Вязников Н.Ф. Легированная Сталь 1963

Н. Ф.
ВЯЗНИКОВ
ЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ЛИТЕРАТУРЫ ПО ЧЕРНОЙ И ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
М о с к в а 1 9 6 3
АННОТАЦИЯ
В книге рассматривается влияние легирую-
щих элементов на структуру, свойства и тер-
мическую обработку стали. Приводятся прак-
тические сведения об условиях термической и
химико-термической обработки наиболее рас-
л рострам еиных стандартных -марок углеродис-
той и легированной стали.
Книга рассчитана на широкий круг инженер-
но-технических работников термических цехов
и заводоких лабораторий, а также может быть
полезна студентам при изучении курсов ме-
талловедения и термической обработки.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 6
Глава I. Железоуглеродистые сплавы 7
Атомнокристаллическое строение железа 7
Критические точки железа 7
Диаграмма системы Fe — С 8
Примеси, входящие в состав стали 9
Химический состав я основные свойства технических сортов
железа 12
Химический состав стандартной углеродистой стали . . . . 14
Глава 2. Отжиг и нормализация углеродистой стали 19
Отжиг и нормализация стального литья 20
Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок . . . . 21
Отж.иг технически чистого железа и стали с различным со-
держанием углерода 22
Рекрисгаллизационный отжиг 26
Глава 3. Закалка и отпуск стали 29
Влияние скорости охлаждения на критические точки и
структуру стали 29
Изотермическое превращение эустенита 32
Критическая скорость закалки 33
Влияние углерода «а мартевситную точку и количество
остаточного аустенита 34
Обработка холодом закаленной стали 35
Закаливаемость и прокаливаемость стали 36
Закалочные среды 37
Различные виды закалки стали 39
Закалка углеродистой стали стандартного состава 42
Отпуск закаленной стали 42
Поверхностная закалка стали 45
Глава 4. Химико-термическая обработка стали 48
Цементация стали 48
Азотирование стали 52
Цианирование стали ,_ 53
Сульфидирование стали 54
Глава 5. Основы учения о легированной стали 56
Классификация легирующих элементов 56
Влияние легирующих элементов на основные свойства и
структуру стали 61
Влияние легирующих элементов на условия термической
обработки стали 64
Дисперсионное твердение стали 66
Оглавление
Классификация стали ло степени лепированности и по наз-

начению 67
Классификация легированной стали по микроструктуре . . 70
Маркировка легированной стали 71
Основные .пороки легированной стали 72
Глава 6. Марганцовистая сталь 86

Сплавы системы Fe — Мп 87
Влияние марганца на структуру и свойства стали 87
Марганцовистая 'машиностроительная сталь .перлитного
класса 95
Пороки перлитной марганцовистой стали 98
Аустенитная марганцовистая сталь 99
Выоотсюмарпанцовистая сталь, устойчивая против износа . . 99
Выоожомаргавцовистая иемапнитная сталь 101
Глава 7. Кремнистая сталь 102

Сплавы системы F e — Si 102
Влияние кремния на свойства стали 104
Кремнистая конструкционная и пружинжьреосо.рн.'ш сталь 109
Графитмвщроваиная .кремнистая сталь . . .• 111
Кремиемарганцовистая сталь 113
Высококремнистая сталь с особыми физико-химическими
свойствами 114
Глава 8. Никелевая сталь 117

Сплавы системы Fe — Ni 117
Конструкционная никелевая сталь 124
Пороки перлитной дикелеаой стали 127
Влияние никеля да фиаико-химические свойства стали . . 128
Глава 9. Хромистая сталь 133
Сплавы системы Fe — Сг 133
Влияние хрома на структуру и свойства стали 134
Хромистая сталь перлитного класса 140
Хромистая сталь карбидного югасса 145
Хромояикелев'ая конструкционная сталь 146
Хромокремнистая и хромомаргаяцовистая сталь 150
Хромомарганцовокремнистая машиностроительная сталь 154
Магаитиая хромистая сталь 157
Хромистая нержавеющая сталь * ' . ' . ! ! . . ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! . . ' ! 159
Храмоникелевая . нержавеющая сталь' !!.!! 163
Хромомарганцовоникелевая аустекитная нержавеющая
сталь 166
Окалиностойкая хромистая сталь '..'.'...! 167
Глава 10. Вольфрамовая сталь 169
Сплавы системы Fe — W 169
Влияние вольфрама на свойства перлитной стали 171
Вольфрамовая инструментальная сталь перлитного'кла'с'са 174
Влияние вольфрама на штамповую сталь 176
Хромоникелевольфрамовая конструкционная сталь 179
Вольфрам в жаропрочной стали '...'. 181
Вольфрамовая магнитная сталь 182
Оглавление
1 8 3
Глава И. Молибденовая сталь
Сплавы системы F-e — Mo |83
Влияние молибдена на свойства перлитной стали 184
Котельная молибденовая сталь '°"
Сложнолегированная молибденовая машиностроительная
сталь J90
l a j
Штамитавая сталь с 'молибденом
Молибденовая сталь карбидного класса J93
Жаропрочная сталь '94
Глава 12. Ванадиевая сталь 204
Сплавы системы Fe — V 204
Влияние ванадия иа структуру я свойства стали 206
Машиностроительиая ванадиевая сталь 210
Инструменталыная ванадиевая сталь 212
Глава 13. Кобальтовая сталь 214
Влияние кобальта на структуру и свойстаа перлитной стали 215
Кобальтовая магнитная сталь 217
Быстрорежущая сталь 218
Новые высокопроизводительные быстрорежущие стали , , 233
Обработка холодом закаленной быстрорежущей стали , . 235
Изотермическая закалка быстрорежущей стали 236
Цианирование быстрорежущей стали 237
Дефекты при .-термической обработке быстрорежущей стали 239
Глава 14. Медистая сталь _, 241
Сплавы системы Fe — Си 241
Медистая сталь 'перлитного класса 242
Дишероишвое твердение медистой стали 244
Лрафитизированная медистая сталь 245
Влияние меди на химические свойства стали 245
Пороки медистой стали 246
Марки медистой стали 247
Глава 15. Алюминиевая сталь 249
Сплавы системы Fe — А1 249
Влияние алюминия иа свойства стали '....'.'..'.'.'.'. 251
Влияние алюминия на величину зерна стали . . . . . ' . . . ' . ' . 252
Влияние алюминия на механическое старение технического
железа 253
Алюминиевая сталь для азотирования .....'.',..'.'.'.'.'..'. 254
Влияние алюминия на физико-химичеокие свойства стали 255
Алитирование стали 256
Глава 16. Титановые и ниобиевые стали 258
Титан в стали 258
Сплавы системы Fe — fi ''.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.['.',[' 258
Влияние титана иа 'Структуру стали ! . ! ! * * 260
Марки титанистой стали I ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! " * ' * 261
Ниобий в стали '.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'. . ' ' 263
Глава 17. Редкоземельные элементы и бор в стали 265
Легирование стали редкоземельными элементами 265
Легирование стали бором • 266
Литература .'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.' 268
ПРЕДИСЛОВИЕ
В Программе КПСС, принятой XXII съездом Коммунистиче-

ской партии, указано, что для интенсивного развития промыш-
ленности необходимы все возрастающие количества стали, ме-
таллов и сплавов с новыми свойствами. Улучшение разнообраз-
ных свойств стали становится важнейшей задачей, обусловли-
вающей технический прогресс в машино- и приборостроении, а
также в ряде других отраслей техники.
В связи с этим особую важность приобретает изучение ос-
новных средств воздействия на свойства стали — ее легирования
и термической обработки. Вопросы легирования и термической
обработки освещены в большом числе монографий. В последние
годы по этим вопросам был издан ряд капитальных трудов:
В. С. Меськин — Основы легирования стали; Э. Гудремон —
Специальные стали; Справочник «Металловедение и термиче-
ская обработка стали» и др. Однако эта литература рассчитана
на высококвалифицированного, теоретически подготовленного
читателя. Книг по легированной стали для заводских работни-
ков, молодых инженеров, техников и практиков-термистов почти
нет, хотя именно этот читатель нуждается в серьезных практи-
ческих рекомендациях в отношении способов легирования стали
и методов ее термической обработки.
Предлагаемая книга кратко знакомит читателей с легирован-
ной сталью основных назначений, ее свойствами и составом.
Для сталей, наиболее часто применяемых в промышленности,
даны сведения о режимах их термической обработки. Приводи-
мый в конце книги список литературы содержит только основ-
ные источники, которые упоминаются в тексте.
Глава 1
ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТЫЕ СПЛАВЫ
Сталью называют железоуглеродистый сплав, в котором со-

держание углерода не превышает 2%.
Атомнокристаллическое строение железа

Металлическая основа стали — железо — является поли-
морфным кристаллическим телом, т. е. имеет несколько моди-
фикаций (форм) атомнокристаллической решетки.
До 910° железо находится в модификации альфа (а). Эле-
ментарная ячейка атомнокристаллической решетки а-железа
представляет собой объемноцентрированный куб. Параметр та-
о
кой ячейки при 20° равен 2,86 А (ангстрем).
В интервале 910—1400° железо находится в модификации
гамма (у) и имеет элементарную ячейку в виде гранецентри-
рованного куба. Параметр ячейки у ' ж е л е з а П Р И 910° равен
3,63 А.
От 1400° до температуры плавления железо находится в мо-
дификации дельта (б) и имеет элементарную ячейку в виде объ-
емноцентрированного куба, т. е. снова точно такую же форму,
как при комнатной температуре. Параметр ячейки б-железа при
1400° равен 2,92 А.
При переходе одной формы атомнокристаллической решетки
в другую резко изменяются плотность, пластичность, твердость и
другие свойства железа.
Критические точки железа

Превращения железа из одной формы в другую происходят
при определенных температурах, называемых критическими точ-
ками. Критические точки обозначают буквой А с соответствую-
щей цифрой в виде индекса: Аи Л 2 , А3 и т. д.
Железоуглеродистые сплавы
Диаграмма системы Fe—С
Все превращения, совершающиеся при нагреве и охлажде-

нии железоуглеродистых сплавов, отражены на диаграмме сис-
темы Fe — С, приведенной на рис. 1.
/son
0.006 0S1 2 3 * ^ 5 В «7
Углерод. }ь
Рис. 1. Диаграмма системы железо — углерод
Железоуглеродистые сплавы делятся на две области: до

2% С—стали, а свыше 2% С — чугуны. При изучении термиче-
ской обработки стали необходимо знать только левую часть
диаграммы, полное описание которой обычно приводится в об-
щих курсах металловедения [1, 2].
При комнатной температуре углерод растворяется в железе в
ничтожно малом количестве — менее 0,001%, вся остальная
часть углерода в медленно охлажденных (равновесных) железо-
углеродистых сплавах находится в химически связанном состоя-
нии— в карбиде железа (Fe 3 C).
Примеси, входящие в состав стали
Равновесный твердый раствор углерода в ct-Fe называется

ферритом, а карбид железа с 6,67% С — цементитом.
Феррит — самая мягкая и вязкая структурная составляющая
стали. Твердость феррита 80—100 НЕ. Цементит, наоборот, са-
мая твердая и хрупкая фаза в структуре стали. Твердость це-
ментита 72—75 HRC.
При температуре выше критической точки А3 образуется
твердый раствор углерода в y-Fe. Такой твердый раствор назы-
вается аустенитом. Механические свойства аустенита зависят
от содержания в нем углерода. Однако при любом составе ау-
стенит обладает сравнительно низкой твердостью, очень боль-
шой вязкостью и пластичностью.
При медленном охлаждении в точке перехода у"Р е ~*" а ~Р е
аустенит распадается на механическую смесь, состоящую из
феррита и цементита, который в виде мельчайших пластинок
равномерно распределяется в феррите. Такая структура с
0,8% С называется перлитом. Твердость пластинчатого перлита
примерно в два раза выше твердости феррита и составляет
около 180—200 НВ.
При рассмотрении диаграммы Fe — С можно видеть, что,
кроме критических точек А2, А3 и АА, имеющихся у чистого же-
леза, для стали характерны еще три дополнительные критиче-
ские точки: Аи Ао и Л с м , связанные с наличием в сплаве углеро-
да (цементита).
Примеси, входящие в состав стали
Всю выплавляемую сталь можно разделить на простую угле-
родистую, в составе которой, кроме железа и углерода, имеются
только постоянные и случайные примеси в количестве несколь-
ких десятых долей процента, и легированную сталь, в которую,
помимо постоянных и случайных примесей, входят еще легирую-
щие элементы, введенные специально обычно в количестве не-
скольких процентов для повышения механических свойств или
получения стали с какими-нибудь особыми физико-химическими
свойствами, например немагнитной, нержавеющей и т. п.
Углерод — обязательный компонент стали любого состава.
Так как только при сплаве с углеродом железо превращается в
сталь и приобретает способность резко изменять свои механиче-
ские и физико-химические свойства при термической обработке.
В промышленных сортах простой углеродистой стали содержа-
ние углерода находится в пределах 0,05—1,4%, в легированной
стали очень часто устанавливается совершенно иное содержа-
ние углерода.
Все-входящие в сталь примеси в зависимости от того, каким
путем они попадают в сталь и какое влияние оказывают на
свойства стали, делятся на три группы.
ГО Железоуглеродистые сплавы
Первую группу примесей составляют постоянные или неиз-

бежные примеси: сера, фосфор, кремний и марганец, остаю-
щиеся в стали при ее выплавке в различных металлургических
печах.
Содержание постоянных примесей в стали находится в сле-
дующих пределах:
Сера О т следов д о 0 , 0 5 % (обычно 0,03—0,04%)
Фосфор. . . . » » » 0,05% ( » 0,03—0,04%)
Кремний . . . » » » 0,4% ( » 0,2 — 0,3%)
Марганец . . . » 0,1 д о 0 , 6 % ( » 0,3 — 0,4%)
Сера и фосфор попадают в металл еща при производстве чу-

гуна и переходят в сталь как неизбежные вредные примеси.
Сера растворяется в железе в очень небольшом количестве
и в твердой стали находится главным образом в виде хрупкого
химического соединения — сернистого железа, которое распола-
гается по границам зерен. Во время нагрева стали под горячую
механическую обработку (ковку, прокатку) сернистые соедине-
ния плавятся, вследствие чего сталь теряет свою пластичность,
становится «красноломкой» и при деформации легко дает горя-
чие трещины. Кроме того, сера ухудшает механические свойства
стали и в холодном состоянии, значительно понижая ее вяз-
кость. Поэтому содержание серы в стали строго ограничивается
и допускается не выше нескольких сотых долей процента.
Сталь с повышенным содержанием фосфора имеет низкую
ударную вязкость при комнатной температуре и становится
чрезвычайно хрупкой при охлаждении ниже нуля градусов, т. е.
приобретает «хладноломкость». Влияние фосфора на понижение
вязкости стали усиливается еще и тем, что он склонен давать
ликвацию и распределяется в стали крайне неравномерно, со-
здавая хрупкие, богатые фосфором участки. Таким образом,
фосфор ухудшает пластические свойства стали, и его содержа-
ние в стали, так же как и содержание серы, допускается не выше
нескольких сотых долей процента.
Сера и фосфор в повышенных количествах (до 0,1—0,2%)
допускаются только в автоматной стали, которая имеет сравни-
тельно невысокие механические свойства, но благодаря большой
хрупкости легко обрабатывается резанием на станках-автоматах.
Кремний и марганец вводят в жидкий металл как раскисли-
тели при выплавке стали; они остаются в стали в небольшом ко-
личестве в виде постоянных полезных примесей.
При введении в жидкую сталь кремний раскисляет (восста-
навливает) и дегазирует металл, связывая кислород и некото-
рые газы в прочные химические соединения — силикаты, кото-
рые, будучи легче железа, всплывают на поверхность жидкой
стали и удаляются в виде шлака.
Примеси, входящие в состав стали И
Марганец вводится в жидкую сталь для раскисления и для

