ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
СОЮЗ А ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
ГОСТ 9 .4 0 2 —80
(СТ СЭВ 5 7 3 2 - 8 6 )
Издание официальное
2 руб. 60 коп.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ

КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Мос к в а
независимая экспертиза
г о с у д а р с т в е н н ы й с т а н д а р т
С О Ю З А ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
(
ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
П ЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)
Моек» а 19(91
УДК 621.7.02:006.354 л............. Группа Т95
Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т СОЮЗ А ССР
Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ гост
Подготовка металлических, поверхностей 9.402— 80
перед окрашиванием
Unified system of corrosion and ageing protection. (CT СЭВ 5732—86)
Paint coatings. Metal surface preparation for painting
ОКСТУ 0009
Срок действия с 01.07.81

доЖоТЖ
Настоящий стандарт ра-опр(Устраняется на детали и сборочные

единицы (далее — изделия) из черных, цветных металлов' и спла
вов и устанавливает технические требования к качеству поверхно
сти, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашива
нием.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окра

шиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом
менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остат
ков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг
и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых
деталей допускается, если это установлено конструкторской доку
ментацией на изделие.
1.2, Поверхность литых изделий не должна иметь неметалличе
ских макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла
в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утол
щений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускае
мых стандартами или техническими условиями на отливки.
★ о
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен,
тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР
С 2 ГОСТ 9.402—-$0
1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашивани

ем, классифицируют по степени зажиренности и степени окислен
ное™.
Шероховатость металлических поверхностей должна соответст
вовать требованиям ГОСТ 9.032—74.
Для пневматического, безвоздушного и электростатического ме
тодов окрашивания допускается любая группа отделки поверхно
сти по ГОСТ 9045—80. Электроаоажденные покрытия высокого
качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отдел
ки поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 1 .3 ),
1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две сте
пени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.
Таблица 1
Степень Характеристика зажиренности поверхности
зажиренности
*
Первая Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных,
смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с метал
лической стружкой и пылью (содержание загрязнений
до 3 г/м^)
вторая Наличие толстых слоев консервационных смазок, ма
сел и трудиоудаляемых загрязнений, графитовых сма
зок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (со
держание загрязнений свыше 3 г/м2)
П р и м е ч а н и е . Степень зажиренности определяют гравиметрическим ме
тодом с использованием растворителей.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.5. Степени окисленности поверхности черных металлов при
ведены в табл. 2.
Таблица 2
Обозначение степени окис Характеристика окисленности поверхности

ленности
А (С) Поверхность покрыта плотно сцепленной с метал

лом неосыиающейся ржавчиной. На литье имеется
литейная корка, пригар отсутствует
Б (Д) Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной,
после очистки от ржавчины обнаруживается изъязв
ление основного металла. На литье имеется пригар и
легко отделяющаяся формовочная смесь
■В (В) Поверхность покрыта прокатной окалиной или ли
тейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверх
ности
г (А) Поверхность покрыта прокатной окалиной или ли
тейной коркой, ржавчина отсутствует
' П р и м е ч а н и е . В скобках приведены обозначения степени окисленности
но СТ СЭВ 5732—86.
ГОСТ 9.402—80 С. 3
1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не

устанавливают.
1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины
и продуктов коррозии (далее — окислов) приведены в табл. 3.
Таблица 3
< О О „наченио
Обозначение, условий эксп
степени очис Характеристика очищенной лулгации л а Характеристика обрабаты
тки от окис поверхности кокрасочных ваемого изделия
лов покрытий по и материала
ГОСТ 9.104—79
1(03) При осмотре с 6Х увели У1, УХЛ1, Изделия из I и II групп

чением окалина и ржавчина ХЛ1, TI, металлов, подлежащие
не обнаруживаются OMi, от,окрашиванию по I и
В5 II классам по ГОСТ
9.032—74
2(02) При осмотре невооружен У1. У2, Изделия из I и II групп
ным глазом не обнаружи УХЛ 1, металлов, подлежащие
ваюгея окалина, ржавчина, УХЛ2, ХЛ1, фосфатированию и окра
пригар, остатки формовоч ХЛ2, Т1, шиванию, а также из ме
ной смеси и другие неметал Т2, ТЗ, талла толщиной не ме
лические слои OMI, ОМ2, нее 4 мм
ОМЗ, В5
3(01) Не более, чем на 5% по У1. У2. Изделия из чугуна н
верхности имеются пятна и УХЛ1, УЗ, стального литья, поко
полосы плотно сцепленной УХЛ2, вок и горячих штампо
окалины и литейная корка, УХЛЗ, вок, прокат и изделия
видимые невооруженным УХЛ 4, ХЛ1, сложной формы с тол
глазом. На любом из участ ХЛ2, ХЛЗ, щиной металла не менее
ков поверхности, изделия Т2, ТЗ 4 мм f
окалиной занято не более
10% площади пластины
25X25 мм.
4(01) С поверхности удалены УХЛ4 Труд нодоступ ные мес
ржавчина и отслаивающая та крупногабаритных из
ся окалина делий и изделий сложной
формы с толщиной ме
талла не ме^ее 4 мм
Примечания:
1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ
5732-86.
2. Марки черных металлов, входящие в группы I—III, приведены в спра
вочном приложении 1.
3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей
окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием долж
ны быть очищены от валета флюса и нейтрализованы. Значение pH поверхности,
увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5—7,5. pH поверхности
контролируют визуально соответствующим индикатором
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от
окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, ука
занных в табл. 5.
С. 4 ГОСТ 9.402—80
В технически обоснованных случаях, когда срок службы при

меняемой системы лакокрасочного покрытия, например, в резуль
тате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных
веществ и т. и., меньше установленного для этой системы в любых
климатических условиях, допускается по согласованию с заказ
чиком я разработчиком изделия проводить окрашивание при чет
вертой степени очистки поверхности от окислов.
\ Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируе
мых в условиях В5 и срок службы которых в результате абра
зивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не
более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й
степеней очистки от ©кисловке применением технологических схем
подготовки -поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять
грунтовки — преобразователи ржавчины или преобразователи
ржавчины.
1.9. В производственных помещениях, предназначенных для
подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна
быть не ниже 15°С и влажность не более 30%.
При необходимости подготовку поверхности и хранение обра
ботанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе
при температуре не ниже 5°С.
1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а
также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в по
мещении при температуре ниже 5°С, проводят по стандартам или
техническим условиям на изделие (классификация изделий по га
баритам по ГО СТ.9.410—88). ' »
Не допускается попадание на подготовленную поверхность из
делия воды, коррозионно-активных жидкостей и- паров.
1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашивани
ем при хранении в помещении для изделий из металлов не должен
превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических по
крытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окис-
н-ое и друш'е) -— 72 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).
1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных изделий
без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в
помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стан
дартам или техническим условиям на изделие.
1.13. Для изделий специального машиностроения интервал ме
жду абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по
стандартам или техническим условиям на изделие.
1.14. При хранении крупногабаритных изделий н*а открытом,
воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашива-
ГОСТ 9.402—80 С. 5
иием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических не

органических покрытий— 18 ч.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Т р е б о в а н и я к т е х н о л о г и ч е с к и м п р о ц е с с а м ,
' хранению и т р а н с п о р т и р о в а н и ю х и м и ч е с к и х ве
ще с т в д л я п о д г о т о в к и п о в е р х н о с т и
2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим
процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфати-
рование), хранению и транспортированию химических веществ
должны соответствовать ГОСТ 12.3.008—75.
2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте
допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной
нормы.
2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны
соответствовать требованиям, установленным в стандартах или
технических условиях на соответствующую кислоту.
2.2. Т ре б о в а н ия б е з о п а с н о с т и при и с п о л ь з о в а
нии м а т е р и а л о в , о б л а д а ю щ и х о п а с н ы м и и в р е д
н ыми с в о й с т в а м и
2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангид
ридом должны соответствовать ГОСТ 2548—77.
2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала на
ливают воду, а затем, постоянно перемешивая,— кислоту.
2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке
поверхности, необходимо собдюдать следующие правила:
приступать к работе только в спецодежде в соответствии с ти
повыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением
Государственного комитета СССР по труду и социальным вопро
сам и Президиума ВЦСПС;
пользоваться индивидуальными средствами защиты органов
дыхания, лица и глаз;
следить за постоянной работой вентиляционных установок и
герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мок
рую уборку пыли в цр'оизвюйствшных помещениях;
при попадании кислотных или щелочных компонентов на от
крытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струей воды
я промыть 1%-ным раствором NaHC03 или 2%-ным раствором
НзВОз.
В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с
питьевой водой по ГОСТ 2874—82.
2.3. Т р е б о в а н и я безопасности к организации
р а б о ч и х мест
2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и
рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотрен
ным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и обо-
С 6 ГОСТ 9.402—80
рудо ван ия про изводетвен ных предприятий, утвер ж денной Минис

терством здравоохранения СССР.
2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят
подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требо
ваниям ГОСТ 12.1.005—88.
2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при
температуре ниже 15 °С для работающих предусмотрен перерыв
для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воз
духа 18—23°С.
2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных
факторов приведен в обязательном приложении 2.
2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечиваю
щих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.
2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при ме
ханической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не долж
ны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003—83, ГОСТ
12.1.012—90 и Санитарными нормами проектирования промыш
ленных предприятий СН 245—71.
2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-
спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения:
стационарным оборудованием автоматического пенного тушения,
углекислотными установками, спринклерным и дренчерным обо
рудованием.
При отсутствии установок автоматического пожаротушения
помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителя
ми, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими проти
вопожарными средствами в соответствии с действующими Нор
мами первичных средств пожаротушения для производственных,
складских, общественных и жилых помещений.
2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами к
эмульсионными составами на их основе проводят при условии
полной механизации и автоматизации технологического процесса
в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов
работающих с растворителями не допускается.
2.3.9. Ванны для обработки поверхности три повышенной тем
пературе должны быть оборудованы автоматическими или ручны
ми регуляторами температуры раствора.
2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать
требования ГОСТ 12.3.005—75.
2.4. Т р е б о в а н и я к обезвреживанию отходов
производства
2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию
нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.
Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.
Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления кон
тролируют анализом.
ГОСТ 9.402—80 С. 7
2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасывае

мом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде,
сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не
должна превышать предельно допустимых концентраций, утверж
денных Министерством здравоохранения СССР.
2.5. Требования к применению средств индиви
дуальной защиты работающих
2.5.4. Средства индивидуальной защиты должны соответство
вать требованиям стандартов:
респиратор РПГ-67А— ГОСТ 12.4.004—74;
комбинезоны — ГОСТ 12.4.099—80 или ГОСТ 12.4.100 80;
халаты — ГОСТ 12.4.131—83 или ГОСТ 12.4.132—83;
фартуки — ГОСТ 12.4.029-76;
обувь сп ец и альн ая-Г О С Т 12.4.137—84;
сапоги резиновые — ГОСТ 12265—78;
перчатки резиновые — ГОС1 20010—74;
очки защитные — ГОСТ 12.4.013—85.
2.5.2. Руки* работающих, соприкасающихся с грунтовками—
преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и
с растворителями, должны быть защищены си>ец1иалъны1ми паста
ми, резиновыми или биологическими перчатками.
2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хло
рированные растворители, применяют противогаз марки А по
ГОСТ 12.4.121—83.
2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности
крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения
требований ГОСТ 12.3.016—87 и правил техники безопасности.
(Измененная редакция. Изм. № 1). 1
3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ
3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности
перед окрашиванием приведены в табл. 4.
3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качест
во подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от
условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.
В технически обоснованных случаях, в свяет с конструктив
ными особенностями, назначением и другой спецификой изделии,
допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком из
делия применение схем подготовки поверхности, приведенных в
табл. 4, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для кон
кретных схем табл. 5.
3 3 Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в осо
бых'средах по ГОСТ 9.032-74, проводят как для условий экс
плуатации У1, Х Л 1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ
9.104—79.
(Измененная редакция, Изм. Лг 1).
С. 8 ГОСТ 9,402—80
вягп Л э + + + + + + + + + + + + + + + + + + 111+
Та б л иц а
эннвяойиаиээвц
++++++1 1 1 1 11++++++1 11 I
#ОЪ'ОЯ ВЯ Я И К О О Ц
1l l 1l 1l 1II 1111 1ll 1 1И 1
ЭИНВНОбИХСКОйХ
1111l l 1м I 11 1 l 1 11l 11 11
y o ffo a вяичкойц
l i | l i l l l l l l l l 1l l l 1l l И
, зи н васО и Д и эм о
ЗОЯ^ЭНИМИХ
l i i l l I l i 11 i 1 и i i i l i i i i
go Vo a и я я га к о б ц
l l 1 l 1 l l ll ll l l l l l l l l il l
OHHraodHliOH v
1 II II 11111! 11111111111
У
ЦОГОЯ BX ai 4 K O d]J
++++++++++++I I I I 1 1 1 1 1 1
эи н вяоаи хеф ооф и энная
-и аи ж еэ р о э о н н эк эй а о н Н о 1 1I | 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
эиввнойихвф ооф
+4-++++++++++1 1 I 1 I I 1 I I 1
цоД оя вн агскоЗ ц
+ 1+ 1 1 l + l'+ l 1 l + l + 1 1 1 1 1 1 1
кохлдеоа
ш ч х в ж э вм аА 1Г 9 0 1+ I + l i 1+1 + 1 1 I + I +; I 1+ + 1 l
о к и с л о в и /и ли
вяхо9вб90
увеличен ие
ш ерохова
i +1 +111 +1 +1 1 1 +1+. 11++11

У даление
окалины ,
НВНЭЭИИНВХЭЗД
тости
эинакявйх
+ j + 111 + 1 ■+111 + 1+ 1 j i j 111
ВНШАО 1 1 .1+ 1 1 1 U + 11 1 1 I+ + I I+ + I
* И оД оя B H H iq w o d jj
I . I + + I + I I+ + I + I I + + I + I + I +
HodOHXDBd
1 I ++ 1+ 1 1+ + ! + 1 1+ + I + 1+ I ±
О безж ири
WWHVOti
вание
кэ1гэхи й ояхэвй
+ + 1 i+ 1+ + 1 1+1++ i 1+ 1+ i+ |
1
80 1 ГЭИИО а и ь и к в н
сЗеВДеОТЯ etfctfcMS Д t=V=[t=LnX X Е М Я X
лиэхэ da к о н
- H C M C O ^ O ftc C it^ O O O O ^ fN C O ^ lC C D h - C J O C ^ O ^ - i^
Г-н ^-4 f-H l 1-^ *-"• 1— 1 Л CS Сч
ГОСТ 9.402—80 С. 9
6О
ЕИГПЛЭ 1+ 1+ + + + + + + + + + + + + +
Продолжение табл.
я
эинеяойияиээвц
сп
1 1 l+ l 1 111 M 1 1 1 + 1 +
£
цогоя вмнниоОц I И 1 1 1 I+ + I+ I + I И 1 2
эинвасОихвиобх .1 1 I I 1 1 I+ + I + I + I 1 1 1 4о
О
е
И9Я0Я вяяииойц 1 I 1 1 l + l 1 1 N 1 1 1 1 и 5
о
ян
эинвяобиЯиэно К
ЭОХЭЭЬИИИХ 1 И 1 1+ 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1’ 1 си
С
Hotfoa вяагсиобц I 1 II I I + + 1+ + + + 1 1 1 1
н
(К
эинвяоаиИ'ону И 1 1 1 I + + I + + + + I 111
et
о
во
tforoa виагчиойц 1 1 1 + + 1 1 1 1 1 1 1 1 + + + +
Cl
С
в-
ф
К
эннваоОнхвфзоф и энная
-иакжео9е эоннэмэбяондо I |+ + + I I 1 1 1 1. I 1 + + + +
I»
>
ЭИНВаоДИХВфЭОф яр*
1 1 I I II II II 1 1 1 1 1 1 1 X
Я
■е*
X
#oVoe BHffiqwodo я
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ь ф
ОС
иохлиеоя >=С §
1 1 1 1 I И 1 1++ I I И 1 1 О
т ф
тч х еж э ВНЯЛ1Г90 X
о ф
о. 35
х X
окислов и/или
BHio9Bdpo а.
увеличение
шерохова
Удаление
X
окалины,
BBModhHHBXaw 1 1 1 111 1 1 1++ I I 1 1 [ [ 2

X
тости
X X
я ф
сх н
ЭИНЭ1ГЯВбХ ф ф
1 I 1 1 1 1 I 1 I I 1++ Г I I 1 с я
о
аX
|
2 >»
еэнплз X
фатированием операции не проводят.
>~. о
1 М 1 1 1 1 1 1 II 1 I I 1 II Й PC
я
^ #01Г0Н ВНЯШИОрЦ fcC X
l + l 1 I+ + + + .I 1++1 1++ X
о X
f- я
wodoaxoBd сг- X
о
Обезжири-
ШЧНДОЯ 1 + I I 1 + + + + 1 1 + + 1 1+ + о.
н X
ванне
ф н
я я
tr ОС •&
waF?xHdoaxoBd я
+ 1 1 1 1 1 1 1 1 + + 1 1+ + 1 1 X X оо
я X
о
я
i
чX X
ЯОКОИМО ЭИЬИ1ГВ{-1 я я с с_
и ь*
фф Нф
Н фН фНфНс 0 я я я ф Н
а >h фh фЬ* + ф ф 35
е ^ х х х х х х х ч ч с м х х х х £ я
X я
яЙ а 0Q
X
J I4W9X3 бЭИОН со Р
COTt'i?5cOh-OOOlO^C<ICO'îr5d5b-000>
JNCsiC4CNCNCM(NCOCOCOCOc9COCO СОСО
С. 10 ГОСТ 9.402—80
2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивиро

вания проводят промывку деминерализованной (электропроводность не бо
лее 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.
3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжи
ривание не проводят.
4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия про
водят химическую активацию по рекомендуемому приложению 4.
5. При обработке по схемам 28—24 наличие ржавчины не допускается.
6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допус
кается применять схемы 19—24.
7. По схеме 26 подготовка поверхности проводится методом пароструй
ного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят
только труднодоступных поверхностей.
8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают по
верхности с первой степенью зажиренности.
9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й сте
пенью зажиренности наносят по схемам 36—39; с 1-й степенью зажирен
ности — по схемам 25—27, 36—39.
10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пас
сивирование допускается не проводить.
14. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных
загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обез
жиривания.
12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки
горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от
•калины.
Таблица 5
Характеристика Номер
Условия эксплуатации Материал схемы
по ГОСТ 9.104—79 изделия изделия по табл. 4
У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, Металлы Изделия из металла 1—6

УХЛ 2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1. групп толщиной до 2 мм вклю
В2, В5, Т1 I и II чительно
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, 7—12,

УХЛ2, ТЗ, ОМЗ, ВЗ 31. 26,
37, 39
У2, ХЛ2, УХЛ 2, ХЛЗ, УХЛ4, 27. 36. 38

УЗ, УХЛЗ
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, 13—18

УХЛ 2, УХЛЗ, УХЛ4, ОМ4
У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, 19—22

УХЛЗ, УХЛ4
ГОСТ 9.402—80 С. 1Г
Продолжение табл. 5
Условия эксплуатации Материал Характеристика Номер

по ГОСТ 9.104—79 изделия изделия схемы
по табл. 4
У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, Металлы Крупногабаритные из 25

УХЛ2, УХЛ4 групп делия из металла тол
I и II щиной до 2 мм включи
тельно
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1* 7—12:

УХЛ2, Tl, Т2, ОМ1, ОМ2,
В5 Изделия из металла
толщиной от 2 до 4 мм
включительно
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ 2, 13т- L8:
УХЛ1, ТЗ, ОМЗ, УХЛ 4
У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, Крупногабаритные из 19—22

УХЛЗ, УХЛ4, ТЗ, ОМЗ делия
%
Я, ' У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Крупногабаритные из 13—18

УХЛ 2, Т2, ТЗ, ОМЗ делия из металла толщи
ной до 2 мм включи
тельно
Крупногабаритные из 25. 26, 37,

делия из металла толщи 39
ной от 2 до 4 мм вклю
чительно
19—22
13—18
Крупногабаритные из 2 5 -2 7
■ делия из металла толщи 36—39
ной более 4 мм
Т1, ТЙ, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2, 19, 20
У2, УЗ, ХЛ2, УХЛ2, УХЛЗ, Крупногабаритные из 23. 24

ТЗ, ОМЗ, УХЛ4 делия из металла раз
ной толщины
В1, В2, ВЗ, В5 Изделия из металла 7—48, 25.

