МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Тихоокеанский государственный университет»
ДАЛЬНЕВОСТОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК
Институт материаловедения Хабаровского научного центра
МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Амурский государственный университет»

МАТЕРИАЛОГИЯ ПОКРЫТИЙ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

МЕТОДАМИ ФИЗИКОХИМИИ
И ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

В двух частях

Часть 2
ЭИЛ-покрытия

Под редакцией д-ра техн. наук, проф. В. М. Давыдова

Хабаровск
Издательство ТОГУ
2020
 УДК 620.22
ББК К 235.16
М341

Авторы:
Б. А. Ляшенко, И. А. Подчерняева, Л. А. Коневцов,
А. В. Козырь, С. В. Коваленко, А. В. Каминский

Рецензенты:
профессор кафедры «Транспортно-технологические комплексы»
Дальневосточного государственного университета путей сообщения
д-р техн. наук В. М. Макиенко\
завлабораторией космического материаловедения,
доц. кафедры «Физика» Амурского государственного университета
д-р физ.-мат. наук В. В. Нещименко

Материалогия покрытий титановых сплавов методами физикохимии

М341 и электроискрового легирования : [монография] : в 2 частях / Б. А. Ляшенко,
И. А. Подчерняева, Л. А. Коневцов [и др.] ; под редакцией В. М. Давыдова ;
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации, Тихоокеанский
государственный университет [и др.]. - Хабаровск : Изд-во Тихоокеан. гос.
ун-та, 2019-2020.
ISBN 978-5-7389-3023-2
Часть 2 : ЭИЛ-покрытия. - 2020. - 347, [1] с.
ISBN 978-5-7389-3025-6
В 1-й части монографии приведены результаты исследований и использование поверх­
ностного упрочнения титана и его сплавов методами физикохимии.
Во 2-й части монографии показаны результаты исследований и использование электроис­
крового легирования в современных условиях становления и развития нового этапа науки о ма­
териалах - материалогии - и её раздела - материалогии поверхности, что актуально для авиаци­
онной, космической промышленности, других отраслей машиностроительного производства.
Представлены подходы и рекомендации к изменению научного направления по исследованиям и
созданию материалов, а также формированию покрытий поверхностей титана и его сплавов ме­
тодом электроискрового легирования. Показана роль и эффективность технологий электроискро­
вых покрытий, позволяющих повысить работоспособность и свойства поверхностей деталей ма­
шин из титана и его сплавов —твёрдость, износостойкость, жаростойкость.
Издание предназначено для научных сотрудников, инженеров, аспирантов, преподавате­
лей и студентов, интересующихся вопросами науки о материалах и поверхностного упрочнения
титана и его сплавов.
УДК 620.22
ББК К 235.16

ISBN 978-5-7389-3025-6 (ч. 2) © Тихоокеанский государственный университет, 2020

ISBN 978-5-7389-3023-2 © Институт материаловедения ХНЦ ДВО РАН, 2020
© Амурский государственный университет, 2020
© Ляшенко Б. А., Подчерняева И. А., Коневцов Л. А., Козырь А. В.,
Коваленко С. В., Каминский А. В., 2020
 3

A ha толию Д емьяновичу Верхотурову -

основоположнику материстогии,
соратнику и учителю посвящается
-

ОТ АВТОРОВ

Анатолий Демьянович Верхотуров - (1936-2017) - русский учёный-

материаловед, организатор двух академических институтов на Дальнем Восто­
ке, педагог, патриот своей страны, создатель научной школы в области элек­
троискрового легирования, основоположник нового этапа в развитии науки о
материалах - материалогии.

В данной работе (часть 2 книги) представлены результаты исследований и

их обобщения по материалогии покрытий титановых сплавов методом электро­
искрового легирования (ЗИЛ).
Исследованиям в области ЗИЛ русский учёный- материаловед Анатолий
Демьянович Верхотуров посвятил практически всю свою жизнь. Обладая вели­
колепными организаторскими способностями, ему удавалось заинтересовать и
привлечь к исследованиям многих своих соратников и учеников. Многие годы
занимаясь изучением нового метода - электроискровой обработки материалов и
ЗИЛ, открытого его учителем, русским академиком Б.Р. Лазаренко, обобщая
свои труды, А.Д. Верхотуров впервые обнаружил, что фактически эти исследо­
вания содержат более общие закономерности и подчинены более общим вопро­
сам материалогии поверхности, которая, в свою очередь, является разделом ещё
более общей науки о материалах (НМ) - материалогии.
 4

На основании ряда своих трудов по изучению истории становления и раз­

вития НМ А.Д. Верхотуровым впервые было замечено формирование нового
этапа в развитии НМ - материалогии и ряда её важных и взаимосвязанных под­
разделов - материалогии поверхности, энтропийно-экологической материало­
гии, классического материаловедения, минералогической материалогии, мате­
риалогии производства. При этом материалогия производства, является замы­
кающим звеном, поскольку в процессе производства материальных благ в ней
сходятся результаты познаний и труда, полученные в совокупности на всех ука­
занных предшествующих подразделах. Им замечено, что частные закономерно­
сти при создании требуемых исполнительных поверхностей вещей и различных
средств деятельности, отвечающих своему функциональному назначению, про­
являются в более общих закономерностях материалогии поверхности. Замече­
но, что новый этап в развитии НМ связан с необходимостью его участия в ре­
шении назревших глобальных проблем человечества (ГПЧ) и, прежде всего,
перманентного обеспечения промышленного производства материальных благ
сырьём и материалами при параллельном решении проблем экологии, ресур­
сосбережения, энергопотребления и жизнедеятельности человека. При этом
главная цель НМ остаётся неизменной - получение материалов с заданными
свойствами, но в новых условиях развития цивилизации. Ранее в материалове­
дении и других дисциплинах эти проблемы не рассматривались. Общеизвестно,
что разработка и создание новых и усовершенствование известных материалов
и их покрытий является важнейшей составляющей научно-технического про­
гресса (НТП).
В свою очередь, НТП является общепринятой парадигмой развития совре­
менной общечеловеческой цивилизации. Человечество в течение столетий сле­
довало этой парадигме развития, что привело в настоящее время к проблеме его
существования на планете Земля. Можно заметить, что в настоящее время чёт­
ко вырисовываются два противоположных пути развития общечеловеческой
цивилизации, которые А.Д. Верхотуров и его ученики попытались отразить с
учётом научных выводов академиков В.И. Вернадского, В.А. Коптюга, Я.Д.
Вишнякова, Н.Н. Моисеева, В.М. Матросова, а также Д.Р. Форестера, А. Печ-
чеи (рис. 1).
Один путь - в небытие, если человечество будет “следовать и далее этой
пагубной парадигме” - НТП. Другой путь - к ноосфере (“золотому веку”), но
при условии успешного решения нависших над человечеством ГПЧ на основе
опережающего развития общечеловеческого прогресса и всех его составляю­
щих (рис. 2). Т. о., А.Д. Верхотуровым и его учениками была выведена формула
общечеловеческого прогресса:
П= f(k) • С • Нт • Э • Эк • Эт - К • Д;
 5

где П - общечеловеческий прогресс; к - коэффициент, условно принятый рав­

ным минус единице: к = - 1 при условии отрицательного значения одного или
большего числа составляющих формулы; Нт - научно-технический прогресс; С
- социальный прогресс; Э - экологический прогресс; Эк - экономический про­
гресс; Эт - этнический; Д - духовный (нравственный) прогресс; К - культур­
ный прогресс.

/ Ноосфера,\
.X Анти- % “Золотой век” 4
Цивилизация /■"'научная информация,'
современная
--S__ -__
/ магия, '‘тайные знания” \
| оккультизма,-сект теизма \
4
j Цивилизация
-

Наукивоенно- I нравственности
Научно- промышленного комплекса j духовно­
технический экологическая
Науки, влияющие на
прогресс
___ I ........ -« производство материалов о
и материальных благ
4
Общечеловеческий
Глобальные прогресс
Науки, влияющие на s
проблемы \ развитие нравственности,/ ......... 4 -------- .
0 Культура, воспита- j
\ создание духовных ч(/~
X благ тание, образование i
‘ . Небытие -'

Рис. 1. Схема путей развития человеческой цивилизации

.X" ОБЩЕЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС

ДУХОВНЫЙ, "Д" [СОЦИАЛЬНЫЙ, "С"|
(нравственный) I (соцравноправный) [
......... I............
(КУЛЬТУРНЫИ, "К"! ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ. "Э"
I (национальный) (биоравновесный)
Г
(ЭТНИЧЕСКИЙ, "Эт" ЭКОНОМИЧЕСКИМ, "Эк"!
I (межнациональный); (производство благ) |

Рис. 2. Составляющие общечеловеческого прогресса

ГПЧ обширны, глубоки и взаимосвязаны и зарождаются, главным образом,

от недостаточного развития нравственной составляющей общечеловеческого
прогресса, требующей смены логики человеческого поведения, направления на
всеобщее благо. В связи с этим, справедливо сделано обобщение рядом вы­
дающихся российских учёных в коллективной монографии “Парадигма разви­
тия России в XXI веке”: “Суть новой парадигмы развития России (и всей миро­
вой цивилизации) - переход к обществу высокой нравственности, качества
 6

жизни и устойчивого развития человечества, природы и техносферы” [Коптюг

В.А., Матросов В.К., Левашов В.К. Новая парадигма развития России с XXI ве­
ка. Комплексные исследования проблем устойчивого развития: идеи и резуль­
таты, 2000 г.]. Т. о., проблема получения материалов и их покрытий, экологиче­
ские кризисы являются одной из важнейших, в том числе нравственных про­
блем отказа от “смертельного притяжения прибыли”, стоящих перед человече­
ством. С другой стороны - проблема оказалась ещё более сложной в связи с ка­
тастрофическим уменьшением запасов не возобновляемого сырья.
Перед НМ возникли сложные задачи, которые на всех этапах её развития
(металлургия—» физикохимия—» металловедение—» материаловедение) не рас­
сматривались. Потребовался новый, комплексный подход к их решению. В этих
условиях всё большее внимание общественности, особенно за рубежом, уделя­
ется проблеме получения материала, развитию НМ, начиная с анализа истоков
её становления, целей, задач и заканчивая представлением стратегии её буду­
щего.
А.Д. Верхотуровым и его учениками проанализированы этапы развития
НМ и показано, что в литературе не имеется однозначного определения о нача­
ле возникновения НМ, её этапах и дальнейшем развитии. Так, известный учё­
ный Р. Кан в своей книге “Становление науки о материалах” (в русском пере­
воде “Становление материаловедения”) утверждал, что НМ возникла в США в
1959-1960 гг., а в других странах её появление было отсрочено на десятилетия
и более. При этом Р. Кан приводит свою методологическую схему возникнове­
ния и развития НМ: металлургия —» физика твёрдого тела—» НМ (материалове­
дение) (рис. 3). Впоследствии он упрощает формулу: физика твёрдого тела—»
НМ. С другой стороны Р. Мейл и Смит считают, что НМ такая же древняя, как
и философия, как и сама наука вообще. Р. Мейлом прослеживается возникнове­
ние физической металлургии с древнейших времён, отмечается ряд временных
этапов (рис. 3).
В классификации наук академика Б.М. Кедрова также отмечается появле­
ние материаловедения во второй половине XX в. Однако, в работах Мейла,
Смита, Кана, Кедрова не имеется научно обоснованного критерия начала НМ,
этапов и возможных перспектив её развития. В этом направлении представляет
интерес выводы академика И.В. Тананаева о методологической формуле для
каждого этапа в НМ, что, собственно, адекватно парадигме Томаса Куна, выво­
ды которого можно использовать как критерии, определяющие каждый этап
НМ. Кроме того, для возможности решения проблемы НМ А.Д. Верхотуровым
использовался ряд постулатов в НМ (табл. 1), на основании которых построена
временная ось становления НМ, периоды и этапы (рис. 3).
 7

Как видно, процесс становления НМ можно подразделить на два основных

периода: инкубационный и научный (рис. 3), разделительной границей между
ними является первая научная парадигма Д. И. Менделеева “состав элемен­
т о в ^ свойства” (рис. 3 и рис. 4).

Подготовительный этап :г У :;нм

По
Р. Кану Физика Материаловедение
Металлургия
твёрдого тела 1959-1960

ГГгч
Ранние познания в металлургии (Физическое металловедение ' НМ*
Р. Мейлу Античность - XIX в. XIX в.~ 1900 1900-194011940-1963 1963-1982
1 2 3 ! 4 5
Периоды Инкубационный | Научный 11\(
~ 40 тыс. VI в.
до н.э. до н.э. -IV в. 1723- 1869* 1869- 1878- 1906- 1930- •>1996
-VI в . Ч в. н.э. - -1869 -1878 -1906 -1930 1996
до н.э. н.э. -1723

Материаловедческий

(материалогический)
Химико-физический

научно-элементный
2о

Металловедческий
металлургический

5S
| Древнегреческий

Этапы о
о 5
Познавательно­

Менделеевский

НМ: «К о S
еп *ог ’ТТ*
сз
О р.
О) »■!*•?« 1-ч
ТC. l
О
О >>
К е;
23

Новый
5 5 3
X
£=; a g о
< X: S S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 ! 10

Рис. 3. Схемы представлений развития НМ по Р. Кану, Р. Мейлу и со­

временная схема её становления и развития по А.Д. Верхотурову

Все последующие этапы развития НМ имели свои парадигмы (рис. 4).

Таблица 1
Постулаты в развитии НМ
Процесс зарождения и развития НМ, состоящий из ряда этапов, начинался в глубокой
1
древности и состоит из двух основных периодов - инкубационного и научного
На каждом этапе происходит обозначение проблемы получения, технологий перера­
2 ботки исходных материалов, изучения свойств, появление стратегических идей (атом­
ной, первоэлементов перехода одних элементов в другие, т.д., по этапам)
Каждый последующий этап должен иметь свою парадигму, которая, по мере развития
3
НМ, обусловливает её эволюцию
Основной стратегической целью НМ является получение материала с заданными свой­
4
ствами, изучение физико-химической природы исходного сырья и материала
По мере развития человеческой цивилизации непрерывно повышается количество но­
5
вых и качество уже используемых материалов.
Производство новых материалов имеет всё более высокую наукоёмкость и соответст­
6
вии требованиям новых средств деятельности человека
Возникновение нового этапа НМ связано с появлением новых материалов, идей, мето­
7
дов и объектов исследования, технологий и оборудования, не создающих ГПЧ
 8

Парадигма Д.И. Менделеева впервые решила гипотезу великих греков о

первоэлементах и связи между ними. Она впервые обозначила прямую связь
первоэлементов со свойствами и обладала предсказательными свойствами. Не
случайно, мировым сообществом учёных в области минералов, металлургии,
металлов, материалов открытие Д.И. Менделеева признано самым выдающим­
ся, начиная с древнейших времён и до 2000 г.

1 Парадигма Менделеева:
1869 г.
"Химический состав элементов-сиоитвч"

9 У Парадигма Чернова-Сорби:
. " Структура-свойства"
1878 г.

2 У Парадигма Курнакова:
1906 г.
11Состав вещества-свойства "

4 У Парадигма Тананаева:
1939 г.
" Состав-структура-свойства "

У Парадигма Самсонова:
1975 г.
"Сдстав-технология-струтура-свойства"

Парадигма нового этапа НМ:

6. "Функциональное назначение материста-состав сырья- 2006 г.
техно:юг1тит 1=№ 'Ц Ш рут }фа-свойст ва материапа"

Рис. 4. Основные парадигмы в развитии НМ

Последний из современных этапов развития НМ - материаловедение, был

особенно насыщен новыми идеями, достижениями, для которого характерен
ряд фундаментальных достижений “новых эпох и революций”:
1. Революция пластмассовая.
2. ТИТАНОВЫЙ ВЕК.
3. Век керамики - “новый каменный век”.
4. Век аморфных материалов.
5. Век наноматериалов —“шаг в будущее”.
6. Век биоматериалов.
7. Век компьютерного моделирования материалов.
Однако плавный ход развития науки, в том числе НМ, в конце XIX и на­
чале XX в. был нарушен, когда перед человечеством остро встали ГПЧ, игно­
рирование которых может привести к его гибели. Предвидел это
В.И. Вернадский, он писал: “Мы переживаем ...величайший перелом научной
мысли человечества, совершающийся раз в тысячелетие”. В связи с этим при­
шло осознание необходимости изменения вектора развития науки, в том числе
НМ. По мнению А.Д. Верхотурова, этот вектор науки должен быть направлен,
прежде всего, на достижение блага, на развитие общечеловеческой цивилиза­
 9

ции, общечеловеческого, а не НТП, на решение ГПЧ. Применительно к НМ не­

обходимо отметить решение следующих проблем:
1. Перманентное обеспечение промышленным сырьём и материалами.
2. Обеспечение экологической безопасности при получении материалов и
их эксплуатации.
3. Повышение эффективности и экологической безопасности производства
материалов.
4. Снижение трудозатрат, энергозатрат, смещение производства в ресурсо­
добывающие регионы.
Первая проблема связана с катастрофическим истощением минеральных
ресурсов, в связи с чем ряд известных учёных в области НМ заявляли о необхо­
димости направить исследования на получение материалов из отходов и не
только бытового и промышленного, но и горного производства с использовани­
ем перспективных технологий (А.П. Александров, Н.М. Жаворонков, Ю.Н. Ту­
манов, Ю.В. Цветков, Е. Hombogen).
Вторая и третья проблемы могут быть решены при использовании “высо­
ких” технологий, основанных на использовании концентрированных потоков
энергии, обеспечивающих эффективную переработку исходного сырья и полу­
чения из него материалов в экологически безопасных условиях с меньшими
энергетическими затратами.
Создание изделий из новых материалов и покрытий, отвечающих своему
функциональному назначению, всё в большей мере подчиняется концептуаль­
но-методологическим принципам материалогии, в том числе принципу откры­
тия новых источников сырья. Рядом ДВ учёных проведены исследования по
получению материалов из нетрадиционного для материаловедения исходного
сырья, например, возобновляемого растительного сырья и его отходов (Земну-
хова Л.А., Онищенко Д.В., Рева В.П., Попович Л.А., Чаков В.В., Воронов Б.А.,
другие). Решение указанных проблем в рамках материаловедения выполнить
невозможно. В связи с этим А.Д. Верхотуровым и его учениками предложено,
наряду с классическим материаловедением, создание нового раздела НМ - эн­
тропийно-экологической материалогии (ЭЭМ). В качестве методологической
основы НМ А.Д. Верхотуровым было предложено использовать циклический
круговорот вещества и материалов (ЦКВМ) во “второй природе”, который был
ранее озвучен и изучается в США, Германии, но в иной интерпретации. Новый
этап в развитии НМ рассматривает комплексно проблему материала в исследо­
вании известной триады “сырьё—» материал—> изделие” и требует дальнейшего
развития теории Аристотеля о вещи. Это также согласуется с выводами В.И.
Вернадского, что в новых условиях наука должна работать не по отдельным
дисциплинам, а по проблемам. А.Д. Верхотуровым и его учениками предложе­
на схема достижения человечеством ноосферы через создание “второй приро­
ды”, через производство материалов и средств деятельности из них (рис. 5).
 10

Сам термин “энтропия” широко применяется в различных областях знания как

мера неупорядоченности процесса, что приводит к спорам в определении тер­
мина (от греч. entropia - поворот, превращение), это понятие впервые введено в
термодинамике для определения меры необратимого рассеяния энергии. Чем
больше энтропия - выше неупорядоченность, меньше энтропия - выше поря­
док. Шенноном К.Э. была выведена формула, позволившая получить единицы
измерения количества информационной энтропии: бит, дит, нит - как устра­
нённой неопределенности, меры определения равновесных состояний систем. В
биологической экологии единицей измерения является показатель устойчиво­
сти системы, биологическая вариативность. Следует заметить, что норматив­
ные документы многих лет (планы РАН, указы президента, постановления и
распоряжения правительства), прямо или косвенно отражают острую необхо­
димость разработки региональной стратегии ограничения роста энтропии био­
сферы, с учётом проблем экологии, устойчивого развития, которые могут иметь
научное решение в рамках нового, предложенного А.Д. Верхотуровым, раздела
НМ - ЭЭМ

Рис. 5. Схема достижения ноосферы через управ­

ление ЦКВМ во “второй природе”: Ч - человеческий
фактор - “геологическая сила” с направляющей базой
ОЧП (общечеловеческого прогресса); А - поиск, изуче­
ние исходного сырья, данные био-, геологии; Б - добы­
ча сырья; В - подготовка, обогащение сырья; Г - полу­
чение материала; Д - создание изделий, конструкций; Е
- использование изделий; Ж - поломка, износ изделий;
И - реновация; К - переработка отходов для повторно­
го использования; О - отходы твёрдые, жидкие, газ

А.Д. Верхотуров, заметив в НМ необходимость развития её важнейших

подразделов, в частности ЭЭМ и материалогии поверхности, а также получив
убедительное мнению академика, секретаря отделения химии и наук о материа­
 11

лах, Героя социалистического труда Николая Михайловича Жаворонкова и пре­

зидента АН СССР, трижды Героя социалистического труда Анатолия Петрови­
ча Александрова, делал всё, чтобы создание новых материалов и покрытий с
использованием минерального сырья и новых технологий стало задачей иссле­
дований ИМ ХНЦ ДВО РАН. И в связи с этим деятельность А.Д. Верхотурова
проводилась в данном направлении. В результате его деятельности в качестве
директора ИМ ХНЦ ДВО РАН появились доктора наук: Бутуханов В.Л., Вино­
градов В.В., Мулин Ю.М., Ершова Т.Б., С.В. Николенко, А.П. Кузьменко, С.А.
Пячин. Под его руководством проводились совместные исследования и защи­
щены докторские диссертации Э.Г. Бабенко, В.М. Макиенко (ДВГУПС), из ми­
нерального сырья ДВ региона получали сварочно-наплавочные материалы и
анодные материалы для ЭИЛ.
Отдельный научный и практический интерес вызывали работы, проводи­
мые по получению материалов из нетрадиционного для материаловедения рас­
тительного (возобновляемого) сырья: в ИХ ДВО РАН Земнуховой Л.А. и дру­
гими, в ДВФУ - Онищенко Д.В., Рева В.П., Поповичем А.А.; в ИВЭП ДВО
РАН - Вороновым Б.А., Чаковым В.В., а также работы по получению материа­
лов при переработке морской воды под руководством академиков В.Ю. Глу­
щенко, Б.Ф. Мясоедова, Г.В. Лисичкина. Эти научные работы также ждут сво­
его продолжения в рамках раздела НМ - ЭЭМ, учитывающей энтропийно­
экологический фактор, комплексный подход, принцип региональности и другие
принципиальные подходы к научным исследованиям при получении материа­
лов с использованием новых объектов исследования, нетрадиционного исход­
ного сырья, принципов экологического равновесия, “новой индустриализации”,
рационального недропользования, объединённых ЦКВМ с целью исключения
ГПЧ. Результаты первых экспериментов показали, что для получения материа­
лов с учётом энтропийно-экологического фактора требуются углублённые ис­
следования теоретических основ ЭЭМ, а также проведение модельных экспе­
риментальных исследований по воздействию высокоэнергетических концен­
трированных потоков энергии, “высоких”, “инновационных” технологий “но­
вой индустриализации”, в т.ч. ЭИЛ, лазерного, плазменного воздействия на ис­
ходное сырьё и отходы горного производства, а также расширение номенклату­
ры используемого исходного сырья и отходов с возможными добавками. А.Д.
Верхотуров видел необходимость в продолжении работ ИМ ХНЦ ДВО РАН по
технологии поверхностного упрочнения, ЭИЛ новыми композиционными ма­
териалами - сталей, титановых сплавов и твёрдых сплавов. Он считал, что в
связи с принципом комплексного решения проблем и в соответствии с общей
концепцией материалогии её парадигма должна быть дополнена: “сырьё —»
технология Т) —> концентрат —> технология Т2 —» материал” (рис. 6); где Ц -
 12

технология подготовки сырья; Т2 - технология переработки сырья и получение

материала.

Исходное! Технология ("Т"): I Функциональный

i сырьё I T=X(Ti), где: .
материал
i Т 1=Тпс+Тпм; !
("ИС"): : ("ФМ"):
состав, j Тпс - подготовка [
состав,
структура; сырья; j
структура,
свойства : Тпм - переработка;
свойства
ИС ! ! сырья, получение ; ФМ
материала
ИС Т=1(Тпс+Тпм) ФМ

Рис. 6. Дополнение к общей концепции материа-

логии, её парадигме

В соответствии с парадигмой сырьевого участка ЦКВМ под руководством

А.Д. Верхотурова, совместно с учёными ДВГУПС, были переработаны ряд
концентратов и руд горных предприятий ДВ региона и получен ряд перспек­
тивных материалов, в том числе анодных материалов для ЭИЛ. Перестройка, по
существу, закрыла эти работы. По словам заведующего отделом плазменной
технологии Курчатовского института д.х.н. Ю.Н. Туманова (лаборатория, где
изначально занималась использованием таких технологий) - это должно было
изменить “облик промышленности”. Им был сделан вывод, что “отказ от про­
должения работ по воздействию концентрированными потоками энергии на ис­
ходное сырьё для получения материалов, не позволит выползти нашей стране
из глубокой сырьевой ямы. Кто не думает о будущем, тот ошибается вначале”.
Повышения эффективности ЭИЛ-покрытий за счёт создания новых элек­
тродных материалов на основе тугоплавких соединений изначально было ос­
новной тематикой научных исследований А.Д. Верхотурова. Эта работа нача­
лась им ещё в Институте проблем материаловедения АН УССР под руково­
дством выдающегося материаловеда Г.В. Самсонова в 1967 году. Несколько
позже эти работы консультировал академик, директор Института прикладной
физики АН МССР Б.Р. Лазаренко - автор метода ЭИЛ. После переезда А.Д.
Верхотурова в г. Хабаровск в 1981 году, уже под его руководством был защи­
щён ряд докторских и кандидатских диссертаций, выполнено большое количе­
ство исследовательских работ в области ЭИЛ-покрытий. В данной книге “Ма-
териалогия покрытий титановых сплавов” (часть 2) представлены некоторые
результаты становления и развития материалогии поверхности, а также резуль­
таты исследований процесса ЭИЛ титана и его сплавов, в том числе эрозии ма­
териалов электродов, формирования легированного слоя и его свойств, выпол­
ненных А.Д. Верхотуровым, а также его соратниками и учениками. Приведён­
 13

ные данные, по нашему мнению, могут служить научной базой дальнейшего

развития метода ЭИЛ в России, в том числе для повышения работоспособности
поверхностей деталей из Ti и его сплавов в авиационной и космической техни­
ке. Следует также отметить, что А.Д. Верхотуров занимался вопросами исполь­
зования метода ЭИЛ для деталей авиационной техники, и по результатам этой
работы ему была присуждена премия Совета Министров СССР (Постановление
Совета Министров СССР от 14 апреля 1986 года).
Подводя итог к сказанному, можно отметить, что НМ была “зачата” в
Древней Греции с идеями Левкиппа и Демокрита об атомном строении мате­
рии, а “родилась” в России с появлением Периодического закона Д.И. Менде­
леева и увидела новый этап своего развития в работах А.Д. Верхотурова. А.Д.
Верхотуровым предложено разделить процесс развития НМ на инкубационный
и научный. Основополагающие гипотезы о вещи, первоэлементах, атомном
строении были предложены древнегреческими учёными, первая парадигма в
научном периоде была предложена Д.И. Менделеевым, с которой и начался на­
учный период НМ. По мере развития каждого этапа в НМ происходит обобще­
ние результатов исследований с развитием технологий, научно-
экспериментального оборудования, методов познания и смена парадигм. Игно­
рирование нового этапа в развитии НМ и решений ГПЧ приведёт человечество
в небытие. В настоящее время, в связи с необходимостью решения ГПЧ, в НМ
наступил новый этап - материалогия, включающий раздел классического мате­
риаловедения, а также ЭЭМ, материалогию поверхности и другие. Можно на­
деется, что публикация данной книги (часть 2), представляющая собой обобще­
ние в изучении метода ЭИЛ поверхностей Ti и его сплавов, окажет влияние на
дальнейшее развитие метода не только на Дальнем Востоке, но и в России в це­
лом.
Можно предполагать, что книга будет полезной учёным и инженерам, ас­
пирантам и студентов, занимающихся вопросами воздействия концентрирован­
ных потоков энергии на Ti и его сплавы, созданием защитных и упрочняющих
покрытий на исполнительных и рабочих поверхностях машиностроительных
деталей из Ti и его сплавов, а также для всех, кто интересуется наукой о мате­
риалах.

Л. А. Коневцов, канд. техн. наук

(по поручению учеников
и соратников А. Д. Верхотурова)
 14

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИИ

АИ - абразивный износ;
АНЭП - анодный нагрев в электролитной плазме;
БС - белый слой во “второй природе” при минимальной энтропии;
БСФ - боросиликатная фаза;
ВЭИ - Всесоюзный электротехнический институт;
ГГТЧ - глобальные проблемы человечества;
ГТ - глобальная временная таблица;
ДЗ - диффузионная зона;
зтв - зона термического влияния;
ип - исполнительная поверхность;
ипс - изменённый поверхностный слой;
ло - лазерное оплавление;
лс - легированный слой;
м эп - межэлектродный промежуток;
нм - наука о материалах;
нтп - научно-технический прогресс;
ппд - поверхностно-пластическая деформация;
ПС - поверхностный слой;
пэ - продукты эрозии;
РСМА - рентгеноспектральный микроанализатор;
РФА - рентгенофазовый анализ;
сд - средство деятельности;
СФЕ - структурно-функциональная единица связи;
том - тугоплавкая твёрдая оксидная матрица;
ФК - фреттинг-коррозия;
ФН - функциональное назначение;
ЦКВМ(Э) - циклический круговорот вещества и материалов;
э -и - электрод-инструмент;
ЗИЛ - электроискровое легирование;
ээм - энтропийно-экологическая материалогия
 15

ВВЕДЕНИЕ
Вот когда ты поймешь, что гладкая асфаль­
тированная дорога знаний кончилась, а началось
бездорожье, по которому ты должен проклады­
вать путь самостоятельно, и если тебя это не ис­
пугало, а наоборот прибавило решимости, - вот
тогда ты можешь считать, что входишь в науку.
Вот тогда начинается учёный.

Академик Б.Р. Лазаренко

Уважаемый читатель! Перед Вами вторая часть книги, в которой предпри­

нята попытка обобщения результатов, исследований процесса электроискрово­
го легирования (ЭИЛ) металлических поверхностей титана и его сплавов в ус­
ловиях нового этапа развития науки о материалах. Эти исследования выполне­
ны соратниками, учениками и последователями русского учёного-
материаловеда Анатолия Демьяновича Верхотурова. В свою очередь учителями
А.Д. Верхотурова были первооткрыватель этого метода - академик Б.Р. Лаза­
ренко, 110-летие которого исполняется в 2020 году, и член-корреспондент Г.В.
Самсонов, вложивший значительный вклад в создание электродных материалов
и развитие этого метода. При выполнении и обобщении исследовательских ра­
бот по ЭИЛ Анатолием Демьяновичем было замечено появление в развитии
науки о материалах нового этапа, которому он дал собственное определение -
“материалогия” и который в настоящее время требует изменения вектора не
только развития самой науки о материалах, но и всей науки. А.Д. Верхотуров
показал, что материалогия состоит из нескольких разделов. Например, мате­
риалогия поверхности изучает создание требуемой поверхности, отвечающей
своему функциональному назначению, цели и задачи энтропийно­
экологической материалогии - сосредоточиться на продолжении жизнедея­
тельности цивилизации в условиях рационального производства материальных
благ на Земле, освоении других планет и так далее.
При этом процесс получения требуемых материалов и их поверхностей
изучается комплексно с учётом производственно- экологического циклического
круговорота вещества и материалов во “второй природе”, как её называл ещё
Цицерон, - природе, преобразованной и творимой руками человека. На совре­
менном этапе развития человечества заключительным звеном преобразования
материалов в требуемые средства деятельности является машиностроение, и
ему должны быть подчинены все предыдущие звенья круговорота.
 16

Следует заметить, что изучение поверхности в современной науке о мате­

риалах всё отчётливее выделяется в самостоятельный раздел. Во-первых, уди­
вительно, но признак поверхности1 или его аналог есть у всех средств деятель­
ности (микро- и макроконструкций), как созданных природой, так и преобразо­
ванных человеком. Поэтому поверхность рассматривается практически во всех
науках от географии до микробиологии, от математики до астрофизики. Во-
вторых, поскольку состав, структура и многие свойства объёмных материалов в
науке изучаются путём исследования состава, структуры и свойств его поверх­
ностей, то и исследования состава, структуры, подавляющего количества
свойств объёмных материалов выполняются также исследованием его поверх­
ностей. Для этого выполняют срезы, различного рода сечения объёмного мате­
риала, получают шлифы, полируют их и по исследованию вновь полученных
поверхностей образцов, применяя методы, например, вдавливания инденторов,
рентгено-, металлографические, другие, судят о свойствах объёмного материа­
ла, значения величин которых отображаются на исполнительных поверхностях
тех или иных приборов, например, износостойкости, твёрдости, токопроводи-
мости и т.д. Материалогия поверхности представляет собой учение о поверхно­
сти материалов, поверхностях различных средств деятельности, полученных из
материалов, как природных, так и синтезированных, преобразованных челове­
ком.
Изначально основной тематикой научных исследований А.Д. Верхотурова
являлось решение проблемы повышения эффективности ЭИЛ, в том числе и
ЭИЛ титана и его сплавов. Эта работа началась в Институте проблем материа­
ловедения АН УССР под руководством выдающегося материаловеда Г.В. Сам­
сонова в 1967 году. Несколько позже работы консультировал академик, дирек­
тор Института прикладной физики АН Молдовы Б.Р. Лазаренко - автор метода
ЭИЛ. После переезда А.Д. Верхотурова в г. Хабаровск в 1981 году, по ЭИЛ его
учениками был защищён ряд докторских и кандидатских диссертаций. Было
показано, что этот метод Б.Р. Лазаренко в значительной степени обеспечивает
достижение свойств исполнительных поверхностей, в частности изделий из ти­
тана и его сплавов, отличается высокой наукоёмкостью. Он позволяет наносить
покрытия в виде легированного слоя с использованием анодных материалов,
выбранных, исходя из функционального назначения поверхностей, с мини­
мальным воздействием на окружающую среду. С использованием метода ЭИЛ
могут быть достигнуты повышенные требования к исполнительным поверхно­
стям воздействия во многих случаях машиностроительного производства изде-

Под поверхностью условно принимается видимая (невооружённым глазом или с помощью приборов) поверх­
ность и прилегающие к ней слои с изменёнными, в отличие от основы, составом, структурой и свойствами в
результате различного рода граничных воздействий.
 17

лий из титана и его сплавов, а в отдельных случаях метод ЭИЛ просто незаме­
ним. Исходя из функционального назначения исполнительных поверхностей
деталей машин, с целью повышения твёрдости и износостойкости, в том числе
деталей из титана и его сплавов, в качестве анодных материалов широко ис­
пользуют тугоплавкие материалы и сплавы, а также нетрадиционные, новые
электродные материалы и их модификации. В данной работе показано, что вы­
бору анодных материалов в большинстве случаев предшествуют исследования
ЭИЛ титана и его сплавов с использованием модельных материалов.
В данной работе представлены некоторые результаты исследования про­
цессов формирования поверхностного слоя на титане и его сплавах в условиях
нового этапа развития науки о материалах с позиций материалогии. С этих по­
зиций ЭИЛ отвечает не только новому вектору развития науки о материалах, но
и важнейшим её разделам - материалогии поверхности и энтропийно­
экологической материалогии, т.к. обеспечивает создание поверхностного слоя с
повышенными свойствами и в сравнении с другими методами создания покры­
тий на поверхностях различных изделий оказывает незначительное влияние на
повышение энтропии. Материалогия поверхности включает в себя комплексное
изучение исполнительных поверхностей любых материалов и изделий их них, в
частности, исследование формирования защитных и упрочняющих функцио­
нальных покрытий методом ЭИЛ. Раздел материалогии поверхности, среди
других вопросов нового этапа в развитии науки о материалах рассматривает
такие вопросы, как изучение поверхностного слоя вещества, материала, изде­
лий, а также создание покрытий поверхности, их состав, структуру, технологии
формирования с целью достижения требуемых функциональных свойств. К та­
ким технологиям относится и ЭИЛ. Другие технологии - физического, химиче­
ского осаждения могут оказаться менее приемлемыми как загрязняющие ок­
ружающую среду и не способствующие устойчивому развитию человечества в
биосфере. Во многих случаях многономенклатурного переналаживаемого про­
изводства, в том числе повышения свойств исполнительных поверхностей из­
делий из титана и его сплавов, метод ЭИЛ является просто незаменимым, по­
этому его изучение с целью получения современных функциональных покры­
тий актуально. Исходя из функционального назначения исполнительных по­
верхностей деталей машин из титана и его сплавов, с целью повышения твёрдо­
сти и износостойкости в качестве анодных материалов при ЭИЛ широко ис­
пользуют вольфрамсодержащие, другие твёрдые сплавы, что представляет на­
учный и практический интерес и также рассмотрены в данной работе. Для по­
вышения эффективности ЭИЛ с использованием таких анодных материалов вы­
зывает интерес их модификация, совершенствование, обусловленное специфи­
кой самого процесса ЭИЛ.
 18

Значительный научный интерес к изучению поверхности материалов и

стремительное развитие производственных технологий формирования покры­
тий исполнительных поверхностей изделий способствуют выделению в отдель­
ный подраздел материалогии поверхности, который в совокупности с подразде­
лом материалогии объёмных и порошковых материалов составляет раздел экс­
периментально теоретической материалогии и, естественно, связан с разделом
материалогии производства. Материалогия поверхности является одним из
важнейших подразделов материалогии, с позиций которой используемые мето­
ды получения исполнительных поверхностей средств деятельности должны от­
вечать новому вектору развития науки о материалах.
Поверхность является неотъемлемым признаком любого средства деятель­
ности, и её изучение вызывает всё больший научный и практический интерес.
Однако в настоящее время поверхность изучается дифференцированно многи­
ми отдельными науками при одновременном (параллельном) становлении но­
вого этапа в развитии НМ - материалогии и её подраздела - материалогии по­
верхности, охватывающего изучение всех её аспектов. Поэтому формирование
материалогии поверхности в настоящее время происходит одновременно при
дифференцированном изучении поверхности многими отдельными науками.
В данной книге представлены результаты исследований процесса ЗИЛ ти­
тана и его сплавов, в том числе эрозии материалов электродов, формирования
легированного слоя и его свойств, выполненных как А.Д. Верхотуровым, так и
его соратниками и учениками. Приведённые данные, по нашему мнению, могут
служить научной базой дальнейшего развития метода ЗИЛ, в том числе для по­
вышения работоспособности деталей космической техники. Следует отметить,
что ранее А.Д. Верхотуров занимался вопросами использования метода ЗИЛ
для деталей авиационной техники, и по результатам этой работы А.Д. Верхоту­
рову была присуждена премия Совета министров СССР (Постановление Совета
министров СССР от 14 апреля 1986 года). Можно надеяться, что публикация
данной книги является обобщением в изучении метода ЗИЛ титана и его спла­
вов и окажет помощь дальнейшему его развитию.
Считаем, что книга будет полезной учёным и инженерам, аспирантам и
студентам, занимающимся вопросами воздействия концентрированных потоков
энергии на материалы, в том числе ЗИЛ титана и его сплавов для создания за­
щитных и упрочняющих покрытий на исполнительных и рабочих поверхностях
машиностроительных деталей.

Коллектив авторов
 19

1. МАТЕРИАЛОГИЯ ПОВЕРХНОСТИ
И ЭЛЕКТРОИСКРОВОЕ ЛЕГИРОВАНИЕ Ti
И ЕГО СПЛАВОВ
1.1. Поверхность и другие всеобщие признаки в материалогии
Материал в конечном итоге необходим для изготовления из него тех или
иных изделий, средств деятельности (СД) человека, начиная от простейших де­
талей (палка, рубило, нож, молоток), до сложнейших прецизионных деталей с
криволинейными поверхностями и наноструктурой, образующих сложные сбо­
рочные единицы, новые и всё более совершенные. На основе использования
последних технологий в процессе дальнейшей сборки создаются новые изде­
лия, которые участвуют во всё более совершенные процессах получения новых
материалов и заготовок, машин и механизмов, сложных установок и новых СД
во благо человека.
В материалогии рассматривается существование всеобщих признаков лю­
бых СД человека или Природы: функциональное (служебное) назначение (ФН);
наличие поверхности (или её аналога); наличие связи; наличие признака преоб­
разователя [1-4].
Структура Природы такова, что из названных признаков СД поверхность
(или её аналог) является неотъемлемым признаком любого СД от макро- до
микромира. Вследствие чего появление раздела материалогии поверхности
обусловлено наличием у всех материальных СД одного из важнейших призна­
ков - признака поверхности (или её аналога), необходимостью её создания и
изучения происходящих закономерностей. Рассмотрение вопросов теории и
практики формирования и свойств поверхности материалов или СД из них в
отдельном разделе материалогии, становление и развитие указанного раздела
материалогии, позволит обеспечить всесторонний комплексный подход к изу­
чению поверхности.

1.1.1. О всеобщ их признаках средств деятельности в материалогии

Существование всеобщих признаков любых СД человека или природы:
ФН, поверхности, связи, преобразователя, обусловленных неотъемлемыми ат­
рибутами материального мира и исходными предпосылками комплексного рас­
смотрения их в материалогии, показаны в данном подпараграфе.
С позиций материалогии титан (Ti) также является средством деятельно­
сти, как и изделия из него, покрытия на его поверхности и т.д. С этих позиций
средствами деятельности являются и установки, приспособления, машины и
механизмы, используемые при производстве Ti и изделий из него, а также и
 20

информация, фиксированные и упорядоченные знания о Ti, в том числе носите­

ли информации, книги, таблицы, графики и т.д.
В качестве примера СД можно рассмотреть вариант глобальной таблицы
возникновения и становления науки о материалах, установить наличие любого
из названных признаков СД, в частности, формулировки ФН Ti.
Следует сказать, что любое изделие представляет собой материальное СД.
Полезное или бесполезное. СД участвует в осуществлении процесса, для кото­
рого оно предназначено. ФН СД чётко формулируется до начала его изготовле­
ния. Формулировка ФН СД состоит из двух этапов: общая формулировка и
уточнение. Этап общей формулировки, как правило, не вызывает затруднений
и отражает общие требования к исполнению изделием его функционального на­
значения, в том числе требования к материалу. Этап уточнения требует глубо­
кого уяснения физической сущности процесса, для которого изделие предна­
значено, для конструктивного оформления его поверхностей и других парамет­
ров. Чем глубже будет продуман и изучен этап уточнения изделия, тем боль­
ший успех будет заложен в его создание и последующую эксплуатацию. Для
исполнения функционального (служебного) назначения у изделия конструктив­
но оформляются поверхности двух видов: исполнительные поверхности (ИП),
которыми изделие исполняет своё функциональное назначение и поверхности -
основные базы - определяющие его положение при исполнении задуманного
ФН. Изделие конструктивно состоит из составляющих его звеньев, которые
удерживаются теми или иными видами связей.
В работах [1-4] обозначена идея выявления и сопоставления всеобщих
признаков материальных СД природы и человека: материи и вещества, мате­
риалов и изделий из них макро- и микромира. Даны определения информации,
информационным связям. Показана схема конструктивного оформления струк­
турно-функциональной единицы связи (процессоконструкции).
Эта идея, по нашему мнению, вызывает интерес для осознания структуры
материи, материала, вещи, СД (как природы, так и человека), объективной
оценки их строения, а также процессов, в которых они участвуют. Использова­
ние рассмотренного в данном разделе аспекта о всеобщих признаках СД приро­
ды и человека, позволяет упростить понимание конструктивного оформления
не только изделий из материала, но и любых СД, в том числе и получивших
конструктивное оформление в виде чертежей, схем, таблиц. Так, например,
важнейшим достижением человечества является создание “второй природы”,
материальных и духовных благ. В свою очередь создание благ базируется на
знаниях о материалах, их составе, структуре, свойствах и технологиях, на науке
о материалах (НМ) и её нового этапа развития - материалогии. В свою очередь
НМ, как и любая другая наука, также является средством деятельности челове­
 21

ка, способствующего достижению блага, предназначена для выявления спосо­

бов, методов, технологий получения требуемых материалов и изделий из них.
Целью данного раздела являлось показать существование всеобщих при­
знаков СД, которые могут быть созданы самой природой либо человеком. В
разделе рассмотрены всеобщие признаки СД. К СД (конструкциям), можно от­
нести любой продукт, полученный после преобразования человеком или при­
родой первоматерии, вещества, материала для использования его в дальнейшей
деятельности. К ним относятся не только детали: гайка, шестерня, корпус, вал,
втулка, сборочные единицы из них, но и такие средства, как книга, чертёж, кар­
та, схема, план, таблица и т.д. Все изделия “второй природы” [2, 3] являются
СД человека (например, дом, книга, рисунок и т.д.), они обладают всеобщими
признаками наравне с материальными СД Природы и имеют, как и процессы,
чрезвычайное многообразие. Например, в качестве СД можно рассмотреть гло­
бальную временного таблицу (ГТ) о возникновении и становлении НМ.
Глобальная таблица возникновения и становления НМ как СД. Ниже
представлена Глобальная таблица возникновения и становления науки о мате­
риалах (табл. 2).
Таблица 2
__________ Глобальная временная таблица возникновения и становления НМ__________
Инкубационный период
Результат, материальное состояние,
Процессы, события Время
средства деятельности, идеи
Создание гипотетической точки “Гипотетическая точка” ?
Единое фундаментальное воздейст­ Низшее энергетическое состояние i-воздействий, ка­
вие на “гипотетическую точку”, ре­ либровочные, квантованные поля вакуума, флуктуации,
00
акции суммарных /-воздействий связи инстантона, потенциальных барьеров, 4- мерных
импульсов, i-количеств движений
Накопление взаимодействий пер­ Полуматериальные частицы без масс, с полумассами,
вых связей, захват, ориентация, 4- полузарядами, полуспинами, промежуточные бозоны,
мерных импульсов, /-количеств виртуальные, другие частицы, глюоны, связи сильных, 13,7
движений, реакций их взаимодей­ других взаимодействий. Первоматерия: материальные млрд.
ствий, аннигиляции, круговых частицы, фононы, фотоны, электроны, ядерная материя,
суммирований атомы, “Большой взрыв”
Образование неорганического ве­ Первые звёзды, межзвёздное вещество, галактики 12,7
щества млрд.
Эволюция межзвёздного вещества Образование Солнечной системы, Земли 4,6
млрд.
Появление органического вещества Возникновение жизни, биосферы Земли 3,9
млрд.
Появление кислородной атмосфе­ Первые черви, рыбы, растения 2,4
ры, ускоренная эволюция органики млрд.
Стабилизация 0 2 в атмосфере Рост биологического многообразия 540
млн.
Эволюция органического вещества Появление человекообразных обезьян и палеоантропов 2,6
М ЛН.
 22

Окончание табл. 2
Результат, материальное состояние,
Процессы, события Время
средства деятельности, идеи
Стабилизация равновесного со­ Появление и развитие кроманьонцев, использовавших
1 млн.
стояния на Земле природный материал и разум, возникновение рода
Использование дерева, камня, кос­ Развитие родовых культур палеолита, изготовление 100-10
ти, кожи первых: резцов, скребков, ножей, топоров, проколок тыс.
Расширение в использовании при­ Опережающее развитие культур мезолита, создавших
10-8
родных материалов: песок, глина, из материала: колесо, тесло, долото, керамику, знаковое
тыс.
слитки письмо. Приручение животных
Использование Си, Аи, Pb, Ag, по­ Развитие цивилизаций неолита, применивших металлы
8-5,5
лучение их сплавов, железа, брон­ для новых СД: лук, стрелы, копалка, плуг, серп, изде­
тыс.
зы лия гончарного, плотнического, охотничьего ремёсел
Получение стекла. Использование новых материалов и развитие оседлых, 4,2-3,2
Получение дамасской стали поселенческих цивилизаций тыс.
Появление “древненаучных” эмпи­ Практическая металлургия. Первые идеи об атомах 450 до
рических, ведических знаний Левкиппа, Демокрита. н.э.
Практико-научный период
Процессы, события Результат, состояние и развитие НМ Время
Практика воздействия процессов Алхимия, ускоренное развитие письменности, летопись -105 г.
на материалы, изобретение бумаги “древненаучных” знаний о материалах - 1600
Накопление и хранение эмпириче­ Обобщения промышленной металлургии Бирингуччо,
1556
ских знаний Агриколы
Начало теоретических обобщений Обобщения знаний по металлургии Реомюра, физико-
1741
по производству материалов химия и начало учения об экологии Ломоносова
Совершенствование технологий Опережающее развитие культур, овладевших секретами 1750-
получения керамики, сплавов F, Си новых технологий получения материалов 1850
Открытие новых элементов, спла­ Периодический закон Менделеева, 1-я парадигма науки
1869
вов Al, Ti, обобщения по химии о материалах (НМ): “химический состав- свойства”
Изучение структуры металлов под Появление металлограф™, парадигма НМ “структура- 1878-
микроскопом свойства” (Чернов-Сорби) 1906
Рост производства изделий из ма­ Развитие машинного производства, учение Рикардо,
1817—
териалов, знаний физикохимии Маркса о прибыли (захвате “второй природы” за день­
1869
ги)
Неконтролируемый рост научно- Учение о ноосфере (Вернадский), основе нового этапа 1895-
технической революции и ГПЧ развития науки, в т.ч. НМ, общечеловеческом прогрессе 1915
Обобщение знаний в НМ Кристаллография—> металловедение— > материаловеде­ 1906-
ние. Парадигма НМ “состав- свойства” (Курнаков) 1930
Обобщение знаний в НМ, исполь­ Парадигма “состав- технология- структура- свойства” 1930-
зование рентгена (Тананаев, Самсонов) 1996
Обобщение знаний в НМ с учётом Новый этап в развитии НМ - материалогия, включает
2010-
ГПЧ, ЦКВМ, появления новых энтропийно- экологический фактор
2050
объектов исследования

ГТ является “средством деятельности” человека, следовательно, содержит

всеобщие признаки СД. Рассматриваемая ГТ отражает последовательный про­
цесс возникновения и становления НМ от “начала”, известного науке, до сего­
дняшних дней и предназначена для упрощённого отображения и усвоения свя­
зей звеньев её составляющих, то есть содержит признак функционального на­
значения (ФН). Общая формулировка ФН любого СД предшествует его конст­
 23

руктивному оформлению (созданию его конструкции). При этом выполняется

она (зачастую подсознательно) в два этапа. На первом продумывается общая
формулировка ФН СД, на втором, более сложном этапе, выполняется её уточ­
нение. В данном случае формулировка ФН ГТ заключается в наглядном пред­
ставлении схематичного отражения указанного процесса возникновения и ста­
новления НМ. Выбранное место в тексте (или ссылка) является базой для опре­
деления положения ГТ, ИП которой являются граничные линии, отражающие
составляющие звенья и связи, в которых текст раскрывает и дополняет суть пе­
реходных процессов, событий и результатов, состояний возникновения и ста­
новления НМ.
Уточнение и уяснение ФН ГТ, а, следовательно, совершенствование её
конструктивного оформления, возможно на любом этапе её создания. Однако
чем глубже изначально продумана общая формулировка ФН, чем глубже про­
думаны её уточнения, в том числе этапов инкубационного и практико-научного
периодов, подходов к достижению цели, тем она будет более совершенна, воз­
можен больший успех и меньшие трудозатраты на её создание и использование.
Ошибки, допущенные при начальной формулировке ФН любого СД и его уточ­
нений, в дальнейшем неисправимы. Это наиболее ответственный этап создания
СД. Для исключения ошибок применяют методологические подходы выявления
уточнений.
Выделяя всеобщие признаки СД естественной природы и СД человека (ис­
кусственной, “второй природы”), можно заметить, что все они состоят из со­
ставляющих их звеньев, удерживаются теми или иными видами связей. Естест­
венно, пределов совершенства СД нет и, следовательно, приведённая ГТ также
может и должна иметь дальнейшее совершенствование. Как видно, данная ГТ
состоит из двух последовательно связанных временных разделов: 1) Инкубаци­
онный период. 2) Практико-научный период. Каждый раздел, в свою очередь,
имеет составляющие звенья, как последовательно (строки таблицы ГТ), так и
параллельно логически связанные (столбцы). То есть связи составляющих
звеньев ГТ изображены в виде последовательных и параллельно­
последовательных смежных граничных переходов, где исходным звеном явля­
ется начальный процесс инкубационного периода, а замыкающим звеном - но­
вый этап в развитии НМ - материалогия. В свою очередь, материалогия может
быть основанием для решения прямой задачи конструктивного оформления со­
ставляющих её звеньев, и, в первую очередь, её методологической основы -
производственно-экологического циклического круговорота вещества и мате­
риалов во “второй природе” (ЦКВМ) [2, 3] (с. 33, ч. 1 данной книги). А в ко­
нечном итоге - задачи создания образующих его СД. Для этого, решая прямую
задачу, необходимо вскрыть последующие производные связи каждого из со­
 24

ставляющих звеньев ЦКВМ, что потребует их разработки. То есть на основе

глубокого изучения и уточнения составляющих звеньев, необходимо выпол­
нить их конструктивное оформление, исходя из уточнённой формулировки ФН
их связей, что представляет собой глобальную научно-практическую задачу.
Количество связей может изменяться в процессе уточнения и глубокого изуче­
ния ФН ГТ, например, этапа разработки методологии, последовательности дос­
тижения цели и её реализации созданием СД, её составляющих звеньев. ГТ со­
стоит из минимального количества своих составляющих звеньев, без которых
невозможно её конструктивное оформление в единую структурно­
функциональную единицу (СФЕ).
Каждое составляющее звено ГТ является преобразователем, функциональ­
ным назначением которого является преобразование материи, вещества, либо
фиксированных откликов воздействия, информации, начиная от предыстории
первоматерии до материала, изделий и получения последующих отходов для
повторного их использования с учётом энтропийно-экологического фактора.
Пределов совершенства СД нет. Следовательно, и в представленной ГТ каждое
звено, имея своё чётко сформулированное ФН и ряд его уточнений, после более
глубокого изучения и усвоения, может получить иное конструктивное оформ­
ление. Так, составляющие звенья ГТ, сгруппированные по отдельным призна­
кам своего ФН, могут образовать всего два составляющих звена (два раздела
ГТ): инкубационный период и практико-научный период. В дальнейшем, путём
решения прямой задачи гипотетико-дедуктивным методом могут выявляться их
составляющие звенья. То есть науке предстоит дальнейшее уточнение и углуб­
лённое изучение и исследование ФН ГТ, в частности, изучение составляющих
звеньев ЦКВМ, возникновения ГПЧ, равновесного сосуществования человече­
ства в биосфере и т.д.
Следует отметить, что идея выявления и сопоставления всеобщих призна­
ков упрощает представление мироздания до существования двух атрибутов: СД
и процессов. В данной работе пока не затрагивается вопрос до ещё большего
упрощения: “сила - направление”, что требует отдельного углублённого рас­
смотрения вопроса.
В понятие “средства деятельности” природы или человека вложен смысл
любого материального образования, той или иной конструкции, созданной при­
родой или человеком. Легко заметить, что сложнейшие процессы деятельности
природы представляют собой совокупность отдельных природных процессов,
осуществляемых силами природы. Различные вещества, например, Ti, пред­
ставляют собой СД природы (или человека, сплавы Ti), они и изделия из них
воспринимают различные силы природы и используются для создания новых
СД и новых процессов, происходящих в ней. Нетрудно заметить, что любое СД
 25

содержит в себе созданные ранее составляющие его СД, и в них непрерывно

осуществляются различные взаимосвязанные (или направленные человеком)
природные процессы. Титан также можно рассмотреть, как СД.
Титан как СД. Как материальное СД природы, Ti имеет всеобщие при­
знаки, например, признак ФН. Титан, как СД, предназначен для создания тре­
буемого количества конкретного материала (Ti или его соединений, сплавов,
покрытий) для изготовления изделий, отвечающих своему ФН - использованию
их с целью совершения тех или иных процессов.
Титан представляет собой совокупность атомов с одинаковым зарядом
атомных ядер (п = 22). Атомное ядро Ti состоит из протонов, число которых
равно его атомному номеру, и нейтронов. Как химическому элементу, Ti евро­
пейскими учёными присвоено латинское название, химический символ и место
в таблице Периодической системы элементов русского учёного Д.И. Менделее­
ва. Ti имеет конструкцию электронной структуры: 3d24s2, в соответствии с ко­
торой он может исполнять своё ФН - создавать соединения, вступая в связи с
одноимёнными или другими химическими элементами для получения тех или
иных материалов или покрытий поверхностей материалов в различных средах.
Это непрерывные твёрдые растворы: (З-Sc; а-, (З-Zr; а-, (3-Hf; (3-V; (3-Nb; (3-Ta; (3-
Cr; p-Mo; (3-, y-U; ограниченные твёрдые растворы на основе Ti: Be, Mg, Са, а-
Sc,Y, La, а -V, Се, Dy, Er, Eu, Gd, Nd, Pu, а-Nb, a-Ta, а-Cr, a-Mo, W, a-U, Mn, P-
Re, Fe, Co, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Au, B, a-, P-Ag, Al, Ga, In, C, Si, Ge, Sn, Pb, N, Bi, O,
H, As; ограниченные твёрдые растворы c Ti на основе других элементов: Au, |3-
Со, Си, Fe, Hg, Mg, Ni, Si; a-, P-U; W, Zn, Dy, Er, Gd, Ir, Mg, Pd, Pt; p-, 5-, £-Pu;
Re, a-Sc; Y; соединения: Be, Cr, U, Mn; Tc; Re; Fe; Ru; Os; Rh; Co; Ir; Ni, Pd, Pt,
Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, B, Al, Ga, In, C, Si, Ge, Sn, Pb, N, P, As, Sb, Bi, O, S, Se,
Те, H; эвтектические смеси: Th, Ag, Au, В, C, Co, Cu, Fe, Ge, La, Mn, Ni, Si, Sn,
U, Zn, As, Be, Ca, Er, Gd, Ir, Pd, Pt, Y; сплавы: Pr.
Новые СД, полученные в результате соединений с Ti, функционально
предназначены для осуществления новых процессов (естественных, созданных
природой или искусственных, созданных, преобразованных человеком). ФН Ti
является его использование для создания требуемого количества материала Ti
или его соединений, сплавов, покрытий для изготовления изделий, отвечающих
своему ФН - использованию их с целью совершения тех или иных процессов.
Следует заметить, что процессы, также имеют своё ФН - для преобразования
СД, создания новых СД, в свою очередь предназначенных для исполнения но­
вых процессов. Отдельный интерес может представлять собой материал в виде
соединений Ti, полученный со всеми вышеперечисленными химическими эле­
ментами, с которыми он образует соединения.
 26

Планету Земля, Земную кору (с содержанием в ней 0,61 вес. % Ti и 0,57 %

Ti по массе), биосферу Земли, окружающую нас Природу можно рассматривать
как глобальный вариант СД, непрерывно действующего (во времени) всеобще­
го процесса её изменения, существования, удержания равновесного состояния
составляющих СД-звеньев, при нарушении которого следует освобождение
(возможно взрывное) связей и дальнейшее угасание, затухание, разрушение,
аннигиляция. С позиций материалогии, энтропийно-экологического равнове­
сия, можно предположить, что основной целью процессов созидания в матери­
альном мире является удержание равновесного состояния его материальных
образований, СД, конструкций, сохранение материи, первичных квантованных
состояний от аннигиляции путём создания новых рациональных связей равно­
весного состояния. При этом, как самой Природе, так и человеку, зачастую
приходится разрушать ранее созданные связи для преобразования их в новые,
более совершенные, отвечающие разумному и глубоко продуманному ФН со­
ставляющих.
Сила в материальном мире (с позиций материалогии) - это мера (способ­
ность) воздействия СД или, наоборот, реакции от СД. Вероятно, её можно оце­
нить количеством элементарных первичных квантованных состояний, т.к. она
передаётся преобразователями, которыми являются вторичные материальные
образования и их составляющие. Удержание равновесного состояния матери­
альных образований происходит посредством связывания сил, объединяющих
составляющие СД. СД микро-, макро-, мега-мира также обладают рядом все­
общих признаков. Выявление и уяснение этих признаков значительно упрощает
понимание мироздания.
Время (с позиций материалогии) - это мера продолжительности действия
силы (передачи количества элементарных первичных квантованных состояний
вакуума, четырёхмерных импульсов связей, количеств движений, материаль­
ных образований).
К всеобщим признакам СД, в том числе и Ti, можно отнести:
1. Функциональное (служебное) назначение.
2. Наличие поверхности (или аналога).
3. Наличие связи.
4. Преобразователь.
Вероятно, это далеко не все всеобщие признаки СД, количество которых
должно увеличиваться по мере накопления человечеством новых обобщающих
знаний. Так как человек воспринимает, прежде всего, макромир, то проще вы­
делить и уяснить любой из всеобщих признаков в макромире, а затем осознать
его как всеобщий признак, в том числе микро-, мегамира. Рассмотрим эти при­
знаки.
 27

1.1.2. Ф ункциональное назначение в материалогии

Термин “служебное назначение” или “функциональное назначение” СД

(конструкций), как известно, используется в машиностроении, означает функ­
циональное исполнение конструкцией заранее предусмотренных, наперёд
сформулированных целевых задач. Отнесём этот термин к СД природы. Каждое
созданное природой вещество, как СД, является готовой конструкцией приро­
ды, материальным образованием, предназначенным для участия в тех или иных
природных процессах. Оно образуется из совокупности взаимосвязанных более
мелких составляющих его конструкций, СД, используемых по своему ФН для
создания данного СД. При этом одно из его составляющих является базовым,
оно, как правило, отличается большими размерами, массой и ориентирует дру­
гие составляющие.
СД природы, как составляющие её конструкции, могут взаимодействовать,
связываться с аналогичными конструкциями и их составляющими, другими СД,
участвовать в создании новых конструкций, предназначенных для осуществле­
ния новых процессов в природе.
Следует заметить, что ФН является не только неотъемлемым признаком
СД, но и процессов. Процесс - количество передаваемого, организованного в
элементарные СД единого фундаментального воздействия (например, четырёх­
мерными импульсами пространства-времени, как вариантов первичных СД) для
создания связей, удержания созданных ранее творений (СД), дальнейшего со­
зидания структурно-функциональных единиц (СФЕ) связей и их соединений.
Например, процесс “ремонт” - предназначен для замены ИП СД (или их регу­
лирования), составляющих СД звеньев (конструкций), замены их на другие в
соответствии с их ФН.
Каждое СД природы предназначено исполнять отведённые ей функции -
участвовать в процессах, для исполнения которых оно создаётся. В природе ни­
что не создаётся бесцельно, создание СД природы целенаправленно. Т. е., каж­
дая конструкция природы имеет признак ФН. Для природы характерно созда­
ние среды - образования многочисленных одинаковых (практически) или ана­
логичных средств деятельности, конструкций, например, электронов, атомов,
например, того или иного материала. Средой является пространство, заполнен­
ное большим количеством многочисленных (на порядки меньших) СД, взаимо­
действующих между собой.
Анализируя функциональное назначение СД природы, можно заметить,
что по характеру исполнения процесса взаимодействие природных конструк­
ций (и среды), преобразование (изменение) ими материальной среды выполня­
ется двумя путями:
 28

Первый. Переработка (преобразование, чаще всего, формы, относительных

поворотов и размеров) среды. В этом случае признаком служебного назначения
(ФН) средства деятельности предусматривается отделение от выбранной части
составляющих среды для использования их (или отделённой части) в после­
дующем конструировании (соединениях) новых СД. Такое СД по признаку ФН
конструируется как стационарное для переработки, преобразования среды
(движения её составляющих, создания потока, передачи усилия, переноса полу­
ченного воздействия и т.д.).
Второй. Перемещение в среде. В этом случае предусматривается внедре­
ние СД в созданную ранее среду или часть среды, перемещение в ней до полу­
чения эффекта, для взаимодействия с составляющими среды, либо при прохож­
дении данной среды предусматривается воздействие им с другой граничной
средой, другим СД. Такое СД по признаку ФН создаётся как транспортное.
Транспортным СД может быть поток многих (ранее созданных) состав­
ляющих его конструкций. В упорядоченный по величине, направлению поток
среда организуется действием ранее созданных СД. Поток может создаваться в
виде концентрированных пучков, струй, лучей, физических полей, частиц с ва­
риантами волновых процессов из предусмотренных для этого материальных
образований. Функциональным назначением потока может предусматриваться
перемещение среды, перенос усилия воздействия, сил инерции, тяжести, света,
звука, тока электромагнитных и других сил, их сумм и комбинированных взаи­
модействий с целью воздействия на предназначенную для этого среду. Следует
заметить, что рождение первичной силы также можно рассматривать как появ­
ление первичного потока фундаментального воздействия, образующего пер­
вичный вакуум, далее время-пространство, другие первичные элементарные
образования.
Если функциональным назначением предусмотрено объединение первого
и второго путей преобразования материальной среды, то средство деятельно­
сти конструируется с учётом совокупного объединения свойств по этим двум
путям взаимодействия со средой. Тогда СД по признаку ФН одновременно яв­
ляется и транспортным и перерабатывающим. Уточнение признака ФН СД
приводит к рациональному созданию и использованию его в предусмотренных
процессах.
Проследим признак ФН в конструировании природой какого-либо СД
микромира, например, молекулы.
Сформулируем основную функцию молекулы, её важнейшую, наиболее
ответственную задачу, для решения которой она создаётся природой. То есть её
основное ФН (в отличие от уточнения ФН). В молекуле удерживаются, связы­
ваются её составляющие СД (полученные извне силы). Молекула предназначе­
 29

на быть “кирпичиком”, составляющим звеном других СД природы, конструк­

ций в виде наименьшей частицы природного вещества, отличающегося основ­
ными химическими свойствами, способного к межмолекулярному взаимодей­
ствию с другими частицами вещества (атомами, ионами, молекулами) с целью
создания физических тел, веществ в различных агрегатных состояниях и обла­
дающих разнообразными свойствами (эффектами, явлениями). Уточняя при­
знак ФН, можно отметить, что конкретная молекула конструируется для созда­
ния конкретных, например, твёрдых тел в виде кристаллов, органических или
неорганических соединений, белков, конкретных вирусов и так далее. Продол­
жая уточнять ФН молекулы, можно отметить её другие конкретные функции.
Например, что молекула является материальной средой для осуществления в
ней пробегов, взаимодействий других, более мелких СД, конструкций, объек­
тов природы: ядер атомов, элементарных частиц и т.д. К более общей форму­
лировке приводит основная функция молекулы: молекула предназначена для
участия в процессах взаимодействия с химическими элементами, другими ма­
териальными частицами “домолекулярного” создания под влиянием всех видов
полей, сил фундаментальных взаимодействий, а также с другими молекулами,
атомами, веществами с целью создания предусмотренных природой веществ,
процессов, их явлений, состояний, свойств.
Продолжим общую формулировку ФН СД, конструкций микромира.
Атом. Основываясь на главной, наиболее ответственной функции, можно
заметить, что атом является основной конструктивной единицей молекулы,
кристаллической решётки вещества. Одновременно атом участвует в процессах
взаимодействия с другими, более мелкими материальными частицами, полями
и силами “доатомного” строения (создания). Отмечая основную “созидатель­
ную” функцию атома взаимодействовать с другими атомами и веществами с
целью создания молекул, кристаллов, можно дать следующую общую форму­
лировку его ФН. Атом, как СД природы, предназначен для создания, образова­
ния наименьшей (устойчивой) части химического элемента, наименьшей кон­
структивной единицы (составляющего звена) материальной конструкции, спо­
собной: во-первых, воспринимать все виды фундаментальных взаимодействий
с целью участия в процессах получения требуемых химических связей. Во-
вторых, вступать в различные (в зависимости от ФН) химические связи с целью
образования различных химических элементов и их соединений, для процессов
удержания их в равновесном состоянии, с целью создания новых химических
связей (конструкций, СД).
Ядро атомное связывает силы предшествующих его созданию СД, конст­
рукций, составляющих звеньев, процессов: захват, удержание, отдача. Ядро
связывает предыдущие СД (“до ядерного строения” творения природы) - элек­
 30

троны (от рассеяния в “расширяющемся” пространстве), образуя соединения -

атомы (новые СД). Ядро атомное предназначено для процессов образования
(создания) наименьшего количества ядерной материи в равновесном состоянии,
которое может быть использовано для последующего создания, например,
ядерной материи нейтронных звёзд. Если атом рушить, освобождать связи и
превращать в источник сил, использовать его составляющие для получения но­
вых связей СД - это путь разрушения созданных природой конструкций (СД).
Маловероятно, что в ближайшие столетия (или тысячелетия) удастся создать в
большей степени равновесную конструкцию на основе ядра атомного, чем это
уже создано природой. Целесообразнее использовать данную готовую конст­
рукцию для новых связей. (Плохие конструкции сами ломаются, неудачные
пробы природы - вымирают). Учитывая “созидательную” функцию ядра атом­
ного, вышеуказанную можно считать уточнением общей формулировки ФН.
Тогда ядро атомное предназначено для процессов преобразования, создания
наименьшего количества ядерной материи путём связи протона, нейтрона, дру­
гих частиц с целью создания конструкции атома посредством присоединения
электронных оболочек, подоболочек, отдельных электронов, других частиц
“доядерного” строения.
Протон связывает силы элементарных частиц (захват, передача, удержа­
ние, отдача) “допротонового” строения СД. Протон представляет собой основ­
ную конструктивную (базовую) единицу ядра атомного, предназначен для про­
цессов создания конструкции ядра атомного путём связи с нейтронами, адро­
нами, кварками, (3-частицами, другими элементарными частицами.
Аналогично, можно рассматривать другие, менее изученные СД природы,
конструкции “допротонового” строения. На основании имеющихся на сегодня
знаний, можно дать следующие общие формулировки их ФН, которые, с появ­
лением новых знаний, впоследствии будут уточнены.
Кварки конструктивно предназначены для процессов создания протона,
нейтрона (захват-передача сил, связанных в составляющих звеньях - более
мелких СД), других элементарных частиц с участием различных видов фунда­
ментальных воздействий с целью создания протонов, адронов, ядра атомного,
других материальных образований и частиц.
Глюоны конструктивно предназначены для процессов (захват-передача)
создания кварков, преобразования их свойств, характеристик “цвета”, “арома­
та” с целью создания различных вариантов (в соответствии с уточнением ФН)
кварков, других элементарных частиц при участии в основном сильного (и про­
тивовес - магнитного и электромагнитного, вероятно зарождающегося после
создания кварков) фундаментального воздействия с квантами. Кварки “клеят”,
связывают элементарные силы в СД (элементарные частицы), совершают про­
 31

цесс удержания сил, первичных составляющих звеньев, калибровочных полей

инстантона с участием промежуточных бозонов, других материальных и полу-
материальных частиц.
Инстантон предназначен для процессов удержания сил, составляющих
его СД, создания и аннигиляции квантов калибровочных полей, гравитонов, ан­
тигравитонов, промежуточных бозонов, других материальных частиц при уча­
стии гравитационного и слабого фундаментального воздействия (разрушающе­
го, аннигилирующего гравитоны для удержания равновесия получаемых СД)
путём захвата и передачи четырёхмерных импульсов пространства-времени с
целью создания глюонов в поле вакуума.
Симметричное квантованное поле вакуума предназначено для удержа­
ния (в том числе полуимпульсами) пространственно-временного состояния ва­
куума и создания в нём топологических флуктуаций, гравитационных и сум­
марных калибровочных полей инстантона с целью создания первичных четы­
рёхмерных импульсов пространства-времени и распространения в нём четырёх
видов фундаментальных воздействий (взаимодействий), сил, связываемых в
элементы времени.
Вакуум предназначен для процессов создания и распространения в нём
низшего энергетического состояния (для образования “элементарных сил”,
квантов единичных количеств движения, единичных во времени импульсов сил
аннигиляция-создание) симметричного квантованного поля (квантов количест­
ва воздействий, “движений”) не содержащего материальных частиц, путём вос­
приятия направленного единого фундаментального воздействия (взаимодейст­
вия).
Единое фундаментальное воздействие предназначено для осуществления
непрерывного процесса образования вакуума из бесконечно малой “гипотети­
ческой точки” (с целью поддержания в нём пространственно-временного со­
стояния вакуума, единичной силы, связанной в первичный импульс, частицу
времени, создания потока гравитонов-антигравитонов).
Конечно, при расширении знаний о материи, функциональное назначение
СД будет уточняться. И будущим исследователям покажутся наивными сего­
дняшние достижения науки, но уже можно сделать вывод, что каждому СД
природы отвечает свой признак ФН, раскрывающий сущность создаваемого СД
для осуществления процесса. ФН может быть сформулировано и для клетки,
белка, других более сложных СД природы при изучении, понимании их функ­
ций. Таким образом, каждое материальное образование природы является сред­
ством её деятельности и предназначено для осуществления предусмотренных
природных процессов взаимодействия с частью материальной среды и другими
СД.
 32

Предусмотренный для осуществления СД процесс является условием фор­

мулировки ФН конструкции. Этот процесс, является замыкающим звеном, то
есть получается после создания СД и его звеньев при взаимодействии со сре­
дой, при его работе, совершении процесса (исполнении своего ФН). С другой
стороны, СД является исходным звеном, определяющим совокупность ряда от­
дельных взаимосвязанных процессов, назначаемых для использования в по­
строении конструкции (нового СД). Иными словами, каждое СД содержит при­
знак СФЕ - “процессо-конструкции”.
Приходим к выводу, что первым этапом создания СД (например, конст­
рукции атома, молекулы и т.д. природой или искусственных человеком) явля­
ется осознанная чёткая формулировка ФН создаваемого СД, изучение и уясне­
ние сущности процесса, для исполнения которого СД создаётся.

1.1.3. И сполнительная поверхность в материалогии

Исполнение ФН средство деятельности осуществляет своими исполни­
тельными поверхностями, частями поверхностей, ИП составляющих их
звеньев. Исполнительные поверхности любого материального СД, с одной сто­
роны, замыкают на себя предусмотренную часть среды воздействия, заключают
на себя процесс, являясь его базами, барьерами, границами внутри (или “извне”
для транспортного СД). То есть являются базами, отделяющими пространство,
область действия процесса, в пределах которых он совершается (для транс­
портного СД - его от среды), при этом ИП ограничивают замыкающее звено
процесса. С другой стороны, ИП замыкают на себя само СД, являются исход­
ным звеном для его конструктивного оформления, создания его конструкции
(табл. 3).
Таблица 3
Классификационная схема усложнения конструктивного
оформления СД в зависимости от формулировки ФН_________________
Конструктивное Функция
Сложность Функция воздействия
оформление ориентирования
Исполнительная Поверхность Поверхность
1
поверхность воздействия ориентирования
Инструмент Инструмент
2 Инструмент
воздействия ориентирования
Приспособление Приспособление
3 Приспособление
воздействия ориентирования
Устройство Устройство
4 Устройство
воздействия ориентирования
Установка, машина, Механизм Механизм
5
робот воздействия самоподнастройки
Пс... ПК0-.. Пфв... Пф0...
 33

В материалогии различаются ИП двух видов.

Первый вид. Это поверхности, оси (потоков, струй, лучей и т.д.) или точки
(соразмерно малые участки, например, остриё иглы, площадка узко сфокусиро­
ванного луча и т.д.) воздействия. Посредством их СД оказывает непосредст­
венное воздействие на среду или часть предмета, осуществляя предусмотрен­
ный процесс. (Ось, точка - условное название малых размеров или отображе­
ний поверхностей, участков, границ в сравнении с величиной СД).
Так, ИП молекулы являются электронные оболочки связанных атомов или
их групп, расположенные на расстояниях кулоновских радиусов и обеспечи­
вающие захват, перенос или отдачу электронов.
При этом можно подойти к определению, общему понятию инструмента
(табл. 3). Так, в зависимости от исполнения средством деятельности ФН, на­
пример, молекулой, или ею во взаимосвязи с другими СД (молекулами, груп­
пой молекул, ионов, атомов), в процессе могут участвовать, например, у моле­
кулы - группы атомов, части связанных групп, наружные слои молекул или их
групп. В этом случае у молекулы можно выделить инструмент воздействия.
В общем случае инструмент воздействия - это ИП и её база. В частном
случае инструментом воздействия, например, молекулы, является совокупность
материальных образований молекулы, имеющая: 1) ряд ИП - внешних элек­
тронных оболочек, а также 2) групп атомов и слоёв молекулы, участвующих
при воздействии и 3) баз ИП - “нижних” слоёв молекулы, определяющих по­
ложение и удерживающих верхние группы и слои, участвующие при воздейст­
вии с объектом (средой) воздействия.
В конструкции атома роль ИП воздействия выполняет наружная поверх­
ность внешней электронной оболочки, захватывающая или испускающая элек­
трон. В зависимости от исполняемого процесса атом может оказывать воздей­
ствие и поверхностями других оболочек и подоболочек. Тогда в конструкции
атома также можно выделить инструмент воздействия. По аналогии, он будет
состоять из: 1) поверхности оболочки, оказывающейся при воздействии внеш­
ней, 2) других оболочек и подоболочек, участвующих при воздействии и 3) ба­
зой, кулоновским радиусом, определяющим положение низшей оболочки или
подоболочки, непосредственно участвующей в процессе удержания оболочки
воздействия (внутри которой находятся электроны).
В конструкции ядра атомного также предусмотрены ИП, которыми ядро
атомное исполняет процесс создания атома. Это поверхность сфер атомных ра­
диусов связанных нуклонов: металлических, ионных, ковалёнтных, ван-
дерваальсовых. При взаимодействии ядер атомных друг с другом, с адронами,
другими частицами “доядерного” строения, вызывающими ядерные реакции,
 34

ИП ядра атомного являются поверхности сфер эффективных радиусов, образо­

ванных облаками виртуальных частиц нуклонов.
Аналогично можно выделить исполнительные поверхности первого вида и
у других средств деятельности природы, например, у протона, клетки и т.д.
В зависимости от ФН ИП первого вида могут выполнять не только функ­
цию воздействия, но и функцию ориентирования СД относительно среды, на­
пример, по перемещению в одном из трёх направлений. В этом случае СД уча­
ствует в процессах лишь случайного характера. Для осуществления направлен­
ных процессов, необходимо осуществлять ориентирование СД относительно
среды, тогда ИП смогут исполнять воздействие целенаправленно. В связи с
этим в природных СД предусмотрена возможность их ориентирования.
Второй вид ИП. Это поверхности ориентирования (их оси, точки) по
положению и относительному повороту. Поверхности ориентирования
предназначены для ориентирования положения поверхностей первого вида СД
относительно предусмотренной части среды или самого СД в среде для осуще­
ствления направленного перемещения по повороту. С помощью поверхностей
второго вида возможны направленные воздействия на среду поверхностями
первого вида (или направленное перемещение по повороту).
У молекулы ИП ориентирования по направленному перемещению явля­
ются поверхности внешних электронных оболочек, радиусов осцилляции, а по
повороту - радиус-вектор дипольного момента. Ориентируя молекулу, ИП
второго вида влияют на изменение длин валентных связей и величин валент­
ных углов молекулярных соединений.
У групп связанных молекул, ионов, атомов ИП второго вида по переме­
щению (не направленному, случайному направлению) являются пограничные
слои атомов, а по повороту - плоскости направления действия домен, излу­
чающих собственные электромагнитные волны.
У атома роль ИП второго вида по перемещению и случайно выбранному
направлению выполняет поверхность наружной электронной оболочки. По по­
вороту - плоскость действия спин-орбитального магнитного момента электро­
нов.
У ядра атомного - поверхность сфер атомных и эффективных радиусов для
ориентирования по перемещению (в случайном направлении), и по повороту -
плоскость действия векторов спин-орбитального магнитного момента нукло­
нов.
У элементарных частиц - плоскость действия их спин, векторов поляриза­
ции и другие характеристики (“цвет”, “аромат”, смещения зарядов, зарядовые
числа, квантованное состояние). Так же можно найти аналоги перемещения и
поворота для любых материальных частиц.
 35

Аналогично инструменту воздействия для ИП первого вида, можно вы­

делить инструмент ориентирования по повороту для ИП второго вида. В
общем случае инструментом ориентирования (устройством) является ИП
(ось, точка) второго вида в совокупности с несущей её средой и её базой. Инст­
румент ориентирования связывает ИП ориентирования с конструкцией (данным
СД) и является её составляющим звеном.
Так, у молекулы инструментом ориентирования по повороту является
электромагнитное устройство мультиплетности, суммирующее проекции спин-
орбитальных векторов на ось молекулы.
У атома - механизм (приспособление) суммирования спин- орбитальных и
спин-механических моментов электронов - мультиполь.
В распространённых конструкциях искусственных устройств, механизмов
и машин, созданных человеком, наиболее часто исполнительными поверхно­
стями являются граничные слои твёрдых тел (слои атомов, молекул и их
групп). Реже ими являются граничные слои поверхностей тел в различных ва­
риантах агрегатных состояний: твёрдом, жидком, газообразном, плазмы. Если в
природе в равной степени используется все средства деятельности, то у совре­
менного человека, преимущественно, твёрдые тела, далее жидкие и газообраз­
ные.
Интересно отметить, что с расширением ФН и развитием человеческой ци­
вилизации у СД кроме ИП ориентирования и воздействия можно выделить не
только инструмент, но и приспособление ориентирования и воздействия (табл.
3) и, далее, устройство, механизм, затем всё более сложное СД ориентирования
и воздействия.

1.1.4. Связи материальны х средств деятельности в материалогии

Для удержания предусмотренного процесса (или устойчивого состояния
СД) взаимодействия СД, например, со средой, и выполнения требуемого сило­
вого воздействия по преобразованию среды (или перемещению в ней), необхо­
димы равновесные связи двустороннего ограничения (действия удержания).
То есть, связи, с одной стороны воспринимающие, с другой - отдающие (пере­
дающие) усилия воздействия. При этом связи реализуются путём передачи,
преобразования количеств и направлений единичных квантованных импульсов
(количеств единого воздействия) параметров состояния, ориентации, связанных
в потоки, вещества, иные СД. Связи являются неудерживающими, если они
являются составляющими самого процесса, подчинены его законам. Неудержи­
вающие связи осуществляют перенос дополнительных видов связей, кванто­
ванных состояний СД, среды. Количество несвязанных (дополнительных связей
СД, отклоняющих их от состояния равновесия) квантованных состояний ва­
 36

куума, оформленных в процесс их передачи: потоки, струи, поля и их аналоги

представляет собой силу. Единичную силу (i-силу) в свою очередь можно рас­
сматривать как сумму оформленных в единичное СД единичных направлений
её составляющих.
Если связи удерживают процесс с требуемыми параметрами, они являют­
ся замыкающими для процесса и исходными для СД, состоящими из взаимосвя­
занных составляющих его элементов.
Границами связей ИП СД являются воспринимающие или передающие си­
лы двусторонних связей, с одной стороны от процесса (или от других элемен­
тарных i-носителей процесса своими ИП), с другой - от СД (со стороны конст­
рукции). Между ИП, с одной стороны, осуществляется процесс преобразования
части среды (либо процесс перемещения СД), с другой стороны - находится
само СД, совершающее процесс и взаимодействующее своими ИП со средой
воздействия, осуществляя его в соответствии с ФН.
Связями являются силы взаимодействия в совокупности со средой (со­
стоящей из многих аналогичных СД, слабо взаимосвязанных между собой или
организованных в поток), передающей их. Среда (либо СД как частный случай
её) является проводником количества движения (сумм направлений не анниги­
лированных флуктуаций, в общем случае - силы, как суммы единичных i-x на­
правлений количества квантованных состояний, организованных в заданных
направлениях потоками i-x СД), вызываемого силами воздействия. В этом слу­
чае связь является двусторонней.
Связь односторонняя, если она только воспринимает воздействие, коли­
чество движения и преобразует внутри себя, меняя состояние (например, полу­
чает движение), свойства. Односторонняя связь, сохраняющая отклики реакций
воздействия, “отпечатки”, “следы” в виде изменённых свойств, эффектов, мо­
жет выполнять роль “склада откликов” (в зависимости от ФН), “памяти” воз­
действия и использоваться для процессов ориентирования СД. Для элементар­
ных частиц средой могут быть СД макромира, совокупность полей гравитаци­
онных, электромагнитных, сильного и слабого взаимодействий, квантованных
полей. А сама элементарная частица - это накопитель ранее полученных воз­
действий до её соединения с другой.
Односторонняя связь может не сохранять отклики реакций воздействия -
это накопитель (преобразователь движения) воздействий. Например, падаю­
щие тела малых размеров на массивное тело с высокой температурой участву­
ют в реакциях, в которых нет откликов реакций воздействия связей, “памяти
откликов” (они расплавляются).
Связь - направленное, оформленное, охваченное конструкцией количество
движений, квантуемых состояний. Образно можно сравнить движение единич­
 37

ных i-импульсод, “бегущих” по конструкциям (СД материального мира) от мик­

ро- до мега-мира, от элементарных частиц до сложных СД, с токами электронов
“бегущих” по проводам, обеспечивающими появление сил воздействия, либо
токами векторными и аксиально-векторными, лептонными и адронными, заря­
женными и нейтральными, “странными” и “нестранными” гравитино- грави­
тонными (вакуумными) и пространственно-временными (фундаментальными),
потоками сил слабых воздействий и т.д.
У молекулы связями являются химические связи, обуславливающие про­
цесс соединения атомов в молекулу, молекул друг с другом. Связи химические
у молекулы имеют в основном природу электромагнитного взаимодействия и
сопровождаются перестройкой электронных оболочек, связывающих и обоб­
щающих атомы по типам связи: ковалентной, ионной, металлической, смешан­
ной.
У атома для удержания ИП в конструкцию введены связи электромагнит­
ных взаимодействий электронов, расположенных на эффективных, орбиталь­
ных радиусах электронных оболочек, подоболочек (электроны охватывают,
обобществляют атом в СД орбитами).
У ядра атомного ИП удерживаются (приводятся в равновесное состояние)
ядерными силами взаимодействия: центральными, спиновыми, спин-
орбитальными, связывающими в пределах радиуса ядра протоны и нейтроны,
нуклоны и адроны посредством сильных фундаментальных взаимодействий.
Элементы, составляющие СД, являются её связями. Конструкция тогда со­
вершенна и в полной мере отвечает своему ФН, когда совершенны её связи,
обеспечивающие устойчивое состояние. Конструирование средства деятельно­
сти сводится к конструктивному оформлению связей, одно или двусторонних
проводников количества движения.
ИП у СД также являются связями, отличаясь наименьшими пространст­
венными размерами в направлении воздействия, это кратчайшие связи, крат­
чайшее расстояния передачи усилия воздействия от СД, его граничное состоя­
ние. У твёрдого вещества, материала они представляют собой пограничный
слой молекул, у молекул - слой атомов и так далее. Слой, являясь средой, вос­
принимает и передаёт усилие воздействие, количество движения для осуществ­
ления процесса.
Следует заметить, что взаимосвязаны не только СД и их составляющие, но
и процессы. Каждый процесс состоит из взаимосвязанных других процессов,
более простых и элементарных в сравнении с итоговым, замыкающим, является
совокупностью отдельных связей.
Связи, отвечающие разумным формулировкам ФН, - связи созидания. На­
пример, логика поведения человечества с приматом фальшивых нравственных
 38

ценностей (например, пресловутый план А. Даллеса), направленная на разру­

шение культуры поведения, на моральное разложение - может быть не отве­
чающей ФН самому человечеству, она приведёт к направлениям создания не
созидательных связей, а к ложным путям, в конечном итоге - прекращению ра­
циональных процессов созидания.
Создание новых связей (а человечество интересуют созидательные) появ­
ляется при расширении и уточнении ФН СД (или процессов). В отдельные свя­
зи могут быть выделены как ИП, так и инструмент, приспособления, устройст­
ва воздействия и ориентирования и т.д.
Устройство воздействия как связь появляется в конструкции как звено
между ИП воздействия (может включать в себя инструмент) и базами, опреде­
ляющими его положение. При этом служебным назначением предусматривает­
ся систематическая, либо дискретная, непрерывная, направленная смена инст­
румента (инструментов) воздействия, его (их) дискретное или непрерывное от­
деление. Например, излучение квантов лазерного луча, потока газа при резке
металла, смена металлорежущего инструмента модуля гибкой производствен­
ной системы (смена рабочего инструмента), отделение пуль от пистолета (ин­
струмент поражения отделяется от устройства), хвоста у ящерицы (отделяется
инструмент защиты) и т.д.
Устройство воздействия содержит в себе связи между ИП первого вида,
его базами и инструментом воздействия (включая его), несущей средой и базой,
определяющей положение устройства воздействия (инструмента). Устройство
воздействия, являясь в свою очередь одним из звеньев связи СД, получает уси­
лие воздействия, количество движения (от СД) и передаёт его через инструмент
воздействия к среде воздействия. В зависимости от требований ФН эта связь
может быть выделена в отдельное СД, тогда вспомогательные базы, опреде­
ляющие положение устройства воздействия становятся его ИП.
Устройство ориентирования, как связь, появляется в конструкции меж­
ду ИП ориентирования, включая приспособление ориентирования, оно также
связывается со средой воздействия (или другими СД) и с составляющими
звеньями данной конструкции для ориентирования ИП воздействия данной
конструкции. Появление устройства ориентирования обусловлено более пол­
ным уточнением и уяснением ФН. Например, появлением в признаке ФН целе­
направленного воздействия на среду.
Для этого необходима информация по изменению положения, состояния
среды, её свойств, параметров процессов, эффектов воздействия, состояния
звеньев самого СД.
Следует заметить, что сами по себе процессы, средства деятельности, со­
бытия - не информация, но они информативны, отражают или излучают вари­
 39

анты (“осколки”) количеств движения, воздействий от основного процесса, оп­

ределённого функциональным назначением. Последние можно преобразовать в
фиксированные отклики реакций воздействия. То есть создать новые состав­
ляющие звенья устройства ориентирования: 1) от среды до поверхности ориен­
тирования (среды приёма); 2) от поверхности ориентирования до звена воздей­
ствия для ориентации СД (перерабатывающего информацию, фиксированные
отклики).
Устройство ориентирования, как связь, состоит из ряда других связей (со­
ставляющих звеньев, создающих в совокупности данное устройство). В его со­
став входят связи между: 1) средой воздействия и средой приёма до исполни­
тельных поверхностей ориентирования среды (они не конструируются, уже су­
ществуют) и 2) механизмом, воспринимающим их, датчиками, связями самой
конструкции. Такие связи являются информационными связями. Они дают
информацию о среде воздействия и её изменении. Информационные связи раз­
нообразны, различного масштабного уровня (“осколки”, потоки частиц от про­
цессов, усилий воздействия), это отклики о совершённом процессе и среде
воздействия, и их можно превратить в информацию, зафиксировать отличи­
тельные признаки (чьи это “осколки”, отклики выполненных реакций воздейст­
вия). Информационные связи передают информацию от среды воздействия к
среде приёма. Исполнительные поверхности ориентирования - накопители од­
носторонней связи.
Информация (с позиций материалогии) - это фиксированные отклики ре­
акций процессов воздействия (их побочные отклики).
Информация может остаться невостребованной и храниться в среде приё­
ма, к которой она принадлежит, в которой произошло фиксирование, сохране­
ние отклика реакции в виде изменения состояния, положения, свойств, пара­
метров части среды приёма от воздействия на неё отклика реакции.
Повторение отклика реакции - следствие, по которому можно судить о
“повторении” процесса. Следовательно, отклики реакций (их повторения, взаи­
мосвязи) можно использовать для проектирования новых процессов (их повто­
рений, взаимосвязей). Постановка задач процессов, принятие решений о совер­
шении процессов, зависит от переработки информации. Информация всегда
неверна абсолютно, а верна в рамках процесса, дающего те или иные отклики
реакций воздействия. Реальность информации сравнима с реальностью матема­
тики - “абсолютно” не точной наукой, точность которой в пределах ограниче­
ний, отражающих реальный процесс. (Только в математике представляется аб­
страктно, что 1+1=2, в природе - это всегда два разных, с “хвостиком”).
Невостребованная информация может храниться в среде приёма без иска­
жения до изменения или разрушения ИИ приёма, зафиксированного отклика
 40

реакции (“следа”, “отпечатка” воздействия) за счёт свойств среды приёма или

внешних факторов воздействия.
Составляющими звеньями информационных связей являются различного
рода датчики и проводники количеств движения. Датчики преобразуют вос­
принятое ими воздействие, вариант совокупного количества движения от про­
цесса, СД, среды воздействия и осуществляют его передачу к среде приёма
(устройство ориентирования), фиксирующей отклик реакции.
Для использования информации в СД могут вводиться другие связи. На­
пример, устройство ориентирования, содержащее связи между фиксирован­
ным откликом реакции (связью устройства ориентирования) и устройством об­
работки информации; устройство выдачи сигналов; устройство управления
средством деятельности. Устройство обработки информации с целью упроще­
ния действий обработки операций может иметь связи с источниками обрабо­
танной ранее аналогичной информации, чтобы получать готовые информаци­
онные связи в виде “логических взаимосвязей”, “программ”. Для использования
сигналов управления в устройство ориентирования вводятся связи в виде меха­
низма коррекции ИП ориентирования. Или иные связи: носитель информации,
устройство считывания, устройство ориентирования по отбору информации и
т.д. Сознание человека также можно рассматривать как вариант сложного уст­
ройства накопления, считывания, обобщения, оценки и выбора информации для
управления деятельностью.
В конструкциях окружающих нас веществ, кристаллов, твёрдых, жидких
тел, газов, клеток и так далее, заложены связи, удерживаемые в основном сила­
ми электромагнитных фундаментальных взаимодействий. Реже - силами грави­
тационных, сильных и слабых взаимодействий (в конечном итоге познаваемых
посредством воздействия на электромагнитные). Поэтому при конструировании
искусственных СД человек закладывает в конструкцию связи на основе элек­
тромагнитных, реже гравитационных (опосредуемых через электромагнитные)
взаимодействий. И лишь в отдельных случаях - сильных и слабых, например,
при конструировании камер Вильсона, пузырьковых, искровых, ускорителей
частиц, ядерных реакторов, оставляя поле деятельности для создания конструк­
ций будущего. Существование же фиксированных откликов реакций воздейст­
вия (информации) возможно не только на основе электромагнитных фундамен­
тальных взаимодействий, но и гравитационных, сильных и слабых, дающих
другие варианты построения устройств обработки информации, устройств ори­
ентирования естественных и искусственных СД и процессов будущего.
 41

1.1.5. Преобразователи в материалогии - материальны е средства

деятельности

Проследим, крайне упрощённо, реакцию единого фундаментального воз­

действия (взаимодействия), исходя из известных физических представлений.
Исследователи будущего, обладая новыми научными знаниями, естественно,
будут считать наивными приведённые рассуждения, однако, маловероятно, что
ими будет отвергнута логика наших рассуждений в отношении звеньев-
преобразователей СД.
Единое фундаментальное взаимодействие проявило себя во взаимодейст­
вии с “гипотетической точкой” (созданной ранее). Между единым фундамен­
тальным воздействием и гипотетической точкой появилась связь (“первоконст-
рукция”, “первое” СД). Отсутствие связи, реакции со стороны гипотетической
точки, не могло бы вызвать обратного взаимодействия, то есть единое фунда­
ментальное воздействие не проявило бы себя ничем, и не осуществилось бы ис­
ходного процесса. Гипотетическая точка не получила бы никогда и никакого
воздействия, не было бы и её реакции на воздействие, не образовалось бы ника­
кого взаимодействия.
Наличие непрекращающегося (дискретного, непрерывно действующего)
фундаментального взаимодействия (как первого, начального СД природы для
образования вакуума) в совокупности с механизмом связи и гипотетической
точкой является средством деятельности, функционально исполняющим непре-
кращающуюся реакцию образования вакуума. Прекращение воздействия, есте­
ственно, прекратит (прекратило бы) реакцию. Наличие непрерывного воздейст­
вия поддерживало (поддерживает) реакцию увеличения количества вакуума че­
рез механизм его образования. Вакуум, как вновь созданное СД природы, нака­
пливаясь, “уплотняясь” (связыванием, соединением своих составляющих), даёт
новую реакцию в виде изменения своих свойств, состояний, появления в нём
низшего, равномерно распространяющегося энергетического состояния. Далее
часть элементарных i-воздействий, количеств движения, не вступивших в реак­
ции связей, расходовалось на выделение в виде отдельных конструкций и изме­
нение свойств вакуума. Вследствие этих изменений в нём образовалось низшее
энергетическое состояние. Реакцией на распространение в вакууме низшего
равномерно распространяющегося изменённого энергетического состояния
явилось появление в нём части вакуума, связанного симметричным квантован­
ным полем (новым СД природы).
Получив новое состояние и откликаясь на воздействие продолжающегося
распространения низшего энергетического состояния и действие связей дис­
кретного симметричного многократно “вспыхивающего” и “угасающего” анни­
гилирующего квантованного поля, вакуум даёт реакцию в виде образования в
 42

нём новых начальных СД. Это топологические флуктуации, гравитационные и

суммарные калибровочные поля, образованные в результате воздействия
встречных потоков аннигиляции вакуума (встречный “уход” в гипотетическую
точку) и его нового образования. Между встречными потоками возникают до­
полнительные взаимодействия, появляются новые взаимосвязи (в том числе
“отклики” реакций воздействия), в соответствии с законами передачи количест­
ва движения элементарных i-импульсов, сохранения количества единичных
воздействий элементарных “движений” (квантованных состояний, ранее соз­
данных флуктуаций), энергии, симметрии, энтропии, неопределенности сооб­
щений. Накопление реакций, свойств и состояний связываются в инстантон ва­
куума и вызывают появление новых связей и реакций в виде образования по­
тенциальных барьеров, ям, четырёхмерных импульсов пространства-времени,
четырёх видов производных фундаментальных взаимодействий, захватываю­
щих и передающих не аннигилированные импульсы.
Накапливаясь и взаимодействуя между собой, откликаясь на реакции ин-
стантона (появившихся от квантованных состояний целых, больших количеств)
квантованных полей, импульсы образуют полуматериальные частицы без масс,
носители зарядов и импульсов квантованных полей (с полумассами, полузаря-
дами, полуспинами). Образуются промежуточные бозоны, виртуальные и дру­
гие частицы, аннигилирующие или вступающие во взаимосвязи между собой,
калибровочными полями, создавая их соединения в виде глюонов, глюонных
полей, других частиц и образований с реакциями и связями сильных и других
взаимодействий.
Глюоны и глюонные поля, как новые СД, преобразователи воздействий,
создаются посредством связей из предшествующих, созданных ранее конструк­
ций (составляющих связей), получая новые варианты взаимодействий, взаимо­
связей между собой. Они захватывают и ориентируют, организуют в различных
вариантах всё новые четырёхмерные импульсы, бозоны, другие частицы, созда­
вая новые варианты их суммирования, вызывая реакции взаимодействия, анни­
гиляции, соединения в новые СД.
Различные материальные средства деятельности природы, получая воздей­
ствие, совершают работу по преобразованию её. СД либо полностью принима­
ют полученное количество движение и преобразуют его на изменение своего
состояния, свойств, либо передают оставшуюся часть в виде реакции воздейст­
вия к другим СД для дальнейшего преобразования, получения новых реакций,
связей в новых вариантах. Следует заметить, что часть количеств движений, не
вступивших в связи, выделяется обратно в среду воздействия.
Проследим функциональное назначение преобразователей воздействий. В
конструкции ядра атомного предусмотрен механизм преобразования энергии
 43

(совершения работы ядра атомного по преобразованию полученных воздейст­

вия) на основе сильного фундаментального взаимодействия протонов, нейтро­
нов, адронов, других элементарных частиц “доядерного” создания.
В конструкции атома предусмотрен механизм преобразования энергии
атома в виде скачкообразного квантового перехода с поглощением или излуче­
нием энергии в виде фотонов, фононов, других частиц “доатомного” создания.
В свободном состоянии атом только поглощает фотоны для поддержания внут­
риатомных процессов и сохранения внутриатомной энергии связи на время су­
ществования. В безызлучательных квантовых переходах возможно выделение
из атома фононов, других элементарных частиц, носителей тепла, элементар­
ных воздействий, не вступивших в связи атома при совершении работы по пре­
образованию.
В конструкцию молекулы заложен механизм преобразования энергии хи­
мических связей, внутренней энергии молекулы, равной сумме получаемых
воздействий элементарных движений, импульсов, состояний конструкции, в
том числе воздействий СД “домолекулярного” создания. Эта энергия составля­
ет потребляемую энергию молекулы в основном как сумму квантуемых элек­
тронных движений, колебаний атомов, вращений молекулы. Преобразователь
внутренней энергии молекулы содержит механизм потребления и выделения
теплоты, затраченной на поглощение или испускание фононов, обеспечиваю­
щих безизлучательные квантовые переходы. Происходит потребление молеку­
лой необходимых связей для поддержания её равновесного состояния как сред­
ства деятельности и выделение “ненужных”, излишних для конструкции связей.
Внутренняя энергия преобразования молекулы меньше суммарной энергии
атомов, входящих в неё, на энергию атомизации для образования молекулы и
равна приближённо сумме энергий химических связей.
В конструкцию клетки введены более сложные преобразователи. Они со­
держат механизм питания клетки, потребления предусмотренных воздействий,
обеспечивающих реакции внутренних и внешних связей. Кроме того, преобра­
зователи содержат механизм выделения из клетки части энергии в виде невос­
требованных связей, не вступивших в реакции. Аналогичные механизмы пита­
ния, выделения содержат вирусы, бактерии, другие более сложные СД приро­
ды.
После создания природой материальных частиц, глюонов, из них кварков и
их соединений, фононов, фотонов, электронов и т.д., СД обладают массой и по­
лучили название “материальных”, состоящих, как СД, в свою очередь из сово­
купности различных вариантов связей “предшествующих” СД и “созданных
ранее ”. При этом базовыми в них являются предшествующие, а созданные ра­
нее участвуют в вариативности состояний, свойств последующих конструкций
 44

СД и являются менее ответственными составляющими звеньями в зависимости

от уточнения и дополнений функционального назначения основной конструк­
ции.
Воздействие, получаемое конструкцией, передаётся составляющим его
звеньям и преобразуется, вызывая их реакции.
Если дискретное или непрерывное воздействие, продолжая поступать к
СД, расходуется на внутренние реакции, вызывая изменение свойств, состоя­
ний, то такое СД, как преобразователь воздействия, является накопителем ко­
личества движений, энергии, элементарных i-воздействий.
В соответствии с ФП СД, получая воздействие, количество движений, мо­
жет малую часть его затрачивать на передачу между составляющими звеньями,
а основную, преобразуя по заранее предусмотренным параметрам, направле­
нию, характеру действия, передавать другому СД, среде приёма. Такое СД, как
преобразователь воздействия, является проводником количества движения,
энергии, например, им является обыкновенный рычаг, датчик, электродвига­
тель и т.д.
Если СД, приняв воздействие, затрачивает полученное количество движе­
ния на освобождение от внутренних связей, потенциальных барьеров и т.д. и
начинает самостоятельно выделять количество движений составляющих его
отдельных конструкций, сред, потоков, полей, то такое СД, как преобразова­
тель воздействия, является источником накопленных ранее воздействий, ко­
личества движения, энергии. Такими СД являются источники питания (напри­
мер, аккумулятор).
Каждое СД, как преобразователь, содержит в себе в большей или меньшей
мере одновременно свойства и накопителя, и проводника, и источника коли­
чества движения, воздействия, энергии. Например, у преобразователей-
накопителей возникают дополнительные внешние связи, откликающиеся на из­
менения свойств, состояний, на которые расходуется незначительная часть ко­
личества движения. Рациональное сочетание свойств преобразователя приводит
к созданию СД, в большей степени отвечающему своему ФН, к совершенству
конструкций. Новые и более совершенные СД преобразуют воздействия, вари­
анты количества движений, формы энергии во всё новые, более сложные фор­
мы, упорядоченные устройствами их ориентации. В материалогии предполага­
ется, что создание всё новых и более совершенных материалов для создание
СД, всё в большей мере отвечающих своему ФН, а, следовательно и тенденцию
снижения энтропии, может поддерживать разумная деятельность человечества
при создании “второй природы” в условиях осознания разумного направления
деятельности и ФН самой человеческой цивилизации.
 45

1.1.6. С хема формирования СФ Е связи (процессо-конструкции)

Проведённый анализ формирования требуемого качества искусственных и

природных СД (конструкций) подтверждает наличие следующих простых ис­
ходных признаков: А) функциональное назначение; Б) исполнительные по­
верхности; В) связь; Г) преобразователь.
Вероятнее всего, их может быть и больше. Однако уже выявленные все­
общие признаки показывают, что их уяснение значительно облегчает формиро­
вание у исследователя научного мировоззрения и упрощает подход к осозна­
нию строения мира и ФИ самой человеческой цивилизации. Кроме того, про­
блемы предъявления требований к качеству любого СД по двум видам связей
(размеру и относительному повороту) могут сводиться к решению прямой зада­
чи установления допускаемых ограничений на составляющие их звенья.
Признак А. Известен в машиностроении, им обладает любое СД, как ис­
кусственно созданное, так и созданное природой в макро и микромире. Сводит­
ся к участию конструкции в тех или иных процессах. Исходным звеном конст­
рукции является требуемый процесс, на который она замыкается исполнитель­
ными поверхностями. Как и наоборот, любой процесс совершается под воздей­
ствием ИП того или иного СД (звеньев конструкции) или их совокупностей.
Признак Б. Исполнительные поверхности (их оси, точки) выполняют
функции двух видов: воздействия и ориентирования. В общем случае ИП воз­
действия и несущая её среда являются инструментом воздействия. Так, можно
выделить резец с режущей кромкой. В конструкции атома роль ИП воздействия
выполняет наружная поверхность внешней электронной оболочки, захваты­
вающая или испускающая электрон и так далее. Второй вид исполнительных
поверхностей ориентирует положение поверхностей первого вида. Для деталей
редуктора или станка это основные базы. У атома роль ИП второго вида по пе­
ремещению выполняет поверхность наружной электронной оболочки, по пово­
роту - плоскость действия спин-орбитального магнитного момента электронов
и так далее.
Признак В. Для удержания предусмотренного процесса взаимодействия
СД со средой и выполнения требуемого ФН силового воздействия предусмат­
риваются связи двустороннего ограничения. С одной стороны воспринимаю­
щие, с другой - передающие усилие воздействия, поток количества движения,
состояния, ориентации. Связи, удерживающие процесс являются для него за­
мыкающими, для создания СД - исходными. Границами связей являются ИП.
Связь может быть односторонней, если воспринимает воздействие, количество
движения и преобразует внутри себя, меняя состояние, свойства. Она может
выполнять роль “склада” откликов воздействий в виде изменённых свойств,
эффектов и использоваться для процессов ориентирования, “памяти”. У станка
 46

связями являются его сборочные единицы, детали; у молекулы это химические

связи, обусловливающие соединение атомов в молекулу и так далее. Конструи­
рование сводится к конструктивному оформлению видов связей, одно или дву­
сторонних проводников количества движения. В отдельные связи можно выде­
лить устройство воздействия, ориентирования, информационные связи.
Информация - это фиксированные отклики реакций воздействия односто­
ронних связей.
Признак Г. Средства деятельности - преобразователи. Полученное воздей­
ствие, количество движения преобразуется, тратится на изменение состояния,
свойств. Такая конструкция - накопитель количества движения, энергии. Если
конструкция обладает устойчивостью, то воздействие отражается, передаётся
другим СД. Это преобразователь - проводник. Например, рычаг, датчик. Если
конструкция, получив воздействие, освобождает внутренние связи и выделяет
количество движения составляющих звеньев, это - преобразователь - источ­
ник.
Последовательность оформления конструкции в СФЕ связи приведена на
рис. 7.
Предполагается также, что физический смысл гамильтониана может быть
интерпретирован в обобщённых координатах q; и импульсах pi как передача
суммы элементарных воздействий Т и квантованных состояний вакуума ±П
СФЕ связей:
Н (qi,Pi) = Т ± П.