десульфурации (очищения от серы). С кислородом марганец да-
ет прочные окислы, а с серой — сернистый марганец, которые
удаляются вместе со шлаком.
Влияние небольшого количества кремния и марганца как по-
стоянных примесей на свойства стали обычно не учитывается,
так как они в определенных количествах имеются во всякой ста-
ли. Между тем эти элементы, остающиеся после раскисления,
оказывают весьма существенное влияние на многие свойства
стали. Например, чистый железоуглеродистый сплав с 0,8—
1,0% С закаливается при скорости охлаждения не менее
400 град/сек, а промышленная сталь с таким же содержанием
углерода, но в которой имеются в небольшом количестве крем-
лий и марганец в виде постоянных примесей — закаливается при
скорости около 200 град/сек [3].
К группе постоянных примесей относятся также газы: кис-
лород, водород и азот, которые, как правило, являются вредны-
ми примесями в стали и содержатся в ней примерно в следую-
щих количествах, %:
Кислород . . . . Д о 0,040
Водород . . . . » 0,001
Азот » 0,010
Кислород находится в стали в химически связанном состоя-
нии в виде окислов железа, марганца и т. п. и в небольшом ко-
личестве входит в твердый раствор. Под влиянием кислорода
понижается прочность стали и резко снижается ее ударная вяз-
кость. Сталь с повышенным содержанием кислорода является
красноломкой, плохо переносит горячую пластическую обработ-
ку (ковку, прокатку) и становится хрупкой на холоду.
Водород находится в стали в твердом растворе с железом
и в свободном состоянии в виде скоплений в порах, пузырях
и т. п. Находясь в твердом растворе, водород понижает пластич-
ность стали в холодном состоянии и повышает ее красноломкость
в горячем состоянии. С присутствием водорода связывается це-
лый ряд дефектов стали [4].
Азот менее вреден, чем кислород и водород, а иногда он яв-
ляется даже полезной примесью стали. Например, азот (0,1—
0,3%) специально вводится в некоторые марки легированной
стали для улучшения прокаливаемости и повышения прочности
при нагреве.
Во вторую группу примесей входят легирующие элементы,
которые в определенных количествах специально вводятся (до-
бавляются) в сталь для повышения прочности, получения особых
физико-химических свойств и т. д.
К третьей группе примесей относятся случайные элементы,
попадающие в сталь случайно.
12_ Железоуглеродистые сплавы
Наиболее часто случайными примесями являются, %:

Никель До 0,3
Хром » 0,2
Медь » 0,1
Содержание случайных примесей в стали не допускается вы-
ше определенного предела, установленного техническими усло-
виями для стали каждой марки, так как очень часто одни и те
же элементы, полезные в стали одного состава, попав случайно
в другую сталь, оказываются в ней вредными.
Все входящие в состав стали примеси с металлической осно-
вой стали — с железом — дают в том или ином количестве твер-
дые растворы. При этом металлические примеси (металлы), у
которых атомный объем близок к атомному объему железа, да-
ют с железом твердые растворы замещения: в таких растворах
атомы растворенного элемента в атомнокристаллической решет-
ке железа становятся на места атомов железа, т. е. замещают
их. Неметаллические примеси (металлоиды), у которых атом-
ный объем значительно меньше атомного объема железа, дают
с ним твердые растворы внедрения: в таких растворах атомы
растворенного элемента в атомнокристаллической решетке не
замещают атомы железа, а располагаются между ними, т. е.
внедряются в решетку железа.
Некоторые элементы с металлической основой стали — желе-
з о м — образуют химические соединения — интерметаллиды, а с
углеродом образуют карбиды. Практически нет таких примесей
в стали, которые бы не входили в твердые растворы и не всту-
пали с железом и углеродом в то или иное взаимодействие.
Химический состав и основные свойства

технических сортов железа
Во многих областях техники применяется железо различ-

ной степени чистоты, которое получают тремя основными спосо-
бами: металлургическим, карбонильным и электролитическим.
Самое широкое применение в промышленности имеет техни-
чески чистое железо (или армко-железо) с общим содержанием
всех примесей около 0,1%.
Очень чистое, так называемое карбонильное, железо с общим
содержанием примесей не выше 0,05% получают карбонильным
процессом [5].
Еще более чистым является электролитическое железо. Про-
цесс получения электролитического железа состоит в электро-
лизе водных растворов хлористого или сернокислого железа [6].
Железо наивысшей чистоты с общим количеством примесей не
более 0,006—0,007% получают в лабораторных условиях хими-
ческими методами.
Химический состав и основные свойства технических сортов железа 13
Химически чистое железо до настоящего времени еще никем

не получено и все имеющиеся сведения о строении и свойствах
железа установлены на основании изучения материалов по со-
ставу, близких к чистому железу.
В табл. 1 приведен средний химический состав технически
чистого, карбонильного, электролитического и чистейшего же-
леза.
Таблица 1
Средний химический состав железа различных сортов, % [7, 8]
Сорт железа С Si Мп s р
Технически чистое 0,020—0,040 0,010 0,020 0,020 0,010

Карбонильное 0,010—0,020 0,010 0,010 0,004 0,004
Электролитическое 0,004-0,008 0,002 0,002 0,003 0,003
Чистейшее 0,001-0,002 0,002 0,001 0,001 0,001
Технически чистое (армко) железо широко применяется в об-

щем машиностроении и в электротехнике, а также в большом
количестве расходуется при выплавке всевозможных сталей и
сплавов с точным химическим составом. Карбонильное и элек-
тролитическое железо используется главным образом в элект-
ротехнике как магнитномягкий материал, но массовое примене-
ние этих сортов железа ограничивается их высокой стоимостью.
Получение чистейшего железа обходится чрезвычайно дорого и
такое железо используется исключительно для проведения на-
учно-исследовательских работ.
В табл. 2 приведены основные физические свойства различ-
ных сортов железа после горячей пластической обработки (ков-
ки, прокатки) и отжига.
Таблица 2
Основные физические свойства железа [7, 8]
Технически Карбо- Электро-
Физические свойства нильное литическое
чистое
Температура плавления, °С 1535 1539 1539

Удельный вес, г/см2 2 7,86 7,87 7,88
Электросопротивление, ом-мм /м . . 0,12 0,10 0,08
Остаточная индукция, гс 8000 12000 13000
Коэрцитивная сила, эрст 0,9-1,0 0,2-0,5 0,1—0,2
Магнитная проницаемость ii MaK c До 10000 До 20000 До 30000
Из таблицы видно, что чистое железо имеет сравнительно

низкое электросопротивление и относится к магнитномягким ма-
териалам.
14 Железоуглеродистые сплавы
Железо отличается низкой твердостью и прочностью при

очень большой пластичности и вязкости. В табл. 3 приведены
средние механические свойства железа разного производства.
Таблица 3
Механические свойства различных сортов железа [7, 8]
Механические свойства Технически Карбониль- Электроли-

чистое ное тическое
Твердость НВ 90—120 60-80 50—70

GS, кг/мм2 . 18—22 12—16 10—14
аь, кг/мм2 . 25—35 20-28 18—25.
о, % . . . 20—30 30—40 40-50
т-, % . . . 60—70 70—80 70—80
ак. кгм/смг 15—18 16-20 18—22
Из таблицы видно, что чем чище железо в химическом отно-

шении, тем ниже его прочностные характеристики и выше пла-
стические. Железо легко наклёпывается и после холодной де-
формации приобретает высокую прочность и твердость. Напри-
мер, путем холодного волочения можно повысить предел проч-
ности проволоки из технического железа до 80—100 кг/мм2.
Химический состав стандартной углеродистой стали
Вся простая углеродистая (нелегированная) сталь, изготов-

ленная в мартеновских, электрических и других металлургиче-
ских печах, стандартного химического состава подразделяется
на две группы: 1) конструкционная сталь; 2) инструментальная
сталь.
Конструкционная углеродистая сталь
Углеродистая конструкционная сталь является доэвтектоид-
ной сталью с 0,05—0,70% С. По способу выплавки и количеству
примесей такая сталь подразделяется на сталь «качественную»
и сталь «обыкновенного качества». Качественная сталь выплав-
ляется в мартеновских или электрических печах, а сталь обыкно-
венного качества выплавляется в мартеновских печах и в бес-
семеровских или томасовских конвертерах. Качественную
конструкционную сталь, как правило, применяют для деталей,
подвергающихся термической обработке, а сталь обыкновенного
качества очень часто применяют без термической обработки (в
состоянии поставки).
При выплавке качественной стали используются более чи-
стые материалы, поэтому такая сталь меньше загрязнена шла-
Химический состав стандартной углеродистой стали 15
ковыми включениями, имеет меньше вредных примесей и т. п.

Например, в качественной стали содержание серы не превышает
0,040% и фосфора 0,035%, а в стали обыкновенного качества
серы допускается до 0,055% и фосфора до 0,050%.
а. Качественная сталь
Марки качественной конструкционной углеродистой стали
различаются по содержанию углерода. Спокойная качественная
сталь маркируется (клеймится) цифрами, указывающими со-
держание углерода в сотых долях процента: 10, 15, 20, 25 и т. д.,
а при маркировке кипящей стали ставятся буквы «кп», напри-
мер Юкп, 15кп и т. д.
В табл. 4 приведен химический состав и критические точки
качественной углеродистой конструкционной стали.
Таблица 4
Качественная конструкционная углеродистая сталь по ГОСТ 1050—60
Хиыический^состав, % Критические точки, °С

Марка
стали
С Мп Лс, Ас,
10 0,07-0,13 0,35-0,65 735 890

Юкп 0,07—0,14 0,25-0,50 735 875
15 0,12—0,18 0,35-0,65 735 875
15кп 0,12—0,19 0,25-0,50 735 860
20 0,17—0,25 0,35—0,65 735 860
25 0,22—0,29 0,50—0,80 730 845
30 0,27—0,34 0,50—0,80 730 830
35 0,32-0,40 0,50—0,80 730 815
40 0,37—0,44 0,50—0,80 730 800
45 0,42—0,49 0,50-0,80 730 790
50 0,47-0,55 0,50-0,80 730 780
55 0,52—0,60 0,50-0,80 730 770
60 0,57—0,65 0,50—0,80 730 760
65 0,62—0,70 0,50-0,80 730 760
70 0,67-0,75 0,50-0,80 730 740
Промышленная сталь не является чистым железоуглероди-

стым сплавом, поэтому ее критические точки при определенном
содержании углерода не совпадают с точками на диаграмме
Fe — С.
б. Сталь обыкновенного качества
Конструкционная углеродистая сталь обыкновенного качест-
ва маркируется (клеймится) номерами Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 и т. д.
в зависимости от содержания углерода и механических свойств
в состоянии поставки. Для обозначения способа выплавки стали

перед маркировкой мартеновской стали ставится буква М., на-
пример МСт. 1, МСт. 2, МСт. 3 и т. д., а перед маркировкой кон-
вертерной (бессемеровской) стали — буква Б, например БСт. 1,
БСт.2, БСт. 3 и т. д.
В табл. 5 приведено содержание углерода и механические
свойства в состоянии поставки конструкционной стали обыкно-
венного качества.
Таблица 5
Конструкционная сталь обыкновенного качества
(по ГОСТ 380—60 и 9543—60)
Марка стали С % о^, кг/мм' а$, кг/мм2 8. %
Ст. 2 0,15 34-32 19—22 22-26

Ст. 3 0,20 38-47 22—24 21—23
Ст. 4 0,25 42-52 24—26 19—21
Ст. 5 0,35- 50-62 26-28 15—17
Ст. 6 0,45 60—72 30—32 11—13
в. Автоматная сталь
К углеродистой конструкционной стали относится также

сталь с повышенным содержанием серы и фосфора, так назы-
ваемая автоматная сталь. Автоматная сталь хорошо обрабаты-
вается резанием и предназначается для скоростной механиче-
ской обработки на станках-автоматах. Вследствие повышенного
содержания серы и фосфора в структуре автоматной стали
имеется значительное количество неметаллических, главным об-
разом сульфидных включений. Поэтому такая сталь имеет
пониженные механические свойства, в особенности низкую пла-
стичность и вязкость на образцах, вырезанных в направлении
поперек прокатки. При механической обработке автоматной
стали получается хрупкая, легко отделяющаяся стружка и чисто
обработанная поверхность изделий, например ровная, гладкая
резьба на болтах и гайках. Благодаря хорошей обрабатываемо-
сти автоматной стали скорость резания при изготовлении из нее
изделий может быть в 2—3 раза больше, чем для обыкновенной
углеродистой стали, при меньшем расходе инструмента.
При маркировке автоматной стали вначале ставится буква
А, за которой идут цифры, указывающие среднее содержание
углерода в сотых долях процента. В табл. 6 дан химический со-
став стандартной автоматной стали.
Химический состав стандартной углеродистой стали 17
Таблица 6
Химический состав автоматной стали (по ГОСТ 1414—54)
Марки стали С, % Мп, % S, % Р. %
А12 0,10-0,15 0,6—0,9 0,1—0,20 0,10-0,15

А20 0,15—0,25 0,6—0,9 0,1-0,15 0,04-0,06
АЗО 0,25-0,35 0,7-1,0 0 ;f—0,15 0,04-0,06
А40Г 0,35—0,45 1,2-1,5 0,18—0,30 0,04-0,06
Чем ниже содержание углерода в автоматной стали, тем

легче она обрабатывается резанием. Однако с понижением со-
держания углерода резко понижается прочность автоматной
стали. Автоматная сталь имеет повышенное количество марган-
ца, который связывает серу в тугоплавкий сульфид и уменьшает
красноломкость стали, поэтому чем выше содержание серы в
автоматной стали, тем больше она имеет марганца.
Автоматная сталь может подвергаться термической обработ-
ке по режимам термической обработки качественной стали с со-
ответствующим содержанием углерода.
Чрезвычайно большой эффект на улучшение обрабатывае-
мости автоматной стали оказывает добавка в нее 0,2—0,3%
свинца. Свинец совершенно не растворяется в железе и остается
в структуре стали в виде мельчайших (дисперсных) частиц, ко-
торые при обработке резанием плавятся и служат внутренней
смазкой, снижающей трение при снятии стальной стружки. Од-
нако свинец сильно затрудняет технологию выплавки стали и
ухудшает горячую пластическую деформацию (ковку, прокатку).
Инструментальная сталь
Инструментальная углеродистая сталь отличается от кон-
струкционной стали в основном по содержанию углерода. Инст-
румент обычно должен обладать очень большой твердостью, по-
этому инструментальная сталь имеет высокое содержание угле-
рода (0,7—1,4%) и по своей структуре относится к эвтектоид-
ной и заэвтектоидной сталям.
К инструментальной стали предъявляются очень высокие
требования в отношении точности химического состава, одно-
родности, плотности и т. д., поэтому ее выплавляют из чистых
материалов, разливают в сравнительно небольшие слитки, бо-
лее тщательно контролируют и т. д.
Углеродистая инструментальная сталь делится на высокока-
чественную и качественную в зависимости от способа производ-
ства и количества вредных примесей. В высококачественной ста-
ли должно быть <0,02% S и < 0 , 0 3 % Р, а в качественной стали

допускается 0,030% S и 0,035% Р. При маркировке инструмен-
тальной углеродистой стали вначале ставится буква У (угле-
род), за ней идут цифры, показывающие содержание углерода
в десятых долях процента, например У8, У9, У10 и т. д. При
этом в конце маркировки высококачественной стали ставится
буква А; например У8А, У9А, У10А и т. д., при маркировке ка-
чественной стали — буква А не ставится.
В табл. 7 приведен химический состав и средние значения
критических точек инструментальной углеродистой стали.
Табл ица 7
Химический состав (по ГОСТ В-1435—54) и критические точки
инструментальной углеродистой стали
Химически! состав, % Критические точки, "С

Марки стали
С Мп Лс
.-з А
ст
У7 (У7А) 0,65-0,74 0,15-0,30 730

У8 (У8А) 0,75-0,84 0,15—0,30 730 —
У8Г (У8ГА) 0,75—0,84 0,35-0,60 725 —
У9 (У9А) 0,85—0,94 0,15-0,30 730 750
У10 (У10А) 0;95—1,04 0,15—0,30 730 785
У10Г (У10ГА) 0,95—1,04 0,35—0,60 725 785
У11 (УМА) 1,05—1,14 0,15—0,30 730 825
У12 (У12А) 1,15-1,24 0,15-0,30 730 860
У13 (У13А) 1,25—1,35 0,15—0,30 730 900
П р и м е ч а н и я . 1. Содержание кремния во всех марках находится в пределах