толщиной более 4 мм 26, 37, 39
С. 12 ГОС I У.402—80
Условия эксплуатации Матеоиал Характеристика Номер

по ГОСТ 9.104—79 изделия изделия схемы
по табл. 4
У1. У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Металлы Изделия из металла ‘ 13-22

УХЛ 2, Т2, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4 групп толщиной более 4 мм
I и II
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УЗ Изделия из чугунного 23, 24

ХЛЗ, УХЛ1, УХЛ2, УХЛЗ, и стального литья, по
УХЛ4, Т2, ТЗ, ОМЗ ковок и горячих штам
повок; крупногабаритные
изделия из металла
толщиной более 4 мм
Т1, 01, В1 Изделия из стального 7—18, 25,

и чугунного литья 26, 37, 39
УХЛ4 Труднодоступные мес 23, 24

та крупногабаритных из
делий и изделий слож -
ной формы с толщиной
металла более 4 мм
В1. В2, ВЗ, ВЗ Частично окрашенные 19—22

изделия
Частично окрашенные
изделия с окислами на
неокрашенной поверхно
■ сти:
для окрашенной части 21—22
Зля неокрашенной ча 14, 16, 19,
сти 20
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 Крупногабаритные из 26, 37, 39

делия из металла тол
щиной до 2 мм в сборе
(автобусь*) и изделия,
воспринимающие вибра-'
ционные нагрузки (мо
тоциклы, велосипеды, де
тали автомобилей, изде-
лия автотракторной, мо
тоциклетной и велоси -
педной осветительной и
светосигнальной арма
туры) / ’
ГОСТ 9.402—80’ & 1 »
Условия эксплуатация Материал Характеристика Номер

по ГОСТ о.104—79 изделия изделия схемы
по табл. 4
УХЛ4 Любые изделия ■23. 24

Черные
В1, В2, ВЗ,,В5 металлы Крупногабаритные из '19— 22
делия, окрашиваемые на
период консервации
В1, В2, ВЗ, В5 Металлы Частично окрашенные ■ 21, 22

группы изделия
III и цвет
ные метал
лы
<
У1, ХЛ1, УХД1, Tl, Т2,. 19. 20

ОМ1, ОМ2, В5
Изделия простой и
средней формы
Металлы
У1. У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, группы 21, 22
УХЛ2, ТЗ, ОМЗ, УХЛ4 III
B l, В2, ВЗ, В5 Изделия сложной фор 21—25

мы
В1, Й2, ВЗ, Вб Все . Полностью окрашен 121, 22

металлы ные изделия
У1, ХЛ1, УХЛ1, Tl, Х2, Титановые Л9—22

0 М 1 .0 М 2 , Вб сплавы 29, 32—35
У1, ХЛ1, УХЛ1, Tl, Т2, 19—^22

ОМ1. ОМ2, Вб *
Медь и
медные
сплавы Любые изделия
T l, Т2, ТЗ, 04, В5, 01, . 18
ХЛ1, УХЛ1
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Алюминий i 19—22

УХЛ2, Т2, 0М 2 и его
сплавы
С. 14 ГОСТ 9.402—80
Условия эксплуатации /Материал Номер схемы

по ГОСТ 9.104—79 изделия Характеристика изделия по табл. 4
УХЛ1, Tl, Т2, ТЗ, ОМ1, 26—28

ОМ2, В1, В2, ВЗ 31, 36—39
Алюминий
и его
Tl, Ol, УХЛ1, ХЛ1, В1, сплавы Любые изделия 29—30
В2, ВЗ, В5, ОМ1, ОМ2
32—35
Алюмини-
е.вые ли
Т1, У1, ХЛ 1, УХЛ1 тейные И зд елия из мет алл а 22
сплавы толщиной более 4 мм
УГ.-У2, Tl, Т2 Цинк- 26, 27

алюминие- 36—39
вые
сплавы
Tl, Т2, ОМ1, В1, У1, У2, 6. 12

ХЛ1, ХЛ2 \
Т1, Т2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, Цинковые 31

В:1, В5, ОМ1, ОМ2 сплавы Любые изделия
У1, У2, ВЗ, УХЛ4 22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, Цветные 21. 22

УХЛ 2, ТЗ, ОШ , УХЛ4 металлы
и их
сплавы
Т1. У1 Листовой Изделия из металла '23

металл толщиной более 2 мм.
группы I После обработки для
с плотно защиты наносят системы
сцепленной покрытий:
прокатной груигг В Л-02—1 слой,
окалиной эмаль АС-182—2 слоя;
ГОСТ 9.402—80 С. 15
Условия эксплуатации Материал Номер схемы

по ГОСТ 9.104—79 изделия Характеристика изделия по табл. 4
Т2, У1, ХЛ1 Листовой грунт ВМЛ-Ш 43—1 слой

металл или'
группы I грунт ВМ Л-0143—>1 слой,
с плотио- эмаль МЛ-12—il слой
сцепленной
прокатной
У1, У2 окалиной грунт ГФ-021— 1 слой
эмаль ХВ-518—2 ело? 23
У1 Горяче- Для овощных поддо

катанный нов 1
уголок
из метал
ла 1
группы
П р и м еч а н и я:
VvnV
УАЛ1, v 8 j?o° t
УАЛ2, ? ТЗ, ОМЗ, УХЛ4 по
Т2, УСЛ0В”Й
схемамЭК23
"ПЛуа^
и 24 Цдокускается
ИИ У1- У2' ХЛ1.
толькох для
л 2.
изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.
2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указан
ные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305—84, если они обеспечивают качест
во подготовки поверхности, удовлетворяющее/требованиям настоящего стан-
дарта.
(Измененная редакция, Иэм. Л 3).
3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложно

сти изделий приведено в табл. 5а.
Т а б л и ц а 5а
Количество раствора,
Форма изделия Групма сложности уносимого 1м*
по ГОСТ 9.410^88 ' изделий поверхности,
м*/ма
Простая '1 До
1
5ХЮ -*
Средняя 2 До
15Х10-®
Сложная 3 До
2 5 X 1 0 -'
П р и м е ч а н и е . При обработке поверхности особо мелких изделий в

корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к коли
честву для ниже стоящей группы сложности изделий.
3—251
С. 16 ГОСТ 9.402—80
3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов

для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4,
Т2, ТЗ, ОМЗ проводят ио рекомендуемому приложению 5 или
стандартам на технологический процесс окрашивания.
3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром,
цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обра
ботке изделий из некоррозионно-стойких материалов типа Э8, ЭЮ
и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или
техническим условиям на процесс окрашивания.
3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки по
верхности перед окрашиванием, приведены в справочном прило
жении 6.
3.8. О б е з ж и р и в а н и е
3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения опера
ций обезжиривания выбирают по табл. 6,
3.8.2. Обезжиривание растворителем
3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверх
ности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен . (перхлорэти-
лен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон^ЗО) и бензин-ра
створитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас
С-150/200.
(Измененная редакция, Изм. № 1). ' \
3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом,
хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования,
позволяющего регенерировать отработанные растворители.
Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на обо
рудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.
3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:
изделия, смоченные водой или водными растворами;
изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое
количество стружки или (имеющие небольшую толщину (менее
0,5 мм);
изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.
3.8.2.4. Водородный показатель (pH) водной вытяжки трихлор
этилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэти
лена в него добавляют 0.01 кг/м3 одного из перечисленных ве
ществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин или 5—10 кг/м3
СТАТ-1.
3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителя
ми приведены в табл. 7. 4
3.8.2.6. Массовая концентрация масел в растворителях, пред
назначенных для обработки выдержки в парах растворителя, не
должна превышать 600 кг/м3, при обработке погружением и рас
пылением перед сушкой— 2 кг/м3.
3 .8 .3 .Обезжиривание эмульсионными составами
2*
Знак ( + ) означает, что данную операцию проводят, знак (—).—. Н'е проводят.
ГОСТ 9.402—80 С. 17
С 18 ГОСТ 9.402-80
3.8.3Л. Технологические режимы обезжиривания эмульсионны

ми составами приведены в табл. 8.
3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов опре
деляют экспериментально по снижению качества обезжиривания.
3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют
при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания
отработанных растворов.
Таблица 7
Продолжительность обработки,
Давление мм
Температура, жидкости,
Наименование растворителя *С МПа
(кгс/см2) погруже распыле в парах
нием нием раствори
\ теля
Тетрахлорэтилен 1 20±5 ы 1—5

Трихлорэтилен стаби* 15—40 0,05— 0,30 — 1— 2 г-
лизированный 4 0±5 (0,5—3,0) 1—3 — '—
Тетрахлорэтилен 121 ± 5 —« — — 2—3
Трихлорэтилен стаби 87±5 —- 1 2—3
лизированный
Хладон-113, хладон-30, 20±5 1 -6
бензин — растворитель
лакокрасочных материа
лов, нефрас С-160/200
Таблица 8
Продолжи
Массовая Давление тельность об
Материал Марка концент Темпера жидкости, работки, мин
обрабатывае состава рация pH тура, °С МПА
мых изделий состава, (Kj’C/CM2) погру распы
кг/м* жением лением
Все ТМС-31-1А 60—80 8,2— 8,6 20—60 “ 5—20 —

металлы
Аполир-К Э0—75 — 60—70 — 5—20 —
0.1—0,2 —
ЭО-1 40—100 9,6—10,0 15—30 (1 .0 - 2 ,0 )
1- 2
Черные V
металлы
ЭО-1 4(0—230 9,6—10,0 15—30 — 5—30
П р и м е ч а н и е . Обезжиривающие составы 1МС-31— 1А и «Аполир-К» при

меняют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений вто
рой степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание
водными растворами. . '
3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами прово
дят по рекомендуемому приложению 7.
ГОСТ 9.402-80 С. 19
Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхно*

сти с первой степенью зажиреиности приведены в таблице 8а. При
использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается
увеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава,
применяемого для тех же целей.
Т а б л и ц а 8а
Норматив расхода»
л/м*, не более»
при
Наименование группе сложности
состава Способ применения
, , ' 1 2 А
КМ-1 Распыление при температуре 6 8 9

60-65°С
КМ-1 Погруженйе при температуре 8 10 12
60—65°С
КМУ-1 Распыление при температуре 6 8 9
60—65°С
КМ-19 Погружение при температуре 8 10 12
60—70°С
КМ-18 Распыление при температуре 6 8 9
60—70°С
ЛАБОМИД 203 Пргружение при температуре 9 11 13
80—90°С
ЛАБОМИД 101 Распылен|е^при температуре 8 10 11
ЛАБОМИД Ш2 То же 8 10 11
ТЕМП 100Д Распыление при температуре 8 11
10
60—75°С
МС-15 Погружение при температуре 8 10 12
75—80°С
МС-15 Распыление при температуре 6 8 9
75—80РС
MG-17 Погружение при температуре 8 ао 12
75—8XFC
МС-17 Распыление при температуре 6 8 9.
75—80°С
МЛ-51 Распыление при температуре 6 8 9
60—85°С
Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).

3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные
изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности,
подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание прово
дят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных
уайт-спиритом или водными растворами. ;
Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов
(частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверх
ности.
С. 20 ГОСТ 9.402—80
"л
3.9. У д а л е н и е о к и с л о в
3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II
групп в зависимости от степени окисленности поверхности и сте
пени очистки от окислов проводят по табл. 9.
Таблица 9
Степень окисленности по

верхности
Способ удаления окислов А Б в г Пример применения
Степень очистки от окислов
Травление 1 2 1 1 Обработка изделий

любой формы. Удаление
окислов из труднодос
тупных мест (карманов,
отверстий, пазрв и т. п.>
/
Дробеструйная, дро- Обработка изделий
беметная, струйно-абра простой формы, преиму
зивная, жидкостно-аб щественно с толщи ной
разивная, вибро-абра- стенок более 3 мм
зивная обработка I 2 1 1
Механизированная Обработка крупнога

очистк а (вр ащающи еся баритных изделий (за
щетки, пневматические чистка сварных швов,
молотки, с использова удаление продуктов кор
нием шлифовальных розии и т. и.), местное
шкурок и др.) 4 '3 удаление окислов или
2 3
старых лакркрасочных
покрытий перёд ремонт
ным окрашиванием
Очистка вручную при То же

помощи металлической
щетки, шабера, сбивоч
ного молотка или шли
фовальных шкурок 3 4 4 3, 4
П р и м е ч а н и е , Очистка вручную допускается при наличии на

ти легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достш аег~я 1 ил
пень очистки от окислов.
ГОСТ 9 .4 0 2 -8 0 С. 21
f
3.9.2. Механическая очистка поверхности
3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразив
ными кругами, в барабанных и вибрационных установках; краце-
ванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или дру
гими механическими способами.
Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применя
ют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964—81 или шлифо
вальные материалы по ГОСТ 3647—80.
3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий про
водят при толщине металла не менее 3 мм.
Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий,
если при этом не нарушается их геометрическая форма.
3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов ме
таллическим песком осуществляют травление изделий в раство
рах азотной кислоты.
3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят *по
стандартам или техническим условиям на изделие.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки
шлифовальным материалом подвергают травлению.
Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких
сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабаты
вают по стандартам, техническим условиям или конструкторской
документации на изделие.
3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных мате
риалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавлива
ют в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструк
торской документации на изделие.
Таблица 10
Толщина стенки Шлифовальный материал Размер Давление воздуха,
изделия, мм или металлическая дробь зерна, мм МПа (кгс/см3)
До 1 Кварцевый песок 0,5—2.0 0,1-0,2 (Д-2)

Св. 1 » 3 1.5—2,0 0,3—0,5 (3—5)
» 3 2,0—2,5 0,4—0,6 (4—6)
До 1 Металличёский песок 0,15—0,30 0,2—0,5 (2—5)
Гв. 1 * 2,5 - 0.30—0,50 0„4—0,5 (4—5) ?
> 2,5 » 5,0 0,50—0,80 0,4—0,6 (4—6)
» 5,0 0,80—1,00 0,4—0,6 (4—6) i
- /
С. 22 ГОСТ 9 .4 0 2 -8 0
Толщина стенки Шлифовальный материал Размер Давление воздуха,

изделия, мм или металлическая дробь зерна, мм МПа (кгс/см3)
До 1 Абразивный порошок 14, 16 0,10—0,15 (1—1,5)

Св. 1 » 3 • 0Л 5—0,25 (1,5-2,5)
» 3 0,30—0,40 (3—4)
До 1 Металлическая дробь ОЛ; 0,2 0,2—0,3 (2—3)
Св. 1 > 3 0,2; 0,3 0,3—0*4 (3—4)
* 3 от 0,3 0,4—0,6 (4—6)
и выше
1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для ме
таллической дроби — номера дроби.
2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.
3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида
струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщи
на . лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложе
нии 11.
»(Введен дополнительно, Изм; № 2).
3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией
песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3—1,0 МПа
(3,0—10,0 кгс/см?), объемное отношение абразива к воде должно
составлять от 1 : 6 до 1 : 1.
3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в сус
пензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.
Та б л ица 11
Наименование компонента Массовая концентрация, кг/м3
Танин ' , 20,0—30,0

Двухромовокислый калий 0,5— 1,0
{натрий)
Кальцинированная сода 1,5—^2,5
Азотистокислый натрий '2,0—10,0
3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или руч

