El destino no es cuestión de azar; es cuestión de elección; no es algo que hay que esperar;

es algo que hay que conseguir.

William Jennings Bryan

SISTEMA DE REFERENCIA / HERRAMIENTAS (Toma de ceros) CONTROL HNC

1) Permitir el paso de la corriente eléctrica

2) Desactivar el botón paro de EMERGENCIA, color rojo.

3) Inspeccionar los diferentes componentes del sistema (Giro del husillo (este debe hacer en forma manual)
establecer según el rango de velocidades ejemplo entre 100 a 875 M41 y 875 a 2500 rpm M42, intercambiar
las htas (Con el selector de htas y ejecutarlo), desplazar los ejes de los carros en MPG manija), que se
encuentre bien.

4) Ubicar el material (Recordar que este no debe exceder tres veces el agarre de las mordazas, si es necesario
ubicar el contra-punto),

5) Realizar la distribución de las herramientas en la torreta según el orden establecido por el programador
(Sugerencias en la posición # 1 Hta rómbica de 550 posición # 2 Hta rómbica de 350 posición # 3 Hta de
roscado, posición # 4, Hta ranurado.), estas deben quedar bien apretadas

6) Luego se procede con la hta rómbica de 550, posición # 1 a realizar el proceso de refrentado (Este se debe
realizar con el modo MPG manija incrementando la velocidad de avance de los eje X y Z entre 10, 100 a 100
micras de pulso según sea el requerimiento del programador siempre tener precaución de no colisionar la
htas con el material y el giro del husillo en el rango de las altas 875 rpm) y sin retirar la hta de la cara
frontal del material se procede a cilindrar sin olvidar el valor numérico que registra la posición actual del
eje Z. Ejemplo Z-423,567

7) Con la misma hta rómbica de 550, posición # 1 a realizar el proceso de Cilindrado Este se debe realizar con el
modo MPG manija incrementando la velocidad de avance de los eje X y Z entre 10 , 100 a 100 micras de
pulso según sea el requerimiento del programador siempre tener precaución de no colisionar la htas con el
material y el giro del husillo en el rango de las altas 875 rpm), la profundidad para ambos casos no se debe
exceder recomendación 0,5 a 1,0 mm x Corte , luego sin retirar la htas de la posición del diámetro se regresa
a la posición actual de eje Z, en este momento la htas debe estar en toda la arista del material Nota: NO
RETIRAR LA HTA DE ESA LA POSICION HASTA NO REALIZAR LOS PASOS SIGUIENTES.

8) Activar la opción TOOL, luego la opción compensación htas, en este instante nos posicionamos en la hta # 1
del cuadro conversacional nos dirigimos a la opción Measl que nos indica confirmar el inicio de la
trayectoria de la hta y pulsamos enter para confirmar el cambio e ingresamos el cero y pulsando
nuevamente el enter para anclarlo observamos que el valor que registra en posición actual debe coincidir
con el valor que registra en la opción de GeomZ, luego nos dirigimos a la opción MeasD que nos indica el
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nuevo diámetro después de haber cilindrado y pulsamos enter para confirmar el cambio e ingresamos el
valor del nuevo diámetro pulsando nuevamente el enter para anclarlo observamos que el valor que registra
en posición actual debe cambiar con el valor que registra en la opción de GeomX este se debe escribir o
memorizar para ingresarlo juntamente con el valor de GeomZ en OF SET opción F1 G54.

Nota: ES IMPORTANTE UTILIZAR UN INSTRUMENTO DE MEDICION DIMENCIONAL EN BUEN ESTADO Y EL

PROGRAMADOR VISUALIZAR CORRECTAMENTE LA MEDIDA

9) Luego de haber realizado el paso # 8, activamos la opción OF SET en este instante escribimos el valor que
arrojo en GeomX seguido de GeomZ y le damos enter repetimos lo anterior en F7, pero antes activamos la
tecla F7 que nos indica los comandos de la maquina WCS, y también le damos enter.