0,15—0,30%. 1. Буква Г обозначает, что эта сталь имеет повышенное количество мар-
ан ца.
Глава 2
ОТЖИГ И НОРМАЛИЗАЦИЯ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
Отжиг и нормализация стали — основные виды предвари-

тельной термической обработки.
Отжиг — термическая обработка, состоящая в нагреве ста-
ли до определенной температуры, выдержке при этой темпера-
туре и медленном охлаждении. Основная цель отжига углероди-
стой стали — улучшение механической обрабатываемости и под-
готовка структуры к последующей закалке.
В зависимости от температуры нагрева различают три вида
отжига стали: полный (нагрев выше Ас3), неполный (нагрев
выше Ас\, но ниже Ас3), низкий (нагрев ниже Aci).
Полный отжиг назначается в тех случаях, когда требуется
снять напряжения, понизить твердость и устранить структурную
неоднородность стали путем полной перекристаллизации с из-
менением формы и размеров зерен.
Неполный отжиг применяется для снятия напряжений, пони-
жения твердости и повышения вязкости стали.
Низкий отжиг применяется с целью снятия напряжений, по-
нижения твердости и улучшения обрабатываемости стали.
Скорость охлаждения при отжиге обычно устанавливается в
зависимости от состава стали, от формы и размера изделий и от
требований, которым должны удовлетворять отожженные из-
делия.
Нормализацией называется операция термической обработ-
ки, являющаяся одной из разновидностей отжига. При норма-
лизации сталь нагревают на 40—50° выше критических точек,
выдерживают при этой температуре до полного прогрева изде-
лий и охлаждают на спокойном воздухе. Цель нормализации —
путем полной перекристаллизации измельчить зерно, выравнять
(«нормализировать») структуру по всему объему изделий, уст-
ранить структурную неоднородность перед дальнейшей терми-
ческой обработкой, повысить механические свойства стали.
Ввиду того что скорость охлаждения стали на воздухе зави-
сит от толщины изделий, нормализации подвергают обычно из-
20 Отжиг и нормализация углеродистой стали
делия простой формы с одинаковым диаметром (толщиной) по

всей длине, иначе в тонких сечениях изделия охладятся быстрее,
чем в толстых, и структура не будет равномерной.
Отжиг и нормализация стального литья
Для фасонного стального литья, как правило, применяют

доэвтектоидную сталь с 0,15—0,45% С. Стальные отливки очень
часто имеют стенки различной толщины и охлаждаются с раз-
личной скоростью, поэтому в период затвердевания в них воз-
никают большие внутренние (литейные) напряжения и обра-
зуется неоднородная структура. В таком состоянии литая сталь
900
Аз
l 50-870" 1
ш
f
/f
А
|ш
(00
wo
Время, часы — —
Рис. 2. График отжига стального литья с 0,3% С
обладает неудовлетворительными механическими свойствами.
Для устранения напряжений, измельчения зерна и повышения
вязкости стали отливки подвергают полному отжигу с нагревом
на 20—30° выше точки Асъ. Отливки охлаждают с печью (ско-
рость охлаждения не выше 100 град/час) до 400—450°, после че-
го выдают на воздух.
На рис. 2 дан график отжига стального литья из стали с
0,3% С. На графике указана температура, примерная скорость
нагрева и скорость охлаждения. Точное время нагрева, выдерж-
ки и охлаждения, а следовательно, и продолжительность всей
операции зависят от конкретных условий отжига.
Для улучшения механических свойств стальных отливок про-
стой формы с низким содержанием углерода (0,10—0,20%)
обычно применяют не отжиг, а нормализацию. Температура на-
грева берется примерно на 40—50° выше Асг. Охлаждение — на
спокойном воздухе. После нормализации для снятия напряже-
ний и понижения твердости отливки снова нагревают до 600—
Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок 21
650° и выдерживают до полного прогрева. Для сокращения дли-

тельности нормализации отливки охлаждают на воздухе не до
температуры цеха, а лишь до 450—500° и затем сразу же поме-
1 .
& 870-890 1
к
700
f
J
f1
650°'
Ж
вреля, *вш -—
Рис. З. График нормализации литой стали
с 0,2 % С
щают в отпускную печь. На рис. 3 приведен график нормализа-

ции и отпуска литой стали с 0,2% С. После такой обработки ли-
тая сталь получает более высокие механические свойства, чем
после отжига.
Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок
В некоторых случаях слитки и крупные стальные отливки

подвергают длительному нагреву в области высоких температур
с целью выравнивания химической неоднородности стали, вы-
званной сильным развитием дендритной ликвации при затвер-
девании больших масс металла. Такая обработка называется
диффузионным отжигом или гомогенизацией.
Гомогенизация проводится при очень высокой температу-
р е — порядка 1100—1150°, с длительной выдержкой (около
10—15 ч а с ) . После такого отжига дендритная ликвация стали
уменьшается, но укрупняется зерно и механические свойства
стали получаются низкими. Для измельчения зерна и улучше-
ния механических свойств после гомогенизации сталь подверга-
ют нормальному отжигу с нагревом на 30—40° выше точки А3.
Если же после гомогенизации сталь поступает на горячую меха-
ническую обработку (ковку, прокатку), то необходимость про-
ведения отжига для измельчения зерна отпадает.
Отжиг технически чистого железа и стали

с различным содержанием углерода
Кованую или горячекатаную сталь при предварительной тер-

мической обработке обычно разделяют на группы, подобранные
таким образом, чтобы в каждую из групп входили сорта ста-
ли, близкие друг к другу по химическому составу, критическим
точкам, структуре, свойствам и т. п. Каждую группу такой ста-
ли отжигают или нормализуют по одному и тому же режиму.
Это дает большие производственные удобства при планирова-
нии загрузки печей, при ведении технологических процессов и
т. д.
а. Отжиг технически чистого железа
Если при Отжиге железа требуется только улучшение ме-

ханических свойств, например получение большой пластично-
сти и вязкости, то железо подвергают нормализации от
930—950°.
На магнитные свойства железа оказывают влияние струк-
турное равновесие, величина зерна и остаточные напряжения.
Чем равновеснее структура и крупнее зерно феррита, тем выше
магнитные свойства железа. Наклеп и остаточные напряжения
резко снижают магнитные свойства железа. Поэтому для улуч-
шения магнитных свойств железо отжигают в условиях, бла-
гоприятных для роста зерна феррита, уничтожения напряже-
ний и получения равновесной структуры [9].
Оптимальная температура отжига магнитномягкого железа
920—950°. При нагреве выше этой температуры увеличивается
растворимость примесей в феррите, что приводит к увеличению
магнитной жесткости железа, а при пониженной температуре
не обеспечивается достаточный рост зерна, что также ухудшает
магнитные свойства железа. При отжиге магнитного железа
очень важны условия охлаждения. При охлаждении железа на
воздухе (нормализация) измельчается зерно, развиваются внут-
ренние напряжения. При медленном охлаждении (с печью)
ниже 500—400° выпадают нитриды, третичный цементит, и дру-
гие химические соединения, обусловливающие дисперсионное
твердение железа [10]. Поэтому для получения равновесной
структуры от температуры отжига до 500° охлаждение должно
быть медленное, а затем — быстрое (на воздухе), чтобы пода-
вить выделение высокодисперсных химических соединений.
В табл. 8 приведены механические и магнитные свойства
пруткового железа после нагрева при 950° в течение 8 час. и ох-
лаждения на воздухе от различных температур [11].
Отжиг технически чистого железа и стали 23
Таблица 8
Влияние режима охлаждения на механические и магнитные свойства железа
(температура отжига 950°)
Температура выдачи из печи на воздух, °С

Свойства
950 450 20
аь, кг/ММг 31—35 28—30 28—30

Ь, % . . 1 30—32 32-35 32—35
ак, кгм/см 16—18 15—16 12-14
Нс, эрст 2,5—3,0 1,0-1,2 1,5-2,0
б. Отжиг и нормализация низкоуглеродистой

стали с 0,1—0,20% С
К этой группе относятся марки качественной стали: 10,15,
20 и 25, а также стали обыкновенного качества: Ст. 2, Ст. 3 и
Ст.4. Цель предварительной термической обработки такой ста-
ли — измельчение зерна, повышение механических свойств и
улучшение обрабатываемости.
Для стали с 0,10—0,15% С эта цель достигается нормализа-
цией при 880—900° с охлаждением на спокойном воздухе.
Для измельчения зерна и получения высокой вязкости сталь
с 0,2—0,25% С подвергают полному отжигу при 880—900°, ох-
лаждению до 400—450° с печью, затем на воздухе.
Если же при обработке такой стали требуется повысить пре-
целы текучести и прочности, вместо отжига проводят нормали-
зацию: нагрев при 870—890°, охлаждение на спокойном воздухе.
После нормализации твердость и прочность стали повышаются,
а вязкость становится несколько ниже, чем после отжига.
Для улучшения обрабатываемости резанием сталь с низким
содержанием углерода рекомендуется подвергать не отжигу, а
нормализации, так как отожженная сталь при очень большой
вязкости плохо обрабатывается: налипает на режущий инстру-
мент и дает рваную не чисто обработанную поверхность изде-
лий.
Иногда в мягкой стали с ~ 0 , 1 % С при медленном охлажде-
нии в процессе отжига получается «анормальная» структура,
вместо структуры, состоящей из зерен феррита и перлита, обра-
зуется структурносвободный цементит, расположенный в виде
сетки по границам зерен феррита, а перлит полностью отсутст-
вует. Сталь с такой структурой обладает большой хрупкостью
и плохо переносит холодную пластическую деформацию. Для
исправления структуры и повышения механических свойств мяг-
кую сталь подвергают нормализации при повышенной темпера-

туре — примерно при 940—950°. Для получения наибольшей
пластичности и вязкости стали (например, при отжиге листов
для холодной штамповки) после нормализации дается отпуск
при 640—650°.
в. Отжиг доэвтектоидной конструкционной стали с 0,3—0,6% С

(Ст.5, Ст.6, 30, 40, 50 и 60)
Сталь с 0,3—0,5% С — самая распространенная машино-
строительная сталь, подвергающаяся термической обработке.
При нормальной температуре окончания горячей механиче-
ской обработки (на 50—80° выше Ас3) и равномерном охлажде-
нии структура этой стали должна состоять из мелких равноос-
ных зерен феррита и перлита. Предварительная термическая об-
работка стали с такой структурой сводится к снятию напряже-
ний и понижению твердости, что может быть достигнуто непол-
ным отжигом: при 750—760° с выдержкой для сквозного прогре-
ва изделий и охлаждением с печью.
При неравномерном или очень крупном зерне после слишком
высокой температуры окончания ковки (на 250—300° выше Ас3),
а также при полосчатой структуре после слишком низкой темпе-
ратуры окончания ковки (ниже Ас3) сталь отжигают при 820—
860° с охлаждением ,в печи до 500—450°.
Сталь с ~0,6% С применяется для осей, бандажей, дисков
сцепления, рессор и других изделий, отличающихся высокой
прочностью. Цель отжига этой стали — понижение твердости
для облегчения условий механической обработки и подготовка
структуры к последующей закалке. Такую сталь отжигают при
800—820°, охлаждая с печью (скорость охлаждения 80 град/час)
до 450—400°, после чего изделия выдают на воздух.
г. Отжиг инструментальной стали с 0,7—0,9% С
К этой группе относятся инструментальные стали У7, У8 и
У9, применяемые для изготовления деревообделочного и удар-
ного инструмента, а также для пружин, рессор и других изде-
лий.
После горячей механической обработки (ковка, прокатка)
структура стали с 0,7—0,9% С представляет собой пластинча-
тый перлит. Цель отжига этой стали — получение зернистого
перлита, имеющего хорошую обрабатываемость. Сталь с такой
структурой менее чувствительна к образованию закалочных тре-
щин при последующей закалке, меньше деформируется и имеет
более равномерную твердость.
Сталь с <~0,7% С для получения зернистого перлита отжига-
ют при 740—750° С с охлаждением около 30—40 град/час. Сталь
Отжиг технически чистого железа и стали 25
с 0,8—0,9% С отжигают при 730—740° с очень медленным ох-

лаждением ( ~ 2 0 град/час) или подвергают длительному нагре-
ву при температуре на 10—20° ниже точки Асх. В последнем
случае процесс называется сфероидизацией.
Перевод пластинчатого перлита в зернистый связан с диффу-
зией углерода, поэтому чем выше температура нагрева стали,
тем больше скорость диффузии углерода и тем быстрее идет
сфероидизация цементита. Однако при нагреве выше точки пер-
литных превращений цементит распадается и весь углерод пере-
ходит в твердый раствор, т. е. в аустенит, следовательно, ника-
кая выдержка при этой температуре не даст зернистого перлита,
так как выше точки Асх перлита вообще не существует, поэтому
процесс сфероидизации проводится только при нагреве в обла-
сти a-Fe, т. е. при температуре ниже точки Аг\.
При нагреве выше Ас\ аустенит получает высокую степень
гомогенности и в дальнейшем даже при очень медленном охлаж-
дении распадается с образованием структуры пластинчатого
перлита. Поэтому при отжиге стали на зернистый перлит темпе-
ратура нагрева должна быть лишь на 10—15° выше Асх с тем,
чтобы в аустените сохранилось некоторое количество не раство-
рившихся частичек цементита, которые при охлаждении стали
служат центрами кристаллизации и способствуют образованию
зернистого перлита [12].
В некоторых случаях для ускорения процесса сфероидизации
цементита применяют так называемый «маятниковый» или «ко-
лебательный» отжиг: нагрев на 20—30° выше Асх, выдержка при
этой температуре до полного прогрева изделий и охлаждение на
'20—30° ниже точки перлитных превращений; затем снова на-
грев и охлаждение и т. д. При таком отжиге процесс сфероиди-
зации цементита идет значительно быстрее, чем во время дли-
тельной выдержки при постоянной температуре. Однако практи-
чески маятниковый отжиг в заводских условиях применяют
редко.
д. Отжиг заэвтектоидной стали с 1,0 —1,4 % С
К этой группе относится инструментальная сталь марок У10,

У11, У12 и У13. В структуре заэвтектоидной стали по границам
зерен пластинчатого перлита .выделяется сетка вторичного це-
ментита, что понижает пластичность и увеличивает хрупкость
стали. Цель отжига заэвтектоидной стали — уничтожение це-
ментитной сетки и перевод пластинчатого перлита в зернистый.
Если по содержанию углерода заэвтектоидная сталь мало от-
личается от эвтектоидной и в ее структуре нет грубой цементит-
ной сетки, то для получения равномерного зернистого перлита
такую сталь можно отжигать при 740—750° с медленным охлаж-
дением (30—40 град/час) до 600—550° или подвергнуть сферо-

идизации, т. е. длительному нагреву при 700—72(У\
При >1,0% С и наличии в структуре стали цементитной сет-
ки одновременно уничтожить цементитную сетку и получить
зернистый перлит не всегда удается, поэтому при отжиге такой
стали применяют двойную обработку: первую — для уничтоже-
ния цементитной сетки, а вторую —для сфероидизации цементи-
та. При первой обработке сталь нагревают на 20—30° выше
точки Л с м и дают охлаждение на воздухе, т, е. подвергают нор-
мализации. При этом в процессе распада аустенита получается
неравновесная структура трооститовидного перлита, а избыточ-
ный (заэвтектоидный) цементит не успевает выделиться. Высо-
коуглеродистая сталь после нормализации имеет высокую твер-
дость и плохо обрабатывается резанием. Для понижения твердо-
сти и улучшения обрабатываемости сталь подвергают второй
обработке: сфероидизации при 700—720°. Для ускорения всего
цикла двойной обработки в период нормализации сталь охлаж-
дают на воздухе не до температуры цеха, а только до 450—
500° (до потемнения), после чего помещают в печь для сфе-
роидизации.
В табл. 9 приведены режимы предварительной термической
обработки, структура и твердость углеродистой стали.
Рекристаллизационный отжиг
Для получения стальных изделий тонких сечений (листы,

