ехнология сварки высоколегированных

аустенитных сталей и сплавов

Высоколегированные аустенитные стали и сплавы обладают комплексом положительных
свойств. Поэтому одну и ту же марку стали иногда можно использовать для изготовления
изделий различного назначения, например коррозионно-стойких, хладостойких,
жаропрочных и т.д. В связи с этим и требования к свойствам сварных соединений будут
различными. Это определит и различную технологию сварки (сварочные материалы,
режимы сварки, необходимость последующей термообработки и т.д.), направленную на
получение сварного соединениях необходимыми свойствами, определяемыми составом
металла шва и его структурой.

Характерные для высоколегированных сталей теплофизические свойства определяют

некоторые особенности их сварки. Пониженный коэффициент теплопроводности при
равных остальных условиях значительно изменяет распределение температур в шве и
околошовной зоне (рис. 1). В результате одинаковые изотермы в высоколегированных
сталях более развиты, чем в углеродистых. Это увеличивает глубину проплавления
основного металла, а с учетом повышенного коэффициента теплового расширения
возрастает и коробление изделий.

Поэтому для уменьшения коробления изделий из высоколегированных сталей следует

применять способы и режимы сварки, характеризующиеся максимальной концентрацией
тепловой энергии. Примерно в 5 раз более высокое, чем у углеродистых сталей, удельное
электросопротивление обусловливает больший разогрев сварочной проволоки в вылете
электрода или металлического стержня электрода для ручной дуговой сварки. При
автоматической и полуавтоматической дуговой сварке следует уменьшать вылет
электрода и повышать скорость его подачи. При ручной дуговой сварке уменьшают длину
электродов и допустимую плотность сварочного тока.

Рис. 1 Температурные поля при одинаковой погонной энергиии толщине металла при
сварке углеродистой (а) и высоколегированной (б) сталей

Одна из основных трудностей при сварке рассматриваемых сталей и сплавов -

предупреждение образования в швах и околошовной зоне горячих трещин.
Предупреждение образования этих дефектов достигается:
1) Ограничением (особенно при сварке аустенитных сталей) в основ ном и наплавленном
металлах содержания вредных (серы, фосфора) и ликвирующих (свинца, олова, висмута)
примесей, а также газов - кислорода и водорода. Для этого следует применять режимы,
уменьшающие долю основного металла в шве, и использовать стали и сварочные
материалы с минимальным содержанием названных примесей. Техника сварки должна
обеспечивать минимальное насыщение металла шва газами. Этому способствует
применение для сварки постоянного тока обратной полярности. При ручной сварке
покрытыми электродами следует поддерживать короткую дугу и сварку вести без
поперечных колебаний. При сварке в защитных газах, предупреждая подсос воздуха,
следует поддерживать коротким вылет электрода и выбирать оптимальными скорость
сварки и расход защитных газов. Необходимо также принимать меры к удалению влаги из
флюса и покрытия электродов, обеспечивая их необходимую прокалку. Это уменьшит
также вероятность образования пор, вызываемых водородом;

2) Получением такого химического состава металла шва, который обеспечил бы в нем

двухфазную структуру. Для жаропрочных и жаростойких сталей с малым запасом
аустенитности и содержанием никеля до 15 % это достигается получением аустенитно-
ферритной структуры с 3 ... 5 % феррита. Большее количество феррита может привести к
значительному высокотемпературному охрупчиванию швов ввиду их сигматизации.
Стремление получить аустенитно-ферритную структуру швов на глубокоаустенитных
сталях, содержащих более 15 % Ni, потребует повышенного их легирования
ферритообразующими элементами, что приведет к снижению пластических свойств шва и
охрупчиванию ввиду появления хрупких эвтектик, а иногда и ?-фазы.

Поэтому в швах стремятся получить аустенитную структуру с мелкодисперсными

карбидами и интерметаллидами. Благоприятно и легирование швов повышенным
количеством молибдена, марганца и вольфрама, подавляющих процесс образования
горячих трещин. Количество феррита в структуре швов на коррозионно-стойких сталях
может быть повышено до 15 ... 25 %. Высоколегированные стали содержат в качестве
легирующих присадок алюминий, кремний, титан, ниобий, хром и другие элементы,
обладающие большим сродством к кислороду, чем железо. Поэтому при наличии в зоне
сварки окислительной атмосферы возможен их значительный угар, что может привести к
уменьшению содержания или к полному исчезновению в структуре шва ферритной и
карбидной фаз, особенно в металле с небольшим избытком ферритизаторов.