Процесс (А) Выделение процесса. Уточнение, уяснение

допускаемого качества в пределах

"О"
Процесс (А) 7, Назначение исполнительных поверхностей
воздействия "В" и ориентирования "О"
Связь
конструктивная Наложение конструктивной связи СФЕ
а- — в-- между исполнительными поверхностями

/С Ф Е
г,г : ..
|/
.71 \ I Конструктивное оформление структурно-
]\ т [ (&) й j \ функциональной единицы связи (СФЕ),
l_ Д"!тШ“3 _ _i "процессо-крнструкцим"

Рис. 7. Схема конструктивного оформления СФЕ связей

Т. о., материя, материал, вещь, материальное образование, конструкция,

СД имеют структуру, обусловленную рядом всеобщих признаков и законов их
построения.
 47

Выводы:
1. Показано, что существуют всеобщие признаки любых средств деятель­
ности человека или природы: функциональное назначение; наличие поверхно­
сти (или аналога); наличие связи; преобразователь.
2. Представлен вариант глобальной таблицы возникновения и становления
науки о материалах. Даны определения информации, информационным связям,
классификационная схема усложнения конструктивного оформления средств
деятельности от формулировки функционального назначения.
3. Показан пример формулировки ФН Ti.
4. Показана схема конструктивного оформления СФЕ связей процессо-
конструкции.
5. Совокупный учёт рассмотренных четырёх всеобщих признаков СД мо­
жет позволить значительное упрощение понимания не только структуры мате­
рии, вещи, материалов и изделий из них, от сборочных единиц до сложных ме­
ханизмов и машин, но и процессов, осуществляемых с их использованием.

1.1.7. Развитие материалогии покры тий методом ЭИЛ в СССР

Появление в науке о материалах нового метода - электроискровой обра­
ботки и нового метода формирования поверхностного слоя - ЭИЛ, является
выдающимся событием как развитии производственных технологий, так и в
науке, изучающей создание поверхностей любых средств деятельности, отве­
чающих своему функциональному назначению. В настоящее время электроис­
кровой обработке нет альтернативы во многих случаях: формообразование
труднообрабатываемых твёрдых и сверхтвёрдых токопроводящих материалов,
поверхностное упрочнение, диспергирование. Метод, открытый русским учё­
ным Борисом Романовичем Лазаренко (которому в текущем 2020 г. исполняет­
ся 110 лет), и его супругой Н.И. Лазаренко (рис. 8) явился принципиально но­
вым методом обработки токопроводящих материалов, и его следует отнести к
числу выдающихся открытий ХХ-го века. Б.Р. Лазаренко поистине открыл Но­
вую Эру в промышленных технологиях - он применил в качестве режущего ин­
струмента вместо традиционного резца поток электронов для формообразова­
ния деталей из любых токопроводящих и полупроводниковых материалов, не­
зависимо от их твёрдости, физико-химических и механических свойств, а также
для упрочнения и легирования поверхностей, диспергирования металлов [5].
Приоритет в открытии принципиально нового метода обработки материалов
был зафиксирован авторским свидетельством от 03.04.1943 г. № 70010, а также
патентами других государств (Франция, Великобритания, США, Швейцария,
Швеция, др.) (рис. 8).
 48

Рис. 8. Борис Романович и Наталия Иоасафовна Лазаренко и копия

авторского свидетельства

Этот метод, 80-летие которого будет отмечаться в 2023 году, авторами ко­
торого были наши соотечественники Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко, прошёл
трудный путь своего становления и развития, дважды испытав этапы созидания
и разрушения (рис. 9). К сожалению, в последние годы этот метод не находит
должного развития в нашей стране. Глубоко изучая наследие академика Б.Р.
Лазаренко - электроискровой метод обработки материалов и ЭИЛ и анализируя
свой опыт работы в этом направлении, ученик Б.Р. Лазаренко - А.Д. Верхоту­
ров обнаружил, что исследования в области формирования поверхности, отве­
чающей своему функциональному назначению, имеют много общих законо­
мерностей, подчинённых более общим вопросам науки о материалах (НМ) -
материалогии [6] и, в частности, её подразделу - материалогии поверхности. По
сути, Б.Р. Лазаренко, направив своего ученика на углублённое изучение зако­
нов формирования поверхности, сыграл ключевую роль в появлении нового
подраздела НМ. При изучении истории становления и развития науки о мате­
риалах учеником Б.Р. Лазаренко А.Д. Верхотуровым в материалогии было вы­
делено несколько важных и взаимосвязанных подразделов: материалогия по­
верхности, минералогическая, энтропийно- экологическая, классическое мате­
риаловедение, материалогия производства. Последней А.Д. Верхотуров уделял
особое внимание, поскольку в процессе производства материальных благ в ней
сходятся результаты труда и познаний многих наук, в том числе НМ, получен­
ные в совокупности всех её подразделов. Было замечено, что закономерности
при создании исполнительных поверхностей любых средств деятельности, от­
вечающих своему функциональному назначению, вытекают из более общих за­
кономерностей материалогии поверхности, которой по сути и занимался его
учитель и наставник Б.Р. Лазаренко.
 49

Начало развития материалогии поверхности с использованием метода ЭИЛ

в РФ можно связать с графиком этапов изменения вектора развития данного
метода (рис. 9). Создание принципиально нового метода обработки началось в
1936 г. (рис. 9), когда Б.Р. Лазаренко начал трудовую деятельность во Всесоюз­
ном электротехническом институте (ФГУП ВЭИ).

Рис. 9. Этапы изменения вектора развития метода ЭИЛ

в РФ с отметками наиболее важных и значимых событий

Профессор В.В. Усов поставил перед своим учеником Б.Р. Лазаренко на

первый взгляд простую и конкретную задачу: попытаться найти сплав, матери­
ал, поверхности которого были бы способны противостоять искре в электриче­
ской цепи, содержащей индуктивность, т.е. необходимо было подобрать такой
материал, который был бы пригоден для изготовления безызностных электри­
ческих контактов. После многочисленных экспериментов Б.Р. Лазаренко при­
шёл к выводам: 1) В природе нет материалов, которые бы не подвергались эро­
зии, и искать их бесполезно. 2) В электрической эрозии следует видеть не толь­
ко вредное, но и положительное явление.
Нужно было обладать недюжинным чутьём и богатым воображением, что­
бы в этом неутомимом враге электриков - электрической эрозии разгадать чу­
додейственного помощника в обработке сверхтвёрдых материалов, - говорил в
последствии профессор Н.Ф. Казаков. В самом факте разрушения металла элек­
трической искрой надо искать разгадку положительных качеств явления и ис­
пользовать их на практике. [5]. Это событие стало “звёздным часом” металло­
обработки [7]. Электрическая искра не просто разрешила противоречия класси­
ческого метода металлообработки, разрывая логически замкнутое целое, но вы­
вела решение проблемы в новую плоскость, на новый виток спирали научно­
 50

технического прогресса в развитии человечества. Вопрос обрабатываемости

металла на этом этапе оказался снятым - отныне открывалась возможность об­
работки любого токопроводящего материала, независимо от его физико­
химических свойств, т.е. без необходимости иметь более твёрдый и прочный
инструментальный материал по сравнению с обрабатываемым.
В конце 1938 г. в трудах Всесоюзного электротехнического института вы­
шла в свет первая систематизированная работа молодого учёного Б.Р. Лазарен­
ко: “Исследование переноса и коррозии металла под действием электрических
разрядов на разрывных контактах”, где он сделал следующие обобщения [5]:
1. Электрическая эрозия - неотъемлемое свойство любых токопроводящих
материалов, т.е. нет и не может быть антиэрозионных материалов.
2. Каждой форме самостоятельного электрического разряда соответствует
присущая ей полярность эрозии электродов.
3. Искровая форма электрического разряда сопровождается убылью массы
анода. Величина и знак электрической эрозии при прочих равных условиях оп­
ределяется: химическим составом материала электродов; химическим состоя­
нием и материалом среды, окружающей электроды; величиной и соотношением
параметров электрической схемы, которую коммутируют электроды.
4. Переход искровой формы электрического разряда в дуговую и обратно
сопровождается инверсией электрической эрозии.
Уже в 1938 г. аспирант Б.Р. Лазаренко был накануне серьёзных выводов и
осуществления принципиально нового открытия, которое значительно расши­
рило технологические возможности человека в обработке материалов.
Однако началась Великая Отечественная война, и он вместе с эвакуиро­
ванным ФГУП ВЭИ оказался в Свердловске в конце 1941 г. Он неоднократно
требовал отправить его на фронт, но ему отказывали и наставляли на работу,
связанную с оборонной тематикой. Борис Романович вместе с женой работали в
лаборатории уже в г. Свердловске. Он исследовал электрические контакты,
имеющие важное значение для оборонной промышленности, а она проводила
эксперименты по электроискровой эрозии. В это время они экспериментально
определили, что с использованием электрических разрядов можно получать по­
рошки металлов. В г. Свердловске супруги также экспериментально доказали
возможности своего метода, обрабатывая мягкой медью сталь и даже твёрдый
сплав. И 31 мая 1947 года изобретение Б.Р. и Н.И. Лазаренко было внесено в
Государственный реестр открытий СССР с приоритетом от 3 апреля 1943 г. (см.
рис. 9) Б.Р. Лазаренко использовал предложенный метод для прошивки криво­
линейных отверстий в деталях и обработки снарядов легендарных “Катюш”. В
1943 г. Б.Р. Лазаренко защитил кандидатскую диссертацию на тему “Инверсия
электрической эрозии металлов и методы борьбы с разрушением электрических
 51

контактов”. Следует отметить, в конце протокола учёного Совета Всесоюзного

электротехнического института от 28 июня 1943 г. по защите диссертации на
соискание учёной степени кандидата технических наук Б.Р. Лазаренко появился
пункт, одобренный 21 членом учёного Совета: “Признать диссертационную ра­
боту т. Лазаренко Б.Р. выдающейся”.
К методу искровой обработки начал возникать интерес у многочисленных
учёных, инженеров. Этому способствовала изданная супругами Лазаренко
брошюра “Электрическая эрозия металлов”, которая вышла в свет в 1944 г. (см.
рис. 9). После переезда из г. Свердловска в Москву лабораторию профессора
В.В. Усова выделили из состава института и передали одному из московских
электротехнических заводов.
Искровой способ совершенно изменил столетиями сложившиеся представ­
ления об обработке металлов и сплавов, а это закономерно потребовало изме­
нения конструкций многих деталей машин, механизмов, аппаратов, приборов с
учётом новых технологических возможностей [8]. Несмотря на усложнившиеся
условия научной работы Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко усиленно работали
над усовершенствованием оборудования, разработкой технологии обработки
материалов на многочисленных предприятиях машиностроительной промыш­
ленности. Их работа оказала большое влияние на прогресс в машиностроении в
СССР, а затем во всех развитых странах мира. В итоге за открытие и разработку
этого способа супругам Б.Р. и И.И. Лазаренко в 1946 г. была присуждена Ста­
линская премия (рис. 10). Имена Б.Р. и Н.И. Лазаренко встали одном ряду с вы­
дающимися учёными страны членами-корреспондентами М.В. Келдышем, Б.М.
Вулом, С.А. Христиановичем, И.В. Обреимовым, В.Ю. Визе.
В США, начиная с 1947 г., проявили к этому способу исключительно по­
вышенный интерес. Американцы начали развивать большую активность по ис­
пользованию “русских эрозионных машин” и уверенно развёртывают это на­
правление работ [8]. “Русский метод”, как его называли за рубежом [9], широко
шагал по миру.
В 1948 г. Б.Р. Лазаренко успешно защитил докторскую диссертацию
“Электроискровой способ обработки металлов” в МВТУ им Н.Э. Баумана. В
этом же 1948 г. (см. рис. 9) с целью создания более благоприятных условий для
развития электроискрового способа обработки материалов в составе Министер­
ства электропромышленности СССР на правах института была создана Цен­
тральная научно-исследовательская лаборатория электрической обработки ма­
териалов (ЦНИЛЭлектром).
Ещё в начале 50-х годов было решено разместить ЦНИЛЭлектром в пус­
тующем Николо-Перервинском монастыре (ул. Шоссейная, 82, район Любли­
но). А в 1951 г. Б.Р. Лазаренко по ходатайству Президента АН СССР Н.А. Не-
 52

смеянова был избран учёным секретарём президиума АН СССР (по совмести­

тельству). К середине 50-х годов в ЦНИЛЭлектроме сложился благодаря уси­
лиям Б.Р. Лазаренко коллектив: отдел физики возглавлял видный теоретик Б.Н.
Золотых, отдел технологии искровой обработки Н.К. Фотеев, отдел металло­
графии возглавлял И.З. Могилевский, отдел ЭИЛ - Н.И. Лазаренко, отдел но­
вых процессов - Б.Р. Лазаренко. Следует отметить, что принципиально новым
методом обработки материалов заинтересовались, в несколько ином направле­
нии, “чиновники” министерства станкоинструментальной промышленности
СССР, в частности, его головного института - Экспериментального научно- ис­
следовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС, основанного в
1933 г.). Станкостроение - сердце машиностроения и от правильной стратеги­
ческой научно-технической политики этого министерства и его головного ин­
ститута зависел прогресс многих отраслей.

.;л>! ;■\тл '■■j:.:y.;.\pCTBEHHO;i пм-мии СССР

Р и с. 10. Д окум ент лауреата Сталинской премии

Б.Р. Л азаренко

Научно-техническая политика отдельными “паразитирующими” работни­

ками из руководящего состава ЭНИМСа вызывала удивление. Было заметно,
что противодействие развитию электроискрового способа и его авторам с одной
стороны и ведущих специалистов-станкостроителей с другой стороны, непре­
рывно обострялось по поводу регистрации способа Б.Р. Лазаренко и присужде­
ния ему Сталинской премии. Случилось так потому, что политика группы “не­
доброжелательных сил” отдела электрофизических и электрохимических мето­
дов обработки ЭНИМСа, возглавляемого д.т.н. А.Л. Лившицем, привела к тому,
что СССР, имевший в этой области приоритет, с каждым годом терял завоёван­
 53

ные позиции [10]. И, как следствие, известные заводы - ЗИЛ, МЗМА, ВАЗ,
КАМАЗ, другие оснащались импортными электроэрозионными (электроискро­
выми) станками и оборудованием. Используя авторитет ЭНИМСа и министер­
ства в основу деятельности отдела электрофизических и электрохимических
методов обработки этими работниками был положен тезис: «То, что сделано
под другими фамилиями - плохо. А раз так, то “зелёная улица” представлялась
разработкам “своего” отдела, вне зависимости от качества и новизны». По мне­
нию Е.М. Левинсона, известного учёного и практика (опубликованному позже
в газете “Социалистическая индустрия” в 1978 г.): “За тридцать лет работы мне
неоднократно приходилось сталкиваться с противодействием А.Л. Лившица,
руководителя отдела ЭНИМСа, всему, что исходило не от него и его едино­
мышленников. Интересы личные и ведомственные сдерживали прогресс в этой
области. Именно из-за них важные для народного хозяйства разработки учёных
оказываются нереализованными” [8].
Хотя политика “недоброжелателей” и “завистников” Б.Р. Лазаренко и его
методу имела определённый успех, Борис Романович по-своему объяснял такое
противодействие внедрению нового метода в промышленное производство со
стороны руководства министерства станкоинструментальной промышленности
и работников его головного института. “Представьте ситуацию - сказал он -
сотни учёных, свыше 60 кафедр вузов и четыре крупнейших научно-
исследовательских институтов совершенствуют теорию резания металлов, раз­
рабатывают оптимальную геометрию режущих граней инструмента, создают
особо твёрдые материалы, чтобы в результате этого лучше резать металл и
имеют заслуги в этой области.... с другой стороны - два едва оперившихся мо­
лодых специалиста (Н.И. и Б.Р. Лазаренко) доказывают и главное - показыва­
ют, что для громадного большинства случаев режущий инструмент вообще не
нужен, так же, как не нужны самые современные металлорежущие станки... не­
трудно себе представить, какими “розами” был немедленно усыпан наш путь.
Это представить, а что было в действительности, известно лишь нам двоим.
Было брошено всё, чтобы сбивать этот процесс, любым путём скомпрометиро­
вать его, а попутно и нас самих. Особенно в этом направлении свирепствовали
научно-исследовательский институт инструмента и экспериментальный науч­
но-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС)” [8].
В этом нет ничего нового, это типичный случай для дружелюбной и тер­
пимой к другим народам России... Так, великий гуманист А.Л. Зиновьев писал:
“Русский народ не оказал поддержку своим наиболее талантливым соплемен­
никам, а, наоборот, всячески препятствовал их выявлению, продвижению и
признанию. Он никогда всерьёз не восставал против глумления над ними, ис­
ходившего от представителей других народов, позволяя им при этом безбедно
 54

жить за его счёт” [11]. Ещё более ясно на этот счёт сказал философ и политолог
А.С. Ципко: “В отличие от других наций, мы своих даровитых и башковитых не
только не выталкиваем наверх, но нередко топим собственными руками. И об
их таланте вспоминаем в лучшем случае после их кончины” [12].
Однако, несмотря на противодействие работе ЦНИЛЭлектрома со стороны
отдельных чиновников министерства и их союзников, благодаря активной дея­
тельности Б.Р. Лазаренко и его сотрудников, а также помощи АН СССР, в 1954
г. (см. рис. 9) Президиум АН СССР рассмотрел достижения лаборатории и пе­
ревёл её в систему академических учреждений. Отделение технических наук
АН СССР подготовило проект постановления о переводе ЦНИЛЭлектром в
ранг академического института. К концу 50-х годов ЦНИЛЭлектром был ос­
новным научным центром СССР и, даже можно сказать, мира, в котором реша­
лись научные и прикладные вопросы искровой обработки. В составе ЦНИЛЭ­
лектрома АН СССР был ряд лабораторий, конструкторское бюро и опытно­
экспериментальный завод. Готовились научные кадры через аспирантуру, в том
числе и для зарубежных стран. Б.Р. Лазаренко был назначен заместителем ака-
демика-секретаря Отделения технических наук в 1955 г. (см. рис. 9). В этом же
году был командирован в КНР советником при Президиуме АН КНР. В Китае
об открытии Б.Р. и Н.И. Лазаренко хорошо знали и рассчитывали с его помо­
щью освоить метод искровой обработки на китайских предприятиях. Однако
руководство ЦНИЛЭлектромом во время годичной поездки в Китай Б.Р. Лаза­
ренко оставил за собой, а руководство лабораторией в его отсутствие осущест­
влял Б.И. Золотых. После своего возвращения из командировки в Китай внача­
ле 1958 г., Б.Р. Лазаренко с большим упорством и настойчивостью руководил
работами по совершенствованию и внедрению метода искровой обработки в
промышленное производство. В это время у Б.Р. Лазаренко появились новые
идеи применения электричества во благо народа, например применение элек­
тричества в биологии, совместное сотрудничество с академиком Н.Д. Девятко-
вым. Эти идеи были также озвучены на выездном заседании бюро Отделения
технических наук президиума АН СССР, на котором присутствовали известные
академики А.Л. Благонравов, С.А. Христианович, С.С. Стекин, А.А. Артобо­
левский, В.А. Трапезников, другие. После ознакомления с работами ЦНИЛЭ­
лектрома академики отметили перспективность работ её сотрудников, необхо­
димость пропаганды работ лаборатории.
И всё было бы хорошо в становлении и развитии “русского метода”, судь­
бе и жизненном пути супругов Лазаренко. Использование потока электронов в
качестве своеобразного “сверхтвёрдого” режущего инструмента позволило со­
вершенно по-новому решать многие вопросы, связанные с технологией обра­
ботки самых различных материалов [5]. Однако в мае 1959 г. в период своего
 55

правления СССР представитель “нашей” элиты на высшем партийном уровне

государственный деятель Н.С. Хрущёв выдвинул предложение о реорганиза­
ции АН СССР путём раздробления на несколько академий. Итог: реформа От­
деления технических наук и передача части учреждений в систему промыш­
ленности. Все промолчали. Также промолчали, когда он вне всяких юридиче­
ских, исторических обоснований оторвал от России Крым... К этому времени
изданные Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко работы стали настольными для тех,
кто посвятил себя изучению и исследованию на практике принципиально ново­
го метода обработки материалов: 1) Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. Электри­
ческая эрозия металлов. Вып. 1. М.: Госэнергоиздат, 1944. 28с.; 2) Б.Р. Лазарен­
ко, Н.И. Лазаренко. Физика электроискрового способа обработки металлов.
Вып. 1. М.: ЦБТИ; МЭП СССР, 1946. 70 с.; 3) Б.Р. Лазаренко. Физические ос­
новы электроискровой обработки металлов / Вестник АН СССР 1959, № 6. С.
49-56.
В 1960 г. (см. рис. 9) по работам, посвящённым электроискровому методу,
была организована тематическая выставка на ВДНХ СССР в павильоне “Кос­
мос”, которая прошла с большим успехом. Особый научный и практический
интерес вызывали книги сотрудников ЦНИЛЭлектрома и, прежде всего, это: 4)
Б.Н. Золотых. Физические основы электроискровой обработки металлов, Гос-
техтеориздат, 1953. 108 с. 5) Электроискровая обработка металлов. Вып. 1 /ред.
Б.Р. Лазаренко. М.: Изд-во АН СССР, 1957. 228 с. 6) Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лаза­
ренко. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АН
СССР, 1958. 184 с. 7) Проблемы электрической обработки материалов / ред.
Б.Р. Лазаренко. М.: Изд-во АН СССР, 1960. 248 с. 8) Электроискровая обработ­
ка металлов. Вып. 2 / ред. Б.Р. Лазаренко. М.: Изд-во АН СССР, 1960. 264 с.
В первом сборнике трудов ЦНИЛЭлектрома впервые в мировой науке
приведены систематические результаты исследований и обобщений в области
электроискровой обработки материалов - новому виду применения электриче­
ства. В сборнике представлена статья Б.Р. “Современный уровень развития
электроискровой обработки металлов и некоторые научные проблемы в этой
области” о решении вопросов автоматизации процесса искровой размерной об­
работки и ЭИЛ. Представлена статья Н.И. Лазаренко по ЭИЛ: “Изменение ис­
ходных свойств поверхности катода под действием искровых электрических
импульсов, протекающих в газовой среде”, где указывается на необходимость
дальнейшего исследования физико-химических процессов на поверхности
электродов при действии электрических разрядов. Ставилась задача о разработ­
ке механизированного, а также бесконтактного ЭИЛ. Следует отметить, что по­
ставленные Н.И. Лазаренко задачи, до сих пор продолжают вызывать научный
интерес по их осуществлению и являются предметом современных исследова­
 56

ний. Также была представлена статья И.З. Могилевского, С.А. Чеповой “Ме­
таллографические исследования поверхностного слоя стали после электроис­
кровой обработки”, которая до сих пор служит образцом исследования струк­
туры ЛС, в ней впервые показано, что “между нанесённым покрытием и осно­
вой происходит взаимная диффузия компонентов”. Особый интерес представ­
ляла статья Б.Н. Золотых “О физической природе электрической обработки ме­
таллов”. В ней автор приходит к выводу, что “в процессе эрозии доминирует
нестационарный процесс распространения тепла от плоских источников тепла,
образовавшихся под действием разряда на поверхности электродов” и предло­
жена качественная модель механизма процесса эрозии в импульсном разряде.
Во втором выпуске результатов исследований сотрудников ЦНИЛЭлек-
тром обращает внимание статья Н.И. Лазаренко “Технологический процесс из­
менения исходных свойств металлических поверхностей электрическими им­
пульсами”, где представлены результаты исследований физико-химических и
эксплуатационных свойств материалов после ЭИЛ: твёрдости, износостойко­
сти, качества поверхности (шероховатость и микрогеометрия), растяжение,
прочность слоя, коррозионная стойкость, жаростойкость, электрический свой­
ства. Показана перспективность применения метода ЭИЛ в народном хозяйст­
ве.
Успехи в освоении нового метода в промышленности СССР, а также при­
знание заслуг Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко и их коллег в развитии искровой
обработки в разных странах мира не осталось незамеченными. И в 1960 г. (см.
рис. 9) АН СССР выдвинуло их работу на соискание Ленинской премии. Одна­
ко Б.Р. Лазаренко решительно отказался не только возглавить “авторский кол­
лектив”, но также отклонил свою кандидатуру из состава группы. Он объяснил
это тем, что он во время командировки в Китай отошёл от дел, связанных с этой
работой, и, во-вторых, надо давать дорогу молодым. Однако близкие к Б.Р. Ла­
заренко понимали, что причина была в том, что в составе соискателей значи­
лись “свои” люди, которые, наоборот, тормозили развитие метода искровой
обработки материалов. С ростом популярности научных и практических работ
резко возросло противодействие со стороны сотрудников Минстанкопрома -
такой перспективный метод должен быть в их владении, слава и почёт должны
доставаться только им.
Б.Р. Лазаренко и его единомышленники всячески отстаивали преимущест­
ва нового метода обработки материалов, а также ознакомление научных и тех­
нических работ, достижения лаборатории ЦНИЛЭлектром. Но главный удар по
ЦНИЛЭлектрому и институтам технического профиля был нанесён с самой вы­
сокой иерархической лестницы СССР - первым секретарём ЦК КПСС Н.С.
Хрущёвым, пишет Георгий Батухтин [6]. В мае 1959 г. на высшем партийном
 57

уровне Н.С. Хрущёв выдвинул предложение о реорганизации АН СССР путём

её раздробления на несколько академий. Итог известен: реформа Отделения
технических наук и передача части учреждений в систему промышленности и
народного хозяйства.
От академика-секретаря Отделения технических наук А.В. Топчиева Б.Р.
Лазаренко узнал о передаче ЦНИЛЭлектрома в Минстанкопром, в состав
ЭНИМСа - извечного противника его метода. Протесты председателя научного
Совета АН СССР по проблеме: “Новые процессы получения и обработки ме­
таллических материалов” президента АН СССР академика Б.Е. Патона, а также
координационного Совета по новым методам обработки материалов оборонных
отраслей промышленности и другие, были игнорированы. И ЦНИЛЭлектром
был разрушен в 1960 г. (см. рис. 9) окончательно. Практически все научные со­
трудники отказались переходить в ЭНИМС, в том числе и, прежде всего, Б.Р.
Лазаренко и Н.И. Лазаренко. В этой сложной обстановке ему помог его давний
товарищ, академик А.В. Топчиев, который стал вице-президентом АН СССР, он
предложил при формировании структуры образующейся в АН МССР в г. Ки­
шинёве, создание института энергетики и автоматики во главе с Б.Р. Лазаренко.
Это был трудный выбор для супругов Лазаренко, Борис Романович понимал,
что в создавшейся обстановке другого пути нет и надо созидать в другом месте.
Уже позже Б.Р. Лазаренко на вопрос корреспондента журнала “Изобрета­
тель и рационализатор” говорил: “Всеми странами признается наш приоритет,
но мы потеряли превосходство по применению этого процесса. Мы отброшены
на 4-5 -е место. Вследствие деятельности ЭНИМСа в нашей стране нет совре­
менных станков для электроискровой обработки материалов. Мы начали вво­
зить их из-за рубежа...” [8]. “Эти ошибки позволяют зарубежным странам
брать наши достижения и очень скоро по уровню их развития и внедрения от­
брасывать нас (страну) куда-то на 4-5-е место (где мы и находимся сейчас по
электроискровой обработке металлов), а сами авторы изобретения пребывать в
положении, вызывающем недоумение даже у наших иностранных коллег” [8].
В 1961 г. (см. рис. 9) произошёл очередной конфликт и очередная угроза
Н.С. Хрущёва - распустить академию наук. Президент АН СССР академик А.Н.
Несмеянов (рис. 11) вынужден был ответить: “Ну что же, Пётр Великий открыл
академию, а вы её закрываете” [10]. Итог: великий русский учёный-организатор
науки Президент АН СССР, основатель ВИНИТИ РАН, академического инсти­
тута ИНЭОС РАН, академик А.Н. Несмеянов в этом же году был освобождён от
обязанностей Президента.
В 1961 г. (см. рис. 9) состоялось открытие Молдавской АН, академиками
АН Молдавской ССР стал ряд известных учёных, в том числе и Б.Р. Лазаренко.
Для Бориса Романовича начался новый этап жизни после разрушения его дети­
 58

ща ЦНИЛЭлектрома и московского этапа жизни. Позже он писал: “Здесь в

Молдавии, меня больше всего привлекает научная молодёжь. Люди, поистине
жаждущие знаний, преданные своему делу, с поразительным упорством одоле­
вающие крутые ступени науки - они действительно заслужили того, чтобы от­
дать им без остатка все свои знания, весь свой опыт, всё, что честный учёный
обязан оставить людям” [8]. В этом же 1961 г. (см. рис. 9) после избрания Б.Р.
Лазаренко академиком АН МССР, он был утверждён директором Института
энергетики и автоматики АН МССР. По воспоминаниям сотрудников института
Б.Р. Лазаренко вошёл в новый коллектив “как-то очень органично и удивитель­
но легко” [8]. Для Б.Р. Лазаренко наступил новый этап “созидания” (см. рис. 9).
Как писал академик АН МССР Т.И. Малиновский: “Огромная заслуга Бориса
Романовича Лазаренко состоит именно в том, что он сумел объединить столь
разные по своему характеру лаборатории. И не просто объединить, но и органи­
зовать работу так, чтобы учёные этих лабораторий постоянно друг друга обо­
гащали, взаимно питали интересными идеями” [8].
Вторая важная задача Бориса Романовича состояла в создании опытного
завода с целью создания уникальных приборов, которые не выпускаются ни в
СССР, ни за рубежом (в этом деле Борис Романович был блестящим «асом» и
новатором), а также установок для ЗИЛ. Кроме того, завод должен был выпус­
кать опытно-промышленные образцы задуманных учёными разработок. И, в
конце концов, Б.Р. Лазаренко создал опытный завод и при нём конструкторское
бюро, которое конструировало и выпускало новые установки для ЗИЛ.
Удивительно, в некогда отсталой в техническом и научном плане респуб­
лике появился Институт прикладной физики, который получил не только обще­
союзную известность, но и международную. В короткий срок был совершён
скачок к вершинам науки в области принесения науки в промышленность и
сельское хозяйство. Образовался круг единомышленников: академик М.К. Бо-
лога (рис. 11), член-корреспондент А.И. Дикусар (рис. 11), академик Т.И. Ма­
линовский (рис. 11), академик Д.В. Гицу, академик А.М. Андрияш, академик
В.А. Коварский, академик С.И. Радауцан, зав. лабораторией д.т.н. А.А. Мама-
ков и ряд других известных учёных: А.В. Рыбалко, А.Е. Гитлевич (рис. 11),
В.И. Иванов (рис. 11), В.В. Михайлов (рис. 11), А.М. Парамонов, И.Т. Гроза,
А.И. Михайлюк, С.П. Фурсов, Б.И. Савицкий (рис. 11).
В конце 1962 г. непослушание АН привело к конфликту и угрозе предста­
вителя “недоброжелательных сил” Н.С. Хрущёва вообще распустить АН.
“...Мы разгоним к чертовой матери Академию наук”, - заявил 11 июля 1964 г.
первый секретарь ЦК КПСС Н.С. Хрущёв [6].
В конце 1964 г. (рис. 9) в Кишинёве состоялась первая Всесоюзная конфе­
ренция по электроискровой обработке металлов, в которой участвовали пред­
 59

ставители 192 организаций, находящихся в 60 городах России. Присутствовал

главный теоретик искровой обработки Б.Н. Золотых (рис. И), а также извест­
ные учёные А.Н. Меркурьев, А.И. Круглов и другие. Выводы многих учёных -
научный центр по ЭИЛ переместился в г. Кишинёв. Программа работ института
постепенно вызревала, и её стержнем стали области новых применений элек­
тричества. В связи с этим в 1965 г. Институт энергетики и автоматики был пре­
образован в Институт прикладной физики, а Борис Романович был утверждён
его директором. В этом же году под редакцией Б.Р. Лазаренко вышел в свет
первый номер научного и производственно-технического журнала АН МССР
“Электронная обработка материалов”, который вскоре стал популярным не
только в СССР, но и за рубежом.
Благодаря усилиям Н.И. Лазаренко, поддержке академика А.А. Благонра­
вова (рис. 11), директора НИИ-160 М.М. Фёдорова (рис. 11) до 1965 г. (рис. 9)
был этап становления и интенсивного развития в СССР новейших электроис­
кровых технологий, “который, однако, сопровождался постоянным противо­
действием “недоброжелательных сил” [8].
Борис Романович способствовал развитию электродного материаловеде­
ния, которое развивалось в г. Киеве под руководством члена-корреспондента
Г.В. Самсонова, с которым он встречался неоднократно и по этому поводу они
нашли себя единомышленниками после одной из встреч в Киеве в 1970 г.
(рис. 9). В 1976 г. (рис. 9) Б.Р. Лазаренко организовал и провёл первую конфе­
ренцию по ЭИЛ, на которой была принята развёрнутая программа по дальней­
шему развитию и внедрению метода. В 1977 г. в Швейцарии состоялся между­
народный симпозиум по электроискровой обработке. Б.Р. Лазаренко не желал
поездки на конференцию, но президент АН МССР, академик Я.С. Гросул, на­
стоял на его поездке, в составе делегации были также И.Н. Лазаренко и Б.Н. Зо­
лотых. В своём докладе Б.Р. Лазаренко, который синхронно переводился на ряд
языков, отмечал, что в области электроэрозионной обработки сделаны лишь
первые шаги. Он побывал на заводах выпускающих электроискровые станки,
которые поставляют “практически вся Европа, Австралия, Америка - так сказал
представитель фирмы, короче и старый и новый свет”. При этой встрече он был
взволнован и с трудом сдерживал возбуждение. Мысли уходили в далёкую по­
ру, в заснеженный Свердловск, в крохотную лабораторию, которая подарила
миру то, без чего не мыслят созидать ни старый, ни новый свет [5]. Он всегда
был недоволен тем, что наши учёные разрабатывают новые технологии, кото­
рые либо не внедряются в производство, либо внедряются с большим трудом:
“Парадокс получается, друзья мои. Там принимают, как говорится на “ура”, а
мы бьёмся над проблемой внедрения. Вернёмся - непременно в Комитет по
науке и технике пойду” [5].
 60

Р и с. 11. П резидент А Н СССР академик А.Н. Несмеянов; академики: А.А. Благонра­

вов, А.В. Топчиев, Т.И. М алиновский, Б.Р. Л азаренко и академик Н.Д. Девятков; академик
М .К. Болога, член-корреспондент А.И. Дикусар; директор Н И И Фёдоров; учёные-
электроискровики: Б.Н. Золотых, Б.И. Ставицкий; А.Д. Верхотуров, А.Е. Гитлевич,
В.В. М ихайлов, В.И. Иванов

1979 г. Б.Р. Лазаренко встречал последний раз Новый год в Москве, он ещё
раз побывал в Москве в президиуме АН СССР, Госкомитете по науке и техни­
ке. А в августе 1979 г. (см. рис. 9) не стало Б.Р. Лазаренко, организатора науки
и великого человека... Но созданный в 1964 г. Б.Р. Лазаренко институт ИПФ
АН Молдовы (рис. 12), продолжал успешно работать, в основе деятельности
которого были его идеи, постулаты и наставления.
Руководителями института стали академик М.К. Болога (рис. 11) - ученик
Б.Р. Лазаренко, директор и член-корреспондент А.И. Дикусар (рис. 11), замес­
титель директора.
Казалось, что созидательная деятельность Бориса Романовича была ус­
пешной для страны. Но получилось, что методу обработки материалов Б.Р. Ла­
заренко и его идеям использования электричества не стало места на постсовет­
ском пространстве... Если искровая обработка материалов была предложена в
России, то центры по её изучению, использованию переместились в новые го­
сударства - Молдову, Украину, а также Китай, Японию... А сегодня и в постсо­
ветских государствах это направление исследований практически не развивает­
ся из-за развала науки и промышленности. Снижение темпа развития исследо­
ваний по электрофизическим методам обработки привело к тому, что Россия в
настоящее время закупает оборудование, созданное на основе метода Б.Р. и
Н.И. Лазаренко, за рубежом.
Итоги этапов развития ЭИЛ (рис. 9) показывают, что процесс созидания
длительный, а разрушения - скоротечен, хотя и имеет свою длительную пре­
дысторию. Иа данном графике отмечены пять этапов изменения вектора разви­
 61

тия “метода Лазаренко”: 1) “Этап Лазаренко”. Рождение метода ЭИЛ, его раз­
витие, создание академического центра в России — ЦНИЛЭлектрома. 2) “Этап
удара по научному центру ЭИЛ”. Перевод ЦНИЛЭлектром в промышленность.
3) “Этап Лазаренко и его учеников”. Рождение нового научного центра в СССР
по ЭИЛ в г. Кишинёве, выпуск установок ЭИЛ, создание академического жур­
нала. 4) “Этап начала развала СССР”. Снижение финансирования науки в Рос­
сии, бывших республиках, уничтожение всесоюзного центра по ЭИ обработке.
Осталось несколько лабораторий по исследованию метода. 5) “Этап реструкту­
ризации науки в России”.

Р и с. 12. Здание И нститута ПФ АН М олдовы с барель­

ефом основателя института и м етода ЭИ Л академика
Б.Р. Л азаренко

Можно сказать, график этапов изменения вектора развития метода ЭИЛ в

РФ (рис. 9) показывает, что отношение власть имущих к процессу разрушения
науки и практики, на примере электроискровой обработки, относится к типич­
ным отношениям захвативших её “паразитов” к открытиям и изобретениям
русских учёных. К упомянутым профессором Л. Грэхэм [13] случаям открытий
и изобретений в России, которые не получили должного развития и применения
можно отнести не только открытие Б.Р. Лазаренко, но и другие: сварки, порош­
ковой металлургии и т.д.
Тем не менее в России в период с 1981 г. (рис. 9) основаны и работают по
настоящее время три школы искровой обработки материалов. Две - в Москве,
одна из которых создана под руководством д.т.н. Ф.Х. Бурумкулова на базе го­
сударственного научного учреждения “Всероссийский научно­
 62

исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации маши­

нотракторного парка” (ныне ВИМ, зав. лабораторией В.И. Иванов), другая -
под руководством д.т.н. Е.А. Левашова на базе Московского института сталей и
сплавов. Третья - стала формироваться на Дальнем Востоке с 1981 г. (рис. 9)
учеником и последователем Б.Р. Лазаренко - д.т.н., профессором А.Д. Верхоту­
ровым. Уехав на Дальний Восток и основав вначале отдел физико-химии неор­
ганических материалов (ОФХНМ), потом Институт машиноведения и метал­
лургии, а позже академический Институт материаловедения ХНЦ ДВО РАН,
А.Д. Верхотуров, тем самым, создал фундамент для продолжения изучения и
развития метода ЭИЛ в ДВ регионе - школу для воспитания поколения новых
учёных электроискровой обработки. Под его руководством были защищены 20
кандидатских и 7 докторских диссертаций, научные исследования которых от­
ражают фундаментальную и прикладную сущность метода электроискровой
обработки металлов и сплавов и создание новых материалов.
В ноябре 1985 г. (рис. 9) в Кишинёве состоялась Всесоюзная научная кон­
ференция, посвящённая 75-летию со дня рождения Б.Р. Лазаренко, присутство­
вали учёные практическим со всех научных центров, а также из-за рубежа. Вы­
ступая на конференции М.К. Болога, директор Института прикладной физики
АН МССР отметил, «прежде всего, “оригинальность и зоркость мысли” —
именно эти ярко выраженные качества характеризуют Б.Р. Лазаренко, прежде
всего - учёного». М.К. Болога отметил основную гипотезу Бориса Романовича:
“нет физических явлений вредных, а есть недостаточно изученные”, что послу­
жило открытием принципиально нового метода обработки металлов. Именно
эта гипотеза привела учёного к его замечательному открытию, именно такой
тип научного мышления обеспечил использование электричества в принципи­
ально новом качестве, и в новых областях [8].
В свое время Н.И. Лазаренко успешно осуществила легирование трущихся
пар для луноходов. Проведённые исследования показали, что только пары, об­
работанные электрическими искровыми разрядами, работают с гарантирован­
ной надёжностью и долговечностью. Так что на Луне, от 17.11.1970 (рис. 9),
уже находятся изделия (Луноход-1; Н.И. Лазаренко, О.М. Еган, В.П. Разумов),
детали которых изготовлены с применением ЭИЛ [14] (рис. 13, а). Метод элек­
троискровой обработки также нашёл успешное применение в Комсомольском-
на-Амуре авиационном заводе им. Ю.А. Гагарина (КнААЗ ПАО Кампании
“Сухой”) (рис. 13, б).
Ещё один центр по внедрению ЭИЛ в авиационные и космические техно­
логии был организован в Научно-исследовательском институте авиационной
технологии (НИИАТ), где под руководством В.А. Снежкова были развернуты
исследования и разработки технологии для упрочнения и восстановления дета­
 63

лей авиационных агрегатов методом ЭИЛ, создания универсального и специа­

лизированного автоматизированного оборудования для осуществления этих
технологий, а также использования ЭИЛ поверхностей в космических изделиях,
в том числе на деталях корабля “Буран” [15], совершившего 15Л 1.1988 (рис. 9)
свой первый и единственный космический полёт (рис. 13, в).

Р и с. 13. П римеры авиакосмической техники, некоторы е детали которой были изготов­

лены с использованием метода ЭИЛ: а - Л ун оход-1, 1970 г.; б - самолёт ком пании “Сухой”;
в - Б у р а н , 1988 г.

В настоящее время Дальний Восток становится площадкой развития стра­

тегически важных отраслей России, местом развития её приоритетных направ­
лений от недр земли до космоса - авиа- и судостроение, строительство круп­
нейших в мире газоперерабатывающего комплекса и космического центра -
космодром “Восточный”. В этой связи одной из первоочередных фундамен­
тально-прикладных задач ЭИЛ является повышение надёжности работы дета­
лей машин, узлов и механизмов новой и сложной техники, особенно космиче­
ской, условия эксплуатации которой предъявляют жесткие требования к новым
материалам.
По нашему мнению, дальнейшее развитие метода ЭИЛ будет связано с
решением ряда следующих задач: 1) Упрочнение деталей авиационно-
космической техники в эпоху информационно-космической цивилизации, ЭИЛ
в космосе. 2) Создание банка данных по ЭИЛ. 3) Создание механизированного
оборудования, испытательного стенда ЭИЛ. 4) ЭИЛ в вакууме, азоте, инертных
газах. 5) Создание ЭИЛ-покрытий с градиентным распределением свойств, в
том числе послойных, комбинированных. 6) Разработка новых электродных ма­
териалов. 7) Изучение физической сущности, разработка физико­
технологических основ ЭИЛ и, в первую очередь: Fe, Ti, А1 и их сплавов, туго­
плавких соединений. 8) Автоматизация, компьютеризация, моделирование про­
цесса ЭИЛ. 9) Организация академического центра по ЭИЛ.
Решение этих и других задач потребует проведения научных исследований
не только на земле, но и в космическом пространстве, что может и должно яв­
ляться новым этапом в развитии и возрождении, вероятнее всего - на Дальнем
 64

Востоке учения об электроискровой обработке материалов поколением учени­

ков и последователей выдающегося ученого Б.Р. Лазаренко, и для этого требу­
ется создание общероссийского центра, поддержка академии наук.

1.1.8. Роль Б.Р. Лазаренко в становлении материалогии поверхности,

зародивш ейся на Дальнем Востоке

Следует отметить, что обладая высоким талантом учёного-организатора и

неукротимой энергией, Борис Романович Лазаренко оставил после себя плеяду
блестящих учёных, и одним из его достойных учеников стал Анатолий Демья­
нович Верхотуров. Защитив под руководством Б.Р. Лазаренко докторскую дис­
сертацию “Научные основы формировании легированного слоя и создания
электродных материалов при электроискровом легировании”, прибыв на свою
родину - Дальний Восток, А.Д. Верхотуров создал академический институт
ИМ ХНЦ ДВО РАН, который начал активное сотрудничество в области науки о
материалах (НМ), в частности по формированию упрочняющих покрытий по­
верхностей электроискровым легированием (ЭИЛ-покрытий), с другими акаде­
мическими и учебными институтами, в том числе Украины и Молдовы, а также
ДВ. Были начаты совместные работы по электроискровой обработке с Амур­
ским государственным университетом (АмГУ, г. Благовещенск), где была за­
щищена кандидатская диссертация В.В. Соловьёвым под руководством д.т.н.,
проф. В.А. Кима (рис. 14).
По тематике ЗИЛ только под руководством ученика Б.Р. Лазаренко А.Д.
Верхотурова, а затем и его учеников было защищено 12 кандидатских диссер­
таций (С.В. Николенко, С.А. Пячин, Д.В. Ярков, С.В. Коваленко, А.Н. Вишнев­
ский, Д.Л. Ягодзинский, Л.А. Коневцов, А.А. Бурков, И.А. Астапов, М.А. Тес-
лина, (ИМ ХНЦ ДВО РАН); А.В. Козырь, Т.В. Глабец (АмГУ, г. Благовещенск),
а также по электроэрозионной обработке А.М. Сундуковым и по электроискро­
вому диспергированию М.И. Дворником (ИМ ХНЦ ДВО РАН). По тематике
ЗИЛ осуществлялось непрерывное и плодотворное сотрудничество ИМ ХНЦ
ДВО РАН с Институтом химии ДВО РАН (лаборатория Заслуженного деятеля
науки РФ д.т.н. П.С. Гордиенко, рис. 14) по исследованию состава, структуры и
свойств ЭИЛ-покрытий, которое не прекращается до сих пор. В сотрудничестве
с дальневосточными учёными ИМ ХНЦ ДВО РАН, ИХ ДВО РАН, ДВФУ,
ДВГУПС были изданы монографии по упрочнению поверхностей с использо­
ванием ЗИЛ: “Высокоэнергетическое локальное воздействие на вольфрамсо­
держащие матриалы и металлы” - А.Д. Верхотуров, П.С. Гордиенко, В.А. Дос-
товалов (рис. 14), Л.А. Коневцов, Е.С. Панин (рис. 14); “Получение новых ма­
териалов в Дальневосточном регионе” - А.Д. Верхотуров, В.М. Макиенко (рис.
14), Л.А. Коневцов, Д.В. Строителев, И.О. Романов; “Электроискровое легиро-
 65

вание титана и его сплавов металлами и композионными материалами” - А.Д.

Верхотуров, И.А. Подчерняева, В.М. Панашенко, Л.А. Коневцов; “Научные ос­
новы разработки и получение слоистых материалов на поверхности твёрдых
сплавов” - А.Д. Верхотуров, А.В. Козырь, Л.А. Коневцов. Были защищены док­
торские диссертации по исследованию физической сущности процесса ЗИЛ:
Николенко С.В. (рис. 14) - нынешним директором Института материаловеде­
ния ХНЦ ДВО РАН, С.Н. Химухиным (рис. 14) - заместителем директора,
Ю.И. Мулиным (рис. 14); по исследованию процесса электроэрозионной обра­
ботки - докторская диссертация М.Ю. Сариловым (рис. 14), (КнАГТУ, Комсо­
мольск-на-Амуре) .

Р и с. 14. А кадемик Б.Р. Л азаренко; учёные Д В заслуж енны е деятели науки д.т.н. А.Д.
Верхотуров и д.т.н. П.С. Гордиенко; электроискровики: д.т.н. В.А. Ким; д.т.н. С.В. Н ико­
ленко, д.т.н. С.Н. Х имухин, д.т.н. М .Ю . Сарилов, д.т.н. Ю .И. М улин; декан А мГУ к.т.н.
А.В. К озы рь; учёны е д.т.н. В.А. Д остовалов, д.т.н. М акиенко, к.х.н. Е.С. П анин

Последовательные события научной работы с 1981 г., обозначенные

А.Д. Верхотуровым в направлении использования метода Б.Р. Лазаренко - ЗИЛ
на ДВ успешно продолжались. Однако заведомо допущенное в связи с “разва­
лом” СССР, отставание в исследовании и практическом использовании метода
ЗИЛ по сравнению передовыми мировыми державами, требовало усиленной
работы в этом направлении. В АмГУ под руководством декана инженерно-
физического факультета к.т.н. А.В. Козыря, совместно с ИМ ХНЦ ДВО РАН
продолжались работы по повышения жаростойкости, коррозионной стойкости,
износостойкости деталей космической техники, подготовка к изданию новой
монографии по ЗИЛ. До настоящего времени продолжается сотрудничество с
учёными других регионов: заведующим Лабораторией ВИМ В.И. Ивановым
 66

(Москва), старыми друзьями А.Д. Верхотурова А.Е. Гитлевичем (Германия),

Михайловым В.И. (Молдова).
Следует сказать, что исследованиям метода ЭИЛ, открытого нашим вели­
ким учёным русским академиком Б.Р. Лазаренко, его ученик А.Д. Верхотуров
посвятил практически всю свою жизнь. Обладая великолепными организатор­
скими способностями, ему удавалось заинтересовать и привлечь к исследова­
ниям многих своих соратников и учеников. Многие годы занимаясь изучением
нового метода —электроискровой обработки материалов и ЭИЛ, обобщая труды
своего учителя Б.Р. Лазаренко и свои, А.Д. Верхотуров впервые обнаружил, что
фактически эти исследования содержат более общие закономерности и подчи­
нены более общим вопросам материалогии поверхности, которая, в свою оче­
редь, является разделом ещё более общей науки о материалах (НМ) - материа­
логии. На основании ряда своих трудов по изучению истории становления и
развития НМ А.Д. Верхотуровым впервые было замечено формирование нового
этапа в развитии НМ - материалогии и ряда её важных и взаимосвязанных под­
разделов - материалогии поверхности, энтропийно-экологической материало­
гии, классического материаловедения, минералогической материалогии, мате­
риалогии производства. При этом материалогия производства, является замы­
кающим звеном, поскольку в процессе производства материальных благ в ней
сходятся результаты познаний и труда, полученные в совокупности на всех ука­
занных предшествующих подразделах НМ. Им замечено, что частные законо­
мерности при создании требуемых исполнительных поверхностей вещей и раз­
личных средств деятельности, отвечающих своему функциональному назначе­
нию, проявляются в более общих закономерностях материалогии поверхности,
которой по сути занимался и его учитель Б.Р. Лазаренко и он сам.
Говоря о ДВ регионе, можно утверждать, что дальневосточные учёные, как
никто другой, осознают, что для устойчивого развития ДВ составе РФ, необхо­
димо ускоренное развитие переработки местного, в том числе возобновляемого
сырья с использованием научно обоснованных, принципиально новых техноло­
гий, обеспечивающих рациональное, комплексное использование этого сырья в
экологически приемлемых условиях. Разумное обоснование использования ис­
ходного ДВ сырья должно базироваться на фундаментальных разработках, ос­
новах НМ, в том числе материалогии поверхности. Однако в современных ус­
ловиях катастрофического уменьшения невозобновляемых ресурсов современ­
ная НМ - материаловедение (существующая параллельно с новым её этапом -
материалогией) не рассматривает комплекс проблем связанных с получением
материалов с использованием высоких технологий. Хотя ДВ по наличию запа­
сов и добыче многих видов сырья: титана, алмазов, вольфрама, золота и других
занимает первые места не только в России, и в мире. Добыча и переработка
 67

конкретных видов природного минерального сырья - титановых, вольфрамо­

вых, циркониевых, оловянных руд ДВ показана в ряде работ [4, 16, 17]. В них
рассмотрены вопросы методики и технологии переработки добываемого мине­
рального сырья на базе производственных предприятий и научных организаций
Хабаровска, Владивостока и Комсомольска-на-Амуре, а в настоящее время пер­
спективными месторождениями, например, титана, являются: Куранахское,
Большой Сейим, Гаюмское, Богиде, Маймакан Давакит, Урожайное. Можно
сказать, что в природных условиях ДВ учёные по своему чувствуют изменение
развития человеческой цивилизации, что позволило им впервые выполнить ряд
научных исследований в области становления нового этапа НМ, заметить необ­
ходимость изменения вектора развития науки и её парадигмы [18-20]. От сво­
его зарождения материалогия, как новый этап развития НМ, была направлена
на выработку, обобщение и систематизацию научных знаний с целью сохране­
ния и развития цивилизации в гармонии с естественной природой и переход
биосферы Земли в ноосферу [18, 21, 22]. Как мы отмечали ранее, материалогия
имеет свою парадигму: “функциональное назначение материала—> состав ис­
ходного сырья—> технология цКВМ~ К с т р у к т у р а —> свойства материала”
[23, 24], способствующую обеспечивать создание и получение материалов и
средств деятельности (СД) человека (“второй природы”) с учётом решения гло­
бальных проблем человечества (ГПЧ). Важной целью материалогии ставится
снижение энтропии при получении материалов на всех этапах ЦКВМ [23],
улучшение экологической обстановки как в регионах добычи и переработки
сырья. На основании приведённой выше парадигмы, предложенного последова­
телями Б.Р. Лазаренко и А.Д. Верхотурова ЦКВМ, анализа литературных дан­
ных для решения научно-практических задач в этом направлении, возникает
необходимость формирования научных основ и разделов материалогии, кото­
рые должны базироваться на ряде взаимосвязанных принципов (рис. 15):
1) благо и энтропийно-экологическое равновесие биосферы (М. В. Ломо­
носов, В. И. Вернадский, В. А. Коптюг, В. К. Левашов, А. Печчеи, Д. Форре­
стер, [25-32];
2) комплексность исследований (М. В. Ломоносов, В. И. Вернадский); [25—
28];
3) парадигмальный подход (Д. И. Менделеев, Н. С. Курнаков, И. В. Тана-
наев, Г. В. Самсонов, В. А. Коптюг, В. К. Левашов, А. Д. Верхотуров) [19, 24,
29, 32];
4) региональность добычи и производства сырья и материалов (Д. И. Мен­
делеев) [33];
 68

5) ЦКВМ - производственно-экологический циклический круговорот ве­

щества и материалов во “второй природе” (TMS; Е. Хорнбоген, А. Д. Верхоту­
ров); [4, 22, 23, 25, 34, 35];
6) рациональное недропользование (Ф.Д. Ларичкин; В.И. Вернадский; А.Е.
Ферсман; И. П. Бардин; Е.М. Савицкий, Э.В. Брицке; ИМ ХНЦ, ИВЭП ДВО
РАН) [18,36, 37];
7) “новая индустриализация” и “новый облик промышленности” с исполь­
зованием для переработки сырья, отходов и получения материалов “высоких
технологий” - концентрированных потоков энергии, плазмы, методов порош­
ковой металлургии (А. П. Александров, В. А. Коптюг, Е. М. Примаков, П. Л.
Капица, Н. М. Жаворонков, Ю. В. Цветков, А. С. Коротеев, В. Е. Фортов, П. А.
Минакир, С. Ю. Глазьев, Я. Д. Вишняков) [4, 20, 29, 35, 38, 39,40].
8) появление новых источников сырья (Д. И. Менделеев, В. И. Вернадский,
А. Е. Ферсман, В. М. Бузник, Л. А. Земнухова, Д. В. Онищенко) [18, 22, 33, 38].

2. Принцип | 1. Принцип блага, 8. Принцип

комплексности I энтропийно-экологического открытия новых источни­
научных исследований ! равновесия (М.В. Ломоносов,' ков сырья (Д.И. Менделеев,
(М.В. Ломоносов. {В.И. Вернадский, В.А. Коптюг) В.И. Вернадский, Л.А. Зем­
В. И. Вернадский) .—— г — .. 7 нухова, Д.В. Онищенко)
—1"
3. Принцип Т 7. Принцип
нарадигмальности (Д.И. Мен­ ЦКВМ I "новой индустриализации и высо­
делеев, Н.С. Курнаков, Ь"* Принцип ких технологий" (А.П. Александров,
И.В.Тананаев, Г.В.СамсонОв, i круговорота ИМ. Жаворонков, Е.И. Богданов,
: А.Д. Верхотуров) / во ’’второй природе" 1 В.А. Коптюг, 10.В. Цветков) j
^(TMS; Е. Хорнбоген;/
А.Д. Верхотуров),
4. Принцип 6. Принцип
региональное™ рационального недропользования
добычи и производства (В.И. Вернадский, Ф.Д. Ларичкин,
(Д.И. Менделеев) И.П. Бардин, Э.В. Ферсман)

Р и с. 15. П ринципиальная концептуально-методологическая схема ма-

териалогии; Ц К В М - циклический круговорот во “второй природе”

Поэтому не случайно знаменательным событием в НМ явилась работа рус­

ского учёного-дальневосточника, ученика Б. Р. Лазаренко А. Д. Верхотурова
[21], в которой показан новый этап в развитии НМ, предложено его название -
материалогия. В ряде последующих работ [19, 20, 22, 38, 41] и других под ру­
ководством этого учёного, ученика Б. Р. Лазаренко, продолжена разработка ма-
териалогии и её концептуальных основ, методологии и составляющих звеньев.
Так как ДВ является одним из богатейших ресурсодобывающих регионов на
Земле, то вполне закономерно зарождение здесь материалогии, учитывающей в
приоритетных исследованиях получение материалов, исходным сырьём которо­
го является сырьё ДВ: минеральное, растительное, производственные отходы.
 69

Следует заметить, что материалогия поверхности, как и другие разделы и

подразделы материалогии (энтропийно-экологическая, минералогическая и т.д.)
появились не в результате деления материалогии на составляющие её подраз­
делы, а формировались в эти годы параллельно со становлением нового этапа
НМ, обогащая и дополняя её развитие (рис. 16), в том числе экспериментально­
го материаловедения, в основе которого были исследования метода ЭИЛ ака­
демика Б.Р. Лазаренко.
Проводя стратегию нашей работы, мы показали начало становлению и
формированию нового этапа в науке о материалах - материалогии, её некото­
рых разделов применительно к событиям в ДВ регионе (рис. 16).

Последовательность участия академических

и учебных институтов ДВ в становлении
и развитии науки о материалах
ПТТТГ Материалогия4
ИГД ДВО РАН 2013 г. » Энтропийно-1
ИТИ.Г ДВО РАН, АмГУ 2010 г. t- экологическая I
ИВЭП ДВО РАН 2009 г . !- материалогия
КнАПИ, КнАГТУ 2007 г. 1- Ф
2002 г. Материалогия
ХабИИЖТ, ДВГУ.ПС
поверхности
X ПИ, ТОГУ 1993 г. ^ ф
ИМ ХНЦ ДВО РАН 1991 г .*
Минералогическая
ИМиМ Д ВН Ц АН СССР. материалогия
1988 г. *
Отдел материаловедения
| Ф
ИГД ДВН Ц АН СССР. Экспериментальное
Отдел горного материаловедения 1984 г.Ф матери аловеден ие
ИХ ДВН Ц АН СССР. Отдел физик охимии ^ Ф
неорганических материалов 1981 г. ! Металловедение

Р и с. 16. П оследовательны е события в развитии науки о м атериалах в ДВ

регионе

Т. о., началом систематически направленных исследований и переходного

периода в ИМ от материаловедческого этапа её развития к новому этапу - ма­
териалогии и материалогии поверхности, следует определить 1981 г. - год
формирования ОФХНМ - Отдела физикохимии неорганических материалов
при ИХ ДВНЦ АН СССР под руководством ученика Б.Р. Лазаренко - А.Д. Вер­
хотурова. Именно организация ОФХНМ на ДВ являлась фундаментом даль­
нейшего развития и формирования разделов материалогии, начиная от экспе­
риментального материаловедения к минералогической материалогии, материа­
логии поверхности и далее - энтропийно-экологической материалогии
(рис. 16).
В начале 1983 г. эти идеи были рассмотрены и рекомендованы приезжав­
шим в Хабаровск Президентом АН СССР академиком А.А. Александровым. В
 70

то время в Курчатовском институте давно велись исследования по плазменной

металлургии. Известной была технология получения чугуна непосредственно
из рудного концентрата “Плазмаскеат”, рассказывал, заведующий лабораторией
плазменных процессов и обработки материалов академик Ю.В. Цветков. Про­
должением явилось событие 1984 г., дата присоединения Хабаровского отделе­
ния порошковой металлургии к Институту горного дела ДВНЦ АН СССР. В это
время работы по новому направлению науки о материалах поддерживал член-
корреспондент АИ СССР Е.И. Богданов. Основной объём, в том числе лабора­
торных исследований, в течение трёх десятков лет проводился под руково­
дством ученика Б.Р. Лазаренко д.т.н. А.Д. Верхотурова (ОФХНМ, Институт ма­
териаловедения). Впоследствии к работам в этом направлении привлекались
многие сотрудники институтов ДВНЦ и ДВО РАН (Машиноведения и метал­
лургии - созданного учеником Б.Р. Лазаренко А.Д. Верхотуровым, а также
Водных и экологических проблем, Института химии, Вычислительного центра,
Горного дела), Дальневосточного университета путей сообщения и Тихоокеан­
ского государственного университета, Комсомольского-на-Амуре государст­
венного технического университета (рис. 16).
Обобщая события и выполненные исследования по проблеме формирова­
ния материалогии поверхности, можно выделить основные результаты:
1. Учениками и последователями Б.Р. Лазаренко - ДВ учёными, предложе­
ны принципы выбора титансодержащего материала легирующих электродов
для ЗИЛ поверхностей. Определены конкретные перспективы технологии по­
лучения анодных материалов для ЗИЛ поверхностей, получения других мате­
риалов при переработке ДВ сырья с использованием концентрированных пото­
ков энергии для вскрытия руд, получения концентратов и материалов (элек-
трошлаковый переплав, электродуговое и электроискровое воздействие, алю­
минотермия, механоактивация).
2. Доказана возможность использования отходов минерального сырья для
создания новых электродных материалов для ЭИЛ-технологий. Разработаны,
созданы и опробованы приборные установки для переработки ДВ сырья, в т.ч.
получения Ti и Ti-сплавов. Разработана методика получения материалов из
бадделеитового концентрата, применяемых в сварочно-наплавочных работах
при восстановлении изношенных деталей машин и механизмов и анодных ма­
териалов для ЗИЛ.
С 2009 г. метод ЗИЛ (“русский метод”, как его называют за рубежом) ока­
зался в России без научной поддержки и дальнейшего развития. Отдельные на­
учные центры в России, занимающиеся ЗИЛ, были не в состоянии обеспечить
высокий уровень его развития (например, ГОСНИТИ, затем ВИМ - В.И. Ива­
нов). В настоящее время наука о материалах, материалогия поверхности, как и
 71

другие науки, должны изменить свой вектор развития с учётом решения гло­
бальных проблем человечества, угрожающих ему гибелью. Где не последнюю
роль в инволюции науки, в частности, науки о материалах, в неверном её на­
правлении развития, можно видеть поощрение недальновидной правящей
“псевдоэлитой” не перспективных научных разработок, а дающих сиюминут­
ный финансовый эффект.
Выводы.
1. Для развития науки в нашей стране крайне важно опережающее разви­
тие региональных академических институтов - “не всё видно с центра”. Сего­
дня одной из важнейших задач в развитии науки в нашей стране является соз­
дание новых региональных академических институтов - “фабрик мысли” для
решения комплексных научных проблем, в том числе проблем создания новых
материалов и СД из них. В СССР было понимание и поддержка развитию ака­
демической науки, созданию региональных академических институтов, но не­
достаточно внимания уделялось поддержке учёных и закреплению квалифици­
рованных кадров.
2. Сегодня, как никогда, для создании региональных академических инсти­
тутов необходима поддержка государства и не только капитальными вложе­
ниями в здания, сооружения, оборудование, но и созданием условий социаль­
ной поддержки научной элиты. Либо - воспитание научной элиты превратится
в процесс “подпитки” научной элиты чуждых стран. Создание местной научной
элиты для региональных академических институтов является одной из важней­
ших государственных задач.
3. Единственный Институт материаловедения в нашей стране - ИМ ХабНЦ
ДВО РАН, созданный в 1991 г. (на базе организованного в 1981 году в г. Хаба­
ровске ОФХНМ учеником Б.Р. Лазаренко А.Д. Верхотуровым), крайне необхо­
дим для России и требует всесторонней государственной поддержки. Начала
материалогии поверхности связаны с именем Б.Р. Лазаренко, а также его уче­
никами и последователями, среди которых, прежде всего, ученик Бориса Рома­
новича - А.Д. Верхотуров.

1.2. Методология исследования и эффективность ЭИЛ

1.2.1. М етодологические схемы исследования и выбора критериев ЭИЛ

Разработана методологическая схема исследования процесса ЭИЛ ИП де­
тали машины, с обоснованием основных этапов работы, определением их по­
следовательности, использованием при этом предложенных критериев оценки
эффективности (рис. 17).
 72

Объектом исследований является процесс ЗИЛ, в результате которого

формируются требуемые функциональным назначением состав, структура и
свойства ЛС, в том числе после финишной обработки.

Р и с. 1 7. М етодологическая схема исследования ЭИЛ

Осуществлению процесса ЭИЛ предшествует изучение характеристик

анодного и катодного электродных материалов на базе парадигмы материало-
гии [42-45]. Если в качестве катода материал назначается, как правило, при
конструировании детали и требуется либо подтверждение, либо определение
его фактических характеристик, то для выбора материала анода необходим
банк научных данных (рис. 17), его создание, что, зачастую, вызывает затруд­
нения.
Поэтому для обоснования выбора материала анода требуются, прежде все­
го, модельные исследования и формулировка гипотезы. Предлагаемой гипоте­
зой является возможность разработки и использования критериев и параметров
повышения эффективности ЭИЛ деталей (износостойкости, твёрдости, корро­
зионной и жаростойкости) с использованием требуемого анодного материала и
режимов ЭИЛ-технологии.
При выполнении модельных экспериментов выполняются исследования
формирования ЛС и его свойств, в первую очередь тугоплавкими металлами
 73

IV-VI групп и другими самсонидами2, соединения которых отличаются повы­

шенной износостойкостью, твёрдостью, коррозионной и жаростойкостью, не­
обходимыми для исполнения ФН ИП деталей машин. При этом могут быть вы­
полнены варианты исследований по созданию многослойных, толстослойных,
островковых покрытий, “залечивания” трещин при реновации, в том числе с
использованием Me IV-VI групп, нитридов, карбидов, боридов, получения ЛС с
оксидной, боридо-нитридной, сложной керамики. Выводы и рекомендации
данных исследований могут быть рекомендованы для внесения в банк научных
данных по выбору анодных материалов для ЗИЛ.
В результате осуществления процесса ЗИЛ с обоснованными научными
данными выбора электродных материалов достигаются требуемые состав,
структура и свойства ЛС, которые могут быть использованы для разработки
критериев оценки покрытия и процесса ЗИЛ. Такими критериями, по нашему
предложению, могут быть уЛс, Уэил, Усвл и удр. На основе результатов собствен­
ных экспериментальных исследований и анализа других опубликованных дан­
ных авторами сделаны определенные шаги в направлении разработки критери­
ев оценки эффективности процесса ЗИЛ и покрытий (табл. 4) [46,47]. В табл. 4
производными функциональному критерию, связанному с эксплуатационными
свойствами ЛС являются уХ(ф)С. - химического (фазового) состава; устр. -
структуры, усв. - физико-химических свойств, а также другие критерии. Полу­
ченные фактические значения критериев эффективности процесса ЗИЛ ИП де­
талей могут быть основой выбора анодных материалов, использоваться для
включения их в банк научных данных.
Выявленные критерии могут быть использованы как при исследованиях
для оценки формируемого ЛС и его свойств, формулировки выводов и реко­
мендаций процесса ЗИЛ ИП, так и при оценке результатов практического при­
менения ЗИЛ с целью повышения эффективности ИП деталей машин. Для
уточнения сравнительных величин и предлагаемых критериев необходимо про­
ведение лабораторных экспериментов по отработке режимов ЗИЛ, исследова­
нию химического, фазового составов ЛС, исследованию структуры, физико­
химических и эксплуатационных свойств ЛС. Полученные данные, выводы и
рекомендации по использованию критериев ЗИЛ ИП деталей машин могут
быть основанием выбора анодных материалов при ЗИЛ, использоваться в каче­
стве рекомендаций для включения их в банк научных данных. Т. о., выводы и
рекомендации по использованию критериев ЗИЛ ИП деталей машин могут ис­
пользоваться для практического применения метода ЗИЛ.

2 Все тугоплавкие соединения (бориды, карбиды, нитриды, алюминиды, силициды, фосфиды, т.д.) по предло­
жению академика М.М. Ристича с 1978 г. стали называть «самсонидами» [4 8,49].
 74

Т аблица 4
Критерии оценки эффективности процесса ЭИЛ и ЛС
Критерии Ф ормула Ком поненты формулы
Критерий эф ф ективно­ Дк - прирост массы катода, г; К п ср -
сти ф ормирования ЛС средний коэф ф ициент переноса; Тх —
Улс=Ак-Кп cp.Tx/t, г/см 2
удельной площ ади 1 см2: время начала хрупкого разруш ения
Уле ЛС, мин; t - время ЭИЛ, мин
Критерий эф ф ективно­
Слс; С 0 - величины значений свойств
сти эксплуатационны х Уф= (Спс/С0)
ЛС и основы
свойств ЛС: у*
Комплексный критерий
Уэил = Ула ‘Уф, г/см" Ула - значение i-ro свойства ЛС
эффективности
W - энергетический показатель (W ,
Э нергетический крите­ Уэил(Е)= Уэил ‘ Уф АУ,
Д ж - энергия, ВА - мощ ность искро­
рий ЭИЛ: уэил(\У) г/см ,-Дж или г/ см2-ВА
вых импульсов)
П - показатель себестоимости едини­
О бщ ий критерий эф ф ек­ цы изменения свойств И П ЭИЛ;
у = уф-П-Эк/W
тивности ЭИЛ: у 3 Ki - величина i-ro значения показате­
ля экологичности ЭИЛ.

Исследования и обоснование величин критериев улс, Уэил, Усвл и удр. (рис.

17, 18; табл. 4) выполнялись в соответствии с разработанными методологиче­
скими схемами выполнения последовательности исследований (рис. 18). Работа
по обоснованию выбора анода с использованием показателей и критериев эф­
фективности производилась в следующей последовательности (рис. 18):
1. На базе парадигмы материаловедения и банка научных данных, функ­
ционального назначения, состава, структуры и свойств легирующего электрода
выполнялось предварительное исследование кинетики массопереноса модель­
ных материалов IV-VI групп при ЭИЛ ИП деталей машин с анализом получен­
ных данных по эффективности процесса формирования ЛС.
2. Среди модельных материалов отбирались металлы, обладающие наи-
t=tx
большим суммарным массопереносом ]Г дк и не имеющие порога хрупкого
/=0

разрушения (Тх) в пределах назначенных режимов обработки. Было установле­

но, что такими металлами являются Ti, Та, Мо. Следует отметить, что эти ме­
таллы входят в состав наиболее прочных и износостойких сплавов.
3. Выполнялось детальное исследование кинетики массопереноса элек­
тродных материалов из Ti, Та, Мо, других на ИП деталей с определением изме­
нения массы катода Дк, коэффициента массопереноса Кп в процессе ЭИЛ.
4. Определялись значения режимов обработки, при которых образцы с
'у
удельной площадью поверхности (1x1 см ) имели наиболее значимые величины
характеристик ЛС при ЭИЛ с длительностью времени (У) для последующих ис­
 75

следований текстуры поверхности, физико-химических, механических и экс­

плуатационных свойств.

Р и с. 18. М етодологическая схема выбора анода

5. Выполнялось исследование состава, структуры, физико-химических и

эксплуатационных свойств ЛС.
6. Проводились анализ и обобщение результатов исследований, отбор наи­
более значимых показателей и критериев эффективности.
7. Формулировались выводы и предложения по внесению полученных све­
дений в банк научных данных.
При исследовании формирования ЛС, состава, структуры и свойств для
оценки эффективности могут быть использованы различные критерии эффек­
тивности как с учётом кинетических зависимостей (улс), энергетических (уФщ),
свойств ЛС с покрытием после ЭИЛ (уСв) и суммарной эффективности процесса
ЭИЛ (уэил)5 так и другие.
В соответствии с ФН ИП деталей разрабатывается технология ЭИЛ, оцен­
ку которой можно охарактеризовать рядом показателей этого процесса: кинети­
кой формирования ЛС, энергетическими затратами использования метода,
сплошностью, шероховатостью, толщиной покрытия, сцепляемостью с осно­
вой, другими свойствами, определяемыми химическим, фазовым составами и
структурой ЛС. Эти показатели являются базовыми при обосновании выбора
критериев эффективности ЭИЛ и формирования ЛС (рис. 19).
Кроме указанных базовых показателей эффективности, характеризующих
метод ЭИЛ и формируемый ЛС, существуют и требуют учёта ряд других пара­
метров, оказывающих существенное влияние на эффективность ЭИЛ и опреде­
ляющих выбор электродных материалов. В основе выбора этих требований ле­
 76

жит ФН ИП деталей, предопределяющее выбор физико-химических и эксплуа­

тационных свойств материалов катода и анода (рис. 19).

Р и с. 19. О боснование вы бора базовых критериев эф ­

ф ективности ф ормирования ЛС на И П деталей м аш ин м ето­
дом З И Л

Эффективность ЭИЛ и параметров ЛС связана в значительной степени с

эксплуатационными и физико-химическими свойствами материала детали (ка­
тода), который в соответствии с ФИ назначается конструктором на этапе созда­
ния техники. Кроме того, эффективность ЭИЛ и параметров ЛС связана также с
физико-химическими и эксплуатационными свойствами материала анода. Их
следует в первоочерёдном порядке отнести к доминирующим факторам, оказы­
вающим существенное влияние на выбор показателей и критериев эффективно­
сти ЭИЛ.

1.2.2. Учёт дополнительны х параметров, влияющ их на эффективность

ЭИЛ

Т.к. в условиях отсутствия банка данных изменения фазового и химиче­

ского составов ЛС и его свойств при ЭИЛ разными материалами предсказать
сложно, целесообразны модельные эксперименты. При этом в значительной
мере на выбор химического, фазового составов анодного материала, свойства
ЛС оказывает выбор для исходного состава соединений металлов и р-
элементов, имеющих высокие значения температур плавления и твёрдости, мо­
 77

дуль упругости. То есть выбор существующего или вновь создаваемого мате­

риала анода должен учитывать ряд факторов, оказывающих доминирующее
влияние на эффективность ЭИЛ. К ним необходимо отнести, в первую очередь,
природные, физико-химические и эксплуатационные свойства элементов и их
соединений, в т.ч. смачиваемость материалов электродов в микрованне распла­
ва при микрометаллургическом процессе, значения растворимости анода в ка­
тоде, диффузионные свойства материала анода при ЭИЛ. К доминирующим
факторам, по нашему мнению, также следует отнести макроструктуру проекти­
руемого ЛС, величину низкой температуры перехода в хрупкое состояние (Тх <
0° С), диффузионные и другие свойства. Рассмотрим эти факторы.
Твёрдость и температура плавления играют значительную роль среди
показателей, влияющих на выбор критериев эффективности ЭИЛ. Следова­
тельно при ЭИЛ титана и его сплавов выбор материала анода, состава элемен­
тов и их соединений, необходимо отнести к доминирующим факторам, опреде­
ляющим формирование химического и фазового составов ЛС, для создания из­
носостойких поверхностных слоёв на ИП деталей. При этом следует назначать
зарекомендовавшие себя тугоплавкие элементы IV-VI групп Таблицы Менде­
леева. Кроме того, при назначении состава электродных материалов, в зависи­
мости от функционального назначения ЛС, мы предлагаем ориентироваться на
“пирамиды” плавления и твёрдости (рис. 20, 21), построенные и дополненные
А.Д. Верхотуровым и его учениками на основе разработок Г.В. Самсонова,
И.Ф. Прядко, П.С. Кислого, сотрудников ИМИ и ИСМ НАН Украины [50-52].
Использование данного подхода мы рекомендуем, в частности, для мо­
дельных исследований при создании электродных материалов которые обеспе­
чивали бы формирование ЛС повышенной твёрдости, износостойкости, других
повышенных свойств, определяемых, исходя из функционального назначения
рабочих поверхностей деталей машин. Существует потребность создания “биб­
лиотеки”, банка данных соединений исходных металлов и p-элементов, кото­
рые с С, N, В (в частности, металлов IV-VI групп) позволяют получать ЛС, со­
держащий тугоплавкие элементы, самсониды, которые по твёрдости и темпера­
туре плавления в большинстве случаев превосходят высокопрочный и туго­
плавкий WC (см. рис. 20,21).
Как видно из приведённых “пирамид” плавления и твёрдости, WC в боль­
шинстве случаев уступает по температуре плавления и твёрдости другим кар­
бидам, боридам, нитридам.
Модуль упругости (Еу) материалов имеет взаимосвязь с твёрдостью (рис.
22) и также является одной из важнейших характеристик, влияющей на экс­
плуатационные свойства ответственных деталей, его также можно отнести к
доминирующим факторам при выборе анодного материала.
 78

Р и с. 20. “П ирамиды” : а - твёрдости; б - температуры плавления некоторы х соединений

металлов

Р и с. 21. “П ирам иды ” : а - твёрдости; б - тем пературы плавления соединений

р-элементов

Идея повышения модуля упругости может быть плодотворной при созда­

нии слоистой структуры ИП ответственных деталей машин с плавным перехо­
дом Еу от её основы к исполнительной поверхности воздействия. Анализ физи­
ко-химических и эксплуатационных свойств, например, ИП инструментальных
Ti-содержащих материалов, ИП ответственных деталей машин, показал, что
вольфрамсодержащие твёрдые сплавы, по сравнению с безвольфрамовыми на
основе А120 3, имеют более высокие значения модуля упругости Еу, а также
трещиностойкости, пластичности, предела прочности при изгибе, однако усту­
 79

пают им в твёрдости [45]. Очевидно, что перспективу имеет создание анодных

материалов, в состав которых вхо­
дят самсониды, отличающиеся по­
вышенными свойствами темпера­
туры плавления, твёрдости, модуля
упругости для нанесение методом
ЗИЛ на ИП деталей функциональ­
ных покрытий, в т.ч. многослой­
ных.
Макроструктура ЛС, её вы­
бор также является значимым по­
казателем процесса ЗИЛ ИП, тре­
бующим учёта при выборе крите­
Р ис. 22. Зависимость модуля упругости Е у
риев эффективности и который от твёрдости инструментальных материалов
также следует отнести к домини­
рующим факторам. Создаваемое
покрытие может быть одно- или многослойным (рис. 23). Чаще всего форми­
руют слоистые покрытия из однослойными по схеме: металл-самсонид - осно­
ва, сплав-самсонид - основа, композит - основа, либо ЛС, в котором имеется
слой из тугоплавких соединений и переходный с дисперсными включениями.
Однако больший эффект часто достигается от применения многослойных
покрытий. Они реализуют идею плавного перехода от обычных свойств мате­
риала детали к повышенным свойствам поверхности воздействия, работающей
в экстремальных условиях. В идеале каждому материалу детали, в соответствии
с его ФН, а также ФН ИП воздействия, должны быть приданы переменные
свойства с плавным переходом от исходных (основной базы детали) до требуе­
мых значений ИП детали, отвечающих ФН. Макроструктура слоистых (один и
более слоёв) покрытий может конструироваться с чередованием функциональ­
ного слоя и слоя-связки, например, варианты 1-6, 2-6, 2-в, 3-в. Для повышения
износостойкости эффективна “островковая” структура покрытий ИП деталей
самсонидами с получением в основании “островка” “белого слоя” (вариант З-б),
а также при заполнении “межостровкового” пространства ЛС легкоплавким из­
носостойким материалов (например, Си и её сплавами) - вариант 4-6. Возмож­
ны другие варианты формирования макроструктуры слоистых ЭИЛ-покрытий
(рис. 23).
При этом отметим известный факт, что при ЗИЛ состав покрытий не соот­
ветствует исходному составу легирующего электрода из-за разложения продук­
тов электроэрозии (ПЭ) под действием искрового разряда, межэлектродной
среды и фазообразования в условиях резкого перепада температур, конвектив­
 80

ного перемешивания и высокотемпературного окисления. Также изменяются в

процессе ЭИЛ состав, структура и свойства ПС материала анода вследствие об­
ратного переноса и термомеханического воздействия при искровых разрядах.

Однослойное М ногослойное
,'§ ^ М е - с а м с о н н д \ ^ : :л ^ ; /§ $ М е -с а м с о н и д ^ У /' /ч /М е -с а м с о н и д /ч //
У ^Щ ром еж угочн ы й ^з/
/ \ Т е п л о п р о в о д н ы й .1 [

у /С з т а в -с а м с о и и д У У ч ;
' н ова, ^ /Ф у
/^ С п л а в -с а м с о и и д У § $
:3 \ф у н к ц и о з 1 ;ш ь з п л й /У
^ § С л о й -с в я з к а /^ Й
5 § /;> П е р е х о д н ы й : / $ $ $
^ 8 3 |^ С л о й - с в я з к а '$ ^ §

ч * •$. К о м п о з и т u i \ /г%~\ ч "i "а К о м п о з и Тч i ^

; '^ § ^ М ё - с в ’я з к Й 5 ^ ч й '
/ у С а м с о 1Ш Д / у у ' у у у
*'ое1роъкот.&*/Уу.уу
ФФ
у / / у , уущ/ /Ф/
//у /
■О с н о в а

у \ Д исперсны е- /,
V , “'в к л ю ч е н и я
ш т т мш ш к С \Э .^ С о е д и н е н и е $ ^ § /;
. ^ ^ С а м с о н и Й ^ ^
.
^> < ^А д гези о н в о -$ § Ш
/ ,о с т р о в к о в ь 1 й ,,^ : / / У
§ ^ ч / . с в я з ы в а ю щ и й 5 '^

^ ^ //О с н о в а Д/Д
а) б) в)

Р и с. 23. М акроструктура ЭИ Л -покрытий деталей

Смачиваемость материалов анода и катода в микрованнах расплава при

искровых разрядах в значительной степени влияет на формирование ЛС и зави­
сит от соотношения их теплофизических
свойств. Этот параметр также следует отне­
сти к доминирующим при выборе критери­
ев эффективности ЭИЛ. Он характеризует­
ся краевым углом смачивания материала
расплава, который определяется углом кон­
такта 0 (рис. 24), т.е. углом, образуемым
Р и с. 24. Равновесие сил, воздей­
между дозируемыми каплями жидкости
ствую щ их на угол контакта Э (расплавленного анода) и поверхностью
твёрдой фазы (катода). С уменьшением уг­
ла контакта 0 , возрастает величина адгезии расплавленного анодного материа­
ла, тем эффективнее электромассоперенос.
Равновесие сил, воздействующих на угол контакта 0 , определяется равно­
весным уравнением: ухг = у™ + y>Krcos 0 , где ужг - равновесное состояние между
 81

жидкостью и газовой фазой; утг - равновесное состояние между твёрдой фазой

и газовой фазы; утж - равновесное состояние между твёрдой и жидкой фазами.
Величина этого параметра значительно влияет на эффективность массоперено-
са при ЭИЛ. Чем меньше величина 0 , тем выше смачиваемость, больше коэф­
фициент массопереноса Дк. При больших значениях 0 - ПЭ образуют шарооб­
разную форму, осаждаясь, не смачиваются и не закрепляются на поверхности
катода.
Растворимость материалов системы “анод - катод - среда” в значитель­
ной степени влияет на формирование ЛС и его свойств при ЭИЛ. При форми­
ровании ЛС методом ЭИЛ оценку растворимости элементов и прогноза полу­
чения составов ЛС можно выполнить также с использованием составленной в
ИПМ НАНУ версией Таблицы Менделеева применительно к задачам материа­
ловедения [53]. Например, пользуясь указанной таблицей, для ЭИЛ титана (Ti:
л = 22, электронная структура 3d 4s ) и его соединений, можно прогнозировать
состав ЛС различными анодными материалами в различных средах:
1) непрерывные твёрдые растворы: (3-Sc; a-, p-Zr; а-, P-Hf; P-V; P-Nb; p-Ta;
p-Cr; P-Mo; P-, y-U;
2) ограниченные твёрдые растворы на основе Ti: Be, Mg, Са, a-Sc,Y, La, a-
V, Ce, Dy, Er, Eu, Gd, Nd, Pu, a-Nb, a-Та, a-Cr, a-Mo, W, a-U, Mn, P-Re, Fe, Co,
Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Au, B, a-, p-Ag, Al, Ga, In, C, Si, Ge, Sn, Pb, N, Bi, О, H, As;
3) ограниченные твёрдые растворы c Ti на основе других элементов: Au, Р-
Со, Си, Fe, Hg, Mg, Ni, Si; a-, P-U; W, Zn, Dy, Er, Gd, Ir, Mg, Pd, Pt; P-, 5-, s-Pu;
Re, a-Sc; Y;
4) соединения: Be, Cr, U, Mn; Tc; Re; Fe; Ru; Os; Rh; Co; Ir; Ni, Pd, Pt, Cu,
Ag, Au, Zn, Cd, Hg, B, Al, Ga, In, C, Si, Ge, Sn, Pb, N, P, As, Sb, Bi, O, S, Se, Те,
H;
5) эвтектические смеси: Th, Ag, Au, В, C, Co, Cu, Fe, Ge, La, Mn, Ni, Si, Sn,
U, Zn, As, Be, Ca, Er, Gd, Ir, Pd, Pt, Y;
6) сплавы: Pr.
Среди работ, посвященных выбору электродных материалов с учётом фи­
зико-химических, механических и эксплуатационных свойств, особое место за­
нимают исследования А.Д. Верхотурова, включая диаграмму растворимости
[54] (рис. 25).
Т. о., ожидаемые свойства ЛС могут быть в значительной мере предопре­
делены на этапе выбора состава анодного материала при его создании.
Химическое “сродство” материалов также входит в число факторов,
влияющих на свойства ЛС и выбор критериев эффективности ЭИЛ. Ещё Д.И.
Менделеев в своей диссертации ставил вопрос о том, что силы химического
действия (“химическое сродство”) зависят от размеров частиц, расстояний ме­
 82

жду ними при их взаимодействии. При ЭИЛ соотношение величины радиусов

анода для анодного материала (га) и материала подложки-катода (гк), должно
отвечать требованию га < гк. Этот параметр легко определяется с использовани­
ем таблицы Менделеева [53]: порядковый номер элемента совпадает с атомным
радиусом атома. Например, порядковый номер хлора (С/) - 17. Это означает,
что расстояние от ядра атома хлора до самой дальней его орбиты движения
стабильного электрона равно 17 им. При формировании соединений в ЛС на
силы химического взаимодействия также оказывает влияние рентгеновская
плотность материала анода (ра), определяемая координатами атомов в про­
странстве. Эффект соединений анодного материала при ЭИЛ с подложкой-
катодом возрастает при рй > рк. Кроме того, интерес представляет также пара­
метр “жёсткости” межатомной связи (а*) (рис. 26). Этот параметр а* учи­
тывает характеристики сил межатомной связи, определяющей “жёсткость” кри­
сталлической решётки и величину t* - склонность кристаллов к хладноломко­
сти. Чем жёстче связь и чем меньше масса частиц, тем выше теплопроводность.

WMojCr Со!N4 Fe!Nb Pt'Zr Ti Си Au'Ag'Al 7-п Me Cd Sn.Pb

(Г о ш
0 i€)]QS
J O "
jCtOl
ШШ ”

Растворимость:

- м енее ОД %, об е фазы
в жидком состоянии
- менее ОД %
одна фаза жидкая
0 .0 O O P
oooo 0 - от ОД д о 1 %
: одна фаза ашдкая,
'.o ;o .q
oo О - свыше ОД %
одна фаза жидкая

Р и с. 25. Д иаграм м а растворимости химических

элементов при ЭИЛ (по А.Д. Верхотурову)

При прогнозировании свойств ЛС этот параметр показывает возможность

использования карбидов, боридов, корундов, тугоплавких металлов IV-VI
групп, соединений Si, N и других для создания анодных материалов [54].
Т. о., показаны методологические подходы к исследованию формирования
ЛС и обоснованному выбору анодного материала. Кроме того, предложена ме­
тодологическая схема выбора критериев эффективности формирования ЛС на
ИП деталей методом ЭИЛ, направленных на обеспечение соответствия их ФН.
А также приведены и рассмотрены ряд показателей, влияющих на эффектив­
ность применения метода ЭИЛ и определяющих выбор критериев эффективно­
сти, показана перспективность применения самсонидов для нанесения на дета­
ли методом ЭИЛ функциональных покрытий, в т.ч. многослойных.
На основании обобщения полученных данных и предложенной модели
ЭИЛ сформулированы принципы создания
и выбора материала легирующего материа­
ла.
Следует различать две группы элек­
тродных материалов: 1) на основе металла
с добавками, вводимыми в качестве упроч­
няющей фазы; 2) - на основе тугоплавкого
соединения с металлической добавкой,
вводимой в качестве пластифицирующей
связки. Для обоих главным условием эф­
фективного формирования ЛС является об­
разование неорганических твёрдых раство­
ров или химических соединений с мате­
риалом катода легирующего металла (ос­
Р ис. 26. Температура начала рез­
новной фазы) в первом случае и компонен­ кого роста критического напряжения
тов пластической связки - во втором. сдвига t* в функции от параметра а*
Типичным примером 1-ой группы материалов с высоким уровнем напря­
электродных материалов могут быть пред­ ж ения П айерлса-Н абарро [54]
ложенные А.Д. Верхотуровым новые спла­
вы: Cr-MgO, Cr-NbC, Cr-TaC, Cu-TiC, Cu-CaO; ко второй группе относятся все
сплавы на основе тугоплавких соединений (самсонидов).
К другим требованиям, предъявляемым к материалу анода для обес­
печения эффективного процесса ЭИЛ, относятся следующие:
1 - соотношение температур плавления и теплопроводности материалов
анода и катода должно удовлетворять условиям Тагш« Ткпл.
2 - с целью повышения коэффициента переноса (Кп) тугоплавких соедине­
ний, для которых а » 2, необходимо введение в матрицу из твёрдой фазы пла­
стической связки с образованием “кольцевой” структуры, в которой зерно дис­
персной твёрдой фазы обволакивается материалом связки и переносится на по­
верхность катода при интеркристаллитном разрушении;
3 - легирующий металл или компоненты пластической связки сплава
должны смачивать материал катода, имея близкий с ним КТР и образовывать
твёрдые растворы и интерметаллиды с Тх < 25 °С;
 84

4 - оптимальное содержание пластической связки тем выше, чем больше

вклад гомеополярной компоненты в межатомную связь, материал пластической
связки должен смачивать тугоплавкую фазу компонента и иметь близкий с ней
КТР;
5 - повышение жаростойкости и износостойкости поверхности эффектив­
нее при ЭИЛ непосредственно соответствующими соединениями или интерме-
таллидами. Для жаростойких покрытий оптимальной структуре отвечает
сплошное покрытие; для износостойких - покрытие в виде регулярных шаро­
вых сегментов с линейным размером, меньшим удвоенной критической длины
покрытия для данного конструкционного материала, при которой трещины от­
сутствуют;
6 - при ЭИЛ в химически активных средах важно, чтобы анодный матери­
ал или компоненты пластической связки не образовывали токонепроводящих
фаз;
7 - для предотвращения схватывания электродов в процессе ЭИЛ метал­
лами необходимо, чтобы фазообразование в ЛС сопровождалось уменьшением
свободной поверхностной энергии, что может быть достигнуто использованием
химически активных сред, легирование которых приводит к появлению окси­
дов, нитридов и карбидов в ЛС;
8 - материал легирующего электрода должен иметь оиз > [аиз] и а сж > [асж],
чтобы обеспечить восприятие механических нагрузок при закреплении его в
электрододержателе и при контакте электродов;
9 - увеличение эрозии и коэффициента переноса твёрдых сплавов на осно­
ве WC достигается разупрочнением его межфазных границ за счёт варьирова­
ния технологических параметров, а также усилением ковалентности связи по
зонам межкристаллических сечений за счёт введения неметаллов и металлопо­
добных соединений.
Использование этих принципов применительно к ЭИЛ разных конструк­
ционных материалов, которые можно условно разделить на три группы - пере­
ходные металлы, стали, титановые и алюминиевые сплавы - имеет свои осо­
бенности [55].
Критерий выбора материала легирующего электрода Dm определён из ус­
ловия преимущественного переноса материала анода на катод (1) дополненного
учётом ковалентности межатомной связи материалов анода (а а) и катода (а к) и
их взаимной растворимости:

Г) = С к Р к Ы П л -Т $ )2 rk 1
т СаРаЛа ( Т£л- Т “ ) 2 |г к - г а \ а *-4 ( 1)
 85

Чем больше величина Dm , тем больше количество перенесённого на катод

материала анода в жидко-паровой фазе; влияние последней учитывается коэф-
фициентом 1/аа и ак . Для металлов этот коэффициент ~ 1 и основную роль иг­
рает взаимная растворимость материалов электродов, оцениваемая соотноше­
нием атомных радиусов материала анода (га) и катода (rk). При ЭИЛ одноимен­
ными металлами гк = га и Dm —>оо , что отвечает максимальной эффективности
процесса ЭИЛ.
Для тугоплавких соединений, характеризующихся низкой взаимной рас­
творимостью с металлами, основную роль играет ковалентность межатомной
связи ( а ), определяющая их преимущественную эрозию в твёрдой фазе. По­
этому для тугоплавких соединений выражение (1) имеет вид:

= Ск Рк Лк ( т«л—т«)2 1
СаРа*а(.Т£л-Т£)2 «
(2)

Оценочный расчёт параметра Dmпо формулам (1) и (2) для случая ЭИЛ/Fe,
наиболее широко применяемыми на практике металлами и карбидами, пред­
ставлен в табл. 5. В расчётах использованы справочные данные по теплофизи­
ческим свойствам материалов [56].
Таблица 5
Р а с ч ё т к р и т е р и я в ы б о р а м а т е р и а л а эл е к т р о д а D m д л я Э И Л /Fe
М атериал С, кал/ Р» X, кал/ * 1
Тпда-К т х, к аа А„
О
и

э л е к т р о д а (моль*°С) г/см 3 а*-а*к

оS

а —Fe 6,01 7,87 0,356 1812 273 ~1 — >00 —>00

Сг 5,57 7,19 0,737 2176 700 1,05 127 75,1
W 5,93 19,26 0,116 3650 900 -1 3,64 —9,1
Ti 5,98 4,5 0,209 1938 273 ~1 7,1 -1 3 ,4
Та 5,83 16,6 0,535 3270 83 1,06 6,7 4,4
TiC 8,04 4,92 0,016 3530 1100 8,4 - 1,26
WC 8,53 15,77 0,070 3058 - 5,49 - 2,49

Из расчётных данных следует, что наибольшая величина параметра Dm от­

вечает хрому, образующему с железом неограниченные твёрдые растворы,
наименьшая - карбиду титана, характеризующемуся максимальной ковалент­
ностью межатомной связи. Этот результат согласуется с высокой эффективно­
стью процесса ЭИЛ железа и сталей хромом и с низкой - карбидом титана,
Формула (1) может быть использована также для оценки параметра Dm гетеро-
фазных материалов типа тугоплавкое соединение - металл, однако, для этого
необходимы сведения об их теплофизических свойствах и о коэффициентах а .
Предложенная обобщённая модель процесса ЭИЛ отличается учётом по­
верхностных явлений на аноде и катоде, которые включают: разрушение элек­
тродов в жидкой фазе, паровой и твёрдой фазах; схватывание их в момент кон­
 86

такта; изменение свойств рабочих поверхностей за счёт переноса материала и

импульсных нагрузок. А также наличие на катоде в зоне действия искры мик­
рованны, обеспечивающей перекристаллизацию материалов и их физико­
химическое взаимодействие; ограничение толщины слоя за счёт внутренних
напряжений и термоусталости; дискретный характер формирования ЛС.
Главным достоинством модели является возможность управления эксплуа­
тационными свойствами покрытия варьированием физико-химических и струк­
турных характеристик электродных материалов.
На основании изложенного можно рекомендовать для ЭИЛ металлов, в
том числе титана и его сплавов, ряд металлов и соединений, а также связки для
создания композиционных материалов на основе предложенных соединений
тугоплавких металлов (табл. 6).
Т аблица 6
Предпочтительные варианты сочетаний
материалов основы связки легирующего электрода
М атериал анода
М атериал катода
Основа Связка
Ж елезо и углеродистые Cr, M o, W , TiC, TiB 2, TiN, М о2С,
V, Cr, Fe, Co, N i, M o, C, MgO
стали W C, М о2В 5, W 2B 5, ZrN
Б ы строреж ущ ие стали TiC, TiB2, TiN, ZrN, W C, W 2B5 V, Cr, Co, Ni, M o, N b
Cr, M o, W , Ni, Al, TiC, TiB 2, TiN,
Титан и его сплавы V, Cr, Zr, Fe, Co, M o, Nb
ZrN , W 2B 5, ZrB2, SiC
А лю миниевы е сплавы Cu, Cr, Al, Fe Fe, Cu, Si, Ti

Ряд исследователей считает, что при искровом разряде упрочнение мате­

риала происходит в результате преимущественно теплового действия искры
при формировании поверхностного слоя [57, 58]. Другие [59, 60] считают, что
эффект упрочнения происходит только в результате переноса материала анода
на катод. В ряде работ сделан вывод, что упрочнение происходит как в резуль­
тате переноса вещества электродов, так и в результате теплового действия ис­
крового разряда [61, 62]. Анализ литературы и наших исследований позволяет
сделать выводы об основных взглядах на процесс упрочнения:
Во-первых, процесс упрочнения происходит за счёт осаждения на поверх­
ности катода материала анода [63] при электроискровом разряде. Считают, что
наибольший эффект наблюдается в том случае, если в качестве материала леги­
рующего электрода используются материалы с наибольшей твёрдостью и изно­
состойкостью. В этом случае можно условно записать:

Нупр. - / (Ме(а)+Т(к)),
 87

где Нупр - эффект упрочнения; Ме(а) - характеристики материала легирующего

электрода; Т(К) - температура в зоне расплава катода при воздействии электри­
ческого разряда (рис. 27, а). При этом в межэлектродном промежутке темпера­
тура может достигать -10000 °С.
М ед Ме(а)
1 1

ХV Ме(а)
тМ е(а)М с(к)+
+Т(к) , ' '
■•«... •••• с' УS -у' S / У■

!msi^
- ■ . уУ у

Ъ щ т 0 Ш .

