Вы находитесь на странице: 1из 273

Н. Ф.

ВЯЗНИКОВ

ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ЛИТЕРАТУРЫ ПО ЧЕРНОЙ И ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

М о с к в а 1 9 6 3
АННОТАЦИЯ
В книге рассматривается влияние легирую-
щих элементов на структуру, свойства и тер-
мическую обработку стали. Приводятся прак-
тические сведения об условиях термической и
химико-термической обработки наиболее рас-
л рострам еиных стандартных -марок углеродис-
той и легированной стали.
Книга рассчитана на широкий круг инженер-
но-технических работников термических цехов
и заводоких лабораторий, а также может быть
полезна студентам при изучении курсов ме-
талловедения и термической обработки.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 6
Глава I. Железоуглеродистые сплавы 7
Атомнокристаллическое строение железа 7
Критические точки железа 7
Диаграмма системы Fe — С 8
Примеси, входящие в состав стали 9
Химический состав я основные свойства технических сортов
железа 12
Химический состав стандартной углеродистой стали . . . . 14
Глава 2. Отжиг и нормализация углеродистой стали 19
Отжиг и нормализация стального литья 20
Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок . . . . 21
Отж.иг технически чистого железа и стали с различным со-
держанием углерода 22
Рекрисгаллизационный отжиг 26
Глава 3. Закалка и отпуск стали 29
Влияние скорости охлаждения на критические точки и
структуру стали 29
Изотермическое превращение эустенита 32
Критическая скорость закалки 33
Влияние углерода «а мартевситную точку и количество
остаточного аустенита 34
Обработка холодом закаленной стали 35
Закаливаемость и прокаливаемость стали 36
Закалочные среды 37
Различные виды закалки стали 39
Закалка углеродистой стали стандартного состава 42
Отпуск закаленной стали 42
Поверхностная закалка стали 45
Глава 4. Химико-термическая обработка стали 48
Цементация стали 48
Азотирование стали 52
Цианирование стали ,_ 53
Сульфидирование стали 54
Глава 5. Основы учения о легированной стали 56
Классификация легирующих элементов 56
Влияние легирующих элементов на основные свойства и
структуру стали 61
Влияние легирующих элементов на условия термической
обработки стали 64
Дисперсионное твердение стали 66
Оглавление

Классификация стали ло степени лепированности и по наз-


начению 67
Классификация легированной стали по микроструктуре . . 70
Маркировка легированной стали 71
Основные .пороки легированной стали 72

Глава 6. Марганцовистая сталь 86


Сплавы системы Fe — Мп 87
Влияние марганца на структуру и свойства стали 87
Марганцовистая 'машиностроительная сталь .перлитного
класса 95
Пороки перлитной марганцовистой стали 98
Аустенитная марганцовистая сталь 99
Выоотсюмарпанцовистая сталь, устойчивая против износа . . 99
Выоожомаргавцовистая иемапнитная сталь 101

Глава 7. Кремнистая сталь 102


Сплавы системы F e — Si 102
Влияние кремния на свойства стали 104
Кремнистая конструкционная и пружинжьреосо.рн.'ш сталь 109
Графитмвщроваиная .кремнистая сталь . . .• 111
Кремиемарганцовистая сталь 113
Высококремнистая сталь с особыми физико-химическими
свойствами 114

Глава 8. Никелевая сталь 117


Сплавы системы Fe — Ni 117
Конструкционная никелевая сталь 124
Пороки перлитной дикелеаой стали 127
Влияние никеля да фиаико-химические свойства стали . . 128
Глава 9. Хромистая сталь 133
Сплавы системы Fe — Сг 133
Влияние хрома на структуру и свойства стали 134
Хромистая сталь перлитного класса 140
Хромистая сталь карбидного югасса 145
Хромояикелев'ая конструкционная сталь 146
Хромокремнистая и хромомаргаяцовистая сталь 150
Хромомарганцовокремнистая машиностроительная сталь 154
Магаитиая хромистая сталь 157
Хромистая нержавеющая сталь * ' . ' . ! ! . . ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! . . ' ! 159
Храмоникелевая . нержавеющая сталь' !!.!! 163
Хромомарганцовоникелевая аустекитная нержавеющая
сталь 166
Окалиностойкая хромистая сталь '..'.'...! 167
Глава 10. Вольфрамовая сталь 169
Сплавы системы Fe — W 169
Влияние вольфрама на свойства перлитной стали 171
Вольфрамовая инструментальная сталь перлитного'кла'с'са 174
Влияние вольфрама на штамповую сталь 176
Хромоникелевольфрамовая конструкционная сталь 179
Вольфрам в жаропрочной стали '...'. 181
Вольфрамовая магнитная сталь 182
Оглавление

1 8 3
Глава И. Молибденовая сталь
Сплавы системы F-e — Mo |83
Влияние молибдена на свойства перлитной стали 184
Котельная молибденовая сталь '°"
Сложнолегированная молибденовая машиностроительная
сталь J90
l a j
Штамитавая сталь с 'молибденом
Молибденовая сталь карбидного класса J93
Жаропрочная сталь '94
Глава 12. Ванадиевая сталь 204
Сплавы системы Fe — V 204
Влияние ванадия иа структуру я свойства стали 206
Машиностроительиая ванадиевая сталь 210
Инструменталыная ванадиевая сталь 212
Глава 13. Кобальтовая сталь 214
Влияние кобальта на структуру и свойстаа перлитной стали 215
Кобальтовая магнитная сталь 217
Быстрорежущая сталь 218
Новые высокопроизводительные быстрорежущие стали , , 233
Обработка холодом закаленной быстрорежущей стали , . 235
Изотермическая закалка быстрорежущей стали 236
Цианирование быстрорежущей стали 237
Дефекты при .-термической обработке быстрорежущей стали 239
Глава 14. Медистая сталь _, 241
Сплавы системы Fe — Си 241
Медистая сталь 'перлитного класса 242
Дишероишвое твердение медистой стали 244
Лрафитизированная медистая сталь 245
Влияние меди на химические свойства стали 245
Пороки медистой стали 246
Марки медистой стали 247
Глава 15. Алюминиевая сталь 249
Сплавы системы Fe — А1 249
Влияние алюминия иа свойства стали '....'.'..'.'.'.'. 251
Влияние алюминия на величину зерна стали . . . . . ' . . . ' . ' . 252
Влияние алюминия на механическое старение технического
железа 253
Алюминиевая сталь для азотирования .....'.',..'.'.'.'.'..'. 254
Влияние алюминия на физико-химичеокие свойства стали 255
Алитирование стали 256
Глава 16. Титановые и ниобиевые стали 258
Титан в стали 258
Сплавы системы Fe — fi ''.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.['.',[' 258
Влияние титана иа 'Структуру стали ! . ! ! * * 260
Марки титанистой стали I ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! " * ' * 261
Ниобий в стали '.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'. . ' ' 263
Глава 17. Редкоземельные элементы и бор в стали 265
Легирование стали редкоземельными элементами 265
Легирование стали бором • 266
Литература .'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.' 268
ПРЕДИСЛОВИЕ

В Программе КПСС, принятой XXII съездом Коммунистиче-


ской партии, указано, что для интенсивного развития промыш-
ленности необходимы все возрастающие количества стали, ме-
таллов и сплавов с новыми свойствами. Улучшение разнообраз-
ных свойств стали становится важнейшей задачей, обусловли-
вающей технический прогресс в машино- и приборостроении, а
также в ряде других отраслей техники.
В связи с этим особую важность приобретает изучение ос-
новных средств воздействия на свойства стали — ее легирования
и термической обработки. Вопросы легирования и термической
обработки освещены в большом числе монографий. В последние
годы по этим вопросам был издан ряд капитальных трудов:
В. С. Меськин — Основы легирования стали; Э. Гудремон —
Специальные стали; Справочник «Металловедение и термиче-
ская обработка стали» и др. Однако эта литература рассчитана
на высококвалифицированного, теоретически подготовленного
читателя. Книг по легированной стали для заводских работни-
ков, молодых инженеров, техников и практиков-термистов почти
нет, хотя именно этот читатель нуждается в серьезных практи-
ческих рекомендациях в отношении способов легирования стали
и методов ее термической обработки.
Предлагаемая книга кратко знакомит читателей с легирован-
ной сталью основных назначений, ее свойствами и составом.
Для сталей, наиболее часто применяемых в промышленности,
даны сведения о режимах их термической обработки. Приводи-
мый в конце книги список литературы содержит только основ-
ные источники, которые упоминаются в тексте.
Глава 1
ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫЕ СПЛАВЫ

Сталью называют железоуглеродистый сплав, в котором со-


держание углерода не превышает 2%.

Атомнокристаллическое строение железа


Металлическая основа стали — железо — является поли-
морфным кристаллическим телом, т. е. имеет несколько моди-
фикаций (форм) атомнокристаллической решетки.
До 910° железо находится в модификации альфа (а). Эле-
ментарная ячейка атомнокристаллической решетки а-железа
представляет собой объемноцентрированный куб. Параметр та-
о
кой ячейки при 20° равен 2,86 А (ангстрем).
В интервале 910—1400° железо находится в модификации
гамма (у) и имеет элементарную ячейку в виде гранецентри-
рованного куба. Параметр ячейки у ' ж е л е з а П Р И 910° равен
3,63 А.
От 1400° до температуры плавления железо находится в мо-
дификации дельта (б) и имеет элементарную ячейку в виде объ-
емноцентрированного куба, т. е. снова точно такую же форму,
как при комнатной температуре. Параметр ячейки б-железа при
1400° равен 2,92 А.
При переходе одной формы атомнокристаллической решетки
в другую резко изменяются плотность, пластичность, твердость и
другие свойства железа.

Критические точки железа


Превращения железа из одной формы в другую происходят
при определенных температурах, называемых критическими точ-
ками. Критические точки обозначают буквой А с соответствую-
щей цифрой в виде индекса: Аи Л 2 , А3 и т. д.
Железоуглеродистые сплавы

Диаграмма системы Fe—С

Все превращения, совершающиеся при нагреве и охлажде-


нии железоуглеродистых сплавов, отражены на диаграмме сис-
темы Fe — С, приведенной на рис. 1.

/son

0.006 0S1 2 3 * ^ 5 В «7
Углерод. }ь

Рис. 1. Диаграмма системы железо — углерод

Железоуглеродистые сплавы делятся на две области: до


2% С—стали, а свыше 2% С — чугуны. При изучении термиче-
ской обработки стали необходимо знать только левую часть
диаграммы, полное описание которой обычно приводится в об-
щих курсах металловедения [1, 2].
При комнатной температуре углерод растворяется в железе в
ничтожно малом количестве — менее 0,001%, вся остальная
часть углерода в медленно охлажденных (равновесных) железо-
углеродистых сплавах находится в химически связанном состоя-
нии— в карбиде железа (Fe 3 C).
Примеси, входящие в состав стали

Равновесный твердый раствор углерода в ct-Fe называется


ферритом, а карбид железа с 6,67% С — цементитом.
Феррит — самая мягкая и вязкая структурная составляющая
стали. Твердость феррита 80—100 НЕ. Цементит, наоборот, са-
мая твердая и хрупкая фаза в структуре стали. Твердость це-
ментита 72—75 HRC.
При температуре выше критической точки А3 образуется
твердый раствор углерода в y-Fe. Такой твердый раствор назы-
вается аустенитом. Механические свойства аустенита зависят
от содержания в нем углерода. Однако при любом составе ау-
стенит обладает сравнительно низкой твердостью, очень боль-
шой вязкостью и пластичностью.
При медленном охлаждении в точке перехода у"Р е ~*" а ~Р е
аустенит распадается на механическую смесь, состоящую из
феррита и цементита, который в виде мельчайших пластинок
равномерно распределяется в феррите. Такая структура с
0,8% С называется перлитом. Твердость пластинчатого перлита
примерно в два раза выше твердости феррита и составляет
около 180—200 НВ.
При рассмотрении диаграммы Fe — С можно видеть, что,
кроме критических точек А2, А3 и АА, имеющихся у чистого же-
леза, для стали характерны еще три дополнительные критиче-
ские точки: Аи Ао и Л с м , связанные с наличием в сплаве углеро-
да (цементита).
Примеси, входящие в состав стали
Всю выплавляемую сталь можно разделить на простую угле-
родистую, в составе которой, кроме железа и углерода, имеются
только постоянные и случайные примеси в количестве несколь-
ких десятых долей процента, и легированную сталь, в которую,
помимо постоянных и случайных примесей, входят еще легирую-
щие элементы, введенные специально обычно в количестве не-
скольких процентов для повышения механических свойств или
получения стали с какими-нибудь особыми физико-химическими
свойствами, например немагнитной, нержавеющей и т. п.
Углерод — обязательный компонент стали любого состава.
Так как только при сплаве с углеродом железо превращается в
сталь и приобретает способность резко изменять свои механиче-
ские и физико-химические свойства при термической обработке.
В промышленных сортах простой углеродистой стали содержа-
ние углерода находится в пределах 0,05—1,4%, в легированной
стали очень часто устанавливается совершенно иное содержа-
ние углерода.
Все-входящие в сталь примеси в зависимости от того, каким
путем они попадают в сталь и какое влияние оказывают на
свойства стали, делятся на три группы.
ГО Железоуглеродистые сплавы

Первую группу примесей составляют постоянные или неиз-


бежные примеси: сера, фосфор, кремний и марганец, остаю-
щиеся в стали при ее выплавке в различных металлургических
печах.
Содержание постоянных примесей в стали находится в сле-
дующих пределах:
Сера О т следов д о 0 , 0 5 % (обычно 0,03—0,04%)
Фосфор. . . . » » » 0,05% ( » 0,03—0,04%)
Кремний . . . » » » 0,4% ( » 0,2 — 0,3%)
Марганец . . . » 0,1 д о 0 , 6 % ( » 0,3 — 0,4%)

Сера и фосфор попадают в металл еща при производстве чу-


гуна и переходят в сталь как неизбежные вредные примеси.
Сера растворяется в железе в очень небольшом количестве
и в твердой стали находится главным образом в виде хрупкого
химического соединения — сернистого железа, которое распола-
гается по границам зерен. Во время нагрева стали под горячую
механическую обработку (ковку, прокатку) сернистые соедине-
ния плавятся, вследствие чего сталь теряет свою пластичность,
становится «красноломкой» и при деформации легко дает горя-
чие трещины. Кроме того, сера ухудшает механические свойства
стали и в холодном состоянии, значительно понижая ее вяз-
кость. Поэтому содержание серы в стали строго ограничивается
и допускается не выше нескольких сотых долей процента.
Сталь с повышенным содержанием фосфора имеет низкую
ударную вязкость при комнатной температуре и становится
чрезвычайно хрупкой при охлаждении ниже нуля градусов, т. е.
приобретает «хладноломкость». Влияние фосфора на понижение
вязкости стали усиливается еще и тем, что он склонен давать
ликвацию и распределяется в стали крайне неравномерно, со-
здавая хрупкие, богатые фосфором участки. Таким образом,
фосфор ухудшает пластические свойства стали, и его содержа-
ние в стали, так же как и содержание серы, допускается не выше
нескольких сотых долей процента.
Сера и фосфор в повышенных количествах (до 0,1—0,2%)
допускаются только в автоматной стали, которая имеет сравни-
тельно невысокие механические свойства, но благодаря большой
хрупкости легко обрабатывается резанием на станках-автоматах.
Кремний и марганец вводят в жидкий металл как раскисли-
тели при выплавке стали; они остаются в стали в небольшом ко-
личестве в виде постоянных полезных примесей.
При введении в жидкую сталь кремний раскисляет (восста-
навливает) и дегазирует металл, связывая кислород и некото-
рые газы в прочные химические соединения — силикаты, кото-
рые, будучи легче железа, всплывают на поверхность жидкой
стали и удаляются в виде шлака.
Примеси, входящие в состав стали И

Марганец вводится в жидкую сталь для раскисления и для


десульфурации (очищения от серы). С кислородом марганец да-
ет прочные окислы, а с серой — сернистый марганец, которые
удаляются вместе со шлаком.
Влияние небольшого количества кремния и марганца как по-
стоянных примесей на свойства стали обычно не учитывается,
так как они в определенных количествах имеются во всякой ста-
ли. Между тем эти элементы, остающиеся после раскисления,
оказывают весьма существенное влияние на многие свойства
стали. Например, чистый железоуглеродистый сплав с 0,8—
1,0% С закаливается при скорости охлаждения не менее
400 град/сек, а промышленная сталь с таким же содержанием
углерода, но в которой имеются в небольшом количестве крем-
лий и марганец в виде постоянных примесей — закаливается при
скорости около 200 град/сек [3].
К группе постоянных примесей относятся также газы: кис-
лород, водород и азот, которые, как правило, являются вредны-
ми примесями в стали и содержатся в ней примерно в следую-
щих количествах, %:
Кислород . . . . Д о 0,040
Водород . . . . » 0,001
Азот » 0,010
Кислород находится в стали в химически связанном состоя-
нии в виде окислов железа, марганца и т. п. и в небольшом ко-
личестве входит в твердый раствор. Под влиянием кислорода
понижается прочность стали и резко снижается ее ударная вяз-
кость. Сталь с повышенным содержанием кислорода является
красноломкой, плохо переносит горячую пластическую обработ-
ку (ковку, прокатку) и становится хрупкой на холоду.
Водород находится в стали в твердом растворе с железом
и в свободном состоянии в виде скоплений в порах, пузырях
и т. п. Находясь в твердом растворе, водород понижает пластич-
ность стали в холодном состоянии и повышает ее красноломкость
в горячем состоянии. С присутствием водорода связывается це-
лый ряд дефектов стали [4].
Азот менее вреден, чем кислород и водород, а иногда он яв-
ляется даже полезной примесью стали. Например, азот (0,1—
0,3%) специально вводится в некоторые марки легированной
стали для улучшения прокаливаемости и повышения прочности
при нагреве.
Во вторую группу примесей входят легирующие элементы,
которые в определенных количествах специально вводятся (до-
бавляются) в сталь для повышения прочности, получения особых
физико-химических свойств и т. д.
К третьей группе примесей относятся случайные элементы,
попадающие в сталь случайно.
12_ Железоуглеродистые сплавы

Наиболее часто случайными примесями являются, %:


Никель До 0,3
Хром » 0,2
Медь » 0,1
Содержание случайных примесей в стали не допускается вы-
ше определенного предела, установленного техническими усло-
виями для стали каждой марки, так как очень часто одни и те
же элементы, полезные в стали одного состава, попав случайно
в другую сталь, оказываются в ней вредными.
Все входящие в состав стали примеси с металлической осно-
вой стали — с железом — дают в том или ином количестве твер-
дые растворы. При этом металлические примеси (металлы), у
которых атомный объем близок к атомному объему железа, да-
ют с железом твердые растворы замещения: в таких растворах
атомы растворенного элемента в атомнокристаллической решет-
ке железа становятся на места атомов железа, т. е. замещают
их. Неметаллические примеси (металлоиды), у которых атом-
ный объем значительно меньше атомного объема железа, дают
с ним твердые растворы внедрения: в таких растворах атомы
растворенного элемента в атомнокристаллической решетке не
замещают атомы железа, а располагаются между ними, т. е.
внедряются в решетку железа.
Некоторые элементы с металлической основой стали — желе-
з о м — образуют химические соединения — интерметаллиды, а с
углеродом образуют карбиды. Практически нет таких примесей
в стали, которые бы не входили в твердые растворы и не всту-
пали с железом и углеродом в то или иное взаимодействие.

Химический состав и основные свойства


технических сортов железа

Во многих областях техники применяется железо различ-


ной степени чистоты, которое получают тремя основными спосо-
бами: металлургическим, карбонильным и электролитическим.
Самое широкое применение в промышленности имеет техни-
чески чистое железо (или армко-железо) с общим содержанием
всех примесей около 0,1%.
Очень чистое, так называемое карбонильное, железо с общим
содержанием примесей не выше 0,05% получают карбонильным
процессом [5].
Еще более чистым является электролитическое железо. Про-
цесс получения электролитического железа состоит в электро-
лизе водных растворов хлористого или сернокислого железа [6].
Железо наивысшей чистоты с общим количеством примесей не
более 0,006—0,007% получают в лабораторных условиях хими-
ческими методами.
Химический состав и основные свойства технических сортов железа 13

Химически чистое железо до настоящего времени еще никем


не получено и все имеющиеся сведения о строении и свойствах
железа установлены на основании изучения материалов по со-
ставу, близких к чистому железу.
В табл. 1 приведен средний химический состав технически
чистого, карбонильного, электролитического и чистейшего же-
леза.
Таблица 1
Средний химический состав железа различных сортов, % [7, 8]
Сорт железа С Si Мп s р

Технически чистое 0,020—0,040 0,010 0,020 0,020 0,010


Карбонильное 0,010—0,020 0,010 0,010 0,004 0,004
Электролитическое 0,004-0,008 0,002 0,002 0,003 0,003
Чистейшее 0,001-0,002 0,002 0,001 0,001 0,001

Технически чистое (армко) железо широко применяется в об-


щем машиностроении и в электротехнике, а также в большом
количестве расходуется при выплавке всевозможных сталей и
сплавов с точным химическим составом. Карбонильное и элек-
тролитическое железо используется главным образом в элект-
ротехнике как магнитномягкий материал, но массовое примене-
ние этих сортов железа ограничивается их высокой стоимостью.
Получение чистейшего железа обходится чрезвычайно дорого и
такое железо используется исключительно для проведения на-
учно-исследовательских работ.
В табл. 2 приведены основные физические свойства различ-
ных сортов железа после горячей пластической обработки (ков-
ки, прокатки) и отжига.
Таблица 2
Основные физические свойства железа [7, 8]
Технически Карбо- Электро-
Физические свойства нильное литическое
чистое

Температура плавления, °С 1535 1539 1539


Удельный вес, г/см2 2 7,86 7,87 7,88
Электросопротивление, ом-мм /м . . 0,12 0,10 0,08
Остаточная индукция, гс 8000 12000 13000
Коэрцитивная сила, эрст 0,9-1,0 0,2-0,5 0,1—0,2
Магнитная проницаемость ii MaK c До 10000 До 20000 До 30000

Из таблицы видно, что чистое железо имеет сравнительно


низкое электросопротивление и относится к магнитномягким ма-
териалам.
14 Железоуглеродистые сплавы

Железо отличается низкой твердостью и прочностью при


очень большой пластичности и вязкости. В табл. 3 приведены
средние механические свойства железа разного производства.
Таблица 3
Механические свойства различных сортов железа [7, 8]

Механические свойства Технически Карбониль- Электроли-


чистое ное тическое

Твердость НВ 90—120 60-80 50—70


GS, кг/мм2 . 18—22 12—16 10—14
аь, кг/мм2 . 25—35 20-28 18—25.
о, % . . . 20—30 30—40 40-50
т-, % . . . 60—70 70—80 70—80
ак. кгм/смг 15—18 16-20 18—22

Из таблицы видно, что чем чище железо в химическом отно-


шении, тем ниже его прочностные характеристики и выше пла-
стические. Железо легко наклёпывается и после холодной де-
формации приобретает высокую прочность и твердость. Напри-
мер, путем холодного волочения можно повысить предел проч-
ности проволоки из технического железа до 80—100 кг/мм2.

Химический состав стандартной углеродистой стали

Вся простая углеродистая (нелегированная) сталь, изготов-


ленная в мартеновских, электрических и других металлургиче-
ских печах, стандартного химического состава подразделяется
на две группы: 1) конструкционная сталь; 2) инструментальная
сталь.
Конструкционная углеродистая сталь
Углеродистая конструкционная сталь является доэвтектоид-
ной сталью с 0,05—0,70% С. По способу выплавки и количеству
примесей такая сталь подразделяется на сталь «качественную»
и сталь «обыкновенного качества». Качественная сталь выплав-
ляется в мартеновских или электрических печах, а сталь обыкно-
венного качества выплавляется в мартеновских печах и в бес-
семеровских или томасовских конвертерах. Качественную
конструкционную сталь, как правило, применяют для деталей,
подвергающихся термической обработке, а сталь обыкновенного
качества очень часто применяют без термической обработки (в
состоянии поставки).
При выплавке качественной стали используются более чи-
стые материалы, поэтому такая сталь меньше загрязнена шла-
Химический состав стандартной углеродистой стали 15

ковыми включениями, имеет меньше вредных примесей и т. п.


Например, в качественной стали содержание серы не превышает
0,040% и фосфора 0,035%, а в стали обыкновенного качества
серы допускается до 0,055% и фосфора до 0,050%.

а. Качественная сталь
Марки качественной конструкционной углеродистой стали
различаются по содержанию углерода. Спокойная качественная
сталь маркируется (клеймится) цифрами, указывающими со-
держание углерода в сотых долях процента: 10, 15, 20, 25 и т. д.,
а при маркировке кипящей стали ставятся буквы «кп», напри-
мер Юкп, 15кп и т. д.
В табл. 4 приведен химический состав и критические точки
качественной углеродистой конструкционной стали.
Таблица 4
Качественная конструкционная углеродистая сталь по ГОСТ 1050—60

Хиыический^состав, % Критические точки, °С


Марка
стали
С Мп Лс, Ас,

10 0,07-0,13 0,35-0,65 735 890


Юкп 0,07—0,14 0,25-0,50 735 875
15 0,12—0,18 0,35-0,65 735 875
15кп 0,12—0,19 0,25-0,50 735 860
20 0,17—0,25 0,35—0,65 735 860
25 0,22—0,29 0,50—0,80 730 845
30 0,27—0,34 0,50—0,80 730 830
35 0,32-0,40 0,50—0,80 730 815
40 0,37—0,44 0,50—0,80 730 800
45 0,42—0,49 0,50-0,80 730 790
50 0,47-0,55 0,50-0,80 730 780
55 0,52—0,60 0,50-0,80 730 770
60 0,57—0,65 0,50—0,80 730 760
65 0,62—0,70 0,50-0,80 730 760
70 0,67-0,75 0,50-0,80 730 740

Промышленная сталь не является чистым железоуглероди-


стым сплавом, поэтому ее критические точки при определенном
содержании углерода не совпадают с точками на диаграмме
Fe — С.
б. Сталь обыкновенного качества
Конструкционная углеродистая сталь обыкновенного качест-
ва маркируется (клеймится) номерами Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 и т. д.
в зависимости от содержания углерода и механических свойств
16 Железоуглеродистые сплавы

в состоянии поставки. Для обозначения способа выплавки стали


перед маркировкой мартеновской стали ставится буква М., на-
пример МСт. 1, МСт. 2, МСт. 3 и т. д., а перед маркировкой кон-
вертерной (бессемеровской) стали — буква Б, например БСт. 1,
БСт.2, БСт. 3 и т. д.
В табл. 5 приведено содержание углерода и механические
свойства в состоянии поставки конструкционной стали обыкно-
венного качества.
Таблица 5
Конструкционная сталь обыкновенного качества
(по ГОСТ 380—60 и 9543—60)

Марка стали С % о^, кг/мм' а$, кг/мм2 8. %

Ст. 2 0,15 34-32 19—22 22-26


Ст. 3 0,20 38-47 22—24 21—23
Ст. 4 0,25 42-52 24—26 19—21
Ст. 5 0,35- 50-62 26-28 15—17
Ст. 6 0,45 60—72 30—32 11—13

в. Автоматная сталь

К углеродистой конструкционной стали относится также


сталь с повышенным содержанием серы и фосфора, так назы-
ваемая автоматная сталь. Автоматная сталь хорошо обрабаты-
вается резанием и предназначается для скоростной механиче-
ской обработки на станках-автоматах. Вследствие повышенного
содержания серы и фосфора в структуре автоматной стали
имеется значительное количество неметаллических, главным об-
разом сульфидных включений. Поэтому такая сталь имеет
пониженные механические свойства, в особенности низкую пла-
стичность и вязкость на образцах, вырезанных в направлении
поперек прокатки. При механической обработке автоматной
стали получается хрупкая, легко отделяющаяся стружка и чисто
обработанная поверхность изделий, например ровная, гладкая
резьба на болтах и гайках. Благодаря хорошей обрабатываемо-
сти автоматной стали скорость резания при изготовлении из нее
изделий может быть в 2—3 раза больше, чем для обыкновенной
углеродистой стали, при меньшем расходе инструмента.
При маркировке автоматной стали вначале ставится буква
А, за которой идут цифры, указывающие среднее содержание
углерода в сотых долях процента. В табл. 6 дан химический со-
став стандартной автоматной стали.
Химический состав стандартной углеродистой стали 17

Таблица 6
Химический состав автоматной стали (по ГОСТ 1414—54)

Марки стали С, % Мп, % S, % Р. %

А12 0,10-0,15 0,6—0,9 0,1—0,20 0,10-0,15


А20 0,15—0,25 0,6—0,9 0,1-0,15 0,04-0,06
АЗО 0,25-0,35 0,7-1,0 0 ;f—0,15 0,04-0,06
А40Г 0,35—0,45 1,2-1,5 0,18—0,30 0,04-0,06

Чем ниже содержание углерода в автоматной стали, тем


легче она обрабатывается резанием. Однако с понижением со-
держания углерода резко понижается прочность автоматной
стали. Автоматная сталь имеет повышенное количество марган-
ца, который связывает серу в тугоплавкий сульфид и уменьшает
красноломкость стали, поэтому чем выше содержание серы в
автоматной стали, тем больше она имеет марганца.
Автоматная сталь может подвергаться термической обработ-
ке по режимам термической обработки качественной стали с со-
ответствующим содержанием углерода.
Чрезвычайно большой эффект на улучшение обрабатывае-
мости автоматной стали оказывает добавка в нее 0,2—0,3%
свинца. Свинец совершенно не растворяется в железе и остается
в структуре стали в виде мельчайших (дисперсных) частиц, ко-
торые при обработке резанием плавятся и служат внутренней
смазкой, снижающей трение при снятии стальной стружки. Од-
нако свинец сильно затрудняет технологию выплавки стали и
ухудшает горячую пластическую деформацию (ковку, прокатку).

Инструментальная сталь
Инструментальная углеродистая сталь отличается от кон-
струкционной стали в основном по содержанию углерода. Инст-
румент обычно должен обладать очень большой твердостью, по-
этому инструментальная сталь имеет высокое содержание угле-
рода (0,7—1,4%) и по своей структуре относится к эвтектоид-
ной и заэвтектоидной сталям.
К инструментальной стали предъявляются очень высокие
требования в отношении точности химического состава, одно-
родности, плотности и т. д., поэтому ее выплавляют из чистых
материалов, разливают в сравнительно небольшие слитки, бо-
лее тщательно контролируют и т. д.
Углеродистая инструментальная сталь делится на высокока-
чественную и качественную в зависимости от способа производ-
ства и количества вредных примесей. В высококачественной ста-
18 Железоуглеродистые сплавы

ли должно быть <0,02% S и < 0 , 0 3 % Р, а в качественной стали


допускается 0,030% S и 0,035% Р. При маркировке инструмен-
тальной углеродистой стали вначале ставится буква У (угле-
род), за ней идут цифры, показывающие содержание углерода
в десятых долях процента, например У8, У9, У10 и т. д. При
этом в конце маркировки высококачественной стали ставится
буква А; например У8А, У9А, У10А и т. д., при маркировке ка-
чественной стали — буква А не ставится.
В табл. 7 приведен химический состав и средние значения
критических точек инструментальной углеродистой стали.

Табл ица 7
Химический состав (по ГОСТ В-1435—54) и критические точки
инструментальной углеродистой стали

Химически! состав, % Критические точки, "С


Марки стали
С Мп Лс
.-з А
ст

У7 (У7А) 0,65-0,74 0,15-0,30 730


У8 (У8А) 0,75-0,84 0,15—0,30 730 —
У8Г (У8ГА) 0,75—0,84 0,35-0,60 725 —
У9 (У9А) 0,85—0,94 0,15-0,30 730 750
У10 (У10А) 0;95—1,04 0,15—0,30 730 785
У10Г (У10ГА) 0,95—1,04 0,35—0,60 725 785
У11 (УМА) 1,05—1,14 0,15—0,30 730 825
У12 (У12А) 1,15-1,24 0,15-0,30 730 860
У13 (У13А) 1,25—1,35 0,15—0,30 730 900

П р и м е ч а н и я . 1. Содержание кремния во всех марках находится в пределах


0,15—0,30%. 1. Буква Г обозначает, что эта сталь имеет повышенное количество мар-
ан ца.
Глава 2

ОТЖИГ И НОРМАЛИЗАЦИЯ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Отжиг и нормализация стали — основные виды предвари-


тельной термической обработки.
Отжиг — термическая обработка, состоящая в нагреве ста-
ли до определенной температуры, выдержке при этой темпера-
туре и медленном охлаждении. Основная цель отжига углероди-
стой стали — улучшение механической обрабатываемости и под-
готовка структуры к последующей закалке.
В зависимости от температуры нагрева различают три вида
отжига стали: полный (нагрев выше Ас3), неполный (нагрев
выше Ас\, но ниже Ас3), низкий (нагрев ниже Aci).
Полный отжиг назначается в тех случаях, когда требуется
снять напряжения, понизить твердость и устранить структурную
неоднородность стали путем полной перекристаллизации с из-
менением формы и размеров зерен.
Неполный отжиг применяется для снятия напряжений, пони-
жения твердости и повышения вязкости стали.
Низкий отжиг применяется с целью снятия напряжений, по-
нижения твердости и улучшения обрабатываемости стали.
Скорость охлаждения при отжиге обычно устанавливается в
зависимости от состава стали, от формы и размера изделий и от
требований, которым должны удовлетворять отожженные из-
делия.
Нормализацией называется операция термической обработ-
ки, являющаяся одной из разновидностей отжига. При норма-
лизации сталь нагревают на 40—50° выше критических точек,
выдерживают при этой температуре до полного прогрева изде-
лий и охлаждают на спокойном воздухе. Цель нормализации —
путем полной перекристаллизации измельчить зерно, выравнять
(«нормализировать») структуру по всему объему изделий, уст-
ранить структурную неоднородность перед дальнейшей терми-
ческой обработкой, повысить механические свойства стали.
Ввиду того что скорость охлаждения стали на воздухе зави-
сит от толщины изделий, нормализации подвергают обычно из-
20 Отжиг и нормализация углеродистой стали

делия простой формы с одинаковым диаметром (толщиной) по


всей длине, иначе в тонких сечениях изделия охладятся быстрее,
чем в толстых, и структура не будет равномерной.

Отжиг и нормализация стального литья

Для фасонного стального литья, как правило, применяют


доэвтектоидную сталь с 0,15—0,45% С. Стальные отливки очень
часто имеют стенки различной толщины и охлаждаются с раз-
личной скоростью, поэтому в период затвердевания в них воз-
никают большие внутренние (литейные) напряжения и обра-
зуется неоднородная структура. В таком состоянии литая сталь

900
Аз
l 50-870" 1

ш
f
/f
А

(00

wo
Время, часы — —
Рис. 2. График отжига стального литья с 0,3% С
обладает неудовлетворительными механическими свойствами.
Для устранения напряжений, измельчения зерна и повышения
вязкости стали отливки подвергают полному отжигу с нагревом
на 20—30° выше точки Асъ. Отливки охлаждают с печью (ско-
рость охлаждения не выше 100 град/час) до 400—450°, после че-
го выдают на воздух.
На рис. 2 дан график отжига стального литья из стали с
0,3% С. На графике указана температура, примерная скорость
нагрева и скорость охлаждения. Точное время нагрева, выдерж-
ки и охлаждения, а следовательно, и продолжительность всей
операции зависят от конкретных условий отжига.
Для улучшения механических свойств стальных отливок про-
стой формы с низким содержанием углерода (0,10—0,20%)
обычно применяют не отжиг, а нормализацию. Температура на-
грева берется примерно на 40—50° выше Асг. Охлаждение — на
спокойном воздухе. После нормализации для снятия напряже-
ний и понижения твердости отливки снова нагревают до 600—
Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок 21

650° и выдерживают до полного прогрева. Для сокращения дли-


тельности нормализации отливки охлаждают на воздухе не до
температуры цеха, а лишь до 450—500° и затем сразу же поме-

1 .
& 870-890 1

к
700
f
J
f1
650°'

Ж
вреля, *вш -—
Рис. З. График нормализации литой стали
с 0,2 % С

щают в отпускную печь. На рис. 3 приведен график нормализа-


ции и отпуска литой стали с 0,2% С. После такой обработки ли-
тая сталь получает более высокие механические свойства, чем
после отжига.

Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок

В некоторых случаях слитки и крупные стальные отливки


подвергают длительному нагреву в области высоких температур
с целью выравнивания химической неоднородности стали, вы-
званной сильным развитием дендритной ликвации при затвер-
девании больших масс металла. Такая обработка называется
диффузионным отжигом или гомогенизацией.
Гомогенизация проводится при очень высокой температу-
р е — порядка 1100—1150°, с длительной выдержкой (около
10—15 ч а с ) . После такого отжига дендритная ликвация стали
уменьшается, но укрупняется зерно и механические свойства
стали получаются низкими. Для измельчения зерна и улучше-
ния механических свойств после гомогенизации сталь подверга-
ют нормальному отжигу с нагревом на 30—40° выше точки А3.
Если же после гомогенизации сталь поступает на горячую меха-
ническую обработку (ковку, прокатку), то необходимость про-
ведения отжига для измельчения зерна отпадает.
22 Отжиг и нормализация углеродистой стали

Отжиг технически чистого железа и стали


с различным содержанием углерода

Кованую или горячекатаную сталь при предварительной тер-


мической обработке обычно разделяют на группы, подобранные
таким образом, чтобы в каждую из групп входили сорта ста-
ли, близкие друг к другу по химическому составу, критическим
точкам, структуре, свойствам и т. п. Каждую группу такой ста-
ли отжигают или нормализуют по одному и тому же режиму.
Это дает большие производственные удобства при планирова-
нии загрузки печей, при ведении технологических процессов и
т. д.

а. Отжиг технически чистого железа

Если при Отжиге железа требуется только улучшение ме-


ханических свойств, например получение большой пластично-
сти и вязкости, то железо подвергают нормализации от
930—950°.
На магнитные свойства железа оказывают влияние струк-
турное равновесие, величина зерна и остаточные напряжения.
Чем равновеснее структура и крупнее зерно феррита, тем выше
магнитные свойства железа. Наклеп и остаточные напряжения
резко снижают магнитные свойства железа. Поэтому для улуч-
шения магнитных свойств железо отжигают в условиях, бла-
гоприятных для роста зерна феррита, уничтожения напряже-
ний и получения равновесной структуры [9].
Оптимальная температура отжига магнитномягкого железа
920—950°. При нагреве выше этой температуры увеличивается
растворимость примесей в феррите, что приводит к увеличению
магнитной жесткости железа, а при пониженной температуре
не обеспечивается достаточный рост зерна, что также ухудшает
магнитные свойства железа. При отжиге магнитного железа
очень важны условия охлаждения. При охлаждении железа на
воздухе (нормализация) измельчается зерно, развиваются внут-
ренние напряжения. При медленном охлаждении (с печью)
ниже 500—400° выпадают нитриды, третичный цементит, и дру-
гие химические соединения, обусловливающие дисперсионное
твердение железа [10]. Поэтому для получения равновесной
структуры от температуры отжига до 500° охлаждение должно
быть медленное, а затем — быстрое (на воздухе), чтобы пода-
вить выделение высокодисперсных химических соединений.
В табл. 8 приведены механические и магнитные свойства
пруткового железа после нагрева при 950° в течение 8 час. и ох-
лаждения на воздухе от различных температур [11].
Отжиг технически чистого железа и стали 23

Таблица 8
Влияние режима охлаждения на механические и магнитные свойства железа
(температура отжига 950°)

Температура выдачи из печи на воздух, °С


Свойства
950 450 20

аь, кг/ММг 31—35 28—30 28—30


Ь, % . . 1 30—32 32-35 32—35
ак, кгм/см 16—18 15—16 12-14
Нс, эрст 2,5—3,0 1,0-1,2 1,5-2,0

б. Отжиг и нормализация низкоуглеродистой


стали с 0,1—0,20% С
К этой группе относятся марки качественной стали: 10,15,
20 и 25, а также стали обыкновенного качества: Ст. 2, Ст. 3 и
Ст.4. Цель предварительной термической обработки такой ста-
ли — измельчение зерна, повышение механических свойств и
улучшение обрабатываемости.
Для стали с 0,10—0,15% С эта цель достигается нормализа-
цией при 880—900° с охлаждением на спокойном воздухе.
Для измельчения зерна и получения высокой вязкости сталь
с 0,2—0,25% С подвергают полному отжигу при 880—900°, ох-
лаждению до 400—450° с печью, затем на воздухе.
Если же при обработке такой стали требуется повысить пре-
целы текучести и прочности, вместо отжига проводят нормали-
зацию: нагрев при 870—890°, охлаждение на спокойном воздухе.
После нормализации твердость и прочность стали повышаются,
а вязкость становится несколько ниже, чем после отжига.
Для улучшения обрабатываемости резанием сталь с низким
содержанием углерода рекомендуется подвергать не отжигу, а
нормализации, так как отожженная сталь при очень большой
вязкости плохо обрабатывается: налипает на режущий инстру-
мент и дает рваную не чисто обработанную поверхность изде-
лий.
Иногда в мягкой стали с ~ 0 , 1 % С при медленном охлажде-
нии в процессе отжига получается «анормальная» структура,
вместо структуры, состоящей из зерен феррита и перлита, обра-
зуется структурносвободный цементит, расположенный в виде
сетки по границам зерен феррита, а перлит полностью отсутст-
вует. Сталь с такой структурой обладает большой хрупкостью
и плохо переносит холодную пластическую деформацию. Для
исправления структуры и повышения механических свойств мяг-
24 Отжиг и нормализация углеродистой стали

кую сталь подвергают нормализации при повышенной темпера-


туре — примерно при 940—950°. Для получения наибольшей
пластичности и вязкости стали (например, при отжиге листов
для холодной штамповки) после нормализации дается отпуск
при 640—650°.

в. Отжиг доэвтектоидной конструкционной стали с 0,3—0,6% С


(Ст.5, Ст.6, 30, 40, 50 и 60)
Сталь с 0,3—0,5% С — самая распространенная машино-
строительная сталь, подвергающаяся термической обработке.
При нормальной температуре окончания горячей механиче-
ской обработки (на 50—80° выше Ас3) и равномерном охлажде-
нии структура этой стали должна состоять из мелких равноос-
ных зерен феррита и перлита. Предварительная термическая об-
работка стали с такой структурой сводится к снятию напряже-
ний и понижению твердости, что может быть достигнуто непол-
ным отжигом: при 750—760° с выдержкой для сквозного прогре-
ва изделий и охлаждением с печью.
При неравномерном или очень крупном зерне после слишком
высокой температуры окончания ковки (на 250—300° выше Ас3),
а также при полосчатой структуре после слишком низкой темпе-
ратуры окончания ковки (ниже Ас3) сталь отжигают при 820—
860° с охлаждением ,в печи до 500—450°.
Сталь с ~0,6% С применяется для осей, бандажей, дисков
сцепления, рессор и других изделий, отличающихся высокой
прочностью. Цель отжига этой стали — понижение твердости
для облегчения условий механической обработки и подготовка
структуры к последующей закалке. Такую сталь отжигают при
800—820°, охлаждая с печью (скорость охлаждения 80 град/час)
до 450—400°, после чего изделия выдают на воздух.
г. Отжиг инструментальной стали с 0,7—0,9% С
К этой группе относятся инструментальные стали У7, У8 и
У9, применяемые для изготовления деревообделочного и удар-
ного инструмента, а также для пружин, рессор и других изде-
лий.
После горячей механической обработки (ковка, прокатка)
структура стали с 0,7—0,9% С представляет собой пластинча-
тый перлит. Цель отжига этой стали — получение зернистого
перлита, имеющего хорошую обрабатываемость. Сталь с такой
структурой менее чувствительна к образованию закалочных тре-
щин при последующей закалке, меньше деформируется и имеет
более равномерную твердость.
Сталь с <~0,7% С для получения зернистого перлита отжига-
ют при 740—750° С с охлаждением около 30—40 град/час. Сталь
Отжиг технически чистого железа и стали 25

с 0,8—0,9% С отжигают при 730—740° с очень медленным ох-


лаждением ( ~ 2 0 град/час) или подвергают длительному нагре-
ву при температуре на 10—20° ниже точки Асх. В последнем
случае процесс называется сфероидизацией.
Перевод пластинчатого перлита в зернистый связан с диффу-
зией углерода, поэтому чем выше температура нагрева стали,
тем больше скорость диффузии углерода и тем быстрее идет
сфероидизация цементита. Однако при нагреве выше точки пер-
литных превращений цементит распадается и весь углерод пере-
ходит в твердый раствор, т. е. в аустенит, следовательно, ника-
кая выдержка при этой температуре не даст зернистого перлита,
так как выше точки Асх перлита вообще не существует, поэтому
процесс сфероидизации проводится только при нагреве в обла-
сти a-Fe, т. е. при температуре ниже точки Аг\.
При нагреве выше Ас\ аустенит получает высокую степень
гомогенности и в дальнейшем даже при очень медленном охлаж-
дении распадается с образованием структуры пластинчатого
перлита. Поэтому при отжиге стали на зернистый перлит темпе-
ратура нагрева должна быть лишь на 10—15° выше Асх с тем,
чтобы в аустените сохранилось некоторое количество не раство-
рившихся частичек цементита, которые при охлаждении стали
служат центрами кристаллизации и способствуют образованию
зернистого перлита [12].
В некоторых случаях для ускорения процесса сфероидизации
цементита применяют так называемый «маятниковый» или «ко-
лебательный» отжиг: нагрев на 20—30° выше Асх, выдержка при
этой температуре до полного прогрева изделий и охлаждение на
'20—30° ниже точки перлитных превращений; затем снова на-
грев и охлаждение и т. д. При таком отжиге процесс сфероиди-
зации цементита идет значительно быстрее, чем во время дли-
тельной выдержки при постоянной температуре. Однако практи-
чески маятниковый отжиг в заводских условиях применяют
редко.

д. Отжиг заэвтектоидной стали с 1,0 —1,4 % С

К этой группе относится инструментальная сталь марок У10,


У11, У12 и У13. В структуре заэвтектоидной стали по границам
зерен пластинчатого перлита .выделяется сетка вторичного це-
ментита, что понижает пластичность и увеличивает хрупкость
стали. Цель отжига заэвтектоидной стали — уничтожение це-
ментитной сетки и перевод пластинчатого перлита в зернистый.
Если по содержанию углерода заэвтектоидная сталь мало от-
личается от эвтектоидной и в ее структуре нет грубой цементит-
ной сетки, то для получения равномерного зернистого перлита
такую сталь можно отжигать при 740—750° с медленным охлаж-
26 Отжиг и нормализация углеродистой стали

дением (30—40 град/час) до 600—550° или подвергнуть сферо-


идизации, т. е. длительному нагреву при 700—72(У\
При >1,0% С и наличии в структуре стали цементитной сет-
ки одновременно уничтожить цементитную сетку и получить
зернистый перлит не всегда удается, поэтому при отжиге такой
стали применяют двойную обработку: первую — для уничтоже-
ния цементитной сетки, а вторую —для сфероидизации цементи-
та. При первой обработке сталь нагревают на 20—30° выше
точки Л с м и дают охлаждение на воздухе, т, е. подвергают нор-
мализации. При этом в процессе распада аустенита получается
неравновесная структура трооститовидного перлита, а избыточ-
ный (заэвтектоидный) цементит не успевает выделиться. Высо-
коуглеродистая сталь после нормализации имеет высокую твер-
дость и плохо обрабатывается резанием. Для понижения твердо-
сти и улучшения обрабатываемости сталь подвергают второй
обработке: сфероидизации при 700—720°. Для ускорения всего
цикла двойной обработки в период нормализации сталь охлаж-
дают на воздухе не до температуры цеха, а только до 450—
500° (до потемнения), после чего помещают в печь для сфе-
роидизации.
В табл. 9 приведены режимы предварительной термической
обработки, структура и твердость углеродистой стали.

Рекристаллизационный отжиг

Для получения стальных изделий тонких сечений (листы,


ленты, проволока) стальные заготовки подвергают пластической
деформации в холодном состоянии.
При холодной пластической обработке деформировать сталь
можно только до определенной степени обжатия, выше которой
металл настолько сильно наклёпывается, что дальнейшая его
деформация становится невозможной. Для снятия наклепа, по-
нижения твердости и возвращения стали пластичности полуфаб-
рикат подвергают отжигу. При отжиге холоднодеформирован-
ной стали идут совершенно иные процессы и структурные пре-
вращения, чем при отжиге ненаклепанной стали.
Первый процесс при нагреве наклепанной стали совершается
в области 400—450°. При этой температуре искаженная атомно-
кристаллическая решетка железа восстанавливается, внутрен-
ние напряжения частично снимаются, вследствие чего прочность
стали несколько понижается, а вязкость увеличивается. Никаких
заметных изменений микроструктуры стали после такого нагре-
ва не наблюдается. Это частичное разупрочнение наклепанной
стали называется возвратом или отдыхом.
При нагреве выше 500—550° происходит резкое изменение
структуры и механических свойств холоднодеформированной
Таблица 9
Режим предварительной термической обработки углеродистой стали

Содержание Охлаждение со ско- Твердость


Марка стали Вид обработки Температура, "С Структура
углерода, % ростью, град/час НВ

08 0,05—0,10 Нормализация 920—940 На воздухе Перлит + феррит 130—137


10 0,07-0,15 » 910—920 » То же 137-143
20 0,17—0,25 » 880—900 » » » 149-156
30 0,27—0,35 Полный отжиг 850—870 120-150 t » 163-179
40 0,37-0,45 » » 820-840 100-120 » > 187—197
50 0,47—0,55 » » 800—820 80—100 » » 207—217
60 0,57—0,65 > » 780—800 60-80 » » 229—241
У7 0,65—0,74 » » 740—760 40-50 » » 229—241
У8 0,75-0,84 Сфероидизация 700-720 С печью Зернистый цемент 197—207
У9 0,85-0,94 » 700—720 С печью То же 197—207
У10 0,95—1,04 Двойной отжиг 1) 820—840 На воздухе 197-207
2) 700-720 С печью }
У11 1,05—1,14 » 1) 860—880
2) 700—720
На воздухе
С печью } 197—207

У12 1,15-1,24 1) 900-920 На воздухе 207-217


2) 700—720 С печью }
У13 1,25—1,35 » » 1) 940—960 На воздухе 207—217
2) 700—720 С печью } ''
28 Отжиг и нормализация углеродистой стали

стали: вытянутые зерна феррита становятся равноосными, пони-


жается твердость и прочность, повышается пластичность и вяз-
кость. Резкое изменение структуры и свойств наклепанной стали
при температуре нагрева ниже точки Ас\ называется рекристал-
лизацией. При рекристаллизации наклеп стали полностью исче-
зает и происходит восстановление свойств ненаклепанной (ото*
жженной) стали.

