Министерство образования и науки Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет

Автомобильно-дорожный факультет

Кафедра организации перевозок, управления

и безопасности на автомобильном транспорте

РАСЧЁТ РЕДУКТОРНЫХ МЕХАНИЗМОВ

В ТРАНСМИССИЯХ АВТОМОБИЛЕЙ

Методические указания по курсовому проектированию и практическим

занятиям для студентов специальностей 190601 – автомобили и автомобильное
хозяйство и 190603 – сервис транспортных и технологических машин
и оборудования (автомобильный транспорт)

Санкт-Петербург
2010

1
УДК 378.147.85:744.4:625.7
Рецензент канд. техн. наук, доцент В. Н. Степанов (СПбГАСУ)
Расчёт редукторных механизмов в трансмиссиях автомобилей: метод.
указания по курсовому проектированию и практическим занятиям для студентов
специальностей 190601 – автомобили и автомобильное хозяйство и 190603 – сер-
вис транспортных и технологических машин и оборудования (автомобильный
транспорт) / сост. Н. Н. Воронин; СПбГАСУ. – СПб., 2010. – 82 с.
Изложен кинематический и силовой анализ зубчатых передач различного типа. Приве-
дены режимы нагрузки для расчёта деталей и узлов трансмиссий. Рассмотрены методики рас-
чёта зубчатых передач на выносливость и прочность; валов на статическую, усталостную проч-
ность и на изгибную жёсткость; подшипников по динамической и статической грузоподъёмно-
сти. Даны справочный материал и примеры расчётов.
Табл. 27. Ил. 25.
 Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет, 2010
2 3
ВВЕДЕНИЕ
Курсовой проект по дисциплине «Автомобили», ч. 3 (Рабочие процессы и ос-
новы расчёта) является завершающим этапом в изучении цикла общеинженерных
и специальных дисциплин по конструированию и расчёту механических систем.
При проектировании студент закрепляет знания, полученные на лекциях
и лабораторных работах, путём решения практических задач учится выполнять
анализ существующих конструкций и выбирать наиболее рациональные из них,
приобретает навыки расчётов узлов и деталей автомобиля на прочность, долго-
вечность, износостойкость и нагрев, приобщается к практике работы с техничес-
кой литературой, чертежами, нормалями, ГОСТами и другими документами.
В курсовом проекте студент выполняет проверочный расчёт основных уз-
лов и деталей автомобиля. Подобная задача является актуальной при окончатель-
ной доводке опытного образца, экспертизном исследовании технических причин
автомобильных происшествий, тюнинге автомобилей, когда владелец самостоя-
тельно вносит изменения в конструкцию автомобиля, стараясь максимально при-
способить его под свои условия эксплуатации.
Общими узлами и деталями в трансмиссиях автомобилей являются зубча-
тые передачи, валы и подшипники. Затруднения, встречающиеся при расчётах этих
элементов трансмиссии, обусловлены:
• недостаточным уровнем подготовки студентов по общетехническим дис-
циплинам;
• отсутствием единой методической работы, доступной большинству сту-
дентов, в которой нашли бы отражение современные методы расчёта;
• наличием множества методик расчёта, не адаптированных к автомобиль-
ной тематике и дающих неодинаковые конечные результаты.
В данных указаниях предложены рекомендации по выбору расчётного ре-
жима нагрузки для узлов и деталей трансмиссий, детально изложен кинематичес-
кий и силовой анализ зубчатых передач различного типа, в том числе планетар-
ных, приведена методика расчёта автомобильных зубчатых передач на выносли-
вость по допускаемым напряжениям и по пробегу.
Изложены методика расчёта валов на статическую, усталостную прочность
и на изгибную жёсткость, особенности расчёта осей на статическую прочность.
Наряду с расчётом подшипников качения по динамической грузоподъёмно-
сти, рекомендован расчёт подшипников по статической грузоподъёмности при
любой частоте их вращения. Выведена зависимость, позволяющая учесть влия-
ние одновременного вращения колец подшипника на его долговечность.
Приведены справочный материал и примеры расчётов.
Курсовой проект оформляют согласно методическим указаниям [1].
 1. РАСЧЁТНЫЙ РЕЖИМ НАГРУЗКИ Tϕ = Gсц ϕmax rк u т ; (1.7)

Для выполнения проверочных расчётов деталей и узлов трансмиссии задают

один из расчётных режимов: Tmax = К дTemax , (1.8)
• по максимальному моменту двигателя

Tр = Temax u1в , (1.1) где К д – коэффициент динамичности: К д = 1,2...2,0 – для легковых автомобилей;
К д = 2,0...3,0 – для грузовых автомобилей; К д = 2,5...3,0 – для автомобилей высо-
где Tр – расчётный момент на валу трансмиссии, Н ⋅ м; Temax – максимальный кой проходимости.
Особенности определения расчётного режима для некоторых узлов транс-
момент двигателя, Н ⋅ м; u1в – передаточное число от первичного вала коробки
миссии изложены в соответствующих разделах указаний.
передач до рассматриваемого вала;
• по максимальному сцеплению ведущих колёс с дорогой 2. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ АНАЛИЗ
ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
Tр = Gсц ϕ max rк u в.к , (1.2)
В редукторных механизмах трансмиссии применяют различные виды эволь-
где Gсц – нагрузка на ведущие колёса, Н; ϕ max – максимальный коэффициент вентных зубчатых передач: в планетарных и простых коробках передач, раздаточ-
сцепления шин с дорогой: ϕmax = 0,8; rк – радиус колеса, м; uв.к – передаточноее ных коробках, двойных центральных главных передачах – цилиндрические пря-
мозубые и косозубые передачи; в главных передачах – гипоидные и конические
число от рассматриваемого вала до ведущего колеса;
передачи с круговыми зубьями; в симметричных межосевых и межколёсных диф-
• по максимальному динамическому моменту
ференциалах и колёсных редукторах грузовых автомобилей – конические прямо-
зубые передачи.
Tр = Tmax u1в , (1.3) Зубчатая передача состоит из двух колёс: меньшее колесо называют шестер-
ней, большее – колесом. Всем параметрам шестерни присваивают индекс 1, коле-
где Tmax – максимальный динамический момент на первичном валу коробки са – индекс 2.
передач, Н ⋅ м. При передаче крутящего момента в зацеплении возникают силы, используе-
Величину динамического момента вычисляют одним из способов: мые для расчёта зубьев передач, валов, подшипников и других элементов меха-
а) в зависимости от передаточного числа трансмиссии [2] низмов.
Силы в передачах определяют при условии, что зацепление однопарное,
Tmax = 2β сTemax при u т ≤ 20 ; (1.4) отсутствует сила трения между поверхностями соприкасающихся зубьев, нормаль-
ная сила Fn приложена посередине зубчатого венца в полюсе зацепления П
(рис. 2.1).
Tmax = 1,35 Tϕ при u т ≥ 50 ; (1.5)
2.1. Силы в прямозубой цилиндрической передаче
Tmax = 2 β сTemax − (2 β сTemax − 1,35Tϕ )(u т − 20 ) 30 при 20 < u т < 50 , (1.6)
Нормальную силу Fn , перпендикулярную к профилю зуба, раскладывают на
где uт – передаточное число трансмиссии; βс – коэффициент запаса сцепления: две составляющие силы (см. рис. 2.1):
βс = 1,2...1,75 – для легковых автомобилей, βс = 1,5...2,2 – для грузовых автомоби- окружная сила
лей, βс = 1,8...3,0 – для автомобилей повышенной и высокой проходимости; Ft = 2T1 d w1 = 2T2 d w 2 ; (2.1)
Tϕ – крутящий момент на первичном валу коробки передач по сцеплению веду- радиальная сила
щих колёс с дорогой, Н ⋅ м; Fr = Ft tgα w , (2.2)

4 5
где T1 , T2 – крутящие моменты соответственно на шестерне и колесе, Н ⋅ м; d w1 , Направление осевой силы зависит от направлений вращения ведущего ко-
леса и наклона зуба. При этом прибегают к схеме на рис. 2.3. Зуб ведущего колеса
d w 2 – диаметры начальных окружностей, м; α w – угол зацепления в нормальном
м
уподобляют косому скребку, движущемуся в сопротивляющейся среде в направ-
сечении, град. лении линейной скорости V зуба. Общую силу сопротивления F, приложенную
Для некорригированных зубчатых зацеплений d w1 = d1 , d w2 = d 2 , к скребку, раскладывают на силу Ft , направленную против движения, и силу Fa ,
α w = α = 20° , где d1 , d 2 – диаметры делительных окружностей; α – угол профиля. направленную вбок. При изменении наклона зуба с левого на правое вектор осе-

 вой силы Fa меняет направление на 180°. Для ведомого колеса направление век-
Линия действия вектора нормальной силы Fn совпадает с линией зацепле- торов сил противоположно направлению на ведущем колесе.
ния А1А2 (см. рис. 2.1), направление вектора – со стороны смежного отброшенного
 F Ft Ft F
зуба. На ведущем колесе направление силы Ft противоположно направлению вра- а б
щения, на ведомом – совпадает с ним (рис. 2.2). Во всех передачах линия действия
 Fa
Fa
вектора радиальной силы Fr совпадает с радиусом, и он направлен от точки кон- V
такта зубьев к центру колёс для зубчатых передач внешнего зацепления
и от центра – для колёс с внутренними зубьями.
Рис. 2.3. Схема для определения
2.2. Силы в косозубой цилиндрической передаче направления осевой силы Fa:
а – левое направление зуба;
б – правое направление зуба
Силу Fn (см. рис. 2.2) раскладывают на три составляющие. Окружную силу
Ft вычисляют по зависимости (2.1). 2.3. Силы в прямозубой конической передаче

ω2 Силы определяют по размерам средних сечений зубьев, в которых приложе-

T2 на нормальная сила Fn (рис. 2.4).
A2 T1
Fa
αw П Ft ω1
Ft Fr ω2
Fn αw Fa Ft T2
Fr A1 Fa
Fn
da1 T1 Ft
β Fr
d w1 ω1 α w Fr
d b1 ω2 ω2 Ft2
T2 Fr2
dwm1
O1 Fa2
Рис. 2.1. Схема сил в прямозубой Рис. 2.2. Схема сил в косозубой
цилиндрической передаче цилиндрической передаче δ1
Fr1
Fa1 αw Ft1
Радиальная сила T1
Fr = Ft tgα cos β , (2.3) δ1
ω1
где β – угол наклона зуба на делительном цилиндре, град.
Осевая сила Fn
Fa = Ft tg β . (2.4) Рис. 2.4. Схема сил в прямозубой конической передаче

6 7
 Окружная сила на шестерне Средний делительный диаметр d wm1 определяют по зависимости (2.8) либо
Ft1 = 2T1 d wm1 ; (2.5) по формулам (2.18) и (2.19), в которых β m1 = β m 2 = β m , где β m – угол наклона зуба
ба
радиальная сила на шестерне в среднем сечении венца шестерни.

Fr1 = Ft1 tgα w ⋅ cos δ1 ; (2.6)

осевая сила на шестерне
Fa1 = Ft1 tgα w ⋅ sin δ1 , (2.7)

где δ1 – угол делительного конуса шестерни, град; d wm1 – средний делительный

диаметр, м (рис. 2.5).

d wm1 = d e1 − b sin δ1 , (2.8)

где b – ширина венца шестерни, м; de1 – внешний делительный диаметр, м;

Рис. 2.6. Схема сил на шестерне конической передачи с круговым зубом:

d e1 = mte z1 , (2.9) aa – образующая делительного конуса; ll – линия зуба

где mte – внешний окружной (торцовый) модуль, м. Сила, параллельная образующей аа,

b/2 Fa′1 = Ft1tgβ m . (2.11)

Сила, перпендикулярная образующей aa,

b
d wm1
de1

δ1 Fr′1 = Ft1 tgα w cos β m . (2.12)

Рис. 2.5. Геометрические параметры Силы Fa′1 и Fr′1 не совпадают с осями координатт х и у из-за наклона образу-
конической шестерни ющей относительно оси х. Поэтому для определения радиальной Fr1 и осевой Fa1
сил силы Fa′1 и Fr′1 проецируют на оси х и у (см. рис. 2.6).
Силы на коническом колесе: Ft 2 = Ft1 , Fr 2 = Fa1 , Fa 2 = Fr1 .

2.4. Силы в конической передаче с круговыми зубьями Fr1 = Fr′1 cos δ1 − Fa′1 sin δ1 = Ft1 (tgα w ⋅ cos δ1 − sin β m ⋅ sin δ1 ) cos β m ; (2.13)

Нормальную к поверхности зуба силу Fn , приложенную со стороны ведо- Fa1 = Fr′1 sin δ1 − Fa′1 cos δ1 = Ft1 (tgα w ⋅ sin δ1 + sin β m ⋅ sin δ1 ) cos β m . (2.14)
мого конического колеса, раскладывают на три составляющие (рис. 2.6).
В зависимостях (2.13) и (2.14) знаки соответственно при вычитаемом и вто-
Окружная сила рым слагаемым справедливы при несовпадении направлений вращения (со сторо-
Ft1 = 2T1 d wm1 . (2.10) ны основания конуса) и винтовой линии зуба, в противном случае – наоборот
(на рис. 2.6 направление зуба – левое, направление вращения – правое).

8 9
 2.5. Силы в гипоидной передаче
В гипоидной передаче (рис. 2.7) углы спирали β m1 ≠ β m 2 , поэтому усилия на
шестерне и колесе вычисляют по отдельным зависимостям.
Окружная, радиальная и осевая силы на шестерне:
Ft1 = 2T1 d wm1 ;
Fr1 = Ft1 (tg α w ⋅ cos δ1 ± sin β m1 ⋅ sin δ1 ) cos β m1 ;
Fa1 = Ft1 (tg α w ⋅ sin δ1  sin β m1 ⋅ cos δ1 ) cos β m1 .
Средний делительный диаметр шестерни
d wm1 = mnm z1 cos β m1 ,
где β m1 – угол наклона зуба шестерни в среднем сечении, град; mnm – нормаль-
ный модуль в среднем сечении, м;
mnm = mte 2 (Re 2 − 0,5b2 ) cos β m 2 Re 2 ,
где Re 2 – конусное расстояние, м; β m 2 – угол наклона зуба колеса в среднем сече-
нии, град.
β m1
Ft1
O2 Fn
O1
β2 β 1
Fn
Ft2
βm2
Рис. 2.7. Схема сил в гипоидной передаче
Окружная, радиальная и осевая силы на колесе:
Ft 2 = Ft1 cos β m 2 cos β m1 ;
Fr 2 = Ft1 (tg α w ⋅ cos δ 2 ± sin β m 2 ⋅ sin δ 2 ) cos β m1 ;
Fa 2 = Ft1 (tg α w ⋅ sin δ 2  sin β m 2 ⋅ cos δ 2 ) cos β m1 .
10
При совпадении направлений вращения (со стороны основания конуса)
и спирали зуба в уравнениях (2.21) и (2.22) принимают верхние знаки, при разных
направлениях – нижние знаки.
2.6. Планетарные механизмы
(2.15) Планетарным называют механизм, у которого геометрическая ось одного
или нескольких колёс перемещается в пространстве (рис. 2.8).
(2.16) Колёса 2, оси которых перемещаются в пространстве, называют сателлита-
(2.17) ми. Звено Н, несущее подвижные оси сателлитов, называют водилом.
Неподвижную ось, около которой вращается или может вращаться водило,
называют основной осью, а колёса, оси которых совпадают с основной осью, на-
зывают центральными.
Солнечная шестерня (солнце) 1 – центральное колесо, вокруг которого об-
(2.18) катываются сателлиты.
Эпицикл 3 – центральное колесо, охватывающее сателлиты.
Механизм с одной степенью свободы (одно из центральных колёс непод-
вижно) называют простым планетарным механизмом.
Механизм с двумя степенями свободы (все центральные звенья подвижны)
(2.19) называют дифференциальным или дифференциалом.
Кинематический анализ, который включает решение следующих вопро-
сов:
определение частоты вращения (угловой скорости) одного из звеньев меха-
низма по известной скорости других звеньев;
определение передаточного отношения механизма в целом или между от-
дельными его звеньями.
Кинематический анализ выполняют графоаналитическим или аналитичес-
ким методами.
Графоаналитический метод основывается на следующих положениях:
а) линейные скорости точек вращающегося звена пропорциональны угло-
вой скорости звена и расстоянию точек до оси вращения;
б) определение скорости возможно по известной скорости двух точек звена
любой точки этого звена.
Суть графоаналитического метода показана на примере кинематического
анализа простого планетарного механизма (см. рис. 2.8) по исходным данным:
частота вращения солнца n1 и эпицикла n3 = 0 , модуль зацепления m , число зубь-
бь-
(2.20) ев z1 , z 2 , z 3 .
Последовательность анализа:
(2.21)
1. В заданном масштабе Кl строят кинематическую схему механизма.
2. Вычисляют линейную скорость солнца
(2.22)
V1 = ω1R = (πn1 30)(mz1 2 ) . (2.23)
11
 а 3 б P2 nH = PH К n ; (2.24)
2
O2 O′2
H
n2 = − P 2 К n . (2.25)
P1 P′ 1
1 nH O1 8. Определяют передаточное отношение механизма

n1 i13H = n1 nH , (2.26)
n2
где 3 – номер неподвижного звена.
в Графоаналитический метод анализа нагляден, но недостаточно точен. Более
y
x 2 P H 1 x точен аналитический метод анализа, основанный на способе обращённого движе-
ния, который позволяет остановить водило Н и превратить планетарный меха-
S низм в зубчатый механизм с неподвижными осями.
y
Передаточное отношение от звена m к звену q в обращённом механизме (при
Рис. 2.8. Графоаналитический метод кинематического анализа остановленном водиле Н) по формуле Виллиса
простого планетарного механизма:
а – кинематическая схема механизма; б – план линейных скоростей;
в – план частоты вращения
H
imq (
= (nm − nH ) nq − nH . ) (2.27)

3. Выбирают длину отрезка P1P1′ и определяют масштаб КV плана скоростей. В формулу (2.27) частоту вращения звеньев подставляют со своим знаком
4. От точки P1 откладывают отрезок P1 P1′ вправо согласно направлению (плюс или минус в зависимости от направления вращения), взамен передаточного
H
вращения солнца. отношения вводят передаточное число U mq со своим знаком, определяемое как
5. Соединяют точку О1 с P1′ , P1′ с P2 (точкаа P2 соответствует линейной ско-
о- H
для зубчатой передачи с неподвижными осями ( U mq > 0 , если колёса m и q враща-
рости неподвижного эпицикла). Прямая O1 P1′ соответствует распределению ли-
ются в одну сторону, и наоборот).
нейных скоростей точек по радиусу солнца, P1′P2 – по диаметру сателлита. Отре- Для схемы на рис. 2.8 передаточное число
зок O2O2′ , проведенный из точки О2 до пересечения с прямой P1′P2 , соответствует
ет
линейной скорости центра сателлита и одновременно водила, отрезок O1O2′ – рас-
H
U mq = (n1 − nH ) (n3 − nH ) . (2.28)
пределению линейных скоростей водила.
6. Строят план частоты вращения звеньев, для чего по заданной длине отрезка После преобразований получают основное уравнение кинематики для диф-
P1 , соответствующей частоте вращения n1 солнца, вычисляют масштаб плана Кn. ференциальных механизмов
На оси х–х от точки Р откладывают вправо отрезок P1 . Через точку 1 проводят (
n1 = n3U13H + n H 1 − U13H .) (2.29)
луч, параллельный линии O1 P1′ плана линейных скоростей, до пересечения с осью
у–у в точке S. Через точку S проводят лучи, параллельные линиям O1O2′ , P1′P2 плана При ведущем солнце и остановленном эпицикле (см. рис. 2.8) планетарное
(абсолютное) передаточное отношение
линейных скоростей. Лучи пересекают ось х–х в точках Н и 2.
План частоты вращения обладает следующими свойствами:
а) отрезки PН, P2, P1 на оси х–х пропорциональны частоте вращения
H
i13H = n1 n H = 1 − U13 = 1 − [(− U12 ) (U 23 )] = 1 − (− z 2 z1 ) ( z3 z 2 ) = 1 + ( z3 z1 ) . (2.30)
соответствующих звеньев;
б) звенья, для которых соответствующие точки на оси х–х лежат вправо Для определения частоты вращения сателлитов формулу Виллиса записы-
от точки Р (точки Н, 1), вращаются по часовой стрелке, лежащих влево (точка 2) – вают в следующем виде:
против часовой стрелки. H
i21 = (n2 − nH ) (n1 − nH ) = −U 21
H
= −( z1 z2 ) . (2.31)
7. Вычисляют частоту вращения звеньев, об/мин:

12 13
 По известной частоте вращения n1 и nH вычисляютт n2 либо относительную 31 32
частоту вращения сателлитов ( n2 − nH ), необходимую для расчёта подшипников. H1 VH 2
22
Согласно зависимости (2.29) передаточные отношения: VH1
21 V12
при неподвижном эпицикле и ведущем водиле H2 V11
H
(
iH3 1 = nH n1 = 1 1 − U13 )
= z1 ( z 2 + z3 ) ; (2.32)
12 x
y
21 22P H2 H1=12 11 x
11
при неподвижном солнце и ведущем эпицикле
S

i31H = n3 nH = ( H
1 − U13 ) H
U13 = − ( z1 + z3 ) z3 ; (2.33)
y

Рис. 2.9. Графоаналитический метод кинематического

при неподвижном солнце и ведущем водиле анализа двойного планетарного механизма

H
i1H 3 = nH n3 = U13 H
1 − U13 ( )
= − z3 ( z 2 + z3 ) ; (2.34)
Пример 2.1. Выполнить кинематический анализ несимметричного межосе-
вого дифференциала двумя методами по следующим исходным данным: схема
механизма на рис. 2.10; частота вращения n1 = 400 об/мин, nH = 100 об/мин; число
при неподвижном водиле и ведущем солнце зубьев z1 = 20, z2 = 40, z3 = 100, модуль зацепления m = 2,5 мм.

