СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................4
1 ИНФОРМАЦИЯ О ПРОДУКЦИИ..................................................................5
1.1 Сведения о продукции................................................................................5
1.2 Технология производства..........................................................................6
1.3 Номенклатура продукции..........................................................................8
1.4 Технические требования............................................................................9
1.5 Правила приемки......................................................................................10
1.6 Метод испытаний......................................................................................12
1.6.1 Испытание механических свойств....................................................14
1.6.2 Испытание на герметичность и качество сварного шва.................16
1.6.3 Испытание на сплющивание.............................................................17
1.6.4 Испытание на раздачу........................................................................18
1.6.5 Испытание на загиб............................................................................20
1.6.6 Испытание на бортование..................................................................21
1.7 Информация о предприятии....................................................................21
1.7.1 Преимущества предприятия..............................................................23
1.7.2 Сотрудничество..................................................................................23
2 ПРОЕКТ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ “ТРУБА СВАРНАЯ
ТОНКОСТЕННАЯ ИЗ ТИТАНА МАРКИ ВТ1-00 ОТ 60 ДО 100 ММ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.....................................26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.....................................................................................................39
ПРИЛОЖЕНИЕ А.................................................................................................40
ПРИЛОЖЕНИЕ Б..................................................................................................41
ПРИЛОЖЕНИЕ В.................................................................................................42
ПРИЛОЖЕНИЕ Г..................................................................................................43
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ............................................44

2
 ВВЕДЕНИЕ

В осовремененном мире, где техника является основным фактором

жизни человека, где происходит соревнования вооруженности титан является
основополагающим и наиважнейшим цветным металлом.
Стойкий к большинству агрессивных сред, выдерживающий холод и
высокие температуры, прочный и легкий титан лишь XX в. оправдал свое
легендарное название. Среди металлов он занимает особое место. Титан уже
давно стал особенным материалом современности – ценным, важным и
необходимым. И не зря, ведь в конструкциях современных самолетов и
вертолетов, ракет, космических кораблей и сверхмощных, двигателей,
подводных лодок и быстроходных судов – вот где широко применяют сейчас
титан. А кроме того, титан незаменим в химическом машиностроении, в
электронике, радиотехнике, медицине, металлургии и других областях.
Титановая труба нашла широкое применение в реактивной технике, в
судостроении, в нефтехимической отрасли, используется при бурении
скважин, служит при добыче нефти и природного газа и отлично справляется
с массой других задач, непосильных сплавам из других материалов. Так
,например, в авиастроении титан можно заменить сталью, однако вес станет
больше. Что же касается алюминия, то его также можно использовать в этой
сфере, но с повышением температуры алюминий утрачивает свою прочность.
В химической и нефтехимической промышленности титановые сплавы
могут быть заменены сплавами на основ никеля, высоколегированными
сталями, нержавеющими сталями, однако эти материалы являются
дефицитными.
В военной, судостроительной, автомобильной промышленности
титановые сплавы также можно заменить нержавеющей сталью. Вес станет
больше, однако цена снизится на продукцию.

3
 1 ИНФОРМАЦИЯ О ПРОДУКЦИИ

1.1 Сведения о продукции

Титановые трубы по способу производства бывают: бесшовные,

сварные, холоднотянутые, холоднокатаные. Все они применяются в разных
областях народного хозяйства, в зависимости от своих характеристик.
Титановые трубы имеют отличную коррозионную стойкость, высокую
прочность, лёгкость. Они также характеризуются хорошей свариваемостью,
пластичностью, низкой теплопроводностью, удовлетворительной
обрабатываемостью. Даже при высоких и низких температурах материал
сохраняет свои полезные свойства [1]. Благодаря своим эксплуатационным
качествам титановые трубы стали одним из самых востребованных
материалов в инженерии, промышленности, военной техники, архитектурной
области, аэрокосмонавтике, ракетостроении [2]. Материал справляется с
задачами, с которыми другие материалы справиться не могут. Они могут
применяться в широком тепловом диапазоне и отлично переносят перепады
температур. Кроме того, он не поддается коррозии (и атмосферной, и
почвенной), а так как труби из титана очень прочны, они выдерживают
большое давление внешней и внутренней среды, противостоят деформациям
и механическим повреждениям. Это дает возможность изделию
эксплуататировать в средах с высоким уровнем содержания органики, солей
и повышенной влажности. Например, титановые трубы ВТ1-00 широко
используются в химической промышленности, где нечувствительность к
агрессивным химическим веществам требуется в большей степени, чем
прочность. В строительстве трубы применяют на самых ответственных
участках благодаря тем же свойствам – стойкости к коррозии и
нечувствительности к кислотам, щелочам и солям [3].

4
 Трубы из технического титана ВТ1-00 изготавливается практически из
уникального сплава титана. Характеризуются пластичностью, способностью
выдерживать температурные перепады в диапазоне от -250 ˚C до 450 ˚C, а
также высоким электрическим сопротивлением. Они не намагничиваются,
химически инертны, устойчивы к коррозии. Трубы титановые сварные
ВТ1-00 производят по ГОСТ 24890-81 «Трубы сварные из титана и сплавов».
Марка титана ВТ1-00 – это технический титан, имеющий хорошие
антикоррозионные и прочностные свойства. Чистоту сплава показывает
цифра, стоящая после буквенной маркировки. Она подразумевает 0,3 %
примесей. Трубе из титана ВТ1-00 присущи: растяжимость, вязкость,
пластичность, небольшая ползучесть. Удельный вес – небольшой. Не теряет
своих свойств при низких и высоких температурах. Сплав ВТ1-00 нашёл
широкое применение в приборостроении, инструментальной
промышленности, машиностроении, в электротехнике, радиоэлектронике,
химической нефтегазодобывающей промышленности. Из него изготавливают
полуфабрикаты и изделия криогенной техники. Отлично сваривается. Трубы
из титана ВТ1-00 имеют аналогичные качества, но при их производстве
используется материал, содержащий до 0,1 % примесей и отличающийся
максимальной чистотой. Сварные титановые трубы прочнее бесшовных
стальных в 1,5 раза [1]. 