Для сварки рекомендуется использовать неокислительные низкокремнистые,

высокоосновные флюсы (фторидные) и покрытия электродов (фтористокальциевые).
Сварка короткой дугой и предупреждение подсоса воздуха служит этой же цели. Азот -
сильный аустенитизатор, способствует измельчению структуры за счет увеличения
центров кристаллизации в виде тугоплавких нитридов. Поэтому азотизация металла шва
способствует повышению их стойкости против горячих трещин.

Высокоосновные флюсы и шлаки, рафинируя металл шва и иногда модифицируя его

структуру, повышают стойкость против горячих трещин. Механизированные способы
сварки, обеспечивая равномерное проплавление основного металла по длине шва и
постоянство термического цикла сварки, позволяют получить и более стабильные
структуры на всей длине сварного соединения;

3) Применением технологических приемов, направленных на изменение формы сварочной

ванны и направления роста кристаллов аустенита. Действие растягивающих сил,
перпендикулярное направлению роста столбчатых кристаллов, увеличивает вероятность
образования горячих трещин (рис. 2). При механизированных способах сварки тонкими
электродными проволоками поперечные колебания электрода, изменяя схему
кристаллизации металла шва, позволяют уменьшить его склонность к горячим трещинам;

4) Уменьшением силового фактора, возникающего в результате термического цикла

сварки, усадочных деформаций и жесткости закрепления свариваемых кромок. Снижение
его действия достигается ограничением силы сварочного тока, заполнением разделки
швами небольшого сечения и применением соответствующих конструкций разделок.
Этому же способствует хорошая заделка кратера при обрыве дуги. Кроме перечисленных
общих особенностей сварки высоколегированных сталей и сплавов, есть специфические
особенности, определяемые их служебным назначением. При сварке жаропрочных и
жаростойких сталей обеспечение требуемых свойств во многих случаях достигается
термообработкой (аустенизацией) при температуре 1050 ... 1110 °С, снимающей
остаточные сварочные напряжения, с последующим стабилизирующим отпуском при
температуре 750 ... 800 °С. При невозможности термообработки сварку иногда выполняют
с предварительным или сопутствующим подогревом до температуры 350 ... 400 °С.
Чрезмерное охрупчивание швов за счет образования карбидов предупреждается
снижением содержания в шве углерода. Обеспечение необходимой окалиностойкости
достигается получением металла шва, по составу идентичного основному металлу. Это же
требуется и для получения швов стойких к общей жидкостной коррозии.

Рис. 2 Влияние направления роста кристаллитов на вероятность образования в швах

горячих трещин:а - направление роста кристаллитов и растягивающих напряжений
совпадает (трещина возможна по оси встречи кристаллов); б - направление
растягивающих напряжений под углом к направлению роста кристаллов (трещины
между осями кристаллов более вероятны, а по оси их встречи менее вероятны); в и г -
наличие зазора в угловом соединении (дезориентируя структуру шва за счет уменьшения
интенсивности теплоотвода, уменьшает вероятность образования горячейтрещины;
этому способствует и отсутствие концентратора напряжений в соединении с зазором
(г))

При сварке коррозионно-стойких сталей различными способами для предупреждения

МКК не следует допускать повышения в металле шва содержания углерода за счет
загрязнения им сварочных материалов (графитовой смазки проволоки и т.д.), длительного
и многократного пребывания металла сварного соединения в интервале критических
температур.

В связи с этим сварку необходимо выполнять при наименьшей погонной энергии,

используя механизированные способы сварки, обеспечивающие непрерывность получения
шва. Повторные возбуждения дуги при ручной сварке, вызывая нежелательное тепловое
действие на металл, могут вызвать появление склонности его к коррозии. Шов,
обращенный к агрессивной среде, по возможности следует сваривать в последнюю
очередь, чтобы предупредить его повторный нагрев, последующие швы в многослойных
швах - после полного охлаждения предыдущих. Следует принимать меры к ускоренному
охлаждению швов. Брызги, попадающие на поверхность основного металла, могут быть
впоследствии очагами коррозии. Следует тщательно удалять с поверхности швов остатки
шлака и флюса, так как взаимодействие их в процессе эксплуатации с металлом может
повести к коррозии или снижению местной жаростойкости.