H H а б
i13 = n1 n 3 = U13 = − z3 z1 . (2.35) P2 P 2 V 3 P′ 2
2
O2 O2 V H O′ 2
Последовательность определения передаточного отношения многорядных
планетарных механизмов аналитическим методом следующая: P1 P1 V1 P′ 1
1
1. Составляют основное уравнение кинематики для каждого нагруженного O1 O1
ряда x 2 P
y
3 H 1 x
n11 = n 31U 1H1311 + n H1 1 − U 1H1311 ; ( ) H

S в
n12 = n32 U 1H2322 + (
n H 2 1 − U 1H2322 ), 3 y

H H
где U 11311 = − z 31 z11 , U12322 = − z32 z12 . Рис. 2.10. Графоаналитический метод кинематического анализа
несимметричного дифференциала:
а – кинематическая схема механизма; б – план линейных скоростей;
2. Приводят значения частоты вращения звеньев. Частота вращения звень- в – план частоты вращения
ев: ведущего солнца n1; n31 = n32 = 0; nH1 = n12 .
Графоаналитический метод: масштабы кинематической схемы механизма
3. Вычисляют передаточное отношение совместным решением основных Кl = 0,005 м/мм, плана линейных скоростей – КV = 0,05 м/(с ⋅ мм), плана частоты
уравнений кинематики вращения Кn = 10 об/(мин ⋅ мм). После нанесения отрезков P1 P1′ и O2O2′ , длина
3
1 2 1 2
( H
12
)(
i1 1H,2 = n1 nH = 1 − U1 32 1 − U1 31 = 1 + z3
H
11
) [ ( 2
z1
2
)] [1 + (z 31 z1
1
)]. которых увязана с величиной скорости V1 и VH и масштабом плана скоростей,
Кинематический анализ двухрядного планетарного механизма графоанали- отрезок P1′O2′ продолжен до пересечения с лучом из точки P2. Дальнейшие
тическим методом показан на рис. 2.9. Особенность кинематического анализа диф- построения выполнены согласно методике, изложенной выше. Линейная скорость
ференциалов в том, что для определения частоты вращения звеньев задают часто- точки эпицикла V3 = P2 P2′КV = 10,5 ⋅ 0,05 = 0,52 м/с либо из пропорции
ту вращения не одного, а двух звеньев. (V1 − V3 ) 2 R2 = (VH − V3 ) R2 , V3 = 2VH − V1 = 2 ⋅ 0,785 − 1,05 = 0,52 м/с.

14 15
 Частота вращения эпицикла n3 = P3 К n = 4 ⋅ 10 = 40 об/мин либо
n3 = 30V3 (πR3 ) = 30 ⋅ 0,52 (3,14 ⋅ 0,125) = 39,7 об/мин.
Частота вращения сателлитов n2 = − P 2 K n = −5 ⋅ 10 = −50 об/мин.
Аналитический метод: из уравнения (2.29) частота вращения эпицикла
[ ]
n3 = n1 − n H (1 − U13H ) U13H = − [400 − 100 (1 + 5) ] 5 = 40 об/мин,
H
где U13 = − z3 z1 = − 100 20 = −5 .
Из зависимости (2.31) частота вращения сателлитов n2 = 1,5n H − 0,5n1 =
= 1,5 ⋅ 100 − 0,5 ⋅ 400 = −50 об/мин.
Искомые значения частоты вращения, вычисленные двумя методами, совпа- Рис. 2.11. Графический метод кинематического анализа
дают по модулю и направлению. симметричного пространственного дифференциала:
а – схема механизма; б – план угловых скоростей
Кинематический анализ пространственного дифференциала, состоящего
из конических зубчатых колёс (рис. 2.11), выполняют также двумя методами, но
Продолжая построение плана угловых скоростей, из точки 2 проводят луч,
оперируют векторной величиной угловой скорости.
параллельный оси ОD, из точки P проводят луч, параллельный оси колеса 3, иско-
По принципу работы дифференциала ось ОС является осью вращения са-
теллита 2 относительно водила H, линия OB – осью мгновенного вращения сател- мая величина ω = − P3 К ω .
лита 2 относительно колеса 1, линия ОD – осью мгновенного вращения сателлита   
При заданных векторах угловых скоростей ω1 и ω3 угловые скорости ω H
2 относительно колеса 3. Так, при заданных по величине и направлению угловых определяют решением системы векторных уравнений:
  
скоростях ω1 и ω2 для определения вектора ω2 угловой скорости сателлитов со-   
ω2 = ω1 + ω21; 
ставляют систему векторных уравнений:    
ω2 = ω3 + ω23;  (2.38)
     
ω2 = ω1 + ω21;  ωH = ω2 + ω2 H .
  
ω2 = ωH + ω2 H , (2.36)
Пример 2.2. Выполнить кинематический анализ симметричного конического

  дифференциала двумя методами по следующим исходным данным: схема
где ω21 , ω2 H – векторы угловых скоростей сателлитаа 2 относительно соответствен- механизма на рис. 2.11; n1 = 400 об/мин (ω1 = 41,87 рад/с), nH = 100 об/мин ( ω H =
но колеса 1 и водила Н. = 10,47 рад/с); z1 = z3 = 20, z2 = 10; m = 4 мм.
   Графоаналитический метод: по изложенной методике и графическим
Систему уравнений (2.36) решают относительно ω2 , ω21 , ω2 H построени-
 построениям на рис. 2.11 значения искомых величин ω2 = 62 ⋅ 1 = 62 рад/с
ем плана угловых скоростей (см. рис. 2.11): вектор ω1 изображают отрезком м
(n2 = 592 об/мин), ω3 = −20,5 ⋅ 1 = −20,5 рад/с (n3 = −196 об/мин) при масштабе

P1 = ω1 К ω , где К ω – масштаб плана угловых скоростей; вектор ωH – отрезком ом плана угловых скоростей Кω = 1 рад/(с ⋅ мм).
 Аналитический метод: после остановки водила угловая скорость колеса 1
PH = ω H К ω ; линию действия вектора ω21 проводят параллельно оси ОВ, векто- о-      
 ( ω1 − ω H ), колеса 3 ( ω3 − ωH ), сателлитаа 2 ( ω2 − ωH ). Векторы угловых скоростей
ра ω2 H – параллельно оси ОС. Величину искомых векторов находят умножением
звеньев обращённого механизма не параллельны, поэтому для вычисления
длины соответствующего отрезка на масштаб плана угловых скоростей: H
передаточного числа U13 векторные разности применяют по абсолютной величине
ω 2 = P 2К ω , ω21 = 12К ω , ω2 H = H 2К ω .     H
ω1 − ω H ω3 − ω H = U13 .
Угловую скорость колеса 3 определяют из векторного уравнения
H
   Передаточное число U13 < 0 , так как согласно правилу стрелок направле-
ω3 = ω2 + ω32 , (2.37) ния вращения колёс 1 и 3 при остановленном водиле не совпадают. Линии дей-
   
где ω32 – вектор угловой скорости колеса 3 относительно сателлита 2. ствия векторов ω1 , ω3 , ω H совпадают, поэтому векторные разности заменяют ал-

16 17
гебраическими. В итоге основное уравнение кинематики для пространственного
дифференциала

(ω1 − ωH ) (ω3 − ωH ) = − z3 z1 . (2.39)

Уравнение (2.39) позволяет определить угловую скорость центральных

звеньев:

ω1 = ωH [1 + ( z3 z1 )] − (ω3 z3 ) z1 ; (2.40)

ω3 = {ωH [1 + ( z3 z1 )] − ω1} ( z3 z1 ) ; (2.41)

ω H = [ω1 + ( z3 z1 )ω3 ] [1 + ( z3 z1 )]. (2.42)

Рис. 2.12. Схема сил в планетарном механизме
Угловая скорость сателлитов 2
Статическая нагрузка на опору сателлита
ω2 = (ω1 − ω3 ) z3 (2z2 ) . (2.43)
FH = FH 2 = FH 2′ = F2 H = F2′ H = Ft 32 + Ft12 = Ft12′ + Ft 32′ = 2 Ft = 2T1 d1 . (2.45)
Искомые величины: ω3 = [10,47(1 + 1) − 41,87]/1 = −20,9 рад/с (n3 = −200 об/мин),
ω2 = [41,87 − (−20,9)] 20/(2⋅10) = 62,77 рад/с (n2 = 600 об/мин). Модуль крутящего момента на водиле
Результаты расчёта частоты вращения совпадают как по направлению,
так практически и по величине. TH = FH (d1 + d 2 ) = 2T1 (d1 + d 2 ) d1 = 2T1[1 + (d 2 d1 )], (2.46)

Силовой анализ, который сводится к определению сил, действующих где d 2 – диаметр делительной окружности сателлита, м.
на зубья, опоры и на водило. Реакции поочерёдно определяют из условия стати- Крутящий момент на эпицикле
ческого равновесия каждого звена под действием внешних нагрузок. Силы трения
в расчётах не учитывают. Расчёты начинают со звена, к которому приложен изве- T3 = Ft (d1 + 2d 2 ) = T1 (d1 + 2d 2 ) d1 = 2T1 [0,5 + (d 2 d1 )] . (2.47)
стный внешний момент. В расчётах опор сателлитов учитывают силы инерции от
переносного движения сателлитов.
Для контроля правильности вычисления составляют уравнение равновесия
На рис 2.12 приведена схема сил в одноступенчатом косозубом планетар-
моментов, приложенных к центральным звеньям механизма,
ном механизме с двумя сателлитами. В механизме ведущее звено – солнце 1, ведо-
мое – водило Н, эпицикл 3 остановлен.
Окружная сила в зацеплениях TH − T1 − T3 = 2T1 [1 + (d 2 d1 )] − T1 − 2T1 [0,5 + (d 2 d1 )] = 0 .

Ft = Ft 21 = Ft12 = Ft 2′1 = Ft12′ = Ft 32 = Ft 23 = 2T1 (d1ac ) = 2T1 (d1 ⋅ 2 ) = T1 d1 , (2.44) Крутящий момент на водиле (на выходном валу) можно определить другим
способом – на основе уравнений мощностей на звеньях и кинематики для диффе-
ренциального механизма:
где ac – число сателлитов ( ac = 2); d1 – диаметр делительной окружности
сти
солнца, м. T1n1 + T3n3 − TH nH = 0 ; 
Осевые и радиальные силы определяют по зависимостям для косозубой ци- ( 
n1 = n3U13H + nH 1 − U13H . ) (2.48)
линдрической передачи.

18 19
 При остановленном эпицикле ( n3 = 0 ) крутящий момент на водиле равенства подводимых и отводимых моментов и мощностей (без учёта потерь
на трение в дифференциале):
T1n1
TH = = T1[1 + ( z3 z1 )] = 2T1 [1 + ( z 2 z1 )] . T1 + T3 = TH ; 
nH  (2.52)
T1n1 + T3n3 = TH nH .
Равенство сомножителей при T1 следует из условия соосности.
Дополнительная нагрузка на опоры сателлитов от центробежной силы После решения системы уравнений (2.52) получают

FU = m2ω2H (d1 + d 2 ) 2 , (2.49) T1 = TH (n3 − nH ) (n3 − n1 ) ; (2.53)

где m2 – масса сателлита, кг.. T3 = TH (nH − n1 ) (n3 − n1 ) . (2.54)

Массу сателлита определяют расчётным путём либо по приближённой за-
висимости Достоверность результатов проверяют по следующим зависимостям:
−6
m2 = 6,1 ⋅ 10 d 22bλ 0 , (2.50)
T1 = TH z1 ( z1 + z3 ) ; (2.55)
где b – ширина сателлита, мм; λ 0 – коэффициент, зависящий от конструкции са-
а-
теллита: λ 0 = 0,5...0,7 – при опорах качения, расположенных внутри сателлита; T3 = TH z3 ( z1 + z3 ) . (2.56)
λ 0 = 1,3 – при подшипниках, установленных в водиле.
Пример 2.3. Определить крутящие моменты на выходных звеньях несим-
Полная нагрузка на опору сателлита
метричного (см. рис. 2.10) и симметричного (см. рис. 2.11) дифференциальных
механизмов по данным примеров 2.1 и 2.2 и проверить достоверность получен-
F = FH2 + FU2 = 4 Ft2 + FU2 . (2.51) ных результатов.
Несимметричный дифференциал:
Аналогичным образом находят силы и моменты, приложенные к звеньям T1 = TH (40 − 100)/(40 − 400) = 0,167TH;
многорядных планетарных механизмов. Так, для двойного прямозубого T3 = TH (100 − 400)/(40 − 400) = 0,833TH.
планетарного механизма (см. рис. 2.9) при числе сателлитов ac1 = ac2 = 1 окружная Проверка: T1= TH ⋅ 20/(20 + 100) = 0,167TH;
сила в зацеплениях первого ряда Ft1 = 2T1 /(m1z1); сила на водиле FH 1 = 2 Ft11 ; T3 = TH ⋅ 100/(20 + 100) = 0,83TH.
1 1
крутящий момент на водиле первого ряда, равный крутящему моменту на солнечной Симметричный дифференциал:
шестерне второго ряда, ТH = T1 = FH m1(z1 + z2 )/2 = 2T1 [1 + (z2 /z1 )]; окружная T1 = TH (−200 − 100)/(−200 – 400) = 0,5TH;
1 2 1 1 1 1 1 1
T3 = TH (100 − 400)/(−200 − 400) = 0,5 TH.
сила на шестерне второго ряда Ft1 = 2T1 /(m2z1 ) = 4T1[1+(z2 /z1 )]/(m2z1 ); сила
2 2 2 1 1 2 Проверка: T1 = TH ⋅ 20/(20 + 20) = 0,5TH; T3 = TH ⋅ 20/(20 + 20) = 0,5TH.
на водиле FH = 2Ft1 = 8T1 [1+(z2 /z1 )]/(m2z1 ); крутящий момент на выходном
2 2 1 1 1 2
звене – водиле Н2 TH = FH m2(z1 + z2 )/2 = 4T1 [1+(z2 /z1 )]×[1+(z2 /z1 )]. 3. РАСЧЁТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
2 2 2 2 1 1 1 2 2
Если нет необходимости определять силовые факторы на каждом звене пла-
Задача расчёта заключается в определении напряжений в зубчатых колёсах
нетарного механизма, то аналогичное значение момента можно сразу вычислить
и их срока службы.
через передаточное отношение
Расчёт зубчатых передач базируется на ГОСТ 21354–87 «Передачи зубчатые
цилиндрические эвольвентные. Расчёт на прочность» и методике, адаптирован-
TH 2 = T11 i111H, 22 = T11 [1 + ( z3 z1 )] 1 + z32 z12 .
3
[ ( )] ной к расчёту зубчатых колёс трансмиссии автомобиля.
В предлагаемой методике ряд коэффициентов опущен, а расчёт некоторых
Крутящие моменты на звеньях несимметричного (см. рис. 2.10) и симмет- параметров и коэффициентов упрощён.
ричного (см. рис. 2.11) дифференциальных механизмов определяют из условия Согласно нормативным документам работоспособность зубчатых передач
оценивается по результатам проверочных расчётов на контактную выносливость,
20 21
на выносливость при изгибе, а также по величине максимального динамического ко для внешнего зацепления солнечного колеса с сателлитами, так как напряже-
крутящего момента – на контактную прочность и прочность при изгибе. ния при внешнем зацеплении больше, чем при внутреннем зацеплении эпицикла
Исходные данные: максимальный момент двигателя Te , Н ⋅ м; частота с сателлитами.
max
вращения двигателя при максимальном моменте nдвT , об/мин; средняя скорость 3. Расчётная частота вращения вала
движения автомобиля на передачах Vi, км/ч; вес автомобиля Ga, Н; нагрузка на
n = n1 U1в , (3.2)
ведущие колёса Gсц, Н; коэффициент запаса сцепления βс; радиус колеса rк, м; число
сателлитов а c; передаточное число передач U i, в том числе зубчатой пары где n1 – частота вращения первичного вала коробки передач, об/мин.
постоянного зацепления Uп.з, главной передачи U0, колёсного редуктора Uк.р; По известным средним скоростям движения Vi вычисляют частоту враще-
планируемый пробег до капитального ремонта L 0 , км; относительная ния n1i, при отсутствии значений Vi принимают n1 = nдвT, где nдвT – частота вращения
продолжительность работы на передаче α; параметры зубчатой пары: модуль m, двигателя при максимальном моменте.
мм, число зубьев z, угол наклона зубьев β, град, ширина венца bw, м, конусное Для планетарных механизмов в качестве расчётной частоты принимают ча-
расстояние Re, м, межосевой угол δ, град, угол профиля зубьев в нормальном стоту вращения в относительном движении
среднем сечении αn, град, степень точности по нормам плавности работы nст.т, класс
шероховатости, материал и твёрдость активных поверхностей зубьев. niо = ni − nH , (3.3)

3.1. Расчёт на контактную выносливость активных где nH – частота вращения водила на данной ступени, об/мин (см. п. 2.6).
поверхностей зубьев 4. Параметр контактного напряжения на i-й ступени, МПа,

Проверочный расчёт предназначен для предотвращения отказов из-за ус-
талостного выкрашивания рабочих поверхностей зубьев.
Условие контактной выносливости
σ H ≤ σ HР либо L0 ≤ LH ,
где σ H , σ HР – соответственно расчётные, допускаемые контактные напряжения
выносливости, МПа; L0 – планируемый пробег автомобиля до капитального ре-
монта узла, км; LH – пробег автомобиля, обеспечиваемый контактной выносли-
востью активных поверхностей зубьев, км.
Расчёт на выносливость выполняют по расчётному крутящему моменту, оп-
ределяемому либо по максимальному моменту двигателя, либо по максимальному
сцеплению колёс с дорогой.
Порядок расчёта по пробегу (сроку службы в километрах)
П Hi = [Fti (bw d wm1 )]Z H Z ε К Hα К Hβ К HVi , (3.4)
где Fti – окружная сила, Н: для гипоидной передачи вместо Fti подставляют Ft2i,
для остальных передач значение Ft у шестерни и колеса одинаковые; d wm1 – сред-
(3.1)
ний делительный диаметр шестерни, мм: для цилиндрической шестерни
d wm1 = d w1 ; Z H – коэффициент контактного напряжения; Z ε – коэффициент, учи-
тывающий степень перекрытия зубчатых колёс; К Hα – коэффициент, учитываю-
щий распределение нагрузки между зубьями; К Hβ – коэффициент, учитывающий
распределение нагрузки по ширине венца; К HVi – коэффициент, учитывающий
динамическую нагрузку в зацеплении.
Коэффициент ZH определяют по следующим зависимостям:
• для цилиндрической передачи
Z H = 2 cos βb sin 2α w , (3.5)

1. Расчётный крутящий момент на валу определяем по формулам (1.1) где βb – угол наклона зуба на основном цилиндре, град: sin βb = sin β ⋅ cos α w .
или (1.2). В планетарных механизмах за расчётный принимают крутящий момент Для некорригированных и равносмещённых зубчатых колёс ZH = 1,77 cos βb;
на валу, связанному с одним из центральных колёс (см. п. 2.6.2). • для конической полуобкатной передачи (колесо нарезано без обкатывания)
2. Расчётная окружная сила Fti (см. пп. 2.1–2.5). с межосевым углом δ = 90°
Для планетарных механизмов окружная сила одинакова во всех зацеплени-
ях и её определяют по зависимости (2.44). При примерно одинаковых материалах
и термообработке расчёт на выносливость и прочность достаточно выполнить толь-
Z H = 2U cos 2 β m (U 2
)
+ 1 ⋅ sin 2α n , (3.6)

22 23
где βm – угол наклона зуба в среднем сечении, град; α n – угол профиля зуба
ба Таблица 3.1
Зависимости для определения эквивалентного числа зубьев
в нормальном сечении, град;
• для гипоидной полуобкатной передачи
Тип передачи Эквивалентное число зубьев

Z H = 2 sin δ 2 ⋅ ctg δ1 ⋅ cos 2 β ср (К гU sin 2α n ) , (3.7) шестерни zV1 колеса zV2

Цилиндрическая прямозубая z1 z2
где δ1 , δ 2 – углы начальных конусов шестерни и колеса, град; βср – средний угол
ол Цилиндрическая косозубая z1/cos β 3
z2/cos3 β
наклона шестерни и колеса, град; К г – коэффициент гипоидности (коэффициент Коническая прямозубая z1/cos δ1 z2/cos δ2
увеличения размеров шестерни). Коническая с круговыми
z1/(cos δ1 ⋅ cos βm) 3
z2/(cos δ2 ⋅ cos3 βm)
зубьями
δ1 = arctg [sin δ (U + cos δ ⋅ cos δ 2 )], δ 2 = δ − δ1; (3.8) Гипоидная z1/(cos δ1 ⋅ cos3 βm1) z2/(cos δ2 ⋅ cos3 βm2)

β ср = (β m1 + β m 2 ) 2 ; (3.9)
Коэффициент К bе :
для прямозубых и косозубых цилиндрических передач (табл. 3.2);
К г = cos β m 2 cos βm1 . (3.10) для конических с прямыми, косыми и круговыми зубьями (табл. 3.3),

