Вы находитесь на странице: 1из 142

Сигнальный экземпляр

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СТБ EN 1806-2009


РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ТРУБЫ ДЫМОВЫЕ
ГЛИНЯНЫЕ/КЕРАМИЧЕСКИЕ ДЫМОВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ БЛОКИ ДЛЯ
ОДНОСТЕННЫХ ДЫМОВЫХ ТРУБ
Требования и методы испытаний

ТРУБЫ ДЫМАВЫЯ
ГЛIНЯНЫЯ/КЕРАМIЧНЫЯ ДЫМАВЕНТЫЛЯЦЫЙНЫЯ БЛОКI ДЛЯ
АДНАСЦЕННЫХ ДЫМАВЫХ ТРУБ
Патрабаваннi i метады выпрабаванняу

(EN 1806:2006, IDT)

Издание официальное

Госстандарт
Минск
Сигнальный экземпляр
СТБ EN 1806-2009
УДК 697.8(083.74) МКС 91.060.40; 91.100.25 КП 03 IDT

Ключевые слова: трубы дымовые, дымовентиляционные бетонные блоки, одностен-


ные дымовые трубы, требования, методы испытаний

Предисловие

Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и


управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены За-
коном Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации»

1 ПОДГОТОВЛЕН ПО УСКОРЕННОЙ ПРОЦЕДУРЕ научно-проектно-


производственным республиканским унитарным предприятием «Стройтехнорм»
(РУП «Стройтехнорм»)

ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Респуб-


лики Беларусь от ________________ № _______

В национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области


архитектуры и строительства настоящий государственный стандарт входит в блок
5.02 «Каменные и армокаменные конструкции»

3 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту


EN 1806:2006 Abgasanlagen – Keramik-formblöcke für einschalige abgasanlagen –
Anforderungen und prüfmethoden (Трубы дымовые. Глиняные/керамические дымовенти-
ляционные блоки для одностенных дымовых труб. Требования и методы испытаний).
Европейский стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации
CEN/TC 166 «Дымовые трубы» и реализует существенные требования безопасности
Директивы ЕС 89/106, приведенные в приложении Z.A к стандарту (гармонизированный
с Директивой стандарт).
Перевод с немецкого языка (de).
Официальные экземпляры европейского стандарта, на основе которого подго-
товлен настоящий государственный стандарт, и европейских стандартов, на которые
даны ссылки, имеются в Национальном фонде ТНПА.
Степень соответствия – идентичная (IDT)

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распро-


странен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики
Беларусь

Издан на русском языке


II
Сигнальный экземпляр
СТБ EN 1806-2009
Введение

Настоящий стандарт содержит текст европейского стандарта EN 1806:2006 на


языке оригинала и его перевод на русский язык (справочное приложение Д.А).

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ТРУБЫ ДЫМОВЫЕ
ГЛИНЯНЫЕ/КЕРАМИЧЕСКИЕ ДЫМОВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ БЛОКИ ДЛЯ
ОДНОСТЕННЫХ ДЫМОВЫХ ТРУБ
Требования и методы испытаний

ТРУБЫ ДЫМАВЫЯ
ГЛIНЯНЫЯ/КЕРАМIЧНЫЯ ДЫМАВЕНТЫЛЯЦЫЙНЫЯ БЛОКI ДЛЯ
АДНАСЦЕННЫХ ДЫМАВЫХ ТРУБ
Патрабаваннi i метады выпрабаванняу

Chimneys
Clay/ceramic flue blocks for single wall chimneys
Requirements and test methods

Дата введения 2010-01-01

III
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die Anforderungen für Keramik-Formblöcke mit massiven oder vertikal gelochten
Wandungen einschließlich eingebundener oder nicht eingebundener Formblöcke und deren Formstücke fest.
Nicht eingebundene Formblöcke mit einer Dämmung in der vertikal gelochten Wandung oder an den äußeren
Oberflächen der Außenwände werden ebenfalls in dieser Norm berücksichtigt. Diese Norm legt die
Leistungsanforderungen für werkmäßig hergestellte Formblöcke fest.

Nach ihrem Einbau bilden die Formblöcke einen Teil einer mehrschaligen Abgasanlage oder eine komplette
Abgasanlage, die zur Ableitung von Verbrennungsprodukten von Feuerstätten an die Außenluft bei Unterdruck
verwendet wird.

Diese Norm beinhaltet Bauteile für Haus- und industrielle Abgasanlagen, die nicht freistehend sind. Sie enthält
ferner Anforderungen an die Prüfung, Kennzeichnung und Qualitätskontrolle.

ANMERKUNG 1 Keramik-Formblöcke nach dieser Norm werden in drei Arten hergestellt:

a) Formblöcke mit einem Zug,

b) Formblöcke mit mehreren Zügen,

c) Formblöcke für ein Luft-Abgassystem.

ANMERKUNG 2 Keramik-Formblöcke können runde, quadratische oder rechteckige Züge haben. Die Formstücke
können Verbindungstechnik beinhalten, z. B. Falz.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieser Europäischen Norm erforderlich. Bei
datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die
letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 312, Spanplatten — Anforderungen

EN 1443:2003, Abgasanlagen — Allgemeine Anforderungen

EN 10088-1, Nichtrostende Stähle — Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle

EN 13384-1, Abgasanlagen — Wärme- und strömungstechnische Berechnungsverfahren — Teil 1: Abgas-


anlagen mit einer Feuerstätte

EN 14297:2004, Abgasanlagen — Prüfverfahren für die Frost-Tauwechselbeständigkeit für Produkte für


Abgasanlagen

EN ISO 6946, Bauteile — Wärmedurchlasswiderstand und Wärmedurchgangskoeffizient — Berechnungs-


verfahren (ISO 6946:1996)

EN ISO 7500-1, Metallische Werkstoffe — Prüfung von statischen einachsigen Prüfmaschinen — Teil 1: Zug-
und Druckprüfmaschinen — Prüfung und Kalibrierung der Kraftmesseinrichtung

ISO 2859-1, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1: Sampling plans indexed by
acceptable quality level (AQL) for lot-by-lot inspection

1
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die in EN 1443 angegebenen und die folgenden Begriffe.

3.1
Schrägführungs-Formblock
Formblock zur Erleichterung des Verziehens von Zügen (siehe Bild 2)

3.2
Wandverbundanschluss
Teil eines Formblocks, der so gestaltet ist, um in angrenzende Mauerwände eingebunden werden zu können
und kein Teil der Abgasanlage ist

3.3
Verbundformblock
Formblock, der ganz oder teilweise in eine Mauerwand eingebaut wird und einen Wandverbundanschluss
aufweist

Verbundformblock Nicht-Verbundformblock

Bild 1 — Beispiele für Formen von Keramik-Formblöcken

3.4
Anschlussformblock
Formblock zum Anschluss des Verbindungsstückes oder der Feuerstätte an die Abgasanlage (siehe Bild 6)

2
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Bild 2 — Beispiele für einen Schrägführungs-Formblock

3.5
Serie
Gruppe von Produkten, für die die Prüfung von einem oder mehreren Eigenschaften irgendeines Produktes
dieser Serie für alle anderen Produkte aus der Serie gültig ist

3.6
Formblock mit angebrachter Dämmung
Formblock mit werkmäßig angebrachter Außendämmung (siehe Bild 5)

Bild 3 — Beispiele für einen Überleitungsformblock

3.7
Formblock mit Wärmedämmung in vertikal gelochter Wandung
Formblock mit Lochungen innerhalb der Wandung zur Aufnahme einer festen Dämmung (siehe Bild 4)

3
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Bild 4 — Beispiel für einen Formblock mit Wärmedämmung in vertikal gelochter Wandung

3.8
Nennhöhe
Zahlenwert für die Höhe in Millimeter eines Standard-Formblockes ohne Einsteckenden mit einem
gebräuchlich gerundeten Wert

ANMERKUNG Bei einem Formblock mit Wandverbund ist dies die Koordinierungshöhe, die der Nennhöhe von Mauer-
steinen für Wände entspricht, in die ein derartiger Formblock eingebaut werden soll.

Bild 5 — Beispiel für einen Formblock mit angebrachter Dämmung

4
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

3.9
Nenngröße
eine numerische Angabe der Kenngröße durch eine zweckmäßig gerundete Zahl, die entweder ganz oder
annähernd folgender Größe entspricht:

⎯ dem Innendurchmesser in Millimeter der Abgasführung in der Kreisform oder

⎯ der inneren Seitenlänge in Millimeter von Formblöcken der Abgasführung mit quadratischer Form oder

⎯ der inneren Seitenlänge und -breite in Millimeter von Formblöcken der Abgasführung in rechteckiger
Form

Bild 6 — Beispiel für einen Eingangsformblock

3.10
nicht-Verbundformblock
Formblock, der nicht in eine Mauerwand mit Wandverbundanschluss eingebaut wird

3.11
gerader Formblock
Formblock, der für den vertikalen Abschnitt einer Abgasanlage bestimmt ist, wobei die Enden rechtwinklig zum
Zug verlaufen (siehe Bild 1)

3.12
Überleitungsformblock
Formblock zur Änderung des Querschnitts eines Zuges von rechteckig auf rund (siehe Bild 3)

4 Typen von Formblöcken


Keramik-Formblöcke müssen nach Abschnitt 19 bezeichnet werden.

Tabelle 1 enthält eine nicht abschließende Liste für Keramik-Formblöcke für Temperaturbeständigkeit,
Druckfestigkeit, Rußbrand- und Kondensatbeständigkeit (für trockene und nasse Betriebsweise).

5
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Tabelle 1 — Beispiele abgekürzter Bezeichnungen für Keramik-Formblöcke, Einsatzbedingungen,


Druckprüfung mit Luft und höchstzulässige Leckraten nach dem Heizversuch

Bedingun- Prüf- Höchstzulässige


Temperatur Ruß- druck Leckrate
Form- gen für
Form- Unter- brandbe-
block- Nass- oder
blocktyp druck ständig-
klasse Trocken- Pa m3s–1m–2 × 10–3
Betrieb Prüfung keit
betrieb
°C °C
nicht
FB1 N2 600 1 000 N2 ja trocken 20 3
Verbund
nicht
FB1 N1 600 1 000 N1 ja trocken 40 2
Verbund
nicht
FB2 N2 600 700 N2 nein trocken 20 3
Verbund
nicht
FB2 N1 600 700 N1 nein trocken 40 2
Verbund
nicht trocken und
FB3 N2 400 500 N2 nein 20 3
Verbund nass
nicht trocken und
FB3 N1 400 500 N1 nein 40 2
Verbund nass
nicht trocken und
FB4 N2 300 350 N2 nein 20 3
Verbund nass
nicht trocken und
FB4 N1 300 350 N1 nein 40 2
Verbund nass
nicht trocken und
FB5 N2 200 250 N2 nein 20 3
Verbund nass
nicht trocken und
FB5 N1 200 250 N1 nein 40 2
Verbund nass
mit
FB6 300 350 N2 nein trocken 20 3
Verbund

ANMERKUNG Ein Formblock darf in eine oder mehrere Klassen eingeteilt werden, sofern er den jeweiligen
Anforderungen jeder dieser Klassen entspricht.

5 Werkstoffe

5.1 Formblöcke

Formblöcke sind aus geeigneten Ton/Keramikrohstoffen herzustellen und müssen nach dem Brennprozess die
Leistungsanforderungen dieser Norm erfüllen.

Formblöcke dürfen im Innern und/oder außen glasiert oder unglasiert sein. Glasierte Formblöcke brauchen auf
den Fugenoberflächen nicht glasiert zu sein.

5.2 Wärmedämmung

5.2.1 Allgemeines

Alle Informationen bezüglich des Brandverhaltens müssen nach den zutreffenden Europäischen Normen zur
Verfügung gestellt werden.

6
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

5.2.2 Form

Die Dämmung muss eine dauerhafte Form aufweisen (z. B. Blöcke oder gebundener Füllstoff). Sie darf keine
losen Stoffe enthalten.

5.2.3 Wärmedurchgang der Dämmung

Der Hersteller muss den Wärmedurchgang der Dämmung nach der zutreffenden Europäischen Produktnorm
angeben.

5.2.4 Wärmedurchlasswiderstand

Bei Prüfung nach 18.8.2.3 darf die Änderung der Oberflächentemperatur nach dem vierten Heizzyklus die
Oberflächenhöchsttemperatur des ersten Zyklus um nicht mehr als 10 % übersteigen.

6 Zulässige Maßabweichungen

6.1 Innenmaße

Bei Prüfung nach 18.1 darf der Innendurchmesser von Formblöcken mit kreisförmigem Querschnitt an keiner
Stelle um mehr als ± 3 % von dem vom Hersteller angegebenen Nenninnendurchmesser abweichen. Bei
Formblöcken mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt darf die Abweichung aller Dimensionen nicht
mehr als ± 3 % der vom Hersteller angegebenen lichten Seitenlänge betragen. Die Ecken des Zugs dürfen
gerundet sein.

6.2 Höhe

Bei Prüfung nach 18.2 darf die Höhe eines Formblocks um nicht mehr als ± 3 % von der vom Hersteller
angegebenen Nennhöhe abweichen, höchstens jedoch um 10 mm.

6.3 Schrägführung

Bei Prüfung nach 18.3 darf der Winkel zwischen den Achsen der Züge und eines Schrägführungs-Formblocks
oder eines Überleitungsformblocks nicht mehr als 45° betragen und um nicht mehr als ± 5° von dem vom
Hersteller angegebenen Nennwert abweichen.

6.4 Geradheit

Bei Prüfung nach 18.4 darf die zulässige Abweichung von der Geradheit von geraden Formblöcken 1 % der
Prüfhöhe betragen.

6.5 Rechtwinkligkeit der Enden

Bei Prüfung nach 18.5 darf die zulässige Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Enden von geraden
Formblöcken nicht mehr als 30 mm/m betragen.

6.6 Rechtwinkligkeit und Ebenheit der Wände

Bei Prüfung nach 18.6 dürfen die zulässige Abweichung der Querschnittsform von der Rechtwinkligkeit sowie
die Abweichungen von der Ebenheit der Wände für gerade Formblöcke mit quadratischen oder rechteckigen
Zügen nicht mehr als 5 % der vom Hersteller angegebenen Nenninnenbreite oder -länge betragen.

7
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

6.7 Fugen

Die Ausbildung und die Maße der Fugen müssen den Angaben des Herstellers entsprechen.

6.8 Wandverbundanschluss

Alle Wandverbund-Anschlussblöcke, die vollwandig sein können oder vertikale Lochungen aufweisen dürfen,
sind so zu bemessen, dass sie mindestens 75 mm in die angrenzende Mauerwand hineinragen (siehe Bild 1).

6.9 Zulässige Abweichung der Dicke der Dämmung

Die Dicke der werkmäßig an den Außenwänden der Formblöcke angebrachten Dämmung darf den vom
Hersteller des Formblocks angegebenen Nennwert nicht unterschreiten.

7 Prüflast

7.1 Gerade Formblöcke

Bei Prüfung nach 18.7 müssen gerade Formblöcke eine Belastung von 10 MN/m2 widerstehen können.

7.2 Schrägführungs-Formblöcke

Werden Schrägführungs-Formblöcke neben geraden Formblöcken in einer Anlage gebrannt und die gleichen
Rohstoffe und Brennverfahren verwendet, wird für diese Schrägführungs-Formblöcke angenommen, dass sie
der gleichen Prüflast widerstehen wie die nach 18.7 geprüften geraden Formblöcke.

Werden Schrägführungs-Formblöcke üblicherweise nicht mit geraden Formblöcken gebrannt, sind für Prüf-
zwecke gerade Formblöcke oder kurze Längen gerader Formblöcke unter Verwendung gleicher Rohstoffe und
Brennverfahren wie für Schrägführungs-Formblöcke herzustellen und auf Einhaltung der Anforderungen nach
7.1 zu prüfen.

7.3 Mindestlast für Abschnitte mit Reinigungsöffnungen

Bei Prüfung nach 18.7 muss die Mindestlast den Angaben der Tabelle 2 entsprechen.

Tabelle 2 — Mindest-Prüflast

Höhe der Abgasanlage Mindestlast


m kN
H ≤ 12,5 25
12,5 < H ≤ 25 50
25 < H ≤ 50 100

Für Formblöcke mit einem Innenquerschnitt von mehr als 0,04 m2 gilt die folgende Gleichung:

F = χ · H · G/100 (1)

8
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Dabei ist

F die Mindestlast in kN

χ der Sicherheitsfaktor = 5

H die Höhe der Abgasanlage in m

G das Gewicht pro Meter in kg/m

7.4 Adhäsion zwischen Außenwand und Dämmung

Bei Prüfung nach 18.14 muss die für die Trennung von Außenwand und Dämmung erforderliche Kraft mehr als
500 N betragen.

8 Gasdichtheit und thermische Prüfung

8.1 Gerade Formblöcke

8.1.1 Allgemeines

Der Formblock muss nach 18.8.2 zusammengebaut werden.

8.1.2 Erstprüfung der Gasdichtheit

Wenn nach 18.8.4 geprüft wird, darf die Leckrate vor der thermischen Prüfung höchstens
2 ⋅ 10 m s m bezogen auf die Innenoberfläche bei Prüfung mit einem Differenzdruck von (40 ± 2) Pa nach
–3 3 –1 –2

18.8.4 betragen.

Wenn die Durchlässigkeitsrate überschritten wird, ist der Prüfkörper zu untersuchen und wenn nötig die Fuge zu
bearbeiten oder der Prüfkörper zu ersetzen. Die Leckrate ist noch einmal nach weiterer Trocknung zu messen.

8.1.3 Thermische Prüfung

Die Formblöcke sind nach 18.8.3 zu prüfen.

8.1.4 Enddichtheit nach der thermischen Prüfung

Formblöcke dürfen nach der thermischen Prüfung keine Leckrate aufweisen, die höher ist als die in Tabelle 3
angegebenen Werte für die entsprechende Formblockklasse.

Tabelle 3 — Druckklasse

Maximale Leckrate Prüfdruck


Druckklasse 3 –1 –2
m s m Pa

N1 2 × 10-3 40

N2 3 × 10-3 20

P1 0,006 × 10-3 200

P2 0,120 × 10-3 200

9
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

8.2 Schrägführungs-Formblöcke

Bei Schrägführungs-Formblöcken, die zusammen mit geraden Formblöcken gebrannt werden unter
Verwendung der selben Rohstoffe und Brennprozesses gefertigt sind, darf angenommen werden, dass sie die
gleiche Gasdichtheit und Rußbrandbeständigkeit besitzen wie die geraden Formblöcke.

Werden die Schrägführungs-Formblöcke nicht zusammen mit geraden Formblöcken gebrannt müssen gerade
Formblöcke hergestellt werden oder kurze Längen von geraden Formblöcken, die als Proben aus den
gleichen Rohstoffen und selben Brennprozess gefertigt wurden hergestellt werden wie die Schrägführungs-
Formblöcke und müssen nach 8.1 geprüft werden.

9 Widerstandsfähigkeit gegen Kondensat


Bei der Prüfung nach 18.13 dürfen bei geraden Formblöcken (Formblöcke für Nassbetrieb) nicht mehr als
2,0 g Wasser je h je m2 durch die innere Oberfläche der Prüfanordnung gehen. Die Bezeichnung mit W muss
nach 4.4 von EN 1443: 2003 (z. B. FB3, FB4, FB5 usw.) erfolgen.

Formblöcke, die die Prüfung nicht bestehen, und die, die nicht geprüft werden, sind mit D (z. B. FB1, FB2,
FB6 usw.) zu bezeichnen.

10 Korrosionswiderstand
Bei Prüfung nach 18.9 darf der Massenverlust jedes einzelnen Prüfkörpers für kondensatwiderstandsfähige
Formblöcke 2 % nicht überschreiten (bezeichnet mit W, z. B. FB3, FB4 und FB5 usw.) und 5 % für Formblöcke
für trockenen Betrieb (bezeichnet mit D, z. B. FB1, FB2 und FB6 usw.), die Formblöcke müssen mit 3 nach
Tabelle 2 nach EN 1443 bezeichnet werden.

Tabelle 4 — Korrosionswiderstandsklassen

Korrosions- 1 2 3
widerstands-
klasse Mögliches Heizmedium Mögliches Heizmedium Mögliches Heizmedium

Gas: Schwefelgehalt
Gas Gas
Gas ≤ 50 mg/m3,
Natürliches Gas L + H Natürliches Gas L + H Natürliches Gas L + H
Öl: Schwefelgehalt ≤ 0,2 % Öl: Schwefelgehalt > 0,2 %
Kerosin: Schwefelgehalt
flüssig Kerosin: Schwefelgehalt Kerosin: Schwefelgehalt
≤ 50 mg/m3
≥ 50 mg/m3 ≥ 50 mg/m3
Holz für offene Feuerstätten
Holz — Holz für offene Feuerstätten
Holz für geschlossene Öfen
Kohle — — Kohle
Torf — — Torf

ANMERKUNG Klasse 3 ist besser als Klasse 2, die besser ist als Klasse 1

11 Wasseraufnahme und Rohdichte

11.1 Allgemeines

Für die Produktionskontrolle ist der Formblock entweder auf Wasseraufnahme oder auf Rohdichte zu prüfen.

10
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

11.2 Wasseraufnahme

Bei Prüfung nach 18.10 darf die mittlere Wasseraufnahme von fünf Prüfkörpern einer neuen Produktion von
Formblöcken um nicht mehr als ± 2,5 % vom Mittelwert der letzten Typprüfung abweichen.

11.3 Rohdichte

Bei Prüfung nach 18.11 darf die mittlere Rohdichte von fünf Prüfkörpern einer neuen Produktion von
3
Formblöcken um nicht mehr als ± 100 kg/m vom Mittelwert der letzten Typprüfung abweichen.

12 Beständigkeit gegen Kehrbeanspruchung


Bei Prüfung nach 18.12 darf der Abrieb nicht mehr als 0,03 kg/m2 bezogen auf den gekehrten Teil der innere
Oberflächen betragen.

13 Strömungswiderstand
Die mittlere Rauigkeit der Formblöcke beträgt 0,0015 m nach EN 13384-1. Andere Werte dürfen deklariert
werden und sind nach Anhang A zu bestimmen.

14 Wärmedurchlasswiderstand
Die Werte des Wärmedurchlasswiderstands von Formblöcken sind nach Anhang B zu deklarieren.

15 Feuerwiderstand

15.1 Wirkrichtung von innen nach außen

15.1.1 Prüfung bei normalen Betriebsbedingungen

Ist ein Formblock Bestandteil einer mehrschaligen Abgasanlage, darf er bezüglich des Abstandes zu brennbaren
Baustoffen nicht geprüft werden.

Der eine Abgasanlage bildende Formblock muss bezüglich des Abstandes zu brennbaren Baustoffen geprüft
werden. Hierzu ist der Abstand zu brennbaren Baustoffen nach 18.8 zu anzugeben. Der Hersteller darf einen
Abstand zu brennbaren Materialien erklären, der bezogen auf die Installationspraxis im jeweiligen Mitgliedstaat
unter Berücksichtigung der dort geltenden Regeln. Die Oberflächentemperatur des brennbaren Baustoffes muss
gleich oder geringer sein als 85 °C bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C.

15.1.2 Prüfung der Rußbrandbeständigkeit

Ist ein Formblock Bestandteil einer mehrschaligen Abgasanlage, darf er bezüglich des Abstandes zu brennbaren
Baustoffen nicht geprüft werden.

Der eine Abgasanlage bildende Formblock muss bezüglich des Abstandes zu brennbaren Baustoffen geprüft
werden. Hierzu ist der Abstand zu brennbaren Baustoffen nach 18.8 anzugeben. Der Hersteller darf einen
Abstand zu brennbaren Materialien erklären, bezogen auf die Installationspraxis im jeweiligen Mitgliedstaat
unter Berücksichtigung der dort geltenden Regeln. Die Oberflächentemperatur des brennbaren Baustoffes muss
gleich oder geringer sein als 100 °C bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C.

ANMERKUNG Der Abstand sollte nicht geringer sein als der Abstand unter normalen Betriebsbedingungen.

11
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

15.2 Wirkrichtung von außen nach außen

Für eine komplette Abgasanlage, die Verbrennungsprodukte in die Atmosphäre leitet, muss der
Feuerwiderstand von außen nach außen nach den Vorschriften, die am Einbauort gelten, bewertet werden,
solange bis ein europäische Prüfverfahren zur Verfügung steht.

