Вы находитесь на странице: 1из 7

Секция Прокатное и волочильное производство

УДК: 621.771.23.07

Э.А. Гарбер 1, А.Е. Алешин 1, С.С. Дегтев 2


1
Череповецкий государственный университет
2
Новолипецкий металлургический комбинат

Новый метод оптимизации технологического режима


реверсивного стана холодной прокатки по критерию
«минимум расхода энергии»

Как известно [1], на величину энергозатрат при холодной прокатке


тонких стальных полос влияют величины заднего и переднего натя-
жений. На непрерывных станах возможности варьирования этих на-
тяжений ограничены, так как переднее натяжение для i-1 клети авто-
матически становится задним для i-й. От таких ограничений избавле-
ны реверсивные станы, где величины заднего и переднего натяжений
при каждом проходе задают независимо друг от друга, следователь-
но, появляется больше возможностей для настройки стана на энерго-
эффективный режим.
В работе [2] показано, что при увеличении переднего натяжения
двигатели главного привода рабочей клети расходуют меньше энер-
гии, однако при изменении заднего натяжения имеет место двойст-
венность его воздействия на энергозатраты. Это вызвано тем, что при
увеличении заднего натяжения на величину энергозатрат главного
привода рабочей клети влияют два противоположных фактора: с од-
ной стороны, эти энергозатраты растут, так как происходит смещение
нейтрального сечения в очаге деформации в сторону выхода полосы
из валков; с другой стороны при этом происходит снижение указан-
ных энергозатрат из-за уменьшения величин нормальных и касатель-
ных контактных напряжений в очаге деформации.
Кроме того, на суммарные затраты энергии на реверсивном стане
при увеличении заднего натяжения действует еще один фактор: дви-
гатель разматывателя, работая в генераторном режиме, отдает в сеть
больше электроэнергии.
Таким образом, двойственность воздействия изменений заднего
натяжения на суммарные энергозатраты реверсивного стана проявля-
106 Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014»
Секция Прокатное и волочильное производство

ется в том, что при увеличении заднего натяжения эти энергозатраты


как растут (под воздействием первого из указанных выше факторов),
так и уменьшаются (под воздействием второго и третьего из указан-
ных факторов).
Что касается переднего натяжения, то при его увеличении нагрузка
на главный привод рабочей клети однозначно уменьшается, т.к. при
этом и длина зоны отставания, и контактные напряжения в очаге де-
формации становятся меньше. Однако привод самой моталки с ростом
натяжения потребляет из сети больше энергии, поэтому вопрос состо-
ит в том, что преобладает: уменьшение энергозатрат со стороны глав-
ного привода клети или их увеличение со стороны привода моталки.
Ниже приведены результаты исследования влияния каждого из
рассматриваемых факторов и их совокупности на суммарные затраты
электроэнергии на реверсивном стане.
В качестве исследуемого выбран реальный режим работы одного
из реверсивных станов холодной прокатки, параметры которого при-
ведены в таблице 1 (в ней приняты следующие обозначения: i – номер
прохода; – скорость полосы на выходе из клети (скорость прокатки)
в i-м проходе; hi-1, hi – толщина полосы на входе в очаг деформации и
выходе из него в i-м проходе; εi – относительное обжатие за проход;
σ0,2(iвх) , σ0,2(iвых) – условный предел текучести полосы на входе в валки
и на выходе из валков в i-м проходе; σiвх, σiвых – заднее и переднее
удельные натяжения полосы в i-м проходе).

Таблица 1

Технологические параметры режима холодной прокатки


тонких стальных полос на реверсивном стане 1400*)

, hi–1, hi, εi , σiвх, σiвых , σ0,2(iвх), σ0,2(iвых), σiвх/σ0,2(iвых), σiвых/σ0,2(iвх),


i
м/с мм мм % МПа МПа МПа МПа % %
1 5,83 2,3 1,3 44 64 170 625 810 10 21
2 8,33 1,3 0,83 36 81 265 810 943 10 28
3 8,33 0,83 0,55 34 189 298 943 994 20 30
4 8,33 0,55 0,39 29 149 307 994 1022 15 30
5 8,33 0,39 0,3 23 255 290 1022 1035 25 28

*) Материал полос – одна из марок динамной стали.


Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014» 107
Секция Прокатное и волочильное производство

Первоначально для исследования выбрали проход № 3: зафиксиро-


вав указанную в табл. 1 величину переднего удельного натяжения =
298 МПа (σ3вых/ σ0,2(3вых)) = 30 % , варьировали заднее удельное натя-
жение в диапазоне: = 5– 40 % с шагом 1 %. Для каждого значения
σ3вх/ σ0,2(3вх) выполняли энергосиловой расчет очага деформации, ис-
пользуя для этого наиболее достоверную методику [1], в которой со-
ставляющие удельной работы прокатки вычисляют отдельно на каж-
дом из упругих и пластических участков очага деформации через ка-
сательные напряжения, рассчитываемые по закону Амонтона:

τj = µpj ,

где µ – коэффициент трения; рj – среднее значение нормального кон-


тактного напряжения на j-м участке.
Полученная по методике [1] зависимость апрi от σiвх/ σ0,2(iвх) (при i = 3)
показана на рис. 1, из которого видно, что при возрастании заднего
удельного натяжения до величины σ3вх= 0,25σ0,2(3вх) удельная работа
прокатки, совершаемая главным приводом клети, линейно растет.

Рис. 1. Зависимость удельной работы прокатки в третьем проходе


от отношения при переднем удельном натяжении

Это значит, что уменьшающиеся значения нормальных и касатель-


ных контактных напряжений не способны перекрыть повышение
энергозатрат, вызванное смещением нейтрального сечения в сторону
выхода металла из валков.
108 Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014»
Секция Прокатное и волочильное производство

После достижения задним удельным натяжением значения σ3вх =


= 0,25σ0,2(3вх) характер графика на рис. 1 резко меняется. Это вызвано
тем, что, как показали расчеты, при указанном значении нейтральное
сечение в очаге деформации исчезает, весь очаг деформации занимает
зона отставания. Поэтому при дальнейшем увеличении заднего натя-
жения на мощность главного привода клети действует только один
фактор – уменьшение контактных напряжений в очаге деформации.
Этим объясняется снижение величины апр3 при росте σ3вх свыше зна-
чения 0,25σ0,2(3вх).
График, показанный на рис. 1, еще не дает оснований для выбора
на реверсивном стане оптимальной величины заднего натяжения, со-
ответствующей критерию энергоэффективности, т.к. он не учитывает
влияние третьего из указанных выше факторов – возврата энергии в
сеть двигателем разматывателя, работающим в генераторном режиме.
На рис. 2 показан график изменения суммарного удельного расхода
энергии, потребляемой двигателями разматывателя, главного привода
рабочей клети и моталки, построенный по расчету для того же режима
прокатки (проход № 3).
Из графика видно, что, благодаря росту величины электроэнергии,
возвращаемой в сеть двигателем разматывателя при увеличении зад-
него натяжения, самый экономичный режим прокатки на реверсивном
стане достигается при максимально возможной величине заднего на-
тяжения: при σ3вх = 0,4σ0,2(3вх) суммарный расход энергии меньше в 1,8
раза, чем при минимальной величине σ3вх = 0,05σ0,2(3вх).

Рис. 2. Зависимость суммарного удельного расхода энергии в третьем проходе


от отношения σ3вх/ σ0,2(3вх) при переднем удельном натяжении σ3вых = 0,3σ0,2(3вых)

Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014» 109


Секция Прокатное и волочильное производство

Выполненная нами серия расчетов для других проходов, приведен-


ных в табл. 1, показала сохранение указанной закономерности: с точ-
ки зрения энергоэффективности на реверсивном стане заднее натяже-
ние следует увеличивать до значений, максимально допускаемых воз-
можностями электродвигателей и исключающих обрывы полосы, т.е.
до 30–40 % от условного предела текучести ее материала на входе в
клеть.
Чтобы до конца разобраться с энергоэффективным режимом натя-
жений реверсивного стана, мы провели дополнительную серию энер-
госиловых расчетов для 3-го прохода реверсивного стана: зафиксиро-
вали заднее удельное натяжение на одном из наиболее экономичных
значений и изменяли переднее натяжение в технологически допусти-
мом диапазоне: с шагом 0,05σ0,2(iвых). Результат этой серии расчетов
представлен графически на рис. 3. Как видно из графика, минималь-
ный суммарный расход электроэнергии на реверсивном стане обеспе-
чивается при значении σiвых = (0,05 – 0,1)σ0,2(iвых).
Таким образом, наибольшая энергоэффективность при работе ре-
версивного стана достигается, если в каждом проходе заднее удельное
натяжение установить максимально возможным, а переднее – мини-
мально возможным с учетом ограничений, определяемых требова-
ниями стабильной технологии и возможностями загрузки электропри-
вода разматывателей-моталок.