Для повышения стойкости швов к межкристаллитной коррозии и создания в их металле

аустенитно-ферритной структуры при сварке их обычно легируют титаном или ниобием.
Однако титан обладает высоким сродством к кислороду и поэтому при способах сварки,
создающих в зоне сварки окислительную атмосферу (ручная дуговая сварка, сварка под
окислительными флюсами), выгорает в количестве 70 ... 90 %. Легирование швов титаном
возможно при сварке в инертных защитных газах, при дуговой и электрошлаковой сварке
с использованием фторидных флюсов. В металле швов содержание титана должно
соответствовать соотношению Ti/C > 5. Ниобий при сварке окисляется значительно
меньше и его чаще используют для легирования шва при ручной дуговой сварке. Его
содержание в металле шва должно соответствовать Nb/C > 10. Однако он может вызвать
появление в швах горячих трещин.

Газовая сварка обеспечивает большую зону разогрева, значительный перегрев

расплавленного металла и замедленное охлаждение. При этом происходит значительный
угар легирующих элементов. Она наименее благоприятна для сварки этих особенно
кислотостойких сталей, в которых может развиваться значительная межкристаллитная
коррозия. Газовая сварка может использоваться для сварки жаропрочных и жаростойких
сталей толщиной 1 ... 2 мм. Сварка ведется нормальным пламенем с мощностью пламени
70 ... 75 л/ч на 1 мм толщины. Процесс следует вести с возможно большей скоростью
левым способом, мундштук держать под углом 45° к поверхности. В сварных соединениях
образуются большие коробления.

Ручная дуговая сварка это высокоманевренный способ. При сварке высоколегированных

сталей сварочные проволоки одной по ГОСТу марки имеют достаточно широкий допуск
по химическому составу. Различие типов сварных соединений, пространственного
положения сварки и т.п. способствует изменению глубины проплавления основного
металла, а также изменению химического состава металла шва. Все это заставляет
корректировать состав покрытия с целью обеспечения необходимого содержания в шве
феррита и предупреждения, таким образом, образования в шве горячих трещин. Этим же
достигаются и необходимая жаропрочность и коррозионная стойкость швов.

Применением электродов с фтористокальциевым покрытием, уменьшающим угар

легирующих элементов, достигается получение металла шва с необходимым химическим
составом и структурами. Уменьшению угара легирующих элементов способствует и
поддержание короткой дуги без поперечных колебаний электрода. Это снижает
вероятность появления дефектов на поверхности основного металла в результате
попадания на него брызг.

Тип покрытия электрода диктует необходимость применения постоянного тока обратной

полярности (при переменном или постоянном токе прямой полярности дуга неустойчива).
Тщательная прокалка электродов, режим которой определяется их маркой, способствует
уменьшению вероятности образования в швах пор и вызываемых водородом трещин.
Некоторые данные о режимах и выборе электродов для ручной дуговой сварки приведены
в табл. 1 и 2, а о свойствах сварных соединений - в табл. 3 и на рис. 3.

Табл. 1 Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки аустенитных сталей

Толщина Сила сварочного тока (А) при положении

Электрод
материала, сварки
диаметр, длина,
нижнем вертикальном потолочном
мм мм мм
До 2,0 2 150 ... 200 30 ... 50 - -
2,5 ... 3,0 3 225 ... 250 70 ... 100 50 ... 80 45 ... 75
3,0 ... 8,0 3 ... 4 250 ... 300 85 ... 140 75 ... 130 65 ... 120
8,0 ... 12,0 4 ... 5 300 ... 400 85 ... 160 75 ... 150 65 ... 130

