Вы находитесь на странице: 1из 363

Ю. М.

ЛАХТИН

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ
И ТЕРМИЧЕСКАЯ
ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
Издание 3-е, переработанное
и дополненное

Д опущ ено М инистерством высшего и среднего


специального образования СССР в качестве учебника
дл я студентов м еталлургических специальностей вузов

МОСКВА, «М Е Т А Л Л У РГ И Я » 1983
УДК 669.01 (075.8)

Рецензент проф. докт. техн. наук М. Л. Бернштейн

УДК 669.01 (075.8)

Ю. М. Л а х т и н. Металловедение и термическая обработка металлов. Учебник


для вузов. 3-е изд. М., «Металлургия», 1983. 360 с.
Учебник для студентов технологических специальностей металлургических
и машиностроительных вузов. Может быть полезен инженерам и техникам предприя­
тий металлургической и машиностроительной промышленности.
Рассмотрены кристаллическое строение металлов, пластическая деформация
и рекристаллизация. Изложены современные методы испытания механических
свойств и критерии оценки конструктивной прочности металлов, определяющие их
надежность и долговечность. Описаны фазы, образующиеся в сплавах, и диаграммы
фазового равновесия. Большое внимание уделено теории и технологии термической
и химико-термическом обработки стали, описанию различных сталей, цветных метал­
лов и их сплавов.
Ил . 178. Табл. 31.

п 2605000000-088 р nrt
Л 040(01)-83 5—83

© Издательство «Металлургия» 1983


ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие 6
Введение 7
Глава I. Кристаллическое строение металлов 8
1. Общая характеристика металлов 8
2. Атомно-кристаллическая структура металлов 13
3. Дефекты кристаллической решетки металлов 19
4. Диффузия 26
Глава II. Кристаллизация металлов и строение металлического слитка 28
1. Первичная кристаллизация металлов 28
2. Строение металлического слитка 37
3. Полиморфные превращения 40
Глава III. Деформация и разрушение металлов 41
1. Виды’ напряжений . . 41
2. Упругая и пластическая деформации металлов 43
3. Сверхпластичность металлов и сплавов 49
4. Разрушение металлов 50
Глава IV. Влияние нагрева на структуру и свойства деформированного
металла 53
1. Возврат и полигонизация 53
2. Рекристаллизация . . 55
3. Холодная и горячая деформации 59
Глава V. Механические свойства металлов 60
1. Общая характеристика механических свойств 60
2. Механические свойства, определяемые при статических испытаниях 61
3. Твердость металлов 66
4. Механические свойства, определяемые при динамических испытаниях 68
5. Механические свойства при переменных (циклических) нагрузках 71
6. Изнашивание металлов 73
Глава VI. Основы теории сплавов 77
1. Фазы в металлических сплавах . . . 77
2. Диаграммы фазового равновесия и структура сплавов . 85
3. Фазовые превращения в сплавах в твердом состоянии . 103
4. Понятие о диаграммах состояния тройных сплавов. 114
Глава VII. Железо и его сплавы 116
1. Компоненты и фазы в системе железо—углерод . . . . . 117
2. Диаграмма состояния железо—цементит (метастабильное равновесие) 119
3. Влияние углерода и постоянлых примесей на свойства стали . 128
4. Легирующие элементы в стали . . . . 131
5. Структурные классы легированных сталей . 138
Глава V III. Чугун 139
1. Процесс графитизации 139
2. Серый и фелый чугуны . . . . . . . . 142
3. Высокопрочный чугун с шаровидным гарфитом . 149
4. Ковкий чугун 150
Г л а в а IX. Фазовые превращения в сплавах железа (теория термической
обработки стали) 152
1. Фазовые превращения при нагреве 152
2. Рост зерна аустенита при нагреве 156

I* 3
3. Общая характеристика превращения переохлажденного аустенита (диа­
грамма изотермического превращения аустенита) 161
4. Перлитное превращение 164
5. Мартенситное превращение в стали . . 167
6. Промежуточное (бейнитное) превращение . . 175
7. Изотермическое превращение аустенита в легированных сталях 178
8. Превращение аустенита при непрерывном охлаждении 180
9. Термокинетические диаграммы превращения переохлажденного аустенита 183
10. Превращение мартенсита и остаточного аустенита при нагреве (отпуск
стали) . . . 184
11. Термическое и деформационное старение углеродистой стали . 190

Глава X. Технология термической обработки стали 191


1. Отжиг 1 рода . . 191
2. Отжиг II рода (фазовая перекристаллизация) 193
3. Закалка стали 199
4. Отпуск стали . . . . . 216
5. Термомеханическая обработка (ТМО) стали . . 218
6. Дефекты, возникающие при термической обработке стали 219
7 Поверхностная закалка стали 220

Глава XI. Химико-термическая обработка стали 227


1. Общая характеристика процессов химико-термической обработки стали 227
2. Цементация стали 231
3. Азотирование 238
4. Нитроцементация 244
5. Цианирование 245
6. Борирование 246
7. Силицирование 246
8. Диффузионное насыщение металлами 247

Глава XII. Конструкционные стали и сплавы 248


1. Углеродистые конструкционные стали 249
2. Легирующие элементы в конструкционных сталях . . 254
3. Конструкционные строительные низколегированные стали . 257
4. Стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием (автоматные
стали) . . . . ....................................................... . 258
5. Конструкционные машиностроительные цементуемые (нитроцементуе*
мые) легированные с т а л и ........................................................................................ 260
6. Конструкционные машиностроительные улучшаемые легированные стали 267
7. Мартенситностареющие высокопрочные стали . 271
8. Высокопрочные трип-стали (ПНП-стали) . . 273
9. Рессорно-пружинные стали общего назначения 273
10. Шарикоподшипниковые стали . 275
11. Износостойкая (аустенитная) с т а л ь .................................. 276
12. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы . 277
13. Жаропрочные стали и сплавы 285
Глава X III. Инструментальные стали 295
1. Стали для режущего и н ст р у м ен т а ................................................... 296
2. Штамповые стали для деформирования в холодном состоянии 302
3. Штамповые стали для деформирования в горячем состоянии (полутепло-
стойкие и теплостойкие) 304
Глава XIV. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами 307
1. Магнитные стали и сплавы 307
2. Стали и сплавы с высоким электросопротивлением для нагревательных
элементов 31Q
4
3. Сплавы с заданным температурным коэффициентом линейного расширения 311
Глава XV. Тугоплавкие металлы и их сплавы 312
Глава XVI. Титан и сплавы на его основе 313
1. Т и т а н .............................. 313
2. Сплавы на основе титана 314
Глава XVII. Алюминий и сплавы на его основе 320
1. Алюминий . . . . 320
2. Классификация алюминиевых сплавов . 321
3. Термическая обработка алюминиевых сплавов 322
4. Деформируемые алюминиевые сплавы, упрочняемые термической обра-
боткой .......................................... 327
5. Деформируемые алюминиевые сплавы, не упрочняемые термической обра-
боткой ......................... 331
6. Литейные алюминиевые сплавы 333
Глава XVIII. Магний и его сплавы 337
1. Магний . . 337
2. Сплавы магния 338
Глава X IX . Медь и сплавы на ее основе 342
1. Медь 342
2. Сплавы на медной основе 344
Глава X X . Антифрикционные (подшипниковые) сплавы на оловянной,
свинцовой, цинковой и алюминиевой основах . 355
ПРЕДИСЛОВИЕ

В соответствии с решениями XXVI съезда КПСС повышение каче­


ства и долговечности промышленности продукции является одной
из наиболее актуальных проблем. Повышение качества металла и
его механических свойств — основной путь увеличения долговечно­
сти деталей и один из главных источников экономии сталей и сплавов.
Для решения этой проблемы технолог (инженер-металлург, ин­
женер-механик) должен владеть основами повышения качества
и долговечности изделий за счет рационального выбора материалов
и методов их упрочнения при достижении высокой технико-экономи­
ческой эффективности. В учебнике этим вопросам уделено основное
внимание.
По сравнению со вторым изданием учебник подвергся сущест­
венной переработке. Автор отразил в учебнике современные дости­
жения отечественного и зарубежного металловедения, уделяя ос­
новное внимание физической сущности явлений, при сохранении
инженерной направленности книги. В учебник введены новые раз­
делы. В соответствии с основными направлениями экономического
и социального развития СССР на 1981— 1985 годы и на период до
1990 года в книге дано описание новых видов термической, термоме­
ханической, химико-термической обработки стали и цветных сплавов.
Большое внимание уделено оценке конструкционной прочности
металла и сплавов, определяющей их долговечность и надежность
против внезапных хрупких разрушений.
Автор не претендует на исчерпывающую полноту изложения всех
вопросов металловедения, а стремится последовательно на совре­
менном научном уровне в доступной форме изложить вопросы, пре­
дусмотренные программой курса «Материаловедение» и «Металло­
ведение и термическая обработка металлов» для технологических
специальностей металлургических и машиностроительных вузов.
Учебник поможет инженерно-техническим работникам, недавно
пришедшим на производство, увязать свои теоретические знания
с практической работой и облегчить понимание специальной ли­
тературы по металловедению и термической обработке, а имеющим
практический опыт работы — обновить теоретические знания.
В третьем издании книги учтены замечания, сделанные ко второму
изданию. Автор признателен коллегам за их замечания, которые
способствовали совершенствованию учебника.
Автор приносит глубокую благодарность профессору докт. техн.
наук. М. Л. Бернштейну за ценные советы и замечания, которые
были даны им при рецензировании рукописи учебника, а также
профессору докт. техн. наук А. Г. Рахштадту за целый ряд важных
предложений, внесенных в рукопись. Автор благодарен мл. науч­
ному сотруднику Т. М. Боровской за подготовку материалов руко­
писи к изданию.
ВВЕДЕНИЕ

Металловедение — наука, изучающая зависимость между составом,


строением и свойствами металлов и сплавов и закономерности их
изменения под воздействием внешних факторов: тепловых, химиче­
ских, механических, электромагнитных и радиоактивных.
Впервые связь между строением стали и ее свойствами была ус­
тановлена П. П. Аносовым (1799—1855 гг).
Важнейшие положения научного металловедения были заложены
русским металлургом Д. К. Черновым (1839— 1921 гг.), который
в 1868 г. открыл внутренние структурные превращения в стали при
нагреве и охлаждении. В 1878 г. им были изложены основы совре­
менной теории кристаллизации металлов. Эти и последующие работы
Д. К. Чернова создали фундамент современного металловедения и
термической обработки стали.
В начале XX в. большую роль в развитии металловедения сы­
грали работы Н. С. Курнакова, применившего для исследования
металлов методы физико-химического анализа (электрический, ди­
латометрический, магнитный и др.). Н. С. Курнаковым и его учени
ками было изучено большое число металлических систем, построены
диаграммы состояния и установлены зависимости между составом,
структурой и свойствами сплавов.
Широкое использование рентгеновского анализа, предпринятое
с начала 20-х гг., позволило установить кристаллическое строение
металлических сплавов и фаз и изучить изменение его в зависимости
от обработки сплава. Эти важные исследования выполняли М. Лауэ
и П. Дебай (Германия), Г. В. Вульф (СССР), У Г Брэгг и У Л. Брэгг
(Англия), А. Вестгрен, В. Фрагмен (Швеция) и др.
Начиная с 1928—1930 гг большое внимание уделяется теории
фазовых превращений в сплавах. Это дало возможность определить
механизм превращений и разработать теорию и практические воп­
росы термической обработки стали, дуралюмина и ряда других тех­
нически важных сплавов. В числе работ, выполнявшихся в этом
направлении, следует прежде всего отметить исследования
С. С. Штейнберга и его школы (СССР), Э. Бэйна и Р. .Мейла (США)
и Велера (Германия).
Весьма большое значение в развитии как металлофизики, так
и металловедения имели работы Г В. Курдюмова, А. А. Бочвара,
В. Д. Садовского, С. Т. Конобеевского (СССР), Юм-Розери и Н. Мотта
(Англия), Ф. Зейтца (США) и др.
В создании новой технологии термической и химико-термической
обработки стали и изыскании различных композиций сплавов ве
лика заслуга советских ученых Н. А. Минкевича, Н. Т Гудцова
А. А. Бочвара и др.
Металловедение в связи с непрерывным ростом уровня совремеи
ной техники, усложнением и расширением требований, предъявляв
мых к свойствам и качеству металлических сплавов, продолжает
успешно развиваться и в настоящее время.
7
Глава I
КРИСТАЛЛИЧЕСКОЕ СТРОЕНИЕ МЕТАЛЛОВ

1. Общая характеристика металлов


Из известных в настоящее время 106 элементов 76 являются
металлами. В табл. 1 приведена Периодическая система элементов
Д. И. Менделеева, в правой части которой расположены неметалли­
ческие элементы. Такие элементы, как Si, Ge, As, Se, Те рассма­
триваются как промежуточные между металлами и неметаллами.
Металлы в твердом и отчасти в жидком состояниях обладают ря­
дом характерных свойств:
1) высокой тепло- и электропроводностью;
2) положительным температурным коэффициентом электросо­
противления; с повышением температуры электросопротивление чи­
стых металлов возрастает; большое число металлов (~ 30) обладает
сверхпроводимостью; у этих металлов при температуре, близкой
к абсолютному нулю, электросопротивление падает скачкообразно
практически до нуля;
3) термоэлектронной эмиссией, т. е. способностью испускать
электроны при нагреве;
4) хорошей отражательной способностью; металлы непрозрачны
и обладают металлическим блеском;
5) повышенной способностью к пластической деформации.
Все металлы и металлические сплавы — тела кристаллические:
атомы (ионы) расположены в металлах закономерно с образованием
так называемой кристаллической решетки.
Указанные свойства характерны для металлического состояния
вещества, главным в котором является наличие свободных электро­
нов.
Металлическое состояние возникает в комплексе атомов, когда
при их сближении внешние электроны теряют связь с отдельными
атомами, становятся общими, т. е. коллективизируются и свободно
перемещаются по определенным энергетическим уровням (зоны Брил-
люэна) между положительно заряженными и периодически распо­
ложенными в пространстве ионами.
Таким образом, устойчивость металла, представляющего собой
ионно-электронную систему, определяется электрическим взаимодей­
ствием между положительно заряженными ионами и коллективизи­
рованными электронами. Такое взаимодействие между ионным ске­
летом и электронным газом получили название металлической
связи.
Сила связи в металлах определяется соотношением между силами
отталкивания и силами притяжения между ионами и электронами.
Атомы (ионы) располагаются на таком расстоянии один от другого,
чтобы энергия взаимодействия была минимальной (рис. 1). Этому
положению, как видно из рис. 1, а соответствует равновесное рас­
стояние R 0.
8
Таблица 1

со
Сближение атомов (ионов) на расстояние меньше /?0 или удаление
их на расстояние больше /?0 осуществимо лишь при совершении оп­
ределенной работы против сил отталкивания или притяжения.
При закономерном расположении атомов в металле с образованием
правильной кристаллической решетки будет реализовано состоя­
ние с минимальной энергией взаимодействия атомов.
Характер изменения потенциальной энергии атомов в кристалли­
ческой решетке показан на рис. 1, б. Атомы (ионы) занимают поло­
жение с минимальной потенциальной энер­
гией. Атомы, составляющие поверхностный
слой, обладают повышенной потенциаль­
Cu/ta отталкивания ной энергией за счет наличия нескомпен-
сированных сил взаимодействия [прини-
езУ*ь™РУЮ 1Чая мая сферический характер силового поля
вокруг атома (иона)].
Металлы (если их получают обычным
способом) представляют собой поликри-
сталлические тела, состоящие из большого
числа мелких (1000 — 0,1 мкм), различно
ориентированных один по отношению
к другому кристаллитов. Вследствие не-
регламентированных условий кристалли­
зации, они имеют неправильную форму
v K w !w !* » и называются иногда кристаллитами,
а иногда зернами.
• • • • • • • • • • I % •••••• Чистые м еталлы 1 в обычном струк­
V t Vt t Vt Vt / турном состоянии обладают низкой проч­
ностью и не обеспечивают во многих слу­
чаях требуемых свойств. Поэтому их при­
меняют сравнительно редко. Наиболее
Р и с. 1. Силы в за и м о д ей ст в и я
д в у х атом ов (а) и и зм ен ен и е п о ­ широко используют сплавы. Сплавы по­
т ен ц и а л ь н ой эн ер ги и атом ов в
к р и ст а л л и ч еск ой р еш ет к е (б)
лучают сплавлением или спеканием (ред­
ко — осаждением) 2 двух или более ме­
таллов или металлов с неметаллами. Они
обладают характерными свойствами, присущими металлическому со­
стоянию. Химические элементы, образующие сплав, называют
компонентами Сплав может состоять из двух или большего числа
компонентов.
Для рассмотрения строения, превращений и свойств металлов
и сплавов введем понятия фаза и структура, широко используемые
в металловедении Системой называют совокупность фаз, находя­
1 Понятие чистый металл весьма условно. Любой чистый металл в большем
или меньшем количестве содержит примеси и, следовательно, должен рассматри­
ваться как сплав. В дальнейшем под термином чистый металл мы будем понимать
металл, содержащий 99,99—99,999 % основного металла. Во всех остальных слу­
чаях подразумевается технически чистый металл с малым количеством примесей
(99,5—99,9 %), получаемый обычными промышленными способами.
2 Некоторые сплавы получают без расплавления, т. е. без перевода в жидко»:
состояние, а в твердом виде — спеканием металлических порошков или химиче­
ских соединений, а также путем осаждения из газовой фазы.
10
щихся в состоянии равновесия. Фазой называют однородную состав­
ную часть системы, имеющую определенные состав, кристаллическое
строение, свойства, а также одно и то же агрегатное состояние и от­
деленную от остальных частей системы поверхностями раздела.
Так, однородный чистый металл или сплав является однофазной
системой. Состояние, когда одновременно присутствуют жидкий
сплав (металл) и кристаллы, будет представлять двухфазную систему.
Если в твердом сплаве будут, например, зерна металлической ма­
трицы и частицы карбидов, то этот сплав также будет двухфазным.
Под структурой понимают форму, размеры и характер взаимного
расположения соответствующих фаз в металлах или сплавах.

Р и с . 2. М а к р о с т р у к т у р а л и т о й м еди (а) и ст а л и п о сл е к ов ки (б)

Структурными составляющими сплава называют обособленные части


сплава, имеющие одинаковое строение с присущими им характер­
ными особенностями.
Различают макроструктуру [строение металла или сплава,
видимое невооруженным глазом или при небольшом увеличении
(в 30—40 раз)] и микроструктуру (строение металла или сплава,
наблюдаемое с помощью микроскопа при больших увеличениях) 1.
М акроструктуру изучают на макрошлифах. Для получения их
из крупных заготовок (слитков, поковок и т. д.) или изделий выре­
зают темплеты, поверхность которых шлифуют, а затем подвергают
травлению специальными реактивами.
При исследовании макрошлифа можно определить форму и рас­
положение зерен в литом металле (рис. 2, а)\ направление волокна
(деформированные кристаллиты) в поковках и штамповках (рис. 2, б);
дефекты, нарушающие сплошность металла (усадочная рыхлость,
газовые пузыри, раковины, трещины и т. д.); химическую неодно­
родность сплава, вызванную кристаллизацией или созданную
термической, а также химико-термической (цементация, азотирование
и др.) обработкой.
1 Б олее подробно см. Ю . А . Г е лл е р , А . Г. Paxuirnadm . М атериаловедение,
5-е изд. М.: М е тал л урги я, 1975. 448 с.

11
Микроструктура показывает (рис. 3) взаимное расположение
фаз, их форму и размеры. Микроструктуру изучают на микрошли­
фах.
Для этого из исследуемого полуфабриката или детали вырезают
в определенном направлении небольшой образец, одну из плоскостей
которого шлифуют, полируют и подвергают травлению специаль­
ными реактивами.

Р и с . 3 . М и к р о с тр у к т у р а ;
а — ч и стого ж е л е з а , х 250; б — стал и с 0 ,8 % С. X 500; в — стал и с 0 ,6 % С.
Х Ю 000; г — м и к р о ф р а к т о гр а ф и я и зл о м а ст а л и , х 10 000

Микроструктуру металлов наблюдают в световом или элект­


ронном микроскопах. В последнем случае готовят не микрошлиф,
а специальный объект — фольгу или реплику.
Разрешающая способность оптического микроскопа, т. е. мини­
мальная величина объекта (детали структуры), которая различима
с его помощью, не превышает 0,2 мкм (200 нм). Полезное увеличение
в оптическом микроскопе достигает примерно 2000 раз. Применение
больших увеличений бесполезно, так как новые, более мелкие детали
структуры не становятся видимыми, меняется только масштаб
изображения, поскольку разрешающая способность, определяемая
волновой природой света, не меняется.
12
Разрешающая способность электронных микроскопов значительно
выше оптических. Использование электронных лучей, обладающих
очень малой длиной волны [(0,04-Ю, 12) 10-1 нм], дают возмож­
ность различать детали изучаемого объекта размерами до 0,2—
0,5 нм.
Наибольшее распространение нашли просвечивающие электрон­
ные микроскопы, в которых поток электронов проходит через изу­
чаемый объект, представляющий собой тонкую фольгу. Получаемое
изображение является результатом неодинакового рассеивания элект­
ронов на объекте.
Электронный микроскоп позволяет подробно изучать тонкую
структуру (субструктуру) металла. Одно из наиболее важных до­
стижений электронной микроскопии — возможность прямого на­
блюдения дефектов кристаллической структуры. На рис. 3, в
показана микроструктура, полученная в электронном микроскопе.
В последние годы для оценки металлургического качества металла,
изучения закономерностей процесса разрушения, влияния структур­
ных, технологических и других факторов на разрушение широко
применяются методы фрактографии — области знания о строении
изломов.
Под изломом понимают поверхность, образующуюся в результате
разрушения металла. Вид излома определяется условиями нагру­
жения, кристаллографическим строением и микроструктурой ме­
талла (сплава), формируемой технологией его выплавки, обработки
давлением, термической обработки, температурой и средой, в ко­
торых работает конструкция.
Изломы изучают на макро- и микроуровне (при увеличениях
до 50 тыс. крат и выше). Метод визуального изучения изломов,
а также с помощью светового микроскопа при небольших увеличе­
ниях называется фрактографией. Исследование особенностей тон­
кой структуры изломов под электронным микроскопом носит назва­
ние микрофрактографии (рис. 3, г).
В связи с этим получили применение р а с т р о в ы е э л е к т
ронные м и к р о с к о п ы , в которых изображение создается
благодаря вторичной эмиссии электронов, излучаемых поверхностью,
на которую падает непрерывно перемещающийся по этой поверх­
ности поток первичных электронов.
Растровый микроскоп позволяет изучать непосредственно по­
верхность металла, однако разрешающая способность его (25—
30 нм) меньше, чем просвечивающего электронного микроскопа.

2. Атомно-кристаллическая структура металлов


Под атомно-кристаллической структурой понимают взаимное рас­
положение атомов, существующее в кристалле. Кристалл состоит
из атомов (ионов), расположенных в определенном порядке, который
периодически повторяется в трех измерениях.
Для описания атомно-кристаллической структуры пользуются
понятием пространственной или кристаллической решетки.
13
Кристаллическая решетка (рис. 4) представляет собой вообража­
емую пространственную сетку, в узлах которой располагаются атомы
(ионы), образующие твердое кристаллическое тело в данном случае
металл.
Жирными линиями на рисунке выделен наименьший параллеле­
пипед, последовательным перемещением в пространстве которого
вдоль трех осей может быть построена вся решетка. Наименьший
объем кристалла, дающий представление об атомной структуре ме­
талла во всем объеме, получил название элементарной кристалличе­
ской ячейки 1.
Кристаллические пространственные решетки делят на семь
систем — сингоний, исходя из соотношения между осевыми еди­
ницами и углами. Обозначим ребра
ячейки (параллелепипеда) через а,
b и су углы между ребрами a, (J и у.
Тогда семь кристаллографических
систем соответствуют следующим
формам ячеек: 1) триклинная: а Ф
ф Ъ Ф с и а Ф р Ф у Ф 90°; 2) мо­
ноклинная: аф Ь Ф с и а = y = 90°;
Р Ф 90°; 3) ромбическая: а Ф b Ф с\
а = р = у = 90°; 4) гексагональная:
а = Ь ф с\ а = р = 90°; у = 120°;
5) ромбоэдрическая: а = Ь ~ с \ а =
р = 7 Ф 90°; 6) тетрагональная: а =
Р и с . 4 . К р и ст а л л и ч еск а я р еш етка
Ъ Ф с\ а = $ = у = 90°; 7) кубиче
ская: а = b = с\ а = (5 = у = 90°
Кристаллические решетки, в которых на долю одной элементар
ной ячейки приходится один атом, называют простыми. Решетки
в которых на долю одной элементарной ячейки приходится не
сколько атомов, называют сложными.
Подавляющее число технически важных металлов образуют одну
из следующих высокосимметричных сложных решеток с плотной
упаковкой атомов: кубическую объемноцентрированную (о. ц. к.),
кубическую гранецентрированную (г. ц. к.) и гексагональную.
На рис. 5 приведены условно указанные кристаллические ре­
шетки и схемы расположения или упаковки атомов (ионов), дающие
более наглядное представление о каждой из структур. В схемах
упаковки атомы (ионы) изображены сферами такой величины, что
они касаются друг друга. Из этого, естественно, не следует делать
вывод, что эти сферы представляют собой несжимаемые объемы,
поскольку очень малые по размерам ядра атома окружены электрон­
ными оболочками сравнительно невысокой плотности.

1 Для изучения атомно-кристаллического строения применяют рентгенострук­


турный анализ. Он основан на дифракции рентгеновских лучей с очень малой дли­
ной волны (0,02—0,2 нм) рядами атомов в кристаллическом теле. Для этой цели,
кроме рентгеновских лучей, используют электроны и нейтроны, которые также
дают дифракционные картины при взаимодействии с ионами (атомами) кристалла.
14
Как видно из рис 5, а, в о. ц. к. решетке атомы расположены
в узлах ячейки и один атом — в центре объема куба. О. ц. к. ре­
шетку имеют металлы: Rb, К Na, Li, Ti«, Zr«, T l3, Та, Fea ,
Mo, W, V, Crv Ва и др.
В г. ц. к. решетке атомы расположены в углах куба и в центре
каждой грани (рис. 5, б).
Этот тип решетки имеют металлы: Саа , Се, Sr„, Th, Pb, Ni, Ag,
Au, Pd, Pt, Rh, Ir, Fev, Си и др.
В гексагональной плотноупа- >-
кованной (г. п. у.) решетке
(рис. 5, в) атомы расположены у
в углах и центре шестигранных "\
оснований призмы и три атома
в средней плоскости призмы. ф --------- \
Эту упаковку атомов имеют а
металлы: Hfa , Mg, Tia , Cd, Re,
Os, Ru, Zn, Coa , Be, Tla , Zra и др.
Наконец, некоторые металлы (Snp,
In) *имеют тетрагональную ре­
шетку.
Размеры кристаллической ре­
шетки характеризуются периодами
а, /\ с, под которыми понимают
расстояние между ближайшими
параллельными атомными плоско­
стями, образующими элементар­
ную ячейку (рис. 5). Период ре­
шетки измеряется в нанометрах
(нм) (1 нм =-■ Ю-9 см ■= 0,1 А),
или килоиксах (1 кХ -- 1,00202 х
X 10"9 нм).
Период решетки металлов на­ л ов и схем ы у п а к о в к и атом ов:
ходится в пределах от 0,1 до 0,7 нм. а — о б ъ ем н о ц е н т р и р о в а н н а я к у б и ч еск а я
Нетрудно видеть, что на одну (о . ц . к .); б — г р а н е ц ен т р и р о в а н н а я к у б и ­
ч еск ая (г . ц. к .); в — ге к са г о н а л ь н а я плот-
элементарную ячейку объемно- н о у п а к о в а н н а я (г . п. у .)

центрированной кубической ре­


шетки в целом приходится два атома: один атом в центре куба и
один атом по массе суммарно вносят атомы, располагающиеся
в вершинах куба (каждый атом в вершине куба одновременно при­
надлежит восьми сопряженным элементарным ячейкам и на данную
ячейку приходится лишь 1/8 массы этого атома, а на всю ячейку
1/8 х 8 = 1 атом).
На элементарную ячейку гранецентрированной кубической ре­
шетки приходятся четыре атома; из них один атом (по такому же
расчету, как и для объемноцентрированной кубической решетки)
вносят атомы в вершинах куба, а три атома суммарно (1/2 X 6 — 3)

* a, Р, у означаю т, что соответствую щ ие м еталлы имеют различное к ри стал л и ­


ческое строение при разны х тем пературах.

15
вносят атомы, Находящиеся на середине грани, так как каждый
из таких атомов принадлежит двум решеткам.
На элементарную ячейку гексагональной плотноупакованной
решетки приходится шесть атомов (3 + V0 X 12 + V2 х 2 = 6).
Плотность кристаллической решетки — объема, занятого атома-
мами, которые условно можно рассматривать как жесткие шары
(см. рис. 5), характеризуется координацион­
ным числом , под которым понимают число
атомов, находящихся на равном и наимень­
шем расстоянии от данного атома. Чем
выше координационные число, тем больше
плотность упаковки атомов.
В кубической объемноцентрированной
элементарной ячейке наименьшее расстояние
между атомами соответствует d = 0,5 а]/ 3.
На этом расстоянии от данного атома нахо­
дятся 8 соседей (рис. 6). Следовательно, коор­
динационное число для этой решетки соот­
ветствует 8 и обозначается К8. Коэффи­
циент заполнения ячейки, определяемый
как отношение объема, занятого атомами,
к объему ячейки составляет 68 %.
Д ля гранецентрированной кристалличе­
ской ячейки координационное число равно
12 (К 12); каждый атом имеет 12 ближайших
соседей на расстоянии d = 0 ,5 а// 2 (рис. 6)»
что соответствует наибольшей плотности
упаковки или укладки в виде шаров. Гек­
сагональная плотноупакованная решетка,
для которой с!а = 1,633 имеет координа­
ционное число 12 (Г 12), что также соот-
р и С. 6. с х е м а , п ок азы в аю - ветствует наибольшей плотности упаковки
щихся4инал0раавн°ом0и наименГ ШарОВ (аТОМОВ) (рИС. 6). У МНОГИХ МвТЭЛЛОВ,
шем р а сст о я н и и от д а н н о г о К О И С Т Э Л Л И ЗУ Ю Щ И Х С Я В Г еК С а Г О Н а Л Ь Н О Й С И-
атом а А в р азн ы х к р и ст а л - г - ,
стеме, отношение с!а находится в пределах
л и ч ес к и х р еш е т к а х :
- К8;. 6 - К12; в - Г12; 1 57— 1,64. т. е. может отклоняться от плот-
(С. С. Ш тей н бер г) , ~00
неишеи упаковки, при которой с!а = 1,000.
Если отношение с!а значительно отличается
от 1,633 (например, для цинка и кадмия), то координационное
число гексагональной решетки соответствует 6.
Гранецентрированная кубическая и гексагональная плотно-
упакованная (с/а = 1,633) решетки — наиболее компактные; в них
коэффициент заполнения объема атомами равен 74 %.
При уменьшении координационного числа в решетке Г12 до
6 коэффициент заполнения составляет около 50 %, а при координа­
ционном числе 4 — всего около 25 %.
Элементы, располагаю щ иеся в П ериодической системе элементов на границе
металлов с неметаллами (назы ваемы е иногда полум еталлами), а такж е неметаллы
имеют более слож ны е кристаллические решетки с малым координационным числом.

16
К оординационное число кристаллических структур полум еталлических и н е ­
металлических элементов групп V II, V I, V и частично IV (подгруппы В), мож ет
быть определено по празилу: 8 — N, где N — номер группы П ериодической си ­
стемы, в которой находится данный элемент. Т ак, As, Sb, Bi принадлеж ат к группе
VB и по этому правилу имеют координационное число 3.
Половину наименьшего расстояния между центрами атомов
называют атомным радиусом. Атомный радиус возрастает при умень­
шении координационного числа, так как при этом увеличивается
пространство между атомами. Поэтому атомные радиусы разных ме­
таллов обычно приводятся к К12.
Кристаллографические обозначения атомных плоскостей
Для определения положения атомных плоскостей (проходящих
через атомы) в кристаллических пространственных решетках поль­
зуются индексами (hkl), представляющими собой три целых рацио­
нальных числа, являющихся величинами, обратными отрезкам осей,
отсекаемым данной плоскостью на осях координат. Единицы длины
вдоль осей выбирают равными длинам ребер элементарной ячейки.
Приведем примеры обозначения плоскостей. Установим перво­
начально индексы для плоскости куба. Каждая плоскость куба
(рис. 7, а) пересекает только одну ось, при этом отрезки будут
равны (1 , о о , оо); (о о , 1, оо); (о о , оо ,1 ). Обратные величины от­
секаемых отрезков будут соответственно равны: (1, 0, 0); (0, 1, 0);
(0, 0, 1). Индексы плоскости (hkl), которые обычно заключают
в скобки, будут (100), (010), (001), (100), (010) и (00Г).
В кубической решетке, кроме плоскостей куба (рис. 7, а), раз­
личают плоскость октаэдра (111), (рис. 7, в) и плоскость ромбиче­
ского додекаэдра (110) (рис. 7, б).
Следует иметь в виду, что индексы характеризуют не одну какую-
либо плоскость, а целую группу параллельных плоскостей и тогда
их заключают в фигурные скобки 1.
Индексы направлений. Для определения индексов направлений
расположения рядов атомов в кристаллической решетке необходимо
из семейства параллельных плоскостей выбрать направление пло­
скостей, проходящих через начало координат. Далее, приняв за
единицу длину ребра элементарной ячейки (или период решетки),
определяют координаты любой точки этого направления. Получен­
ные значения координат точки приводят к отношению трех наимень­
ших целых чисел. Эти цифры, заключенные в квадратные скобки
\uvw ]9 являются индексами данного направления и всех параллель­
ных ему направлений. Основные направления в кубической решетке
приведены на рис. 7, г. Индексы осей решетки х — [1001,у — [010]
и г — [001]. Индексы пространственной диагонали [111]. Для ку­
бической решетки индексы направлений [uvw ], перпендикулярные
1 Совокупность шести кристаллограф ических эквивалентны х плоскостей куба
обозначают индексами какой-нибудь плоскости, заклю ченны ми в ф игурны е скобки
(например, индексами {100} или (001} и т. д.). С овокупность восьми к ри стал л о­
графических эквивалентны х плоскостей октаэдра соответственно обозначаю т (111}
и т.
п 17
плоскости (hkl), численно равны индексам этой плоскости. Напри­
мер, индексы осил: равны [100], а индексы плоскости перпендику­
лярной оси х, равны (100).
Анизотропия свойств металлов. Нетрудно видеть, что плотность
расположения атомов по различным плоскостям (так называемая
ретикулярная плотность) неодинакова. Так, плоскости (100) в о. ц. к.
решетке принадлежит лишь 1 атом (1/4 X 4), плоскости ромбического
додекаэдра (110) 2 атома: 1 атом вносят атомы, находящиеся в вер­
шинах (1/4 X 4), и 1 атом в центре куба. В г. ц. к. решетке плоскостью

Р и с . 7. И ндек сы к р и ст а л л о гр а ф и ч еск и х п л оск ост ей и н а п р а в л ен и й


в о . ц. к. р еш ет к е

с наиболее плотным расположением атомов будет плоскость окта­


эдра (111), а в о. ц. к. решетке плоскость (110).
Вследствие неодинаковой плотности атомов в различных пло­
скостях и направлениях решетки многие свойства (химические, фи­
зические, механические) каждого кристалла зависят от направления
вырезки образца по отношению к направлениям в решетке. По
добная неодинаковость свойств монокристалла в разных кристалло
графических направлениях называется анизотропией.
Кристалл — тело анизотропное в отличие от аморфных тел
(стекло, пластмассы и др.), свойства которых не зависят от направ
ления.
Технические металлы являются поликристаллами, т. е. состоят
из большого количества анизотропных кристаллитов. В большинстве
случаев кристаллиты статистически неупорядоченно ориентированы
один по отношению к другому; поэтому во всех направлениях свой­
ства более или менее одинаковы, т. е. поликристаллическое тело яв­
1$
ляется псевдоизотропным. Такая мнимая изотропность металла не
будет наблюдаться, если кристаллиты имеют одинаковую преиму­
щественную ориентировку в каких-то направлениях. Эта ориенти­
рованность или текстура создается в известной степени, но не пол­
ностью (например, в результате значительной холодной деформации);
в этом случае поликристаллический металл приобретает анизотро­
пию свойств.

3. Дефекты кристаллической решетки металлов


В любом реальном кристалле всегда имеются дефекты строения.
Дефекты кристаллического строения подразделяются по геометри­
ческим признакам на точечные (нульмерные), линейные (одномер­
ные) и поверхностные (двумерные).
Т о ч е ч н ы е д е ф е к т ы (рис 8) — малы во всех трех изме­
рениях, и размеры их не превышают нескольких атомных диаметров.
К точечным дефектам относятся: 1) в а к а н с и и (дефекты Шот-
тки), т. е. узлы решетки, в которых атомы отсутствуют (рис. 8).
Вакансии чаще образуются в результате перехода атома из узла
решетки на поверхность или полного испарения с поверхности кри­
сталла и реже в результате их перехода в междоузлие.
В кристалле всегда имеются атомы, кинетическая энергия кото­
рых значительно выше средней, свойственной заданной температуре
нагрева. Такие атомы, особенно расположенные вблизи поверхности,
могут выйти на поверхность кристалла, а их место займут атомы,
находящиеся дальше от поверхности, а принадлежавшие им узлы
окажутся свободными, т. е. возникнут тепловые вакансии.
Источниками тепловых вакансий, т. е. возникающих при на­
греве, являются свободные поверхности, границы зерен, пустоты
и трещины. С повышением температуры концентрация вакансий
возрастает. Количество вакансий при температуре, близкой к плав­
лению, может достигать 1 % по отношению к числу атомов в крис­
талле. Быстрым охлаждением от данной температуры можно зафик­
сировать эти вакансии при нормальной температуре (так называемые
закалочные вакансии).
Кристалл, находящийся при данной температуре в термодинами­
ческом равновесии, имеет равновесную концентрацию тепловых
вакансий. При данной температуре в кристалле создаются не только
одиночные вакансии (рис.* 8), но и двойные, тройные и их группи­
ровки. Большинство вакансий является двойными (так называемые
дивакансии) (рис. 8).
Вакансии образуются не только в результате нагрева, на и в про­
цессе пластической деформации, рекристаллизации и при бомбарди­
ровке металла атомами или частицами высоких энергий (облучение
в циклотроне или нейтронное облучение в ядерном реакторе).
Межузельные атомы (дефекты Френкеля). Эти де­
фекты образуются в результате перехода атома из узла решетки
в междоузлие (рис. 8). На месте атома, вышедшего из узла решетки
в междоузлие, образуется вакансия.
19
В плотноупакованных решетках, характерных для большинства
металлов, энергия образования межузельных атомов в несколько
раз больше энергии образования тепловых вакансий. Поэтому в ме­
таллах очень трудно возникают межузельные атомы и основными
точечными дефектами являются тепловые вакансии.

Вакансия Вакансии

• • •
• ••• • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • • •
• • • • • • ••••< > •
• • • • • • • • • • • it
• • • • • • • • • • • « • •
• • • • • • • • • • • ••
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •
• • • • • • • • • • • • •

Атом в междоузлии Вакансия

л
^Г ! р ч 1—1
i к 1^ j к 4 f a , ( 9 \ м г *
*/{Г ^ «н ►н ►Н
1J И \ (М м м
( Y-K

<>-Н
И

к i
У “1
н1м
h - <>—<>

—<>

*1г
i к i к d г к 1к
l! • 1
м

J '
V iм м и н>

Р и с . 8. Т оч еч ны е деф екты в к р и ст а л л и ч еск о й р еш ет к е

Точечные несовершенства кристаллической решетки появляются


как результат присутствия атомов примесей, которые, как правило,
имеются даже в самом чистом металле.
Точечные дефекты вызывают местное искажение кристаллической
решетки (рис. 8). Смещения (релаксация) вокруг вакансии возни­
кают обычно в первых двух слоях соседних атомов и составляют доли
межатомного состояния. Вокруг межузельного атома в плотноупа­
кованных решетках смещение соседей значительно больше, чем
вокруг вакансий.
Точечные дефекты Шоттки и Френкеля оказывают влияние на
некоторые физические свойства металла (электропроводность, маг­
20
нитные свойства и др.)» а также на фазовые превращения в металлах
и сплавах.
Линейные д е ф е к т ы . Линейные несовершенства имеют
малые размеры в двух измерениях и большую протяженность в треть­
ем измерении. Этими несовершенствами могут быть ряд вакансий или
ряд межузельных атомов. Особым и важнейшим видом линейных не­
совершенств являются дислокации. Кристаллическая решетка с кра­
евыми дислокациями показана на рис. 9.
Зкстраплоскость

п т г
11 • -*■
Н vi tf , г
T i l l 1-L;
Т
>)
м >

Р и с . 9 . К р аев ы е д и сл о к а ц и и :
а — сд в и г, со зд а в ш и й к р а ев у ю д и сл о к а ц и ю ; б — п р о ­
ст р а н ст в ен н а я сх е м а к р аев ой д и сл о к а ц и и ; в, г — схем ы
р а с п о л о ж е н и я атом ов у д и сл о к а ц и и ; т — в ектор сд в и га

Краевая дислокация (рис. 9) представляет собой


локализованное искажение кристаллической решетки, вызванное
наличием в ней «лишней» атомной полуплоскости или экстраплос­
кости.
Наиболее простой и наглядный способ образования дислокаций
в кристалле — сдвиг (рис. 9, а). Если верхнюю часть кристалла
сдвинуть относительно нижней на одно межатомное расстояние,
причем зафиксировать положение, когда сдвиг охватил не всю
плоскость скольжения, а только часть ее A BCD, то граница А В
между участком, где скольжение уже произошло, и участком в пло­
скости скольжения, в котором скольжение еще не произошло, и
будет дислокация (рис. 9, а).
Край экстраплоскости АВ представляет собой линию краевой
дислокации, которая простирается вдоль плоскости скольжения
(перпендикулярно вектору сдвига т) через всю толщу кристалла
(рис. 9, б). В поперечном сечении, где имеет место существенное
нарушение в периодичности и расположении атомов, размеры де­
фекта не велики и не превышают 3—5 а (а — период решетки).
Дислокационные линии не обрываются внутри кристалла, они
21
выходят на его поверхность, заканчиваются на других дислокациях
или образуют замкнутые дислокационные петли.
Если экстраплоскость находится в верхней части кристалла,
то дислокацию называют п о л о ж и т е л ь н о й и обозначают _1_
(рис. 9, в), а если в нижней — то о т р и ц а т е л ь н о й и обозна­
чают Т (рис. 9, г). Различие между положительной и отрицательной
дислокациями чисто условное. Переворачивая кристалл, мы прев­
ращаем отрицательную дислокацию в положительную. Знак дислока­
ции важен при анализе их взаимодействия.

Р и с . 10. П р о ст р а н ст в ен н а я м одел ь о б р а зо в а н и я в интовой д и с л о к а ­


ции E F в р е зу л ь т а т е н еп о л н о г о сд в и га по п л о ск о ст и Q (а) и р а с п о ­
л о ж е н и е атом ов в о б л аст и вин тов ой д и сл о к а ц и и (б)

Дислокации, при приложении небольшого касательного напря­


жения, легко перемещаются. В этом случае эктраплоскость посред­
ством незначительного смещения перейдет в полную плоскость кри­
сталла, а функции экстраплоскости будут переданы соседней пло­
скости. Дислокации одинакового знака отталкиваются, а разного
знака взаимно притягиваются. Сближение дислокаций разного
знака приводит к их взаимному уничтожению (аннигиляции).
Кроме краевых различают еще винтовые дислокации. На рис. 10
показана пространственная модель винтовой дислокации — это п ря­
мая линия EF (рис. 10), вокруг которой атомные плоскости изогнуты
по винтовой поверхности. Обойдя верхнюю изогнутую атомную
плоскость по часовой стрелке, приходим к краю второй атомной
плоскости и т. д. В этом случае кристалл можно представить как
состоящий из одной атомной плоскости, закрученной в виде винтовой
поверхности (рис. 10). Винтовая дислокация так же, как и краевая,
образована неполным сдвигом кристалла по плоскости Q. В отличие
от краевой дислокации винтовая дислокация и вектор сдвига парал­
лельны.
Если винтовая дислокация образована движением по часовой
стрелке, ее называют п р а в о й , а против часовой стрелки— л е ­
в ой. Вокруг дислокаций на протяжении нескольких межатомных
расстояний возникают искажения решетки. Энергия искажения кри­
22
сталлической решетки является одной из важнейших характеристик
дислокации любого типа Критерием этого искажения служит
вектор Бюргерса.
Чтобы оценить степень искаженности решетки, вызванной ди­
слокацией, следует сравнить несовершенный кристалл, содержащий
дислокацию, с совершенным кристаллом. Для этого строят контур
Бюргерса, представляющий собой замкнутый контур произвольной
формы, условно выделенный в реальном кристалле путем по-
• • • •
Вф
• • • •

А'

Р и с . 11. С хем а о п р е д е л е н и я в ек тор а Б ю р гер са b д л я л и н ей н ой (а, б) и в интов ой д и с л о ­


каций (в, г):
а, о — схем а п л оск ости р е а л ь н о г о к р иста 6 , г — то ж е, со в ер ш е н н о г о к р и ст а л л а

следовательного обхода дефекта от атома к атому в совершенной


области кристалла.
Для определения вектора Бюргерса краевой дислокации (рис 11)
выберем вокруг дислокации контур ABCDE. Проведем контур откла­
дывая, например, от точки А против часовой стрелки снизу вверх по
шесть межатомных расстояний: А В , ВС, CD и DE. Контур замкнётся
на участке D A , который будет состоять только из пяти отрезков.
В кристалле, в котором отсутствуют дислокации, этот участок
так же, как и предыдущие, состоял из шести отрезков.
Вектор Б ю р г е р с а представляет собой разность пери­
метров (A 'B 'C 'D r — ABCD) вокруг данного атома в плоскости иде­
альной решетки (рис. 11, б) и вокруг центра дислокации в реальной
решетке (рис. И , а), показывающую величину и направление сдвига
3 процессе скольжения.
23
Вектор Бюргерса для кристалла, содержащего винтовую дис­
локацию, определяют аналогично. В краевой дислокации вектор
Бюргерса перпендикулярен к ее линии, а у винтовой — параллелен
ей. Если контур Бюргерса охватывает несколько дислокаций, то
величина его соответствует геометрической сумме векторов Бюргерса
отдельных дислокаций. Квадрат вектора Бюргерса характеризует
энергию дислокаций и силы их взаимодействия.
Дислокации образуются в процессе кристаллизации металлов
при «захлопывании» группы вакансий, а также в процессе пластиче-

Р и с . 12. Д и сл о к а ц и и в ниоби и (а ), X 44 ООО и в н ер ж а в ею щ ей ст а л и (б ), х З З ООО

ской деформации и фазовых превращений. Важной характеристикой


дислокационной структуры является плотность дислокаций. П о д
п л о т н о с т ь ю дислокаций понимают суммарную длину дисло­
каций /, см, приходящуюся на единицу объема кристалла в см3.
Таким образом, размерность плотности дислокаций, с м '2: р = 2 IIv.
Плотность дислокаций экспериментально определяют путем под­
счета числа вышедших на единицу площади шлифа дислокационных
линий. На рис. 12 показаны следы травления дислокаций, располо­
женных по границам блоков железа.
Дислокации присутствуют в металлических кристаллах в огром­
ных количествах (106— 1012 см"2) и обладают легкой подвижностью
и способностью к размножению. Большое влияние на механические
и многие другие свойства металлов и сплавов оказывает не только
плотность, но и расположение дислокаций в объеме.
Поверхностные несовершенства малы только в одном измерении.
Они представляют собой поверхности раздела между отдельными
зернами или субзернами в поликристаллическом металле; к ним от­
носятся также д е ф е к т ы у п а к о в к и .
24
Каждое зерно металла состоит из отдельных субзерен, образую­
щих так называемую субструктуру (рис. 13, в). Различные объемы
металла обычно разориентированы один относительно другого на
величину от нескольких долей до единиц градуса — субструктура
( м а л о- и с р е д н е у г л о в ы е г р а н и ц ы ) или до нескольких

десятков градусов — серенная структура ( б о л ь ш е у г л о в ы е


г р а н и ц ы). Субзерна имеют размеры (0,1— 1 мкм) на один—три
порядка меньше размеров зерен. В пределах каждого субзерна ре­
шетки имеет одинаковую ориентировку.
Изучение субструктуры имеет большое значение, так как раз­
меры и разориентирование субзерен оказывают влияние на многие
свойства металлов.
Границы между отдельными кристаллами (зернами) обычно
представляют переходную область шириной д оЗ—4 межатомных рас­
стояний, в которой решетка одного кристалла, имеющего определен­
ную кристаллографическую ориентацию, переходит в решетку
25
Другого кристалла, имеющего иную кристаллографическую ориента­
цию. Поэтому на границе зерна в переходной области атомы рас­
положены иначе, чем в объеме зерна (рис. 14, а). Кроме того, по
границам зерен в технических металлах концентрируются примеси,
что еще больше нарушает правильный порядок расположения атомов.
Несколько меньшие нарушения наблюдаются на границах субзерен.
Субграницы (мало- и среднеугловые границы) образованы опре­
деленными системами дислокаций (рис. 14, б).
С увеличением угла разориен-
тировки а субзерен и уменьше­
нием их величины плотность дис­
локаций в металле повышается.
Атомы на границах зерен (или
субзерен) и атомы, расположен­
ные на поверхности кристалла,
вследствие нескомпенсированности
сил межатомного взаимодействия,
имеют более высокую потенци­
альную энергию, по сравнению
с атомами в объеме зерен.
4. Диффузия
Многие процессы, протекающие в метал­
лах и сплавах (процесс кристаллизации,
фазовые и структурные превращения,
рекристаллизация, процессы насыщения
6 поверхности другими компонентами), но­
сят диффузионный характер.
Р и с . 14. С хем а ст р о ен и я границ:
Под диффузией понимают перемеще­
а — б о л ы н еу г л о в а и гр ан и ц а зер н а ; б — м а ­
л о у г л о в а я гр ан и ц а с у б зе р н а ние атомов в кристаллическом теле на
расстояния, превышающие средние меж­
атомные для данного вещества. Если пе­
ремещения атомов не связаны с изменением концентрации в отдельных объемах,
то такой процесс называется самодиффузией.
Диффузия, сопровождающаяся изменением концентрации, происходит в спла­
вах или в металлах с повышенным содержанием примесей и называется диффузией
или гетеродиффузией.
В основе процесса диффузии в кристаллах лежит атомный механизм, при кото­
ром каждый атом совершает более или менее случайные блуждания, т. е. ряд скач­
ков между различными равновесными положениями в решетке. Любая атомная
теория диффузии должна начинаться с рассмотрения механизма диффузии. Прежде
всего следует ответить на вопрос: каким образом данный атом перемещается из
одной позиции в другую.
Для описания процесса диффузии в твердом кристаллическом теле (металле)
предложено несколько возможных механизмов диффузии: циклический, обменный,
вакансионный и межузельный (рис. 15).
По циклическому механизму диффузионный перескок представляет собой совме­
стное перемещение (циклическое вращение) группы атомов (например, четырех
рис. 15, а). Такое вращение не требует большой энергии, но маловероятно. Обмен­
ный механизм (рис. 15, б) является частным случаем циклического (группа из двух
атомов) и заключается в обмене местами соседних атомов. При вакансионном меха­
низме диффузии атом обменивается местами с вакансией (рис. 15, в), а при меж-
узельном он переходит в состояние равновесия в ближайшее междоузлие (рис. 15, г).
Диффузия металла в металле преимущественно осуществляется по вакансионному
механизму. В этом случае, как видно из рис. 15, в, на место вакансии 1 может пере­
26
меститься атом 2, обладающий повышенной энергией. Вакансия окажется на быв­
шем месте этого атома и ее может занять атом 3 и т. д.
При диффузии в металле элементов с малым атомным радиусом (С, N, Н) проис­
ходит диффузия по межузельному механизму (рис. 15, г).
Скорость диффузии определяется количеством вещества т , диффундирующего
через единицу площади поверхности раздела за единицу времени. Количество диф­
фундирующего (в единицу времени) вещества т зависит от градиента концентрации
dCldx элемента в направлении, нормальном к поверхности раздела и пропорци­
онально коэффициенту диффузии D т = —D (<dCldx), где dC — концентрация;
dx — расстояние в выбранном направлении.