1.2 Технология производства

Производится труба титановая тремя способами: холодным или

горячим деформированием, электросваркой. По окончанию формирования
полуфабриката (заготовки), производят механическую обработку и по
требованию клиента прокатку трубы по размеру. Титановые трубы при
любом температурном режиме сохраняют свои эксплуатационные качества.
Горячекатаные и холоднокатаные трубы проходят обработку поверхности
5
термическим способом, они имеют травленую поверхность. Также
горячекатаные трубы перед поставкой заказчику проходят обработку
механическим способом по внешнему и внутреннему диаметру. Трубы
титановые сварные, производят из плоского титанового проката [4].
Концы труб обрезаются под углом 90° и очищаются от заусенцев.
Качество поверхности – обычное. Толщина стенок и диаметр имеют
хорошую точность. Длина титановых труб бывает: мерной, немерной,
кратной мерной внутренняя и наружная поверхность готовых изделий из
титана не имеет глубоких рисок, трещин, грубых следов зачистки,
расслоений, непровара шва, плен, раковин и следов коррозии [1].
Показатели качества:
 группа А – отожжённая труба из титана, имеющая
травленую поверхность;
 группа Б – труба из титана, не прошедшая термическую
обработку и травления.
Титановые трубы изготавливают из ленты. В качестве исходных
заготовок для сварных труб используют ленту (штрипс) или листовые слябы,
предварительно прошедшие деформационный цикл горячей прокатки в
листы/полосы с целью уменьшения толщины. Образование трубного
профиля происходит либо за счет продольного изгиба листовой заготовки
(прямошовные трубы) или путем спирального сворачивания штрипса
Исходной заготовкой для их производства является холоднокатаная лента.
Для получения титановых труб высокого качества их подвергают
термической обработке в вакуумных печах отжига с последующим
травлением поверхности. Соединение примыкающих друг к другу кромок
выполняется сварным способом. Соединение может быть осуществлено или
используя метод аргоно-дуговой сварки или другими методами сварки,
например, контактной элекстромварки, электросопротивлением,
индукционной сваркой, плазменной, ультразвуковой сваркой и так далее.
Сварка проходит в несколько этапов. Сперва делается технологический шов,
6
чтобы соединить концы трубозаготовки, а потом труба тщательно
проваривается наружным и внутренним швом. Края трубозаготовки
сжимаются по всей длине мощными зажимами. Участие человека в этих
операциях минимально. Ставшие ненужными технологические планки
отрезаются. Если на трубе обнаружены какие-то проблемы, то труба
ремонтируется, шлифуется. Поскольку разные технологические операции
проходят за разное время, то по всему заводу предусмотрены накопители, где
трубы дожидаются своей очереди. После завершения формовки и сварки
внутренним и наружным швом получается готовая труба, которая теперь
подвергается тщательному инструментальному контролю. По завершении
сварочных операций готовые трубы подвергают дополнительному
отжигу [5].
Общетехнологическая схема изготовления сварных труб представлена
в приложении А.

1.3 Номенклатура продукции

Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклонения по

ним, а также теоретическая масса 1 м труб должны соответствовать данным
указанным в таблице 1 [6].
Таблица 1
Теоретическая линейная плотность 1
Наружный диаметр, мм м труб, кг, при толщине стенки,
2,00±0,18 мм
номинальный предел отклонения ρ
60 ±0,7 1,640
70 ±1,0 1,923
80 ±1,2 2,205
89 ±1,4 2,460

7
 Допускается изготовление труб с промежуточными размерами по
наружному диаметру и толщине стенки. При этом предельные отклонения
принимаются как для ближайшего меньшего размера.
Предельное отклонение по длине труб мерной длины и длины,
кратной мерной, не должно превышать плюс 15 мм.
Трубы кратной мерной длины изготовляют с учетом припуска на
каждый рез плюс 5 мм.
Теоретическая масса 1 м трубы из титана марок ВТ1-00 и ВТ1-0
вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки при
плотности 4,50 г/см3.

1.4 Технические требования

Согласно данному стандарту трубы изготовляют из титана марок

ВТ1-00 и BT1-0 и титанового сплава марки ОТ4-0 с химическим составом в
соответствии с ГОСТ 19807-74 «Титан и сплавы титановые деформируемые.
Марки» [7].
Согласно ГОСТ 19807-74 химический состав титана из марки ВТ1-00
должен соответствовать данным приведенным в таблице 2.
Таблица 2
Обозначе Химический состав, %
ние Титан Кремни Желез Кислород Водород Азота Углеро Сумма
марки я а а а да прочих
примесе
й
BT1-00 Основ
ное 0,080 0,150 0,100 0,008 0,004 0,005 0,100

Механические свойства труб при растяжении должны соответствовать

указанным в таблице 3 [6].
Таблица 3
Марка Наружный диаметр, Временное Относительное
сплава мм сопротивление σв, удлинение, ,
8
 МПа (кгс/мм2) %, не менее
ВТ1-00 Все размеры 295-440 (30-45) 20

Поверхность труб (наружная и внутренняя) не должна иметь трещин,

расслоений, раковин, плен, глубоких рисок, грубых следов зачистки и
непровара шва.
На поверхности труб допускаются:
 риски, царапины, забоины, вмятины, следы зачистки и отпечатков,
если они не выводят трубы за предельные отклонения по размерам;
 наличие грата на внутренней поверхности трубы;
 цвета побежалости в зоне сварного шва;
 поперечно-кольцевые и спиральные следы технологической
обработки.
Толщина стенки в зоне сварного шва должна быть не менее
минимальной толщины стенки, указанной в таблице 1.
Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусенцев.
Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.
Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
Отклонение от прямолинейности трубы группы А не должна
превышать 1,5 мм на один метр длины. Кривизна трубы группы Б не должна
превышать 3 мм на один метр длины трубы.
Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее
4,90 МПа (50 кгс/см2). По требованию потребителя трубы должны
выдерживать гидравлическое давление не менее 9,80 МПа (100 кгс/см 2).

1.5 Правила приемки

9
 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной
марки сплава, одного состояния материала, одной плавки, одной группы и
одного размера и оформлена одним документом о качестве [6].
Допускается составлять партию из труб, взятых из нескольких плавок,
при условии, что каждая плавка соответствует требованиям настоящего
стандарта.
Документ о качестве должен содержать:
 товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-
изготовителя;
 марку сплава и группу;
 состояние материала;
 размеры труб;
 номер партии и плавки;
 массу нетто партии;
 результаты испытаний;
 количество упаковочных мест;
 обозначение настоящего стандарта.
Для определения химического состава отбирают две трубы от партии.
Также продукция должна пройти ряд проверок таких как:
 Проверку наружного диаметра, толщины стенок и кривизны
проводят на каждой трубе.
 Проверку качества наружной поверхности ,подвергают каждую
трубу.
 Проверку качества внутренней поверхности ,подвергают одну
трубу от партии.
 Проверку механических свойств, отбирают 2 % труб, но не
менее двух труб от партии.
 Проверку на герметичность и качество сварного шва,
подвергают каждую трубу. Проверке качества сварного шва труб группы А
10
неразрушающими методами подвергают каждую трубу, при этом для
проверки на герметичность отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от
партии.
Так же производится контроль:
 Контроль на раздачу и сплющивание, проводят на 2 % труб, но
не менее чем на двух трубах партии.
 Контроль на загиб, проводят на 2 % труб, но не менее чем на
двух трубах.
Но есть условие, что контроль на загиб изготовитель проводит
по требованию потребителя.
 Контроль на бортование, проводят на 2 % труб, но не менее чем
на двух трубах.
Но есть условие, что контроль на бортование изготовитель
проводит по требованию потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний при
выборочном контроле хотя бы по одному из показателей по нему проводят
повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии, а
результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