16 Frost-Tauwasserbeständigkeit
Wenn diese Anforderung Bestandteil von Regeln sind, muss die Frost-Tauwasserbeständigkeit des
Formblocks nach EN 14297 geprüft werden. Das Produkt darf keine Schäden des Typs 7, 8, 9 und 10 nach
EN 14297:2004, Tabelle 1 aufweisen.

17 Beurteilung der Konformität

17.1 Allgemeines

Die Konformität des Formblocks mit den Anforderungen dieser Norm und mit den erklärten Werten
(einschließlich der Klassen) ist wie folgt darzustellen:

⎯ Erstprüfung;

⎯ werkseigene Produktionskontrolle durch den Hersteller, einschließlich der Produktbewertung.

Für Testzwecke sollten die Formblöcke in Serien unterteilt werden, bei denen angenommen werden kann,
dass die gewählten Eigenschaften für alle Formblöcke der jeweiligen Serie zutreffend sind.

17.2 Erstprüfung

Erstprüfungen in Abhängigkeit von der Rohstoffzusammensetzung müssen zusammen mit der Kontrolle der
Fabrikation nach Tabelle 5 durchgeführt werden. Für jede Anforderung muss ein Test durchgeführt werden.

Die thermischen Prüfungen sind an nur einer Formblockgröße für jede geometrische Form und Ausführung, z. B.
kreisförmig, quadratisch, rechteckig, durchzuführen. Bei kreisförmigen Innenquerschnitten muss der Innen-
durchmesser 200 mm betragen oder den nahesten verfügbaren Innendurchmesser der Produktreihe. Bei
anderen geometrischen Ausführungen muss der Formblock einen entsprechenden äquivalenten hydraulischen
Durchmesser aufweisen.

Wenn eine Änderung entweder in der Rohstoffzusammensetzung, des Herstellungsprozesses oder der
Gestaltung des Formblocks vorgenommen wird, muss eine erneute Erstprüfung durchgeführt werden.

17.3 Weitere Typprüfungen

Weitere Prüfungen können jedoch mehr freiwilligen Charakter haben, wenn sie in das Konzept für die
Produktionskontrolle eingebunden sind und insbesondere die Anforderungen der Erstprüfung
charakterisieren.

17.4 Werkseigene Produktionskontrolle

Um Übereinstimmung mit dieser Norm zu erzielen, muss der Hersteller ein wirksam dokumentiertes
Qualitätssicherungssystem aufstellen und beibehalten.

Werkseigene Produktionskontrollen werden entsprechend dem Herstellungsprozess durchgeführt um eine


Qualitätskontrolle des Produktes zu erreichen (siehe Tabelle 5).

12
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Tabelle 5 — Erstprüfungen und werkseigene Produktionskontrolle

Abschnitte mit entsprechenden Anforderungen


Gegenstand Erstprüfung Werkseigene Produktionskontrolle
17.2 17.4
Gerade Formblöcke 7.1, 8, 9, 10, 13, 12, 14, 15 und 16 6.1, 6.2, 6.4, 6.5, 6.6 und 11
Schrägführungs-Formblöcke 7.2, 8.2, 10 und 16 6.1, 6.3 und 11

Die Probenahme und Prüfung jeder Charge ist vor dem Versand vom Werk nach ISO 2859-1 bei einem AQL
von 10 % und einem Überwachungsniveau S2 durchzuführen. Ausgesonderte Chargengrößen sind verschärften
Überwachungsverfahren bei einer Höchstchargengröße von 1 200 zu unterziehen (siehe Anhang C).

Chargengrößen, die nach 17.2 zurückgewiesen wurden, dürfen nur noch ein einziges Mal zur Prüfung einge-
reicht werden. Nach dem Aussortieren mangelhafter Stücke darf eine verschärfte Wiederholungsprüfung durch-
geführt werden, wobei nur noch die Prüfung wiederholt wird, die zur Ablehnung führte.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, das Qualitätssicherungssystem von einer unabhängigen Zertifizierungsstelle


beurteilen zu lassen, die den Anforderungen nach EN 45012 entspricht, um sicherzustellen, dass die Anforderungen nach
EN ISO 9001 sowie nach Abschnitt 17 erfüllt werden.

18 Prüfungen

18.1 Innenmaße
Für Formblöcke mit quadratischen oder rechteckigen Querschnitten müssen die größten und kleinsten
Breiten/Längen nach den in 6.1 festgelegten zulässigen Abweichungen errechnet werden.

Bei Formblöcken mit kreisförmigem Querschnitt müssen die größten und kleinsten Durchmesser nach den in 6.1
festgelegten zulässigen Abweichungen errechnet werden.

Die Prüfung darf unter Zuhilfenahme von zwei Lehren durchgeführt werden, die auf den minimalen und
maximalen Durchmesser eingestellt werden. Die minimal eingestellte Lehre muss sich innerhalb der Enden des
lichten Querschnitts um 360° drehen lassen. Die maximal eingestellte Lehre darf sich nicht in den lichten
Querschnitt hineinschieben lassen, wenn sie um 360° gedreht wird.

An beiden Enden der Formblöcke wird gemessen.

18.2 Höhe
Die größte und kleinste Innenhöhe eines Keramik-Formblocks müssen aus den in 6.2 festgelegten zulässigen
Abweichungen errechnet werden. Sind Messungen direkt vorzunehmen, sind zwei Messungen an den Stellen
der größten und kleinsten Innenhöhe durchzuführen.

Die Prüfung darf auch unter Zuhilfenahme von zwei Lehren durchgeführt werden, die auf die minimalen und
maximalen Innenhöhen eingestellt werden. Die minimal eingestellte Lehre darf nicht über die Innenhöhe des
Formblocks hinausreichen. Die maximal eingestellte Lehre muss über die Innenhöhe des Formblocks
hinausreichen.

18.3 Winkel
Die größten und kleinsten Winkel von Schrägführungen zwischen den Achsen des Formblocks und dem
Schrägführungsformblock oder zwischen den Achsen des Überleitungsformblocks müssen aus den in 6.3
festgelegten zulässigen Abweichungen errechnet werden. Es sind direkte Messungen der Winkel von
Schrägführungen durchzuführen.

13
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

18.4 Geradheit

Die Abweichung von der Geradheit eines Formblocks ist der größte Abstand, gemessen in der Mitte einer
geraden Strecke, die der Prüflänge entspricht, zu jeder konkaven Krümmung an der Außenfläche des
Formblocks (D), wie in Bild 7 dargestellt. Die Prüfung der Geradheit darf mit jedem geeigneten Gerät durch-
geführt werden.

Die Prüflänge muss um 50 mm geringer sein als die Nennhöhe des Formblocks, um für den erforderlichen
Abstand von etwaigen Muffen zu sorgen.

Legende
H ist die Nennhöhe des Formblocks, in Millimeter
L ist die Prüflänge
D ist die Abweichung von der Geradheit, in Millimeter
H – L = 50 mm

Bild 7 — Symbole für die Abweichung von der Geradheit

18.5 Rechtwinkligkeit der Enden

18.5.1 Prüfung mittels einer Lehre

Die beiden Arme der Prüflehre nach Bild 8 sind so anzuordnen, dass die Abweichung vom rechten Winkel
30 mm/m beträgt und ein Arm mit zwei Haltern versehen ist, deren Abstand (50 ± 5) mm beträgt. Das freie Ende
des Halters ist so anzuordnen, dass sich ein Abstand von 30 mm von der Innenseite des angewinkelten Arms
ergibt. Die Neigung der Halter ist so zu wählen, dass ein Zwischenraum von mindestens 5 mm zwischen
Prüfkörper und Prüflehre bleibt. Der Winkelarm muss lang genug sein, um den Außendurchmesser des
Formblocks zu umfassen.

Die Lehre muss an dem Ende des Formblocks entlang der Linie des längsten Außenmaßes des Formblocks
angelegt werden. Die Neigung des Endes muss gegenüber der Neigung der Lehre überprüft werden.

14
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 30 mm/m Neigung
a) Längsabschnitt der Lehre
b) Querschnitt der Lehre
c) Formblock besteht Prüfung
d) Formblock besteht Prüfung nicht

Bild 8 — Prüfung der Rechtwinkligkeit der Enden mittels einer Lehre

18.5.2 Prüfung durch direkte Messung

Der Formblock wird senkrecht auf eine flache Platte gestellt.

Ein rechter Winkel wird an die Außenseite mit der geringeren Auslenkung des Formblockes dicht angestellt
(siehe Bild 9).

Der horizontale Abstand (d) muss mit einer Abweichung von ± 5 mm gemessen werden.

Der Winkel wird durch folgende Gleichung bestimmt:

Winkel = 1 000 d/H (mm/m) (2)

H ist die Höhe des Formblockes in mm.

15
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Die Messung ist auf der gegenüberliegenden Seite des Formblockes zu wiederholen.

ANMERKUNG Der Anschluss bzw. Übergangsbereich bleibt dabei unberücksichtigt.

Legende
d horizontaler Abstand in mm
H Höhe des Formblockes in mm
1 Formblock
2 rechter Winkel

Bild 9 — Prüfung der Rechtwinkligkeit der Enden durch Messung

18.6 Rechtwinkligkeit und Ebenheit der Wände

Die beiden Arme der Prüflehre nach Bild 10 sind so anzuordnen, dass sich zwischen den Armen ein Winkel von
(90 ± 0,5)° ergibt. Die beiden Arme der Prüflehre müssen so lang sein, dass sie über die Außenseite des Form-
blocks hinausreichen.

Legende
x1 Abweichung von der Ebenheit der Wand, in Millimeter
x2 Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Wand, in Millimeter

Bild 10 — Prüfung der Rechtwinkligkeit und Ebenheit der Wände

16
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Die Lehre ist an zwei angrenzenden Wänden der quadratischen oder rechteckigen geraden Formblöcke anzule-
gen, und die Abstände x1 und x2 sind zwischen der Innenkante der Prüflehre und der Außenseite des Form-
blocks ausschließlich der abgerundeten Außenecken mit einer Genauigkeit von ± 0,5 mm zu messen.

Die prozentuale Abweichung von der Ebenheit ist wie folgt zu berechnen:

X 1× 100
(3)
L X1

Die prozentuale Abweichung von der Rechtwinkligkeit ist wie folgt zu berechnen:

X 2 × 100
(4)
L X2

Dabei ist

L x1 die vom Hersteller angegebene Nenn-Innenlänge der Wände, zu der im Vergleich x1 gemessen
wird, in mm,

Lx 2 die vom Hersteller angegebene Nenn-Innenlänge der Wände, zu der im Vergleich x2 gemessen wird,
in mm.

18.7 Prüflast

18.7.1 Prüfkörper

Der Prüfkörper ist aus einem Formblock zu schneiden und darf keine Fuge enthalten. Der Prüfkörper muss eine
Höhe von mindestens 150 mm aufweisen und über den gesamten Querschnitt des Formblocks ebene, parallele
Endflächen aufweisen.

18.7.2 Prüfeinrichtung

Die Prüfmaschine muss insgesamt steif sein, so dass die Lastverteilung infolge von Nachgeben oder Ver-
formung eines Teils nicht spürbar beeinflusst wird. Die Maschine muss so ausgelegt sein, dass die Last nach
18.7.3 aufgebracht werden kann. Die Genauigkeit der Maschine ist nach ISO 7500-1 nachzuweisen.

Die Flächen sowohl der Lasteintragungsplatten wie der Druckplatten müssen größer sein als die Außenmaße
des zu prüfenden Formblocks.

Die Druckplatten müssen aus Metall bestehen, frei von Verformungen oder Verdrehungen und zentrisch an-
geordnet sein; sie müssen ausreichend dimensioniert sein, so dass sie sich unter Belastung nicht verformen
können. Eine Druckplatte ist so anzubringen, dass sie sich in allen Richtungen frei bewegen kann und somit in
der Lage ist, sich entsprechend der Oberfläche der zugehörigen Lasteintragungsplatten anzugleichen.

Die Lasteintragungsplatten müssen aus feuchtigkeitsbeständigen Spanplatten mit einer Dicke von (18 ± 2) mm
nach EN 312 bestehen; sie müssen flach gepresst und mit der gepressten Oberfläche konzentrisch zu den
Druckplatten sein. Für jede Prüfung sind neue Lasteintragungsplatten zu verwenden.

Der Prüfkörper ist so in die Maschine einzusetzen, dass die Last genau in Richtung der Längsachse aufgebracht
werden kann.

18.7.3 Prüfverfahren

Es ist darauf zu achten, dass die Endflächen der Maschine und des Prüfkörpers sauber und frei von losen
Fremdkörpern sind.

17
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Der Prüfkörper — an beiden Endflächen mit Lasteintragungsplatten versehen — ist zwischen die Druckplatten
einzusetzen. Der Prüfkörper ist so in die Maschine einzusetzen, dass die Last genau in Richtung der
Längsachse aufgebracht werden kann.

Die Last ist stoßfrei auf den Prüfkörper aufzubringen und mit einer maximalen Rate von 14 MN/m2 pro Minute zu
steigern, bis die geforderte Belastungshöhe nach 7.1 erreicht ist.

Die für das Erreichen der festgelegten Belastungshöhe geforderte Prüflast ist entsprechend der
Formblockklasse nach einem der folgenden Verfahren zu berechnen:

i) für kreisrunde Formblöcke:

10,0 π ⎛⎜ D12 − D 22 ⎞⎟
Prüflast (N) = ⎝ ⎠ (5)
4

Dabei ist

D1 der tatsächliche mittlere Außendurchmesser des Prüfkörpers, in Millimeter

D2 der tatsächliche mittlere Innendurchmesser des Prüfkörpers, in Millimeter

ii) für quadratische Formblöcke:

Prüflast (N) = 10,0 (W12 − W22) (6)

Dabei ist

W1 die tatsächliche mittlere Außenbreite des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter Ecken), in


Millimeter

W2 die tatsächliche mittlere Innenbreite des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter Ecken), in


Millimeter

iii) für rechteckige Formblöcke:

Prüflast (N) = 10,0 (L1 × B1 − L2 × B2) (7)

Dabei ist

L1 die tatsächliche mittlere Außenlänge des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter

B1 die tatsächliche mittlere Außenbreite des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter

L2 die tatsächliche mittlere Innenlänge des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter

B2 die tatsächliche mittlere Innenbreite des Querschnitts des Prüfkörpers (ausschließlich abgerundeter
Ecken), in Millimeter

iv) Formblöcke mit vertikal gelochter Wandung:

Prüflast (N) = 10,0 A (8)

18
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Dabei ist

A die Nettoquerschnittsfläche der Formblöcke, in Quadratmillimeter (z. B. gemessen mittels hydro-


statischer Wägung)

18.8 Thermische Prüfung

18.8.1 Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung für die Beheizung des Prüfkörpers ist in Bild 11 dargestellt.

Legende
1 Abzugshaube
2 Prüfkörper
3 Anlaufstrecke
4 feuerfeste Manschette
5 Keramikfaser-Auskleidung
6 Thermoelement
7 Hochgeschwindigkeitsbrenner

Bild 11 — Beispiel eines Prüfgasgenerator

Der Prüfgasgenerator ist durch einen Hochgeschwindigkeitsbrenner zu beheizen, in dem die Verbrennung
vollständig innerhalb des Brenners stattfindet. Der Brenner ist daher nach unten geneigt anzuordnen, damit die
heißen Gase nicht auf die Abgasöffnung, die sich im Oberteil des Prüfgasgenerators befindet, direkt auftreffen.
Der Brenner ist mit gasförmigen Brennstoffen (Erdgas, Propan- oder Butangas) zu beheizen. Die Leistung des
Brenners darf 150 kW nicht unterschreiten.

Bei Verwendung von anderen Brennern ist sicherzustellen, dass gleiche Betriebsbedingungen erreicht werden.

Um die erforderliche Wärmeleistung zu erzielen, muss der Prüfgasgenerator leicht gebaut sein, d. h. eine
geringe Masse aufweisen. Üblicherweise betragen die Innenmaße des Prüfgasgenerators
700 mm lang × 700 mm tief × 700 mm hoch und das Gehäuse ist mit einer Dämmung aus Keramikfasern mit
einer Dicke von 100 mm ausgekleidet. Der Brenner ist mittig auf eine Seite des Prüfgasgenerators anzuordnen.

Über der Abgasaustrittsöffnung ist eine feuerfeste Manschette aus Beton mit gleichem Innenquerschnitt wie der
Prüfkörper angeordnet.

19
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Die Temperatur des Prüfgases ist mit einem K(Nickel-Chrom/Nickel-Aluminium)-Thermoelement zu messen.


Das Thermoelement besitzt eine ummantelungsfreie Messstelle, die sich inmitten der Abgasaustrittsöffnung
befindet. Die Gas- und Luftversorgung des Brenners müssen verstellbar sein, und es muss ein Gerät zur
Messung der Durchflussmenge der Luftzufuhr angebracht sein.

18.8.2 Prüfkörper

18.8.2.1 Allgemeines

Vor dem Anbringen des Prüfkörpers auf den Prüfaufbau ist dieser bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C zur
Massenkonstanz zu trocknen.

Der Prüfkörper ist so zusammenzubauen, dass mindestens eine Gesamthöhe von 2 m erreicht wird.

Die Fuge zwischen den Formblöcken ist mit einem Mörtel nach den Angaben des Formblockherstellers für die
entsprechende Temperaturklasse auszuführen.

Nach dem Zusammenbau ist die Anlage für mindestens 14 Tage bei einer Umgebungstemperatur von 15 °C bis
30 °C oder nach den Angaben des Herstellers zu trocknen, damit der Mörtel aushärten kann.

18.8.2.2 Brandverhalten, Wirkrichtung: von innen nach außen

Entweder ist das Probestück

a) freistehend aufzustellen oder

b) das Probestück ist nach Bild 12 so einzubauen, dass es an die brennbare Teilfläche mit einem
Wärmedurchlasswiderstand von mindestens 0,04 m2K/W bei 100 °C bei dem vom Hersteller
angegebenen Abstand zu brennbaren Baustoffen, angrenzt. Die Öffnungen sind seitlich und am Kopf
(siehe Bild 12) abzudichten, es sei denn der Hersteller schreibt vor, dass die Öffnungen belüftet bleiben
sollen.

18.8.2.3 Widerstand gegen thermische Schockbelastung

Die vorletzte Fuge muss so ausgebildet werden, dass die beiden letzten Formblöcke bei Prüfung der Leckrate
und der Kehrbeanspruchung entfernt werden können.

Der Prüfkörper ist frei stehend zu installieren.

18.8.3 Durchführung

18.8.3.1 Allgemeines

Entsprechend dem nach Tabelle 6 festgelegten Abgasmassenstrom ist das Probestück mit Abgas von
gänzlich verbrannten Verbrennungsprodukten zu beaufschlagen und dabei ist die Abgastemperatur
gleichmäßig bis zur Prüftemperatur (siehe Tabelle 7) anzuheben, wobei die Abgastemperatur an der in Bild 11
dargestellten Stelle zu messen ist.

20
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Tabelle 6 — Prüftemperatur des Abgasmassenstromes in Abhängigkeit vom Durchmesser des


Abgasrohres

A. Thermische Beschaffenheit – Unterdruckabgasanlage (Abgasmassenstrom in m /h ± 10 %)


3

Die Heißgastemperatur von (0 + 10)% der Prüftemperatur bis 500 °C und (0 + 50) °C für höhere
Temperaturen ist beizubehalten.

Durchmesser Prüftemperatur
(1) °C
mm 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700 1 000
80 42,1 42,9 43,9 45,1 46,3 50,2 53,7 57,2 67,4 68,2 97,9 97,9
100 65,8 66,9 68,5 70,4 72,3 78,5 83,9 89,3 105 110 153 153
125 102 104 107 110 113 123 132 140 164 172 239 239
150 148 150 154 159 163 177 189 201 237 238 344 344
175 201 205 210 216 221 240 257 274 322 338 386 468
200 263 266 274 282 289 314 337 357 421 439 504 612
B. Thermische Beschaffenheit – Überdruckabgasanlage (Abgasmassenstrom in m /h ± 10 %)
3

Die Heißgastemperatur von (0 + 10)% der Prüftemperatur bis 500 °C und (0 + 50) °C für höhere
Temperaturen ist beizubehalten.

Durchmesser Prüftemperatur
(1) °C
mm 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
50 22,0 22,8 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0 37,0 38,8 44,1
80 64,0 66,0 69,0 72,0 74,0 80,0 85,5 91,0 107 112 126
100 105 109 115 119 122 133 142 151 177 185 209
125 174 180 189 196 202 220 235 249 292 305 345
150 262 271 285 295 304 331 353 375 440 460 520
175 370 383 404 417 430 468 500 531 622 651 736
200 500 518 545 564 580 632 675 717 840 879 994
ANMERKUNG Die Abgasmassenströme beziehen sich auf Gasfeuerstätten mit Erdgas.
(1) Für quadratische und rechteckige Querschnitte wird der Durchmesser wie folgt berechnet:

2⋅ W ⋅ L
Dh =
W +L
Dabei ist
Dh hydraulischer Durchmesser, in Millimeter
W Breite, in Millimeter
L Länge, in Millimeter.

18.8.3.2 Brandverhalten, Wirkrichtung von innen nach außen

Bei der Prüfanordnung nach 18.8.2.2.a) müssen die Messpunkte auf der dem Heißgas zugewandten Seite
des Probestückes sein, und zwar in der Mitte eines Formblockes nahe dem Mittelpunkt oder wenigstens
100 mm von einer Fuge entfernt. Bei rechteckigen Formblöcken hat die Messung am mittleren Punkt der
längeren Seite zu erfolgen.

21
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Bei der Prüfanordnung nach 18.8.2.2.b) müssen zusätzliche Messpunkte an beiden Flächen der brennbaren
Trennwand gegenüber dem Mittelpunkt der Prüfanordnung liegen.

18.8.3.2.1 Betriebstemperatur

Die Prüfgastemperatur muss die geeignete Prüftemperatur (siehe Tabelle 7) in (10 ± 1) min erreicht haben
und dann solange konstant gehalten werden, bis die Temperatur an jedem ausgewiesenen Messpunkt sich in
30 min um nicht mehr als 2 K (stabiler Zustand) verändert, oder höchstens 4 h.

Die höchste Temperatur an den Messpunkten ist auf eine Umgebungstemperatur von 20 °C zu beziehen.

Tabelle 7 — Prüftemperatur

Temperatur-
T080 T100 T120 T140 T160 T200 T250 T300 T400 T450 T600
klasse
Prüf-
temperatur 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
°C

18.8.3.2.2 Rußbrandbedingungen

Die Prüfung der Betriebstemperatur muss vor der folgenden Prüfung ausgeführt werden, falls zutreffend.

Die Abgastemperatur muss in (10 ± 1) min auf 1000 °C ( ) °C angehoben werden und dann (30 ± 1) min
+ 50
0
lang gehalten werden.

Die höchste Temperatur an den Messpunkten ist bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C zu bestimmen.

22
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Legende
1 Lage der Thermoelemente im Heißgasstrom
2 Formblock
3 Trennwand
4 Temperarurmessungspunkt
5 Abdichtung
⊗ Temperatur auf der Trennwand
X Temperatur auf der Außenschale

Bild 12 — Beispiel für die Prüfanordnung

18.8.3.3 Beständigkeit gegen thermische Schockbeanspruchung

Das Abgas muss auf die geeignete Temperatur nach der Formblockbezeichnung (nach Tabelle 8) angehoben
und dann 30 min lang gehalten werden.

Nach der Erwärmung ist die Prüfanordnung bei Umgebungstemperatur ohne Gebläseunterstützung
abzukühlen, wobei die Wärmedämmung in ihrer Position verbleiben muss.

23
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Tabelle 8 — Prüftemperatur und Prüftemperaturanstieg

Zeit bis zum Erreichen der


Prüf-
Prüftemperatur vom Beginn der
Temperaturklasse temperatur
Erwärmung
°C min ± 10 %
Rußbrand-
1 000 10
beständigkeit (G)
T600 700 7
T450 550 5,5
T400 500 5
T300 350 3,5
T250 300 3
T200 250 2,5
T160 190 1,9
T140 170 1,7
T120 150 1,5
T100 120 1,2
T80 100 1

18.8.4 Messung der Leckrate

Für die Leckratenprüfung vor oder nach der Prüfung zur Beständigkeit gegen thermische Schockbeanspruchung
sind ein Ventilator oder Ähnliches zur Herstellung des geforderten Differenzdruckes sowie ein Volumenstrom-
messer und ein Druckmesser zu verwenden.

