2

Содержание
ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................................6

1 Аналитическая часть...........................................................................................................8

1.1 Характеристика СТО 8

1.2 Характеристика участка 9

2 Технологическая часть......................................................................................................10

2.1 Типы кузовов 10

2.1.1 Эксплуатационные повреждения кузова

11

2.1.2 Аварийные повреждения кузова

12

2.2 Технология восстановления и ремонта кузовов

13

2.2.1 Разборка-сборка 13

2.2.2 Устранение вмятин при кузовном ремонте

14

2.2.3 Усадка растянутого металла 21

2.2.4 Рихтовка с сохранением заводского лакокрасочного покрытия

22

2.3 Нарушение геометрии кузова 24

2.3.1 Нарушение геометрии кузова. Категории повреждения

24

2.3.2 Общие требования при устранении перекосов кузова

25

2.3.3Технология устранения перекосов кузова

29

2.3.4 Требования к основанию и каркасу отремонтированного кузова

34

2.4 Ремонт панели кузова 35

 3
2.4.1 Методы и приемы ремонта панелей кузова
35

2.4.2Инструмент для правки и рихтовки

37

2.4.3Технология устранения деформаций

37

2.5 Качество ремонта автомобилей 43

2.5.1 Требования к качеству ремонта кузовных деталей

43

2.5.2 Определение незначительного прогиба на пологих поверхностях

43

2.5.3 Вмятины на поверхностях 44

2.6 Окраска 46

2.6.1 Технология окраски кузовов 46

2.6.2 Лакокрасочные работы 55

2.6.3 Сушка покрытий 57

2.6.4 Полирование 59

2.7 станция технического обслуживания по кузовному ремонту и окраске

60

2.7.1 Вспомогательные работы 61

2.7.2 Число рабочих постов 61

2.7.3 Годовой фонд рабочего времени поста

62

2.7.4 Число уборочно-моечных постов

62

2.7.5 Число вспомогательных постов

62

2.8 Расчет численности работников предприятия

63
 4
2.8.1 Технологически необходимое число производственных рабочих
63

2.8.2 Штатное число производственных рабочих

64

2.8.3 Число вспомогательных рабочих

64

2.9 Подбор оборудования и инструмента

64

2.9.1 Ведомость основного технологического оборудования

64

2.10 Расчет площадей 65

2.10.1 Расчет площади производственного участка

65

2.10.2 Расчет площадей складских помещений

65

2.10.3 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

66

2.10.4 Расчет площадей административно-бытовых помещений

66

2.11 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде

66

2.11.1 Годовой расход силовой электроэнергии

66

2.11.2Годовой расход электроэнергии для освещения

67

2.11.3 Годовой расход электроэнергии для освещения производственных

помещений 67

2.11.4 Годовой расход электроэнергии для освещения административно-бытовых

помещений 67

2.11.5 Годовой расход электроэнергии для освещения складского помещения

67
 5
2.11.6 Годовой расход тепла на отопление зданий
67

2.12 Планировка производственного корпуса

68

2.12.1 Общие требования к компоновке производственного корпуса

68

2.12.2 Планировочное решение зон ТО и ТР и производственных участков

69

2.13 Требования пожарной безопасности и санитарно-гигиенические требования

69

2.13.1Требования пожарной безопасности

69

2.13.2 Производственная гигиена и санитария

71

2.13.3 Техника безопасности 74

3 Конструкторская часть......................................................................................................76

3.1 Приспособление для правки кузовов

76

3.2 Предлагаемая конструкция стенд для правки кузовов

76

3.3 Расчет гидравлического насоса 77

3.3.1 Расчет сжатия листа 79

3.3.2 Расчет окружного усилия на рукоятке

79

4 Безопасность жизнедеятельности....................................................................................80

4.1 Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности на участке

ремонта кузова автомобиля 80

4.2 Расчет воздухообмена при загазованности воздуха рабочей зоны

87

5 Экономическая часть.........................................................................................................91
 6
5.1 Общая характеристика предприятия
91

5.2. Расчет суммы капитальных вложений

91

5.2.1 Расчет годового фонда заработной платы производственных рабочих

94

5.2.2Расчет дополнительного фонда заработной платы. (отпускные)

94

5.2.3. Расчет общего фонда заработной платы с учетом районного коэффициента

и дальневосточной надбавки.
95

5.2.4 Расчет отчислений в фонд социального страхования

96

5.2.5 Расчет общего фонда заработной платы с отчислениями

96

5.3 Расчет на сырье и материалы 96

5.3.1 Затраты на сырье и материалы

96

5.4 Расчет суммы накладных расходов

96

5.4.1 Затраты на силовую электроэнергию

96

5.4.2 Затраты на электроэнергию для освещения участка.

97

5.4.3 Затраты на водоснабжение 98

5.4.4 Затраты на водоотведение 98

5.5 Затраты на отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию.

99

5.5.1 Затраты на отопление 99

5.5.2 Затраты на горячее водоснабжение

99
 7
5.5.3 Затраты на вентиляцию 99

5.5.4 Затраты на амортизацию основных фондов

100

5.5.5 Затраты на содержание помещения и оборудования

100

5.5.6. Затраты на содержание и возобновление малоценных и

быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений (МБП)
100

5.5.7. Затраты на охрану труда и технику безопасности

100

5.5.8 Прочие затраты 100

5.6 Расчет себестоимости работ 101

5.7 Расчет годовой экономической эффективности

101

5.7.1 Расчет дохода ( вырученные от реализации услуг)

101

5.7.2 Чистая прибыль 102

5.7.3 Расчет рентабельности 102

5.7.4 Расчёт налога на прибыль 102

5.7.5 Срок окупаемости затрат 102

ЗАКЛЮЧЕНИЕ...................................................................................................................104

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ......................................................... 105

 8

Введение

В настоящее время автомобильный парк страны заполнен автотранспортными

средствами новой конструкции, использующей альтернативные виды топлива,
совершенствуется структура подвижного состава, увеличивается численность дизельного
парка, растет число транспортных средств большой грузоподъемности и
пассажировместимости. На содержание автотранспортных средств в технически исправном
состоянии, обеспечивающем эффективный транспортный процесс, отрасль несет большие
ресурсные издержки. Так, усложнение конструкции автомобилей приводит, как правило, к
увеличению объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, к росту затрат на
обеспечение работоспособности.
Увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей
среды отработавшими газами. А снижение токсичности отработавших газов в значительной
степени обеспечивается исправностью системы питания и зажигания и уровнем технологии
технического обслуживания.
На уровень технической готовности автотранспортных средств, величину
единовременных и текущих материальных затрат. На их содержание существенное влияние
оказывают методы проектирования новых объектов автомобильного транспорта, а также
реконструкции и технического перевооружения действующих автотранспортных,
автообслуживающих и авторемонтных предприятий.
Экономия топливных, энергетических, материальных и сырьевых ресурсов в процессе
эксплуатации автомобилей существенно зависит от их технического состояния, уровня
организации материально-технического снабжения и процессов перевозки, хранения и
нормирования расходов автоэксплуатационных материалов и запасных частей в
автотранспортных предприятиях. Одновременно большое влияние на совершенствование
методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований. В
области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания,
нормирования надежности и долговечности автомобиля.
В данном дипломном проекте разрабатывается участок по кузовному ремонту и
окраске кузовов. Данный выбор обусловлен тем, что кузов автомобиля является одной из
дорогих частей автомобиля. Соответственно поддержание ее в технически исправном
состоянии и удаление повреждений, связанных с аварийными ситуациями влияет не только
на внешний вид автомобиля, но и оказывает существенное влияние на безопасную
эксплуатацию транспортного средства. Кузовной ремонт это сложный вид деятельности,
 9
включающай в себя множество операций, так как последствия столкновения автомобиля в
зависимости от угла столкновения, скорости, состояния дороги, погоды и т. д.
Вначале обследуется аварийная машина, устанавливаются причины и последствия
различного рода деформаций без разборки и с последующей разборкой, затем
осуществляется основной ремонт (исправление перекосов каркаса, сварка и т. п.). После
основного ремонта наступает очередь вспомогательных операций по ремонту дверей, капота,
крышки багажника, крыльев или бортов (выколотка, рихтовка). Затем производятся
подготовительные работы (шпатлевание, грунтование, и т.п.) и окончательная стадия
ремонта – покраска, сушка, полировка.
Целью дипломного проекта является проектирования конкурентно способного
участка по кузовному ремонту и окраске автомобилей.
Задачами дипломного проекта являются:
- анализ рынка оказываемых услуг
- подбор необходимого технологического оборудования, снижение капитальных
затрат на его приобретение
- расстановка оборудования на плане
- расчет основных технико-экономических показателей.
 10

1 Аналитическая часть

1.1 Характеристика СТО

СТО расположено по адресу с. Вольно-Надеждинское, ул. Пушкина. На предприятии

выполняются практически все виды технического обслуживания легковых автомобилей.
Задачей является с проектировать на существующем предприятии участок по кузовному
ремонту.
Участок по кузовному ремонту будет располагаться в отдельном производственном
корпусе. Электроснабжение осуществляется от районных сетей.
В настоящее время численность парка легковых автомобилей, находящихся в
индивидуальном пользовании россиян, постоянно увеличивается. Этому есть множество причин.
Движение прогресса, делающее производство автомобилей более дешевым, а цены
доступными. Улучшение общего экономического климата в обществе, и рост благосостояния
некоторых категорий населения. В сложившихся экономических условиях в России, легковые
автомобили эксплуатируют, люди со средним уровнем дохода, а так же и выше среднего. Это
предполагает платежеспособность потребителя на услуги профессионального технического
обслуживания автомобилей. Кроме того, невозможность проведения многих видов работ
самостоятельно предполагает спрос на кузовные и окрасочные услуги автомобилей с помощью
специальных станций. Постоянное увеличение автомобилей говорит о росте потребности такого
рода услугах.
Учитывая климатические условия Приморского края, а также проанализировав воздействие
многих факторов на автомобиль, что у абсолютного большинства автовладельцев возникают
проблемы с приведением внешнего вида автомобиля в соответствующее состояние. Владельцы более
дешевых машин, также вынуждены решать данные проблемы из-за пристального внимания органов
ГИБДД к состоянию автомобиля.
Помочь решить, эти проблемы призвано проектируемое предприятие, которое планирует
оказывать следующие услуги: кузовной ремонт (рихтовка) автомобилей; покраска автомобилей;
ремонт бамперов; мойка ремонтируемых автомобилей; полировка кузова автомобилей. Данные виды
услуг имеют большой спрос на автомобильном рынке. Пока существует данный вид услуг по
устранению кузовных дефектов, предприятие будет пользоваться спросом у автовладельцев. Для
выгодного соотношения цена качество необходимо отслеживать деятельность конкурентов,
внедрять в производство новые технологии, повышать ассортимент и качество услуг,
проводить правильную политику ценообразования и рекламной деятельности.
 11
1.2 Характеристика участка

Участок кузовного ремонта предназначен для проведения комплекса работ,

направленных на исправления каких либо дефектов, поддержание автомобилей в технически
исправном состоянии, обеспечение надежной безопасной и экономичной их эксплуатации.
На постах выполняются следующие виды работ:
1. Правка кузовов
2. Рихтовка
3. Шпаклевка
4. Грунтовка
5. Покраска
6. Полировка.
На постах ТО используют оборудование, инструменты и приспособления
соответствующие своему назначению. Оборудование и инструменты находятся в исправном
состоянии и пригодны для выполнения работ.
Под контролем бригадира, рабочие будут соблюдать технику безопасности (Т.Б),
пожарную безопасность. Все эксплутационное оборудование будет в исправном состоянии, и
находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.
Стационарное оборудование будет установлено на фундамент и закреплено
специальными креплениями. Опасные места будут огорождены. Рабочие будут проходить
инструктаж по ТБ, и расписываться в журнале.
После окончания работ будет производиться влажная уборка помещений как
рабочими непосредственно на своем рабочем месте, так и уборщицей.
Рабочие будут обеспечиваться спецодеждой, перчатками и ветошью. По мере
загрязнения, спецодежду сдают в стирку. На предприятии создадутся все условия для
безопасной работы рабочих, при соблюдении ими правил ТБ.
Контроль выполненных работ будет осуществляться бригадиром, а перед выдачей
автомашины на стоянку хранения мастером. На перечень работ составится акт о
выполненной работе, подписывается мастером и вводится в базу данных персонального
компьютера.
 12

2 Технологическая часть

Автомобиль пребывающий на СТО для проведения кузовного и окрасочного ремонта

поступает на участок приемки для определения необходимого объема и стоимости работ. Если
автомобиль нуждается в уборочно-моечных работах, он направляется на мойку.

2.1 Типы кузовов

История зарубежного и отечественного автомобилестроения свидетельствует об

использовании на ранних стадиях кузовов автомобилей рамной конструкции. Рама
предназначалась для крепления кузова и всех механизмов автомобиля. Принципиальным
поворотом в истории кузовов явился выпуск в 50-х годах безрамных автомобилей с несущими
кузовами. Кузов стал основой автомобиля, его главным элементом. Отсутствие рамы привело к
возникновению более высоких напряжений и вибраций в кузове. Безрамные кузова были
оснащены крыльями, вмонтированными в корпус, а конструкции самих кузовов стали иметь
большое количество полостей. Массовый выпуск автомобилей вызвал необходимость в
уменьшении толщины металла, из которого изготовляли кузов. Автомобили с несущими
кузовами стали более прочными вследствие большей жесткости кузова, технологичнее
вследствие меньшего числа деталей и сборочных операций, а также экономичнее в
результате снижения массы.
Легковые автомобили в зависимости от рабочего объема (л) цилиндров двигателя
делят на классы: особо малый - до 1,3; малый - 1,3... 1,8; средний - 1,8...3,5; большой - свыше
3,5. Обычно автозаводом выпускается семейство автомобилей, собираемых в основном из
одинаковых агрегатов. Одна из моделей такого семейства, принимаемая за основу,
называется базовой. Другие модели, которые отличаются от базовой, являются ее
модификациями. Большинство современных легковых автомобилей имеет несущие кузова
бескаркасной конструкции. Такой кузов обычно имеет стальной неразъемный корпус, к
которому прикреплены капот двигателя, крышка багажника, двери, крылья и детали
декоративного оформления (облицовка радиатора, передний и задний бамперы,
декоративные накладки и др.). Внутри кузова установлены сиденья для пассажиров и
водителя. В двух объемных кузовах типа "универсал" крышкой багажника служит пятая
дверь, открываемая вверх и закрепленная на усилителе крыши. Характерной особенностью
таких кузовов являются относительно малая их жесткость, большие размеры и сложность
пространственных форм деталей. Чтобы бескаркасный кузов обладал необходимой
жесткостью, отдельным частям кузова придают определенную форму и сечение[10]
 13
Несущий кузов представляет собой жесткую сварную конструкцию, состоящую из
отдельных предварительно собранных узлов: основания (пола) с передней и задней частями
корпуса, левой и правой боковин со стойками дверей и задними крыльями, крыши и передних
крыльев.
Несущий кузов состоит из множества свариваемых друг с другом деталей. Их
соединение требует выполнения около 3 тыс. сварочных точек.
Штампованные листовые детали толщиной от 0,5 до 2 мм соединяют контактной
сваркой. Жесткость кузова достигают образованием специальных профилей из
штампованных деталей. При соединении деталей эти профили создают закрытые коробчатые
сечения, обеспечивающие кузову восприятие значительных, в том числе аварийных нагрузок.

2.1.1 Эксплуатационные повреждения кузова

Несущий кузов автомобиля воспринимает статические нагрузки от веса пассажиров и
груза, динамические нагрузки при движении, а также изгиб и скручивание при воздействии
знакопеременных нагрузок от неровностей дороги, высокочастотные вибрации от
работающего двигателя, коробки передач и трансмиссии. Особенно разрушающе действуют
на кузов нагрузки при езде на автомобиле с повышенными скоростями по неровным,
выбитым дорогам. При круглогодичной эксплуатации автомобиля со среднегодовым
пробегом 15-20 тыс. км кузов рассчитан на 10-15 лет службы. По мере старения кузова на
нем появляются различного рода эксплуатационные повреждения.
К ним можно отнести:
- деформации, коробление поверхностей отдельных деталей;
- провисание дверей;
- нарушение формы и размеров проемов окон и дверей;
- нарушение целостности лакокрасочного и антикоррозионного покрытий;
- смещение лонжеронов и коробление крыльев при перегрузках кузова;
- трещины по соединениям стоек с кузовом;
- усталостные разрушения по усилителям и соединителям отдельных панелей;
- обрывы приварных болтов и гаек;
- скрипы и стуки отсоединившихся по сварке и клею деталей;
- разрушение отдельных сварочных точек.
Эксплуатационные повреждения кузова, влияющие на безопасность водителя и
пассажиров или затрудняющие эксплуатацию автомобиля, необходимо устранять по мере их
обнаружения.
Основным фактором выхода из строя кузовов в эксплуатации является коррозия –
разрушение металла при взаимодействии с окружающей средой. Особенно сильно коррозия
 14
развивается в местах, труднодоступных для осмотра и очистки. Это закрытые полости
несущего кузова, конструктивные карманы, пазухи, отбортовки, зафланцовки, сварные швы
и т.д., куда периодически попадают влага, пыль, солевые растворы и сохраняются там
длительное время, постепенно и неотвратимо преобразуя металл в ржавчину. Загрязненность
атмосферы выбросами промышленных предприятий, выхлопами отработавших газов
автомобилей и солевыми растворами с дорог многократно ускоряют процессы коррозии.
Основные факторы воздействия внешней среды на защитное покрытие кузова и их
последствия показаны на рисунке 1. При полном отсутствии защиты лист автомобильной
стали за год пребывания на открытом воздухе становится тоньше на 0,2-0,3 мм.
 15

1 – щебень, песок, соль; 2 – ультрафиолетовое излучение; 3 – снег; 4 – дождь; 5 – кислотные

осадки; 6 – покрытие кузова; 7 – металл; 8 – разъедание ЛКП и металла кислотами; 9 –

вспучивание ЛКП.
Рисунок 1 - Факторы воздействия на защитные покрытия кузова и их последствия [11]

2.1.2 Аварийные повреждения кузова

До 6 % автомобильного парка страны ежегодно попадают в дорожно-транспортные
происшествия различной сложности. Часть столкновений являются мелкими и не влекут за
собой существенных повреждений элементов кузова. Основная масса поврежденных кузовов
требует привлечения квалифицированных специалистов, имеющих необходимые навыки и
опыт ремонта кузовов.
Наиболее разрушительные повреждения кузова происходят при столкновениях
передней частью автомобиля. Количество энергии, выделяемой при ударе огромно. Эта
энергия поглощается при деформации автомобиля за десятые доли секунды. При таких
столкновениях кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть. Действующие
при этом большие нагрузки передаются всем смежным деталям каркаса кузова, а через них и
лицевым деталям всего кузова. Выделенная при ударе энергия поглощается при деформации
лонжеронов, брызговиков, порогов и тоннеля пола. Уменьшаются зазоры в проемах
передних дверей, на которые давят передние стойки. Передние двери через петли и замки
давят на центральные стойки и так далее до полного поглощения энергии удара. На порогах,
тоннеле пола, панели крыши образуются гофры. Происходит общий перекос основания и
каркаса кузова. Точки крепления узлов трансмиссии и двигателя меняют свое
месторасположение. Поглощение энергии удара не может вызвать сжатия и утолщения
тонкого металла, каким является лист, поэтому образуются крупные складки в зоне удара
или металл вытягивается при образовании вмятин [2].
Степень повреждения кузова и объем последующего ремонта существенно
различаются, при, казалось бы, равных условиях столкновения. При незначительных
изменениях скорости или угла соударения, массы автомобиля или места приложения усилия,
конструкции автомобиля или дорожных условий, возраста автомобиля и т.д. получаются
существенно различные объемы ремонта.

2.2 Технология восстановления и ремонта кузовов

2.2.1 Разборка-сборка
На крупных станциях технического обслуживания, которые занимаются различными
марками автомобилей, могут присутствовать специальные программы – каталоги, в которых
 16
очень подробно описаны все действия связанные с разборкой и сборкой автомобиля, а также
их последовательность. Эти программы также содержат перечень деталей на автомобиле, а
это номер по каталогу, внешний вид детали, рекомендации по ремонту, нормативы времени
по ремонту. Существуют так же программы по определенным маркам автомобилей, которые
занимают меньший объем. Часто на крупных станциях технического обслуживания в
помощь к рихтовщикам нанимают разборщиков. В современных автомобилях много деталей,
которые имеют невидимые или скрытые элементы крепления. Это такие детали как
декоративные накладки и облицовки. При снятии этих деталей надо соблюдать
элементарную осторожность, понимая, что тянуть со всей силой или пытаться что-то
отогнуть, скажем, отверткой или монтажкой, не стоит. Например при снятии декоративного
молдинга двери, его надо снимать постепенно, отстегнув одну защелку, перехватиться ближе
к другой, иначе на радостях тянув за один край его можно погнуть, или еще хуже просто
сломать, так как такие элементы выполняются из пластмассы.
Другие наружные детали в основном не представляют трудностей, так как можно
легко увидеть их крепеж. При разборке автомобиля остается много крепежных деталей. На
современных автомобилях стараются унифицировать крепежи (это когда, допустим, бампер
крепится по всех местах одними крепежными деталями). Но при сборке нескольких деталей
крепежи могут различаться. Поэтому, что бы не возникало проблем со сборкой, особенно
если она будет производиться через несколько дней, лучше крепеж от каждой детали
складывать в отдельные места. Для этого вполне подойдут коробочки от расходных
материалов, таких как колодки, фильтры, лампочки, в зависимости от объема крепежа
снимаемой детали. Каждую коробочку подписываем. Экономит значительно времени при
сборке и исключает возможность перепутать крепеж.
В некоторых автомобилях есть детали, которые крепятся на заклепках. В этих случаях
заклепки не надо срубать или срезать болгаркой, так как можно повредить не только
снимаемую деталь, но и деталь к которой она крепится. Лучше подобрать подходящее по
размеру сверло и высверлить заклепку.
Часто при разборке старых автомобилей возникает проблема в откручивание болта
или гайки. Первое что можно сделать, полить болт специальной жидкостью WD-40, или
аналогом и 10-15 минут попробовать снова открутить крепеж. Одним из действенный
способов, является нагревание болта или гайки.
Пока автомобиль находиться в ремонте не рекомендуется выбрасывать снятые детали.
Во-первых, на этих деталях, или обломанных кусках, может находиться номер детали.
Или на новой детали модернизированный, не подходящий вам кронштейн, и есть
возможность снять старый кронштейн и поставить на новую деталь. Пока автомобиль
 17
находится в ремонте, все снятые с него детали складывайте в одном месте и не выбрасывайте
до тех пор, пока автомобиль не покинет СТО.