SO

40

1
30 Pimc. 4. Влияние температу-

i 20
ры отжила на 'механические
свойства холоднокатаной

/ 10
ленты из стали с 0,1% С

Температура нагреда, X
Для всех чистых металлов, подвергнутых деформации в хо-
лодном состоянии, теоретическая температура рекристаллизации
равна приблизительно 0,4 абсолютной температуры плавления
[13], и рекристаллизация железа начинается при температуре
около 450°. Примеси повышают температуру рекристаллизации
металлов, поэтому температура рекристаллизации стали в зави-
симости от ее состава находится в пределах 450—650°.
На рис. 4 приведена диаграмма влияния температуры отжи-
га на механические свойства холоднокатаной ленты из низко-
углеродистой стали, деформированной (обжатой) на 40%. Из
диаграммы видно, что понижение прочности и повышение пла-
стичности стали в результате рекристаллизации происходят при
нагреве до 600—650°. Дальнейшее повышение температуры уже
не изменяет механические свойства стали, поэтому отжиг низко-
углеродистой холоднодеформированной стали проводится при
650°. Сталь с 0,5—1,2% С огжигают при 680—700° [14].
Глава 3
ЗАКАЛКА И ОТПУСК СТАЛИ

Закалкой называется операция термической обработки, зак-


лючающаяся в нагреве стальных изделий выше критической точ-
ки перехода a-Fe ->- у-¥е, выдержке при этой температуре и бы-
стром охлаждении.
Влияние скорости охлаждения на критические точки
и структуру стали
При медленном охлаждении стали в точке перлитного прев-
ращения распад аустенита на феррито-цементитную смесь сла-
гается из двух процессов: 1) превращение Y-Fe->-a-Fe и 2) об-
разование химического соединения железа с углеродом — це-
ментита.
Первый процесс (аллотропическое превращение железа) —
бездиффузионный и протекает почти мгновенно, второй (обра-
зование цементита) —диффузионный и для его завершения не-
обходимо определенное время. При быстром охлаждении стали
образование цементита происходит за очень короткое время и
феррито-цементная смесь получается дисперсной. Кроме того,
с увеличением скорости охлаждения увеличивается степень пе-
реохлаждения аустенита и его распад происходит при более
низкой температуре, при которой скорость диффузии углерода
меньше и, следовательно, меньше скорость роста пластинок це-
ментита. Таким образом, с увеличением скорости охлаждения
стали непрерывно уменьшаются размеры карбидной фазы и уве-
личивается степень дисперсности феррито-цементитной смеси.
Феррито-цементитная смесь высокой дисперсности называется
трооститом.
Природа перлита и троостита одна и та же — это механиче-
ская смесь феррита с цементитом. Однако перлит образуется
при сравнительно медленном охлаждении стали и является рав-
новесной структурой с постоянным содержанием 0,8% С, а тро-
остит получается при ускоренном охлаждении и является нерав-
новесной структурой с переменным содержанием углерода. При
образовании троостита из-за недостатка времени и малой скоро-
30 Закалка и отпуск стали

сти диффузии углерода выделение избыточного феррита в доэв-


тектоидной стали или образование вторичного цементита в за-
эвтектоидной стали не успевает произойти, поэтому содержание
углерода в троостите не постоянно, а отвечает составу стали.
Твердость троостита зависит от скорости охлаждения и от со-
держания углерода в стали.
S0O, В эвтектоидной стали с 0,8%
Агз\ С в зависимости от скорости
700 охлаждения троостит имеет
600 твердость от 20 до 40 HRC.
На рис. 5 приведена диа-
^500
грамма влияния скорости
Ц-4ОО охлаждения на критические
ъЗОО,
т Аустенит точки и структуру эвтекто-
Точна Мн идной стали. Диаграмма по-
\гоо казывает, что распад аусте-
£.100 111 Мартенсит
нита на феррито-цементит-
ную смесь, т. е. точка пер-
литного превращения Аг\, с
Mi
О 100 200 300 400 500 600 700 80S увеличением скорости ох-
Скорость охлаждения, град/сек лаждения непрерывно пони-
Рис. 5. Влияние скорости охлаждения
жается. В отличие от точки
на критические точки и структуру ста- перлитных превращений точ-
ли с 0,8% С ка распада аустенита с об-
разованием структуры тро-
остита называется точкой трооститного превращения и обозна-
чается Аг'.
При охлаждении стали со скоростью больше 200 град/сек
аустенит резко переохлаждается, точки Аг\ и Аг' исчезают и по-
является новая точка (М), в которой переохлажденный аустенит
превращается в структуру, называемую мартенситом.
В точке М происходит бездиффузионный процесс . перехода
твердого раствора углерода в гамма-железе (аустенит) в нерав-
новесный твердый раствор углерода в альфа-железе (мартен-
сит). При таком процессе, когда атомы углерода не выходят из
атомнокристаллической решетки в момент аллотропического
превращения железа, а остаются на своих местах, содержание
углерода в мартенсите оказывается равным содержанию угле-
рода в аустените.
Мартенсит — основная структура закаленной стали и из всех
структур, образующихся в результате закалки, обладает самой
высокой твердостью, уступая только цементиту.
Мартенсит имеет характерное игольчатое строение (рис. 6).
При одном и том же содержании углерода размер игл мартен-
сита зависит от величины зерна аустенита: чем крупнее было
зерно аустенита в момент закалки, тем больше протяженность
Влияние скорости охлаждения на критические точки и структуру 31

игл мартенсита. Поэтому чем выше температура нагрева под за-


калку стали, тем больше растет зерно аустенита и тем крупнее
получаются иглы мартенсита.

шмшшш
Рис. 6. С-пручсгура закаленной стали 45 (мартен-
сит). X 500

Из-за сильного искажения атомнокристаллической решетки


при образовании мартенсита плотность укладки атомов железа
резко уменьшается, поэтому мартенсит по сравнению со всеми
другими структурами стали имеет самый большой удельный
объем (самый малый удельный вес).
Т а б л и ц а 10
Удельный объем стали в зависимости от структуры при различном
содержании углерода [15, 16]

Феррит + цементит Аустенит Мартенсит


(перлит)

С % увеличение объема,
уменьше- %, по сравнению с
удельный удельный удельный ние удельный
вес объем объем объема объем
% перлитом аустени-
том

0,0 7,869 0,1271 0,1222 3,9


0,2 7,863 0,1272 0,1227 3,6 0,1276 0,3 3,9
0,6 7,852 0,1273 0,1235 3,0 0,1286 1,1 4,0
1,0 7,841 0,1275 0,1244 2,4 0,1296 1,7 4,1
1,4 7,830 0,1277 0,1253 1,8 0,1306 2,2 4,2
32 Закалка и отпуск стали

В табл. 10 показан удельный объем перлита, мартенсита и


аустенита для стали с различным содержанием углерода
при 20°.
Из данных таблицы видно, что при закалке стали в момент
перехода аустенита в мартенсит происходит значительное уве-
личение объема, что сопровождается большими напряжениями,
которые часто приводят к короблению и растрескиванию из-
делий.
Изотермическое превращение аустенита
Аустенит устойчив только выше точки Ас\-% и при медленном
охлаждении стали в точке перлитного превращения распадается
на перлит. Однако он обладает способностью к переохлаждению
и в переохлажденном состоянии может сохраняться значительно
ниже точки перлитного пре-
вращения. При этом в неко-
торых областях температур
переохлажденный аустенит
Перлит W-2OHRC мало устойчив и через не-
сколько долей секунды на-
Э0-4ОНЙС чинает быстро распадаться,

,< \ • а в других областях, наобо-


юрооили/п рот, не изменяется в тече-
ние длительного времени и
Нн распадается очень медлен-
но.
Мартенсит sff-ssmc Устойчивость переохла-
О) 1 10 UX/ 1,000 ЩООО жденного аустенита и ско-
Вре/чя, сек. рость изотермического пре-
Рис. 7. Диаграмма .изотермического
вращения (распада) при
превращения аустенита эвтектоидной разных температурах пере-
стали охлаждения имеют большое
практическое значение при
термической обработке стали, поэтому для полной характеристи-
ки стали отдельных марок строятся диаграммы изотермического
превращения аустенита.
Такие диаграммы для простой углеродистой стали по внеш-
нему виду напоминают русскую букву С, поэтому их обычно на-
зывают С-образными диаграммами.
На рис. 7 приведена С-образная диаграмма. По вертикаль-
ной оси на этой диаграмме отложена температура переохлаж-
дения аустенита, а по горизонтальной — время выдержки (лога-
рифмическая шкала). Кривая 1 показывает начало, а кри-
вая 2—конец изотермического превращения аустенита. Время
до кривой 1, в течение которого переохлажденный аустенит за-
метно не изменяется, называется инкубационным периодом. Рас-
Критическая скорость закалки 33

стояние между кривыми / и 2 характеризует скорость изотерми-


ческого распада (превращения) аустенита.
Из этой диаграммы видно, что аустенит эвтектоидной стали
имеет минимальную устойчивость около 550°, где он через
0,2—0,3 сек. начинает распадаться, и весь процесс превращения
при этой температуре заканчивается в течение 2—3 сек. Выше и
ниже 550° переохлажденный аустенит более устойчив.
При высокой температуре (700—600°) (верхняя ветвь С-об-
разной кривой) аустенит распадается на пластинчатый перлит;
при температуре минимальной устойчивости (около 550°) про-
дуктом изотермического распада аустенита является троостит
и в области средних температур от 500 до 250° (нижняя ветвь
С-образной кривой) превращение аустенита идет с образовани-
ем структуры игольчатого троостита (бейнита) [17]. Так как рас-
пад аустенита на игольчатый троостит происходит в температур-
ном интервале между трооститным и мартенситным превраще-
нием, то и структура игольчатого троостита до некоторой сте-
пени является промежуточной между трооститом и мартенси-
том. При этом различают два вида игольчатого троостита: верх-
ний игольчатый троостит и нижний игольчатый троостит. При
температуре 500—350° образуется структура верхнего игольча-
того троостита в виде крупных игл отпущенного (распавшего-
ся) мартенсита, окруженного мелкодисперсной феррито-цемен-
титной смесью. При температуре 350—250° образуется структу-
ра нижнего игольчатого троостита в виде мелких игл отпу-
щенного мартенсита, также окруженных высокодисперсной
феррито-цементитной смесью.
В заэвтектоидной стали распад аустенита начинается^ вы-
деления избыточного цементита (а в эвтектоидной стали — с вы-
деления избыточного феррита), что отмечается добавочной ли-
нией, расположенной в верхнем левом углу С-образной диаг-
раммы. Инкубационный период и время полного изотермиче-
ского распада аустенита у заэвтектоидной и доэвтектоидной
стали несколько меньше, чем у эвтектоидной, у которой аусте-
нит является более однородным и более устойчивым.
При введении в сталь легирующих элементов диаграмма изо-
термического превращения аустенита, как будет видно из даль-
нейшего изложения, очень часто резко изменяется: происходит
смещение по горизонтальной и по вертикальной осям, появляет-
ся несколько перегибов и т. п.

Критическая скорость закалки


Для получения мартенситной структуры изделия необходимо
охлаждать с такой скоростью, чтобы время пребывания в обла-
сти минимальной устойчивости аустенита было меньше инкуба-
34 Закалка и отпуск стали

ционного периода, иначе аустенит не переохладится до точки


мартенситного превращения, а распадется на феррито-цемен-
титную смесь. Наименьшая скорость охлаждения, при которой
образуется мартенсит, называется критической скоростью за-
калки.
Для доэвтектоидной стали критическая скорость закалки
с повышением содержания углерода непрерывно понижается и
является минимальной при 0,8% С. Для заэвтектоидной стали
при закалке от температуры выше точки Ас\-3, но ниже Аст
с повышением содержания углерода критическая скорость за-
калки несколько повышается. Это объясняется тем, что при на-
греве ниже точки Аст в структуре заэвтектоидной стали остают-
ся нерастворенные частички избыточного (вторичного) цементи-
та, которые служат центрами кристаллизации, понижают устой-
чивость аустенита и увеличивают скорость его распада.
При охлаждении стали распад аустенита начинается на гра-
ницах зерен, имеющих искаженную атомнокристаллическую ре-
шетку, поэтому чем крупнее зерно аустенита, т. е. чем меньше
отношение поверхности зерен к объему (меньше общая протя-
женность границ зерен), тем аустенит становится устойчивее
и тем ниже критическая скорость закалки стали. Таким образом,
сталь с крупным зерном аустенита имеет более низкую крити-
ческую скорость закалки и закаливается при меньшей скорости
охлаждения, чем сталь с мелким зерном аустенита.
Критическая скорость закалки стали в сильной степени зави-
сит от температуры закалки: чем выше температура нагрева
стали под закалку, тем ниже критическая скорость закалки, так
как с повышением температуры увеличивается размер аустенит-
ного зерна; кроме того, при высоком нагреве идет выравнивание
твердого раствора, аустенит получается более однородным и
более устойчивым, он легче переохлаждается и сталь закали-
вается при меньшей скорости охлаждения.

Влияние углерода на мартенситную точку


и количество остаточного аустенита
Температура мартенситного превращения не зависит от ско-
рости охлаждения и для стали определенного состава положение
мартенситной точки М от скорости охлаждения не изменяется.
На точку мартенситного превращения в простой углероди-
стой стали оказывает влияние содержание углерода: чем больше
в стали углерода, тем сильнее понижается точка М. При этом
для стали любого состава переход аустенита в мартенсит про-
текает в некотором интервале температур (рис. 8). Точка нача-
ла мартенситного превращения обозначается Ма (буква «н» ука-
зывает на начало превращения), а точка конца превращения
Обработка холодом закаленной стали 35

обозначается Мк (буква «к» указывает на конец превращения).


В точке начала превращения (Мн) переход аустенита в мартен-
сит совершается с очень большой скоростью и в течение несколь-
ких тысячных долей секунды большая часть аустенита (70—
95%) переходит в мартенсит, после чего процесс замедляется.
Оставшееся количество непревращенного аустенита постепенно
переходит в мартенсит по мере дальнейшего понижения темпе-
ратуры и процесс совершенно пре-
кращается в точке Мк. Из диаграм- ш
мы видно, что чем выше содержа- sco
ние углерода в стали, тем при более „ \ |
низкой температуре заканчивается "у.
процесс мартенситного превраще- §; зоа \
ния. Для стали с > 0,6% С точка | 2в0
Мк находится ниже комнатной тем- §• too ч
пературы, поэтому в структуре зака- ^ 0
ленной стали наряду с мартенситом
остается некоторое количество не» —
превратившегося, так называемого -200
остаточного аустенита. 0 0,2 0,4 0,8 Ц8 1.0 1.2 (i (f
9
Количество остаточного аустени-
та в простой углеродистой стали за- Рис. 8. Влияние углерода
висит от содержания углерода и от на температуру .начала
температуры закалки: чем больше (Ми) и конца (Мк) мар-
тенситного превращения
углерода в стали и выше темпера-
тура нагрева под закалку, тем боль-
ше сохраняется остаточного аустенита в структуре закаленной
стали.
Количество остаточного аустенита особенно резко увеличи-
вается с повышением температуры закалки заэвтектоидной
стали.

Обработка холодом закаленной стали


Обработкой холодом называется охлаждение закаленной ста-
ли до температуры ниже конца мартенситного превращения,
т. е. примерно на 80—100° ниже нуля. Обработке холодом обыч-
но подвергают изделия из высокоуглеродистой стали, в струк-
туре которой после закалки сохраняется большое количество
остаточного аустенита.
Цель обработки стали холодом чаще всего заключается
в том, чтобы перевести остаточный аустенит в мартенсит и, та-
ким образом, повысить твердость и сопротивление истиранию
закаленной стали. В зависимости от марки стали и количества
остаточного аустенита твердость стали при обработке холодом
повышается на 2—8 HRC [18, 19].
36 Закалка и отпуск стали

Обработка холодом способствует также стабилизации разме-


ров измерительного инструмента, деталей шарикоподшипников
и уничтожению немагнитной фазы остаточного аустенита в по-
стоянных магнитах [20].
Обработке холодом сталь подвергают непосредственно пос-
ле закалки, так как при вылеживании закаленных изделий на
воздухе остаточный аустенит стабилизируется и обработка хо-
лодом дает меньший эффект [21].

Закаливаемость и прокаливаемость стали


Закаливаемостью называется способность стали восприни-
мать закалку, т. е. приобретать высокую твердость. Закаливае-
мость углеродистой стали зависит исключительно от содержания
углерода и от полноты превращения аустенита в мартенсит: чем
больше содержание углерода в стали и чем больше его при за-
калке переходит в мартенсит, тем выше твердость закаленной
стали и, следовательно, тем лучше закаливаемость стали. Зака-
ливаемость легированной стали зависит от содержания углерода
и легирующих элементов. Под влиянием многих элементов леги-
рованная сталь, даже при сравнительно низком содержании уг-
лерода, очень хорошо воспринимает закалку и приобретает вы-
сокую твердость и прочность при закалке в менее резких зака-
лочных средах [22].
Прокаливаемостью стали называется глубина проникновения
закалки от охлаждаемой поверхности к центру [23]. При одном
и том же режиме закалки, одинаковых форме и размерах изде-
лий, прокаливаемость стали зависит от критической скорости
закалки: чем ниже критическая скорость закалки, тем на боль-
шую глубину прокаливаются изделия, поэтому факторы, способ-
ствующие понижению критической скорости закалки, увеличи-
вают, а факторы, повышающие критическую скорость закалки,
уменьшают прокаливаемость. Сталь с крупным природным зер-
ном аустенита, имеющая низкую критическую скорость закал-
ки, глубже прокаливается, чем сталь с мелким природным зер-
ном аустенита, имеющая высокую критическую скорость закал-
ки. Поэтому очень часто легирующие элементы, сильно пони-
жающие критическую скорость закалки, вводят в сталь исклю-
чительно для увеличения ее прокаливаемости [24].
Прокаливаемость стали можно определить по виду излома
закаленных изделий, по микроструктуре и по твердости.
Для определения прокаливаемости по виду излома пруток
стали диаметром 25 мм закаливают в воде от температуры на
30—40° выше критической точки и ломают. О глубине прокали-
ваемости судят на глаз по толщине мелкозернистой (закален-
ной) поверхностной корки. Для определения прокаливаемости
Закалочные среди 37

по микроструктуре из такого образца делают шлиф, который


травят, и рассматривают структуру под микроскопом. За глу-
бину закаленного слоя обычно принимают расстояние от поверх-
ности до полумартенситной зоны, т. е. до структуры, состоящей
примерно из 50% троостита и 50% мартенсита. При определе-
нии прокаливаемости стали по твердости из закаленного прут-
ка вырезают диск, затем на приборе Роквелла или Виккерса
измеряют твердость по диаметру через каждые 1,0— 1,5 мм и
строят кривые твердости.
На прокаливаемость стали оказывают влияние химический
состав, величина аустенитного зерна, температура закалки,
способ охлаждения и другие факторы. Поэтому для получения
сравнимых результатов прокаливаемость стали определяют
в стандартных условиях методом торцовой закалки (ГОСТ
5657—51). При этом цилиндрический образец диаметром 25 мм
и длиной 100 мм нагревают на 30—40° выше критической точки
и закаливают в специальной установке путем охлаждения с тор-
ца струей холодной воды. После охлаждения на образце с двух
противоположных сторон сошлифовывают площадки глубиной
0,4 мм, на которых измеряют твердость прибором Роквелла че-
рез каждые 1,5 мм. Так как при таком способе закалки скорость
охлаждения образца постепенно убывает по мере удаления от
охлаждаемого торца, то очевидно, что на каком-то расстоянии
по длине образца скорость охлаждения будет ниже критической
скорости закалки и сталь не закалится. Длина закаленной ча-
сти образца и служит характеристикой прокаливаемости стали.
Нанеся на график результаты измерения твердости закаленных
образцов в координатах твердость — расстояние от торца, полу-
чают диаграмму прокаливаемости стали.

Закалочные среды
В термических цехах для закалки стали используются раз-
личные закалочные среды: вода, водные растворы солей и ще-
лочей, масло, горячие расплавы селитры и т. д. [25].
Охлаждающая способность закалочных сред зависит от мно-
гих факторов: от температуры применения, теплопроводности,
вязкости, скрытой теплоты испарения (теплоты парообразова-
ния) и т. д.
Вязкая, малоподвижная жидкость охлаждает с меньшей ско-
ростью, чем легкоподвижная жидкость, так как отвод тепла при
закалке стали происходит путем конвекции (переноса тепла ча-
стицами жидкости), поэтому, например, в подогретом на 50—60°
масле охлаждение происходит значительно быстрее, чем в хо-
лодном (густом) масле. Следует отметить, что разогрев закалоч-
ного масла в процессе работы выше 60—70° снова ухудшает его
38 Закалка и отпуск стали

закалочную способность, так как уменьшается разница темпера-


туры между охлаждаемыми изделиями и охлаждающей средой.
При погружении раскаленных стальных изделий в холодную
воду вода, соприкасаясь с горячим металлом, начинает кипеть,
т. е. превращается в пар, и на ее испарение расходуется громад-
ное количество тепла, которое отнимается от поверхности охла-
ждаемой стали. При этом в некоторые моменты закалки вокруг
охлаждаемых изделий образуется пленка пара (паровая рубаш-
ка), которая изолирует металл от закалочной жидкости и сильно
замедляет охлаждение. Для уничтожения этой паровой рубаш-
ки изделия быстро перемещают в закалочной жидкости. Круп-
ные изделия, например прокатные валки, часто закаливают
в специальных приспособлениях под душем, где пар не может
дать плотной оболочки; полые изделия закаливают сильной стру-
ей жидкости.
В табл. 11 приведена охлаждающая способность различных
закалочных жидкостей при охлаждении стали в интервалах
600—500 и 300—200°, т. е. при температурах трооститного и мар-
тенситного превращений.
В таблице дана относительная скорость охлаждения образ-
цов определенных размеров, и, безусловно, если размеры и фор-
ма образцов будут иными, то будет иной и скорость их охлаж-
дения в этих средах.
Таблица 11
Скорость охлаждения в различных закалочных жидкостях

Скорость охлаждения, °С/сек,


в интервале
Закаливающая среда
600-500° 300—200°

В о д а + 10% едкого натра 1200 300


Вода -j- 10% поваренной соли 1100 300
Вода + 10% соды 800 270
Пресная вода при:
18° 600 270
30° 500 270
50° 100 270
75° 30 200
Растительное масло . . . . 200 35
Минеральное масло . . . . 120 25

Из данных таблицы видно, что в 10%-ном водном растворе


едкого натра или поваренной соли скорость охлаждения стали
в области температур трооститных превращений (600—500°)
в два раза больше скорости охлаждения в пресной воде, а в об-
ластях мартенситных превращений (300—200°) соленая и прес-
Различные виды закалки стали 39

ная вода охлаждают сталь почти с одинаковой скоростью. Это


является большим преимуществом соленой воды, так как она
быстро охлаждает как раз в том интервале температур, где
аустенит имеет минимальную устойчивость и при медленном
охлаждении распадается на троостит.
Увеличение закаливающей способности воды при добавлении
к ней едкого натра или поваренной соли объясняется тем, что
такая вода имеет более высокую температуру кипения, повышен-
ную теплопроводность и теплоемкость, а также обладает более
высокой скрытой теплотой парообразования.
Вода, нагретая выше 50е, дает очень медленное охлаждение
в области трооститных превращений, где оно должно быть бы-
стрым, а в области мартенситных превращений, где охлаждение
должно быть медленным, она охлаждает с такой же большой
скоростью, как холодная. Поэтому горячая вода совершенно не-
пригодна для закалки стали.
Масло применяют в основном для закалки легированной
стали, имеющей низкую критическую скорость закалки.
Растительное масло охлаждает сталь быстрее, чем минераль-
ное, но при закалке в растительном масле на изделиях обра-
зуется толстая корка пригара. Кроме того, растительное мас-
л о — пищевой продукт, оно в несколько раз дороже минерально-
го и как закалочная жидкость не применяется.
Различные виды закалки стали
В зависимости от состава стали, размеров изделий и требуе-
мых свойств применяют различную закалку (полная закалка
с непрерывным охлаждением, изотермическая, ступенчатая, тер-
момагнитная и т. д.).
а. Полная и неполная закалка
Детали и инструмент из простой углеродистой и легирован-
ной стали чаще всего подвергают полной закалке с непрерыв-
ным охлаждением в какой-либо одной закалочной жидкости.
Конструкционную доэвтектическую сталь при такой закалке
нагревают на 30—40° выше точки Ас$. При этом весь перлит и
феррит переходят в аустенит, который при охлаждении со ско-
ростью выше критической превращается в мартенсит. Неполной
закалке (нагрев выше Ас\, но ниже Ас3) доэвтектоидную сталь
не подвергают, так как при этом в аустенит переходят только
зерна перлита и после закалки в мартенситной структуре оста-
ются мягкие зерна феррита. Сталь с такой структурой имеет
низкие механические свойства.
Заэвтектоидную углеродистую сталь нагревают на 40—50°
выше Acis, но ниже точки Аст, При таком нагреве весь перлит
переходит в аустенит, а избыточный (вторичный) цементит
40 Закалка и отпуск стали

остается не растворенным. В результате после закалки сталь по-


лучает структуру мартенсита с включениями цементита. Цемен-
800 тит имеет более высокую твер-
1
дость, чем мартенсит, поэтому
а, 1 твердость закаленной Сталине
700
понижается, но цементит очень
хрупок и если перед закалкой
\

600 ' $ *

I
№Ж
\
он был расположен в виде сет-
500 L ки по границам перлитных зе-

Ж
\
рен, то эта сетка и после за-

У"
и чу
л.— калки сохраняется в структу-

щ
ре мартенсита, закаленная
I 300 v
сталь в результате становится
\ -
— - •

Мн
хрупкой. Если же перед за-
\ \ калкой заэвтектоидная сталь
\
200 V была отожжена на зернистый
\
1 2
перлит, то избыточный цемен-
100 3
тит после закалки распределя-
о ется в структуре мартенсита
S.I / Ю 100 1000 10OOU в виде изолированных гло-
вре.'-т, се/г. булей. В такой форме це-
Рис. 9. Схема охлаждения при ментит повышает сопротив-
различных видах закалки стали: ление стали истиранию и улуч-
/ — обыкновенная закалка; 2 — сту-
пенчатая; 3 — изотермическая шает ее режущие свойства, не
увеличивая хрупкости инструмента. Поэтому заэвтектоидную
сталь нагревают перед закалкой выше Aci-3, но ниже Аст, т. е.
вторичный цементит не переводят в твердый раствор, но перед
закалкой сталь обязательно отжигают на зернистый перлит с
полным уничтожением цементитной сетки.

б. Изотермическая и ступенчатая закалка

При изотермической закалке сталь нагревают на 30—40° вы-


ше Лс1_з и выдерживают в течение времени, достаточного для
полной аустенитизации. После прогрева изделия охлаждают
в жидкой горячей среде, температура которой отвечает превра-
щению аустенита в игольчатый троостит и выдерживают в ней
до полного распада аустенита. В результате сталь получает
структуру игольчатого троостита, степень дисперсности которого
зависит от температуры изотермического превращения.
Ступенчатая закалка отличается от изотермической тем, что
изделия выдерживают в горячей среде сравнительно недолго —
в течение времени, необходимого только для переохлаждения
аустенита. После выдержки при этой температуре сталь пере-
носят в закалочную среду с низкой температурой или просто
охлаждают на воздухе. При ступенчатой закалке меньше раз-
Различные виды закалки стали 41

виваются внутренние напряжения, изделия меньше коробятся,


реже возникают закалочные трещины и т. д.
Ступенчатая закалка имеет преимущество перед обычной за-
калкой еще и в том отношении, что при выдаче из горячей среды
сталь, находясь в состоянии переохлажденного аустенита, обла-
дает большой пластичностью и изделия в этот период можно
подвергать правке в горячем состоянии.

в. Термомеханическая и термомагнитная закалка


Термомеханическая закалка стали заключается в сочетании
наклепа (нагартовки) стальных изделий в аустенитном состоя-
нии с последующей резкой закалкой [26].
Существуют два способа термомеханической закалки.
1. Нагрев выше Лс3, деформация при этой температуре с об-
жатием на 50—90% и немедленная закалка. После закалки
сталь подвергают отпуску при 100—120°.
2. Нагрев выше Ас3, подстуживание при температуре макси-
мальной устойчивости аустенита; деформация (в состоянии пе-
реохлажденного аустенита) с обжатием на 30—40%; закалка и
низкий отпуск.
Непременное условие термомеханической закалки — создание
таких условий, при которых невозможна рекристаллизация на-
клепанного аустенита. Горячую деформацию поэтому осуществ-
ляют очень быстро и не позднее чем через 2—3 сек. после дефор-
мации сталь подвергают закалке. Термомеханической обработ-
кой предел прочности конструкционной легированной стали мож-
2
но повысить до 250—300 кг/мм при достаточно хорошем удли-
нении и сужении. Получение таких высоких механических
свойств стали при термомеханической обработке объясняется
чрезвычайно тонким строением текстурованного мартенсита, об-
разующегося из деформированного мелкоблочного аустенита,
уменьшением скоплений вредных примесей по границам аусте-
нитных зерен.
Термомагнитная закалка стали заключается в том, что во
время охлаждения в момент превращения аустенита в мартенсит
сталь подвергают воздействию сильного электромагнитного по-
ля напряжением свыше 2000 гс (до насыщения). Магнитное поле
при закалке создает общую ориентировку кристаллов мартен-
сита в определенном направлении, способствует дроблению бло-
ков, ослабляет вредное влияние границ бывших аустенитных
зерен на прочность и пластичность закаленной стали и т. д. В
результате наложения магнитного поля в момент закалки мож-
но значительно повысить механические свойства стали, особен-
но ударную вязкость (27].
Термомагнитную закалку можно совмещать с термомехани-
42 Закалка и отпуск стали

ческой. В результате прочность стали повышается в полтора-


два раза. Так, для простой углеродистой стали марки 45 после
2
такой обработки можно получить аъ = 220—230 кг/мм , при
б ~ 6% иг|> = 15% [28].
Закалка углеродистой стали стандартного состава
В табл. 12 приведены оптимальные условия закалки стан-
дартной углеродистой стали с различным содержанием углеро-
да. Из данных таблицы видно, что для доэвтектоидной стали
Т а б л и ц а 12
Температура закалки и максимальная твердость закаленной углеродистой
стали

Содержание углерода Температура закал- Твердость после


Марка стали % ки, °С закалки HRC

Закалка в воде
20 0,17—0,25 900—920 36—40
30 0,27—0,34 870- 890 43—45
40 0,37—0,44 840—860 52—54
50 0,47-0,55 820—840 58—60
60 0,57—0,65 800—820 62—64

Закалка через воду в масло


У7 0,65-0,74 790—810 62—64
У8 0,75-0,84 780—800 63—65
У9 0,85—0,94 770—790 63—64
У10 0,95—1,04 770-790 62—64
УН 1,05-1,14 770—790 62—64
У12 1,15—1,24 770-790 62—63
У13 1,25—1,35 770—790 62—63

с повышением содержания углерода от 0,2 до 0,8% температура


закалки понижается от 920 до 800°, т. е. на каждую 0,1% С тем-
пература закалки берется ниже примерно на 20°. Эвтектоидную
сталь закаливают от 780—800°, а заэвтектоидную, независимо от
содержания углерода, — от 770—790°.
Отпуск закаленной стали
Отпуском называется термическая обработка, состоящая
в нагреве стали до определенной температуры ниже критиче-
ской точки А\, выдержке при этой температуре и охлаждении до
комнатной температуры.
Отпуск обычно применяют как заключительную операцию
при закалке стали для снятия закалочных напряжений, повы-
шения вязкости и получения более равновесной структуры.
Отпуск закаленной стали 43

При отпуске стали совершаются различные процессы, про-


текающие с различной скоростью в определенных областях
температур [29].
Удобнее всего эти процессы проследить на эвтектоидной ста-
ли, структура которой после закалки состоит из мартенсита и
небольшого количества остаточного аустенита. Первый процесс
во время отпуска закаленной стали протекает с заметной ско-
ростью в области температур 100—200°. При этом начинается
распад мартенсита с выходом из твердого раствора атомов уг-
лерода и образованием мельчайших частичек карбида железа.
Процесс этот сопровождается значительным уменьшением тет-
рагональности решетки мартенсита и уменьшением объема
стали.
Карбид железа, образующийся при температуре отпуска ни-
же 200°, выделяется по плоскостям спайности атомнокристал-
лической решетки мартенсита, когерентно связан с этой решет-
о
кой и имеет форму мельчайших пластинок толщиной 7—8 А [30].
Карбид этот немагнитен, а по своей химической формуле и
кристаллическому строению аналогичен нитриду железа Fe2N
(е-фаза), поэтому назван эпсилон карбидом [31, 32].
В результате завершения первого процесса отпуска иголь-
чатая структура стали полностью сохраняется, но иглы мартен-
сита становятся менее резкими. Такая структура называется
отпущенным мартенситом [33, 34].
При отпуске в области 140—180° значительно уменьшаются
остаточные напряжения и резко уменьшается хрупкость зака-
ленных изделий; твердость понижается на 2—3 HRC. Такой от-
пуск носит название низкого отпуска.
В области от 200 до 300° протекает второй процесс отпуска,
который в основном заключается в распаде остаточного аусте-
нита. Процесс этот сопровождается некоторым увеличением
объема стали и повышением ее магнитных свойств, твердость
стали при этом за счет распада аустенита должна несколько
повыситься, но так как одновременно идет дальнейший распад
мартенсита, в конце концов после отпуска при 200—300° твер-
дость понижается на 3—7 HRC. После завершения второго про-
цесса отпуска иглы мартенсита в структуре стали еще сохра-
няются, но получаются сильно размытыми, а е-карбид перехо-
дит в обыкновенный ферромагнитный цементит.
Отпуск при 200—300° применяют практически редко, так
как при нагреве закаленной стали в этой области температур
развивается так называемая необратимая хрупкость, вследст-
вие чего значительно понижается ударная вязкость стали.
Третий процесс протекает в области 300—400°. При этом
полностью исчезает тетрагональность решетки мартенсита и
44 Закалка и отпуск стали

заканчивается превращение остаточного аустенита. Процесс


этот сопровождается понижением твердости стали на 15—•
20 HRC и значительным повышением вязкости. Такой отпуск
часто называют среднетемпературным.
С повышением температуры отпуска начинается коагуляция
(объединение) мельчайших карбидных выделений с образова-
нием мелкодисперсной механической смеси цементита и фер-
рита. Такая структура, полученная при отпуске стали в резуль-
тате распада мартенсита, называется сорбитом.
При нагреве выше 400° интенсивно протекает четвертый про-
цесс отпуска, который в основном заключается в сферроидиза-
ции цементита. Частички карбида по мере повышения темпера-
туры стремятся к дальнейшему объединению и принимают ша-
ровидную форму с наименьшей удельной поверхностью и мень-
шим запасом поверхностной энергии.
С укрупнением цементитных частичек твердость и прочность
стали непрерывно понижаются, а пластичность и вязкость уве-
личиваются. При температуре отпуска близ критической точ-
ки Ас\ структура сорбита переходит в зернистый перлит и ме-
ханические свойства закаленной стали приближаются к меха-
ническим свойствам отожженной стали.
Отпуск в интервале 400—600° называется высоким отпуском.
Такой отпуск применяется при термической обработке средне-
углеродистой машиностроительной стали, когда требуется, что-
бы изделия имели хорошее сочетание прочности с пластично-
стью и вязкостью.
В структуре высокодисперсной феррито-цементитной смеси
(троостит, сорбит), полученной в результате распада аустенита
(при закалке или нормализации), частички цементита имеют
форму пластинок, а в такой же структуре, полученной в резуль-
тате распада мартенсита (при высоком отпуске) частички це-
ментита имеют форму глобулеи. Пластичность и вязкость стали
при глобулярной форме цементита значительно выше, чем при
пластинчатой, вследствие чего сталь, прошедшая двойную об-
работку— закалку и отпуск — по сравнению со сталью, про-
шедшей только одну закалку или нормализацию, при одинако-
вой твердости и прочности, имеет более высокую пластичность
и вязкость, т. е. лучшие механические свойства. Поэтому терми-
ческая обработка стали, состоящая из закалки и высокого от-
пуска, называется улучшением, а сталь после такой обработки
считается улучшенной.
В табл. 13 показано, как влияет температура отпуска на
твердость закаленной углеродистой стали.
Из данных таблицы видно, что после отпуска при темпера-
туре ниже 100° твердость не понижается, а у высокоуглероди-
стой заэвтектоидной стали даже несколько повышается. Это
Поверхностная закалка стали 45

Т а б л и ц а 13
Твердость закаленной и отпущенной стали

Твердость Твердость, HRC, после отпуска при температуре, °С


Марка Содержание после
стали углерода закалки
о/
/о HRC 100 160 180 200 300 400 500

20 0,17- -0,25 36—40 36—40 35 39 34 -38 32- 36 28 - 32 22—26 14—18


30 0.27- -0,35 43—45 4 3 - 4 5 42—44 41 -43 40- 42 34—38 28 28-32 2 0 ^ 4 _
40 0,37- -0,45 52—54 52—54 53 50 -52 48- 50 42 -46 32—36 24—28
50 0,47- -0,55 58—60 58-60 57—5956 -58 54- 56 46 -50 50 38—42 28—32
60 0,57- •0,65 62—64 62-64 63 60 - 6 2 57-59 52 -54 44—48 34—38
У7 0,65- -0,74 62—64 62—64 63 60—62 58—660 52—56 46—50 40—44
У8 0,75- -0,84 63—65 6 3 - 6 5 62— 64 61- 62 59—61 52—56 46—50 40—44
У9 0,85- -0,94 63—65 6 3 - 6 5 62 64 61--62 59—61 52—56 46—50 40—44
У10 0,94- -1,07 62—64 63-65 62 •64 61--62 60 —61 52-56 46 50 40—44
УН 1,05- -1,14 62—64 6 3 - 6 5 62 64 61--62 601—61 52— 46—50 40—44
У12 1,15- -1,24 62—64 6 3 - 6 5 62 64 61--62 601—61 5 2 - 46—50 40—44
У13 1,24- -1,35 62—64 63—65 62 64 61--62 601—61 52—. 46—50 40—44

небольшое повышение твердости стали при низком отпуске


объясняется, во-первых, частичным переходом остаточного
аустенита в мартенсит и, во-вторых, выделением из пересыщен-
ного твердого раствора атомов углерода с образованием высо-
кодисперсных частиц карбида, блокирующих плоскости сколь-
жения атомнокристаллической решетки. При отпуске выше
температуры 100° происходит плавное понижение твердости
стали при любом содержании углерода.
Все процессы, совершающиеся при отпуске закаленной ста-
ли, протекают с определенной скоростью и для их завершения
необходима известная выдержка. Продолжительность выдерж-
ки при отпуске зависит от температуры отпуска, марки стали,
размеров изделий и т. д.

Поверхностная закалка стали

Для многих целей необходимо, чтобы детали имели высокую


твердость, хорошо сопротивлялись истиранию и в то же время
были вязкими и не разрушались от ударных нагрузок. Такие
детали обычно закаливают только с поверхности, т. е. подверга-
ют поверхностной закалке.
Существует несколько способов нагрева стали при поверх-
ностной закалке, однако обычно применяют только нагрев то-
ками высокой частоты и ацетилено-кислородным пламенем га-
зовой горелки.
46 Закалка и отпуск стали

а. Поверхностная закалка при нагреве токами


высокой частоты

Из электротехники известно, что при прохождении перемен-


ного тока через проводник плотность тока по сечению проводника
распределяется неравномерно: на поверхности проводника плот-
ность тока оказывается наибольшей, в центре — наименьшей.
Это явление называется поверхностным эффектом [35].
При закалке ТВЧ (токами высокой частоты) нагрев изделий
производится при помощи индуктора, изготовленного из медно-
го провода, по которому пропускается большой силы и низкого
напряжения ток высокой частоты. Этот ток создает переменное
магнитное поле, поэтому в стальном изделии, находящемся в
магнитном поле индуктора, возбуждаются (индуктируются)
вторичные вихревые токи, которые вследствие поверхностного
эффекта сосредоточиваются на поверхности изделия и нагре-
вают ее.
Для получения токов высокой, частоты применяют машин-
ные и ламповые генераторы. Машинные генераторы имеют мощ-
ность 100—500 кет, создают ток с частотой 500—800 гц и приме-
няются обычно при закалке крупных изделий для получения
закаленных слоев глубиной свыше 1,5—2 мм. Ламповые гене-
раторы имеют мощность 10—80 кет, создают ток частотой выше
100 000 гц и используются при закалке мелких изделий для по-
лучения закаленных слоев глубиной до 1,0—1,5 мм.
При закалке ТВЧ твердость стали получается на 3—4 HRC
выше, чем твердость при обычной (объемной) закалке. Объяс-
няется это главным образом тем, что нагрев ТВЧ происходит
чрезвычайно быстро, в течение нескольких секунд, поэтому зер-
но аустенита не успевает вырасти и сталь не перегревается [36].
«Сверхвысокая» твердость стали, получающаяся при закал-
ке ТВЧ, во время отпуска сохраняется только до 140—150°, поэ-
тому температура отпуска изделий после закалки ТВЧ не долж-
на быть выше 130—140°.
Таблица 14
Твердость стали 50 и У12 после закалки и отпуска

Твердость Т вердость HRC после низкого отпуска, °с


Марка после за-
стали Способ закалки калки
HRC 100 125 | 150 1 75 200

50 Объемная 840° 5 8 - -60 58 — 60 5 8 - - 60 5 7 - 59 5 6 - - 5 8 54 — 55


50 ТВЧ 6 2 --63 62 — 63 6 1 - - 62 59 — 60 5 6 - - 5 8 54 — 56
У12 Объемная 780° 6 2 - -64 63 — 64 6 3 - - 64 62 — 63 61 -- 6 3 60 — 62
У12 ТВЧ 6 6 - -67 66 — 67 6 4 - - 65 63 — 64 61 -- 6 3 60 - 6 2
Поверхностная закалка стали 47

В табл. 14 приведено влияние температуры отпуска на твер-


дость стали 50 и У12 после обыкновенной (объемной) закалки
и после поверхностной закалки ТВЧ с охлаждением в воде.

б. Пламенная поверхностная закалка


Пламенная поверхностная закалка заключается в том, что
поверхность закаливаемых изделий нагревают пламенем ацети-
лено-кислородной горелки и быстро охлаждают струей воды.
Такой метод поверхностной закалки основан на том, что ацети-
лено-кислородное пламя имеет температуру выше 3000° и бла-
годаря чрезвычайно большому тепловому напору поверхность
стальных изделий до температуры закалки нагревается за
очень короткий промежуток времени, в течение которого ниж-
ние слои стали не успевают прогреться до критической точки, и
поэтому при последующем охлаждении не закаливаются.
При пламенной поверхностной закалке очень трудно полу-
чить закаленный слой определенной глубины, такую закалку
применяют в основном при обработке крупных изделий, когда
требуется получить закаленный слой глубиной до 8—10 мм.
Глава 4
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ

Химико-термической обработкой стали называется термиче-


ская обработка, связанная с изменением химического состава
и структуры поверхности стальных изделий. Цель такой обра-
ботки — получить изделия с различными физико-химическими
и механическими свойствами на поверхности и в сердцевине.
Наиболее распространенные виды химико-термической обра-
ботки: цементация, азотирование, цианирование, сульфидиро-
вание.
Кроме этих основных видов химико-термической обработки,
в промышленности применяется также поверхностное насыще-
ние стали металлами: алюминием, хромом и т. д. Процесс этот
называется диффузионной металлизацией.

Цементация стали

Цементацией называется процесс насыщения поверхности


стальных изделий углеродом. Для цементации применяется про-
стая углеродистая или легированная сталь с 0,15 — 0,25% С.
Цель цементации — получить стальные изделия с вязкой низко-
углеродистой сердцевиной и твердой высокоуглеродистой по-
верхностью [37]. Такие изделия во время работы не разрушаются
от динамических нагрузок (ударов) и хорошо сопротивляются
износу (истиранию).
При цементации сталь нагревают в углеродистых средах,
которые называются карбюризаторами. На практике применя-
ются три вида карбюризаторов: твердые, газовые и жидкие, а
отсюда существуют и три вида цементации: твердая, газовая
и жидкостная.

Цементация стали в твердом карбюризаторе


При твердой цементации в качестве карбюризатора обычно
используется древесноугольный порошок с размерами частиц
3—8 мм. Цементуемые детали упаковывают в железные ящики
с таким порошком, плотно закрывают крышками и нагревают
в течение определенного времени при температуре выше крити-
ческой точки Лез-
Цементация стали 49

Насыщение стали углеродом в процессе цементации в твер-


дом карбюризаторе происходит при помощи газовой среды, ко-
торая служит передатчиком углерода от угольного порошка на
поверхность стальных изделий. В цементационном ящике всегда
имеется некоторое количество воздуха, кислород которого при
высокой температуре реагирует с углем и создает газовую фа-
зу— окись углерода:
2С + О, = 2СО. (1)
Окись углерода при контакте со сталью неустойчива и на
поверхности цементуемых изделий разлагается на двуокись
углерода и атомарный углерод:
2СО = СО2 + С. (2)
Атомарный углерод в момент зарождения обладает большой
химической активностью и диффундирует в сталь.
При цементации в чистом угольном порошке активность га-
зовой фазы в цементационных ящиках постепенно ослабевает и
передача углерода по реакциям (1) и (2) замедляется, поэтому
для ускорения цементации к угольному порошку добавляют
активизаторы — углекислые соли щелочных или щелочнозе-
мельных металлов, чаще всего углекислый барий (ВаСО3)
и соду (Na 2 CO 3 ) в количестве 10—25%. Эти соли при нагреве
разлагаются с выделением двуокиси углерода:
Na2CO3 = Na2O + CO2. (3)
При температуре цементации углекислота восстанавливается
раскаленным углем в окись углерода:
СО2 + С = 2СО, (4)
а окись углерода на поверхности стальных изделий диссоции-
рует по реакции (2) с выделением активного атомарного угле-
рода, который диффундирует в сталь.
В табл. 15 приведены составы нескольких твердых карбюри-
заторов, применяемых для цементации стали.
Цементация стали твердыми карбюризаторами проводится в
области температур 900—950°. При этом чем выше температура
нагрева, тем больше скорость диффузии углерода и тем за бо-
лее короткое время можно получить цементованный слой опре-
деленной глубины. Однако при слишком высокой температуре
быстро сгорают цементационные ящики, в цементованном слое
часто появляется цементитная сетка, а в сердцевине изделия
создаются условия для роста зерна, поэтому обычно цементацию
в твердых карбюризаторах проводят при 900—940°, а необходи-
мую глубину цементованного слоя регулируют, изменяя дли-
тельность выдержки.
50 Химико-термическая обработка стали

Т а б л и ц а 15
Состав древесноугольных карбюризаторов

Состав Количество
Название карбюризатора

Древесный уголь 60 — 65
Камнеугольный кокс 20 — 25
Кировского завода- Углекислый барий . 6 —8
стандартный Сода 3 —4
Мел 2—3
Патока (или мазут) 4—5

Древесный уголь 85—90


Собственного производ- Углекислый барий .
ства—нестандартный1 5—8
Сода 5-8

Древесный уголь 85 — 90
Сода 10 — 15

Древесный уголь 85 — 90
Углекислый барий . 10 — 15

1
Карбюризаторы собственного производства могут иметь самый разнообразный состав.
Иногда в такой карбюризатор добавляют животный уголь (рога, копыта), торфяной кокс,
кокс дрёвесноугольной смолы (березоль) при различном содержании углекислых солей.

В табл. 16 приведена глубина цементованного слоя при це-


ментации стали 20 в карбюризаторе типа Кировского завода,
состоящего из 75% отработанного и 25% свежего порошка.
Таблица 16
Средняя глубина цементованного слоя в зависимости от температуры и про-
должительности цементации
Глубина цементованного слоя, мм
Температура
цементации 0,5 1.0 1.5 2,0 2,5

Общее время цементации, часы

900 5,0 9,0 13,0 16,0 20,0


920 4,5 8,0 12,0 15,0 18,0
940 4,0 7,0 10,0 13,0 16,0

После цементации изделие подвергают закалке и отпуску.


Термическая обработка может проводиться по нескольким схе-
мам: 1) закалка непосредственно из цементационных ящиков.
Цементация стали 51

от температуры цементации или после некоторого подстужива-


ния, затем отпуск при 160—180°; 2) охлаждение в ящиках, затем
нагрев до 760—780°, закалка и отпуск при 160—180°; 3) охлаж-
дение в ящиках, двойная закалка: первая — от 840—850° —
для улучшения сердцевины, вторая — от 760—780° — для полу-
чения высокой поверхностной твердости, затем отпуск при 160—
180°. Применяются и другие варианты и режимы обработки.
Однако основная цель всех их — получение твердой, хорошо
сопротивляющейся истиранию поверхности и вязкой устойчивой
против ударов сердцевины.
Для некоторых видов цементованных изделий с успехом
используется высокочастотная закалка, после которой поверх-
ностная твердость и стойкость цементованного слоя значительно
повышаются. Кроме того, при закалке ТВЧ можно производить
местный нагрев и нет надобности защищать от цементации не-
рабочие поверхности изделий.
Цементация стали в твердом карбюризаторе — длительный
и дорогой процесс; поэтому в настоящее время вытесняется бо-
лее прогрессивной газовой цементацией.
Газовая цементация
Сущность газовой цементации заключается в том, что цемен-
туемые изделия нагревают в герметически закрытом рабочем
пространстве печи (муфеле), куда в течение всего процесса
цементации непрерывно подается цементующий газ.
При газовой цементации: 1) прогрев изделий идет значитель-
но быстрее, чем при твердой, так как не требуется нагревать
угольный порошок; 2) сталь насыщается углеродом с повышен-
ной скоростью, так как в процессе цементации в рабочее прост-
ранство печи непрерывно подается свежий газ; 3) отпадает
необходимость транспортировки и хранения угольного порошка
и цементационных ящиков; 4) улучшается гигиена труда и т. д.
Печи для газовой цементации устраиваются с горизонталь-
ными и вертикальными муфелями. При массовом производстве
газовая цементация проводится в непрерывно действующих кон-
вейерных печах.
В настоящее время на многих заводах для газовой цемента-
ции применяется дешевый естественный газ, который перед по-
ступлением в цементационную печь не подвергается никакой
обработке (подготовке). Цементация естественным газом прово-
дится при 1000°, благодаря чему скорость диффузии углерода
резко увеличивается и, по сравнению с обычной цементацией в
твердом карбюризаторе при 900—940°, весь процесс цементации
сокращается в 2—3 раза.
При этом цементитная сетка в цементованном слое не
получает большого развития, так как при повышенной скорости
52 Химико-термическая обработка стали

диффузии атомы углерода не накапливаются «а поверхности


изделий. После такой цементации для измельчения зерна и по-
лучения высокой поверхностной твердости применяется двойная
закалка изделий.
При газовой цементации можно осуществить скоростную
высокотемпературную цементацию. Например, на Московском
автозаводе газовая цементация некоторых деталей проводится
с нагревом токами высокой частоты при 1050—1100°. Цементо-
ванный слой глубиной около 1 мм при такой температуре полу-
чается за 45—50 мин., т. е. по сравнению с обычной газовой
цементацией процесс цементации сокращается в пять — шесть
раз.