1.6 Метод испытаний

Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб

проводят по ГОСТ 24231-80 «Цветные металлы и сплавы. Общие требования
к отбору и подготовке проб для химического анализа». Согласно которому
отбор проб проводят от заготовок и полуфабрикатов из цветных металлов и
сплавов. Отбор проб может производиться на предприятии-изготовителе от
жидкого металла или сплава путем отливки слитков, если это установлено в
стандартах на конкретную продукцию. Для отбора проб используют
приспособление, устойчивое к воздействию жидкого металла или сплава и не
11
оказывающее влияния на химический состав слитка. Условия отбора проб
должны обеспечивать соответствие химического состава отобранных слитков
среднему химическому составу плавки [8].
Способ отбора проб, массу пробы устанавливают в нормативно-
технической документации на конкретную продукцию.
Точечные пробы отбирают от каждой отобранной заготовки. Способ
отбора точечных проб указан в таблице 4.
Таблица 4
Вид заготовки из Способ отбора проб Внешний вид пробы
полуфабрикатов
Трубы с толщиной стенок Сверление, обточка, Стружка
более 0,5 мм фрезерование
Трубы с толщиной стенок Резка Мелкие куски
0,5 мм и менее

Для отбора проб используют приспособление, устойчивое к

воздействию жидкого металла или сплава и не оказывающее влияния на
химический состав слитка. Условия отбора проб должны обеспечивать
соответствие химического состава отобранных слитков среднему
химическому составу плавки.
Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки проводят тип
МТ или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность
измерения. Контроль толщины стенок проводят с обоих концов трубы.
Длину труб проверяют рулеткой или металлической линейкой. Отклонение
от прямолинейности трубы проверяют следующим способом: трубу
помещают на контрольную плиту по нормативно-технической
документации, прикладывают измерительную металлическую линейку
длиной 1 м и при помощи щупов измеряют максимальное расстояние между
линейкой и трубой [6].
Проверку поверхности труб проводят визуальным осмотром без
применения увеличительных приборов.
Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусенцев.

12
 Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.
Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
Отклонение от прямолинейности трубы группы А не должна
превышать 1,5 мм на один метр длины. Кривизна трубы группы Б не должна
превышать 3 мм на один метр длины трубы.
Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее
4,90 МПа (50 кгс/ см 2). По требованию потребителя трубы должны
выдерживать гидравлическое давление не менее 9,80 МПа (100 кгс/см 2).

1.6.1 Испытание механических свойств

Испытание механических свойств проводят по ГОСТ 10006-80 «Трубы

металлические. Метод испытания на растяжение» [9].
Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в
продольном направлении вырезают один образец. Отбор и вырезку образцов
проводят вне зоны термического влияния сварного шва. Расчетную длину
образца устанавливают по формуле:

l=5,65 √ F0 (1)
где l – длина образца
F0 – площадь поперечного сечения образца
При испытании образцов в виде отрезков труб полного сечения концы
образцов, захватываемые зажимами машин, плотно закрывают
цилиндрическими или с углом конусности до 1 ℃ металлическими
пробками (рисунок 1). При разногласиях, возникших при оценке качества
труб по результатам испытаний механических свойств, применяют только
цилиндрические пробки.

13
 Рисунок 1

Допускается проводить испытания круглых и профильных труб на

образцах со сплющенными концами (рисунок 2).

Рисунок 2

За результат испытания принимаются механические свойства,

полученные при испытании каждого образца.
Результаты испытаний не учитываются в случаях когда:
 При разрыве образца по точкам кернения или за пределами
расчетной длины, при разрыве образца в зажимах
испытательной машины или по дефектам производства
(расслой, плена, газовые раковины и т.д.), если при этом какая-
либо механическая характеристика по своей величине не
отвечает установленным требованиям;
 При образовании двух или более шеек и двух или более мест
разрыва;
 При разрыве отрезка трубы по спирали, если в расчетной длине
образца образовались два или более витка спирали.
14
 При повторных испытаниях количество образцов должно
соответствовать числу недействительных испытаний.

1.6.2 Испытание на герметичность и качество сварного шва

Испытание на герметичность и качество сварного шва проводят

гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-75 «Трубы металлические. Метод
испытания гидравлическим давлением» [10].
Давление для  сварных труб диаметром до 480 мм включительно
вычисляют по формулам:
200 sR
P1 = Dp (2)

2 sR
P1 = D (3)
p

s s
( )
P 2 = 265 D 1− D R (4)

s s
P2 = 2,65 D (1− D ) R (5)

где s – максимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки

трубы, мм;
D – номинальный наружный диаметр трубы, мм; 
R – допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании, МПа
(кгс/мм2);
D p – расчетный диаметр трубы, мм, в качестве которого может быть

использован:
s
средний диаметр D p=D−s  (для сварных труб с отношением D ≤ 0,13

Перед испытанием воздух из трубы должен быть вытеснен

наполняющей жидкостью.

15
 Нарастание давления при испытании всех труб и сброс давления при
испытании особотонкостенных труб ¿ 0,01 при 102 мм ) производят плавно (без
гидравлических ударов).
Труба считается выдержавшей испытание, если при испытании не
будет визуально обнаружено течи рабочей жидкости и, после испытания,
остаточной деформации (выпучивания) стенки, выводящей диаметр трубы
за предельные отклонения.
Проверку качества сварного шва труб группы А проводят
рентгенотелевизионным методом по методике предприятия-изготовителя.

1.6.3 Испытание на сплющивание

Испытание на сплющивание проводят в холодном состоянии по ГОСТ

8695-75 «Трубы. Метод испытания на сплющивание».
Для испытания труб на сплющивание применяют образцы в виде
отрезка трубы длиной 20-50 мм, а при разногласиях в оценке качества -
длиной 1,5Dвн, но не менее 10 мм и не более 100 мм. Испытание может
проводиться непосредственно на трубе с предварительным ее надрезом
перпендикулярно к продольной оси на глубину не менее 0,8D
(рисунок 3).

Рисунок 3

Для испытания образец помещают между двумя гладкими жесткими и

параллельными плоскостями и плавно сплющивают его, сближая
16
сжимающие плоскости до заданного расстояниям Н (Рисунок 4,5). Ширина
сжимающих плоскостей всегда должна быть больше, чем ширина образца
после сплющивания. Сварной шов при испытаниях располагается примерно
под углом 90° к оси приложения нагрузки [11].