ным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.
3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой
ручным или механизированным инструментом проводят при тол
щине металла не менее 6 мм.
3.9.3. Травление
3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цвет
ных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305—84.
/
Таблица 12
С о с та в р а ство р а Резким о б р а б о тк и
М ассовая к о н ц е н тр а ц и я, п о гр уж е н и е м
Наим енование р асп ы лением
кг/м*, п р и о б р а б о т к е
м а те р и а ла и ли
х а ра к те р и с ти н а
•
Наим енование
и здели я к о м п о н е н та
П родолж и
А
Давление П родол
1
Тем пера
41
§ 3
CS
А У
п о гр уж е н и е м
3 5
те льно сть,
й я
ж и д к о с ти , ж и те ль
Н Ь
Г .
тур а , X
К CR
м ин М П а (к гс / с м 2) н о с ть , м нн
1____ _
о
8
3
И зделия I и II Серная кислота
СМ
50— 100
С<1
1
гр уп п м е та лло в Ингибитор (ка-
8
■ S
о
1Л
1
1.0 - 3 0
д
тапин, ПБ-6,
ХОСП-Ю и д р у
^
£
о
ю
ги е ) 5 — ‘1 0
1
Соляная кислота
si'
Серная кислота
1Л
Ингибитор (ка-
s
со
1
1
1
1
тапин, ПБ-6,
ХОСП-Ю и дру
ю
гие)
i
8
о
ю
см
0 . 1— 0 . 2
Ингибитор (ка-
Я
1Л
1Л
т
10— 3 0
см
тапин, ПБ-6,
Д
Г
ХОСП-Ю и дру
ю
с>
гие) ( 1 .0 - 2 .0 )
g
Серная кислота
:
i
«в
1
оо
1
1
1
Хлористый
23
S
натрий
■
Серная кислота 125— 200 |

Хлористый
натрий
1
I
1
1
30 15— 3 5
Присадка ЧМ 1— 2
ГОСТ 9.402—80 С. 23
1
Продолжение табл. '!
Состав раствора Режим обработки
Массовая концентрация, погиужением распылением
Наименование кг/м®, при обработке
материала или
характеристика Наименование
изделия компонента
Давление
ef
Продолжи Темпера
V
аГ>
погружением распыле
3
ь
.4о1ч
Л
н f-
■аrtU
З(ft.
нием | тельность, ! тура, °С жидкости,
я е>1
6SH
я
онл.
МИН МПа (кгс/'см2)

й
S
'XX
С. 24 ГОСТ 9.402—80
S
О
Стальные изде
да
Ортофосфорная
1
0,1—0.2
00
лия, имеющие кислота (1,0—2.0)

сварные швы, *
1
чугунное литье Состав 1.120 100—150
1
15—40 1
I
•А I
, Изделия из III Соляная кислота

группы металлов
i
I
15—35 30
1
1
! Азотная кислота
Хлорное железо
. Серная кислота
I<м I I .22
00 Q
§§а О О
о
1 Азотная кислота
у?
1
15-35
1
1
А
Фтористоводо-
\ i родная кислота
Азотная кислота |
1Л
(Л
1
1
10—20
7
1
Фтористоводо
родная кислота
1 а
2— 8со 2
S
О
о
i
ю
О
1
1
1
7
LO
(р о
сч сч
Уротропин
2
8
со
Серная кислота 15—35
I
I
1 .
i ^
1
о §сч о^ со
Ингибитор КС
Массовая концентрация, погружением распылением

Наименование кг/м3, при обработке
материала или j
характеристика Наименование
изделия компонента Продолжи
N распыле Тем пер а- Темпера Давление Продол-
►погружением нием , тура, °С тельность, тура, ?С жидкости, 1 житель-
мин МПа (кгс/см^) ность, мин
§
0
I
Изделия из III Соляная кислота
LO
со
1
<
1
1
1
1
s
группы металлов , Азотная кислота
1
1
1
Алюминий Едкий натр 45—60 До 2
1
1
N
и алюминиевые
сплавы
Едкий натр 10—15
Азотнокислый
1ю
[
натрий До 2
1
1
1
5—10
Кальцинирован
ная сода 12—15
i
1
i
ю
СО
Едкий натр
ю
До 2
1
1
1
1
Кальцинирован
оЛ
CN
ная сода
ОС-
о
Азотная кислота
Высококремни
1
LO
13—35
1
1
1
стые алюминиевые Фтористоводо
1 Т 7
сплавы родная кислота
4
rf
LO
СМ
Азотная кислота
о
1Л
1
СО
Фтористоводо
V—<
i
<1
1
1
о-4f
СО
родная кислота
»—<
.
ГОСТ 9.402—80 С. 25
С 26 ГОСТ 9.402—80
Примечание. Состав ИЗО допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.
ГОСТ 9.402—80 С. 27
G. 28 ГОСТ 9.402—80
3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концен

трата или соответствующих компонентов.
3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей
железа в травильных растворах приведены в табл. 13.
3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности круп
ногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют тра
вильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопат
ками или пастопультом и выдерживают в течение 1—6 ч, после
чего поверхность промывают водой и на 0,5—1,0 ч наносят пасси
вирующую пасту, затем промывают и высушивают.
3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены
в табл. 14.
3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных
для условий эксплуатации У1, У2, УЗ, УХЛ4, применяют грун
товки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью
окисленности А, при невозможности применения струйно-абразив
ной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую
долговечность покрытия. . -
Таблица 13
Предельно допустимые массовые концентрации, кг/ма„ при

обработке
Наименование соли железа
погружением распылением
Сернокислое 150—180 250-300

3001—380
to
to
к?
Хлористое
о
1
О
0
ч
Фосфорнокислое 20—25 is—is ;
Та б л и ц а Н
Наименование компонента Количество, кг
Травильная паста
170
Вода
Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-Ю и другие) 5
Контакт Петрова 5
Серная кислота плотностью 1840 кг/м3 77
Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м3 24
Соляная кислота плотностью 1190 кг/м3 213
Сульфитцеллюлозный щелок 146
Инфузорная земля (трепел) 360
ГОСТ 9.402—80 С. 29
Наименование компонента Количество, кг
Пассивирующая паста
Вода 472
Сульфитцеллюлозный щелок 96
Гидроокись натрия 9
Двухромовокислый натрий (калий) 23
Инфузорная земля (трепел) 380
3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных

металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гид
роокиси натрия (420—480°С) или расплав смеси гидроокиси нат
рия и азотнокислого натрия в соотношении 3 : 1 (450—500 °С) на
10—45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. До
пускается применение других методов, обеспечивающих требуемую
степень очистки от окислов.
3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травле
ния приведены в табл. 15. __ . ^
Р З.Ю. Х и м и ч е с к а я а к т и в а ц и я л;
3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения пос
тоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.
3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, конт
роль и корректирование приведены в рекомендуемом приложе
нии 4.
3.11. Ф о с ф а ти р о в а н и е
3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена
в справочном приложении 1.
3.11.2. (Исключен, Изм. № 2),
3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или
железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной
фильтрацией, отстаиванием и т. д.
Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дис
тиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При
применении питьевой воды расход фосфатирующих составов воз
растает на 10—П5%.
Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют во
ду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 118.
3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверх
ностной плотностью 2—3 г/м2 и сокращения потерь химикатов в
результате образования шлама в фосфатирующий раствор на ос
нове КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или виноградно-
кислый натрий-калий) в количестве 0,10—0,15 кг на 1 м3 раствора.
С. 30 ГОСТ 9.402—80
, » W U У.402—80 C. 31
Фатированм Р„ р Г еР
д ? » Л 1 а б™Р)! Г ИХ Pa<™ P0B “ pe™ “
вовН„°р Т е ™ ы Г в С™ бал а ^ ; ВИРУЮ1ЦИХ ” Ф л оти рую щ и х еоста-
" Фосф а ™ ования ' - в “ блВ 166. ° Д"овре" енного »«“ -
0*11 fi тГ11,5* (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
ров п р о в о д ™ Г „ Л6 я з т ^ рас™ °'
3.12. Пассивирование
s t ? и технол° гичес-
c n S C T a ' Ме Г уГ " ыми "

ностойких сталей, изделия С йинк Х ? й 1 ?е. с п л а в о в > коррозион-
йий-фосфатными покрытиями пасси^ртю Л ^ГОСТ™ 305-84'МаГ‘
. (Измененная редакция, Измь № 1 ). У.^05-84.
3.13. Промывка в воде
(Измененная редакция, Изм. № S).

0,5 mLh ПР°Д— ьность промывки должна быть не менее
реком етад^я""?™ ы вРа"ть “ I ш л а » ™ " ™ ™ сложной формы

реком етдуш 7ГпрРилСо е т и а 10°Да “ “ " а ” ромь,аку приведен к
3.14. С у щ к а о б р а б о т а н н ы х и з д е л и й ^т
ч '! Н ‘ £ ежиА1ы сушки приведены в табл. 19
S S ^ S S S - S S S S S
3 воздухом ; ЛЯЮЩ" М В0рса' ” обду" ' су™ очищенным с £ 1
3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах ич пптти
ре°неЛболееП8C)B(4 f Яв ,непосредс£венно в барабанах3 пр^температу-
возкуха сушильной камере с циркуляцией нагретого
3—251 . '
с. 32 ГОСТ 9.402-80
Вид покрытия
Массовая Массовая
концентрация Общая кис Свободная концентрация
Наименование компонента, кислотность,
компонента лотность, «точки» цинка, кг/ьг
кг/м3 «точки»
Концентрат
23,3— 24,7
КФ-1
2 а°/о-ный раст
вор -гидроокиси Ю — 14 0,5— О Д 2,6—2,8
натрия 3,01—3,о
10 %-ный раст
вор азотистокис
лого натрия 1,8—2,2
32.0— 34,0 '
кФ-i
вор гидроокиси 17— 19 1,5— <1,4 4,2— 4,5
натрия 4.5—6,0
вор азотистокйсло-
го натрия 1,8-2,2
8
Й КФ-3
Г 710,0— 74,0
о - 20%-ный раст
■§•' вор гидроокиси 20— 25 1. 1— ,1,3 8,0— 10,0
натрия 11,9— 14,3
м, Концентрат
5
(корректирующий)
37,0- г 39.0
КФ-1
. 10 %-ный раст
вор азотистокисло 12.7— 2,8 4, 2— 4,5
2,8- 3,1 17— 19
го натрия
7!2.5
КФ-3
2.2-2,3 8,0-—10,0
(корректирующий) 20— 25 *
Суммарпая
массовая кон-
\
ГОСТ 9.402—80 С. 33
с 34 ГОСТ 9 .4 02-80
Вид покрытия
Массовая Массовая
концентрация .Свободная концентрация
Наименование Общая кис кислотность.
компонента, лотность, цинка, к им
компонента кг/м8 «точки»
«ТОЧКИ»
Ф
О
да
нса
оо
КФ-0
72.5 1
-©■ ♦
X ' Концентрат 8— 10
КФ-1 20—25 1,1—1.3
5 (корректирующий) , —
201%-ный раст
вор гидроокиси
11,9—14,3 ч
натрия
Фосфорнокис
лый (орто) одно-
зам ещенный цинк 8,0—12,0
ф
Xо
о.
« X Азотистокислый
VOн
л-еX барий
30.0—40,0
а£ оо :
Азотистокислый
3* 10,0—20.0
цинк
; КФ-12 исходный 19,4—20,4
КФ-12К (корректи
.(У —
рующий)
сЗ 20 %-ный раст
О вор гидроокиси 0,1—0,4
о 16,5—17,5 7—
.натрия
FOGT 9.402—80 С. 35
раствора XX Режим обработки
но
& к« ю сч тО
а.
«S >.
<Й* ККу
аа
Массовая
концентрация оао Продолжи V
т&а* Давление О б л а ст ь прим енени я
cd ао S»6
о. жидкости,
к о Sg . азотистокис ■оfit тел ьн ость, О
с
)
За« X f-g*
« ч
лого натрия,
£
мин ж МПа (кгс/см2)
и жX mSu
XX
кг/м8
£
верительном меха
нической очистки
для повышения
адгезии и защит
ных свойств по
крытий
Фосфатирование
чугуна для повы
шения защитных
< р свойств покрытий
ж
яси
3.6—10.0 50—60
>
аU4
о
с
стальных, частич
но или полностью
окрашенных кад-
мированных и хро
мированных изде
лий
10—15 7 5 -8 5
углеродистых ^ та
лей перед катода
ным и анодным
электроосаждени -
Q
К ем, а также для
Я
О повышения адге
§ зии и защитных
со 0,09^-0,12 свойств лакокра
0.5—1Л 0.10—0,12 та 1 .5 -2 ,5 5 0 -60 (0,9-1,2) сочных покрытий
а
С. 38 ГОСТ 9 .4 0 2 -8 0
Железо-фосфатное
. ГОСТ 9.402—80 С. 37
Продолжение табл. /5
X
раствора м Режим обработки
о
хо
х , « я
a«S' р. (Ь.
Суммарная
Массовая хо >,
t-
концентрация о Продолжи я Давление Область применения
И « азотистокнс- тельность, аф жидкости,
О
Vа®
ь« лого натрия,
fcf
о(м мин с МПа (кгс/см2)
V в SB
«фа кг/м3 V
* JJS? £ IP
Одновременное
2—5 SO—60 0.1?—0,15 рбеяжиривание
(1.2-1,5) и фосфатирование
стали горячеоцин-
кованной и элект
1 ролитически
оцинкованной ста*
ли перед окраши
/ ф ванием и перед
Ф нанесением порош
ковых покрытий
Л
оте Одновременное
а 4 обезжиривание и
\ фосфатирование
алюминия, стали,
горячеоцинкован-
ной и электроли
2—5 50—60 0.12—,0,15 тически оцинко
(1.2—1,5) ванной стали
--------------- (______
1
Z
3 Одновременное
»з 0,5'—0,8 135—145 0,9(9) обезжиривание и
% а одним фосфатирование
•но распыли крупногабаритны;*
и изделий из угле
а телем
те
■С 1 м2 родистых сталей
*
>i <ь Для повышения
33 i адгезии перед ок
о4 / рашиванием по
3 ' рошковыми мате
со 1,5—3,0 60—70 0,1—0,15 риалами углеро
те дистых сталей
a (1.0-1,5)
f
ш, Фосфатирование
Ё1
Ф электролитически
* оцинкованных
&
О - сталей перед ок
U
о. 10—15 25—30 — рашиванием
I С
С. 38 ГОСТ 9.402—80
*
Парам етры фосфатир ующего
Еид. покрытия
Массовая
Наименование концентрация Свободная Массовая
компонента компонента, Общая кис
лотность, кислотность, концентрация
кг/м3 «точки» «точки» цинка, кг/м3
■
Фосфорнокислый
(орто)однозаме-
щенный цинк 10,0—15,0
ока> Фосфорнокислый
н однозамещенный
л
■& аммоний 10,0—15,0
о1—■
^■ Азотис.токислый
магний 70.0—100
к
S Азотнокислое
U
/и
то железо 1,7—2,0 — — —
S Щавелевая кис
£
лота Кв—2,0
£ Щавелевокислый До насы
£Г цинк щения
Моющее средст
со
во «Прогресс»
ст>
j
1. Показатель pH в растворе для получения железо-фосфатного покрытия
2. Корректировахше раствора на основе КФ*3 проводят составами КФ-1 по
3. Перед фосфатированием составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание
4. При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислот-
введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 100 дм* фосфатирующего раствора
башлять в ванну в виде 10—-20% -ного раствора.
ГОСТ 9.402—80 С. 39
раствора я
я1 Режим обработки
ооя
массовая кон
Температура,
цинка и ни
келя, кг/м3
а
Суммарная
Массовая
центрация
концентрация \о Продолжи Давление Облаать применения

о тельность, жидкости,
азотистокис Ч.
лого натрия, мин MITa (kpc/cm2j
кг/м3
8CD
X
стальных, частич
но или полностью
оцинкованных из
f делий (деталей),
о имеющих песко
SС струйные, шлифо
% Е
а> V
* ванные, полиро
ванные повеохно-
иО* / сти
5—20 70—80
С
должен быть 4,2—5,5.