Жидкостная цементация

Цементация в жидких средах проводится при 840—860° для


обработки мелких деталей, когда требуется получить цементо-
ванный слой глубиной не более 0,3—0,4 мм. Обычно для жидко-
стной цементации применяют соляные ванны, содержащие
75—80% соды и 10—15% поваренной соли с добавкой 8—10%
порошка карбида кремния или какого-либо другого науглеро-
живающего вещества: карбида кальция, чистого кокса и т. п.
Для получения слоя глубиной 0,2—0,3 мм при жидкостной це-
ментации требуется выдержка 40—50 мин. Цементованные из-
делия закаливают непосредственно из цементационной ванны с
охлаждением в воде или в масле (в зависимости от марки ста-
ли) и затем отпускают при 160—180°.

Азотирование стали

Азотированием называется процесс поверхностного насыще-


ния стали азотом, с целью получения высокой поверхностной
твердости. Преимущество азотирования перед цементацией за-
ключается в том, что азотирование проводится при 500—550°,
т. е. значительно ниже критических точек стали и после азоти-
рования изделия не подвергают никакой термической обработке,
поэтому их форма и размеры изменяются очень мало. Кроме
того, азотированный слой более устойчив против коррозии, имеет
твердость значительно выше, чем закаленный цементованный
слой, и лучше сопротивляется износу [38].
Азотирование проводится в печах с герметически закрытыми
муфелями, куда непрерывно в течение всего процесса подается
аммиак, который при нагревании распадается на водород и
азот. Атомарный азот в момент своего выделения обладав-,
большой химической активностью и насыщает поверхность
стальных изделий.
Цианирование стали 53

Основной недостаток азотирования — слишком малая ско-


рость диффузии азота: для получения слоя глубиной 0,4—
0,5 мм приходится затрачивать около 40—50 час, т. е. примерно
в 10—12 раз больше, чем при цементации. Кроме того, для
азотирования нельзя применять простую углеродистую сталь, а
требуется обязательно специальная, легированная сталь, содер-
жащая алюминий, хром, молибден и другие легирующие эле-
менты.
Цианирование стали

Цианирование — химико-термическая обработка, связанная


с насыщением поверхности стальных изделий углеродом и азо-
том одновременно. Промышленное применение получило жид-
кое цианирование в расплавленных цианистых солях и газовое
цианирование в науглероживающих и азотирующих газах.
Существует два вида цианирования: высокотемпературное —
при 800—900°, применяемое для деталей из углеродистой и леги-
рованной конструкционной стали с 0,2—0,4% С, и низкотемпе-
ратурное — при 540—560° для обработки инструмента из быст-
рорежущей стали (см. стр. 237) и для так называемого мягкого
азотирования деталей из машиностроительной стали.

а. Высокотемпературное жидкое цианирование

В качестве цианирующих сред применяются расплавленные


соли: цианистый натрий, цианистый калий, цианистый кальций
и другие цианиды.
При высокотемпературном цианировании для получения слоя
глубиной 0,2—0,5 мм изделия выдерживают в цианистой ванне
20—60 мин. и непосредственно из ванны закаливают в воде или
в масле. Затем дается отпуск при 160—180°.
Жидкое цианирование наряду с положительными сторонами
(быстрота процесса, высокая поверхностная твердость изделий
и т.д.) имеет ряд недостатков: 1) высокая стоимость цианистых
солей и их большой расход (2—5% от веса цианируемых изде-
лий) 1; 2) цианистые соли ядовиты, поэтому при работе с ними
приходится соблюдать особые меры предосторожности.
Наиболее дешевой и .наименее ядовитой солью является циа-
нистый кальций. Однако при расплавлении цианистого кальция
выделяется большое количество пены и черной накипи, что
сильно затрудняет ведение процесса [39].
1
Процесс цианирования примерно в .даа раза дороже процесса цемента-
ции.
54 Химико-термическая обработка стали

б. Мягкое азотирование

Мягким азотированием называется одна из разновидностей


процесса низкотемпературного цианирования конструкционной
стали в жидких цианистых ваннах с содержанием 30—50% циа-
нистых солей при температуре 540—580°. В процессе цианирова-
ния при такой сравнительно низкой температуре улучшенной
легированной стали (хромистой, хромоникелевой и т. п.) в основ-
ном происходит насыщение поверхности стали азотом. За
2—3 часа цианирования можно получить достаточной глубины
азотированный слой с твердостью 500—700 HV, который резко
повышает сопротивление истиранию стали, предохраняет тру-
щиеся поверхности от задиров, понижает коэффициент трения
и т. д. Мягкое азотирование применяется для различных шесте-
рен, зубчатых колес, цепных передач и т. п. деталей.

в. Газовое цианирование
Цианирование в газовых средах занимает промежуточное
положение между газовой цементацией и азотированием и по-
этому иногда его называют «нитроцементацией» [40].
При газовом цианировании поверхность стальных изделий
насыщается углеродом и азотом в газовой смеси из 70—75%
науглероживающего таза и 25—30% аммиака.
Высокотемпературное газовое цианирование проводится при
830—860°, т. е. несколько ниже температуры цементации. Это
возможно потому, что азот, диффундируя в железо при темпе-
ратуре ниже точки А3, переводит его из состояния альфа в со-
стояние гамма и создает благоприятные условия для насыще-
ния углеродом.
В настоящее время газовое цианирование, или нитроцемен-
тация, осуществляется в печах, оборудованных для газовой це-
ментации, путем введения в реторту каплями керосина, пиро-
бензола, синтина и др. жидких углеводородов. Аммиак по-
дается прямо из баллона по специальной трубке и в рабочем
пространстве печи перемешивается вентилятором с газовым
карбюризатором.

Сульфидирование стали
Сульфидирование стали — сравнительно новый процесс хи-
мико-термической обработки. Сущность сульфидирования за-
ключается в насыщении поверхности стальных изделий серой,
азотом и углеродом на глубину 0,2—0,3 мм с целью улучшения
прирабатываемости деталей при трении, увеличения устойчи-
вости против задиров и повышения сопротивления износу. Суль-
Сульфидирование стали 55

фидирование стали обычно проводят в расплавленных солях,


содержащих серу, азот и углерод, при 500—600° в течение 2—
3 час.
Сульфидированный слой имеет сложный химический состав
и крайне неравномерную твердость по глубине. Сера с железом
и углеродом дает сернистые химические соединения, которые
располагаются в виде мелкодисперсных включений «а самой по-
верхности слоя и понижают его твердость. Азот и углерод обра-
зуют с железом карбонитриды, в результате чего под поверх-
ностным сернистым слоем образуется слой, богатый углеродом
и азотом, с очень высокой твердостью, который дает высокое
сопротивление износу [41].
Глава 5
ОСНОВЫ УЧЕНИЯ О ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Легированной называют такую сталь, в составе которой име-
ются специальные легирующие элементы, введенные в нее в оп-
ределенных количествах для улучшения механических свойств
или для получения каких-либо особых физико-химических
свойств, которых не имеет простая углеродистая (нелегирован-
ная) сталь.
Легирующими могут быть и элементы, совершенно не встре-
чающиеся в простой углеродистой стали, и такие, которые в
небольшом количестве имеются во всякой стали в виде постоян-
ных или случайных примесей. Например марганец и кремний,
применяемые в качестве раскислителей при выплавке стали, в
небольшом количестве всегда остаются в ней как постоянные
примеси, но если эти элементы с какой-либо целью специально
введены в сталь в повышенном количестве, то это уже легирую-
щие элементы, а сталь становится легированной (марганцови-
стой или кремнистой).
Легирующие элементы вводят в сталь в различных количест-
вах и в различных сочетаниях при разном содержании углерода,
поэтому число марок (составов) легированной стали может быть
очень велико.

Классификация легирующих элементов


Используемые для легирования стали элементы различают-
ся по строению атомнокристаллической решетки, влиянию на
положение критических точек железа и отношению к находяще-
муся в стали углероду [42].
По строению атомнокристаллической решетки легирующие
элементы делятся на три группы.
Первую группу (Cr, W, Mo, V, Nr, Si') составляют элементы,
имеющие атомнокристаллическую решетку, родственную a-Fe;
элементарная кристаллическая ячейка этих элементов — куб
объемноцентрировавный.
1
Кремний входит о первую rpiymny условно, так как он имеет очень
сложную иубичеоную |реоыетку.
Классификация легирующих элементов 57

Вторую группу (Ni, Си, А1, Мп1) составляют элементы, име-


ющие атомнокристаллическую решетку, родственную у = Fe;
элементарная кристаллическая ячейка этих элементов — куб
гранецентрированный.
Третью группу (Ti, Co, Be и некоторые редкоземельные эле-
менты) составляют элементы, имеющие гексагональную атом-
нокристаллическую решетку, т. е. элементарную ячейку в виде
шестигранной призмы.
Легирующие элементы находятся в стали в виде твердых ра-
створов и различных химических соединений: карбидов, нитри-
дов, интерметаллидов и т. п.
По образованию с железом твердых растворов легирующие
элементы родразделяются на обладающие полной (неограничен-
ной) и неполной (ограниченной) растворимостью. Элементы,
совершенно не растворяющиеся в железе, для легирования ста-
ли, как правило, не применяются.
Растворимость легирующих элементов в железе в основном
зависит от атомного объема и атомного строения элемента, а
также от типа и параметра атомнокристаллической решетки.
Как правило, лучшей растворимостью в железе обладают те эле-
менты, которые имеют атоммый объем, близкий к атомному
объему железа, Такие элементы дают наиболее однородные и
наименее напряженные твердые растворы. Чем ближе тип и раз-
меры (параметры) элементарной атомнокристаллической решет-
ки растворимого элемента подходят к типу решетки железа-
растворителя, тем лучше такой элемент растворяется в а- или
Y-Fe.
Неограниченную растворимость в железе легирующие эле-
менты дают в том случае, когда их атом-ные радиусы отличаются
от атомного радиуса железа не более чем на 8%, а атомнокри-
сталлическая решетка однотипна с решеткой железа-раствори-
теля. При отсутствии этих условий легирующие элементы имеют
ограниченную растворимость в железе или практически совер-
шенно в нем не растворяются.
Образуя твердые растворы, легирующие элементы в той или
иной степени искажают атомнокристаллическую решетку же-
леза, увеличивают ее Ж'есткость и, таким образом, упрочняют
феррит или аустенит. При этом чем больше различаются атомно-
кристаллические решетки и атомные объемы растворенного эле-
мента, тем сильнее элемент искажает и упрочняет решетку желе-
за-растворителя. Основные (наиболее часто применяемые) леги-
рующие элементы по убывающей способности упрочнять феррит
располагаются в следующий ряд: Si, Мп, Ni, Mo, V, W, Cr.
1
Марганец входит во вторую группу условно, так как при комнатной-
температуре он имеет очень сложную кубическую пранецентрировамную .ре-
шепну.
58 Основы учения о легированной стали

На общее повышение прочности стали большое влияние име-


ет также равномерность растворения легирующих элементов по
объему зерен [43]. Поверхностно активные легирующие элементы
(так называемые горофильные), которые концентрируются глав-
ным образом по границам зерен, оказывают очень сильное влия-
ние на величину зерна, на прокаливаемость и другие свойства
стали при введении в сталь даже в очень малых количествах
(например, бор в количестве нескольких тысячных долей про-
цента). Элементы, растворяющиеся равномерно по всему зерну
или главным образов в объеме самого зерна (так называемые
горофобные), влияют на упрочнение металлической основы при
введении в количество от десятых долей процента до нескольких
процентов.
Введение легирующих элементов чрезвычайно сильно изме-
няет также температуру перехода железа из одной модификации
в другую: под влиянием одних элементов критические точки же-
леза Л 3 и А4 сближаются, под влиянием других — расходятся,
т. е. происходит сужение или расширение области температур
устойчивого состояния гамма-железа. Поэтому все элементы,
применяемые для легирования стали, по влиянию на критиче-
ские точки железа делятся на две группы в зависимости от того,
расширяют они или сужают (замыкают) область гамма-железа
на диаграмме состояний системы железо—элемент.
Никель, медь, марганец, кобальт, углерод и азот расширяют
область Y"Fe> П°Д влиянием этих элементов точка Л 4 повышает-
ся, а А3 понижается. При содержании некоторых элементов из
этой группы выше определенной концентрации а (рис. 10, а)
точка А3 понижается до комнатной температуры и сплав нахо-
дится в виде твердого раствора \-Fe от температуры плавления
до 0° С, т. е. становится аустенитным.
Хром, алюминий, кремний, вольфрам, молибден, ванадий,
титан, бериллий и некоторые редкие элементы относятся к груп-
пе элементов, замыкающих область гамма-железа. При введе-
нии в железо таких элементов точка Л 4 понижается, а Л 3 — по-
вышается. При содержании элемента выше концентрации а
(рис. 10, б) точки Л 4 и Лз сливаются и область v F e исчезает
(оказывается замкнутой). Такие сплавы от 0°С до расплавле-
ния имеют атомнокристаллическую решетку a-Fe, т. е. стано-
вятся ферритными.
Характер различного влияния легирующих элементов на по-
ложение критических точек А3 и А4 (расширение или сужение
области гамма-железа) в основном определяется атомными ра-
диусами и атомными объемами легирующих элементов. Напри-
мер, если рассматривать элементы по их расположению в таб-
лице Д. И. Менделеева, окажется, что в каждом периоде эле-
менты с малым атомным объемом расширяют область у-¥е; со
Классификация легирующих элементов 59

средним атомным объемом—замыкают эту область, а с боль-


шим атомным объемом — не растворяются в железе и практи-
чески не влияют на температуру аллотропических превращений

/500

^ V ТВердый
А^рас/пЗар f£f

Тдердый
растбор fealfl

Содержание />егцрунпцег0 Содержание /тегцручмцсго


злемепта, % %

Ряс. 10. Схема влияния легирующих элементов на область


твердого раствора v-Fe:
а — расширение: б — сужение области т -Fe

ю го зо to so 60 70 60
Порядковый номер элемента В периодической системе
Рис. 11. Отношение легирующих элементов к железу в зави-
симости от атомного радиуса элемента (Вефер)

железа. К таким нерастворимым в железе элементам относятся


все щелочные металлы, а также свинец, серебро, магний и др.
(рис. 11).
60 Основы учения о легированной стали

По отношению к находящемуся в стали углероду можно раз-


личать карбидообразующие и некарбидообразующие (графити-
зирующие) легирующие элементы.
Группу карбидообразующих составляют такие элементы, ко-
торые имеют высокую степень химического сродства к углероду
и дают специальные карбиды, более прочные и более устойчивые
при нагревании, чем карбид железа (цементит). Все карбидооб-
разующие элементы, практически применяющиеся для легиро-
вания стали, по степени уменьшения способности к карбидообра-
зованию располагаются в следующий ряд: Ti, Nb, V, W, Mo, Cr
и Мп.
Карбидообразующая способность легирующих элементов за-
висит от их электронного строения и атомного радиуса: чем ме-
нее достроены внутренние электронные оболочки у карбидообра-
зующего элемента и больше его атомный объем, тем прочнее и
устойчивее создаваемые им специальные карбиды.
Из приведенного на рис. 11 графика видно, что в каждом;
периоде таблицы Д. И. Менделеева карбидообразующие эле-
менты располагаются на нисходящих ветвях, а прочность и тер-
модинамическая устойчивость образованных ими карбидов по-
нижаются с уменьшением атомного радиуса элемента. В таком
порядке понижения карбидообразующей способности, например,
в четвертом периоде размещаются: Ti, V, Сг и Мп; в пятом Zr,
Nb, Mo и т. д.
Многие карбидообразующие элементы дают с углеродом так
называемые фазы внедрения, которые представляют собой проч-
ные химические соединения переменного состава. Фазы внедре-
ния, подобно специальным карбидам, обладают высокой твер-
достью, большой устойчивостью при нагреве, металлическим
блеском и т. д., однако их атомнокристаллическая решетка в
отличие от решетки карбида является не сложной молекулярной
решеткой, а имеет простое строение решетки кубической или
гексагональной формы, в межатомные пространства которой
внедрены атомы углерода [44].
Сильные карбидообразующие элементы (Ti, V и др.) могут
образовывать так называемые стабильные карбиды, в которые,
кроме углерода и данного карбидообразующего элемента, ни-
какие другие элементы не входят. Такие стабильные карбиды
настолько устойчивы, что состав их почти не изменяется ни при
горячей пластической, ни при дальнейшей термической обработ-
ке. При закалке стали стабильные карбиды с трудом переходят
в твердый раствор и в большинстве своем остаются в структуре
закаленной стали в виде отдельных образований. Менее сильные
карбидообразующие элементы в монолегированной стали (с од-
ним легирующим элементом) обычно дают двойные карбиды ти-
па легированного цементита, в которых определенная часть ато-
Влияние легирующих элементов на свойства стали 61

мов железа замещена атомами легирующего элемента; так, мар-


ганец всегда дает двойной карбид (Fe-Mn) 3 C. В стали с не-
сколькими легирующими элементами образуются сложные кар-
биды, в которые входят атомы железа и присутствующие в
стали другие карбидообразующие элементы; например в хро-
момарганцовистой стали всегда имеется сложный карбид —
(Fe • Сг • Мп)зС Содержание углерода и соотношение железа
с различными элементами в двойных и сложных карбидах из-
меняется в очень широких пределах в зависимости от химиче-
ского состава стали и условий термической обработки.
Группу графитизирующих составляют такие элементы, кото-
рые понижают устойчивость цементита и карбидов других эле-
ментов. В присутствии определенного количества таких графи-
тизирующих элементов после соответствующей термической об-
работки (например, отжига) весь имеющийся в структуре цемен-
тит может полностью распасться на феррит и сажистый углерод
отжига (графит). По убывающей способности к графитообразо-
ванию легирующие элементы располагаются в следующий ряд:
Si, A1, Си, Со. Кремний—самый сильный графитизирующий
элемент и его часто добавляют в железоуглеродистые сплавы
для разложения цементита на феррит и графит (например, для
получения графита в структуре серого литейного чугуна, специ-
альной графитизированной стали и т. д.).

Влияние легирующих элементов на основные свойства


и структуру стали
Из всего количества стали, выплавляемой в СССР, 85% со-
ставляет простая углеродистая и ~15%—легированная. Это
объясняется тем, что углеродистая сталь сравнительно дешева,
легче выплавляется, хорошо обрабатывается давлением и реза-
нием. Углеродистая сталь широко применяется в промышленно-
сти, однако она обладает целым рядом недостатков. Основные
недостатки — высокая критическая скорость закалки и плохая
прокаливаемость. Поэтому из простой углеродистой стали мож-
но получить насквозь прокаленные изделия диаметром не боль-
ше 10—15 мм, а из легированной стали можно получить
сквозную прокаливаемость в изделиях диаметром до 150—
200 мм. При этом для закалки легированной стали применя-
ются менее резкие закалочные среды (например, масло вместо
воды), поэтому меньше развиваются внутренние напряжения
при закалке, вызывающие коробление деталей, появление тре-
щин и других видов закалочного брака. Путем легирования
можно получить сталь, которая по сравнению с простой угле-
родистой сталью при одинаковой прочности, будет иметь бо-
лее высокую вязкость (рис. 12, /) или при той же вязкости
62 Основы учения о легированной стали

будет иметь более высокую прочность (рис. 12,2), и, наконец,


можно получить такую сталь, которая будет иметь и прочность,
и вязкость выше, чем простая углеродистая сталь (рис. 12,5).
Благодаря повышенной прочности из легированной стал»
можно изготавливать детали более тонких сечений, различные
металлические конструкции и всевозможные машины облегчен-
ного веса, поэтому легированную сталь широко применяют в
авиационной и автотракторной промышленности, транспортном
машиностроении и т. п. г
т. е. там, где имеет боль-
шое значение удельная-
прочность стали (отноше-
ние прочности к удельно-
му весу).
Каждый легирующий
элемент оказывает свое
положительное влияние-
да прочность или на осо-
бые физико-химические-
свойства стали только ©•
том случае, когда он вве-
ден в сталь в точно уста-
Углеродистая „ , новленных пределах при*
сталь Легиробсшная сталь
соответствующем содер-
жании углерода, а очень-
Рис. 12. Механические свойства углеродис-
той и лепированиО'й стали. Светлые прямо- часто — только в сочета-
угольники— Оь, кг/мм2, заштрихованные — нии с другими легирую-
ak, кгм/см2 щими элементами, поэто-
му применяющиеся net
практике различные марки легированных сталей имеют строго»'
установленный химический состав. Наиболее полно влияние ле-
гирующих элементов на свойства стали проявляется лишь по-
сле соответствующей термической обработки.
Легирующие элементы оказывают существенное влияние на
структуру стали в равновесном и неравновесном состояниях.
В отожженной стали при одном и том же содержании угле-
рода под влиянием легирующих элементов могут значительна
изменяться количества карбидов и перлита. Растворяясь в це-
ментите, некоторые элементы понижают в нем содержание уг-
лерода и увеличивают общее количество карбидной фазы, дру-
гие же наоборот — образуют карбиды с высоким содержанием
углерода, уменьшая, таким образом, общее количество карбид-
ной фазы. Поэтому некоторые легирующие элементы понижают
концентрацию углерода в перлите и на диаграмме железо — уг-
лерод смещают точку 5 влево (рис. 13, а), а некоторые элемен-
ты, наоборот, повышают концентрацию углерода в перлите и
Влияние легирующих элементов на свойства стали 63-

смещают точку 5 вправо (рис. 13,6). Вследствие повышения


или понижения содержания углерода в перлите меняется коли-
чество перлитной структурной составляющей. На практике
очень часто встречаются такие стали, в структуре которых при
0,4—0,5% С имеются избыточные (вторичные) карбиды, и они
являются заэвтектоидными. И, наоборот, можно получить та-
кой состав стали, в структуре которой окажется избыточный
феррит при содержании 1,0—1,2% углерода.

\ ЗаэВтектоидиая
ДозВтектоидная

I
Доэбтентоидная Заэбтентоидная

сталь стапь

0.2 0.6 0,8 1,0 0,Ь 0,8 1.2 1.6 2.0


С/. С.%
а 6

Рис. 13. Влияние легирующих элементов иа содержание угле-


рода в перлите (схема)

Многие легирующие элементы дают с железом прочные хи-


мические соединения — интерметаллиды, которые при металло-
графическом анализе иногда бывает очень трудно отличить от
карбидов. Такие интерметаллические соединения, будучи твер-
же основной структуры стали, увеличивают сопротивление ис-
тиранию и повышают твердость стали, однако, являясь хруп-
кой фазой, они часто резко понижают ударную вязкость. При
ограниченной растворимости элемента в железе образующиеся
интерметаллические соединения обычно выделяются из пере-
сыщенных твердых растворов в виде высокодисперсной фазы
и очень сильно упрочняют сталь.
Некоторые легирующие элементы (например, Si, Al, Co)
при определенных концентрациях образуют с железом твердые
растворы с упорядоченным расположением атомов в решетке
железа. Такие твердые растворы, называемые сверхструктура-
ми, отличаются от неупорядоченных твердых растворов заме-
щения повышенным пределом прочности, повышенной твер-
достью, пониженными пластичностью и вязкостью. При закал-
64 Основы* учения о легированной стали

ке от температуры выше образования сверхструктуры или


сильном наклепе сплава сверхструктура исчезает, переходя в
обычный неупорядоченный твердый раствор замещения. В ле-
гированной стали сверхструктуры занимают промежуточное
положение между твердыми растворами и интерметаллидами
и, подобно последним, иногда используются для упрочнения
аустенитных сталей, не имеющих фазовых превращений (на-
пример, жаропрочных), для улучшения некоторых физико-хи-
мических свойств и т. п.

Влияние легирующих элементов на условия


термической обработки стали

Легирующие элементы оказывают влияние на температуру


аллотропических превращений железа и скорость диффузионных
процессов, совершающихся в стали при нагреве и охлаждении,
поэтому режимы термической обработки легированной стали со-
вершенно иные, чем простой углеродистой стали.
Скорость нагрева при термической обработке легированной
стали должна быть тем меньше, чем больше содержание леги-
рующих элементов. Так, если теплопроводность технически чи-
стого железа принять за 100%, то при добавлении 1% Мп теп-
лопроводность железа будет составлять около 75%, 1% Si — 50%
и т. д., вследствие чего, чтобы не получить коробления изделий,
появления внутренних трещин и других видов брака из-за боль-
шой разницы температуры на поверхности и в сердцевине, изде-
лия из легированной стали нагревают всегда более медленно и
равномерно, чем изделия из простой углеродистой стали.
Скорость охлаждения легированной стали при различных
видах термической обработки зависит от химического состава
стали и для получения определенных механических свойств ча-
сто берется совершенно иная, чем для простой углеродистой
стали.
При отпуске углеродистой стали скорость охлаждения не
имеет значения, а для легированной стали может значительно
повлиять на механические свойства, особенно на ударную вяз-
кость. При этом отпуск легированной стали часто проводится
при гораздо более высоких температурах, чем отпуск углероди-
стой стали, так как многие легирующие элементы сдвигают про-
цессы разупрочнения при нагреве закаленной стали в область бо-
лее высоких температур, т. е. повышают устойчивость стали про-
тив отпуска (рис. 14).
При химико-термической обработке легирующие элементы
оказывают большое влияние на характер насыщения поверхно-
сти стальных изделий. Так, при цементации введение легирующих
элементов может сделать переход от цементованного слоя к серд-
Влияние легирующих элементов на обработку 65

цевине плавным, постепенным и концентрацию углерода на по-


верхности цементованных изделий пониженной (рис. 15—1) или
резким, с высокой концентрацией углерода на поверхности

.— ___ _

\\
60

I \
N \
Ь-зо
15 ч ч

'О 100 200 300 400 500 600 700 800


Температура отпуска, "С

Рис. 14. Схема изменения твердости при


отпуске закаленной стали:
/ — конструкционная углеродистая: 2 — штампо-
вал; 3 — быстрорежущая

(рис. 15—2) и большим количеством избыточных карбидов, в ви-


де глобулей или цементитной сетки.
Легирующие элементы оказывают также очень сильное влия-
ние на процесс поверхностного обезуглероживания при нагреве

1.5

г
Рис. 15. Схема влияния ——-~
х
легирующих элементов
на концентрацию угле-
рода в цементованном
слое V
0,3

ЦЬ 0,8 1,2 1,6 2,0


Расстояние пт поверхности. ми г/,

стальных изделий: некоторые элементы (Si, A1 и др.) способст-


вуют обезуглероживанию стали, а некоторые (Мп, Сг и др.) на-
оборот, повышают сопротивление стали обезуглероживанию, т. е.
уменьшают склонность к обезуглероживанию.
66 Основы учения о легированной стали

Дисперсионное твердение стали


При введении в сталь легирующих элементов, растворимость
которых в решетке железа может изменяться в зависимости от
температуры, наблюдается эффект, называемый дисперсионным
твердением стали. При нагреве сплава до определенной темпе-
ратуры выше линии предельной растворимости на диаграмме же-
лезо— легирующий элемент (рис. 16) весь легирующий элемент
может перейти в твердый раствор. При медленном охлаждении
избыточное количество элемента
выделяется из твердого раствора;
если же сплав от температуры вы-
ше линии предельной раствори-
мости охладить очень быстро (за-
калить), то избыточное количе-
ство элемента выделиться не ус-
пеет и получится пересыщенный
твердый раствор с повышенной
концентрацией растворенного
элемента. Такой твердый раствор
Легирующий элемент, % — —
является неравновесным, неустой-
Рис. 16. Диаграмма железо — ле-
чивым и стремится к распаду.
гирующий элемент с линией ог- Процесс распада пересыщенного
раниченной растворимости твердого раствора при комнатной
температуре называется естест-
венным старением. При некотором нагреве ниже линии предель-
ной растворимости скорость распада пересыщенного раствора
значительно увеличивается, такой процесс называется искусст-
венным старением.
При старении сплава избыточный элемент выделяется из
атомнокристаллической решетки металла-растворителя в виде
мельчайших частиц, которые называются дисперсной фазой,
а основная масса твердого раствора, в которой идет выпадение
этих частиц, называется дисперсионной средой.
Дисперсная фаза, будучи равномерно распределена в диспер-
сионной среде, искажает атомнокристаллическую решетку ме-
талла, затрудняет сдвиги металла по атомнокристаллическим
плоскостям скольжения и изменяет физико-химические и меха-
нические свойства сплава. В частности, при выпадении из рас-
твора дисперсной фазы повышается твердость сплава, почему это
явление и получило название дисперсионного твердения. При
этом повышение твердости сплава может произойти и в том слу-
чае, когда выпадающая дисперсная фаза мягче основного твер-
дого раствора. Например, такое явление наблюдается при дис-
персионном твердении медистой стали, при выпадении из твер-
дого раствора мельчайших частиц (дисперсной фазы) избыточ-
ной меди.
Классификация стали по степени легированности и по назначению 67

Эффект дисперсионного твердения стали наблюдается только


в том случае, когда сохраняется когерентность (непрерывность)
атомнокристаллических решеток дисперсной фазы и дисперсион-
ной среды. При отсутствии этой связи дисперсионного твердения
не наблюдается. Например, выделение фазы мельчайших неме-
таллических включений (окислов, сульфидов и т. п.) не сопро-
вождается дисперсионным твердением, так как у неметалличе-
ской фазы нет когерентной связи с атомнокристаллической ре-
шеткой основной металлической среды и такие частички не вы-
зывают искажения решетки железа на границе раздела фаз.
Дисперсионное твердение связано с диффузионными процес-
сами, а поэтому продолжительность нагрева (продолжительность
старения) сплава оказывает большое влияние на эффект диспер-
сионного твердения; во многих случаях длительный нагрев при
пониженной температуре дает такой же эффект, какой можно
получить за короткое время при повышенной температуре.
Дисперсионное твердение в сложнолегированной стали с не-
сколькими легирующими элементами часто проявляется совер-
шенно иначе, чем в стали с одним легирующим элементом, так
как дополнительные легирующие элементы могут увеличить или
уменьшить растворимость основного элемента, вызывающего
дисперсионное твердение, и тем самым увеличить или уменьшить
эффект дисперсионного твердения. Например, если дополнитель-
ный легирующий элемент понижает растворимость основного
растворимого элемента, то эффект дисперсионного твердения
сплава увеличится, и наоборот, если дополнительный элемент
повышает растворимость основного элемента или связывает его
в нерастворимые химические соединения, то он может умень-
шить или даже совершенно уничтожить эффект дисперсионного
твердения.
Дисперсионное твердение часто сопутствует обычному про-
цессу термической обработки и оказывает весьма существенное
влияние на свойства термически обработанной стали, например
при закалке и отпуске быстрорежущей стали, медесодержащей
стали и т. п. Как самостоятельная операция термической обра-
ботки дисперсионное твердение (старение) часто применяется
для улучшения магнитных свойств некоторых ферритных спла-
вов, для повышения прочности при высоких температурах аусте-
нитных сталей и т. д.

Классификация стали по степени легированности


и по назначению

Легированная сталь по общему содержанию присутствующих


в ней легирующих элементов делится на низколегированную,
среднелегированную и высоколегированную. К низколегирован-
68 Основы учения о легированной стали

ной стали обычно относится малоуглеродистая сталь, общее весо-


вое содержание легирующих элементов в которой не превышает
3—4%. В среднелегированной стали суммарное содержание ле-
гирующих элементов находится в пределах от 4 до 10% при раз-
личном содержании углерода, а в высоколегированной стали
содержание легирующих элементов иногда доходит до 30—50%.
Причем, на практике при характеристике легированности стали
очень часто принимается во внимание также качественность ста-
ли и стоимость легирующих элементов. Поэтому, в зависимости
от состава иногда сталь с небольшим содержанием легирующих
элементов относят к среднелегированной, а среднелегирован-
ную — называют высоколегированной и т. д. Например, высоко-
качественную хромоникелемолибденовую машиностроительную
сталь, с общим содержанием легирующих элементов около 5%
обычно называют высоколегированной сталью, так как в эту
сталь входят никель и молибден, являющиеся дорогими леги-
рующими элементами.
По своему назначению легированная сталь делится на три
группы: а) конструкционную, б) инструментальную, в) сталь
с особыми физико-химическими свойствами. Каждой такой груп-
пе стали отвечают определенные содержания углерода и леги-
рующих элементов.

а. Конструкционная сталь
Конструкционная сталь —• наиболее широко применяемая;
количество потребляемой в промышленности конструкционной
легированной стали во много раз превосходит общее количество
инструментальной стали и стали с особыми физико-химическими
свойствами.
В группу конструкционной легированной стали входит строи-
тельная и машиностроительная сталь.
Строительная сталь вырабатывается металлургической про-
мышленностью в основном как низколегированная. Такую сталь
применяют для изготовления крупных инженерных сооружений
и конструкций мостовых ферм, каркасов здания, кранов и т. п.
Строительная сталь должна обладать хорошей сваривае-
мостью, повышенной прочностью при высокой вязкости и повы-
шенным сопротивлением коррозии. Такую сталь очень часто при-
меняют в состоянии поставки (без термической обработки).
Машиностроительная легированная сталь делится на цемен-
туемую и улучшаемую.
В цементуемой стали содержится 0,15—0,25% С и до 5—6%
легирующих элементов. Основное требование к цементуемой ста-
ли: большая скорость диффузии углерода от поверхности в глубь
изделия в процессе цементации, высокая поверхностная твер-
Классификация стали по степени легированности и по назначению 69

дость закаленного цементованного слоя и плавный переход от


этого слоя к прочной и вязкой сердцевине изделий.
Улучшаемая сталь содержит 0,2—0,6% С при общем коли-
честве легирующих элементов до 8—10%. Основное требование
к такой стали: хорошая закаливаемость, глубокая прокаливае-
мость, большая прочность в сочетании с пластичностью и вяз-
костью, высокое сопротивление износу.
б. Инструментальная сталь
Инструментальная легированная сталь делится на сталь для
режущего и измерительного инструмента и сталь для горячего
и холодного ударно-штампового инструмента.
В стали для режущего и измерительного инструмента содер-
' жится 0,7—2,0% С, а легирующих элементов — от десятых долей
процента до 20—25%. Такия сталь после закалки и отпуска дол-
жна иметь максимально высокую твердость при отсутствии
хрупкости, большое сопротивление износу и хорошие режущие
свойства.
В стали, применяющейся для штампов, при горячей обработ-
ке металла, содержится 0,3—0,6% С, а легирующих элементов —
2—10%. Такая сталь должна иметь большую прокаливаемость и
высокую устойчивость против отпуска, чтобы во время эксплуа-
тации не понижалась твердость при нагреве до рабочих темпе-
ратур, иметь большое сопротивление истиранию (износу) и быть
устойчивой против термической усталости, проявляющейся в об-
разовании сетки трещин разгара на рабочей поверхности штам-
пов в результате мндгократных нагревов и охлаждений во время
работы.
Штамповый инструмент для холодной обработки металлов
(матрицы, пуансоны и т. п.) должен обладать максимально вы-
сокой твердостью и большим сопротивлением износу. Поэтому
для изготовления холодных штампов применяется эвтектоидная
и заэвтектоидная сталь примерно такого же состава, как сталь
для измерительного и режущего инструмента.
в. Сталь с особыми физико-химическими свойствами
Сталь, обладающая особыми физико-химическими свойства-
ми, всегда является высоколегированной. Общее количество ле-
гирующих элементов в этой стали доходит до 30—40% при
содержании углерода 0,1—1,0%. Такая сталь, помимо определен-
ных механических свойств, должна обладать также специаль-
ными (служебными) физико-химическими свойствами: хорошей
устойчивостью против коррозии, высоким электросопротивлени-
ем, особым тепловым расширением, быть магнитомягкой или
магнитотвердой и т. д.
70 Основы учения о легированной стали

Классификация легированной стали


по микроструктуре

Легированную сталь выплавляют в электрических, мартенов-


ских, тигельных и других металлургических печах, поэтому в за-
висимости от способа производства она называется электро-
сталью, мартеновской, тигельной и т. д. Выплавленная тем или
иным способом и разлитая в слитки сталь в дальнейшем подвер-
гается горячей механической обработке: ковке, прокатке и т. д.
и называется кованой, катаной и т. п. Легированная сталь обла-
дает самыми разнообразными свойствами и применяется в раз-
личных областях народного хозяйства: автотракторной, машино-
строительной, судостроительной, химической и других отраслях
промышленности. Но, несмотря на большое разнообразие
свойств, способов выплавки, различных видов обработки и даль-
нейшего назначения, вся легированная сталь по микроструктуре,
полученной нормализацией в стандартных условиях (образцы
диам. 25 мм; нагрев 30 мин. при 900°, охлаждение на спокойном
воздухе), делится на 5 классов: 1) перлитный; 2) мартенситный;
3) аустенитный; 4) ферритный; 5) карбидный. Такая классифи-
кация стали по структуре несколько условна, но она очень удоб-
на и поэтому широко применяется.
1. Сталь перлитного класса имеет сравнительно невысокое
содержание легирующих элементов (в сумме до 5—7%) при со-
держании углерода 0,1 —1,5%. Такая сталь после нормализации
в стандартных условиях получает структуру твердого раствора,
полностью распавшегося на феррито-карбидную смесь (в доэв-
тектоидной стали — перлит + феррит, в эвтектоидной — перлит,
в заэвтектоидной — перлит + карбиды).
2. В стали мартеновского класса содержание углерода на-
ходится в пределах 0,2—0,7% при содержании легирующих эле-
ментов (в сумме) до 10—15%- Критическая скорость закалки
у такой стали настолько низкая, что образцы диаметром 25 мм
при нормализации в стандартных условиях закаливаются на
мартенсит.
Сталь мартенситного класса имеет сравнительно небольшое
распространение в промышленности и применяется как высоко-
легированная конструкционная, обладающая очень большой про-
каливаемостью, и как сталь с особыми физико-химическими свой-
ствами. К мартенситному классу относится, например, хромистая
нержавеющая сталь с 0,3—0,4% С, жаропрочные стали некото-
рых марок и т. п.
3. Сталь аустенитного класса характеризуется высоким со-
держанием легирующих элементов, расширяющих область y-Fe,
на диаграмме железо — элемент. При нормализации этой ста-
ли переход Fe 7 -*-Fe a совершается при температуре ниже нуля,
Маркировка легированной стали 71

поэтому при комнатной температуре такая сталь находится в со-


стоянии аустенита. Общее содержание легирующих элементов
в аустенитной стали находится в пределах 12—40% при 0,1 —
1,0% С.
Сталь аустенитного класса в основном используют как сталь,
обладающую какими-либо особыми служебными физико-хими-
ческими, механическими или технологическими свойствами, на-
пример некоторые нержавеющие и жаропрочные стали, немаг-
нитная сталь и т. п.
4. Сталь ферритного класса имеет низкое содержание угле-
рода (не выше 0,2—0,4%) при высоком содержании легирую-
щих элементов, сужающих (замыкающих) область F e T на диа-
грамме железо — элемент. Критические точки и, следовательно,
аллотропические превращения у этой стали отсутствуют, и она
при любой температуре находится в состоянии a-Fe (феррита).
Сталь ферритного класса применяют там, где требуются осо-
бые физико-химические свойства. К ферритным сталям относят-
ся, например, некоторые кислотоупорные, окалиноустойчивые,
трансформаторные и т. п.
5. К карбидному классу относится сталь с высоким содержа-
нием углерода (0,7—2%) и карбидообразующих элементов
(10—25%). Такую сталь называют также ледебуритной, так как
в литом состоянии в ее структуре имеется ледебуритная эвтек-
тика, которая уничтожается (разбивается) при горячей меха-
нической обработке (ковке, прокатке). Структура стали карбид-
ного класса после горячей деформации состоит из феррито-кар-
бидной смеси (сорбитовидного перлита) и очень большого ко-
личества (до 25—30%) избыточных карбидов. Сталь карбидного
класса применяют главным образом как инструментальную.
Наиболее типичные стали этого класса — хромистая ( ~ 1 2 %
Сг и 1,5—2,0% С), быстрорежущая и т. д.

Маркировка легированной стали

В СССР легированную сталь маркируют сочетанием цифр


и букв, например ХВГ, 9ХС, 4Х8В2, 18Х2Н4ВА и т. д. При такой
маркировке первые одна или две цифры показывают содержание
в стали углерода в десятых или сотых долях процента; затем
идут буквы, обозначающие введенные в сталь легирующие эле-
менты, процентное содержание которых указывается цифрами
(округлено в целых единицах), идущими вслед за буквами соот-
ветствующего элемента.
Для легирующих элементов приняты следующие обозначе-
ния: А (не в начале и не в конце маркировки) — азот; Б—-нио-
бий, В — вольфрам, Г —• марганец, Д —• медь, К — кобальт,
М — молибден, Н — никель, П — фосфор, Р(не в начале мар-
72 Основы учения о легированной стали

кировки) —• бор, С — кремний, Т — титан, Ю — алюминий, Ф —•


ванадий, X — хром.
Таким образом, ХВГ — инструментальная хромомарганцово-
вольфрамовая сталь с — 1 % С, 1 % Сг, 1 % W и 1 % Mn; 9XC —
также инструментальная сталь с 0,9% С, 1 % Сг и 1 % Si; 4X8B2—
штамповая хромовольфрамовая сталь с 0,4% С, 8% Сг и 2% W;
18Х2Н4ВА—• машиностроительная хромоникельвольфрамовая
сталь с 0,18% С, 2% Сг, 4% Ni и 1 % W. Буква А в конце марки-
ровки указывает на то, что эта сталь по химическому составу яв-
ляется высококачественной.
Кроме описанной для легированной стали некоторых марок,
применяют маркировку, не отражающую химического состава
стали, например, быстрорежущую сталь маркируют буквой Р,
(от слова «рапид» — быстрый), шарикоподшипниковую Ш; маг-
нитную — Е; автоматную — А и т. д.
Кроме того, в нашей промышленности применяются стали,
которые маркируют буквами ЭИ (или ЭП) и цифрами, напри-
мер ЭЙ69, ЭИ142, ЭИ437 и т. д. Это — опытные стали, вы-
плавленные в производственных условиях и осваиваемые про-
мышленностью.
Основные пороки легированной стали
Наряду с замечательными положительными свойствами мно-
гие марки легированной стали обладают пороками, которые
редко встречаются или же совершенно не наблюдаются в про-
стой углеродистой стали. К наиболее характерным порокам от-
носятся: флокены, отпускная хрупкость, шиферный излом,
камневидный излом, карбидная ликвация и др.

а. Флокены
Флокенами называются мелкие внутренние трещины, по-
являющиеся у некоторых марок кованой или катаной легиро-
ванной стали перлитного и перлито-мартенситного класса. Фло-
кены обычно располагаются в центральной зоне стальных заго-
товок и имеют направление главным образом по течению ме-
талла при горячей деформации, т. е. 1вдоль волокон стали.
На травленых макрошлифах [45] флокены выявляются в
виде волосных трещинок длиной в несколько миллиметров
(рис. 17), а в изломе стали выделяются в виде светлых, сереб-
ристо-белых, пятен овальной или округлой формы (рис. 18),
отдаленно напоминающих хлопья снега (по-немецки «флоке-
ны» — хлопья, откуда и произошло название этого порока).
Как и всякие трещины, флокены сильно понижают механи-
ческие свойства стали, так как уменьшают рабочее сечение
стальных изделий и являются острыми внутренними надрезами,
Основные пороки легированной стали 73

в которых сосредоточиваются напряжения и начинается разру-


шение металла.
В настоящее время есть много исследований, доказывающих,
что причина образования флокенов — присутствие в стали по-
вышенного количества водорода (.выше 0,0008%). Например,
если жидкую сталь подвергнуть продувке водородом, то в ней

•i ,-**

Рис. 17. Флокены на .макрошлифе прокатанной стальной


заготовки

появляются флокены, если же при продувке использовать ка-


кой-то другой газ (азот, аргон и др.), — флокены не обнару-
живаются.
По современным взглядам механизм образования флокенов
под влиянием водорода заключается в том, что растворимость
водорода в железе с понижением температуры резко падает
[46] особенно в момент перехода F e 7 - ^ F e a (рис. 19). По-
этому при охлаждении стали имеющийся в ней водород выделя-
ется из твердого раствора и сосредоточивается в .мельчайших
порах, на стыках зерен стали, на границах мозаичных блоков и
г. д., .переходя из атомарного состояния в молекулярное. В мо-
лекулярном СОСТОЯНИЙ водород теряет способность к диффузии
в твердой стали и, постепенно накапливаясь в очагах выделе-
ния, создает громадные давления, которые превосходят проч-
Основные пороки легированной стали 75

ность стали и вызывают появление в стальньк изделиях внут-


ренних трещин — флокенов. При этом предполагается, что на-
ряду с давлением водорода на образование флокенов оказы-
вают влияние термические, структурные и другие -напряжения,
а также различного рода дефек-
ты: дендритная ликвация, пузы-
ри, поры и т. д. [47].
Флокены чаще всего появля-
ются при быстром (ускоренном) 1
охлаждении стальных поковок,
особенно в области 250—20°. Ес- 1
ли в этом интервале температур хо чао soo поо 1зоо поо noo
сталь охлаждать медленно, то Температура, X
флокены могут и не образовать-
Рис. 19. Растворимость водорода
ся. Объясняется это тем, что у в железе при различных темпе-
легированной стали ряда марок ратурах
при ускоренном охлаждении аус-
тенит переохлаждается и ниже 250° претерпевает мартен-ситное
превращение. Растворимость водорода в Fe« значительно ниже,
чем в Fe T , поэтому при переходе аустенита в мартенсит происхо-
дит бурное выделение водорода, что приводит к появлению фло-
кенов.
Образование флокенов в области температур мартенситного
превращения облегчается еще и тем, что вследствие дендритной
ликвации при охлаждении стали переход FeT —Fe* совер-
шается не одновременно ло всему объему стали: в местах'с
высоким содержанием углерода, например .в междуооных про-
странствах дендритов, при температуре перлитных превращений
аустенит не распадается на феррито-цементитную смесь, а пе-
реохлаждается до температуры мартенситных превращений.
Это создает большие объемные напряжения, которые увеличи-
вают возможность образования флокенов в хрупкой мартенсит-
ной структурной составляющей [48, 49].
«Водородная» теория образования флокенов в настоящее
время общепризнана, хотя на многие вопросы, связанные с
механизмом (разрушения, эта теория не дает ясных ответов. На-
пример, считается, что водород, скапливаясь в отдельных уча-
стках, создает давления, 'превосходящие прочность стали, но
неизвестно, -почему на поверхности флокенов металл не наклё-
пывается, не искажается атомнокристаллическая решетка же-
леза и т. д.
Для предупреждения образования флокенов принимают ряд
мер при выплавке, ковке и термической обработке стали. На-
пример, для удаления влаги и уменьшения попадания водорода
в сталь перед загрузкой в плавильные агрегаты прокаливают
все присадочные материалы, 'используют хорошо просушенные
76 Основы учения о легированной стали

ковши и т. д. Очень эффективный способ уменьшения содержания


водорода в стали и предупреждения появления флокенов —
плавка и разливка стали в вакууме.
При ковке и прокатке флокеночувствительной стали для уда-
ления водорода заготовки нагревают при возможно более вы-
сокой температуре и по возможности более длительное время.
Горячую обработку заканчивают при высокой температуре и
заготовки охлаждают по особому графику обычно очень медлен-
но в области температур перлитного и мартенситного превра-
щений [50]. Иногда в процессе охлаждения дается изотермиче-
ская выдержка при температуре минимальной устойчивости ау-
стенита, что значительно понижает возможность образования
флакенов. При изотермическом распаде аустенита переход
Fe 7 — Fe a совершается в течение длительного времени,
поэтому выделение водорода происходит медленно, постепенно
и не вызывает опасных напряжений. Кроме того, изотермическое
превращение протекает при такой температуре, при которой
металл еще обладает достаточной пластичностью, что также
уменьшает опасность появления флокенов.
В некоторых случаях для удаления водорода флокеночув-
ствительную сталь подвергают специальному отжигу. Посколь-
ку скорость диффузии водорода в решетке Fe a в сотни раз
больше скорости диффузии в более плотной решетке Fe-,, по-
ковки стали после охлаждения с изотермической выдержкой
вновь нагревают до 680° и при этой температуре выдерживают
несколько часов, а затем медленно охлаждают до температуры
цеха. Растворимость водорода в Fe» значительно меньше, чем
в Fe-,, поэтому три отжиге с длительной выдержкой при тем-
пературе иа несколько градусов ниже точки перлитных превра-
щений водород удаляется из стали намного полнее, чем при
полном отжиге с выдержкой при температуре выше критиче-
ской точки (в области FeT).
Сталь под влиянием медленного охлаждения после ковки
или специального отжига для удаления водорода приобретает
«иммунитет», и при дальнейшей горячей обработке флокены
уже не образуются, .независимо от скорости охлаждения.
При контроле стали на флокены из стальных заготовок вы-
резают темплеты, которые после шлифовки и полировки под-
вергают специальному травлению на выявление флокенов.
Флокены можно обнаружить также ори помощи лрозвучивания
стальных заготовок или деталей на ультразвуковом дефекто-
скопе [51]. При исследовании необходимо учитывать, что флоке-
ны часто возникают не сразу после охлаждения заготовок, а
через определенный промежуток времени, который называется
инкубационным периодом флокенообразования и длится иногда
несколько суток [52].
Основные пороки легированной стали 77

В некоторых случаях крупные заготовки с обнаруженными


в них флокенами перековывают на заготовки более тонкого се-
чения, так как при достаточном обжатии флокены завариваются
и в кованых или катаных изделиях диаметром менее 50 мм
обычно не обнаруживаются.
Наиболее чувствительна к флокенам доэвтектоидная сталь
перлитного и перлитснмартенситного классов: хромоникелавая,
хромовикельвольфрамовая, хромоникельмолибденовая и другие
стали, имеющие низкую критическую скорость закалки. Иногда
флохены наблюдаются в некоторых марках вьюокоуглеродистой
легированной стали перлитного класса, например в шарикопод-
шипниковой, магнитной и т. п. В стали ферритного, карбидного
и аустенятного классов, а также в литых (не кованых) изде-
лиях флокены -не образуются [53]. На флокеночувствительность
стали оказывает большое влияние также способ выплавки. На-
пример, основная сталь более флокеночувствительна, чем кис-
лая; флокены реже наблюдаются в электростали, чем в мар-
теновской, и т. д.
б. Отпускная хрупкость
Второй, очень существенный, дефект ореднеуглеродистой ле-
гированной стали некоторых марок — отпускная хрупкость —
резкое понижение ударной вязкости закаленной стали при мед-
ленном охлаждении шасле высокого отпуска [54]. Отпускная
хрупкость очень часто .наблюдается у хромистой и марганцови-
стой доэвтектоидной стали (особенно с повышенным содержа-
нием фосфора), а в стали с несколькими легирующими эле-
ментами наиболее ярко этот порок проявляется в хромомар-
ганцовистой, хромокремнистой, кремнемарганцовистой, хромо-
никелевой и тому подобных марках машиностроительной стали
сложного состава. Например, в хромоникелавой стали после
медленного охлаждения при высоком отпуске ударная вязкость
иногда равна 1—2 кгм/см2, а после быстрого — 15—20 кгм/см2
при тех же значениях твердости, прочности, удлинения, суже-
ния и т. д.
Отпускную хрупкость стали называют обратимой, потому
что она имеет известную обратимость: если сталь, получив-
шую отпускную хрупкость в результате медленного охлаждения
после высокого отпуска, снова нагреть до температуры отпуск-
ной хрупкости и быстро охладить, то она теряет хрупкость и
становится вязкой. И наоборот, если вязкую сталь (быстро ох-
лажденную после высокого отпуска) снова нагреть в области
температур отпускной хрупкости и охладить медленно, то она
становится хрупкой.
Различные легирующие элементы в разной стадии понижают
ударную вязкость стали при медленном охлаждении после
78 Основы учения о легированной стали

высокого отпуска, т. е. сталь различного химического состава


имеет различную степень чувствительности к скорости охлажде-
ния после высокого отпуска. Степень чувствительности стали к
отпускной хрупкости выражается в виде коэффициента а:
а^ (масло)
ak (печь)
где ak (масло) — ударная вязкость стали, быстро охлажден-
ной после отпуска;
ак (печь) — ударная вязкость стали, охлажденной после от-
пуска медленно.
/8 1 1
1
1

t

1
j/ Е 1
;
Г ''/
а'

0*/ '
к /
\ -х.