Рисунок 4

Рисунок 5

Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие

после сближения сжимаемых поверхностей до величины H на внешней и
внутренней поверхностях трещин или надрывов с металлическим блеском,
определяемых визуально.

1.6.4 Испытание на раздачу

Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по

ГОСТ 8694-75 «Трубы. Метод испытания на раздачу» [12].
Испытание может проводиться непосредственно на трубе. Конец
трубы, подлежащий испытанию, должен находиться в плоскости,
перпендикулярной оси трубы. Для испытания применяют оправки с углом
конусности 30°; 45°; 60°; 90°; 120°. Допускается применять оправки с

17
цилиндрической частью (Рисунок 6). В этом случае диаметр
цилиндрической части d в миллиметрах вычисляют по формуле:
X
(
d= D 1+
100)−2 a (6)

где d – диаметр цилиндрической части

D – начальный наружный диаметр образца
X – величина раздачи
a – начальная толщина стенки образца

Рисунок 6
Рабочая поверхность оправки должна иметь твердость HRC ≥ 50,
параметры шероховатости поверхности не ниже R z=20 мкм и при испытании
должна быть покрыта консистентной смазкой. Испытание проводят плавной
раздачей конца образца оправкой с заданным углом конусности до
получения у торца образца заданного наружного диаметра Dн.
Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие
на нем после раздачи на заданную величину X трещин или надрывов с
металлическим блеском, определяемых визуально. Величину раздачи X в
процентах вычисляют по формуле:
Dн−D
X= ∗100 (7)
D
где X – величина раздачи
D – начальный наружный диаметр образца
Dн – конечный наружный диаметр образца

18
 1.6.5 Испытание на загиб

Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728-78 «Трубы. Метод

испытания на загиб» на отправке [13].
Величину размена оправки устанавливают по согласованию
изготовителя с потребителем. От каждой контролируемой трубы отбирают
по одному образцу. Испытание проводят путем плавного непрерывного
загиба образца вокруг желобчатого ролика или оправки заданного
радиуса r до определенного угла. Профиль желобка или оправки должен
соответствовать наружному диаметру испытуемого образца. При наличии в
нормативно-технической документации на трубы требований по
ограничению величины овализации поперечного сечения трубы в процессе
испытания допускается проводить испытания с применением внутренней
оправки или наполнителя.
Угол загиба β образца принимают равным 90°, если в нормативно-
технической документации на трубы не установлен другой угол.
При испытании сварных труб положение сварного шва должно быть
указано в нормативно-технической документации на изделие. Если это
указание соответствует, сварной шов должен находиться в зоне сжатия и
располагаться под углом 45° к плоскости изгиба. Для испытания на загиб
труб с наружным диаметром D до 60 мм включительно отбирают образцы в
виде отрезка трубы полного сечения, труб с наружным D диаметром свыше
60 мм - образцы в виде поперечных или продольных полос. Образец
считается выдержавшим испытание, если после загиба на нем не будет
визуально обнаружено нарушение целостности металла с металлическим
блеском.

19
 1.6.6 Испытание на бортование

Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80 «Трубы

металлические. Метод испытания на бортование»[14].
Для испытания отбирают образцы такой длины, при которой
оставшийся после отбортовки цилиндрический участок образца будет не
менее 0,5D. Результаты испытаний определяют по величине максимального
диаметра борта после испытания, по величине отбортовки в процентах от
внутреннего диаметра трубы по формуле:
D и −D 0
X= ×100 (8)
D0
где X – величина отбортовки
Dи – максимальный диаметр борта
D0 – внутренний диаметр трубы
Образец считают выдержавшим испытание, если после отбортовки в
нем отсутствуют трещины или надрывы с металлическим блеском, видимые
без применения увеличительных приборов.

1.7 Информация о предприятии

Предприятие ООО «Производственно-коммерческая фирма ЦВЕТ»

одним из крупнейших предприятий России. Производство этой компании
очень большое и находится в различных крупных городах России в таких
как: Екатеринбург, Москва, Санкт-Петербург, Новосибирск, Омск ,
Челябинск и еще в 10 городах [15].
ООО «Производственно-коммерческая фирма ЦВЕТ»
специализируется на производстве и поставке изделий из цветных металлов и
сплавов, нержавеющего проката, специальных сталей и сплавов для
промышленного строительства. Компания имеет долгосрочный опыт

20
продуктивного и успешного сотрудничества в сфере поставок
металлоконструкций.
Организация идет навстречу требованиям отечественного рынка и
рынка стран СНГ, что обеспечивает заказчиков продукцией, качество
которой подтверждено соответствующими сертификатами, которые
прилагаются к каждому отгруженному продукту.
ООО «ПКФ ЦВЕТ» имеет ряд сертификатов в области системы
менеджмента качества (приложение Б,В). Более того, кроме сертификатов
российского образца, данное предприятие имеет зарубежный сертификат
системы качества (приложение Г).
Условия сотрудничества мы подбираем индивидуально к каждому
клиенту, чтобы гарантировать выполнение всех требований для
взаимовыгодных, надежных и долгосрочных отношений.
Предприятие ООО «Производственно-коммерческая фирма ЦВЕТ»
кроме труб, также производит следующие виды продукции:
– Листы;
– Круги;
– Балки;
– Швеллеры;
– Квадраты;
– Сетки;
– Трубы;
– Арматуру.
Помимо реализации готового металлопроката, предприятие предлагает
реализовать следующий спектр услуг:
– различные виды металлообработки,
– цветное литье,
– изготовление деталей по чертежам.

21
 1.7.1 Преимущества предприятия

– Ищут подход к каждому клиенту, учитывают все пожелания клиента и

предложат самый оптимальный вариант сотрудничества.
– В наличии максимальное количество типоразмеров всех видов
металлопроката из востребованных марок сталей и сплавов.
– Работа с заказами покупателей отлажена на всех этапах, а часть
процессов выполняется параллельно.
– Предлагают полный набор услуг по поставкам и обработке
металлопродукции.
– Квалифицированные сотрудники, которые помогут подобрать нужное
для клиента изделие, предоставят исчерпывающий ответ на любой
вопрос.
– Делают покупку клиента быстро и комфортной, а также есть
возможность оплатить как наличным расчетов, так и безналичный
расчёт.