ленты, проволока) стальные заготовки подвергают пластической
деформации в холодном состоянии.
При холодной пластической обработке деформировать сталь
можно только до определенной степени обжатия, выше которой
металл настолько сильно наклёпывается, что дальнейшая его
деформация становится невозможной. Для снятия наклепа, по-
нижения твердости и возвращения стали пластичности полуфаб-
рикат подвергают отжигу. При отжиге холоднодеформирован-
ной стали идут совершенно иные процессы и структурные пре-
вращения, чем при отжиге ненаклепанной стали.
Первый процесс при нагреве наклепанной стали совершается
в области 400—450°. При этой температуре искаженная атомно-
кристаллическая решетка железа восстанавливается, внутрен-
ние напряжения частично снимаются, вследствие чего прочность
стали несколько понижается, а вязкость увеличивается. Никаких
заметных изменений микроструктуры стали после такого нагре-
ва не наблюдается. Это частичное разупрочнение наклепанной
стали называется возвратом или отдыхом.
При нагреве выше 500—550° происходит резкое изменение
структуры и механических свойств холоднодеформированной
Таблица 9
Режим предварительной термической обработки углеродистой стали
Содержание Охлаждение со ско- Твердость

Марка стали Вид обработки Температура, "С Структура
углерода, % ростью, град/час НВ
08 0,05—0,10 Нормализация 920—940 На воздухе Перлит + феррит 130—137

10 0,07-0,15 » 910—920 » То же 137-143
20 0,17—0,25 » 880—900 » » » 149-156
30 0,27—0,35 Полный отжиг 850—870 120-150 t » 163-179
40 0,37-0,45 » » 820-840 100-120 » > 187—197
50 0,47—0,55 » » 800—820 80—100 » » 207—217
60 0,57—0,65 > » 780—800 60-80 » » 229—241
У7 0,65—0,74 » » 740—760 40-50 » » 229—241
У8 0,75-0,84 Сфероидизация 700-720 С печью Зернистый цемент 197—207
У9 0,85-0,94 » 700—720 С печью То же 197—207
У10 0,95—1,04 Двойной отжиг 1) 820—840 На воздухе 197-207
2) 700-720 С печью }
У11 1,05—1,14 » 1) 860—880
2) 700—720
На воздухе
С печью } 197—207
У12 1,15-1,24 1) 900-920 На воздухе 207-217

2) 700—720 С печью }
У13 1,25—1,35 » » 1) 940—960 На воздухе 207—217
2) 700—720 С печью } ''
стали: вытянутые зерна феррита становятся равноосными, пони-

жается твердость и прочность, повышается пластичность и вяз-
кость. Резкое изменение структуры и свойств наклепанной стали
при температуре нагрева ниже точки Ас\ называется рекристал-
лизацией. При рекристаллизации наклеп стали полностью исче-
зает и происходит восстановление свойств ненаклепанной (ото*
жженной) стали.
SO
40
1
30 Pimc. 4. Влияние температу-
i 20
ры отжила на 'механические
свойства холоднокатаной
/ 10
ленты из стали с 0,1% С
Температура нагреда, X
Для всех чистых металлов, подвергнутых деформации в хо-
лодном состоянии, теоретическая температура рекристаллизации
равна приблизительно 0,4 абсолютной температуры плавления
[13], и рекристаллизация железа начинается при температуре
около 450°. Примеси повышают температуру рекристаллизации
металлов, поэтому температура рекристаллизации стали в зави-
симости от ее состава находится в пределах 450—650°.
На рис. 4 приведена диаграмма влияния температуры отжи-
га на механические свойства холоднокатаной ленты из низко-
углеродистой стали, деформированной (обжатой) на 40%. Из
диаграммы видно, что понижение прочности и повышение пла-
стичности стали в результате рекристаллизации происходят при
нагреве до 600—650°. Дальнейшее повышение температуры уже
не изменяет механические свойства стали, поэтому отжиг низко-
углеродистой холоднодеформированной стали проводится при
650°. Сталь с 0,5—1,2% С огжигают при 680—700° [14].
Глава 3
ЗАКАЛКА И ОТПУСК СТАЛИ
Закалкой называется операция термической обработки, зак-

лючающаяся в нагреве стальных изделий выше критической точ-
ки перехода a-Fe ->- у-¥е, выдержке при этой температуре и бы-
стром охлаждении.
Влияние скорости охлаждения на критические точки
и структуру стали
При медленном охлаждении стали в точке перлитного прев-
ращения распад аустенита на феррито-цементитную смесь сла-
гается из двух процессов: 1) превращение Y-Fe->-a-Fe и 2) об-
разование химического соединения железа с углеродом — це-
ментита.
Первый процесс (аллотропическое превращение железа) —
бездиффузионный и протекает почти мгновенно, второй (обра-
зование цементита) —диффузионный и для его завершения не-
обходимо определенное время. При быстром охлаждении стали
образование цементита происходит за очень короткое время и
феррито-цементная смесь получается дисперсной. Кроме того,
с увеличением скорости охлаждения увеличивается степень пе-
реохлаждения аустенита и его распад происходит при более
низкой температуре, при которой скорость диффузии углерода
меньше и, следовательно, меньше скорость роста пластинок це-
ментита. Таким образом, с увеличением скорости охлаждения
стали непрерывно уменьшаются размеры карбидной фазы и уве-
личивается степень дисперсности феррито-цементитной смеси.
Феррито-цементитная смесь высокой дисперсности называется
трооститом.
Природа перлита и троостита одна и та же — это механиче-
ская смесь феррита с цементитом. Однако перлит образуется
при сравнительно медленном охлаждении стали и является рав-
новесной структурой с постоянным содержанием 0,8% С, а тро-
остит получается при ускоренном охлаждении и является нерав-
новесной структурой с переменным содержанием углерода. При
образовании троостита из-за недостатка времени и малой скоро-
30 Закалка и отпуск стали
сти диффузии углерода выделение избыточного феррита в доэв-

тектоидной стали или образование вторичного цементита в за-
эвтектоидной стали не успевает произойти, поэтому содержание
углерода в троостите не постоянно, а отвечает составу стали.
Твердость троостита зависит от скорости охлаждения и от со-
держания углерода в стали.
S0O, В эвтектоидной стали с 0,8%
Агз\ С в зависимости от скорости
700 охлаждения троостит имеет
600 твердость от 20 до 40 HRC.
На рис. 5 приведена диа-
^500
грамма влияния скорости
Ц-4ОО охлаждения на критические
ъЗОО,
т Аустенит точки и структуру эвтекто-
Точна Мн идной стали. Диаграмма по-
\гоо казывает, что распад аусте-
£.100 111 Мартенсит
нита на феррито-цементит-
ную смесь, т. е. точка пер-
литного превращения Аг\, с
Mi
О 100 200 300 400 500 600 700 80S увеличением скорости ох-
Скорость охлаждения, град/сек лаждения непрерывно пони-
Рис. 5. Влияние скорости охлаждения
жается. В отличие от точки
на критические точки и структуру ста- перлитных превращений точ-
ли с 0,8% С ка распада аустенита с об-
разованием структуры тро-
остита называется точкой трооститного превращения и обозна-
чается Аг'.
При охлаждении стали со скоростью больше 200 град/сек
аустенит резко переохлаждается, точки Аг\ и Аг' исчезают и по-
является новая точка (М), в которой переохлажденный аустенит
превращается в структуру, называемую мартенситом.
В точке М происходит бездиффузионный процесс . перехода
твердого раствора углерода в гамма-железе (аустенит) в нерав-
новесный твердый раствор углерода в альфа-железе (мартен-
сит). При таком процессе, когда атомы углерода не выходят из
атомнокристаллической решетки в момент аллотропического
превращения железа, а остаются на своих местах, содержание
углерода в мартенсите оказывается равным содержанию угле-
рода в аустените.
Мартенсит — основная структура закаленной стали и из всех
структур, образующихся в результате закалки, обладает самой
высокой твердостью, уступая только цементиту.
Мартенсит имеет характерное игольчатое строение (рис. 6).
При одном и том же содержании углерода размер игл мартен-
сита зависит от величины зерна аустенита: чем крупнее было
зерно аустенита в момент закалки, тем больше протяженность
Влияние скорости охлаждения на критические точки и структуру 31
игл мартенсита. Поэтому чем выше температура нагрева под за-

калку стали, тем больше растет зерно аустенита и тем крупнее
получаются иглы мартенсита.
шмшшш
Рис. 6. С-пручсгура закаленной стали 45 (мартен-
сит). X 500
Из-за сильного искажения атомнокристаллической решетки

при образовании мартенсита плотность укладки атомов железа
резко уменьшается, поэтому мартенсит по сравнению со всеми
другими структурами стали имеет самый большой удельный
объем (самый малый удельный вес).
Т а б л и ц а 10
Удельный объем стали в зависимости от структуры при различном
содержании углерода [15, 16]
Феррит + цементит Аустенит Мартенсит

(перлит)
С % увеличение объема,
уменьше- %, по сравнению с
удельный удельный удельный ние удельный
вес объем объем объема объем
% перлитом аустени-
том
0,0 7,869 0,1271 0,1222 3,9

0,2 7,863 0,1272 0,1227 3,6 0,1276 0,3 3,9
0,6 7,852 0,1273 0,1235 3,0 0,1286 1,1 4,0
1,0 7,841 0,1275 0,1244 2,4 0,1296 1,7 4,1
1,4 7,830 0,1277 0,1253 1,8 0,1306 2,2 4,2
В табл. 10 показан удельный объем перлита, мартенсита и

аустенита для стали с различным содержанием углерода
при 20°.
Из данных таблицы видно, что при закалке стали в момент
перехода аустенита в мартенсит происходит значительное уве-
личение объема, что сопровождается большими напряжениями,
которые часто приводят к короблению и растрескиванию из-
делий.
Изотермическое превращение аустенита
Аустенит устойчив только выше точки Ас\-% и при медленном
охлаждении стали в точке перлитного превращения распадается
на перлит. Однако он обладает способностью к переохлаждению
и в переохлажденном состоянии может сохраняться значительно
ниже точки перлитного пре-
вращения. При этом в неко-
торых областях температур
переохлажденный аустенит
Перлит W-2OHRC мало устойчив и через не-
сколько долей секунды на-
Э0-4ОНЙС чинает быстро распадаться,
,< \ • а в других областях, наобо-

юрооили/п рот, не изменяется в тече-
ние длительного времени и
Нн распадается очень медлен-
но.
Мартенсит sff-ssmc Устойчивость переохла-
О) 1 10 UX/ 1,000 ЩООО жденного аустенита и ско-
Вре/чя, сек. рость изотермического пре-
Рис. 7. Диаграмма .изотермического
вращения (распада) при
превращения аустенита эвтектоидной разных температурах пере-
стали охлаждения имеют большое
практическое значение при
термической обработке стали, поэтому для полной характеристи-
ки стали отдельных марок строятся диаграммы изотермического
превращения аустенита.
Такие диаграммы для простой углеродистой стали по внеш-
нему виду напоминают русскую букву С, поэтому их обычно на-
зывают С-образными диаграммами.
На рис. 7 приведена С-образная диаграмма. По вертикаль-
ной оси на этой диаграмме отложена температура переохлаж-
дения аустенита, а по горизонтальной — время выдержки (лога-
рифмическая шкала). Кривая 1 показывает начало, а кри-
вая 2—конец изотермического превращения аустенита. Время
до кривой 1, в течение которого переохлажденный аустенит за-
метно не изменяется, называется инкубационным периодом. Рас-
Критическая скорость закалки 33
стояние между кривыми / и 2 характеризует скорость изотерми-

ческого распада (превращения) аустенита.
Из этой диаграммы видно, что аустенит эвтектоидной стали
имеет минимальную устойчивость около 550°, где он через
0,2—0,3 сек. начинает распадаться, и весь процесс превращения
при этой температуре заканчивается в течение 2—3 сек. Выше и
ниже 550° переохлажденный аустенит более устойчив.
При высокой температуре (700—600°) (верхняя ветвь С-об-
разной кривой) аустенит распадается на пластинчатый перлит;
при температуре минимальной устойчивости (около 550°) про-
дуктом изотермического распада аустенита является троостит
и в области средних температур от 500 до 250° (нижняя ветвь
С-образной кривой) превращение аустенита идет с образовани-
ем структуры игольчатого троостита (бейнита) [17]. Так как рас-
пад аустенита на игольчатый троостит происходит в температур-
ном интервале между трооститным и мартенситным превраще-
нием, то и структура игольчатого троостита до некоторой сте-
пени является промежуточной между трооститом и мартенси-
том. При этом различают два вида игольчатого троостита: верх-
ний игольчатый троостит и нижний игольчатый троостит. При
температуре 500—350° образуется структура верхнего игольча-
того троостита в виде крупных игл отпущенного (распавшего-
ся) мартенсита, окруженного мелкодисперсной феррито-цемен-
титной смесью. При температуре 350—250° образуется структу-
ра нижнего игольчатого троостита в виде мелких игл отпу-
щенного мартенсита, также окруженных высокодисперсной
феррито-цементитной смесью.
В заэвтектоидной стали распад аустенита начинается^ вы-
деления избыточного цементита (а в эвтектоидной стали — с вы-
деления избыточного феррита), что отмечается добавочной ли-
нией, расположенной в верхнем левом углу С-образной диаг-
раммы. Инкубационный период и время полного изотермиче-
ского распада аустенита у заэвтектоидной и доэвтектоидной
стали несколько меньше, чем у эвтектоидной, у которой аусте-
нит является более однородным и более устойчивым.
При введении в сталь легирующих элементов диаграмма изо-
термического превращения аустенита, как будет видно из даль-
нейшего изложения, очень часто резко изменяется: происходит
смещение по горизонтальной и по вертикальной осям, появляет-
ся несколько перегибов и т. п.
Критическая скорость закалки

Для получения мартенситной структуры изделия необходимо
охлаждать с такой скоростью, чтобы время пребывания в обла-
сти минимальной устойчивости аустенита было меньше инкуба-
ционного периода, иначе аустенит не переохладится до точки

мартенситного превращения, а распадется на феррито-цемен-
титную смесь. Наименьшая скорость охлаждения, при которой
образуется мартенсит, называется критической скоростью за-
калки.
Для доэвтектоидной стали критическая скорость закалки
с повышением содержания углерода непрерывно понижается и
является минимальной при 0,8% С. Для заэвтектоидной стали
при закалке от температуры выше точки Ас\-3, но ниже Аст
с повышением содержания углерода критическая скорость за-
калки несколько повышается. Это объясняется тем, что при на-
греве ниже точки Аст в структуре заэвтектоидной стали остают-
ся нерастворенные частички избыточного (вторичного) цементи-
та, которые служат центрами кристаллизации, понижают устой-
чивость аустенита и увеличивают скорость его распада.
При охлаждении стали распад аустенита начинается на гра-
ницах зерен, имеющих искаженную атомнокристаллическую ре-
шетку, поэтому чем крупнее зерно аустенита, т. е. чем меньше
отношение поверхности зерен к объему (меньше общая протя-
женность границ зерен), тем аустенит становится устойчивее
и тем ниже критическая скорость закалки стали. Таким образом,
сталь с крупным зерном аустенита имеет более низкую крити-
ческую скорость закалки и закаливается при меньшей скорости
охлаждения, чем сталь с мелким зерном аустенита.
Критическая скорость закалки стали в сильной степени зави-
сит от температуры закалки: чем выше температура нагрева
стали под закалку, тем ниже критическая скорость закалки, так
как с повышением температуры увеличивается размер аустенит-
ного зерна; кроме того, при высоком нагреве идет выравнивание
твердого раствора, аустенит получается более однородным и
более устойчивым, он легче переохлаждается и сталь закали-
вается при меньшей скорости охлаждения.
Влияние углерода на мартенситную точку

и количество остаточного аустенита
Температура мартенситного превращения не зависит от ско-
рости охлаждения и для стали определенного состава положение
мартенситной точки М от скорости охлаждения не изменяется.
На точку мартенситного превращения в простой углероди-
стой стали оказывает влияние содержание углерода: чем больше
в стали углерода, тем сильнее понижается точка М. При этом
для стали любого состава переход аустенита в мартенсит про-
текает в некотором интервале температур (рис. 8). Точка нача-
ла мартенситного превращения обозначается Ма (буква «н» ука-
зывает на начало превращения), а точка конца превращения
Обработка холодом закаленной стали 35
обозначается Мк (буква «к» указывает на конец превращения).