10) Luego buscamos la opción MDI y activando la tecla bloque a bloque (Para permitir el anclaje del valor que se
piense registrar ya que en esta opción permite el ingreso de comandos o bloque al sistema), y escribimos
G54 le damos enter seguido de Ciclo Star. EN ESTE INSTANTE LA HTAS # 1 ESTA CENSADA. Nos retiramos
de forma manual y llamamos la hta # 2

11) El censado de las demás htas (# 2, 3 y 4), se realiza los mismos pasos(6 y 7), con una variación los valor a
ingresar solo se realizar en la opción TOOL, (luego la opción compensación htas, en este instante nos
posicionamos en la hta # 2 del cuadro conversacional nos dirigimos a la opción Measl que nos indica
confirmar el inicio de la trayectoria de la hta y pulsamos enter para confirmar el cambio e ingresamos el
cero y pulsando nuevamente el enter para anclarlo observamos que el valor que registra en posición actual
debe coincidir con el valor que registra en la opción de GeomZ, luego nos dirigimos a la opción MeasD que
nos indica el nuevo diámetro después de haber cilindrado y pulsamos enter para confirmar el MISMO
VALOR DEL DIAMETRO DE LA HTAS # 1 PASO # 8, e ingresamos el valor diámetro pulsando
nuevamente el enter para anclarlo, en este instante la hta #2 esta censada nos retiramos de forma manual

12) Para las htas # 3 y 4 se realiza el PASO # 11, así sucesivamente

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13) Para validar el censado de las htas, ingresamos a la opción PROG le damos enter y nos dirigimos a la opción
OPEN, le damos enter y abrimos el programa O1000, el cual nos va a servir para validar el censado de las
htas mediante la simulación de las htas respecto al material cambiamos los parámetros según censado, la
activamos la opción SAVE para guardar los cambios efectuados, luego activamos la tecla CORRER EL
PROGRAMA al lado de la tecla BLOQUE a BLOQUE , le damos enter seguido de CICLO STAR

Nota 1: los botones incrementos de avance de programación y avances de eje X y Z los disminuimos por pulso hasta
obtener enter 20 a 40 pulso x movimiento es una recomendación ya que los avances que están programados en la
maquina son muy rápidos y si no estamos seguros del censado que realizamos es mejor manejar este rango

Es importante siempre tener presente el botón paro de avances si se presenta cualquier eventualidad en el censado.

Nota 2: Para pasar el programa del control HNC a la USB, se debe guardar en SAVE la siguiente escritura

D : / Nombre del programa.

CODIGOS M

M00: Paro programado hasta nueva pulsación de inicio de ciclo

M01: Paro opcional
M02: Fin de programa, desactivación de giro del husillo y retorno a condiciones iniciales.
M03: activación de giro del husillo en sentido horario
M04: activación de giro del husillo en sentido antihorario
M05: desactivación de giro del husillo
M06: cambio de herramienta con paro de husillo
M07: activación de paso de refrigerante
M09: cierre de paso de refrigerante
M30: fin del programa y retorno a inicio del mismo
M41: activación de modo para bajas velocidades del husillo (100 a 875 Rpm)

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M42: activación de modo para altas velocidades del husillo (de 875 a 2500)
M98: final del subprograma
M99: final de subprograma y retorno a inicio del mismo

CODIGOS G

G00: interpolación lineal a máxima velocidad de la maquina

G01: interpolación lineal a la velocidad de avance “F” programada
G02: interpolación circular en sentido horario
G03: interpolación circular en sentido antihorario
G04: pausa temporizada
G09: modo de parada exacta
G20: fijación de valores en pulgadas
G21: fijación de valores en milímetros
G27: verificación de regreso a punto de referencia
G28: retorno a punto de referencia
G29: retorno desde punto de referencia
G30: retorno al segundo punto de referencia
G32: ciclo de roscado cilíndrico cónico o plano con paso constante
G36: activación de programación con diámetros
G37: activación de programación con radios
G40: cancelación de compensación de radio de herramienta
G41: compensación de radio de herramienta a la izquierda del contorno
G42: compensación de radio de herramienta a la derecha del contorno
G46: indicación de máxima y mínima velocidad del husillo

Ejemplo: G46 X (valor de velocidad mínima) P (valor de velocidad máxima)

G53: selección de sistema de coordenadas de máquina para escritura de programas

G54:
G55:
G56: decalaje
G57:
G58:
G59:
G65: llamado a macro-programación
G71: ciclo de torneado de desbaste axial en diámetro exterior e interior
G72: ciclo de desbaste radial (perfiles ascendentes y descendentes)

