Вы находитесь на странице: 1из 60

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………….…5
1. Выбор электродвигателя………………………………………………………...6
2. Кинематический и силовой расчёт привода……………….………...……..….9
3. Расчёт зубчатых передач ……………………………………………...
…….....11
4. Расчет клиноременной передачи……………………………………..……….29
5. Ориентировочный расчёт валов…………………………………………...…..37
6. Конструктивные размеры зубчатых колёс………………………………...….40
7. Конструктивные размеры корпуса редуктора……………………………..…42
8. Проверка долговечности подшипников………………………………..……..44
9. Подбор и проверка шпоночных соединений……………..…………..………49
10. Уточнённый расчёт промежуточного вала……………..……………..…….51
11. Выбор посадок деталей редуктора……………………………………...…....57
12. Выбор соединительных муфт……………………………..……………...…..58
13. Выбор смазки……………………………………………………………..…...59
14. Сборка и регулировка редуктора…………………………………………….60
Заключение……………………………………………………………………..….61
Список использованных источников………………………………..…………...62

4
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
ВВЕДЕНИЕ

Согласно задания, требуется разработать привод ленточного конвейера,


состоящий из электродвигателя, двухступенчатого зубчатого коническо-
цилиндрического редуктора и клиноременной передачи.
Требуется выбрать электродвигатель, рассчитать механические передачи,
спроектировать и проверить пригодность шпоночных соединений,
подшипников, разработать общий вид привода, сборочный чертеж редуктора,
разработать рабочие чертежи деталей.
Электродвигатель выбирается исходя из потребной мощности и частоте
вращения. Зубчатые передачи рассчитывается по условиям контактной
выносливости зубьев, проверяется на статическую прочность. Клиноременная
передача рассчитывается по критериям тяговой способности и долговечности
ремней. Валы проектируются из условия статической прочности
(ориентировочный расчет) и проверяются на выносливость по коэффициенту
запаса прочности.
Шпоночные соединения проверяются на смятие, размеры принимаются в
зависимости от диаметра соответствующего участка вала. Пригодность
подшипников оценивается долговечностью работы. Типовой размер муфты
определяется исходя из передаваемого момента, частоты вращения
соединяемых валов и условий эксплуатации.
При расчёте и проектировании ставится цель получить компактную,
экономичную и эстетичную конструкцию, что может быть достигнуто
использованием рациональных материалов для деталей передач, оптимальным
подбором передаточного числа передач, использованием современных
конструктивных решений, стандартных узлов и деталей при проектировании
привода.

5
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
1. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ
1.1. Кинематическая схема привода и индексация кинематических звеньев

Рисунок 1 - Кинематическая схема привода

1 – ведущий шкив клиноременной передачи;


2 – ведомый шкив клиноременной передачи;
3– шестерня прямозубой конической передачи;
4– колесо прямозубой конической передачи;

D
5 – шестерня косозубой цилиндрической передачи;
6 – колесо косозубой цилиндрической передачи;
Присваиваем индексы валам в соответствии с размещёнными на них
звеньями передач:
1- вал электродвигателя;
23 - быстроходный (входной) вал редуктора;
45 - промежуточный вал;
6 – тихоходный (выходной) вал редуктора;
В дальнейшем параметры вращательного движения, геометрические
параметры передач и другие величины будем обозначать в соответствии
с индексами валов, к которым они относятся.

6
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
1.2. Определение требуемой мощности электродвигателя
Потребная мощность электродвигателя:
Р’эд = Рвых / общ,
где Рвых –мощность на приводном валу, кВт;
общ= м 123456nп – общий КПД привода,
где 12, 34, 56, м , п – КПД отдельных передач, соединительной муфты и
подшипников. КПД подшипников п берётся в степени n, равной числу
пар подшипников в приводе.
Принимаем согласно табл. 2.2 м = 0,98; п = 0,993; 12 = 0,95; 34 = 0,96;
56 = 0,97
общ = 0,98  0,95  0,96 0,97  0,993 = 0,8412,
Pт = Fт  V,
где Fт – тяговое усилие, кН;
V – скорость перемещения, м/c;
Pт = 1,8  0,8 = 1,44 кВт,
1, 44
Р’эд = 0,8412  1, 712 кВт .

1.3. Определение частоты вращения приводного вала


Частота вращения приводного вала привода может быть определена
следующим образом:
60 1000  V
n6 = ,
 D
где D – диаметр барабана, мм;
60 1000  0,80
n6 =  43, 7 об/мин.
3,14  350

1.4. Определение ориентировочной частоты вращения вала


электродвигателя
Требуемая частота вращения вала электродвигателя ориентировочно равна
n’ЭД = n6  U’ОБЩ,
где n6 – частота вращения приводного вала, об/мин;
U'общ = U'12· U'34 U'56 – ориентировочное общее передаточное отношение;
где U'12, U'34, U'56 – ориентировочные передаточные числа передач привода;

7
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Принимаем согласно табл. 2.3 U'12 = 3, U'34 = 3, U56 = 3,5;
U'общ = 3 · 3 · 3,5 = 31,5,
n’ЭД = 43,7 · 31,5 = 1376,6 об/мин.
По табл. 2.4 выбираем электродвигатель с ближайшим к n’ЭД и Р’эд значениями.
Таковым электродвигателем является двигатель АИР 90L4 ТУ 16-525.564-84. Его
параметры:
Рэд = 2,2 кВт, nЭД = 1395 об/мин, ТП/Тном = 2,2, dЭД = 24 мм.

Рисунок 2 – Эскиз электродвигателя

8
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
2 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЁТ ПРИВОДА
2.1 Уточнение передаточных отношений
Общее передаточное отношение привода
Uобщ = nэд / nт,
Uобщ = 1395 / 43,7 = 31,92,
Окончательно принимаем: U12 = 2,8; U34 = 3, тогда:
U56 = Uобщ / U12 · U34= 31,92 /2,8 · 3 =3,8.
2.2 Определение мощностей на валах
Р1 = РЭД = 1,712 кВт,
Р23 = Р1  12 · П = 1,712 · 0,95 · 0,99 = 1,610 кВт,
Р45 = Р23  34 · П = 1,610 · 0,96 · 0,99 = 1,530 кВт,
Р6 = Р45  34 · П = 1,530 · 0,97 · 0,99 = 1,469 кВт,

2.3 Определение частоты вращения валов


n1 = nэд = 1395 об/мин;
n23 = n1/U12 = 1395 / 2,8 = 498,2 об/мин;
n45 = n23/U34 = 498,2 / 3 = 166,1 об/мин;
n6 = n45/U56 = 166,1 / 3,8 = 43,7 об/мин;
2.4 Угловые скорости валов
 i= ni / 30
1 = ЭД = n1 /30 = 3,14 · 1395 / 30 = 146,01 рад/с;
23 = n23 /30 = 3,14 · 498,2 / 30 = 52,14 рад/с;
45 = n45 /30 = 3,14 · 166,1 / 30 = 17,39 рад/с;
6 = n6 /30 = 3,14 · 43,7 / 30 = 4,57 рад/с;

2.5. Определение крутящих моментов на валах


Т1 = Р1/1,712 · 103 / 146,01 = 11,73 Нм;
Т23 = Р23/1,610 · 103 / 52,14 = 30,87 Нм;
Т45 = Р45/1,530 · 103 / 17,39 = 87,98 Нм;

9
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Т6 = Р6/ 1,469 · 103 / 4,57 = 321,44 Нм;
Результаты расчёта сводим в таблицу
Таблица 2.5
Частота Угловая
Передаточ
вращения скорость Мощность
ное Момент
Передача Вал n, , Р,
Отношение, Т,
об/мин рад/с кВт
U Н·м

1 1395 146,01 1,712 11,73


1-2 2,8

23 498,2 52,14 1,610 30,87


3-4 3

5-6 3,8 45 166,1 17,39 1,530 87,98

6 43,7 4,57 1,469 321,44

10
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
3. РАСЧЁТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
Расчёт конической прямозубой передачи 3-4
3.1 Выбор материалов
Схема передачи; исходные данные; цель расчёта

Рисунок 3- Коническая прямозубая передача

Исходные данные: Т23 = 30,87 Н·м; Т45 = 87,98 Н·м;


n23 = 498,2 об/мин; n45 = 166,1 обмин; U34 = 3.
Цель расчёта:
1) Выбор материала зубчатых колёс
2) Определение основных параметров и размеров зубчатых венцов
3) Назначение степени точности зубчатых колёс

Таблица 3.2
в, т,
Твёрдость
МПа МПа
Звено Марка ТО
Сердце
пов-сть
вина
Шестерня Сталь
Улучшение 269..302 269..302 950 750
3 40Х
Колесо
Сталь 45 Улучшение 235..262 235..262 750 450
4

Среднее значение твердости:


ННВ3 = (269+302)/2=285,5МПа; ННВ4 = (235+262)/2=248,5МПа;