°o W o ? Ъ З£оЪ °
Ж ° о ° о o W o ° o

° с 8 в ^ с 8 э2 2 с 8 б2 о2 о °
о.
О^&ЯэЯэЯэ crcrcrcro
■ °~ ° ° о т ?

Р и с . 15. С хем а м ех а н и зм о в д и ф ф у зи и :
а — ц и к л и ч еск и й ; б — обм ен н ы й ; в — в ак ан си он н ы й ; г — м еж у зел ь н ы й (ц и ф р ам и п о к а ­
з а н а п о с л ед о в а т е л ь н о ст ь п ер ем ещ ен и я а т ом ов )

Эта зависимость получила название — первый закон Фика. Знак минус указы­
вает, что диффузия протекает в направлении от объемов с большей концентрацией
к объемам с меньшей концентрацией х. Если градиент концентрации изменяется во
времени (т), то процесс диффузии описывается вторым законом Фика: dC/dT =
= D (<d*C/'dx2).
При выводе этого закона принимали, что коэффициент диффузии не зависит
от концентрации, что справедливо только для самодиффузии. Поэтому это урав­
нение должно решаться и решено для определенных граничных условий диффузии.
Уравнение можно проинтегрировать с помощью функции ошибок Гаусса. Ре­
зультатом этого расчета является параболический закон вида х = а У~г, где а —
константа.

1 В сложнолегированных сплавах может иметь место восходящая диффузия,


когда миграция атомов идет в сторону увеличения градиента концентрации. Это
связано с тем, что в общем случае движущей силой диффузии является не гра­
диент концентрации, а градиент химического потенциала ц = L (d\i/dx), где
L — коэффициент пропорциональности, определяющий скорость выравнивания
химического потенциала. Кроме того, восходящая диффузия реализуется и в тех
случаях, когда в результате перемещения вещества из объемов с меньшей кон­
центрацией в объемы с более высокой концентрацией уменьшаются напряжения,
существовавшие в данном сплаве.
V
Эта формула придает коэффициенту диффузии наглядный физический смысл.
Если х — среднее смещение диффундирующих атомов, то коэффициент диффузий
приближенно может быть выражен через квадрат среднего смещения: х2 = 2Dt;
D = ~х2/2т.
Параболическая зависимость всегда указывает на то, что процесс протекает
по диффузионной кинетике.
Коэффициент диффузии D , см2/с, т. е. количество вещества, диффундирующего
через единицу площади (1 см2), в единицу времени (1 с) при перепаде концентра­
ции, равном единице, зависит от природы сплава, размеров зерна и особенно сильно
от температуры. Температурная зависимость коэффициента диффузии подчиняется
экспоненциальному закону: D = D 0 exp [—Q/RT] , где D 0 — предэкспоненциаль-
ный множитель, величина которого определяется типом кристаллической решетки;
R — газовая постоянная, 8,31 Дж- К-1 *моль"1; Т — температура, К; Q — энергия
активации, Дж/г-атом.
Для совершения элементарного акта диффузии атом должен преодолеть энерге­
тический барьер. Средняя тепловая энергия атомов значительно меньше энергии
активации Q, необходимой для преодоления энергетического барьера при переходе
атома из одного положения равновесия в другое. Требуемый для такого перехода
избыток энергии приобретается атомом от его соседей благодаря тому, что атомы
непрерывно обмениваются кинетической энергией1. Так как энергия активации
входит в показатель степени, она очень сильно влияет на коэффициент диффузии.
Наиболее легко диффузия протекает по поверхности и границам зерен, где
сосредоточены дефекты кристаллического строения (вакансии, дислокации и т. д.).
Поэтому энергия активации диффузии по границам зерен (блоков) примерно вдвое
меньше, чем в объеме, т. е. при объемной диффузии.

Глава II
КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОВ И СТРОЕНИЕ
МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СЛИТКА

I. Первичная кристаллизация металлов


Переход металла из жидкого состояния в твердое (кристаллическое)
называется кристаллизацией. Кристаллизация протекает в условиях,
когда система переходит к термодинамически более устойчивому
состоянию с меньшей свободной энергией или термодинамическим
потенциалом F, т. е. когда свободная энергия кристалла меньше жид»
кой фазы. Если превращение происходит с небольшим изменением
объема, то F ** Я — T S , где Я — полная энергия системы; Т —
абсолютная температура; S — энтропия *.
Изменение свободной энергии жидкого и твердого состояний
в зависимости от температуры показано на рис. 16. Выше темпера­
1 Для теплового движения характерна неравномерность в распределении энер­
гии между атомами.
2 Свободная энергия F может быть определена как сумма кинетической и потен­
циальной энергией частиц. Энергия F называется свободной, поскольку при изо­
термических процессах она может быть выделена из системы в виде тепла и пре­
вращена в работу. Произведение T S — называют энтропийным фактором или
связанной энергией. Свободная энергия F и энтропия S являются критериями рав­
новесия термодинамической системы. При достижении равновесия F имеет мини­
мальное, a S максимальное из возможных значений- С повышением температуры F
всегда уменьшается.
28
туры Тпл более устойчив жидкий металл, имеющий меньший запас
свободной энергии, а ниже этой температуры устойчив твердый
металл. При температуре Г пл величины свободных энергий жидкого
и твердого состояний равны. Температура Т ил соответствует рав­
новесной температуре кристаллизации (или плавления) данного
вещества, при которой обе фазы (жидкая и твердая) могут сосущест­
вовать одновременно и притом бесконечно долго. Процесс кристал­
лизации при этой температуре еще не начинается. Он развивается
в том случае, если созданы условия, при которых возникает раз-
Кристаллизация \ ПлаВление

Тк Тпл
Температура Время
Р и с . 16. И зм ен ен и е св о б о д н о й Р и с . 17. Т ер м и ч еск и е кривы е о х ­
эн ер ги и F м еталл а в ж и д к ом Г ж и л а ж д е н и я при к р и ст а л л и за ц и и чи­
т в ер дом F T со с т о я н и я х в за в и с и м о ­ сты х м ет ал л о в с р а зн о й ск о р о ст ь ю
сти от т ем п ер ат ур ы ; Т к — т е м п е р а ­
(1>! —t>8)
т у р а к р и ст а л л и за ц и и ; Г ц л — т е м ­
п ер а т у р а п л ав л ен и я

ность свободных энергий вследствие меньшей свободной энергии


твердого металла по сравнению с жидким.
Следовательно, процесс кристаллизации может протекать только
при переохлаждении металла ниже равновесной температуры Т Пл.
Разность между температурами Гпл и Т ю при которых может
протекать процесс кристаллизации, носит название степени пере•
охлаждения: ДГ Т ПЛ — Тк (рис. 16).
Термические кривые, характеризующие процесс кристаллизации
чистых металлов при охлаждении с разной скоростью, даны
на рис. 17. При очень медленном охлаждении степень переохлаждения
невелика и процесс кристаллизации протекает при температуре,
близкой к равновесной (рис. 17, кривая vx). На термической кривой
при температуре кристаллизации отмечается горизонтальная пло­
щадка (остановка в падении температуры), образование которой объ­
ясняется выделением скрытой теплоты кристаллизации, несмотря
на отвод тепла при охлаждении.
С увеличением скорости охлаждения степень переохлаждения
возрастает (кривые щ , v3) и процесс кристаллизации протекает при
температурах, лежащих ниже равновесной температуры кристалли
29
зации. Степень переохлаждения зависит от природы и чистоты ме­
талла. Чем чище жидкий металл, тем более он склонен к переохла­
ждению. При затвердевании очень чистых металлов степень переох­
лаждения к Т может быть очень велика. Так, при затвердевании Sn
была достигнута АТ = 118 °С, для Sb — АТ = 135 °С * Однако
чаще степень переохлаждения не превышает 10—30 °С.
Процесс кристаллизации, как впервые установил Д. К. Чернов,
начинается с образования кристаллических зародышей (центров
кристаллизации) и продолжается в процессе роста их числа и раз­
меров.

Р и с . 18. С хем а к р и ст а л л и за ц и и м етал л ов

При переохлаждении сплава ниже температуры Т пл во многих


участках жидкого сплава образуются устойчивые, способные к ро­
сту, кристаллические зародыши, называемые критическими
(рис. 18).
Пока образовавшиеся кристаллы растут свободно, они имеют
более или менее правильную геометрическую форму Однако при
столкновении растущих кристаллов их правильная форма нару­
шается, так как в этих участках рост граней прекращается. Он
продолжается только в тех направлениях, в которых есть свободный
доступ для «питающей» жидкости. В результате растущие кристаллы,
имеющие сначала геометрически правильную форму, после затвер­
девания получают неправильную внешнюю форму; они называются
кристаллитами, реже зернами (последний термин чаще употребля­
ется для случая формирования объемов новых фаз в результате пре­
вращений в твердом состоянии).
Самопроизвольное образование зародышевых центров. Явления,
протекающие в процессе кристаллизации, сложны и многообразны.
Особенно трудно представить начальные стадии процесса, когда
в жидкости возникает первый кристаллик, или центр кристалли­
зации.
* При очень больших скоростях охлаждения можно получить аморфное состоя­
ние металла.
30
Очевидно, что для выяснения условий появления этих ценiров
надо ясно представить строение исходного жидкого металла. Схе­
матические модели кристаллической и жидкой фаз представлены на
рис. 19. В жидком металле атомы не расположены хаотично, как
в газообразном состоянии, и в то же время в их расположении нет
той правильности, которая характерна для твердого кристалличе­
ского тела (рис. 19, а), когда
атомы сохраняют постоян­
ство межатомных расстояний
и угловых соотношений на
больших расстояниях (кри­
сталлическое строение).
В жидком металле (рис.
19, б) сохраняется лишь так M l
называемый ближний поря­
док, когда упорядоченное
расположение атомов распро­ Ш Ш 2
страняется на очень неболь­
шое расстояние. m s m s m
Вследствие интенсивного
теплового движения атомов
ближний порядок динамиче­
ски неустойчив. Микрообъ­
емы с правильным располо­
жением атомов, возникнув,
могут существовать некото­
рое время, затем рассасы­
ваться и возникать вновь
в другом элементарном объ­
еме жидкости и т. д. С по­
нижением температуры сте­
пень ближнего порядка и
размер таких упорядоченных
микрообъемов возрастают
При температурах, близ­
ких к температуре плавле­ Р и с . 1 9 .С хем ы к р и ст а л л и ч еск о й (а) и ж и д к о й
ния, в жидком металле воз­ и в) ф аз м еталл а
можно образование неболь­
ших группировок, в которых атомы упакованы так же, как в кри-
сталлах. Такие дозародышевые группировки называется фазовыми
(или гетерофазными) флуктуациями (рис. 19, в). В чистом от при­
месей жидком металле наиболее крупные гетерофазные флуктуации
могут превратиться в зародыши (центры кристаллизации). Заро­
дыши, возникающие в процессе кристаллизации, могут быть
различной величины Рост зародыша возможен только при усло­
вии, если он достиг определенной величины, начиная с которой
его рост ведет к уменьшению свободной энергии. В процессе кргстал-
лизации свободная энергия системы (см. рис. 16), с одной стороны,
уменьшается на AFo6 = VA/ вследствие перехода некоторого объема
31
жидкого металла в твердый, а с другой стороны, возрастает в ре­
зультате образования поверхности раздела с избыточной поверхно­
стной энергией, равной AFnoв = So. Общее изменение свободной
энергии можно определить из следующего выражения: Д F =
= —AFo6 + Д/ w или = — V k f + So, где Д/ — разность
объемных свободных энергий жидкого и твердого металлов (FM —
— FT)\ V — объем зародыша; S — суммарная величина поверхности
кристаллов; о — поверхностное натяжение.
Если условно принять, что зародыш имеет сферическую форму, то
A F — -----j - n R 3m A f + 4 n R 2m a , где R — радиус зародыша; т —

АТ,<ЛТг<АТ,<АЪ Числ0 заР ° * й . К ак видно из


1 1 3 * уравнения, чем меньше величина
зародыша, тем больше отношение
его поверхности к объему, а сле­
довательно, тем большая часть от
общей энергии приходится на
поверхностную энергию. Измене­
ние свободной энергии металла ДF
Размер зародыша при образовании кристаллических
зародышей в зависимости от их
Рис. 20. при
металла Изменение свободной
образовании AF величины
энергиикри-
зародышей прпНцМНк, D и гтрпрни гтрпрпу-
yi ciciicnn iicjjcua
сталлов в зависимости от их размера Дк лаЖДеНИЯ А Т ПОКазаНО На рИС. 20.
и степени переохлаждения ЛГ ^ р И образовании ЗарОДЫШа
размером меньше R Ky или крити­
ческого (на рис. 20, см. R Kl, /?К2, R K3, /?К4), свободная энергия си­
стемы возрастает, так как приращение свободной энергии вследствие
образования новой поверхности перекрывает ее уменьшение в ре­
зультате образования зародышей твердого металла, т. е. объемной
свободной энергии. Следовательно, зародыш размером меньше
R h расти не может и растворится в жидком металле. Если возникает
зародыш размером более R K, то он устойчив и способен к росту, так
как при увеличении его размеров свободная энергия системы умень­
шается.
Минимальный размер зародыша /?к, способный к росту придан­
ных температурных условиях, называется критическим размером
зародыша или равновесным зародышем: R H = 4а*/Д/. *
На образование критического зародыша затрачивается энергия
(работа) (+ A F K), равная одной трети его поверхностной энергии;
AFK = 1/3 So.
Следовательно, уменьшение объемной свободной энергии при
переходе атомов из жидкого состояния в твердое кристаллическое
недостаточно для образования критического зародыша. Она лишь
на две трети компенсирует энергетические затраты, связанные с об­
разованием поверхности зародыша.
Возникает вопрос, откуда берется энергия, необходимая для по­
явления критического зародыша?

* Это выражение справедливо только для не слишком больших значений Д7\


32
Образованию зародыша способствует неравномерное распределение
энергии между атомами вещества. При каждой данной температуре
большинство атомов имеет энергию, соответствующую некоторой
средней величине. Однако в малых объемах вещества всегда сущест­
вует некоторое количество атомов, которые имеют энергию, меньшую
или большую средней. Эти случайные и временные отклонения энер­
гии отдельных атомов или группировок атомов от среднего значения
для данной температуры называют флуктуациями энергии.
Эти флуктуации способствуют получению энергии, требуемой
для образования зародыша критического размера. Зародыш , способ­
ный к росту , образуется там , где гетерофазные флуктуации

Р и с . 21. С хем а р оста к р и стал л ов :


а — с о б р а зо в а н и ем д в у м е р н о г о за р о д ы ш а ; 6 — при н ал и ч и и в и н тов ой д и сл о к а ц и и

в жидком металле размером не меньше критического обладают по­


вышенной энергией , которая не меньше определенного уровня.
При температуре, близкой к Т ал, размер критического зародыша
должен быть очень велик и вероятность его образования мала
С увеличением степени переохлаждения Дf возрастает (см. рис. 16),
а поверхностное натяжение на границе раздела фаз изменяется не
значительно.
Следовательно, с увеличением степени переохлаждения (или
с понижением температуры кристаллизации) размер критического
зародыша уменьшается, тогда и работа, необходимая для его об­
разования, будет меньше. Поэтому с увеличением степени переохла­
ждения Д7\ когда к росту способны зародыши все меньшего размера,
сильно возрастает число зародышей (центров) кристаллизации (ч. з.)
или скорость образования этих зародышей (с. р.) (см. рис. 22)
Рост зародышей кристаллизации происходит в результате пере­
хода атомов из переохлажденной жидкости к кристаллам. Кристалл
растет послойно, при этом каждый слой имеет одноатомную толщину
Различают два элементарных процесса роста кристаллов.
1. Образование двухмерного зародыша (т. е. зародыша одноатом
ной толщины) на плоских гранях возникшего кристаллика
(рис. 21, а, 1). Двумерный зародыш должен иметь размер не меньше
критического. При меньшем размере зародыш не будет устойчив,
так как вследствие образования дополнительной поверхности раз­
дела свободная эиергия системы возрастает.
2 Ю. М . Л а х т и н
2. Рост двумерного зародыша путем поступления атомов из пере­
охлажденной жидкости. После образования на плосокой грани
двумерного зародыша дальнейший рост нового слоя протекает срав­
нительно легко, так как появляются участки, удобные для закрепле­
ния атомов, переходящих из жидкости. Атом в положении 2
(рис. 21, а) закреплен слабо, он легко перемещается по поверхности
и может вновь оторваться. Атом же, занявший положение 3, имея
три связи, закреплен надежно. Когда возникший двумерный слой
атомов покроет всю грань, для образования последующего такого же
слоя необходим новый двумерный зародыш критического размера,
который формируется по указанному выше механизму. Следовате-
тельно, скорость роста кристал­
лов определяется вероятностью
образования двумерного зароды­
ша. Чем больше степень переох­
лаждения, тем меньше величина
этого двумерного критического
зародыша и тем легче он обра­
зуется.
Рост кристалла значительно
облегчается тем, что грани его не
Р и с . 2 2 . З а в и с и м о с т ь числа за р о д ы ш ей представляют идеально ровных
(ч . з ) , с р ед н ей ск о р о ст и их р оста (с . р ), и з ­
м ен ен и я св о б о д н о й эн ер ги и при к р и с т а л ­
плоскостей. На гранях растущего
л и за ц и и A F , с р ед н ей ск о р о ст и к р и ст а л л и ­ кристалла всегда имеются различ­
за ц и и v и коэф ф и ц и ен та д и ф ф у зи и D от с т е ­
пени п е р е о х л а ж д е н и я А Т ; Т ПЛ — р а в н о ­
ные дефекты поверхности в виде
в есн а я т ем п ер а т у р а п л а в л ен и я (к р и с т а л ­ ступенек и выступов, на которых
л и за ц и и )
легко удерживаются новые атомы,
поступающие из жидкости. В этом
случае рост кристалла может протекать даже без образования
двумерного зародыша. В растущем кристалле всегда имеются
дислокации. В месте выхода на поверхность винтовой дислокации
имеется ступенька, к которой легко присоединяются атомы, по­
ступающие из жидкости (рис. 21, б). Винтовые дислокации ведут
к образованию на поверхности кристалла спиралей роста высотой
от одного до нескольких тысяч атомов. Спиральный рост экспери­
ментально обнаружен при изучении роста монокристаллов магния,
кадмия, серебра и других металлов.
Число центров кристаллизации и скорость роста кристаллов.
При прочих равных условиях скорость процесса кристаллизации
и строение металла после затвердения зависят от числа зародышей
ч. з. (центров кристаллизации), возникающих в единицу времени
и в единице объема, т. е. от скорости образования зародышей
(1/см3-с); скорости роста (с. р.) зародышей или скорости увеличения
линейных размеров растущего кристалла в единицу времени (мм/с).
Чем больше скорость образования зародышей и чем больше ско­
рость их роста, тем быстрее протекает процесс кристаллизации.
При равновесной температуре кристаллизации (Т ил) число зароды­
шей и скорость роста равны нулю, поэтому кристаллизации не про­
исходит (рис. 22). При увеличении степени переохлаждения скорость
34
образования зародышей и скорость их роста возрастают, при опре­
деленной степени переохлаждения достигают максимума, после чего
снижаются. Обычно считают, что с увеличением степени переохла­
ждения скорость образования зародышей, а следовательно, и их
число возрастают быстрее, чем скорость роста.
Такой характер изменения ч. з. и с. р. в зависимости от степени
переохлаждения объясняется следующим. С повышением степени
переохлаждения разность свободных энергий жидкого и твердого
металлов ДF (см. рис. 16) возрастает, что способствует повышению
скорости кристаллизации, т. е. скорости образования зародышей
и их роста (рис. 22). Однако для образования и роста зародышей
требуется диффузионное перемещение атомов в жидком металле.
Поэтому при больших степенях переохлаждения (низких темпе­
ратурах) вследствие уменьшения скорости диффузии (коэффициента
диффузии D) (рис. 22) образование зародышей и их рост затруднены.
Вследствие этого, число зародышей и скорость их роста уменьшаются.
При очень низких температурах (большой степени переохлаждения)
диффузионная подвижность атомов столь мала, что большой выиг­
рыш объемной свободной энергии AF при кристаллизации оказыва­
ется недостаточным для образования кристаллических зародышей
и их роста (ч. з. = 0, с. р. = 0). В этом случае после затвердения
должно быть достигнуто аморфное состояние. Д ля металлов в обыч­
ных условиях 1 реализуются лишь восходящие ветви скорости об­
разования зародышей (ч. з.) и скорости роста (с. р.) (рис. 22 сплош­
ные линии). Металл в этих условиях затвердевает раньше, чем до­
стигаются степени переохлаждения, вызывающие снижение ч. з.
и с. р. Скорость образования зародышей и линейная скорость роста
кристаллов определяют скорость кристаллизации. Средняя скорость
изотермической кристаллизации v с увеличением степени переох­
лаждения, как и ч. з. и с. р. сначала растет, достигает максимума,
а затем падает (рис. 22).
Величина зерна. Чем больше скорость образования зародышей
и меньше скорость их роста, тем меньше размер кристалла, вырос­
шего из одного зародыша (зерно), и следовательно, более мелкозер­
нистой будет структура металла.
Величина зерна находится в следующей зависимости от числа
зародышей (или скорости их образования) и скорости роста: d =
=- 1,1 (с. р/ч. з)3/4.
При небольшой степени переохлаждения ДТ (малой скорости
охлаждения) число зародышей мало. В этих условиях будет полу­
чено крупное зерно. С увеличением степени переохлаждения ско­
рость образования зародышей возрастает и размер зерна в затвердев-
шем металле уменьшается.
Размер зерна металла сильно влияет на его механические свой­
ства, особенно на вязкость, которая значительно выше у металлов

1 При очень быстром охлаждении капель жидкого металла (более 10° °С/с)
последний приобретает стеклообразное состояние, характеризующееся особыми
физико-механическими свойствами.
2* 35
с мелким зерном. Величина зерна зависит от степени пере­
охлаждения. На размер зерна влияет температура нагрева и разливки
жидкого металла, его химический состав и особенно присутствие
в нем посторонних примесей. Влияние этих факторов очень велико.
Гетерогенное образование зародышей. Образование зародышей
в жидком металле по описанному механизму называется самопроиз­
вольным (или спонтанным). Самопроизвольное образование зароды­
шей на основе фазовых и энергетических флуктуаций может проис­
ходить только в высокочистом жидком металле (гомогенное затвер­
дение).
В технических металлах всегда присутствует большое количество
различных примесей (окислов, неметаллических включений и т. д.),
которые при определенных условиях облегчают образование заро­
дышей; эти условия следующие:
1) примесь должна иметь более высокую температуру плавления,
чем основной металл;
2) поверхностное натяжение на границе раздела между посто­
ронним включением и зародышем (ах) должно быть меньше поверх­
ностного натяжения на границе раздела между возникающим зароды­
шем металла и жидким металлом (а2). Установлено, что аг может быть
меньше сг2 лишь и в том случае, когда кристаллические решетки при­
меси и кристаллизующегося металла одинаковы (так называемые
изоморфные примеси) и параметры сопрягающихся решеток примеси
и *кристаллизующегося вещества примерно одинаковы (различие
не превышает 9 %).
Примеси, удовлетворяющие этим требованиям, обладают естест­
венной активностью. Естественная активность дисперсных частиц,
взвешенных в жидкости, связана с закономерностями зарождения
центров кристаллизации на твердых поверхностях, которые в общем
виде были сформулированы П. Д. Данковым и С .Т. Конобеевским.
Превращение на поверхности твердого тела развивается таким об­
разом, чтобы конфигурация атомов твердой фазы сохранилась (или
почти сохранилась) и в новой твердой фазе. Возникающая при ука­
занном процессе кристаллическая решетка новой фазы сопрягается
с кристаллической решеткой старой фазы подобными кристаллографи­
ческими плоскостями, параметры которых отличаются друг от друга
минимально. Причина закономерной ориентации двух фаз с термоди­
намической точки зрения состоит в том, что минимум поверхностной
энергии обеспечивается при максимальном сходстве в расположении
атомов на соприкасающихся гранях старой и новой фаз.
Это правило получило название принципа структурного соот­
ветствия, который также называется принципом Данкова — Коно-
беевского.
Структурное сходство между поверхностями сопряжения заро­
дыша и частицы посторонней примеси приводит к уменьшению раз­
мера критического зародыша и работы его образования. Поэтому
на включениях, отвечающих этим требованиям, сравнительно легко
возникают зародыши, и затвердевание жидкости начинается при
меньшем переохлаждении, чем при самопроизвольном зарождении
36
Чем больше примесей, тем больше центров кристаллизации,
тем мельче получается зерно. Такое образование зародышей назы­
вают гетерогенным.
Процесс кристаллизации обычно начинается от стенок формы,
которые играют ту же роль, что и включения.
Если неизоморфные примеси предварительно находились в кон­
такте с кристаллами данного вещества, то строение их поверхност­
ного слоя изменяется, приспосабливаясь к строению кристалла.
Такой процесс называют активацией примесей. На активированной
примеси могут адсорбироваться атомы кристаллизующегося металла.
Растворенные (а не взвешенные) в жидком металле примеси также
могут измельчать зерно и изменять его форму. В этом случае примеси
при затвердевании осаждаются в виде тонкого слоя на поверхности
растущего кристалла, что приводит к уменьшению поверхностной
энергии. Такие примеси называют поверхностно-активными.
Температура, отвечающая перегреву металла, значительно выше
его температуры плавления; при этом образуется крупное зерно.
Это объясняется растворением и дезактивацией примесей, которые
могли играть роль готовых поверхностей раздела при кристалли­
зации. Подстуживание перегретого металла до более низких темпе­
ратур и выдержка при этих температурах приводит к выделению
из жидкого металла растворенных примесей, которые вновь могут
стать активными зародышами. В этом случае зерно металла будет
мельче.
Модифицирование — использование специально вводимых в жид
кий металл примесей (модификаторов) для получения мелкого зерна
по описанному выше механизму. Эти примеси, практически не из
меняя химического состава сплава, вызывают при кристаллизации
измельчение зерна, и в итоге улучшение механических свойств.
Так, при модифицировании магниевых сплавов зерно уменьшается
от 200—300 до 10—20 мкм. При литье слитков и фасонных отливок
модифицирование чаще проводится введением в расплав добавок,
которые образуют тугоплавкие соединения (карбиды, нитриды, ок­
сиды), кристаллизующиеся в первую очередь. Выделяясь в виде
мельчайших частиц, эти соединения служат зародышами образу­
ющихся при затвердевании кристаллов. При модифицировании алю­
миниевых сплавов в качестве модификаторов применяют Na, Ti,
V, Zr; магниевых сплавов — магнезит, мел, карбиды AI и Са для
стали Al, V, Ti. Бор используют в качестве поверхностно-актив-
ного модификатора для некоторых никелевых и железных сплавов,
а магний — для чугуна.
2. Строение металлического слитка
Кристаллы, образующиеся в процессе затвердевания металла, могут
иметь различную форму в зависимости от скорости охлаждения, ха­
рактера и количества примесей. Чаще в процессе кристаллизации
образуются разветвленные, или древовидные, кристаллы, получив­
шие название дендритов (рис. 23, а). При образовании кристаллов
их развити^-вдет в основномг-влазправлении, перпендикулярном пло*
‘W lc \ а?
скостям с максимальной плотностью упаковки атомов. Это приводит
к тому, что первоначально образуются длинные ветви (рис. 23, б),
так называемые о с и п е р в о г о п о р я д к а (/ — главные оси
дендрита). Одновременно с удлинением осей первого порядка на их
ребрах зарождаются и растут перпендикулярные к ним такие же
I

Р и с . 23. Д е н д р и т н а я к р и ст а л л и за ц и я :
а — с х е м а д е н д р и т н о г о к р и ст а л л а ; б — сх е м а
ег о р оста; в — д ен д р и т ы на п о в ер х н о ст и с л и т ­
ка св и н ц а . X 200

ветви второго порядка ( //). В свою


очередь на осях второго порядка
зарождаются и растут оси третьего
порядка ( / / / ) и т. д. (рис. 23, б).
В итоге образуются кристаллы
в форме дендритов.
Кристаллы дендритной формы
иногда можно видеть непосред­
ственно на поверхности слитка
в виде характерного рельефа
(рис. 23, в) или на поверхности
усадочной раковины в местах не­
достаточного подвода жидкого металла. Чаще дендритное строение
выявляется только после специального травления макрошлифов.
Поскольку все промежутки между ветвями дендритов заполнены,
обычно видны только места стыков дендритов в виде границ зерен.
Правильная форма дендритов искажается в результате столкнове­
ния и срастания частиц на поздних стадиях процесса кристаллиза­
ции. Ветви дендритов разделены очень тонкими прослойками не­
растворимых в жидком и особенно в твердом состоянии примесей
и мельчайшими полостями и порами, возникшими в результате умень*
38
шения объема при переходе металла из жидкого состояния в твердое.
Следовательно, по механизму образования зерна металла предста­
вляют собой в основном дендритные кристаллы, выросшие из
одного зародыша и имеющие одинаковую ориентацию кристалличе­
ской решетки. В зависимости от скорости охлаждения жидкого ме­
талла, зерна могут иметь равноосную (глобулярную) и столбчатую
(вытянутую) форму. В слитке металла можно различить три зоны
с различной структурой, (рис. 24). Кристаллизация жидкого ме­
талла начинается у поверхности формы, ко- 1
торая более холодная и происходит вначале \\у А м
преимущественно в примыкающем к поверх-
ности ее тонком слое сильно переохлажденной
жидкости. Вследствие большой скорости ох­
лаждения это приводит к образованию на
поверхности слитка очень узкой зоны (/)
сравнительно мелких равноосных кристал­
литов.
За зоной 1 в глубь слитка расположена
зона 2 удлиненных дендритных кристаллитов
(зона т р а н с к р и с т а л л и з а ц и и ) .

Р и с . 2 4 . С хем а ст р о ен и я (а) и м ак р остр ук тура (б) с т а л ь н о г о сл и тк а

Рост этих кристаллитов происходит в направлении отвода тепла,


т. е. нормально к стенкам изложницы. Последовательный рост денд-
ритов от стенки изложницы обеспечивается продвижением в глубь
расплава ветвей первого порядка и их разветвлением.
В случае сильного перегрева металла, быстрого охлаждения, вы­
сокой температуры литья и спокойного заполнения формы зона удли­
ненных дендритных кристаллов может полностью заполнить весь
объем слитка (см. рис. 2, а). При низкой температуре литья, очень
медленном охлаждении (например, в серединных слоях крупных
отливок) создаются условия для возникновения зародышей кри­
сталлов в средней части слитка. Это приводит к образованию во
внутренней части отливки структурной зоны 3, состоящей из равно­
осных, различно ориентированных дендритных кристаллитов
(рис. 24). Размеры их зависят от степени перегрева жидкого металла,
скорости охлаждения, наличия примесей и др.
Находящиеся в жидком металле тугоплавкие частицы способ­
ствуют развитию зоны мелких равноосных кристаллитов.
39
Зона столбчатых кристаллов обладает высокой плотностью, так
как в ней почти нет газовых пузырей и раковин. Однако в участках
стыка столбчатых кристаллитов, особенно растущих от разных по­
верхностей, металл имеет пониженную прочность, и при последую­
щей обработке давлением (ковке, прокатке и т. д.) в них могут
возникнуть трещины. Поэтому для сравнительно малопластичных
металлов, в том числе и для стали, развитие столбчатых кристалли­
тов нежелательно. Наоборот, для получения более плотного слитка
у пластичных металлов (например, меди и ее сплавов) желательно
распространение зоны столбчатых кристаллитов по всему объему
слитков; вследствие высокой пластичности таких сплавов исклю­
чается разрушение слитка при обработке давлением. При фасонном
литье стремятся получить мелкозернистую равноосную структуру.
Жидкий металл имеет больший удельный объем, чем твердый;
поэтому в той части слитка, которая застывает в последнюю очередь,
образуется пустота — у с а д о ч н а я р а к о в и н а . Усадочная
раковина обычно окружена наиболее загрязненной частью металла,
в котором после затвердевания образуются микро- и макропоры
и пузыри.
3. Полиморфные превращения
Многие металлы в зависимости от температуры могут существовать
в разных кристаллических формах, или в разных модификациях.
В результате полиморфного превращения атомы кристаллического
тела, имеющие решетку одного типа, перестраиваются таким образом,
что образуется кристаллическая решетка другого типа. Полиморф­
ную модификацию, устойчивую при более низкой температуре, для
большинства металлов принято обозначать буквой а, а при более
высокой р, затем у и т. д.
Известны полиморфные превращения Fea Fev, Coa Сор,
Ti a ^ T i p, Sna Snp, Mna Mnp Mnv Мп6. Металлы Са,
Li, Na, Cs, Sr, Те, Zr, V и большое число редкоземельных металлов
также имеют модификации. Полиморфное превращение протекает
в том случае, если при данной температуре может существовать ме­
талл с иной кристаллической решеткой и меньшим уровнем свобод­
ной энергии.
На рис. 25 видно, что в интервале температур 910— 1392 °С
устойчивым является у-железо (Fev) (К12) с кристаллической струк­
турой, имеющей меньшую свободную энергию, чем a -железо (Fea),
а при температурах ниже 910 и выше 1392 °С устойчиво а-железо
(Fea) (К8), так как его свободная энергия меньше, чем у-железа (Fev).
Переход чистого металла из одной полиморфной модификации
в другую в условиях равновесия протекает при постоянной темпе­
ратуре (при критической точке) и сопровождается выделением тепла,
если превращение идет при охлаждении, и поглощением тепла —
в случае нагрева.
Как и при кристаллизации из жидкой фазы, для того чтобы поли­
морфное превращение протекало, нужно некоторое переохлаждение
(или перенагрев) относительно равновесной температуры, чтобы
40
возникла разность свободных энергий между исходной и образую­
щейся, новой, модификациями В твердом металле в отличие от жид­
кого возможно достижение очень больших степеней переохлаждения.
Полиморфное превращение по своему механизму кристаллизацион­
ный процесс и осуществляется путем образования зародышей и
последующего их роста. Образование зародышей идет с соблюдением
принципа структурного и размерного соответствия. Рост зерен новой
фазы, например, а (при охлаждении) происходит путем неупорядо­
ченных, взаимно не связанных переходов отдельных атомов (группы
атомов) через межфазную p/а границу. В результате граница зерен
a -фазы передвигается в сторону ис­
ходных P-зерен, «поедая» их. Такой
рост новой фазы может иметь место
только при высоких тем пературахг.
Зародыши новой модификации наибо­
лее часто возникают на границах зерна
исходных кристаллитов или в зонах
с повышенным уровнем свободной
энергии. Вновь образующиеся кри­ 600 800 1000 1200 Ш 0153$
сталлы закономерно ориентированы по Температура, °С
отношению к кристаллам исходной мо­ Р и с . 2 5 . З а в и с и м о с т ь св о б о д н о й
дификации. э н ер ги и F от т ем п ер а т у р ы д л я F e a

В результате полиморфного превра­


щения образуются новые кристалли­
ческие зерна, имеющие другой размер и форму. Поэтому такое
превращение также называют перекристаллизацией. Если нагрев
металла проведен до температуры, немного превышающей температуру
полиморфного превращения (критической точки), получается очень
мелкое зерно. Это используют для измельчения крупного зерна, по­
лученного при кристаллизации из жидкого состояния или предвари­
тельном нагреве до высоких температур. Полиморфные превраще­
ния происходят не только в чистых металлах, но и в сплавах.
Полиморфное превращение сопровождается скачкообразным из­
менением свойств металлов или сплавов: удельного объема, тепло­
емкости, теплопроводности, электропроводности, магнитных свойств
механических и химических свойств и т. д.

Г л а в а III
ДЕФОРМАЦИЯ И РАЗРУШЕНИЕ МЕТАЛЛОВ

1. Виды напряжений
Деформацией называется изменение размеров и формы тела под
действием приложенных сил. Деформация вызывается действием
внешних сил, приложенных к телу, или различными физико-меха­
1 При переохлаждении возможно сохранение бездиффузионного (мартенсит-
ного) механизма перехода одной модификации (р) в другую (а).
41
ническими процессами, происходящими в самом теле (например,
изменением объема отдельных кристаллов при фазовых превращениях
или вследствие температурного градиента). При этом напряжения
в случае одноосного растяжения S = Р/F, МПа *.
Сила Р, приложенная к некоторой площадке F, обычно не пер­
пендикулярна к ней, а направлена под некоторым углом, поэтому
в теле возникают н о р м а л ь н ы е и к а с а т е л ь н ы е на ­
пряжения (рис. 26, а). Напряжения могут быть: 1) истин-
ним и — когда силу относят к сечению, существующему в данный
момент деформации; 2) условными — когда силу относят к исходной

Р и с. l'6. О б р а зо в а н и е н ор м ал ь н ы х о и к асател ь н ы х т н а п р я ж е н и й в сл у ч а е п р и л о ж е н и я
силы Р к п л о щ а д к е F (а) и эпю ры р а ст я ги в а ю щ и х н а п р я ж е н и й при р а зл и ч н ы х к о н ­
ц ен т р а т о р а х н а п р я ж е н и й (б); а н — н о м и н а л ь н о е (с р е д н е е ) н а п р я ж е н и е (п о к а за н о штри*
хо в ой л и н и ей ); а к — м ак си м ал ь н ы е н а п р я ж е н и я

площади сечения. Истинные касательные напряжения обозначают t


и нормальные 5, а условные соответственно т и о. Нормальные на­
пряжения подразделяют на р а с т я г и в а ю щ и е (положи­
тельные) и сжимающие (отрицательные).
Наличие в испытуемом образце (изделии) механических над­
резов, трещин, внутренних дефектов металла (металлургического,
технологического или эксплуатационного происхождения), сквоз­
ных отверстий, резких переходов от толстого к тонкому сечению
и т. д. приводит к неравномерному распределению напряжений,
создавая у основания надреза пиковую концентрацию нормальных
напряжений (рис. 26, б). В связи с этим такие источники концентра­
ции напряжений называют концентраторами напряжений. Пик
напряжений а к тем больше, чем меньше радиус г концентратора
напряжения и чем больше глубина надреза с: а к = 2oHJ/c/r, где
а н — номинальное (среднее) напряжение.

* Понятие напряжение введено для оценки величины нагрузки, не зависящей


от размеров деформируемого тела.
42
Так как напряжения вызываются разными причинами, то разли­
чают временные напряжения, обусловленные действием внешней
нагрузки и исчезающие после ее снятия, и внутренние остаточные
напряжения, возникающие и уравновешивающиеся в пределах тела
без действия внешней нагрузки.
Внутренние остаточные напряжения возникают в процессе бы­
строго нагрева или охлаждения металла вследствие неоднородного
расширения (сжатия) поверхностных и внутренних слоев. Эти на­
пряжения называют тепловыми или термическими. Кроме того,
напряжения появляются в процессе кристаллизации, при неодно­
родной деформации, при термической обработке вследствие неод­
нородного протекания структурных превращений по объему и т. д.
Их называют фазовыми или структурными.
2. Упругая и пластическая деформации металлов
Упругая деформация. Упругой деформацией называют деформацию,
влияние которой на форму, структуру и свойства тела устраняется
после прекращения действия внешних сил. Упругая деформация не
вызывает заметных остаточных изменений в структуре и свойствах
металла; под действием приложенной нагрузки происходит только
незначительное относительное и обратимое смещение атомов. При
растяжении монокристалла возрастают расстояния между атомами,
а при сжатии атомы сближаются. При таком смещении атомов из
положения равновесия нарушается баланс сил притяжения и элект­
ростатического отталкивания, поэтому после снятия нагрузки сме­
щенные атомы вследствие действия сил притяжения или отталкива­
ния возвращаются в исходное равновесное состояние, и кристаллы
приобретают свою первоначальную форму и размеры.
Пластическая деформация. При возрастании касательных на­
пряжений выше определенной величины деформация становится
необратимой. При снятии нагрузки устраняется лишь упругая
составляющая деформации. Часть же деформации, которую называют
пластической, остается. При пластической деформации необратимо
изменяется структура металла, а следовательно, и его свойства.
Пластическая деформация осуществляется скольжением и двой-
никованием.
Схема упругой и пластической деформации металла с кубической
структурой, подвергнутого действию касательных напряжений, по­
казана на рис. 27.
Скольжение в кристаллической решетке протекает по плоскостям
и направлениям с наиболее плотной упаковкой атомов, где величина
сопротивлений сдвигу наименьшая.
Это объясняется тем, что расстояние между соседними атомными
плоскостями наибольшее, т. е. связь между ними наименьшая.
Плоскости скольжения и направления скольжения, лежащие в этих
плоскостях, образуют систему скольжения. В металлах могут дей­
ствовать одна или одновременно несколько систем скольжения.
В металлах с г. ц. к. решеткой— Fev, Си, А1 и др. (см. рис. 7)
скольжение протекает по плоскостям октаэдра (111) и в направлении
43
диагонали грани куба [110]; в в металлах с о. ц. к. решеткой —
Fea , Mo, V и др. скольжение наиболее легко осуществляется по
плоскостям (110), (112) и (123) в направлении пространственной ди­
агонали куба [111] (см. рис. 7); в металлах с г. п. у. решеткой Zn,
Be, Mg и др. скольжение идет по плоскости базиса.
Чем больше в металле возможных плоскостей и направлений
скольжения, тем выше его способность к пластической деформации.
Металлы с кубической кристаллической решеткой (г. ц. к. и о. ц. к.)
обладают высокой пластичностью, так как скольжение в них проис­
ходит во многих направлениях. Металлы с г. п. у. структурой менее
пластичны и поэтому труднее, чем металлы с кубической структу­
рой, поддаются прокатке, штамповке и другим видам деформации.

S г

Р и с . 2 7 . С хем ы у п р у г о й и п л а сти ч еск о й д еф ор м ац и и м еталл а п о д дей ст в и ем н а п р я ж е н и я


с д в и га т:
а — п ер в он ач ал ь н ы й к р и ст ал л ; б — у п р у г а я д еф о р м а ц и я ; в — у в ел и ч ен и е у п р у г о й и п о я в ­
л е н и е п л а сти ч еск о й д еф о р м а ц и и , в ы зв ан н ой с к о л ь ж ен и ем при н а г р у ж е н и и , б о л ь ш ем п е ­
р е д е л а у п р у г о с т и ; г — н а п р я ж е н и е , о б у с л о в л и в а ю щ е е п о я в л ен и е сд в и га (п о с л е сд в и га
с о х р а н и л а с ь ост а т о ч н а я д еф о р м а ц и я ); д — о б р а зо в а н и е д в о й н и к а

Однако процесс скольжения не следует представлять как одно­


временное передвижение одной* части кристалла относительно дру­
гой. Такой жесткий или синхронный сдвиг потребовал бы напря­
жений в сотни или даже тысячи раз превышающих те, при которых
в действительности протекает процесс деформации.
Скольжение осуществляется в результате перемещения в крис-
сталле дислокаций (рис. 28). При действии вдоль плоскости сколь­
жения касательных напряжений в направлении, указанном стрел­
кой, атомы вблизи ядра дислокации перемещаются справа налево
на расстояния (1 -> 2; 3 -► 4; 5 6; 7 -* 8; 9 10; 11 12; 13 ->
-> 14; 15 -► 16; 17 -► 18), значительно меньше межатомных. Атомы
смещаются не только в плоскости чертежа, но и во всех атомных сло­
ях, параллельных этой плоскости г.
Д ля такого движения дислокации требуется незначительное
напряжение, определяемое выражением: тр = G ехр (—2nw/b)y
где Тр — реальное сопротивление сдвигу; G — модуль сдвига 2;
w — ширина дислокации; b — вектор Бюргерса.
1 Перемещение дислокации возможно и путем переползания. Переползание —
это диффузионное смещение дислокационной линии или ее части вследствие присое­
динения межузельных атомов или вакансий. При этом дислокации из одной пло­
скости переходят в другую.
2 Модуль сдвига G — коэффициент пропорциональности между касательным
напряжением т и относительным сдвигом у (т = Gy). Модули упругости определяют
жесткость материала, т. е. интенсивность увеличения напряжений по мере упругой
деформации. GFe = 84 ООО, GCu == 35 ООО, GA1 = 28 ООО, GMo = 112 ООО МПа и т. д.

44
Ho w = а/b, где а — расстояние между плоскостями скольже­
ния. Величина тр составляет (10-4— 10"5) G, в то время как для син­
хронного сдвига потребовалось бы напряжение ~0,15G (теоретиче­
ская прочность).
Перемещение дислокации в плоскости скольжения М М через
весь кристалл приводит к смещению (сдвигу) соответствующей части

Г
в
Р и с . 28. Д в и ж е н и е к р аев ой д и сл о к а ц и п р и в о д я щ ее и зо в а н и ю ст у п е н ь к и ед и н и ц -
н о го сд в и га на п о в ер х н о ст и к р и стал л а:
а — сх е м а р а с п о л о ж е н и я д и сл о к а ц и й ; 6 — д — этапы п ер е д в и ж е н и я д и сл о к а ц и и и в ы хода
ее на п о в ер х н о ст ь ; т — н а п р я ж е н и е сд в и га ; М — М — п л оск ост ь сд в и га

кристалла на одно межплоскостное расстояние (рис. 28, а), при этом


справа на поверхности кристалла образуется ступенька. Следует
иметь в виду, что перемещение дислокаций, образовавшихся в про­
цессе кристаллизации, ограничено. Большие деформации возможны
только вследствие того, что движение этих дислокаций вызывает
появление или размножение большого количества новых дислокаций
в процессе пластической деформации.
Возможность образования дислокаций в процессе деформации
была показана в 1950 г. одновременно двумя учеными — Франком
и Ридом, но предсказал ее еще в 1940 г. Я. М. Френкель.
Механизм образования дислокации по Франку и Риду заключа­
ется в том, что закрепленная в точках А и А ± дислокация может под
действием касательных напряжений испытывать перемещения, по­
казанные на рис. 29. Линия дислокации, разрастаясь, превращается
45
в дислокационное кольцо. В то же время обе концевые части спира­
лей, сливаясь, дают дислокацию А —А г в исходном состоянии. Д а­
лее под действием напряжений процесс начинается снова, дислока­
ция как бы возвращается в начальное положение и т. д.
Для начала работы источника Франка—Рида необходимо при­
ложить напряжение т = Gfe/L, где L — расстояние между точками
закрепления дислокации А и А г; G — модуль упругости при сдвиге;
b — вектор Бюргерса.
Если продолжает действовать напряжение т, то из одного источ­
ника могут образоваться сотни дислокаций и прекратиться действие
источника может лишь в том случае, когда на пути развивающейся
петли дислокаций встретится пре­
пятствие — новые системы дисло­
каций, частицы избыточных фаз,
границы зерна и т. д.
На начальной стадии пласти­
ческая деформация монокристалла
осуществляется движением дисло­
каций по одной системе плоско­
стей—стадия легкого скольжения.
Дислокации на этой стадии пере­
мещаются сравнительно беспре­
ПГ Р. пятственно на большие расстоя­
Р и с . 2 9 . С хем а п о сл ед о в а т е л ь н ы х I —V ния, обеспечивая прогрессивную
ст а д и й д ей ст в и я и сточ н и к а Ф р а н к а — Р и да
деформацию без значительного
роста действующих напряжений
(стадия I деформационного упрочнения). После стадии единичного
(легкого) скольжения начинается стадия множественного скольже­
ния — движение дислокации в двух и более системах. На этой стадии
после значительной деформации дислокационная структура металла
сильно усложняется и плотность дислокаций возрастает по сравнению
с исходным состоянием на 4—6 порядков, достигая 1011-МО12 см”2.
Вследствие упругого взаимодействия между дислокациями сопро­
тивление их движению сильно возрастает и для их продвижения
внешнее напряжение должно резко возрасти (стадия П\ упрочнения).
Под влиянием все возрастающего напряжения развивается попе­
речное скольжение винтовых дислокаций, т. е. скольжение с пере­
ходом из одной разрешенной плоскости скольжения в другую. Это
приводит к частичной релаксации напряжений, аннигиляции отде­
льных дислокаций разного знака и группировке дислокаций в
объемные ячейки, внутри которых плотность дислокаций меньше,
чем в стенках ячеек. Наступает I I I стадия деформации, когда
происходит так называемый динамический возврат, который приво­
дит к уменьшению деформационного упрочнения.
Дислокации, движущиеся в деформированном металле, порождают
большое количество дислоцированных атомов и вакансий.
Двойникование. Пластическая деформация некоторых металлов,
имеющих плотноупакованные решетки К12 и Г12, кроме скольже­
ния может осуществляться двойникованием, которое сводится к пере­
46
ориентировке части кристалла в положение, симметричное по от­
ношению к первой части относительно плоскости, называемой
п л о с к о с т ь ю д в о й н и к о в а н и я . (см. рис. 27, д). Двойни-
кование подобно скольжению сопровождается прохождением ди­
слокаций сквозь кристалл 1.
Изменение структуры поликристаллического металла при пла­
стической деформации. Пластическая деформация поликристалли-

Р и с . 3 0 . И зм е н ен и е форм ы з е р н а ж е л е з а в р е зу л ь т а т е с к о л ь ж е н и я . Ш тр и х о в о й
ли н и ей п о к а за н а гр а н и ц а д еф о р м и р о в а н н о г о з е р н а , к а ж у щ а я с я р о в н о й б л а г о ­
д а р я н и ч тож н о малым р а зм ер а м пачек с к о л ь ж ен и я :
а — с х е м а и м и к р о ст р у к т у р а ( х 150) м ет ал л а по д еф о р м а ц и и ; б — сх е м а и м и к ­
р о с т р у к т у р а < х 150) м етал л а п о сл е д еф о р м а ц и и

ческого металла протекает аналогично деформации монокристалла


путем сдвига (скольжения) или двойникования. Формоизменение
металла при обработке давлением происходит в результате пласти­
ческой деформации каждого зерна. При этом следует иметь в виду, что
зерна ориентированы не одинаково, и поэтому пластическая де­
формация не может протекать одновременно и одинаково во всем
объеме поликристалла.
Первоначально под микроскопом на предварительно полированных
и деформированных образцах можно наблюдать следы скольжения
в виде прямых линий, которые одинаково ориентированы в пределах
отдельных зерен.
При большой деформации в результате процессов скольжения
зерна (кристаллиты) меняют свою форму. До деформации зерно
1 По сравнению со скольж ением двойникование имеет меньш ее значение. В ме­
тал л ах с г. ц. к. и о. ц. к. реш еткой двойникование наблю дается только при боль­
ших степенях деформирования и низких тем пературах.
47
имело округлую форму (рис. 30, а), после деформации в результате
смещения по плоскостям скольжения зерна вытягиваются в направ­
лении действующих сил Р, образуя волокнистую или слоистую
структуру (рис. 30, б). Одновременно с изменением формы зерна
внутри него происходит формирование субзерен и увеличение угла
разориентировки между ними.
Текстура деформации. При большой степени деформации возни­
кает преимущественная ориентировка кристаллографических пло­
скостей и напряжений в зернах. Закономерная ориентировка крис­
таллитов относительно внешних деформационных сил получила
название текстуры (текстура деформации).
Чем больше степень деформации,
<г,% бвi^O,2 1НПО. не, мпа тем большая часть кристаллических
1

85 W00 зерен получает преимущественную


НВ
ориентировку (текстуру). Характер
65 - 1300 - 3000
текстуры зависит от природы металла
45 - 900 А /
<
/1
- 68
и вида деформации (прокатка, воло­
2000 чение и т. д . ) 1. Кристаллографиче­
Т 6Q2
25 - 500 (
скую текстуру не следует отождест­
- 1000

5 - 100 \
гК 1/ "
- 0
влять с волокнистой структурой, во­
локнистость иногда может и не со­
1 1 V - -ю - - о
провождаться текстурой. Образова­
ние текстуры способствует появле­
(0 20 40 60 £,%
нию анизотропии механических и
физических свойств.
Р и с . 3 1 . В л и я н и е ст еп ен и п л а с т и ч е­
ск о й д еф о р м а ц и и е на м ех а н и ч еск и е . Наклеп поликристаллического ме­
св ой ств а н и зк о у г л е р о д и с т о й стал и
талла. С увеличением степени хо­
лодной (ниже 0,15—0,2 Т ал) дефор­
мации 2 свойства, характеризующие сопротивление деформации (ав,
а 0>2, НВ и др.) повышаются, а способность к пластической дефор­
мации — пластичность (if> и б) уменьшается (рис. 31). Это явление
получило название наклепа.
Упрочнение металла в процессе пластической деформации (на­
клеп) объясняется увеличением числа дефектов кристаллического
строения (дислокаций, вакансий, межузельных атомов). Повышение
плотности дефектов кристаллического строения затрудняют движе­
ние отдельных новых дислокаций, а следовательно, повышают
сопротивление деформации и уменьшают пластичность. Наибольшее
значение имеет увеличение плотности дислокаций, так как возника­
ющее при этом между ними взаимодействие тормозит дальнейшее их
перемещение. Напряжение сдвига т растет пропорционально корню
квадратному из плотности дислокаций р : т = т0 -f abG [ / р; где
т0 — напряжение сдвига до деформации, b — вектор Бюргерса и
а — коэффициент, зависящий от типа решетки и состава сплава.
1 Для металлов с г. ц. к. решеткой при волочении направление текстуры [111]
и [100], а в о. ц. к. — [110]. При прокатке направление текстуры для г. ц. к.
металлов [110] в плоскости (112) и для о. ц. к. металлов [001] в плоскости (110).
2 Степень деформации / = [(F0—FK)/F0 j - 100 %, где F0 и Fh — площадь се­
чения до и после деформации соответственно; Т ПЛ— температура плавления, К.
48
Металлы с г. ц. к. решеткой упрочняются сильнее, чем металлы
с о. ц. к. решеткой. В результате холодной деформации уменьшается
плотность, сопротивление коррозии и повышается электросопро­
тивление. Холодная деформация ферромагнитных металлов (напри­
мер, железа) повышает коэрцитивную силу и уменьшает магнитную
проницаемость.