Ме(а) Ме(а) ]УГе(а) 'испарение; |эрозия

' [Ме(а)+Щк>]:ту
+Ме(а)Ме(к)+ +Ме(а)Ме(к)+ +Ме(а)Ме(к)+
+fM e(a)->M e(K).1+ +[М е(а)—Ме(к)]+ +[Ме(а1-*Ме(к)]+
+Т(К) + Т (к}+ + Т (к )+ '' / Д -
+Р(а,к) +Р(а,к)

Р и с. 27.Схемы основны х последовательно- и параллельно­

действую щ их процессов упрочнения при ЭИЛ: Ме(а) - м атериал анода; М е(к)
материал катода; Т(К) - тем пература в зоне расплава катода; [М е ^ + Мб(К)],
(Мв(а) • Мв(К)), [М е(а) -..> Мб(К)] - образование твёрды х растворов, соединений,
дифф узия м атериала анода к катод, соответственно; Р(а>К) - импульсно­
механические воздействия на материал покрытия; [Me(a)f—> Ме(К)ИТ - испа­
рение и эрозия материалов анода и катода

Во-вторых, поверхностный слой после ЭИЛ представляет собой результат

взаимодействия материалов анода, катода и межэлектродной среды. При этом в
зоне воздействия электрических разрядов (рис. 27, а) нагревается катод: Т(к). На
разогретую часть Т(к) катода Ме(к) осаждается расплавленный металл анода
Ме(а): [Ме(а)+Ме(к)+Т(к)] (рис. 27, б). Под воздействием высоких температур в
зоне расплава катода образуются твёрдые растворы, химические соединения:
Ме(а)-Ме(К) (рис. 27, в), в том числе с кислородом и азотом воздуха (оксиды, нит­
риды), которые осаждаются на нём. Кроме того, следует учесть влияние диффу­
зии материала анода Ме(а) в материал катода Ме(к): [Ме(а)_, Ме(к)] (рис. 27, г).
Следовательно, учитывая вышеперечисленные процессы при ЭИЛ, эффект
упрочнения и формирование ЛС можно записать:
Нупр. f {[Ме(а) н- Ме(к) + Т(к)] + (Ме^а) ■Ме(К)) [Ме(а) >Ме(К)]},
 88

где Ме(а), Ме(к), Т(к) - эффекты формирования упрочнённого поверхностного

слоя в результате взаимодействия материалов анода, катода, температуры, по­
лученных твёрдых растворов, химических соединений и влияния диффузии.
В-третьих, процесс упрочнения и формирования поверхностного слоя про­
исходит как за счёт переноса и взаимодействия материала электродов, так и за
счёт импульсного воздействия высоких температур и давлений Р(а>к) [64] (рис.
27, е>), которые приводят к появлению крайне неравновесных структур, новых
фаз, дроблению зерна. Кроме того, процесс ЗИЛ сопровождается процессом
испарения материалов анода и катода в газовой фазе, а также процессом их эро­
зии (преимущественно анода) в жидкой и твёрдой фазах: [Ме(а)| —> Ме(к)т] |. С
учётом перечисленных процессов общее выражение эффекта упрочнения и
формирования ЛС при ЗИЛ будет:
Нупр. ~~ f {[Ме(а) + Ме(к) + Т(к)] + (Ме(а) • Ме(Ку) + [Мс(а) > М е^] + Р(а,к)
+[Ме(а)т —>Me(K)t]t},
где Р(ак) - импульсное воздействие на материал упрочнённого слоя; Ме(а)Т,|;
Ме(а)т, | —испарение и эрозия, соответственно, материалов анода и катода.
Т. о., на основании изложенного материала можно сделать вывод, что ме­
тод ЗИЛ является перспективным для повышения некоторых физико­
химических и эксплуатационных свойств титана и его сплавов. Это касается
устранения некоторых “слабых мест” титана и, прежде всего, повышения твёр­
дости его поверхностных слоёв, повышения износостойкости, жаростойкости, а
в ряде случаев и коррозионной стойкости.
Однако метод ЗИЛ имеет специфические особенности, которые, как пока­
зано выше, связаны с неаддитивностью процесса формирования ЛС. Это требу­
ет тщательного выбора оптимальных режимов обработки и времени ЗИЛ.
При ЗИЛ титана и его сплавов, в сравнении с упрочнением других метал­
лов, появляется необходимость дополнительного учёта их особенностей. Это
связано с высокой активностью титана и возможности схватывания электродов,
а, следовательно, снижением эффективности процесса ЗИЛ, что требует особо­
го подхода к выбору легирующего электрода и режимов обработки. С другой
стороны, высокая химическая активность титана и его сплавов позволяет фор­
мировать поверхностные слои за счёт преимущественно химического взаимо­
действия с материалом анода с образованием износостойких и жаростойких со­
единений.
По исследованиям д.т.н. Б.А. Ляшенко, метод ЗИЛ является одним из нау­
коёмких методов поверхностного упрочнения и легирования. Что предполагает
проведение комплекса исследований по установлению взаимосвязей “состав—>
технология—>структура—>•свойства”. Ниже приведены некоторые исследования
 89

ЭИЛ титана и его сплавов в этом направлении. При этом использовались пре­
имущественно установки для ЭИЛ, разработанные и изготовленные в Институ­
те прикладной физики АН Молдовы.
В данной части книги при ЭИЛ Ti и его сплавов в качестве анодных мате­
риалов было рассмотрено использование модельных материалов: графита, пе­
реходных металлов IV-VI групп, подгруппы железа (Fe, Со, Ni); а также Ag, Pt,
Pd; карбиды, бориды, нитриды, твёрдые сплавы групп ТК и ВК; сплавы с ис­
пользованием минерального сырья, полученные в Институте материаловедения
ХНЦ ДВО РАН и специально изготовленные для ЭИЛ композиционные мате­
риалы на основе ZrB2, ZrSi2, A1N, полученные в ИПМ НАН Украины. В качест­
ве материала катода (подложки) при ЭИЛ использовался чистый титан и наибо­
лее употребляемые в авиастроении титановые сплавы (ВТ9, ВТ18, ВТ20, ВТЗ-
1).
Общая методологическая схема экспериментальных работ состояла из от­
дельных последовательных этапов (рис. 28).

1. I Постановка задачи исследования

2. | Выбор ( или создание) электродных материалов
3. j Выбор режимов обработки, межэлектродных сред
4. | Проведение исследований. Исследование кинетики процесса ЭИЛ
i 5. 5Уточнение значений режимов обработки
i (
j 6. i Проведение исследований по ЭИЛ титана и его сплавов
i 7, j Исследование состава, структуры ЛС
! 8. } Исследование физико-химических и эксплуатационных свойств ЛС
| 9. ! Обобщение результатов исследований
I 10, Выводы

Р и с. 2 8. Общ ая м етодологическая схема исследований ЭИЛ Ti

и его сплавов

Упрощённая методологическая схема (рис. 28) отражает, прежде всего, на­

правление исследований ЭИЛ Ti и его сплавов - от постановки задачи, форму­
лировки гипотезы исследований в соответствии с развёрнутой методологиче­
ской схемой (рис. 17). Далее в этом же направлении выполняется выбор анод­
ного материала (рис. 18), обоснования выбора базовых критериев эффективно­
сти формирования ЛС на ИП (рис. 19) и учёт дополнительных параметров, рас­
смотренных выше.
 90

2. ЭИЛ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

МЕТАЛЛАМИ И ИНТЕРМЕТАЛЛИДАМИ
2.1. Э И Л т и т а н а и его сп л а в о в м о д ел ь н ы м и р -эл ем ен т а м и

В литературе сравнительно мало работ о влиянии природы материала

электродов на процесс формировании ЛС, особенно при ЭИЛ титана и его
сплавов. Это затрудняет достижение требуемого ФН ИП изделий из конкрет­
ных титановых сплавов и выбор анодного материала для ЭИЛ, а также режимов
обработки (табл. 7).
Таблица 7
Пример используемых режимов обработки на установках ЭИЛ___________
Установка ЭФИ-46А ЭФИ-25М ЭФИ-66
Параметр
I II III IV V VI I II III I II III
1к.35 ^ 2,6 3,8 4,0 4,3 4,6 4,9 25 60 120 25 80 120
и , Х! в 15 25 43 75 130 193 30 36 36 30 36 36
w . a * 0,03 0,12 0,2 0,93 3,0 6 0,14 0,21 0,21 0,14 0,21 0,21
R*, А/Дж 86 33 14 4,5 1,5 0,8 180 400 600 18 40 60

В связи с этим научный и практический интерес представляло рассмотреть

особенности и поведение титана по сравнению с другими металлами при ЭИЛ
модельными (чистыми) анодными материалами, металлами Таблицы Менде­
леева, в частности, p-элементов: графита, алюминия, свинца; d-элементов: пе­
реходных металлов IV-VI групп, подгруппы железа (Fe, Со, Ni); а также Ag, Pt,
Pd, в том числе в воздушной среде, аргоне и в вакууме. В связи с этим, большой
интерес представляют работы учёных электроискровиков, учеников академика
Б.Р. Лазаренко - А.Д. Верхотурова (ИМ ХНЦ ДВО РАН), а также А.Е. Гитле-
вича, В.В. Михайлова, А.И. Михайлюка (Институт прикладной физики АН
Молдовы, организованного Б.Р. Лазаренко), и других по ЭИЛ Ti и его сплавов
р- и d-элементами.
Использование результатов, полученных при исследовании ЭИЛ с приме­
нением модельных материалов, в значительной мере позволяет прогнозировать
получение ожидаемых результатов состава и свойств ЛС от применения анод­
ных материалов из их соединений.
Как известно, p-элементы отличаются от других тем, что имеют общую
электронную конфигурацию ns пр " и образуют подгруппы ША, IVA, VA, VIA,
VIIA и VIIIA периодической системы Д.И. Менделеева. В каждом периоде ор­
битальные радиусы атомов с увеличением атомного номера p-элемента умень­
шаются, а энергия ионизации, в целом, растёт. В подгруппах элементов с уве­
личением номера p-элемента, размеры атомов в общем увеличиваются, а энер­
гия ионизации уменьшается.
 91

Систематические работы по ЭИЛ поверхностей Ti и его сплавов модель­

ными, в том числе p-элементами, были выполнены как с применением в качест­
ве анодного материала графита, алюминия, свинца, так и элементов межэлек­
тродной среды - азота, кислорода, углерода.

2.1.1. ЭИЛ Ti и титановы х сплавов р-элементом - графитом

В качестве модельного анодного материала среди p-элементов для ЭИЛ
титана большой интерес вызывает графит, одна из аллотропных модификаций
углерода, имеющего электронную структуру 2s32p2, относительную атомную
массу 12,011, который вступает с Ti в реакции образования ограниченных твёр­
дых растворов на основе ряда других элементов, а также образует с ним соеди-
нения и простые эвтектические смеси. Графит имеет плотность 2,08-2,23 г/см ,
высокую температуру плавления (3845-3890 °С), хорошо проводит электриче­
ский ток, что важно для ЭИЛ.
В исследованиях В.В. Михайлова, А.Е. Гитлевича и других [65] были про­
ведены исследования ЭИЛ графитом поверхностей титана ВТ 1-0 и сплавов
ВТ6, ВТЗ-1, ВТ14, ВТ23, ОТ4, ВТ20, изучено образование карбидов при раз­
личных условиях обработки (варьировались энергия разряда W, время обработ­
ки t3m удельной поверхности 1 см2. В качестве анодного материала использова-
'у
лись бруски графитов марки МИГ-6 и ЭГ с поперечным сечением 2x3 мм и 3x3
о
мм . Основная часть экспериментов проводилась на установке для ЭИЛ типа
“Элитрон-22”, для сравнения установка “ЭФИ-46А” использовалась как кон­
трольная (эти установки различаются типом генераторов импульсов). Для спла­
ва ВТ20 была проведена дополнительная обработка на механизированной уста­
новке с генератором типа “Корона-1103” с вращающимся электродом-
инструментом. ЭИЛ осуществляли в воздухе, аргоне и под слоем жидкого азо­
та.
Фазовый анализ ПС, сформированных в процессе ЭИЛ, показал, что во
всем диапазоне используемых параметров разряда и времени 1ЭИЛ обработки
л
удельной поверхности 1 см в ЛС наблюдаются в основном три фазы - Ti, TiC
(вероятнее, Ti-CN) и графит (рис. 29). Хотя импульсные разряды в воздухе соз­
дают весьма благоприятные условия и для синтеза чистых нитридов и окислов
титана за счёт образования плазмой разряда возбуждённых молекул, атомов и
ионов кислорода и азота.
Формирование такого состава связано с особенностями протекания про­
цессов эрозии и переноса анодного материала - графита на катод и его взаимо­
действия с титановой подложкой.
Во-первых, благодаря интенсивным процессам диспергирования и субли­
мации материала анода - графита уже в начале процесса ЭИЛ на катоде в зоне
 92

воздействия разрядов появляется слой мелкодисперсного графита, который при

дальнейшей обработке покрывает всю легируемую поверхность. Последующие
разряды протекают в этом слое и через него, который, возможно, и защищает
жидкую фазу титана от интенсивного окисления. Во-вторых, наличие большой
концентрации углерода в зоне появления жидкой фазы титана обеспечивает в
первую очередь синтез TiC (хотя у титана более высокое сродство к кислороду)
и диффузию углерода в титановую подложку (см. белый подслой на рис. 30, а)

Рис. 29. Дифрактограммы, полученные с поверхностного слоя ти­

танового сплава ВТ2Д легированного графитом, на установке Элитрон-
22А с удельным временем 1 мин/см2 при различных значениях энергии
разряда (W) и рабочего тока (Ip): а - W=0,2 Дж; 1р=0,75 А; б - W= 0,24
Дж; 1Р=1,1 А; в - W=0,43 Дж; 1р=2,0 А

Влияние концентрационных соотношений C:Ti и N:Ti на синтез карбидов

и нитридов подтверждают термодинамические расчёты и экспериментальные
данные, полученные в работе [66] при исследовании синтеза карбидонитридов
в плазменном потоке с системой: Ti-O-N-C-Н (система почти подобна нашей:
Ti-0-N-C). В этих исследованиях показано, что увеличение соотношения C:Ti
выше определённого предела приводит к появлению свободного углерода в
синтезируемых соединениях, а уменьшение этого соотношения C:Ti < 2 к появ­
лению окислов титана. Учитывая полученный в нашем эксперименте фазовый
состав (рис. 30), можно предположить, что в этом случае соотношение C:Ti > 2.
Количество синтезированного TiC в ЛС увеличивается с ростом энергии W
и в диапазоне W ~ 0,3-0,45 Дж (Ip ~ 1,4-2,0 А достигает максимальных значе­
ний практически у всех сплавов, а количество Ti в ЛС при этих же параметрах
обработки изменяется незначительно (рис. 31).
 93

TiC+C
П ереходн ая
зон а

О снова:
(ВТ23)
s d ' j l Ti (ВТ1-0)

* £ » » : » < • . *ХГ • ' «

Рис. 30. Дифрактограммы, полученные с поверхностного слоя: а -

титанового сплава; б - ВТ1-0, на установках а: “Элитрон-22” (W = 0,5
Дж) и б: “Элитрон-14” (W = 0,1 Дж)

Очевидно, в этом диапазоне энергии W, благодаря конвективному и гид­

родинамическому перемешиванию, почти вся жидкая фаза Ti реагирует с угле­
родом анода, образуя TiC. Дальнейшее увеличение W приводит к снижению
количества TiC в формируемом ЛС и небольшому росту Ti, что при больших
энергиях разряда связано с частичным распылением графита за пределы зоны
воздействия канала разряда на поверхность
катода и появлением большого количества
жидкой фазы Ti. Такая картина характерна
для ЭИЛ во всех средах: воздухе, аргоне,
жидком азоте.
В этом же диапазоне W зависимость
количества TiC от времени обработки t3IUI
удельной поверхности носит экстремаль­
ный характер. Например, при энергии W ~ Рис. 31. Зависимость интенсив­
0,32 Дж максимум TiC наблюдается при t3HJI ности линий I (в относительных еди­
~ 1,5-2 мин (рис. 32). Максимальное со­ ницах) Ti и TiC от режимов ЭИЛ тита­
держание в слое TiC может быть достигну­ на ВТ1-0 графитом МПГ-6; t3im = 1
то при W < 0,3 Дж за счёт увеличения t3№ мин; среда воздух
мин (рис. 32), но в этом случае характер
физических процессов, связанных с синтезом TiC, возможно несколько другой,
чем описанный выше.
При небольших энергиях разряда (в нашем случае W < 0,3 Дж) значитель­
ную роль начинают играть накопительные процессы [67] за счёт увеличения
^ил- Как показано в работе [68] в данном случае высокая концентрация и глуби­
на проникновения элементов анода в катод в твёрдой фазе обеспечивается мно­
 94

гократным воздействием импульсных разрядов. По мере воздействия разрядов

идёт насыщение приповерхностных слоёв титана углеродом с образованием
твёрдых растворов углерода в Ti и в конечном итоге появлением TiC в областях
пересыщения твёрдых растворов. Предполагаемая область твёрдых растворов
на шлифах выделяется в виде белой зоны, являющейся, очевидно, и зоной тер­
мического влияния (рис. 30). Послойная шлифовка и рентгенографирование по­
казывают, что по мере удаления верхнего тёмного слоя (рис. 30, а) наблюдается
изменение параметров решётки Ti, обусловленных проявлением на рентгено­
граммах твёрдых растворов углерода и азота в титане.
Рассмотренный характер явлений обнаруживается практически при работе
на всех установках и исследуемых сплавах Ti. Следует отметить, что при ис­
пользуемых режимах ЭИЛ и вибрационном
I, отн. ед.
электроде-инструменте отмечается эрозия
основы, при которой масса катода-детали в
процессе ЭИЛ уменьшается (рис. 33).
При оптимизации энергетических па­
раметров разряда и использовании вра­
щающихся электродов-инструментов этот
эффект можно свести к минимуму и он
практически не будет влиять на характери­
Рис. 32. Зависимость интенсивно­
сти линий I (в относительных едини­
стики формируемых слоев. Эффект распы­
цах) Ti и TiC от времени обработки ления подложки значительно уменьшался и
при ЭИЛ титана ВТ 1-0 графитом МПГ- даже исключался, когда применялся вра­
б; при режимах: Ip= l,6 A (W = 0,32 Дж) щающийся вокруг своей оси стержневой
- кривые Ti, TiC; Ip—1,1 A (W = 0,24 графитовый электрод диаметром 4-5 мм
Дж) - Ti', TiC'
при энергии разрядов не более 0,1 Дж. Не­
смотря на отрицательный массоперенос
(что связано в первую очередь с частичным распылением подложки при её эро­
зии) ЭИЛ графитом позволяет получить защитные и упрочняющие слои тол­
щиной до 15-20 мкм, причём в определённом диапазоне W ~ (0,01-0,3 Дж) гео­
метрические размеры деталей практически остаются неизменными. При W <
0,1-0,2 Дж и t3H„ ~ 0,5-0,8 мин формируется относительно тонкие (5-10 мкм)
равномерные слои с незначительным количеством дефектов. При больших зна­
чениях этих параметров формируются менее равномерные слои, выявляющиеся
на микрошлифах в виде тёмных зон с белыми включениями. Средняя микро­
твёрдость таких зон составляет 6-12 ГПа, а толщина 10-20 мкм.
При необходимости увеличения толщины титановых деталей методом
ЭИЛ возможно применение комбинированной обработки: предварительное
 95

ЭИЛ титановым анодом, а затем проведение процесса графитизации при мень­

ших энергиях разряда, чем в первом случае.

t, мин

Рис. 33. Зависимость изменения массы

катода-детали от времени ЭИЛ графитом
различных титановых сплавов. Установка
Элитрон-22А, 1р = 2,0 A (W = 0,43 Дж)

Предварительная оценка некоторых эксплуатационных характеристик по­

верхностных слоёв, сформированных при ЭИЛ титана графитом, показала, что
ЭИЛ титана ВТ 1-0 графитом МПГ-6 повышает его коррозионную стойкость в
серной кислоте при 800 °С на 2-3 порядка [69]. Износостойкость поверхност­
ных слоев с синтезированными карбидными покрытиями при сухом трении,
оцененная по методике подобной для нитридных слоёв [70], повышается в 5-8
раз.
Рассмотренные исследования указывают на перспективность практическо­
го использования технологии на основе ЭИЛ титана графитом, что и подтвер­
ждают данные работы [71]. Механизированный процесс ЭИЛ титановых дета­
лей из сплавов ВТ9 и ВТ20 с предварительной обработкой поверхностей като­
дов-деталей цилиндрическим электродом из графита марки МПГ-6 при энергии
разрядов 0,1 Дж с удельным временем легирования 1 мин/см2 (этот процесс ус­
ловно можно назвать “пассивацией” поверхности) и последующей обработкой
твёрдым сплавом Т15К6 с таким же удельным временем обработки, но при
энергии разрядов 0,5 Дж позволяет существенно снизить эрозию катода на на­
чальном этапе ЭИЛ и формировать относительно равномерные по толщине
слои из Т15К6, достигающие около 50 мкм. В этой технологии очень важно по­
ложение осевого вращающегося электрода под определенными углами к нор­
мали. Наиболее устойчивый процесс ЭИЛ обеспечивается при углах к нормали
от 12 до 30 градусов [72].
 96

В работе [73] рассмотрены возможности использования графита как элек­

тродного материала для ЗИЛ для улучшения различных физико-механических
свойств поверхностей деталей различного назначения и некоторые способы по­
лучения в поверхностном слое детали свободного графита методом ЗИЛ и его
использование для повышения эксплуатационных характеристик деталей из
стали, титановых и медных сплавов.
Выбор графита в качестве электродного материала обоснован рядом его
достоинств. Известно, что графит в свободном состоянии является прекрасным
твёрдосмазочным материалом, а в связанном, в виде карбидов, - твёрдой изно­
состойкой фазой, довольно устойчивой ко многим агрессивным средам. В ряде
случаев требуется одновременное сочетание этих свойств графита. Однако
сложность выполнения таких требований заключается в том, что формирование
по V = 104—105 град/сек, образующихся при каждом единичном импульсе ЗИЛ
[67]. Такая высокая скорость охлаждения приводит к формированию фазового
состава по метастабильной диаграмме с образованием карбидов и других мета-
стабильных фаз. Графит в свободном виде в этом случае не выделяется.
Исходным материалом служил титановый сплав ВТ20, широко используе­
мые для изготовления деталей узлов трения. Изготовленные из материала ВТ20
образцы для рентгенофазовых и металлографических исследований, а также
ролики для испытаний на изнашивание подвергали ЗИЛ на установке Элитрон-
•у
22А при энергиях разряда W = 0,1-0,72 Дж. Время обработки 1 см легируемой
поверхности составляло 1-2 мин.
Для получения свободного графита в ПС образцов были применены новые
технологические способы ЗИЛ, основанные на влиянии различных легирую­
щих добавок на выделение из железоуглеродистых расплавов несвязанного
графита.
Первый способ представляет собой легирование ПС железоуглеродистых
сплавов графитизирующими материалами: ферросилицием, силикокальцием,
алюминием. Эти вещества, введённые в микрорасплав, образуют с углеродом
соединения, которые служат центрами кристаллизации графита и препятствуют
образованию карбидов. Кроме этого, они способствуют измельчению графито­
вых включений и тем самым повышают прочность формируемого слоя. Второй
прием основан на уменьшении растворимости графита в сплавах на основе же­
леза и титана при введении в расплав таких элементов, как медь, олово, сереб­
ро, значительно снижающих межфазную активность [74], что препятствует об­
разованию карбидов. При этом, учитывая высокую скорость охлаждения и кри­
сталлизации микрорасплавов при ЗИЛ, можно сохранить графит в нераство-
ренном состоянии и воспрепятствовать образованию карбидов. Для осуществ-
 97

ления этих способов использовали как электроды, так и порошки, вводимые в

поверхностный слой образцов контактно-порошковым методом.
Электроискровую обработку титанового сплава проводили двумя способа­
ми: традиционным с помощью графитового электрода и контакно-порошковым
с использованием компактных электродов и порошков.
Испытание на изнашивание осуществляли на машине трения модели СМТ-
1 по схеме ролик-колодка при сухом и граничном трении. Последнее осуществ­
лялось при подаче в зону трения индустриального масла И-20 со скоростью 2-3
капли в минуту. Нагрузка на пару трения при граничном трении равнялась 7
МПа, при сухом трении - 3 МПа. Площадь фактического контакта составляла 1
'у
см при линейной скорости скольжения 1,3 м/с и пути трения при каждом ис­
пытании 14,04' 104 м. После периода приработки и испытаний ролик и колодку
взвешивали на аналитических весах АДВ-200. Ошибка измерения ±0,0005 г.
Титановые образцы подвергали испытаниям в условиях как граничного, так и
сухого трения скольжения. Сравнивали износостойкость ПС, содержащих толь­
ко карбидную фазу, а также композицию из карбидов и графита.
Режимы обработки и результаты испытаний на изнашивание титановых
образцов представлены в табл. 8. Рентгенофазовый анализ осуществляли на
дифрактометре ДРОН-3. Съёмку стальных образцов проводили в кобальтовом
Ка-излучении, а титановых - в медном Ка-излучении.
Испытание покрытий на износ проводили при граничном трении по схеме
ролик-колодка с нагрузкой 400 Н/см2 и сухом трении с нагрузкой 300 Н/см2.
Исследование коррозионной стойкости электроискровых покрытий осуще­
ствляли в трёх средах: а) в 5 %-ном растворе NaCl, имитирующем морскую
среду; б) в 0,05М растворе Na 2S 0 4 - промышленная среда; в) 20 %-ный раствор
H 2SO4 - кислая среда.
Оценку коррозионных разрушений проводили по изменению внешнего ви­
да (ГОСТ 9.076-77), гравиметрическому определению скорости коррозии
(ГОСТ 17332-71), атомноабсорбционной спектрометрии коррозионных сред и
рентгенофазовому анализу исследуемого покрытия как до, так и после прове­
дения коррозионных испытаний.
Ранее было показано [75], что при проведении ЭИЛ с использованием гра­
фитового электрода в поверхностном слое образцов из технического железа об­
разуются карбиды; свободного графита практически нет. В случае введения
графита в зону ЭИЛ в виде порошка совместно с модифицирующими добавка­
ми в ПС образуется значительное количество свободного графита. При опти­
мальных условиях его содержание достигает 10-20 % в слое толщиной 15 мкм.
Это должно создавать благоприятные условия для длительного присутствия
графита (как твёрдой смазки) на поверхности трения образцов.
 98

Методики получения свободного графита в ПС титановых сплавов и мате­

риалов на основе железа аналогичны. Однако для титана кремний в качестве
модификатора неприемлем, т.к. практически в нём не растворяется. Использо­
вание меди в качестве модификатора дало положительные результаты. После
ЗИЛ контактно-порошковым методом, при котором использовались графито­
вый электрод и порошковая мелкодисперсная смесь графита и меди, в ПС об­
разцов из сплава ВТ20 наблюдалось наиболее высокое содержание свободного
графита. Оценка интенсивности линий графита на дифрактограммах показала
(рис. 34), что его наибольшее количество (массовая доля - 1 6 % ) образуется по­
сле ЗИЛ при W = 0,43 Дж. При ЗИЛ по этому режиму формируется и наи­
большее количество карбида титана. При обработке титановых образцов только
компактными графитовыми электродами при всех режимах ЗИЛ в ПС образу­
ются в основном карбид титана TiC и незначительное количество свободного
графита (рис. 34). Количество карбида TiC с увеличением энергии разряда рас­
тёт, а при W = 0,43 Дж стабилизируется. Свободный титан в ПС отсутствует, а
если и есть, то в незначительном количестве, его линии на дифрактограммах
находятся на уровне фона.

I, ИМП.'С' 1

Р и с. 34. Зависимость интенсивности л и ­

ний графита и карбида титана TiC от энергии
разряда при З И Л сплава ВТ20 контактно­
порош ковы м методом (сплош ны е линии) и
контактным методом (ш триховы е линии)

Оценивая результаты рентгеноструктурного анализа (табл. 8), можно отме­

тить, что наибольшая плотность дефектов ф ) сформировалась при рабочем токе
обработки, равном 1,76 А, т.е. при W = 0,36 Дж, при которой формируется и
наиболее благоприятная с позиции износостойкости субструктура.
 99

Расчёт макронапряжений ПС после ЭИЛ показал, что во всех случаях

сформировались сжимающие напряжения (табл. 8), что положительно влияет
на прочностные характеристики покрытия.
При испытаниях на изнашивание титановых роликов без ЭИЛ-покрытий
происходят их схватывание и задир ещё на стадии приработки. Наиболее высо­
кая износостойкость при граничном трении наблюдалась при сочетании кар­
бидной и графитовой фаз в поверхностном слое образцов. В случае сухого тре­
ния графитовая фаза, наоборот, ухудшает износостойкость, что можно объяс­
нить утратой смазочной способности графита при таких условиях. Результаты
испытаний показали, что наиболее высокая износостойкость наблюдается при
ЭИЛ с энергией разрядов 0,36 Дж, для которой характерны оптимальные с по­
зиций износостойкости параметры субструктуры формирующегося слоя [76].

Таблица 8
Значение физического уширения Р220
и величины макронапряжений £х + г2 по HKL220
№ Энергия разряда W„, Р2 20 , Si + £2 ,
М атериал электрода 2
обр. Дж град. кг/мм
1 ЭГ-2 (компакты.) 0,32 0,14 -1 5 6 ± 2 5
2 П 0,36 0,18 -1 7 6 ± 2 5
3 П 0,43 0,16 -1 6 1 ± 2 5
4 М 0,58 0,11 - 1 56±25
5 ЭГ-2, порош ок графита: Л Г-2 и Си: М 1-0 0,36 0,17 -1 4 6 ± 2 5

Т. о., был разработан способ формирования существенного количества

свободного графита в тонком поверхностном слое (10-20 мкм) деталей из ста­
лей и титановых сплавов методом ЭИЛ, отличающийся тем, что это формиро­
вание осуществляется контактно-порошковым методом, когда в зону обработки
дополнительно подается порошковая смесь из графита и модификаторов. При
этом содержание свободного графита достигало в сталях 10-20 мае. % И в ти­
тане - до 16 мае. %. Износостойкость при испытаниях в условиях граничного
трения образцов из титанового сплава ВТ20 по разработанному методу повы­
силась по сравнению с необработанными в 7-8 раз. В случае сухого трения
свободный графит в поверхностном слое титана ухудшает износостойкость.
Формирование же карбидной сетки TiC предотвращает схватывание пары тре­
ния и повышает износостойкость. При этом максимальные результаты получи­
лись при W = 0,36 Дж.
Использование процесса ЭИЛ для повышения износостойкости поверхно­
стей трения часто ведёт к ухудшению шероховатости. При этом существует ряд
деталей, поверхности трения которых из-за конструктивных особенностей не
 100

всегда возможно довести до требуемой шероховатости апробированными мето­

дами: ППД, шлифованием и т.п.
В связи с этим исследовали возможности ЗИЛ графитом для уменьшения
шероховатости поверхностей, сформированных предварительной электроис­
кровой обработкой другими электродными материалами. Использование гра­
фитовых электродов для этих целей обосновывалось их очень большим элек­
трическим сопротивлением, на 2-3 порядка большим, чем у многих металлов, и
в связи с этим их быстрым разогревом в процессе ЗИЛ и сохранением в твёр­
дом состоянии до 4000 °С (выше температуры плавления любого металла). Это
должно вести к оплавлению гребешков шероховатости и формированию более
плавного рельефа.
Полученные результаты представили широкий диапазон возможностей
графита в формировании физико-механических свойств поверхностей деталей
методом ЗИЛ.
Определены условия получения свободного графита повышенного про­
центного содержания в поверхностных слоях деталей из титана. Установлено,
что износостойкость таких покрытий на титане повышается при граничном
трении в 7-8 раз.
Электроискровая обработка графитом предварительно обработанных по­
верхностей этим методом, но другими материалами позволяет уменьшить ше­
роховатость покрытий в 1,5-3 раза.
Формирование в ПС анода катодной защиты титано-никелевых интерме-
таллидов в сочетании с фазами графита и карбидов повышает его коррозион­
ную стойкость в грунтах по сравнению со стальными анодами на два порядка.
ЗИЛ графитом, также как и другими электродными материалами, сопро­
вождается гаммой фазовых и структурных превращений. В ПС катода и детали
происходит образование карбидов, окислов, диспергирование зёрен и т.п. Кро­
ме того при обработке графитом обычно наблюдается уменьшение шерохова­
тости легируемой поверхности, её чернение и насыщение приповерхностных
слоёв свободным графитом [65, 73, 75]. Следует также отметить, что графит яв­
ляется одним из немногих электродных материалов, при ЗИЛ которым почти
не происходит существенного изменения размеров обрабатываемых деталей,
при использовании известных установок типа “ЭФИ”, “Элитрон” и им подоб­
ных, т.к. практически монолитного, прочно сцепленного с подложкой слоя из
чистого графита не образуется.
При электрической эрозии графита полярный перенос на катод происходит
в виде ионов и атомов углерода, а также мелкодисперсных частиц графита [76].
Наличие этого потока и жидкой фазы материала катода, возникающей при воз­
действии плазмы разряда на поверхность электрода, приводит к диффузии и
 101

взаимодействию углерода с материалом жидкой и твердой фазы подложки и

механическому перемешиванию твердых частиц графита в жидкости. Так как
выброс частиц графита продолжается в период и после завершения разряда
[76], то на поверхности катода, особенно в начале процесса обработки, образу­
ется слой из мелкодисперсных частиц графита, часть которых внедряется в
кристаллизующийся расплав, а также заполняет впадины неровностей форми­
рующейся поверхности.
Наличие большого количества ионов и возбужденных атомов углерода
прежде всего активизирует процессы образования карбидов при ЭИЛ карбидо­
образующих металлов, а это наиболее интересный в практическом плане ас­
пект, т.к. карбиды обладают высокой износо-, жаро- и коррозионной стойко­
стью.

2.1.2. ЭИЛ Ti и титановы х сплавов р-элементом - алюминием

Среди p-элементов в качестве анодного материала при ЭИЛ титана для ис­
следований большой интерес вызывает алюминий, имеющий электронную
структуру 3s23p1, относительную атомную массу 26,98154, гранецентрирован­
ную кубическую решётку, плотность твёрдой фазы 2,6989. Он вступает с Ti в
реакции образования ограниченных твёрдых растворов, эвтектических смесей,
а также твёрдых растворов на основе ряда других элементов.
ЭИЛ алюминием Ti сплава ВТ9. Проведённое А.Д. Верхотуровым и его
соратниками исследование [77] основных закономерностей формирования уп­
рочнённого слоя титанового сплава ВТ-9 и его физико-механических характе­
ристик при ЭИЛ алюминием показало, что использование его в качестве анода
для получения жаростойких поверхностей является перспективным, т.к. он об­
разует с титаном ряд жаростойких интерметаллидов. ЭИЛ осуществлялось на
установках для “чистового” легирования - ЭФИ-46А, ЭФИ-54 и “грубого” ле­
гирования - ЭФИ-25М.
Вне зависимости от применяемых установок, режимов обработки наблю­
дается в общем случае повышение значений эрозии материала при увеличении
времени обработки. Изменение же веса катода имеет более сложный характер.
Формирование упрочнённого слоя при ЭИЛ Al/Ti при различных режимах и
длительности процесса характеризуется различными зависимостями: а) с по­
вышением времени обработки наблюдается вначале уменьшение веса катода, а
затем его повышение; б) начиная с определённого момента при повышении
длительности ЭИЛ и повышении веса катода, его вес начинает уменьшаться; в)
с повышением времени обработки вес катода непрерывно повышается; г) уве­
личение времени обработки приводит к непрерывному уменьшению веса анода.
 102

В работе [78] показано, что различный характер формирования упрочнён­

ного слоя на установках для “чистового” и “грубого” легирования связан с раз­
личным влиянием режимов обработки на процесс легирования. При упрочне­
нии на установке ЭФИ-25М (“грубом” легировании), т.е. при использовании
небольших значений энергии в импульсе и больших токов короткого замыка­
ния, происходит перенос вещества с анода на катод преимущественно в жидкой
фазе. Использование небольших энергий в импульсе также способствует луч­
шим условиям формирования упрочнённого слоя в связи со значительно мень­
шими напряжениями в поверхностных слоях электродов. При упрочнении на
установках “чистового” легирования с высокими значениями энергии в им­
пульсе (на III—VI режимах W = 0,28-6,0 Дж) в ПС электродов возникают срав­
нительно высокие значения напряжений I рода, что приводит в определённых
условиях к разрушению упрочнённого слоя.
Металлографический анализ упрочнённого слоя также показал, что при
ЭИЛ с высокими значениями энергии в импульсе (на установке, “чистового”
легирования) условия формирования слоя хуже - наблюдается большое число
трещин, сколов. Кроме того, как видно из табл. 9, толщина слоя при упрочне­
нии на установках для “чистового” легирования меньше, чем при легировании
на установках “грубого” легирования. Большая толщина ЛС наблюдается при
использовании установки “чистового” легирования (ЭФИ-54) с вращающимся
электродом за счёт контактного переноса материала анода на катод в процессе
обработки.
Таблица 9
Толщина слоя и микротвёрдость ЛС
при ЭИЛ А1/ВТ9 (микротвёрдость основы 500-650 кг/мм2)
ЭФ И-54,
У становка ЭФ И-46
вращается
ЛС № реж им а обработки (см. табл. 7, с. 90)
катод
2 3 4 5 6 3
Толщина ЛС, мкм 30 30-40 40 60 70 150-200
Толщина переходного слоя, мкм 2 2-10 10 20-30 300-340
Нц покрытия, кг/мм2 200 200 200 500 900-950 500-850
Нц переходного слоя, кг/мм2 650 800-950 700-800 800-1150 200

С целью детального изучения механизма формирования приповерхност­

ных слоёв титанового сплава ВТ-9 после электроискрового легирования были
проведены исследования фазового состава поверхностных легированных слоёв
сплава ВТ-9 после ЭИ, алюминием (на установках ЭФИ-46А”, ЭФИ-25М, ЭФИ-
54). Такой выбор установок позволял проследить формирование ЛС в широком
диапазоне электрических режимов: 1КЗ = 2,6-125A, Ux.x. = 15-193 В, W = 0,03-6
Дж.
 103

Проводились металлографический, дюрометрический, микрорентгенос-

пектральный и рентгенофазовый анализы ЛС ВТ9 после ЭИЛ, а также послой­
ный рентгеновский фазовый анализ после снятия слоёв толщиной 20-50 мкм с
помощью алмазной пасты. При этом выборочно производился металлографиче­
ский анализ поверхности и измерение микротвёрдости.
Рентгенофазовый анализ проводился на установке ДРОН-0,5 в фильтро­
ванном CuKcr излучении.
В табл. 10 приведены результаты рентгенофазового анализа поверхности
титановых образцов после ЭИЛ на установках ЭФИ-46А, ЭФИ-25М на различ­
ных режимах с т = х 0Пт. В результате ЭИЛ во всех случаях формируется поверх­
ностный слой, фазовый состав которого резко отличается от состава основы.

Таблица 10
Ф а зо в ы й с о став Л С после Э И Л с п л а в а А1/ВТ-9
Реж им обработки Фазы
I; ЭФ И -46А A l3Ti; A lTi2; Al; aTi; yAI20 3
III; ЭФ И -46А A l3Ti; AlTi; Al; SA120 3; TiN; aT i
VI; ЭФ И -46А A l3Ti; TiN; AlTi; 6A120 3; aT i
I; ЭФ И -25М A l3Ti; TiN; Al; yAl20 3
II; ЭФ И -25М A l3Ti; TiN; yAl20 3; A l
Примечание: значения реж им ов —см. табл. 7.

При легировании алюминием на установке ЭФИ-46А в ПС обнаруживают­

ся интерметаллиды Al3Ti, AlTi2 и AlTi. При легировании на I и III режимах в
поверхностном слое наблюдается чистый А1. Интерес представляет образова­
ние в поверхностном слое соединения TiN. Если на I режиме энергетических
параметров разряда недостаточно для образования TiN (1к.3. = 2,6 A, W = 0,03
Дж), то на III режиме (1К.3 = 4,0 A, W = 0,93 Дж) наблюдаются следы TiN. Уп­
рочнение на VI режиме (1кз = 4,9 A, W = 6,0 Дж) уже приводит к образованию
значительного количества TiN, который наряду с Al3Ti является основной фа­
зой в ЛС. Значительное содержание в ЛС TiN при легировании на VI режиме
приводит к заметному повышению твёрдости “белого” слоя до 950 кг/мм2 при
толщине слоя 50-90 мкм по сравнению с 600 кг/мм на III режиме. На поверх­
ности материала наибольшее количество TiN. С глубиной количество нитрида
титана уменьшается (рис. 35).
Можно предположить, что нитрид титана дисперсионно упрочняет сплав.
Содержание интерметаллида Al3Ti в слое на глубине 60-30 мкм резко умень­
шается. При легировании на установке ЭФИ-25М I-II режимы (табл. 10), т.е.
при воздействии более высоких тепловых нагрузок, также наблюдается значи­
тельное количество фазы TiN, являющейся наряду с Al3Ti основной. На по­
 104

верхности образцов обнаружено присутствие значительного количества AL Это

связано с тем, что при ЭИЛ на установке ЭФИ-25М на порядок больше эрозия
материала анода (по сравнению с ЭФИ-46А), который переносится преимуще­
ственно в жидкой фазе. Однако твёрдость ПС сравнительно высокая - 900-1000
'У
кг/мм .

Р и с. 3 5. И зм енение фазового состава Л С сплава ВТ9 по глуби­

не (анод А1)

При анализе фазового состава ЛС по его глубине (III режим) (рис. 35) было
обнаружено, что содержание А1 с глубины 90-100 мкм начинает уменьшаться:
на поверхности наблюдается у-А120 3. Следует отметить, что содержание Al3Ti
до глубины слоя 50-60 мкм возрастает, а затем начинает постепенно умень­
шаться: по всей глубине слоя покрытия присутствует нитрид титана. Фазовый
состав легированного слоя при изменении режимов обработки практически не
изменяется.
 105

При легировании никелем на установке ЭФИ-46А твёрдость изменённого

'у
слоя толщиной 50-70 мкм составляет 600 кг/мм (на I режиме) и 900-1150
л
кг/мм (на. IV-V режимах), т.е. с повышением электрических параметров про­
цесса твёрдость слоя возрастает.
При ЭИЛ на установке ЭФИ-25М толщина ЛС уже составляет 90-150 мкм,
твёрдость 1150 кг/мм2. В ЛС кроме фаз, образующихся при ЭИЛ на установке
ЭФИ-46А, обнаружен на III режиме у-А12С3. В этом случае более высокие теп­
ловые нагрузки на катод, способствуют образованию интерметаллида Ni3Ti,
при этом основной фазой остаётся Al3Ti, содержание которой обнаружено на
глубине слоя 220-250 мкм. Т.о., в ЛС, при ЭИЛ А1, наблюдаются интерметал-
лидные фазы высокой жаростойкости.
С целью проверки жаростойкости электроупрочнённых образцов сплава
ВТ-9 проводились исследования по методу [79]. На рис. 36 представлены кине­
тические кривые окисления сплава ВТ-9, упрочнённого А1 и, для сравнения,
NiAl и Ni неупрочнённых образцов при температуре 600 °С от времени окисле­
ния. Незащищённый образец окисляется с большой скоростью (кривая 4), дос­
тигая максимального привеса 0,6 мг/см2 в течение 1 часа, а затем привес оста­
ётся постоянным в течение 12 часов испытаний. Наибольшее повышение жаро­
стойкости сплава ВТ-9 наблюдается, при легировании сплавом NiAl, что связа­
но с большим содержанием жаростойких интерметаллидов в ПС.

Р и с. 36. И зм енение относительного привеса

образцов из сплавов ВТ-9, легированны х алю м ини­
ем, никелем, NiAl, и неупрочнённого образца от вре­
мени окисления

Т. о., установлено, что формирование приповерхностных слоёв упрочняе­

мого материала после ЭИЛ А1 происходит как за счёт взаимодействия материа­
ла анода и катода (с образованием твёрдых растворов и интерметаллидов), так и
 106

в результате взаимодействия материала анода и катода с межэлектродной сре­

дой с образованием окислов и нитридов, а также диффузионного насыщения
материала основы легирующими элементами.
При этом толщина ЛС, выявляемого рентгенографически, значительно
превышает (в 3-5 раз) толщину структурно изменённого слоя, выявляемого ме­
таллографически. Структура металлографически выявляемого ЛС неоднородна
и может состоять как из “серого” слоя, так и из “белого” или их последователь­
ного сочетания. В процессе ЗИЛ Ti-сплавов элементами, взаимодействующими
с титаном, происходит проникновение анода на значительную глубину катода
100-200 мкм. Установленные закономерности формирования ПС при ЗИЛ Ti-
сплавов позволяет осуществлять выбор оптимальных режимов обработки для
получения жаростойких покрытий.
Известно, что Ti-сплавы обладают сравнительно высокой удельной проч­
ностью, жёсткостью, а также коррозионной стойкостью, и это предопределяет
использование их в авиакосмической технике, судостроении, других отраслях
современного машиностроения [80]. Однако их высокая химическая активность
при температурах 450-600 °С, сравнительно низкая износостойкость и жаро­
стойкость побуждают использовать поверхностное упрочнение для более ши­
рокого и эффективного применения материала для создания ответственных де­
талей.
ЗИЛ алюминием Ti сплава ВТ18. Особый интерес представляет в этом
направлении сплав ВТ18, используемый для изготовления, например, компрес­
соров авиадвигателей и других ответственных устойчиво работающих деталей
при температурах до 600 °С [80].
Поверхностное упрочнение значительно повышает его эксплуатационные
характеристики, жаростойкость, износостойкость и одним из эффективных ме­
тодов поверхностного упрочнения титановых сплавов является метод ЗИЛ, в
том числе для повышения износостойкости, жаростойкости, коррозионной
стойкости [81]. Физико-химические и эксплуатационные свойства Ti-сплавов
напрямую зависят от процесса формирования ЛС, его состава и структуры. Од­
нако систематических сведений о формировании ПС сплава ВТ 18 в литературе
не имеется.
В связи с этим А.Д. Верхотуровым и его соратниками [81] проведено ис­
следование процесса формирования упрочнённого слоя при ЗИЛ титанового
сплава А1/ВТ18, алюминием, образующим с титаном жаростойкие интерметал-
лиды, с целью выявления при этом основных закономерностей и определения
оптимальных условий ЗИЛ. Выбор А1 в качестве легирующего электрода
(анода) связан со способностью в процессе ЗИЛ повышать термическую ста­
бильность а-титана и образовывать с материалом подложки (катодом) жаро­
 107

стойкие интерметаллиды, способствующие интенсивному массопереносу при

легировании, повышению жаростойкости обрабатываемого материала [54, 82].
Материалом катода служил сплав ВТ18, в состав которого входит ~ 7,2-8,2
% А1, 0,2-1,0 % Мо, 0,18 % Si, остальное Ti и незначительное количество тех­
нологических примесей. Рабочие поверхности электродов подвергались обра­
ботке алмазным кругом до шероховатости Ra 1,6 мкм.
ЭИЛ осуществляли на установке ЭФИ-46А на воздухе. В связи с тем, что
высокая сплошность и низкая шероховатость достигается на режимах ЭИЛ ма­
лого теплового воздействия с критериями R* = 33-86 А/Дж (критерий теплово­
го воздействия) и W = 0,03-0,12 Дж (энергетический критерий): 1к.3 = 2,6-3,8 А;
и х.х = 15-25 В, для сравнения был выбран режим повышенных тепловых воз­
действий: 1к.з = 4М,9 A; Ux.x = 43-193 В с целью обеспечения такими парамет­
рами интенсивного массопереноса и большей толщины покрытия на подложке.
Кроме того, для учёта влияния тепловой нагрузки на электроды критерии теп­
лового воздействия R* (А/Дж) и энергетического W (Дж) варьировались в зави­
симости от тока короткого замыкания и напряжения. Чем больше значение R*,
и меньше значение W, тем меньше влияние тепловых нагрузок на электроды
[54].
Для выявления закономерностей формирования поверхностного слоя изу­
чали кинетику массопереноса в зависимости от различной длительности време­
ни от 1 до 18 мин при ЭИЛ образцов единичной площади 1 см2.
Структура и качественный состав ЛС исследовались с помощью металло­
графического микроскопа МИМ-10, электронных микроскопов типа УЭМВ-
100К и Стереоскан S4-10. Фазовый анализ проводился на дифрактометре
ДРОН-ЗМ. Шероховатость поверхности измеряли на профилометре модели
283.
Представленные результаты кинетики процесса упрочнения сплава ВТ18
алюминием А1/ВТ18 (рис. 37) показывают, что эрозия материала анода (А1) и
привеса катода (ВТ 18) изменяется в зависимости от времени ЭИЛ и энергети­
ческого режима в общем случае в соответствии с “правилом Лазаренко”.
При этом, со снижением значений критерия теплового воздействия режи­
мов обработки R* и, соответственно, повышением значений энергетического
критерия W, эрозия анода повышается. Чем меньше R*, тем больше влияние
импульсных тепловых и механических нагрузок на электроды. Показательно,
что чем больше R*, тем меньшее значение эрозии электродов.
Можно отметить, что изменения массы электродов от времени обработки
единичной площади отвечает линейному повышению массы катода на “мягких”
режимах (R* = 33-86 А/Дж) при ЭИЛ А1/ВТ18 (см. рис. 35). При ЭИЛ А1/ВТ18
с критерием малых тепловых воздействий R* > 33-40 А/Дж и энергетическом
 108

критерии W < 0,12-0,2 Дж, с увеличением времени ЭИЛ эрозия анода непре­
рывно увеличивается, а объем и, соответственно, масса катода повышаются
(рис. 37, кривая 1). Т.е. осуществляются благоприятные условия формирования
ЛС. При ЭИЛ с критерием повышенных тепловых воздействий R* < 14-18
А/Дж и энергетическом критерии W > 0,2 Дж, (1кл > 4 A; Uxx > 43 В), масса ка­
тода при ЭИЛ до 6 мин возрастает, а затем уменьшается и после 12 мин стано­
вится даже меньше первоначальной, что свидетельствует о разрушении ЛС
вследствие воздействия мощного импульсно-механического ударного контакта
анода.

ду= 1.]0 ‘4-см3

Р и с. 37.И зм енение объёма электродов

(Ду=1-10"4 см3) в зависимости от времени ЭИЛ
А1/ВТ18 и парам етра R *, А/Дж: R* = 33 (W =0,12
Дж ), кривые 1; и R * = l,5 (W =3 Дж ), кривы е 2,
анода (а) и катода (к) соответственно

При ЭИЛ с критерием малых тепловых воздействий (низкие значения W =

0,03-0,12 Дж и повышенные R* = 33-86 А/Дж) в ПС электрода возникают
сравнительно небольшие напряжения и перенос вещества осуществляется пре­
имущественно в жидкой фазе. По этой причине суммарный привес катода не­
прерывно повышается с ростом времени обработки единицы обрабатываемой
площади.
На рис. 38 представлена структура поверхности сплава ВТ18, после ЭИЛ
алюминием с критерием малых тепловых воздействий.
Видно, что после первого прохода Э-И исходная поверхность материала
подложки изменяется незначительно, локально появляются участки характер­
ного взаимодействия материалов электродов повышенной шероховатости (рис.
38, а). В некоторых случаях можно наблюдать равномерное распределение час­
 109

тиц материала анода в материале катода (рис. 38, б), причём размерность осаж­
даемых на катод частиц анода примерно одинакова. После второго прохода Э-И
по уже изменённому поверхностному слою подложки, доля необработанной
поверхности уменьшается, на поверхности катода появляются капли закристал­
лизовавшейся жидкой фазы, перенесённой с анода (рис. 38, в), частицы новых
фаз, представляющих собой интерметаллиды или оксиды (рис. 38, г). В резуль­
тате третьего прохода Э-И на поверхности катода в дополнение к предыдущей
картине рельефно выделяются границы зёрен, происходит интенсивная их эро­
зия (рис. 38, Э), появляются участки эрозионного взноса поверхности и хрупко­
го разрушения некоторых участков структуры со следами скольжения (рис. 38,
е).

Р и с. 38.М икроструктура поверхности

сплава ВТ18, упрочнённого алю минием на ре­
жиме с критерием R* малых тепловы х воздей­
ствий: а, б - после одного прохода электрода-
инструмента; в, г - после двух; д, е - трёх

Электронно-микроскопические снимки поверхности сплава ВТ18, после

ЭИЛ алюминием на режиме с критерием R* повышенных тепловых воздейст­
вий представлена на рис. 38.
В начале обработки подложки с числом проходов 1-2, структура поверх­
ности обрабатываемого материала несколько отличается от структуры, сфор­
мированной при легировании на режиме с критерием малых тепловых воздей­
ствий. Можно наблюдать участки взаимодействия материалов электродов, од­
нако в их формировании участвуют и более глубоко лежащие слои материала,
что приводит к образованию развитого рельефа поверхности (рис. 39, а).
 по

Сравнительно высокие импульсные термомеханические напряжения ре­

жима с критерием повышенных тепловых воздействий приводят к появлению
участков с ультрадисперсным распределением закристаллизовавшейся жидкой
фазы (рис. 39, б). Па поверхности отмечается наличие частиц новых фаз (рис.
39, в) и в некоторых случаях очагов измельчённой структуры (рис. 39, г). Уве­
личение числа проходов до трёх приводит к появлению в структуре кроме пе­
речисленных выше особенностей участков сдвигового и даже усталостного
разрушения (рис. 39, д, е).

Р и с. 39.М икроструктура поверхности

сплава ВТ 18, упрочнённого алю минием на ре­
жиме с критерием R* повы ш енных тепловы х
воздействий: а - г - после двух проходов элек­
трода-инструмента, д - е - после четырёх

С увеличением длительности легирования подложки единичной площади

(см2) с 1 до 4 мин на режимах с критерием R* малых тепловых воздействий,
возрастает количество участков со следами скольжения материала (рис. 40, а).
Жидкая фаза в некоторых местах покрывает предварительно разрушенные уча­
стки поверхности (рис. 40, б); возрастает доля очагов закристаллизовавшейся
жидкой фазы (рис. 40, в), участков измельчённой структуры (рис. 40, г); увели­
чивается число участков хрупкого разрушения материала (рис. 40, д), появля­
ются следы усталостного разрушения материала (рис. 40, ё).
На грубых режимах с критерием R* повышенных тепловых воздействий
при ЭИЛ длительностью 2 мин в месте контактного взаимодействия электродов
формируется глубокая лунка, создавая, местные напряжения, что в свою оче­
редь приводит к появлению микротрещин. Структура измельчается, по грани­
цам зёрен формируется каркас из частиц вновь образующихся фаз (рис. 41, а),
 Ill

участки первоначально образованной жидкой фазы оказываются разрушенны­

ми или наклёпанными.
Увеличение длительности ЭИЛ удельной поверхности до 5 мин приводит к
формированию развитого микрорельефа, образованию микротрещин в местах
контактного взаимодействия, в микрообъёмах отмечается появление опорных
пятен искры (участков повышенной электропроводности) на вновь сформиро­
ванной упрочнённой поверхности (рис. 41, б), выделение участков новых фаз
на поверхности зёрен (рис. 41, в), участков общего измельчения структуры
(рис. 41, г).

Р и с. 40.М икроструктура поверхности

сплава ВТ18, упрочнённого алю минием на ре­
ж им е с критерием R* м алы х тепловы х воздей­
ствий при длительности ЭИЛ: а, б — 1 мин; в, г
- 2 мин; д — Ъ мин; е —4 мин

С увеличением длительности процесса ЭИЛ до 8 мин, наряду с отмечен­

ными особенностями наблюдается образование микротрещин в местах кон­
тактного взаимодействия двух фаз (рис. 41, в).
Дальнейшее увеличение длительности процесса ЭИЛ единичной площади
до 10 мин увеличивает число и глубину микротрещин, в структуре наряду с
участками интенсивной эрозии появляются следы усталостного разрушения,
большое число мест контактного взаимодействия, некоторые участки структу­
ры разрушаются, отмечается направленное перемещение масс материала, раз­
брызгивание и испарение продуктов эрозии (ПЭ).
При длительности ЭИЛ в течение 12-14 мин формируется глубокий рель­
еф (рис. 42, а), происходит отслаивание и вырыв частиц с поверхности упроч­
 112

нённого слоя (рис. 42, б) вследствие воздействия термоудара и интенсивной

эрозии границ зёрен (рис. 42, в).
С увеличением длительности ЭИЛ до 14 мин заметно увеличиваются чис­
ло и размеры частиц новых фаз (рис. 42, г); в некоторых участках формируется
крупнозернистая структура (рис. 42, д); наблюдается общее углубление и диф­
ференциация поверхностного рельефа вследствие интенсивного испарения и
перекристаллизации (рис. 42, е).

Р и с. 41. М икроструктура поверхности сплава ВТ 18, упроч­

нённого алю м инием на режиме с критерием R* повыш енных теп­
ловы х воздействий и длительностью ЭИЛ: а - 2 мин; б, в, г - 5
мин; е —8 мин

Анализируя модифицированные микроструктуры легированных образцов,

можно выделить ряд характерных участков поверхностей:
- места контактного взаимодействия Э-И (лунки, каверны);
- зоны местного термического воздействия (перегрев, измельчение струк­
туры);
- зоны разрушения (термического, механического, усталостного, др.);
- зоны разбрызгивания жидкой фазы (капли);
- участки образования и выделения новых фаз;
- зоны попадания капель жидкой фазы на вновь сформированную поверх­
ность;
- участки интенсивной эрозии границ зёрен и поверхности материала;
- участки интенсивного испарения материала.
Следует отметить, что характер участков взаимодействия анода и катода,
их структура и количество в процессе ЭИЛ периодически меняются как за счёт
разрушения отдельных участков под воздействием различного вида напряже­
 113

ний, механического и термического воздействия, так и при “залечивании” их

новыми порциями жидкого материала.
На основании полученных результатов можно заключить, что изменение
массы катода ВТ 18 в большей степени зависит от критерия R* и выбранной
энергии искрового разряда при ЭИЛ алюминием, чем от времени обработки.
Так, уже после 2-3 проходов Э-И на режиме с критерием R* малых тепловых
воздействий появляются микроучастки разрушения ЛС, количество которых с
увеличением времени обработки изменяется в связи с вновь поступающей жид­
кой фазой с анода, а при времени обработки 2-3 мин - хрупкое разрушение, от­
слаивание или выкрашивание структуры ЛС, хотя общий привес образцов ка­
тода при этом возрастает. Напротив, при режимах с критерием R* повышенных
тепловых воздействий обработки, количество участков разрушения превышает
число участков “залечивания” и происходит стремительное разрушение ЛС, в
результате которого масса катода становится ниже первоначальной. Размеры
контактных пятен электродов в исследованных поверхностях подложек после
ЭИЛ на режиме с критерием R* повышенных тепловых воздействий меньше по
величине, чем при обработке на “мягком” режиме с критерием R* малых теп­
ловых воздействий, но их глубина значительно больше и степень образования
микротрещин соответственно выше.

Р и с. 4 2. М икроструктура поверхности
сплава В Т 18, упрочнённого алю минием, после
удельной длительности легирования: а, б, в —
12 мин; г, д, е - 14 мин

Качественный рентгеновский анализ изменённого ПС сплава ВТ 18 показал

присутствие Ti и А1, причём встречаемость участков с содержанием Ti значи­
тельно превосходит встречаемость участков с содержанием А1. Рентгенофазо­
 114

вый анализ показал наличие интерметаллидов Ti3Al, TiAl, TiAl3, нитрида титана
TiN и окиси алюминия А120 3. В связи с этим можно предположить неравномер­
ное распределение микротвёрдости в ЛС.
В изменении микроструктуры поверхности Э-И из А1 после ЭИЛ сплава
А1/ВТ18 можно выделить следующие характерные этапы, скорость наступления
которых находится в прямой зависимости от критерия R* тепловых воздейст­
вий, энергии искрового разряда и времени легирования. В начале обработки
отмечается появление контактных пятен, являющихся результатом искрового
разряда и схватывания материалов анода и катода (рис. 43, а); появление участ­
ков разбрызгивания жидкой фазы (рис. 43, б); появление участков разрушения,
являющихся результатом воздействия импульсных механических и термиче­
ских нагрузок (рис. 43, в); значительное измельчение структуры и появление
участков вторичного разрушения нанесённых слоёв (рис. 43, г).
Т. о., электронно-микроскопическое исследование формирования ЛС при
ЭИЛ А1/ВТ18 на режимах с критерием R* малых и повышенных тепловых воз­
действий, позволило установить, что структура получаемого ЛС крайне неод­
нородна: обнаружен ряд характерных участков со специфической структурой,
среди которых в первую очередь выделяются участки мест контактного взаи­
модействия электродов в виде лунок, капель закристаллизовавшейся жидкости,
участки хрупкого и усталостного разрушения.

Р и с. 43. М икроструктура поверхности Э -И (Al-анода) по­

сле трёх проходов ЭИ Л А1/ВТ18

Можно отметить, что поверхность анода при ЭИЛ А1/ВТ18 характеризует­

ся в основном участками оплавления, интенсивного испарения материала, от­
сутствием блокировки рабочей поверхности электрода вторичными структура­
ми и активной эрозией последних со следами контактного взаимодействия с
материалом катода. Длительность ЭИЛ А1/ВТ18 единичной площади (1 см2) на
режимах с критерием тепловых воздействий R* = 1,5 А/Дж при энергии в им­
пульсе W = 3 Дж должна быть не более 6-7 мин. Кроме того, при длительности
14 мин процесса ЭИЛ А1/ВТ18 порог хрупкого разрушения (Тх) не достигнут на
 115

режимах с критерием R* > 33 А/Дж, что означает непрерывный привес катода и

соответствующее увеличение эрозии анода.
ЭИЛ алюминием титана ВТ1 и Ti сплавов ВТ5, ВТЗ-1. В работе [83] в
качестве материала анода, используемого для ЭИЛ титана, также использовался
алюминий. Рабочие электроды представляли собой бруски квадратного сечения
(5x5x15 мм) и проволоку диаметром 1,5-2,5 мм. Для подложки использовались
йодидный, технический титан марки ВТ1, а также титановые сплавы ВТ-5 и
ВТЗ-1.
Как показывают авторы этой работы, величина электрической эрозии элек­
тродов зависит от энергии разряда, поэтому, применительно к ЭИЛ, энергия
разряда будет определять эрозию анода, а значит, и количество перенесённого
на катод материала. Интенсивность формирования покрытия, а также его каче­
ство при ЭИЛ зависят как от энергии разряда, так и от свойств межэлектродной
среды и вида движения обрабатывающего электрода. Поэтому выбор опти­
мальных технологических режимов ЭИЛ и изучение всех физико-химических
изменений в обрабатываемой зоне должны производиться с учётом отмеченных
выше факторов. Это и определило характер исследований.
ЭИЛ выполнялось на промышленных установках ЭФИ-10М, ЭФИ-50 и
ЭФИ-25М в среде аргона, гелия, воздуха и в вакууме. Электроду-инструменту
сообщалась вибрация частотой 100 Гц или вращение вокруг горизонтальной
оси (при использовании проволоки) со скоростью 100-1250 мин-1.
Если предположить, что в процессе разряда основная масса эродированно­
го материала анода переносится на катод,
то приведённая на рис. 44 зависимость
(кривая 2) показывает, что количество
алюминия, выбрасываемого с анода и оса­
ждённого на катоде при вибрирующем
электроде, прямо пропорционально энер­
гии разряда и определяется известным [78]
соотношением

у = knW,
Р и с. 44. Зависимость привеса ка­
где к - коэффициент пропорциональности;
тода из технического титана ВТ1 от
п - количество разрядов (в нашем случае
энергии разряда при Э И Л алюминием: 1
время легирования); W - энергия разряда. - вращ аю щ ийся электрод; 2 - вибри­
Для вращающегося электрода это со­ рую щ ий электрод
отношение принимает вид:
 116

у =2,07 W0’85,

т. e. интенсивность процесса переноса возрастает. В этом случае интенсив­

ный перенос связан с особенностью движения электрода - анода относительно
поверхности катода. Конец анода на небольшом участке совершает движение
по касательной к поверхности катода. В момент соприкосновения его с этой
поверхностью образовавшаяся капля расплавленного металла, отрываясь от по­
ложительного электрода, “размазывается” по поверхности катода.
Другим фактором, влияющим на интенсивность переноса, очевидно, явля­
ется дополнительный нагрев контактных зон за счёт тока короткого замыкания
при более длительном (чем при вибрации) контакте анода с катодом. Если дан­
ный процесс развернуть во времени (рис. 45, а), то ещё резче выявляется коли­
чественное различие в формировании покрытия при вращении и вибрации ле­
гирующего электрода.

у к, мг/см2 ук, мг/см2

t, мин

Р и с. 45. H U R B S-кривы е зависимости привеса катода (ВТ1)

от длительности З И Л алюминием: а - 1-вращающийся электрод; 2 -
вибрирую щ ий электрод; установка ЭФ И -10М , 6-й режим; б - за­
висимость привеса катода от времени и частоты вращ ения анода
при З И Л Al/Ti; установка ЭФ И-10М , 6-й режим, п=мин"1: 1) 750;
2) 450; 3) 1250; 4) 250

При вибрации анода кривая зависимости привеса катода от времени имеет

обычный, классический вид - наличие максимума или порога насыщения, ха­
рактерных для большинства пар металлов [84, 85], а, следовательно, и ограни­
чена толщина слоя. При вращении анода перенос алюминия идёт равномерно и
непрерывно (прямолинейная зависимость), поэтому толщина слоя покрытия не
ограничена. Естественно, с возрастанием скорости вращения до определённой
величины (п = 750 мин-1) количество перенесённого на катод алюминия увели­
чивается (рис. 45, б).
 117

Уменьшение привеса катода при больших частотах вращения (п = 1250

мин-1) очевидно связано с распылением материала анода за счёт центробежных
сил и малого времени касания электродов.
Но не только количественные характеристики данного процесса связаны с
видом движения анода. Как показали структурные исследования, качественные
особенности покрытий также зависят от вида движения анода (рис. 46). Как
следует из рис. 46, а, при обработке вибрирующим электродом под слоем чис­
того алюминия возникает тонкая упрочнённая зона с микротвёрдостью 500-800
кгс/мм , неравномерно распределенная по поверхности образца. При вращении
анода под слоем алюминия (рис. 46, б) образуется белая зона толщиной 60-80
мкм с микротвёрдостью 800-1000 кг/мм2, причём эта зона относительно равно­
мерно расположена по всему сечению шлифа.

Р и с. 46. М икроф отографии поперечных

ш лифов образцов из йодидного титана, леги­
рованного алюминием: а - вибрирую щ ий
анод; б - вращ аю щ ийся анод. У становка
ЭФ И-10М , 6-й режим

Исследования по выбору оптимального времени ЭИЛ алюминием, при ко­

тором происходит формирование упрочнённого слоя удовлетворительной
сплошности, показали, что при легировании вращающимся электродом ЛС
формируется в 3-4 раза быстрее, чем при ЭИЛ вибрирующем электродом.
Следует указать, что зона повышенной твёрдости между ЛС и подложкой
возникает только в том случае, если независимо от вида движения электрода
энергия разряда составляла не менее 4-6 Дж. По-видимому, это можно связать
с той ролью, которую играют в физико-химических превращениях ЛС величина
и длительность импульсного теплового поля, созданного искровым разрядом.
Чтобы объяснить аномально высокую твёрдость в зоне обработки и разли­
чие в формировании слоёв при вращении и вибрации анода, были проведены
исследования фазового состава ПС титана и его сплавов, подвергнутых ЭИЛ.
 118

Дифрактограммы и рентгенограммы, снятые на отражение с образцов и с по­

рошкового материала поверхностного слоя (по стандартным методикам), не да­
ли однозначного ответа. При обоих видах движения электрода-анода в ПС, ле­
гированных алюминием, обнаруживается большинство фаз, соответствующих
диаграмме состояния системы Ti-Al. Например, в верхнем слое покрытия под
чистым алюминием находятся у-фаза и соединение TiAl3, ниже преобладают
TiAI3 и a-Ti. На образцах, обработанных при энергии разряда более 6 Дж, вы­
является у-А120 3.
Отметим некоторые особенности влияния межэлектродной среды на про­
цесс ЗИЛ исследуемых материалов. Известно [79], что наиболее благоприятной
для формирования слоя при данном процессе является восстановительная или
инертная среда. В эксперименте слои, полученные в среде аргона и гелия при
прочих равных условиях, были лучшего качества (меньше микротрещин, пор,
лучше сплошность), чем полученные в воздухе. Наиболее интенсивно происхо­
дит перенос материала анода на катод в аргоне (рис. 47), в среде гелия привес
катода меньше, чем в воздухе.

Ук, мг/смг

Р и с. 47. Зависимость привеса катода из

титана ВТ1 от времени З И Л в различны х сре­
дах: 1 - аргон; 2 —воздух (при нормальном дав­
лении); 3 - гелий; 4 - воздух (при давлении 10'1
мм рт. ст.); установка ЭФ И -10М , 6-й режим

Сравнивая результаты экспериментов при ЗИЛ в аргоне и гелии, можно

сделать вывод, что на процесс переноса оказывают существенное влияние фи­
зико-химические и термодинамические свойства этих газов. По теплофизиче­
ским свойствам гелий значительно отличается от аргона [86]. Его теплопровод­
ность в 10-15 раз больше, чем у аргона (он легче аргона примерно на порядок).
Достаточная ионизация для дуги аргона при - 1017 ионов/см3 наступает при
16000 К, в то время как для гелия - при 25000 К. Известно также, что добавле­
ние к аргону гелия превращает постепенно конусную дугу в сферическую [86].
 119

Аналогичное явление наблюдается при искровой форме разряда в процессе

ЭИЛ. Пинч-эффект в гелиевой плазме практически не имеет места до весьма
больших плотностей тока. Низкий температурный градиент по радиусу канала
разряда в гелии, очевидно, приводит к тому, что концентрация тепла в зоне раз­
ряда на катоде в гелии меньше, чем в аргоне. Если учесть, что теплопровод­
ность аргона более чем на порядок меньше теплопроводности гелия, можно
считать процесс охлаждения материала электродов в зоне разряда в аргоне зна­
чительно ближе к адиабатическому, чем в гелии. В свете отмеченных выше эф­
фектов становятся понятными различия в привесах катода (рис. 47) при ЭИЛ в
аргоне и гелии.
Полученные результаты позволили заключить, что на процесс ЭИЛ титана
и его сплавов алюминием и никелем помимо энергии разряда существенное
влияние оказывают вид движения обрабатывающего электрода и межэлектрод­
ная среда. Наиболее интенсивно происходит процесс переноса материала анода
на катод при вращении легирующего электрода в среде аргона. Структура фор­
мируемых слоев также связана со средой и видом движения электрода.

2Л.З. ЭИЛ Ti и Ti-сплавов p-элементами А1 и РЬ в сравнении

с d-элементами

Интерес вызывает ЭИЛ Ti и его сплавов элементами, резко отличающими­

ся своей электронной структурой. В работе [87] исследовано сравнение ЭИЛ Ti-
сплава p-элементом А1 (3 s Зр ) в сравнении и ЭИЛ тугоплавкими d-элементами
с электронной структурой Cr (3d54s1), Zr (3d74s2), Nb (3d84s2) и Та ( T d ^ s 1). Из­
вестно, что тугоплавкие элементы имеют значительно большую температуру
плавления, чем А1, относительную атомную массу и плотность твёрдой фазы,
чем p-элемент А1.
При ЭИЛ Ti-сплавов с использованием в качестве анодных материалов р-
элемента А1 и тугоплавких d-элементов Cr, Zr, Nb, Та определялось изменение
массы катода (ВТ-20) и эрозия анодов. Металлографический анализ ЛС прово­
дился на микроскопе ММР-2Р, дюрометрический - на микротвёрдомере ПМТ-3
с нагрузкой 50, 100 Н с использованием стандартных шлифов. Размер и форму
частиц ПЭ осуществляли с помощью микроскопа МБС-9. Распределение хими­
ческих элементов в ЛС изучали с помощью микроанализатора МАР-3 с уско­
ряющим напряжением 25 кВ с использованием кристалл-анализаторов LiF, PET
и диаметром зонда менее 5 мкм, рентгенофазовый состав покрытий изучался с
помощью дифрактометра Дрон-ЗМ в СоКа излучении со скоростью съёмки 2
град./мин.
Эффективность процесса ЭИЛ рассчитывалась по формуле y=EAKtxKynp, где
tx - порог хрупкого разрушения ЛС, определяемый удельным временем обра­
 120

ботки, при котором впервые фиксируется отрицательный удельный привес ка­

тода Дк. К - средний коэффициент переноса, равный отношению Дк/Аа, % (Даш -
эрозия анода за каждою минуту легирования), К?'11'5- коэффициент упрочнения
равный К7"13= Нцлс / Н ,осн, где - микротвёрдость легированного слоя и осно­
вы соответственно.
При ЭИЛ эффективность процесса зависит от объёма, гранулометрическо­
го и фазового состава материала, выброшенного из эрозионной лунки анода под
воздействием электрического разряда и перенесенного далее на поверхность
обрабатываемой детали - катода. Очевидно, что величина этого объёма будет
зависеть при прочих равных условиях от эрозионных свойств электродных ма­
териалов. Поэтому эрозия является одной из важнейших характеристик мате­
риала легирующего электрода (анода), ответственных за формирование ЛС.
В литературе имеется ограниченное количество систематических сведений
о влиянии физико-химических свойств материала электрода на его эрозию при
ЭИЛ в различных межэлектродных средах и при разных режимах обработки. В
этом отношении представляет интерес исследование эрозии “модельных” объ­
ектов - переходных металлов и тугоплавких соединений, которое позволит
глубже понять закономерность эрозии наиболее широко используемых в прак­
тике ЭИЛ электродных материалов. Кроме того, переходные металлы пред­
ставляют и самостоятельный интерес как материалы легирующих электродов.
Для установления общих закономерностей, определения взаимосвязей фи­
зико-химические свойства материала подложки - физико-химические свойства
ИПС исследовали кинетику процесса ЭИЛ, включающую временные зависимо­
сти суммарного привеса катода £ДКи эрозии анода £Да. На рис. 48 представле­
ны зависимости привеса катода и суммарной эрозии анода от времени обработ­
ки.

Едк, 104-ем3 Еда, 104-см3

Р и с. 48. Зависим ости от времени ЭИ Л ВТ20 анодными м ате­

риалам и Zr, Та, Cr, A l, Nb: а - суммарного привеса катода и б -
суммарной эрозии анода Е Д а
 121

Во всех случаях легирования электродными материалами на основе твёр­

дых сплавов наблюдается нелинейная зависимость суммарного привеса катода
и суммарной эрозии анода.
Из графиков видно, при ЭИЛ сплава ВТ20 металлами не соблюдается кри­
терий эрозионной стойкости Палатника [88]. У наименее эрозионностойкого из
исследуемых металлов циркония порог хрупкого разрушения наступает на 4-й
минуте легирования, что можно объяснить его большой активностью по отно­
шению к кислороду. Из графиков также видно, что порог хрупкого разрушения
за время легирования 10 мин/см не достигнут стандартными твёрдыми сплава­
ми марок ВК и новыми электродными материалами на их основе, исключение
составляет сплав Т30К4. что объясняется содержанием 30 % карбида титана,
который хрупко разрушается в процессе ЭИЛ. Металлы имеют порог хрупкого
разрушения ЛС от 1 до 7 мин/см , исключение составляет ниобий, у которого
л
порог хрупкого разрушения за время легирования 10 мин/см не достигнут.
В табл. 11 приведены параметры процесса ЭИЛ сплава ВТ20 исследуемы­
ми электродными материалами. Из данных таблицы видно, что порог хрупкого
разрушения за время легирования 10 мин/см2 не достигнут стандартными твёр­
дыми сплавами марок ВК и новыми электродными материалами на их основе, а
также ниобием. Наибольший коэффициент переноса за время tx у металлов
циркония и ниобия (52 и 51 %, соответственно).
Т аблица 11
П а р а м е т р ы проц есса Э И Л с п л а в а В Т20
н а у с т а н о в к е Э ли трон -22А (1р = 1 -1 ,2 A, f = 100 Г ц)
М атериал ЕАа, 1СГ4 CMJ ЕДК, 1 0 ^ с м 3
tx, мин К ср, мин 1 у, 10-4 см3/мин
электрода з а в р е м я tx з а в р е м я tx
А1 2 2 ,5 9 8,90 5 0,39 27,80
Сг 37,80 7,42 7 0,19 18,85
Zr 39,07 20,31 4 0,52 67,17
Nb 33,14 16,57 > 10 0,51 212,11
Та 28,19 6,08 7 0,22 26,03

Наименьшая эффективность процесса ЭИЛ из исследуемых электродных

материалов у Сг, Та, А1 и Zr, соответственно. У никеля порог хрупкого разру­
шения достигается на первой минуте, что хорошо коррелирует с данными по
массопереносу.
В процессе ЭИЛ под влиянием термомеханического воздействия искрово­
го разряда происходит эрозия материала анода в жидкой, твёрдой и паровой фа­
зах и перенос ПЭ на катод, на поверхности которого в результате микрометал-
лургических процессов образуется своеобразный композиционный материал. В
его состав входят материалы обоих электродов, продукты их взаимодействия
друг с другом и элементами межэлектродной среды. Главная задача при созда­
 122

нии электродных материалов состоит в том, чтобы увеличить по возможности

вклад жидкой фазы в эффект эрозии, т.к. реакционная способность жидкостей
значительно выше, чем у твёрдой фазы. В связи с этим исследовались ПЭ, по­
лученные в процессе ЭИЛ титанового сплава ВТ20.
Согласно основным положениям, по анализу литературы [89-92], ПЭ, об­
разуемые при электроискровом разряде шарообразной или близкой к ней фор­
ме, образуются из жидкой фазы, тогда как частицы неправильной формы с рва­
ными краями являются результатом хрупкого разрушения материала анода. Со­
держание частиц твёрдой фазы, достигающее 50-60 %, ухудшает формирование
ЛС. Что касается размеров частиц, то чем меньше ПЭ анода, тем прочнее их
сцепление с подложкой, тем плотнее ЛС, тем выше твёрдость слоя.
Соотношение жидкой и твёрдой фаз ПЭ, а также гранулометрический со­
став приведены в табл. 12.
Таблица 12
Гранулометрический состав ПЭ металлов при ЭИЛ
сплава ВТ20 (Элитрон-22А; 1р = 1,0-1,2 А)______________________
М атериал Твёрдая фаза Ж идкая фаза
анода Содержание, % Размер, мкм Содержание, % Размер, мкм
А1 94 50-250 100 6 25-75/50
V 90 25-875 100 10 25-100/25
Сг 97 25-500 100 3 25-125/25
Fe 86 5 0 -7 5 0 /1 5 0 -2 0 0 * 14 25-100/25
Ni 93 50-1000/50 17 15-150/25
Zr 99 25-1000/100 1 25-100/50
Nb 97 25-1000/100 3 25-50/25
Та 97 25-500/25 3 25-350/75
*Примечание. В знаменателе - преобладаю щ ий размер частиц (> 50 %)

Данные табл. 12 свидетельствуют о том. что большинство из исследуемых

материалов эродируют с присутствием большого количества (> 65 %) твёрдо­
фазной составляющей. Исключение составляет новый электродный материал с
самофлюсующейся добавкой. При “чистовом” ЭИЛ, характеризующимся
большой энергией в импульсе, способствующей хрупкому разрушению, состав
ПЭ металлов смещается в сторону крупнодисперсной фракции (средний размер
частиц 35-750 мкм). Средний диаметр сферических частиц не превышает 85
мкм. Исключение составляют ПЭ тантала. Твёрдофазная составляющая наибо­
лее высокая у циркония (99 %), что объясняется высокой растворимостью в нём
кислорода. Таким образом, большинство из исследуемых металлов и сплавов
под действием импульсных нагрузок подвержено хрупкому разрушению и тре­
бует комплекса мероприятий по защите металлов от образования оксидных фаз.
 123

Исследовали влияние физико-химических свойств электродных материалов на

характеристики легированных слоёв (табл. 13).
Минимальная сплошность покрытий получена при ЭИЛ ВТ20 цирконием
(32 %), что можно объяснить его большой активностью и максимальным со­
держанием (99 %) твёрдофазной составляющей в ПЭ, которые плохо закрепля­
ются на подложке при электроискровом легировании, что подтверждается дан­
ными РФА (на поверхности ЛС состоит из оксида циркония). Максимальная
толщина ЛС получена электродом на основе карбида вольфрама с самофлю-
сующейся добавкой, что хорошо коррелирует с данными кинетики массопере-
носа.
Т. о., на заданных режимах ЭИЛ переходными металлами нецелесообразно
в связи с небольшой эффективностью процесса. Для возможного использования
чистых металлов необходимо применение “грубого” ЭИЛ, применения инерт­
ной среды, или создания композиционных материалов на основе металлов с
пластифицирующими добавками.
Таблица 13
Характеристики покрытий ЭИЛ титанового сплава ВТ20
(Элитрон-22А; 1р = 1,2 А, Нр основы - 3,67 ГПа)
Сплошность Толщина ЛС, Нр ЛС при Р=0,49 Н, Купр=Нцлс/
Анод ТТ ОСИ Примечания
ЛС, % мкм ГПа
С 54 6-30; ср. 21±6 4,12-7,97 1,65
Верхняя часть: 3,5-
17-49; ср.
А1 88 4,2; нетравящаяся 1,60
34±14
часть: 5,2—7
2 8 -9 2 ;ср.
Сг 78 6,81-8,45 1,91 Обратная эрозия
49±25
Ni 64 21—52; ср.39±11 7,17-10,79 2,45 Обратная эрозия
Zr 32 3-20; ср. 14±6 5,25-6,45 1,59
Глубокие кратеры в слое
17-70; ср.
Nb 82 7,65-10,79 2,51 (до основы), перемеши­
44±21
вание
14-70; ср. Глубокие и широкие
Та 78 8,93-11,45 2,78
36±16 кратеры
В слое раковины,
NiAl 74 7-39; ср. 23±3 8,45 2,3
кратеры

ЭИЛ сплавов ВТ1, ВТЗ-1 p-элементом А1 и тугоплавким Zr. В работе

[93] покрытия при ЭИЛ Ti-сплава ВТ1 Al, Zr были получены с помощью уста­
новки Элитрон-22А при следующих технологических параметрах: средний ток
разрядов 1р = 0,8-1,5 А; напряжение холостого хода Uxx. = 70-80 В; ёмкость
разрядного конденсатора С = 360 мкФ; энергия импульса W = 1,0-1,4 Дж; час­
тота следования импульсов f = 100 Гц; время электроискровой обработки 3
 124

мин/см2. Подложкой (катодом) служили пластины из титанового сплава ВТЗ-1.

В качестве легирующих электродов использовали чистые металлы А1 и Zr.
Выбор легирующих материалов обусловлен следующим. Алюминий по­
вышает сопротивление ползучести и жаропрочность титанового сплава. Цирко­
ний при легировании титана не изменяет температуру а—^-превращения, одна­
ко положительно влияет на механические свойства и жаропрочность, повышает
предел текучести.
Металлографический анализ шлифов ЛС проводили на микроскопе ММР-
2Р, дюрометрический - на микротвёрдомере ПМТ-ЗМ с нагрузкой 50 Н. Коэф­
фициент упрочнения Купр определяли по отношению микротвёрдости ЛС к
микротвёрдости материала подложки КупР = НЛС|Х/Н0СР. Фазовый состав покры­
тий исследовали с помощью рентгеновского дифрактометра ДРОН-7 в СиКа-
излучении. Для расшифровки дифрактограмм использовали программное обес­
печение PD Win. Шероховатость ЛС определяли профилометром мод. 296, со­
единённым с компьютером с помощью аналого-цифрового преобразователя.
Ошибка измерения высоты неровностей составляла ±0,2 мкм. Параметры ше­
роховатости рассчитывали согласно ГОСТ 2789-73. Износостойкость образцов
после ЗИЛ исследовали по схеме “вал-колодка” на машине трения МТ-22П при
нагрузке 100 Н и скорости скольжения 1,5 м/мин в условиях трения без смазки.
Материалом контртела служила закалённая сталь 40Х (58-60 HRC). Износ об­
разцов по массе определяли через каждый километр пути трения. Сплошность
покрытия зависела от материала анода, однако использование всех исследуе­
мых металлов и сплавов привело к упрочнению ЛС ВТЗ-1 (табл. 14). В свою
очередь повышение прочности ПС титанового сплава увеличило его износо­
стойкость.
Таблица 14
Характеристики ЛС на сплаве ВТЗ-1, модифицированного методом ЗИ Л
М атериал анода Сплош ность, % Толщ ина ЛС, мкм Hv, ГПа
А1 98 8-28 3,41-3,54
Zr 63 4—16 4,49-5,88
Примечание: микротвёрдость сплава ВТЗ-1 при нагрузке 50 Н составляет 2,6 ГПа.

Исследования параметров шероховатости ЛС показали, что высота неров­

ностей лежит в пределах 14-22 мкм. В табл. 15 представлены значения средне­
арифметического отклонения профиля Ra; наибольшей высоты профиля Rmax;
высоты неровностей профиля по десяти точкам Rz. Более гладкая поверхность
наблюдается у ЭИЛ-покрытия алюминием.
При выборе режима обработки и материала электродов стремятся увели­
чить количество жидкофазной составляющей в ПЭ. Согласно основным поло­
жениям теории электрической эрозии частицы, наблюдаемые после разряда и
 125

имеющие шарообразную или близкую к ней форму, образуются из жидкой фа­

зы, тогда как частицы неправильной формы с рваными краями являются ре­
зультатом хрупкого разрушения материала электродов [92]. Содержание частиц
твёрдой фазы более 50-60 % ухудшает формирование ЛС. Более мелкие ПЭ
анода прочнее сцепляются с подложкой, повышают сплошность и твёрдость
покрытия. Для оптимального выбора легирующего материала при ЭИЛ титано­
вого сплава ВТЗ-1 был проведён гранулометрический анализ ПЭ, результаты
которого представлены в табл. 16. Большинство исследуемых материалов эро­
дируют в твёрдофазном состоянии (более 65 %).
Таблица 15
Характеристики шероховатости
модифицированного поверхностного слоя ВТЗ-1
М атериал анода R a, мкм Rraax, М К М R z, мкм
А1 3,9 13,2 10,1
Zr 5,2 17,1 13,7

Таблица 1 6
Гранулометрический состав ПЭ электродов при ЭИЛ сплава ВТЗ-1
Твёрдая фаза Ж идкая фаза
А нод Содержание, Размер частиц, мкм Содержание, Разме р частиц, мкм
% диапазон преобладаю щ ий % диапазон преобладающ ий
А1 95 5 0-250 100 5 25-75 50
Zr 99 2 5-1000 100 1 2 5-100 50

Преобладает крупнодисперсная фракция. Средний размер частиц состав­

ляет 50-100 мкм, а средний диаметр сферических частиц не превышает 50 мкм.
Твёрдофазная составляющая наиболее высокая у циркония (99 %), что объясня­
ется его интенсивным окислением в условиях электроискрового воздействия. Т.
о., большинство исследуемых металлов и сплавов под действием импульсных
нагрузок подвержено хрупкому разрушению и требует комплекса мероприятий
по защите металлов от образования оксидных фаз.
Результаты исследования показали, что физико-механические свойства
значительно зависят от материала легирующего электрода.
Алюминий. Рентгенофазовый анализ показал, что в случае электроискро­
вой обработки алюминием титанового сплава ВТЗ-1 в его ПС помимо линий А1
наблюдаются интерметаллиды Al3Ti (наибольшая интенсивность линий) и
Al5Ti2. Также различимы слабые рефлексы оксида А120 3, что объясняется
взаимодействием А1 с кислородом окружающей воздушной среды: ЭИЛ алю­
минием приводит к небольшому упрочняющему эффекту по сравнению с дру­
гими материалами.
 126

Цирконий. Покрытие на титановом сплаве состоит в основном из высоко­

температурной кубической фазы оксида циркония ZrC>2, что объясняется интен­
сивным окислением легирующего металла при ЭИЛ. Хотя цирконий образует с
титаном непрерывный ряд твёрдых растворов на основе а, (3-титана, однако на
рентгенограммах линии твёрдого раствора не наблюдаются. Для покрытия ха­
рактерна невысокая сплошность (63 %), что объясняется хрупким разрушением
слоя и подтверждается большим содержанием (99 %) твёрдофазной состав­
ляющей в ПЭ. Твёрдые частицы, возникающие в результате окисления цирко­
ния при высоких температурах, плохо закрепляются на подложке. Легирование
цирконием приводит к повышению микротвёрдости ПС титанового сплава
примерно в 2 раза.
По данным рентгенофазового анализа видно, что материал электрода в ос­
новном переносится без изменения фазового состава.
Т. о., проведённые исследования показали, что ЭИЛ титанового сплава
ВТЗ-1 материалами А1 и Zr приводит к повышению износостойкости его ПС.
ЭИЛ Ti-сплава ОТ4 p-элементом А1 в сравнении с d-элементами Сг,
Со, Ni, Ag. В работе [64] исследовано сравнение ЭИЛ Ti-сплава p-элементом А1
(3s23p1) в сравнении с d-элементами с электронной структурой Сг (3d54sJ), d-
элементов группы Fe - Со (3d74s2), Ni (3d84s2) и Ag (4d105sI). Среди выбранных
элементов А1 имеет в 2-3 раза меньшую относительную атомную массу
(26,98154) и плотность твёрдой фазы (2,6989), чем элементы группы Fe - Со
(8,9), Ni (8,902) и Ag (10,5).
Были изучены характеристики трения ЭИЛ-покрытий Ti/OT4 данными
анодными материалами (Сг, Со, Ni, Ag, А1) и сплавом на основе Ni-Cr (нихром)
марки Х20Н80 - Ni (73-78 %), Сг (19-21 %), Si (1 %), Мл (0,7 %), остальное Fe
на 5-6 режимах установки ЭФИ-10М. В качестве анодных материалов исполь­
зовали бруски из этих металлов размером 15x5x5 мм. Покрытия из алюминия и
нихрома наносили с помощью вращающегося Э-И; при этом применяли прово­
локу соответствующих металлов 0 0,8-1,0 мм и длиной 80 мм.
Исследование структуры образцов, обработанных электроискровым спосо­
бом, показало, что в большинстве случаев на их поверхности формируется зона
повышенной твёрдости толщиной 30-60 и более мкм, превышающая твёрдость
подложки и наносимых материалов в 3-5 раз (рис. 49, а).
При легировании вращающимся электродом характер формирования ПС
на сплаве ОТ4 отличается от обработки вибрирующим электродом тем, что по­
сле образования зоны высокой твёрдости начинается процесс переноса мате­
риала обрабатывающего электрода в чистом виде (рис. 49, б). Эта особенность
при прочих равных условиях позволяет увеличить толщину при данном спосо­
бе обработки и создать слоистую структуру покрытия.
 127

Рентгенографический и микрорентгеноспектральный анализы ПС после

ЭИЛ показали, что в зоне обработки образуется большинство фаз, соответст­
вующих диаграмме состояния системы обрабатывающего электрода и подлож­
ки (табл. 17).

Р и с. 49. М икроструктура Л С сплава ОТ4 после

ЭИЛ: а - кобальтом при вибрирую щ ем электроде; б -
нихромом при вращ аю щ имся электроде (5-й режим
ЭФ И-10М )

Таблица 1 7
Состав поверхностного слоя после ЭИЛ
М атериал анода Ф азовы й состав ЛС
Со Ti2Co, Со
Сг TiCr2, Сг, Сг20 3
А1 TiA l3, А 1 20 з , ТЮ 2
Ag Смесь фаз Ti -Ag
Ni ТЪТ5П, TiNi, N i3Ti, N iO и твёрды й раствор N i в Ti

Испытания на трение и износ проведены по схеме торцевого трения образ­

цов с формой втулок наружным диаметром 15 мм и внутренним 8 мм, в вакуу­
ме 1(Г5 мм рт. ст. в диапазоне температур 20-700 °С и при комнатной темпера­
туре на воздухе на установке, описанной в [94].
При испытании покрытий на воздухе средняя скорость скольжения была
0,02 м/с, удельная нагрузка - от 10 до 40 кгс/см2. В процессе опыта фиксирова­
ли температуру, измеряемую хромель-копелевой термопарой, установленной на
1 мм от поверхности трения. В качестве критерия износостойкости при всех
испытаниях использовали скорость изнашивания, определяемую отношением
величины линейного износа (мкм) к времени трения в данных условиях (ч).
При проведении испытаний на воздухе осуществлялось трение покрытий по
контртелу из карбида титана, полученному прессованием образца из порошка
карбида и последующего спекания. Пористость контртела 3 %, микротвёрдость
 128
■л

3000 кгс/мм . Перед опытами поверхность контртела подвергалась шлифова­

нию алмазным кругом до чистоты Ra 1,6 мкм, поверхность испытуемых покры­
тий не обрабатывали.
На рис. 50 приведена зависимость скорости изнашивания покрытий, полу­
ченных при ЭИЛ сплава ОТ4 металлами, а также (для сравнения) скорость из­
нашивания сплава ОТ4 от времени испы­
тания. Как видно, из совокупности испы­
танных покрытий можно выделить груп­
пу покрытий, полученных при легирова­
нии Со, Ag, Сг, показавших, по сравне­
нию со сплавом ОТ4, значительно более
низкую (приблизительно 25-30 раз) ско­
рость изнашивания, особенно начиная с
1-1,5 часов трения, когда процесс прира­
ботки, связанный со снятием гребешков
и отдельных микронеровностей, завер­
Р и с. 50. Зависимость скорости шён.
изнаш ивания покры тия и сплава ОТ4 от При этом следует отметить незначи­
времени испытания при трении на
тельный износ контртела (табл. 18) и
воздухе
низкую температуру приповерхностного
слоя (25-30 °С), свидетельствующие о
незначительной или вообще отсутствующей пластической деформации и малом
адгезионном взаимодействии карбида титана и рассматриваемых покрытий.
Вид поверхностей трения покрытий после испытаний (рис. 51, а) подтвер­
ждает вышесказанное.
Т аблица 18
М а сс о в ы й и зн ос (м г) к о н т р т е л а из к а р б и д а т и т а н а
п р и тр е н и и в п а р е с р а зл и ч н ы м и п о к р ы т и я м и н а сп л ав е О Т 4______________
Время трения, ч
М атериал покры тия
0,5 1,0 1,5 2,0
Ag од 0,5 0,7 1,0
Сг 0,2 0,5 0,6 0,6
Со од 0,2 0,3 0,4
А1 1 ,6 14,6 20,4 23,5
Нихром од 0,3 0,7 5,7
ОТ4 5,8 10,9 16,4 22,4

Алюминиевое покрытие на сплаве ОТ4 обладает высокой склонностью к

истиранию. В паре с этим покрытием интенсивно изнашивается контртело из
карбида титана (см. табл. 18). В ПС алюминиевого покрытия генерируется зна­
чительное количество тепла, несмотря на низкую скорость скольжения и высо-
 129

кую теплопроводность А1 (221,5 Вт/м-град). Температура на расстоянии 1 мм от

поверхности трения повышалась до 50 °С.
Эти данные и вид поверхности трения (рис. 51) свидетельствуют об интен­
сивной пластической деформации покрытия и адгезионном взаимодействии
алюминиевого покрытия и карбида титана в зоне контакта. Это показывает не­
целесообразность использования алюминия для защиты сплава титана от изна­
шивания.
У нихромового покрытия в начальный период испытаний скорость изна­
шивания близка к скорости износа Со,
Ag, Cr-покрытий. Однако затем ско­
рость изнашивания интенсивно уве­
личивается и приводит к удалению со
сплава ОТ4 нихромового покрытия, о
чём свидетельствуют данные измере­
ния микротвёрдости поверхностей
трения (табл. 19).
Можно полагать, что в этом слу­
чае, как и при трении алюминиевого
покрытия, имеют место те же явления
в контакте, приводящие к катастро- р иа j ; . Виды поверхностей образцов
фическому износу НИХрОМОВОГО ПО- после трения, покрытых: а - Ag; б - А1 (200х)
крытия.

Т абли ц а 1 9
Изменение микротвёрдости (кгс/мм2) поверхности
трения покрытий в процессе испытаний______________________
Материал легирующего электрода
Время трения, ч
Ag Сг Со А1 Нихром ОТ4
0 891 1000 530 595 468 285
0,5 775 511
1,0 1030 750 450
1,5 930 1040 452 420
2,0 1030 550 430 300

Результаты измерения коэффициента трения рассматриваемых покрытий

представлены на рис. 52. Как и в случае стойкостных зависимостей, здесь име­
ют место две группы покрытий, резко различающихся по коэффициенту трения
и характеру его изменения. Одна группа - сплав ОТ4, алюминиевое и нихромо-
вое покрытия, другая - Ag, Со, Cr-покрытия. Последняя группа имеет коэффи­
циент трения, не превышающий в широком диапазоне удельных нагрузок 0,2.
 130

Эта группа покрытий обладает значительной несущей способностью вплоть до

нагрузок 30-35 кгс/см2.
Измерение микротвёрдости поверхностей трения после испытания покры­
тий (табл. 19) показало отсутствие сколь-нибудь значительного упрочнения в
процессе трения и изнашивания. Исключение составляют алюминиевые и ни-
хромовые покрытия, на которых в течение первого получаса наблюдается уп­
рочнение материала поверхностных слоёв, а затем по мере изнашивания - ра-
зупрочение, вызванное снятием покрытия и обнажения материала подложки —
сплава ОТ4.

Рис. 52. Зависимость коэффициента трения

покрытий и сплава ОТ4 от нагрузки при трении
на воздухе

При трении в вакууме одноимённых образцов с покрытиями (удельная на-

грузка 10 кгс/см , средняя скорость скольжения 0,01 м/с) коэффициент трения
во всем диапазоне температур значительно ниже, чем у образцов без покрытий
(рис. 53).
В ряде работ установлено, что при сухом трении гексагональные металлы
имеют меньший коэффициент трения и износ, чем кубические, поскольку по­
следние имеют большее число систем скольжения и более склонны к формоиз­
менению и взаимной адгезии [95, 96]. Полученные результаты свидетельству­
ют, что коэффициент трения покрытий не зависит от типа кристаллической
структуры материала легирующего электрода. Это связано с образованием при
электроискровом легировании на поверхности сплава титана взаимных твёрдых
растворов и интерметаллидов, определяющих поведение покрытий при трении.
Значения коэффициента трения определяются природой образующихся при
формировании покрытий фаз. Независимость характеристик трения покрытий
 131

от типа кристаллической решётки легирующего металла при всех температурах

испытаний подтверждается опытами с кобальтовыми покрытиями. Известно,
что при температуре —400 °С кобальт претерпевает полиморфное превращение
из ГПУ в ГЦК-структуру. При этих температурах при трении Со-Со всегда рез­
ко повышается коэффициент трения [95]. В наших опытах при нагреве образ­
цов в интервале 200-700 °С коэффициент трения сплава, упрочнённого Со, прак­
тически не изменялся.