Коэффициент Z ε : (
К bе = 2b d e1 U 2 + 1 , ) (3.14)
• для цилиндрических передач с прямозубыми колёсами Z ε = 1,
с косозубыми колёсами где К bе – коэффициент ширины зубчатого венца.
Z ε = 1 εα , (3.11)
Таблица 3.2
Значения коэффициента КHβ для цилиндрических передач
где εα – коэффициент торцового перекрытия
Расположение Твёрдость
зубчатого колеса поверхности ψbd = bw/dw1
[ ( )]
ε α = 1,88 − 3,2 1 zV1 + 1 zV2 cos β b , (3.12) относительно опор зубьев НВ
0,2 0,4 0,6 0,8 1,2 1,6

где zV1 , zV2 – эквивалентные числа зубьев шестерни и колеса (табл. 3.1); Консольное, опоры– ≤ 350 1,08 1,17 1,28 – – –
шарикоподшипники > 350 1,22 1,44 – – – –
• для конических передач с прямозубыми колёсами Z ε = 1; с круговыми
Консольное, опоры– ≤ 350 1,06 1,12 1,19 1,27 – –
зубьями – по зависимости (3.11); для конических передач с косыми и круговыми роликоподшипники > 350 1,11 1,25 1,45 – – –
зубьями βb = β m . ≤ 350 1,01 1,02 1,03 1,04 1,07 1,11
Симметричное
Коэффициент К Hα : > 350 1,01 1,02 1,04 1,07 1,16 1,26
≤ 350 1,03 1,05 1,07 1,12 1,19 1,28
для прямозубых цилиндрических и конических передач К Hα = 1; Несимметричное
1,06 1,12 1,20 1,29 1,48 –
> 350
для цилиндрических и конических передач с углом наклона зуба β ≠ 0 (при
степени точности по нормам плавности работы nст.т = 6 и более низких)

К Hα = 1 + 0,0025 (0,17nст.т ) V + 0,02 (nст.т − 6 )

4 1,35
. (3.13)

24 25
 Таблица 3.3 Коэффициент КHVi:
Значения коэффициентов КHβ и КFβ для конических передач для цилиндрических передач (табл. 3.4);
Относитель-
для конических передач с круговыми зубьями (табл. 3.5);
ная ширина Коэффициент КHβ для остальных конических передач КHVi = 1,2 при твёрдости зубьев Н << НВ 350
эквивалент- и КHVi = 1,1 при твёрдости Н > НВ 350.
ного кониче- 5. Предельный параметр контактной выносливости при базовом числе
ского колеса Шариковые опоры Роликовые опоры циклов, МПа,
К beU
2 − К be Твёрдость рабочих поверхностей зубьев П H lim = П 0H lim Z R , (3.15)
шестерни шестерни и колеса шестерни шестерни и колеса
и колеса или колеса и колеса или колеса где П 0H lim – предел контактной выносливости при стендовых испытаниях колёс
Н > НВ 350 Н ≤ НВ 350 Н > НВ 350 Н ≤ НВ 350
с заданными размерами, термообработкой и шероховатостью поверхности зубьев,
Тип зубьев
соответствующий базовому числу циклов NH0, МПа (табл. 3.6); Z R – коэффициент,,
Прямые Круго-
и косые вые
Прямые и косые Круговые Прямые и косые учитывающий шероховатость активной поверхности зубьев более грубого зубчатого
колеса в зацеплении (табл. 3.7).
0,2 1,16 1,08 1,07 1,08 1,04 1,04
0,4 1,37 1,18 1,14 1,20 1,10 1,08 Таблица 3.4
Значения коэффициентов КHVi и КFVi для цилиндрических передач
0,6 1,58 1,29 1,23 1,32 1,15 1,13
0,8 1,80 1,40 1,34 1,44 1,22 1,18 Частота вращения шестерни βb = 0 βb ≠ 0
1,0 – – – 1,55 1,28 1,23 n1, об/мин КHV КFV КHV КFV
Относитель- Коэффициент КFβ До 1000 1,08 1,10 1,04 1,05
ная ширина
эквивалент- Шариковые опоры Роликовые опоры Свыше 1000 до 2000 1,10 1,12 1,04 1,06
ного кониче- Твёрдость рабочих поверхностей зубьев Свыше 2000 до 5000 1,14 1,16 1,06 1,07
ского колеса шестерни
К beU шестерни шестерни и коле- шестерни
и колеса или ко-
2 − К be и колеса са или колеса и колеса
леса
Н > НВ 350 Н ≤ НВ 350 Н > НВ 350
Н ≤ НВ 350 Таблица 3.5
Тип зубьев Значения коэффициента КHVi = КFVi для конических передач с круговыми зубьями
Прямые Круго- Прямые Круго- Прямые Круго- Прямые Круго-
и косые вые и косые вые и косые вые и косые вые Степень Окружная скорость передачи, м/с
точности
0,2 1,25 1,13 1,13 1,07 1,15 1,07 1,08 1,04 изготовления
зубчатых 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13
0,4 1,55 1,27 1,29 1,15 1,30 1,15 1,15 1,08
колес
0,6 1,92 1,45 1,47 1,23 1,48 1,24 1,25 1,12 7 1,04 1,045 1,05 1,06 1,065 1,070 1,075 1,080 1,085 1,090
0,8 – – 1,70 1,33 1,67 1,34 1,35 1,17 8 1,08 1,100 1,11 1,12 1,130 1,140 1,150 1,160 – –
1,0 – – – – 1,90 1,43 1,45 1,22
Примечание. Для конических передач, изготовленных по 6-й степени точности
Примечания: 1. Значения коэффициентов соответствуют консольному расположе- и выше, КHVi = КFVi = 1.
нию одного из колёс. 2. При твёрдости Н1 ≤ НВ 350 или Н2 ≤ НВ 350 для передач с кру-
ъ
говыми зубьями КHβ = 1.

26 27
 Таблица 3.6 HRC HV
Характеристики выносливости и прочности зубьев зубчатых колёс (рис. 3.1) 65 650
HV
60 600

55 550
HRC
Сталь Твёрдость Характеристики выносливости Характеристика 50 500
поверхности прочности
зубьев HRC 45 450
σcFlim, N F0 × mF П0Hlim, NH0 × mH σFlim, σ Hli m, 40 400
МПа –6 МПа –8 МПа МПа 35
× 10 × 10 350
350 400 450 500 550 600 650 HB
12Х2Н4А 56–63 430 4 9 19,0 1,2 3 1900 3800
Рис. 3.1. Зависимость единиц
12ХН3А 56–63 380 4 9 18,5 1,2 3 1850 3800 твёрдости HRС, НV от НВ
15ХГНТА 56–63 420 4 9 19,0 1,2 3 1700 3800
Таблица 3.7
15ХГН2ТА 56–63 370 4 9 18,0 1,2 3 1750 3800 Значения коэффициента ZR

18Х ГТ 56–63 430 4 9 21,0 1,2 3 1600 3800 Класс шероховатости по

Ra, мкм Rz, мкм ZR
ГОСТ 2789–73
18Х2Н4ВА 58–63 430 4 9 21,0 1,2 3 1950 3800
4 – 40...20 0,82
20Х2Н4А 56–63 460 4 9 21,0 1,2 3 1950 3800
5 – 20...10 0,88
20ХН3А 56–63 400 4 9 19,0 1,2 3 1900 3800 6 2,5...1,25 – 0,94
20ХГНТА 56–63 420 4 9 19,0 1,2 3 1750 3800 7 1,25...0,63 – 1,00

20ХНМ 58–63 420 4 9 20,0 1,2 3 1700 3800

7. Если хотя бы на одной из передач П H ≥ 0,9П H lim , для определения про-
20ХГНР 56–63 410 4 9 18,0 1,2 3 1650 3800
бега автомобиля расчёт продолжают в следующей последовательности:
20ХГР 56–63 380 4 9 19,0 1,2 3 1500 3800 7.1. Мера накапливаемой усталости за 1 км пробега автомобиля для шестер-
ни и колеса
25Х ГТ 56–63 400 4 9 19,0 1,2 3 1700 3800
R1H 1 = a1 N S (П mH
HI α HI К пHIU (1К )I + П HII α HII К пHIIU (1К )II + ...) ;
mH
(3.16)
30Х ГТ 56–63 410 4 9 19,0 1,2 3 1700 3800

( )
35Х 56–63 410 2 9 18,0 1,2 3 1750 3800
R1H 2 = a2 N S П mH mH
HI α HI К пHIU (2 К )I + П HII α HII К пHIIU (2 К )II + ... , (3.17)
40ХН 45–55 300 2 6 11,0 0,6 3 1600 2750

45 53–58 280 2 7 13,0 1,0 3 1500 3500

где U (1К )I , U (2 К )I – передаточные числа соответственно от шестерни и колесаа
55ПП 56–62 420 2 7 16,0 1,0 3 1600 3800
до ведущих колёс на передаче; mH – показатель кривой контактной усталости
(см. табл. 3.6); a1 , a2 – числа циклов, соответствующие одному обороту соответ-
6. Оценка величины параметра контактного напряжения. ственно шестерни и колеса: для зубчатых колёс с одним зацеплением а = 1;
При П H < 0,9П H lim контактную выносливость считают обеспеченной и рас- α HI – относительная продолжительность работы на передаче (см. табл. 5.5);
чёт прекращают. NS – суммарное число оборотов ведущего колеса автомобиля за 1 км пробега:

N S = 1000 (2πrК ) ; (3.18)

КпH I – коэффициент пробега на передаче (рис. 3.2).

28 29
 Удельная тяговая сила на ведущих колёсах 3. Эквивалентные числа циклов изменения напряжений
p уд = PКi Gа . (3.19) N HE1 = R1H 1L0 П mH
H ; (3.23)
7.2. Мера контактной усталости активных поверхностей зубьев, при накоплении
N HE 2 = R1H 2 L0 П mH
H . (3.24)
которой возможно выкрашивание этих поверхностей (с вероятностью примерно 0,1),
4. Коэффициенты долговечности
RH lim = П mH
H lim N H 0
. (3.20)
К HL1 = mH N H 0 N HE1 ; (3.25)
КпH, КпF
0,4 К HL 2 = mH N H 0 N HE 2 . (3.26)
0,3
0,2
При К HL < 0,9 принимают К HL = 0,9.
0,1
КпH 5. Допускаемые контактные напряжения, МПа,
0,06
0,04 σ HP1 = 275 П H lim К HL1 ; (3.27)
0,03
0,02
0,01 КпF σ HP 2 = 275 П H lim К HL 2 . (3.28)
0,006 При σ HP > 0,8σ H lim принимают σ HP = 0,8σ H lim , где σ H lim – предельноее
0,004
0,003 контактное напряжение, при котором возможно смятие, растрескивание активной
0,002 поверхности зубьев, МПа (см. табл. 3.6).
0,001 6. Проверяют выполнение условия (3.1) контактной выносливости по до-
0,1 0,3 pуд
0,03
0,2 0,5
пускаемым напряжениям.
0,02 0,05

Рис. 3.2. Зависимость коэффициентов 3.2. Расчёт зубьев колёс на выносливость при изгибе
пробега от удельной тяговой силы
Проверочный расчёт выполняют для предотвращения усталостного излома
7.3. Пробег автомобиля (срок службы), обеспечиваемый контактной вынос- зубьев.
ливостью активных поверхностей зубьев шестерни и колеса, км, Условие выносливости при изгибе
LH 1(2 ) = RH lim R1H 1(2 ) . (3.21)
σ F ≤ σ FP или L0 ≤ LF , (3.29)
7.4. Проверяют выполнение условия (3.1), в котором пробег автомобиля по
передачам определяется по планируемому пробегу (см. табл. 5.6) и относитель-
ной продолжительности работы на передачах (см. табл. 5.5). где σ F , σ FP – соответственно расчётное и допускаемое напряжения изгиба, МПа;
LF – пробег автомобиля, обеспечиваемый выносливостью зубьев при изгибе, км.
3.1.2. Порядок расчёта по допускаемым контактным напряжениям
3.2.1. Порядок расчёта по пробегу (сроку службы в километрах)
1. Выполняют пп. 1, 2, 3, 4, 5, 7 предыдущего расчёта.
2. Расчётное контактное напряжение, МПа, 1. Расчётное напряжение изгиба зубьев шестерни и колеса, МПа,
σ H = 275 П H , (3.22)
σ F 1i = [Fti (bw1mnm )]YF 1YβYε К Fα К Fβ К FVi ; (3.30)
где П H – наибольшее значение параметра при работе зубчатой пары на несколь-
ких ступенях.
30 31
 σ F 2i = [Fti (bw 2 mnm )]YF 2YβYε К Fα К Fβ К FVi , (3.31) чах, сателлиты с внешним и внутренним зацеплением в планетарных передачах);
КFc = 1,3 – для одностороннего отнулевого или достаточно близкого к нему цикла
где Fti – окружная сила, Н: для шестерни гипоидной передачи Fti = Ft1i , для коле- (зубчатые колёса низших передач и заднего хода в коробках передач); КFc = 1,2 –
са Fti = Ft 2i ; mnm – средний нормальный модуль, мм: для цилиндрической переда- при периодическом изменении направления нагрузки (зубчатые колёса, располо-
женные за узлом реверсирования: колёса раздаточных коробок, ведущих мостов
чи mnm = mn ; YF – коэффициент формы зуба, зависящий от коэффициента сме- и т. д.); КFc = 1,08 – при периодическом изменении направления нагрузки (зубча-
щения и действительного либо эквивалентного числа зубьев: для колёс, выпол- тые колёса высших передач в коробках передач, испытывающие реверсирование
ненных без смещения, коэффициент YF определяем по табл. 3.8. нагрузки при движении накатом); КFc = 1,14 – для зубчатых колёс промежуточных
передач в коробке передач.
Таблица 3.8 3. Величина расчётного напряжения на изгиб.
Значения коэффициента YF для некорригированных колёс
При σ F < 0,9σ F lim выносливость зубчатых колёс считают заведомо доста-
100 и точной и расчёт прекращают.
z(zV) 17 20 22 25 28 30 32 40 45 50 60 80
более
Y
При σ F ≥ 0,9σ F lim расчёт продолжают в следующей последовательности.
F 4,26 4,08 4,00 3,90 3,82 3,80 3,78 3,70 3,68 3,65 3,62 3,61 3,6
4. Мера накапливаемой усталости за 1 км пробега автомобиля по напряже-
нию изгиба
Коэффициент Yβ : для прямозубых колёс Yβ = 1, для колёс с косыми и круго-
о-
R1F 1 = a1 N S (σ mF
F 1I α FI К пFIU (1К )I + σ F 1II α FII К пFIIU (1К )II + ...) ;
mF
(3.34)
выми зубьями
Yβ = 1 −  β m 140  .
 
(3.32) R1F 2 = a2 N S (σ mF
F 2 I α FI К пFIU ( 2 К )I + σ F 2 II α FII К пFIIU ( 2 К )II + ...) ,
mF
(3.35)
Коэффициент Yε : для прямозубых колёс Yε = 1, для цилиндрических косозубых
где mF – показатель кривой усталости при изгибе зубьев (см. табл. 3.6).
и конических передач Yε = Z ε , для гипоидной шестерни Yε1 = Zεcos βср/cos βm1,
5. Мера усталости при изгибе зубьев, при накоплении которой возможна
для колеса Yε2 = Zcos β ср/cos βm2. усталостная поломка зубьев (с вероятностью примерно 0,1):
Коэффициент КFα: для прямозубых цилиндрических и конических передач
и степени точности nст.т = 6 и 7 КFα = 1, для передач с косыми и круговыми зубьями
КFα = [4 + (εα − 1)(nст.т − 5)]/(4εα), где nст.т = 5...9. RF lim = σ mF
F lim N F 0 . (3.36)
Коэффициент КFβ: для конических передач со всеми типами зубьев см. табл. 3.3,
для цилиндрических передач КFβ = КНβ. 6. Пробег автомобиля, обеспечиваемый выносливостью зубчатых колёс при
Коэффициент КFV: для цилиндрических передач см. табл. 3.4, для конических изгибе, км,
передач – табл. 3.5.
LF 1(2 ) = RF lim R1F1(2 ) . (3.37)
2. Предельное напряжение изгиба при базовом числе циклов

σ F lim = σ сF lim YR К Fc , (3.33) 7. Проверка выполнения условия (3.29).

где σсF lim – предел выносливости при базовом числе циклов NF0 (см. табл. 3.6) Порядок расчёта по допускаемым напряжениям изгиба
и симметричном изгибе зубьев колёс с заданными конкретными размерами, тер-
мообработкой и шероховатостью поверхности зубьев, МПа; YR – коэффициент,, 1. Выполняют пп. 1, 2, 4 предыдущего расчёта.
2. Эквивалентное число циклов изменения напряжений
учитывающий особенности обработки зубьев: YR = 1 – для цементированных, ци-
анированных, закалённых ТВЧ по контуру и улучшенных зубчатых колёс;
КFc – коэффициент, учитывающий отличие характера нагружения зубчатого коле- N FE1 = R1F1L0 σ mF
F1 ; (3.38)
са от симметричного: КFc = 1 – для явно выраженного знакопеременного цикла
N FE 2 = R1F 2 L0 σ mF
F2 . (3.39)
нагружения (промежуточные зубчатые колёса в реверсивных однорядных переда-
32 33
 3. Коэффициенты долговечности
К FL1 = mF N F 0 N FE1 ;
К FL 2 = mF N F 0 N FE 2 .
При К FL1 < 0,9 принимают К FL1 = 0,9.
4. Допускаемые напряжения изгиба
σ FP1 = σ F lim К FL1 ;
σ FP 2 = σ F lim К FL 2 .
При σ FP > 0,6σ F lim принимают σ FP = 0,6σ F lim , где σ F lim – предельное на-
пряжение изгиба зуба, при котором возможно появление остаточной деформации
зуба или его хрупкий излом, МПа (см. табл. 3.6).
5. Проверка выполнения условия (3.29) выносливости на изгиб по допуска-
емым напряжениям.
3.3. Расчёт на прочность
Расчёт выполняют для предотвращения остаточной деформации или изло-
ма зубьев по максимальному динамическому крутящему моменту.
Порядок расчёта.
1. Вычисление расчётного крутящего момента по зависимости (1.3) и ок-
ружной силы (см. разд. 2).
2. Максимальное контактное напряжение
σ H max = 275 [Ft max (bw d wm1 )]Z H Z ε К Hα К Hβ .
3. Максимальные напряжения изгиба зубьев шестерни и колеса:
σ F1 max = [Ft max (bw1d nm )]YF1YβYε К Fα К Fβ ;
σ F 2 max = [Ft max (bw 2 d nm )]YF 2YβYε К Fα К Fβ .
4. Проверка условий достаточной прочности
σ H max ≤ 0,9 σ H lim ;
34
σ F 1max ≤ 0,9σ F lim ; (3.48)
(3.40) σ F 2 max ≤ 0,9 σ F lim . (3.49)
(3.41) Пример 3.1. Выполнить проверочный расчёт зубчатых колёс второй передачи
коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 по следующим исходным данным:
Temax = 410 Н ⋅ м при nдвT = 1800...2000 об/мин; Ga = 105 000 H; Gсц =
= 69 500 Н; rК = 0,49 м; U ΙΙ = 4,1; U П 3 = 2,15; Uо = 6,32; mn = 3,5 мм; z1 = 22; z2 = 42;
(3.42) d1 = 85 мм; d2 = 162 мм; β = 24°40'; bw1 = 31 мм; bw2 = 29 мм; L0 = 500 000 км;
αII = 0,018; nст.т = 7; класс шероховатости поверхностей зуба 7; материал – сталь
25ХГМ; твёрдость поверхности зубьев шестерни НRС 60...65, колеса НRС 57...60.
(3.43)
Расчётный момент на промежуточном валу:
по двигателю TР = Te UП3 = 410 ⋅ 2,15 = 881,5 Н ⋅ м;
max
по сцеплению TР = Gсцϕmaxrк/[U0(z2/z1)] = 69 500 ⋅ 0,8 ⋅ 0,49/16,32 (42/22)] =
= 2257 Н ⋅ м, принимаем TР = 881,5 Н ⋅ м.
Расчётная частота вращения шестерни промежуточного вала второй передачи
n1II = nдвT /UП3 = 1900/2,15 = 884 об/мин;
V1 = ω1IId1 ⋅ 10−3/2 = πn1IId1 ⋅ 10−3/60 = 3,14 ⋅ 8,84 ⋅ 85 ⋅ 10−3/60 = 3,93 м/с;
Ft II = 2TР /d1 = 2 ⋅ 881,5/(85 ⋅ 10−3) = 20 741 Н;
sin βb = sin β ⋅ cos w = sin 24°40′ ⋅ cos 20° = 0,3924, откуда βb = 23°6′.
Значения коэффициентов:
ZH = 1 ,77 cos βb = 1 ,77 cos 23°6′ = 1,63;
zV1 = z1 /cos3 β = 22/cos 324°40′ = 29,3; zV2 = z2 /cos3 β = 42/cos3 24°40′ = 56;
εα = {1,88 − 3,2[(1/zV1) + (1/ zV2)]} cos βb = {1,88 − 3,2[(1/29,3) + (1/56)]} cos 23°6′ =
= 1,58;
Z ε = 1 ε α = 1 1,58 = 0,796 ;
(3.44) КHα = 1 + 0,0025(0,17nст.т)4V1 + 0,02(nст.т − 6)1,35 = 1 + 0,0025(0,17 ⋅ 7)4 43,93 + 0,02 ×
× (7 − 6)1,35 = 1,04;
КHβ = 1,12 (несимметричное расположение колёс, Н > НВ 350, ψbd1 = bw1/dw1 =
= 31/85 = 0,4);
(3.45) КHVII = 1,04 (n1II < 1000 об/мин, β ≠ 0);
Z R = 1; П H lim = П 0H lim Z R = 19 ⋅ 1 = 19 МПа.
Расчётный параметр контактного напряжения на второй передаче ПHII =
(3.46)
= [FtII /(bwdw1)]ZH ZεКHαКHβ КVi = [20741/(31 ⋅ 85)]1,63 ⋅ 0,796 ⋅ 1,04 ⋅ 1,12 ⋅ 1,04 =
= 12,37 МПа < 0,9 ПHlim = 0,9 ⋅ 19 = 17,1 МПа, т. е. контактная усталость зубчатых
колёс обеспечена.
Выполним расчёт по допускаемым контактным напряжениям.
(3.47)
35
 Расчётное контактное напряжение R1F 2 = a2 N S σ mF
F 2 II α FII К пFIIU (2 К )II = 1 ⋅ 325 ⋅ 467 ⋅ 0,018 ⋅ 0,08 ⋅ 6,32 = 3,12 ⋅ 10 ;
9 24