3. Сверхпластичность металлов и сплавов

Под сверхпластичностью (СП) понимают способность металла к значительной пла­


стической деформации (6 = 102— 103 %) в определенных условиях при одновременно
малом сопротивлении деформированию (10°—
101 МПа). Существуют следующие разновид­
ности сверх пластичности СП:
1. Структурная, которая проявляется при
температурах выше ~ 0 ,5 Г Пл в металлах и
сплавах с величиной зерна от 0,5 до
~ 1 0 мкм и небольших скоростях деформации
( ~ 1 0 “б— 10"1 с"1) *.
2. Субкритическая, наблюдающаяся вблизи
начала фазовых превращений, например по­
лиморфных.
Наиболее перспективен процесс структур­
ной СП.
СП не является свойством каких-то особых
сплавов, и при соответствующей подготовке
структуры и в определенных условиях деформа­
ции проявляется у большого количества спла­
вов, обрабатываемых давлением.
Известно много сплавов на основе магния,
алюминия, меди, титана и железа, деформиро­
вание которых возможно в режимах СП.
Явление сверх пластичности в промышленности
используют главным образом при объемной Р и с . 3 2 . С хем а с к о р о ст н о й з а в и с и ­
м ости н а п р я ж е н и я т еч ен и я о, п о ­
изотермической штамповке и при пневмофор­ к а за т е л я т и о т н о с и т е л ь н о г о у д л и .
мовке. Недостатком процесса является необхо­ н ен и я б (б = (F — F ) / F o - 1 0 0 %)
димость нагрева штампов до температуры обра­
ботки и малая скорость деформации.
Сверхпластичность может иметь место лишь при условии, когда в процессе
деформации (растяжения образца) пластичность металла не уменьшается (отсутствует
наклеп) и не образуется локальной деформации.
При локализации деформации в образце возникает местное утонение шейки
и он сравнительно быстро разрушается.
Высокое сопротивление образованию шейки при растяжении образца в усло­
виях СП связано с большой чувствительностью напряжения течения а к изменению
скорости деформации е: а = №т " где m — показатель скоростной чувствительности
напряжения течения и k — коэффициент, зависящий от структуры и условий испы­
тания.
Для идеально вязких (ньютоновских) твердых тел т = 1 и удлинение не должно
сопровождаться образованием шейки. В случае обычной пластической деформации
т < 0,2, а в условиях СП деформации т > 0,3 (обычно 0,4—0,7).
Когда при СП деформации начинается образование шейки, в этом участке об­
разца возрастает е и из-за высокого значения т увеличивается сопротивление
течению а, благодаря чему образование шейки прекращается. Этот процесс непре­
рывно повторяется, приводя к образованию так называемой «бегущей» шейки (раз­

* Скорость деформации г определяется из соотношения ё = //т, где / — сте­


пень деформации (безразмерная величина) и х — время.
49
мытых шеек), когда она перемещается по длине образца, не давая локализованного
сжатия. При такой квазиравномерной деформации достигаются очень большие
удлинения при растяжении образца. На рис. 32 приведена схема зависимости между
напряжением (lg а) и скоростью деформации (!g е). Видно, что наибольшая чув­
ствительность к скорости деформации соответствует зоне 2, когда т > 0,3. В этом
интервале скоростей деформации (область 2) и проявляется СП (рис. 32).
При деформации с большими и малыми скоростями (области / и 3) протекает
обычное деформирование с образованием следов скольжения, при этом происходит
повышение плотности дислокаций (наклеп) и зерна вытягиваются вдоль напра­
вления деформации.
Структурная СП деформация протекает главным образом благодаря аккомода­
ционному зернограничному скольжению, хотя в определенной степени существует
и внутризеренное дислокационное скольжение.
Проблема создания промышленного структурного сверхпластичного мате­
риала — это прежде всего получение ультрамелкого равноосного зерна и сохране­
ние его при сверхпластической деформации.

4. Разрушение металлов
Под разрушением понимают процесс зарождения и развития в ме­
талле трещин , приводящий к разделению его на части. Разрушение
происходит или в результате развития нескольких трещин или сли­
яния рядом расположенных трещин в одну магистральную трещину,
по которой происходит полное разрушение.
Разрушение может быть х р у п к и м (в металлах — квази-
хрупким) и (или) в я з к и м . Механизм зарождения трещин оди­
наков как при хрупком, так и при вязком разрушении. Возникнове­
ние микротрещин чаще происходит благодаря скоплению движу­
щихся дислокаций (пластической деформации) перед препятствием
(границами зерен, межфазными границами, перед всевозможными
включениями и т. д.). При большой плотности дислокаций проис­
ходит их слияние с образованием микротрещины. Трещина обра­
зуется в плоскости, перпендикулярной плоскости скольжения, когда
плотность дислокаций достигает 1012— 1013 см”2, а касательные напря­
жения у вершины их скопления ~0,7G . При хрупком разрушении
возникшая трещина становится нестабильной и растет самопроиз­
вольно, если ее длина (при заданном напряжении) превышает неко­
торое критическое значение, а вершина трещины сохраняет остроту,
соизмеримую (по радиусу у вершины) с атомными размерами. В этом
случае напряжения на краю трещин оказываются достаточными для
нарушения межатомной связи. При разрушении распространяю­
щаяся трещина будет окаймлена узкой зоной пластической деформа­
ции, на создание которой затрачивается дополнительная энергия.
Вязкое и хрупкое разрушения различаются между собой по вели­
чине пластической зоны у вершины трещины. При хрупком разру­
шении величина пластической зоны в устье трещины мала. При вяз­
ком разрушении величина пластической зоны, идущей впереди рас­
пространяющейся трещины, велика, а сама трещина затупляется
у своей вершины.
Вязкое разрушение обусловлено малой скоростью распростране­
ния трещины. Скорость распространения хрупкой трещины весьма
велика. Для стали скорость роста трещины достигает 2500 м/с,
50
Поэтому нередко хруп­
кое разрушение назы­
вают «внезапным» или
«катастрофическим» раз­
рушением.
Вязкое и хрупкое
разрушения можно свя­
зать с энергоемкостью
процесса разрушения
при том или ином виде
испытания. Вязкому
разрушению соответст-
вуют обычно большие
значения поглощенной
энергии, т. е. большая
работа распространения
трещины. Энергоем­
кость хрупкого разру­
шения мала и соответ­
ственно работа распро­
странения трещины так­
же мала.
С точки зрения ми­
кроструктуры сущест­
вуют два вида разруше­
ния — транскристал-
литное и интеркри-
сталлитное. При транс­
кристалл итном разру­
шении трещина рас­
пространяется по телу
зерна, а при интеркри-
сталлитном она прохо­
дит по границам зерен.
При распростране­
нии трещины по телу
зерна может происхо­
дить как вязкое, так и
хрупкое разрушение.
Межзеренное разруше­
ние всегда является
хрупким. Надо отме­
тить, что межзеренное
разрушение присутст­
вует всегда, но больше
проявляется при хруп­
ком разрушении.
По внешнему ви­
ду излома различают:
1) кристаллический (светлый) излом (рис. 33, а), поверхность раз­
рушения которого характеризуется наличием блестящих плоских
участков. Такой излом свойственен хрупкому разрушению; 2) во­
локнистый (матовый) излом (рис. 33, а, /), поверхность разрушения
которого содержит весьма мелкие уступы — волокна, образующиеся
при пластической деформации зерен в процессе разрушения. Этот
излом свидетельствует о вязком разрушении. Смешанный харак­
тер разрушения показан на рис. 33, а ,2.
Изучение тонкой структуры излома
с помощью электронного микроскопа
\ \ tU H 6- 1 (микрофрактография) позволяет более
уверенно судить о вязком или хрупком
т ? ш V L iZ V ////A характере разрушения. Вязкое разруше­
ние характеризуется ямочным («чашеч­
ным») изломом (рис. 33, б, 1)\ ямка —
1 \ бТ микроуглубление на поверхности излома,
1 \ возникающее в результате образования,
Хрупкое Вязкое
разрушение (,разрушение роста и слияния микропустот. Глубина
1 ямки определяется способностью металла
1 ------- к локальной пластической деформации.
Излом при хрупком разрушении имеет
ручьистый узор (рис. 33, б, в)у представ­
ляющий собой систему сходящихся ступе­
нек скола1, образующихся в результате
деформации разрушения перемычек между
хрупкими трещинами, распространяющи­
Температура, °С мися путем скола по параллельным,
Р и с . 3 4 . С хем а х р у п к о г о и в я з ­
близко расположенным кристаллогра­
к о го р а зр у ш е н и й м етал л а в з а ­ фическим плоскостям.
виси м ости от т ем п ер а т у р ы и сп ы ­
тания: Вязкий чашечный и хрупкий ручьис­
и 'н “ веРхняя и нижняя тый изломы относятся к транскристаллит-
границы критического темпера­
турного интервала хрупкости;
ному разрушению.
S 0T ~ сопротивление отрыву; При исследовании на электронном
a,r — предел текучести микроскопе хрупкое разрушение, идущее
по границам зерен, выявляется в виде
гладких поверхностей, так называемых фасеток зернограничного ско­
ла, часто с некоторым количеством выделившихся частиц (рис.
33, б, 3).
Межзеренное разрушение облегчается при выделении по грани­
цам зерен частиц хрупкой фазы.
Многие металлы (Fea , W, Mo, Zn и др.), имеющие о. ц. к. или
г. п. у. кристаллические решетки, в зависимости от температуры мо­
гут разрушаться как вязко, так и хрупко. Понижение температуры
обусловливает переход от вязкого к хрупкому разрушению. Это
явление получило название х л а д н о л о м к о с т и . Явление
хладноломкости можно объяснить схемой А. Ф. Иоффе (рис. 34).

1 Элемент микрорельефа излома, образующийся при соединении двух поверх­


ностей разрушения, расположенных на равных уровнях.
52
Понижение температуры практически не изменяет сопротивления
отрыву S 0T (разрушающего напряжения), но повышает сопротивле­
ние пластической деформации а х (предел текучести). Поэтому ме­
таллы, вязкие при сравнительно высоких температурах, могут при
низких температурах разрушаться хрупко. В указанных условиях
сопротивление отрыву достигается при напряжениях меньших, чем
предел текучести. Точка t пересечения кривых S 0T и а т, соответству­
ющая температуре перехода металла от вязкого разрушения к хруп­
кому, получила название критической температуры хрупкости
или порога хладноломкости (tn, х). Чем выше скорость деформации,
тем больше склонность металла к хрупкому разрушению. Все кон­
центраторы напряжений способствуют хрупкому разрушению. С уве­
личением остроты и глубины надреза склонность к хрупкому раз­
рушению возрастает. Чем больше размеры изделия, тем
больше вероятность хрупкого разрушения (масштабный фактор).

Глава IV
ВЛИЯНИЕ НАГРЕВА НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА
ДЕФОРМИРОВАННОГО МЕТАЛЛА

Большая часть работы (до 95 %), затрачиваемой на деформацию


металла, превращается в теплоту (металл нагревается), остальная
часть энергии аккумулируется в металле в виде повышенной плот­
ности несовершенств строения (вакансий и, главным образом,
дислокаций). О накоплении энергии свидетельствует также рост
остаточных напряжений в результате деформации. В связи с этим
состояние наклепанного металла термодинамически неустойчиво.
При нагреве такого металла в нем протекают процессы возврата,
полигонизации и рекристаллизации, обусловливающие возвращение
всех свойств к свойствам металла до деформации.

1. Возврат и полигонизация
При нагреве до сравнительно низких температур (обычно ниже
0,2—0,3 *) начинается процесс возврата, под которым понимают
повышение структурного совершенства наклепанного металла в ре­
зультате уменьшения плотности дефектов строения , однако при
этом еще не наблюдается заметных изменений структуры , видимой
в световом микроскопе, по сравнению с деформированным состоянием.
В процессе возврата различают две стадии. При более низких
температурах (ниже 0,2Т ПЛ) протекает собственно п е р в а я с т а ­
дия возврата, когда происходит уменьшение точечных де­
фектов (вакансий) и небольшая перегруппировка дислокаций без
образования новых субграниц.

* Гпл ~ температура плавления выраженная по абсолютной шкале темпера­


тур. Отношение данной температуры к Гпл называют гомологической температурой.
53
Избыточные вакансии и межузельные атомы поглощаются дисло­
кациями при перераспределении последних при нагреве. Кроме того,
происходит сток вакансий к границам зерен, что определяет умень­
шение их концентрации. Далее вакансия и межузельные атомы при
встрече взаимодействуют с уменьшением энергии.
Следующая стадия — полигонизация, под которой понимают
фрагментацию кристаллитов на субзерна (полигоны) с малоугловыми
границами; происходит при нагреве до более высоких температур.
Для объяснения процесса полигонизации предложен следующий
дислокационный механизм. При деформации кристалла, например,
JL

Р и с . 3 5 . С хем а п ол и го н и за ц и и :
а — р а с п р е д е л е н и е д и с л о к а ц и й п о сл е д еф о р м а ц и и ; 6 — о б р а з о в а ­
н и е г р а н и ц бл о к о в ; в — с у б з е р н а (ф р агм ен ты ) в с т р у к т у р е н и з к о ­
угл ер оди стой стали. Х 5 0 0

путем изгиба возникают дислокации, неупорядоченно распределен­


ные в плоскостях скольжения (рис. 35, а). При нагреве, достаточном
для протекания самодиффузии, дислокации различных знаков анни­
гилируют, а избыточные дислокации одного знака выстраиваются
в дислокационные стенки, что приводит к образованию в монокри­
сталле или в зернах поликристалла субграниц, ограничивающих
субзерна (полигоны), свободные от дислокаций (рис. 35, б). Процесс
полигонизации этого классического типа протекает после небольших
деформаций при нагреве до 0,25—0,3 Т^л . На рис. 35, в предста­
влены субзерна в структуре низкоуглеродистой стали.
Для некоторых металлов (например алюминия, титана, моно­
кристаллов молибдена и вольфрама) в процессе возврата и поли­
гонизации происходит заметное понижение прочности и повышение
пластичности. Однако их жаропрочные свойства при этом повы­
шаются. У меди, никеля и их сплавов на определенной стадии поли­
гонизации твердость, пределы текучести, упругости и выносливости,
а также пластичность повышаются. Одновременно снижаются не­
упругие эффекты. Упрочнение происходит в результате закрепления
подвижных дислокаций атомами примесей в дислокационных
стенках, возникающих при полигонизации деформированного ме­
талла.
54
Укрупнение субзерен (полигонов) при увеличении времени или
повышении температуры и очищение их объема от дислокаций при­
водит к снижению прочности 1.
В алюминии, молибдене и вольфраме полигонизация протекает
с большой скоростью, и субзерна достигают значительных размеров,
что вызывает сильное разупрочнение. Некоторые физические свой­
ства (например, электросопротивление) в процессе возврата вос­
станавливаются практически пол­
ностью. Это связано с уменьше­
нием концентрации вакансий и
с перераспределением дислокаций.

2. Рекристаллизация
Первичная рекристаллизация. При
дальнейшем повышении темпера- t
туры подвижность атомов возрас- ^
тает и при достижении опреде- ^
ленной температуры образуются
новые равноосные зерна.
Как видно из рис. 36, до тем­
пературы tn. р сохраняется дефор­
мированное зерно. При темпера­
туре ^п. р в деформированном ме­
талле растут зародыши (рис. 36)
новых зерен с неискаженной ре­
Ьп.р *1
шеткой, отделенные от остальной Температура —
части матрицы границами с боль­
Р и с . 3 6 . В л и я н и е н а гр ев а на м е х а н и ч е ­
шими углами разориентировки ск и е св ой ств а и с т р у к т у р у м ет а л л а , у п р о ч ­
(большеугловыми границами). Но­ н ен н о го х о л о д н о й д еф о р м а ц и ей :
вые зерна, вероятно, возникают р — тем п ер а т у р н ы й п о р о г р е к р и с т а л ­
л и за ц и и ; ti — т ем п ер а т у р а , н ач и н а я с к о ­
в участках с повышенной плотно­ т ор ой н а б л ю д а ет ся п ер ег р ев при р е к р и с т а л ­
стью дислокаций, где сосредото­ л и за ц и и
чены наибольшие искажения ре­
шетки, т. е. у границ деформированных зерен или плоскостей
сдвига внутри зерен; затем они растут в результате перехода к ним
атомов от деформированных участков.
При нагреве наклепанного металла не восстанавливается старое
зерно, а появляется совершенно новое зерно, размеры которого мо­
гут существенно отличаться от исходного. Образование новых, равно­
осных зерен вместо ориентированной волокнистой структуры де­
формированного металла называется рекристаллизацией обработки
или первичной рекристаллизации .
Образование новых зерен и резкое снижение плотности дислока­
ций приводит к высвобождению основной доли накопленной в про­
цессе холодной пластической деформации энергии в объеме металла.

1 Субзерна могут вырасти до больш их размеров ( ~ 1 0 мкм). Т ак ая заклю читель­


ная стадия полигонизации получила название рекрист аллизации на месте.
55
Это является термодинамическим стимулом рекристаллизации обра­
ботки. В результате рекристаллизации наклеп практически пол­
ностью снимается и свойства приближаются к их исходным значе­
ниям. Как видно из рис. 36, при рекристаллизации временное со­
противление разрыву и, особенно предел текучести резко снижаются,
а пластичность б возрастает. Разупрочнение объясняется снятием
искажения решетки и резким уменьшением плотности дислокаций.
Плотность дислокаций после рекристаллизации снижается с 1010—
1012 до 106— 108 см"2. Наименьшую температуру начала рекристал­
лизации /п#р (рис. 36), при которой протекает рекристаллизация
Смещение атомов

Р и с . 3 7 . Р о ст зе р н а при со б и р а т ел ь н о й р ек р и ст а л л и за ц и и :
а — д и ф ф у зи я ч ер ез гр ани цы зер ен ; б — м ех а н и зм р ост а зе р н а

и происходит разупрочнение металла, называют температурным


порогом рекристаллизации.
Эта температура не является постоянной физической величиной,
как, например, температура плавления. Для данного металла
(сплава) она зависит от длительности нагрева, степени предваритель­
ной деформации, величины зерна до деформации и т. д. Температур­
ный порог рекристаллизации тем ниже, чем выше степень деформа­
ции, больше длительность нагрева или меньше величина зерна до
деформации.
Температура начала рекристаллизации /п#р металлов, подверг­
нутых значительной деформации, для технически чистых металлов
составляет примерно 0,4 Т ил (правило А. А. Бочвара), для чистых
металлов снижается до (0,1—0,2) Т ил, а для сплавов твердых рас­
творов возрастает до (0,5—0,6) Т ил.
Для полного снятия наклепа металл нагревают до более высоких
температур, чтобы обеспечить высокую скорость рекристаллизации
и полноту ее протекания. Такая термическая обработка получила
название рекристаллизационного отжига.
В некоторых случаях для повышения пластичности без значи­
тельного снижения прочности, уменьшения остаточных напряжений
и повышения коррозионной стойкости отжиг проводят при темпера­
туре ниже температуры рекристаллизации — дорекристаллиза-
ционный отжиг. Такой отжиг ведет к установлению полигонизован-
ной субструктуры. Этому отжигу подвергают некоторые алюмини­
евые и магниевые сплавы, а также пружины и мембраны из медных
сплавов, для улучшения их упругих свойств.
56
Собирательная рекристаллизация. После завершения первич­
ной рекристаллизации в процессе последующего нагрева проис­
ходит рост одних рекристаллизованных зерен за счет других, путем
передвижения большеугловых границ так, что зерна с вогнутыми
границами «поедают» зерна с выпуклыми границами. Атом на во­
гнутой поверхности имеет большее число соседей и, следовательно,
меньшую энергию, по сравнению с атомом, находящимся на выпуклой
поверхности (рис. 37, а) В результате граница смещается в напра­
влении центра кривизны (рис. 37, а). Механизм роста показан на
рис. 37, б. Так как выпуклые границы чаще имеются у малых зерен,
а вогнутые — у больших, то в процессе роста последних малые
зерна исчезают. Процесс роста новых рекристаллизованных зерен
называют собирательной рекристаллизацией. Основной причиной
собирательной рекристаллизации является стремление к умень­
шению зернограничной («поверхностной») энергии благодаря умень­
шению протяженности границ при росте зерна. Дисперсные частицы
второй фазы тормозят рост зерна. Величина зерна тем меньше, чем
больше объемная доля включений и выше их дисперсность.
При температуре выше tx пластичность может уменьшаться, что
объясняется сильным ростом зерна — явление перегрева при рекри­
сталлизации (см. рис. 36).
Вторичная рекристаллизация. Если какие то из новых зерен
имеют предпочтительные условия для роста, то эту стадию рекри­
сталлизации называют вторичной.
Зерна, растущие с большой скоростью, можно условно рассма
тривать как зародышевые центры и поэтому процесс их роста получил
название вторичной рекристаллизации. В результате вторичной
рекристаллизации образуется множество мелких зерен и небольшое
число очень крупных зерен. Вторичная рекристаллизация, ве­
роятно, вызывается благоприятной для роста кристаллографической
ориентировкой отдельных зерен, меньшей чем у других зерен кон­
центрацией дефектов (величиной объемной энергии) и более высокой
подвижностью границ в результате неравномерного выделения при­
месей. В большинстве случаев причиной вторичной рекристалли­
зации является торможение роста большинства зерен, образовав­
шихся при первичной рекристаллизации, дисперсными частицами
примесей. Вторичная рекристаллизация, вызывающая образование
крупного зерна и разнозернистости, способствует снижению механи­
ческих свойств металлов.
Размер зерна после рекристаллизации. Размер рекристаллизо-
ванного зерна оказывает большое влияние на свойства металла.
Металлы и сплавы, имеющие мелкое зерно, обладают повышенной
прочностью и вязкостью. Однако в некоторых случаях необходимо,
чтобы металл имел крупное зерно. Так, трансформаторная сталь
или техническое железо наиболее высокие магнитные свойства имеют
при крупном зерне. Величина зерна после холодной пластической
деформации и рекристаллизации может быть больше или меньше
исходного зерна. Величина зерна зависит от температуры рекристал-
лизационного отжига (рис. 38, а), его продолжительности (рис. 38, б),
57
степени предварительной деформации (рис. 38, в), химического со­
става сплава, размера исходного зерна, наличия нерастворимых
примесей и т. д. При данной степени деформации с повышением
температуры и при увеличении продолжительности отжига размер
зерна возрастает. Величина рекристаллизованного зерна тем меньше,
чем больше степень деформации (см. рис. 38, в). При температурах
и t2 (выше /п. р) образование рекристаллизованного зерна проис­
ходит не сразу (рис 38, б), а через некоторый отрезок времени
(On', 0п )\— инкубационный период . ’
При очень малых степенях деформации (рис. 38, в) нагрев не
вызывает рекристаллизации. При 3— 15 %-ной деформации величина

Температура

Р и с . 3 8 . В л и я н и е т ем п ер ат ур ы (а), п р о д о л ж и т ел ь н о ст и н а г р е в а (б) и степ ен и д е ф о р м а ­


ции (в) на в ел и ч и н у р е к р и с т а л л и зо в а н н о г о зе р н а ; On, On' — и н к у б а ц и о н н ы й п ер и о д р е ­
<t2 < t3
к р и с т а л л и за ц и и , i x — т ем п ер а т у р а р е к р и с т а л л и за ц и о н н о г о о т ж и г а ; / , / ' — к р и ­
т и ч еск а я ст еп ен ь д еф о р м а ц и и

зерна после отжига резко возрастает и может во много раз превы­


сить размер исходного зерна. Такую степень деформации (/, /')
называют критической. После обжатий с критической степенью
деформации также не происходит рекристаллизации по механизму
образования новых зерен и их роста. Нагрев металла, подвергнутого
обработке с критическими степенями деформации, вызывает быстрый
рост одних исходных нерекристаллизованных зерен за счет погло­
щения соседних. Такой механизм рекристаллизации, сходный со
вторичной рекристаллизацией, объясняется неоднородностью де­
формации разных зерен при небольших степенях деформации. По­
этому при нагреве становится возможным рост менее деформирован­
ных зерен, т. е. имеющих более низкое значение свободной энергии,
за счет более деформированных, т. е. имеющих большую свободную
энергию. Критическая степень деформации тем меньше, чем выше
температура отжига (рис. 38, в).
Следовательно, критической называют такую минимальную
степень деформации , выше которой при нагреве становится возмож­
ной первичная рекристаллизация.
Это объясняется тем, что с развитием деформации возрастает
число участков с повышенной плотностью дислокаций и, следова­
тельно, увеличивается возможность образования рекристаллизован-
ных объемов. При высоких степенях деформации скорость образова­
58
ния рекристаллизованных объемов превышает скорость их роста,
что и предопределяет образование мелкого зерна.
Зависимость величины зерна от температуры и степени деформа­
ции часто изображают в виде диаграмм рекристаллизации (рис. 39).
Эти диаграммы дают возможность в первом приближении выбрать
режим рекристаллизационного отжига. Но следует учитывать, что
результаты отжига зависят и от других факторов. Диаграммы ре­
кристаллизации не учитывают влияния примесей, скорости нагрева
и величины зерна до деформации. Чем быстрее нагрев, тем мельче
зерно. При уменьшении исходного зерна повышается критическая
степень деформации и рекристаллизованное зерно (при данной сте­
пени деформации) оказывается
мельче.
Текстура рекристаллизации.
После высоких степеней предше­
ствующей деформации возникает
текстура, которая нередко явля­
ется причиной образования при
последующем нагреве текстуры
рекристаллизации. В этом случае
новые рекристаллизованные зерна
имеют преимущественную кристал­ О 20 Ь0
лографическую ориентировку. Х а­ Степень деформации, %
рактер текстуры рекристаллиза­
ции определяется условиями про­ ти Р и с . 3 9 . Д и а гр а м м а
тан а
р ек р и ст а л л и за ц и и

ведения отжига, видом предшест­


вующей обработки давлением (про­
катка, волочение и т. д.), а также количеством и природой примесей
При низких температурах отжига металлов с г. ц. к. решеткой
(К 12) текстура рекристаллизации такая же, как и текстура дефор­
мации, а при высоких она отличается от текстуры деформации или
отсутствует. Текстуру рекристаллизации можно наблюдать в меди,
алюминии, железе и других металлах. При образовании текстуры
рекристаллизации отожженный поликристаллический металл харак­
теризуется анизотропией свойств.
Так, при глубокой штамповке листов во избежание образования
складчатости, волнистой кромки и т. д. лист должен деформироваться
во всех направлениях одинаково, поэтому анизотропия в данном слу­
чае нежелательна. Анизотропию трансформаторной стали исполь­
зуют таким образом, чтобы максимальное значение магнитной про­
ницаемости вдоль [100] было параллельно направлению магнитного
потока.

3. Холодная и горячая деформации


В зависимости от соотношения температуры деформации и температуры рекри­
сталлизации различают холодную и горячую деформации. Холодной деформацией
называют такую, которую проводят при температурах ниже температуры ре­
кристаллизации. Поэтому холодная деформация сопровождается упрочнением (на*
клепом) металла.
50
Деформацию называют горячей, если ее проводят при температуре выше тем­
пературы рекристаллизации для получения полностью рекристаллизованной струк­
туры.
При этих температурах деформация также вызывает упрочнение («горячий
наклеп»), которое полностью или частично снимается рекристаллизацией, протека­
ющей при температурах обработки и при последующем охлаждении. В случае поли-
гонизации упрочнение частично сохраняется. В отличие от статической полигониза-
ции и рекристаллизации, рассмотренных ранее, процессы полигонизации и рекристал­
лизации, происходящие в период деформации, называют динамическими.
При горячей обработке давлением (прокатке, прессовании, ковке, штамповке
и т. д.) упрочнение в результате наклепа (повышение плотности дислокаций) непо­
средственно в процессе деформации непрерывно чередуется с процессом разупроч­
нения (уменьшением плотности дислокаций) при динамической полигонизации и ре­
кристаллизации во время деформации и охлаждения. В этом основное отличие дина­
мической полигонизации и рекристаллизации от статической.
Следует подчеркнуть, что границы между холодным и горячим деформирова­
нием условны и зависят от схемы, скорости и температуры обработки, условий охла­
ждения, а также скорости рекристаллизации металла (сплава).
Горячую деформацию в зависимости от состава сплава и скорости деформации
обычно проводят при температурах (0,7—0,75) Гол-
При этих температурах процессы динамической полигонизации и рекристалли­
зации успевают проходить в процессе деформации, что значительно снижает сопро­
тивление металла пластической деформации и повышает пластичность.
Когда металл после деформации имеет частично рекристаллизованную струк­
туру, то такую обработку правильнее называть неполной горячей или теплой де­
формацией. В этом случае процесс деформации металла с большими обжатиями
и больших сечений затрудняется.
Если после деформации при температурах выше температуры рекристаллизации
металл (сплав) все же находится в наклепанном состоянии или имеет полигонизо-
ванную структуру, то такую обработку следует отнести к холодной.
При нагреве металла, имеющего не рекристаллизованную или частично рекри­
сталлизованную структуру, протекает статическая рекристаллизация по описан­
ным выше механизмам.

Глава V
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ

1. Общая характеристика механических свойств


Под механическими свойствами понимают характеристики, опре­
деляющие поведение металла (или другого материала) под действием
приложенных внешних механических сил. К механическим свой­
ствам обычно относят сопротивление металла (сплава) деформации
(прочность) и сопротивление разрушению (пластичность, вязкость,
а также способность металла не разрушаться при наличии трещин).
В результате механических испытаний получают числовые зна­
чения механических свойств, т. е. значения напряжений или дефор­
маций, при которых происходят изменения физического и механи­
ческого состояний материала.
При оценке механических свойств металлических материалов
различают несколько групп их критериев:
1. Критерии , определяемые вне зависимости от конструктивных
особенностей и характера службы изделий. Эти критерии находятся
путем стандартных испытаний гладких образцов на растяжение,
60
сжатие, изгиб, твердость (статические испытания) или на ударный
изгиб образцов с надрезом (динамические испытания).
Прочностные и пластические свойства, определяемые при стати­
ческих испытаниях на гладких образцах хотя и имеют определенное
значение во многих случаях не характеризуют прочность этих мате­
риалов в реальных условиях эксплуатации деталей машин и соору­
жений. Они могут быть использованы только для ограниченного
количества простых по форме изделий, работающих в условиях
статической нагрузки при температурах, близких к комнатной.
2. Критерии оценки конструктивной прочности материала ,
которые находятся в наибольшей корреляции со служебными свой­
ствами данного изделия , характеризуют работоспособность мате•
риала в условиях эксплуатации.
Критерии к о н с т р у к т и в н о й п р о ч н о с т и м е т а л ­
л и ч е с к и х м а т е р и а л о в можно разделить на две группы:
а) свойства, определяющие надежность металлических матери­
алов против внезапных разрушений (вязкость разрушения, работа
поглощаемая при распространении трещин, живучесть и др.).
В основе этих методик, использующих основные положения меха­
ники разрушения, лежат статические или динамические испытания
образцов с острыми трещинами, которые имеют место в реальных
деталях машин и конструкциях в условиях эксплуатации (надрезы,
сквозные отверстия, неметаллические включения, микропустоты
и т. д.). Трещины и микронесплошности сильно меняют поведение
металла под нагрузкой, так как являются концентраторами напря­
жений;
б) свойства, которые определяют долговечность изделий (уста­
лостная прочность, износостойкость, сопротивление коррозии и т. д.).
3. Критерии оценки прочности конструкции в целом , определя­
емые при стендовых, натурных и эксплуатационных испытаниях.
При этих испытаниях выявляется влияние на прочность и долго­
вечность конструкции таких факторов, как распределение и вели­
чина остаточных напряжений, дефектов, технологии изготовления
и конструирования металлоизделий и т. д.
Для решения практических задач металловедения, необходимо
определять, как стандартные механические свойства, так и критерии
конструктивной прочности.

2. Механические свойства, определяемые


при статических испытаниях
Статическими называют испытания , при которых прилагаемая
к образцу нагрузка возрастает медленно и плавно. Чаще применяют
испытания на р а с т я ж е н и е , позволяющее по результатам
одного опыта установить несколько важных механических характе­
ристик металла или сплава.
Для испытания на растяжение используют стандартные образцы
(ГОСТ 1497—73). Машины для испытаний снабжены прибором, за ­
писывающим диаграмму растяжения (рис. 40).
61
Кривая 1 характеризует поведение (деформацию) металла под
действием напряжений сг, МПа, величина которых является услов­
ной ( o = P /F 0). До точки А деформация пропорциональна напряже­
нию. Тангенс угла наклона прямой ОА к оси абсцисс характеризует
модуль упругости материала Е = а/б (б — относительная деформа­
ция). Модуль нормальной упругости Е определяет жесткость мате­
риала, интенсивность увеличения напряжения по мере упругой
деформации. Физический смысл Е сводится к тому, что он характе­
ризует сопротивляемость металла упругой деформации, т. е. сме­
щение атомов из положения равновесия в решетке. Модуль нормаль­

Рис. 40. Диаграмма р аст я ж е­


ния металлов для условных (а,
кривая / ) и истинных (а, кри­
вая 2) напряж ений: I — область
уп ругой деформации; II —
область пластической деф орма­
ции; I I I — область развития
трещин; диаграмма истинных
00,1 5-7 т о % е напряж ений (б)
.а S
ной упругости практически не зависит от структуры металла и опре­
деляется силами межатомной связи. Все другие механические
свойства являются структурно чувствительными и изменяются
в зависимости от структуры (обработки) в широких пределах.
Закон пропорциональности между напряжением и деформацией
является справедливым лишь в первом приближении. При точных
измерениях, даже при небольших напряжениях в упругой области,
наблюдаются отклонения от закона пропорциональности. Это явле­
ние называют неу пру гостью. Оно проявляется в том, что деформация,
оставаясь обратимой, отстает по фазе от действующего напряжения.
В связи с этим при нагрузке — разгрузке на диаграмме растяжения
вместо прямой линии получается петля гистерезиса, так как линии
нагрузки и разгрузки не совпадают между собой.
Напряжение, соответствующее точке Л, называют пределом про -
порциональности (а11ц). Обычно определяют условный предел про-
порциональности, т. е. напряжение, при котором отступление от
линейной зависимости между напряжениями и деформациями дости­
гает такой величины, что тангенс угла наклона, образованного каса­
тельной к кривой деформации с осью напряжений, увеличивается
на 50 % от своего значения на линейном (упругом) участке.
Напряжения, не превышающие предела пропорциональности,
практически вызывают только упругие (в макроскопическом смысле)
деформации, поэтому нередко его отождествляют с условным пре­
62
делом упругости г. Предел упругости определяется как напряжение,
при котором остаточная деформация достигает 0,05 % (или еще
меньше) от первоначальной длины образца (а0,0б).
Напряжение, вызывающее остаточную деформацию, равную
0,2 %, называют условным пределом текучести (а0,2).
При испытании железа и других металлов с о. ц. к. решеткой
при достижении предела текучести а т на кривой растяжения обра­
зуется площадка. В этом случае а т — напряжение, отвечающее
«площадке текучести» (физический предел текучести).
Предел текучести а 0,2 является расчетной характеристикой,
некоторая доля от а 0#2 определяет допустимую нагрузку, исключа­
ющую остаточную деформацию. Если допустимые напряжения опре­
деляются величиной упругой деформации (жесткая конструкция),
то в расчетах используется величина модуля упругости Е. В этом
случае стремиться к получению высокого значения а 0)2 не следует.
Величины а п. ц и а 0,2 характеризуют сопротивление малым де­
формациям.
Дальнейшее повышение нагрузки вызывает более значительную
пластическую деформацию во всем объеме металла. Напряжение,
отвечающее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению
образца, называют временным сопротивлением или пределом проч­
ности ав (рис. 40).
У пластичных металлов, начиная с напряжения а в, деформация
сосредоточивается в одном участке образца, где появляется местное
сужение поперечного сечения, так называемая ш е й к а . В резуль­
тате развития множественного скольжения в шейке образуется
высокая плотность вакансий и дислокаций, возникают зародышевые
несплошности, укрупнение которых приводит к возникновению
пор. Сливаясь, поры образуют трещину, которая распространяется
в направлении, поперечном оси растяжения и в некоторый момент
образец разрушается (точка С на рис. 40).
Кроме того, при испытании на растяжение определяют характе­
ристики пластичности. К ним относятся: относительное удлинение
б = [(/к — /0)//0ЫОО % и относительное сужение г|э =
= [(F 0 — FK)/F0 ] • 100 %, где /0 и /к — длина образца, a F0 и FK —
площадь поперечного сечения образца до и после разрушения соот­
ветственно. Отношение изменения длины к начальной длине опре­
деляет условное удлинение. Отношение в каждый данный момент
изменения длины к длине в этот момент дает истинное удлинение:

1 Реальный поликристаллический материал, вообще говоря, не имеет физи­


ческого предела упругости, потому что всегда найдется некоторое количество не­
закрепленных дислокаций, которые начнут двигаться при напряжениях, мало от­
личных от нуля.
* Переход от / к//о к Fo/FK проведен исходя из предположения о постоянстве
объема при деформировании.
63
На рис. 40, б приведена диаграмма истинных напряжений, по­
строенная в координатах 5 — е. Учитывая, что роль пластической
деформации несравненно больше, чем упругой, считают, что участок
диаграммы, соответствующий упругой деформации, совпадает с осью
ординат.
Истинное сопротивление отрыву (разрушению) 5 К, МПа, опре­
деляется как отношение усилия в момент разрушения к минимальной
площади поперечного сечения образца в месте разрыва: 5 К = P J F K.
В случае хрупкого разрушения а в « S„ и определяет действи­
тельное сопротивление отрыву или хрупкую прочность материала
(рис. 40, б). При вязком разрушении (когда образуется шейка) <тв
и SK характеризуют сопротивление значительной пластической де­
формации, а не разрушению. В конструкторских расчетах ств и S K
практически не используются, так как трудно представить конструк­
цию, работоспособность которой не нарушится при пластической
деформации отдельных деталей или узлов.
Кривая 2 на рис. 40, а показывает, что в процессе растяжения
металл испытывает деформационное упрочнение (наклеп).
Если пренебречь упругими деформациями, то коэффициент де­
формационного упрочнения К = tg а = (S K — cr0,2)//K.

Испытание образцов с надрезом. В некоторых случаях, для определения чув­


ствительности металла к концентраторам напряжений, проводят испытание на рас­
тяжение образцов с надрезом; надрез способствует хрупкому разрушению. Чем
больше глубина и острота надреза, тем легче получить хрупкое разрушение. Для
характеристики чувствительности к надрезу пользуются отношением а в для глад­
кого образца к а ” для образца с надрезом (<JB/aJJ). Д ля хрупкого материала
c B/a2 > 1, а для пластичных меньше единицы.
Испытание на вязкость разрушения. Хрупкое разрушение судов, мостов, кра­
нов, строительных и дорожных машин и т. д. обычно происходит при напряжениях,
лежащих в упругой области, без макропластической деформации. Очагом хрупкого
разрушения являются имеющиеся в металле микротрещины (трещиноподобные
дефекты) или те ж е дефекты, возникающие в процессе эксплуатации. Поэтому на­
дежность конструкции определяется в основном сопротивлением металла распро­
странению уж е имеющейся острой (опасной) трещины (вязкостью разрушения),
а не ее зарождению.
В основе испытаний на вязкость разрушения лежат положения линейной меха­
ники разрушения. Разработанные Д . Ж . Ирвиным положения позволяют оценить
влияние трещин и подобных им дефектов на сопротивление материала хрупкому
разрушению. Базой для развития линейной механики разрушения послужили ра­
боты Гриффитса, который показал, что хрупкое разрушение связано с наличием
в материале трещин, вызывающих локальную концентрацию напряжений, и проис­
ходит в результате самопроизвольного движения этих трещин, поддерживаемого
энергией, накопленной в материале вследствие упругой деформации.
По Ирвину явления, происходящие у устья трещины, могут быть описаны с по­
мощью параметра /С, который представляет собой коэффициент интенсивности на­
пряжений в вершине трещины, или локальное повышение растягивающих напря­
жений у ведущего конца трещины: К = KaH V яс, где Y — безразмерный коэффи­
циент, зависящий от типа (размеров) образца и трещины; ан — номинальное (сред­
нее) напряжение вдали от трещины, МПа; с — длина трещины, м.
Отсюда размерность К имеет вид: МПа-мУ*.
Если высвобождающаяся при разрушении удельная упругая энергия дости­
гает критического уровня, трещина будет расти самопроизвольно.
64
Силовое условие начала самопроизвольного разрушения — достижение вели­
чиной К критического значения, т. е. Кс. Следовательно, если Vra HV'rr c c < Кс, то
разрушения не произойдет.
Параметр Ирвина Кс определяют экспериментально. Чаще Кс определяют
в условиях плоского деформированного состояния, когда разрушение происходит
путем отрыва — перпендикулярно плоскости трещины. В этом случае коэффициент
интенсивности напряжения, т. е. относительное повышение растягивающих напря­
жений в устье трещины, при переходе ее
от стабильной к нестабильной стадии ро­
ста обозначают Kic [МПа-м1/2 ] и назы­
VK
вают его вязкостью разрушения при плос­ ki
кой деформации.
Испытание на вязкость разрушения ■VL_
проводят по схеме внецентрального растя­ 'т / *
жения специальных образцов при из­ Г
гибе. Для испытания применяют образцы К)
с прямоугольным поперечным сечением и , с , b
односторонним острым надрезом (рис. 41).
От надреза наводится на пульсаторе Ли
усталостная трещина. Образцы различных Рис. 41. О бразец для определения К*
материалов должны иметь разные размеры.
Долж но соблюдаться требование, чтобы
суммарная глубина надреза и толщина сечения образца были больше величины
2,5 (K ic/o0t2)2. Значение К \с вычисляют при нагрузке P q , отвечающей началу не­
стабильного развития трещины (рис. 42). При испытании строят диаграмму нагрузка
(Р) — смещение (V) (смещение берегов трещины, т. е. расстояния между точками по
обе стороны от трещины вследствие ее раскрытия); по диаграмме находят (рис. 42)
нагрузку P q , и по ней рассчитывают коэффициент интенсивности напряжения Kq =
= PQ Y^ab^2, где а и Ъ — размеры образца (рис. 41), а Уг — безразмерная вели­
чина, учитывающая геометрию образца и отношение длины трещины с к ширине
образца Ь. Коэффициент Vj определяют по специальным таблицам.

Рис. 42. Основные типы


диаграмм нагрузки
(Р ) — смещ ение ( V)

Д ля определения P q проводят секущую 0 Р Х с наклоном на 5 % меньше, чем


наклон касательной ОА. Если кривая не имеет скачка (рис. 42, /), то коэффициент
Ки рассчитывают по нагрузке P q = Рх% определяемой точкой пересечения кривой
с секущей 0 Р Х. На диаграммах рис. 42, / / и III значение P q соответствует макси­
мальной нагрузке.
Для проверки достоверности результатов испытаний на диаграмме проводят
горизонтальную линию, соответствующую 0 ,8 P q . Если Vj < 0,25К , то испытание
признается удовлетворительным (рис. 42), в противном случае испытание повто­
ряют на образцах других размеров.
Для определения Kic подсчитывают величину 2,5 (/Cq/o0>2)2. Если она меньше
толщины образца и суммарной глубины надреза, то K q = Ки- В противном случае
проводят новое испытание на больших образцах. Толщина образца должна быть

3 ю. М Л ахтин 65
тем больше, чем выше К1С и меньше а0)2. При испытании сплавов с малым о0)2 тол­
щина образцов столь велика, что испытание становится нецелесообразным.
Значение /Сь позволяет ввести в расчет конструкции характеристику трещино-
стойкости материала, определяющую соотношение критических величин действу­
ющего напряжения и размера дефекта.
С увеличением с 0>2 значение К1С уменьшается. Важ но, что К1С является струк­
турно чувствительной’ характеристикой сопротивления металла разрушению.

3. Твердость металлов
Твердостью металла называют свойство материала оказывать сопро­
тивление пластической деформации при контактном воздействии
(внедрении) индентора на поверхностные слои материала. Измерение
твердости вследствие быстроты и простоты осуществления, а также

Рис. 43. Схемы определения твердости:


а — по Бринеллю; б — по Роквеллу; в по Виккерсу

возможность без разрушения изделия судить о его свойствах, полу­


чило широкое применение для контроля качества металла в метал­
лических изделиях и деталях.
Определение твердости по Бринеллю . Метод основан на том, что
в плоскую поверхность металла под постоянной нагрузкой Р (Н)
вдавливается твердый стальной шарик (рис. 43, а). После снятия
нагрузки в испытуемом металле образуется отпечаток (лунка).
Если поверхность отпечатка выразить через диаметр шарика D
и диаметр отпечатка d (м), то твердость по Бринеллю (МПа) опре­
деляется по формуле
НВ = ----- ;----- W7 . _ . ч 10-*
nD (D - Y d * — d 2)
При испытании стали и чугуна выбирают D = 10 мм и Р =
= 30 ООО Н (Р = 300D 2), при испытании меди и ее сплавов D =
= 10 мм и Р = 10 000 Н (Р = 100D2), а при испытании очень
мягких металлов (алюминий, баббиты и др.) D = 10 мм и Р =
= 2500 Н (Р = 25D 2). При испытании образцов толщиной менее
6 мм выбирают шарики с меньшим диаметром 5 и 2,5 мм.
Для определения твердости измеряют диаметр лунки d (в мм)
и находят по нему число твердости по Бринеллю (НВ) по специаль­
66
ным таблицам. Метод Бринелля не рекомендуется применять для
металлов твердостью более НВ 450 (4500 МПа), так как шарик
может деформироваться, что исказит результаты испытания.
Для перевода числа твердости в систему СИ пользуются коэффи­
циентом К = 9,81 • 106, на который умножают табличное значение
твердости: НВси = НВ-/С Па = НВ-/С-10 "6 МПа (мегапаскалей).
Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость
определяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором)
служит алмазный конус с углом при вершине 1 2 0 ° или стальной за­
каленный шарик (d = 1,588 мм). Алмазный конус применяют для
испытания твердых металлов, а шарик — для мягких.
Конус и шарик вдавливают двумя последовательными нагруз­
ками (рис. 43, б)\ предварительной Р 0 = 100 Н и общей Р = Р 0
+ Р 1у (где Р 1 — основная нагрузка). Основная нагрузка составляет
900 Н для шарика (шкала В), 1400 Н для алмазного конуса (шкала
С) и 500 Н для алмазного конуса при испытании очень твердых
и более тонких материалов (шкала А).
Твердость по Роквеллу измеряют в условных единицах. За еди­
ницу твердости принята величина, соответствующая осевому пере­
мещению наконечника на 0,002 мм. Твердость по Роквеллу HR
определяют по формулам:
прй измерении по шкалам Л и С значение HR = 100 — е\
при измерении по шкале В, значение HR = 130 — е.
Величину е определяют по формуле (рис. 43, б) е = (h — ho)/0,0 02,
где h — глубина внедрения наконечника в испытуемый материал
под действием общей нагрузки Р, измеренная после снятия основной
нагрузки Р г с оставлением предварительной нагрузки Р 0; h0 — глу­
бина внедрения наконечника в испытуемый материал под действием
нагрузки Р 0.
Твердость по Роквеллу обозначается HR А (испытание алмазным
конусом при нагрузке 600 Н). HRC (то же при нагрузке 1500 Н)
и HRB (испытание стальным шариком при нагрузке 1000 Н), зна­
чение твердости сразу считывается по шкале прибора. Метод Рок­
велла широко применяется в промышленности.
Определение твердости по Виккерсу. Метод используют для опре­
деления твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных
слоев, имеющих высокую твердость. Твердость определяется вдавли­
ванием в испытуемую поверхность (шлифованную или даже поли­
рованную) четырехгранной алмазной пирамиды (рис. 43, в).
Твердость по Виккерсу HV, (МПа) определяют по формуле HV =
= 1,854 (P /d2) 10'6, где Р — нагрузка на пирамиду, Н; d — среднее
арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка, измеря­
емых после снятия нагрузки, м.
При измерении твердости применяют следующие нагрузки: 10;
20; 50; 100; 200; 300; 500 Н. Чем тоньше материал, тем меньше
должна быть нагрузка. Число твердости по Виккерсу (HV) опре­
деляют по специальным таблицам по измеренной величине d (диаго­
наль отпечатка в мм). Перевод чисел твердости HV в систему СИ
аналогичен переводу чисел твердости НВ.
з* 67
Микротвердость . Определение микротвердости (твердости
в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защит­
ных покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов,
а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для опре­
деления микротвердости состоит из механизма для вдавливания
алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографиче­
ского микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную
пирамиду под нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Н * 1 определяют по
той же формуле, что и твердость по Виккерсу: Н = 1,8544 (P /d2) • 10"6,
где Р — нагрузка, Н; d — диагональ отпечатка, м; Н — микро­
твердость, МПа.
Образцы для измерения твердости должны быть подготовлены
так же, как микрошлифы.