Рис. 53. Зависимость коэффициента трения

покрытий и сплава ОТ4 от температуры при тре­
нии в вакууме

Наименьшую скорость износа в вакууме имеют покрытия, полученные при

легировании поверхности титанового сплава Со, Сг и Ag (рис. 54). Полученные
данные свидетельствуют о том, что не всегда большей твёрдости компонентов
покрытия соответствует меньший коэффициент трения и износ.
При анализе полученных результатов следует учитывать факторы, влияю­
щие на разрушение поверхностей трения. Износ покрытий происходит вследст­
вие пластической деформации, а при
комнатной температуре - и хрупкого
разрушения материала в зоне контакта.
Пластическая деформация приводит к
образованию областей с критической
плотностью дислокаций, служащих за­
родышами трещин, вызывающих раз­
рушение материала [97]. Кроме этого,
пластическая деформация способству­
ет протеканию диффузии в зоне кон­
такта и развитию адгезионных процес­ Рис. 54. Зависимость скорости изна­
сов. Т. о., оптимальная износостойкая шивания покрытий от температуры при
структура должна быть гетерогенной и трении в вакууме
 132

состоять из сравнительно пластичной фазы, играющей роль демпфера, и твёр­

дой составляющей, ограничивающей контактное взаимодействие и деформа­
цию ПС. Чем выше температура трения, тем меньшее должно быть содержание
металлической фазы в зоне контакта.
При трении на воздухе приемлемы и чисто металлические материалы, т.к.
в этих условиях существенную роль играют образующиеся окисные плёнки.
Метод ЭИЛ поверхности позволяет получать структуры требуемого типа. По­
лученные А.Д. Верхотуровым покрытия на сплаве ОТ4 являются гетерогенны­
ми и состоят из интерметаллидов, твёрдого раствора легирующего металла в
титане и металлической фазы. Тот факт, что покрытия, полученные при легиро­
вании Со, Cr, Ag, предотвращают схватывание при трении в широком диапа­
зоне температур, связан с незначительной деформацией ПС и достаточной
инертностью компонентов покрытия при контактном взаимодействии.
В целом, полученные результаты свидетельствуют об эффективности элек­
троискрового упрочнения кобальтом, хромом и серебром деталей узлов трения
из сплавов титана, работающих как в вакууме, так и на воздухе.
Ti широко применяется как конструкционный материал в электрохимиче­
ском производстве, в частности, в производстве хлора электролизом растворов
NaCl. Из него изготавливают трубопроводы для влажного хлора, крышки диа­
фрагменных электролизеров, запорную арматуру, теплообменники и другое
оборудование. Основными технологическими средами в хлорных производ­
ствах являются растворы хлористого натрия, хлорная вода и влажный хлор. Ti
отличается высокой стойкостью в этих средах, однако при воздействии токов
утечки, неизбежных в электрохимическом производстве, подвергается корро­
зии местного характера [98]. Разрушение Ti при воздействии анодного тока
утечки происходит после достижения потенциала питтингообразования. В при­
сутствии хлоридов, в зависимости от температуры (до 100 °С), этот потенциал
равен 6-15 В [99, 100].
Одним из возможных путей защиты титана от коррозионного разрушения
под действием токов утечки является применение сплавов на основе титана,
способных сохранять стойкость при воздействии анодных токов. Так, легиро­
вание титана вольфрамом и ванадием [101], а также никелем [102, 103] позво­
ляет повысить величины токов, при которых на металле реализуются анодные
процессы, не сопровождающиеся смещением его потенциала до значений по­
тенциала питтингообразования. Однако величины токов, достигаемых на этих
'У
сплавах без их разрушения, недостаточно высоки - не выше 0,4 мА/см . В ряде
случаев в условиях эксплуатации имеют место намного более высокие значения
плотности токов утечки.
 133

ЭИЛ p-элементом Pb в сравнении с d-элементами группы Fe и туго­

плавким W. В работе [104] изучено коррозионное и электрохимическое пове­
дение титана, поверхностные слои которого легированы металлами, способны­
ми повысить величину анодного тока на металле без развития на нём питтинго-
вой коррозии. Для изменения физико-химических свойств поверхности титана
использовали ЭИЛ, позволяющее получать различные сочетания сплавов в ЛС
[105] и быстро оценивать влияние легирующих добавок на анодное поведение
титана. С помощью указанного метода поверхность образцов титана легирова­
ли тугоплавким вольфрамом, а также железом, кобальтом, никелем и свинцом.
Образцы имели форму лопаток, вырезанных из листов толщиной 1-2 мм с пло-
щадью рабочей поверхности ~8 см . Покрытие наносилось на всю рабочую по­
верхность образцов, включая боковые грани, с помощью вибрирующего и вра­
щающегося электродов-инструментов на установках ЭФИ-46 и ЭФИ-23. При
использовании вращающихся электродов-инструментов в качестве анода при­
менялась никелевая проволока 0 1 мм.
Исследования каждого образца включали три последовательных этапа: 1)
определение характера изменения потенциала в растворах без наложения
внешнего тока; 2) снятие потенциодинамических поляризационных кривых со
скоростью 0,72 В/ч; 3) определение характера изменения потенциала в услови­
ях поляризации в гальваностатическом режиме при плотностях тока 10 и 20
мА/см . Продолжительность опытов составляла на первом этапе 5 часов, треть­
ем - 5-25 часов. При испытаниях в гальваностатическом режиме в течение 25
часов опыты прерывали на ночное время после каждых 5 часов поляризации.
Использовался раствор 1 г/л NaCl при 90 °С. Часть опытов на образцах с
покрытием Ti-Ni проведена в растворе 300 г/л NaCl. За час до начала опыта и в
процессе его проведения растворы насыщали хлором путём барботирования
через раствор. Электродные потенциалы измеряли относительно насыщенного
хлорсеребряного электрода и пересчитывали по шкале нормального водородно­
го электрода.
Электродный потенциал образцов с покрытием Ti-Pb и Ti-W мало изменя­
ется за 5 часов испытаний, оставаясь отрицательней нуля (табл. 20). Это может
быть связано с активным растворением компонентов покрытий, поскольку за 5
часов испытаний имеют место заметные весомые потери образцов.
Потенциалы образцов с покрытиями Ti-Fe, Ti-Co и Ti-Ni смещаются в по­
ложительную сторону, причем потенциал образца Ti-Ni не стабилизируется за 5
часов испытаний. Это объясняется высоким окислительно-восстановительным
потенциалом раствора, содержащего растворённый хлор, и указывает на воз­
можность самопассивации компонентов покрытий. На всех трёх типах образцов
за 5 часов испытаний отмечаются заметные массовые потери. Их можно объяс­
 134

нить растворением металлов покрытия, не вступивших в соединение с титаном,

т. к. эти металлы (Fe, Со, Ni) не обладают стойкостью в растворах хлоридов,
насыщенных хлором [106]. Кроме того, возможно растворение нестойких со­
единений этих металлов с титаном в процессе растворения отдельных компо­
нентов покрытия.
Таблица 20
Электродные потенциалы и массовые потери образцов
в растворе 1 г/л NaCl, насыщенном хлором________
Электродный потенциал без
Массовые потери, мг
поляризации внешним током
Тип по­ После испыта­ После снятия
крытия ний без поля- потенциодинамической кривой
Начальный Конечный
ризации внеш­ Первичные Повторные
ним током испытания испытания
Ti-Pb -0,24 -0,22 9Д 19,9 -
Ti-W -0,50 -0,42 1,9 0,5 0,6
Ti-Fe -0,30 -0,15 1,2 10,9 0,4
Ti-Co -0,10 1,04 2,2 10,9 0,2
Ti-Ni -0,10 0,65 10,2 19,2 о,з

Как видно из рис. 55, а, поляризационная кривая ВТ1-0 на образце с по­

крытием Ti-W характеризуется большим наклоном. Это может быть связано с
высоким омическим сопротивлением окисной пленки покрытия, так как в про­
цессе поляризации возрастает выходное напряжение потенциостата. При по­
тенциале 3 В плотность анодного тока на покрытии Ti-W 0,5 мА/см2, т. е. соиз­
мерима с плотностью тока на титане без покрытия (кривая Ni). Из сравнения
поляризационных характеристик покрытий видно, что наиболее высокую эф­
фективность в области потенциалов выделения хлора и кислорода имеют по­
крытия Ti-Co и Ti-Ni (кривые Fe и Со). Наклон поляризационной кривой в та-
фелевской области потенциалов положительнее 1,4 В на покрытии Ti-Ni со­
ставляет 170-180 мВ. Интенсивный рост тока на покрытии Ti-Co отмечается
при потенциалах положительнее 1,2 В. Очевидно, перенапряжение выделения
кислорода на нём ниже, чем на Ti-Ni. Однако по мере увеличения потенциала
поляризуемость покрытия Ti-Co резко возрастает. Это может указывать на тор­
можение выделения кислорода на покрытии при увеличении концентрации ио­
нов хлора.
На покрытии Ti-Ni не наблюдается увеличения наклона поляризационной
кривой вплоть до потенциала 2 В. Возможно, что на этом покрытии происходит
совместное выделение кислорода и хлора при преимущественном выделении
кислорода. Это подтверждает сравнение ветвей поляризационных кривых, по­
лученных на покрытии Ti-Ni в растворах 1 и 300 г/л NaCl (рис. 55, б). В тафе-
 135

левской области в интервале потенциалов 1,4-2,0 В наклон кривых одинаков,

однако кривая, полученная в растворе 300 г/л, располагается на 50-60 мВ по-
ложительнее.

Рис. 55. Сравнение ветвей поляризационных кривых, полученных на по­

крытии Ti-Ni в растворах 1 и 300 г/л NaCl: а - в растворе 1 г/л NaCl, насыщен­
ном хлором, на титане с покрытиями: W; Fe; Со; Ni и на нелегированном тита­
не ВТ 1-0, снятых после испытания образцов в том же растворе без наложения
тока; б - в растворах, насыщенных Cl: 1) 1 г/л NaCl (повторная кривая); 2) 300
г/л NaCl

Из сравнения кривых для нелегированного титана и покрытия Ti-Ni (рис.

55, а, кривые Со и Ni) видно, что при потенциалах 1,8-2,2 В плотность анодно­
го тока на покрытии на 2-3 порядка выше, чем на титане. Потенциал питтинго-
образования титана в этих условиях 6,4 В. При этом плотность тока на титане
л
менее 1 мА/см , в то время как на покрытии при потенциале 2,2 В она близка к
л
100 мА/см . Это свидетельствует о возможности использования покрытия Ti-Ni,
нанесённого методом ЭИЛ, в качестве эффективного анодного материала. На
анодных поляризационных кривых, снятых на покрытии Ti-Ni в растворе 1 г/л
NaCl, сразу после испытаний без наложения тока отмечается пик тока в интер­
вале потенциалов 0,4-1,2 В. Он объясняется анодным растворением нестойких
компонентов покрытия, оставшихся после испытаний, без наложения тока. На
покрытии Ti-Fe также отмечается подобный пик.
Расчётное количество никеля, перешедшего в раствор за период прохож­
дения пика, составляет 10-20 % от общих весовых потерь, полученных в ре­
зультате снятия потенциодинамической поляризационной кривой (табл. 20).
По-видимому, основная часть металла растворяется при более положительных
потенциалах, при выделении хлора и кислорода. Кроме того, в условиях газо­
образования возможно выкрашивание подтравленных участков покрытия. Как
видно из рис. 55, после повторного снятия поляризационной кривой пики тока
исчезают. При повторном снятии потенциодинамической поляризационной
 136

кривой резко, почти на два порядка, снижаются массовые потери образцов с

покрытиями Ti-Ni и Ti-Co.
Результаты испытаний в гальваностатическом режиме, приведённые на
рис. 56, соответствуют рассмотренным выше. Потенциал нелегированного ти-
л
тана уже при плотности анодного тока 0,5 мА/см в течение получаса смещает­
ся до потенциала питтингообразования и далее наблюдается интенсивная мест­
ная коррозия образца. Потенциалы образцов титана с покрытиями Ti-W и Ti-Pb
при плотности тока 10 мА/см2 также быстро смещаются до потенциалов соот­
ветственно 5,7 и 4,8 В (кривые W и РЬ), после чего покрытие разрушается. На
л
покрытии Ti-Co (кривая Со), при плотности анодного тока 20 мА/см , потенци­
ал смещается в положительную сторону, достигая за 5 часов высоких значений
(более 3 В), и массовые потери за это время испытаний (после предшествовав­
шей поляризации в потенциодинамическом режиме) составляют 2 мг. Лучшие
результаты получены при испытаниях образцов с покрытием Ti-Ni (кривая Ni).
Потенциал, равный 1,76 В, оставался в этом случае постоянным в течение 25
часов испытаний при плотности анодного тока 20 мА/см . Что наиболее важно,
за этот период испытаний массовые потери (после предшествующей поляриза­
ции в потенциодинамическом режиме) составили всего 0,35 мг.
Эти результаты позволяют сделать вывод, что ЭИЛ-покрытие Ni/Ti харак­
теризуется наряду с низким перенапряжением выделения хлора и кислорода
(что определяет его эффективность как анодного материала) стойкостью при
весьма высоких плотностях анодного тока.

PQ т 4=.
ж
Г “ Г “ Г _"Г “ Г
!— I - o - r ^ i 1— I
23 4 - j -—]-----1----- 1----- jP b- 1-----1
S- tb -J — I— I- / 1 i L i
I

T jB T i -О’” ! ! h t, 4
0,02 24 25.

Puc. 56. Зависимость потенциал-время

при гальваностатической поляризации в рас­
творе 1 г/л NaCl, насыщенном хлором: нелеги­
рованный титан ВТ 1-0; W/Ti; Pb/Ti; Co/Ti;
Ni/Ti; i, мА/см2: 0,5 (ВТ 1-0); 10 (W/Ti и Pb/Ti);
20 (Co/Ti и Ni/Ti)
 137

Рентгеноструктурный анализ показал, что при ЭИЛ титана никелем [107]

на его поверхности образуются интерметаллические соединения TiNi, TiNi2,
TiNi3, смесь окислов титана и никеля, а также твёрдый раствор титана в никеле.
Т. о., при ЭИЛ в поверхностных слоях титана наблюдается широкая гамма
физико-химических превращений, которые, очевидно, в совокупности и явля­
ются причиной того, что ЭИЛ-покрытия Ni/Ti приобретают свойства, делаю­
щие их перспективными в качестве анодного материала в хлорном производст­
ве.
Поскольку состав и структура поверхности определяют сопротивление
твёрдого тела внешним химическим и механическим воздействиям, с экономи­
ческой и технологической точек зрения целесообразно легировать только рабо­
чие, исполнительные поверхности деталей машин и аппаратов. Последнее об­
стоятельство стимулировало интерес к научным разработкам различных мето­
дов поверхностного легирования металлов и сплавов, в частности к ЭИЛ, раз­
работанному Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко.
ЭИЛ обладает рядом преимуществ по сравнению с объёмным и другими
методами поверхностного легирования. Он позволяет получать покрытия из
любых токопроводящих металлов и сплавов, не требует предварительной тща­
тельной подготовки поверхности. Важным преимуществом ЭИЛ является воз­
можность производить обработку отдельных частей готовых конструкций, в
т.ч. при отсутствии нагрева детали в процессе легирования. Под действием
проходящего тока идёт дополнительная диффузия материала покрытия вглубь
образца. Металлы механически и химически реагируют между собой с образо­
ванием твёрдого раствора и возможных интерметаллидов. Тем самым обеспе­
чиваются хорошее сцепление ПС с основой и внедрение материала покрытия на
довольно большую величину без высокотемпературного отжига.
Известно, что при катодном легировании защитный эффект можно обеспе­
чить и несплошным покрытием, так как он обусловлен электрохимическим ме­
ханизмом [108]. Однако получить гладкие и сплошные покрытия методом ЭИЛ
довольно сложно. Последнее обстоятельство существенно ограничивало ис­
пользование метода ЭИЛ для получения коррозионно-стойких покрытий.

2.2. ЭИЛ Ti и его сплавов модельными d-элементами

Атомы d-элементов, в отличие от p-элементов, характеризуются общей
электронной формулой (n -l)d 1_I0ns°""2. Элементы d-блока также известны как
переходные металлы или переходные элементы. Эти элементы занимают в пе­
риодической таблице Д.И. Менделеева переходное положение между электро­
положительными s-элементами и электроотрицательными p-элементами. Для d-
элементов характерен большой набор валентных состояний и, как следствие
 138

этого, изменение кислотно-основных и окислительно-восстановительных

свойств в широких пределах. Окислительно-восстановительные тенденции со­
единений d-элементов определяются изменением устойчивости высших и низ­
ших степеней окисления в зависимости от положения их в периодической сис­
теме Д.И. Менделеева. Соединения с максимальной степенью окисления эле­
мента проявляют исключительно окислительные свойства, а с низшей - восста­
новительные.

2.2.1. Эрозионная стойкость Ti при ЭИЛ в сравнении с другими

d-элементами
В работах по ЭИЛ [94, 109] изучалась эрозия Ti и процесс “схватывания” в
сравнении с другими d-элементами на воздухе и в аргоне. Рассмотрено измене­
ние эрозии анода при упрочнении подложки теми же (одноимёнными) материа­
лами для выяснения влияния природы материала катода на эрозию анода. В
связи с этим было исследовано изменение эрозии материала анода при ЭИЛ
электродами из одноимённых металлов IV-VI групп: Ti, Zr, V, Nb, Та, Сг, Мо,
W. ЭИЛ осуществлялось на установке ЭФИ-Электром-25 при режимах: 1к.3 =
110 А, и х х = 19В, С = 400 мкФ, t = 1 мин; ЭИЛ проводилось в атмосфере
воздуха и в аргоне [94,109,110].
В табл. 21 приведены значения эрозии анодов при ЭИЛ катодов из одно­
имённых металлов и железа. При упрочнении переходными металлами желез­
ного катода эрозия анода в общем случае уменьшается от металлов IV группы к
металлам V и VI групп. Такого изменения эрозии не наблюдается при упрочне­
нии электродами из одноимённых металлов. Значения эрозии анода при обра­
ботке одноимёнными электродами из титана и циркония более чем на порядок
меньше, чем при упрочнении ими железного катода. Кроме того, при упрочне­
нии электродами из Ti и Zr иногда увеличивается масса анода.
Т аблица 21
Эрозия анода из переходных металлов при электроискровом
легировании ими катодов из одноимённых материалов
Эрозия анода при упрочнении, ДаТСГ* г-атом
Материал анода На воздухе В аргоне
Me-Fe Ме-Ме Me-Fe Ме-Ме
Ti 15,3 ±0,2 1,3 ±0,1
Zr 11,0 0,05 0,8 0,05
V 2,5 0,7 0,8 0,5
Nb 0,8 0,3 0,5 0,3
Та 0,5 0,3 0,4 0,3
Cr 1,0 0,7 0,5 0,4
Mo 0,4 0,4 0,4 0,4
W 0,4 0,5 0,4 0,4
 139

Следует отметить, что работа вибратора в этом случае неустойчива. В на­

чале процесса упрочнения, как это было установлено осциллографированием,
наблюдается периодическое схватывание (время схватывания 0,01-0,1 с.); в
этом случае энергия сжатой пружины вибратора еще достаточна для разъеди­
нения электродов. При увеличении времени обработки (более 0,2-0,7 с.) на­
блюдается приваривание электродов. Оно происходит при упрочнении как в ар­
гоне, так и в воздухе. При этом для разъединения электродов необходимо при­
кладывать дополнительную механическую нагрузку.
Значения эрозии при упрочнении электродами из одноименных металлов
V и VI групп уже почти не отличаются от значений эрозии при упрочнении же­
лезного катода. Это свидетельствует о значительном влиянии природы мате­
риалов электродов на их схватывание и, следовательно, на эрозию анода при
ЭИЛ из одноимённых материалов.
Склонность к схватыванию объясняется в работах [91, 111, 112] способно­
стью контактирующих металлов образовывать не только металлические связи,
но связи, “имеющие другую природу”, определяемые относительным располо­
жением металлов в периодической системе элементов, взаимной растворимо­
стью и природой образующихся фаз. На самом же деле при образовании адге­
зионных связей определяющим является донорно-акцепторное взаимодействие
материала электродов в зоне их контакта, характер которого при прочих равных
условиях зависит от особенностей электронного строения контактирующих ме­
таллов [113].
Применительно к ЭИЛ это связано ещё и с тем, что при контакте электро­
дов происходит неравномерный их нагрев: точка, наибольшего нагрева смеща­
ется в сторону анода. Неодинаковый нагрев различных областей электродов
приводит и к различной степени локализации валентных электронов в энерге­
тически устойчивые конфигурации, причём наибольшая степень локализации
валентных электронов в такие конфигурации должна быть в наиболее нагретых
областях [113], что приводит к активному электронному обмену, направленно­
му в сторону анода.
Из этого следует, что донорно-акцепторное взаимодействие должно быть
наиболее интенсивным при использовании в качестве материала электродов
металлов, обладающих значительным количеством нелокализованных, легко
возбуждаемых электронов, которые способны дополнительно образовывать ус­
тойчивые конфигурации (например, в случае Ti и Zr повышение локализации
валентных электронов приводит к полиморфным а— превращениям), что в
действительности и наблюдается.
При увеличении числа электронов на d-оболочке у исследуемых металлов
и соответственно с ростом степени локализации их в стабильные конфигурации
 140

способность металлов к донорно-акцепторному взаимодействию уменьшается.

Это определяет понижение склонности к схватыванию при переходе от Ti, Zr к
V, Сг. Следует отметить, что такие металлы, как хром, молибден и вольфрам,
имеют более высокие температуры начала образования адгезионных связей, т.
е. высокая степень локализации валентных электронов требует больших затрат
для термического возбуждения этих металлов. В связи с этим при обработке
подложек из Cr, Mo, W одноименными электродами при указанных режимах
схватывание не наблюдалось. Это согласуется с выводами работы [114] о том,
что среди чистых металлов наиболее приемлемыми в качестве контактных яв­
ляются Та, Mo, W, обладающие наименьшей способностью к схватыванию.
Следует отметить, что при длительном упрочнении (более 3-4 мин/см2)
электродами из Ti и Zr на воздухе наблюдается резкое (на порядок) увеличение
эрозии анода. Это связано с охрупчиванием материала электродов вследствие
интенсивного растворения в нем кислорода, как элемента внедрения. В под­
тверждение этого в ПЭ электродов из металлов IV группы содержатся преиму­
щественно частицы неправильной формы с рваными краями и размером до 1-2
мкм.
При использовании в качестве материала катода железа интенсивность
электронного обмена уменьшается. Это связано с тем, что железо, как и Ti и Zr,
является сильным донором электронов [113] при отсутствии возможности ло­
кализации в энергетически наиболее устойчивые конфигурации. В связи с этим
в парах Ti-Fe или Zr-Fe происходит сильное электрон-электронное взаимодей­
ствие. Однако такой обмен не сопровождается образованием стабильных элек­
тронных конфигураций и приводит не к схватыванию, а к отталкиванию. По
этой причине при упрочнении железа титаном и цирконием схватывания не на­
блюдалось.
Т. о., исследование особенностей эрозии анода из переходных металлов
IV-VI групп при ЭИЛ катодов из одноимённых материалов показало, что при
применении в качестве материала электродов переходных металлов IV группы
(Ti, Zr), обладающих наибольшей долей нелокализованных электронов, наблю­
дается интенсивное их схватывание, что приводит к резкому понижению эро­
зии анода, например, по сравнению с эрозией при упрочнении катода из железа.
При упрочнении электродами из металлов V и VI групп, имеющих значитель­
ную долю локализованных электронов, схватывание их уменьшается, а следо­
вательно, и снижается его влияние на эрозию анода. В этом случае эрозия анода
лишь незначительно отличается от эрозии этих металлов при легировании же­
лезного катода.
При ЭИЛ сталей твёрдыми сплавами и феррохромом наблюдается пре­
имущественно эрозия материала анода [115, 116], при этом в первые минуты
 141

протекания процесса упрочнения фиксируется только положительный привес

катода. В этом случае процесс формирования упрочнённого слоя и эффектив­
ность использования анодного материала можно характеризовать изменением
веса катода с течением времени ЭИЛ и предложенным в работе [109] критери­
ем - коэффициентом переноса материала анода на катод, либо критериями,
предложенными в работе [114].
В ряде исследований при ЭИЛ тугоплавких металлов (например, переход­
ных металлов IV-VI групп) и при использовании инертных межэлектродных
сред в определённых условиях наблюдался отрицательный привес катода при
наличии упрочнённого слоя на его поверхности. В этом случае применение
указанных выше критериев становится невозможным и для оценки процесса
формирования ЛС необходимы данные по эрозии материала катода. Кроме то­
го, как показали рентгеноспектральные исследования материала анода, в его
поверхностном слое обнаруживается присутствие материала катода. Для пра­
вильного понимания хода протекания процесса формирования ЛС необходимо
оценить хотя бы порядок величины количества материала катода, переносимого
на анод.
В связи с этим исследовалась эрозионная стойкость переходных металлов
IV-VI групп при использовании их в качестве материала катода [109]. Материа­
лом анода служило железо (99,99 %). При определении количества вещества
катода, переносимого на анод, использовались аноды из титана, циркония и
вольфрама, а материалом катода являлось железо.
ЭИЛ осуществлялось на установках ЭФИ-10М и ЭФИ-25М в аргоне и воз­
духе.
Эрозия катода определялась по следующей методике. Образцы из пере­
ходных металлов IV-VI групп размером 10x10x1 мм легировали материалом
анода из железа, при этом измеряли вес анода и катода до и после обработки.
Упрочнённые образцы растворяли в 40-50 мл НС1 (1:1) при кипячении в тече­
ние часа, раствор отфильтровывали и обрабатывали образец вторично таким же
количеством кислоты. Во втором фильтрате железо не было обнаружено. Затем
пластину металла растворяли в смеси плавиковой и азотной кислот. После пол­
ного растворения добавляли 10 мл H2S 0 4 (уд. вес 1,84) и упаривали раствор до
паров серной кислоты. Заканчивали определение железа калориметрическим
методом с сульфосалициловой кислотой отдельно в солянокислом фильтрате и
в сернокислом растворе. Точность метода ±0,001 %. Было установлено, что же­
лезное покрытие полностью растворяется в НС1 (1:1) при кипячении в течение
часа, а количество железа, найденное в сернокислом растворе, соответствует
содержанию железа в нелегированном образце (эталоне).
 142

Кроме калориметрического метода, для количественного определения же­

леза в растворе использовалась установка “Atomic absorption spectrophoto meter,
Varian AA-4”, позволяющая с высокой степенью точности (±1 % от содержания
элемента) фиксировать малые следы металла в растворе. Оба метода дали сов­
падающие результаты.
Разность количеств железа в легированном образце и образце-эталоне даёт
величину перенесённого на катод материала анода. Значения эрозии катода оп­
ределяются как разница привеса катода и количества перенесённого на катод
материала анода.
При определении количества материала катода, перенесённого на анод, в
качестве анода использовались образцы из титана, циркония и вольфрама раз­
мером 5x5x5 мм, которые исследовались по указанной методике после легиро­
вания железного катода с удельной длительностью 1 мин/см2.
В табл. 22 приведены данные по эрозии материала катода из переходных
металлов IV-VI групп. Видно, что эрозия катода в 5-10 раз меньше эрозии ано­
да. Исключение составляет эрозия анода при ЭИЛ титанового и циркониевого
катодов в аргоне. Значения эрозии анода в этом случае лишь в 1,7-1,8 раза пре­
вышают значения эрозии катода. Объясняется это интенсивным схватыванием
электродов, при котором может происходить перенос материала катода на анод.
Следует отметить, что наблюдается уменьшение эрозии от металлов IV
группы к металлам VI группы, как и в случае эрозии этих металлов при исполь­
зовании в качестве анода [110].
Таблица 2 2
Значения эрозии (г-атом*10~5) Ti и других катодов из переходных металлов IV -V I групп
при уп]рочнении их Fe (IK.3 = 4,4 A; Ux.x = 75 В; С = 300 мкФ)
Материал В аргоне На воздухе
катода Анод Катод Анод Катод
Ti 3,4 2,0 9,6 3,0
Zr 2,7 1,5 9,4 2,8
Nb 6,2 1,2 7,1 1,5
Cr 6,8 1,2 7,1 1,6
Mo 4,6 0,75 6,3 2,1
W 2,7 0,25 6,0 1,3

Несмотря на одинаковый ход зависимости эрозии анода и катода от приро­

ды их материала, характер разрушения каждого электрода различен, на что ука­
зывает гранулометрический состав ПЭ. Как показано в работе [54], ПЭ мате­
риала анода состоят из частиц, образовавшихся из жидкой фазы (шарообразные
частицы) и в результате хрупкого разрушения (частицы без определённой фор­
мы с рваными краями).
 143

При анализе ПЭ катодов из переходных металлов IV-VI групп (ПЭ анода

отделялись при помощи магнита) выявлено, что большинство частиц имеет ша­
рообразную форму, что указывает на возникновение их из жидкой или парооб­
разных фаз. К такому же выводу пришёл и О.И. Авсеевич [105], исследовавший
эрозию стального катода. Однако отметим, что в соответствии с выводами ра­
боты [96], для исследуемых материалов катода наибольшее количество частиц
образовалось из жидкой фазы. В этом случае можно предположить превали­
рующее влияние на эрозию катода теплофизических констант его материала и в
первую очередь температур плавления и кипения.
Зависимость эрозии материалов катодов от их температур плавления и ки­
пения представлена на рис. 57. Видно, что изменение эрозии катода коррелиру­
ет с обеими константами материала.

ук, г-атом-10'5 ук, г-атом- LO'5

Рис. 57. HURDS-кривые зависимости эрозии катода от тем­

ператур: а - плавления; б - кипения его материала. Анод - Fe,
1к.з = 4,4 A; Ux.x = 75 В; С = 300 мкФ, межэлектродная среда - ар­
гон, время легирования - 1 мин

При упрочнении в воздушной межэлектродной среде возрастает эрозия

всех материалов, применяемых в качестве катода; наиболее значительное уве­
личение эрозии наблюдается для титана и циркония, что обусловлено интен­
сивным взаимодействием их с кислородом воздуха, и особенно для молибдена
и вольфрама, вследствие образования этими металлами летучих окислов М о03
и W 03.
Рентгеноспектральное исследование рабочей поверхности анода после
ЭИЛ показало, что во всех случаях в ЛС анода наблюдается присутствие мате­
риала катода. Этот перенесённый материал затрудняет определение эрозии
анода, особенно в случае схватывания электродов.
Как видно из табл. 23, при упрочнении в воздухе содержание материала
катода в аноде незначительно по сравнению с эрозией анода (0,76 % эрозии
анода).
При упрочнении в аргоне в связи со схватыванием электродов количество
эродированного материала анода соизмеримо с количеством материала катода,
 144

перенесённого на анод. В этом случае проведение процесса легирования неце­

лесообразно в связи с тем, что значительное количество материала катода будет
многократно участвовать в процессе переноса с анода на катод и обратно.
Изменение величин эрозии электродов и переноса вещества анода на катод
при различном времени обработки представлено на рис. 58.
Таблица 23
Величины эрозии анода и количество материала катода,
перенесённого на анод (] к.з = 70 А, и*.х = 19 В, С = 400 мкФ;
Упрочнение в воздухе Упрочнение в аргоне
Материал Содержание в
Содержание ма­ Содержание ма­
анода Эрозия анода, эталоне, %
териала катода в Эрозия анода, г териала катода в
г
аноде, % аноде, %
Ti 0,0784 0,1 0,000 0,118; 0,11* 0,009; 0,0149*
Zr 0,1125 0,034 0,0025 0,067; 0,075* 0,023; 0,014*
W 0,02 - 0,0221 - 0,0008
* Данные получены на установке Varian.

Видно, что эрозия анода практически линейно возрастает с увеличением

продолжительности обработки; при этом привес катода периодически изменяет
свою величину. По данным [117], по­
следнее связано с периодическим раз­
рушением ПС на катоде. Однако, не­
смотря на разрушение упрочнённого
слоя в процессе обработки, количество
материала анода в катоде непрерывно
увеличивается, хотя после 7 минут ле­
гирования количество переносимого
материала стабилизируется; при этом
наблюдается в общем случае тенден­
ция снижения веса катода (кривая 2).
Одновременно с переносом материала
анода на катод происходит эрозия са­
мого материала катода, которая при
увеличении времени обработки непре­
Рис. 58. NURDS-кривые зависимости рывно возрастает (кривые 2 и 3). При
эрозии электродов и переноса материала
относительном уменьшении количест­
анода на катод от времени обработки: 1 -
количество материала анода в катоде; 2 -
ва переносимого материала анода на
привес катода; 3 - эрозия катода; 4 - эрозия катод после определённого времени
анода. Анод - Fe; 1к.3 = 4,4 A; Ux.x = 75 В; С ЭИЛ это является причиной того, что
= 300 мкФ; межэлектродная среда - аргон невозможно получить неограниченные
толщины упрочнённого слоя. В случае
 145

упрочнения молибденового катода толщина легированного слоя не превышала

0,1 мм. Т. о., показано, что при использовании в качестве катода переходных
металлов IV-VI групп наибольшую эрозию имеет титан, так же как и при ис­
пользовании этих металлов в качестве анода.
В работе [111] ЗИЛ осуществлялось на воздухе (при различном разреже­
нии) и в аргоне на установках чистового (ЭФИ-46А), “грубого” легирования
(ЭФИ-25А) и на установке ЭФИ-54А. Материалами анода и катода служили
поли- и монокристаллы переходных металлов IV-VI групп (99,96-99,999 % ос­
новного металла). Через каждую минуту процесса измерялась эрозия анода уа и
привес катода ук; точность измерения не превышала 5 %. Рентгеноструктурный
анализ рабочих поверхностей электродов (табл. 24) проводился на установках
ДРОН-0,5 в СиК2-излучении и УРС-1,0 в камерах РКД в СиК2- и СоКа-
излучениях. По изменению характера кривых тока и напряжения при осцило-
графировании процесса ЗИЛ регистрировалось начало схватывания электро­
дов. Осцилографирование проводилось на шлейфовом осциллографе Н700.

Т аблиц а 2 4
Результаты рентгеноструктурного исследования поверхностей анодов после ЭИЛ Fe
____________ титаном и другими d-элементами* (t = 10 мин, W = 0,24 Дж)
Легирующий Анод Катод
металл На воздухе В аргоне На воздухе В аргоне
a-Fe, Ti, a-Fe20 3
Ti a - Fe, y-Fe, Ti Ti, a- Fe, T i0 2 Ti, a-Fe
T i0 2, Fe2 Ti TiN
Zr Zr02 Fe2C>3, a-Fe a -F e, Zr, Zr02 Zr, Fe, Zr02 Zr,a-Fe,Zr02
Nb, a-Fe,Fe4N, Nb,Nb2Fe5, a-Fe,
Nb Nb, a-Fe Nb,Nb2Fe5, a-Fe
FeNb04 Fe20 3
Та Та, a-Fe, Fe20 3 Та, a-Fe Ta2Fes, a- Fe, Fe20 3 Ta2Fe5, a-Fe
Cr, a-Fe, Сг20 з,
Cr Cr, a-Fe FeCr, a-Fe, Fe20 3 FeCr, a-Fe
Fe20 3
a-Fe20 3, a-Fe, W,
W W, Fe4N, a-Fe W, a- Fe, Fe20 3 W, a-Fe
Fe4N, Wo3
*Примечание: фазы расположены в порядке их количественного содержания

В табл. 25 даны значения эрозии переходных металлов IV -V I групп при

грубом ЭИЛ одноимённых металлов, железа и титана в аргоне и на воздухе.
Полученные данные приводят к следующим общим выводам: эрозия в ряду ме­
таллов от IV (MeIV) к группе (MeVI) закономерно уменьшается при ЭИЛ желез­
ных подложек, как в аргоне, так и на воздухе; при легировании одноимённых
металлов, а также титана подобная закономерность отсутствует; при легирова­
нии металлами IVrpynnbi эрозия анода в аргоне существенно меньше, чем на
воздухе, тогда как эрозия Мо и W одинакова в обоих случаях.
 146

При нормальном давлении воздуха эродирует преимущественно материал

анода; с уменьшением давления до 13,33 Па наблюдается обратный процесс,
связанный со схватыванием электродов, - перенос материала с катода на анод;
при этом масса анода в большинстве случаев повышается (табл. 26 и 27).
Известно, что процесс ЭИЛ можно разделить на три этапа: 1 - пробой ме­
жэлектродного зазора и перенос части вещества электродов до их контакта; 2 -
контакт электродов, 3 - их расхождение. Роль второго и третьего этапов в про­
цессе формирования слоя существенно возрастает, когда в качестве электродов
используются химически активные металлы, склонные к схватыванию. При
этом наиболее эффективное контактирование электродов, приводящее к схва­
тыванию, достигается при эродировании материала анода в паровой и жидкой
фазах. В последнем случае имеет место смачивание материалом анода поверх­
ности катода.
Таблица 25
Эрозия (уа Ю^см3) титана и других p-элементов при ЭИЛ Fe
на воздухе и в аргоне (1к.3 = НО A, t = 60 с/см2) и (1кл = 43 A, t = 60 с/см2)________
Одноимённые металлы Подложка Fe Подложка Ti
Анод
Воздух Аргон Воздух Аргон Воздух Аргон
Ti 2,5 1,1 168,0 13,8 5,3 2,9
Zr 1,0 0,7 153,6 11.2 8,9 7,0
Hf - - - -
8,1 5,4
V 5,6 4,2 20,9 6,7 11,2 8,4
Nb 3,1 3,2 8,6 6,5 2,6 4,3
Та 2,7 3,3 5,4 5,4 1,4 3,3
Cr 4,7 2,9 7,2 3,6 6,5 10,1
Mo 2,4 3,3 3,8 3,8 7,5 6,6
W 4,4 2,9 3,8 3,8 7,6 3,8

Рассматривая по аналогии со смачиванием твёрдых тел жидкими, эффект

схватывания в процессе ЭИЛ, как результат возникновения межатомного взаи­
модействия между контактирующими поверхностями при повышенных темпе­
ратурах [118], можно сопоставить склонность материалов к схватыванию с их
электронной природой. Энергия такого взаимодействия, зависящая от типа хи­
мической связи, может быть достаточно велика, особенно в случае переходных
металлов и композитов на их основе, широко применяющихся в практике ЭИЛ.
В этой связи для обсуждения полученных результатов удобно воспользоваться
представлениями конфигурационной локализации в твёрдом теле [113], кото­
рые корректны, когда межэлектронные взаимодействия (внутриатомные) нель­
зя считать малыми по сравнению с кинетической энергией (что имеет место, в
частности для d- и f-переходных металлов и их соединений), и допускают со­
хранение в кристалле физического смысла атомных квантовых чисел.
 147

Согласно [113] ковалентная связь, выражаемая через взаимодействие спи­

ново-ненасыщенных подоболочек атомов, может быть охарактеризована в слу­
чае переходных металлов энергетической устойчивостью d-конфигураций, ко­
торая увеличивается в пределах группы с ростом главного квантового числа ва­
лентных электронов и в ряду d-элементов при переходе от металлов IV к ме­
таллам VI группы, причем полузаполненные конфигурации наиболее эффек­
тивны при образовании межатомной связи. Одновременно в этих же направле­
ниях уменьшается доля нелокализованных валентных электронов, ответствен­
ных в целом за химическую активность металлов, в частном случае способст­
вующих их схватыванию.
С этой точки зрения эрозия металла, коррелирующая с прочностью меж­
атомной связи [119], должна уменьшаться в низ по группе и в ряду MeIV—>MeVI
(т.е. с ростом энергетической стабильности и спиновой насыщенности - подо­
болочки в её хундовском состоянии), что подтверждается при легировании же­
леза в аргоне и на воздухе (см. табл. 25), для которого схватывание мало из-за
его относительной химической инертности. Однако в процессе ЗИЛ химически
активных металлов IV группы эта закономерность не соблюдается, поскольку
на критерий связывающий эрозию с физико-химической природой металла, на­
лагается влияние контактирование электродов и межэлектродной среды.
Состав межэлектродной среды изменяет состояние рабочих поверхностей
электродов в процессе ЗИЛ (см. табл. 25).
Таблица 26
Влияние давления (Па) воздуха на эрозию (уа, 10_3 см3) W и Zr
п ри ЗИ Л одноимённых металлов(ГкЛ= 6 A, W = 0,12 Дж)
Время обработки W -W Zr -Z r
t, с/см2 10,13-Ю4 13,33 10г 13,33 10,13104 13,33
120 - 0 ,4 2 - 0 ,8 0 + 0,10 -0 ,6 1 - 2 ,7 6
240 - 0 ,5 2 - 1 ,3 0 + 0,16 - 0 ,5 5 + 0,05
360 - 0 ,8 0 - 0 ,9 0 + 0,40 - 0 ,4 3 + 0,09
480 - 0 ,4 2 - 0 ,8 0 + 0,22 - 0 ,5 5 + 0,00
600 - 0 ,3 0 + 1,10 - - 0 ,5 4 + 0,29

На рабочей поверхности анода после ЗИЛ на воздухе наряду с легирую­

щим металлом присутствует железо (за счёт обратного переноса материала), а
также окисные и нитридные фазы этих металлов, возникающие при их взаимо­
действии с элементами окружающей среды в процессе обработки. Причём нит­
ридов образуется меньше, чем оксидов. Поэтому рентгенографически нитриды
не всегда фиксируются, в частности в данном случае они отсутствуют на по­
верхности Zr, Тг, Cr-анодов. На поверхности же катода, который подвергается
меньшим по сравнению с анодом тепловым и механическим нагрузкам от дей­
 148

ствия искрового разряда, нитридные фазы вообще отсутствуют и ЛС состоит в

основном из металлов, интерметаллидов и оксидов.
Окисленные и нитридные фазы, способствующие охрупчиванию поверх­
ности электрода, при переходе от атмосферной к разрежённой и аргонной ме­
жэлектродной среде практически исчезают. Это объясняет значительно более
низкий уровень эрозии металлов при легировании на воздухе (табл. 27).

Т аблица 2 7
Влияние давления (Па) воздуха на эрозию (уа КГ4 см3) металлов
<.3 V rtj TI
Анод 10,13-Ю4 13,33-102 13,33 6,65
Ti -и - 4 ,4 - ± 0 ,4 4
V -4,1 -3,3 -1,1 ±0,33
Nb -2,7 - -3,5 - 4 ,3 0
Mo -3,3 - -2,0 -

Как видно из табл. 25 наибольшее значение эрозии наблюдаются у титана

при ЭИЛ на воздухе железа, что связано со значительном влиянии кислорода и
железа на его охрупчивание. При использовании инертной межэлектродной
среды значительно уменьшило взаимодействие его титана с кислородом и зон.
В результате этого уменьшалось его хрупкое разрушение и эрозия уменьшалась
более чем на порядок. Использование же в качестве катода титана (одноимен­
ных материалов уменьшило значения эрозии в аргоне порядка в два раза.
Следует отметить, что использования одноимённых электродов из Nb и Та
обладающими низкими значение температурами в хрупкое состояние значение
эрозия в аргоне в большинстве случаев даже выше, чем на воздухе (см. табл.
25).
При ЭИЛ в аргоне из-за влияния эффекта хрупкого разрушения при ис­
пользовании титанового электрода значительно понижается коэффициент пе­
реноса.
Для тугоплавких соединений переходных металлов с неметаллами способ­
ность к ковалентному с чужеродными частицами определяется, по-видимому в
основном атомами металла из-за большей протяженности их атомных орбита-
лей; в этих соединениях имеет место частичное объединение pd-орбиталей ато­
мов металла за счёт связей с неметаллом, особенно в случае окисных и нитрид­
ных фаз с высокой долей ионной составляющей химической связи, в которых
перенос заряда осуществляется за счет передачи неметаллу pd-металла. Такое
уменьшение электронной заселённости d-орбиталей, ответственных за кова­
лентность связи, должно приводить к повышенной химической инертности со­
единения по сравнению с соответствующим металлом. Этот вывод находит
экспериментальное подтверждение, в частности, по результатам изучения ката­
 149

литической активности [120], закономерности смачивания жидкими металлами

[121] и термоэмиссии в барийсодержащем потоке [122] тугоплавких карбидов,
боридов, нитридов, силицидов, которые показали, что способность к ковалент­
ному взаимодействию с партнером для фаз из тугоплавких соединений сущест­
венно ниже по сравнению с металлами. По этой причине образование на рабо­
чих поверхностях металлических электродов окисных и нитридных фаз препят­
ствует схватыванию электродов и, как следствие, увеличивает их эрозию в про­
цессе ЭИЛ на воздухе по сравнению с таковой в аргоне (см. табл. 25). Видно
также, что указанный эффект в наибольшей степени проявляется для металлов
IV группы (Ti, Zr) и практически отсутствует в случае (Zr, Ti) Мо и W.
Из термодинамического условия схватывания за счет ликвидации двух
свободных поверхностей с внутренней границей следует, что схватывание тем
вероятнее, чем больше поверхностная энергия металла F. Известно, что в об­
щем случае максимальной ретикулярной плотности грани отвечает максималь­
ная F и наибольшая работа выхода электронов ф, т.е. в первом приближении
F -1/ф. Распространяя этот вывод на поликристаллы, ползшим, что F должна
увеличиваться от MeIV к MeVI, поскольку в том же направлении по мере ослаб­
ления электронной локализации на d-состояниях связи уменьшается ф [123]. С
учетом этого вероятность схватывания должна увеличиваться при переходе от
MeIV к MeVI, достигая наибольших значений для химически активных Ti, Zr и
Hf, что подтверждается экспериментально в условиях ЭИЛ в аргоне. При ЭИЛ
на воздухе химически активными металлами IV группы на рабочих поверхно­
стях электродов образуются оксиды и нитриды, препятствующие схватыванию.
По этой причине эрозия металлов IV группы при ЭИЛ на воздухе значительно
больше, чем в аргоне. Обращает внимание повышенная эрозионная стойкость
ниобия и тантала на воздухе (см. табл. 27), что может свидетельствовать о
сравнительно низкой хрупкости фазовых составляющих, возникающих на ра­
бочей поверхности таких металлов при ЭИЛ ими железа на воздухе, и их высо­
кой прочности сцепления с материалом основы.
ЭИЛ металлами IV группы в аргоне и разрежённой атмосфере способству­
ет активному взаимодействию рабочих поверхностей электродов, что снижает
эффективность процесса за счёт зменынения эрозии материала анода на поря­
док и более: при этом возможен даже обратный перенос (повышение массы
анода), связанный, по-видимому, с электропереносом. При ЭИЛ металлами V и
IV IV групп, в связи с их меньшей химической активностью схватывание не
оказывает существенного влияния на эрозию; в этом слзшае эрозия на воздухе и
в аргоне имеет близкие значения.
Отмеченные особенности эрозии поликристаллических анодов присущих
также монокристаллами. Однако во всех случаях эрозия поликристаллов выше
 150

(а схватывание соответственно ниже) по сравнению с монокристаллами. При­

чиной этого могут быть свойственные зонам межкристаллитных сочленений
искажения кристаллической решетки и обусловленная ими избыточная энергия,
которые способствуют усилению доли ковалентной связи в этих зонах. Это об­
стоятельство в свою очередь благоприятствует хрупкому разрушению по зонам
межкристаллических сочленений, во многих случаях даже в чистых поликри-
сталлических металлах, и таким образом интенсифицирует их эрозию по срав­
нению с монокристаллами.
Т. о., электронная природа эффекта схватывания обуславливает законо­
мерное влияние его на эрозию переходных металлов при ЭИЛ. Переходные ме­
таллы IV группы,(Ti, Zr), характеризующиеся большей долей нелокализован-
ных электронов, проявляют наибольшую склонность к схватыванию, уровень
которого понижается при переходе к MeIV по мере усиления локализации ва­
лентных электронов на d-конфигурациях связи. Для соединений переходных
металлов с неметаллами вследствие перехода части валентных р и d-электронов
металла на 2р-уровни металлоида способность к схватыванию снижается по
сравнению с соответствующим металлам.
Предложить абсолютный ряд металлов по их эрозионной стойкости в про­
цессе ЭИЛ не представляется возможным из-за влияния различных факторов на
эрозию, в том числе схватывания электродов, которое особенно проявляется в
случае химических активных металлических поверхностей (Ti, Zr) при элек­
троискровой обработке в инертных средах.
Наибольший эффект схватывания наблюдается для Ti в инертной межэлек­
тродной среде, что вызывает большой научный интерес.
Рассмотрим ЭИЛ Ti в вакууме в сравнении с другими d-металлами. В
работе [91] показано, что если электрические импульсы многократно действуют
в одну точку, то при обработке в воздухе при нормальном давлении на катоде
образуется не слой нанесённого металла, а лунка, по размерам превышающая
сечение легирующего электрода. Ввиду того, что при обработке в вакууме на­
несённые слои получаются лучшего качества [124], представилось интересным
изучить процесс ЭИЛ в вакууме при обработке одной точки катода.
Исследования проводились на установке, описанной в работе [124]. ЭИЛ
осуществлялось на аппарате ЭФИ-Электром-10 (Ux.x = 75 В, 1р = 1,5-2 A, W =
0,9 Дж; 4-й режим). Если электроды сваривались, то обработка проводилась на
1-м режиме (Ux.x = 15 В, запас энергии 0,04 Дж). В качестве анода применялись
W , Та, Mo, Zr, Ti, Сг, Си. Катодом служили Ст. 45 и армко-железо. Процесс
изучался и при одинаковых материалах электродов: W-W, Mo-Mo, Zr-Zr, Ti-Ti,
Cu-Cu.
 151

Обработка проводилась при давлении воздуха 760, 100, 10, 10”1 и 10-4 мм
рт. ст. Время ЗИЛ составляло 20 мин.
В экспериментах изучалась зависимость величины эрозии анода и привеса
катода от давления воздуха, окружающего разрядный промежуток, а также за­
висимость микротвёрдости нанесённого слоя и подслоя от давления воздуха,
при котором осуществлялось нанесение.
На рис. 59 изображена зависимость эрозии анода (а) и привеса катода (б)
от давления воздуха.

Р и с. 59. К ривы е Безье зависимости: а - величины эрозии анода; б - привеса

катода от давления воздуха при обработке в одной точке. М атериал анода: цирко­
ний (1), ниобий (2), м едь (3), тантал (4), м олибден (5), вольф рам (6), титан (7), ва­
надий (8), хром (9); катод - сталь 45 (4-й реж им , табл. 7, с. 90)

Анализ кривых (рис. 59, а) показывает, что для большинства исследован­

ных металлов анода при снижении давления воздуха от 760 до 10-1 мм рт. ст.
величина эрозии увеличивается, при дальнейшем уменьшении давления до 10"4
мм рт. ст. для большинства металлов она изменяется весьма незначительно, за
исключением циркония и молибдена, для которых величина эрозии возрастает.
Привес катода (рис. 59, б) для большинства металлов, используемых в ка­
честве анода, является величиной отрицательной, т.е. эрозия катода превышает
вес перенесённого с анода вещества. При уменьшении давления до КГ1 мм рт.
ст. величина эрозии катода для большинства металлов возрастает, при даль­
нейшем снижении давления до 10^ мм рт. ст. эрозия катода изменяется незна­
чительно. Исключение представляют молибден, вольфрам и медь: для анодов
из этих металлов получен положительный привес катода и большая толщина
нанесённого слоя даже при давлениях КГ1 мм рт. ст. и ниже. При обработке
этими металлами получен положительный привес для анода из молибдена при
давлениях, меньших 10 мм рт. ст., из меди - для всего исследуемого интервала
давлений, а для вольфрама - в интервале давлений 100-10 мм рт. ст. Если като­
дом служило армко-железо, результаты были аналогичными.
 152

При обработке одноимёнными электродами получены данные (рис. 60),

мало отличающиеся от предыдущих.
ЭИЛ титаном и ниобием осуществлялось на первом режиме ввиду того,
что при обработке на режиме с большим запасом энергии в импульсе электро­
ды сваривались.
Практический интерес представляет ЭИЛ Ti молибденом. Так, слой Мо
толщиной до 2 мм на Ст. 45, армко-железе и молибдене. Если обработку произ­
водить последовательно в точках, уда­
лённых друг от друга на расстояние,
меньшее толщины электрода, можно
получить на требуемой площади по­
верхности образца сплошные покры­
тия значительной толщины (2 мм). Ес­
ли молибден нанесён при атмосфер­
ном давлении (рис. 61, а), то на по­
верхности стали под слоем молибдена
обнаруживается зона термического
влияния и взаимной диффузии, кото­
рос. 60. Зависимость привеса катода от
давления воздуха. М атериал анода и катода: рая по твёрдости превышает микро­
м олибден (1), титан (2), ниобий (3), медь (4), твёрдость стали.
вольф рам (5); (кривые 2, 3 - 1-й реж им; 1,4,5 Микротвёрдость ЛС, нанесённого
- 4-й, табл. 7, с. 90) при давлениях КГ1 и КГ4 мм рт. ст.,
наибольшая вблизи поверхности (рис.
62) и уменьшается при удалении от гра яцы “0” в сторону молибдена.

Р и с. 61. М икроструктура образцов после ЭИ Л при W = 0,9 Д ж (4-й

режим), материал анода м олибден, катода - Ст. 45; давление воздуха, ок­
руж аю щ его электроды при обработке: а ~ 760; б - 10“*и в - 10 мм рт. ст.
 153

Это можно объяснить тем, что у границы сталь-молибден образуется кар­

бид молибдена, а по мере удаления от границы в сторону покрытия содержание
углерода резко уменьшается. Особенностью эрозии анода из Мо является то,
что основная масса металла эродирует из центральной части анода. Нанесён­
ный при этом слой имеет форму бугра, поперечное сечение которого сходно с
продольным сечением анода. Если слои, нанесённые в воздухе при нормальном
давлении, имеют трещины и большое количество микропор, то слои молибдена,
нанесённые в вакууме, лишены их (рис. 61,6, в).
Т. о., можно заключить, что на исследуемых режимах толстые покрытия
получаются только для определённых сочетаний материалов электродов. Объ­
яснить это можно на основании следующей модели. Если наносимый металл
имеет достаточно большой коэффици­
ент поверхностного натяжения (для
молибдена 2,05 Дж/м2), то перенесён­
ный в жидкой фазе металл осаждается
в виде полушара на катоде и успевает в
таком виде закристаллизоваться за
время, меньшее скважности импульсов
(0,01 с), т.к. теплоёмкость молибдена
из всех исследованных металлов (за
исключением хрома) наименьшая.
Площадь эрозионной лунки на аноде
несколько превышает площадь, зани­ Р и с. 62, H U RBS-кривая изменения

маемую перенесённой порцией метал­ м икротвёрдости по сечению образца из Ст.

ла. По этой причине высота перенесён­ 45 с молибденовым покрытием, нанесённым
на 4-м реж име (табл. 7, с. 90) при давлении
ного бугра над первоначальной по­ воздуха 10-1 мм рт. ст.; слева от нуля - сталь
верхностью катода превосходит глуби­ 45
ну эрозионной лунки на аноде. Сле­
дующий разряд происходит между вершиной перенесённого выступа на катоде
и наиболее глубокой частью лунки на аноде. Это приводит к дальнейшему уве­
личению глубины лунки и высоты бугра. При этом определённое число им­
пульсов приходится на боковые поверхности бугра и лунки, вследствие чего
увеличивается площадь поперечного сечения и площадь основания бугра. При­
вес катода при обработке в вакууме в этом случае остаётся положительной ве­
личиной, т.к. внутренняя поверхность лунки препятствует разлёту частиц (ПЭ
анода) в окружающее пространство.
Тантал и вольфрам, обладая также большим коэффициентом поверхност­
ного натяжения, не осаждаются в виде бугра, по-видимому, потому, что их
температуры плавления (3270 и 3650 К соответственно) превышают темпера­
 154

туру кипения подложки. Как видно, по этой причине, а также потому, что теп­
лоёмкость, их выше, чем у молибдена, расплавленные ПЭ этих металлов, попа­
дая на стальной катод, вызывают его интенсивное испарение. Это препятствует
образованию первичного бугра при ЭИЛ более тугоплавкими, чем молибден,
танталом и вольфрамом. При обработке определённой площади [124] отрица­
тельный привес катода даже при обработке анодом из молибдена объясняется,
по-видимому, тем, что при перемещении анода разряды происходят между вы­
ступами на аноде и перенесёнными выступающими частицами на катоде. Бла­
годаря этому поверхность анода сглаживается и лунки не образуются.
Т. о, при уменьшении давления воздуха при ЭИЛ титаном наблюдаются
низкие значения эрозии анода и привеса по сравнению с другими металлами, а
при использовании одноимённых электродов не наблюдается привеса катода
вне зависимости от уменьшения давления воздуха.
Научный и практический интерес представляет исследование кинетики
процесса ЭИЛ титана и его сплавов металлами группы железа (Fe, Со, Ni), а
также переходными металлами IV-VT групп. Предполагалось, что при ЭИЛ ти­
тана, в отличие от ЭИЛ Fe и сталей, должны быть различные механизмы фор­
мирования ЛС. В соответствии с [113] в процессе ЭИЛ Ti при взаимодействии с
другими металлами, он должен стремиться к образованию устойчивой d5-
конфигурации, а при ЭИЛ железа - к образованию менее устойчивой d10-
конфигурации. Это и должно определить различный характер формирования
ЛС при ЭИЛ титана и его сплавов металлами группы железа и переходными
металлами IV-V групп.

2.2.2. ЭИЛ модельны ми тугоплавкими d-элементами IV -V I групп

Как показано выше, а также в работе [125], научный и практический инте­

рес представляет исследование кинетики процесса ЭИЛ титана и его сплавов.
При ЭИЛ Ti и его сплавов тугоплавкими d-элементами IV-VI групп приводится
сравнение в ряде случаев по использованию в качестве анодных материалов d-
элементов VIII группы (Fe, Со, Ni) и p-элемента А1. В отличие от ЭИЛ Fe и ста­
лей, предполагалось отличие механизмов формирования ЛС. В соответствии с
[113] титан при ЭИЛ и взаимодействии с другими металлами должен стремится
к образованию устойчивой d5 - конфигурации, а при ЭИЛ Fe - к образованию
менее устойчивой d10 - конфигурации. Это должно определить различный ха­
рактер формирования легированного слоя при ЭИЛ Ti и его сплавов металлами
группы Fe и переходными тугоплавкими d-металлами IV-VI групп. При этом
должно происходить активное взаимодействие между металлами этих групп.
В первых серьёзных работах по ЭИЛ титана и его сплавов с применением
генераторов импульсов типа RC и вибрирующих Э-И был обнаружен эффект
 155

сильной эрозии титанового катода, особенно на начальном этапе проведения

процесса [79]. Наиболее ярко этот эффект проявляется при легировании анода­
ми из переходных металлов и в первую очередь никелем (рис. 63). Из рисунка
видно, что практически на протяжении 8 минут эрозия титанового катода пре­
обладает над переносом материала анода и лишь после этого начинается нара­
щивание слоя покрытия.
Такой характер процесса ЭИЛ титана никелем связан, возможно, с особен­
ностью электронной структуры данной
пары материалов. Известно [113], что
никель, являясь типичным акцептором
электронов, стремится к достройке до
конфигурации с 10 электронами на cl-
уровне. С другой стороны, титан, явля­
ясь активным донором, стремится к
отдаче двух электронов и образованию
устойчивой конфигурации da.
В результате направленного вы­
броса материала анода на катод при
искровом разряде происходит интен­ Р ис. 63. Зависимость прироста титано­
сивный электронный обмен между вого катода от времени ЭИЛ некоторыми
атомами материалов электродов, кото­ переходны ми м еталлами IV, V I и V III групп
рый сопровождается экзотермически­ (4-й режим установки ЭФ И-10М , вибри­
ми эффектами типа “вспышек” и про­ рую щ ий анод)
должается до тех пор, пока поверх­
ность катода ещё остается “свежей” (не полностью поражена электрическими
разрядами). Этот период характеризуется наибольшей эрозией и предполагает­
ся, что весьма активное взаимодействие никеля с титаном в момент соприкос­
новения приводит к распылению катода. В дальнейшем, когда вся поверхность
катода подвергается воздействию разрядов, интенсивность вспышек понижает­
ся, что, очевидно, объясняется уменьшением доли свободных, нелокализован-
ных электронов.
Другими словами, происходит обмен электронами возбуждённых атомов
таким образом, что в зоне обработки образуются более стабильные электрон­
ные структуры по сравнению с начальными.
Па последующем этапе обработки отмечается увеличение веса катода. Это
означает, что перенос материала анода преобладает над эрозией катода. Подоб­
ное явление, но менее эффективное наблюдается при ЭИЛ титана железом и
кобальтом, что связано с понижением акцепторной способности от кобальта к
железу.
 156

Как показано В.В. Михайловым, ЭИЛ металлами IV-VI групп характери­

зуется меньшей эрозией катода, что говорит об уменьшении их активности при
взаимодействии с титаном. Ещё меньшей активностью при взаимодействии с
титановым катодом обладают карбиды модельных металлов IV-VI групп. При
этом не наблюдается эрозии катода (рис. 64). Отметим, что такой характер
формирования ПС на титане при ЭИЛ указанными материалами остается неиз­
менным на всех режимах обработки с энергией разряда 0,1; 1,0 и 6,0 Дж, соот­
ветственно. Единственным отличием в этом случае является сокращение вре­
мени легирования.
Однако при использовании в качестве анодов ЭИЛ известных металлоке­
рамических твёрдых сплавов типа ВК и ТК, изготовленных на основе карбидов
l l l l AVC вольфрама и титана, которые со­
/АиЛ - Т 1 -M o2C держат в качестве связки кобальт,
О
та 16- 4TiC активность титанового катода
L. xNbC
! / / / j 1 вновь повышается именно за счет
Ъ> 12- -С г3С 2
*—< А г 1 л ........ 1I „„ 1 ..... взаимодействия с кобальтом. Это
// jjr * .
£ 8- "ZrC
приводит к увеличению эрозии на
I m fiS 1 1 1. I 1
4- начальном этапе электроискрово­
UP 1 1 1 1 1 i го легирования, что необходимо
t , МИИ
¥ 1____ 1____ 1____ 1____ 1____ 1____
0 2 4 6 8 10 12 14 учитывать при упрочнении дета­
лей из титановых сплавов, по­
Р и с. 64. Зависим ость привеса титанового скольку в результате эрозии тита­
катода от времени электроискрового легирования новой подложки могут измениться
некоторы ми карбидам и переходны х металлов IV-
(уменьшиться) её геометрические
VI групп (ЭФ И -10М , 4-й реж им , вибрирую щ ий
размеры.
анод)

2.2.3. ЭИЛ Ti и его сплавов d-элементом V in группы - никелем

Особый интерес среди d-элементов в качестве анодного материала при
ЭИЛ титана вызывает элемент группы железа - никель (Ni), имеющий элек­
тронную структуру 3d84s2, относительную атомную массу 58,69, гранецентри­
рованную кубическую решётку, плотность твёрдой фазы 8,902. Он вступает с Ti
в реакции образования ограниченных твёрдых растворов, а также растворов на
базе других элементов, образуя соединения и эвтектические смеси.
ЭИЛ никелем сплава ВТ18. А.Д. Верхотуровым и его соратниками [126]
проведено исследование структуры титанового сплава ВТ-18 после ЭИЛ нике­
лем по методике [81].
На рис. 65 приведена зависимость изменения массы анода и катода за каж­
дую минуту обработки от продолжительности процесса при ЭИЛ титанового
 157

сплава ВТ-18 на “мягких” (II режим, табл. 7) режимах работы установки ЭФИ-
46А. Из приведённых кривых видно, что при работе на II режиме вес обрабаты­
ваемой детали непрерывно возрастает, а анода, соответственно, уменьшается, и
скорость изменения этих характеристик снижается с увеличением времени об­
работки.
На первоначальных этапах обработки титанового сплава (V режим, табл. 7)
масса катода уменьшается, что связано, по-видимому, с тем, что при таком ре­
жиме обработки более интенсивно
проявляется эффект снижения величин J k, мг / см
термических характеристик (темпера­ 7 1 I 1 I I ! f I
1 ГГТ Т Т Т 7 7 1 Т
туры плавления, кипения, испарения) I I I I I I
поверхностного слоя катода при взаи­ i—!—1—|—f—|—|- -t ~i ~i -
модействии никеля с титановым спла­ 1 +444Ч4'
вом, приводящий к интенсивному раз­ • 4 Катод-
брызгиванию и испарению материала. t, мин
С увеличением времени обработки (t > i ' '
2-3 мин/см2) вес катода повышается в
связи с улучшением условий формиро­
вания ЛС за счёт изменения структуры
и фазового состава ПС. Показано, что
уже после обработки с удельной
тельностью 1 мин/см2 на поверхности Р и с. 65. H U RB S-кривые зависимости
катода обнаруживаются интерметал- изм енения массы электродов от времени об­
работки при ЭИ Л сплава В Т -18 никелем на
лиды.
II реж име ЭФ И-46А : катод В Т -18 и анод N i
Повышение удельного времени
обработки до t < 10 мин/см2 вновь при­
водит к уменьшению привеса катода, что, очевидно, связано с хрупким разру­
шением ЛС в результате воздействия импульсных тепловых и механических
нагрузок. Различный характер формирования ЛС наблюдается не только при
разных параметрах искрового разряда, но, как показано выше, и при изменении
удельного времени обработки. Поэтому для изучения механизма формирования
ЛС необходимо систематическое исследование изменения структуры и рельефа
поверхности электродов в зависимости от режимов обработки и удельного вре­
мени легирования.
Первоначальная стадия обработки (1-3 прохода Э-И на I режиме, табл. 7)
характеризуется тем, что на поверхности обрабатываемой детали формируются
кратеры, соответствующие местам контактного взаимодействия (рис. 66, а), и
появляется значительное количество частиц продуктов взаимодействия мате­
риалов электродов (рис. 66, б). Образующиеся при обработке никелем кратеры
 158

более глубоки, чем при обработке алюминием, шероховатость поверхности со­

ответственно выше (рис. 66).
Повышение удельного времени обработки до 1-2 мин/см2 способствует
появлению отдельных сглаженных участков структуры за счёт попадания жид­
кой фазы на уже ранее наплавленные участки и её последующего затвердевания
(рис. 66, в, Э). При такой продолжительности обработки на отдельных участках
отмечается появление линий скольжения и направленного перемещения мате­
риала под воздействием возникающих термомеханических напряжений (рис.
66, г, е). Общий вид поверхности после обработки по по II режиму, табл. 7 с
удельной длительностью 2 мин/см2 представлен на рис. 66, Э, ж. Удельное вре­
мя обработки 5 мин/см2 является критическим для этого режима, так как
при этом появляются разрушенные участки (рис. 66, е, ж), трещины (рис. 66,
ж, и) и следы износа поверхности электродов (рис. 66, и).
Для сравнения ЗИЛ проводили при удельном времени легирования 15
мин/см . В этом случае наблюдалось разрушение ЛС и вырыв отдельных частиц
с поверхности.

Р и с. 66. Электронно-микроскопические фотографии поверхности после

ЭИЛ: а, 6 - 2 прохода электрода-инструмента; в-и - 3 прохода; в - 1 м ин/см2;
г, д - 2. м ин/см2; е - и - 4 мин/см2 на П реж им е работы установки ЭФ И-46А
(табл. 7, с. 90)

Изучение структуры поверхностного слоя титанового сплава после ЭИЛ на

более “жёстком” (V, табл. 7) режиме (рис. 67) показало формирование сложно­
го рельефа с характерными участками структуры, однако имеются и некоторые
особенности по сравнению с легированием на II режиме.
 159

При первоначальных этапах обработки (1-3 прохода электрода-

инструмента на V режиме) на поверхности обрабатываемой детали формирует­
ся довольно глубокий рельеф (рис. 67, а, 6)\ мелкие брызги расплавленного ве­
щества материала анода покрывают значительные площади обрабатываемой
поверхности катода (рис. 67, б); на поверхности формируются интерметаллиды,
причём в большинстве случаев происходит образование p-фазы, представляю­
щей собой соединение Ni3Ti, имеющее игольчатую форму кристаллов (рис. 67,
в) [127]. Увеличение времени ЭИЛ до 2 мин/см2 не вносит существенных изме­
нений в структуру поверхностного слоя. Более продолжительная обработка (6-
10 мин) приводит к появлению микротрещин в ПС (рис. 67, г); относительная
глубина рельефа уменьшается; возрастает число участков кристаллизации у'-
фазы (рис. 67, б) и появляются участки кристаллизации у'-фазы, представляю­
щей собой соединение Ni3Al формы (рис. 67, е).

Р и с. 67. Э лектронно-микроскопические снимки (а, в-л )

и проф илограм ма поверхности (б) обработанных образцов
после ЭИ Л в течение различного времени: а, в - 1 проход
электрода-инструм ента; б, г - 3 прохода; д, е - удельная
длительность 6 м ин/см 2; ж , и - 10 мин/см2; к - 22 м ин/см 2;
на V реж им е работы установки Э Ф И -46А (табл. 7, с. 90)
 160

Одновременно увеличивается число участков разрушения, наблюдается

л
появление полос скольжения (рис. 67, ж). Обработка в 15-22 мин/см приводит
к формированию наряду с участками довольно развитого глубокого рельефа (за
счёт вырыва и выкрашивания хрупких микрочастиц интерметаллидов и оки­
слов и эрозии по границам зёрен (рис. 67, и, к) на поверхности электродов) и
участков более сглаженной структуры за счёт “залечивания” их новыми пор­
циями жидкой фазы.
В структуре поверхности никелевого анода на первой стадии обработки
(1-3 прохода Э-И при II режиме, табл. 7) также зафиксирован ряд характерных
участков.
Среди них следует отметить зоны разбрызгивания и застывания жидкой
фазы (рис. 68, а), причём, как показывают результаты микрорентгеноспек-
трального анализа, с равной степенью вероятности можно встретить брызги как
титана, так и никеля (рис. 68, б, в); места образования и выделения частиц но­
вых фаз (очевидно, преимущественно никелида титана состава Ni3Ti (рис. 68,
г); участки разрушения поверхностного слоя в местах более значительных тер­
момеханических напряжений (рис. 68, Э). В отдельных случаях наблюдаются
микротрещины (рис. 68, е) и участки интенсивного износа, вызванные механи­
ческими воздействиями (рис. 68, ж).
С возрастанием времени обработки увеличивается число участков разру­
шения и мест появления микротрещин (рис. 68, з, и), на отдельных участках
жидкая фаза, обогащённая титаном, покрывает практически всю поверхность
(рис. 68, к), развиваются процессы скольжения микрообъёмов (рис. 68, л).
На первоначальных стадиях обработки (1-3 прохода электрода-
инструмента) на V режиме работы установки ЭФИ-46А ПС никелевого анода
претерпевает преимущественно хрупкое разрушение. Очевидно, в этих случаях
температура анода ещё недостаточно высока, участков оплавленного металла
почти не наблюдается. На поверхности имеется большое количество микроуча­
стков с типичными дорожками пропахивания, в большинстве случаев направ­
ленными параллельно рабочей поверхности анода, что связано, по-видимому, с
воздействием растягивающих напряжений, возникающих при этом процессе
[77].
Повышение времени обработки до 6 мин/см2 приводит к появлению в ПС
анода следов расплавленного металла, частиц продуктов эрозионного износа
электродов; вновь подводимая жидкая фаза покрывает участки ранее закри­
сталлизовавшейся жидкой фазы, значительно повышается её дисперсность, на­
блюдается начальный рост интерметаллидов (р-фаза - Ni3Ti), возникают от­
дельные микротрещины наряду с участками, сглаженными закристаллизовав­
шейся жидкой фазой.
 161

Процесс разрушения микрообъёмов ПС продолжается с возрастанием вре­

мени обработки, однако происходит и “залечивание” участков разрушения но­
выми порциями подводимого жидкого металла, увеличивается число и размеры
частиц образующихся фаз - интерметаллидов, окислов и др. В отдельных слу­
чаях появляются следы усталостного разрушения, связанного с многократным
воздействием импульсных тепловых и механических нагрузок.

Рис. 68. Электронно-микроскопические фотографии (а, г-л) и дан­

ные микрорентгеновского анализа (б, в) поверхности никелевого анода
после работы в течение различного времени: а, б, е, ж - 1 проход элек­
трода-инструмента; в-д - 2 прохода; л - удельная длительность- 1
мин/см2; з, и - 2 мин/см2; к - 4 мин/см2 на II режиме работы установки
ЭФИ-46А (табл. 7, с. 90)

На основании проведённых электронно-микроскопических исследований

структуры ПС, сформированного при ЗИЛ титанового сплава ВТ-18 никелем
на обработанной поверхности при работе на II режиме (табл. 7), можно выде­
лить ряд характерных участков.
Среди них следует отметить места контактного взаимодействия Э-И (лун­
ки, каверны), количество которых возрастает с увеличением удельного времени
обработки; зоны разбрызгивания и кристаллизации расплавленного материала
как катода, так и анода; в ряде случаев на обрабатываемый материал переносят­
ся частицы материала анода, которые фиксируются в виде отдельных мелких
частиц или иногда виде сетки из частиц такого вида. А также участки образова­
ния и выделения новых фаз, являющихся продуктами взаимодействия обраба­
 162

тываемого материала с материалом анода; зоны местного термического воздей­

ствия (перегрев, измельчение структуры); участки, в которых новые порции
подводимой жидкой фазы покрывают места ранее застывшего расплавленного
металла, приводя к некоторому сглаживанию поверхности обрабатываемой де­
тали; следы заметной эрозии границ зёрен обрабатываемого материала. Видны
зоны появления следов разрушения (термического, механического, усталостно­
го); участки появления отдельных микротрещин и микровырывов, свидетельст­
вующие о том, что в данной зоне действовали значительные напряжения; уча­
стки, в которых отмечается проявление следов скольжения и направленного
перемещения материала под действием приложенных напряжений.
При проведении ЭИЛ на “жёстком” (V, табл. 7) режиме в ПС обрабаты­
ваемого материала отмечается появление всех перечисленных выше характер­
ных особенностей для случая работы на “мягких” режимах. Но эрозия в этом
случае происходит более интенсивно, глубина рельефа заметно увеличивается,
повышается эрозия границ зёрен обрабатываемого материала, образуются более
глубокие и в большем количестве микротрещины, происходит заметное вы­
крашивание отдельных зёрен и целых микроучастков, вырыв отдельных микро­
частиц, но в то же время при работе на более “жёстких” режимах происходит
наложение двух конкурирующих процессов - эрозия и “залечивание” дефектов,
вызванных процессом обработки подводимыми новыми порциями жидкой фа­
зы; разрушение и формирование легированного слоя могут происходить в раз­
личных точках упрочнённой поверхности одновременно.
л
Следует отметить, что уже при невысоком удельном времени (1-2 мин/см )
ведения ЭИЛ, а в некоторых случаях даже при 3-м проходе Э-И появляются
первые признаки хрупкого разрушения (микротрещины, сколы, вырывы). С по­
вышением удельного времени обработки и “жёсткости” режима ЭИЛ хрупкое
разрушение начинает превалировать и в этом случае масса обрабатываемой де­
тали уменьшается и может стать ниже первоначального.
Проведённые исследования позволяют выбирать оптимальные режимы
ЭИЛ титанового сплава ВТ18 никелем и рекомендовать при использовании ка­
ждого режима обработки определённое удельное время проведения процесса;
при использовании II режима процесс следует вести в течение 4-5 мин/см2; при
V режиме (табл. 7) лучшие результаты получаются при обработке в течение 10-
12 мин/см2 [128-131].
Исследованию сплавов системы титан-никель с целью использования их в
качестве малорастворимых анодов, в частности при электрохимической защите
металлических конструкций в природных водных средах в последнее время
уделяется все большее внимание. Однако наиболее благоприятный по электро­
химическим и коррозионным свойствам обладает анод из сплава титана с 30 %-
 163

ным содержанием никеля, примерно соответствующий интерметаллиду Ti2Ni,

но он нетехнологичен [128, 129].
ЭИЛ никелем Ti сплава ВТ9. Проведённое А.Д. Верхотуровым и его со­
ратниками исследование [77] основных закономерностей формирования упроч­
нённого слоя сплава ВТ9 и его физико-механических характеристик при ЭИЛ
анодными материалами Ni показало, что он является перспективным для полу­
чения жаростойких поверхностей при использовании в качестве анода, т.к. об­
разуют с титаном ряд жаростойких интерметаллидов. ЭИЛ осуществлялось на
установках для “чистового” легирования - ЭФИ-46А, ЭФИ-54 и “грубого” ле­
гирования - ЭФИ-25М [83].
На рис. 69 приведены зависимости изменения эрозии анода и веса катода
при изменении времени обработки на установках ЭФИ-46А, ЭФИ-25М.

Рис. 69. Изменение веса катода (режимы 1-4, табл. 7, с. 90) и анода
(соответственно, 1'—4') от времени ЭИЛ сплава Ni/BT-9 на установках: а
- ЭФИ-46А; б - ЭФИ-25М

Видно, что вне зависимости от применяемых установок, режимов обработ­

ки и материала электродов наблюдается в общем случае повышение значений
эрозии материала при увеличении времени обработки. Изменение же веса като­
да имеет более сложный характер. Процесс формирования ЛС при ЭИЛ Ti и его
сплавов можно характеризовать следующими зависимостями:
1. С повышением времени обработки наблюдается вначале уменьшение
веса катода, а затем его повышение (рис. 69, а).
2. Начиная с определённого момента при повышении длительности ЭИЛ и
веса катода, его вес начинает уменьшаться (рис. 69, а-1).
3. С повышением времени обработки вес катода непрерывно повышается
(рис. 69, б).
 164

4. Увеличение времени обработки приводит к непрерывному уменьшению

веса анода.
При ЭИЛ на установке ЭФИ-25М (“грубом” легировании), т.е. при исполь­
зовании небольших значений энергии в импульсе и больших токов короткого
замыкания, происходит перенос вещества с анода на катод преимущественно в
жидкой фазе. Использование небольших энергий в импульсе также способству­
ет лучшим условиям формирования ЛС в связи со значительно меньшими на­
пряжениями в поверхностных слоях электродов. При упрочнении на установ­
ках “чистового” ЭИЛ с высокими значениями энергии в импульсе (на III—VI
режимах W = 0,28-6,0 Дж, табл. 7) в ЛС возникают сравнительно высокие зна­
чения напряжений I рода, что приводит в определённых условиях к разруше­
нию ЛС.
Металлографический анализ ЛС также показал, что при ЭИЛ с высокими
значениями энергии в импульсе (на установке, “чистового” легирования) усло­
вия формирования слоя хуже - наблюдается большое число трещин, сколов.
Кроме того, как видно из табл. 28 толщина слоя при упрочнении на установках
для “чистового” ЭИЛ меньше, чем при ЭИЛ на установках “грубого” легирова­
ния.
Таблица 28
Толщина слоя и микротвёрдость покрытий при электроискровом
легировании сплава ВТ9 (микротвёрдость основы 500-650 кг/мм2)
Установка ЭФИ-46А Установка ЭФИ-25М
Толщина и твёрдость слоя
№ режима обработки (см. табл. 7)
(анод - никель)
1 3 4 5 1 2 3
180- 25 0 -
Упрочнённого слоя, мкм 60 70 60 20-25 до 2 0 0
200 300
Переходного слоя, мкм 60
50 0 - 650- 70 0 -
Нн покрытия, кг/мм2 600 700 700 950
65 0 1150 1000
Нц переходного слоя, кг/мм2 600

Большая толщина ЛС наблюдается при использовании установки “чисто­

вого” легирования (ЭФИ-54) с вращающимся электродом за счёт контактного
переноса материала анода на катод в процессе обработки.
После ЭИЛ никелем были проведены исследования фазового состава ЛС
сплава ВТ9 (установки ЭФИ-46А, ЭФИ-25М, ЭФИ-54). Такой выбор установок
позволял проследить формирование ЛС в широком диапазоне электрических
режимов: 1кз = 2,6-125A, Uxx = 15-193 В, W = 0,03-6 Дж.
Проводились металлографический, дюрометрический, микрорентгенос-
пектральный и рентгенофазовый анализы поверхностных слоёв сплава ВТ9, а
также послойный рентгеновский фазовый анализ после снятия слоёв толщиной
 165

20-50 мкм с помощью алмазной пасты. При этом выборочно производился ме­
таллографический анализ поверхности и измерение микротвёрдости.
Рентгенофазовый анализ проводился на установке ДРОН-0,5 в фильтро­
ванном СиКа-излучении.
В табл. 29 приведены результаты рентгенофазового анализа поверхности
титановых образцов после ЗИЛ на установках ЭФИ-46А, ЭФИ-25М на различ­
ных режимах с т = т0ПТ. В результате ЗИЛ во всех случаях формируется ПС, фа­
зовый состав которого резко отличается от состава основы.
Как видно, в ЛС происходит образование соединения TiN. Если на I режи­
ме энергетических параметров разряда недостаточно для образования TiN (1к.3 =
2,6 A, W = 0,03 Дж), то на III режиме (1к,3 = 4,0 A, W = 0,93 Дж) наблюдаются
следы TiN. Упрочнение на VI режиме (1к.3 = 4,9 A, W = 6,0 Дж) уже приводит к
образованию значительного количества TiN, который наряду с Al3Ti является
основной фазой в ЛС. Значительное содержание в ЛС TiN при легировании на
VI режиме приводит к заметному повышению твёрдости “белого” слоя до 950
кг/мм2 при толщине слоя 50-90 мкм по сравнению с 600 кг/мм2 на III реяшме.
На поверхности материала наибольшее количество TiN.
С глубиной количество нитрида титана уменьшается (рис. 70). Можно
предположить, что нитрид титана дисперсионно упрочняет сплав. Содержание
интерметаллида Al3Ti в слое на глубине 60-30 мкм резко уменьшается.
При легировании на установке ЭФИ-25М I—II режимы (табл. 29), т.е. при
воздействии более высоких тепловых нагрузок, также наблюдается значитель­
ное количество TiN.
При легировании никелем на установке ЭФИ-46А твёрдость изменённого
слоя толщиной 50-70 мкм составляет 600 кг/мм2 (на I режиме) и 900-1150
кг/мм (на. IV-V режимах, табл. 7), т.е. с повышением электрических парамет­
ров процесса твёрдость слоя возрастает.
Таблица 29
Фазовый состав пове эхности ЛС после ЗИ Л сплава Ni/BT9
№ режима обработки (см. табл. 7) Анод: Ni
III; ЭФИ-46А TiN; TiNi3; Ti2Ni3; Ti2Ni; TiO; Ti30 5
V; ЭФИ-46А TiNi3; TiNi; NiO; Ni; Ti30 5
VI; ЭФИ-46А Ni; TiNi3; TiN; NiO
I; ЭФИ-25М Ni; Ti2Ni; TiNi3; NiO
II; ЭФИ-25М TiNi3; TiN; NiO; Ti2Ni; Ni

С повышением режимов обработки изменяются энергетические условия

формирования слоя, что приводит к изменению фазового состава поверхности
(см. табл. 29). Образуются интерметаллиды: TiNi3, Ti2, TiN. Присутствуют так­
же окислы никеля и титана. После V и VI режимов ЗИЛ (табл. 7) в ЛС кроме
 166

интерметаллидов TiNi3, TiN появляется свободный никель, количество которо­

го возрастает с повышением режимов легирования. Это связано с тем, что с по­
вышением энергетических параметров разряда увеличивается количество пере­
несённого никеля.

Рис. 70. Изменение фазового состава ЛС сплава ВТ9 по

глубине (анод Ni)

Высокая энергия в импульсе при легировании на VI режиме стабилизиро­

вала модификацию (З-Ti, которая обнаружена во внутреннем слое покрытия на
глубине порядка 100 мкм. Содержание чистого никеля значительно до глубины
слоя 60-30 мкм, а затем его количество резко уменьшается (рис. 71). Интерме-
таллид TiNi3 обнаруживается до глубины слоя 130-200 мкм. При ЭИЛ никелем
на установке ЭФИ-25М (I—III режимы, табл. 7) в ЛС обнаружены те же фазы,
что и при ЭИЛ никелем на установке ЭФИ-46А. Однако в этом случае чистый
Ni обнаруживается на большей глубине ЛС 180-200 мкм, что связано с высокой
температурой электродов. Следует отметить, что в этом случае глубина “бело-
 167
л
го” слоя составляла 190-270 мкм, твёрдость 700-950 кг/мм . Твёрдость ЛС до
глубины 65-70 мкм составляла 800-900 кг/мм2.
При ЭИЛ на установке ЭФИ-25М толщина ЛС уже составляет 90-150 мкм,
л
твёрдость 1150 кг/мм . В ЛС кроме фаз, образующихся при ЭИЛ на установке
ЭФИ-46А, обнаружен интерметаллид Ni3Ti. В этом случае более высокие теп­
ловые нагрузки на катод, способствуют образованию интерметаллида Ni3Ti.
Т. о., установлено, что формирование ЛС титановых сплавов после ЭИЛ
происходит как за счёт взаимодействия материала анода и катода (с образова­
нием твёрдых растворов и интерметаллидов), так и в результате взаимодейст­
вия материала анода и катода с межэлектродной средой с образованием оки­
слов и нитридов, а также диффузионного насыщения материала основы леги­
рующими элементами.
При этом толщина ЛС, выявляемого рентгенографически, значительно
превышает (до 5 раз) толщину структурно изменённого слоя, выявляемого ме­
таллографически. Структура металлографически выявляемого ЛС неоднородна
и может состоять как из “серого” слоя, так и из “белого” или их последователь­
ного сочетания. В процессе ЭИЛ Ti-сплавов Ni, взаимодействующим с титаном,
происходит проникновение анода на значительную глубину катода 100-200
мкм. Установленные закономерности формирования ЛС при ЭИЛ Ti-сплавов
позволяют предопределять выбор режимов обработки для получения жаро­
стойких покрытий.
Особый интерес представляет титановый сплав ВТ18, используемый для
изготовления, например, компрессоров авиадвигателей и других ответственных
устойчиво работающих деталей при температурах до 600 °С [80].
Поверхностное упрочнение значительно повышает его эксплуатационные
характеристики, жаростойкость, износостойкость. В связи с этим в А.Д. Верхо­
туровым и его соратниками проведено исследование процесса формирования
упрочнённого слоя при ЭИЛ титанового сплава ВТ 18 никелем, образующими с
титаном жаростойкие интерметаллиды. Материалом катода служил сплав ВТ 18,
в состав которого входит ~ 7,2-8,2 % А1, 0,2-1,0 % Мо, 0,18 % Si, остальное Ti
и незначительное количество технологических примесей. Рабочие поверхности
электродов подвергались обработке алмазным кругом до шероховатости Ra 1,6
мкм.
ЭИЛ осуществляли на установке ЭФИ-46А на воздухе. В связи с тем, что
высокая сплошность и низкая шероховатость достигается на режимах ЭИЛ ма­
лого теплового воздействия с критериями R* = 33-86 А/Дж (критерий теплово­
го воздействия) и W = 0,03-0,12 Дж (энергетический критерий): 1КЗ = 2,6-3 ,8 А;
Ux.x = 15-25 В, для сравнения был выбран более режим повышенных тепловых
воздействий: 1КЗ = 4-4,9 A; Ux.x = 43-193 В с целью обеспечения такими пара­
 168

метрами интенсивного массопереноса и большей толщины покрытия на под­

ложке.
Кроме того, для учёта влияния тепловой нагрузки на электроды критерии
теплового R* (А/Дж) и энергетического W (Дж) воздействий варьировались в
зависимости от тока короткого замыкания и напряжения. Чем больше значение
R*, и меньше значение W, тем меньше влияние тепловых нагрузок на электро­
ды [54]. При этом со снижением значений критерия теплового воздействия ре­
жимов обработки R* и, соответственно, повышением значений энергетического
критерия W, эрозия анода повышается. Чем меньше R*, тем больше влияние
импульсных тепловых и механических нагрузок на электроды. При ЭИЛ с кри­
терием повышенных тепловых воздействий R* < 14-18 А/Дж и энергетическом
критерии W > 0,2 Дж (1к.3 > 4 A; Ux.x > 43 В), масса катода при ЭИЛ до 6 мин
возрастает, а затем уменьшается и после 12 мин становится даже меньше пер­
воначальной, что свидетельствует о разрушении ЛС вследствие воздействия
мощного импульсно-механического ударного контакта анода.
При ЭИЛ с критерием малых тепловых воздействий (низкие значения W =
0,03-0,12 Дж и повышенные R* = 33-86 А/Дж) в поверхностных слоях элек­
трода возникают сравнительно небольшие напряжения и перенос вещества
осуществляется преимущественно в жидкой фазе. По этой причине суммарный
привес катода непрерывно повышается с ростом времени обработки единицы
обрабатываемой площади.
ЭИЛ никелем Ti сплавов ВТ5, ВТЗ-1. В работе [132] в качестве материа­
ла анода, используемого для ЭИЛ титана, был также выбран никель. Рабочие
электроды представляли собой бруски квадратного сечения (5x5x15 мм) или
проволоку диаметром 1,5-2,5 мм. Для подложки использовались йодидный,
технический титан марки ВТ1, а также титановые сплавы ВТ5 и ВТЗ-1. ЭИЛ
выполнялось на промышленных установках ЭФИ-10М, ЭФИ-50 и ЭФИ-25М в
среде аргона, гелия, воздуха и в вакууме. Электроду-инструменту сообщалась
вибрация частотой 100 Гц или вращение вокруг горизонтальной оси (при ис­
пользовании проволоки) со скоростью 100-1250 об/мин. Было отмечено, что
одним из факторов, влияющих на интенсивность переноса, является дополни­
тельный нагрев контактных зон за счёт тока короткого замыкания при более
длительном (чем при вибрации) контактировании анода с катодом.
При ЭИЛ никелем характеристики количественных зависимостей мало чем
отличаются от результатов, полученных для алюминия, но структура слоёв,
возникающих в процессе обработки, несколько иная (рис. 71). Так, при вибри­
рующем электроде на поверхности титана образуется единый слой (рис. 71, а) с
микротвёрдостью 1200-1400 кг/мм2, причём такая область существует и при
энергиях разряда менее 4 Дж. Легирование никелем с помощью вращающегося
 169

анода приводит к возникновению двух-трёх зон, расположенных на подложке

(рис. 71, б). Обычно непосредственно на титане или его сплаве появляется “бе-
л

лая зона” с высокой твёрдостью (1200-1400 кг/мм при ЗИЛ чистого титана и
800-1000 кг/мм2 при ЗИЛ сплавов титана), над которой располагается никель.
В некоторых случаях между подложкой и “белой зоной” образуется промежу­
точный слой.

Рис. 71. Микрофотографии поперечных шлифов образцов из

йодидного титана, легированных никелем электроискровым мето­
дом при: а - вибрации; б - вращении электрода-анода. Установка
ЭФИ-10М, 6 -й режим (вибрация частотой 100 Гц; частота 100-1250
мин-1; W = 6,4 Дж)

Чтобы объяснить аномально высокую твёрдость в зоне обработки и разли­

чие в формировании слоёв при вращении и вибрации анода, были проведены
исследования фазового состава поверхностных слоёв титана и его сплавов, под­
вергнутых ЗИЛ. Дифрактограммы и рентгенограммы, снятые на отражение с
образцов и с порошкового материала ЛС по стандартным методикам, не дали
однозначного ответа.
Сложный фазовый состав характерен для поверхностных слоёв, легиро­
ванных никелем.
При обработке на 5, 6 режимах установки ЭФИ-10М как при вибрации, так
и при вращении анода в обработанных зонах обнаруживаются никелиды (Ti2Ni,
TiNi), Ni3Ti, окислы (NiO), нитриды (TiN) и твёрдый раствор титана в никеле
(последний характерен в основном для вращающегося анода).
Отметим некоторые особенности влияния межэлектродной среды на про­
цесс ЗИЛ Ti и его сплавов. Известно [84], что наиболее благоприятной для
формирования слоя при ЗИЛ является восстановительная или инертная среда.
В эксперименте слои, полученные в среде аргона и гелия при прочих равных
условиях, были лучшего качества (меньше микротрещин, пор, лучше сплош­
ность), чем на воздухе. Наиболее интенсивно происходит перенос материала
анода на катод в аргоне, в среде гелия привес катода меньше.
 170

Сравнивая результаты экспериментов при ЭИЛ в аргоне и гелии, можно

сделать вывод, что на процесс переноса существенное влияние оказывают фи­
зико-химические и термодинамические свойства этих газов. Полученные ре­
зультаты позволили заключить, что на процесс ЭИЛ титана и его сплавов нике­
лем помимо энергии разряда существенное влияние оказывают вид движения
обрабатывающего электрода и межэлектродная среда. Наиболее интенсивно
происходит процесс переноса материала анода на катод при вращении леги­
рующего электрода в среде аргона. Структура формируемых слоёв также связа­
на со средой и видом движения электрода.
ЭИЛ титана и его сплавов исследовалось не только по классической схеме
легирования вибрирующими анодами, но и с применением вращающихся Э-И с
электрододержателями в виде диска с закреплёнными на нём проволочными
электродами диаметром 1,5 мм из никеля, железа и, для сравнения, из алюми­
ния на режимах с той же энергией электрических импульсов [126]. Обрабаты­
вающие электроды вращались в
плоскости, перпендикулярной по­
верхности титанового катода, со ско­
ростью 800-1000 об/мин.
Однако, несмотря на то, что в
начале процесса ЭИЛ также наблю­
далась бурная реакция взаимодейст­
вия материала анодов из никеля, же­
леза и кобальта с титановой подлож­
Рис. 72. Зависимость прироста титаново­ кой, на графике зависимости прирос­
го катода от времени ЭИЛ железом и никелем та катода от времени обработки этот
(ЭФИ-10М, 4-й режим, вибрация частотой 100 момент не зафиксирован (рис. 72).
Гц; частота 800-1000 мин4 ; W = 0,3 Дж)
Можно предположить, что по­
добная картина формирования слоя
покрытия на титане связана с видом движения анодов (обрабатывающих элек­
тродов). Проволочный электрод, вращаясь в плоскости, перпендикулярной по­
верхности катода, приближается к нему по касательной. По достижении про­
бивного расстояния происходят разряд и выброс на катод эродированного ма­
териала анода. Далее конец анода соприкасается с поверхностью катода и ка­
кое-то время скользит по ней, “размазывая” жидкую фазу, образовавшуюся в
результате разряда и дополнительной порции жидкого металла, которая образу­
ется за счёт “джоулева” тепла, выделившегося в зоне контакта анода с катодом.
Длительность контакта анода с катодом в несколько раз больше, чем в случае
вибрирующего анода. Возможно, этот фактор оказывает влияние на “подавле­
ние” эффекта сильной эрозии титанового катода при ЭИЛ металлами группы
 171

железа, вследствие чего формирование слоя покрытия происходит в более бла­

гоприятных условиях.
Для проверки предположения Михайловым В.В., Бачу К.А. и другими был
проведён эксперимент с соблюдением всех прочих условий, при взвешивании
катода на аналитических весах через каждые 15 с ЭИЛ. При этом установлено,
что при ЭИЛ вращающимися анодами имеет место бурная реакция взаимодей­
ствия анода с катодом, но в силу высказанных выше предположений этот про­
межуток времени составляет чуть больше минуты (рис. 73), после которого на­
чинается наращивание слоя покрытия, продолжающееся с большей скоростью,
чем при применении вибрирующего анода.
Тщательный анализ результатов экспериментов с вибрирующими и вра­
щающимися в плоскости, перпендикулярной поверхности катода, обрабаты­
вающими электродами позволил устано­
вить, что при ЭИЛ вращающимися элек­
тродами невозможно чётко локализовать
зону обработки. В процессе работы про­
волочные электроды зачастую при ударе
о поверхность катода или при перегреве
деформируются и при частых изгибах
ломаются.
Поэтому при разработке технологии Рис. 73. Зависимость прироста мас­
упрочнения ответственных деталей из ти­ сы титанового катода от времени ЭИЛ
тановых сплавов необходим комплексный вращающимися проволочными электро­
дами из никеля (ЭФИ-10М, 4-й режим)
подход. С одной стороны, нужно учиты­
вать физико-химическую природу мате­
риалов при выборе обрабатывающих электродов с тем, чтобы свести к мини­
муму эффект сильной эрозии титановой подложки. С другой - снизить его за
счёт технологических приёмов (вида и скорости движения Э-И, частоты следо­
вания электрических импульсов, энергии разряда, последовательности обработ­
ки различными электродами с разной химической активностью и т.д.).
Электрохимическое поведение титана при ЭИЛ никелем. В изыскании
эффективных анодных материалов при ЭИЛ титана, следует отметить ряд оте­
чественных работ. Так, работа [133] была посвящена исследованию электрохи­
мического поведения анодов на основе титана, поверхностно-легированных ни­
келем электроискровым способом, применительно к условиям катодной защи­
ты речных гидросооружений.
Титан-никелевые аноды готовили по известной схеме [133]. Никель нано­
сили на пластину титана марки ВТ 1-0 из расчёта ~30 мг/см2, что соответствует
среднерасчётной толщине никелевого покрытия ~30 мкм. Полученные образцы
подвергали термодиффузионному отжигу в вакууме при давлении 10 3 Торр и
температуре 900 °С в течение 6 ч. Отожжённые аноды исследовали рентгено­
графически, после чего изучали их электрохимическое поведение в синтетиче­
ской речной воде состава (мг/л): 50 M gS04, 50 СаС12 и 300 NaHC0 3 при ком­
натной температуре.
В работе [134] установлено, что в процессе отжига титана, гальванически
покрытого слоем никеля, на поверхности образуются различные титан-
никелевые фазы. В нашем случае идентификацию поверхностных титан-
никелевых соединений проводили рентгенографически на аппарате ДРОН-2, на
Си Ка-излучении, монохроматизированном отражением от пирографитового
кристалла. Глубина анализируемого слоя составляла ~ 15 мкм. Из сопоставле­
ния полученных экспериментальных значений межплоскостных расстояний со
стандартными значениями [83] для ряда титан-никелевых соединений было ус­
тановлено, что на поверхности анодов преимущественно содержатся интерме­
таллические соединения Ni9Ti, Ni3Ti, TiNi, Ti2Ni, а также окисленная фаза
Ti4Ni20 . Чистые титан и никель присутствуют в сравнительно небольшом ко­
личестве. Вследствие совпадения межплоскостных расстояний некоторых ти­
тан- никелевых фаз трудно по соотношению интенсивностей дифференциро­
вать их количественное содержание.
Для исследования кинетики растворения поверхностных титан-никелевых
фаз была выбрана “связанная” система
1 5 10 20 50 100 поляризации образцов постоянным то­
ком, которая позволяет одновременно в
одной ванне, от одного источника по­
стоянного тока поляризовать серию об­
разцов, последовательно соединённых
между собой через постоянные сопро­
тивления, и получать вольтамперные ха­
рактеристики для каждого образца в от­
дельности.
Аналогичные результаты получены
из гальваностатических кривых. В сис­
Рис 74. Изменение Е„, ia-кривых ти­ теме одновременно поляризовали 10 об­
тан-никелевых анодов во времени: 1 - 1 0 разцов. Исследуемая поверхность анода
мин; 2 - 18; 3 - 24; 4 - 6 6 ; 5 - 70; 6 - 300 ч составляла 1,5 см2, нерабочую поверх­
ность изолировали перхлорвиниловым
лаком. Катодом служила платинированная сетка. Речную воду в ванне меняли
каждые сутки.
 173

На рис. 74 показано изменение характера ЕН5 ^-кривых для различного

времени работы анодов, входящих в “связанную” систему. Через 10 мин поля­
ризации образцов (кривая 1) в области токов 2-50 А/м2 наблюдается незначи­
тельная зависимость анодного потенциала от плотности тока. Прямолинейный
участок кривой при этом соответствует ~0,6 В. Далее потенциал резко растёт и
при плотности тока 100 А/м 2 достигает 2 В.
Очевидно, на образцах, поляризуемых малыми плотностями тока, основ­
ным процессом является растворение поверхностного титан- никелевого слоя, а
при токе 100 А/м - выделение кислорода. С увеличением времени поляризации
анодов характер кривой изменяется, и через 18, 24, 66, 70 и 300 ч она транс­
формируется в кривые 2, 3, 4, 5 и 6 соответственно. Изменение поляризацион­
ной кривой можно объяснить тем, что с увеличением времени, в зависимости от
плотности анодного тока превалирующим процессом на всех образцах стано­
вится выделение кислорода, соответствующее области потенциалов 1,6-2,2 В.
В работе [128] было установлено, что наиболее эффективное выделение
кислорода наблюдается преимущественно на интерметаллиде Ti2Ni. Данные
рентгенографического анализа также говорят о том, что в условиях анодной
поляризации чистый никель и фазы, обогащенные никелем, со временем рас­
творяются, и поверхностный титан- никелевый слой в основном состоит из фаз
Ti2Ni и Ti4Ni20 . В результате дальнейшей работы анода, поляризуемого плот-
ностью тока 100 А/м , идёт постепенное растворение электропроводного слоя,
за счёт чего процесс выделения кислорода затрудняется. Потенциал повышает­
ся до тех пор (рис. 74, кривая 6), пока не израсходуется значительная часть ти-
тан-никелевого слоя, т.е. до потенциала питтингообразования титана (~6 В).
В [133] были проведены в потенциостатическом режиме исследования из­
менения во времени (т) доли количества электричества идущей на выделение
кислорода на аноде (Qj) и доли количества электричества, соответствующей
растворению поверхностного титан-никелевого слоя (Q2). Доля количества
электричества (%), идущая на выделение кислорода (Qt) и растворение анода
(Q2) в процессе его поляризации при Е„ = 1,8 В, следующая (табл. 30).