г^ 1
1
1
1
150 300 U50 600
Температура отпуска, °С
Рис. 20. Влияние окорсхти охлаждения при отпуске на
ударную вязкость стали, склонной к отпускной хрупкости:
/ — зона необратимой хрупкости;
// — зона обратимой хрупкости

Этот коэффициент может колебаться от 1 до 20, т. е. удар-


ная вязкость у некоторых сортов легированной стали при мед-
ленном охлаждении после высокого отпуска может понизится в
20 раз.
На рис. 20 показано влияние скорости охлаждения после
отпуска на ударную вязкость стали, склонной к отпускной хруп-
кости. На диаграмме видны две зоны хрупкости: первая зона
необратимая хрупкость или хрупкость 1-го рода — при отпуске
в области 250—350° наблюдается у легированной и у простой
углеродистой (нелегироваштой) стали. Вторая зона хрупкости—
обратимая отпускная хрупкость или хрупкость 2-го рода — при
отпуске в области 450—600° наблюдается только у легирован-
ной стали некоторых марок.
Основные пороки легированной стали 79

Необратимая хрупкость стали, появляющаяся при среднем


отпуске, не зависит от скорости охлаждения после отпуска и
сопровождается небольшим повышением твердости и прочно-
сти стали.
Такая хрупкость, будучи устранена отпуском при темпера-
туре выше зоны ее появления, при последующих отпусках уже
не появляется (55].
Предполагается, что необратимая хрупкость закаленной
стали при отпуске вызывается следующими причинами: пере-
ходом остаточного аустенита в мартенсит; дисперсионным твер-
дением, (возникающим при распаде твердого раствора с образо-
ванием мелко-дисперсной фазы нитридов, фосфидов и других
химических соединений [56]; напряжениями, которые развива-
ются вследствие различной степени распада твердого раствора
по зериам и по границам исходных аустевитных зерен [57]; вы-
делением мелкодисперсной фазы карбидов при распаде мар-
тенсита [58].
Об обратимой отпускной хрупкости легированной стали име-
ется много сведений в литературе, но чем вызывается ката-
строфическое понижение ударной вязкости при медленном ох-
лаждении после высокого отпуска неясно еще и сейчас [59].
Принято считать, что -понижение ударной вязкости стали при
медленном охлаждении после высокого отпуска обусловли-
вается изменением структуры по границам зерен. Под влия-
нием некоторых легирующих элементов в период медленного
охлаждения из твердого раствора выделяются какие-то неиз-
вестные хрупкие химические соединения, которые, сосредоточи-
ваясь в виде тончайшей пленки «а поверхности зерен, пони-
жают связь между зернами и вызывают хрупкость стали. При
быстром охлаждении такие химические соединения выделиться
не успевают и сталь не теряет своей вязкости. Это предполо-
жение, в частности, .подтверждается тем, что излом стали в
состоянии отпускной хрупкости (медленно охлажденной после
отпуска) получается преимущественно межкристаллитным,
т. е. разрушение происходит по границам зерен, а в вязком со-
стоянии (быстрое охлаждение после отпуска) излом становится
транскристаллитным, т. е. проходит по самым зернам.
В последнее время с помощью электронного микроскопа -на
образцах, медленно охлажденных после высокого отпуска и
получивших низкую ударную вязкость, в некоторых случаях
удается обнаружить тонкую сетку включений по границам зе-
рен.
Таким образом, электронографические исследования под-
тверждают предположение, что отпускную хрупкость стали вы-
зывает фаза, появляющаяся по границам зерен. Однако выде-
лить и исследовать эту фазу до сих пор не удалось.
80 Основы учения о легированной стали

Границы бывших аустенитных зерен закаленной стали, мед-


ленно охлажденной после высокого отпуска, можно выявить
также путем травления шлифов в насыщенном кипящем водном
растворе пикриновой кислоты или в насыщенном растворе
пикриновой кислоты в этиловом эфире. На рис. 21 приведена
структура стали 35ХНЗА после закалки от 900° и отпуска при
530°. Часть образцов после отпуска охлаждали очень медлен-
но — в печи, а часть очень быстро — в воде. На образцах,

Рис. 21. Структура стали 35ХНЗА:


а — медленное охлаждение; б — быстрое охлаждение после высокого отпуска. Х500

медленно охлажденных после отпуска и имеющих низкую удар-


ную вязкость ( ~ 3 — 4 кгм/см2), при травлении шлифов в этило-
воэфирном растворе пикриновой кислоты выявляются темные,
сильно протравлившиеоя границы бывших аустенитных зерен,
а на образцах, быстро охлажденных после отпуска и имеющих
высокую ударную вязкость (~10—12 кгм/см2), границы зерен
при таком травлении не выявляются (рис. 21).
Таким образом по излому и по структуре закаленной и от-
пущенной стали, можно заключить, что хрупкость при медлен-
ном охлаждении .после высокого отпуска вызывается превраще-
ниями, которые совершаются в твердом растворе, сосредоточен-
ном по границам зерен [60].
В настоящее время имеется 4 наиболее признанные гипо-
тезы, которые более или менее успешно объясняют некоторые
особенности отпускной хрупкости [54]. По этим гипотезам от-
Основные пороки легированной стали 81

пустая хрупкость вызывается одной из 'следующих основных


причин:
1. Выделением выоокодишерсной фазы карбидов по гра-
ницам зерен вследствие уменьшения предела растворимости
углерода в феррите при понижении температуры.
2. Обогащением поверхностных слоев исходных аустенит-
ных зерен во время нагрева ,под закалку некоторыми элемен-
тами под влиянием адсорбции.
3. Выделением во время отпуска е области температуры
отпускной хрупкости неизвестной фазы по границам зерен.
4. Концентрацией напряжений и «разрыхлением» по грани-
цам исходных аустенитных зерен, вследствие объемных изме-
нений при переходе карбидообраэующих элементов из феррита
в карбидную фазу.
Обратимую отпускную хрупкость стали в связи со скоро-
стью охлаждения после высокого отпуска можно объяснить
также дисперсионным твердением. Под влиянием некоторых
легирующих элементов имеющиеся в стали различные примеси
(фосфор, cepia, газы и другие элементы) вытесняются на по-
верхность зерен и обогащают межкристаллитный слой. Вслед-
ствие очень малой толщины этого слоя концентрация в нем
примесей может во много раз превышать общее (среднее) со-
держание их в стали, поэтому границы зерен имеют совер-
шенно иной химический состав и иные физико-химические свой-
ства, чем само зерно. При быстром охлаждении после высокого
отпуска в пограничном слое структура получается в виде пере-
сыщенного твердого раствора, который подобно ауствниту, от-
личается большой вязкостью, а при медленном охлаждении
этот неравновесный твердый раствор распадается по типу дис-
персионного твердения, пограничный слой становится хруп-
ким, что и вызывает хрупкость стали.
Таким образом можно полагать, что три охр ушивании
стали после высокого отпуска за сравнительно очень короткое
время и низкой температуре в процессе медленного охлажде-
ния никаких существенных диффузионных процессов, связан-
ных с выделением примесей по границам зерен, не происходит.
Границы бывших аустенитных зерен обогащаются оримесями
во время нагрева стали под закалку, а при отпуске в зависимо-
сти от скорости охлаждения изменяется лишь строение (струк-
тура) пограничного .слоя, при медленном охлаждении происхо-
дит распад твердого раствора на высокодисперсную смесь, что
сопровождается дисперсионным твердением и резким пониже-
нием ударной вязкости, а при быстром охлаждении фикси-
руется вязкий гомогенный твердый раствор и вязкость стали
становится высокой. Поэтому факторы, вызывающие пониже-
ние эффекта диаперсиошюго твердения уменьшают отпускную
82 Основы учения о легированной стали

хрупкость (например очень длительный нагрев в области тем-


ператур отпускной хрупкости), а факторы вызывающие повы-
шение эффекта дисперсионного твердения увеличивают отпу-
скную хрупкость (например, понижение предела растворимости
углерода и фосфора в альфа-железе).
Очень важной характеристикой чувствительности стали к
скорости охлаждения после (высокого отпуска является крити-
ческая температура хладноломкости: чем меньше сталь склон-
на к отпускной хрупкости, тем при более низкой температуре
го
: | •

/
2 '
I? /

1
/
1
11 7 У
1

/ /
/

__х— .—-X— •
, . -

•гоо -но чоо so о JO too №


Температура испытания, °С
Рис. 22. Удариая /вязкость стали 20ХНЗА при различных
температурах испытания:
/ — быстрое; 2 — медленное охлаждение после высокого отпуска

она становится хладноломкой [61]. Поэтому в некоторых слу-


чаях проводят определение ударной вязкости при разных тем-
пературах и на серии .кривых «ударная вязкость — темпера-
тура» устанавливают порог хладноломкости ири медленном и
пр,и быстром охлаждении после высокого отпуска (рис. 22).
У стали, не склонной к отпускной хзрупкости, порог хладно-
ломкости как при медленном, так и при быстром охлаждении
после отпуска находится примерно в одном и том же интервале
температур, а у стали, склонной к отпускной хрупкости, порог
хладноломкости при 'медленном охлаждении сдвигается в об-
ласть более высоких температур (62].
Отпусюная хрупкость стали значительно понижается, а ино-
гда и полностью устраняется при термомеханической обработ-
ке. Например, сталь, чувствительная к скорости охлаждения
после высокого отпуска, закаленная через 1—2 сек. после обжа-
тия на 40—50% 'В аустенитном состоянии, ири последующем
отпуске в интервале температур отпускной хрупкости как с
Основные пороки легированной стали 83

быстрым так и с медленным охлаждением получает высокую


ударную вязкость [63, 64].
Понижению отпускной хрупкости способствует также пла-
стическая деформация при нагреве в области температур отпу~
скной хрупкости. Например, при отпуске закаленной хромони-
келевой стали типа 20ХНЗ пластическая деформация на 25 —•
30%, совмещенная с отпуском три 400—650°; полностью подав-
ляет отпускную хрупкость, и сталь после такой обработки при-
обретает такую же высокую ударную вязкость, как при допол-
нительном легировании молибденом [65].

г. Шиферный и камневидный излом


Вид излома стали после различной термической обработки
во многих случаях является важной характеристикой механиче-
ских свойств стали. В некоторых легированных сталях вид из-
лома часто указывает на очень серьезные пороки, связанные с
низким качеством стали. К таким изломам, например, отно-
сятся: шиферный, камневидный, нафталинистый и др. [66].
Шиферный (слоистый) излом, встречающийся в некоторых
случаях в легированной стали, получил свое название по ана-
логии с изломом шифера или сланца, разрушающихся по сло-
ям. Шиферный излом свидетельствует о значительно понижен-
ных механических свойствах стали, особенно ударной вязкости
поперек волокон.
Шиферный излом наблюдается только после горячей пласти-
ческой обработки и вызывается неравномерным распределе-
нием серы, фосфора, кислорода и других примесей. Участки,
обогащенные лримесями, например междуосные пространства
дендритов, стенки усадочных раковин и пузырей, при прокатке
вытягиваются в виде слоев загрязненного металла, вследствие
чего при разрушении излом получается слоистым, с острыми
зазубринами и выступами. В изломе закаленной стали шифер-
ный излом не наблюдается, но при последующем высоком отпу-
ске или отжиге .появляется снова. Таким образом, бороться с
шиферным изломом путем термической обработки очень трудно
и полностью уничтожить его можно только перековкой стали.
Камневидным называется чрезвычайно крупнозернистый
излом стали, по внешнему виду напоминающий обычный круп-
нозернистый изло>м перегретой стали, но отличающийся от него
меньшим блеском, так как разрушение металла при камневид-
ном изломе происходит по границам зерен [67]. Причина появ-
ления камневидного излома—длительный перегрев стали в об*
ласти температур 1250—1350°. Сталь с камневидным изломом
имеет крайне низкие механические свойства, в особенности по
ударной вязкости. Камневидный излом очень устойчив и не
84 Основы учения о легированной стали

устраняется обычным отжигом или (нормализацией. Даже после


улучшения стали (закалка с высоким отпуском) камневидный
излом не исчезает. Для устранения камневидного излома при-
меняется длительный диффузионный отжиг (гомогенизация)
при температуре 1100—1150° с последующим нормальным от-
жигом при температуре 860—900°. Наибольшую склонность к
каплевидному излому имеет дозвтектоидная хромомарганцови-
стая, хромоалюминиевая, хромокремнистая и т. п. сталь.

д. Карбидная ликвация
В некоторых сортах высокоуглеродистой легированной стали
наблюдается карбидная ликвация (или карбидная сегрегация)
в виде строчек и местных скоплений карбидов. Этот порок очень
опасен, например в инструментальной стали, так как скопления
карбидов представляющих собою хрупкое химическое соедине-
ние, вызывают выкрашивание-лезвия инструмента и понижение
его стойкости в работе. Точно так карбидная ликвация недопу-
стима на трущихся поверхностях стальных деталей, например
в шариковых и роликовых подшипниках. При закалке стали,
имеющей карбидную ликвацию, вследствие неоднородности
твердого раствора наблюдается повышенное количество брака
по закалочным трещинам, короблению и т. д.
Для многих сталей, склонных к карбидной ликвации, разра-
ботаны 8 или 10-бальные шкалы, по которым сталь в зависимо-
сти от степени карбидной лвнвации оценивается баллами. Обыч-
но для ответственных изделий назначают сталь с мало развитой
карбидной ликвацией, например, балл 1—3, для менее ответ-
ственных изделий допускается сталь с баллом 4—6. Сталь с
сильно выраженной карбидной ликвацией иногда вообще бра-
куют и подвергают перековке.
Карбидная ликвация в стали нормального химического со-
става обусловливается неправильной разливкой (слишком го-
рячий металл, крупные слитки и т. п.) или неудовлетворитель-
ной ковкой стали (малый укав, неравномерное обжатие и
т. п.). Устранить уже имеющуюся в стали карбидную ликва-
цию методами термической обработки невозможно.

*
*
Кроме перечисленных наиболее характерных пороков, встре-
чающихся в легированной стали различных классов, имеются
и такие пороки, которые определяются (присутствием в стали
какого-либо одного легирующего элемента или характерны
Основные пороки легированной стали 85

только для стали определенной марки, например краснолом-


кость медистой стали при нагреве выше 1100°; хладноломкость
высокомремнистои стали в области отрицательных температур,,
нафталииистыи излом в быстрорежущей стали и т. д. О таких
пороках будет сказано дальше, три описании конкретных ста-
лей.
При неправильной' термической обработке легированной
стали можно щолучить также и такой брак (обезуглерожива-
ние, перегрев, пережог, закалочные трещины и т. д.), который
обнаруживается в любой, в том числе и простой, углеродистой
стали.
Глава 6
МАРГАНЦОВИСТАЯ СТАЛЬ
Марганец — прекрасный раскислитель и десульфуратор, по-
этому его обязательно вводят в ванну при производстве желе-
зоуглеродистых сплавов. Нет ни одной промышленной стали,
которая бы не содержала в том или ином количестве марга-
нец.
Во многих странах марганец — очень дефицитный металл.
Так, перед второй мировой войной добыча марганца в США
составляла только 8% собственной потребности, в Англии —
0,3%, в Германии меньше 0,1%, во Франции марганец совер-
шенно не добывался [68]. Советский Союз обладает богатей*
циим'и в мире залежами 1 марганцевой руды, поэтому марганец
у нас является предметом экспорта и одним из самых деше-
вых легирующих элементов.
Температура плавления марганца 1244°; удельный вес 7,42.

Марганец встречается в четырех модификациях: а, |3, у б.
М п а устойчив от 0, до 730°. Атоммокристаллическая ре-
о
шетка кубическая, чрезвычайно сложная, с параметром 8,89 А.
Однако, несмотря на такой большой параметр решетки, плот-
ность упаковки атомов в решетке также очень большая и рас-
стояние между ближайшими атомами не больше расстояний
между атомами в решетке железа. Объясняется это тем, что
в элементарной ячейке Мп а содержится 29 атомов, т. е. по-
чти в 15 раз больше, чем в ячейке Fe e .
Мпр имеет также очень сложную кубическую кристалл и -
о
ческую решетку с параметром 6,29 А, в которую входят
20 атомов. Модификация Мпр устойчива в области 730—1095°.
Мпт имеет решетку гранецентрированного куба, родствен-
ную Fe-j , в которую входят 4 атома. Мп1 существует от
1095 до 1135°.
Mm имеет решетку объемноцентрированного куба (по-
добно Fe ) и устойчив от 1135° до температуры плавления.
Марганец не обладает какими-либо ценными физико-хими-
ческими свойствами. Механические свойства марганца очень
Влияние марганца на структуру и свойства стали 87

низкие: он хрупок, плохо поддается юорчей ,и холодной механи-


ческой обработке и как чистый металл в технике пока не ис-
пользуется.
Оставаясь в стали после раскисления, марганец считается
постоянной (обыкновенной) примесью в инструментальной ста-
ли до 0,3—0,4%, а в конструкционной до 0,5—0,6 %• В больших
количествах марганец вводится в сталь специально и является
уже легирующим элементом.

Сплавы системы Fe — Мп

На рис. 23 представлена диаграмма состояний системы


Fe—Мп. Из этой диаграммы видно, что под влиянием марган-
ца область твердого раствора гамма-железа расширяется: точ-
ка Л 4 повышается, а точка Л3 понижается. У сплавов железа
с 3,2—30% Мп наблюдается большой тепловой гистерезис и
температура фазовых превращений при нагревании и при охла-
ждении не совпадает. В сплавах с высоким содержанием мар-
ганца точка А3 при охлаждении снижается ниже 0°, и такие
сплавы находятся при комнатной температуре в состоянии гам-
ма твердого раствора (аустенита).
При 10—20% Мп в области 150—200° появляется немагнит-
ный твердый раствор — е-фаза с гексагональной более плотной
атомнокристаллической решеткой и более высоким удельным
весом. Эта фаза 'Неустойчива и гори длительном нагреве выше
150° превращается в у-фазу; таким образом, е-фаэа является
неравновесной и на равновесной диаграмме состояний Fe—Мп
не указана. Точка магнитного превращения железа А2 под
влиянием марганца понижается и при 3—4% Мп сливается с
точкой Л 3 .
Железомарганцовистые аустенитные сплавы с < 5 0 % Мп, в
которых сохраняется атомнокристаллическая решетка FeT до
комнатной температуры отличаются большой пластичностью и
вязкостью. При >5 0 % Мп в структуре начинает появляться
хрупкая фаза Мп„, и сплав теряет свою высокую пластичность.

Влияние марганца на структуру и свойства стали


Марганец — карбидообразующий элемент; с углеродом он
дает карбид марганца Мп3С, более устойчивый и прочный,
чем карбид железа (цементит). При введении марганца в же-
лезоуглеродистые сплавы (чугун, сталь) чистые карбиды мар-
ганца не образуются, а получаются всегда сложные (двойные)
карбиды цементитного типа (Fe-Mn) 3 C, в которых часть ато-
мов железа замещена атомами марганца. В высокомарганцови-
стой стали аустенитного класса в такой двойной карбид входит
m
1С00
1390'

1300

• 1200

1100

woo
. 910°
^ 900

730'

p+a-ffn

(53 \63
\ a.-Mn
Ш 13.2 30

300

200

100 L-
10 20 30 iO 50 60 70 SO 90 nn
Содержание нарганца. У. (вес)

Рис. 23. Диаграмма системы Fe — Мп


Влияние марганца на структуру и свойства стали 89

больше марганца, чем железа (около 80% Мп и 20% Fe), а в


среднемарганцовистой стали перлитного класса с < 3% Мп,
наоборот, в такой карбид входит больше железа, чем марганца
(около 80% Fe и 20% Мп).
В среднемарганцовистой стали (перлитного класса марганец
находится частично в связанном состоянии, образуя с углеро-
дом двойные карбиды, и частично в твердом растворе с желе-
зом. При этом распределение марганца между карбидами и
твердым раствором в этой стали находится примерно в соотно-
шении 1 : 4, т. е. в карбидах марганца содержится в 4 раза
150 1
1
• — —
• — - .
/Яг'
ЯГ
\ • — — _

600

г !
i
>
1

роо г
") \
г')
i i
I 150 i i
<

i i
i i \ \

3 6 6 9
о 6

Рис. 24. Влияйте марганца на критические точки стали


с 0,4% С (а) и 0,9% С (б)

меньше, чем в твердом растворе. Например, если общее содер-


жание марганца в стали .равно 1,5%, то в карбидах его будет
около 0,3%, а в твердом растворе 1,2%, при общем содержании
2,0% — в карбидах 0,4%, в твердом растворе 1,6% и т. д.
Марганец понижает концентрацию 'углерода в перлите, и
на диаграмме состояний системы железо — углерод под влия-
нием марганца эвтектоидная точка 5 сдвигается влево, в сто-
рону более «изкогю содержания углерода. Каждый процент
марганца понижает концентрацию углерода в перлите на 0,05—•
0,06%, поэтому, например, в стали с 4% Мп перлит содержит
только 0,6% С. Точка Е (.максимальная концентрация углерода
в FeT) под влиянием марганца смещается несколько вправо,
т. е. марганец увеличивает растворимость углерода в аустените.
На рис. 24 приведена диаграмма влияния марганца на кри-
тические точки стали с 0,4 и 0,9% С. Из этой диаграммы видно,
что при нормализации оредяеуглеродистой стали с 0,4% С при
увеличении количества марганца от 0,5 до 3,0% точка пер-
литных превращений непрерывно понижается и переходит по-
степенно е точку трооститных превращений — Аг\. При
> 3 , 5 % Мп появляется точка мартенситных превращений М,
Марганцовистая сталь

т. е. при охлаждении стали на воздухе (нормализация) с увели-


чением содержания марганца происходит точно такое же из-
менение структуры, какое (Происходит с увеличением скорости
охлаждения в простой углеродистой стали. При этом оказы-
вается, что лолучить однородный мартенсит или аустенит в
стали со средним содержанием углерода значительно легче,
чем в стали с высоким содержанием углерода. Из диаграммы
видно, что в стали с 0,4% С при 6% Мп точка трооститных пре-
вращений исчезает и получается структура, состоящая из 100%
мартенсита, а в стали с 0,9% С при этом содержании марганца
выпадает большое количество богатых марганцем карбидов, во-
круг которых аустенит обедняется марганцем, становится мало-
устойчивым и при охлаждении в области трооститных превра-
щений распадается «а феррито-цементитную смесь. Вслед-
ствие этого в структуре высокомарганцавюстой стали при содер-
жании углерода выше 0,9% наряду с мартенситом или аустени-
том, по границам зерен, где выпадают марганцовистые карбиды,
всегда появляется троостит.
Марганец чрезвычайно сильно способствует переохлажде-
нию аустенита, поэтому под его воздействием в стали перлит-
ного класса увеличивается гистерезис между критическими точ-
ками и резко понижается критическая скорость закалки. В
этом отношении марганец занимает одно из первых мест среди
других легирующих элементов. В табл. 17 приведены данные о
влиянии марганца на критическую скорость закалки машино-
строительной стали.
Т а б л и ц а 17
Влияние марганца на критическую скорость закалки среднеуглеродистои
машиностроительной стали

Температура закалки Критическая ско-


с.% Мп,% °С рость закалки, °С/сек

0,48 0,57 850 520


0,47 1,18 840 120
0,46 1,80 830 35
0,46 2,20 820 8

Из этой таблицы видно, что ореднеуглеродистая машино-


строительная сталь с •~-1,8% Мп имеет настолько низкую кри-
тическую скорость закалки ,что изготовленные из нее изделия
диаметром до 20—25 мм могут закаливаться не в воде, а в ма-
сле. В эвтектоидной и заэвтектоидной стали с 0,8—1,2% С
Влияние марганца на структуру и свойства стали 91

влияние марганца «а понижение критической скорости закалки


еще сильнее.
Понижая критическую скорость закалки, марганец значи-
тельно увеличивает прокаливаемость стали. В табл. 18 показа-
но влияние марганца «а сквозную прокаливаемость образцов
различного диаметра, изготовленных из углеродистой и средне-
марганцовистой конструкционной сталей, при закалке от 820—
850° с охлаждением в воде и в масле.
Таблица 18
Диаметр образцов, получивших сквозную закалку

Диаметр, мм, прокаливающихся изделий


Состав стали, % при закалке

С Мп в масле в воде

0,48 0,57 4 12
0,47 1,18 20 40
0,46 1,80 40 60

Из данных этой таблицы следует, что для получения сквоз-


ной закалки изделия из среднеуглеродистой машиностроитель-
ной стали с 1,80% Мп, диаметром до 40 мм можно закаливать
в масле.
Для качества закаленных изделий очень важно влияние ле-
гирующих элементов на температуру мартенситного превраще-
ния и количество остаточного аустенита в структуре закаленной
стали: чем ниже точка мартенситного превращения, тем больше
сохраняется в структуре закаленной «стали остаточного аусте-
нита, понижающего твердость и прочность стали. Кроме того
прк повышенном количестве остаточного аустенита резко пада-
ет предел усталости стали при работе деталей со знакопере-
менными нагрузками. Марганец относится к числу таких леги-
рующих элементов, способствующих (переохлаждению аусте-
нита и увеличивающих его устойчивость: при закалке стали с
повышением содержания марганца понижается температура
мартенситного превращения и увеличивается количество оста-
точного аустенита. При этом количество остаточного аустенита
в марганцовистой стали очень сильно зависит от температуры
нагрева стали перед закалкой: даже незначительное повыше-
ние температуры закалки марганцовистой стали сопровожда-
ется увеличением устойчивости FeT и повышением количе-
ства остаточного аустенита в структуре заваленной стали. На
рис. 25 показано влияние марганца на мартенситную точку и
количество остаточного аустенита стали с 0,5; 0,8 и 1,0% С при
закалке от оптимальных температур. Из диаграммы видно, что
92 Марганцовистая сталь

в структуре высокоуглеродистой закаленной стали при содер-


жании — 2% Мп количество остаточного аустенита достигает
30—40%.
При нагреве перлитной марганцовистой стали с содержани-
ем углерода >0,4—0,5% под влиянием > 2 % Мп чрезвычайна
сильно увеличивается скорость
80 роста зерна, и сталь становит-
ся чувствительной к перегреву.
б 0
/ При нагреве марганцови-
%
/ стой стали с <0,2—0,3% С
у / марганец в количестве до 3 %
не увеличивает, а уменьшает

1-
скорость роста зерна и пони-


жает склонность стали к пере-
3 греву [69].
В среднеуглеродистой кон-
О струкционной стали с 0,4—
" - 0,5% С после закалки и высо-
300 кого отпуска (улучшения) под
г влиянием марганца повыша-
ются пределы текучести и
о прочности, но в значительной
•V, степени понижаются пластич-
*оо ность и вязкость, а в низкоуг-
ч леродистой стали с <0,2—
0,3% С с увеличением содер-
г з жания марганца примерно до
Мп.% 3% прочность стали повыша-
Рис. 25. Влияние марганца на точку ется без заметного понижения
мартенситного превращения (М„) и
количество 'остаточного аустенига в пластичности и вязкости [69].
закаленной стали с |различным содер- На рис. 26 дана схема соот-
жанием углерода: ношения углерода и марганца,
/ — 1,0% С; 2 — 0,8% С; 3 — 0,5% С необходимого для получения
высокопрочной марганцови-
стой машиностроительной стали. Из этой диаграммы видно, что
для хорошего сочетания прочности и вязкости чем выше содер-
жание марганца в стали, тем ниже должно быть содержание уг-
лерода.
При цементации стали марганец несколько ускоряет про-
цесс науглероживания и повышает концентрацию углерода на
поверхности цементованных изделий. При длительном напреве
в процессе цементации в цементованном слое стали с 1,5 —
2,0% Мп растет зерно, ia в низкоуглеродистой сердцевине уве-
личение зерна под влиянием марганца почти не наблюдается.
На рис. 27 дана структурная диаграмма марганцовистой
стали, из которой видно, что при нормализации образцов диа-
Влияние марганца на структуру и свойства стали 93

метром 25 мм марганцовистую сталь в зависимости от содержа-


ния в ней углерода и марганца по микроструктуре можно раз-
делить на три класса: 1) перлитный; 2) мартенситный и 3) ау-
стенитный.
Сталь с <0,4—0,5% С имеет перлитную структуру до 2,0%
Мп, а при содержании >0,8% С уже при 1,5% Мп в структуре
стали начинает появляться мартенсит. При этом диаграмма по-
казывает, что углерод и марганец взаимно заменяют и допол-
няют друг друга: чем выше содержание углерода в стали, тем

Рис. 26. Совместное влияние С и Мп Рис. 27. Структурная диаграмма


на механические свойства марганце- марганцовистой стали
вистой стали (схема)

меньше нужно-марганца для получения неравновесной мартен-


ситной или аустеяитной структуры.
В машиностроительной 'промышленности широкое примене-
ние имеют только два класса марганцовистой стали: перлитная
с 0,7—2,0% Мп при 0,1—0,8% С и аустенитная с 10—14% Мп
при 1,0—1,4% С.
При изотермическом превращении аустенита марганцови-
стой стали с содержанием марганца до 2% общий вид С-образ-
ной диаграммы по сравнению с диаграммой углеродистой ста-
ли почти не изменяется, во инкубационный период и время
полного изотермического превращения аустенита под влиянием
марганца значительно увеличиваются. На рис. 28 приведена
диаграмма изотермического превращения аустенита стали с
0,5% С и 1,8% Мп, для сравнения на этом же рисунке приведе-
на диаграмма простой углеродистой стали с 0,5% С.
В медленно охлажденной ниэкоуглародистой стали, имею-
щей равновесную структуру, содержание марганца до 10—12%
94 Марганцовистая сталь

вызывает сравнительно незначительное повышение твердости.


Поэтому присадка определенного количества марганца в сталь
перлитного класса в основном обусловливается понижением
критической скорости закалки и увеличивает прокаливаемость-

200
ю а* ю> ю*
время, сен
Рис. 28. Диаграмма изотермического превра-
щения аустенита углеродистой стали 50 (сле-
ва) и ореднемарганцовистой стали 50Г2
(справа)

На рис. 29 приведен график влияния марганца на твердость


стали с 0,5% С после охлаждения на воздухе (1) и с печью (2).
При нормализации стали с увеличением содержания марганца
60
,

Ч
50
/

8*0 Рис. 29. Влияние марганца на


твердость нормализованной (1}
/

— - — •
_ и отожженной (2) стали с
0,5% С
го
ю 3 4
Мп. %

от 0,4 до 4,0% твердость стали непрерывно повышается, что оп-


ределяется получением трооститной и троостомартенситной
структур. При > 4 % Мп в структуре начинает появляться ау-
Марганцовистая машиностроительная сталь перлитного класса 95

стенит, и твердость стали понижается. В отожженной перлит-


ной стали твердость под влиянием марганца увеличивается
очень мало.

Марганцовистая машиностроительная сталь перлитного класса


Доэвтектоидная машиностроительная среднемарганцовистая
сталь с 1,0—2,0% Мп легко поддается механической обработке
и обладает глубокой прокаливаемостью. По своим механическим
свойствам такая сталь в изделиях диаметром 30—40 мм по
сравнению с углеродистой сталью имеет более высокую проч-
ность гцри достаточно хорошей вязкости.
В нашей промышленности применяется около 20 марок
машиностроительной среднемарганцовистой стали с 0,7 —1,8%
Мп при 0,1—0,7% С (через 0,05—0,10%).
В табл. 19 приведены химический состав и критические точ-
ки юредювмартаицовистой 'перлитной стали нескольких наибо-
лее распространенных марок.
Таблица 19
Среднемарганцовистая машиностроительная сталь
Критические точки °С
Марки стали С, % Мп, %
Ас( Ас,

15Г 0,12—0,18 0,7—1,0 720 880


20Г 0,17—0,24 0,7—1,0 720 850
ЗОГ 0,27—0,34 0,7—1,0 720 810
40Г 0,37—0,44 0,7—1,0 720 790
50Г 0,47—0,55 0,7—1,0 720 770
60Г 0,57—0,65 0,7—1,0 720 760
70Г 0,67—0,75 0,9—1,2 720 740
30Г2 0,27—0,34 1,4—1,8 710 790
40Г2 0,37—0,44 1,4—1,8 710 770
50Г2 0,47—0,55 1,4—1,8 710 750

П р и м е ч а н и е . Содержание кремния 0,17—0,37%, серы и фосфора в сумме не более


0,08%.

Стали 15Г и 20Г имеют повышенную прочность и высокую


вязкость, легко подвергаются холодной пластической деформа-
ции и обработке резанием, удовлетворительно свариваются.
Применяют такую сталь часто без термической обработки для
различных сварных конструкций, а также после нормализации
от 900—940° для болтов, гаек, заклепок и т. д.
Среднемарганцавистую сталь с 0,15—0,20% С применяют
также как цементуемую для изделий, не испытывающих боль^
ших нагрузок. При цементации этой стали получается плавный
переход цементованного слоя к нецементованному сердечнику.
96 Марганцовистая сталь

а после эахалки цементов айн ые изделия имеют высокую равно-


мерную поверхностную твердость (без мягких .пятен). Цемен-
тация марганцовистой стали проводится при 900—920°, про-
должительность цементации для получения слоя определенной
глубины примерно такая же, как и для простой углеродистой
стали. Для устранения перегрева и измельчения зерна изделия
160 80
V
• ^
70
*•*
Л
120 60

ЮО
Чs 50
\ »
N N
$.80 \
30
•о" аз
20
40 8
— — ^ /а
го
300 400 500 600 100
Температура отпуска, °С
Рис. 30. Механические свойства стали 50Г2 после
закалки от 800° и -отпуска при различных темпера-
турах

из марганцовистой стали после цементации подвергают проме-


жуточной закалке с охлаждением в масле от 820—840°, после
чего дают окончательную закалку для придания высокой твер-
дости цементованному слою. Иногда вместо первичной (проме-
жуточной) закалки цементованные изделия нормализуют в
ящиках с отр.аботанным карбюризатором. Окончательная за-
калка .производится от 780—'800°. Крупные изделия при закалке
охлаждают в .воде или через воду в масле, а мелкие — в масле.
Отпуск проводится при 160—180°.
Улучшаемые стали с пониженным содержанием углерода
ЗОГ, 30Г2, 40Г и 40Г2 закаливают с охлаждением в воде или
в масле (в зависимости от размеров изделий) от 830—880° (в
зависимости от критических точек). Отпуск дается на задан-
ную твердость при 450—650°. Эту сталь применяют для изго-
товления червяков, полуосей, рычагов и других изделий.
Сталь со средним содержанием углерода {50Г и 50Г2)
закаливают в масле от 820—840° и после отпуска при 450—
600° эта сталь приобретает высокую прочность при достаточной
Марганцовистая машиностроительная сталь перлитного класса 97

вязкости. Применяют эту сталь для коленчатых валов, шатунов,


вагонных осей и других подобных изделий.
Сталь с повышенным содержанием углерода (60Г и 70Г)
закаливают от 800—820° с охлаждением в масле, температура
отпуска на заданную твердость — 200—450°. Применяют такую
сталь для холодного ударно-штампового инструмента (обжим-
ки, штампы, кувалды и
т. д.), а также для пружин,
рессор, фрикционных дисков
и т. п.
На рис. 30 показано, как
влияет температура отпуска
на изменение механических
свойств стали марки 50Г2
после закалки в масле от
800°. В отожженном состоя-
нии эта сталь имеет предел
прочности около 70 кг<1мм2
и предел текучести 55 кг/мм2. 2.0
Как видно из диаграммы,
механические свойства мар-
ганцовистой стали после Рис. 31. Примерный состав марганцо-
вистой стали различного назначения:
улучшения (закалки и отпу- / — инструментальная углеродистая; 2 —
ска) очень высокие. конструкционная углеродистая; 3 — цемен-
туемая углеродистая; 4 — инструментальная
На рис. 31 показан со- сложнолегированная; 5 — машиностроитель-
ная среднемарганцовистая; 6 — машинострои-
став (заштрихованные об- тельная сложнолегированная; 7 — строитель-
ласти) углеродистой и сред- ная низколегированная
немарганцовистой стали
перлитного класса с различным содержанием углерода и мар-
ганца, применяющейся в промышленности.
Вследствие увеличения ликвации серы под влиянием мар-
ганца и неравномерного распределения неметаллических вклю-
чений (сульфидов, оксидов) в конструкционной марганцовистой
стали после прокатки наблюдается волокнистая структура. Для
заготовок с такой структурой характерна анизотропность физи-
ко-химических и механических свойств, например высокая удар-
ная вязкость на образцах, вырезанных вдоль прокатки, и низ-
кая — на образцах, вырезанных поперек прокатки. В стали с
0,6—0,7% С, применяющейся для пружин, рессор и других из-
делий, работающих на продольный изгиб, такая текстура ока-
зывает положительное влияние, так как пружины и рессоры с
полосчатой структурой выдерживают более высокие удельные
нагрузки.
В эвтектоидной и заэвтектоидной стали марганец сильно
понижает критическую скорость закалки и увеличивает прока-
ливаемость. Однако в стали с высоким содержанием углерода
98 Марганцовистая сталь

марганец вызывает рост зерна и большую склонность к пере-


греву.
Кроме того, в структуре закаленной высокоуглеродистой
стали под влиянием марганца сохраняется большое количество
остаточного аустенита, вызывающего значительное понижение
твердости. Поэтому высокоуглеродистая марганцовистая сталь
на практике не применяется. Марганец широко используют для
легирования инструментальной стали сложного состава, т. е.
в .присутствии других легирующих элементов, например хрома,
вольфрама и др. В такой стали роль марганца сводится к по-
нижению критической скорости закалки и увеличению прока-
ливаемооти изделий.
При закалке стали на мартенсит обычно происходит неко-
торое увеличение объема стали. Это сопровождается измене-
нием размеров и короблением .изделий. Под влиянием марган-
ца в структуре высокоуглеродистой закаленной стали сохра-
няется значительное количество остаточного аустенита (имею-
щего минимальный удельный объем), поэтому марганцовистые
инструментальные стали при закалке меньше увеличиваются в
объеме, меньше деформируются в процессе закалки и относятся
к так называемым недеформирующимся сталям.

Пороки перлитной марганцовистой стали


Перлитная марганцовистая сталь с >0,4—0,5% С обладает
большой склонностью к росту зерна, поэтому при термической
обработке изделия из такой стали нагревают не выше той тем-
пературы, которая требуется для аустенизации, и выдержку
121
10
Рис. 32. Влияние скорости
V охлаждения после высокого
отпуска на ударную вяз-
кость среднемаргамцовиетой
<£* стали 50 Г2:
1 — быстрое; 2 — медленное
охлаждение
350 ЬЯ) 550 650 750
Температура отпуска,'С

при нагреве дают в течение только самого необходимого вре-


мени.
Марганцовистая сталь склонна к отпускной хрупкости, осо-
бенно при повышенном содержании фосфора, поэтому из-
делия из такой стали после высокого отпуска следует охлаж-
дать быстро — в воде или в масле. На рис. 32 показано, как
влияет скорость охлаждения после отпуска на ударную вязкость
Высокомарганцовистая сталь, устойчивая против износа 99

машиностроительной марганцовистой стали. Из рисунка видно,


что при отпуске марганцовистой стали 5ОГ2 в области 550—600°
с медленным охлаждением ударная вязкость понижается в 2—
3 раза.
Аустенитная марганцовистая сталь

Из структурной диаграммы марганцовистой стали видно, что


сталь с 4—6% Мп при охлаждении на воздухе закаливается на
мартенсит, становится хрупкой и поэтому практически не при-
меняется. Сталь с >1О°/о Мп закаливается на структуру аусте-
нита, приобретает большую вязкость и пластичность. Такая
сталь обладает ценными механическими и физикомеханически-
ми свойствами и широко используется в промышленности.

Высокомарганцовистая сталь, устойчивая против износа

Для различных изделий, работающих на износ при больших


ударных нагрузках, применяют высокомарганцовистую сталь
Г13 с 1,0—1,4% С и 10—14% Мп (С : Мп = 1 : 10). Характерная
особенность этой стали — чрезвычайно большая пластичность и
вязкость и в то же время очень высокое сопротивление из-
носу (истиранию).
Свойства стали Г13 в закаленном состоянии:
•zb, кг/мм* . . . . 80—100
GS, кг/мм2 . . . . 40—50
б, %' 50—60
ак, кгм/смг . . . . 2 0

Во время испытания такой стали на разрыв на диаграмме


растяжения не появляется площадка текучести, а на разрывных
образцах нет обычной шейки. Это объясняется тем, что сталь
Г13 чрезвычайно сильно упрочняется (наклёпывается) при де-
формации, поэтому как только во время растяжения на образце
в каком-либо месте начинает появляться шейка, сталь в этом
месте приобретает сильный наклеп, образование шейки прекра-
щается и образцы вплоть до разрушения растягиваются равно-
мерно по всей длине.
Стойкость на истирание стали П З в определенных условиях
работы не уступает стойкости высокоуглеродистой стали, зака-
ленной на мартенсит. При этом изделия из аустенитной высоко-
марганцовистой стали не являются хрупкими: они хорошо вы-
держивают динамические нагрузки и не разрушаются от вне-
запных толчков и ударов. Из стали П З изготавливают кресто-
вины рельс, щеки камнедробилок, корпуса вихревых и шаровых
мельниц и другие изделия, работающие одновременно на удар и
износ. Высокое сопротивление истиранию объясняется большой
100 Марганцовистая сталь

склонностью стали П З к упрочнению и наклепу при деформа-


ции, поэтому сталь хорошо сопротивляется истиранию только в
том случае, если она в процессе работы подвергается наклепу.
Таким образом, если из стали П З изготовить сопло для песко-
струйного аппарата, то оно будет изнашиваться так же быстро,
как сопло из незакаленной углеродистой стали, так как частич-
ки песка не дают накле-
500\ 1 1 1 1 1 1 1 па, т. е. не деформируют
и не упрочняют сталь при
Щ400
Щ износе.
\
ч
/ Аустенитную высоко-
/ марганцовистую сталь
у очень трудно обрабаты-
^200
вать резанием, т а к к а к
•too
под лезвием резца в ме-
100 200 300 WO 500 600 700 сте отделения стружки
Температура отпуска. °С
сталь наклёпывается, при-
Рис. 33. Влияние температуры длительного обретает высокую твер-
отпуска «а твердость .закаленной ста- дость, и обработка ее з а -
ли П З трудняется, поэтому и з -
делия из стали П З обыч-
но делают литыми или ж е из кованых, или к а т а н ы х заготовок.
Л и т а я марганцовистая сталь П З слегка притягивается маг-
нитом, т а к к а к в литом состоянии структура ее представляет со-
бой зерна аустенита с выделившимися по границам зерен к а р -
бидами, окруженными ферромагнитным трооститом. Сталь с та-
кой неоднородной структурой не обладает большой вязкостью и
значительно хуже сопротивляется износу. Д л я повышения в я з -
кости и придания большей склонности к наклепу изделия и з
стали П З подвергают закалке от 1100—1150° с охлаждением в
воде. П р и таком нагреве карбиды ч марганца переходят в твер-
дый раствор, а при быстром охлаждении они не успевают вы-
делиться, и микроструктура стали становится гомогенной аусте-
нитной, без карбидов и троостита. Твердость стали П З после з а -
калки не превышает 200 НВ, но в процессе отпуска при 3 0 0 —
600° благодаря превращению аустенита в мартенсит твердость
увеличивается и при 450° достигает максимальной ~ 4 0 0 НВ.
При дальнейшем повышении температуры нагрева мартенсит
начинает распадаться на феррито-цементитную смесь, и твер-
дость понижается (рис. 33). Д л я улучшения обрабатываемости
резанием изделия из стали П З подвергают иногда длительному
нагреву — «томлению» при 550—600°. После такой обработки
сталь П З приобретает структуру сорбита, становится менее
вязкой, меньше наклёпывается и поддается резанию твердо-
сплавным инструментом. После необходимой механической об-
работки изделия снова закаливают на аустенит.
Высокомарганцовистая немагнитная сталь 101

Высокомарганцовистая немагнитная сталь


В электротехнике, судостроении и во многих других отраслях
промышленности для некоторых деталей требуются немагнит-
ные материалы. Раньше для изготовления таких деталей ис-
пользовали исключительно дорогие цветные металлы: медь,
бронзу, латунь и т. п. В настоящее время для изготовления не-
магнитных деталей применяют более дешевые и более прочные
сплавы на железной основе — сталь и чугун, легированные та-
кими элементами, которые расширяют область Fe T и понижают
точку Л 3 до комнатной температуры. Это в первую очередь —
никель и марганец. Типичной «классической» немагнитной ста-
лью является 25%-ная никелевая сталь. Однако никель — доро-
гой цветной металл, поэтому в немагнитной стали его стараются
заменить более дешевым металлом — марганцем. В нашей
промышленности применяется несколько марок немагнитной
стали, основным легирующим элементом в которой является
марганец. Для повышения устойчивости аустенита и улучшения
механических свойств в марганцовистую немагнитную сталь до-
бавляют хром, никель, азот, медь и другие элементы.
Крупные немагнитные детали, от которых требуются высо-
кие механические свойства, изготавливают из аустенитной ста-
ли 6Х4Н8Г8 с —0,6% С, 4 % Сг, 8% № и 8% Мп. Такал сталь
после нормализации от 950—1000° получает аустенитную струк-
туру и имеет аь 80—100 кг/мм2 при удлинении около 20%.
Для болтов трансформаторов, колец роторов и других дета-
лей применяют немагнитную сталь 4Х2Н2Г18 с ~0,4% С, 2% Сг
2% Ni и 18% Мп. Термическая обработка этой стали для полу-
чения аустенитной структуры заключается в закалке от 1000—
1050° с охлаждением в воде.
При изготовлении немагнитной проволоки применяют аусте-
нитную сталь с ~0,4% С, 20% Мп, 1,5% Si и 1,5% Си. Такая
сталь после нормализации от 850—900° и холодного волочения
имеет предел прочности выше 100 кг/мм2.
Для неответственных деталей, применяют немагнитную вы-
сокомарганцовистую сталь с 0,3—0,4% С и 20—25% Мп. Эта
сталь хорошо поддается ковке и прокатке при нагреве в области
1100—1200°, а после горячей пластической деформации сохра-
няет структуру однородного аустенита и не требует отдельной
закалки.
Аустенитная марганцовистая немагнитная сталь, помимо
значительно меньшей стоимости, по сравнению с цветными спла-
вами имеет еще и то преимущество, что обладает более высоким
электросопротивлением, благодаря чему при работе немагнитных
деталей в переменном магнитном поле уменьшаются потери мощ-
ности электрических машин на вихревые токи.
Глава 7
КРЕМНИСТАЯ СТАЛЬ

Кремний — самый распространенный элемент в земной коре


и самый дешевый легирующий элемент. Кремний имеет очень
большое химическое сродство к кислороду и, подобно марганцу,
применяется как раскислитель при выплавке стали.
Удельный вес кремния 2,42; температура плавления 1430°.
Кристаллическая решетка кремния очень сложная, сходная с
решеткой алмаза и представляет собой гранецентрированный
о
куб с параметром 5,43 А, внутри которого находится тетраэдр,
состоящий из четырех атомов кремния.
В количестве до 0,2—0,3% кремний остается в стали после
раскисления и считается постоянной примесью, свыше 0,3-—0,4%
он является уже легирующим элементом, специально вводимым
в сталь для повышения прочности или получения каких-либо
особых физико-химических свойств.

Сплавы системы F e — S i

Кремний принадлежит к числу таких элементов, которые


при сплавлении с железом сужают область температур устойчи-
вости Fe T . При 1,8—2,15% Si точки А3 и АА сливаются и на ди-
аграмме Fe—Si (рис. 34) область Fe T становится замкнутой;
железокремнистые сплавы с >2,15% Si являются ферритными,
не имеющими критических точек, и до расплавления находятся
в состоянии а-фазы.
Углерод, напротив, повышает точку Л 4 и понижает Л3, поэто-
му при наличии углерода для получения ферритного сплава не-
обходимо значительно большее содержание кремния, чем в чи-
стом безуглеродистом сплаве. На рис. 35 показано, как влияет
углерод на область F e T на диаграмме Fe—Si. Из рисунка вид-
но, что чем выше в сплаве содержание углерода, тем больше
нужно кремния для замыкания области гамма твердого раство-
ра. Например, при 0,2% С даже при 6% Si сплав не является
ферритным и имеет аллотропические превращения.
Содертаиие кремния. V. (am.)
10 20 30 50 60 70 80 90
1535* 1 1
1500
m WO'
m
-—
1300
11170' //Я/7/7-1 !! /^* \ 1220' 1208' m
*?
7" Л2.15 50.5
1100 \ CfL_ 7W^ !
- 53- ,57

?
18 II
900 7
и
825 • I t
a'
i 769' k
1
1

i ! -
I 700
X X'
If
500
« с

300

too
5 5
Fe 10 20 30 tO 50 BO 10 "VO 90 Si
Содертаиие кремния, % Wee.)