11
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Критерии работоспособности и расчёта передачи
Зубчатые передачи выходят из строя в основном по причине:
- Усталостного выкрашивания рабочих поверхностей зубьев;
- По причине усталостной поломки зуба;
- Возможны статические поломки;
Если передача закрытая (работает в редукторе), с не очень высокой
твёрдостью рабочих поверхностей зубьев HRC < 45 HRC, то наиболее
вероятной причиной выхода передачи из строя будет усталостное
выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, и основной (проектный) расчёт
следует вести из условия ограничения контактных напряжений.
Н < [Н]

3.2.1. Определение допускаемых контактных напряжений


Расчёт допускаемых контактных напряжений:
[]H = 0,9  H lim *ZNi/ SHi
где SHi - коэффициент безопасности (SHi =1,1 т.к материал с однородной
структурой);
Hlim - предел контактной выносливости зубьев, соответствующий
эквивалентному числу циклов перемены напряжений, Н/мм2;
H lim = 2ННВ +70 табл. 3.3
H lim 3 = 2285,5 + 70 = 641 МПа
H lim 4 = 2248,5 + 70 = 567 МПа

ZNi – коэффициент долговечности;


N Н lim i
ZNi = 6
N НЕi

где NHlimi – число циклов напряжений, соответствующее длительной


выносливости, рассчитывается отдельно для шестерни и колеса;
NHЕi – эквивалентное число циклов напряжений при расчете контактной
выносливости

12
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
NHlimi = 30 HНВi 2.4
где HНВi - твердость поверхности зубьев, измеренная по методу Бринелля(в
расчет подставляется среднее значение из интервала твердости для данного
материала).
NHlim3 = 30  285,5 2.4 = 23,4  106 циклов;
NHlim4 = 30  248,5 2.4 = 16,8  106 циклов;
60  ci  ni
NHEi = 3
   Ti 3  ti  ,
TH

где ni – частота вращения рассчитываемого зубчатого колеса, об/мин;


сi – число вхождений в зацепление зуба рассчитываемого колеса за один его
оборот(для передачи, состоящей из двух зубчатых колес с = 1);
ТH –максимальный (наибольший) из длительно действующих моментов
(пусковой момент в расчет не входит);
Тi – момент, действующий в i-е время;
ti – время действия i-го момента; ti определяется в долях от суммарного времени
t работы передачи согласно графику нагрузки.
t - суммарное время работы передачи;
t = Lгод  365  Кгод 24 · Ксут,
где Lгод – срок службы передачи;
Кгод – коэффициент использования передачи в течение года;
Ксут – коэффициент использования передачи в течение суток;
t = 7  365  0,5  24 · 0,4 = 12264 часов
NHE 3 = 60  1  498,2  12264  (130,3 + (0,5)30,7) = 142,2 · 106 циклов;
NHE 4 = 60  1 166,1  12264  (130,3 + (0,5)30,7) = 47,4 · 106 циклов;
Так как NHE3 > NHlim3, то принимаем ZN3 = 1;
Так как NHE4 > NHlim4, то принимаем ZN4 = 1;
641
[]H3 = 0,9  1,1 1  524,5 МПа;

567
[]H4 = 0,9  1,1 1  463,9 МПа;

Допускаемое напряжение для конических передач с прямыми зубьями


равно меньшему из допускаемых напряжений шестерни и колеса.

13
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
[]H34 = 463,9 МПа
3.2.2 Определение допускаемых напряжений при расчёте зубьев на
усталостный изгиб:
 F lim i  YNi
   Fi 
S Fi

где F limi - предел выносливости при изгибе;


SFi – коэффициент безопасности; SF=1,7 табл. 3.4
YNi - коэффициент долговечности;
F lim = 1,8 ННВ табл. 3.4
F lim 3 = 1,75  285,5 = 499,6 МПа
F lim 4 = 1,75  248,5 = 434,9 МПа
N F lim i
YNi = 6
N FЕi

где NFlimi – число циклов напряжений, соответствующее длительной


выносливости;
NFlimi = 4 . 106 циклов;
NFЕi – эквивалентное число циклов напряжений при расчете изгибной
выносливости
60  ci  ni
NFEi = qF
   Ti qF  ti  ,
TH

Для зубчатых колѐс с однородной структурой (нормализация, улучшение,


объѐмная закалка) материала, и зубчатых колѐс со шлифованной переходной
поверхностью, независимо от твѐрдостии термообработки их зубьев qF = 6
NFE 3 = 60  1 498,2  12264  (160,3 + 0,560,7) = 114,2 · 106 циклов;
NFE 4 = 60  1 166,1  12264  (160,3 + 0,560,7) = 38,1 · 106 циклов;
N F lim3 4 106
  0, 035 < 1, принимаем YN3 = 1;
N FЕ 3 114, 2 106

N F lim 4 4 106
  0,105 < 1, принимаем YN4 = 1;
N FЕ 4 38,1 106
499, 6 1
   F3   293,9 МПа
1, 7

14
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
434,9 1
  F4   255,8 МПа
1, 7

3.2.3. Определение допускаемых предельных напряжений при расчете на


контактную и изгибную прочность по максимальным нагрузкам
   H max  2,8 T
где Т - предел текучести материала при растяжении.
   H max 3  2,8  750  2100 МПа
   H max 4  2,8  450  1260 МПа
  F max   F lim M
S FM

где,  F lim M – предельное значение напряжения, не вызывающее остаточных


деформаций или хрупкого износа зуба; Выбирается по таблице 3.5
SFM – коэффициент безопасности; Выбирается по таблице 3.5
F lim М = 6,5 . HB SFM = 1,75
6,5  285,5 6,5  248,5
   F max 3   1060, 4 МПа    F max 4   923,0 МПа
1, 75 1, 75

15
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
3.3 Определение коэффициентов КН, КF:
Коэффициенты нагрузки находятся по следующим зависимостям:
при расчёте на контактную выносливость: КН = КН  КНV
при расчёте на изгибную выносливость: КF = КF  КFV,
где КН, КF - коэффициенты, учитывающие неравномерность
распределенинагрузки по длине зуба при расчёте по контактным и изгибным
напряжениям соответственно;
КНV, КFV – динамические коэффициенты при расчёте по контактным и изгибным
напряжениям соответственно.
3.3.1 Коэффициенты неравномерности распределения нагрузки по длине зуба
При расчёте прямозубых конических колёс при:
B
K BC   0, 285 ;  Bd  0,166  U 342  1 ;  Bd  0,166  32  1  0,52
RC

По графическим зависимостям и по заданной схеме закрепления зубчатых


колёс находим значения коэффициентов:
КН = 1,18
КF = 1,30
3.3.2 Динамические коэффициенты
Определим окружную скорость передачи:
n3 T4
V  3
СV U2

где n3 – частота вращения шестерни рассчитываемой пары колёс, мин-1;


СV – вспомогательный коэффициент;
Т4 – момент на колесе рассчитываемой пары, Нм;
СV = 800 табл. 3.7
498, 2 3 87,98
V  1,33 м/с
800 32

Рекомендуемая степень точности 8-я табл. 3.8


Определяем коэффициенты КНV и КFV
КНV = 1,05 табл. 3.9

16
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
КFV = 1,12 табл. 3.10
Таким образом:
КН = 1,18  1,05 = 1,239; КF = 1,30  1,12 = 1,456;
3.4.1 Расчет передач прямозубыми коническими колесами по
контактным напряжениям
Из условия контактной выносливости рабочих поверхностей зубьев определяем
диаметр внешней делительной окружности колеса, мм:
K H  T45  U 34
d e 4  1730  3
[ ]2H 34

где T45 – крутящий момент на валу колеса, Н м;


[]H34 – допускаемые контактные напряжения, Н  мм2 ;
Коэффициент 1730 получен из условия, что оба колеса стальные, коэффициент

b
зубчатого венца K be   0,285 и крутящий момент имеет размерность, Н  мм2 .
Re

1, 239  87,98  3
d e 4  1730  3  198,9 мм
463,92

Принимаем по ГОСТ 12289-76: de4 = 200 мм.