Таблица 30
Доля количества электричества (%), идущая на выделение кислорода
X, мин 5 10 20 30 40 50
Q] 32 51 60 75 98 98,5
Q2 68 49 40 25 2 1,5

При этом Q2 определяли по потере массы образца, Qi рассчитывали по

разности суммарного количества электричества и Q2.
 174

Со временем доля тока, идущая на выделение кислорода, растёт, а на рас­

творение анода - падает. Уже через 40 мин основная доля тока расходуется на
эффективное выделение кислорода и лишь незначительная его часть - на рас­
творение.
При работе анода важно длительное сохранение стабильной плотности то­
ка при заданном потенциале выделения кислорода [128, 129]. В данном иссле­
довании за критерий ресурса работы анодов было взято время до их пробоя, т.
е. время до образования питтинга на поверхности титана. На рис. 75, а приве­
дены зависимости изменения потенциала выделения кислорода во времени для
титан-никелевых образцов после предварительной анодной проработки в про­
цессе их поляризации токами 100 и 200 А/м 2 Со временем на образцах наблю­
дается повышение потенциала до пробоя поверхности анода (~5-6 В). Измене­
ние потенциала связано с расходованием поверхностного электропроводного
титан-никелевого слоя. При увеличении плотности поляризующего тока время
работы анодов уменьшается вследствие увеличения скорости растворения ПС.
Скорость растворения анода при 100 А/м 2 составляет 0,9 г/м2-ч (0,056 кг/Атод),
а при 200 - 2,5.

Ен, В

Рис. 75. Зависимости изменения потенциала выделе­

ния Ог во времени для Ti-Ni образцов после проработки 1
ч при 1,8 В в процессе их поляризации: а - изменение во
времени t потенциала Е„ Ti-Ni анода током (А/м2): 1 - 100;
2 - 200; б - анодные кривые (2,4 В/ч); 1 - литой Ti2Ni
анод; 2 - титан-никелевый; 3 - то же после пробоя по­
верхности токами 100 и 200 А/м 2

На рис. 75, б прямолинейный участок анодных кривых для Ti2Ni и титан-

никелевого образца в области потенциалов 1,6-2,2 В отвечает тафелевской за­
висимости выделения кислорода из воды. Очевидно, более высокая предельная
плотность тока выделения кислорода (на единицу геометрической поверхности)
на образце по сравнению с интерметаллидом связана с более развитой его по­
верхностью. После пробоя анода и выработки основной части электропровод­
 175

ного слоя предельная плотность тока на нём по сравнению с исходным умень­

шается на 2 порядка.
Т. о., в работе показана принципиальная возможность получения малорас­
творимых анодов, поверхностно-легированных никелем электроискровым спо­
собом, для использования их в катодной защите речных гидросооружений. Ус­
тановлено, что на полученных анодах присутствуют титан- никелевые соедине­
ния различного состава, в том числе интерметаллид Ti2Ni и фаза ТцМгО, на ко­
торых идёт эффективное выделение кислорода из воды в условиях анодной по­
ляризации.
Покрытия, получаемые на титане путём его поверхностного легирования
никелем (Ni/Ti), обладают высокой электрохимической активностью и стойко­
стью в хлоридных и особенно в хлоридно-щелочных растворах [130]. По дан­
ным [130], в покрытии Ni/Ti присутствуют интерметаллические соединения ти­
тана с никелем и окислы этих металлов. Электрохимическую активность и
стойкость покрытия, по имеющимся данным [131], определяет интерметаллид
Ti2Ni.
Электрохимическая стойкость ЛС при ЭИЛ никелем. В [134] были
проведены дополнительные исследования состава покрытия Ni/Ti и его харак­
теристик. Покрытие было получено на установке ЭФИ-23М в атмосфере возду­
ха. Для сравнения проведены опыты со сплавом среднего состава Ti2Ni, полу­
ченным электродуговым способом из химически чистых компонентов.
Проведён рентгеноструктурный анализ покрытий до и после 10 ч гальва-
ностатической (20 мА/см ) анодной поляризации в растворе 1 г/л NaCl при тем­
пературе 90°. Сняты потенциодинамические (3,6 В/ч) анодные поляризацион­
ные кривые неокисленного и окисленного покрытий, а также сплава Ti2Ni.
Рентгеноструктурные исследования проводили на дифрактометре ДРОН-2
в Си Ка-излучении с Ni-фильтром. Съёмку вели в строго выдержанном режиме,
неизменность которого проверяли съёмкой кристалла КВг. Это позволило про­
водить количественную оценку образующихся в покрытии фаз.
До поляризации (рис. 76, а) в покрытии присутствуют Ti, Ni, следы оки­
слов ТЮ и, возможно, NiO; интерметаллические соединения Ti2Ni, TiNi и TiNi3,
а также нитрид титана TiN.
Указанные компоненты идентифицированы по нескольким пикам. Иден­
тификация TiN и TiNi была несколько осложнена тем, что два наиболее отчёт­
ливо выраженных пика, отвечающих межплоскостным расстояниям 1,505 и
2,12 (соответственно углы 61,4° и 42,6° на рис. 76), для этих компонентов сов­
падают, а пик 2,44 (угол 36,8°), соответствующий только TiN, выражен слабо.
Для того чтобы установить, образуется ли при электроискровой обработке по­
верхности титана TiN, упоминаемый в работе [84], был проведён рентгеност­
 176

руктурный анализ ПС титана, обработанного в искровом разряде титановым

анодом, подтвердивший образование TiN в этом слое. Наличие в ПС интерме-
таллида TiNi при ЭИЛ титана никелевым анодом отмечалось ранее [83].
На рентгенограмме образца после поляризации (рис. 76, б) отмечено рез­
кое уменьшение высоты пика, отвечающего TiNi и TiN. Сохранение пика, отно­
сящегося только к TiN, говорит о том, что именно этот компонент остается по­
сле анодной поляризации. Действительно, образцы интерметаллида TiNi, выре­
занные из фольги толщиной 0,1 мм, полностью разрушаются в этих условиях за
5 ч.
На рис. 76 видно, что за время поляризации из покрытия кроме TiNi рас­
творяются Ni, NiO и интерметаллид TiNi3. Все они в данных условиях находят­
ся в активном состоянии, это подтверждается наличием петли на анодной по-
тенциодинамической кривой свежепокрытого образца в интервале от стацио­
нарного потенциала до 1,3 В [77]. Растворением указанных компонентов можно
объяснить большие потери массы, наблюдаемые на начальной стадии поляри­
зации.

74 72 70 68 66 64 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34 20°

Рис. 76. Рентгенограмма покрытия Ni/Ti: а - до поляризации;

б - после поляризации

Высота всех пиков, соответствующих интерметаллиду Ti2Ni, после поля­

ризации не уменьшается, что указывает на то, что этот компонент сохраняет в
условиях поляризации стойкость и обеспечивает электрохимическую актив­
ность покрытия. В условиях, когда на покрытии выделяется только кислород,
как это имеет место в щелочных и хлоридно-щелочных растворах [135], эти
свойства выявляются особенно сильно.
Таким образом, высокая стойкость и электрохимическая активность дейст­
вительно определяются, прежде всего, присутствием в нём Ti2Ni, что согласу­
 177

ется с данными [129, 130] о том, что значительное возрастание анодного тока
на образцах сплавов Ti-Ni обусловлено присутствием интерметаллида Ti2Ni.
Испытания индивидуального интерметаллида Ti2Ni подтверждают его актив­
ность и стойкость.
При ЭИЛ на воздухе возможны процессы окисления поверхностных слоёв
покрытия. По имеющимся данным, соединение Ti2Ni активно поглощает ки­
слород, вплоть до образования стабильной фазы Ti4Ni20 , параметры решётки
которой близки к параметрам решётки Ti2Ni. В связи с последним обстоятель­
ством рентгеноструктурный анализ не позволяет установить, окислен интерме-
таллид в покрытии или нет.
Для оценки влияния окисления образцы с покрытием Ni/Ti были подверг­
нуты отжигу при температуре 500 °С и 900 °С в течение 8 ч на воздухе. Высота
пиков Ti2Ni на рентгенограммах после отжига уменьшается, что, видимо, свя­
зано с диффузией Ni в глубь металла.
Потенциодинамические поляризационные кривые на образцах с покрыти­
ем Ni/Ti до и после окисления в тафелевской области потенциалов практически
совпадают (рис. 77). Это позволяет предполагать, что интерметаллид сразу на­
ходится в покрытии в окисленной форме. Чтобы определить возможное влия­
ние окисленной формы на электрохимическую активность индивидуального
интерметаллида, были сняты потенциодинамические кривые неокисленного
(кривая 4) и окисленного 8 ч на воздухе при 800 °С (кривая 5) Ti2Ni. На окис­
ленном Ti2Ni анодные токи значительно выше, чем на неокисленном.

Рис. 77. Потенциодинамические анодные поляризационные

кривые в растворе 1 г/л NaCl, t = 90°: 1-3 - покрытие Ni/Ti; 3, 5 - ин­
терметаллид Ti2Ni; 1, 4 —без отжига; 2, 3, 5 —после 8 ч отжига на
воздухе при 500 °С, 900 °С и 800 °С
 178

Полученные результаты подтверждают, что электрохимическая активность

и стойкость покрытия Ni/Ti определяются преимущественно интерметалличе­
ским соединением Ti2Ni, которое находится в покрытии в окисленной форме.

2.2.4. ЭИЛ титана d-элементом - палладием

Как известно, палладий является единственным d-элементом с незапол­

ненным s-уровнем Pd(4d 105S°). Вследствие незаполненности d-оболочек и на­
личия близких по энергии незаполненных ns- и пр- уровней, d-элементы склон­
ны к комплексообразованию соединений. По мере увеличения числа d-
электронов в периоде они могут переходить с одного уровня на другой для дос­
тижения требуемой правилами Гунда одной из наиболее устойчивых конфигу­
раций (d5,d10). Чаще, чем элементы главных подгрупп, d-элементы образуют со­
единения переменного состава (оксиды, карбиды, нитриды). Кроме того, они
образуют сплавы между собой и с другими металлами, а также интерметалли-
ды. Поскольку часть валентных электронов находится на s-орбиталях, то про­
являемые ими низшие степени окисления, как правило, равны двум (за некото­
рым исключением). Для d-элементов характерен большой набор валентных со­
стояний и, как следствие этого, изменение восстановительных свойств в широ­
ких пределах. В связи с этим [136] была изучена возможность использования
метода ЭИЛ титана палладием для повышения его коррозионной стойкости в
горячих растворах H 2S 0 4.
Титан обладает хорошими технологическими свойствами, повышенной
прочностью, легко пассивируется во многих средах и, как правило, вследствие
низких значений тока в пассивном состоянии имеет высокую коррозионную
стойкость, отмечают исследователи. Кроме того, характеризуется низкими зна­
чениями тока пассивации и высокими положительными значениями потенциала
питтингообразования. Однако нестойкость титана в растворах некоторых ки­
слот существенно снижает область его применения в качестве конструкционно­
го материала [137]. Кроме того, известно, что наиболее эффективными катода­
ми являются металлы платиновой группы. В связи с чем в качестве катодной
присадки был выбран палладий, так как он обладает высокой катодной эффек­
тивностью, дешевле других металлов платиновой группы, достаточно распро­
странён.
ЭИЛ титана ВТ 1-0 палладием выполнялся на промышленных установках
типа “Элитрон” и “ЭФИ”. Для определения оптимальных условий ЭИЛ титана
палладием изучали влияние параметров искрового разряда (режимов), удельно­
го времени легирования, состава межэлектродной среды и способа сканирова­
ния Э-И на содержание палладия в ЛС и скорость коррозии палладированного
титана.
 179

Для изучения динамики формирования ПС получена зависимость прироста

массы катода (титанового образца) и убыли массы анода (палладия) от времени
ЭИЛ для различных режимов обработки (рис. 78).
Данные по приросту массы катода сравнивали с истинным содержанием
палладия в легированном слое, которое определяли фотоколориметрическим
анализом [138]. Палладий и титан-палладиевые фазы переводили в раствор ме­
тодом анодной гальваностатической поляризации постоянным током в 10 % со­
ляной кислоте [139].
Коррозионные испытания проводили на цилиндрических образцах или об­
разцах в форме параллелепипеда площадью 1-3 см2 с резьбовым отверстием в
торце для крепления металлического контакта, который изолировали от раство­
ра посредством тефлоновой трубки и шайб. Опыты проводили в термостатиро­
ванной трехэлектродной ячейке при 100 °С в атмосфере воздуха в 10, 20, 30 и
40 % растворах H 2 SO4 . Объём раствора в ячейке - 100 мл. Потенциалы измеря­
ли относительно хлорсеребряного электрода и пересчитывали по отношению к
стандартному водородному электроду. Электрохимические исследования про­
водили с помощью потенциостата П-5827.

Рис. 78. Зависимость изменения массы титанового образца

ДРк (кривые 1 , 2 ), изменения содержания палладия в легирован­
ном слое ДРК (кривые Г, 2') и убыли массы палладиевого элек­
трода ДРа (кривые 3, 4) от времени Цил: а - в “мягких” режимах; б
- в “жёстких” режимах

Фазовый состав палладированного титана определяли на дифрактометре

Дрон-2. Распределение палладия по поверхности и по глубине исследовали с
помощью рентгеноспектрального микроанализатора (РСМА) на приборе С ате-
Ьах.
Из графика (рис. 78, а, кривые Г, 2') видно, что при легировании в “мяг­
ких” режимах (энергия разряда 0,03-0,1 Дж) содержание Pd в ПС несколько
выше (на 1,7-2,7 мг/см2), чем привес катода, и возрастает во времени от 3,4 до
11 мг/см2 . Потери палладиевого анода с увеличением времени обработки не­
 180

прерывно возрастают (рис. 78, а, кривые 3, 4). При легировании в “жёстких”

режимах (энергия разряда 0,1-6,4 Дж) содержание Pd в ПС меняется от 13,3 до
16,4 мг/см2 (рис. 78, б, кривые Г, 2) оно выше, чем при искровой обработке в
“мягких” режимах, и значительно превосходит привес катода (рис. 78, б, кри­
вые 1, 2). Кривые эрозии палладиевого анода имеют нелинейный характер (рис.
78, б, кривые 3, 4).
Л
С увеличением длительности легирования свыше 2 мин/см в “мягких” ре-
л
жимах содержание Pd в JIC возрастает незначительно (от 5,6 до 8,6 мг/см ), а в
л
“жёстких” режимах снижается от 16,4 до 14,3 мг/см , в то время как общий рас­
ход палладиевого электрода непрерывно возрастает во времени.
Уменьшение привеса катода во времени может быть связано:
1) со значительным испарением и разбрызгиванием жидкой фазы материа­
ла;
2 ) с эрозией титановой подложки, возрастающей с увеличением энергии
разряда;
3) с резким изменением свойств ПС катода вследствие образования в про­
цессе ЭИЛ интерметаллидов, окислов, твёрдых растворов, структурных изме­
нений, что приводит к изменению характера эрозии [67].
Рентгеновский фазовый анализ показал, что в состав поверхностных фаз
палладированного титана входят Pd, интерметаллические соединения Ti и Pd
различного состава (Ti2Pd, Ti2Pd3, Ti3Pd5, TiPd, TiPd2) Ti и его окислы (Ti20 3,
Ti30 5, T i02) [140].
По данным РСМА Pd-содержащие фазы и Pd распределяются по поверхно­
сти несплошным неоднородным слоем.
Микроструктурные исследования и данные РСМА поперечных шлифов
показали (рис. 79), что при электроискровом палладировании титана на его по­
верхности формируется белый слой, толщина которого меняется в среднем от 5
до 30 мкм и зависит от режима и удельного времени легирования. В состав бе­
лого слоя входят Pd, Ti, а также в незначительных количествах углерод, кисло­
род и, очевидно, азот. Затем наблюдается переходная зона - подслой (толщиной
~ 40 мкм) - область термического воздействия импульсных разрядов. Диффу­
зионного проникновения Pd в эту область не происходит.
Результаты коррозионных и электрохимических испытаний в 10 % серной
кислоте при 100 °С показали, что независимо от параметров разряда и времени
легирования все образцы в данных условиях находятся в пассивном состоянии.
Их потенциалы коррозии изменяются от 0,2 до 0,77 В (табл. 31). Скорость кор­
розии снижается на 1-2 порядка и изменяется от 0,08 до 1,33 г/(м2 ч). Титан в
данных условиях активно растворяется со скоростью 18,7 г/(м2 ч) при потен­
циале -0,56 В.
 181

б) 0 20 40 60 SO 100 JjjMKM

Рис. 79. а —Электронно-микроскопический снимок поперечного

шлифа образца титана с электроискровым палладиевым покрытием
800 ; б - изменение содержания палладия, титана, углерода и кислоро­
да по глубине образца. M N - линия сканирования

С увеличением концентрации кислоты до 40 % скорость коррозии возрас­

тает до 2,6 г/(м 2-ч) (рис. 80), однако и в таких агрессивных условиях она почти
на два порядка меньше, чем у Ti, у которого скорость коррозии составляет
А
примерно 200 г/(м -ч).
У образцов, легированных в “жёстких” режимах, скорость коррозии выше,
несмотря на высокое содержание Pd в легированном слое. В “жёстких” режи­
мах интенсивность массопереноса возрастает, однако качество сформирован­
ных слоёв при этом снижается вследствие появления пор, трещин, прожогов.
Увеличение длительности легирования от 2 до 4 мин/см2 приводит к сни­
жению коррозионной стойкости, особенно в случае легирования в “жёстких”
режимах. Это, вероятно, связано с разрушением образующегося в процессе ле­
гирования обогащённого Pd слоя Ti вследствие возрастания остаточных и тер­
мических напряжений выше предела прочности этого слоя в результате много­
кратного воздействия электрических импульсов [67].
Длительные коррозионные испытания в 10 % серной кислоте при 100 °С
показали, что наибольшим ресурсом защитного действия - 350 часов - облада­
ли образцы, легированные в “мягких” режимах с удельным временем обработ-
А
ки 1-2 мин/см . Палладирование в “жёстких” режимах и увеличение длитель­
ности обработки до 4 мин/см2 приводит к снижению ресурса защиты до 260 ча­
сов.
Таким образом, благодаря высокой катодной эффективности электроис­
кровых палладиевых покрытий, а именно Pd и интерметаллидов, Ti находится в
пассивном состоянии (его потенциалы 2-0,77 В). В то же время эта область яв­
ляется катодной для Pd, в данных условиях ионы палладия в раствор не перехо­
дят [141].
 182

Таблица 31
Влияние режима (10 % H 2 SO 4 , 100 °С) и удельного времени (10 ч) ЭИЛ титана паллади­
ем на содержание палладия в ЛС, его потенциал и скорость коррозии (режим установки
для ЭИЛ: (м) - “мягкий”; (ж) - “жёсткий”)
Скорость
№ об­ Тип установки, Энергия раз­ tami, Содержание Pd, коррозии, Потенциал
разца режим ЭИЛ ряда max, Дж мин/см2 мг/см2 коррозии, В
г/м2-ч
1 0,5 3,4 0,08 0,51
2 1 6,4 0,24 0,44
Элитрон- 1 0
3 0 ,1 0 2 11,3 0,34 0,42
(2 , м)
4 3 1 1 ,0 0,18 0,41
5 4 10,1 0,47 0,40
6 2 5,6 0,19 0,44
Элитрон-14 (м) 0,03-0,05
7 4 8 ,6 0,54 0,38
8 2 16,4 0,92 0 ,2 2
Элитрон-14 (ж) 0,08-0,15
9 4 13,3 1,33 0 ,2 0
10 2 15,1 0,52 0,38
Элитрон-22А (м) 0,42
11 4 15,6 0,63 0,38
12 ЭФИ-46А (1, м) 0,03 1 -2 3,3 0 ,1 0 0,77
13 1 4,7 0 ,1 1 0,67
ЭФИ-46А (2, м) 0,09
14 2 6,4 0,17 0,44
15 0,3 2,7 0,85 0,30
16 ЭФИ-46А (4, ж) 0,84 1 6,7 0,40 0,42
17 2 8,9 0,52 0,42
18 ЭФИ-46А ( 6 , ж) 6,4 1 -2 0,59 0,38
Ti - - - - 18,70 - 0 ,5 6
Pd - - - - 0 ,0 0 0,79

Рис. 80. Зависимость скорости коррозии титана с электроискровыми

палладиевыми покрытиями от концентрации H2 SO4 при 100 °С: а - палла-
дирование в “мягких” режимах; б - палладирование в “жёстких” режимах.
Номера кривых соответствуют номерам образцов в табл. 31. Кривые 3, 6 , 8 ,
10 соответствуют времени ЭИЛ 2 мин/см2; кривые 7, 9 - 4 мин/см2; время
испытаний 5-1 0 ч
 183

Было исследовано влияние состава межэлектродной среды (вакуума, арго­

на, воздуха) и способа перемещения электрода относительно легируемой по­
верхности (механизированного и ручного) на формирование покрытия и его
коррозионную стойкость [142]. Продольную скорость перемещения образца от­
носительно Э-И выбирали исходя из необходимого условия - получения рав­
номерного слоя по всей обрабатываемой поверхности - каждый последующий
разряд должен происходить после смещения оси образца на четверть диаметра
катодной лунки. Число проходов Э-И равнялось 10.
Установлено, что при легировании механизированным способом в Аг и на
воздухе у нанесённого слоя одинаковый фазовый состав (Pd, TiPd и Ti3Pd5), со­
держание Pd в ЛС и привес образцов имеют близкие значения, почти одинакова
эрозия анода (табл. 32).
У образцов, легированных в вакууме, фазовый состав более однороден
(Ti2Pd 3 и Ti), содержание Pd в 1,5 раза выше привеса образцов. Это связано, ве­
роятно, с возрастанием эрозии Ti за счёт увеличения в вакууме скорости испа­
рения металла с поверхности в зоне разряда. Кроме того, при уменьшении дав­
ления воздуха ухудшаются условия теплоотвода в окружающую среду, что спо­
собствует более длительному сохранению высоких температур в зоне разряда.
Наиболее обогащённые Pd покрытия, содержащие 8,13 мг/см 2 Pd, форми­
руются при ЭИЛ в атмосфере Аг. Это, возможно, связано с отсутствием взаи­
модействия материалов электродов с компонентами среды, в частности с отсут­
ствием окислительных процессов, а также с изменениями, исходящими в самом
канале разряда. Вследствие низкой электропроводности Аг пробой межэлек­
тродного промежутка может происходить на расстояниях, при которых перенос
Pd на Ti возрастает.
Таблица 32
Влияние состава межэлектродной среды (атмосферы) и способа сканирования электро­
да на содержание палладия в ЛС, фазовый состав и скорость коррозии Аикорр паллади-
рованного титана (время испытаний - 15 часов)
Рентгенофазовый
Сканирование Состав среды Дк, мг/см2 Pd, мг/см2 Да, МГ/СМ2 Аикорр»
г/(мЧ) анализ
Вакуум 0,013 МПа 3,63 6,06 7,89 0,06 ШМ3, Ti
Механизи­
Аргон 0,505 МПа 8,06 8,13 12,49 0,008 Pd, Ti3Pd5, TiPd, Ti
рованный
Воздух 6,58 6,71 12,09 0 ,0 1 2 Pd, Ti3Pd5, TiPd, Ti, Ti3
Ручной Воздух 3,88 3,40 8,00 0,1 Ti3Pd5, TiPd, Ti

У образцов, легированных на воздухе и в вакууме, содержание Pd состав-

ляло 6,71 и 6,06 мг/см соответственно, но при этом эрозия анода в вакууме
почти в 2 раза меньше.
У образцов, легированных на воздухе при ручном легировании, содержа­
ние Pd, как правило, было почти в 2 раза ниже (3, 4 мг/см2), чем при механизи­
 184

рованном проведении процесса. Это, по-видимому, связано с менее равномер­

ным способом перемещения Э-И по легируемой поверхности (по сравнению с
механизированным способом), что приводит к неравномерному распределению
легирующего компонента.
Длительные испытания показали, что образцы, легированные механизиро­
ванным способом, начинали активироваться лишь через 960 часов испытаний, а
легированные при ручном сканировании - через 260-350 часов.
Рентгенофазовый анализ показал, что в процессе коррозии происходит из­
менение фазового состава ПС. Так, после 600 часов испытаний образца, леги­
рованного в Аг, на его поверхности были обнаружены более насыщенные пал­
ладием фазы (Pd, TiPd2) по сравнению с зафиксированными в начале коррози­
онных испытаний (Pd и Ti3Pd5). Это свидетельствует о растворении в начале
коррозионных испытаний менее насыщенных Pd фаз и накоплении на поверх­
ности Ti дисперсного Pd и более обогащённых Pd фаз.
Т. о., механизированное легирование позволяет увеличить почти в 3 раза
длительность нахождения Ti в пассивном состоянии по сравнению с ручным,
что связано, по-видимому, с большим содержанием Pd в ЛС и более равномер­
ным его распределением. Легирование в атмосфере позволяет получать покры­
тия, наиболее обогащённые палладием и обладающие максимальной коррози­
онной стойкостью.
Ограниченность толщины ЛС (в среднем от 5 до 30 мкм) может приводить
в агрессивных условиях к подтравливанию Pd и потере его контакта с титаном,
что вызывает депассивацию и повышение скорости коррозии образцов.
Для внедрения Pd в Ti на большую глубину образцы палладированного Ti
подвергали отжигу в вакууме 10-4 мм рт. ст. при 1150 °С в течение 30, 60 и 180
мин.
Рентгенофазовым анализом установлено, что на поверхности палладиро­
ванного Ti после отжига присутствуют менее обогащённые палладием интер-
металлиды Ti2Pd и Ti [143].
Микрорентгеноспектральный анализ показал, что распределение Pd по по­
верхности после отжига становилось более равномерным (рис. 81).
Содержание Pd в ПС снижалось (рис. 82). Так, после отжига в течение 30
минут интенсивность аналитической линии La Pd уменьшалась в 5 раз. Глубина
проникновения Pd в глубь Ti после отжига возрастала. На неотожжённых об­
разцах она равнялась в среднем 5-30 мкм. После 30 минут отжига достигала
130-150 мкм, а после 60 минут - 180-200 мкм. У образцов после 3 часов отжига
Pd был обнаружен на глубине ~ 750 мкм. Следует отметить, что отжиг сопро­
вождается значительным ростом зерна титановой подложки, поэтому увеличи­
вать время термообработки более чем на час не целесообразно. В процессе от­
 185

жига Pd проникает в глубь Ti неравномерно, на рентгеноспектрактограммах на­

блюдаются пики, соответствующие местным скоплениям Pd или интерметалли-
дов по границам зёрен или блоков в кристалле, поскольку границы зёрен, по-
видимому, являются поставщиками вакансий, облегчающих диффузию.

Р и с. 81. Э лектронно-микроскопические снимки поверхности

титана с ЭИ Л -палладиевы м покрытием: а - общ ий вид; б, в - то
ж е место в рентгеновских лучах палладия; а, б - до отжига, в - по­
сле отж ига

Скорость коррозии у образцов после отжига 10 % H 2S 0 4 при 100 °С в пер­

вые 5-10 часов испытаний снижалась в 2,5-3 раза по сравнению с не отожжён­
ными и равнялась 0,03-0,08 г/м2-ч у образцов, легированных на “мягких” ре­
жимах, и 0,12-0,14 г/(м2,ч) у легированных на “жёстких” режимах. У не ото-
жжённых - 0,1-0,2 г/(м -ч) и 0,3-0,5 г/(м ч). С увеличением длительности ис­
пытаний скорость коррозии возрастает, и к 700 часам она достигает 1,3 г/(м2-ч),
однако и в этом случае скорость коррозии остаётся более чем на порядок ниже,
чем у Ti без покрытия. Активация образцов происходит после 980 часов корро­
зии, тогда как не отожжённый палладированный титан активировался уже через
250-350 часов испытаний. Увеличение скорости коррозии в процессе длитель­
ных коррозионных испытаний, возможно, связано с образованием в процессе
отжига протяжённого по глубине диффузионного профиля с непрерывно па­
дающей концентрацией Pd.
В начале коррозионных испытаний ионы Ti переходят в раствор из более
обогащённых палладием и более коррозионно-стойких фаз. По мере растворе­
ния этих фаз с увеличением длительности нахождения образцов в коррозион­
ном растворе переход ионов Ti будет происходить из всё менее обогащённых
палладием и соответственно менее коррозионно-стойких фаз, пока концентра­
ция Pd будет достаточной для поддержания пассивного состояния.
Было исследовано влияние химико-термической обработки путём анодно­
го нагрева в электролитной плазме (АНЭП) на коррозионные свойства палла-
 186

дированного Ti. В качестве электролита при АНЭП использовали раствор, со­

стоящий из 15 % NH 4 CI и 10 % (СНз)2СО. АНЭП даёт возможность существен­
но сократить (до нескольких минут) время термической обработки по сравне­
нию с диффузионным отжигом.
Рентгеновский фазовый анализ и данные РСМА поверхности и попереч­
ных шлифов показали, что при АНЭП палладированного Ti на его поверхности
образуются сложные по составу покрытия, содержащие Pd, интерметаллиды
различного состава (Ti2Pd, Ti2Pd3, TiPd2), карбиды и оксикарбиды титана
(TiCxOy). Распределение Pd по поверхности после электролитно-плазменной
обработки не становится равномерным. Изучение распределения элементов по
глубине образцов показало, что в процессе анодного нагрева не происходит
формирования профиля Pd, подобного диффузионному (рис. 82). Покрытия
чётко отделены от основы.

IT S|

Р и с. 82. И зм енение содерж ания палладия (1, Г) и титана (2,

2') по глубине образца: а - до отж ига, б - после отжига. M N - ли­
ния сканирования

На чистом титане в результате обработки формируется сплошной, доволь­

но равномерный по толщине, светлый, не травящийся собственно оксикарбид-
ный слой толщиной ~ 3 мкм (рис. 83, а). На образце обработанного в плазме
палладированного Ti покрытие неоднородно по составу и неодинаково по тол­
щине (рис. 83, б). В его состав входят Pd-содержащие фазы и оксикарбиды
[144]. Роста зерна титановой подложки в процессе химико-термической обра­
ботки не происходит.
После химико-термической обработки палладированного титана содержа­
ние Pd уменьшается в ЛС ~ на 2,5 мг/см2 и составляет, в зависимости от режима
искровой обработки, 4,05-6,37 мг/см . Наблюдается также снижение шерохова­
 187

тости образцов за счёт анодного растворения поверхностного слоя. Оба факто­

ра связаны, по-видимому, со специфической эрозией образцов.

Р и с. 83. Э лектронно-микроскопические снимки поперечны х ш ли­

фов образцов: а - титана; б - палладированного титана, подвергнуты х
анодному нагреву в электролитной плазме (160 В, 3 мин, охлаждение
на воздухе). У величение 1000. M N -л и н и я сканирования

Потенциалы коррозии химико-термически обработанного палладирован­

ного титана в 10 % H2SO4 при 100 0С устанавливаются в области пассивности
титана и равны 0,45-0,65 В. Они того же порядка, что и у палладированного ти­
тана до анодного нагрева, а скорость коррозии при этом снижается более чем на
порядок и составляет тысячные и сотые доли г/(м 2-ч).
Согласно анализу раствора в пределах 5-часовых испытаний скорость ос­
тавалась постоянной и определялась переходом в раствор ионов Ti. Ионы Pd в
растворе обнаружены не были. Длительные коррозионные испытания показали,
что скорость коррозии возрастает с увеличением времени коррозии, однако и
'у
после 400 часов коррозии она оставалась довольно низкой (0,086 г/(м -ч)); по­
тенциалы коррозии не выходили из глубоко пассивной области (0,4-0,7 В).
Чистый Ti после анодного нагрева переходит в пассивное состояние, мас­
совых потерь в течение 6 часов испытания обнаружено не было, что указывает
на высокую коррозионную стойкость оксидно-карбидных слоёв, формирую­
щихся на Ti в процессе плазменной обработки. Однако после нанесения глубо­
кой царапины на поверхность химико-термически обработанных образцов чис­
того и палладированного титана первый активировался, в то время как палла-
дированный оставался в пассивном состоянии.
Т. о., пассивное состояние и высокая коррозионная стойкость химико­
термически обработанного палладированного титана связаны с присутствием в
покрытии как палладийсодержащих, так и оксидно-карбидных фаз. Первые,
 188

благодаря их высокой катодной эффективности, способствуют установлению и

поддержанию стабильного пассивного состояния, осуществляют электрохими­
ческую защиту Ti. Оксидно-карбидные слои, благодаря своей высокой корро­
зионной стойкости, осуществляют кроющее защитное действие, то есть играют
экранирующую роль. Их присутствие в порах и несплонгаостях электроискро­
вых палладиевых покрытий существенно уменьшает площадь непокрытых уча­
стков.
Т. о., показано, что легирование поверхности титана палладием электроис­
кровым методом повышает его коррозионную стойкость на 1-2 порядка в рас­
творах серной кислоты при повышенной температуре, что обусловлено присут­
ствием в составе покрытия Pd и интерметаллидов Ti-Pd, переводящих титан в
пассивное состояние. Установлено, что содержание Pd в ЛС зависит от энергии
разряда и удельного времени электроискровой обработки.
Установлено, что механизированное ЭИЛ палладием по сравнению с руч­
ным позволяет значительно увеличить стойкость титана, что связано с большим
содержанием Pd в ПС и более равномерным его распределением. Механизиро­
ванное легирование в вакууме, аргоне и на воздухе показало, что наиболее обо­
гащённые палладием покрытия формируются в атмосфере аргона.
В процессе ЭИЛ титана палладием на его поверхности формируются мно­
гокомпонентные покрытия со сложной структурой. В их состав входят Ti, Pd,
интерметаллиды различного состава системы Ti-Pd, оксиды, карбиды, нитриды,
оксикарбиды и оксинитриды титана. Толщина и состав слоёв зависят от усло­
вий ЭИЛ и электролитно-плазменной обработки.
Выявлено, что устанавливающиеся на палладированном Ti потенциалы
коррозии находятся в области потенциалов, являющейся катодной для интер­
металлидов и Pd. В этих условиях Pd в раствор не переходит. Скорость корро­
зии палладированного титана в пассивном состоянии определяется скоростью
растворения Ti из интерметаллидов и Ti из непокрытых палладием участков
при устанавливающихся потенциалах коррозии. Обнаружено, что отжиг в ва­
кууме при 1150 °С повышает коррозионную стойкость Ti в 2-2,5 раза вследст­
вие более равномерного распределения Pd-содержащих фаз и образования про­
тяжённого диффузионного профиля Pd в титане.
Химико-термическая обработка путём АНЭП приводит к повышению кор­
розионной стойкости более чем на порядок, что связано с формированием сме­
шанных палладийсодержащих и оксидно-карбидных слоёв.
Известно, что большинство процессов окислительного синтеза протекает в
области высоких анодных потенциалов. Примером таких процессов могут слу­
жить синтезы пероксидисерной H 2S20 3, хлорной НСЮ4 кислот и их солей, яв­
ляющихся важными окислителями, других соединений. Единственно приме­
 189

няемым в настоящее время электродным материалом, коррозионностойким и

селективным к этим процессам, является платина. Уникальность её обусловле­
на образованием поверхностных и фазовых окислов, резко изменяющих ката­
литические и адсорбционные свойства поверхности. Наличие такого окисного
слоя, обладающего полупроводниковыми свойствами, способствует увеличе­
нию времени жизни и сохранению реакционной способности хемосорбирован­
ных активных частиц - радикалов, первично генерируемых разрядом анионов
электролита, взаимодействие которых друг с другом ведёт к образованию ста­
бильных соединений, например H 2S20g. Проблема разработки новых анодных
материалов в настоящее время весьма актуальна, т.к. применение платины в
промышленном электросинтезе окислителей сдерживается её высокой стоимо­
стью и дефицитностью. Один из путей её решения - замена платины другими
электродными материалами, не уступающими ей по своим свойствам. Это мо­
гут быть металло-оксидные аноды, активной частью которых являются фазовые
окислы неблагородных металлов F e03, РЬ02, М п0 2 и т. д. Однако в настоящее
время применительно к высоким анодным потенциалам этот путь ещё далёк от
положительного решения. Другим путём является уменьшение расхода плати­
ны, что можно достичь получением биметаллических анодов. Тонкий слой пла­
тины наносится на коррозионностойкую основу из титана, тантала, ниобия ме­
тодом гальванического осаждения с последующей термообработкой, плакиро­
ванием и т. д.

2.2.5. ЭИЛ титана d-элементом - платиной

В [145] рассмотрели возможность применения метода ЭИЛ для получения
электродов с небольшим поверхностным количеством платины и заданными
каталитическими свойствами, обеспечивающими высокую эффективность
окислительного синтеза. В условиях экспериментов ЭИЛ осуществлялось в ре­
жиме циклического короткого замыкания рабочих электродов при постоянных
токах до 10 А и напряжениях до 24 В. Анодом служила платиновая проволока
0 1,5-2 мм и фольга толщиной 0,5-1,0 мм, катодом - титановая жесть толщи­
ной 0,8-1,0 мм. ЭИЛ проводилось на воздухе. Характер физико-химического
взаимодействия покрытия и подложки, распределение их компонентов, количе­
ство и состав покрытия изучались методами микрозондового рентгеноспек­
трального (на микроанализаторе “Camebax”) и рентгеноструктурного анализов.
Одновременно с исследованием структуры образующихся поверхностных фаз
изготовленные электроды испытывались в электрохимических процессах. Здесь
изучалась кинетика процесса, селективность электродов, их коррозионная
стойкость и состояние поверхности.
 190

Следует отметить, что метод ЭИЛ в настоящее время широко применяется

для модификаций поверхности. Для создания эффективных анодов в электро­
химическом синтезе этот метод впервые применен в [146].
На рис. 84 приведены снимки поперечного шлифа титан-платинового биа­
нода. Видно, что в результате многократного локального термического и меха­
нического воздействия происходит перенос платины на титановую основу, об­
разование химических соединений и диффузия титана в слой покрытия.
Содержание платины в поверхностном слое достигает 90-95 % в пределах
12-14 мкм и затем резко уменьшается по
глубине. Отметим, что этим методом
можно получать и более тонкие платино­
вые покрытия (до десятых долей микро­
метра). Слой платинового покрытия, на­
несённый этим способом, в отличие от
получаемого гальваническим осаждени­
ем [147], характеризуется хорошей сцеп-
ляемостью с титановой основой, о чём
Р и с. 84. М икроф отограф ия поверх­ свидетельствуют длительные испытания
ности титан-платинового бианода в ха­ бианодов при электролизе. Так, в течение
рактеристических рентгеновы х лучах: а - года не наблюдалось образования запи­
PtHai б - Пка рающего слоя в месте контакта слоя пла­
тины и титановой основы, что обычно
сопровождается отслаиванием, осыпанием платины.
Для определения состава ПС использовали рентгенофазовый анализ. На
рис. 85 представлена рентгенограмма поверхности одного из бианодов с преоб­
ладанием фазы TiPt, в меньшем количестве фаза Ti3Pt и твёрдые растворы на её
основе. Присутствуют в небольшом количестве чистая платина и титан. Для
идентификации кристаллических фаз использовали данные [84] по исследова­
нию равновесной диаграммы системы Ti-Pt.
Отмечено, что состав ПС бианода определяется условиями ЭИЛ. В зави­
симости от режимов ЭИЛ в ЛС может быть получена фаза чистой платины и
окислы титана Т20 3 и Ti30 5 или соединения TiPt и Ti3Pt. Установление связи
между составом поверхности, определяющим направленность процессов окис­
лительного синтеза, и режимами ЭИЛ - один из важных аспектов исследова­
ния.
Созданные этим методом титан-платиновые бианоды испытаны при полу­
чении хлорной, пероксидисерной и молочной кислот. Для выяснения основных
закономерностей электросинтеза использовались электрохимические методы:
снятие потенциостатических поляризационных кривых, электролиз при кон-
 191

третируемом потенциале, а также физико-химическое изучение состояния по­

верхности методом импеданса [148] и радиоактивных индикаторов S35 [149].
Рассмотрение электрохимических закономерностей процессов окислительного
синтеза целесообразно проводить при их сопоставлении с платиной, чтобы
оценить возможность практического использования бианодов.

Р и с. 85. Рентгенограмма поверхности титан-

платинового бианода, снятая в излучении Си: 1 - PtTi; 2 -
PtaTi и твёрды е растворы

На рис. 86 представлены зависимости от потенциала анода скорости анод­

ного процесса (потенциостатическая поляризационная кривая 1 (cp-lgi) и выхо­
дов по току (ВТ) продуктов электролиза: хлорной кислоты, хлора, кислорода и
хлорноватистой кислоты. Как видно из рис. 86, окисление соляной кислоты до
хлорной на титан-платиновом бианоде, как и на платине [150], протекает с
практически одинаковыми скоростями (кривая 1) и наблюдается та же зависи­
мость от потенциала селективной направленности анодных процессов (кривые
2-5).
В области потенциалов от 2 до 2,4 В наряду с хлором начинает выделяться
хлорноватистая кислота. Выход НСЮ 3 по току максимален при потенциале 2,3
В и составляет 10 %, а при потенциале анода 2,6-2,7 В падает до нуля. Область
потенциалов третьего участка поляризационной кривой 1 отвечает процессам
синтеза кислорода, хлора и хлорной кислоты. Хлорная кислота начинает обра­
зовываться при потенциале анода > 2,3 В, и её выход по току достигает макси­
мального значения 72 % при потенциале анода 3 В. Отметим, что на электроде
из чистой платины выход по току НСЮ4 равен 78-80 %. В отличие от чистой
платины на титан-платиновом бианоде область потенциалов максимальной эф­
фективности образования НСЮ 4 сужена и происходит более резкий спад выхо­
 192

да по току НСЮ 4 с ростом потенциала анода. Кроме этих явных отличий в

электрохимических закономерностях синтеза НСЮ 4 на титан-платиновом биа­
ноде выход по току кислорода в
два раза больше, чем на платине, а
хлора меньше. Причины, обуслов­
ливающие эти изменения, будут
рассмотрены ниже.
Процесс окисления серной
кислоты до пероксидисерной ки­
слоты, хорошо изученный на пла­
тине [151], также протекает и на
титан-платиновом бианоде. Как
Р и с. 86. Зависим ость от потенциала анода видно из рис. 87, характер влияния
скорости анодного процесса (1) tp-lgi и выходов
потенциала на скорость анодного
по току (ВТ) продуктов электролиза: хлорной ки­
процесса (кривая 2 ) и селективную
слоты (2), хлора (3), кислорода (4), хлорновати­
стой кислоты (5). Раствор 3 н. НСЮ4 + 1 н. НС1. направленность аналогичен (кри­
Температура анода 20 °С вая 4) платине.
Однако (кривые 1, 3) суммар­
ная скорость анодной реакции на бианоде меньше и эффективность образова­
ния пероксидисерной кислоты ниже (выход по току H2S208 = 40 % при темпе­
ратуре анода 20 °С). Вместе с тем, как было показано ранее [152], изменяя ус­
ловия электролиза, увеличивая концентрацию серной кислоты до 18 г.-экв./л. и
введя в раствор хлор-ионы, можно получать пероксидисерную кислоту на биа­
ноде с той же эффективностью, что и на платине (BT/H 2S20g = 70-75 %).
Отличия, наблюдаемые в электрохимических закономерностях процессов
синтеза хлорной и пероксидисерной кислот на титан-платиновом бианоде, по
сравнению с платиной, кроются в их различных физико-химических и, в пер­
вую очередь, адсорбционных свойствах. На это указывают иной характер изме­
нения ёмкости двойного электрического слоя (кривая 6 рис. 87) и адсорбцион­
ные изменения. Из рис. 87 видно, что на титан-платиновом бианоде с ростом
потенциала монотонно изменяется ёмкость двойного электрического слоя.
Испытываемые электроды, как было показано выше, представляют собой в
основном интерметаллические соединения TiPt и Ti3Pt. Анодная поляризация
такой системы, как ранее предполагалось [153], приводит к образованию не
только самостоятельных окислов титана и платины, но и смешанного титан-
платинового, затрудняющего адсорбцию продуктов разряда анионов. Этот вы­
вод подтверждается результатами радиохимических измерений величин ад­
сорбции серосодержащих частиц в процессе синтеза пероксидисерной кислоты.
Сравнительные адсорбционные данные для платины и титан-платинового элек-
 193

трода (раствор 15 н. H2S 04?температура анода 20 °С) следующие: потенциал

анода для платины и титан-платины - 3 и 3,2 В; г-109 моль-см-2 - 1,67 и 2 (пла­
тины); 0,88 и 0,46 (титан-платины).

-0,5--J------- 75 ----- 150*]

-1,0------^т~50- 100н
Q 4<F-lgi)
s?
'■w'* ©
и 49-lgi)
5Ё. s
bs
-Ьо oq 0 "
-1,5----------25- -------50-

-2,0----------- 0- ------- о-

Рис. 87. Зависимость от потенциала анода скоро­

сти анодного процесса (1, 2), ёмкости (5, б) и выхода по
току над серной кислоты (3, 4) на платине (1, 3, 5) и ти­
тан- платиновом бианоде (2 ,4 , 6 ). Раствор 15 н. H2 SO4

Видно, что на титан-платиновом бианоде количество адсорбированных се­

росодержащих частиц значительно меньше. Следствием этого является пони­
жение выхода по току пероксидисерной кислоты. Вероятно, и в случае процес­
са синтеза хлорной кислоты на титан-платиновом бианоде адсорбция хлорсо­
держащих радикалов затруднена, а кислородсодержащих частиц повышена, что
и приводит к большим выходам по току кислорода.
В ряде электрохимических процессов требуются нерастворимые аноды, на
которых идёт процесс выделения кислорода. Одним из таких процессов являет­
ся синтез молочной кислоты электровосстановлением а-нитратпропионовой
кислоты:
CH j - СН - СО(ОН);
он
CH - СН - СО(ОН) -» СН- СО(ОН)
I I
ono2 он

В этом процессе титан- платиновые (а также тантал- платиновые) электро­

ды использовались в качестве анода в среде 10 %
H N 03+1%CH3CH(0H)C0(0H). Поляризационная кривая тантал-платинового
бианода представлена на рис. 88.
 194

Сравнивая её с зависимостью скорости процесса от потенциала, наблю­

даемой на платине, виден их аналогичный характер. Количественное определе­
ние продуктов электролиза показало, что в области потенциалов первого и вто­
рого участков кривой (р-lgi практически единственным продуктом электролиза
является кислород. Можно предположить, что так же, как и на платине, на биа­
ноде в образовании кислорода принимают участие молекулы воды [154] до по­
тенциала анода 2 В и анионы N 0 3 при
потенциале выше 2 В.
При практическом использовании
анодных материалов обязательным явля­
ется их высокая коррозионная стойкость
в условиях длительного электролиза.
Проведённая весовым методом оценка
стойкости титан-платиновых бианодов в
условиях получения молочной кислоты
Рис. 88. Зависимость от потенциала
показала, что стационарная скорость их
скорости анодного процесса на тантал-
платиновом и платиновом электродах в разрушения порядка (3-4x107А/см2). В то
растворе 10 % HN3 + 1 % же время следует учитывать специфику
С Н 3СН (О Н)СО (О Н) бианодов, для которых несколько выше,
чем для платины, характерны скорости
растворения в начальный нестационарный период электролиза.
Иллюстрацией служат данные табл. 33, где сопоставлены измеренные ра­
диометрическим методом скорости растворения титан-платинового и платино­
вого электродов через 30-60 минут после начала электролиза (температура
электролита 25 °С).
Таблица 33
Сравнительные данные коррозионной стойкости
титан-платинового бианода и платины
П лотность тока, Скорость растворения анодов, А /см 2
Э лектролит
А /см 2 Ti-Pt Pt
А
О

10 % H N 03 + 1% СН3СН О Н СО О Н 0,10 l j 2 . ю "6

12н. H 2SO4 + 0 ,l н. НС1 1,00 8,6 • 10"5 3,5 • 1 Г 7
Зн. НСЮ 4 + 0,1 н. НС1 0,26 9,9 • 10“б 2,8 • 10~6

Можно полагать, что высокие начальные скорости растворения бианодов

связаны с наличием на поверхности коррозионно-нестойких сплавов Ti-Pt. Эти
сплавы в первую очередь подвергаются при электролизе коррозионному раз­
рушению, после чего скорость растворения бианодов снижается до стабильно
низкого уровня.
 195

Т. о., совокупность полученных экспериментальных данных показала воз­

можность использования метода ЭИЛ для получения электродов с малым по­
верхностным количеством платины, стойких и эффективных в процессах синте­
за молочной, хлорной и пероксидисерной кислот.

2.2.6. ЭИЛ титана интерметаллидами NiAl, Ni3Al, TiAl

ЭИЛ сплава ВТ9 NiAl, TiAl, Ni3Al. Проведённое исследование [77] ос­
новных закономерностей формирования упрочнённого слоя сплава ВТ9 и его
физико-механических характеристик при ЭИЛ анодными материалом NiAl, Ti­
Al, Ni3Al показало, что для получения жаростойких поверхностей эти материа­
лы являются перспективными, т.к. они образует с титаном ряд жаростойких ин-
терметаллидов.
Как видно из табл. 34, толщина слоя при упрочнении на установках для
“чистового” легирования меньше, чем при легировании на установках “грубо­
го” легирования. Большая толщина ЛС наблюдается при использовании уста­
новки “чистового” легирования (ЭФИ-54) с вращающимся электродом за счёт
контактного переноса материала анода на катод в процессе обработки.
После ЭИЛ NiAl/Ti (на установках ЭФИ-46А, ЭФИ-25М, ЭФИ-54) были
проведены исследования фазового состава ЛС в диапазоне электрических ре­
жимов: 1К.3= 2,6-125A, Ux.x = 15-193 В, W = 0,03-6 Дж (табл. 34).
Проводились металлографический, дюрометрический, микрорентгенос-
пектральный и рентгенофазовый анализы ЛС сплава ВТ9, а также послойный
рентгеновский фазовый анализ после снятия слоёв толщиной 20-50 мкм с по­
мощью алмазной пасты. При этом выборочно производился металлографиче­
ский анализ ЛС и измерение микротвёрдости.
Таблица 34
Толщина слоя и микротвёрдость ЛС при ЭИЛ
сплава MAI/BT9 (микротвёрдость основы 500-650 кг/мм2)______________
Установка ЭФИ-46А Установка ЭФИ-25М
Толщина, твёрдость ЛС;
№ режима обработки (см. табл. 7)
анод NiAl
П Ш IV V VI I II III
Толщина упрочнённого Слой хруп­
60-70 60-90 70 Сколы 150 60-80 до 100
слоя, мкм кий
Микротвёрдость по­ 850- 700- 600- Слой хруп­
Сколы 1150 1150 1150
крытия, кг/мм2 1000 1100 1000 кий

Рентгенофазовый анализ проводился на установке ДРОН-0,5 в фильтро­

ванном СиКа-излучении.
В табл. 35 приведены результаты рентгенофазового анализа поверхности
титановых образцов после ЭИЛ на установках ЭФИ-46А, ЭФИ-25М на различ­
ных режимах с т = топт. В результате ЭИЛ во всех случаях формируется ПС, фа­
зовый состав которого резко отличается от состава основы.
 196

При ЭИЛ интерметаллидом NiAl на установке ЭФИ-46А при I и VI режи­

мах легирования в ПС обнаружены интерметаллиды Al3Ti, Ni3Ti, AINi и т.д.
(табл. 35). По-видимому, материал NiAl взаимодействует с подложкой в раз­
личных агрегатных состояниях, образуя фазы Al3Ti, AlNi3, Ni3Ti, которые со­
храняются по всей толщине покрытия.
Таблица 35
Фазовый состав поверхности ЛС после ЭИЛ NiAI/BT-9
№ режима обработки (см. табл. 7) Данные РФА
I; ЭФИ-46А Al3Ti; Al3Ni; TiN; NiAl; Ti30 5
VI; ЭФИ-46А N i3Al; N i3Ti; Al3Ti; NiAl; TiN
I; ЭФИ-25М Ni3Ti; Al3Ti; NiAl; AlNi3
II; ЭФИ-25М Ni3Ti; Al3Ti; AlNi3; NiAl; yAl20 3; TiN; Ti30 5; T i0 2

На поверхности образца, кроме того, присутствует неразложившийся NiAl.

На всех режимах обработки обнаружен нитрид титана. Твёрдость ЛС до глуби-
ны 65-70 мкм составляла 800-900 кг/мм .
Из данных (рис. 89) видно, что титан пронизывает весь слой, но к поверх­
ности ЛС количество его уменьшается и на поверхности он проявляется в виде
нитридной фазы, что повышает жаростойкость и износостойкость упрочнённо­
го материала. Основная фаза в ПС AlNi3 обнаруживается в значительном коли­
чества до глубины 100-120 мкм: содержание интерметаллида Al3Ti начинает
уменьшаться с глубины слоя 60-80 мкм, а интерметаллида NiAl с глубины 20-
30 мкм.
Металлографическое исследование сплавов после ЭИЛ NiAl показало, что
ПС по глубине неоднороден и состоит из нескольких мелкодисперсных слоёв,
отличающихся друг от друга соотношением тёмной, серой и светлой фаз. На
поверхности образца наблюдается мелкодисперсный “серый” слой большой
'у
твёрдости (1100-1500 кг/мм ). Дальше располагается однородная светлая поло­
са твёрдостью 600-900 кг/мм2. Толщина “серой” фазы изменяется в пределах 5 -
50 мкм, “белого” слоя -о т 10 до 15 мкм. За “белым” слоем располагается слой,
металлографически подобный основному материалу. Однако рентгенострук­
турные и микрорентгеноспектральные исследования показали, что легирующие
элементы проникают на глубину 100-150 мкм, образуя интерметаллиды на ос­
нове титана.
По глубине ЛС фазовый состав меняется незначительно, однако изменяет­
ся соотношение фаз и их состояние. Образование фаз, сопровождающееся рез­
ким термомеханическим воздействием в течение очень короткого времени,
приводит к получению их в исключительно мелкодисперсном состоянии. Со­
поставление данных по покрытию титана алюминием, никелем и AINi позволи-
 197

ли сделать вывод, что “серая” фаза ПС формируется из алюминида никеля,

дисперсионно упрочнённого нитридом титана.

AbTi „ TiN
Поверхность 1 TiN I| ‘ AbT
bi AlNis AbTi
! аы 1 i IAbTi № 11
0 Afe ! AbTil
I r* ,tal AIM; |
NiAl I NiAL I
AlNo AbTi NiAl AlNiJ
I
i
I ( I
ii.
Глубина W mkm
Afl I TiN
AlNij1 AbTi!I
TiN 11 AINo
« I AbTil ii AbTi
-4 I AbTi I I AbTi
I I AlNij
I A№ AbTi

i Глубина 80 mkm
AbTi I
aT TiN
; Al3Ti
AbTi
aTi
I
i AbTi I
aTi AINb
TiN AbTi
A№ Ab'
AINb I
TiN

AbTi
1I I
Глубина 120mkm aTi taTi I I
1 aTi
AbTi ; 1
!
Ti30s та AbTi та
Ti3tt 1 AbTi I Т'^ AbTil a.TiAb' AbTi
| | ||
!
1 1 I
aTl
_li Ll
Глубина 150mkm I I
i i aTl I I
ii Л i TnOs aTi I I1 aT
Tl
TnOs I Tefe
aTi i1
T13O5 AbTi AbTi:
ii 1L
12 n 16 18
liL
20 22 2i> 26 28 30 32
Угол в ‘

Puc. 89. Изменение фазового состава ЛС сплава ВТ9 по глуби­

не (анод NiAl)

Т. о., в ПС, легированных NiAl, наблюдается значительное количество ин-

терметаллидных фаз, обладающих высокой жаростойкостью. С целью проверки
жаростойкости электроупрочнённых образцов сплава ВТ9 проводились иссле­
дования по стандартному методу, используемому в [78, 79].
Были проведены сравнительные испытания относительного привеса (кине­
тические кривые окисления) сплава NiAl/BT9 образцов при температуре 600 °С
от времени окисления представлены. Незащищённый образец окисляется с
большой скоростью, достигая максимального привеса 0,6 мг/см2 в течение 1 ча­
са, а затем привес остаётся постоянным в течение 12 часов испытаний. Наи­
большее повышение жаростойкости сплава ВТ9 наблюдается при легировании
 198

сплавом NiAl, что связано с большим содержанием жаростойких интерметал-

лидов в поверхностном слое.
ЭИЛ сплава ВТ18 TiAl, Ni3Al. Систематических сведений о формирова­
нии Л С сплава ВТ 18 интерметаллидами TiAl, Ni3Al не имеется. В связи с этим
А.Д. Верхотуровым проведено исследование [54] процесса формирования уп­
рочнённого слоя при ЭИЛ титанового сплава ВТ18, материалами, образующи­
ми с титаном жаростойкие интерметаллиды - интерметаллидами TiAl, Ni3Al с
целью выявления основных закономерностей и определения оптимальных ус­
ловий ЭИЛ при выбранных парах электродных материалов.
Выбор TiAl, Ni3Al в качестве легирующего электрода (анода) связан со
способностью этих материалов в процессе ЭИЛ повышать термическую ста­
бильность а-титана, и образовывать с материалом подложки (катодом) жаро­
стойкие интерметаллиды, способствующие интенсивному массопереносу при
легировании, повышению жаростойкости обрабатываемого материала [54, 82].
Материалом катода служил сплав ВТ 18, в состав которого входит ~ 7,2-8,2
% А1, 0,2-1,0 % Мо, 0,18% Si, остальное Ti и незначительное количество техно­
логических примесей. Рабочие поверхности электродов подвергались обработке
алмазным кругом до шероховатости Ra 1,6 мкм.
ЭИЛ осуществляли на установке ЭФИ-46А на воздухе. В связи с тем, что
высокая сплошность и низкая шероховатость достигается на режимах ЭИЛ ма­
лого теплового воздействия с критериями R* = 33-86 А/Дж (критерий теплово­
го воздействия) и W = 0,03-0,12 Дж (энергетический критерий): 1к.3 =2,6-3,8 А;
Uxх = 15-25 В, для сравнения был выбран режим более повышенных тепловых
воздействий: 1кз = 4-4,9 A; Uxx = 43-193 В с целью обеспечения такими пара­
метрами интенсивного массопереноса и большей толщины покрытия на под­
ложке.
Кроме того, для учёта влияния тепловой нагрузки на электроды критерии
теплового R* (А/Дж) и энергетического воздействия W (Дж) варьировались в
зависимости от тока короткого замыкания и напряжения. Чем больше значение
R*, и меньше значение W, тем меньше влияние тепловых нагрузок на электро­
ды [82].
Для выявления закономерностей формирования ПС изучали кинетику мас­
сопереноса в зависимости от различной длительности времени от 1 до 18 мин
при ЭИЛ образцов единичной площади 1 см2.
Представленные результаты кинетики процесса упрочнения сплава ВТ18:
TiAl/BT18 (рис. 90, а) и Ni3Al/BT18 (рис. 90, б) показывают, что эрозия мате­
риала анода (TiAl, Ni3Al) и привеса катода (ВТ 18) изменяется в зависимости от
времени ЭИЛ и энергетического режима в общем случае в соответствии с “пра­
вилом Лазаренко”.
 199

При этом со снижением значений критерия теплового воздействия режи­

мов обработки R* и, соответственно, повышением значений энергетического
критерия W, эрозия анода повышается. Чем меньше R*, тем больше влияние
импульсных тепловых и механических нагрузок на электроды. Показательно,
что, чем больше R*, тем меньшее значение эрозии электродов.
Можно отметить ряд характерных зависимостей изменения массы элек­
тродов от времени обработки единичной площади:
1. Линейное повышение массы катода на “мягких” режимах (R* = 33-86
А/Дж) при ЭИЛ Ni3Al/BT18 (рис. 90, б).
2. Линейное повышение, а затем стабилизация значений массы катода при
ЭИЛ TiAl/BT18, наиболее близкие по характеру к “кривым Лазаренко” (кривые
1-3, рис. 90, а; 2, 6 рис. 90, б).
3. При ЭИЛ TiAl/BT18 на “грубых” режимах с малыми величинами значе­
ний критерия теплового воздействия режимов обработки R* = 0,8-14 А/Дж и,
соответственно, повышением значений энергетического критерия W = 0,2-6
Дж, наблюдаются кривые с наибольшим привесом катода (кривые 3-6, рис. 90).

Av= 1-10Ц см3 Av=l -10'4 ем3

Рис. 90. Изменение объёма электродов (Ду = 1-КГ4 см3) в зависимости

от времени ЭИЛ: а - TiA l/BTl 8; б - N i3A l при изменении параметра R*
(А/Дж): 86 - кривые 1 анода (а) и катода (к) соответственно; далее: 33 -
кривые 2; 14 - 3; 4,5 - 4; 1,5-5; 0,8 - 6

4. При ЭИЛ Ni3Al/BT18 для удельного привеса (Av) с режимами R* = 1,5-

33 А/Дж и W = 0,12-3,0 Дж наблюдаются отрицательные значения привеса ка­
тода Av, начиная с первых минут (рис. 90, б, кривые 3-5). В случае с наиболь­
 2 00

шим значением энергии импульса W = 6 Дж и значением критерия R* = 0,8

А/Дж наблюдается наибольший привес катода (кривая 6).
Следовательно, выбор оптимального времени обработки tonT. при ЭИЛ ти­
танового сплава ВТ 18 представляет сложную задачу, при этом tonx должно быть
меньше времени наступления отрицательных значений Av. Для обоснования tonT.
необходимо, прежде всего, исследование состава, структуры ЛС, т.к. в зависи­
мости от режимов обработки, состава электродов они должны определять tonT.
Различный характер временных зависимостей привеса катода и эрозии
анода при ЭИЛ с критерием малых тепловых воздействий и “повышенных”
свидетельствует о значительном влиянии режимов обработки на формирование
ЛС (рис. 90).
При ЭИЛ с критерием повышенных тепловых воздействий и легировании с
большими энергиями в импульсе (R* = 0,8-4,5 А/Дж; W = 0,28-6 Дж) увеличи­
ваются величины напряжений I рода в ЛС, что приводит, с увеличением дли­
тельности ЭИЛ TiAl/BT18 и Ni3Al/BT18 к его разрушению, и суммарное увели­
чение ЕДК с увеличением длительности времени сменяется уменьшением при­
веса (рис. 90). Использование режимов с повышенными тепловыми воздейст­
виями и повышенными энергиями в импульсе (W = 0,2-3 Дж; R* = 1,5-14
А/Дж; 1,,з = 4-4,6 A; Ux.x = 43-130 В) значительно снижает порог хрупкого раз­
рушения, так что на начальном этапе обработки с увеличением длительности
времени ЭИЛ привес катода становится отрицательным. В случае с наиболь­
шим значениями критерия R* = 0,8 А/Дж, энергии импульса W = 6 Дж, 1КЗ = 4,9
A; Ux.x = 193 В и наблюдается наибольший привес катода (кривая 6) при ЭИЛ
Ni3Al/BT18.
При РФА выявлено при ЭИЛ сплава ВТ18 присутствие в ЛС Ti и А1, при­
чём встречаемость участков с содержанием Ti значительно превосходит встре­
чаемость участков с содержанием А1. Рентгенофазовый анализ показал наличие
интерметаллидов Ti3Al, TiAl, TiAl3, нитрида титана TiN и окиси алюминия
А120 3. В связи с этим можно предположить неравномерное распределение мик­
ротвёрдости в микрообъёме ЛС.
Установлено, что длительность ЭИЛ ВТ18 единичной площади (1 см2) на
режимах с критерием тепловых воздействий R* = 1,5 А/Дж при энергии в им­
пульсе W = 3 Дж должна быть не более 2-3 мин при TiAl/BT18. При длитель­
ности 14 мин процесса TiAl/BT18; Ni3Al/BT18 порог хрупкого разрушения (Тх)
не достигнут на режимах с критерием R* > 33 А/Дж, а также с критерием R* =
1,5 А/Дж при Ni3Al/BT18, что означает непрерывный привес катода и соответ­
ствующее увеличение эрозии анода.
ЭИЛ сплавов ВТ1, ВТЗ-1 Ni3Al. В работе [155] ЛС при ЭИЛ Ti-сплава
Ni3Al/BTl был получен с помощью установки Элитрон-22А при режимах:
 201

средний ток разрядов 1р = 0,8-1,5 А; напряжение холостого хода Ux.x = 70-80 В;

ёмкость разрядного конденсатора С = 360 мкФ; энергия импульса W = 1,0-1,4
Дж; частота следования импульсов f = 100 Гц; время электроискровой обработ­
ки 3 мин/см2. Подложкой (катодом) служили пластины из титанового сплава
ВТЗ-1. Выбор легирующих материалов обусловлен тем, что интерметаллид
Ni3Al обладает высокой жаро-, износо- и коррозионной стойкостью, положи­
тельной температурной зависимостью предела текучести, относительно низкой
плотностью.
Данные о характеристиках ЛС при ЗИЛ Ni3Al/BTl представлены в табл.
36.
Т аблица 3 6
Характеристики модифицированного
методом ЗИЛ поверхностного слоя на сплаве ВТЗ-1
Материал анода Сплошность, % Толщина ЛС, мкм Микротвёрдость, ГПа
N i3A l 51 8—40 5,25-6,45
Примечание: микротвёрдость сплава ВТЗ-1 при нагрузке 50 Н составляет 2,6 ГПа

Исследования параметров шероховатости поверхности показали, что высо­

та неровностей лежит в пределах 14-22 мкм. В табл. 37 представлены значения
среднего арифметического отклонения профиля Ra; наибольшей высоты про­
филя Rmax; высоты неровностей профиля по десяти точкам Rz.

Т аблица 3 7
Характеристики шероховатости ЛС Ni3Al/BT3-l
Материал анода R a, мкм Rmax, М К М R z, мкм
N i3A l 7,2 19,7 16,1

Гранулометрический анализ ПЭ, результаты которого представлены в

табл. 38, показал, что в большинстве случаев исследуемый материал эродирует
в твёрдофазном состоянии (85 %).
Преобладает крупнодисперсная фракция. Средний размер частиц состав­
ляет 50-100 мкм, а средний диаметр сферических частиц не превышает 50 мкм.

Таблица 3 8
Гранулометрический состав ПЭ при ЭИЛ №3А1/ВТЗ-1
Твёрдая фаза Жидкая фаза
Анод Разме]э частиц, мкм Разме]з частиц, мкм
% %
диапазон преобладающий диапазон преобладающий
N i3A l 85 50-1000 100 15 15-150 25
 202

При легировании интерметаллидом Ni3Al в ПС помимо исходных мате­

риалов наблюдается интерметаллид AlTi2. Поэтому можно предположить, что
температуры, создаваемой в области разряда, достаточно для разложения Ni3Al,
и алюминий растворяется в титане с образованием интерметаллида. Несмотря
на то, что микротвёрдость ЛС в 2 раза выше микротвёрдости основы, износо­
стойкость покрытия невысокая, что объясняется хрупким разрушением и низ­
кой сплошностью ЛС титанового сплава.
По данным рентгенофазового анализа видно, что материал электрода в ос­
новном переносится без изменения фазового состава.
Проведённые исследования также подтвердили, что ЭИЛ титанового спла­
ва ВТЗ-1 приводит к повышению износостойкости его ПС.

2.2.7. ЭИЛ титана с формированием многокомпонентных покрытий

В [156] рассмотрен вопрос нанесения многокомпонентных никель-
фосфорных (№~Р)-покрытий на поверхности титана с помощью ряда современ­
ных методов, изучено проникновение углерода из метана, углекислого газа и
глицерина в титан. Определены распределение атомов, фазовый состав и меха­
нические свойства диффузионной зоны после ЭИЛ. Показано, что использова­
ние сред с высоким содержанием углерода в процессе ЭИЛ металлов и сплавов
позволяет придавать приповерхностным слоям новые свойства.
Ранее было показано, что в процессе ЭИЛ происходит введение в катод не
только атомов элементов анода, но и компонентов газовой или жидкой среды, в
которой производится обработка [157, 158]. Данный эффект может быть ис­
пользован для модифицирования поверхности Ti. Фазовый состав покрытий на
Ti, подвергнутых ЭИЛ в метане СКЦ, углекислом газе С 0 2 при давлении в ка­
мере 0,1 МПа и углеродосодержащей жидкой среде глицерина, согласно фор­
муле глицерина С3Н5(ОН)3 [НОСН2СН(ОН)-СН2ОН], содержит углерода около
четверти атомного состава. Его температура кипения равна 563 К. Поэтому при
действии искрового разряда повышение температуры, доходящее при жёстких
режимах почти до Ткип, приводит к частичной диссоциации, протекающей при
нагреве до предпереходных температур.
Эксперименты проводились на образцах, изготовленных из а-титана; тита­
на, на поверхности которых было нанесено гальваническое никелевое покрытие
толщиной ~ 10 мкм, и титане с нанесённым осаждением никель-фосфорным
покрытием.
Вначале осуществляли никелирование в слабокислом электролите сле­
дующего состава: сернокислый никель N iS04 - 140 г, сернокислый натрий
Na2S 04 - 50 г, сернокислый магний M gS04 - 30 г, поваренная соль NaCl - 5 г,
борная кислота Н3В 0 3 - 20 г, вода - 1000 г. Температура электролита - 18-
 203

25°С, плотность тока - 0,8-1 А/дм . Требуемое значение pH = 4,5 получали до­
бавлением небольшого количества (капель) водного раствора аммиака. Слой
никеля толщиной до 1 мкм при плотности тока 0,15 А/дм2 оседает за 20 мин, а
при 0,1 А/дм - за 30 мин. При использовании радиоактивного изотопа Ni его
вливали в готовый электролит в виде нескольких капель меченого по никелю
сульфата N iS04.
Затем, для нанесения никель-фосфорного покрытия толщиной от 10 до 40
мкм применялись последовательно химическое обезжиривание поверхности ти­
тана, сушка, пескоструйная обработка электрокорундом № 10, гибридная обра­
ботка в смеси НС1 и H2S 0 4 в соотношении 1:1. После этого производилось хи­
мическое никелирование при Т= 87-92 °С в течение 2-3 часов в растворе сле­
дующего состава: 20-30 г/л NiSC^, 20-25 г/л гипофосфита натрия NaHP02, 20-
25 г/л аминоуксусной кислоты (глицина) NH2-CH2-COOH, 14-17 г/л уксусно­
кислого натрия CH3-COONa, 0,002-0,003 мг/л этилмочевины C3H8N20 . Полу­
ченное покрытие состояло из пересыщенного раствора фосфора в никеле, а по­
сле отжига в течение 1 часа при 300-350 °С возникали 2 фазы: твёрдый раствор
фосфора в никеле (ГЦК-решётка) и ~ 15 % дисперсного (менее 0,05 мкм) фос­
фида никеля Ni3P с тетрагональной симметрией (рис. 91). Диффузионная зона
между покрытием и подложкой при столь низких температурах и малых време­
нах составляла сотые доли микрона. Интерметаллические фазы не возникали.
Для обработки образцов искровыми разрядами и нанесения покрытий ис­
пользовали промышленную установку
“Элитрон-22А”, состоящую из генерато­
ра импульсных токов и блока. Энергия
искрового разряда W составляла 0,9 и 6,4
Дж. Частота следования разрядных им­
пульсов более 60 Гц. Длительность им­
пульса составляла Ти = 200 мкс. В экспе­
риментах применяли бесконтактный ме­
тод легирования, при котором варьиро­
валась величина межэлектродного про­
межутка МЭП /Мэп от 0,5 до 2 мм.
Время обработки единицы площади
1 см составляло 1 минуту (t06P. = 1 Рис. 91. Рентгенограммы образцов с
см /мин). Эксперименты проводили в никель-фосфорным покрытием на титане
специальной камере, куда помещали со­ в исходном состоянии (1) и после часово­
го отжига при 573 К (2)
ответствующие среды. При исследовании
проникновения атомов углерода и его
локализации среда была меченой по углероду. Для всех экспериментов анод
 204

был изготовленным из графита, но при определении подвижности атомов угле­

рода использовали анод, содержащий равномерно распределённый изотоп уг­
лерода I4C (Р', 150 кэВ, 5000 лет). Для металлов мечеными атомами служили
нанесённые на поверхность слои (до 1 мкм) изотопов титана 44Ti (электронный
захват 8, 75,3 кэВ, 60 лет) и 63Ni ф", 65 кэВ, 125 лет).
Исследования процессов взаимодействия Ni и Ti с углеродом анода и сред
проводили методами, основанными на применении p/а изотопов, рентгеност­
руктурным и микродюрометрическим анализами, мессбауэровской спектроско­
пии.
Проведённые эксперименты показали, что при обработке титана титано­
вым анодом в среде углекислого газа на поверхности и по толщине формирую­
щегося покрытия наблюдаются 2 фазы: карбид титана TiC и раствор внедрения
углерода в титане a-Ti, то есть одновременно с образованием покрытия проис­
ходит растворение углерода в титане (a-Ti) и упорядочение твёрдого раствора
(TiC). Концентрация углерода в тонком приповерхностном слое достигает поч­
ти 60 %, а концентрация О ещё выше (рис. 92), что является следствием его
болыиего содержания в среде.
При проникновении углерода из глицерина
J, имп/с
при обработке по режиму 0,9 Дж, 200 мкс, 1
см /с, /мэп = 2 мм в слое до 200 нм, т.е. непо­
средственно на поверхности концентрация С
составляет почти 90 %, преимущественно нахо­
дящегося в карбидах, что несомненно связано с
большей плотностью среды. Т.к. эта фаза мел­
кодисперсна, то различие в содержании углеро­
да в разных точках на поверхности не превыша­
Рис. 92. Распределение О и ет 5 %. Разброс микротвёрдости по поверхности
С, поступающих из среды СОг, по
составил не более 5—7 %. Максимальное значе­
глубине диффузионной зоны ти­
тана при обработке титановым
ние Нц ~ 8,7 ГПа, что почти в 3 раза выше Нц
анодом (W = 0,9 Дж, Ти = 200 мкс, титана в исходном состоянии.
Т = 10 с, /мэп = 2 мм) Поскольку в процессе ЭИЛ происходит не
только образование фаз, но и одновременно с
образованием их распад, высвободившиеся атомы углерода мигрируют в глубь
титана, также образуя твёрдый раствор и карбид титана, количество которых
спадает с глубиной. Описать полученный профиль можно достаточно коррект­
но с помощью экспоненциальной зависимости концентрации от квадрата глу­
бин проникновения.
При обработке титана с исходным никелевым покрытием в глицерине гра­
фитным анодом образуется многофазная система. В таком покрытии и диффу­
 205

зионной зоне присутствуют твёрдые растворы титана и углерода в никеле, уг­

лерода и никеля в титане, карбид титана ТЮ с ГЦК решёткой типа NaCl и пе­
риодом решётки а, равным 0,4321 нм.
Обработка титана с исходным никель-фосфорным покрытием (твёрдый
раствор и фосфид) никелевым анодом в глицерине способствует появлению до­
полнительно к вышеуказанным следующих фаз: раствора фосфора в титановой
основе и формирующемся никелевом покрытии, небольших количеств фосфида
титана Ti3P с тетрагональной решёткой и недостатком фосфора. В области ме­
жду формирующимся покрытием и основным металлом, где находится исход­
ное покрытие, также частично сохранился фосфид Ni3P. Фазовый состав при
взаимодействии титана с исходным покрытием с никелем и глицерином пред­
ставлен на рис. 93.
Как видно из рисунка, в диффузионной зоне, помимо следующих фаз, оп­
ределяемых по рентгеновским рефлексам: Ti3P [(020)], TiC [(111), (200)], Ni3P
[(112), (310)], Ti [(010), (002), (011), (012), (110), (013), (112), (121), (004)], Ni
[(111), (200), (220), (311), (222)], твёрдый раствор С; P; Ti в Ni (111), присутст­
вуют неидентифицируемые фазы.

Рис. 93. Рентгенограмма титана с никель-фосфорным

покрытием после ЭИЛ никелевым анодом в глицерине,
Со-излучение (6,4 Дж, 2 мм, 200 мкс, 1 см2/мин)

Образование в формирующемся покрытии, исходном покрытии и диффу­

зионной зоне мелкодисперсных упрочняющих фаз TiN и Ti3P наряду с сущест­
вовавшим до ЭИЛ фосфидом Ni3P приводит к росту износостойкости (от 1,2
раза при W = 0,9 Дж до 1,7 раз при 6,4 Дж) и микротвёрдости за пределами ис­
ходного покрытия. Это видно из рис. 93, где обработка искровыми разрядами
проводилась по режиму: 3,14 Дж, 2 мм, 200 мкс, 1 см2/мин. В то же время при­
 2 06

менение газообразных сред и никелевого покрытия гораздо слабее влияет на

микротвёрдость ПС.
Т. о., как следует из представленных выше результатов, применение ис­
ходных многокомпонентных покрытий и использование жидких и газообраз­
ных сред с высоким содержанием углерода в сочетании с угольным анодом в
процессе ЭИЛ титана позволяет придавать ЛС новые свойства, обеспечиваю­
щие необходимые эксплуатационные характеристики.
В результате рассмотренных нами результатов исследований при ЭИЛ с
применением модельных материалов видно, что их использование в значи­
тельной мере позволяет прогнозировать получение ожидаемых результатов со­
става и свойств ЛС от применения анодных материалов, состоящих из их со­
единений.
Исследования В.В. Михайлова, А.Е. Гитлевича и других показали, что до
сих пор практический и теоретический интерес вызывает формообразование
ЛС и его свойств при ЭИЛ поверхностей титана графитом и эти исследования
ждут своего продолжения. Оценка некоторых эксплуатационных свойств по­
верхностных слоёв, сформированных при ЭИЛ титана графитом, показала по­
вышение коррозионной стойкости в серной кислоте при 800 °С на 2-3 порядка,
а износостойкости поверхностных слоев с синтезированными карбидными по­
крытиями при сухом трении - в 5-8 раз. Исследования, проведённые А.Д. Вер­
хотуровым и его соратниками основных закономерностей формирования уп­
рочнённого слоя титанового сплава и его физико-механических характеристик
при ЭИЛ р-элементами - алюминием, графитом, показали, что использование
их в качестве анодного материала для получения жаростойких поверхностей
является перспективным.
Исследования этих и многих других авторов показали перспективность ис­
пользования и других анодных материалов, d-элементов, повышающих изно­
состойкость ПС, т.к. они образует с титаном ряд жаростойких интерметалли-
дов. Это, прежде всего, тугоплавкие металлы IV-VI групп: Ti, V, Cr, Zr, Nb, Mo,
Hf, Та, W, Re, а также d-элементы VIII группы: Co, Ni, Pd, Pt и их соединения.
 2 07

3. ЭИЛ Ti И ЕГО СПЛАВОВ КАРБИДАМИ, БОРИДАМИ

И ТВЁРДЫМИ СПЛАВАМИ
3.1. ЭИЛ Ti и его сплавов карбидами и боридами
Карбиды, бориды переходных металлов IV-VI групп, а также твёрдые
сплавы на основе карбидов (и другие самсониды [48, 49]), обладают рядом вы­
соких свойств - твёрдостью, износостойкостью, жаростойкостью. В связи с
этим их использование представляет интерес в качестве электродных материа­
лов для ЭИЛ титана и его сплавов. Кроме того, эти материалы обладают мень­
шей активностью в сравнении с модельными металлами при взаимодействии с
титаном, что должно обеспечить лучшие условия формирования ЛС. Ниже
приведены экспериментальные данные по ЭИЛ титана и его сплавов карбида­
ми, боридами, твёрдыми сплавами. В некоторых случаях для сравнения приве­
дены данные при ЭИЛ металлами.

3.1.1. ЭИЛ Ti и его сплавов карбидами в различных межэлектродных

средах
В [159] изучалась эрозия анода из карбидов переходных металлов IV-VI
групп: TiC, ZrC, HfC, VC, NbC, TaC, Cr3C2, Mo2C, WC и коэффициент переноса
эродированного материала при ЭИЛ титана.
Обработка осуществлялась с помощью установки ЭФИ-10М на режиме: 1к.3
= 4,5 А, и х.х = 75 В, С = 320 мкФ в среде аргона, гелия, воздуха и в вакууме 5 -
10“2 мм рт. ст. Катодом служили образцы из йодидного титана размером
15x15x5 мм. Удельное время ЭИЛ составляло 1 мин/см2. Через каждые 2 мину­
ты в ходе процесса определялось изменение веса анода и катода. После ЭИЛ
образцы подвергались металлографическому анализу и измерялся грануломет­
рический состав ПЭ.
Карбиды переходных металлов готовились методом горячего прессования.
Образцы после спекания отжигались с целью снятия остаточных напряжений в
вакуумной печи ТВВ-5 в графитовых контейнерах при давлении 1-10^ мм рт.
ст. в интервале температур 1400-2300 °С. Выдержка при конечной температуре
составляла 8-10 часов, а скорость охлаждения 60 °С/ч до 600 °С с последую­
щим охлаждением вместе с печью. Основные характеристики исходных мате­
риалов приведены в табл. 39.
Данные по эрозии материала анода, привесу катода, коэффициенту пере­
носа представлены в табл. 40.
Изучение изменения эрозии материала анода показало, что её величина
уменьшается при переходе от карбидов металлов IV группы к карбидам метал­
лов VI группы независимо от применяемой межэлектродной среды. Величина
 208

коэффициента переноса изменяется в обратном направлении, при этом наи­

меньшим коэффициентом переноса обладают карбиды титана и циркония.

Т аблица 3 9
Х и м и ч е с к и й состав и х а р а к т е р и с т и к и и сслед уем ы х
об разц ов к а р б и д о в м е т а л л о в IV -V I гр у п п
Х им ический состав, мае. % П ериод М икротвёрдость,
Карбид Пористость, %
С 0бщ С своб M e "ЪС общ реш ётки а, А кге/мм2
TiCo,96 19,38 0,25 99,82 4,331 1-3 3 0 5 0 ± 120
HfC0,98 6,12 0,16 99,72 4,639 6-8 2750 ± 80
VC0,88 17,1 0,24 99,86 4,165 3-5 2 4 2 0 ± 100
NbC0,99 11,31 0,18 99,92 4,475 4 -7 2 2 0 0 ± 120
TaCo,99 6,22 0,12 99,84 4,455 8-10 1 8 0 0 ± 100
ZrCo,98 11,31 99,76 4,694 2 -6 2 8 5 0 ± 110
Н е об-
Сг3с 2 13,18 99,94 2,896 1-3 1300 ± 8 0
нару-
Mo2C 5,78 99,81 3,006 3 -6 1 4 2 0 ± 100
жено
WC 6,06 99,86 2,900 2 -Л 1750 ± 6 0

Т аблица 4 0
В е л и ч и н ы эрози и к а р б и д о в п ереходн ы х м е т а л л о в
п р и Э И Л (Э Ф И -10М , IV р еж и м п р и 2 м и н /см 2)
В воздухе В аргоне В гелии В вакууме
М атериал
анода
Да Ук
К ,%
Да Ук Да
к,% 10-4 Ук
К ,%
Да Ук
К ,%
1 0 4 г/моль 10-4 г/моль г/моль 10-4 г/моль
TiC 34,2 0,87 2,4 12,7 0,57 4,5 11,3 0,57 5,0 8,45 1,07 12,7
ZrC 29,0 1,21 2,4 7,1 0,79 11,2 4,4 0,36 8,2 3,60 0,70 19,5
HfC 2,5 0,99 25,2 2,29 1,02 44,5 1,94 0,86 44,0
VC 13,8 1,32 10,4 11,15 1,35 11,7 7,30 0,90 12,3
N bC 4,17 1,04 25,0 3,0 0,9 30,0 3,86 1,12 30,0 2,3 0,54 23,4
TaC 3,0 1,32 44,0 4,84 1,31 27,0 2,93 0,89 30,4
Cr3C2 4,36 0,95 22,0 3,48
1,03 30,0 2,3 0,69 29,0 1,038 0,75 72,0
M o2C 4,17 1,25 30,0 3,07
0,64 21,0 3,28 1,0 30,4 1,700 0,87 49,0
WC 3,53 1,10 31,2 2,76
1,10 40,0 2,16 1,65 76,0 0,840 0,62 74,0
Да - эрозия анода; ук - привес катода; К - коэф ф ициент переноса.

Как показано в [160] в связи с высокой долей локализованных электронов

в карбидах по сравнению с металлами при ЭИЛ титана не наблюдается его
схватывание с карбидами. В связи с этим не наблюдается эрозия катода (тита­
на) как это было при ЭИЛ металлами [71]. При ЭИЛ карбидами подложек из
титана с режимами 0,1; 1,0; 6,0 Дж наблюдаются только положительные значе­
ния привеса катода (рис. 94).
Однако при использовании в качестве анодов ЭИЛ известных металлоке­
рамических твёрдых сплавов типа ВК и ТК, изготовленных на основе карбидов
 209

вольфрама и титана, которые содержат в качестве связки кобальт, активность

титанового катода вновь повышается именно за счет взаимодействия с кобаль­
том. Это приводит к увеличению эрозии на начальном этапе ЭИЛ, что необхо­
димо учитывать при упрочнении деталей из титановых сплавов, поскольку в
результате эрозии титановой подложки могут измениться (уменьшиться) её
геометрические размеры.

Р и с. 94. Зависимость привеса титанового

катода от времени электроискрового легирова­
ния некоторыми карбидами переходных ме­
таллов IV -V I групп (ЭФ И -10М , 4-й режим
(табл. 7, с. 90), вибрирую щ ий анод)

Высокая хрупкость карбидов переходных металлов связана с тем, что в

процессе их образования возникают жёсткие направленные связи между ато­
мами металла и углерода. Прочность и жёстокость таких связей определяется
особенностями электронного строения карбидообразующего металла и углеро­
да. В процессе формирования карбидов атомы углерода стремятся к образова­
нию квазиустойчивой зр3-конфигурации за счёт нелокализованной части ва­
лентных электронов металла [113].
Металлы IV группы, имея наибольшую долю нелокализованных электро-
нов, передают их на стабилизацию sp -конфигураций атомов углерода. Поэтому
их карбиды имеют высокий статистический вес атомов с устойчивыми sp3-
конфигурациями и, соответственно, повышенную хрупкость и сравнительно
большие значения эрозии (рис. 95). В ПЭ этих карбидов наблюдаются преиму­
щественно частицы хрупкого разрушения размером до 2 мм.
В ряде работ по размерной электроискровой обработке карбидов [161, 162]
показано, что на процесс их электрической эрозии существенно влияет хрупкое
разрушение, которое преобладает для карбидов металлов IV группы. Это долж­
но проявляться в большей мере при ЭИЛ, так как в процессе обработки хрупкое
 210

разрушение усиливается за счёт вибрации и механического взаимодействия

электродов.

Р и с. 95. Зависимость эрозии карбидов переходных м е­

таллов IV -V I групп от главного квантового числа cl-
электронов карбидообразую щ его металла при упрочнении в:
а - воздухе; б - гелии

При контакте частиц хрупкого разрушения с поверхностью катода не про­

исходит их прочного взаимного соединения. В ряде случаев наблюдается их
прилипание, которое в дальнейшем легко устраняется механическим путём.
Это обусловливает низкий коэффициент переноса, не превышающий 20 % для
данных условий обработки.
При образовании карбидов металлов VI группы, в связи с высокой степе­
нью стабилизации валентных электронов карбидообразующего металла, связь
Ме-С значительно ослабевает. Поэтому данные карбиды имеют небольшой ста­
тистический вес устойчивых зр3-реконфигураций, что обусловливает повышен­
ную пластичность по сравнению с карбидами металлов IV группы, а следова­
тельно, и сравнительно низкие значения эрозии (рис. 95). По этой причине ко­
эффициент переноса металлов VI группы карбидов наибольший, а для WC при
упрочнении в гелии достигает 76 %. В ПЭ карбидов металлов VI группы имеет­
ся значительно большее количество частичек, образовавшихся из жидкой и па­
ровой фаз. Кроме того, частицы хрупкого разрушения по размерам на порядок,
и более, меньше аналогичных частиц карбидов металлов IV группы.
Условия формирования упрочненного слоя в данном случае более благо­
приятные, так как возрастает количество паровой и жидкой фаз, а мелкие час­
тицы хрупкого разрушения, попадая в жидкую ванну, образуют относительно
равномерную механическую смесь с материалом катода.
С течением времени в процессе обработки коэффициент переноса карби­
дов уменьшается, что можно связать с появлением остаточных напряжений,
 211

приводящих к увеличению доли хрупкого разрушения. Наиболее интенсивно

уменьшается коэффициент переноса у более хрупких карбидов металлов IV
группы.
Как следует из табл. 40, эрозия в инертных средах и вакууме значительно
меньше, а коэффициент переноса выше, чем при упрочнении на воздухе, за счёт
уменьшения доли хрупкого разрушения в процессе обработки.
Т. о., наибольшая эрозия и наименьший коэффициент переноса независимо
от межэлектродной среды наблюдаются при электроискровом упрочнении ти­
тана карбидами металлов IV группы, что связано с превалирующим влиянием
хрупкого разрушения в процессе легирования.

3.1.2. Закономерности эрозии карбидов и боридов при ЭИЛ Ti, а также Nb

Одним из перспективных направлений применения карбидов и боридов
является использование их в качестве покрытий быстроизнашивающихся по­
верхностей деталей машин и механизмов. В этом аспекте заслуживает внима­
ния метод ЭИЛ, позволяющий наносить на обрабатываемую поверхность лю­
бые токопроводящие материалы, в том числе тугоплавкие соединения. Однако
недостаточная изученность эрозионных свойств карбидов и боридов и законо­
мерностей формирования ЛС ограничивает широкое применение этих материа­
лов в качестве легирующих электродов.
В настоящем разделе исследовались закономерности эрозии карбидов
(TiC, ZrC, NbC, Cr3C2, Mo2C, wo и боридов (TiB2, ZrB2, HfB2, NbB2, CrB2, Mo2B5,
W2B5) при ЭИЛ титана и других переходных металлов IV-VI и VIII групп [163].
Обработка осуществлялась на установках ЭФИ-Электром-10 (III и IV режимы:
1К.3= 3,4 A; Uxx = 43 В) в воздухе и аргоне; удельное время ЭИЛ х составляло 1-
г\
10 мин/см . Компактные образцы анодов из карбидов и боридов переходных
металлов готовились методом горячего прессования с последующим отжигом и
электроискровым вырезанием до размеров 15x5x5 мм.
Согласно гипотезе об электротермической природе разрушения материа­
лов электродов в искровом разряде [164-166], получившей наибольшее призна­
ние, можно утверждать, что эрозия электродов при ЭИЛ определяется прочно­
стью их материала при комплексном воздействии импульсных тепловых и ме­
ханических нагрузок. Установлено, что при ЭИЛ на поверхности анода обра­
зуются три зоны: зона испарения, плавления и периферийная (зона хрупкого
разрушения). Для ряда материалов найдена качественная зависимость между
величиной их эрозии в условиях электроискровой размерной обработки и теп­
лофизическими константами, характеризующими прочность межатомной связи.
Можно ожидать, что эти закономерности будут наблюдаться и при ЭИЛ.
 212

Значения эрозии анодов из металлов, как было показано в работе [166],

вполне удовлетворительно коррелируют с температурой плавления; при этом с
повышением последней эрозия металлов уменьшается.
Из представленной на рис. 96 зависимости значений эрозии анодов из кар­
бидов и боридов переходных металлов от температур их плавления видно, что в
случае боридов отмечается общая тенденция к увеличению эрозии при возрас­
тании температуры плавления; для карбидов такой чёткой зависимости не на­
блюдается. Следовательно, температура плавления не может служить критери­
ем для определения эрозионной стойкости тугоплавких соединений в процессе
ЭИЛ. Можно предположить, что эрозию карбидов и боридов при использова­
нии их в качестве анода при ЭИЛ определяют в большей мере другие физико­
химические свойства, которые более непосредственно характеризуют проч­
ность связи атомов в решётке.
Различные материалы, применённые в качестве анода, отличаются не
только интенсивностью эрозии, но и её характером. Об особенностях разруше­
ния анода можно судить по ПЭ и виду эрозионной поверхности. Гранулометри­
ческий анализ ПЭ карбидов и боридов показал, что в каждом случае можно об­
наружить частицы трёх видов: шарообразные, не шарообразные со сглаженны­
ми очертаниями и частицы с рваными краями. Соотношение частиц различной
формы и их размер в значительной мере зависят от материала легирующего
электрода. При упрочнении карбидами и боридами металлов IV группы наблю­
даются преимущественно частицы с рваными краями, имеющие размеры до 4—
1,0 мм, количество же мелких частиц шарообразной формы незначительно. В
ПЭ карбидов и боридов металлов V-VI групп относительное количество частиц
неправильной формы со сглаженными очертаниями и частиц шарообразных
значительно возрастает. Однако в общем объёме ПЭ частицы, образовавшиеся
в результате хрупкого разрушения, все же преобладают. Поэтому для установ­
ления закономерностей эрозии карбидов и боридов в процессе ЭИЛ необходи­
мо рассмотреть свойства, определяющие их хрупкость.
Карбидам и боридам, как и другим металлоподобным соединениям, свой­
ственна высокая хрупкость, т.е. почти полное отсутствие способности к пла­
стической деформации при комнатной температуре, что связано с резким огра­
ничением области взаимных перемещений структурных элементов решётки без
разрыва связи, приводящим к уменьшению их способности к релаксации упру­
гих напряжений. Мерой способности карбидов и боридов к релаксации упругих
напряжений можно считать среднеквадратичные смещения центров структур­
ных комплексов в их решётках [166].
 213

Р и с. 96. Зависимость эрозии анода от тем пературы плавления его материала:

а - при упрочнении Ti карбидам и переходных металлов, т - 2 мин; б - при упроч­
нении N b боридами переходны х металлов, т =1 мин

Зависимость эрозии анода от среднеквадратичных смещений атомов пока­

зывает удовлетворительную корреляцию при упрочнении боридами (рис. 97);
при упрочнении карбидами такой корреляции не наблюдается.

Р и с. 9 7. H U R B S-кривая зависим ости эрозии анода от

величины среднеквадратичных смещ ений центров струк­
турны х ком плексов боридов при упрочнении ниобия, t = 1
мин

Исходя из условий протекания процесса ЭИЛ, можно предполагать значи­

тельное влияние на эрозию анода термостойкости его материала. Наиболее
важными свойствами материала, определяющими его термостойкость, являют­
ся модуль упругости и коэффициент термического расширения. На рис. 98
представлена зависимость эрозии материала анода от модуля упругости. С уве­
личением последнего эрозия уменьшается при применении карбидов, при ис­
пользовании же боридов наблюдается обратная зависимость.
Т. о., и модуль упругости материала анода не может служить однозначным
критерием эрозионной стойкости тугоплавких соединений.
 214

Р и с. 9 8. H U RB S-кривые зависимости эрозии м атериала анода от модуля уп­

ругости Е его материала: а - при упрочнении Ti карбидам и переходны х металлов,
т =2 мин; б - при упрочнении N b боридами переходных металлов, t3HJ1=1 мин

В целом же эрозия определяется столь большим количеством свойств ма­

териала, что практически не представляется возможным учесть их для сравне­
ния эрозионной стойкости материалов. К тому же отличия свойств материалов,
особенно различных классов (например, металлов, с одной стороны; и карби­
дов, боридов - с другой), приводят к изменению характера эрозии, и в этом
случае удовлетворительные корреляции интенсивности эрозии наблюдаются с
различными для каждого класса константами материала анода. Поэтому при
обсуждении полученных экспериментальных данных для правильного их по­
нимания наиболее целесообразно исходить из особенностей электронного
строения исследуемых материалов, определяющих их свойства.
В процессе формирования кристалла карбида возникают жёсткие направ­
ленные связи между атомами металла и углерода; при образовании кристалла
диборида появляются плоские сетки атомов бора, соединённые между собой
жесткими ковалентными связями. Наличие таких связей в условиях импульс­
ных термических и механических нагрузок препятствует релаксации (за счёт
пластической деформации) возникающих напряжений и обусловливает появле­
ние трещин в поверхностных слоях анода и последующее хрупкое разрушение.
Жёсткая ковалентная связь между атомами углерода и металла в карбидах
и между атомами бора в боридах осуществляется за счёт валентных sd-
электронов углерода и бора и части нелокализованных валентных sd-
о *
электронов металла. Стабилизация 5р -конфигураций в карбидах и 5р -
конфигураций в боридах возможна при условии достаточной конфигурации не­
локализованных электронов [113]. Переходные металлы IV группы обладают
более высокой по сравнению с металлами V, VI групп донорной способностью,
и поэтому в их карбидах и боридах реализуется большая степень локализован­
ных электронных состояний атомов углерода и бора. Жёсткость решётки этих
 215

карбидов и боридов выше, а это приводит к возрастанию доли хрупкого разру­

шения в процессе ЭИЛ и общему увеличению эрозии анода.
Зависимость эрозии от степени локализации валентных электронов карби-
до- и боридообразующих металлов представлена на рис. 99.
Наибольшие значения эрозии отмечаются для карбидов и боридов со срав­
нительно невысокой степенью локализации валентных sd-электронов металлов,
образующих соединение. По мере возрастания степени локализации эрозия ме­
таллов снижается.
Т. о., по мере повышения степени локализации карбидо- и боридообра-
зующего металла увеличивается доля ковалентной связи Ме-С, В-В и поэтому
при прочих равных условиях возрастает эрозия материала анода.

Р и с. 9 9. Зависим ость эрозии анода от степени локализации ва­

лентны х электронов карбидов и боридообразую щ его металла: а - при
упрочнении Ti карбидами переходны х металлов, t = 2 мин; б - при уп­
рочнении N b боридами переходны х металлов, t = 1 мин

Следовательно, степень локализации валентных электронов металлов, об­

разующих соединение, может служить критерием оценки эрозионных свойств
тугоплавких соединений.

