainda em expansão e as tecnologias que permitem sua geração e
aproveitamento acompanham lado a lado este movimento. Fácil concluir, portanto
que, muito há pela frente em possibilidades e conquistas e as razões são facilmente
conclusivas, pois o ar comprimido é um dos elementos de mais rica e variada aplicação
disponível, além de ser uma forma de energia renovável, de baixo custo e sem causar
danos ao meio ambiente.

Introdução
O termo pneumática é derivado do grego Pneumos ou Pneuma (respiração, sopro) e
é definido como a parte da Física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos
relacionados com os gases ou vácuos. É também o estudo da conservação da energia
pneumática em energia mecânica, através dos respectivos elementos de trabalho.
Embora a base da pneumática seja um dos mais velhos conhecimentos da
humanidade, foi preciso aguardar o século XIX para que o estudo do seu
comportamento e propriedades se tornasse sistemático. Porém, pode-se dizer que
somente após o ano de 1950 é que ela foi realmente introduzida no meio industrial.
Hoje, o ar comprimido tornou-se indispensável, e nos mais diferentes ramos
industriais instalam-se equipamentos pneumáticos.
Matéria prima para toda geração de ar comprimido, a atmosfera terrestre é a
grande fonte doadora deste recurso. Como tudo na natureza, este elemento é
composto de moléculas, no caso de gases. É um gás incolor, inodoro e insípido,
composto por uma mistura de vários gases individuais em proporção pouquíssimo
variáveis. Sua composição primaria é: 78% Nitrogênio, 21% Oxigênio e 1% de outros
gases como Dióxido de Carbono, Argônio, Hidrogênio, Neônio, Hélio, Criptônio e
Xenônio.
A camada atmosférica que envolve a Terra tem uma espessura aproximada de
50.000 metros, ou seja, 50 quilômetros. Por se tratar de gases, portanto moléculas ou
matéria sólida fica fácil concluir que esta atmosfera tem peso e o exerce sobre a
superfície. É este peso que chamamos de pressão atmosférica. Ovalor desta pressão a
nível do mar, a uma temperatura de 20°C e a uma umidade relativa de 36% é de 1 ATM
ou 760 mm (coluna de mercúrio), 14,5 lbf/pol², ou 1 bar. Pressão é força sobre área,
sendo que neste caso a força da pressão atmosférica é distribuída com a mesma
intensidadeemtodas as direções e é por este fato que nós não a sentimos.

PROPRIEDADES DO AR COMPRIMIDO
VANTAGENS
 Incremento da produção com investimento relativamente pequeno.
 Redução dos custos operacionais. A rapidez nos movimentos pneumáticos e a
libertação do operário (homem) de operações repetitivas possibilitam o aumento
do ritmo de trabalho, aumento de produtividade e, portanto, um menor custo
operacional.
 Robustez dos componentes pneumáticos. A robustez inerente aos controles
pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a vibrações e golpes, permitindo
que ações mecânicas do próprio processo sirvam de sinal para as diversas
sequências de operação. São de fácil manutenção.
 Facilidade de implantação. Pequenas modificações nas máquinas convencionais,
aliadas à disponibilidade de ar comprimido, são os requisitos necessários para
implantação dos controles pneumáticos.
 Resistência a ambientes hostis. Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de
temperatura, umidade, submersão em líquidos, raramente prejudicam os
componentes pneumáticos, quando projetados para essa finalidade.
 Simplicidade de manipulação. Os controles pneumáticos não necessitam de
operários superespecializados para sua manipulação.
 Segurança. Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões
moderadas, tornam-se seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer no
próprio equipamento, além de evitarem problemas de explosão.
 Redução do número de acidentes. A fadiga é um dos principais fatores que
favorecem acidentes; a implantação de controles pneumáticos reduz sua incidência
(liberação de operações repetitivas).

LIMITAÇÕES
 O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho
proposto: remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos
equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do
sistema.
 Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a uma
pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são pequenas se
comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o uso de controles
pneumáticos em operação de extrusão de metais. Provavelmente, o seu uso é
vantajoso para recolher ou transportar as barras extrudadas.
 Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido às
suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e
pneumáticos).
 O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem
paradas intermediárias e velocidades uniformes. O ar comprimido é um poluidor
sonoro quando são efetuadas exaustões para a atmosfera. Esta poluição pode ser
evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de escape.

FUNDAMENTOS FÍSICOS
Apesar de insípido, inodoro e incolor, percebemos o ar através dos ventos, aviões e
pássaros que nele flutuam e se movimentam; sentimos também o seu impacto sobre o
nosso corpo. Concluímos facilmente que o ar tem existência real e concreta, ocupando
lugar no espaço.
Para auxiliar na compreensão das leis naturais, bem como no entendimento do
comportamento do ar e das dimensões físicas que serão empregadas, os dados foram
utilizados a partir do “Sistema Internacional de Unidades”, abreviado por SI.

Unidades Quantidade Símbolo Unidades

Básicas
Comprimento L Metros (m)
Massa M Quilograma (kg)
Tempo t Segundo (s)
Temperatura T Kelvin (K, 0 ºC = 273,15 K)
Unidades Quantidade Símbolo Unidades
Derivadas
Força F Newton (N) = 1kg • m/s2
Área A Metros quadrados (m2)
Volume V Metros cúbicos (m3)
Fluxo qv (m3/s)
Pressão p Pascal (Pa) 1 Pa = 1 N/m2
1 bar = 105 Pa
Lei de Newton: Força = massa • aceleração (F = m • a) Onde “a” é substituído pela
aceleração devido à gravidade (g = 9,81 m/s2).
Pressão: 1 Pascal é igual a pressão constante em uma área de superfície de 1 m 2,
com força vertical de 1 N (Newton).

PROPRIEDADES FISICAS DO AR
COMPRESSIBILIDADE
O ar, assim como todos os gases, tem a propriedade de ocupar todo o volume de
qualquer recipiente, adquirindo seu formato, já que não tem forma própria. Assim,
podemos encerrá-lo num recipiente com volume determinado e posteriormente
provocar-lhe uma redução de volume usando uma de suas propriedades - a
compressibilidade. Podemos concluir que o ar permite reduzir o seu volume quando
sujeito à ação de uma força exterior.

ELASTICIDADE
Propriedade que possibilita ao ar voltar ao seu volume inicial uma vez extinto o
efeito (força) responsável pela redução do volume.

DIFUSIBILIDADE
Propriedade do ar que lhe permite misturar-se homogeneamente com qualquer
meio gasoso que não esteja saturado.
 EXPANSIBILIDADE
Propriedade do ar que lhe possibilita ocupar totalmente o volume de qualquer
recipiente, adquirindo o seu formato.

O Ar Comprimido / Pressão
Como já vimos à matéria prima para o ar comprimido é o ar atmosférico, portanto é
necessária a captação de um determinado volume do mesmo e aplicação de uma força
mecânica sobre seu volume para se obter redução e conseqüente pressão, permitindo
que desta forma este volume se converta em energia. O fator mais importante,
portanto no processo de geração de ar comprimido é o volume, ou seja, a vazão
volumétrica de ar. Até porque a pressão é resultante da redução de um volume e esta
não seria obtida sem o mesmo. Os compressores, portanto, captam o ar do meio onde
se encontra livre e submetem-no a uma redução do seu volume em circuito fechado,
armazenando-o em volume e pressão alterada, conferindo-lhe características e
propriedades diferentes, transformando de elemento passivo em energia altamente
eficiente.

O volume de ar deslocado com um compressor é medido de maneiras diversas

sendo que a mais utilizada é o PCM ou pé cúbico por minuto. A pressão resultante da
redução deste volume, também é medida utilizando-se dos mesmos valores que
medem a pressão atmosférica, sendo que a mais comum é a lbf/pol², libras força por
polegada quadrada. A função básica, portanto de um compressor de ar é o
deslocamento de um volume por minuto. Secundariamente, este volume é reduzido
conferindo-lhe uma pressão maior que a pressão atmosférica.
Na maioria dos acionamentos e comandos pneumáticos se encontra, geralmente,
uma estação central de distribuição de ar comprimido. Não é necessário calcular e
planejar a transformação e transmissão da energia para cada consumidor individual. A
Instalação do compressor fornece o ar comprimido para os devidos lugares através de
uma rede tubular.
Instalações móveis de produção são usadas, principalmente, na indústria de
mineração, ou para máquinas que freqüentemente mudam de local.
Já ao projetar, devem se consideradas a ampliação e aquisição de outros novos
aparelhos pneumáticos. Por isso é necessário sobredimensionar a instalação para que
mais tarde não venha se constatar que ela está sobrecarregada. Uma ampliação
posterior da instalação se torna geralmente muito cara.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Um ar limpo garante uma longa vida útil
da instalação. A utilização correta dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado.

COMPRESSORES
O compressor é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou
elétrica) em energia penumática (ar comprimido), através da compressão do ar
atmosférico. A figura a seguir mostra a classificação dos compressores existentes.
 Classificação dos compressores existentes.

Os compressores de êmbolo e rotativo se caracterizam por comprimir

mecanicamente um volume fixo de ar em cada ciclo. Já o turbo-compressor comprime
o ar forçando o seu escoamento por um bocal (difusor), ou seja, transforma a sua
energia cinética em energia de pressão.
Compressor de Êmbolo: Consiste num mecanismo biela-manivela (igual ao motor
de um automóvel) acionada por um motor elétrico ou de combustão, como mostrado
na figura a seguir.

Compressor de êmbolo monoestágio e multi-estágio

Nesse compressor, o pistão aspira o ar através da válvula de aspiração e o

comprime no curso de compressão até atingir a pressão desejada quando abre a
válvula de pressão. São os mais usados ("compressor do dentista").
São econômicos na faixa de pressão de 8 a 10 bar. Quando a razão de compressão
necessária é muito alta ocorrem perdas térmicas muito altas, e nesse caso deve-se usar
a versão multiestágio (ver figura acima), em que a cada estágio ocorre um aumento da
pressão melhorando-se o rendimento. Em torno de cada pistão existem aletas para a
dissipação do calor gerado na comrpessão. Em alguns casos é necessário um sistema de
refrigeração à água.
Esse compressor apresenta como desvantagem a geração de oscilações de pressão
além de um fluxo de ar pulsante.
 Uma variação desse compressor, chamado compressor de membrana é
apresentado na figura a seguir. Possui uma membrana ao invés de um pistão. A idéia é
isolar o ar a ser comprimido das peças do compressor evitando resíduos de óleo. É
muito utilizado nas indústrias alimentícia e farmacêutica, por exemplo.

Compressor de membrana

Compressores Rotativos
Compressor de Palhetas: Trata-se de um rotor que gira no interior de uma carcaça
acionado por um motor elétrico ou de combustão. O rotor está excêntrico à carcaça e
apresenta palhetas ao seu redor que podem deslizar em guias como mostrado na figura
a seguir.

Compressor de palhetas.

Note que o volume de ar aspirado é ligeiramente comprimido ao longo do percurso

do rotor. Dessa forma, o fluxo gerado é pouco pulsante, mas opera em faixas de
pressão menores do que a do compressor de êmbolo. A faixa de operação é mostrada
na figura 5.3.2. A lubrificação é feita por injeção de óleo.