4. Механические свойства, определяемые


при динамических испытаниях
Динамические испытания на ударный изгиб выявляют склонность
металла к хрупкому разрушению *2. Метод основан на разрушении
образца (рис. 44, в) с концентратором посередине одним ударом
маятникового копра (рис. 44, б). По шкале маятникового копра
определяют полную работу К , затраченную при ударе (работа удара)
(рис. 44, а): К = PH (cos Р — cos а).
Под ударной вязкостью ян» МДж/м 2 * 3 понимают работу удара,
отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца
в месте концентратора 5 0, м2: ан = K /S 0 (К С = K /S 0). Ударная
вязкость является интегральной характеристикой, содержащей ра­
боту зарождения трещины (а3) и работу распространения вязкой
трещины (ар) ян = а3 + а р.
Склонность к хрупкому разрушению в первую очередь опре­
деляется работой распространения трещины.
Чем больше ар, тем меньше возможность внезапного хрупкого
разрушения. В настоящее время существует ряд методов раздельного
определения а3 и яр.
Наиболее надежный метод определения а3 и ар предложил
Б. А. Дроздовский. Метод сводится к испытанию на удар образцов
*1 При символе Н нередко ставят индекс, показывающий величину нагрузки
в граммах ( # 100).
*2 С 01.01.79 г. введен новый ГОСТ 9454— 78 «Методы испытания на ударный
изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах». В новом ГОСТе
ударную вязкость обозначают буквами К С U, KCV или КСТ. Первые две буквы
КС — обозначают символ ударной вязкости, третья буква U , V или Т — вид кон­
центратора (U — радиус концентратора 1 ± 0 ,0 7 мм, V — радиус 0 ,2 5 + 0 ,0 2 5 мм
и Т — трещина).
ГОСТ 9454— 78 предусматривает 20 различных типов образцов. При выборе
и приемочном контроле металлов и сплавов обычно применяют образец, приведен­
ный на рис. 44, в (концентратор U ), и испытание проводят на копре с максималь­
ной энергией удара 300 Д ж . При испытании металлов для ответственных конструк­
ции („клует применять образцы концентраторами V и Т.
*у Перевод значений ударной вязкости из систем СГС в систему СИ производится
в соответствии с соотношением [ан ] = 1 кгс-м/см2 = 0,1 М Дж/м2.
68
Место
Удар надреза
маятника

Рис. 44. Схема маятникового копра (а), испытания


на удар (б) и образец для испытания (в);
1 — маятник; 2 — образец; 3 — шкала; 4 — стрелка
шкалы; 5 — тормоз

Р и с. 45. О бразец для испытания на ударный изгиб с усталостной трещиной:


а — общий вид; 6 — форма концентратора для образца размером, мм: L =» 55, В = 10,
Н = 11; в — форма концентратора для образца размером, мм: L = 140, В = 25, Н = 25

60
с усталостной трещиной (ат), которую создают на специальном виб­
раторе (рис. 45). Вся работа, затрачиваемая на разрушение образца,
в этом случае расходуется только на развитие заранее созданной
трещины (г = 0). Значение av определяется как отношение работы,
затраченной на разрушение образца к его живому сечению.
Порог хладноломкости. Как мы уже отмечали ранее, железо,
сталь и металлы и сплавы в основном с о. ц. к. решеткой могут раз­
рушаться хрупко или вязко в зависимости от температурного порога
хладноломкости. Зная порог хладно­
ломкости и рабочую температуру экс­
плуатации материала, можно оценить
его температурный запас вязкости ,
под которым понимают интервал тем-
ператур между порогом хладноломкости
и рабочей температурой. Чем больше
температурный запас вязкости, тем мень­
ше опасность хрупкого разрушения.
Порог хладноломкости определяют
при испытании ударным изгибом над­
резанных образцов для разных темпе­
ратур. Затем строят кривую зависимо­
сти ударной вязкости от температуры
испытания (так называемую сериальную
кривую по Н. Н. Давиденкову) (рис. 46).
Для многих сталей на кривой зави­
симости аИ — t трудно определить по­
рог хладноломкости.
Рис. 46. Сериальная кривая: Поскольку хрупкий и вязкий харак­
/ в — верхний порог хладн олом к о­ тер разрушения при ударном изгибе
сти; iB — нижний порог хладн олом ­
для стали можно четко различить по
кости (Яр = 0); tH— tx — хрупкое
разруш ение (а3 > 0); tх — [полное
виду излома, порог хладноломкости
охрупчивание (а3 = 0, а р = 0) нередко определяют по проценту во­
локна (В, %) матовой, волокнистой
составляющей в изломе. Количество
волокна (В) в изломе определяется как отношение площади во­
локнистого (вязкого) излома к первоначальному расчетному се­
чению образца. Далее строится сериальная кривая процент
волокна — температура испытания (рис. 46). З а п о р о г х л а д ­
н о л о м к о с т и п р и н и м а е т с я т е м п е р а т у р а , при
к о т о р о й и м е е т с я 5 0 % в о л о к н а 4о (рис. 46), ч т о
п р и м е р н о с о о т в е т с т в у е т ар/2. Д ля ответственных деталей за
критическую температуру хрупкости нередко принимаюттемпературу,
при которой в изломе имеется 90 % волокна (/9о)> а ударная вязкость
сохраняет высокое значение. Порог хладноломкости /и, tHне является
постоянной материала, а сильно зависит от его структуры, условия
испытания, наличия концентраторов напряжений, размера деталей
и т. д. Чем выше прочность (а0,2, а в), тем выше порог хладноломкости.
В случае определения надежности машин, хладноломкость не
включается в систему факторов, определяющих надежность кон­
70
струкции; дается лишь общая рекомендация не применять материал
при температурах ниже порога хладноломкости. Нужно учитывать,
что с понижением температуры снижается и величина /( 1с.

5. Механические свойства
при переменных (циклических) нагрузках
Длительное воздействие на металл повторно-переменных напряже­
ний может вызвать образование трещин и разрушение даже при
напряжениях ниже а 0>2.
Постепенное накопление по*
вреждений в металле под дей^

Р и с. 47. Излом усталости!


а — схема; б — фотография излома; 1 — зона очага разруш ения; 2 — зона стабильного
развития трещины; 3 — зон а долома; 4 — усталостны е бороздки

ствием циклических нагрузок, приводящих к образованию трещинь


и разрушению, называют усталостью , а свойство металлов сопротив­
ляться усталости выносливостью.
Около 80 % всех разрушений носят усталостный характер.
Усталостный излом (рис. 47) состоит из зоны с более ровной и блестя­
щей поверхностью, которая включает в себя очаг разрушения 1 —
место зарождения разрушения и зону стабильного развития тре­
щины 2\ зона долома 3 — участка развития трещины, связанного
с окончательным разрушением. Очаг разрушения обычно располо­
жен вблизи поверхности. Поверхность, как наиболее нагруженная
часть сечения (при изгибе, кручении), претерпевает микродеформа­
цию, а затем в наклепанной зоне образуется подповерхностная
трещина, которая постепенно развивается как вязкая.
В зоне усталости нередко можно видеть полосы, расходящиеся
от очага разрушения (усталостные бороздки), отражающие после­
довательное положение растущей трещины (рис. 47, а). Скорость
роста трещины невелика. Рост трещины продолжается до тех пор,
пока сечение не окажется столь малым, что действующие в нем
напряжения превысят разрушающие. Тогда происходит быстрое
разрушение, что приводит к образованию зоны долома (рис. 47),
71
Зона долома имеет структуру, характерную для хрупкого или вяз­
кого (в зависимости от природы материала) разрушения при одно­
кратных нагрузках (статических или ударных).
Испытание на усталость (ГОСТ 12860—67) проводят для определе­
ния предела выносливости, под которым понимают наибольшее
значение максимального напряжения цикла, при действии которого
не происходит усталостного разрушения образца после произвольно
большого или заданного числа циклов нагружения. Цикл напряже­
ния — это совокупность переменных значений напряжений за один
период их изменения. За максимальное а тах и минимальное а т1п
напряжение цикла принимают наибольшее (наименьшее) по алгебраи­
ческой величине напряжение. Цикл характеризуется коэффициен­
том асимметрии: R0 =
"max ^ ^mln^max* ЕСЛИ R 0 1
цикл называют симмет­
ричным, если а тах и а т1п не
равны по величине — цикл
асимметричный .
Предел выносливости обо­
значается oR (R — коэффи­
циент асимметрии цикла),
N InN а при симметричном цикле
а_х. Предел выносливости оп­
Рис. 48. Кривые усталости ределяют на вращающемся
образце (гладком или с над­
резом) с приложением изгибающей нагрузки по симметричному циклу.
Для определения используют не менее десяти образцов. Каждый
образец испытывают только на одном уровне напряжений до раз­
рушения или до базового числа циклов. По результатам испытания
отдельных образцов строят кривые усталости в полулогарифмиче­
ских или логарифмических координатах (рис. 48), а иногда в коорди­
натах ormax — 1/N.
С уменьшением а тах долговечность возрастает. Горизонтальный
участок на кривой усталости, т. е. а тах не вызывающее разрушения
при бесконечно большом числе циклов N, соответствует пределу
выносливости o R (рис. 48, кривая /).
Многие металлы (обычно цветные и их сплавы) не имеют горизон­
тального участка на кривой усталости. В этом случае определяют
ограниченный предел выносливости — наибольшее напряжение, кото­
рое выдерживает металла (сплав) в течение заданного числа циклов
нагружения.
База испытания N должна быть не ниже 10- 10е для стали и 100 X
X 106 циклов для легких сплавов и других цветных металлов, не
имеющих горизонтального участка на кривой усталости (рис. 48,
кривая 2).
Наклонная часть кривой усталости характеризует так называ­
емую ограниченную выносливость.
Предел выносливости снижается при наличии концентраторов
напряжения. Чувствительность o R к концентраторам напряжений
72
при симметричном цикле нагружения, определяется эффективным
коэффициентом концентрации напряжений Ка = oli/oLih» гДе a -i
и а_1н — пределы выносливости образцов гладкого и с надрезом
(концентратором напряжения).
Так как усталостная трещина начинается в поверхностном слое,
то чем тщательнее обработана поверхность образца (детали), тем
выше предел выносливости. По сравнению с полированными образ­
цами стали (ав = 1000 МПа) предел выносливости шлифованных
образцов снижается на 10— 1 5 % , а фрезерованных на 45—50 %*
С увеличением размера образца предел выносливости уменьшается
(«масштабный фактор»). Предел выносливости изделий всегда ниже,
чем образцов. Чем больше растягивающие напряжения на поверх­
ности, тем ниже выносливость. Увеличение сжимающих напряжений
при неизменном растягивающем напряжении смещает кривую уста­
лости в направлении больших напряжений. Это объясняется тем,
что растягивающие напряжения способствуют раскрытию трещины,
а сжимающие, наоборот, затрудняют.
Чувствительность к концентраторам напряжений ре^ко сни­
жается, а предел выносливости возрастает при создании на поверх­
ности остаточных напряжений сжатия путем упрочнения химико­
термической или другой обработкой. Коррозия понижает предел
выносливости на 40—60 %.
Живучесть (скорость развития трещины при циклическом нагру­
жении). Важной характеристикой конструктивной прочности, ха­
рактеризующей надежность материала, является живучесть при
циклическом нагружении. Живучесть — это способность металла
работать в поврежденном состоянии после образования трещины.
Живучесть измеряется числом циклов до разрушения или скоростью
развития трещины при данном напряжении.
Живучесть определяют по двум кривым усталости. Первую кри­
вую строят для момента образования начальной усталостной тре­
щины, а вторую — по окончательному разрушению. Расстояние
между этими кривыми при каждом напряжении, т. е. число циклов
работы образца с трещиной, и есть живучесть. Живучесть является
самостоятельным свойством материала, которое пока не удается
предсказать на основе знания других механических свойств. Высо­
кие механические свойства, включая достаточную пластичность
и ударную вязкость, часто сочетаются с очень низкой живучестью.
Живучесть имеет особое значение для надежности эксплуатации
изделий, безаварийная работа которых поддерживается путем пери­
одического дефектоскопирования различными физическими мето­
дами для выявления усталостных трещин. Чем меньше скорость
развития трещины, тем легче ее обнаружить.

6. Изнашивание металлов
При трении сопряженных поверхностей имеет место изнашивание (износ), под ко­
торым понимают постепенное изменение размеров тела вследствие отделения с по­
верхности трения материала и (или) его остаточной деформации. Изнашивание
является сложным физико-химическим процессом и нередко сопровождается кор-
73
розией. Реальные поверхности имеют сложный рельеф, характеризующийся шеро­
ховатостью и волнистостью. Согласно современным представлениям, при трении
существует дискретное касание шероховатых тел и, как следствие этого, возник­
новение отдельных фрикционных связей, определяющих процесс изнашивания. При
различных видах фрикционных связей износ может возникнуть вследствие фрик­
ционной усталости, микрорезания при начальном взаимодействии, разрушения
(в том числе усталостного) окисных пленок и глубинного вырывания металла и т. д.
В реальных условиях эксплуатации машин основные причины разрушения микро­
объемов связаны с образованием усталостных трещин и отделением микроскопи­
ческих чешуек металла или его окислов.
По наличию смазки существует трение без смазочного материала (сухое трение)
и трение со смазочным материалом. По виду смазочного материала различают газо­
вую, жидкостную и твердую смазки, которые обеспечивают полное разделение по­
верхностей, находящихся в относительном движении. При этом трение металличе­
ских поверхностей заменяется трением слоев смазки, снижаются силы трен и я1
и создаются условия для резкого уменьшения износа. При небольшом слое смазки
( 0 ,1 0,2 мкм) трение и износ определяются свойствами трущихся поверхностей
смазочного материала, отличными от объемных. Такая смазка называется г р а ­
н и ч н о й . Граничное трение по сравнению с сухим уменьшает скорость изнаши­
вания, при этом на процессы разрушения микрообъемов поверхностного слоя влияют
как свойства сопряженных металлов, так и свойства смазки. Свойство материала ока­
зывать сопротивление изнашиванию, оцениваемое величиной, обратной интенсив­
ности изнашивания, принято называть износостойкостью.
При постоянных условиях трения наблюдаются три стадии изнашивания: 1) п е-
риод приработки, при котором происходит интенсивное изнашивание,
изменяется микрогеометрия поверхности и материал наклепывается. Эти процессы
обеспечивают упругое контактное взаимодействие тел. После приработки устана­
вливается равновесная шероховатость поверхности, характерная для заданных
условий трения, которая в дальнейшем не изменяется и непрерывно воспроиз­
водится; 2) п е р и о д у с т а н о в и в ш е г о с я и з н о с а , в течение которого
интенсивность износа минимальная для заданных условий трения; 3) период ката­
строфического износа.
По ГОСТ 23002— 78 различают три вида изнашивания: механическое, корро­
зионно-механическое и изнашивание при действии электрического тока (электро-
эрозионное изнашивание).
К механическому изнашиванию относят: абразивное, гидроабразивное, газо­
абразивное, эрозионное, кавитационное, усталостное, изнашивание при фреттинге
и изнашивание при заедании.
Абразивное изнашивание материала происходит в результате режущего или
царапающего действия твердых тел и (или) абразивных частиц. Эти частицы попа­
дают между контактирующими поверхностями со смазкой или из воздуха, а также
могут появиться в результате развития других видов изнашивания (схватывания,
выкрашивания, окисления). Абразивное изнашивание является типичным для мно­
гих деталей горных, буровых, строительных, дорожны х, сельскохозяйственных
и других машин, работающих в технологических средах, содержащих абразивные
частицы (грунта, разбуриваемых пород и т. д.).
Изнашивание, происходящее в результате воздействия твердых тел или частиц,
увлекаемых потоком жидкости, называют гидроабразивным изнашиванием. Оно
имеет место, например, в мешалках и пропеллерах реакторов, в колесах и корпусах
насосов, в шнеках и т. д.
Если абразивные частицы увлекаются потоком газа (например, в дымоходах
и воздуходувках), то вызываемое ими изнашивание называют — газоабразивным
изнашиванием.
Эрозионное изнашивание происходит в результате воздействия потока жидкости
или газа на поверхность.
Под кавитационным изнашиванием понимают изнашивание поверхности при
относительном движении твердого тела в жидкости. В условиях кавитации работают

1 Сила трения F = Р /, где Р — нормальная сила (нагрузка), Н; / = А (\lv/P ) —


коэффициент трения (безразмерная величина); А — коэффициент; \i — динамиче­
ская вязкость; и — относительная скорость.

74
гребные винты, гидротурбины, детали машин, подвергающиеся принудительному
водяному охлаждению , трубопроводы.
Усталостное изнашивание (контактная усталость). Этот вид изнашивания про­
исходит в результате накопления повреждений и разрушений поверхности под вли­
янием циклических контактных нагрузок, вызывающих появление «ямок» выкраши­
вания. Усталостное изнашивание проявляется при трении, качении или реже каче­
нии с проскальзыванием, когда контакт деталей является сосредоточенным.
Так, контактную усталость можно наблюдать в тяжелонагруженных зубчатых
и червячных передачах, подшипниках качения, рельсах и бандажах подвижного
состава железнодорожного транспорта и т. д.
Изнашивание при заедании происходит в результате одновременного механи­
ческого воздействия и воздействия молекулярных или атомных сил. Это результат
схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности
на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность.
Такие повреждения возникают там, где между поверхностями контакта исчезают
разделяющие их смазочные слои, адсорбированные пленки ж ира, влаги, газов,
пленки окислов и др. и эти поверхности под действием нагрузки сближаются так,
что происходит трение непосредственно металла о металл.
Изнашивание при заедании наблюдается на зубчатых колесах, подшипниках
скольжения и т. д.
При образовании продуктов химического взаимодействия металла со средой
(изнашивание при фреттинг-коррозии и окислительное) возникает кЪррозионно-
механическое изнашивание.
При длительном трении сопряженных поверхностей, в случае нормального
износа окислительное изнашивание наблюдается в подшипниках скольжения, валах,
втулках, поршневых кольцах и т. д.
Изнашивание при фреттинг-коррозии происходит в болтовых и заклепочных
соединениях, посадочных поверхностях подшипников качения, шестерен, муфт
и других деталей, находящихся в подвижном контакте. Достаточны для образова­
ния фреттинг-коррозии даж е весьма малые относительные перемещения с амплиту­
дой 0,025 мкм.
Причиной изнашивания является непрерывное разрушение защитной окисной
пленки в точках подвижного контакта.
Электроэрозионное изнашивание происходит в результате воздействия разрядов
при прохождении электрического тока.
В процессе взаимодействия трущихся пар может наблюдаться явление избира­
тельного переноса.
Избирательный перенос, открытый И. В. Крагельским и Д . Н. Гаркуновым
в 1956 г., вид трения, который обусловлен самопроизвольным образованием в зоне
контакта неокисляющейся тонкой металлической пленки с низким сопротивлением
сдвигу и неспособной накапливать при деформации дислокации.
На металлической пленке может образовываться путем полимеризации допол­
нительный антифрикционный слой продуктов механической деструкции углеводо­
родов смазки.
Избирательный перенос реализуется при трении стали по бронзе, стали по
стеклу, стали по стали и др. при смазке спирто-глицериновой смесью, минераль­
ными и синтетическими маслами консистентными смазками и д р ., обладающими
восстановительными, поверхностно-активными и другими свойствами.
В частности, при трении пары сталь —- бронза в глицерине происходит раство­
рение с поверхности легирующих элементов бронзы в глицерине, образовавшаяся
при этом на поверхности пористая медная пленка (толщиной 1— 3 мкм) не окис­
ляется, не наклепывается и способна к многократной пластической деформации без
разрушения. Работая в качестве твердой смазки, медная пленка увеличивает пло­
щадь фактического контакта, способствуя равномерному распределению нагрузки.
За основу инженерной характеристики изнашивания принята интенсивность
линейного износа /л = dh/dLT*t где h — линейный износ, LT — путь трения.
Интенсивность изнашивания / изменяется от 10“3 до 10“13. В зависимости от
величины интенсивности изнашивания введено 10 классов износостойкости о т 0 до 9.

* Эта величина будет безразмерной, если линейный износ и путь трения изме­
ряют в одних единицах.
75
По виду контактного взаимодействия поверхностей трения классы 0— 5 соот­
ветствуют упругому деформированию (/ = 10“ 13— 10~7); классы 6 —7 — упруго­
пластическому деформированию (/ = 10“7— 10“?); классы 8—9 — микрорезанию
(/ = 10“5— 10~3).
Так, интенсивность изнашивания гильз цилиндра, поршневых колец, шатунных
и коренных шеек коленчатого вала составляет (10-11— 10~12), режущего инструмента
10"в— 10“8, зубьев ковшей экскаватора 10"3— 10-4 .
Классы износостойкости позволяют применять расчетные методы определения
срока службы трущейся пары.

Методы испытания и измерения износа

При лабораторных испытаниях стремятся выявить основной фактор. Во время


испытания изменяют одно из внешних условий трения (например, давление),
а остальные (скорость относительного перемещения, среду и т. д.) оставляют по­
стоянными.
Д ля испытаний на трение и изнашивание наиболее часто применяют машины
типа МИ, на которых можно проводить испытания пары цилиндрических образцов-

а
Р и с. 49. Методы испытания на изнашивание:
а — качение цилиндрических роликов с принудительным проскальзыванием;
6 — трение цилиндрических поверхностей ролика и вкладыша при вращении
ролика; в — трение образца об абразивную поверхность (ш лифовальную
ш курку)

роликов при трении качения с принудительным проскальзыванием (рис. 49, а),


а также испытания пары — цилиндрический ролик-вкладыш при трении сколь­
жения (рис. 49, б).
Рекомендуется испытание проводить в условиях жидкостного трения при не­
совершенной смазке и без смазки. Массовый износ определяют по уменьшению массы.
Абсолютный массовый износ относят к площадке поверхности трения, после чего
определяют линейный износ. По моменту трения вычисляют коэффициент трения.
Чем меньше износ, коэффициент трения и разогрев за данный отрезок времени испы­
тания при постоянном удельном давлении, тем выше износостойкость материала.
Противозадирные свойства определяют в условиях сухого трения. У материалов,
обладающих более высокими противозадирными свойствами, в меньшей степени или
совсем отсутствует перенос материала образца-вкладыша на сопряженную поверх­
ность ролика и меньше возрастает коэффициент трения и температура в процессе
испытания.
Испытания на абразивное изнашивание проводят по ГОСТ 17367—71 при тре­
нии о закрепленные абразивные частицы (рис. 49, в). В этом случае трение испыту­
емого и эталонного образцов осуществляют об абразивную шкурку при статической
76
нагрузке и отсутствии нагрева. Относительную износостойкость е определяют по
формуле е = (Д/^/Л/и) № /^и)2* где Д /э и Д /и — абсолютный линейный износ эта­
лонного и испытуемого образцов, мм; d3 и du — фактический диаметр эталонного
и испытуемого образцов, мм.
Измерение величины износа по потере массы или объема детали не применимо
к деталям машин. В этом случае износ определяют по содержанию продуктов изна­
шивания в смазке (химическим анализом), методом микрометрических измерений
детали до и после изнашивания, методом искусственных баз, когда на изнашива­
ющуюся поверхность наносят углубление, по уменьшению размеров которого судят
о величине износа, методом поверхностной активации, основанном на снижении
радиоактивности при износе детали, в которой на заданном участке создан радио­
активный объем толщиной 0 ,0 5 —0,4 мм путем облучения заряженными или другими
частицами.
Д ля испытания на контактную усталость применяют трехроликовые двухкон­
тактные машины, в которых испытуемый образец обкатывается под давлением между
двумя валами (роликами), а также машины, в которых плоская поверхность под­
вергается контактному нагружению при обкатке шарами. Контактная выносли­
вость характеризуется ограниченным пределом усталостного выкрашивания а к,
т. е. максимальным нормальным напряжением цикла а гаах, при котором не наблю­
дается разрушения поверхностных слоев испытуемого металла при данной базе
испытания. Предел контактной выносливости определяется на базе 5; 107— 2* 108
циклов (в зависимости от материала). За критерий разрушения принимают начало
прогрессирующего выкрашивания, которое может привести к выкрашиванию по всей
поверхности. Минимальный размер выкрашивания должен превышать половину
малой полуоси контактной площади (D > 0,56). По результатам испытания строят
кривую контактной усталости.

Г л а в а VI
ОСНОВЫ ТЕОРИИ СПЛАВОВ

1. Фазы в металлических сплавах


В сплавах в зависимости от взаимодействия компонентов могут
образовываться следующие фазы: жидкие растворы, твердые рас­
творы, химические соединения.
Твердые растворы . Твердыми растворами называют фазы , в ко­
торых один из компонентов сплава сохраняет свою кристаллическую
решетку, а атомы другого или других компонентов располагаются
в решетке первого компонента ( растворителя ), изменяя ее размеры
(периоды). Таким образом, твердый раствор, - состоящий из двух
или нескольких компонентов, имеет один тип решетки и предста­
вляет собой одну фазу.
Различают твердые растворы замещения (рис. 50, а) и твердые
растворы внедрения (рис. 50, б). При образовании твердого раствора
замещения атомы растворенного компонента замещают часть атомов
растворителя в узлах его кристаллической решетки. Атомы раство­
ренного компонента могут замещать любые атомы растворителя, но
взаимное расположение всех атомов, как правило, является стати­
стически неупорядоченным.
При образовании твердого раствора внедрения (рис. 50, б) атомы
растворенного компонента располагаются в междоузлиях (пустотах)
кристаллической решетки растворителя. При этом атомы распола-
77
гаюгся не в любом междоузлии, а в таких пустотах, где для них
имеется больше свободного пространства. Например, в плотноупа-
кованной г. ц. к. решетке наиболее подходящими будут октаэдри­
ческие поры [центры шести атомов (шаров), между которыми обра­
зовалась пора, расположены по вершинам октаэдра]. Октаэдриче­
ская пора находится в центре элементарной ячейки (рис. 50, б),
в ней может поместиться сфера радиусом 0,417?, где R — радиус
атомов (шаров) в узлах решетки. В о. ц. к. решетке наибольший
объем поры будет в центре грани, где помещается сфера радиусом
0,291# (тетраэдрическая пора). Таким обра­
зом, в г. ц. к. решетке поры более свобод­
ные, чем в о. ц. к. решетке, несмотря на
большую плотность упаковки атомов.
Так как и электронное строение и раз­
меры атомов растворителя и растворенного
компонента различны, то при образовании
твердого раствора кристаллическая решетка
всегда искажается, и периоды ее изменя­
ются (рис. 51, а, б). При образовании твер­
дого раствора замещения период решетки
может увеличиться или уменьшиться в зави­
симости от соотношения атомных радиусов
растворителя и растворенного компонента.
В случае твердого раствора внедрения пе­
риод решетки растворителя всегда воз­
растает.
Атомы растворенного компонента скап­
Рис. 50. Схема твердых ливаются у дислокаций (рис. 51, в, г), так
растворов:
а — замещ ения; 6 — вн ед­
как при этом снижается упругая энергия си­
рения стемы. В растворах замещения атомы мень­
шего размера (по сравнению с атомами
металла растворителя) скапливаются в сжатой зоне решетки,
атомы больших размеров — в растянутой зоне решетки. При
образовании твердого раствора внедрения атомы растворенного
элемента располагаются в растянутой области вблизи ядра дислока­
ции (рис. 51, г). В области дислокаций чужеродным атомам легче
размещаться, чем в совершенной области решетки, где чужеродные
атомы вызывают более значительные искажения решетки *. Атомы
внедрения значительно сильнее связываются с дислокациями, чем
атомы замещения, образуя атмосферы Коттрелла. Образование
«атмосфер» сопровождается уменьшением искажения решетки, что
предопределяет их устойчивость. Выход или отрыв атомов из атмо­
сферы Коттрелла требует значительной энергии.
1 Явление обогащения дефектных участков (структурных неоднородностей)
в объеме твердого тела атомами растворенного компонента, ведущего к снижению
избыточной энергии дефектов, носит название сегрегации без выделения, или, по
В. И. Архарову, внутренней адсорбции. Такое явление наблюдается на границах
зерен, субзерен, в местах скоплений дислокаций и т. д. Положительную
адсорбционную активность растворенных примесей называют горофильностью
а примеси, обладающие такой активностью, горофильными.
78
Микроструктура твердого раствора в условиях равновесия пред­
ставляет собой кристаллические зерна (рис. 52), в которых, как пра­
вило, микроскопически не наблюдается выделений х.
Твердый раствор условно считают гомогенной системой, внутри
которой нет поверхностей раздела.
Все металлы могут в той или иной степени растворяться один
в другом в твердом состоянии. Например, в алюминии может рас­
творяться до 5,5 % Си, а в меди 39 % Zn без изменения типа их
кристаллической решетки. В тех случаях, когда компоненты могут
замещать один другого в кристаллической решетке в любых количе­
ственных соотношениях, образуется непрерывный ряд твердых
растворов.

♦ИФФ

Рис. 51. И скажения кристаллической решетки при образовании твердого раствора за м е­


щения (атомы В ) и внедрения (атомы С) — а, 6\ в, г — предпочтительное расп ол ож е­
ние растворенных атомов вблизи ядра дислокации

Твердые растворы замещения с неограниченной растворимостью


могут образоваться при соблюдении следующих условий:
1 . Компоненты должны обладать одинаковыми по типу (изо­
морфными) кристаллическими решетками. Только в этом случае
при изменении концентрации твердого раствора будет возможен
непрерывный переход от кристаллической решетки одного компо­
нента к решетке другого компонента.
2. Различие в атомных размерах (AR) компонентов должно
быть незначительным и не превышать 9— 15 % (правило Юм-Розери).
3. Компоненты должны принадлежать к одной и той же группе
периодической системы элементов или к смежным родственным
группам и в связи с этим обладать близким строением валентной
оболочки электронов в атомах.
Например, неограниченно растворяются в твердом состоянии
следующие металлы с г. ц. к. решеткой: Ag и Аи (Д R = 0,2 %),
№ и Си (AR = 3,0 %), Mo — W (AR = 9,9 %), V — Ti (ДR =
= 2,0 % ) и др. Такие металлы как Na, Са, К, Pb, Sr и др., имеющие
большой атомный диаметр, в Fev, Си, Ag нерастворимы.
Однако даже при соблюдении перечисленных условий непрерыв­
ный ряд твердых растворов может не возникнуть. Так, медь не обра-
1 В металловедении принято обозначать: чистые компоненты — большими
буквами латинского алфавита А, В у С, а твердые растворы — малыми буквами
греческого алфавита а , (3, у и т. д. Упорядоченные твердые растворы теми же
буквами со штрихом а ', Р', у' и т. д.
79
Р и с. 52. М икроструктура сплавов:
а — твердый раствор N1—Сг. хЗОО; 6 — перитектическая структура из д в ух твердых
растворов в сплаве С и —Zn (а — белые поля, 0 — темные п оля). ХЗОО; в — эвтектика
а + Э в системе P b —Sb. х 250; г — эвтектика а + Р и избыточные кристаллы а в системе
Pb-—Sb. X 250; д — эвтектика а + З и кристаллы 0 в системе P b —Sb. х 250; е — а -т в ер -
дый раствор и кристаллы CuAl* (но границам зерен) в системе А 1—Си. Х 250

80
зует непрерывных растворов с Fev. Законы сложного физико-хими­
ческого взаимодействия, определяющие образование твердого рас­
твора, полностью еще не изучены.
Твердые растворы внедрения могут возникнуть только в тех
случаях, когда диаметр атома растворенного элемента невелик.
Поэтому твердые растворы этого типа получаются лишь при раство­
рении в металле (например, в железе, молибдене, хроме и т. д).
углерода (атомный радиус 0,077 нм), азота (0,071 нм), водорода
(0,046 нм), т. е. элементов с малым атомным радиусом. Твердые
растворы внедрения могут быть только ограниченной концентрации,
поскольку число пор в решетке ограничено, а атомы основного ком­
понента сохраняются в узлах решетки. Роль этого вида твердого
раствора значительна в сталях и чугунах.

Упорядоченные твердые растворы


(с в е р х с т р у к т у р ы).
В некоторых сплавах (например, Си — Аи, Fe — Al, Fe — Si,
Ni — Mn и др.), образующих при высоких температурах растворы
замещения (с неупорядоченным чередованием атомов компонентов),
при медленном охлаждении или длительном нагреве при определен­
ных температурах протекает процесс перераспределения атомов,
в результате которого атомы компонентов занимают определенные
положения в кристаллической решетке (рис. 53).
В состоянии полного упорядочения 1 атомы одного компонента
занимают все узлы в одной подрешетке, а атомы другого компо­
нента — в другой.
Такие твердые растворы получили название упорядоченных твер­
дых растворов, или сверхструктур . Образование сверхструктуры
сопровождается изменением свойств. Так, в сплаве пермаллой (же­
лезо и 78,5 % Ni) сверхструктура резко ухудшает магнитную про­
ницаемость. Одновременно повышается твердость, снижается пла­
стичность и возрастает электросопротивление.
Полностью упорядоченные растворы (5 = 1) образуются, когда
отношение компонентов в сплаве, % (ат.), равно целому числу:
1 1,1 2, 1 3 и т. д. В этом случае сплаву с упорядоченной струк­
турой можно приписать формулу химического соединения (напри­
мер, CuAu или Cu3Au, см. рис. 53).
Упорядоченные твердые растворы можно рассматривать как про­
межуточные фазы между твердыми растворами и химическими со­
единениями. Правильное расположение атомов обоих компонентов

1 Степень упорядочения характеризуется величиной (степенью) дальнего по­


рядка S = (г — w)/(r + до), где т— число атомов данного компонента в своей
подрешетке, а до — в другой подрешетке. Отсюда предельное значение S = 1, а
минимальное S = 0, когда равное число атомов данного компонента находится
в своей и в чужой подрешетках. Кроме дальнего порядка (в котором учитывается
порядок размещения атомов на расстояниях 103 нм), упорядочение характеризуется
степенью ближнего порядка (а), которая определяет в двухкомпонентной системе
отношение числа п пар атомов АВ к общему числу пар: о = (g—g min)//femax —gmni),
где g = пав/(пав + "АА + пвв)-
81
в решетке и резкое изменение свойств характерно для химических
соединений. Однако в упорядоченных твердых растворах (в отличие
от химического соединения при появлении подрешетки атомов рас­
творенного компонента сохраняется решетка растворителя. При
нагреве до определенной температуры (точки Курнакова) степень
упорядочения (S и а) постепенно уменьшается, а выше этой темпе­
ратуры твердый раствор становится неупорядоченным (S = 0).
Химические соединения . Химические соединения и родственные
им по природе фазы в металлических сплавах многообразны. Харак-

• Ли
О Си
Рис.53. Кристаллические решетки упорядоченны х твердых растворов:
а — CuZn; б — CuAu; в — CusAu

терные особенности химических соединений, образованных по закону


нормальной валентности, следующие:
1. Кристаллическая решетка отличается от решеток компонентов,
образующих соединение. Атомы в решетке химического соединения
располагаются упорядоченно, т. е. атомы каждого компонента рас­
положены закономерно и по определенным узлам решетки. Боль­
шинство химических соединений имеют сложную кристаллическую
структуру.
2. В соединении всегда сохраняется простое кратное массовое
соотношение элементов. Это позволяет выразить их в состав простой
формулой А пВ т , где А и В — соответствующие элементы; п и т —
простые числа.
3. Свойства соединения резко отличаются от свойств образу­
ющих его компонентов.
4. Температура плавления (диссоциации) постоянная.
5. Образование химического соединения сопровождается
значительным тепловым эффектом.
В отличие от твердых растворов химические соединения обычно
образуются между компонентами, имеющими большое различие
в электронном строении атомов.
Типичными примерами химических соединений с нормальной
валентностью являются соединения магния с элементами IV—
VI групп периодической системы (см. табл. 1): Mg?Sn, Mg?Pb, Mg?Pb3,
82
Mg3Sb2, Mg3 Bi2, MgS, MgSe, MgTe и др. Соединения одних металлов
с другими носят общее название интерметаллидов или интерме­
таллических соединений. Химическая связь между атомами в ин-
терметаллидах чаще всего сохраняется металлической.
Соединения металла с неметаллом (нитриды, карбиды, гидриды
и т. д.), которые могут обладать металлической связью, нередко
называют металлическими соединениями.
Большое число химических соединений, образующихся в метал­
лических сплавах, не подчиняются законам валентности и не имеют
постоянного состава. Ниже будут рассмотрены наиболее важные
химические соединения, образующиеся в сплавах.
Ф а з ы в н е д р е н и я . Переходные металлы Fe, Мп, Сг, Мо
и др. образуют с углеродом, азотом, бором и водородом, т. е. элемен­
тами, имеющими малый атомный радиус, соединения типа карбидов,
нитридов, боридов и гидридов. Они имеют общность строения и
свойств и часто называются фазами внедрения.
Фазы внедрения имеют формулу: М4Х (Fe4N, Mn4N и др.),
М 2Х (W2C, Мо2С, Fe2N и др.), M X (WC, VC, TiC, NbC, TiN, VN).
Кристаллическая структура фаз внедрения определяется соотно­
шением атомных радиусов неметалла (/?*) и металла (/?м). Если
R X/R M < 0,59, то атомы металла в этих фазах расположены по типу
одной из простых кристаллических решеток х: кубической (К 8 , К12)
или гексагональной (Г 12), в которую внедряются атомы неметалла,
занимая в ней определенные поры.
Фазы внедрения являются фазами переменного состава, а соот­
ветствующие им химические формулы обычно характеризуют макси­
мальное содержание в них неметалла. Фазы внедрения обладают
высокой электропроводностью, уменьшающейся с повышением тем­
пературы, и металлическим блеском. Карбиды, относящиеся к фазам
внедрения, обычно плавятся при высокой температуре. Многие фазы
внедрения обладают высокой твердостью.
Рассмотренные выше твердые растворы внедрения образуются
при значительно меньшей концентрации второго компонента (С, N,
Н) и имеют решетку металла растворителя, тогда как фазы внедре­
ния получают кристаллическую решетку, отличную от решетки
металла.
Если условие RX/RM < 0, 5 9 не выполняется (например, для
карбида железа, марганца и хрома), то образуются соединения
с более сложными решетками; такие соединения нельзя считать фа­
зами внедрения. На базе фаз внедрения легко образуются твердые
растворы вычитания , называемые иногда твердыми растворами
с дефектной решеткой. В твердых растворах вычитания часть узлов
решетки, которые должны быть заняты атомами одного из компо­
нентов, оказываются свободными. В избытке, по сравнению со сте-
хиометрическим соотношением М пХ т имеется другой компонент.
Растворы вычитания образуются, например, в карбидах VC,
TiC, ZrC, NbC и др.
1 Однако это расположение атомов металла отличается от того, которое наблю­
дается в металле, не содержащем атомы внедрения.
83
Электронные соединения. Эти соединения обра­
зуются между металлами Си, Ag, Аи, Li, Na и л и металлами пере­
ходных групп (Mn, Fe, Со и др.) и простыми металлами с валент­
ностью от 2 до 5 (Be, Mg, Zn, Cd, А1 и др.). Особенно часто элек­
тронные соединения встречаются в сплавах меди, серебра или золота.
Соединения этого типа характеризуются определенным значением
электронной концентрации, которая выражается отношением числа
всех валентных электронов, приходящихся на элементарную ячейку,
при условии, что все узлы в кристаллической решетке заняты ато­
мами, к числу атомов в элементарной ячейке. Так, существуют
соединения, у которых это отношение в одних случаях равно 3/2
(1,48), в других 21/13 (1,62), в третьих 7/4 (1,75). Каждому из ука­
занных отношений соответствует и определенный тип кристалли­
ческой решетки.
Все соединения с электронной концентрацией 3/2 (1,48), имеют
кубическую объемноцентрированную, сложную кубическую или
гексагональную решетку и обозначаются как Р-соединения 1
(P-фазы). К соединениям этого типа относятся CuBe, CuZn, Си3А1,
Cu5Sn, CoAl, FeAl, NiAl и др.
Соединения с электронной концентрацией 21/13 (1,62) имеют
сложную решетку и обозначаются у-фазой. К ним относятся Cu5Zn8,
Cu 5Cd8, Fe 5Zn 2i, Co5Zn 21 и др.
Соединения с электронной концентрацией 7/4 (1,75) имеют плотно-
упакованную гексагональную решетку и обозначаются е-фазой.
К ним относятся CuZn3, CuCd3, Cu 3Si, Cu3Sn, Au3Sn и др.
Строение кристаллических решеток электронных соединений,
как и химических соединений, по сравнению с решетками образу­
ющих их компонентов различно. Но в отличие от химических соеди­
нений с нормальной валентностью электронные соединения с компо­
нентами, из которых они состоят, образуют твердые растворы в ши­
роком интервале концентраций. При нагреве у' и Р' по достижении
точки Курнакова превращаются в неупорядоченные твердые рас­
творы. В некоторых случаях точка Курнакова совпадает с точкой
плавления. Тогда эти фазы нельзя отличить от обычного химиче­
ского соединения.
Ф а з ы Л а в е с а . Эти фазы имеют формулу ЛВ2 и образуются между опре­
деленными компонентами А и В при отношении атомных диаметров « 1,2
(чаще 1,1— 1,6). Фазы Лавеса имеют одну из следующих плотноупакованных кри­
сталлических решеток: гексагональную (MgZn2 и M gNi2) или гранецентрированную
кубическую (MgCu2). К фазам Лавеса относятся AgBe2, СаА12, TiBe2, TiCr2 и др.
(тип MgCu2) или BaMg2, МоВе2, TiMn2 и др. (тип MgZn2).
Фазы со с т р у к т у р о й никельа рсе ни да N iAs. Эти со­
единения имеют гексагональную решетку и чаще образуются между одновалентными
металлами (Си, Ag и др.) или между переходными металлами и простыми метал­
лами высокой валентности (групп IV—VI периодической системы Д . И. Менде­
леева) и неметаллами (FeSn, N iSb, FeS, и др.).
Кроме рассмотренных металлических соединений, существует и ряд други х,
обозначаемых а , х , б, ji, R , 5 , Т, W и т. д ., но о них будет сказано при рассмо­
трении конкретных сплавов.

1 В упорядоченном состоянии эти соединения обозначаются Р' и


84
Гетерогенные структуры
Сплавы с гетерогенной структурой образуются в случаях, когда компоненты не
обладают полной взаимной растворимостью. Если в сплаве компоненты присутствуют
в количестве, превышающем их предельную растворимость, то получается струк­
тура, состоящая из двух насыщенных твердых растворов или твердого раствора
и химического соединения (см. рис. 52).
Так, при кристаллизации многих сплавов (Pb — Sb, Си — B i, Zn — Sn,
Pb — Sn, Pb — B i, Ni — Cr, Fe — C, A1 — Си и др.) образуются структуры,
состоящие из нескольких фаз. Фазы, образующ ие эту гетерогенную структ уру ,
обнаруживаются микроанализом (см. рис. 52). Рентгенограмма такого сплава по­
казывает наличие кристаллических решеток соответствующего числу фаз, образу­
ющих его структуру.

2. Диаграммы фазового равновесия и структура сплавов

Термодинамические условия равновесия фаз в сплавах


Процесс кристаллизации металлических сплавов и связанные
с ним многие закономерности строения сплавов описывают с помощью
рассматриваемых ниже диаграмм состояния или диаграмм фазового
равновесия. Эти диаграммы в удобной графической форме показы­
вают фазовый состав и структуру в зависимости от температуры
и концентрации. Предполагается, что диаграммы состояния постро­
ены для условий равновесия, вернее достаточно близких к ним.
Равновесное состояние соответствует минимальному значению сво­
бодной энергии. Истинное равновесие практически не достигается.
В подавляющем числе случаев сплавы находятся в метастабильном
состоянии, т. е. в таком состоянии, когда сплавы обладают ограни­
ченной устойчивостью и под влиянием внешних воздействий пере­
ходят в другие, более устойчивые, состояния, так как их свободная
энергия больше минимальной. Поэтому рассмотрение диаграммы
состояния позволяет определить фазовые превращения в условиях
очень медленного охлаждения или нагрева. Закономерность изме­
нения числа фаз в гетерогенной системе определяется правилом фаз.
Правило фаз устанавливает зависимость между числом С степеней
свободы системы (или вариантностью), числом К компонентов,
образующих систему и числом фаз Ф, находящихся в равновесии:
С = К + 2 — Ф, где 2 — число внешних факторов.
Под числом степеней свободы 1 (вариантностью системы) пони­
мают возможность изменения температуры, давления и концентрации
без изменения числа фаз, находящихся в равновесии.
При изучении физико-химических равновесий за внешние ф ак­
торы, влияющие на состояние сплава, принимают температуру
и давление. Применяя правило фаз к металлам, можно во многих
случаях принять изменяющимся только один внешний фактор —
температуру, так как давление, за исключением очень высокого, мало
влияет на фазовое равновесие в твердом и жидком состояниях.

1 Математически число степеней свободы — это разность между числом пере­


менных и числом уравнений, в которые входят эти переменные.
85
Тогда уравнение для С примет следующий вид: С = К + 1 — Ф-
Так как число степеней свободы не может быть меньше нуля и не
может быть дробным числом, то К — Ф + 1 ^ 0 , а Ф с /( + 1 ,
т. е. число фаз в сплаве, находящемся в равновесном состоянии,
не может быть больше, чем число компонентов, плюс единица. Сле­
довательно, в двойной системе в равновесии может находиться не
более трех фаз, в тройной — не больше четырех и т. д.
Если в равновесии в системе с определенным числом компонентов
находится максимальное число фаз, то число степеней свободы
системы равно нулю (С = 0). Такое равновесие называют нонва-
риантным. При нонвариантном равновесии сплав из данного числа
фаз может существовать только в совершенно определенных усло­
виях: при постоянной температуре и определенном составе всех
находящихся в равновесии фаз. Это означает, что превращение
начинается и заканчивается при одной постоянной температуре.
В случае уменьшения числа фаз на одну против максимально
возможного число степеней свободы С = 1. Такую систему назы­
вают моновариантной. Когда С = 2, система бивариантна.
Равновесие в двухкомпонентных систе­
мах.
Как мы уже отмечали, условием равновесия является минимум
свободной энергии (термодинамического потенциала). Самопроиз­
вольно в системе протекают лишь те физические процессы, при
которых свободная энергия уменьшается. Если сплав состоит из
одной фазы (например, жидкого или твердого раствора а), то свобод­
ная энергия (Fm, Fa) при постоянной температуре и давлении зави­
сит от ее (т. е. фазы) природы и состава (рис. 54, а). Д ля случая,
приведенного на рис. 54, а, устойчив твердый раствор а, так как его
свободная энергия (F a) ниже, чем у жидкой фазы (Fm). Если система
(сплав) состоит из двух и более фаз, то при постоянной температуре
и давлении ее свободная энергия определяется по правилу смешения
(рис. 54, б).
Точка Fc (рис. 54, б), характеризующая свободную энергию
сплава состава Сс, лежит на прямой, соединяющей точки, характе­
ризующие свободную энергию а и P-фаз (Fa и Fp), и делит эту пря­
мую на отрезки, обратно пропорциональные количествам а- и Р-фаз.
Если а и P-фазы, образующие данную систему, могут изменять
свой состав, то свободная энергия каждой фазы в зависимости от
концентрации может изменяться так, как это показано на рис. 54, в .
Состав фаз, находящихся в равновесии при данной температуре,
отвечает точкам Са и Ср (рис. 54, в). Двухфазное состояние соответ­
ствует концентрациям, лежащим в пределах Са — Ср, где свободная
энергия смеси двух фаз a -состава Са и P-состава Ср, определяемая
точками на прямой аб, меньше свободной энергии отдельных фаз.
Составы, имеющие концентрацию меньше Са , в условиях равновесия
будут состоять только из a -фазы, а сплавы с концентрацией более Ср
из р-фазы.
В двухкомпонентной системе при некоторых условиях [например,
нонвариантном равновесии (С = 0 ) ] могут одновременно сосуще­
86
ствовать три фазы (например, жидкая фаза и два твердых раствора).
Изотермы свободной энергии в зависимости от состава для этого
случая приведены на рис. 54, г. Состав фаз, находящихся в равно­
весии, определяется проекцией на ось концентраций точек касания
прямой к кривым Fa, Fy и F$ (точки Са, С? и Ср).

А Са Сд В А Са Cr Cfl В
В, %—►

Р и с. 54. Зависимость свободной энергии F (термодинамического


потенциала) от состава сплава

При данной температуре в равновесии могут существовать (см.