3.1.3. ЭИЛ титанового сплава ВТЗ-1 карбидом вольфрама

При проведении эксперимента [167] использовалась установка для ЭИЛ,
описанная в работе [168]. Искровые разряды формировали с применением пря­
моугольных импульсов с энергией 0,34; 0,72; 1,32 и 2,63 Дж. В рамках каждой
из указанных величин энергии менялись значения её составляющих - амплиту­
ды тока (100, 200 и 300 А) и длительности импульса. Скорость нарастания пе­
реднего фронта импульса до амплитуды 300 А составляла 14,4 А/мкс; общее
количество электричества на процесс поддерживалось постоянным (как базо­
 216

вое, при сравнении результатов исследований); частота следования импульсов

выбиралась из упомянутых выше условий. Общее время легирования образцов
составило 5 мин с промежутками между измерениями 30 с. Непрерывное
скольжение обрабатывающего электрода по поверхности детали не только
обеспечило возможность подачи электрического импульса в любой момент
времени, но и способствовало механическому разрушению целостности по­
верхностной пленки и последующему инициированию искрового разряда взры­
вом контактирующих микронеровностей.
В процессе эксперимента исследовались закономерности относительной от
измерения к измерению убыли массы обрабатывающего электрода (анод сече­
нием 8 мм2) и привеса образца (катод сечением 1 см2); изменения соответст­
вующих коэффициентов переноса; параметры формируемой шероховатости по­
верхности, а также некоторые характеристики самого процесса нанесения. Из­
менения масс электрода и образцов наблюдали с помощью аналитических весов
АТ 200 Mettler Toledo с точностью 0,0001 г. Формируемая шероховатость по­
верхности оценивалась прибором SJ-400 Mitutoyo Corporation с точностью 0,01
мкм. Морфология поверхности, сечение слоя и химический состав сформиро­
ванных покрытий изучались с применением электронного микроскопа Philips
XL 30 SFEG, фазовый состав - с помощью установки Rigaku DMAX 2200. Ве­
личину выделившейся на искре электрической энергии определяли интеграль­
ном методом, используя осциллограммы тока и падения напряжения на искро­
вом промежутке.
Исследования химического и фазового составов сформированных покры­
тий показали, что легирование импульсами заданного диапазона электрических
параметров обеспечило получение слоя, состоящего, наряду с другими компо­
нентами, из карбида вольфрама и карбида титана.
Как показали исследования, варьирование электрическими параметрам
импульсов нетрадиционно меняет не только закономерности изменения массо­
вых характеристик электродов при ЭИЛ, но и придаёт некоторые особенности
самой технологии нанесения покрытий. Рассмотрим эти особенности более
подробно в рамках каждой из используемых для легирования амплитуд тока
импульсов.
При ЭИЛ импульсами с амплитудой тока 100 А следует обратить внима­
ние на спад значений величин кривых массовых характеристик от времени. От­
ветственным за это явление может быть только один параметр процесса ЭИЛ -
свойства поверхности электрод-катод, поскольку все остальные параметры не­
изменны. Перманентное изменение этого параметра происходит по мере леги­
рования поверхности карбидом вольфрама, что приводит к различным послед­
ствиям, в частности, к повышению температуры плавления поверхностной час­
 217

ти покрытия. Как результат - снижение доли материала подложки как плазмо­

образующего в общем составе плазмы искрового разряда, что, возможно, и обу­
словливает снижение температуры плазменного канала и плотности теплового
потока в электроды, а в конечном счёте снижает и величину эрозии анода.
В целях сохранения свойств уже нанесённого слоя необходимо прекращать
процесс ЭИЛ в момент начала его разрушения. Как показали исследования, на­
чало подобного разрушения покрытия можно определить не только по его
внешнему виду, но и по некоторым особенностям изменения ряда технологиче­
ских показателей при ЭИЛ:
- по стабилизации величин убыли массы обрабатывающего электрода-
анода в кривых относительной убыли массы анода за время легирования;
- по выходу величин относительного привеса массы катода на нулевые и
отрицательные значения и др.
Однако наиболее точно определить время начала разрушения покрытия
можно по началу спада значений относительного коэффициента переноса мас­
сы, под которым понимается отношение величины относительного (между из­
мерениями) привеса детали к соответствующей убыли массы обрабатывающего
электрода. Причиной тому может быть появление значительного количества
жидкой фазы подложки на аноде в результате эжекции её с катода.
Несмотря на то, что энергия искровых импульсов при варьировании их
длительностью разнится приблизительно в 8 раз, очевидно отсутствие значимо­
го различия соответствующих величин масс в кривых. Это говорит о наличии в
процессе легирования некоторого лимитирующего фактора, препятствующего
развитию эрозионных процессов. Причём, воздействие этого фактора на про­
цесс легирования носит волновой характер, что проявляется в неравномерности
скорости спада величин в кривых убыли массы анода и привеса катода. Весьма
необычным является факт, что режиму с наибольшими показателями массопе-
реноса (энергия импульса 0,72 Дж при длительности 400 мкс) соответствуют
наименьшие величины значений шероховатости. Следовательно, в данном слу­
чае не только массовые показатели ответственны за создаваемую величину ше­
роховатости. Очевидно, существуют и другие физические явления, вносящие
свой вклад в формирование особенностей морфологии поверхности. Малая
разница в показателях массопереноса для различных условий ЭИЛ определила
мало изменяемую среднюю (из-за разбросов размера) толщину поверхностной
зоны модификации —около 37 мкм.
Следует остановиться также на некоторых особенностях технологии нане­
сения. Уже при первом обходе искровым каналом площади образца в некото­
рых местах начали появляться настолько глубокие полости, что последующее
легирование не позволило заполнить их объёмом переносимого металла с ано­
 218

да. При этом в момент формирования полостей цвет искрового разряда приоб­
ретает бело-жёлтый оттенок, свидетельствующий о появлении в плазме искро­
вого разряда, как компонента материала подложки - титанового сплава. Оче­
видно, что в основе подобного явления также выпаривание подложки, но, как
показали исследования, причина его появления несколько другая.
После разрушения поверхностной плёнки, сформированный электрический
разряд развивается только в этом месте площади катода. В случае, когда обна­
жённая площадь подложки меньше, чем свойственное данным электрическим
параметрам прикатодное сечение искрового разряда, в ней формируется повы­
шенная плотность теплового потока, вызывающая локальный перегрев припо­
верхностного объёма с факелированием материала из зоны привязки разряда,
приводящий к образованию достаточно глубоких лунок. Также выпаривание
подложки может осуществляться за счёт перегрева избыточным теплом, акку­
мулированным в перенесённой массе с анода. В этом случае полости, как пра­
вило, существенно меньше по своим размерам. Можно утверждать, что появ­
ляющиеся с самого начала ЭИЛ полости (первый слой) - непременный атрибут
технологии нанесения на сплавы титана в описываемых условиях на воздухе.
При ЭИЛ импульсами с амплитудой тока 200 А ход кривых массовых ха­
рактеристик показывает отсутствие значимого привеса катода (по отношению к
соответствующей убыли массы анода), а для некоторых параметров импульсов
- даже потерю его веса уже с самого начала процесса нанесения. Тем ни менее,
анализ сечений образцов показал, что поступающая масса с анода обеспечивает
формирование слоя из карбида вольфрама в заданных условиях. Это позволяет
сделать вывод о том, что увеличение амплитуды импульса тока при ЭИЛ при­
вело к более интенсивному выпариванию материала подложки из под разру­
шенной разрядом плёнки оксида. Кроме того, “вымывание” её материала плаз­
мой искрового разряда в связи с увеличивающимися динамическими процесса­
ми в разряде, особенно на начальном этапе его развития, что в целом обеспечи­
ло превышение потери массы катодом над поступающей массой с анода.
По начинающемуся спаду величин коэффициентов переноса после можно
судить о начале разрушения уже сформированного слоя, что предполагает не­
обходимость прекращения процесса нанесения.
Известно, что толщины модифицированной зоны, сформированной им­
пульсами различных длительностей, коррелируют с закономерностями поступ­
ления масс на катод. Т.к. они мало различаются в зависимости от условий ЭИЛ
(кроме длительности импульса 120 мкс), то и толщины также мало обличаются
и составляют в среднем 52 мкм. Несмотря на высокие значения перенесённой
массы (длительность импульса 120 мкс), соответствующая средняя величина
толщины оказалась незначительно больше указанной, но с малым разбросом
 219

размеров. Большим длительностям соответствует больший разброс величин

толщин от средней. Величина этого разброса определяется не только ростом
высоты микронеровностей ПС при переносе массы с анода, но и за счёт созда­
ваемой неровности границы раздела “подложка-нанесённый слой” в связи с
вымыванием последней искровым разрядом при первичном обходе её поверх­
ности. Как правило, в связи с наличием аккумулируемого тепла в больших объ­
ёмах перенесённой жидкой массы, эти места подвержены выпариванию под­
ложки либо формированию высокой трещиноватости.
Следует отметить, что при использовании импульсов длительностью 120
мкс (0,32 Дж) полостей (дыр) в покрытии формируемся существенно меньше,
чем при ЭИЛ импульсами больших длительностей. При этом, процесс ЭИЛ
осуществляется с высокой скоростью нанесения первого слоя. Это увеличение
связано с ростом размера эрозионного пятна под искровым разрядом. Повыше­
ние длительности до 220 мкс и более, привело к многочисленному формирова­
нию дыр выпариванием. Несмотря на повышение энергии искровых импульсов,
скорость нанесения первого слоя уменьшилась, массовые показатели обоих
электродов снизились. Возможная причина этого явления - увеличение толщи­
ны плёнки, формируемой на подложке в условиях повышенного тепловыделе­
ния при ЭИЛ импульсами больших энергий.
Следует отметить, что большим длительностям импульсов при ЭИЛ тита­
новых сплавов (большим энергиям) характерны более низкие значения как ве­
личин эрозии массы анода, так и величин масс, принятых катодом, что не свой­
ственно традиционному процессу ЭИЛ и может быть связано с увеличением
толщины формируемой плёнки в связи с нагревом поверхности образца. Есте­
ственно, что при этом ухудшаются возможности разрушения поверхности (а
значит уменьшение площади эрозионного пятна) и, как следствие, условия
приёма катодом массы с анода.
Значения величин шероховатости в кривых “шероховатость поверхности -
время” ЭИЛ мало отличаются по величине от данных, полученых при ЭИЛ им­
пульсами с амплитудой тока 100 А и 200 А. Средняя величина размера моди­
фицированной зоны составляет 50 мкм и по мере увеличения энергии леги­
рующих импульсов мало изменяется. Увеличивается только разброс величин
толщины относительно средней. При ЭИЛ импульсами с повышенной эрозией
анода начинается сильный выброс материала за зону пятна (длительность им­
пульса 100, 180 мкс). Снижается величина коэффициента переноса, который и
так мал при ЭИЛ сплавов титана. Максимальное значение коэффициента пере­
носа (равное 0,49) наблюдалось при легировании импульсами длительностью
100 мкс. При использовании импульсов длительностью 510 мкс уже при фор­
 2 20

мировании первого слоя появились большие дыры. При последующем ЭИЛ они
незначительно уменьшаются в размере, но затем появляются новые.
Т. о., изучены характеристики процесса электроискрового нанесения кар­
бида вольфрама на образцы из сплава титана в атмосфере. Показана возможная
роль окисной плёнки как при формировании и развитии искрового разряда, оп­
ределяющего закономерности эрозии электродов и формирование морфологии
покрытий, так и при приёме массы с анода. Процессу ЭИЛ в атмосфере сопут­
ствует наличие в ЛС микрополостей. Снижение их количества при улучшении
ряда других показателей ЛС можно достичь подбором режима ЭИЛ, например
при осуществлении процесса импульсами с электрическими параметрами 0,32
Дж (200 А, 120 мкс). Причиной разрушения ЭИЛ-покрытия, формируемого
многократным обходом площади образца, является появление слоя из высоко­
температурного материала на поверхности покрытия. В этой связи необходимо
ограничивать время ЭИЛ к моменту появления условий для выпаривания эле­
ментов покрытия искровым разрядом.

3.1.4. Остаточные напряжения в ЛС при ЭИЛ Ti карбидами WC и Мо2С

В процессе ЭИЛ при взаимодействии материала анода с катодом происхо­
дит образование новых фаз, сопровождающееся возникновением структурных
напряжений.
Авторы изучали остаточные напряжения при ЭИЛ сталей некоторыми пе­
реходными металлами и их карбидами, а также ряда тугоплавких металлов бо-
ридами. Полученные результаты не позволяют сделать окончательного вывода
о том, какие факторы наиболее существенно влияют на возникновение остаточ­
ных напряжений и какова роль материала легирующих электродов и подложки.
При ЭИЛ титана карбидами WC, Мо2С, для сравнения, изучены остаточ­
ные напряжения в двух случаях: при обработке одной подложки (титан) леги­
рующими электродами (переходные металлы, их карбиды и алюминий) и при
легировании нескольких подложек (различные стали, медь, сплав Д16Т) одним
электродом (серебро). Варьировалась межэлектродная среда (воздух, аргон) и
вид движения электрода-инструмента (вибрация, вращение). Обработку прово­
дили на промышленных установках ЭФИ-10М и ЭФИ-54А. Методика исследо­
вания напряжений описана в [71].
Полученные результаты показали существенное влияние межэлектродной
среды на характер распределения и величину возникающих напряжений. Уста­
новлено, что независимо от материала обрабатывающего электрода при ЭИЛ
титана в аргоне максимальные напряжения концентрируются на поверхности
образцов, а в воздухе - на глубине 40-70 мкм (рис. 100). Причём значение мак­
 221

симальных напряжений, возникающих при обработке в воздухе, всегда боль­

шее, чем в аргоне.
Такие значения напряжений и характер их распределения можно объяс­
нить тем, что при ЭИЛ на воздухе хи­
мическое взаимодействие кислорода и
азота с материалом электродов в ос­
новном приводит к возникновению в
поверхностных слоях анода и катода
окислов и нитридов, способствующих
охрупчиванию формируемого слоя.
Охрупчивание слоя на поверхности
можно рассматривать как релаксацию
возникающих в нём напряжений. По­ Р ис. 100. Х арактер распределения и

мимо этого, хрупкий слой плохо сцеп- значения остаточных напряжений + а,

кгс/мм2, возникаю щ их при электроискровом
лён с нижележащим материалом и, легировании титана танталом в аргоне и
очевидно, при его стравливании на­ воздухе по глубине Л С L, мкм; IV реж им
пряжения не фиксируются. Во-вторых, установки ЭФ И -10М , (табл. 7, с. 90)
более высокое значение максимальных
напряжений при обработке в воздухе можно объяснить термодинамическими
свойствами среды. Известно, что теплопроводность и теплоёмкость аргона в
два раза меньше, чем воздуха. Вследствие этого охлаждение микроучастков об­
разцов, подвергнутых импульсным тепловым нагрузкам при искровом разряде
в аргоне происходит с меньшей скоростью, а следовательно, при этом возника­
ют меньшие термические напряжения.
Следует отметить, что на рис. 100 за точкой максимума остаточные на­
пряжения быстро снижаются до глубины 100-120 мкм, а затем уже менее ин­
тенсивно. Это обуславливается тем, что с увеличением глубины уменьшается
термическое влияние искрового разряда и взаимодействие материала анода и
катода.
Если предположить, что во всех случаях (при одинаковом режиме и дли­
тельности обработки) термическое воздействие на поверхность катода одина­
ково и напряжения от этого фактора близки по величине, отличие значений ос­
таточных напряжений при обработке различными материалами можно связать с
фазовыми превращениями в формируемых слоях. Наибольшие напряжения
возникают при ЭИЛ титана ванадием, цирконием, алюминием и карбидом
молибдена, а наименьшие - при обработке молибденом, титаном и карбидом
вольфрама (рис. 101).
 222

Очевидно, в первом случае

Р и с. 101. Значения максим альны х оста­
точны х напряж ений + с , кгс/мм'^ при Э И Л ти­
тана (ГУ реж им установки ЭФ И-10М , (табл. 7,
с. 90)
никающие при фазовых
ях напряжения имеют одинаковый
знак с термическими и большее сум­
марное значение напряжений в об­
разцах, во втором формируются на­
пряжения противоположного знака,
частично компенсирующие термиче­
ские, и в результате суммарные зна­
чения напряжений в слоях уменьша­
ются.

3.1.5. Характеристики трения сплава ОТ4 при ЭИЛ тугоплавкими

карбидами

В работе [159] исследованы условия получения электроискровым спосо­

бом покрытий на сплаве ОТ4 из карбидов и боридов тугоплавких металлов и
изучены характеристики трения этих покрытий при высоких температурах на
воздухе.
В качестве обрабатывающих электродов использованы следующие туго­
плавкие соединения: TiC, ZrC, NbC, Cr3C2, Cr3C2+15 % Ni, WC, (TiCr)B2.
Стержни электродов получены горячим прессованием порошков соединений.
Пористость электродов 1-5 %. Легирование проводилось на IV-V режимах ус­
тановки ЭФИ-10М и на П-Ш установки ЭФИ-23. Обрабатывающие электроды
представляли собой бруски размером 15x15x5 мм.
Структурные исследования полученных покрытий показали, что на под­
ложке формируется слой толщиной 50-100 мкм и сплошностью 35-40 % для
TiC и ZrC и 50-60 % для NbC, Сг3С2 и WC. Такое различие в формировании по­
крытий связано с тем, что при переходе от карбидов металлов IV группы к кар­
бидам металлов V и VI групп снижается их хрупкость, что в свою очередь спо­
собствует уменьшению эрозии анода и увеличению количества жидкой фазы в
ПЭ.
Рентгеновский анализ фазового состава полученных покрытий показал,
что они состоят из материала анода и интерметаллидов.
Испытания на трение и износ были проведены по схеме торцевого трения
образцов, имеющих форму втулок 15x8x15 мм, в диапазоне температур 20-
л
800 °С. Средняя скорость скольжения 0,016 м/с, удельная нагрузка 5-30 кгс/см .
Поверхность трения образцов перед испытаниями (использовались одноимен­
ные образцы в изотермических условиях) доводилась, а затем прирабатывалась
 223

в процессе трения до полного взаимного прилегания. Приработанные образцы

нагревались до температуры опыта, выдерживались в течение 30 минут, после
чего испытывались на трение и износ. Во время опыта непрерывно фиксирова­
лась величина момента трения. Критерием оценки износостойкости служила
скорость изнашивания, оцениваемая отношением линейного износа испыты­
ваемого покрытия ко времени истирания. Величина линейного износа опреде­
лялась на вертикальном оптиметре типа ИКВ с точностью до 1 мкм. Износ по­
крытий при 800 °С оценивался методом искусственных баз, что позволило ис­
ключить влияние на изменение высоты образца окисления сплава ОТ4. Темпе­
ратура в процессе испытаний фиксировалась хромель-алюмелевой термопарой,
установленной на расстоянии 1 мм от поверхности трения.
На рис. 102 представлены зависимости коэффициента трения одноимен­
ных образцов с полученными по­
крытиями, а также сплава ОТ4 без
покрытия от удельной нагрузки
при комнатной температуре.
Продолжительность испыта­
ний при каждой нагрузке 30 минут
- время, достаточное для стабили­
зации коэффициента трения. По­
лученные зависимости указывают
на незначительность влияния на­
грузки на значение коэффициента Р и с. 102. В лияние удельной нагрузки Р,
•у
трения в исследованном диапазо­ кгс/см , на коэф ф ициент трения f покрытий
не. Это свидетельствует о том, что
трение покрытий происходит в условиях преимущественно упругого контакта,
характерных для трения тугоплавких соединений. Покрытия, полученные уп­
рочнением электродами из TiC и Сг3С3, содержат некоторое количество титана,
что способствует пластифицированию поверхностного слоя, развитию адгези­
онных процессов и, как следствие, обусловливают самые высокие значения ко­
эффициента трения среди испытанных покрытий. Значительно более высокий
коэффициент трения при комнатной температуре имеют образцы из сплава ОТ4
без покрытия.
Исследование влияния температуры на коэффициент трения и скорость
изнашивания проведено при трении одноименных образцов с покрытиями при
удельной нагрузке 10 кгс/см2. Полученные данные представлены на рис. 103.
Практический опыт и ряд исследований показали, что протекание всех
процессов трения при высоких температурах на воздухе определяется склонно­
стью материала трущихся пар к окислению и степенью их окисления. Дефор-
 224

мация поверхностных слоёв и высокие температуры, интенсифицируя диффу­

зию и повышая химическую активность материала, ускоряют процессы окисле­
ния в поверхностных слоях трущихся тел. Появление окислов на поверхностях
трения способно изменить характеристики трения и износа самым различным
образом.

Р и с. 103. В лияние температуры на: а - коэф фициент трения; б - ско­

рость изнаш ивания AU покрытий

Согласно полученным данным, коэффициент трения при нагреве растёт.

Для части покрытий снижение коэффициента трения характерно при t > 400 °С.
Приведённые в табл. 41 данные о фазовом составе поверхностных слоёв после
испытаний свидетельствуют о значительных изменениях, происходящих в по­
крытиях в связи с развитием окислительных процессов.
Таблица 41
Фазовый состав п о к р ы т и й н а с п л ав е О Т 4
Ф азовый состав поверхностного слоя
М атериал Твёрдость,
после испытаний при температурах, °С
анода кг/мм 2 исходный
400 600 800
TiC 2 0 0 0 -1 0 0 0 Ti, TiC Ti, TiC T i0 2, TiN T i0 2, TiN
ZrC 1850 Zr, ZrC Zr, ZrC Z r0 2
N bC 1300 NbC, Ti N bC , Ti N b20 5
Cr 3 C 2 1500 C r 3 C2, Ti, TiCr 2 Cr 3 C 2, TiCr 2 Cr 3 C2, C r 0 2 C r 7 C3, Cr 2 0 3
Сг3С2+15% Ni 1750 Cr 3 C2, TiC r2, N i СГ3 С25 TiCr2, N 1 Cr 3 C2, C r 0 2, Ni Cr 70 3, Cr2 0 3, Ni
WC 2600 W 2 C, TiC, W W2C, TiC, w W 0 3, W
(TiC r) B 2 1500 TiB2, CrB 2 TiB 2, CrO, Ti

Окисные плёнки по-разному влияют на характер трения. Образующиеся

при 600 °С на поверхности карбидо-хромовых и карбидо-титановых покрытий
окислы Сг02 и ТЮ2 представляют собой тонкий и сплошной пластичный слой,
обладающий смазывающим действием, приводящим к снижению коэффициен­
та трения. Металлографическое изучение поверхностей трения после испыта­
ний при 200-400 °С показало, что на поверхностях трения практически всех
 225

покрытий имеются отдельные пятна тонких окисных плёнок, не фиксируемых

при рентгеновской съёмке. Образующиеся окислы отличаются значительной
хрупкостью и легко скалываются. Удаление окислов и их диспергирование тре­
буют затрат энергии, что и вызывает рост коэффициента трения. Абразивное
действие скалывающегося с поверхности окисла способствует повышению как
коэффициента трения, так и увеличению износа. Рост коэффициента трения и
износа с повышением температуры связан также с развитием адгезионных про­
цессов. При наличии на поверхности плотных сплошных окисных плёнок ТЮ2
или Сг02 действие адгезии сводится к минимуму.
Минимальный коэффициент трения имеют все покрытия при комнатной
температуре, что является результатом действия тонких окисных плёнок и ад­
сорбированных на поверхности газов. При этом твёрдый слой покрытия, лежа­
щий под плёнками, предотвращает их от разрушения. При трении сплава Ti без
покрытия плёнки такого же происхождения легко разрушаются из-за деформа­
ции мягкой подложки. Коэффициент трения пары из сплава ОТ4 при комнатной
температуре в 2,5-3 раза больше, чем при трении таких же образцов с покры­
тиями. При повышении температуры сплава ОТ4 он практически не изменяет­
ся. Это связано со смазывающим действием образующейся на поверхности
сплава плёнки ТЮ2, в некоторой степени нейтрализующей адгезионные про­
цессы.
Па рис. 103, б представлены результаты исследования зависимости скоро­
сти изнашивания от температуры. При анализе полученных данных следует
учитывать следующее обстоятельство. Скорость изнашивания определялась как
износ (т.е. изменение размеров образца, вызванное отделением частиц и оста­
точной деформацией поверхности трения) в единицу времени (мкм/ч). Окисле­
ние карбидов и связанное с этим образование окисных фаз, а также выделение
свободного углерода увеличивают объём покрытия. В связи с этим размеры об­
разца зависели как от степени износа, так и от интенсивности окислительных
процессов. Из проведённых данных видно, что в отдельных случаях имеет ме­
сто увеличение размеров образцов после высокотемпературных испытаний на
износ.
Опыты показали, что износостойкость покрытий тем выше, чем выше со­
противление окислению тугоплавкого соединения, содержащегося в покрытии.
Стойкость против окисления понижается в следующем ряду карбидов: Сг3С2—>
TiC—>ZrC—>NbC—>W. Высокое сопротивление окислению Сг3С2 и TiC связано
с образованием сплошных эластичных плёнок из ТЮ2 и Сг20 3. Образовавшиеся
окислы защищают карбид от дальнейшего окисления и воспринимают механи­
ческие нагрузки при трении. Окисление NbC и WC связано с образованием
многофазной и пористой окалины, которая хрупко разрушается как от внешних
 226

нагрузок, так и вследствие значительных концентраций напряжений под плён­

кой. Твёрдые ПЭ своим абразивным действием способствуют повышению ко­
эффициента трения и износа.
Т. о., на трение покрытий сплава ОТ4 при высоких температурах на возду­
хе основное влияние оказывают окисные плёнки, действие которых неодно­
значно.
Опыты показали, что упрочнение сплава титана карбидом хрома, титана и
керметом Cr3C2+15%Ni значительно повышает его износостойкость и сущест­
венно расширяет температурный диапазон использования сплава в узлах тре­
ния.

3.2. ЗИ Л титана и его сплавов вольфрамсодержащими твёрдыми

сплавами
Вольфрамсодержащие твёрдые сплавы групп ВК и ТК (WC-Co, WC-TiC-
Со) нашли широкое использование при ЗИЛ стали, т.к. они обладают высоким
уровнем физико-химических и эксплуатационных свойств, кроме того, они
сравнительно доступны благодаря широкому использованию на машинострои­
тельных предприятиях.
Представляет научный и практический интерес использование твёрдых
сплавов для ЗИЛ титана и его сплавов. Ниже приведены экспериментальные
данные и их обсуждение при ЗИЛ титана и его сплавов как стандартными
твёрдыми сплавами, так и сплавами с самофлюсующимися и другими добавка­
ми. В некоторых случаях для сопоставления экспериментальных данных при­
ведены данные при ЗИЛ металлами и интерметаллидами.

3.2.1. ЗИЛ титанового сплава ВТ20 твёрдыми сплавами

Было проведено исследование процесса формирования ЛС и его свойств
при ЗИЛ титанового сплава ВТ20 электродными материалами на основе карби­
дов вольфрама и титана с самофлюсующимися добавками, добавками борсо­
держащего минерального сырья [155]. Полученные результаты позволяют ре­
комендовать для модифицирования поверхности титанового сплава ВТ20 мето­
дом ЗИЛ анодные материалы с самофлюсующимися добавками WC-Co-Ni-Cr-
B-Si и добавками минеральных ассоциаций WC-Co-дтк (дтк - датолитовый
концентрат). Указанные анодные материалы имеют лучшую эффективность
процесса ЗИЛ и формируют покрытия с высокими физико-механическими
свойствами. Проведены систематические исследования процесса формирования
ЛС и его свойств при ЗИЛ на установке “Элитрон-22А” (1р = 0,8-1,5 A; Uxx =
70-80 В; С = 360 мкФ; W = 1,0-1,4 Дж; f = 100 Гц). В качестве подложки ис­
пользовался титановый сплав ВТ20 с содержанием легирующих элементов, в
 227

%: А1 - 6; Zr - 2; V - 1; Mo - 1; Ti - остальное. В качестве электродов использо­

вались твёрдые сплавы: ВК8, Т15К6, новый электродный материал на основе
WC с самофлюсующейся добавкой, новый электродный материал на основе
WC с добавкой борсодержашего минерального сырья.
В процессе ЭИЛ определялось изменение массы катода (ВТ20) и эрозия
анодов отдельного времени легирования. Металлографический анализ ЛС про­
водился на микроскопе ММР-2Р, дюрометрический - на микротвёрдомере
ПМТ-3 с нагрузкой 50, 100 Н с использованием стандартных шлифов. Размер и
форму частиц ПЭ осуществляли с помощью микроскопа МБС-9. Распределение
химических элементов в ЛС изучали с помощью микроанализатора МАР-3 с
ускоряющим напряжением 25 кВ с использованием кристалл-анализаторов LiF,
PET и диаметром зонда менее 5 мкм, рентгенофазовый состав покрытий изу­
чался с помощью дифрактометра Дрон-ЗМ в СоКа излучении со скоростью
съёмки два градуса в минуту.
Эффективность процесса ЭИЛ рассчитывалась по формуле у = EAKtxKynp;
где tx - порог хрупкого разрушения ЛС, определяемый удельным временем об­
работки, при котором впервые фиксируется отрицательный удельный привес
катода Дк; К - средний коэффициент переноса, равный отношению Ак/Аа, % (Аа
- эрозия анода за каждою минуту легирования), Купр - коэффициент упрочне­
ния, равный К7"13 = НцЛС/ Нцосн, где Нц - микротвёрдость легированного слоя и
основы соответственно.
При ЭИЛ эффективность процесса зависит от объёма, гранулометрическо­
го и фазового состава материала, выброшенного из эрозионной лунки анода под
воздействием электрического разряда и перенесенного далее на поверхность
обрабатываемой детали - катода. Величина этого объёма зависит при прочих
равных условиях от эрозионных свойств электродных материалов. Поэтому
эрозия является одной из важнейших характеристик материала легирующего
электрода (анода), ответственных за формирование ЛС.
Для установления общих закономерностей, определения взаимосвязей фи­
зико-химические свойства материала подложки - физико-химические свойства
изменённого ПС исследовали кинетику процесса ЭИЛ, включающую времен­
ные зависимости суммарных эрозий анода ЕАа и привеса катода ЕАК(рис. 104) в
зависимости от времени обработки.
Во всех случаях легирования электродными материалами на основе твёр­
дых сплавов наблюдается линейная зависимость суммарного привеса катода и
суммарной эрозии анода. Из графиков видно, что порог хрупкого разрушения
за время легирования 10 мин/см не достигнут стандартными твёрдыми сплава­
ми марок ВК и новыми электродными материалами на их основе, что объясня­
ется содержанием 30 % карбида титана, который хрупко разрушается в процес­
 228

се ЭИЛ. Металлы имеют порог хрупкого разрушения ЛС от 1 до 7 мин/см2, ис­

ключение составляет ниобий, у которого порог хрупкого разрушения за время
•у
легирования 10 мин/см не достигнут.

Р и с. 104. К инетические зависимости при ЭИ Л /ВТ20 анодными мате­

риалам и W C-Co-N i-C r-B-Si, Т30К4, ВК20, ВК8, W C -C o-дтк от времени ЭИЛ:
а - сумм арного привеса катода; б - суммарной эрозии анода

В табл. 42 приведены параметры процесса ЭИЛ сплава ВТ20 исследуемы­

ми электродными материалами. Из данных таблицы видно, что наибольший
суммарный привес достигнут при ЭИЛ титанового сплава ВТ20 электродами
WC-Co-дтк (39,4-КГ4 см3/мин) и WC-Co-Ni-Cr-B-Si (31,4-КГ4 см3/мин). Наи­
больший коэффициент переноса среди тугоплавких соединений у сплава с са-
мофлюсующейся добавкой (54 %).
Таблица 4 2
Параметры процесса ЭИЛ сплава ВТ 20
на установке “Элитрон-22А” (1р =1,2 A, f = 100 Гц)
М атериал 2 Да, 10"4 C M J ЕАК, КГ4 см3 уЛО"4
tx, мин К ср', мин 1
электрода за время tx за время tx см3/мин
ВК8 47,53 25,34 > 10 0,53 337,1
ВК20 43,78 17,63 > 10 0,04 198,16
Т30К4 22,11 5,85 4 0,26 14,36
W C-Co-N i-C r-B-Si 58,75 31,40 > 10 0,54 506,82
W C -C o-дтк 143,9 39,40 > 10 0,27 327,65

Наибольшая эффективность процесса ЭИЛ из исследуемых электродных

материалов у состава WC-Co-Ni-Cr-B-Si (506,82-КГ4 см3/мин). Порог хрупкого
разрушения за время легирования 10 мин/см2 не достигнут (tx > 10 мин/см2) при
ЭИЛ титанового сплава ВТ20 электродами: WC-Co-Ni-Cr-B-Si, ВК20, ВК8,
WC-Co-дтк, Nb.
В процессе ЭИЛ под влиянием термомеханического воздействия искрово­
го разряда происходит эрозия материала анода в жидкой, твёрдой и паровой фа­
зах и перенос ПЭ на катод. На поверхности катода в результате микрометал­
 229

лургических процессов образуется своеобразный композиционный материал. В

его состав входят материалы обоих электродов, продукты их взаимодействия
друг с другом и элементами межэлектродной среды. Главная задача при созда­
нии электродных материалов состоит в том, чтобы увеличить по возможности
вклад жидкой фазы в эффект эрозии, т.к. реакционная способность жидкостей
значительно выше, чем у твёрдой фазы. В связи с этим исследовались ПЭ, по­
лученные в процессе ЭИЛ титанового сплава ВТ20. Согласно основным поло­
жениям, по анализу литературы, ПЭ, образуемые при электроискровом разряде
шарообразной или близкой к ней форме, образуются из жидкой фазы, тогда как
частицы неправильной формы с рваными краями являются результатом хруп­
кого разрушения материала анода. Содержание частиц твёрдой фазы, дости­
гающее 50-60 %, ухудшает формирование ЛС. Что касается размеров частиц,
то чем меньше ПЭ анода, тем прочнее их сцепление с подложкой, тем плотнее
ЛС, тем выше твёрдость слоя.
Соотношение жидкой и твёрдой фаз ПЭ, а также гранулометрический со­
став приведены в табл. 43, металлографические данные в табл. 44. Данные табл.
43 свидетельствуют о том, что большинство из исследуемых материалов эроди­
руют с присутствием большого количества (> 65 %) твёрдофазной составляю­
щей. Исключение составляет новый электродный материал с самофлюсующей-
ся добавкой. При “чистовом” ЭИЛ, характеризующимся большой энергией в
импульсе, способствующей хрупкому разрушению, состав ПЭ металлов смеща­
ется в сторону крупнодисперсной фракции (средний размер частиц 35-750
мкм). Средний диаметр сферических частиц не превышает 85 мкм. Самый
большой процент жидкой фазы из исследованных материалов содержится в ПЭ
твёрдого сплава с самофлюсующейся добавкой (76 %) и ВК6 (35 %).

Таблица 43
Гранулометрический состав ПЭ металлов
при ЭИЛ сплава ВТ20 (“Элитрон-22А”, 1р =1,2 A, f = 100 Гц)
М атериал Твёрдая ф аза Ж идкая ф аза
анода Содержание, % Разм ер, мкм Содержание, % Размер, мкм
ВК8 65 25-1000/50 35 15-150/25
Т30К4 93 25-500/100 7 25-150/50
W C-Co-N i-C r-B-Si 24 25-750/75 76 7-75/12
*Примечание: в знаменателе - преобладаю щ ий размер частиц (> 50 %).

Т. о., большинство из исследуемых металлов и сплавов под действием им­

пульсных нагрузок подвержено хрупкому разрушению и требует комплекса ме­
роприятий по защите металлов от образования оксидных фаз.
Исследовали влияние физико-химических свойств электродных материа­
лов на характеристики легированных слоёв.
 230

На основании металлографических данных физико-химических свойств

ЛС (табл. 44, рис. 105) видно, что максимальная сплошность ЛС (100 %) полу­
чена при ЭИЛ электродом WC-Co-Ni-Cr-B-Si, что объясняется действием са-
мофлюсующейся добавки.

Т аблица 4 4
Х а р а к т е р и с т и к и п о к р ы т и й Э И Л т и т а н о в о го с п л а в а В Т20
“ Э л и тр о н -2 2 А ” , 1р =1,2 A , f = 100 Г ц , Н д осн овы - 3,67 Г П а )
Сплош­
Толщина Н([ ЛС при Р=0,49
Анод ность КУ р=НцЛС/ Нцос" Примечания
ЛС, мкм Н, ГПа
ЛС, %
Травящаяся
4,67-5,6; Нетра- ЗТВ до 20 мкм; Нц=3,67-4,49 Слой
N &

часть: 1,4;
ВК8 98,5 вящаяся часть: рыхлый с кратерами до основы.
00

Нетравящаяся
5,11-13,28 Травящаяся часть слоя у основы
часть: 2,5
Травящаяся Травящаяся Слой состоит из нижней травящей­
15-78; часть: 5,1-8,9; часть: 1,91; ся части и верхней белой нетравя-
ВК20 98,8
ср.47±22 Нетравящаяся Нетравящаяся щейся. Твёрдость возрастает к по­
часть: 6,4-14,2 часть: 2,8 верхности. ЗТВ не выражена
Слой рыхлый, раковины, возможна
эрозия основы в начале ЭИЛ, так
9-90;
Т15К6 47 5,6-19,59 3,43 как в слое есть прослойки структу­
ср.40±28
ры основы. Травящаяся часть слоя
у основы
ЗТВ - размер зерна увеличен;
Травящаяся
3,4-4,7; Нц=3,67-4,49 Слой рыхлый, рако­
6-62; часть: 1,1;
Т30К4 91 Нетравящаяся вины, несплошности, есть кратеры
ср.30±18 Нетравящаяся
часть: 5,88-11,45 до основы. Эрозия основы в начале
часть: 2,4
ЭИЛ
Твёрдость основы 3,67 ГПа; ЗТВ не
WC- выражена, у линии сплавления
13-96;
Co-Ni- 100 5,25-16,7 2,99 твёрдость ниже, повышается
ср.55±28
Cr-B-Si постепенно к поверхности. Слой
плотный
Слой рыхлый, много раковин (у ос­
WC- 4-61;
97 5,88-16,7 3,08 новы, прикрытой сверху слоем).
Со-дтк ср.32±18
ЗТВ: Нц=3,17

Максимальная толщина ЛС получена электродом на основе карбида

вольфрама с самофлюсующейся добавкой, что хорошо коррелирует с данными
кинетики массопереноса. Максимальная микротвёрдость и коэффициент уп­
рочнения ЛС (19,59 ГПа и 3,43 соответственно) получены электродом Т15К6,
что объясняется высокой твёрдостью карбида титана, входящего в материал
электрода.
 231

Р и с. 105. Х арактерны й вид микроструктуры Л С, полученно­

го после ЭИ Л титанового сплава ВТ20: а - Т30К4; б - W C-Co-N i-
Cr-B-Si (140х)

Рентгенофазовый анализ показал, что в случае ЭИЛ тугоплавкими соеди­

нениями ЛС состоит из сложных карбидов и интерметаллидов (W,Ti)Ci_x; WCi_^;
Co3Ti; Ni3Si.
Проведённый микрорентгеноспектральный анализ легированных слоёв,
полученных с использованием электродов на основе карбида вольфрама, пока­
зал, что условно существуют три области распределения легирующих компо­
нентов. Первая область - на поверхности на глубине 10 мкм содержится мак­
симальное содержание легирующих элементов. Вторая область - на глубине
10-50 мкм зона равномерного пере­
мешивания вольфрама, кобальта, хро­
ма, никеля и титана. Третья область -
диффузионная зона.
Гистограмма коэффициента уп­
рочнения титанового сплава ВТ20
приведена на рис. 106. Из данных гис­
тограммы можно сделать вывод, что
все из исследуемых металлов и спла­
вов упрочняют титановый сплав ВТ20.
Р и с. 106. Д иаграм ма коэф фициента уп­
Можно отметить преобладающий эф­
рочнения К упр=Н цлс / Ь У СН после ЭИЛ тита­
фект упрочнения за счёт содержания
нового сплава ВТ-20 различны ми анодными
легирующих элементов: A l, Zr, V, Мо. материалами
Т. о., для обеспечения наилучших
условий формирования легированного
слоя на поверхности титанового сплава ВТ20 наибольший эффект получен с
применением анодных материалов Т15К6, а также с добавками минеральных
ассоциаций WC-Co-дтк и самофлюсующимися добавками WC-Co-Ni-Cr-B-Si.
 2 32

3.2.2. ЭИЛ титанового сплава ВТЗ-1 твёрдыми сплавами

В работе [169] покрытия были получены с помощью установки “Элитрон-
22А” при следующих технологических параметрах: средний ток разрядов 1р =
0,8-1,5 А; напряжение холостого хода Uxx = 70-80 В; ёмкость разрядного кон­
денсатора С = 360 мкФ; энергия импульса W = 1,0-1,4 Дж; частота следования
импульсов f = 100 Гц; время электроискровой обработки 3 мин/см2. Подложкой
(катодом) служили пластины из титанового сплава ВТЗ-1. В качестве легирую­
щих электродов использовали сплавы на основе карбидов титана и вольфрама.
Выбор легирующих материалов обусловлен следующим. Карбид титана
TiC применяется при получении дисперсно-упрочнённых и твёрдых сплавов,
изготовлении твёрдосплавного инструмента и изделий и т.д. Сплавы на основе
карбида вольфрама WC обладают высокой твёрдостью, поэтому они нашли
широкое применение при изготовлении бурового и режущего инструмента, при
нанесении износостойких покрытий на металлах.
В работе использовали электродные материалы на основе карбида титана -
сплавы Т30К4 и Д1, а также на основе карбида вольфрама - ВК8 и В1 с само-
флюсующимся композитом, В2 с борсодержащим минеральным сырьём (дато-
литовым концентратом), сплав ВК8 с добавлением 5 % нанопорошка А120 3 и
ВК8 с добавлением 20 % Ni3Al. Состав датолитового концентрата и электрод­
ных материалов Д1, В 1, В2 представлен в табл. 45, 46.
Таблица 45
Минералогический состав датолитового концентрата
К ом понент Содержание, % мае. К ом понент Содержание, % мае.
СаО 37,12 FeO 0,56
S i0 2 36,72 МпО 0,27
В 20 3 17,14 S03 0,10
Н20 + 4,44 N a20 0,08
Fe20 3 2,05 ТЮ2 0,02
M gO 0,91 РА 0,02
А 120 3 0,83 Н,0 0,02

Металлографический анализ шлифов легированных слоёв проводили на

микроскопе ММР-2Р, дюрометрический - на микротвёрдомере ПМТ-ЗМ с на­
грузкой 50 Н. Коэффициент упрочнения Купр определяли по отношению микро­
твёрдости легированного слоя к микротвёрдости материала подложки КупР =
Н асц//ттос
Jri ц.
Фазовый состав покрытий исследовали с помощью рентгеновского ди­
фрактометра ДРОН-7 в СиКа-излучении. Для расшифровки дифрактограмм ис­
пользовали программное обеспечение PD Win.
 233

Т абли ц а 4 6
С о с т а в э л е к тр о д н ы х м а т е р и а л о в н а основе к а р б и д о в в о л ь ф р а м а и т и т а н а _______
О бозначение электрода Компонент Содержание, мае. %
TiC 70,0
Д1 N i+M o 29,5
дтк 0,5
ВК8 80,0
Ni 14,6
В1 Cr 3,2
Si 1,8
В 0,4
BK6M 98,0
В2
дтк 2.0

Шероховатость ЛС определяли профилометром мод. 296, соединённым с

компьютером с помощью аналого-цифрового преобразователя. Ошибка изме­
рения высоты неровностей составляла ±0,2 мкм. Параметры шероховатости
рассчитывали согласно ГОСТ 2789-73. Износостойкость образцов после ЗИЛ
исследовали по схеме “вал-колодка” на машине трения МТ-22П при нагрузке
100 Н и скорости скольжения 1,5 м/мин в условиях трения без смазки. Мате­
риалом контртела служила закалённая сталь 40Х (58-60 HRC). Износ образцов
по массе определяли через каждый километр пути трения.
Металлографические исследования ЛС (рис. 107) показали, что модифици­
рованный слой по микроструктуре отличается от основы.

Р и с . 107. М икроструктура (500х) Л С, полученного методом ЭИ Л на

сплаве ВТЗ-1 при использовании анода: а - В1; б - ВК8-5 % А Ь О з

Возникает так называемый “белый слой”, структура которого слабо выяв­

ляется при химическом травлении. При ЗИЛ в течение 3 мин/см2 максимальная
толщина БС достигала 16-40 мкм (табл. 47).
 234

Сплошность покрытия зависела от материала легирующего электрода, од­

нако использование всех исследуемых металлов и сплавов привело к упрочне­
нию поверхности ВТЗ-1 (рис. 108). В свою очередь повышение прочности ПС
титанового сплава увеличило его износостойкость.
Таблица 47
Характеристики ЛС на сплаве ВТЗ-1
М атериал анода Сплош ность, % Толщ ина Л С , мкм H v(5o) ЛС, ГПа
Т30К4 67 4 -3 6 11,45-16,70
Д1 88 8 -4 0 8,93-1,45
ВК8 78 4 -4 0 6,16-8,45
В1 96 8 -4 0 6,45-11,45
В2 67 8 -20 7,97
ВК8-5 % А120 3 94 8 -36 9,47-18,02
ВК8-20 % N i3A l 96 8 -40 5,25-9,47
Примечание: микротвёрдость сплава ВТЗ-1 - Hv(5 o p 2,6 ГПа

0 1 2 3 4 5 К
улр

Р ас. Коэффициент упрочнения Купр. ЛС

108.
сплава ВТЗ-1 после ЭИЛ стандартными твёрдыми
сплавами: 4 - Т30К4; 6 - ВК8; твёрдыми сплавами с
добавками: 5 - Д 1; 7 - В1; 8 - В2; 9 - ВК8-5 % А1203;
10 —ВК8-20 % N i3Al и, для сравнения, после ЭИЛ: 1 -
А1; 2 - Zr; 3 - N i3Al

Одним из главных недостатков покрытий, созданных методом ЭИЛ, явля­

ется шероховатость поверхности, формирующаяся за счёт локальности воздей­
ствия разрядов и неравномерности распределения перенесённого вещества
(рис. 109).
Исследования параметров шероховатости поверхности показали, что высо­
та неровностей лежит в пределах 14-22 мкм. В табл. 48 представлены значения
среднего арифметического отклонения профиля Ra; наибольшей высоты про­
 235

филя Rmax> высоты неровностей профиля по десяти точкам Rz. Более гладкая
поверхность наблюдается у электроискрового покрытия алюминия.

у- у

50мкм

- ► 1 мм

Р и с. 109. П роф илограмм ы покрытий: ЛС

сплава ВТЗ-1 после Э И Л стандартными твёрдыми
сплавами: 4 - Т 3 0 К 4 ; 6 - В К 8 ; твёрды ми сплавами с
добавками: 5 - Д 1; 7 -В 1 ; 8 —В2; 9 - В К 8-5 % А 1 2 03;
1 0 - В К 8-20 % N i3A l и для сравнения: 7 - А1; 2 - Z r ;
5 ~ N i3Al

У большинства ЛС параметры шероховатости примерно одинаковые, в от­

личие от покрытия Д1, у которого перепады по высоте превышают 100 мкм.
Поэтому перед использованием изделия с данным покрытием в узлах трения
потребуется дополнительная сглаживающая обработка.
Т аблица 4 8
Х а р а к т е р и с т и к и ш е р о х о в а то с ти моди< ш ц и р о в ан н о й п оверхн ости ВТЗ-1
М атериал анода Ra, мкм Rmax, М К М Rz, мкм
Т30К4 5,3 21,7 14,8
Д1 11,5 28,3 22,4
ВК8 5,9 22,3 15,0
В1 6 ,1 25,8 16,0
В2 7,5 25,0 19Д
ВК8-5 % А12 0 3 5,7 2 1 ,6 14,2
ВК8-20 % N i3A l 6 .0 23,6 15.2

При ЭИЛ большое значение имеет смачиваемость материалов анода и ка­

тода. При выборе режима обработки и материала электродов стремятся увели­
чить количество жидкофазной составляющей в ПЭ. Согласно основным поло­
 236

жениям теории электрической эрозии частицы, наблюдаемые после разряда и

имеющие шарообразную или близкую к ней форму, образуются из жидкой фа­
зы, тогда как частицы неправильной формы с рваными краями являются ре­
зультатом хрупкого разрушения материала электродов. Содержание частиц
твёрдой фазы более 50-60 % ухудшает формирование ЛС.
Помимо формы эрозионных частиц на свойства модифицированного слоя
при ЭИЛ также оказывает влияние их размер. Более мелкие ПЭ анода прочнее
сцепляются с подложкой, повышают сплошность и твёрдость покрытия. Для
оптимального выбора легирующего материала при ЭИЛ титанового сплава
ВТЗ-1 был проведён гранулометрический анализ ПЭ, результаты которого
представлены в табл. 49. Видно, что большинство исследуемых материалов
эродируют в твёрдофазном состоянии (более 65 %), исключение составляет
электродный материал с самофлюсующейся добавкой В1.
Т аблица 4 9
Г р а н у л о м е т р и ч е с к и й состав П Э э л ек тр о д о в п р и Э И Л с п л а в а ВТЗ-1
Твёрдая фаза Ж идкая фаза
М атериал
С одерж а- Размер частиц, мкм Содержа- Разме з частиц, мкм
анода
ние, % диапазон преобладаю щ ий ние, % диапазон преобладаю щ ий
Т30К4 93 25-500 100 7 2 5 -1 5 0 50
Д1 97 10-750 50 3 2 5 -5 0 25
ВК8 65 25-1000 50 35 15-150 25
В1 25 25-750 75 75 7 -75 12

В2 76 10-250 50 24 5 -7 5 10

ВК8-5 % А 1 2 0 3 87 25-225 75 13 10-75 25

Среди ПЭ металлов и сплавов преобладает крупнодисперсная фракция.

Средний размер частиц составляет 50-100 мкм, а средний диаметр сферических
частиц не превышает 50 мкм. Твёрдофазная составляющая наиболее высокая у
циркония (99 %), что объясняется его интенсивным окислением в условиях
электроискрового воздействия. Таким образом, большинство исследуемых ме­
таллов и сплавов под действием импульсных нагрузок подвержено хрупкому
разрушению и требует комплекса мероприятий по защите металлов от образо­
вания оксидных фаз.
Результаты исследования показали, что физико-механические свойства
значительно зависят от материала легирующего электрода.
Для слоёв, легированных сплавами, содержащими TiC, характерны макси­
мальная микротвёрдость и коэффициент упрочнения ЛС (14,08 и 5,4 ГПа, соот­
ветственно), что объясняется высокой микротвёрдостью TiC, обнаруженного
рентгенофазовым анализом в покрытии (рис. 110).
 237

Р и с. П О . Рентгеновские дифрактограммы сплава ВТЗ-1

(1); Л С после Э И Л твёрды ми сплавами Т30К 4 (2), В К 8 (5); для
сравнения: А1 (3), M 3 AI (4)

Добавка к карбиду титана датолитового концентрата повышает сплош-

ность покрытия, однако незначительно AU, мг
100т
снижает микротвёрдость. Испытания
на износостойкость (рис. 111) показа­
ли, что наилучшей износостойкостью
из исследованных материалов облада­
ют ЛС, полученные в результате ЭИЛ
твёрдым сплавом Т30К4 и Д1.
ки
При легировании ВТЗ-1 сплавами
на основе карбида вольфрама в ЛС по­
мимо титана наблюдаются сложный Р и с. 111. У бы ль массы AU, мг образ­
карбид (W, Ti)Ci_x, что связано с рас­ цов при испытании н а трение покры тий (s -
творением WC в титане. Фазовый со­ путь трения, км) после ЭИ Л твёрдым спла­
став покрытия практически не зависит вом: 6 - Т30К4; твёрды ми сплавами с до­
бавками: 2 - Вг; 3 - В К 8-20 % №зА1; 4 - В 1;
от добавки к карбиду вольфрама. Для 5 - ВК8-5 % A I 2 O 3 и для сравнения: 1 -
покрытий, полученных при ЭИЛ элек­ N i3Al
тродами на основе карбида вольфрама,
характерна высокая сплошность. Наибольшее упрочнение оказывает твёрдый
сплав ВК8 с добавлением 5 % нанопорошка оксида алюминия. Наиболее высо­
 238

кая износостойкость наблюдается у покрытия твёрдым сплавом ВК8 с добавкой

нанопорошка А120з- Немного меньшую износостойкость имеет покрытие, по­
лученное при ЭИЛ электродом на основе карбида вольфрама с самофлюсую-
щейся добавкой Ni-Cr-B-Si.
По данным рентгенофазового анализа видно, что материал электрода в ос­
новном переносится без изменения фазового состава, что говорит о капельном
и твёрдофазном переносе вещества с анода на катод в условиях ЭИЛ.
Т. о., для модифицирования ПС на титановом сплаве ВТЗ-1 рекомендуется
использовать электродные материалы на основе карбида вольфрама с добавкой
нанопорошка оксида алюминия с самофлюсующейся добавкой Ni-Cr-B-Si, на
основе карбида титана, полученного СВС- экструзией и на основе стандартного
твёрдого сплава Т30К4.

3.2.3. Фазовый состав и структура ЛС после ЭИЛ Ti сплава ВТЗ-1 твёрдым

сплавом ВК8

В работе [170] изучался фазовый состав покрытий, формирующихся при

ЭИЛ деталей из ВТЗ-1 электродами из карбидов вольфрама и титана, с целью
оптимизации этого состава, а также исследовалось влияние поверхностно­
пластической деформации (ППД) и термообработки электроискровых покры­
тий на их субструктуру и остаточные напряжения.
Ролики из сплава ВТЗ-1 подвергали ЭИЛ на механизированной установке
Элитрон-348 с пневматическим Э-И и дополнительным интенсивным обдувом
от пневмосети с давлением 6-8 атм, а также на ручных установках ЭФИ-25М и
Элитрон-22А, снабжённых электромеханическим вибратором. В качестве элек­
тродов использовался твёрдый сплав на основе WC-Co. ППД осуществляли од­
нороликовым приспособлением. Режимы обработки приведены в табл. 50.

Таблица 5 0
Р е ж и м ы о б р аб о тки исслед уем ы х об разц ов
№ образца 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Н агрузка ППД, кг 50 150 300 300 300 300 300 300 300
Н агрев, °С 150 300 450 600 800 300 600 800
Число проходов 1

*Примечание: для образцов 1-13 энергия при ЭИЛ, Дж: W =0,75; для 14-15, соответст­
венно, 0,65 и 0,45; Э-И - пневм опривод с дополнительны м обдувом (для образцов 1-13) и
вибратор (для 14 и 15).

Фазовый состав, величину макронапряжений и особенности субструктуры

изучали рентгенографически съёмкой дифрактограмм с цилиндрической по­
верхности роликов в специальном держателе на установке ДРОН-2 как в режи­
ме непрерывного поворота образца и детектора (фазовый анализ), так и при ша­
 239

говом сканировании. Использовали СиКа-фильтрованное и СоКа-

монохроматизированное излучения.
Элементный состав и морфологию покрытий изучали с помощью растро­
вого электронного микроскопа ISM-35 с приставкой для микрорентгеноспек-
трального анализа.
Анализ исходных образцов из сплава ВТЗ-1 показал, что в сплаве наблю­
даются два твёрдых раствора легирующих элементов на основе а и (3-титана.
Исследование элементного состава покрытий после ЭИЛ на механизиро­
ванной установке электродом из ВК8 показало, что W не обнаружен как на по­
верхности, так и в слое глубиной до 60 мкм. Типичная структура поверхности
показана на рис. 112, а.

Р и с. 112. Структура поверхности образца из сплава ВТЗ-1 после ЭИЛ

сплавом В К 8 на м еханизированной установке: а - в характеристическом
рентгеновском излучении Ti; б - во вторичны х электронах (500х)

Наблюдается равномерное распределение в слое Ti и А1. Морфология по­

верхности сформировавшегося слоя (рис. 112, б) показывает, что он образуется
из жидкой фазы, при этом развиваются большие внутренние напряжения, о чём
свидетельствует наличие трещин. В то же время в ПС образцов, обработанных
с использованием ручного Э-И при тех же энергетических режимах (образцы
14-15, табл. 50), обнаружено ~18 % по массе W и 50 % по массе Ti, распределе­
ние которых показано на рис. 113, а, б. Видно (рис. 113, в), что трещины в слое
практически отсутствуют.
Фазовый состав ЛС представлен в табл. 51. Однако как при механизиро­
ванном (с пневматическим обрабатывающим устройством и обдувом), так и
при ручном варианте (обрабатывающее устройство, вибратор) ЭИЛ сплава
ВТЗ-1 электродом из ВК8 в сформированном слое не обнаружено карбидов
вольфрама.
С углеродом оказались связаны Ti и Мо, входящие в состав ВТЗ-1. Такой
эффект можно объяснить большей степенью химического сродства к углероду
 240

титана и молибдена по сравнению с вольфрамом и приоритетным их взаимо­

действием с углеродом диссоциированного в искровом разряде карбида вольф­
рама. Выявлено, что характер формирования фазового состава при ЭИЛ суще­
ственно зависит от типа электрода-инструмента, которым осуществляется об­
работка.

Р и с. 113. Структура поверхности образца из сплава ВТЗ-1 после ЭИЛ

сплавом В К 8 н а установке ЭФ И-25М : а - изображ ение в характеристическом
излучении Ti; б - то же в лучах W ; в - то ж е во вторичны х электронах (250х)

Т аблица 51
Фазовый состав образцов после ЭИЛ
№ образца I, мм d/n, А Ф аза HKL
1 8 2,536 a-T i 1 0 .0

2 70 2,436 Ti (С, N , О) 111

3 18 2,359 М огС 0 0 .2

4 10 2,329 a-T i 0 0 .2

5 110 2,281 p-Ti 110 + 1 0 .1

6 70 2,236 a-T i 1 0 .1

7 70 2 ,1 0 2 Ti (C, N , О) 200

8 3 1,758 M o2C 1 0 .1

9 10 1,725 a-T i 1 0 .1

10 14 1,611 p-Ti 200

11 20 1,487 Ti (C, N , O); M o2C 220 + 1 1 .0

12 8 1,467 a-T i 1 1 .0

13 5 1,338 M o2C 10.3

14 20 1,319 P-Ti 211

Наличие большой касательной скорости контакта электрода с деталью и

обдув детали воздухом, вероятно, создают условия для существенного переме­
шивания металла в ванночке микрорасплава и выноса свободного титана на по­
верхность. Кроме этого, интенсивный обдув, видимо, приводит к окислению
свободного (в результате диссоциации WC) вольфрама и его возгонке (tBO3r~850
°С). Также следствием обдува, вероятно, является и образование Ti (С, N, О).
 241

Вид участка дифрактограммы образца из сплава ВТЗ-1 после ЭИЛ на уста­

новке с пневматическим электродом-инструментом показан на рис. 114.
Фазовый состав образцов 14, 15, обработанных в ручном режиме (вибро­
держатель), резко отличается от та­
кового для покрытий, полученных с
помощью пневматического электро­
да-инструмента (табл. 52).
При нагреве образцов, прошед­
ших ЭИЛ (без последующей ППД),
на 300 °С фазовый состав не изменя­
ется. Период решётки Ti (С, N, О)
уменьшается от 4,21 до 4,185 А за
счёт растворения в нём кислорода.
Если судить по периоду решётки, то
практически образуется оксид тита­
на ТЮ (а = 4,18 А) [113]. После на­
SO494 S47-К45444 3 4
039
грева до 600 °С в слое исчезают ли­
нии (3-твёрдого раствора, основной Р и с. 114. У часток дифрактограммы по­
фазой в этом случае становится а- верхности образца из сплава ВТЗ-1 после ЭИЛ
твёрдый раствор (наблюдаются ли­ сплавом ВК8 на механизированной установке
нии окислов ТЮ и ТЮ2). Нагрев об­
разцов после ЭИЛ до 800 °С существенно уменьшает количество ТЮ и приво­
дит к росту количества рутила ТЮ2.
Т аблица 5 2
Ф а зо в ы й состав об разц ов п о сл е Э И Л В К 8/В ТЗ-1 с р у ч н ы м ви б р о д ер ж ател ем
№ образца 1, мм d/m, А Ф аза HKL
1 83 2,451 Ti (С, N) 111
2 110 2,235 W 110
3 33 2,126 Ti (С, N) 200
4 15 1,582 W 200
5 15 1,502 Ti (С, N ) 220
6 22 1,300 W 211
7 32 1,285 Ti (С, N ) 311

ППД после ЭИЛ не изменяет фазового состава, а последующий нагрев

приводит к следующим эффектам: начиная от 300 °С образуется ТЮ. Количе­
ство этой фазы с ростом температуры нагрева уменьшается. Так же непрерывно
снижается количество (3-фазы, но в отличие от нагрева сразу после ЭИЛ (3-фаза
ещё обнаруживается и после нагрева до 600 °С. Начиная от температуры 450 °С
появляются линии рутила (ТЮ2). Фазовый состав образцов после нагрева на
800 °С совпадает с тем, что наблюдается в образцах без ППД.
 242

Определение макронапряжений, которые возникли после ЗИЛ и

_____ *у
ЭИЛ+ППД, проводили методом sin \|/ по смещению линий трёх основных фаз:
линии 10,1 a-Ti, НО P-Ti и 200 Ti (С, N, О) или TiO. Значения макронапряже­
ний представлены в табл. 53.
Т аблица 53
Величина макронапряжений (МПа)
Вид обработки Р, кг p-Ti a-T i Ti (С, N , О)
ЭИЛ -42 5 ± 1 7 0 -330+ 130 +330+130
50 -3 55+ 170 -265+ 130 +330+130
ЭИЛ+ПП Д 150 -4 2 5 + 1 7 0 -530+ 130 +200+130
300 -5 65+ 170 -725+ 130 -2 6 0 + 1 3 0
То же, 3 прохода 300 -9 90+ 170 -1190+ 130 -530+ 130

Анализ данных табл. 53 позволяет предположить, что суммарные напря­

жения в слое после ЗИЛ невелики. Поверхностная деформация заметно изме­
няет напряжения, лишь начиная с нагрузки Р = 150 кг. Вероятно, суммарные
напряжения при этом уже сжимающие. При обкатке с нагрузкой Р = 300 кг
макро напряжения в слое возрастают и остаются сжимающими во всех трёх фа­
зах.
Исследование изменения величины макронапряжений при нагреве образ­
цов после ЗИЛ и ППД затруднено тем, что нагрев проводили на воздухе и в хо­
де его изменялся фазовый состав. Поэтому с уверенностью можно утверждать
лишь о том, что величина макронапряжений в твёрдом растворе на основе a-Ti
и Ti (С, N, О) уменьшается при нагреве на 450 °С и становится равной нулю
при нагреве на 600-800 °С.
Сложный фазовый состав покрытия, образовавшегося после ЗИЛ, не по­
зволяет исследовать традиционные параметры тонкой структуры: характер рас­
пределения и плотность дислокаций или размеры блоков и величину микроде­
формаций. В связи с этим изучение было ограничено определением физическо­
го уширения линий с малыми индексами. Анализ влияния ЗИЛ и последующе­
го ППД проводили по линиям 110 P-Ti, 10,1 a-Ti и 200 фазы Ti (С, N, О).
В табл. 54 приведены результаты определения физического уширения ли­
ний различных фаз после ЗИЛ и последующего ППД. Видно, что при обкатке
роликом физическое уширение всех линий возрастает, однако это возрастание
значительно больше для фазы на основе P-Ti и наименьшее для прочной и
хрупкой карбо-окси-нитридной фазы.
Изучение изменения параметров субструктуры при нагреве образцов после
ЗИЛ и ЭИЛ+ППД проводили по линии 200 карбо-окси-нитридной фазы. Ре­
зультаты представлены в табл. 55.
 243

По изменению (3 данном случае нельзя судить об изменении дефектности

кристаллической решётки фазы Ti (С, N, О) из-за сложных фазовых превраще­
ний, происходящих в слое. Однако можно сделать вывод, что при нагреве в
диапазоне температур 300-450 °С формируется субструктура с наименьшим
градиентом дефектности слоя по глубине.

Т аблица 5 4
Физическое уширение линий р (град). CuKg-излучение_________
Р200 [Ti (С, N , О)]
В ид обработки Р, кг Pno(P-Ti) Рин (a-Ti)
слой 6,0 мкм слой 4,7 мкм
ЭИЛ 0,46+0,05 0,46+0,05 0,25+0,03 0,24+0,03
50 0,67+0,06 0,47+0,05 0,24+0,03 0,27+0,03
ЭИЛ+ПП Д 150 0,72+0,06 0,51+0,05 0,31+0,03 0,30+0,03
300 0,79+0,07 0,56+0,04 0,38+0,04 0,45+0,04
То ж е , 3 прохода 300 1,57+0,14 1,18+0,11 0,35+0,04 0,43+0,04

Таблица 5 5
Изменение физического уширения р (град) при нагреве, СиКа-излучение.
__________________ Обработка ЭИЛ+ППД при Р=300 кг_______________
Р200 [Ti (С, N , О)]
С лой 6 мкм Слой 4,7 мкм
20 0,38+0,04 0,45+0,04
150 0,39+0,06 0,50+0,06
300 0,38+0,05 0,35+0,05
450 0,42+0,05 0,42+0,05
600 0,24+0,03 0,24+0,04
800 0,26+0,02 0,25+0,03
800 (без П П Д) 0,07+0,02 0,07+0,02

Т. о., показано, что тип Э-И и его кинематика существенно влияют на фа­
зовый состав формирующегося на поверхности слоя. Так, при ЭИЛ титана
сплавом ВК8 в механизированном режиме (с интенсивным обдувом) в слое не
обнаружено никаких вольфрамсодержащих фаз, но наблюдаются а- и (3-фазы на
основе титана и окси-карбо-нитриды титана. В то же время ЭИЛ с использова­
нием Э-И электромагнитного типа привело к образованию в слое карбо-
нитрида титана и чистого вольфрама. Свободный титан (в отличие от механи­
зированного способа ЭИЛ) не обнаружен. Отсутствовал в покрытии, как и при
механизированном ЭИЛ, карбид вольфрама.
Сочетание режимов ЭИЛ, ППД и последующего нагрева позволяют суще­
ственно изменять фазовый состав, уровень и характер распределения макрона­
пряжений, а также, вероятно, параметры субструктуры в ПС.
 244

3.2.4. ЭИЛ Ti-сплавов ВТ9 и ВТ20 твёрдым сплавом Т15К6

с использованием металлов и графита для пассивации подложки
и упрочнения
Для этого на примере двух титановых сплавов - ВТ9 и ВТ20, широко при­
меняемых в технике были проведены детальные исследования процесса ЭИЛ с
использованием разобщенных генераторов электрических импульсов и различ­
ных типов Э-И (вибрирующих и вращающихся) [71].
Чтобы исключить субъективный фактор, ЭИЛ осуществлялось на дейст­
вующем макете механизированной установки (специально разработанном для
этих целей) со стабилизацией процесса при автоматическом регуляторе точного
поддержания МЭИ. За основу были взяты серебро, графит, хром и твёрдый
сплав Т15К6. Серебро и графит, как слабо взаимодействующие с титаном, вы­
бирались для пассивации и создания на титановой подложке барьерных слоев, а
хром и металлокерамический твёрдый сплав - для получения поверхностных
слоёв с высокой твёрдостью.
Для вибрирующих Э-И обрабатывающими электродами служили бруски
размером 3x4x40 мм, а для вращающихся электродов-инструментов — стержни
диаметром 2-6, длиной 40 мм. Кроме того, серия экспериментов проводилась
электродом в виде диска диаметром 16 мм и толщиной 2 мм из графита и
Т15К6. Катодами служили втулки диаметром 30, шириной 15 и толщиной стен­
ки 3 мм из титановых сплавов ВТ9 и ВТ20.
ЭИЛ осуществлялось в диапазоне частот следования электрических им­
пульсов (200-2000 Гц). Для исключения отрицательного влияния кислорода,
способствующего образованию хрупких окислов, часть экспериментов прово­
дилась в среде аргона марки А, который подавался в зону обработки через спе­
циальное дозирующее устройство при избыточном давлении 0,1 атм. и расходе
~ 0,5 л/мин.
Изучение динамики эрозии анода (обрабатывающего электрода) и форми­
рования покрытия на катоде проводилось по традиционной схеме и заключа­
лось в фиксировании на аналитических весах расхода анода и прироста катода
через определенные промежутки времени (15 с и 30 с) при обработке одной и
той же поверхности и построении графиков уа = f (t) и ук = f ( t ) , где уа - количе­
ство эродированного материала анода за время ЭИЛ; ук - общий прирост массы
катода за это же время; t - время ЭИЛ данной поверхности. Энергия электриче­
ских импульсов изменялась от 0,1 до 3,0 Дж.
Результаты предварительных экспериментов показали, что при ЭИЛ виб­
рирующими Э-И возможно нанесение ЭИЛ-покрытий толщиной до 30-35 мкм
со сплошностью 90-95 % и при производительности до 1,5 см2/мин. При ЭИЛ
вращающимся Э-И с осевым электродом из Т15К6, расположенным по нормали
 245

к обрабатываемой поверхности, были получены равномерные, высокой сплош­

ности (до 98 %) слои, максимальная толщина которых достигала 18-20 мкм.
При этом наблюдалась значительная неустойчивость процесса: торцевая часть
электрода вместе с нанесением материала “шлифует” покрытие благодаря сво­
ей высокой твёрдости.
В связи с этим проводились эксперименты при расположении осевого
электрода под разными углами к нормали. Наиболее устойчивый процесс ЭИЛ
обеспечивается при углах к нормали от 12 до 30°. В этом случае эпюра контакта
обрабатывающего электрода с деталью представляет собой тонкую линию ши­
риной 0,2-0,5 мм. Плотность тока в столь узком контакте значительно выше,
чем при расположении обрабатывающего электрода по нормали к поверхности
катода, вследствие чего и температура в этом месте выше, что приводит к уве­
личению количества эродированного материала анода и соответственно к росту
толщины ЛС.
В дальнейшем, для снижения эрозии титанового катода ЭИЛ проводили по
следующей схеме. Вначале поверхность, подлежащая легированию, обрабаты­
валась графитовым или серебряным анодом в режиме энергии 0,1 Дж с удель­
ным временем 1 мин/см2 для пассивации поверхности катода. После чего леги­
рование осуществлялось анодом из Т15К6 с таким же удельным временем об­
работки, но при энергии электрических импульсов, равной 0,5 Дж.
Полученные результаты показали, что ЭИЛ по такой схеме гораздо более
эффективно, т.к. позволяет значительно снизить эрозию титанового катода на
начальном этапе процесса и сформировать равномерные по толщине электро­
искровые покрытия. Максимальная толщина покрытий из твердого сплава
Т15К6 достигала ~ 50 мкм.
В этом же плане ряд экспериментов проводился с оригинальным Э-И в ви­
де дисков из графита или твёрдого сплава Т15К6 диаметром 16 и шириной 3
мм. Дисковый электрод размещался таким образом, чтобы ось его вращения
была параллельна оси цилиндрического образца. При этом процесс ЭИЛ в од­
ном случае проходил так, чтобы дисковый электрод вращался от собственного
привода со скоростью 250-300 об/мин или против вращения катода-детали, а в
другом - чтобы он отключался от привода и приводился во вращение за счёт
трения с обрабатываемой деталью. В последнем варианте процесс ЭИЛ отлича­
ется более высокой стабильностью даже в отсутствие электронного регулятора
величины межэлектродного зазора. При этом постоянство рабочего тока под­
держивалось в течение долгого времени (~ 35-40 мин).
Микроструктурный анализ образцов с покрытиями, полученными при
упомянутых выше вариантах ЭИЛ, показал, что при предварительной пассива­
ции поверхности титана химически менее активными материалами, чем титан
 246

(такими, как графит, серебро), а затем при обработке электродом из никеля в

указанном режиме были получены покрытия более высокого качества, чем в
случае обработки без пассивации.
На рис. 115 представлены микрофотографии зоны ЭИЛ без предваритель­
ной пассивации поверхности титана и при ее пассивации в чистовом режиме.
Из рисунка видно, что при обычном ЭИЛ в приповерхностных слоях тита­
нового катода очень чётко виден результат эффекта сильной эрозии. На началь­
ном этапе в результате взаимодействия никеля с титаном происходит сильная
эрозия подложки с образованием глубоких лунок. Далее по мере снижения ак­
тивности поверхности за счёт образования окислов, твёрдых растворов и т.п.
начинается процесс нанесения покрытия: образовавшиеся лунки заполняются
эродированным материалом обрабатывающего электрода, сформированные по­
крытия неравномерны по толщине и имеют много дефектов в виде микротре­
щин.

Р и с. 115. М икроструктура образца титанового сплава ВТ20, п од ­

вергнутого ЭИЛ: а - без предварительной пассивации поверхности
графитом; б - при пассивации её в реж име энергии разряда 0,3 Дж. 500х

В то же время, когда вначале титановая поверхность обыскривалась гра­

фитовым электродом в чистовом режиме 0,3 Дж, а основной процесс ЭИЛ про­
ходил в режиме энергии разряда 1,0-1,2 Дж, полученные слои обладали более
высоким качеством: равномерны по толщине, меньше микротрещин и больше
сплошности (97-98 %) (рис. 115, б).
Не менее интересные результаты получены при ЭИЛ одним и тем же гра­
фитовым электродом в виде стержня диаметром 5 мм, вращающимся со скоро­
стью 1000 мин-1, но с предварительным этапом пассивации поверхности в ре­
жиме низкой энергии разряда. Энергия разряда составляла 0,2-0,3 Дж при час­
тоте следования импульсов 1500-2000 Гц с последующим ЭИЛ в режиме энер­
гии 1,0-1,2 Дж при той же частоте следования импульсов. В результате обра­
ботки на титане формируется равномерный слой темно-серого цвета твёрдо­
 247

стью 750-900 кгс/мм2, толщиной 12-15 мкм. Рентгеновский анализ показал на­
личие в слоях фаз карбида титана (TiC), рутила (ТЮг) и свободного графита.
Можно ожидать, что слои с подобной структурой отличаются высокой износо­
стойкостью.
В заключение была проведена оптимизация технологических режимов ле­
гирования внутренних поверхностей для моделей реальных деталей из титано­
вого сплава ВТ20 в диапазоне диаметров 62-140 мм.
При вращающейся детали частота вращения и скорость выбирались таки­
ми, чтобы можно было обеспечить смещение обрабатывающего электрода на 1А
диаметра образованной лунки [171] за время, прошедшее между двумя после­
дующими разрядами. Происходило перемешивание расплавленных и размяг­
чённых зон материала обоих электродов, их взаимное проникновение друг в
друга, что обеспечивало уменьшение шероховатости поверхности.
Из условий обеспечения обработки всех типоразмеров деталей в указанном
диапазоне диаметров 62-140 мм был разработан механизм вращения заготовки
с частотой 0,5-10 мин-1.
При вращающемся Э-И обеспечивалась частота 200-2000 мин-1, однако оп­
тимальная частота вращения, при которой происходил устойчивый процесс
ЭИЛ, составляла 800-1000 мин-1. При большей частоте усиливался эффект
“шлифования” поверхности торцем твердосплавного электрода из Т15К6. При
меньшей - из-за частого схватывания обрабатывающего электрода с заготов­
кой, нарушалась устойчивая работа генератора электрических импульсов и са­
мого Э-И.
В случае использовании линейно перемещающегося электрода вдоль обра­
батываемой поверхности скорость перемещения обычно реализуется с исполь­
зованием механизированного процесса ЭИЛ, позволяющего реализовать пере­
мещение электрода равномерно вдоль обрабатываемой поверхности. В этом
случае предъявляются высокие требования к устойчивости работы механизмов
вращения детали и перемещения Э-И.
При выполнении работы использовался механизм скачкообразного, дис­
кретного перемещения обрабатывающего электрода. При совершении одного
оборота детали обрабатывающий электрод смещался на величину % или Уг диа­
метра электрода, и таким образом реализовывался принцип ЭИЛ, описанный в
работе [171], при котором нанесённые покрытия получались наилучшего каче­
ства.
Т. о., комплексные исследования ЭИЛ титановых сплавов ВТ9 и ВТ20
электродами из переходных металлов IV-VI и VIII групп, а также алюминием,
серебром, графитом и твёрдым сплавом Т15К6 позволили установить основные
закономерности процесса и предложить решение проблемы интенсивной эро­
 248

зии катода предварительной пассивацией электродами из графита и серебра в

режимах электрических импульсов порядка 0,1-0,3 Дж, после которой прово­
дится обработка твёрдосплавным электродом из Т15К6.

3.2.5. Структура и состав ЛС титановых сплавов после ЭИЛ твёрдыми

сплавами Т15К6, ВК6М, металлами и графитом
При ЭИЛ обычно формируются ПС со сложным фазовым составом, зави­
сящим от материала электродов, и мелкодисперсной кристаллической структу­
рой. Было показано, что благодаря высоким скоростям нагрева и охлаждения,
подбирая соответствующим образом режим процесса и материалы электродов,
при ЭИЛ возможно получение не только мелкокристаллических структур, но и
аморфно-кристаллических и даже аморфных.
Так, возможность формирования поверхностного аморфного слоя с помо­
щью искровых разрядов была показана в [172] на примере обработки сплава
Fe86Bi4, который при невысокой скорости охлаждения (104-1 0 5 град/с) обладает
свойством аморфизации. Установлено, что аморфизация ЛС существенно зави­
сит от параметров и условий развития искрового разряда. На титане она была
отмечена при ЭИЛ его никелем. Эти исследования проводились для выявления
закономерностей фазовых превращений в поверхностных слоях титана марки
ВТ1-0 при его обработке в различных условиях. О формировании аморфно­
кристаллической структуры судили по виду дифрактограмм, представляющих
собой сочетание диффузного гало, характерного для аморфных материалов, с
селективным максимумом Ti2Ni, получаемого при энергии разряда W< 0,3 Дж.
На титановых сплавах типа ОТ4, ВТ 1, ВТ6 при использовании различных
электродных материалов были изучены структурные и фазовые превращения и
показаны широкие возможности ЭИЛ для повышения износостойкости. С учё­
том перспективности титановых сплавов марки ВТ 14 и ВТ22 в качестве конст­
рукционных материалов представляло интерес на этих сплавах рассмотреть
особенности (в основном структурных и фазовых превращений) ЭИЛ различ­
ными электродными материалами и одновременно оценить возможность фор­
мирования аморфных структур как более эффективных для поверхностей тре­
ния. Поверхность образцов размером 20x20x10 мм из титановых сплавов ВТ 14
и ВТ22 подвергали ЭИЛ графитом марки МПГ6, кобальтом, танталом, твердо­
сплавными материалами Т15К6 и ВК6Э, а также применяли комбинированный
вариант - сначала обработку проводили никелем, а затем карбидом кремния
или бора. Процесс осуществлялся на установке типа ЭФИ на пяти режимах с
энергией разряда W = 0,1; 0,24; 0,84; 2,7; 5,4 Дж. Обрабатывалась поверхность
размером 2 см2 в течение 2, 4, 8 мин (рис. 116).
 249

Рентгенографическое исследование сформированных слоёв проводилось

на дифрактометре ДРОН-2,0. Съёмка всех образцов велась в одинаковых усло­
виях, что позволяло дать сравнительную качественную оценку фаз, составляю­
щих покрытие. В табл. 56 представлены результаты рентгенофазового анализа
по основным анодным материалам при обработке с энергией разряда 0,24 и 5,4
Дж.

Р и с. 1 1 6 . П оперечные ш лифы образцов из титанового сплава ВТ14, подверг­

нутого Э И Л анодами: а — из твёрдого сплава Т15К6; б - тантала; х250

По данным рентгенографических исследований на поверхности изучаемых

титановых сплавов после ЭИЛ формируется в основном кристаллическая
структура. Незначительные признаки аморфизации отмечаются только при на­
несении комбинированных покрытий при использовании в качестве анодного
материала Ni+SiC при обработке с W < 0,24 Дж.
Т аблица 5 6
Ф а зо в ы й со став п о в ер х н о стн о го с л о я т и т а н о в о го с п л а в а В Т 14 после Э И Л
№ образца М атериал анода Ф азовый состав
1 Сплав Т15К6 TiC, W
2 Сплав ВК6М TiC, W
3 Кобальт Иитерметаллиды CoTi
4 Г раф ит TiC, C, Ti
5 N i+SiC Ti, следы T 2N i, TiC
6 N i+B4C Ti, следы N iO , Ti2Ni

Металлографические исследования показали, что в большинстве случаев

на поверхности образцов формируется слой толщиной 20-50 мкм, твёрдость ко­
торого в 3-5 раз превышает твёрдость подложки и наносимых материалов. При
этом сплошность покрытия составляет 80—90 %. Сформированное покрытие ус­
тойчиво к воздействию кислот и щелочей, поэтому на фотографиях, как обыч­
но, выделяется в виде белого слоя (рис. 116), величина которого определяется
энергией разряда и временем обработки.
 250

Относительно равномерными по величине и структуре формируются по­

верхностные слои после ЗИЛ кобальтом, танталом, графитом и комбинирован­
ными анодами. Более пористые и неравномерные слои наблюдаются после об­
работки твердыми сплавами типа Т15К6 и ВК6 (рис. 116, а). При обработке
чистыми металлами отчётливее выявляется переходная зона покрытие-
титановый сплав, структура которой изменяется в результате термических и
диффузионных процессов (рис. 116,6).
Детальное изучение ЛС проводилось электронно-микроскопическим мето­
дом с применением целлюлозно-угольных реплик с экстрагированными части­
цами с поверхностей исследуемых образцов. Электронно-микроскопические
исследования топографии поверхностей подтвердили существенное влияние на
качество сформированного ЛС материала анода. Так, наиболее грубая поверх­
ность возникает при обработке титана твёрдыми сплавами (рис. 117, а), когда
при полярном переносе помимо жидкой и паровой фаз на катод возможен пере­
нос части материала анода и в твердой фазе.

Р и с. Э лектронны е микрофотографии поверхности титанового

117.
сплава ВТ14, подвергнутого ЭИЛ: а - твёрды м сплавом Т15К6; б - кобаль­
том; в - графитом

В этом случае на поверхности имеются отдельные неравномерно распре­

делённые грубые выступы с острыми краями, создающими повышенную шеро­
ховатость ЛС. При ЭИЛ кобальтом и танталом преобладает капельно-жидкий
перенос, и неровности имеют плавные края и более равномерное распределение
в зоне обработки (рис. 117, б). Поверхность высокого качества формируется
при ЭИЛ титановых сплавов графитом (рис. 117, в), причём в обработанной зо­
не отмечаются отдельные гладкие площадки и блочная структура, подобная
сетке Франка-Рида или трёхмерной ячеистой структуре.
Электронография в основном подтвердила данные рентгенографических
исследований (рис. 118, а, б), но в то же время электронограммы, снятые с по­
верхностей титановых сплавов, легированных графитом, указывают на аморфи-
зацию сформированного слоя (рис. 118,б). Состояние это довольно устойчивое,
 251

но длительные выдержки под пучком в электронном микроскопе приводили к

частичной кристаллизации экстрагированных частиц, о чём свидетельствует
появление большого количества мелких рефлексов на кольцевых электроно-
граммах.

Р и с. 118. Э лектронограммы поверхности титанового сплава ВТ 14, под­

вергнутого ЭИ Л : а —кобальтом; б - графитом

Т. о., при ЭИЛ титановых сплавов ВТ 14 и ВТ22 на поверхности формиру­

ются слои сложного фазового состава, качество которых более высокое при ис­
пользовании анодов из чистых металлов (Та, Со) и графита. При обработке по­
следним отмечается аморфизация ЛС.

3.2.6. М ногослойны е и многофункциональны е покрытия титановых

сплавов
В.И. Ивановым совместно с Б.П. Саушкиным и Ю.А. Моргуновым выпол­
нены исследования по формированию и применению многослойных и много­
функциональных покрытий на поверхностях Ti-сплавов [173], отмечено, что
применение многослойных многофункциональных покрытий при изготовлении
наукоемких изделий современной техники постоянно расширяется [174, 175].
Так, применение многослойных жаростойких покрытий при изготовлении дета­
лей горячей части изделия является одним из принципиальных технологиче­
ских решений, обеспечивающих работоспособность современных газотурбин­
ных двигателей.
В основе разработки таких технологий лежит концептуальная модель мно­
гослойных покрытий [176], согласно которой, покрытие формируют из двух
или более структурированных слоев различного функционального назначения.
Это обеспечивает высокий уровень основной функции покрытия в целом при
достаточно высоком уровне прочих функций.
Так, в трехслойном покрытии первый слой (подложка) обычно обеспечи­
вает две основных функции:
 252

- высокую сцепляемость с основой и с промежуточным слоем;

- жёсткость и прочность покрытия.
Второй слой (прокладка) решает следующие функциональные задачи:
- улучшает параметры микрогеометрии первого слоя;
- сохраняет или усиливает жёсткость и прочность покрытия;
- обеспечивает сплошность покрытия и его антикоррозионные свойства;
- обеспечивает повышение реакционной способности поверхностных ато­
мов при нанесении наружного слоя и его адгезионную прочность.
Такие покрытия могут быть получены на основе одного технологического
метода или даже способа [177], например, многослойные гальванопокрытия с
низкой пористостью или покрытия, нанесенные электроискровым легировани­
ем [176]. В то же время покрытия или отдельные слои с близкими функцио­
нальными и физико-механическими свойствами можно получить, используя
различные методы или способы [175]. Это расширяет возможности технолога и
позволяет рассматривать альтернативные решения при проектировании новых
многослойных многофункцмональных покрытий.
Ставилась задача создания покрытия, обеспечивающего высокую износо­
стойкость элементов пар трения скольжения, изготовленных из титанового
сплава ВТ5 и работающих в составе изделий космической техники. Анализ по­
казал, что существующая технология нанесения тонкого алмазоподобного по­
крытия толщиной 1-2 мкм непосредственно на поверхность изделия не обеспе­
чивает перспективный ресурс.
На основании анализа литературных данных в качестве прототипа принято
трёхслойное покрытие, состоящее из подложки, обеспечивающей прочность и
жёсткость покрытия, переходного слоя, взаимную адгезию слоёв, коррозион­
ную стойкость, отсутствие пористости и обеспечивающего высокую износо­
стойкость пары трения. Для выполнения экспериментальных исследований под
руководством Саушкина Б.П. разработано специальное оборудование, обеспе­
чивающее выполнение различных операций модификации свойств поверхност­
ного слоя [178, 179].
Анализ литературных источников показал, что для обеспечения функцио­
нальных требований к подложке используют два основных метода получения
её исполнительной поверхности: модифицирование свойств поверхностного
слоя исходного материала или нанесение слоя покрытия. Перспективными тех­
нологиями получения прочных и жёстких поверхностных слоёв являются ЭИЛ
и лазерная обработка поверхности [176]. Первооткрыватели ЭИЛ Б.Р. Лазарен­
ко и Н.И. Лазаренко указали на возможность использования процесса ЭИЛ для
создания комбинированных покрытий, состоящих из двух и более слоёв. Это
 253

направление получило значительное развитие, и основные результаты обобще­

ны в [176].
Технологии ЭИЛ обеспечивают высокий уровень сцепляемости покрытия
с основой. Сцепляемость обеспечивается на уровне связи атомов кристалличе­
ской решетки в результате протекания микрометаллургических процессов. ЭИЛ
характеризуется широким диапазоном регулирования толщины покрытия (5-
400 мкм) и обеспечивает существенное повышение его микротвёрдости (3000-
6000 МПа и выше). Такие покрытия позволяют повысить износостойкость и
твёрдость, жаростойкость, коррозионную стойкость поверхностей деталей и
снизить их коэффициент трения. При этом формируется характерный изотроп­
ный выпукло-вогнутый микрорельеф с высокой несущей способностью.
С точки зрения предложенной структуры многослойных многофункцио­
нальных покрытий целесообразно формировать ЛС на подложке из титана с
использованием анодных материалов из Cr, Ni или их сплавов. Это обеспечит
упрочнение покрытия и высокую сцепляемость подложки с промежуточным
слоем на основе тех же материалов. Физикомеханические свойства и режимы
получения таких покрытий рассмотрены в [180, 181].
В исследованиях Иванова В.И. и Саушкина Б.П. показано, что при ЭИЛ
титана никелем существенное влияние на свойства ЛС оказывают энергия раз­
ряда, вид движения обрабатывающего электрода (вибрация или вращение) и
межэлектродная среда. Формирование поверхностных слоёв при ЭИЛ происхо­
дит как в результате взаимодействия материалов электродов с образованием
твёрдых растворов и интерметаллидов, так и в результате взаимодействия этих
материалов с межэлектродной средой с образованием окислов и нитридов, а
также диффузионного насыщения материала основы легирующими элементами
[180]. При ЭИЛ титана никелем в покрытии присутствуют твёрдый раствор ти­
тана в никеле, никелиды (Ti2Ni, TiNi), Ni3Ti, окислы (NiO, Ti20 3), нитриды
(TiN). Наблюдается дисперсионное упрочнение покрытия. Микротвёрдость по­
крытия в зависимости от режима его нанесения лежит в диапазоне 6-10 МПа, а
при при энергиях разряда в несколько джоулей и выше достигает значений 12-
14 МПа. Количество свободного Ni в покрытии возрастает с повышением энер­
гии разряда. Отмечена высокая скорость диффузии Ni в Ti-основу.
В [180] указывается на перспективность использования хрома, карбида
хрома и кермета Сг3С2 + 15 % Ni в качестве анодов для формирования износо­
стойких покрытий на деталях узлов трения из титановых сплавов, работающих
как в воздухе, так и в вакууме. Показано, что ЭИЛ хромо-никелевыми сталями
и сплавами позволяет получать упрочнённые покрытия, включающие Cr, Ni, их
интерметаллиды и продукты взаимодействия с рабочей средой [181].
 254

При ЭИЛ титана графитом получают сложную систему, состоящую из

карбидов Ti, окислов различного стехиометрического состава, свободного гра­
фита. Отмечается, что в процессе ЭИЛ графитом в основе могут происходить
закалочные явления, диффузия, диспергирование зёрен и др. Возможно изме­
нение шероховатости поверхности.
Для характеристики свойств покрытий, полученных ЭИЛ, проводилось на­
несение слоёв из различных материалов (Т30К4, хром Х99 по ГОСТ 5905-79,
никель катодный, графит МПГ-7 по ТУ 48-4807-297-00) на подложку из сплава
ВТ20 на установке БИГ-1. Для анализа кинетики формирования слоёв выпол­
нялись измерения массы образцов на аналитических весах ВЛА-200. Образцы
для исследования кинетики нанесения покрытия выполнены в виде пластин
50x17x5 мм, площадь обработки составляла 2 см2, параметр шероховатости ис­
ходной поверхности Ra = 1,25 мкм. Обработку осуществляли на рабочем токе 2
А при частоте вибраций электрода 150 Гц. Выбор режима основан на предвари­
тельных экспериментах и обеспечивает низкую вероятность образования мик­
ротрещин при достаточно высокой производительности. Измерения толщины
слоев выполняли на микротвёрдомере Durascan 20 и на микроскопе Olympus
GX51 путём усреднения не менее 10 измерений на выбранном участке. Исполь­
зовались стандартные методики определения шероховатости, микротвёрдости и
сплошности покрытия. Результаты данных приведены в табл. 57.
Т аблица 5 7
Изменение массы электродов и характеристик слоя во времени
Анод Время ЭИЛ Д т К) мг Д т а, мг кп, % h, мкм Н^ГПа С,%
10 3,2 7,0 45,7 20/20* 7,75 39
20 4,1 7,4 55,4 25/20 8,3 54
Т30К4
30 5,2 11,7 44,4 25/20 8,5 79
50 9,3 15,8 58,9 25/20 8,1 81
10 - 4,2 - 30/20 4,6 21
20 0,5 5,3 7,5 20/30 4,8 30
Хром
30 1,0 7,2 13,9 20/30 5,2 24
50 2,6 9,0 29 25/22 6,8 48
Никель 50 2,7 8 34 25/20 3.5 52
10 0 0,005 0 5/10 4,9 -
20 0,0004 0,0042 9,5 5/10 6,3 -
Графит
30 0 0,0034 0 5/10 5,7 85
50 0,0001 0,0064 1,6 5/20 4,4 84
*В знаменателе величины h - толщина БС, измеренная на металлографических шлифах.

Твёрдый сплав Т30К4 осаждается с коэффициентом переноса кп около 50

% (табл. 57). Хорошо выражена возрастающая зависимость прироста массы от
времени обработки. Средняя толщина покрытия по результатам прямых изме­
рений ~ 25 мкм. При осаждении Сг прирост массы образца в 4-5 раз меньше
 255

при той же средней толщине покрытия, при этом коэффициент переноса суще­
ственно ниже и при времени обработки 50 с/см2 достигает 29 %. Закономерно­
сти нанесения Ni близки к описанным для случая хСг. При обработке образца
графитом прирост массы не превышал 0,4 мг, его зависимость от времени вы­
явить не удалось. Коэффициент переноса при этом не превышал 10 %.
Коэффициент сплошности С покрытия во всех случаях увеличивался с
возрастанием времени обработки. При исходной микротвёрдости материала об­
разца Нц = 3,6—4 ГПа все исследуемые покрытия за исключением Ni, обеспечи­
вают повышение микротвёрдости. Наличие трещин БС и в термодиффузионной
зоне на исследованных образцах не обнаружено.
Исследования износостойкости покрытий, полученных электроискровым
легированием, проводились на дисковых образцах диаметром 60 мм и толщи­
ной 5 мм из сплава ВТ20, Измерения выполнялись по схеме “стержень-диск” на
трибометре TRB-S-DE-0000 CSM Instruments . Контробразец - цилиндрический
стержень диаметром 10 мм из стали 20X13. Условия испытаний: сухое трение,
нагрузка 2 Н, вылет контробразца 40 мм, линейная скорость 0,3 мс, путь трения
3240 м, время 180 мин (10800 циклов). В течение испытаний непрерывно фик­
сировались коэффициент трения и глубина дорожьси износа. Результаты испы­
таний показаны в табл. 58.
Т аблица 5 8
И зм ен ен и е м ас с ы э л ек тр о д о в ,
п а р а м е т р а R a ш е р о х о в а то с ти и к о э ф ф и ц и е н та т р е н и я в р е зу л ь т а т е и зн оса
Ra, мкм k тр
М атериал Д т 0б, мг ДпЗкт, мг
Rao, R aK, ктр о ктр к
Эталон 11,4 22,7 1,04 0,98 0,38 0,69
Т30К4 0 46 5 4,3 0,16 0,46
Хром 0,3 0,3 4,9 2,6 0,48 U
Никель 1Д2 2 1,8 3,6 0,54 1,0
Граф ит -(0 ,9 ) 9,7 2,7 1,96 0,42 1,03
Дшоб и Д т кт - изм енение массы образца и контртела. И ндексы о и к относятся к началь­
ном у и конечном у значениям соответствую щ его показателя

Видно, что все покрытия обладают большей износостойкостью, чем эта­

лонный образец. Отмечается снижение параметра Ra шероховатости покрытия
на 10-50 % в процессе трения и износа, в 1,5-2 раза повышается коэффициент
трения.
Таким образом, покрытия, полученные электроискровым легированием,
обладают целым рядом положительных свойств и могут применяться для фор­
мирования ММП. К их недостаткам относят несплошность, пористость и высо­
кую шероховатость поверхности покрытий. Если эти свойства покрытия явля­
 2 56

ются значимыми, то ЭИЛ применяют для получения подложек или промежу­

точных слоев.
Комбинированное упрочнение. В.И. Ивановым совместно с Б.П. Сауш-
киным исследовались комбинированные многофункциональные покрытия ПС
на Ti и его сплавах при ЭИЛ и лазерной обработке.
Для упрочнения поверхности в современном машиностроении используют
технологии лазерного, элионного и плазменного воздействия на материал. Ла­
зерные технологии получили наибольшее распространение из-за относительно
дешевого оборудования, обладающего высокой гибкостью, что позволяет полу­
чать покрытия с широким диапазоном свойств. При упрочнении ПС в результа­
те взаимодействия лазерного излучения с веществом выделяют несколько ме­
ханизмов повышения прочностных характеристик слоя с измененными свойст­
вами [182, 183].
Первый механизм определяется возможностью получения модифициро­
ванного слоя при лазерном нагреве а-титановых сплавов без оплавления по­
верхности в результате насыщения поверхностного слоя кислородом до 2-6
мае. % из газовой фазы. Зона, обогащенная кислородом, характеризуется мар­
тенситной структурой (а'-фаза) и наличием оксидных фаз. Критерий относи­
тельного износа после лазерного оксидирования уменьшается примерно на два
порядка по отношению к термическому оксидированию.
Второй механизм связан с плавлением и последующей рекристаллизацией
поверхностных слоев. Поскольку скорости изменения температуры материала
при лазерном нагреве - охлаждении имеют порядок 105-1 0 6 град/с, достигаются
высокие степени переохлаждения расплава, скорость образования центров кри­
сталлизации значительно превышает скорость роста зерен и формируется ульт-
рамелкодисперсный слой с размером зерна 0,1 мкм и менее. Управление неста­
ционарным температурным полем в области фокального пятна осуществляют
регулированием значений плотности потока мощности qcp и скорости уфп пере­
мещения фокального пятна. Так, в [183] отмечается, что при определенных ус­
ловиях изменение скорости уфп от 0,02 до 10 м/с приводит к снижению размера
зерна от 15-20 до 0,1-0,5 мкм.
Третий механизм связан с легированием материала основы в результате
протекания в ПС микрометаллургических процессов и диффузионного взаимо­
действия легирующих элементов с материалом основы. Следует отметить, что
при лазерном легировании титановых сплавов важное значение приобретает ак­
тивное взаимодействие титана с элементами атмосферы. В работе [182] прово­
дилось лазерное легирование ПС сплава ВТ9 различными металлами при ско­
рости перемещения лазерного луча уфп = 3,3 мм/с и мощности излучения 630
Вт. Показано, что при легировании титана никелем, хромом и железом микро-
 2 57

твёрдость достигает 8,5-10,5 ГПа, что в 4-6 раз выше микротвёрдости основы.
В цитированных работах лазерная обработка поверхности производилась при
значениях плотности потока мощности не выше 103-10 4 Вт/см2. Так, для опера­
ций лазерного поверхностного упрочнения рекомендованы значения частоты
следования импульсов от 1до 30 Гц, длительности импульсов от 500 мкс до 10
мс и плотности потока мощности 102-10 3 Вт/см2.
Суммируя имеющиеся данные, можно заключить, что в указанных услови­
ях при лазерной обработке поверхности формируется упрочненный слой,
имеющий глубину 60-100 мкм и твёрдость, превышающую твердость исходно­
го металла в 1,1-1 ,6 раза. Это обусловлено концентрационной и морфологиче­
ской неоднородностью твердых растворов, образованием мартенситных фаз,
насыщением сплава азотом и углеродом и образованием соответствующих со­
единений титана.
Данные, характеризующие упрочнение поверхности при обработке корот­
кими импульсами с плотностью мощности более 104 Вт/см2, не систематизиро­
ваны. Кроме того, широкий диапазон свойств поверхностных слоев, поученных
при модифицировании титановых сплавов лазерным излучением, отмеченный
выше, приводит к неоднозначности данных, приведенных в литературных ис­
точниках [183]. Поэтому, ниже приведены результаты исследований процесса
лазерного упрочнения титанового сплава при обработке поверхности по мето­
дике, изложенной в [184].
На плоских пластинах 100x50x2 мм из технически чистого титана ВТ1-0
производилась однопроходная обработка площадок размером 4x6 мм при раз­
личных параметрах режима. В качестве источника лазерного излучения приме­
няли волоконный лазер фирмы IPG Photonics с максимальной средней мощно­
стью 50 Вт и длительностью импульса излучения 100 нс. Световое пятно диа­
метром 50 мкм перемещалось сканаторной головкой ScanLAB фирмы Raylase.
Поперечная подача составляла 45 мкм на рабочий ход, то есть коэффициент пе­
рекрытия равнялся 0,9.
Топография поверхности каждой из площадок анализировалась на оптиче­
ском и электронном микроскопах с получением количественной оценки пара­
метров микрометрии. Изготовлялись поперечные шлифы, проводилась оценка
величины зоны термического влияния и измерялась микротвёрдость ПС. В ка­
честве варьируемых параметров режима принимали энергию импульса и ско­
рость сканирования светового пятна. Частота следования импульсов принима­
лась равной 100 кГц.
При проведении металлографических исследований использовали микро­
скоп Olympus ВХ51 при увеличении от 50 до 2500 крат. Подготовка образцов
производилась по стандартной методике. Химическое травление титанового
 258

сплава ВТ1-0 производилось в реактиве состава 2 мл HF + 2 мл H N 0 3 + 96 мл

Н20 путём погружения образца на 15-30 с, после чего образцы промывались
водой и высушивались. Исследования микротвёрдости поверхностного слоя
проводили на микротвёрдомере DuraScan 10 с использованием шкалы Виккерса
в соответствии со стандартами EN ISO 6507, ASTM Е - 92, ASTM Е - 384.
Анализ микрофотографий образцов, полученных при различной мощности
излучения, показал, что в результате лазерного воздействия формируется ПС,
состоящий из белого слоя и зоны термического влияния (рис. 119).

Р и с. 119. М икроф отографии ш лифов образцов, обработанных при различных

значениях мощ ности излучения, Вт: 1 - 5, 2 - 10, 3 - 15, 4 - 20

С увеличением мощности излучения толщина светлого слоя с мелкозерни­

стой структурой увеличивается (рис. 120). Так, при мощности излучения 20 Вт
его толщина достигает 75 мкм. Данная зависимость представляется S
-образной кривой, что, по-видимому, связано с перераспределением долей
жидкой и паровой фаз, формирующихся в результате фазовых переходов при
взаимодействии лазерного излучения с веществом [184]. На рис. 121 показаны
распределения микротвёрдости по глубине поверхностного слоя при различных
значениях мощности излучения. Как видно, с увеличением мощности излуче­
ния микротвёрдость ПС титанового сплава ВТ 1-0 возрастает и формируется ха­
рактерный эпюр распределения ее величины по глубине. Это объясняется газо-
насыщением титана при повышенных температурах и образованием новых фаз:
нитридов, оксидов и карбидов. Осветвлённый ПС формируется в результате
рекристаллизации расплава, т. к. доля жидкой фазы при указанных энергетиче­
ских параметрах импульсов достаточно велика [184].
По данным рис. 121 толщина слоя с увеличенной по отношению к основе
микротвёрдостью в 1,5-2 раза выше толщины осветлённого слоя по данным ме­
таллографических измерений (см. рис. 119). Это означает, что ширина зоны
термического влияния сопоставима в нашем случае с толщиной осветленного
слоя и составляет 50-75 мкм. Установлено, что при увеличении мощности из­
лучения и снижении скорости сканирования фокального пятна наблюдается ин­
тенсификация оплавления поверхностного слоя, в результате чего ЗТВ стано­
вится более выраженной.