В точке начала превращения (Мн) переход аустенита в мартен-
сит совершается с очень большой скоростью и в течение несколь-
ких тысячных долей секунды большая часть аустенита (70—
95%) переходит в мартенсит, после чего процесс замедляется.
Оставшееся количество непревращенного аустенита постепенно
переходит в мартенсит по мере дальнейшего понижения темпе-
ратуры и процесс совершенно пре-
кращается в точке Мк. Из диаграм- ш
мы видно, что чем выше содержа- sco
ние углерода в стали, тем при более „ \ |
низкой температуре заканчивается "у.
процесс мартенситного превраще- §; зоа \
ния. Для стали с > 0,6% С точка | 2в0
Мк находится ниже комнатной тем- §• too ч
пературы, поэтому в структуре зака- ^ 0
ленной стали наряду с мартенситом
остается некоторое количество не» —
превратившегося, так называемого -200
остаточного аустенита. 0 0,2 0,4 0,8 Ц8 1.0 1.2 (i (f
9
Количество остаточного аустени-
та в простой углеродистой стали за- Рис. 8. Влияние углерода
висит от содержания углерода и от на температуру .начала
температуры закалки: чем больше (Ми) и конца (Мк) мар-
тенситного превращения
углерода в стали и выше темпера-
тура нагрева под закалку, тем боль-
ше сохраняется остаточного аустенита в структуре закаленной
стали.
Количество остаточного аустенита особенно резко увеличи-
вается с повышением температуры закалки заэвтектоидной
стали.
Обработка холодом закаленной стали

Обработкой холодом называется охлаждение закаленной ста-
ли до температуры ниже конца мартенситного превращения,
т. е. примерно на 80—100° ниже нуля. Обработке холодом обыч-
но подвергают изделия из высокоуглеродистой стали, в струк-
туре которой после закалки сохраняется большое количество
остаточного аустенита.
Цель обработки стали холодом чаще всего заключается
в том, чтобы перевести остаточный аустенит в мартенсит и, та-
ким образом, повысить твердость и сопротивление истиранию
закаленной стали. В зависимости от марки стали и количества
остаточного аустенита твердость стали при обработке холодом
повышается на 2—8 HRC [18, 19].
Обработка холодом способствует также стабилизации разме-

ров измерительного инструмента, деталей шарикоподшипников
и уничтожению немагнитной фазы остаточного аустенита в по-
стоянных магнитах [20].
Обработке холодом сталь подвергают непосредственно пос-
ле закалки, так как при вылеживании закаленных изделий на
воздухе остаточный аустенит стабилизируется и обработка хо-
лодом дает меньший эффект [21].
Закаливаемость и прокаливаемость стали

Закаливаемостью называется способность стали восприни-
мать закалку, т. е. приобретать высокую твердость. Закаливае-
мость углеродистой стали зависит исключительно от содержания
углерода и от полноты превращения аустенита в мартенсит: чем
больше содержание углерода в стали и чем больше его при за-
калке переходит в мартенсит, тем выше твердость закаленной
стали и, следовательно, тем лучше закаливаемость стали. Зака-
ливаемость легированной стали зависит от содержания углерода
и легирующих элементов. Под влиянием многих элементов леги-
рованная сталь, даже при сравнительно низком содержании уг-
лерода, очень хорошо воспринимает закалку и приобретает вы-
сокую твердость и прочность при закалке в менее резких зака-
лочных средах [22].
Прокаливаемостью стали называется глубина проникновения
закалки от охлаждаемой поверхности к центру [23]. При одном
и том же режиме закалки, одинаковых форме и размерах изде-
лий, прокаливаемость стали зависит от критической скорости
закалки: чем ниже критическая скорость закалки, тем на боль-
шую глубину прокаливаются изделия, поэтому факторы, способ-
ствующие понижению критической скорости закалки, увеличи-
вают, а факторы, повышающие критическую скорость закалки,
уменьшают прокаливаемость. Сталь с крупным природным зер-
ном аустенита, имеющая низкую критическую скорость закал-
ки, глубже прокаливается, чем сталь с мелким природным зер-
ном аустенита, имеющая высокую критическую скорость закал-
ки. Поэтому очень часто легирующие элементы, сильно пони-
жающие критическую скорость закалки, вводят в сталь исклю-
чительно для увеличения ее прокаливаемости [24].
Прокаливаемость стали можно определить по виду излома
закаленных изделий, по микроструктуре и по твердости.
Для определения прокаливаемости по виду излома пруток
стали диаметром 25 мм закаливают в воде от температуры на
30—40° выше критической точки и ломают. О глубине прокали-
ваемости судят на глаз по толщине мелкозернистой (закален-
ной) поверхностной корки. Для определения прокаливаемости
Закалочные среди 37
по микроструктуре из такого образца делают шлиф, который

травят, и рассматривают структуру под микроскопом. За глу-
бину закаленного слоя обычно принимают расстояние от поверх-
ности до полумартенситной зоны, т. е. до структуры, состоящей
примерно из 50% троостита и 50% мартенсита. При определе-
нии прокаливаемости стали по твердости из закаленного прут-
ка вырезают диск, затем на приборе Роквелла или Виккерса
измеряют твердость по диаметру через каждые 1,0— 1,5 мм и
строят кривые твердости.
На прокаливаемость стали оказывают влияние химический
состав, величина аустенитного зерна, температура закалки,
способ охлаждения и другие факторы. Поэтому для получения
сравнимых результатов прокаливаемость стали определяют
в стандартных условиях методом торцовой закалки (ГОСТ
5657—51). При этом цилиндрический образец диаметром 25 мм
и длиной 100 мм нагревают на 30—40° выше критической точки
и закаливают в специальной установке путем охлаждения с тор-
ца струей холодной воды. После охлаждения на образце с двух
противоположных сторон сошлифовывают площадки глубиной
0,4 мм, на которых измеряют твердость прибором Роквелла че-
рез каждые 1,5 мм. Так как при таком способе закалки скорость
охлаждения образца постепенно убывает по мере удаления от
охлаждаемого торца, то очевидно, что на каком-то расстоянии
по длине образца скорость охлаждения будет ниже критической
скорости закалки и сталь не закалится. Длина закаленной ча-
сти образца и служит характеристикой прокаливаемости стали.
Нанеся на график результаты измерения твердости закаленных
образцов в координатах твердость — расстояние от торца, полу-
чают диаграмму прокаливаемости стали.
Закалочные среды
В термических цехах для закалки стали используются раз-
личные закалочные среды: вода, водные растворы солей и ще-
лочей, масло, горячие расплавы селитры и т. д. [25].
Охлаждающая способность закалочных сред зависит от мно-
гих факторов: от температуры применения, теплопроводности,
вязкости, скрытой теплоты испарения (теплоты парообразова-
ния) и т. д.
Вязкая, малоподвижная жидкость охлаждает с меньшей ско-
ростью, чем легкоподвижная жидкость, так как отвод тепла при
закалке стали происходит путем конвекции (переноса тепла ча-
стицами жидкости), поэтому, например, в подогретом на 50—60°
масле охлаждение происходит значительно быстрее, чем в хо-
лодном (густом) масле. Следует отметить, что разогрев закалоч-
ного масла в процессе работы выше 60—70° снова ухудшает его
закалочную способность, так как уменьшается разница темпера-

туры между охлаждаемыми изделиями и охлаждающей средой.
При погружении раскаленных стальных изделий в холодную
воду вода, соприкасаясь с горячим металлом, начинает кипеть,
т. е. превращается в пар, и на ее испарение расходуется громад-
ное количество тепла, которое отнимается от поверхности охла-
ждаемой стали. При этом в некоторые моменты закалки вокруг
охлаждаемых изделий образуется пленка пара (паровая рубаш-
ка), которая изолирует металл от закалочной жидкости и сильно
замедляет охлаждение. Для уничтожения этой паровой рубаш-
ки изделия быстро перемещают в закалочной жидкости. Круп-
ные изделия, например прокатные валки, часто закаливают
в специальных приспособлениях под душем, где пар не может
дать плотной оболочки; полые изделия закаливают сильной стру-
ей жидкости.
В табл. 11 приведена охлаждающая способность различных
закалочных жидкостей при охлаждении стали в интервалах
600—500 и 300—200°, т. е. при температурах трооститного и мар-
тенситного превращений.
В таблице дана относительная скорость охлаждения образ-
цов определенных размеров, и, безусловно, если размеры и фор-
ма образцов будут иными, то будет иной и скорость их охлаж-
дения в этих средах.
Таблица 11
Скорость охлаждения в различных закалочных жидкостях
Скорость охлаждения, °С/сек,

в интервале
Закаливающая среда
600-500° 300—200°
В о д а + 10% едкого натра 1200 300

Вода -j- 10% поваренной соли 1100 300
Вода + 10% соды 800 270
Пресная вода при:
18° 600 270
30° 500 270
50° 100 270
75° 30 200
Растительное масло . . . . 200 35
Минеральное масло . . . . 120 25
Из данных таблицы видно, что в 10%-ном водном растворе

едкого натра или поваренной соли скорость охлаждения стали
в области температур трооститных превращений (600—500°)
в два раза больше скорости охлаждения в пресной воде, а в об-
ластях мартенситных превращений (300—200°) соленая и прес-
ная вода охлаждают сталь почти с одинаковой скоростью. Это

является большим преимуществом соленой воды, так как она
быстро охлаждает как раз в том интервале температур, где
аустенит имеет минимальную устойчивость и при медленном
охлаждении распадается на троостит.
Увеличение закаливающей способности воды при добавлении
к ней едкого натра или поваренной соли объясняется тем, что
такая вода имеет более высокую температуру кипения, повышен-
ную теплопроводность и теплоемкость, а также обладает более
высокой скрытой теплотой парообразования.
Вода, нагретая выше 50е, дает очень медленное охлаждение
в области трооститных превращений, где оно должно быть бы-
стрым, а в области мартенситных превращений, где охлаждение
должно быть медленным, она охлаждает с такой же большой
скоростью, как холодная. Поэтому горячая вода совершенно не-
пригодна для закалки стали.
Масло применяют в основном для закалки легированной
стали, имеющей низкую критическую скорость закалки.
Растительное масло охлаждает сталь быстрее, чем минераль-
ное, но при закалке в растительном масле на изделиях обра-
зуется толстая корка пригара. Кроме того, растительное мас-
л о — пищевой продукт, оно в несколько раз дороже минерально-
го и как закалочная жидкость не применяется.
Различные виды закалки стали
В зависимости от состава стали, размеров изделий и требуе-
мых свойств применяют различную закалку (полная закалка
с непрерывным охлаждением, изотермическая, ступенчатая, тер-
момагнитная и т. д.).
а. Полная и неполная закалка
Детали и инструмент из простой углеродистой и легирован-
ной стали чаще всего подвергают полной закалке с непрерыв-
ным охлаждением в какой-либо одной закалочной жидкости.
Конструкционную доэвтектическую сталь при такой закалке
нагревают на 30—40° выше точки Ас$. При этом весь перлит и
феррит переходят в аустенит, который при охлаждении со ско-
ростью выше критической превращается в мартенсит. Неполной
закалке (нагрев выше Ас\, но ниже Ас3) доэвтектоидную сталь
не подвергают, так как при этом в аустенит переходят только
зерна перлита и после закалки в мартенситной структуре оста-
ются мягкие зерна феррита. Сталь с такой структурой имеет
низкие механические свойства.
Заэвтектоидную углеродистую сталь нагревают на 40—50°
выше Acis, но ниже точки Аст, При таком нагреве весь перлит
переходит в аустенит, а избыточный (вторичный) цементит
остается не растворенным. В результате после закалки сталь по-

лучает структуру мартенсита с включениями цементита. Цемен-
800 тит имеет более высокую твер-
1
дость, чем мартенсит, поэтому
а, 1 твердость закаленной Сталине
700
понижается, но цементит очень
хрупок и если перед закалкой
\
600 ' $ *
I
№Ж
\
он был расположен в виде сет-
500 L ки по границам перлитных зе-
Ж
\
рен, то эта сетка и после за-
У"
и чу
л.— калки сохраняется в структу-
щ
ре мартенсита, закаленная
I 300 v
сталь в результате становится
\ -
— - •
Мн
хрупкой. Если же перед за-
\ \ калкой заэвтектоидная сталь
\
200 V была отожжена на зернистый
\
1 2
перлит, то избыточный цемен-
100 3
тит после закалки распределя-
о ется в структуре мартенсита
S.I / Ю 100 1000 10OOU в виде изолированных гло-
вре.'-т, се/г. булей. В такой форме це-
Рис. 9. Схема охлаждения при ментит повышает сопротив-
различных видах закалки стали: ление стали истиранию и улуч-
/ — обыкновенная закалка; 2 — сту-
пенчатая; 3 — изотермическая шает ее режущие свойства, не
увеличивая хрупкости инструмента. Поэтому заэвтектоидную
сталь нагревают перед закалкой выше Aci-3, но ниже Аст, т. е.
вторичный цементит не переводят в твердый раствор, но перед
закалкой сталь обязательно отжигают на зернистый перлит с
полным уничтожением цементитной сетки.
б. Изотермическая и ступенчатая закалка
При изотермической закалке сталь нагревают на 30—40° вы-

ше Лс1_з и выдерживают в течение времени, достаточного для
полной аустенитизации. После прогрева изделия охлаждают
в жидкой горячей среде, температура которой отвечает превра-
щению аустенита в игольчатый троостит и выдерживают в ней
до полного распада аустенита. В результате сталь получает
структуру игольчатого троостита, степень дисперсности которого
зависит от температуры изотермического превращения.
Ступенчатая закалка отличается от изотермической тем, что
изделия выдерживают в горячей среде сравнительно недолго —
в течение времени, необходимого только для переохлаждения
аустенита. После выдержки при этой температуре сталь пере-
носят в закалочную среду с низкой температурой или просто
охлаждают на воздухе. При ступенчатой закалке меньше раз-
виваются внутренние напряжения, изделия меньше коробятся,

реже возникают закалочные трещины и т. д.
Ступенчатая закалка имеет преимущество перед обычной за-
калкой еще и в том отношении, что при выдаче из горячей среды
сталь, находясь в состоянии переохлажденного аустенита, обла-
дает большой пластичностью и изделия в этот период можно
подвергать правке в горячем состоянии.
в. Термомеханическая и термомагнитная закалка

Термомеханическая закалка стали заключается в сочетании
наклепа (нагартовки) стальных изделий в аустенитном состоя-
нии с последующей резкой закалкой [26].
Существуют два способа термомеханической закалки.
1. Нагрев выше Лс3, деформация при этой температуре с об-
жатием на 50—90% и немедленная закалка. После закалки
сталь подвергают отпуску при 100—120°.
2. Нагрев выше Ас3, подстуживание при температуре макси-
мальной устойчивости аустенита; деформация (в состоянии пе-
реохлажденного аустенита) с обжатием на 30—40%; закалка и
низкий отпуск.
Непременное условие термомеханической закалки — создание
таких условий, при которых невозможна рекристаллизация на-
клепанного аустенита. Горячую деформацию поэтому осуществ-
ляют очень быстро и не позднее чем через 2—3 сек. после дефор-
мации сталь подвергают закалке. Термомеханической обработ-
кой предел прочности конструкционной легированной стали мож-
2
но повысить до 250—300 кг/мм при достаточно хорошем удли-
нении и сужении. Получение таких высоких механических
свойств стали при термомеханической обработке объясняется
чрезвычайно тонким строением текстурованного мартенсита, об-
разующегося из деформированного мелкоблочного аустенита,
уменьшением скоплений вредных примесей по границам аусте-
нитных зерен.
Термомагнитная закалка стали заключается в том, что во
время охлаждения в момент превращения аустенита в мартенсит
сталь подвергают воздействию сильного электромагнитного по-
ля напряжением свыше 2000 гс (до насыщения). Магнитное поле
при закалке создает общую ориентировку кристаллов мартен-
сита в определенном направлении, способствует дроблению бло-
ков, ослабляет вредное влияние границ бывших аустенитных
зерен на прочность и пластичность закаленной стали и т. д. В
результате наложения магнитного поля в момент закалки мож-
но значительно повысить механические свойства стали, особен-
но ударную вязкость (27].
Термомагнитную закалку можно совмещать с термомехани-
ческой. В результате прочность стали повышается в полтора-