σ H = 275 П HII = 275 12,37 = 967 МПа;

F 1II = 4,9 ⋅ 10 (500000 ⋅ 0,018) 457 = 50690 ;
N FE1 = R1F 1L0 σ mF 24 9

N S = 1000 (2πrК ) = 1000 (2π ⋅ 0,49 ) = 325 об.;

F 2 II = 3,12 ⋅ 10 (500000 ⋅ 0,018) 467 = 26491 ;
N FE 2 = R1F 2 L0 σ mF 24 9
p уд = Temax U IIU о (rК Ga ) = 410 ⋅ 4,1 ⋅ 6,32 (0,49 ⋅ 105 000 ) = 0,207 , откуда КпНII = 0,26;
К FL1 = mF N F 0 N FE1 = 9 4 ⋅ 10 6 50690 = 1,62 ;
R1H 1 = a1 N S П mH
HII α HII К пHIIU (1К )II = 1 ⋅ 325 ⋅ 12,37 ⋅ 0,018 ⋅ 0,26(1,91 ⋅ 6,32 ) = 34753 ;
3

К FL 2 = mF N F 0 N FE 2 = 9 4 ⋅ 10 6 26491 = 1,75 ;
R1H 2 = a2 N S П mH 3
HII α HII К пHIIU (2К )II = 1 ⋅ 325 ⋅ 12,37 ⋅ 0,018 ⋅ 0,26 ⋅ 6,32 = 18195 ;
σ FP1 = σ F lim К FL1 = 520 ⋅ 1,62 = 842 МПа > σ F1II ;
HII = 34753(500000 ⋅ 0,018) 12,37 = 165228;
N HE1 = R1H 1 L0 П mH 3
σ FP 2 = σ F lim К FL 2 = 520 ⋅ 1,75 = 910 МПа > σ F 2 II , т. е. условие прочности по напря-
N HE 2 = R1H 2 L0 П mH
HII = 18195(500000 ⋅ 0,018) 12,37 = 86507; 3
жениям изгиба выполнено.
Выполним расчёт на прочность.
К HL1 = mH N H 0 N HE1 = 3 1,2 ⋅ 108 165228 = 4,172 ; Принимаем для грузового автомобиля коэффициент динамичности Кд = 2,5;
К HL 2 = mH N H 0 N HE 2 = 3 1,2 ⋅ 108 86507 = 10,91 . Ft max = FtII К д = 20741 ⋅ 2,5 = 51853 Н;
Допускаемые контактные напряжения σ H max = 275 [Ft max (bw d w1 )]Z H Z ε К Hα К Hβ = 275 [51853 (31 ⋅ 85)]1,63 ⋅ 0,796 ×
σ HР1 = 275 П H lim К HL1 = 275 19 ⋅ 4,172 = 2448 МПа < 0,8σ H lim = 0,8 ⋅ 3800 = × 1,04 ⋅ 1,12 = 1500 МПа;
= 3040 МПа;
σ F1 max = [Ft max (bw1mn )]YF 1YβYε К Fα К Fβ = [51853 (31 ⋅ 3,5)]3,8 ⋅ 0,82 ⋅ 0,796 ⋅ 0,82 ×
σ HР 2 = 275 П H lim К HL 2 = 275 19 ⋅ 10,91 = 3959 МПа > 0,8σ H lim = 0,8 ⋅ 3800 =
× 1,12 = 1089 МПа;
= 3040 МПа, принимаем σ HР 2 = 3040 МПа;
σ F 2 max = [Ft max (bw2 mn )]YF 2YβYε К Fα К Fβ = [51853 (29 ⋅ 3,5)]3,63 ⋅ 0,82 ⋅ 0,796 ⋅ 0,82 ×
σ HР = 967 МПа < σ HР1 = 2448 МПа, т. е. условие выносливости по контактным
× 1,12 = 1112 МПа;
напряжениям выполнено.
Выполним расчёт зубьев колёс на выносливость при изгибе по пробегу. σ H max = 1500 < 0,9σ H lim = 0,9 ⋅ 3800 = 3420 МПа;
Значения коэффициентов: σ F 1max = 1089 < 0,9σ F lim = 0,9 ⋅ 1700 = 1530 МПа;
YF 1 = 3,8 ; YF 2 = 3,63 ;
Yβ = 1 − β° 140 = 1 − 24,67 140 = 0,82 ;
σ F 2 max = 1112 < 0,9σ F lim = 1530 МПа, т. е. условие прочности выполнено.
Yε = Z ε = 0,796 ; Пример 3.2. Выполнить проверочный расчёт конической пары зубчатых колёс
главной передачи автомобиля ЗИЛ-130 по следующим исходным данным: z1 = 13;
К Fα = [4 + (ε α − 1)(nст.т − 5)] (4ε α ) = [4 + (1,58 − 1)(7 − 5)] (4 ⋅ 1,58) = 0,82 ;
z2 = 25; mte = 9 мм; Re2 = 126,8 мм; αn =30°; b1 = 47,4 мм; b2 = 40 мм; βm1 = βm2 = βm =
К Fβ = К Hβ = 1,12 ; = 35°; δ1 = 27°30′; δ = 90°; Te = 410 Н ⋅ м при nдвТ = 1800...2000 об/мин; Gа = 105000 Н;
К FVII = 1,05 (n1II < 1000 об/мин, β ≠ 0); max
rК = 0,49 м; Gсц = 69500 Н; UI = 7,44; UII = 4,10; UIII = 2,23; UIV = 1,47; UV = 1,0;
YR = 1; КFс = 1,3; σF lim = σ СF lim YRКFc = 400 ⋅ 1 ⋅ 1,3 = 520 МПа; Uо = 6,32; L0 = 500000 км; αI = 0,006, αII = 0,018, αIII = 0,076, αIV = 0,200, αV = 0,700;
σF1II = [FtII/(bw1mn)]YF1Yβ YεКFαКFβ КFVII = [20741/(31 ⋅ 3,5)] 3,8 ⋅ 0,82 ⋅ 0,796 ⋅ 0,82 × материал – цементированная сталь 30ХГТ; НRС 56...62; класс шероховатости
× 1,05 = 457 МПа < 0,9 σFlim = 0,9 ⋅ 520 = 468 МПа; поверхностей зуба 7; степень точности по нормам плавности nст.т = 7; передача
σF2II = [FtII/(bw2mn)]YF2YβYεКFαКFβКFVII = [20741/(29 ⋅ 3,5)] 3,63 ⋅ 0,82 ⋅ 0,796 ⋅ 0,82 × полуобкатная.
Расчётный момент на шестерне:
× 1,12 ⋅ 1,05 = 467 МПа < 0,9 σFlim, т. е. условие прочности обеспечено.
Выполним расчёт по допускаемым напряжениям. по двигателю TР = Temax U I = 410 ⋅ 7,44 = 3050 Н ⋅ м;

F 1II α FII К пFIIU (1К )II = 1 ⋅ 325 ⋅ 457 ⋅ 0,018 ⋅ 0,08(1,91 ⋅ 6,32 ) = 4,9 ⋅ 10 ;
R1F 1 = a1 N S σ mF по сцеплению TР = Gсц ϕ max rК U о = 69500 ⋅ 0,8 ⋅ 0,49 6,32 = 4310 Н ⋅ м,
9 24

принимаем TР = 3050 Н ⋅ м.
36 37
mnm = mte 2 (Re 2 − 0,5b2 ) cos β m 2 Re 2 = 9(126,8 − 0,5 ⋅ 40) cos 35° 126,8 = 6,216 мм
Таблица 3.9
(см. разд. 2); Результаты расчёта на усталость конической пары зубчатых колёс
d w1 = mnm z1 cos β m1 = 6,216 ⋅ 13 cos 35° = 98,546 мм; главной передачи автомобиля ЗИЛ-130

n1i = nдвT U i , где nдвT = 1900 об/мин;

T, Ft, n1,
Передача V, м/с КHα КHV = КFV
V1i = πn1i d wm1 ⋅ 10 −3 60 , м/с; Н⋅м Н об/мин

TРi = Te max U i ; Fti = 2 TРi d wm1 (результаты расчёта кинематических и силовых I 3050 61900 255 1,3 1,027 1,040
II 1681 34116 463 2,4 1,032 1,040
параметров сведены в табл. 3.9);
( ) ( )
III 939 19057 830 4,3 1,042 1,045
Z H = 2U cos 2 β m U 2 + 1 ⋅ sin 2α n = 1,923 cos 2 35° 1,9232 + 1 ⋅ sin 60° = 1,377 , IV 603 12238 1293 6,7 1,054 1,063
где U = z2/z1 = 25/13 = 1,923; V 410 8321 1900 9,8 1,070 1,080
δ1 = arctg[sin δ (U + cos δ)] = arctg[sin 90° (1,923 + cos 90°)] = 27°30′ ;
ПH, σF1, σF2,
δ 2 = δ − δ1 = 90° − 27°30′ = 62°30′ ; Передача pуд КпH КпF
МПа МПа МПа
( ) (
zV 1 = z1 cos δ1 ⋅ cos3 β m = 13 cos 27°30′ ⋅ cos3 35° = 27 ; ) I 21,53 0,375 0,16 0,02 524 587

zV 2 = z 2 (cos δ 2 ) (
⋅ cos3 β m = 25 cos 62°30′ ⋅ cos3 35° = 99 ; ) III
II 11,93
6,76
0,207
0,115
0,26
0,35
0,08
0,17
289
162
324
181
ε α = {1,88 − 3,2[(1 zV 1 ) + (1 zV 2 )]}cos β m = {1,88 − 3,2[(1 27 ) + (1 99)]}cos 35° = 1,42 ; IV 4,47 0,074 0,41 0,23 106 119
Z ε = 1 ε α = 1 1,42 = 0,84 ; V 3,13 0,050 0,45 0,28 73 82

К Hα = 1 + 0,0025 (0,17 nст. т ) Vi + 0,02 (nст. т − 6 ) = 1 + 0,0025 (0,17 ⋅ 7 ) Vi + 0,02 ×

4 1, 35 4
5
R1H 1 = a1N S ∑ П mH 3 3
Hi α Hi К пHiU (1К ) i = 1 ⋅ 325(21,53 ⋅ 0,006 ⋅ 0,16 ⋅ 6,32 + 11,93 ⋅ 0,018 ×
× (7 − 6 )
1, 35
= 1,02 + 0,005Vi ( результаты расчёта см. в табл. 3.9) ; i =1

d e1 = mte z1 = 9 ⋅ 13 = 117 мм; × 0,26 ⋅ 6,32 + 6,763 ⋅ 0,076 ⋅ 0,35 ⋅ 6,32 + 4,473 ⋅ 0,2 ⋅ 0,41 ⋅ 6,32 + 3,133 ⋅ 0,7 ⋅ 0,45 ×

( ) ( )
× 6,32) = 87767;
К be = 2b1 d e1 U 2 + 1 = 2 ⋅ 47,4 117 1,9232 + 1 = 0,374 ; 5
R1H 2 = a 2 N S ∑ П mH 3 3
Hi α Hi К пHiU ( 2 К )i 1 ⋅ 325 ( 21,53 ⋅ 0,006 ⋅ 0,16 ⋅ 3,286 + 11,93 ⋅ 0,018 ×
К beU (2 − К be ) = 0,374 ⋅ 1,923 (2 − 0,374) = 0,442 ; i =1
КHβ = 1,11 (см. табл. 3.3 для роликовых опор и Н > НВ 350); × 0,26 ⋅ 3,286 + 6,763 ⋅ 0,076 ⋅ 0,35 ⋅ 3,286 + 4,47 3 ⋅ 0,2 ⋅ 0,41 ⋅ 3,286 + 3,133 ⋅ 0,7 ⋅ 0,45 ×
КHVi принимаем по табл. 3.5;
× 3,286) = 45633, где U (2 К ) – передаточное число цилиндрической пары второй
П Hi = [Fti (bwd wm1 )]Z H Z ε К Hα К Hβ К HVi = [Fti (40 ⋅ 98,546)]1,377 ⋅ 0,84К Hα ⋅ 1,11×
ступени:
× К HVi = 3,257 ⋅ 10−4 Fti К Hα К HVi (см. табл. 3.9);
U (2 К ) = z2 ц z1ц = 46 14 = 3,286 ;
0
Z R = 1 ; П H lim = П H lim Z R = 19 ⋅ 1 = 19 МПа. RH lim = П mH 3 8 11
;
H lim N H 0 = 19 ⋅ 1,2 ⋅ 10 = 8,2 ⋅ 10
На первой передаче П HI = 21,53 МПа > 0,9П F lim = 0,9 ⋅ 19 = 17,1 МПа, поэто-
му расчёт продолжаем.
о-
( )
LH 1 = RH lim R1H 1 = 8,2 ⋅ 1011 8,78 ⋅ 10 4 = 0,93 ⋅ 107 км;

N S = 1000 (2πrК ) = 1000 (2π ⋅ 0,49 ) = 325 об.; LH 2 = RH lim R1H 2 = 8,2 ⋅ 10 11
4
(4,56 ⋅ 10 ) = 1,79 ⋅ 10
7
км, т. е. расчётный пробег
превышает планируемый L0 = 5 ⋅ 10 км более чем на порядок.
5
p уд = PКi Gа = Temax U 0U i (Gа rК ) = 410 ⋅ 6,32U i (105000 ⋅ 0,49 ) = 0,0504U i
Выполним расчёт по допускаемым контактным напряжениям.
(см. табл. 3.9, куда занесены соответствующие значения коэффициентов КпH и КпF).
σ H = 275 П Hi = 275 21,53 = 1276 МПа;

38 39
N HE1 = R1H 1L0 П mH 4 5 3
Hi = 8,78 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 10 21,53 = 4397144 ; RF lim = σ mF 9 6 30
F lim N F 0 = 492 ⋅ 4 ⋅ 10 = 6,8 ⋅ 10 ;
N HE 2 = R1H 2 L0 П mH
Hi
4 5 3
= 4,56 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 10 21,53 = 2286222 ; ( )
LF1 = RF lim R1F 1 = 6,8 ⋅ 1030 8,4 ⋅ 1023 = 0,8 ⋅ 107 км;
К HL1 = mH N H 0 N HE1 = 3 1,2 ⋅ 108 0,44 ⋅ 10 7 = 3 ; LF 2 = RF lim R1F 2 = 6,8 ⋅ 1030 (1,15 ⋅10 ) = 5,9 ⋅10
23 7
км, т. е. расчётный пробег авто-

К HL 2 = mH N H 0 N HE 2 = 3 1,2 ⋅ 108 0,23 ⋅ 10 7 = 3,74 ; мобиля более чем на порядок выше планируемого пробега L0 = 5 ⋅ 105 км.
Выполним расчёт по допускаемым напряжениям изгиба.
σ HP1 = 275 П H lim К HL1 = 275 19 ⋅ 3 = 2076 МПа < 0,8σ H lim = 0,8 ⋅ 3800 = 3040 МПа;
N FE1 = R1F1L0 σ mF 23 5 9 4
F 1 = 8,4 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 10 524 = 14,1 ⋅ 10 ;
σ HP 2 = 275 П H lim К HL 2 = 275 19 ⋅ 3,74 = 2318 МПа < 0,8σ H lim = 0,8 ⋅ 3800 =
N FE 2 = R1F 2 L0 σ mF 23 5 9 4
F 2 = 1,15 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 10 587 = 0,69 ⋅ 10 ;
= 3040 МПа;
σ H = 1276 МПа < σ HP1 = 2076 МПа, т. е. условие выносливости по контактным К FL1 = mF N F 0 / N FE1 = 9 4 ⋅10 6 14,1 ⋅ 10 4 = 1,45 ;
напряжениям выполнено.
К FL 2 = mF N F 0 / N FE 2 = 9 4 ⋅ 10 6 0,69 ⋅ 10 4 = 2,03 ;
Выполним расчёт зубьев колёс на выносливость при изгибе по пробегу.
Значения коэффициентов: σ FP1 = σ F lim К FL1 = 492 ⋅1,45 = 713 МПа > σ F 1 = 524 МПа;
YF1 = 3,83 ; YF 2 = 3,6 ; σ FP 2 = σ F lim К FL 2 = 492 ⋅ 2,03 = 999 МПа > σ F 2 = 587 МПа, т. е. условие усталост-
( )
Yβ = 1 − βm 140 = 1 − 35 140 = 0,75 ; ной прочности по напряжениям изгиба выполнено.
Выполним расчёт на прочность.
Yε = Z ε = 0,84 ; Принимаем для грузового автомобиля коэффициент динамичности Кд = 2,5;
К Fα = [4 + (ε α − 1)(nст.т − 5)] (4ε α ) = [4 + (1,42 − 1)(7 − 5)] (4 ⋅ 1,42) = 0,85 ; Ft max = Fti К д = 61900 ⋅ 2,5 = 154750 Н;
К Fβ = 1,17 (см. табл. 3.3); σ H max = 275 [Ft max (bw d wm1 )]Z H Z ε К Hα К Hβ = 275 [154750 (40 ⋅ 98,546)]1,377 ×
YR = 1 ; К Fс = 1,12 ; σ F lim = σ CF lim YR К Fc = 410 ⋅ 1 ⋅ 1,2 = 492 МПа; × 0,84 ⋅ 1,027 ⋅ 1,11 = 1979 МПа;
σ F1i = [Fti (bw1mnm )]YF 1YβYε К Fα К Fβ К FVi = [Fti 47,4 ⋅ 6,216]3,83 ⋅ 0,75 ⋅ 0,84 ⋅ 0,85 ×
σ F1 max = [Ft max (bw1mnm )]YF1YβYε К Fα К Fβ = [154750 (47,4 ⋅ 6,216 )]3,83 ⋅ 0,75 ⋅ 0,84 ×
× 1,17 ⋅ К FVi = 8,14 ⋅ 10 −3 Fti К FVi ; × 0,85 ⋅ 1,17 = 1260 МПа;
σ F 2i = [Fti (bw 2 mnm )]YF 1YβYε К Fα К Fβ К FVi = [Fti 40 ⋅ 6,216]3,6 ⋅ 0,75 ⋅ 0,84 ⋅ 0,85 ⋅ 1,17 ×
σ F 2 max = [Ft max (bw2 mnm )]YF 2YβYε К Fα К Fβ = [154750 (40 ⋅ 6,216 )]3,6 ⋅ 0,75 ⋅ 0,84 ×
× К FVi = 9,1 ⋅ 10 −3 Fti К FVi . × 0,85 ⋅ 1,17 = 1404 МПа;
Результаты расчёта σ Fi сведены в табл. 3.9. σ H max = 1979 МПа < 0,9 σ H lim = 0,9 ⋅ 3800 = 3420 МПа;
На первой передаче σ F 2 = 587 МПа > 0,9σ F lim = 0,9 ⋅ 492 = 443 МПа, поэто- σ F 1max = 1260 МПа < 0,9 σ F lim = 0,9 ⋅ 1760 = 1530 МПа;
му расчёт продолжаем.
5 σ F 2 max = 1404 МПа < 0,9 σ F lim = 1530 МПа, т. е. условие прочности выполнено.
R1F 1 = a1 N S ∑ σmF 9 9
F 1i α Fi К пFiU (1К )i = 1 ⋅ 325(524 ⋅ 0,006 ⋅ 0,02 ⋅ 6,32 + 289 ⋅ 0,018 ×
i =1
× 0,08 ⋅ 6,32 + 1629 ⋅ 0,076 ⋅ 0,17 ⋅ 6,32 + 1069 ⋅ 0,2 ⋅ 0,23 ⋅ 6,32 + 739 ⋅ 0,7 ⋅ 0,28 ⋅ 6,32) = 4. РАСЧЁТ ВАЛОВ
= 8,4 ⋅ 1023 ;
5 Валы рассчитывают на статическую прочность, жёсткость и на усталостную
R1F 2 = a2 N S ∑ σ mF 9 9
F 2i α Fi К пFiU ( 2 К )i = 1 ⋅ 325 (587 ⋅ 0,006 ⋅ 0,02 ⋅ 3,286 + 224 ⋅ 0,018 × прочность для определения их работоспособности и агрегата трансмиссии в целом.
i =1 Исходные данные: максимальный момент двигателя Т e , Н ⋅ м;
max
× 0,08 ⋅ 3,286 + 1819 ⋅ 0,076 ⋅ 0,17 ⋅ 3,286 + 1199 ⋅ 0,2 ⋅ 0,23 ⋅ 3,286 + 82 9 ⋅ 0,7 ⋅ 0,28 × максимальная мощность двигателя Ne, кВт; частота вращения двигателя при
× 3,286) = 1,15 ⋅ 10 23 ; максимальном моменте nдвT , об/мин; максимальная скорость движения Vа , км/ч;
max