2.2.2 Устранение вмятин при кузовном ремонте

Устранение вмятин кузова при свободном доступе. Самые распространенные
повреждения кузова, это:
- вмятина, выпуклость, бугор – воздействие со стороны на площадь детали
- разрыв поверхности
- деформация детали – изменение ее формы
- сквозная ржавчина детали
Вмятина устраняется путем выбивания или выдавливания ее. Наиболее удобное
устранение вмятин при доступе к поврежденному участку с двух сторон. Если деталь
съемная, то с ней удобнее работать. Это такие детали как двери, передние крылья, крышка
багажника, капот. Но часто при кузовном ремонте съемные детали рихтуют на весу. Связано
это с тем, что небольшие рихтовка небольших повреждений на весу, занимает намного
меньше времени, чем снятие и установка детали. Выправляя вмятину, деталь кладется
лицевой стороной на ровную прорезиненную плиту – подставку. Если такой плиты нет, то
подойдет ровный кусок фанеры, ДСП, МДФ, или на крайний случай кусок оргалита
(плотный картон), постеленный на твердую ровную поверхность. Пластмассовым молотком,
киянкой, или приспособлением из дерева аккуратно выдавливают или выбивают вмятины и
переломы, как показано на рисунке 2. Во время работы, края вмятины ны лежать на плите-
подставке. Также вмятину можно натягивать с внутренней стороны, используя для этого
подставку или лапку, а края обстукивать молотком, показано на рисунке 3.
 18

Рисунок 2 - Выбивание вмятин

 19
Рисунок 3 – Вытягивание вмятины.
Когда устраняются выпуклости, (это та же вмятина, только в другую сторону) или
переломы на лицевой стороне детали, с внутренней стороны используют подкладку
(подставку), а с лицевой стороны обстукивают молотком, показано на рисунке 4.

Рисунок 4 - Выпрямление с подкладкой.

При выправлении вмятин сила удара должна быть не большой, чтобы не допустить
образования бугров. Лучше достичь желаемого результата несколькими ударами, чем одним
сильным. В кузовном ремонте лучше быть аккуратным. В итоге такая аккуратность сохранит
время, так как, помимо бугров, в месте нанесения сильного удара, металл будет
растягиваться. Большую по площади вмятину выдавливают или выбивают, двигаясь от ее
краев к центру вмятины. Глубокие вмятины лучше выправлять в несколько заходов как
показано на рисунке 5, постепенно достигая желаемого результата.
 20

Рисунок 5 - Выпрямление в несколько заходов

Ребра жесткости и изгибы, которые присущи форме детали, обычно выбивают
приспособлениями из дерева, а если доступ ограничен, то с помощью подставок и лапок,
которые подходят по форме изгибам детали и ребрам жесткости. Кузовной ремонт зародился
тогда же, когда появился первый автомобиль, поэтому существует множество
приспособлений для ремонта. Например, для арок задних и передних крыльев есть
специальные приспособления, которые вобрали в свою конструкцию самые
распространенные формы арок крыльев, и могут использоваться не только как подставки при
правке, но и для вытяжки арок.
Для того, чтобы не получать дополнительных переломов и бугорков, площадь
инструмента должна быть достаточно большой, а края его хорошо сглажены. При правке,
когда доступ к обрабатываемой детали достаточно хороший, используйте инструмент
соприкасающейся с поверхностью детали из дерева или пластмассы, а подставку лучше
всего из свинца.
В тех местах, где правка выполняется железным молотком по железной подставке,
наблюдается уменьшение толщины металла и увеличение площади (металл расклепывается).
Это усложняет обработку, так как в дальнейшем приходиться дополнительно выполнять
усадку расклепанной части детали. Поэтому всегда, когда есть возможность, не допускайте
работу железного молотка в сочетании с железной подставкой. Если есть необходимость
работать металлическим молотком, то лучше использовать облегченные рихтовочные
молотки, которые из-за своей массы меньше расклепывают металл. При работе с железным
молотком лучше использовать свинцовую подставку, а при работе с железной подставкой
пользоваться пластмассовым молотком. Все это применяется, чтобы минимизировать
расклепку металла.
Когда выполняется правка детали, которая потеряла свою форму, то есть вмятина
возникла в результате деформации детали, нужно сначала восстановить форму детали, а уже
 21
потом выстукивать оставшиеся вмятины. В результате деформации на поверхности детали
могут образовываться крупные крутые складки (их часто называют гармошка). Обычно
детали, особенно съемные, с такими повреждениями подлежат замене. Но часто такие детали
восстанавливаются, в основном по просьбе владельца автомобиля. Для устранения таких
повреждений, их сначала нужно, не снимая деталь с автомобиля, растянуть на растяжке,
максимально восстановив форму, а потом только приступать к правке. Если растянуть деталь
нет возможности, тогда складки нужно расклинить, то есть развести складки широкой
отверткой или монтажной лопаткой до тупого угла, по очереди, а затем выстукивать складки
в форму детали. Удобнее после выстукивания в форму, примерить деталь на место и
дорабатывать окончательно уже на месте.
После доработки на месте можно проявить оставшиеся изъяны. Для этого следует
закрепить на малярный рубанок или на ровный деревянный или резиновый брусок
наждачную бумагу. После этого сразу проявятся оставшиеся вмятинки и бугорки, после чего
будет возможность окончательно доработать поверхность.
Окончательную правку делают молотком – гладилкой на свинцовой подставке.
Молоток – гладилка имеет большую рабочую поверхность с нанесенной на ней
насечкой, что позволяет не расклепывать металл. Для контроля выправляемой поверхности
используют профильный шаблон, а при его отсутствии можно использовать шпатель средней
ширины - 25-30см.
С помощью мерительного шаблона копируем не поврежденную деталь с другой
стороны, и сравниваем ее с поврежденной стороной. После такого сравнения сразу видны
места требующие доработки. С помощью шпателя можно так же сравнивать поврежденную и
не поврежденную стороны, показано на рисунке 6,но точность будет ниже, так как при таком
сравнении все делается на глаз.

Рисунок 6 - Сравнение поверхности шпателем

 22
Опытные рихтовщики, которые давно и все время занимаются кузовным ремонтом,
рукой чувствуют места, требующие доработки, а так же и силу удара необходимую для
выправления вмятин
Рихтовка деталей при ограниченном доступе с помощью споттера. Вместо споттера
можно использовать и другие сварочные аппараты. Для сварки автомобильных деталей часто
используются аппараты кемпи – это полуавтоматическая сварка в среде защитных газов. Но
этот аппарат используется только для сварки, ну или прихватки, а стоимость значительно
ниже.
К поврежденному, вмятому участку автомобиля привариваются шпильки или лучше
шайбы, а потом с помощью обратного молотка вытягиваем поврежденный участок на
необходимый уровень. После вытяжки приваренные приспособления снимаются. Для этого
их надо лидо раскачивать из стороны в сторону, либо проворачивать вокруг своей оси. Для
приварки приспособлений к кузову автомобиля необходимо полностью удалить
лакокрасочное покрытие. Делается это обычно металлическими щетками, либо наждачными
бумагами закрепленными на шлифмашинке или обычной дрелью. Когда необходимо
выправить ребро жесткости или просто вмятину большой площади, то вместо шайб и
шпилек удобнее использовать волнистую проволоку, или как ее часто называют змейку,
показано на рисунке 7.

Рисунок 7 - Выпрямление при помощи споттера

После приваривания змейки, ее вытягивают следующими способами:
- с помощью специального захвата для волнистой проволоки – гребенки и обратного
молотка, рисунок 8;
- с помощью гребенки и стрелы рихтовочного стенда – растяжки;
- с помощью обычного захвата и стрелой растяжки;- с помощью одного только
обратного молотка, последовательно за каждое звено.
 23

Рисунок 8 - Пример вытяжки

При вытягивании с помощью ударов их сила должна быть маленькой, так как могут
образовываться бугры и их удаление может представлять определенную трудность. Все
упирается в то, что подставить с другой стороны подкладку будет или тяжело, или просто
невозможно. Поэтому надо выработать определенную силу удара и помнить о том, что
лучше сделать хорошо за несколько ударов, чем плохо за один.
Когда нет сварочного аппарата можно использовать технологические отверстия, с
одной стороны детали подставлять лапку, а с другой обстукивать молотком. Если лапка
железная, то молоток лучше использовать пластиковый или деревянный. А также, при
использовании лапки, постараться, как можно сильнее, обезопасить неповрежденную часть
детали, в которую она будет упираться. А если произошли ее повреждения, то после того как
основная вмятина будет выправлена, следует подправить место упора.
Если вмятина не имеет складок, используют резиновую камеру от мяча. В основном
этим приемом пользуются, когда повреждена площадь двери или боковины (задние крылья).
Камеру нужно обмотать тканью, для того чтобы она не порвалась об острые кромки.
Обматывать надо не очень плотно, чтобы камера имела возможность расширяться во всех
направлениях, а лучше только в направлениях вытяжки. После позиционирования камеры ее
накачивают, следя за процессом вытяжки.
Часто, если доступ закрыт, просверливают дополнительные отверстия, и с обратной
стороны выстукивают вмятину с помощью стержней, а после завершения работы по
вытяжке, отверстие заваривают.
Иногда, чтобы выправить вмятину, на ее площади сверлят небольшие отверстия
диаметром 4мм, (чем меньше отверстие, тем лучше.) и вворачивают в эти отверстия
саморезы. После этого с помощью зажимов и инерционного молотка вытягивают вмятину,
придавая ей нужную форму. После завершения работы отверстия завариваются. Места
сварки необходимо зачистить. Обычно это делают болгаркой с диском по металлу. Когда
 24
сварочный аппарат отсутствует, то такие места можно заделывать металлонаполненой
шпаклевкой, или шпаклевкой со стекловолокном.
Если повреждение находиться вблизи края детали, то можно в этом месте удалить
контактную сварке (высверлить ее), развальцевать детали и выдавить вмятину лапкой,
разравнивая ее снаружи молотком. После завершения основной работы, подравнять место
упора и заварить все обратно по высверленным местам, зачистив места сварки. Когда после
рихтовки в труднодоступных местах остаются небольшие вмятины, их можно устранить.
Раньше очень широко применялось оплавление поверхности припоем. Припой разогревался
до кашеобразного состояния, поверхность шкурилась крупной наждачной бумагой и
обязательно, для хорошего контакта припоя с поверхностью, подогревалась газовой
горелкой. Подогрев нужен для того, чтобы нижние слои надежно скреплялись с
поверхностью, а не моментально остывали не пристав к ней [11].

2.2.3 Усадка растянутого металла

В момент удара или какого-либо иного воздействия (например, протягивание) металл
в этом месте растягивается. Вообще для изготовления кузовных деталей применяют мягкую
сталь толщиной в среднем 0.5-1мм. Это объясняется тем, что они не несут больших нагрузок,
но именно на них в первую очередь воздействуют при аварии, и в основном их в
последующем восстанавливают при кузовном ремонте.
Металл при достаточно сильном повреждении растягивается всегда, только иногда
больше, иногда меньше. При слабом ударе, например каким-либо пластиковым изделием в
металл, растяжение может отсутствовать или быть совсем незначительным. В таких случаях
усадку производить не требуется. Важно принять все меры, чтобы максимально снизить
расклепывание металла при проведении кузовных работ.
Часто при выправлении вмятины начинающие рихтовщики забывают о растяжении
металл, в результате чего при надавливании на отремонтированное место поверхность ходит
(часто говорят «металл играет», «хлюпает» или «образовалась хлопушка»). В таких случаях
приходиться проводить усадку металла. Для этого необходимо только рихтовочный молоток,
с одной стороны имеющий конусообразный боек. Если нет такого молотка, можно
использовать заостренный керн и обычный молоток.
Метод заключается в том, чтобы опустить растянутый металл до уровня или чуть
ниже уровня основного не тронутого металла. Усадка будет проходить за счет
образовавшихся конусных углублений, который перед покраской будут зашпатлеваны.
Используя металлическую подставку с внутренней стороны, удары бойком наносим с
лицевой стороны. Важно чтобы удар наносился в область, граничащую с подставкой, а не в
 25
саму подставку. Так же можно использовать свинцовую подставку. Тогда не будет проблем с
нахождением поверхностей граничащих с металлической подставкой.
Отстукивание надо начинать по спирали от периферии к центру. Расстояние между
ударами примерно 5мм. Полученый результат, это не играющий металл в месте
повреждения, поверхность которого имеет многочисленные конусные углубления. Для
подготовки к шпатлеванию необходимо обработать поверхность шкуркой, по возможности
как можно меньше затрагивая неповрежденные участки.
Усадка выполняется с помощью быстрого нагрева маленькой площади до красного
цвета. После нагрева эту точку необходимо быстро обстучать (в течение 10сек), чтобы она не
успела сильно охладиться. После обстукивания эту площадь необходимо резко охладить.
Охлаждение можно производить ветошью обильно смоченной водой, или просто
обильно поливать водой. Нагрев можно производить с помощью споттера и графитового
электрода. Поскольку графит хрупкий материал, и давить на электрод надо не сильно и под
прямым углом к поверхности. Если споттера нет, то можно греть газовой горелкой с соплом
нулевого или первого номера. Усадку с помощью нагрева лучше проводить вдвоем,
особенно тогда, когда для нагрева используется газовая горелка. Так же желательно для
усадки нагревать как можно меньше точек. После каждого нагрева и охлаждения проверяйте,
играет металл или нет. Цель усадки – вернуть поврежденному участку упругость.
Если площадь растянутого металла большая и несколькими точками нагрева не
обойтись, то нагрев необходимо проводить, так же, как и при усадке бойком, по спирали от
периферии к центру.
Иногда при аварии растягивается металл, который невозможно усадить такими
методами. Например, горизонтальные полки, каркасы и швеллеры. В таких случаях
выполняют укладку металла. Технология усадки заключается в том, что поврежденный
элемент разрезают в одном или нескольких растянутых местах, в зависимости от степени
повреждения, а затем укладывают форму детали. Сделанные надрезы после укладки
завариваются, а места сварки зачищаются [7].

2.2.4 Рихтовка с сохранением заводского лакокрасочного покрытия

Вмятины, которые можно выправить, не прибегая к последующей окраске, не так
много. Такие вмятины не имеют острых переломов, царапин, а имеют плавную форму. Так
же необходим доступ с обратной стороны, так как могут оставаться складки по краям
выпрямленной вмятины.
Для устранения таких вмятин имеется специальное оборудование. Приспособление
для вытяжки с помощью вакуума. Присоска с вакуумом крепиться в центр вмятины и с
 26
помощью обратного молотка, или просто потянув руками за молоток, вытягивается в
нужную, исходную, форму. Вакуум в присоске создается с помощью вакуумного насоса.
Так же есть оборудование, которое использует для вытяжки крепление к поверхности
с помощью специального клея. Процесс этот более дорогой, за счет использования
расходных материалов, и менее производительный.
При отсутствии такого оборудования можно выполнять рихтовку с сохранением
заводского лкп с обратной стороны. Для этого можно воспользоваться методом с
применением резиновой камеры для мяча.
Если доступ к задней части ограничен, можно использовать деревянные
приспособления, обтянутые мягкой тканью. Так же можно пользоваться металлическими
лапками, но под нее в месте нажима необходимо подставлять резиновый брусок.
При работе с такими вмятинами, главное то, что их нельзя выдавливать
металлическими лапками, особенно теми, которые имеют острые грани. Такой инструмент
будет оставлять ребра, которые устранить уже не получиться, и придется прибегать к
последующей окраске.
Как правило, при выдавливании, вмятина всей своей площадью возвращается на
место и деталь примет правильную форму. Потом останется только разровнять оставшиеся
по краям бывшей вмятины складки. Бывает такое, что таких складок и не остается.
Для разравнивания таких складок с внутренней стороны подставляем гладкую
свинцовую или деревянную подставку, по форме максимально соответствующие
первоначальной форме выправляемой детали, а с внешней стороны разравниваем
поверхность молотком с резиновой рабочей частью. Если резиновым молотком не
получается разгладить оставшиеся складки, то в этом случае можно использовать более
твердые молотки с пластмассовой или деревянной рабочей частью, но при этом обязательно
обмотать их мягкой тканью. Это необходимо для того, чтобы исключить возможность
оставления следов от инструмента и от царапин на обрабатываемой поверхности.
Такой ремонт привлекает своей более высокой стоимостью на рихтовочные работы,
но при этом экономятся средства на окраску поверхности. (В кузовном ремонте вмятины,
которые можно устранить, не прибегая к последующей окраске, довольно большая
редкость.). В то же время такой ремонт требует больше времени работы рихтовщика, и
одновременно большого опыта[10].
 27
2.3 Нарушение геометрии кузова

2.3.1 Нарушение геометрии кузова. Категории повреждения

Перекос кузова – это нарушение сверх допустимых пределов геометрических
параметров проемов (окон, дверей, капота, крышки багажника), а также местоположения
базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов трансмиссии на
основании кузова. Техническими условиями устанавливается следующая классификация
перекосов кузова:
- перекос проёма;
- несложный перекос кузова;
- перекос кузова средней сложности;
- сложный перекос кузова;
- перекос кузова особой сложности.
Перекос проема – боковой двери или ветрового окна, или заднего окна показано на
рисунке 9. Это повреждение кузова с нарушением сверх допустимых пределов
геометрических параметров проема.

Рисунок 9 - Перекосы проёмов

Несложный перекос кузова – повреждение кузова с изменением сверх допустимых
пределов геометрических параметров проема капота или крышки багажника (двери задка)
без нарушения геометрии основания и каркаса кузова, дверных и оконных проемов, за
исключением изменения зазоров дверей с передними или задними крыльями показано на
рисунке 10.

Рисунок 10 - Несложный перекос кузова

Перекос кузова средней сложности – одновременное нарушение геометрических
параметров проема капота и крышки багажника (двери задка), или повреждение кузова с
 28
нарушением сверх допустимых пределов геометрических параметров передних или задних
лонжеронов без нарушения геометрии каркаса кузова показано на рисунке 11 (при
отсутствии в конструкции автомобиля поперечины передней подвески – только для задних
лонжеронов).

Рисунок 11 - Перекос кузова средней сложности

Сложный перекос кузова – одновременное нарушение сверх допустимого предела
геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждение кузова с
нарушением геометрических параметров передних или задних лонжеронов и каркаса кузова,
или только передних лонжеронов для автомобилей показано на рисунке 12, в конструкции
которых отсутствует поперечина передней подвески.

Рисунок 12 - Сложный перекос кузова

Перекос кузова особой сложности – повреждение кузова с нарушением сверх
допустимых пределов геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса
кузова, или только передних лонжеронов и каркаса кузова для автомобилей показано на
рисунке 13, в конструкции которых отсутствует поперечина передней подвески.

Рисунок 13 - Перекос кузова особой сложности

 29
2.3.2 Общие требования при устранении перекосов кузова
Автомобиль (кузов) на устранение перекоса должен быть чистым, со снятыми узлами
и деталями, препятствующими проведению рихтовочных, сварочных и окрасочных работ.
Правка и рихтовка лицевых панелей кузова производится после восстановления геометрии и
формы основания и каркаса кузова. Устранение перекоса кузова производится как с
лицевыми панелями, так и при отсоединенных панелях. Детали, которым нельзя вернуть их
первоначальную форму и положение, целесообразно отсоединить до начала устранения
перекоса кузова.
Необходимо соблюдать последовательность правки переходом от более жестких
деталей к менее жестким. Сначала необходимо восстановить центральную часть кузова
(салон). Выправленные участки зафиксировать жесткими растяжками, чтобы их положение
не изменилось при дальнейшей правке сопряженных участков кузова. Затем произвести
правку багажного отделения и моторного отсека. Далее восстанавливают резьбовые и
крепежные детали кузова или заменяют их новыми.
Измерительные рамочные приспособления, устанавливаются на ремонтируемый кузов
только для проверки параметров кузова. Проведение ремонтных воздействий на кузове
(правка, вытяжка, рихтовка) с установленными рамочными приспособлениями не
рекомендуется. Проверку геометрии рамочных приспособлений проводят на новых (годных)
кузовах.
В простейших случаях для проверки выправляемых проемов дверей, капота, крышки
багажника и окон используются сами навесные детали и технологические стекла. Для
устранения перекосов проемов кузова используют механические или гидравлические
растяжки. Комплекты растяжек включают разнообразные упоры, захваты, удлинители и
скобы для осуществления растягивающих и сжимающих усилий в проемах окон, дверей,
капота и крышки багажника усилием до 3-5 тонносил (тс).
Опорные части растяжек необходимо располагать на жестких элементах кузова или
подкладывать деревянные брусья для рассредоточения нагрузки на кузове во избежание
деформаций кузова под опорой растяжки. Для устранения несложных перекосов основания
кузова можно использовать упрощенные универсальные стенды для вытяжки поврежденных
элементов кузова с жестким закреплением кузова на стенде и расположением снаружи
кузова силовых устройств типа БС-71.000 (Дозер), БС-123.000 (Кобра), 67.21.015 для
вытяжки деформированных деталей. Процесс вытяжки на этих стендах контролируется
стандартным мерительным инструментом, рамочными приспособлениями или методом
диагональных замеров. Стенды для правки кузовов позволяют производить приложение
нагрузки для правки кузова под любым углом (от 0 до 360 градусов) к продольной оси
 30
кузова. Конструкция силовых устройств, в свою очередь, позволяет изменять направление
усилия вытяжки от горизонтального до вертикального.
Для устранения более сложных перекосов основания и каркаса кузова используют
высокопроизводительные универсальные стенды различных конструкций, создающие усилия
растяжки до 10 тс и более и оснащенные измерительными системами, позволяющими
одновременно с вытяжкой следить за параметрами выправляемой части кузова.
По требованиям безопасности, в целях сохранения первоначальной жесткости кузова,
недопустимо дополнительное усиление или ослабление конструкции передней или задней
частей кузова в процессе его ремонта.
 31

Рисунок 14 - Варианты комплектации винтовых растяжек удлинителями, струбцинами и

упорами для устранения перекосов в проемах кузова
 32

а); б); в) - гидравлические; г) - на базе домкрата

Рисунок 15 - Силовые устройства для устранения перекосов

Рисунок16 - Установка упоров, захватов, скоб и удлинителей при правке проемов кузова
 33

1 - силовой рычаг; 2 - гидроцилиндр; 3 - поворотная балка; 4 - зажим; 5 - балка; 6 - клин; 7 -

насос; 8 - серьга; 9…11 - стропы; 12-15 – зажимы
Рисунок 17 - Общий вид устройства для правки кузовов БС-123.000

2.3.3 Технология устранения перекосов кузова

Определяем точку направления приложения усилия для устранения перекоса проема,
а также место опоры силовой растяжки на кузове. Подбираем необходимую оснастку к
силовым устройствам - удлинители, упоры, скобы и захваты (перчатки). Установливаем в
проеме кузова, в направлении необходимой вытяжки, силовую растяжку с необходимой
оснасткой, как показано на рисунках. При необходимости, используем в качестве опоры
деревянные брусья из дерева твердых пород (береза, бук, дуб) для рассредоточения нагрузки
на кузове в месте опоры силового устройства. Создаем с помощью механической или
гидравлической силовой растяжки усилие растяжения или сжатия и выправляем перекос
проема. При необходимости, одновременно производим выправление рихтовочным
 34
инструментом деформаций металла поврежденной детали, препятствующих устранению
перекоса проема. Снимаем усилие растягивания/сжатия, замеряем геометрию проема.
Повторяем правку до получения удовлетворительного результата. При необходимости,
изменяем направление приложения нагрузки или используем одновременно две и более
силовые растяжки. Снимаем силовые растяжки и оснастку с автомобиля (кузова)[4].
На рисунке 18 показаны варианты установки винтовых и гидравлических растяжек на
кузовах с перекосами проемов дверей и окон, а также показаны стрелками направления
приложения усилий правки.