обязательному приложению 8.
проводят моющими составами/ не содержащими силикаты.
пости до равновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его
снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо до-
V
С. 40 ГОСТ 9.402—80
16а
Ю 05 со CJ1 СО Г*- О » СО Г ^ О > c o t - ;
® .
Жсв ,-Г СО С£> Tf" t--' 05
СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЦ су
'Ф CD T f t^T О )
A СЧ СЧ Cj4 03
- -
*-<
T tf
Т аблица
ж
0.0 « 7 00 СЧ 7 00 00 Сч СО О Я 4 00^ СО О
U »
О ев §S-i tC 05 С Ч —< со* t o С4-* О СЧ —« со ю сч
СЧСЧСЧСЧСЧСОСОСЧСЧСЧ
« со со со , СО
sr 4
II 1 I 7 1 7 7 t 1
Is
си
1 1 <4 о <4 <k
О
в •
Л о o'
О Й5
0) О 1 - i
1 71 1
1 1
1
1
1 1 <4 <м СЧ
&*
си о о о о"
X
oairog эн %w/ j
‘эоонА Hdu чйэхои , , СЧ СО С? СЧ СО О СЧ СО С5 СЧ СО О l 1
iHHSHiL'OUDOB вн 1 1 »-н со sO СО со *—« со СО CQ СО • 1
Бяеюоо troxoBti
*9—0! • sw/ew 1 1 m iO L O lO iO iO iO iG iO iG iO iO l I *
‘иэшгэЯеи э | 1 -Н СЧ — 1СЧ — 1СЧ — 1СЧ 1 |
edotuosd эон^
\
I ' о о о о.
О (в ™w СЧ
оо" СЧ
СЧ а
^о S
« s- г 1 1 1 1
o S *« . I У 1 1
cj> J> 1 1
о£ок 1 1 4
« 5фо х
Си
ю
'^“4 00. ю*
СЧ
00*
KHL-atreH
И1Э0НЖО1ГЭ (N СО ^ CN СО СЧ СО ^ СЧ СО | |
1 1 ^
nuuAdj
о.
оь g
о .
X
X
cd
£ed aiк X
<u
а* X х 4.
eu
X
н s
W xo
ed q
5 sa
£ X
cd О
^ O.
& В G
cd X
О
О >1
о CU CJ X
so
X X X
ч X X' * !rf
X
он X
о> <u x а» _
О» 4 °-
ч со
с н ^ &
а*
h
3
e
2
£
и X
cd R ЙK
X О 4
«
i° x5
Dn Cl
Сц * E S
X ffi X
X X
H H i
Я X >i « ® X
о сз Q. U xc5' аS 325 X
SOo
«■ f ie *9
<? g - &
© H„ g
T H
X X ч
о
SSh
а я и '< C-r^-sC^ К X
X *« s S °w Й
« шо
C4^ X Cl
; © 5 H«
. g £2 ЙЙ
X и H »X Ю H
X о x , Ф ч
о
< О X
^ c x XX XX
Продолжение табл. 16а
Г
ГОСТ «.402—80 С. 41
Продолжение табл. 16&
С, 42 ГОСТ 9.402-80
/
П р и м е ч а н и е . Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую
контролю.
Табл. 16; 16а (Измененная редакция, Изм. № 3),
ГОСТ 9.402—80 С.. АЛ
166
Таблица
Расход на |
Расход на восполнение
Периодич пригбтовле- потерь при Техноло Норматив
rt
Обрабаты
”о
.* - £
^ о
—г и
f s
ность ! ние свежих гические ; расхода,
Xо«
ваемый
" о. .
WЯ
потерн,
Г:ч ,2
смены ; растворов в
l
г/м2,
tn 5 *
ui С tr
металл
<L!<ч
к5 £
COU
К З a.
ванн ванне, г/м2 не более
г/м2
bhu XcIj
CM/J
‘ээонЛ
ннсч
ииПесНнэНно)!
ихэонжого
иинэц'вД'А
‘BdoaioBd
ОЯ1ЭЭЬИ1ГО>1
‘BITOBW
EK/i.
С. 44 ГОСТ 9.402—80
-
г
О
сО
Алюми 6,1
■
о о
о. О
сч со
СО 00
сч г-Г
*—« т-н
ний (с
-
о
о^
4
сч
сч'
~ сч
предвари
1Л
,
тельным 18,2
«^А
— ^
сч со
СЧ тг'
CN) СЧ
Ю СО
I
шел очным
ю С5
•
обезжири
ванием)
о
(V
сч
сч
3,5- 4,0
СЧ
Оталь — 30— 40
со '
V
о о
LO о
00 О
г- Ф
сч со
— <сч
^ сч
50% ,
Алюми
ний — 50%
V
П р и м е ч а н и е . В графе «Периодичность смены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора,
индекс указывает номер ьанны.
Табл. 166 (Введена дополнительно, Изм. № 3).
ГОСТ 9.402-80 С. 45
[
о а а
ч С а
а £
о? о. а
S
0сJ
о. о ан
н см
л *о а
a fit
£ о
а 1 а
о
оS ч сх
в
а Ч
в а>
о о а
о а
о. а
ч ч ш
о аа
н
а
н а
£ .2 о
о о аа о.
а '
£ ао
иЛ со. ас. CJ
а
с с
&о
я ? а£о во а
а
а
*t с
™о а£ *ч о
ч .
а о а >а
f
<N £ а
= ч
о ч 3о sч .
°О Йg
н s- ан
2 2 ла Е а$ ,
го О £■ S о cj
а о. н а> g 4 3а
ч « a s а
а
СО S а а 3
Q.VO ч а *
н
вх «а
а ьоо-. асх
а
а
Я а
<У о 6 Э Й а ч
х а в я 3
CQ
4о ч а
- О о & S а н
£ а я мg л Ц- X
о о ° 3
О. о ж Л s 4
Э* §И
а<
с см
sЯ sо. *
Е с 5
g §
Ш
-л Lh £«■ ИМ
йС ж5 *О gЧ
5оь i^ас ^•
„й а д
а
2s ао. £2 аа оа В я-п
г: о 4 3 Р- 2 s л
l g я За*»
* а сх *
■.1 о . ь «а‘2 о. й *
У ° о ао ~* J2Г
'S J Ь
■о S ^
Гm Й Я >' я
[ а и
■> к со й>
§
ГШл§ g Я
!S°| 5о.
О о 2 .
а
к5 а «о ‘ а
а
Я Н
Го ■а
- о а а
• я 2 &
Е Зс<
> ь Д
' см"g со> I ^ S

а об а
ж 5о о
о.
С. 46 ГОСТ 9.402—80
00
W■< ф
ф
се та- та- СМ сч сч см е-
хо
с— t- Г- е- Г". е-
Метод испытания
1 | я
*г1 1I i Е-4
_!« LQ О) in in1 о> X 3
ю
со
ю
со сч 00
СО
та
ем
00
СО în
-м хо
со со та- та- та- | та- та- та- та
Н Н Н Н н 1 Е-4 Н Н я
U и U и и. U а и *
О О о О О О о о ч
(—1 ' U. U. U и U и [—1 о
ч
о о о о о о о о
С С С С С С С С я
н
ф
о
в
я
о.
ф
я
о
л/*
я
я
о я
Норма
с> £0 о
in ю о оо ю о
—« 'Г*
н
оU
S со СО ю
0) о(О» (О со ч
ь S О) ф СО >со
<0 о
в
ч
о
ч ч
о
ч
оQ Ч ч
О о.
ч
о
о
хо о ХО V \ о ХО ХО хо хо хо я
со Ф со СО со' (О ф со СО О) £
X X £ £ £ X £ X я
X я
ята
0тач ярщ • "0 я fX сх
а* я g,s о £ £ ф
в
яО ОЭ И »я я я
н £
,4 со -5 о
СО Я „ о 3 |й Q. ■Jjt я £ я
Наименование показателя
Я К Ч! £ £ я я со Ф £я -5 я
Я Я
к> * И4 о я * U $U £
Р-»Я с
е- о
§в...§в с
Cl £ 1 I s £
3 £ ф
ф
Я Я 3 я
Ч я 3 о я Я «Г я"
о о. я
>1 ЕJ- н >>
н яЯ яЧ C ч
1Г о о к
Ф
й Я ч" о о о £
я со 3 я Со. СГ СП я о. я о. аф
ч ч ян —I
со и w е
СП н
ф 3 ф я £
3* ов £ 4 ф
ч
о л .4 Т з яЯ Ф Ц я S »я
нм о^ »я _ н Е~Тг 3
(=(
-н
я о. '* фн я'
5 я £ ф О Ь
о 2 я *0* ята о та _ та ч
ч S 'Т о л я фв о£ я ч ■f та
§ та ф
^ оR.Ч £ Ч О я . о. я X ч ч
<0 со £ у£ Н со о ч а а яо та
ч >* ч 4 >. ХО * >1 ХО я
о® UJjjj " CN Ф я < я X и о to U О с я
О j-f я
a -s s i я в а я *
3
>1 я £ Я
Is S i Ч я о
о-
§-§•
в я
ф в
В О.
я я
ч я
£
Область применений
£ ST
•я о »я я ч я
ста
Я ч
ч о *ч а я Я эЯ та
та о ф ч
Ф н ф 2 ч я Я о.
ш „
тча фs ч
та ч
я ф
ес Я
та “£
в я
та та
я Я я й
я та*тма
я о я я о 5
я
я та в
я
тяа"то.а я та gВ в
S
н
вЯл тЯяа фч Й
я ° и£ я ф ф
3 в оя
Ч *4 Ф
* ^оО >я «s
С
£ та £ »я я £ ° я
О О О Я О я о. - оS
<2*та о о. Я Я о. « ф * вw
с э » £ I яо
с &а я
О Е- гг а ф
я в
ГОСТ 9.402—80 С. 47
«я
яcd
X 1)
3 *
о
3CQ о
н
О
е*
со
со
Jt
S
оX
>
< =»с
со
оя
S
3н
cd
*о
V
схо
я>ч
VO
О
як к
Ч
<L>
8
т K t
X СО
к
аX
4J
х
н 3я
I1> кcd
<
t-X яо
cd
аcd о.
кн
М cd
’© оо’
е
>
С. 48 ГОСТ 9.402—80
5е* gК ОО
Ф
В В4
в «а
о
в X
X Si ф
ф
В V
к V
Й
ч Й
о
>в о
В в в 2
\о н Ч вО-
в £* й ф
ч
е* в
SS я a &
В'
СО о , 'S *
И 4)
№я О ф
но О о
з* В X
Si
5? Йв
о . а>
и
яЯ « =£
о- §С g*_
й, ф
X to g н
вФ
X В Я со
s3 X В
в ч в в
ф
в ав во
в О Ф
Cl Cl
В CX Й
О о
вВ в 2
в
2
в
«Я ь U
4 ffl СО ф
вCl вО в во 0“
ч
S
Vя О »в
о H s
о.
во
SB вя
аtrg-| о ►* Ф ваз сВ g ввФ вч в
я о, & Ч х
ч ач
«§ g.aa-
ои вв *оX ё |
№
ф
О 2
кя я “ с 2-
ляьРН о В '
чяи
8
в
*
х
n Cl « 5S ф вU иX ^
< X В В в В
Н в В * о. В 2
IВ S(X яВ и ч о в о аВ -*gj
с о
вК О- >1 (X) н
й
Я ■ о Ф вв ф »в в о«
в
С ао> В гв is
>!
4> Я
В В к й 3?
4Н к Ф к Я ч
*■** fc В в i sп 2 Ч v
ч
К И
в
Й Г _ !
О чо в а в л а) Д
С
ч а
■ р* в . ч О
5 £ £ асо а* в
оо
в ю
* т S3 ов ов
■Яй
!$■ *
ь-я„
«В
сво
•та 0.2 t н
ОКИ1 ю
я й 5' л.3сп со *
ЯS «
а» 5s 24*| s 5 ^
8Я&&« Вч
£ * « gh <М>&
я &S3 « и Ч
S&Szo
lO Я Ч Я [_ 5§ ьи СО- Ч*
os§S ч
*S° —Гcsf X
>> Н
ГОСТ 9.402—80 С. 4»
t i
3.14.4» Качество сжатого воздуху для -обдувки изделий должно
соответствовать требованиям ГОСТ 9.010—80.
3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не про
водят. *
I. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД РЕМОНТНЫМ ОКРАШИВАНИЕМ
4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием про

водят по табл. 20.
4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе
применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.
Для повышения эффективности, смывки марки АФТ-1 в нее
вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м3 в количест
ве 15 кг на 1 т смывки.
4.3. Смывки наносят кистью или распылителем, после отслаи
вания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или
шпателем , ( ,
4.4. После удаления лакокрасочного покрытия смывками ма
рок АФТ-1м СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разба
вителем 645 или смывкой марки СД при помощи ветоши.
После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7
проводят промывку изделий водрй с последующей сушкой или про
тиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.
4.5. Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или уз
лов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1,
СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл, 21.
4.6. Продолжительность операции удаления лакокрасочного
покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, усло
виями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасоч
ного покрытия перед ремонтом.
4.7. Для обезжиривания частично и полностью окрашенных
изделйй используют водные составы типа КМ-2 по рекомендуе
мому приложению 7 или уайт-спирит.
Т а б л и ц а 21
Массовая концентра
Состав раствора ция, кг/м3 Температура, ®С
Гидроокись натрии ю о— зоа

&
(Натрий углекислый
1
50— ИЮ
0
Натрий кремнекислый 1 0 -l 20
€ . 50 ГОСТ 9.402—80
5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ
5.1. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны

быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смаз
ками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в про
цессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных по-
верхностей изделий сложной конфигурации.
5.2. Контроль состояния поверхности изделий проводят не позд
нее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и дополнительно
непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более
о ч согласно табл. 22.
5.3. (Исключен, Изм. № 1).
5.4. При подготовке поверхности в несколько операций оценку
проводят после каждой операции.
При обработке изделий в установках туннельного типа или на
автоматических линиях в несколько операций оценку качества
подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения!
основной операции (фосфатирование, хроматирование и т. д.).
Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов^
и механических примесей допускается проводить приборами
ЫЬ-1 и «Поверхность» при наличии калибровочной кривой эта
лонной поверхности.
5.5. К о н т р о л ь к а ч е с т в а о б е з ж и р и в а н и я
5.5.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требо
ваниям одного из методов, приведенных в табл. 23.
5.5.2. Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости
Метод применяют для контроля поверхностей после обезжири
вания водными моющими растворами.
Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва
пленки воды на обработанной поверхности основан на способности
пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности ме
талла в течение определенного времени сплошность и не собирать
ся в капли. v
При определении степени обезжиривания изделия или образец
погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 2874—82 или
распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г ни
грозина на 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ 2874—82.
Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном осве
щении или освещении лампы дневного света визуально, при этом
не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и
острых кромок менее чем на 10 мм. 7
ГОСТ 9.402-80 С. 5Г
(М о о о о
■2« яч ю со ю со оо Ж -н со ж СО ж Е
се 3о оа ■о to trj ю to ?S to to Л Ю иО ю
в ч Ч
ж н н се . ■ се се
■s'2 яо
« ж ж ж в в ж с >* Ж ж
ч со СО
* Я о о о о о я о о ж о X о.
о С С с с с са С ш С
се
Н ' №
Ч о
о я
К я
ук S е?
. аet
>
си а»
a £■
к .к
а) о
В"'
К
Ч
Требования
Ф
Ж
^ к"
Н
а
оaн ж
2
Ж
си со
си к
ж о
о ж О) .
ю Ю >> Ж 1 *.
ю tO Ж о О
О
в Ж *=£ СА ч С
о СО ю _
о ta се о
Е Е £ »ж о Н Е
4
жн
W V
I
н
се
о
о
Контролируемые показатели
са ж
о о
(=3
о
к сч ж
ж ж ж ж
ж
се
ж о о
се
Е-
к н
а А ж
ж ж о н о
о. О. 2
ж Ж ж к & ж ж
X
ж
н
«к ж
н Е^
о
со
<0
X
со о Ч о
Ж Ж
о о
У ж ж ж
ХО О В4 в* О Ж в* X
О О о о
(Измененная редакция, Изм. J6 3).
А л А S
•§ *
»Ж f-
К S i ж сCрl
ж X Ж О Ж £ ж f f l
О'
а; со си “ А
гн о- зJ CU
э !с CJ
ж ж Ж
а) <0 со
н Е- н I s оuCQC
« Е- н £
и и U UE о
U
ж
I
о *3 ж
се о
Наименование операции
О- ж В
се
оа ж Ж ж G.
.О со «
со со ч ж со о
ж ж о ж ж
ж ж ж се ж Ч
се ж X ж ж се си
са ж се о о ж Cl
ж о. о си
ж
о. X CL с а> о.
ж Cl ж
ж ж ж ж ■ ж н Ж се
н ж се ж ж се
X S X о а» . ж ж ж
со Е-1 СО се Ч •©■ о 2 £
со Ж со о . се о со .3 сО
VO о. \о Ч о се 53 1 Во Ж
о жо о 2X >> О . Е аО j4 сеЖ
н ■*4 ж ж
I
С. 52 ГОСТ 9.402—80
Т а б л и ц а 23
Время до
Степень разрыва Наличие масляного пятна Наличие темного пятна
обезжири пленки воды, на фильтровальной бумаге на салфетке при испытании
вания с, при методе при капельном методе методом протирки
смачиваемости
Первая Более 30 Отсутствует Не явно выраженное,

расплывчатое
Вторая Менее 30 Не явно выраженное, Явно выраженное
расплывчатое
П р и м е ч а н и е . Вторая степень обезжиривания допускается перед one

рациями одновременного обезжиривания и травления или одновременного
обезжиривания и фосфатироваиия.
Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах

от начала испытания до разрыва пленки.
5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей раство
рителя *
Метод применяют для контроля поверхностей после обезжири
вания органическими растворителями и водными моющими раство
рами (на сухой поверхности). 1
На поверхность изделия (или образца) наносят 2—3 капли ра
створителя и выдерживают не менее 15 с. ^
К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок филь
тровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного
впитывания растворителя в бумагу. t
На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2—3 капли
чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.
При дневном или искусственном освещении сравнивают внеш
ний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутст
вию масляного пятна на первом куске.
5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой
Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными
моющими растворами и органическими растворителями.,
Качество обезжиривания металлических поверхностей перед ок
рашиванием контролируют визуальным осмотром’ при дневном или
искусственном освещении. Прц протирании подготовленной по
верхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и
жировых загрязнений.
5.5.2—5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
\
ГОСТ 9*402—80 С. 5&
5.6* М е т о д к о н т р о л я с т е п е н и о ч и с т к и о т о к и с *
лов
Степень очистки от окислов определяют с помощью передви
жения пластины из прозрачного материала размером 25x25 мм
с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадрати
ки размером 2,5 X 2,5 мм.
Степень очистки от окислов определяют отношением количест
ва квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадра
тиков, выраженных в процентах.
(Измененная редакция, Изм* № I).
5.7. Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна
превышать значений, приведенных в табл. 24.
f Т а б л и ц а 24
Поверхностная плот
Тки покрытия ность покрытия,
г/м2
г *
Цинк-фосфатное Яа основе составов КФ-1 и КФ-3 2.5—5

Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 1.5—3
перед окрашиванием методом электроосаждения
Железо-фосфатное (аморфное) 0,2—1
Цинк-м арганец-железо-фосфатное* 5—14
Циик-фосфатное на основе КФ-12 1,5-2.5
* Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагруз

кам. ‘ *
5.8. О п р е д е л е н и е п о в е р х н о с т н о й п л о т н о с т и ф о-
сфатного покрытия
Поверхностную плотность покрытия ( т ) , г/м2, определяют
весовым методом н вычисляют по формуле
где т\ — масса образца после удаления фосфатного покрытия, г;

m 2 — масса образца после фосфатирования, г;
— площадь образца, м2.
Площадь образца для определения поверхностной плотности
должна быть не менее 0,02 м2.
Поверхностную плотность фосфатного иокрытця определяют пе
риодически в зависимости от конкретных условий, но не менее
двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но^
при стабильности показаний, поверхностную плотность допускает
ся измерять один раз в неделю. При наличии автоматического
корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность
, фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.
*
/
С. 54 ГОСТ 9.402—80
Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.