рис. 54, г): одна фаза (а) в сплавах, имеющих концентрацию менее
Са; три фазы (а, у и |3) в сплавах с концентрацией в пределах Са — Ср
и состава, отвечающего точкам Са, Су и Ср (изменение состава в пре­
делах от Са до Ср) не изменяет равновесного состава фаз, а меняет
только количественное соотношение между фазами); одна фаза (Р)
устойчива в сплавах, имеющих концентрацию более Ср.
При фазовых превращениях в сплавах, вновь образующаяся
фаза не обязательно должна иметь более низкий уровень свободной
энергии, чем исходная, но обязательно в процессе фазового пре
вращения свободная энергия системы в целом должна уменьшаться.
87
По кривым свободной энергии можно геометрическим путем по­
строить основные типы диаграмм состояния.
Обычно диаграммы состояния строят экспериментально, а термо­
динамические равновесия и правила фаз используют для анализа
опытных данных. Диаграммы состояния строят в координатах тем­
пература — концентрация в процентах по массе или, реже, в атомных
процентах.
Для построения диаграмм состояния, особенно для определения
температур затвердевания, используют термический анализ, наи­
более полно разработанный Н. С. Курнаковым и его научной школой.
Для этой цели экспериментально получают кривые охлаждения от­
дельных сплавов и по их перегибам или остановкам, связанным
с тепловыми эффектами превращений определяют температуры соот­
ветствующих превращений. Эти температуры называют критиче­
скими точками. Для изучения превращений в твердом состоянии
используют различные методы физико-химического анализа, микро­
анализа, рентгеноструктурного, дилатометрического, магнитного
анализа и др.
Диаграммы состояния, построенные по экспериментальным дан­
ным, не отвечают состоянию истинного равновесия, так как получены
в условиях реальных скоростей охлаждения. Однако они каче­
ственно согласуются с диаграммами состояния, построенными исходя
из термодинамических условий равновесия фаз, и поэтому к ним
можно применять общие условия равновесия фаз, в том числе и пра­
вило фаз.
Диаграммы состояния не дают полного представления о реально
получающихся структурах сплавов.
Для описания превращений в сплавах в условиях реальных
скоростей охлаждения и определения характера образующихся
структур нужно, кроме равновесной диаграммы состояния, знать
механизм и кинетику процессов кристаллизации и превращений.
Процесс кристаллизации сплавов
В жидком состоянии большинство металлов неограниченно рас­
творяются один в другом образуя однофазный жидкий раствор.
Только некоторые металлы (например, железо со свинцом, медь со
свинцом) почти полностью не растворимы в жидком состоянии и раз­
деляются по плотности, образуя два несмешивающихся слоя.
Переход сплава цз жидкого состояния в твердое протекает, как
и при кристаллизации чистых металлов, только при некотором
переохлаждении, при котором значение разности объемной свобод­
ной энергии жидкой и твердой фаз F0§ будет больше приращения
поверхностной энергии FnoB (F o6 > Fnoii). Процесс кристаллизации
протекает в результате образования центров кристаллизации (заро­
дышей) и последующего их роста в виде дендритных или полногран­
ных кристаллов.
Любые фазы, образующиеся в сплаве, отличаются по составу
от исходного жидкого раствора. Поэтому для образования устойчи­
вого зародыша необходимы не только гетерогенные флуктуации, но
88
и флуктуации концентрации. Флуктуациями концентрации назы­
вают временно возникающие отклонения химического состава сплава
в отдельных малых объемах жидкого раствора от среднего его со
става. Такие флуктуации возникают вследствие диффузионного
перемещения атомов вещества, в результате тепловых движений
в жидком растворе.
Чем больше отклонение состава флуктуации
от среднего состава сплава, тем труднее она
образуется. Однако, учитывая колоссальное
количество атомов, составляющих жидкий рас­
твор, можно ожидать, что в данном объеме
металла существует большое число участков,
имеющих состав, значительно отличающийся
от среднего.
Зародыш новой фазы может возникнуть
только в тех микрообъемах исходной фазы,
состав которых, в результате флуктуации кон­
центрации и расположения атомов, соответст­
вует составу и строению новой кристаллизу­
ющейся фазы. Если при этом концентрацион­
ные флуктуации соответствуют микрообъемам,
имеющим размер не меньше критического, воз­
никает устойчивый зародыш, способный к росту.
С увеличением степени переохлаждения воз­
растает число подобных зародышей.
Наличие в жидкой фазе взвешенных ча­
стиц, отвечающих рассмотренным выше усло­
виям модифицирования, способствует, осо­ Р ис. 55. Диаграмма с о ­
бенно при сравнительно небольшой степени стояния системы двух
компонентов, неограни­
переохлаждения, образованию большого коли­ ченно растворяющ ихся
чества зародышей. в жидком и твердом с о ­
стояниях (а), и свобод­
Скорость роста кристаллов в жидких рас­ ная энергия F (терм оди­
намические потенциалы)
творах меньше, чем в чистых металлах. Это растворов (F )Rf Fa ) при
объясняется тем, что рост кристаллов требует разны х температурах
диффузионного перемещения атомов компонен­ ( б - г )
тов в жидком растворе. Скорость роста тем
меньше, чем больше разность концентраций жидкого раствора и
образующихся из него кристаллов твердой фазы.
Диаграмма состояния сплавов, образующих
неограниченные твердые растворы
Диаграмма состояния для случая полной взаимной растворимости
компонентов А и В в жидком и твердом состояниях и изменение сво­
бодной энергии в зависимости от концентрации и температуры дана
на рис. 55.
На диаграмме можно различить три области фазового состояния.
При температуре выше линии tAatB, называемой линией ликвидус \

1 Ликвидус в переводе с латинского означает — жидкий, солидус — твердый.


89
существует только жидкая фаза Ж (рис. 55, а). В этой области
(рис. 55, б) свободная энергия жидкой фазы Fm ниже свободной
энергии Fa твердого раствора а, состоящего из компонентов А и В.
В области ниже линии tA6tBy называемой линией солидус ,
устойчив a -твердый раствор, так как его свободная энергия Fa
меньше, чем жидкой фазы Fm (рис. 5 5 , г).
Между линиями ликвидус и солидус в равновесии находятся
жидкая фаза и а-твердый раствор. При температуре /2 (рис. 55, в)


Рис. 56. П остроение диаграммы состояния для случая неограниченной взаимной раство­
римости компонентов А и В:
а — кривые охлаж ден ия; б — диаграмма состояния

свободная энергия меняется с изменением состава по линии Fma6Fa.


В интервале концентраций АСа (см. рис. 55, а и в) устойчив жидкий
раствор, а в интервале СбВ —твердый раствор а. В сплавах ин­
тервала СаСб равновесным является двухфазное состояние: жидкость
состава точки Са и кристаллы а состава Сб. Свободная энергия этих
сплавов определяется прямой аб, являющейся отрезком общей каса­
тельной к кривым изменения свободной энергии жидкого Fm и твер­
дого Fa растворов.
Построение диаграммы состояния методом термического анализа
приведено на рис. 56.
Температура охлаждающегося чистого компонента А понижается
до tA (рис. 56, а, кривая Л), при которой компонент А затвердевает.
На кривой отмечается остановка (горизонтальная линия), так как
согласно правилу фаз в этом случае при постоянной температуре
могут сосуществовать только две фазы — твердая и жидкая (С =
= 1 + 1 — 2 = 0). После затвердевания компонента Л, когда
Ф = 1 , температура снова понижается. Аналогично может быть
рассмотрена кристаллизация и компонента В (рис. 56, а, кривая В).
90
При охлаждении сплава 1 температура понижается до tx
(см. рис. 56, а). При температуре tx начинается процесс кристалли­
зации и на кривой охлаждения отмечается перегиб (критическая
точка), связанный с уменьшением скорости охлаждения вследствие
выделения скрытой теплоты кри­
сталлизации.
Начиная от температуры tly из
жидкого сплава кристаллизуется
твердый раствор а. Процесс кри­
сталлизации протекает при пони­
жающейся температуре, так как со­
гласно правилу фаз в двухкомпо­
нентной системе при наличии двух
фаз (жидкой и кристаллов твердого
раствора а) число степеней свободы
равно единице (С = 2 + 1 — 2 = 1).
При температуре t2 (рис. 56, а)
сплав затвердевает, и при более низ­
ких температурах существует только
а-твердый раствор. Аналогично за­
твердевают и другие сплавы (напри­
мер, 2 и 3) этой системы (рис. 56, б).
Если найденные критические точ­
ки от ti до t6 перенести на диаграмму,
где по оси абсцисс нанесен состав
сплава, а по оси ординат темпера­
тура, и одноименные критические
точки (т. е. отражающие одинаковый
физический процесс) соединить плав­
ными кривыми, то получится диа­
грамма состояния системы сплавов А
и В, образующих непрерывный ряд
твердых растворов (рис. 56, б).
Начало затвердевания сплавов в,%
происходит при температурах, соот­ Р и с. 57. Диаграмма состояния для с л у ­
ветствующих линии ликвидус чая неограниченной растворимости
компонентов А и В (а) и зависимость
tA kkktB (рис. 56, б). твердости (Н В ) и литейных свойств
Температура окончания кристал­ (К р — объем усадочной раковины,
VC yM “ суммарное изменение объема,
лизации соответствует линии соли- Vu — пористость) от состава сплава (б)
дус --
В интервале температур между
линиями ликвидус и солидус сосуществуют две фазы — жидкий
сплав и твердый раствор а (рис. 56, б).
Рассмотрим более подробно процесс кристаллизации сплава,
содержащего 50 % компонента В (рис. 57, а). Кристаллизация
сплава начинается при температуре tl9 когда из жидкого сплава
выделяются первые кристаллы твердого раствора а. Ниже tx сплав
является двухфазным (жидкость и a -кристаллы). Двухфазное со­
стояние, характерное для процесса кристаллизации, существует
9]
в интервале температур t{ — /4 (см. рис. 57, а). Однако каждой тем­
пературе соответствуют определенные количества и концентрации
фаз.
Для определения состава фаз, находящихся в равновесии при
любой температуре, лежащей между линией ликвидус и солидус
(например, t2 или /3), нужно через данный температурный уровень t2
или /3 провести линию, параллельную оси концентрации до пере­
сечения с линиями ликвидус и солидус. Тогда проекция точки пере­
сечения этой линии с ликвидусом ( т 2, т 3) на ось концентрации у ка­
жет состав жидкой фазы, а проекция точки пересечения с линией
солидус (п2, п3) — состав твердой фазы (а-раствора).
Линии т2п2 и т3п3 и др., соединяющие составы фаз, находящихся
в равновесии, называют конодами. Если точка, которая показывает
состав сплава при данной температуре, попадает в область однофаз­
ного состояния (например, на рис. 57, а выше линии ликвидус или
ниже линии солидус), то количество данной фазы (по массе) соста­
вляет 1 0 0 %, а ее состав соответствует исходному составу сплава.
В процессе кристаллизации меняется не только состав фаз, но
и количественное соотношение между ними. Д ля определения коли­
чественного соотношения фаз, находящихся в равновесии при данной
температуре, пользуются правилом отрезков (рычага). Согласно
этому правилу (например, для определения массового или объемного
количества твердой фазы) необходимо вычислить отношение длины
отрезка, примыкающего к составу жидкой фазы, к длине всей ко-
ноды; для определения количества жидкой фазы — отношение длины
отрезка, примыкающего к составу твердой фазы, к длине коноды 1
(см. рис. 57, а). Следовательно, количество твердой фазы (в процен­
тах) (например, при температуре t2) определится отношением отрезка
t2m2 к длине коноды т2п2: а = (t2m2/m2n2) 1 0 0 %.
Количество или объем жидкой фазы при температуре t2 определим
из соотношения Ж = (t2n2lm 2n2) 1 0 0 %.
Если дана общая масса сплава Q, то массы твердой фазы а , кг,
и жидкой фазы Ж, кг, определяют следующим образом: а =
= (t2m2/m 2n2) Q, Ж = (t2n2lm 2n2) Q.
Окончание затвердевания сплава соответствует температуре /4.
Выделяющиеся кристаллы твердого раствора имеют переменный
состав, зависящий от температуры. Однако при медленном охлажде­
нии процессы диффузии в жидкой и твердой фазах (объемная диффу­
зия), а также процессы взаимной диффузии между ними (межфазная
диффузия) успевают за процессом кристаллизации, поэтому состав
кристаллов выравнивается. В этих условиях сплав после затверде­
вания будет состоять из однородных кристаллических зерен твердого
раствора (см. рис. 58, б), а их состав будет соответствовать исход­
ному составу сплава.
Неравновесная кристаллизация. Процесс диффузии протекает медленно, по­
этому в реальных условиях охлаждения состав в пределах каждого кристалла
и разных кристаллов не успевает выравниваться, и он будет неодинаковым.

J 1 Правило отрезков применимо не только к кристаллизующимся сплавам, но


и вообще ко всем двухфазным системам независимо от их агрегатного состояния.
92
Неоднородные по составу кристаллы твердого раствора а можно характеризо­
вать средней концентрацией, которая на рис. 57, а лежит справа от линии соли­
д у с 1.
Рассмотрим снова сплав, содержащий 50 % В , начинающий затвердевать при
температуре tlf при которой образуются кристаллы а ; состав их соответствует
точке kx.
При температуре t2 состав жидкой фазы будет соответствовать точке т 2,
а а-фазы — точке п2. Но отдельные части кристаллов a -фазы, которые образовались
при температурах, выше температуры t 2, не изменили своего начального состава,
и средний состав кристаллов будет соответствовать точке k2. При понижении тем­
пературы средний состав кристаллов a -твердого раствора все более отклоняется от
равновесного. При температуре /3 он будет соответствовать не п3, a k3. Если через

Р и с. 58. М икроструктура твердого раствора сплава системы Си — N i, х 200:


а — после литья; б — после деформации и гомогенизации

точки — kb провести кривую, то она будет характеризовать средний состав кри*


сталлов а при данной скорости охлаждения. При температуре /4 в условиях равно­
весия фаз выбранный сплав должен затвердеть. В неравновесных условиях этого
не произойдет, так как в сплаве останется жидкая фаза, количество которой опре­
делится из соотношения (tAk J m 4kA) 100 %. Сплав затвердеет тогда, когда средний
состав a -фазы будет соответствовать составу взятого сплава. Это произойдет при
температуре /5, когда периферийные зоны кристаллов будут иметь состав, отвеча­
ющий 50 % компонента В (см. рис. 57, а). Следовательно, в неравновесных усло­
виях сплав затвердевает ниже равновесной температуры затвердевания. Линию
kx — kb называют линией неравновесного солидуса. Каждый сплав при заданной ско­
рости охлаждения характеризуется своим неравновесным солидусом.
Дендритная (внутрикристаллитная) ликвация . В результате
неравновесной кристаллизации химический состав образующихся
кристаллов сс-твердого раствора по сечению оказывается переменным.
В процессе кристаллизации образуются кристаллы твердого
раствора дендритного типа. Поэтому оси первого порядка, возника­
ющие в начальный момент кристаллизации, обогащены более туго­
плавким компонентом В. Периферийные слои кристалла и межосные
1 Д ля упрощения принято, что однородность, соответствующая равновесию,
поддерживается только в жидкой фазе, но не в ^твердой, где скорость диффузии
значительно меньше.

93
пространства, кристаллизующиеся в последнюю очередь, будут
обогащены компонентом Л, понижающим температуру плавления
сплава, и их состав близок к концентрации, соответствующей исход­
ной концентрации сплава. Такую неоднородность состава сплава
внутри отдельных кристаллов называют внутрикристаллитной или
дендритной ликвацией . Чем больше разность температур между
солидусом и ликвидусом, тем больше дифференциация по составу
между жидкой и твердой фазами и тем сильнее проявляется этот вид
ликвации. Вследствие разной травимости участков твердого рас­
твора, имеющих неодинаковый состав, неоднородность внутри каж ­
дого кристалла может быть легко выявлена при микроанализе
(см. рис. 58, а).
Дендритная ликвация может быть ослаблена продолжительным
нагревом сплава при температурах, обеспечивающих достаточную
скорость диффузии (чаще 0,8—0,95ГПЛ)- После такого нагрева,
называемого диффузионным отжигом или гомогенизацией , дендрит­
ная ликвация литого сплава уменьшается.
Зональная ликвация. Кроме внутрикристаллитной ликвации, хи­
мическая неоднородность образуется по зонам слитка — зональная
ликвация.
Зональная ликвация по сечению слитка бывает п р я м о й
и реже о б р а т н о й 1. При прямой ликвации поверхностные
зоны слитка обогащены компонентом, повышающим температуру
плавления, а центральные зоны слитка содержат больше компонента,
понижающего эту температуру. При обратной ликвации наблюдается
противоположная закономерность. Развитие зональной ликвации
зависит от скорости охлаждения, размера слитка, скорости диф­
фузии, интервала температур кристаллизации и т. д. Чем больше
развита дендритная ликвация — тем обычно меньше зональная
ликвация.
Быстрое охлаждение способствует развитию дендритной ликва­
ции, но уменьшает зональную. Поэтому для ослабления зональной
ликвации применяют высокие скорости охлаждения.
Связь между свойствами и диаграммой состояния. Между составом
и структурой сплава, определяемой типом диаграммы состояния
и свойствами сплава, как показал Н. С. Курнаков, существует опре­
деленная зависимость (см. рис. 57, б).
При образовании твердого раствора временное сопротивление
при растяжении, предел текучести и твердость повышаются при
сохранении достаточно высокой пластичности. Это объясняется тем,
что атомы растворенного элемента группируются в искаженных
областях решетки, что мешает продвижению дислокаций.
Значительно затрудняют движение дислокаций, а следовательно,
повышают прочность атмосферы Коттрелла даже при малом содер­
жании второго компонента. При образовании твердого раствора вне­

1 Хотя обратная ликвация распространена в сплавах Си—Zn, Си— Sn и спла­


вах алюминия, надежной теории для объяснения этого явления нет.
94
дрения прочность во много раз больше, чем при образовании твер­
дого раствора замещения той же концентрации.
Сочетание повышенной прочности и хорошей пластичности поз­
воляет использовать твердые растворы как основу конструкционных
сплавов.
Сплавы — твердые растворы сравнительно
легко деформируются, но обладают низкими
литейными свойствами (плохая жидкотекучесть,
склонны к образованию рассеянной пористости
и т. д., см. рис. 57, б ). Обработка резанием
вследствие высокой пластичности затруднена.
Образование твердых растворов сопровож­
дается увеличением электросопротивления и
уменьшением его температурного коэффици­
ента. Это объясняется искажением электриче­
ского поля решетки металла-растворителя ато­
мами растворенного компонента. В связи с этим
сплавы-твердые растворы широко применяют
для изготовления проволоки (ленты) электро­
нагревательных элементов и реостатов.
Диаграмма состояния сплавов, образующих
ограниченные твердые растворы
Ограниченная растворимость наиболее часто
встречается в металлических сплавах. При об­
разовании ограниченных твердых растворов
различают два типа диаграмм состояния: с эв­
тектическим и с перитектическим превращением.
Диаграммы состояния сплавов, образующих
ограниченные твердые растворы и эвтектику.
На рис. 59 и 60 представлены диаграммы со­
стояния для этого случая. д,%
Как видно из рис. 59, б, при tx свободная Рис. 59. Диаграмма с о ­
энергия (термодинамический потенциал) жидкой стояния (а) и зави си ­
мость свободной энергии
фазы ниже, чем а или P-фаз. Поэтому выше F (термодинамического
линии ликвидус асб устойчива лишь жидкая потенциала)
и
от состава
температуры ( б —д)
фаза. Линия adceb — линия солидус (рис. 59, а). для сплавов с эвтекти­
При температурах (например, f3) ниже линии ческим превращением
солидус сплавы обладают минимальной свобод­
ной энергией в кристаллическом состоянии (рис. 59, д): в интервале
концентраций—A f устойчив раствор а (твердый раствор компонента В
в Л), в интервале концентраций fk — смесь двух фаз а- и р-растворов
и в интервале kB одна фаза — р-раствор (твердый раствор компо­
нента А в В).
Между линиями ликвидус и солидус в равновесии находятся
две фазы: твердые растворы а или Р и жидкая фаза Ж (рис. 59, а).
При температурах, соответствующих линии ас , из жидкого сплава
выделяются кристаллы a -твердого раствора; а линии Ьс — кристаллы
Р (рис. 59, а). Линии ас и Ьс не только соответствуют температурам
95
начала кристаллизации сплавов различного состава, но и показы­
вают степень насыщения жидкой фазы компонентами А и В, т. е.
являются линиями растворимости. Точка d характеризует предель­
ную растворимость В в компоненте Л, а точка е — А в В в твердом
состоянии.
Сплав, соответствующий точке с, затвердевает при постоянной
температуре /э. При этой температуре кривые свободной энергии
жидкого раствора Ж и твердых растворов а и р имеют общую каса­
тельную (рис. 59, г) и
эти фазы могут нахо-
*в диться в равновесии.
При температуре не-
8 сколько ниже t3 жидкий
сплав оказывается на­
сыщенным по отноше­
нию к обеим фазам (а
и р твердым растворам),
так как точка с как бы
Время принадлежит сразу двум
ветвям ликвидуса (рис.
59, а). Поэтому при тем­
пературе /э одновремен­
Рис. 60. Кривые
но с жидким раствором
охл аж ден ия (а ), д и а ­ сосуществуют предель-
грамма состояния
(б) сплавов, о б р а з у ­ 6 но насыщенные кри­
ющих ограниченные сталлы твердых раство­
твердые растворы, и
зависимость твердо­ ров а и р , образующих
сти НВ и литейных
гетерогенную струк­
(V V ‘'сум туру. Сплавы, в кото­
и ж идкотекучесть)
свойств сплава от с о ­
става (в) рых происходит одно­
А 20 щ 60 80 100 временная кристаллиза­
ция а и P-фаз при по­
стоянной и самой низкой
для данной системы сплавов температуре, называют эвтектическими.
Структуру, состоящую из определенного сочетания двух (или
более) твердых фаз, одновременно кристаллизовавшихся из жидкого
сплава, называют эвтектикой 1. Сплавы, располагающиеся влево
от эвтектического состава (см. рис. 59, а, точка с) и имеющие кон­
центрацию в интервале dc> называют доэвтектическими, а справа
в интервале концентраций се — заэвтектическими . Изотерма dee
соответствует температуре сосуществования трех фаз: жидкого
сплава и кристаллов двух твердых а + Р-растворов (эвтектики)
в до- и заэвтектических сплавах
Эвтектическая кристаллизация
Теория кристаллизации эвтектик разработана А. А. Бочваром.
Согласно этой теории сначала зарождаются и растут кристаллы
1 Слово эвтектика в переводе с греческого означает легко плавящаяся или
хорошо плавящаяся.
96
одной из фаз (например, a -твердого раствора, богатого компонен­
том А). При этом жидкость, окружающая этот кристалл а-раствора,
обогащается вторым компонентом В, и в результате этого происходит
выделение кристаллов (J-твердого раствора. Образованию кристал­
лов (3-фазы способствует и то, что кристаллы a -фазы могут играть
для них роль готовой подкладки. Жидкость, прилегающая к обра­
зовавшимся кристаллам P-фазы, в свою очередь обогащается компо­
нентом Л, и поэтому вновь выделяются кристаллы a -фазы, богатые
компонентом А. В результате попеременного пересыщения жидкости
по отношению к а- и P-фазам образуется эвтектическая колония.
Твердую фазу, образующуюся в жидкости первой, называют
ведущей . Кристаллы ведущей фазы принимают различную форму:
дендрита, пластины, округлую. Вторая фаза заполняет промежутки
между кристаллами или ветвями дендрита ведущей фазы.
Эвтектическая структура в условиях сравнительно высоких
степеней переохлаждения состоит из мелких кристаллов обеих фаз
( а и р ) , так как при одновременной кристаллизации их из жидкого
сплава рост каждой из них затрудняется (см. рис. 52, в).
Кристаллизация отдельных сплавов. Сплавы, расположенные
левее точки / (см. рис. 60) и правее точки й, кристаллизуются так же,
как и сплавы с неограниченной растворимостью (см. рис. 57, а).
Например, кристаллизация сплава 1 (см. рис. 60, б) начинается
при температуре tx и заканчивается при температуре /3. Состав
жидкой фазы при кристаллизации меняется по линии ликвидус,
а твердой фазы — по линии солидус. Например, при температуре /2
точка т будет соответствовать составу жидкой фазы, а точка п — а-
твердому раствору. После затвердевания сплав состоит из кристал­
лов твердого раствора а и при дальнейшем понижении температуры
никаких фазовых превращений не претерпевает. Сплавы, лежащие
правее точки k по этим же условиям кристаллизации состоят из
кристаллов p-твердого раствора.
При кристаллизации доэвтектического сплава 2 (см. рис. 60, б)
по достижении температуры несколько ниже /4 в жидкости обра­
зуются кристаллы твердого раствора а. На кривой охлаждения (см.
рис. 60, а) при /4 отмечается перегиб, связанный с уменьшением
скорости охлаждения вследствие выделения скрытой теплоты кри­
сталлизации. Процесс кристаллизации а-раствора (т. е. сосущество­
вания двух фаз) идет в интервале температур, так как система имеет
одну степень свободы (С = 2 + 1 — 2 = 1).
Процесс выделения a -кристаллов продолжается до температуры
t3. Состав кристаллов твердого раствора а в условиях равновесия
определяется точками пересечения коноды с линией солидус, а оста­
ющейся жидкости — точками пересечения коноды с линией ликви­
дус. Так, при температуре t6 составу жидкой фазы соответствует
точка т \ а твердой — п '
Количество жидкой и твердой фаз определяют по правилу отрез
ков. Например, при температуре tb количество жидкой фазы опреде­
ляют из отношения (t^ 'ln 'm ') 1 0 0 %, а количество a -твердого рас­
твора — из отношения (^m '/n'm ') 100 %. При эвтектической тем-
4 Ю М. Л ахтин 97
пературе t9 кристаллы а достигают предельной концентрации
(точка d) a d> а жидкая фаза получает эвтектический состав (точ­
ка с) Ж с.
В этих условиях при температуре /э из жидкой фазы одновременно
кристаллизуются предельно насыщенные растворы а и р е образо­
ванием эвтектики a d + р*.
Процесс кристаллизации эвтектики протекает при постоянной
температуре /э, так как согласно правилу фаз при одновременном
существовании трех фаз постоянного состава (Жс, a d и р*) система
нонвариантна (С = 2 + 1 — 3 = 0). На кривой охлаждения (см.
рис. 60, а) при кристаллизации эвтектики образуется площадка.
Следовательно, после затвердения сплав состоит из первичных
кристаллов а и эвтектики (а + Р). Любой доэвтектический сплав,
соответствующий составу, находящемуся между точками / и з,
так же состоит из двух фаз а и р и имеет те же структурные состав­
ляющие. На рис. 52, г показана микроструктура доэвтектического
сплава P b—Sb.
Эвтектический сплав 3 состава (точки э на рис. 60, б) начинает
кристаллизоваться при температуре несколько ниже t3. Кристал­
лизация эвтектического сплава протекает при постоянной темпе­
ратуре. На кривой охлаждения эвтектического сплава (см. рис. 60,а),
при температуре t3 отмечается горизонтальная площадка. Этой тем­
пературе отвечает нонвариантное равновесие (Ф = 3, К = 2 , С =
= 3 — 2 — 1 = 0 ) . После затвердевания сплав состоит из эвтек­
тики (ad + р,).
Кристаллизация заэвтектических сплавов протекает так же, как
и доэвтектических. Однако вместо кристаллов a -твердого раствора
из жидкой фазы будут выделяться кристаллы твердого раствора р.
Структура заэвтектических сплавов состоит из первичных кристал­
лов p-фазы и эвтектики (а + Р) (см. рис. 52, д \а их фазовый состав —
а и р-фазы.
Количественное соотношение структурных составляющих в раз­
личных сплавах после затвердевания можно определить по правилу
отрезков. Например, количество первичных кристаллов а в до-
эвтектическом сплаве 2 будет равно (t3c/dc) - 1 0 0 %, а количество
эвтектики — (dtjd c) 1 0 0 %.
Неравновесная кристаллизация
Рассмотренные процессы относятся к условиям, близким к равновесию, т. е. при
очень медленном охлаждении.
Увеличение скорости охлаж дения, кроме развития внутрикристаллитной лик­
вации в кристаллах а - и P-твердых растворов, может вызвать значительные изме­
нения в структуре и фазовом составе затвердевших сплавов. Так, при неравновесной
кристаллизации эвтектика может образовываться в сплавах, состав которых нахо­
дится левее точки d , т. е. меньше предельной растворимости компонента В в А,
или правее точки е, т. е. предельной растворимости компонента А в В при /э-
Рассмотрим это на примере сплава 1 (рис. 61, а). При ускоренном охлаждении,
когда выравнивающая диффузия в твердой фазе не успевает произойти, средний
состав кристаллизующейся a -фазы будет определяться неравновесным солидусом
п п ^ . Кристаллизация сплава в условиях медленного охлаж дения, близких к равно­
весию, должна закончиться при температуре t2 (точка /).
98
При ускоренном охлаждении жидкая фаза сохраняется до эвтектической темпе­
ратуры (линия /г/гхлг2 не пересекает ординату сплава 1 выше /э). При эвтектической
температуре количество оставшейся жидкости будет (n2z/n2c) 100 %. Эта часть
жидкой фазы претерпевает эвтектическое превращение при температуре t3. Следова­
тельно, при неравновесной кристаллизации сплав 1 будет после затвердевания со­
стоять из первичных кристаллов a -твердого раствора и эвтектики (а Р), т. е.
иметь структуру, отличную от получаемой в условиях равновесия, т. е. кристаллов
a -твердого раствора. С увеличением скорости охлаждения точка предельной рас­
творимости d как бы сдвигается влево, что имеет большое практическое значение.
Путем гомогенизации (длительного высокотемпературного нагрева) эти сплавы
можно привести к равновесному состоянию. При нагреве до высоких температур
(но ииже температуры плавления эвтектики) |3-фаза растворяется в a -фазе, или, на­
оборот, a -фаза в (3-фазе (в зависимости от состава сплава), а как следствие этого
эвтектика исчезает.
Повышенные скорости
охлаждения могут изменить
и структуру доэвтектических
и заэвтектических сплавов,
затвердевающих в условиях
равновесия с образованием
эвтектики (а + Р) и кри­
сталлов избыточной а- или
(3-фаз (рис. 61). При нерав­
новесной кристаллизации эти
сплавы могут иметь чисто
эвтектическую структуру.
Такую структуру принято
называть квазиэвтектичес- в, % в, %
кой , так как она имеет со­ а <Г
став, отличный от состава
эвтектики, представленного Рис. 61. Диаграммы состояния сплавов, образую щ их
диаграммой фазового равно­ ограниченные твердые растворы и эвтектику (нерав­
новесная кристаллизация)
весия. Образование кристал­
лов a -фазы из жидкости
возможно только при достижении температуры, несколько ниже соответствующей
линии ас , или ее продолжения, а р-фазы — при температурах соответствую­
щей линии Ьс или ее продолжения, поскольку только в этом случае исходная
жидкая фаза оказывается пересыщенной по отношению к а- или Р-фазам.
В заштрихованной области b с а \ образованной продолжением линии ликвидус
ас и Ьс, жидкая фаза окажется пересыщенной как относительно а , так и Р-фаз.
Поэтому в этой области возможна одновременная кристаллизация а- и Р-твердых
растворов, образующ их эвтектику (квазиэвтектику). Рассмотрим это на примере
сплава 2 (рис. 61, а). Если температура переохлажденной жидкой фазы будет
находиться между эвтектической линией и /4 (например, /3), то из жидкой
фазы сначала выделятся кристаллы a -фазы, а затем закристаллизуется эвтектика.
Чем больше степень переохлаждения жидкой фазы в интервале температур t3— /4,
тем меньше образуется избыточных кристаллов а и больше эвтектики (квазиэвтек­
тики). При переохлаждении жидкой фазы до температуры ниже t± она окажется
пересыщенной компонентами *А и Б , из нее одновременно начнут кристаллизоваться
а- и P-твердые растворы, составляющие эвтектику. Эвтектика (квазиэвтектика)
будет обогащена компонентом А относительно равновесного состава. Чем больше
степень переохлаждения, тем мельче будут кристаллы а - и P-фаз, образующих
эвтектику. Д ля некоторых сплавов при определенной скорости охлаждения «переох-
лажценность» жидкой фазы по отношению к P-фазе больше, чем к a -фазе. Это при­
водит к смещению эвтектической точки с (рис. 61, б) вправо (точка c')f и сплав
эвтектического состава должен затвердевать как доэвтектический.
Ликвация по плотности
При кристаллизации сплавов по диаграмме состояния типа, пригн;
денной на рис. 60, нередко можно наблюдать явление, называемое
ликвацией по плотности. Так, в сплавах P b—Sb выделяющиеся
4* 99
в процессе кристаллизации кристаллы а (твердого раствора Sb
в РЬ) или р (твердого раствора РЬ в Sb) значительно отличаются по
плотности от остающейся жидкой части сплава и вследствие этого
всплывают кристаллы (5 и, соответственно, оседают на дно кри­
сталлы а. В результате, слиток получается неоднородным по составу
и свойствам. Поэтому в медленно охлажденном доэвтектическом
сплаве указанной системы в результате ликвации верхняя часть
слитка обогащается Sb и состоит только из эвтектики, а нижняй
содержит много избыточных кристаллов ot
И небольшое количество эвтектики (рис. 62).
Чтобы предупредить ликвацию по плот­
ности, сплав быстро охлаждают (например,
при получении свинцовистой бронзы), энер­
гично перемешивают, а иногда добавляют
третий компонент, кристаллизующийся пер­
вым в виде разветвленных дендритов, пре­
пятствующих расслоению сплава. Последний
способ используют при получении вклады­
шей из баббитов.
Связь Между свойствами и диаграммой
состояния . В сйлавах с ограниченной рас­
творимостью свойства при концентрациях,
Р ис. 62. Неоднородность
отвечающих однофазному твердому раствору,
отливки (схема), о б у с л о в ­ изменяются по криволинейной зависимости,
ленная ликвацией по п л от­
ности а в двухфазной области по прямой (см. рис.
60). Крайние точки на прямой отвечают свой­
ствам предельно насыщенных твердых рас­
творов. При образовании гетерогенной структуры [например, (а+ Р )-
фаз], некоторые свойства (твердость, прочность, электропроводность
и др.) изменяются по правилу аддитивности.
Однако следует учитывать, что свойства сильно зависят от дис­
персности и характера расположения фаз, их тонкого субзеренного
строения, величины зерна и т. д. Так, в сплавах с гетерогенной струк­
турой (а + Р) измельчение частиц присутствующих фаз приводит
к существенному отклонению от прямолинейной зависимости (штри­
ховая линия на рис. 60, в).
Рассмотренные закономерности изменения свойств от состава спра­
ведливы в том случае, если все сплавы каждой области диаграммы
находятся в одинаковом структурном состоянии, а свойства изме­
ряются при одинаковых температурах — комнатной или немного
от нее отличающейся.
Сплавы — твердые растворы имеют низкие литейные свойства.
Для получения высоких литейных свойств концентрация компо­
нентов в литейных сплавах должна превышать их максимальную
растворимость в твердом состоянии и приближаться к эвтектическому
составу. Эвтектические сплавы обладают хорошей жидкотекучестью
и усадка в них выражена в виде раковины (см. рис. 60, в). Сплавы,
находящиеся в области однородных твердых растворов, пластичны
и поэтому хорошо прокатываются, куются, прессуются и т. д. Пла­
100
стичность сильно снижается при появлении в структуре эвтектики.
Поэтому в деформируемых сплавах максимальная растворимость при
эвтектической температуре является верхним пределом содержания
компонентов.
Диаграмма состояния сплавов, образующих ограниченные твердые растворы
и перитектику
Диаграмма состояния сплавов с перитектикой приведена на рис. 63. Линия acb
на диаграмме соответствует линии ликвидус, а линия adeb — линии солидус.
Точка d характеризует максимальную растворимость компонента В в компо­
ненте А, а точка е — предельную растворимость компонента А в компоненте В.
Линию cde называют линией пе­
ри те кти чес кого превращения. t , cC
При перитектической темпера­
туре, как и при эвтектической,
сосуществуют три фазы — ж ид­
кая и твердые растворы а и р.
Перитектическое превраще­
ние отличается от эвтектичес­
кого. Если' при эвтектическом
превращении из жидкой фазы
одновременно кристаллизуются
две твердые фазы, то при пе-
ритектическом превращении кри­
сталлизуется только одна фаза,
образующаяся в результате
взаимодействия ранее выделив­
шейся фазы состава е с жидкой
фазой состава с.
Рассмотрим механизм пери-
80 100
тектического превращения на
примере кристаллизации спла­ + в,%
вов / и 2 (рис. 63). Рис. 63. Кривые охлаж дения {а) и диаграмма со ­
Начало кристаллизации стояния (б) сплавов, образую щ их ограниченные
твердые растворы и претерпевающ их перитектиче­
сплава / соответствует темпера­ ское превращ ение
туре tlt когда из жидкого сплава
начинают выделяться кристаллы
P-твердого раствора. По достижении температуры tn в равновесии находится ж ид­
кая фаза состава точки с (Ж с) и кристаллы р-твердого раствора состава е (Р*).
Кристаллы a -твердого раствора образуются в результате перитектической реак­
ции, которая сводится к взаимодействию ранее выделившихся кристаллов Р-твер­
дого раствора (р^) и жидкой фазы (Ж с) Ж с + Ре -► a d + Ре-
Выделившиеся ранее кристаллы P-твердого раствора взаимодействуют с жидкой
фазой, и в итоге кристаллизуется а-фаза.
При перитектической температуре сосуществуют три фазы постоянного состава
(Жс, и Ре), что соответствует нонвариантному равновесию и возможно только
при постоянной температуре tu (рис. 63, а — кривые охлаждения).
Д ля сплава / соотношение реагирующих фаз характеризуется избыточным
количеством P-кристаллов, поэтому в результате перитектического превращения
часть P-фазы останется неизрасходованной. Перитектическая структура сплава 1
после окончания процесса кристаллизации состоит из развитых чередующихся
кристаллов а и Р (см. рис. 52, б).
Процесс кристаллизации сплава 2 начинается при температуре /2 с выпадения
из жидкой фазы кристаллов P-твердого раствора. При температуре tn происходит
перитектическое превращение Ж с + Ре a d + Ж с-
В сплаве данного состава после перитектического превращения в избытке ока­
зывается жидкая фаза. При дальнейшем понижении температуры до t3 из жидкого
сплава выпадают кристаллы a -твердого раствора.
После затвердевания сплав 2 состоит только из кристаллов a -твердого рас­
твора.
101
В сплавах, расположенных левее точки с \ происходит кристаллизация с обра­
зованием только a -фазы, а правее точки k кристаллизация с образованием только
P-фазы. Д ля этой системы структурный и фазовый состав совпадают.
Перитектическое превращение наблюдается во многих промышленных сплавах
(например, в сплавах ж елеза с углеродом, меди с цинком, меди с оловом и т. д.).

Диаграмма состояния сплавов, образующих химические соединения


Диаграмма состояния с одним устойчивым химическим соедине­
нием показана на рис. 64.
Диаграмму состояния сплавов, в которых присутствует устой­
чивое химическое соединение А пВт, можно разделить на две части.
с Одна часть диаграммы харак-
t°fC теризует сплавы, образуемые
одним из компонентов с хими-
ческим соединением (область
А — А пВт), которое играет роль
самостоятельного компонента,
а другая часть — сплавы, обра­
зуемые вторым компонентом
с этим же химическим соедине­
нием А пВ т (область А пВт—В).
Сплавы, расположенные в за­
штрихованной области 7 -рас­
твора левее ординаты химиче­
ского соединения А пВт пред­
ставляют собой твердые рас-
А В,% + й творы компонента А в сое-
Рис. 64. Диаграмма состояния сплавов с обра- ДИНеНИИ А пВ ту а С П Л ЗВ Ы ,
--C M устойчивого химического соедине- расп олож ен н ы е П р ав ее О рДИ -
п т наты соединения, — соответ­
ственно растворы компонента В
в соединении А пВ т. Твердому раствору на базе компонента А соот­
ветствует a -фаза, а на базе компонента В p-фаза. Для рассматри­
ваемых сплавов каждая часть диаграммы представляет сплавы
с ограниченной растворимостью в твердом состоянии и образова­
нием эвтектики.
При концентрации, соответствующей химическому соединению
А пВт (рис. 64), отмечается характерный перелом на кривой свойств
(сингулярная точка). Это объясняется тем, что некоторые свойства
химических соединений обычно резко отличаются от свойств обра­
зующих их компонентов.
Химические соединения, особенно соединения металла с угле­
родом (карбиды) и азотом (нитриды), имеют очень высокую твер­
дость, но хрупки. Так, твердость карбида вольфрама WC составляет
HV 1790 (17 900 МПа), карбида титана TiC — HV 2850 (28 500 МПа),
а нитрида тантала TaN — HV 3230 (32 300 МПа). Химические соеди­
нения имеют большое значение как твердые структурные состав­
ляющие в сплавах с гетерогенной структурой (например, кар­
биды в сплавах железа, соединение СиА12 в сплавах алюминия
и др.).
102
3. Фазовые превращения в сплавах в твердом состоянии
В некоторых сплавах после их затвердевания, т. е. в твердом со­
стоянии, происходят фазовые превращения. Они вызываются по­
лиморфными превращениями компонентов и распадом твердого
раствора в связи с изменением взаимной растворимости компонентов
в твердом состоянии.
Превращения в твердом состоянии протекают в результате об­
разования зародышей новой фазы в исходной фазе (матрице) и по­
следующего их роста за счет матрицы. Кристаллизационные про-
цессы образования фаз в твердом состоянии подчиняются тем же за­
кономерностям, что и процессы кристаллизации из жидкости. Однако
в случае превращения в твердом состоянии нужно учитывать упру­
гие напряжения, возникающие вследствие того, что удельные объемы
старой и новой фаз не одинаковы. Энергия упругой деформации
повышает свободную энергию и затрудняет превращение: AF =
= — Д^об + А^пов + AFyn. Поэтому для начала превращения
нужно, чтобы выигрыш в объемной энергии компенсировал не только
проигрыш, связанный с образованием новых поверхностей раздела
А^пов но и компенсировал упругие искажения AFyn AFoQ
L> AFnoB + AFyu.
Превращения при распаде твердого раствора протекают с об­
разованием фаз, имеющих состав, отличный от исходной матричной
фазы. Поэтому для гомогенного возникновения зародыша новой
фазы критического размера необходимо наличие флуктуаций энергии
и концентрации. Чем больше степень переохлаждения, тем меньше
критический размер зародыша и требуемые для его образования
флуктуации энергии и концентрации. Чаще зародыши образуются
в дефектных местах кристаллической решетки, на границах зерен,
в местах скопления дислокаций, на включениях примесей и т. д.
(гетерогенное зарождение). Это объясняется уменьшением работы
образования критического зародыша (по сравнению с гомогенным
зарождением) и его размеров.
Чем меньше зерно исходной фазы, тем больше возникает заро­
дышей новой фазы и тем быстрее протекает фазовое превращение.
Рост зародышей новой фазы происходит в результате перехода
атомов через границу раздела из исходной фазы во вновь образуемую.
Превращение в твердом состоянии характеризуется также тем,
что образование зародыша новой фазы в твердой анизотропной среде
должно проходить с соблюдением правила структурного и размер­
ного соответствия. Тогда зародыш новой фазы ориентирован так,
что он сопряжен с исходной фазой по определенным кристаллогра­
фическим плоскостям, наиболее сходным по расположению атомов
и по расстоянию между ними.
Пока на границе новой II и исходной / фаз существует сопря­
женность или когерентность решеток 1 по определенным кристалло­
графическим плоскостям (рис. 65), рост новой фазы происходит
с большой скоростью, так как атомы перемещаются упорядоченно
1 От английского слова coherence — связность.

ЮЗ
на незначительные расстояния. Однако образование зародыша новой
фазы влечет за собой возникновение упругой энергии (т. е. энергии
упругой деформации). Величина этой энергии в некоторый момент
превышает предел упругости среды, что влечет за собой сдвиговую
деформацию, нарушение когерентности и образование межфазной
границы Г (см. рис. 65). Вследствие этого когерентный рост стано­
вится невозможным.
Когерентный рост может быть нарушен и при достижении расту­
щим кристаллом границы зерна или других дефектов кристалла.
При высоких температурах
•• •• ••••••••••••••••• •• •• < • • • • • • • • • • • • • «| (выше температуры порога рекри­
• I ••••••••••••••
•• •• ••••••••••• •• •• •• ••••<«I •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• сталлизации), когерентность бы­
••••••••••••• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• •• стро нарушается, поскольку пре­
••••••••••••• дел упругости оказывается сильно
••••••••••••• сниженным, однако рост кристал­
• • • • • • • • • • • • • Я/' • • • • • • • • • • • • • •
и • • • • • • • • • • • • • ( лов новой фазы продолжается
•••••••••••••• ••••••••••••••
достаточно быстро, но уже в ре­
зультате диффузионного переме­
щения атомов от матричной фазы
Рис. 65. Схематическое изображ ение с о ­
отношений м еж ду решетками исходной (/)
к новой через границу раздела фаз.
и новой ( / / ) фаз: Если при этом между исходной
а — непрерывный переход решетки в д р у ­ и новой фазами существует струк­
гую при росте кристалла новой фазы (к о ­
герентная связь); б — неупорядоченность турное соответствие, то новая
на границе, приводящ ая к наруш ению к о­
герентной связи фаза располагается вдоль опреде­
ленных кристаллографических
плоскостей исходной фазы в виде
пластин или игл. Такую структуру называют видманштеттовой
Кристаллы новой фазы ускоренно растут в тех плоскостях и
направлениях решетки исходной фазы, в которых легко обеспе­
чивается ориентационная связь между этими двумя фазами.
Образование стабильной фазы приводит сплав к состоянию с ми­
нимумом свободной энергии. Однако, если новая стабильная фаза
по составу или структуре кристаллической решетки сильно отли­
чается от исходной, нередко возникает метастабильная фаза, которая
по составу или структуре является промежуточной. Образование
метастабильной фазы хотя и ведет к снижению свободной энергии
системы, но оно не обеспечивает ее минимума. Несмотря на это,
образование метастабильной фазы в ряде случаев кинетически
более выгодно, так как она лучше сопрягается с решеткой исходной
фазы и требует меньших флуктуаций концентрации.
В некоторых случаях наблюдается многоступенчатый переход
к стабильной фазе через две и большее число метастабильных фаз.
Закономерности перехода к стабильной фазе через метастабильные
называют правилом ст упеней 2.
1 По имени австрийского исследователя А. Видманштеттена, который в 1908 г.
обнаружил такую структуру в железоникелевом метеорите.
* Порядок возникновения фаз определяется не уровнем объемной свободной
энергии, а величиной энергетического барьера при образовании новой фазы, кото­
рая определяется поверхностной энергией на межфазной границе.
104
Промежуточную фазу можно наблюдать, в частности, в такой
важной системе, как Fe—С, где вместо стабильной фазы — графита
образуется метастабильная фаза — цементит Fe 3C.
При определенных условиях метастабильная фаза переходит
в стабильную, что сопровождается снижением свободной энергии.
Этот переход обычно ведет к нарушению когерентной связи решеток
и образованию обычной межфазной границы (рис. 65).
При больших скоростях охлаждения можно подавить нормаль­
ные диффузионные превращения 1 (например, распад твердого рас­
твора). В этом случае сплав после охлаждения будет состоять из
метастабильной при низкой температуре фазы, устойчивой при вы­
сокой температуре.
В случае полиморфного превращения при переохлаждении высо­
котемпературной фазы чаще происходит бездиффузионное превраще­
ние высокотемпературной модификации в низкотемпературную.
Бездиффузионное превращение осуществляется сдвиговым путем.
В основе сдвигового механизма превращения лежит кооперативное
и закономерное перемещение атомов, при котором они сохраняют
своих соседей и смещаются один по отношению к другому на расстоя­
ния, меньшие межатомных. При этом изменения состава фаз не про­
исходит. Превращение, протекающее при значительном переохла­
ждении, называют мартенситным , а образующуюся фазу — мар­
тенситом. Во время превращения образующийся кристалл мартен­
сита когерентно связан с исходной фазой и его рост идет с большой
скоростью ( ~ 1 0 3 м/с) даже при температурах, близких к абсолют­
ному нулю. Как правило, мартенсит закономерно ориентирован
относительно исходной высокотемпературной фазы. Кристаллы мар­
тенсита имеют форму пластин (игл).
При нарушении когерентности решеток дальнейший упорядочен­
ный переход атомов из одной модификации в другую становится
невозможным, и рост кристаллов мартенсита прекращается. Диффу­
зионный переход атомов из одной фазы в другую при таких низких
температурах практически исключается.
Кроме нормального (диффузионного), мартенситного (бездиффу-
зионного) полиморфного превращения в сплавах иногда происходит
и промежуточное превращение, получившее название массивного.
При этом превращении меняется тип решетки без изменения состава
фаз. В результате образуется однофазное состояние, причем зерна
имеют вид бесформенных массивов, предопределивших название
превращения. Массивное превращение протекает по нормальному
механизму, однако вследствие значительного переохлаждения диф­
фузия на большие расстояния не происходит.
Диаграмма состояния сплавов с частичным распадом твердого
раствора при понижении температуры. Диаграмма состояния

1 В отличие от охлаждения при нагреве диффузионная подвижность атомов


и разность свободных энергий возрастают. Поэтому с увеличением степени пере­
грева скорость превращения непрерывно возрастает. Степень перегрева обычно
невелика. При нагреве остается справедливой флуктуационная теория образования
зародышей.
105
сплавов с частичным распадом твердого раствора при понижении тем­
пературы приведена на рис. 6 6 . Линии ас и Ьс являются линиями
ликвидус. При температурах, соответствующих линии ас , из жидкого
сплава начинают выделяться кристаллы а (твердого раствора ком­
понента В в компоненте Л), а по линии Ьс — кристаллы р (твердого
раствора компонента А в компоненте В).
Точка d показывает предельную растворимость компонента В
в компоненте А при эвтектической температуре, а точка f — при

В,°/о
Рис. 66. Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью в твердом
состоянии, уменьш ающ ейся при понижении температуры (а), и иллюстрация обр а­
зования пересыщенных твердых растворов при высоких скоростях охлаж ден ия (б)

комнатной температуре. Таким образом, линия df характеризует


изменение растворимости компонента В в компоненте А с измене­
нием температуры; ее называют линией предельной растворимости.
Соответственно точки е и k показывают растворимость компо­
нента А в компоненте В при эвтектической и комнатной температу­
рах. При температуре, соответствующей линии dee, происходит кри­
сталлизация эвтектики: Жс - + а а + $е.
Сплавы, расположенные левее точки /, состоят из а-твердого
раствора, а сплавы, лежащие правее точки k — из твердого рас­
твора р, т. е. эти сплавы — однофазные.
Доэвтектические сплавы после затвердевания состоят из кри­
сталлов а и эвтектики (а + Р). Соответственно заэвтектические
сплавы — из кристаллов р и эвтектики (а + Р).
Область диаграммы состояния, расположенная между кривыми
растворимости df и ek , принадлежит двухфазному состоянию —
из (а + Р)-твердых растворов. В доэвтектических и заэвтектических
сплавах присутствующие фазы с понижением температуры меняют
106
свой состав. Это связано с распадом кристаллов а- и р-твердых
растворов. При понижении температуры из a -фазы выделяется
р-фаза 1 , а из |3-фазы — a -фаза. Состав a -фазы меняется по линии d f ,
а (3-фазы по линии ek. После окончательного охлаждения доэвтекти-
ческие сплавы будут иметь структуру a f + эвтектика (а* + р*) +
+ рш и заэвтектические сплавы р* + эвтектика (af + р*) + ocfU.
Если концентрация выбранного сплава находится между точками
d' и /, то в таком сплаве при температурах ниже линии df из а-твер-
дого раствора выделяется р //-ф аза. При распаде p-фазы в сплавах
в интервале концентраций e'k в процессе охлаждения, т. е. ниже
линии ek , выделяется а п -фаза.
Структурные превращения , обусловленные ограниченной раство­
римостью в твердом состоянии.
Рассмотрим на примере сплава 1 (рис. 6 6 ) превращения, связан­
ные с распадом твердого раствора вследствие уменьшения раство­
римости компонента В в компоненте А с понижением температуры.
В сплаве 1 кристаллизация начинается при температуре tx и
заканчивается при t3.
По окончании затвердевания сплав состоит из кристаллов а-
твердого раствора. При дальнейшем охлаждении по достижении
температуры /4 твердый раствор а оказывается насыщенным ком­
понентом В\ при более низких температурах растворимость второго
компонента уменьшается, поэтому из а-раствора выделится избы­
точный компонент в виде кристаллов рп .
При температурах ниже /4 сплав состоит из двух фаз: кристаллов
твердого раствора а и вторичных кристаллов рп -твердого раствора.
Состав кристаллов твердого раствора а с понижением температуры
изменяется по линии df , а кристаллов твердого раствора рп — по
линии ek (например, при температуре tb состав a -фазы определится
точкой пъ а состав = (Зп -фазы точкой т г).
Количественное соотношение между кристаллами твердого рас­
твора а и выделившимися вторичными кристаллами рп -твердого
раствора может быть установлено по правилу отрезков:
a -(/ 5m 1/n 1m1) 1 0 0 %; p£I = 1 0 0 %.
После окончательного охлаждения сплав состоит из кристаллов
a -твердого раствора f (аА и некоторого количества избыточных
(вторичных) кристаллов рп -твердого раствора состава k (Рш).
В сплавах с ограниченной растворимостью компонентов в твер­
дом состоянии фазовые превращения протекают и при нагреве.
Покажем это на сплаве 1 (см. рис. 6 6 , а). В условиях равновесия
сплав двухфазный (а + Р). При нагреве это равновесие нарушается,