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G76: ciclo múltiple de roscado automático

G80: ciclo fijo de maquinado en diámetro exterior e interior
G81: ciclo fijo de refrentado en tramos rectos en Z o tramos cónicos en Z
G82: ciclo de roscado cilíndrico o cónico de múltiples entradas
G90: modo de programación en coordenadas absolutas
G91: modo de programación en coordenadas incrementales
G92: configuración para sistema de coordenadas de trabajo
G94: avance de herramienta velocidad de corte constante (mm/minuto O pulgadas/minuto)
G95: avance de herramienta velocidad de corte constante (mm/revolución o pulgadas/revolución)
G96: velocidad tangencial constante indicando “S” en M/minuto o pulgadas/minuto)
G97: velocidad rotacional constante indicando “S” en revoluciones /minuto

ENCABEZADO PARA LA PROGRAMAR EL TORNO CK-6032. (Todo por bloques)

a) % xxxx (Es necesario colocar el signo de porcentaje precedido de 1 a 4 dígitos preferiblemente números)
b) G18 G21 G36 G40 G80 G90 G95
c) T0101 M42 0 M41 (Dependiendo del rango de velocidades).
d) G46 X_____ P______ (Ciclo de limitantes de revoluciones).
e) G96 S______ M03 O M04 (Velocidad variable diametralmente y sentido de giro del husillo.)
f) G00 X______ Z______ M08 (Primer posicionamiento al material o inicio de mecanizado).
g) Ciclo de trabajo o de Mecanizado. (Ver los diferentes ciclos propuestos en mecanizado.)
h) N1….(Inicio del ciclo)
i) …
j) …

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k) …
l) …
m) …
n) …
o) …
p) N2…. (Final del ciclo).
q) G00 X100(Salida de la pieza en X)
r) M05(Apagado del husillo)
s) G00 Z150(Salida de la pieza en Z)
t) M30

CICLOS PARA TORNO CK-6032.

1) CICLO DE TORNEADO LONGITUDINAL EXTERIOR E INTERIOR

a) G71 U__ R__ X__ Z__ P__ Q__ F__

U: Profundidad de pasada radial

R: Valor de la retracción en el diámetro.
X: Valor de la sobre-medida en X.
Z: Valor de la sobre-medida en Z.
P: Numero de inicio del primer bloque de programación.
Q: Numero del último bloque de programación.

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F: Valor del avance.

2) CICLO DE RANURADO.

G75 X__ R__ Q__ F__

X: Diámetro de la Ranura
R: Valor de la Retracción en X
Q: Valor de la profundidad de corte en mm.
F: Valor del avance.

3) CICLO DE ROSCADO MULTIPASADA LONGITUDINAL.

G76 X___ Z___ K___ Q___ U___ V___ R___ E___ A___ F___ I___

X: Diámetro menor o Rosca externa (Diámetro exterior - (2) (Paso de la rosca) (0,65)).
Z: Valor de la sobre-medida en Z.
K: Profundidad del filete (mm), es igual a 0.65 x Paso dela rosca.
Q: Precisión de la rosca (Se deja generalmente en 0,02 mm).
U: Profundidad de la primera pasada es de 0,1mm
V: Profundidad de la última pasada es de 0,1mm
R: Valor de la retracción en Z, al final de la rosca 0,2mm
E: Valor de la retracción en X, al final de la rosca 0,2mm
A: Valor del Angulo del filete de la rosca

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F: Valor del avance este será igual al valor del paso de la rosca
I: Para rosca NPT cónica ((D-d) / 2), tenga en cuenta que este valor es negativo para roscas externas y positivo para
roscas internas.

¡Nota!
Antes de programar el ciclo se debe colocar la herramienta en el diámetro mayor del cono.

4) CICLO DE REPETICION DE CONTORNO.

G73 U___ W___ R___ P___ Q___ X___ Z___ F___ S___ T___

U: Profundidad de Corte en radial en X

W: Profundidad de Corte en radial
R: Repetir en tiempo de corte
P: Inicio del ciclo
Q: Fin del ciclo
X: Sobre-medida en X
Z: Sobre-medida en Z
F: Valor del avance

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