Число зубьев зубчатых колес:
Числом зубьев шестерни следует задаться в интервале Z3 = 20…25, принимаем
Z3 = 23
Z4 = Z3  U34
Z3 = 23, Z4 = 23  3 = 69, принимаем Z4 = 69
Определяем модуль зацепления на внешнем делительном диаметре:
de4
mte 
Z4

Z4 – число зубьев на колесе;


200
mte   2,90 мм.
69

17
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Определение геометрических размеров зубчатых колес
Таблица 3.18
Наименование Формула Подстановка и
вычисление
Число зубьев шестерни Z3 Z3 = 23
Число зубьев колеса Z4 Z4 = 69
Модуль зацепления, мм mte 
de4
mte 
200
 2,90
Z4 69
Внешний делительный de3 = mte  Z3 de3 = 2,90  23 = 66,7
диаметр, мм de4 = mte  Z4 de3 = 2,90  69 = 200
Углы делительных 4 = arctg Z4 / Z3 4 =arctg 69 / 23 = 71,600
конусов 3 = 90 - 4 3 = 90 - 71,600 = 18,400
Внешнее конусное Re = 1/2  de3 /sin 3 Re = 0,5  66,7 / sin 18,400
расстояние, мм = 105,66
Длина зуба, мм b = Kbe  Re b = 0,285  105,66 = 30,1
Kbe = 0,285 Принимаем b = 30
Среднее конусное Rm = Re (1 – 0,5  Kbe) Rm = 105,66  (1 – 0,5 
расстояние, мм 0,285) = 90,60
Средний окружной mm = mte  Rm / Re mm =2,90  90,60 /
модуль, мм 105,66 = 2,49
Средний делительный dmz3 = mm  Z3 dmz3 = 2,49  23 = 57,27
диаметр, мм dmz4 = mm  Z4 dmz4 = 2,49  69 = 171,81
Внешняя высота hae = mte hae = 2,90
головки зуба, мм
Внешняя высота ножки hfe =1,2  mte hfe = 1,2  2,90 = 3,48
зуба, мм
Угол головки зуба a3 = a4 = a3 = a4 =
= arctg mte / Re = arctg 2,90 / 105,66 = 1,35
Угол ножки зуба f3 = f4 = f3 = f4 =
= arctg 1,2mte / Re =arctg 1,2  2,9 / 105,66= 1,62
Угол конуса вершин а3 = 3 + a3 а3 = 18,400 + 1,35 = 19,750
а4 = 4 + a4 а4 = 71,600 + 1,35 = 72,950
Угол конуса впадин f3 = 3 - f3 а3 = 18,400 - 1,62 = 16,780
f4 = 4 - f4 а4 = 71,600 - 1,62 = 69,980
Внешний диаметр dae3 = de3 + 2  mte  dae3 = 66,7 + 2  2,90 
вершин, мм cos3 cos18,400 = 72,20
dae4 = de4 + 2  mte  dae4 = 200 + 2  2,90 
cos4 cos71,600 = 201,83
Окружная сила, Н Ft = 2T45 /dm4 Ft = 2  87,98  103 / 171,81 =

18
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
= 1024
Радиальная сила на Fr4 = Fa3 = Fr4 = Fa3 =
колесе = Ft  tg  cos 4 = 1024  tg 20  cos71,600= 118
(Осевая на шестерне), Н
Осевая сила на колесе Fа4 = Fr3 = Fа4 = Fr3 =
(Радиальная на = Ft  tg  sin 4 = 1024 tg 20  sin71,600 = 354
шестерне), Н

Проверочные расчет зацепления.


Уточняем значение окружной скорости:
  d m 3  n 23
V ,
60  1000
3,14  57, 27  498, 2
V  1,5 м/с.
60 1000

Значение окружной скорости осталось в прежнем диапазоне,


следовательно, уточнять коэффициенты нагрузки не требуется.
Проверочный расчёт передачи по контактным напряжениям:
 1730 
 H 34     K H  T45  U 34  [ ]H 34 ;
 de 4 
3
 1730 
 Н 34    1, 239  87,98  3  460,1 МПа  463,9 МПа
 200 

Недогруз передачи:
463,9  460,1
100%  0,8%
463,9

Недогруз передачи не превышает 15%, значит принятые выше параметры


принимаются окончательно.
Проверочный расчёт по напряжениям изгиба:
2,35  K F  T23  YF 3
 F3   [ ]F 3 ;
b  d m3  mm

где YFi – коэффициенты прочности зубьев шестерни YF3 и колеса YF4, которые
выбираются по таблицы 3.13 /1/ в зависимости от эквивалентного числа зубьев:
Zi
Z Vi  ,
cos  i
23
ZV 3   24,2,
cos18,400

19
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Принимаем YF3 = 3,96;
69
ZV 4   218,6,
cos 71,600

Принимаем YF3 = 3,59;


2,35 1, 456  30,87 103  3,96
 F3   97,8  293,9 МПа ;
30  57, 27  2, 49

2,35 1, 456  87,98 103  3,96


F4   92,9  255,8МПа
30 171,81  2, 49

Проверочный расчёт по предельным напряжениям изгиба:


TMAX
 F max 3   F 3   [ ]FMAX 3 ;  F max 3  97,8  2, 2  215, 2  1060, 4 МПа ;
T
 F max 4  92,9  2, 2  204, 4 МПа  923, 0МПа ;

Проверочный расчёт по контактным напряжениям для предотвращения


пластических деформаций:
TMAX
 H max   H   [ ] HMAX ;  H max  460,1 2, 2  682, 4  1260 МПа .
T

20
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
3.4 Расчёт цилиндрической прямозубой передачи 5 - 6
3.4.1. Схема передачи; исходные данные

Рисунок 4 - Цилиндрическая передача


Исходные данные: Т45 = 87,98 Нм; Т6 = 321,44 Нм; n45 = 166,1 об/мин;
n6 = 43,7 об/мин; U56 = 3,8.
3.4.2. Выбор материалов зубчатых колёс
Таблица 3.3
в, т,
Твёрдость
МПа МПа
Звено Марка ТО
Сердце
пов-сть
вина
Шестерня Сталь
Улучшение 269..302 269..302 950 750
5 40Х
Колесо
Сталь 45 Улучшение 235..262 235..262 750 450
6
ННВ5 = (269+302)/2=285,5МПа; ННВ6 = (235+262)/2=248,5МПа;
3.4.3. Расчёт допускаемых напряжений
Расчёт допускаемых контактных напряжений:
[ ]H = 0,9  H lim *ZNi/ SHi
H lim = 2ННВ +70
H lim 5 = 2285,5 + 70 = 641 МПа
H lim 6 = 2248,5 + 70 = 567 МПа
NHlimi = 30 HНВi 2.4

21
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
NHlim5 = 30  285,5 2.4 = 23,4  106 циклов
NHlim6 = 30  248,5 2.4 = 16,8  106 циклов
NHE5 = 60  166,1  1 12264  (130,3 + 0,530,7) = 47,2 · 106 циклов;
NHE6 = 60  43,7  1 12264  (130,3 + 0,530,7) = 12,4 · 106 циклов;
Так как NHE5 > NHlim5, то принимаем ZN5 = 1;
N H lim 6 16,8 106
ZN 6  6 6  1, 05 ,
N HE 6 12, 4 106

641
[]H 5 = 0,9  1,1 1  524,5 МПа,

567
[]H 6 = 0,9  1,1 1, 05  487,1 МПа,

   Н 56  0,5  ([ ]2Н 5  [ ]2Н 6 )  0,5  ([524,5]2  [487,1]2 )  506,1 МПа

1,25  []HMIN = 1,25  487,1 = 608,9 МПа


[]H56 = 506,1 < 608,9 МПа, условие выполняется, значит окончательно
принимаем []H56 = 506,1 МПа

Определение допускаемых значений напряжений при расчёте зубьев на


усталостный изгиб:
 F lim i  YNi
   Fi 
S Fi

F lim 5 = 1,75  285,5 = 499,6 МПа


F lim 6 = 1,75  248,5 = 434,9 МПа
N F lim i
YNi = 6
N FЕi

NFlimi = 4 . 106 циклов;


NFE5 = 60  166,1  1 12264  (160,3 + 0,560,7) = 37,9 · 106 циклов;
NFE6 = 60  43,7  1 12264  (160,3 + 0,560,7) = 10,0 · 106 циклов;
N F lim5 4 106
  0,106 < 1, принимаем YN5 = 1;
N FЕ 5 37,9 106

N F lim 6 4 106
  0, 4 < 1, принимаем YN6 = 1;
N FЕ 6 10, 0 106

22
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
499, 6 1
   F5   293,9 МПа
1, 7
434,9 1
  F6   255,8 МПа
1, 7

Расчёт допускаемых предельных напряжений:


   H max  2,8 T ,
где Т - предел текучести материала при растяжении.
   H max 5  2,8  750  2100 МПа
   H max 6  2,8  450  1260 МПа
Расчёт допускаемых предельных напряжений на изгибную прочность:

  F max   F lim M
S FM

где  F lim M – предельное значение напряжения, не вызывающее остаточных


деформаций или хрупкого износа зуба;
SFM – коэффициент безопасности;
F lim М = 6,5 . HB SFM = 1,75
6,5  285,5 6,5  248,5
   F max 5   1060, 4 МПа    F max 6   923,0 МПа
1, 75 1, 75

23
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
3.4.4. Расчет передач с цилиндрическими колесами по контактным
напряжениям
2
 1  T K
aW 56  K a (U 56  1)  3   6 H
     U 34   а
 H 34 

где Ка–вспомогательный коэффициент, для косозубых передач Ка=430


aW 56 - межосевое расстояние передачи;

U56 – передаточное отношение передачи;


Т6 – крутящий момент на колесе;
КН - коэффициент нагрузки;
а – коэффициент ширины зубчатого венца;
bd = 0,5 · а · (U56 + 1)
bd = 0,5 · 0,315 · (3,8 + 1) = 0,76
КН = 1,06
КF = 1,12 рис. 5.1 [2]
Определяем динамические коэффициенты КV:
166,1 321, 44
СV = 1300 V/  3  0, 46 м/с
1500 3,82  0,315

Назначаем степень точности 8.


