ЛАХТИН
МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
И ТЕРМИЧЕСКАЯ
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Издание 3-е, переработанное
и дополненное
МОСКВА, «М Е Т А Л Л У РГ И Я » 1983
УДК 669.01 (075.8)
п 2605000000-088 р nrt
Л 040(01)-83 5—83
Предисловие 6
Введение 7
Глава I. Кристаллическое строение металлов 8
1. Общая характеристика металлов 8
2. Атомно-кристаллическая структура металлов 13
3. Дефекты кристаллической решетки металлов 19
4. Диффузия 26
Глава II. Кристаллизация металлов и строение металлического слитка 28
1. Первичная кристаллизация металлов 28
2. Строение металлического слитка 37
3. Полиморфные превращения 40
Глава III. Деформация и разрушение металлов 41
1. Виды’ напряжений . . 41
2. Упругая и пластическая деформации металлов 43
3. Сверхпластичность металлов и сплавов 49
4. Разрушение металлов 50
Глава IV. Влияние нагрева на структуру и свойства деформированного
металла 53
1. Возврат и полигонизация 53
2. Рекристаллизация . . 55
3. Холодная и горячая деформации 59
Глава V. Механические свойства металлов 60
1. Общая характеристика механических свойств 60
2. Механические свойства, определяемые при статических испытаниях 61
3. Твердость металлов 66
4. Механические свойства, определяемые при динамических испытаниях 68
5. Механические свойства при переменных (циклических) нагрузках 71
6. Изнашивание металлов 73
Глава VI. Основы теории сплавов 77
1. Фазы в металлических сплавах . . . 77
2. Диаграммы фазового равновесия и структура сплавов . 85
3. Фазовые превращения в сплавах в твердом состоянии . 103
4. Понятие о диаграммах состояния тройных сплавов. 114
Глава VII. Железо и его сплавы 116
1. Компоненты и фазы в системе железо—углерод . . . . . 117
2. Диаграмма состояния железо—цементит (метастабильное равновесие) 119
3. Влияние углерода и постоянлых примесей на свойства стали . 128
4. Легирующие элементы в стали . . . . 131
5. Структурные классы легированных сталей . 138
Глава V III. Чугун 139
1. Процесс графитизации 139
2. Серый и фелый чугуны . . . . . . . . 142
3. Высокопрочный чугун с шаровидным гарфитом . 149
4. Ковкий чугун 150
Г л а в а IX. Фазовые превращения в сплавах железа (теория термической
обработки стали) 152
1. Фазовые превращения при нагреве 152
2. Рост зерна аустенита при нагреве 156
I* 3
3. Общая характеристика превращения переохлажденного аустенита (диа
грамма изотермического превращения аустенита) 161
4. Перлитное превращение 164
5. Мартенситное превращение в стали . . 167
6. Промежуточное (бейнитное) превращение . . 175
7. Изотермическое превращение аустенита в легированных сталях 178
8. Превращение аустенита при непрерывном охлаждении 180
9. Термокинетические диаграммы превращения переохлажденного аустенита 183
10. Превращение мартенсита и остаточного аустенита при нагреве (отпуск
стали) . . . 184
11. Термическое и деформационное старение углеродистой стали . 190
со
Сближение атомов (ионов) на расстояние меньше /?0 или удаление
их на расстояние больше /?0 осуществимо лишь при совершении оп
ределенной работы против сил отталкивания или притяжения.
При закономерном расположении атомов в металле с образованием
правильной кристаллической решетки будет реализовано состоя
ние с минимальной энергией взаимодействия атомов.
Характер изменения потенциальной энергии атомов в кристалли
ческой решетке показан на рис. 1, б. Атомы (ионы) занимают поло
жение с минимальной потенциальной энер
гией. Атомы, составляющие поверхностный
слой, обладают повышенной потенциаль
Cu/ta отталкивания ной энергией за счет наличия нескомпен-
сированных сил взаимодействия [прини-
езУ*ь™РУЮ 1Чая мая сферический характер силового поля
вокруг атома (иона)].
Металлы (если их получают обычным
способом) представляют собой поликри-
сталлические тела, состоящие из большого
числа мелких (1000 — 0,1 мкм), различно
ориентированных один по отношению
к другому кристаллитов. Вследствие не-
регламентированных условий кристалли
зации, они имеют неправильную форму
v K w !w !* » и называются иногда кристаллитами,
а иногда зернами.
• • • • • • • • • • I % •••••• Чистые м еталлы 1 в обычном струк
V t Vt t Vt Vt / турном состоянии обладают низкой проч
ностью и не обеспечивают во многих слу
чаях требуемых свойств. Поэтому их при
меняют сравнительно редко. Наиболее
Р и с. 1. Силы в за и м о д ей ст в и я
д в у х атом ов (а) и и зм ен ен и е п о широко используют сплавы. Сплавы по
т ен ц и а л ь н ой эн ер ги и атом ов в
к р и ст а л л и ч еск ой р еш ет к е (б)
лучают сплавлением или спеканием (ред
ко — осаждением) 2 двух или более ме
таллов или металлов с неметаллами. Они
обладают характерными свойствами, присущими металлическому со
стоянию. Химические элементы, образующие сплав, называют
компонентами Сплав может состоять из двух или большего числа
компонентов.
Для рассмотрения строения, превращений и свойств металлов
и сплавов введем понятия фаза и структура, широко используемые
в металловедении Системой называют совокупность фаз, находя
1 Понятие чистый металл весьма условно. Любой чистый металл в большем
или меньшем количестве содержит примеси и, следовательно, должен рассматри
ваться как сплав. В дальнейшем под термином чистый металл мы будем понимать
металл, содержащий 99,99—99,999 % основного металла. Во всех остальных слу
чаях подразумевается технически чистый металл с малым количеством примесей
(99,5—99,9 %), получаемый обычными промышленными способами.
2 Некоторые сплавы получают без расплавления, т. е. без перевода в жидко»:
состояние, а в твердом виде — спеканием металлических порошков или химиче
ских соединений, а также путем осаждения из газовой фазы.
10
щихся в состоянии равновесия. Фазой называют однородную состав
ную часть системы, имеющую определенные состав, кристаллическое
строение, свойства, а также одно и то же агрегатное состояние и от
деленную от остальных частей системы поверхностями раздела.
Так, однородный чистый металл или сплав является однофазной
системой. Состояние, когда одновременно присутствуют жидкий
сплав (металл) и кристаллы, будет представлять двухфазную систему.
Если в твердом сплаве будут, например, зерна металлической ма
трицы и частицы карбидов, то этот сплав также будет двухфазным.
Под структурой понимают форму, размеры и характер взаимного
расположения соответствующих фаз в металлах или сплавах.
11
Микроструктура показывает (рис. 3) взаимное расположение
фаз, их форму и размеры. Микроструктуру изучают на микрошли
фах.
Для этого из исследуемого полуфабриката или детали вырезают
в определенном направлении небольшой образец, одну из плоскостей
которого шлифуют, полируют и подвергают травлению специаль
ными реактивами.
Р и с . 3 . М и к р о с тр у к т у р а ;
а — ч и стого ж е л е з а , х 250; б — стал и с 0 ,8 % С. X 500; в — стал и с 0 ,6 % С.
Х Ю 000; г — м и к р о ф р а к т о гр а ф и я и зл о м а ст а л и , х 10 000
15
вносят атомы, Находящиеся на середине грани, так как каждый
из таких атомов принадлежит двум решеткам.
На элементарную ячейку гексагональной плотноупакованной
решетки приходится шесть атомов (3 + V0 X 12 + V2 х 2 = 6).
Плотность кристаллической решетки — объема, занятого атома-
мами, которые условно можно рассматривать как жесткие шары
(см. рис. 5), характеризуется координацион
ным числом , под которым понимают число
атомов, находящихся на равном и наимень
шем расстоянии от данного атома. Чем
выше координационные число, тем больше
плотность упаковки атомов.
В кубической объемноцентрированной
элементарной ячейке наименьшее расстояние
между атомами соответствует d = 0,5 а]/ 3.
На этом расстоянии от данного атома нахо
дятся 8 соседей (рис. 6). Следовательно, коор
динационное число для этой решетки соот
ветствует 8 и обозначается К8. Коэффи
циент заполнения ячейки, определяемый
как отношение объема, занятого атомами,
к объему ячейки составляет 68 %.
Д ля гранецентрированной кристалличе
ской ячейки координационное число равно
12 (К 12); каждый атом имеет 12 ближайших
соседей на расстоянии d = 0 ,5 а// 2 (рис. 6)»
что соответствует наибольшей плотности
упаковки или укладки в виде шаров. Гек
сагональная плотноупакованная решетка,
для которой с!а = 1,633 имеет координа
ционное число 12 (Г 12), что также соот-
р и С. 6. с х е м а , п ок азы в аю - ветствует наибольшей плотности упаковки
щихся4инал0раавн°ом0и наименГ ШарОВ (аТОМОВ) (рИС. 6). У МНОГИХ МвТЭЛЛОВ,
шем р а сст о я н и и от д а н н о г о К О И С Т Э Л Л И ЗУ Ю Щ И Х С Я В Г еК С а Г О Н а Л Ь Н О Й С И-
атом а А в р азн ы х к р и ст а л - г - ,
стеме, отношение с!а находится в пределах
л и ч ес к и х р еш е т к а х :
- К8;. 6 - К12; в - Г12; 1 57— 1,64. т. е. может отклоняться от плот-
(С. С. Ш тей н бер г) , ~00
неишеи упаковки, при которой с!а = 1,000.
Если отношение с!а значительно отличается
от 1,633 (например, для цинка и кадмия), то координационное
число гексагональной решетки соответствует 6.
Гранецентрированная кубическая и гексагональная плотно-
упакованная (с/а = 1,633) решетки — наиболее компактные; в них
коэффициент заполнения объема атомами равен 74 %.
При уменьшении координационного числа в решетке Г12 до
6 коэффициент заполнения составляет около 50 %, а при координа
ционном числе 4 — всего около 25 %.
Элементы, располагаю щ иеся в П ериодической системе элементов на границе
металлов с неметаллами (назы ваемы е иногда полум еталлами), а такж е неметаллы
имеют более слож ны е кристаллические решетки с малым координационным числом.
16
К оординационное число кристаллических структур полум еталлических и н е
металлических элементов групп V II, V I, V и частично IV (подгруппы В), мож ет
быть определено по празилу: 8 — N, где N — номер группы П ериодической си
стемы, в которой находится данный элемент. Т ак, As, Sb, Bi принадлеж ат к группе
VB и по этому правилу имеют координационное число 3.
Половину наименьшего расстояния между центрами атомов
называют атомным радиусом. Атомный радиус возрастает при умень
шении координационного числа, так как при этом увеличивается
пространство между атомами. Поэтому атомные радиусы разных ме
таллов обычно приводятся к К12.
Кристаллографические обозначения атомных плоскостей
Для определения положения атомных плоскостей (проходящих
через атомы) в кристаллических пространственных решетках поль
зуются индексами (hkl), представляющими собой три целых рацио
нальных числа, являющихся величинами, обратными отрезкам осей,
отсекаемым данной плоскостью на осях координат. Единицы длины
вдоль осей выбирают равными длинам ребер элементарной ячейки.
Приведем примеры обозначения плоскостей. Установим перво
начально индексы для плоскости куба. Каждая плоскость куба
(рис. 7, а) пересекает только одну ось, при этом отрезки будут
равны (1 , о о , оо); (о о , 1, оо); (о о , оо ,1 ). Обратные величины от
секаемых отрезков будут соответственно равны: (1, 0, 0); (0, 1, 0);
(0, 0, 1). Индексы плоскости (hkl), которые обычно заключают
в скобки, будут (100), (010), (001), (100), (010) и (00Г).
В кубической решетке, кроме плоскостей куба (рис. 7, а), раз
личают плоскость октаэдра (111), (рис. 7, в) и плоскость ромбиче
ского додекаэдра (110) (рис. 7, б).
Следует иметь в виду, что индексы характеризуют не одну какую-
либо плоскость, а целую группу параллельных плоскостей и тогда
их заключают в фигурные скобки 1.
Индексы направлений. Для определения индексов направлений
расположения рядов атомов в кристаллической решетке необходимо
из семейства параллельных плоскостей выбрать направление пло
скостей, проходящих через начало координат. Далее, приняв за
единицу длину ребра элементарной ячейки (или период решетки),
определяют координаты любой точки этого направления. Получен
ные значения координат точки приводят к отношению трех наимень
ших целых чисел. Эти цифры, заключенные в квадратные скобки
\uvw ]9 являются индексами данного направления и всех параллель
ных ему направлений. Основные направления в кубической решетке
приведены на рис. 7, г. Индексы осей решетки х — [1001,у — [010]
и г — [001]. Индексы пространственной диагонали [111]. Для ку
бической решетки индексы направлений [uvw ], перпендикулярные
1 Совокупность шести кристаллограф ических эквивалентны х плоскостей куба
обозначают индексами какой-нибудь плоскости, заклю ченны ми в ф игурны е скобки
(например, индексами {100} или (001} и т. д.). С овокупность восьми к ри стал л о
графических эквивалентны х плоскостей октаэдра соответственно обозначаю т (111}
и т.
п 17
плоскости (hkl), численно равны индексам этой плоскости. Напри
мер, индексы осил: равны [100], а индексы плоскости перпендику
лярной оси х, равны (100).
Анизотропия свойств металлов. Нетрудно видеть, что плотность
расположения атомов по различным плоскостям (так называемая
ретикулярная плотность) неодинакова. Так, плоскости (100) в о. ц. к.
решетке принадлежит лишь 1 атом (1/4 X 4), плоскости ромбического
додекаэдра (110) 2 атома: 1 атом вносят атомы, находящиеся в вер
шинах (1/4 X 4), и 1 атом в центре куба. В г. ц. к. решетке плоскостью
Вакансия Вакансии
• • •
• ••• • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • • •
• • • • • • ••••< > •
• • • • • • • • • • • it
• • • • • • • • • • • « • •
• • • • • • • • • • • ••
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
л
^Г ! р ч 1—1
i к 1^ j к 4 f a , ( 9 \ м г *
*/{Г ^ «н ►н ►Н
1J И \ (М м м
( Y-K
<>-Н
И
к i
У “1
н1м
h - <>—<>
—<>
►
*1г
i к i к d г к 1к
l! • 1
м
J '
V iм м и н>
п т г
11 • -*■
Н vi tf , г
T i l l 1-L;
Т
>)
м >
Р и с . 9 . К р аев ы е д и сл о к а ц и и :
а — сд в и г, со зд а в ш и й к р а ев у ю д и сл о к а ц и ю ; б — п р о
ст р а н ст в ен н а я сх е м а к р аев ой д и сл о к а ц и и ; в, г — схем ы
р а с п о л о ж е н и я атом ов у д и сл о к а ц и и ; т — в ектор сд в и га
А'
°o W o ? Ъ З£оЪ °
Ж ° о ° о o W o ° o
° с 8 в ^ с 8 э2 2 с 8 б2 о2 о °
о.
О^&ЯэЯэЯэ crcrcrcro
■ °~ ° ° о т ?
Р и с . 15. С хем а м ех а н и зм о в д и ф ф у зи и :
а — ц и к л и ч еск и й ; б — обм ен н ы й ; в — в ак ан си он н ы й ; г — м еж у зел ь н ы й (ц и ф р ам и п о к а
з а н а п о с л ед о в а т е л ь н о ст ь п ер ем ещ ен и я а т ом ов )
Эта зависимость получила название — первый закон Фика. Знак минус указы
вает, что диффузия протекает в направлении от объемов с большей концентрацией
к объемам с меньшей концентрацией х. Если градиент концентрации изменяется во
времени (т), то процесс диффузии описывается вторым законом Фика: dC/dT =
= D (<d*C/'dx2).