два раза. Так, для простой углеродистой стали марки 45 после
2
такой обработки можно получить аъ = 220—230 кг/мм , при
б ~ 6% иг|> = 15% [28].
Закалка углеродистой стали стандартного состава
В табл. 12 приведены оптимальные условия закалки стан-
дартной углеродистой стали с различным содержанием углеро-
да. Из данных таблицы видно, что для доэвтектоидной стали
Температура закалки и максимальная твердость закаленной углеродистой
стали
Содержание углерода Температура закал- Твердость после

Марка стали % ки, °С закалки HRC
Закалка в воде
20 0,17—0,25 900—920 36—40
30 0,27—0,34 870- 890 43—45
40 0,37—0,44 840—860 52—54
50 0,47-0,55 820—840 58—60
60 0,57—0,65 800—820 62—64
Закалка через воду в масло

У7 0,65-0,74 790—810 62—64
У8 0,75-0,84 780—800 63—65
У9 0,85—0,94 770—790 63—64
У10 0,95—1,04 770-790 62—64
УН 1,05-1,14 770—790 62—64
У12 1,15—1,24 770-790 62—63
У13 1,25—1,35 770—790 62—63
с повышением содержания углерода от 0,2 до 0,8% температура

закалки понижается от 920 до 800°, т. е. на каждую 0,1% С тем-
пература закалки берется ниже примерно на 20°. Эвтектоидную
сталь закаливают от 780—800°, а заэвтектоидную, независимо от
содержания углерода, — от 770—790°.
Отпуск закаленной стали
Отпуском называется термическая обработка, состоящая
в нагреве стали до определенной температуры ниже критиче-
ской точки А\, выдержке при этой температуре и охлаждении до
комнатной температуры.
Отпуск обычно применяют как заключительную операцию
при закалке стали для снятия закалочных напряжений, повы-
шения вязкости и получения более равновесной структуры.
Отпуск закаленной стали 43
При отпуске стали совершаются различные процессы, про-

текающие с различной скоростью в определенных областях
температур [29].
Удобнее всего эти процессы проследить на эвтектоидной ста-
ли, структура которой после закалки состоит из мартенсита и
небольшого количества остаточного аустенита. Первый процесс
во время отпуска закаленной стали протекает с заметной ско-
ростью в области температур 100—200°. При этом начинается
распад мартенсита с выходом из твердого раствора атомов уг-
лерода и образованием мельчайших частичек карбида железа.
Процесс этот сопровождается значительным уменьшением тет-
рагональности решетки мартенсита и уменьшением объема
стали.
Карбид железа, образующийся при температуре отпуска ни-
же 200°, выделяется по плоскостям спайности атомнокристал-
лической решетки мартенсита, когерентно связан с этой решет-
о
кой и имеет форму мельчайших пластинок толщиной 7—8 А [30].
Карбид этот немагнитен, а по своей химической формуле и
кристаллическому строению аналогичен нитриду железа Fe2N
(е-фаза), поэтому назван эпсилон карбидом [31, 32].
В результате завершения первого процесса отпуска иголь-
чатая структура стали полностью сохраняется, но иглы мартен-
сита становятся менее резкими. Такая структура называется
отпущенным мартенситом [33, 34].
При отпуске в области 140—180° значительно уменьшаются
остаточные напряжения и резко уменьшается хрупкость зака-
ленных изделий; твердость понижается на 2—3 HRC. Такой от-
пуск носит название низкого отпуска.
В области от 200 до 300° протекает второй процесс отпуска,
который в основном заключается в распаде остаточного аусте-
нита. Процесс этот сопровождается некоторым увеличением
объема стали и повышением ее магнитных свойств, твердость
стали при этом за счет распада аустенита должна несколько
повыситься, но так как одновременно идет дальнейший распад
мартенсита, в конце концов после отпуска при 200—300° твер-
дость понижается на 3—7 HRC. После завершения второго про-
цесса отпуска иглы мартенсита в структуре стали еще сохра-
няются, но получаются сильно размытыми, а е-карбид перехо-
дит в обыкновенный ферромагнитный цементит.
Отпуск при 200—300° применяют практически редко, так
как при нагреве закаленной стали в этой области температур
развивается так называемая необратимая хрупкость, вследст-
вие чего значительно понижается ударная вязкость стали.
Третий процесс протекает в области 300—400°. При этом
полностью исчезает тетрагональность решетки мартенсита и
заканчивается превращение остаточного аустенита. Процесс

этот сопровождается понижением твердости стали на 15—•
20 HRC и значительным повышением вязкости. Такой отпуск
часто называют среднетемпературным.
С повышением температуры отпуска начинается коагуляция
(объединение) мельчайших карбидных выделений с образова-
нием мелкодисперсной механической смеси цементита и фер-
рита. Такая структура, полученная при отпуске стали в резуль-
тате распада мартенсита, называется сорбитом.
При нагреве выше 400° интенсивно протекает четвертый про-
цесс отпуска, который в основном заключается в сферроидиза-
ции цементита. Частички карбида по мере повышения темпера-
туры стремятся к дальнейшему объединению и принимают ша-
ровидную форму с наименьшей удельной поверхностью и мень-
шим запасом поверхностной энергии.
С укрупнением цементитных частичек твердость и прочность
стали непрерывно понижаются, а пластичность и вязкость уве-
личиваются. При температуре отпуска близ критической точ-
ки Ас\ структура сорбита переходит в зернистый перлит и ме-
ханические свойства закаленной стали приближаются к меха-
ническим свойствам отожженной стали.
Отпуск в интервале 400—600° называется высоким отпуском.
Такой отпуск применяется при термической обработке средне-
углеродистой машиностроительной стали, когда требуется, что-
бы изделия имели хорошее сочетание прочности с пластично-
стью и вязкостью.
В структуре высокодисперсной феррито-цементитной смеси
(троостит, сорбит), полученной в результате распада аустенита
(при закалке или нормализации), частички цементита имеют
форму пластинок, а в такой же структуре, полученной в резуль-
тате распада мартенсита (при высоком отпуске) частички це-
ментита имеют форму глобулеи. Пластичность и вязкость стали
при глобулярной форме цементита значительно выше, чем при
пластинчатой, вследствие чего сталь, прошедшая двойную об-
работку— закалку и отпуск — по сравнению со сталью, про-
шедшей только одну закалку или нормализацию, при одинако-
вой твердости и прочности, имеет более высокую пластичность
и вязкость, т. е. лучшие механические свойства. Поэтому терми-
ческая обработка стали, состоящая из закалки и высокого от-
пуска, называется улучшением, а сталь после такой обработки
считается улучшенной.
В табл. 13 показано, как влияет температура отпуска на
твердость закаленной углеродистой стали.
Из данных таблицы видно, что после отпуска при темпера-
туре ниже 100° твердость не понижается, а у высокоуглероди-
стой заэвтектоидной стали даже несколько повышается. Это
Твердость закаленной и отпущенной стали
Твердость Твердость, HRC, после отпуска при температуре, °С

Марка Содержание после
стали углерода закалки
о/
/о HRC 100 160 180 200 300 400 500
20 0,17- -0,25 36—40 36—40 35 39 34 -38 32- 36 28 - 32 22—26 14—18

30 0.27- -0,35 43—45 4 3 - 4 5 42—44 41 -43 40- 42 34—38 28 28-32 2 0 ^ 4 _
40 0,37- -0,45 52—54 52—54 53 50 -52 48- 50 42 -46 32—36 24—28
50 0,47- -0,55 58—60 58-60 57—5956 -58 54- 56 46 -50 50 38—42 28—32
60 0,57- •0,65 62—64 62-64 63 60 - 6 2 57-59 52 -54 44—48 34—38
У7 0,65- -0,74 62—64 62—64 63 60—62 58—660 52—56 46—50 40—44
У8 0,75- -0,84 63—65 6 3 - 6 5 62— 64 61- 62 59—61 52—56 46—50 40—44
У9 0,85- -0,94 63—65 6 3 - 6 5 62 64 61--62 59—61 52—56 46—50 40—44
У10 0,94- -1,07 62—64 63-65 62 •64 61--62 60 —61 52-56 46 50 40—44
УН 1,05- -1,14 62—64 6 3 - 6 5 62 64 61--62 601—61 52— 46—50 40—44
У12 1,15- -1,24 62—64 6 3 - 6 5 62 64 61--62 601—61 5 2 - 46—50 40—44
У13 1,24- -1,35 62—64 63—65 62 64 61--62 601—61 52—. 46—50 40—44
небольшое повышение твердости стали при низком отпуске

объясняется, во-первых, частичным переходом остаточного
аустенита в мартенсит и, во-вторых, выделением из пересыщен-
ного твердого раствора атомов углерода с образованием высо-
кодисперсных частиц карбида, блокирующих плоскости сколь-
жения атомнокристаллической решетки. При отпуске выше
температуры 100° происходит плавное понижение твердости
стали при любом содержании углерода.
Все процессы, совершающиеся при отпуске закаленной ста-
ли, протекают с определенной скоростью и для их завершения
необходима известная выдержка. Продолжительность выдерж-
ки при отпуске зависит от температуры отпуска, марки стали,
размеров изделий и т. д.
Поверхностная закалка стали
Для многих целей необходимо, чтобы детали имели высокую

твердость, хорошо сопротивлялись истиранию и в то же время
были вязкими и не разрушались от ударных нагрузок. Такие
детали обычно закаливают только с поверхности, т. е. подверга-
ют поверхностной закалке.
Существует несколько способов нагрева стали при поверх-
ностной закалке, однако обычно применяют только нагрев то-
ками высокой частоты и ацетилено-кислородным пламенем га-
зовой горелки.
а. Поверхностная закалка при нагреве токами

высокой частоты
Из электротехники известно, что при прохождении перемен-

ного тока через проводник плотность тока по сечению проводника
распределяется неравномерно: на поверхности проводника плот-
ность тока оказывается наибольшей, в центре — наименьшей.
Это явление называется поверхностным эффектом [35].
При закалке ТВЧ (токами высокой частоты) нагрев изделий
производится при помощи индуктора, изготовленного из медно-
го провода, по которому пропускается большой силы и низкого
напряжения ток высокой частоты. Этот ток создает переменное
магнитное поле, поэтому в стальном изделии, находящемся в
магнитном поле индуктора, возбуждаются (индуктируются)
вторичные вихревые токи, которые вследствие поверхностного
эффекта сосредоточиваются на поверхности изделия и нагре-
вают ее.
Для получения токов высокой, частоты применяют машин-
ные и ламповые генераторы. Машинные генераторы имеют мощ-
ность 100—500 кет, создают ток с частотой 500—800 гц и приме-
няются обычно при закалке крупных изделий для получения
закаленных слоев глубиной свыше 1,5—2 мм. Ламповые гене-
раторы имеют мощность 10—80 кет, создают ток частотой выше
100 000 гц и используются при закалке мелких изделий для по-
лучения закаленных слоев глубиной до 1,0—1,5 мм.
При закалке ТВЧ твердость стали получается на 3—4 HRC
выше, чем твердость при обычной (объемной) закалке. Объяс-
няется это главным образом тем, что нагрев ТВЧ происходит
чрезвычайно быстро, в течение нескольких секунд, поэтому зер-
но аустенита не успевает вырасти и сталь не перегревается [36].
«Сверхвысокая» твердость стали, получающаяся при закал-
ке ТВЧ, во время отпуска сохраняется только до 140—150°, поэ-
тому температура отпуска изделий после закалки ТВЧ не долж-
на быть выше 130—140°.
Таблица 14
Твердость стали 50 и У12 после закалки и отпуска
Твердость Т вердость HRC после низкого отпуска, °с

Марка после за-
стали Способ закалки калки
HRC 100 125 | 150 1 75 200
50 Объемная 840° 5 8 - -60 58 — 60 5 8 - - 60 5 7 - 59 5 6 - - 5 8 54 — 55

50 ТВЧ 6 2 --63 62 — 63 6 1 - - 62 59 — 60 5 6 - - 5 8 54 — 56
У12 Объемная 780° 6 2 - -64 63 — 64 6 3 - - 64 62 — 63 61 -- 6 3 60 — 62
У12 ТВЧ 6 6 - -67 66 — 67 6 4 - - 65 63 — 64 61 -- 6 3 60 - 6 2
В табл. 14 приведено влияние температуры отпуска на твер-

дость стали 50 и У12 после обыкновенной (объемной) закалки
и после поверхностной закалки ТВЧ с охлаждением в воде.
б. Пламенная поверхностная закалка

Пламенная поверхностная закалка заключается в том, что
поверхность закаливаемых изделий нагревают пламенем ацети-
лено-кислородной горелки и быстро охлаждают струей воды.
Такой метод поверхностной закалки основан на том, что ацети-
лено-кислородное пламя имеет температуру выше 3000° и бла-
годаря чрезвычайно большому тепловому напору поверхность
стальных изделий до температуры закалки нагревается за
очень короткий промежуток времени, в течение которого ниж-
ние слои стали не успевают прогреться до критической точки, и
поэтому при последующем охлаждении не закаливаются.
При пламенной поверхностной закалке очень трудно полу-
чить закаленный слой определенной глубины, такую закалку
применяют в основном при обработке крупных изделий, когда
требуется получить закаленный слой глубиной до 8—10 мм.
Глава 4
ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
Химико-термической обработкой стали называется термиче-

ская обработка, связанная с изменением химического состава
и структуры поверхности стальных изделий. Цель такой обра-
ботки — получить изделия с различными физико-химическими
и механическими свойствами на поверхности и в сердцевине.
Наиболее распространенные виды химико-термической обра-
ботки: цементация, азотирование, цианирование, сульфидиро-
вание.
Кроме этих основных видов химико-термической обработки,
в промышленности применяется также поверхностное насыще-
ние стали металлами: алюминием, хромом и т. д. Процесс этот
называется диффузионной металлизацией.
Цементация стали
Цементацией называется процесс насыщения поверхности

стальных изделий углеродом. Для цементации применяется про-
стая углеродистая или легированная сталь с 0,15 — 0,25% С.
Цель цементации — получить стальные изделия с вязкой низко-
углеродистой сердцевиной и твердой высокоуглеродистой по-
верхностью [37]. Такие изделия во время работы не разрушаются
от динамических нагрузок (ударов) и хорошо сопротивляются
износу (истиранию).
При цементации сталь нагревают в углеродистых средах,
которые называются карбюризаторами. На практике применя-
ются три вида карбюризаторов: твердые, газовые и жидкие, а
отсюда существуют и три вида цементации: твердая, газовая
и жидкостная.
Цементация стали в твердом карбюризаторе

При твердой цементации в качестве карбюризатора обычно
используется древесноугольный порошок с размерами частиц
3—8 мм. Цементуемые детали упаковывают в железные ящики
с таким порошком, плотно закрывают крышками и нагревают
в течение определенного времени при температуре выше крити-
ческой точки Лез-
Насыщение стали углеродом в процессе цементации в твер-