Reservatórios
Um reservatório é configurado como acessório de um compressor, para estabilizar
o ar comprimido. Um reservatório compensa as flutuações de pressão quando o ar
comprimido está sendo retirado do sistema. Se a pressão no reservatório cair abaixo de
um determinado valor, o compressor irá compensar até que o valor mais alto definido
seja atingido novamente. Isso é uma vantagem uma vez que o compressor não
necessita operar continuamente.
A grande área de superfície do reservatório resfria o ar. Dessa maneira, uma parte
da umidade do ar é separada diretamente no reservatório na forma de água, a qual
deve ser drenada regularmente por meio de um dreno.
 O tamanho do reservatório de ar comprimido depende de:
 Volume de produção do compressor
 Consumo de ar nas operações realizadas
 Tamanho da rede (quaisquer necessidades adicionais)
 Tipo de regulagem de ciclo do compressor
 Queda de pressão permissível na rede de fornecimento

Qualidade do Ar Comprimido
Os equipamentos pneumáticos (principalmente as válvulas) são constituídos de
mecanismos muito delicados e sensíveis e para que possam funcionar de modo
confiável, com bom rendimento, é necessário assegurar determinadas exigências de
qualidade do ar comprimido, entre elas:
 Pressão
 Vazão
 Teor de água
 Teor de particulas sólidas
 Teor de óleo
As grandezas de pressão e vazão estão relacionadas diretamente com a força e
velocidade, respectivamente, do atuador pneumático. Cada componente penumático
tem sua especificação própria de pressão e vazão de operação. Para atender a essas
especificações é necessário suficiente vazão no compressor, correta pressão na rede e
tubulação de distribuição corretamente dimensionada em função da vazão.
Já água, óleo e impurezas tem grande influência sobre a durabilidade e
confiabilidade de componentes pneumáticos. O óleo em particular é usado para
lubrificar os mecanismos dos sistemas pneumáticos. Dependendo da aplicação as
exigências do ar com relação à água, óleo e impurezas são diferentes.
Assim o ar deve passar por um tratamento rigoroso, que envolve filtros, secadores e
lubrificadores, antes de ser distribuído na fábrica.
Se estas condições não forem completamente atendidas, então uma degeneração
de curto em médio prazo do sistema será acelerada. O efeito é uma parada no
maquinário, além dos custos aumentados com o reparo ou a substituição de peças. A
geração de ar comprimido se inicia com a compressão. O ar comprimido flui através de
toda uma série de componentes antes de atingir o dispositivo de consumo.
A figura abaixo mostra as etapas que o ar comprimido passa desde a sua geração e
tratamento até ser distribuído nas máquinas. Em geral, o ar comprimido é produzido de
forma centralizada e distribuído na fábrica. Para atender às exigências de qualidade, o
ar após ser comprimido sofre um tratamento que envolve:
 Filtração
 Resfriamento
 Secagem
 Separação de impurezas sólida e líquidas inclusive vapor d'água

Geração, tratamento e distribuição do ar comprimido

Nessa figura cada equipamento por onde o ar passa é representado, por um

símbolo. Em pneumática existe uma simbologia para representar todos os
equipamentos pneumáticos. Assim estão representados na figura por exemplo, os
símbolos do filtro, compressor, motor (elétrico ou de combustão), resfriador, secador e
reservatório.
Na figura vemos que o ar é aspirado pelo compressor, que é a máquina responsável
por comprimir o ar. A taxa de compressão é em geral 1:7, ou seja, o ar atmosférico à 1
bar é comprimido para 7 bar. Na entrada do compressor existe um filtro para reter
partículas sólidas do ar do meio ambiente. Ao ser comprimido, o ar aquece
aumentando a temperatura em 7 vezes, como já visto. Assim é necessário resfriá-lo,
pois a alta temperatura pode danificar a tubulação. Após o resfriamento o ar passa por
um processo de secagem na tentativa de remover a água do ar que está sob a forma de
vapor, além disso, sofre uma filtração para eliminar partículas sólidas introduzidas pelo
compressor, por exemplo. O ar então é armazenado num reservatório que tem duas
funções:
 Garantir uma reserva de ar de maneira a garantir que a pressão da linha se
mantenha constante, evitando que o compressor tenha que ser ligado e
desligado várias vezes. Note que o consumo de ar na fábrica é variável ao
longo do expediente
 Alguns compressores, como o compressor de êmbolo geram pulsos de
pressão na compressão do ar. O reservatório evita que esses pulsos de
pressão sejam transmitidos para linha pneumática da fábrica.
Do reservatório, o ar é distribuído na fábrica e em cada máquina existe uma
unidade de tratamento de ar (descrita adiante) que irá ajustar as características do ar
comprimido de acordo com as necessidades específicas da máquina. O ar comprimido é
então convertido em trabalho mecânico pelos atuadores pneumáticos

Secagem do Ar Comprimido
 O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo compressor
junto com o ar. Esse vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo da
pressão e temperatura. A água acumulada pode ser eliminada através de filtros
separadores de água e drenos dispostos ao longo da linha. No entanto um filtro não
pode eliminar vapor d'água e para isso são necessários secadores.
Para entendermos os princípios da secagem do ar vamos usar o fato que o ar é
equivalente a uma esponja. Se a esponja estiver saturada de água, não poderá absorver
mais água. Da mesma forma se a umidade do ar atingir o seu valor máximo, o mesmo
não poderá absorver mais vapor d'água. Comprimindo uma esponja não-saturada,
diminuímos sua quantidade de água, o que é equivalente a aumentar a pressão do ar e
ocorrer condensação do vapor d'água. Ao resfriar a esponja, seus poros diminuem de
volume, eliminando água, o que é equivalente a aumentar a temperatura do ar e
ocorrer condensação.
Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem quatro
métodos de secagem:
 Resfriamento
 Adsorção
 Absorção
 Sobrepressão
Resfriamento: Consiste em se resfriar o ar o que reduz o seu ponto de orvalho. O ar
é resfriado circulando-o por um trocador de calor (serpentina com fluido refrigerante)
como mostrado na figura

Processo de resfriamento para a secagem do ar

O ponto de orvalho (umidade) alcançado com esse método situa-se entre 2ºC e 5ºC.
Note que na figura com o esquema de Geração, tratamento e distribuição do ar
comprimido, que logo após o compressor o ar comprimido é resfriado. Dessa forma, a
região após o resfriador é uma região onde há grande ocorrência de condensação na
linha pneumática.
Adsorção: Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas (efeito
capilar) adsorvem (adsorver - admitir uma substância à superfície da outra) o vapor
d'água do ar, as quais podem ser regeneradas através de ar quente. Assim os sistemas
de adsorção possuem um sistema de circulação de ar quente em paralelo para realizar
a limpeza do elemento secador como mostrado na figura abaixo. Devem ser usados
dois secadores em paralelo, pois enquanto um está sendo limpo o outro pode ser
usado.

Secagem por adsorção.

O ponto de orvalho alcançável com esse método está em torno de -20ºC, em casos
especiais -90ºC. Em geral, o elemento secador é um material granulado com arestas ou
formato esférico. A substância usada é o Dióxido de Sílicio, mais conhecido como "Sílica
gel". Trata-se do sistema mais caro em relação aos demais, mas o que é capaz de retirar
a maior quantidade de umidade.
Absorção: É um processo químico. O ar comprimido passa por uma camada solta de
um elemento secador como mostra a figura abaixo. A água ou vapor d'água que entra
em contato com este elemento combina-se quimicamente com ele e se dilui formando
uma combinação elemento secador e água. Este composto pode ser removido
periodicamente do absorvedor. Com o tempo o elemento secador é consumido e o
secador deve ser reabastecido periodicamente (2 à 4 vezes por ano).
 Secagem por absorção

O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor e partículas de óleo. Porém,
grandes quantidades de óleo atrapalham o funcionamento do secador. Devido a isto é
usual antepor um filtro fino ao secador. O ponto de orvalho alcançável com esse
método é 10ºC. É o método mais barato entre os demais porém o que retira menor
quantidade de água.
Sobrepressão: Aumentando-se a pressão há condensação, como já comentado, e
pode-se drenar água.

Distribuição de Ar Comprimido
Como resultado da racionalização e automatização dos dispositivos de fabricação,
as indústrias necessitam continuamente de uma maior quantidade de ar. Cada máquina
e equipamentos necessitam de uma determinada quantidade de ar, sendo abastecidos
por um compressor, através da rede tubular de distribuição.
Aplicar, para cada máquina ou dispositivo automatizado, um compressor próprio, é
possível somente em casos esporádicos e isolados. Onde existem vários pontos de
aplicação, o processo mais conveniente e racional é efetuar a distribuição do ar
comprimido situando as tomadas nas proximidades dos utilizadores.
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que saem
do reservatório, passando pelo secador e que, unidas, orientam o ar comprimido até os
pontos individuais de utilização.
A rede possui duas funções básicas:
1. Comunicar a fonte produtora com os equipamentos consumidores.
2. Funcionar como um reservatório para atender às exigências locais.

Um sistema de distribuição perfeitamente executado deve apresentar os seguintes

requisitos: pequena queda de pressão entre o compressor e as partes de consumo, a
fim de manter a pressão dentro de limites toleráveis em conformidade com as
exigências das aplicações; não apresentar escape de ar; do contrário haveria perda de
potência; apresentar grande capacidade de realizar separação de condensado. Ao
serem efetuados o projeto e a instalação de uma planta qualquer de distribuição, é
necessário levar em consideração certos preceitos. O não cumprimento de certas bases
é contraproducente e aumenta sensivelmente a necessidade de manutenção.
As tubulações pneumáticas exigem manutenção regular, razão pela qual não
devem, dentro do possível, serem mantidas dentro de paredes ou cavidades estreitas,
pois isto dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos vazamentos são causas de
consideráveis perdas de pressão. Existem três tipos de redes de distribuição de pressão
principais:
 Rede em circuito aberto
 Rede em circuito fechado
 Rede combinada
Essas linha principais são feitas de tubos de Cobre, latão, aço liga, etc… Conectadas
às linhas principais estão as linhas secundárias, em geral, mangueiras de borracha ou
material sintético.
A rede em circuito aberto mostrada na figura a seguir é a mais simples e deve ser
montada com um declive de 1% a 2% na direção do fluxo para garantir a eliminação da
água que condensa no interior da linha. Isso ocorre porque o ar fica parado no interior
da linha quando não há consumo.

Rede em circuito aberto.

Já a rede em circuito fechado mostrada na figura abaixo permite que o ar flua nas
duas direções e que fique circulando na linha reduzindo o problema de condensação.

Rede em circuito fechado.

As redes combinadas como mostrado na figura abaixo, também são instalações em

circuito fechado. No entanto, mediante as válvulas de fechamento existe a
possibilidade de bloquear determinadas linhas de ar comprimido quando a mesmas
não forem usadas ou quando for necessário colocá-las fora de serviço por razões de
manutenção. Há uma estanqueidade da rede portanto.

Rede combinada
 Em todas as configurações de rede por causa da formação de água condensada
(maior ou menor) é fundamental instalar a tomada de ar das tubulações de ar
secundárias na parte superior do tubo principal. Desta forma evita-se que a água
condensada, eventualmente existente na tubulação principal possa chegar aos ramais
secundários. Para interceptar e drenar a água condensada devem ser instaladas
derivações com drenos na parte inferior da tubulação principal

Unidade de conservação ou de condicionamento

Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar
comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado para
trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos. Neste caso, o beneficiamento do
ar comprimido consiste no seguinte: filtragem, regulagem da pressão e introdução de
uma certa quantidade de óleo para a lubrificação de todas as partes mecânicas dos
componentes pneumáticos.
A utilização desta unidade de serviço é indispensável em qualquer tipo de sistema
pneumático, do mais simples ao mais complexo. Ao mesmo tempo em que permite aos
componentes trabalharem em condições favoráveis, prolonga a sua vida útil. Uma
duração prolongada e funcionamento regular de qualquer componente em um circuito
dependem, antes de mais nada, do grau de filtragem, da isenção de umidade, da
estabilidade da pressão de alimentação do equipamento e da lubrificação das partes
móveis.