При выводе этого закона принимали, что коэффициент диффузии не зависит
от концентрации, что справедливо только для самодиффузии. Поэтому это урав
нение должно решаться и решено для определенных граничных условий диффузии.
Уравнение можно проинтегрировать с помощью функции ошибок Гаусса. Ре
зультатом этого расчета является параболический закон вида х = а У~г, где а —
константа.
Глава II
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ И СТРОЕНИЕ
МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛИТКА
Тк Тпл
Температура Время
Р и с . 16. И зм ен ен и е св о б о д н о й Р и с . 17. Т ер м и ч еск и е кривы е о х
эн ер ги и F м еталл а в ж и д к ом Г ж и л а ж д е н и я при к р и ст а л л и за ц и и чи
т в ер дом F T со с т о я н и я х в за в и с и м о сты х м ет ал л о в с р а зн о й ск о р о ст ь ю
сти от т ем п ер ат ур ы ; Т к — т е м п е р а
(1>! —t>8)
т у р а к р и ст а л л и за ц и и ; Г ц л — т е м
п ер а т у р а п л ав л ен и я
1 При очень быстром охлаждении капель жидкого металла (более 10° °С/с)
последний приобретает стеклообразное состояние, характеризующееся особыми
физико-механическими свойствами.
2* 35
с мелким зерном. Величина зерна зависит от степени пере
охлаждения. На размер зерна влияет температура нагрева и разливки
жидкого металла, его химический состав и особенно присутствие
в нем посторонних примесей. Влияние этих факторов очень велико.
Гетерогенное образование зародышей. Образование зародышей
в жидком металле по описанному механизму называется самопроиз
вольным (или спонтанным). Самопроизвольное образование зароды
шей на основе фазовых и энергетических флуктуаций может проис
ходить только в высокочистом жидком металле (гомогенное затвер
дение).
В технических металлах всегда присутствует большое количество
различных примесей (окислов, неметаллических включений и т. д.),
которые при определенных условиях облегчают образование заро
дышей; эти условия следующие:
1) примесь должна иметь более высокую температуру плавления,
чем основной металл;
2) поверхностное натяжение на границе раздела между посто
ронним включением и зародышем (ах) должно быть меньше поверх
ностного натяжения на границе раздела между возникающим зароды
шем металла и жидким металлом (а2). Установлено, что аг может быть
меньше сг2 лишь и в том случае, когда кристаллические решетки при
меси и кристаллизующегося металла одинаковы (так называемые
изоморфные примеси) и параметры сопрягающихся решеток примеси
и *кристаллизующегося вещества примерно одинаковы (различие
не превышает 9 %).
Примеси, удовлетворяющие этим требованиям, обладают естест
венной активностью. Естественная активность дисперсных частиц,
взвешенных в жидкости, связана с закономерностями зарождения
центров кристаллизации на твердых поверхностях, которые в общем
виде были сформулированы П. Д. Данковым и С .Т. Конобеевским.
Превращение на поверхности твердого тела развивается таким об
разом, чтобы конфигурация атомов твердой фазы сохранилась (или
почти сохранилась) и в новой твердой фазе. Возникающая при ука
занном процессе кристаллическая решетка новой фазы сопрягается
с кристаллической решеткой старой фазы подобными кристаллографи
ческими плоскостями, параметры которых отличаются друг от друга
минимально. Причина закономерной ориентации двух фаз с термоди
намической точки зрения состоит в том, что минимум поверхностной
энергии обеспечивается при максимальном сходстве в расположении
атомов на соприкасающихся гранях старой и новой фаз.
Это правило получило название принципа структурного соот
ветствия, который также называется принципом Данкова — Коно-
беевского.
Структурное сходство между поверхностями сопряжения заро
дыша и частицы посторонней примеси приводит к уменьшению раз
мера критического зародыша и работы его образования. Поэтому
на включениях, отвечающих этим требованиям, сравнительно легко
возникают зародыши, и затвердевание жидкости начинается при
меньшем переохлаждении, чем при самопроизвольном зарождении
36
Чем больше примесей, тем больше центров кристаллизации,
тем мельче получается зерно. Такое образование зародышей назы
вают гетерогенным.
Процесс кристаллизации обычно начинается от стенок формы,
которые играют ту же роль, что и включения.
Если неизоморфные примеси предварительно находились в кон
такте с кристаллами данного вещества, то строение их поверхност
ного слоя изменяется, приспосабливаясь к строению кристалла.
Такой процесс называют активацией примесей. На активированной
примеси могут адсорбироваться атомы кристаллизующегося металла.
Растворенные (а не взвешенные) в жидком металле примеси также
могут измельчать зерно и изменять его форму. В этом случае примеси
при затвердевании осаждаются в виде тонкого слоя на поверхности
растущего кристалла, что приводит к уменьшению поверхностной
энергии. Такие примеси называют поверхностно-активными.
Температура, отвечающая перегреву металла, значительно выше
его температуры плавления; при этом образуется крупное зерно.
Это объясняется растворением и дезактивацией примесей, которые
могли играть роль готовых поверхностей раздела при кристалли
зации. Подстуживание перегретого металла до более низких темпе
ратур и выдержка при этих температурах приводит к выделению
из жидкого металла растворенных примесей, которые вновь могут
стать активными зародышами. В этом случае зерно металла будет
мельче.
Модифицирование — использование специально вводимых в жид
кий металл примесей (модификаторов) для получения мелкого зерна
по описанному выше механизму. Эти примеси, практически не из
меняя химического состава сплава, вызывают при кристаллизации
измельчение зерна, и в итоге улучшение механических свойств.
Так, при модифицировании магниевых сплавов зерно уменьшается
от 200—300 до 10—20 мкм. При литье слитков и фасонных отливок
модифицирование чаще проводится введением в расплав добавок,
которые образуют тугоплавкие соединения (карбиды, нитриды, ок
сиды), кристаллизующиеся в первую очередь. Выделяясь в виде
мельчайших частиц, эти соединения служат зародышами образу
ющихся при затвердевании кристаллов. При модифицировании алю
миниевых сплавов в качестве модификаторов применяют Na, Ti,
V, Zr; магниевых сплавов — магнезит, мел, карбиды AI и Са для
стали Al, V, Ti. Бор используют в качестве поверхностно-актив-
ного модификатора для некоторых никелевых и железных сплавов,
а магний — для чугуна.
2. Строение металлического слитка
Кристаллы, образующиеся в процессе затвердевания металла, могут
иметь различную форму в зависимости от скорости охлаждения, ха
рактера и количества примесей. Чаще в процессе кристаллизации
образуются разветвленные, или древовидные, кристаллы, получив
шие название дендритов (рис. 23, а). При образовании кристаллов
их развити^-вдет в основномг-влазправлении, перпендикулярном пло*
‘W lc \ а?
скостям с максимальной плотностью упаковки атомов. Это приводит
к тому, что первоначально образуются длинные ветви (рис. 23, б),
так называемые о с и п е р в о г о п о р я д к а (/ — главные оси
дендрита). Одновременно с удлинением осей первого порядка на их
ребрах зарождаются и растут перпендикулярные к ним такие же
I
Р и с . 23. Д е н д р и т н а я к р и ст а л л и за ц и я :
а — с х е м а д е н д р и т н о г о к р и ст а л л а ; б — сх е м а
ег о р оста; в — д ен д р и т ы на п о в ер х н о ст и с л и т
ка св и н ц а . X 200
Г л а в а III
ДЕФОРМАЦИЯ И РАЗРУШЕНИЕ МЕТАЛЛОВ
1. Виды напряжений
Деформацией называется изменение размеров и формы тела под
действием приложенных сил. Деформация вызывается действием
внешних сил, приложенных к телу, или различными физико-меха
1 При переохлаждении возможно сохранение бездиффузионного (мартенсит-
ного) механизма перехода одной модификации (р) в другую (а).
41
ническими процессами, происходящими в самом теле (например,
изменением объема отдельных кристаллов при фазовых превращениях
или вследствие температурного градиента). При этом напряжения
в случае одноосного растяжения S = Р/F, МПа *.
Сила Р, приложенная к некоторой площадке F, обычно не пер
пендикулярна к ней, а направлена под некоторым углом, поэтому
в теле возникают н о р м а л ь н ы е и к а с а т е л ь н ы е на
пряжения (рис. 26, а). Напряжения могут быть: 1) истин-
ним и — когда силу относят к сечению, существующему в данный
момент деформации; 2) условными — когда силу относят к исходной
Р и с. l'6. О б р а зо в а н и е н ор м ал ь н ы х о и к асател ь н ы х т н а п р я ж е н и й в сл у ч а е п р и л о ж е н и я
силы Р к п л о щ а д к е F (а) и эпю ры р а ст я ги в а ю щ и х н а п р я ж е н и й при р а зл и ч н ы х к о н
ц ен т р а т о р а х н а п р я ж е н и й (б); а н — н о м и н а л ь н о е (с р е д н е е ) н а п р я ж е н и е (п о к а за н о штри*
хо в ой л и н и ей ); а к — м ак си м ал ь н ы е н а п р я ж е н и я
S г
44
Ho w = а/b, где а — расстояние между плоскостями скольже
ния. Величина тр составляет (10-4— 10"5) G, в то время как для син
хронного сдвига потребовалось бы напряжение ~0,15G (теоретиче
ская прочность).
Перемещение дислокации в плоскости скольжения М М через
весь кристалл приводит к смещению (сдвигу) соответствующей части
Г
в
Р и с . 28. Д в и ж е н и е к р аев ой д и сл о к а ц и п р и в о д я щ ее и зо в а н и ю ст у п е н ь к и ед и н и ц -
н о го сд в и га на п о в ер х н о ст и к р и стал л а:
а — сх е м а р а с п о л о ж е н и я д и сл о к а ц и й ; 6 — д — этапы п ер е д в и ж е н и я д и сл о к а ц и и и в ы хода
ее на п о в ер х н о ст ь ; т — н а п р я ж е н и е сд в и га ; М — М — п л оск ост ь сд в и га
Р и с . 3 0 . И зм е н ен и е форм ы з е р н а ж е л е з а в р е зу л ь т а т е с к о л ь ж е н и я . Ш тр и х о в о й
ли н и ей п о к а за н а гр а н и ц а д еф о р м и р о в а н н о г о з е р н а , к а ж у щ а я с я р о в н о й б л а г о
д а р я н и ч тож н о малым р а зм ер а м пачек с к о л ь ж ен и я :
а — с х е м а и м и к р о ст р у к т у р а ( х 150) м ет ал л а по д еф о р м а ц и и ; б — сх е м а и м и к
р о с т р у к т у р а < х 150) м етал л а п о сл е д еф о р м а ц и и
5 - 100 \
гК 1/ "
- 0
влять с волокнистой структурой, во
локнистость иногда может и не со
1 1 V - -ю - - о
провождаться текстурой. Образова
ние текстуры способствует появле
(0 20 40 60 £,%
нию анизотропии механических и
физических свойств.
Р и с . 3 1 . В л и я н и е ст еп ен и п л а с т и ч е
ск о й д еф о р м а ц и и е на м ех а н и ч еск и е . Наклеп поликристаллического ме
св ой ств а н и зк о у г л е р о д и с т о й стал и
талла. С увеличением степени хо
лодной (ниже 0,15—0,2 Т ал) дефор
мации 2 свойства, характеризующие сопротивление деформации (ав,
а 0>2, НВ и др.) повышаются, а способность к пластической дефор
мации — пластичность (if> и б) уменьшается (рис. 31). Это явление
получило название наклепа.
Упрочнение металла в процессе пластической деформации (на
клеп) объясняется увеличением числа дефектов кристаллического
строения (дислокаций, вакансий, межузельных атомов). Повышение
плотности дефектов кристаллического строения затрудняют движе
ние отдельных новых дислокаций, а следовательно, повышают
сопротивление деформации и уменьшают пластичность. Наибольшее
значение имеет увеличение плотности дислокаций, так как возника
ющее при этом между ними взаимодействие тормозит дальнейшее их
перемещение. Напряжение сдвига т растет пропорционально корню
квадратному из плотности дислокаций р : т = т0 -f abG [ / р; где
т0 — напряжение сдвига до деформации, b — вектор Бюргерса и
а — коэффициент, зависящий от типа решетки и состава сплава.
1 Для металлов с г. ц. к. решеткой при волочении направление текстуры [111]
и [100], а в о. ц. к. — [110]. При прокатке направление текстуры для г. ц. к.
металлов [110] в плоскости (112) и для о. ц. к. металлов [001] в плоскости (110).
2 Степень деформации / = [(F0—FK)/F0 j - 100 %, где F0 и Fh — площадь се
чения до и после деформации соответственно; Т ПЛ— температура плавления, К.
48
Металлы с г. ц. к. решеткой упрочняются сильнее, чем металлы
с о. ц. к. решеткой. В результате холодной деформации уменьшается
плотность, сопротивление коррозии и повышается электросопро
тивление. Холодная деформация ферромагнитных металлов (напри
мер, железа) повышает коэрцитивную силу и уменьшает магнитную
проницаемость.
4. Разрушение металлов
Под разрушением понимают процесс зарождения и развития в ме
талле трещин , приводящий к разделению его на части. Разрушение
происходит или в результате развития нескольких трещин или сли
яния рядом расположенных трещин в одну магистральную трещину,
по которой происходит полное разрушение.
Разрушение может быть х р у п к и м (в металлах — квази-
хрупким) и (или) в я з к и м . Механизм зарождения трещин оди
наков как при хрупком, так и при вязком разрушении. Возникнове
ние микротрещин чаще происходит благодаря скоплению движу
щихся дислокаций (пластической деформации) перед препятствием
(границами зерен, межфазными границами, перед всевозможными
включениями и т. д.). При большой плотности дислокаций проис
ходит их слияние с образованием микротрещины. Трещина обра
зуется в плоскости, перпендикулярной плоскости скольжения, когда
плотность дислокаций достигает 1012— 1013 см”2, а касательные напря
жения у вершины их скопления ~0,7G . При хрупком разрушении
возникшая трещина становится нестабильной и растет самопроиз
вольно, если ее длина (при заданном напряжении) превышает неко
торое критическое значение, а вершина трещины сохраняет остроту,
соизмеримую (по радиусу у вершины) с атомными размерами. В этом
случае напряжения на краю трещин оказываются достаточными для
нарушения межатомной связи. При разрушении распространяю
щаяся трещина будет окаймлена узкой зоной пластической деформа
ции, на создание которой затрачивается дополнительная энергия.
Вязкое и хрупкое разрушения различаются между собой по вели
чине пластической зоны у вершины трещины. При хрупком разру
шении величина пластической зоны в устье трещины мала. При вяз
ком разрушении величина пластической зоны, идущей впереди рас
пространяющейся трещины, велика, а сама трещина затупляется
у своей вершины.
Вязкое разрушение обусловлено малой скоростью распростране
ния трещины. Скорость распространения хрупкой трещины весьма
велика. Для стали скорость роста трещины достигает 2500 м/с,
50
Поэтому нередко хруп
кое разрушение назы
вают «внезапным» или
«катастрофическим» раз
рушением.
Вязкое и хрупкое
разрушения можно свя
зать с энергоемкостью
процесса разрушения
при том или ином виде
испытания. Вязкому
разрушению соответст-
вуют обычно большие
значения поглощенной
энергии, т. е. большая
работа распространения
трещины. Энергоем
кость хрупкого разру
шения мала и соответ
ственно работа распро
странения трещины так
же мала.
С точки зрения ми
кроструктуры сущест
вуют два вида разруше
ния — транскристал-
литное и интеркри-
сталлитное. При транс
кристалл итном разру
шении трещина рас
пространяется по телу
зерна, а при интеркри-
сталлитном она прохо
дит по границам зерен.