Nach Abkühlung des Prüfkörpers nach dem Temperaturtest ist die Durchlässigkeit bei dem in Tabelle 3
angegebenen Differenzdruck entsprechend der Klasse des Formblocks zu bestimmen.

Der Prüfkörper ist abzudichten und mit einem geeigneten Ventilator oder einer anderen Vorrichtung zu
verbinden. Der Luftvolumenstrom ist so zu regeln, dass der erforderliche Differenzdruck im Prüfkörper bei einer
Umgebungstemperatur von 15 °C bis 30 °C konstant bleibt. Das während einer Minute an den Prüfkörper
abgegebene Luftvolumen ist zu messen und die Leckrate bezogen auf die Innenoberfläche in Quadratmeter des
Prüfkörpers zu berechnen.

18.8.4.1 Auswertung der Prüfergebnisse

Die Leckrate bei dem festgelegten Prüfdruck ist in Kubikmeter Luft pro Sekunde pro Quadratmeter der
Innenquerschnitts-Prüffläche [m3 s–1 m–2] anzugeben.

18.9 Korrosionswiderstand

18.9.1 Probekörper

Es sind sechs frisch vom Formblock abgebrochene Stücke oder die Innenwand eines Blocks mit vertikal
gelochter Wandung mit einem Volumen von ungefähr (50 × 103) mm3 ± (10 × 103) mm3 zu verwenden, die frei
von Rissen oder beschädigten Ecken sind.

24
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Zunächst ist die Dicke (E) des Prüfkörpers (auf ± 1,0 mm) zu messen.

50 000
Die Grundfläche des Prüfkörpers entspricht ungefähr in mm2. (9)
E

50 000
Die Seitenlänge eines quadratischen Prüfkörpers entspricht ungefähr in mm. (10)
E

BEISPIEL

Wanddicke des Formblocks ist 12 mm.

50 000
Grundfläche: mm2 = 4 167 mm2.
12

Seitenlänge: 4 167 mm ≈ etwa 65 mm.

18.9.2 Prüfeinrichtung

Für die Prüfeinrichtung ist Folgendes erforderlich:

⎯ Ein belüfteter Ofen mit einer Temperatur von (110 ± 5) °C.

⎯ Eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,01 g bei Belastung mit 200 g.

⎯ Ein siedendes Wasserbad

⎯ Ein 2-l-Gefäß.

⎯ Entmineralisiertes Wasser.

⎯ Schwefelsäurelösung, C(H2SO4) = 70 M.-% (Dichte bei 20 °C = 1,610 kg/m3).

⎯ Tropfen Bariumchlorid (Konzentration von 50 g pro Liter).

18.9.3 Durchführung

Die Prüfkörper sind in entmineralisiertem Wasser mit einer weichen Bürste zu reinigen, um lose Fremdkörper zu
entfernen und bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C solange zu trocknen, bis in nachfolgenden Wägungen kein
Massenverlust (± 0,1 g) mehr in kontinuierlichen Intervallen von 24 h festgestellt wird. Die Trockenmasse des
Prüfkörpers ist in Gramm (M1) aufzuzeichnen.

Die getrockneten Prüfkörper sind für (6 ± 0,1) h in einem 2-Liter Gefäß in 1,5 l der Schwefelsäurelösung zu
tauchen. Das Gefäß ist mit einem durchsichtigen Glas abzudecken, um das Verdunsten der Säure zu begrenzen.
Während dieser Zeit muss das Gefäß in einem Bad mit leicht siedendem Wasser stehen.

Nach dem Entfernen aus der Säurelösung ist jeder Prüfkörper in einen getrennten Behälter zu stellen und durch
Eintauchen in entmineralisiertem Wasser für 30 min zu waschen; danach ist das Wasser in 15 min bis zum
Sieden zu erhitzen und das Sieden ist für weitere 15 min aufrechtzuerhalten.

Das Vorhandensein von Schwefel ist an einem Prüfkörper der in einem Reagenzglas steht zu überprüfen. Der
Prüfkörper ist aus dem Waschwasser zu nehmen. Dem entmineralisiertem Wasser sind einige Tropfen
Bariumchloridlösung mit einer Konzentration von 50 g pro Liter hinzuzufügen.

25
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Der Waschzyklus ist unter Austausch des Waschwassers nach jedem Zyklus solange zu wiederholen, bis die
Zugabe von einigen Tropfen Bariumchlorid das Wasser nicht mehr trübt, oder es ist bis zu höchstens 100 Zyklen
(ungefähr 50 h Waschen) zu waschen.

Die Prüfkörper sind zu waschen und bei einer Temperatur von (110 ± 5) °C solange zu trocknen, bis in
nachfolgenden Wägungen kein weiterer Massenverlust (± 0,01 g) mehr festgestellt werden kann. Die
Endtrockenmasse des Prüfkörpers ist in Gramm anzugeben (M2).

18.9.4 Auswertung der Prüfergebnisse

Der Verlust der säurelöslichen Substanz in jedem Prüfkörper ist als prozentualer Anteil der Trockenmasse wie
folgt zu berechnen:

prozentualer Verlust an Trockenmasse:

M1 − M 2
× 100 (11)
M1

18.10 Wasseraufnahme

18.10.1 Probekörper

Als Prüfkörper gilt eine Probe des Formblocks mit einer Trockenmasse von 0,25 kg bis 0,4 kg.

18.10.2 Prüfeinrichtung

⎯ Ein belüfteter Ofen mit einer Temperatur von (110 ± 5) °C.

⎯ Eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,1 g.

⎯ Ein Kochbehälter, dessen Fassungsvermögen das Eintauchen des gesamten Prüfkörpers in Wasser
ermöglicht. Der Behälter muss mit einem Gitter ausgestattet sein, auf das der Prüfkörper so aufgelegt
werden kann, dass sämtliche Außenflächen mit Wasser umspült werden.

⎯ Ein Exsikkator, der Kieselsäuregel oder ein aktiveres Trockenmittel enthält.

18.10.3 Durchführung

Der Prüfkörper ist in einem belüfteten Ofen bei (110 ± 5) °C bis zur Massenkonstanz — kein Masseverlust
(± 0,1 g) nach aufeinander folgendem Wägen alle 24 h — zu trocknen. Die Masse ist nach dem Abkühlen des
Prüfkörpers auf Raumtemperatur in einem Exsikkator, der ein Trockenmittel enthält, in Gramm zu bestimmen
(W1).

Der trockene Prüfkörper ist in Wasser mit Umgebungstemperatur zu stellen. Das Wasser ist zum Sieden zu
bringen und für 1 h auf dem Siedepunkt zu halten, wobei die gesamte Probe während dieser Zeit in Wasser
getaucht sein muss. Nach dem Sieden muss der Prüfkörper für weitere 4 h im Wasser getaucht bleiben. Danach
ist der Prüfkörper aus dem Wasser zu nehmen, das Oberflächenwasser ist mit einem feuchten Tuch zu
entfernen und der Prüfkörper ist unmittelbar in Gramm zu wiegen (W2).

18.10.4 Auswertung der Prüfergebnisse

Die Wasseraufnahme des Prüfkörpers ist als das Verhältnis zwischen dem Massenanstieg des gesättigten
Prüfkörpers zur Masse des trockenen Prüfkörpers zu bestimmen. Das Verhältnis ist in Prozent auf 0,1 %
anzugeben.

W2 − W1
× 100 (12)
W1

26
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

18.11 Rohdichte

18.11.1 Probekörper

Als Prüfkörper gilt eine Probe des Formblocks mit einer Trockenmasse von 0,25 kg bis 0,4 kg.

18.11.2 Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung besteht aus:

⎯ Einem belüfteten Ofen mit einer Temperatur von (110 ± 5) °C.

⎯ Einer Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,1 g.

⎯ Einem Kochbehälter, dessen Fassungsvermögen das Eintauchen des gesamten Prüfkörpers in Wasser
ermöglicht. Der Behälter muss mit einem Gitter ausgestattet sein, auf das der Prüfkörper so aufgelegt
werden kann, dass sämtliche Außenflächen mit Wasser umspült werden.

⎯ Einer Brücke, die auf die lasttragende Waagschale gelegt wird.

⎯ Einem Behälter mit entsprechendem Fassungsvermögen, um den ganzen Prüfkörper frei hängend in
Wasser tauchen zu können.

⎯ Einem Aufhängedraht mit einem Durchmesser von nicht mehr als 0,3 mm.

⎯ Einem Exsikkator, der Kieselsäuregel oder ein aktiveres Trockenmittel enthält.

18.11.3 Durchführung

Der Prüfkörper ist in einem belüfteten Ofen bei (110 ± 5) °C bis zur Massenkonstanz zu trocknen. Die Masse ist
nach dem Abkühlen des Prüfkörpers auf Raumtemperatur in einem Exsikkator, der ein Trockenmittel enthält, in
Gramm zu bestimmen (W1).

Der trockene Prüfkörper ist in Wasser mit Umgebungstemperatur zu stellen.

Das Wasser ist zum Sieden zu bringen und für 1 h auf dem Siedepunkt zu halten, wobei der gesamte Prüfkörper
während dieser Zeit in Wasser getaucht sein muss. Nach dem Sieden muss der Prüfkörper für weitere 4 h im
Wasser getaucht bleiben, bevor er in Wasser mit einer Umgebungstemperatur von (20 ± 5) °C (W2 in Gramm)
frei hängend gewogen wird.

Danach ist der Prüfkörper aus dem Wasser zu nehmen, das Oberflächenwasser ist mit einem feuchten Tuch zu
entfernen und der Prüfkörper ist unmittelbar in Gramm zu wiegen (W3). Die Differenz der beiden Wägungen in
Gramm (W3 − W2) ergibt das Volumen des Prüfkörpers in Kubikzentimeter.

18.11.4 Auswertung der Prüfergebnisse

Die Rohdichte des Prüfkörpers wird bestimmt, indem die Trockenmasse des Prüfkörpers durch das Volumen
dividiert wird (das Volumen ergibt sich aus der Subtraktion der Masse des Prüfkörpers beim Wiegen unter
Wasser von der Masse beim Wiegen an der Luft unmittelbar nach dem Eintauchen). Die Rohdichte ist auf
10 kg/m3 anzugeben.

W1 3
Rohdichte = × 1 000 in kg/m (13)
W3 − W2

27
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

18.12 Prüfung der Beständigkeit gegenüber Kehrbeanspruchung

18.12.1 Probekörper

Der Probekörper muss den Festlegungen nach 18.8.2.3 entsprechen und der entsprechenden thermischen
Schockprüfung unterzogen worden sein.

18.12.2 Prüfeinrichtung

In die obere Öffnung des Prüfkörpers ist ein Auffangtrichter mit einem dicht sitzenden Metallstutzen einzubauen.
Auf der Bodenplatte des Prüfkörpers ist ein dicht sitzender Metallstutzen einzubauen, der größenmäßig mit der
Öffnung des Prüfkörpers übereinstimmt, auf der der Prüfkörper aufgesetzt werden kann wie in Bild 13 dargestellt.

Die Bodenplatte muss direkt über einem Sammelbehälter aufgelagert werden, in dem der während der Prüfung
entstehende Abrieb gesammelt wird, und dieser Behälter muss so tief sein, dass der Kehrbesen durch die
gesamte Länge des Prüfkörpers geführt werden kann.

Für das Wiegen des Prüfkörpers ist eine Waage mit einer Genauigkeit von ± 1,0 g zu verwenden, mit der zwei
Formblöcke gewogen werden können.

Der Kehrbesen muss flache rechtwinklig abgeschnittene Federstahlborsten aus Edelstahl nach EN 10088-1,
Güte X10 CR NI 18-8, Werkstoffnummer 1.4310, mit einem Querschnitt von (2,0 mm ± 0,2 mm) × (0,25 ± 0,05
mm) aufweisen. Die Borsten müssen flach in Bürstenebene am äußeren Rand der Bürste in einer Länge von 5
mm bis 10 mm befestigt sein. Die Bürste kann eine Kombination einzelner Bürsten sein.

Das Gesamtmaß des Kehrbesens muss (25 ± 5) mm größer als das Innenmaß des Prüfkörpers sein, wie in Bild
14 dargestellt. Die Borsten müssen so angeordnet sein, dass sich pro 10 mm Länge des äußeren Umfangs
5 Borsten befinden.

Der Kehrbesen ist an einem Stab oder einer Kehreinrichtung zu befestigen.

18.12.3 Durchführung

Der Kehrbesen ist über die gesamte Länge des Prüfkörpers mit einer Geschwindigkeit von 2 m/s auf- und
abwärts zu bewegen, was einen Zyklus darstellt.

Der Formblock ist 20 Kehrzyklen zu unterwerfen. Der während dieser Phase anfallende Abrieb ist zu
berücksichtigen. Es sind weitere 80 Zyklen durchzuführen und dieser Abrieb ist zu sammeln.

Das Gewicht des Abriebs von der Innenfläche des Prüfkörpers ist aufzuzeichnen.

Die Innenfläche des Prüfkörpers zwischen den Metallstutzen ist zu berechnen. Danach ist der Abriebverlust je
Quadratmeter zu berechnen.

Als alternatives Messverfahren ist der Prüfkörper nach 20 und nach 100 Zyklen zu wiegen und die
Massendifferenz der beiden Wägungen ist aufzuzeichnen, um die Masse des Abriebs während der Prüfung zu
ermitteln. Die Innenoberfläche des Prüfkörpers ist zu berechnen. Der Abriebverlust ist je Quadratmeter zu
berechnen.

28
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Legende
1 Trichterhöhe mindestens 200 mm
2 bündig sitzender Stutzen, der 20 mm bis 40 mm in die Öffnung ragt
3 auf der Bodenplatte befestigter Stutzen
4 Höhe, die ausreicht, um den Kehrbesen bis zum Boden zu schieben
5 Trichter mit Stutzen
6 Sammelbehälter
7 Fläche der Innenrohröffnung
8 Fläche des Kehrbesens
9 Innenrohr mit kreisförmigem Querschnitt
10 Innenrohr mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt
11 Stab

Bild 13 — Prüfeinrichtung für Beständigkeit gegen Kehrbeanspruchung

Maße in Millimeter

Legende
1 Kehrbesen
2 Querschnitt des Abgasweges: rund, quadratisch, rechteckig

Bild 14 — Ausrüstung für den Kehrversuch

29
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

18.13 Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen Kondensat

18.13.1 Probekörper

Der Prüfkörper muss aus mindestens zwei Formblöcken bestehen, nach den Anweisungen des Herstellers
verfugt sein und eine Höhe von ≥ 1,0 m aufweisen. Die Innenmaße müssen (140 ± 10) mm oder (200 ± 20) mm
oder (140 × 140 ± 10) mm oder (200 × 200 ± 20) mm oder der nächstliegende Innendurchmesser aus der
Produktserie betragen. Es darf ein in zwei Stücke geschnittener Formblock verwendet werden.

18.13.2 Prüfeinrichtung

Der Prüfkörper ist in einen luftdichten Zylinder mit einem um 50 mm bis 60 mm größeren Innendurchmesser als
die Außenmaße des Prüfkörpers zu stellen und abzudichten. Der Prüfkörper ist mit einem Dampfgenerator zu
verbinden, wie im Bild 15 dargestellt. Ein Ventilator, der eine Luftgeschwindigkeit von (1,0 ± 0,1) m/s erzeugt,
und ein Heizgenerator, der eine Lufttemperatur von (55 ± 2) °C erzeugt, sind zusammen mit einer
Wassersprühdüse, die Wasser bis zur Sättigung verdampft, zu verwenden. Um sicherzustellen, dass der
Luftdruck dem atmospärischen Druck entspricht, ist eine Druckausgleichsöffnung anzubringen.

18.13.3 Durchführung

Mit einem Ventilator ist ein Luftstrom von 1 m/s ± 10 % zu erzeugen. Mit der Düse ist Wasser in den Luftstrom
zu sprühen. Die Temperatur der gesättigten Luft am Eingang des Prüfkörpers ist bei (55 ± 2) °C im Gleichge-
wichtszustand aufrechtzuerhalten.

Die Umgebungstemperatur muss während der Prüfdauer (25 ± 5) °C betragen.

Das Wasser im kreisförmigen Abschnitt zwischen dem Prüfkörper und dem Zylinder ist alle (24 ± 5) h zu
sammeln.

Ein Gleichgewichtszustand besteht, wenn sich die Temperatur innerhalb von 3 h um nicht mehr als 1 °C und der
Durchschnitt der Masse des gesammelten Wassers zwischen fünf Messungen um nicht mehr als 1 g ändert,
verglichen mit dem Durchschnitt der vorherigen fünf Messungen.

18.13.4 Auswertung der Prüfergebnisse

Die Wassermenge, die in 1 h durch die Wände des Prüfformblocks bezogen auf die Oberfläche dringt, ist zu
berechnen.

30
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Legende
1 Formblock
2 Messkammerzylinder
3 Abdichtung
4 Kondensatsammelbehälter

Bild 15 — Prüfzylinder und Gerät für die Prüfung der Wasserdampfdurchlässigkeit

18.14 Prüfung der Adhäsion von an der Außenwand von Formblöcken angebrachten
Dämmstoffen

18.14.1 Probekörper
Als Prüfkörper gilt ein Formblock mit werkmäßig angebrachter Wärmedämmung. Die Dämmung muss
mindestens 7 Tage vor der Prüfung angebracht worden sein.

18.14.2 Durchführung
Die Prüfung ist nach 18.7.2 durchzuführen.

18.14.3 Belastung
Es ist sicherzustellen, dass die lasttragenden Oberflächen des Geräts und des Prüfkörpers sauber und frei von
losen Fremdkörpern sind.

Der Prüfkörper ist vertikal auf eine Lasteintragungsplatte zu stellen, so dass die Kraft nur durch die Dämmung
und den Dämmschutz aufgebracht wird. Die Lasteintragungsplatte am anderen Ende darf nur Kraft auf den
Formblock ausüben. Diese Anordnung ist zwischen die Druckplatten zu stellen. Der Prüfkörper ist in das Gerät
zu stellen, so dass die Last in Längsrichtung aufgebracht wird.

Die Last ist stoßfrei mit einer Rate von 14 MN/m2 pro Minute bis zum Erreichen von 1 500 N auf den Prüfkörper
aufzubringen.

31
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

19 Bezeichnung
Die Formblöcke sind wie folgt zu bezeichnen:

a) Benennung

b) Normnummer

c) Nennmaß

d) Temperaturklasse

e) Druckklasse N oder P

f) Kondensatbeständigkeitsklasse

g) Korrosionswiderstandsklasse

h) Wärmedurchlasswiderstand R in m2⋅K/W

i) Rußbrandbeständigkeitsklasse G (in Verbindung mit der Abstandsangabe zu brennbaren Baustoffen)


oder O

j) Nennwinkel des Schrägführungs-Formblocks (falls zutreffend)

k) Strömungswiderstand

Form- EN
Beispiel T600 N1 G100 D 3
block 1806

Benennung

Normnummer

Temperaturklasse

Druckklasse

Rußbrandbeständigkeitsklasse
G oder O zusammen mit dem
Abstand zu brennbaren
Baustoffen

Kondensatbeständigkeits-
klasse

Korrosionswiderstandsklasse

32
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Tabelle 9 — Eigenschaften der Formblöcke nach EN 1443 nach Abkürzungsbezeichnung

Rußbrand- Korrosions-
Art des Temperatur- Druck- Trocken- oder
Typ/Klasse beständig- widerstands-
Formblockes klasse klasse Nassbetrieb
keitsklasse klasse
FB1 N2 Ohne Verbund T600 N2 G D 3
FB1 N1 Ohne Verbund T600 N1 G D 3
FB2 N2 Ohne Verbund T600 N2 O D 3
FB2 N1 Ohne Verbund T600 N1 O D 3
FB3 N2 Ohne Verbund T400 N2 O D&W 3
FB3 N1 Ohne Verbund T400 N1 O D&W 3
FB4 N2 Ohne Verbund T300 N2 O D&W 3
FB4 N1 Ohne Verbund T300 N1 O D&W 3
FB5 N2 Ohne Verbund T200 N2 O D&W 3
FB5 N1 Ohne Verbund T200 N1 O D&W 3
FB6 Mit Verbund T300 N2 O D 3

Symbole

N Unterdruck
W Nassbetriebsweise
D Trockenbetriebsweise
O ohne Rußbrandbeständigkeit
G mit Rußbrandbeständigkeit
3 hoher Korrosionswiderstand

20 Kennzeichnung, Etikettierung und Verpackung


Formblöcke oder deren Verpackung sind wie folgt zu kennzeichnen:

⎯ EN 1806 (Nummer dieser Norm),

⎯ Identifikation des Herstellers,

⎯ Herstellungsdatum oder Identifikation des Loses/der Charge.

ANMERKUNG CE-Kennzeichnung siehe Anhang ZA.

33
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Anhang A
(normativ)

Messtechnische Ermittlung des Reibungsbeiwertes von Abgasanlagen

Die messtechnische Ermittlung von Reibungsbeiwerten von Innenrohren mit Verbindungen erfolgt in einem
Prüfstand nach Bild A.1.

Legende
1 Ventilator
2 Messeinrichtung
3 Messeinrichtung
4 Prüfrohr
5 statisches Druckmessgerät
6 Prüfabgasanlage
7 Einlassöffnung
8 Druckmessgerät

Bild A.1 — Prüfstand für die Rauigkeit

Messmethode:

Mittels eines Ventilators wird Luft über eine Messlänge in ein Prüfrohr, das am Ende befestigt ist, geblasen.
Der statische Druckverlust über eine festgelegte Strecke wird mit einer Genauigkeit von 1 Pa gemessen. Die
Luftgeschwindigkeit in der Messstrecke kann mittels Messventilen in Volumeneinheiten mit einer Genauigkeit
von ± 2,5 % gemessen werden.

Der Reibungsbeiwert wird nach folgender Gleichung ermittelt:

2 × Dh × ∆p
ψ = (A.1)
ρ × w× L

34
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Dabei ist

ψ Reibungsbeiwert —

Dh hydraulischer Durchmesser in m

∆p Druckverlust in Pa

ρ Dichte der Luft in kg/m3

w Windgeschwindigkeit in m/s

Die mittlere Rauigkeit der Innenwand wird mit folgender Gleichung ermittelt:

1 ⎛ 2,51 τ ⎞
= − 2 log ⎜ + ⎟ (A.2)
ψ ⎜ R ψ 3 ,71 Dh ⎟
⎝ e ⎠

Dabei ist

Dh hydraulischer Durchmesser in m

τ Mittelwert der Rauigkeit der Innenschale in m

Re Reynold-Zahl —

ψ Reibungsbeiwert im Innenrohr —

Bei Reynolds-Zahlen unter 2 300 gilt die Rohrreibungszahl für die Reynolds-Zahl 2 300.

35
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Anhang B
(normativ)

Wärmedurchlasswiderstand

B.1 Verfahren 1: Vereinfachte Berechnung für Formblöcke ohne Hohlräume


Der Wärmedurchlasswiderstand muss näherungsweise nach den folgenden Gleichungen bestimmt werden,
sofern die spezifischen Eigenschaften des Werkstoffs und die Schichtdicken bekannt sind:

a) Mit Kenntnis der Wärmedurchlasswiderstände der einzelnen Rohrschalen

⎡ 1 ⎤
R = Dh ⋅ ∑ ⎢ Rn ⋅ ⎥ in m2K/W (B.1)

n ⎣
Dh, n ⎥

b) Mit Kenntnis der Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten der Schichten

⎛D ⎞
R = y∑
Dh
. ln
⎜ h, n + 1 ⎟ in m2K/W (B.2)
2. λ n ⎜ D ⎟
n ⎝ h, n ⎠

Dabei ist

R der Wärmedurchlasswiderstand einer Rohrschale, bezogen auf ihre Innenoberfläche, in m2K/W;

y der Formkoeffizient

y = 1,0 bei kreisförmigen und ovalen Querschnitten

y = 1,10 bei quadratischen und rechteckigen Querschnitten bis zu einem Seitenverhältnis von 1 : 1,5;

Dh der hydraulische Innendurchmesser, in m;

Dh,n der hydraulische Durchmesser der Innenseite jeder Schicht, in m;

λn der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient des Schichtwerkstoffes bei Betriebstemperatur in W/(mK).