Определяем коэффициенты КНV и КFV
КНV = 1,04
КFV = 1,10
Таким образом:
КН = 1,06  1,04 = 1,102; КF = 1,12  1,10 = 1,232;
2
 1  321, 44 1,102
aW 56  430  (3,8  1)  
3
  139, 2
 506,1  3,8  0,315

Принимаем ближайшее большее, значение кратное пяти: а56  140 мм.


Модуль зацепления определяется из эмпирического соотношения:
m56 = (0,01…0,02)  140 = 1,4…2,8 мм
принимаем m56 = 2 мм;

24
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
2a
Найдём суммарное число зубьев: Z C  m  cos 
/  56

56

где  - угол наклона зубьев на делительном цилиндре. Так как значение угла 
является не известным, то предварительно зададимся величиной  = 12.
2 140
Z /C   cos12  136,9 Принимаем Z / C = 136
2
Уточним угол наклона зуба:
 m Z   2 136 
  arccos  56 C   arccos    13, 736
 2  a56   2 140 

Z 136
Число зубьев шестерни: Z5  U  1  3,8  1  28,3 Принимаем Z5 = 28
C

56

Число зубьев на колесе: Z 6  Z C  Z 5  136  28  108


Уточняем передаточное отношение:
Z6 108
U 56cp  U 56cp   3,86
Z5 28

U Ф 56  U 56
U  100%  3%
U 56
3,86  3,8
U  100  1, 6%
3,8

Погрешность не превышает 3%, значит, параметры принимаются


окончательно.
Определение геометрических размеров зубчатых колес
Определим ширину зубчатого венца колеса: b6   a  a 56  0,315 140  44,1 мм
Принимаем b6  45 мм
Для снижения влияний погрешностей монтажа на величину поля зацепления
ширина шестерни принимается на 5 мм больше:
b5  b6  4  45  5  50 мм

Минимальное значение угла  ограничивается условием:


4m56 42
 min  arcsin  arcsin  9, 207
b6 50

25
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Определим диаметры делительных окружностей:
m  Z5 m  Z6
d5  , d6  ,
cos  cos 

2  28
d5   57, 649 мм,
cos13, 736

2 108
d6   222, 351 мм,
cos13, 736

Проверка межосевого расстояния:


d5  d6
a56  ,
2
57, 649  222,351
a56   140 мм,
2
Определим диаметры окружностей вершин:
da5 = d5 + 2m = 57,649 + 2  2 = 61,649 мм
da6 = d6 + 2m = 222,351 + 2  2 = 226,351 мм
Определим диаметры окружностей впадин:
df5 = d5 – 2,5m = 57,649 – 2,5  2 = 52,649 мм
df6 = d6 – 2,5m = 222,351 – 2,5  2 = 217,351 мм
Проверочные расчёты передачи
Уточняем значение окружной скорости:
  d 5  n45
V ,
60  1000

3,14  57, 649 166,1


V  0,5 м/с.
60 1000

Значение окружной скорости осталось в прежнем диапазоне,


следовательно, уточнять коэффициенты нагрузки не требуется.
Проверочный расчёт по контактным напряжениям:
1 K a3  (u56  1) 3  T6  K H
 Н 56    [ Н 56 ]
a w56  u56 b6

1 4303  (3,86  1)3  321, 44 1,102


 Н 56    496, 0  [ Н 56 ]  506,1 МПа
140  3,86 45

26
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Недогруз передачи:
506,1  496, 0
100%  2, 0%
506,1

Недогруз не превышает 15%, значит, находится в пределах допустимого.


Проверочный расчёт по напряжениям изгиба:
K b  Ti  K F  YFi  103
 Fi   [ ] Fi
d i  m  bi

где Кb – вспомогательный коэффициент, для косозубых колес Кb = 1,35;


YFi – коэффициент формы зуба, который выбирается по таблицы 3.13 в
зависимости от приведенного числа зубьев колес.
Z5 Z6
ZV 5  , ZV 6  ,
cos 
3
cos 3 

28
ZV 5  3
 31,
cos 13, 736

Принимаем YF5 = 3,91,


108
ZV 6  3
 118,
cos 13, 736

Принимаем YF6 = 3,59,


1,35  87,98 1, 232  3,91 103
 F5   99, 2МПа  [ ]F 5  293,9МПа,
57, 649  2  50

1,35  321, 44 1, 232  3,59 103


 F6   95,9 МПа  [ ]F 6  255,8МПа,
222,351  2  45

Проверочный расчёт по кратковременным перегрузкам:


Tmax
 H max   Н   [ ]H max
T

 H max  496, 0  2, 2  736МПа  [ ]H max  1260 МПа

Tmax
 F 5max   F 5   [ ]F 5max
T
 F 5max  99, 2  2, 2  218, 2 МПа  [ ]F 5max  1060, 4 МПа

Tmax
 F 6max   F 6   [ ]F 6 max
T
 F 6max  95,9  2, 2  210,9МПа  [ ]F 6max  923, 0 МПа

Вывод: передача по всем критериям работоспособна.

27
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Силы, действующие в зацеплении
Окружная сила:
2  T6 103 2  321, 44 103
Ft 5  Ft 6    2892 Н
d6 222,351

Радиальная сила:
tg tg 20
Fr 5  Fr 6  Ft   2892   1084 Н
cos  cos13, 736

Осевая сила:
Fa 5  Fa 6  Ft  tg   2892  tg13, 736  707 Н

Итоговая таблица параметров:


Таблица 3.5
Обознач Размерн Численное
Рассчитываемый параметр
ение ость значение
1. Межосевое расстояние a56 мм 140
2. Число зубьев шестерни Z5 28
3. Число зубьев колеса Z6 108
4. Модуль зацепления m мм 2
5. Диаметр делительной окружности d5
мм 57,649
шестерни
6. Диаметр делительной окружности d6
мм 222,351
колеса
7. Диаметр окружности выступов da5
мм 61,649
шестерни
8. Диаметр окружности выступов колеса da6 мм 226,351
9. Диаметр окружности впадин шестерни df5 мм 52,649
10. Диаметр окружности впадин колеса df6 мм 217,351
11. Ширина зубчатого венца шестерни b5 мм 50
12. Ширина зубчатого венца колеса b6 мм 45
13. Степень точности передачи - - 8
14. Окружная сила в зацеплении Ft Н 2892
15. Радиальная сила в зацеплении Fr Н 1084
16. Осевая сила в зацеплении Fa Н 707

28
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
4 РАСЧЁТ КЛИНОРЕМЁННОЙ ПЕРЕДАЧИ 1-2
4.1 Схема передачи и исходные данные

Рисунок 5 - Схема передачи


Таблица 4.1
Передача 1-2
Передаточное отношение 2,8
Частота вращения вала 1, об/мин 1395
Частота вращения вала 2, об/мин 498,2
Передаваемая мощность, кВт 1,712
Момент вращающий на ведущем 11,73
шкиве, Н·м
Коэффициент перегрузки 1,3
Число рабочих смен в сутки 2

4.2 Критерии работоспособности и расчета.


Критериями работоспособности и расчета клиноременной передачи являются:
1. Тяговая способность, обусловленная силами трения между ремнем и
шкивами. Она ограничивается проскальзыванием ремня.
2. Долговечность ремня, определяемая его выносливостью при действии
переменного напряжения. Долговечность ограничивается усталостным
разрушением ремня.
Поскольку ГОСТ 1284.1,2,3-80 предусматривает ограниченное количество
типоразмеров сечений ремней – Z(О); A; B(Б); C(В); D(Г); Е(Д); ЕО(Е) – согласно
ГОСТ 1284.3-80 (в скобках старые обозначения сечений), клиноременная
передача рассчитывается по тяговой способности, определяемой мощностью,
29
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
передаваемой одним ремнем каждого сечения при заданной частоте вращения n1
меньшего шкива с учетом влияния геометрических параметров и условий работы
передачи.
(Долговечность ремня по данной методике непосредственно не вычисляется,
однако она обеспечивается в приемлемых пределах путем ограничения
передаваемой мощности и силы натяжения передачи).
4.3 Сечение ремня
Типоразмер ремня выбираем в зависимости от мощности Р передаваемой
передачей и частоты вращения n1 меньшего шкива.
При P = 1,712 кВт и n1= 1395 об/мин принимаем сечение ремня А.
4.4 Диаметр меньшего шкива
Значение d1 выбирается в зависимости от принятого сечения ремня.
Наименьшее допустимое значение d1min= 90 мм. Окончательно d1 следует
принимать, как правило, на 2…3 размера больше чем d1min. Примем d1=112 мм.
4.5 Требуемое число ремней z
P  Cp
z ,
Cu  Cá  Сz  CL  P0

где P – передаваемая мощность, кВт;


Cu – коэффициент передаточного отношения табл. 3[4]
Cp - коэффициент режима работы табл. 5[4]
Cα – коэффициент угла обхвата табл. 5[4]
Cz – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения
нагрузки между ремнями табл. 6[4]
CL - коэффициент длины ремня табл. 7[4]
P0 – мощность, передаваемая одним ремнем при α=1800, u12=1, Lp=L0, где
L0-длина ремня, для которой CL=1 табл. 8 [4]

Примем:
Cu=1,14; Cp=1,2 (Кпер=1,3, См=2 где Кпер – коэффициент перегрузки и См-число
смен в сутки); Cα’= 0.83; Cz’=0.92; CL=0,9; P0= 1,61 кВт (n1= 1450 об/мин,
d = 112 мм; сечение А).