дом карбюризаторе происходит при помощи газовой среды, ко-
торая служит передатчиком углерода от угольного порошка на
поверхность стальных изделий. В цементационном ящике всегда
имеется некоторое количество воздуха, кислород которого при
высокой температуре реагирует с углем и создает газовую фа-
зу— окись углерода:
2С + О, = 2СО. (1)
Окись углерода при контакте со сталью неустойчива и на
поверхности цементуемых изделий разлагается на двуокись
углерода и атомарный углерод:
2СО = СО2 + С. (2)
Атомарный углерод в момент зарождения обладает большой
химической активностью и диффундирует в сталь.
При цементации в чистом угольном порошке активность га-
зовой фазы в цементационных ящиках постепенно ослабевает и
передача углерода по реакциям (1) и (2) замедляется, поэтому
для ускорения цементации к угольному порошку добавляют
активизаторы — углекислые соли щелочных или щелочнозе-
мельных металлов, чаще всего углекислый барий (ВаСО3)
и соду (Na 2 CO 3 ) в количестве 10—25%. Эти соли при нагреве
разлагаются с выделением двуокиси углерода:
Na2CO3 = Na2O + CO2. (3)
При температуре цементации углекислота восстанавливается
раскаленным углем в окись углерода:
СО2 + С = 2СО, (4)
а окись углерода на поверхности стальных изделий диссоции-
рует по реакции (2) с выделением активного атомарного угле-
рода, который диффундирует в сталь.
В табл. 15 приведены составы нескольких твердых карбюри-
заторов, применяемых для цементации стали.
Цементация стали твердыми карбюризаторами проводится в
области температур 900—950°. При этом чем выше температура
нагрева, тем больше скорость диффузии углерода и тем за бо-
лее короткое время можно получить цементованный слой опре-
деленной глубины. Однако при слишком высокой температуре
быстро сгорают цементационные ящики, в цементованном слое
часто появляется цементитная сетка, а в сердцевине изделия
создаются условия для роста зерна, поэтому обычно цементацию
в твердых карбюризаторах проводят при 900—940°, а необходи-
мую глубину цементованного слоя регулируют, изменяя дли-
тельность выдержки.
50 Химико-термическая обработка стали
Состав древесноугольных карбюризаторов
Состав Количество
Название карбюризатора
Древесный уголь 60 — 65
Камнеугольный кокс 20 — 25
Кировского завода- Углекислый барий . 6 —8
стандартный Сода 3 —4
Мел 2—3
Патока (или мазут) 4—5
Древесный уголь 85—90

Собственного производ- Углекислый барий .
ства—нестандартный1 5—8
Сода 5-8
Сода 10 — 15
Углекислый барий . 10 — 15
1
Карбюризаторы собственного производства могут иметь самый разнообразный состав.
Иногда в такой карбюризатор добавляют животный уголь (рога, копыта), торфяной кокс,
кокс дрёвесноугольной смолы (березоль) при различном содержании углекислых солей.
В табл. 16 приведена глубина цементованного слоя при це-

ментации стали 20 в карбюризаторе типа Кировского завода,
состоящего из 75% отработанного и 25% свежего порошка.
Таблица 16
Средняя глубина цементованного слоя в зависимости от температуры и про-
должительности цементации
Глубина цементованного слоя, мм
Температура
цементации 0,5 1.0 1.5 2,0 2,5
"С
Общее время цементации, часы
900 5,0 9,0 13,0 16,0 20,0

920 4,5 8,0 12,0 15,0 18,0
940 4,0 7,0 10,0 13,0 16,0
После цементации изделие подвергают закалке и отпуску.

Термическая обработка может проводиться по нескольким схе-
мам: 1) закалка непосредственно из цементационных ящиков.
от температуры цементации или после некоторого подстужива-

ния, затем отпуск при 160—180°; 2) охлаждение в ящиках, затем
нагрев до 760—780°, закалка и отпуск при 160—180°; 3) охлаж-
дение в ящиках, двойная закалка: первая — от 840—850° —
для улучшения сердцевины, вторая — от 760—780° — для полу-
чения высокой поверхностной твердости, затем отпуск при 160—
180°. Применяются и другие варианты и режимы обработки.
Однако основная цель всех их — получение твердой, хорошо
сопротивляющейся истиранию поверхности и вязкой устойчивой
против ударов сердцевины.
Для некоторых видов цементованных изделий с успехом
используется высокочастотная закалка, после которой поверх-
ностная твердость и стойкость цементованного слоя значительно
повышаются. Кроме того, при закалке ТВЧ можно производить
местный нагрев и нет надобности защищать от цементации не-
рабочие поверхности изделий.
Цементация стали в твердом карбюризаторе — длительный
и дорогой процесс; поэтому в настоящее время вытесняется бо-
лее прогрессивной газовой цементацией.
Газовая цементация
Сущность газовой цементации заключается в том, что цемен-
туемые изделия нагревают в герметически закрытом рабочем
пространстве печи (муфеле), куда в течение всего процесса
цементации непрерывно подается цементующий газ.
При газовой цементации: 1) прогрев изделий идет значитель-
но быстрее, чем при твердой, так как не требуется нагревать
угольный порошок; 2) сталь насыщается углеродом с повышен-
ной скоростью, так как в процессе цементации в рабочее прост-
ранство печи непрерывно подается свежий газ; 3) отпадает
необходимость транспортировки и хранения угольного порошка
и цементационных ящиков; 4) улучшается гигиена труда и т. д.
Печи для газовой цементации устраиваются с горизонталь-
ными и вертикальными муфелями. При массовом производстве
газовая цементация проводится в непрерывно действующих кон-
вейерных печах.
В настоящее время на многих заводах для газовой цемента-
ции применяется дешевый естественный газ, который перед по-
ступлением в цементационную печь не подвергается никакой
обработке (подготовке). Цементация естественным газом прово-
дится при 1000°, благодаря чему скорость диффузии углерода
резко увеличивается и, по сравнению с обычной цементацией в
твердом карбюризаторе при 900—940°, весь процесс цементации
сокращается в 2—3 раза.
При этом цементитная сетка в цементованном слое не
получает большого развития, так как при повышенной скорости
диффузии атомы углерода не накапливаются «а поверхности

изделий. После такой цементации для измельчения зерна и по-
лучения высокой поверхностной твердости применяется двойная
закалка изделий.
При газовой цементации можно осуществить скоростную
высокотемпературную цементацию. Например, на Московском
автозаводе газовая цементация некоторых деталей проводится
с нагревом токами высокой частоты при 1050—1100°. Цементо-
ванный слой глубиной около 1 мм при такой температуре полу-
чается за 45—50 мин., т. е. по сравнению с обычной газовой
цементацией процесс цементации сокращается в пять — шесть
раз.
Жидкостная цементация
Цементация в жидких средах проводится при 840—860° для

обработки мелких деталей, когда требуется получить цементо-
ванный слой глубиной не более 0,3—0,4 мм. Обычно для жидко-
стной цементации применяют соляные ванны, содержащие
75—80% соды и 10—15% поваренной соли с добавкой 8—10%
порошка карбида кремния или какого-либо другого науглеро-
живающего вещества: карбида кальция, чистого кокса и т. п.
Для получения слоя глубиной 0,2—0,3 мм при жидкостной це-
ментации требуется выдержка 40—50 мин. Цементованные из-
делия закаливают непосредственно из цементационной ванны с
охлаждением в воде или в масле (в зависимости от марки ста-
ли) и затем отпускают при 160—180°.
Азотирование стали
Азотированием называется процесс поверхностного насыще-

ния стали азотом, с целью получения высокой поверхностной
твердости. Преимущество азотирования перед цементацией за-
ключается в том, что азотирование проводится при 500—550°,
т. е. значительно ниже критических точек стали и после азоти-
рования изделия не подвергают никакой термической обработке,
поэтому их форма и размеры изменяются очень мало. Кроме
того, азотированный слой более устойчив против коррозии, имеет
твердость значительно выше, чем закаленный цементованный
слой, и лучше сопротивляется износу [38].
Азотирование проводится в печах с герметически закрытыми
муфелями, куда непрерывно в течение всего процесса подается
аммиак, который при нагревании распадается на водород и
азот. Атомарный азот в момент своего выделения обладав-,
большой химической активностью и насыщает поверхность
стальных изделий.
Цианирование стали 53
Основной недостаток азотирования — слишком малая ско-

рость диффузии азота: для получения слоя глубиной 0,4—
0,5 мм приходится затрачивать около 40—50 час, т. е. примерно
в 10—12 раз больше, чем при цементации. Кроме того, для
азотирования нельзя применять простую углеродистую сталь, а
требуется обязательно специальная, легированная сталь, содер-
жащая алюминий, хром, молибден и другие легирующие эле-
менты.
Цианирование стали
Цианирование — химико-термическая обработка, связанная

с насыщением поверхности стальных изделий углеродом и азо-
том одновременно. Промышленное применение получило жид-
кое цианирование в расплавленных цианистых солях и газовое
цианирование в науглероживающих и азотирующих газах.
Существует два вида цианирования: высокотемпературное —
при 800—900°, применяемое для деталей из углеродистой и леги-
рованной конструкционной стали с 0,2—0,4% С, и низкотемпе-
ратурное — при 540—560° для обработки инструмента из быст-
рорежущей стали (см. стр. 237) и для так называемого мягкого
азотирования деталей из машиностроительной стали.
а. Высокотемпературное жидкое цианирование
В качестве цианирующих сред применяются расплавленные

соли: цианистый натрий, цианистый калий, цианистый кальций
и другие цианиды.
При высокотемпературном цианировании для получения слоя
глубиной 0,2—0,5 мм изделия выдерживают в цианистой ванне
20—60 мин. и непосредственно из ванны закаливают в воде или
в масле. Затем дается отпуск при 160—180°.
Жидкое цианирование наряду с положительными сторонами
(быстрота процесса, высокая поверхностная твердость изделий
и т.д.) имеет ряд недостатков: 1) высокая стоимость цианистых
солей и их большой расход (2—5% от веса цианируемых изде-
лий) 1; 2) цианистые соли ядовиты, поэтому при работе с ними
приходится соблюдать особые меры предосторожности.
Наиболее дешевой и .наименее ядовитой солью является циа-
нистый кальций. Однако при расплавлении цианистого кальция
выделяется большое количество пены и черной накипи, что
сильно затрудняет ведение процесса [39].
1
Процесс цианирования примерно в .даа раза дороже процесса цемента-
ции.
б. Мягкое азотирование
Мягким азотированием называется одна из разновидностей

процесса низкотемпературного цианирования конструкционной
стали в жидких цианистых ваннах с содержанием 30—50% циа-
нистых солей при температуре 540—580°. В процессе цианирова-
ния при такой сравнительно низкой температуре улучшенной
легированной стали (хромистой, хромоникелевой и т. п.) в основ-
ном происходит насыщение поверхности стали азотом. За
2—3 часа цианирования можно получить достаточной глубины
азотированный слой с твердостью 500—700 HV, который резко
повышает сопротивление истиранию стали, предохраняет тру-
щиеся поверхности от задиров, понижает коэффициент трения
и т. д. Мягкое азотирование применяется для различных шесте-
рен, зубчатых колес, цепных передач и т. п. деталей.
в. Газовое цианирование
Цианирование в газовых средах занимает промежуточное
положение между газовой цементацией и азотированием и по-
этому иногда его называют «нитроцементацией» [40].
При газовом цианировании поверхность стальных изделий
насыщается углеродом и азотом в газовой смеси из 70—75%
науглероживающего таза и 25—30% аммиака.
Высокотемпературное газовое цианирование проводится при
830—860°, т. е. несколько ниже температуры цементации. Это
возможно потому, что азот, диффундируя в железо при темпе-
ратуре ниже точки А3, переводит его из состояния альфа в со-
стояние гамма и создает благоприятные условия для насыще-
ния углеродом.
В настоящее время газовое цианирование, или нитроцемен-
тация, осуществляется в печах, оборудованных для газовой це-
ментации, путем введения в реторту каплями керосина, пиро-
бензола, синтина и др. жидких углеводородов. Аммиак по-
дается прямо из баллона по специальной трубке и в рабочем
пространстве печи перемешивается вентилятором с газовым
карбюризатором.
Сульфидирование стали
Сульфидирование стали — сравнительно новый процесс хи-
мико-термической обработки. Сущность сульфидирования за-
ключается в насыщении поверхности стальных изделий серой,
азотом и углеродом на глубину 0,2—0,3 мм с целью улучшения
прирабатываемости деталей при трении, увеличения устойчи-
вости против задиров и повышения сопротивления износу. Суль-
Сульфидирование стали 55
фидирование стали обычно проводят в расплавленных солях,

содержащих серу, азот и углерод, при 500—600° в течение 2—
3 час.
Сульфидированный слой имеет сложный химический состав
и крайне неравномерную твердость по глубине. Сера с железом
и углеродом дает сернистые химические соединения, которые
располагаются в виде мелкодисперсных включений «а самой по-
верхности слоя и понижают его твердость. Азот и углерод обра-
зуют с железом карбонитриды, в результате чего под поверх-
ностным сернистым слоем образуется слой, богатый углеродом
и азотом, с очень высокой твердостью, который дает высокое
сопротивление износу [41].
Глава 5
ОСНОВЫ УЧЕНИЯ О ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
Легированной называют такую сталь, в составе которой име-
ются специальные легирующие элементы, введенные в нее в оп-
ределенных количествах для улучшения механических свойств
или для получения каких-либо особых физико-химических
свойств, которых не имеет простая углеродистая (нелегирован-
ная) сталь.
Легирующими могут быть и элементы, совершенно не встре-
чающиеся в простой углеродистой стали, и такие, которые в
небольшом количестве имеются во всякой стали в виде постоян-
ных или случайных примесей. Например марганец и кремний,
применяемые в качестве раскислителей при выплавке стали, в
небольшом количестве всегда остаются в ней как постоянные
примеси, но если эти элементы с какой-либо целью специально
введены в сталь в повышенном количестве, то это уже легирую-
щие элементы, а сталь становится легированной (марганцови-
стой или кремнистой).
Легирующие элементы вводят в сталь в различных количест-
вах и в различных сочетаниях при разном содержании углерода,
поэтому число марок (составов) легированной стали может быть
очень велико.
Классификация легирующих элементов

Используемые для легирования стали элементы различают-
ся по строению атомнокристаллической решетки, влиянию на
положение критических точек железа и отношению к находяще-
муся в стали углероду [42].
По строению атомнокристаллической решетки легирующие
элементы делятся на три группы.
Первую группу (Cr, W, Mo, V, Nr, Si') составляют элементы,
имеющие атомнокристаллическую решетку, родственную a-Fe;
элементарная кристаллическая ячейка этих элементов — куб
объемноцентрировавный.
1
Кремний входит о первую rpiymny условно, так как он имеет очень
сложную иубичеоную |реоыетку.
Вторую группу (Ni, Си, А1, Мп1) составляют элементы, име-

ющие атомнокристаллическую решетку, родственную у = Fe;
элементарная кристаллическая ячейка этих элементов — куб
гранецентрированный.
Третью группу (Ti, Co, Be и некоторые редкоземельные эле-
менты) составляют элементы, имеющие гексагональную атом-
нокристаллическую решетку, т. е. элементарную ячейку в виде
шестигранной призмы.
Легирующие элементы находятся в стали в виде твердых ра-
створов и различных химических соединений: карбидов, нитри-
дов, интерметаллидов и т. п.
По образованию с железом твердых растворов легирующие
элементы родразделяются на обладающие полной (неограничен-
ной) и неполной (ограниченной) растворимостью. Элементы,
совершенно не растворяющиеся в железе, для легирования ста-
ли, как правило, не применяются.
Растворимость легирующих элементов в железе в основном
зависит от атомного объема и атомного строения элемента, а
также от типа и параметра атомнокристаллической решетки.
Как правило, лучшей растворимостью в железе обладают те эле-
менты, которые имеют атоммый объем, близкий к атомному
объему железа, Такие элементы дают наиболее однородные и
наименее напряженные твердые растворы. Чем ближе тип и раз-
меры (параметры) элементарной атомнокристаллической решет-
ки растворимого элемента подходят к типу решетки железа-
растворителя, тем лучше такой элемент растворяется в а- или
Y-Fe.
Неограниченную растворимость в железе легирующие эле-
менты дают в том случае, когда их атом-ные радиусы отличаются
от атомного радиуса железа не более чем на 8%, а атомнокри-
сталлическая решетка однотипна с решеткой железа-раствори-
теля. При отсутствии этих условий легирующие элементы имеют
ограниченную растворимость в железе или практически совер-
шенно в нем не растворяются.
Образуя твердые растворы, легирующие элементы в той или
иной степени искажают атомнокристаллическую решетку же-
леза, увеличивают ее Ж'есткость и, таким образом, упрочняют
феррит или аустенит. При этом чем больше различаются атомно-
кристаллические решетки и атомные объемы растворенного эле-
мента, тем сильнее элемент искажает и упрочняет решетку желе-
за-растворителя. Основные (наиболее часто применяемые) леги-
рующие элементы по убывающей способности упрочнять феррит
располагаются в следующий ряд: Si, Мп, Ni, Mo, V, W, Cr.
1
Марганец входит во вторую группу условно, так как при комнатной-
температуре он имеет очень сложную кубическую пранецентрировамную .ре-
шепну.
58 Основы учения о легированной стали
На общее повышение прочности стали большое влияние име-