B.2 Verfahren 2: Wärmedurchlasswiderstand für Formblöcke mit oder ohne


Hohlräume

B.2.1 Allgemeines

Dieses Verfahren beinhaltet unter Anwendung eines Computerprogramms die Berechnung des
Wärmedurchlasswiderstandes eines Innenrohrs, das aus einem oder mehreren Werkstoffen hergestellt ist.

Die Berechnung beruht auf der Transformation der Wärmegleichung in eine Differenzialgleichung.

Die Methode der „finiten Elemente“ wurde für ein Netzwerk im Innenrohr angewandt, bei dem die Maße
entsprechend jeder Art des Innenrohrs ausgewählt werden. Dieses Netzwerk besitzt zwei
Koordinatenrichtungen (x, y).

36
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

B.2.2 Angaben

B.2.2.1 Thermische Eigenschaften des Werkstoffes

Entweder ist die Wärmeleitfähigkeit der Keramik in zwei Richtungen (x, y) wie vom Hersteller angegeben
anzuwenden oder wie in Tabelle B.1 angegeben abhängig von der Dichte der Keramik.

Tabelle B.1 — Wärmedurchgang von Keramik

Wärmedurchlass-
Dichte
widerstand
kg/m3 W/(mK)
1 000 0,27
1 100 0,30
1 200 0,33
1 300 0,36
1 400 0,40
1 500 0,43
1 600 0,47
1 700 0,51
1 800 0,55
1 900 0,60
2 000 0,64
2 100 0,69
2 200 0,74
2 300 0,79
2 400 0,84

B.2.2.2 Randbedingungen

Legende
Ti innere Bedingungen (des Formblockes)
hi innerer Wärmeübertragungskoeffizient
T1, T2 innere Oberflächentemperatur des Innenraumes (des Formblockes)

Bild B.1 — Randbedingungen

37
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

⎯ Innenraumbedingungen (des Formblockes)

Ti = 200 °C

hi = 16,67 W/(m2 K)

⎯ äußere Bedingungen (des Formblockes)

Te = 50 °C

he = 9,09 W/(m2 K)

B.2.3 Spezifische Bedingungen für die Hohlräume

B.2.3.1 Allgemeines

Die Hohlräume werden als Werkstoffe mit äquivalenten thermischen Eigenschaften angesehen. Es wird
berücksichtigt, dass der durch Konvektions-Wärmeleitung übertragene Wärmestrom und der durch
Abstrahlung übertragene Wärmestrom auf ein Wärmeleitungsproblem reduziert wird.

Die äquivalente Wärmeleitfähigkeit des Hohlraumes wird mit einem spezifischen Computerprogramm
berechnet, das nicht mit dem Programm für den Wärmedurchlasswiderstand des Innenrohrs verbunden ist.

Das Bezeichnungsschema wird für die Hohlräume wie in Bild B.2 angewendet:

Legende
L Breite des Hohlraumes
H Höhe des Hohlraumes
D Länge des Hohlraumes

Bild B.2 — Bezeichnungsschema für die Hohlräume

38
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Die Ansichten ABB'A' und DCC'D' gelten für die Temperaturen T1 bzw. T2.

Die Ansichten ADD'A' und BCC'B' werden als adiabatisch angenommen.

B.2.3.2 Konvektionswärme

Φc = hc × (H × D) × (T1 – T2) in W (B.3)

Dabei ist

hc der Konvektionskoeffizient in W/(m2K)

hc = λLuft/L nur bei Übertragung mit Luft bei 170 °C, λLuft = 0,036 6 W/(mK)

λLuft der Luftwärmedurchlasswiderstand in W/(mK)

Der Übergang zwischen Übertragung und Konvektion wird mit dem folgenden Wert Gr (Grashof-Nummer)
berücksichtigt:

Gr = 4 007 × A4/9

Ist Gr > 4 007 × A4/9 gilt:

4,6 × 10 −3 × G r 1/4
hc = (B.4)
L × A1/9

Bei Gr < 4 007 × A4/9 gilt: hc = 0,036 6/L

mit A = H/L und

ρ2 ⋅ g ⋅ β 3
Gr = (
⋅ L ⋅ T1 − T2 ) (B.5)
µ2

Dabei ist

µ die dynamische Viskosität der Luft (kg × m–1 × s–1)

ρ die Dichte der Luft (kg × m–3)

1
β= (B.6)
T

β der Koeffizient der thermischen Volumenausdehnung in K–1

g = 9,81 m × s–2

g die Erdbeschleunigung in m × s–2

Für Luft bei 170 °C beträgt

Gr = 2,34 × 107 × L3 × (T1 – T2) (B.7)

39
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

B.2.3.3 Strahlungswärme

Φr = hr × (H × D) × (T1 – T2) in W (B.8)

Dabei ist

hr der Abstrahlungskoeffizient in W/(m2K)

Φr der Wärmefluss durch Strahlung in W

4 × σ × Tm3
hr = (B.9)
⎡ F12 ⎤
2 × ⎢1/ε − ⎥
⎣ 1 + F12 ⎦

Dabei ist

Tm = (T1 + T2)/2

Tm die Durchschnittstemperatur in K

σ die Boltzmann-Konstante

ε die Abstrahlung von Keramik = 0,9

F12 der Formfaktor der Ansicht 1 nach 2

X = H/L

Y = D/L

F12 =
2
⎧ ⎡
⎨ ln ⎢
(
⎪ (1 + X ² ) 1 + Y ⎤
2
)

1/ 2
+ X 1+ Y
2
tan
−1 X
+ Y 1+ X
2
tan
−1 Y
− X tan
−1
X − Y tan
−1


Y⎬ (B.10)
π⋅ X ⋅ Y 2 2
⎪⎩ ⎣⎢ 1 + X + Y ⎦⎥ 1+ Y
2
1+ X
2 ⎪⎭

B.2.3.4 Gleichwertiger Wärmedurchgang

h = hc + hr (B.11)

Dabei ist

h der Gesamtwärmeübertragungskoeffizient in W/(m2K)

λe = h L

Dabei ist

λe der gleichwertige Wärmedurchgang des Hohlraums in W/(mK)

Der gleichwertige Wärmedurchgang eines nicht rechtwinkligen Hohlraums wird bestimmt als rechtwinkliger
Hohlraum mit der gleichen Fläche und dem gleichen Maßquotienten nach EN ISO 6946.

40
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

B.2.4 Berechnungen

B.2.4.1 Allgemeines

Die Berechnung wird an einem Querschnitt senkrecht zum Gasstrom durchgeführt.

B.2.4.2 Numerische Lösung

Das Ergebnis der 2D numerischen Berechnung ist der Wärmestrom in Watt je Meter der Höhe des
Formblocks

Φ
Ui = (B.12)
(Ti − Te ) ⋅ pi
Dabei ist

Ui der innere Wärmetransmissionskoeffizient in W/(m2K)

pi der innere Umfang des Formblocks in m

1 1 1 ⎛ p ⎞
Ri = − − ⋅ ⎜⎜ i ⎟⎟ (B.13)
U i hi he ⎝ pe ⎠

Ri der innere Wärmewiderstand des Formblocks in m2K/W

pe der äußere Durchmesser des Formblocks in m

B.3 Verfahren: Näherungswerte für den Wärmedurchlasswiderstand


Tabelle B.2 enthält die Näherungswerte für den Wärmedurchlasswiderstand von Keramik-Formblöcken.

Tabelle B.2 — Wärmedurchlasswiderstand von Keramik-Formblöcken

Gesamtwanddicke R
Lochungen Dämmung 2
mm (m K)/W
ohne bis 50 ohne 0,05
mit 1 Reihe bis 30 ohne 0,08
mit 1 Reihe von 30 bis 60 ohne 0,12
mit 2 Reihen ab 60 ohne 0,2
mit 1 Reihe von 30 bis 60 zusätzlich 0,46
mit 2 Reihen ab 60 integriert 0,55

41
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Anhang C
(normativ)

Probenahmeverfahren für ein AQL von 10 % und einem


Überwachungsniveau S2

C.1 Bestimmung der Annahmekriterien


C.1.1 Allgemeines

Es kann ein einfaches oder ein doppeltes Probenahmeverfahren durchgeführt werden.

C.1.2 Einfaches Probenahmeverfahren

Wenn die Anzahl der Fehler in einer Probe gleich oder geringer als die Annahmezahl ist, muss die Charge
angenommen werden. Wenn die Anzahl der Fehler in einer Probe gleich oder größer als die
Zurückweisungszahl ist, muss die Charge zurückgewiesen werden.

Wenn eine verringerte Überwachung wirksam ist und die Annahmezahl überschritten wurde, die Zurückwei-
sungszahl jedoch nicht erreicht wurde, ist die Charge anzunehmen und es ist wieder eine übliche Über-
wachung anzusetzen. Wenn die Zurückweisungszahl erreicht oder überschritten wurde, ist die Charge
zurückzuweisen und es ist wieder eine übliche Überwachung anzusetzen.

C.1.3 Doppeltes Probenahmeverfahren


Die Anzahl der Proben muss der ersten Probengröße im Plan entsprechen. Wenn die Anzahl der Fehler in der
ersten Probe gleich oder geringer als die erste Annahmezahl ist, muss das Los angenommen werden. Wenn
die Anzahl der Fehler in der ersten Probe gleich oder größer als die erste Zurückweisungszahl ist, muss die
Charge zurückgewiesen werden. Wenn die Anzahl der Fehler in der ersten Probe zwischen der ersten
Annahme- und der ersten Zurückweisungszahl liegt, ist die zweite Probe der im Plan angegebenen Größe zu
überwachen.
Die Anzahl der Fehler in der ersten und zweiten Probe ist zu akkumulieren. Wenn die akkumulierte Anzahl der
Fehler gleich oder geringer als die zweite Annahmezahl ist, muss das Los angenommen werden. Wenn die
akkumulierte Anzahl der Fehler gleich oder größer als die zweite Zurückweisungszahl ist, muss die Charge
zurückgewiesen werden. Wenn dieser Fall bei einer verringerten Überwachung eintritt, muss für die nächste
Charge wieder die übliche Überwachung durchgeführt werden.
Wenn bei einer verringerten Überwachung nach der zweiten Probe die Annahmezahl überschritten, die
Zurückweisungszahl jedoch noch nicht erreicht wurde, ist die Charge anzunehmen und wieder die übliche
Überwachung durchzuführen.

C.2 Übliche Überwachung


Die für die Chargengröße entsprechende Probengröße sowie die Annahme- und Zurückweisungszahl für die
Anzahl der Fehler müssen Tabelle C.1 entsprechen. Die Proben sind stichprobenartig zu entnehmen.

42
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Tabelle C.1 — Probenahmepläne für die übliche Überwachung

Einzelprobe Doppelte Probenahme


Anzahl Anzahl
der der
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl
Probe- Probe-
Chargen der akzep- für die akzep- für die akzep- für die
stücke stücke
Probe- tierter Zurück- tierter Zurück- tierter Zurück-
der der
stücke Proben weisung Proben weisung Proben weisung
ersten zweiten
Serie Serie
2 bis 1 200 5 1 2 3 0 2 3 1 2
1 201 bis
8 2 3 5 0 3 5 3 4
20 000

43
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

PROBENAHMEVERFAHREN

Zusammenfassung der Probenahmeverfahren (fortlaufende Chargen)

PROBEN UND SATZ DER ERSTEN 10 CHARGEN

BEI 10 % NORMAL S2

Fehler einzelner Chargen 10 Chargen in Folge akzeptiert und


Gesamtzahl der Fehlproben ist gleich
oder weniger als die zulässige Anzahl

WIEDERVORLAGE, FALLS SINNVOLL, WECHSEL ZU 10 % REDUZIERT


ALS SEPARATE CHARGE BEI S2

Alle Einzelfehler der Charge

2 Fehlchargen in je 5 aufeinander Wesentliche Produktions-


folgenden oder weniger unterbrechung

WECHSEL ZU 10 % STRENGERER ÜBERWACHUNG

BEI S2

Mehr als 10 Chargen 5 Chargen in Folge bestanden


bei strengerer Überwachung bei strengerer Überwachung

UNTERBRECHUNG DER ÜBERWACHUNG IN


ABHÄNGIGKEIT VON NACHBESSERUNGEN

44
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

C.3 Wechsel von üblicher zu reduzierter Überwachung


Eine reduzierte Überwachung nach Tabelle C.2 ist bei üblicher Überwachung anzuwenden, wenn die
folgenden Bedingungen erfüllt sind.

a) Die ersten zehn Chargen wurden einer üblichen Überwachung unterzogen und keine Charge wurde bei
der ursprünglichen Überwachung zurückgewiesen.

b) Die Gesamtzahl der Fehler in den Proben der ersten zehn Chargen (oder eine andere geforderte Anzahl
nach Tabelle C.3) ist gleich oder geringer als die Grenzzahl in Tabelle C.3.

Bei einer doppelten Probenahme sollten nicht nur die ersten Proben, sondern alle überwachten Proben
einbezogen werden.

Tabelle C.2 — Probenahmepläne für die reduzierte Überwachung

Einzelprobe Doppelte Probenahme


Anzahl Anzahl
der der
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl
Probe- Probe-
Chargen der akzep- für die akzep- für die akzep- für die
stücke stücke
Probe- tierter Zurück- tierter Zurück- tierter Zurück-
der der
stücke Proben weisung Proben weisung Proben weisung
ersten zweiten
Serie Serie
2 bis 1 200 2 0 2 nicht zutreffend
1 201
bis 3 1 3 2 0 3 2 0 4
20 000

Tabelle C.3 — Grenzzahl der Fehler bei üblicher zu reduzierter


Überwachung

Anzahl der Proben der letzten


Grenzzahl der Fehler
10 Chargen
20 bis 29 0
30 bis 49 0
50 bis 79 2
80 bis 129 4

C.4 Wechsel von reduzierter zu normaler Überwachung


Wenn reduzierte Überwachung angewendet wird, muss wieder eine normale Überwachung stattfinden, wenn
eine Charge zurückgewiesen wird oder wenn eine Charge entweder ohne Annahmekriterien oder
Zurückweisungskriterien akzeptiert wurde (siehe C.1.1 und C.1.2).

45
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

C.5 Strengere Überwachung


Strengere Überwachung nach Tabelle C.4 ist anzuwenden entweder wenn ein neues Produkt zu überwachen
ist oder wenn zwei oder mehr Chargen in je fünf aufeinander folgenden Chargen mit normaler Überwachung
zurückgewiesen wurden, oder bei Überwachung einer Charge, die zuvor zurückgewiesen wurde, nachdem
Elemente mit vorher nicht entdeckten sichtbaren Fehlern aussortiert wurden.

Tabelle C.4 — Probenahmepläne für strengere Überwachung

Einzelprobe Doppelte Probenahme


Anzahl Anzahl
der der
Größe der Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl Anzahl
Probe- Probe-
Chargen der akzep- für die akzep- für die akzep- für die
stücke stücke
Probe- tierter Zurück- tierter Zurück- tierter Zurück-
der der
stücke Proben weisung Proben weisung Proben weisung
ersten zweiten
Serie Serie
8 bis 20 000 8 1 2 5 0 2 5 1 2

C.6 Wechsel von strengerer zu normaler Überwachung


Die strengere Überwachung muss fortgesetzt werden, bis fünf aufeinander folgende Chargen akzeptiert sind,
wenn die normale Überwachung wieder aufgenommen werden muss.

C.7 Unterbrechung der Überwachung


Wenn zehn aufeinander folgende Chargen in der strengeren Überwachung verbleiben, sind die Vorgaben
dieses Probenahmeplans zu unterbrechen, bis Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung der eingereichten
Chargen ergriffen wurden.

46
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Anhang ZA
(informativ)

Abschnitte in dieser Europäischen Norm, die wesentliche Anforderungen


der EG-Bauproduktenrichtlinie betreffen

ZA.1 Anwendungsbereich und relevante Eigenschaften


Diese Europäische Norm wurde gemäß dem von der Europäischen Kommission und der Europäischen
Freihandelszone erteilten Mandat M/105 „Abgasanlagen“ mit Ergänzung erarbeitet .

Die Abschnitte dieser Europäischen Norm erfüllen die Anforderungen des nach der EG-Bauproduktenrichtlinie
(89/106/EWG) erteilten Mandats.

Die Übereinstimmung mit diesen Abschnitten berechtigt zur Vermutung, dass die rußbrandbeständigen
System-Abgasanlagen nach dieser Europäischen Norm für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet
sind; die Angaben zur CE-Kennzeichnung sind zu beachten.

WARNVERMERK — Für Keramik-Formblöcke, die in den Anwendungsbereich dieser Europäischen Norm


fallen, können weitere Anforderungen und weitere EU-Richtlinien, welche ihre Eignung für den (die)
vorgesehenen Verwendungszweck(e) nicht beeinflussen, gelten.

ANMERKUNG 1 Für die Produkte, die unter den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, kann es Anforderungen zu
Gefahrstoffen geben (z. B. umgesetzte europäische Rechtsvorschriften und nationale Gesetze, Rechts- und
Verwaltungsvorschriften). Um die Bestimmungen der EG-Bauproduktenrichtlinie zu erfüllen, müssen diese Anforderungen,
sofern sie Anwendung finden, ebenfalls eingehalten werden.

ANMERKUNG 2 Eine Informationsdatenbank über europäische und nationale Vorschriften über Gefahrstoffe ist auf der
Kommissionswebsite EUROPA (CREATE, Zugang über
http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/hygiene.htm) verfügbar.

Dieser Anhang enthält die Vorgaben für die CE-Kennzeichnung von Keramik-Formblöcken zur Verwendung
nach Tabelle ZA.1 und führt die relevanten Abschnitte auf.

Dieser Anhang hat den gleichen Anwendungsbereich wie Abschnitt 1 dieser Norm und ist in Tabelle ZA.1
definiert.

47
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

Tabelle ZA.1.1 — Relevante Abschnitte für Formblöcke mit oder ohne Reinigungsöffnungen als Teil
einer mehrschaligen Abgasanlage, die Verbrennungsprodukte in die Atmosphäre abgibt

Bauprodukt: Formblöcke mit oder ohne Reinigungsöffnungen nach Abschnitt 1 dieser Norm
Vorgesehener Verwendungszweck: Teil einer mehrschaligen Abgasanlage, die Verbrennungsprodukte
in die Atmosphäre abgibt
Mandatierte
Anforderungen,
Wesentliche Stufe(n)
Abschnitte Anmerkungen
Merkmale und/oder
dieser Norm
Klassen
Feuerwiderstand; 8 Gasdichtheit und thermischer G
Wirkrichtung von Schockwiderstand
innen nach außen
Gasdichtheit/ 8 Gasdichtheit und thermischer keine angegebene Druckklasse
Leckrate Schockwiderstand
Strömungswider- 13 Strömungswiderstand keine angegebene mittlere Rauigkeit in
stand Meter
Wärmedurchlass- 14 Wärmedurchlasswiderstand keine angegebener Wert
widerstand
Thermischer 8 Gasdichtheit und thermischer keine angegebene Temperaturklasse
Schockwiderstand Schockwiderstand
Dauerhaftigkeit 9 Widerstand gegen keine angegebene Kondensatbeständig-
gegenüber Chemi- Kondensat keitsklasse
kalien/Korrosion
Dauerhaftigkeit 10 Korrosionswiderstand keine angegebene Korrosionswider-
gegenüber Chemi- standsklasse
kalien
Druckfestigkeit 7 Prüflast keine Kriterium bestanden/nicht
bestanden
Dauerhaftigkeit: 16 Frost-Tauwasserwiderstand keine Kriterium bestanden/nicht
Beständigkeit gegen bestanden
Frost-Tauwasser

48
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Tabelle ZA.1.2 — Relevante Abschnitte für Formblöcke mit oder ohne Reinigungsöffnungen für eine
komplette Abgasanlage, die Verbrennungsprodukte in die Atmosphäre abgibt

Bauprodukt: Formblöcke mit oder ohne Reinigungsöffnungen nach Abschnitt 1 dieser Norm
Vorgesehener Verwendungszweck: Komplette Abgasanlage, die Verbrennungsprodukte in die
Atmosphäre abgibt
Mandatierte
Anforderungen,
Wesentliche Stufe(n)
Abschnitte Anmerkungen
Merkmale und/oder
dieser Norm
Klassen
Feuerwiderstand; 15.1.2 Rußbrandprüfung Gxx angegebener Abstand xx in mm
8 Gasdichtheit nach der
thermischen Schockprüfung
Feuerwiderstand; 15.2 Wirkung von außen nach angegebener Wert
Wirkrichtung von außen
außen nach außen
Gasdichtheit/ 8 Gasdichtheit und thermischer keine angegebene Druckklasse
Leckrate Schockwiderstand
Strömungs- 13 Strömungswiderstand keine angegebene mittlere Rauigkeit in
widerstand Meter
Wärmedurchlass- 14 Wärmedurchlasswiderstand keine angegebener Wert
widerstand
Thermischer 8 Gasdichtheit und thermischer keine angegebene Temperaturklasse
Schockwiderstand Schockwiderstand
Dauerhaftigkeit 9 Widerstand gegen Kondensat keine angegebene
gegenüber Chemi- Kondensatbeständigkeitsklasse
kalien/Korrosion
Dauerhaftigkeit 10 Korrosionswiderstand keine angegebene
gegenüber Chemi- Korrosionswiderstandsklasse
kalien
Druckfestigkeit 7 Prüflast keine Kriterium bestanden/nicht
bestanden
Dauerhaftigkeit: 16 Frost-Tauwasserwiderstand keine Kriterium bestanden/nicht
Beständigkeit gegen bestanden
Frost-Tauwasser

Die Forderung nach einem bestimmten wesentlichen Leistungsmerkmal gilt nicht in den Mitgliedstaaten (MSs),
in denen keine gesetzlichen Bestimmungen für den vorgesehenen Verwendungszweck des Produktes
bestehen. In diesem Fall sind Hersteller, die ihre Produkte in diesen MSs in den Handel bringen wollen, nicht
verpflichtet die Leistung ihrer Produkte hinsichtlich des betreffenden Merkmals zu bestimmen oder zu
deklarieren. In diesem Fall darf die Angabe „Leistungsmerkmal nicht bestimmt“ (No performance determined
(NPD)) in die Informationen, die das CE-Zeichen ergänzen, aufgenommen werden (siehe ZA.3).

Die Angabe (NPD) darf nicht gewählt werden, wenn das Leistungsmerkmal einem Grenzwert unterliegt.

49
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

ZA.2 Verfahren zur Bescheinigung der Konformität von Keramik-Formblöcken

ZA.2.1 System zur Bescheinigung der Konformität


Das System der Konformitätsbescheinigung für Keramik-Formblöcke nach den Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2 in
Übereinstimmung mit der Entscheidung der Kommission 95/467/EG und der Änderung durch die Kommission
01/596/EC und dem Anhang III des Mandates M/105 „Abgasanlagen“ wird in Tabelle ZA.2 für den
vorgesehenen Verwendungszweck und die zutreffenden Stufen oder Klassen angegeben.

Tabelle ZA.2

Stufe oder Klasse System der Konformi-


Produkt Verwendungszweck
(Feuerwiderstand) tätsbescheinigung
Formblöcke Abgasanlagen Alle 2+
System 2+: siehe Richtlinie 89/106/EWG (BPR), Anhang III.2.(ii), erste Möglichkeit, einschließlich
Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle durch eine anerkannte Stelle auf der Basis einer
Erstinspektion des Werkes und der werkseigenen Produktionskontrolle sowie der kontinuierlichen
Überwachung, Bestätigung und Anerkennung der werkseigenen Produktionskontrolle.

Die Konformitätsbescheinigung von Produkten nach den Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2 muss sich auf das
Konformitätsbewertungsverfahren nach den Abschnitten in Tabelle ZA.3 dieser Europäischen Norm beziehen.