Табл. 2 Некоторые марки электродов для сварки высоколегированных сталей и

сплавов

Структура
Марка Тип электродов
Марка стали наплавленного
электродов по ГОСТ 10052-75
металла
Коррозионно-стойкие стали
08Н18Н10,08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, ЦЛ-11, Э-04Х20Н9 Аустенитно-
08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 08Х22Н6Т ферритная с
и подобные, работающие в ОЗЛ-7, Э-07Х20Н9
агрессивных средах: 2,5... 7% ?-фазы
ОЗЛ-8, Э-08Х19Н10Г2Б
к металлу шва предъявляются
требования по стойкости к МКК ОЗЛ-22,
 ОЗЛ-36
к металлу шва предъявляются
ОЗЛ-7, Аустенитно-
жесткие требования по стойкости к
Э-08Х20Н9Г2Б ферритная с 5,0...
МКК
АНВ-13 10% ?-фазы
Те же стали, работающие при
температурах до 600 °С в жидких Аустенитно-
агрессивных средах; к металлу шва Л-38М Э-02Х19Н9Б ферритная с 3,0...
предъявляются требования по 5,0% ?-фазы
стойкости к МКК
10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, СЛ-28,
Э-8Х19Н10Г2МБ, Аустенитно-
08Х18Н12Б, 08X2IH6M2T и
Э- ферритная с 4,0...
подобные, работающие при ОЗЛ-20,
09Х19Н10Г2М2Б 5,0% ?-фазы
температурах до 700 °С: ОЗЛ-41

к металлу шва предъявляются

требования по стойкости к МКК Аустенитно-
Э-
НЖ-13 ферритная с 4,0...
09Х19Н10Г2М2Б
к металлу шва предъявляются 8,0% ?-фазы
жесткие требования по стойкости к
МКК
Жаропрочные стали
ЭА-1М2
12Х18Н9,12Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, ЦТ-15, Аустенитно-
работающие при температурах до Э-08Х16Н8М2 ферритная с 2,0...
800 °С ЦТ-26 4,0% феррита
Э-08Н17Н8М2
Аустенитно-
ОЗЛ-4 ферритная с
10Х23Н18 и подобные, работающие
Э-10Х25Н13Г2 содержанием
при температурах выше 850 °С
ОЗЛ-6 феррита не менее
2,5 %
Жаростойкие стали
Х20Н14С2,20Х20Н14С2, ОЗЛ-6 Аустенитно-
20Х25Н20С2, работающие при Э-12Х24Н14С2 ферритная с 3 ...
температурах 900 ... 1100°С ОЗЛ-31М 10% ?-фазы
20Х25Н20С2, 4Х18Н25С2,
работающие при температурах до ОЗЛ-5
Аустенитно-
1050 °С; к металлу шва Э-28Х24Н16Г6
карбидная
предъявляются требования ОЗЛ-9-1
жаростойкости и жаропрочности

Табл. 3 Типичные механические свойства металла шва при комнатной температуре

Марка электрода ?т, МПа ?в, МПа ?, % Ударная вязкость, Дж/см2

Коррозионно-стойкие стали
ЦЛ-11 360 600 24 70
ОЗЛ-7 400 640 25 100
Л-38М 300 600 30 90
Л-40М 350 600 24 70
СЛ-28 - 600 38 120
НЖ-13 450 600 26 100
Жаростойкие стали
ОЗЛ-5 350 600 25 60
ОЗЛ-6 350 570 33 100
ОЗЛ-9-1 500 650 12 50

Сварка под флюсом. Этот один из основных способов сварки высоколегированных

сталей толщиной 3 ... 50 мм имеет большое преимущество перед ручной дуговой сваркой
покрытыми электродами ввиду стабильности состава и свойств металла по всей длине шва
при сварке с разделкой и без разделки кромок. Это достигается отсутствием частых
кратеров, образующихся при смене электродов, равномерностью плавления электродной
проволоки и основного металла по длине шва (при ручной сварке меньшая скорость
плавления электрода вначале его использования и большая в конце изменяет долю
основного металла в шве, а значит, и его состав), более надежной защитой зоны сварки от
окисления легирующих компонентов кислородом воздуха и др.

Рас. 3. Длительная прочность аустенитно-ферритных сварных швов при температуре

600 ... 650 °С: 1 - сталь ХН70ВМЮТ, электроды КТИ-5; 2 - сталь 12Х18Н12Т, электроды
ЦТ-15; 3 - сталь 08Х22Н6Т, электроды ЦТ-26