Т а б л и ц .а 25
Состав раствора 1
Темпера Продолжи
Vim покрытия 4 Массовая тура, СС тельность,
Наименование компонента концентрация, мин
■кг/м5
Железо-фос Хромовый ангидрид /50 70—75 0.5

фатное
Цинк-фосфатное Серная кислота 50

40 -4 5 1.0
Ингибитор (ПБ-5, 1
катапин и др.)
Гидроокись натрия 50 ,55—60 , 0,5—1,0

Сорбит 50
Хромовый ангидрид ' 50 65—70 1.5—3,0
t
5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.9. Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в
зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки метал
ла, предварительной обработки (механической, термической). От
тенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.
Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, про
шедших термическую обработку, а также разнооттеночность по
крытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств. '
Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета
(шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий
сложной конфигурации.
5.10. К о н т р о л ь защитных свойств фосфатных
покрытий
Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покры
тием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при темпе
ратуре (20±5) °С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают
из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение
15—30 с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться
коррозия основного металла.
Образец или изделие из стали извлекают из раствора*, промы
вают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874—82, сушат сж а
тым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010—80,
тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтро
вальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При
\
ГОСТ 9.402—80 С. 55
осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности

не должна наблюдаться коррозия основного металла.
5.11. К о н т р о л ь pH п о в е р х н о с т и
Измерение pH поверхности проводят непосредственно после
сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсаль
ную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия
на 30 с, затем бумагу снимают.и цвет ее сравнивают со шкалой.
Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, осо
бенно в местах соединения элементов.
Допускается pH поверхности определять по pH стекающей про
мывной воды на последней стадии промывки, который должен
быть 6—8.
(Измененная редакция, Изм. № 3),
5.12. Требования к качеству химических окисных и анодно-
окисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять
требованиям ГОСТ 9.301—86.
\
С. 56 ГОСТ 9.402—80
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
Марки черных металлов, входящие в группы 1—Ш,

и характеристика фосфатируемости
Группа Обозначение Характеристика

металла Марка металла стандарта фосфатируемости
I Углеродистые и низко- ГОСТ 380—71 Фосфатируются

легированные стали тина. ГОСТ 1050—74
СтЗкп, Стбпс, Овкп, ГОСТ 4543—71
'08, 53, 15Г, 50Г, ГОСТ 1414—75 -
. 10Г2, All, АС4Ю, ГОСТ 977—75
} 15Л, 55Л, 16Д, сталь ГОСТ 6713—75
09Г2 и другие ГОСТ 19281—89
II Легированные стали
липа:
4*0 ГОСТ 1050—88 г
I5X, ЗОХРА. 50Х, 18ХГ,
27ХГР, 40ХС, 50ХН "
1 ,
20ХНР, ЗОХГОА ГОСТ 4543—71 *
35ХГСА, 38Х2Ю,
18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ,
25ХГМ, 40ХМФА,
20Х2Н4А, 12ХНЗА
и'другие
Чугуны типа
C41Q, СЧ15, СЧ25 ГОСТ 1412-79
III Коррозионно-стойкие Не фосфати
стали типа: руются
20X13, 20X17Н2. ГОСТ 5632 -7 2
15Х6СЮ, 15X28,
/ 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Г
12Х18Н10Т и другие
/
Примечания.
1. Для фосфатирования металлов II группы в растворах, полученных на ос
нове КФ> требуется экспериментальный подбор режимов обработки.
2. Железо-фосфатное покрытие применяют для изделий из металлов груп
пы I;
3. Фосфатирование высокопрочных сталей проводят в растворах, применяе
мых по стандартам или техническим условиям.
4. Для получения электрооеажденных покрытий с высокими защитными ,ха-
рактериетикши применяют углеродистую сталь типа 08, 08кп, 08Ю, количест
во поверхностных услеродкстных загрязнений на которой не превышает 12 мг/м*,
(Измененная редакция, Изм. 2, 3).
Обязательное
-
\
ГОСТ 9.402—80 С. ST
С. За ГОСТ 9.402—80 ,
. А
Продолжение
+
ор«
А
gS
53 Xо
SS
и §
т ж
о о
X X
н
ч
<у лas о
га
О-
о
о о. 9-
■У
° ев* ев X X о
яи Ой «X U
СП {-
со 9
S2&S
3 X ев'
3 аC я
о. l
о. ч о О X
VO о
о X X §о
га
я ё н о.
XX
ч ьX X
га X
4 X SH о
осо (U CЕ4l о S о ч
ее* 2 в оX
О -
аЛ 6| “ о 2
Cl « ев- (У
Знак (+ ) означает, что фактор существует; знак (—) — отсутствует.

о. 3 ч
О®В ев О
ff) о и
я £ а X * X >*
.о £ .н
3 о, ев а£ g*я ■а
о. 3 э « о.
св § ° га
Еж
X с X
§ С о.
Ё Е
X
vireHddiBK и
винвеоггАйоро
июонхйэвоп + + + + +
ВС1А1БС1ЭЦИЭХ
ьвннэттчяоц
1ШЭН #ОЯЭ
-зьийхмэи’е
н ииндж
-нйивн чиэя
-odAвпнэвпо
шШвйриа и
вмлго янэяойА
Ц1ЧННЭШ1ЧЯОи
х *о
оо <оу
га а
X Cl н х*
X X е х
О
S X х с о
га £ X
§ Ч га о
I CL X
<и
4> V
к
3
оX с
X X о. .. он и О.
X га X га 1ы
га н
X
X п
о х
о о »Ях 5о.
3 о.
X а о э5 йя
м
5 ф
х s i
5 xао 3л2
н х х
X га х £ gа>3Й
X 9о га
а ао 4
га c s х мм яз
о га х *я
е 5 3X вч 3
S. к I 03
а
ГОСТ 9.402—80 С. 59
*>э
ш Я си о. »Я t' '
Я Э о. о У а а»
О Г*1 Я-
„с
о» 1 1 аX а> »Я м" С
йз § о Я
a •& я
о я
ч* «
о
р* суто сга
> X
о
о
О £ дас <у о <у
х aя
^ ё ч 3 а» к о
я оЯ ш X
?^
х 3 uо то
V§O
>, X о
ч X
га ОИ 5О о XX 2 си
с; о Й 3 Я 3
*
>i н га О X га га з-а> ^к3
я
vo га
о ч су
a
X х 2 и a
н гха - га
Q-S л о я
я га X Я-
ш ►*- и га 3 1г Я X
а га
S
& с a (У
о . £С 3а х
. га
4
S
а ч a га sr*»
О X X 0ГГ.2X «н
х я -я
5 га
tr х C
=dг Я я га
a X :г
BaioyodiDA
Э1ЧНЧЬ*ЭХНХ
-овмоцэшчп
я
5
а н вхи тве
д квновьию Л м в
н
у
о
яУ
я г
ао I
яУ : ' т 4- 4-
V Q 4- +
О
Я
g
я -hoaodHHoifg О 4- О О
п О О
яУя '
яи
о
VO чхэонэви
о -otapcdXHaii’'? о 4- 1 4” i 1
к
ян
к
я эоохо уганхээк
а
§ И ВИ1ТК1ГШНЭЯ + 4- 4- 4- •
т 4-
6
виПвь 1
-ихвиохев и /
4- О 4- 4-
ВИЙВЬ'ИНВХЭйГ 4- 4-
я
О
a о о
я я га я 2 га
я- •& & 1*7 а а £ я
я о я я га
а
у Xя 2
я х га a
о я
я <0 оa S is 3
2 2х о» О о
о 3 о ч
У I я га
га о. g*U l х
»О=t
я 2 Н
су
я 4 я X Я
я я
я
я S
га хa sо я о
я о. 2 X
о
яоя 2' о. X 3
, ря ^« я
о. 3 я я а> 2
яУ я X £ 2 X я си
* 2 cj О- X
X о га •©* 3 3 я о СУ Я
Е га я
яя си га я я а а>
я х я
X
X
X
X 2 о 4 сXи
VO о о га X га ч
Е О ая <чц га О
XXд 4 4 9- X 4 ■
>1 я
ш га о <и а> 4) 5 га
с1 a ч § я 2 я а
& ■5 Л 2 a
Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда
С. 60 ГОСТ 9.402—80
*■
.?на/ Д + ) означает. что мероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (—) — приводить не тпе
\о
г4
4*
ся, (О) — рекомендуемое мероприятие. ' ' г ■" "
>»
(Измененная редакция, Изм. № 2 ),
ГОСТ 9.402—80 С. 61
k
Рекомендуемое
РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ АКТИВИРУЮЩИМИ РАСТВОРАМИ,

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ
’ /
1. Активирующие составы растворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ
2874—82.
2. Активирующий состав АК-1 (щавелевая кислота) применяют при отсутст
вии активаторов АФ-i и АФ-3.
3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводят в ванну промывки, в ванну обезжири
вания— АФ-1. Активатор АК-1 вводят только в ванну промывки.
4. Режимы обработки активирующими растворами приведены в таблице,
5. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов ти
па АФ-1 и АФ-3 перед операцией фосфатирования проводят по общей щелоч
ности и pH.
Для определения щелочности активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см3
активирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3,
добавляют I —3 капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором
соляной кислоты молярной концентрацией 0,1' моль/дм3 до изменения окраски
раствора от желтой до красной. Количество кубических сантиметров раствора
соляной кислоты, израсходованное на титрование, определяет его щелочность в
условных единицах — .«точках*.
pH определяют pH-метром (pH-121, pH-340 и другие).
6. Контроль активирующих растворов на основе кислого активирующего
состава АК-1 (щавелевая кислота) перед операцией фосфатирования проводят
по кислотности активатора, определяемого методом прямого перманганатного
титрования, и pH.
Для определения кислотности активатора АК-1 (щавелевая кислота) в
растворе 10 см3 активирующего раствора помещают в коническую колбу вмес
тимостью 250 см3, добавляют 15—20 см3 раствора серной кислоты молярной
концентрацией 1 моль/дм3, нагревают до температуры 70—80° С и титруют рас
твором марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до по
явления розовой окраски, устойчивой в течение 15—20 с. Количество кубиче
ских сантиметров раствора марганибвокислого калия молярной 'концентрацией
0,02 моль/дм3, израсходованйое на титрование, определяет кислотность актива
тора в условных единицах — «точках».
5, 6. (Измененная редакция, Изм. № I).
7. Концентрацию активатора АК-1 в ванне обезжиривания не контроли
руют; 4
8 . Корректирование активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 при введении в
ванную промывки проводят исходными составами АФ-1 и АФ-3 Соответственно
из расчета, что введение 0,5 кг/м3 АФ-1 и 0,75 кг/м3 АФ-3 повышает щелоч
ность раствора на 1 «точку».
9. Корректирование активирующего раствора АК-1 проводят исходным сос
тавом из расчета, что введение 0,45 кг/м2 АК-1 повышает его содержание на
1 «тючку»,
10. При введении активирующего состава АФ-1 в обезжиривающий раствор
КМ-1 корректирование раствора активатором АФ-1 проводят одновременно с
корректированием обезжиривающим составом КМ-1 из расчета, что соотноше
ние между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет 1,0:0,057,
G. 62 ГОСТ 9.402—80
ГОСТ 9.402—80 С. 63
ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ
1. Схема технологического процесса химического оксидирования приведены

в табл. 1.
Таблица 1
Последовательность выполнения технологических операций
химического оксидирования
пленки в рас
вого ангидри
творе хромо
Обработка в
Кипячение в
ванной соды
Травление в
М еталл кальциниро
оксидирова
Наполнение
Химическое
ангидрида
хромового
растворах
растворе
растворе
О безж и
ривание
Сушка
кислот
ние
да
Деформируемые + . ' + — — + — +
магниевые сплавы
Механически + — + — + + : +
обработанные
детали из магние
вых сплавов 1
Литейные маг + + + + + —
ниевые сплавы
П р и м е ч а н и е . После каждой операции необходима промывка в холод

ной проточной воде, notoie обезжиривания — промывка в горячей и холодной
воде.
2. Обработку литейных магниевых сплавов в растворах кальцинированной

соды и хромового ангидрида проводят при наличии флюсовых включений или
старой оксидной пленки.
3. Обезжиривание литейных магниевых сплавов, подвергающихся травлению
в кислотах, необязательно.
4. При наличии на поверхности изделий из магниевых сплавов консерваци-
снной смазки проводят обезжиривание органическими растворителями.
5. Травление в растворах кислот применяют для изделий из магниевых
сплавов, не имеющих 'размеров первого и второго классов точности,
6. Для удаления окисной пленки и£пользую! раствор едкого натра массовой
концентрацией 200—400 кг/м3 при температуре 70—80°С, продолжительность
обработки 5—15 мин. После обработки изделие промывают горячей, затём в
холодной проточной воде.
7. Растворы для травления магния приведены в табл. 2.
8. Составы растворов химического оксидирования и режимы обработки
приведены в табл. 3.
I
\
С. 64 ГОСТ 9.402—80
Таблица 2
Обрабатываемое
изделие Наименование Массовая кон Температура, Продолжи
компонента центрация, °С тельность,
кг/м3 мин
Литые полуфабри Азотная кислота 15—30 15—35 1—2

каты и изделия из
магниевых сплавов,
отлитые в кокиль Ортофосфорная 37—42 15—35 0,3—0,5
кислота
Хромовый ан 15—25
гидрид
Азотная кислота 90—100

Серная кислота 3—5 15—35 0,3-0,5
Двухромовокис 5—6
лый калий
Изделия из дефор Хромовый 80—100 15—35 2—5

мируемых сплавов ангидрид
Азотнокислый 8— 10
натрий
Хромовый > 150—250

ангидрид
Азотнокислый 25—35 15—35 2 —5 :
натрий
Фтористый 2—3
кальций
*
Примечание Допускается травление в растворе хромового ангидрида*
9. После химического оксидирования в составе 1 проводят дополнитель

ное наполнение в растворах двухромовокислого калия при массовой концен
трации 100-—1ЭО кг/м3 и температуре 70—100°С б течение 20—40 мин.
10. Перед химическим оксидированием магниевого литья в растворах 1—5
проводят обработку в растворе хромового ангидрида при массовой концентра
ции 100—200 кг/|м3 и температуре 18—25°С в течение 8—12 мин.
И. Составы растворов анодного окисления магниевых сплавов и режимы
обработки приведены в табл. 4.
12. Соотношение анодируемых площадей 1:1.
13. Процесс анодного окисления регулируют по напряжению.
14. Корректирование растворов химического оксидирования и анодного окис
ления проводят добавлением недостающего количества компонентов.
15. После снятия старой окисной пленки допускается травление не произво
дить.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
ГОСТ 9.402—80 С. 65
■со
(Я я Е о о о
о о
CM CM см" щ ■
<
яг я Sg 1
я я 1
ч
ю
н
о
ю
Ря
оя
(Я
Ю in
^“H Ю
CM
ю
о
<м
А
га
а
С
►-1ч
<у о
ю 8-
н о
Е га
я о. 1П
tO LO о о ю
X н CO oo o0 оО
а>
а So ]
1
1
1
я
а; ° LO in о о ю
Ж
f»*x 1
Г- Г-
Ф
Н
LO ю
яb о
О
О о c> m
о
CM CM о о см о . <м
Ю in in in см со т—> ю ч—' 00
Г т 1 1 J, ю
1 1 ю
J, i iCO X ю ю о 00
о- CO о> Г-. ч-н см Г- СО
о о"
га
&
о
я
8J
C - 6 н
га
8- 3sЯ а=>
1 ч
Я Й оч ЭЯ
яС •я
га
а Я
а> »я »я Г3 #я W я яя »я
я § я ■Я Е| Я ЙГ* Яч Я
га
н я CL ч
s я
ч *о а £° о
н очЯ
oе4- *£
^ЬSsга
о н а О
о оЕ я я яя Я
яо яо
О Я я я
о *Я aS оп оч a g оя о* « оСО
о
я »я я
о
Я 3
о МЯ СО -н
«О XV ’й" яо яо
я 2
£ S3 £о Ч - g £о * l g £ а я
га
S В
я о
о. Р о.
я ^ О
га « 3 sя
о. 5
оа. Яя яТо
о£ Д
чУ
X о о X! я 9 а X я о а. х
§ Cl ■BS я н
£ о
Е О
н ш'5 & а
а> й) « « С о
соОм Ч s § § e*S J5* rfо ОЯ То
Е-
е ч | < я гар* оч
Я
я <=t 1 U U ч “га< ояХ ч ! <g*
X я я я я о
Я я н
га
а
4) а.о
Sg СМ со t-O
&
С9 ^ Я я .—Ш
S 1
а) £ £
5яI
с; 3S £12
^н <
Я
и <и£ gra
ь г Я Я ая 0Q
3 $ £
3 Ч а> gSg Wч ч ч> ©
Я я ^5 и яю
я ю г«ас «SС ю га ч< ra
с; 5
й
4 53
ч t-H ч 1Л 4 ч е о э K^
E-gS Ч ч £ t? 3^ <;
r: tn
ю o5q
О :§ ef
4 5я *оя чо . IQ4
я Я ;. л<и Я LO s B tO'csT "ci
ф
я
я
_. as i
С Н с i f-1
'- яч
<2
ь-
га -т* Ш
Ч о2
ЮwI ^-h~CsM~ 1 « и I sLO.
Е
га
Iw н 04 12 , с СМ Q) _44 *^
я § <3 LO *— I|
га
а
£ <1
£ s Erat **££ rr« " 1-<
СМ 'Г
5; 2" С <**-" ^ CO
3 Ч^; ЧI—a-00 i—<
< ££>;£<;<
,—
■ i= ■
—ч . ^. —>oo
S gS s£ 3 ^ 3 ^ ! ^
n ffl СО
С. 66 ГОСТ 9.402—80
90
X Ж
Vo
0.5—1,5
0,5—2,0
10—15
Й£
20—25
Q
К
45
3 >Я
D
§§
ftОля
3 ft С (чL
) Н
SI о
Я>*
|
2 я
33 ft
LO LQ LO
h- 8
саи
о
E5 8V—0 to^■4! u07>1< iO LO
Н
Я
Ж
«и
CO CO
*-с
8*
-J? 88 s CO ^
<N
CN
§* О T TTs i Ш
уо £■
Й (М Л
(N J 4 i т»" О о
00
СО СО
яс
я ч
ft
в
г .
ня *a *a
я
ft
Я
г СаоО? •а •а ,
»a «
a *
“ ■о »a 4 a
a о
я оя чс 3 ■3 b2 5я3 3 a s mH
ач очa 4
S
О 3
О
О.
о
(=£ Я
а х
X a
Я a
•a >a
и
a
a h
о
5
5 »a a
о оИ О
1*§ о 3 3 о
*в «
яN о
о о о 55 о 5a 5a
X
о •a ч a
Я Я Я а а Я Я
оЯ В
о.-
м — О
о «
я
оо. а а
оа о
о
а. a a оо. § о® 5*
гЯ §■5 £ « I х
а а)
a о о
a a a 2Я a >,
яя
X
° 2 » £ |
ё 5SSц . СьО < з *UU а> а. o. o.
qj
UU
<u ®. a &
Я 1
a
ч |
O аc>
ft.
xu>>
lO
a
а X а a a
я
§&
Я £ со 00 09
р
<N<N *~нСЧю
^ 1
<M
<
я
я
я csf
ч
в <
2
оя
яя
яи
я
ж
я Ю
я
9 £
5
oo
< on 4f
£
Состав раствора | Режим обработки