Рисунок 18 - Варианты установки растяжек для устранения перекосов проемов окон и дверей
 35
На рисунке 19 показаны варианты установки одного, двух и трех силовых устройств
при устранении несложного перекоса проема капота или проема крышки багажника (двери
задка) с указанием стрелками направлений приложения усилий правки.

Рисунок 19 - Варианты установки растяжек для устранения несложного перекоса проема

капота или проема крышки багажника
Устанавливаем кузов на универсальный правочный стенд, и закрепляем. Определяем
место приложения и направление усилия правки кузова, устанавливаем в этом направлении и
закрепляем к стенду силовую установку, для вытяжки (правки), кузова показано на рисунке
20, подбираем необходимые стропы и захваты для закрепления их за поврежденную деталь.
Определяем точки крепления и прикрепляем захваты к жестким элементам поврежденной
части кузова. Соединяем закрепленный на кузове захват с рычагом силового устройства при
помощи стропов (цепей). Гидроцилиндр силового устройства должен находиться в начале
 36
рабочего хода, цепь должна быть предварительно натянута, угол наклона цепи относительно
горизонта должен быть выбран в зависимости от необходимого направления
растягивающего усилия. Создаем усилие вытяжки с помощью гидравлического цилиндра и
производим вытяжку поврежденной детали (узла) при помощи силового устройства показано
на рисунке 21. В процессе вытяжки, при необходимости, производим с помощью
рихтовочного инструмента выправление деформаций металла поврежденной детали,
препятствующих устранению перекоса кузова. Снимаем усилие вытяжки, производим
замеры геометрии базовых точек выправляемой части кузова. Повторяем правку до
получения удовлетворительного результата вытяжки. При необходимости, изменяем
направление и место приложения усилия вытяжки.
Одновременно с использованием силового устройства при устранении сложного
перекоса кузова, при необходимости, применяют дополнительно силовые растяжки, или
используют два силовых устройства.

Рисунок 20 - Варианты установки силовых устройств и растяжек для устранения перекоса

кузова средней сложности
 37

Рисунок 21 - Варианты установки силовых устройств и растяжек при устранении сложного

перекоса кузова
При устранении особо сложного перекоса и использовании одновременно двух и
более силовых устройств, усилия правки целесообразно направить в противоположные
стороны от центра кузова или закрепить кузов на стенде дополнительно поперечной силовой
балкой показано на рисунке 22. При затруднениях с вытяжкой силовых элементов основания
кузова (лонжероны, поперечины), целесообразно в процессе правки отсоединить по точкам
сварки связующие элементы (усилители, соединители) выправляемого лонжерона
(поперечины), а после завершения вытяжки установить усилители (соединители) по месту.
Убираем силовые стойки, растяжки, захваты, цепи. Выполняем правку и рихтовку
наружных поверхностей выправленных деталей каркаса и основания кузова. Устанавливаем
на отремонтированный кузов снятые навесные и приварные кузовные детали с подгонкой их
 38
по месту. Готовим отремонтированные детали кузова к окраске и антикоррозионной
обработке[4].

Рисунок 22 - Дополнительное закрепление кузова силовой поперечной трубой к

стенду БС-123.000

2.3.4 Требования к основанию и каркасу отремонтированного кузова

Размеры проемов кузова для установки дверей, капота и крышки багажника (двери
задка) должны соответствовать устанавливаемой в этот проем навесной детали, с учетом
необходимых зазоров и совпадения линий подштамповок и кромок на сопрягаемых деталях.
Размеры проемов кузова для установки окон должны соответствовать параметрам,
приведенным в документации. Для автомобилей с приклеиваемыми стеклами неприлегание
плоскостей сопряжения стекла или рамочного приспособления с кромками проема ветрового
окна, окна боковины или заднего окна (окна двери задка) должно быть не более 2 мм.
Расположение базовых точек крепления силового агрегата, подвесок (мостов) и узлов
трансмиссии на основании кузова должно обеспечивать нормальную установку этих узлов на
кузове и регулировку управляемых колес. Разность диагональных и продольных замеров
симметричных точек передней и задней подвесок не должна быть более 0,4% от большей из
замеренных величин. Крепежные элементы узлов и деталей на каркасе и основании кузова
должны быть восстановлены или заменены на новые и обеспечивать необходимое
местоположение устанавливаемых узлов и деталей на кузове. Детали основания и каркаса
кузова должны быть восстановлены, поверхности деталей отрихтованы и подготовлены к
окраске и антикоррозионной обработке. Коррозия на отремонтированных поверхностях
кузова, подлежащих окраске, должна быть устранена [2].
 39
2.4 Ремонт панели кузова

2.4.1 Методы и приемы ремонта панелей кузова

Восстановление формы и размеров деформированной панели кузова включает в себя
две основные операции: предварительную выколотку (правку) со снятием напряжений удара
и окончательное выравнивание (рихтовку) мининеровностей до получения геометрии
поверхности и размеров детали близких к геометрии и размерам штампованной детали.
Правку и рихтовку лицевых панелей выполняют на кузовах с неповрежденными основанием
и каркасом или после их восстановления, при снятых узлах и деталях, препятствующих
выполнению рихтовочных работ. Съемные крылья, двери, капот и крышку багажника, для
удобства работы, восстанавливают, как правило, снятыми с автомобиля (кузова). Перед
выполнением работ по устранению вмятины (выпуклости) удаляют лакокрасочное покрытие
с лицевой стороны и, при необходимости, антикоррозионное (противошумное) покрытие с
внутренней стороны панели. В деформированной зоне ремонтировать начинают в первую
очередь участки, обладающие большей жесткостью, с большим сопротивлением
деформации: складки металла, ребра жесткости, усилители, линии перегибов панели и т. д.
Лучший эффект достигается при рихтовке легкими частыми ударами с малой вытяжкой
металла, чем при рихтовке сильными разрозненными ударами, оставляющими заметные
следы на поверхности детали и сильную вытяжку металла. Оценка качества процесса правки
и рихтовки осуществляется визуально или быстрым поглаживанием контролируемой
поверхности ладонью руки в перчатке. Визуально легко контролируются выпуклые или
вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских
поверхностей применяют линейки. Напряжения, удерживающие форму штампованной
детали, сохраняются в панелях постоянно. В результате столкновений (ударов) в панели
возникают новые напряжения. Выпуклая поверхность детали в момент удара сначала
сжимается, затем выравнивается и далее становится вогнутой. При сильном ударе металл
вытягивается. Вокруг деформированной зоны создается граничный пояс. В этом месте
металл подвергся наибольшей вытяжке, так как в момент сжатия он являлся местом
перегиба, на который действовали усилия сжатия.
Граничный пояс (линия перегиба металла) мешает восстановлению формы детали, так
как является зоной возникновения максимальных внутренних напряжений. Если вмятина
неглубокая и небольшая, то ее выправляют нанесением не сосредоточенных ударов по
вершине вмятины. Если вмятина более обширная, то ее выравнивают постепенно, начиная от
кромки перегиба. При этом под выправляемую поверхность на границе вмятины
подставляют опорную поддержку с кривизной поверхности близкой к кривизне поверхности
новой детали в месте восстановления
 40

1 - граничный пояс вмятины (линия перегиба металла); 2 – линии утяжки металла; 3 –

вершина вмятины
Рисунок 23 - Деформация (вмятина) наружной панели двери
.

а) – небольшой вмятины нанесением не сосредоточенных ударов по центру вмятины; б) и в)

обширной вмятины нанесением легких частых ударов по граничной линии вмятины от

периферии к центру
Рисунок 24 - Выправление вмятины, не имеющей большой вытяжки металла
Предусматриваются следующие виды ремонтов лицевых поверхностей кузовных
деталей, в зависимости от степени деформации или коррозионного разрушения.
Ремонт 0 – устранение мелких вмятин на лицевых поверхностях кузова без
повреждения окраски.
Ремонт 1 – устранение повреждений в легкодоступных местах до 20% поверхности
детали.
Ремонт 2 – устранение повреждений со сваркой или ремонт 1 на поверхности детали,
деформированной до 50%.
 41
Ремонт 3 – устранение повреждений до 30% поверхности детали с вытяжкой или
правкой, с усадкой металла, вырезкой участков, не подлежащих ремонту, и изготовлением
ремонтных вставок из выбракованных деталей кузова или листового металла с приданием
ему формы восстанавливаемой детали.
Ремонт 4 – устранение повреждений с ремонтом 3 на площади свыше 30%
поверхности детали.
Замена – замена поврежденной детали кузова деталью из запчастей. Частичная замена
– замена поврежденной части детали кузова ремонтной вставкой.
Крупноблочный ремонт – замена поврежденной части кузова блоками деталей от
выбракованных кузовов с разметкой, отрезкой, подгонкой, вытяжкой, правкой, рихтовкой и
сваркой соединяемых узлов [6].

2.4.2Инструмент для правки и рихтовки

Правку производят выдавливанием с помощью специальных рычагов и прижимов для
исправления вмятин или с помощью молотков и опорных наковаленок (поддержек).
Применяемые ударные инструменты не должны вызывать вытяжку и удлинение металла.
Если позволяет рабочее пространство, желательно применять деревянные киянки или
молотки с резиновыми или пластмассовыми бойками, которые обладают значительной
опорной поверхностью и не оставляют следов на обрабатываемой поверхности металла.
Рабочие поверхности молотков и наковаленок должны быть гладкими (полированными),
чтобы не оставлять следов на поверхности листа. Рихтовка является заключительной
операцией восстановления поврежденной поверхности до состояния близкого к состоянию
поверхности штампованной детали. Рихтовку осуществляют ударами молотка по листу
металла, который опирается на наковаленку (поддержку). Поддержка должна обладать
большой массой, чтобы поглощать энергию удара, и иметь форму, сопрягаемую с формой
штампованной детали в зоне рихтовки [5].

2.4.3Технология устранения деформаций

Восстанавливаем форму кузовной детали, с использованием инструмента из набора
рихтовщика. Для этого выполним правку деформированных поверхностей с использованием
плиты и киянки как показано на рисунке 25. Устранить деформацию без наклепа и
увеличения площади металла можно при помощи опорной плиты и специального молотка,
имеющего насечку на рабочей части. На рисунке 25 показан внешний вид поверхности
панели после правки со следами рисок от насечек специального молотка. Устранить
выпуклость на поверхности кузовной детали можно методом нагрева и усадки металла
показано на рисунке 26, с использованием угольного электрода сварочного аппарата или с
 42
использованием пламени газовой горелки. Для этого удаляем с мест нагрева металла краску
и антикоррозионный состав, укладываем влажную ветошь вокруг нагреваемой точки (для
уменьшения деформации прилегающей поверхности панели при нагреве точки металла),
нагреваем металл точкой диаметром 8-10 мм до вишневого цвета и быстро охлаждаем
нагретую точку влажной ветошью. Осадка нагретой точки металла легкими ударами молотка
дает еще больший эффект усадки металла. Количество и расположение точек нагрева
металла соответствует форме выпуклости. Рихтовка с применением точек усадки требует
опыта, приобретаемого в результате постоянной практики.
Для восстановления формы лицевой поверхности детали применяют фасонные плиты,
наковаленки и оправки показанные на рисунке 27. Фасонные плиты, наковаленки и оправки
для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применяются в
соответствии с кривизной восстанавливаемого профиля детали, с учетом радиусов,
переходов различной кривизны и ребер жесткости.
Устранение вмятины в месте труднодоступном для восстановления поверхности
производиться при помощи рычагов, показанных на рисунке 28. Выбор конкретного рычага
зависит от расположения и характера вмятины. Показаны, в качестве примера, исправления
вмятин на капоте, двери и крыле.
Восстановление выштамповки и ребра жесткости на открытых участках капота
производится при помощи опорной плиты и зубила.
 43

а) с использованием поддержки и киянки; б) с использованием поддержки и специального

молотка с насечкой; в) внешний вид поверхности панели после рихтовки

Рисунок 25 - Устранение вмятины, имеющей незначительную вытяжку металла

а) угольным электродом сварочного аппарата; б) пламенем газовой горелки; в), г)

последовательность нагрева и осаждения металла в зависимости от формы вмятины

(выпуклости)
Рисунок 26 - Устранение вмятин, имеющих значительную вытяжку металла,
методом нагрева
 44
Рисунок 27 - Рекомендуемые фасонные наковаленки (поддержки) для устранения
деформаций с учетом кривизны поверхности переднего крыла, сечение А-А
Вмятины, расположенные под усилителями, устраняются плоскими рычагами.
Выправляем заломы и вмятины панелей дверей, а также крыльев, рычагом, используя в
качестве опоры внутренние элементы панелей дверей, щитка брызговика и т.д. Устраняем
деформации панели порога. Восстанавливаем поврежденный участок вскрытием порога, его
правкой, зафланцовкой и сваркой. На рисунке 29 показаны приемы вскрытия порога. Для
высверливания точек сварки применяем дрель или сверлильную машину, сверло
твердосплавное или зенкер цельный. Для вскрытия порога применяем рычаг. Производим
правку деформированной панели порога и восстановление его формы рычагом-прижимом и
рихтовочным молотком. Зафланцевываем восстановленную панель порога, используя
опорную плиту в качестве поддержки. Свариваем наружную панель порога с накладкой
боковины и панелью пола. Исправляем вмятины на закрытых панелях кузова
приспособлением ударного типа показанного на рисунке 30. Приспособление состоит из
ударного молотка , движущегося по направляющему стержню и заканчивающегося
рукояткой с упорной площадкой . Рабочими деталями являются комплект сменных
наконечников предназначенных для исправления вмятин на панелях кузова. Соединение
сменных наконечников со стержнем приспособления осуществляется при помощи резьбы.
Осуществляем правку вмятины ударами молотка по опорной площадке рукоятки в
направлении необходимой вытяжки. Количество точек вытяжки определяется величиной,
характером и расположением вмятин. Завариваем или запаиваем твердым припоем следы
правки (проколы), а поверхность панели зачищаем и готовим под окраску. Исправление
вмятин приспособлением, оснащенным наконечниками, может быть осуществлено при
помощи приварных технологических стержней. Привариваем или припаиваем твердым
припоем к поверхности вмятины технологические стержни. Количество стержней зависит от
величины, характера и расположения вмятин. Осуществляем правку вмятины методом
захвата за стержень зажимным устройством наконечников.
 45

а, б) под усилителями капота; в, г) под каркасом двери; д) в скрытой полости кузова

Рисунок 28 - Исправление вмятин в труднодоступных местах
 46

а, б) вскрытием полости; в, г, д, е) восстановлением формы порога; ж) зафланцовка порога

под сварку
Рисунок 29 - Устранение вмятин на панелях порога
 47

1 – подвижная ударная часть; 2 - стержень;3 – упор рукоятки; 4-9 – наконечники

Рисунок 30 - Исправление вмятин приспособлением ударного типа
Удаляем после исправления вмятин технологические стержни, а поверхность панели
зачищаем и готовим под окраску. Исправление вмятин с использованием наконечников под
винтовую головку и наконечников с пластинчатым захватом осуществлять так, как показано
примерами [11].
 48

2.5 Качество ремонта автомобилей

2.5.1 Требования к качеству ремонта кузовных деталей

Доводка выправленных поверхностей кузовных деталей под окраску выполняется
тщательной рихтовкой металла или нанесением полиэфирной шпатлевки. Допускается также
наплавление припоев с последующей обработкой поверхностей наплавки рихтовочной
пилой.
Недопустимо устранение мелких вмятин и неровностей снятием значительного слоя
основного металла рихтуемой панели с помощью рихтовочной пилы. Использование
рихтовочной пилы допускается только для выявления неровностей на рихтуемой
поверхности металла и для обработки шпатлеванной поверхности детали.
Требования к качеству лицевой поверхности и геометрии отремонтированной детали:
- форма лицевой поверхности отремонтированной детали должна быть аналогичной
форме и геометрии новой детали (при визуальном сравнении);
- сопряжение отремонтированной детали с прилегающими панелями кузова по
зазорам и выступанию/западанию должно соответствовать приведенным в документации;
- трещины, разрывы и пробоины металла должны быть заварены;
- коррозия на отремонтированных поверхностях деталей должна быть удалена;
- поврежденные элементы резьбовых соединений должны быть восстановлены;
- сварочные швы на лицевых поверхностях кузова должны быть обработаны
заподлицо с основным металлом;
- не допускается на лицевых поверхностях кузова наличие вмятин, выступов, царапин,
следов рихтовки (глубина вмятин, высота выступов не должны превышать 0,3 мм).
Допускаются риски, оставленные после зачистки абразивными материалами,
предусмотренными технологическими инструкциями на ремонт кузова: для черновой
обработки шлифовальные шкурки зернистостью Р80-Р150, для чистовой обработки
зернистостью Р120-Р320;
- толщина обработанного слоя полиэфирной шпатлевки на отремонтированной детали
не должна превышать 2 мм [4].

2.5.2 Определение незначительного прогиба на пологих поверхностях.

Незначительные прогибы на плоских или пологих лекальных поверхностях
образуются, как правило, от соприкосновения с мягкими предметами или от скользящих
ударов. Повреждения лакокрасочного покрытия обычно не происходит или оно столь
незначительно, что устраняется без подкрашивания.
 49
Перед началом работы необходимо освободить пространство с тыльной стороны
детали к месту повреждения. Если это переднее крыло, то снять колесо, при этом домкратом
вывесить перед таким образом, чтобы была возможность доступа к поврежденному месту
изнутри крыла. В случае необходимости снять фару, подфарник.
Для правого заднего крыла снять бензобак, для левого вынуть запасное колесо. При
ремонте двери снять с нее внутреннюю обивку, а саму дверь зафиксировать или закрыть.
Перечисленные приемы подготовки к ремонту применимы и для других, не упомянутых выше
частей кузова (повторно, с доступными тыльными сторонами).
Далее создать боковое образом, чтобы с определенной точки осмотра повреждение
просматривалось наиболее рельефно.
Например, точка осмотра повреждения правой задней двери, а также положение
источника света отвечают показанному на рисунке 31. Для каждого конкретного места
повреждения точка осмотра и положение источника света должны подбираться опытным
путем [2].

2.5.3 Вмятины на поверхностях

а) угол, крутой лекальный переход, размеры повреждения
глубиной до 1 см, площадью около 20 см2,
б) пологих глубиной до 0,5 см, площадью около 15 см2
Повреждения такого типа весьма часты и возникают от безобидного соприкосновения
с бампером другого автомобиля или иным жестким предметом.
Методика осмотра описана выше. Для ремонта не потребуется механический
инструмент, но нужны будут следующие материалы:
а) шпатлевка на основе эпоксидных смол, при глубоких деформациях металла лучший
результат дает эпоксидная шпатлевка со стекловолокном;
б) растворитель № 646, 647,Р-12 (любой из них)
в) шлифовальная шкурка с размерами абразивных зерен 160-120, 120-240, 240-500
мкм;
г) набор шпателей
д) резиновая пластина или гладкая дощечка размером 90 х 60 х (15 -20) мм для
оправки под шлифовальную шкурку.
Поврежденную и прилегающую к ней поверхность подготовить следующим образом.
Протереть бензином или вымыть водой с автошампунем. Острым ножом удалить
отслоившуюся и вздувшуюся краску, подсушить. Протереть растворителем. Слегка
зачистить поврежденную и прилегающую к ней поверхность в 1-5 см по периметру
повреждения. Далее необходимо подготовить шпатель. Ассортимент шпатлевок,
 50
выпускаемых промышленностью, весьма разнообразен. Автомобилистам, начинающим
осваивать кузовные ремонтные работы, рекомендуются эпоксидные шпатлевки, потому что
они, во-первых, не критичны к толщине слоя (до 5-8 мм в углублениях), во-вторых, могут
наноситься на незагрунтованную поверхность, увеличивают жесткость поверхности, на
которую наносятся. Готовой шпатлевки может не оказаться в продаже.
Для конкретной вмятины, исходя из ее площади и глубины, следует готовить и
определенное количество шпатлевки, так как пригодность ее от момента смешения с
отвердителем составляет 4-6 мин. Ни в коем случае нельзя выигрывать время на качестве
перемешивания компонентов. Использовать для очередной порции шпатлевки одну и ту же
емкость без тщательной ее очистки нельзя, так как крупинки застывшей шпатлевки от
предыдущего замеса непременно попадут под шпатель и испортят обрабатываемую
поверхность. Лучше всего под каждый замес использовать разовую емкость. При нормально
подобранной консистенции шпатлевка ровно заполняет впадины, углубления, улучшается ее
адгезия (способность прочно держаться на поверхности кузова).

Рисунок 31 - Приготовленная шпатлевка

Приготовленная шпатлевка накладывается на кромку К шпателя, как показано на

рисунке 31, основная масса ее должна быть над серединой. Кромку шпателя приложить за 1-
2 см до поврежденного места и таким образом, чтобы она перекрыла своей длиной
поперечник вмятины при движении. Шпатель удерживается большим пальцем за сторону,
обращенную к повреждению, и двумя-четырьмя пальцами с другой стороны. При этом
усилием прижатия к поверхности его следует слегка изогнуть, что исключит отрыв кромки
шпателя от поверхности кузова при изменении профиля последнего по мере движения
шпателя. Движение шпателя должно быть фронтальным, а середина его приблизительно
совпадать с условной продольной осью вмятины, в противном случае край кромки сорвется в
углубление повреждения. Угол наклона, также не должен существенно колебаться.
Шпатлевка, сползающая с кромки шпателя, заполнит вмятину и частично ляжет на
сопредельные участки. Нужно стараться заполнить вмятину и получить ровное покрытие за.
Один-два движения, так как поверхность быстро подсыхает. Шпатлевка теряет
первоначальную консистенцию и начинает цепляться за шпатель, поэтому происходит
 51
частичный отрыв уже нанесенной шпатлевки и портится сделанное. Далее необходимо

выдержите 10-15 мин при 18-22 , после чего подсушить с помощью рефлектора или

обдувом горячим воздухом 10-20 мин. После остывания приступить к шлифованию.