Tratamento do ar Comprimido
Antes de entrar em cada máquina pneumática o ar passa por uma unidade de
tratamento como mostrado na figura abaixo composta por um filtro, uma válvula
reguladora de pressão e um lubrificador. Essa unidade tem por objetivo ajustar as
caraterísticas do ar de forma específica para cada máquina.

Unidade de tratamento e seus símbolos

Filtro: O filtro serve para eliminar partículas sólidas e líquidas (impurezas, água,
etc..). A filtração ocorre em duas fases. Uma pré-eliminação é feita por rotação do ar
gerando uma força centrífuga como mostrado na figura a seguir. A eliminação fina é
feita pelo elemento filtrante. O filtro apresenta um dreno (manual ou automático) para
a eliminação de água. A porosidade do elemento filtrante é da ordem de 30 a 70 μ m.

Filtro e seus símbolos

Drenos dos filtros: Drenos são dispositivos fixados na parte inferior dos copos, que
servem para eliminar o condensado e as impurezas, retidos pela ação de filtragem.
Podem ser manuais ou automáticos.
 DRENO MANUAL: Em presença do condensado permanece inativo, retendo-
o no interior do copo. Para eliminar o condensado retido é necessária a
interferência humana, que comanda manualmente a abertura de um
obturador, criando uma passagem pela qual a água e as impurezas são
escoadas por força da pressão do ar atuante no interior do copo. Extraídas
as impurezas, o ar escapa e o obturador deve ser recolocado em sua posição
inicial.
 DRENO AUTOMÁTICO: Utilizado para eliminar o condensado retido no
interior do copo do filtro, sem necessidade de interferência humana. O
volume de água condensada, à medida que é removido pelo filtro, acumula-
se na zona neutra do interior do copo, até provocar a elevação de uma bóia.
Quando a bóia é deslocada, permite a passagem de ar comprimido através
de um pequeno orifício. O ar que flui pressuriza uma câmara onde existe
uma membrana; a pressão exercida na superfície da membrana cria uma
força que provoca o deslocamento de um elemento obturador, que
bloqueava o furo de comunicação com o ambiente. Sendo liberada esta
comunicação, a água condensada no interior do copo é expulsa pela pressão
do ar comprimido. Com a saída da água, a bóia volta para sua posição inicial,
vedando o orifício que havia liberado, impedindo a continuidade de
pressurização da câmara onde está a membrana.

Válvula Reguladora de Pressão: Essa válvula tem a função de manter constante a

pressão no equipamento. Ela somente funciona quando a pressão a ser regulada
(pressão secundária) for inferior que a pressão de alimentação da rede (pressão
primária). Assim essa válvula pode reduzir a pressão, mas jamais aumentá-la. A figura a
seguir descreve uma válvula de segurança juntamente com o seu símbolo.
 Válvula de segurança

O seu funcionamento ocorre da seguinte forma. Se a pressão secundária diminue

em relação a um valor especificado a mola 2 (ver figura acima) empurra o êmbolo 6 que
abre a comunicação com a pressão primária. Se a pressão secundária aumenta, em
relação a um valor especificado (por exemplo, devido à um excesso de carga no
atuador) então a membrana 1 é atuada pressionando a mola 2 e o êmbolo 6 fecha a
comunicação até que a pressão secundária diminua. Se a pressão secundária aumentar
demais, então além de ocorrer a situação anterior, a membrana 1 se separa do êmbolo
6, abrindo a comunicação com os furos de exaustão, ocorrendo o escape de ar, o que
reduz a pressão secundária. O parafuso 3 permite regular a rigidez da mola 2 e portanto
a pressão secundária. Logicamente essa válvula gera uma oscilação de pressão na sua
saída (pressão secundária), no entanto tanto menor será essa oscilação quanto melhor
forem dimensionados os componentes da válvula.

Lubrificador: O lubrificador tem a função de lubrificar os aparelhos pneumáticos de

trabalho e de comando. A alimentação do óleo é feita pelo princípio de Venturi que é
ilustrado na figura.

Princípio de Venturi

Essencialmente quando o fluxo de ar passa por uma seção de menor área, a sua
velocidade aumenta e a sua pressão diminui, e portanto o óleo contido no tubo é
pulverizado no ar. A figura a seguir ilustra um lubrificador e seu símbolo. O nível do
óleo deve ser verificado periodicamente e a sua dosagem controlada.
 Lubrificador

Atuadores Pneumáticos
A energia pneumática é transformada em movimento e força através dos elementos
de trabalho. Os atuadores pneumáticos são classificados em atuadores lineares que
geram movimentos lineaes e atuadores rotativos que geram movimentos rotativos que
serão descritos a seguir.
As principais caracterísitcas dos atuadores penumáticos são:
 Apresentam baixa rigidez devido à compressibilidade do ar;
 Não há precisão na parada em posições intermediárias;
 Apresentam uma favorável relação peso/potência;
 Dimensões reduzidas;
 Segurança à sobrecarga;
 Facilidade de inversão;
 Proteção à explosão.
A tabela 1.1 descreve os tipos de atuadores pneumáticos e suas aplicações.
Atuadores Lineares
Cilindro de Simples Ação: Os cilindros de simples ação realizam trabalho recebendo
ar comprimido em apenas um de seus lados. Em geral o movimento de avanço é o mais
utilizado para a atuação com ar comprimido, sendo o movimento de retorno efetuado
através de mola ou por atuação de uma força externa devidamente aplicada. Para o
cilindro de simples ação com retorno por mola, a força da mola é calculada apenas para
que se possa repor o embolo do cilindro à sua posição inicial com velocidade
suficientemente alta, sem absorver energia elevada. A figura abaixo descreve esse tipo
de atuador juntamente com o seu símbolo e características construtivas. Consiste de
um pistão com uma mola. Ao se reduzir a pressão a mola retorna o pistão. Entre as suas
características temos:
 Consumo de ar num sentido;
 Forças de avanço reduzidas (em 10%) devido à mola;
 Maior comprimento e cursos limitados;
 Baixa força de retorno (devido à mola).
 Cilindro de simples ação

Tem várias aplicações, em especial em situações de segurança, como freios de

caminhão, onde os freios ficam normalmente fechados sob ação da mola, abrindo
apenas quando o motor do caminhão está funcionando e fornecendo pressão. Em caso
de falha do motor os freios travam.

Cilindro de Dupla Ação:

Os cilindros de dupla ação realizam trabalho recebendo ar comprimido em ambos

os lados. Desta forma, realizam trabalho tanto no movimento de avanço como no
movimento de retorno. Um sistema de comando adequado permite ao ar comprimido
atingir uma camara de cada vez, exaurindo o ar retido na câmara oposta. Assim quando
o ar comprimido atinge a camara traseira estará em escape a camara dianteira e o
cilindro avançará. No movimento de retorno o ar comprimido chega a camara dianteira
e a camara traseira estará em escape. A próxima figura descreve esse tipo de atuador
juntamente com o seu símbolo e características construtivas. A atuação é feita por ar
comprimido nos dois sentidos. Entre as suas características temos:
 Atuação de força nos dois sentidos, porém com força de avanço maior do que a
de retorno;
 Não permite cargas radiais na haste;
 Cilindro de dupla ação.

É o mais utilizado possuindo inúmeras aplicações, como prensas, fixadores, etc… O

curso não pode ser muito grande, pois surgem problemas de flambagem.

Cilindros de Membrana: A figura 6.1.3.1 descreve esse tipo de atuador. Consiste

num cilindro de simples ação com grande diâmetro possuindo uma membrana ao invés
de um pistão. A idéia é fornecer altas forças (até 25000 N) num curso limitado (60 mm)
(por problemas de espaço, por exemplo).

Cilindro de membrana.

É utilizado em aplicações como prensas, mas principalmente no acionamento de

servoválvulas hidráulicas.

Cilindro de Dupla Ação com Haste Passante: A figura a seguir descreve esse tipo de
atuador. Consiste num cilindro de dupla ação com haste em ambos os lados. Entre as
suas características temos:
• Possibilidade de realizar trabalho nos dois sentidos;
• Absorve pequenas cargas laterais;
• Força igual nos dois sentidos.
 Cilindro de dupla ação com haste passante.

Cilindro Sem Haste: O cilindro sem haste é constituído de um êmbolo que desliza
livremente no interior da camisa do cilindro. No lado externo à camisa temos um cursor
que desliza junto com o êmbolo. A força que faz com que o cursor externo deslize
juntamente com o embolo, é obtida através de um pacote de imas situado na face
interna do cursor. Estes cilindros são aplicados onde são necessários cursos muito
grandes e surgem problemas de flambagem na haste de um cilindro comum.
Apresentam a mesma área em ambos os lados e por isso mesma força de avanço e
retorno. São aplicados em acionamento de portas, alimentador de peças, etc... Existem
três tipos descritos a seguir.
1. Com tubo fendido
A figura abaixo descreve esse tipo de cilindro. Essa montagem permite absorver
elevados momentos e forças transversais, no entanto a vedação consiste num ponto
crítico. É utilizado em particular em catapultas de porta aviões, onde é acionado por
vapor superaquecido.

Cilindro sem haste com tubo fendido

2. Com imã
 A figura abaixo descreve esse tipo de cilindro. Não tem problemas de vedação como
o anterior, mas a transmissão da força é limitada pelo imã. É utilizado em robôs
cartesianos.

Cilindro sem haste com imã.

3. Com cabo ou fita
A figura abaixo descreve esse tipo de cilindro. Não há problema de flambagem, pois
as fitas estão sobre tração. Muito usado no acionamento de portas.

Cilindro sem haste com cabo ou fita

Cilindro de Múltiplas Posições: A figura a seguir descreve esse tipo de atuador

juntamente com o seu símbolo e exemplo de aplicação. Consiste em dois ou mais
cilindros montados em conjunto para alcançar várias posições. Com n cilindros de
cursos desiguais, pode-se obter 2n posições distintas.

Cilindro de múltiplas posições

É aplicado em mudança de desvios (ver figura acima), acionamento de válvulas, etc..

Cilindro Tandem: Dotado de dois êmbolos unidos por uma haste comum, separados
entre si por meio de um cabeçote intermediário, possui entradas de ar independentes.
Devido à sua forma construtiva, dois cilindros (de Dupla Ação) em série numa mesma
camisa, com entradas de ar independentes, ao ser injetado ar comprimido
simultaneamente nas duas câmaras, no sentido de avanço ou retorno, ocorre atuação
sobre as duas faces do êmbolo, de tal modo que a força produzida é a somatória das
forças individuais de cada êmbolo. Isto permite dispor de maior força, tanto no avanço
como no retorno. A figura a seguir descreve esse tipo de atuador juntamente com o seu
símbolo e característica construtiva. Consiste em dois cilindros acoplados
mecanicamente em série. É aplicado principalmente em pregadores penumáticos.
Entre as suas características temos:
• Grande força com pequeno diâmetro;
• Grande dimensão de comprimento;
• Somente para pequenos cursos.