ГОСТ 9.402-80 С. 97
С. 68 ГОСТ 9.402—80
МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ

ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
Наименование Обозначение стандарта
Аммоний азотнокислый ГОСТ 22867—77

Аммиак водный ГОСТ 3760—79
Аммоний молибденовохаслый ГОСТ 3765—78
Аммоний фосфоонокислый однозамехценный ГОСТ 3771—74
Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный ГОСТ 10651—75
Аммоний фтористый ГОСТ 4518—75
Аммоний фтористый кислый ГОСТ 9546—75
Аммоний хлористый ГОСТ 3773—72
Аммоний хромовокислый ГОСТ 3774—76
Ангидрид хромовый технический ГОСТ 2548—77
Бензин— растворитель для лакокрасочной промыт- ГОСТ 3134—78
ценности
Бура ' ГОСТ 8429—77
Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-Ю ГОСТ 8433—81
Вода питьевая ГОСТ 2874—82
Вода дистиллированная ГОСТ 6709—72
Дробь техническая из чугуна и стали ГОСТ 11964—81
Железо (Ш) азотнокислое 9-водное ГОСТ 4111—74
Железо (III) сернокислое 7-водное ГОСТ 4148—78
Железо (III) сернокислое ГОСТ 9485—74
Железо хлорное ГОСТ 4147—74
Калий азотнокислый ГОСТ 4217—77
Калий двухромовокислый ГОСТ 4220—75
Калий марганцовокислый •ГОСТ 20490—75
Калий — натрий виннокислый ГОСТ 5845—79
Квасцы алюминиево-калиевые технические ГОСТ 15028—77
Кислота азотная ГОСТ 4461—77
Кислота азотная концентрированная ГОСТ 701—89
Кислота муравьиная ГОСТ 5848—73
Кислота ортофосфорная ГОСТ 6552—80
Кислота орггофогфорвая техническая ГОСТ 10678—76
Кислота серная ГОСТ 2184—77
Кислота серная ГОСТ 4204—77
Кислота сульфаниловая ГОСТ 5821—78
Кислота сульфосалициловая 2-водная ГОСТ 4478—78
Кислота уксусная лесотехническая ГОСТ 6968—76
Кислота фтористоводородная техническая ГОСТ 2567—89
Кислота щавелевая ГОСТ 22180—76
Магний азотнокислый ГОСТ 11088—75
Магний сернокислый 7-водный ГОСТ 4523—77
Магний хлористый 6-водный ГОСТ 4209—77
Марганец (II) сернокислый 5 водный ГОСТ 435—77
ГОСТ 9.402—80 С. 6»
Медь (И) сернокислая 5-водная ГОСТ 4165—78

Метиловый красный ГОСТ 5853—51
Метиловый оранжевый (пара -даметтд аминазобен so - ТУ 6—09—5171—84
сульфокислый натрий)
Натр едкий технический 1 ГОСТ 2263—79
Натрий азотнокислый ГОСТ 4168—79
Натрий азотистокислый ГОСТ 4197—74
Натрий двухромовокислый ГОСТ 4237—76
Натрий кремнекислый мета 9-водный ТУ 6—09—5337—87
Натрий тетраборнокислый Ш-водный ГОСТ 4199—76
Натрия тоиполифосфат ГОСТ 13493—86
Натрий углекислый безводный ГО.СТ 83—79
Натрий уксуснокислый ГОСТ 3117—78
Натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный ГОСТ 245—76
Натрий фосфорнокислый пиро ГОСТ 342—77
Натрий фтористый ГОСТ 4463—76
Натрий хлористый . ГОСТ 4233—77
Нигрозин спирторастворимый ( ГОСТ 9307—78
Нитрит натрия технический ГОСТ 19906—74
Разбавитель 645 ГОСТ 18188—72
Реактивы. Методы приготовления буферных растворов ГОСТ 4919.2-77
Реактивы. Методы приготовления растворов индика ГОСТ 4919.1—77
торов
Силикат натрия растворимый ГОСТ 13079—81
Сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100—85
Соль динатриевая этчлецдиамиНнК, N, N' N'-тетраук- ГОСТ 10652—73
сусной кислоты 2-водная (трилон-Б)
Спирты синтетические жирные первичные фракции ГОСТ 13937—80
Сю—С13, С is—С16
Стекло натриевое жидкое ГОСТ 13078—81
Тринатрийфосфат ГОСТ 201—76
Трихлорэтилен технический ГОСТ 9976—83
Триэтиламин технический ГОСТ 9966—73
Уротропин технический* ГОСТ 1381—73
Фенолфталеин ТУ 6—09—5360—8Г
Формалин технический ГОСТ 1625—89
Цинк азотнокислый ГОСТ 5106—77
Цинк фосфорнокислый G-водный однозамещенный ГОСТ 16992—78
Цинк уксуснокислый 2-водный ГОСТ 5823—78
Трилон Б ГОСТ 10652—73
Смывки:
* сд ТУ 6 -1 0 —1088—75
СП-6 ТУ 6—10—641—79
СП-7 ТУ 6—10—923—76
АФТ-1 ТУ 6—10—1202—75
СПС-1 ТУ 6—10—1461—74
СПС-2 ТУ 6—10—1461—74
СНБ-9 ВТУ
ГОСНИИЭРАТГ А
С. 70 ГОСТ 9.402—80
Ингибиторы:
КАТАПИН ТУ 6—01—730—77
ХОСП-Ю ТУ 6—02-1089—77
Поверхностно-активные вещества:
СИНТАНОЛ ДС-10 ТУ 6—14—577—77
СИНТАНОЛ ДС-7 ТУ 6—14—1037—79
Пассивирующий состав:
КП 2А ТУ 6—18—140—78
Активирующий состав:
АФ-1 ТУ 6—0Э—4562-87
Фосфатирующие составы:
КФ-1 ТУ 113-08-620-87
КФ-З ТУ 113—08—444-85
КФ-7 ТУ 113-08—525-82
КФА-8 • ТУ 113—08—581-86
КФ-12 Ч ТУ 113—08—599-86
КФ-12К ТУ 113-08—599-86
Технические моющие средства:
КМ-2 ТУ 6 - 1 8 - 5 —77
КМ-1 ТУ 3 8 -1 0 7 9 6 -7 6
КМ-5 ТУ 6—18—5—77
КМ-18 ВТУ 6-10-16-110-87
КМ-19 ТУ
\ 6—00—0209714—1-89
КМУ-1 ЭТУ
6—10—16—58—84
АПОЛИР К ТУ 38—40764—75
7ГМС-31—1А ТУ 38—10951—79
мс-is ТУ 6—15—978 —76
МС-17 ТУ 6—18—52—86
МЛ-51 ТУ 84—228—76
МЛ-52 ТУ 84—228—76
ОС-1 ТУ 6—08—391—77
АЭГОЛ ТУ 38—10758—80
ВИМОЛ ТУ 38—10761—75
ИМПУЛЬС ТУ 38—101838—80
ЛАБОМИД-Ю1 ТУ 38—10738—80
ЛАБОМИД-102 ТУ 38—10738—80
ЛАБОМИД-203 ТУ 38—10738—80
ОМЕГА-1 ТУ 38—10958—80
ТЕМП 100Д ТУ 407—341—86
Соли:
Натрий фтористый кислый ТУ 6 -0 9 -5 2 8 8 —86
Калий фтористый 2-водный ГОСТ 20848—75
4
(Измененная редакция, Изм. Jft 3) j Ьл' •

.**Л'»
ГОСТ 9.402—80 С. 3
ПРИЛОЖЕНИЕ
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЩЕЛОЧНЫМИ РАСТВОРАМИ
1. При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к

треблению моющие средства, приведенные в табл. 1.
Таблица
М оющее средство Режим обработки
IS
и
П родолж и
ая и
тельность,
Материал М етод
обрабаты вае обработки Марка М ассовая Щ елоч
мого изделия состава концентра ность, S83
ция, кг/м* сточки»
Ilf
°С
Стальной Погру КМ-1,
прокат, жение КМ-18.
стальное и КМ-19,
чугунное КМ-5,
литье МЛ-51,
МЛ-52,
МС-15. 15—30 10—30 50—70 — 5 -2
МС-8,
ОС-1,
лабомид-
-203
аэрол,
вимол
КМУ-1
Распы КМ-1,
ление КМ-5,
КМ-18,
МЛ-5К
МС-15,
лабомид- 5—15 3—15 50—70 0,1 - Л ,2 1—5
-101, (1 Л -2,0)
триас-А V
лабомид-
-102.
Темп-ЮОД,
•КМУ-1
Алюминий Погру КМЭЛ,
и алюми жение к м - 18 ,
ниевые КМ-5,
сплавы МЛ-52, КО—20 8 -2 0 50—60 — 5—I
MC-8,
лабомнд-
-203. КМ-19
Омега 1,
Импульс 3 0 -4 0 50—60 5—1
С. 72 ГОСТ 9.402—80
Моющее средство Режим обработки
51
Р- tо
Материал Метод >>
fn шS у 5Я лН
•обрабатывае обработки Марка Массовая Щелоч (С
кcj ОCJ■—■
К Ь Е-
йй (г; U
мого изделия концентра ность, ро
состава с °$
ция, кг/м3 «точки» ^ * га
И ЧJр-4 §1
53 га S С ^J— и S-
Алюминии Распы КМ-19,

-и алюмини ление МЛ-51,
евые лабомид-
сплавы - 101,
МС-15,
КМ-5 5—15 3—15 40—60 0,1—0,2 1 -5
лабомид- (1,0—2,0)
-102,
Темп ЮО'Д,
КМУ-1
Медь Погру МЛ -51,

и ее сплавы, жение КМЭ-1,
серебро, ОС-1,
никель, ко- МЛ-52,
вар, инвар, КМ-18,
сулеринвар, КМ-1,
титан и его КМ-5, 210—40 32—55 60—80 3—15
сплавы, КМ-19,
цинковые лабомид-
сплавы -203,.
аэрол,
вимол
Распы КМ-18
ление КМ-5,
МС-15,
МЛ-51,
лабомид-
-101 5—15 3—15 40—60 0, 1— 0,2 1—5
лабомид - (1,0—2.0)
- 102,
Темп-100Д,
КМУ-1
Магние Погру КМ-18

вые сплавы жение КМ-19
КМ-5,
МЛ-52, 30—50 32—55 70—80 3—15
ОС-1,
лабомид-
-203
ГОСТ 9.402—80 С. 73
Моющее средство Режим обработки
МПа (кгс/см2)
Продолжи
Материал
тельность,
жидкости,
Метод
Давление
обрабатывае обработки Марка Массовая Щелоч
мого изделия ‘состава концентра ность,
ция, кг/м3 «точки»
мин
СС
.Загрунто Распы КМ-18 30—60 0,1—0,2 1—5
о
2—5
1
ванные или ление (1,0—2,0)
окрашенные
поверхно Моноэта- 5—'10 Не опре 30—60 0,1—10,2 1—5
сти, черные ноламин деляют (1,0-2,0)
и цветные ПАВ 0,05—10,50
мет ал л ы
Погру 2,5-10 30—60 5 -2 0
ю
о
КМ-18
см
1
жение
о
о
со
Моноэта- 5—10 Не опре — 5—20
1
ноламин деляют
ПАВ 0,5—3,0
1а. Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям п. 2

или п. 3 табл 18 настоящего стандарта.
16. Исключен. (Изм. № 3)
2. При отсутствии моющих средств, приведенных в табл. 1, применяют ще
лочные растворы по стандартам или техническим условиям при соответствии
качества обезжиривания поверхности п. 5.5 настоящего стандарта.
3. Состав для протирки поверхности крупногабаритных изделий приведен
в табл. 2.
За. Обработку мо ноз та нол амино м проводят для 1-й степени зажиренности
с обязательной последующей промывкой.
Таблица 2
Материал Метод Давление
обрабатывае обработки (Наименование Массовая жидкости, Продолжи
мого изделия компонента концентра- Темпера
тура, °С МПА тельность,
дия, кгум3 (кгс/см3) мин
Все Погруже Ортофосфор- 15—30

металлы нием, ная кислота
и сплай'ы протиркой (плотностью 20—40 5 -1 5
щетками 1740 кг/м3)
или
ветошью ПАВ 0.5—10
Распыле Ортофосфор- 15—30

ние ная кислота
(плотностью 0,5—2
\ 1740 кг/м3) 20—40 (5-20) 1—5
ПАВ 1 0.5-10 1
С. 74 ГОСТ §.402—80
4. Необходимость замены щелочных растворов определяют аксперименталь*

во по снижению качества обезжиривания. Слив отработанного обезжиривающе
го раствора проводят после того, как на корректирование израсходована поло
вина моющего средства от исходной загрузки.
4а. В качестве ПАВ применяют синтанолы алкилсульфаты, линейные алнил-
сульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.
6. При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют величи
ну общей щелочности.
Общую щелочность определяют титрованием 10 см3'обезжиривающего рас
твора раствором соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в при
сутствии индикатора бромкрезолового зеленого или метилового оранжевого.
Количества кубических сантиметров соляной кислоты, израсходованное на тит
рование. характеризует щелочность в условных единицах — сточках».
6.. Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным рас
твором обезжиривающей композиции и непосредственно компонентами моющего
раствора при снижении щелочности на 3— б сточек» при обработке погружена- 1
ем и на 2—3 сточки» при обработке распылением.
7. При образовании большого количества пены в обезжиривающие раство
ры добавляют пеногасители: уайт-спирит— 0,1—0,4 кг/м*: спирты синтетические
жирные первичные фракции Сю—С18, С**—С * — 0,4 кг/м3; трибутилфосфат —
0,1 кг/м3 и другие. к
ГОСТ 9.402—50 С. 75
КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ФОСФАТИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ
1. Контроль и корректирование цинк-фосфатного раствора

Л.1. При контроле определяют общую и свободную кислотности, массовые
концентрации азотистокислого натрия и цинка.
1.2. Свободную кислотность определяют титрованием 10 см3 раствора раст
вором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором
метиловым оранжевым.
Общую кислотность определяют титрованием 10 см3 раствора раствором
гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенол
фталеином.
Количество сантиметров кубических щелочи, израсходованное на титрование,
выражают в условных единицах — «точках».
1.3. Для определения массовой концентрации цинка 10 см3 раствора поме
щают в коническую колбу вместимостью 150—200 см3, добавляют 50—60 см3
дистиллированной воды, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного
раствора аммиака, добавляют индикатор метиловый красный, 10—15 см3 'буфер
ной смеси (pH 10—11), 3—4 капли индикатора хрома темно-синего и титруюг
раствором трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до изменения цве
та от вишневого до синего.
Массовую концентрацию цинка (CZn2+), кг/1м3, вычисляют по формуле
_ 0,00327* lyiOOO
где 0,00327 — масса цинка, эквивалентная 1 см3 раствора трилона Б молярной ’

концентрацией 0,05 моль/дм3, г;
— объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
у 2— объем раствора, см3.
1.3а. Для определения суммарной массовой концентрации цинка и никеля
10 см3 отфильтрованного и охлажденного фосфатирующего раствора помещают
в' коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 50 см3 дистиллированной
воды, 10—15 см3 раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией
0,1 моль/дм3, 20 см3 буферного раствора с pH —10,0— 10,2, 25 см3 раствора три
лона Б молярной концентрацией 0,01 мольДцм3, 20—30 капель индикатора хро
могена черного ET-OQ, затем кипятят в течение 5 мин до изменения цвета от
синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25±Ю)°С и титруюг
раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 до изме
нения цвета от зеленого до красного.,
Разность объемов раствора трилона Б молярной концентрацией
0,01 моль/дм3, добавленного в раствор, и раствора сернокислого магния моляр
ной концентрацией 0.01 моль/дм3, израсходованного на титрование, условно вы
ражает суммарную массовую концентрацию цинка (Zn2+) и никеля
(Ni2+) в растворе.
1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 соответ
ствует массовой концентрации 0,0628 кг/м3 цинка и никеля в растворе.
1.4. Для определения массовой концентрации азотистокислого натрия 100 см3
охлажденного и отфильтрованного раствора помещают в коническую колбу вме
стимостью 250 см3, добавляют 10—20 капель 50%-ного раствора серной кисло
ты и титруют раствором марганцовокислого калия молярной концентрацией
0,92 моль/дм8 до появления розового цвета, устойчивого в течение 15—20 с.
G. 76 ГОСТ 9.402—80
Массовую концентрацию азотистокислого натрия (CNaNo2), кг/м3, вычисля-