Р и с. Зависим ость толщ ины

120. Р и с. 121. Распределение микротвер-
светлого слоя от м ощ ности излучения дости п о глубине поверхностного слоя при
(ёфП = 80 мкм, f - 100 кГц, v,|m - 6000 монщ ости излучения, Вт: 1 — 10, 2 — 15, 3 —
мм/с) 20

Можно заключить, что лазерная микрообработка короткими импульсами

длительностью 100 нс и частотой 100 кГц при средней плотности потока мощ-
п о о
ности 10-10 Вт/см при скорости перемещения фокального пятна по поверх­
ности образца \'фП = 6 м/с сопровождается повышением микротвёрдости по­
верхностного слоя на 25-40 %, изменением его структурно-фазового состава и
формированием светлого слоя обеспечивающего повышенную прочность и жё­
сткость многослойного покрытия.
п
Показано, что при плотности потока мощности излучения более 2,5-10
Вт/см2 в тех же условиях возможно образование микротрещин в поверхностном
слое на образцах из сплава ВТ1-0. По-видимому, указанная величина определя­
ет верхнюю границу использования лазерного излучения для упрочнения ПС.
При указанных параметрах импульсного лазерного воздействия происходит
съём материала; и формируется характерная топография обработанной поверх­
ности (рис. 122). Микрогеометрия поверхности отражает результат суперпози­
ции единичных лунок, формируемых на поверхности по направлению движе­
ния фокального пятна за счёт фазовых переходов.
Характерная сетка выступов ячеистой структуры представляет собой рас­
плав, вытесненный из центра лунок к их периферии и подвергнутый кристалли­
зации при высоких степенях переохлаждения. Можно предположить, что эта
сетка будет играть роль жесткого каркаса для последующих вышележащих сло­
ёв ММП, повышая тем самым эксплуатационные свойства покрытия. Это пред­
положение, безусловно, требует дальнейшего исследования и подтверждения.
 260

а) б) в)
Р и с. J22. Топограф ия поверхности образцов, обработанных при мощ ности
излучения, Вт: а - 10, б - 15; в - 20

Т. о., технологии ЭИЛ и лазерной обработки поверхности при сканирова­

нии фокального пятна позволяют получить упрочнённый поверхностный слой,
способный по своим свойствам выполнять функции подложки при получении
многослойных многофункциональных покрытий.
 261

4. ЭИЛТ1 КЕРАМИЧЕСКИМИ АНОДНЫМИ

МАТЕРИАЛАМИ
4.1. Кинетика электромассопереноса при ЭИЛ в системах “керамика-
керамика”
Современные темпы производства выдвигают повышенные требования к
скорости инструментальной обработки и свойствам материалов-инструментов,
что ведёт к увеличению доли керамики в применяемых инструментальных ма­
териалах, а также к широкому использованию покрытий. Нанесение керамики
на композиционные керамические подложки является новым направлением в
материаловедении ЭИЛ. Первые работы этого направления были связаны с
электроискровым нанесением композиционной керамики на твёрдый сплав
WC-Co [185, 186] для повышения рабочих характеристик твердосплавного ре­
жущего инструмента. Необходимость нанесения износо-, коррозионностойких
покрытий на вольфрамсодержащие твёрдые сплавы и тенденция замены твёр­
досплавных режущих пластин на безвольфрамовые обусловлена низкой корро­
зионной стойкостью вольфрамокобальтовых сплавов, ограничивающей рабо­
чую температуру инструмента до 700-730 °С. В связи с этим представляет ин­
терес исследование закономерностей электромассопереноса высокотемпера­
турных коррозионностойких композиционных керамик на основе тугоплавких
соединений циркония и титана в системах “керамика-керамика (катод)”.
Высокую прочность, твёрдость, трещиностойкость и высокий уровень три­
ботехнических характеристик при повышенных нагрузочно-скоростных пара­
метрах имеет композиционная керамика на основе систем Ti(Zr)B2-SiC и A1N-
Ti(Zr)B2, а керамика на основе A1N - также и коррозионную стойкость. Такие
свойства позволяют рассмотреть перспективы использования материалов этих
систем в качестве инструментальных для высокоскоростного резания.
Цель данной главы - показать закономерности электромассопереноса,
структурно-фазовые превращения при ЭИЛ в системах “керамика-керамика” с
использованием композиционных материалов состава (об. %): 65,83A1N-
29,96ZrBr 4,21ZrSi2 (ЦБСАН); 37,47TiN-62,53AlN (ТАН) [187]; 79,22ZrBr
20,78SiC (ЦБСИ) и 57,33AlN-42,67TiB2. Проведённые исследования в работах
[185, 187, 188, 189] показывают перспективность применения этих электродных
материалов.
Основным технологическим параметром ЭИЛ является коэффициент мас-
сопереноса
Kt = EAk / ЕАа,
 262

где ХЛк - суммарный привес катода; ZAa - суммарная эрозия анода; t - время
ЭИЛ.
Величина привеса катода определяется как
Дк = Ак' - Ак",
где Ак' - масса закрепившегося на поверхности катода ПЭ материала анода;
Ак" - масса эродированного материала подложки.
В общем случае с поверхности катода материал удаляется в жидкопаровой
и твёрдой фазах из микрованны расплава, образующейся под действием искро­
вого разряда. Для тугоплавких металлов, эродирующих в основном в жидкопа­
ровой фазе, величиной Ак" пренебрегают. Для керамических подложек, эроди­
рующих с большой долей твёрдофазной составляющей, это условие не так од­
нозначно. Для легкоплавких металлов и сплавов (Al, Mg и др.) Ак" > Ак', по­
этому формирование ЛС сопровождается потерей массы катода и требуются
специальные меры для подавления электроэрозии легкоплавких подложек.
Согласно современным представлениям, электроэрозия анода в условиях
искрового разряда вызвана термомеханическим действием струй паров мате­
риала катода (факелов), вылетающих по нормали к поверхности электрода со­
вместно с пакетом электронов со скоростью до нескольких километров в се­
кунду. Образование факела обусловлено следующим. При сближении электро­
дов вследствие шероховатости поверхности катода возникает ток автоэлек-
тронной эмиссии высокой плотности (~108 А/см2), приводящий к микровзрыву
вещества в жидкой и паровой фазах. Пары вещества из-за ионизации в плазме и
образования возбуждённых атомов имеют вид светящихся факелов. Единичный
акт (с одного острия поверхности), длящийся
—8 —9
10 -1 0 с, прекращается вследствие теплоотво­
да, выброса расплавленного металла и уменьше­
ния плотности тока. Размер участка поверхно­
сти, отвечающий факелу с пакетом автоэлектро­
нов, не превышает 0,1 мм. Такой размер соответ­
ствует размеру контактной площадки алмазной
пирамидки индентора, что позволяет рассмот­
реть ударное воздействие факела, как внедрение
индентора при одновременном наложении тем­
Р и с. 123. С хема микро-
пературного поля.
структурного терм омеханиче­
ского разруш ения керамики под На рис. 123 представлена схема микро-
воздействием факела: I - зона структурного термомеханического разрушения
плавления-кристаллизации; II - поверхности под действием факела с учётом
зона фрагментации; Ш - зона аналитической модели индентирования хрупких
растрескивания
материалов Галанова-Григорьева.
 263

Согласно этой модели разрушение хрупких материалов определяется их

прочностными свойствами и характеризуется образованием под индентором
зоны (ядра) фрагментированного материала за счёт сдвиговых микроэффектов,
возникающих при сжатии.
Т. о., при термомеханическом воздействии факела на поверхность керами­
ческого материала (анода) источником твёрдофазной эрозии могут быть как зо­
на кристаллизации расплава (за счёт образования термических трещин), так и
зона фрагментации материала. Поэтому в табл. 59 электроэрозия исследован­
ных композитов сопоставлена с их прочностными характеристиками - твёрдо­
стью Нц, прочностью на изгиб стизг., а также коэффициентом трещиностойкости
Кю.
Т аблица 5 9
Сопоставление параметров электромассопереноса с физико-механическими
свойствами материала анода при ЭИЛ в системе “керамика-керамика”

K „ ,% ( t = 3 Да-10-4, см3 Н ц, ГП а (на­ Оизг, K ic ( k ), К ,с ( к )

Анод / катод
м ин/см 2) (t = 1 м ин/см 2) грузка 2 Н) МПа М Па-м1/2 К ,с (Ю

AlN-TiB2 / Ст. 45 58,0 2,1 18,5 450 4 ,9 5 -

Ц Б С А Н /Ц Б С И 45,5 2 ,8 25,5 600 4 ,8 < 1 ( 0 ,8 8 )
ЦБСИ / ЦБСАН 66,3 3,6 35,0 576 4 ,2 >1 (U 4 )
Т А Н /Ц Б С И - 6,7 20 + 0,5 750 4 ,2 -

На рис. 124, а представлена кинетика электромассопереноса для двух про­

тивоположных по материалу пар электродов для систем катод/анод: “ 1/ 2 ” =
ЦБСАН / ЦБСИ и “2/1 ”=ЦБСИ/ЦБСАН. Следует отметить, что при t > 3
мин/см2 скорость эрозии анода из ЦБСАН и привеса катодов (ЦБСАН, ЦБСИ)
уменьшаются за счёт образования вторичной структуры на рабочей поверхно­
сти анода и негативного влияния остаточных напряжений в легированном слое
на катоде. Напротив, материал анода ЦБСИА эродирует с высокой постоянной
скоростью, по-видимому, превышающей скорость формирования вторичной
структуры. Различие кинетики массопереноса керамических электродов
ЦБСАН и ЦБСИ обусловлено их разной трещиностойкостью (табл. 59): более
низкая трещиностойкость керамики ЦБСИ ответственна за повышение твердо­
фазной составляющей эрозии как ЦБСИ-анода, так и ЦБСИ-катода. Это объяс­
няет увеличение эрозии ЦБСИ-анода и уменьшение привеса ЦБСИ-катода по
сравнению с электродами (анодом и катодом) ЦБСАН с учётом одинакового
адгезионного взаимодействия на границе “покрытие-основа” в рассматривае­
мых системах на основе ZrB2.
 264

Р и с. 124. Кинетика массопереноса для систем катод/анод: “ 1/2” =

Ц БС А Н /Ц БС И и “2/1” = ЦБСИ/ЦБСА Н: а - кинетика £Д Ки ЕДа; б - коэффициент
м ассопереноса

Кинетика коэффициента массопереноса Кп (рис. 124, б) в системах “кера­

мика-керамика” так же, как в системах “керамика-металл”, носит трёхстадий­
ный характер, отражающий процессы, протекающие на рабочих поверхностях
электродов: постоянство Кп на I этапе в отсутствие вторичной структуры на
аноде и остаточных напряжений на катоде; уменьшение Кп в условиях форми­
рования вторичной структуры на аноде и накопления остаточных напряжений
на катоде (этап II); стабилизация величины Кп на этапе III, когда истинным
объектом электроэрозии становится вторичная структура на аноде при устано­
вившемся уровне остаточных напряжений на катоде. Таким образом, характер
зависимостей К п (t) для систем “керамика-керамика” и “керамика-металл” в це­
лом одинаков (рис. 124) и отражает трёхстадийный механизм кинетики массо­
переноса.
Сопоставление величины Кп (t = 3 мин/см2) с Kjc в системах с разными
значениями Kic материалов анода и катода показывает (табл. 59, рис. 124, б),
что условию Kic (к) > К1с (а) отвечает повышенный коэффициент массопереноса
Кп.
Результаты триботехнических испытаний, как самой керамики ЦБСАН,
так и с покрытием TiCN-AIN, приведённые в табл. 60, указывают на конкурен­
тоспособность керамик по сравнению с твёрдым сплавом ВК 6 . ЭИЛ керамики
ЦБСАН материалом на основе TiCN-AIN приводит к уменьшению коэффици­
ента трения на 13 % по сравнению с самой керамикой и на 25 % по сравнению с
твёрдым сплавом ВК 6 при общей тенденции уменьшения интенсивности изна­
шивания. Перспективность ЭИЛ вольфрамовых твердых сплавов композицион­
ной керамикой подтверждается испытаниями на стойкость режущего инстру­
мента из твёрдого сплава ВК6 при чистовой обработке точением валов из стали
45 [187]. Показано, что стойкость по износу задней грани и режущей кромки
при вершине такого резца после нанесения ЭИЛ-покрытия из материала ЦЛАБ- 2
 265

c NiCr связкой повышается на 20-40 %, в том числе по параметрам размерной

стойкости.
Таблица 60
Триботехнические параметры керамики ЦБСАН в сопоставлении с твёрдым сплавом
ВК6 (сухое трение, контртело сталь 65Г, Р = 3 МПа, схема “вал-вкладыш”)
f (±0,01) I (+0,5), мкм/км
Ц БС А Н + ЦБСАН +
V, м/с ВК6 ЦБСА Н ВК6 ЦБСА Н
покрытие* покрытие*
6 0,39 0,33 0,30 6,5 6,0 5,3
10 0,36 0,31 0,28 9,8 8,1 7,8
15 0,35 0,30 0,26 11,6 9,0 8,4
*ЭИ Л -покрытие системы TiCN-AIN

4.2. Формирование вторичной структуры на рабочей поверхности

керамического электрода (обратный массоперенос)
Формирование вторичной структуры на аноде проявляется в уменьшении
скорости изменения эрозии анода с ростом времени обработки t (рис. 124, а), в
трансформации микроструктуры поверхности легирующего электрода (рис.
125) и спектров МРСА, свидетельствующих об обратном массопереносе мате­
риала катода на анод (рис. 126). В качестве примера на рис. 125 представлена
микроструктура исходной (а) и рабочей поверхности (б, в) электрода ТАН по­
сле 8 мин ЭИЛ композита ЦБСИ.

Р и с. 125. М икроструктура: а - исходной; б, в -р а б о ч е й поверхности анода ТАН

после 8 мин/см2 ЭИ Л керамики ЦБСИ (катод)

Тонкодисперсная исходная поверхность электрода (с размером зерна 1-3

мкм) преобразуется под воздействием плазменной струи искрового разряда в
шероховатую сильно развитую поверхность с образованием впадин, термиче­
ских трещин, сферических пор и протяжённых участков оплавления, что обу­
словлено наличием в ПЭ керамического электрода как твёрдофазной, так и
жидко-паровой составляющих. Элементное распределение на рабочей поверх­
ности ТАН-анода (рис. 126, 6) существенно отличается от такового исходной
 266

поверхности (рис. 126, а), характеризующегося равномерным распределением

фазовых составляющих TiN и A1N. Судя по спектрам МРСА (рис. 126, б), рабо­
чая поверхность ТАН-анода включает Zr-содержащие компоненты (за счёт об­
ратного массопереноса) и, очевидно, окисляется с образованием оксидов А120 3,
ТЮ2.

Beam = 102дА. КеУ = 15.

Sp.=2, Element Al, Scala =4500
Sp =3, Element Tj, Scala = 2000

S)

Beam = 10039nA, KeV = 15.

Sp.=2, Element: Al, Scala = 950
Sp.=3, Element Tj, Scala = 500

1 Length = 3524 microns.

Step=0.18 microns 200

P u c. 126. Распределение элем ентов н а поверхности анода

ТАН: а - исходная; б - рабочая (после 8 м ин/см 2 ЭИ Л керамики
ЦБСИ)

При ЭИЛ материала ЦБСИ (катод) композитом ЦБСАН нитрид алюминия

в покрытии рентгенографически не обнаруживается. Однако микроренттенос-
пектральный анализ указывает на наличие в этом покрытии Al-содержащих фаз
(рис. 127). Можно предположить, что в результате частичной диссоциации нит­
рида алюминия и его высокотемпературного окисления в межэлектродном
промежутке образуются оксид и оксинитрид алюминия, присутствующие в со­
ставе покрытия. По-видимому, количество их невелико (< 5-7 %) в связи с от­
сутствием взаимодействия в системах AlN-ZrB2, Al20 3-ZrB2, что препятствует
закреплению ПЭ нитрида/оксида алюминия на обрабатываемой поверхности.
Поэтому увеличение привеса катода ЦБСИ происходит преимущественно за
счёт боридной составляющей материала анода (ZrB2), адгезионно прочно свя­
занной с поверхностью катода на основе диборида циркония.
Микроструктура покрытия ЦБСАН/ЦБСИ (рис. 128, а) отличается от тако­
вой для ЛС на металлических сплавах отсутствием протяжённых участков оп­
лавления, но также содержит структурные составляющие, обусловленные тер­
 267

момеханическим воздействием искрового разряда (сферические частицы, тер­

мические трещины).

».1. ггтггрттгтг гг 1"|'т'г п т т г х у п н т ш j m i 111 n j n -r r tv n т j i r r r m i n | « w T f w w y m r m r i j » « »i r r i » ц т 1

1 L e n g th » 4 8 0 .0 0 m ic ro n s , S te p » 2 .4 1 m ic ro n s 20.0

P u c. 127. Распределение элементов на поверхности по­

кры тия системы Ц БСА Н /Ц БСИ (катод) на границе с глобу­
лой

Как и на металлических подложках [190], ЛС содержит глобулы (рис. 128,

а), занимающие 30—40 % рабочей площади. Их состав отличается от состава
межглобульной поверхности повышенным содержанием Zr и минимальным - О
(рис. 127). Это может быть результатом высокой адгезии в системе “частица
(ZrB2) - подложка (на основе ZrB2)”. А120 3 находится на поверхности глобулы в
виде отдельных сферических частиц, что свидетельствует об отсутствии смачи­
вания в системе Al20 3-ZrB2. Характер распределения Zr и Si указывает на обра­
зование твёрдых растворов системы ZrB2-ZrSi2.

а) б)

Р и с. М икроструктура
128. поверхности покрытия системы
Ц БС А Н / Ц БС И (катод): а - общ ий вид; б - поверхность глобул

В покрытии системы ТАШЦБСИ(катод) наряду с основными компонента­

ми материала катода ZrB2 и SiC (из-за несплошности ЛС) присутствуют обе
 268

нитридные составляющие материала анода (TiN, A1N) (рис. 129) и, возможно,

муллиты, образующие ограниченные твёрдые растворы с оксидами алюминия и
кремния. Кроме того, в составе этого покрытия появляется фаза TiB2 за счёт
взаимодействия в системе TiN-B4C.

Рис. 129. Дифрактограмма поверхности ЭИЛ-покрытия системы ТАН/

ЦБСИ (катод)

Существование ограниченных твердых растворов в системе TiN-AIN [191],

а также взаимодействие компонентов материалов электродов (TiN и В 4С) спо­
собствует формированию дискретного гетерофазного покрытия с участием
обоих нитридных составляющих материала анода и диборида титана.

4.3. Коррозионное поведение керамики и ЭИЛ-покрытий на основе

ZrB2 в 3 %-ном растворе NaCl
Композиционная керамика на основе AIN, TiN, ZrB2, а также алюминиевые
сплавы относятся к конструкционным материалам различных отраслей авиаци­
онной техники и машиностроения, для которых важной проблемой является
стойкость к износу и коррозии. Во многих случаях эта проблема решается пу­
тём нанесения покрытий традиционными методами газотермического напыле­
ния, газофазного осаждения, лазерной обработки либо их комбинацией [192].
Для Fe(Ni)-cnnaBOB широко используется метод ЭИЛ. В последние годы техно­
логия ЭИЛ тугоплавкими соединениями и керамикой была реализована приме­
нительно к А1-сплавам [193]. Результаты изучения коррозионной стойкости в
3% растворе NaCl композиционной керамики систем AlN-ZrB2, AlN-TiN, ZrB2-
LaB6 и электроискровых покрытий из них представлены на рис. 130. Высокой
стойкостью в 3 %-ном растворе NaCl обладают композиты на основе AIN, TiN
 269

составов ЦБСАН, ТАН и на основе диборида циркония состава ЦБСИ-12 (рис.

130, кривые 8-10).
Для этих материалов в широком диапазоне изменения потенциала Е < 1,2
В наблюдаются участки пассивации, которые практически характеризуются от­
сутствием растворения и при возрастании потенциала Е > 1,2 В - очень низкой
анодной плотностью тока i a <
10 А/см . Существенно бо­
лее низкой стойкостью к
электрохимической коррозии
обладает боридная керамика
ЦЛАБ-1 системы LaB6-ZrB2,
для которой на участке пас­
сивации плотность тока ia <
10-1,5 -НО-0’5 А/см 2 (рис. 130,
кривые 5, 6). Почти на поря­
док более низкое значение ia
на участке пассивации мате­
риала ЦЛАБ-2 (рис. 130, кри­ Рис. 130. Поляризационные кривые анодного рас­
вая 5) по сравнению с ЦЛАБ- творения в 3 %-ном растворе NaCl: 1 - АЛ9; 2 - покры­
1 на основе ЕаВб (рис. 130, тие ЦЛАБ-2/АЛ9; 3 - покрытие ЦЛАБ-1/АЛ9; 4 - по­
крытие ЦБСАН/АЛ9; 5 - ЦЛАБ-2; 6 - ЦЛАБ-1; 7 - по­
кривая 6) объясняется отри­
крытие ТАН/ЦБСИ; 8 - ЦБСАН; 9 - ЦБСИ; 10 - ТАН;
цательным влиянием гекса- 1 1 - TiN,,оо
борида лантана на стойкость
материала к электрохимиче­
ской коррозии. По-видимому, из-за больших размеров атомов La формируется
рыхлая плёнка гидроксида La(OH)3 со слабыми защитными свойствами.
Коррозионное поведение исследованных керамик в сопоставлении с пове­
дением компактного стехиометрического TiN в аналогичных условиях (рис.
130, кривая 11) позволяет сделать заключение. По стойкости к электрохимиче­
ской коррозии в 3 %-ном растворе NaCl композиты систем AlN-ZrB2, AlN-TiN и
на основе ZrB 2 (без участия LaB6) сравнимы с нитридом титана, относящимся к
наиболее коррозионностойким соединениям.
Поляризационные кривые ЭИЛ-покрытий на сплаве АЛ9 (рис. 130, кривые
2-4) близки по типу коррозионного поведения к сплаву АЛ9 без покрытия (рис.
130, кривая 1). Это может быть следствием структурной неоднородности ЭИЛ-
покрытия [194], которое представляет собой модифицированную тугоплавкими
соединениями матрицу на основе А1, армированную глобулами переменного
состава, занимающими 40-50 % рабочей поверхности.
 270

Наибольший эффект коррозионной защиты достигается в случае покрытия

ЦБСАН/АЛ9 (рис. 130, кривая 4). На рис. 131 представлена микроструктура
этого покрытия (а) и распределение элементов на поверхности глобул и меж-
глобульного пространства (б). Глобулы обогащены боридным компонентом
ZrB2, ответственным за повышенную коррозионную стойкость покрытия
ЦБСАН/АЛ9, тогда как модифицированный поверхностный слой межглобуль-
ного пространства на основе сплава АЛ9 является более слабым звеном корро­
зионной защиты, ответственным за близкий характер поляризационных кривых
покрытия (рис. 130, кривая 4) и сплава АЛ9 (рис. 130, кривая 1).
Процесс электрохимического растворения такого ЭИЛ-покрытия склады­
вается из суперпозиции процессов, протекающих на поверхности глобул и меж-
глобульного пространства. Можно предположить, что на участках межглобуль-
ного пространства, так же как и на сплаве АЛ9, преимущественно протекают
реакции окисления алюминия:

А1 А13+ + Зе~

2А1 + ЗН20 А120 3 + 6Н + + бе",

а на поверхности глобул-промежуточные реакции гидратации тугоплавких

компонентов:

AIN + ЗН20 -> А13++ 6Н + + N 0 3” + 8е “

ZrB2 + 6Н20 -»• Zr 4++ 12Н + + 2В 033~ + 10е ~.

На конечной стадии окисления покрытия, связанной с формированием на

поверхности глобул защитной оксидной пленки, протекают реакции:

2A1N + 9Н20 -> А120 3 + 18Н + + 2N 03“ + 16е“

ZrB2 + 8Н20 -»■ Z r0 2 + 16Н + + 2В 033“ + 10е “

Дополнительное растворение покрытия ЦБСАН / АЛ9 на стадии пассива­

ции за счёт образования анионов NO 3- и В 0 33_ приводит к тому, что конечный
участок поляризационной кривой 4 (рис. 130) имеет определённый наклон к оси
ординат. В целом при потенциале Е = - 0,2 В скорость растворения покрытия
соответствует анодной плотности тока ia Покр ~ Ю_3 А/см2, тогда как скорость
растворения сплава АЛ9 без покрытия - iaciHi ~ 10" 0,7 А/см2, т.е. более чем на два
порядка выше.
 271

Рис. 131. Глобула и межглобульное пространство покрытия ЦБСАН/АЛ9:

а - микроструктура; б - распределение элементов на поверхности

Обращает внимание незначительная коррозионная стойкость, по сравне­

нию с аналогичной характеристикой монолитного электрода, ЭИЛ-покрытия на
Al-сплаве даже при использовании электродного материала ЦБСАН с высокой
стойкостью к электрохимической коррозии (см. рис. 130, кривые 4 и 8). Причи­
ной этого является повышенная химическая активность ЭИЛ-покрытий, обу­
словленная их структурной неоднородностью, наличием термических трещин,
высокой шероховатостью (Ra < 1 мкм) и повышенной плотностью дислокаций
на поверхности. По этой же причине не удается повысить электрохимическую
стойкость керамик путём электроискрового модифицирования: ЭИЛ в системе
“керамика-керамика” (см. рис. 130, кривая 7) снижает электрохимическую
стойкость поверхности по сравнению с исходной керамикой.
Т. о., показана принципиальная возможность ЭИЛ-модифицирования по­
верхности в системах “керамика-керамика”. Наибольший коэффициент массо-
переноса (66 %) достигается, когда трещиностойкость материала керамическо­
го катода выше, чем легирующего электрода. Корреляция эрозии керамических
электродов (анодов) с вязкостью разрушения и морфология вторичной структу­
ры указывают на преимущественно ударно-механическое воздействие факела
на рабочую поверхность анода, наряду с которым имеет место и его тепловое
влияние.
При ЭИЛ в системах “керамика-керамика” основные закономерности мас-
сопереноса схожи с таковыми для систем “керамика-металлический сплав (ка­
тод)”. В обоих случаях кинетика массопереноса имеет трёхстадийный характер,
отражающий изменение физико-химических процессов на исполнительных по­
верхностях электродов. Композиционная керамика системы AlN-ZrB2-ZrSi2 с
 272

ЭИЛ-покрытием по износостойкости является конкурентоспособной по сравне­

нию с твёрдым сплавом ВК 6 , что позволяет рассматривать электроискровое
упрочнение композиционных керамических материалов как перспективное
направление материаловедения ЭИЛ.
Установлена высокая стойкость к коррозии в 3 %-ном растворе NaCl ком­
позиционных керамик систем AlN-ZrB2, AlN-TiN и на основе ZrB2, которые яв­
ляются конкурентоспособными с нитридом титана; гексаборид лантана снижает
коррозионную стойкость керамических материалов.

4.4. Кинетика и структурно-фазовые превращения при ЭИЛ

и лазерно-элекггроискровом легировании Ti-сплава керамикой
на основе ZrB2
Во всех методах получения покрытий в качестве материала покрытия на
Ti-сплавах традиционно используют тугоплавкие соединения титана [194, 195].
Вместе с тем, склонность титана к образованию рыхлых оксидных плёнок ТЮХ
(х < 2 ) может оказывать отрицательное влияние на сплошность и прочность
вторичных структур, образующихся в процессе трибоокисления Ti-содержащих
материалов. В этой связи представляет интерес сравнительное исследование
структурных и фазовых превращений в процессах лазерного и электроискрово­
го легирования титановых сплавов материалами из тугоплавких соединений ти­
тана и циркония, который, в отличие от титана, при окислении образует плот­
ный оксидный слой Z r0 2.
Цель данного подпараграфа - изучить кинетику массопереноса, структур­
но-фазовые превращения и микромеханические свойства композиционных по­
крытий на основе системы ZrB 2-ZrSi2-LaB 6 (ЦЛАБ-2), формирующихся на
сплавах титана в условиях электроискрового и лазерного легирования, а также
их комбинации.
Результаты исследований, представленные здесь, опубликованы в работах
[185, 186, 188, 191, 196, 197, 198].

4.4.1. Кинетика при ЭИЛ Ti-сплавов ВТ1-0 и ВТЗ-1 материалом ЦЛАБ-2

Кинетика массопереноса при ЭИЛ сплавов ВТ 1-0 и ВТЗ-1 материалом
ЦЛАБ-2 свидетельствует о влиянии материала подложки и состава электрода на
его электроэрозионную стойкость (рис. 132, а).
В отличие от сплава ВТ 1-0 с небольшим количеством добавок (Fe 0,18 мае.
%; Si 0,10 мае. %), сплав ВТЗ-1 содержит до 6 мае. % алюминия и до 4 мае. %
хрома. Обратный массоперенос титана, алюминия и хрома в условиях высоко­
температурного окисления может приводить к появлению на рабочей поверх­
ности электрода плёнки высокотемпературных коррозионностойких соедине-
 273

ний титаната алюминия и хромита титана, защищающей электрод от разру­

шающего термомеханического воздействия искрового разряда. Этим можно
объяснить уменьшение эрозии электрода ЦЛАБ-2 в 2-2,5 раза при ЭИЛ сплава
ВТЗ-1 по сравнению с ЭИЛ сплава ВТ 1-0.

Рис. 132. Кинетика массопереноса при ЭИЛ сплавов титана: а - привес като­
да Ак и эрозия анода Аа; б —коэффициент массопереноса

Наличие оксидов бора и кремния в продуктах окисления легирующих ком­

понентов позволяет предположить образование на рабочей поверхности элек­
трода ЦЛАБ-2 вязкого боросиликатного стекла (за счёт растворения S i0 2 в рас­
плаве оксида бора), также способствующего повышению электроэрозионной
стойкости электрода. Наряду с повышенным привесом катода вследствие проч­
ного адгезионного взаимодействия ZrB2 с титаном это, по-видимому, обеспечи­
вает сравнительно высокий коэффициент массопереноса ~60 % (рис. 132, б).

4.4.2. Особенности макро-, микроструктуры и фазовый состав

ЭИЛ-покрытий
В процессе ЭИЛ тонкие ПС упрочняемого металла локально оплавляются
под действием искровых импульсов плазмы тлеющего разряда, формирующей­
ся на воздухе в МЭП с участием ПЭ легирующего электрода (в жидкопаровой и
твёрдой фазах), насыщение расплава легирующими компонентами и их ком-
пактирование на поверхности с последующим быстрым охлаждением. Из-за
физико-химических процессов взаимодействия легирующих компонентов друг
с другом и материалом подложки в условиях высокотемпературного окисления
на воздухе состав ЛС и ИП электрода отличается от состава материала электро­
да [199].
Согласно РФА, в ЭИЛ-покрытии ЦЛАБ-2/ВТ1-0 в значительном количест­
ве присутствуют оксидные фазы: оксиды Ti-Zr, c-Zr02, a-S i02. Таким образом,
процесс ЭИЛ сопровождается частичным окислением структурных составляю­
щих материала электрода и образованием новых фаз в составе покрытия. Кроме
 2 74

того, из-за массопереноса материала подложки в покрытие и его несплошности

методом РФА выявляется Ti.
ЭИЛ-покрытие из материала ЦЛАБ-2 на титановом сплаве является струк-
турно-неоднородным и на начальном этапе ЭИЛ (t = 2 мин/см ) содержит дос­
таточно равномерно распределённые по поверхности глобулы (бугры) со сред­
ней высотой до 200-250 мкм и диаметром до 700 мкм (рис. 133). Общая пло­
щадь рабочей поверхности, занимаемая глобулами, составляет 10-12 %. ЛС в
межглобульном пространстве имеет тол­
щину 10-15 мкм и сплошность 60-70 %.
Механизм образования глобул до сих пор
не выяснен. Предполагается [199], что их
возникновение является следствием фор­
мирования контактных мостиков связи в
процессе схватывания электродов и селек­
тивности смачивания легирующих компо­
нентов материалом подложки [196]. Кроме
того, чем меньше контактный угол смачи­
Рис. 133. Глобула на поверхности
вания (0 ) легирующих компонентов мате­
монослойного ЭИЛ-покрытия из мате­ риалом подложки, тем меньше высота гло­
риала ЦЛАБ-2 бул и занимаемая ими площадь рабочей по-
а
верхности. С ростом t > 4 мин/см глобулы
исчезают вследствие электромеханического сглаживания поверхности.
Распределение элементов на поверхности глобулы ЭИЛ-покрытия из мате­
риала ЦЛАБ-2 представлено на рис. 134. Концентрационный максимум цирко­
ния в области глобулы свидетельствует, что основной фазой глобулы является
диборид циркония. Это определяет втрое большую микротвёрдость глобулы
(~9 ГПа) по сравнению с основой.
Область межглобульного пространства, граничащая с глобулой, представ­
ляет титановый сплав, модифицированный Zr-, La- и Si-содержащими фазами.
Концентрационные минимумы кремния, кислорода и титана в области глобулы
указывают на то, что Si-содержащие, оксидные фазы и титан существуют пре­
имущественно в межглобульном пространстве. Т. о., на начальном этапе ЭИЛ
покрытие армировано поверхностными глобулами на основе диборида цирко­
ния повышенной твёрдости. На рис. 134 показана микроструктура поверхности
ЭИЛ-покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТ1-0, полученного при длительном нанесе­
нии t = 7 мин/см2. Исходное покрытие представляет типичную для ЭИЛ гете-
рофазную, структурно неоднородную поверхность, сформированную с участи­
ем жидкой фазы. Жидкая фаза присутствует в виде брызг и сглаженных участ­
ков поверхности (I), образовавшихся в результате слияния отдельных капель.
 275

Веаиг= 98. 32П&, KeV= 15

. B eam - 109 23n A ,
. KeV= . 15
1
S p .— , E l e m e n t : о , S c a l a - ISO S p . » l , E le m e n t: o , S c a la = 150
2
S p .= , E le m e n t: S r , S c a la = 950 2
S p .— , E le m e n t: S i , s c a la = S 00
3
S p .- , E le m e n t: T i , S c a la =2000 3
Sd . - , E le m e n t: L a , S c a la ® 500

a) 6)

Puc. 134. Распределение элементов на поверхности ЭИЛ-покрытия системы ЦЛАБ-

2/ВТЗ-1: а - О , Zr, Ti; б - О , Si, La

Спектры МРСА показывают (рис. 135 а, б), что сглаженные участки по­
верхности (I) представляют титановый сплав подложки, модифицированный
легирующими компонентами. Это указывает на то, что жидкая фаза появляется
в результате разбрызгивания ванны расплава, образующейся на поверхности
подложки под действием искровых импульсов.

B e a m -1 0 7 .3 9 n A , X « V -1 5 .
S p . - l , E l e m e n t s ') , S c a l e : 100 B eaa -lO S . 65nA, KeV-15.
100
Sp. ®2 , E le m e n t:S i, S c a l a : 900 S p . - l , Elereen trO , S c a l a :
S p > - 2 , E le m e n t : 2 r , S c a l a : 600
S p .-З , E le m e n t a l, s e a ls : 1500 S p . - З , E l e m e n t J la , S c a l a : 150

a) 6)

Puc. 135. Распределение элементов на поверхности ЭИЛ-покрытия системы ЦЛАБ-

2/ВТ1-0: а - Ti, Si, О; б - Zr, La, О; I - участок модифицированного Ti-сплава; II участок на
основе тугоплавких соединений

Сглаженные участки (I) хаотично распределены в основном поле шерохо­

ватой поверхности (II) (рис. 136, а), обогащённой легирующими компонентами
с примесью титана (рис. 136, а, б). Такая фазовая и структурная неоднород­
ность ЭИЛ-покрытия может быть обусловлена мгновенным неоднородным
распределением температурных полей на рабочей поверхности, в результате
чего физико-химические процессы на локальных участках протекают при раз­
ных температурах. Сглаженные участки поверхности на основе Ti (I) возника­
 276

ют в результате кристаллизации расплава, в который путём конвекции вовле­

каются ПЭ легирующего материала. Шероховатая часть поверхности (II) на ос­
нове легирующих компонентов (с примесью Ti за счёт его массопереноса из
подложки) сформирована при температурах меньше температуры плавления Тпл
титана в результате адгезионного взаимодействия ПЭ электрода с “холодными”
участками поверхности (Т < Тпл).
Концентрационные минимумы кремния и кислорода в области I, соответ­
ствующей модифицированному Ti-сплаву (рис. 135), свидетельствуют о том,
что оксиды и кремнийсодержащие фазы, присутствующие в составе ПЭ элек­
трода, слабо вовлекаются в конвективные потоки ванны расплава, формируя
вокруг области I светлую (толщиной порядка нескольких микрометров) погра­
ничную зону (рис. 136, б). Наличие La и Zr в областях, соответствующих Ti-
сплаву (рис. 135), свидетельствует (с учётом минимального содержания кисло­
рода) о его насыщении боридными компонентами.

а) б) в)

Рис. 136. Микроструктура поверхности ЭИЛ-покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТ1-0: а, б - I -

участок модифицированного T i-сплава; в - II —участок с тугоплавкими компонентами; стрел­
ками показаны трещины

Исходное ЭИЛ-покрытие даже при длительном нанесении (t = 7 мин/см2)

характеризуется отсутствием регулярной сетки трещин (рис. 136 а, в), типич­
ной, например, для композиционных TiC/Ni электроискровых покрытий на
медном сплаве. Имеющиеся в небольшом количестве трещины располагаются
преимущественно на участках кристаллизации расплава (I) и на его границе
(рис. 136 трещины указаны стрелками). Известно [189, 200], что трещины в
ЭИЛ-покрытиях являются результатом возникновения остаточных термических
напряжений растяжения, величина которых возрастает с увеличением времени
нанесения. Повышенная трещиностойкость ЭИЛ-покрытия из материала
ЦЛАБ-2 может быть обусловлена несколькими причинами, главная из которых
- близость коэффициентов термического расширения титана (9,2-КГ6 К-1) и ди-
борида циркония (6,5ЛОГ6 К-1). Кроме того, сравнительно небольшая теплопро­
 277

водность (2) титанового сплава (2Ti = 21,9 Вт/(м-К)} по сравнению со сталями

{ЯРе = 74,0 Вт/(м-К)}, алюминиевыми {Хм = 221,5 Вт/(м-К)} и медными {1Си =
401,2 Вт/(м-К)} сплавами снижает скорость кристаллизации жидкой фазы в
процессе формирования покрытия.

4.4.3. М икроструктура и фазовый состав лазерно-электроискровых

покры тий

Лазерное оплавление (ЛО) ЭИЛ-покрытия осуществляли по схеме рис.

137.

Р и с. 137. Схема получения поверхности

комбинированного покрытия ЦЛАБ2 / ВТ1-0: 1
- луч лазера; 2 - распределение плотности
мощности; 3 - оплавленное ЭИЛ-покрытие; 4 -
межлазерная дорожка; 5 - измельчённые час­
тицы SiC>2 после испытаний н а износ; 6 - по­
верхность износа; 7 - абразивная частица; 8 -
зона контакта; 9 - подложка (Ti сплав)

Нулевой коэффициент перекрытия дорожек и гауссовское распределение

плотности мощности в пятне нагрева приводит к формированию структуриро­
ванной поверхности в виде чередования лазерных дорожек оплавления (рис.
138).
Между сглаженными оплавленными дорожками I находятся дорожки не-
оплавленного ЭИЛ-покрытия II, подвергнутого нагреву в процессе поверхност­
ной лазерной обработки (рис. 138, 139).
Согласно МРСА, дорожки лазерного оплавления I представляют собой Ti-
сплав, модифицированный La- и Zr-содержащими компонентами. Концентра­
ционные минимумы Si и О обнаружены на участках I, сформированных в про­
цессе кристаллизации Ti-сплава на поверхности как электроискрового, так и
комбинированного покрытий (рис. 139).
 278

(а) (б)

Р и с. 138. Д орож ки Л О после ЭИ Л: а - структурированная поверхность

ком бинированного покры тия Ц ЛА Б-2/ВТ1-0; б - микроструктура участка м е­
ж ду дорожками; I - лазерная дорож ка оплавления; II - участок ЭИ Л -покрытия

Р и с. 139. Распределение элем ентов н а исходной поверхно­

сти Э И Л -покрытия Ц ЛА Б2/ВТ-20: а - Ti, Si, О; б - Zr, La. I - уча­
сток модифицированного Ti-сплава; II - поверхность Э И Л и на
исходной поверхности (ЭИ Л +Л О непр.)-покрытия ЦЛА Б2/ВТ1-0: в
—Ti, Si, О; г - Zr, La; I - лазерная дорож ка, II —участок м еж ду ла­
зерны м и дорожками

Это указывает на общий характер формирования состава зоны кристалли­

зации в обоих случаях, возможно, связанный с селективностью смачивания ма­
териалом подложки легирующих компонентов. Как правило, смачиваемость
металлами оксидов ниже, чем металлоподобных соединений, что может объяс­
нить полученную закономерность.
Количество трещин на поверхности промежуточных участков II не оплав­
ленного ЭИЛ-покрытия мало (рис. 138, б). Лазерный нагрев ЭИЛ-покрытия по­
 2 79

зволяет улучшить его качество за счёт интенсификации диффузионного массо-

переноса металла подложки. Уровень остаточных напряжений, развиваемых в
покрытии, снижается в результате ЛО, т.к. длительность охлаждения подложки
и покрытия после лазерного нагрева значительно выше, чем в случае ЭИЛ, из-
за большей плотности энергии.

4.4.4. Микротвёрдость электроискровых и лазерно-электроискровых

покрытий
Распределение микротвёрдости (Нц) по толщине глобулы (h) ЭИЛ-
покрытия ЦЛАБ2 / ВТ1-0 (рис. 140) указывает на наличие зоны термического
влияния (ЗТВ) на глубине 250-400 мкм и на большую величину Нц самой гло­
булы (20-23 ГПа).
Однако материал глобулы характеризуется низкой трещиностойкостью:
микроиндентирование приводит к об­
разованию трещин. Причиной хрупко­
сти материала глобулы может быть не­
достаточная температура компактиро-
вания (спекания) ПЭ электрода на об­
рабатываемой поверхности. Высокая
температура плавления титана (1660
°С) снижает объём ванны расплава на
поверхности Ti-сплава (по сравнению,
например, со сталями), что в целом Р и с. 140. Распределение микротвёрдо­
уменьшает температуру поверхности и, сти по толщ ине глобулы ЭИЛ-покрытия
соответственно - температуру форми­ Ц Л А Б2/ВТ1-0
рования глобулы. Избежать этого
можно при помощи последующей лазерной обработки ЭИЛ-покрытия в режиме
оплавления, которая интенсифицирует спекание легирующих компонентов и их
перемешивание с Ti сплавом. Лазерное оплавление ЭИЛ-покрытия, полученного
при t = 2 мин/см2, приводит к формированию структурно-однородного упроч­
нённого слоя на основе Ti-сплава, легированного тугоплавкими компонентами, с
повышенной трещиностойкостью (трещины при микроиндентировании отсутст­
вуют, рис. 141, а). Средняя величина микротвердости Нц поверхностного слоя
толщиной ~ 160 мкм в 3 раза выше по сравнению с основой и составляет 9,5 ±
1,5 ГПа (рис. 141,6).
Уменьшение микротвёрдости ЭИЛ-покрытия после лазерного оплавления
по сравнению с Нц исходной глобулы (см. рис. 140) является результатом обра­
зования в ПС композита на основе матрицы из Ti-сплава.
 2 80

0 100 200 300 400

()) h, мкм

Р и с. 141. ЭИ Л -покры тие системы Ц Л А Б-2/В Т1-0 после Л О в им пульсном режиме: а -

м икроструктура поперечного сечения; б - распределение микротвёрдости по толщ ине

Для сравнения на рис. 142 представлена зависимость НДЪ) для ЛП ЦЛАБ-

3/ВТ 1-0, полученного лазерным облучением в среде аргона в непрерывном ре­
жиме порошкового слоя, нанесённого на поверхность титанового образца. По
результатам РФА, полученная поверхность содержит следующие фазы (в по­
рядке убыли интенсивности линий): ZrB2, ZrSi2, LaB6, SiC, Ti. Таким образом,
ПС представляет собой композит на основе диборида циркония, в котором на­
ряду с основными легирующими компонентами в небольшом количестве также
присутствует титан за счёт его массопереноса из подложки. Толщина слоя по­
вышенной твёрдости составляет 110-120 мкм. Высокая его микротвёрдость
(~20±1,5 ГПа) - результат того, что при лазерном оплавлении порошковой сме­
си в непрерывном режиме формируется ПС на основе тугоплавких компонен­
тов с хорошим прилеганием к основе (рис. 142, а).
Экстремальное изменение Нц может свидетельствовать о градиентном рас­
пределении фазовых составляющих по глубине. Оно является следствием, с од­
ной стороны, расслоения фазовых составляющих с разной смачиваемостью ти­
тановым сплавом в процессе конвективного перемешивания, с другой - обога­
щения внутреннего слоя покрытия титаном за счёт его массопереноса из под­
ложки.
Максимальная микротвёрдость лазерного покрытия на уровне 20±1,5 ГПа
свидетельствует об обогащении его средней области диборидом циркония, Нц
которого составляет ~ 28-30 ГПа. Увеличение микротвёрдости электроискро­
вых и лазерных покрытий по сравнению с основой может оказывать положи­
тельное влияние на повышение сопротивления абразивному изнашиванию.
Т. о., ЭИЛ сплавов титана материалами на основе систем ZrB 2-ZrSi2-LaB6
(ЦЛАБ-2) характеризуется сравнительно высоким коэффициентом массопере­
 281

носа (40-60 %) в широком диапазоне времени обработки t > 1 мин/см2. Пара­

метры электромассопереноса зависят от состава как подложки (за счёт обратно­
го массопереноса), так и электрода.

Р и с. 142. ЭИ Л -покрытие системы Ц Л А Б-3/ВТ1-0 после ЛО в непрерывном режиме: а -

микроструктура; б - распределение микротвёрдости вдоль оси ввода энергии по толщ ине

В начальный период ЭИЛ на рабочей поверхности в результате селектив­

ности смачивания материалом подложки легирующих компонентов формиру­
ются глобулы на основе ZrB 2 повышенной твёрдости (~ 20 ГПа) и хрупкости.
Структурная однородность такого покрытия достигается с увеличением дли­
тельности ЭИЛ за счёт электромеханического выглаживания, а также при ла­
зерном оплавлении, приводящем к увеличению трещиностойкости поверхност­
ного слоя и снижению твёрдости до ~ 9 ГПа.
ЭИЛ-покрытие состава ЦЛАБ-2 при длительном нанесении (t = 7 мин/см2)
представляет собой структурно-неоднородную гетерофазную поверхность, со­
держащую сглаженные участки модифицированного Ti-сплава, которые обра­
зованы в результате кристаллизации расплава. Такие участки на поверхности
ЭИЛ-покрытия и лазерные дорожки оплавления на поверхности (ЭИЛ+ЛО)-
покрытия обеднены по кислороду и кремнию, что объясняется селективностью
смачивания титаном ПЭ электрода. Лазерное покрытие из порошкового компо­
зита на основе ZrB2 имеет высокую твёрдость (20±1,5 ГПа) с экстремальным
распределением по толщине слоя.
Полученные результаты указывают на перспективность использования
разработанных материалов для повышения износостойкости сплавов титана
при электроискровом и лазерном нанесении покрытий, а также их комбинации.
 282

4.5. Структурно-фазовые превращения на поверхности Ti-сплавов

после ЭИЛ и лазерно-искровой обработки ZrB2-KepaMHKofi
Создание покрытий, поверхность которых улучшает свои трибологические
свойства в процессе эксплуатации под нагрузкой на воздухе, является приори­
тетным направлением трибологического материаловедения. К такого рода по-
крытиям/материалам могут быть отнесены композиты на основе диборидов пе­
реходных металлов IV группы (TiB2, ZrB2, HfB2), образующих в процессе окис-
ления/трибоокисления окалину на основе оксида бора, дисперсно-
упрочнённого диоксидом соответствующего металла. При трении без смазки в
зоне контакта в процессе трибоспекания в результате структурно-фазовых пре­
вращений образуется полиоксидный слой, который выступает в роли твёрдой
смазки, находясь в квазижидком состоянии за счёт низкой сдвиговой устойчи­
вости при повышенных контактных температурах, создаваемых нагрузочно­
скоростными параметрами [197, 198].
При прочих равных условиях срок службы/износостойкость покрытия оп­
ределяется конкуренцией процессов образования полиоксидного слоя и его
удаления (разрушения) из зоны контакта под воздействием трибонагружения. В
рамках этой концепции, износостойкость покрытия зависит от стабильности
полиоксидного слоя и, соответственно, от тех его свойств, которые препятст­
вуют его удалению с поверхности. Поэтому величина износа AV должна быть
тем меньше, чем больше адгезионная прочность связи полиоксидного слоя с
покрытием ( F ^ и скорость его спекания (Scn) в процессе трибосинтеза, при
этом адгезионное взаимодействие с контртелом (FKT) должно быть минималь­
ным:

AV ~ F ^C F ^S c)-1,

где Scn = a(Dm/dn); a, m, n - коэффициенты; D - коэффициент диффузии кисло­

рода в оксиде; d —диаметр частиц.
Кроме того, для экстремальных условий эксплуатации (при повышенных
температуре и/или нагрузочно-скоростных параметрах) необходимо учитывать
температуры плавления/испарения (Тгш/исп) и физико-механические свойства
образующихся в процессе трения оксидных фаз.
Сведения о структурно-фазовых превращениях и формировании полиок­
сидного слоя на поверхности ЭИЛ- и (ЭИЛ+ЛО)-покрытий отсутствуют.
Цель настоящего раздела - исследовать структурно-фазовые превращения
на рабочей поверхности 2гВ2-содержащих электроискровых, лазерно­
электроискровых и многослойных покрытий на титановых сплавах во взаимо­
 283

связи с их триботехническими характеристиками в процессе абразивного и

фреттинг-изнашивания на воздухе.
Полученные результаты опубликованы в работах [186, 190-194, 196, 197,
198, 200-202].

4.5.1. Формирование полиоксидного слоя на изношенных поверхностях,

кинетика и механизм АИ покрытий на сплаве ВТ20
В условиях изнашивания нежёстко закреплённым абразивом в трибокон-
такте “абразивная частица-поверхность износа” на поверхности возможно фор­
мирование полиоксидного слоя за счёт механо-активирующего воздействия
многократных циклов скольжения и прокатывания под нагрузкой абразивных
частиц, измельчаемых и овализируемых в процессе трения на воздухе. Пласти­
ческое деформирование приповерхностного слоя инициирует как измельчение
его зёренной структуры, так и формирование полиоксидного слоя за счёт меха-
ноактивированных процессов фазообразования и трибоокисления [202 ].
Свойства поверхности покрытий после абразивного изнашивания (АИ).
Абразивную обработку образцов покрытий ЦЛАБ-2/ВТ1-0 осуществляли нежё­
стко закреплённым кварцевым абразивом на воздухе на машине трения НАУУ
по схеме, использующей резиновый ролик для передачи нагрузки на абразив­
ные частицы. Нагрузка 44,1 Н; путь трения 200 м.
Из дифрактограмм поверхностей ЭИЛ-покрытия до и после АИ (рис. 143)
следует, что в результате трибоокисления увеличивается содержание сложного
оксида (Ti,Zr)02, Si0 2 и, по-видимому, В20 3, который не выявляется из-за его
аморфизации.

Р и с. 143. Д иф рактограм мы поверхности ЭИЛ-

покры тия ЦЛ А Б-2/ВТ1-0: а - до абразивного изнаш ивания;
б - после абразивного изнаш ивания
 284

В равновесных условиях окисление боридов и силицидов циркония проте­

кает при Т < 750 °С и Т > 750 °С, соответственно. Образование сложных окси­
дов титана-циркония свидетельствует о том, что в крайне неравновесных усло­
виях процессов изнашивания не жёстко закреплённым абразивом и электроис­
крового легирования окисление происходит при значительно меньших темпе­
ратурах.
После АИ сохраняется структурированная поверхность комбинированного
(ЭИЛ+ЛОнеПр)-покрытия (рис. 144) в виде чередующихся дорожек модифициро­
ванной титановой матрицы и промежуточных участков ЭИЛ-покрытия, обога­
щённых кислородом. Отдельные поперечные трещины наблюдаются преиму­
щественно на лазерных дорожках (рис. 145, а). Зоны ЛО слабо травятся в вод­
ном растворе HF, что может свидетельствовать об измельчении зёренной
структуры (рис. 145, б, в). Поверхность дорожек ЛО, выступающих над ЭИЛ-
покрытием на ~ 60-80 мкм, является рабочей поверхностью износа комбиниро­
ванного покрытия.

а) б) в)

Р и с. 144. Распределение элем ентов на изнош енной поверхности комбиниро­

ванного покры тия ЦЛА Б-2/ВТ1-0: а - во вторичны х электронах и в характеристи­
ческом излучении; б - Ti К а; в - О К а (стрелки указываю т на дефекты износа)

а) б) в)

Р и с. 145. М икроструктура травлёной поверхности поперечного сечения

ком бинированного (ЭИ Л +Л О непр.)-покрытия Ц Л А Б-2/ВТ1-0 после абразивного
воздействия: а, б, в - р а з н ы е лазерны е дорож ки
 2 85

Характер микроструктуры изношенной поверхности ЭИЛ-покрытия (рис.

146, а, б) и комбинированного (ЭИЛ+ЛОнепр)-покрытия (рис. 147, а, б) сущест­
венно различается и это различие указывает на смену ведущего механизма из­
нашивания с хрупкого разрушения материала для ЭИЛ-покрытия на локальный
съём - для комбинированного. Глубокие трещины на изношенной поверхности
ЭИЛ-покрытия - результат его хрупкого разрушения абразивными частицами.
Изношенная поверхность комбинированного покрытия (рис. 147, а, б)
сформирована в результате локализации съёма материала с образованием сле­
дов износа в виде вырывов и канавок, свидетельствующих о пластической де­
формации как ведущем механизме изнашивания. В этом случае, более равно­
мерное и слабее выраженное распределение Si и, соответственно, более равно­
мерное распределение титана (рис. 147, в, г) указывают на меньшую глубину
дефектов износа по сравнению с ЭИЛ-покрытием (рис. 146, б, г).
Неоднородное распределение Si (рис. 146, б) свидетельствует о том, что он
заполняет в основном структурные дефекты износа.

Р и с. 146. М икроструктура изнош енной поверхности Э И Л -покры тия Ц ЛА Б-2/ВТ-20: а,

б — во вторичны х электронах; в характеристическом излучении: в - SiК а; г —Т1йГа

Р и с. 147. М икроструктура изнош енной поверхности комбинированного (ЭИ Л +ЛО неПр)-

покры тия ЦЛА Б-2/ВТ1-0: а, б - во вторичны х электронах; в характеристическом излучении:
в - SiK<,; г - TiKa (I изнош енная поверхность лазерной дорожки; II Э И Л -покрытие)

Главная причина смены механизма износа с хрупкого разрушения ЭИЛ-

покрытия на преимущественно пластическое деформирование (ЭИЛ+ЛО)-
 286

покрытия (рис. 146, 147) состоит в фазовой трансформации поверхности из

хрупкой керамической в металлическую.
На рис. 148 показано изменение Нц в поперечном сечении исходного ЭИЛ-
покрытия (кривая 1) в сопоставлении с исходной (кривая 2) и изношенной
(кривая 3) поверхностями дорожек ЛО. Во всех случаях Нц закономерно
уменьшается по глубине до значения ~ 2,5 ГПа, соответствующего микротвёр­
дости основы. Различие в величине твёрдости дорожек ЛО в непрерывном и
импульсном режимах связано с
разными схемами оплавления
ЭИЛ-покрытия.
Импульсное ЛО ЭИЛ-
покрытия снижает твёрдость (рис.
148, кривая 2) за счёт высокого
коэффициента перекрытия лазер­
ных импульсов и дорожек (0,5)
приводящего практически к 4-
Р и с. 148. И зменение микротвёрдости по
кратному переплавлению слоя.
глубине покры тий ЦЛАБ-2/ВТ1-0: 1 - ЭИЛ- Как следствие, происходит интен­
покрытие; 2 - дорож ка ЛОИ п. до АИ; 3 - дорож ка сивное взаимодействие ZrB2 с ма­
М
ЛОнепр. после АИ териалом основы с образованием
двойного борида Ti0)5Zr0>5B2, сме­
шанных оксидов Ti-Zr (Tio,5Zro)50 I9, Tio.^Zro^O^) твёрдого раствора Ti(Zr) и,
возможно, TiB, что приводит к почти полному исчезновению ZrB2 (рис. 149).

Угол 20

Р и с. 149. Д иф рактограм ма поверхности (ЭИЛ+ЛОИМп.)-

покры тия ЦЛАБ-2/ВТЗ-1
 287

Вдвое более высокая твёрдость (ЭИЛ+ЛОнепр.)-покрытия (рис. 148, кривая 3)

также связана со схемой оплавления, приводящей лишь к непродолжительному од­
нократному воздействию на ЭИЛ-покрытие, в результате чего в лазерных дорожках
сохраняется заметно большее количество ZrB2, непрореагировавшего с титановым
расплавом.

4.5.2. Микроструктурные изменения по глубине излома лазерно-ЭИЛ-

покрытия после АИ
Одной из причин повышения твердости после АИ может быть воздействие
на поверхность многократных циклов прокатывания и скольжения абразивных
частиц под нагрузкой. При таком воздействии лазерно-ЭИЛ-покрытия на по­
верхность, представляющую собой модифицированный легирующими компо­
нентами титановый сплав подложки, возможно пластическое деформирование в
сочетании с фрагментацией элементов структуры в приповерхностном метал­
лическом слое.Объектом исследования служил образец сплава ВТ1-0 с комби­
нированным покрытием системы ZrB2-
ZrSi2-LaB6 (ЦЛАБ-2) после АИ: а) по­
верхность образца после обработки; б)
естественный излом, образованный при
разрушении образца от ударного воздей­
ствия при комнатной температуре; в)
шлифы поперечного сечения образца. В
изломе образца исследовали изменение
микрорельефа изношенной поверхности
разрушения в поперечном сечении. Ана­
лиз элементов микрорельефа разрушения
Р и с. 150. Типичный участок микро­
позволил определить особенности мик­
структуры поверхности лазерной дорож ­
роструктуры покрытия по толщине и ки Л О комбинированного покры тия по­
идентифицировать механизм его разру­ сле АИ. Система ступенек н а боковой
шения, объясняющий природу структур­ поверхности выступа указана стрелками
ных превращений в покрытии в процессе
АИ и повышение твёрдости покрытия (рис. 150).
Дорожки ЛО, имеющиеся на поверхности покрытия в исходном состоянии,
в процессе АИ преобразуются - на их боковых поверхностях появляются хо­
рошо выраженные ступеньки (рис. 150). Элементный состав дорожек оплавле­
ния следующий - Ti, О, Zr (—1,0 мае. %).
В изломе образца в приповерхностной области выделяются две зоны, резко
отличающиеся от объёмной части морфологией микрорельефа разрушения
(рис. 151). Первая зона - это самый близкий к поверхности слой образца (тол­
 288

щина -170 мкм) в сочетании с выступами на поверхности лазерных дорожек

оплавления. Для I зоны характерными являются два типа микроструктур раз­
рушения:
1. Разрушение путём последовательного отслоения микрообъёмов образца
в зоне (рис. 152, а). В поперечных сечениях слоёв видны ступени скола (рис.
152, б). В развитой поверхности слоёв иногда встречаются системы ступенек с
морфологически плоскими поверхностями огранки (рис. 152, б), что характерно
для микроструктур скола сдвойникованных кристаллов. Между слоями часто
выявляются включения округлой формы размерами < 1мкм (рис. 152, в). Базо­
вый элементный состав слоёв (по данным рентгеноспектрального микроанали­
за) - титан, кислород, а указанных включений - титан, кислород, цирконий,
кремний, железо. Содержание циркония во включениях, расположенных в раз­
личных участках зоны, может сильно отличаться (от десятых долей мае. % до
единиц и более).

Р и с. 151. Типичная м икроструктура излом а образца с комбинирован­

ны м покры тием после АИ: а - общ ий вид (1 - приповерхностная зона слои­
стого строения; 2 - зона столбчатого строения); б — увеличенны й фрагмент
области зоны 2 (стрелками указаны элементы расслоения)

2. Разрушение путём отслоения с сильным диспергированием слоев - до

элементов размерами 1—3 мкм (рис. 152, г).
Для второй зоны образца характерным является микрорельеф разрушения
в виде элементов столбчатого строения, представляющих собой участки микро­
расслоения. Такие элементы расположены примерно ортогонально по отноше­
нию к первой зоне, а составляющие их слои параллельны слоям первой зоны
(см. рис. 150).
Анализ шлифа образца в первой зоне подтверждает наличие в матричной
составляющей (сплав ВТ1-0) выделений, обогащенных титаном, кислородом и
цирконием. Имеются включения полиэдрической огранки размерами до 5 мкм
(рис. 152, а).
 289

г) а) е)

Р и с. 152. М икроструктура участков зоны I (рис. 151, а ) после АИ:

а - микрорельеф расслоения; б - разруш ение со ступенями скола
(стрелка); в — излом расслоения в сочетании со сколом сдвойникован-
ных участков (стрелки); г - разруш ения по м еханизм у расслоения; д —
м икрорельеф излома расслоения в сочетании с диспергированием; е -
микроструктура поперечного сечения с вы сокой плотностью выделений
(указаны стрелками)

После АИ на поверхности комбинированного покрытия формируется при­

поверхностная область (толщиной ~250 мкм) с градиентной микроструктурой.
Последнее подтверждается наличием в изломе двух зон, отличающихся микро­
строением поверхности разрушения. Слоистое строение в микроструктуре раз­
рушения такой области можно объяснить особенностями структурного состоя­
ния титана (подвергнутого ЭИЛ и лазерному оплавлению с последующим абра­
зивным воздействием), а именно наличием деформационной текстуры. Именно
такие микроструктуры формируются при разрушении путем расслоения метал­
лов, текстурированных при обработке прокаткой, например Мо [203]. Для ти­
тана подобный микрорельеф излома может формироваться при комнатной тем­
пературе и предполагается, что он обусловлен разрушением по механизму не­
устойчивого пластического сдвига [204].
Наличие в изломе областей расслоения с сильной фрагментацией участков
расслоя свидетельствует о том, что в таких участках имеются внутренние низ­
копрочные границы раздела, сформированные, по-видимому, в условиях АИ.
Подтверждением текстурообразования в покрытии при АИ может служить
также формоизменение (с образованием ступенчатости на свободных поверх­
ностях) дорожек оплавления непосредственно на поверхности покрытия (рис.
138, а; 150).
 2 90

Различие в микростроении изломов выделенных двух зон в приповерхно­

стной области образца можно объяснить особенностями микроструктуры, обра­
зующейся в процессе АИ. В рассматриваемых условиях на ее формирование в
целом оказывает влияние как изменение напряженного состояния по толщине
покрытия, так и наличие исходного макрорельефа на поверхности, что обу­
словливает в целом сильную неоднородность деформации.
Результаты анализы изменения микроструктуры и механизма разрушения
по толщине комбинированного покрытия приводят к следующим заключениям.
Наличие в первой зоне излома элементов скола и выявление двойниковых сту­
пенек свидетельствует о том, что расслоение по плоскостям скольжения прохо­
дит в сочетании с истинно хрупким разрушением. Это можно объяснить сум­
марным действием нескольких факторов, оказывающих влияние на структур­
ное состояние деформированного титана, и, в конечном итоге, на его прочност­
ные свойства. Известно [205], что примеси Zr, О и Si, обнаруженные в иссле­
дуемом поверхностном слое, повышают твёрдость титана. Кроме того, в сфор­
мированной приповерхностной зоне имеются выделения, которые могут быть
источниками напряжений, что также способствует охрупчиванию слоя. Наряду
с этим наблюдается значительная деформация титана под действием нагрузки в
процессе АИ. При этом пластическая деформация сопровождается формирова­
нием текстуры и измельчением элементов структуры в приповерхностной об­
ласти, что подтверждается анализом микростроения поверхности излома образ­
ца. Совокупность этих факторов может способствовать формированию мало­
пластичного (т.е, с повышенной твёрдостью) приповерхностного слоя комби­
нированного покрытия.

4.5.3. Ф ормирование полиоксидного слоя на поверхности покрытий

в процессе АИ

Для исследования формирования полиоксидных слоёв в процессе АИ изу­

чено изменение состава поверхности покрытия путём послойного количествен­
ного Оже-спектрального анализа исходной поверхности ЭИЛ-покрытия (рис.
153, а), комбинированного (ЭИЛ+ЛОимп)-покрытия ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 до АИ (рис.
153, 6) и комбинированного (ЭИЛ+ЛОнеПр)-покрытия ЦЛАБ-2/ВТ1-0 после АИ
(рис. 154). Анализ полученных зависимостей указывает на формирование в
процессе АИ наноразмерного полиоксидного слоя переменного по толщине со­
става.
Наиболее вероятные компоненты полиоксидного слоя на поверхности
электроискрового и комбинированного покрытий образуются в результате
окисления легирующих компонентов и материала подложки (Ti) в зоне трибо-
контакта по следующим реакциям:
 291

ZrB2 + 2,502 ~■Z r0 2 + B20 3 (3)

ZrSi2 + 3 0 2 = Z r0 2 + Si0 2 (4)

2LaB6 + 10,5O2 = La20 3 + 6B20 3 (5)

B20 3 + Si0 2 —» боросиликатное стекло (6)

2Ti + 0,5O2 = Ti20 (7)

Ti + 0 2 =Ti0 2 ( 8)

Z r0 2 + T i0 2 —> оксиды системы T i-Z r-0 (9)

В равновесных условиях реакции (3), (4) протекают при Т < 750 °С и Т >
750 °С соответственно. При механоактивирующем трибовоздействии на по­
верхность окисление может происходить при значительно меньших температу­
рах.

Р и с. 153. Концентрационны е проф или элементов исходной поверхности покрытия:

а - ЭИЛ; б - (ЭИЛ+ЛОимп.)

Основное изменение элементного состава по толщине ПС глобулы исход­

ного ЭИЛ-покрытия происходит на глубине до 15 нм (рис. 153, а). Резкое уве­
личение количества кислорода (до 85 ат. %) в направлении к наружной поверх­
ности при наличии бора и циркония указывает на то, что в поверхностном слое
исходного покрытия (< 15 нм) присутствуют в основном оксиды бора и цирко­
ния, образующиеся вследствие окисления по реакциям (3, 4, 5) в процессе ЭИЛ
на воздухе. Это согласуется с современной моделью окисления диборидов пе­
реходных металлов IV группы, согласно которой при их окислении образуется
оксид бора, содержащий зёрна диоксида соответствующего металла. На глуби­
 292

не > 15 нм содержание кислорода резко уменьшается (< 10 ат. %), а бора и цир­
кония - стабилизируется на уровне 65 и 20 ат. %, соответственно, что отвечает
присутствию основной фазы покрытия - диборида циркония. Незначительное
содержание титана в покрытии (~1,9 ат. %) связано с его диффузионным массо-
переносом из подложки. Са и А1 находятся в виде примесей на уровне 0,6 и 0,1
ат. %, соответственно. Таким образом, исходная поверхность ЭИЛ-покрытия на
глубине менее 15 нм представляет собой в основном оксид бора, содержащий
оксид циркония в присутствии незначительных количеств оксидов лантана и
кремния (рис. 153, а).
После лазерного оплавления ЭИЛ-покрытия на воздухе в ПС резко возрас­
тает содержание кислорода и титана (рис. 153), свидетельствуя о перемешива­
нии легирующих компонентов с материалом основы и глубоком проникнове­
нии кислорода с образованием оксидного слоя толщиной более 100 нм.
Сопоставление рентгенофазового (рис. 149) и Оже-анализов (рис. 153)
приводит к выводу о том, что исходная поверхность комбинированного покры­
тия представляет собой слой переменного состава, в котором наружная часть
толщиной до нескольких сотен нанометров, обогащённая оксидами титана-
циркония и лантана, плавно (на глубину до нескольких десятков микрометров и
выше) переходит в твёрдый раствор Ti(Zr) с остатками не прореагировавшего
ZrB2 и соответствующих оксидных фаз.
Распределение элементов по глубине изношенной поверхности дорожки
ЛО комбинированного покрытия после АИ (рис. 154) существенно отличается
от такового исходной поверхности электроискрового и комбинированного по­
крытий (рис. 153). На изношенной по­
Глубина травления, нм верхности формируется трёхслойная
20 40 60 80 100
полиоксидная градиентная плёнка пе­
ременного состава толщиной ~ 60 нм:
1 - наружный слой ~ 5 нм; 2 - проме­
жуточный слой ~15 нм; 3 - внутренний
слой, примыкающий к основе, толщи­
ной ~40 нм.
В процессе АИ комбинированного
покрытия на поверхности износа, со­
гласно реакциям окисления (3) - (9),
возможно образование боросиликат­
Р и с. 1 5 4 . К онцентрационны е проф или ной фазы на основе оксида бора, диок­
элементов изнош енной поверхности д орож ­ сида циркония и оксидных фаз титана.
ки оплавления (Э И Л +Л О НеПр.)-покрытия по­ При этом в связи со снижением содер­
сле А И
жания кислорода по глубине, в наруж­
 293

ном слое, очевидно, преобладают высшие, а в более глубоких слоях - низшие

оксиды титана.
В табл. 61 представлены результаты оценки соотношения основных фазо­
вых составляющих покрытий до и после АИ, полученные из анализа концен­
трационных профилей элементов.
Таблица 61
Соотношение фаз (об. %) на поверхности покрытий ЦЛАБ-2
на титановом сплаве до и после АИ (на глубине h = 5 нм)_______________
Твёрдая оксидная м атри­ Боросиликатная фа­ Другие фазы, 2 , об.
П окрытие
ц а (ТОМ ), об. % за (БСФ ), об. % об. % %
4,10 ТЮ 2 57,65 В20 3 4,96 ZrB2
0,98 Ti20 2,45 S i0 2
16,49 Z r 0 2
ЭИЛ
6,75 Ьа20 з
(глобула до АИ)
3,14 СаО
3,47 А120 3
(2 = 34,94) (2 = 60,10) (2 = 4,96) 100,0
5,20 ТЮ 2 25,09 В 20 3 —

11,76 Ti20 5,40 S i0 2

ЭИ Л +Л О имп. 16,67 Z r 0 2
(дорож ка ЛО 17,57 La20 3
до АИ) 16,69 СаО
0,32 А120 3
(2 = 68,21) (2 = 30,49) 98,7
11,0 ТЮг 5,29 В20 3 9,59 ZrB2
6,91 Ti20 10,88 S i0 2 6,65 Zro,5Tio(5B2
ЭИЛ+ЛО„епр. 21,35 Z r 0 2 10,61 Ti
(дорож ка ЛО 1,19 La20 3 9,34 Zr
после АИ) 3,79 СаО 1,01 В
2,39 А120 3
(2 = 46,64) (2 = 16,16) (2 = 37,20) 100,0

Выделены две основные фазовые составляющие полиоксидного слоя - ту­

гоплавкая твёрдая оксидная матрица (ТОМ), включающая оксиды титана, цир­
кония, лантана, алюминия с высокими значениями твёрдости Нц (~ 6, ~ 12, ~ 6
[206], ~ 20 ГПа) и температуры плавления Тпл. (~ 1800, ~ 2700, ~ 2200, ~ 2050
°С), и легкоплавкая мягкая боросиликатная фаза (БСФ) на основе аморфного
В 20з (Тразмягч. = 300-700 °С, Нр = 1,5 ГПа). Основой наружного наноразмерного
полиоксидного слоя исходного ЭИЛ-покрытия, образующегося в процессе
окисления при нанесении на воздухе, является БСФ (~60 об. %), тогда как ос­
нову наружного нанослоя (ЭИЛ+ЛОнеПр.)-покрытия составляет ТОМ (~46 об.
%). Основываясь на модели Parthasarathy, можно предположить, что в случае
 294

АИ ЭИЛ-покрытия формируется наноразмерный полиоксидный слой на основе

БСФ, упрочнённой твёрдыми включениями оксидов Zr, Ti и А1, а в случае ком­
бинированного покрытия - полиоксидный слой на основе ТОМ, в которой БСФ
играет роль связующего в виде межзёренной прослойки в твёрдой матрице.
Т. о, можно сделать следующий вывод. Изнашивание нежёстко закреплён­
ным абразивом на воздухе лазерно-электроискрового 2гВ2-содержащего покры­
тия на титане приводит к интенсивным фазовым превращениям и трибоокисле-
нию в зоне контакта “абразивная частица Si0 2 - покрытие” с образованием по-
лиоксидного слоя толщиной ~60 нм, представляющей собой трёхслойную гради­
ентную плёнку переменного состава. Наружный слой полиоксидного слоя пред­
ставляет собой фазу на основе оксида бора, что подтверждается спектрами вто­
ричной ионной масс-спектрометрии, содержащими ионы (в порядке убыли): 0 +,
В+, Ti+, ТЮ+, ТЮ2+, ТЮ3+, ТЮ4+, Zr+, Zr20 +, Si2+, SiO+, Si20 +, Si02+, La+, LaO+,
La2Si02+, Al+.

4.5.4. Кинетика и механизм АИ покрытий

Изучена кинетика абразивного изнашивания ZrB2-coдepжaщиx электроис­

кровых и комбинированных покрытий. Составы электродных материалов и
схемы нанесения покрытий приведены в табл. 62.
Таблица 62
Состав анодных материалов и схемы нанесения покрытий на сплав ВТ-20
Содержание бо-
Суммарное содержа­
ридной фазы С,
Материал ние твёрдых фаз Схема нанесения (*Эил
Состав электрода об.%
электрода ЕСхе.ф, Об.% = 7 мин/см2)
(ZrB2, LaB6, SiC, WC) ZrB2 TiB2
Сплав ВТ-20, без покрытия
вкз WC + 3% Со 94,8 - - ЭИЛ
ТХБФ (Ti,Cr)B2, FeCr - - 80,32 то же
ЦЛАБ-1 LaB6, ZrB2, NiCr 86,66 27,47 - _ И__
ЦБСАН AIN, ZrB2, ZrSi2 29,96 29,96 - _ H_
ЦЛАБ-3 ZrB2, LaBfi, SiC, ZrSi2 83,98 41,19 - _ H_
ЦЛАБ-3 ZrB2, LaB6, SiC, ZrSi2 83,98 41,19 - _ H_ *
эил+ло„мп
ЦЛАБ-3 ZrB2, LaB6, SiC, ZrSi2 83,98 41,19 -
(на воздухе)
ЦЛАБ-2 ZrB2, LaB6, ZrSi2 76,96 59,24 - ЭИЛ
ЦЛАБ-2 ZrB2, LaB6, ZrSi2 76,96 59,24 - ЭИЛ+ЛО„епр** (в Аг)
* t = 2 мин/см2; ** на сплаве ВТ 1-0

На рис. 155 представлены зависимости интенсивности изнашивания (I)

ЭИЛ-покрытий на сплаве ВТ-20 от пути (Ь)/времени (т) процесса для разных
составов материала электрода, времени (t) и способа нанесения покрытий.
 295

Для сравнения такие же зависимости получены для титанового сплава ВТ-

20 без покрытия и для ЭИЛ-покрытия WC + 3 % Со. Выбор электродного мате­
риала ВК-3 обусловлен самой высокой
абразивной износостойкостью низко­
кобальтового сплава в ряду твёрдых
сплавов WC-Co. Полученные трёхста­
дийные кинетические зависимости I(L,
т) являются типичными для трения
скольжения [207] и отражают измене­
ние состояния полиоксидного слоя в
контактной зоне “абразивная частица -
поверхность покрытия” в процессе аб­
разивного изнашивания.
Первая стадия кинетики износа (L
< 100 м) представляет собой жёсткий
режим изнашивания, соответствующий
формированию полиоксидного слоя
(этап приработки). На этой стадии ско­
рость износа поверхности, определяе­ Р и с. 155. Зависимости абразивного из­

мая как tg а = I / L (т), наибольшая для наш ивания покрытий (Р = 44,1 Н; t = 7

мин/см2)
непокрытого сплава ВТ-20 и снижается
для ЭИЛ-покрытий в ряду ЦБСАН -
ЦЛАБ-3 - ЦЛАБ-2 по мере увеличения объёмного содержания ZrB 2 в материа­
ле легирующего электрода (табл. 63), соответственно, —и в составе покрытия.
Значение L, соответствующее переходу “жёсткий износ —» слабый износ”, для
исходного сплава ВТ-20 без покрытия (~200 м) вдвое больше, чем для покры­
тий ('—100 м). Это указывает на то, что скорость формирования полиоксидного
слоя на поверхности покрытия выше, чем на титановом сплаве без покрытия.
Т аблица 63
Параметры изнашивания ЭИЛ-покрытий ДЭил = 7 мин/см2) на сплаве ВТ-20
Содер­ Скорость изнашивания, Абразивный износ
Материал жание х10‘3 см3/мин I хЮ'3 см3 (L = 50 м)
покрытия ZrB2
L < 100 м 100 м < L < 2 0 0 м 200 м < L < 300 м Р = 44.1 Н Р = 84.2 Н
(об.%)
ЦБСАН 29,96 0,198 0,1100 0,189 0,55 1,03
ЦЛАБ-3* 41,19 0,145 0,0633 0,0949 0,40 0,30
ЦЛАБ-3 41,19 0,145 0,0407 0,0361 0,40 0,14
ЦЛАБ-2 59,24 0,112 0,0477 0,0239 0,32 0,54
ЦЛАБ-3** 41,19 0,0771 0,0272 0,0227 0,22 0,023
ЦЛАБ-2*** 59,24 0,0341 0,0068 0,0102 0,10 -
вкз 0,0433 0,0131 0,0197 0,13 0,12
* tann = 2 мин/civI2; ** ЭИ. 1+ЛОимп. (на воздухе); *** ЭИ1 +ЛО„епР. (вАг)нас плаве ВТ1-0.
 296

На II стадии процесса (100 м < L < 200-300 м), соответствующей режиму

слабого износа, скорость изнашивания покрытий резко уменьшается (табл. 63),
что отвечает стабильной фазе сформировавшегося полиоксидного слоя. Сохра­
няется тот же ряд уменьшения как скорости, так и величины износа от увеличе­
ния объёмного содержания ZrB 2 в материале электрода (рис. 155, табл. 63). В
том же направлении возрастает длительность II стадии.
III стадия процесса (L > 200-300 м) характеризуется резким увеличением
интенсивности изнашивания ЭИЛ-покрытий ЦБСАН, ТХБФ и ЦЛАБ-3 в ре­
зультате износа покрытий и удаления полиоксидного слоя. При этом как вели­
чина, так и скорость износа уменьшаются в ряду покрытий: ЦБСАН - ЦЛАБ-3
- ЦЛАБ-2 (рис. 155, табл. 63), как это имело место на I и II стадиях. Результаты
(рис. 155) показывают, что наибольшую износостойкость покрытий обеспечи­
вает анодный материал ЦЛАБ-2. Кроме положительного влияния ZrB2, умень­
шению величины износа способствует увеличение времени ЭИЛ (рис. 155,
ЦЛАБ-3: t3mi = 2 и 7 мин) за счёт
повышения толщины покрытия. Од­
нако в значительно большей степени
интенсивность износа уменьшается
после ЛО покрытия (рис. 155,
ЦЛАБ-2 и ЦЛАБ-3) - на 75 %.
Такая же концентрационная за­
висимость величины износа обнару­
жена ранее для этих покрытий для
сплава АЛ25 (рис. 156). При этом
интенсивность изнашивания сплавов
Р и с. 156. Зависим ость абразивного изно­ АЛ25 и ВТ-20 уменьшается, соот­
са Э И Л -покры тий: 1 - на сплавах АЛ25 [94]; 2
ветственно, в 3-4 и 5-7 раз по срав­
- ВТ-20 от содержания ZrB 2 в электродны х ма­
нению со сплавом без покрытия.
териалах (L = 200 м, Р = 44,1 Н)
Влияние нагрузки (Р) на интен­
сивность изнашивания покрытия
однозначно (табл. 63). С ростом Р абразивный износ покрытий ЦЛАБ-2 и
ЦБСАН увеличивается, но для всех покрытий, полученных с использованием
электрода ЦЛАБ-3, содержащего карбид кремния, он уменьшается.
Добавка SiC, окисляющегося до Si0 2 в процессе трения при повышенной
нагрузке, оказывает упрочняющее влияние на БСФ. Наибольшее снижение
износа с ростом нагрузки наблюдается для комбинированного покрытия ЦЛАБ-
3. Его износостойкость в 5 раз выше, чем износостойкость ЭИЛ-покрытия WC
+ 3 % Со при Р = 84,2 Н (табл. 63).
 297

Трёхстадийная кинетика процесса эил+ло эил

(контртело)
нашивания (рис. 157) и окисление поверх­
ности износа покрытий (рис. 143, б; рис.
144, в; рис. 149, б) подтверждают формиро­ Оксиды
вание износозащитной плёнки в контактной системы Т1-ОЭ
зоне “абразивная частица - поверхность по­ в 2о 3, а ^ о 3,
крытия” в процессе скольжения абразивных Z r 0 2, FeO,
частиц по поверхности. МоО, $Ю2
Продукты
износа
4 .5 .5 . З а в и с и м о с т ь АИ покры тий
от объём н ого содерж ания Z rB 2 Р и с. 157. С хема формирования
в анодном м атери але фазового состава продуктов фрет-
тинг-изнаш ивания в паре трения
Известно [208], что в случае нежёстко
“комбинированное покры тие - элек­
закреплённого абразива интенсивность аб­ троискровое покры тие”
разивного изнашивания (I) двухкомпонент­
ных композиционных материалов системы
“твёрдая фаза - металлическая связка” зависит от размера зерна (d) и объёмно­
го содержания твёрдой фазы (W). Эта зависимость выражается формулой

I = К • d 1/2 / W, (10)

где К - коэффициент, учитывающий структурные дефекты поверхности покры­

тия.
В нашем случае композиционной керамики с участием нескольких твёр­
дых фаз суммарное объёмное содержание твёрдых фаз (ZrB2, LaB2, SiC) в мате­
риале электрода (соответственно, и в составе покрытия) увеличивается в ряду:
ЦБСАН - ЦЛАБ-2 - ЦЛАБ-3 - ЦЛАБ-1 (табл. 62). Микротвёрдость этих фаз
имеет близкие величины в диапазоне 27-28 ГПа. Принимая во внимание одина­
ковый размер зерна в материале электрода (2-3 мкм), можно предположить, со­
гласно формуле ( 10), что наибольшую износостойкость должно иметь покрытие
из материала ЦЛАБ-3 с максимальным суммарным содержанием твёрдых фаз.
Но реально, в соответствии с полученными результатами (рис. 157, 158), ука­
занный выше ряд не совпадает с увеличением износостойкости покрытий.
Износ уменьшается с ростом объёмного содержания ZrB2 в материале
электрода в ряду: ЦЛАБ-1—ЦБСАН—ЦЛАБ-3—ЦЛАБ-2. Это приводит к вы­
воду о том, что в случае композиционной керамики с несколькими твердофаз­
ными компонентами величина W в формуле (10) должна соответствовать объ­
ёмному содержанию (W') той твёрдой фазы, которая играет доминирующую
роль в общем эффекте уменьшения износа. Тогда формула (10) приобретает вид
 298

I = К • d 1/2 / W'. (11)

Может быть несколько причин положительного влияния ZrB2 на износо­

стойкость покрытий. Одна из них связана с механической прочностью материа­
ла, определяющей сопротивление поверхности деформированию, которое воз­
никает в результате силовых и температурных воздействий в процессе изнаши­
вания. На примере системы B 4C-VB2 была показана прямая корреляция величи­
ны абразивного износа с контактной и микроструктурной прочностью керами­
ки. Модуль упругости (Е), как одна из характеристик прочности материала,
оказывается наибольшим у ZrB 2 по сравнению с другими твёрдыми фазами ле­
гирующего композита: EZrB2 = 496 ГПа, Ep„SiC = 432 ГПа, ЕЬаВ6 = 398 ГПа. Для
металлов и сплавов в условиях жёстко закреплённого абразива существует
прямая пропорциональная зависимость между величиной Е и стойкостью к аб­
разивному изнашиванию [209, 210]. Возможно, эта зависимость сохраняется и в
случае керамик. Поэтому АИ уменьшается с ростом содержания в покрытии
диборида циркония, обладающего наибольшим модулем упругости. Другой
причиной снижения износа является увеличение доли поверхности, покрытой
полиоксидным слоем (с ростом содержания ZrB2) за счёт увеличения количест­
ва фазы В20з, а также доли сложных оксидов системы Ti-Zr-O, образующихся,
по данным РФА (рис. 143, б), на изношенной поверхности ЭИЛ-покрытия по
реакциям (3), (4), (8), (9).

Д) е) ж)

Рис. 158. Микроструктура участка дорожки фреттинг-износа (ЭИЛ+ЛО)~покрытия: а

- во вторичных электронах; в характеристическом излучении: б - Ti К а й в - Zr La\, г -
В К а 1 2 ', д - А1 К ай е - Si К ай ж - О К а\ после травления ионами Аг+ в течение 30 мин со
скоростью 2 0 нм/мин
 299

Суммарный объёмный износ уменьшается с увеличением скорости спека­

ния оксидных частиц в полиоксидном слое, которая определяется скоростью
диффузии кислорода в оксиде. В сложных оксидах системы Ti-Zr-О диффузия
кислорода должна быть выше, чем в индивидуальных диоксидах ТЮ2 и Z r0 2 за
счёт связей Ti-Zr, ослабляющих межатомное взаимодействие «металл-
кислород». С этих позиций увеличение доли сложных оксидов в составе поли-
оксидного слоя с ростом объёмного содержания ZrB2 в материале электрода
должно способствовать повышению износостойкости покрытий (см. рис. 157,
158).
Обращает внимание, что ЭИЛ-покрытия из материала ТХБФ на основе
TiCrB2 в 1,6 раза уступают по абразивной износостойкости ггВ2-содержащим
покрытиям (рис. 157), несмотря на повышенное содержание в них боридной
фазы (80,32 об. %), более высокие модуль упругости TiCrB2 (~520 ГПа) и твёр­
дость (32 ГПа) по сравнению с ZrB 2 (496 и 28 ГПа соответственно). Причиной
этого может быть образование Z r0 2 в составе полиоксидного слоя ZrB2-
содержащих покрытий, в отличие от полиоксидных фаз ТЮХ(х < 2) с разным
коэффициентом Пиллинга-Бедвордса в Т1В2-содержащих покрытиях, снижаю­
щих уровень защитных свойств поверхности.
Окисление поверхности износа и трёхстадийный характер кинетики износа
свидетельствуют о формировании полиоксидного слоя в процессе изнашива­
ния. Поэтому для композиционных керамик в формулу (И ) необходимо было
бы ввести коэффициент г, учитывающий скорость формирования полиоксидно­
го слоя:

I = К • d 1/2 / (г • W').

Полученные результаты показывают перспективность разработанных но­

вых керамических композитов на основе ZrB2, обеспечивающих получение по­
крытий с повышенной износостойкостью по сравнению с ТiB 2-содержащими
покрытиями и с покрытиями из вольфрамовых твёрдых сплавов при повышен­
ных нагрузочно-скоростных параметрах.
Анализ свойств поверхностей износа и состава полиоксидных слоёв, обра­
зующихся в процессе АИ ZrB2-coдepжaщиx покрытий на титановых сплавах
приводит к выводу, что основным механизмом изнашивания ЭИЛ-покрытий
при АИ является хрупкое разрушение, комбинированных - пластическое де­
формирование, при этом в обоих случаях имеет место окислительный износ.
Причиной увеличения износостойкости ЭИЛ-покрытий с ростом объёмного со­
держания ZrB2 в материале электрода является увеличение доли поверхности,
покрытой полиоксидным слоем, за счёт увеличения количества стеклоподобной
БСФ, играющей роль твёрдой смазки.
 3 00

Повышение в 4 раза износостойкости комбинированного покрытия по

сравнению с электроискровым обусловлено снижением потерь на хрупкое раз­
рушение при изнашивании за счёт увеличения пластичности, а также формиро­
ванием полиоксидного слоя в виде ТОМ на основе сложных оксидов системы
Ti-Zr-O, обеспечивающих более высокий уровень физико-механических
свойств и большую прочность сцепления с Ti сплавом (подложкой) по сравне­
нию с БСФ. С ростом нагрузки для материала ЦЛАБ-3 (отличающегося от
ЦЛАБ-2 добавкой SiC), проявляется эффект снижения интенсивности АИ за
счёт увеличения в полиоксидном слое содержания SiCb, повышающего физико­
механические свойства БСФ.

4.6. Формирование полиоксидного слоя на изношенных поверхностях,

кинетика и механизм фреттинг-коррозии покрытий на сплаве
ВТЗ-1
Фреттинг-коррозию можно представить как результат наложения процес­
сов схватывания, проскальзывания контактирующих поверхностей и их микро­
разрушений. Негативным последствием схватывания, образующего очаги раз­
рушения, является возникновение в продуктах износа (в результате разрушения
контактного мостика) крупных твёрдых включений, играющих в последующем
роль абразивных частиц. Негативным последствием проскальзывания является
переход к глобальному скольжению с ростом числа циклов микроперемещений,
т.е. потеря номинальной неподвижности фреттинг-контакта. В работе [211] в
динамическом режиме схватывания-проскальзывания экспериментально опре­
делено отношение размеров зоны схватывания к зоне скольжения в пятне фрет­
тинг-контакта. Это отношение уменьшается, а стойкость к фреттинг-износу,
соответственно, увеличивается в ряду: титановые сплвы - железоуглеродистые
сплавы - (ЭИЛ+ЛОимп.) - покрытие из сплава ВК 8 на стали 45. Анализ резуль­
татов показывает, что определяющими факторами фреттинг-изнашивания яв­
ляются участки зон скольжения с полиоксидным слоем, обеспечивающие сни­
жение износа и коэффициента трения.

4.6.1. С войства поверхности покры тий после фреттинг-коррозии

Микроструктура и состав поверхности исходного ЭИЛ (рис. 134) и комби­

нированного (ЭИЛ+ЛОимп)-покрытий системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 существенно
различаются (рис. 159). После ЛО шероховатая поверхность керамического
ЭИЛ-покрытия на основе ZrB 2 трансформируется в сглаженную поверхность на
основе титанового сплава с преимущественно дендритной структурой и терми­
ческими трещинами (рис. 159).
 301

После ФК комбинированного покрытия в паре трения “комбинированное

покрытие - электроискровое покрытие(контртело)” образуется структурно не­
однородная поверхность (рис. 160, а), которая состоит из тёмных сглаженных
участков, сформированных в результате трения скольжения (ЭИЛ+ЛОимп.)-
покрытия (спектры 1-^4), и светлых участков поверхности (спектры 5, 6), со­
держащих окисленные продукты износа (рис. 160, б). Продукты износа локали­
зованы по краям участков скольжения и во впадинах или трещинах. Тёмные
участки скольжения содержат на поверхности наноструктурированный слой
компактированных (спечённых) продуктов износа, образующих полиоксидный
слой (рис. 160, а). На рис. 161, а видно отслоение участка такого полиоксидно-
го слоя (указано короткой стрелкой). Толщина полиоксидного слоя может ко­
лебаться от нескольких десятков до нескольких сотен нанометров [199].

а) б)

Рис. 159. Микроструктура поверхности комбинированного

(ЭИЛ+ЛОИМп.)-покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1: а - общий вид; б - ден­
дритная структура поверхности

Сравнительный анализ усреднённых по нескольким спектрам результатов

EDX исходной поверхности комбинированного покрытия, участков скольжения
и продуктов износа представлен в табл. 64. Большое количество кислорода на
исходной поверхности является результатом лазерного оплавления на воздухе.
Основными компонентами этой поверхности являются титан и кислород.
Продукты фреттинг-износа в рассматриваемой паре трения представляют
собой частицы размером в диапазоне от нескольких микрометров до десятков
нанометров, овализированные в процессе трения (рис. 160, б). Степень овали-
зации возрастает с уменьшением размера частиц.
На изношенных участках поверхности, по сравнению с исходной поверх­
ностью, на порядок возрастает количество А1, приближаясь к таковому в сплаве
ВТЗ-1, в 2-3 раза возрастает количество Zr, появляются Si и примесные эле-
 302

менты (Fe, Мо), входящие в состав титанового сплава. Это может быть следст­
вием съёма материала в процессе фреттинг-изнашивания и повышения диффу­
зионной подвижности элементов в условиях трибовоздействия.

б)

Рис. 160. Микроструктура поверхности после ФК комбинированного

покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1: а - общий вид (спектры 1-4 - участки
скольжения; 5, 6 - продукты износа); б - участок продуктов износа

а) б)

Рис. 161. Микроструктура участка скольжения со слоем спеченных

продуктов износа на поверхности (длинной стрелкой указано направление
реверсивного скольжения): а - общий вид (фрагмент рис. 5.36, а); б - ло­
кальный участок

Продукты износа заметно обогащены В и Zr, источником которых могут

быть обе поверхности - как контртело, так и комбинированное покрытие. Со­
держание А1 в продуктах изнашивания выше, чем в полиоксидном слое на уча­
стке скольжения. Источником алюминия может быть только комбинированное
покрытие, что указывает на массоперенос атомов А1 к поверхности, иницииро­
ванный знакопеременной нагрузкой при фреттинге. Полученный результат
 303

свидетельствует об активном физико-химическом взаимодействии компонентов

в зоне трибоконтакга, которое сопровождается массопереносом из подложки
А1, В и Si за счёт повышения их диффузионной подвижности в процессе тре­
ния, и структурно-фазовыми превращениями - окислением частиц износа, их
диспергированием и овализацией.
Таблица 64
Элементный состав (ат. % ) поверхности комбинированного
ЦЛАБ-2-покрытия на сплаве ВТЗ-1 до и после Ф К (по данным ED X )
Элементы
Поверхность L
В О Ti Zr А1 Si Fe Mo
Исходная 2,75 61,24 34,99 0,50 0,53 100
После ФК:
Участок скольжения 48,41 40,12 1,30 6,32 0,17 2,73 0,95 100
Продукты износа 9,12 54,28 21,56 1,86 8,27 0,30 2,65 100

В табл. 65 представлена количественная оценка фазовых составляющих

поверхности комбинированного покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 до и после
ФК, полученная из анализа элементного состава (табл. 64).
Основными фазовыми составляющими исследованных поверхностей и
продуктов износа являются оксиды системы Ti-O. Полученные данные позво­
ляют построить схему формирования фазового состава продуктов фреттинг-
изнашивания в паре трения “комбинированное покрытие - электроискровое по­
крытие (контртело)” (рис. 157).
Основным поставщиком оксидов В и Zr являются комбинированное и
электроискровое покрытия, тогда как оксиды Ti и А1 возникают в результате
изнашивания поверхности комбинированного покрытия.
Таблица 65
'' Содержание фаз (об. % ) на поверхности
комбинированного покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 до и после Ф К
Поверхность Фазы
Исходная 89,0 оксидов системы Ti-O; 8 , 2 В 2О3; 1,07 AI2O3; 1,73 ZrC>2 (£100,0)
После ФК:
Участок 77,95 оксидов системы Ti-O; 11,45 А120з; 4,72 FeO; 4,07 Zr0 2 ; 1,26 Mo; 0,55
скольжения S i0 2 ( £ 1 0 0 ,0 )
Продукты 71,84 оксидов системы Ti-O; 11,88 AI2O3 ; 5,56 Z r02; 4,73 FeO; 2,38 Si0 2 ;
износа* 1,30 Mo (£100,0)
*из расчёта исключён избыточный (по-видимому, хемосорбированный) кислород

Полученные результаты показывают, что на изношенной поверхности

комбинированного покрытия формируется полиоксидная вторичная структура
(полиоксидный слой) на основе оксидов титана и алюминия с примесью окси­
дов циркония и оксидов примесных элементов титанового сплава. Оксиды Ti и
 304

Zr, по-видимому, образуют сложные оксиды системы Ti-Zr-O. Распределение

основных элементов (Ti, Zr, А1, О) на глубине 600 нм дорожки трения пред­
ставлено на рис. 158. Повышенная концентрация кислорода по краям дорожки
трения (рис. 158, ж) свидетельствует о скоплении окисленных продуктов изно­
са преимущественно на периферии.
Микроструктура различных участков дорожки трения (рис. 162) свиде­
тельствует о формировании структурно-неоднородной поверхности износа. Ос­
новным структурным компонентом поверхности трения скольжения является
мелкозернистая структура, состоящая из тёмных зёрен размером 2-4 мкм, по
границам которых располагается фаза в виде светлой каёмки толщиной 1-1,5
мкм (рис. 162, а).
Такая структура формируется в результате кристаллизации поверхности
при лазерном оплавлении. Известно [212], что сплав ВТЗ-1 состоит из двух фаз
- низкотемпературной а и высокотемпературной (3, из которых a -фаза по срав­
нению с (3-фазой отличается более высокой способностью к растворению ки­
слорода. Исходя из этого, а также с учётом того, что тёмная фаза содержит
вдвое больше кислорода, чем светлая (табл. 66), можно предположить, что тём­
ная фаза соответствует а-, а светлая (окаймляющая) - P-фазе титана.

г) а) е)
Рис. 162. Микроструктура участков скольжения: а - поверхность после перекри­
сталлизации; б - овализированные включения; в —усталостные трещины; г - пластиче­
ская деформация в направлении трения скольжения; д, е - эвтектика

На поверхности присутствуют светлые сферические включения размером <

4 мкм (рис. 162, б). Судя по результатам анализа EDX-спектров этих включений
 305

(ат. %: О - 41,28; La - 30,4; Ti - 16,78; Zr - 7,71; А1 - 2,47; В - 1,36), они пред­

ставляют собой полиоксидную фазу на основе оксида лантана, в которой присут­
ствуют сложные оксиды Ti-Zr, оксиды алюминия и бора. Овализированная фор­
ма включений свидетельствует об их возникновении в жидкой фазе на стадии ла­
зерного оплавления ЭИЛ-покрытия на воздухе. Обращает внимание, что эти
включения формируются исключительно в области высокотемпературной свет­
лой фазы, окаймляющей тёмные зёрна a -фазы титана. В этой же фазе (в зёрнах
(3-титана) концентрируется алюминий (табл. 66), что также было обнаружено в
работе [213].
Таблица 66
Элементный состав (ат. %) структуры изношенной поверхности
комбинированного ЦЛАБ2-покрытия на сплаве ВТЗ-1 после ФК (рис. 163)
Элементы
Спектр Ъ
В О А1 Ti Fe Zr Mo
Спектр 1 (зерно тёмной фазы) 27,76 3,79 66,85 1,11 0,48 100,00
Спектр 2 (светлая фаза по
15,28 13,60 60,16 4,44 1,72 4,79 100,00
границам зёрен)

Высокий уровень напряжений, обусловленный трением скольжения в про­

цессе ФК, приводит к пластической деформации наружных слоёв покрытия.
Она проявляется в текстурировании поверхности с образованием борозд в на­
правлении трения скольжения (рис. 162, в, г). На поверхности обнаружены так­
же локальные наноструктурированные участки двухфазной эвтектики (рис. 162,
д, е), возможно, на основе низкотемпературных эвтектических выделений из
оксидов Ti, А1 и Si. Такая эвтектика образуется на исходной поверхности ком­
бинированного покрытия на стадии лазерного оплавления.
Возникающие локальные деформации способствуют образованию локаль­
ных трещин типа усталостных (рис. 162, в), приводящих к возникновению час­
тиц износа и увеличению шероховатости поверхности с последующим удале­
нием поверхностного слоя.

Рис. 163. Кинетические зависимости фреттинг-изнашивания ЭИЛ- и (ЭИЛ+ЛО)-

покрытий в сопоставлении с ЭИЛ-покрытием из сплава ВКЗ
 306

Таким образом, в результате трибовоздействия в условиях ФК на воздухе

пар трения системы “(ЭИЛ+ЛОимп)-покрытие - ЭИЛ- покрытие (контртело)” на
поверхности лазерно-электроискрового покрытия реализуются четыре извест­
ных [214] типа поверхностных изменений, схематически представленных на
рис. 164: 1 - без какого-либо переноса материала, за счёт физико-механических
повреждений, вызванных
пластической деформа­
цией и изменениями типа
усталостных; 2 - с пере­
носом материала (кисло­
рода) из окружающей
среды за счёт реакций
О сновны е ком понен­ трибоокисления и диф­
т ы н а н о р а зм е р Н о й
■H 1s ^||§|
три бон л В и ки :
оксиды систем ы Т Ю ,
Л фузии элементов из под­
AI 2.O 3 VZ r O j
ложки; 3 - образование
вторичной структуры
(полиоксидного слоя) на
т)
основе оксидов титана-
циркония и алюминия; 4
Рис. 164. Схема поверхностных изменений при трибо-
- унос с поверхности
воздействии в условиях ФК на воздухе: а - физико­
механические воздействия (пластическая деформация, из­ частиц/атомов (износ).
менения типа усталостных, образование трещин); б - трибо- Анализ полученных
окисление, диффузионный массоперенос; в - образование результатов приводит к
полиоксидного слоя; г - унос частиц следующему заключе­
нию. В процессе ФК на
воздухе исследованного комбинированного покрытия формируется полиоксид-
ный слой на основе оксидов титана с примесью оксидов Zr и А1 с характерными
структурными изменениями, вызванными пластической деформацией
ностного слоя (текстурирование, трещины типа усталостных). ФК инициирует
диффузию в поверхностный слой элементов подложки (А1). Окисленные и час­
тично овализованные продукты износа сосредотачиваются на периферии
рожки трения.

4.6.2. Ф ормирование полиоксидного слоя на поверхности покрытий

в процессе фреттинг-коррозии

Для исследования формирования полиоксидного слоя в процессе фреттинга

изучено изменение состава поверхности комбинированного (ЭИЛ+ЛО,™,,)-
покрытия системы ЦЛАБ-2 / ВТЗ-1 после фреттинг-изнашивания путём послой­
ного Оже-спектрального анализа (рис. 165).
 307

Наиболее вероятные компоненты полиоксидного слоя на поверхности элек­

троискрового и комбинированного
покрытий образуются в результате Глу&иа травления, нм
О 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
окисления легирующих компонен­
тов и материала подложки (Ti) в
зоне фреттинг-контакта по реак­
циям (3) - (9).
В табл. 67 представлены ре­
зультаты оценки соотношения ос­
новных фазовых составляющих
поверхности покрытий до и после
ФК, полученные из анализа кон­
центрационных профилей эле­
ментов (рис. 160, б; рис. 165). Со­
гласно проведенной оценке, при
переходе от ЭИЛ- к (ЭИЛ+ЛО)- Р и с. 165. К онцентрационные проф или эле­
покрытию меняется соотношение ментов по глубине лазерны х дорож ек комбиниро­
фаз. Основой исходной поверхно­ ванного покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 после
ф реттинг-коррозии (N = 5-105 циклов)
сти ЭИЛ-покрытия является БСФ
(60 об. %), тогда как в случае ис­
ходной и изношенной поверхностей комбинированного покрытия - ТОМ (68 и
76 об. %, соответственно), где боросиликатная фаза в количестве 30 и 20 об. %,
соответственно, может играть роль связующего в виде межзёренной прослойки в
твёрдой матрице. Образование указанных оксидных фаз при относительно низ­
ких эффективных температурах в зоне трения, по-видимому, связано с механоак-
тивационными явлениями в зоне трибоконтакта.
Концентрационные профили изношенной поверхности (рис. 165) свиде­
тельствуют о формировании в наружном слое области переменного состава по
кислороду, титану и бору толщиной < 60 нм. Содержание этих элементов плав­
но изменяется при переходе к основе. Согласно современным представлениям
[215], роль поверхностного слоя оказывается принципиально важной в разви­
тии пластической деформации твёрдых тел. С этой точки зрения, образующий­
ся в процессе фреттинг-изнашивания наноразмерный по толщине слой на по­
верхности может оказывать влияние на её механические свойства.
Анализ концентрационных профилей элементов изношенной поверхности
комбинированного покрытия (рис. 165) приводит к выводу о формировании в
процессе трения градиентного слоя переменного состава на основе оксидов ти­
тана толщиной ~ 60 нм: 1 - наружный слой ~10 нм; 2 - внутренний слой, при­
 308

мыкающий к основе, толщиной ~ 50 нм. В процессе фреттинг-изнашивания

этого покрытия протекают следующие реакции окисления титана:
- в наружном слое ( 1): Ti + О2 = ТЮ2;
- во внутреннем слое (2 ) 2Ti + V2O2 = Ti20 .
Полиоксидный слой на основе оксидов титана модифицируется оксидами
бора, циркония, алюминия, лантана и кремния.
Данные рис. 165 и табл. 67 позволяют сделать вывод, что в процессе фрет-
тинг-коррозии на их поверхности формируется полиоксидный слой переменно­
го по глубине состава, который может влиять на износостойкость материала. В
случае окисления ЭИЛ-покрытия основу полиоксидного слоя составляет легко­
плавкая боросиликатная фаза, в случае комбинированного покрытия - фаза на
основе оксида титана с более высоким уровнем физико-механических свойств
(более высокие твёрдость и температура плавления).