40 41
планируемый пробег автомобиля L0, км; вес автомобиля Gа, Н; нагрузка на ведущие
колёса Gсц, Н; радиус колёс rК, м; коэффициент запаса сцепления βс; передаточные
числа коробки передач Ui; передаточное число главной передачи Uо; делительный
диаметр d, м, и угол наклона зубьев β, град, цилиндрических зубчатых колёс; число
зубьев шестерни z1, торцовый модуль mte, мм; конусное расстояние Re2, мм, ширина
венца колеса b2, мм, угол αп профиля зуба в нормальном среднем сечении, град,
угол βm наклона зуба в среднем сечении венца, град, угол δ1 делительного конуса
шестерни конической передачи с круговыми зубьями, град; диаметр и длина
ступеней вала di и Li мм; длина вала и расстояние от зубчатых колёс до опор, м;
наружный Dш и внутренний диаметр dш шлицев, м, максимальный угол γ наклона,
град, коэффициент трения µ в шлицах карданной передачи; внутренний d
и наружный D диаметры, мм, монтажная высота Tп конических подшипников, мм,
угол α контакта, град, параметр осевой нагрузки e; материал, шероховатость
поверхности, вид поверхностной обработки, твёрдость вала.
4.1. Определение нагрузок на вал
Для расчёта вала устанавливают действующие на него силовые факторы:
крутящий момент, силы в зубчатых зацеплениях, реакции опор и дополнительные
силы, например, центробежные силы в планетарных передачах, силы от кардан-
ной передачи и т. д.
Порядок расчёта.
1. Выбор расчётного момента (см. разд. 1).
2. Вычисление силы в зубчатых зацеплениях (см. разд. 2).
3. Определение осевой и радиальной составляющих сил от карданной пере-
дачи, возникающих при колебаниях ведущего моста на рессорах,
Qа = 4Tр µ cos γ (Dш + d ш ) ; (4.1)
Qr = 4Tрµ sin γ (Dш + d ш ) , (4.2)
где Tр – расчётный крутящий момент, передаваемый карданной передачей, Н ⋅ м;
µ – коэффициент трения в шлицевом соединении: при хорошей смазке µ = 0,04...0,06,
при плохой смазке µ = 0,11...0,12, при заедании µ = 0,40…0,45.
4. Составление расчётной схемы вала.
Расчётную схему вала представляют в виде балки на шарнирных опорах,
нагруженной сосредоточенными силами. Подшипник, воспринимающий осевую
и радиальную силы, заменяют шарнирно неподвижной опорой, подшипник, на-
груженный радиальной силой, – шарнирно подвижной опорой.
В расчётной схеме осей опоры представляют в виде жёстких заделок.
Положение опоры для радиального подшипника соответствует середине
ширины подшипника, для радиально-упорного – в точке пересечения оси враще-
42
ния с нормалью, проведённой к середине контактной площади тела качения с на-
ружным кольцом. Расстояние между координатой опоры и упорным торцом (бо-
лее широким) наружного кольца определяют по следующим зависимостям:
для однорядных радиально-упорных шарикоподшипников
a = 0,5[B + 0,5(D + d ) tg α]; (4.3)
для однорядных конических роликоподшипников
a = 0,5[Tп + 0,33(D + d )e] ; (4.4)
для двухрядных радиально-упорных шарикоподшипников (работает один
ряд тел качения)
a = 0,5[1,5 B + 0,5(D + d ) tg α ] ; (4.5)
для двухрядных конических роликоподшипников (работает один ряд тел
качения)
a = 0,5[1,5Tп + 0,33(D + d )e], (4.6)
где е – параметр осевой нагрузки.
Если в двухрядных радиально-упорных подшипниках работают оба ряда тел
качения, то положение опоры принимают посередине подшипника.
При установке в опоре сдвоенных подшипников большую часть нагрузки
воспринимает внутренний (ближайший к пролёту) подшипник, поэтому услов-
ную опору располагают по внутреннему подшипнику.
Силы в зубчатых зацеплениях приводят к центру соединений зубчатых ко-
лёс с валом.
В случае пространственной системы сил задают пространственную систе-
му координат, одну из плоскостей которой совмещают с плоскостью осей валов,
другую располагают перпендикулярно первой. В этой системе показывают произ-
вольно направленные составляющие реакций опор.
К концам валов прикладывают консольные нагрузки. При неизвестном на-
правлении консольной нагрузки за плоскость её действия принимают либо плос-
кость суммарного изгибающего момента в опасном сечении вала от сил в зацепле-
ниях, либо иную наихудшую комбинацию для вала.
5. Используя уравнения равновесия плоской системы сил, определяют вели-
чину и направление составляющих реакции опор в двух перпендикулярных плос-
костях, проверяют правильность вычислений. На схеме показывают истинное на-
правление составляющих реакций, вычисляют радиальные реакции опор.
6. Строят эпюру крутящего момента и эпюру изгибающих моментов в плос-
кости осей валов и в перпендикулярной к ней плоскости.
43
 4.2. Расчёт валов на статическую прочность 6. Коэффициенты запаса прочности по пределам текучести материала

Условие статической прочности вала nσT = σ T К εT σ ; (4.14)

nт ≥ [nт ], (4.7)
где nт , [nт ] – коэффициенты запаса прочности соответственно фактический и до- nτ T = τ T К εT τ , (4.15)
пускаемый по пределу текучести материала, [nт ] = 1,2...1,5 .
Расчёт выполняют по максимальному динамическому моменту в форме про- где σ T ,τ T – пределы текучести материала соответственно при изгибе и кручении
верки коэффициента запаса прочности по нормальным и касательными напряже- (табл. 4.1); К εТ – коэффициент, учитывающий влияние абсолютных размеров
ниям в опасных сечениях валов.
сечения вала на пределы текучести (рис. 4.1).
Порядок расчёта. Таблица 4.1
1. Определяют расчётный крутящий момент на валу по формуле (1.3). Механические характеристики стандартных образцов из материалов,
2. По эпюрам изгибающих моментов (см. подразд. 4.1) находят изгибающие применяемых для валов трансмиссий, МПа
моменты М в в плоскости осей валов и М г в перпендикулярной плоскости для
одного или нескольких опасных сечений. Характе- Сталь
3. Суммарный изгибающий момент в опасных сечениях ристика
матери-
ала 45 40Х 40ХН 40ХН2МА 12ХН3А 12Х2Н4А 18ХГТ 30ХГТ
М = М в2 + М г2 . (4.8)
σт 550 750 750 1150 700 850 950 950
4. Осевой W и полярный Wρ моменты сопротивления, площадь S опасного τт 300 450 450 800 490 590 665 665
поперечного сечения вала:
σ−1 350 410 420 650 420 500 520 520
для сплошного вала и вала со шлицами, мм3,
τ−1 210 240 250 330 210 250 280 310
W = πd 3 32 , Wρ = πd 3 16 ; (4.9)
σв 800 900 920 1400 950 1100 1150 1150
для кольцевого сечения, мм3,
τв 450 680 700 1000 650 800 900 900
(
W = π D4 − d 4 ) (32D ) , ( )
Wρ = π D 4 − d 4 (16 D ) ; (4.10)
для круглого сечения с одним шпоночным пазом, мм3,
KεT

[ ] [ ] [ ] [ ]
W = πd 3 / 32 − bt ( d − t ) 2 /(2d ) , Wρ = πd 3 / 16 − bt ( d − t ) 2 /(2d ) , (4.11)
1) 0,95
0,90
0,85
где d = d ср – для вала со шлицами, мм; b, t – соответственно ширина и глубина
0,80
шпоночного паза, мм. 0,75
5. Максимальные нормальные и касательные напряжения
0,70
0,65
σ = М W + Sa S ; (4.12) 10 20 30 50 100 200 50 0 d, мм
τ = TР Wρ , (4.13)
Рис. 4.1. Зависимость коэффициента КεТ
от диаметра вала
где Sa – суммарная осевая сила, действующая на вал, Н.

44 45
 При отсутствии сведений о пределе текучести материала при кручении при-
нимают τ T = (0,5...0,7 )σ T , меньшие значения – для мало- и среднеуглеродистых
сталей, большие – для легированных и низкоотпущенных сталей.
7. Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести
nT = nσ nτ nσ2 + nτ2 .
T T T T
8. Сравнение фактического коэффициента запаса прочности с допускаемым.
Крутящий момент на первичном валу по сцеплению колёс с дорогой
Tϕ = Gсц ϕ max rК U Т = 69500 ⋅ 0,8 ⋅ 0,49 25,91 = 1051,5 Н ⋅ м.
Максимальный динамический момент на первичном валу
Tmax = 2 β сTemax − (2 β сTemax − 1,35Tϕ )(U т − 20) 30 = 2 ⋅ 1,8 ⋅ 410 − ( 2 ⋅ 1,8 ⋅ 410 − 1,35 ×
× 1051,5) ( 25,91 − 20) 30 = 1465 Н ⋅ м.
(4.16) Расчётный крутящий момент на вторичном валу и силы от карданной
передачи
TР = TmaxU II = 1465 ⋅ 4,1 = 6006 Н ⋅ м;

Пример 4.1. Выполнить проверочный расчёт на статическую прочность [ ]

Qr = 4TР µ sin γ (Dш + d ш ) = 4 ⋅ 6006 ⋅ 0,115 sin 17° (62 + 54 ) ⋅ 10 −3 = 6964 Н;

) = 4 ⋅ 6006 ⋅ 0,115 cos17° [(62 + 54) ⋅ 10 ] = 22769 Н.

вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 по следующим исходным
Qa = 4TР µ cos γ (Dш + d ш −3

данным: передача вторая, UII = 4,1; Temax = 410 Н⋅м; Gсц = 69500 Н; Uо = 6,32;
Силы в зацеплении:
rК = 0,49 м; β с = 1,8; dw = 0,162 м; β = 25°40′15″; предположить соединение
Ft = 2 TР d w = 2 ⋅ 6006 0,162 = 74148 Н,
вторичного вала непосредственно с карданным валом: Dш = 0,062 м, dш = 0,054 м,
γ = 17°; длина участков вала (рис. 4.2): а = 0,215 м, b = 0,125 м, c = 0,065 м; материал Fr = Ft tg α w cos β = 74148 tg 20° cos 25°40′15′′ = 29943 Н,
вала – сталь 25ХГМ ГОСТ4543–71, σТ = 1000 МПа. Fa = Ft tg β = 74148 tg 25°40′15′′ = 35634 Н.
z
y Реакции опор в плоскости z:
( )

A K XB B D ∑ М A Fi = 0: Fr a + Fa d 2 − YВ (a + b ) − Qr (a + b + c ) = 0 ;
x
( )
Qa 
ZA Fr
∑ М B Fi = 0: − Qr c − Fr b + Fa d 2 + YA (a + b ) = 0 ;
d/2

YA YB ZB Qr
Fa Ft ∑ X i = 0: Fa − X b + Qa = 0.
a b c Откуда YА = 3850,5 Н, YВ = 19128,7 Н, XВ = 58403 Н.
M z, Н ⋅ м
Эпюра изгибающих моментов Мz:
участок AK (0 ≤ x1 ≤ a): М = −YAx1, x1 = 0, М = 0; x1 = a, М = −YAa = −3850,5 ×
452,7 × 0,215 = −827,9 Н ⋅ м;
827,9 участок BD (0 ≤ x2 ≤ c): М = − Qr x2, x2 = 0, М = 0; x2 = c, М = − Qr c = −6964 ×
× 0,065 = −452,7 Н ⋅ м;
3714,3 участок KB (c ≤ x3 ≤ b + c): М = − Qrx3 − Yb(x3 − c), x3 = c, М = − Qr c = −6964 ×
My, Н ⋅ м
× 0,065 = −452,7 Н ⋅ м; x3 = (b + c), М = − Qr(b + c) − Yb(b + c − c) = −6964 (0,125 +
+ 0,065) − 19128,7 ⋅ 0,125 = −3714,3 Н ⋅ м.
Для плоскости y: ZA = 27260,3 Н, ZB = 46887,4 Н и эпюра моментов на рис. 4.2.
5861
6006
М = М 2z + М 2y = 3713,32 + 58612 = 6938,8 Н ⋅ м;

Tp , Н ⋅ м W = πd 3 32 = 3,14 ⋅ 623 32 = 23386 мм3;

Рис. 4.2. Расчётная схема и эпюры моментов Wρ = πd 3 16 = 3,14 ⋅ 623 16 = 46771,9 мм3;
вторичного вала
S = πd 2 4 = 3,14 ⋅ 62 2 4 = 3017,5 мм2;
Передаточное число трансмиссии на второй передаче U т = U IIU о = σ = М ⋅ 103 W + S a S = 6938,8 ⋅ 103 23386 + 35634 3017,5 = 308,5 МПа;
= 4,1 ⋅ 6,32 = 25,91.

46 47
 Решение задачи рассмотрим на конкретном примере.
τ = Tр ⋅ 103 Wρ = 6006 ⋅103 46771,9 = 128,4 МПа;
Пример 4.2. Выполнить проверочный расчёт оси на статическую прочность
nσт = σ T К εT σ = 1000 ⋅ 0,78 308,5 = 2,53 ; ï î ñëåäóþ ù èì èñõî äí ûì äàí í ûì : ðàñ÷¸òí àÿ ñõåì à î ñè (ñì . ðèñ. 4.3); P1 = 8000 Н;
Р2 = 15 000 Н; а = 30 мм; с = 65 мм; l = 225 мм; диаметр оси d = 20 мм; материал оси –
nτт = τ T К εT τ = 0,7 ⋅ 1000 ⋅ 0,78 128,4 = 4,25 ;
сталь 25ХГМ, σт = 1000 МПа.
nT = nσт nτт nσ2 т + nτ2т = 2,53 ⋅ 4,25 2,532 + 4,25 2 = 2,2 > [nT ] , т. е. условие стати- Определим поворот концов оси под действием сосредоточенных сил (рис. 4.4).
Реакции опор:
ческой прочности вала выполнено.
( )

∑ М А Fi = 0: − P1 a − P2 (a + b ) + YВ l = 0 ; ∑ Yi = 0: Y А − P1 − P2 + YВ = 0 ;
4.3. Особенности расчёта осей на статическую прочность YВ = 11 734 Н, YА = 11 266 Н.

В ряде механизмов трансмиссии присутствует неподвижная ось. Расчётную y

YB
YA P1 P2
схему оси представляют в виде балки с жёсткими заделками концов (рис. 4.3).
A B x
В общей сложности определению подлежат шесть неизвестных реакций (по
три в каждой заделке) и при трёх уравнениях равновесия задача имеет три стати- a b с
чески неопределимые реакции. l
На практике прогиб оси несравненно меньше её длины, поэтому горизон- 762,7 Н⋅м
тальными составляющими реакций в опорах А и В пренебрегают. Оставшиеся две 338 Н⋅м
статически неопределимые величины можно вычислить методом сложения дей-
ствия силовых факторов, вызывающих деформацию оси.

Рис. 4.4. Расчётная схема оси и эпюра изгибающих

моментов при действии сосредоточенных сил

Проверка: ∑ М В (Fi ) = − YAl + P1 (b + c ) + P2 c = −1126 ⋅ 225 + 8000 (130 + 65) +

+ 15000 ⋅ 65 = 0.
Для определения угла поворота оси на опорах воспользуемся дифференци-
альным уравнением упругой линии
EJd 2 y dx 2 = М ( x ) , (4.17)
где E – модуль упругости первого рода; J – момент инерции сечения; y – прогиб
оси в сечении с координатой x; М(x) – изгибающий момент в том же сечении.
Уравнения кривизны, углов поворота и прогибов (более детально вопросы
составления и решения дифференциального уравнения изложены в п. 4.4):
Рис. 4.3. Расчётная схема оси участок a: EJd 2 y1 dx12 = YA x1 = 11266x1; EJdy1 dx1 = YA x12 2 + C1 = 5633 ×

За статически неопределимые величины принимают моменты МА и МВ
в заделках. Решение может быть получено сложением решений двух статически
определимых задач (см. рис. 4.3, б, в).
Условие отсутствия поворота концов оси будет выполнено, если угол
поворота в опорах под действием сил Р1 и Р2 будет компенсирован углом поворота
концов под влиянием моментов МА и МВ, т. е. задача сводится к подбору моментов
МА и МВ, которые бы обеспечили условия θА = − θ2 А и θВ = − θ2В.
48
× x12 + C1; EJy1 = YA x13 6 + C1 x1 + C2 = 1878x13 + C1 x1 + C2 ;
участок b: EJd 2 y2 dx22 = YA x2 − P1 ( x2 − 0,03) = 3266 x2 + 240; EJdy2 dx 2 =
= 1633x22 + 240 x2 + C3 ; EJy2 = 544 x23 + 120 x22 + C3 x2 + C4 ;
участок c: EJd 2 y3 dx32 = YA x3 − P1 ( x3 − 0,03) − P2 (x3 − 0,16) = −11734x3 +
+ 2640; EJdy3 dx3 = −5867 x32 + 2640 x3 + C5 ; EJy3 = −1956 x33 + 1320 x32 + C5 x3 + C6 .
49
 Граничные условия: y
отсутствие прогиба на опорах (x1 = 0 и x3 = 0,225 м);
A B x
равенство прогиба и угла поворота сечения оси на границе участков
(x1 = 0,03 м и x3 = 0,16 м). MA l MB
Решение системы из шести уравнений: C1 = − 47,70 Н ⋅ м2, C2 = 0, C3 =
= − 51,30 Н ⋅ м2, C4 = 0,032 Н ⋅ м3, C5 = − 243,50 Н ⋅ м2, C6 = 10,28 Н ⋅ м3. YA YB
В окончательном виде уравнения углов поворота:
участок a: EJdy1 dx1 = 5633x12 − 47,7 , откуда угол поворота оси на опоре A
(x1 = 0) θ A = dy1 dx1 = − 47,7 EJ ;
354,9 Н ⋅ м
участок c: EJdy3 dx3 = −5867 x32 + 2640x3 − 243,5 , откуда угол поворота оси
541,4 Н ⋅ м
на опоре B ( x3 = 0,225 м ) θ B = dy3 dx3 = 53,5 EJ .
Рис. 4.5. Расчётная схема оси и эпюра изгибающих
Знаки при углах поворота подтверждают справедливость поворота концов
моментов при приложении моментов
оси: на опоре A – по часовой стрелке, на опоре B – против часовой стрелки.
Определим поворот концов оси под действием моментов (рис. 4.5).
На основании полученных данных построим эпюры изгибающих моментов
( )

Реакции опор: ∑ М A Fi = 0 : − YBl − М B + М A = 0; YB = (М A − М B ) l = (см. рис. 4.4 и 4.5). Результирующая эпюра изгибающих моментов может быть
получена сложением эпюр моментов для случаев приложения сосредоточенных
( )

= (М A − М B ) 0,225; ∑ М B Fi = 0 : − YAl + М A − М B = 0; YA = (М B − М A ) l =
сил и моментов. Наибольший изгибающий момент имеет место в заделке A и со-
= (М B − М A ) 0,225 . ставляет МА = 541,4 Н ⋅ м.
Проверка: ∑ Yi = −YA − YB = − (М B − М A ) 0,225 − (М A − М B ) 0,225 = 0. W = πd 3 32 = 3,14 ⋅ 203 32 = 785 мм3;
Уравнения кривизны, углов поворота и прогибов: σ = М А ⋅ 10 3 W = 541,4 ⋅ 10 3 785 = 690 МПа;
2 2 2 2
EJd y dx = −М A − YA x; EJ dy dx = −М A x − YA x 2 + C1 ; EJy = − М A x 2 − YA ×
nσТ = σТ К εТ σ = 1000 ⋅ 0,9 690 = 1,3 , т. е. условие статической прочности выполнено.
× x 3 6 + C1 x + C2 .
Значения постоянных из условия закрепления оси на опорах (y = 0 при x = 0 4.4. Расчёт валов на изгибную жёсткость
и x = 0,225 м) C1 = 0,1 МА + 0,008 YA, C2 = 0.
Уравнение углов поворота в окончательном виде Условия изгибной жёсткости вала
(
EJdy dx = М A (0,1 − x ) + YA 0,008 − 0,5 x . 2
)
Угол поворота оси на опоре A (x = 0) y ≤ [ y ]; (4.18)
θ′A = dy dx = {0 ,1М A + [(М B − М A )0 ,008 0 ,225]} EJ = (0 ,064М A + 0 ,036М B ) EJ .
Угол поворота оси на опоре B (x = 0,225 м) θ ≤ [θ] , (4.19)
[
θ′B = dy dx = М A (0 ,1 − 0 ,225) + YA (0 ,008 − 0 ,5 ⋅ 0 ,225 2
)] EJ =
где [ y ], [θ] – допускаемые значения соответственно прогиба и угла поворота сече-
= − (0,049М A + 0 ,076 М B ) EJ .
Знаки при углах поворота свидетельствуют о том, что на опоре A конец оси ния вала.
должен повернуться против часовой стрелки, на опоре B – по часовой стрелке. Расчёт выполняют по меньшему из двух моментов – по максимальному мо-
Из условия равенства углов поворота концов оси под действием сосредото- менту двигателя либо по максимальному сцеплению колёс с дорогой (см. разд. 1).
ченных сил и моментов Фактические прогиб и угол поворота рассчитывают для вала постоянного
сечения под подшипниками и в месте посадки зубчатых колёс по дифференциаль-
− 47,7 EJ = − (0,064М A + 0,36М B ) EJ ; 53,5 EJ = − (− 0,049М A − 0,076М B ) EJ , ному уравнению упругой линии (4.17) либо по универсальному уравнению упру-
откуда МА = 541,4 Н ⋅ м, МB = 354,9 Н ⋅ м. гой линии