Cilindro tandem

Atuadores Rotativos
Transformam o movimento linear do cilindro de dupla ação num movimento
rotativo com ângulo limitado de rotação. A figura a seguir descreve esse tipo de cilindro
juntamente com o seu símbolo e a sua característica construtiva. Nesse caso a
conversão do movimento é feita utilizando-se um sistema pinhão-cremalheira. A
rotação tem ângulo limitado podendo ser regulada de 45° até 720°.

Cilindro rotativo

A figura a seguir ilustra outro tipo de cilindro chamado cilindro de aleta giratória.
Seu ângulo é limitado em 300º e apresentam problemas de vedação. São aplicados
para girar peças, curvar tubos, acionar válvulas, etc.
 Cilindro de aleta giratória

Execução Prática de um Cilindro Pneumático

A figura seguinte mostra a execução construtiva de um cilndro de dupla ação.

Execução construtiva de um cilindro de dupla ação.

1- Camisa: feita de um tubo de aço trefilado a frio sem costura;

2 e 3 - Tampas de alumínio fundido;
4 - haste do êmbolo: feita de aço e pode ter proteção anti-corrosiva. As roscas são
laminadas reduzindo o risco de ruptura;
5 - anel circular: reponsável pela vedação da haste;
6 - bucha de guia: guia a haste;
7 - anel limpador: evita a entrada de impurezas;
8 - guarnição duplo lábio: veda ambos os lados do pistão;
9 - juntas tóricas ou "O-ring": atua como vedação.
A figura a baixo ilustra as diversas montagens de fixação dos cilindros nas máquinas.
 Tipos de fixação dos cilindros nas máquinas
Motores Pneumáticos
São responsáveis por transformar energia pneumática em trabalho mecânico
realizando a operação inversa dos compressores. A figura a seguir ilustra a classificação
dos motores pneumáticos.

Classificação dos motores pneumáticos.

Entre as características dos motores pneumáticos temos:

• Inversão simples e direta do sentido de rotação;
• Regulagem progressiva de rotação e torque.
 • Alta relação peso/potência;
• Possibilidade de operação com outros fluidos.

Entre os critérios para a escolha de um motor pneumático temos:

• Torque necessário sob carga e no arranque;
• Rotação com carga correspondente;
• Desvio admissível da rotação com variação de carga;
• Consumo de ar e rendimento.

A construção mecânica desses motores é similar a dos compressores pneumáticos

já descrita.

Motores Rotativos
Motor de Palhetas: A figura a seguir ilustra um motor de palhetas. Seu
funcionamento é exatamente o oposto do compressor de palhetas. A expansão do ar
nas câmaras entre as palhetas também é aproveitada na realização de trabalho
mecânico. A rotação é facilmente invertida dependendo da entrada do ar. A faixa de
rotação de um motor de palheta varia de 200 rpm até 10000 rpm e a de potência varia
de 50W até 20 kW. É muito usado em parafusadeiras pneumáticas.

Motor de palhetas.

Motor de Engrenagens e Motor Roots: A geração do torque ocorre pela pressão do

ar exercida nos flancos dos dentes de duas engrenagens engrenadas. Uma engrenagem
está fixa ao eixo e a outra livre. Podem ser fabricados com dentes retos, helicoidais ou
em "V". Nos motores de dentes retos não há aproveitamento da expansão de volume
de ar. A faixa de rotação varia de 1000 r.p.m. à 3000 r.p.m. e a faixa de potência vai até
70 kW. O motor roots apresenta o mesmo princípio sendo de igual construção ao
compressor roots.

Motores de Turbina
Opera de forma contrária ao turbo-compressor, ou seja, a energia cinética do ar é
convertida em movimento rotativo. Apresentam péssimo rendimento devido às altas
perdas de ar, sendo econômico apenas para baixas potências, no entanto são capazes
de atingir rotações elevadíssimas com baixo torque que variam de 80.000 r.p.m. até
400.000 r.pm. Para baixas rotações e altos torques não é vantajoso a sua utilização pois
necessita de ser acoplado a um redutor.
 Uma aplicação clássica é a "broca do dentista" que chega atingir 500.000 r.p.m..
Também usado em fresadoras e retificadoras de alta rotação.

Válvulas Pneumáticas
Os cilindros pneumáticos, componentes para máquinas de produção, para
desenvolverem suas ações produtivas, devem ser alimentados ou descarregados
convenientemente, no instante em que desejarmos, ou de conformidade com o
sistema programado.
Portanto, basicamente, de acordo com seu tipo, as válvulas servem para orientar os
fluxos de ar, impor bloqueios, controlar suas intensidades de vazão ou pressão.
As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido. Existem quatro tipos
de válvulas:
• Válvulas Direcionais: comandam a partida, parada e sentido de movimento
do atuador;
• Válvulas de Bloqueio: bloqueiam o fluxo de ar preferencialmente num
sentido e o liberam no sentido oposto;
• Válvulas de Fluxo: influenciam a vazão de ar comprimido;
• Válvulas de Pressao: influenciam a pressão do ar comprimido ou são
comandadas pela pressão.
A figura a seguir ilustra um esquema envolvendo um cilindro, uma válvula de fluxo e
uma válvula direcional.

Esquema de um cilindro com válvulas

As válvulas são representadas por símbolos gráficos. A figura seguinte ilustra como
o símbolo é usado para representar a comutação de uma válvula direcional. As válvulas
são sempre representadas por um retângulo. Este retângulo é dividido em quadrados.
O número de quadrados representados na simbologia é igual ao número de posições da
válvula, representando a quantidade de movimentos que executa através de
acionamentos.
 Simbologia de comutação da válvula

O símbolo formado por dois “quadrados”, cada um representando uma posição da

válvula. Assim na posição de “retorno” a câmara do pistão está ligada na atmosfera
enquanto que na posição de avanço a rede está alimentando o pistão.
O número de vias é o número de conexões de trabalho que a válvula possui. São
consideradas como vias a conexão de entrada de pressão, conexões de utilização e as
de escape. Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle
direcional podemos também considerar que:

A válvula do exemplo anterior possui duas posições de comutação e 3 conexões,

sendo por isso, chamada válvula 3/2 vias. Assim a nomenclatura das válvulas obedece à
seguinte regra: uma válvula m/n vias significa que é uma válvula que possui m conexões
e n posições e comutação. A tabela 1.3 ilustra diversos tipos de válvulas direcionais.
Uma regra prática para a determinação do número de vias consiste em separar um
dos quadrados (posição) e verificar quantas vezes o(s) símbolo(s) interno(s) toca(m) os
lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios e em correspondência o
número de vias. Preferencialmente, os pontos de conexão deverão ser contados no
quadro da posição inicial.

Diferentes configurações mecânicas de válvulas podem ser representadas por um

símbolo se possuírem a mesma função.
IDENTIFICAÇÃO DOS ORIFÍCIOS DAS VÁLVULAS
As identificações dos orifícios de uma válvulla pneumática, reguladores, filtros etc.,
têm apresentado uma grande diversificação de indústria para indústria, sendo que cada
produtor adota seu próprio método, não havendo a preocupação de utilizar uma
padronização universal. Em 1976, o CETOP – Comitê Europeu de Transmissão Óleo-
Hidráulica e Pneumática, propôs um método universal para a identificação dos orifícios
aos fabricantes deste tipo de equipamento. O código, apresentado pelo CETOP, vem
sendo estudado para que se torne uma norma universal através da Organização
Internacional de Normalização - ISO. A finalidade do código é fazer com que o usuário
tenha uma fácil instalação dos componentes, relacionando as marcas dos orifícios no
circuito com as marcas contidas nas válvulas, identificando claramente a função de
cada orifício. A tabela 1.2 indica a notação para se denominar as conexões das válvulas.

Tabela 1.2 - Denominação das conexões das válvulas.

Tabela 1.3 - Tipos de válvulas direcionais

Válvulas Direcionais
São válvulas que interferem na trajetória do fluxo do ar, desviando-o para onde for
mais conveniente em um determinado momento por ação de um acionamento
externo. Têm por função orientar a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de
realizar um trabalho proposto. Para um conhecimento perfeito de uma válvula
direcional, deve-se levar em conta os seguintes dados:
• Posição Inicial
• Número de Posições
• Número de Vias
• Tipo de Acionamento (Comando)
• Tipo de Retorno
• Vazão
Para a representação das válvulas direcionais nos circuitos pneumáticos utilizamos
simbologia normalizada conforme norma DIN ISSO 1219. Esta norma nos dá a função
da válvula e não considera a construção da mesma.
 Princípio de Funcionamento: A figura a seguir ilustra o funcionamento de uma
válvula 3/2 vias acionada por botão e com retorno por mola, mostrando a sua posição
de repouso e a posição acionada.

Funcionamento de uma válvula 3/2 vias acionada por botão e com retorno por mola

Acionamento das Válvulas Direcionais

As válvulas direcionais podem ser acionadas de forma manual, mecânica,
pneumática e elétrica como mostrado na figura abaixo.

Tipos de acionamento manual, mecânico, pneumático e elétrico.

As válvulas com acionamento elétrico são usadas em eletropneumática.

Execução Construtiva das Válvulas

Existem dois tipos de execução construtiva de válvulas: válvulas de assento e
válvulas de êmbolo deslizante.
• Válvulas de assento

A execução em assento é ilustrada na figura abaixo.

 Execução em assento

Entre as características da execução em assento temos:

 Estanqueidade perfeita;
 Requerem elevadas forças de acionamento devido ao diâmetro do
seu êmbolo;
 Comutam rapidamente com curso reduzido;
 Insensíveis à impureza;
 Comutam de modo brusco (devido à variação brusca de área do
êmbolo).
• Válvulas de êmbolo deslizante
A execução em êmbolo é ilustrada na figura a seguir.

Execução em êmbolo.

Entre as características da execução em êmbolo temos:

 Construção simples e pequeno volume construtivo;
 Estanqueidade condicional (depende da pressão);
 Requer pequena força de acionamento devido ao diâmetro do seu
êmbolo;
 Curso de comutação longo;
 Sensíveis à impureza;
Exaustão Cruzada
 Ocorre quando há comunicação simultânea entre todas as conexões durante a
comutação por apenas alguns segundos. Isto provoca escape de ar que não é usado no
trabalho. A figura 9.1.4.1 ilustra uma válvula 3/2 vias com execução de assento que
apresenta exaustão cruzada.

Válvula 3/2 vias com exaustão cruzada. A parte escura representa ar.

A forma de evitar isso é alterandoo mecanismo da válvula. A figura seguinte ilustra

uma válvula 3/2 vias que não apresenta exaustão cruzada.

Válvula 3/2 vias sem exaustão cruzada. A parte escura representa ar.

Tipos de Válvulas Direcionais

As válvulas pneumáticas podem ser pré-operadas pneumaticamente. Nesse caso, o
impulso de comando não é efetuado sobre a válvula principal, mas sobre uma válvula
de pilotagem adicional, que por sua vez aciona a válvula principal através da pressão do
ar. Com isso se reduz a força de acionamento necessária. É usada em válvulas de
assento que requerem elevadas forças de acionamento ou em válvulas de comando
eletromagnético, para poder utilizar pilotos elétricos de pequenas dimensões. Os
tempos de comutação são mais longos e necessitam uma fonte de pressão. A figura a
seguir ilustra esse tipo de válvula na execução de assento e sua representação no
circuito pneumático.
 Válvula 3/2 vias com acionamento pneumático e exemplo de circuito. A parte escura representa ar.