Хорошее формирование поверхности швов с мелкой чешуйчатостью и плавным

переходом к основному металлу, отсутствие брызг на поверхности изделия заметно
повышают коррозионную стойкость сварных соединений. При этом способе уменьшается
трудоемкость подготовительных работ, так как разделку кромок выполняют на металле
толщиной свыше 12 мм (при ручной сварке свыше 3 ... 5 мм). Возможна сварка с
повышенным зазором и без разделки кромок стали толщиной до 30 ... 40 мм. Уменьшение
потерь на угар, разбрызгивание и огарки электродов на 10 ... 20 % снижает расход
дорогостоящей сварочной проволоки.
Однако при сварке под флюсом некоторых марок жаропрочных сталей требование
обеспечения в металле шва регламентированного количества ферритной фазы не всегда
может быть достигнуто. Это объясняется трудностью получения необходимого состава
металла шва за счет выбора только сварочных флюсов и проволок (последние имеют
значительные колебания химического состава в пределах стали одной марки) при сварке
металла различной толщины (различная форма разделки и, значит, доля участия
основного металла в формировании шва).
Отличие техники сварки высоколегированных сталей и сплавов от техники сварки
обычных низколегированных сталей заключается в уменьшении вылета электрода в 1,5 ...
2 раза ввиду повышенного электросопротивления сварочных проволок. Для
предупреждения перегрева металла и связанного с этим огрубления структуры,
возможности появления трещин и снижения эксплуатационных свойств сварного
соединения многослойные швы повышенного сечения рекомендуется сваривать швами
небольшого сечения. Это предопределяет использование сварочных проволок диаметром
2 ... 3 мм. Аустенитные сварочные проволоки в процессе изготовления сильно
наклёпываются и имеют высокую жесткость, что затрудняет работу правильных,
подающих и токоподводящих узлов сварочных установок, снижая срок их службы.
Легировать шов можно через флюс (табл. 4) или проволоку (табл. 5).
Легирование через проволоку более предпочтительно, так как обеспечивает повышенную
стабильность состава металла шва. При сварке используют безокислительные
низкокремнистые фторидные и высокоосновные флюсы, создающие в зоне сварки
безокислительные или малоокислительные среды, способствующие минимальному угару
легирующих элементов. Остатки шлака и флюса на поверхности швов, которые могут
служить очагами коррозии сварных соединений на коррозионно- и жаростойких сталях,
необходимо тщательно удалять. Тип флюсов предопределяет преимущественное
использование для сварки постоянного тока обратной полярности. При этом достигается и
повышенная глубина проплавления. Некоторые данные о механических свойствах
металла сварных швов и соединений приведены в табл. 6 и 7

Табл. 4 Флюсы для электродуговой и электрошлаковой сварки высоколегированных

сталей

Марка
Назначение
флюса
АНФ-14;
АНФ-16;
Автоматическая электродуговая сварка аустенитно-ферритными швами
48-ОФ-10; К-
8
Автоматическая электродуговая сварка сталей с небольшим запасом
АН-26
аустенитности аустенитно-ферритными швами
АНФ-5
Автоматическая электродуговая сварка сталей с большим запасом
аустенитности чисто аустенитными швами
ФЦК
Автоматическая электродуговая и электрошлаковая сварка сталей с большим
48-ОФ-6
запасом аустенитности чисто аустенитными швами
АНФ-1;АНФ- Электрошлаковая сварка сталей с большим запасом аустенитности чисто
6;

АНФ-7; АН-
аустенитными швами
29;

АН-292

Табл. 5 Некоторые марки сварочных проволок для электродуговой сварки под

флюсом и электрошлаковой сварки высоколегированных сталей

Марка
Марка стали
проволоки
Коррозионно-стойкие стали
Св-01Х19Н9

Св-04Х19Н9

Св-06Х19Н9Т
12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и подобные; к металлу шва
предъявляются требования стойкости к МКК Св-07Х18Н9ТЮ

Св-04Х19Н9С2

Св-
05Х19Н9ФЗС2
12Х18Н10Т, 0Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 08Х18Н12Б и подобные, Св-07Х19Н10Б
работающие при температурах выше 350 °С или в условиях, когда к
металлу шва предъявляются требования стойкости к МКК Св-05Х20Н9ФБС
Св-
08Х19Н10МЗБ
10Х17Н13МЗТ, 08Х18Н12Б и подобные; к металлу шва предъявляются
жесткие требования стойкости к МКК 08X18Н10, 12Х18Н10Т, Св-
12Х18Н9Т и подобные, свариваемые в углекислом газе; к металлу шва 06Х20Н11МЗТБ
предъявляется требование стойкости к МКК
Св-
08Х25Н13БТЮ
Жаропрочные стали
12Х18Н9 с аустенитно-ферритными швами Св-04Х19Н19
12Х18Н9Б, 08Х18Н12Т и др. с аустенитно-ферритными швами СВ-08Х18Н8Г2Б
Св-
Х15Н35В4Т
06Х19Н10МЗТ
Жаростойкие стали
20Х23Н13, 08Х20Н14С2 и подобные Св-07Х25Н13
20Х23Н18 и подобные, работающие при температурах 900 ... 1100 °С Св-
 07Х25Н12Г2Т