50 51
 n n
EJy = EJy0 + EJθ0 x + ∑ М i ( x − ai )2 2 + ∑ Pi ( x − bi )3 6 ; (4.20)
=i 1 =i 1
n n
EJθ = EJθ0 + ∑ М i ( x − ai ) + ∑ Pi ( x − bi )2 3 , (4.21)
=i 1 =i 1
где y0 , θ0 – прогиб и угол поворота сечения вала, расположенного в начале коор-
äèí àò; Pi, Мi – сосредоточенная сила и момент, приложенные к валу; аi, bi – коор-
динаты сечений, в которых приложены Рi, Мi.
В уравнениях (4.20) и (4.21) суммы являются алгебраическими величинами.
Расчёт на изгибную жёсткость ступенчатых валов ведут с помощью интег-
рала Мора [3] либо по зависимостям (4.17), (4.20), (4.21), для чего ступенчатый
вал заменяют эквивалентным постоянного сечения по следующему правилу: при
замене вала постоянного сечения с моментом инерции J1 на вал с моментом инер-
ции J0 = КJ1 для обеспечения равенства их прогибов все внешние силы, моменты
и внутренние поперечные силы, изгибающие моменты следует умножить на ко-
эффициент К [2].
Ориентировочное значение эквивалентного диаметра [4]
( )
n
d Э = 1 4 ∑ li ld i4 , (4.22)
i =1
где di, li – соответственно диаметр и длина ступени вала, м; l – полная длина вала, м.
Порядок расчёта (по дифференциальному уравнению упругой линии).
1. Составление расчётной схемы вала (см. п. 4.1) в системе координат: ось x
совпадает с горизонтальной осью вала, ось у направлена вверх.
2. Разбивка вала на участки. Границами участков являются точки приложения
моментов сил и сосредоточенных сил, начало и конец участка с распределённой
нагрузкой.
3. Составление для каждого участка дифференциального уравнения упру-
гой линии вала (4.17), в котором в выбранной системе координат изгибающий
момент считают положительным, если он изгибает вал выпуклостью вниз, и отри-
цательным, если он изгибает вал выпуклостью вверх.
4. После двойного интегрирования уравнения (4.17) для каждого участка
получение функциональной зависимости угла поворота сечения θ = tg θ = dy/dx =
= f(х) и прогибов у = f(х).
5. Из граничных условий определение величины постоянных интегри-
рования. Для различных способов закрепления следующие условия: жёсткая
заделка (защемление) y = y′ = 0; шарнирная связь y = 0; на границе между участками
yлев = yправ, y′лев = y′прав. При большом числе участков получают громоздкую систему
52
алгебраических уравнений для определения постоянных интегрирования. Число
определяемых постоянных интегрирования можно сократить до двух при любом
числе участков, применив метод уравнивания постоянных интегрирования.
Метод уравнивания требует соблюдения следующих приёмов:
а) начало отсчёта координат x является общим для всех участков и выбирают
его на одном из концов вала;
б) в уравнении изгибающего момента М(x) от сосредоточенной силы
величину силы умножают на скобку вида (х − а), где а – координата точки
приложения силы. При наличии изгибающего момента М в уравнении М(x)
величину момента умножают на скобку вида (х − b)0, где b – координата точки
приложения момента, 0 – нулевая степень;
в) если равномерно распределённая нагрузка обрывается в сечении, не
совпадающим с концом вала, её продолжают до конца вала, прикладывая
одновременно нагрузку той же интенсивности, но другого знака;
г) дифференциальные уравнения интегрируют без раскрытия скобок;
д) для определения двух постоянных интегрирования используют граничные
условия, например, равенство нулю прогибов вала на опорах.
6. Для заданных сечений вычисление искомых прогибов и углов поворота
в плоскости осей валов и в перпендикулярной к ней. Положительный знак при
прогибе свидетельствует о смещении сечения вала вверх от оси х, отрицательный
знак – вниз.
Положительный знак при угле поворота соответствует повороту сечения вала
против часовой стрелки, отрицательный – по часовой стрелке.
7. Определение суммарного прогиба yΣ и суммарного угла поворота θΣ
сечений вала
yΣ = y 2 + z 2 ; (4.23)
θ Σ = θ 2z + θ 2y . (4.24)
8. Проверка выполнения условий (4.18) и (4.19) и вывод о достаточной жёс-
ткости вала или необходимости увеличения его сечения до конкретной величины.
Допускаемые значения перемещений сечения вала под зубчатым колесом:
прогиб вала в плоскости осей валов [у] = 0,1 мм, в перпендикулярной к ней
плоскости [у] = 0,15 мм, суммарный прогиб [уΣ] = 0,2 мм; угол поворота в каждой
плоскости [θz] = [θy] = 0,002 рад.
Допускаемые значения суммарного угла поворота сечения на опоре:
[ θ Σ ] = 0,002 рад – для шариковых радиальных или радиально-упорных
подшипников, [θΣ] = 0,05 рад – для шариковых сферических, [θΣ] = 0,0005 рад –
для роликовых или игольчатых, [θΣ] = 0,0016 рад – для роликовых конических
однорядных, [θΣ] = 0,001 рад – для роликовых конических двухрядных.
53
 Пример 4.3. Выполнить проверочный расчёт на изгибную жёсткость EJy1 = − Y x 3 6 + C x + D .
вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 по следующим исходным A 1 1 1 1
данным: передача вторая, UII = 4,1; Te = 410 Н ⋅ м; Gсц= 69500 Н; U0 = 6,32; Участок b (0 ≤ x2 ≤ a + b): EJd 2 y2 dx22 = −YA x2 + Fr ( x2 − a ) − Fa d ×
max
rК = 0,49 м; d = 0,162 м; β = 25°40′15″; предположить соединение вторичного вала
× ( x2 − a )0 2 ; EJd y 2 dx2 = −YA x22 2 + Fr ( x2 − a )2 2 − Fa d ( x2 − a ) 2 + C2 ;
непосредственно с карданным валом: Dш = 0,062 м, dш = 0,054 м, γ = 17°; длина
участков вала (рис. 4.6): а = 0,215 м, b = 0,125 м, с = 0,065 м; диаметр и длина EJdy2 = − YA x23 6 + Fr ( x2 − a )3 6 − Fa d ( x2 − a )2 4 + C2 x2 + D2 .
ступеней вала: d1 = 0,042 м, l1 = 0,056 м; d2 = 0,047 м, l2 = 0,030 м; d3 = 0,053 м,
l3 = 0,028 м; d4 = 0,062 м, l4 = 0,1 м; d5 = 0,076 м, l5 = 0,090 м. Участок c (a + b ≤ х3 ≤ a + b + c): EJ d 2 y3 dx32 = −YA x3 + Fr ( x3 − a ) − Fa d ×
Расчётный момент на вторичном валу:
× ( x3 − a ) 2 − YB [x3 − (a + b )]; EJ dy3 dx3 = − YA x32 2 − Fa d ( x3 − a ) 2 − YB ×
0

по двигателю TР = Temax U II = 410 ⋅ 4,1 = 1680 Н ⋅ м;

× [x3 − (a + b )] 2 2 + C3 ; EJdy3 = −YA x33 6 + Fr ( x3 − a ) 6 − Fa d ( x3 − a ) 4 − YB ×
3 2

по сцеплению TР = Gсц ϕ max rК U 0 = 69500 ⋅ 0,8 ⋅ 0,49 6,32 = 4310 Н ⋅ м, × [x3 − (a + b )] 3 6 + C3 x3 + D3 .

принимаем ТР = 1680 Н ⋅ м.
Проверим равенство постоянных интегрирования.
Силы в зацеплении:
Точка K: dy1 dx1 = dy2 dx2 при x1 = x2 = a , откуда C1 = C2 ; y1 = y2
Ft = 2TР d = 2 ⋅ 1680 0,162 = 20779 Н;
при x1 = x2 = a , откуда D1 = D2 .
Fr = Ft tg α w cos β = 20779 tg 20° cos 25°40′15′′ = 8391 Н;
Точка B: dy2 dx2 = dy3 dx3 при x2 = x3 = a + b , откуда C2 = C3 ; y2 = y3
Fa = Ft tg β = 20779 tg 25°40′15′′ = 9986 Н.
Радиальная составляющая сила от карданной передачи при x2 = x3 = a + b , откуда D2 = D3 .

[
Qr = 4TР µ sin γ (Dш + d ш ) = 4 ⋅ 1680 ⋅ 0,115 sin 17° (62 + 54 ) ⋅ 10 −3 = 1948 Н. ] Следовательно, C1 = C2 = C3 = C , D1 = D2 = D3 = D .
Значение постоянных интегрирования согласно граничным условиям:
Радиальную силу Qr направляем так, чтобы она увеличивала прогиб вала в
y1 = 0 при x1 = 0, откуда D = 0;
плоскости осей валов.
y2 = 0 при x2 = a + b, откуда С = 31,32 Н ⋅ м2.

( ) ( ) ( ) ( )
n
x3 y d Э = 1 4 ∑ li ldi4 = 1 4 56 304 ⋅ 424 + 30 304 ⋅ 47 4 + 28 304 ⋅ 534 +100 (304 ×
i =1
z
x2
) (
× 624 + 90 304 ⋅ 764 = 53 мм; )
( )
x1 x 4
J = πd Э4 64 = 3,14 53 ⋅ 10 − 3 64 = 387127 ⋅ 10 −12 м .
4

A K B Точка K (x1 = 0,215 м): прогиб y K = 4,95 EJ = 4,95 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 × (

Fr ZB ) 11
× 10 −12 = 0 ,064 мм, угол поворота θ Z , K = 6,4 EJ = 6,4 2 ⋅ 10 ⋅ 387127 ⋅ 10(−12
= )
d/2

ZA Qr
YA Fa YB = 0,00008 рад.
Ft
Если бы изначально сила Qr была направлена вверх, то значения прогиба
a b c
y′K = 0,024 мм, угла поворота θ′Z,K = 0,00012 рад. Следовательно, для прогиба вала
ла
действительно выбран более неблагоприятный вариант.
Рис. 4.6. Расчётная схема вторичного вала Угол поворота сечения вала:
в плоскости осей валов
в опоре A ( x1 = 0 ) θ Z,A = С EJ = 31,32 (2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ⋅ 10 −12 ) = 0,0004 рад;
Реакции опор в плоскости z: YА = 1078,2 Н , YВ = 5365 Н.
2
(
в опоре B ( x2 = 0,34 м) θ Z , B = 58,12 EJ = 58,12 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ⋅ 10 −12 = )
Участок a (0 ≤ x1 ≤ a): EJd y1 dx12 = −YA x1 ; EJd y1 dx1 = − YA x1 2 + C1 ;
2
= 0,00075 рад.

54 55
 Выполним аналогичные расчёты в плоскости y. 4.5. Расчёт валов на усталостную прочность
Реакция опор Z A = 7639 Н, Z B = 13140 Н.
Условие усталостной прочности вала
Участок a ( 0 ≤ x1 ≤ a ): EJ d 2 z1 dx12 = − Z A x1 ; EJ dz1 dx1 = − Z A x12 2 + C1 ;
EJz1 = − Z A x13 6 + C1 x1 + D1 . n = nσ nτ nσ2 + nτ2 ≥ [n ], (4.25)
Участок b ( a ≤ x2 ≤ a + b ): EJ d 2
z 2 dx22 = − Z A x2 + Ft ( x2 − a ) ; EJ dz2 dx2 =
где nσ , nτ – коэффициенты запаса прочности соответственно по нормальным
= − Z A x22 2 + Ft ( x2 − a )2 2 + C2 ; EJz2 = − Z A x2 6 + Ft (x2 − a ) 6 + C 2 x2 + D2 .
3 3

и касательным напряжениям; [n] – допускаемое значение коэффициента запасаа

Участок c ( a + b ≤ x3 ≤ a + b + c ): EJ d 2 z3 dx32 = − Z A x3 + Ft ( x3 − a ) − Z B ×
× [x3 − (a + b )]; EJ dz3 dx2 = − Z A x32 2 + Ft ( x3 − a )2 2 − Z B [x3 − (a + b )]2 2 + C3 ;
EJz 3 = − Z A x33 6 + Ft ( x − a ) 6 − Z B [x3 − (a + b )] 6 + C3 x + D .
2 3
прочности.
Расчёт на выносливость ведут по длительно действующим нагрузкам, по-
вторяемость которых составляет не менее 103 циклов за весь срок службы.

3
Согласно граничным условиям z = 0 при x1 = 0 и x2 = a + b значение
постоянных интегрирования D = 0 , C = 127,2 Н ⋅ м.
(
Точка K ( x1 = 0,215 м): z K = 14,69 EJ = 14,69 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ⋅ 10−12 =
( )
= 0,19 мм; θ y,K = − 49 ,36 EJ = − 49 ,36 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ⋅ 10 −12 = − 0 ,0006 рад.
( )
Точка A ( x1 = 0 ): θ y,A = C EJ = 127 ,2 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ⋅ 10 −12 = 0 ,0016 рад.
(
Точка B ( x2 = 0,34 м): θ y,B = −151,96 EJ = − 151,96 2 ⋅ 1011 ⋅ 387127 ×
× 10 −12 ) = − 0,002 рад.
Сечение вала в точке K: y ∑, К = y К2 + z К2 = 0,064 2 + 0,19 2 = 0,2 мм;
Опасные сечения при расчётах на выносливость и статическую прочность
могут не совпадать. Поэтому искомые коэффициенты определяют для нескольких
сечений.
Порядок расчёта.
) 1. Вычисляют расчётный крутящий момент на валу по зависимости (1.1)
или (1.2).
2. Определяют силы, действующие на вал, строят эпюры изгибающих мо-
ментов в двух плоскостях (для пространственной системы сил) и эпюру крутящих
моментов, находят суммарный изгибающий момент.
3. Устанавливают предположительно опасные сечения вала, для чего на осно-
вании эпюр моментов, размеров сечения вала и расположения концентраторов на-
пряжений вычисляют величину амплитуды условных суммарных напряжений, МПа:

θ ∑ , K = θ 2z , K + θ 2y , K = 0,00008 2 + 0,0006 2 = 0,0006 рад.

σ а ус = К σ ср (М 2
а + Т а2 ⋅103 W , ) (4.26)

где К σ ср – среднее значение коэффициента концентрации напряжений, не завися-

2 2
Опора A: θ Σ , A = θ z , А + θ y , А = 0,0004 + 0,0016 = 0,00165 рад.
2 2

щее от материала вала (табл. 4.2); М а – амплитуда наибольшего суммарного изги-

2 2
Опора B: θ Σ , В = θ z , В + θ y , В = 0,00075 + 0,002 = 0,00214 рад.
2 2
бающего момента в рассчитываемом сечении, Н ⋅ м; Т а – амплитуда крутящегоо
Расчётные значения прогиба сечения вала под зубчатым колесом в плоско- момента, Н ⋅ м: Та = 0,5 Тр – для нереверсивных валов (цикл отнулевой, так как
сти осей валов и суммарный прогиб, а также угол поворота в каждой плоскости передаёт переменные по величине, но постоянные по знаку крутящие моменты);
не превышают допускаемой величины. Та = Тр – для реверсивных валов.
Суммарный угол поворота вала в опоре B практически соответствует допус- Сечения, в которых напряжение σ а ус достигает максимальной величины или
каемому значению для радиального шарикового подшипника, в опоре A превыша-
отличается от максимального не более чем на 30 %, подлежат расчёту на выносли-
ет допускаемое значение для роликового подшипника. Превышение нормативных
вость.
значений может быть вызвано заданием в примере заведомо тяжёлого режима эк-
4. Амплитудные и средние значения нормальных и касательных напряже-
сплуатации.
ний в опасных сечениях вала

σ a = 0 ,5(1 − rσ ) М W ; (4.27)

56 57
 σ m = 0,5(1 + rσ ) М W ; (4.28) Таблица 4.2
Среднее значение коэффициента
концентрации напряжений
τ a = 0 ,5(1 − rτ )T Wρ ; (4.29)
Источник концентрации напряжений К σср
τ m = 0,5(1 + rτ )T Wρ , (4.30) Галтель r/d ? 0,1 1,6
Галтель r/d ≈ 0,02 и поперечные отверстия 2,1
где М – суммарный изгибающий момент, Н ⋅ м; rσ , rτ – коэффициенты асимметрии Шпоночная канавка 2,0
цикла соответственно нормальных и касательных напряжений: rσ = –1 – Шлицы 2,5
для валов и осей, вращающихся относительно векторов нагрузок; rσ = 0 – для Посадка ступицы и кольца подшипника:
прессовая 3,0
неподвижных относительно векторов нагрузок; rτ = 0 – для нереверсивных валов; скользящая 2,0
rτ = –1 – для реверсивных валов.
5. Приведённые амплитуды напряжения (при действии на вал переменных
Таблица 4.3
нагрузок)
Значения показателя степени и базового числа циклов

σ a пр = σ a max К Lσ ; (4.31)
Состояние поверхности вала и виды
m N0
концентрации напряжений
τ a пр = τ a max К Lτ , (4.32) Валы без концентрации напряжений,
9...18 (1...4)106
полированные

где К Lσ , К Lτ – коэффициенты долговечности соответственно при изгибее Валы с концентрацией напряжений,

6...10 (1...4)106
и кручении. полированные

К L σ = m ∑ (N Ц i N 0 )(σ a i σ a max ) ; (6...10)106

m Валы с напрессовкой 6...10
(4.33)
Валы с поверхностным упрочнением 18...20 (1...5)106

К L τ = m ∑ (N Ц i N 0 )(τ a i τ a max ) ,
m
(4.34)
При постоянных нагрузках коэффициенты долговечности при изгибе
и кручении
где σ ai , τ ai – амплитудные напряжения в рассчитываемом сечении, МПа;
К L = m NЦ N0 ; (4.36)
σ a max , τ a max – наибольшие амплитудные напряжения в рассчитываемом сечении,
МПа; m, N0 – показатель степени уравнения кривой и базовое число циклов соот-
ветственно (табл. 4.3); NЦi – число циклов нагружения на i-м режиме. N Ц = 60nt , (4.37)

N Цi = 60ni ti , (4.35) где t – долговечность работы вала, ч.

Значение К L принимают в пределах 0,6 ≤ К L ≤ 1,0.
6. Рассчитывают эффективные коэффициенты концентрации напряжений
где ni , t i – частота вращения вала в минуту и продолжительность работы на i-м
(коэффициенты перехода от пределов выносливости образца к пределу выносли-
режиме. вости вала)
(К σ )D = (К σ + К σn − 1) ε σ ; (4.38)
58 59
 (К τ )D = (К τ + К τn − 1) ε τ , (4.39) Таблица 4.5
Значения коэффициентов концентрации напряжений Кσ и Кτ для валов
со шлицами, со шпоночным пазом, с метрической резьбой
где К σ , К τ – коэффициенты концентрации напряжений соответственно при изги-
бе и кручении (табл. 4.4, 4.5); Кσn, Кτn – коэффициенты влияния шероховатости Вал
поверхности вала (табл. 4.6); εσ, ετ – коэффициенты влияния абсолютных разме- Вал со шлицами Вал со шпоночным пазом с метрической
ров (табл. 4.7). резьбой
σВ,
МПа Кσ при выполнении
Таблица 4.4 Кτ
паза фрезой
Значения коэффициентов концентрации напряжений Кσ и Кτ
Кσ прямо- эвольвент- Кτ Кσ Кτ
для ступенчатых валов с галтелью (рис. 4.7) дисковой концевой
бочными ными
600 1,55 2,36 1,46 1,46 1,76 1,54 1,96 1,58
Кσ при σВ, МПа Кτ при σВ, МПа
t/r r/d 800 1,65 2,55 1,52 1,62 2,01 1,88 2,32 1,79
500 700 900 1200 500 700 900 1200
0,01 1,55 1,60 1,65 1,70 1,40 1,40 1,45 1,45 1000 1,72 2,70 1,58 1,77 2,26 2,22 2,61 1,97
0,02 1,80 1,90 2,00 2,15 1,55 1,60 1,65 1,70 1200 1,75 2,80 1,60 1,72 2,50 2,39 2,90 2,14
2
0,03 1,80 1,95 2,05 2,25 1,55 1,60 1,65 1,70
0,05 1,75 1,90 2,00 2,20 1,60 1,60 1,65 1,75 Таблица 4.6
Значения коэффициентов влияния шероховатости поверхности Кσn, Кτn
0,01 1,90 2,00 2,10 2,20 1,55 1,60 1,65 1,75
3 0,02 1,95 2,10 2,20 2,40 1,60 1,70 1,75 1,85
0,03 1,95 2,10 2,25 2,45 1,65 1,70 1,75 1,90 Кσn и Кτn при σВ, МПа
Вид механической обработки
0,01 2,10 2,25 2,35 2,50 2,20 2,30 2,40 2,60 и шероховатость поверхности
5 400 800 1200
0,02 2,15 2,30 2,45 2,65 2,10 2,15 2,25 2,50
Шлифование 0,32√…0,16√ 1,00 1,00 1,00
Обточка 2,5√…0,63√ 1,05 1,10 1,25
t