A figura seguinte ilustra outro tipo de válvula acioanada pneumaticamente

chamada “bi-estável” que trabalha segundo o princípio de assento flutuante. Esta
válvula é comutada alternadamente por impulsos, mantendo a posiçào de comando até
receber um novo impulso (bi-estável). O pistão de comando se desloca no sistema de
corrediça.
 Válvula 5/2 vias bi-estável e exemplo de circuito. A parte escura representa ar.
Esse tipo de válvula é muito utilizado em pneumática. A figura também ilustra o uso
dessa válvula no circuito pneumático.
A figura a seguir ilustra uma válvula direcional 3/2 vias servo-comandada. Consiste
num sistema mecânico que aciona um sistema pneumático que aciona a válvula
principal. A força para acionamento do sistema mecânico está em torno de 1,8 N.

Válvula 3/2 vias servo-comandada

 Acionando-se a alavanca do rolete abre-se a válvula de servo-comando. O ar
comprimido flui para a membrana e movimenta o prato da válvula principal para baixo.
A comutação da válvula se efetua em duas etapas. Primeiro, fecha-se a passagem
de A para R, depois abresse a passagem de P para A. O retorno efetua-se ao soltar a
alavanca do rolete. Isto provoca o fechamento da passagem do ar para a membrana e
posterior exaustão. A figura abaixo ilustra uma válvula 3/2 vias servo-comandada
acionada por botão.

Válvula 3/2 vias servo-comandada acionada por botão.

A figura seguinte ilustra uma válvula 5/2 vias de êmbolo deslizante

acionadapneumaticamente.

Válvula 5/2 vias de êmbolo acionada pneumaticamente

A figura a seguir ilustra duas válvulas 3/2 vias acionadas por solenoide
(acionamento eletromagnético) que são usadas em eletropneumática.
 Válvulas 3/2 vias acionadas por solenóide

Especificação das Válvulas Direcionais

As válvulas são especificadas mediante o valor nominal de vazão de ar (QN). O valor
de QN é um valor de aferição para pressão de 6 bar, relacionado com uma queda de
pressão de 1 bar na válvula e uma temperatura de 20°C e está especificado no catálogo
do fabricante. A vazão da válvula nas condições de operação deve ser calculada
usando-se gráficos fornecidos pelos fabricantes. Além da vazão nominal deve-se
especificar o tamanho das conexões.

Válvulas de Bloqueio
Válvula de Retenção
Essas válvulas permitem o fluxo livre num sentido e bloqueiam completamente o
fluxo no sentido oposto. São construídas na execução de assento com mola como
mostrado na figura abaixo. São muito usadas em conjunto com uma válvula de fluxo
para ajustar a velocidade dos atuadores pneumáticos (ver adiante).

Válvula de retenção

Válvula Alternadora (“OU”)

A figura a seguir ilustra esse tipo de válvula (e seu símbolo) que é equivalente ao
elemento lógico "OU" da eletrônica digital. Ela somente fornece sinal de saída quando
pelo menso tiver um sinal de pressão numa conexão de entrada. É usada quando se
deseja acionar o atuador pneumático por dois tipos de válvulas como mostrado na
figura.

Válvula alternadora e exemplo de circuito.

Válvula de Duas Pressões (“E”)

A figura a seguir ilustra esse tipo de válvula (e seu símbolo) que é equivalente ao
elemento lógico "E" da eletrônica digital. Somente fornece saída em A quando
existirem dois sinais de entrada Px e Py simultâneos e de mesmo valor. Existindo
diferença de tempo nos sinais de entrada Px e Py, o sinal atrasado vai para saída.
Quando há diferença de pressão dos sinais de entrada, a pressão maior fecha um lado
da válvula e a pressão menor vai para a saída A. É muito usada em comandos de
segurança quando se deseja que o atuador seja acionado somente quando duas
válvulas são pressionadas simultaneamente como mostrado no circuito da figura.

Válvula de duas pressões

Válvula de Escape Rápido

A figura a seguir ilustra esse tipo de válvula e seu símbolo. Através dessa válvula é
possível exaurir grandes volumes de ar comprimido aumentando a velocidade dos
cilindros. Quando há pressão em P o elemento de vedação adere ao assento do escape
e o ar atinge a saída para o atuador. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar que
agora retorna pela conexão A, movimenta o elemento de vedação contra a conexào P e
provoca o seu bloqueio (ver figura abaixo). Dessa forma o ar pode escapar por R
rapidamente para a atmosfera, evitando que o ar passe por uma canalização longa e de
diâmetro pequeno que reduze o seu fluxo. Essa válvula é colocada diretamente na
saída do cilindro como mostrado na figura.

Válvula de escape rápido.

Válvulas de Fluxo
Essas válvulas reduzem a seção de passagem para modificar a vazão do ar
comprimido e assim controlar a velocidade dos atuadores. Para uma dada seção de
passagem a vazão depende somente da diferença de pressão entre as duas
extremidades da seção. A figura seguinte ilustra os diferentes tipos de seção de
passagem e seus símbolos.

Seções de passagem

Válvula Reguladora Unidirecional

Trata-se da combinação em paralelo de uma válvula estranguladora variável e uma
válvula de retenção. É usada quando se deseja regular o fluxo num único sentido. A
figura abaixo ilustra essa válvula, seu símbolo e sua montagem no circuito pneumático.

Válvula reguladora de fluxo unidirecional.

A figura a seguir ilustra um detalhe de montagem dessa válvula no circuito do

atuador. Na montagem do circuito da esquerda somente um lado do pistão está
submetido à pressão do ar, assim se ocorrer uma aplicação de carga brusca na haste do
pistão (tração ou compressão) o mesmo irá se mover (a válvula de retenção permite o
fluxo fácil de ar), ou seja, esse tipo de circuito não dá rigidez ao movimento da haste. Já
no circuito da direita, ambos os lados do pistão estarão sob pressão, pois o
estrangulamento impõe uma perda de carga para a saída de ar do pistão. Assim esse
circuito dá mais rigidez ao movimento do pistão que não fica sujeito à oscilações devido
a variações da carga.

Diferentes montagens da válvula reguladora no circuito pneumático.

Válvulas de Fechamento
São essencialmente "torneiras" pneumáticas que bloqueiam manualmente o fluxo
de ar. A figura seguinte ilustra esse tipo de válvula cuja construção é similar a torneira
hidráulica doméstica.

Válvula de fechamento.

Válvulas de Pressão
Válvula Regulador de Pressão
Essa válvula é usada para limitar a pressão que alimenta um equipamento
pneumático já tendo sido explicada anteriormente.

Válvula Limitadora de Pressão

São utilizadas como válvulas de segurança ou alívio contra sobrepressões. A figura
abaixo ilustra esse tipo de válvula. No momento em que um valor de pressão
preestabelecido é superado, abre-se uma passagem no interior da válvula contra a
pressão de uma mola e o ar comprimido é exaurido para atmosfera.

Válvula limitadora de pressão

Conversores pneumático-elétrico ou pressostatos

Serve para transformar um sinal de entrada pneumático num sinal de saída elétrico.
Em geral a pressão age sobre um êmbolo (ou membrana) que se desloca efetuando o
contato. A regulagem da pressão em que o contato ocorre é feita regulando-se a
distância entre que o êmbolo deve mover para realizar o contato. A figura seguinte
ilustra um pressostato de calibragem fixa e uma variável.
 Pressostatos de calibragem fixa e variável.

Circuitos Pneumáticos
Os circuitos pneumáticos são compostos de válvulas pneumáticas e são
responsáveis por comandar os atuadores pneumáticos. Como já comentado , os
circuitos pneumáticos são equivalentes as circuitos eletrônicos digitais, uma vez que
cada atuador possui apenas duas posições (0 ou 1/acionado ou desacionado).
Um circuito pneumático deve ser representado por símbolos. A figura seguinte
ilustra a montagem real de um circuito pneumático que controla um pistão de dupla
ação e ao lado a sua representação simbólica. Note que a posição das válvulas
acionadas por rolete (1.2 e 1.3) são representadas apenas por pequenos traços na
posição em que elas devem ser montadas juntamente com o número da válvula.
 Circuito real e sua representação simbólica.

O circuito é iniciado ao se pressionar a válvula 1.4. A válvula bi-estável 1.1 comuta e

move o pistão. Ao final do curso a haste pisa na válvula 1.3 que comuta novamente a
válvula 1.1 retornando o pistão. Se a válvula 1.4 for mantida pressionada o pistão fica
indo e voltando até que o botão 1.4 seja liberado.
A figura abaixo ilustra um circuito pneumático para o acionamento de motores
pneumáticos.

Circuito para motores pneumáticos.

Num circuito penumático encontramos os seguintes elementos:

• Elementos de trabalho: cilindros e motores pneumáticos
• Elementos de comando e de sinais: válvulas direcionais 4/2 vias, 3/2 vias,
etc.
• Elementos de alimentação: unidade de tratamento, válvulas de fechamento
e de segurança.
A figura abaixo ilustra como esses elementos devem ser numerados.
 Numeração dos elementos pneumáticos no circuito.

Os elementos de trabalho são numerados como 1.0, 2.0, etc.. Para as válvulas, o
primeiro número está relacionado à qual elemento de trabalho elas influem. Para as
válvulas de comando, que acionam diretamente o pistão, o número a direita do ponto é
1. Para as válvulas de sinais o número a direita do ponto é par (maior do que zero) se a
válvula é responsável pelo avanço do elemento de trabalho e ímpar (maior do que 1) se
a válvula válvula é responsável pelo retorno do elemento de trabalho. Para os
elementos de regulagem (válvulas de fluxo) o número a direita do ponto é o número
"0" seguido de um número par (maior do que zero) se a válvula afeta o avanço e ímpar
(maior do que 1) se a válvula afeta o retorno do elemento de trabalho.
Para os elementos de alimentação o primeiro número é "0" e o número depois do
ponto corresponde à seqüência com que eles aparecem. A figura abaixo ilustra como
fica a numeração completa de um circuito pneumático.

Numeração de um circuito pneumático.

Seqüência de Movimento dos Pistões

O circuito pneumático é projetado mediante a seqüência de acionamento dos
pistões que podem ser especificadas na forma de gráficos trajeto-passo, gráficos
trajetotempo, ou letras com os sinais + (avançar) ou - (retornar) como mostrado na
figura abaixo.

Diagramas de trajeto-tempo (esquerda) e trajeto-passo (direita).

Pode-se representar o acionamento das válvulas através do diagrama de comandos

como mostrado na figura a seguir.

Diagrama de comandos
Para o projeto do circuito pneumático é importante identificar se a seqüência é
direta ou indireta. Para isso dividimos a seqüência ao meio como mostrado abaixo. Se
as letras estiverem na mesma ordem da seqüência trata-se de uma seqüência direta,
caso contrário é um seqüência indireta. Abaixo temos vários exemplos de seqüências
diretas e indiretas.

Em sequências que apresentam movimento simultâneo de dois ou mais cilindros,

pode-se inverter a ordem dos cilindros dentro dos parênteses sem alterar a sequência
original. Desta forma, seqüências que aparentemente são indiretas podem ser
constituídas em seqüências diretas como mostrado abaixo.

Exemplos de Aplicação de Pneumática

Vejamos alguns exemplos de aplicação de sistemas pneumáticos.
A figura a seguir ilustra uma prensa de dobra e estampagem acionada por 4
cilindros. São colocadas chapas de metal manualmente. O cilindro 1 fixa a chapa, os
cilindros 2 e 3 dobram a chapa e o cilindro 4 fura a chapa. A seqüência de acionamento
dos cilindros e o circuito pneumático que a controla são mostrados na figura.