Рис. 34. Диаграмма системы Fe — Si

1500
• —

1300

А
Рис. 35. 1Влияние углерода на -0%\ 'O,ir,c \о.2% С

У
расширение области y-Fe на
диаграмме F e — S i /

100}
6 8 10
Si,Г.
104 Кремнистая сталь

Несмотря на то что кремний является металлоидом, с желе-


зом он дает твердый раствор не внедрения, а замещения, т. е.
ведет себя как металл. Кремний и железо образуют три хими-
ческих соединения — силициды железа, которые начинают появ-
ляться в сплаве при концентрации кремния выше 16%: первое —
Fe 3 Si 2 (25,1% Si), второе — FeSi (33,4%) и третье —
Fe 2 Si 5 (55,6% Si). В железокремнистых сплавах, применяющих-
ся в машиностроительной промышленности, содержание крем-
ния не превышает 14—16%. поэтому с техническими сплавами,
которые имеют в структуре силициды железа, встречаться не
приходится.

Влияние кремния на свойства стали

Строение атомнокристаллической решетки кремния сильно


отличается от решетки железа, а атомный объем значительно
больше атомного объема железа, поэтому, растворяясь в желе-
зе, кремний резко искажает атомнокристаллическую решетку

I\ \

7 \
Чуг

/ \
\
Рис. 36. Структурная диаг-
рамма кремнистой стали
Зазбтек-
ДозВ тек-\ тоидная
moud сталь \
столь \

S \ £
ОМ 0.8 1.2 1.6
С% го г.и
железа и, таким образом, повышает твердость и прочность
феррита. Это свойство кремния используется при легировании
малоуглеродистой конструкционной стали.
Кремний понижает концентрацию углерода в перлите и
уменьшает предел растворимости углерода в аустените, т. е. на
диаграмме железо — углерод сдвигает влево точки 5 и Е. На
рис. 36 приведена структурная диаграмма кремнистой стали, из
которой видно, что чем выше содержание кремния в стали, тем
меньше нужно углерода, чтобы получить заэвтектоидную или ле-
дебуритную сталь.
На рис. 37 приведена схема влияния кремния на диаграмму
состояний системы Fe—С. Чем выше содержание кремния в
Влияние кремния на свойства стали 105

сплаве, тем выше становится температура перлитного превра-


щения и меньше концентрация углерода в перлите. Например,
при 2% Si точка перлитного превращения повышается до 780°,
а концентрация углерода в перлите не превышает 0,6%; при 4%
Si точка перлитного превращения повышается до 860°, а концен-
трация углерода в перлите становится ниже 0,5% и т. д., таким
образом, с повышением содержания кремния область Fe T по-
степенно сужается и при 8% Si совершенно исчезает.

1600

г
im

^1200
>

ft Я,
800

s
m
as o
Рис. 37. Влияние кремния на диаграмму системы
Fe — С

В технике применяют изделия, изготовленные из очень проч-


ного карбида кремния: наждачные камни, нагревательные эле-
менты (силитовые стержни) и т. д. Однако в сплавах Fe—С хи-
мическое сродство кремния к железу оказывается больше, чем
к углероду, и кремний карбидов не дает, а наоборот, препятст-
вует их образованию, являясь одним из самых сильных графи-
тизирующих элементов. Например, в высокоуглеродистой заэв-
тектоидной стали, содержащей > 1 % Si, при длительном нагре-
ве в области критических точек начинается графитизация це-
ментита, и сталь получает черный излом, похожий на излом
серого чугуна.
По микроструктуре нормально отожженная (неграфитизи-
рованная) кремнистая сталь перлитного класса ничем не отли-
чается от простой углеродистой стали, т. е. кремний не дает в
стали каких-либо новых структурных составляющих или фаз.
В отожженной монолегированной кремнистой стали без каких-
либо других легирующих элементов под влиянием кремния пер-
лит получает несколько более грубое строение, так как кремний
106 Кремнистая сталь

повышает температуру перлитного превращения, и образующи-


еся пластинки цементита имеют большие размеры.
На рис. 38 показано влияние кремния на критические точ-
ки стали. Под влиянием кремния точки Ах и Аъ значительно по-
вышаются. Так, в машиностроительной стали при —0,4% С фер-
ритная критическая точка Л 3 с введением каждого процента
кремния повышается на ~30°, а перлитная точка А\ — на 20°,
т. е. влияние кремния на ферритную точку более существенно,

950

900 600
\
\
-ЯОО - \ \
\ \\
750 -Яс
ч V ПС

Л
-*
as
ч
'00 ч
I too КО 1.5 2.0 25
<и '.о и г.о Sl.%
Рис. 38. Влияние кремния «а Рис. 39. Влияние кремния на кри-
критические точки стали с тическую скорость эакалми ста-
0,4% С ли с 0,5% С и 0,8% С

чем на перлитную, так как кремний, не являясь карбидообразу-


ющим элементом, почти полностью растворяется в феррите и
влияет главным образом на него, а не на перлит, в который
входит карбидная фаза.
На рис. 39 приведена диаграмма влияния кремния на крити-
ческую скорость закалки стали с 0,5 и 0,8% С. Из рисунка вид-
но, что критическая скорость закалки стали под влиянием крем-
ния значительно понижается и при 1,5—2,0% Si составляет око-
ло 150 град/сек, при этой скорости детали толщиной или диа-
метром до 25—30 мм могут закаливаться в масле.
Понижая критическую скорость закалки, кремний увеличи-
вает прокаливаемость стали. На рис. 40 показано влияние крем-
ния на прокаливаемость доэвтектоидной стали с -~0,5% С. Из
графика видно, что прокаливаемость конструкционной стали
под влиянием кремния значительно увеличивается. В эвтекто-
идной и заэвтектоидной инструментальных сталях с 0,8—1,2%
С действие кремния на прокаливаемость более эффективно, чем
в доэвтектоидной стали, однако это положительное влияние
кремния в высокоуглеродистой стали практически не использу-
Влияние кремния на свойства стали 107

ется, так как инструментальная сталь, легированная кремнием,


без добавки карбидообразующих элементов не применяется
вследствие того, что она имеет большую склонность к графи-
тизации и легко обезуглероживается. Кроме того, инструмент
из стали, легированной только кремнием, не отличается хоро-
шими режущими свойствами, так как карбиды, образующиеся
в такой стали, не обладают высокой твердостью и не повышают
сопротивление истиранию стали.
Кремнистая среднеуглеродистая конструкционная сталь с
1,5—2,0% Si при обычном нагреве до температуры на 30—40°

60

N
4,30
V\\j
г
О 10 20 30 ЬО SO 60
Расстояние от закаленного торца, мм

Рис. 40. Влияние кремния на прокаливавмость


иоисгрукциониой стали с 0,5% С

выше критической точки менее склонна к перегреву, чем прос-


тая углеродистая, но при более высокой температуре нагрева
перегревается сильнее, чем углеродистая сталь. Поэтому при
отжиге, закалке и других процессах термической обработки из-
делия из кремнистой стали не рекомендуется нагревать выше
оптимальной температуры.
На температуру мартенситного превращения при закалке
стали (точку М) и на количество остаточного аустенита в струк-
туре закаленной стали кремний до 2,0—2,5% оказывает очень
слабое влияние (рис. 41).
Кремнистая доэвтектоидная машиностроительная сталь не
чувствительна к скорости охлаждения после высокого отпуска,
т. е. кремний не вызывает отпускной хрупкости стали. Однако
в присутствии других легирующих элементов, вызывающих от-
пускную хрупкость, например марганца или хрома, кремний
увеличивает отпускную хрупкость стали.
При отпуске закаленной стали под влиянием кремния повы-
шается устойчивость мартенсита и температура его распада сме-
щается в область более высоких температур. Кроме того, при
108 Кремнистая сталь

отпуске кремнистой стали мелкодисперсные частицы карбидной


фазы объединяются с очень малой скоростью, поэтому сорбит-
ная структура в кремнистой стали также размягчается при бо-
лее высоких температурах. Таким образом, закаленная кремни-
стая сталь обладает повышенной устойчивостью против отпуска.
Это определяет применение кремния для легирования стали, из
которой изготавливают горячий инструмент, работающий при
повышенных температурах (штампы, пуансоны, матрицы для
горячей деформации металлов, ножи, ножницы и пилы для рез-
ки горячего металла и т. п.).

15

is,
« -I 5

— —
200

100 200 300 Ш) 500


•г 1'емпература отпуска, X
150 Si, у.

Рис. 41. Влияние иремния ,ва точ- Рис. 42. Влияние кремния на устойчи-
ку МИ и количество остаточного вость закаленной стали с 0,7% С про-
аустеиита >в структуре закаленной тив отпуска:
эвтектоидиой стали / - 0,2% Si; 2 — 2,7% Si

На рис. 42 показано влияние температуры отпуска на твер-


дость углеродистой и кремнистой стали с 0,7% С, закаленной от
800 и 880°. Из рисунка видно, что твердость кремнистой стали
после отпуска при 400—500° примерно на 10 HRC выше, чем
углеродистой стали.
Характер С-образной диаграммы при изотермическом прев-
ращении аустенита перлитной конструкционной кремнистой
стали с < 2 % Si по существу не отличается от диаграммы прос-
той углеродистой стали. При > 2 % Si на изотермических диаг-
раммах кремнистой стали появляются два максимума скорости
распада аустенита: в области температур трооститного (500—
550°) и промежуточного (250—300°) превращений.
При цементации стали кремний понижает скорость диффу-
зии углерода и затрудняет поверхностное науглероживание из-
делий. Например, железо с 2,0—2,5% Si совершенно не подда-
ется цементации. Поэтому сталь с одним легирующим элемен-
том — кремнием — для цементации — не применяют.
Кремнистая конструкционная и пружиннс-ресорная сталь 109

Кремнистая конструкционная и пружинно-рессорная сталь

Являясь сильным графитизирующим элементом, кремний в


очень малом количестве растворяется в цементите и практиче-
ски полностью находится в феррите, повышая его прочность и
твердость. Поэтому его влияние более эффективно в стали с
низким содержанием углерода, в которой имеется большое ко-
личество феррита.

60

да у^
?50

/ гоо

* о*
-Г -20
7^
\
\
10 so

о
1

Z 3
Si.%

Рис. 43. Влияние иремния на межаиические


свойства техничесии чистого железа

На рис. 43 дана диаграмма влияния кремния на механичес-


кие свойства технически чистого железа с 0,05% С. При введе-
нии 4% Si твердость железа повышается примерно в два, а пре-
дел прочности — в полтора раза. Пластические свойства желе-
за при введении до 2% Si понижаются незначительно, а при
дальнейшем увеличении его содержания удлинение и ударная
вязкость резко падают.
В среднеуглеродистой машиностроительной стали при вве-
дении ~ 1 % Si предел прочности повышается на 10—15% без
заметного снижения вязкости, и особенно сильно повышается
предел текучести. Так, в стали с 0,5—0,7% С и 2,0—3,0% Si по-
сле закалки и отпуска отношение предела текучести к пределу
прочности достигает 90%- Кроме того, кремнистая сталь отли-
чается высоким пределом усталости, поэтому ее широко приме-
няют для изготовления пружин, рессор и других подобных из-
110 Кремнистая сталь

делий, работающих на переменный изгиб в области упругих де-


формаций.
Положительное влияние кремния на механические свойства
стали проявляется значительно сильнее в присутствии неболь-
шого количества карбидообразующих элементов, которые пре-
пятствуют графитизации кремнистой стали и упрочняют ее кар-
бидную фазу, поэтому в рессорно-пружинную кремнистую сталь
вводят 0,6—0,8% Мп или 0,3—0,4% Сг.
В табл. 20 приведен состав нескольких марок стандартной
рессорно-пружинной кремнистой стали.
Т а б л и ц а 20
Химический состав и критические точки кремнистой рессорно-пружинной
стали (ГОСТ 2052—53).
Критические точки, С С
Марка стали С % Мп, % Si %
Асх Ас,

50С2 0,47—0,55 0,6—0,9 1,5—2,0 760 840


60С2 0,57—0,65 0,6—0,9 1,5—2,0 750 820
70СЗ 0,65—0,74 0,6—0,9 2,4—2,8 800

В качестве предварительной термической обработки кремни-


стую рессорно-пружинную сталь подвергают отжигу при 850—
870° с охлаждением 60—80 град/час. Рекомендуемый режим за-
калки: охлаждение в масле от 860—880°; температура отпуска
400—600° в зависимости от технических условий и назначения
изделий.
При термической обработке изделия из рессорно-пружинной
кремнистой стали предохраняют от поверхностного обезуглеро-
живания, так как обезуглероженный ферритный слой имеет низ-
кий предел усталости и при многократных изгибах во время
службы рессор или пружин приводит к образованию поверхно-
стных трещин и преждевременному разрушению.
Горячая прокатка кремнистой рессорно-пружинной стали
создает структуру с сильно вытянутыми зернами феррита и пер-
лита, а после закалки и отпуска такая сталь получает волокни-
стый излом. Пружины и рессоры из такой текстурованной стали,
подвергающиеся изгибу вдоль волокон, имеют высокие механи-
ческие свойства и отличаются большой выносливостью.
В табл. 21 даны примерные механические свойства кремни-
стой рессорной стали при разрыве продольных образцов, выре-
занных из прокатных полос толщиной 6 мм и шириной 50 мм,
после закалки с охлаждением в масле и отпуска в течение одно-
го часа при 460°.
Рессоры из полосовой стали закаливают на специальных ма-
шинах, где они одновременно приобретают рабочую форму.
Графитизированная кремнистая сталь 111

Таблица 21
Механические свойства закаленной и отпущенной кремнистой
рессорной стали

°ь "s Твердость
Марка стали Закалка, °С «. % ф. % HRC
кг/мм2
кг/мм2

50С2 880 ПО 100 10 30 32—36


60С2 870 130 120 8 25 38—42
70СЗ 860 170 160 6 20 44—48

Пружины и рессоры тонких сечений из кремнистой стали


можно подвергать ступенчатой закалке по режиму: нагрев при
860—880°, охлаждение в расплавленной селитре при 350—400°
в течение 5—6 мин., окончательное охлаждение в масле. Затем
проводится отпуск при 450—500° на заданную твердость. После
ступенчатой закалки кремнистая рессорно-пружинная сталь
приобретает повышенный предел усталости.

Графитизированная кремнистая сталь


Влияние кремния на графитизацию цементита используется
для получения специальной графитизированной стали, так на-
зываемой «графсил», в структуре которой после отжига образу-
ются включения сажистого углерода отжига (графита). Графи-
тизированную сталь применяют для изготовления изделий, ра-
ботающих на трение. На рис. 44 показана микроструктура стали
«графсил» с 1,4% С и 1,2% Si в неотожженном состоянии (сле-
ва) и после графитизирующего отжига (справа). В отожженной
стали вместо перлита и избыточного цементита на фоне перли-
та видны включения графита, окруженные ферритом. Такая
структура получается в результате того, что во время длитель-
ного нагрева стали (10—15 час.) при 700—800° под влиянием
кремния цементит распадается на феррит и графит, а атомы
углерода диффундируют из твердого раствора к выпавшему
графиту как к центру кристаллизации, вследствие чего вокруг
частиц графита аустенит почти полностью освобождается от уг-
лерода и при охлаждении стали переходит в феррит. В конеч-
ном результате после графитизации в стали образуется свое-
образная структура, которую называют «бычий глаз»: темные
скопления графита, окруженные светлым ферритом.
Графитизированная сталь очень хорошо обрабатывается ре-
занием, так как при наличии графита получается короткая,
хрупкая, легко стекающая стружка, а обработанная деталь при-
обретает гладкую, ровную поверхность, без рванин, задиров и
т. п. дефектов.
112 Кремнистая сталь

После отжига и механической обработки изделия из графи-


тизированной стали подвергают закалке. При нагреве под за-
калку часть графита переходит в твердый раствор, а часть ос-
тается в виде отдельных гнезд. Графитизированную кремнистую
сталь закаливают от 820—840° С в воде, так как включения гра-
фита по существу являются порами, вследствие чего закалочные
напряжения в изделиях развиваются значительно меньше и

шщш

Рис. 44. Микроструктура вьюокакремнистой стали


•<графсил» до отжига (слева) та иосле отжига (опра-
ва) X 300

опасность образования трещин при резком охлаждении умень-


шается. После закалки и отпуска на заданную твердость графи-
тизированная стал), получает структуру отпущенного мартенси-
та с равномерно распределенными включениями углерода от-
жига. На поверхности трущихся деталей из стали с такой по-
ристой структурой хорошо удерживается смазка, поэтому гра-
фитизированную сталь, имеющую низкий коэффициент трения и
меньший износ, применяют для осей валов, шестерен и других
деталей. В отожженном состоянии кремнистую графитизирован-
ную сталь применяют вместо латуни и бронзы для изготовления
втулок и вкладышей подшипников скольжения, тормозных ко-
лодок и других изделий.
Кремнемарганцовистая сталь 113

Высокоуглеродистую графитизированную сталь после закал-


ки и низкого отпуска применяют также для изготовления хо-
лодных гибочных штампов, пуансонов и другого штампово^о ин-
струмента, работающего на трение без смазки, так как графит
сам по себе является смазывающим веществом [70].

Кремнемарганцовистая сталь

Кремний и марганец при совместном присутствии в стали


оказывают более сильное влияние на механические свойства
стали, чем при наличии в таком же количестве какого-либо од-
ного из этих элементов.
При термической обработке кремнемарганцовистая сталь
менее чувствительна к перегреву, чем марганцовистая, и мень-
ше обезуглероживается, чем кремнистая сталь. В кремнемар-
ганцовистой стали выгодно сочетаются глубокая прокаливае-
мость изделий, обусловливаемая влиянием марганца, и высокая
устойчивость против отпуска под влиянием кремния. Таким об-
разом, путем комплексного легирования кремнием и марганцем
удается повысить прочность и прокаливаемость стали. Кремне-
марганцовистая конструкционная сталь обладает сильно выра-
женной отпускной хрупкостью, поэтому после высокого отпуска
изделия из этой стали требуется охлаждать быстро — в воде
или в масле.
В табл. 22 приведен состав нескольких марок стандартной
кремнемарганцовистой конструкционной стали.
Таблица 22
Химический состав и критические точки кремнемарганцовистой стали
Критические точки, "С
Марка стали С % Si. % Мп, %
Ас, Ас,

15ГС 0, 12—0, 18 0,70—1,00 0,90—1,30 740 880


18Г2С 0, 14—0, 23 0,60—0,90 1,20—1,60 740 870
27СГ 0, 24-0, 32 1,1 — 1,4 1,1—1,4 750 860
35ГС 0, 32-0, 40 1,1 — 1,4 1,1—1,4 740 840
55ГС 0, 52-0, 60 0,5—0,8 0,6—0,9 740 800

Малоуглеродистая кремнемарганцовистая сталь 15ГС и


18Г2С относится к низколегированной строительной стали и
применяется в основном без термической обработки, например,
для различных ферм, для арматуры железобетонных конструк-
ций и т. д.
114 Кремнистая сталь

Среднеуглеродистая сталь 27СГ и 35СГ является машино-


троительной сталью. После закалки в масле от 880—900° и от-
пуска при 500—600° в изделиях диаметром 25—30 мм эта сталь
имеет предел прочности около 80—90 кг/мм2 при ударной вяз-
кости 6—8 кгм/см2 и отличается повышенной устойчивостью
против абразивного износа, поэтому часто применяется для из-
готовления деталей дорожных машин.
Сталь 55ГС имеет высокий предел усталости и применяется
для изготовления пружин и рессор. Закалка пружинно-рессор-
ных изделий из стали 55ГС производится от температуры 820—
840° при охлаждении в масле. Отпуск дается при температуре
450—500°.

Высококремнистая сталь с особыми физико-химическими


свойствами

Кремний широко используется для получения высококрем-


нистой ферритной стали, обладающей особыми физико-химиче-
скими свойствами (магнитномягкая, кислотостойкая и др.).

а. Электротехническая сталь
Из стали с высоким содержанием кремния, обладающей осо-
быми физическими свойствами, наиболее широко распростране-
на ферритная электротехническая магнитомягкая динамная и
трансформаторная листовая сталь с 1,0—4,5% Si при 0,025—
0,040% С. Такую сталь применяют для магнитопроводов, транс-
форматоров, дросселей и т. д. Кремний резко повышает электро-
сопротивление стали, благодаря чему понижаются потери мощ-
ности на вихревые токи при перемагничивании во время работы
электрических машин. Для таких электротехнических сталей
кремний — единственный, незаменимый легирующий элемент.
Электротехническую горячекатаную листовую кремнистую
сталь по содержанию кремния подразделяют на 4 группы:

Низколегированная Э11, Э12, Э13


Среднелегированная Э21, Э22
Повышенно легированная . . . Э31—Э32,Э31
Высоколегированная Э41— Э48

При такой маркировке стали буквы и цифры обозначают:


Э — электротехническая сталь; идущая за этой буквой первая
цифра от 1 до 4 указывает на степень легированности кремнием
в %, а вторая — условно обозначает гарантированные магнит-
ные и электрические свойства: 1,2, 3, 4 — удельные потери при
перемагничивании; 5, 6, 7, 8 — магнитную проницаемость. При
Кремнемарганцовистая сталь 115

маркировке холоднокатаной стали в конце маркировки ставит-


ся еще цифра 0, указывающая, что сталь текстурованная, на-
пример Э310, Э320, ЭЗЗО и т. д.
Термическая обработка динамной и трансформаторной элек-
тротехнической кремнистой стали заключается в длительном
отжиге при 900—950° для того, чтобы, с одной стороны, обезуг-
леродить сталь или разложить имеющийся в ее структуре це-
ментит на феррит и сажистый углерод отжига и, с другой сто-
роны, вырастить зерно, так как чем меньше в структуре такой
стали карбидов и чем крупнее зерно, тем лучше ее магнитные
свойства: ниже коэрцитивная сила, выше магнитная проницае-
мость и т. д.

Рис. 45. Влияние кремния на /


ударную вязкость технически
чистого железа при разных
температурах /

_—- У
ЮО -X О SO 100 150 200 250 300
Температура испытания. °С

Для повышения магнитных свойств кремнистой стали на не-


которых заводах листы трансформаторной стали отжигают в во-
дороде или в диссоциированном аммиаке при температуре око-
ло 1000—1100°. Такая высокая температура и восстановитель-
ная среда создают условия для роста зерна и удаления вредных
примесей (кислорода, углерода и др.), вследствие чего магнит-
ные свойства стали значительно повышаются.
Чем выше содержание кремния в трансформаторной стали,
тем больше ее электросопротивление и тем меньше потери мощ-
ности на вихревые токи при работе трансформаторов. Однако
при содержании кремния > 4 — 5 % резко снижаются пластич-
ность и вязкость стали и ухудшаются возможности ее механиче-
ской обработки (например, штамповки листового трансформа-
торного железа), поэтому свыше 4,0—4,5% кремния в транс-
форматорную сталь не вводят.
На рис. 45 показано влияние кремния на ударную вязкость
электротехнического железа при разных температурах. Из ди-
аграммы видно, что железо с низким содержанием кремния
46 Кремнистая сталь

(~0,1%) становится хрупким только при минус 50—70°, в то


время как при 2,5% Si железо хладноломко уже при комнатной
температуре, а с ~ 4 % Si хладноломко даже при 100—120°.
Поэтому при холодной обработке электротехнической стали
с высоким содержанием кремния, например при штамповке и
вытяжке деталей из листового трансформаторного железа, ли-
сты подогревают до 250—300°, так как при этой температуре же-
лезо обладает достаточной вязкостью. После различных техно-
логических операций для снятия наклепа и восстановления маг-
нитных свойств изделия из электротехнической стали снова от-
жигают в течение 2—3 час. при 800—850°.

б. Кислотостойкая высококремнистая сталь


Кремний в количестве до 15% вводят в сталь для создания
особых химических свойств. Например, в промышленности при-
меняют высококремнистую сталь с 12—14% Si, которая устой-
чива против разъедания серной, азотной, уксусной и многими
другими кислотами (кроме соляной и плавиковой). Кислотоус-
тойчивость этой стали обусловливается тем, что при воздейст-
вии кислоты ее поверхность покрывается плотной коркой окис-
лов кремния, защищающей металл от дальнейшего окисления.
Высококремнистая кислотостойкая сталь особенно хорошей хи-
мической устойчивостью обладает в горячей серной кислоте, по-
этому часто применяется в химической промышленности. Сталь
при содержании кремния свыше 10—12% чрезвычайно хрупка,
не поддается ни горячей, ни холодной механической обработке
и изделия из нее получают только в виде стальных отливок.
Глава 8
НИКЕЛЕВАЯ СТАЛЬ

Никель — дорогой металл, поэтому для легирования стали


он применяется только в том случае, когда его совершенно нель-
зя заменить другим элементом, например для получения маши-
ностроительной стали ответственного назначения, обладающей
большой прокаливаемостью и высокой прочностью при высокой
вязкости. Никель широко используют для выплавки высоко-
легированной стали аустенитного класса, обладающей особыми
физико-химическими свойствами: немагнитной, нержавеющей,
жаропрочной и т. д. Кроме того, никель присаживают в такие
стали, которые должны обладать большой устойчивостью про-
тив перехода в хрупкое состояние во время работы при низких
температурах.
Температура плавления никеля 1455°; удельный вес 8,9;
атомнокристаллическая решетка—-гранецентрированный куб с
о
параметром 3,51 А (решетка близкая решетке Fe-,). При ком-
натной температуре никель ферромагнитен и теряет свои маг-
нитные свойства при 354°, следовательно, точка Кюри у никеля
отвечает температуре 354°.
Никель прочнее чистого железа при очень высокой пластич-
ности и вязкости: после прокатки и отжига никель обладает сле-
дующими свойствами:
аь, кг/мм2 . . . . 35—40
6, % 45—50
i/, % 50—70
ак, кгм/смг . . . 20—25

Сплавы системы Fe — Ni

На рис. 46 приведена диаграмма состояний системы Fe—Ni,


из которой видно, что никель с железом дает непрерывный ряд
твердых растворов без образования каких-либо химических (ин-
терметаллических) соединений, если не считать при 75% никеля
фазу FeNi3, которая относится к сверхструктуре.
118 Никелевая сталь

Подобно марганцу, никель понижает точку Л 3 и повышает


At, т. е. расширяет область устойчивого состояния гамма-желе-
за, имеющего родственную никелю атомнокристаллическую ре-
шетку.
Для создания условий полного равновесия системы Fe—Ni
требуется чрезвычайно малая скорость охлаждения, получить

Содержание нихе/>я, % (am.)


10 20 30 ЬО 50 60 W 80 90
WO
m
кПЗУ
г
1512'
коо
/г MS'
г-—
-

1300

к\
Q1O* —
MIM. 1

% 800
| W
is. 700
612'
too 1 \
\ ч
ч 503'
soo 1\
'х / \
Л\ N.
/' 7i
400
\
\
300
fe W ZO 30 АО 50 60 70 SO 9в Ni

Содертапие никеля, 7. (вес)


Рис. 46. Диаграмма системы Fe — Ni

которую на практике очень трудно. В реальных условиях охлаж-


дения, например со скоростью несколько градусов в час, в спла-
ве с ~ 2 8 % Ni критическая точка А3 понижается до комнатной
температуры. Однако при дальнейшем охлаждении такого спла-
е
ва до температуры ниже 0 С в нем вновь происходит превраще-
ние Fe 7 —•Fee . И только в сплаве с >36% Ni не удается выз-
вать фазового превращения даже при очень глубоком переох-
лаждении, например при охлаждении в жидком азоте (—196°).
Сплавы, содержащие < 3 6 % Ni, обладают большим гисте-
резисом: превращения при нагревании совершаются в этих
сплавах при более высокой температуре, чем при охлаждении.
Эти сплавы являются «необратимыми»: при определенной тем-
пературе они могут быть либо в состоянии а, либо в состоянии
Y в зависимости от того, путем нагревания или охлаждения бы-
ли доведены до этой температуры.
Сплавы системы Fe — Ni 119

Точка магнитного превращения железа (Л2) под влиянием


никеля понижается и при 3—5% Ni сливается с точкой железа А3,
при 25—30% Ni железоникелевые сплавы являются немагнит-
ными. При содержании никеля свыше 30% сплавы вновь стано-
вятся магнитными, так как в них проявляются магнитные свой-
ства никеля.
С углеродом никель дает очень слабый и малоустойчивый
карбид никеля Ni3C, но в железоуглеродистых сплавах никель
карбидов не дает и, подобно кремнию, является графитизирую-
щим элементом.
На диаграмме состояний системы Fe—С под влиянием ни-
келя эвтектоидная точка 5 и точка Е, отвечающая предельной
растворяемости углерода в ау-
стените, сдвигаются влево, в ЮОО
сторону пониженного содержа-
ния углерода: каждый 1% ни- / 1 /
келя понижает содержание уг- ч
лерода в перлите приблизи- ^ too /
тельно на 0,05%. Таким обра- <(
зом, например, в стали с 4% Ni ^ \ ^ч^>
структура из 100% перлита по- | i00 ' ft

У//
" / ' / /
лучается при 0,6% С. г

На рис. 47 дана схема влия- \* \


ния никеля на точки феррит- > >/ S
ТОО \
ных, перлитных и цементитных
превращений стали, откуда
видно, что под влиянием нике-
ля на диаграмме Fe — С цемен-
900,
титная линия SE сдвигается 0,5 1,0
влево, а температура феррит-
ного (точка Л 3 ) и перлитного Рис. 47. Влияние никеля «а крити-
(точка Л]) превращений пони- ческие точки стали и содержание
жается. На каждый 1 % нике- углерода в эвтектдавде
ля критические точки стали по-
нижаются при нагревании примерно на 10°, а при охлажде-
нии— на 15°. Поэтому при одинаковом содержании углерода
температура нагрева никелевой стали при отжиге, закалке и т. п.
должна быть несколько ниже, чем при нагреве простой углеро-
дистой стали. Однако при термической обработке никелевой ста-
ли слишком сильно снижать температуру нагрева нет необходи-
мости, так как никель понижает скорость роста зерна аустенита
и уменьшает склонность стали к перегреву.
На изотермическое превращение аустенита среднеуглероди-
стой стали никель в количестве до 2% оказывает очень слабое
влияние, и характер С-образной кривой при низком содержа-
120 Никелевая сталь

нии никеля почти не изменяется. При >2,0—2,5% Ni инкуба-


ционный период и время полного изотермического превращения
аустенита увеличивается, а температура, при которой аустенит
обладает минимальной устойчивостью, понижается [71]. Поэто-
му диаграмма изотермического превращения аустенита никеле-
вой стали по сравнению с диаграммой простой углеродистой ста-
ли смещается несколько вниз и вправо (рис. 48). В высокоуг-
леродистой эвтектоидной и заэвтектоидной стали никель дейст-
вует более энергично и даже под влиянием 0,2—0,3% Ni (как

Время, сек
Рис. 48. Диаграмма изотермического превра-
щения .аустеиита стали с 0,5% С
/ — углеродистая; 2 — никелевая

случайной примеси) процесс изотермического распада аустени-


та сильно замедляется.
При охлаждении стали никель увеличивает способность
аустенита к переохлаждению и, подобно марганцу, влияет на
образование различных неравновесных структур при одной и
той же скорости охлаждения. Поэтому, например, при охлаж-
дении на воздухе среднеуглеродистои стали с увеличением со-
держания никеля можно получить перлит, троостит, мартенсит
и аустенит (рис. 49).
Чем больше сталь содержит углерода, тем меньше в ней
должно быть никеля для получения той или иной неравновесной
структуры. На основании этого еще в начале XX в. француз-
ским ученым Гийе была построена структурная диаграмма ни-
келевой стали, в некоторой части не утратившая своего значения
и до настоящего времени (рис. 50). На этой диаграмме вся ни-
Сплавы системы Fe — Ni 121

келевая сталь в зависимости от содержания в ней углерода и


никеля по структуре после нормализации в стандартных усло-
виях делится на три класса: перлитный, мартенситный и аусте-
нитный.
Никелевую сталь перлитного класса применяют в промыш-
ленности только как доэвтектоидную с содержанием углерода

Рис. 49. Влияние никеля на


критические точки норма-
лизованной стали с 0,4% С

не выше 0,3—0,4% при 2—5% Ni. Такая сталь после соответст-


вующей термической обработки (улучшения) имеет исключи-
тельно большую вязкость при большой прочности и отличается
высокими механическими свойствами.

Рис. 50. Структурная диаграмма никелевой стали


(Гийе)

Никелевая сталь мартенситного класса не обладает какими-


либо особыми механическими или физико-химическими свойст-
вами и не нашла себе практического применения.
Аустенитную никелевую сталь с > 2 5 % Ni при 0,1—0,2% С
122 Никелевая сталь

широко применяют в технике как сталь, обладающую особыми


физико-химическими свойствами.
В стали перлитного класса никель повышает устойчивость
аустенита при охлаждении в интервале троостито-перлитных
превращений и понижает критическую скорость закалки (рис.

600 \
%
\
\
1^500 Рис. 51. Влияние никеля
\ \ на критическую скорость
\ •закалки стали с 0,4% С
и 0,8% С.
\
$300 \
Ко.»%С
"V, 1
— - ~ .
• ^ ^ .
-• — -

з и

51). Благодаря этому изделия диаметром до 25 мм, изготовлен-


ные из среднеуглеродистой машиностроительной никелевой ста-
ли с 3—4% Ni> можно закаливать не в воде, а в более мягких
закалочных средах, например в масле.

60

V/

~0 15 30 4S ВО 75
Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Рис. 52. Прокаливаемость углеродистой и нике-


левой стали с 0,5% С

Понижая критическую скорость закалки, никель значительно


увеличивает прокаливаемость стали (рис. 52), вследствие чего
никелевую сталь применяют для изготовления крупных, массив-
Сплавы системы Fe — Ni 123

ных изделий, для которых требуется глубокая или сквозная про-


каливаемость.
При закалке стали под влиянием никеля понижается темпе-
ратура мартенситного превращения (точка М), и переход аусте-
нита в мартенсит совершается при более низкой температуре,
что сопровождается увеличением количества остаточного аусте-
нита в структуре закаленной стали (рис. 53).
При отпуске стали никель ничем себя не проявляет: не уве-
личивает устойчивость мартенсита и не способствует сохране-
нию твердости при нагреве закаленной стали. Доэвтектоидная
сталь, легированная только никелем, нечувствительна к скоро-
сти охлаждения после отпуска, т. е. никель не вызывает отпуск-
ной хрупкости стали, поэтому
изделия из никелевой стали 60
после отпуска можно охлаж-
дать с любой скоростью. Одна-
ко при введении никеля в ле-
гированную машиностроитель-
ную сталь, чувствительную к
скорости охлаждения после
высокого отпуска, например в
хромистую, отпускная хруп- гею
\
кость стали увеличивается. s
При цементации стали ни- МИ
кель в количестве до 4—5% %юо
почти не оказывает влияния на
глубину цементованного слоя,
«о концентрация углерода на
поверхности цементованных
0 I 2 3 t 5 6
изделий под влиянием никеля
несколько понижается и цемен- т.х
Рис. 53. Влияние никеля на точку
тованный слой получается с бо- М и количество остаточного аусте-
лее плавным постепенным пе- иипа и
в структуре закаленной эвтек-
реходом к нецементованной тоидной стали
структуре. Цементованные де-
тали из никелевой стали закаливают от 800—820°, в масле, от-
пуск при 160—180°. После такой обработки цементованные из
делия из никелевой стали получают высокую поверхностную
твердость и прочную вязкую сердцевину.
В закаленном цементованном слое под влиянием никеля
сохраняется значительное количество остаточного аустенита,
понижающего твердость и сопротивление износу стали, поэто-
му закаленные цементованные изделия из никелевой стали
перед отпуском полезно обрабатывать холодом при минус
70—80°.
124 Никелевая сталь

Конструкционная никелевая сталь

С повышением содержания никеля при одной и той же ско-


рости охлаждения изменяются структура и, следовательно, ме-
ханические свойства стали. На рис. 54 приведено влияние нике-
ля на механические свойства нормализованной стали с 0,25% С.
При содержании до 5—8% Ni вследствие упрочнения феррита и
увеличения дисперсности перлита наблюдается повышение
прочности стали, без заметного понижения пластичности. При
/60
Ле/. tap/пена истенип

/ 30

5» \
/" го*.
45
/
Г
40 *•
у /
ю
•'

/о го 30

Рис. 54. Влияние никеля на механические озойет-


аа нормалиэованиой стали с 0,25% С
10—15°/о Ni сталь закаливается на мартенсит и предел прочно-
сти достигает максимальной величины, а удлинение понижает-
ся до минимума. В структуре стали с > 2 0 % Ni при охлаждении
на воздухе начинает появляться аустенит, вследствие чего проч-
ность понижается, а пластичность возрастает. При 25°/0 Ni
структура нормализованной стали становится чисто аустенит-
ной, для которой характерна максимальная пластичность и
низкая прочность.
Машиностроительная никелевая сталь по сравнению с про-
стой углеродистой сталью после улучшения (закалки и отпу-
ска) при одинаковой прочности имеет более высокую вязкость,
В этом и заключается особенность влияния никеля на механи-
ческие свойства стали. На рис. 55 приведена диаграмма влия-
ния никеля на прочность и ударную вязкость улучшенной ма-
шиностроительной стали с различным содержанием углерода.
На этой диаграмме отложен- по горизонтальной оси предел
прочности стали, а по вертикальной—ударная вязкость. В ста-
ли без никеля с увеличением содержания углерода повышение
предела прочности сопровождается значительным снижением
вязкости, а под влиянием никеля при соответствующей терми-
ческой обработке одновременно могут повыситься и предел
Конструкционная никелевая сталь 125

прочности, и ударная вязкость стали. Это положительное влия-


ние никеля на механические свойства стали постепенно ослабе-
вает при увеличении содер-
жания углерода.
Чрезвычайно ценное
влияние никеля на механи
ческие свойства перлитной
f2
X \
стали проявляется также и в
том, что он уменьшает хруп-

кость при низких температу-
рах (ниже нуля градусов), Jb
Под влиянием никеля порог
хладноломкости стали, т. е.
критическая температура, д40 SO 60 70 80 SO 100
при которой сталь становит-
ся хрупкой, сдвигается в об- Рис. 55. Схематическая диапрамма вли-
ян'ия никеля на предел прочности и
ласть более низких темпе- ударную вязкость улучшенной стали с
ратур. По уменьшении хлад- различным содержанием углерода
ноломкости стали никель —
чрезвычайно ценный и незаменимый легирующий элемент з
стали.
На рис. 56 показана диаграмма влияния никеля на ударную
вязкость закаленной и отпущенной стали с 0,2% С.

•год.

п .«•-

ю
\ -80'^ - -

%8
Рис. 56. Влияние никеля на *. /
ударную вязкость стали с ь*
0,2% С три различных тем-
пературах /

Ui.fi,

Из диаграммы видно, что у стали с 4 % Ni ударная вязкость


при минус 40° примерно такая же, как у стали без никеля при
комнатной температуре, а сталь с 5% Ni достаточно вязкая да-
же при минус 80°.
126 Никелевая сталь

В табл. 23 приведена ударная вязкость в интервале (—60°) —


( + 20°) углеродистой и 3%-ной никелевой стали с 0,3% С, за-
каленной и отпущенной (улучшенной) на одинаковую твердость.
Таблица 23
Влияние никеля на ударную вязкость стали при разных температурах
ак, кем/см' стали
Кя по пор. Температура, "С
углеродистой никелевой

1 —60 2 6
2 —40 4 8
3 —20 7 11
4 +20 9 12

П р и м е ч а н и е . Образцы типа Менаже.

Конструкционная никелевая сталь перлитного класса имеет


большую прокаливаемость и при высокой прочности обладает
очень высокой ударной вязкостью, поэтому применяется для из-
готовления крупных ответственных деталей, испытывающих при
работе резкие динамические нагрузки. Однако, несмотря на свои
высокие механические свойства, конструкционная сталь с одним
легирующим элементом — никелем — применяется сравнитель-
но редко, например в таких случаях, когда требуется особо вы-
сокая ударная вязкость. Объясняется это, во-первых, большой
стоимостью никелевой стали, а во-вторых, тем, что в присутст-
вии некоторых других легирующих элементов действие никеля
на свойства стали проявляется значительно сильнее, чем в моно-
легированной стали. Так, при 0,4% С 3%-ная никелевая сталь
40НЗА дает приблизительно такую же прокаливаемость, как
хромоникелевая 40ХН2А с 0,6% Сг и 1,5% №.
В табл. 24 дан состав никелевой стали, применяющейся в
нашей промышленности.
Таблица 24
Химический состав и критические точки конструкционной
никелевой стали
Химический состав, % Критические точки, °С

Марка стали
С Ni Мп Ас, Ас3

ЗОНЗА 0,25—0,35 2,8-3,5 0,3—0,6 710 780


ЗОНА 0,27—0,35 0,8—1,2 0,5-0,8 720 800
25НА 0,22—0,30 0,5-0,9 0,5-0,8 720 820
Пороки перлитной никелевой стали 127

Сталь ЗОНЗА после закалки и отпуска имеет высокий предел


прочности при высокой ударной вязкости. Предварительная
термическая обработка этой стали заключается в отпуске при
650—670°. Окончательная термическая обработка: закалка в
масле от 840—850° С и отпуск при 500—600° С на заданную
твердость и прочность. Сталь ЗОНЗА применяют для автомо-
бильных осей, шатунов и других ответственных изделий.
Менее легированная никелем, но с большим содержанием
марганца сталь ЗОНА и 25НА применяется для коленчатых ва-
лов, шестерен, поршневых штоков, труб, листов и других изде-
лий. Предварительная термическая обработка этой стали за-
ключается в нормализации от 850—870° и высоком отпуске при
600—640°. Готовые изделия закаливают от 840—860° в масле,
отпуск дается на заданную прочность в пределах 450—600°.
В табл. 25 приведены примерные механические свойства ни-
келевой машиностроительной стали после термической обра-
ботки.
Таблица 25
Механические свойства никелевой стали 1

а
Марка стали "Ь 5, % Ф. % к
кг/мм' кг]ммг кгм/смг

ЗОНЗА 100 80 12 55 12
ЗОНА 90 70 12 50 10
1
Термическая обработка: закалка 860°, масло + отпуск при 600°.

В эвтектоидной и заэвтектоидной инструментальной стали


перлитного класса, применяющейся для изготовления режущего
и измерительного инструмента, от которого требуется макси-
мально высокая твердость, большое сопротивление износу и
хорошие режущие свойства, никель не является полезной при-
месью, так как в никелевой стали нет специальных карбидов,
обладающих высокой твердостью. Более того, в структуре зака-
ленной высокоуглеродистой стали даже небольшое количество
никеля уже значительно увеличивает образование остаточного
аустенита и приводит к понижению твердости.
В инструментальной стали с 0,4—0,5% С, применяющейся
для изготовления горячих штампов, никель очень полезен, так
как увеличивает прокаливаемость и повышает вязкость штампо-
вого инструмента без резкого снижения твердости.
Пороки перлитной никелевой стали
В катаной никелевой стали иногда образуется строчечная
(полосчатая) структура вследствие сильно развитой дендрит-
ной ликвации серы, фосфора и других примесей. Наиболее ча-
128 Никелевая сталь

сто полосчатая структура наблюдается в никелевой стали с


низким содержанием углерода. Для уничтожения этого дефекта
применяют диффузионный отжиг (гомогенизацию), состоящий в
нагреве до 1000° с выдержкой в течение 8—10 час.
Перлитная никелевая сталь склонна к образованию флоке-
нов, причем флокены легче образуются при неоднородной, на-
пример полосчатой, структуре стали. Для предупреждения по-
явления флокенов никелевую сталь после ковки или прокатки
охлаждают медленно, особенно в интервале от 250° до темпера-
туры цеха или в процессе охлаждения дают изотермическую
выдержку в течение 3—4 час. при температуре около 550° (в об-
ласти минимальной устойчивости аустенита).

Влияние никеля на физико-химические


свойства стали
Химическое сродство к кислороду у никеля значительно
меньше, чем у железа, поэтому никелевая сталь менее подвер-
жена коррозии, чем простая углеродистая сталь. Однако нике-
левая сталь в этом отношении значительно уступает более де-
шевой хромистой нержавеющей стали. Поэтому чисто никеле-
вую сталь (без других легирующих элементов) как сталь, об-
ладающую особыми химическими свойствами (нержавеющая,
кислотостойкая и т. д.), не применяют.
Никель оказывает чрезвычайно сильное влияние на физиче-
ские свойства железа. В радиотехнике, телефонии и точном
приборостроении применяют очень много различных железо-
никелевых сплавов, обладающих особыми физическими свойст-
вами.
Из диаграммы состояний системы Fe—Ni видно, что при ох-
лаждении сплава с > 2 5 % Ni точка перехода Fe T -»-Fea снижа-
ется до комнатной температуры. Это свойство никеля использу-
ют для получения аустенитной немагнитной никелевой стали,
содержащей 23—25°/<> Ni и 0,2—0,3% С. Для повышения проч-
ности и увеличения устойчивости против коррозии в немагнит-
ную никелевую сталь вводят 2—3% Сг. Такую сталь под мар-
кой Н24Х2 широко применяют в промышленности. Термическая
обработка немагнитной никелевой стали заключается в закал-
ке от 1000—1050° с целью растворения имеющихся карбидов и
получения однородной структуры аустенита. После закалки
2
сталь Н24Х2 имеет предел прочности около 50 кг/мм , удлине-
2
ние 4 0 % и ударную вязкость свыше 20 кг/см при магнитной
проницаемости, близкой к единице. При холодной деформации
(наклепе) эта сталь становится слабомагнитной, так как аусте-
нит при наклепе частично переходит в мартенсит. Большой недо-
статок никелевой немагнитной стали — ее высокая стоимость и
Влияние никеля на физико-химические свойства стали 129

плохая обрабатываемость резанием, поэтому сталь Н24Х2 при-


меняют только в особых случаях.
Под влиянием никеля резко изменяются электропроводность
и теплопроводность стали. Например, если электросопротивле-
2
ние чистого железа при 20° равно около 0,1 ом/мм /м, а тепло-
проводность между 0 и 100° составляет около 0,2 кал/см-сек, то
никелевая сталь с 36% Ni в этих условиях имеет электросопро-
тивление около 1 ом/мм2/м, т. е. примерно в 10 раз больше, а
теплопроводность около 0,02 кал/см • сек°С т. е. в 10 раз мень-
ше, чем чистое железо (рис. 57).

1 /
0J6

70
1
\\
0.IU

1 /
а
/
г
iojo
\ ^—
/
\0ftS • •

I \ /
| / 1
go 40 60 SO 100
20 60 80 100 Itl.V.

Рис. 57. Влияние никеля на теплопро- Рис. 58. Влияние никеля на


водность железа коэффициент теплового расши-
рения сплавов Fe — N1

Введение никеля чрезвычайно сильно изменяет коэффициент


теплового расширения железа (рис. 58). Сплав с 48% Ni (пла-
тинит) имеет коэффициент теплового расширения, равный этой
характеристике для платины и стекла; его применяют в виде
проволоки для впаивания в стекло при изготовлении электриче-
ских лампочек накаливания, для оправ к линзам и т. д. Желе-
зоникелевый сплав с ~ 3 6 % Ni и 0,25% С отличается очень низ-
ким коэффициентом теплового расширения. Такой сплав назы-
вается «инвар», т. е. неизменяющийся. Инвар широко применя-
ют для изготовления эталонов длины, геодезических и других
точных приборов. Из инвара изготавливают элементы биме-
таллических пластинок пусковых механизмов, например авто-
матических тепловых выключателей. Очень низкий коэффи-
130 Никелевая сталь

циент теплового расширения, почти равный нулю, инвар имеет


только в области температур примерно от минус 100 до плюс
100°; при дальнейшем же нагревании этот сплав расширяется
так же, как простая углеродистая сталь (рис. 59). Специальной
термической обработкой и наклепом можно настолько исказить
атомнокристаллическую решетку инвара, что коэффициент теп-
лового расширения станет равным нулю. Однако сплав с иска-

2.0
У
/
г

А> елезо
«о V
t
/
ОА

-
1—-
° О 50 W0 /50 BOO 250 300 350
Температура, 'С

Piwc. 59. Тепловое расширение сплава инзар при раз-


ных температурах

женной решеткой становится неустойчивым, и такой метод об-


работки инвара на практике не применяется.
На рис. 60 показано влияние никеля на температурный коэф-
фициент модуля упругости сплавов железа с никелем. При
29% Ni (А) и 45% Ni (В) температурные коэффициенты моду-
ля упругости сплавов равны нулю. Такие сплавы применяют для
изготовления различных деталей, у которых модуль упругости
не должен зависеть от температуры. Однако получить сплавы,
содержащие точно 29 или 45% Ni, очень трудно, поэтому вместо
этих сплавов применяют хромоникелевый сплав «элинвар»
(0,3—0,4% С, 7—8% Сг и 36—38% Ni). У этого сплава модуль
упругости в пределах от плюс 100° до минус 80° также не зави-
сит от температуры, кроме того, «элинвар» имеет более высокий
предел текучести, поэтому его широко применяют для изготов-
ления пружин точных приборов, камертонов, мембран, часовых
волосков и других изделий.
Никель чрезвычайно сильно влияет на магнитные свойства
железа. Железоникелевые сплавы с 50—80% Ni в слабых маг-
нитных полях имеют магнитную проницаемость в десятки и сот-
Влияние никеля на физико-химические свойства стали 131

ни раз больше магнитной проницаемости железа, при очень


низкой коэрцитивной силе — от десятых до нескольких тысяч-
ных долей эрстеда. Такие железоникелевые сплавы под общим
названием пермалоев широко применяют в электротехнике низ-
ких напряжений.
Первый пермалой, получивший промышленное применение,
содержал 78,5% Ni и 21,5% Fe. Этот сплав обладает высокой
магнитной проницаемостью.
Стержень из такого пермалоя намагничивается и размагни-
чивается путем поворачивания в поле земного магнетизма. Для

ГV А
/'
/
II / /
10 го зо ьо so 60 70
N1,°/.
Рис. 60. Влияние никеля на температурный
коэффициент модуля упругости стали

улучшения магнитных свойств пермалой отжигают по следую-


щему режиму: нагрев до 1100—1150°, выдержка при этой тем-
пературе для получения структуры однородного твердого рас-
твора в течение 3—4 час, медленное охлаждение со скоростью
50—60° град/час до 550—600° и дальнейшее охлаждение на
воздухе. Охлаждение пермалоя на воздухе от 550—600° необ-
ходимо для того, чтобы в области низких температур ускорен-
ным охлаждением предупредить выпадение из твердого раство-
ра различных соединений (карбидов, нитридов и т. п.), вызы-
вающих дисперсионное твердение и ухудшающих магнитные
свойства сплава. После отжига изделия из пермалоя не должны
подвергаться никакой холодной обработке, так как даже самый
незначительный наклеп резко понижает магнитную проницае-
мость этого материала. Пермалой 78%-ный используется для
изготовления сердечников телефонных трансформаторов, чувст-
вительных реле и т. п.
Сплав 50% Fe + 50°/0 Ni под названием гиперник имеет зна-
чительно меньшую магнитную проницаемость, чем пермалой, но
132 Никелевая сталь

более низкую коэрцитивную силу. Применяют гиперник для ма-


ломощных трансформаторов, дросселей и т. д.
Магнитные свойства чистых железоникелевых пермалоев
могут быть значительно улучшены введением дополнительных
легирующих элементов: молибдена, хрома, меди и т. п. Напри-
мер, сплав с 79°/о Ni, 4—5% Mo и 16—17% Mo под названием
«мопермалой» обладает чрезвычайно высокой начальной маг-
нитной проницаемостью и большим электросопротивлением,
благодаря чему он является одним из лучших магнитомягких
материалов. Мопермалой применяют в трансформаторах, пре-
образующих слабые токи звуковой и несущей частоты.
Глава 9
ХРОМИСТАЯ СТАЛЬ

Во многих странах хром относится к остро дефицитным ме-


таллам, частично или полностью импортируемым в виде руды
или феррохрома. Наша промышленность полностью обеспечена
отечественным хромом [68].
Хром повышает прочность и придает стали особые свойства,
поэтому его применяют для легирования стали различных клас-
сов и назначений. Из внесенных в ГОСТ марок легированной
стали около 90% содержит хром в том или ином количестве.
Чистый хром — серебристо-белый металл, имеющий слегка
голубоватый оттенок. Температура плавления хрома 1825°;
удельный вес 7,1; атомнокристаллическая решетка такого же
типа, как и у Fe a ; куб объемноцентрированный с параметром
2,89 А.
Сплавы системы Fe — Сг

На рис. 61 представлена диаграмма состояний системы


Fe—Сг. Из диаграммы видно, что при введении в железо до
7% Сг одновременно понижаются точки А4 и Л3, при дальней-
шем увеличении содержания хрома точка А4 продолжает пони-
жаться, а точка А3 начинает повышаться и при 12,8% Сг эти
точки сливаются, т. е. область твердых растворов Fe T замыка-
ется. Точка магнитных превращений железа Л 2 до 7—8% Сг не-
сколько повышается, а затем непрерывно понижается, а при
75% Сг сплав становится немагнитным.
С железом хром дает твердый раствор и при 42—48% Сг —
чрезвычайно хрупкое интерметаллическое соединение FeCr, на-
зываемое сигма-фазой. В этой фазе могут растворяться в значи-
тельном количестве железо и хром, поэтому она не имеет точ-
ного стехиометрического состава и наблюдается в сплавах с со-
держанием хрома от 20 до 60%. Кроме того, при наличии в же-
лезохромистых сплавах углерода, кремния, марганца, никеля и
других элементов граница существования а-фазы может сме-
щаться к более низким содержаниям хрома. Сигма-фаза часто
появляется в нержавеющей, жаропрочной и других сложноле-
гированных сталях; при этом значительно ухудшаются их хи-
134 Хромистая сталь

мические и механические свойства. На рис. 62 приведена элек-


тронная микрофотография структуры хромоникелевой кислото-
стойкой стали (27% Сг и 10% Ni) с о-фазой, выделившейся в
результате длительного нагрева при 750°.
Содержание хрома, У. (am.)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
WOO i
i860'
1800 У)
1700
у /
m у
1600
1535'
,.—
а? _
/500 =-»
1510'
(S)
jo 1400 ^1390

%1300
\
| 1200
06
* 1100
7 12
1000
910'
900
%1 '1 820' iS
800 8& 1
—.