ют по формуле ;
0,00345- у у ю о о
СNaNO.
Vo
где 0,00345— масса азотистокислого натрия, эквивалентная 1 см3 раствора мар
ганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, г;
V \— объем марганцовокислого калия, израсходованный на титрование,.
см3, «точки»;
V2 — объем раствора, см3.
Допускается массовую концентрацию азотистокислого натрия определять
титрованием определенного количества марганцовокислого калия (1Л), рабочим
раствором (V2) до исчезновения розовой окраски,
1.5. Корректирование фосфатирующего раствора КФ-1 проводят только кон^
центратом КФ-1 из расчета, что 0,203 кг на Г00 дм3 раствора пбвышает общую
кислотность на «точку».
1.6. Корректирование фосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения
кислотности в процессе работы проводят концентратом КФ-1 из расчета, что
0,296 кг на 1О0 дм3 раствора повышает общую кислотность на «точку».
(Измененная редакция, Изм, № 1).
4.6а. Корректирующий концентрат вводят непрерывно через дозирующий
насос с подачей (Q), дм3/ч, определяемой по формуле
<?=S-P.
где S — площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;
Р — удельный расход корректирующего фосфатирующего концентрата, оп
ределяемый из табл. 1, дм3/м2.
Таблица 1
Корр ектир ующи й Удельный расход кор

Рабочий раствор -концентрат 'Метод обработки ректирующего концент.
рата, дм3/100 м2
КФ-1 КФ-1 Распыление 1,5—1,6

КФ-1 КФ-1 Погружение 1,6—1.8
КФ-3 КФ-1 » 1,2—1,4
КФ-12 КФ-12 Распыление 0,83—4,15
КФА-8 КФА-8 » 0,98^ч], 15
1.7. При восполнении потерь фосфатирующего раствора типа КФ-3; связан
ных с уносом изделиями, с очисткой от шлама, добавляют воду и концентрат
КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность
на «точку».
1.8. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатирова-
нии раствором КФ-1 методом погружения (К) вычисляют по формуле
Ск.жу0 .2 Ь У + 0 .16.ОРе8+.$
0,1
где CNaNo2 —массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
0,21— коэффициент, характеризующий количество азотистокислого нат
рия, разлагающегося за 1 с;
V — вместимость ванны фосфатирования, м3;
ГОСТ 9.402—80 С. 77
0,16— коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной
реакции, протекающей между азотистокислым натрием и Fe2+;
GFe2+ — масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная
1,5* Ю” 3, кг/м2;
S — площадь поверхности изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;
0,1 —массовая концентрация азотистоиислого натрия в растворе для
корректирования, кг/дм3.
1.9. Подачу 10'%-ного раствора азотистокислого натрия при фосфатирова
нии раствором КФ-1 методом распыления (V*), л/ч; вычисляют по формуле
тг : < W ) 2- ^*0,5+0,785*5*GFe2+
где CNaNO 2— массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

V — вместимость ванны фосфатирования. м3;
0,5 — коэффициент, характеризующий количество азотистокислого нат
рия, разлагающегося за 1 ч;
0,785 — коэффициент, рассчитанный по окислительно-восстановительной
реакции, протекающей между азотистокислым натрием и Fe2f;
С?ре2+ — масса железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная
2 * 10_ 3, кг/м2;
S — площадь поверхности изделий, Срабатываемых за 1 ч, м2;
0 ,1— массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе для
корректирования, кг/дм3.
/1.10. Массовую концентрацию виннокислого калия-натрия в растворе длй
корректирования (^NaKCô,, )> кг/м3, вычисляют по формуле
^ ^NaNO*
°NaKC4N4Oe “ v
где Cneno 2— массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м3;
К — содержание азотистокислого виннокислого натрия и калия-натрия
в растворе, вычисляемого по формуле
< W v ™ > 5 + 0 . 7 8 5 - S - G Fe2+
к_ .
где Я — расход виннокислого калия-натрия, равный (1,0—1,2) 10” 3, кг/м2;

CNaNO 2—массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
V — вместимость ванны, фосфатирования, м3;
0,5— коэффициент, характеризующий количество азотистокислого на
трия, разлагающегося за 1 ч;
0J85 — коэффициент, # рассчитанный по окислительно-восстановительной
реакции, протекающей между азотис/гокислым натрием и Fe2+;
Gре2+ — поверхностная площадь растворившегося железа равна 2 * Ю-3,
кг/м2;
5 — площадь поверхности изделий, обрабатываемых за один час, м2/ч.
2. Контроль цинк-барий-фосфатного раствора
2.1. При контроле определяют массовую концентрацию однозамещенного
фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и азотнокислого бария.
'2.2. Для определения общей массовой концентрации цинка 10 см3 отфильт
рованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 200 см3, добавляют
10 см3 соляной кислоты, 30 смя дистиллированной воды, нагревают до кипения
и добавляют 30 см3 раствора горячей серной кислоты (1 : 3).
Раствор кипятят 5—10 мин, охлаждают, доводят до метки дистиллирован
ной водой, перемешивают и отфильтровывают.
5 см3 фильтрата помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, до
бавляют 15—20 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,
/
С. 78 ГОСТ 9.402—80
1—2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного расвора аммиака до

перехода окраски раствора в желтый цвет,' добавляют 15 см3 буферной смеси
(54 г хлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистил
лированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и титруют раствором
хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до перехода окраски
в синий цвет.
Массовую концентрацию цинка (Czn), кг/м3, вычисляют по формуле
где V i —объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, до

бавленный в анализируемый раствор, см?;
V2— объем раствора хлористого магния молярной концентрацией
0,05 моль/дм3, израсходованный на титрование, см3;
Mi — молярностъ раствора хлористого магния;
М2 — модярность раствора трилона Б;
Т — титр’ раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по
цинку, „г;
V — объем фильтрата, взятый на титрование, см3.
2.3. Для определения массовой концентрация фосфорнокислого однозамещен
ного цинка 10 см3 раствора переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3,
'доводят до метки дистиллированной водой и перемешивают.
Из приготовленного раствора 10 см3 переносят в коническую колбу вмести
мостью 250 см3, добавляют 15 сма азотной кислоты плотностью 400 кг/м3, 25 см3
дистиллированной воды, 25%-ного раствора аммиака до щелочной реакции по
индикаторной бумаге конго, раствор азотной кислоты (1:1) до кислой реакции
и избыток ее в количестве 5 см3, 10 см3 50%-шго раствора азотнокислого аммо
ния, нагревают до температуры 50°С, добавляют 10—120 см3 молибденовокисло-
I го аммония, перемешивают, отстаивают 1—2 ч при температуре, около ЗО^С.
Осадок отфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2—3 раза 1%-ным
раствором азотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной
бумаге конго. Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаж
дение, добавляют 20 см3 дистиллированной воды, 30—50 см3 раствора гидро
окиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 для растворения осадка.
Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избыток гидроокиси натрия
раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Количество раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией
0,05 моль/дм3, добавленного для растворения осадка, оттитровывают с фенол
фталеином раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Массовую концентрацию фосфорнокислого *,однозамещенного цинка
( c Zn(HaP 0 4V 2 H t0 » )- кг/м3, вычисляют по формуле
( Vj— Vu) 'Т-4,764 - 1000
У
V
где Vi — объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,06 моль/дм3,
израсходованный на титрование раствора гидроокиси натрия молярной
концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный для растворения осадка, см3,
V2— объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией
0,06 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка гидррокиси
натрия после растворения осадка, см3; s
Т — титр раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3
в пересчете на фосфор, г;
4,764 — коэффициент пересчета фосфора на фосфорнокислый однозамещенный
цинк; (
V _ объем раствора, взятый на анализ, см3.
ГОСТ 9.402—8Ю С. 79
2.4. Для определения маооовой концентрации азотнокислого бария 5 см3

фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3,
добавляют 30 см3 дистиллированной воды, 10 см3 раствора соляной кислоты
(1 : 1), 40 см3 раствора грилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,. тща
тельно перемешивают, добавляют 1—2 капли индикатора метилового красного,
25%-ного раствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см3
избытка его, добавляют 10 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония,
350 см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированной воды), 1 см3
индикатора хрома темно-синего и оттитровывают раствором хлористого магния
молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до перехода окраски в красный цвет.
Концентрацию азотнокислого бария (Сва(1Ч03)л К кг/м3, вычисляют по фор
муле
CBa(NOs)a“ у >
где Vi —объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,
добавленный в анализируемый раствор, см?;
У2— объем раствора хлористого магния -молярной# концентрацией
0,015 моль/дм3, израсходованный на титрование анализируемого раство-
хра, см3;
Mi — молярность раствора хлористого магния;
М2 — молярность раствора трилона Б;
3,998— коэффициент пересчета;
V — объем фосфатирующего раствора, взятый для анализа, см3;
Т — титр раствсфа трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по
цинку, г.
2.5. Для определения общей массовой концентрации иона N 03” 25 см3 фос-
фатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, дово
дят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см3 разбавленного ра
створа помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 25 см8
раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25 моль/дм3, по
степенно добавляют 25 см3 концентрированной серной кислоты, нагревают до
кипения 4—5 мин при частом перемешивании до перехода темной окраски в
желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносят раствор в кониче
скую колбу вместимостью 1000 см3, содержащую 700—800 см3 дистиллированной
воды, оттитровывают раствором марганцовокислого калия молярной концент
рацией 0,02 моль/дм3 до слабо-розЬвон окраски.
Массовую концентрацию (С ^0з ")» кг/|м3, вычисляют по формуле
„ ( ^ i — К2)-М-0,002067-1000
C no3 — — у
где Vi — объем раствора марганцовокислого ьалия молярной концентрацией

0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование 25 ом3 0,25 моль/дм*
раствора сернокислого железа (II), см3;
V2— объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией
0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка раствора сер
нокислого железа (II) см3;
М — поправка на молярность раствора марганцовокислого калия моляр
ной концентрацией 0,02 моль/дм3;
0,002067 — титр раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией
0,02 моль/дм3 в пересчете на ион N 04, г;
V — объем раствора, взягый на анализ, см3.
2.6. Массовую концентрацию азотнокислого цинка (Czn(NOa)r бн2о h кг/м3,
вычисляют по формуле
^Zn(N0,)^6H20 = ( ^ i ~ ^ * 0,219) -4,55,
С. 80 ГОСТ 9.402—80
где Ci — массовая концентрация цинка, кг/м3;

С2 — массовая концентрация фосфорнокислого однозамещенного цинка,
кг/м3; \
0,219— коэффициент пересчета с фосфорнокислого однозамещенного цинка на
цинк;
4,55— коэффициент пересчета с цинка на азотнокислый цинк,
3. Контроль и корректирование цинк-магний-фосфатного раствора
3.1. При контроле цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую
концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния,
фосфорнокислого однозамещенного аммония.
3.2. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещен
ного цинка 50 см3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вме
стимостью 250 см3, добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1 : 1), доводят
до метки водой и перемешивают.
25 см3 разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимо
стью 25Ю см3, добавляют 1Q0 см3 дистиллированной воды, 1—2 капли индикато
ра метилового оранжевого; 25%-шго -ам>миака (1: 5) до изменения розового
цвета в желтый, добавляют G—7 капель индикатора ксиленового оранжевого,
5 см3 буферного раствора (950 см3 раствора уксуснокислого натрия молярной
концентрацией 0,2 моль/дм3 и 50 см3 раствора уксусной кислоты молярной кон
центрацией 0,2 моль/Дм3) и титруют раствором трилона Б молярной концентра
цией 0,025 моль/дм8 до изменения розового цвета раствора в желтый. Массовую
концентрацию' фосфорнокислого однозамещенного цинка (С Zn^нар о4)а-2нао ) * кг/м3,
вычисляют по формуле
V- Т-4',52* 1000
^ Zn( НSP О*), -2НаО у »
где V — объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
Т —титр, трилона Б в пересчете на фосфорнокислый аднозамещенный
цинк, г;
4,52 — коэффициент пересчета;
V — объем раствора, взятый на анализ, см3.
3.3. Дли определения массовой концентрации азотнокислого магния 50 см9
отфильтрованною раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см8,
добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1 : 1), доводят до метки водой и
перемешивают.
10 см3 разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимо
стью 250 см8, добавляют 100 см8 горячей дистиллированной воды, тридан Б в
объеме, достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2—3 см9,
добавляют 1—2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака
до изменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5—10 см3 и 1—2 г эрио-
хром серого Т.
Окрашенный з синий цвет раствор титруют раствором уксуснокислого цин
ка молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменения синего цвета в ро
зовый-
Массовую канцешрацию азотнокислого магния (CMg(N03)2-6Nao)» кг/м3» вы
числяют по формуле \
К1'-— %-)-1Н - :мо00

C Mg(NO,),-6H,0---------------------------- у ------------------- — ,
где V\ — объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм8
добавленный к анализируемому раствору, см3;
V2— объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0Д25 моль/дм8(
израсходованный на титрование цинка, см3;
С — соотношение массовой концентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;
ГОСТ 9.402—80 С. 81
V3 — объем раствора уксуснокислого цинка или сернокислой меди (II), из

расходованный на титрование избытка трилона Б, см3;
Т — титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;
V — объем раствора, взятый для анализа, см3.
3.4. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозаме-
щенного аммония 10 см3 отфильтрованного раствора помещают в колбу для от
гонки, добавляют 150 см3 дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в
которую вставлены делительная воронка и ловушка для пара. Колбу присоеди
няют к водяному холодильнику, через делительную воронку добавляют 30 см3
20'%-ного раствора едкого натра. Воронку закрывают и медленно отгоняют ам
миак.
Продукт отгонки в объеме 150 см3 собирают в приемную колбу, содержащую
30—50 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3. Со
держимое колбы оггитровывают раствором гидроокиси натрия молярной кон
центрацией ОД моль/дм3 в присутствии двух капель раствора метилового оран
жевого до изменения розового цвета в желтый.
Массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного аммония
^ nh*h 2po 4)> кг/м3> вычисляют по формуле
^ ( V i — V V O -0 ,0 0 1 8 ’ 1 0 0 0 -6 ,3 9
c NH4H 1P O “ у »
где Vi объем раствора серной кислоты молярьол концентрацией 0,05 моль/дм3

в приемной колбе, см3;
. у 2 — объем \ раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией
0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование избытка серной кисло
ты, см3.
К — коэффициент пересчета на раствор гидроокиси натрия молярной кон
центрацией 0,1 моль/дм3;
0,0018 — теоретический титр серной кислоты, выраженный в граммах аммо
нийной группы;
6,39 — коэффициент пересчета с аммонийной группы на фосфорнокислый од-
нозамещенный аммоний;
V — объем раствора, взятый для анализа, см3.
4. Получение фосфатирукнцего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной
кислоты
4.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФ-1, %:
цинк фосфорнокислый однозамещенный . . . 1 32,4±1,0
Цинк азотнокислый . . . . .................................19,7±0,6
техническая ортофосфор пая кислота (в пересчете
на 1 0 0 % - н у ю ) ...................................................... ...... . 5,45±0,16
вода по ГОСТ 2874—82 ................................ ...... . . 42 ±1,3.
4.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 4.

Для проведения контроля концентрата проводят его разбавление водой по
ГОСТ 2874—82 из расчета 24 кг/м3, анализ по показателям проводят по п. 1.1
данного приложения.
4.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали по
мещают рассчитанное количество воды, к воде при перемешивании (перемеши
вание вести мешалкой или сжатым воздухом) доливают рассчитанное количест
во фосфорной кислоты, затем постепенно вводят сыпучие вещества — фосфор
нокислый эднбзамещенный цинк Zn(H2P 0 4h ■2tt20 и азотнокислый цинк
Zn(N03)2*6Н20 и перемешивают до полного растворения продукта.
С. 82 ГОСТ 9.402—80
Таблица 1
Наименование показатель Норма для состава «годный»
Внешний вид Прозрачная жидкость

Массовая доля цинка, % 11 ±0,3
Обща# кислотность, «точки» 11,8±12,5
Свободная кислотность, «точки» 1,48—1,92
Отношение общей кислотности 6,2±8,5
к свободной
Плотность при 20^С, кг/м3 1450—1500
5. Получение состава для пароструйной обработки КФА-5.