Таблица 6 7
Соотношение фаз на поверхности фреттинг-износа покрытий
________системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 (на глубине h = 5 нм)_______
Твёрдая оксидная м атрица Боросиликатная фаза Д ругие фазы,
Покрытие Е, об. %
(ТОМ ), об. % (БСФ), об. % об. %
4,10 ТЮ 2 57,65 В20 3 4,96 ZrB2
0,98 Ti20 2,45 S i0 2
ЭИЛ 16,49 Z r 0 2
(глобула до из- 6,75 Ьа20 з
носа) 3,14 СаО
3,47 А120 з
(Е = 34,94) (2 = 60,10) (Е = 4,96) 100,0
5,20 ТЮ 2 25,09 В 20 3 —
11,76 Ti20 5,40 S i0 2
ЭИЛ+ЛОимп. 16,67 Z r 0 2
(дорож ка Л О до 17,57 La20 3
ФК) 16,69 СаО
0,32 А120 3
(2 = 68,21) (Е = 30,49) 98,7
47,92 Ti20 15,62 В20 3 —
12,70 Z r 0 2 4,62 S i0 2
ЭИЛ+ЛОимп.
3,51 Ь а20 з
(дорож ка Л О
8,90 СаО
после Ф К )
3,43 А120 3
(Е = 76,46) (Е = 20,24) — 96,7

Именно такое различие фазового состава полиоксидного слоя может быть

одной из причин повышения износостойкости комбинированного покрытия по
сравнению с электроискровым.
 309

На изношенной поверхности комбинированного (ЭИЛ+ЛОимп)-покрытия

после ФК видны окисленные продукты износа, образовавшиеся в результате
воздействия N = 5-105 циклов микроперемещений. Микрорентгеноспектральное
распределение элементов на участке продуктов износа представлено на рис.
166.
Количество импульсов в секунду (п), относящееся к элементам О (п = 200),
Ti (п = 2000), Zr (п = 70), La (п = 70), Si (п = 60), позволяет предположить, что
основными фазами продуктов износа явля­
ются оксиды титана. С учётом дифракто-
граммы исходной поверхности комбиниро­
ванного покрытия (рис. 149) можно с доста­
точной вероятностью утверждать, что ос­
новными фазами изношенной поверхности
являются диоксид титана, двойные оксиды
титана-циркония, титанаты алюминия и
лантана. Этот результат согласуется с дан­
ными табл. 65.
Известно [199], что полиоксидный Р и с. 166. П ятно фреттинг-
слой формируется в результате трибоспека- контакта на изнош енной поверхности
ния окисленных продуктов износа. С учё­ (ЭИ Л +ЛО )-покрытия системы Ц ЛА Б-
том этого, Оже-анализ изношенной поверх­ 2/ВТЗ-1 (стрелкой указаны продукты
ности комбинированного покрытия (рис. износа)
167) подтверждает вывод о том, что в про­
цессе фреттинг-коррозии комбинированного покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1
формируется полиоксидный слой на основе оксидов титана-циркония.

Beam- 50.nA, Kev-lS. Beam- 51.nA, KeV-15.

Sp.-l, Element: 0, Scala- 200 Sp.-l, Element: 0, S c a l a - 200
Sp.-2, Element: Zr, Scala- 70 Sp.-2, Element: Si, S c a l a - 60
Sp.-3, Element: Ti, Scala-2000 Sp.«3, Element: La, S c a l a — 70

Р и с. 167. Распределение элем ентов на участке продуктов износа (рис. 166) в пятне кон­
такта (ЭИ Л +ЛО )-покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 после Ф К (N = 5-105 циклов)
 310

4.6.3. Кинетика и механизм фреттинг-коррозии покрытий

Как следует из кинетических зависимостей ФК (рис. 163), величина износа
и скорость изнашивания ЭИЛ-покрытия уменьшаются при его лазерном оплав­
лении. Это является результатом трансформации (под действием лазерного оп­
лавления) фазового состава поверхности из хрупкого керамического ЭИЛ-
покрытия в металлическую матрицу (ЭИЛ+ЛОимп)-покрытия, модифицирован­
ную легирующими компонентами.
Такая трансформация может приводить в процессе изнашивания к интен­
сивному пластическому деформированию металлической поверхности дорожек
лазерного сканирования, которое способствует измельчению зёренной структу­
ры (вплоть до наноструктурирования), фазовым превращениям и, соответст­
венно, инициирует формирование полиоксидного слоя. Результатом лазерного
оплавления является уменьшение износа при N = 5-105 циклов фреттинга
(ЭИЛ+ЛО)-покрытия на 69 % по сравнению как с исходным покрытием (не
подвергнутым лазерному оплавлению) системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1, так и с покры­
тием из твёрдого сплава ВКЗ (рис. 163). Лазерное оплавление ЭИЛ-покрытия
приводит к уменьшению его твёрдости с 17 ГПа до ~ 9,5 ГПа (рис. 148, кривые
1, 2), однако величина износа и скорость изнашивания в условиях ФК на возду­
хе существенно уменьшаются (рис. 163). Это свидетельствует о преимущест­
венном влиянии на износостойкость не твёрдости поверхности, а состава поли­
оксидного слоя, формирующегося на поверхности покрытия в процессе трибо-
окисления. По сравнению со сплавом ВТЗ-1 износ комбинированного покрытия
уменьшается в 8 раз.
Кинетика формирования полиоксидного слоя выявляется из анализа зави­
симостей коэффициента трения (f) от числа циклов перемещений (N) для систем
“ЭИЛ-покрытие/ВТЗ-1”, в которых на контртело в виде кольца из сплава ВТЗ-1
наносили ЭИЛ-покрытие ЦЛАБ-2.
Кинетические зависимости коэффициента трения f(N) контактных пар од­
ноимённых образцов титанового сплава ВТЗ-1 с разными вариантами ЭИЛ-
покрытий в сопоставлении с непокрытым титановым сплавом представляют
собой ниспадающие кривые со стабилизацией значений f после периода прира­
ботки, который соответствует диапазону N < (1-3)-105 (рис. 168). Такой харак­
тер зависимостей f(N) в сочетании с экстремальным увеличением коэффициен­
та трения в период приработки свидетельствует о том, что уже на этом этапе за
счёт повышения температуры трибоконтакта происходит формирование поли­
оксидного слоя, который в диапазоне N > (1-3)-105 циклов обеспечивает ста­
бильно низкую величину f.
Экстремальное значение коэффициента трения в период приработки (рис.
168), когда полиоксидный слой ещё не сформировался, является результатом
 311

схватывания одноимённых поверхностей и определяется (при одинаковой ше­

роховатости) прочностью адгезионного взаимодействия контактирующих по­
верхностей. Для металлических поверхностей (ВТЗ-1) адгезионное взаимодей­
ствие велико, поэтому им соответствует максимальная величина скачка трения.
При этом наибольшее значение скачка коэффициента трения сплава ВТЗ-1
(0,33) согласуется с химической активностью титана, объясняющей его высо­
кую склонность к схватыванию. Для керамик без металлического связующего
схватывание мало и величина скачка трения для покрытия ЦЛАБ-2 незначи­
тельна (0,08), а для покрытия ЦЛАБ-3 он практически отсутствует.

Р и с. 168. Зависимость коэф фициента трения f ЭИ Л -покрытий н а сплаве ВТЗ-1 от коли­

чества циклов фреттинга N (пары одноимённы е). Параметры нагружения: А = 87 мкм; Р =
19,8 М Па, п = 25 Гц

По увеличению коэффициента трения ЭИЛ-покрытия на титановом сплаве

ВТЗ-1 можно расположить в следующий ряд (рис. 168): ВТЗ-1 (без покрытия) -
ЦЛАБ-2(многосл) - ЦЛАБ-2 - ЦЛАБ-3, из которого следует, что уменьшению ве­
личины f покрытий способствует введение в керамику металлического связую­
щего. В качестве металлической связки обычно используют Fe(Ni)-Cr сплавы,
которые при окислении образуют высокотемпературные шпинели, способст­
вующие снижению трения. Наихудший результат получен для покрытия ЦЛАБ-
3, по-видимому, за счёт присутствия карбида кремния, который играет роль аб­
разива в продуктах износа, имеющих ограниченную возможность выхода из зо­
ны контакта вследствие малой амплитуды относительного перемещения по­
верхностей.
Химическая составляющая изнашивания связана с трибоокислением по­
верхности. Она проявляется в образовании уносимых с поверхности окислен­
ных продуктов износа. В стационарном режиме фреттинг-изнашивания за счёт
трибоспекания окисленных продуктов износа на изношенной поверхности в зо­
не скольжения образуется полиоксидный слой толщиной от нескольких десят­
ков до нескольких сотен нанометров. Её состав практически совпадает с соста­
 312

вом продуктов износа (табл. 65). Унос материала с поверхности и окисление

продуктов износа определяют окислительный механизм изнашивания. Такая
вторичная структура на поверхности трения уменьшает возможность схватыва­
ния поверхностей и снижает коэффициент трения.
Как показывает анализ микроструктуры и элементного состава изношен­
ной поверхности, наряду с окислительным изнашиванием, присутствуют и дру­
гие виды износа. Встречаются элементы структуры изношенной поверхности
комбинированного покрытия в виде бороздок от абразивного воздействия контр­
тела и твёрдых частиц продуктов износа. По-видимому, наибольшее абразивное
воздействие оказывают частицы оксида алюминия (твёрдость ~ 20 ГПа).
Поле остаточных напряжений, вызванных гетерогенным строением припо­
верхностных слоёв и контактные напряжения при циклическом взаимодействии
контртел приводят к формированию систем трещин, поперечных к направлению
движения поверхностей, а в результате, к компоненте износа типа усталости.
Т. о., на основе полученных экспериментальных данных можно сделать
вывод о том, что ведущими механизмами фреттинг-изнашивания для исследо­
ванной пары трения в условиях трения без смазки является комбинация трёх
основных видов изнашивания - окислительного, абразивного и изнашивания по
типу усталостного.
На начальном этапе ЭИЛ материалы ЦЛАБ-2 и ЦЛАБ-3 образуют на спла­
ве ВТЗ-1 структурно-неоднородные глобулярные покрытия с глобулами повы­
шенной твёрдости высотой ~ 50 мкм, обогащёнными диборидом циркония (рис.
134; 135). Положительное влияние глобулярной структуры покрытия на изно­
состойкость (рис. 169) может быть связано как с её дискретностью, так и с
уменьшением площади фактического контакта и, как следствие, с повышением
удельной нагрузки в зонах касания сопряжённых поверхностей. Это приводит к
увеличению температуры в этих зонах, что инициирует процесс формирования
полиоксидного слоя.
Локализацию фрикционного взаимодействия на поверхности глобул для
покрытия системы ЦЛАБ-2/ВТЗ-1 демонстрирует рис. 170, где показана по­
верхность образца после 5-105 циклов фреттинга с частично изношенными гло­
булами на дорожке трения.
Влияние физико-механических свойств основной компоненты полиоксид­
ного слоя на износостойкость 7гВ2-содержащих ЭИЛ- и (ЭИЛ+ЛО)-покрытий
на титановом сплаве в условиях, как АИ, так и ФК было определено из сопос­
тавления состава этого слоя с величиной объёмного износа покрытий.
С использованием EDX и МРСА анализов было установлено, что изно­
шенная поверхность ЭИЛ-покрытия представляет собой стеклоподобную боро­
силикатную фазу, упрочнённую диоксидом циркония, тогда как изношенная
 313

поверхность комбинированного покрытия - полиоксидный композит на основе

оксидов титана с небольшой добавкой (-13 об. %) боросиликатной фазы.

ЙЗ структурно-однородное покрытие
Ш глобулярное покрытие:

5О
т"
о

§
1 -

ВКЗ . ЦЛАБ-З TiN-AlN Ц0АБ-2

ЦБСАН ЦЛАБ-2 1:1 (многосл.
покрытие)

Р и с. 169. Гистограмма износа ЭИЛ -покрытий н а сплаве ВТЗ-1 в условиях фрет-

тинг-коррозии без смазки по схеме “покры тие-покры тие”

Более высокие твёрдость и температура плавления (Тпл.) оксидов титана и

циркония (6 и 12 ГПа, -1800 °С и -2700 °С
соответственно) по сравнению с боросили­
катной фазой (Тразмягч —300-700 °С) являют­
ся, по-видимому, причиной снижения вели­
чины износа и уменьшения скорости изна­
шивания ЭИЛ-комбинированного покрытия
в сравнении с электроискровым.
В несколько раз большая износостой­
кость комбинированного покрытия ЦЛАБ-2
по сравнению с таковой электроискрового
Р и с. 170. Изнош енная поверх­
свидетельствует о том, что с точки зрения
ность покры тия системы ЦЛА Б-2/ВТ1-
повышения износостойкости более эффек­
0 (Р = 19,6 М Па, А = 87 мкм, N = 5-105
тивной является структура полиоксидного циклов) в режиме “С о т р о ” после ис­
слоя комбинированного покрытия, а имен­ пытания на ФК (стрелками указаны
но на основе ТОМ с боросиликатным свя­ глобулы)
зующим (рис. 171), где ТОМ ответственна
за несущую способность полиоксидного слоя, а БСФ - за его антифрикцион­
ную составляющую.
Совокупность полученных результатов позволяет сделать вывод о том, что
выбор фазовых составляющих материала легирующего электрода и способа на­
несения покрытия должен предусматривать возможность образования в про­
 314

цессе трибоокисления на рабочей поверхности оксидов с прочной адгезионной

связью с поверхностью покрытия [217] и повышенной термомеханической ста­
бильностью для снижения скорости уноса полиоксидного слоя.

БСФ ТОМ
а) б)

Рис. 171. Схематическое представление: а - структуры на-

норазмерного полиоксидного слоя на поверхности ЭИЛ; б - ком­
бинированного покрытия

Результаты количественного Оже-анализа элементного состава и оценки

на его основе фазового состава наноразмерных полиоксидных слоёв, форми­
рующихся как в процессе АИ (табл. 62), так и ФК (табл. 67), приводят к сле­
дующему-выводу. Трибоокисление поверхности ЭИЛ-покрытия приводит к
формированию полиоксидного слоя на основе БСФ с упрочняющими включе­
ниями диоксида циркония, тогда как в случае комбинированного покрытия
формируется полиоксидный слой на основе ТОМ с БСФ в качестве связующе­
го. На основании проведённого анализа предложена схема структуры нанораз-
мерного полиоксидного слоя, формирующегося в процессах АИ и ФК на по­
верхности 2гВ2-содержащих ЭИЛ- и (ЭИЛ+ЛО)-покрытий и в качестве твёрдой
смазки в значительной мере определяющего трибологическое поведение по­
крытий.
Концентрационные профили элементов на изношенной поверхности рас­
сматриваемых покрытий в сочетании со структурой образующихся полиоксид­
ных слоёв дают основание предположить, что в процессе трения именно нано-
размерная область, непрерывно возобновляемая, переходит в продукты износа,
которые в результате трибоспекания образуют полиоксидный слой микронного
размера.

4.7. Особенности формирования многослойного ЭИЛ-покрытия

и его стойкость к фреттинг-коррозии
В настоящее время конструирование керамических покрытий с необходи­
мым уровнем свойств осуществляется путём управления структурными эффек-
 315

тами и выбором фазовых составляющих [218]. Совмещение высокой твёрдости

и упругости достигается созданием систем с чередованием твёрдой и мягкой
составляющих в виде как гетерогенных матричных, так и многослойных струк­
тур. При этом важна согласованность коэффициентов термического расшире­
ния (КТР) и прочность сцепления между слоями в покрытии и с материалом
подложки. Этому требованию в значительной степени отвечает шероховатая
поверхность электроискровых покрытий. Вместе с тем, сведения о кинетике
электромассопереноса при послойном ЭИЛ, особенностях фазообразования и
трибологического поведения многослойных ЭИЛ-покрытий в литературе от­
сутствуют.
Авторами изучались особенности электромассопереноса и фазообразова­
ния в процессе электроискрового нанесения многослойных ZrB 2-содержащих
ЭИЛ и лазерно-электроискровых покрытий на титановый сплав ВТЗ-1, а также
их трибологического поведения в условиях фреттинг-коррозии без смазки.
Изучение контактного взаимодействия в исследуемых системах показало
(табл. 68), что сплав НИАТ-5 образует нулевые контактные углы смачивания
(0) с Ni-Cr сплавом и Ti-сплавом, обеспечивая прочную связь покрытия с под­
ложкой, но не смачивает керамику ЦЛАБ-2 (0 ~ 90°).
Т аблица 6 8
К о н т а к т н ы е у г л ы с м а ч и в а н и я (0)
С истем а 0, градусы
ВТЗ-1 - НИ АТ-5 0
N i-1 6 % С г - НИАТ-5 0
Ц Л А Б -2 -Н И А Т -5 ~90
Ц Л А Б -2 - N i - 1 6 %Сг 0

Поэтому для нанесения промежуточного керамического слоя покрытия ис­

пользовали электродный материал ЦЛАБ-2 с Ni-Cr связкой для обеспечения ад­
гезионного взаимодействия на межфазной границе между слоями. Ni-Cr сплав
смачивает не только сталь НИАТ-5, но и керамику ЦЛАБ-2. Последнее под­
тверждается образованием широкой зоны контактного взаимодействия в систе­
ме “ЦЛАБ-2 - сплав Ni-Cr (капля)” (рис. 172): наружная зона соответствует ка­
пле из Ni-Cr сплава, переходная зона образуется за счёт диффузионного массо-
переноса никеля и хрома в керамическую матрицу, а внутренняя зона - за счёт
массопереноса хрома.
Схема нанесения многослойного покрытия на сплав ВТЗ-1, получаемого
последовательным чередованием легирующих электродов, представлена на рис.
173. Промежуточные керамические слои (2, 4) наносили с использованием в
качестве легирующего электрода композиционной керамики на основе ZrB2
 316

(ЦЛАБ-2) с NiCr-связкой для усиления адгезионного взаимодействия на меж­

фазной границе “металлический сплав - керамический слой”.

Element: Ni Scala " 200

Element: Z r Scala “ 900 Element: Cr Scala “ 900

1 Step * 2 .1 8 microns 870 1 Step-2 .1 8 microns 870

a) 6)

P u c. 172. Распределение элем ентов в зоне контактного взаимодействия системы

(ЦЛA B -2)/(N i-Cr капля) по глубине: a -Z r; б - C r и N i

Внутренний металлический слой из сплава НИАТ-5 (1), примыкающий к

основе, хорошо смачивает титановый сплав и имеет близкий с титаном коэффи­
циент термического расширения, обеспечивая прочную связь покрытия с под­
ложкой. Наружный керамический слой покрытия (5), ответственный за износо­
стойкость, получали электроискровым нанесением керамики ЦЛАБ-2 без метал­
лического связующего. Чередование слоёв мягкой и твёрдой фаз, наряду с рос­
том толщины покрытия, повышает его демпфирующую способность и, соответ­
ственно, стойкость к циклическим нагрузкам, характерным для фреттинга.

Р и с. 173. К инетика м ассопереноса и схема чередования слоёв при электроискровом

нанесении м ногослойного покры тия на сплав ВТЗ-1

Кинетика массопереноса в процессе формирования многослойного ЭИЛ-

покрытия представлена на рис. 173. Удельное время ЭИЛ (/) было ограничено
снижением скорости привеса катода за счёт формирования вторичной структу­
 317

ры на рабочей поверхности легирующего электрода. Достаточно высокая ско­

рость прироста массы катода (-1,2-10-4 см3/мин) практически во всём диапазоне
t может свидетельствовать о прочности адгезионного взаимодействия НИАТ-5
как с подложкой, так и с керметом.
Спектры микрорентгеноспектрального анализа (МРСА) поперечного сече­
ния многослойного покрытия (рис. 174), подтверждают образование на межфаз­
ной границе “сплав НИАТ-5 - сплав ВТЗ-1” широкой диффузионной зоны из Si
и Fe толщиной ~4 мкм, а также указывают на отсутствие перемешивания ос­
новных Fe- и Zr-содержащих фаз. В результате образуется многополосная
структура покрытия, в которой керамические слои твёрдой фазы на основе ZrB2
чередуются со слоями металлического сплава НИАТ-5 на основе твёрдого рас­
твора Fe(Ni). При этом толщина каждого слоя составляет ~6-8 мкм, общая
толщина покрытия « 3 3 мкм, что в 1,5-2 раза превышает толщину монослойно-
го ЭИЛ-покрытия.
Обращает на себя внимание неоднородный по толщине покрытия массопе-
ренос Ti и Fe (рис. 174): титан обогащает керамические ZrB2-coдержащие слои
и практически отсутствует в слоях металлического сплава Fe(Ni), тогда как же­
лезо, напротив, отсутствует в керамических слоях.
Это может быть связано с разной интенсивностью химического взаимо­
действия титана/железа с компонентами слоя, критерием которого является
растворимость Ti/Fe в основной фазе слоя. Существование твёрдого раствора в
двойном бориде (Zr,Ti)B2 с достаточно широкой областью растворимости тита­
на (до 10 мол. %) [219] и незначительная растворимость Ti в сплаве Fe(Ni), по-
видимому, и есть причина наблюдаемого расслоения титана в многослойном
ЭИЛ-покрытии. С этих позиций обеднение керамического слоя железом (рис.
174, б) можно объяснить низкой растворимостью Fe в твёрдом растворе борид-
ной составляющей (Zr,Ti)B2. Сам по себе твёрдый раствор (Zr,Ti)B2 имеет мик­
ротвёрдость (42-44 ГПа) [220], значительно превышающую микротвёрдость
диборида циркония (24-27 ГПа). Возможность такого увеличения твёрдости в
керамических слоях в сочетании с многослойной структурой покрытия должны
способствовать повышению его износостойкости по сравнению с монослойным
покрытием. Достаточно равномерное распределение Si по толщине покрытия
(рис. 174, б), вероятно, является результатом интенсивного взаимодействия
кремния с металлами (Fe, Ni, Сг), входящими в состав керамических и металли­
ческих слоёв, с образованием соответствующих силицидов.
Т. о., в условиях ЭИЛ обнаруживается неравномерное распределение эле­
ментов массопереноса по толщине многослойного покрытия, свидетельствую­
щее о влиянии химического взаимодействия этих элементов с основным ком­
понентом слоя на его состав и, соответственно, на свойства. Чем интенсивнее
 318

такое взаимодействие в слое, тем вероятнее его обогащение элементом массо-

переноса.
• 10 0.411*, М 1 М 8 . В «— 100.41 а*, 1 М »1 9 .
s i M M t : s i , S o a l » » 300
I l w i n t i V » , S e a l » » 050

Р и с. 174. М РС А поперечного сечения многослойного Э И Л -покрытия ЦЛА Б-2 на сплаве

ВТЗ-1 (промеж уточны й слой НИАТ-5): а - Zr, Ti; б - Fe, Si

Поскольку наружный слой покрытия значительно обогащён титаном вслед­

ствие его массопереноса из подложки и растворимости в ZrB2 (рис. 174), то, учи­
тывая окисление поверхности в процессе длительного многоэтапного нанесения
покрытия, можно с большой вероятностью предположить наличие в наружном
слое, наряду с легирующими компонентами, значительной доли сложных окси­
дов титана-циркония на основе оксидов титана. Аналогичная трансформация фа­
зового состава поверхности происходит при лазерном оплавлении (ЛО) в Аг тех­
нической чистоты ЭИЛ-покрытия того же состава (ЦЛАБ-2) за счёт “конвектив­
ного” перемешивания легирующих компонентов с материалом основы (тита­
ном). Такая трансформация приводит к тому, что в обоих случаях - как много­
слойного электроискрового покрытия, так и многослойного комбинированного -
величина износа уменьшается на ~40 % и ~70 % соответственно по сравнению с
исходным ЭИЛ-покрытием (рис. 175). При этом ЛО способствует снижению как
величины износа, так и скорости изнашивания.
Причиной увеличения износостойкости при переходе от монослойного
ЭИЛ-покрытия к многослойному и комбинированному покрытиям является раз­
личие в составе полиоксидного слоя, формирующегося в процессе ФК на рабо­
чих поверхностях покрытий в результате компактирования окисленных продук­
тов износа.
Таким образом, установлено, что на поверхности электроискровых и ком-
бинированнных 2гВ2-содержащих покрытий на Ti-сплавах в условиях трибо-
воздействия АИ и ФК на воздухе без смазывающего материала формируется
наноразмерный полиоксидный слой переменного по глубине состава по О, Ti,
Zr и В. В случае ЭИЛ-покрытия его основу составляет стеклоподобная бороси­
 319

ликатная фаза (БСФ), упрочнённая диоксидом циркония, в случае (ЭИЛ+ЛО) -

покрытия - тугоплавкая оксидная матрица (ТОМ) на основе оксидов Ti-Zr, в
которой БСФ играет роль связующего. Полиоксидный слой на основе ТОМ с
более высоким уровнем физико-механических свойств оксидных составляющих
(Нц, Тпл) и большей прочностью сцепления с Ti основой по сравнению с БСФ
обеспечивает большую износостойкость поверхности.
При ЛО ЭИЛ-покрытия вследствие трансформации фазового состава по­
верхности от хрупкого керамического слоя на основе ZrB2 к пластичной матрице
на основе Ti-сплава, модифицированного легирующими компонентами, проис­
ходит смена механизма АИ и ФК от хрупкого разрушения для ЭИЛ-покрытия к
пластическому деформированию - для (ЭИЛ+ЛО). Для обоих видов трибовоз-
действия (АИ и ФК) при переходе от ЭИЛ- к (ЭИЛ+ЛО)-покрытию износостой­
кость повышается за счёт снижения потерь на хрупкое разрушение и трансфор­
мации фазового состава полиоксидного слоя.

Р и с. 175. К инетические зависимости фреттинг-изнаш ивания многослойны х покры­

тий в сопоставлении с однослойны ми ЭИЛ -покрытиями

Показано повышение стойкости ЭИЛ-покрытий к АИ с ростом не суммар­

ного содержания твёрдых фаз, а с ростом в материале электрода/покрытия со­
держания ZrB2, ответственного за формирование боросиликатной фазы. Изно­
состойкость к АИ возрастает также с ростом нагрузки для ЭИЛ-покрытия из
материала ЦЛАБ-3, отличающегося от ЦЛАБ-2 (система ZrB2-ZrSi2-LaB6) до­
бавкой SiC, за счёт его трибоокисления с образованием Si02 и упрочнения бороси­
ликатной фазы.
Установлено положительное влияние на износостойкость глобулообразо-
вания в структуре покрытия. Показано, что ведущими механизмами изнашива­
ния ЭИЛ-покрытий является хрупкое разрушение и окислительный механизм,
для (ЭИЛ+ЛО) - пластическое деформирование и окислительный механизм.
 320

4.8. Рекомендации по практическому применению полученных

результатов при ЭИЛ керамическими материалами
Разработаны горячепрессованные композиционные материалы на основе
ZrB2, которые можно рекомендовать в качестве легирующих электродов для
получения эффективных износостойких ЭИЛ-покрытий. Разработанные ЭИЛ-
покрытия из материала ЦЛАБ-2 (система ZrB2-ZrSi2-LaB6) имеют твёрдость 17
ГПа, сопоставимую с твёрдостью ЭИЛ-покрытий из твёрдого сплава ВКЗ (~18
ГПа). В условиях ФК износостойкость комбинированных однослойного и мно­
гослойного ЭИЛ-покрытий возрастает, несмотря на снижение твёрдости.
Исследованиями в лаборатории испытаний НАУ износостойкости покры­
тий на основе ZrB2 в условиях АИ и ФК по сравнению с ЭИЛ-покрытием из
твёрдого сплава ВКЗ установлено: при стандартной нагрузке (44,1 Н) абразив­
ная стойкость (ЭИЛ+ЛО)-покрытия из материала системы ZrB2-ZrSi2-LaB6
(ЦЛАБ-2) в 1,3 раза выше; ЭИЛ-покрытия из материала системы ZrB2-ZrSi2-
LaB6-SiC при повышенной нагрузке (84,2 Н) - на том же уровне, а (ЭИЛ+ЛО)-
покрытия - в 5 раз выше; в условиях ФК без смазки ЭИЛ-покрытие из материа­
ла ЦЛАБ-2 обеспечивает такую же износостойкость, его лазерное оплавление -
в 2,8 раза выше; износостойкость многослойного ЭИЛ-покрытия из материала
ЦЛАБ-2 - в 1,7 раза выше, после его лазерного оплавления - в 3,3 раза выше.
Технология электроискрового нанесения многослойных покрытий из мате­
риала ЦЛАБ-2 рекомендована к внедрению в производство “ДП Авиакон” для
поверхностного упрочнения и восстановления деталей. Получены также поло­
жительные результаты производственных испытаний на “ВРТП Укргазэнерго-
сервис” технологий ЭИЛ и лазерно-ЭИЛ упрочения титановых деталей при ре­
монте газотурбинных установок газоперекачивающих агрегатов. Анализ полу­
ченных экспериментальных данных позволяет выдать рекомендации для при­
менения ггВ2-содержащих ЭИЛ-покрытий на титановых сплавах.
На основе экспериментально установленной высокой износостойкости на
воздухе разработанных ZrB2-coдepжaщиx ЭИЛ-, (ЭИЛ+ЛО)- и многослойных
покрытий можно рекомендовать их применение вместо традиционных ЭИЛ-
покрытий из всё более дефицитных вольфрамсодержащих твёрдых сплавов. В
условиях АИ при стандартной нагрузке (44,1 Н) рекомендуется использовать
(ЭИЛ+ЛО)-покрытие из материала ЦЛАБ-2 (система ZrB2-ZrSi2-LaB6), при по­
вышенной нагрузке (84,2 Н) - (ЭИЛ+ЛО)-покрытие из материала ЦЛАБ-3 (сис­
тема ZrB2-ZrSi2-LaB6-SiC). В случаях, когда требуется повышенная твёрдость
поверхности комбинированного покрытия (~20 ГПа), лазерное оплавление сле­
дует проводить в режиме минимального оплавления, что обеспечивает макси­
мальную концентрацию ZrB2 в оплавленном слое.
 321

В условиях ФК при давлении 20 МПа рекомендуется использовать много­

слойные и (ЭИЛ+ЛО)-покрытия из материала ЦЛАБ-2. В качестве контртел во
избежание схватывания целесообразно применять одноимённые покрытия. Ус­
ловия ФК с одноимённой парой трения реализуются, например, при работе
бандажных полок на лопатках вентиляторов ГТД.
Некоторые выводы.
1. На поверхности ЭИЛ и (ЭИЛ+ЛО) ZrB2-coдержащих покрытий на Ti-
сплавах в условиях АИ и ФК на воздухе формируется наноразмерный полиок-
сидный слой, на основе либо стеклоподобной боросиликатной фазы (БСФ) - в
случае ЭИЛ, либо тугоплавкой оксидной матрицы (ТОМ) на основе оксидов Ti-
Zr - в случае (ЭИЛ+ЛО)-покрытий. Варьированием состава материала электро­
да и способа нанесения покрытия можно управлять трибологическим поведением
контакта.
2. В результате ЭИЛ- ЛО-покрытия вследствие структурно-фазовых превра­
щений на поверхности происходит смена механизма АИ и ФК от хрупкого разру­
шения ЭИЛ-покрытия к пластическому деформированию - (ЭИЛ+ЛО). Для обоих
видов трения это изменение приводит к повышению износостойкости за счёт сни­
жения потерь на хрупкое разрушение и трансформации фазового состава нанораз-
мерного полиоксидного слоя.
3. Износостойкость коррелирует с содержанием фаз (ZrB2, SiC) в материа­
ле электрода/покрытии, упрочняющих полиоксидный поверхностный слой, и
увеличивается при переходе от ЭИЛ- к (ЭИЛ+ЛО)-покрытию несмотря на сни­
жение твёрдости (с 17 до ~ 9,5 ГПа), что в совокупности свидетельствует о до­
минирующем влиянии этого слоя на трибологическое поведение контакта.
4. Положительное влияние на стойкость к ФК оказывает глобулообразова-
ние в структуре покрытия. Показано, что ведущими механизмами изнашивания
ЭИЛ-покрытий являются хрупкое разрушение и окислительный механизм, для
(ЭИЛ+ЛО) - пластическое деформирование, окислительный механизм и уста­
лостные процессы.
5. После ЛО ЭИЛ-покрытия сохраняется двухфазная структура сплава
ВТЗ-1 с измельчённым зерном и появляется наноструктурированная эвтектика.
6 . Установлено, что высокая стойкость к ФК многослойного ЭИЛ-
покрытия обусловлена, с одной стороны, прочным сцеплением его с основой, а,
с другой - формированием наноразмерного полиоксидного слоя на основе ок­
сидов титана за счёт его массопереноса из подложки к поверхности в процессе
нанесения покрытия.
7. Технология электроискрового нанесения многослойных покрытий из
материала ЦЛАБ-2 рекомендована в производство. Она, в частности, внедрена
на предприятиях “ДП Ав1акон” для поверхностного упрочнения и восстановле­
 322

ния деталей, а также получены положительные результаты производственных

испытаний на “ВРТП Укргазенергосервю” технологий ЗИЛ- и лазерно-ЭИЛ-
упрочнения титановых деталей при ремонте газотурбинных установок газопе­
рекачивающих агрегатов.
Т. о., нанесение керамики можно считать новым направлением в материа-
логии покрытий поверхностей Ti и его сплавов методом ЗИЛ. Первые работы
этого направления были связаны с электроискровым нанесением композицион­
ной керамики д.т.н. И.А. Подчерняевой, В.А. Лавренко, А.Д. Панасюк для на­
несения износо-, коррозионностойких покрытий на вольфрамсодержащие твёр­
дые сплавы с тенденцией замены режущих пластин на безвольфрамовые. В свя­
зи с этим представляет интерес исследование закономерностей электромассо-
переноса с использованием в качестве анодных материалов высокотемператур­
ных коррозионностойких композиционных керамик на основе тугоплавких со­
единений циркония и Ti в системах “керамика-керамика (катод - Ti-сплавы)”. В
связи с этим в ИПМ НАНУ были изготовлены и успешно использованы Ti-
содержащие анодные материалы для ЗИЛ Ti и его сплавов Ti(Zr)B2-SiC; A1N-
Ti(Zr)B2 и другие, показавшие при формировании ЛС методом ЗИЛ высокую
прочность, твёрдость, трещиностойкость, высокий уровень триботехнических
характеристик при повышенных нагрузочно-скоростных параметрах, а также и
коррозионную стойкость. Такие свойства позволяют рассмотреть перспективы
использования материалов этих систем.
Показаны закономерности электромассопереноса, структурно-фазовые
превращения при ЗИЛ поверхностей Ti и его сплавов с использованием анод­
ных композиционных материалов состава (об. %): 65,83AlN-29,96ZrB2-4,21ZrSi2
(ЦБСАН); 37,47TiN-62,53AlN (ТАН) [187]; 79,22ZrB2-20,78SiC (ЦБСИ) и
57,33AlN-42,67TiB2, предопределяющие перспективность применения этих
анодных материалов. Изучены кинетика массопереноса, структурно-фазовые
превращения и микромеханические свойства композиционных покрытий на ос­
нове системы ZrB2-ZrSi2-LaB6 (ЦЛАБ-2 ), формирующихся на сплавах титана в
условиях ЗИЛ и лазерного легирования, а также их комбинации.
Увеличение микротвёрдости ЗИЛ и лазерных покрытий по сравнению с
основой оказывает положительное влияние на повышение сопротивления абра­
зивному изнашиванию.
Полученные результаты указывают на перспективность использования
разработанных материалов для повышения износостойкости Ti и его сплавов
при ЗИЛ и лазерном нанесении покрытий, в т.ч. полиоксидных, а также их
комбинаций и ждут продолжения исследований в данном направлении.
 323

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Вторая часть книги, посвящённая Анатолию Демьяновичу Верхотурову,
содержит в значительной мере его идеи и исследования, а также идеи и иссле­
дования его соратников и учеников. Создав по своей инициативе на Дальнем
Востоке два академических института (Институт машиноведения и металлур­
гии в Комсомольске-на-Амуре и Институт материаловедения в Хабаровске),
Анатолий Демьянович тем самым подготовил базу для фундаментальных науч­
ных исследований в области наук о материалах в направлении, полученном от
своих учителей - члена-корреспондента Г.В. Самсонова и академика Б.Р. Лаза­
ренко. Он глубоко изучил наследие своих учителей, в частности, основы полу­
чения новых материалов, метод обработки токопроводящих материалов ЗИЛ.
Обобщая и анализируя труды своих учителей и соратников, свой собственный
опыт работы, А.Д. Верхотуров обнаружил, что исследования в области форми­
рования поверхности имеют много закономерностей и вопросов, подчинённых
более общим закономерностям и проблемам науки о материалах - материало-
гии и, в частности, её подразделу - материалогии поверхности. Он считал, что,
по сути, получил научное направление на углублённое изучение законов фор­
мирования поверхности в НМ от члена-корреспондента Г.В. Самсонова и ака­
демика Б.Р. Лазаренко, что они сыграли ключевую роль в появлении нового
подраздела НМ - материалогии поверхности.
Изучая историю становления и развития науки о материалах, как показано
в 1-й части книги, А.Д. Верхотуров совместно с соратниками и учениками вы­
делил в материалогии несколько важных и взаимосвязанных подразделов: ма-
териалогия поверхности, минералогическая, энтропийно-экологическая, клас­
сическое материаловедение, материалогия производства. И не случайно первым
созданным им академическим институтом на Дальнем Востоке был Институт
машиноведения и металлургии. Потому что он видел в материалогии производ­
ства особую роль и уделял ей особое внимание, понимал, что в материалогии
производства и процессе производства материальных благ сходятся результаты
труда и познания многих наук, в том числе наук о материалах, полученные в
совокупности всех её подразделов. И не случайно им было замечено, что зако­
номерности при создании исполнительных поверхностей любых средств дея­
тельности, отвечающих своему функциональному назначению, вытекают из бо­
лее общих закономерностей материалогии поверхности, в том числе из форми­
рования поверхности с использованием метода Б.Р. Лазаренко - ЭИЛ, школу
которого А.Д. Верхотуров и основал на Дальнем Востоке.
В данной книге рассмотрен комплекс материалогических проблем и их
решений по созданию поверхностей, отвечающих своему функциональному на­
 324

значению, в условиях становления нового этапа развития науки о материалах -

материалогии и её одного из важнейших разделов - материалогии поверхности
на примере формирования исполнительных поверхностей титана - “материала
будущего” - и его сплавов. Показаны некоторые всеобщие признаки средств
деятельности, исходные теоретические положения материалогии поверхности,
в том числе методологии ЭИЛ титана и его сплавов. Рассмотрен ряд вопросов
формирования исполнительных поверхностей Ti и его сплавов с применением
метода ЭИЛ. Как показано д.т.н. Б.А. Ляшенко, Б.Р. Лазаренко, А.Д. Верхоту­
ровым и другими учёными-исследователями, метод ЭИЛ хотя и отличается
простотой в использовании, но является наукоёмким методом. Поэтому исполь­
зование метода ЭИЛ требует тщательных исследований и обобщений по выбо­
ру материалов электродов, режимов обработки, межэлектродных сред, а также
использования основных выводов физических основ и обобщений материало­
гии поверхности. В связи с этим в книге рассмотрено ЭИЛ титана и его сплавов
вначале модельными анодными материалами (р-, d-токопроводящими элемен­
тами), затем интерметаллидами NiAl, Ni3Al, TiAl. Далее показано формирова­
ние многокомпонентных, многослойных и многофункциональных покрытий, а
также ЭИЛ с использованием анодных материалов в виде карбидов, боридов,
твёрдых сплавов, обладающих высокими эксплуатационными свойствами:
твёрдостью, износостойкостью, жаростойкостью.
ЭИЛ титана имеет свои особенности по сравнению с ЭИЛ других метал­
лов. Титан имеет наименьшую эрозионную стойкость по сравнению с другими
металлами IV-VI групп в связи с особенностями его электронного строения.
При ЭИЛ титана некоторыми металлами, особенно группы железа, наблюдает­
ся “схватывание” электродов и снижение эффективности процесса. Этот эф­
фект усиливается при использовании в качестве межэлектродной среды инерт­
ных газов и вакуума. Приведённые в работе экспериментальные данные по
ЭИЛ титана и его сплавов показывают перспективность использования ЭИЛ
для повышения износостойкости, жаростойкости, коррозионной стойкости Ti и
его сплавов. При этом показано обоснование назначения тех или иных леги­
рующих электродов (металлы, карбиды, бориды металлов IV-VI групп, а также
графит), оптимальных режимов обработки, электродных сред, а также комби­
нированное применение ЭИЛ с лазерным оплавлением, другими методами.
Рассмотрен также вопрос ЭИЛ Ti и его сплавов анодными керамическими
материалами. Для этого были разработаны и получены в ИПМ НАНУ новые
анодные материалы для ЭИЛ Ti и его сплавов: AlN-ZrB2-ZrSi2; TiN-AIN; ZrB2-
SiC; AlN-TiB2; ЦЛАБ-2 (система ZrB 2-ZrSi2-LaB6); ЦЛАБ-3, отличающегося от
ЦЛАБ-2 добавкой SiC; другие. Предложенные анодные материалы показали
высокую эффективность при ЭИЛ Ti и его сплавов.
 325

Показано, что при комбинированной обработке (ЭИЛ+ЛО) ггВ2-содержащих

покрытий на Ti-сплавах формируется наноразмерный полиоксидный слой, на осно­
ве либо стеклоподобной боросиликатной фазы - в случае ЭИЛ, либо тугоплавкой
оксидной матрицы на основе оксидов Ti-Zr - в случае (ЭШ1+ЛО)-покрытий. Варь­
ированием состава материала электрода и способа нанесения покрытия можно
управлять трибологическим поведением контакта. В результате (ЭИЛ+ЛО)-
покрытий вследствие структурно-фазовых превращений на поверхности происхо­
дит смена механизма от хрупкого разрушения ЭИЛ-покрытия к пластическому де­
формированию - (ЭИЛ+ЛО). Это приводит к повышению износостойкости за счёт
снижения потерь на хрупкое разрушение и трансформации фазового состава нано-
размерного полиоксидного слоя. Износостойкость коррелирует с содержанием фаз
(ZrB2, SiC) в материале электрода/покрытии, упрочняющих полиоксидный поверх­
ностный слой, и увеличивается при переходе от ЭИЛ к (ЭИЛ+ЛО)-покрытию не­
смотря на снижение твёрдости (с 17 до ~9,5 ГПа), что в совокупности свидетельст­
вует о доминирующем влиянии этого слоя на трибологическое поведение контакта.
Положительное влияние на стойкость оказывает глобулообразование в структуре
покрытия. Показано, что ведущими механизмами изнашивания ЭИЛ-покрытий яв­
ляются хрупкое разрушение и окислительный механизм, для (ЭИЛ+ЛО) - пласти­
ческое деформирование, окислительный механизм и усталостные процессы. После
ЛО ЭИЛ-покрытия сохраняется двухфазная структура сплава ВТЗ-1 с измельчён­
ным зерном и появляется наноструктурированная эвтектика. Установлено, что вы­
сокая стойкость многослойного ЭИЛ-покрытия обусловлена, с одной стороны,
прочным сцеплением его с основой, с другой - формированием наноразмерного
полиоксидного слоя на основе оксидов титана за счёт его массопереноса из под­
ложки к поверхности в процессе нанесения покрытия. Технология нанесения мно­
гослойных ЭИЛ- покрытий из материала ЦЛАБ-2 рекомендована в производство.
Она, в частности, внедрена на предприятиях “ДП Авиакон” для поверхностного уп­
рочнения и восстановления деталей. Получены положительные результаты произ­
водственных испытаний на “ВРТП Укргазэнергосервис” ЭИЛ- и лазерно-ЭИЛ уп­
рочнений деталей из Ti сплавов газотурбинных установок газоперекачивающих аг­
регатов.
Проведённые эксперименты показали необходимость дальнейших работ по
формированию поверхностей с использованием ЭИЛ в условиях становления и
развития нового этапа науки о материалах и её раздела - материалогии поверхно­
сти, что предполагает исследования по использованию новых, нетрадиционных для
материаловедения анодных материалов, низкоэнтропийных технологий с получе­
нием аморфных изменённых поверхностных слоёв, наноструктурных покрытий,
новых более совершенных механизированных и автоматизированных установок
ЭИЛ, а также комбинированных покрытий.
 326

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЕ ССЫЛКИ
1. Коневцов Л. А. Структурно-функциональная единица связи // Управ­
ление качеством. М .: МАТИ - РГТУ им. К.Э. Циолковского. 2004. С. 68 - 69.
2. Коневцов Л. А. О признаках материальных средств деятельности, воз­
никновении и становлении науки о материалах // Физика бессвинцовых пьезо­
активных и родственных материалов. Анализ современного состояния и пер­
спективы развития : Тр. VI Междунар. междисципл. молодеж. симпоз. (Ростов
н/Д - Туапсе, 2-6 сент. 2017 г.) : в 2 т. (Т. 2). Ростов н/Д ; Таганрог : Изд-во
ЮФУ, 2017. С. 28-46.
3. Изделия и материальные средства деятельности / А. Д. Верхотуров,
Л. А. Коневцов // Профессор А. Д. Верхотуров. Избранные труды и воспоми­
нания. Т. 3. Материалогия. Воспоминания о пути становления науки о материа­
лах в условиях Дальнего Востока / ред. А.И. Евстигнеев, Б.Я. Мокрицкий, В.А.
Ким. Комсомольск-на-Амуре : ФГБОУ ВО “КнАГТУ”, 2016. С. 99 - 122.
4. Получение новых материалов в Дальневосточном регионе. В 2 ч. /
А. Д. Верхотуров, В. М. Макиенко, Л. А. Коневцов, Д. В. Строителев, И. О. Ро­
манов ; ред. Верхотуров А. Д. Хабаровск : Изд-во ДВГУПС, 2013. Ч 1. 293 с.
5. Беленький Б. А. И повторить себя в учениках / ред. М.К. Болога. Ки­
шинёв : Штиинца, 1988. 253 с.
6 . Батухтин Г. Никита Хрущёв: «мы разгромим к чёрту Академию наук».
12.08.2013. URL:http://ronsslav.com/georgiy-batuhtm-nikita-hrushhev.
7. Голованов А. В. Соперники резца. М .: Машиностроение, 1973. 144 с.
8. Ставицкий Б. И. Из истории электроискровой обработки материалов.
Харьков : ЧФ «ЦентрИнформ»; ПРАТ «Полиграфсервис», 2013. 104 с.
9. Высокоэнергетическое локальное воздействие на вольфрамсодержа­
щие материалы и металлы (к 100-летию со дня рождения Б.Р. Лазаренко) / А. Д.
Верхотуров, П. Г. Гордиенко, В. А. Достовалов, Л. А. Коневцов, Е. А. Панин.
Владивосток : Изд-во ДВФУ, 2012. 472 с.
10. Александр Николаевич Несмеянов: учёный и человек / АН СССР; отв.
ред. М.И. Кабачник. М. : Наука, 1988. 423 с.
11. Зиновьев А. А. На пути к сверхобществу. М. : ЗАО Изд-во Центрполи-
граф, 2000. 638 с.
12. Ципко А. С. Кому и чему служит миф «о коммунистическом инстинк­
те» русского человека? // Наука и жизнь. 2011. № 5. С. 35-44.
13. Грэхэм Л. Вам нужно молоко без коровы // Аргументы недели.
23.07.2016. № 24 (515). С. 6 .
14. Ставицкий Б. И. Из истории электроискровой обработки материалов
// Металлообработка. 2007. № 5. С. 60-65.
 327

15. Верхотуров А. Д. Борис Романович Лазаренко - автор выдающихся

открытий в технике XX века. Учёный и организатор науки (к 100-летию со дня
рождения) / А. Д. Верхотуров, А. Е. Гитлевич, В. В. Михайлов // Электронная
обработка материалов. 2011. 47 (1). С. 116-147.
16. Верхотуров А. Д., Крюков В. Г., Коневцов Л. А. К вопросу о проблеме
комплексного использования минерального сырья Дальнего Востока / Техниче­
ские науки - от теории к практике. Сб. статей по материалам LIX междунар.
науч.-технич. конф. Новосибирск : Изд. АНС «СибАК», 2016. № 6 . С. 45-61.
17. Верхотуров А. Д., Крюков В. Г., Мирзеханова 3. Г., Коневцов Л. А. К
вопросу о минеральных ресурсах Дальнего Востока и энтропийно- экологиче­
ской материалогии / Физика бессвинновых пьезоактивных и родственных мате­
риалов (анализ современного состояния и перспективы развития). Труды 5-го
Междунар. междисциплинар. симп. Physics of lead-free piezoactive and relative
materials (analysis of current state and prospects of development) 02-06 сентября
2016. Вып. 5: в 2 т. Т. 1. Ростов/Дон: НИИ физики ЮФУ. 404 с. (С. 118-133).
Грант РФФИ № 16-32-10126. ISBN 978-5-9275-2045-9.
18. Верхотуров А. Д., Воронов Б. А., Коневцов Л. А. В. И. Вернадский и
изменение вектора развития наук при переходе человечества из биосферы в
ноосферу / Избранные труды профессора А. Д. Верхотурова. Т. 1. Общие про­
блемы науки о материалах на современном этапе развития человеческой циви­
лизации. / ред. Б. А. Воронов, Ю. А. Давыдов; науч. ред.: В. М. Макиенко, Л. А.
Коневцов. Хабаровск : Изд-во ДВГУПС, 2016. 384 с. (С. 28-40). ISBN 978-5-
562-00766-0.
19. Верхотуров А. Д., Ершова Т. Б., Коневцов Л. А. Об основных идеях,
парадигмах и методологии науки о материалах // Химическая технология. 2006.
№ 9. С. 11-15.
20. Верхотуров А. Д. Шпилёв А. М., Коневцов Л. А. Предмет исследова­
ния, концептуальные и методологические основы становления и развития мате­
риалогии // Химическая технология. 2008. № 5. С. 197-204.
21. Верхотуров А. Д. Материалогия // Вестник ДВО РАН. 2004. №5. С.
80-86.
22. Верхотуров А. Д., Воронов Б. А., Коневцов Л. А. Материалогия. Раз­
дел 2.4. / Основы материалогии : монография. Т. 1. А. Д. Верхотуров, А.М.
Шпилёв, А. И. Евстигнеев. Владивосток : Дальнаука, 2012. С. 230-267.
23. К вопросу становления и развития материаловедения / А. Д. Верхоту­
ров,А. М. Шпилёв, А. И. Евстигнеев, Л. А. Коневцов // Профессор А. Д. Верхо­
туров. Избранные труды и воспоминания. Т. 3. Материалогия. Воспоминания о
пути становления науки о материалах в условиях Дальнего Востока / ред. А. И.
 328

Евстигнеев, Б. Я. Мокрицкий, В. А. Ким. Комсомольск-на-Амуре: ФГБОУ ВО

“КнАГТУ”, 2016. С. 123-135.
24. Верхотуров А. Д., Шпилёв А. М., Коневцов Л. А. Самсонов и совре­
менная парадигма материаловедения // Избранные труды профессора А. Д.
Верхотурова. Т. 1. Общие проблемы науки о материалах на современном этапе
развития человеческой цивилизации. / ред. Б. А. Воронов, Ю. А. Давыдов ; на-
уч. ред.: В. М. Макиенко, Л. А. Коневцов. Хабаровск : Изд-во ДВГУПС, 2016.
С. 182-195.
25. Михаил Васильевич Ломоносов и современная наука о материалах /
А. Д. Верхотуров, В. В. Достовалов, П. С. Гордиенко, Л. А. Коневцов.
Владивосток : ДФУ, 2012. 91 с.
26. Ломоносов М. В. Полное собрание сочинений. Том 5. Труды по мине­
ралогии, металлургии и горному делу 1741-1763 гг. М.-Л. : Изд-во АН СССР,
1954. 758 с.
27. Ломоносов М. В. Первые основания металлургии или рудных дел.
Санкт-Петербург : Императорская академия наук, 1763. 436 с.
28. Вернадский В. И. Размышление натуралиста. Кн. вторая. М. : Наука,
1975. 174 с.
29. Коптюг В. А., Матросов В. К., Левашов В. К. Новая парадигма разви­
тия России с XXI века. Комплексные исследования проблем устойчивого раз­
вития: идеи и результаты. М. : Academia, 2000. 460 с.
30. Форрестер Дж. Мировая динамика. М. : Наука, 1978. 167 с.
31. 21. Медоуз Д. X., Медоуз Д. П., Ратнер Н. За пределами роста. М. :
Прогресс-Пангея, 1994. 304 с.
32. Левашов В. К. Устойчивое развитие общества: парадигма, модели,
стратегия. М. : Academia, 2001. 176 с.
33. Менделеев Д. И. Заветные мысли. М .: Мысль, 1995. 413 с.
34. HombogenE. Werkstoffe. Springer-verlag Berlin Heidelberg. Germani.
2006. 460 p.
35. Hombogen E., Eggeler G., Werner E. Werkstoffe. Springer - verlag Berlin
Heidelberg. 2008. 594 p.
36. Ларичкин Ф. Д. Формирование концептуальной модели рационально­
го недропользования // Ресурсы, технологии и экономика. 2005. № 3. С. 11-18.
37. Савицкий Е. М. Металловедение в Академии наук СССР / В кн. Неор­
ганическое материаловедение в СССР / ред. И. Н. Францевич. Киев : Наук.
Думка, 1983. С. 29-39.
38. Верхотуров А. Д., Шпилёв А. М. Введение в материалогию. Владиво­
сток : Дальнаука, 2010. 780 с.
 329

39. Новая индустриализация и умная экономика: вызовы и возможности:

материалы Пермского конгресса ученых-экономистов (г. Пермь, ПГНИУ, 12
февраля 2015 г.): в 2 т. / Перм. гос. нац. исслед. ун-т : Пермь, 2015. - Т. 1. - 229
с.
40. Туманов Ю. Н. Плазменные технологии в формировании нового об­
лика промышленного производства // Вестник РАН. 2006. Т. 76, № 6. С. 491—
502.
41. Верхотуров А. Д., Шпилёв А. М., Коневцов Л. А. К вопросу становле­
ния и развития материалогии / Труды IV Евразийского симпозиума по пробле­
мам прочности материалов и машин для регионов холодного климата EURA-
STREN-COLD-2008. Пленарные доклады 23-27 июня 2008 г. / Якутск : Из-во
ЯНЦ СЩ РАН, 2008. С. 4-19.
42. Верхотуров А. Д., Шпилёв А. Н., Коневцов Л. А. Предмет исследова­
ния, концептуальные и методологические основы становления и развития мате­
риалогии // Химическая технология. 2008. № 5. С. 197-204.
43. Верхотуров А. Д., Шпилёв А. М., Евстигнеев А. И. Основы материа­
логии. Том 1. Владивосток : Дальнаука, 2012. 654 с.
44. О методологии нового этапа в развитии науки о материалах - мате­
риалогии / А. Д. Верхотуров, В. М. Макиенко, В. И. Иванов, Л. А. Коневцов //
Труды ГОСНИТИ. Т. 119. 2015. С. 250-263.
45. Верхотуров А. Д., Козырь В. А., Коневцов Л. А. Научные основы раз­
работки и получение слоистых материалов на поверхности твёрдых сплавов:
монография / ред. А. Д. Плутенко. Владивосток : Дальнаука, 2016.475 с.
46. Иванов В. И., Верхотуров А. Д., Коневцов Л. А. Разработка критериев
оценки эффективности формирования поверхностного слоя и его свойств при
электроискровом легировании. Часть 1. Состояние вопроса. Кинетический и
функциональный критерии эффективности формирования легированного слоя
// Электронная обработка материалов. 2016. Т. 52, № 6. С. 1-6.
47. Иванов В. И., Верхотуров А. Д., Коневцов Л. А. Разработка критериев
оценки эффективности формирования поверхностного слоя и его свойств при
электроискровом легировании. Часть 2. Критерии эффективности процесса
ЭИЛ и электроискровых покрытий // Электронная обработка материалов. 2016.
Т. 52, № 6 . С. 7-11.
48. Kislyi Р. S. Samsonides - new materials characterizing our epoch / Science
of Sintering. Spec, issue Devoted to G. V. Samsonov. Beograd. 1978. № 6 . P. 25-31.
49. Г. В. Самсонов - учёный, учитель, друг / ред. М. А. Васильковская, В.
И. Иващенко, П. С. Кислый, И. И. Тимофеева, Л. И. Фиялка. Киев : Наукова
Думка, 2012. 192 с.
 330

50. Самсонов Г. В., Уманский Я. С. Твёрдые соединения тугоплавких ме­

таллов. М .: Металлургиздат, 1957. 388 с.
51. Самсонов Г. В., Винницкий И. М. Тугоплавкие соединения. Справоч­
ник. 2-е изд. М .: Металлургия, 1976. 558 с.
52. Сверхтвёрдые материалы / И. Н. Францевич, Г. Г. Гнесин, А.В. Кур-
дюмов [и др.] // Киев : Наукова думка, 1980. 296 с.
53. Периодическая система элементов Д. И. Менделеева применительно к
задачам материаловедения / Д. В. Щур, А. П. Помыткин, С. Ю. Загинайченко [и
др.] // Киев : ИПМ НАНУ, КПИ, 2015. с. 1.
54. Верхотуров А. Д. Научные основы формирования легированного слоя
и создание электродных материалов при электроискровом легировании: дис. ...
д-ра техн. наук. Киев : ИМП НАНУ, 1984. 532 с.
55. Верхотуров А. Д. Исследование электродных материалов для элек­
троискрового легирования и принципы их создания: Препр., Киев : ИПМ АН
УССР. 1980. 64 с.
56. Самсонов Г. В., Виницкий Н. М. Справочник. Тугоплавкие соедине­
ния. М .: Металлургия, 1976. 557 с.
57. Hanke Е. Standzeiter hohung durch Hartung mitfels elektrischer Entladung
// Fertigungstechnik. 1958. № 2. P. 53-59.
58. О Neill. Surface Hardening of Metals by Spark Discharge // Nature. 1958.
№ 181, P. 1421-1432.
59. Золотых Б. H. Электроискровой контактный способ упрочнения ме­
таллических поверхностей. М .-Л .: Госэнергоиздат, 1951. 55 с.
60. Антонов Б. Металлизация и електрически методы за обработавие и
възстановяване на машианите детайли. София : Техника, 1960. 304 с.
61. Могилевский И. 3. Структурные изменения в железе и стали после
электроискровой обработки их графитом. М. : Изд-во АН СССР, I960. С. 86-97.
62. Goldshmidt М. J . The constitution of spark treated metals // Iron and steel,
“a ”. 1959. P. 469-471.
63. Золотых Б. H. Об открытии и развитии электроэрозионной обработки
материалов. К 60-летию открытия способа // Электронная обработка
материалов. 2003, № 3. С. 4—8.
64. Электроискровое легирование металлических поверхностей / Г. В.
Самсонов, А. Д. Верхотуров, Г. А. Бовкун, В. С. Сычев. Киев : Наукова думка,
1976. 220 с.
65. Михайлов В. В., Гитлевич А. Е., Бачу К. А. Особенности электроис­
крового легирования титана графитом. Материалы Международной научно-
технической конференции «Теория и практика механической и электрофизиче­
ской обработки материалов». Комсомольск-на Амуре, 2009. С. 11-19.
 331

66 . Образование карбонитридных фаз титана в высокотемпературном по­

токе азота / И. В. Залите, Э. А. Палчевскис, Я. П. Грабис, Т. Н. Миллер // Физи­
ка и химия обработки материалов. 1980, № 1. С. 62-66.
67. Электроискровое легирование металлических поверхностей / А. Е.
Гитлевич, В. В. Михайлов, Н. Я. Парканский, В. М. Ревуцкий. Кишинёв :
Штиинца, 1985. 196 с.
68 . Массоперенос в поверхностных слоях стали и титана при многократ­
ном воздействии импульсных разрядов / А. Е. Гитлевич, П. А. Топала, В. Ф.
Мазанко [и др.] // Электронная обработка материалов. 1989. № 6 . С. 20-23.
69. Бандуркин В. В., Гитлевич А. Е., Чукаловская Т. В. Электрохимиче­
ское и коррозионное поведение карбидных и нитридных покрытий на титане,
полученных методом электроискрового легирования // Электронная обработка
материалов. 1992. № 1. С. 51-54.
70. Образование нитридов при электроискровом легировании титана и его
сплавов / А. Е. Гитлевич, Г. И. Димитрова, Т . В. Пушкина, К. Р. Збигли // Элек­
тронная обработка материалов. 1991, № 2. С. 12-17.
71. К вопросу электроискрового легирования титана и его сплавов / В. В.
Михайлов, К. А. Бачу, Е. А. Пасинковский, П. В. Перетятку // Электронная об­
работка материалов. 2006. № 3. С. 106-111.
72. Михайлов В. В., Кулаков В. П., Носков Ю. Г. Способ электроэрозион-
ного нанесения покрытий. Авт. свид. СССР № 1362577. Бюл. № 48 от 30.12.87.
73. Михайлюк А. И., Гитлевич А. Е. Применение графита в электроискро­
вых технологиях // Электронная обработка материалов. 2010. № 5. С. 37-44.
74. Фёдоров В. Б., Шоршоров М. X., Хакимова Д. К. Углерод и его взаи­
модействие с металлами. М. : Металлургия, 1978. 142 с.
75. Превращение в поверхностных слоях сплавов железа при электроис­
кровом легировании графитом / А. И. Михайлюк, А. Е. Гитлевич, А. Н. Иванов
[и др.] // Электронная обработка материалов. 1986. № 4. С. 23-27.
76. Михайлюк А. И. Влияние электроискрового легирования металличе­
ских поверхностей на их износостойкость. Автореферат дисс. канд. техн. наук.
Москва, 1990. 16 с.
77. Верхотуров А. Д., Рогозинская А. А., Тимофеева И. И. Формирование
упрочнённого слоя при электроискровом легировании сталей и титановых
сплавов. Киев : Общество “Знание” УССР Металлургия. 1979. 28 с.
78. Электроискровое легирование металлических поверхностей / Г. В.
Самсонов, А. Д. Верхотуров, Г. А. Бовкун, Б. С. Сычёв. Киев : Наукова думка.
1976. 220 с.
 332

79. Михайлов В. В. Исследование особенностей электроискрового леги­

рования титана и его сплавов. Автореф. дисс. на соиск. ученой степ, к.т.н. Киев,
1976. 19 с.
80. Обеспечение надёжности конструкций из титановых сплавов / В. И.
Муравьёв, П. В. Бахматов, Б. И. Долотов [и др.] // М : Эком, 2009. 752 с.
81. Структурные особенности поверхностных слоёв после электроискро­
вого легирования титанового сплава ВТ-18 алюминием на жёстком режиме / А.
Н. Пилянкевич, В. Н. Падерно, А. Д. Верхотуров [и др.] // Электронная обра­
ботка материалов. 1980. № 1. С. 30-32.
82. Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискро­
вом легировании / Б. Р. Лазаренко, В. В. Михайлов, А. Е. Гитлевич [и др.] //
Электронная обработка материалов. 1977. № 3. С. 28-33.
83. Некоторые особенности электроискрового легирования титана алю­
минием и никелем / Б. Р. Лазаренко, А. Е. Гитлевич, С. П. Фурсов [и др.] //
Электронная обработка материалов. 1974. № 1. С. 29-32.
84. Лазаренко Н. И. Изменение исходных свойств поверхности катода под
действием искровых электрических импульсов, протекающих в газовой среде.
Сб. Электроискровая обработка металлов. М. : Изд-во АН СССР, 1957. С. 70-
94.
85. Лазаренко Н. И. Технологический процесс изменения исходных
свойств металлических поверхностей электрическими импульсами. Сб. Элек­
троискровая обработка металлов. М .: Изд-во АН СССР, 1960. (2 ) С. 26-66.
86. Теоретические основы сварки / В. В. Фролов, В. А. Винокуров, В. И.
Волченко [и др.] // М. : Высшая школа, 1970. 592 с.
87. Волченкова Р. А. Об эрозионном ряде элементов // Электронная обра­
ботка материалов. 1976. № 2. С. 45-48.
88. Волченкова Р. А. Связь между теплосодержанием и физико­
механическими и эрозионными характеристиками металлов // Электронная об­
работка материалов. 1973. № 4. С. 58-62.
89. Золотых Б. Н., Круглов А. И. Тепловые процессы на поверхности
электродов при электроискровой обработке металлов // Проблемы электриче­
ской обработки материалов. М .: Изд-во АН СССР, 1960. С. 65-85.
90. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электроискровой способ изменения
исходных свойств металлических поверхностей. М. : Изд-во АН СССР, 1958.
117 с.
91. Лазаренко Н. И. О механизме образования покрытий при электроис­
кровом легировании металлических поверхностей // Электронная обработка ма­
териалов. 1965. № 1. С. 49-53.
 333

92. Изучение динамики процесса перекоса материалов электродов в силь­

ноточном импульсном разряде / М. К. Мицкевич, А. И. Бушик, И. А. Бакуто, В.
А. Шилов // Электронная обработка материалов. 1977. № 4. С. 18-19.
93. Динамика импульсного разряда в условиях использования его для
электроискрового легирования / М. К. Мицкевич, А. Е. Гитлевич, И. А. Бакуто
[и др.] // Электронная обработка материалов. 1956. № 3. С. 22-25.
94. Зависимость эрозии анода от состояния упрочняемой поверхности при
электроискровом легировании / А. Д. Верхотуров, И. А. Подчерняева, Г. В.
Самсонов, В. С. Фоменко // Электронная обработка материалов. 1970. № 6 . С.
29-31.
95. Миг Дж., Крэг Дж. Электрический пробой газов. М. : Наука, 1960.
605 с.
96. Намитоков К. К. Электроэрозионные явления. М. : Энергия, 1978.
456 с.
97. Яшин И. О., Смоленцев В. П. Исследование механизма эрозионной
обработки // Электронная обработка материалов. 1974. № 3. С. 15-17.
98. Золотых Б. Н. О природе передачи энергии электродам в импульсном
разряде при малых промежутках // Электрические контакты. М. : Энергия, 1964.
С. 5-20.
99. Золотых Б. Н., Гусев К. X., Тарасов Е. А. О механизме электрической
эрозии металлов в жидкой диэлектрической среде // Проблемы электрической
обработки материалов. М. : Изд-во АН СССР, 1960. С. 58-64.
100. Эрозия. Пер. с англ. / ред. К. Прис. М. : Мир, 1982. 464 с.
101. Буравлёв Ю. М., Рудневский Н. К., Грикит И. А. Спектральный анализ
металлов и сплавов. Киев : Техника, 1976. 190 с.
102. Аскинази Б. М. Упрочнение и восстановление деталей электромеха­
нической обработкой. М. : Машиностроение, 1968. 207 с.
103. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электрическая эрозия металлов.
Вып. 2. М. : Госэнергоиздат, 1946. 32 с.
104. Каляцкий И. И., Курец В. И., Таракановский Э. Н. О соотношении те­
пловых потоков, поступающих на поверхность электродов при пробое твёрдых
тел импульсными разрядами // Электронная обработка материалов. 1976. № 4.
С. 45^18.
105. Авсеевич О. М. О закономерностях эрозии при импульсных разрядах
// Физические основы электроискровой обработки материалов. М. : Изд-во АН
СССР, 1966. С. 32-41.
106. Кинетическая устойчивость термодинамически нестабильных атом­
ных смесей, полученных в искровом импульсном разряде / Б. Н. Золотых, А. И.
 334

Марчук, С. В. Никифоров [и др.] // Электронная обработка материалов. 1977.

№ 3. С. 24-27.
107. Золотых Б. Н. О физической природе электроискровой обработки ме­
таллов // Электроискровая обработка металлов. М. : Изд-во АН СССР, 1957.
Вып. 1. С. 38-69.
108. Печуро Н. С., Меркурьев А. Н., Крюкова Л. М. Влияние состава ме­
жэлектродной среды на эрозию электродов при воздействии единичных разря­
дов // Электронная обработка материалов. 1969. № 6 . С. 33-49.
109. Сычёв В. С., Верхотуров А. Д. Особенности эрозии и переноса мате­
риалов катода на анод при электроискровом легировании // Электронная обра­
ботка материалов. 1974. № 4. С. 39-41.
110. Самсонов Г. В., Верхотуров А. Д. Закономерности эрозии катода и
анода при электроискровом упрочнении // Электронная обработка материалов.
1968. № 1.С. 25-29.
111. Семёнов А. П. Схватывание металлов. М. : Машгиз. 1958. 115 с.
112. Верхотуров А. Д. Влияние схватывания электродов на эрозию анода в
процессе электроискрового легирования // Электронная обработка материалов.
1984. № 6 . С. 22-26.
113. Самсонов Г. В., Прядко И. Ф., Прядко Л. Ф. Электронная локализация
в твёрдом теле. М .: Наука, 1976. 339 с.
114. Высокоэнергетическое воздействие на вольфвамсодержащие материа­
лы и металлы / А. Д. Верхотуров, П. С. Гордиенко, В. А. Достовалов [и др.].
Владивосток : Изд-во Дальневост. федер. ун-та, 2012. 472 с.
115. Лазаренко Н. И. Лазаренко Б. Р. Электроискровое легирование метал­
лических поверхностей // Электронная обработка материалов. 1977. № 3. С. 12-
16.
116. Лазаренко Н. И. Современный уровень и перспективы развития элек­
троискрового способа обработки металлических поверхностей // Электронная
обработка материалов. 1967. № 5. С. 46-58.
117. Самсонов Г. В., Верхотуров А. Д., Репкин Ю. Д. Закономерности
формирования упрочённого слоя в процессе электроискрового легирования //
Физика и химия обработки материалов. 1972. № 2. С. 110-114.
118. Каракозов Э. С. Соединение металлов в твёрдой фазе. М. :
Металлургия, 1976. 264 с.
119. Верхотуров А. Д. Особенности эрозии переходных металлов при ЭИЛ
// Электронная обработка материалов, 1981. № 6. С. 18-21.
120. Харламов А. И., Алёшин В. Г. Поверхностное состояние соединений
d-металлов с азотом, бором и кремнием // Изв. АН СССР. Неорганические
материалы. 1980. Т. 16, № 3. С. 445-449.
 335

121. Физико-химические основы межфазного взаимодействия в системе

“металлоподобное тугоплавкое соединение - жидкий металл” / Г. В. Самсонов,
А. Д. Панасюк, Г. К. Козина [и др.] // Методы исследования и свойства границ
раздела контактирующих фаз. Киев : Наукова думка, 1977. С. 99-107.
122. Эмиссионно-адсорбционные свойства тугоплавких силицидных и бо-
ридных фаз в потоке продуктов испарения пропитанного алюминатного катода
/ Н. И. Симан, И. Ф. Подчерняева, М. Д. Смолин [и др.] // Электронная техника.
Сер. 6 : Материалы, 1979. Вып. 6 . С. 36-41.
123. Добрецов Л. Н., Гомаюнова М. В. Эмиссионная электроника. М. :
Наука, 1966. 564 с.
124. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в ва­
кууме / Б. Р. Лазаренко, Н. И. Лазаренко, С. 3. Бакал, Г. Л. Мастика // Элек­
тронная обработка материалов. 1973. № 6. С. 34-36.
125. К вопросу электроискрового легирования титана и его сплавов / В. В.
Михайлов, К. А. Бачу, Е. А. Пасинковский, П. В. Перетяку // Электронная обра­
ботка материалов. 2006. № 3. С. 106-111.
126. Исследование структуры поверхности электродов при электроискро­
вом легировании титанового сплава ВТ 18 никелем / А. И. Пилянкевич, В. Н.
Падерно, А. Д. Верхотуров, А. Н. Мартыненко // Электронная обработка мате­
риалов. 1982. № 5. С. 30-33.
127. Ерёменко В. Н. Многокомпонентные сплавы титана. Киев : Изд-во АН
УССР, 1962. 210 с.
128. Степанова Т. П., Красноярский В. В., Томашов Н. Д. Исследование
электрохимических характеристик сплавов на основе железа и титана в речной
воде при высоких анодных потенциалах // Труды координационных совещаний
по гидротехнике. Л .: Энергия, 1975. Вып. 100. С. 96.
129. Влияние никеля на анодное поведение титана в речной воде / Т. П.
Степанова, В. В. Красноярский, Н. Д. Томашов, И. П. Дружинина // Защита ме­
таллов. 1978. Т* 14, № 2 . С. 169-171.
130. Влияние никеля на электрохимические и коррозионные свойства ти­
тана в кислых растворах хлористого натрия / В. И. Казарин, Н. Д. Томашов, В.
С. Михеев, Б. А. Гончаренко // Защита металлов. 1976. т. 12, № 3. С. 268-271.
131. Влияние рутения на электрохимическое и коррозионное поведение
титана и сплавов системы титан-никель в кислых хлоридных растворах / Н. Д.
Томашов, В. И. Казарин, В. С. Михеев, Б.А. Гончаренко // Защита металлов.
1976. т. 12. С. 537.
132. Некоторые особенности электроискрового легирования титана алю­
минием и никелем / Б. Р. Лазаренко, А. Е. Гитлевич, С. П. Фурсов [и др.] //
Электронная обработка материалов. 1974. № 1. С. 29-32.
 336

133. Электрохимическое поведение титановых анодов после ЭИЛ никелем

/ Н. Д. Томашов, В. В. Красноярский, Т. Н. Ипатова [и др.] // Защита металлов.
1981. Т. 17, № 5. С. 520-523.
134. Рискин И. В., Гагуа Г. Ш., Богоявленская М. Л. Состав и электриче­
ские характеристики покрытия Ni/Ti, полученного методом электроискрового
легирования // Защита металлов. 1981. Т. 27, № 5. С. 774-777.
135. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроис­
кровым легированием в хлоридно-щелочных растворах / И. В. Рискин, В. А.
Тимонин, А. Е. Гитлевич, В. В. Михайлов // Защита металлов, 1982. Т. 8, Вып.
3. С. 410-413.
136. Использование метода электроискрового легирования для повышения
коррозионной стойкости поверхности титана / Л. П. Корниенко, Г. П. Чернова,
В. В. Михайлов, А. Е. Гитлевич // Электронная обработка материалов, 2011. №
1.С. 14-23.
137. Томашов Н. Д. Титан и коррозионно-стойкие сплавы на его основе. М.
: Металлургия, 1985. 80 с.
138. Пономарёв А. И., Быковская Ю. И., Веселаго Л. И. Анализ сплавов на
основе ниобия, титана, хрома. М .: Наука, 1979. 216 с.
139. Томашов Н. Д., Чернова Г. П., Чукаловская Т. В. О накоплении палла­
дия в сплавах титан-палладий при их коррозии и самопассивации в серной ки­
слоте. Исследование процессов самопассивации сплавов Ti-Pd и накопления
палладия на их поверхности при коррозии в растворах серной кислоты // Защи­
та металлов. 1971. 7 (3). С. 279-283.
140. Влияние условий электроискрового легирования поверхности титана
палладием на состав образующихся фаз и коррозионную стойкость титана / Г.
П. Чернова, Л. П. Корниенко, А. Е. Гитлевич [и др.] // Защита металлов. 1988.
24 (1). С. 53-59.
141. Корниенко Л. П., Томашов Н. Д., Чернова Г. П. Электрохимическое и
коррозионное поведение интерметаллидов состава Ti2Pd и TiPd и титана с элек­
троискровыми палладиевыми покрытиями // Защита металлов. 1993. 29 (3). С.
359-367.
142. Влияние условий электроискрового легирования (состава газовой сре­
ды и способа электросканирования) на коррозионную стойкость палладирован-
ного титана / Л. П. Корниенко, Н. Д. Томашов, Г. П. Чернова [и др.] // Элек­
тронная обработка материалов. 1992. № 2. С. 9-12.
143. Влияние отжига на коррозионное поведение титана с электроискро­
выми палладиевыми покрытиями / Г. П. Чернова, Л. П. Корниенко, А. Е. Гитле­
вич [и др.] // Защита металлов. 1990. 26 (3). С. 433-437.
 3 37

144. Повышение коррозионной стойкости титана с электроискровым пал­

ладиевым покрытием путем анодно-плазменного нагрева в водном электролите
/ Л. П. Корниенко, В. Н. Дураджи, Г. П. Чернова [и др.] // Защита металлов.
2003. 39 ( 1). С. 45-52.
145. Возможность применения электроискрового легирования для созда­
ния стойких и эффективных электродов в электрохимических процессах / Э. В.
Касаткин, Г. Ф. Потапова, А. А. Яковлева [и др.] // Электронная обработка ма­
териалов. 1978. № 6 . С. 28-33.
146. Авторское свидетельство СССР № 164250 / М. Я. Фиошин, А. А. Ра­
ков, Л. Я. Казакова [и др.] // Бюллетень изобретений и открытий. 1964, № 15.
147. Якименко Л. М. Новые анодные материалы для промышленной элек­
трохимии // Химическая промышленность. 1973. № 3. С. 198.
148. Дамаскин Б. Б. Принципы современных методов изучения электрохи­
мических реакций. М .: Изд-во МГУ, 1965. 102 с.
149. Поспелова Я. В., Раков А. А., Веселовский В. Я. Изучение состояния
поверхности платинового и родиевого электродов в H 2S 0 4 при высоких анод­
ных потенциалах методом радиоактивных индикаторов // Электрохимия. 1969.
т. 5, № 11. С. 1318.
150. Шимонис И. В., Раков А. А., Веселовский В. И. Исследование меха­
низма образования хлорной кислоты при низкотемпературном электролизе би­
нарного электролита (НС1 - НСЮ4) на Pt-электроде / И. В. Шимонис // Элек­
трохимия. 1971. Т. 7, № 5. С. 670-676.
151. Механизм процессов электрохимического синтеза при высоких ки­
слородных потенциалах / В. И. Веселовский, А. А. Раков, Э. В. Касаткин [и др.]
// Сб.: Адсорбция и двойной электрический слой в электрохимии. М. : Наука,
1972. 132 с.
152. Применение титанового электрода, покрытого сплавом титан-платина
в процессах электрохимического синтеза окислителей / А. А. Раков, В. И. Весе­
ловский, Э. В. Касаткин [и др.] // Журнал прикладной химии. 1977. № 2. С. 334.
153. Зависимость электрохимического поведения титан- платиновых спла­
вов в растворах серной кислоты от их химического состава и структуры / Е. Г.
Кузнецова, Т. И. Борисова, В. И. Веселовский [и др.] // Электрохимия. 1968. Т.
4, № 8. С. 899.
154. Федотьев Я. Я., Варыпаев В. Я. Поведение нитрат-иона на платине //
Журнал прикладной химии. 1958. т. 31, № 3. С. 434.
155. Николенко С. В., Верхотуров А. Д., Коваленко С. В. Поверхностная
обработка титанового сплава ВТ-20 электроискровым легированием // Перспек­
тивные материалы. 2002. № 3. С. 13-19.
 338

156. Взаимодействие титана и никеля с углеродом при электроискровом

легировании в углесодержащих средах / П. В. Перетятку, В. Ф. Мазанко, Д. С.
Герцрикен [и др.] // 9-ая Международная конференция «Взаимодействие излу­
чений с твёрдым телом», 20-22 сентября 2011 г., Минск, Беларусь. С. 266-268.
157. Вплив електроюкрово! обробки на фазовий склад мол1бденових
покритйв на сташ 20 / В. В. Арсенюк, Д. С. Герцрикен, В. Ф. Мазанко [и др.] //
Металознавство та обробка металов. 2002. № 4. С. 3-8:
158. Верхотуров А. Д. Технология ЭИЛ металлических поверхностей. Киев
: Техника. 1982. 181 с.
159. Характеристики трения сплава титана, упрочнённого методом элек­
троискрового легирования тугоплавкими карбидами / Ю. Г. Ткаченко, И. Н.
Горбатов, Д. 3. Юрченко, В. В. Михайлов // Электронная обработка материалов.
1977. № 5. С. 35-38.
160. Эрозия и формирования упрочнённого слоя при электроискровом ле­
гирования титана карбидами / Г. В. Самсонов, В. В. Михайлов, А. Д. Верхоту­
ров [и др.] // Электронная обработка материалов. 1974. № 3. С. 30-32.
161. Самсонов Г. В., Лемешко А. Н. Закономерности электроискрового
разрушения тугоплавких металлов с углеродом, бором // Электронная обработ­
ка материалов. 1969. № 6. С. 3-6.
162. Золотых Б. Н., Коробова И. ГГ, Стрыгин Э. М. О роли механических
факторов в процессе эрозии в импульсивном разряде / Физические основы
электроискровой обработки. М .: Наука. 1966. С. 63-73.
163. Закономерности эрозии карбидов и боридов при электроискровом ле­
гировании / Г. В. Самсонов, А. Д. Верхотуров, В. С. Сычёв, В. В. Михайлов //
Электронная обработка материалов. 1974. № 2. С. 24-27.
164. Золотых Б. Н. Физические основы электроискровой обработки метал­
лов. М. : Гостехиздат, 1953. 92 с.
165. Золотых Б. Н. О физических процессах при электроэрозионной обра­
ботке // Физика и химия обработки материалов. 1967. № 1. С. 7-17.
166. Верхотуров А. Д. Исследование закономерностей процесса электроис­
крового легирования поверхностей тугоплавкими металлами и соединениями.
Автореф. канд. техн. наук. Киев : ИПМ АН УССР, 1971. 34 с.
167. Рыбалко А. В., Сименел А. В., Сахин О. Электроискровое легирование
титанового сплава ВТЗ-1 карбидом вольфрама // Металлообработка. 2005. № 6 .
С. 14-20.
168. Рыбалко А. В., Сименел А. В., Сахин О. Современная установка для
электроискрового легирования // Металлообработка. 2003. № 6. С. 38-40.
 339

169. Николенко С. В., Пячин С. А., Пугачевский М. А. Электроискровое

легирование поверхности титанового сплава ВТЗ-1 // Упрочняющие технологии
и покрытия. 2008. № 5. С. 35-40.
170. Фазовый состав и структура поверхностного слоя титанового сплава
ВТЗ-1 / В. В. Михайлов, А. Н. Иванов, Е. И. Фомичёва [и др.] // Электронная
обработка материалов. 1993. № 2. С. 12-15.
171. Лазаренко Н. И. Технологический процесс изменения исходных
свойств металлических поверхностей электрическими импульсами. Сб. Элек­
троискровая обработка металлов. М. : Изд-во АН СССР, 1960. (2). С. 26-66.
172. Особенности структурных превращений в поверхностных слоях тита­
новых сплавов при электроискровом легировании / А. Е. Гитлевич, В. В. Ми­
хайлов, Г. Ф. Таран [и др.] // Электронная обработка материалов. 1987. № 4. С.
19-22.
173. Моргунов Ю. А., Иванов В. И., Саушкин Б. П. Композиционные мно­
гослойные и многофункциональные покрытия. 1. Формирование подложки //
Упрочняющие технологии и покрытия. 2018. № 12. С. 550-557.
174. Наукоёмкие технологии машиностроительного производства: Физико­
химические методы и технологии: учебное пособие / Ю. А. Моргунов, Д. В.
Панов, Б. П. Саушкин, С. Б. Саушкин; под ред. Б. П. Саушкина. // М. : Форум,
2013. 928 с.
175. Саушкин Б. П., Масликов С. В., Кузенков С. Е. Физико-химические
методы модификации свойств поверхностного слоя деталей машин. Липецк :
Издательство ЛГТУ, 1998. 155 с.
176. Верхотуров А. Д., Козырь А. В., Коневцов Л. А. Научные основы раз­
работки и получение слоистых материалов на поверхности твердых сплавов.
Владивосток : Дальнаука, 2016.475 с.
177. Моргунов Ю. А., Саушкин Б. П., Шандров Б. В. Развитие понятийного
аппарата технологии машиностроения / Справочник. Инженерный журнал.
2016. № 4 (229). С. 3-7.
178. Груздев А. А., Миронов С. Я., Моргунов Ю. А., Саушкин Б. П. Мно­
гоцелевая электролитная обработка / Ритм машиностроения. 2016. № 4, С. 38-
42.
179. Груздев А. А., Моргунов Ю. А., Саушкин Б. П. Гибкий технологиче­
ский модуль для модификации свойств поверхностного слоя малоразмерных
деталей // Упрочняющие технологии и покрытия. 2017. Т. 13, № 5 (149). С.
226-229.
180. Электроискровое легирование титана и его сплавов, физико­
технологические аспекты и возможность практического использования. Крат­
кий обзор. Часть I. Особенности массопереноса, структурные и фазовые пре­
 340

вращения в поверхностных слоях, их износо- и жаростойкость / В. В. Михай­

лов, А. Е. Гитлевич, А. Д. Верхотуров [и др.] // Электронная обработка мате­
риалов. 2013. № 5. С. 21-44.
181. Верхотуров А. Д. Формирование поверхностного слоя металлов при
электроискровом легировании. Владивосток : Дальнаука, 1995. 323 с.
182. Морозова Е. А. Структура и свойства титана и его сплавов при лазер­
ном воздействии. Автореф. дисс... канд. техн. наук. Самарский политехниче­
ский институт. Самара. 1992. 16 с.
183. Горынин В. И., Кондратьев С. Ю., Попов В. О. Лазерное модифициро­
вание трибологических свойств сталей и цветных сплавов // Фотоника. 2010. №
З.С. 26-32.
184. Kochergin S. A., Morgunov Yu. A, Saushkin В. Р. Surface manufacturing
under pulse fiber laser / Procedia CIRP, 18- CIRP Conference on Electro Physical
and Chemical Mashining, ISEM-2016; lto International Research Center Conference,
The University of Tolcio; Japan; 18 April 2016 through 22 April 2016; Codel21347.
Vol. 42, 2016, P. 470-474.
185. Формирование и свойства электроискровых покрытий на твёрдом
сплаве ВК6 / И. А. Подчерняева, В. А. Лавренко, В. И. Березанская [и др.] // По­
рошковая металлургия. 1994. № 11/12. С. 19-24.
186. Влияние электроискрового легирования твёрдого сплава на его стой­
кость к износу и коррозии / И. А. Подчерняева, А. Д. Панасюк, В. А. Лавренко
[и др.] // Порошковая металлургия. 1999. № 5/6. С. 42-47.
187. Григорьев О. Н., Мосина Т. В., Бродниковский Н. П. Горячепрессо­
ванные композиты системы TiN-AlN. Часть 1. Структура и свойства // Огне­
упоры и техническая керамика. 2001. № 9. С. 32-36.
188. Закономерности массопереноса и структурно-фазовых превращений
при электроискровом легировании керамических материалов на основе A1N и
ZrB2 / В. М. Панашенко, И. А. Подчерняева, О. Н. Григорьев [и др.] // Электри­
ческие контакты и электроды: Труды Института проблем материаловедения им.
И.Н. Францевича НАН Украины. Серия «Композиционные, слоистые и гради­
ентные материалы и покрытия» / ред. Минакова Р.В., др. Киев, 2006. С. 221—
227.
189. Parkansky N. R., Boxman L., Goldsmith S. Development and application
of pulsed-air-arc deposition // Surface and Coatings Technology. 1993. Vol. 61, No
1-3. P. 268-273.
190. Структура и свойства композиционных электроискровых, лазерных и
магнетронных покрытий из материала AlN-TiB2 / И. А. Подчерняева, А. Д. Па­
насюк, В. А. Лавренко [и др.] // Порошковая металлургия. 2001. № 9/10. С. 69-
77.
 341

191. Properties of (Til-XAIX)N coatings for cutting tools prepared by the ca­
thodic arc ion plating method / Y. Tanaka, T.M. Gur, M. Kelly [and oth.] // J. Vac.
Sci. and Technol. A. 1992. Vol. 10, No. 4, Pt. 2. P. 1749-1756.
192. Irisawa T., Morishige T., Kawachi H. Нанесение керамических покры­
тий на металлические подложки: МКИ. Заявка Японии № 2-4981. с23с26/10;
Ishikawajima-harima heavy ind. Со. Ltd., Japan // Kokai Tokkyo Koho - №
88/155901. Заявл. 26.06.88; опубл. 9.01.90.
193. Структурообразование и массоперенос износостойких покрытий при
электроискровом легировании Al-Si сплавов композиционной керамикой LaB6-
ZrB 2 / И. А. Подчерняева, А. Д. Панасюк, С. С. Затуловский [и др.] // Сверх­
твердые материалы. 2003. № 6 . С. 50-59.
194. Жаро- и износостойкие материалы и покрытия на основе AlN-TiB2 /
О. Н. Григорьев, И. А. Подчерняева, А. Д. Панасюк [и др.] // Новые огнеупоры.
2004. № 7. С. 68-74.
195. Оптимизация технологии нанесения покрытий по критериям прочно­
сти и износостойкости./ Б. А. Ляшенко, Е. К. Соловых, В. И. Мироненко [и др.]
// Киев : Институт проблем прочности им. Писаренко НАН Украины, 2010.
193 с.
196. Физико-химическая модель формирования износостойких покрытий
на алюминиевых сплавах при электроискровом массопереносе композиционной
керамики / Д. В. Юречко, И. А. Подчерняева, А. Д. Панасюк, О. Н. Григорьев //
Порошковая металлургия. 2006. № 1/2. С. 51-58.
197. Костецкий Б. И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев : Технйса,
1970. 396 с.
198. Кульков С. Н., Савченко Л. Н., Гнюсов С. Ф. Особенности процессов
изнашивания керамических и металлокерамических композитов в условиях вы­
сокоскоростного сухого скольжения по стали // Порошковая металлургия. 2009.
№ 1/2. С. 36-45.
199. Yang Q., Senda Т., Kotani N., and oth. Sliding wear behavior and tribofilm
formation of ceramics at high temperatures // Surface and coatings technology. 2004.
Vol. 184, № 2-3. P. 270-277.
200. Galinov I. V., Luban R. B. Mass transfer trends during electrospark alloy­
ing // Surface and Coatings Technology. 1996. Vol. 79, No. 1-3. P. 9-18.
201. Исследование физико-химических и трибологических свойств гетеро-
фазных материалов системы SiC-MeB2 / В. В. Ковальчук, А. И. Юга, Р. Г. Тим­
ченко [и др.] // Порошковая металлургия. 1992. № 2. С. 95-100.
202. Kajdas С. Importance of the triboemission process for tribochemical reac­
tion // Tribology International. 2005. Vol. 38. P. 337-353.
 342

203. Трефилов В. И., Мильман Ю. В., Иващенко Р. К. Структура, текстура

и механические свойства деформированных сплавов молибдена / ред.
В.И.Трефилов. Киев : Наукова думка, 1983. 230 с.
204. Низкотемпературная деформация и разрушение объёмного наност­
руктурного титана, полученного интенсивной пластической деформацией с по­
мощью равноканального углового прессования / В. 3. Бенгус, Е. Д. Табачнико­
ва, В. Д. Нацик [и др.] // Физика низких температур. 2002. Т. 28, № 11. С. 1211-
1226.
205. Бровер Г. И., Бровер А.В., Дьяченко Л.Д. Некоторые особенности
структуры и свойств поверхностных слоёв титана после лазерных закалки и ле­
гирования // Известия вузов. Цветная металлургия. 2005. № 6 . С. 51-56.
206. Тугоплавкие соединения редкоземельных металлов: Материалы се­
минара АН СССР, Сиб. отд-ние, Ин-т неорган. химии / ред. К.Е. Новосибирск :
Наука. Сиб. отд-ние, 1979. 263 с.
207. Беркович И. И., Громаковский Д. Г. Трибология. Физические основы,
механика и технические приложения %учеб, для ВУЗов / ред. Д. Г. Громаков­
ский. Самара : Самар, гос. техн. ун-т, 2000. 268 с.
208. Giacchi J.V., Martinez R.A., Martinez M.R. and oth. Abrasion and impact
properties of partially chilled gray iron // Wear. 2007. Vol. 262, No. 3. P. 282-291.
209. Хрущов M. M., Бабичев M. А. Исследования изнашивания металлов.
M. : Изд-во АН СССР, 1960. 350 с.
210. Хрущов М. М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М. : Наука,
1970. 252 с.
211. Шалапко Ю. I. Еволюцшна модель фрикцшно! взаемод!!' поверхневих
inapiB при фретингу // Вюник двигунобудування. 2006. № 1. С. 22-28.
212. Белов А. Ф., Бенедиктова Г. П., Висков А. С., др. Строение и свойства
авиационных материалов: Учебник для вузов / ред. акад. А. Ф.Белова, д.т.н. В.
В.Николенко. М. : Металлургия, 1989. 368 с.
213. Zhang Ke-min, Zou Jian-xin, Li Jun, and oth. Surface modification of TC4
Ti alloy by laser cladding with TiC+Ti powders // Trans. Nonferrous Met. Soc. Chi­
na. 2010. Vol. 20, No. 11. P. 2192-2197.
214. Jacobson S., Hogmark S. Surface modifications in tribological contacts //
Wear. 2009. Vol. 266, № 3-4. P. 370-378.
215. Панин В. E., Панин А. В. Эффект поверхностного слоя в деформируе­
мом твёрдом теле // Физическая мезомеханика. 2003. Т. 8, № 5. С. 7-15.
216. Физико-химические свойства окислов. Справочник / Г. В. Самсонов,
А. Л. Борисова, Т. Л. Жидкова [и др.] // М .: Металлургия, 1978. 472 с.
 343

217. Ravikiran A., Subbanna G. R., Pramila B. N. Effect of interface layers

formed during dry sliding of zirconia toughened alumina (ZTA) and monolithic alu­
mina against steel // Wear. 1996. Vol. 192. P. 56-65.
218. Matthews A., Leyland A. Developments in vapour deposited ceramic coat­
ings for tribological application // Key Eng. Mat. 2002. Vol. 206-213. P. 459-466.
219. Otani S., Aizawa T., Kieda N. Solid solution ranges of zirconium diboride
with other refractory diborides: HfB2, TiB2, TaB2, NbB2, VB2, CrB2 // Proc.
ISBB2008: 16th International Symposium on Boron, Borides and Related Materials
(Matsue, September 7-12, 2008). Matsue, 2008. P. 91.
220. Влияние модифицирования на прочность зёрен материала на основе
додекаборида циркония / А. Б. Лященко, В. Н. Падерно, Б. В. Филиппов [и др.]
// Материаловедение тугоплавких соединений: достижения и проблемы: Меж-
дунар. конф., 27-29 мая 2008 г.: Тезисы докл. Киев : 2008. С. 114.
 3 44

ОГЛАВЛЕНИЕ

ОТ АВТОРОВ................................................................................................................ 3
СПИСОК ПРИНЯТЫ Х СОКРАЩ ЕНИЙ............................................................ 14
ВВЕДЕНИЕ.................................................................................................................. 15
1. МАТЕРИАЛОГИЯ ПОВЕРХНОСТИ И ЭЛЕКТРОИСКРОВОЕ
ЛЕГИРОВАНИЕ Ti И ЕГО СПЛАВОВ........................................................19
1.1. Поверхность и другие всеобщие признаки в материалогии.................19
1.1.1. О всеобщих признаках средств деятельности в материалогии....... 19
1.1.2. Функциональное назначение в материалогии.................................... 27
1.1.3. Исполнительная поверхность в материалогии................................... 32
1.1.4. Связи материальных средств деятельности в материалогии........... 35
1.1.5. Преобразователи в материалогии - материальные средства
деятельности............................................................................................ 41
1.1.6. Схема формирования СФЕ связи (процессо-конструкции)............. 45
1.1.7. Развитие материалогии покрытий методом ЭИЛ в СССР................ 47
1.1.8. Роль Б.Р. Лазаренко в становлении материалогии поверхности,
зародившейся на Дальнем Востоке.......................................................64
1.2. Методология исследования и эффективность ЭИЛ................................ 71
1.2.1. Методологические схемы исследования и выбора критериев
ЭИЛ............................................................................................................ 71
1.2.2. Учёт дополнительных параметров, влияющих на
эффективность ЭИЛ................................................................................ 76
2. ЭИЛ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ
МЕТАЛЛАМИ И ИНТЕРМ ЕТАЛЛИДАМ И............................................. 90
2.1. ЭИЛ титана и его сплавов модельными р-элементами..........................90
2.1.1. ЭИЛ Тi и титановых сплавов р-элементом - графитом.................. 91
2.1.2. ЭИЛ Ti и титановых сплавов р-элементом - алюминием............. 101
2.1.3. ЭИЛ Ti и Ti-сплавов p-элементами А1 и РЬ в сравнении
с d-элементами.......................................................................................119
2.2. ЭИЛ Ti и его сплавов модельными d-элементами................................ 137
2.2.1. Эрозионная стойкость Ti при ЭИЛ в сравнении с другими
d-элементами..........................................................................................138
2.2.2. ЭИЛ модельными тугоплавкими d-элементами IV-VI групп....... 154
 345

2.2.3. ЭИЛ Ti и его сплавов d-элементом VIII группы - никелем.......... 156

2.2.4. ЭИЛ титана d-элементом - палладием..............................................178
2.2.5. ЭИЛ титана d-элементом - платиной................................................189
2.2.6. ЭИЛ титана интерметаллидами NiAl, Ni3Al, TiAl........................... 195
2.2.7. ЭИЛ титана с формированием многокомпонентных покрытий.... 202
3. ЭИЛ Ti И ЕГО СПЛАВОВ КАРБИДАМИ, БОРИДАМИ
И ТВЁРДЫМИ СПЛАВАМИ.......................................................................207
3.1. ЭИЛ Ti и его сплавов карбидами и боридами....................................... 207
3.1.1. ЭИЛ Ti и его сплавов карбидами в различных межэлектродных
средах......................................................................................................207
3.1.2. Закономерности эрозии карбидов и боридов при ЭИЛ Ti, а
также N b..................................................................................................211
3.1.3. ЭИЛ титанового сплава ВТЗ-1 карбидом вольфрама......................215
3.1.4. Остаточные напряжения в ЛС при ЭИЛ Ti карбидами WC и
Мо2С ........................................................................................................220
3.1.5. Характеристики трения сплава ОТ4 при ЭИЛ тугоплавкими
карбидами...............................................................................................222
3.2. ЭИЛ титана и его сплавов вольфрамсодержащими твёрдыми
сплавами......................................................................................................226
3.2.1. ЭИЛ титанового сплава ВТ20 твёрдыми сплавами..........................226
3.2.2. ЭИЛ титанового сплава ВТЗ-1 твёрдыми сплавами........................232
3.2.3. Фазовый состав и структура ЛС после ЭИЛ Ti сплава ВТЗ-1
твёрдым сплавом ВК8........................................................................... 238
3.2.4. ЭИЛ Ti-сплавов ВТ9 и ВТ20 твёрдым сплавом Т15К6
с использованием металлов и графита для пассивации
подложки и упрочнения.......................................................................244
3.2.5. Структура и состав ЛС титановых сплавов после ЭИЛ
твёрдыми сплавами Т15К6, ВК6М, металлами и графитом........... 248
3.2.6. Многослойные и многофункциональные покрытия титановых
сплавов....................................................................................................251
4. ЭИЛ Ti КЕРАМИЧЕСКИМИ АНОДНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ....... 261
4.1. Кинетика электромассопереноса при ЭИЛ в системах
“керамика-керамика” ................................................................................ 261

i
 346

4.2. Формирование вторичной структуры на рабочей

поверхности керамического электрода (обратный
массоперенос)............................................................................................ 265
4.3. Коррозионное поведение керамики и ЭИЛ-покрытий на
основе ZrB2 в 3 %-ном растворе NaCl.................................................... 268
4.4. Кинетика и структурно-фазовые превращения при ЭИЛ
и лазерно-электроискровом легировании Ti-сплава
керамикой на основе ZrB2........................................................................272
4.4.1. Кинетика при ЭИЛ Ti-сплавов ВТ1-0 и ВТЗ-1 материалом
ЦЛАБ-2....................................................................................................272
4.4.2. Особенности макро-, микроструктуры и фазовый состав
ЭИЛ-покрытий...................................................................................... 273
4.4.3. Микроструктура и фазовый состав лазерно-электроискровых
покрытий................................................................................................ 277
4.4.4. Микротвёрдость электроискровых и лазерно-электроискровых
покрытий................................................................................................ 279
4.5. Структурно-фазовые превращения на поверхности
Ti-сплавов после ЭИЛ и лазерно-искровой обработки
Z r B 2-KepaMHKofi......................................................................................... 282
4.5.1. Формирование полиоксидного слоя на изношенных
поверхностях, кинетика и механизм АИ покрытий на сплаве
ВТ20.........................................................................................................283
4.5.2. Микроструктурные изменения по глубине излома лазерно-
ЭИЛ-покрытия после А И .....................................................................287
4.5.3. Формирование полиоксидного слоя на поверхности покрытий
в процессе АИ........................................................................................ 290
4.5.4. Кинетика и механизм АИ покрытий.................................................. 294
4.5.5. Зависимость АИ покрытий от объёмного содержания ZrB2
в анодном материале............................................................................. 297
4.6. Формирование полиоксидного слоя на изношенных
поверхностях, кинетика и механизм фреттинг-коррозии
покрытий на сплаве ВТЗ-1.......................................................................300
4.6.1. Свойства поверхности покрытий после фреттинг-коррозии....... 300
 347

4.6.2. Формирование полиоксидного слоя на поверхности покрытий

в процессе фреттинг-коррозии........................................................... 306
4.6.3. Кинетика и механизм фреттинг-коррозии покрытий.......................310
4.7. Особенности формирования многослойного ЭИЛ-покрытия
и его стойкость к фреттинг-коррозии.................................................... 314
4.8. Рекомендации по практическому применению полученных
результатов при ЗИЛ керамическими материалами............................320
ЗАКЛЮЧЕНИЕ........................................................................................................323
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЕ ССЫЛКИ................................................................326
 Научное издание

Л яш енко Борис Артёмович, П одчерняева Ирина Александровна,

Коневцов Леонид Алексеевич и др.

МАТЕРИАЛОГИЯ ПОКРЫТИЙ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ

МЕТОДАМИ ФИЗИКОХИМИИ
И ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

Ч асть 2

ЭИЛ-покрытия

О тп еч атан о с авто р ск о го ори ги н ал а-м ак ета

Д и зай н ер о б л о ж к и Е. И С а м о р я д о в а

П од п и сан о в п еч ать 19.06.20. Ф орм ат 6 0 x 8 4 1/ув- У ел. п еч. л. 20,34. Т и р а ж 500 экз. Заказ 98.

И здательство Тихоокеанского государственного университета.

680035, Х абаровск, ул. Т ихоокеанская, 136.
О тдел оперативной полиграф ии издательства Т ихоокеанского государственного университета.
680035, Х абаровск, ул. Т ихоокеанская, 136.