Tabelle ZA.3 — Zuordnung der Aufgaben der Bewertung der Konformität für Formblöcke als Teil einer
mehrschaligen oder einer kompletten Abgasanlage

Zu
Aufgaben Umfang der Aufgabe beachtende
Abschnitte
Aufgaben des werkseigene Produktionskontrolle (F.P.C.) Alle Forderungen der
Herstellers Tabellen ZA.1.1 und 17.4
ZA.1.2
Erstprüfung Alle Leistungsmerkmale
der Tabellen ZA.1.1 und 17.2
ZA.1.2
Weitere Prüfung von im Werk entnommenen Alle zutreffenden
Proben Leistungsmerkmale der
17.3
Tabellen ZA.1.1 und
ZA.1.2
Aufgaben der Zertifizierung der erstmaliger Überprü- Parameter bezogen auf
Zertifizie- F.P.C. aufgrund von fung der Fabrikations- alle Leistungsmerkmale
rungsstelle für stätte und der werks- der Tabellen ZA.1.1 und 17.4
F.P.C. eigenen Produktions- ZA.1.2
kontrolle
laufender Über- Parameter bezogen auf
wachung, Bestätigung alle Leistungsmerkmale 17.3
und Anerkennung der der Tabellen ZA.1.1 und 17.4
F.P.C. ZA.1.2

50
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

ZA.2.2 EG-Zertifikat und Konformitätsbescheinigung


Sind die Bedingungen dieses Anhanges erfüllt und hat die notifizierte Stelle ein Zertifikat, wie unten aufgeführt,
erstellt, muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter im EWR eine Konformitätserklärung erstellen und
aufbewahren, die dem Hersteller erlaubt die CE-Kennzeichnung anzubringen.

Diese Erklärung muss folgende Punkte enthalten:

⎯ Name und Anschrift des Herstellers oder seines im Europäischen Wirtschaftsraum ansässigen
Bevollmächtigten sowie des Werkes;

ANMERKUNG 1 Der Hersteller darf auch eine für das Inverkehrbringen des Produktes im EWR verantwortliche
Person sein, wenn die Verantwortung für die CE-Kennzeichnung von ihr übernommen wird.

⎯ Beschreibung des Produktes (Handelsbezeichnung, Kennzeichnung, Anwendung usw.) und eine Kopie
der die CE-Kennzeichnung begleitenden Informationsschrift;

ANMERKUNG 2 Wenn einige der geforderten Informationen für die Deklaration bereits in den
Informationen zur CE-Kennzeichnung enthalten sind, brauchen diese nicht wiederholt zu werden.

⎯ Bestimmungen, denen das Produkt genügt (z. B. Anhang ZA dieser EN), und ein Bezug zum Bericht über
die Erstprüfung und der werkseigenen Produktionskontrolle (falls zutreffend);

⎯ besondere Einsatzbedingungen für das Produkt (z. B. Vorschriften beim Einsatz unter bestimmten
Bedingungen);

⎯ Nummer des Zertifikats der werkseigenen Produktionskontrolle, der F.P.C.-Berichte, wenn zutreffend;

⎯ Name und Adresse der notifizierten Labore (falls einige Merkmale von solchen geprüft wurden);

⎯ Name und Funktion der Person, die zur Unterzeichnung der Erklärung im Namen des Herstellers oder
seines Bevollmächtigten ermächtigt ist.

Die Erklärung muss das Zertifikat für die werkseigene Produktionskontrolle enthalten, geschrieben von der
notifizierten Stelle, die in Ergänzung zur obigen Information Folgendes enthalten muss:

⎯ Name und Adresse der notifizierten Stelle;

⎯ Nummer des Zertifikats der werkseigenen Produktionskontrolle;

⎯ Bedingungen der Gültigkeit des Zertifikats, falls erforderlich;

⎯ Name und Funktion der Person, die zur Unterzeichnung des Zertifikats ermächtigt ist.

Diese oben angeführte Erklärung muss in der Amtssprache bzw. den Amtssprachen des Mitgliedstaates der
EU, in dem das Produkt verwendet werden soll, ausgestellt sein.

51
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

ZA.3 CE-Kennzeichnung und Etikettierung


Der Hersteller oder sein im EWR ansässiger Bevollmächtigter ist für die Anbringung der CE-Kennzeichnung
zuständig. Das anzubringende CE-Konformitätszeichen muss der Richtlinie 93/68/EG entsprechen und muss
zusammen mit der Identnummer der notifizierten Stelle und dem Namen oder dem Handelsnamen des
Herstellers und der Produktbezeichnung auf mindestens 20 % der Innenrohre oder Formstücke in jedem
Gebinde erscheinen. Zusätzlich muss das CE-Konformitätszeichen auf der Verpackung und/oder den
kommerziellen Begleitunterlagen mit folgenden Leistungsmerkmalen angebracht sein:

⎯ Identifikationsnummer der notifizierten Stelle;

⎯ Name oder Firmenzeichen des Herstellers;

⎯ die letzten beiden Ziffern des Jahres, in dem die Kennzeichnung angebracht wurde;

⎯ Nummer des Zertifikates für die werkseigene Produktionskontrolle (falls zutreffend);

⎯ Verweis auf diese Europäische Norm;

⎯ Produktbeschreibung: Handelsname, Werkstoff, Maße und Angaben zur Verwendung;

⎯ Informationen über entsprechende wesentliche Anforderungen nach den Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2,
ausgedrückt als:

⎯ deklarierte Werte und wenn erforderlich Stufen und Klassen für die wesentlichen Eigenschaften, wie sie
in den Anmerkungen der Tabellen ZA.1.1 und ZA.1.2 angegeben sind;

⎯ keine Leistungsmerkmale festgestellt“ (KLF), wenn zutreffend;´

⎯ alternativ eine Standardbezeichnung (wie in Abschnitt 19 dieser Norm), die Hinweise auf einige oder alle
charakteristischen Werte gibt (wenn durch die Bezeichnung auf nur einige charakteristische Werte
hingewiesen wird, ist es erforderlich die Bezeichnung mit weiteren charakteristischen Werten zu
ergänzen, wie oben ausgeführt).

Die Option „keine Leistungsmerkmale festgelegt“ (KLF) darf nicht angewendet werden, wenn für die
Eigenschaft ein obligatorischer Grenzwert angegeben ist. Die KLF-Option darf hingegen angewendet werden,
sofern die Eigenschaft für einen bestimmten Verwendungsweck nicht Gegenstand gesetzlicher
Anforderungen im Bestimmungsmitgliedsstaat ist.

Die Bilder ZA.1.1 und ZA.1.2 enthalten ein Beispiel der Informationen, die auf dem Produkt, dem Etikett, der
Verpackung und/oder den Begleitdokumenten enthalten sein müssen.

52
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

EG-Konformitätskennzeichnung bestehend aus dem


CE-Zeichen nach der Richtlinie 93/68/EG

Identifikationsnummer der zertifizierenden Stelle


Any Co Ltd, P.O. Box 21, B – 1050 Name oder Firmenzeichen und registrierte Anschrift
des Herstellers

06 Letzte zwei Stellen des Jahres, in dem die


Kennzeichnung angebracht wurde

Nummer des Zertifikates


01234-CPD-00234
EN 1806 Nummer der Europäischen Norm
Keramik-Formblöcke als Teil einer mehrschaligen Produktbezeichnung
Abgasanlage
und
T600-N1-D-3
Informationen über mandatierte Leistungsmerkmale
Druckfestigkeit: .................................... bestanden
Strömungswiderstand: ......................... 0,0015 m
Wärmedurchlasswiderstand: ............... 0,12 m2K/W
Thermischer Schockwiderstand: .......... ja
Dauerhaftigkeit: Frost-Tauwasserwiderstand: … NPD

Bild ZA.1.1 — Beispiel für die Informationen einer CE-Kennzeichnung

53
Сигнальный экземпляр EN 1806:2006 (D)

EG-Konformitätskennzeichnung bestehend aus dem


CE-Zeichen nach der Richtlinie 93/68/EG

Identifikationsnummer der zertifizierenden Stelle


Any Co Ltd, P.O. Box 21, B – 1050 Name oder Firmenzeichen und registrierte Anschrift
des Herstellers

06 Letzte zwei Stellen des Jahres, in dem die


Kennzeichnung angebracht wurde

01234-CPD-00234 Nummer des Zertifikates


EN 1806 Nummer der Europäischen Norm
Keramik-Formblöcke für eine komplette Produktbezeichnung
Abgasanlage
und
T600-N1-D-3-G100
Informationen über mandatierte Leistungsmerkmale

Feuerwiderstand außen nach außen:.. NPD


Druckfestigkeit: .....................................bestanden
Strömungswiderstand: ..........................0,0015 m
Wärmedurchlasswiderstand: ................0,12 m2K/W
Thermischer Schockwiderstand: ..........ja
Dauerhaftigkeit: Frost-Tauwasserwiderstand: … NPD

Bild ZA.1.2 — Beispiel für die Informationen einer CE-Kennzeichnung

Zusätzlich zu den oben angegebenen speziellen Angaben zu gefährlichen Stoffen sollten dem Produkt, sofern
erforderlich und in geeigneter Form, Dokumente beigefügt werden, in denen alle übrigen gesetzlichen Bestim-
mungen über gefährliche Stoffe aufgeführt werden, deren Einhaltung gefordert wird, sowie alle Informationen,
die aufgrund dieser gesetzlichen Bestimmungen erforderlich sind.

ANMERKUNG 1 Europäische Rechtsvorschriften ohne nationale Abweichung brauchen nicht angegeben zu werden
werden.

ANMERKUNG 2 Die Anbringung der CE-Kennzeichnung bedeutet, dass, wenn ein Produkt sich auf mehr als eine
Richtlinie bezieht, es alle betreffenden Richtlinien erfüllt.

54
Сигнальный экземпляр
EN 1806:2006 (D)

Literaturhinweise

EN 45012, Allgemeine Anforderungen an Stellen, die Qualitätsmanagementsysteme begutachten und


zertifizieren (ISO/IEC Guide 62:1996).

EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen (ISO 9001:2000-09).

55
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Приложение Д.А
(справочное)
Перевод европейского стандарта EN 1806:2006 на русский язык

1 Область применения

Данный Европейский стандарт устанавливает требования к керамическим дымоходным


блокам с массивными перегородками или перегородками с вертикальными
отверстиями, включая связующие или не связующие дымоходные блоки и их
фасонные части. Не связующие дымоходные блоки с изоляцией в перегородке с
вертикальными отверстиями или на внешних поверхностях наружных стенок также
описываются в данном стандарте. Данный стандарт определяет требования к
производительности изготовленных фабричным способом дымоходных блоков.

После установки дымоходные блоки образуют часть многостенные дымоходы или


комплексные дымоходы, использующуюся для отвода продуктов сгорания от очагов в
атмосферу при пониженном давлении.

Данный стандарт охватывает конструкции для домашних и промышленных


интегрированных дымоходов. Кроме того, он содержит требования к проведению
испытаний, маркировке и контролю качества.

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Керамические дымоходные блоки согласно данному стандарту


производятся трех видов:

a) дымоходные блоки с одним вытяжным каналом,

b) дымоходные блоки с несколькими вытяжными каналами,

c) дымоходные блоки для воздушной системы отвода отработанных газов (ОГ).

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Керамические дымоходы могут обладать вытяжными каналами


круглой, квадратной или прямоугольной формы. Фасонные части могут обладать
соединительной системой, напр., пазом.

56
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
2 Нормативные ссылки

Следующие цитированные документы требуются для применения данного


Европейского стандарта. В датированных ссылках действительно только принятое во
внимание издание. В недатированных ссылках действует последнее издание принятого
во внимание документа (включая изменения).

EN 312, Плиты древесностружечные . Технические условия.

EN 1443:2003, Дымоходы. Общие требования.

EN 10088-1, Стали нержавеющие. Часть 1. Перечень нержавеющих сталей.

EN 13384-1, Дымоходы. Методы расчета теплодинамики и гидроаэродинамики.


Часть 1. Дымоходы, обслуживающие одно отопительное устройство.

EN 14297:2004, Дымоходы. Методы испытаний для определения стойкости


дымоходных изделий к замораживанию-оттаиванию.

EN ISO 6946, Компоненты и элементы строительные. Термическое сопротивление


и коэффициент теплопередачи. Методы расчета.

EN ISO 7500-1, Материалы металлические. Проверка машин для статических


испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на
растяжение/сжатие. Проверка и калибрование системы измерения нагрузки.

ISO 2859-1, Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть


1. Планы выборочного контроля с указанием приемлемого уровня качества (AQL) для
последовательного контроля партий.

3 Термины

Для использования данного документа действуют указанные в EN 1443 и следующие


термины.

3.1
Диагональный дымоходный блок
Дымоходный блок для облегчения перекоса вытяжных каналов (см. рисунок 2)

3.2
Соединительный стык стенки

57
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Часть дымоходного блока, имеющая такую форму, чтобы соединять сопряженные
стены кладки, и не являющаяся частью дымохода

3.3
Соединительный дымоходный блок
Дымоходный блок, полностью или частично встраиваемый в кладку и имеющий
соединительный стык стенки

Соединительный дымоходный блок Не соединительный дымоходный блок

Рисунок 1 - Примеры форм керамических дымоходных блоков

3.4
Присоединительный дымоходный блок
Дымоходный блок для присоединения переходника или очага к дымоходу (см. рисунок
6)

58
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Рисунок 2 - Примеры диагонального дымоходного блока


3.5
Серия
Группа изделий, для которых испытание одного или нескольких свойств какого-либо
изделия этой серии действительно для всех других изделий этой серии

3.6
Дымоходный блок с изоляцией
Дымоходный блок с установленной на заводе-изготовителе внешней изоляцией (см.
рисунок 5)

59
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Рисунок 3 - Примеры переходных дымоходных блоков

60
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
3.7
Дымоходный блок с изоляцией в перегородке с вертикальными отверстиями
Дымоходный блок с отверстиями в перегородке для установки твердой изоляции (см.
рисунок 4)

Рисунок 4 - Пример дымоходного блока с теплоизоляцией в перегородке с


вертикальными отверстиями

3.8
Номинальная высота
Численное значение высоты в миллиметрах стандартного дымоходного блока без
вставляемого с обычно округленным значением

ПРИМЕЧАНИЕ В дымоходном блоке с соединением стенки это координирующая


высота, соответствующая номинальной высоте кирпичей стен, в которые должен быть
встроен дымоходный блок такого рода.

61
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Рисунок 5 - Пример дымоходного блока с изоляцией

3.9
Номинальная величина
численное выражение параметра в виде целесообразно округленного числа,
полностью или приближенно соответствующего следующей величине:

- внутреннему диаметру в миллиметрах газоотвода круглой формы или

- длине внутренней стороны в миллиметрах дымоходных блоков газоотвода


квадратной формы или

- длине и ширине внутренней стороны в миллиметрах дымоходных блоков


газоотвода прямоугольной формы

62
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Рисунок 6 - Примеры входных дымоходных блоков

3.10
Не соединительный дымоходный блок
Дымоходный блок, не выстраиваемый в кладку с помощью соединительного стыка
стенки

3.11
Прямой дымоходный блок
Дымоходный блок, предназначенный для вертикального отрезка дымохода, при этом
торцы проходят под прямым углом по отношению к вытяжному каналу (см. рисунок 1)

3.12
Переходной дымоходный блок
Дымоходный блок для изменения сечения вытяжного канала с прямоугольного на
круглое (см. рисунок 3)

4 Типы дымоходных блоков

Керамические дымоходные блоки должны иметь наименование в соответствии с


разделом 19.

Таблица 1 содержит не окончательный список керамических дымоходных блоков для


термостойкости, прочности на сжатие, устойчивости к сгоранию сажи и воздействию
конденсата (для эксплуатации в сухих и влажных условиях).

63
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 1 - Примеры сокращенных наименований для керамических
дымоходных блоков, условий эксплуатации, испытания давлением с помощью
воздуха и максимально допустимые уровни утечки в соответствии с испытанием
на нагрев

Класс Тип Температура Пониж. Устойч. Условия Исп. Максимальн


дымо- дымо- давле- к сгора- для дав- о
ходно- ходного Экс- Испы- ние нию экспл. в ление допустимый
го блока плуа- тание сажи сухих уровень
блока тация °C или Па утечки
°C влажных м3сек-1м-2 ×
условиях 10-3
FB1 N2 Не соед. 600 1 000 N2 да в сухих 20 3
FB1 N1 Не соед. 600 1 000 N1 да в сухих 40 2
FB2 N2 Не соед. 600 700 N2 нет в сухих 20 3
FB2 N1 Не соед. 600 700 N1 нет в сухих 40 2
FB3 N2 Не соед. 400 500 N2 нет в сухих и 20 3
влажных
FB3 N1 Не соед. 400 500 N1 нет в сухих и 40 2
влажных
FB4 N2 Не соед. 300 350 N2 нет в сухих и 20 3
влажных
FB4 N1 Не соед. 300 350 N1 нет в сухих и 40 2
влажных
FB5 N2 Не соед. 200 250 N2 нет в сухих и 20 3
влажных
FB5 N1 Не соед. 200 250 N1 нет в сухих и 40 2
влажных
FB6 С соед. 300 350 N2 нет в сухих 20 3

ПРИМЕЧАНИЕ Дымоходный блок разрешается относить к одному или нескольким


классам, если он выполняет соответствующие требования каждого из этих классов.

64
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
5 Материалы

5.1 Дымоходные блоки

Дымоходные блоки должны изготавливаться из соответствующей глины/керамического


сырья и должны выполнять в соответствии с процессом сгорания требования данного
стандарта по производительности.

Дымоходные блоки могут быть глазурованными или не глазурованными внутри и/или


снаружи. Глазурованные дымоходные блоки не нуждаются в глазуровке стыковых
поверхностей.

5.2 Теплоизоляция

5.2.1 Общие сведения

Вся информация в отношении поведения при горении должна предоставляться


согласно соответствующим Европейским стандартам.

5.2.2 Форма

Изоляция должна иметь прочную форму (напр., блоки или связанный наполнитель).
Она не должна содержать свободные материалы.

5.2.3 Теплопередача изоляции

Производитель должен указывать теплопередачу изоляции согласно


соответствующему Европейскому стандарту по изделию.

5.2.4 Термическое сопротивление

При проведении испытания в соответствии с 18.8.2.3 изменение температуры


поверхности после четвертого цикла нагревания не должно превышать максимальную
температуру поверхности первого цикла более чем на 10%.

65
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
6 Допустимые отклонения от номинального размера

6.1 Внутренние размеры

При проведении испытания согласно 18.1 внутренний диаметр наименьшего участка


дымоходных блоков круглого сечения не должен отклоняться более чем на ± 3 % от
указанного производителем номинального внутреннего диаметра. У дымоходных
блоков квадратного или прямоугольного сечения отклонение всех размеров не должно
составлять больше ± 3 % от указанной производителем длины стороны в свету. Углы
вытяжного канала разрешается закруглять.

6.2 Высота

При проведении испытания в соответствии с 18.2 высота дымоходного блока не


должна отклоняться от указанной производителем номинальной высоты более чем на
± 3 %, однако максимально на 10 мм.

6.3 Диагональный вытяжной канал

При проведении испытания согласно 18.3 угол между осями вытяжных каналов
диагонального или переходного дымоходного блока не должен составлять более 45° и
не должен отклоняться от указанного производителем номинального значения более
чем на ± 5°.

6.4 Прямизна

При проведении испытания в соответствии с 18.4 допустимое отклонение прямых


дымоходных блоков от прямизны должно составлять 1 %.

6.5 Перпендикулярность краёв

При проведении испытания в соответствии с 18.5 допустимое отклонение краёв от


перпендикулярности не должно составлять более 30 мм/м.

6.6 Перпендикулярность и ровность стенок

При проведении испытания в соответствии с 18.6 допустимое отклонение формы


сечения стенок от перпендикулярности, а также отклонения их от ровности для прямых
дымоходных блоков квадратного или прямоугольного вытяжного канала не должно

66
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
составлять более 5 % от указанной производителем номинальной внутренней ширины
или длины.

6.7 Стыки

Форма и размеры стыков должны соответствовать данным производителя.

6.8 Соединительный стык стенки

Все блоки с соединительным стыком стенки, которые могут быть сплошными или с
вертикальными отверстиями, следует рассчитывать таким образом, чтобы они
вдавались в смежную кладку минимум на 75 мм (см. рисунок 1).

6.9 Допустимое отклонение толщины изоляции

Толщина установленной заводом-изготовителем на внешних стенках изоляции не


должна быть меньше указанного производителем дымоходных блоков номинального
значения.

7 Испытательная нагрузка

7.1 Прямые дымоходные блоки

При проведении испытания в соответствии с 18.7 прямые дымоходные блоки должны


быть в состоянии противостоять нагрузке в 10 МН/м2.

7.2 Диагональные дымоходные блоки

Если диагональные дымоходные блоки используются вместе с прямыми дымоходными


блоками в одном дымоходе, и применяются одинаковые материалы и способ сжигания,
то предполагается, что диагональные дымоходные блоки противостоят той же
испытательной нагрузке, что и прямые дымоходные блоки в соответствии с 18.7.

Если диагональные дымоходные блоки обычно не используются с прямыми


дымоходными блоками, то для испытаний следует изготовить прямые дымоходные
блоки или прямые блоки короткой длины, используя те же материалы и способ
сжигания, что и для диагональных дымоходных блоков и провести испытания,
выполняя требования согласно 7.1.

67
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

7.3 Минимальная нагрузка для участков с очистными отверстиями

При проведении испытания в соответствии с 18.7 минимальная нагрузка должна


соответствовать данным из таблицы 2.

Таблица 2 - Минимальная испытательная нагрузка

Высота дымохода Минимальная нагрузка


м кН
H ≤ 12,5 25
12,5 < H ≤ 25 50
25 < H ≤ 50 100

Для дымоходных блоков с внутренним сечением более 0,04 м2 действует следующее


уравнение:
F = χ ⋅ H ⋅ G / 100 (1)

Где:

F минимальная нагрузка в кН

χ коэффициент запаса прочности = 5

H высота дымохода в м

G вес на метр в кг/м

7.4 Прочность соединения между внешней стенкой и изоляцией

При проведении испытания в соответствии с 18.14 требуемое для отделения изоляции


от внешней стенки усилие должно составлять более 500 Н.

8 Газонепроницаемость и термическое испытание

8.1 Прямые дымоходные блоки

8.1.1 Общие сведения

Дымоходный блок должен быть смонтирован в соответствии с 18.8.2.

68
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

8.1.2 Испытание газонепроницаемости в процессе функционирования


Если испытания проводятся в соответствии с 18.8.4, то уровень утечки перед

термическим испытанием не должен превышать 2 · 10–3 м3сек–1м–2 по отношению к


внутренней поверхности при испытании перепадом давления в (40 ± 2) Па в
соответствии с 18.8.4.

Если уровень пропускания превышается, то следует обследовать испытуемый образец


и если это необходимо обработать стык или заменить образец. Уровень утечки
измерить еще раз после дальнейшего высыхания.

8.1.3 Термическое испытание

Дымоходные блоки следует проверять в соответствии с 18.8.3.

8.1.4 Окончательная герметичность после термического испытания

Дымоходные блоки после термического испытания не должны иметь уровня утечки


выше значений, указанных в таблице 3 для соответствующего класса дымоходного
блока.

Таблица 3 - Класс давления

Максимальный Испытательно
Класс
уровень утечки е давление
давления
м3сек–1м–2 Па
N1 -2 × 10-3 40
N2 -3 × 10-3 20
P1 -0,006 × 10-3 200
P2 -0,120 × 10-3 200

69
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

8.2 Диагональные дымоходные блоки

У диагональных дымоходных блоков, обжигаемых вместе с прямыми дымоходными


блоками с использованием тех же материалов и процесса сжигания, разрешается
считать, что они обладают одинаковой газонепроницаемостью и устойчивостью к
сгоранию сажи, что и прямые дымоходные блоки.

Если диагональные дымоходные блоки обжигаются не вместе с прямыми


дымоходными блоками, то необходимо изготовить прямые дымоходные блоки или
короткие их отрезки, которые используются как образцы, из тех же материалов и с
применением того же процесса сжигания, что и диагональные дымоходные блоки, и
провести испытания согласно 8.1.

9 Устойчивость к воздействию конденсата

При проведении испытаний в соответствии с 18.13 у прямых дымоходных блоков


(дымоходные блоки для эксплуатации во влажных условиях) не должно проходить
более 2,0 г воды на h на каждый м2 через внутреннюю поверхность испытуемой
системы. Обозначение «W» должно проводиться в соответствии с 4.4 EN 1443: 2003
(напр. FB3, FB4, FB5 и т.д.)

Дымоходные блоки, не выдерживающие испытания, и те, которые испытанию не


подвергаются, следует обозначать с помощью «D» (напр., FB1, FB2, FB6 и т.д.).