При распростране
нии трещины по телу
зерна может происхо
дить как вязкое, так и
хрупкое разрушение.
Межзеренное разруше
ние всегда является
хрупким. Надо отме
тить, что межзеренное
разрушение присутст
вует всегда, но больше
проявляется при хруп
ком разрушении.
По внешнему ви
ду излома различают:
1) кристаллический (светлый) излом (рис. 33, а), поверхность раз
рушения которого характеризуется наличием блестящих плоских
участков. Такой излом свойственен хрупкому разрушению; 2) во
локнистый (матовый) излом (рис. 33, а, /), поверхность разрушения
которого содержит весьма мелкие уступы — волокна, образующиеся
при пластической деформации зерен в процессе разрушения. Этот
излом свидетельствует о вязком разрушении. Смешанный харак
тер разрушения показан на рис. 33, а ,2.
Изучение тонкой структуры излома
с помощью электронного микроскопа
\ \ tU H 6- 1 (микрофрактография) позволяет более
уверенно судить о вязком или хрупком
т ? ш V L iZ V ////A характере разрушения. Вязкое разруше
ние характеризуется ямочным («чашеч
ным») изломом (рис. 33, б, 1)\ ямка —
1 \ бТ микроуглубление на поверхности излома,
1 \ возникающее в результате образования,
Хрупкое Вязкое
разрушение (,разрушение роста и слияния микропустот. Глубина
1 ямки определяется способностью металла
1 ------- к локальной пластической деформации.
Излом при хрупком разрушении имеет
ручьистый узор (рис. 33, б, в)у представ
ляющий собой систему сходящихся ступе
нек скола1, образующихся в результате
деформации разрушения перемычек между
хрупкими трещинами, распространяющи
Температура, °С мися путем скола по параллельным,
Р и с . 3 4 . С хем а х р у п к о г о и в я з
близко расположенным кристаллогра
к о го р а зр у ш е н и й м етал л а в з а фическим плоскостям.
виси м ости от т ем п ер а т у р ы и сп ы
тания: Вязкий чашечный и хрупкий ручьис
и 'н “ веРхняя и нижняя тый изломы относятся к транскристаллит-
границы критического темпера
турного интервала хрупкости;
ному разрушению.
S 0T ~ сопротивление отрыву; При исследовании на электронном
a,r — предел текучести микроскопе хрупкое разрушение, идущее
по границам зерен, выявляется в виде
гладких поверхностей, так называемых фасеток зернограничного ско
ла, часто с некоторым количеством выделившихся частиц (рис.
33, б, 3).
Межзеренное разрушение облегчается при выделении по грани
цам зерен частиц хрупкой фазы.
Многие металлы (Fea , W, Mo, Zn и др.), имеющие о. ц. к. или
г. п. у. кристаллические решетки, в зависимости от температуры мо
гут разрушаться как вязко, так и хрупко. Понижение температуры
обусловливает переход от вязкого к хрупкому разрушению. Это
явление получило название х л а д н о л о м к о с т и . Явление
хладноломкости можно объяснить схемой А. Ф. Иоффе (рис. 34).
Глава IV
ВЛИЯНИЕ НАГРЕВА НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА
ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА
1. Возврат и полигонизация
При нагреве до сравнительно низких температур (обычно ниже
0,2—0,3 *) начинается процесс возврата, под которым понимают
повышение структурного совершенства наклепанного металла в ре
зультате уменьшения плотности дефектов строения , однако при
этом еще не наблюдается заметных изменений структуры , видимой
в световом микроскопе, по сравнению с деформированным состоянием.
В процессе возврата различают две стадии. При более низких
температурах (ниже 0,2Т ПЛ) протекает собственно п е р в а я с т а
дия возврата, когда происходит уменьшение точечных де
фектов (вакансий) и небольшая перегруппировка дислокаций без
образования новых субграниц.
Р и с . 3 5 . С хем а п ол и го н и за ц и и :
а — р а с п р е д е л е н и е д и с л о к а ц и й п о сл е д еф о р м а ц и и ; 6 — о б р а з о в а
н и е г р а н и ц бл о к о в ; в — с у б з е р н а (ф р агм ен ты ) в с т р у к т у р е н и з к о
угл ер оди стой стали. Х 5 0 0
2. Рекристаллизация
Первичная рекристаллизация. При
дальнейшем повышении темпера- t
туры подвижность атомов возрас- ^
тает и при достижении опреде- ^
ленной температуры образуются
новые равноосные зерна.
Как видно из рис. 36, до тем
пературы tn. р сохраняется дефор
мированное зерно. При темпера
туре ^п. р в деформированном ме
талле растут зародыши (рис. 36)
новых зерен с неискаженной ре
Ьп.р *1
шеткой, отделенные от остальной Температура —
части матрицы границами с боль
Р и с . 3 6 . В л и я н и е н а гр ев а на м е х а н и ч е
шими углами разориентировки ск и е св ой ств а и с т р у к т у р у м ет а л л а , у п р о ч
(большеугловыми границами). Но н ен н о го х о л о д н о й д еф о р м а ц и ей :
вые зерна, вероятно, возникают р — тем п ер а т у р н ы й п о р о г р е к р и с т а л
л и за ц и и ; ti — т ем п ер а т у р а , н ач и н а я с к о
в участках с повышенной плотно т ор ой н а б л ю д а ет ся п ер ег р ев при р е к р и с т а л
стью дислокаций, где сосредото л и за ц и и
чены наибольшие искажения ре
шетки, т. е. у границ деформированных зерен или плоскостей
сдвига внутри зерен; затем они растут в результате перехода к ним
атомов от деформированных участков.
При нагреве наклепанного металла не восстанавливается старое
зерно, а появляется совершенно новое зерно, размеры которого мо
гут существенно отличаться от исходного. Образование новых, равно
осных зерен вместо ориентированной волокнистой структуры де
формированного металла называется рекристаллизацией обработки
или первичной рекристаллизации .
Образование новых зерен и резкое снижение плотности дислока
ций приводит к высвобождению основной доли накопленной в про
цессе холодной пластической деформации энергии в объеме металла.
Р и с . 3 7 . Р о ст зе р н а при со б и р а т ел ь н о й р ек р и ст а л л и за ц и и :
а — д и ф ф у зи я ч ер ез гр ани цы зер ен ; б — м ех а н и зм р ост а зе р н а
Температура
Глава V
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ
3 ю. М Л ахтин 65
тем больше, чем выше К1С и меньше а0)2. При испытании сплавов с малым о0)2 тол
щина образцов столь велика, что испытание становится нецелесообразным.
Значение /Сь позволяет ввести в расчет конструкции характеристику трещино-
стойкости материала, определяющую соотношение критических величин действу
ющего напряжения и размера дефекта.
С увеличением с 0>2 значение К1С уменьшается. Важ но, что К1С является струк
турно чувствительной’ характеристикой сопротивления металла разрушению.
3. Твердость металлов
Твердостью металла называют свойство материала оказывать сопро
тивление пластической деформации при контактном воздействии
(внедрении) индентора на поверхностные слои материала. Измерение
твердости вследствие быстроты и простоты осуществления, а также
60
с усталостной трещиной (ат), которую создают на специальном виб
раторе (рис. 45). Вся работа, затрачиваемая на разрушение образца,
в этом случае расходуется только на развитие заранее созданной
трещины (г = 0). Значение av определяется как отношение работы,
затраченной на разрушение образца к его живому сечению.
Порог хладноломкости. Как мы уже отмечали ранее, железо,
сталь и металлы и сплавы в основном с о. ц. к. решеткой могут раз
рушаться хрупко или вязко в зависимости от температурного порога
хладноломкости. Зная порог хладно
ломкости и рабочую температуру экс
плуатации материала, можно оценить
его температурный запас вязкости ,
под которым понимают интервал тем-
ператур между порогом хладноломкости
и рабочей температурой. Чем больше
температурный запас вязкости, тем мень
ше опасность хрупкого разрушения.
Порог хладноломкости определяют
при испытании ударным изгибом над
резанных образцов для разных темпе
ратур. Затем строят кривую зависимо
сти ударной вязкости от температуры
испытания (так называемую сериальную
кривую по Н. Н. Давиденкову) (рис. 46).
Для многих сталей на кривой зави
симости аИ — t трудно определить по
рог хладноломкости.
Рис. 46. Сериальная кривая: Поскольку хрупкий и вязкий харак
/ в — верхний порог хладн олом к о тер разрушения при ударном изгибе
сти; iB — нижний порог хладн олом
для стали можно четко различить по
кости (Яр = 0); tH— tx — хрупкое
разруш ение (а3 > 0); tх — [полное
виду излома, порог хладноломкости
охрупчивание (а3 = 0, а р = 0) нередко определяют по проценту во
локна (В, %) матовой, волокнистой
составляющей в изломе. Количество
волокна (В) в изломе определяется как отношение площади во
локнистого (вязкого) излома к первоначальному расчетному се
чению образца. Далее строится сериальная кривая процент
волокна — температура испытания (рис. 46). З а п о р о г х л а д
н о л о м к о с т и п р и н и м а е т с я т е м п е р а т у р а , при
к о т о р о й и м е е т с я 5 0 % в о л о к н а 4о (рис. 46), ч т о
п р и м е р н о с о о т в е т с т в у е т ар/2. Д ля ответственных деталей за
критическую температуру хрупкости нередко принимаюттемпературу,
при которой в изломе имеется 90 % волокна (/9о)> а ударная вязкость
сохраняет высокое значение. Порог хладноломкости /и, tHне является
постоянной материала, а сильно зависит от его структуры, условия
испытания, наличия концентраторов напряжений, размера деталей
и т. д. Чем выше прочность (а0,2, а в), тем выше порог хладноломкости.
В случае определения надежности машин, хладноломкость не
включается в систему факторов, определяющих надежность кон
70
струкции; дается лишь общая рекомендация не применять материал
при температурах ниже порога хладноломкости. Нужно учитывать,
что с понижением температуры снижается и величина /( 1с.
5. Механические свойства
при переменных (циклических) нагрузках
Длительное воздействие на металл повторно-переменных напряже
ний может вызвать образование трещин и разрушение даже при
напряжениях ниже а 0>2.
Постепенное накопление по*
вреждений в металле под дей^
6. Изнашивание металлов
При трении сопряженных поверхностей имеет место изнашивание (износ), под ко
торым понимают постепенное изменение размеров тела вследствие отделения с по
верхности трения материала и (или) его остаточной деформации. Изнашивание
является сложным физико-химическим процессом и нередко сопровождается кор-
73
розией. Реальные поверхности имеют сложный рельеф, характеризующийся шеро
ховатостью и волнистостью. Согласно современным представлениям, при трении
существует дискретное касание шероховатых тел и, как следствие этого, возник
новение отдельных фрикционных связей, определяющих процесс изнашивания. При
различных видах фрикционных связей износ может возникнуть вследствие фрик
ционной усталости, микрорезания при начальном взаимодействии, разрушения
(в том числе усталостного) окисных пленок и глубинного вырывания металла и т. д.
В реальных условиях эксплуатации машин основные причины разрушения микро
объемов связаны с образованием усталостных трещин и отделением микроскопи
ческих чешуек металла или его окислов.
По наличию смазки существует трение без смазочного материала (сухое трение)
и трение со смазочным материалом. По виду смазочного материала различают газо
вую, жидкостную и твердую смазки, которые обеспечивают полное разделение по
верхностей, находящихся в относительном движении. При этом трение металличе
ских поверхностей заменяется трением слоев смазки, снижаются силы трен и я1
и создаются условия для резкого уменьшения износа. При небольшом слое смазки
( 0 ,1 0,2 мкм) трение и износ определяются свойствами трущихся поверхностей
смазочного материала, отличными от объемных. Такая смазка называется г р а
н и ч н о й . Граничное трение по сравнению с сухим уменьшает скорость изнаши
вания, при этом на процессы разрушения микрообъемов поверхностного слоя влияют
как свойства сопряженных металлов, так и свойства смазки. Свойство материала ока
зывать сопротивление изнашиванию, оцениваемое величиной, обратной интенсив
ности изнашивания, принято называть износостойкостью.
При постоянных условиях трения наблюдаются три стадии изнашивания: 1) п е-
риод приработки, при котором происходит интенсивное изнашивание,
изменяется микрогеометрия поверхности и материал наклепывается. Эти процессы
обеспечивают упругое контактное взаимодействие тел. После приработки устана
вливается равновесная шероховатость поверхности, характерная для заданных
условий трения, которая в дальнейшем не изменяется и непрерывно воспроиз
водится; 2) п е р и о д у с т а н о в и в ш е г о с я и з н о с а , в течение которого
интенсивность износа минимальная для заданных условий трения; 3) период ката
строфического износа.
По ГОСТ 23002— 78 различают три вида изнашивания: механическое, корро
зионно-механическое и изнашивание при действии электрического тока (электро-
эрозионное изнашивание).
К механическому изнашиванию относят: абразивное, гидроабразивное, газо
абразивное, эрозионное, кавитационное, усталостное, изнашивание при фреттинге
и изнашивание при заедании.
Абразивное изнашивание материала происходит в результате режущего или
царапающего действия твердых тел и (или) абразивных частиц. Эти частицы попа
дают между контактирующими поверхностями со смазкой или из воздуха, а также
могут появиться в результате развития других видов изнашивания (схватывания,
выкрашивания, окисления). Абразивное изнашивание является типичным для мно
гих деталей горных, буровых, строительных, дорожны х, сельскохозяйственных
и других машин, работающих в технологических средах, содержащих абразивные
частицы (грунта, разбуриваемых пород и т. д.).
Изнашивание, происходящее в результате воздействия твердых тел или частиц,
увлекаемых потоком жидкости, называют гидроабразивным изнашиванием. Оно
имеет место, например, в мешалках и пропеллерах реакторов, в колесах и корпусах
насосов, в шнеках и т. д.
Если абразивные частицы увлекаются потоком газа (например, в дымоходах
и воздуходувках), то вызываемое ими изнашивание называют — газоабразивным
изнашиванием.
Эрозионное изнашивание происходит в результате воздействия потока жидкости
или газа на поверхность.
Под кавитационным изнашиванием понимают изнашивание поверхности при
относительном движении твердого тела в жидкости. В условиях кавитации работают
74
гребные винты, гидротурбины, детали машин, подвергающиеся принудительному
водяному охлаждению , трубопроводы.
Усталостное изнашивание (контактная усталость). Этот вид изнашивания про
исходит в результате накопления повреждений и разрушений поверхности под вли
янием циклических контактных нагрузок, вызывающих появление «ямок» выкраши
вания. Усталостное изнашивание проявляется при трении, качении или реже каче
нии с проскальзыванием, когда контакт деталей является сосредоточенным.
Так, контактную усталость можно наблюдать в тяжелонагруженных зубчатых
и червячных передачах, подшипниках качения, рельсах и бандажах подвижного
состава железнодорожного транспорта и т. д.
Изнашивание при заедании происходит в результате одновременного механи
ческого воздействия и воздействия молекулярных или атомных сил. Это результат
схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности
на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность.
Такие повреждения возникают там, где между поверхностями контакта исчезают
разделяющие их смазочные слои, адсорбированные пленки ж ира, влаги, газов,
пленки окислов и др. и эти поверхности под действием нагрузки сближаются так,
что происходит трение непосредственно металла о металл.
Изнашивание при заедании наблюдается на зубчатых колесах, подшипниках
скольжения и т. д.
При образовании продуктов химического взаимодействия металла со средой
(изнашивание при фреттинг-коррозии и окислительное) возникает кЪррозионно-
механическое изнашивание.
При длительном трении сопряженных поверхностей, в случае нормального
износа окислительное изнашивание наблюдается в подшипниках скольжения, валах,
втулках, поршневых кольцах и т. д.