Наждачную бумагу, обращенную абразивным слоем наружу, обернуть вокруг трех
сторон, выполненной из твердой резины или из куска доски, покрытой лаком, краской и т.д.,
исключающими ее набухание от воды. Поверхность, обращенная к шкурке, должна быть
плоской и гладкой. При работе шкурку прижимать пальцами к боковым граням пластины.
После каждого прохода ощупывать место шлифовки кончиками пальцев и визуально
убеждаться в результатах. Шлифование следует, прекратить при исчезновении выступающих
бугорков шпатлевки и когда вы решите, что поврежденная поверхность вернулась к своей
первоначальной форме, в этом стоит убедиться осмотром с различных точек обзора при
соответствующем выборе освещенности. Завершать шлифование нужно шкуркой мелкой
зернистости. Если по результатам осмотра вы не удовлетворены качеством поверхности, то
весь цикл, начиная от приготовления шпатлевки, нужно повторить. Следующие шпатлевание
вести по высушенной поверхности. Не стоит огорчаться, если таких повторов будет пять-
шесть. Не следует забывать, что каждый следующий слой шпатлевки должен наноситься на
высушенную поверхность.

2.6 Окраска

2.6.1 Технология окраски кузовов

Чтобы продлить срок службы лакокрасочного покрытия и стальной поверхности
кузова, необходимо выявлять опасные в коррозионном отношении места и восстанавливать
покрытие. После устранения повреждений отдельных поверхностей кузова правкой,
рихтовкой, сваркой возникает необходимость частичной окраски восстановленных
поверхностей кузова. В ремонтной практике обычно используют два метода окрашивания:
пневмораспыление для окраски поверхностей, к которым предъявляются высокие
требования по декоративности, я кистевая окраска для всех остальных поверхностей и для
устранения мелких незначительных дефектов на всех поверхностях. Главным при
восстановлении местного лакокрасочного покрытия, является качество проведения всех
необходимых операций и особенно по подготовке поверхности под окраску.
Дефектный участок, подлежащий окраске, шлифуют мелкозернистой шлифовальной
шкуркой. Если основное лакокрасочное покрытие повреждено до металла, то ошлифовывают
не только слой эмали, но и грунтовку. Если же на восстановленной металлической
 52
поверхности разрушены лишь верхние слои покрытия, то грунтовку желательно не
ошлифовывать. При подготовке к окраске по окрашенной поверхности необходимо
прошлифовать все резкие обрывы в старой краске до образования плавного перехода, чтобы
на ощупь не была заметна граница между ремонтируемым участком поверхности и
неповрежденным участком покрытия. Подготовленный участок поверхности после
шлифования необходимо протереть от пыли ветошью, смоченной уайт-спиритом, и
высушить. В случае, когда дефектное покрытие пришлось прошлифовать до основного
металла кузова, необходимо перед окончательной окраской пневматическим распылением
нанести слой грунтовки. Для грунтования небольшой площади, но глубоких дефектов
покрытий рекомендуется использовать однокомпонентную грунтовку. Эта грунтовка
высыхает при температуре 18-22°С за 15 мин. Для получения на поверхности металла кузова
покрытия, которое обладало бы повышенной защитной способностью против коррозии,
кузова современных автомобилей на автомобильных заводах подвергают фосфатирование
окунанием кузова в специальный раствор или струйным способом. При ремонте кузовов
также следует сохранить или восстановить фосфатные покрытия. В условиях авторемонтных
и автотранспортных предприятий фосфатные пленки восстанавливают применением
фосфатирующих грунтов ВЛ-02 или ВЛ-08, а также способом холодного фосфатирование.
Таким образом, при нанесении этих грунтов на поверхность кузова достигается совмещение
операций фосфатирование и нанесения слоя грунта. Фосфатирующий грунт толщиной 6 —
12 мкм наносится распылением при его рабочей вязкости 20 - 21 с по ВЗ.- 4 при температуре
16-20°С. Время высыхания при средней его толщине 18-30 мин,при температуре 18-20°С.
Массу наносят трижды на поверхность мягкой кистью ровными сплошными слоями. После
нанесения каждого слоя поверхность просушивают. После просушки последнего слоя
поверхность тщательно промывают водой и для пассирования обрабатывают 0,3 %-ным
раствором хромпика и опять просушивают [12].
Чтобы защитить годную окрашенную поверхность, прилегающую к дефектной, перед
грунтовкой и последующей покраской на нее накладывают трафарет из картона или бумаги.
В трафарете вырезают окно, по форме и размерам несколько превышающее площадь
дефектной поверхности на кузове. Для ограничения перемещения трафарета с установленного
места его приклеивают по краям липкой лентой к поверхности кузова. Если после грунтования
дефектной поверхности выявились неровности, то их необходимо устранить дополнительной
рихтовкой или шпатлеванием. Просохший слой шпатлевки шлифуют мелкой шкуркой,
промывают водой и сушат. На хорошо просохший слой шпатлевки наносят первый слои
лакокрасочного материала, который выбирают по цвету с учетом цвета основного покрытия
кузова. При обнаружении неровностей покрытия процедуру шпатлевания повторяют до
 53
полного выравнивания поверхности, но желательно не более трех раз, чтобы суммарная толщина
всех слоев шпатлевки была минимально возможной.
При устранении незначительных дефектов лакокрасочных покрытий целесообразно
использовать лакокрасочный материал, имеющийся в комплекте с запасными частями,
поставляемыми заводом-изготовителем вместе с автомобилем. Эти эмали, как и многие другие,
наносят краскопультом несколькими тонкими слоями (не менее трех слоев). С промежуточной
сушкой каждого слоя в течение 5-15 мин, причем температура окружающего воздуха должна
быть в пределах 15-22°С. Лучше увеличить число слоев, чем красить толстым слоем, а затем
устраняют наплывы. Если же не удалось избежать образования наплывов, то в этом случае
дают эмали полностью высохнуть, а затем наплывы удаляют шлифованием мелкозернистой
шлифовальной шкуркой. Поверхность, на которой удалены наплывы, промывают водой от
красочной пыли, высушивают и повторно окрашивают. При нанесении на поверхность кузова
лакокрасочных материалов методом пневмораспыления краскопультом следует перемещать со
скоростью 30-60 см/с параллельно окрашиваемой поверхности на расстоянии 25-30 см от нее.
При увеличении этого расстояния часть краски не будет достигать окрашиваемой поверхности, и
потери краски увеличатся. Это приведет к снижению производительности труда, и покрытие
получится матовым. В случае уменьшения расстояния краскораспылителя от окрашиваемой
поверхности краска будет сбиваться наносимой струёй, и на поверхности от излишков краски
образуются подтеки и морщины. При слишком быстром движении краска ложится в
недостаточном количестве, а при слишком медленном поверхность перенасыщается краской,
которая будет давать потеки. Угол колебания краскораспылителя в горизонтальной и
вертикальной плоскостях относительно перпендикуляра к окрашиваемой поверхности не
должен превышать 5-10°. Краску следует наносить параллельными полосами с перекрытием
полос на 40-60 мм. Для улучшения равномерности окраски первый слой лучше наносить
горизонтальными полосами, а второй вертикальными. При окрашивании пневматическим
краскопультом следует правильно отрегулировать расход краски и воздуха. При недостатке краски
распыление идет резкими толчками, и струя будет прерывистая. А при недостатке воздуха из
краскораспылителя выбрасываются крупные брызги.
Окончательную сушку лакокрасочных покрытий проводят при повышенной температуре.
Если окрашенный участок поверхности кузова невелик, то его можно сушить электрическим
рефлектором. Чтобы избежать местных перегревов покрытия, положение рефлекторов время от
времени следует изменять.
Мелкие повреждения поверхности на кромках (не до металла) исправляют
нанесением двух трех слоев лакокрасочного материала кистью с промежуточной сушкой каждого
слоя. Незначительные царапины не на кромках устраняют нанесением слоя лакокрасочного
 54
материала краскораспылителем или из аэрозольного баллона без предварительного шлифования.
Отслоения или трещины лакокрасочного покрытия на поверхности кузова, на которой
глубокие дефекты металла были ранее устранены с использованием пластмассы, шлифуют
шкуркой, протирают дефектный участок ветошью, смоченной в уайт-спирите, и сушат. Затем
наносят слой эпоксидной грунт шпатлевки и после ее высыхания поверхность шлифуют шкуркой
до выведения неровностей. Если на поверхности остались мелкие риски, то их выравнивают
шпатлевкой, сушат, шлифуют тонкой шкуркой и окончательно окрашивают распылением эмали
[13].
При нанесении или восстановлении лакокрасочных покрытий в некоторых случаях
используют метод нанесения лакокрасочного материала кистью. Кистью можно обрабатывать
поверхности любой конфигурации и размеров, однако ею нельзя наносить скоро сохнущие
лакокрасочные материалы. Это наиболее простой способ окрашивания, так как нет
необходимости в специальном оборудовании и сложных приспособлениях, потери
лакокрасочных материалов незначительны. Недостатками ручного окрашивания являются малая
производительность, большая трудоемкость, трудность получения покрытий хорошего качества,
особенно из быстросохнущих лаков и эмалей.
При восстановлении лакокрасочных поверхностей кузова кистями можно грунтовать
внутреннюю поверхность крыльев, днище снизу, окрашивать отдельные внутренние
поверхности, к внешнему виду которых не предъявляется повышенных требований. При ремонте
можно подкрашивать небольшие поверхности, например отдельные царапины, острые
кромки, местные отколы лакокрасочных покрытий.
Получение покрытий хорошего качества зависит не только от умения работать кистью, но и
от правильного выбора типа и размера кисти. Для ремонтной окраски кузова наиболее
пригодны небольшие круглые или плоские кисти ручники, предназначенные для работы одной
рукой. Для подкраски отдельных царапин и острых кромок применяют филеночные кисти,
имеющие более мягкий волос. Кисти-ручники бывают круглые или плоские различных размеров.
Плоскими ручниками лакокрасочный материал наносится ровнее, чем круглыми. Новая кисть
всегда содержит пыль и сломанные волоски, поэтому перед работой ее следует вымыть в мыльной
воде. Новую кисть лучше применять после того, как щетина или волос примут конусообразную
форму, поэтому новую кисть сначала целесообразно использовать для окрашивания шероховатых
поверхностей. У новых кистей из натуральной щетины или натурального волоса перед работой
рекомендуется выступающие ворсинки из общего пучка сначала обжечь, а затем зачистить
обожженные концы шлифовальной шкуркой. При окрашивании кистью необходимо соблюдать
следующие правила:
 55
-перед окрашиванием кисть погружают в лакокрасочный материал не более, чем на
половину длины щетины, отжимают кисть о край емкости, удаляя избыток материала;
-вязкость лакокрасочного материала должна быть такой, чтобы он сходил с кисти
только при нажатии на окрашиваемую поверхность;
-лакокрасочный материал наносят широкими полосами, а затем равномерно
растушевывают его по поверхности сначала в одном направлении, а затем в перпендикулярном
ему;
-материалы, содержащие легколетучие растворители, быстро теряют текучесть, поэтому их
нанесение и перекрытие «сырых краев» необходимо производить по возможности быстрее;
-перекрывание слоя лакокрасочного материала в местах стыковки нужно производить
до начала высыхания «сырого края» предыдущего участка поверхности, в противном случае
на границе участков покрытие утолщается, после сушки сморщивается и будет выделяться в
местах стыковки; первый слой быстросохнущих материалов наносят только в одном
направлении без растушевки, а после сушки покрывают вторым слоем в другом
направлении; при окрашивании вертикальных плоскостей окончательную растушевку
последнего слоя ведут кистью сверху вниз. После работы кисти нужно сразу же отжать от
остатков лакокрасочного материала и промыть. Щетинные кисти от остатков масляных и
алкидных лаков и красок промывают уайт-спиритом или скипидаром, от остатков
нитроцеллюлозных и эпоксидных материалов растворителями №646 или № 647, от остатков
перхлорвиниловых разбавителями Р-4 или Р-5. При коротких перерывах в работе с
масляными красками щетинные кисти можно хранить прямо в краске, но длительное время
хранить в них нельзя, щетина становится хрупкой и работать такими кистями трудно, по
этой же причине нельзя хранить кисти в керосине или растворителях. Очищенные,
промытые и просушенные на воздухе кисти нужно хранить так, чтобы щетина не упиралась
в дно сосуда и не деформировалась. Если окрашивание распылением проводилось с
использованием нитроэмалей и нитролаков, то после их сушки для придания покрытию
блеска его необходимо шлифовать и полировать. При шлифовании частично подкрашенной
поверхности захватывают и неокрашенную близлежащую поверхность.
При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных
и вспомогательных материалов, строгое выполнение технологического процесса окраски
малярами, качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей. Контроль осуществляется в
заводской лаборатории и на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий
необходимо иметь контрольно-измерительные приборы; вискозиметр для контроля вязкости
лакокрасочных материалов. Электромагнитный толщиномер для контроля толщины
лакокрасочного покрытия, прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок. Прибор
 56
для определения прочности покрытия при ударе. Фотоэлектрический блескомер для определения
степени блеска покрытия. Маятниковый прибор для определения твердости покрытия, технические
термометры, секундомер и др. Контроль выполнения технологического процесса окрасочных
работ является комплексным и связан с проведением контроля подготовки поверхности под
окрашивание, контроля грунтования, шпатлевания, контроля окрашивания кузова и контроля
сушки окрашенного кузова. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры
рабочих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность выполнения
операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к
окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не
иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль
состояния поверхностей проводят не позднее, чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно
перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно проводить
несколькими методами.
Метод оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Этот метод основан на
способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение
определенного времени сплошность и не собираться в капли. Иногда на обезжиренную
поверхность распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 л воды. Нарушение сплошности
пленки фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света
визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых
кромок менее чем на 10 мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от
начала испытаний до разрыва пленки. Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя.
На поверхности кузова наносят 2 — 3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с. К
испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают
его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок
фильтровальной бумаги наносят 2 — 3 капли чистого растворителя и выдерживают его до полного
испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков
фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию
масляного пятна на первом куске бумаги.
Метод оценки степени обезжиривания протиркой. Выбранный участок обработанной
поверхности кузова тщательно протирают салфеткой или ветошьи, смоченной растворителем, и
выдерживают до его полного высыхания. Затем чистой салфеткой или ветошью протирают 2 — 3
раза чистым растворителем этот участок и любой другой такой же по площади участок. При
дневном свете или при искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки
или ветоши. Калориметрический метод. Он основан на сравнении окраски растворителя после
обезжиривания с эталонными растворителями, в которых содержится определенное количество
 57
загрязнений. Точность этого метода весьма субъективна и зависит от особенности зрения
контролирующего. Существуют и другие методы оценки степени обезжиривания
поверхностей, однако в практике ремонта кузовов они не находят применения. Метод оценки
степени очистки от оксидов. Оценку степени очистки от оксидов производят с помощью
квадрата из прозрачного материала размером 25 х 25 мм с взаимно перпендикулярными
линиями, образующими квадратики 1х1 мм. Степень очистки от оксидов определяется отношением
количества квадратиков, занятых оксидами, к общему количеству квадратиков, выраженному в
процентах. Контроль грунтования. Это наиболее важная операция технологического процесса
окрашивания обеспечивает адгезию покрывных слоев (эмалей) к поверхности кузова и
противокоррозионную защиту всего комплекса покрытия. Качество грунтовочного слоя зависит от
ряда условий, которые необходимо выполнять и контролировать.
Грунтовки необходимо перед употреблением тщательно перемешивать, чтобы
обеспечить принятое для каждой грунтовки соотношение между пигментом и
пленкообразующим; несоблюдение этого условия приводит к неполному высыханию
грунтовочного слоя, который не выдерживает последующее воздействие нитроэмали.
Грунтовки необходимо профильтровать через сито с размером ячейки, указанным в
технических условиях на них. В случае необходимости грунтовки разбавляют растворителем,
указанным в технической документации; применение несоответствующих растворителей может
привести к свертыванию грунтовки или к образованию непрочной пленки.
Грунтовка наносится любым из известных методов окрашивания и должна иметь
тонкий равномерный слой без пропусков, потеков и других дефектов, при этом толщина слоя
грунтовки не должна быть более 15 — 20 мкм. При грунтовании контролируют вязкость, степень
высыхания и визуальным осмотром равномерность слоя грунтовки, сорность. Если грунтование
производят методом окунания в ванне с большим объемом, то необходимо контролировать и
содержание сухого остатка, так как это характеризует работу системы перемешивания ванны и
степень осаждения пигментной части, т. е. позволяет контролировать соотношение пигмент —
связующее. Наиболее сложный контроль проводится при грунтовании методом электроосаждения.
Нормальная работа установки может обеспечена систематическим контролем, строгим
соблюдением технологических параметров окрасочного раствора и процесса
электроосаждения..
В процессе работы должны контролироваться следующие параметры:
электропроводность промывочных вод после окончательной промывки перед процессом
окрашивания. Степень нейтрализации грунтовки в процессе грунтования.
Электропроводность воды, идущей на разбавление грунтовки, сухой остаток в рабочей ванне,
значение рН, электропроводность рабочего раствора ванны, напряжение осаждения,
 58
температура рабочего раствора ванны, толщина (20 — 25 мм) пленки покрытия, рассеивающая
способность грунтовки.
Контроль шпатлевания. Шпатлевки надо наносить на хорошо просушенный грунт на
ровных поверхностях металлическим шпателем, а на криволинейных куском листовой
резины толщиной 5 — 6 мм. Шпатлевку также наносят с помощью краскораспылителя с соплом до
6 мм. Не рекомендуется наносить более трех слоев шпатлевки. Каждый слой должен быть
хорошо просушен, и толщина одного слоя не должна превышать для лаковых,
перхлорвиниловых и масляных шпатлевок более 0,5 мм, нитроцеллюлозных — 0,1 мм,
полиэфирных и эпоксидных — 1,0 мм. В процессе шпатлевания контролируют соответствие
шпатлевок требованиям технических условий. Толщину шпаклевочного слоя, соотношение
основы и отвердителя ля эпоксидных и полиэфирных шпатлевок, режим сушки, качество
шлифования и выравнивания.
Для определения качества выравнивания поверхности и качества шлифования наносят так
называемый выявительный слой (как правило, это нитроэмаль черного цвета), на котором
просматриваются дефекты шпатлевания. В технологических процессах высококачественной
отделки выявительный слой наносят дважды, только после этого производят окончательное
окрашивание кузова. Для контроля качества шпатлевания нет инструментальных методов и
поэтому требуется высокая квалификация контролеров, которая появляется только с
приобретением опыта работы. Процесс нанесения лакокрасочного покрытия и определяет
декоративные и противокоррозионные свойства. Необходимо контролировать температуру и
влажность окружающего воздуха. Особое внимание надо обращать на состояние оборудования
и окрасочных установок, инструмента, применяемого для нанесения покрытий. Надо строго
соблюдать указания технологического процесса (давление и качество сжатого воздуха, толщину
сырого слоя, число слоев и др.), технологические параметры лакокрасочных материалов в
зависимости от метода их нанесения на окрашиваемую поверхность. При ремонте для
окончательного окрашивания кузова в основном используют пневматический метод распыления,
позволяющий получить лакокрасочное покрытие с хорошими декоративными свойствами. В
окрасочных камерах или в помещениях для окрашивания основное внимание следует
обращать на относительную влажность и температуру воздуха. В процессе окрашивания
относительная влажность воздуха не должна превышать 75%, а температура воздуха должна быть
не выше 30°С. Высокая влажность воздуха (более 75 %) отрицательно влияет на качество
покрытия. Влага легко конденсируется на окрашиваемую поверхность и образует между
поверхностью и наносимым лакокрасочным материалом пленку влаги или ее паров, снижающую
адгезию лакокрасочного покрытия. Высыхание лакокрасочного материала, содержащего
низкокипящие растворители, сопровождается значительным охлаждением покрытия, вызывающим
 59
конденсацию на нем влаги. Попадая на пленку и растворяясь в ней влага влияет на свойства
покрытия: изменяет цвет (побеление), уменьшает прочность, снижает адгезию. Пониженная
температура окружающего воздуха охлаждает металлическую поверхность металла кузова,
вследствие чего на его поверхности конденсируется влага, снижающая адгезию лакокрасочной
пленки. При пониженной температуре из лакокрасочных материалов с трудом испаряется
растворитель, что затрудняет высыхание и схватывание покрытия. Это приводит при сушке
покрытия к резкому и быстрому испарению летучей части, вследствие чего получается пористое
покрытие с ухудшенными защитными свойствами. Повышенная температура воздуха приводит
к быстрому испарению органических растворителей из образовавшейся пленки, что снижает
«разлив» лакокрасочных материалов и ухудшает декоративные свойства покрытия за счет
увеличения шагрени. Кроме того, происходит быстрое схватывание (от пыли) лакокрасочных
материалов, что в процессе искусственной сушки приводит к «вскипанию» покрытия. Это
объясняется тем, что оставшийся под схватывающей пленкой растворитель испаряется с
образованием мелких пор (вскипание).
Получение качественного покрытия находится в непосредственной зависимости от
состояния оборудования и инструмента. Обязательным условием является чистота окрасочных
камер, распылителей, дозирующих устройств, конвейеров, технологических подставок и подвесок.
Очистка краскораспылителя или распылительной установки должна производиться не
позже чем через два часа после окончания работы с обычными красками и немедленно после
работы с красками, содержащими отвердители. Практика показывает, что даже длительное
покачивание растворителя через краскораспылитель не удаляет всю краску, которая прочно
удерживается на отдельных деталях и изменяет форму отпечатка факела, что снижает
равномерность нанесения лакокрасочного материала и ухудшает декоративные свойства
покрытия.
Для контроля качества слоев и оперативного вмешательства в процессе окрашивания
периодически контролируют толщину слоя сырой пленки эмали. Прибор контроля толщины
сырого слоя эмали и грунтовки имеет форму гребенки, у которой кратные зубцы одинаковой
длины, а все промежуточные имеют разную длину. Каждый зубец отличается от следующего
на 5 мкм. При измерении гребенку устанавливают на окрашенную поверхность в строго
вертикальном положении. В зависимости от толщины пленки некоторые зубцы коснутся
краски, а другие нет.
Толщину пленки определяют по шкале, нанесенной на зубцы; она равна размеру,
указанному на первом зубце, который не коснулся краски. Замеры следует производить сразу
после окрашивания, немедленно исправляя участки, где покрытие нанесено более тонким
слоем. Измерение толщины сырого слоя быстровысыхающих лакокрасочных материалов
 60
затруднено, поэтому в этом случае соответствующими приборами измеряют толщину
высохшего слоя.
При нанесении покрытий пневматическим распылением основная масса дефектов
возникает из-за использования некачественного сжатого воздуха (наличие в нем воды, масла
и различных механических загрязнений). В процессе нанесения лакокрасочного материала
пневматическим распылением в работе окрасочного оборудования могут возникать различные
неполадки.
Контроль сушки лакокрасочных покрытий. Для быстросохнущих лакокрасочных
материалов нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых, поливинилбутиральных и других может
применяться естественная сушка при температуре окружающего воздуха. Температура в
помещении естественной сушки должна быть не ниже +12°С, относительная влажность
воздуха не выше 65%; наличие достаточного воздухообмена исключает запыленность и
возникновение взрывоопасной концентрации паров органических растворителей. При
нарушении этих параметров сушки качество покрытия будет неудовлетворительным.
Горячую сушку применяют для ускорения процесса образования лакокрасочного
покрытия, в основном для лакокрасочных материалов, у которых формирование пленки
обеспечивается химическим процессом полимеризации или поликонденсации.
На ускорение процесса сушки и отвердения влияют следующие факторы. Тип
лакокрасочного материала и толщина покрытия, температура и влажность воздуха,
интенсивность теплообмена, толщина и теплоемкость металла. С повышением температуры
сушки и интенсивности теплообмена в сушильной камере процесс сушки ускоряется. С
увеличением толщины покрытия и металла кузова процесс сушки замедляется.
Температура сушки и время выдержки при этой температуре на различные
лакокрасочные материалы указаны для конвекционного метода сушки. При
терморадиационном методе сушки время выдержки, как правило, сокращается в 1,5 — 2 раза по
сравнению с конвекционным методом. В начальной стадии процесса сушки происходит
интенсивное испарение растворителей, поэтому на этой стадии температура сушки
устанавливается ниже необходимой на 20 — 30 на время выдержки примерно 5 мин.
Количество подаваемого в сушильную камеру свежего воздуха, как правило,
устанавливают при наладке в оптимальных пределах, так как это влияет на качество
процесса сушки покрытия. Недостаточное количество кислорода и повышенная
загазованность. Объема сушильной камеры сдерживают процесс сушки покрытия и могут
создать концентрацию паров растворителя, превышающую предел взрывоопасности. Для
контроля концентрации паров растворителей применяют специальные приборы, которые
настраиваются на определенный предел концентрации, при превышении которого
 61
срабатывает дроссельная заслонка дополнительного сброса в атмосферу воздуха из
сушильной камеры и подается звуковой сигнал. Для наладки и фиксации температурного
режима в сушильной камере также устанавливаются термометры [12].