Rz80 Rz20
Обдирка √… √ 1,20 1,25 1,50
t

r
t

r
r
Необработанная поверхность 0√ 1,30 1,50 2,20

Таблица 4.7
d
d

Значения коэффициентов влияния абсолютных размеров εσ,ετ

d

Вид нагрузки εσ, ετ при диаметре вала, мм

Рис. 4.7. Ступенчатые валы с галтелью и материал вала
20 30 40 50 70 80 100
Изгиб для углеродистой
Для валов с поверхностным упрочнением (дробеструйный наклёп, обкатка стали
0,92 0,88 0,85 0,81 0,76 0,73 0,70
роликом, закалка ТВЧ, азотирование, цианирование, цементация и закалка) Изгиб для легированной
эффективные коэффициенты концентрации напряжений определяют по зависи- 0,83 0,77 0,73 0,70 0,66 0,64 0,62
стали
мостям: Кручение для углеродистой
(К σ )D = К σ (βε σ ) ; (4.40) и легированной сталей
0,89 0,81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,70

(К τ )D = К σ (βε τ ) ,
где β – коэффициент влияния поверхностного упрочнения (табл. 4.9).
60
(4.41)
Для вала с посаженной деталью значения эффективных коэффициентов кон-
центрации напряжений приведены в табл. 4.8.
61
 Если в рассматриваемом сечении действуют несколько концентраторов валов и осей (L D ≤ 3) в связи с приближённостью расчётной схемы и отклонением
напряжений, то учитывают тот, у которого отношения Кσ/εσ, Кτ/ετ больше. действительного значения коэффициента асимметрии цикла от принятого в расчёте.
7. Вычисляют коэффициенты запаса прочности
Таблица 4.9
nσ = σ −1 [(К )
σ D σ а пр + ψσσm ; ] (4.42) Значения коэффициента влияния поверхностного упрочнения β

σВ β
nτ = τ −1 [(К )
τ D σ а пр ]
+ ψ τσ m , (4.43)
Вид поверхностной
обработки
сердцевины,
МПа
Гладкий
Кσ ≤ 1,5 Кσ = 1,8...2,0
вал
Закалка с нагревом ТВЧ 600...800 1,5...1,7 1,6...1,7 2,4...2,8
где ψ σ , ψ τ – коэффициенты чувствительности материала вала к асимметрии цикла:
800...1000 1,3...1,5 – –
для нормализованных и улучшенных легированных сталей при σВ > 800 МПа
ψ σ = 0,3...0,4, ψ τ = 0,15...0,20; для сечений валов, подвергнутых поверхностному
му Азотирование 900...1200 1,1…1,25 1,5...1,7 1,7...2,1

упрочнению, ψ σ = 0,6...0,8, ψ τ = 0,4...0,5; σ −1 , τ−1 – пределы выносливости гладких Дробеструйный наклёп 600...1500 1,1…1,25 1,5...1,6 1,7...2,1
образцов при симметричном цикле соответственно изгиба и кручения, МПа Накатка роликом – 1,1…1,3 1,3...1,5 1,6...2,0
(см. табл. 4.1).
При отсутствии значений σ −1 , τ−1 их величину принимают: для углеродистой ой При n < [n] выносливость можно повысить увеличением размеров сечения,
использованием материала с более высоким пределом выносливости, применением
стали σ −1 = 0,43σ В , для легированной стали σ −1 = 0,35σ В + (70...120) МПа, упрочняющей обработки.
для всех сталей τ −1 = 0,58σ −1 . Пример 4.4. Выполнить проверочный расчёт на усталостную прочность
первичного вала главной передачи автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 4.8) по следующим
Таблица 4.8 исходным данным: z1 = 13; mte = 9 мм; Rе2 = 126,8 мм; b2 = 40 мм; αn = 30°; αw = 20°;
Значения коэффициентов (Кσ)D и (Кτ)D для валов с посаженными деталями βm1 = βm2 = βm = 35°; δ1 = 27°30′; Te = 410 Н ⋅ м при nДВT = 1800... 2000 об/мин;
max
Gа = 105000 Н; Gсц = 69500 Н; rК = 0,49 м; UI = 7,44, UII = 4,10, UIII = 2,29, UIV = 1,47,
Диаметр Посад-
вала, мм
(Кσ)D при σВ, МПа (Кτ)D при σВ, МПа UV = 1,00; U0 = 6,32; материал – цементированная сталь 30ХГТ; твердость
ка
700 800 900 1000 1200 700 800 900 1000 1200
HRC 56...62; подшипник левый (в опоре А): конический, однорядный, 7310, средней
серии, ГОСТ 333–79, d×D×T = 50×110×30, e = 0,310; подшипник в опоре В:
r6 3,00 3,25 3,50 3,75 4,25 2,20 2,35 2,50 2,65 2,95
конический, однорядный, 7613, ГОСТ 333–79, d×D×T = 65×140×51,5, e = 0,328.
k6 2,25 2,44 2,63 2,82 3,19 1,75 1,86 1,98 2,09 2,31 Из примера 3.2: расчётный момент Tр1 = 3050 Н ⋅ м, mnm = 6,216 мм, dwm1 =
≤ 30...50
= 98,546 мм, по передачам значения T1, n1; Ft1 сведены в табл. 4.10.
h6 1,95 2,11 2,28 2,44 2,76 1,57 1,67 1,77 1,86 2,06
( )
Fr1 = Ft1 tg α w ⋅ cos δ1 − sin β m ⋅ sin δ1 cos β m = Ft1 (tg 20° ⋅ cos 27°28' − sin 35° ×
s6 3,66 3,96 4,28 4,60 5,20 2,60 2,78 3,07 3,26 3,62 × sin 27°28' ) cos 35° = 0,0714 Ft1 ;
k6 2,75 2,97 3,20 3,45 3,90 2,15 2,78 2,42 2,57 2,74 Fa1 = Ft1 (tg α w ⋅ sin δ1 + sin β m ⋅ cos δ1 ) cos β m =
≥ 50…100
h6 2,38 2,57 2,78 3,00 3,40 1,83 1,95 2,07 2,20 2,42
= Ft1 (tg 20° ⋅ sin 27°28' + sin 35° ⋅ cos 27°28') / cos 35° = 0,826 Ft1 ;
a1 = T 2 + (d + D )e 6 = 30 2 + (50 + 110)0,31 6 = 23 мм;
8. Проверяют выполнение условия (4.25). a2 = 51,5 2 + (65 + 140)0,328 6 = 37 мм ;
Допускаемые значения коэффициента запаса прочности принимают: [n] = c = 60 + 23 + 3 = 120 мм, b = 80 − 37 − 43 мм; l = 120 + 43 = 163 мм.
( )
= 1,3...1,5 – при высокой степени точности нагрузок и расчётных схем, 
Реакции опор в плоскости y: ∑ М A Fi : − Z B c + Fa1 d wm1 2 − Fr1l = 0;
достоверности механических характеристик материала; [n] = 1,5...1,8 – при
приближённой степени точности (большинство валов); [n] = 1,6...2,0 – для коротких Z B = (Fa1 d wm1 2 − Fr1l ) c ; ∑ Z i = 0: Z A − Z B − Fr1 = 0, Z A = Fr1 + Z B .

62 63
 ( )
 Таблица 4.10
Реакции опор в плоскости z: ∑ М A Fi : − YB c + Ft1l = 0, YB = Ft1l c ;
( )
 Результаты расчёта на усталостную прочность первичного вала главной передачи
∑ М B Fi : − YAc + Ft1b = 0, YA = Ft1b c . автомобиля ЗИЛ-130
Результаты расчёта реакций опор сведены в табл. 4.10. Суммарный
Передача
изгибающий момент в сечениях I–I, II–II М = М 2y + М 2z , в сечении III–III М = М y . Параметр
I II III IV V
Выясним опасные сечения вала. Вал считаем реверсивным, так как при Расчётный крутящий момент Тр1, Н ⋅ м 3050 1681 939 603 410
требуемой долговечности работы вала t = 5208 ч (пример 5.1), частоте вращения Окружная сила Ft1, Н 61900 34116 19057 12238 8321
n1 = 255 об/мин и пробеге автомобиля на передаче заднего хода αз.х = 0,5 % Радиальная сила Fr1, Н 4420 2436 1361 874 594
(табл. 5.5) число циклов нагружения составляет NЦ.з.х = 60n1αз.х t = 60 ⋅ 255 ⋅ 0,005 × Осевая сила F a1, Н 51129 28180 15741 10109 6873
× 5208 = 398412 > 103 циклов. Реакция опоры, Н:
3
Сечение I–I (участок вала с напрессовкой): W = πd 32 = 3,14 ⋅ 65 32 = 3 ZA 19412 10699 5974 3842 2607
ZB
( ) ( )
= 26948 мм3, σ a ус = К σср 103 М a2 + Ta2 W = 3 103 35352 + 30502 26948 = YA
14992

22160
8263

12214
4613

6822
2968

4381
2013

2979
= 520 МПа. YB 84080 46330 25879 16619 11300
Изгибающий момент, Н ⋅ м:
М I-I 3535 1949 1088 699 475
М II-II 2862 1578 882 566 385
М III-III 2519 1389 776 498 339
Частота вращения n1, об/мин 255 463 830 1283 1900

Относительная продолжительность
0,60 1,80 7,60 20 70
работы на передаче α, %
Продолжительность работы на пере-
31,25 93,70 395,80 1041,60 3645,60
даче t, ч
Число циклов нагружения NЦ ⋅ 10–6 0,48 2,60 19,71 80,81 415,60
Отношение N Ц/N0 0,06 0,33 2,46 10,10 51,95
Амплитуда нормальных напряжений
131 72 40 26 18
σ a, МПа
Отношение σ a /σaI 1,00 0,55 0,31 0,20 0,13
Амплитуда касательных напряжений
56,60 31,20 17,40 11,20 7,61
τa , МПа
Отношение τa /τaI 1,00 0,55 0,31 0,20 0,13

Сечение II–II (галтель радиусом r = 1,5 мм, r d = 1,5 65 = 0,0231): σ a ус =

( )
= 2,1 10 3 2862 2 + 3050 2 26948 = 326 МПа.
Разница в условных напряжениях составляет [(520 − 326) 100] 520 = 37 % ,
поэтому сечение II–II считаем не опасным.
Амплитуды циклов нормальных и касательных напряжений вычислены при
коэффициентах асимметрии циклов rσ = −1 , rτ = −1 и полярном моменте сопро-
Рис. 4.8. Расчётная схема и эпюры моментов первичного вала тивления Wρ = πd 3 16 = 3,14 ⋅ 653 16 = 53896 мм3.
64 65
 Выбираем показатель степени m = 8 и базовое число циклов N0 = 8 ⋅ 106. продолжительность работы на передаче αi, %; передаточные числа коробки передач
Ui и главной передачи U0; диаметр делительной окружности d, м, и угол наклона
зубьев β, град, зубчатых колёс; длина вала и расстояние от зубчатых колёс до опор,
(
К Lσ = m ∑ (N Цi N 0 ) σai σa max )
m
= 8 0,06 ⋅18 + 0,33 ⋅ 0,558 + 2,46 ⋅ 0,318 + 10,10 × м; параметры карданной передачи (при учёте её влияния): наружный D ш
и внутренний dш диаметры шлиц, м, максимальный угол наклона γ, град, коэф-
× 0,28 + 51,95 ⋅ 0,138 = 0,7;
фициент трения в шлицах µ; параметры подшипников: динамическая C r
и статическая C0r грузоподъёмности, Н, ширина B, внутренний d и наружный D
(
К Lτ = m ∑ (N Цi N 0 ) τ ai τ a max )
m
= 8 0,06 ⋅ 18 + 0,33 ⋅ 0,55 8 + 2,46 ⋅ 0,318 + 10,10 × диаметры, монтажная высота Тп (для конических подшипников), м, угол контакта α,
× 0,28 + 51,95 ⋅ 0,138 = 0,7; град; при отсутствии стандартного подшипника: твёрдость поверхности вала под
телами качения, число рядов тел качения i, число тел качения z, диаметр тела
σ a пр = σ a max К L σ = 131 ⋅ 0 ,7 = 91,7 МПа; качения Dт (средний диаметр для конического ролика и наибольший для бочко-
образного), м, длина линии контакта тела качения с поверхностью l, м.
τ a пр = τ a max К L τ = 56,6 ⋅ 0 ,7 = 39,6 МПа;

(К σ )D = 3,6 , nσ = σ −1 [(К σ )D σ aпр ] = 520 (3,6 ⋅ 91,7 ) = 1,6;

5.1. Расчет подшипников качения по динамической грузоподъемности

(К τ )D = 2,7 , nτ = τ −1 [(К τ )D τ aпр ] = 310 (2,7 ⋅ 39,6) = 2,9;

Проверочный расчёт подшипников на долговечность сводят к проверке
неравенства
Lh ≥ [Lh ] , (5.1)
n = nσ nτ nσ2 + nτ2 = 1,6 ⋅ 2,9 1,6 2 + 2,9 2 = 1,4 ∈ [n ] = 1,3...1,5.

где Lh – номинальная долговечность, ч; [Lh ] – допустимая (требуемая) долговеч-

ч-
5. РАСЧЁТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ность, ч.
Расчёт ведут по средним, длительно действующим нагрузкам, без учёта
Расчёт подшипников, вращающихся с частотой более 1 об/мин, выполняют кратковременных максимальных нагрузок.
по критериям динамической грузоподъемности Cr и статической грузоподъёмности Порядок расчёта.
C0r; при вращении подшипников с частотой менее 1 об/мин или воспринимающих 1. Выбирают расчётный момент двигателя Tр.д.
внешнюю нагрузку без относительного вращения колец – по критерию статической Согласно нормалям автотракторной промышленности Н-451-47 «Методы расчёта
грузоподъёмности C0r. подшипников качения» расчётный крутящий момент на первичном валу коробки
В условиях статического нагружения работают, например, подшипники передач
зубчатых колёс постоянного зацепления вторичного вала коробки передач. При Tр.д = 0,5Temax ; (5.2)
отсутствии нагрузки эти подшипники вращаются вхолостую. При передаче
крутящего момента подшипники не вращаются, так как зубчатые колёса
за коробкой передач
заблокированы с валом.
За статическую грузоподъёмность C0r принимают статическую нагрузку, Tр.д = aTe max , (5.3)
вызывающую общую остаточную деформацию наиболее нагруженного тела
качения с дорожкой качения, равную 0,0001 диаметра тела качения. где a – коэффициент использования крутящего момента двигателя (рис. 5.1).
Динамической грузоподъёмностью Cr называют постоянную нагрузку, 2. Составляют расчётную схему вала и определяют для всех передач сум-
которую воспринимают без появления признаков усталости металла не менее 90 % марные радиальную нагрузку Fr на подшипники и осевую нагрузку Sa на вал.
подшипников из данной группы в течение 106 оборотов внутреннего кольца. 3. Осевые составляющие от радиальной нагрузки:
Исходные данные: максимальный момент Те , Н ⋅ м; мощность двигателя для радиально-упорных шарикоподшипников
max
Ne, кВт; вес автомобиля Gа, Н; максимальная скорость движения Vа , км/ч; радиус S = eFr ; (5.4)
max
колеса rк, м; частота вращения коленчатого вала двигателя при максимальном
моменте nдвT , об/мин; планируемый пробег автомобиля L0, км; относительная

66 67
 для конических роликоподшипников n
разгружает, то знак «минус». При ∑ Fi < 0 суммарная осевая нагрузка F a
на под-
S = 0,83eFr , (5.5) i =1

n
где e – параметр осевой нагрузки (табл. 5.1). шипник равна своей осевой составляющей S от радиальной нагрузки, при ∑ Fi > 0
i =1
нагрузка Fa складывается из осевой составляющей парного подшипника и сум-
a марной осевой нагрузки Sa, действующей на вал.
0,85

0,65

0,45

0,25
0,5 0,9 1,3 1,7 2,1 2,5 2,9 3,3
Ga Н
,
Te max Н ⋅ см
Рис. 5.2. Схема нагрузок при установке
радиально-упорных подшипников
Рис. 5.1. Зависимость коэффициента использования
крутящего момента двигателя от отношения Ga/Temax 5. Приведённая нагрузка:
Таблица 5.1
для радиальных шарикоподшипников и радиально-упорных шарико-
Значения параметра е осевой нагрузки и коэффициентов радиальной X и роликоподшипников
и осевой Y нагрузок
P = ( XVFr + YFa )К б К т ; (5.6)
Тип Угол Fа/VFr ≤ e Fа/VFr > e
е
подшипника α, град X Y X Y для радиальных роликовых подшипников
Шариковый
0 0,518(Fa/C0r)0,24 1 0 0,56
радиальный
1−Х P = VFr К б К т ; (5.7)
Шариковый 12 0,574(Fr/C0r)0,215 1 0 0,45 е
радиально-
упорный 18...20 0,57 1 0 0,43 1 для радиальных сферических шариковых и роликовых
24...26 0,68 1 0 0,41 0,87
28...36 0,95 1 0 0,37 0,66
P = ( XFr + YFa )К б К т ; (5.8)
Роликовый
радиально- – 1,51 tg α 1 0 0,40 0,4 ctg α
упорный для упорных шариковых и роликовых

4. Находят суммарные осевые нагрузки на подшипники (рис. 5.2). P = Fa К б К т , (5.9)

n
Для каждого подшипника определяют алгебраическую сумму сил ∑ Fi , где X, Y – коэффициенты соответственно радиальной и осевой нагрузок (см. табл. 5.1);
V – коэффициент вращения: при вращении внутреннего кольца относительно
i =1
принимая правило знаков: если сила нагружает подшипник, то знак «плюс», если вектора радиальной нагрузки V = 1, при вращении наружного кольца V = 1,2,
при вращении любого кольца для сферических и упорных подшипников V = 1;
68 69
Кт – температурный коэффициент: Кт = 1 – при рабочей температуре подшипника в методических указаниях [10] для легковых автомобилей V = 25...30; для увязки
t < 105 °С, Кт = (108 + 0,4t)/150 – при t = 105...250 °С; Кб – коэффициент с расчётным режимом зубчатых передач можно принять n = n1 = nдв T (см. п. 3.1.1).
безопасности, учитывающий влияние колебательных процессов в трансмиссии:
Кб = 1 – для всех подшипников коробки передач [5]; для всех типов автомобилей Таблица 5.3
Формулы для расчёта динамической грузоподъёмности Cr, Н
и условий эксплуатации Кб = 1 – для подшипников коробки передач и ведущей
шестерни главной передачи, Кб = 1,5 – для подшипников ведомого (коронного)
колеса главной передачи, Кб = 1,75 – для подшипников ступиц колёс [6]; с учётом Тип подшипника Dт, мм Формула для расчёта
влияния карданной передачи Кб = 1,2 – для подшипников, расположенных рядом с Шариковый:
фланцем крепления карданного вала, К б = 1,3...1,5 – для подшипников радиальный и радиально- ≤ 25,4 fc(i cos α)0,7z2/3Dт1,8
дифференциала, Кб = 1 – для прочих подшипников [2]. упорный > 25,4 3,647fc(i cos α) 0,7z 2/3Dт 1,4
6. Расчётная долговечность подшипника Роликовый:
радиальный с короткими Любой fc(il cos α)7/9z 3/4Dт29/27
Lh = a1a23 (Cr P ) m
⋅ 10 (60n ) ,
6 (5.10) цилиндрическими ролика-
ми и радиально-упорный

где a1 – коэффициент долговечности (табл. 5.2); a23 – коэффициент условий рабо- с длинными цилиндриче- « 24,5z2/3Dтl
ты: a23 = 1 – при отсутствии перекоса колец подшипникового узла и наличии гид- ск ими роликами без колец
родинамической плёнки масла между контактируемыми поверхностями колец Игольчатый:
2/3
с сепаратором Любой 59z D тl
и тел качения, a23 = 0,7...0,8 – при других режимах смазки, например, при исполь-
без сепаратора « 39z 2/3D тl
зовании пластичных смазочных материалов; m – показатель степени: m = 3 – для
шариковых подшипников, m = 3,33 – для роликовых подшипников; n – расчётная
частота вращения подшипников, об/мин. Таблица 5.4
Значение коэффициента fc
Таблица 5.2 Dтcosα/d 0
Значение коэффициента долговечности а1 (ГОСТ 18855–82) Тип подшипника
0,01 0,03 0,05 0,07 0,09 0,12
Шариковый:
Вероятность безотказной радиальный однорядный – – 46,69 51,10 54,29 57,49
80 85 90 95 97 98 99
работы, % радиально-упорный
Коэффициент a1 2,00 1,50 1,00 0,62 0,44 0,33 0,21
радиальный двухрядный – – 44,23 48,41 51,43 54,46

Динамическую грузоподъёмность стандартных подшипников класса точно- роликовый радиальный 45,74 58,42 65,03 69,44 72,75 76,06
сти 0 выбирают в справочниках и каталогах по подшипникам качения [7, 8]. Для радиально-упорный
подшипниковых узлов, содержащих сдвоенные подшипники, динамическая гру-
зоподъёмность Cr = 1,7Cr1 – для роликовых и Cr = 1,6Cr1 – для шариковых подшип- Dтcosα/d 0
ников, где Cr1 – динамическая грузоподъёмность одного подшипника. Тип подшипника
0,16 0,20 0,24 0,28 0,32 0,36 0,40
Динамическую грузоподъёмность нестандартных подшипников определя- Шариковый:
ют по эмпирическим зависимостям (табл. 5.3, 5.4). радиальный однорядный 59,59 59,92 58,99 57,13 54,63 51,66 48,37
В зависимости (5.10) при переменной частоте вращения подшипника рас- радиально-упорный
чётную частоту вращения находят согласно нормалям Н-451-47 на преобладаю-
радиальный двухрядный 56,46 56,77 55,88 54,13 51,76 48,94 45,82
щей передаче по формуле
n = VU 0 (0,377rК ) , (5.11) роликовый радиальный 77,71 78,26 77,16 74,95 – – –
радиально-упорный