5.1. Массовая доля компонента фосфатирующего концентрата КФА-5, %' *
ортофосфорная кислота ГОСТ 10678—76, 90% • * * 29,3
сода кальцинированная ГОСТ 5100—85 . . . . . 13,3
аммоний молибденовокислый (NHêMc^C^ *4Н20
ГОСТ 3765—78 ......................................................................... 0;385
синтанол ДС-10 илиДТ-7 ТУ 6—14—677—77 . . . 0,42
вода деминерализованная , ........................................ 62,14
выделяющийся С02 ................................................................. 5,54
Итого: 100,00
5.2. Контроль концентрата проводят по показателям табл. 2
Таблица 2
Наименование показателя Норма
Внешний вид Мутная жидкость, в отсутствии пе

ремешивания расслаивается из-за вы
салив а ния ПАВ
Кислотность, «точки»:
общая 35—45.
свободная 5—7
Плотность при 20°С, г/см3 1,14—1,34
5.3. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали по

мещают рассчитанное количество воды, добавляют кальцинированную соду,
затем пдстепенио вводят ортофосфорную кислоту. После растворения соды до
бавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно -активные вещества ПАВ)
Разд, 5. (Введен дополнительно, Изм. № 3).
ГОСТ S.402—80 С. 83
ПРИЛОЖЕНИЕ &
ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ

ПАССИВИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ
1. Для приготовления пассивирующего раствора на основе КП-2А основно

го бихромата хрома и хромового ангидрида применяют воду, соответствующую,
требованиям п. 2 табл. 18 настоящего стандарта. 3
1.1. Для приготовления растворов ш жесткой воде щелочность воды сни
жают до 2 «точек» введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты Введе
«точку» Ш Муравьиной кислоты ЮО см3 воды снижает щелочность на 1
Количество миллилитров раствора соляной кислоты молярной концент
рацией 0,1 моль/дм3, израсходованное на титрование 100 см3 воды с индикато
ром бром-кргзоловым зеленым, выражают в условных единицах «точках».
2. При контроле растворов в процессе работы определяют pH и массовую
концентрацию шестивалентного хрома. ивовую
2.1. О п р е д е л е н и е массовой концентрации шестива-
лент ного х р о м а
2.1.1. Приготовление 0,1 моль/дм3 раствора соли Мора
40
"41Г
г соли Мора«/ч растворяют
1
в 20 см3 дистиллированной
колбу вместимостью ГООО с__О
* __^ Г Г отн^ью
1840 кг/м и доводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора
соли Мора устанавливают ежедневно. 20 см» раствора двухромовокислого ка-
лия молярной концентрацией 0,033 моль/дм3, помещают в коническую колбу
вместимостью 500 см^, добавляют ЮО см3 дистиллированной воды 30 см3 ра
створа серной кислоты, разбавленной до соотношения 1 : 1, 5 м фосфорной кис
лоты и 6 капель индикатора (раствор 0,1 г фенилантр1ашлавой кислоты и О З г
углекислого натрия в 100 см3 воды) и титруют раствором соли Мора молярной
концентрацией 0,1 моль/дм до перехода фиолетовой окраски в зеленую
2.1.2. Проведение анализа
,100 см3 предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят
в колбу вместимостью 250 см3, доливают 30 см3 раствора серной кислоты (1 ■1)
5 см концентрированной фосфорной кислоты, 6 капель индикатора (раствор-
0,1 фенилантраяиловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см3 дистилли
рованной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией
^ ль' дм до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.
Объем раствора соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсхо
дованный на титрование 1.00 см3 пассивирующего раствора, определяет массовую^
концентрацию шестивалентного хрома в условных единицах «точках».
Одна условная «точка» массовой концентрации, шестйвалентного хрома в
растворе КП-2А соответствует 0,113 кг/м3 состава КП-2А.
Одна условная «точка» массовой концентрации шестивалентного хрома в
растворе основного бихромата хрома соответствует 0,113 кг/м3 состава основного
онхромата хрома.
Одна условная «точка» массовой концентрации шестивалентного хрома в
растворе хромового ангидрида соответствует 0,033 кг/м3 хромового ангидрида.
3. Корректирование пассивирующего раствора проводят по массовой кон
центрации шестйвалентного хрома. Повышение кислотности на одну «точку» со
ответствует введению на ЮО дм3 рабочего раствора: 7,8 см3 КП-2А 11 г основ
ного бихромата хрома, 3.3 г хромового ангидрида.
С. 84 ГОСТ 9.402—80
2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. При снижении значения показателя pH пассивирующего раствора ниже
3.0 корректирование проводят 20%-ным раствором едкого натра до значений
показателя pH 3,0—5.0.
5. Корректирование пассивирующего раствора основного бихромата хрома
проводят по массовой концентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что
введение 22,3 г основного бихромата хрома на 100 дм3 пассивирующего раство
ра повышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну «точку>.
6. Химический состав моно- и триэтаноламина в процессе работы контро
лируют в соответствии с нормативно-технической документацией на состав.
Смену раствора не проводят. Необходима корректировка, которая зависит от
yifoca раствора с изделием.
7. Корректирование растворов для пассивирования высоколегированных ста
лей проводят концентрированными растворами компонентов.
ГОСТ 9*402—80 С. 85
ПРИЛОЖЕНИЕ №
МЕТОД РАСЧЕТА РАСХОДА ВОДЫ НА ПРОМЫВКУ
1. Определение количества ступеней ванн промывки

1.1. Количество ступеней промывки зависит от операций, после которых
проводится промывка.
/1.2. Рекомендуемое количество ступеней промывки для различных опера
ций подготовки поверхности, после которых проводится промывка, приведено в
табл. 1.
Таблица I
Наименование операции* Наименование операции, перед которой Количество сту*

после которой проводится проводится промывка пеней промывки
промывка
Травление *1 -
Активирование
Обезжиривание
Пассивирование 2
Сушка 1
Активирование
Травление Пассивирование 1
Фосфатирование Пассивирование 1
Сушка 2
Пассивирование веще Сушка перед окрашиванием мето Л
ствами, содержащими дом электроосаждения
шестивалентный хром
2. Метод расчета расхода воды на промывочные операции

2.1. Для любой схемы промывки расход воды (Qp ), дм8/ч, из трубопровода,
подведенного к ванне промывки, определяют по формуле
Qp= K -g -V w > -F ,
где К — поправочный коэффициент, равный, при возможности падения на
пора в водонапорной сети;
1,5 — при промывке погружением;
0,7 — при струйном методе промывки;
0,5 — при комбинированном методе промывки;
g — удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм3/м2;
п — количество ступеней промывки (ванн);
К° — критерий окончательной промывки изделий;
F — площадь поверхности изделий, промываемых за один час, м2.
Объем ванн промывки должен быть минимальным.
С. 86 ГОСТ 9.402—80
2.2. Ориентировочный удельный унос раствора в зависимости от характе*

ристики и формы изделий приведен в п. 3.4 настоящего стандарта.
2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового
производства принимают по максимальной производительности, при индивиду
альном и мелкосерийном производстве — по фактической производительности.
2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм, № 3).
2.4. Критерий окончательной промывки (К0), показывающий, во сколько раз
следует снизить массовую концентрацию основного компонента раствора, выно
симого поверхностью изделий, до предельно допустимого в последней ванне про
мывки, вычисляют по формуле
С0
где Cq— массовая концентрация основного компонента раствора, кг/м3;

С,т — предельно допустимая массовая концентрация основного компонента
раствора в последней ваине промывки, кг/1м3.
2.5. Ориентировочные значения предельно допустимых массовых концентра
ций компонентов з последней ванне промывки приведены в табл. 3. *
Т а б л и ц а 3*
Предельно допус:
Наименование Наименование Наименование тимая массовая
операции, после операции, перед компонента в концентрация Кислотность,
которой прово которой проводит последней ванне компонента в щелочность,
дится промывка ся промывка промывки последней ванне «точки»
промывки, кг/м5
Обезжири Травление В пересчете 1,12 14,0

вание на гидроокись
натрия
Активирова 1,12 14,0
ние
Фосфатиро- 0,30 3,8
вание
Пассивирова 0.19 2.4
ние
Сушка:
перед элек 0,12 1,5
троосаждением
перед други 0,36 4.5
ми методами
нанесения
Травление Активирова В пересчете 0,12 1.2

ние на серную
кислоту
Фосфатирова- 0,12 1,2
ние
Пассивирова 0,08 0,8
ние
* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).

ГОСТ 9.402—80 С. 87
Предельно допус
Наименование ^Наименование Наименование тимая массовая Кислотность,
операции, после операции, перед компонента в концентрация щелочность,
которой проводит которой проводит последней ванне компонента в «точки»
ся промывка ся промывка промывки последней ванне
промывки, кг/м8
Фосфатиро- Пассивирова В пересчете 0.15 ,1.5

вание ние на фосфорную
кислоту
* Сушка 0,09 0.9
Пассивиро Сушка Сг+6 0,30 —

вание
1. Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной
воде берут 50 см3 пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной кон
центрацией 0,1 )Моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым или бромхре-
золовым зеленым.
2. Для определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде
берут 10 см3 пробы, добавляют 40 см3 дистиллированной воды и титруют раст
вором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором
фенолфталеином.
3. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической
обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят" по ГОСТ
9.Э05—84.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
С. 88 ГОСТ 9 .4 0 2 -8 0
Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной

обработки и требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия
Наибольшая высота неровности ярофиля

*м,„с. мкм .. - Нижний пре
_____________________ _I________ дел допуска
Средство струйно-абразив- толщины ла
ной обработки кокрасочного
средняя пределы покрытия, мкм
Стальная дробь ао От 25 ДО 50- 80

45 » 35 » 60 80
60 » 45 80 120
75 » 55 > ИЮ 120
Кварцевый песок '55 » 40 * 65 80
Рубленая проволока 60 > 45 > 70 80
Корунд 45 > 40 » 55 80
П р и м е ч а н и е . Значение максимальной высоты неровности профиля дей

ствительны для поверхностей, имеющих перед обработкой небольшой налет
ржавчины. В случае значительного корродирования поверхности средняя наи
большая высота неровности профиля больше в результате неравномерной корро
зии. В этом случае необходимо пользоваться для сравнения образцом (этало
ном) поверхности данного материала, подверженной струйно-абразивной обра
ботке абразивным материалом определенной зернистости.
ПРИЛОЖЕНИЕ И. (Введено дополнительно, Изм. Jft 2).
ГОСТ 9.402—80 С. 89
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической про
мышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В. Г. Дорошенко; В. Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руко
водитель тем ы ); А. Л. Суровцев; А. А. Бабакина; А. Д. Ка
расева; В. Л. Щербаков, канд. хим. наук; А. Т. Щеголева;
Г. Н. Сатина; О. А. Барышева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам от 27.07.80
№3152
3. Периодичность проверки 5 лет
4. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732—86. В стан
дарт дополнительно включены требования к составам, приме
няемым для подготовки поверхности, и режимам обработки
5. ВЗАМЕН ГОСТ 9.025—74
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН
ТЫ
Обозначение НТД, на который Номер пункта, подпункта,

дана ссылка перечисления, приложения
ГОСТ 9.010—80 3.14.4, 5.10

ГОСТ 9.Ш2—74 1.3, 1.7, 3,3
ГОСТ 9.104—79 1.7, 3.3, 3.4
ГОСТ 9.301—86 5.2
ГОСТ 9.305—84 3.4, 3.9.3.1, 3.12.3,
приложение 10
ГОСТ 9.410—88 1.3
ГОСТ 12.1.003—83 2.3.6
ГОСТ 1:2.1.005—88 2.3.2
ГОСТ 12.1.012—90 2.3.6
ГОСТ 12.3.005—75 2.3.10
ГОСТ 12.3.008—75 2 . 1.1
ГОСТ 12.3,016—87 2.5.4
ГОСТ 12.4,004—74 2.5.1
ГОСТ 12.4.013—85 2.5.1
ГОСТ 12.4.029—76 2.5.1
ГОСТ 12.4.099—80 2.5.1
ГОСТ 12.4.100—80 2.5.1
ГОСТ 12.4.121—83 2.5.3
ГОСТ 12.4.131—83 2.5.1
ГОСТ 12.4.132—83 2.3.1
ГОСТ 12.4.137—84 2.5.1
ГОСТ 83—79 Приложение 6
С. 90 ГОСТ 9.402—80
Обозначение НТД, на который Помер пункта, подпункта,


ГОСТ 2548—77 2.2.1
ГОСТ 2874—82 2.2.3, 5.5.2, 5.10,
приложение 4
ГОСТ 3-117—78 Приложение 6
ГОСТ 3351—74 3.13.1
ГОСТ 3647—80 3.0.2 Л
ГОСТ 3760-79 Приложение 6
ГОСТ 3774—76 Приложение 6 :
ГОСТ 4151—72 ЗЛЗ.1
ГОСТ 4204—О . Приложение 6
ГОСТ 4245—72 3.13.1
ГОСТ 4389—72 3.13.1
ГОСТ 4919.1—77 Приложение 6
ГОСТ 4919.2-77 - Приложение 6
'V.
ГОСТ 9.402—80 С. 91
Обозначение НТД, на который Номер пункта, подпункта,

ГОСТ 6709—72 ' Приложение б
ГОСТ 6968—76 Приложение б
ГОСТ 10678—7G Приложение 6
ГОСТ 11964—81- 3.9.2.1, приложение 5
ГОСТ 12265—78 2.5.1
ГОСТ 13079—81 : Приложение 6
ТОСТ 13493—86 Приложение 6
ГОСТ 13937—86 Приложение б
ГОСТ Г5028—77 Приложение 6
ГОСТ 20010-74 2.5.1
ГОСТ 20848 - 7 5 Приложение 6
ТУ 6—00—0209714—1—89 Приложение 6
ТУ 6 - 0 1 —730—77 Приложение 6
ТУ 6—02—4089—77 Приложение 6
ТУ 6—09—5171 —84 Приложение 6
ТУ 6— 10—641—79 Приложение 6
ТУ 6 -1 0 —923-76 Приложение 6 ^ i
ТУ 6 -1 0 —1202—76 Приложение G
С. 92 ГОСТ 9.402—80
Обозначение НТД, на который Номер- пункта, подпункта,
ТУ в—10—1461—74 Приложение 6
ТУ 6 - 1 4 —1037—79 Приложение 6
ТУ 6—,15—978—76 Приложение 6
ТУ 38—10738—80 Приложение 6
ТУ 38— 10758—8© Приложение 6
ТУ 38—10761—75 Приложение 6 *
ТУ 38—10951—79 Приложение 6 . .
ТУ 113—08—599—861 Приложение 6 *
ТУ 113—08—620—87' Приложение 6
ВТУ 6—10—46—58 -84 Приложение 6
ЕТУ 6—10—16—110-87 Приложение 6
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1991 г.) с изменениями 1, 2, 3, ут

вержденными в феврале 1986 г., октябре 1987 г. и декабре
1990 г. (ИУС 5 -8 6 , 1—88, 4—91)
8. Срок действия продлен до 01.07.96 Постановлением Госстан
дарта СССР от 29.12.90 № 3535
V
Редактор Р. С. Федорова
Технический .редактор О. Н. Никитина
Корректор В. С. Черная
в наб. 07.91 Подп. в печ. 22.05.91 6,0 уел. п. л. 6,13 уел. КР-ОТТЦ«.60 УЧ.-изд. л.
5000
а «Знак чета» Издательство стандартов. 123557 Москва, ГСП, Новопреснвнский пер.. 3
п. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., о. оак. l o i
ГОСТ 9.402-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА СССР ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

Единая система защиты от коррозии и старения

Срок действия с 01.07.81

Настоящий стандарт ра-опр(Устраняется на детали и сборочные

1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окра­

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашивани­

Обозначение степени окис­ Характеристика окисленности поверхности

А (С) Поверхность покрыта плотно сцепленной с метал­

1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не

1(03) При осмотре с 6Х увели­ У1, УХЛ1, Изделия из I и II групп

В технически обоснованных случаях, когда срок службы при­

иием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических не­

рудо ван ия про изводетвен ных предприятий, утвер ж денной Минис­

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасывае­

i +1 +111 +1 +1 1 1 +1+. 11++11

BBModhHHBXaw 1 1 1 111 1 1 1++ I I 1 1 [ [ 2

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивиро­

У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, Металлы Изделия из металла 1—6

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, 7—12,

У2, ХЛ2, УХЛ 2, ХЛЗ, УХЛ4, 27. 36. 38

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, 13—18

У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, 19—22

Условия эксплуатации Материал Характеристика Номер

У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, Металлы Крупногабаритные из­ 25

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1* 7—12:

У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, Крупногабаритные из­ 19—22

Я, ' У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Крупногабаритные из­ 13—18

Крупногабаритные из­ 25. 26, 37,

Т1, ТЙ, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2, 19, 20

У2, УЗ, ХЛ2, УХЛ2, УХЛЗ, Крупногабаритные из­ 23. 24

В1, В2, ВЗ, В5 Изделия из металла 7—48, 25.

Условия эксплуатации Матеоиал Характеристика Номер

У1. У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Металлы Изделия из металла ‘ 13-22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УЗ Изделия из чугунного 23, 24

Т1, 01, В1 Изделия из стального 7—18, 25,

УХЛ4 Труднодоступные мес­ 23, 24

В1. В2, ВЗ, ВЗ Частично окрашенные 19—22

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 Крупногабаритные из­ 26, 37, 39

Условия эксплуатация Материал Характеристика Номер

УХЛ4 Любые изделия ■23. 24

В1, В2, ВЗ, В5 Металлы Частично окрашенные ■ 21, 22

У1, ХЛ1, УХД1, Tl, Т2,. 19. 20

B l, В2, ВЗ, В5 Изделия сложной фор­ 21—25

В1, Й2, ВЗ, Вб Все . Полностью окрашен­ 121, 22

У1, ХЛ1, УХЛ1, Tl, Х2, Титановые Л9—22

У1, ХЛ1, УХЛ1, Tl, Т2, 19—^22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Алюминий i 19—22

Условия эксплуатации /Материал Номер схемы

УХЛ1, Tl, Т2, ТЗ, ОМ1, 26—28

УГ.-У2, Tl, Т2 Цинк- 26, 27

Tl, Т2, ОМ1, В1, У1, У2, 6. 12

Т1, Т2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, Цинковые 31

У1, У2, ВЗ, УХЛ4 22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, Цветные 21. 22

Т1. У1 Листовой Изделия из металла '23

Условия эксплуатации Материал Номер схемы

Т2, У1, ХЛ1 Листовой грунт ВМЛ-Ш 43—1 слой

У1 Горяче- Для овощных поддо­

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложно­

П р и м е ч а н и е . При обработке поверхности особо мелких изделий в

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов

1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окра

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашивани

Обозначение степени окис Характеристика окисленности поверхности

А (С) Поверхность покрыта плотно сцепленной с метал

1(03) При осмотре с 6Х увели У1, УХЛ1, Изделия из I и II групп

В технически обоснованных случаях, когда срок службы при

иием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических не

рудо ван ия про изводетвен ных предприятий, утвер ж денной Минис

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасывае

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивиро

У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, Металлы Крупногабаритные из 25

У2, УЗ, ХЛ2, ХЛЗ, УХЛ2, Крупногабаритные из 19—22

Я, ' У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, Крупногабаритные из 13—18

Крупногабаритные из 25. 26, 37,

У2, УЗ, ХЛ2, УХЛ2, УХЛЗ, Крупногабаритные из 23. 24

УХЛ4 Труднодоступные мес 23, 24

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1 Крупногабаритные из 26, 37, 39

B l, В2, ВЗ, В5 Изделия сложной фор 21—25

В1, Й2, ВЗ, Вб Все . Полностью окрашен 121, 22

У1 Горяче- Для овощных поддо

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложно

3.8.3Л. Технологические режимы обезжиривания эмульсионны

П р и м е ч а н и е . Обезжиривающие составы 1МС-31— 1А и «Аполир-К» при

Степень окисленности по

Механизированная Обработка крупнога

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или руч

стые алюминиевые Фтористоводо

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концен

концентрация \о Продолжи Давление Облаать применения

4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием про

* Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагруз

Железо-фос Хромовый ангидрид /50 70—75 0.5

П р и м е ч а н и е . После каждой операции необходима промывка в холод

Литые полуфабри Азотная кислота 15—30 15—35 1—2

Изделия из дефор Хромовый 80—100 15—35 2—5