2.6.2 Лакокрасочные работы

Лакокрасочное покрытие — это та часть работ с кузовом легкового автомобиля
которая требует особых аккуратности, прилежания и неспешности.
Лакокрасочное покрытие, нанесенное только на дефектное место, будет непременно
выделяться, поэтому, как правило, окрашивают весь элемент кузова, в крайнем случае до
границы, обозначенной перегибом, накладкой и др.
Для окрашивания лицевых поверхностей использовать только пульверизатор. Кисть
можно применять лишь для внутренних поверхностей.
Пульверизатор, которым пользуются специалисты, и компрессор могут оказаться
недоступными рядовому автолюбителю. Как выход из положения - пульверизатор,
используемый в косметических целях. Доделка его будет заключаться в следующем.
Отсоединить накачкой резиновый балкончик вместе с отрезком трубки, на открывшуюся
металлическую оливку надеть резиновый шланг с внутренним диаметром 3-4 мм, наложить
на место соединения бандаж из проволоки. Длину шланга выбирать из соображений
удобства пользования пульверизатором. К другому концу шланга, возможно через
переходник, присоединить шланг с внутренним диаметром 20-40 мм и длиной 1-3 м,
который будет служить ресивером - аккумулятором сжатого воздуха. К другому концу этого
шланга через переходник присоединить автомобильный насос, можно ножной. Другой
вариант - это использование садового опрыскивателя.
При пользовании таким пульверизатором нужно иметь в виду, что из-за малых
сечений проходных каналов он может засариваться. К положительным качествам следует
отнести очень высокую экономичность.
Для борьбы с засорами каналов нужно использовать растворитель, взаимозаменяемый
с тем, в котором краска. Этим же растворителем моется пульверизатора по окончании работ.
Рядом с окрашиваемой поверхностью повесьте кусок бумаги или газету, эта бумага
будет пробным полем. Направив рожок пульверизатора на бумагу, начинайте работать
насосом. Если эмаль густая, то краска будет вытекать из пульверизатора струйкой или
крупными каплями. Выход краски в виде мелкодисперсной пыли будет свидетельствовать о
нормальном течении процесса. Пульверизатор переводить на окрашиваемую поверхность,
только добившись ровного и без брызг покрытия, получаемого на бумаге. Работа насосом
должна быть плавной и по возможности обеспечивать равномерную подачу эмали через
сопло пульверизатора.
 62
Поверхности, зачищенные до металла, необходимо загрунтовать. Грунтовка повышает
антикоррозионные свойства детали и способствует хорошей адгезии верхних слоев эмали.
Адгезионная прочность грунтовки обратно пропорциональна ее толщине, поэтому наносить
ее стоит тонким слоем и тем более не допускать подтеков. При образовании подтеков
поверхность протереть соответствующим растворителем, высушить, повторить процесс
грунтования. Нанесенный слой необходимо хорошо просушить. Режим сушки 20-25мин. при
температуре 18-22 С. Сокращение времени сушки приведет к тому, что растворители,
содержащиеся в эмали, наносимой сверху, вызовут отслаивание или морщины
недосушенной грунтовки. Покрытие, наносимое по грунтовке после горячей сушки,
наиболее устойчиво.
Самые удобные эмали при ремонте в условиях гаража -это те, которые высыхают в
естественных условиях или при минимальном подсушивании. Не менее важны вопросы
декоративных свойств эмали и ее прочностных качеств.
Но сначала необходимо подобрать колер, т.е. цвет отремонтированного участка
должен быть однотонным с остальной поверхностью.
Для смешения разноцветных эмалей при подборе колера необходимо использовать
одноименные марки. Базовые цвета, которые нельзя получить смешиванием, - это желтый,
красный, синий. Все остальные цвета - это комбинации трех указанных с добавлением к ним
черного или белого [7].

2.6.3 Сушка покрытий

После нанесения на поверхность слой лакокрасочного материала и специального
покрытия необходимо просушить, чтобы получить пленку покрытия. Процесс высыхания
разных лакокрасочных материалов протекает неодинаково и зависит от природы последних.
Высыхание ряда материалов сводится в основном к испарению растворителей, в результате
чего образуется пленка покрытия.
К таким материалам относятся нитроцеллюлозные, перхлорвиниловые и некоторые
другие лаки и эмали. Высыхание же других материалов представляет собой более сложный
процесс, в котором различают две фазы: испарение растворителей, а затем сложные
химические процессы окисления, конденсации, полимеризации, составляющие 80 — 90 %
продолжительности сушки. К данной категории относятся материалы на основе масел и ряда
синтетических смол: лаки и эмали алкидные, фенольно-формальдегидные, меламиноалкидные и
ряд других.
Режим сушки оказывает большое влияние на качество покрытий, особенно тех,
образование которых происходит в результате удаления растворителей и сложных химических
процессов (алкидные, эпоксидные, полиуретановые и др.).
 63
С повышением температуры эти процессы протекают значительно быстрее и полнее, что
способствует увеличению адгезии, твердости, прочности, уменьшению водопоглощаемости и
улучшению других свойств покрытий.
Естественную сушку применяют в основном для быстросохнущих покрытий. Процесс
сушки значительно ускоряется при непрерывной циркуляции воздуха, который уносит
растворители с поверхности окрашиваемого изделия.
При отсутствии циркуляции воздух насыщается парами растворителей, и процесс
сушки замедляется. Скорость испарения растворителей не должна быть чрезмерно большой,
так как в покрытии могут возникнуть внутренние напряжения, отрицательно влияющие на его
свойства (ухудшается адгезия, могут появиться трещины).
При слишком быстром удалении растворителей из верхнего слоя покрытия вязкость
этого слоя резко возрастает и образуется поверхностная пленка, что затрудняет удаление
растворителя из нижних слоев.
При дальнейшей сушке пары оставшегося растворителя стремятся улетучиться,
раздувают образовавшуюся пленку, и в ней появляются мелкие пузырьки, поры и другие
дефекты. Режим сушки покрытий подбирают так, чтобы улетучивание растворителей
происходило постепенно. Это достигается тем, что в начале сушки испаряются быстро
улетучивающиеся растворители, а затем растворители, входящие в рецептуры лакокрасочного
материала имеющие более высокую температуру кипения.
Ряд лакокрасочных материалов высыхает сравнительно медленно (иногда 18-24 ч и
более), а некоторые эмали при температуре воздуха 15-18°С не могут образовывать твердую
и механически прочную пленку.
Для таких лакокрасочных покрытий необходима искусственная сушка, обеспечивающая
законченный процесс пленкообразования, лучшую твердость, водо- и маслостойкость, паро- и
газонепроницаемость.
Сушка окрашенного изделия происходит тем быстрее, чем выше температура
окружающего воздуха, чем меньше этот воздух насыщен парами растворителей и чем быстрее
он движется вдоль окрашенной поверхности.
В зависимости от способа передачи теплоты к окрашенной поверхности различают
следующие способы искусственной сушки. Горячим воздухом (конвекционная сушка),
инфракрасным излучением (терморадиационная сушка), индукционными токами высокой и
промышленной частоты, ультрафиолетовым излучением. Наибольшее распространение при сушке
окрашенных кузовов получили конвекционная и терморадиационная сушки.
При конвекционном способе сушки тепло циркулирующего воздуха передается на
покрытие, и процесс высыхания начинается с его поверхности. Образующаяся на
 64
поверхности тонкая пленка затрудняет дальнейшее испарение растворителей из нижних слоев
покрытия. В зависимости от вида теплоносителя камеры могут быть водяными, паровыми,
электрическими или газовыми. Обогрев производится непрерывно циркулирующим подогретым
воздухом.
Для поддержания в сушильной камере определенной концентрации растворителя
проходные камеры оборудуются вытяжной и рециркуляционной вентиляционными установками.
Тупиковые сушильные камеры изготавливают в виде камер периодического и непрерывного
действия. Недостатком таких камер является потеря времени на загрузку и выгрузку кузова, при
этом происходит потеря теплоты и возникает необходимость в разогреве камер при загрузке
очередного кузова.
При терморадиационном способе сушки сначала нагревается металлическая поверхность
кузова, а затем нанесенное на него покрытие. Пары растворителей, выходя из нижних слоев,
прогревают верхние, при этом покрытие нагревается не только энергией инфракрасного
излучения, но и за счет теплоты улетучивающихся растворителей.
Вследствие более интенсивной передачи теплоты от источников нагрева к окрашенной
поверхности и лучших условий пленкообразования за счет передачи теплоты от нижних слоев
лакокрасочного покрытия к верхним терморадиационная сушка проходит в несколько раз быстрее
конвекционной.
В качестве источников инфракрасного излучения используют лампы накаливания,
панельно-плиточные нагреватели, трубчатые электрические нагреватели (ТЭН) с алюминиевыми
рефлекторами и без них. Ламповыми излучателями служат специальные зеркальные лампы
накаливания, наполненные смесью аргона и азота, имеющие мощность 250 и 500 Вт.
Способ сушки с применением ламп накаливания достаточно прост, но имеет ряд
недостатков, незначительный срок службы ламп (2000 ч). Их хрупкость, малая интенсивность
сушки и повышенный расход электроэнергии, неравномерный нагрев окрашенной
поверхности, приводящий к местным перенапряжением пленки и изменению цвета на
отдельных участках окрашенной поверхности.
Основным элементом терморадиационной сушильной установки с «темными»
излучателями является источник инфракрасного излучения. В терморадиационных сушильных
камерах с «темным» излучателем применяют трубчатые электрические нагреватели [12].

2.6.5 Полирование
Эту операцию проводят после того, как окрашенная поверхность хорошо
прошлифована. Благодаря полированию окрашенная поверхность приобретает зеркальный
блеск.
 65
Полирование производят абразивными составами преимущественно нитроэмалевых и
нитролаковых покрытий как при их первичном получении, так и в процессе ухода за
покрытием в период эксплуатации автомобиля.
Покрытия из нитроэмалей можно полировать после их сушки при температуре 60-70°С.
Для полирования таких покрытий используют полировочную пасту №74. Полирование
производят вручную, либо полировочными машинками.
При ручном полировании пасту набирают на тампон, туго свернутый из фланели, и
наносят равномерно на полируемую окрашенную поверхность.
Полирование рекомендуется производить небольшими участками, так как пасты быстро
засыхают и их трудно растирать.
Растирают пасту по поверхности равномерными возвратно-поступательными
движениями, а если полирование ведут с применением полировочных машин, то круговыми
движениями.
Полирование с помощью полировочной машины значительно облегчает и ускоряет
процесс. Во время полирования полировочную машину необходимо передвигать по полируемой
поверхности, не останавливаясь долго на одном месте, чтобы полируемая поверхность не
нагревалась выше 40°С. Перегрев покрытия приводит к его размягчению и образованию
трудноисправляемых дефектов покрытий.
Нельзя полировать покрытия, если они сильно нагреты солнечными лучами. Полирование
лучше проводить в закрытом помещении, максимально очищенном от пыли. Для удаления остатков
пасты после полирования поверхность покрытия вытирают чистой фланелью [12].

2.7 Технологический расчет СТО

Проектирование участка по кузовному ремонту и окраске автомобилей.

Количество рабочих дней в году - 255;
Количество смен - 1;
Продолжительность смены, ч - 8;
Число обслуживаемых автомобилей в год – 730.
ТГ=Т1+Т2+... + Тn,,
(2.1)

где ТГ, Т1, Т2, Тn - годовые объемы работ, выполняемые на отдельных рабочих постах, о

специализации СТО.
Таблица 2.1 – Распределение работ на СТО
 66
№ трудоемкость Число Годовой объем
Виды работ
п/п чел.*ч автомобилей работ
1 Сварочные работы 3 30 90
Шпаклевка
2 крыльев 3 300
3 Грунтовка крыльев 2 200
100
4 Покраска крыльев 20 2000
Шлифование и
5 полировка крыльев 10 1000

6 Шпаклевка капотов 3 300

7 Грунтовка капотов 2 200

8 Покраска капотов 20 100 2000

Шлифование и
9 полирование
капотов 10 1100
Шпаклевка
10 бамперов 4 440
Грунтовка 110
11 бамперов 2 220
12 Покраска бамперов 20 2200
Продолжение таблицы 2.1
№ трудоемкость Число Годовой объем
Виды работ
п/п чел.*ч автомобилей работ
Шлифование и
полирование
13 бамперов 10 1100
14 Геометрия кузова 2 20 40
Полный перекрас
15 автомобиля 26 520
Шлифование и 20
полирование
16 автомобиля 14 280
Годовой объем работ 380 11990
Вспомогательные посты
18 Прием и выдача 0,25 380 95
19 Мойка и уборка 0,5 350 175

2.7.1 Вспомогательные работы

Т вс  25%  Т i (2.2)
 67

Т вс  0,25  11990  2998 чел·ч

В приемном участке
Т вс  0,25  95  24 чел·ч

В уборочно-моечном участке
Т вс  0,25  175  44 чел·ч

2.7.2 Число рабочих постов

Число рабочих постов
Т П  
N РП  ,
Ф П  Рср

(2.3)
где Т П - годовой объем постовых работ, чел ч (если все работы выполняются на постах,
значит П   );
j = 1,2 – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО;
ФП - годовой фонд рабочего времени поста;
Рср - средние число рабочих работающих на посту, Рср  2
11990  1,2
N    3,91  4 поста
1836  2

2.7.3 Годовой фонд рабочего времени поста

Фп  Д РГ  Т СМ  С   (2.4)

где Д  -число дней работы в году СТО [20];

Т см -продолжительность смены, ч;

С -число смен;
 -Коэффициент использования рабочего времени поста (   0,8  0,9 ).
Фп  255  8  1  0,9  1836 ч

2.7.4 Число уборочно-моечных постов

Санитарно-гигиенические требования при выполнении работ на СТО предполагают
наличие на них уборочно-моечных постов.
При механизации уборочно-моечных работ (УМР) число рабочих постов
рассчитывается
 68
М о  d М
N ПM  ,
2
Ф ПМ  РY 
(2.5)

где М о  число автомобилей, обслуживаемых на СТО в год;

d  число заездов на СТО одного автомобиля в год d  5 ;
 М  коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-
моечных;
2
Ф ПМ  годовой фонд рабочего времени поста УМР, ч;
РY  производительность моечной установки (принимается по паспортным данным),

авт./ч или исходя из разовой трудоемкости выполнения работ;

  0,9  коэффициент использования рабочего времени поста.

730  5  1,3
N ПМ   2,38  2
255  8  0,9

2.7.5 Число вспомогательных постов

М о  d М
N ПР  ,
Д РГ  Т ПР
С
 АПР
(2.6)

где    1,3 -коэффициент неравномерности поступление автомобилей;

С
Т ПР  суточная продолжительность работы участка приемки автомобилей, ч;
АПР  2  - пропускная способность поста приемки, авт/ч;

Число постов контроля после обслуживания и ремонта определяется исходя из

продолжительности контроля.
Nk =1пост;
Число постов сушки автомобилей на участке УМР определяется исходя из пропускной
способности данного поста, которая может быть принята равной 1.
Производительности, механизированной мойки, Nc=1пост.
730  5  1,3
N ПМ   1,17  1 пост
255  8  2
Автомобиле – место ожидание
N AMO  0,5  N PП ,

(2.7)
N AMO  0,5  4  2 поста

Автомобиле – место хранения

 69
Mo
Nc 
Д рг ,

(2.8)
где N с - общее число заездов всех автомобилей в сутки.
730
Nс  3
255

2.8 Расчет численности работников предприятия

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно

выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически
необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

2.8.1 Технологически необходимое число производственных рабочих

ТГ
РТ  ,
ФТ

(2.9)

где Т Г  годовой объем работ предприятия, Т Г =11990 чел;

ФТ
- годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной

ФТ
работе, ч. Принимают равным 2000 ч для производств с нормальными условиями труда и

1730 ч для производств с вредными условиями.

11990
РТ   7 чел.
1730

2.8.2 Штатное число производственных рабочих

ТГ
РШ  ,
ФШ

(2.10)

ФШ ФШ
где - годовой (эффективный) фонд времени „штатного" рабочего, ч. Принимают

равным 1790 ч для производств с нормальными условиями труда и 1560 ч для производства с

вредными условиями.
11990
РШ   8 чел.
1560
 70
2.8.3 Число вспомогательных рабочих
Число вспомогательных рабочих ≈ 25 ÷ 35% от Р Ш .
Рвс  25%   Pш   0,25  8  2 чел.

(2.12)

2.9 Подбор оборудования и инструмента

2.9.1 Ведомость основного технологического оборудования

Таблица 2.2 – Ведомость основного технологического оборудования
Потребляема
Необходимое Габаритные
Наименование я энергия
количество размеры
кВт

Зона подготовки Wolf 3 3 2000х1200х1000 мм

Компрессор BS750/40 1 7,5 810х670х880 мм

Окрасочно-сушильная
камера "Wolf WLE-S 230 " 1 20 7000х4000х2950мм
Мойка UNIVERSE
1 5.3 970х660х880 мм
DS2640T
Аппарат плазменной резки
1 3.2
металла В6 130х290х250
верстак тиски 2 3200×1500
Стапель БС 123.000 1 2.2 3655х1778х838 мм
Аппарат для без 1 1.8 250х280х930 мм
контактной мойки SCG/25
(sco25)
Продолжение таблицы 2.2
Потребляема
Необходимое Габаритные
Наименование я энергия
количество размеры
кВт
Угловая шлифмашина LH 2 1 400х210 мм
22E
Машинка эксцентриковая 2 0.35 220х150 мм
BR 133AE
Воздушный шланг 2 10 м
Камера для тест наплывов 1 600х800х600 мм
 71
Комплект спецоснастки 1
Инфракрасная сушка SR- 1 7.2 1000 х 1400
7200
SPOTTER А6 1 3 390х260х225

2.10 Расчет площадей

2.10.1 Расчет площади производственного участка

А  а об  К п

(2.14)

где аоб — суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам

оборудования (постов), м2;
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования.

А  55  3,3  182

Суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам

оборудования

а об  55

В моечное уборочном участке

АY  15  4  60

2.10.2 Расчет площадей складских помещений

Определяется площадь складских помещений

(2.15)

где аоб - площадь помещения, занимаемая оборудованием складов (вместимости для

хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и пр.);
Кп = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

АСК  12  2,5  30

Для городских СТО площади складских помещений определяются по удельной

площади склада на каждые 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей: для склада
 72
запасных частей - 32; агрегатов и узлов 12;эксплуатационных материалов 6; смазочных
материалов – 6.

2.10.3 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

Зоны хранения автомобилей [20]
АСТ  а Г  пСТ  К П ,

(2.16)

где аГ - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

пст - число автомобиле-мест хранения;
Кп = 2,5 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

АСТ  10  3  3  90

2.10.4 Расчет площадей административно-бытовых помещений

Площадь бытовых помещений:
- Гардеробные: закрытый способ хранения одежды – 6,5 м2;
- Туалеты: 2 туалета – 1,2x0,8 (1,92м2)
- Умывальники - из расчета 0,1 м2 на одного производственного рабочего, принимаем
1,6 м2.

- Душевые: открытая душевая кабина –1,62 .

2.11 Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде

2.11.1 Годовой расход силовой электроэнергии

Wсил  РY  К З  Фо  К СП

(2.17)
где Ру - установленная мощность токоприемников по группам оборудования, кВт;
К3 - коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного
(теоретически потребного) количества единиц оборудования к количеству единиц этого
оборудования, принятому в проекте. Для укрупненных расчетов К3=0,75;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной

сменности, ч;
Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей. При
укрупненных расчетах Ксп в среднем можно принять равным 0,4.
 73

Wсил  54.6  0,75  1708  0,4  27977

2.11.2Годовой расход электроэнергии для освещения

Wосв   Р уд  t  Ап

(2.18)

где руд - норма расхода электроэнергии в ваттах на 1 м2 площади пола освещаемого

помещения за 1 час (удельная мощность).
2
руд - Удельная мощность осветительной нагрузки, em/м принимается для

производственных помещений - 20, административно-бытовых - 22, складских - 10.