Св-06Х25Н12ТЮ

Св-
08Х25Н13БТЮ
ХН35ВЮ, 20Х25Н20С2 и подобные, работающие при температурах до
Св-08ХН50
1200 °С

Табл. 6 Кратковременные механические свойства при температуре 20 °С металла

шва и сварного соединения высоколегированных сталей и сплавов

Марка Толщина, Марка Испытуемый ?т, ?в, ?,

Сварка
металла мм проволоки образец МПа МПа %
Электродуговая под
Св-13Х25Н8 Металл шва* 665 797 5,9
флюсом АНФ-5
20Х23Н8
12 463 24,7
ХН35ВТ Св- То же, под флюсом Металл шва 654
0Х15Н35ВЗБЗТ АНФ-17 Металл шва** 784
474 15,8
Электрошлаковая,
пластинчатым
ХН77ТЮР 100 Св-08Н50 Металл шва* 587 762 18,0
электродом, флюс
АНФ-7
То же, под флюсом
ХН78Т 125 Св-08Н50 Металл шва 288 638 17,4
АНФ-1
*Термообработка: аустенизация при 1080 °С 2 ч на воздухе и старение при 700 °С 16 ч.

**Термообработка: старение при 800 °С 10 ч.

Электрошлаковая сварка. Важнейшая особенность способа - пониженная

чувствительность к образованию горячих трещин, что позволяет получать чисто
аустенитные швы без трещин. Это объясняется специфическими особенностями
электрошлаковой сварки: малой скоростью перемещения источника нагрева и характером
кристаллизации металла сварочной ванны, отсутствием в стыковых соединениях угловых
деформаций. Однако малая концентрация нагрева и скорость сварки, повышая
длительность пребывания металла шва и околошовной зоны при повышенных
температурах, увеличивают его перегрев и ширину околошовной зоны.

Табл. 7 Длительная прочность сварных соединений высоколегированных сталей и

сплавов

Условия испытания
Марка Марка температура, постоянное время до
Сварка
металла проволоки напряжение, разрушения,
°С МПа ч
 Под флюсом 1,5
Св-
12X18Н9Т В аргоне 600 300 3,0
01Х19Н9
В углекислом газе 4,0
Под флюсом 35,0
СВ-
12Х18Н9Т В аргоне 600 300 21,0
06Х19Н9Т
В углекислом газе 218,0
Под флюсом 33
СВ-
12Х18Н9Т В аргоне 600 300 86
07Х19Н10Б
В углекислом газе 320
Электрошлаковая
СВ-
12Х18Н9Т пластинчатым 700 180 42,0
06Х19Н9Т
электродом
ХН77ТЮР** Тоже Св-08Н50 700 400 116,0
СВ-
20Х23Н8 Под флюсом 700 400 46 ...79
13Х25Н8
Аргонодуговая
ХН78Т** вольфрамовым   700 210 125 ... 161
электродом
** Термообработка: аустенизация при 1050 °С 15 мин и старение при 700 °С 16 ч.

Длительное пребывание металла при температурах 1200 ... 1250 °С, приводя к
необратимым изменениям в его структуре, снижает прочностные и пластические свойства.
Это повышает склонность сварных соединений теплоустойчивых сталей к локальным
(околошовным) разрушениям в процессе термообработки или эксплуатации при
повышенных температурах. При сварке коррозионно-стойких сталей перегрев стали в
околошовной зоне может привести к образованию в ней ножевой коррозии. Для
предупреждения этих дефектов необходима термообработка сварных изделий (закалка
или стабилизирующий отжиг). Применение неокислительных флюсов, особенно при
сварке жаропрочных сталей и сплавов, не исключает угара легкоокисляющихся
легирующих элементов (титана, марганца и др.) за счет проникновения кислорода воздуха
через поверхность шлаковой ванны. Это вызывает необходимость в ряде случаев
защищать поверхность шлаковой ванны путем обдува ее аргоном.
Электрошлаковую сварку можно выполнять проволочным или пластинчатыми
электродами (табл. 8). Изделия большой толщины со швами небольшой протяженности
целесообразнее сваривать пластинчатым электродом. Изготовление пластинчатого
электрода более простое. Но сварка проволокой позволяет в более широких пределах,
варьируя режим, изменять форму металлической ванны и характер кристаллизации
металла шва, а это один из действенных факторов, обеспечивающих получение швов,
свободных от горячих трещин. Однако жесткость сварочной проволоки затрудняет
длительную и надежную работу токоподводящих и подающих узлов сварочной
аппаратуры.