Prensa de dobra e estampagem e seu circuito pneumático.

A figura abaixo mostra um rebitador e a seqüência de acionamento dos pistões. As
peças são introduzidas manualmente no dispositivo. O cilindro A fixa a peça e ambos os
cilindros B introduzem os rebites, mantendo-os fixos. O cilindro 3 remacha as
extremidades dos rebites. As peças prontas são extraídas manualmente. O circuito
pneumático que controla o movimento também é mostrado
 A figura a seguir mostra um dispositivo para a montagem de rolamentos e a
seqüência de acionamento dos cilindros. Após a montagem das peças os rolamentos
são fixados por um cilindro A. O cilindro B aciona uma bomba que introduz a graxa no
rolamento. O número de bombeamentos é regulável, pois podem haver rolamentos de
diversas medidas.
 Dispositivo de montagem de rolamentos e seu circuito pneumático.

A figura a seguir mostra um dispositivo de injeção para a decoração de bolos e a

seqüência de acionamento dos cilindros. O bolo deve ser recoberto de chocolate. O
sistema de injeção é aberto pelo cilindro A. Simultaneamente se realiza o avanço dos
cilindros B e C. O cilindro B avança lentamente a forma do bolo, enquanto que o
cilindro C guia a pistola de injeção com movimentos oscilantes transversalmente ao
curso longitudinal. Quando o cilindro B alcança a posição final o cilindro A fecha o
sistema de injeção de chocolate e os cilindros B e C retornam a sua posição inicial.
 Dispositivo de injeção para decoração de bolos e seu circuito penumático.

Eletropneumática
Em eletropneumática o comando é executado por um circuito elétrico do tipo
Controlador Lógico Programável (CLP) ou através de um microcomputador. Utiliza
válvulas pneumáticas direcionais atuadas por solenóides (já descritas anteriormente)
apenas para comandar diretamente os pistões. Na verdade o solenóide aciona um
sistema pneumático que aciona a válvula. Os componentes (válvulas) que realizam o
controle são substituídos por relés, comutadores de potência, interruptores,
pressostatos e sensores elétricos. É recomendada para ambientes em que não há risco
de explosão.
A figura abaixo ilustra alguns elementos básicos de eletropneumática e seus
símbolos. O botão fechador está normalmente aberto enquanto que o abridor está
normalmente fechado. O comutador abre e fecha contatos ao mesmo tempo.
 Botões fechador, abridor e comutador.

Outro elemento muito usado é o relé. O relé consiste num elemento de comutação
acionado eletromagneticamente como mostrado na figura a seguir. Note na figura que
un relé pode ligar e desligar vários circuitos, pois podem existir várias chaves que são
atuadas (mecanicamente) pela sua bobina.

Relé.

A figura seguinte ilustra um circuito eletropneumático simples em que o interruptor

S1 aciona o solenóide Y1 da válvula do pistão. Note o símbolo do solenóide da válvula.
Os pólos + e - representam os pólos da rede elétrica.

Circuito eletropneumático simples

No entanto, devido às altas correntes que são em geral necessárias para acionar a
válvula o circuito de acionamento é separado do circuito de controle. Assim o
interruptor S1 acionaria um relé de baixa corrente K1 que acionaria o solenóide Y1
como mostrado na figura abaixo.
 Circuito de controle e de potência.

A próxima figura ilustra um circuito eletropneumático que comanda um cilindro de

dupla ação acionada por uma válvula 5/2 vias. K1 e K2 são relés e Y1 e Y2 os solenóides
das bobinas. Note que agora temos apenas interruptores elétricos (S1, S2 e S3).

Circuito eletropneumático.

A figura seguinte ilustra dois circuitos em que o relé se mantém ligado ao ser
acionado somente desligando quando acionado o botão desliga. Ao lado temos um
exemplo de aplicação. O circuito é chamado "ligar dominante" quando ao pressionar
simultaneamente os botões liga e desliga o circuito liga, e "desligar dominante" caso
contrário.
 Circuitos ligar e desligar dominante e exemplo de circuito.

O projeto dos circuitos eletropneumáticos segue o mesmo processo que os circuitos

pneumáticos, podendo se usar os dois métodos (intuitivo e passo-a-passo). A figura a
seguir ilustra um circuito eletropneumatico que executa a seqüência direta A+B+AB-,
projetado usando o método intuitivo. Aqui também há problemas com sobreposição de
sinais e para sequências indiretas devemos usar o método passo-a-passo.

Circuito eletropneumático que realiza a seqüência direta A+B+A-B-.

No caso do método passo-a-passo cada evento do circuito será realizado pelo sub-
circuito ilustrado na figura abaixo.
 Subcircuito responsável por um evento da seqúência no método passo-a-passo.

Assim, note que cada relé Ki se mantém ligado, arma o subcircuito do evento
seguinte e desarma o subcircuito do evento anterior. A figura 14.9 ilustra um circuito
eletropneumático que comanda a seqüência indireta A+B+C+C-A-B-.

Circuito eletropneumático que comanda a seqüência A+B+C+C-A-B-.

Note que, como no circuito pneumático o último sub-circuito deve estar ligado para
que o circuito possa ser iniciado, por isso é necessário o botão de rearme mostrado.
 HIDRÁULICA

1 Introduçã o

1.1 Histórico:
Existem apenas três métodos conhecidos de transmissão de potência na esfera
comercial: (1) a mecânica, (2) a elétrica e (3) a fluídica.
Naturalmente, a transmissão mecânica é a mais velha delas, por conseguinte, a
mais conhecida. Começou com o “ilustre desconhecido” inventor da roda e utiliza hoje
de muitos outros artifícios mais apurados como engrenagens, cames, correias, molas,
polias e outros.
A elétrica, que usa geradores, motores elétricos, condutores e uma gama muito
grande de outros componentes, é um desenvolvimento dos tempos modernos. É o
melhor meio de se transmitir energia a grandes distâncias.
A força fluida tem sua origem, por incrível que pareça, a milhares de anos antes de
Cristo. O marco inicial, de que se tem conhecimento, foi o uso da potência fluida em
uma roda d’água, que emprega a energia potencial da água armazenada a uma certa
altura, para a geração de energia. Os romanos por sua vez, tinham um sistema de
armazenamento de água e transmissão, através de canais ou dutos para as casas de
banho ou fontes ornamentais.
O uso do fluido sob pressão, como meio de transmissão de potência, já é mais
recente, sendo que o seu desenvolvimento ocorreu, mais precisamente, após a
primeira grande guerra.
A grande vantagem da utilização da energia hidráulica consiste na facilidade de
controle da velocidade e inversão, praticamente instantânea, do movimento. Além
 disso os sistemas são auto lubrificados e compactos se comparados com as demais
formas de transmissão de energia.
As desvantagens dos sistemas é que se comparados com a eletricidade, por
exemplo, os sistemas têm um rendimento baixo, de modo geral em torno de 65%,
principalmente devido a perdas de cargas e vazamentos internos nos componentes. A
construção dos elementos necessita de tecnologia de precisão encarecendo os custos
de produção.

2 Conceitos Fundamentais
2.1 FLUIDO
Fluido é qualquer substância capaz de deformar-se continuamente e assumir a
forma do recipiente que a contém. Como o presente trabalho trata apenas de circuitos
hidráulicos, o fluido que nos interessa é o óleo hidráulico. O fluido pode ser líquido ou
gasoso.

2.2 FORÇA E PRESSÃO

Pode-se definir força, como qualquer causa capaz de realizar trabalho. Por exemplo,
se se quer movimentar um corpo qualquer, deve-se aplicar uma força sobre ele. O
mesmo ocorre quando se quer pará-lo.
Por outro lado, o conceito mais amplo de pressão pode ser entendido como a
resistência oferecida pelo recipiente ao escoamento de um fluido. Disso decorre duas
situações, as observações estática e dinâmica. Nas observações estáticas diz-se que
“em um fluido confinado sobre áreas iguais atuam forças iguais”(princípio de Pascal),
nas observações dinâmicas a pressão corresponde à energia necessária para vencer as
resistência de escoamento decorrentes do atrito e choque dentro das tubulações.
A aplicação mais simples do princípio de Pascal consiste em ao aplicar uma força “F”
sobre uma superfície “A”, defini-se como pressão “P” , a razão entre a força “F” e a
superfície “A”. Por exemplo, se se tem uma dada pressão igual a 300000N/m2 (300kPa)
distribuída em uma superfície de 1m2, diz-se que em cada quadrado de lado igual a 1m
da superfície considerada, está atuando
uma força de 300000N (300kN) e pode-se
dizer, ainda, que se tem 300kN de força
atuando sobre o corpo.
No caso da FIG.1, sobre o êmbolo de
1m2 de área atua a força de 300kN,
resultando numa força de 900kN sobre o
êmbolo de área de 3m2. Portanto, com o
aumento da área nota-se a multiplicação
 da força aplicada pela razão de acréscimo da área, considerando o equilíbrio, ou seja,
sistema ideal
FIGURA 1 Prensa de Joseph Bramah
O resumo matemático do princípio de Pascal é:

F
P= ou F= P . A
A

ou ainda

F
A=
P

onde: P = pressão

F = força

A = área

A FIG. 2 representa um macaco hidráulico fundamental, onde F é a força que o operador faz e G e a
força multiplicada pelo macaco.

Na óleo-hidráulica diz-se que existe pressão em determinada parte do circuito hidráulico, quando
existe resistência ao fluxo de óleo gerado pela bomba. A bomba nunca gera pressão, gera somente
vazão de óleo. As resistências encontradas pelo óleo na sua trajetória são as responsáveis pela
geração da pressão.

Como exercício calcule a força “F” do operador do

macaco hidráulico para elevar uma carga “G” de 20kN,
considere as distâncias apresentadas em centímetros e o
sistema ideal, sem atrito.

FIGURA 2 Macaco hidráulico

fundamental
Manômetro de BOURDON

O tubo de Bourdon consiste de uma

escala calibrada em unidades de
pressão e de um ponteiro ligado,
através de um mecanismo, a um tubo oval, em forma de “C”. Esse tubo é ligado à pressão a ser
avaliada.

Observando a FIG. 3 Nota-se que com o aumento da pressão no sistema, o tubo de Bourdon tende
a endireitar-se devido às diferenças nas áreas entre os diâmetros interno e externo do tubo. Esta
ação de endireitamento provoca o movimento do ponteiro, proporcional ao movimento do tubo,
que registra o valor da pressão no mostrador. Esses instrumentos são de boa precisão com valores
de erro variando entre 0,1 e 3% da escala total.

FIGURA 3 Manômetro de Bourdon

A pressão é, normalmente, expressa por kgf/cm 2, PSI (pounds square inches - libras por polegadas
quadradas), bars ou atmosferas. Porém de acordo com o sistema internacional de medidas, a
pressão deve ser expressa em N/m 2 que corresponde a Pa. (Pascal) e seu múltiplos. O QUAD. 1
apresenta valores de conversão das unidades de pressão mais usuais.