1.7.2 Сотрудничество

Предприятие ООО «Производственно-коммерческая фирма ЦВЕТ»

является одним из крупнейших предприятий России. С ним сотрудничают
такие компании как:
– АО «Концерн Калашников»
Крупнейший российский производитель боевого автоматического и
снайперского оружия, управляемых артиллерийских снарядов, а также
широкого спектра высокоточного оружия. Большой сегмент гражданской
продукции включает охотничьи ружья, спортивные винтовки, станки и
инструмент.
– ПАО «Компания "Сухой»

22
 Продукция холдинга — боевые самолеты марки «Су». Компания
обеспечивает выполнение полного цикла работ в авиастроении. Компания
«Сухой» входит в Объединенную авиастроительную корпорацию.
– ПАО «ЗИО Подольск»
Оборудования для атомной энергетики, оборудование для тепловой
энергетики.
– АО «Соединитель»
Ведущее российское предприятие по разработке и производству
электрических соединителей и кабелей.
– АО Российская самолетостроительная корпорация «МиГ»
Продуктовый ряд РСК «МиГ» включает современные истребители-
перехватчики, многофункциональные боевые самолеты, в том числе вновь
разработанные истребители унифицированного семейства МиГ-29К/КУБ,
МиГ-29М/М2 и новейший МиГ-35, учебно-тренировочную технику, а также
легкие самолеты общего назначения. Конструкторы РСК «МиГ» интенсивно
работают над созданием авиационной техники нового поколения, как
пилотируемой, так и беспилотной.
– АО НПП «Старт» имени А.И. Яскина
Российское предприятие по разработке пусковых устройств ракет для
зенитно-ракетных комплексов ПВО и ПРО, корабельных пусковых
установок, авиационных пусковых и катапультных установок. комплексов
наземного обслуживания ракетных систем.
– АО «Уралхиммаш»
Производство теплообменного оборудования, аппаратов высокого
давления, вакуум-фильтров, реакторов, сепараторов.
– АО «Алабуга – Волокно»
Холдинговая компания «Композит» создана с целью формирования
рынка композиционных материалов.
– АО ПО «Уральский оптико-механический завод» имени Э.С.
Яламова
23
 Разработка и серийное производство оптических и лазерных систем и
комплексов, современных оптических материалов и технологий, наукоемкой
медицинской техники, систем аэрокосмического мониторинга и
дистанционного зондирования Земли, приборов для научных исследований,
энергосберегающей светотехники, наномеханики, а также другой
высокотехнологичной продукции.

24
 2 ПРОЕКТ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ “ТРУБА СВАРНАЯ
ТОНКОСТЕННАЯ ИЗ ТИТАНА МАРКИ ВТ1-00 ОТ 60 ДО 100 ММ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

В ходе данной курсовой работы был разработан проект технических

условий на продукцию “Труба сварная тонкостенная из титана марки ВТ1-00
от 60 до 100 мм для производства авиационных двигателей”, который
представлен ниже, а также каталожный лист, который содержится в
приложении А.

25
 ООО «Производственно-коммерческая фирма ЦВЕТ»

ОКПД 2 24.45.30.186 ОКС 23.040.15

УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор

ООО «ПКФ ЦВЕТ»

_____________А.М.Леванова

«20» января 2020 года

Труба сварная тонкостенная из титана марки ВТ1-00

Диаметром от 60 до 100 мм

Технические условия

ТУ 24.45.30-003-04541075-2019

Дата введения 20.12.2019

Екатеринбург

2019

28
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящие технические условия распространяются на трубу сварную

тонкостенную из титана марки ВТ1-00 диаметром от 60 до 100 мм для
производства авиационных двигателей.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Труба сварная тонкостенная из титана марки ВТ1-00 должна

соответствовать требованиям ГОСТ-24890-81. Трубы изготовляют из титана
марок ВТ1-00 с химическим составом в соответствии с ГОСТ 19807-74 Титан
и титановые сплавы, обрабатываемые давлением.
Трубы в зависимости от показателей качества изготовляют групп А и Б.
Трубы группы А изготовляют в отожженном состоянии с травленой
поверхностью. Трубы группы Б изготовляют без термической обработки
непосредственно после варки без травления поверхности. Допускается трубы
группы Б изготовлять в отожженном состоянии с травленой поверхностью
или без травления поверхности.
Трубы изготовляют из ленты методом непрерывной аргоно- дуговой
сварки или другими методами сварки.
Наружный диаметр, толщина стенки и предельные отклонения по ним,
а также теоретическая масса 1 м труб должны соответствовать указанным в
таблице 1.
Таблица 1
Наружный диаметр, мм
номинальный предел отклонения
60 ±0,7
70 ±1,0
80 ±1,2
89 ±1,4

Механические свойства труб при растяжении должны соответствовать

указанным в таблице 2.
Таблица 2
Марка Наружный Временное сопротивление σв, Относительное
сплава диаметр, мм МПа (кгс/мм2) удлинение,δ ,
%, не менее
ВТ1-00 Все размеры 295-440 (30-45) 20

Поверхность труб (наружная и внутренняя) не должна иметь трещин,

расслоений, раковин, плен, глубоких рисок, грубых следов зачистки и не
провара шва.
На поверхности труб допускаются:

29
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
− риски, царапины, забоины, вмятины, следы зачистки и
отпечатков, если они не выводят трубы за предельные отклонения по
размерам;
− наличие грата на внутренней поверхности трубы;
− цвета побежалости в зоне сварного шва;
− поперечно-кольцевые и спиральные следы технологической
обработки.
Высота грата на внутренней поверхности труб группы А не должна
превышать 0,7 мм.
Толщина стенки в зоне сварного шва должна быть не менее
минимальной толщины стенки, указанной в таблице 1.
Трубы должны быть ровно обрезаны и не иметь заусенцев.
Овальность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по наружному диаметру.
Разностенность труб (без зоны сварного шва) не должна выводить их
размеры за предельные отклонения по толщине стенки.
Отклонение от прямолинейности трубы группы А не должна
превышать 1,5 мм на один метр длины. Кривизна трубы группы Б не должна
превышать 3 мм на один метр длины трубы.
Трубы должны выдерживать гидравлическое давление не менее
4,90 МПа (50 кгс/ см2). По требованию потребителя трубы должны
выдерживать гидравлическое давление не менее 9,80 МПа (100 кгс/см2).
Трубы должны выдерживать испытание на раздачу на оправке
конусностью 1:10. Увеличение первоначального диаметра должно быть не
менее 10 %.
Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния
между сплющивающимися поверхностями до 1/2 первоначального диаметра
Трубы должны выдерживать испытание на загиб.
Трубы группы А должны выдерживать испытание на бортование.
Величина отбортовки устанавливается по согласованию изготовителя с
потребителем.

3 ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКИ

На каждой трубе с наружным диаметром свыше 35 мм на расстоянии

не более 50 мм от одного из концов должно быть ударным способом
нанесено клеймо отдела технического контроля изготовителя.
К каждому связанному пучку труб крепят ярлык с указанием марки
сплава, состояния материала и размера труб, номера партии или плавки,
массы нетто пучка и клейма отдела технического контроля предприятия-
изготовителя.
Транспортная маркировка грузовых мест по ГОСТ 14192-77 с
указанием:
− наименования полуфабриката;
− марки сплава;
30
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
− номера партии.