30
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
1, 712 1, 2
Z'   1, 6 .
1,14  0,83  0,92  0,9 1,61

Примем z/=2. Это число ремней входит в рекомендованный диапазон.


4.6 Диаметр большего шкива
d2=d1·u12·(1-ε),
где ε – коэффициент относительного скольжения
ε ≈ 0.015,
d2= 112 2,8 (1 - 0,015) = 308,9 мм.
Это значение округляется до ближайшего стандартного значения:
d2 = 315 мм.
4.7 Уточненное значение передаточного отношения
d2
u12  ,
d1  1   

315
u12   2,85 .
112   1  0, 015 

4.8 Рекомендуемое межосевое расстояние


При отсутствии конструктивных ограничений значение a’ определяется по
эмпирической формуле:
a’=Са·d2,
где Са – коэффициент, табл. 10 [4]
Са=1,04
a’=1,04 · 315 = 328 мм.
4.9 Длина ремня
Длина ремня соответствующая такому межосевому расстоянию и
диаметрам шкивов определяется по формуле:
 0.25   d 2  d1  2 
L'  2  a '  0.5     d1  d 2    ,
 a' 
 0, 25   318  112  2 
L  2  328  0,5     112  315   
'
  1358, 7 мм.
 328 

В качестве расчетного примем стандартную длину ремня LР= 1400 мм.

31
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
4.10 Уточненное значение межосевого расстояния а, соответствующие
стандартной длине ремня
a  0.25   L p  w   L  w  y  ,
2
 p 

w=0.5·π·(d1+d2),
y=2·(d2-d1)2,
w=0.5·π·(112+315) = 670,4 мм,
y=2· (315 - 112)2 = 82418 мм,

а  0, 25   1400  670, 4    1400  670, 4   82418   350 мм,


2
 

анаим= а - 0.015·Lp,
где анаим – наименьшее межосевое расстояние для надевания ремня.
анаим= 350 – 0,015 · 1400 = 329 мм,
анаиб= а + 0.03 · Lp,
где анаиб – наибольшее межосевое расстояние для компенсации вытяжки ремня.
анаиб= 350 + 0.03 · 1400 = 392 мм.
4.11 Угол обхвата, уточненные значения коэффициентов и число ремней
α=1800 – [(d2 – d1)·57.30/a],
α=1800 – [(315 – 112)·57.30/350]=1470.
Уточняем значение коэффициентов:
α= 1470 Сα= 0,91;
z= 2 Cz= 0,95;
Lp= 1400 CL= 0,96;
Уточняем значение числа ремней:
P  Cp
z ,
Cu  Cá  Сz  CL  P0

1, 712 1, 2
Z  1, 4 .
1,14  0,91  0,95  0,96 1, 61

Принимаем число ремней Z = 2.


4.12 Сила предварительного натяжения одного ремня из комплекта
ремней передачи
850  P  C L  C P
F0    V 2 ,
1

z  V  C

32
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
где P – передаваемая мощность, кВт;
V – скорость ремня, м/с
 – погонная масса ремня (масса 1 м длины ремня)
V= π · d1 · n1 / 60,
V= 3,14 · 112 · 1395  10-3/60 = 8,2 м/c,
 = 0,1 кг/м (так как сечение ремня - А)
850 1, 712  0,96 1, 2
F01   0,1 8, 2 2  120 Н.
2  8, 2  0,91

4.13 Сила предварительного натяжения одно ветви комплекта ремней


передачи
F0 = F01·z,
F0 = 120  2 = 240 Н.
4.14 Натяжение ветвей комплекта ремней передачи, нагруженной
номинальной мощностью P
F1 = F0+ (T1 / d1),
где F1 - натяжение ведущей ветви комплекта ремней, Н;
F1= 240 + 11,73 / 0,112 = 345 H,
F2=F0 - (T1/d1),
где F2 – натяжение ведомой ветви комплекта ремней, Н;
F2 = 240 – 11,73 / 0,112 = 135 H,
Равнодействующая и угол β определяется по рисунку 4.2
FR= 464 H; β = 90
Наибольшая сила натяжений ветвей передачи, воспринимаемая валами,
определяется по формуле:
Fmax=1,5·FR,
Fmax=1,5 · 464 = 696 H.

33
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Рисунок 6 - Силы натяжения
4.15 Допускаемое биение рабочих поверхностей канавок шкивов и
допускаемый дисбаланс
Допускаемое биение определяется в зависимости от частоты вращения:
При n1 = 1395 об/мин Б1=0,1 мм.
При n2 = 498,2 об/мин Б2=0,15 мм. табл. 13 [4]
Допустимый дисбаланс шкивов определяется в зависимости от скорости
вращения:
При V = 8,2 м/с Д=0,06 Н·м. табл. 14 [4]

4.16 Размеры ободов шкивов для рабочих чертежей


Для сечения ремней А выбираем:
с=3,5; e=12,5; t=15±0.3; s=10; r=1.0; fmin=6; dp=14.7-0.035; x=7.6 табл. 15 [4]
Наружные диаметры шкивов:
D1,2=d1,2+2·c,
D1=112+2·3,5=119h11(-2.5) мм,
D2=315+2·3,5=322h11(-3.8) мм,
Диаметры шкивов, измеряемые роликом:
Dрол1,2=d1,2+2·x,
Dрол1=112+2·7,6=127,2 b11(-3,6-0.7) мм,
34
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Dрол2=315+2·7,6=330,2b11(-5.3-1.5) мм,
σΔDрол=0.4 мм,
где σΔDрол – допускаемая разность диаметров любой пары канавок шкивов.
Внутренний диаметр обода:
D0max1,2=D1,2 - 2·(e + fmin),
D0max1= 119 - 2·(12,5 + 6)=82 мм,
D0max2= 322 - 2·(12,5 + 6)=285 мм.
Угол φ и ширина канавок b:
Угол φ выбирается в зависимости от диаметра:
При d1=112 мм φ1=34±10 b1=13,0 мм,
При d2=315 мм φ2=36±10 b2=22,7 мм.
Ширина обода шкива с учетом допускаемых отклонений размеров и
расстояние между осями крайних канавок:
Bmax=(z-1)·(t+Δt) + 2·(s+Δs),
Bmax=(2-1)·(15+0.3) + 2·(10+2)= 39,3 мм,
H=(z-1)·t,
H=(2-1)·(150,3)= 15  0,3 мм.

4.17 Итоговая таблица параметров

35
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Таблица 4.2
Обозначе Размерн Численное
Рассчитываемый параметр
ние ость значение
1. Сечение ремней - - А
2. Расчетная длина ремня Lp мм 1400
3. Число ремней z - 2
4. Диаметр расчетный шкива 1 d1 мм 112
5. Диаметр расчетный шкива 2 d2 мм 315
6. Передаточное отношение u12 - 2,85
7. Номинальное межосевое
a мм 350
расстояние
8. Наименьшее межосевое
анаим мм 329
расстояние для надевания ремня
9. Наибольшее межосевое
расстояние для компенсации анаиб мм 392
вытяжки ремня
10. Наибольшая сила натяжения
Fmax H 696
передачи
11.Угол отклонения вектора
результирующей силы от линии β град 90
центров шкивов
12. Допускаемое биение меньшего
Б1 мм 0,1
колеса
13. Допускаемое биение большего
Б2 мм 0,15
колеса
14. Допускаемый дисбаланс Д Н·м 0,06

36
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
5 ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЁТ ВАЛОВ
5.1 Расчёт входного вала 2-3

Рисунок 7 - Эскиз быстроходного вала 2-3


d  8 3 T ,

где Т – момент на данном валу, Нм;


d  8  3 30,87  25, 07 мм,

принимаем d = 25мм; хвостовик конический (М161,5) табл. 2.2


d1 = d + 2  t ,
где t – высота буртика, мм; t = 1,8мм
d1 = 25 + 2  1,8 = 28,6 мм. Принимаем d1 = 28мм,
Диаметр резьбы: d2 = d1 + (2…4) = 28 + 4 = 32мм,
Принимаем: d2 = М331,5,
Диаметр участка вала под подшипник: d П  d 2 Принимаем dП = 35мм.
Диаметр буртика подшипника: d БП  d П  3r ,

где r – координата фаски подшипника, мм r = 2 мм стр.46 [1].


d БП 3  35  3  2,0  41 мм. Принимаем dБП = 42мм.