1
769'
700
/ \
б\л*б \
600 X иг ius 70
Fe 10 го 30 40 50 60 70 80 90 Cr
Содержание хрома, %{8ec.)

Рис. 61. Диаграмма системы Fe — Cr

Влияние хрома на структуру и свойства стали


Хром — сильный карбидообразующий элемент: с углеродом
он дает различные карбиды, которые значительно прочнее и ус-
тойчивее цементита. В стали карбиды хрома являются всегда
двойными или сложными: часть хрома в них замещена железом
или другими элементами. В перлитной стали с 1—2% Сг в кар-
биды входит очень небольшое количество хрома и он находится
в основном в твердом растворе. Однако чем выше содержание
хрома, тем богаче хромом образующиеся карбиды. На рис. 63
показано распределение хрома между карбидами и твердым
Сплавы системы Fe — Сг 135

раствором в стали с 0,8% С. Здесь по горизонтальной оси отло-


жено общее количество хрома в стали, а по вертикальной —
содержание хрома в карбидах, в процентах от общего количе-
ства. Из рисунка видно, что чем выше содержание хрома в ста-
ли, тем больше его входит в состав сложных карбидов. Напри-
мер, при содержании в стали 2% Сг в карбидах находится око-
ло 15% от общего его количества, а в твердом растворе около

•ЯВ
РИГ

Сг. X

Рис. 63. Распределение


хрош между карбидами
Рис. 62. Сигма-фаза высокохромистой стали. и твердым раствором в
X 10000 стали с 0,8% С

85%. При 4 % Сг в стали в карбидах связано около 3 5 % имею-


щегося хрома, а в твердом растворе — 65%; при 6,0% Сг в кар-
бидах его уже более 50% (безусловно, при достаточном коли-
честве углерода), а в твердом растворе менее 50% и т. д.
В табл. 26 приводится примерный состав двойных карбидов
хрома, образующихся в железохромистых сплавах.
Карбид Сг3С существует в стали перлитного класса с содер-
жанием хрома до 5%. Такой карбид более устойчив, чем цемен-
тит, и при нагреве стали растворяется в Fe^ при температуре
значительно выше точки Аст. Карбиды Сг 7 С 3 и Сг2зС6 образу-
ются в стали мартенситного и карбидного классов. Температура
диссоциации этих карбидов выше 1200°. Карбид Сг 3 С 2 наблю-
дается главным образом в высокохромистых сплавах: ферро-
хроме, стеллите и др.; он настолько устойчив, что полностью
растворяется только в жидком растворе.
136 Хромистая сталь

Таблица 26
Состав сложных карбидов хрома

Двойной железохромвстый Примерное соотношение


Карбид хрома карбид железа и хрома
в двойном карбиде

Сг 3 С (FeCr)s С 80% Fe + 20% Cr


Сг 7 С 3 (FeCr), Сз 40% Fe + 60% Cr
Сг 2 зС в (FeCr)i С 30% Fe + 70% Cr
Сг 3 С 2 (FeCr)a C 2 10% Fe + 90% Cr

В железоуглеродистых сплавах с высоким содержанием хро-


ма могут существовать карбиды одновременно нескольких ти-
пов, поэтому определить точный состав таких карбидов химиче-
ским анализом очень трудно и
результаты фазового анализа
карбидного осадка часто очень
различаются.
На диаграмме состояний
системы Fe — Cr под влиянием
углерода область гамма твер-
дого раствора значительно рас-
ширяется и замыкается не при
12,8 Сг, как в двойном железо-
хромовом сплаве, а при более
высоком содержании. Объяс-
няется это тем, что углерод по-
нижает точку Л 3 и повышает
700 точку А4, т. е. действует проти-
воположно хрому и, кроме то-
Рис. 64. Влияние углерода на рас го, при наличии углерода часть
ширение облаетиу-Ре «а диаграм- хрома связывается в карбиды,
ме Fe — Сг за счет которых твердый раст-
вор обедняется хромом.
На рис. 64 приведена диаграмма влияния углерода на об-
ласть Fe T железохромистого сплава. Из этой диаграммы вид-
но, что при 0,3% С область Fe T замыкается при 18% Сг, а при
0,4% С — только при 25% Сг.
Влияние хрома на критические точки железоуглеродистых
сплавов приведено на рис. 65. Диаграмма показывает, что с уве-
личением содержания хрома точка Л 4 резко понижается и при
12% Сг почти сливается с точкой Аз- В сплаве с 15% Сг при
содержании углерода ниже 0,2% область Fe T совершенно ис-
чезает и такой сплав является ферритным, не имеющим фазовых
Сплавы системы Fe — Сг 137

превращений. Точки Е и S под влиянием хрома повышаются и-


одновременно перемещаются влево в сторону пониженного со-
держания углерода.
На рис. 66 приведена структурная диаграмма хромистой
стали, из которой следует, что хром понижает концентрацию
углерода в перлите и в аустените. Например, при 12% Сг пер-
лит содержит только 0,4°/0 С, а максимальная растворимость
углерода в аустените составляет около 1,0%. В левом верхнем

1600
1

• — I.—
- ——~—.
— ^ 1
•—
/
1300
/ •
'.1200 "—.
/ I1 >
£•
35 у
/
I- ( У
x 4.
900 У

"4:
oC
s
£00
0 0.2 а* 0.6 Ц8 1.0 1.2 1.U 1.6 1.8 г.0 2.2
с%
Рис. 65. Влияние хрома иа диаграмму Fe — С

углу диаграммы — область альфа твердого раствора, не имею-


щего критических точек. Правую часть диаграммы занимает
область ледебуритной или карбидной стали: при таком составе
в структуре литой стали имеется ледебуритная эвтектика, кото-
рая после ковки исчезает (разбивается), и в структуре кованой
стали появляется большое количество избыточных карбидов.
При изотермическом превращении аустенита хром значи-
тельно увеличивает инкубационный период и время полного
распада аустенита [71]. Кривые изотермического превращения
аустенита хромистой стали с <0,5—0,8% Сг по внешнему виду
почти не отличаются от Собразных кривых углеродистой ста-
ли, а при > 1 , 0 % Сг на диаграмме появляются два минимума
устойчивости аустенита: около 600° — в области температур пер-
138 Хромистая сталь

литного превращения и около 350° — в области температур об-


разования игольчатого троостита (рис. 67).
Исходя из диаграммы изотермического превращения аусте-
нита, перлитную хромистую сталь при изотермическом отжиге
для сокращения времени распада аустенита нужно выдержи-
вать около 600° и затем при 720—740° для сфероидизации кар-
бидов и понижения твердости. При ступенчатой закалке эту
сталь следует выдерживать при 450°, так как при этой темпера-
туре аустенит обладает максимальной устойчивостью.
При нагреве хромистой стали карбиды хрома переходят в
твердый раствор при более высокой температуре, чем цементит,
и препятствует росту зе-
рен аустенита, поэтому
хромистая сталь менее
склонна к перегреву, чем
простая углеродистая
Ледебуритная сталь.
(карбидная) Из диаграммы состоя-
i сталь ний системы Fe — Сг из-
вестно, что для чистых
(двойных) железохроми-
Заэвтектоид/ стых сплавов при увели-
сталь чении содержания хрома
до 7% критическая точка
А3 понижается. Однако
1,6 2,0 г,и
при наличии в сплаве не-
которого количества уг-
Рис. 66. Структуриая диаграмма хромистой
'стали лерода, т. е. в тройных
сплавах Fe —Сг — С , да-
же при 1—2°/о Сг критическая точка Аг повышается. При тер-
мической обработке хромистой стали перлитного класса с каж-
дым процентом хрома температура нагрева повышается на
20—25° по сравнению с простой углеродистой сталью.
Хромистая машиностроительная сталь склонна к отпускной
хрупкости. Коэффициент чувствительности к скорости охлажде-
ния при высоком отпуске закаленной хромистой стали достига-
ет 1,5—2,0, поэтому для повышения вязкости хромистые стали
после высокого отпуска следует охлаждать быстро (в масле).
На диграмме состояний системы Fe—Сг видно, что под влия-
нием хрома область Fe замыкается, т. е. хром является «фер-
ритообразующим» элементом. Однако в сложных сплавах, на-
пример при высоком содержании углерода или в присутствии
легирующих элементов, расширяющих область Fe T , хром чрез-
вычайно сильно понижает скорость перехода Fe —»-Fea и уве-
личивает устойчивость аустенита, т. е. способствует получению
аустенитной структуры.
Сплавы системы Fe — Сг 139

При цементации стали хром практически не оказывает влия-


ния на глубину цементованного слоя, но на поверхности цемен-
тованных изделий из хромистой стали повышается концентра-

И
500
дао 1

i
^"-^

600 1 =*•-.
W0 \
' s

V\
- — -. —

+00
)
>- 300 \
,О.5ХС
^— \
' J00

S ЮО
ч ч
с:

н
^•600 (=1
Рис. 68. Влияние хрома на кри-
тическую скорость закалки доэв-
400 тектавдиой и эвтектоидной стали
МИ
«7
1
10 Ю3 ч
6 so \ /
1
Время, сек I
Рис. 67. Диаграмма изотермического \ 1
превращен™ аустенита хромистой стали
с 1,0% С; 2,3% Сг (а) и 0,5% С;
\ /
\
2,2% Сг (б) S5 ^^

ция углерода и выделяются из-


быточные заэвтектоидные кар- 15 10 S O S Ю
Ю / i
биды, обычно в виде отдельных Расстояние от центра, мм
глобулей, благодаря чему за- Рис. 69. Прокаливаемость хроми-
каленная цементованная кор- стой стали 50Х (У) и углеродис-
ка хорошо сопротивляется из- той стали 50 (2)
носу.
При закалке стали хром резко увеличивает склонность аусте-
нита к переохлаждению и значительно понижает критическую
скорость закалки (рис. 68). Поэтому, например, изделия диа-
метром 25—30 мм из машиностроительной и инструментальной
хромистой стали при содержании хрома выше одного процента
можно закаливать не в воде, а в масле.
Понижая критическую скорость закалки, хром увеличивает
прокаливаемость стали. На рис. 69 приведен график прокали-
ваемое™ образцов диаметром 30 мм из хромистой стали 50Х и
140 Хромистая сталь

из углеродистой стали 50: образцы из хромистой стали получа-


ют сквозную прокаливаемость, а образцы из углеродистой ста-
ли закаливаются только на глубину 8—10 мм.
При закалке хромистой машиностроительной стали перлит-
ного класса с 0,3—0,5% С хром оказывает слабое влияние на
положение мартенситной точки и на количество остаточного
15

/
s

Рис. 70. Влияйте хрома на


точку Мя и количество ос-
таточного аустенита при
закалке стали с 1,0% С

ч
ч
200

цЮО

г
Сг.%
аустенита в структуре закаленной стали. Однако в хромистой ин-
струментальной стали с >0,9—1,0% С на каждый 1% Сг мар-
тенситная точка понижается на 30—50° (в зависимости от тем-
пературы нагрева перед закалкой), а количество остаточного-
аустенита с повышением содержания хрома непрерывно увели-
чивается. Так, в стали с 12% Сг и ~ 2 % С после закалки от
1100—1150° обнаруживается до 80% остаточного аустенита (ос-
тальное мартенсит и карбиды).
На рис. 70 приведена диаграмма влияния хрома на точку
мартенситного превращения и количество остаточного аустенита
инструментальной стали с ~ 1 , 0 % С, закаленной от 800—820°.

Хромистая сталь перлитного класса


Хром вводится в доэвтектоидную, эвтектоидную и заэвтекто-
идную сталь перлитного класса. В промышленности имеется
большое количество марок конструкционной и инструменталь-
Хромистая сталь перлитного класса 141

ной стали, легированной одним хромом, которая хорошо подда-


ется обработке резанием, при закалке получает высокую равно-
мерную твердость и имеет большую устойчивость против износа.

Конструкционная сталь

Доэвтектоидная хромистая машиностроительная сталь после


правильного'отжига имеет структуру из зерен перлита и ферри-
та с размытыми (не резкими) границами, а после закалки и
высокого отпуска (улучшения) — равномерный сорбит. Наибо-
лее широко применяется в промышленности доэвтектоидная
сталь с 0,15—0,50% С и - 1 , 0 % Сг.
В табл. 27 приведен химический состав нескольких марок
конструкционной хромистой стали. Во всех этих марках содер-
жится не более 0,17—0,37% Si и не выше 0,04% Р и 0,04% S.
Таблица 27
Химический состав и критические точки хромистой
машиностроительной стали
Критические точки, "С
Марка стали С % Сг, % Мп, %
Ас, Ас,

Цементуемые
15Х 0,12—0,17 0,7—1,0 0,3—0,6 750 850
20Х 0,15—0,25 0,7—1,0 0,5—0,8 740 840

Улучшаемые
ЗОХ 0,25—0,35 0,8—1,1 0,5—0,8 740 820
40Х 0,35—0,45 0,8—1,1 0,5-0,8 740 800
50Х 0,45—0,55 0,8—1,1 0,5-0,8 740 780

Сталь марок 15Х и 20Х применяют для цементуемых деталей


(преимущественно некрупных), обладающих высоким сопротив-
лением истиранию при повышенной прочности сердцевины.
Цементация стали 15Х и 20Х проводится при 920—950°; це-
ментованные изделия закаливают в масле от 800—820° и отпу-
скают при 160—180.
Стали ЗОХ, 40Х и 50Х применяют в улучшенном состоянии
для осей, коленчатых валов, шестерен, ответственных болтов и
т. д. Отжигают эту сталь при температуре на 30—40° выше кри-
тической точки с охлаждением 40—50 град/час. Закалка про-
изводится от 820—880° (в зависимости от содержания углерода)
с охлаждением в воде или в масле (в зависимости от размеров
142 Хромистая сталь

л формы изделий). Отпуск дается при 450—600° на заданную


твердость и прочность.
В табл. 28 приведены примерные механические свойства хро-
мистой конструкционной стали после закалки и отпуска (диа-
метр заготовок 25 мм).
Таблица 28
Средние значения механических свойств хромистой
машиностроительной стали

Термическая обра-
ботка, °С
Марка "Ь ка

стали 5. % ф. %
кг]ммг кг]ммг кгм/смг
закалка отпуск

зох 860 550 90 80 12 50 7—8


40Х 850 550 100 85 10 45 6-7
50Х 840 560 ПО 90 8 40 5-6

Хромистые стали перлитного класса чувствительны к обра-


зованию флокенов и обладают склонностью к отпускной хруп-
кости. Поэтому заготовки из этих сталей во избежание образо-
вания флокенов после горячей механической обработки необхо-
димо охлаждать медленно, особенно в области от 300 до 20°, а
закаленные изделия после высокого отпуска, чтобы не получить
отпускной хрупкости, требуется охлаждать быстро (в масле).
Инструментальная сталь
Хром вводится почти во все марки сложнолегированной ин-
струментальной стали перлитного класса, и, кроме того, суще-
ствует инструментальная сталь с одним легирующим элемен-
том— хромом. В такой стали содержится 0,7—1,4% С и 0,5—
3 % Сг.
В табл. 29 приведен состав стандартной хромистой инстру-
ментальной стали перлитного класса.
Таблица 29
Химический состав и критические токи инструментальной
хромистой стали

Критические точки
Марка стали С, % Сг, % Лс„ °С

Х05 1,3-1,40 0,4-0,6 740


X 1,0—1,10 1,3-1,6 750
9Х 0,8-0,95 1,4—1,7 760
7X3 0,6—0,75 3,2—3,8 770
8X3 0,7—0,85 3,2—3,8 770
Хромистая сталь перлитного класса 143

Микроструктура эвтектоидной и заэвтектоидной хромистой


стали после правильного отжига представляет собой мелкозер-
нистый перлит, а после закалки — безигольчатый мартенсит с
некоторым количеством нерастворившихся зернышек избыточ-
ного карбида. Количество остаточного аустенита в структуре
закаленной хромистой инструментальной стали чрезвычайно
сильно зависит от температуры нагрева перед закалкой: чем вы-
ше температура закалки, тем больше переходит в твердый рас-
твор труднорастворимых хромистых карбидов и тем больше
получается остаточного аустенита.
Хромистая инструментальная сталь после закалки и низкого
отпуска дает так называемую «твердую вязкость» — приобрета-
ет структуру менее напряженного мелкоигольчатого или без-
игольчатого мартенсита и обладает меньшей хрупкостью, чем
простая углеродистая сталь.
Хромистую инструментальную сталь Х05, X и 9Х отжигают
на зернистый перлит путем длительной выдержки при 750—780°
и закаливают от 820—840° с охлаждением в воде или в масле (в
зависимости от размеров изделий), отпуск дается при 160—180°
на твердость 62—64 HRC.
Сталь Х05 после закалки в воде от 780—800° и низкого от-
пуска (при 160—180°) имеет твердость 63—65 HRC. Применяет-
ся такая сталь для бритв, острого хирургического инструмента,
режущего инструмента по мягким металлам и т. д.
Сталь X и 9Х закаливают в масле от 800—820° и после отпу-
ска при 160—180° она имеет твердость 62—63 HRC. Применяет-
ся эта сталь для холодноштампового, измерительного и режу-
щего инструмента, от которого требуется высокая твердость и
большое сопротивление истиранию: гладкие калибры, вытяжные,
вырубные и гибочные штампы, валки для холодной прокатки,
сверла, развертки, метчики и т. п.
Сталь 7X3 и 8X3 применяют для горячих штампов, напри-
мер для горизонтально-ковочных машин, для формовочных и
прошивных пуансонов при горячей обработке. Штампы из этой
стали закаливают от 860—880° в масле и отпускают при 450—
550°. После такой обработки штампы из стали 7X3 и 8X3 имеют
твердость около 40—45 HRC и благодаря наличию в структуре
большого количества карбидов хорошо сопротивляются износу
при работе с небольшими ударными нагрузками.

Шарикоподшипниковая сталь

Особую группу представляет высококачественная хромистая


сталь с ~ 1 % С и 0,5—1,5% Сг, так называемая шарикоподшип-
никовая, которую применяют для изготовления роликовых и
шариковых подшипников. Условия работы шарикоподшипников
144 Хромистая сталь

таковы, что каждый шарик должен иметь очень высокую и со-


вершенно однородную твердость, без мягких пятен, хрупких
включений и т. д., так как даже незначительные структурные по-
роки одного шарика нарушают работу всего подшипника и бы-
стро выводят его из строя. Поэтому к шарикоподшипниковой
стали предъявляются очень высокие требования в отношении
точности химического состава, отсутствия шлаковых включений,
карбидной ликвации и т. д.
ГОСТ 801—58 предусматривает 4 марки шарикоподшипни-
ковой стали: ШХ6, ШХ9, ШХ15 и ШХ15СГ; состав их приведен
в табл. 30.
Т а б л и ц а 30
Состав хромистой шарикоподшипниковой стали
Точка Ас
Марка стали С % Сг, % Мп, % Si, %

1— £

ШХ6 1,05-1,15 0,40-0,70 0,2—0,4 0,17—0,35 740


ШХ9 1,00-1,10 0,90-1,20 0,2—0,4 0,17—0,35 750
ШХ15 0,95—1,05 1,30—1,65 0,2—0,4 0,17—0,35 755
ШХ15СГ 0,95-1,05 1,30—1,65 0,9-1,2 0,40—0,65 755

Для улучшения обрабатываемости и подготовки структуры к


закалке шарикоподщипниковую сталь отжигают на зернистый
перлит в течение.нескольких часов при 780—800°, скорость ох-
лаждения 30—50 град/час; твердость после отжига 187—209 НВ.
Закаливают шарикоподшипники от 820—850° в воде или в масле
(в зависимости от размеров деталей) и отпускают при 160—
180° 2—4 часа. В некоторых случаях после закалки (перед от-
пуском) детали шарикоподшипников обрабатывают холодом
при минус 70—80° с целью уничтожения остаточного аустенита
и предупреждения изменения размеров при работе. После за-
калки, обработки холодом и низкого отпуска шарикоподшипни-
ковая сталь имеет твердость 62—64 HRC.
Сталь ШХ6, ШХ9, ШХ15 применяют для шариков и роликов
диаметром до 25—30 мм, а сталь ШХ15СГ с повышенным содер-
жанием кремния и марганца, как имеющую более глубокую
прокаливаемость,— для шариков и роликов диаметром свыше
35 мм.
Шарикоподшипниковую сталь можно применять для раз-
личного рода режущего и измерительного инструмента: метчи-
ков, плашек, разверток, резьбовых калибров и т. д. Мелкий ин-
струмент диаметром до 15 мм, изготовленный из шарикоподшип-
никовой стали, рекомендуется подвергать ступенчатой закалке
с переохлаждением аустенита в расплавленной селитре или ще-
Хромистая сталь карбидного класса 145

лочи при 150—170°. При этом температура закалки равна


840-850°.
Хромистая шарикоподшипниковая сталь марок ШХ9 и ШХ15
обладает склонностью к флокенообразованию, а поэтому во из-
бежание появления флокенов заготовки из этой стали после го-
рячей механической обработки охлаждают медленно, особенно
в области мартенситных превращений.
Для шарикоподшипников, работающих в коррозионных сре-
дах, применяют устойчивую против ржавления высокохроми-
стую сталь XI8 с 0,9-— 1,0% С и 17—19% Сг. Отжигают эту сталь
при 850—870°, скорость охлаждения 40—60 град/час; закалка от
1050—1080° в масле. После такой закалки в структуре стали Х18
наблюдается 30—60% остаточного аустенита, для уничтожения
которого обычно применяют обработку холодом при минус
60—80°, затем сталь подвергают отпуску при 160—180°. После
закалки, обработки холодом и отпуска сталь Х18 имеет твер-
дость около 60—62 HRC и благодаря наличию в структуре боль-
шого количества карбидов, очень хорошо сопротивляется исти-
ранию. Высокохромистую сталь Х18 применяют также для дета-
лей и инструмента, подвергающихся сильному износу при повы-
шенной стойкости против коррозии, а также для ножей высшего
качества, ланцетов и других изделий.

Хромистая сталь карбидного класса


Хром используют для получения высокохромистой инстру-
ментальной стали карбидного класса, например, марки Х12
с 1,5—2,0% С и 11—13% Сг, в которую для повышения вязкости
обычно дополнительно вводят ванадий или молибден в количе-
стве 0,4—0,8%. Отжигают сталь Х12 при 860—880° с охлажде-
нием 15—20 град/час, а закаливают либо от 950—970° с отпу-
ском при 180—200°, либо от 1050—1100° с отпуском при 500—
520°. Высокая температура закалки обусловливается тем, что
в стали Х12 много очень устойчивых заэвтектоидных карбидов,
которые связывают более 80% общего содержания углерода.
При обычном нагреве под закалку (на 30—40° выше критиче-
ской точки) в твердый раствор переходят только карбиды эвтек-
тоида, а заэвтектоидные карбиды не растворяются и твердость
закаленной стали получается недостаточно высокой. При на-
греве под закалку на 150—200° выше критической точки часть
заэвтектоидных карбидов растворяется, аустенит обогащается
углеродом и хромом, критическая скорость закалки резко пони-
жается, увеличивается прокаливаемость и закаливаемость
стали.
На рис. 71 показано влияние температур закалки и отпуска на
твердость стали типа Х12. Диаграмма показывает, что макси-
146 Хромистая сталь

мальная твердость этой стали получается после закалки от 970°;


дальнейшее повышение температуры закалки вызывает пониже-
ние твердости, так как в структуре начинает появляться боль-
шое количество остаточного аустенита.
При отпуске стали XI2, закаленной от 970°, твердость сохра-
няется только до 200—250°, а после закалки от 1100° твердость
сохраняется до 450—500°. Объясняется это тем, что при закалке

-<

7
so
I -3

1—1
40

30
Закалка 800 900 1000 I1OO 1200 1300'0
Отпуск 200 400 600 800"С

Рис. 71. Влияние температуры закалки и от-


пуска »а твердость стали Х12:
/ — закалка; 2 — отпуск после закалки от 950°;
3 — отпуск после закалки от 1100°

от высокой температуры в результате перехода в твердый раст-


вор большого количества карбидов — в структуре стали сохра-
няется много остаточного аустенита. При отпуске в области тем-
ператур около 500° происходит превращение остаточного аусте-
нита в мартенсит и образование карбидов в виде фазы высокой
степени дисперсности, что сопровождается появлением так назы-
ваемой вторичной твердости. Поэтому, если позволяют размеры
и форма изделий, то сталь Х12 лучше закаливать от — 1100° и
отпускать при 500°, так как после такой обработки инструмент
будет иметь более устойчивую твердость в работе. Сталь Х12
применяют для волочильных досок, накатных плашек, холодных
штампов, пуансонов, матриц и другого инструмента, который
должен обладать высокой твердостью и хорошей стойкостью на
истирание.

Хромоникелевая конструкционная сталь

Совместное присутствие хрома и никеля в среднеуглероди-


стой машиностроительной стали чрезвычайно сильно замедляет
скорость превращения аустенита и увеличивает его склонность
Хромоникелевая конструкционная сталь 147

к переохлаждению. Поэтому критическая скорость закалки хро-


моникелевой стали значительно ниже, а прокаливаемость значи-
тельно выше, чем хромистой или никелевой сталей с одним из
этих элементов, введенным в количестве, равном сумме хрома
и никеля. Хромоникелевую сталь применяют для различных от-
ветственных изделий, которые должны обладать сквозной про-
каливаемостью и равномерными высокими механическими свой-
ствами по всему сечению деталей.
Содержание хрома в хромоникелевой стали обычно в 2—Зра-
за меньше, чем никеля. При таком соотношении хром и никель
дополняют друг друга, благодаря чему хромоникелевая сталь
отличается высокой прочностью при высокой пластичности и
вязкости.
В промышленности применяют большое количество различ-
ных марок хромоникелевой стали с 0,1—0,5% С, 0,5—1,5% Сг и
1,0—4,0% №.
Т а б л и ц а 31
Химический состав и критические точки хромоникелевой
машиностроительной стали (ГОСТ 4543—61)
Критические
точки, °С
Марка стали с, % Сг, % Ni, % Mn, %
Ас, Ас,

12ХНЗА 0,11—0,17 0,6—0,9 2,8—3,2 0,3-0,6 715 820


12Х2Н4А 0,11—0,17 1,2-1,7 3,2-3,7 0,3—0,6 715 820
20ХН 0,17—0,23 0,5-0,7 1,0—1,4 0,4—0,7 720 820
40ХН 0,35—0,45 0,5—0,7 1,0—1,5 0,5-0,8 715 780
50ХН 0,45-0,55 0,5—0,7 1,0—1,5 0,5—0,8 715 760
20ХНЗА 0,18—0,24 0,6—0,9 2,2—3,2 0,3-0,6 710 790
ЗОХНЗА 0,25—0,35 0,6-0,9 2,8-3,2 0,3—0,6 710 780
37ХНЗА 0,35—0,41 1,2—1,6 3,5—3,9 0,3-0,6 710 760

В табл. 34 приведен состав машиностроительной хромонике-


левой стали.
Стали 12ХНЗА и 12Х2Н4А относятся к высококачественной
цементируемой стали. Для понижения твердости и улучшения
обрабатываемости предварительная термическая обработка этой
стали заключается в нормализации от 880—900° с последующим
высоким отпуском при 620—650°.
Цементация хромоникелевой стали производится при 900—
920°, цементированные изделия закаливают в масле от 780—
800° и отпускают при 160—180°.
Применяют эту сталь в основном для крупных деталей: ше-
стерен, шлицевых валов и других деталей.
148 Хромистая сталь

В закаленном цементованном слое хромоникелевой стали со-


храняется большое количество остаточного аустенита (до 40%),
который значительно понижает твердость изделий. Для перевода
этого остаточного аустенита в мартенсит цементованные изде-
лия после закалки можно обрабатывать холодом при темпера-
туре минус 80—100°. При обработке холодом твердость цемен-
тованного слоя возрастает на 5—6 HRC, но во время отпуска
при 160—180° твердость, обусловленная обработкой холодом, ис-
чезает примерно на 50%; в результате обработанные холодом
изделия после отпуска имеют твердость только на 2—3 HRC
выше, чем изделия, не обработанные холодом. Существенным
недостатком обработки стали холодом является понижение
ударной вязкости сердцевины цементованных изделий, и по этой
причине обработка холодом часто себя не оправдывает.
Сталь 20ХН обладает повышенными механическими свойст-
вами и применяется как цементуемая и как улучшаемая. Отжиг
стали 20ХН производится при 850—870° с охлаждением
50—60 град/час. При улучшении изделия из стали 20ХН закали-
вают от 840—860°, крупные в воде, а мелкие в масле.
Сталь 40ХН и 50ХН относится к среднелегированной улуч-
шаемой машиностроительной. Предварительная термическая об-
работка этой стали заключается в отжиге при 800—820° и мед-
ленном охлаждении (30—40 град/час). Закалка производится
в масле (или через воду в масле), от 820—840°; отпуск дается на
заданную твердость и прочность в пределах 450—650°. После
высокого отпуска изделия из хромоникелевой стали охлаждают
быстро (в масле), так как при медленном охлаждении эта сталь
становится хрупкой.
Сталь 20ХНЗА, ЗОХНЗА и 37ХНЗА — высокопрочная, глубоко
прокаливающаяся машиностроительная. Предварительная тер-
мическая обработка такой стали заключается в отжиге при 810—
840° с охлаждением 30—40 град/час или в нормализации с отпу-
ском при 660—680°. Закаливают сталь от 820—840° с охлажде-
нием в масле или на воздухе. Температура отпуска 500—650°
(в зависимости от технических требований) с охлаждением в во-
де или в масле. Применяется эта сталь в основном для изготов-
ления крупных ответственных изделий (валы, червяки, цилинд-
ры и т. д.).
В табл. 32 даны примерные механические свойства хромони-
келевой стали четырех марок после закалки и отпуска при раз-
личных температурах.
По механическим свойствам хромоникелевая сталь в изде-
лиях тонкого сечения мало отличается от хромистой конструкци-
онной стали, но в изделиях диаметром >100 мм механические
свойства хромистой стали значительно ниже, чем хромоникеле-
вой, так как хромистая сталь имеет более высокую критическук
Хромоникелевая конструкционная сталь 149

Таблица 32
Механические свойства хромоникелевой стали
(средние данные для заготовок диаметром 100 мм)

Термическая обра-
ботка, "С а а
Марка стали ь °s s. % Ф. %
к
кг[ммг кгм/см'
закалка отпуск

12Х2Н4А 860 180 120 ПО 10 55 10


20ХН 860 550 75 65 20 60 8
40ХНА 840 550 95 80 15 50 8
30ХНЗА 820 550 ПО 90 10 45 7

скорость закалки и при термической обработке «прорабаты-


вается» (улучшается) на меньшую глубину.
В табл. 33 показана предельная толщина изделий из различ-
ных сталей с 0,4% С, получивших сквозную прокаливаемость
при закалке от 840—860° с охлаждением в воде и в масле.

Таблица 33
Прокаливаемость конструкционной стали
Предельный диаметр, мм, при охлаждении
Марка стали
в воде в масле

40 15-20 5—8
40Х 40—50 20-30
40НЗ 50—60 30—40
40ХНЗ* 150-200 120—150

• При закалке этой стали в воде легко образуются закалочные трещины

Прочность хромоникелевой стали повышается более чем в


два раза в случае применения термомеханической обработки.
Например, после термомеханической обработки по режиму: на-
грев при 930°, деформация с обжатием на 80%, немедленная за-
калка с охлаждением в масле и отпуск при 100°— предел прочно-
сти стали 37ХНЗА достигает 250 кг/мм2, б = 5—7% и гр = 20%
[72]. Правда, такие высокие механические свойства при термо-
механической обработке получаются только на образцах в виде
пластинок толщиною не более 3 мм.
150 Хромистая сталь

Основной недостаток хромоникелевой конструкционной ста-


ли — большая склонность с отпускной хрупкости, поэтому при-
менение термомеханической обработки для этой стали особенно
желательно, так как после такой закалки сталь становится не
чувствительной к скорости охлаждения после высокого отпуска.
Хромоникелевая сталь (3—4°/0 Ni) очень дорога, поэтому ее ис-
пользуют лишь для изготовления ответственных деталей боль-
шого диаметра и сложной формы: в турбостроении, автопромыш-
ленности, авиации и т. д.

Хромокремнистая и хромомарганцовистая сталь


Кремний понижает критическую скорость закалки хромистой
стали и несколько увеличивает ее прокаливаемость. Кроме того,
повышается устойчивость против отпуска и увеличивается от-
ношение предела текучести к пределу прочности.
Марганец значительно понижает критическую скорость за-
калки, поэтому хромомарганцовистая сталь глубже прокалива-
етоя, чем сталь, легированная только хромом, и имеет более вы-
сокую прочность, чем сталь, легированная только марганцем.
В табл. 34 приведен химический состав хромонремнистой и
хромомарганцовистой сталей наиболее широко применяемых в
горомы ш л енн о ста.
Т а б л и ц а 34
Машиностроительная хромокремнистая и хромомарганцовистая сталь

Критические
Марка точки, °С
с, % Сг, % Мп, % Si. %
стали
Ас, Ас,

ззхс 0,29—0,37 1,3—1,6 0,3—0,6 1,0—1,3 750 850


40ХС 0,37—0,45 1,3—1,6 0,3—0,6 1,2—1,6 750 840
40ХГ 0,35—0,45 0,9—1,2 0,9—1,2 0,2—0,3 740 820
50ХГ 0,45-0,55 0,9—1,2 0,9—1,2 0,2—0,3 740 800
35ХГ2 0,30—0,40 0,4—0,7 1,6—1,9 0,2-0,3 720 800

Хромокремнистая машиностроительная сталь после закалки


и высокого отпуска обладает большой прочностью при умерен-
ной вязкости. Из-за малой отрокаливаемости эту сталь приме-
няют для изготовления деталей диаметром не более 30—40 мм.
Стали ЗЗХС и 40ХС подвергают отжигу при 860—880°,
скорость охлаждения 40—60 прад/час, закалка от 860—880° в
воде, или от 900—920° и масле. Отпуск в зависимости от требуе-
мой твердости и назначения изделий при 200—650°.
Сталь 40ХСА иногда применяют для рессор и пружин, ко-
торые подвергают закалке от 880—900° в масле и отпуску при
Хромокремнистая и хромомарганцовистая сталь 151

400—500° с охлаждением на воздухе. Хромомарганцовистую


сталь применяют для изготовления изделий диаметром до
50 мм. Отжигают такую сталь при 820—860°; закаливают в мас-
ле от 840—860°. Температура отпуска зависит от требуемых ме-
ханических свойств (200—650°).
Хромомарганцовмстую сталь 40ХГ, 50ХГ и 35ХГ2 применя-
ют для изготовления шатунов, валов, червяков и других деталей
диаметром до 50 мм, а также для пружин и рессор.

.—-—
/00

#80
/2

60

а
ki го

п
1.0
Мп,\
Рис. 72. Механические свойства стали с 0,2%
С и 1,0% Сг яри различном содержании мар-
ганца

На диаграмме рис. 72 приведено влияние марганца «а меха-


нические 'свойства хромистой стали типа 20Х после закалки от
880° и отпуска при 450°. Диаграмма то называет, что повышение
содержания марганца в этой стали от 0,4 до 2,5% вызывает
непрерывное повышение пределов текучести и прочности при
небольшом падении удлинения и сужения. Ударная вязкость
стали до 1,2—1,5% Мп снижается незначительно, а свыше 1,5%'
происходит резкое 'поаижение ударной вязкости. При этом, чем
выше содержание хрома в стали, тем сильнее влияние марган-
ца на понижение ударной вязкости, поэтому содержание хрома
и марганца в сумме не должно быть выше 2,0—2,5%.
152 Хромистая сталь

В табл. 35 даны средние механические свойства хромокрем-


нистой и хромомярганцовистой сталей марок 40ХСА и 40ХГА.
после различной термической обработки.
Т а б л и ц а 35
Механические свойства хромокремнистой и хромомаргаицовистои
машиностроительной стали. Заготовки диаметром 30 мм

Температура, "С
Марка д.
стали кг/мм' кг/мм' 5. % Ф. % кгм/смг
закалки 1 отпуска

40ХСА 880 250 170 145 10 40 4


450 120 100 12 50 5
40ХГА 860 250 185 150 9 40 3
450 130 ПО 12 50 6

1
Охлаждение в масле.

Хром акр сиониста я и хромомарганцювистая стали очень под-


вержены отпускной хрупкости, .поэтому после высокого отпуска
охлаждение должно быть быстрым.
При введении кремния или марганца в хромистую инстру-
ментальную сталь перлитного класса с 1,0—1,5% Сг понижает-
ся критическая скорость закалки, увеличивается прокаливае-
мость, повышается сопротивление истиранию и улучшаются
режущие свойства стали.
В табл. 36 приведен химический состав хромистой инструмен-
тальной стали, дополнительно легированной марганцем и
кремнием.
Т а б л и ц а 36
Состав и критические точки инструментальной стали,
легированной хромом, кремнием и марганцем
Марка Точка Ас.
стали с, % Сг, % Мп, % Si, % "С

9ХС 0,85—0,95 0,95-1,25 0,3—0,6 1,3—1,6 790


ХГ 1,30—1,50 1,30-1,60 0,5—0,7 0,2-0,3 750
ХГС 0,95—1,05 1,00—1,30 0,8-1,1 0,5—0,8 760

Сталь марок 9ХС, ХГ и ХГС отжигают при 800—820°, ско-


рость охлаждения — 30—40 град/час. Сталь 9ХС даже после
отжига имеет твердость 228—255 НВ (rf0Tn = 4,0 — 3,8 мм).
Твердость стали ХГ и ХГС после отжига 196—217 НВ
(йота = 4,3—4,1 мм).
Для ускорения процесса отжига и получения более равно-
весной структуры вместо обычного отжига с непрерывным ох-
Хромокремнистая и хромомарганцовистая сталь 153

лаждением сталь 9ХС, ХГ и ХГС рекомендуется подвергать


изотермическому отжигу: нагрев до 800—820°, возможно быст-
рее охлаждение до 700—720°, выдержка при этой температуре в-
течение 2—3 час. и охлаждение с печью до температуры цеха.
Сталь 9ХС закаливают в масле от 850—860°. Твердость
этой стали после закалки и отпуска при 180—200° равна 62—
64 HRC. Сталь 9ХС склонна к обезуглероживанию, а при неко-
тором перегреве в процессе закалки часто дает закалочные
трещины.
Инструмент из стали ХГ закаливают в масле от 820—830°
и отпускают при 160—180°. Твердость после такой обработки
62—64 HRC. При перегреве под закалку твердость стали ХГ
понижается из-за появления большого количества остаточного
аустенита.
Сталь 9ХС и ХГ применяют для протяжек диаметром до
50 мм, длинных метчиков, разверток, сверл, плашек, резьбовых
калибров и другого режущего и измерительного инструмента.
Хромокремнемарганцовистая сталь ХГС (ЭИ553) лучше об-
рабатывается резанием, чем сталь 9ХС, менее склонна к обезуг-
лероживанию и обладает более глубокой прокаливаемостью.
Инструмент из стали ХГС закаливают от 820—840° в масле и
отпускают при 160—180°. После закалки и отпуска твердость
стали ХГС равна 62—64 HRC. Применяют эту сталь для изго-
товления инструмента тех же видов, что и из стали 9ХС
и ХГ [73].
Для закалки стержневого инструмента из стали 9ХС, ХГ
и ХГС масло обычно подогревают до 70—80°, выдерживают из-
делие в масле до 160—180° и затем извлекают из закалочного
бака на воздух, когда масло еще «дымят» на его поверхности.
Точка мартенситного превращения у стали этих марок отвечает
80—120°, поэтому инструмент, охлажденный до 160—180°, легко-
поддается горячей правке в состоянии переохлажденного аусте-
нита. При этом •аустен.ит стали ХГ и ХГС значительно устойчи-
вее, чем стали 9ХС, и горячую правку инструмента из стали ХГ
и ХГС можно осуществлять до 60—80°, а инструмента из стали
9ХС нужно заканчивать >не ниже 100° (при деформации стал»
9ХС ао время правки происходит быстрый переход переохлаж-
денного аустенита в -мартенсит и появляется опасность разру-
шения застуженных изделий под прессом).
При закалке инструмента сложной формы из стали 9ХС, ХГ
и ХГС можно применить ступенчатую закалку с переохлажде-
нием аустенита. В качестве охлаждающей среды в этом случае
может быть использована селитровая ванна состава:
50% NaNO 3 + 50% KNO2 (температура плавления около 140°),
или щелочная состава: 30% NaOH + 70% КОН (температура
плавления около 150°). При такой закалке инструмент после на-
154 Хромистая сталь

грева до заданной температуры погружают в ванну из расплав-


ленной селитры или щелочи с температурой 150° выдерживают
в н е й 4—8 мин. (в зависимости от диаметра инструмента), а за-
тем подвергают горячей правке и охлаждают на воздухе до
температуры цеха.
При ступенчатой закалке с переохлаждением аустенита в
расплавленной соли инструмент получает более равномерную
твердость по сечению, меньше
so коробится и при той же твер-
sxc дости приобретает более высо-
кую прочность. Кроме того,

1
%6О при ступенчатой закалке с пе-
реохлаждением в горячей со-
•о
1 > ляной ванне значительно упро-
1
f
щается очистка поверхности
инструмента: закаленный инст-
румент после промывки в горя-
чей воде имеет гладкую, чи-
го стую поверхность, без нагара
закалочного масла и окалины.
На рис. 73 показано влия-
700 800 300 1000 1100 ние температуры закалки на
Температура закалки, °С твердость стали марок 9ХС и
Рис. 73. Влияние температуры закал- ХГ. При перегреве твердость
ки »а твердость стали марок ХГ и стали ХГ резко понижается
9ХС из-за появления остаточного
аустенита.

Хромомарганцовокремнистая машиностроительная сталь

Одновременное присутствие хрома, марганца и кремния в


среднеуглеродистой машиностроительной стали очень сильно
повышает пределы текучести и прочности без резкого снижения
пластичности и вязкости. Хромомарганцовокремнистая сталь с
0,2—0,3% С и 1% Сг, 1%Мп и 1% Si («хромансиль») обладает
высокими механическими свойствами, хорошей обрабатывае-
мостью; эта сталь сравнительно дешева и получила самое широ-
кое применение в различных областях машиностроения.
В табл. 37 дан химический состав четырех марок такой стали.
Для понижения твердости и улучшения обрабатываемости
хромомарганцовокремнистую сталь подвергают изотермическо-
му отжигу: нагрев до 860—880°, после прогрева изделий пони-
жение температуры до 680—660°, выдержка при этой темпера-
ре 3—4 часа (до полного изотермического распада аустенита) и
охлаждение с печью до 200—250°. После такого отжига сталь
имеет твердость 170—200 НВ.
Хромокремнистая и хромомарганцовистая сталь 155

Т а б л и ц а 37
Химический состав и критические точки стали хромансиль

Критические
Марка точки, "С
стали С % Сг, % Мп % Si, %
Ас, Ас,

20ХГСА 0 , 17-0, 24 0,8—1, 1 0,8—1, 1 0,9—1, 2 750 850


25ХГСА 0 ,22—0, 29 0,8—1, 1 0,8—1. 1 0,9—1, 2 750 840
ЗОХГСА 0 ,28—0, 35 0,8—1, 1 0,8—1, 1 0,9—1, 2 750 835
35ХГСА 0 ,32-0, 39 1, 1 — 1 . 4 0 ,8—1, 1 1, 1 — 1 , 4 750 830

На рис. 74 дан график изотермического отжига стали


ЗОХГСА.
W00

\
Г
1-600 1
I J \
\
400

200 .
Время *-
Рис. 74. График изотермического отжига стали ЗОХГС

Изделия из хромомаргамцовокремнистой стали закаливают в


масле от 860—900° и отпускают при 180—200° или при 500—
600° (в зависимости от марки стали и назначения изделий). Хро-
момарганцово-кремнистая конструкционная сталь дает сквозную
прокаливаемость в изделиях диаметром не более 30—40 мм, по-
тому ее применяют для изготовления сравнительно мелких де-
талей.
В табл. 38 даны примерные (средние) механические свойства
стали 20ХГСА и 25ХГСА после различной термической обработ-
ки (диаметр заготовок 20 мм).
Из данных таблицы видно, что хромомарганцовокремнистая
конструкционная сталь после закалки и низкого отпуска имеет
очень высокую прочность при достаточной вязкости (о*ь = 140—
150 кг 1мм2 и ak = 7—8 кгм/см2).
Сталь 20ХГСА и 25ХГСА удовлетворительно сваривается,
обладает большой пластичностью; ее применяют в виде листов,
груб и т. д.
156 Хромистая сталь

Таблица 38
Средние механические свойства стали хромансиль

Температура, "С
Марка °ь S V di °/
стали закалки 1 отпуска кг/ммг кг/мм1 х» /0 кгм/см1

20ХГС 890 200 140 100 6-8 50 8—9


500 100 85 8—10 50 9-10
25ХГС 880 200 150 ПО 5—7 40 7—8
500 ПО 90 6—8 45 8—9

1
Закалка в масле.

На рис. 75 приведены механические свойства наиболее рас-


пространенной стали хромансиль марки ЗОХГСА после закалки
в масле от 880° и отпуска при различных температурах. Из ри-
сунка видно, что после отпуска при 400° хромансиль подвержен

/so
1
-, -го

по IS

• ••!•• — N

400

80

60
..

У
• ( —.
у/
к ч

too m 200
Ш 500 600 700'
Температура отпуска, 'С
Рис. 75. Влияние температуры отпуска на механические
свойства стали ЗОХГС, закаленной от 880°

отпускной хрупкости, поэтому для получения высоких механиче-


ских свойств закаленные изделия из хромансиля отпускают при
200—220° или при 500—550°.
На прочность изделий из хромансиля с повышенным содер-
жанием углерода очень хорошо влияет изотермическая закалка.
На рис. 76 приведены механические свойства стали ЗОХГСА, за-
каленной от 880° с охлаждением в селитре в течение одного часа
при разных температурах. Из рисунка видно, что после изотер-
мической закалки с выдержкой при 350—375° ударная вязкость
Магнитная хромистая сталь 157

стали ЗОХГСА (а& = 130—140 кг/мм2) получается значительно


выше, чем после обыкновенной закалки с непрерывным охлажде-
нием. Поэтому изделия тонких сечений лучше подвергать изо-
термической закалке.
Хромомарганцовокремнистую сталь можно применять и как
цементуемую для деталей, от которых требуется высокая проч-
ность сердцевины.
30
/во
\ 25
/60

«. то
V 20

I -•>

У
<? Л
\

60,
200 250 300 350 МЗО 650 500 550
Температура среды, °С

Рис. 76. Механические свойства стали ЗОХГС


после изотермической закалки

Для цементуемых штампов, сердцевина которых должна об-


ладать большой прочностью при повышенной вязкости, а по-
верхность — хорошо сопротивляться 'истиранию, в ряде случаев
рекомендуется применять сталь марок ЗОХГС и 35ХГС. Благо-
даря высокой устойчивости против отпуска цементованные
штампы из кремнистой стали после закалки можно отпускать
при 280—300°, при этом твердость цементованного слоя сохраня-
ется (56—60 HRC).
При введении в сталь ЗОХГСА никеля в количестве 1,5—
1,8% в значительной степени увеличивается прокаливаемость
стали и улучшаются ее механические свойства. В настоящее вре-
мя распространена сталь ЗОХГСНА, которая дает сквозную про-
каливаемость в изделиях диаметром до 50 мм и после закалки
с низким отпуском имеет предел прочности около 170 кг/мм2 при
2
ударной вязкости не менее 7 кгм/см .