вспомогательных-10.

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч., t =

2100 ч;
2
Ап - площадь пола освещаемых помещений, м .
Так как в здании присутствуют окна, то в течении дня искусственное освещение не
требуется. В зимнее время световой день короткий то утром и вечером необходимо включать
свет. Соответственно средняя продолжительность работы электрического освещения в
течение года сокращается на 60 процентов, а для административно-бытовых помещений 80
процентов.
2.11.3 Годовой расход электроэнергии для освещения производственных помещений
Wосв  0,02  2100  242  10164кВт  ч

2.11.4 Годовой расход электроэнергии для освещения административно-бытовых

помещений
Wосв  0,022  2100  26,4  1220кВт  ч

2.11.5 Годовой расход электроэнергии для освещения складского помещения

Wосв  0,01  2100  30  630кВт  ч

Wосв  10164  1220  630  12014кВт  ч

2.11.6 Годовой расход тепла на отопление зданий

W  q  V   t вн  t нар   Tот ,

(2.19)
где q - тепловая характеристика зданий, принимается в пределах 0,3 ккал/(м3град-ч);
V - объем здания по наружному обмеру, м3;
 74
Tвн -температура внутри здания, °С; tнар - средняя температура наружного воздуха за
отопительный сезон (приводится в климатических справочниках, для г. Владивостока tнар
-24 °С);
Тот - продолжительность отопительного периода, ч/год, Тот =4320 ч/год.
WТ  0,3  1632  (17  24)  4320  867 Гкал / год;
Суточный расход воды для производственных и хозяйственных нужд принимается:
- для производственных нужд на одного производственного рабочего - 20 л;
20  7  140 л
- для хозяйственно-бытовых нужд на одного работающего - 25 л;
25  8  200 л
- на непредвиденные цели 10% от общего расхода;
140  200  340 л
Расход воды для технологических целей (например выполнение уборочно-моечных
работ) рассчитывается с учетом нормы расхода применяемого оборудования [20]
250  6  1500 л

2.12 Планировка производственного корпуса

2.12.1 Общие требования к компоновке производственного корпуса

При выполнении компоновки производственного корпуса придерживался следующих
положений:
1. Разместил производственные участки в одном здании
2. Принимать форму здания прямоугольную
3. Обеспечил технологическую последовательность производственного процесса, т.е.
расположил оборудование и рабочие посты в порядке, исключающем возвратные и
пересекающие производственные потоки.
4. Отделил перегородками производственные помещения, которые являются
пожароопасными (сварочное, кузнечно-рессорное, окрасочное, мотороиспытательное и т.д.)
или которые необходимо изолировать в соответствии с правилами охраны труда
(гальваническое, медницко-радиаторное и др.).
5. Предусмотрел несколько взаимно перпендикулярных проездов, являющихся
одновременно границами участков.
6. Расположил по наружному периметру здания работы, требующие естественного
освещения (ремонт топливной аппаратуры и подобное), а также тупиковые посты,
оборудованные канавами и подъемниками.
Высота помещений
 75
Высота производственных помещений при отсутствии подвесных устройств 4,8 м;
Высота производственных помещений, где используется подвесное оборудование в
зависимости от типа подвижного состава и обустройства постов.

2.12.2 Планировочное решение зон ТО и ТР и производственных участков

Требования, которые следует учитывать при разработке планировочных решений.
1. Зоны ТО и ТР и производственные участки расположил в одном здании, без его
деления на мелкие помещения, в соответствии с принятой схемой технологического
процесса.
2. Зона ТО и ТР на универсальных станциях техобслуживания является основным
помещением и соответственно связана со всеми производственными участками СТО.
3. В помещениях постов ТО и ТР допускается:
•размещать посты мойки автомобилей, расположенные в камерах, закрываемых
водонепроницаемыми шторами;
• посты общего диагностирования тормозов, углов установки управляемых колес,
приборов освещения и сигнализации.
6. Помещение для клиентов и участок диагностирования разместил рядом, чтобы дать
возможность клиенту присутствовать при диагностировании его автомобиля или хотя бы
наблюдать за ходом этого процесса через застекленную перегородку из помещения
клиентской.
Для облегчения перепланировки зон ТО и ТР при изменении производственных
процессов в качестве технологического оборудования преимущественно должны
использоваться напольные осмотровые устройства (гидравлические и электрические
подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т.п.).
При размещении постов ТО и ТР руководствовался нормируемыми расстояниями
между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания которые
установлены в зависимости от категории автомобилей.

2.13 Требования пожарной безопасности и санитарно-гигиенические

требования

2.13.1Требования пожарной безопасности

Категория пожароопасности – В. Степень огнестойкости здания III,
При эксплуатации автотранспортных предприятий должны соблюдаться требования и
типовые правила пожарной безопасности для промышленных предприятий. Система
противопожарной безопасности предусматривает:
- применение средств пожаротушения и соответствующих видов пожарной техники;
 76
- применение коллективных и индивидуальных средств защиты от опасных факторов
пожара;
- применение автоматических установок пожарной сигнализации и пожаротушения;
- эвакуацию людей;
- систему проводимой защиты.
Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей должны быть
отделены от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами (перегородками)
и перекрытиями, с пределом огнестойкости не менее 0.75 часов. Ворота и двери в этих
стенах должны быть с пределом огнестойкости не менее 0.6 часов. В цехах на предприятии
отводятся специально обозначенные и оборудованные помещения для курения. В местах, где
курение запрещено, вывешивают таблички с четкими надписями: « Курить запрещается ».
Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержаться в
исправном состоянии и находиться на видных местах. К ним должен быть обеспечен
свободный доступ.
Дороги, подъезды к зданиям и пожарным водоисточникам, а противопожарные
разрывы между зданиями и сооружениями, подступы к пожарному инвентарю и
оборудованию должны быть всегда свободными. О закрытии дорог и проездов,
препятствующем подъезду пожарных автомобилей, необходимо уведомить пожарную
охрану.
Пожарные краны во всех помещениях оборудуются рукавами и стволами,
заключенными в специальные шкафы, которые должны легко открываться, но быть
закрытыми и опломбированными. В помещениях для технического обслуживания
устанавливают пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 квадратных метров площади
и ящики с сухим просеянным песком) один ящик на 100 квадратных метров площади. При
ящике с песком должна быть лопата или щит с пожарным инвентарем (лом, лопата, топор,
багор).
На рабочих местах допускается хранение легковоспламеняющихся материалов в
количестве, не превышающем сменную потребность. Огнетушители подвешиваются на
видном месте так, что бы человек мог свободно, легко и быстро их снять на высоте не более
1,5 м. от пола до днища огнетушителя.
Ограничение распространения пожара за пределы очага обеспечивается следующим;
- устройством противопожарных преград, отсеков;
- устройством аварийного отключения и переключения установок и коммуникаций;
- применение средств,предотвращающих разливы, растекания жидкостей при пожаре;
- применение огне-преграждающих устройств в оборудовании.
 77
Запрещается: использование чердачных и подвальных площадей для
производственных и складских помещений, разводить костры на территории предприятия.
Горение можно прекратить физическими или химическими способами. К физическим
способам относятся: охлаждение горячих веществ; изоляция реагирующих веществ от зоны
горения; разбавление реагирующих веществ негорючими и не поддерживающими горения
веществами. Химический способ торможения реакции горения состоит в понижении в зоне
реакции концентрации активных веществ посредством введения веществ, соединяющихся
при разложении с активными центрами (бром, фтор, и т.д.)
Для прекращения горения используют различные огнетушащие средства. Они
обладают высоким эффектом тушения пожара при минимальных расходах, просты в
употреблении и безвредны для человека и окружающей среды.
Одним из наиболее распространенных огнетушащих средств является вода, которая
может оказывать разбавляющее, охлаждающее и изолирующее действия. Её используют в
чистом виде или с добавками различных поверхностно-вшивных веществ, солей и т.д.
Огнетушители, ящики для песка, бочки для воды, ведра, ручки для лопат, футляры для кошм
и другое пожарное оборудование должны быть окрашены в красный цвет.
Внешний осмотр и очистка от загрязнений огнетушителей должны производиться не
реже 1 раза в 10 дней. При внешнем осмотре проверяют целостность пломбы и
предохранителей пластинки у пенных огнетушителей.
Своевременное обнаружение загорания и быстрое уведомление пожарной охраны
являются главными условиями успешной борьбы с возникающими пожарами.

2.13.2 Производственная гигиена и санитария

Одним из основных условий создания безопасной, здоровой высокопроизводительной
обстановки для работы является минимальное воздействие производственных вредностей:
загрязнения воздушной среды, шумов и вибраций, ненормального теплового режима
(сквозняки, низкая температура на рабочих местах). Под воздействием производственных
вредностей могут возникнуть профессиональные заболевания.
Вентиляция производственных помещений служит для обеспечения надлежащих
санитарно-гигиенических условий на рабочем месте и в зависимости от своего назначения
подразделяется на вытяжную и приточную. Вытяжная вентиляция удаляет из помещений
загрязненный воздух, приточная подает чистый. При наличии только вытяжной вентиляции
в помещение через щели и при открывании дверей будет поступать воздух из других цехов и
участков, что может вызвать загрязнение воздуха данного помещения. Подсасывание
наружного воздуха, особенно в холодное время года, приводит к понижению температуры в
помещении. Вентиляция бывает естественной и искусственной.
 78
Во всех закрытых помещениях на автотранспортных предприятиях, где находятся
автомобили, работают двигатели и происходит выделение различных вредностей, оборудуют
принудительную приточно-вытяжную вентиляцию. Кроме того, все помещения, за
исключением подземных гаражей, оборудуют форточками и фрамугами для естественного
проветривания.
Соблюдение нормального температурного режима во всех помещениях
автотранспортных предприятий является важным фактором сохранения здоровья
работающих. Для поддержания в холодное время года нормальной температуры помещения
оборудуют системами воздушного (паровоздушного или водовоздушного) отопления, а
также центральным водяным или паровым отоплением.
Воздушное отопление осуществляется за счет принудительной циркуляции нагретого
воздуха. Вентиляторы продувают через калорифер, обогреваемый горячей водой или паром,
и нагнетают его в отапливаемое помещение. При центральном отоплении горячая вода или
пар поступают в нагревательные приборы (радиаторы, трубы), которые отдают тепло
воздуху помещения. В качестве теплоносителя системы отопления применяют перегретую
воду с температурой до 150°С и пар.
Воздушное отопление стоянки, зоны технического обслуживания и ремонта
автомобилей совмещают с приточной вентиляцией. В нерабочее время приточные системы
работают на рециркуляцию — прекращается выброс теплого воздуха в атмосферу, и он
возвращается в помещение.
В помещениях объемом менее 300 м3 рекомендуется применять при одно- и
двухсменной работе смешанную систему отопления с местными нагревательными
приборами, рассчитанные на дежурное и воздушное отопление.
Влияние освещенности на безопасность труда. Рациональное освещение
производственных помещений должно способствовать хорошей видимости на рабочих
местах и объектов работы непосредственно на автомобиле, уменьшению утомления зрения
рабочих автотранспортных предприятий.
Освещение не должно давать резких теней и бликов и должно иметь правильное,
наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты.
Для создания здоровых условий труда в производственных помещениях должно быть
в дневное время достаточное естественное, а в темное время суток искусственное освещение.
Естественное (дневное) освещение оказывает благоприятное физиологическое
воздействие на зрение человека, поэтому все производственные, складские, бытовые,
административно-хозяйственные помещения должны иметь непосредственное естественное
освещение.
 79
При помощи искусственного освещения нельзя, как правило, создать таких больших
значений освещенности, какие бывают при естественном. В темное время суток, а также в
тех помещениях, где естественного света недостаточно или свет совсем отсутствует,
необходимо применять искусственное освещение.
В зависимости от типа производственных помещений можно применять естественное
освещение следующих видов: боковое — через окна в наружных стенах; верхнее — через
световые фонари и проемы в покрытии, а также проемы в местах перепадов смежных
пролетов зданий; комбинированное — через окна и световые фонари. Естественная
освещенность производственных помещений зависит от ряда условий: числа и размеров окон
и фрамуг; окраски стен, потолка, оборудования; затемнения окон установленными около них
автомобилями и оборудованием или противостоящими зданиями и различными
сооружениями.
Для поддержания нормального естественного освещения необходимо следить за
чистотой стекол и состоянием внутренней окраски стен, потолков и оборудования. В
помещениях с незначительным выделением копоти, пыли и дыма стекла необходимо
очищать и мыть не реже 2 раз в год, при умеренном загрязнении — не менее 3, при
значительном — не менее 4 раз. Покраску (побелку) внутренних поверхностей надо делать
не реже 1 раза в год.
Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека.
При длительном действии шума ослабляется внимание и память работающих, растет
производственный травматизм. После работы в шумном помещении у человека возникает
некоторое притупление слуха и требуется определенное время, чтобы слуховой аппарат
«отдохнул» от шума и стал нормально работать. После воздействия сильных и
высокочастотных шумов могут возникнуть головная боль, тошнота и головокружение.
Кроме неблагоприятного воздействия непосредственно на органы слуха, шум
отрицательно сказывается на работоспособности. Человек затрачивает определенное
количество энергии на выполнение тех или иных трудовых операций, совершает ряд
необходимых движений, на что ему требуется определенное время. И если это движение
связано с действием внешнего раздражителя, например звука, то .время реакции человека
увеличивается. А это; в свою очередь, означает, что при необходимости быстро
отреагировать на какой-либо звуковой сигнал, рабочий не успевает сделать требуемых
движений, например, остановить станок или своевременно выключить работающий
механизм.
Снизить уровень шума можно различными путями. Совершенствование
технологических процессов (например, замена пневматической клепки гидравлической)
 80
позволяет в ряде случаев полностью устранить вредное действие шума на работающих.
Очень эффективным является ограждение работающих агрегатов звукоизолирующими
кожухами, перегородками и облицовка потолка и стен производственных помещений (не
менее 50—60% их поверхности) звукопоглощающими материалами. Крепление станков,
механизмов и агрегатов (компрессоров, кузнечных молотов, вентиляторов) через упругие
демпфирующие связи позволяет значительно снизить уровни шума вибрации.
Выведение в отдельное помещение особо шумных процессов устраняет их вредное
действие на окружающих, При выполнении ряда операций, связанных с холодной
обработкой металлов, снижение уровня шумов обеспечивается применением упругих
подкладок. В некоторых, случаях не представляется возможным устранить или ослабить
шум на рабочем месте. Тогда необходимо применять средства индивидуальной зашиты —
противошумы, внутренние заглушки или вкладыши, закладываемые в наружный слуховой
проход уха. Простейшей внутренней заглушкой является шарик из чистой аптечной ваты.
Для помещений автотранспортных предприятий характерно большое загрязнение
воздуха токсичными различными веществами, содержащимися в отработавших газах
двигателей. Предельно допустимые концентрации окиси углерода (ядовитый газ без цвета и
запаха) в воздухе рабочей зоны помещений должны быть не более 30 мг/м, а акролеина
(ядовитая бесцветная жидкость с острым раздражающим запахом подгоревшего масла) - 2.0
мг/м.
Задачей производственной санитарии и гигиены является полное исключение или
резкое уменьшение производственных вредностей автотранспортные предприятия должны
быть оборудованы центральным отоплением и проточной вытяжной вентиляцией, санитарно
бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, умывальнями, туалетами,
курительными. Умывальни должны иметь горячую воду, сухие полотенца и моющие
средства. Вблизи от мест работы должны находиться сосуды с кипяченой питьевой водой,
оборудованные кранами, фонтанчиками или кружками.

2.13.3 Техника безопасности

Для создания безопасных условий труда в производственных помещениях зон ТО и
ТР следует предусматривать создание приточно-вытяжной вентиляции, тепловых завес,
местного отсоса ядовитых паров и пыли от шлифовальных и заточных станков. Чтобы
рабочих защитить от поражения электрическим током все металлические части
электрооборудования заземляются.
Приводную и натяжную станции конвейера рекомендуется размещать под полом, а
электрические двигатели подъемников в закрытых нишах осмотровых канав. Допустимый
уровень низко-частотных шумов в зонах обслуживания и ремонта автомобилей 90 дБ. Для
 81
движущихся частей технологического оборудования надо предусматривать ограждения
защитными кожухами или решетками. Температура воздуха в зоне рабочих постов должна
быть не ниже 16 С, относительная влажность 57-80%, скорость т воздуха не более 0.3 м/с.
Большое значение при работе имеет освещение верстака и рабочего места как
естественным, как естественным, так и искусственным светом.
Освещенность в зонах ТО при общем освещении люминисцентными лампами должна
быть не менее 150 лк., а лампами накаливания не менее 100 лк. Для применяемого при ТО
переносного освещения напряжения питания не должно превышать 36 В., а для освещения
осмотровых канав – не более 12 В.
При работе слесаря у верстака следует обращать особое внимание на прочность
закрепления тисков. Если они шатаются, работать на них опасно. Большое внимание при
работе должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных
работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправных или
некачественных инструментов. Для качественного выполнения и безопасности работ
большое значение имеет наличие комплекта специальных инструментов. Наибольшее
распространение на СТО получили динамометрические рукоятки, позволяющие
контролировать момент затяжки гайки или болта в требуемых пределах.
К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие медицинское
освидетельствование, обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда, пожарной
безопасности и производственной санитарии.
Техническое обслуживание и текущий ремонт должен производиться в специально
отведенных местах, оснащенных необходимыми устройствами, приборами,
приспособлениями, инвентарем. Осмотровые канавы должны иметь направляющие
предохранительные борта (за исключением канав, оборудованных ленточными конвейерами)
и содержаться в чистоте. Устройства для принудительного перемещения автомобилей с
поста на пост должны быть снабжены световой или звуковой сигнализацией. При постановке
автомобиля на стационарный пост технического обслуживания необходимо на рулевое
колесо повесить табличку с надписью: « Двигатель не пускать – работают люди!». Если
техническое обслуживание производится со снятыми колесами, вывешенного на домкратах,
талях и кранах, разрешается приступить к работе только после установки автомобиля на
подставки, при этом под снятые колеся должны быть подложены упоры. При обслуживании
автомобиля, установленным на подъемнике, на механизме управления подъемником
укрепляют табличку с надписью: « Не трогать – под автомобилем работают люди!».
Принимают автомобиль на ходу и проверяют тормоза вне помещения. Для проведения
регулировочных работ при работающем двигателе в зоне технического обслуживания
 82
выделяют специальный пост, оборудованный местным отсосом для удаления отработанных
газов.
Техническое обслуживание и ремонт автомобиля допускаются при неработающим
двигателе, за исключением случаев когда работа двигателя необходима в соответствии с
технологическим процессом технического обслуживания и ремонта [14].

3 Конструкторская часть

3.1 Приспособление для правки кузовов

Набор приспособлений предназначен для правки кузовов легковых автомобилей.

Комплектация набора. В набор инструментов и приспособлений с гидроприводом
входит гидропривод, инструменты приспособления для ручной правки.
Гидропривод состоит из ручного гидравлического насоса, силового цилиндра, одного
шланга с наконечником и клапаном и распределительного крана.
Гидравлический насос служит для создания и передачи давления через шланг к
силовому цилиндру. Корпус насоса отлит из стали вместе с кронштейном для крепления
шатуна и лапками с отверстиями для крепления насоса на тележке. Шатун с помощью оси
крепится к кронштейну и соединен осью с поршнем. Для установки рукоятки в вертикальное
или горизонтальное положение в зависимости от характера выполняемых работ шатун имеет
два отверстия. Рукоятка в шатуне крепится винтом.
Силовой цилиндр состоит из цилиндра пустотелого плунжера с уплотнительными
кольцами, возвратной пружины, гайка, натяжного винта и упорной втулки. На одном конце
цилиндра нарезана наружная резьба, для установки приспособлений на другом – выполнено
резьбовое отверстия для крепления шланга. В это же отверстие устанавливается
специальный винт для крепления пружины, возвращающий плунжер в исходное положение.
Другим концом пружина через специальную гайку крепится к плунжеру натяжным винтом,
которым при сборке создается предварительное натяжение пружины [5].
Шланг с наконечником и клапаном служит для подачи масла под давление от насоса в
силовой цилиндр и для слива масла из силового цилиндра в резервуар.

3.2 Стенд для правки кузовов

Отличительной чертой особенности стенда является возможность точной установки,

крепления верхней опоры телескопической стойки передней подвески и от этих точек - до
осей крепления рычагов передней подвески.
 83
Перед началом правки кузовов необходимо снять обшивку с участка, подвергаемого
правке, выбрать место в кузове под упорный конец инструмента. Длина у собранного
домкрата должна быть примерно равна расстоянию от выправляемого участка до место
опоры. Винтовой удлинитель дает возможность наиболее точно и быстро подобрать
требуемую длину домкрата. При правки крыши кузова домкрат устанавливается вертикально
или под углом. При этом для соединения удлинителей используются переходники и воротки.
Для правки боковых стоек и стенок, а так же багажника, капота, домкрат устанавливается
горизонтально или наклонно использованием муфт для соединения с инструментом. В
зависимости от характера и места повреждения могут быть использованы следующие
инструменты: резиновые наконечники, прямой упор, выдавливатель, подставка, лапа,
клиновые, рифленый и гладкий наконечники. Для упора используются плоская или загнутая
плита, наконечники или деревянные прокладки.
После того как домкрат собран и установлен на автомобиль, к силовому цилиндру
присоединяется шланг. Для возвращения плунжеров цилиндров в исходное положение
необходимо отвернуть вентиль насоса на распределительном кране.
В набор так же входит гидрораспорное приспособление. Это приспособление
присоединяется с помощью шланга непосредственно к насосу. Оно может быть
использовано для правки поврежденных участков, расположенных вблизи места упора
( двери, крыльев, облицовки радиатора, стойки и др.). К приспособлению прилагаются два
сферических упора, которые устанавливаются в отверстиях на щечках.