QUADRO 1
FATORES DE CONVERSÃO DE UNIDADES DE PRESSÃO

1 atm 1,0333kgf/cm2 1kgf/cm2 0,9677atm

1atm 1,0134bar 1kgf/cm2 0,9807bar

1 atm 14,697psi(lbf/pol2) 1kgf/cm2 14,223 psi(lbf/pol2)

1atm 760mmHg 1kgf/cm2 736mmHg

1bar 0,9867atm 1psi 0,0680atm

1bar 1,0196kgf/cm2 1psi 0,0703kgf/cm2

1bar 14,503 psi(lbf/pol2) 1psi 0,0689bar

1bar 759mmHg 1psi 51,719mmHg

1MPa 10,2kgf/cm2 1MPa 10bar

1Mpa 145,04 psi(lbf/pol2) 1MPa 7501,2mmHg

2.3 VAZÃO VOLUMÉTRICA

A vazão de um fluido pode ser determinada de duas formas distintas. Como ela é dada por 1/min
(litros por minuto) ou g.p.m. (galões por minuto) ou no sistema internacional em m 3/seg., etc.,
pode-se determiná-la pela razão do volume escoado do fluido por unidade de tempo ou ainda pelo
produto da velocidade do fluido versos a área da secção transversal na qual o mesmo está
escoando.
Onde:
V
Q= Q=v . A
t
Q = vazão

A = área

v = velocidade

V= volume

t = tempo

Para efeito de dimensionamento de tubulações considera-se como velocidades econômicas de

escoamento de fluxo os seguintes valores: sucção de 0,5m/s a 1,5m/s, para pressão até 10MPa
2m/s a 12m/s, e para pressão de 10,0MPa a 31,5Mpa. 3m/s a 12m/s e para retorno de 2m/s a
4m/s.(REXROTH, 1985)

2.4 POTÊNCIA HIDRÁULICA E POTÊNCIA DE ACIONAMENTO

A potência de um circuito hidráulico normalmente é concebida a partir do atuador para o motor de
acionamento e para cálculos rápidos considera-se o rendimento total do sistema em torno de 65%.
Daí a potência hidráulica pode ser definida a partir da seguinte expressão:

ph =F×V

Onde;

Ph = Potência hidráulica (Watt)

F = Força desenvolvida considerando uma segurança de ± 10% na carga (Newton)

V = Velocidade de movimentação da carga (m/s)

Considerando as grandezas envolvidas num circuito hidráulico a expressão para cálculo da potência
hidráulica é:
 Ph =P×Q
Onde:

Ph= Potência hidráulica (Watt)

P = pressão de trabalho do circuito (N/m 2 = Pa)

Q = Vazão volumétrica (m3/s)

A potência de acionamento do motor considerando o rendimento do circuito pode ser calculado a

partir da seguinte expressão:

FIGURA 4 Elevação de carga

Ph
Pac =
η
Onde o denominador da relação é o rendimento total do circuito

2.5 UNIDADE DE POTÊNCIA HIDRÁULICA

O QUAD. 2 apresenta os componentes básicos de uma unidade de potência hidráulica

representada na FIG. 5.

QUADRO 2
COMPONENTES DE UMA UNIDADE DE POTÊNCIA HIDRÁULICA

1. Motor elétrico 2. Entrada de energia elétrica

3. Capacitor 4. Chave liga/desliga
5. Saída de pressão 6. Válvula de segurança
7. Manômetro 8. Retorno para o tanque
9. Visor de nível 10. Conexão para o tanque
11. Reservatório 12. Dreno
13. Flange de acoplamento 14. Bomba de deslocamento positivo
15. Tubulação de sucção 16. Filtro de retorno
FIGURA 5 Unidade de potência hidráulica

2.6 TRANSMISSÃO DE ENERGIA HIDRÁULICA

A óleo-hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia, através de um

líquido confinado sob pressão. O componente de entrada de um circuito hidráulico
denomina-se bomba, e o de saída, atuador.
A maior parte das bombas incorporam vários elementos de bombeamento tais como pistãos,
palhetas, parafusos ou engrenagens,. Os atuadores, podem ser do tipo linear (cilindro), ou rotativo,
no caso de motores hidráulicos.

O circuito hidráulico não é uma fonte de energia. A fonte de energia é o acionador, tal como, o
motor que gira a bomba. O leitor poderia perguntar então, porque não esquecer a hidráulica e ligar
a parte mecânica diretamente ao acionador principal? A resposta está na versatilidade de um
circuito hidráulico, o qual oferece algumas vantagens sobre outros meios de transmissão de
energia.

3 Componetes hidrá ulicos

3.1 BOMBAS
A bomba é provavelmente o componente mais importante e menos compreendido no circuito
hidráulico. Sua função é a de converter a energia mecânica em energia hidráulica,
empurrando o fluido hidráulico no circuito. As bombas são feitas em vários tamanhos e
formas, mecânicas e manuais com diversos mecanismos de bombeamento e para diversas
aplicações. Todas as bombas, entretanto, são classificadas em uma de duas categorias
básicas: Turbobombas (bombas centrífugas ou deslocamento dinâmico) ou bombas
volumétricas (deslocamento positivo).

3.1.1 TIPOS DE BOMBAS PARA APLICAÇÃO ÓLEO HIDRÁULICA

3.1.1.1 Tipos de bombas de deslocamento positivo de vazão constante

a- manuais
b- engrenagens
c- parafusos
d- palhetas
radiais
axiais
e- pistões 

3.1.1.2 Tipos de bombas de deslocamento positivo de vazão variável

a- manuais
b- palhetas
radiais
axiais
c- pistões 
3.2 VÁLVULAS

VÁLVULAS LIMITADORAS DE PRESSÃO, DE ALÍVIO OU DE SEGURANÇA

FIGURA 6 Válvula limitadora de pressão

A pressão máxima do circuito hidráulico pode se controlada com o uso de uma válvula limitadora
de pressão normalmente fechada. (FIG. 6) Com a via primária da válvula conectada à pressão do
sistema, e a via secundária conectada ao tanque, o carretel no corpo da válvula é acionado por um
nível predeterminado de pressão, e neste ponto as vias primária e secundária são conectadas, e o
fluxo é desviado para o tanque.

QUADRO 3
COMPONENTES DA VÁLVULA LIMITADORA DE PRESSÃO

1. Cone de vedação 2. Sede da válvula

3. Mola 4. Botão de ajuste
5. Encaixe do parafuso 6. Porca de trava

3.2.1 VÁLVULAS DE RETENÇÃO

FIGURA 7 Válvula de retenção

As válvulas de retenção (FIG.7) são aparentemente pequenas quando comparadas aos outros
componentes hidráulicos, mas elas são componentes que servem à funções importantes e muito
variadas.

Uma válvula de retenção consiste basicamente de corpo da válvula , vias de entrada e saída e de
um assento móvel que é preso por uma mola de pressão
 QUADRO 4
COMPONENTES DA VÁLVULA RETENÇÃO

1. Corpo da válvula 2. Esfera de vedação

3. Mola A- Engate macho
B- Engate rápido (femea)

3.2.2 VÁLVULAS DE CONTROLE DE FLUXO

A função da válvula controladora de fluxo (FIG. 8) é a de reduzir a vazão em uma linha do circuito.
Ela desempenha a sua função por ser uma restrição maior que a normal do sistema. Para vencer a
restrição é necessário uma pressão maior provocando o desvio do fluxo para outra parte do
circuito, ou promovendo a abertura da válvula limitadora de pressão deslocando o fluxo para o
reservatório. São utilizadas quando se deseja controlar a velocidade em determinados atuadores.

FIGURA 8 Válvula controladora de fluxo

QUADRO 5
COMPONENTES DA VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUXO
1. Corpo da válvula 2. Botão de ajuste
3. Válvula estranguladora 4. Sede da válvula
5. Esfera de vedação 6. Mola
A- União macho B- Engate rápido(femea)

3.2.3 VÁLVULAS DIRECIONAIS

3.2.3.1 Considerações Iniciais

Em sua grande maioria, os circuitos hidráulicos necessitam de meios para se controlar a direção e o
sentido do fluxo de fluido. Através desse controle, pode-se obter movimentos desejados dos
atuadores (cilindros, motores e osciladores hidráulicos, etc.), de tal forma que, seja possível se
efetuar o trabalho exigido.

O processo mais utilizado para se controlar a direção e sentido do fluxo de fluido em um circuito, é
a utilização de válvulas de controle direcional, comumente denominadas apenas de válvulas
direcionais. Esses tipos de válvulas podem ser de múltiplas vias que, com o movimento rápido de
um só elemento, controla a direção ou sentido de um ou mais fluxos diversos de fluido que vão ter
à válvula.

3.2.3.2 IDENTIFICAÇÃO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE DIRECIONAL

Para identificação da simbologia das válvulas direcionais (ISO – ABNT)deve-se considerar:

- Número de posições
- Número de vias
- Posição normal
- Tipo de Acionamento
Os quadrados (FIG. 9) unidos representam o número de posições ou manobras distintas que
uma válvula pode assumir. Deve-se saber que uma válvula direcional possui no mínimo dois
quadrados, ou seja realiza pelo menos duas manobras.
O número de vias corresponde ao número de conexões úteis que uma válvula pode possuir,
podem ser vias de passagem ou vias de bloqueio ou a combinação de ambas.
A posição normal de uma válvula de controle direcional é a posição em que se encontram os
elementos internos quando a mesma não foi acionada, geralmente é mantida por força de uma
mola.
 FIGURA 9 Simbologia de válvulas direcionais
As numerações de vias e comandos são indicadas por números ou letras:

- vias para utilização (saídas): A - B - C - D ou 2 - 4 - 6 - 8

- linhas de alimentação (entrada): P ou 1

- Tanque, escapes (exaustão): R - S - T ou 3 - 5 - 7

- linha de comando (pilotagem): Z - Y - X ou 12 - 14 - 16

3.2.3.3 TIPOS DE VÁLVULAS DIRECIONAIS

FIGURA 10 Válvula direcional principal 4/2vias acionada por alavanca e retorno por mola

QUADRO 6
COMPONENTES DA VÁLVULA DIRECIONAL 4/2 VIAS

1. Carretel 2. Mola
3. Mola 4. Sede
5. Alavanca P – Via de pressão

A – Via de utilização B – Via de utilização

T – Via de retorno

QUADRO 7
COMPONENTES DA VÁLVULA DIRECIONAL 4/3 VIAS, CENTRO ABERTO

1. Carretel 2. Sede
3. Mola 4. Mola
5. Alavanca 6. Mecanismo de encosto
P – Via de pressão A – Via de utilização
B – Via de Utilização T – Via de retorno

FIGURA 11 Válvula de controle direcional 4/3 vias, centro aberto, alavanca e centrada por mola
 FIGURA 12 Válvula de controle direcional 4/3 vias, centro fechado, acionada por alavanca e
centrada por mola

QUADRO 8
COMPONENTES DA VÁLVULA DIRECIONAL 4/3 VIAS, CENTRO FECHADO

1. Carretel 2. Sede
3. Mola 4. Mola
5. Alavanca 6. Mecanismo de encosto
P – Via de pressão A – Via de utilização
B – Via de Utilização T – Via de retorno
3.3 ATUADORES HIDRÁULICOS

3.3.1 Atuadores lineares

FIGURA 13 Atuador linear ou cilindro hidráulico

Por se tratar de um atuador, a função básica de um cilindro hidráulico é transformar força,
potência ou energia hidráulica em força, potência ou energia mecânica.
O cilindro hidráulico é composto de diversas partes. A FIG. 13 define bem os diferentes elementos
que, unidos, compõe esse equipamento.

QUADRO 9
COMPONENTES DO ATUADOR LINEAR

1. Êmbolo 2. Vedação do êmbolo

3. Haste 4. Guia da haste
5. Vedação da haste 6. Anel raspador
7. Flange dianteiro 8. Conexão
9. Cilindro 10. Câmara da haste
11. Câmara do êmbolo 12. Conexão

1.1.1

3.3.2 ATUADORES ROTATIVOS

A energia hidráulica fornecida para um motor hidráulico é convertida em mecânica sob a forma de
torque e rotação.