1 Так как компонент В может растворять компонент А , то из a -твердого раствора


выделяются не кристаллы компонента В, а кристаллы твердого раствора (5, а из
твердого раствора Р-кристаллы a -твердого раствора. Кристаллы, выделившиеся
из твердого раствора, называют вторичными и обозначают в данном случае сим­
волами а ц (Р п ), в отличие от первичных а (Р) кристаллов, выделяющихся из
жидкой фазы. Выделение вторичных кристаллов из эвтектических составляющих
структурно не обнаруживается, так как они объединяются с соответствующими
фазами эвтектики.
07
так как растворимость компонента В в a -фазе возрастает в соответ­
ствии с линией fd. Это приводит к растворению кристаллов (Зп в а-
твердом растворе. При нагреве выше fd избыточная рп -фаза раство­
рится, и сплав становится однофазным — a -твердый раствор.
При медленном охлаждении вновь произойдет распад а-раствора
с выделением (Зп -фазы в соответствии с диаграммой фазового рав­
новесия.
При реальных, т. е. повышенных скоростях охлаждения превра­
щение протекает при температурах ниже равновесной линии df
(см. рис. 6 6 , б) (например, при температурах, соответствующих
линии d/j). Следовательно, у сплава 1 распад а-твердого раствора
начнется не при температуре ^4, а при более низкой температуре /в.
Чем выше скорость охлаждения, тем больше степень переохла­
ждения, т. е. ниже температура превращения. Распад а-твердого
раствора в условиях переохлаждения приводит к пересыщению
его компонентом В. Состав a -фазы после окончательного охлажде­
ния для нашего случая будет соответствовать точке / ь а не /.
При очень большой скорости охлаждения температура начала
распада a -твердого раствора будет соответствовать кривой df2 на
рис. 6 6 , б. Это означает, что твердый раствор а будет переохлажден
без его распада до низких температур. Такой a -твердый раствор
будет пересыщен компонентом В, и состав его будет соответствовать
точке f2.
Быстрое охлаждение, задерживающее выделение избыточного
компонента и фиксирующее после охлаждения состояние (концен­
трацию), которое сплав имел при высокой температуре, называют
закалкой . Закаленный и пересыщенный твердый раствор неустой­
чив и при нагреве (старении), а в некоторых случаях и при комнат­
ной температуре, начинает распадаться.
Распад пересыщенного а твердого раствора является дифузион-
ным процессом, поэтому степень распада, тип выделения, их форма
и размеры зависят от температуры и длительности выдержки при
старении. Скорость распада возрастает с повышением температуры.
На начальных стадиях распада в пересыщенном твердом растворе
образуются скопления атомов легирующего элемента (В) — кла­
стеры. Когда размер кластеров в процессе старения увеличится
настолько, что их можно обнаружить при электронно-микроскопи­
ческом и рентгеноструктурном анализе, они называются зонами
Гинье — Престона (зоны ГП).
Зона (ГП-1) представляет собой (например, в сплавах А1—Си)
диски диаметром 4 — 6 нм и толщиной в несколько атомных слоев
при сохранении кристаллической решетки исходного а-твердого
раствора.
При дальнейшем развитии процесса распада зоны ГП-1 растут,
и размещение атомов в них становится упорядоченным (ГП-2),
близким к кристаллической решетке избыточной фазы. При повы­
шении температуры (или увеличении длительности выдержки при
данной температуре) на базе зон ГП (или самостоятельно после рас­
творения зон) образуются зародыши fi-фазы и происходит их рост.
108
Нередко при старении вместо стабильной p-фазы образуется
метастабильная рг фаза, которая по структуре или по составу яв­
ляется промежуточной между р и a -фазами. Далее метастабильная
Рх-фаза переходит в стабильную p-фазу. Следовательно, распад пе­
ресыщенного а-раствора происходит по ступеням, при малых струк­
турных (концентрационных) различиях между отдельными стадиями
превращения, т. е. через метастабильные фазы.
Решетка метастабильной рг фазы на первых этапах выделения
когерентно связана с матрицей. При повышенных температурах
когерентность нарушается, и
Рх-фаза «отрывается» от а-рас­
твора.
Зоны ГП или дисперсные ча­
стицы избыточной р (Р^-фазы
тормозят движение дислокаций
и повышают прочность и твер­
дость сплава.
Распад пересыщенного твер­
дого раствора, полученного путем
закалки, связанный с упрочне­
нием сплава, называют дисперси­
онным твердением или старением
Упрочнение при старении объ
ясняется торможением дислока­
ций зонами или частицами выде­
лений. Рис. 67. Модель движ ения дислокаций в
При образовании зон ГП, рас­ дисперсионнотвердею
а — перерезание
щ их сплавах:
дисперсной частицы
стояние между которыми состав­ скользящ ей дислокацией; б — выгибание
и продвиж ение скользящ ей дислокации
ляет около 1 0 2 нм, дислокации м еж ду частицами второй фазы с обр азов а­
проходят через них (перерезают), нием петель
что требует повышенных напряже­
ний (рис. 67, а). Зоны ГП имеют модуль сдвига больше, чем у ис­
ходного твердого раствора а. Чем прочнее зоны ГП и больше их
модуль упругости, тем труднее они перерезаются дислокациями.
Вокруг зон ГП создается зона значительных упругих напряжений,
в которой движение дислокаций также тормозится, что, следо­
вательно, определяет упрочнение при старении.
В случае когерентных частиц избыточной фазы дислокации под
действием приложенных напряжений перерезают или огибают эти
частицы, что зависит от их размеров, прочности и расстояния между
ними.
В случае некогерентных частиц возможно только огибание
их дислокациями. На рис. 67, б показано сначала выгибание, а за­
тем при больших напряжениях и огибание частиц дислокациями.
При возрастании напряжений дислокации образуют замкнутые
дислокационные петли вокруг частиц (рис. 67, б) Оставив вокруг
частиц петли, дислокации останавливаются или продолжают сколь­
зить в прежнем направлении (эти петли или кольца, естественно,
препятствуют движению новых дислокаций).
109
Прочность дисперсионнотвердеющих сплавов зависит от рас­
стояния между частицами, их размера и объемной доли. Расстояние
между частицами (R) прямо пропорционально диаметру частиц (d)
и обратно пропорционально корню квадратному из объемной доли
второй фазы (/). Уравнение прочности в этом случае имеет вид:
= ^0 + (с Vf ) !d , где с — коэффициент, включающий вектор Бюр-
герса и модуль сдвига матрицы (a -твердого раствора), а а 0-напряже-
ние сдвига в матрице. Чем меньше размер частиц (d) и больше объем­
ная доля упрочняющих частиц, тем выше прочность сплава.
По мере того как расстояние между частицами уменьшается,
следствием чего и является сближение между собой возникающих
петель или колец, напряжение, необходимое для продвижения
дислокаций между ними, возрастает, что приводит к повышению
напряжения сдвига (предела текучести).
Так как при выделении стабильной избыточной p-фазы на поздней
стадии старения расстояние между ее частицами (/?) достаточно ве­
лико, то упрочнение будет меньше, чем при образовании зон
ГП или метастабильной р 2-фазы, когерентно связанной с мат­
рицей.
Закалка и последующее старение применимо и для сплавов,
концентрация которых соответствует области правее точки d' (левее
точки е ) . Эти сплавы перед закалкой нагревают до температуры
несколько ниже /э» когда сплав имеет двухфазное строение (см.
рис. 6 6 , а). Так например, сплав 2 при температуре t7 будет состоять
из двух фаз а „2 и рт , (его стр у кту р аа „2 + эвтектика а Пг + р т2) +
+ рп ). После закалки указанный фазовый состав сплава (a „2 + Рт2),
соответствующий /7, фиксируется при комнатной температуре. В та­
ком сплаве при нагреве протекает процесс старения.
Упрочнение сплавов подобного типа в данном случае будет тем
меньше, чем выше концентрация компонента В или соответственно
в структуре сплавов будет больше эвтектики и относительно меньше
пересыщенного a -твердого раствора, распад которого при старении
обеспечивает повышение твердости и прочности. Большое влияние
на эффект старения оказывает природа P-фазы, являющейся фа­
зой — упрочнителем.
Если фаза-упрочнитель — твердый раствор, как в нашем случае
(см рис. 6 6 ), упрочнение сравнительно невелико. Чаще упрочня­
ющей фазой является химическое соединение. Чем сложнее кристал­
лическая решетка фазы-упрочнителя и чем больше отличается ее
состав от основного твердого раствора (a -фазы), тем сильнее упроч­
нение в результате закалки и последующего старения.
Процессы закалки и последующего старения широко исполь­
зуют для повышения прочности (жаропрочности) и некоторых физи­
ческих свойств многих сплавов на основе алюминия, железа, меди и
никеля.
Структура сплава, состоящего из а-раствора и большого коли­
чества дисперсных кристаллов p-фазы, нестабильна и характери­
зуется повышенной свободной энергией.
10
При нагреве сплава в области (а + Р)-фаз (см. рис. 6 6 ) выделения
P-фазы превращаются в сферические (если они были пластинчатыми)
и растут. Это приводит к уменьшению межфазной поверхности и
понижению свободной энергии. Образование сферических частиц
(например, из пластинчатых выделений) называют сфероидизацией ,
укрупнение выделений — коагуляцией или реже коалесценцией.
Процессы коагуляции и сфероидизации происходят путем пере­
носа вещества (диффузии) через твердый раствор. При коагуляции
более мелкие частицы p-фазы растворяются, более крупные растут,
причем матричный твердый раствор при этом обедняется избыточ.
ным компонентом.
Из термодинамики твердых растворов известно, что концентра­
ция твердого раствора при его распаде зависит от величины частиц
выделившейся фазы. Чем меньше частицы выделившейся фазы, тем
выше концентрация твердого раствора, находящегося в контакте
с ним.
Если кристаллы избыточной фазы малы и относительно мало
различаются по размерам, они долго не укрупняются («коллоидное»
равновесие). В состаренном сплаве из-за разных условий роста
размеры частиц избыточной фазы не одинаковы. Всегда есть частицы
более крупные и более мелкие. Вблизи более дисперсных частиц
концентрация второго компонента В в матричном a -твердом растворе
выше, а в объемах, прилегающих к более крупным частицам фазы —
ниже. Благодаря перепаду концентрации, компонент В диффунди­
рует в a -твердом растворе от границы раздела с дисперсной частицей
к границе раздела с крупной частицей, компонент А — от крупной
к мелкой. Такое диффузионное перераспределение компонентов при­
водит к тому, что у более крупных кристаллов p-фазы твердый рас­
твор а оказывается пересыщенным, что вызывает их рост. Около
более дисперстных частиц твердый раствор, наоборот, становится
ненасыщенным, и они растворяются.
Крупные частицы пластинчатой формы в свою очередь частично
растворяются у вершин (ребер), где поверхностная энергия наи­
большая, а осаждение атомов из твердого раствора происходит
вдали от вершин, что превращает пластины в шаровидные частицы.
Процесс коагуляции и сфероидизации зависит от скорости диффузии
и возрастает с повышением температуры. Коагуляция и сфероидиза-
ция частиц упрочняющей фазы сопровождается разупрочнением
сплава и повышением его пластичности.
Термическую обработку, вызывающую полный распад твердого
раствора, коагуляцию и сфероидизацию избыточной фазы, а как
следствие этого, разупрочнение сплава, называют отжигом.
Диаграмма состояния сплавов, компоненты которых имеют по­
лиморфные превращения .
Полиморфные превращения имеют место в промышленных спла­
вах на основе железа, титана и др.
Диаграммы состояния сплавов, образующих твердые растворы
с неограниченной растворимостью, в которых один из компонентов
(А) имеет две модификации А а и Лр, представлены на рис. 6 8 , а .
111
В этом случае все сплавы после затвердевания состоят из одно­
родного p-раствора, который является твердым раствором компо­
нентов А (в состоянии, когда он имеет Лр-модификацию) и В. При по­
нижении температуры Лр-модификация превращается в Ла-моди-
фикацию. Поэтому в области, ограниченной линиями ас и аЪ, в рав­
новесии находятся две фазы а + р, где а-фаза является твердым
раствором компонента В в a -модификации компонента Л, а р-фаза
твердым раствором В в p-модификации компонента А. Ниже линии ab

В7% “~ В /У о -
Р нс. 68. Диаграммы состояния сплавов, компоненты которых имеют полиморфные пре­
вращения:
а — полиморфное превращ ение одного компонента; б — то ж е, д вух компонентов и обр а­
зование эвтектоида

сплавы состоят только из a -фазы. Кристаллическая решетка а-рас­


твора отлична от решетки p-раствора. На диаграмме (рис. 6 8 , а)
линия ас при охлаждении соответствует температуре начала, а ли­
ния аЪ — температуре окончания полиморфного а =«=* p-превращения.
Рассмотрим процесс полиморфного превращения сплава 1. При
температуре /3 (точка т 2) p-твердый раствор в условиях равновесия
становится неустойчивым, и в его кристаллах возникают зародыши
a -твердого раствора состав которого соответствует точке пх. Раз­
витие превращения р а возможно только при дальнейшем охла­
ждении сплава. Образующиеся кристаллы a -твердого раствора при
понижении температуры изменяют свой состав по линии ab , а кри­
сталлы p-твердого раствора — по линии ас. Так, при температуре /4
в равновесии находятся a -твердый раствор состава точки п2 и кри­
сталлы р состава т 2.
При температуре tb (точка п3) аллотропическое превращение
заканчивается, и при более низкой температуре сплав имеет одно­
фазную структуру a -твердого раствора. В сплавах, находящихся
1 Д ля образования зародыша а-фязы, как и при любом фазовом превращении,
необходимо некоторое переохлаждение относительно t.A.

112
между точками Ь и с, превращение р ->• а при комнатной температуре
не заканчивается, и после охлаждения до 20 °С эти сплавы сохраняют
двухфазную структуру (аь + рс).
Сплавы, лежащие правее точки с, не претерпевают полиморфного
превращения и при всех температурах имеют структуру р-твердого
раствора.
Из диаграммы состояния видно, что полиморфное а р-превра-
щение при охлаждении в условиях, близких к равновесию, проте­
кает в интервале температур и сопровождается диффузионным
перераспределением компонентов между обеими фазами.
Диаграмма состояния сплавов, у которых высокотемпературные
модификации компонентов (Р) обладают полной взаимной раство­
римостью, а низкотемпературные (а) — ограниченной, приведена
на рис. 6 8 , б. В результате первичной кристаллизации все сплавы
этой системы образуют однородный твердый раствор р.
С понижением температуры p-твердый раствор распадается вслед­
ствие ограниченной растворимости компонентов в а-модификации.
Линии ас и Ьс соответствуют температурам начала распада р-твер-
дого раствора. При температурах ниже линии ас в равновесии на­
ходятся кристаллы твердых растворов р и а , состав которых опреде­
ляется линиями ас (p-фаза) и ad (а-фаза).
При температурах ниже линии Ьс в равновесии находятся а '- и
P-фазы. Состав p-твердого раствора при понижении температуры из­
меняется по линии Ьс, а а ' по линии be. По достижении изотермы dee
P-твердый раствор, состав которого отвечает точке с (рс), при по­
стоянной температуре распадается (с = 0 ):
Рс a d + а'е.
эвтектоид

Распад p-раствора на смесь двух фаз а и а ' может быть описан


аналогично эвтектическому превращению, но в этом случае исход­
ной фазой будет твердый раствор (а не жидкость, как при эвтекти­
ческом превращении). Подобное превращение в отличие от эвтекти­
ческого называют эвтектоидным , а смесь полученных кристаллов
(а + а ') — эвтектоидом. Сплавы, расположенные левее точки э>
называются д о э в т е к т о и д н ы м и; сплав, отвечающий
точке э — э в т е к т о и д н ы м , и сплавы, лежащие правее точки э —
з а э в т е к т о и д н ы м и.
Линия df указывает на изменение растворимости компонента В
в a -модификации компонента А в зависимости от температуры,
а линия ek компонента А в а'-модификации компонента В.
Распад твердого раствора может происходить в условиях больших
степеней переохлаждения. Чем больше степень переохлаждения,
тем меньше будет количество избыточных фаз (а или р) и больше
эвтектоида. В области, очерченной линиями Ь'са' (рис. 6 8 , б), избы­
точные фазы выделяться не будут. В этой области образуется только
эвтектоид (или точнее квазиэвтектоид), который отличается от
эвтектоида непостоянством своей концентрации. В доэвтектоидных
сплавах квазиэвтектоид обеднен компонентом В относительно
113
равновесного содержания (см. рис. 6 8 , б, точка с), а в заэвтекто-
идных сплавах обогащен компонентом В.
Строение эвтектоида всегда тоньше, чем эвтектики. Чем больше
степень переохлаждения p-твердого раствора, тем дисперснее фазы,
образующие эвтектоид. Изменяя степень дисперсности фаз в эвтек-
тоиде, можно в широких пределах менять механические и физиче­
ские свойства сплавов.
При переохлаждении p-твердого раствора до низких температур
протекает сдвиговое мартенситное превращение. В результате мар-
тенситного превращения, особенно с сталях сильно повышается
твердость. Поэтому нагрев стали до температур, соответствующих
области стабильного твердого раствора, и последующее быстрое
охлаждение для получения структуры мартенсита также называют
закалкой .
После закалки обычно следует отпуск 1 мартенсита, нагрев ниже
температуры эвтектоидного превращения, который вызывает распад
мартенсита с образованием структуры, состоящей из а и а'-ф аз.
4. Понятие о диаграммах состояния тройных сплавов
Диаграмма состояния тройных сплавов имеет вид трехгранной призмы. Основанием
призмы служит равносторонний треугольник, который указывает концентрацию
компонентов. Этот треугольник называют концентрационным.
Компоненты, образующие сплав, указывают в вершинах треугольника, двойные
сплавы — на сторонах треугольника, а тройные сплавы — точками внутри треуголь­
ника.
Д ля определения состава тройного сплава используют свойство равносторон­
него треугольника: если через любую точку внутри треугольника, например, М
(рис. 69, а) провести прямые, параллельные сторонам, то сумма отрезков а, b , с ,
отмеченных на сторонах, равна стороне треугольника (а + b -f- с = А В = ВС =
= СА).
За 100 % одного из компонентов принимают сторону треугольника. Д ля оп р е­
деления состава сплава, соответствующего, например, точке М , пользуются отрез­
ками Mh, Mk и M d , равными соответственно отрезкам а, b и с. Концентрации
отсчитывают по часовой стрелке. Тогда отрезок а соответствует содержанию компо­
нента А у отрезок Ъ — содержанию компонента В и отрезок с — содержанию ком­
понента С.
П ользуясь свойствами равностороннего треугольника, нетрудно показать сле­
дующие закономерности:
1) все сплавы, состав которых характеризуется прямыми, соединяющими вер­
шины треугольника с противолежащей стороной, имеют постоянное соотношение
компонентов, указанных в других двух вершинах треугольника; например, для
сплавов на прямой BE количественное соотношение компонентов А и С остается
постоянным (рис. 69, б)\
2) все сплавы на прямых, являющихся высотами треугольника (рис. 69, б),
имеют постоянное содержание двух компонентов, указанных в вершинах, лежащих
по обе стороны от этой высоты; например, в сплавах, состав которых указан высотой
B D , содержание компонента А равно содержанию компонента С;
3) сплавы на прямой, параллельной одной из сторон треугольника, имеют оди­
наковое содержание компонента, против вершины которого находится эта прямая;
в частности, сплавы на прямой ab (рис. 69, б) содержат одинаковое количество
компонента В.

1 Термин «отпуск» чаще всего применяют по отношению к сплавам, которые


подвергаются закалке с полиморфным превращением (на мартенсит), а термин
«старение» — после закалки на пересыщенный твердый раствор без полиморфного
превращения.

114
Температуры откладывают по высоте призмы. В связи с этим для указания фаз
и структуры тройного сплава в зависимости от концентрации и температуры, необ­
ходимо пространственное изображение соответствующей диаграммы.
Д ля получения диаграммы состояния тройных сплавов сначала строят (как
и для двойных сплавов) кривые охлаждения в координатах температура — время.
Эти сплавы отмечают точками в концентрационном треугольнике, из них восста­
навливают перпендикуляры,
на которых при соответству­
ющих температурах откла­
дывают критические точки.
Ч ерез эти точки проводят
поверхности (вместо линий
на диаграммах двойных
сплавов).
Общий вид тройных
диаграмм состояния опреде­
ляется характером двойных
систем, образующих их бо­
ковые грани (рис. 70) и ха­
рактеризующих взаимодей­
ствие компонентов в разной Рис. 69. Концентрационные треугольники тройной
их комбинации. системы А —В —С
Тройная диаграмма со­
стояния с неограниченной
растворимостью компонентов в жидком и твердом состояниях приведена на рис. 70.
Начало кристаллизации тройных сплавов соответствует температурам, лежащим на
поверхности ликвидус. Окончание кристаллизации тройных a -твердых растворов
соответствует температурам, образующим поверхность солидус.
Выше поверхности ликвидус сплавы находятся в жидком состоянии. В интер­
вале температур между поверхностями ликвидус и солидус будет двухфазное со­
стояние (Ж + а ). При температурах ниже
поверхности солидус существует только трой­
ной a -твердый раствор.
На рис. 70, б показана кривая охлаж ­
дения для сплава / . В интервале температур
tn — tK число степеней свободы С = 3 — 2 -f-
+ 1 = 2. Следовательно, в двухфазной об­
ласти тройной системы (между поверхностями
ликвидус и солидус) можно одновременно
менять и температуру и состав одной из фаз
(твердого а или жидкого Ж раствора), не
меняя числа фаз в системе.
Превращения в тройных сплавах удобнее
наблюдать не по пространственной диаграм­
ме, а по сечениям (разрезам) этих диаграмм.
Рис. 70. Диаграмма состояния трой­ Применяют следующие виды сечения
ных сплавов с неограниченной раство­ пространственных диаграмм тройных сплавов:
римостью компонентов в жидком и твер­ 1) горизонтальные, которые проводят
дом состояниях (а) и кривая о х л а ж д е ­
ния сплава 1 (б) в виде изотермических сечений, указываю­
щих фазовый и структурный состав для
всех сплавов при определенной темпера­
туре, или в виде проекции отдельных поверхностей и линий на горизонтальную
плоскость (концентрационный треугольник);
2) вертикальные (политермические), широко используемые при изучении трой­
ных сплавов.
Горизонтальный разрез тройной диаграммы сплавов — твердых растворов
показан на рис. 71, а. Плоскость А'В 'С ', параллельная плоскости концентрацион­
ного треугольника A B C пересекает поверхность ликвидус по кривой a n b y а поверх­
ность солидус по кривой cmd. Полученные кривые называют соответственно изо­
термами ликвидуса и солидуса, их проектируют на концентрационный треугольник
(линии а'п' bf и c'm'd') и около указывают соответствующие им температуры. Если
115
нанести на концентрационный треугольник проекции линий ликвидуса и солидуса
для нескольких температур, то можно получить сведения о температурах начала
и конца кристаллизации для всех сплавов системы А — В — С (рис. 71, б).
На рис. 72, а показаны следы сечения тройной диаграммы, двумя вертикаль­
ными плоскостями, а на рис. 72, б и в — соответствующие разрезы. Следует иметь

Рис. 71. Изотермические


сечения тройной диаграммы
с неограниченной раствори­
мостью:
а — проекция линий лик­
видус и солидус изотерми­
ческого сечения; б — проек­
ция изотерм поверхностей
ликвидуса и солидус сеч е­
ния на концентрационный
треугольник; сплошные
линии — начало кристал­
лизации, ш трих-пунктир­
А (600) 650 750 850 950 С(1000) ные — конец кристалли­
зации

в виду, что для сплавов, соответствующих плоскости разреза, составы фаз, находя­
щихся в равновесии в двухфазной области, не могут быть определены с помощью
этого разреза, так как они обычно лежат вне его. Нельзя определить и количествен­
ное соотношение фаз для двухфазной области.

Ь9
/
ь ж

с’ h tf Рио. 72. Политермические


сечения тройной диаграм ­
мы с неограниченной р ас­
творимостью:
I F а — саеды двух вертикаль­
ных разрезов на концентра­
ционном треугольнике; б,
я — вертикальные сечения

Однако политермические разрезы дают возможность определить температуры


начала и конца фазовых превращений в сплавах, соответствующих разрезу (напри­
мер, точки и для сплава I — / на рис. 72, в , отвечающие температурам начала
и конца кристаллизации).

Г л а в а VII
ЖЕЛЕЗО И ЕГО СПЛАВЫ

Сплавы железа распространены в промышленности наиболее широко.


Основные из них — сталь и чугун — представляют собой сплавы
железа с углеродом. Для получения заданных свойств в сталь и
чугун вводят легирующие элементы. Ниже будет рассмотрено строе­
ние и фазовые превращения в сплавах железо—углерод, а также
фазы в сплавах железо с легирующими элементами.
fie
1. Компоненты и фазы в системе железо — углерод
Железо — металл серебристобелого цвета. Атомный номер 26, атом­
ная масса 55,85 (см. табл. 1), атомный радиус 0,127 нм. Чистое
железо, которое может быть получено в настоящее время, содержит
99,999 % Fe, а технические сорта 99,8—99,9 % Fe. Температура
плавления железа 1539 °С. Железо известно в двух полиморфных
модификациях а и у . а-железо существует при температурах ниже
910 °С и выше 1392 °С (рис. 73). Для интервала температур 1392—
1539 °С a -железо нередко обозначают как б-железо.

Рис. 73. Кривые нагрева и охл аж ден ия ж елеза

Кристаллическая решетка а-ж елеза — объемноцентрированный


куб с периодом решетки 0,28606 нм. До температуры 768 °С а-железо
магнитно (ферромагнитно). Критическую точку (768 °С), соответ­
ствующую магнитному превращению, т. е. переходу из ферромагнит­
ного состояния в парамагнитное называют точкой Кюри и обозна­
чают Л2.
Магнитные свойства железа сильно зависят от его чистоты и ре­
жимов термической обработки. Для поликристаллического железа,
содержащего 99,8—99,9 % Fe, максимальная магнитная проницае­
мость |imax = (6,28-г-12,5)*10“3 Г/м и коэрцитивная сила Нс =
= 3 9 ,8 -г-7 9 , 6 А/м для железа с 99,99 % Fe |ятах = 3 5,2-10"3 Г/м
и Нс ж 1,99 А/м. П л о т н о с т ь а - железа 7,68 г/см3. Коэффициент
линейного расширения железа 11,7-10“®°С-1, удельное электро­
сопротивление « 1 0 *1 0 4 О м м и теплопроводность 83,6 Вт/(м-К).
у*железо существует при температуре 910— 1392 °С; оно парамагнитно.
Критическую точку а <=* у-превращения (рис. 73) при 910 °С
обозначают соответственно Ас3 (при нагреве) и А г3 (при охлажде­
нии). Критическую точку перехода а у-железа при 1392 °С обо­
значают А с4 (при нагреве) и Аг4 (при охлаждении)
1 Обозначения Аг и Ас происходят от начальных букв французских слов:
А — arrete— остановка (площадка на кривой охлаждения и нагревания), с —
chauffage — нагрев и г refroidissment — охлаждение.
117
Кристаллическая решетка 7 -железа — гранецентрированный куб
с периодом 0,3645 нм при температуре 910 °С. Плотность железа
(полученная экстраполированием при 20 °С) выше, чем железа,
и равна 8,0—8,1 г/см3. При превращении а -> у происходит сжатие.
Объемный эффект сжатия составляет примерно 1,0 %.
Углерод является неметаллическим элементом II периода
IV группы Периодической системы (см. табл. 1), атомный номер 6 ,
плотность 2,5 г/см3, атомная масса 12,011, температура плавления
3500 °С, атомный радиус 0,077 нм. Углерод полиморфен. В обычных

Рис. 74. Структура феррита (а) и аустеиита, выявленного при 1000 °С в вакуумной ка­
мере (б). X 250

условиях он находится в виде модификации графита, но может су­


ществовать и в виде метастабильной модификации алмаза.
Углерод растворим в железе в жидком и твердом состояниях,
а также может быть в виде химического соединения — цементита,
а в высокоуглеродистых сплавах и в виде графита.
В системе Fe—С различают следующие фазы: жидкий сплав,
твердые растворы — феррит и аустенит, а также цементит и графит.
Феррит (Ф) — твердый раствор углерода и других примесей
в a -железе. Различают низкотемпературный а-феррит с раствори­
мостью углерода до 0 , 0 2 % и высокотемпературный б-феррит с пре­
дельной растворимостью углерода 0,1 %. Атом углерода распола­
гается в решетке феррита в центре грани куба, где помещается
сфера радиусом 0,29 атомного радиуса железа, а также в вакансиях,
на дислокациях и т. д. Под микроскопом феррит выявляется в виде
однородных полиэдрических зерен (рис. 74, а).
Феррит (при 0,06 % С) имеет примерно следующие механические
свойства а в = 250 МПа, а 0,2 = 120 МПа, б = 50 %, = 80 %
НВ 8 0 ^ 9 0 (800—900 МПа).
Аустенит (А) — твердый раствор углерода и других примесей
в 7 -железе. Предельная растворимость углерода в 7 -железе —
2,14 %. Атом углерода в решетке 7 -железа располагается в центре
118
элементарной ячейки (см. рис. 50, б), в которой может поместиться
сфера радиусом 0,41 R (R — атомный радиус железа) и в дефектных
областях кристалла.
Различные объемы элементарных сфер в о. ц. к. и г. ц. к. решет­
ках и предопределили значительно большую растворимость угле­
рода в v-железе по сравнению с a -железом. Аустенит обладает высо­
кой пластичностью, низкими пределами текучести и прочности.
Микроструктура аустенита — полиэдрические зерна (рис. 74, б).
Цементит — это химическое соединение железа с углеродом —
карбид железа Fe 3C. В цементите содержится 6,67 % углерода.
Цементит имеет сложную ромбическую решетку с плотной упаковкой
атомов. Температура плавления цементита точно не определена
в связи с возможностью его распада и принимается примерно равной
1500 °С г. До температуры 210 °С (точка А 0) цементит ферромагни­
тен. К характерным особенностям цементита относятся высокая
твердость HV 1000 (10 000 МПа) и очень малая пластичность. Це­
ментит является метастабильной фазой. В условиях равновесия
в сплавах с высоким содержанием углерода образуется графит.
Графит . Кристаллическая решетка графита гексагональная слои­
стая (см. рис. 8 8 , а). Межатомные расстояния в решетке небольшие
и составляют 0,142 нм, расстояние между плоскостями равно 0,340 нм.
Графит мягок, обладает низкой прочностью и электропроводностью.

2. Диаграмма состояния железо—цементит


(метастабильное равновесие)
На диаграмме состояния железо—углерод (цементит) (рис. 75) при­
веден фазовый состав и структура сплавов с концентрацией от чи­
стого железа до цементита (6,67 % С).
Система Fe—Fe3C метастабильная. Образование цементита вместо
графита дает меньший выигрыш свободной энергии, однако кинети­
ческое образование карбида железа более вероятно.
На диаграмме Fe—Fe3C точка А (1539 °С) отвечает температуре
плавления железа, а точка D (1500 °С) — температуре плавления
цементита. Точки N (1392 °С) и G (910 °С) соответствуют полиморф­
ному превращению а ^ у.
Концентрация углерода (по массе) для характерных точек диа­
граммы состояния Fe—Fe3C (см. рис. 75) следующая: В — 0,51 % С
в жидкой фазе, находящейся в равновесии с 6 -ферритом и аустенитом
при перитектической температуре 1499 °С; Н — 0,1 % С предельное
содержание в 6 -феррите при 1490 °С; J — 0,16 % С — в аустените
при перитектической температуре 1490 °С; Е — 2,14 % С предель­
ное содержание в аустените при эвтектической температуре 1147 °С;
S — 0,8 % С в аустените при эвтектоидной температуре 727 °С;
Р — 0,02 % С — предельное содержание в феррите при эвтектоид­
ной температуре 727 °С.

х По некоторым данным 1250 °С.

119
Кристаллизация сплавов Fe—Fe3C. Линии диаграммы состояния
F e—Fe 3C, определяющие процесс кристаллизации, имеют следу­
ющие обозначения и физический смысл.
А В (линия ликвидус) показывает температуру начала кристал­
лизации б-феррита (Фб) из жидкого сплава (Ж); ВС (линия ликви­
дус) соответствует температуре начала кристаллизации аустенита
(А) из жидкого сплава (Ж); CD (линия ликвидус) соответствует
температуре начала кристаллизации первичного цементита (Fe 3C)
L°C
1600 Ч500°С
Жидкость* А У

•« Г з ® ir \ Жидкость /
*аустенит
N. Жидкость* / Жидкость*
\^ауст енит \ / цементит
\ n. / (первичный)
X т 7 'с \ /
С
Аустенит /
/ 1Аустенит*цементит* Цементит
q / 1 * ледебурит ледебурит

Аустенит+-
* феррит \L _ \ 0 /(Вторичный) | т ос
Феррит -
Феррит+ ~Т\Феррит\%Цементитл Перлит*цементит* Цементит+ледебурит
«цементит- 1\*пе/мщй * перлит \ *ледебурит
Г! !^1 11 1 1 1 1..... .... 1_ _ _ _ _ _ _ _ 1_ _ _ _ _

О 10 20 30 W 50 60 70 60 90 Ге j С, % то массе)
Рис. 75. Диаграмма состояния F e —F e3C

из жидкого сплава (Ж); А Н (линия солидус) является температур­


ной границей области жидкого сплава и кристаллов б-феррита (Фб);
ниже этой линии существует только б-феррит; H JB — линия пери-
тектического нонвариантного (С = 0) равновесия (1490 °С); по до­
стижении температуры, соответствующей линии H J B , протекает
перитектическая реакция (жидкость состава В взаимодействует
с кристаллами б-феррита состава Н с образованием аустенита со­
става J ): Жв + Фн -► A j.
Линия ECF (линия солидус) соответствует кристаллизации эв­
тектики — ледебурит 1:
Жс А е + Fe 3C.
л едебури т
Рассмотрим кристаллизацию некоторых сплавов. Так, в сплавах,
содержащих до 0,1 % С, кристаллизация заканчивается при тем­
пературах, соответствующих линии Л Я , с образованием б-феррита
1 Назван по имени крупного немецкого ученого металлурга Л едебура.
120
(см. рис. 75). В сплавах, содержащих 0,1—0,16 % С, по достижении
температур, отвечающих линии А В , из жидкой фазы начинают
выделяться кристаллы 6 -феррита, и сплав становится двухфазным
(жидкий сплав и кристаллы 6 -феррита). Состав 6 -феррита при пони­
жении температуры меняется по линии солидус, а состав жидкого
сплава — по линии ликвидус. При температуре 1490 °С в равно­
весии находятся 6 -феррит состава точки Я (0,1 % С) и жидкая фаза
состава точки В (0,51 % С).
При этой температуре протекает перитектическое превращение
(Жв + Ф/у— A j ), в результате которого образуется двухфазная
структура 6 -феррит (Ф) + у-твердый раствор (А). В сплаве, содер­
жащем 0,16 % С (точка У), исходные кристаллы твердого раствора
6 -феррита в результате взаимодействия с жидкой фазой при пери­
тектической реакции полностью превращаются в аустенит: Жв +
+ Фн Aj.
В сплавах, содержащих от 0,15 до 0,5 % С при перитектической
температуре в результате взаимодействия между 6 -ферритом и жид­
кой фазой образуется аустенит, но некоторое количество жидкой
фазы остается: Жв + Фн -► Жв + Aj.
Поэтому при температурах ниже линии JB сплав будет двух­
фазным: аустенит + жидкость. Процесс кристаллизации закон­
чится по достижении температур, соответствующих линии солидус
JE. После затвердевания сплавы приобретают однофазную струк­
туру — аустенит (рис. 76, сплав 1).
Сплавы, содержащие от 0,51 до 2,14 % С, кристаллизуются
в интервале температур, ограниченном линиями ВС и JE. Ниже
линии ВС сплавы состоят из жидкой фазы и аустенита. В процессе
кристаллизации состав жидкой фазы изменяется по линии ликвидус,
а аустенита — по линии солидус. Так, в сплаве 2 при температуре
/в состав жидкой фазы определится точкой 2 , а аустенита — точ­
кой 1. После затвердевания (ниже линии солидус JE) сплавы полу­
чают однофазную структуру — аустенит.
Первичные кристаллы аустенита (так же, как и 6 -феррита) имеют
вид дендритов, величина и строение которых определяются перегре­
вом металла выше линий ликвидус, его составом и условиями охла­
ждения в процессе кристаллизации.
При кристаллизации доэвтектических сплавов (2,14—4,3 % С)
из жидкой фазы по достижении температур, соответствующих линии
ликвидус ВС, сначала .выделяются кристаллы аустенита. Состав
жидкой фазы в интервале температур кристаллизации определяется
линией ВС, а аустенита — линией JE.
Так, сплав 3 (рис. 76) при температуре tn будет состоять из жид­
кой фазы состава, отвечающего точке 6 и аустенита состава точки 5.
При температуре 1147°С аустенит достигает предельной кон­
центрации, соответствующей точке Е (2,14 % С), а оставшаяся
жидкость — эвтектического состава точки С (4,3 % С).
При температуре эвтектики (линия ECF) существует нонвари-
антное (С = 0) равновесие — аустенита состава Е (А Е), цементита
(Fe3C) и жидкой фазы состава С (Же). В результате кристаллиза-
121
а В в

Р и с. 70. Д иаграм м а сост оян и я f e — FeaC (б) и кривые охл аж ден и я стали (а) и чугуна ( в)
ции жидкого сплава состава С образуется эвтектика — ледебурит,
состоящая в момент образования из аустенита состава Е и цементита:
Ж0-+-Ag Fe3C.
Ледебурит

На кривой охлаждения при кристаллизации эвтектики (леде­


бурита) отмечается площадка (рис. 76). Доэвтектические сплавы
после затвердевания имеют структуру аустенит + ледебурит (А +
+ Fe3C) (см. рис. 78). Эвтектический сплав (4,3 % С) затвердевает
при постоянной температуре с образованием только эвтектики —
ледебурита (рис. 76).
Ледебурит имеет сотовое или пластинчатое строение. При мед­
ленном охлаждении образуется сотовый ледебурит, представляющий
собой пластины цементита, проросшие разветвленными кристаллами
аустенита. Пластинчатый ледебурит состоит из тонких пластин це­
ментита, разделенных аустенитом, и образуется при быстром охла­
ждении. Сотовое и пластинчатое строение нередко сочетается в пре­
делах одной эвтектической колонии (см. рис. 78).
Заэвтектические чугуны (4,3— 6,67 % С) начинают затвердевать
с понижением температуры по линии ликвидус CD, когда в жидкой
фазе зарождаются и растут кристаллы цементита. Концентрация
углерода в жидком сплаве с понижением температуры уменьшается
по линии ликвидус. Так, при температуре tlb состав жидкости
в сплаве 4 определится точкой 10. При температуре 1147 °С жидкость
достигает эвтектической концентрации 4,3 % С (точка С) и затверде­
вает с образованием ледебурита. После затвердевания заэвтектиче­
ские чугуны состоят из первичного цементита и ледебурита (см.
рис. 75, 76).
Сплавы, содержащие до 2,14 % С, называют сталью, а более
2,14 % С, чугуном. Принятое разграничение между сталью и чугу­
ном совпадает с предельной растворимостью углерода в аустените.
Стали после затвердевания не содержат хрупкой структурной со­
ставляющей — ледебурита и при высоком нагреве имеют только
аустенитную структуру, обладающую высокой пластичностью. П о­
этому стали легко деформируются при нормальных и повышенных
температурах, т. е. являются в отличие от чугуна ковкими сплавами.
По сравнению со сталью чугуны обладают значительно лучшими
литейными свойствами и, в частности, более низкими температурами
плавления, имеют меньшую усадку. Это объясняется присутствием
в структуре чугунов легкоплавкой эвтектики (ледебурита).
Фазовые и структурные изменения в сплавах Fe— Fe3C после
затвердевания связаны с полиморфизмом железа и изменением раство­
римости углерода в аустените и феррите с понижением температуры.
Превращения, протекающие в твердом состоянии, описываются
следующими линиями (см. рис. 75, 76). Линия NH — верхняя
граница области сосуществования двух фаз — б-феррита и аусте­
нита. При охлаждении эта линия соответствует температурам начала
полиморфного превращения б-феррита в аустенит. Линия N J —
нижняя граница области сосуществования б-феррита и аустенита,
123
при охлаждении соответствует температурам окончания превраще­
ния б-феррита в аустенит. Верхняя граница области сосуществова­
ния феррита (в парамагнитном состоянии) и аустенита соответствует
линии GO, т. е. температурам начала у ->■a -превращения с образо­
ванием парамагнитного феррита. Линия OS — верхняя граница
области сосуществования феррита (в ферромагнитном состоянии)
и аустенита; при охлаждении эта линия соответствует температурам
у -> a -превращения с образованием ферромагнитного феррита.
Температуры, соответствующие линии GOS в условиях равно­
весия, принято обозначать А3.
В сталях, содержащих до 0,8 % С, полиморфное у ^ a -превра­
щение протекает в интервале температур и сопровождается пере­
распределением углерода между ферритом и аустенитом.
Линия предельной растворимости углерода в аустените SE при
охлаждении соответствует температурам начала выделения из аусте­
нита вторичного цементита, а при нагреве — концу растворения
вторичного цементита в аустените. Принято критические точки,
соответствующие линии S E , обозначать Аст. Линия QP — при ох­
лаждении отвечает температурам окончания превращения аустенита
в феррит, а при нагреве — началу превращения феррита в аустенит.
Температура точки Кюри — линия МО; при охлаждении пара­
магнитный феррит превращается в ферромагнитный, а при нагреве —
наоборот. Температуру, соответствующую линии М О, обозначают Л 2.
Линия эвтектоидного превращения PSK при охлаждении соответ­
ствует распаду аустенита (0,8 % С) с образованием эвтектоида —
ферритоцементитной структуры, получившей название перлит (см.
рис. 75, 76):

А$-+Фр -f- Fe3C.


перлит

Критические температурные точки, соответствующие линии PSK


при охлаждении, обозначают Агъ а при нагреве А с^.
Изменение растворимости углерода в феррите в зависимости
от температуры происходит по линии PQ. При охлаждении в усло­
виях равновесия эта линия соответствует температурам начала
выделения третичного цементита, а при нагреве — полному его
растворению.
Сплавы, содержащие < 0,02 % С (точка Р), называют техниче­
ским железом. Эти сплавы испытывают при охлаждении и при на­
греве полиморфное превращение у а между линиями GOS и GP
В этом интервале температур по границам зерен аустенита образуются
зародыши феррита, которые растут в виде зерен, поглощая зерна
аустенита.
Ниже линии GP существует только феррит. При дальнейшем
медленном охлаждении по достижении температур, соответствующих

1 Температура полиморфного превращения а у в сталях, содержащих


> 0,8 % С, и в чугунах в условиях равновесия соответствует эвтектоидной.
124
линии PQ, йз феррита выделяется цементит (третичный). Выделяясь
ho границам зерен, третичный цементит резко снижает пластичность
феррита.
Стали, содержащие от 0,02 до 0,8 % С, называют доэвтектоид-
ными. Как указывалось выше, эти стали после окончания кристал­
лизации состоят из аустенйта, который не претерпевает изменений
при охлаждении вплоть До температур, соответствующих линии
COS (Лз).
При более нйзкИх температурах (ниже GOS) по границам зерен
аустенита образуются зародыши феррита, которые растут, превра­
щаясь в зерна. Количество аустенита уменьшается* а содержание
в нем углерода возрастает, так как феррит почти не содержит угле­
рода « 0 , 0 2 % С).
При понижении температуры состав аустенита меняется по ли­
нии GOS, а феррита — по GP. Так, при температуре /4 в сплаве 1
в равновесии будет феррит состава точки 3 и аустенит состава точки 4.
Чем выше концентрация углерода, в стали, тем меньше обра­
зуется феррита. По достижении 727 °С (Лх) содержание углерода
в аустените дос+игает 0,& % (точка S). Аустенит, имеющий эвтек-
тоидную концентрацию, распадается с одновременным выделением
из него феррита и цементита, образующих перли?.
Эвтектоидное превращение аустенита протекает при постоянной
температуре 727 °С (рис. 76, площадка на кривой охлаждения).
При наличии трех фаз (при этой температуре): феррит (0,020 % С),
цементит (6,67 % С) и аустенит (0,8 % С) — система нонвариантна
(С = 2 + 1 — 3 = 0 ).
После окончательного охлаждения доэвтектоидные стали имеют
структуру феррит + перлит (рис. 77, а и д).
Чем больше в стали углерода, тем меньше в структуре избыточ­
ного феррита и больше перлита. При содержании в стали 0,6—
0,7 % С феррит выделяется в виде оторочки вокруг зерен перлита
(ферритная сетка).
Сталь, содержащую 0,8 % С, называют эвтектоидной. В этой
стали по достижении температуры 727 °С (точка S на рис. 75) весь
аустенит превращается в перлит (см. рис. 75 и 76).
Перлит чаще имеет пластинчатое строение (рис. 77, б и е), т. е.
состоит из чередующихся пластинок феррита и цементита. Толщина
этих пластинок находится в соотношении 7,3 1. Количество фер­
рита и цементита в перлите определяется из соотношения SKIPS
(см. рис. 75). После специальной обработки перлит может иметь
зернистое строение. В этом случае цементит образует сфероиды (см.
рис. 77, г и з).
Стали, содержащие углерод от 0,8 до 2,14 %, называют заэв-
тектоидными. Выше линии ES в этих сплавах будет только аустенит.
При температурах, соответствующих линии E S , аустенит ока­
зывается насыщенным углеродом и при понижении температуры
из него выделяется вторичный цементит. Поэтому при температуре
ниже линии ES сплавы становятся двухфазными (аустенит + вто­
ричный цементит). По мере выделения цементита концентрация угле-
125
ш ж м | г

Р и с. 77. М и к рострукту ра стали:


а и д — доэвтектоидная с 0,4 % С (а — X 500; д — Х 5 000 ); 6 и е — эвтектоидная с
0,8 % С (б — х 500, е — Х 5000); в и г «=^ зазвтектоидная с 1,2 % С . Х 5 00; ж а з —
то ж е . X 5000

126
рода в аустените уменьшается согласно линии ES. Так, при темпе­
ратуре t9 состав аустенита в сплаве 2 определяется точкой 7
При снижении температуры до Аг (727 °С) аустенит, содержа­
щий 0,8 % С (точка 5), превращается в перлит. После охлаждения
заэвтектоидные стали состоят из перлита и вторичного цементита,
который выделяется в виде сетки по границам бывшего зерна аусте-

Ри с. 78. М и к рост рукт ура чугуна, X 500:


а — доэвтектический ( <4,3 % С); б — эвтек
тический (4,3 % С); в — заэвтектический
( > 4 ,3 % С)

НИТа ^см* Рис* в и ж) или в виде


1 игл (пластин), закономерно ориен-
\ тиРованных относительно аусте-
нита. Количество избыточного
(вторичного) цементита возрастает
С ^ ВеЛИЧеНИеМ сод еР ж ан и я в стал и
i- ч' ‘ ® ' Выделение вторичного цемен­
тита в виде сетки или игл делает
сталь хрупкой. Поэтому специальной термической обработкой и
деформацией ему придают зернистую форму (см. рис. 77, г и з).
В доэвтектических чугунах (например, в сплаве 3, см. рис. 76)
при понижении температуры вследствие уменьшения растворимости
углерода в аустените (линия ES) происходит частичный распад
аустенита — как первичных его кристаллов, выделившихся из
жидкости, так и аустенита, входящего в ледебурит. Этот распад
заключается в выделении кристаллов вторичного Fe3C и умень­
шении в связи с этим содержания углерода в аустените в соответствии
с линией ES. Так, при температуре /12 его состав определится точ-
кой <5, a t13 точкой 9 (рис. 76, сплав 3). При 727 °С аустенит, обеднен­
ный углеродом до 0,8 %, превращается в перлит. Таким образом,
доэвтектические чугуны после окончательного охлаждения имеют
структуру: перлит, ледебурит (перлит + цементит) и вторичный
цементит (рис. 78, а ); чем больше в чугуне углерода, тем меньше
перлита и больше ледебурита. Эвтектический чугун содержит
4,3 % С (рис. 76, 78, б), при температурах ниже 727 °С состоит только
из ледебурита (перлит + це­
Ж+Ф(6)
ментит).
Заэвтектический чугун (см.
рис. 76) содержит углерода
больше, чем 4,3 % и после за­
твердевания состоит из цемен­
тита и ледебурита (аустенит +
+ Fe3C).
При понижении температуры
эвтектический аустенит обедня­
ется углеродом вследствие вы­
деления избыточного цементита
и при температуре 727 °С рас­
падается с образованием пер­
лита. После охлаждения заэв-
тектические чугуны состоят из
первичного цементита, имею­
щего форму пластин, и ледебу­
рита (перлит + цементит) (рис.
78, в). С повышением содержа­
ния углерода количество цемен­
тита возрастает.
Сплавы железа с углеродом
после окончания кристаллиза­
ции имеют указанную выше
Р и с. 79. Диаграм ма состоян и я F e — Fe3C (а)
и зависимость количества фазовы х (б) и ст ру к ­
различную структуру. Относи­
турных (в) составляю щ их от сод ерж ани я угле­ тельное количество структур­
рода
ных составляющих в сплавах
с различным содержанием уг­
лерода можно определить по диаграмме, приведенной на рис. 79.
Однако фазовый состав всех сплавов одинаков: при температурах
< 727 °С они состоят из феррита и цементита.
3. Влияние углерода и постоянных примесей на свойства стали
Сталь является многокомпонентным сплавом, содержащим углерод
и ряд постоянных или неизбежных примесей Mn, Si, S, Р, О, N, Н
и др., которые оказывают влияние на ее свойства. Присутствие этих
примесей объясняется трудностью удаления части из них при вы­
плавке (Р, S), переходом их в сталь в процессе ее раскисления (Мп,
Si) или из шихты — легированного металлического лома (Сг, Ni
и др.). Эти же примеси, но в больших количествах, присутствуют
и в чугунах.
128
Влияние углерода. Структура стали (см. рис. 77, 79) после мед­
ленного охлаждения состоит из двух фаз — феррита и цементита.
Количество цементита возрастает в стали прямо пропорционально
содержанию углерода (рис. 80, б).
Например, при содержании в стали 0,37 % С количество цемен­
тита составляет 5 %, при 0,7 % С — 10 % (рис. 80, б) и при 2,0 % С
достигает 30 %. Как указывалось выше, твердость цементита
HV 800— 850 (8000— 8500 МПа) на порядок больше твердости феррита
HV 80— 90 (800— 900 МПа). ^
Частицы цементита повы- нв/1Ла^
шают сопротивление движе­
нию дислокаций, т. е. повы­
шают сопротивление дефор­
мации, и, кроме того, они 2000 -
уменьшают пластичность и
вязкость. Вследствие этого
с увеличением в стали угле­
рода возрастает твердость,
временное сопротивление,
предел текучести, уменьша­
ются относительное удлине­
ние, относительное сужение и
ударная вязкость (рис. 80, а).
Повышение содержания
углерода облегчает переход
стали в хладноломкое состоя­
ние. Предполагается, что
каждая 0,1 % С повышает
температуру порога хладно­
Ofi 1,2 1,6
ломкости примерно на 20 °С
и расширяет переходный ин­ С,% (по массе)
тервал от вязкого к хруп­ Р и с. 80. Влияние сод ерж ан и я углерода на ме­
кому состоянию. ханические свойства стали (а) и количество Ф
При содержании в стали и Fe3C (б)
углерода свыше 1 ,0 — 1,1 % ее
твердость в отожженном состоянии возрастает, а временное сопротив­
ление уменьшается. Последнее объясняется выделением по границам
бывшего зерна аустенита вторичного цементита, образующего в сталях
указанного состава сплошную сетку (см. рис. 77, в). При испытании
на растяжение в этой сетке возникают высокие напряжения, и це­
ментит, будучи хрупким, разрушается. Это приводит к преждевре­
менному разрушению образца и, соответственно, к снижению вре­
менного сопротивления (см. рис. 80, а).
С увеличением содержания углерода в стали снижается плот­
ность, растут электросопротивление и коэрцитивная сила и пони­
жаются теплопроводность, остаточная индукция и магнитная про­
ницаемость.
Влияние кремния и марганца. Содержание кремния в углероди­
стой стали в качестве примеси обычно не превышает 0,35—0,4 %,
б Ю. М . Лахтин 129
а марганца 0,5— 0,8 %. Кремний и марганец переходят в сталь
в процессе ее раскисления при выплавке. Они раскисляют сталь,
т. е. соединяясь с кислородом закиси железа FeO, в виде окислов
переходят в шлак; раскисление улучшает свойства стали. Кремний,
дегазируя металл, повышает плотность слитка.
Кремний, остающийся после раскисления в твердом растворе
(в феррите), сильно повышает предел текучести а0>2. Это снижает
способность стали к вытяжке и особенно холодной высадке. В связи
с этим в сталях, предназначенных для холодной штамповки и холод­
ной высадки, содержание кремния следует брать пониженным.
Влияние серы. Сера является вредной примесью в стали. С желе­
зом она образует химическое соединение FeS, которое практически
нерастворимо в нем в твердом состоянии, но растворимо в жидком
металле. Соединение FeS образует с железом легкоплавкую эвтек­
тику с температурой плавления 988 °С. Эта эвтектика образуется
даже при очень малых содержаниях серы. Кристаллизуясь из жид­
кости по окончании затвердевания, эвтектика преимущественно рас­
полагается по границам зерна. При нагревании стали до темпера­
туры прокатки или ковки (1000— 1200 °С) эвтектика расплавляется,
нарушается связь между зернами металла, вследствие чего при де­
формации стали в местах расположения эвтектики возникают над­
рывы и трещины. Это явление носит название красноломкости.
Присутствие в стали марганца, обладающего большим сродством
к сере, чем железо, и образующего с серой тугоплавкое соединение
MnS, практически исключает красноломкость. В затвердевшей стали
частицы MnS располагаются в виде отдельных включений. В деформи­
рованной стали они вытянуты в направлении прокатки.
Сернистые включения сильно снижают механические свойства,
особенно ударную вязкость (ан) и пластичность (б, \|?) в поперечном
направлении вытяжки при прокатке и ковке, а также предел вынос­
ливости. Работа зарождения трещины а 3 не зависит от содержания
серы, а работа развития трещины а р с увеличением содержания серы
резко падает. Свариваемость и коррозионную стойкость сернистые
включения ухудшают. Содержание серы в стали строго ограничи­
вается, оно не должно превышать 0,035— 0,06 %.
Влияние фосфора. Фосфор является вредной примесью, и со­
держание его в стали допускается не более 0,025— 0,045 %.
Растворяясь в феррите, фосфор сильно искажает кристалли­
ческую решетку, при этом увеличиваются временное сопротивление
и предел текучести, а пластичность и вязкость уменьшаются. Сни­
жение вязкости тем значительнее, чем больше в стали углерода.
Фосфор повышает порог хладноломкости стали и уменьшает работу
развития трещины. Сталь, содержащая фосфор на верхнем пределе,
для промышленных плавок (0,045 %), имеет работу распространения
трещины в 2 раза меньшую, чем сталь, содержащая менее 0,005 % Р.
Каждая 0,01 % Р повышает порог хладноломкости стали на 20—
25 °С *

* П о другим данным на 7 °С .