10 Коррозионная стойкость
При проведении испытания в соответствии с 18.9 весовая потеря каждого отдельного
испытуемого образца не должна превышать 2 % для дымоходных блоков, устойчивых к
воздействию конденсата (обозначаются «W», напр., FB3, FB4 и FB5 и т.д.), и 5 % для
дымоходных блоков для эксплуатации в сухих условиях (обозначаются «D», напр., FB1,
FB2 и FB6 и т.д.), дымоходные блоки должны обозначаться с помощью «3» в
соответствии с таблицей 2 согласно EN 1443.

70
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 4 - Классы коррозионной стойкости
Класс 1 2 3
коррозионн Возможный Возможный Возможный
ой теплоноситель теплоноситель теплоноситель
стойкости
Газ Газ: содержание
Газ Газ
серы ≤ 50 мг/м3,
Природный газ L + H Природный газ L + H
природный газ L + H
Жидкость Жидкое топливо: Жидкое топливо:
содержание серы содержание серы > 0,2
Керосин: содержание
≤ 0,2 % %
серы
Керосин: содержание Керосин: содержание
≤ 50 мг/м3
серы серы
≥ 50 мг/м3 ≥ 50 мг/м3
Древесина Древесина для
Древесина для открытых очагов

открытых очагов Древесина для
закрытых печей
Уголь — — Уголь
Торф — — Торф

ПРИМЕЧАНИЕ Класс 3 лучше класса 2, который лучше класса 1

11 Водопоглощение и объемная плотность


11.1 Общие сведения

Для производственного контроля следует провести испытание дымоходного блока


либо на водопоглощение, либо на объемную плотность.
11.2 Водопоглощение

При проведении испытания в соответствии с 18.10 среднее водопоглощение пяти


испытуемых образцов дымоходных блоков нового изготовления не должно отклоняться
более чем на ± 2,5 % от среднего значения последнего типового испытания.

71
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
11.3 Объемная плотность

При проведении испытания в соответствии с 18.10 среднее объемная плотность пяти


испытуемых образцов дымоходных блоков нового изготовления не должна отклоняться
более чем на ± 100 кг/м3 от среднего значения последнего типового испытания.

12 Устойчивость к сметанию

При проведении испытания в соответствии с 18.12 истирание не должно составлять


больше 0,03 кг/м2 по отношению к сметенной части внутренних поверхностей.

13 Аэродинамическое сопротивление

Средняя величина шероховатости дымоходных блоков составляет 0,0015 м в


соответствии с EN 13384-1. Другие значения должны быть декларированы и
определены в соответствии с приложением А.

14 Термическое сопротивление

Значения термического сопротивления дымоходных блоков должны быть


декларированы в соответствии с приложением В.

15 Огнестойкость
15.1 Направления воздействия изнутри наружу
15.1.1 Испытание в стандартных условиях эксплуатации

Если дымоходный блок является составной частью многослойного дымохода, то его


нельзя испытывать в отношении расстояния от горючих строительных материалов.

Дымоходный блок, образующий дымоход, должен быть проверен в отношении


расстояния от горючих строительных материалов. В этой связи следует указывать
расстояние от горючих строительных материалов согласно 18.8. Производителю
разрешается заявлять расстояние от горючих материалов, которое основано на
практике монтажа в соответствующей стране-участнице с учетом действующих там
правил. Температура поверхности горючего строительного материала должна
равняться или быть меньше 85 °C при температуре окружающей среды 20 °C.

72
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
15.1.2 Испытание на устойчивость к сгоранию сажи

Если дымоходный блок является составной частью многослойного дымохода, то его


нельзя испытывать в отношении расстояния от горючих строительных материалов.
Дымоходный блок, образующий дымоход, должен быть проверен в отношении
расстояния от горючих строительных материалов. В этой связи следует указывать
расстояние от горючих строительных материалов согласно 18.8. Производителю
разрешается заявлять расстояние от горючих материалов, основанное на практике
монтажа в соответствующей стране-участнице с учетом действующих там правил.
Температура поверхности горючего строительного материала должна равняться или
быть меньше 100 °C при температуре окружающей среды 20 °C.

ПРИМЕЧАНИЕ Расстояние не должно быть меньше расстояния при стандартных


условиях эксплуатации.

15.2 Направление воздействия снаружи наружу

Для всего дымохода, направляющего продукты сгорания в атмосферу, огнестойкость


снаружи наружу должна оцениваться в соответствии с предписаний, действующих на
месте монтажа, пока не будет предоставлен европейский метод испытания.

16 Стойкость к замораживанию-оттаиванию

Если данное требование является составной частью правил, то следует провести


испытание дымоходных блоков на стойкость к замораживанию-оттаиванию в
соответствии с EN 14297. Изделие не должно иметь повреждения типа 7, 8, 9 и 10 в
соответствии с EN 14297:2004, таблица 1.

17 Оценка соответствия
17.1 Общие сведения

Соответствие дымоходного блока требованиям данного стандарта и заявленным


значениям (включая классы) необходимо представлять следующим образом:

- Испытание в процессе функционирования;

- Заводской производственный контроль производителя, включая оценку изделия.

С целью тестирования, дымоходные блоки должны быть поделены на серии, в которых


можно утверждать, что выбранные свойства для всех дымоходных блоков подходят
соответствующей серии.

73
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

17.2 Испытание в процессе функционирования

Испытания в процессе функционирования в зависимости от состава исходного


материала должны проводиться вместе с контролем изготовления в соответствии с
таблицей 5. Для каждого требования должен проводиться один тест.

Термические испытания следует проводить только на одном размере дымоходного


блока для каждой геометрической формы и конструкции, напр., круглой, квадратной,
прямоугольной. У внутреннего сечения круглой формы внутренний диаметр должен
составлять 200 мм или быть близким к этому размеру из имеющихся в распоряжении
внутренних диаметров линейки изделия. У прочих геометрических исполнений
дымоходный блок должен иметь эквивалентный гидравлический диаметр.

Если предпринимается изменение либо состава исходного материала,


производственного процесса, либо формы дымоходного блока, то необходимо
повторное проведение испытания в процессе функционирования.

17.3 Прочие типовые испытания

Прочие испытания могут носить добровольный характер, если они внедрены в


концепцию производственного контроля и в особенности характеризуют требования к
проведению испытания в процессе функционирования.

17.4 Заводской производственный контроль

Для того, чтобы достичь соответствия данному стандарту, производитель должен


создать и поддерживать эффективно задокументированную систему обеспечения
качества.

Заводской производственный контроль проводится в соответствии с процессом


производства, чтобы достигнуть контроля качества изделия (см. таблицу 5).

74
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 5 - Испытания в процессе функционирования и заводской
производственный контроль
Разделы с соответствующими требованиями
Заводской
Испытание в процессе
Предмет производственный
функционирования
контроль
17.2
17.4
Прямые дымоходные 7.1, 8, 9, 10, 13, 12, 14, 6.1, 6.2, 6.4, 6.5, 6.6 и 11
блоки 15 и 16
Диагональные 7.2, 8.2, 10 и 16 6.1, 6.3 и 11
дымоходные блоки

Отбор проб и испытание каждой партии следует проводить перед отправкой с завода в
соответствии с ISO 2859-1 при AQL в 10% и уровне контроля S2. Отобранные размеры
партий следует подвергнуть более жесткому методу контроля при максимальном
размере партии в 1 200 (см. приложение С).

Размеры партий, отклоненные в соответствии с 17.2, должны быть подвергнуты


испытанию всего только один раз. После отсортировки дефектных экземпляров
разрешается проведение ужесточенного повторного испытания, причем следует
повторять только испытание, повлекшее отклонение.

ПРИМЕЧАНИЕ Рекомендуется предоставить оценку системы обеспечения качества


независимому органу сертификации, который соответствует требованиям согласно EN
45012, чтобы удостовериться в выполнении требований EN ISO 9001 а также раздела
17.

18 Испытания
18.1 Внутренние размеры

Для дымоходных блоков квадратного или прямоугольного сечения максимальные и


минимальные значения ширины/длины должны быть рассчитаны в соответствии с
установленными в 6.1 допустимыми отклонениями.

У дымоходных блоков круглого сечения максимальные и минимальные диаметры


должны рассчитываться в соответствии с установленными в 6.1 допустимыми
отклонениями.

75
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Испытание разрешается проводить при помощи двух калибров, настроенных на
минимальный и максимальный диаметр. Установленный на минимальное значение
калибр должен проворачиваться на 360° на концах сечения в свету. Установленный на
максимальное значение калибр не должен проходить в сечение в свету, если он
проворачивается на 360°.

Замеры производятся на обоих концах дымоходных блоков.

18.2 Высота

Максимальная и минимальная внутренняя высота керамического дымоходного блока


должна рассчитываться из установленных в 6.2 допустимых отклонений. Следует
производить непосредственные измерения, дважды на участках максимальной и
минимальной внутренней высоты.

Испытание разрешается проводить также при помощи двух калибров, настроенных на


минимальные и максимальные внутренние значения высоты. Установленный на
минимальное значение шаблон не должен быть больше внутренней высоты
дымоходного блока. Установленный на максимальное значение шаблон должен быть
больше внутренней высоты дымоходного блока.
18.3 Угол
Максимальные и минимальные углы диагональных вытяжных каналов между осями
дымоходного блока и диагонального дымоходного блока или между осями переходного
дымоходного блока должны рассчитываться из установленных в 6.3 допустимых
отклонений. Следует произвести непосредственные измерения угла диагональных
вытяжных каналов.
18.4 Прямизна

Отклонение от прямизны дымоходного блока - это максимальное расстояние,


измеренное в середине прямого отрезка, соответствующего испытательной длине, к
каждой вогнутой кривизне на внешней поверхности дымоходного блока (D), как
показано на рисунке 7. Испытание прямизны разрешается проводить с помощью
любого подходящего прибора.

Испытательная длина должна быть на 50 мм меньше номинальной высоты


дымоходного блока, чтобы обеспечить требуемый зазор между возможно имеющимися
муфтами.

76
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Пояснение
H номинальная высота дымоходного блока, в миллиметрах
L испытательная длина
D отклонение от прямизны, в миллиметрах
H – L = 50 мм
Рисунок 7 - Символы отклонения от прямизны

18.5 Перпендикулярность краёв


18.5.1 Испытание с использованием калибра

Оба плеча калибра установить по рисунку 8 таким образом, чтобы отклонение от


прямого угла составляло 30 мм/м, а одно плечо имело два держателя, расположенные
на расстоянии (50 ± 5) мм друг от друга. Свободный конец держателя установить таким
образом, чтобы получилось расстояние в 30 мм от внутренней стороны согнутого
плеча. Выбрать наклон держателя таким образом, чтобы оставался промежуток
минимум в 5 мм между испытуемым образцом и калибром. Согнутое плечо должно
быть достаточно длинным, чтобы охватить внешний диаметр дымоходного блока.

Калибр необходимо прикладывать к концу дымоходного блока вдоль линии


максимальной длины наружного размера. Наклон конца необходимо проверить в
сравнении с наклоном калибра.

77
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Размеры в миллиметрах

Пояснение
1 30 мм/м наклон

a) продольный разрез калибра


b) поперечный разрез калибра
c) дымоходный блок испытание выдержал
d) дымоходный блок испытание не выдержал

Рисунок 8 - Испытание перпендикулярности краёв с помощью калибра

18.5.2 Испытание непосредственным измерением

Дымоходный блок устанавливается вертикально на ровную пластину.

Прямой угол вплотную приставляется к внешней стороне с небольшим отклонением


дымоходного блока.

78
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Горизонтальное расстояние (d) должно быть измерено с погрешностью в ± 5 мм.

Угол определяется по следующему уравнению:


(2)
Угол = 1 000 d/H (мм/м)

H высота дымоходного блока в мм.

79
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Измерение следует повторить на противоположной стороне дымоходного блока.

ПРИМЕЧАНИЕ Место соединения или переходной участок при этом не


учитываются.

Пояснение
d горизонтальное расстояние в мм
H высота дымоходного блока в мм

1 дымоходный блок
2 прямой угол

Рисунок 9 – Испытание перпендикулярности краёв путем измерения

18.6 Перпендикулярность и ровность стенок

Оба плеча калибра установить в соответствии с рисунком 10 таким образом, чтобы


между плечами образовался угол в (90 ± 0,5)°. Оба плеча калибра должны быть
длинными настолько, чтобы они выступали над внешней стороной дымоходного блока.

80
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Пояснение
x1 отклонение от ровности стенки, в миллиметрах
x2 отклонение от перпендикулярности стенки, в миллиметрах

Рисунок 10 – Испытание на перпендикулярность и ровность стенок

Калибр приложить к двум смежным стенкам квадратных или прямоугольных прямых


дымоходных блоков, и расстояние x1 и x2 следует измерить между внутренним кантом
калибра и внешней стороной дымоходного блока, за исключением закругленных
внешних углов, с точностью в ± 0,5 мм.

Процентное отклонение от ровности рассчитывается следующим образом:


(3)
X 1 ×100
L X1

Процентное отклонение от перпендикулярности рассчитывается следующим образом:


(4)
X 2 × 100
LX 2

Где:

Lx1 указанная производителем номинальная внутренняя длина стенок, по отношению


к которым измеряется x1 , в мм,

Lx2 указанная производителем номинальная внутренняя длина стенок, по отношению


к которым измеряется x2, в мм.

81
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
18.7 Испытательная нагрузка
18.7.1 Испытуемый образец

Испытуемый образец следует вырезать из дымоходного блока, образец не должен


иметь стыка. Испытуемый образец должен быть минимум 150 мм в высоту и иметь по
всему сечению дымоходного блока ровные параллельные торцевые поверхности.

18.7.2 Испытательное устройство

В целом испытательная машина должна быть установлена жестко, чтобы


отсутствовало ощутимое воздействие на распределение нагрузки вследствие
ослабления или деформации одной из деталей. Машина должна быть сконструирована
таким образом, чтобы иметь возможность применять нагрузку в соответствии с 18.7.3.
Точность машины следует подтвердить в соответствии с ISO 7500-1.

Площадь как принимающих нагрузку, так и воздействующих нагрузкой пластин должна


быть больше внешних размеров испытуемого дымоходного блока.

Воздействующие пластины должны состоять из металла, должны быть установлены по


центру и без воздействия деформаций или кручений; они должны обладать
достаточными размерами, чтобы не подвергнуться деформации под нагрузкой.
Воздействующую пластину следует установить таким образом, чтобы она могла
свободно двигаться во всех направлениях, чтобы, тем самым, иметь возможность
приспособить ее к поверхности соответствующих принимающих нагрузку пластин.

Принимающие нагрузку пластины должны состоять из влагостойких стружечных плит


толщиной (18 ± 2) мм согласно EN 312; они должны быть ровно спрессованы и
спрессованной поверхностью концентрически направлены к воздействующим
пластинам. Для каждого испытания использовать новую принимающую нагрузку
пластину.

Испытуемый образец установить в машину таким образом, чтобы нагрузка


воздействовала точно в направлении продольной оси.

18.7.3 Методы испытаний

Следует следить за тем, чтобы торцевые поверхности машины и испытуемого образца


били чистыми и без свободных инородных частиц.

Испытуемый образец – с помещенными на обоих торцевых поверхностях


принимающими нагрузку пластинами – следует установить между воздействующими

82
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
пластинами. Испытуемый образец установить в машину таким образом, чтобы нагрузка
воздействовала точно в направлении продольной оси.

Равномерно воздействовать нагрузкой на испытуемый образец и увеличивать ее


максимум на 14 МН/м2 в минуту, пока не будет достигнут требуемый уровень нагрузки в
соответствии с 7.1.

Испытательное давление, необходимое для достижения установленного уровня


нагрузки, следует рассчитать в соответствии с классом дымоходного блока по одному
из следующих методов:

i) для дымоходных блоков круглого сечения:

Испытательная нагрузка ( N ) =
(
10,0π D12 − D22 ) (5)

4
Где:

D1 фактический средний внешний диаметр испытуемого образца, в миллиметрах

D2 фактический средний внутренний диаметр испытуемого образца, в миллиметрах

ii) для дымоходных блоков квадратного сечения:

(
Испытательная нагрузка ( N ) = 10,0 W12 − W22 ) (6)

Где:

W1 фактическая средняя ширина внешней стороны испытуемого образца (за


исключением закругленных углов), в миллиметрах

W2 фактическая средняя ширина внутренней стороны испытуемого образца (за


исключением закругленных углов), в миллиметрах

iii) для прямоугольных дымоходных блоков:

Испытательная нагрузка ( N ) = 10,0(L1 × B1 − L2 × B2 )


(7)

Где:

L1 фактическая средняя длина внешней стороны сечения испытуемого образца (за


исключением закругленных углов), в миллиметрах

B1 фактическая средняя ширина внешней стороны сечения испытуемого образца (за


исключением закругленных углов), в миллиметрах

83
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
L2 фактическая средняя длина внутренней стороны сечения испытуемого образца (за
исключением закругленных углов), в миллиметрах

B2 фактическая средняя ширина внутренней стороны сечения испытуемого образца


(за исключением закругленных углов), в миллиметрах

iv) дымоходные блоки со стенками с вертикальными отверстиями:

Испытательная нагрузка ( N ) = 10,0 A (8)

Где:
A площадь нетто поперечного сечения дымоходных блоков в квадратных
миллиметрах (напр., измеренная с помощью гидростатического взвешивания)

18.8 Термическое испытание

18.8.1 Испытательное устройство

Испытательное устройство для нагрева испытуемого образца изображено на рисунке


11.

Пояснение
1 вытяжной колпак
2 испытуемый образец
3 начальный участок

84
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
4 огнестойкая манжета
5 обшивка из керамического волокна
6 термоэлемент
7 высокоскоростная горелка

Рисунок 11 – Пример испытательного газогенератора

Испытательный газогенератор следует нагревать высокоскоростной горелкой, где


сгорание полностью происходит внутри горелки. Горелку следует устанавливать с
наклоном вниз из-за того, чтобы горячие газы попадали не непосредственно в
отверстие для ОГ, находящееся в верхней части испытательного газогенератора. В
горелке использовать газообразные виды топлива (природный газ, пропан или бутан).
Мощность горелки не должна быть ниже 150 кВт.

При использовании других горелок следует удостовериться, что при этом достигаются
такие же условия работы.

Для того, чтобы достигнуть требуемой тепловой мощности, испытательный


газогенератор должен быть легким, т.е. обладать малой массой. Обычно внутренние
размеры испытательного газогенератора составляют 700 мм длины × 700 мм глубины
× 700 мм высоты, а корпус покрыт изоляцией из керамического волокна толщиной в
100 мм. Горелка устанавливается по центру на одной стороне испытательного
газогенератора.

Над выходным отверстием для ОГ устанавливается огнестойкая манжета из бетона с


тем же внутренним сечением, что и у испытуемого образца.
Температура испытательного газа следует измерять с помощью термоэлемента К
(никель-хром/никель-алюминий). Термоэлемент обладает точкой измерения без
оболочки, эта точка находится внутри выходного отверстия для ОГ. Подача газа и
воздуха в горелку должны быть регулируемыми, и необходима установка прибора для
измерения расхода подачи воздуха.

18.8.2 Испытуемый образец


18.8.2.1 Общие сведения

Перед помещением испытуемого образца в испытательное устройство следует


просушить его при температуре (110 ± 5) °C до постоянной массы.

Испытуемый образец составить так, чтобы получить минимум 2 м общей высоты.

85
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Стыки между дымоходными блокам следует заделать с помощью раствора в
соответствии с данными производителя дымоходных блоков для соответствующего
температурного класса.

После сборки следует просушить установку минимум 14 дней при температуре


окружающей среды от 15 °C до 30 °C или в соответствии с данными производителя,
чтобы раствор затвердел.

18.8.2.2 Поведение при пожаре, направление воздействия: изнутри наружу

Образец либо

a) установить свободно, или

b) в соответствии с рисунком 12, чтобы горючий разделительный слой с термическим


сопротивлением минимум 0,04 м2K/Вт при 100 °C граничил с горючими
строительными материалами на расстоянии, указанном производителем. Отверстия
герметизировать с боков и в верхней части (см. рисунок 12), за исключением
случая, если производитель предписывает оставлять эти отверстия
вентилируемыми.

18.8.2.3 Устойчивость к шоковому термическому воздействию

Предпоследний стык должен быть выполнен таким образом, чтобы оба последних
дымоходных блока при проведении испытания на уровень утечки и устойчивость к
сметанию могли быть удалены.

Испытуемый образец следует установить свободно.

18.8.3 Порядок выполнения


18.8.3.1 Общие сведения

Согласно установленному в таблице 6 массовому потоку ОГ следует подать


отработанный газ от полностью сгоревших продуктов сжигания на образец и при этом
равномерно довести температуру ОГ до испытательной температуры (см. таблицу 7),
причем необходимо измерить температуру ОГ в месте, изображенном на рисунке 11.

86
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 6 – Испытательная температура массового потока отработанных газов в
зависимости от диаметра дымохода

А. Термическое свойство – дымоход с пониженным давлением отработанных


газов (массовый поток ОГ в м3/ч ± 10 %)

Следует поддерживать температуру нагретого газа от (0 + 10)% испытательной


температуры до 500 °C, и (0 + 50) °C для более высоких температур.
Испытательная температура
Диаметр
°C
(1)
100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700 1
мм
000
80 42, 42,9 43,9 45,1 46,3 50,2 53,7 57,2 67,4 68,2 97,9 97,9
1
100 65, 66,9 68,5 70,4 72,3 78,5 83,9 89,3 105 110 153 153
8
125 102 104 107 110 113 123 132 140 164 172 239 239
150 148 150 154 159 163 177 189 201 237 238 344 344
175 201 205 210 216 221 240 257 274 322 338 386 468
200 263 266 274 282 289 314 337 357 421 439 504 612
В. Термическое свойство – дымоход с повышенным давлением отработанных
газов (массовый поток ОГ в м3/ч ± 10 %)

Следует поддерживать температуру нагретого газа от (0 + 10)% испытательной


температуры до 500 °C, и (0 + 50) °C для более высоких температур.
Диаметр Испытательная температура
(1) °C
мм 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
50 22, 22,8 24,0 25,0 26,0 28,0 30,0 32,0 37,0 38,8 44,1
0
80 64, 66,0 69,0 72,0 74,0 80,0 85,5 91,0 107 112 126
0
100 105 109 115 119 122 133 142 151 177 185 209
125 174 180 189 196 202 220 235 249 292 305 345
150 262 271 285 295 304 331 353 375 440 460 520

87
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
175 370 383 404 417 430 468 500 531 622 651 736
200 500 518 545 564 580 632 675 717 840 879 994

ПРИМЕЧАНИЕ Массовые потоки касаются газовых отопительных приборов на


природном газу.
(1) Для квадратных и прямоугольных сечений диаметра рассчитывается
следующим образом:

2 ⋅W ⋅ L
Dh =
W +L

Где:
Dh гидравлический диаметр, в миллиметрах
W ширина, в миллиметрах
L длина, в миллиметрах

18.8.3.2 Поведение при пожаре, направление воздействия изнутри наружу

В испытуемой системе согласно 18.8.2.2.a) точки измерения должны быть на стороне


образца, обращенной к нагретому газу, а именно в середине дымоходного блока возле
центра или, как минимум, на расстоянии 100 мм от стыка. У прямоугольных
дымоходных блоков измерение должно производиться в средней точке более длинной
стороны.

В испытуемой системе согласно 18.8.2.2.b) дополнительные точки измерения должны


находиться на обеих поверхностях горючей перегородки напротив центра испытуемой
системы.

18.8.3.2.1 Рабочая температура

Температура испытательного газа должна достигнуть необходимой испытательной


температуры (см. таблицу 7) за (10 ± 1) мин и затем удерживаться постоянной, пока
температура на каждой предусмотренной точке измерения за 30 мин не изменится не
более чем на 2 К (стабильное состояние), или максимум 4 ч.

Максимальную температуру в точках измерения следует отнести к температуре


окружающей среды в 20 °C.

88
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 7 – Испытательная температура

Темпера- T080 T100 T120 T140 T160 T200 T250 T300 T400 T450 T60
турный 0
класс
Испыта- 100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700
тельная
температу
-ра
°C

18.8.3.2.2 Условия сгорания сажи

Испытание температуры эксплуатации должно выполняться до следующего испытания,


если оно проводится.

Температура ОГ должна быть повышена за (10 ± 1) мин до 1000 °C ( )


+50
0 °C и затем

удерживаться в течение (30 ± 1) мин.