37
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
5.2 Расчёт промежуточного вала 4-5

Рисунок 8 - Эскиз промежуточного вала 4-5


d К  (6...7)3 T , где Т – момент на промежуточном валу 4-5, Нм,
d К  7  3 87,98  31,1 . Принимаем dК = 36 мм;

dБК  dК + 3f , где f – размер фаски колеса; f = 1,2мм стр.46 [1]


dБК  36 + 31,2  39,6 мм Принимаем dБК = 40мм
dП  dК . Принимаем dП = 35мм.
4.3. Расчёт выходного вала 6

Рисунок 9 - Эскиз тихоходного вала 6


d  (5...6)  3 Т , где Т – момент на тихоходном валу 6, Нм;
d  6  3 321, 44  41,1 мм. Принимаем d = 45мм;

Хвостовик конический (М302) табл. 2.2


d П  d  2  t кон , где tкон – высота буртика, tкон = 2,3мм стр.46 [1]
d П  45  2  2,3  49, 6 мм. Принимаем dП = 50мм.

d К = dП + (2…5) = 50 + 3 = 53мм.
dБП = dБК  dК + 3f , f = 1,6мм
dБП = dБК  53 + 31,6  57,8мм Принимаем dБП = dБК = 58мм
5.4 Выбор подшипников
dп
38
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
В качестве опор быстроходного и промежуточного валов, принимаем
подшипники конические радиально-упорные, так как конические колеса должны
быть жестко зафиксированы в осевом направлении.
Для опор тихоходного вала принимаем подшипники шариковые
радиальные.

Рисунок 10 - Эскизы подшипников


Таблица 5.1
dп,
Вал Серия D, мм B, мм r, мм Сr, кН С0r, кН
мм
2-3 35 7207А 72 17 1,5 48,4 32,5
4-5 35 7207А 72 17 1,5 48,4 32,5
6 50 210 90 20 2 35,1 19,8

39
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
6 КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС
Коническая передача 3 – 4:
Размеры шестерни: Размеры колеса:
de3 = 66,7 мм de4 = 200 мм
dae3= 72,20 мм dae4= 201,83 мм
dmz3= 57,27 мм dmz4= 171,81 мм
Диаметр ступицы колеса:
dСТ = 1,55  d = 1,55  36 = 55,8 мм. Принимаем dСТ = 56 мм.
Длина ступицы:
lСТ =1  d = 1  36 = 36 мм. Принимаем lСТ = 36 мм.
Ширина торцов зубчатого венца:
S = 2,5 mte + 2= 2,5  2,90 + 2 = 9,3 мм. Принимаем S = 10 мм.
Толщина диска:
C = 0,3  b2 = 0,3  30 = 9 мм. Принимаем C = 9 мм.

Рисунок 11 - Эскиз конического колеса

40
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Рисунок 12 - Эскиз цилиндрического колеса
Цилиндрическая передача 5 – 6:
Размеры шестерни: Размеры колеса:
d5 = 57,649 мм d6 = 222,351 мм
da5= 61,649 мм da6 = 226,351 мм
df5 = 52,649 мм df6 = 217,351 мм
Диаметр ступицы колеса:
dСТ = 1,5  d = 1,5  53 = 79,5 мм. Принимаем dСТ = 80 мм.
Длина ступицы:
lСТ =1,1  d = 1,1  53 = 58,3 мм. Принимаем lСТ = 60 мм.
Ширина торцов зубчатого венца:
S = 2,2 m56 + 0,05 b6 = 2,2  2 + 0,05  45 = 6,7 мм. Принимаем S = 7 мм.
Толщина диска:
C = 0,3  b6 = 0,3  45 = 13,5 мм. Принимаем C = 14 мм.

41
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
7 КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ КОРПУСА РЕДУКТОРА

Толщина стенок корпуса и крышки:


  0, 025  aw  3  8 ,

где aw - межосевое расстояние тихоходной передачи, мм


  0, 025 140  3  6,5 мм

Принимаем  = 8 мм.
Диаметры фундаментных болтов:
dФ  (0, 03...0, 036)  an  12 ,

dФ  0, 03 140  12  16, 2 мм ,

Принимаем болты М16;


Диаметр отверстия под установку болта:
dФ 0  dФ  (1...2),

dФ 0  16  2  18 мм.

Количество болтов крепления редуктора к плите (раме) принимается в


зависимости от межосевого расстояния тихоходной ступени, при aWT = 140 мм,
принимаем ZФ = 4.
Диаметр болтов крепления крышки и основания корпуса:
d  (0, 7...0, 75)  dФ ,

d  0, 7 16  11, 2 мм , принимаем болты М12.

Диаметр отверстия под установку болта:


d 0  d  (1...2),

d 0  12  2  14 мм.

Диаметр болтов, соединяющих крышку с основанием корпуса, располагаемых не


у подшипников:
d  (0,5...0, 6)  dФ ,

d  0, 6 16  9, 6 мм , принимаем болты М10.

d 0  d  (1...2),

d 0  10  2  12 мм.

42
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Наибольшее расстояние между внешними поверхностями движущихся
относительно друг друга деталей
aд = 3 L +3
где LΣ – максимальный габаритный размер передач редуктора, мм
а* = 3 355 +3 = 10,1 мм. Принимаем а* = 11 мм.

43
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
8 ПРОВЕРКА ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ
8.1 Пространственная схема сил

Рисунок 13 – Пространственная схема сил

44
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
8.2 Проверка долговечности подшипников на промежуточном валу 4 – 5

Рисунок 14 - Схема сил на промежуточном валу

8.3 Определение радиальных реакций опор

Рассмотрим проекции сил в плоскости y0x:


 М 1  0; - Fr5  a + Fa5  d5/2 + Fr4  (a+b) + Fa4  d4/2 - Rx2  (a+b+c) = 0;

Rx1
 Fr 5  a  Fa 5  d5 / 2  Fr 4  (a  b)  Fa 4  d 4 / 2
Rx 2  
(a  b  c)
тогда
1084  53  707  28,8  118  (53  45)  354  85,9
  35 H
(53  45  40)

 М 2  0; Fa4  d4/2 - Fr4  с + Fa5  d5/2 + Fr5  (b+c) – Rx1  (a+b+c) =0;

Fa 4  d 4 / 2  Fr 4  c  Fa 5  d5 / 2  Fr 5  (b  c)
Rx1  
(a  b  c)
тогда
354  85,9  118  40  707  28,8  1084  (45  40)
  1001H
(53  45  40)

Проверка: ΣFX = 0
Rx1 - Fr5 + Fr4 - Rx2 = 0

1
1001 - 1084 + 118 - 35 = 0
Рассмотрим проекции сил в плоскости Zox:
 М 1  0; Ft5  a + Ft4  (a+b) – Rz2  (a+b+c) =0;

Ft 5  a  Ft 4  (a  b) 2892  53  1024  (53  45)


тогда Rz 2  ( a  b  c)

(53  45  40)
 1838 Н

 М 2  0; - Ft4  c - Ft5  (b+c) + Rz1  (a+b+c) =0;

45
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Ft 4  c  Ft 5  (b  c) 1024  40  2892  (45  40)
тогда Rz1  ( a  b  c)

(53  45  40)
 2078 Н

Проверка: ΣFZ = 0
- Rz1 + Ft5 + Ft4 – Rz2 =0
-2078 + 2892 + 1024 - 1838 = 0
Определяем радиальные реакции опор:
FR1  R1  RX2 1  RZ21 FR1  R1  10012  20782  2307 Н

FR 2  R2  RX2 2  RZ2 2 FR 2  R2  352  18382  1839 Н

8.4 Определение осевых реакций опор

Заполняем таблицу исходных данных


Таблица 8.1
Исходный параметр Обозначение, величина,
ед.измерения
Номер вала, на котором проверяются 4-5
подшипники
Радиальные силы, действующие на опоры FR1  2307 Н; FR 2  1839 Н
Номинальный угол контакта (заполняется -
только для шариковых радиально-упорных
подшипников)
Динамическая грузоподъемность Cr = 48,4 кН
Статическая грузоподъемность Cor = 32,5 кН
Величины e и Y (заполняется только для e = 0,37
роликовых конических подшипников Y = 1,6

Строим схему осевого нагружения подшипников

46
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Рисунок 15 - Схема осевого нагружения подшипников
Определим осевую силу FΣa , нагружающую подшипник:
FΣa = Fa5 - Fa4,
FΣa = 707 – 354 = 353 H.
FA1
Определим осевые силы RS1 и RS2:
RS1 = e’ · FR1,
RS2 = e’ · FR2,
где е’ = 0,83 · e
RS1 = 0,83  0,37  2307 = 708 H
RS2 = 0,83  0,37  1839 = 565 H
Так как RS1 - RS2 = 708 – 565 = 143 Н < FΣa = 353 H,
то FA1 = RS2 + FΣa = 565 + 353 = 918 H,

1
FA2 = RS2 = 565 H.

8.5 Расчет подшипников на долговечность

Эквивалентные нагрузки, действующие на подшипники:


PЭКВ1  ( Х 1  V  FR1  Y1  FA1 )  K Б  К Т ,

PЭКВ 2  ( Х 2  V  FR 2  Y2  FA 2 )  K Б  К Т ,

где Х1, Х2 – коэффициент динамической радиальной нагрузки для опоры 1 и 2

соответственно;

Y1, Y2 – коэффициент динамической осевой нагрузки для опоры 1 и 2

соответственно;

47
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
V – коэффициент вращения кольца. Если вращается внутренней кольцо

подшипника, то V = 1;

КБ – коэффициент безопасности. При кратковременных перегрузках до 150 %,

принимаем КБ = 1,4;

КТ – температурный коэффициент, пи температуре работы подшипника до

100 °С, КТ = 1.