130
Вредное влияние фосфора усугубляется тем, что он обладает
большой склонностью к ликвации. Вследствие этого в серединных
слоях слитка отдельные участки обогащаются фосфором и имеют
резко пониженную вязкость. Современные методы получения стали
не обеспечивают глубокого очищения металла от фосфора.
Влияние азота , кислорода и водорода. Азот и кислород присут­
ствуют в стали в виде хрупких неметаллических включений (напри­
мер, окислов FeO, S i0 2, А1о03, нитридов Fe4N и др.), как твердые
растворы или в свободном виде; они располагаются в дефектных
участках металла (раковинах, трещинах и др.). Примеси внедрения
(азот, кислород), концентрируясь в зернограничных объемах и об­
разуя выделения нитридов и оксидов по границам зерен, повышают
порог хладноломкости и понижают сопротивление хрупкому раз­
рушению. Неметаллические включения (оксиды, нитриды, частицы
шлаков и т. п.), являясь концентраторами напряжений, могут
сильно понизить, если они присутствуют в значительных количествах
или располагаются в виде скоплений, предел выносливости и вяз­
кость разрушения /С1с.
Очень вредным является растворенный в стали водород, который
сильно охрупчивает сталь. Поглощенный при выплавке стали водо­
род не только охрупчивает сталь, но приводит к образованию в ка­
таных заготовках и крупных поковках флокенов. Флокены представ­
ляют собой очень тонкие трещины овальной или округлой формы,
имеющие в изломе вид пятен — хлопьев серебристого цвета. Флокены
резко ухудшают свойства стали. Металл, имеющий флокены, нельзя
использовать в промышленности.
Влияние водорода при сварке проявляется в образовании хо­
лодных трещин в наплавленном и основном металле.
Нанесение на поверхность стальных изделий гальванических
покрытий или травление в кислотах для очистки ее связано с опас­
ностью насыщения стали водородом, что также вызывает охрупчи­
вание. Если водород находится в поверхностном слое, то он может
быть удален в результате нагрева при 150— 180 °С, лучше всего
в вакууме (1— 10_3 Па). Наводораживание и охрупчивание возможно
и при работе стали в контакте с водородом, особенно при высоком
давлении. Ш ироко применяемые в последние годы выплавка или
разливка в вакууме значительно уменьшают содержание водорода
и других газов в стали.

4. Легирующие элементы в стали

Легирующие элементы при введении в сталь могут образовывать


с железом твердые растворы; легированный цементит или самостоя­
тельные специальные карбиды; интерметаллические соединения.
Влияние легирующих элементов на полиморфные превращения
железа. Все элементы, за исключением углерода, азота, водорода
и отчасти бора \ образуют с железом твердые растворы замещения.
1 Атомы бора частично располагаются в порах решетки a -железа, а частично
замещают атомы железа.

5* 131
Они растворяются в железе и влияют на положение точек А 3 и Л 4,
определяющих температурную область существования у - и а-же-
леза.
Легирующие элементы по влиянию на температурную область су ­
ществования полиморфных модификаций железа можно разделить
на две группы.
К элементам первой группы относятся никель и марганец, которые
понижают точку А 3 и повышают точку Л4. В результате этого на
диаграмме состояния железо — легирующий элемент наблюдается

Р и с. 81. Влияние легирую щ их элементов на полиморфизм железа

расширение области у-фазы и сужение области существования а-фазы


(рис. 81, а). Как видно из рис. 81, под влиянием легирующих эле­
ментов точка Л 4 повышается до линии солидус, а точка Л 3 при повы­
шенной концентрации легирующего элемента снижается до комнат­
ной температуры. Следовательно, сплавы, имеющие концентрацию
легирующего элемента больше указанной на рис. 81 (точка х), не
испытывают фазовых превращений а у, и при всех температу­
рах представляют твердый раствор легирующего элемента в у-
железе. Такие сплавы называют аустенитными.
Сплавы, частично претерпевающие превращение а у называют
полуаустенитными.
На рис. 82 приведены диаграммы состояния сплавов Fe— Ni
и Fe—Мп, иллюстрирующие описанные изменения в положении кри­
тических точек А 4 и А3.
К элементам первой группы относятся также медь, углерод
и азот, но они при небольшом содержании в сплаве расширяют об­
ласть существования гомогенной у-фазы (рис. 81, б), а при большем
содержании, вследствие их ограниченной растворимости в железе,
сначала сужают однофазную область у-фазы и затем ее полностью
исключают, хотя двухфазные области, в которых присутствует
Y-фаза, сохраняются.
132
Элементы второй группы (Сг, W , Mo, V, Si, А1 и др.) понижают
точку Л 4 и повышают точку А3. Это приводит к тому, что при опреде­
ленной концентрации легирующих элементов рис. 81, в (точка у)
Nl,% (am)

Ри с. 82. Диаграммы с о ­
стояния:
а — Fe — Ni; б — F e — Mn 50 60 70 во 90 100
N i , % (п ом ассе)
критические точки А 4и Л 3, М п , % (по массе)
а точнее их интервалы, 60 70 80 90
сливаются и, область у -фа­
зы полностью замыкается.
При содержании легиру­
ющего элемента большем,
чем указано на рис. 81, в Ш °С
(точка у)у сплавы при всех Is
ш °с
температурах состоят из
1100°С
твердого раствора легиру­
ющего элемента в а-же­
лезе. Такие сплавы назы­
вают ф е р р и т н ы м и ,
а сплавы, имеющие лишь
частичное превращение,— 727°С
полуферритными.
На рис. 83, а и 83, б при­
ведены диаграммы состоя­
ния сплавов Fe— Сг и
Fe—V, характерные для
этой группы элементов.
70 80 30 100
К этой же группе леги­
рующих элементов надо Мп,% (am.)
отнести бор, цирконий, ниобий. Даже при сравнительно небольшом
содержании эти элементы способствуют сужению области у*фазы .
133
Однако вследствие их малой растворимости в железе, прежде чем
наступает полное замыкание однофазной области у-фазы, образу­
ются двухфазные сплавы (рис. 81, г).
Основой современных сложнолегированных сталей являются не
двойные, а тройные, четверные и более сложные твердые растворы.
С г, % (am.)
V C Fe 10 20 JO ЬО 50 60 70 80 30

Cr, % ( no массе)

t;c V, % (am.)
1800
Ж
1600 1735°
ОС+Ж
im
L a+ r a 123b°C
1200 — T V "-
\
1000
f \
^310°с /
— 7 ос +6 oc+e v
800 \
i i
. и i Р и с. 83. Диаграммы с о с т о я ­
600 ния:
Fe 10 20 30 kO 50 60 70 80 SO У а — F e — Сг; 6 — F e — V
V, % (no массе)

При введении в сплав нескольких легирующих элементов их влияние


на а- и у-области диаграммы состояния не суммируются.
Углерод чаще повышает растворимость легирующих элементов
в у-растворе (аустените), сдвигая точку у вправо (рис. 81, в). В спла­
вах с открытой у-областью углерод повышает устойчивость аустенита
до более низких температур, что приводит к сдвигу линий, соответ­
ствующих а -► у-превращению (рис. 81, а , точка х) влево.
Вертикальные разрезы тройной диаграммы равновесия Fe—
Мп—С и Fe— Сг— С приведены на рис. 84.
134
Перитектическое, эвтектическое и эвтектоидное превращение
протекают не при постоянной температуре, как в двойных системах,
а в некотором интервале температур. В системе Fe—Мп—С у-фаза
с увеличением содержания марганца существует и в области низких
температур. В системе Fe— Сг—С с возрастанием концентрации
хрома область существования у-фазы сужается. Состав карбидной
фазы (К) в марганцовистых сталях соответствует соединению (Fe,
Мп)3С, в котором часть атома железа замещена атомами марганца
°С

Р и с. 84. Вертикальные разрезы тройной диаграммы состояния:


а — Fe — М п — С; б — F e —С г —С

В хромистых сталях образуются специальные хромистые карбиды,


состав и структура которых зависят от содержания углерода и хрома.
При низком содержании углерода и высоком содержании хрома об­
разуются ферритные стали, не претерпевающие полиморфного пре­
вращения (рис. 84).
Легирующие элементы оказывают большое влияние на эвтектоид-
ную концентрацию углерода (точка S диаграммы состояния Fe—
Fe3C) и предельную растворимость углерода в у-железе (рис. 75
точка Е). Такие элементы, как Ni, Со, Si, W, Мо, Сг, Мп сдвигают
точки S и Е влево (в сторону меньшего содержания углерода, см.
рис. 8 6 ), а V, Ti, Nb наоборот, повышают концентрацию углерода
в эвтектоиде. Это объясняется тем, что составы феррита и карбидов
в эвтектоиде (перлите) иные, чем в двойных железо-углеродистых
сплавах. Соответственно из-за изменения состава аустенита меняется
и растворимость в нем углерода
Влияние легирующих элементов на свойства феррита и аустенита
Легирующие элементы, растворенные в феррите, повышают его вре­
менное сопротивление, не изменяя существенно относительного
удлинения, за исключением марганца и кремния при содержании
135
их больше 2,5— 3,0 %. Наиболее сильно упрочняют феррит кремний,
марганец и никель. Остальные элементы сравнительно мало влияют
на прочность феррита.
Легирующие элементы при введении их в сталь в количестве
1 — 2 % снижают ударную вязкость и повышают порог хладнолом­
кости. Исключение составляет никель, который упрочняет феррит
при одновременном увеличении его ударной вязкости и понижении
порога хладноломкости.
Феррит, легированный хромом, марганцем и никелем, при быстром
охлаждении из области температур у-раствора претерпевает мартен-
ситное превращение. Структура приобретает игольчатое строение.
Твердость феррита возрастает до Н В 200— 250 (2000— 2500 МПа).
Повышение твердости происходит вследствие фазового наклепа в про­
цессе у -► a -превращения, протекающего с увеличением объема.
Наклеп, вызываемый фазовыми превращениями, называют фазовым
наклепом.
При нагреве закаленного феррита до 500— 550 °С сначала про­
текает процесс полигонизации, а затем процесс рекристаллизации,
который приводит к образованию мелкозернистого строения и сни­
жению твердости.
Легирующие элементы, растворяясь в у-железе, повышают проч­
ность аустенита при нормальной и высоких температурах. Для ле­
гированного аустенита характерны низкий предел текучести при
сравнительно высоком временном сопротивлении. Аустенит легко
наклепывается, т. е. быстро и сильно упрочняется под действием
деформации. Аустенит парамагнитен, обладает большим коэффици­
ентом теплового расширения.
Карбидная фаза в легированных сталях. По отношению к угле­
роду легирующие элементы подразделяются на две группы:
1 ) графитизирующие элементы: Si, Ni, Си, А1 (находятся в твер­
дом растворе);
2) карбидообразующие элементы: Fe -> Мп -► Сг Мо -► W -►
-> Nb -> V -► Zr -* Ti (расположены по возрастающей степени
сродства к углероду и устойчивости карбидных фаз).
При малом содержании в стали таких карбидообразующих эле­
ментов, как Мп, Сг, W и Мо последние растворяются в цементите,
заменяя в нем атомы железа. В этом случае состав цементита может
быть выражен формулой (Fe, М)3С, где М — легирующий элемент.
Так, при растворении марганца в цементите образуется карбид
(Fe, Мп)3С, при растворении хрома — карбид (Fe, Сг)3С.
Марганец может заместить в решетке цементита все атомы железа
(Fe3C -> Мп3С) хром — до 25, молибден — до 3, а вольфрам лишь
до 0,8— 1,0 ат. %. Более сильные карбидообразующие элементы
(Ti, Nb, V) практически не растворяются в цементите и образуют
самостоятельные карбиды.
При повышенном содержании хрома, вольфрама, молибдена в за ­
висимости от содержания углерода в стали могут образовываться
специальные карбиды. На рис. 85 приведены изотермические (при
20 °С) сечения части тройных диаграмм состояния Fe— Сг—С, Fe—
136
Mo— С, Fe— W —С; показаны фазовые области, в которых суще­
ствуют разные карбидные фазы.
Если содержание хрома не превышает 2 %, то образуется леги­
рованный цементит (Fe, Сг)3С, решетка ромбическая, а при повышен­
ном содержании хрома специальный карбид (Сг, Fe)7 C3 (решетка
ромбическая). При содержаниях хрома > 10— 12 % — кубический
карбид (Сг, Fe)23C 6 (рис. 85).
При введении вольфрама и молибдена в стали в количестве,
превышающем предел насыщения цементита этими элемен­
тами, образуются сложные карбиды (рис. 85) Fe3Mo3C (Fe2Mo2C),
Fe3 W 3C (Fe2 W 2C) *

Zr}°/o(no массе) Мо }%(по массе) W, %(по массе)


6 < */ /
# / со > v / со
16 о
J0
- 06 V / s:
•о ’* W / ►о
03
U. f / j и!
12 ♦ Ъ№ +
СО Со
Ю 20
О
8 / у
/ / оГ в»
и. / у
♦ 10
к *
Щ CrhMCr.FehCi. I <x+(FetMo)3C /pc*(Fe,W )}D
\ct+ (Ре.С.г)зС\ ? i i I
ОМ Од 12 16 2,0 0 0,k 0,в 1,2
С, % (по массе)
Р и с. 85. Изотермические сечения тройных диаграмм состояния}
а — F e — С г — С; б — F e — М о — С; в — F e — W —С

Специальные карбиды способны растворить железо и другие


металлические элементы. Так, карбид Сг7С 3 при 20 °С растворяет до
55 % Fe, образуя сложный карбид (Сг, Fe)7C3, а карбид Сг23С 6 —
до 35 % Fe, образуя карбид (Сг, Fe)23C6.
Приняты следующие обозначения карбидов: М 3С (карбиды це-
ментитного типа), /И23С 6 и М 7С 3 (карбиды, имеющие кристалличе­
скую решетку, подобную решетке карбидов хрома), М 6С и М 4С
(карбиды с решеткой, в которой атомы металла расположены по
типу карбидов вольфрама или молибдена) и, наконец, МС (карбиды
по типу кубической гранецентрированной решетки). Под символом М
подразумевается сумма металлических элементов, входящих в состав
карбида.
Карбиды, образующиеся в легированных сталях, можно разделить
на две группы. К первой группе относятся карбиды типа М 3С, М 7С3,
Д12;1Св и М бС (М 4С), имеющие сложные кристаллические решетки.
Карбиды этой группы сравнительно легко растворяются в аустените
при нагреве.

* Карбиды Fe 2W 2C и Fe 2Mo2C кристаллизуются с недостатком углерода; в этом


случае их состав соответствует формулам Fe3W jC и Fe3Mo3C.

137
Ко второй группе относятся карбиды типа МС (VC, TiC, NbC,
ТаС) (атомы металла расположены по типу кубической решетки),
WC (атомы металла расположены по типу объемноцентрированной
кубической решетки) W 2C и Мо2С (атомы металла расположены по
типу гексагональной решетки). Эти карбиды относятся к фазам вне­
дрения. В отличие от карбидов первой группы фазы внедрения в ре­
альных условиях нагрева стали почти не растворяются в аустените.
Интерметаллические соединения
При высоком содержании легирующие элементы образуют с железом
или один с другим интерметаллические соединения (например,
Fe7 Mo6, Fe7 W 6, Fe3 Nb2, Fe3Ti и др.)
В сплавах Fe— Сг, Fe— V образуются
твердые и хрупкие ст-фазы, отвечающие
соединениям FeCr (см. рис. 83, а) и FeV
(см. рис. 83, б). В сплавах Fe— Сг— Мо
(8— 27 % Сг и > 5 % Mo), Fe—Сг— N i—
Мо (2— 3% Мо) может образовываться
хрупкая %-фазг состава Fe3CrMo.

5. Структурные классы легированных


С,% (по массе) сталей
Ри с. 86. Структурные классы ст а­
лей в системе F e — С г — С: Легированные стали по структуре в ус­
/ — ферритный; I I — полуферрит-
ный; ловиях равновесия можно разделить на
I I I — ледебуритный; IV —
заэвтектоидная сталь; следующие классы (рис. 8 6 ): доэвтекто*
V — доэв-
тектоидная сталь
идные стали, содержащие в структуре
эвтектоид и избыточный легированный
феррит, эвтектоидные и заэвтектоидные стали. Последние содержат
в структуре эвтектоид и избыточные (вторичные) карбиды типа М 3С,
выделяющиеся при охлаждении из аустенита. Доэвтектоидные, эвтек­
тоидные и заэвтектоидные легированные стали независимо от струк­
туры (дисперсности) эвтектоида или квазиэвтектоида обычно объеди­
няют в один класс — перлитные стали. Ледебуритные (карбидные)
стали имеют в структуре, в литом состоянии, эвтектику типа ледебу­
рита, в которой находятся крупные частицы карбида. В результате
ковки карбиды принимают форму обособленных глобулей. Количе­
ство карбидов в этих сталях достигает 30— 35 %. Ледебуритные стали
по структуре следовало бы рассматривать как белые чугуны. Но
поскольку они содержат сравнительно небольшое количество угле­
рода ( < 2 , 0 %) и могут подвергаться пластической деформации
(ковке), их относят к сталям. Как указывалось выше, под влиянием
легирующих элементов точки S и Е диаграммы состояния Fe— Fe3C
смещаются влево или вправо (V, Ti, Nb), поэтому граница между
доэвтектоидными, заэвтектоидными и ледебуритными сталями сдви­
нута в область других содержаний углерода, чем в системе Fe— Fe3C.
Так, при содержании в стали 5,0 % Сг (см. рис. 8 6 ) концентра­
ция углерода в эвтектоиде (точка S) снижается до 0,5 %, а предель­
ная растворимость углерода в аустените (точка Е) до 1,3 % При
10 % Сг точка S соответствует 0,25— 0,3 % С, точка Е — 1,0 % С.
При низком содержании углерода и большом количестве леги­
рующего элемента, ограничивающего область существования аусте­
нита (Сг, W, Мо, V, Si, AI и др.) образуется сталь, относящаяся
к ферритному классу (рис. 8 6 ). Структура такой стали при всех тем
пературах состоит из легированного феррита, чаще с некоторым ко­
личеством карбидов.
При высоком содержании в стали легирующего элемента, рас­
ширяющего область у-фазы (Мп, Ni), при комнатной температуре
можно получить чисто аустенитную структуру Этот класс сталей,
не испытывающий а 7 -превращения, называют аустенитным.
При повышенном содержании легирующих элементов возникают
также полуферритные и полуаустенитные стали. В этих сталях а
7 -превращение протекает только частично, и их структура со­
стоит из аустенита и феррита.
Таким образом, основываясь на фазовом равновесии, легирован­
ную сталь подразделяют на классы: перлитный, аустенитный, фер-
ритный и карбидный. Классификация по структуре в равновесном
состоянии была разработана. П. Обергофером. Французским уче­
ным Л. Гийе предложено классифицировать стали, исходя из струк­
туры, получаемой после охлаждения с 900 °С на воздухе образцов
небольших размеров (диаметр 25 мм, длина 100 мм). Согласно этой
классификации стали делят на пять классов: перлитный, ферритный,
мартенситный, аустенитный и карбидный.

Глава VI I I
ЧУГУН

Сплав железа с углеродом >2,14 % С называют чугуном. Присутствие


эвтектики в структуре чугуна (рис. 87) обуславливает его использо­
вание исключительно в качестве литейного сплава. Углерод в чугуне
может находиться в виде цементита или графита или одновременно
в виде цементита и графита. Цементит придает излому специфический
светлый блеск. Поэтому чугун, в котором весь углерод находится
в виде цементита, называют белым. Графит придает серый цвет,
поэтому его называют серым чугуном. В зависимости от формы гра­
фита и условий его образования различают следующие группы чу*
гунов: серый, высокопрочный с шаровидным графитом и ковкий.

1. Процесс графитизации

Образование стабильной фазы графита в чугуне может происходить


в результате непосредственного выделения его из жидкого (твердого)
раствора или вследствие распада предварительно образовавшегося
цементита.
Процесс образования в чугуне (стали) графита называют графити-
зацией.
139
Диаграмма состояния стабильного равновесия сплавов Fe—С
показана на рис. 87 (штриховые линии соответствуют выделению
графита, а сплошные — цементита). В стабильной системе при тем­
пературах, соответствующих линии C'D\ кристаллизуется первич­
ный графит. При температуре 1153 °С (линия E'C'F') образуется гра­
фитная эвтектика аустенит + графит.
По линии E 'S ' выделяется вторичный графит, а при 738 °С (ли­
ния S'K ') образуется эвтектоид, состоящий из феррита и графита.

Ь26 kj Cf %(по массе)

Р и с. 87. Диаграмма состоян и я F e — С (ж ел езо— графит)

Вероятность образования в жидкой фазе (или аустените) мета-


стабильного цементита, содержащего 6,67 % С, значительно больше,
чем графита, состоящего только из атомов углерода (рис. 8 8 , а). Г ра­
фит образуется только при очень малой скорости охлаждения, когда
степень переохлаждения жидкой фазы невелика. При переохлаждении
жидкого чугуна ниже 1147°С образуется цементит.
В жидком чугуне присутствуют различные включения (графит,
S i0 2, А120 3 и др.). Эти частицы облегчают образование и рост гра­
фитных зародышей. При наличии готовых зародышей процесс об­
разования графита может протекать и при температурах, лежащих
ниже 1147 °С. К этому же приводит легирование чугуна Si, который
способствует процессу графитизации.
Графит, образующийся из жидкой фазы, растет из одного центра
и, разветвляясь в разные стороны, приобретает форму сильно искрив­
ленных лепестков (рис. 8 8 , б). В плоскости шлифа графит имеет вид
прямолинейных или завихренных пластинок, которые представляют
собой различные сечения графитных лепестков (рис 8 8 , в).
140
При последующем медленном охлаждении возможно выделение
графита из аустенита и образование эвтектоидного графита в интер­
вале температур 738— 727 °С (А Ф + Г).
Основная масса графита в серых чугунах образуется в период
кристаллизации из жидкой фазы. Графит, возникающий при распаде
аустенита, не создает самостоятель­
ных выделений, а наслаивается на
имеющихся включениях, увеличивая
их размеры. Если аустенит переох­
лажден ниже 727 °С, то его распад
происходит с выделением феррит-
но— цементитной структуры. Если
чугун, в котором углерод находится
в виде цементита, подвергнут дли­
тельному нагреву при высоких тем­
пературах, в нем также протекает
процесс графитизации, т. е. распад
цементита на графит и феррит при
температурах ниже 738 °С или на 0,1Ь2НМ
графит и аустенит при более высокой

Р и с. 88. С труктура графита:


а — кристаллическая решетка; 6 — включение, выделенное из чугуна; * — м и к рост ру к ­
тура серог о чугуна (шлиф нетравлен), х 100

температуре. Распад при высоких температурах происходит путем


растворения цементита в аустените и гетерогенного образования за­
родышей графита на свободных поверхностях аустенита (усадочных
и газовых микропустотах, всевозможных несплошностях, скоплениях
вакансий и т. д.). Рост графитных образований происходит путем диф­
фузии атомов углерода в аустените от границы аустенит— цементит
(при одновременном растворении цементита в аустените) к границе
аустенит— графит 1 Этот процесс сопровождает диффузия атомов
1 Так как предельная растворимость Fe3C в аустените больше, чем графита (ли­
ния ES лежит правее линии E 'S' на диаграмме состояния Fe— С), после образо­
вания зародышей графита возникает разность концентраций, что влечет за собой
растворение Fe;jC и рост графита.
141
железа от поверхности графита, что обеспечивает возможность его ро­
ста. Графитизация при температурах ниже эвтектоидной протекает
по той же схеме путем диффузии углерода через феррит от границы
феррита с цементитом к границе феррит— графит при одновременной
диффузии атомов железа от поверхности растущего графита.
2. Серый и белый чугуны
Серый чугун. Серый чугун (технический) представляет собой по суще­
ству сплав Fe— S i— С, содержащий в качестве неизбежных примесей
Мп, Р и S. В структуре серых чугунов
t;c большая часть или весь углерод нахо­
16001 ^Ф^Ж дится в виде графита. Характерная
Фб "I особенность структуры серых чугунов,
1400
определяющая многие его свойства,
V А+Ж ^ заключается в том, что графит имеет
1200
А / Л в поле зрения микрошлифа форму пла­
1000 А+Ж+Г стинок. Наиболее широкое применение
\ / МГ получили доэвтектоидные чугуны, со­
800 держащие 2,4— 3,8 % С. Чем выше
/ Ф+А Ф+Г Ф+А+Г содержание в чугуне углерода тем
Фа i i J . I
больше образуется графита и тем ниже
0 1 2 3 Ч-
его механические свойства. В связи
С, % (по массе)
с этим количество углерода в чугуне
Ри с. 89. Диаграм ма ния
F e — S i — С (2,0 % Si):
обычно не превышает 3,8 %. В то же
Ж — ж ид кая ф аза; А — аустенит; время для обеспечения высоких литей­
Г — графит
ных свойств (хорошей жидкотекучести)
должно быть не меньше 2,4 % С.
•Кремний, содержание которого в серых чугунах находится в пре­
делах 1,2— 3,5 %, оказывает большое влияние на строение, а следо­
вательно, и на свойства чугунов, поэтому при изучении структуро-
образования в техническом чугуне нужно пользоваться не диаграм­
мой состояния Fe— С, а тройной диаграммой Fe—S i—С.
Разрез тройной диаграммы состояния Fe— S i— С для постоянного
содержания кремния (2,0 %) дан на рис. 89 В отличии от стабиль­
ной диаграммы Fe— С (см. рис. 87) в системе Fe— S i— С перитектиче-
ское (Ж + 6 -феррит -> Л), эвтектическое (Ж -> А + Г) и эвтектоид-
ное (А -> Ф + Г) превращения протекают не при постоянной темпе­
ратуре, а в некотором интервале температур.
Величина температурного интервала, в котором в равновесии
с жидким сплавом находятся аустенит и графит, зависит от содер­
жания кремния. Чем больше кремния, тем шире эвтектический интер­
вал температур.
Эвтектоидная температура с повышением в чугуне концентрации
кремния сдвигается в область более высоких температур. Раствори­
мость углерода в Y-железе при введении кремния уменьшается, в ре­
зультате этого область существования аустенита сужается и точки S
и Е смещаются влево, в сторону меньших концентраций углерода.
Кремний изменяет степень эвтектичности сплава, под которой пони­
мают отношение общего содержания углерода в чугуне к содержанию
142
его вэвтетике. Каждый процент кремния уменьшает содержание угле­
рода в эвтектике на 0,3 % (точка С сдвигается влево), т. е. изменяет
степень эвтектичности. Если для сплава без кремния степень эвтек-
тичности, равная единице, соответствует 4,3 % С, то для сплава
4 % Si она равна единице при 3,1 % С. Изменение степени эвтектич­
ности в чугуне кремнием приводит к увеличению количества графита.

Si,% {по массе)


Зона отдела

Толщина отлидки мм ,
Р и с. 90. Структурные диаграммы для чугунов:
а — влияние С и Si на стру ктуру чугуна; б — влияние скорости охл аж дения
(толщины отливки) и суммы C + S i на стру ктуру чугуна; в — зависимость ме­
ханических свойств (а,ь) чугуна от толщины отливки. Г — белые чугуны;
I I I — V—серые чугуны.

Охлаждение чугуна в реальных условиях вносит существенные


отклонения от условий равновесия. Поэтому по равновесной диа­
грамме состояния нельзя судить о процессе затвердевания и полу­
чающихся при этом фазах и структурах в производственных усло­
виях. Структура чугуна в отливках зависит в первую очередь от хи­
мического состава (содержания углерода и кремния) и скорости кри­
сталлизации.
Кремний способствует процессу графитизации, действует в том же
направлении, что и замедление скорости охлаждения. Изменяя,
с одной стороны, содержания в чугуне углерода и кремния и, с дру­
гой — скорость охлаждения, можно получить различную структуру
143
Р и с . 91. М и к рострукту ра серог о чугун а. ><500:
а — половинчатый чугун (ледебурит+ перлит+ графит); б — перлитный чугун; в — фер-
рито-перлитный чугун; г — ферритный чугун

металлической основы чугуна. Структурная диаграмма для чугунов,


показывающая, какой должна быть структура в отливке с толщиной
стенки 50 мм, в зависимости от содержания в чугуне кремния и угле­
рода показана на рис. 90, а. При данном содержании углерода чем
больше в чугуне кремния, тем полнее протекает графитизация. Чем
больше в чугуне углерода, тем меньше требуется кремния для полу­
чения заданной структуры.
В зависимости от содержания углерода, связанного в цементит,
различают:
1. Белый чугун, в котором весь углерод находится в виде цемен­
тита Fe3C. Структура такого чугуна — перлит, ледебурит и цементит
(рис. 90).
2. Половинчатый чугун, большая часть углерода (~ 0,8 %) на­
ходится в Fe3C. Структура такого чугуна (рис. 91, а) — перлит, леде­
бурит и пластинчатый графит 1 (составы См. рис. 90).
1 Графит кристаллизуется в виде довольно сложных форм (см. рис. 88,6, в),
но сечение их плоскостью микрошлифа дает вид пластинок.

144
3. Перлитный серый чугун, структура (рис. 91, б) — перлит и
пластинчатый графит. В этом чугуне 0,7— 0,8 % С находится в виде
Fe3C, входящего в состав перлита (рис. 90).
4. Ферритно-перлитный серый чугун, структура (рис. 91, в) —
перлит, феррит и пластинчатый графит (составы см. рис. 90). В этом
чугуне в зависимости от степени распада эвтектоидного цементита
в связанном состоянии находится от 0,7 до 0,1 % С.
5. Ферритный серый чугун, структура (рис. 91, г ) — феррит и
пластинчатый графит (рис. 90). В этом случае весь углерод находится
в виде графита.
При данном содержании углерода и кремния графитизация про­
текает тем полнее, чем медленнее охлаждение. В производственных
условиях скорость охлаждения удобно характеризовать по толщине
стенки отливки. Чем тоньше отливка, тем быстрее охлаждение и
в меньшей степени протекает графитизация (рис. 90, б).
Следовательно, содержание кремния надо увеличивать в отливке
небольшого сечения, охлаждающейся ускоренно, или в чугуне с мень­
шим содержанием углерода. В толстых сечениях отливок, охлаждаю­
щихся медленнее, графитизация протекает полнее и содержание
кремния может быть меньше. Количество марганца в чугуне не пре­
вышает 1,25— 1,4 %. Марганец препятствует графитизации, т. е.
затрудняет выделение графита и повышает способность чугуна к от­
беливанию — появлению, особенно в поверхностных слоях, струк­
туры белого или половинчатого чугуна. Сера относится к элементам,
сильно тормозящим графитизацию, и вызывает увеличение графит­
ных пластинок. Сера является вредной примесью, ухудшающей ме­
ханические и литейные свойства чугуна. Поэтому ее содержание огра­
ничивают до 0,1— 0,2 %. В сером чугуне сера образует сульфиды
(FeS, MnS) или их твердые растворы (Fe, Mn) S *.
Содержание фосфора в сером чугуне чаще 0,2 %, но иногда допу­
скается даже до 0,4— 0,5 %. Ф осфор не влияет на графитизацию. При
повышенном содержании фосфора в структуре чугуна образуются
твердые включения фосфидной эвтектики: в серых чугунах — двой­
ной (Fe3P + аустенит), а в белых — тройной (Fe3C + Fe3P + аусте­
нит). Эвтектика улучшает литейные свойства чугуна.
Механические свойства чугуна обусловлены его структурой,
главным образом графитной составляющей. Чугун можно рассматри­
вать как сталь, пронизанную графитом, который играет роль надре­
зов, ослабляющих металлическую основу структуры. В этом случае
механические свойства будут зависеть от количества, величины и ха­
рактера распределения включений графита.
Чем меньше графитных включений, чем они мельче и больше сте­
пень изолированности их, тем выше прочность чугуна. Чугун с боль­
шим количеством прямолинейных крупных графитных выделений,
разделяющих его металлическую основу, имеет грубозернистый из­
лом и низкие механические свойства. Чугун с мелкими и завихрен-

* В белых чугунах возможно образование эвтектики (Fe+FeS) и растворение


серы в Fe3C.

145
ными графитными выделениями обладает более высокими свой­
ствами.
Пластинки графита уменьшают сопротивление отрыву, временное
сопротивление и особенно сильно пластичность чугуна. Относительное
удлинение при растяжении серого чугуна независимо от свойств ме­
таллической основы практически равно нулю (< 0 ,5 %). Графитные
включения мало влияют на снижение временного сопротивления при
сжатии и твердости, величина которых определяется главным обра­
зом структурой металлической основы чугуна. При сжатии чугун пре­
терпевает значительные деформации и разрушение имеет характер
среза под углом 45° Разрушающая нагрузка при сжатии в зависи­
мости от качества чугуна и его структуры в 3— 5 раз больше, чем при
растяжении. Поэтому чугун рекомендуется использовать преимуще­
ственно для изделий, работающих на сжатие.
Пластинки графита менее значительно, чем при растяжении, сни­
жают прочность и при изгибе, так как часть изделия испытывает
сжимающие напряжения. Предел прочности при изгибе имеет про­
межуточное значение между пределом прочности на растяжение и на
сжатие. Твердость чугуна составляет Н В 143— 255 (1430— 2550 МПа).
Графит, нарушая сплошность металлической основы, делает чу­
гун малочувствительным к всевозможным концентраторам напря­
жений (дефектам поверхности, надрезам, выточкам и т. д.). Вслед­
ствие этого серый чугун имеет примерно одинаковую конструктив­
ную прочность в отливках простой формы или с ровной поверх­
ностью и сложной формы с надрезами или плохо обработанной по­
верхностью. Графит повышает износостойкость и антифрикционные
свойства чугуна вследствие собственного «смазывающего» действия
и повышения прочности пленки смазки. Очень важно, что графит
улучшает обрабатываемость резанием, делая стружку ломкой.
Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую
прочность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру
(см. рис. 91, б). Присутствие в структуре феррита, не увеличивая
пластичность и вязкость чугуна, снижает его прочность и износо­
стойкость. Наименьшей прочностью обладает ферритный серый
чугун.
Серый чугун маркируется буквами С — серый и Ч — чугун
(ГОСТ 1412— 79). После букв следуют цифры, указывающие среднюю
величину временного сопротивления при растяжении (кгс/мм2).
Серые чугуны по свойствам и применению можно разделить на сле­
дующие группы.
Ферритные и ферритно перлитные чугуны
(СЧ10, СЧ15) имеют при растяжении 10— 15 кгс/мм2 (100— 150 МПа),
при изгибе 28— 32 кгс/мм2 (280— 320 МПа). Их примерный состав:
3,5- 3,7 % С; 2,0— 2,6 % Si; 0,5— 0,8 % Mn; < 0 ,3 % Р; < 0,15 % S.
Структура чугунов — перлит, феррит и графит грубый (СЧ 10, С Ч 15)
или средней величины. Эти чугуны применяют для малоответствен­
ных деталей, испытывающих небольшие нагрузки в работе с толщи­
ной стенки отливки 10— 30 мм. Так, чугун С Ч 10 используют для
строительных колони, фундаментных плит, а чугуны СЧ 15 и СЧ 18
146
для литых малонагруженных деталей сельскохозяйственных машин,
станков, автомобилей и тракторов, арматуры и т. д.
П е р л и т н ы й ч у г у н (СЧ 18, СЧ 21, СЧ 24, С Ч 25, СЧ 30,
СЧ 35, СЧ 40) применяют для ответственных отливок (станин мощ­
ных станков и механизмов, поршней, цилиндров, деталей, работаю­
щих на износ в условиях больших давлений, компрессорное, арма­
турное и турбинное литье, дизельные цилиндры, блоки двигателей,
детали металлургического оборудования и т. д.) с толщиной стенки
до 60— 100 мм * Структура этих чугунов — мелкопластинчатый
перлит (сорбит) с мелкими завихренными графитными включениями.
К перлитным чугунам относятся, так называемые, сталистый и мо­
дифицированный чугун.
С т а л и с т ы е ч у г у н ы (СЧ 24, С Ч 25). При выплавке этих
чугунов в шихту добавляют 20— 30 % стального лома; чугуны имеют
пониженное содержание углерода, что обеспечивает получение бо­
лее дисперсной перлитной основы с меньшим количеством графит­
ных включений. Примерный состав: 3,2— 3,4 % С; 1,4— 2,2 % Si;
0,7— 1,0 % Мп; < 0 ,2 % Р; < 0,15 % S. Содержание кремния в этих
чугунах должно быть достаточным для предотвращения отбеливания
чугуна.
М о д и ф и ц и р о в а н н ы й ч у г у н (СЧ 30, С Ч 35, С Ч 40 и
СЧ 45) получают при добавлении в жидкий чугун перед разливкой
специальных добавок — модификаторов (графит, 75 %-ный ферро­
силиций, силикокальций в количестве 0,3— 0,8 % и т. д.). Модифи­
цирование применяют для получения в чугунных отливках с раз­
личной толщиной стенок перлитной металлической основы с вкрап­
лением небольшого количества изолированных пластинок графита
средней величины. Модифицирование наиболее эффективно при
использовании чугуна определенного состава и перегрева его перед
модифицированием до 1400 °С. Перегрев обеспечивает измельчение
графитных включений и способствует получению более плотных
отливок.
Модифицированию подвергают низкоуглеродистый чугун, со­
держащий сравнительно небольшое количество кремния и повышен­
ное количество марганца и имеющий без введения модификатора
структуру половинчатого чугуна, т. е. ледебурит, перлит и графит.
Примерный химический состав чугуна: 2,2— 3,2 % С; 1,0— 2,9 % Si;
0,2— 1,1 % Мп; < 0 ,2 % Р; <-0,12 % S.
Для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров
чугунные отливки отжигают при 500— 600 °С. В зависимости от формы
и размеров отливки выдержка при температуре отжига составляет
от 2 до 1 0 ч. Охлаждение после отжига медленное, вместе с печью.
После такой обработки механические свойства изменяются мало,
а внутренние напряжения снижаются на 80— 90 % Иногда для сня­
тия напряжений в чугунных отливках применяют естественное ста­
рение чугуна — выдержку их на складе в течение 6 — 1 0 ч; такая вы­
держка снижает напряжения на 40— 50 %.

* Чем больше толщина стенок отливки, тем ниже механические свойства.


147
Антифрикционные ч у г у н ы применяют для изго­
товления подшипников скольжения, втулок и других деталей, ра­
ботающих при трении о металл, чаще в присутствии смазки. Эти чу*
гуны должны обеспечивать низкое трение (малый коэффициент тре­
ния), т. е. антифрикционность. Антифрикционные свойства чугуна
определяются соотношением перлита и феррита в основе, а также ко­
личеством и формой графита. Антифрикционные чугуны изготавляют
следующих марок г:
АЧС-1 (3,2— 3,6 % С; 1,3— 2,0 % Si; 0,6— 1,2 % Mn; 0,15— 0,3 % Р;
<0,12 % S; 0,2— 0,4 % Сг; 1,5— 2,0 % Си); АЧС-2 (3,2— 3,8 % С;
1 ,4 — 2,2 % Si; 0,4— 0,7 % Mn; 0,15— 0,4 % Р; < 0,12 % S; 0,2—
0,4 % Сг; 0,2— 0,4 % Ni; 0,03— 0,1 % Ti; 0,3— 0,5 % Си) и АЧС-3
(3,2— 3,8 % С; 1,7— 2,6 % Si; 0,4— 0,7 % Mn; 0,15— 0,4 % Р; 0 ,3 -
0,5 % Си; < 0,12 % S; 0,03— 0,1 % Ti).
Детали, работающие в паре с закаленными или нормализован­
ными стальными валами, изготовляют из перлитных серых чугунов
АЧС-1 и АЧС-2:, для работы в паре с термически необработанными
валами применяют перлитно-ферритный чугун АЧС-3.
Перлитный чугун, содержащий повышенное количество фосфора
(0,3— 0,5 %), используют для изготовления поршневых колец. Вы­
сокая износостойкость колец обеспечивается металлической осно­
вой, состоящей из тонкого перлита и равномерно распределенной
фосфидной эвтектики при наличии изолированных выделений пла­
стинчатого графита.
Белый и отбеленный чугун. Белый чугун вследствие присутствия
в нем цементита обладает высокой твердостью, хрупок и практически
не поддается обработке резанием, поэтому имеет ограниченное при­
менение.
Отбеленными называют чугунные отливки, в которых поверх­
ностные слои имеют структуру белого (или половинчатого) чугуна,
а сердцевина — серого чугуна. Между этими зонами может быть пере­
ходный слой. Отбел на некоторую глубину (12— 30 мм) является след­
ствием быстрого охлаждения поверхности, возникающего в резуль­
тате отливки чугуна в металлические формы (кокиль) или в песчаную
форму.
Высокая твердость поверхности Н В 400— 500 (4000— 5000 МПа)
обусловливает хорошую сопротивляемость против износа (особенно
абразивного), поэтому из отбеленного чугуна изготовляют прокатные
валки листовых станов, колеса, шары для мельниц и т. д. В этом слу­
чае применяют чугун с пониженным содержанием кремния, который
склонен к отбеливанию. Его примерный состав: 2,8— 3,6 % С; 0,5—
0,8 % Si; 0,4— 0,6 % Mn.
Вследствие различной скорости охлаждения по сечению и полу­
чения равных структур, отливка имеет большие внутренние напря­
жения, которые могут привести к образованию трещин. Для снятия
напряжений отливки подвергают термической обработке — нагреву
при 500— 550 °С.

1 А — антифрикциоиный, Ч — чугун, С — серый.


148
3. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом
Высокопрочный чугун получают присадкой в жидкий чугун неболь
ших добавок некоторых щелочных или щелочноземельных металлов.
Чаще для этой цели применяют магний в количестве 0,03—0,07 %.
По содержанию остальных элементов высокопрочный чугун не отли­
чается от обычного серого.

Ри с. 92. М и к рост руктура вы сок оп роч­


ного чугуна с шаровидным графитом. X 250:
а — нетравленый шлиф; б — перлитный
чугун; в — ферритный чугун

Под действием магния гра­


фит в процессе кристаллизации
принимает не пластинчатую,
а шаровидную форму (рис.
92, а). Шаровидный графит,
имеющий минимальную поверх­
ность приданном объеме, значи­
тельно меньше ослабляет метал­
лическую основу чугуна, чем
пластинчатый графит. В отличие от пластинчатого шаровидный гра­
фит не является активным концентратором напряжений. Чугуны
с шаровидным графитом имеют более высокие механические свойства,
не уступающие литой углеродистой стали, сохраняя при этом хоро­
шие литейные свойства и обрабатываемость резанием, способность
гасить вибрации, высокую износостойкость и т. д. Обычный состав
чугуна: 2,7— 3,7 % С; 1,6— 2,7 % Si; 0,5— 0,6 % Мп; < 0,1 0 % S *
и <0,10 % Р.
Маркируют высокопрочный чугун буквами В Ч , затем следуют
цифры. Первые цифры марки показывают среднее значение времен-

В чугунах ВЧ 80-3, ВЧ 100-4, В Ч 120-4 содержание серы < 0 ,0 1 % .

149
Антифрикционные ч у г у н ы применяют для изго­
товления подшипников скольжения, втулок и других деталей, р а­
ботающих при трении о металл, чаще в присутствии смазки. Эти чу-
гуны должны обеспечивать низкое трение (малый коэффициент тре­
ния), т. е. антифрикционность. Антифрикционные свойства чугуна
определяются соотношением перлита и феррита в основе, а также ко­
личеством и формой графита. Антифрикционные чугуны изготавляют
следующих марок 1:
АЧС-1 (3,2— 3,6 % С; 1,3— 2,0 % Si; 0,6— 1,2 % Мп; 0,15— 0,3 % Р;
<0,12 % S; 0,2— 0,4 % Сг; 1,5— 2,0 % Си); АЧС-2 (3,2— 3,8 % С;
1,4— 2,2 % Si; 0,4— 0,7 % Мп; 0,15— 0,4 % Р; < 0,1 2 % S; 0,2—
0,4 % Сг; 0,2— 0,4 % Ni; 0,03— 0,1 % Ti; 0,3— 0,5 % Си) и АЧС-3
(3,2— 3,8 % С; 1,7— 2,6 % Si; 0,4— 0,7 % Мп; 0,15— 0,4 % Р; 0,3—
0,5 % Си; < 0,12 % S; 0,03— 0,1 % Ti).
Детали, работающие в паре с закаленными или нормализован­
ными стальными валами, изготовляют из перлитных серых чугунов
АЧС-1 и АЧС-2:, для работы в паре с термически необработанными
валами применяют перлитно-ферритный чугун АЧС-3.
Перлитный чугун, содержащий повышенное количество фосфора
(0,3— 0,5 %), используют для изготовления поршневых колец. Вы­
сокая износостойкость колец обеспечивается металлической осно­
вой, состоящей из тонкого перлита и равномерно распределенной
фосфидной эвтектики при наличии изолированных выделений пла­
стинчатого графита.
Белый и отбеленный чугун. Белый чугун вследствие присутствия
в нем цементита обладает высокой твердостью, хрупок и практически
не поддается обработке резанием, поэтому имеет ограниченное при­
менение.
Отбеленными называют чугунные отливки, в которых поверх­
ностные слои имеют структуру белого (или половинчатого) чугуна,
а сердцевина — серого чугуна. Между этими зонами может быть пере­
ходный слой. Отбел на некоторую глубину (12— 30 мм) является след­
ствием быстрого охлаждения поверхности, возникающего в резуль­
тате отливки чугуна в металлические формы (кокиль) или в песчаную
форму.
Высокая твердость поверхности Н В 400— 500 (4000— 5000 МПа)
обусловливает хорошую сопротивляемость против износа (особенно
абразивного), поэтому из отбеленного чугуна изготовляют прокатные
валки листовых станов, колеса, шары для мельниц и т. д. В этом слу­
чае применяют чугун с пониженным содержанием кремния, который
склонен к отбеливанию. Его примерный состав: 2,8— 3,6 % С; 0,5—
0,8 % Si; 0,4— 0,6 % Мп.
Вследствие различной скорости охлаждения по сечению и полу­
чения равных структур, отливка имеет большие внутренние напря­
жения, которые могут привести к образованию трещин. Для снятия
напряжений отливки подвергают термической обработке — нагреву
при 500— 550 °С.