4 УПАКОВКА

Трубы укладывают в пучки, состоящие из труб одинакового размера,

одной марки сплава и одного состояния материала. Пучки труб связывают
мягкой стальной лентой толщиной 0,3-0,5 мм и шириной до 20 мм по ГОСТ
3560-73, ГОСТ 6009-74 или проволокой диаметром до 5 мм по ГОСТ 3282-
74, ОСТ 14-15-193-86 не менее чем в двух местах при длине трубы до 3 м
включительно и в трех-пяти местах при длине трубы более 3 м.
Концы ленты при обвязке соединяют при помощи замков. Связка
проволокой проводится не менее чем в 2-3 оборота с плотной укруткой
концов.
Масса пучка не должна превышать 500 кг. Допускается увязка пучков
труб длиной до 3 м в одно грузовое место массой не более 1000 кг.
При отправке труб в районы Крайнего Севера и труднодоступные
районы упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846-79.
Трубы из цветных металлов, в том числе трубы свинцовые с внутренним
диаметром свыше 60 мм и трубы с толщиной стенок 4-5 мм должны быть
упакованы в ящики. Ящики должны быть выстланы водонепроницаемым
материалом. Трубы в ящике должны быть закреплены от перемещения в
продольном направлении. Допускается упаковывать медные трубы в ящики
дощатые решетчатые по нормативному документу (тип VI-1 по ГОСТ 2991).
Масса брутто – не более 80 кг. При транспортировании в контейнерах: без
упаковки.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной

марки сплава, одного состояния материала, одной плавки, одной группы и
одного размера и оформлена одним документом о качестве. Допускается
составлять партию из труб, взятых из нескольких плавок, при условии, что
каждая плавка соответствует требованиям настоящего стандарта. Документ о
качестве должен содержать:
− товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-
изготовителя;
− марку сплава и группу;
− состояние материала;
− размеры труб;
− номер партии и плавки;
− массу нетто партии;
− результаты испытаний;
− количество упаковочных мест;
− обозначение настоящего стандарта.
Для определения химического состава отбирают две трубы от партии.
31
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
Допускается изготовителю определять химический состав в слитках:
основных компонентов на каждой плавке, а примесей - на каждой десятой
плавке.
Содержание прочих примесей контролю не подлежит. Проверку
наружного диаметра, толщины стенок и кривизны проводят на каждой трубе.
Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу.
Проверке качества внутренней поверхности подвергают одну трубу от
партии.
Для проверки механических свойств отбирают 2 % труб, но не менее
двух труб от партии.
Проверке на герметичность и качество сварного шва подвергают
каждую трубу. Проверке качества сварного шва труб группы А
неразрушающими методами подвергают каждую трубу, при этом для
проверки на герметичность отбирают 2 % труб, но не менее двух труб от
партии.
Контроль на раздачу и сплющивание проводят на 2 % труб, но не менее
чем на двух трубах партии.
Контроль на загиб проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух
трубах. Контроль на загиб изготовитель проводит по требованию
потребителя.
Контроль на бортование проводят на 2 % труб, но не менее чем на двух
трубах. Контроль на бортование изготовитель проводит по требованию
потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний при
выборочном контроле хотя бы по одному из показателей по нему проводят
повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается у изготовителя при получении неудовлетворительных
результатов повторной проверки проводить поштучный контроль труб.

6 МЕТОД КОНТРОЛЯ

6.1 Отбор проб. Отбор проб может производиться на предприятии

изготовителе от жидкого металла или сплава путем отливки слитков.
Для отбора проб используют приспособление, устойчивое к
воздействию жидкого металла или сплава и не оказывающее влияния на
химический состав слитка. Условия отбора проб должны обеспечивать
соответствие химического состава отобранных слитков среднему
химическому составу плавки.
6.2 Способы и условия отбора точечных проб. Точечные пробы
отбирают от каждой отобранной заготовки или полуфабриката в равном
количестве. Способ отбора точечных проб указан в таблице 3.

Таблица 3
Вид заготовки и Способ отбора проб Внешний вид
32
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
полуфабрикатов
Трубы с толщиной стенок Сверление, обточка, Стружка
более 0,5 мм фрезерование
Трубы с толщиной стенок Резка Мелкие куски
0,5 мм и менее

Для отбора точечных проб должны применяться машины и

инструменты, обеспечивающие соответствующие размеры и вид пробы и
исключающие ее загрязнение.
Поверхность заготовок или полуфабрикатов перед отбором проб
должна быть очищена от поверхностных загрязнений и окислов.
Отбор пробы должен проводиться всухую, без применения
охлаждающих жидкостей и смазок, со скоростью обработки, исключающей
ее перегрев и окисление.
6.3 Место отбора точечных проб. Точечную пробу от труб отбирают
сверлением перпендикулярно оси в нескольких точках, обточкой торцевой
поверхности, разрезкой на мелкие куски или фрезерованием.
6.4 Обмер труб. Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки
проводят микрометром тип МТ или другим инструментом, обеспечивающим
необходимую точность измерения. Контроль толщины стенок проводят с
обоих концов трубы. Длину труб проверяют рулеткой или металлической
линейкой.
6.5 Отклонение от прямолинейности трубы проверяют следующим
способом: трубу помещают на контрольную плиту по нормативно-
технической документации, прикладывают измерительную металлическую
линейку длиной 1 м и при помощи щупов измеряют максимальное
расстояние между линейкой и трубой.
Допускается применять другие методы и измерительные инструменты,
обеспечивающие необходимую точность.
Проверку поверхности труб проводят визуальным осмотром без
применения увеличительных приборов. Проверку внутренней поверхности
проводят визуальным осмотром на освещенном экране.
6.6 Испытание механических свойств проводят по ГОСТ 10006-80.
Метод испытания на растяжение. Для проверки механических свойств от
каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один
образец.
Образцы изготавливают двумя способами:
 В виде отрезка трубы полного сечения без ограничения
наружного диаметра .
 В виде полосы для труб с толщиной стенки до 12 мм, вырезанной
вдоль оси трубы (сегмент), с шириной рабочей части, указанной
в таблице 4.