Изнашивание при фреттинг-коррозии происходит в болтовых и заклепочных
соединениях, посадочных поверхностях подшипников качения, шестерен, муфт
и других деталей, находящихся в подвижном контакте. Достаточны для образова
ния фреттинг-коррозии даж е весьма малые относительные перемещения с амплиту
дой 0,025 мкм.
Причиной изнашивания является непрерывное разрушение защитной окисной
пленки в точках подвижного контакта.
Электроэрозионное изнашивание происходит в результате воздействия разрядов
при прохождении электрического тока.
В процессе взаимодействия трущихся пар может наблюдаться явление избира
тельного переноса.
Избирательный перенос, открытый И. В. Крагельским и Д . Н. Гаркуновым
в 1956 г., вид трения, который обусловлен самопроизвольным образованием в зоне
контакта неокисляющейся тонкой металлической пленки с низким сопротивлением
сдвигу и неспособной накапливать при деформации дислокации.
На металлической пленке может образовываться путем полимеризации допол
нительный антифрикционный слой продуктов механической деструкции углеводо
родов смазки.
Избирательный перенос реализуется при трении стали по бронзе, стали по
стеклу, стали по стали и др. при смазке спирто-глицериновой смесью, минераль
ными и синтетическими маслами консистентными смазками и д р ., обладающими
восстановительными, поверхностно-активными и другими свойствами.
В частности, при трении пары сталь —- бронза в глицерине происходит раство
рение с поверхности легирующих элементов бронзы в глицерине, образовавшаяся
при этом на поверхности пористая медная пленка (толщиной 1— 3 мкм) не окис
ляется, не наклепывается и способна к многократной пластической деформации без
разрушения. Работая в качестве твердой смазки, медная пленка увеличивает пло
щадь фактического контакта, способствуя равномерному распределению нагрузки.
За основу инженерной характеристики изнашивания принята интенсивность
линейного износа /л = dh/dLT*t где h — линейный износ, LT — путь трения.
Интенсивность изнашивания / изменяется от 10“3 до 10“13. В зависимости от
величины интенсивности изнашивания введено 10 классов износостойкости о т 0 до 9.
* Эта величина будет безразмерной, если линейный износ и путь трения изме
ряют в одних единицах.
75
По виду контактного взаимодействия поверхностей трения классы 0— 5 соот
ветствуют упругому деформированию (/ = 10“ 13— 10~7); классы 6 —7 — упруго
пластическому деформированию (/ = 10“7— 10“?); классы 8—9 — микрорезанию
(/ = 10“5— 10~3).
Так, интенсивность изнашивания гильз цилиндра, поршневых колец, шатунных
и коренных шеек коленчатого вала составляет (10-11— 10~12), режущего инструмента
10"в— 10“8, зубьев ковшей экскаватора 10"3— 10-4 .
Классы износостойкости позволяют применять расчетные методы определения
срока службы трущейся пары.
а
Р и с. 49. Методы испытания на изнашивание:
а — качение цилиндрических роликов с принудительным проскальзыванием;
6 — трение цилиндрических поверхностей ролика и вкладыша при вращении
ролика; в — трение образца об абразивную поверхность (ш лифовальную
ш курку)
Г л а в а VI
ОСНОВЫ ТЕОРИИ СПЛАВОВ
♦ИФФ
80
зует непрерывных растворов с Fev. Законы сложного физико-хими
ческого взаимодействия, определяющие образование твердого рас
твора, полностью еще не изучены.
Твердые растворы внедрения могут возникнуть только в тех
случаях, когда диаметр атома растворенного элемента невелик.
Поэтому твердые растворы этого типа получаются лишь при раство
рении в металле (например, в железе, молибдене, хроме и т. д).
углерода (атомный радиус 0,077 нм), азота (0,071 нм), водорода
(0,046 нм), т. е. элементов с малым атомным радиусом. Твердые
растворы внедрения могут быть только ограниченной концентрации,
поскольку число пор в решетке ограничено, а атомы основного ком
понента сохраняются в узлах решетки. Роль этого вида твердого
раствора значительна в сталях и чугунах.
• Ли
О Си
Рис.53. Кристаллические решетки упорядоченны х твердых растворов:
а — CuZn; б — CuAu; в — CusAu
А Са Сд В А Са Cr Cfl В
В, %—►
—
Рис. 56. П остроение диаграммы состояния для случая неограниченной взаимной раство
римости компонентов А и В:
а — кривые охлаж ден ия; б — диаграмма состояния
93
пространства, кристаллизующиеся в последнюю очередь, будут
обогащены компонентом Л, понижающим температуру плавления
сплава, и их состав близок к концентрации, соответствующей исход
ной концентрации сплава. Такую неоднородность состава сплава
внутри отдельных кристаллов называют внутрикристаллитной или
дендритной ликвацией . Чем больше разность температур между
солидусом и ликвидусом, тем больше дифференциация по составу
между жидкой и твердой фазами и тем сильнее проявляется этот вид
ликвации. Вследствие разной травимости участков твердого рас
твора, имеющих неодинаковый состав, неоднородность внутри каж
дого кристалла может быть легко выявлена при микроанализе
(см. рис. 58, а).
Дендритная ликвация может быть ослаблена продолжительным
нагревом сплава при температурах, обеспечивающих достаточную
скорость диффузии (чаще 0,8—0,95ГПЛ)- После такого нагрева,
называемого диффузионным отжигом или гомогенизацией , дендрит
ная ликвация литого сплава уменьшается.
Зональная ликвация. Кроме внутрикристаллитной ликвации, хи
мическая неоднородность образуется по зонам слитка — зональная
ликвация.
Зональная ликвация по сечению слитка бывает п р я м о й
и реже о б р а т н о й 1. При прямой ликвации поверхностные
зоны слитка обогащены компонентом, повышающим температуру
плавления, а центральные зоны слитка содержат больше компонента,
понижающего эту температуру. При обратной ликвации наблюдается
противоположная закономерность. Развитие зональной ликвации
зависит от скорости охлаждения, размера слитка, скорости диф
фузии, интервала температур кристаллизации и т. д. Чем больше
развита дендритная ликвация — тем обычно меньше зональная
ликвация.
Быстрое охлаждение способствует развитию дендритной ликва
ции, но уменьшает зональную. Поэтому для ослабления зональной
ликвации применяют высокие скорости охлаждения.
Связь между свойствами и диаграммой состояния. Между составом
и структурой сплава, определяемой типом диаграммы состояния
и свойствами сплава, как показал Н. С. Курнаков, существует опре
деленная зависимость (см. рис. 57, б).
При образовании твердого раствора временное сопротивление
при растяжении, предел текучести и твердость повышаются при
сохранении достаточно высокой пластичности. Это объясняется тем,
что атомы растворенного элемента группируются в искаженных
областях решетки, что мешает продвижению дислокаций.
Значительно затрудняют движение дислокаций, а следовательно,
повышают прочность атмосферы Коттрелла даже при малом содер
жании второго компонента. При образовании твердого раствора вне
ЮЗ
на незначительные расстояния. Однако образование зародыша новой
фазы влечет за собой возникновение упругой энергии (т. е. энергии
упругой деформации). Величина этой энергии в некоторый момент
превышает предел упругости среды, что влечет за собой сдвиговую
деформацию, нарушение когерентности и образование межфазной
границы Г (см. рис. 65). Вследствие этого когерентный рост стано
вится невозможным.
Когерентный рост может быть нарушен и при достижении расту
щим кристаллом границы зерна или других дефектов кристалла.
При высоких температурах
•• •• ••••••••••••••••• •• •• < • • • • • • • • • • • • • «| (выше температуры порога рекри
• I ••••••••••••••
•• •• ••••••••••• •• •• •• ••••<«I •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• сталлизации), когерентность бы
••••••••••••• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• стро нарушается, поскольку пре
••••••••••••• дел упругости оказывается сильно
••••••••••••• сниженным, однако рост кристал
• • • • • • • • • • • • • Я/' • • • • • • • • • • • • • •
и • • • • • • • • • • • • • ( лов новой фазы продолжается
•••••••••••••• ••••••••••••••
достаточно быстро, но уже в ре
зультате диффузионного переме
щения атомов от матричной фазы
Рис. 65. Схематическое изображ ение с о
отношений м еж ду решетками исходной (/)
к новой через границу раздела фаз.
и новой ( / / ) фаз: Если при этом между исходной
а — непрерывный переход решетки в д р у и новой фазами существует струк
гую при росте кристалла новой фазы (к о
герентная связь); б — неупорядоченность турное соответствие, то новая
на границе, приводящ ая к наруш ению к о
герентной связи фаза располагается вдоль опреде
ленных кристаллографических
плоскостей исходной фазы в виде
пластин или игл. Такую структуру называют видманштеттовой
Кристаллы новой фазы ускоренно растут в тех плоскостях и
направлениях решетки исходной фазы, в которых легко обеспе
чивается ориентационная связь между этими двумя фазами.
Образование стабильной фазы приводит сплав к состоянию с ми
нимумом свободной энергии. Однако, если новая стабильная фаза
по составу или структуре кристаллической решетки сильно отли
чается от исходной, нередко возникает метастабильная фаза, которая
по составу или структуре является промежуточной. Образование
метастабильной фазы хотя и ведет к снижению свободной энергии
системы, но оно не обеспечивает ее минимума. Несмотря на это,
образование метастабильной фазы в ряде случаев кинетически
более выгодно, так как она лучше сопрягается с решеткой исходной
фазы и требует меньших флуктуаций концентрации.
В некоторых случаях наблюдается многоступенчатый переход
к стабильной фазе через две и большее число метастабильных фаз.
Закономерности перехода к стабильной фазе через метастабильные
называют правилом ст упеней 2.
1 По имени австрийского исследователя А. Видманштеттена, который в 1908 г.
обнаружил такую структуру в железоникелевом метеорите.
* Порядок возникновения фаз определяется не уровнем объемной свободной
энергии, а величиной энергетического барьера при образовании новой фазы, кото
рая определяется поверхностной энергией на межфазной границе.
104
Промежуточную фазу можно наблюдать, в частности, в такой
важной системе, как Fe—С, где вместо стабильной фазы — графита
образуется метастабильная фаза — цементит Fe 3C.
При определенных условиях метастабильная фаза переходит
в стабильную, что сопровождается снижением свободной энергии.
Этот переход обычно ведет к нарушению когерентной связи решеток
и образованию обычной межфазной границы (рис. 65).
При больших скоростях охлаждения можно подавить нормаль
ные диффузионные превращения 1 (например, распад твердого рас
твора). В этом случае сплав после охлаждения будет состоять из
метастабильной при низкой температуре фазы, устойчивой при вы
сокой температуре.
В случае полиморфного превращения при переохлаждении высо
котемпературной фазы чаще происходит бездиффузионное превраще
ние высокотемпературной модификации в низкотемпературную.
Бездиффузионное превращение осуществляется сдвиговым путем.
В основе сдвигового механизма превращения лежит кооперативное
и закономерное перемещение атомов, при котором они сохраняют
своих соседей и смещаются один по отношению к другому на расстоя
ния, меньшие межатомных. При этом изменения состава фаз не про
исходит. Превращение, протекающее при значительном переохла
ждении, называют мартенситным , а образующуюся фазу — мар
тенситом. Во время превращения образующийся кристалл мартен
сита когерентно связан с исходной фазой и его рост идет с большой
скоростью ( ~ 1 0 3 м/с) даже при температурах, близких к абсолют
ному нулю. Как правило, мартенсит закономерно ориентирован
относительно исходной высокотемпературной фазы. Кристаллы мар
тенсита имеют форму пластин (игл).
При нарушении когерентности решеток дальнейший упорядочен
ный переход атомов из одной модификации в другую становится
невозможным, и рост кристаллов мартенсита прекращается. Диффу
зионный переход атомов из одной фазы в другую при таких низких
температурах практически исключается.
Кроме нормального (диффузионного), мартенситного (бездиффу-
зионного) полиморфного превращения в сплавах иногда происходит
и промежуточное превращение, получившее название массивного.
При этом превращении меняется тип решетки без изменения состава
фаз. В результате образуется однофазное состояние, причем зерна
имеют вид бесформенных массивов, предопределивших название
превращения. Массивное превращение протекает по нормальному
механизму, однако вследствие значительного переохлаждения диф
фузия на большие расстояния не происходит.
Диаграмма состояния сплавов с частичным распадом твердого
раствора при понижении температуры. Диаграмма состояния
В,°/о
Рис. 66. Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью в твердом
состоянии, уменьш ающ ейся при понижении температуры (а), и иллюстрация обр а
зования пересыщенных твердых растворов при высоких скоростях охлаж ден ия (б)
В7% “~ В /У о -
Р нс. 68. Диаграммы состояния сплавов, компоненты которых имеют полиморфные пре
вращения:
а — полиморфное превращ ение одного компонента; б — то ж е, д вух компонентов и обр а
зование эвтектоида
112
между точками Ь и с, превращение р ->• а при комнатной температуре
не заканчивается, и после охлаждения до 20 °С эти сплавы сохраняют
двухфазную структуру (аь + рс).
Сплавы, лежащие правее точки с, не претерпевают полиморфного
превращения и при всех температурах имеют структуру р-твердого
раствора.
Из диаграммы состояния видно, что полиморфное а р-превра-
щение при охлаждении в условиях, близких к равновесию, проте
кает в интервале температур и сопровождается диффузионным
перераспределением компонентов между обеими фазами.
Диаграмма состояния сплавов, у которых высокотемпературные
модификации компонентов (Р) обладают полной взаимной раство
римостью, а низкотемпературные (а) — ограниченной, приведена
на рис. 6 8 , б. В результате первичной кристаллизации все сплавы
этой системы образуют однородный твердый раствор р.
С понижением температуры p-твердый раствор распадается вслед
ствие ограниченной растворимости компонентов в а-модификации.
Линии ас и Ьс соответствуют температурам начала распада р-твер-
дого раствора. При температурах ниже линии ас в равновесии на
ходятся кристаллы твердых растворов р и а , состав которых опреде
ляется линиями ас (p-фаза) и ad (а-фаза).
При температурах ниже линии Ьс в равновесии находятся а '- и
P-фазы. Состав p-твердого раствора при понижении температуры из
меняется по линии Ьс, а а ' по линии be. По достижении изотермы dee
P-твердый раствор, состав которого отвечает точке с (рс), при по
стоянной температуре распадается (с = 0 ):
Рс a d + а'е.
эвтектоид
114
Температуры откладывают по высоте призмы. В связи с этим для указания фаз
и структуры тройного сплава в зависимости от концентрации и температуры, необ
ходимо пространственное изображение соответствующей диаграммы.
Д ля получения диаграммы состояния тройных сплавов сначала строят (как
и для двойных сплавов) кривые охлаждения в координатах температура — время.
Эти сплавы отмечают точками в концентрационном треугольнике, из них восста
навливают перпендикуляры,
на которых при соответству
ющих температурах откла
дывают критические точки.
Ч ерез эти точки проводят
поверхности (вместо линий
на диаграммах двойных
сплавов).
Общий вид тройных
диаграмм состояния опреде
ляется характером двойных
систем, образующих их бо
ковые грани (рис. 70) и ха
рактеризующих взаимодей
ствие компонентов в разной Рис. 69. Концентрационные треугольники тройной
их комбинации. системы А —В —С
Тройная диаграмма со
стояния с неограниченной
растворимостью компонентов в жидком и твердом состояниях приведена на рис. 70.
Начало кристаллизации тройных сплавов соответствует температурам, лежащим на
поверхности ликвидус. Окончание кристаллизации тройных a -твердых растворов
соответствует температурам, образующим поверхность солидус.
Выше поверхности ликвидус сплавы находятся в жидком состоянии. В интер
вале температур между поверхностями ликвидус и солидус будет двухфазное со
стояние (Ж + а ). При температурах ниже
поверхности солидус существует только трой
ной a -твердый раствор.