1 А — антифрикционный, Ч — чугун, С — серый.


148
3. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом
Высокопрочный чугун получают присадкой в жидкий чугун неболь
ших добавок некоторых щелочных или щелочноземельных металлов.
Чаще для этой цели применяют магний в количестве 0,03—0,07 %.
По содержанию остальных элементов высокопрочный чугун не отли­
чается от обычного серого.

Р и с. 92. М и к рост рукт ура вы сок оп роч­


ного чугуна с шаровидным графитом, х 250:
а — нетравленый шлиф; 6 — перлитный
чугун; в — ферритный чугун

Под действием магния гра­


фит в процессе кристаллизации
принимает не пластинчатую,
а шаровидную форму (рис.
92, а). Шаровидный графит,
имеющий минимальную поверх­
ность приданном объеме, значи­
тельно меньше ослабляет метал­
лическую основу чугуна, чем
пластинчатый графит. В отличие от пластинчатого шаровидный гра­
фит не является активным концентратором напряжений. Чугуны
с шаровидным графитом имеют более высокие механические свойства,
не уступающие литой углеродистой стали, сохраняя при этом хоро­
шие литейные свойства и обрабатываемость резанием, способность
гасить вибрации, высокую износостойкость и т. д. Обычный состав
чугуна: 2,7— 3,7 % С; 1,6— 2,7 % Si; 0,5— 0,6 % Mn; < 0,1 0 % S *
и <0,10 % P.
Маркируют высокопрочный чугун буквами В Ч , затем следуют
цифры. Первые цифры марки показывают среднее значение времен-

* В чугунах ВЧ 80-3, ВЧ 100-4, В Ч 120-4 содержание серы < 0 ,0 1 °/


ного сопротивления при растяжении (кгс/мм2), вторые — относитель­
ное удлинение (% ). Чугуны В Ч 50-2, В Ч 60-2, В Ч 70-3, В Ч 80-3;
ВЧ 100-4, В Ч 120-4 имеют перлитную металлическую основу
(рис. 92, б), чугуны В Ч 45-5 — перлитно-ферритную и В Ч 38— 17,
В Ч 42-12 — ферритную (рис. 92, в). Для снятия литейных напряже­
ний, повышения механических свойств чугун подвергают термиче­
ской обработке.
Отливки из высокопрочного чугуна широко используют в раз­
личных отраслях народного хозяйства: в автостроении и дизеле-
строении для коленчатых валов, крышек цилиндров и других дета­
лей; в тяжелом машиностроении — для многих деталей прокатных
станов; в кузнечно-прессовом оборудовании (например, для шабот-
молотов, траверс прессов, прокатных валков); в химической и нефтя­
ной промышленности — для корпусов насосов, вентилей и т. д.
Высокопрочные чугуны применяют и для изготовления деталей
станков, кузнечно-прессового оборудования, работающих в под­
шипниках и других узлах трения при повышенных и высоких давле­
ниях (до 1200 МПа).
Для изготовления коленчатых валов автомобилей и многих
других деталей применяют высокопрочные чугуны со структурой
зернистого перлита, обеспечивающие более высокие механические
свойства. Структуру зернистого перлита получают специальной тер­
мической обработкой, состоящей из нагрева до 950 °С, охлаждения
до 600 °С и подогрева до 725 °С с длительной выдержкой при этой
температуре.
Антифрикционные чугуны с глобулярным графитом изготовляют
двух марок: АЧВ-1 (2,8— 3,5 % С; 1,8— 2,7 % Si; 0,5— 1,2 % Мп;
< 0 ,7 % Си) с перлитной структурой и АЧВ-2 с повышенным содер­
жанием кремния (2,2— 2,7 % Si) и ферритно-перлитной структурой
(~ 50 % перлита).
Перлитный высокопрочный чугун АЧВ-1 предназначается для
работы в узлах трения с повышенными окружными скоростями
в паре с закаленным или нормализованным валом.
Антифрикционный чугун АЧВ-2 применяют в паре с «сырым»
(в состоянии поставки) валом.

4. Ковкий чугун

Ковкий чугун получают длительным нагревом при высоких темпера­


турах (отжигом) отливок из белого чугуна. В результате отжига
образуется графит хлопьевидной формы (рис 93). Такой графит по
сравнению с пластинчатым меньше снижает прочность и пластич­
ность металлической основы структуры чугуна. Металлическая основа
ковкого чугуна: феррит (ферритный ковкий чугун, рис. 93, а) и реже
перлит (перлитный ковкий чугун; рис. 93, б). Наибольшей пластич­
ностью обладает ферритный ковкий чугун, который применяют в ма­
шиностроении.
Химический состав белого чугуна, отжигаемого на ковкий чугун,
выбирают в пределах- 2,5— 3,0 % С; 0,7— 1,5 % Si; 0,3— 1,0 % Мп;
150
< 0,12 % S и < 0,1 8 % P (в зависимости от требуемой структуры ме­
таллической основы). Чугун имеет пониженное содержание углерода
и кремния. Более низкое содержание углерода способствует повыше­
нию пластичности, так как при этом уменьшается количество гра­
фита, выделяющегося при отжиге, а пониженное содержание крем­
ния исключает выделение пластинчатого графита в структуре отли­
вок при охлаждении.
Толщина сечения отливки не должна превышать 40— 50 мм. При
большем размере отливок в сердцевине образуется пластинчатый
графит, и чугун становится непригодным для отжига.

Ри с. 93. М и к рострукту ра к овкого чугун а. X 500:


а — ферритный чугун; б — перлитный чугун

Отжиг проводят в две стадии. Первоначально отливки выдержи­


вают при 950— 970 °С. В этот период протекает стадия I графитиза-
ции, т. е. распад цементита, входящего в состав ледебурита (А +
+ Fe3C), и установление стабильного равновесия аустенит + гра­
фит. В результате распада цементита диффузионным путем обра­
зуется хлопьевидный графит (углерод отжига).
Затем отливки охлаждают до температур, соответствующих ин
тервалу эвтектоидного превращения. При охлаждении происходит
выделение из аустенита вторичного цементита, его распад и в итоге
рост графитных включений При достижении эвтектоидного интер­
вала темпратур охлаждение резко замедляют или дают длительную
выдержку при температуре несколько ниже этого интервала. В этот
период протекает стадия II графитизации: распад аустенита с обра­
зованием феррито-графитной структуры или распад цементита, вхо­
дящего в состав перлита, с образованием феррита и графита (в про­
цессе выдержки ниже эвгектоидной температуры). После окончания
стадии II графитизации структура чугуна состоит из феррита и
хлопьевидного графита.
151
Излом ферритного чугуна бархатисто-черный вследствие боль­
шого количества графита. Если не проводить выдержку ниже эвтек-
тоидной температуры (или если в этом интервале температур ско­
рость охлаждения повышенная), то образуется перлитный ковкий
чугун (П + Г), имеющий светлый (сталистый) излом.
Для ускорения отжига применяют различные меры: чугун моди­
фицируют алюминием (реже бором, висмутом и другими элементами),
повышают температуру нагрева чугуна перед разливкой, применяют
перед отжигом старение, чаще в процессе нагрева до температуры
отжига при 350— 400 °С, повышают температуры стадии I графитиза-
ции (но не выше 1080 °С) или же выполняют отжиг в защитной атмо­
сфере. В этом случае длительность отжига составляет 24— 60 ч.
Ковкий чугун маркируют буквами К Ч и цифрами. Первые две
цифры указывают временное сопротивление при растяжении (кгс/мм2)
вторые — относительное удлинение (%). Из отливок ковкого чугуна
изготовляют детали, работающие при ударных и вибрационных
нагрузках. Так, ферритные ковкие чугуны К Ч 37— 12 и К Ч 35-10 ис­
пользуют для изготовления деталей, эксплуатируемых при высоких
динамических и статических нагрузках (картеры редукторов, сту­
пицы, крюки, скобы и т. д.), а К Ч 30-6 и К Ч 33-8 — для менее ответ­
ственных деталей (головки, хомутики, гайки, глушители, фланцы,
муфты и т. д.). Твердость ферритного чугуна НВ163 (1630 МПа).
Перлитные ковкие чугуны К Ч 50-4, К Ч 56-4, КЧ 60-3 и К Ч 63-2 об­
ладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошими
антифрикционными свойствами. Твердость перлитного чугуна НВ
241— 269 (2410— 2690 МПа). Из перлитного ковкого чугуна изготов­
ляют вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера,
втулки, муфты, тормозные колодки и т. д. Ковкий чугун применяют
главным образом для изготовления тонкостенных деталей в отличие
от высокопрочного магниевого чугуна, который используют для де­
талей большого сечения. Некоторое применение нашел антифрик­
ционный феррито-перлитный чугун АКЧ-1 и АКЧ-2.
Для повышения твердости, износостойкости и прочности ковкого
чугуна иногда применяют нормализацию с 800— 850 °С или закалку
с 850—900 °С и отпуск при 450— 700 °С. Закалка с последующим вы­
соким отпуском позволяет получить структуру зернистого перлита.

Глава IX
Ф А ЗО В Ы Е П РЕВРА Щ ЕН И Я В СПЛАВАХ Ж ЕЛ ЕЗА
(ТЕОРИЯ ТЕРМ ИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ)

1. Фазовые превращения при нагреве


Для многих видов термической обработки сталь нагревают до темпе­
ратур, соответствующих существованию аустенита (процесс аустени*
тизации). Образование аустенита при нагреве является диффузион
ным процессом и подчиняется основным положениям теории кристал­
лизации.
152
Рассмотрим превращения феррито-цементитной смеси (перлита)
в аустенит на примере эвтектоидной (0,8 % С) стали. При нагреве
до температуры Асг происходит растворение в феррите некоторого
количества цементита в соответствии с линией предельной раствори­
мости PQ (рис. 94, а). При повышении температуры выше А са (на­
пример, до /х) концентрация углерода в отдельных участках феррита
возрастает (точка г на рис. 94, а). Такие участки феррита неустой­
чивы и претерпевают превращение в аустенит, стабильный при данной
температуре. Как видно из рис. 94, а , аустенит при температурах
несколько выше Асг (727 °С) содержит ~ 0,8 % С. Образование заро-

Р и с. 94. П ревращ ение ст а­


ли с феррито-цементитной
структурой при нагреве:
а — изменение ф азов ого с о ­
става при нагреве; б — и зо ­
термическое образован и е
аустенита: 1 — начало о б р а ­
зовани я аустенита; 2 — к о ­
нец превращ ения перлита
в аустенит; 3 — полное р а с ­
творение карбидов; 4 — г о­
могенизация аустенита;
в — схема структурных и з­
менений при нагреве: / —
IV — последовательные Jo о,к 0,8 1,к 1,6 г,о Т-н
стадии превращ ения перли­
та в аустенит; А — аустенит
С,% (по м а с с е ^ т А 1 W jl Л Z7
гомогенный, А ' — негомо­
генный

Ф Ф
дышей критического размера происходит за счет флуктуации распо­
ложения атомов. В объеме феррита на границе с цементитом возни­
кают флуктуационные участки с решеткой аустенита, в которые по­
ступает углерод из карбида. Некоторые исследователи полагают, что
механизм а 7 -перестройки сдвиговый при наличии когерентных
границ. В образовавшиеся по сдвиговому механизму пластинчатые
участки у-фазы от Fe3C диффундирует углерод и они становятся спо­
собными к росту зародышами аустенита. При росте зародыша коге­
рентность а- и 7 -решеток нарушается, сдвиговый механизм заме­
няется нормальным механизмом роста, и зерна аустенита приобре­
тают равноосную форму.
После исчезновения феррита и цементита, и, естественно, границ
между ними, где преимущественно зарождался аустенит, наблю­
дается только рост зерен аустенита без возникновения новых заро­
дышей. Образовавшийся аустенит неоднороден по содержанию угле­
рода. В участках, прилегающих к частицам цементита, концентрация
углерода в аустените выше (точка б на рис. 94, а), чем в участках,
прилегающих к ферриту (точка Ь на рис. 94, а). Под влиянием этого
градиента концентрации происходит диффузия атомов углерода
в аустените в направлении от границы с цементитом к участкам, гра­
ничащим с ферритом. В результате растворения цементита в аусте­
ните происходит его стабилизация. Следовательно, рост участков
153
аустенита происходит вследствие полиморфного а -> у-превращения
и диффузии углерода.
Рост участков аустенита в результате этого превращения проте­
кает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превра­
щения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некото­
рое количество цементита (рис. 94, в, I I I ) и для его растворения
в аустените продолжительность изотермической выдержки должна
быть увеличена. Образовавшийся в результате описанных превра­
щений аустенит неоднороден по составу, и для его гомогенизации
требуется дополнительное время (рис. 94, б).
Для описания перехода феррито-цементитной структуры в аусте­
нит часто пользуются диаграммами изотермического образования ау­
стенита, дающими представление о превращениях при разных тем­
пературах. Для построения диаграммы небольшие образцы из иссле­
дуемой стали быстро нагревают до заданной температуры выше точки
Ах и выдерживают при этой температуре.
В процессе изотермической выдержки фиксируют начало и конец
отдельных стадий превращения перлита в аустенит. Если полученные
экспериментальные точки нанести на график в координатах темпера­
тура — время и соединить их плавными кривыми, то получится диа­
грамма, подобная схематически показанной на рис. 94, б.
Как следует из диаграммы изотермического образования аусте­
нита в эвтектоидной стали, при повышении температуры превращение
перлита в аустенит резко ускоряется. Это объясняется, с одной сто­
роны, ускорением диффузионных процессов, а с другой — увеличе­
нием градиента концентрации в аустените.
Скорость превращения феррито-цементитной структуры в аусте­
нит, кроме температуры нагрева, зависит от ее исходного состояния.
Чем тоньше феррито-цементитная структура, тем больше возникает
зародышей аустенита и быстрее протекает процесс аустенитизации.
Предварительная сфероидизация цементита, особенно с образова­
нием крупных его глобулей, замедляет процесс образования аусте­
нита.
При нагреве доэвтектоидной или заэвтектоидной стали процесс
аустенитизации осложняется превращением структурно свободного
феррита в аустенит или растворением избыточного цементита. При
нагреве доэвтектоидной стали зародыши аустенита могут возникать
и на границах ферритных зерен. В этом случае диффузия углерода
по межфазной границе приводит к стремлению цементита раство­
риться в феррите, что будет приводить к превращению феррита в ау­
стенит *.
Чем больше в стали углерода, тем быстрее протекает аустенити-
зация, что объясняется увеличением количества цементита, а следо­
вательно, и ростом суммарной поверхности раздела феррита и цемен­
тита.

1 Диффузия в a -фазе (феррите) протекает намного быстрее, чем в v -фазе (аусте­


ните).

154
Введение в сталь хрома, молибдена, вольфрама, ванадия и других
карбидообразующих элементов задерживает аустенитизацию из-за
образования легированного цементита или трудно растворимых
в аустените карбидов легирующих элементов. Соответственно больше
требуется времени и для гомогенизации аустенита. Легирующие эле-
Скорость нагреба, °С/с
t , °С zm 650 260 13065 2613 6,5 2,6 1,3 0,55 0,22 0,05

время
Р и с. 95. Термокинетическая диаграмма превращ ения аустенито-феррито-карбид-
ной структуры в аустенит н стали, содержащей 1,0 % С и 1,0 % Сг:
А сх — начало а -*■v -превращения, А с3 — конец а -* 7*пРевР а1Дени я1 Л ет — к о ­
нец растворени я карбидов. Цифры у кривых указывают количество нерастворив*
ш ихся в аустените карбидов (% ) при данном нагреве

155
менты неравномерно распределены между ферритом и карбидами,
а следовательно, и в аустените содержание легирующих элементов по
объему будет не одинаково.
Процесс гомогенизации аустенита по содержанию легирующих
элементов требует большего времени, так как диффузионная подвиж­
ность легирующих элементов в решетке ^-фазы значительно меньше,
чем углерода.
При непрерывном нагреве превращение перлита в аустенит про­
текает в некотором интервале температур. На рис. 95 приведена тер­
мокинетическая диаграмма, которая дает представление о темпера­
турах превращения перлита в аустенит при различных скоростях
нагрева.
Начало превращения феррито-карбидной структуры в аустенит-
ную на термокинетической диаграмме (рис. 95) соответствует тем­
пературам чуть выше Асъ конец полиморфного а -* у-превращения—
температурам линии Ас3 и полное растворение карбидов — темпера­
турам, образующим линию Аст. Чем выше скорость нагрева, тем
при более высокой температуре происходит превращение феррито-
цементитной структуры (перлита) в аустенитную. Интервал темпе­
ратур, в котором протекает превращение перлита в аустенит, тем
больше, чем выше скорость нагрева, поэтому при скоростном нагреве
(например, токами высокой частоты) температура нагрева для аусте­
нитизации стали должна быть выше, чем при сравнительно медлен­
ном печном нагреве.

2. Рост зерна аустенита при нагреве

Зародыши аустенита при нагреве выше А х образуются на границах


раздела феррит— карбид. При таком нагреве число зародышей всегда
достаточно велико и начальное зерно аустенита мелкое.
При дальнейшем повышении температуры или увеличении дли­
тельности выдержки при данной температуре происходит рост зерна
аустенита, термодинамически оправданный стремлением системы
к уменьшению свободной энергии вследствие сокращения поверх­
ности зерен.
В основе механизма роста зерен лежит миграция большеугловых
границ. Таким образом, рост зерна контролируется диффузионным
переходом атомов через большеугловую границу.
Размер зерна, образовавшегося при нагреве до данной темпера­
туры, естественно, не изменяется при последующем охлаждении.
Способность зерна аустенита к росту неодинакова даже у сталей
одного марочного состава, вследствие влияния условий выплавки.
Различают два предельных типа сталей по склонности к росту зерна:
наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые.
В наследственно мелкозернистой стали при нагреве до 950—
1000 °С зерно увеличивается незначительно, однако при более высо­
ком нагреве наступает бурный рост зерна (рис. 96, 2). В наследст­
венно крупнозернистой стали, наоборот, сильный рост зерна наблю­
дается даже при незначительном перегреве выше Ах (температуры
156
окончания аустенитизации) (рис. 96, /). Различная склонность к ро­
сту зерна определяется условиями раскисления стали и ее составом.
Стали, раскисленные алюминием, наследственно мелкозернистые,
так как в них образуются дисперсные частицы A1N, тормозящие рост
зерна аустенита. Растворение этих частиц влечет за собой быстрый рост
зерна. В двухфазных областях (например, в заэвтектоидных сталях)
в интервале температур Лс^ — Аст (см. рис. 94, а) рост зерна аусте­
нита сдерживается нера-
створившимися карбидны­
ми частицами. Такое же
сдерживающее влияние на
рост зерна в доэвтектоид-
ных сталях в интервале
температур Асг— Ас3 (рис.
94, а) оказывают участки
феррита.
Легирующие элементы,
особенно карбидообразую­
щие (наиболее сильно дей­
ствуют Ti, V, Zr, Nb , W
и Mo) задерживают рост
зерна аустенита, так как
образуют труднораствори­
мые в аустените карбиды,
которые служат барьером.
Более сильно влияют
такие карбидообразующие ь :с
Р и с. 96. Влияние температуры нагрева на величину
элементы, как титан и ва­ зерн а аустенита йд наследственно крупнозернистой
надий. (/) и мелкозернистой (2) эвтектоидной (0,8 % -С)
Надо отметить, что лю­ стали:
а — исходное зерн о бывшего аустенита; б — начал ь­
бое легирование, обуслов­ ное зерн о аустенита; в и г — разм е р зерн а, пол у­
ливающее торможение диф­ ченный
пробы
в стандартных усл ови ях технологической

фузионных процессов бу­


дет сдерживать рост зерна, который контролируется диффузией. Сле­
дует отметить, что термины — наследственно крупнозернистая и
наследственно мелкозернистая сталь не обозначают того, что данная
сталь имеет всегда крупное или всегда мелкое зерно. Наследствен­
ное зерно, полученное в стандартных условиях технологической
пробы (рис. 96), указывает лишь на то, что при нагреве до опреде­
ленных температур наследственно крупнозернистая сталь приобре­
тает относительно более крупное зерно при более низкой темпера­
туре, чем сталь мелкозернистая.
Размер действительного зерна аустенита обусловлен температурой
нагрева, продолжительностью выдержки при ней и склонностью
данной стали к росту зерна при нагреве.
Перегрев и пережог
Продолжительный нагрев доэвтектоидной (заэвтектоидной) стали
при температурах, значительно превышающих Л 3 или А ст , приводит
167
к образованию крупного действительно зерна. У перегретой стали
излом камневидный. Поверхность разрушения излома характери­
зуется бугорчатым грубозернистым строением (зерна без металличе­
ского блеска, как бы оплавленные).
В перегретой стали нередко четко проявляется то, что феррит
образуется по сдвиговому механизму превращения 1. Рост видман-
штеттовых кристаллов (рис. 97, а) феррита происходит при высоких
температурах в условиях диффузионного отвода углерода.
Перегрев может быть исправлен отжигом.
Еще более высокий нагрев, чем при перегреве и к тому же в окис­
лительной атмосфере, вызывает пережог стали; он сопровождается

Р и с . 97. М и к рост рук т у ра перегретой (а) и пережженной (б) доэвтектоидной стали, х 80

образованием по границам зерен окислов железа (рис. 97, б). При


пережоге излом стали камневидный. Пережог — неисправимый
дефект стали.

Влияние величины зерна на свойства стали


Величина зерна стали не оказывает существенного влияния на стан­
дартный комплекс механических свойств, получаемых при испытании
на статическое растяжение (ав, а0>2, б, ^) и твердость, но с ростом
зерна резко снижается ударная вязкость, уменьшается работа рас­
пространения трещины и повышается порог хладноломкости. Зна­
чение /Cic с увеличением размера зерна возрастает (эффект очистки
границ зерен от примесей). Чем крупнее зерно, тем более сталь
склонна к закалочным трещинам и деформациям. Все это следует
учитывать при выборе режимов термической обработки. Разнозерни-
стость сильно снижает конструктивную прочность, вызывая охруп­
чивание в зонах, прилегающих к концентраторам напряжений.
Выявление и определение величины зерна. Размер зерна аустенита
определяют методами цементации, окисления, травления границ
зерен, а также по ферритной или цементитной сетке. П о м е т о д у

1 В о всех других случаях образование глобулизированного феррита есть ре­


зультат рекристаллизации от фазового наклепа.

158
ц е м е н т а ц и и образец доэвтектоидной стали насыщают углеро­
дом при 930 °С в течение 8 ч. При этом содержание углерода в аусте­
ните, находящемся в поверхностной зоне, достигает заэвтектоидной
концентрации. При последующем медленном охлаждении по грани­
цам зерна аустенита выделяется вторичный цементит, образующий
сплошную сетку, по которой после охлаждения определяют величину
бывшего зерна аустенита (рис. 98, а).

Р и с. 98. З е р н о аустенита ( X 100), выявленное:


а — цементацией; 6 — окислением; в — по ферритной сетке; г — при непосредственном
наблюдении при высоких температурах (нагрев в вакуумной камере)

При использовании других методов выявления зерна конструк­


ционных и инструментальных сталей температуру нагрева прини­
мают равной температуре закалки или на 20— 30 °С выше этой темпе­
ратуры. Время выдержки при таком нагреве 3 ч.
В случае применения м е т о д а о к и с л е н и я металлогра­
фический шлиф нагревают в защитной атмосфере и после окончания
выдержки в печь подают воздух. Границы бывших зерен аустенита
выявляются сеткой окислов (рис. 98, б). Метод, основанный на обра­
зовании сетки феррита, применяют для доэвтектоидных, а методы
образования сетки цементита — для заэвтектоидных сталей. Образцы
нагревают до заданной температуры и охлаждают со скоростью, обес­
печивающей образование сетки феррита или цементита (рис. 98, в).
Нередко зерно аустенита определяют на образцах после закалки и
отпуска при 225— 550 °С путем травления микрошлифа в растворе
159
160
пикриновой кислоты с добавлением 0,5— 1,0 % моющих средств
(«Астра» или «Новость»). Зерно аустенита можно определить на спе­
циальных микроскопах с нагревательной вакуумной камерой непо­
средственно при высоких температурах (рис. 98, г). Величину зерна
определяют под микроскопом при увеличении в 100 раз. Зерна, ви­
димые на шлифе, сравнивают с эталонными шкалами, приведенными

Крупное зерно Мелкое зерно


Ри с. 100. Номограм ма для определения разм е ра зерна

на рис. 99. Величину зерна оценивают баллами. Между баллом зерна,


его средним диаметром и количеством зерен, помещающихся на 1 мм2
шлифа, существует прямая зависимость (рис. 1 0 0 ).
Приблизительно можно считать, что стали с зерном № 1— 5 отно­
сят к группе крупнозернистых, а с зерном № 6— 15 к мелкозернистым.

3. Общая характеристика превращения


переохлажденного аустенита
(диаграмма изотермического превращения аустенита)
Если сталь со структурой аустенита, полученной в результате
нагрева до температуры выше Ас3 (для доэвтектоидной стали) или
выше Аст (для заэвтектоидной стали), переохладить до темпера­
6 Ю. М. Лахтин 161
туры ниже А ъ то аустенит оказывается в метастабильном состоя­
нии и претерпевает превращение.
Для описания кинетики превращения переохлажденного аусте­
нита пользуются экспериментально построенными диаграммами
время— температура— степень распада или диаграммами изотермиче­
ского превращения аустенита, т. е. превращения, протекающего при
постоянной температуре х.
Для изучения изотермического превращения аустенита небольшие
образцы стали нагревают до температур, соответствующих существо­
ванию стабильного аустенита (т. е.
^ ^ выше критической точки), а затем
1 1 быстро охлаждают (переохлаж-
1 1 * дают) до температуры ниже Ах
(например, до 700, 600, 500, 400,
300 °С и т. д.), и выдерживают при
этих температурах различное вре­
мя, в том числе и до полного
распада аустенита. Степень его
распада можно определять раз­
ными методами: микроскопиче­
ским, магнитным, дилатометриче­
ским и др.
АЦ Результаты исследования опи­
сываются кинетической кривой, по
\ S которой можно оценить количество
-200 н* I____I м I____ I____ f
10г 103 W
распавшегося аустенита в зави­
Время, с симости от времени, прошедшего
с момента начала распада. Как
Р и с. 101. Схема построения диаграммы видно из рис. 1 0 1 , а, в течение
изотермического превращ ения п ер еох л аж ­
денного аустенита для эвтектоидной стали: некоторого промежутка времени
а — кинетические кривые; б — диаграммы ( # ь # 2, Н л) распад аустенита экспе­
изотермического превращ ения аустенита
риментально не фиксируется. Этот
период называют инкубационным.
По истечении этого периода аустенит начинает распадаться с обра­
зованием более стабильных структур. В области повышенных тем­
ператур он протекает с образованием структуры, состоящей из фер­
рита и цементита. Скорость распада сначала быстро увеличивается,
а затем постепенно замедляется. Через различные промежутки вре­
мени (/Ci, Къ / С е ) процесс распада постепенно затухает и, наконец,
полностью заканчивается или приостанавливается.
Построение таких кривых в изотермических условиях при разных
температурах (tly /2, /3 и т. д.) позволяет получить диаграмму изо­
термического превращения аустенита (рис. 101, б). Для этого нужно
отрезки времени, соответствующие началу ( # ь Я 2, Н 3) и концу рас­
пада аустенита (/Сь /С2, К3 и т. д.), или для какой-то заранее приня­
той степени превращения, для каждой из исследуемых температур

1 В литературе на английском языке эти диаграммы называют ТТТ — time—


temperature— transformation.
162
{ti> t2j /3), перенести на график, на котором по оси абсцисс отклады­
вают время \ а по оси ординат — температура, и одноименные точки
соединить плавными кривыми. На диаграмме изотермического пре­
вращения аустенита (рис. 1 0 1 , б) кривая 1 характеризует начало
распада аустенита, а кривая 2 показывает время, необходимое для
полного распада аустенита.
Область, лежащая левее кривой начала распада аустенита (см.
рис. 1 0 1 , б), относится к инкубационному периоду; в интервале тем­
ператур и времени, определяемых этой областью, существует переох­
лажденный аустенит, практически не претерпевающий заметного
распада. Длительность инкубационного периода характеризует устой­
чивость переохлажденного аустенита. С увеличением переохлажде­
ния его устойчивость быстро уменьшается, достигая минимума, и
далее вновь возрастает (рис. 1 0 1 , б).
При температуре наименьшей устойчивости аустенита скорость
превращения очень велика. В некоторых низкоуглеродистых сталях
длительность инкубационного периода при этой температуре не пре­
вышает 1,0— 1,5 с. Уменьшение устойчивости аустенита и роста ско­
рости его превращения с увеличением степени переохлаждения объяс­
няется возрастанием разности свободных энергий аустенита и фер­
рита. При этом уменьшается размер критического зародыша, спо­
собного к росту, и возрастает количество объемов в исходном аусте­
ните, в которых могут возникнуть зародыши новых фаз — феррита и
цементита. Повышение устойчивости аустенита и уменьшение ско­
рости его превращения при больших степенях переохлаждения опре­
деляется снижением скорости образования и роста новых фаз вслед­
ствие замедления процесса диффузии.
При переохлаждении аустенита до температуры, равной или ниже
мартенсиной точки (Л4Н), соответствующей температуре начала пре­
вращения переохлажденного аустенита в мартенсит (рис. 1 0 1 , б),
диффузионные процессы полностью подавляются и образование
структуры, состоящей из феррита и цементита, становится невозмож­
ным. В этом случае протекает бездиффузионное превращение аусте­
нита в структуру закаленной стали, называемую мартенситом.
В зависимости от степени переохлаждения аустенита различают
три температурные области или ступени превращения (рис. 1 0 1 , б):
перлитную; область промежуточного превращения (промежуточного
между перлитным и мартенситным превращением) и мартенситную.
Перлитная область (рис. 101, б) в углеродистых сталях распро­
страняется на интервал температур от точки A L до изгиба изотерми­
ческой диаграммы (~550 °С). При этих температурах происходит
диффузионный распад аустенита с образованием структуры из фер­
рита и цементита — перлита.
Промежуточное превращение протекает при температурах от из­
гиба кривой (~550 °С) до точки М н (рис. 101, б). Это превращение
обладает рядом особенностей, присущих как перлитному (диффузион-
1 Шкалу времени принимают логарифмической, так как время распада может
колебаться в широких пределах — от долей секунды до десятков минут и даже
часов.

т
ному), так и мартенситному (безднффузионному) превращению. В ре­
зультате превращения переохлажденного аустенита образуется
структура, получившая название бейнита
Ниже температуры, соответствующей точке УИН, переохлажден­
ный аустенит бездиффузионно превращается в мартенсит (рис. 1 0 1 , б).

4. Перлитное превращение
Перлитное превращение переохлажденного аустенита носит кристал­
лизационный характер и начинается по диффузионному механизму.
Это следует из того, что аустенит, например, углеродистой стали
(рис. 1 0 2 ), практически однородный по концентрации углерода, рас­
падается с образованием феррита (почти чистое железо) и цементита,
содержащего 6,67 % С, т. е. состоит из фаз, имеющих резко различ­
ную концентрацию углерода. Ведущей, в первую очередь возникаю­
щей, фазой при этом является карбид (цементит). Как правило его
зародыши образуются на границах зерен аустенита.
В результате роста частиц этого карбида прилегающий к нему
объем аустенита обедняется углеродом, снижает свою устойчивость
и испытывает полиморфное у —>а-превращение, которое как всякая
перестройка решетки в решетку идет сдвиговым путем. При этом
кристаллики феррита зарождаются на межфазных границах с цемен­
титом, где этот процесс облегчен.
Дальнейший рост ферритных пластинок ведет к обогащению окру­
жающего аустенита углеродом, что затрудняет дальнейшее развитие
у-*а-превращения. В обогащенном таким образом углеродом аусте­
ните зарождаются новые и растут ранее возникшие пластинки цемен­
тита. В результате образования и роста частиц карбидов вновь со­
здаются условия для возникновения новых и роста имеющихся кри­
сталликов (пластинок) феррита. В результате происходит колониаль­
ный (совместный) рост кристалликов феррита и цементита 2, обра­
зующих перлитную колонию (рис. 102). Размер перлитных колоний
(«перлитное зерно») и перлитных субколоний тем меньше, чем мельче
зерно исходного аустенита и больше степень его переохлаждения.
Продукты перлитного превращения имеют пластинчатое строе­
ние (рис. 102). Чем больше переохлаждение, тем тоньше получаю­
щаяся феррито-цементита ая структура, т. е. меньше величина меж-
пластинчатого расстояния (Д0) (рис. 102, а), равного усредненной
сумме толщин двух пластинок феррита и цементита (рис. 103), соот­
ветственно выше и твердость. Пластинчатые структуры эвтектоид-
ного типа часто определяют как перлит, сорбит и троостит или соот­
ветственно грубо-, средне- и тонкодифференцированный перлит.
Структура Перлит Сорбит Троостит
Д0, мкм 0,6— 1,0 0,26—0,3 0,1— 0,15
НВ 180-250 250-350 350-450
(1800—2500 МПа) (2500—3500 МПа) (3500—4500 МПа)
1 Поэтому промежуточное превращение нередко называют бейнитным превра­
щением.
а Некоторые авторы считают, что «ведущих» фаз при перлитном превращении
нет, и рост цементита и феррита идет как совместный процесс,

т
О д н ак о надо учитывать, что разделение феррито-цементитной
структуры на перлит, сорби т и троостит усл овно и между этими ст ру к ­
турами нет четкой границы.
Перлит, сорби т и троостит, об разу ю щ и е ся при расп ад е п ереохл а­
ж денного аустенита, являю тся феррито-цементитными ст рукт урам и,
I Л Ш Ш
1

Р и с. 102. Схемы об разов ан и я (а) и м икроструктуры пластинчатого перлита при разном


увеличении (б):
1 — аустенит; I I — образов ан и е зароды ш а цементита на границе зерн а аустенита; / / / —
о б разован и е пластины феррита; IV — V I — рост и об разов ан и е новых пластин цемен­
тита и феррита (перлита); V II — перераспределение углерода при об разован и и перлита;
I — вы сокая концентрация углерода — цементит (6,67 % С), 2 — ни зкая концентра*
ция углерода — феррит (0,02 % С); До — межпластиночное расст оя н и я

имеющими пластинчатое строение, и различающимися лишь степенью


дисперсности.
Однако в отличие от перлита (эвтектоида) сорбит и троостит, на­
зываемые квазиэвтектоидными, не являются равновесными структу­
рами и в сталях, не соответствующих эвтектоидному составу, содер­
жат углерода больше или меньше 0,8 %.
Механические свойства стали со структурами перлита, сорбита
и троостита. Твердость и прочность стали с указанными структу­
рами прямо пропорциональна площади поверхности раздела между
ферритом и цементитом. Поэтому с увеличением степени дисперсности
165
феррито-цементитной структуры (уменьшением Д0), т. е. с пониже­
нием температуры его распада, твердость, временное сопротивление,
пределы текучести и выносливости возрастают (рис 104).
Относительное удлинение и относительное сужение наивысшие
у сорбита. При переходе к трооститу (более низкой температуре пре­
вращения) пластичность (б и \f>) уменьшается.

10,0
ЭЛ
ко
7.0
6.0
5.0
%0
3.0
'К \
% 2,0

^ 1,0
0,9
°6,1
л8
К
0,6
0,5
0,4
20 30 Ь0 5060 70 90100 20п
,
At,°C
Ри с. 103. Влияние степени п ереохл а­
ждения Д* на межпластиночные р а с ­
стояния Д0 в перлите

Р и с. 104. Зависимость механических


свойств стали с 0,78 % С от темпера­
туры превращ ения аустенита в фер-
рито-цементитную структуру

Изотермическое превращение аустенита в доэвтектоидных и


заэвтектоидных сталях (рис. 105) отличается от превращения в эвтек-
тоидной стали тем, что в верхнем интервале температур сначала вы­
деляются избыточные фазы — феррит (в доэвтектоидной стали) или
избыточный цементит (в заэвтектоидной стали).
Начало выделения избыточного феррита (цементита) на диаграмме
изотермического распада отмечается дополнительной кривой
(рис. 105, а). Количество выделяющегося избыточного феррита (или
цементита) уменьшается с понижением температуры, и при некоторой
степени переохлаждения распад начинается непосредственно с обра­
зования зародышей эвтектоида, или точнее квазиэвтектоида, т. е.
структуры эвтектоидного типа, но отличающейся иным составом, чем
перлит (эвтектоид). Покажем это на примере доэвтектоидной стали,
содержащей 0,45 % С (рис. 105). При 727 °С (равновесная точка Л х)
количество феррита в доэвтектоидной стали с 0,45 % С определится
т
отношением aS/pS (рис. 105, б). При переохлаждении до ~625 °С
количество феррита станет меньше и выразится отношением бв/гв.
При ~580 °С количество избыточного феррита станет равным нулю.
В заштрихованном (рис. 105) треугольнике 1 избыточные фазы из ау­
стенита выделяться не будут, а образуется квазиэвтектоид. Так как
с понижением температуры количество выделяющегося избыточного

Р и с. 105. Диаграм ма изотер­


мического распада п ереох л аж ­
денного аустенита стали с
0,45 % С (о) и часть диаграммы
сост оян и я F e — Fe3C (б)

Р и с. 106. Диаграммы изотерми­


ческого распада переохлажден­
ного аустенита:
а — доэвтектоидная сталь
(0,45 % С); б — эвтектоидная
сталь (0,8 % С); в — заэвтек-
тоидная сталь (1,2 % С)

Аустенит (А) нас

. М+А А ~Б
s -

10 10г 103 ГО*- Ю2 103 10*


Время, с
феррита (цементита) уменьшается, то квазиэвтектоид сорбит или троо-
стит в доэвтектоидных сталях содержит углерода < 0 , 8 %, а в заэвтек-
тоидных сталях > 0 , 8 %.
Увеличение содержания углерода в аустените доэвтектоидной
концентрации повышает его устойчивость (кривые изотермической
диаграммы сдвигаются вправо) (рис. 106).

5. Мартенситное превращение в стали


Природа мартенсита. Мартенсит является частично упорядоченным
пересыщенным твердым раствором внедрения углерода в а-железе.
Если в равновесном состоянии растворимость углерода в а-железе
1 Заметим, однако, что продолжать чисто геометрическим способом линии фа­
зового равновесия в области, где этих фаз нет, строго говоря (по физическому
смыслу явления) нельзя.
167
при 20 °С не превышает 0,002 % С, то его содержание в мартенсите
может быть таким же, как в исходном аустените, т. е. достигать в пре­
деле 2,14 % С. Атомы углерода занимают октаэдрические поры в на­
правлении [ 001 ] в решетке a -железа (мартенсите) и сильно ее иска­
жают. Мартенсит имеет тетрагональную решетку (рис. 107, а), в ко­
торой один периоде больше другого — а. При увеличении содержания
углерода высота тетрагональной призмы с увеличивается, а размеры
ее основания а уменьшаются (рис. 107, б) *г.
Следовательно, чем больше в мартенсите углерода, тем больше
отношение с/а , т. е. больше тетрагональность решетки. Отношение
с/а = I + 0,046С, где
С, °/о(по массе) С — концентрация уг­
0 Q5 1,0 1,5 лерода в мартенсите, %
0,3 Г “
(по массе).
Механизм мартен-
/Г ситного превращен ия.
Мартенситное превраще­
/ / а
ние происходит только
/ / в том случае, если бы­
о,гв стрым охлаждением ау­
С, %'(am.) g стенит переохлажден
до низких температур,
когда диффузионные
Р и с . 107. Кристаллическая решетка мартенсита (а) и
зависимость периодов решетки мартенсита а и с от процессы становятся не­
сод ерж ан и я углеро (б)
возможными. При мар-
тенситном превращении
не происходит перераспределения компонентов между аустени-
том и мартенситом, поэтому его можно рассматривать, как фазовое
превращение в однокомпонентной системе.
Образование мартенсита становится возможным лишь тогда,
когда его свободная энергия будет меньше свободной энергии аусте­
нита. 3 jo имеет место при переохлаждении аустенита до темпера­
туры ниже Т0 (рис. 108, а) *2. Для начала мартенситного превращения
требуется большое переохлаждение аустенита (точка М н на рис. 108),
при котором значение разности объемной свободной энергии AF o6
аустенита и мартенсита будет больше приращения поверхностной

*1 Из-за наличия в структуре закаленной стали значительной плотности дефек-


тов (дислокаций и др.) некоторое количество атомов углерода покидает нормаль­
ные позиции внедрения — октаэдрические поры — и образует скопления у дисло­
каций. Возникает состояние двухфазного распада, когда сразу же после закалки
наблюдается два мартенсита — один с содержанием углерода, равным его содер­
жанию в стали, и другой — малоуглеродистый, содержащий 0,2— 0,25 % С (с/а =
а= 1,012-ь 1,013) в связи с взаимодействием части углерода с дислокациями.
В сложнолегированных сплавах при низких температурах возможно образо­
вание мартенсита и с другими решетками (например, е-мартенсит с гексагональной
решеткой и е'-мартенсит с ромбоэдрической упаковкой атомов, из которых при
нагреве может образоваться обычный мартенсит).
*2 Свободная энергия мартенсита выше, чем феррито-цементитной структуры.
В условиях большого переохлаждения (ниже Т 0) феррито-цементитная структура
образоваться не может, и аустенит превращается в мартенсит, что приводит си­
стему к относительному минимуму свободной энергии.

168
ЛЛшв и упругой AFynp энергий (AF o6 > А/^ов + Д^упр)- Анало­
гичное явление может иметь место и при нагреве. В точке Л н. мартен­
сит бездиффузионно может превратиться в аустенит1. Однако в обыч­
ных углеродистых сталях обратное превращение а у по мартен-
ситному механизму не имеет места, так как при нагреве мартенсит
раньше распадается на феррит и карбид. Превращение аустенита
в мартенсит и обратное превращение
мартенсита в аустенит протекает в ин­
тервале температур (М н — М к и
А „ — Л к), который зависит от состава
аустенита (рис. 108, б). Деформация
аустенита при температуре между М н
и М д (лежащей несколько ниже Т0)
также вызывает мартенситное превра­
щение (рис. 108, а)\ образуется мар­
тенсит деформации.
Сдвиговый механим мартенситного
превращения отличается закономерным
кооперативным направленным смеще­
нием атомов в процессе перестройки
решетки. Отдельные атомы смещаются
на расстояния, не превышающие меж­
атомные, сохраняя взаимное соседство,
однако величина абсолютного смещения
растет пропорционально удалению от
межфазной границы. Это приводит
к макроскопическому сдвигу, внешним
проявлением которого является появ­
ление игольчатого микрорельефа на
поверхности металлического шлифа
(рис. 109, а ). В процессе превращения
кристаллы мартенсита сопряжены с
аустенитом по определенным кристал­ д
лографическим плоскостям (см. рис. 65), Ри с. 108. Зависимость свободных
и между растущими мартенситными кри­ энергий аустенита F д и мартенси­
та FM от температуры (а) и точек
сталлами и аустенитной матрицей об­
Г0. М н и М к от состава аустени­
разуется когерентная граница. та (б)
Кристаллы мартен,сита зарожда­
ются в дефектных участках, где име­
ются дислокационные узлы и кроме того в тех объемах аустенита,
которые флуктуационно обеднены углеродом. Пока на границе
мартенсита и аустенита существует сопряженность решеток (коге­
рентность), скорость образования и роста кристаллов мартенсита
очень велика (~ 10 3 м/с). Поскольку мартенситное превращение осу­
ществляется путем закономерного и кооперативного перемещения

1 В ряде сплавов никеля и других цветных металлов обратное мартенситно-


аустенитное превращение обнаружено и является основой создания сплавов с
памятью формы, в основе которых лежит образование термоупругого мартенсита.

W
атомов на малые расстояния, оно происходит с большой скоростью
даже при температурах, близких к абсолютному нулю.
В процессе роста мартенситного кристалла вследствие разности
удельных объемов аустенита и мартенсита увеличиваются упругие

конечном счете может приво­


дить к пластической деформа­
ции и нарушению когерент­
ности. Сопряженность решеток нарушаетс
тущим кристаллом границы зерна или д
дефектов кристалла. При нарушении ко
170
нейший упорядоченный переход атомов из аустенита в мартен­
сит становится невозможным и рост кристалла мартенсита прекра­
щается.
Вследствие увеличения упругой энергии A / v iP, рост кристалла
мартенсита может прекратиться без нарушения когерентности. В этом
случае устанавливается термоупругое равновесие между мартенси­
том и исходной фазой (А/^б = 0). При повышении температуры AFoe
и кристалл мартенсита уменьшается, а при понижении темпера­
туры A F or и кристаллы мартенсита растут, пока не нарушится коге­
рентность или не установится новое термоупругое равновесие. Термо­
упругое мартенситное превращение было обнаружено в 1949 г.
Г В. Курдюмовым и А Г Хандросом Это открытие названо
«эффект Курдюмова».
Превращение аустенита в мар­
тенсит происходит при непрерыв­ Мидриб
ном понижении температуры. Раз­
витие превращения при этом про­
текает в результате образования
новых кристаллов мартенсита.Кри­
сталлы мартенсита ориентацион-
но связаны с решеткой аустенита, Р и с. 110. Схема пакетного (а) и пла­
стинчатого (б) мартенсита
поэтому скорость их роста в разных
кристаллографических направле­
ниях неодинакова. Вследствие этого кристаллы мартенсита имеют фор­
му пластин,которые закономерно ориентированы в исходном аустените:
(0 1 1 ) мартенсита | |(1 1 1 ) аустенита, [1 1 0 ] аустенита || [1 1 1 ] мартен­
сита. Кристаллы мартенсита в зависимости от состава стали (в пер­
вую очередь в зависимости от содержания углерода), а, следова­
тельно, и от температуры своего образования могут иметь разную
морфологию и различную субструктуру. Различают два основных
морфологических типа мартенситных кристаллов: пакетный (или
реечный) и пластинчатый (двойникованный). Пакетный мартенсит
образуется в углеродистых и легированных конструкционных сталях
(содержащих не более 0,5 % С), у которых точка М лежит при
сравнительно высоких температурах (рис. 108). Кристаллы пакет-,
ного мартенсита имеют форму тонких (0 , 1 — 0 , 2 мкм) пластин (реек).
Группа параллельных кристаллов образует вытянутый пакет
(рис. 110, а, 109, б и г). В каждом зерне аустенита обычно возникает
несколько (2— 4) пакетов мартенсита (рис. 110, а). При увеличениях
светового микроскопа отдельные кристаллы (монокристаллы) мар­
тенсита в пакете не видны и выявляются лишь границы пакетов. Рееч­
ные кристаллы мартенсита обычно разделены прослойками остаточ­
ного аустенита (рис. 110, а). Так как пакетный мартенсит в низко­
углеродистых сталях образуется при высоких температурах, он пре­
терпевает частичный распад (самоотпуск). Внутри кристаллов мар­
тенсита выделяется некоторое количество карбидных частиц, что
приводит к образованию кубического мартенсита. Субструктура па­
кетного мартенсита сложная и характеризуется большой плотностью
дислокаций ( ~ 1 0 12 см“2).
171
Пластинчатый (двойникованный) мартенсит образуется в высоко­
углеродистых сталях (более 0,8 % С), имеющих низкие температуры
мартенситных точек (рис. 108) Кристаллы низкотемпературного
пластинчатого мартенсита имеют линзовидную форму, соседние кри­
сталлы не параллельны и образуют сложные пространственные груп­
пировки (рис. 109, г и д и 110, б). В плоскости шлифа они могут иметь
вид игл (рис. 109, д). Кристаллы пластинчатого мартенсита состоят
в средней своей части из большого числа микродвойников, образую­
щих среднюю зону повышенной тра-
вимости, называемую мидрибом 2
(рис. 109, г, 110, б). Толщина этих
двойников может достигать ~ 1 0 нм.
Размеры кристаллов любой морфоло­
гии мартенсита во многом определя­
ются величиной зерна исходного
аустенита (или субзерна при наличии
субструктуры). Кристаллы мартен­
сита (особенно те, которые образу­
ются вблизи М п) тем крупнее, чем
больше зерно аустенита.
Кинетика мартенситного превра­
щения. Мартенситное превращение
обычно начинается сразу при темпера­
туре Мн 3 и протекает не в изотерми­
ческих условиях, а при непрерывном
охлаждении в интервале температур4.
Чтобы мартенситное превраще­
Температура, °С ние развивалось, необходимо непре­
Р и с. 111. Мартенситные кривые для рывно охлаждать сталь ниже тем­
высокоуглеродистой (а) и среднеугле­
родистой (б) стали. Ш три ховая ли­ пературы Мн. Если охлаждение
ния — ход мартенситной кривой после
стабилизации аустенита прекратить, то мартенситное прев­
ращение практически также оста­
навливается. Эта особенность мартенситного превращения резко отли­
чает его от перлитного, которое полностью протекает в изотермиче­

1 При содержании 0,5— 0,8 % С образуется мартенсит смешанной морфоло­


гии — пакетный и двойникованный.
2 От английского m idrib — сокращенное m iddleribbon — средняя полоска.
3 В иностранной литературе мартенситная точка обозначается М3 от англий­
ского слова start (начало). Точка конца превращения обозначается Mf от слова
finish (конец).
4 Различают две основные разновидности кинетики образования мартенсита:
атермическую и изотермическую. Изотермическое мартенситное превращение,
происходящее в некоторых специальных сплавах (например, Fe— N i— M n, Fe— Сг— Ni
и др.), протекает вяло. Изотермическое образование мартенсита может быть опи­
сано изотермической диаграммой t— т. Превращение начинается по истечении
инкубационного периода и его длительность зависит от температуры. Положение
мартенситной точки при изотермическом превращении зависит от скорости охлаж ­
дения. Н апряж ения замедляют изотермическое образование мартенсита. Ниже
рассматривается только атермическое превращение, которое протекает в обычных
промышленных сталях. Именно в этих сталях изотермическое превращение мар­
тенсита существенного значения не имеет.

172
ских условиях при температуре ниже точки Ах. Количество образо­
вавшегося мартенсита в зависимости от температуры, до которой охла­
жден образец, может быть выражено так называемой мартенситной
кривой (рис. 111). Чем ниже температура в интервале Мн—УИК, тем
больше образуется мартенсита. При этом количество мартенсита воз­
растает в результате образования все новых и новых кристаллов, а не
вследствие роста уже возникших кристаллов и уже имеющих неко­
гер