Рис. 3. Зависимость суммарного удельного расхода энергии в третьем проходе


от отношения σ3вых / σ0,2(3вых) при заднем удельном натяжении σ3вх = 0,3σ0,2(3вх)

110 Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014»


Секция Прокатное и волочильное производство

Использовав указанные выводы, мы рассчитали для каждого из 5


проходов базового режима (табл. 1), энергоэффективный режим натя-
жений, который приведен в таблице 2.
Таблица 2

Технологические параметры оптимизированного режима натяжений


для базового режима, указанного в табл. 1

hi-1 hi εi σ0,2(iвх), σiвх, σiвх/σ0,2(iвх), σ0,2(iвых), σiвых, σiвых/σ0,2(iвх),


i
м/с мм мм % МПа МПа % МПа МПа %
1 5,83 2,3 1,5 35 625 96 15,5 786 78,6 10
2 8,33 1,5 0,95 36 786 147 18,7 919 91,9 10
3 8,33 0,95 0,63 34 919 232 25,3 981 98,1 10
4 8,33 0,63 0,42 34 981 343,35 35 1015 101,5 10
5 8,33 0,42 0,3 29 1015 355,25 35 1035 103,5 10

Увеличение заднего удельного натяжения в первых трех проходах


при оптимизации ограничивалось максимально допустимым значени-
ем силы натяжения 220 кН, определяемым мощностью двигателя раз-
матывателя-моталки. В 4-м и 5-м проходах это ограничение было сня-
то, и величины σ4вх, σ5вх были заданы максимально допустимыми по
технологическим соображениям: 0,35 от σ0,2(iвх) . Переднее удельное
натяжение установили во всех проходах минимальным: = 0,1 σ0,2(iвых),
считая, что при дальнейшем уменьшении может быть не обеспечена
при смотке необходимая плотность витков в рулоне. Результаты энер-
госилового расчета базового и оптимизированного режимов приведе-
ны в таблицах 3 и 4.
Таблица 3

Энергосиловые параметры базового режима, приведенного в табл. 1

Nразм Аразм Nгл.пр Агл.пр Nмот Амот Асумi Р,


i
кВт (кВт·ч)/т кВт (кВт·ч)/т кВт. (кВт·ч)/т (кВт·ч)/т МН
1 -299,08 -1,21 1790,7 7,246 1285,52 5,202 11,24 7,14
2 -762,07 -3,41 2390,51 10,69 1661,84 7,43 14,71 7,16
3 -538,4 -3,63 2023,79 13,65 1128,3 7,61 17,62 7,61
4 -425,08 -4,3 1573,8 15,92 766,2 7,75 19,37 7,54
5 -274,4 -3,88 1090,6 15,44 459,82 6,51 18,07 7,8
В сумме за 5 проходов Асум 81,0

Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014» 111


Секция Прокатное и волочильное производство

Таблица 4

Энергосиловые параметры оптимизированного режима,


приведенного в таблице 2

Nразм Аразм Nгл.пр Агл.пр Nмот Амот Асумi Р,


i
кВт (кВт·ч)/т кВт (кВт·ч)/т кВт. (кВт·ч)/т (кВт·ч)/т МН
1 -755,57 -3,058 1553,07 6,285 687,36 2,78 6,01 6,45
2 -1046,96 -4,68 2125,56 9,51 727,25 3,25 8,08 6,89
3 -1095,76 -7,39 1844,8 12,44 514,82 3,47 8,52 6,51
4 -1081,12 -10,94 1516,3 15,34 766,2 7,75 12,16 5,2
5 -799 -11,31 1325,97 18,78 258,64 3,66 11,12 5,33
В сумме за 5 проходов Асум 45,89

Как видно из этих таблиц, удельный расход энергии в сумме за 5


проходов за счет оптимизации режима натяжений уменьшился с 81 до
45,9 кВт·ч/т, т.е. в 1,76 раза. Если учесть дополнительную возмож-
ность повышения энергоэффективности путем перераспределения
обжатий между проходами, изложенную в статье [2], то в целом за
счет оптимизации технологических режимов на реверсивных станах
холодной прокатки можно уменьшить энергопотребление по сравне-
нию с существующим уровнем примерно в 2 раза.

Таким образом, изложенный метод расчета оптимизированных ре-


жимов может быть рекомендован к промышленному использованию в
цехах холодной прокатки, имеющих в своем составе реверсивные ста-
ны.

Литература

1. Гарбер Э.А, Кожевникова И.А Производство проката. Том I. Книга 2.


Развитие теории тонколистовой прокатки для повышения эффективности ра-
боты широкополосных станов. – М.: «Теплотехник», 2010 – 252 с.
2. Гарбер Э.А, Алешин А.Е, Дегтев С.С, Трайно А.И. Повышение эффек-
тивности работы реверсивного стана холодной прокатки полос из электро-
технических сталей // Производство проката 2014. – № 10.

112 Международный научный семинар «Проблемы черной металлургии – 2014»