На рис. 70, б показана кривая охлаж
дения для сплава / . В интервале температур
tn — tK число степеней свободы С = 3 — 2 -f-
+ 1 = 2. Следовательно, в двухфазной об
ласти тройной системы (между поверхностями
ликвидус и солидус) можно одновременно
менять и температуру и состав одной из фаз
(твердого а или жидкого Ж раствора), не
меняя числа фаз в системе.
Превращения в тройных сплавах удобнее
наблюдать не по пространственной диаграм
ме, а по сечениям (разрезам) этих диаграмм.
Рис. 70. Диаграмма состояния трой Применяют следующие виды сечения
ных сплавов с неограниченной раство пространственных диаграмм тройных сплавов:
римостью компонентов в жидком и твер 1) горизонтальные, которые проводят
дом состояниях (а) и кривая о х л а ж д е
ния сплава 1 (б) в виде изотермических сечений, указываю
щих фазовый и структурный состав для
всех сплавов при определенной темпера
туре, или в виде проекции отдельных поверхностей и линий на горизонтальную
плоскость (концентрационный треугольник);
2) вертикальные (политермические), широко используемые при изучении трой
ных сплавов.
Горизонтальный разрез тройной диаграммы сплавов — твердых растворов
показан на рис. 71, а. Плоскость А'В 'С ', параллельная плоскости концентрацион
ного треугольника A B C пересекает поверхность ликвидус по кривой a n b y а поверх
ность солидус по кривой cmd. Полученные кривые называют соответственно изо
термами ликвидуса и солидуса, их проектируют на концентрационный треугольник
(линии а'п' bf и c'm'd') и около указывают соответствующие им температуры. Если
115
нанести на концентрационный треугольник проекции линий ликвидуса и солидуса
для нескольких температур, то можно получить сведения о температурах начала
и конца кристаллизации для всех сплавов системы А — В — С (рис. 71, б).
На рис. 72, а показаны следы сечения тройной диаграммы, двумя вертикаль
ными плоскостями, а на рис. 72, б и в — соответствующие разрезы. Следует иметь
в виду, что для сплавов, соответствующих плоскости разреза, составы фаз, находя
щихся в равновесии в двухфазной области, не могут быть определены с помощью
этого разреза, так как они обычно лежат вне его. Нельзя определить и количествен
ное соотношение фаз для двухфазной области.
Ь9
/
ь ж
Г л а в а VII
ЖЕЛЕЗО И ЕГО СПЛАВЫ
Рис. 74. Структура феррита (а) и аустеиита, выявленного при 1000 °С в вакуумной ка
мере (б). X 250
119
Кристаллизация сплавов Fe—Fe3C. Линии диаграммы состояния
F e—Fe 3C, определяющие процесс кристаллизации, имеют следу
ющие обозначения и физический смысл.
А В (линия ликвидус) показывает температуру начала кристал
лизации б-феррита (Фб) из жидкого сплава (Ж); ВС (линия ликви
дус) соответствует температуре начала кристаллизации аустенита
(А) из жидкого сплава (Ж); CD (линия ликвидус) соответствует
температуре начала кристаллизации первичного цементита (Fe 3C)
L°C
1600 Ч500°С
Жидкость* А У
•« Г з ® ir \ Жидкость /
*аустенит
N. Жидкость* / Жидкость*
\^ауст енит \ / цементит
\ n. / (первичный)
X т 7 'с \ /
С
Аустенит /
/ 1Аустенит*цементит* Цементит
q / 1 * ледебурит ледебурит
Аустенит+-
* феррит \L _ \ 0 /(Вторичный) | т ос
Феррит -
Феррит+ ~Т\Феррит\%Цементитл Перлит*цементит* Цементит+ледебурит
«цементит- 1\*пе/мщй * перлит \ *ледебурит
Г! !^1 11 1 1 1 1..... .... 1_ _ _ _ _ _ _ _ 1_ _ _ _ _
О 10 20 30 W 50 60 70 60 90 Ге j С, % то массе)
Рис. 75. Диаграмма состояния F e —F e3C
Р и с. 70. Д иаграм м а сост оян и я f e — FeaC (б) и кривые охл аж ден и я стали (а) и чугуна ( в)
ции жидкого сплава состава С образуется эвтектика — ледебурит,
состоящая в момент образования из аустенита состава Е и цементита:
Ж0-+-Ag Fe3C.
Ледебурит
126
рода в аустените уменьшается согласно линии ES. Так, при темпе
ратуре t9 состав аустенита в сплаве 2 определяется точкой 7
При снижении температуры до Аг (727 °С) аустенит, содержа
щий 0,8 % С (точка 5), превращается в перлит. После охлаждения
заэвтектоидные стали состоят из перлита и вторичного цементита,
который выделяется в виде сетки по границам бывшего зерна аусте-
* П о другим данным на 7 °С .
130
Вредное влияние фосфора усугубляется тем, что он обладает
большой склонностью к ликвации. Вследствие этого в серединных
слоях слитка отдельные участки обогащаются фосфором и имеют
резко пониженную вязкость. Современные методы получения стали
не обеспечивают глубокого очищения металла от фосфора.
Влияние азота , кислорода и водорода. Азот и кислород присут
ствуют в стали в виде хрупких неметаллических включений (напри
мер, окислов FeO, S i0 2, А1о03, нитридов Fe4N и др.), как твердые
растворы или в свободном виде; они располагаются в дефектных
участках металла (раковинах, трещинах и др.). Примеси внедрения
(азот, кислород), концентрируясь в зернограничных объемах и об
разуя выделения нитридов и оксидов по границам зерен, повышают
порог хладноломкости и понижают сопротивление хрупкому раз
рушению. Неметаллические включения (оксиды, нитриды, частицы
шлаков и т. п.), являясь концентраторами напряжений, могут
сильно понизить, если они присутствуют в значительных количествах
или располагаются в виде скоплений, предел выносливости и вяз
кость разрушения /С1с.
Очень вредным является растворенный в стали водород, который
сильно охрупчивает сталь. Поглощенный при выплавке стали водо
род не только охрупчивает сталь, но приводит к образованию в ка
таных заготовках и крупных поковках флокенов. Флокены представ
ляют собой очень тонкие трещины овальной или округлой формы,
имеющие в изломе вид пятен — хлопьев серебристого цвета. Флокены
резко ухудшают свойства стали. Металл, имеющий флокены, нельзя
использовать в промышленности.
Влияние водорода при сварке проявляется в образовании хо
лодных трещин в наплавленном и основном металле.
Нанесение на поверхность стальных изделий гальванических
покрытий или травление в кислотах для очистки ее связано с опас
ностью насыщения стали водородом, что также вызывает охрупчи
вание. Если водород находится в поверхностном слое, то он может
быть удален в результате нагрева при 150— 180 °С, лучше всего
в вакууме (1— 10_3 Па). Наводораживание и охрупчивание возможно
и при работе стали в контакте с водородом, особенно при высоком
давлении. Ш ироко применяемые в последние годы выплавка или
разливка в вакууме значительно уменьшают содержание водорода
и других газов в стали.
5* 131
Они растворяются в железе и влияют на положение точек А 3 и Л 4,
определяющих температурную область существования у - и а-же-
леза.
Легирующие элементы по влиянию на температурную область су
ществования полиморфных модификаций железа можно разделить
на две группы.
К элементам первой группы относятся никель и марганец, которые
понижают точку А 3 и повышают точку Л4. В результате этого на
диаграмме состояния железо — легирующий элемент наблюдается
Ри с. 82. Диаграммы с о
стояния:
а — Fe — Ni; б — F e — Mn 50 60 70 во 90 100
N i , % (п ом ассе)
критические точки А 4и Л 3, М п , % (по массе)
а точнее их интервалы, 60 70 80 90
сливаются и, область у -фа
зы полностью замыкается.
При содержании легиру
ющего элемента большем,
чем указано на рис. 81, в Ш °С
(точка у)у сплавы при всех Is
ш °с
температурах состоят из
1100°С
твердого раствора легиру
ющего элемента в а-же
лезе. Такие сплавы назы
вают ф е р р и т н ы м и ,
а сплавы, имеющие лишь
частичное превращение,— 727°С
полуферритными.
На рис. 83, а и 83, б при
ведены диаграммы состоя
ния сплавов Fe— Сг и
Fe—V, характерные для
этой группы элементов.
70 80 30 100
К этой же группе леги
рующих элементов надо Мп,% (am.)
отнести бор, цирконий, ниобий. Даже при сравнительно небольшом
содержании эти элементы способствуют сужению области у*фазы .
133
Однако вследствие их малой растворимости в железе, прежде чем
наступает полное замыкание однофазной области у-фазы, образу
ются двухфазные сплавы (рис. 81, г).
Основой современных сложнолегированных сталей являются не
двойные, а тройные, четверные и более сложные твердые растворы.
С г, % (am.)
V C Fe 10 20 JO ЬО 50 60 70 80 30
Cr, % ( no массе)
t;c V, % (am.)
1800
Ж
1600 1735°
ОС+Ж
im
L a+ r a 123b°C
1200 — T V "-
\
1000
f \
^310°с /
— 7 ос +6 oc+e v
800 \
i i
. и i Р и с. 83. Диаграммы с о с т о я
600 ния:
Fe 10 20 30 kO 50 60 70 80 SO У а — F e — Сг; 6 — F e — V
V, % (no массе)
137
Ко второй группе относятся карбиды типа МС (VC, TiC, NbC,
ТаС) (атомы металла расположены по типу кубической решетки),
WC (атомы металла расположены по типу объемноцентрированной
кубической решетки) W 2C и Мо2С (атомы металла расположены по
типу гексагональной решетки). Эти карбиды относятся к фазам вне
дрения. В отличие от карбидов первой группы фазы внедрения в ре
альных условиях нагрева стали почти не растворяются в аустените.
Интерметаллические соединения
При высоком содержании легирующие элементы образуют с железом
или один с другим интерметаллические соединения (например,
Fe7 Mo6, Fe7 W 6, Fe3 Nb2, Fe3Ti и др.)
В сплавах Fe— Сг, Fe— V образуются
твердые и хрупкие ст-фазы, отвечающие
соединениям FeCr (см. рис. 83, а) и FeV
(см. рис. 83, б). В сплавах Fe— Сг— Мо
(8— 27 % Сг и > 5 % Mo), Fe—Сг— N i—
Мо (2— 3% Мо) может образовываться
хрупкая %-фазг состава Fe3CrMo.
Глава VI I I
ЧУГУН
1. Процесс графитизации
Толщина отлидки мм ,
Р и с. 90. Структурные диаграммы для чугунов:
а — влияние С и Si на стру ктуру чугуна; б — влияние скорости охл аж дения
(толщины отливки) и суммы C + S i на стру ктуру чугуна; в — зависимость ме
ханических свойств (а,ь) чугуна от толщины отливки. Г — белые чугуны;
I I I — V—серые чугуны.
144
3. Перлитный серый чугун, структура (рис. 91, б) — перлит и
пластинчатый графит. В этом чугуне 0,7— 0,8 % С находится в виде
Fe3C, входящего в состав перлита (рис. 90).
4. Ферритно-перлитный серый чугун, структура (рис. 91, в) —
перлит, феррит и пластинчатый графит (составы см. рис. 90). В этом
чугуне в зависимости от степени распада эвтектоидного цементита
в связанном состоянии находится от 0,7 до 0,1 % С.
5. Ферритный серый чугун, структура (рис. 91, г ) — феррит и
пластинчатый графит (рис. 90). В этом случае весь углерод находится
в виде графита.
При данном содержании углерода и кремния графитизация про
текает тем полнее, чем медленнее охлаждение. В производственных
условиях скорость охлаждения удобно характеризовать по толщине
стенки отливки. Чем тоньше отливка, тем быстрее охлаждение и
в меньшей степени протекает графитизация (рис. 90, б).
Следовательно, содержание кремния надо увеличивать в отливке
небольшого сечения, охлаждающейся ускоренно, или в чугуне с мень
шим содержанием углерода. В толстых сечениях отливок, охлаждаю
щихся медленнее, графитизация протекает полнее и содержание
кремния может быть меньше. Количество марганца в чугуне не пре
вышает 1,25— 1,4 %. Марганец препятствует графитизации, т. е.
затрудняет выделение графита и повышает способность чугуна к от
беливанию — появлению, особенно в поверхностных слоях, струк
туры белого или половинчатого чугуна. Сера относится к элементам,
сильно тормозящим графитизацию, и вызывает увеличение графит
ных пластинок. Сера является вредной примесью, ухудшающей ме
ханические и литейные свойства чугуна. Поэтому ее содержание огра
ничивают до 0,1— 0,2 %. В сером чугуне сера образует сульфиды
(FeS, MnS) или их твердые растворы (Fe, Mn) S *.
Содержание фосфора в сером чугуне чаще 0,2 %, но иногда допу
скается даже до 0,4— 0,5 %. Ф осфор не влияет на графитизацию. При
повышенном содержании фосфора в структуре чугуна образуются
твердые включения фосфидной эвтектики: в серых чугунах — двой
ной (Fe3P + аустенит), а в белых — тройной (Fe3C + Fe3P + аусте
нит). Эвтектика улучшает литейные свойства чугуна.
Механические свойства чугуна обусловлены его структурой,
главным образом графитной составляющей. Чугун можно рассматри
вать как сталь, пронизанную графитом, который играет роль надре
зов, ослабляющих металлическую основу структуры. В этом случае
механические свойства будут зависеть от количества, величины и ха
рактера распределения включений графита.
Чем меньше графитных включений, чем они мельче и больше сте
пень изолированности их, тем выше прочность чугуна. Чугун с боль
шим количеством прямолинейных крупных графитных выделений,
разделяющих его металлическую основу, имеет грубозернистый из
лом и низкие механические свойства. Чугун с мелкими и завихрен-
145
ными графитными выделениями обладает более высокими свой
ствами.
Пластинки графита уменьшают сопротивление отрыву, временное
сопротивление и особенно сильно пластичность чугуна. Относительное
удлинение при растяжении серого чугуна независимо от свойств ме
таллической основы практически равно нулю (< 0 ,5 %). Графитные
включения мало влияют на снижение временного сопротивления при
сжатии и твердости, величина которых определяется главным обра
зом структурой металлической основы чугуна. При сжатии чугун пре
терпевает значительные деформации и разрушение имеет характер
среза под углом 45° Разрушающая нагрузка при сжатии в зависи
мости от качества чугуна и его структуры в 3— 5 раз больше, чем при
растяжении. Поэтому чугун рекомендуется использовать преимуще
ственно для изделий, работающих на сжатие.
Пластинки графита менее значительно, чем при растяжении, сни
жают прочность и при изгибе, так как часть изделия испытывает
сжимающие напряжения. Предел прочности при изгибе имеет про
межуточное значение между пределом прочности на растяжение и на
сжатие. Твердость чугуна составляет Н В 143— 255 (1430— 2550 МПа).
Графит, нарушая сплошность металлической основы, делает чу
гун малочувствительным к всевозможным концентраторам напря
жений (дефектам поверхности, надрезам, выточкам и т. д.). Вслед
ствие этого серый чугун имеет примерно одинаковую конструктив
ную прочность в отливках простой формы или с ровной поверх
ностью и сложной формы с надрезами или плохо обработанной по
верхностью. Графит повышает износостойкость и антифрикционные
свойства чугуна вследствие собственного «смазывающего» действия
и повышения прочности пленки смазки. Очень важно, что графит
улучшает обрабатываемость резанием, делая стружку ломкой.
Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую
прочность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру
(см. рис. 91, б). Присутствие в структуре феррита, не увеличивая
пластичность и вязкость чугуна, снижает его прочность и износо
стойкость. Наименьшей прочностью обладает ферритный серый
чугун.