Магнитная хромистая сталь


Хром в том или ином количестве вводят почти во все стали,
обладающие особыми физическими свойствами.
На рис. 77 дана диаграмма влияния хрома на коэрцитивную
158 Хромистая сталь

силу и остаточную индукцию стали при различном содержании


углерода. Из этой диаграммы видно, что наилучшими магнит-
ными свойствами (высокой остаточной индукцией и высокой
коэрцитивной силой) обладает сталь с 3% Сг при 1% С (ЕХЗ).

I2OO0
3
,2
j /

II
w

г*
\ 10000
^~
8000
3/ \
Рис. 77. Влияние хрома «а
6000 магнитные свойства стали
80 при различном содержании
1 углерода:
/ - 1,0% С; 2 - 0,75% С;
3 — 0,50% С
**•
i - —

I го Г" Сг.%
Ю

В табл. 39 приведены магнитные свойства этой стали ЕХЗ


после закалки с охлаждением в воде и масле.
Таблица 39
Магнитные свойства стали ЕХЗ

Остаточная Коэрцитивная
Термическая обработка индукция, гс сила, apcm

Закалка от 820° в воде . . . . . . . 10000 65


Закалка от 840° в масле 9000 70

При закалке стали в воде резкое охлаждение вызывает


большие внутренние напряжения, которые способствуют превра-
щению остаточного аустенита в мартенсит и получению более
однородной мартенситной структуры. Поэтому сталь, закаленная
в воде, по сравнению со сталью, закаленной в масле, имеет по-
вышенную магнитную индукцию и пониженную коэрцитивную
силу.
При закалке стали в воде резкое охлаждение вызывает
закаленной стали сохраняется значительно больше остаточного
аустенита, чем при закалке в воде; поэтому после закалки в
масле магнитная индукция оказывается пониженной из-за при-
сутствия в структуре немагнитного \-Fe, а коэрцитивная сила
вследствие большой структурной неоднородности — повышен-
ной.
Хромистая нержавеющая сталь 159

После закалки магнитную сталь обычно не подвергают отпус-


ку, так как от магнитов ие требуется высокой механической
прочности, а отпуск ухудшает магнитные свойства закаленной
стали. Однако чтобы магниты были стабильны во время работы,
после закалки их подвергают старению при 100° в течение 4—
5 час.

Хромистая нержавеющая сталь


Хром — основной легирующий элемент для получения стали
с особыми химическими свойствами, так как под влиянием хро-
ма повышается устойчивость стали против окисления и разъе-
дания различными химическими веществами.
Химические свойства металлов зависят от химического срод-
ства металла к кислороду 'и от способности пассивироваться,.
т. е. покрываться с поверхности защитной (пассивной) пленкой
окислов.
О степени химического сродства металла к кислороду можно
судить по его электродному потенциалу.
Все металлы можно расположить в ряд по степени возраста-
ния электродного потенциала. Тогда в начале ряда будут метал-
лы, легко переходящие в растаор и быстро окисляющиеся, а в
конце — металлы, трудно растворяющиеся и стойкие против
окисления.
В табл. 40 приведены стандартные электродные потенциалы
некоторых металлов по отношению к потенциалу водорода, ус-
ловно принятому за нуль.
Таблица 40
Электродный потенциал некоторых металлов

Электродный Электродный
Металл потенциал, в Металл потенциал, в

А1 — 1,34 н2 0
Сг —0,57 Си +0,34
Fe —0,44 A
g +0,80
Ni —0,20 Аи + 1,50

При сплавлении двух металлов — одного с низким, а друго-


го с высоким электродным потенциалом — при постепенном из-
менении состава химические свойства сплава изменяются не
плавно, постепенно переходя от свойств одного металла к свой-
ствам другого, а скачками. Например, до некоторой концентра-
ции металла с высоким электродным потенциалом химические
свойства и электродный потенциал сплава почти не изменяют-
ся, но при достижении металла с высоким электродным потен-
160 Хромистая сталь

циалом содержания 12,5; 25; 37,5 или 50% (ат.) (1/&, 2/8, % и
4
/s моль) наступает резкое изменение химических свойств и
скачкообразное повышение электродного потенциала сплава.
Электродный потенциал хрома несколько ниже электродного
потенциала железа, поэтому, казалось бы, хром должен обла-
дать меньшим сопротивлением коррозии, чем железо, однако
в действительности хром имеет очень большую химическую
устойчивость во многих окислительных средах. Объясняется это
тем, что хром легко пассивируется: в первые моменты окисления
на его поверхности образуется тончайшая, прозрачная, очень
плотная пленка окислов (толщиной менее сотой доли микрона).
Эта защитная пленка изолирует металл от коррозионной среды,
делает его пассивным к воздействию .кислорода и предохраняет
от дальнейшего химического разрушения.
При сплавлении металла, способного к пассивированию, с ме-
таллом, не способным к пассивированию, сплав этих двух метал-
лов в некоторых случаях становится пассивирующимся; причем
приобретение сплавом свойства пассивироваться при постепен-
ном увеличении содержания пассивирующегося металла проис-
ходит не плавно и постепенно, а скачкообразно: сплав становит-
ся пассивирующимся и устойчивым против коррозии лишь при
содержании в нем пассивирующегося металла в количестве '/в.
2
/в, 3/в и т. д. моль, т. е. 12,5; 25; 37,5 и т. д. атомных процен-
тов [107]. В частности, при сплавлении хрома с железом пасси-
вирующие свойства хрома передаются сплаву только в том слу-
чае, если концентрация хрома в сплаве будет не менее 12,5%
(ат.), что соответствует ~ 1 2 % (вес). Таким образом, чтобы на
поверхности железохромового сплава могла образоваться пас-
сивная защитная пленка окислов хрома, содержание хрома в
сплаве должно быть таково, чтобы на 7 атомов железа приходи-
лось не .менее одного атома хрома (Vs моль). При этой кон-
центрации хрома электродный потенциал повышается скачком и
химические свойства сплава резко меняются (рис. 78). При окис-
лении стали с > 1 3 % Сг на ее поверхности вместо рыхлой пленки
окислов железа появляется плотная пассивная пленка окислов
хрома. Такая сталь является «эстолько устойчивой против ржав-
ления, что получила название «нержавеющей». Хромистая не-
ржавеющая сталь с 0,1—0,4% С и 13—14% Сг не поддается
коррозии при воздействии на нее влажного воздуха, воды, неко-
торых кислот, щелочей и многих других химических реагентов,
однако это происходит только в окислительных средах, которые
дают на поверхности этой стали пассивную защитную пленку
окислов, а в средах, не способных образовывать оксидную плен-
ку, например в таких, как соляная, фтористая и т. п. кислотах,
хромистая нержавеющая сталь по химической стойкости мало
отличается от обычной углеродистой стали.
Хромистая нержавеющая сталь 161

Если два металла с разными электродными потенциалами


соединить проводником и погрузить в какой-либо электролит, то
по проводнику потечет электрический ток. При этом металл, бо-
лее стойкий против окисления, будет восстанавливаться, а ме-
талл, менее стойкий, — растворяться (окисляться). Примерно
такое же явление наблюдается при коррозии металлических
сплавов с неоднородной (гетерогенной) структурой. При воздей-
ствии окислительной среды на сплав с гетерогенной структурой

25
-/—
• i —

- -
20
\
-0.2
\
w -0.4 -э

/

-0.8
в 12 16
Сг,% го
Рис. 78. Влияние содержания хрома «а электродный потен-
циал (1) и растворимость железохромистого сплава в кис-
лотах (2)

на границах фаз, имеющих различный электродный потенциал,


образуются гальванические микропары, вследствие чего сплав
окисляется значительно быстрее, чем с однородной (гомогенной)
структурой. Например, из металлографии известно, что при
травлении шлифов мартенсит или аустенит (однородный твер-
дый раствор) травятся значительно слабее, чем перлит (механи-
ческая смесь цементита и феррита), а троостит, представляющий
собой тончайшую смесь цементита и феррита, т. <е. громадное
количество гальванических микропар, травится мгновенно. Та-
кая коррозия называется электрохимической. Таким образом,
для повышения устойчивости нержавеющей стали против элект-
рохимической коррозии нужно, чтобы структура была однород-
ной. Изделия из такой стали закаливают от очень высокой тем-
пературы, чтобы возможно полнее растворить карбиды, нитриды
и другие включения и получить структуру гомогенного твердого
раствора.
В табл. 41 дан химический состав нескольких марок стан-
дартной хромистой нержавеющей стали.
162 Хромистая сталь

Таблица 41
Химический состав и критические точки хромистой нержавеющей стали

Химический состав, %
Марка Критическая
стали точка Примечание
С Сг °С

1X13 0,05—0.14 12,0—14,0 830 Полуферритная


2X13 0,16-0,24 12,0—14,0 820 Мартенситная
3X13 0,25—0,34 12,0—14,0 820
4X13 0,35-0,45 12,0—14,0 810
Х17 0,05—0,12 16,0—18,0 Ферритная

Структура и свойства хромистой нержавеющей стали зависят


от содержания в ней углерода и хрома. Чем выше содержание
углерода, тем лучше закаливается сталь и тем выше ее меха-
нические свойства. Однако углерод связывает часть хрома в вы-
сокохромистые карбиды, при этом твердый раствор обедняется
хромом и его химическая устойчивость понижается. Кроме того,
труднорасхворимые хромистые карбиды делают структуру нер-
жавеющей стали неоднородной и увеличивают электрохимиче-
скую коррозию стали. Таким образом, под влиянием углерода
повышаются твердость и прочность нержавеющей стали, но по-
нижаются ее химические свойства.
Для понижения твердости 'и улучшения обрабатываемости
полуферритную и мартенситную хромистую нержавеющую сталь
отжигают или при 770—780° (ниже критической точки) в тече-
ние 3—4 час. или при 850—860° (выше критической точки) с
очень медленным охлаждением (30—40 град/час).
Сталь 1X13 закаливают в масле от 1050—1100° и отпускают
при 600—700°. После такой обработки эта сталь обладает высо-
2
кими прочностью и пластичностью (сгь ~ 80 кг/мм , б ~ 12%).
Применяют полуферритную нержавеющую сталь для изделий,
подвергающихся толчкам и ударам, т. е. в тех случаях, когда
требуется повышенная ударная вязкость при достаточно высо-
кой твердости и прочности и хорошей устойчивости против кор-
розии (турбинные лопатки, болты, гайки, предметы домашнего
обихода и т. д.).
Мартенситную нержавеющую сталь закаливают от 950 —
1000° в масле. Отпуск при 200—600° в зависимости от содержа-
ния углерода и назначения изделий. Нержавеющую сталь мар-
тенситного класса применяют для столовых ножей, вилок, хи-
рургического инструмента и других изделий, которые должны
обладать высокой твердостью и хорошей стойкостью против
коррозии в атмосферных условиях и слабоагрессивных средах.
Ферритная нержавеющая сталь Х17 не имеет критических
Хромоникелевая нержавеющая сталь 163

точек, поэтому ее прочность нельзя повысить термической обра-


боткой. Устойчивость против коррозии низкоуглеродистой нер-
жавеющей стали с 17% Сг значительно выше, чем среднеуглеро-
дистой стали с 13% Сг, но ферритная сталь обычно имеет
крупное зерно, которое не измельчается фазовой перекристалли-
зацией и обладает сравнительно низкими механическими свойст-
вами (аь ~ 45 кг/мм2, б ~ 15%)-
Сталь Х17 отличается очень высокой химической стойкостью
в азотной кислоте, ее применяют для изготовления различной
аппаратуры на азотнокислотных заводах (баки для кислот, тру-
бопроводы, цистерны и т. д.).
Для получения изделий, достаточно устойчивых против кор-
розии и обладающих высокой поверхностной твердостью, хроми-
стую нержавеющую сталь можно подвергать цементации [74].
Для получения цементованного слоя глубиной около 1,0 мм це-
ментацию в твердом карбюризаторе следует проводить при 950°
в течение 10—12 час. После цементации и закалки в масло от
1000° твердость цементованной поверхности для стали 1X13 со-
ставляет 60 HRC, а для стали 1X17 — около 55 HRC. Последую-
щая обработка холодом при минус 70° обеспечивает получение
твердости не ниже 58 HRC [75]. Коррозионная стойкость цемен-
тованной нержавеющей стали на воздухе, в пресной воде и в
других слабоагрессивных средах практически не уступает стой-
кости нецементованной стали.

Хромоникелевая нержавеющая сталь


Никель имеет более высокий электродный потенциал, чем же-
лезо, и является металлом, очень устойчивым против окисле-
ния. При сплавлении никеля с железом химическая устойчивость
никеля передается железу и его сопротивление коррозии значи-
тельно повышается. Например, 5—6%-ная никелевая сталь бо-
лее устойчива против коррозии на воздухе, в пресной и морской
воде, чем простая углеродистая, а никелевая сталь с 12—15%
Ni обладает достаточной химической устойчивостью в некоторых
органических кислотах и слабых щелочах. Но особенно сильно
никель повышает устойчивость против окисления высокохроми-
стой стали. Например, ферритная нержавеющая сталь типа Х17
под влиянием 8% Ni переходит в чисто аустенитную и приобре-
тает чрезвычайно большую химическую устойчивость в щело-
чах, кислотах и многих других агрессивных средах [76].
Наша металлургическая промышленность выпускает не-
сколько марок аустенитной хромоникелевой стали с 18—25% Сг
и 8—20% Ni при 0,02—0,2% С. Пр>и этом чем ииже содержание
углерода в аустенитной нержавеющей стали, тем меньше ее ме-
ханическая прочность, но выше сопротивление коррозии.
164 Хромистая сталь

В табл. 42 приведен состав пяти марок наиболее распростра-


ненной аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали.

Т а б л и ц а 42
Химический состав хромоникелевой аустенитной нержавеющей стали

Марка стали с, % Сг, % Ni, %

Нержавеющие
0Х18Н9 0,02—0,06 17—19 8—10
1Х18Н9 0,06—0,12 17—19 8—10
2X18Н9 0,13-0,25 17—19 8—10

Кислотостойкие
Х25Н13 0,10—0,15 24—27 12—15
Х23Н18 0,10—0,15 22—25 17—20

Из всех марок аустенитной нержавеющей хромоникелевой


стали самое широкое применение в промышленности имеет сталь
IX18H9. Эта сталь обладает большим сопротивлением коррозии
и очень хорошими технологическими свойствами: высокой пла-
стичностью, большой вязкостью, хорошей свариваемостью и т. д.
Термическая обработка хромоникелевой нержавеющей стали,
преследующая цель получения однородной аустенитной структу-
ры, заключается в закалке в воде от 1100—1150°. После такой
обработки сталь приобретает наилучшую устойчивость против
коррозии и очень высокую вязкость, позволяющую получить пу-
тем холодной деформации (волочения, прокатки) тонкие изде-
лия в виде проволоки, листов, лент, труб и т. п. Например, сталь
1Х18Н9 в закаленном состоянии имеет прочность около 70 кг/мм2
и удлинение выше 50%. Аустенитная нержавеющая сталь хоро-
шо наклёпывается и ее прочность можно повысить в 2—3 раза
путем холодной деформации. Однако устойчивость против кор-
розии нержавеющей стали после наклепа понижается. На
рис. 79 показано влияние наклепа на механические свойства
холоднокатаной ленты из нержавеющей хромоникелевой стали
типа 2Х18Н9.
Аустенитная хромоникелевая нержавеющая сталь обладает
высокой коррозионной стойкостью в азотной, фосфорной и во
многих органических кислотах, а также в растворах солей и
щелочей, влажном воздухе и т. д. Такая сталь неустойчива в со-
ляной, плавиковой, серной щавелевой кислотах, т. е. в кислотах,
не создающих на поверхности стали защитных оксидных пленок.
Хромсникелевая нержавеющая сталь 165

Стали Х25Н13 и Х23Н18 с повышенным содержанием хрома


и никеля относятся к кислотостойким сталям и, кроме того,
обладают большой стойкостью против окисления горячими газа-
ми при нагреве до 900—950°, поэтому их часто применяют в раз-
личных газотурбинных установках для жаровых труб, сопловых
устройств и т. д.
Один из главных пороков хромоникелевой нержавеющей ста-
л и — межкристаллитная коррозия, которая выражается в окис-
лении металла по границам зерен. Явление межкристаллитной
iso
-

\
it 20
\ /не
90 X 30 х


60

30
го w во во юо
Стелена деформации,%
Р.ис. 79. Влияние наклепа на механические
свойства стали 2Х18Н9

коррозии нержавеющей стали объясняется тем, что при нагреве


в области 600—800° по границам зерен выпадают высокохроми-
стые карбиды, на образование которых идет большое количество
хрома. Поэтому вокруг этих карбидов сплав обедняется хромом
и в твердом растворе его остается меньше 13%- Такой твердый
раствор «е пассивируется и легко поддается коррозии. Кроме
того, богатые хромом карбиды имеют сравнительно высокий
электродный потенциал и с окружающим их твердым раствором
образуют гальванические макро-пары, вследствие чего межкри-
сталлитная коррозия усиливается еще больше. Чем выше в не-
ржавеющей стали содержание углерода, тем легче идет выпаде-
ние высокохромистых карбидов и тем сильнее развивается меж-
кристаллитная коррозия [77].
Особенно легко развивается межкристаллитная коррозия в
листовой холоднокатаной стали с > 0 , 1 % С после нагрева при
— 700°.
Для предотвращения межкристаллитной коррозии в нержа-
веющую сталь вводят небольшое количество сильных карбидо-
166 Хромистая сталь

образующих элементов, например 0,4—0,8% Ti или 0,8—1,5%


Nb, которые, связывая углерод, не дают образоваться хроми-
стым карбидам, предупреждают, таким образом, обеднение хро-
мом твердого раствора по границам зерен и делают сталь нечув-
ствительной к межкристаллитной коррозии [78, 79]. Поэтому в
настоящее время аустенитную нержавеющую сталь обычно до-
полнительно легируют титаном или ниобием ;и приведенные в
табл. 42 марки стали обозначаются как 1Х18Н9Т, 2Х18Н9Т,
Х25Н13Т, Х23Н18Т или 1Х18Н9Б, 2Х18Н9Б и т. д.

Хромомарганцовоникелевая аустенитная
нержавеющая сталь

Высокая стоимость хромоникелевой аустенитной нержавею-


щей стали побудила исследователей искать .возможность частич-
ной или полной замены никеля менее ценным, но также аусте-
нитообразующим марганцем. В ГОСТ 5632—51 имеется хро-
момарганцовоникелевая нержавеющая сталь Х13Г9Н4, в
которой часть никеля заменена марганцем. Эта сталь имеет сле-
дующий состав: 0,15—0,30% С, 12—14% Сг, 8—10% Мп и 4—
5% Ni. Сталь Х13Г9Н4 хорошо сопротивляется коррозии в ряде
не сильно действующих агрессивных сред [80]. Применяется та-
кая сталь в качестве наклепанного конструкционного материа-
ла для изготовления высокопрочных деталей, соединяемых элек-
тросваркой.
Для литых деталей арматуры разработана аустенитно-фер-
ритная хромомарганцовоникелевая нержавеющая сталь
1Х18Г4Н4 с 0,08—0,12% С, 18—20% Сг, 4—5% Мп и 4—
5% Ni [81]. После закалки в воде от 1050—1100° эта сталь в ли-
том состоянии обладает свойствами: аь~45 кг/мм2 при ak ж
» 8 кгм/см2. Сталь 1Х18Г4Н4 обладает большой устойчивостью
против корроз'ии в щелочах, в азотной, уксусной, фосфорной и
т. п. кислотах. Хромомарганцовоникелевая нержавеющая сталь
1Х18Г4Н4 отличается хорошими антифрикционными свойствами
и ее можно применять для изготовления деталей, работающих на
износ в аргессианых средах.
Электродный потенциал у марганца значительно ниже, чем
у никеля, поэтому при полной замене никеля марганцем устойчи-
вость нержавеющей стали против коррозии становится очень
низкой. Кроме того, при содержании хрома выше 15% и низком
содержании углерода введение марганца не дает однородной
аустенитной структуры без участков феррита. Поэтому в аусте-
нитной нержавеющей стали никель только частично заменяют
марганцем, а для получения однородного аустенита хромомар-
ганцовоникелевую нержавеющую сталь дополнительно легируют
азотом в количестве около 0,2—0,3%, который энергично повы-
Окалиностойкая хромистая сталь 167

шает устойчивость "y-Fe и способствует получению аустенитной


структуры.
Основной порок хромом арганцовоникелевой нержавеющей
стали — сильно выраженная склонность к межкристаллитной
коррозии и образованию cr-фазы, появление которой резко пони-
жает пластичность этой стали и ухудшает ее химические свой-
ства.
Окалиностойкая хромистая сталь
В современном котлотурбостроении, в реактивной технике, в
автотракторной промышленности и авиации применяют сталь,
устойчивую против окисления горячит и газами и сохраняющую
механические свойства при нагреве до высоких (рабочих) темпе-
ратур.
Хром — основной легирующий элемент, под влиянием кото-
рого повышается окалиностойкость стали. При нагреве в
окислительной среде на поверхности хромистой стали образует-
ся плотная тугоплавкая пленка окислов хрома, которая предо-
храняет железо от дальнейшего окисления и увеличивает его
устойчивость против образования окалины. Для'получения вы-
сокой устойчивости против окисления при температуре выше
800—850° содержание хрома в железохромистом сплаве должно
быть не менее 2/8 моль, поэтому в оюалнностойкую сталь вводит-
ся около 25% Сг. Углерод понижает устойчивость стали против
окисления при высокой температуре и его содержание в окали-
ностойкой стали допускается не более 0,2—0,3%. Для повыше-
ния сопротивления окислению горячими печными газами окали-
ностойкую сталь дополнительно легируют кремнием и алюмини-
ем, которые, подобно хрому, также дают на поверхности изделий
плотные защитные пленки тугоплавких окислов. Никель в коли-
честве 1,0—1,5% добавляют в высокохромистую сталь для улуч-
шения вязкости и повышения прочности при длительном нагреве.
В табл. 43 дан состав нескольких марок высокохромистой
стали.
Т а б л и ц а 43
Химический состав и температура применения хромистой
окалииоустойчивой стали

Марка Температура
стали с, % Сг, % Si, % Al, % Ni, % применения, ° С

Х25 0,1—0,2 23—27 900—1000


Х25СЗН 0,2—0,3 23—27 2,5-3,0 0,7—1,3 1000—1100
Х24С2Ю 0,2—0,3 20—25 2,0—2,5 1,5—2,0 1100—1200

Применяется хромистая ферритная окалиностойкая сталь


для печной арматуры, тиглей, чехлов термопар, колосников и
т. п.
168 Хромистая сталь

Для изготовления нагревательных элементов к электриче-


ским печам используют низкоуглеродистые окалиностойкие хро-
моалюминиевые сплавы (табл. 43 а), которые обладают хоро-
шей устойчивостью против окисления горячим воздухом в обла-
сти высоких температур и имеют большое электросопротивле-
ние. Эти сплавы достаточно пластичны при нагреве и поддают-
ся ковке или прокатке на ленту и проволоку.
Т а б л и ц а 43а
Химический состав и температура применение хромоалюминиевых
окалиностойких сплавов
Марка Температура
сплава с, % Сг, % AI, % Ti, % применения,
°С

1Х18Ю4Т 0,10—0,12 18-20 4-6 0,2—0,4 950-1000


1Х25Ю4Т 0,10-0,12 23—26 4—6 0,2—0,4 1100—1150
0Х27Ю8Т 0,05-0,08 24—27 7-8 0,2—0,4 1200—1250

Хромоалюминиевые ферритные окалиностойкие сплавы име-


ют очень низкое содержание углерода, чем они главным образом
и отличаются от обычной хромистой окалиностоикои стали. Уг-
лерод понижает температуру плавления и резко ухудшает соп-
ротивление окалинообразованию хромоалюминиевых сплавов,
поэтому чем ниже содержание углерода, тем выше устойчивость
сплава против окисления и тем при более высокой температуре
его можно использовать в работе. Алюминий в таких сплавах яв-
ляется одним из основных легирующих элементов. С увеличени-
ем количества алюминия повышается электросопротивление
хромоалюминиевого сплава и увеличивается его стойкость против
окалинообразования. Однако с повышением содержания алюми-
ния развивается хрупкость сплава и понижается температура его
плавления, поэтому 5—6% алюминия являются пределом.
Титан в хромоалюминиевых окалиноустойчивых сплавах об-
разует с углеродом весьма прочные, трудно растворимые карби-
ды титана, затрудняющие рост зерна при нагреве сплава, вслед-
ствие чего уменьшается хрупкость нагревателей при длительной
работе в области высоких температур. Поэтому титан в количе-
стве 0,2—0,3% вводится в эти сплавы для связывания углерода
и уменьшения роста зерен, измельчить которые при отсутствии
фазовой перекристаллизации путем термической обработки не-
возможно.
Навивка проволочных спиралей и загибка ленточных нагре-
вателей из хромоалюминиевых окалиноустойчивых сплавов про-
изводятся в подогретом до 580—600° состоянии, так как при этой
температуре ферритные сплавы обладают повышенной пластич-
ностью, легко гнутся, не дают трещин и т. д.
Глава 10

ВОЛЬФРАМОВАЯ СТАЛЬ

Вольфрам — дорогой мало распространенный металл, стои-


мость которого значительно выше стоимости хрома, никеля и
многих других элементов, применяемых для легирования стали.
Получают вольфрам восстановлением водородом из трехокиси
вольфрама в виде порошка, который в дальнейшем методами по-
рошковой металлургии превращают в ковкий металл.
Вольфрам применяют для легирования машиностроительной
и инструментальной стали, а также стали с особыми физико-хи-
мическими свойствами.
Температура плавления вольфрама около 3400°; удельный вес
19,2; атомнокристаллическая решетка—объемноцентрирован-
о
ный куб с параметром 3,15 А. Вольфрам твердый и прочный
металл, однако он сравнительно легко куется и поддается меха-
нической обработке. Твердость кованого вольфрама после отжи-
2
га — 350 НВ; аь = 100 кг/мм , б = 5—10%- Чистый вольфрам
как металл, имеющий очень высокую температуру плавления,
применяют в виде проволоки накаливания в различных освети-
тельных лампах, для катодов рентгеновских трубок и т. д.

Сплавы системы Fe—W

Диаграмма системы Fe—W приведена на рис. 80. В железе


вольфрам имеет ограниченную растворимость, которая резко
уменьшается с понижением температуры.
Под влиянием вольфрама критические точки железа Л 3 и At
сближаются. При 4—6% W эти точки сливаются и область твер-
дого раствора \ замыкается.
С железом вольфрам дает твердый раствор замещения и два
интер.металлических соединения; вольфрамиды железа FeW2 и
Fe2W3.
Из диаграммы видно, что в равновесном состоянии железо-
вольфрамовые сплавы можно разделить на два вида: сплавы,
имеющие полиморфные превращения (примерно до 4% W), и
170 Вольфрамовая сталь

ферритные сплавы, «е имеющие полиморфных превращений


(>6°/о W). Ферритные сплавы не нашли применения в технике,
так как не обладают какими-либо ценными механическими или

Содержание вольфрама, 7. (am.)


ТО 20 30 60 50 60 70 80 90
3000 у 1
у
У
у
2600
1
Ж
4^2200 у

X у

1660'
1535°
Ц •—
/ Ч / ...

15Ь0*

W
ft шо -1525' х
* ?
101*0* 1
/12 г
юоо ь 1

600
769'
г ••••'•]
i

Fe - 10 20 30 60 50 60 70 80 90 W
Содержание вольфрама, % (вес)
Рис. 80. Диаграмма системы Fe — W.
особыми физико-химическими свойствами. Однако в стали под
влиянием углерода область температур существования y-Fe рас-
ширяется и многие технические железовольфрамовые сплавы,
являющиеся по бинарной системе
чисто ферритными, при >0,2—
0,3% С становятся полиморфны-
ми, и их можно подвергать тер-
мической обработке, основанной
на фазовых превращениях, на-
пример нормализации, закалке и
т. п.
В связи с уменьшением раст-
"soo 700Температура,
300 1100
°С
1300 воримости вольфрама в железе
при понижении температуры же-
Рис. 81. Диюперсианное твердение лезовольфрамовые сплавы,содер-
железавольфрамовых опл авов жащие > 5 % W, можно подвер-
гать закалке и дисперсионному
твердению. На рис. 81 приведена диаграмма дисперсионного
твердения нескольких железовольфрамовых сплавов, закален-
ных в воде от 1400° и отпущенных при разных температурах. По
Влияние вольфрама на свойства перлитной стали 171

кривым твердости видно, что наибольший эффект дисперсион-


ного твердения этих сплавов наблюдается при 750—800°. Та-
кие дисперсионно твердеющие железовольфрамовые сплавы об-
ладают очень большой устойчивостью против отпуска и теряют
твердость только при нагреве выше 800°.
Влияние вольфрама на свойства перлитной стали
Вольфрам—сильный карбидообразующий элемент. С угле-
родом в стали он дает два прочных стабильных карбида: WC
(6,1% С) и W2C (3,2% С), а также ряд сложных карбидов, в
которых атомы вольфрама частично замещены атомами желе-
за. В вольфрамовой стали перлитного класса с низким содер-
жанием вольфрама таким карбидом является карбид типа
цемента (FeWbC, в который входит около 70% W и 30% Fe.
Вольфрам обладает очень
большим атомным объемом и,
несмотря на сильную способ-
ность к карбидообразованию,
при введении в малом количе-
стве в высокоуглеродистую
сталь совместно с графитизи-
рующими элементами, напри-*
мер совместно с кремнием, вы-
зывает большие внутренние
напряжения в цементите,
вследствие чего усиливает гра-
фитизацию стали.
В •монолегированной стали
перлитного класса вольфрам в
количестве до 2—3%. почти
полностью связан в трудно рас-
творимых вольфрамовых кар- гоо
ю /о* ю'
бидах, поэтому почти не при- Время, сек.
нимает участия в закалке и Рис. 82. Диаграммы изотермического
оказывает очень слабое влия- превращен я аустенита вольфрамовой
ние на критическую скорость стали с 1% С: а —1,2% W; 6 - 4 , 2 %
закалки и прокаливаемость
стали. Однако в сложнолегированнои стали в сприсутствии хро-
ма, никеля, марганца и других легирующих элементов вольф-
рам частично переходит в твердый раствор и значительно пони-
жает критическую скорость закалки, увеличивает прокаливае-
мое ть.
На рис. 82 показано влияние вольфрама на изотермическое
превращение аустенита инструментальной стали с ~1,0% С.
У стали с низким содержанием вольфрама С-образная диа-
грамма почти не отличается от диаграммы простой углероди-
172 Вольфрамовая сталь

стой стали. При содержании вольфрама ~1,5—2,0% вся


диаграмма сдвигается несколько вправо, а область температур
минимальной устойчивости аустенита снижается примерно до
500°. При содержании вольфрама около 4% и выше на диаграм-
ме изотермического превращения аустенита появляются два
минимума: при температуре троостито-перлитного превраще-
ния и при температуре превращения игольчатого троостита
около 400°.
На диаграмме системы Fe — С точки S и Е под влиянием
вольфрама сдвигаются влево. Из структурной диаграммы воль-
фрамовой стали (рис. 83) видно, что при 10% W перлит содер-
жит не более 0,2% С, а леде-
буритная эвтектика проявля-
ется уже при 0,9% С.
Критическая скорость за-
калки и прокаливаемость
Педебуршпная
( карбидная) вольфрамовой стали очень
сталь сильно зависят от температу-
ры нагрева перед закалкой.
Карбиды вольфрама при на-
греве под закалку переходят в
твердый раствор при более вы-
сокой температуре, чем цемен-
тит. Поэтому, например сталь
с 2°/0 W и —1,2% при закал-
ке в воде от 760—780° прока-
ливается на меньшую глуби-
ну, чем простая углеродистая
Рис. 83. Структурная диаграмма инструментальная сталь У12,
вольфрамовой стали т а к к а к п р и э т 0 Й температуре
вольфрамовые карбиды почти
не растворяются и понижают устойчивость аустенита. При за-
калке от 820—840° значительное количество карбидов вольфра-
ма переходит в твердый раствор и прокаливаемость вольфра-
мовой стали становится больше, чем углеродистой.
На критическую скорость закалки и твердость закаленной
вольфрамовой стали чрезвычайно сильно влияет исходная
структура стали. При неправильном отжиге или слишком дли-
тельном нагреве под закалку в области 820—850° сложные же-
лезовольфрамовые карбиды цементитного типа переходят в
стабильные карбиды вольфрама, температура растворения ко-
торых чрезвычайно высока. Такие карбиды при обычном нагреве
стали под закалку не переходят в твердый раствор, мартенсит
поэтому оказывается обедненным углеродом, и сталь после за-
калки получает низкую твердость.
На рис. 84 показано, как влияет продолжительность нагре-
Влияние вольфрама на свойства перлитной стали 173

ва перед закалкой на твердость магнитной вольфрамовой стали,


содержащей ~0,7% С и 6% W. После 15-часовой выдержки
при 850° такая сталь совершенно ие закаливается, потому что
при длительном нагреве весь углерод -^называется связанным
в стабильные вольфрамовые карбиды и не принимает участия
в закалке. При полировке изделия с такой структурой не полу-
чают зеркального блеска, так как крупные карбиды выступают
на полированной поверхности и придают ей матовый оттенок.
Сталь с1акой структу-
рой следует подвергать
исправляющей термиче-
ской обработке, которая Л
заключается в нормали- \
зации при температуре
выше растворения карби-
дов ( — 1100—1200°). При
jtsoo
\ •
р-1 -

высоком нагреве стабиль-


ные карбиды вольфрама 300
4 6 8 Ю
переходят в твердый ра- Время нагрева, часы
створ, а при ускоренном Рис. 84. Влияние продолжительности вы-
охлаждении (на воздухе) держки яри температуре закалки на твер-
не успевают выделиться, дость стали с 0,7% С и 6% W
поэтому после нормализа-
ции образуются двойные железовольфрамовые карбиды цемен-
ТИТЙОГО типа, которые при дальнейшем нагреве под закалку срав-
нительно легко растворяются в аустените.
Чем выше содержание углерода в вольфрамовой стали, тем
устойчивее стабильные вольфрамовые карбиды и тем выше
должна быть температура нормализации для 'исправления
структуры. Например, сталь с 2—3% W в зависимости от со-
держания углерода подвергают нормализации при следующих
температурах:
Содержание углерода, %. . 0,4 0,7 1,0
Температура нормализа-
ции, °С 1000 1100 1200
При термической обработке вольфрамовой стали труднорас-
творимые карбиды вольфрама затрудняют рост зерна, поэтому
изделия из такой стали можно нагревать без опасения перегре-
ва до более высоких температур.
При отпуске закаленной стали вольфрам увеличивает устой-
чивость мартенсита и замедляет коагуляцию мелкодисперсных
карбидов, образующихся при распаде твердого раствора. По-
этому процессы, протекающие во время отпуска, под влиянием
вольфрама сдвигаются в область более высоких температур, и,
таким образом, вольфрам повышает устойчивость стали против
отпуска.
174 Вольфрамовая сталь

При высоком отпуске конструкционной стали вольфрам по-


нижает склонность стали к отпускной хрупкости.
Таким образом, роль вольфрама в сложнолегированной доэв-
тектоидно'й машиностроительной стали перлитного класса в
основном сводится к тому, что под его влиянием уменьшается
склонность стали к перегреву, несколько увеличивается прока-
ливаемость, уменьшается чувствительность к отпускной хруп-
кости и повышается устойчивость против отпуска.
Создавая прочные карбиды в высокоуглеродистой инстру-
ментальной стали перлитного класса, вольфрам повышает со-
противление износу и улучшает ее режущие свойства.
В цементуемой стали 0,8—1,0% W понижает перегрев серд-
цевины изделий при длительном нагреве в процессе цементации
и несколько повышает концентрацию углерода на поверхности
цементованного слоя, незначительно уменьшая глубину наугле-
роживания.
Вольфрам увеличивает склонность стали к окислению и обез-
углероживанию. При нагреве выше 600—700° вольфрамовая
сталь быстро покрывается толстым слоем окалины, поэтому при
термической обработке изделий из этой стали следует прини-
мать меры для предохранения ;их от окисления.
Присутствие вольфрама в стали очень легко обнаруживается
при искровой пробе: вольфрамовая сталь дает характерные
темно-красные искры, резко отличающиеся от светло-желтых
искр безвольфрамовой стали.
Вольфрам — основной легирующий элемент в быстрорежу-
щей стали, в которую его вводят в количестве 8—25%.

Вольфрамовая инструментальная сталь перлитного класса

Доэвтектоидная конструкционная сталь перлитного класса


с одним легирующим элементом — вольфрамом — в настоящее
время не вырабатывается, так как без других легирующих эле-
ментов вольфрам не понижает критическую скорость закалки,
не увеличивает прокаливаемое™ стали и очень слабо влияет
на ее механические свойства.
Вольфрам при введении в заэвтектаидную инструменталь-
ную сталь перлитного класса измельчает зерно и благодаря
образованию очень твердых карбидов повышает режущие свой-
ства и сопротивляемость инструмента истиранию.
В табл. 44 приведен состав инструментальной стали перлит-
ного класса, легированной вольфрамом.
Стали марок В1 и ХВ с наименьшим содержанием легирую-
щих элементов имеют то же назначение, что и углеродистая
марок У12 и У10, но отличается более высокими режущими
свойствами и лучше сопротивляется истиранию.
Вольфрамовая инструментальная сталь перлитного класса 175

Таблица 44
Химический состав и критические точки вольфрамовое
инструментальной стали перлитного класса
Температура
Марка с. % Сг. % Мп, % W. % точки
стали Ас °С

В1 1,10—1 25 0 1—0, 3 0 ,2-0, 4 0 8—1, 2 740


ХВ 1 ,05—1 14 0 3—0 5 0 ,2-0, 4 0 ,5-0, 8 740
ХВГ 0 ,90—1 05 0 9—1, 2 0 ,8—1, 1 1 2—1, 6 750
9ХВГ 0 ,85—0 95 0 5—0, 8 0 ,9-1, 2 0 5—0, 8 740
ХВ5 1, 2 5 - 1 50 0 5-0 7 0 ,2-0, 3 4 5-5, 5 770

Отжигают эти стали при 760—780°, скорость охлаждения


50—60 град/час. В отожженном состоянии такая сталь имеет
структуру зернистого перлита с твердостью 180—200 НЕ (с(Отп =
= 4,4—4,2 мм). Мелкие 'изделия из стали В1 и ХВ диаметром
до 8—10 мм закаливают от 810—830° в масле, а более круп-
ные— в воде. После закалки и отпуска при 160—180° сталь В1
и ХВ имеет твердость 62—64 HRC.
При закалке с охлаждением в воде инструмент из стали В1
и 'ХВ получает более высокую и равномерную поверхностную
твердость без мягких пятен при значительно меньшем коробле-
нии, чем 'инструмент из простой углеродистой стали. Применяют
эту сталь для изготовления измерительных плиток и мелкого
режущего инструмента (спиральных сверл, метчиков, ножовоч-
ных полотен и т. д.).
Сталь марок ХВГ и 9ХВГ — лучшая инструментальная сталь
перлитного класса. Отжигают эту сталь при 780—800° С с ох-
лаждением 40—50 град/час. Твердость после отжига — 207—
228 НВ (dotn = 4,2—4,0 мм). Инструмент из стали ХВГ и 9ХВГ
закаливают от 820—840° в масле, подогретом до 60—80°, и от-
пускают при 160—180°. После такой обработки твердость равна
62—65 HRC. Сталь ХВГ и 9ХВГ имеет очень низкую критиче-
скую скорость закалки и получает сквозную прокаливаемость в
изделиях диаметром до 80 мм.
Основное назначение — изготовление резьбовых калибров,
протяжек, сложных матриц, сверл и т. д.
Сталь ХВГ и 9ХВГ вследствие большого количества остаточ-
ного аустенита дает минимальное изменение объема при закал-
ке, поэтому форма изделий искажается мало и сталь называют
«недеформирующейся».
Длинный стержневой инструмент (протяжки, сверла и т. д.)
из стали ХВГ и 9ХВГ при закалке охлаждают в масле пример-
но до 150—180° и извлекают из закалочного бака для горячей
правки под прессом. Точка начала мартенситного превращения
176 Вольфрамовая сталь

этой стали лежит ниже 50°, поэтому при 150—180° сталь 'Нахо-
дится в состоянии переохлажденного аустенита, благодаря чему
имеет большую пластичность и при горячей правке 'инструмент
легко поддается деформации.
Чтобы коробление и изменение размеров было минимальным,
инструмент из стали ХВГ и 9ХВГ подвергают ступенчатой за-
калке с выдержкой в расплаве селитры или щелочи при 150 —
160° в течение 3—5 мин. (в зависимости от толщины инструмен-
та). Дальнейшее охлаждение до 20° производится на воздухе.
Сталь ХВ5 отжигают при 800—820° с охлаждением 40—
60 град/час. Крупный инструмент простой формы из стали ХВ5
закаливают от 820—840° в воде, мелкий (диаметром до 8—
10 мм) — в масле. Отпуск дается при 140—160°. Сталь ХВ5 в
закалениом состоянии обладает очень высокой твердостью около
66—67 HRC и высоким сопротивлением истранию. При этом
максимальная твердость стали ХВ5 получается после закалки
от 820—840°. Повышение температуры закалки до 860—880°
сопровождается снижением твердости этой стали вследствие
растворения вольфрамовых карбидов и появления в структуре
большого количества остаточного аустенита.
Сталь ХВ5 плохо прокаливается, ее применяют для изготов-
ления мелкого инструмента: резцов при чистовой обработке
стали, фрез при умеренной скорости резания твердых металлов,
граверного инструмента (штифеля), шаберов и т. д.
Раньше эту сталь называла «алмазной» и, поскольку она
хорошо сопротивляется износу, из нее делали волоки (глазки)
для волочения проволоки '.
При термической обработке вольфрамовой стали ХВ5 всегда
следует иметь в-виду возможность образования стабильных
вольфрамовых карбидов. Для предупреждения появления это-
го порока выдержка стали при температуре закалки дается ми-
нимальная, достаточная только для пол-ного прогрева изделий.
После ковки для понижения твердости предпочтительнее произ-
водить не отжиг, а высокий отпуск при 700—720°.

Влияние вольфрама на.штамповую сталь


Сталь для горячих штампов должна обладать глубокой про-
каливаемостью и хорошим сопротивлением смятию и износу при
ударных нагрузках. Рабочие поверхности штампов и матрицы
при деформации металла, нагретого до 1100—1200°, иногда разо-
греваются до 400—500°, поэтому в сталь для горячих штампов
вводят такие элементы, которые повышают устойчивость штам-
1
Сейчас,волочильный инструмент делают в основном из металлокерами-
ческих твердых сплавов.
Влияние вольфрама на штамповую сталь 177

нового инструмента против отпуска, в первую очередь — вольф-


рам. Под влиянием вольфрама повышается температура рекри-
сталлизации (разупрочнения) стали, и твердость, полученная
в результате закалки, сохраняется при нагреве до более высоких
температур. Кроме того, вольфрам положительно влияет на со-
противление термической усталости штамповой стали 'и умень-
шает отпускную хрупкость, которая развивается при высоком
отпуске закаленных штампов. Вольфрам в штамповую сталь
вводят в количестве 1,0—8,0 %•
В табл. 45 приведен химический состав наиболее распрост-
раненных марок стандартной стали, применяемой для горячих
штампов и пресс-форм литья под давлением.
Т а б л и ц а 45
Химический состав штамповой стали, %

Марка
стали с Мп Si Сг Ni w V

5ХНС 0,50—0,60 0,3—0,6 0,6-0,9 1,3-1,6 0,8-1,2


5ХНВ 0,50—0,60 0,5—0,8 0,2—0,3 0,5-0,8 1,4—1,6 0,6—1,0
5КНСВ 0,50—0,60 0,3-0,6 0,6-0,9 1,3—1,6 0,8—1,2 0,4—0,6
ЗХ2В8 0,30—0,40 0,2—0,4 0,2—0,3 2,2—2,7 7,5—9,0 0,3—0,5
4Х8В2 0,34—0,45 0,2—0,4 0,3-0,4 7,0—9,0 2,0—3,0
5ХН2СВФ 0,45—0,55 0,5—0,8 0,8—1,2 0,5—0,8 2,0-2,5 0,6—1,0 0,2—0,3

Сталь 5ХНС обладает пониженной теплостойкостью и хуже


сопротивляется термической усталости, чем вольфрамовая; ее
применяют для шгга.мпового инструмента, работающего в более
легких условиях.
Сталь марок 5ХНС, 5ХНВ и 5ХНСВ отжигают при 860—880°
с охлаждением 20—40 град/час и закаливают от 850—870° в
масле. Отпуск дается в зависимости от назначения инструмента
при 450—550°. Сталь 5ХНВ и 5ХНСВ применяют для молотовых
штампов, пуансонов, ножей и ножниц при горячей резке металла,
а также для пресс-форм литья под давлением легкоплавких цвет-
ных сплавов, например на алюминиевой или цинковой основах.
При нагреве под закалку штампы устанавливают на поддо-
ны рабочей поверхностью вниз, засыпают отработанным карбю-
ризатором и помещают в печь, подогретую до 500—550°. Общее
время нагрева и выдержки штампов до температуры закалки
при нагреве в нефтяной или газовой печи ориентировочно мож-
но принимать из расчета 2,0—2,5 мин. на 1 мм толщины или вы-
соты штампа. Для уменьшения опасности образования закалоч-
ных трещин перед погружением в масло штампы обычно под-
стуживают на воздухе до 720—760° (в зависимости от химиче-
ского состава стали и размеров штампов). Продолжительность
178 Вольфрамовая сталь

охлаждения в масле — около одной десятой от времени нагре-


ва штампов. После закалки штампы прямо из закалочного
бака помещают в отпускную печь, подогретую до 300—400°.
Общая продолжительность нагрева и выдержки штампов при
отпуске равна примерно длительности нагрева и выдержки их
под закалку [82].
Сталь марки ЗХ2В8 дорогая, высоколегированная сталь,
обладает высокой устойчивостью против отпуска и большим
сопротивлением термической усталости, поэтому ее применяют
для изготовления инструмента, работающего при мдогократ-
ных нагревах и охлаждениях в тяжелых температурных усло-
виях. Отжигают сталь ЗХ2В8 при 860—880° с охлаждением

2
- — - • — ,

Ч
< \
/
•зо

-*
За капка W0 200 900 1000 1100 1200 1300
Отпуск 200 300 400 500 600 WO 800
Температура, °С
Рис. 85. Влияние температуры закалки (1) и отпуска (2) на
твердость стали ЗХ2В8

30—40 град/час. Штампы из этой стали закаливают в масле от


1050—1100° и отпускают при 550—600°. После такой обработки
штампы получают твердость около 45—48 HRC и в процессе
работы не теряют эту твердость при разогреве до температуры
отпуска. Такая сталь идет для изготовления штампов,
пуансонов и матриц, работающих с максимальной нагрузкой
при горячей деформации металлов, а также пресс-форм для
литья под давлением цветных сплавов на медной основе и дру-
гого горячего инструмента. На рис. 85 показано влияние тем-
пературы закалки и отпуска на твердость стали ЗХ2В8, из ри-
сунка видно, что после закалки от 1050—1100° эта сталь имеет
твердость около 50 HRC. При отпуске в области температур
около 500° твердость стали несколько снижается, а около 550°
появляется вторичная твердость, обусловленная образованием
мелкодисперсной фазы вольфрамидов, вызывающей дисперси-
онное твердение, а также вследствие перехода остаточного
аустенита в мартенсит.
В стали 4Х8В2 соотношение вольфрама к хрому равно 2 : 8
(в стали ЗХ2В8 это соотношение равно 8 : 2), т. е. в ней больше
Хромоникелевольфрамовая конструкционная сталь 179

хрома, а не вольфрама, поэтому она значительно дешевле, чем


ЗХ2В8, но имеет несколько пониженную устойчивость против
отпуска. Сталь 4Х8В2 — заменитель стали ЗХ2В8 и в основ-
ном имеет одинаковое с нею 'назначение. Благодаря высокому
содержанию хрома оталь 4Х8В2 приближается к мартенситно-
му классу и при небольших сечениях изделий (до 30—40 мм)
закаливается на воздухе. Инструмент из стали 4Х8В2 после
закалки от 1050—1100° и отпуска при 500—550° имеет твер-
дость 40—45 HRC, устойчивую до 500—550°.
Для повышения стойкости штампы из стали ЗХ2В8
и 4Х8В2 после закалки и отпуска иногда подвергают азотиро-
ванию на глубину 0,4—0,5 мм. В результате такой обработки
твердость на поверхности штампов повышается до 60—62 HRC
и стойкость на износ увеличивается до 100%.
Сложнолегированная сталь 5ХН2СВФ, благодаря наличию
никеля и повышенному содержанию марганца, имеет очень
большую прокаливаемость, поэтому из нее изготавливают круп-
ные штампы ответственного назначения. Закаливают эту сталь
от 880—890°, отпускают при 500—600°. Штамповый инструмент
из стали 5Х2СВФ под влиянием кремния, вольфрама и ванадия
приобретает высокое сопротивление износу и устойчивость при
разогреве в работе.
Некоторые крупные штампы сложной конфигурации после
закалки !и отпуска подвергают дополнительному отпуску при
650—680° С на специальных печах — плитах, при таком от-
пуске штампы находятся на открытом воздухе, а нагревается
только хвостовая часть.
Хромоникелевольфрамовая конструкционная сталь
Вольфрам применяют в качестве добавки к хромоникеле-
вой стали с различным содержанием углерода, хрома и никеля.
В промышленности широко используют высоколегированную
сталь марок 18Х2Н4ВА и 25Х2Н4ВА (для простоты их обычно
обозначают—18ХНВА и 25ХНВА) и среднелегированную
40ХНВА, с 1 % W. Состав этой стали приведен в табл. 46.
Таблица 46
Химический состав и критические точки хромоникельвольфрамовой стали

Критические
Марка точки, °С
с, % Сг, % Ni, % w. %
стали
Ас, Ас,

18ХНВА 0,14—0,21 1,35—1,65 4,0—4,5 0,8—1,2 710 800


25ХНВА 0,21—0,28 1,35—1,65 4,0—4,5 0,8—1,2 710 780
40ХНВА 0,37—0,44 1,60—1,90 1,3—1,6 0,8-1,2 730 770
180 Вольфрамовая сталь

Вольфрам в хромоникелевой стали уменьшает рост зерна


и понижает чувствительность к скорости охлаждения после вы-
сокого отпуска, т. е. уничтожает отпускную хрупкость стали.
Хромоникелевольфрамовая сталь — одна из самых прочных
машиностроительных сталей и в ней наиболее полно сочетают-
ся высокая прочность, высокая вязкость и хорошее сопротив-
ление износу.
Критическая скорость закалки стали марок 18ХНВА и
25ХНВА настолько низкая, что образцы диаметром 25 мм
после нагрева при 850—#70° закаливаются на мартенсит даже
при охлаждении вда воздухе, поэтому такая сталь относится
к перлито-мартенситному классу. Благодаря низкой критиче-
ской скорости закалки эта сталь обладает очень большой про-
каливаемостью и при закалке с охлаждением в масле дает
сквозную прокаливаемость в изделиях диаметром до 120—
150 мм, поэтому такую сталь применяют для ответственных
сильно нагруженных деталей больших сечений, от которых
требуется хорошее сочетание высокой прочности с большой
вязкостью (коленчатые валы, валы редукторов, шатуны, круп-
ные шестерни и т. д.).
Для получения .низкой твердости при отжиге хромоникеле-
вольфрамовой стали требуется очень медленное охлаждение.
Для сокращения длительности предварительной обработки
поковки из стали 18ХНВА и 25ХНВА вместо отжига чаще все-
го подвергают высокому отпуску при 650—680° в течение
6—8 час. После такой обработки сталь приобретает структуру
сорбита с твердостью не более 24—26 HRC и удовлетворитель-
но обрабатывается резанием.
Сталь 18ХНВА применяют как цементуемую и как улуч-
шаемую, а сталь 25ХНВА — только как улучшаемую.
Цементацию стали 18ХНВА можно вести при 940—960°
(сталь не чувствительна к перегреву). После цементации из-
делия закаливают на воздухе или в масле (в зависимости от
размеров и формы деталей) от 800—820° и отпускают при
160—180°.