3.3 Расчет гидравлического насоса

Исходные данные:
Усилие развиваемое цилиндром .Р=60кН
Рабочий ход штока силового цилиндра .S=160мм
При движении поршня цилиндра, его шток нагружается значительными сжимающими
усилиями, под действием которых может возникнуть прогиб штока, а при дальнейшем
увеличении нагрузки – разрушение цилиндра. Для исключения этого явления необходимо
придерживаться определенных соотношений между способом установки цилиндра,
величиной хода штока, диаметром штока и сжимающей нагрузкой.
При расчете цилиндра на устойчивость по величине хода S определяется приведенная
величина хода по формуле
S пр  K  S

(3.1)
где К=1 способ установки цилиндра;
 84
Далее, в зависимости от Sпр и наибольшего значения сжимающей силы Р, по
рекомендуемой номограмме определяется рекомендуемый диаметр штока:
Р=25мм
Выбираем диаметр поршня из рекомендуемых чисел:
D=35мм ГОСТ 12446-71
Скорость движения поршня принимаем равной 0,01 м/с (V = 0,01 м/с)
Расход силового цилиндра в поршневой полости Q, вычисляется по формуле
V F
Q


(3.2)
где ή = 0,98 – КПД силового цилиндра.
  D2
F ,
4
3,14  35 2
F   9,61
4
1 9,61
Q
0,98

Давление на выходе насоса P, МПа вычисляется по формуле

4P
P  ,
  D2
(3.3)
4  50000
P 
3,14  0,035 2

Зная рабочее давление (28 МПа) выбираем шланг высокого давления по ГОСТ 6286-
73 группа В разрывное усилие 156 Н, 2-6-370/225 Ус внутренней металлической оплеткой,
внутренний диаметр 4 мм, наружный диаметр 16 ± 1 мм, статическое давление 35 МПа,
динамическое давление 28 МПа [18].
Толщина стенки гильзы вычисляется по формуле
D

    ,
 2    
  P  1  
(3.4)
35
  3,7
  100  
 2    
  22  1  
выбираем δ равное 8 мм. Гильзы изготавливаются из стальных бесшовных труб
холоднодеформированных по ГОСТ 8734-75
 85
3.3.1 Расчёт сжатия листа
Установка сжимает лист, допускаемое напряжение стального листа – [8] сж =140 МПа,
площадь сжимаемого участка А  80 мм2.
Сила сжатия вычисляется по формуле
F  A   8 СЖ

(3.5)
F  80  140  11000 Н  11 кН
Требуемый диаметр проволоки определим, из условия прочности пружин по формуле
T  K   8  F ДОП  С П   nd 2 
(3.6)
d   K  8  F ДОП  С П   П Т 

(3.7)
где C П  Д  d , принимаем C   5 , тогда K  1,2 .
Пружину изготавливаем из высококачественной стали, поэтому [Т] = 250 Н/мм2
d  1.2  8  500  5  3.14  250  3,8

Принимаем d = 6 мм, тогда D  C П  d  6  6  36 мм.

Число витков, учитывая, что приращении нагрузки.
P  FДОП  FНАЧ ,Н
(3.8)
P  600  400  200 Н
Соответственно возрастает осадка на a   15 мм.
а р  8  Р  Д 3  N    G  d 4 

(3.9)
  
N  G  d 4  a р  8  р  Д 3  12 
(3.10)
 
N  8  10 4  6 4  35   8  600  363  12

Принимаем G = 50 000 Н/мм2, полное число витков 10.

3.3.2 Расчет окружного усилия на рукоятке
Вычислим окружное усилие по формуле
p   sв
F 
   sp

(3.11)
где  sв  окружное перемещение рукоятки;
 86
 sp  осевое перемещение гайка (втулка).

D  300 мм

P  6 мм

  0,35

 sв   ,

 sp  P

30000  6
F   546
0,35  3,14  300

30000  6
F   279
0.35  3.14  600
 87

4 Безопасность жизнедеятельности

4.1 Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности на

участке ремонта кузова автомобиля

Цель дипломного проекта – Реконструкция СТО с разработкой кузовного участка.

СТО расположено с.Вольно-Надеждинское, ул. Пушкина. Для данной станции технического
обслуживания разрабатывается участок по ремонту кузовов легковых автомобилей.
Участок предназначен для проведения ремонта кузовов легковых автомобилей после
ДТП. Ремонт кузова заключатся в проведении арматурных, правочных, рихтовочных и
сварочных работ, после этого автомобиль перевозится на другое предприятие для
проведения работ связанных с дальнейшим ремонтом кузова автомобиля, и его окраской.
Для участка разрабатываются безопасные условия труда. По остальным участкам,
находящимся на данном СТО, мероприятия по созданию безопасных условий труда
аналогичны, но в данном проекте не рассматриваются.
До начала производства кузовных работ автомобиль обслуживается в мойке,
расположенной за пределами кузовного участка на территории СТО.
После мойки кузова, в случае надобности, автомобиль помещается на пост
предварительной диагностики, где производятся замеры геометрии кузова и смещения
поврежденных базовых точек.
На арматурном посту производится демонтаж съемных частей подлежащих ремонту и
снятие деталей препятствующих процессу ремонта силового каркаса кузова.
Далее автомобиль направляется на стенд для восстановления геометрии кузова, либо
на жестяницкий пост.
На жестяницком посту производятся работы по рихтовке внешних панелей кузова
связанные с работой ручным инструментом. Работник, выполняющий данные операции,
имеет средства индивидуальной защиты: перчатки, наушники и обувь с
вибропоглощающими подошвами.
После проведения работ связанных с правкой и растяжкой кузова автомобиля,
некоторые детали кузова требуют замены. Они удаляются с помощью высверливания
сварных точек, либо отрезаются. На место удаленных деталей необходимо установить
новые.
На сварочном посту происходит соединение элементов кузова, при помощи точечной
сварки или сварки в среде защитных газов.
 88
Режим работы станции технического обслуживания с 9 до 18 часов, 255 дней в году.
На участке 4 рабочих постов, на которых работает 7 человек.
На участке предусмотрены следующие бытовые помещения: гардероб, душевая;
умывальная, туалет. Комната для приема пищи и комната отдыха находится в
административном корпусе на территории СТО.
Площадь участка 4 постов составляет 272 кв. м., высота потолков 5 метров, объем
помещения 1632 куб. м.
Таблица 4.1– Перечень оборудования на участке
№ Наименование Кол-во
1 Рихтовочный стенд 1
2 Аппарат контактной сварки (универсальный) 1
3 Аппарат плазменной резки 1
4 Верстак слесарный 1
5 Шкаф для инструмента 1
6 Компрессор 1
Набор: Краскопульт +краскопульт PRi-1,8+гаечный ключ +2 шт.
7 1
сопло + масло для смазки
8 Зона подготовки (рециркуляцией) 2
9 Инфракрасная сушка 1
10 Машинка ротационная полировальная 2
11 Профессиональный пылесос 1
12 Комплект рихтовочного инструмента 1

13 Аппарат для бесконтактной мойки 1

14 Окрасочно-сушильная камера 1
15 Шкаф для хранения лакокрасочных материалов 1
16 Набор отвёрток, 6 шт 1
17 Набор инструмента: клещи универсальные, пассатижи, кусачки 1
18 Набор инструмента: молоток 500г, 2 зубила 1
19 Набор рожковых ключей, 11 шт. (6-36 мм) 1
20 Набор длинных комбинированных ключей, 17 шт. (6-24 мм) 1
21 Набор накидных ключей, 8шт (6-22 мм) 1
22 Машинка эксцентриковая 2
23 Дрель 1
24 Заклёпочник 1
25 Зажимы 1
Продолжение таблицы
таблицы 4.1
№ Наименование Количество
26 Универсальный набор ключей 2
27 Ларь для отходов 1
28 Сварочный полуатомат 1
29 Электрический генератор горячего воздуха 1
Одним из важнейших факторов является микроклимат
 89
Параметры микроклимата устанавливаются согласно СанПиН 2.2.4.548-96
«Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений», оптимальные
параметры микроклимата для теплого и холодного времени года учетом категории тяжести
работы (работа слесаря по ремонту автомобилей относится к категории работ средней
тяжести III (энергозатраты человека составляют более 290 Вт) приведены в таблице 4.1.2

Таблица 4.2– Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах

производственных помещений
Скорость
Категория Температура , Относительная
Сезон года ◦
движения
работ С влажность
воздуха, м/с.
Холодный и
16 -18 60-40 0,2
переходной период III
Теплый период 18 - 20 60-40 0,2
Оптимальные параметры микроклимата могут быть выведены из равновесия за счет
теплоизбытков в помещении от людей, солнечной радиации, сварочных работ. Для
поддержания оптимальных параметров микроклимата на участке предусмотрена
общеобменная приточно-вытяжная система вентиляции.
По микроклимату созданы оптимальные условия труда – 1 класс, согласно Р 2.2.2006
– 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса.
Критерии и классификация условий труда».
В процессе работ на кузовном участке производится сварка металлов (применяется
точечная сварка и сварка электродной проволокой в среде углекислого газа), в результате
выделяются вредные вещества, поступающие в воздух рабочей зоны: оксид марганца, оксид
железа, никель и хром триоксид.
ПДК вредных веществ приняты, согласно ГН 2.2.5 1313-03 «Предельно допустимая
концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».
ПДК вредных веществ, выделяющиеся в воздух рабочей зоны, приведены в таблице
4.3
Таблица 4.3- Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны
N ПДК, Агрегатное Класс
Наименование веществ
п.п. мг/м3 состояние опасности
1
Марганец и его соединения 0,3 А 2
1
2
Никель оксид (по никелю) 0,05 А 1
2
 90
3 Хромовый ангидрид, хроматы (в
0,01 А 1
3 пересчете на CrO3)
4
Железа оксид 6 А 4
4
Оксиды различных металлов и газы оказывают вредное воздействие на организм
человека:
- оксиды марганца попадают в организм человека через органы дыхания и
пищеварения, вызывая хронические, а при высоких концентрациях и острые отравления.
Характерными признаками являются головная боль, головокружение, изжога и боли в
конечностях;
- оксиды хрома попадают в организм через органы дыхания, в малых концентрациях
раздражают слизистую оболочку носа, вызывая насморк и небольшое кровотечение.
Отравления характеризуются головной болью и общей слабостью.
Во избежание негативных воздействий на организм, фактическая концентрация
указанных вредных веществ, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке
факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда», в
воздухе рабочей зоны не должна превышать 0,8 ПДК.
Фактическая концентрация вредных веществ не превышает 0,8 ПДК, достигается за
счет применения местной приточно-вытяжной системы вентиляции на сварочном посту.
По химическому фактору на производственном участке созданы допустимые условия
труда – 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов
рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»
Освещение на данном участке принято общее равномерное.
Согласно СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» разряд
зрительных работ V б – малой точности. Освещенность общей системы освещения
составляет 200 лк.
Применяются лампы ДРЛ - 125, светильники с прямым распределением светового
потока, пыленепроницаемые.
По освещенности на производственном участке созданы допустимые условия труда –
2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей
среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»
Источником шума в данном помещении является оборудование. Уровень звукового
давления устанавливается согласно СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в
помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки». Нормативные
уровни звукового давления по октавным полосам и ПДУ при выполнении всех видов работ
 91
на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории
предприятий приведены в таблице 4.6
Таблица 4.4 – Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и
эквивалентные уровни звука для основных наиболее типичных видов трудовой деятельности
и рабочих мест
Предельно
Нормативные уровни по октавным полосам
допустимый
Гц
уровень
дБА
дБА
31,5 63 125 250 500 100 2000 4000 8000 80
107 95 87 82 78 75 73 71 69

Интенсивное шумовое воздействие на организм человека неблагоприятно влияет на

протекание нервных процессов, способствует развитию утомления, изменениям в сердечно-
сосудистой системе и появлению шумовой патологии – прогрессирующее снижение слуха.
Нормативные уровни эквивалентного звукового давления достигаются за счет
устанавливания оборудования на шумопоглощающий фундамент. При работе ручным
инструментом применяются средства индивидуальной защиты (наушники).
По шумовому фактору на производственном участке созданы допустимые условия
труда – 2 класс, согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов
рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»
На данном участке имеет место общая технологическая вибрация 3-ей категории –
тип «а». Также присутствует локальная вибрация, передающаяся на руки работающего, как
от ручного механизированного инструмента, так и немеханизированного. Вибрация
нормируется согласно СН 2.2.4/2.1.8.566-96 «Производственная вибрация, вибрация в
помещениях жилых и общественных зданий». Длительное воздействие вибрации высоких
уровней на организм человека приводит к развитию преждевременного утомления,
снижению производительности труда, росту заболеваемости и нередко к возникновению
профессиональной патологии – вибрационной болезни.
Таблица 4.5 - Предельно допустимые значения вибрации рабочих мест категории 3
технологического типа «а»
Предельно допустимые значения по осям Хо. Уо. Zо.
Среднегеометрические Виброускорения виброскорости
частоты полос. м/с2 дБ м/с * дБ
Гц. 1/3 1/1 1/3 1/1 1/3 1/1 1/3 1/1
окт. окт. окт. окт. окт. окт. окт. окт.
1,6 0,089 99 0,89 105
2,0 0,079 0,14 98 103 0,63 1,30 102 108
2,5 0,070 97 0,45 99
 92
3,15 0,063 96 0,32 96
4,0 0,056 95 0,22 93
0,10 100 0,45 99
5,0 0,056 95 0,18 91
6,3 0,056 95 0,14 89
8,0 0,056 95 0,11 87
0,10 100 0,22 93
10,0 0,070 97 0,11 87
12,5 0,089 99 0,11 87
16,0 0,110 101 0,11 87
0,20 106 0,20 92
20,0 0,140 103 0,11 87
25,0 0,180 105 0,11 87
31,5 0,220 107 0,11 87
0,40 112 0,20 92
40,0 0,280 109 0,11 87
50,0 0,350 111 0,11 87
63,0 0,450 113 0,11 87
0,79 118 0,20 92
80,0 0,560 115 0,11 87
Корректированные и
эквивалентные
0,10 100 0,20 92
корректированные
значения, и их уровни

Корректированные и эквивалентные корректированные значения, и их уровни

локальной и общей вибрации – 3 категории технологической тип «а» достигаются за счет
установки оборудования на виброгасящем фундаменте. Для защиты от локальной вибрации
применены индивидуальные средства защиты – обувь с амортизирующими подошвами,
перчатки.
По локальной и общей вибрации категории 3 технологической тип «а» на
производственном участке созданы допустимые условия труда – 2 класс, согласно Р 2.2.2006
– 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса.
Критерии и классификация условий труда»
Источником электромагнитных полей на участке по ремонту кузовов служит
оборудование, работающее от электрической сети.
Предельно допустимые значения напряженности электричество и магнитного полей
частотой 50 Гц в зависимости от времени пребывания в нем устанавливается ГОСТ 12.1.002-
84 и СанПиН 5802-91

Таблица 4.6- Предельно допустимые значения производственной локальной вибрации

Предельно допустимые значения по осям X л , Yл , Z л
Среднегеометрические виброускорения виброскорости
частоты октавных полос, м/c·10
Гц м/с 2 дБ дБ
2

8 1,4 123 2,8 115

16 1,4 123 1,4 109
 93
31,5 2,8 129 1,4 109
63 5,6 135 1,4 109
125 11,0 141 1,4 109
250 22,0 147 1,4 109
500 45,0 153 1,4 109
1000 89,0 159 1,4 109
Корректированные и
эквивалентные
2,0 126 2,0 112
корректированные
значения и их уровни
* Работа в условиях воздействия вибрации с уровнями, превышающими настоящие
санитарные нормы более чем на 12 дБ (в 4 раза) по интегральной оценке или в какой-либо
октавной полосе, не допускается.

Пребывание в электрическом поле частотой 50 Гц, напряженностью до 5 кВ/м

допускается в течении всего рабочего дня. В соответствии с ПДУ 1742-77 напряженность
магнитного поля на рабочем месте не должна превышать 8 кА/м.
Длительное воздействие на человека ЭМП промышленной частоты (50 Гц) приводит к
расстройствам, которые выражаются головной болью, вялостью, расстройством сна, боли в
сердце, нарушения ритма сердечных сокращений. Могут наблюдаться функциональные
нарушения в центральной нервной системе, а также изменения в составе крови.
По ЭМП на производственном участке созданы допустимые условия труда – 2 класс,
согласно Р 2.2.2006 – 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и
трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»
Согласно СНиП 21.01-97 «Пожарные нормы, пожарная безопасность зданий и
сооружений», данное производство относится к категории В.
Огнестойкость конструкций – III степени огнестойкости.
Источником пожара на участке могут быть электроустановки, находящиеся под
напряжением (класс пожара Е), а также горючие жидкости и плавящиеся при нагревании
материалов (класс пожара В).
Для устранения очагов возгорания в производственном участке устанавливаются по
одному огнетушителю на каждое рабочее место, т.е. количество огнетушителей 6.
Предпочтение отдается огнетушителям промышленным ручным марки ОУ -8 –
углекислотные или ОП-10А – порошковые, которые устанавливаются на высоте 1,35 м от
пола.
Обязательное оснащение автоматической системой пожаротушения “Буран”. Эта
система является потолочной, обеспечивает тушение на площади до 70 м 2. Установлена
пожарная сигнализация “Фикус -1”. Это ультразвуковая сигнализация, предназначенная для
пространственного обнаружения пожара. Реагирует на площади до 70 м2.
 94
Все требования по электробезопасности должны соответствовать ГОСТ Р 50571.3-
94 ч.4 «Требования по обеспечению безопасности. Защита от поражения электрическим
током».

Данное помещение относится ко второму классу опасности – с повышенной

опасностью, т.к. имеется наличие газов в воздухе рабочей зоны и на участке бетонные
полы.
Выбор вида защиты зависит от схемы электропроводки на предприятии, которое в
свою очередь зависит от подключения линии электропередач на трансформаторной
подстанции. На предприятий применяется схема подключения с глухозаземленной
нейтралью – зануление (схема подключения на трансформаторной подстанции по звездочке,
схема проводки трех фазная, четырех проводная). Цель зануления – обеспечить мгновенное
отключение аварийного участка.
На данном участке обеспечены безопасные условия труда, все производственные
факторы отвечают нормативным требованиям по микроклимату и трудовому процессу – 1
класс условий труда; по загазованности, освещенности, шуму и вибрациям – 2 допустимый
класс условий труда.
Одним из основных факторов является загазованность воздуха рабочей зоны, для
поддержания загазованности на уровне 0.8 ПДК вредных веществ в воздухе необходимо
рассчитать воздухообмен.

4.2 Расчет воздухообмена при загазованности воздуха рабочей зоны

При проведении сварочных работ в воздух рабочей зоны поступаю вредные вещества.
Для поддержания концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны на уровне 0.8
ПДК, необходимо провести расчет воздухообмена по загазованности.
Согласно технологического процесса применяется точечная сварка и сварка в среде
углекислого газа электродной проволокой Св-08Х19НФ2Ц2.
Расчеты выбросов вредных веществ в воздух рабочей зоны выполнены по удельным
показателям, согласно «Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в
атмосферу при сварочных работах фирма «Интеграл, 1997 г
Расчеты выбросов вредных веществ производятся по методике [таблица 5.3].
Точечная сварка.
Расчет производится по удельным показателям. Расчет проволоки 2 кг/ч В процессе
точечной сварки выделяются:
1. Железа оксид -2.425 г/кг:
А. Расчет г/с выброса
 95
2,425  2
М= = 0,00134722 г/с
3600
2. Марганец и его соединения – 0.075 г/кг:
А. Расчет г/с выброса
0,075  2
М= = 0,00004167 г/с
3600
Таблица 4.7-Итого
Вещество г/с г/ч
Железа оксид 0,00134722 4,85
Марганец и его соединения 0,00004167 0,15

Сварочные работы проводятся на сварочном посту. Сварочный пост оснащен зонтом с

механической вытяжкой.
2. Расчеты выбросов вредных веществ в воздух рабочей зоны при сварке в среде
углекислого газа электродной проволокой Св-08Х19НФ2Ц2..
В процессе сварки в среде углекислого газа электродной проволокой Св-
08Х19НФ2Ц2 в воздух рабочей зоны поступают вредные вещества:
1. Сварочный аэрозоль, состав которого входят:
Оксид железа – 6,44 г/кг
Марганец и его соединения - 0.40 г/кг
Хром шестивалентный в перерасчете на трехокислый хром – 0,50 г/кг
Никеля оксид (в пересчете на никель) – 0,66 г/кг.
Расход проволоки составляет – 0,2 кг/ч
Расчеты выбросов вредных веществ в воздух рабочей зоны:
Оксид железа – 6.44 г/кг
FeO = 6,44  0,2 = 1,288 г/ч
1. Марганец и его соединения - 0.40 г/кг
Mn = 0,4  0,2 = 0,08 г/ч
3. Хром шестивалентный в перерасчете на трехокислый хром – 0,50 г/кг
CrO3 = 0,5  0,2 = 0,1 г/ч

4. Никеля оксид (в пересчете на никель) – 0,66 г/кг.

Ni = 0,66  0,2 = 0,132 г/ч
Расчет воздухообмена проводится по каждому веществу:
1. Расчет воздухообмена по Оксиду железа:

M  10 3 (4.1)
V FeO =
0,8  ПДК
 96
1,288  1000
V FeO =  268,33 м3/ч
0,8  6

0,08  1000
VMn = = 333,33 м3/ч
0,8  0,3

0,1  1000
VCrO = = 12500 м3/ч
3 0,8  0,01

0,132  1000
V Ni = = 3300 м3/ч
0,8  0,05

В таблице приведены ПДК и класс опасности веществ, поступающих в воздух

рабочей зоны
Таблица 4.8 - ПДК вредных вещества в воздухе рабочей зоны
N Наименование веществ ПДК, Агрегатное Класс
п.п. мг/м3 состояние опасности
1 Марганец и его соединения 0,3 А 2
2 Никель оксид (по никелю) 0,05 А 1
Хромовый ангидрид, хроматы (в
3 0,01 А 1
пересчете на CrO3)
4 Железа оксид 6 А 4

Все вредные вещества, поступающие в воздух рабочей зоны, относятся к 1 и 2 классу

опасности, кроме железа оксида. За расчетный воздухообмен принимается наибольший
полученный расчетом по веществам 1 и 2 класс опасности.
Расчетный воздухообмен принимается по сумме всех вредных веществ.
V расч = VCrO = 12500 м3/ч
3

Рассчитываем коэффициент кратности воздухообмена:

V расч 12500
n= = = 59
Vпомещ 210

Так как n>2, следовательно, вытяжка механическая.

Расчет количества приточного воздуха определяется из уравнения баланса
воздухообмена.
Из уравнения баланса найдем

ест кг/час, (4.2)

мех
Gпр мех
= Gвыт  Gпр

мех
Gвыт = Vвыт  ρвыт кг/час, (4.3)

мех
Gвыт = 12500  0,85  10625 кг/час,
 97
ест
Gпр = Vпом  ρ пр кг/час, (4.4)

ест
G пр = 210  0,95  199,5 кг/час,

G мех
пр =10625−199,5=10425 кг/час.