Для определения коэффициентов Х1 и Х2 определим следующие


соотношения:
FA1 / FR1 = 918 / 2307 = 0,40 > е = 0,37, следовательно, для опоры 1 принимаем
X1 = 0,4, Y1 = 1,6;
FA2 / FR2 = 565 / 1839 = 0,30 < е = 0,37, следовательно, для опоры 1 принимаем
X2 = 1, Y2 = 0.
PЭКВ1  (0, 4 1  2307  1, 6  918) 1, 4 1  3348 Н,

PЭКВ 2  (111839  0  565) 1, 4 1  2575 Н.

Для подшипника наиболее нагруженной опоры 1, вычисляем расчетный


ресурс подшипника:
m
 C  106
L  a1  a23   r    t ,
 PЭКВ  60  n

где а1 – коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от надежности.


При вероятности безотказной работы 90% а1= 1;
а23 - коэффициент, корректирующий ресурс в зависимости от особых
свойств и условий работы подшипника. Для обычных условий применения
однорядных роликовых конических подшипников а23=0,65;
m - показатель степени. Для роликовых подшипников m = 3,33;
n – частота вращения вала, на котором расположены подшипники, об/мин;
t  - срок службы привода в часах.

48
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
3,33
 48400  106
L  1  0, 65      475764 ч  t  12264 ч
 3348  60 166,1

Данное условие выполняется, следовательно, подшипники 7207А пригодны.

49
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
9. ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

9.1. Подбор шпоночных соединений

Принимаем шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры


сечений шпонок и пазов, и длины шпонок – по ГОСТ 23360-78, в зависимости от
диаметра посадочного участка вала.

Рисунок 16 - Шпоночное соединение


Таблица 9.1
Вал Место установки d dср b h t1 t2 L lр
2-3 Под муфту (Хвостовик 25 22,9 5 5 3,0 2,3 36 31
конический).
4-5 Под зубчатое колесо 36 36 10 8 5 3,3 25 15
6 Под зубчатое колесо 53 53 16 10 6 4,3 45 29
6 Под муфту (Хвостовик 45 40,9 12 8 5,0 3,3 70 58
конический).

9.2. Проверка шпонок на смятие


2Т  103
 см    см  ,
d  ( h  t1 )  (l  b)

где Т – крутящий момент на валу, Нмм2;


d – диаметр участка вала под шпонку, мм;
h – высота шпонки, мм;
t1 – глубина паза вала, мм;
l – длина шпонки, мм;
b – ширина шпонки, мм;

50
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
[σСМ] – допускаемые напряжения смятия в шпоночном соединении, при
стальной ступице и спокойной нагрузке [σСМ] = 110…190 МПа; при чугунной
ступице и спокойной нагрузке, [σСМ] = 55…95 МПа.
2  30,87 103
Хвостовик входной:  СМ   43,5  95 МПа;
22,9  (5  3)  (36  5)

2  321, 44 103
Хвостовик выходной:  СМ   90,3  95 МПа;
40,9  (8  5)  (70  12)

2  87,98 103
Колесо 4:  СМ   108, 6  110 МПа;
36  (8  5)  (25  10)

2  321, 44 103
Колесо 6:  СМ   104, 6  110 МПа.
53  (10  6)  (45  16)

Выбранные шпонки имеют следующее обозначение:


Шпонка 5×5×36 ГОСТ 23360-78;
Шпонка 10×8×25 ГОСТ 23360-78;
Шпонка 16×10×45 ГОСТ 23360-78;
Шпонка 12×8×70 ГОСТ 23360-78;
Вывод: выбранные шпонки пригодны для использования.

51
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
10. УТОЧНЁННЫЙ РАСЧЁТ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ВАЛА

10.1 Выбор материала вала

Материал вала ─ сталь 40Х.


Таблица 10.1
Диаметр Твердость σв σт τт σ-1 τ-1 ψт
заготовки НВ МПа МПа МПа МПа МПа
<120 270 900 750 450 410 240 0,10

10.2 Определение опасных сечений вала

Сечение А - А: Галтель у шестерни зубчатой передачи, диаметром 40 мм, в


этом месте сосредоточены изгибающий и крутящий моменты, а так же
происходит изменение сечения вала.
Концентратор напряжений: галтель у шестерни
Сечение Б - Б: Место установки конического колеса на вал диаметром 36 мм;
сечение нагружено изгибающим и крутящим моментами. Концентраторы
напряжений:
- посадка с натягом шестерни на вал;
- шпоночный паз на валу;

52
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Рисунок 17 - Схема сил и эпюры моментов на промежуточном валу
10.3 Определение моментов сопротивления и площади сечения

Для сечения А - А:
Момент сопротивления сечения при изгибе:
W = π · d3/32,
W = 3,14 · 403/32 = 6280 мм3,
Момент сопротивления сечения при кручении:
WК = π · d3/16,

Rx1
WК = 3,14 · 403/16 = 12560 мм3,
Площадь сечения:
А = π · d2/4,
А = 3,14 · 402/4 = 1256 мм2,

53
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Для сечения Б - Б:
Момент сопротивления сечения при изгибе:
W = π·d3/32-b·h·(2d-h)2/(16d),
W = 3.14· 363/32-10·8(2·36 - 8)2/(16·36) = 4009 мм3,
Момент сопротивления сечения при кручении:
Wк=π·d3/16-b·h·(2d-h)2/(16d),
Wк= 3.14· 363/16-10·8(2·36 - 8)2/(16·36) = 8587 мм3,
Площадь сечения:
А = π · d2/4 – b · h/2,
А = 3,14 · 362/4 – 10 · 8/2 = 977 мм2,

10.4 Расчет на статическую прочность

Проверку статической прочности выполняют в целях предупреждения


пластических деформаций в период действия кратковременных перегрузок
(например, при пуске, разгоне, реверсировании, торможении, срабатывании
предохранительного устройств).
Сечение А-А:
Определим нормальные напряжения при действии максимальных нагрузок:
103  К П  М К П  Fa
 
W A ,

где М – суммарный изгибающий момент, Н·м;


Fa - осевая сила, действующая в данном сечении вала, Н;
КП – коэффициент перегрузки, КП = 2,2;
М  М Х2  М У2  532  1102  122 Н  м,

103  2, 2 122 2, 2  707


   44,1 Н/мм 2
6280 1256
Определим касательные напряжения при действии максимальных нагрузок:
10 3  Т
 

где Т – крутящий момент, Н·м;

54
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
103  87,98
  7,1 Н/мм 2
12560
Частные коэффициенты запаса прочности по пределу текучести при
совместном действии нормальных и касательных напряжений:
S    /  ,

S  750 / 44,1  17,1,

S T    /  ,

ST  450 / 7,1  63, 4,

Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести при


совместном действии нормальных и касательных напряжений:
S T  S T
ST  ,
S 2 T  S 2 T
17,1  63, 4
ST   16, 4  [ S ]  2.
17,12  63, 4 2

Условие выполняется, следовательно, статическая прочность вала

обеспечена.
Сечение Б-Б:
Определим нормальные напряжения при действии максимальных нагрузок:
М  М Х2  М У2  282  742  80 Н  м,

103  К П  М К П  Fa
 
W A
103  2, 2  80 2, 2  354
   44, 7 Н/мм 2
4009 977
Определим касательные напряжения при действии максимальных нагрузок:
10 3  Т


где Т – крутящий момент, Н·м;


103  87,98
  10,3 Н/мм 2
8587
Частные коэффициенты запаса прочности по пределу текучести при
совместном действии нормальных и касательных напряжений:
55
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
S    /  ,

S  750 / 44, 7  16,8,

S T    /  ,

ST  450 /10, 3  43, 7,

Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести при


совместном действии нормальных и касательных напряжений:
S T  S T
ST  ,
S 2 T  S 2 T
16,8  43, 7
ST   15, 6  [ S ]  2.
16,82  43, 7 2

Условие выполняется, следовательно, статическая прочность вала

обеспечена.