Серый чугун маркируется буквами С — серый и Ч — чугун
(ГОСТ 1412— 79). После букв следуют цифры, указывающие среднюю
величину временного сопротивления при растяжении (кгс/мм2).
Серые чугуны по свойствам и применению можно разделить на сле
дующие группы.
Ферритные и ферритно перлитные чугуны
(СЧ10, СЧ15) имеют при растяжении 10— 15 кгс/мм2 (100— 150 МПа),
при изгибе 28— 32 кгс/мм2 (280— 320 МПа). Их примерный состав:
3,5- 3,7 % С; 2,0— 2,6 % Si; 0,5— 0,8 % Mn; < 0 ,3 % Р; < 0,15 % S.
Структура чугунов — перлит, феррит и графит грубый (СЧ 10, С Ч 15)
или средней величины. Эти чугуны применяют для малоответствен
ных деталей, испытывающих небольшие нагрузки в работе с толщи
ной стенки отливки 10— 30 мм. Так, чугун С Ч 10 используют для
строительных колони, фундаментных плит, а чугуны СЧ 15 и СЧ 18
146
для литых малонагруженных деталей сельскохозяйственных машин,
станков, автомобилей и тракторов, арматуры и т. д.
П е р л и т н ы й ч у г у н (СЧ 18, СЧ 21, СЧ 24, С Ч 25, СЧ 30,
СЧ 35, СЧ 40) применяют для ответственных отливок (станин мощ
ных станков и механизмов, поршней, цилиндров, деталей, работаю
щих на износ в условиях больших давлений, компрессорное, арма
турное и турбинное литье, дизельные цилиндры, блоки двигателей,
детали металлургического оборудования и т. д.) с толщиной стенки
до 60— 100 мм * Структура этих чугунов — мелкопластинчатый
перлит (сорбит) с мелкими завихренными графитными включениями.
К перлитным чугунам относятся, так называемые, сталистый и мо
дифицированный чугун.
С т а л и с т ы е ч у г у н ы (СЧ 24, С Ч 25). При выплавке этих
чугунов в шихту добавляют 20— 30 % стального лома; чугуны имеют
пониженное содержание углерода, что обеспечивает получение бо
лее дисперсной перлитной основы с меньшим количеством графит
ных включений. Примерный состав: 3,2— 3,4 % С; 1,4— 2,2 % Si;
0,7— 1,0 % Мп; < 0 ,2 % Р; < 0,15 % S. Содержание кремния в этих
чугунах должно быть достаточным для предотвращения отбеливания
чугуна.
М о д и ф и ц и р о в а н н ы й ч у г у н (СЧ 30, С Ч 35, С Ч 40 и
СЧ 45) получают при добавлении в жидкий чугун перед разливкой
специальных добавок — модификаторов (графит, 75 %-ный ферро
силиций, силикокальций в количестве 0,3— 0,8 % и т. д.). Модифи
цирование применяют для получения в чугунных отливках с раз
личной толщиной стенок перлитной металлической основы с вкрап
лением небольшого количества изолированных пластинок графита
средней величины. Модифицирование наиболее эффективно при
использовании чугуна определенного состава и перегрева его перед
модифицированием до 1400 °С. Перегрев обеспечивает измельчение
графитных включений и способствует получению более плотных
отливок.
Модифицированию подвергают низкоуглеродистый чугун, со
держащий сравнительно небольшое количество кремния и повышен
ное количество марганца и имеющий без введения модификатора
структуру половинчатого чугуна, т. е. ледебурит, перлит и графит.
Примерный химический состав чугуна: 2,2— 3,2 % С; 1,0— 2,9 % Si;
0,2— 1,1 % Мп; < 0 ,2 % Р; <-0,12 % S.
Для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров
чугунные отливки отжигают при 500— 600 °С. В зависимости от формы
и размеров отливки выдержка при температуре отжига составляет
от 2 до 1 0 ч. Охлаждение после отжига медленное, вместе с печью.
После такой обработки механические свойства изменяются мало,
а внутренние напряжения снижаются на 80— 90 % Иногда для сня
тия напряжений в чугунных отливках применяют естественное ста
рение чугуна — выдержку их на складе в течение 6 — 1 0 ч; такая вы
держка снижает напряжения на 40— 50 %.
149
Антифрикционные ч у г у н ы применяют для изго
товления подшипников скольжения, втулок и других деталей, р а
ботающих при трении о металл, чаще в присутствии смазки. Эти чу-
гуны должны обеспечивать низкое трение (малый коэффициент тре
ния), т. е. антифрикционность. Антифрикционные свойства чугуна
определяются соотношением перлита и феррита в основе, а также ко
личеством и формой графита. Антифрикционные чугуны изготавляют
следующих марок 1:
АЧС-1 (3,2— 3,6 % С; 1,3— 2,0 % Si; 0,6— 1,2 % Мп; 0,15— 0,3 % Р;
<0,12 % S; 0,2— 0,4 % Сг; 1,5— 2,0 % Си); АЧС-2 (3,2— 3,8 % С;
1,4— 2,2 % Si; 0,4— 0,7 % Мп; 0,15— 0,4 % Р; < 0,1 2 % S; 0,2—
0,4 % Сг; 0,2— 0,4 % Ni; 0,03— 0,1 % Ti; 0,3— 0,5 % Си) и АЧС-3
(3,2— 3,8 % С; 1,7— 2,6 % Si; 0,4— 0,7 % Мп; 0,15— 0,4 % Р; 0,3—
0,5 % Си; < 0,12 % S; 0,03— 0,1 % Ti).
Детали, работающие в паре с закаленными или нормализован
ными стальными валами, изготовляют из перлитных серых чугунов
АЧС-1 и АЧС-2:, для работы в паре с термически необработанными
валами применяют перлитно-ферритный чугун АЧС-3.
Перлитный чугун, содержащий повышенное количество фосфора
(0,3— 0,5 %), используют для изготовления поршневых колец. Вы
сокая износостойкость колец обеспечивается металлической осно
вой, состоящей из тонкого перлита и равномерно распределенной
фосфидной эвтектики при наличии изолированных выделений пла
стинчатого графита.
Белый и отбеленный чугун. Белый чугун вследствие присутствия
в нем цементита обладает высокой твердостью, хрупок и практически
не поддается обработке резанием, поэтому имеет ограниченное при
менение.
Отбеленными называют чугунные отливки, в которых поверх
ностные слои имеют структуру белого (или половинчатого) чугуна,
а сердцевина — серого чугуна. Между этими зонами может быть пере
ходный слой. Отбел на некоторую глубину (12— 30 мм) является след
ствием быстрого охлаждения поверхности, возникающего в резуль
тате отливки чугуна в металлические формы (кокиль) или в песчаную
форму.
Высокая твердость поверхности Н В 400— 500 (4000— 5000 МПа)
обусловливает хорошую сопротивляемость против износа (особенно
абразивного), поэтому из отбеленного чугуна изготовляют прокатные
валки листовых станов, колеса, шары для мельниц и т. д. В этом слу
чае применяют чугун с пониженным содержанием кремния, который
склонен к отбеливанию. Его примерный состав: 2,8— 3,6 % С; 0,5—
0,8 % Si; 0,4— 0,6 % Мп.
Вследствие различной скорости охлаждения по сечению и полу
чения равных структур, отливка имеет большие внутренние напря
жения, которые могут привести к образованию трещин. Для снятия
напряжений отливки подвергают термической обработке — нагреву
при 500— 550 °С.
4. Ковкий чугун
Глава IX
Ф А ЗО В Ы Е П РЕВРА Щ ЕН И Я В СПЛАВАХ Ж ЕЛ ЕЗА
(ТЕОРИЯ ТЕРМ ИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ)
Ф Ф
дышей критического размера происходит за счет флуктуации распо
ложения атомов. В объеме феррита на границе с цементитом возни
кают флуктуационные участки с решеткой аустенита, в которые по
ступает углерод из карбида. Некоторые исследователи полагают, что
механизм а 7 -перестройки сдвиговый при наличии когерентных
границ. В образовавшиеся по сдвиговому механизму пластинчатые
участки у-фазы от Fe3C диффундирует углерод и они становятся спо
собными к росту зародышами аустенита. При росте зародыша коге
рентность а- и 7 -решеток нарушается, сдвиговый механизм заме
няется нормальным механизмом роста, и зерна аустенита приобре
тают равноосную форму.
После исчезновения феррита и цементита, и, естественно, границ
между ними, где преимущественно зарождался аустенит, наблю
дается только рост зерен аустенита без возникновения новых заро
дышей. Образовавшийся аустенит неоднороден по содержанию угле
рода. В участках, прилегающих к частицам цементита, концентрация
углерода в аустените выше (точка б на рис. 94, а), чем в участках,
прилегающих к ферриту (точка Ь на рис. 94, а). Под влиянием этого
градиента концентрации происходит диффузия атомов углерода
в аустените в направлении от границы с цементитом к участкам, гра
ничащим с ферритом. В результате растворения цементита в аусте
ните происходит его стабилизация. Следовательно, рост участков
153
аустенита происходит вследствие полиморфного а -> у-превращения
и диффузии углерода.
Рост участков аустенита в результате этого превращения проте
кает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превра
щения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некото
рое количество цементита (рис. 94, в, I I I ) и для его растворения
в аустените продолжительность изотермической выдержки должна
быть увеличена. Образовавшийся в результате описанных превра
щений аустенит неоднороден по составу, и для его гомогенизации
требуется дополнительное время (рис. 94, б).
Для описания перехода феррито-цементитной структуры в аусте
нит часто пользуются диаграммами изотермического образования ау
стенита, дающими представление о превращениях при разных тем
пературах. Для построения диаграммы небольшие образцы из иссле
дуемой стали быстро нагревают до заданной температуры выше точки
Ах и выдерживают при этой температуре.
В процессе изотермической выдержки фиксируют начало и конец
отдельных стадий превращения перлита в аустенит. Если полученные
экспериментальные точки нанести на график в координатах темпера
тура — время и соединить их плавными кривыми, то получится диа
грамма, подобная схематически показанной на рис. 94, б.
Как следует из диаграммы изотермического образования аусте
нита в эвтектоидной стали, при повышении температуры превращение
перлита в аустенит резко ускоряется. Это объясняется, с одной сто
роны, ускорением диффузионных процессов, а с другой — увеличе
нием градиента концентрации в аустените.
Скорость превращения феррито-цементитной структуры в аусте
нит, кроме температуры нагрева, зависит от ее исходного состояния.
Чем тоньше феррито-цементитная структура, тем больше возникает
зародышей аустенита и быстрее протекает процесс аустенитизации.
Предварительная сфероидизация цементита, особенно с образова
нием крупных его глобулей, замедляет процесс образования аусте
нита.
При нагреве доэвтектоидной или заэвтектоидной стали процесс
аустенитизации осложняется превращением структурно свободного
феррита в аустенит или растворением избыточного цементита. При
нагреве доэвтектоидной стали зародыши аустенита могут возникать
и на границах ферритных зерен. В этом случае диффузия углерода
по межфазной границе приводит к стремлению цементита раство
риться в феррите, что будет приводить к превращению феррита в ау
стенит *.
Чем больше в стали углерода, тем быстрее протекает аустенити-
зация, что объясняется увеличением количества цементита, а следо
вательно, и ростом суммарной поверхности раздела феррита и цемен
тита.
154
Введение в сталь хрома, молибдена, вольфрама, ванадия и других
карбидообразующих элементов задерживает аустенитизацию из-за
образования легированного цементита или трудно растворимых
в аустените карбидов легирующих элементов. Соответственно больше
требуется времени и для гомогенизации аустенита. Легирующие эле-
Скорость нагреба, °С/с
t , °С zm 650 260 13065 2613 6,5 2,6 1,3 0,55 0,22 0,05
время
Р и с. 95. Термокинетическая диаграмма превращ ения аустенито-феррито-карбид-
ной структуры в аустенит н стали, содержащей 1,0 % С и 1,0 % Сг:
А сх — начало а -*■v -превращения, А с3 — конец а -* 7*пРевР а1Дени я1 Л ет — к о
нец растворени я карбидов. Цифры у кривых указывают количество нерастворив*
ш ихся в аустените карбидов (% ) при данном нагреве
155
менты неравномерно распределены между ферритом и карбидами,
а следовательно, и в аустените содержание легирующих элементов по
объему будет не одинаково.
Процесс гомогенизации аустенита по содержанию легирующих
элементов требует большего времени, так как диффузионная подвиж
ность легирующих элементов в решетке ^-фазы значительно меньше,
чем углерода.
При непрерывном нагреве превращение перлита в аустенит про
текает в некотором интервале температур. На рис. 95 приведена тер
мокинетическая диаграмма, которая дает представление о темпера
турах превращения перлита в аустенит при различных скоростях
нагрева.
Начало превращения феррито-карбидной структуры в аустенит-
ную на термокинетической диаграмме (рис. 95) соответствует тем
пературам чуть выше Асъ конец полиморфного а -* у-превращения—
температурам линии Ас3 и полное растворение карбидов — темпера
турам, образующим линию Аст. Чем выше скорость нагрева, тем
при более высокой температуре происходит превращение феррито-
цементитной структуры (перлита) в аустенитную. Интервал темпе
ратур, в котором протекает превращение перлита в аустенит, тем
больше, чем выше скорость нагрева, поэтому при скоростном нагреве
(например, токами высокой частоты) температура нагрева для аусте
нитизации стали должна быть выше, чем при сравнительно медлен
ном печном нагреве.
158
ц е м е н т а ц и и образец доэвтектоидной стали насыщают углеро
дом при 930 °С в течение 8 ч. При этом содержание углерода в аусте
ните, находящемся в поверхностной зоне, достигает заэвтектоидной
концентрации. При последующем медленном охлаждении по грани
цам зерна аустенита выделяется вторичный цементит, образующий
сплошную сетку, по которой после охлаждения определяют величину
бывшего зерна аустенита (рис. 98, а).
т
ному), так и мартенситному (безднффузионному) превращению. В ре
зультате превращения переохлажденного аустенита образуется
структура, получившая название бейнита
Ниже температуры, соответствующей точке УИН, переохлажден
ный аустенит бездиффузионно превращается в мартенсит (рис. 1 0 1 , б).
4. Перлитное превращение
Перлитное превращение переохлажденного аустенита носит кристал
лизационный характер и начинается по диффузионному механизму.
Это следует из того, что аустенит, например, углеродистой стали
(рис. 1 0 2 ), практически однородный по концентрации углерода, рас
падается с образованием феррита (почти чистое железо) и цементита,
содержащего 6,67 % С, т. е. состоит из фаз, имеющих резко различ
ную концентрацию углерода. Ведущей, в первую очередь возникаю
щей, фазой при этом является карбид (цементит). Как правило его
зародыши образуются на границах зерен аустенита.
В результате роста частиц этого карбида прилегающий к нему
объем аустенита обедняется углеродом, снижает свою устойчивость
и испытывает полиморфное у —>а-превращение, которое как всякая
перестройка решетки в решетку идет сдвиговым путем. При этом
кристаллики феррита зарождаются на межфазных границах с цемен
титом, где этот процесс облегчен.
Дальнейший рост ферритных пластинок ведет к обогащению окру
жающего аустенита углеродом, что затрудняет дальнейшее развитие
у-*а-превращения. В обогащенном таким образом углеродом аусте
ните зарождаются новые и растут ранее возникшие пластинки цемен
тита. В результате образования и роста частиц карбидов вновь со
здаются условия для возникновения новых и роста имеющихся кри
сталликов (пластинок) феррита. В результате происходит колониаль
ный (совместный) рост кристалликов феррита и цементита 2, обра
зующих перлитную колонию (рис. 102). Размер перлитных колоний
(«перлитное зерно») и перлитных субколоний тем меньше, чем мельче
зерно исходного аустенита и больше степень его переохлаждения.