FIGURA 14 Atuador rotativo ou motor hidráulico

QUADRO 10
COMPONENTES DO ATUADOR ROTATIVO

1. Sede com dutos de ligação 2. Engrenagem interna fixa

3. Engrenagem externa 4. União universal
5. Eixo de saída

Construtivamente, o motor assemelha-se a uma bomba, excetuando-se, evidentemente, a

aplicação que é inversa uma da outra. Existem casos, inclusive, em que o equipamento pode
trabalhar ora como bomba, ora como motor hidráulico.
4 EXERCÍCIOS PRÁ TICOS
4.1 Montagem e análise do circuito hidráulico fundamental

1 a Experiência: Circuito hidráulico fundamental

FIGURA 1 – Esquema de montagem

1. Componentes exigidos:
I. Unidade de energia hidráulica
II. Válvula de alívio ou de segurança
III. Válvula de controle direcional de 3 posições, 4 vias, centro aberto, acionada pôr
alavanca e centrada pôr mola.
IV. Atuador linear de dupla ação com dispositivo de carga.
V. Três manômetros.

2. Procedimento de execução;
2.1. Selecionar os componentes, localizados abaixo das bancadas e mangueiras necessárias à
prática.
2.2. Instalar o circuito, conforme FIG. 1.
 2.3. Solicitar a conferência da montagem pôr parte do professor antes do acionamento da
unidade de energia hidráulica.
2.4. Ajuste da válvula de alívio
2.4.1. Certifique que a unidade de energia hidráulica esteja desligada
2.4.2. Desconecte a mangueira da válvula direcional principal na conecção P
2.4.3. Ligue a unidade de energia hidráulica
2.4.4. Regule a válvula de alívio para 2,76Mpa (400 psi), levantando e girando o
dispositivo de ajuste da mesma, até que se atinja a leitura da pressão desejada no
manômetro 1.
2.4.5. Desligue a unidade de energia hidráulica.
2.4.6. Reconecte a mangueira da válvula direcional principal na conecção P.
2.5. Com a bomba ligada, mude a posição da válvula direcional principal para que haja a
expansão do atuador linear. Durante a expansão do atuador regule o dispositivo de carga
de modo que o manômetro 1 registre a pressão de 1,74MPa (250 psi). Registre no quadro
as leituras dos manômetros 2 e 3, durante a expansão do atuador.
2.6. Quando o atuador estiver totalmente expandido e a válvula direcional principal segura
(atuada); registre no quadro as leituras de pressão dos manômetros 2 e 3.
2.7. Mude a posição da válvula de controle direcional para retrair o atuador e durante a
retração registre as leituras de pressão dos manômetros 2 e 3.
2.8. Quando o atuador estiver retraído e a válvula direcional principal segura(atuada); registre
no quadro as leituras de pressão dos manômetros 2 e 3.
2.9. Responda o questionário em grupo e chame o professor para uma avaliação oral sobre os
fatos ocorridos durante a experiência.
2.10. Desfaça o circuito, limpe o óleo da bancada e dos componentes, bem como, recoloque-os
nos devidos lugares.

QUADRO 1
LEITURAS OBTIDAS NOS MANÔMETROS
PRESSÃO MPa (PSI)
Man 01 Man 02 Man 03
Pistão em expansão
Pistão expandido
Pistão em retração
Pistão retraído

QUESTIONÁRIO

1 Esboce o circuito utilizando símbolos padronizados e indique com setas de cores diferentes o
caminho do fluido para cada posição da válvula direcional principal.

2 Há diferença nas leituras de pressão entre os manômetros 2 e 3, durante o movimento de

avanço ou de retração? Porque?

3 Durante a retração do pistão a pressão evidenciada pelo manômetro 2 é maior que a exigida
para a expansão. Porque?
4 Explique as leituras de pressão dos manômetros 2 e 3, quando o acionamento da válvula
direcional principal for mantido seguro, com o pistão completamente expandido e
completamente retraído

4.2 Montagem e analise do circuito de avaliação da perda de carga

2 a Experiência: Estudo da perda de carga

CIRCUITO 1
CIRCUITO 2

FIGURA 1 – Esquema de montagem

3. Componentes exigidos:
VI. Unidade de energia hidráulica

VII. Válvula de alívio ou de segurança

VIII. Dois manômetros

IX. Três dispositivos de ligação.

4. Procedimento de execução;
4.1. Selecionar os componentes, localizados abaixo das bancadas e as mangueiras necessárias.

4.2. Instalar o circuito 1, conforme FIG. 1.

4.3. Solicitar a conferência da montagem pôr parte do professor antes do acionamento da

unidade de energia hidráulica.
 4.4. Ajuste da válvula de alívio para 2,07MPa (300 PSI).

4.5. Registre as leituras de pressão do manômetro 2 e, para cada posição (A); (B) e (C), do
manômetro 3.

4.6. Efetue as modificações na montagem conforme circuito 2 da FIG. 1.

4.7. Registre as leituras de pressão do manômetro 2 e, para cada posição (A); (B) e (C), do
manômetro 3.

4.8. Após a argüição do professor, desfaça a montagem, limpe o óleo derramado e recoloque
os componentes nos respectivos lugares.

QUADRO 1
LEITURAS OBTIDAS NOS MANÔMETROS
CIRCUITO 1 CIRCUITO 2
PRESSÃO MPa (PSI) PRESSÃO MPa (PSI)
Manômetro 3 Manômetro 3
Man 2 Man 2
A B C A B C

QUESTIONÁRIO

1 Esboce o circuito 1 utilizando símbolos padronizados.

2 O que causou a variação de pressão observada no circuito 1?

3 Explique a variação de pressão observada no manômetro 2 e 3 do circuito 1.

4 Cite quatro métodos que poderiam ser utilizados para reduzir a queda de pressão observada no
circuito 1?

5 Pronuncie a lei básica que representa as leituras de pressão observadas no circuito 2.

4.3 Montagem e analise do circuito de força e pressão induzida

3 a Experiência: Pressão e Força

CIRCUITO 1a
CIRCUITO 2

CIRCUITO 1b
FIGURA 1 – Esquema de montagem

1. Componentes exigidos:
I. Unidade de energia hidráulica
II. Válvula de alívio ou de segurança
III. Válvula de controle direcional de 3 posições, 4 vias, centro aberto, acionada pôr
alavanca e centrada pôr mola.
IV. Atuador linear de dupla ação com dispositivo de carga (Ø do êmbolo 28,58mm e Ø
da haste = 15,88mm).
V. Três manômetros.

2. Procedimento de execução;
2.1. Selecionar os componentes, localizados abaixo das bancadas e as mangueiras necessárias.
2.2. Instalar o circuito 1a, conforme FIG. 1.
2.3. Solicitar a conferência da montagem pôr parte do professor antes do acionamento da
unidade de energia hidráulica.
2.4. Ajuste da válvula de alívio 1,38MPa (200 PSI)
2.5. Registre as leituras de pressão do manômetro 3 para os ajustes da válvula de alívio
respectivamente para 1,38MPa (200 PSI), 1,74MPa (250 PSI), 2,07MPa (300 PSI), 2,41MPa
(350 PSI), 2,76MPa (400 PSI). (Antes de iniciar as leituras certifique-se que o atuador linear
esteja retraído)
2.6. Instale o circuito 1b, conforme FIG. 1.
2.7. Registre as leituras de pressão do manômetro 3 para os ajustes da válvula de alívio
respectivamente para 1,38MPa (200 PSI), 1,74MPa (250 PSI), 2,07MPa (300 PSI), 2,41MPa
(350 PSI), 2,76MPa (400 PSI). (Antes de iniciar as leituras certifique-se que o atuador linear
esteja estendido)
2.8. Instale o circuito 2, conforme FIG. 1, e ajuste a válvula de alívio piloto para 2,07MPa (300
PSI).
2.9. Afrouxe o dispositivo de carga localizado na haste do atuador linear.
2.10. Estenda o atuador linear e anote as pressões dos manômetros 2 e 3.
2.11. Retraia o atuador linear e anote as pressões dos manômetros 2 e 3.
2.12. Aumente gradativamente a carga do dispositivo de carga e registre as leituras dos
manômetros 2 e 3 quando o atuador expandir mas não retrair mais.

QUADRO 1
LEITURAS OBTIDAS NOS MANÔMETROS
PRESSÃO MPa (PSI)
PRESSÃO MPa (PSI)
CIRCUITO 1a CIRCUITO 1b
MAN. 2 MAN. 3 MAN. 2 MAN. 3 DESCRIÇÃO MAN. 2 MAN. 3
(200) (200) Atuador expandido
(250) (250) sem carga
(300) (300) Atuador retraído
(350) (350) sem carga
(400) (400)

Pressão do manômetro 3 durante a última expansão =

Pressão do manômetro 2 quando o cilindro não puder retrair mais =
 QUESTIONÁRIO

1 Esboce o circuito 2 utilizando símbolos padronizados.

2 Pôr que a pressão registrada no manômetro 3 é mais alta do que a pressão registrada no
manômetro 2 do circuito 1a ?
3 No circuito 1b a pressão registrada no manômetro 3 é mais baixa que a pressão registrada no
manômetro 2, Pôr que?
4 Com base no conceito de força [ F = P x A ], determine a expressão que explica as leituras de
pressão obtidas nos circuitos 1a e 1 b.
5 Explique porque no último movimento no circuito 2 o atuador avança e não retrai mais?
6 Plote num gráfico P2 X P3 as leituras obtidas nos manômetros 2 e 3 dos circuitos 1a. e 1b,
respectivamente, e explique o que representa o coeficiente angular das curvas obtidas.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS DE TODA A APOSTILA

Hasebrink, J.P, "Manual de Pneumática - Fundamentos", Vol.1 Parte 1, Rexroth - Divisão

Pneumática, Diadema, SP, Brasil, 1990.

Meixner, H. e Kobler, R., "Introdução à Pneumática", Livro Didático, FESTO Didactic, São
Paulo, SP, Brasil, 1977.

"Manutenção de Instalações e Equipamentos Pneumáticos", Livro Didático, FESTO

Didactic, São Paulo, SP, Brasil, 1977.

Moreira, I. S., "Técnicas de Comando Pneumático", SENAI-SP, São Paulo, SP, Brasil,
1991

- Manual de ar comprimido e gases. Editora Pearson Prentice-Hall

- Automação Pneumática Industrial. Cursos de Extensão, Universidade Tecnológica

Federal do Paraná

- Introdução à Pneumática. Festo Didactic, 1998

- Projetos de Sistemas Pneumáticos. Festo Didactic, 1998

- Tecnologia Pneumática Industrial. Parker Training, 2000

- [ http://www.sorocaba.unesp.br/professor/luizrosa/index_arquivos/chp.htm]
Circuitos hidráulicos e pneumáticos. Unesp
PARKER HANNIFIN CO., Tecnologia hidráulica industria, Centro Didático de Automação
Parker Hannifin – Divisão Schrader Bellows

REXROTH, Treinamento hidráulico – curso thr, Rexroth Hidráulica Ltda, 1985

PALMIERI, A.C., Manual de hidráulica básica, Albarus,

DRAPINSK, J., Hidráulica e pneumática industrial e móvel, São Paulo, SP, MacGraw Hill
do Brasil, 1977, 287p.