Максимальную температуру в точках измерения следует определить при температуре


окружающей среды в 20 °C.

89
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Пояснение
1 расположение термоэлементов в потоке нагретого газа
2 дымоходный блок
3 перегородка
4 точка измерения температуры
5 уплотнение

⊗ температура на перегородке
X температура на внешней оболочке

Рисунок 12 – Пример испытуемой системы

18.8.3.3 Устойчивость к шоковому термическому воздействию

Отработанный газ должен быть доведен до подходящей температуры согласно


наименованию дымоходного блока (в соответствии с таблицей 8) и удерживаться в
течение 30 мин.

90
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
После нагрева испытуемую систему следует охладить при комнатной температуре без
использования вентилятора, причем теплоизоляция должна оставаться на своей
позиции.

91
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 8 – Испытательная температура и повышение испытательной
температуры

Испыта- Время достижения


тельная испытательной
Температурный
температу- температуры с начала
класс
ра нагрева
°C мин ± 10 %
Устойчивость к 1 000 10
сгоранию сажи
(G)
T600 700 7
T450 550 5,5
T400 500 5
T300 350 3,5
T250 300 3
T200 250 2,5
T160 190 1,9
T140 170 1,7
T120 150 1,5
T100 120 1,2
T80 100 1

18.8.4 Измерение уровня утечки

Для проведения испытания уровня утечки до или после испытания на устойчивость к


шоковому термическому воздействию следует использовать вентилятор или что-
нибудь подобное для создания требуемого перепада давлений, а также измеритель
объемного расхода и манометр.

После охлаждения испытуемого образца после температурного теста следует


определить проницаемость при указанном в таблице 3 перепаде давлений в
соответствии с классом дымоходного блока.

Испытуемый образец следует герметизировать и соединить с соответствующим


вентилятором или другим устройством. Объемный расход воздуха отрегулировать
таким образом, чтобы требуемый перепад давлений в испытуемом образце оставался

92
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
постоянным при температуре окружающей среды от 15 °C до 30 °C. Следует измерить
объем вышедшего в течение минуты из испытуемого образца воздуха и рассчитать
уровень утечки в отношении к внутренней поверхности в квадратных метрах
испытательного образца.

18.8.4.1 Анализ результатов испытаний

Уровень утечки при установленном испытательном давлении следует указать в


кубических метрах воздуха в секунду на квадратный метр внутреннего поперечного
сечения испытываемой поверхности [м3сек–1м–2].

18.9 Коррозионная стойкость

18.9.1 Образцы для испытания

Следует использовать шесть свежих отколотых от дымоходного блока кусков или


внутреннюю стенку блока с перегородкой с вертикальными отверстиями объемом
примерно (50 × 103) мм3 ± (10 × 103) мм3, без трещин или поврежденных углов.

Сначала необходимо измерить толщину (E) испытуемого образца (с точностью до ± 1,0


мм).

Основная поверхность испытуемого образца примерно соответствует

50000
в мм2. (9)
E
Длина стороны квадратного испытуемого образца примерно соответствует

50000
в мм. (10)
E

ПРИМЕР

Толщина стенки дымоходного блока составляет 12 мм.

50000
Основная поверхность: мм2 = 4 167 мм2.
12

Длина стороны: 4167 мм ≈ примерно 65 мм.

18.9.2 Испытательное устройство

Для испытательного устройства требуется следующее:


93
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
- Вентилируемая печь с температурой в (110 ± 5) °C.

- Весы с точностью взвешивания в ± 0,01 г при нагрузке в 200 г.

- Кипящая водяная баня

- Ёмкость на 2 л.

- Деминерализованная вода.

- Раствор серной кислоты C(H2SO4) = 70 M.-% (плотность при 20 °C = 1,610 кг/м3).

- Немного хлорида бария (концентрация 50 г на литр).

18.9.3 Порядок выполнения

Испытуемые образцы следует очистить в деминерализованной воде с помощью мягкой


щетки, чтобы удалить чужеродные частицы, и высушивать при температуре в (110 ± 5)
°C до тех пор, пока в результате последующих взвешиваний не будет отсутствовать
потеря массы (± 0,1 г.) с непрерывными интервалами в 24 ч. Сухую массу испытуемого
образца следует записать в граммах (M1).

Высушенные испытуемые образцы на (6 ± 0,1) ч погрузить в 2-литровую ёмкость в


раствор серной кислоты 1,5 л. Ёмкость покрыть прозрачным стеклом для ограничения
испарения кислоты. В течение этого времени ёмкость должна находится в ванне со
слегка кипящей водой.

После удаления раствора кислоты поместить каждый испытуемый образец в


отдельную ёмкость и промыть путем погружения в деминерализованную воду на 30
мин; затем довести воду до кипения за 15 мин. и поддерживать кипение в течение
дальнейших 15 мин.

Проверить наличие серы на испытуемом образце, находящемся в пробирке.


Испытуемый образец достать из промывочной воды. Добавить в деминерализованную
воду несколько капель раствора хлорида бария с концентрацией 50 г на литр.

Повторять цикл промывки с заменой промывочной воды после каждого цикла до тех
пор, пока добавление нескольких капель хлорида бария больше не вызовет
помутнение воды, или промывать максимум 100 циклов (примерно 50 ч промывки)

Промыть испытуемые образцы и высушивать при температуре в (110 ± 5) °C до тех


пор, пока последующие взвешивания не выявят отсутствие потери массы (± 0,01 г).
Окончательную сухую массу испытуемого образца следует записать в граммах (M2).

94
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
18.9.4 Анализ результатов испытаний

Потерю растворимой в серной кислоте субстанции в каждом испытуемом образце


следует рассчитать в виде процентной части сухой массы следующим образом:

процентная потеря сухой массы:


M1 − M 2
× 100
M1

18.10 Водопоглощение

18.10.1 Образцы для испытания

Испытуемым образцом считается образец дымоходного блока с сухой массой от 0,25 кг


до 0,4 кг.

18.10.2 Испытательное устройство

- Вентилируемая печь с температурой в (110 ± 5) °C.

- Весы с точностью ± 0,1 г.

- Ёмкость для кипячения, позволяющая погружать весь испытуемый образец в воду.


Ёмкость должна быть оборудована решеткой, на которую испытательные образцы
можно уложить так, чтобы все внешние поверхности обмывались водой.

- Эксикатор, содержащий гель кремниевой кислоты или активное высушивающее


вещество.

18.10.3 Порядок выполнения

Испытуемый образец просушивать в вентилируемой печи при (110 ± 5) °C до


получения постоянной массы – отсутствия потерь массы (+ 0,1 г) после
последовательных взвешиваний на протяжении 24 ч. Определить массу испытуемого
образца после охлаждения до комнатной температуры в эксикаторе, содержащем
высушивающее вещество, в граммах (W1)

Сухой испытуемый образец поместить в воду, имеющую температуру окружающей


среды. Вскипятить воду и удерживать на протяжении 1 ч в точке кипения, причем все
это время вся проба должна быть погружена в воду. После кипячения испытуемый
образец должен оставаться в воде на следующие 4 ч. После этого испытуемый

95
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
образец следует достать из воды, удалить воду с поверхности влажной тряпкой и
непосредственно взвесить образец в граммах (W2).

18.10.4 Анализ результатов испытаний

Водопоглощение испытуемого образца определить в виде отношения увеличения


массы насыщенного образца к массе сухого образца. Отношение указать в процентах
до 0,1 %.

W2 − W1
× 100 (12)
W1

18.11 Объемная плотность

18.11.1 Образцы для испытания

Испытуемым образцом считается образец дымоходного блока с сухой массой от 0,25 кг


до 0,4 кг.

18.11.2 Испытательное устройство

Испытательное устройство состоит из:

- вентилируемой печи с температурой в (110 ± 5) °C.

- Весов с точностью ± 0,1 г.

- Ёмкости для кипячения, позволяющей погружать весь испытуемый образец в воду.


Ёмкость должна быть оборудована решеткой, на которую испытательные образцы
можно уложить так, чтобы все внешние поверхности обмывались водой.

- Мостика, укладываемого на несущую чашу весов.

- Ёмкости, достаточной для погружения всего испытуемого образца в воду в


подвешенном положении.

- Проволоки для подвешивания диаметром не более 0,3 мм.

- Эксикатора, содержащего гель кремниевой кислоты или активное высушивающее


вещество.

96
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
18.11.3 Порядок выполнения

Испытуемый образец просушить в вентилируемой печи при (110 ± 5) °C до постоянной


массы. Определить массу испытуемого образца после охлаждения до комнатной
температуры в эксикаторе, содержащем высушивающее вещество, в граммах (W1).

Сухой испытуемый образец поместить в воду, имеющую температуру окружающей


среды.

Вскипятить воду и удерживать на протяжении 1 ч в точке кипения, причем все это


время весь образец должен быть погружен в воду. После кипячения испытуемый
образец должен оставаться погруженным в воду на дальнейшие 4 ч, до взвешивания в
свободном подвешенном состоянии при температуре окружающей среды (20 ± 5) °C
(W2 в граммах).

После этого испытуемый образец следует достать из воды, удалить воду с


поверхности влажной тряпкой и непосредственно взвесить образец в граммах (W3).
Разница двух взвешиваний в граммах (W3 - W2) даст объем испытываемого образца в
кубических сантиметрах.

18.11.4 Анализ результатов испытаний

Объемная плотность испытываемого образца определяется делением сухой массы


испытуемого образца на объем (объем получается из вычитания массы испытуемого
образца при взвешивании под водой из массы при взвешивании в воздухе
непосредственно после погружения). Объемная плотность указывается с точностью до
10 кг/м3.

W1
Объемная плотность = × 1000 в кг/м3 (13)
W3 −W2
18.12 Испытание на устойчивость к сметанию
18.12.1 Образцы для испытания

Образец для испытания должен соответствовать требованиям согласно 18.8.2.3 и


должен быть подвергнут соответствующему испытанию на шоковое термическое
воздействие.

18.12.2 Испытательное устройство

Встроить в верхнее отверстие испытуемого образца приемную воронку с плотно


посаженным металлическим штуцером. На днище испытуемого образца установить

97
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
плотно посаженный металлический штуцер, по размерам соответствующим отверстию
испытуемого образца, на которое можно насадить испытуемый образец, как показано
на рисунке 13.

Днище должно быть установлено непосредственно над сборным резервуаром, этот


резервуар должен быть такой глубины, чтобы метлу можно было провести через всю
длину испытуемого образца.

Для взвешивания испытуемого образца следует использовать весы с точностью


взвешивания ± 1,0 г, с помощью которых можно взвесить два дымоходных блока.

Метла должна иметь ровную, срезанную под прямым углом щетину из пружинной
специальной стали по EN 10088-1, качества X10 CR NI 18-8, номер материала 1.4310, с
поперечным сечением (2,0 мм ± 0,2 мм) × (0,25 ± 0,05 мм). Щетина должна быть ровно
закреплена в основании щетки на внешнем ее крае на длине от 5 до 10 мм. Щетка
может представлять собой комбинацию из отдельных щеток.

Общий размер метлы должен быть на (25 ± 5) мм больше внутреннего размера


испытываемого образца, как показано на рисунке 14. Щетина должна быть
расположена таким образом, чтобы на 10 мм длины внешней окружности приходилось
5 щетин.

Метлу закрепить на штанге или устройстве для сметания.

18.12.3 Порядок выполнения

Двигать метлу по всей длине испытуемого образца со скоростью 2 м/с верх и вниз, что
представляет собой цикл.

Дымоходный блок подвергнуть 20 циклам сметания. Учесть возникшую в ходе данной


фазы пыль. Провести следующие 80 циклов и собрать образовавшуюся пыль.

Вес пыли с внутренней поверхности испытуемого образца записать.

Рассчитать внутреннюю площадь испытуемого образца между металлическими


штуцерами. Затем рассчитать потерю при стирании на квадратный метр.

В качестве альтернативного метода измерения испытуемый образец следует взвесить


после 20 и 100 циклов и записать разницу массы обоих взвешиваний, чтобы
определить массу пыли в ходе испытания. Рассчитать внутреннюю площадь
испытуемого образца. Рассчитать потерю при стирании на квадратный метр.

98
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Пояснение
1 высота воронки минимум 200 мм
2 плотно посаженный штуцер, вдающийся в отверстие на 20-40 мм
3 закрепленный на днище штуцер
4 высота, достаточная для продвижения метлы до днища
5 воронка со штуцером
6 сборный резервуар
7 площадь внутренней поверхности отверстия
8 площадь метлы
9 внутренняя поверхность круглого сечения
10 внутренняя поверхность квадратного или прямоугольного сечения
11 штанга

Рисунок 13 – Испытательное устройство для проверки устойчивости к сметанию

Размеры в миллиметрах

99
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Пояснение
1 метла
2 поперечное сечение дымохода: круглое, квадратное, прямоугольное

Рисунок 14 – Оборудование для испытания на сметание

18.13 Испытание на устойчивость к воздействию конденсата

18.13.1 Образцы для испытания

Испытуемый образец должен состоять, как минимум, из двух дымоходных блоков,


соединенных согласно рекомендациям производителя и быть в высоту ≥ 1,0 м.
Внутренние размеры должны составлять (140 ± 10) мм или (200 ± 20) мм, или (140 x
140 ± 10) мм, или (200 x 200 ± 20) мм, или ближайший по размеру внутренний диаметр
из серии изделий. Разрешается использовать один дымоходный блок, разрезанный на
две части.

18.13.2 Испытательное устройство

Поместить испытуемый образец в воздухонепроницаемый цилиндр с внутренним


диаметром на 50 - 60 мм больше габаритов испытуемого образца и герметизировать.
Испытуемый образец подключить к парогенератору, как изображено на рисунке 15.
Использовать вентилятор, производящий поток воздуха скоростью (1,0 ± 0,1) м/сек, и
теплогенератор, создающий температуру воздуха (55 ± 2) °C, вместе с водяным
распылителем, испаряющим воду до насыщения. Для обеспечения соответствия
давления воздуха атмосферному следует проделать отверстие для выравнивания
давления.

18.13.3 Порядок выполнения

Создать с помощью вентилятора поток воздуха скоростью в 1м/сек ± 10 %. Подать воду


распылителем в поток воздуха. Поддерживать температуру насыщенного воздуха на
входе в испытуемый образец на уровне (55 ± 2) °C в равновесном состоянии.

Температура окружающей среды во время проведения испытания должна составлять


(25 ± 5) °C.

Каждые (24 ± 5) ч собирать воду с отрезка круглой формы между испытуемым


образцом и цилиндром.

100
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Равновесное состояние сохраняется, если температура на протяжении 3 ч изменяется
не более чем на 1 °C, а средняя масса собранной в ходе пяти измерений воды не
отличается более чем на 1 г., по сравнению со средним значением предыдущих
измерений.

18.13.4 Анализ результатов испытаний

Вычислить количество воды, проникающей через стены испытываемого дымоходного


блока за 1 ч по отношению к поверхности.

Пояснение
1 дымоходный блок
2 цилиндр измерительной камеры
3 уплотнение
4 ёмкость для сбора конденсата

Рисунок 15 – испытательный цилиндр и прибор для испытания проницаемости


водяного пара.

18.14 Испытание прочности соединения изоляционных материалов с внешней


стенкой дымоходных блоков

101
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
18.14.1 Образцы для испытания

Испытуемым образцом считается дымоходный блок с установленной на заводе


теплоизоляцией. Изоляция должна быть установлена, как минимум, за 7 дней до
проведения испытания.

18.14.2 Порядок выполнения

Провести испытание согласно 18.7.2.

18.14.3 Нагрузка

Удостовериться, что несущие нагрузку поверхности прибора и испытуемого образца


чистые и не имеют свободных инородных частиц.

Испытуемый образец установить вертикально на регистрирующую нагрузку пластину,


чтобы усилие проходило через изоляцию и защитный слой. Регистрирующая нагрузку
пластина на другом конце должна прикладывать усилие только на дымоходный блок.
Эту систему поместить между воздействующими пластинами. Испытуемый образец
установить в прибор, чтобы нагрузка воздействовала в продольном направлении.

Плавно воздействовать нагрузкой и увеличивать ее на 14 МН/м2 в минуту до


достижения усилия на испытуемый образец 1 500 Н.

102
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

19 Обозначение
Дымоходные блоки обозначать следующим образом:
a) Наименование
b) Номер стандарта
c) Номинальный размер
d) Температурный класс
e) Класс давления N или P
f) Класс устойчивости к воздействию конденсата
g) Класс коррозионной стойкости

h) Термическое сопротивление R в м2·K/Вт


i) Класс устойчивости к сгоранию сажи G (в сочетании с указанием расстояния к
горючим строительным материалам) или O
j) Номинальный угол диагонального дымоходного блока (если применимо)
k) Аэродинамическое сопротивление

Пример Дымо- EN
T60 G10
ходный 180 N1 D 3
0 0
блок 6
Наименование

Номер стандарта

Температурный класс

Класс давления

Класс устойчивости к
сгоранию сажи G или O в
сочетании с расстоянием
к горючим строительным
материалам
Класс устойчивости к
воздействию конденсата

103
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Класс коррозионной
стойкости

104
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица 9 – Свойства дымоходных блоков согласно EN 1443 по сокращенному
обозначению

Тип/Класс Вид Темпера- Класс Класс Примене- Класс


дымоходног турный давле- устойчиво ние в коррозион
о блока класс ния с-ти к сухих или -ной
сгоранию влажных стойкости
сажи условиях
FB1 N2 Без T600 N2 G D 3
соединения
FB1 N1 Без T600 N1 G D 3
соединения
FB2 N2 Без T600 N2 О D 3
соединения
FB2 N1 Без T600 N1 О D 3
соединения
FB3 N2 Без T400 N2 О D&W 3
соединения
FB3 N1 Без T400 N1 О D&W 3
соединения
FB4 N2 Без T300 N2 О D&W 3
соединения
FB4 N1 Без T300 N1 О D&W 3
соединения
FB5 N2 Без T200 N2 О D&W 3
соединения
FB5 N1 Без T200 N1 О D&W 3
соединения
FB6 С T300 N2 О D 3
соединением

Символы

N Пониженное давление

W Эксплуатация во влажных условиях

105
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
D Эксплуатация в сухих условиях

О Без устойчивости к сгоранию сажи

G С устойчивостью к сгоранию сажи

3 Высокая коррозионная стойкость

20 Маркировка, этикетировка и упаковка

Дымоходные блоки или и упаковка должны маркироваться следующим образом:

- EN 1806 (номер данного стандарта),

- Идентификация производителей,

- Дата производства или идентификация серии/партии.

ПРИМЕЧАНИЕ Маркировку «CE» см. в приложении ZA.

106
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Приложение А
(обязательное)
Метрологическое определение коэффициента трения дымоходов

Метрологическое определение коэффициентов трения внутренних труб с


соединениями производится на испытательном стенде согласно рисунку A.1.

Пояснение
1 вентилятор
2 измерительный прибор
3 измерительный прибор
4 испытательная труба
5 статический манометр
6 испытательный дымоход
7 впускное отверстие
8 манометр

Рисунок А.1 – Испытательный стенд для определения шероховатости

Метод измерения:

С помощью вентилятора воздух нагнетается через измеряемую длину в


испытательную трубу, закрепленную на конце. Статическая потеря давления через
установленное расстояние измеряется с точностью в 1 Па. Скорость воздуха на
измеряемом расстоянии могут быть измерены с помощью измерительных клапанов в
единицах объема с точностью ± 2,5 %.
107
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Коэффициент трения определяется по следующему уравнению:

2 × Dh × ∆ p
ψ= (A.1)
ρ × w× L

Где:

ψ коэффициент трения —

Dh гидравлический диаметр в мм

∆p потеря давления в Па

ρ плотность воздуха в кг/м3

w скорость ветра в м/сек

Среднее значение шероховатости внутренних стенок определяется по следующему


уравнению:

1  2,51 τ 
= −2 log + (A.2)
ψ  R ψ 3,71D 
 e h 

Где:

Dh гидравлический диаметр в мм

τ среднее значение шероховатости внутренней оболочки вм

Re число Рейнольда —

ψ коэффициент трения во внутренней трубе —

При величине числа Рейнольда ниже 2 300 коэффициент трения трубы считается по
числу Рейнольда 2 300.

108
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Приложение В
(обязательное)
Термическое сопротивление

B.1 Метод 1: Упрощенный расчет для дымоходных блоков без полостей

Термическое сопротивление должно определяться приближенно по следующим


уравнениям, если известны специфические свойства материала и толщина слоев:

a) Если известны термические сопротивления отдельных оболочек трубы

 1 
R = Dh ⋅ ∑  Rn ⋅  в м2 K/Вт (B.1)
n 
 Dh,n 

b) Если известны коэффициенты теплопроводности слоев

Dh D 
R = y∑ . ln h,n+1  в м2 K/Вт (B.2)
n 2.λn  Dh,n 

Где:

R термическое сопротивление одной оболочки трубы, по отношению к ее


внутренней поверхности, в м2K/Вт;

y коэффициент формы

y = 1,0 у круглых и овальных сечений

y = 1,10 у квадратных и прямоугольных сечений до соотношения сторон 1 : 1,5;

Dh гидравлический внутренний диаметр, в мм;

Dh,n гидравлический диаметр внутренней стороны каждого слоя в м;

λn коэффициент теплопроводности материала слоя при рабочей температуре в


Вт/(мK).

B.2 Метод 2: Термическое сопротивление для дымоходных блоков с


полостями или без них
B.2.1 Общие сведения

Данный метод содержит расчет термического сопротивления внутренней трубы,


изготовленной из одного или нескольких материалов, с использованием компьютерной
программы.

109
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Расчет основывается на трансформации уравнения теплового баланса в
дифференциальное уравнение.

Метод «конечных элементов» был применен для сетки во внутренней трубе, при
котором размеры выбираются в соответствии с каждым видом внутренней трубы.
Данная сетка имеет два направления координат (x, y).

110
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

B.2.2 Данные

B.2.2.1 Термические свойства материала

Использовать коэффициент теплопроводности керамики либо в двух направлениях (x,


y), как указывается производителем, либо как указано в таблице B.1 в зависимости от
плотности керамики.

Таблица В.1 – Теплопередача керамики

Плотность Термическое
сопротивление

кг/м3 Вт/(мК)
1 000 0,27
1 100 0,30
1 200 0,33
1 300 0,36
1 400 0,40
1 500 0,43
1 600 0,47
1 700 0,51
1 800 0,55
1 900 0,60
2 000 0,64
2 100 0,69
2 200 0,74
2 300 0,79
2 400 0,84

111
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
B.2.2.2 Предельные условия

Пояснение
Ti внутренние условия (дымоходного блока)
hi внутренний коэффициент теплопередачи
T1, T2 температура внутренней поверхности внутреннего пространства (дымоходного
блока)

Рисунок В.1 – Предельные условия

- условия внутреннего пространства (дымоходного блока)

Ti = 200 °C

hi = 16,67 Вт/(м2 K)

- внешние условия (дымоходного блока)

Te = 50 °C

he = 9,09 Вт/(м2 K)
B.2.3 Специфические условия для полостей

B.2.3.1 Общие сведения

Полости рассматриваются как материалы с эквивалентными термическими


свойствами. Учитывается, что передаваемый через конвекционный перенос и
излучение тепловой поток сужается до проблемы теплопроводности.

Эквивалентная теплопроводность полости рассчитывается с помощью специфической


компьютерной программы, не связанной с программой для термического
сопротивления внутренней трубы.

Описательная схема применяется для полостей, как показано на рисунке В.2:

112
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Пояснение
L ширина полости
H высота полости
D длина полости

Рисунок В.2 – Описательная схема для полостей

Виды ABB'A' и DCC'D' действительны для температур T1 или T2. Виды ADD'A' и BCC'B'
принимаются как адиабатические.