Продукты перлитного превращения имеют пластинчатое строе
ние (рис. 102). Чем больше переохлаждение, тем тоньше получаю
щаяся феррито-цементита ая структура, т. е. меньше величина меж-
пластинчатого расстояния (Д0) (рис. 102, а), равного усредненной
сумме толщин двух пластинок феррита и цементита (рис. 103), соот
ветственно выше и твердость. Пластинчатые структуры эвтектоид-
ного типа часто определяют как перлит, сорбит и троостит или соот
ветственно грубо-, средне- и тонкодифференцированный перлит.
Структура Перлит Сорбит Троостит
Д0, мкм 0,6— 1,0 0,26—0,3 0,1— 0,15
НВ 180-250 250-350 350-450
(1800—2500 МПа) (2500—3500 МПа) (3500—4500 МПа)
1 Поэтому промежуточное превращение нередко называют бейнитным превра
щением.
а Некоторые авторы считают, что «ведущих» фаз при перлитном превращении
нет, и рост цементита и феррита идет как совместный процесс,
т
О д н ак о надо учитывать, что разделение феррито-цементитной
структуры на перлит, сорби т и троостит усл овно и между этими ст ру к
турами нет четкой границы.
Перлит, сорби т и троостит, об разу ю щ и е ся при расп ад е п ереохл а
ж денного аустенита, являю тся феррито-цементитными ст рукт урам и,
I Л Ш Ш
1
10,0
ЭЛ
ко
7.0
6.0
5.0
%0
3.0
'К \
% 2,0
^ 1,0
0,9
°6,1
л8
К
0,6
0,5
0,4
20 30 Ь0 5060 70 90100 20п
,
At,°C
Ри с. 103. Влияние степени п ереохл а
ждения Д* на межпластиночные р а с
стояния Д0 в перлите
. М+А А ~Б
s -
168
ЛЛшв и упругой AFynp энергий (AF o6 > А/^ов + Д^упр)- Анало
гичное явление может иметь место и при нагреве. В точке Л н. мартен
сит бездиффузионно может превратиться в аустенит1. Однако в обыч
ных углеродистых сталях обратное превращение а у по мартен-
ситному механизму не имеет места, так как при нагреве мартенсит
раньше распадается на феррит и карбид. Превращение аустенита
в мартенсит и обратное превращение
мартенсита в аустенит протекает в ин
тервале температур (М н — М к и
А „ — Л к), который зависит от состава
аустенита (рис. 108, б). Деформация
аустенита при температуре между М н
и М д (лежащей несколько ниже Т0)
также вызывает мартенситное превра
щение (рис. 108, а)\ образуется мар
тенсит деформации.
Сдвиговый механим мартенситного
превращения отличается закономерным
кооперативным направленным смеще
нием атомов в процессе перестройки
решетки. Отдельные атомы смещаются
на расстояния, не превышающие меж
атомные, сохраняя взаимное соседство,
однако величина абсолютного смещения
растет пропорционально удалению от
межфазной границы. Это приводит
к макроскопическому сдвигу, внешним
проявлением которого является появ
ление игольчатого микрорельефа на
поверхности металлического шлифа
(рис. 109, а ). В процессе превращения
кристаллы мартенсита сопряжены с
аустенитом по определенным кристал д
лографическим плоскостям (см. рис. 65), Ри с. 108. Зависимость свободных
и между растущими мартенситными кри энергий аустенита F д и мартенси
та FM от температуры (а) и точек
сталлами и аустенитной матрицей об
Г0. М н и М к от состава аустени
разуется когерентная граница. та (б)
Кристаллы мартен,сита зарожда
ются в дефектных участках, где име
ются дислокационные узлы и кроме того в тех объемах аустенита,
которые флуктуационно обеднены углеродом. Пока на границе
мартенсита и аустенита существует сопряженность решеток (коге
рентность), скорость образования и роста кристаллов мартенсита
очень велика (~ 10 3 м/с). Поскольку мартенситное превращение осу
ществляется путем закономерного и кооперативного перемещения
W
атомов на малые расстояния, оно происходит с большой скоростью
даже при температурах, близких к абсолютному нулю.
В процессе роста мартенситного кристалла вследствие разности
удельных объемов аустенита и мартенсита увеличиваются упругие
172
ских условиях при температуре ниже точки Ах. Количество образо
вавшегося мартенсита в зависимости от температуры, до которой охла
жден образец, может быть выражено так называемой мартенситной
кривой (рис. 111). Чем ниже температура в интервале Мн—УИК, тем
больше образуется мартенсита. При этом количество мартенсита воз
растает в результате образования все новых и новых кристаллов, а не
вследствие роста уже возникших кристаллов и уже имеющих неко
герентную границу. По достижении определенной для каждой стали
температуры превращение аустенита
в мартенсит прекращается. Эту темпе
ратуру окончания мартенситного пре
вращения обозначают Мк. Положение
точек М н и М к не зависит от скорости
охлаждения и обусловлено химическим
составом" аустенита. Чем больше в аус
тените углерода, тем ниже температура
точек М н и Мк (рис. 112). Все легиру
ющие элементы, за исключением ко
бальта и алюминия, понижают точки
Ми и М к (рис. 112).
Остаточный аустенит. Мартенсит
ное превращение не протекает до конца
(см. рис. 111). Поэтому в закаленной
стали, особенно в стали имеющей точку
Мк ниже 20 °С (рис. 112), присутствует
остаточный аустенит. Его количество
тем больше, чем ниже температура то
чек М и и М к, т. е. чем выше содержа
ние в аустените углерода и легирую 1,0 2,0 3,0 Ь]0 5,0
щих элементов. В стали с 0,6— 1,0 % С Содержание легирующего
количество остаточного аустенита не элемента, % (помассе)
превышает 1 0 %, а в стали с 1,3— Р и с. 112. Влияние сод ерж ан и я
1,5 % С — оно достигает 30— 50 % углерода (а) и легирующ их ком п о
нентов элементов (б) на температуру
(объемн.). мартенситных точек М н и М
При больших количествах остаточ
ного аустенита (20— 30 %) его можно
наблюдать в микроструктуре закаленной стали в виде светлых
полей между иглами мартенсита (см. рис. 109, д).
Стабилизация аустенита . Если задержать на некоторое время ох
лаждение при температуре, лежащей выше температуры окончания
мартенситного превращения (см. рис. 1 1 1 ), то аустенит, сохранив
шийся непревращенным при охлаждении до этой температуры, ста
новится более устойчивым. Подобная стабилизация аустенита выра
жается в том, что при последующем понижении температуры превра
щение аустенита в мартенсит протекает с трудом (рис. 1 1 1 ). Оно
происходит при более низкой температуре (глубоком охлаждении)
и менее интенсивно. Количество образующегося в итоге мартенсита
оказывается меньше, чем при непрерывном охлаждении до Л4К.
Это явление стабилизации проявляется более сильно в интервале
173
температур М н— М к и зависит от температуры, при которой задержи
валось охлаждение. Температура, ниже которой проявляется этот
эффект стабилизации, по предложению А. П. Гуляева, обозначается
М с. Явление стабилизации иногда объясняют релаксацией напряже
ний, которые стимулируют мартенситное превращение.
Свойства мартенсита. Характерной особенностью мартенсита
является его высокая твердость и прочность. Твердость мартенсита
возрастает с увеличением в нем содержания углерода (см. рис. 128, б);
в стали с 0,6— 0,7 % С твердость мартенсита составляет H RC 65
(HV 9600 МПа), это в 6 раз больше твердости феррита.
Временное сопротивление низкоуглеродистого мартенсита
(0,015 % С) составляет — 1000, а при 0,6— 0,8 % С достигает 2000—
2300 МПа. Однако с повышением в мартенсите содержания углерода
возрастает склонность его к хрупкому разрушению. Мартенсит
с >0,35— 0,4 % С обладает низкой пластичностью и разрушается
хрупко. По этой причине нельзя точно определить прочность зака
ленной стали со структурой мартенсита и поэтому приведенные выше
цифры (2000— 2300 МПа) следует считать ориентировочными.
Высокая твердость мартенсита объясняется главным образом
влиянием внедренных атомов углерода в решетку a -фазы, созданием
микро- и субмикроскопической неоднородности строения с повышен
ной плотностью дефектов кристаллического строения. Поверхности
раздела кристаллов мартенсита представляют собой трудно преодо
лимые препятствия для движения дислокаций. Подвижность дисло
каций затруднена и в связи с повышенной их плотностью из-за фазо
вого наклепа. Все это и определяет высокую твердость стали, имею
щей мартенситную структуру. Хрупкость мартенсита связана с по
ниженной подвижностью заблокированных дислокаций, что умень
шает возможность пластической релаксации в местах концентрации
напряжений. Присутствие углерода и других примесей в твердом
растворе повышает электросопротивление и коэрцитивную силу мар
тенсита, понижает остаточную индукцию и магнитную проницае
мость по сравнению с ферритом.
Мартенсит по сравнению с другими структурными составляющими
стали и особенно с аустенитом имеет наибольший удельный объем:
удельный объем аустенита при содержании 0,2— 1,4 % С составляет
0,12227— 0,12528, а мартенсита 0,12708—0,13061 см3/г. Увеличение
удельного объема при образовании мартенсита является одной из
основных причин возникновения при закалке больших внутренних
напряжений, вызывающих деформацию изделий или даже появление
трещин.
Увеличение объема стали после закалки по сравнению с исходным
тем больше, чем выше содержание углерода в мартенсите, и состав
ляет 1,13— 1,2 % при изменении содержания углерода от 0,4 до 0,8 %.
В заэвтектоидных сталях происходит уменьшение объемных измене
ний вследствие увеличения количества остаточного аустенита.
Наибольшее увеличение объема наблюдается у эвтектоидной стали,
поэтому она наиболее чувствительна к закалочным трещинам и де
формациям.
174
6. Промежуточное (бейнитное) превращение
Природа бейнита. Бейнитное (промежуточное) превращение проте
кает в температурной области между перлитным и мартенситным
превращениями (см. рис. 101). В результате промежуточного превра-
178
щения сдвигают вправо, т. е. в сторону большего времени выдержки,
кривые начала и конца распада. Причина высокой устойчивости пере
охлажденного аустенита в области перлитного превращения легиро
ванной стали состоит в том, что в результате влияния легирующих
элементов тормозится у -> a -превращение и образуются сразу спе
циальные карбиды. Для получения такой структуры должно пройти
диффузионное перераспределение не только углерода, но и легирую
щих элементов.
Карбидообразующие элементы переходят в карбиды, а эле
менты, не образующие карбидов, — в феррит. Замедление рас
пада аустенита в перлитной зоне объясняется очень малой скоростью
диффузии легирующих элементов в аустените и уменьшением ско
рости диффузии углерода под влиянием карбидообразующих элемен
тов. Кроме того, легирующие элементы уменьшают скорость поли
морфного превращения у -► а, которое лежит в основе распада пере
охлажденного аустенита.
В области температур промежуточного превращения переохла
жденного аустенита возможна лишь диффузия углерода, а диффузия
легирующих элементов практически исключается. Поэтому при р ас
паде аустенита образуются а-раствор и карбид цементитного типа,
имеющие то же содержание легирующих элементов, что и исходный
аустенит. Следовательно, для образования бейнита необходима только
диффузия углерода без перераспределения концентрации легирую
щих элементов.
Особенно повышается устойчивость переохлажденного аустенита
при одновременном введении в сталь нескольких легирующих эле
ментов (например Сг и Мо, Мп и Сг и т. д.), при том в повышенном ко
личестве.
Легирующие элементы влияют неодинаково на устойчивость ау
стенита в перлитной и промежуточной областях. Чаще в стали с не
большим содержанием углерода максимальная скорость превраще
ния соответствует промежуточной области (рис. 115, а ), а в сталях
с высоким содержанием углерода — интервалу температур перлит
ного превращения (рис. 115, б).
В низкоуглеродистых сталях с повышенным содержанием хрома,
никеля, вольфрама и молибдена превращение в перлитной области
температур протекает настолько медленно, что экспериментально не
обнаруживается. Поэтому на диаграммах изотермического превраще
ния переохлажденного, аустенита фиксируется только промежуточное
превращение (рис. 115, в). В некоторых сталях (например, содержа
щих 0,3— 0,4 % С и 10— 12 % Сг), наоборот, практически не удается
зафиксировать промежуточное превращение, и отмечается лишь р ас
пад в перлитной области (рис. 115, г). Диаграммы изотермического
превращения переохлажденного аустенита позволяют определять,
какие превращения возможны в выбранной стали, при каких темпера
турах они протекают и какова скорость их развития при данной
температуре.
179
8. Превращение аустенита при непрерывном охлаждении
t,°c Аустенит(А)
Начало распада А+Ф+ Ге3 С (п)
800 Ar,
700 Конец распада
600 A+0+Fe5C(n)
500
А'г
А+Т
т * Начало превращения
300 А+М
200 IIIIIII §
100 А*М £
о ПСТ 1■ 1 ^
'1 1 ^
£
-100 Т
*М*
А § §•
-200
0 + Fe3C 1 М+Аое/п
Время (1пт) Ъ vz v3 \r^\rK vs
Скорость охлаждения
,Б
Скорость охлаждения
Р и с. 118. П ревращ ение переохлаж денного аустенита легированной стали,
обладаю щ его высокой устойчивостью при температурах пром еж уточного пре
вращ ения:
а — кинетика изотермического превращ ения переохлажденного аустенита; б —
влияние скорости охлаж дения на температуры превращ ения; в — влияние с к о
рости охлаж дения на количество структурны х составляю щ их после окончани я
превращ ения
Ри с. 119. Термокинетические
диаграммы превращ ения пере
охл аж ден ного аустенита:
а — эвтектоидная сталь; 6 —
доэвтектондная легированная
сталь с 0,39 % С; 1,0 % Сг;
0,15 % М о. Тонкие линии на
диаграмме для эвтектоидной ста
ли соответствуют изотермиче
ском у превращ ению п ер еох л аж
денного аустенита
187
ность карбидных частиц и соответственно большую прочность.
При указанных высоких температурах становится возможной и
диффузия легирующих элементов, которая приводит их к перерас
пределению между ферритом и цементитом. Карбидообразующие
элементы (Мо, W, V, Сг) диффундируют из феррита в цементит,
некарбидообразующие (Ni, Со, Si) — из цементита в феррит. О б о
гащение цементита легирующими элементами до предела насыщения
приводит к его превращению в специальный карбид (М23С6, М 7С3,
М 2С или МС), который образуется в тех самых местах, где ранее были
частицы цементита (превращение «на месте»). Однако возможно и
прямое (или непосредственное) выделение частиц специальных к ар
бидов, вызывающих эффект дисперсионного (или вторичного) твер
дения.
Влияние отпуска на механические свойства
Распад мартенсита при отпуске влияет на все свойства стали. При
низких температурах отпуска (до 200— 250 °С) уменьшается склон
ность стали к хрупкому разрушению. В случае низкотемпературного
отпуска твердость закаленной и отпущенной стали не зависит от
содержания в ней легирующих элементов и определяется в основном
содержанием углерода в а-растворе. Поэтому высокоуглеродистые
стали, имеющие высокую твердость после закалки, сохраняют ее
(более высокое содержание углерода в мартенсите) и после отпуска
при температурах до 200— 250 °С. Прочность и вязкость стали при
низких температурах отпуска несколько возрастают вследствие
уменьшения макро- и микронапряжений и изменения структурного
состояния (выделения упрочняющих фаз— карбидов). С повышением
температуры отпуска от 200— 250 до 500— 680 °С заметно снижается
твердость, временное сопротивление, предел текучести и повышается
относительное удлинение и сужение (рис. 122 , б).