Таблица 4
Наружный диаметр трубы D0 Толщина стенки а0 Ширина рабочей
33
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
части b0
От 16,0 до 20,0 включ. До 3,0 включ. 8,0
Св. 20,0 10,0 включ. 10,0
“ Св. 10,0 до 12,0 включ. 12,0

Отбор и вырезку образцов проводят вне зоны термического влияния

сварного шва.
Расчетную длину образца устанавливают по формуле:
l=5,65 √ F0
где l – длина образца
F0 – площадь поперечного сечения образца
Скорость передвижения захватов (при холостом ходе машины) должна
быть 10-15 мм/мин.
6.7 Испытание на герметичность и качество сварного шва проводят
гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-75.
Давление для сварных труб диаметром до 100 мм включительно
вычисляют по формулам:
200 sR
P1 = Dp (2)
2 sR
P1 = D (3)
p
s s
( )
P 2 = 265 D 1− D R (4)
s s
( )
P 2 = 2,65 D 1− D R (5)
где s ̶ минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки
трубы, мм;
D ̶ номинальный наружный диаметр трубы, мм; 
R ̶ допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании, МПа
(кгс/мм2);
D p ̶ расчетный диаметр трубы, мм, в качестве которого может быть
использован:
s
средний диаметр D p=D−s (для сварных труб с отношением D ≤ 0,13.
Перед испытанием воздух из трубы должен быть вытеснен
наполняющей жидкостью. Нарастание давления при испытании всех труб и
сброс давления при испытании особотонкостенных труб производят плавно
(без гидравлических ударов).
Труба считается выдержавшей испытание, если при испытании не
будет визуально обнаружено течи рабочей жидкости и, после испытания,
остаточной деформации (выпучивания) стенки, выводящей диаметр трубы
за предельные отклонения.
6.8 Испытание на сплющивание проводят в холодном состоянии по
ГОСТ 8695-75. Для испытания труб на сплющивание применяют образцы в
виде отрезка трубы длиной 20-50 мм, а при разногласиях в оценке качества -

34
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
длиной 1,5Dвн , но не менее 10 мм и не более 100 мм. Испытание может
проводиться непосредственно на трубе с предварительным ее надрезом
перпендикулярно к продольной оси на глубину не менее 0,8D (рисунок 1).

Рисунок 1
Для испытания образец помещают между двумя гладкими жесткими и
параллельными плоскостями и плавно сплющивают его, сближая
сжимающие плоскости до заданного расстояниям Н (рисунок 2,3). Ширина
сжимающих плоскостей всегда должна быть больше, чем ширина образца
после сплющивания. Сварной шов при испытаниях располагается примерно
под углом 90° к оси приложения нагрузки.

Рисунок 2

Рисунок 3

Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие

после сближения сжимаемых поверхностей до величины H на внешней и
внутренней поверхностях трещин или надрывов с металлическим блеском,
определяемых визуально.
6.9 Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ
8694-75. Испытание может проводиться непосредственно на трубе. Конец
трубы, подлежащий испытанию, должен находиться в плоскости,
перпендикулярной оси трубы. Для испытания применяют оправки с углом
конусности 30°; 45°; 60°; 90°; 120°. Допускается применять оправки с

35
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
цилиндрической частью (рисунок 4). В этом случае диаметр
цилиндрической части d в миллиметрах вычисляют во формуле:
X
(
d= D 1+
100)−2 a (6)
где d – диаметр цилиндрической части
D – начальный наружный диаметр образца
X – величина раздачи
a – начальная толщина стенки образца

Рисунок 4

Рабочая поверхность оправки должна иметь твердость HRC ≥ 50,

параметры шероховатости поверхности не ниже R z=20 мкм и при испытании
должна быть покрыта консистентной смазкой. Испытание проводят плавной
раздачей конца образца оправкой с заданным углом конусности до
получения у торца образца заданного наружного диаметра Dн.
Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие
на нем после раздачи на заданную величину X трещин или надрывов с
металлическим блеском, определяемых визуально. Величину раздачи X в
процентах вычисляют по формуле:
Dн−D
X= ∗100 (7)
D
где X – величина раздачи
D – начальный наружный диаметр образца
Dн – конечный наружный диаметр образца
6.10 Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728-78 на оправке.
Величину размена оправки устанавливают по согласованию изготовителя с
потребителем. От каждой контролируемой трубы отбирают по одному
образцу. Испытание проводят путем плавного непрерывного загиба образца
вокруг желобчатого ролика или оправки заданного радиуса r до
определенного угла. Профиль желобка или оправки должен соответствовать
наружному диаметру испытуемого образца. При наличии в нормативно-
технической документации на трубы требований по ограничению величины

36
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
овализации поперечного сечения трубы в процессе испытания допускается
проводить испытания с применением внутренней оправки или наполнителя.
Угол загиба β образца принимают равным 90°, если в нормативно-
технической документации на трубы не установлен другой угол.
При испытании сварных труб положение сварного шва должно быть
указано в нормативно-технической документации на изделие. Если это
указание соответствует, сварной шов должен находиться в зоне сжатия и
располагаться под углом 45° к плоскости изгиба. Для испытания на загиб
труб с наружным D диаметром свыше 60 мм отбирают образцы в виде
поперечных или продольных полос. Образец считается выдержавшим
испытание, если после загиба на нем не будет визуально обнаружено
нарушение целостности металла с металлическим блеском.
6.11 Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80. Для
испытания отбирают образцы такой длины, при которой оставшийся после
отбортовки цилиндрический участок образца будет не менее 0,5D.
Результаты испытаний определяют по величине максимального диаметра
борта после испытания, по величине отбортовки в процентах от
внутреннего диаметра трубы по формуле:
D и −D 0
X= ×100 (8)
D0
где X – величина отбортовки
Dи – максимальный диаметр борта
D0 – внутренний диаметр трубы
Образец считают выдержавшим испытание, если после отбортовки в
нем отсутствуют трещины или надрывы с металлическим блеском, видимые
без применения увеличительных приборов.

7 ТРЕБОВАНИЯ К ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ

Трубы транспортируют транспортом всех видов в крытых

транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов,
действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление
грузовых мест в железнодорожных средствах должны проводиться в
соответствии с условиями погрузки и крепления грузов.
Трубы должны храниться в крытых складских помещениях
защищенными от механических повреждений и действия активных
химических реагентов.

8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие требования трубы сварной

тонкостенной марки ВТ1-00 настоящих ТУ при соблюдении условий
применения, эксплуатации, транспортирования и хранения.
Производитель гарантирует размеры и внешний вид заявленному в кд,
и гарантирует изготовление из соответствующей марки титана.
37
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
По истечение срока хранения должны быть проверены на соответствие
требованиям настоящих ТУ.