Количество приточного воздуха (механический приток) определяется по формуле

мех
Gпр
Vпрмех = , м3/ч (4.5)
ρпр

10425
V мех
пр = =10974 м3/ч.
0,95

На вытяжку устанавливается два вентилятора Ц-4-70 №6, производительностью 6300

м3/ч; на приток устанавливается 2 вентилятора Ц-4-70 №6, производительностью 5500 м 3/ч
[21].
 98

5 Экономическая часть

5.1 Общая характеристика предприятия

Основной целью дипломного проекта является организация участка по оказанию

услуг по кузовному ремонту покраске и мойке автомобилей.
Цель данной деятельности является повышение экономической эффективности
предприятия, создания новых рабочих мест, удовлетворение потребности автовладельцев в
качественных услугах.
Основными видами работ на станции технического обслуживания являются:
1 мойка автомобилей
2 кузовной ремонт (правка кузова).
3 подготовка к покраске (рихтовки, шпаклевка).
4 покраска, полировка
Выполняются все виды работ по ремонту кузовов автомобилей отечественного и
импортного пр-ва. Участок кузовного ремонта включает в себя 4 рабочих поста .Имеется
один современный специализированный стенд позволяющий выполнять «сложные» виды
повреждений любых легковых автомобилей. Кузовные работы производятся с использование
аппаратов точечной сварки пр-ва Германии. По пожеланию заказчика обеспечиваем поставку
кузовных деталей и аксессуаров.

5.2 Расчет суммы капитальных вложений

Сумма капитальных вложений по проекту складывается из затрат на капитальный

ремонт помещения для участка и стоимости оборудования.

Стоимость капитального ремонта зданий определяется по укрупнённым расценкам за

1 м3 строительного объёма:

Стоимость капитального ремонта кузовного участка, вычисляют по формуле

C ЗД куз , уч  U СТР  Ц М 3 , руб (5.1)

где Ц М =2400 руб. – стоимость 1 м3 строительных работ;

3

U СТР = S  h  272  5  1632 –строительный объём участка,

C ЗД куз , уч  1632  2400  3916800 руб.

 99
Таблица 5.1 - Стоимость приобретаемого оборудования
№ Коли Срок Сумма
п\п Наименование Производи че- Стоимос амортиз амортиз
Модель
оборудования -тель ство, ть, руб. ации. ации,
шт. лет руб.

БС-
1 Рихтовочный стенд Россия 1 225000 10 22500
123.000

Аппарат контактной
SPOTTER Techwin,
2 сварки 1 12550 10 1235
A6 Тайвань.
(универсальный)
Аппарат плазменной
Techwin,
3 резки В6 1 11200 5 2240
Тайвань.
4 Верстак слесарный Россия 1 3000 3 1000
Шкаф для
5 инструмента Россия 1 5300 3 1766

Компрессор
Кратон,
6 BS750/40 1 15800 7 2257
Китай
Набор: Краскопульт
+краскопульт PRi- DK-519
FESTO,
7 1,8+гаечный ключ +2 GTI- 1 11250 5 2250
Германия
шт. сопло + масло G110-14
для смазки
Зона подготовки
Wolf,
8 (рециркуляцией) Wolf 2 350000 10 35000
Германия
Инфракрасная сушка
Techwin,
9 SR-7200 1 35000 7 5000
Тайвань.
Машинка
ротационная
RAP FESTO,
10 полировальная 2 7700 3 2566
150.03Е Германия

UNIVERS
Профессиональный UNIVERS
11 E 1 8500 3 2833
пылесос E 550/24
Германия

Комплект
Stahlwille, 1740
12 рихтовочного №12143 1 8700 5
Германия
инструмента
 100
Продолжение таблицы 5.1
№ Коли Срок Сумма
Стоимос
п\п Наименование Производи че- амортиз амортиз
Модель ть, тыс.
оборудования -тель ство, ации. ации,
руб.
шт. лет руб.
13
Аппарат дляSCG/25 Delvir,
1 12750 5 2550
бесконтактной мойки (sco25) Италия

Окрасочно- "Wolf WLE- Wolf,

14 1 433000 10 43300
сушильная камера 230 " Германия
Шкаф для хранения
15 лакокрасочных Россия 1 2850 3 950
материалов
16 Набор отвёрток, 6 шт SATA Китай 1 800 3 266
Набор инструмента:
клещи 433
17 SATA Китай 1 1300 3
универсальные,
пассатижи
Набор инструмента:
18 молоток 500г, 2 SATA Китай 1 430 2 215
зубила
Набор рожковых
19 ключей, 11 шт. (6-36 SATA Китай 1 1100 3 366
мм)
Набор длинных
комбинированных
20 SATA Китай 1 3150 3 1050
ключей, 17 шт. (6-24
мм)

Набор накидных
21 ключей, 8шт (6-22 SATA Китай 1 1300 3 433
мм)

Машинка FESTO,
22 BR 133AE 2 9900 5 1980
эксцентриковая Германия
23 Дрель D10VC2-S Bosch, 1 5500 3 1833
24 Заклёпочник Китай 1 300 1 300
25 Зажимы Китай 1 180 1 180
Универсальный набор
26 ключей SATA Китай 2 6500 2 3250

27 Ларь для отходов Россия 1 1300 1 1300

Сварочный
Vegamig
28 полуатомат Япония 1 18000 7 2571
200/2
Электрический
Red PlanerTechwin,
29 генератор горячего 1 11500 7 1642
EP50T Тайвань.
воздуха
 101

ИТОГО 33 1570260 166141

Сумма капитальных вложений

КВ  C уч  С бор ,

(5.2)

где С бор  1570260 руб. - стоимость оборудования, определенная в технологической части;

C уч  9730380 руб. - затраты на капитальный ремонт участка.
КВ  1570260  3916800  5487060 , руб

5.2.1 Расчет годового фонда заработной платы производственных рабочих

На кузовном участке работают 7 рабочих:
 один электросварщик - газосварщик - IV разряда;
 один жестянщика кузовщик – III разряда;
 один слесарь по подготовки к покраски - IV разряда ;
 один слесаря по подготовки к покраски – III разряда;
 один маляр – IV разряда;
 один рихтовщик- IV разряда;
 один полировщик – III разряда.

Годовой тарифный фонд заработной платы.

ГФЗП тар  С ср  Т УЧ , (5.3)

где С ср  120 руб.- средняя тарифная ставка;

Т ТРУЧ  15800 чел./ч – годовой объем работ по ремонту на кузовном участке.

ГФЗП тар  120  11990  1438800 ,руб

Годовой основной фонд заработной платы.

ФЗП ОСН  ГФЗП тар  ПР , (5.4)

где ГФЗП тар  1438800 - тарифный фонд заработной платы;

ПР  5 % ГФЗП тар  71400 руб. - премия.
ФЗП ОСН  1,438,800  71400  1510740 ,руб

5.2.2 Расчет дополнительного фонда заработной платы. (отпускные)

 102
П ДОП  ГФЗПТАР
ГФЗП ДОП  , (5.5)
100%

Д 0  100 , (5.6)
П ДОП 
 Д К  Д В  Д П  Д 0   5%

36  100
П ДОП   17%
 365  104  12  36  5%
где, До = 36 дн. – дни отпуска;
Дк = 365 дн. – дни календарные;
Дв = 104 дн. – дни выходные;
Дп = 12 дн. – праздничные дни;
5% - учет прочих пропусков по уважительным причинам.
ГФЗП тар  1,438,800 руб. – тарифный фонд заработной платы;

17  1438800
ГФЗП ДОП   244596 ,руб
100%

5.2.3 Расчет общего фонда заработной платы с учетом районного коэффициента и

дальневосточной надбавки.
Общий фонд заработной платы

ГФЗП ОБЩ  ФЗП ОСН  ФЗП ДОП ,

(5.7)

где ФЗП ОСН  1438800. – основной фонд заработной платы;

ФЗП ДОП  244596 руб. – дополнительный фонд заработной платы.

Годовой общий фонд заработной платы с учетом районного коэффициента и

дальневосточной надбавки.
ГФЗП ОБЩ  1438800  244596  1683396 ,руб

ГФЗП ОБЩ . К  ФЗП ОБЩ  К ,

(5.8)

где ГФЗП ОБЩ . К  1683396 руб. – общий фонд заработной платы;

К  1,5 – коэффициент, учитывающий доплаты:

 103
а) районный коэффициент – 20%;

б) доля дальневосточной надбавки – 30%.

ГФЗП ОБЩ . К  1683396  1,5  2525094 ,руб

5.2.4 Расчет отчислений в фонд социального страхования

ГФЗП ОБЩ . К  П ОТ
ОСОЦ  , (5.9)
100%

где П ОТ  28% - процент отчислений в фонд социального страхования.

2,525,094  28
ОСОЦ   707026 ,руб
100%

5.2.5 Расчет общего фонда заработной платы с отчислениями

ГФЗП ОБЩ  ГФЗПОБЩ .К  ОСОЦ , (5.10)

ГФЗПОБЩ  2525094  707026  3232120 ,руб

5.3 Расчет на сырье и материалы

5.3.1 Затраты на сырье и материалы

М ТО  876000 руб. – принимаем 1200 руб. за один ремонт

З З . В.М  43800 руб. – принимается 5% от затрат на сырьё и материалы

Всего 730 автомобилей в год.

5.4 Расчет суммы накладных расходов

5.4.1 Затраты на силовую электроэнергию

C Э  WЭ  Ц Э , (5.11)

где WЭ  потребность в силовой электроэнергии, кВт;

Ц Э  2,21руб. – стоимость 1 кВт/ч.

 104
Расчет стоимости силовой электроэнергии занесем в таблицу 5.2

Таблица 5.2-Стоимость силовой электроэнергии.

Коэффициент спроса
потребность в электроэнергии, кВтМаксимальная

потребность в электроэнергии, кВтФактическая

Коэффициент загрузки оборудования
Стоимость

учета потерь в сетиКоэффициент

Тыс. руб.
мощность, кВтПаспортная

Годовой фонд рабочего времени, ч.

Наимен
№ ование

КПД
п\п оборудо
вания

Свароч
ный
1 2,3 1836 4222 0,8 0,7 0,9 0,95 3377 7,5
полуавт
омат
Стенд
для
2 2,2 1836 4039 0,8 0,7 0,9 0,95 3231 7,2
правки
кузовов
Зона
подгото
вки
автомоб
3 иля 3 1836 5508 0,6 0,6 0,8 0,95 3304 7,3
перед
покраск
ой

аппарат
контакт
4 1,8 1836 3304 0,6 0,6 0,8 0,95 1982 4,4
ной
сварки
Окрасоч
носуши
5 20 1836 36720 0,8 0,7 0,8 0,95 29376 65
льная
камера
6 Другое 18 1836 33048 0,6 0,6 0,8 0,95 19828 44
оборудо
 105
вание
ИТОГО 135,4

5.4.2 Затраты на электроэнергию для освещения участка.

Расчет затрат на электроэнергию для освещения участка вычисляем по формуле

CОСВ   2  WОСВ  Q  Ц Э , (5.12)

где  2  32 – число ламп;

WОСВ  0,2 кВт – потребляемая электроэнергия одной лампы;

Q  1800 ч – продолжительность работы электрического освещения.

C ОСВ  32  0,2  1800  2,21  25459 ,руб

5.4.3 Затраты на водоснабжение

Расчет затрат на водоснабжение вычисляем по формуле

З В.С .   V P  N P  VH  SУЧ   К  Д Р. Г  Ц В.С   1000 , (5.13)

где V P  25 л.- норма объема воды на одного рабочего.

N P  7 чел. – число рабочих;

V H  1,5 л. – норма расхода воды на 1 м2 ;

SУЧ  272м 2 - площадь участка;

К  1,2 – коэффициент, учитывающий расход воды на непредвиденные нужды;

Д Р. Г  255 дн. – количество рабочих дней в году;

Ц В .С  21 руб. – стоимость 1 м 3 для снабжения.

З В.С .    25  7  1,5  272  1,2  255  21  1000  4388 ,руб

5.4.4 Затраты на водоотведение

Расчет затрат на водоотведение вычисляем по формуле
 106
З В.С .   V P  N P  V H  S УЧ   К  Д Р. Г  Ц В.ОТ   1000 , (5.14)

З В.С .    25  7  1,5  272  1,2  255  12  1000  2507 ,руб

5.5 Затраты на отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию

5.5.1 Затраты на отопление

ЗОТ  QОТ  VУЧ  Ц Q , (5.15)

где QОТ  867 Гкал/34285 м3 =0,025 Гкал – потребность количества тепловой энергии м3;
VУЧ  1632 м3 -объем участка;

Ц Q  2100 руб.–стоимость 1 Гкал.

ЗОТ  0,025  1632  2100  85680 ,руб

5.5.2 Затраты на горячее водоснабжение

З Г . В .С  QГ . В.С  VУЧ  Ц Q , (5.16)

где Q Г . В.С  437 Гкал/34285 м3 =0,012 Гкал – потребность количества тепловой энергии на
м3;
VУЧ  1632 м3 -объем участка;

Ц Q  2100 руб.–стоимость 1 Гкал.

З Г . В.С  0,012  1632  2100  41126 руб

5.5.3 Затраты на вентиляцию

ЗВ  QВ  VУЧ  Ц Q , (5.17)

где Q В  3092 Гкал/34285 м3 =0,09 Гкал–потребность количества тепловой энергии1 м3;

З В  0,09  1632  1100  161568 ,руб

Суммарные затраты на отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию.

 107

ЗQ  ЗОТ  З Г . В.С  З В , (5.18)

З В  85680  41126  161568  288374 ,руб

5.5.4 Расчет амортизационных отчислений за помещение

СБ
АО  ,руб/год (5.19)
Н

где C Б  балансовая стоимость, руб.;

Н  срок амортизации, лет.
3916800
АО   156672 ,руб/год
25
5.5.5 Затраты на содержание помещения и оборудования
З СОД . ЗД .ОБ  32тыс руб.–принимаются 2% от стоимости оборудования.

5.5.6. Затраты на содержание и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся

инструментов и приспособлений (МБП)

ЗМБП  ЗМБП  N P , (5.20)

где З МБП  3600 руб.– затраты на содержание и возобновление МБП на 1-го рабочего, по
данным СТО;
N P  7 чел. – число рабочих.

З МБП  3600  7  25200 ,руб

5.5.7. Затраты на охрану труда и технику безопасности

ЗОТ .ТБ  ЗОТ .ТБ  N P , (5.21)

где ЗОТ .ТБ  2800 руб. – затраты на охрану труда и технику безопасности на 1-го рабочего;
N P  7 чел. – число рабочих.
ЗОТ .ТБ  2800  7  19600 ,руб

5.5.8 Прочие затраты

З ПР  42787 тыс. руб. – принимаются 5 % от суммы выше перечисленных накладных

расходов
 101

5.6 Расчет себестоимости работ

Таблица 5.3-Сведения о затратах, включаемых в себестоимость работ

№
п\п Статьи затрат Сумма, тыс.руб.

1 Фонд оплаты труда 3232120

2 Затраты на сырье и материалы 919800
3 Накладные расходы
3.1 Силовая электроэнергия 135400
3.2 Освещение 25459
3.3 Водоснабжение 4388
3.4 Водоотведение 2507
3.5 Отопление, горячее водоснабжение и
вентиляция 288374

3.6 Амортизация помещения 156672

3.7 Амортизация оборудования 166741
3.7 Содержание помещения и оборудования 32,000
3.8 Содержание и возобновление МБП 25200
3.9 Охрана труда и ТБ 19600
3.10 Прочие затраты 42787
Себестоимость работ
5050448

5.7 Расчет годовой экономической эффективности

Расчет экономической эффективности включает в себя расчет прибыли по кузовному

участку и сроку окупаемости капитальных вложений.

5.7.1 Расчет дохода (выручки от реализации услуг)

В  ПУСЛ  Т ТРУЧ  Н
, (5.22)

где ПУСЛ  800 стоимость норма часа в руб;

Т ТРУЧ 
11,990 годовой фонд времени работ,чел/ч;
Н  норма загрузки в 75%
В  800  11990  75%  7194000 ,руб

5.7.2 Валовая прибыль

Пв  В  С (5.23)
где В  выручка от реализации услуг,
 102
С  5050448 – себестоимость работ;
Пв  7194000  5050448  2143552 ,руб
5.7.3 Расчет рентабельности
Рассчитываем рентабельность как отношение чистой прибыли к затратам;

ПВ
P , (5.24)
C

где П В  чистая прибыль

С  5050448 – себестоимость работ;

2143552
P  42 ,%
5050448

5.7.4 Расчёт налога на прибыль

ПЧИСТ  П В   П  П В 
, (5.25)

где П В  2143552 руб. – условная прибыль;

П  0,24 – доля налога на прибыль;

Пчист  2143552   0,24  2143552   1629100

5.7.5 Срок окупаемости затрат

КВ (5.26)
То  ,
ПЧИСТ

5487060
То   3,4 , года
1629100
Срок окупаемости капитальных вложений т.е срок применяемый для инвестирования,
составляет 3 года и 2 месяца, меньше нормативного срока, который равен почти пяти годам.
Поэтому принятые проектные решения экономически целесообразны [17].

Таблица 5.4 - Годовые технико-экономические показатели кузовного участка.

№ п\п Показатели Значения
1 Капитальные вложения, тыс. руб. 5,487,060
2 Себестоимость работ, тыс. руб. 5050448
 103
3 Чистая прибыль, тыс. руб. 1629100
4 Рентабельность, % 42
5 Срок окупаемости, лет 3,4
 104
Заключение

Главными задачами дипломного проектирования является систематизирование и

расширение теоретических и практических знаний по специальности и применение этих
знаний при решении научных, технических, экономических и производственных задач.
В процессе дипломного проектирования были развиты навыки ведения
самостоятельной работы, методики исследования и экспериментирования при решении
разработанных в дипломном проекте проблем и вопросов.
Цель данного дипломного проекта заключалась в проектировании станции
технического обслуживания по ремонту и окраске кузовов легковых автомобилей.
Основными задачами проектируемого предприятия являлись: расчет производственных
мощностей и обоснование экономических показателей проектируемого предприятия.
В технологической части описана вся технология восстановления и ремонта кузовов
автомобилей. Проведен технический расчет проектируемого участка.
В конструкторской части произведен расчет гидравлического насоса на прочность и
работоспособность.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» разработаны мероприятия по
безопасности работы на окрасочном и подготовительном участках.
Экономическая часть включает расчет строительства, заработную плату, расчет
себестоимости ремонта, расчет затрат на электроэнергию, водоснабжение и отопление, а в
заключении – эффективность кузовного ремонта.
 105
Список использованных источников

1 Егорова Н.Е. Автосервис. Модели и методы

прогнозирования деятельности /Н.Е. Егорова. - М.: Высшая школа, 2002. – 256 с.
2 Марутов В.А. Гидроцилиндры. Конструкции и
расчёт /В.А. Марутов С.А. Павловский .- М. Машиностроение, 1966.-312 с.
3 Синельников А.Ф. Кузова легковых
автомобилей: обслуживание и ремонт /А.Ф. Синельников. - М.: Транспорт, 1995. – 305
с.
4 Пирогов И.К. Правка кузова И.К. Пирогов //
Тюнинг автомобилей.- 2003. - №12. – С.56-59.
5 Шилов С.В. Оборудование для кузовного
ремонта /С.В. Шилов // За рулем, 2001. - №8. - С 15-16.
6 Синельников А.Ф. Ремонт кузовов легковых
автомобилей: Устранение коррозионного повреждения кузова /А.Ф. Синельников. –
М.: Машиностроение, 1993. – 204 с.
7 Синельников А.Ф. Ремонт кузовов легковых
автомобилей: Окраска и противокоррозионная обработка /А.Ф. Синельников. - М.:
Машиностроение, 1993. – 110 с.
8 Вильжер Ивон. Технология ремонта кузовов
легковых автомобилей /И. Вильжер [Электронный ресурс] / Паршин Алексей
персональный сайт.- Режим доступа: http//www.autobk.ru/lavtokuz.
9 Данилов П.Д. Ремонт кузовов иномарок / П.Д.
Данилов [Электронный ресурс] / Кузовной ремонт. – Режим доступа:
http//www.artauto.ru/kuzrem.
10 Михайлов А.О. Покраска кузовов и отдельных
деталей автомобиля/А.О. Михайлов [Электронный ресурс] / Все о покраске
автомобилей. – Режим доступа: http//www.coloraut.nm.ru
11 Денисенко Г. Ф. Охрана труда: учеб. пособие
для инженеров – экономистов /Г.Ф. Денисенко. – М.: Высшая школа, 1989. – 319 с.
12 Кузнецов А. С. Малое предприятие
автосервиса /А.С. Кузнецов. – М.: Машиностроение, 1995. – 63 с.
13 Напольский Г. М. Технологическое
проектирование АТП и СТО /Г.М. Напольский. - М.: Транспорт, 1993. – 215 с.
14 Пермяков В. В. Дипломное проектирование:
руководство/ В.В Пермяков, В.В. Шаповал. - Владивосток: ВГУЭС, 2003. – 12 с.
 106
15 Планида В.Е. Технологическое
проектирование автотранспортных предприятий и станций технического
обслуживания /В.Е. Планида. – Воронеж: Воронежский университет, 1989. – 95 с.
16 Попова Н. И. Грамотно оформляй
самостоятельно текст: руководство по оформлению пояснительной записки
дипломных и курсовых проектов / Н. И Попова, Л.В. Кравчук - Владивосток: ВГУЭС,
2002. – 36 с.
17 Рукавицына М. Н. Экономическая часть
дипломного проекта: учебное пособие / М. Н. Рукавицына, Н. В. Шарпилова.–
Владивосток: ВГУЭС, 2003. – 48 с.
18 Сухова Л. Ф. Практикум по разработке бизнес
– плана и финансовому анализу предприятия: учебное пособие / Л. Ф. Сухова, Н. А
Чернова. – М.: Финансы и статистика, 2002. – 160 с.
19 Смирнова Л. М. Методические указания к
оформлению графической части дипломного проекта /Л.М. Смирнова.– Владивосток:
ДВТИ, 1988. – 30 с.
20 Шангин Ю. А. Восстановление
лакокрасочного покрытия легковых автомобилей /Ю.А. Шангин. - М.: Транспорт,
1989. –56 c.
21 Гриванова С. М. Методические указания к
выполнению лабораторных работ на предприятиях службы быта по курсу «Охрана
труда» (для студентов технических специальностей)/С.М. Гриванова.– Владивосток:
ДВТИ, 1989. – 60 с.