Это объясняется уменьшением содержания углерода в а-растворе,
срывом когерентности на границе между карбидами и a -фазой, раз
витием в ней сначала процессов возврата, а при высокой темпера
туре — рекристаллизации, а также коагуляцией карбидов.
Все легированные стали, особенно содержащие карбидообразую
щие элементы, после отпуска при одинаковых сравниваемых темпе
ратурах обладают более высокой твердостью, чем углеродистые стали
(рис. 122, а), что связано с замедлением распада мартенсита, образо
ванием и коагуляцией карбидов. В сталях, содержащих большое
количество таких элементов, как хром, вольфрам или молибден,
в результате отпуска при высоких температурах (500—600 °С)
наблюдается даже повышение прочности и твердости, связанное
с выделением в мартенсите частиц специальных карбидов, повы
шающих сопротивление пластической деформации (рис. 122, а).
Хрупкость при отпуске легированных сталей. При отпуске неко
торых легированных сталей (250— 400 и 500— 550 °С) снижается удар
ная вязкость — это получило название отпускной хрупкости.
В легированной стали могут воэникнуть два вида отпускной хруп*
кости (рис. 122, в).
Щ
Первый вид отпускной хрупкости, назы
ваемый необратимой отпускной хрупко
стью I рода, наблюдается в результате отпуска при 250—
400 °С. Отличительной особенностью хрупкости I рода является ее
необратимый характер: хрупкость этого вида устраняется нагревом
до температуры > 4 0 0 °С, а последующий нагрев при 250— 400 °С
уже не снижает ударной вязкости.
Сталь в состоянии необратимой отпускной хрупкости имеет бле
стящий межкристаллитный излом. Хрупкое состояние обусловлено
возникновением объемнонапряженного состояния, получающегося
при неоднородном распаде мартенсита. В связи с этим отпуск в об*
Температура отпуска, °С
Р и с. 122. Влияние температуры отпуска на твердость (а), механические свойства при
растяж ении (б) и уд арн у ю вязкость (в) легированной стали
190
формационного старения резко ухудшает штампуемость листовой стали. Поэтому
многие углеродистые стали подвергают обязательно испытаниям на склонность
их к деформационному старению (ГОСТ 7268— 67).
Склонность стали к старению снижается при модифицировании ее алюминием,
титаном или ванадием.
Глава X
ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ
1 . Отжиг I рода
Отжиг I рода в зависимости от исходного состояния стали и темпера
туры его выполнения может включать процессы гомогенизации,
рекристаллизации и снятия остаточных напряжений. Характерная
особенность этого вида отжига в том, что указанные процессы про
исходят независимо от того, протекают ли в сплавах при этой об
работке фазовые превращения или нет. Поэтому отжиг I рода можно
проводить при температурах выше или ниже температур фазовых
превращений.
Этот вид обработки в зависимости от температурных условий его
выполнения уменьшает в определенной степени химическую или
физическую неоднородность, созданную предшествующими обработ
ками.
Гомогенизация (диффузионный отжиг). Диффузионный отжиг
применяют для слитков легированной стали с целью уменьшения
дендритной или внутрикристаллитной ликвации, которая повышает
склонность стали, обрабатываемой давлением, к хрупкому излому,
к анизотропии свойств и возникновению таких дефектов, как шифер-
ность (слоистый излом) и флокены (тонкие внутренние трещины,
наблюдаемые в изломе в виде белых овальных пятен). Диффузионный
отжиг способствует более благоприятному распределению некоторых
неметаллических включений вследствие частичного растворения и
коагуляции.
Дендритная ликвация понижает пластичность и вязкость легиро
ванной стали. Поэтому не только слитки, но и крупные отливки так
же нередко подвергают гомогенизации. Нагрев при диффузионном
отжиге должен быть высоким (1100— 1200 °С), так как только в этом
случае более полно протекают диффузионные процессы, необходимые
для выравнивания состава в отдельных объемах стали.
Общая продолжительность диффузионного отжига (нагрев, вы
держка и медленное охлаждение) больших садок металла достигает
50— 100 ч. и более. В зависимости от состава стали и массы садки
191
продолжительность выдержки составляет 8—20 ч. Наиболее ин
тенсивно гомогенизация протекает в начальный период отжига, так
как по мере выравнивания состава сплава градиент концентрации
dC/dx уменьшается. Поэтому очень большие выдержки при отжиге
не эффективны. Для сокращения продолжительности процесса и
уменьшения расхода топлива в печь загружают горячие слитки
(сразу после разливки).
В результате диффузионного отжига получается крупное зерно.
Этот недостаток устраняется при последующей обработке слитка
давлением. Для удаления поверхностных дефектов методом механи
ческой обработки слитки после отжига иногда подвергают отпуску
при 670— 680 °С в течение 1— 16 ч, что снижает твердость. Ф асон
ные отливки после гомогенизации подвергают полному отжигу или
нормализации для измельчения зерна и улучшения свойств.
Рекристаллизационный отжиг. Под рекристаллизационным от
жигом понимают нагрев холоднодеформированной стали выше тем
пературы рекристаллизации, выдержку при этой температуре с по
следующим охлаждением. Цель отжига — устранение наклепа и
повышение пластичности. Этот вид отжига применяют перед холодной
обработкой давлением и как промежуточную операцию для снятия
наклепа между операциями холодного деформирования. В некоторых
случаях рекристаллизационный отжиг используют и в качестве
окончательной термической обработки.
Температура рекристаллизационного отжига стали зависит от
ее состава и чаще находится в пределах 650— 760 ®С.
Увеличение в стали содержания углерода и легирующих элемен
тов повышает температуру рекристаллизации. Температура отжига
для достижения рекристаллизации по всему объему и для сокраще
ния времени протекания процесса разупрочнения превышает тем
пературу порога рекристаллизации. Для низкоуглеродистой (0,08—
0,20 % С) листовой стали, подвергаемой холодной штамповке,
температура рекристаллизационного отжига составляет 680—
700 °С, продолжительность отжига 8— 12 ч. Структура листа после
отжига — зерно феррита овальной или округлой формы, размером
5— 8 ‘го балла. Отжиг калиброванных прутков (холодная протяжка)
из высокоуглеродистой легированной стали (хромистой, хромокрем
нистой и др.) проводят при 730 °С. Продолжительность нагрева от
0,5 до 1,5 ч.
При отжиге стали, кроме рекристаллизации феррита, может про
текать процесс коагуляции и сфероидизации цементита. Это повы
шает пластичность, что облегчает холодную обработку давлением
(глубокую вытяжку). Рекристаллизационному отжигу часто подвер
гают электротехнические, нержавеющие и другие стали.
Отжиг для снятия остаточных напряжений. Этот вид отжига
применяют для отливок, сварных изделий, деталей после обработки
резанием и др., в которых в процессе предшествующих технологи
ческих операций из-за неравномерного охлаждения, неоднородной
пластической деформации и т. п. возникли остаточные напряжения.
Остаточные напряжения могут вызвать изменение размеров, ко
192
робление и подводку изделия в процессе его обработки (например,
резанием), эксплуатации или хранения. Отжиг стальных изделий
для снятия напряжений проводят при 160— 700 °С с последующим
медленным охлаждением. Так, многие детали прецизионных станков
(ходовые винты, высоконапряженные зубчатые колеса, червяки и
др.) нередко проходят отжиг (отпуск) после основной механической
обработки при 570— 600 °С в течение 2— 3 ч, а после окончательной
механической обработки для снятия шлифовочных напряжений —
при 160— 180 °С в течение 2— 2,5 ч. Отжиг для снятия сварочных на
пряжений проводят при 650— 700 °С.
Остаточные напряжения снимаются и при проведении других
видов отжига (например, рекристаллизационного, с фазовой пере
кристаллизацией, а также при отпуске — особенно высоком зак а
ленной стали).
700
500
300
100
г, У 1 10 10* 10 J /0 * 10s
Т,С
Р и с. 123. Схема полного отжига доэвтектоидной легированной стали (а) и термоки
нетическая (б) диаграмма, на которой у к азан а скорост ь охл аж дения при отжиге
и нормализации (жирные линии). Ломаные линии — интервал температур, при к о
тором происходит ф азовое превращ ение (1 — отжиг, 2 — нормаливация); Q —
масса садки
вых зерен аустенита будет такой же, как и у исходного зерна ау
стенита. Если исходное зерно было крупным (сталь была перегрета),
то и после повторного нагрева несколько выше Ас3, т. е. после пол
ного отжига, оно также будет крупным. Однако при продолжений
нагрева в аустенитной области зерно аустенита вместо того чтобы
укрупняться, будет измельчаться. Измельчение зерна, особенно
в легированной стали, может быть достигнуто нагревом на 100—
300 °С выше Ас3 вследствие рекристаллизации аустенита, получив
шего наклеп в процессе фазового у *=* a -превращения. В некоторых
случаях требуется выполнение двух- и даже трехкратного нагрева
для накопления этого фазового наклепа в такой степени, чтобы про
шла рекристаллизация.
В результате рекристаллизации образуются новые зерна аусте
нита, не связанные по ориентации с исходной структурой. Если
после такого высокого нагрева зерно получается все же увеличенных
размеров, то проводят еще нормальный отжиг для получения мел
кого зерна. Такое наследование размера, формы и ориентировки ау-
стенитного зерна называют структурной наследственностью. Это
явление подробно исследовано В. Д. Садовским. Время нагрева
194
и продолжительность выдержки при заданной температуре зависят
от типа нагревательной печи, способа укладки изделий в печь, от
высоты садки, типа полуфабриката (лист, сортовой прокат и т. д.).
На металлургических заводах скорость нагрева не ограничивают,
а обычно принимают ~100°С/ч, а продолжительность выдержки
может колебаться от 0,5 до 1,0 ч на 1,0 т нагреваемого металла.
Медленное охлаждение должно обеспечить распад аустенита при
малых степенях переохлаждения (рис. 123, б), чтобы избежать об
разования излишне дисперсной фер-
рито-карбидной структуры и свой 1
ственной ей более высокой твердости.
Скорость охлаждения при отжиге
зависит от устойчивости переохлаж
денного аустенита, а следовательно,
от состава стали. Чем больше устой
чивость аустенита в области темпе
ратур перлитного превращения, тем
медленнее должно быть охлаждение.
Поэтому легированные стали, обла
дающие высокой устойчивостью пе
реохлажденного аустенита, охлаж
дают значительно медленнее ( 10 —
100 °С/ч), чем углеродистые (150—
200 °С/ч). Скорость охлаждения при
отжиге можно регулировать, проводя
охлаждение печи с закрытой или Перлит (П) + Феррит (Ф)
открытой дверцей, с полностью или Р и с. 124. Изменение разм е ра зерн а при
частично выключенным обогревом. фазовой перекристаллизации доэвтек
тоидной стали. При нагреве до высоких
После распада аустенита в пер температур зерн о крупное (/), после
охлаждения
литной области дальнейшее охла Повторный нагрев разм ер его сохран яет ся ( 2).
несколько выше Л 3
ждение для многих сталей можно (отжиг) позволяет измельчить зерн о
аустенита ( 3), а после охлаждения с о
ускорить и выполнять даже на хранить его (4)
воздухе.
Если отжиг предназначается и для снятия напряжений (напри
мер, в отливках сложной конфигураций), медленное охлаждение с пе
чью проводят почти до комнатной температуры.
Охлаждение деформированных легированных сталей, склонных
к образованию флокенов, следует проводить особенно медленно и
часто по сложным (ступенчатым) режимам.
Полному отжигу подвергают сортовой прокат, поковки и фасон*
ные отливки.
Изотермический отжив (рис. 126). В этом случае сталь, обычно
легированную, нагревают до точки Асъ + (50— 70 °С) и сравни
тельно быстро охлаждают (обычно переносом в другую печь) до
температуры, лежащей ниже точки Аг на 100— 150 °С, в зависимости
от характера кривой изотермического распада аустенита. При
этой температуре назначают изотермическую выдержку, необходимую
для полного распада аустенита, после чего следует охлаждение на
воздухе.
7* 185
Преимущество изотермического отжига состоит в уменьшении
длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые
приходится очень медленно охлаждать для требуемого снижения
твердости. Для наибольшего ускорения этого типа отжига темпера
туру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре
минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлит
ной области. Другое преимущество изотермического отжига заклю
чается в получении более однородной структуры, так как при изо
термической выдержке температура по сечению изделия выравнива
ется и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой
степени переохлаждения. После отжига при температуре до 930—
950 °С укрупняется зерно аустенита, улуч
V Aj____Аустенит (А) шается обрабатываемость резанием и по
вышается чистота поверхности.
800 " Изотермическому отжигу подвергают
600 штамповки, заготовки инструмента и дру
гих изделий небольших размеров. Нагрев
Ф+Л нередко осуществляется с применением
т
контролируемых атмосфер — светлый изо
термический отжиг.
200 При отжиге больших садок (20— 30 т
и более) быстрое и равномерное охлаж
0 J_____ I_____ I | |
дение до температуры изотермической
0,51 10 102 103 10* Т^С
выдержки невозможно. Превращение в от
дельных местах садки протекает при
мического ДотжиагаМалегнИрЭова!:: РЗЗН Ы Х тем пературах, ЧТО ПРИ ВОДИ Т К Не-
ной доэвтектоидной стали
равномерной структуре и твердости в пре-
делах одной садки, и поэтому для таких
(больших) садок изотермический отжиг обычно не применяется.
Патентирование После предыдущего холодного волочения про
водят аустенитизацию и изотермическую обработку с выдержкой при
450— 550 °С перед последующим волочением проволоки. В результате
распада аустенита образуется тонкопластинчатый сорбит. Такая
структура и отсутствие избыточного феррита позволяют при холод
ной протяжке давать большие обжатия без обрывов. Проволока
из стали с 0,45— 0,9 % С, после патентирования и заключительного
холодного волочения сильно упрочняется.
Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают
до более низкой температуры (немного выше точки Л ^). При непол
ном отжиге доэвтектоидной стали происходит частичная перекрис
таллизация стали, а именно лишь переход перлита в аустенит. И з
быточный феррит лишь частично превращается в аустенит, поэтому
значительная его часть не подвергается перекристаллизации. Для
доэвтектоидной стали неполный отжиг применяется лишь тогда, когда
отсутствует перегрев, ферритная полосчатость, а требуется только
снижение твердости. Заэвтектоидные стали подвергают только
неполному отжигу. В этих сталях нагрев несколько выше точки
Асх (обычно на 10— 30 °С) вызывает практически полную перекри
сталлизацию металлической матрицы-
т
Сфероидизирующий отжиг. Охлаждение после нагрева несколько
выше Асг до температур несколько ниже Ас± позволяет получить
зернистую форму перлита вместо пластинчатой (рис. 126).
Частицы цементита, не растворившегося при нагреве, и микро
объемы с повышенной концентрацией углерода в аустените из-за
недостаточно полной его гомогенизации служат центрами кристалли
зации для цементита, выделяющегося при последующем охлаждении
ниже точки Ах и принимающего в этом случае зернистую форму.
В результате нагрева значительно выше точки Асх и растворения
большей части цементита и более полной гомогенизации аустенита
3. Закалка стали
драта ое
Температура Относительная
О хл аж д аю щ ая среда и ее температура пузы рькового интенсивность
кипения, °С охлаждения Н
V \ / -у Ш
N\ / /
\
/ HrГ/%3
ы$о
з " /
£
Г 3520
Ч я> 3020
2620
2290
1Z,i 12,5
г г5
5~
:0 II 50
75 ' ~ 75 ~
100 100
115 115
6
Р и с. 130. Твердость по сечению закаленной стали разн ог о состава:
а — 0,4 % С; б - 0.4 % С; 0,085 % Мп и 1,0 % Сг; в — 0,4 % С; 3,5 % N1 и
1,5 % Сг (Н ПМ' з — твердость полумартенситной зоны)