где V – средняя скорость автомобиля на преобладающей передаче, км/ч: V = 60 –

Примечание. d0 – диаметр окружности, проходящей через центры тел качения.
для легковых автомобилей и автобусов, V = 40 – для грузовых автомобилей [9];
70 71
 Частота вращения подшипника, у которого вращаются оба кольца (напри- Таблица 5.5
мер, передний подшипник вторичного вала коробки передач, расположенный Значение коэффициента αi, %
в торцевой выточке первичного вала), соответствует относительной частоте вра-
щения колец Передача
Автомобиль
I II III IV V VI VII VIII IX X
nотн = (nн ± nвн ) , (5.12) Легковой:
Timax < 80 Н ⋅ м/т 2 10 88 – – – – – – –

где nн , nвн – частота вращения соответственно наружного и внутреннего колец,

2 6 22 70 – – – – – –
об/мин (знак «плюс» принимают при вращении колец в разные стороны, знак «ми- Timax ≥ 80 Н ⋅ м/т 1 4 20 75 – – – – – –
нус» – в одну сторону).
1 3 6 15 75 – – – – –
При переменном режиме работы подшипников в зависимость (5.10) взамен Грузовой:
приведённой нагрузки вводят эквивалентную нагрузку Ne/mа > 11 кВт/т 1 3 14 82 – – – – – –
0,5 1,5 7 20 71 – – – – –
(
PЭ = m ∑ Pi m α i β i , ) (5.13) Ne/mа = 7,4…11 кВт/т
0,6 1,8 7,6 20 70 – – – – –

0,5 1,5 5 10 23 60 – – – –
где Pi – приведённая нагрузка на подшипник на i-й передаче, Н; α i – относительная
0,3 0,7 1,2 2,4 5,4 12 25 53 – –
продолжительность работы подшипника на i-й передаче (табл. 5.5); βi – коэф-
фициент, равный отношению средней частоты вращения подшипника на i-й Ne/mа < 7 кВт/т 0,7 2 8,3 24 65 – – – – –
передаче к частоте вращения на преобладающей передаче.
0,6 1,8 5,6 12 23 57 – – – –
Для подшипников промежуточного вала (дальнейшее изложение идёт
на примере трёхвальной коробки передач) 0,4 0,8 1,2 2,6 6 14 25 50 – –

0,3 0,5 1,0 1,8 4,4 8 12 18 54 –

βi = 1 U ПЗ , (5.14)
0,2 0,4 0,8 1,2 2,4 5 8 12 20 50
где U ПЗ – передаточное число зубчатых колёс постоянного зацепления. Самосвал 4 15 31 50 – – – – – –
Для заднего подшипника вторичного вала
4 11 18 26 41 – – – – –

βi 3 = 1 U i . (5.15) 3 6 11 16 23 41 – – – –
Зависимость (5.15) не действительна для переднего подшипника, у которого
Согласно зависимости (5.12)
вращаются оба кольца и который выключается из работы на прямой передаче.
Исходя из смысла коэффициента β и относительной частоты вращения колец, niотн = niн ± niвн = n ± (n U i ) = n[1 ± (1 U i )]; (5.17)
коэффициент βin для переднего подшипника вторичного вала
′ = n ± (n U ′) = n[1 ± (1 U ′)] ,
nотн = nн′ ± nвн (5.18)
βin = niотн − nотн , (5.16)
где U ′ – передаточное число преобладающей передачи.
где niотн , nотн – относительная частота вращения колец соответственно на i-й
Подставляя выражения (5.17) и (5.18) в зависимость (5.16), получаем
и преобладающей для опоры передачах, об/мин.
βin = [U ′ (U ′ ± 1)] [(U i ± 1) U i ]. (5.19)
72 73
 По известной долговечности подшипников на всех передачах суммарная 8. Проверяют выполнение условия (5.1) и формулируют вывод о достаточ-
расчётная долговечность ной долговечности подшипника либо необходимости принятия предложений для
Lh = (∑ α i Lhi ) ,
−1
(5.20) достижения требуемой долговечности подшипникового узла.

5.2. Расчёт подшипников качения по статической грузоподъёмности

где Lhi – долговечность подшипника на i-й передаче, ч.
Долговечность Lhi вычисляют по зависимости (5.10), в которую подставля- Условие работоспособности подшипника по статической грузоподъемности
ют частоту вращения с учётом характера вращения колец подшипника.
В трёхвальных коробках передач при движении автомобиля на прямой пе- P0 К б 0 К М 0 ≤ C0 r , (5.25)
редаче и отсутствии нагрузки от карданной передачи подшипники коробки пере-
дач не нагружаются, поэтому соответствующее слагаемое в зависимостях (5.13) где P0 – эквивалентная нагрузка, Н; К б 0 – коэффициент безопасности:
и (5.20) обращается в нуль.
7. Требуемая долговечность подшипника К б 0 = 1,2...2,5 – при высоких требованиях к плавности хода и лёгкости вращения,

[Lh ] = L0 Vа ср , К б 0 = 0,8...1,2 – при нормальных требованиях, К б 0 = 0,5...0,8 – при пониженных

(5.21)
требованиях; К М 0 – коэффициент материала: К М 0 = 1 – для подшипников с коль-
где L0 – планируемый пробег автомобиля до капитального ремонта, км (табл. 5.6); цами; для подшипников без одного или двух колец см. рис. 5.3.
Vа ср – средняя скорость автомобиля, км/ч.
KМ0
Средняя скорость автомобиля [2, 11]
Vа ср = (0,5...0,75)Vа max . (5.22)
1,4
Более корректное значение средней скорости автомобиля можно определить
в случае задания n = nдв T с учетом продолжительности работы на передачах. 1,0
62 58 54 HRC
Таблица 5.6
Значение планируемого пробега L0 автомобиля, тыс. км
Рис. 5.3. Зависимость коэффициента материала
от поверхностной твёрдости деталей,
Легковой
Грузовой и автобус выполняющих роль беговых дорожек
Особо малого класса Малого класса Среднего класса
100…125 125…150 200…250 250…500
Расчёт ведут по наибольшему (пиковому) динамическому крутящему мо-
Средняя скорость автомобиля на передаче, км/ч менту на валу подшипника.
Порядок расчёта.
Viср = (0 ,377 rК nдв T U 0 ) (U в U i ) , (5.23) 1. Эквивалентная нагрузка:
для радиальных и радиально-упорных шариковых и роликовых подшипни-
ков принимают наибольшее значение из двух возможных
где U в – передаточное число высшей передачи.
Средняя скорость автомобиля
P0 = Х 0 Frmax К д + Y0 Famax К д ; (5.26)

( )
k
Vа ср = ∑ Viср α i , (5.24) P0 = Frmax К д ; (5.27)
i =1

где k – число передач. для радиальных роликовых подшипников по зависимости (5.27);

74 75
 для упорных и упорно-радиальных шариковых и роликовых подшипников C 0r = 49 zDт2 sin α ; (5.31)

P0 = 2,3Frmax К д tg α + Famax К д , (5.28) радиальные, сферические и радиально-упорные роликовые

где Frmax , Famax – наибольшее значение из всех передач соответственно радиаль- C0r = 21,57izDт2l cos α ; (5.32)
ной и осевой нагрузок на подшипник (принимают по результатам расчёта по ди-
упорные и упорно-радиальные роликовые
намической грузоподъёмности), Н; X 0 , Y0 – коэффициенты соответственно ра-
диальной и осевой нагрузок (табл. 5.7); К д – коэффициент динамичности (см. разд. 1). C0 r = 98,1zlDт2 sin α . (5.33)

Таблица 5.7 3. Проверяют выполнение условия (5.25).

Значения коэффициентов X0, Y0
Пример 5.1. Выполнить проверочный расчёт подшипников вторичного вала
Однорядный Двухрядный (см. рис. 4.2) коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 по следующим исходным
Тип подшипника α, град X0 Y0 X0 Y0
данным: Temax = 410 Н ⋅ м; N e = 110 кВт; Gа = 105000 Н; Vа max = 90 км/ч;
Шариковый радиальный – 0,6 0,50 0,6 0,50
Шариковый и роликовый – 0,5 0,22/ tg α 1,0 0,44/ tg α
rК = 0,49 м; nдв T = 1800...2000 об/мин; L0 = 250000 км; U I = 7,44 , U II = 4,1 ,
сферический, роликовый U III = 2,29 , U IV = 1,47 , U V = 1,00 , U 0 = 6,32 ; I передача:
ча: d I = 0,191 м, β = 0°,
радиально-упорный
Шариковый радиально- 12 0,5 0,47 1,0 0,94 a = 0,268 м, b = 0,072 м, c = 0,065 м; II передача: d II = 0,162 м, β = 24°40′15′′ ,
упорный 18...19 0,5 0,43 1,0 0,84 a = 0,215 м, b = 0,125 м; III передача: d III = 0,127 м, β = 24°40′15′′ , а = 0,117 м,
20 0,5 0,42 1,0 0,84
b = 0,223 м; IV передача: d IV = 0,1 м, β = 24°40′15′′ , а = 0,086 м, b = 0,254 м;
25 0,5 0,38 1,0 0,76
26 0,5 0,37 1,0 0,74 параметры карданной передачи: Dш = 0,062 м, d ш = 0,054 м, µ = 0,115, γ = 17 ° ;
30 0,5 0,33 1,0 0,66 задний подшипник: шариковый, радиальный, однорядный, средней серии, 310,
35 0,5 0,29 1,0 0,58 ГОСТ 8338–75: d × D × B = 50 × 110 × 27 , Cr = 48,5 кН, C0r = 36,3 кН; передний
36 0,5 0,28 1,0 0,56 подшипник: ролики Dт = 8 мм, l = 20 мм, z = 9 , твёрдость поверхности вала под
д
40 0,5 0,26 1,0 0,52 телами качения HRC 60.
2. Статическая грузоподъёмность подшипника. Выполним расчёт по динамической грузоподъёмности.
Расчётный крутящий момент двигателя
Для стандартных подшипников значения C0 r приведены в каталогах и спра-
вочниках, для нестандартных подшипников определяют по эмпирическим зави- Tр.д = 0,5Temax = 0,5 ⋅ 410 = 205 Н ⋅ м.
симостям, Н: Крутящий момент на вторичном валу
радиальные и радиально-упорные шариковые T = Tр.дU i (результаты вычислений занесены в табл. 5.8).
Силы в зацеплении зубчатых колёс вычислены согласно разд. 2, составляю-
C0r = 12,26izDт2 cos α ; (5.29) щие силы от карданной передачи – согласно разд. 4. Направление составляющих
задано таким, чтобы подшипник в опоре B (задний подшипник) был нагружен
сферические шариковые максимальной осевой силой.
Приведённая нагрузка на передний подшипник вычислена при V = 1,2
C0 r = 3,33izDт2 cos α ; (5.30)
(вращается наружное кольцо), Кб = 1, Кт = 1,1; на задний подшипник – при V = 1,
Кт = 1,1 и Кб = 1,2 (подшипник расположен вблизи фланца крепления карданного
упорные и упорно-радиальные вала). Значения коэффициентов X и Y определены согласно табл. 5.1.
76 77
 Таблица 5.8 Средняя скорость автомобиля на передачах определена по зависимости (5.23).
Результаты расчёта долговечности подшипников вторичного вала коробки передач Средняя скорость автомобиля
автомобиля ЗИЛ-130
Параметр Передача
k
( )
Vаср = ∑ Viср αi = 7,45 ⋅ 0,006 + 13,5 ⋅ 0,018 + 24,2 ⋅ 0,076 + 37,37 ⋅ 0,2 + 55,5 ⋅ 0,7 =
i =1
I II III IV V
Расчётный крутящий момент Т, 1525 841 470 302 205 = 48 км ч .
Н⋅м Динамическая грузоподъёмность переднего подшипника
Окружная сила Ft, Н 15980 10382 7400 6034 –
CrA = 24,5 z 2 3 DT l = 24,5 ⋅ 9 2 3 ⋅ 8 ⋅ 20 = 16974 Н.
Радиальная сила Fr, Н 5817 4159 2964 2417 –
Эквивалентная нагрузка
Осевая сила Fa, Н
Осевая сила от карданной
–
5838
4767
3216
3398
1797
2771
1154
–
784
( )
PЭA = m ∑ Pi m α iβi = 3,33 49263,33 ⋅ 0,006 ⋅ 2,71 + 50953,33 ⋅ 0,018 ⋅ 2,37 + 6637 3,33 ×
передачи Qa, Н × 0,076 ⋅ 1,76 + 6257 3,33 ⋅ 0,2 ⋅ 1 = 4732 Н;
Радиальная сила от карданной 1786 984 550 353 240
передачи Qr, Н
Радиальная нагрузка на опору 3732 3860 5055 4740 − PЭB = 3 196353 ⋅ 0,006 ⋅ 0,194 + 18072 3 ⋅ 0,018 ⋅ 0,244 + 114513 ⋅ 0,076 ⋅ 0,437 + 8724 3 ×
FrA/FrB, Н 12833 7058 2735 1639 286 × 0,2 ⋅ 0,68 + 24263 ⋅ 0,7 ⋅ 1 = 5667 Н.
Суммарная осевая нагрузка 5838 7983 5195 3925 784 Расчётная долговечность
на опору FaB, Н
Коэффициенты X/Y 0,56 0,56 0,56 0,56 0,56 (
LhA = a1a23 Cr PЭ A ) m
⋅ 106 (60n ) = 1 ⋅ 1 ⋅ (16974 4732)
3,33
⋅ 106 (60 ⋅ 607) = 1940 ч.
1,317 1,220 1,375 1,450 2,140 Вычисленная долговечность переднего подшипника соответствует 30 % от
Приведённая нагрузка PA/PB, Н 4926 5095 6673 6257 − суммарной продолжительности работы коробки передач, следовательно, общая
19635 18072 11451 8724 2426 продолжительность составляет 6467 ч.
Продолжительность работы 0,6 1,8 7,6 20 70 LhB = 1 ⋅ 1 ⋅ (48500 5667)3 ⋅ 106 (60 ⋅ 1900) = 5500 ч.
на передаче αi, %
Аналогичные результаты получают при расчёте долговечности по зависи-
Коэффициент βA/βB 2,71 2,37 1,76 1 − мости (5.20).
0,194 0,244 0,437 0,68 1,000 Требуемая долговечность
Средняя скорость на передаче 7,45 13,50 24,20 37,37 55,50
Viср, км/ч [Lh ] = L0 Vа ср = 250000 48 = 5208 ч, т. е. штатные передний и задний подшипники
Относительная частота 1645 1437 1070 607 – обеспечивают требуемую долговечность.
вращения колец nAiотн, об/мин Расчёт по статической грузоподъёмности
P0 A = Frmax К д = 5055 ⋅ 2,5 = 12638 Н;
Продолжительность работы на передачах выбрана по табл. 5.5
для пятискоростной коробки передач грузового автомобиля при отношении P0 B = X 0 Frmax К д + Y0 Famax К д = 0,6 ⋅ 12833 ⋅ 2,5 + 0,5 ⋅ 7983 ⋅ 2,5 = 29229 Н,
N e m а = 110 10,5 = 10,5 кВт/т.. P0 B = Frmax К д = 12833 ⋅ 2,5 = 32083 Н, принимаем P0 B = 32083 Н.
Принята расчётная частота вращения вала n = nдвT = 1900 об/мин, относи- Статическая грузоподъёмность переднего подшипника
тельная частота вращения колец переднего подшипника на четвёртой (преоблада- C0 r = 21,57izDT l cos α = 21,57 ⋅ 1 ⋅ 9 ⋅ 8 ⋅ 20 ⋅ 1 = 31061 Н;
ющей для передней опоры) передаче по зависимости (5.17) n IVотн =
= n[1 − (1 / U IV )] = 1900[1 − (1 1,47 )] = 607 об/мин (принят знак «минус», так как на- P0 A К б 0 К М 0 = 12638 ⋅ 1,1 ⋅ 1,04 = 14458 Н < C0r = 31061 H;
правления вращения первичного и вторичного валов совпадают). P0 B К б 0 К М 0 = 32083 ⋅ 1,1 ⋅ 1 = 35291 Н < C0 r = 36300 Н, т. е. условия работоспособ-
Коэффициент β для переднего подшипника вычислен по зависимости (5.19)
ности переднего и заднего подшипников выполнены.
со знаком «минус» в скобках.

78 79
 Рекомендуемая литература
1. Воронин, Н. Н. Оформление дипломных и курсовых проектов по практике : метод.
указания для студентов специальностей 190701, 190702, 190601 / Н. Н. Воронин, А. Э. Горев. –
СПб. : СПбГАСУ, 2007. – 33 с.
2. Проектирование трансмиссий автомобилей : справочник / А. И. Гришкевич,
Б. У. Бусел, Г. Ф. Бутусов и др.; под общей ред. А. И. Гришкевича. – М. : Машиностроение, 1984.
– 272 с.
3. Биргер, И. А. Расчёт на прочность деталей машин : справочник / И. А. Биргер,
Б. Ф. Шорр, Г. Б. Иоселевич. – 4-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1984. – 639 с.
4. Редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения / Л. С. Бойко,
А. З. Высоцкий, Э. Н. Галиченко и др. – М. : Машиностроение, 1984. – 247 с.
5. Осепчугов, В. В. Автомобиль. Анализ конструкций, элементы расчёта : учебник для
студ. вузов / В. В. Осепчугов, А. К. Фрумкин. – М. : Машиностроение, 1989. – 304 с.
6. Прочность и долговечность автомобиля / Б. В. Гольд, Е. П. Оболенский, Ю. Г. Стефа-
нович, О. Ф. Трофимов. – М. : Машиностроение, 1974. – 328 с.
7. Бейзельман, Р. Ф. Подшипники качения : справочник / Р. Ф. Бейзельман, Б. В. Цыпкин,
Я. А. Перель. – 6-е изд. – М. : Машиностроение, 1975. – 572 с.
8. Подшипники качения : каталог-справочник. – М. : НИИавтопром, 1972. – 470 с.
9. Звягин, А. А. Проектирование автомобиля. Курс «Автомобили», Ч. III : учеб. пособие.
Вып. 1. Трансмиссия автомобиля / А. А. Звягин, П. А. Кравченко. – Л. : ЛИСИ, 1973. – 85 с.
10. Башкардин, А. Г. Автомобили. Рабочие процессы и основы расчёта : метод. указ.
к курсовому проектированию для студ. спец. 1609 «Автомобили и автомобильное хозяйство» /
А. Г. Башкардин, П. А. Кравченко. – Л. : ЛИСИ, 1981. – 58 с.
11. Лукин, П. П. Конструирование и расчёт автомобиля / П. П Лукин, Г. А. Гаспарянц,
В. Ф. Родионов. – М. : Машиностроение, 1984. – 376 с.
12. Гольд, Б. В. Конструирование и расчёт автомобиля / Б. В. Гольд. – М.: Машгиз,
1962. – 464 с.
13. Грузовые автомобили / М. С. Высоцкий, Ю. Ю. Беленький, Л. Х. Гилелес и др. –
М. : Машиностроение, 1979. – 384 с.
80
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .................................................................................................................................. 3
1. Расчётный режим нагрузки ........................................................................................... 4
2. Кинематический и силовой анализ зубчатых передач ............................................. 5
2.1. Силы в прямозубой цилиндрической передаче ..................................................... 5
2.2. Силы в косозубой цилиндрической передаче ........................................................ 6
2.3. Силы в прямозубой конической передаче .............................................................. 7
2.4. Силы в конической передаче с круговыми зубьями .............................................. 8
2.5. Силы в гипоидной передаче...................................................................................10
2.6. Планетарные механизмы ........................................................................................ 11
3. Расчёт зубчатых передач ...............................................................................................21
3.1. Расчёт на контактную выносливость активных поверхностей зубьев ..............22
3.2. Расчёт зубьев колёс на выносливость при изгибе ...............................................31
3.3. Расчёт на прочность ................................................................................................34
4. Расчёт валов .................................................................................................................... 41
4.1. Определение нагрузок на вал .................................................................................42
4.2. Расчёт валов на статическую прочность ..............................................................44
4.3. Особенности расчёта осей на статическую прочность .......................................48
4.4. Расчёт валов на изгибную жёсткость ....................................................................51
4.5. Расчёт валов на усталостную прочность ..............................................................57
5. Расчёт подшипников качения .....................................................................................66
5.1. Расчет подшипников качения по динамической грузоподъемности .................67
5.2. Расчёт подшипников качения по статической грузоподъёмности ....................75
Рекомендуемая литература ................................................................................................. 80
81
 ДЛЯ ЗАПИСЕЙ

РАСЧЁТ РЕДУКТОРНЫХ МЕХАНИЗМОВ

В ТРАНСМИССИЯХ АВТОМОБИЛЕЙ

Методические указания по курсовому проектированию и практическим

занятиям для студентов специальностей 190601 – автомобили и автомобильное
хозяйство и 190603 – сервис транспортных и технологических машин
и оборудования (автомобильный транспорт)

Составитель Воронин Николай Никифорович

Редактор В. А. Преснова
Корректоры А. Г. Лавров, К. И. Бойкова
Компьютерная верстка И. Я. Яблоковой

Подписано к печати 18.05.10. Формат 60×84 1/16. Бум. офсетная.

Усл. печ. л. 4,8. Уч.-изд. л. 5,1. Тираж 100 экз. Заказ 40. «С» 27.
Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный
университет. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская, 4.
Отпечатано на ризографе. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская, 5.

82 83
ДЛЯ ЗАПИСЕЙ

84