Табл. 8 Типовой режим электрошлаковой сварки высоколегированных сталей и

сплавов

Скорость
Толщина Глубина Сила
Электрод, Марка подачи Напряжение, Зазор,
металла, шлаковой тока,
мм флюса электрода, В мм
мм ванны, мм А
м/ч
Проволока 600 ... 28 ...
100 АНФ-7 25 ... 35 330 40 ... 42
O3 800 32
Пластина 1200 .. 28 ...
100 АНФ-7 15 ... 20 2,4 24 ... 26
10х100 . 1300 32
Пластина 3500 .. 38 ...
200 АНФ-1 15 ... 20 1,9 22 ... 24
12х200 . 4000 40
Пластина 1800 .. 38 ...
200 АНФ-6 15 ... 20 1,9 26 ... 28
12х200 . 2000 40

Сварка в защитных газах. В качестве защитных используют инертные (аргон, гелий) и

активные (углекислый) газы, а также различные смеси инертных или активных газов и
инертных с активными. Этот способ сварки по сравнению с рассмотренными выше имеет
ряд существенных преимуществ. Его можно использовать для соединения металлов
широкого диапазона толщин - от десятых долей до десятков миллиметров. При сварке
толстых металлов в некоторых случаях этот способ сварки может конкурировать с
электрошлаковой сваркой.
Применение инертных газов существенно повышает стабильность дуги. Значительное
различие теплофизических свойств защитных газов и применение их смесей, изменяя
тепловую эффективность дуги и условия ввода теплоты в свариваемые кромки,
значительно расширяют технологические возможности дуги. При сварке в инертных газах
наблюдается минимальный угар легирующих элементов, что важно при сварке
высоколегированных сталей. При сварке в защитных газах возможности изменения
химического состава металла шва более ограничены по сравнению с другими способами
сварки и возможны за счет изменения состава сварочной (присадочной) проволоки или
изменения доли участия основного металла в образовании металла шва (режим сварки),
когда составы основного и электродного металлов значительно различаются.
При сварке плавящимся электродом появляется возможность изменения характера
металлургических взаимодействий за счет значительного изменения состава защитной
атмосферы, например, создания окислительных условий в дуге, путем применения смеси
газов, содержащих кислород, углекислый газ и др. Этим способом можно выполнять
сварку в различных пространственных положениях, что делает ее целесообразной в
монтажных условиях по сравнению с ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.
Сварку в защитных газах можно выполнять неплавящимся вольфрамовым или
плавящимся электродом.
Вольфрамовым электродом сваривают в инертных газах или их смесях. Для сварки
высоколегированных сталей используют аргон высшего или 1-го сортов по ГОСТ 10157-
79. Обычно сварку вольфрамовым электродом технически и экономически целесообразно
использовать при сварке металлов толщиной до 7 мм (при толщине до 1,5 мм применение
других способов дуговой сварки практически невозможно из-за образования прожогов).
Однако в некоторых случаях, например при сварке неповоротных стыков труб, сварку
вольфрамовым электродом применяют на сталях и больших толщин.
Высокое качество формирования обратного валика вызывает необходимость применения
этого способа и при сварке корневых швов в разделках при изготовлении ответственных
толстостенных изделий. В зависимости от толщины стали и конструкции сварного
соединения сварку выполняют с присадочным материалом или без него вручную с
использованием специальных горелок или автоматически. Сварку ведут на постоянном
токе прямой полярности. Исключение составляют стали и сплавы с повышенным
содержанием алюминия, когда для разрушения поверхностной пленки окислов, богатой
алюминием, следует приме<