9 ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на

следующие документы:
ГОСТ 24890-81. Трубы сварные из титана и титановых сплавов
ГОСТ 19807-74. Титан и сплавы титановые деформируемые. Марки
ГОСТ 24231-80. Цветные металлы и сплавы. Общие требования к
отбору и подготовке проб для химического анализа
ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Метод испытания на
растяжение
ГОСТ 3845-75. Трубы металлические. Метод испытания
гидравлическим давлением
ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание
ГОСТ 8694-75. Трубы. Метод испытания на раздачу
ГОСТ 3728-78. Трубы. Метод испытания на загиб
ГОСТ 8693-80. Трубы металлические. Метод испытания на бортование

38
ТУ 24.45.30-003-04541075-2019
ПРИЛОЖЕНИЕ А

КАТАЛОЖНЫЙ ЛИСТ ПРОДУКЦИИ

Код Группа Регистрационный
ЦСМ
01
КГС(ОКС)
02 23.040.15 номер
03 00000016005

Код ОКПД 2 11 24.45.30.186

Наименование и Труба сварная тонкостенная из титана

обозначение продукции 12

марки ВТ1-00 диаметром от 60 до 100 мм

Обозначение государственного
13
Стандарта
Обозначение нормативного или
технического документа
14 ТУ 24.45.3023-003-04541075-2019
Наименование нормативного или
технического документа
15 Труба сварная тонкостенная из титана
марки ВТ1-00 диаметром от 60 до 100 мм

Коды предприятия-изготовителя
по ОКПО и штриховой код
16 70004586
Наименование предприятия-
Изготовителя
17 ООО «ПКФ ЦВЕТ»

Адрес предприятия-изготовителя
(индекс; город; улица; дом)
18 г. Екатеринбург
ул. Мельникова, д. 27, офис 8-5
Телефон 19 8 (343)2584596 Телефакс 20 8 (343) 2584599
Другие
средства
21
связи

Наименование держателя
подлинника 23 ООО «ПКФ ЦВЕТ»

Адрес держателя подлинника

(индекс; город; улица; дом)
24 г. Екатеринбург
ул. Мельникова, д. 27, офис 8-5

Дата начала выпуска продукции 25 20.12.19

Дата введения в действие нормативного
или технического документа
26 20.01.20
Обязательность сертификации 27

38
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсовой работы мы научились разрабатывать технические

условия.
Углубились в изучение продукции для которой были разработаны
технические условия. Поэтому можно с уверенностью сказать, что титан –
это металл будущего, благодаря обширным запасом он имеет перспективу
стать основным металлом грядущих лет, поскольку его характеристики
выигрываю по сравнению с другими металлами во всех областях
применения. Титан  изначально предназначался для использования в
военной и оборонной промышленности, но с  течением времени он получает
все  большее распространение в мирных областях - народном хозяйстве,
гражданской  авиации, медицине и морских исследованиях, спорте
и автомобилестроении. Несмотря на высокую цену своими свойствами и
качеством изделий титан доказал целесообразность своего применения.
Очень важно качественно выполнять все конструкторские титановые детали.
От этого зависит не только работоспособность машин, техники, но и также
жизнь и безопасность граждан. Благодаря проверки и требованию к качеству
продукции мы можем не допустить дефекты и не качественно сделанные
детали, а разработанные технические условия и ГОСТы помогают нам с
этим.

39
ПРИЛОЖЕНИЕ А

40
ПРИЛОЖЕНИЕ Б

41
ПРИЛОЖЕНИЕ В

42
ПРИЛОЖЕНИЕ Г

43
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Титановая труба // Все о коррозии : [сайт]. – URL:

https://www.okorrozii.com/metalloizdeliya/titanovaya-truba.html (дата
обращения: 04.10.19).
2 Преимущества и виды титановых труб // ООО «Альфа-Союз» :
[сайт]. – 2012. – URL: https://www.alfa-sous.ru/vidyi-titanovyix-trub.html (дата
обращения: 06.10.19).
3 Для чего нужны титановые трубы // KOTTEG : [сайт]. – URL:
http://kotteg.com/stati-o-kottedzhah-stroitelstve/read/dlya-chego-nuzhni-titanovie-
trubi/ (дата обращения: 10.10.19).
4 Титановые трубы // Уралстроймет : [сайт]. – 2016. – URL:
http://usm59.ru/produktsiya/metalloprokat/tsvetnye-metally/titan/titanovaya-truba/
(дата обращения: 14.10.19 ). Режим доступа: общедоступный
5 Трубный титановый прокат // Метотехника : [сайт]. – 2014. – URL:
https://www.metotech.ru/art_titan_7.htm (дата обращения: 17.10.19, ). Режим
доступа: общедоступный
6 ГОСТ 24890-81. Трубы сварные из титана и титановых сплавов : дата
введения 198-01-01 // Техэксперт : Электронный фонд правовой и
нормативно–технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/gost-24890-81 (дата обращения: 19.10.19, 4.11.19 )
7 ГОСТ 19807-74. Титан и сплавы титановые деформируемые. Марки :
дата введения 1992-07-01 / разработан Министерством авиационной
промышленности СССР // Техэксперт : Электронный фонд правовой и
нормативно–технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200006390.pdf (дата обращения: 20.10.19,
10.11.19)
8 ГОСТ 24231-80. Цветные металлы и сплавы. Общие требования к
отбору и подготовке проб для химического анализа : дата введения 1980-07-
01 / разработан Министерством цветной металлургии СССР // Техэксперт :
44
Электронный фонд правовой и нормативно–технической документации. –
URL
http://docs.cntd.ru/document/1200010973.pdf (дата обращения: 21.10.19,
15.11.19 )
9 ГОСТ 10006-80. Трубы металлические. Метод испытания на
растяжение : дата введения 1980-07-01 / разработан Министерством
металлургии СССР // Техэксперт : Электронный фонд правовой и
нормативно–технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200005436.pdf (дата обращения: 21.10.19,
17.11.19)
10 ГОСТ 3845-75. Трубы металлические. Метод испытания
гидравлическим давлением : дата введения 1977-01-01 // Техэксперт :
Электронный фонд правовой и нормативно–технической документации. –
URL http://docs.cntd.ru/document/1200011344.pdf (дата обращения: 23.10.19,
20.11.19 )
11 ГОСТ 8695-75. Трубы. Метод испытания на сплющивание : дата
введения 1977-07-01 // Техэксперт : Электронный фонд правовой и
нормативно–технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200004881.pdf (дата обращения: 24.10.19,
23.11.19)
12 ГОСТ 8694-75. Трубы. Метод испытания на раздачу : дата введения
1977-01-01 // Техэксперт : Электронный фонд правовой и нормативно–
технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200004884.pdf (дата обращения: 26.10.19,
24.11.19)
13 ГОСТ 3728-78. Трубы. Метод испытания на загиб : дата введения
1979-07-01 // Техэксперт : Электронный фонд правовой и нормативно–
технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200001399.pdf (дата обращения: 27.10.19,
29.11.19 )
45
 14 ГОСТ 8693-80. Трубы металлические. Метод испытания на
бортование : дата введения 1980-07-01 / разработан ВНИИТИ и
Министерством металлургии СССР // Техэксперт : Электронный фонд
правовой и нормативно–технической документации. – URL
http://docs.cntd.ru/document/1200011345.pdf (дата обращения: 27.10.19,
30.11.19)
15 ПКФ «Цвет» : [сайт]. – URL: http://pkfcvet.ru/ (дата обращения:
29.10.19).

46