Таблица 47
Примерные механические свойства хромоникельвольфрамовой стали

Термическая обра-
Марка ботка, °С °ь a
s a
k
S, % Ж %
стали кг/мм.1 кг/мм1 кем/см'
закалка отпуск

18ХНВА 860 580 ПО 90 14 60 12


2.5ХНВА 850 560 120 95 12 50 10
Вольфрам в жаропрочной стали 181

Стали 18ХНВА и 25ХНВА закаливают от 850—870° в масле


или на воздухе (в зависимости от диаметра изделий) ш отпу-
скают при 500—600° с охлаждением на воздухе. В табл. 47
приведены примерные механические свойства стали 18ХНВА
и 25ХНВА после закалки и отпуска.
Сталь 40ХНВА применяют как улучшаемую для высоко-
нагруженных деталей (коленчатые валы, оси, муфты и т. д.).
По" сравнению с 18ХНВА и 25ХНВА сталь 40ХНВА имеет бо-
лее высокую критическую скорость закалки, и следовательно,
меньшую прокаливаемость. Закаливают сталь 40ХНВА от
840—850° в масле, отпускают при 500—650° (в зависимости от
технических условий и назначения изделий).

Вольфрам в жаропрочной стали

Вольфрам имеет высокую температуру плавления, поэтому


при введении в сталь он сильно повышает температуру рекри-
сталлизации железа и смещает разупрочнение стали при нагре-
ве в область более высоких температур. В процессе нагрева в
структуре сл'ожнолегированной вольфрамовой стали выделяются
мелкодисперсные карбиды и вольфрамиды, вызывающие упроч-
нение стали, поэтому вольфрам повышает механические свой-
ства жаропрочной стали в области высоких (рабочих) темпера-
тур. Так, есл!И в окалиноустоичивую хромоникелевую сталь типа
Х25Н12, ввести 3—4% W, то эта сталь станет жаропрочной и ее
можно будет применять для изготовления изделий, работающих
под напряжением в нагретом состоянии.
Однако при наличии вольфрама понижается сопротивление
стали окислению горячими газами. Таким образом, вольфрам
повышает жаропрочиость стали, но понижает ее стойкость про-
тив окалиноюбразования.
В качестве примера, иллюстрирующего влияние вольфрама
на механические свойства стали при нагреве, в табл. 48 приве-
дена кратковременная прочность при 800° стали, применяющей-
ся для турб'инных лопаток.
Таблица 48

Влияние вольфрама на кратковременную прочность стали при 800°

С % Мп, % Ni. % w, % кг 1мм


1

0,60 4,5 15 8,0 14,0


0,55 4,5 15 4,8 16,0 24,0
182 Вольфрамовая сталь

Вольфрамовая магнитная сталь

Вольфрам, подобно хрому, повышает остаточную индукцию


и коэрцитивную силу закаленной стали, поэтому сталь с вольф-
рамом применяют для постоянных магнитов. В нашей промыш-
ленности некоторое применение получила магнитная вольфра-
мовая сталь Е7В6 с 0,70—0,75% С; 5,2—6,2% W и 0,3—0,5% Сг.
Небольшое количество хрома в эту сталь добавляют для уве-
личения прокаливаемости и предупреждения выделения ста-
бильных карбидов в структуре стали при отжиге. Магниты из
стали Е7В6 закаливают в воде от 840—860°. Для стабилизации
магнитных свойств закаленные магниты подвергают старению
при 100° в течение 10—12 час. После такой обработки сталь
Е7В6 имеет остаточную индукцию около 10000 гс и коэрцитив-
ную силу 70—75 эрст. Таким образом, вольфрамовая
сталь Е7В6 по магнитным свойствам немногим лучше, чем более
дешевая хромистая сталь ЕХЗ. По экономическим соображе-
ниям, вольфрамовую магнитную сталь обычно заменяют хроми-
стой сталью.
Глава 11
МОЛИБДЕНОВАЯ СТАЛЬ

Молибден — белый ковкий металл, подобно вольфраму, полу-


чают путем восстановления водородом из окислов в виде молиб-
денового порошка, который в дальнейшем прессуют, спекают
в брикеты и проковывают. Молибден-—дорогой легирующий
элемент, стоимость его значительно выше стоимости хрома, ни-
келя и вольфрама. В нашей стране молибденовая промышлен-
ность создана только при Советской власти в годы первых пяти-
леток.
Чистый молибден обладает большой устойчивостью против
воздействия растворов щелочей, концентрированной соляной,
серной, плавиковой и других кислот. Предел прочности ото-
жженного молибдена около 100 кг/мм2 при удлинении 15—20%.
Температура плавления молибдена 2630°, удельный вес 10,2;
атомнокристаллическая решетка аналогична решетке a-Fe; куб
о

объемноцентрированный с параметром 3,14 А.

Сплавы системы Fe — Mo
На рис. 86 приведена диаграмма системы Fe-Mo. Молибден
повышает критическую точку железа А3 и понижает точку Л 4 ;
при 2,5—3,5% Мо критические токи А3 и Л 4 сливаются и об-
ласть a-Fe становится замкнутой; сплавы с > 3 , 5 % Мо являются
ферритными и критических точек не имеют. Такие сплавы не об-
ладают какими-либо ценными механическими или физико-хими-
ческими свойствами и в современной технике их не применяют.
С железом молибден дает твердые растворы и два интерме-
таллических соединения (молибдениды железа): Fe3Mo2 с
53,2% Мо и FeMo с 63,2% Мо.
На температуру магнитного превращения железа, т. е. на
точку А2, молибден оказывает очень слабое влияние.
Молибден, подобно вольфраму, имеет в железе ограниченную
растворимость, которая понижается с 'понижением температуры:
от 25% при 1440° до 6% при 20°, поэтому сплавы Fe-Mo с
> 6 % Мо можно подвергать дисперсионному твердению.
184 Молибденовая сталь

Содержание молибдена, % (am.)


20 30 40 50 60 70 80 90
1800

10 20 30 йО 50 60 70 80 90 МО
Содержание молибдена, % (вес.)

Рис. 86. Диаграмма системы Fe — Mo

Влияние молибдена на свойства перлитной стали

Молибден—сильный карбидообразующий элемент, с угле-


родом он дает устойчивые стабильные карбиды МоС и МогС, но
в стали с <8—10% Мо, ,в основном существуют только сложные
(двойные) железомолибденовые карбиды типа цементита —
(FeMo) 3 C. Соотношение железа и молибдена в этих карбидах
в зависимости от состава стали и условий термической обработ-
ки может меняться в широких пределах.
В стали перлитного класса большая часть молибдена нахо-
дится не в карбидах, а в твердом растворе с ферритом. Напри-
мер, в доавтектоидной машиностроительной стали при
<1,0% Мо около 90% его находится в твердом растворе и толь-
ко 10% в карбидах; повышая устойчивость карбидов и входя в
твердый раствор с железом, молибден значительно повышает
прочность и феррита и карбидов.
Для легирования машиностроительной стали перлитного
класса молибден вводится в количестве 0,2—0,3%, что является
вполне достаточным для значительного улучшения механиче-
ских свойств этой стали.
Для легирования высокоуглеродистой инструментальной
стали перлитного класса, применяющейся для режущего и изме-
рительного инструмента, молибден не используют, так как его
Влияние молибдена на свойства перлитной стали 185

влияние проявляется главным образом в увеличении вязкости


стали после высокого отпуска, а режущий и измерительный инст-
румент после закалки отпускают при низкой температуре (не
выше 160—200°). Кроме того, под влиянием молибдена в струк-
туре закаленной высокоуглеродистой инструментальной стали
увеличивается количество весьма устойчивого остаточного аусте-

л
нита. Молибден в количестве 0,5—1,5% вводят в инструмен-
тальную сталь карбидного клас-
са, например в высокохромистую \
типа XI2, а также в быстрорежу- Фер-
щую — для увеличения вязкости рит/
и красностойкости этой стали. \ Зазвтентоидиаа
•таль
Молибденовая машинострои-
тельная сталь после улучшения / \
получает волкнистый излом. Это \
очень ценно для изделий, испы- I Доэбтеитоидная \
сталь
тывающих резкие ударные воз-
действия, так как вязкость стали, \
имеющей волокнистый излом, осо- \
бенно при мгновенных приложе- о.2 0.6 0,8 1,0 1.2
ниях силы, значительно выше с.%
вязкости стали, имеющей кри- Рис. 87. Структурная диаграмма
сталлический излом [83]. молибденовой стали
При нагреве стали в процессе
ковки, прокатки и термической обработки молибден затрудняет
рост зерна и молибденовые стали менее чувствительны к перегре-
ву, чем углеродистые.
Подобно многим другим легирующим элементам, молибден
понижает концентрацию углерода в перлите и на диаграмме
Fe — С сдвигает точку 5 влево. На рис. 87 приведена структур-
ная диаграмма молибденовой стали, из которой видно, что при
6% Мо перлит содержит около 0,3% С; при низком содержании
углерода и высоком содержании молибдена (левый верхний угол
диаграммы) имеется ферритный сплав, не имеющий аллотропи-
ческих превращений.
На рис. 88 показано влияние молибдена на критические точ-
ки стали с 0,35% С и 0,9% С. При нагреве доэвтектоидной ста-
ли молибден повышает главным образом точку ферритных пре-
вращений, а на точку перлитных превращений оказывает слабое
влияние. При охлаждении стали под влиянием молибдена пре-
вращение у—*-а сильно задерживается, вследствие чего между
критическими точками развивается большой гистерезис.
Молибден сильно понижает критическую скорость закалки
стали (рис. 89), особенно сложнолегированной стали, в присут-
ствии хрома, никеля и других легирующих элементов. В некото-
рых случаях хромоникелевая машиностроительная сталь под
186 Молибденовая сталь

влиянием 0,2—0,3% Мо из перлитного класса переходит в мар-


тенситный, т. е. в изделиях толщиной до 25 мм при охлаждении
на воздухе от 900° закаливается на мартенсит.
I ЮО

о.ахс /
0,9% С

У
/VOO

900

-ЙС, я "f-J
%.mo ч
\ \^
•? 600
\ ~ - - -Аг3
iOO ч
"^" - -Яг, —
1
*00

Р ж . 88. Влияние молибдена иа критические точки стали

Понижая критическую скорость закалки, молибден чрезвы-


чайно сильно увеличивает прокаливаемость стали: образцы диа-
метром 50 мм, изготовленные из эвтектоидной стали с 0,8—
500

\
§300
Рис. 89. Влияйте молибдена
на критическую скорость
\
закалии эвтектоидной стали
\

\
|/00

0.8 I,! '.6 гр


Мо,%

1,0% Мо, при закалке от 800—820° прокаливаются насквозь


(рис. 90).
Прокаливаемость стали, легированной элементами, понижа-
ющими критическую скорость закалки, значительно увеличи-
вается даже при добавке только около 0,2% Мо. На рис. 91 при-
ведена диаграмма влияния молибдена на прокаливаемость нике-
Влияние молибдена на свойства перлитной стали 187

левой стали 40НЗА, из которой видно, что при введении в такую


сталь 0,18—0,32% Мо прокаливаемость резко увеличивается.
Точно такое же влияние молибден оказывает на прокаливае-
мость хромистой конструкцион-
ной стали и особенно хромони-
0,8%MO келевой стали [84].
1
—-
60 1
60
N
— • — .
—Щмо

ч
150

\
/ f \ \
\

30
0%Mo
/ I-
30
4
O%Mo
20.
15 5 0 1 /J 25
i0
0 Ю 20 30 ЬО SO '—г
Расстояние от центра, *гм Расстояние от запаленного конца, мм
Рис. 90. Влияние молибдена на Рис. 91. Влияние молибдена на про-
прожаливавмость эвтектоидной каливаемость никелевой стали с
стали 0,4% С и 3% Ni

При изотермическом превращении аустенита доэвтектоидной


стали молибден в количестве 0,3—0,5% несколько увеличивает
инкубационный период и смещает температуру максимальной
скорости распада аустенита в область пониженных температур
(около 500°).
О влиянии молибдена на механические свойства доэвтектоид-
ной стали при 0,2 и 0,5% С можно судить по данным табл. 49
(заготовки диаметром 50 мм).
Таблица 49
Влияние молибдена на механические свойства стали

с, % Мо, %
кг/мм1 кг/мм* а. % ф. %

0,20 50 35 20 50
1,0 70 55 15 45
0,50 — 80 60 15 45
1,0 100 80 12 40

1
Сталь' с 0,20% С подвергалась закалке от 950° и отпуску при 600°; сталь с 0,50% С—
закалке от 850° и отпуску при 600°.
188 Молибденовая сталь

Из таблицы видно, что при одной и той же термической об-


работке под влиянием молибдена повышаются пределы прочно-
сти и текучести стали при незначительном понижении удлине-
ния и сужения. Однако несмотря на это, сталь, легированную
только молибденом, не применяют, так как для деталей, рабо-
тающих при атмосферной температуре, имеется много более де-
шевых марок стали с такими же механическими свойствами.
Молибден уменьшает чувствительность доэвтектоидной леги-
рованной стали к скорости охлаждения после высокого отпуска
и чрезвычайно сильно понижает отпускную хрупкость стали. Во
многих случаях добавка 0,2—0,3% Мо в сталь, склонную к от-
пускной хрупкости, совершенно освобождает ее от этого порока.
В табл. 50 показано, как влияет молибден на коэффициент
чувствительности к скорости охлаждения после высокого отпуска
среднемарганцовистой и хромоникелевой стали, закаленной от
850—870° и отпущенной в области температур отпускной хруп-
кости [85].

Таблица 50
Влияние молибдена на отпускную хрупкость стали

пу, KSMjCM1 Коэффи-


Химический состав, %
после охлаждения циент
чувстви-
тельности
С Мп Сг Ж Мо в воде с печью а

0,36 2,24 10,2 0,55 18,5


0,30 2,30 0,52 8,1 6,90 1.2
0,30 0,65 0,7 3,6 7,9 0,83 9,5
0,30 0,65 0,7 3,6 0,34 7.9 6,20 1,3

Чем более чувствительна сталь к скорости охлаждения после


высокого отпуска, тем больше нужно вводить в нее молибдена
для устранения этого порока. Однако в конструкционной стали
при <0,04% Р обычно уже 0,2—0,3% Мо вполне достаточно для
значительного уменьшения или полного уничтожения отпускной
хрупкости.
При цементации стали в области 900—920° 0,2—0,3% Мо
почти не влияет на концентрацию углерода в цементованном
слое, но общая глубина слоя под влиянием молибдена заметно
уменьшается.
Молибден хорошо сопротивляется разъеданию в некоторых
кислотах, не создающих пассивной пленки окислов на поверхно-
сти металла, поэтому его добавляют в количестве 2—3% в
аустенитную хромоникелевую кислотостойкую сталь с 18—
25% Сг и 9—20% Ni. Такая сталь имеет более высокую хими-
Котельная молибденовая сталь 189

ческую устойчивость в соляной, в разбавленной серной и во мно-


гих других кислотах, чем хромоникелевая.
При нагреве молибденовой стали в окислительной среде мо-
либден выгорает с поверхности стальных изделий; это сопрово-
ждается сильным обезуглероживанием стали, поэтому при тер-
мической обработке нужно особенно тщательно предохранить та-
кую сталь от окисления.

Котельная молибденовая сталь


Молибден резко повышает механические свойства стали при
повышенной температуре, поэтому его очень часто используют
для легирования жаропрочной и теплоустойчивой стали.
В табл. 54 приведен состав низкоуглеродистой молибденовой
стали, применяющейся для паровых котлов высокого давления.
Молибденовая котельная сталь по сравнению с углеродистой
имеет меньшую чувствительность к тепловой хрупкости разви-
вающейся при длительном нагреве, и менее склонна к механиче-
скому старению.
Т а б л и ц а 51
Состав и критические точки молибденовой стали
Критические точки, °С
Марка
стали с, % Мп, % Мо. %
Ас, Ас,

15М 0,10—0,18 0,4—0,7 0,4-0,5 780 890


20М 0,15—0,25 0,4—0,7 0,4—0,5 730 870
ЗОМ 0,25—0,35 0,5—0,8 0,4—0,5 730 850

Термическая обработка молибденовой стали марок 15М,


20М и ЗОМ заключается в нормализации при 890—900° и отпуске
при 620—640°. Один из недостатков котельной молибденовой
стали — склонность к графитизации, которая развивается при
длительном нагреве стали под напряжением в области 500—
550°. Основная причина, вызывающая выделение графита в та-
кой стали, — повышенное количество графитизирующего эле-
мента — алюминия, применяющегося в качестве раскислителя
при выплавке стали. Кроме того в молибденовой стали с повы-
шенным содержанием углерода в процессе эксплуатации котлов
протекает сфероидизация карбидов, ведущая к разупрочнению
стали. По этим причинам вместо чисто молибденовой стали для
котельных агрегатов рекомендуется применять хромомолибдено-
вую сталь с 0,5% Сг и 0,5% Мо, обладающую более высокой
жаропрочностью и не склонную к графитизации и сфероидиза-
ции карбидов [86].
190 Молибденовая сталь

Сложнолегированная молибденовая машиностроительная сталь

В машиностроительной стали молибден используют как до-


бавку к стали, легированной другими легирующими элементами
(хромистой, хромоникелевой, хромомарганцевой, кремнемарган-
цевой и т. д.). В такой стали молибден понижает критическую
скорость закалки, увеличивает прокаливаемость, уменьшает от-
пускную хрупкость и т. д.
Хромоникелемолибденовая и хромомарганцовомолибденовая сталь
Молибденом можно заменять вольфрам в высоколегирован-
ной хромоникелевольфрамовой машиностроительной стали
(одна весовая часть молибдена вместо двух — трех весовых
частей вольфрама). Например, в стали 18ХНВА, согласно тех-
ническим условиям, 0,8—1,2% W заменяют 0,2—0,3% Мо. Хро-
моникелемолибденовая машиностроительная сталь обладает бо-
лее глубокой прокаливаемостью, а по механическим свойствам
она равноценна хромоникелевольфрамовой стали.
В табл. 52 приведен химический состав наиболее распрост-
раненной хромоникелемолибденовой машиностроительной стали.
Т а б л и ц а 52
Химический состав и критические точки хромоникелемолибденовой стали
(по ГОСТ 4543—6J)
Температура
точки, °С
Марка стали с, %• Сг, % Ni, % Мо, %
Ас, Ас,

12Х2НЗМА 0,10-0,17 1,45-1,75 2,75—3,25 0,20—0,30 720 840


18Х2Н4МА 0,15-0,22 1,45—1,75 3,25—3,75 0,20-0,30 720 800
ЗЗХНЗМА 0,29—0,37 0,80-1,10 2,50—3,00 0,20-0,30 720 780
40ХНМА 0,36—0,44 0,60-0,90 1,25—1,75 0,15—0,45 730 780

Высоколегированная хромоникелемолибденовая сталь очень


плохо отжигается (ее иногда называют «неотжигающейся»
сталью), поэтому для понижения твердости и улучшения обра-
батываемости этой стали необходимо применять изотермический
отжиг: нагрев при 900°, охлаждение до температуры минималь-
ной устойчивости аустенита (около 500—550°), выдержка при
этой температуре до полного распада аустенита, снова нагрев
до 640—660° и выдержка в течение 3—4 час. Этот отжиг очень
сложен, поэтому такую сталь часто подвергают нормализации
при 900—920°, а затем для понижения твердости и улучшения
обрабатываемости дают высокий отпуск в течение 6—8 час. при
630—650°.
Сложнолегированная молибденовая машиностроительная сталь 191

Хромоникелемолибденовую малоуглеродистую сталь


12Х2НЗМ применяют для изготовления высоконагруженных
ответственных цементованных изделий. Цементация этой стали
проводится при 900—920°, цементованные изделия закаливают
в масле от 780—800° или на воздухе от 820—840° и отпускают
при 160—180°. После такой обработки твердость на поверхности
цементованного слоя получается не ниже 60 HRC при высокой
прочности и вязкости сердцевины.
Сталь 18ХНМА можно подвергать улучшению и цементации.
При улучшении ее закаливают на воздухе или в масле от 920—
950° и отпускают при 500—600°. Цементацию проводят при
900—920°, затем изделия закаливают от 840—860° на воздухе
и отпускают при 160—-180°. Изготовленные из стали 18ХНМА
образцы диаметром 25 мм при нормализации в стандартных
условиях приобретают мартенситную структуру, поэтому эта
сталь относится к мартенситному классу.
Улучшаемую сталь ЗЗХНЗМА закаливают в масле от 840—
860° и отпускают при 500—600°. Применяется эта сталь для
крупных поковок (диаметром больше 150 мм) ответственного
назначения, которые должны обладать высокой, равномерной
прочностью по всему сечению.
Сталь 40ХНМА с повышенным содержанием углерода, но с
меньшим содержанием хрома, никеля и молибдена не имеет та-
кой высокой прокаливаемое™ как ЗЗХНЗМА и применяется для
изделий диаметром до 100—120 мм.
Хороший заменитель стали 40ХНМА является сталь 40ХГМА,
с 0,4% С, 1,0% Сг, 1,0% Мп и 0,2—0,3% Мо. При закалке в мас-
ле от 840—860° эта сталь дает сквозную прокаливаемость в
изделиях диаметром до 80 мм и после отпуска при 550—600° об-
ладает высокими механическими свойствами.
В табл. 53 приведены примерные механические свойства
стали 40ХНМА и 40ХГМА в улучшенном состоянии (диаметр
заготовок 80 мм).
Из данных таблицы видно, что по прочности сталь 40XFMA
мало отличается от стали 40ХНМА, однако ударная вязкость у
нее заметно ниже.
Т а б л и ц а 53
Механические свойства стали 40ХНМА и 40ХГМА
Температура, °С
Марка а
к
стали закалки °Ъ 5. % ф. %
(в масле) отпуска кг/мм' кг/мм1 кгм/см*

40ХНМА 850 600 ПО 90 14 55


ооо

40ХГМА 840 590 ПО 90 12 50


192 Молибденовая сталь

Хромомолибденовая сталь

Введение молибдена в хромистую машиностроительную до-


эвтектоидную сталь значительно понижает критическую ско-
рость закалки этой стали, устраняет отпускную хрупкость и
улучшает ее механические свойства.
В табл. 54 приведен химический состав стандартной хромо-
молибденовой машиностроительной стали.
Т а б л и ц а 54
Состав хромомолибденовой стали (по ГОСТ 4543—61).
Критические
точки, °С
Марка
стали С % Мп, % Сг, % Мо, %
Ас, Ас,

20ХМА 0,17—0,24 0,4-0,7 0,8—1,1 0,15—0,25 745 830


ЗОХМА 0,26—0,33 0,4—0,7 0,8—1,1 0,15—0,25 745 810
35ХМА 0,32—0,40 0,4—0,7 0,8—1,1 0,15-0,25 745 800
35Х2М 0,32—0,40 0,4—0,7 1,6—1,9 0,15-0,25 750 820

Для улучшения обрабатываемости хромомолибденовую сталь


отжигают при 840—850°, охлаждая со скоростью 30—40 град/час.
После отжига сталь имеет твердость 217—229 НВ (d0Tn =
= 4.0—4,3 мм).
Хромомолибденовую сталь закаливают в масле от 860—900°
и отпускают на заданную твердость при 500—600°.
В табл. 55 приведены примерные механические свойства ста-
ли марок ЗОХМА и 35ХМА в улучшенном состоянии.
Т а б л и ц а 55
Механические свойства хромомолибденовой стали
Температура, °С
Марка %
а
к
стали кг/мм1 кг/ммг Ф. % кгм/см'
закалки отпуска

ЗОХМА 880 560 95 75 12 50 12


35ХМА 860 560 100 85 10 45 10

Среднеуглеродистая хромомолибденовая сталь в общем ма'


шиностроении применяется для изготовления различных ответ-
ственных поковок (шатунов, валов, осей и т. п.) диаметром до
50 мм. Кроме того, такая сталь обладает хорошей прочностью
Молибденовая сталь карбидного класса 193

при повышенных температурах и ее применяют также для изго-


товления различных деталей турбин: роторов, дисков, болтов
и т. п.
Штамповая сталь с молибденом
Молибден повышает устойчивость стали против отпуска,
поэтому его вводят в инструментально-штамповую сталь, пред-
назначенную для изготовления штампов, матриц, пуансонов и
другого инструмента для горячей механической обработки ме-
таллов. Молибден увеличивает глубину прокаливаемости штам-
повой стали, уничтожает отпускную хрупкость и повышает
сопротивление термической усталости при многократных поверх-
ностных нагревах и охлаждениях штампов.
В табл. 56 приведен состав штамбовой молибденовой стали
двух марок.
Таблица 56
Молибденовая штамповая сталь.

Марка
стали с, % Мп. % Сг, % Ni, % Мо, %

5ХНМ 0,5—0,6 0,5—0,8 0,5—0,8 1,4—1,8 0,15—0,30


5ХГМ 0,5—0,6 1,2—1,6 0,6—0,9 0,15—0,30

Штамповый инструмент из стали марки 5ХНМ закаливают в


масле от 840—860° и отпускают при 450—550° на заданную твер-
дость. Сталь 5ХНМ имеет очень низкую критическую скорость
закалки и большую прокаливаемость, поэтому из нее обычно из-
готавливают штампы самых крупных размеров.
Прокаливаемость и вязкость стали 5ХГМ меньше, чем у
5ХНМ, однако 5ХГМ дешевле и поэтому широко применяется в
промышленности. Штампы из стали 5ХГМ закаливают от 830—•
850° в масле и отпускают при 450—550°.

Молибденовая сталь карбидного класса


Молибден увеличивает прокаливаемость и повышает вязкость
высокохромистой инструментальной стали карбидного класса
марки Х12М (1,5—1,7% С; 11—12% Сг; 0,4—0,6% Мо и 0,2—
0,3% V). Отжигают сталь Х12М при 850—870° с охлаждением
около 30 град/час, но лучшие результаты дает изотермический
отжиг по режиму: нагрев до 850—870°, охлаждение до 720—
740°, выдержка при этой температуре до полного распада аусте-
нита и охлаждение с печью до температуры цеха. Изделия прос-
той формы из стали Х12М закаливают в масле от 975—1000° и
194 Молибденовая сталь

отпускают при 180—200°. Изделия сложной формы закаливают


от 1050—1100° и отпускают для получения вторичной твердости
при 450—500°. Сталь Х12М применяют для накатных плашек,
холодных штампов, пуансонов и другого инструмента, от кото-
рого наряду с высокой твердостью и большим сопротивлением
износу требуется достаточная вязкость и устойчивость при уда-
рах.
Жаропрочная сталь
Прочность простой углеродистой стали при нагреве чрезвы-
чайно сильно понижается и при длительной работе под напря-
жением в области температур выше 500—600° становится во
много раз меньше, чем при 20°. Поэтому для деталей машин и
механизмов, подвергающихся большим нагрузкам в нагретом
состоянии, применяют так называемую жаропрочную сталь, со-
храняющую необходимые механические свойства под нагрузкой
при нагреве до высоких служебных температур. Жаропрочная
сталь, легированная молибденом, вольфрамом, хромом, никелем
и другими элементами, имеет исключительно большое значение
в технике. Достаточно сказать, что без соответствующих жаро-
прочных материалов невозможно было бы построить реактивные
двигатели, газовые турбины и многие современные энергетиче-
ские установки.
Жаропрочная сталь должна обладать хорошими технологи-
ческими (ковкость, свариваемость, обрабатываемость резанием
и т. д.) и служебными (высокая прочность при нагреве, большая
устойчивость против деформации при различных температурах
и т. д.) свойствами. Испытания механических свойств жаропроч-
ной стали при комнатной температуре не характеризуют проч-
ность этой стали при длительной работе под нагрузкой в обла-
сти высоких (рабочих) температур. Такую сталь подвергают
особым испытаниям, имитирующим условия службы деталей в
нагретом состоянии, и определяют различные механические
свойства при нагреве. Важнейшие характеристики жаропрочной
стали: пределы прочности при кратковременных и длительных
испытаниях и предел ползучести. Кроме того, жаропрочную
сталь подвергают испытаниям на релаксацию и горячую твер-
дость, а тахже определяют некоторые технологические свой-
ства.
Кратковременные испытания прочности при нагреве анало-
гичны определению механических свойств на растяжение при
комнатной температуре, с той лишь разницей, что при горячих
испытаниях образцы разрываются в нагретом виде при опреде-
ленной температуре.
Такие испытания не дают точного представления о механи-
ческих свойствах стали при длительной работе в области высо-
Жаропроиная сталь 195

ких температур. Очень важной характеристикой жаропрочной


стали является так называемая длительная прочность.
При испытании стали на длительную прочность образцы
нагревают и подвергают при этой температуре длительному воз-
действию постоянной нагрузки до разрушения. Пределом дли-
тельной прочности называется напряжение, вызывающее разру-
шение образца при заданных температуре и времени нагруже-
ния.
Ползучестью называется свойство стали медленно и непре-
рывно пластически деформироваться — «ползти» — при посто-
янном напряжении в области высоких (рабочих) температур.
Пределом ползучести называется на-
пряжение, которое вызывает задан-
ную деформацию за определенное вре- а
/
мя, при данной температуре. На рис.
ь

.с • —

92 приведена типичная кривая ползу-


чести стали. а
Испытания стали на ползучесть
обычно продолжаются не более бремя —
1000—10000 час; реальные же сроки Рис. 92. Кривая ползучести
у
службы у сталей иногда исчисляются а ь жаропрочной стали:
СОТНЯМИ ТЫСЯЧ чаСОВ, ПОЭТОМУ ПОЛ- — - неустановившаяся пол-
зучесть; Ь - с — ползучесть с
ЗучеСТЬ СТаЛИ При ДЛИТелЬНОМ Сроке постоянной скоростью: с — d —
ползучесть с возрастающей ско-
СЛуЖ'ОЫ ОПреДеЛЯЮТ Путем ЭКСТраПО- ростыо; d — разрушение
ляции.
При ползучести стали протекают два взаимно противопо-
ложных процесса: упрочнение — под влиянием наклепа в ре-
зультате пластической деформации и разупрочнение —под
влиянием рекристаллизации в результате нагрева. Для повыше-
ния предела ползучести необходимо, чтобы сталь легко наклё-
пывалась (упрочнялась) и имела высокую температуру рекри-
сталлизации (разупрочнения).
Длительная прочность и сопротивление ползучести жаро-
прочной стали зависят от рабочей температуры и продолжитель-
ности нагружения. Это иллюстрируется данными, приведенными
в табл. 57.
Весьма важной характеристикой является также релакса-
ционная стойкость стали. Релаксацией называется самопроиз-
вольное понижение напряжений в стали вследствие перехода
упругой деформации в пластическую. Чем выше температура,
тем быстрее обратимая упругая деформация переходит в необ-
ратимую пластическую деформацию. Это явление особенно
важно для стали, из которой изготавливают различные крепеж-
ные детали, работающие под напряжением в нагретом состоя-
нии. В паровых котлах, например при болтовом соединении
196 Молибденовая сталь

Таблица 57
Механические свойства стали Х25Н13 при нагреве

Кратковременные испытания Предел длительной Предел ползучести


Темпе- прочности, кг/мм* кг/мм*, 1% за
ратура
°С "ь г 1000 10000 100000 1000 10000 100000
кг/мм2 кг/ммг % час. час. час час. час. час.

550 60 30 30 30 25 20 30 15 6
650 40 25 35 15 10 6 15 6 3
750 25 15 40 6 3 1,5 6 2 1

фланцев, болтам дается определенный натяг, но с течением вре-


мени в результате релаксации упругая деформация стали пере-
ходит в пластическую, натяг болтов ослабевает и уплотнение
фланцев уменьшается. Релаксация тесно связана с ползучестью:
чем выше предел ползучести, тем больше релаксационная стой-
кость стали.
Основные механические свойства (пределы длительной проч-
ности и ползучести) жаропрочной стали зависят главным обра-
зом от температуры разупрочнения, поэтому на прочность стали
при нагреве решающее влияние оказывают такие легирующие
элементы, которые повышают температуру рекристаллизации
сплава. Наиболее эффективны в этом отношении вольфрам и мо-
либден [1 % (ат.) W повышает температуру рекристаллизации
железа на 240°] и эти элементы в количестве до 4—5% вводят в
жаропрочную сталь для упрочнения ее при высоких температу-
рах [87].
Многочисленными исследованиями и практикой использова-
ния жаропрочной стали установлено, что наибольшей прочно-
стью в горячем состоянии обладают сплавы, по составу близкие
к насыщенным твердым растворам. При распаде таких раство-
ров в области высоких (рабочих) температур происходит выде-
ление избыточных элементов, обычно с образованием мелкодис-
персной фазы интерметаллидов, вызывающих дисперсионное
твердение. Для упрочнения жаропрочной стали в нее вводят
такие элементы, которые имеют ограниченную растворимость в
железе и образуют с ним или с присутствующими в стали дру-
гими легирующими элементами интерметаллические соединения
[88]. Для повышения механических свойств жаропрочной стали
в ее состав добавляют также сильные карбидообразующие эле-
менты: титан, ниобий, ванадий и др. Эти элементы, связывая
углерод в прочные, устойчивые карбиды, не дают возможности
образоваться карбидам хрома, молибдена, вольфрама и других
элементов, которые для упрочнения металлической основы ста-
Жаропрочная сталь 197

ли должны находиться не в карбидах, а в твердом растворе.


Кроме того, устойчивые при нагреве карбиды ванадия, титана,
ниобия и т. п., выделяясь в виде мелкодисперсной фазы, блоки-
руют плоскости скольжения в атомнокристаллической решетке
сплава, благодаря чему увеличивается сопротивление ползуче-
сти стали.
Диффузионные процессы, вызывающие структурные измене-
ния стали и понижение ее механических свойств при высоких
температурах (охрупчивание за счет ослабления связи по грани-
цам зерен, разупрочнение при коагуляции дисперсных фаз
и т. п.), в решетке альфа-железа протекают во много раз быст-
рее, чем в решетке гамма-железа с более плотной упаковкой
атомов. Кроме того, решетка гамма-железа при деформации
сильнее наклёпывается и имеет повышенную температуру ре-
кристаллизации, поэтому жаропрочная сталь с аустенитной
структурой при нагреве обладает более высокими механически-
ми свойствами, чем сталь с ферритной структурой [89]. Для по-
лучения аустенитной жаропрочной стали в ее состав вводят ни-
кель, азот и другие элементы, понижающие точку Ас3, в качест-
ве упрочнителей в такую сталь добавляют алюминий, титан, ва-
надий, т. е. элементы, которые образуют интерметаллиды, нит-
риды и другие химические соединения, вызывающие диспер-
сионное твердение стали при рабочих температурах.
Кроме высоких механических свойств, жаропрочная сталь
должна иметь также большую химическую устойчивость, т. е.
хорошо сопротивляться окислению и окалинообразованию при
нагреве в различных горячих газах (водяной пар, воздух, угле-
кислота и т. д.). Поэтому в состав жаропрочной стали, предназ-
наченной для работы в области температур выше 550—600°,
вводят хром в количестве не менее 11—12%.
При нагреве стали диффузионные процессы с наибольшей
скоростью протекают по границам зерен, где имеется искаженная
атомнокристаллическая решетка; таким образом, с повыше-
нием температуры нагрева границы зерен разупрочняются быст-
рее, чем сами зерна, что увеличивает скорость ползучести, вызы-
вает понижение предела длительной прочности и преждевре-
менное разрушение стали. Отсюда, чем крупнее зерна в жаро-
прочной стали, т. е. чем меньше отношение поверхности зерен к
объему, тем выше прочностные характеристики стали. Однако
пластичность и вязкость стали, а также чувствительность к над-
резам с увеличением размеров зерна ухудшаются.
На рис. 93 приведена схема изменения прочности зерна и
границы зерна при нагреве стали. При комнатной температуре
границы зерен с искаженной («наклепанной») атомнокристал-
лической решеткой прочнее самих зерен, но при повышении тем-
пературы прочность границ понижается быстрее, чем прочность
198 Молибденовая сталь

зерен, и при температуре выше точки Т границы зерен стано-


вятся менее прочны, чем само зерно. Кроме того, на границах
зерен очень часто скапливаются вредные примеси и в этом
случае их прочность при нагреве понижается еще сильнее
(рис. 93 — пунктирная линия), что приводит к ускоренному
разрушению стали по границам зерен. Для упрочнения границ
зерен в жаропрочную
сталь вводят в небольшом
количестве гарофильные
элементы, например бор,
редкоземельные '.металлы
и т. д.
Содержание углерода
в жаропрочной стали
обычно находится в пре-
делах 0,1—0,2% и, как
правило, не превышает
0,3—04%, так как при на-
греве высокоуглеродистой
Температура,"С стали упрочнение, полу-
Рис. 93. Схема изменения прочности зе- ченное путем термической
рен и их страниц при иапреъе стали обработки (закалки и от-
пуска), исчезает, в то же
время углерод понижает пластичность стали и ухудшает некото-
рые технологические свойства.
К жаропрочной стали предъявляются самые разнообразные
требования по температуре применения и по характеру нагру-
жения, поэтому сейчас выплавляется большое количество раз-
личных марок жаропрочной стали, которая должна удовлетво-
рять экономическим требованиям и обладать необходимыми
механическими и физико-химическими свойствами.
В зависимости от химического состава и структуры все жаро-
прочные стали условно подразделяются на три группы: 1) пер-
литные, 2) феррито-мартенситные и 3) аустенитные.
Перлитная жаропрочная сталь является сравнительно мало-
легированной: суммарное содержание легирующих элементов
(Cr, Mo, Ni и т. д.) не превышает 4—5%. К перлитной прежде
всего относится сталь, применяющаяся в котлостроении для де-
талей, работающих при температурах около 450—500°. Такая
сталь имеет низкое содержание хрома и не обладает большим
сопротивлением окалинообразованию, поэтому ее часто называ-
ют не жаропрочной, а теплоустойчивой сталью.
Жаропрочная сталь перлитного класса является наиболее
дешевой сталью, хорошо обрабатывается в горячем и холодном
состоянии, может подвергаться термической обработке для по-
вышения механических свойств. Однако при длительном нагреве
Жаропрочная сталь 199

под напряжением в перлитной жаропрочной стали протекают


различные структурные превращения, в результате чего меха-
нические свойства стали резко понижаются. К стали этого клас-
са относятся многие марки конструкционной легированной ста-
ли, например ЗОХМ, 35ХМФ, 35ХНЗМФ, 38ХНЗВ и т. п. Терми-
ческая обработка жаропрочной стали перлитного класса заклю-
чается в закалке или нормализации от 900—950° и высоком от-
пуске при 600—650°.
Основной недостаток такой стали — большая склонность
к тепловой хрупкости. Эта хрупкость отличается от отпускной
хрупкости конструкционной стали тем, что возникает только при
длительном нагреве (в течение нескольких сотен часов) в об-
ласти температур 400—500° и не зависит от скорости охлажде-
ния. Тепловая хрупкость проявляется и в таких сортах стали,
которые совершенно не обладают отпускной хрупкостью, напри-
мер в хромомолибденовой, хромоникелемолибденовой.
Тепловая хрупкость, так же как и отпускная, сказывается
исключительно на ударной вязкости, которая может понизиться
в несколько раз. Например, высокопрочная сложнолегированная
сталь 35ХНЗМФ в улучшенном состоянии дает ударную вяз-
кость не менее 8—10 кгм/см2, а после выдержки при 450° в те-
чение пяти тысяч часов ударная вязкость этой стали становится
не более 2,5—3,0 кгм/см2, без существенного изменения других
характеристик механических свойств. Длительный нагрев пер-
литной жаропрочной стали при температуре выше или ниже
400—500° не вызывает тепловой хрупкости.
О природе тепловой хрупкости перлитных сталей у металло-
ведов нет единого мнения. Наиболее вероятной причиной этого
порока считается выделение примесей по границам первичных
аустенитных зерен в процессе нагрева [90].
Жаропрочная сталь феррито-мартенситного класса имеет
основу хромистой нержавеющей стали типа 1X13, с небольшим
количеством упрочнителей (W, Мо, V) — в сумме до 4—6%. Об-
щее содержание легирующих элементов в феррито-мартен-
ситной стали составляет 14—18%. Высокохромистые ферритные
стали содержат небольшое количество никеля, поэтому они де-
шевле хромоникелевых аустенитных. Кроме того, ферритные ста-
ли обладают лучшей теплопроводностью и меньшим коэффици-
ентом теплового расширения, т. е. — меньшим короблением в
процессе эксплуатации. В табл. 58 приведен химический состав
жаропрочной стали феррито-мартенситного класса нескольких
наиболее типичных марок.
Жаропрочную феррито-мартенситную сталь применяют для
деталей, работающих до 550—600°. Термическая обработка та-
кой стали заключается в закалке от 1050—1150° и отпуске при
650—750°.
Т а б л и ц а 58
Химический состав феррито-мартенситной жаропрочной стали

Марки стали с, % Мп, % Сг, % Ni, % w, % Мо, % V, %

15X11МФ 0, 12-0, 19 0,4—0,6 10,0—11,5 — — 0 ,6—0, 8 0, 25-0, 40

15Х12ВМФ 0, 12-0, 18 0,5-0,9 11,3-13,0 0,4-0 ,8 0,7-1,1 0 ,5-0, 7 0, 15—0, 30

1Х12В4МФ 0, 10-0, 17 0,5—0,8 10,5—12,5 0,3—0 ,5 3,6—4,2 0 ,6-0, 9 0, 10-0, 30

Т а б л и ц а 59
Химический состав жаропрочной стали аустенитного класса

Марки стали С, % Si. % Мп, % Сг, % Ni, % W, % Мо, % Разные элементы

1Х14Н14В2М
(ЭИ257) 0,10—0,15 0 ,6—0,8 0 ,5—0,7 13—15 13—15 2,0-2, 7 0,5—0,6

1Х18Н14М2
(ЭИ400) 0,05-0,07 1 ,0—1,7 1 ,0-1,5 16—19 11-14 — 2,0—3,0 —

1Х14Н18В2Б- Nb
(ЭИ695) 0,07—0,12 0 ,4—0,6 1 ,0—2,0 13—15 18—20 2,0—2, 7 — 0,9—1,3

1Х15Н35ВЗТ Ti
(ЭИ612) 0,07-0,12 0 ,3-0,5 1 ,0-2,0 14—16 34—38 2-, 8—3,5 — 1,1—1,5
Жаропрочная сталь

Серьезный порок стали этого класса — так называемая хруп-


кость при 475°, которая развивается при длительном нагреве в
интервале 450—500° и сильно ограничивает применение феррит-
ной стали для высоконагруженных деталей. Хрупкость при 475°
не связана с отпускной и тепловой хрупкостью, так как резкое
'понижение ударной вязкости стали после нагрева при 450—
500° сопровождается повышением прочности, понижением хими-
ческой стойкости, изменением электросопротивления и других
физико-химических и механических свойств. Процесс хрупкости
при 475° обратимый: вязкость стали можно полностью восстано-
вить отпуском стали при 600—650° с охлаждением в масле.
Природа хрупкости при 475° до настоящего времени точно
не установлена; предполагается, что при этой температуре про-
исходит распад железохромистого твердого раствора с выде-
лением богатой хромом хрупкой фазы типа упорядоченной
еверхструктуры. В стали перлитного и аустенитного классов
хрупкость при 475° обычно не появляется.
Аустенитная жаропрочная сталь относится к дорогой высо-
колегированной стали с общим содержанием легирующих эле-
ментов до 30—50%.
В табл. 59 приведен примерный химический состав аустенит-
нои жаропрочной стали нескольких марок, применяющейся в
промышленности.
Ниобий и титан в этой стали образуют с никелем интерме-
таллические соединения, которые выпадают из твердого раство-
ра в виде высокодисперсной фазы, упрочняя, таким образом,
сталь. Кроме того, ниобий и титан как сильные карбидообразую-
щие элементы предотвращают межкристаллитную коррозию
жаропрочной аустенитнои хромоникелевой стали.
Аустенитную жаропрочную сталь применяют для деталей,
работающих до 650—700°. Термическая обработка этой стали
заключается в закалке от 1100—1200° и длительном старении
при 700—800°. При такой обработке путем закалки получают
перенасыщенный твердый раствор у, который при длительном
нагреве ниже температуры предельной растворимости элемен-
тов-упрочнителей распадается с образованием карбидов, карбо-
нитридов, интерметаллидов и других соединений. Эти соедине-
ния выделяются в виде высокодисперсных фаз, когерентно свя-
занных с атомнокристаллической решеткой основного твердого
раствора, вызывают ее искажение и повышают прочность сплава
[91]. Если позволяют форма и размеры изделий, то вместо
обычной закалки при термической обработке аустенитнои жаро-
прочной стали можно применять термомеханическую обработку,
а также полугорячий наклеп и т. п.
Аустенитная жаропрочная сталь, подобно перлитной, склон-
на к тепловой хрупкости. В аустенитнои стали тепловая хруп-
202 Молибденовая сталь

кость проявляется при длительном нагреве в области темпера-


тур не ниже 600—700° и, кроме понижения ударной вязкости,
сопровождается также изменением пластичности, длительной
прочности и других характеристик механических свойств.
Тепловая хрупкость аустенитной жаропрочной стали вызы-
вается главным образом распадом пересыщенного твердого рас-
твора у-железа по границам аустенитных зерен и выделением
<т-фазы. Наиболее устойчивы против тепловой хрупкости аусте-
нитные хромоникелевые стали с однородным (гомогенным)
аустенитом, стабилизированным титаном, ниобием и другими
элементами.

$00 600 700' 800 300 1OOQ


Температура, °С

Рис. 94. Типовые характеристики длительной


прочности жаропрочных сталей нескольких ма-
рок

Кроме жаропрочной стали на основе железа, для изделий,


работающих в области температур выше 750—800°, применяют
жаропрочные сплавы на основе никеля, кобальта, молибдена
и других металлов. В таких сплавах железа совсем нет или оно
присутствует в сравнительно небольших количествах как леги-
рующий элемент или как случайная примесь. В отечественной
промышленности для работы при 800—850° часто используют
сплав на никелевой основе (нимоник), упроченный титаном и
алюминием. Никель дает с этими элементами соединения
Ni3Ti и Ni3Al, которые выделяются в виде мелкодисперсных фаз
и вызывают дисперсионное твердение сплава. Для работы при
850—900° применяют сплав на кобальтовой основе (виталлиум),
упрочненный вольфрамом и молибденом.
На диаграмме рис. 94 приведены характеристики длительной
Жаропрочная сталь 203

прочности стали 20 и нескольких жаропрочных сталей и сплавов,


химический состав которых приведен в табл. 60.

Т а б л и ц а 60
Средний химический состав жаропрочных сталей и сплавов

Другие
Марка с, % Сг, % Ni, % W, % Мо, % V, % Ti, % элементы

ЭИ10 0,25 1,6 0,3 0, 2


ЭИ756 0,18 12 2, 0 0,8 0, 3
ЭИ572 0,30 18 8—10 1, 5 1,5 0, 3 0,5 Nb
ЭИ437 0,10 20 Остальн. _ .— 2, 5 1,0 А1
ЭИ416 0,40 20 19—21 4, 0 4,0 Со—остальн.

В табл. 61 приведены примерные значения предела ползуче-


сти этих материалов для удлинения 1 % за 100000 час. при разной
температуре.
Т а б л и ц а 61
Предел ползуч.естн некоторых жаропрочных материалов (напряжение
кг/мм2, вызывающее удлинение 1% за 100000 час.)
Температура, ' С
Марки
450 500 550 600 650 700 750

эию 24 14 7 2 _ _
ЭИ756 — 20 12 5 2 — —
ЭИ572 .— 18 12 8 4 —
ЭИ437 25 12 7
ЭИ416 15 10 7

Данные таблицы показывают, что при работе в течение


100000 час. (около 11 лет) сталь перлитного класса ЭИЮ имеет
очень низкое сопротивление ползучести при температуре выше
500°; сталь мартенситного класса ЭИ756 плохо сопротивляется
ползучести при температуре выше 600° и т. д. Жаропрочный
сплав на никелевой основе обладает достаточно высоким сопро-
тивлением ползучести при 650—700°, а сплав на кобальтовой
основе устойчив при 700—750°.
В настоящее время для работы при температурах выше 800—
850° начинают применять жаропрочные сплавы на базе различ-
ных химических соединений: интерметаллидов, карбидов, сили-
цидов и т. д.
Глава 12
ВАНАДИЕВАЯ СТАЛЬ

Ванадий — дорогой легирующий элемент. Чистый металличе-


ский ванадий куется в горячем состоянии и поддается холодной
деформации. Путем холодной прокатки и волочения из него
можно получать ленту и проволоку толщиной в несколько деся-
тых долей миллиметра. Твердость кованого ванадия в зависи-
мости от метода получения и чистоты колеблется от 200 до
350 НВ. Температура плавления ванадия 1825°, удельный вес
6.0, атомнокристаллическая . решетка—куб объемноцентриро-
о

ванный с параметром 3,03 А.

Сплавы системы Fe — V

На рис. 95 приведена диаграмма системы Fe — V, из которой


видно, что ванадий резко ограничивает область у-Fe, т. е. под
влиянием ванадия критическая точка Аъ повышается, а точка Л 4
понижается. При 1,5% V точки А3 и Л 4 сливаются и область