10.6 Расчет на сопротивление усталости

Сечение А - А:
Пределы выносливости вала:
σ-1D= σ-1/КσD; τ-1D= τ-1/КτD,
Значение КσD и КτD вычисляют по зависимостям:
КσD=( Кσ/ Кdσ+1/ КFσ-1)/ КV,
КτD=( Кτ/ Кdτ+1/ КFτ-1)/ КV,
где Кσ и Кτ ─ эффективные коэффициенты концентрации напряжений;
Кdς и Кdτ ─ коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного
сечения;
КFς и КFτ ─ коэффициенты влияния качества поверхности;
КV ─ коэффициент влияния поверхностного упрочнения.
КσD=( 2,2/0,85+1/0,95-1)/ 1=2,64
КτD=( 1,75/0,85+1/0,95-1)/ 1=2,11
Напряжения в опасных сечениях вычисляют по формулам:
σа=103 · М / W
σа=103 · 122 / 6280 = 19,4 МПа
56
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
τа=103 · Т / 2 · WК
τа=103 · 87,98 / 2 · 12560 = 3,5 МПа
Тогда коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям
Sσ=σ-1D/ σа
Sτ=τ-1D/( τа+ψτD· τа),
где σа и τа ─ амплитуды напряжений цикла;
ψτD ─ коэффициент влияния асимметрии цикла напряжений.
Пределы выносливости вала:
σ-1D= σ-1/КσD; τ-1D= τ-1/КτD,
σ-1D= 410 / 2,64 =155,3 МПа; τ-1D= 240 /2,11 = 113,7 МПа
ψτD=ψτ/ КτD
ψτD=0,1/ 2,11=0,047
Sσ= 155,3 / 19,4 = 8,0 Sτ= 113,9 / (3,5 + 0,047  3,5) = 30,8
S= 8,0 · 30,8 / 8, 02  30,82 = 7,7  [S] = 2,5.
Проверка показала, что коэффициент запаса прочности в рассматриваемом
сечении больше чем требуемый.
Сечение Б - Б:
Значение КσD и КτD вычисляют по зависимостям:
КσD=( Кσ/ Кdσ+1/ КFσ-1)/ КV,
КτD=( Кτ/ Кdτ+1/ КFτ-1)/ КV,
КσD=( 4,7 + 1/0,86-1)/ 1 = 4,86,
КτD=( 2,8 + 1/0,92-1)/ 1 = 2,89,
σа=103 · 80 / 4009 = 19,9 МПа,
τа=103 · 87,98 / 2 · 8587 = 5,2 МПа,
σ-1D= 410/4,86 = 84,4МПа; τ-1D= 240/2,89 = 83,0МПа,
ψτD=0,1/ 2,89 = 0,035,
Sσ= 84,4 / 19,9 = 4,2,
Sτ= 83,0 / (5,2 + 0,035· 5,2) = 15,4,
S= 4,2 · 15,4 / 4, 22  15, 42 = 4,0  [S] = 2,5.

57
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
11. ВЫБОР И ПРОВЕРКА СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ МУФТ

Рисунок 18 - Муфта упругая втулочно-пальцевая


Муфта 500 – 45 1.1 ГОСТ 21424-93
Таблица 11.1
Смещение
nmax,
Т, Нм d D L z Осевое Угловое
об/мин
 
500 45 170 225 6 3600 0,3 1

Проверка стандартизированных муфт проводится по условию:


K · Т ≤ ТН,
где Т – крутящий момент, передаваемый муфтой, принимается равным
крутящему моменту на валу, на котором установлена муфта, Т = Т 6 = 321,44
Н·м;

58
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
ТН – номинальный крутящий момент муфты (выбирается по ГОСТ);
К – коэффициент режима работы. При спокойной работе (приводы
конвейеров) К = 1,1…1,4. Принимаем К = 1,2.
1,2· 321,44 = 385,7 Н·м < ТН = 500 Н·м.
Условие выполняется, следовательно, выбранная муфта пригодна для
использования в данном приводе.

12. ВЫБОР ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУТОРА

Зубчатые колеса на валы: H7/p6 (c гарантированным натягом);

Стакан под подшипники качения в корпус: H7/h6 (c гарантированным


зазором);

Крышки торцевые подшипников качения: H7/h8 (c гарантированным


зазором);

Внутренние кольца подшипников качения на валы: L0/k6 (c


гарантированным натягом);

Наружные кольца подшипников качения в корпус: H7/l0 (c


гарантированным зазором);

Шкив на валу: H7/h6 (c гарантированным зазором);

Муфта на валу: Н7/m6 (переходные посадки);

Шпоночные соединения: P9/h9 (переходные посадки).

59
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
13. ВЫБОР СМАЗКИ

Смазывание зубчатых зацеплений производится окунанием зубчатых колес в


смазку (масло), заливаемую внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего
погружение колеса конической передачи на всю ширину венца. Подшипники
смазываются тем же маслом, что и детали передач. При смазывании колёс
погружением на подшипники качения попадают брызги масла, стекающего с
колёс, валов и стенок корпуса.
Объём масляной ванны V определяется из расчёта 0,5..0,8 л масла на 1кВт
передаваемой мощности: V = (0,5…0,8) P
V = 0,8  1,610 = 1,3 л.
Объем масляной ванны уточняем по сборочному чертежу, окончательно
принимаем V = 2,8 л.
По таблице 18 /2/ устанавливаем вязкость масла. При контактных
напряжениях до 600 МПа и скорости тихоходной ступени V до 2 м/с
рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 34 мм2 / с. По
таблице 19 //2 принимаем масло И –Г –А-32 (ГОСТ 20799 – 88).
Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора осуществляется с
помощью щупа.

60
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
14. СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА РЕДУКТОРА

Перед сборкой полость корпуса редуктора подвергают очистке и


покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в
соответствии с чертежом общего вида.
На входной вал напрессовывают подшипники 7207, предварительно
нагретые в масле до 80 - 100˚С вместе со стаканом, после чего фиксируют
подшипники гайкой.
На промежуточный вал напрессовывают подшипник 7207
предварительно нагретый в масле до 80 - 100˚С. Затем закладывают шпонку и
напрессовывают зубчатое коническое колесо. После чего устанавливают втулку
и напрессовывают подшипник 7207 предварительно нагретый в масле до 80 -
100˚С.
На выходной вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое
цилиндрическое колесо, устанавливают втулку и напрессовывают подшипники
210, предварительно нагретые в масле до 80 - 100˚С.
Валы устанавливают в корпус. Для центровки устанавливают крышку
редуктора на корпус с помощью конических штифтов, затягивают болты,
крепящие крышку редуктора с корпусом.
На конические хвостовики валов закладывают шпонки, надевают муфту,
шкив и фиксируют их с помощью шайб и гаек.
Ввёртывают пробку маслоспускного отверстия. Заливают в корпус масло
и закрывают смотровое отверстие крышкой.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям на стенде по
программе установленной техническими условиями.

61
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Заключение

1. Согласно заданию, был разработан привод ленточного конвейера.


2. Был выбран электродвигатель, рассчитаны механические передачи,
спроектированы и проверены на пригодность шпоночные соединения,
подшипники, разработан общий вид привода, сборочный чертеж редуктора,
разработаны рабочие чертежи деталей.
3. Были подобраны подходящие для данных условий материалы зубчатых
колес. Зубчатые передачи были рассчитаны по условиям контактной
выносливости зубьев, проверены на статическую прочность.
4. Электродвигатель был выбран исходя из потребной мощности и
требуемой частоты вращения.
5. Шпоночные соединения были проверены на смятие. Пригодность
подшипников была оценена по ресурсу работы.

62
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ
Список использованных источников:

1. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин.


Учебное пособие для техн. спец. вузов. – 6-е изд., исп. – М.: Высш. шк., 2000 –
447с., ил.
1. Расчёт зубчатых передач: Методические указания по курсовому
проектированию для студентов / Составил А. В. Фейгин. – Хабаровск:
издательство ХГТУ, 1997. – 39с.
2. Чернавский С.А., Боков К. Н. Курсовое проектирование деталей машин:
Учебное пособие для учащихся машиностроительных специальностей
техникумов.: Машиностроение, 1988г.
4. Расчет клиноременной передачи: методические указания к курсовому
проектированию по деталям машин для студентов всех форм обучения / сост. И.
Г. Левитский. – Хабаровск : Изд-во Тихоокеан. гос. ун-та, 2008. – с.

63
Лист

Из Лист № докум. Подп. Дата


КП 66-03.00.00.00 ПЗ

Вам также может понравиться