B.2.3.2 Конвекционное тепло

Φ c = hc × (H × D )× (T1 − T2 ) в Вт (B.3)

Где:

hc коэффициент конвекции в Вт/(м2К)

hc = λвозд/L только при передаче с помощью воздуха при 170 °C, λвозд = 0,036 6 Вт/(мK)

λвозд сопротивление проникновению теплоты воздуха в Вт/(мК)

Переход между передачей и конвекцией учитывается с помощью следующего значения


Gr (число Грасгофа):

113
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Gr = 4 007 × A4/9

Фактическое значение Gr > 4 007 × A4/9 равняется:

4,6 × 10 −3 × Gr
1/ 4
hc = (B.4)
L × A1 / 9

При Gr > 4 007 × A4/9 равняется: hc = 0,036 6/L

С A = H/L и

ρ2 ⋅g ⋅β 3
Gr = ⋅ L ⋅ (T1 − T2 ) (B.5)
µ2

Где:

µ динамическая вязкость воздуха (кг × м–1×сек–1)

ρ плотность воздуха (кг × м–3)

1
β= (B.6)
T

β Коэффициент термического объемного расширения в K–1

g = 9,81 м × сек–2

g ускорение свободного падения в м × сек-2

Для воздуха при 170 °C составляет

Gr = 2,34 × 107 × L3 × (T1 - T2) (B.7)

B.2.3.3 Теплота излучения

Φr = hr × (H × D) × (T1 - T2) в Вт (B.8)

Где:

Hr коэффициент излучения в Вт/(м2К)

Φr поток тепла от излучения в Вт

4 × σ × Tm3
hr = (B.9)
 F 
2 × 1 / ε − 12 
 1 + F12 

114
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Где:

Tm = (T1 + T2)/2

Tm средняя температура в К

σ постоянная Больцмана

ε излучение от керамики = 0,9

F12 коэффициент формы вида 1 к 2

X = H/L

Y = D/L

F12 =
(
ln 
)( )
2   1 + X 2 1 + Y 2 
1/ 2

+ X 1 + Y 2
tan −1 X
+ Y 1 + Y 2
tan −1 Y
− X tan −1
X − Y tan Y

−1  (B.10)


π ⋅ X ⋅Y   1 + X 2 + Y 2 
 1+ Y 2 1+ X 2 

B.2.3.4 Эквивалентная теплопередача

h = hc + hr (B.11)

Где:

h коэффициент передачи полной теплоты в Вт/(м2К)

λe = hL

Где:

λe Эквивалентная теплопередача полости в Вт/(мК)

Эквивалентная теплопередача не прямоугольной полости определяется как


прямоугольной полости аналогичной площади и коэффициентом размеров согласно
EN ISO 6946.

B.2.4 Расчеты

B.2.4.1 Общие сведения

Расчет проводится на сечении, перпендикулярном потоку газа.

B.2.4.2 Числовое решение

115
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Результатом 2D числового расчета является тепловой поток в Ваттах на метр высоты
дымоходного блока

Φ
Ui = (B.12)
(Ti − Te ) ⋅ pi
Где:

Ui коэффициент внутренней теплопередачи в Вт/(м2К)

pi внутренний объем дымоходного блока в мм

1 1 1 p 
Ri = − − ⋅  i  (B.13)
U i hi he  pe 

Ri внутреннее термическое сопротивление дымоходного блока в м2K/Вт

pe внешний диаметр дымоходного блока в мм

B.3 Метод: приближённое значение для термического сопротивления

Таблица В.2 содержит приближённые значения для термического сопротивления


керамических дымоходных блоков.

Таблица В.2 – Термическое сопротивление керамических дымоходных блоков

Общая толщина
R
Отверстия стенок Изоляция
(м2K)/Вт
мм
без до 50 без 0,05
с 1 рядом до 30 без 0,08
с 1 рядом от 30 до 60 без 0,12
с 2 рядами от 60 без 0,2
с 1 рядом от 30 до 60 дополнител 0,46
ьно
с 2 рядами от 60 интегрирова 0,55
на

116
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Приложение С
(обязательное)

Метод отбора проб для AQL (приемлемый уровень качества) в 10 % и уровня


контроля S2

C.1 Определение приёмочных критериев

C.1.1 Общие сведения

Может проводиться простой или двойной метод отбора проб.

C.1.2 Простой метод отбора проб

Если количество дефектов в одной пробе равно или меньше приёмочного числа, то
партию необходимо принять. Если количество дефектов в одной пробе равно или
больше числа отклонения, то партию необходимо отклонить.

Если уменьшенный контроль эффективен, а приёмочное число было превышено, но


число отклонения не достигнуто, то партию следует принять и снова назначить
обычный контроль. Если число отклонения было достигнуто или превышено, то партия
отклоняется и снова назначается обычный контроль.

C.1.3 Двойной метод отбора проб

Количество проб должно соответствовать первой величине пробы в плане. Если


количество дефектов в первой пробы равно или меньше первого приёмочного числа,
то серию необходимо принять. Если количество дефектов в первой пробе равно или
больше первого числа отклонения, то партию необходимо отклонить. Если количество
дефектов в первой пробе находится между первым приёмочным числом и первым
числом отклонения, то следует проконтролировать вторую пробу указанного в плане
размера.

Количество дефектов в первой и второй пробе аккумулировать. Если


аккумулированное количество дефектов равно или меньше второго приёмочного
числа, то серию необходимо принять. Если аккумулированное количество дефектов
равно или больше второго приёмочного числа, то партию необходимо отклонить. Если
этот случай произощел при уменьшенном контроле, то для следующей партии должен
проводиться обычный контроль.
117
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Если при уменьшенном контроле после второй пробы было превышено приёмочное
число, однако не достигнуто число отклонения, то партию следует принять и снова
провести обычный контроль.

C.2 Обычный контроль

Соответствующий размеру партии размер пробы, а также приемочное число и число


отклонения для количества дефектов должны соответствовать таблице С.1. Пробы
следует отбирать выборочно.

118
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица С.1 – Планы отбора проб для обычного контроля

Отдельная проба Двойной отбор проб


Кол-во Кол-во
Кол-во Кол-во Кол-во
Размер Кол-во Кол-во образ- Кол-во образ- Кол-во
приня- приня- приня-
партий образ- откло- цов откло- цов откло-
тых тых тых
цов нений первой нений второй нений
проб проб проб
серии серии
2 до 5 1 2 3 0 2 3 1 2
1 200
1 201 до 8 2 3 5 0 3 5 3 4
20 000

119
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

Обобщение метода отбора проб (последовательные партии)

ПРОБЫ И КОМПЛЕКТ ПЕРВЫХ 10 ПАРТИЙ

ПРИ 10 % НОРМАЛЬНОМ S2

Дефекты отдельных 10 партий принято


партий последовательно и общее число
дефектных проб равно или
меньше допустимого количества

ПОВТОРНОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ПЕРЕХОД НА УМЕНЬШЕННЫЙ


МАТЕРИАЛА, ЕСЛИ НА 10 %
ЦЕЛЕСООБРАЗНО, В ВИДЕ ПРИ S2
ОТДЕЛЬНОЙ ПАРТИИ

Все отдельные дефекты


партии

2 дефектные партии из Существенное прекращение


каждых 5 последовательных производства
или меньше

120
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

ПЕРЕХОД К 10 % БОЛЕЕ СТРОГОГО КОНТРОЛЯ

ПРИ S2

Более 10 партий при 5 последовательных


строгом контроле партий приняты при
строгом контроле

ПРЕКРАЩЕНИЕ КОНТРОЛЯ В
ЗАВИСИМОСТИ ОТ УЛУЧШЕНИЙ

121
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
C.3 Переход с обычного на уменьшенный контроль

Уменьшенный контроль следует применять в соответствии с таблицей С.2 при


проведении обычного контроля, если выполнены следующие условия.

a) Первые десять партий подвергаются обычному контролю и ни одна партия не была


отклонена при изначальном контроле.

b) Общее количество дефектов в пробах первых десять партий (или другое требуемое
количество согласно таблице С.3) равно или меньше предельного числа в таблице
С.3.

При проведении двойного отбора проб учитываться должны не только первые, но и все
контролируемые пробы.

Таблица С.2 – Планы отбора проб для уменьшенного контроля

Отдельная проба Двойной отбор проб

Кол-во
Кол-во
Кол-во образ- Кол-во Кол-во
Размер Кол-во Кол-во Кол-во образ- Кол-во
приня- цов приня- приня-
партий образ- откло- откло- цов откло-
тых перво тых тых
цов нений нений второй нений
проб й проб проб
серии
серии
2 до 1 200 2 0 2 не применяется
1 201
не более 3 1 3 2 0 3 2 0 4
20 000

Таблица С.3 – Предельное количество дефектов при проведении обычного и


уменьшенного контроля

Количество проб Предельное число


последних 10 партий дефектов
от 20 до 29 0
от 30 до 49 0
от 50 до 79 2
от 80 до 129 4

122
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

C.4 Переход от уменьшенного к нормальному контролю

Если применяется уменьшенный контроль, то нормальный контроль должен


состояться в случае, если одна партия отклоняется или если одна партия была
принята без приёмочных критериев или критериев для отклонения (см. С.1.1 и С.1.2).

C.5 Строгий контроль

Строгий контроль в соответствии с таблицей С.4 следует применять в случае, если


необходим контроль либо нового изделия, либо если две или больше партий из пяти
последовательных партий с нормальным контролем были отклонены, либо при
осуществлении контроля одной партии, отклоненной прежде, после выбраковки
элементов с ранее не замеченными видимыми дефектами.

Таблица С.4 – Планы отбора проб для строгого контроля

Отдельная проба Двойной отбор проб


Кол-во
Кол-во
Кол-во образ- Кол-во Кол-во
Размер Кол-во Кол-во Кол-во образ- Кол-во
приня- цов приня- приня-
партий образ- откло- откло- цов откло-
тых перво тых тых
цов нений нений второй нений
проб й проб проб
серии
серии
от 8 до 8 1 2 5 0 2 5 1 2
20 000

C.6 Переход от строгого к нормальному контролю


Строгий контроль должен быть продолжен до тех пор, пока не будут приняты пять
последовательных партий, в случае чего необходимо снова вернуться к нормальному
контролю.

123
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
C.7 Прекращение контроля

Если десять последовательных партий остаются под строгим контролем, то следует


прекратить осуществление задач данного плана по отбору проб до тех пор, пока не
будут приняты меры по улучшению качества представленных партий.

124
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Приложение ZA
(справочное)

Разделы данного Европейского стандарта, касающиеся существенных


требований Директивы ЕС по изделиям строительного назначения

ZA.1 Область применения и значимые свойства

Настоящий Европейский стандарт был разработан в соответствии с выданным


Европейской комиссией и Европейской зоной свободной торговли мандатом М/105
«Дымоходы» с дополнением.

Разделы данного Европейского стандарта выполняют требования выданного в


соответствии с Директивой ЕС по изделиям строительного назначения (89/106/ЕЭС)
мандата.

Соответствие этим разделам дает право на предположение, что системы дымоходов,


устойчивые к сгоранию сажи, согласно данному Европейскому стандарту
предназначены для предусмотренной цели; следует учитывать данные по маркировке
«CE».

ПРЕДУПЕРЖДАЮЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ – В отношении керамических дымоходных


блоков, относящихся к сфере применения данного Европейского стандарта, могут
действовать другие требования и другие Директивы ЕС, не влияющие на их
пригодность для предусмотренной(ых) цели(ей).

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Для изделий, относящихся к сфере применения данного


Европейского стандарта, могут существовать требования к опасным материалам
(напр., преобразованные европейские нормативные акты и национальные законы,
нормативные акты и административные предписания). Для выполнения положений
Директивы ЕС по изделиям строительного назначения необходимо также
придерживаться данных требований, если они применимы.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Информационная база данных по европейским и национальным


предписаниям об опасных материалах доступна на веб-сайте Комиссии «EUROPA»
(CREATE, доступ через
http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/hygiene.htm).

125
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Данное приложение содержит нормы по маркировке «CE» для керамических
дымоходных блоков для использования в соответствии с таблицей ZA.1 и приводит
значимые разделы.
Данное приложение имеет ту же сферу применения, что и раздел 1 данного стандарта
и определено в таблице ZA.1.

126
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица ZA.1.1 – Значимые разделы по дымоходным блокам с или без отверстий
для очистки как части многослойного дымохода, выводящего продукты сгорания
в атмосферу

Строительное изделие: Дымоходные блоки с или без отверстий для очистки


согласно разделу 1 данного стандарта
Предусмотренное назначение: Часть многослойного дымохода, выводящего
продукты сгорания в атмосферу
Официаль-
ная(ые)
Существенные Требования, разделы
ступень(и) Примечания
признаки данного стандарта
и/или
классы
Огнестойкость, 8 газонепроницаемость и
направление стойкость к термическому
G
воздействия шоковому воздействию
изнутри наружу
Газонепроница- 8 газонепроницаемость и указанный класс давления
емость/ уровень стойкость к термическому отсутствует
утечки шоковому воздействию
Аэродинамическ 13 Аэродинамическое Указанная средняя
ое сопротивление отсутствует величина шероховатости в
сопротивление метрах
Термическое 14 Термическое Указанное значение
отсутствует
сопротивление сопротивление
Стойкость к 8 Газонепроницаемость и Указанный температурный
термическому стойкость к термическому класс
отсутствует
шоковому шоковому воздействию
воздействию
Стойкость к 9 Стойкость к воздействию Указанный класс стойкости к
воздействию конденсата воздействию конденсата
отсутствует
химикатов/
коррозии
Стойкость к 10 Коррозионная отсутствует Указанный класс

127
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
воздействию стойкость коррозионной стойкости
химикатов
Предел 7 Испытательная нагрузка Критерий испытание
отсутствует
прочности пройдено/не пройдено
Долговечность: 16 Стойкость к Критерий испытание
Стойкость к замораживанию- пройдено/не пройдено
отсутствует
замораживанию- оттаиванию
оттаиванию

128
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Таблица ZA.1.2 – Значимые разделы по дымоходным блокам с или без отверстий
для очистки для комплексного дымохода, выводящего продукты сгорания в
атмосферу
Строительное изделие: Дымоходные блоки с или без отверстий для очистки
согласно разделу 1 данного стандарта
Предусмотренное назначение: Комплексный дымоход, выводящий продукты
сгорания в атмосферу
Официаль-
ная(ые)
Существенные Требования, разделы
ступень(и) Примечания
признаки данного стандарта
и/или
классы
Огнестойкость; 15.1.2 Испытание на Gxx Указанное расстояние xx в
сгорание сажи мм
8 Газонепроницаемость
после шокового
термического
воздействия
Огнестойкость, 15.2 Воздействие Указанное значение
направление снаружи наружу
воздействия
снаружи наружу
Газонепроница- 8 Газонепроницаемость и отсутствует указанный класс давления
емость/ уровень стойкость к
утечки термическому шоковому
воздействию
Аэродинамическ 13 Аэродинамическое отсутствует Указанная средняя
ое сопротивление величина шероховатости в
сопротивление метрах
Термическое 14 Термическое отсутствует Указанное значение
сопротивление сопротивление
Стойкость к 8 Газонепроницаемость и отсутствует Указанный температурный
термическому стойкость к класс
шоковому термическому шоковому

129
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
воздействию воздействию
Стойкость к 9 Стойкость к отсутствует Указанный класс
воздействию воздействию конденсата устойчивости к воздействию
химикатов/ конденсата
коррозии
Стойкость к 10 Коррозионная отсутствует Указанный класс
воздействию стойкость коррозионной стойкости
химикатов
Предел 7 Испытательная отсутствует Критерий испытание
прочности нагрузка пройдено/не пройдено
Долговечность: 16 Стойкость к отсутствует Критерий испытание
Стойкость к замораживанию- пройдено/не пройдено
замораживанию- оттаиванию
оттаиванию
Требование определенного существенного признака производительности не
действительно в странах-участниках (MSs), где отсутствуют законодательные
положения для предусмотренного назначения изделия. В данном случае
производители, намеревающиеся реализовать свои изделия в этих странах-
участниках, не обязаны определять или декларировать производительность их
изделия в отношении соответствующего признака. В данном случае разрешается
указание «Признак производительности не определен» (No performance determined
(NPD)) в информации, дополняющей знак «CE», (см. ZA.3).

Указание (NPD) может не выбираться, если признак производительности находится


ниже предельного значения.
ZA.2 Метод удостоверения соответствия керамических дымоходных блоков
ZA.2.1 Система удостоверения соответствия

Система удостоверения соответствия для керамических дымоходных блоков согласно


таблицам ZA.1.1 и ZA.1.2 в соответствии с решением Комиссии 95/467/ЕС и
изменением Комиссией 01/596/EC и Приложением III мандата M/105 «Дымоходы»
приводится в таблице ZA.2 для предусмотренного назначения и соответствующих
ступеней и классов.

Таблица ZA.2
Изделие Назначение Ступень или Система

130
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
класс удостоверения
(огнестойкость) соответствия
Дымоходные блоки Дымоходы Все 2+
Система 2+: см. Директиву 89/106/ЕЭС (BPR, Bauproduktenrichtlinie – Директива по
изделиям строительного назначения), Приложение III.2.(ii), первая возможность,
включая сертификацию заводского производственного контроля признанным
органом на базе первичной инспекции предприятия и заводского
производственного контроля, а также постоянного контроля, подтверждение и
признание заводского производственного контроля.
Удостоверение соответствия изделий согласно таблицам ZA.1.1 и ZA.1.2 должно
ссылаться на метод оценки соответствия согласно разделам в таблице ZA.3 данного
Европейского стандарта.
Таблица ZA.3 – Соотнесение задач оценки соответствия для дымоходных блоков
как части многослойного или комплексного дымохода

Учитыва-
Задачи Объем задачи емые
разделы
Задачи Заводской производственный Все требования
производи- контроль (F.P.C.) таблиц ZA.1.1 и 17.4
теля ZA.1.2
Испытание в процессе Все признаки
функционирования производительности
17.2
таблиц ZA.1.1 и
ZA.1.2
Дальнейшее испытание взятых на Все соответствующие
предприятии проб признаки
производительности 17.3
таблиц ZA.1.1 и
ZA.1.2
Задачи Сертификация первичной Параметры в
органа F.P.C. на проверки места отношении всех
17.4
сертификаци основании производства и признаков
и для F.P.C. заводского производительности

131
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
производственного таблиц ZA.1.1 и
контроля ZA.1.2
текущего контроля, Параметры в
подтверждения и отношении всех
признания F.P.C. признаков 17.3
производительности 17.4
таблиц ZA.1.1 и
ZA.1.2

132
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
ZA.2.2 Сертификат ЕС и удостоверение соответствия

Если условия данного приложения выполнены и уполномоченное учреждение выдало


сертификат, как приведено ниже, то производитель или уполномоченный в
Европейской экономической зоне (ЕЭЗ) должен составить и хранить декларацию о
соответствии, позволяющую производителю наносить маркировку «СЕ».

Данная декларация должна содержать следующие пункты:

- Название и адрес производителя или его уполномоченного в Европейской


экономической зоне, а также предприятия;

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Для ввода в обращение изделия в ЕЭЗ производитель также


может являться ответственным лицом, если он принимает на себя
ответственность за маркировку «СЕ».

- Описание изделия (торговое наименование, маркировка, применение и т.д.) и


копию информационного письма, прилагаемого к маркировке «СЕ»;

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Если некоторая из требуемой информации для декларации уже


содержится в информации к маркировке «СЕ», то нет необходимости в из
повторном указании.

- Положения, требования которых выполняет изделие (напр., приложение ZA


данного Европейского стандарта), и выписку к отчету об испытании в процессе
функционирования и о заводском производственном контроле (если применяется);

- Особые условия использования изделия (напр., предписания при использовании в


определенных условиях);

- Номер сертификата заводского производственного контроля, отчетов F.P.C., если


применяется;

- Название и адрес уполномоченных лабораторий (если в них проводились


испытания);

- Фамилию и должность лица, уполномоченного на подписание декларации от


имени производителя или уполномоченного им лица.

Декларация должна содержать сертификат заводского производственного контроля,


написанный уполномоченным органом, и в дополнение к упомянутой информации
должна содержать следующее:

- Название и адрес уполномоченного органа;

133
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
- Номер сертификата заводского производственного контроля;

- Условия действия сертификата, если требуется;

- Фамилию и должность лица, уполномоченного на подписание сертификата.

Эта упомянутая декларация должна быть составлена на официальном языка или


официальных языках страны-члена ЕС, где должно будет применяться изделие.

ZA.3 Маркировка «СЕ» и этикетировка

Производитель или его уполномоченное в ЕЭЗ лицо отвечает за нанесение


маркировки «СЕ». Наносимый знак соответствия «СЕ» должен соответствовать
Директиве 93/68/ЕС и вместе с идентификационным номером уполномоченного органа
и фамилией или коммерческим названием производителя и наименованием изделия и
быть помещен, минимум, на 20% внутренних труб или фасонных частей в каждой таре.
В дополнение знак соответствия «СЕ» должен быть помещен на упаковку и/или
коммерческие сопроводительные документы со следующими признаками
производительности:

- Идентификационный номер уполномоченного органа;

- Название или фирменный знак производителя;

- Обе последние цифры года размещения маркировки;

- Номер сертификата для заводского производственного контроля (если


применяется);

- Указание на данный Европейский стандарт;

- Описание изделия: торговое наименование, материал, размеры и данные по


использованию;

- Информацию о соответствующих существенных требованиях согласно таблицам


ZA.1.1 и ZA.1.2, выраженных в виде:

- декларированных значений и, если требуется, ступеней и классов по


существенным свойствам, как указано в примечаниях таблиц ZA.1.1 и ZA.1.2;

- «признаки производительности не установлены» (KLF), если используется;

- В качестве альтернативы – стандартное наименование (как в разделе 19 данного


стандарта), дающее указания на отдельные или все значения характеристик (если
наименование указывает только на некоторые значения характеристик, то

134
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
требуется дополнить наименование другими значениями характеристик, как
указывалось выше).

Опция «признаки производительности не установлены» (KLF) не может быть


использована, если для свойства указано обязательное предельное значение. Опция
KLF может быть использована, пока свойство для определенного назначения не
является предметом законодательных требований в стране назначения.

На рисунках ZA.1.1 и ZA.1.2 приведен пример информации, которая должна


содержаться на изделии, этикетке, упаковке и/или сопроводительных документах.

135
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Маркировка соответствия нормам


ЕС, состоящая из знака «СЕ»
согласно Директиве 93/68/ЕС
«Any Co Ltd», П/я 21, B – 1050

Идентификационный номер
сертифицирующего органа

06
Название или фирменный знак и
зарегистрированный адрес
производителя

01234-CPD-00234
Последние две цифры года
EN 1806 размещения маркировки
Керамические дымоходные блоки как часть
многослойного дымохода Номер сертификата

T600-N1-D-3 Номер Европейского стандарта


Предел прочности: пройдено
Аэродинамическое сопротивление: 0,0015 м Наименование изделия
Термическое сопротивление: 0,12
м2K/Вт и
Стойкость к термическому шоковому
воздействию: да Информация об официальных
Долговечность: Стойкость к замораживанию- признаках производительности
оттаиванию: NPD

Рисунок ZA.1.1 – Пример информации маркировки «СЕ»

136
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009

Маркировка соответствия нормам


ЕС, состоящая из знака «СЕ»
согласно Директиве 93/68/ЕС
«Any Co Ltd», П/я 21, B – 1050

Идентификационный номер
сертифицирующего органа

06
Название или фирменный знак и
зарегистрированный адрес
производителя

01234-CPD-00234
Последние две цифры года
EN 1806 размещения маркировки
Керамические дымоходные блоки для
комплексного дымохода Номер сертификата

T600-N1-D-3-G100 Номер Европейского стандарта

Наименование изделия
Огнестойкость снаружи наружу: NPD
Предел прочности: пройдено и
Аэродинамическое сопротивление: 0,0015 м
Термическое сопротивление: 0,12 м2K/Вт Информация об официальных
Стойкость к термическому шоковому признаках производительности
воздействию: да
Долговечность: Стойкость к замораживанию-
оттаиванию: NPD

Рисунок ZA.1.2 – Пример информации маркировки «СЕ»

В дополнение к указанным выше специальным данным по опасным материалам к


изделию необходимо приложить, если требуется и в соответствующей форме,
документы, где приведены все остальные законодательные положения по опасным
материалам, придерживаться которых требуется, а также всю информацию,
необходимую на основании данных законодательных положений.

137
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Европейские нормативные акты без национальных отклонений
указывать нет необходимости.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Нанесение маркировки «СЕ» означает, что если изделие ссылается


более чем на одну Директиву, то оно выполняет все соответствующие Директивы.

138
Сигнальный экземпляр СТБ EN 1806-2009
Библиография

EN 45012, Общие требования к органам, выполняющим оценку соответствия и


сертификацию систем качества (Справочник ISO/IEC 62:1996).

EN ISO 9001, Системы управления качеством. Требования (ISO 9001:2000-09).

139