ет также равномерность растворения легирующих элементов по
объему зерен [43]. Поверхностно активные легирующие элементы
(так называемые горофильные), которые концентрируются глав-
ным образом по границам зерен, оказывают очень сильное влия-
ние на величину зерна, на прокаливаемость и другие свойства
стали при введении в сталь даже в очень малых количествах
(например, бор в количестве нескольких тысячных долей про-
цента). Элементы, растворяющиеся равномерно по всему зерну
или главным образов в объеме самого зерна (так называемые
горофобные), влияют на упрочнение металлической основы при
введении в количество от десятых долей процента до нескольких
процентов.
Введение легирующих элементов чрезвычайно сильно изме-
няет также температуру перехода железа из одной модификации
в другую: под влиянием одних элементов критические точки же-
леза Л 3 и А4 сближаются, под влиянием других — расходятся,
т. е. происходит сужение или расширение области температур
устойчивого состояния гамма-железа. Поэтому все элементы,
применяемые для легирования стали, по влиянию на критиче-
ские точки железа делятся на две группы в зависимости от того,
расширяют они или сужают (замыкают) область гамма-железа
на диаграмме состояний системы железо—элемент.
Никель, медь, марганец, кобальт, углерод и азот расширяют
область Y"Fe> П°Д влиянием этих элементов точка Л 4 повышает-
ся, а А3 понижается. При содержании некоторых элементов из
этой группы выше определенной концентрации а (рис. 10, а)
точка А3 понижается до комнатной температуры и сплав нахо-
дится в виде твердого раствора \-Fe от температуры плавления
до 0° С, т. е. становится аустенитным.
Хром, алюминий, кремний, вольфрам, молибден, ванадий,
титан, бериллий и некоторые редкие элементы относятся к груп-
пе элементов, замыкающих область гамма-железа. При введе-
нии в железо таких элементов точка Л 4 понижается, а Л 3 — по-
вышается. При содержании элемента выше концентрации а
(рис. 10, б) точки Л 4 и Лз сливаются и область v F e исчезает
(оказывается замкнутой). Такие сплавы от 0°С до расплавле-
ния имеют атомнокристаллическую решетку a-Fe, т. е. стано-
вятся ферритными.
Характер различного влияния легирующих элементов на по-
ложение критических точек А3 и А4 (расширение или сужение
области гамма-железа) в основном определяется атомными ра-
диусами и атомными объемами легирующих элементов. Напри-
мер, если рассматривать элементы по их расположению в таб-
лице Д. И. Менделеева, окажется, что в каждом периоде эле-
менты с малым атомным объемом расширяют область у-¥е; со
средним атомным объемом—замыкают эту область, а с боль-

шим атомным объемом — не растворяются в железе и практи-
чески не влияют на температуру аллотропических превращений
/500
^ V ТВердый
А^рас/пЗар f£f
Тдердый
растбор fealfl
Содержание />егцрунпцег0 Содержание /тегцручмцсго

злемепта, % %
Ряс. 10. Схема влияния легирующих элементов на область

твердого раствора v-Fe:
а — расширение: б — сужение области т -Fe
ю го зо to so 60 70 60
Порядковый номер элемента В периодической системе
Рис. 11. Отношение легирующих элементов к железу в зави-
симости от атомного радиуса элемента (Вефер)
железа. К таким нерастворимым в железе элементам относятся

все щелочные металлы, а также свинец, серебро, магний и др.
(рис. 11).
По отношению к находящемуся в стали углероду можно раз-

личать карбидообразующие и некарбидообразующие (графити-
зирующие) легирующие элементы.
Группу карбидообразующих составляют такие элементы, ко-
торые имеют высокую степень химического сродства к углероду
и дают специальные карбиды, более прочные и более устойчивые
при нагревании, чем карбид железа (цементит). Все карбидооб-
разующие элементы, практически применяющиеся для легиро-
вания стали, по степени уменьшения способности к карбидообра-
зованию располагаются в следующий ряд: Ti, Nb, V, W, Mo, Cr
и Мп.
Карбидообразующая способность легирующих элементов за-
висит от их электронного строения и атомного радиуса: чем ме-
нее достроены внутренние электронные оболочки у карбидообра-
зующего элемента и больше его атомный объем, тем прочнее и
устойчивее создаваемые им специальные карбиды.
Из приведенного на рис. 11 графика видно, что в каждом;
периоде таблицы Д. И. Менделеева карбидообразующие эле-
менты располагаются на нисходящих ветвях, а прочность и тер-
модинамическая устойчивость образованных ими карбидов по-
нижаются с уменьшением атомного радиуса элемента. В таком
порядке понижения карбидообразующей способности, например,
в четвертом периоде размещаются: Ti, V, Сг и Мп; в пятом Zr,
Nb, Mo и т. д.
Многие карбидообразующие элементы дают с углеродом так
называемые фазы внедрения, которые представляют собой проч-
ные химические соединения переменного состава. Фазы внедре-
ния, подобно специальным карбидам, обладают высокой твер-
достью, большой устойчивостью при нагреве, металлическим
блеском и т. д., однако их атомнокристаллическая решетка в
отличие от решетки карбида является не сложной молекулярной
решеткой, а имеет простое строение решетки кубической или
гексагональной формы, в межатомные пространства которой
внедрены атомы углерода [44].
Сильные карбидообразующие элементы (Ti, V и др.) могут
образовывать так называемые стабильные карбиды, в которые,
кроме углерода и данного карбидообразующего элемента, ни-
какие другие элементы не входят. Такие стабильные карбиды
настолько устойчивы, что состав их почти не изменяется ни при
горячей пластической, ни при дальнейшей термической обработ-
ке. При закалке стали стабильные карбиды с трудом переходят
в твердый раствор и в большинстве своем остаются в структуре
закаленной стали в виде отдельных образований. Менее сильные
карбидообразующие элементы в монолегированной стали (с од-
ним легирующим элементом) обычно дают двойные карбиды ти-
па легированного цементита, в которых определенная часть ато-
Влияние легирующих элементов на свойства стали 61
мов железа замещена атомами легирующего элемента; так, мар-

ганец всегда дает двойной карбид (Fe-Mn) 3 C. В стали с не-
сколькими легирующими элементами образуются сложные кар-
биды, в которые входят атомы железа и присутствующие в
стали другие карбидообразующие элементы; например в хро-
момарганцовистой стали всегда имеется сложный карбид —
(Fe • Сг • Мп)зС Содержание углерода и соотношение железа
с различными элементами в двойных и сложных карбидах из-
меняется в очень широких пределах в зависимости от химиче-
ского состава стали и условий термической обработки.
Группу графитизирующих составляют такие элементы, кото-
рые понижают устойчивость цементита и карбидов других эле-
ментов. В присутствии определенного количества таких графи-
тизирующих элементов после соответствующей термической об-
работки (например, отжига) весь имеющийся в структуре цемен-
тит может полностью распасться на феррит и сажистый углерод
отжига (графит). По убывающей способности к графитообразо-
ванию легирующие элементы располагаются в следующий ряд:
Si, A1, Си, Со. Кремний—самый сильный графитизирующий
элемент и его часто добавляют в железоуглеродистые сплавы
для разложения цементита на феррит и графит (например, для
получения графита в структуре серого литейного чугуна, специ-
альной графитизированной стали и т. д.).
Влияние легирующих элементов на основные свойства

и структуру стали
Из всего количества стали, выплавляемой в СССР, 85% со-
ставляет простая углеродистая и ~15%—легированная. Это
объясняется тем, что углеродистая сталь сравнительно дешева,
легче выплавляется, хорошо обрабатывается давлением и реза-
нием. Углеродистая сталь широко применяется в промышленно-
сти, однако она обладает целым рядом недостатков. Основные
недостатки — высокая критическая скорость закалки и плохая
прокаливаемость. Поэтому из простой углеродистой стали мож-
но получить насквозь прокаленные изделия диаметром не боль-
ше 10—15 мм, а из легированной стали можно получить
сквозную прокаливаемость в изделиях диаметром до 150—
200 мм. При этом для закалки легированной стали применя-
ются менее резкие закалочные среды (например, масло вместо
воды), поэтому меньше развиваются внутренние напряжения
при закалке, вызывающие коробление деталей, появление тре-
щин и других видов закалочного брака. Путем легирования
можно получить сталь, которая по сравнению с простой угле-
родистой сталью при одинаковой прочности, будет иметь бо-
лее высокую вязкость (рис. 12, /) или при той же вязкости
будет иметь более высокую прочность (рис. 12,2), и, наконец,

можно получить такую сталь, которая будет иметь и прочность,
и вязкость выше, чем простая углеродистая сталь (рис. 12,5).
Благодаря повышенной прочности из легированной стал»
можно изготавливать детали более тонких сечений, различные
металлические конструкции и всевозможные машины облегчен-
ного веса, поэтому легированную сталь широко применяют в
авиационной и автотракторной промышленности, транспортном
машиностроении и т. п. г
т. е. там, где имеет боль-
шое значение удельная-
прочность стали (отноше-
ние прочности к удельно-
му весу).
Каждый легирующий
элемент оказывает свое
положительное влияние-
да прочность или на осо-
бые физико-химические-
свойства стали только ©•
том случае, когда он вве-
ден в сталь в точно уста-
Углеродистая „ , новленных пределах при*
сталь Легиробсшная сталь
соответствующем содер-
жании углерода, а очень-
Рис. 12. Механические свойства углеродис-
той и лепированиО'й стали. Светлые прямо- часто — только в сочета-
угольники— Оь, кг/мм2, заштрихованные — нии с другими легирую-
ak, кгм/см2 щими элементами, поэто-
му применяющиеся net
практике различные марки легированных сталей имеют строго»'
установленный химический состав. Наиболее полно влияние ле-
гирующих элементов на свойства стали проявляется лишь по-
сле соответствующей термической обработки.
Легирующие элементы оказывают существенное влияние на
структуру стали в равновесном и неравновесном состояниях.
В отожженной стали при одном и том же содержании угле-
рода под влиянием легирующих элементов могут значительна
изменяться количества карбидов и перлита. Растворяясь в це-
ментите, некоторые элементы понижают в нем содержание уг-
лерода и увеличивают общее количество карбидной фазы, дру-
гие же наоборот — образуют карбиды с высоким содержанием
углерода, уменьшая, таким образом, общее количество карбид-
ной фазы. Поэтому некоторые легирующие элементы понижают
концентрацию углерода в перлите и на диаграмме железо — уг-
лерод смещают точку 5 влево (рис. 13, а), а некоторые элемен-
ты, наоборот, повышают концентрацию углерода в перлите и
Влияние легирующих элементов на свойства стали 63-
смещают точку 5 вправо (рис. 13,6). Вследствие повышения

или понижения содержания углерода в перлите меняется коли-
чество перлитной структурной составляющей. На практике
очень часто встречаются такие стали, в структуре которых при
0,4—0,5% С имеются избыточные (вторичные) карбиды, и они
являются заэвтектоидными. И, наоборот, можно получить та-
кой состав стали, в структуре которой окажется избыточный
феррит при содержании 1,0—1,2% углерода.
\ ЗаэВтектоидиая
ДозВтектоидная
I
Доэбтентоидная Заэбтентоидная
сталь стапь
0.2 0.6 0,8 1,0 0,Ь 0,8 1.2 1.6 2.0

С/. С.%
а 6
Рис. 13. Влияние легирующих элементов иа содержание угле-

рода в перлите (схема)
Многие легирующие элементы дают с железом прочные хи-

мические соединения — интерметаллиды, которые при металло-
графическом анализе иногда бывает очень трудно отличить от
карбидов. Такие интерметаллические соединения, будучи твер-
же основной структуры стали, увеличивают сопротивление ис-
тиранию и повышают твердость стали, однако, являясь хруп-
кой фазой, они часто резко понижают ударную вязкость. При
ограниченной растворимости элемента в железе образующиеся
интерметаллические соединения обычно выделяются из пере-
сыщенных твердых растворов в виде высокодисперсной фазы
и очень сильно упрочняют сталь.
Некоторые легирующие элементы (например, Si, Al, Co)
при определенных концентрациях образуют с железом твердые
растворы с упорядоченным расположением атомов в решетке
железа. Такие твердые растворы, называемые сверхструктура-
ми, отличаются от неупорядоченных твердых растворов заме-
щения повышенным пределом прочности, повышенной твер-
достью, пониженными пластичностью и вязкостью. При закал-
64 Основы* учения о легированной стали
ке от температуры выше образования сверхструктуры или

сильном наклепе сплава сверхструктура исчезает, переходя в
обычный неупорядоченный твердый раствор замещения. В ле-
гированной стали сверхструктуры занимают промежуточное
положение между твердыми растворами и интерметаллидами
и, подобно последним, иногда используются для упрочнения
аустенитных сталей, не имеющих фазовых превращений (на-
пример, жаропрочных), для улучшения некоторых физико-хи-
мических свойств и т. п.
Влияние легирующих элементов на условия

термической обработки стали
Легирующие элементы оказывают влияние на температуру

аллотропических превращений железа и скорость диффузионных
процессов, совершающихся в стали при нагреве и охлаждении,
поэтому режимы термической обработки легированной стали со-
вершенно иные, чем простой углеродистой стали.
Скорость нагрева при термической обработке легированной
стали должна быть тем меньше, чем больше содержание леги-
рующих элементов. Так, если теплопроводность технически чи-
стого железа принять за 100%, то при добавлении 1% Мп теп-
лопроводность железа будет составлять около 75%, 1% Si — 50%
и т. д., вследствие чего, чтобы не получить коробления изделий,
появления внутренних трещин и других видов брака из-за боль-
шой разницы температуры на поверхности и в сердцевине, изде-
лия из легированной стали нагревают всегда более медленно и
равномерно, чем изделия из простой углеродистой стали.
Скорость охлаждения легированной стали при различных
видах термической обработки зависит от химического состава
стали и для получения определенных механических свойств ча-
сто берется совершенно иная, чем для простой углеродистой
стали.
При отпуске углеродистой стали скорость охлаждения не
имеет значения, а для легированной стали может значительно
повлиять на механические свойства, особенно на ударную вяз-
кость. При этом отпуск легированной стали часто проводится
при гораздо более высоких температурах, чем отпуск углероди-
стой стали, так как многие легирующие элементы сдвигают про-
цессы разупрочнения при нагреве закаленной стали в область бо-
лее высоких температур, т. е. повышают устойчивость стали про-
тив отпуска (рис. 14).
При химико-термической обработке легирующие элементы
оказывают большое влияние на характер насыщения поверхно-
сти стальных изделий. Так, при цементации введение легирующих
элементов может сделать переход от цементованного слоя к серд-
Влияние легирующих элементов на обработку 65
цевине плавным, постепенным и концентрацию углерода на по-

верхности цементованных изделий пониженной (рис. 15—1) или
резким, с высокой концентрацией углерода на поверхности
.— ___ _
\\
60
I \
N \
Ь-зо
15 ч ч
'О 100 200 300 400 500 600 700 800

Температура отпуска, "С
Рис. 14. Схема изменения твердости при

отпуске закаленной стали:
/ — конструкционная углеродистая: 2 — штампо-
вал; 3 — быстрорежущая
(рис. 15—2) и большим количеством избыточных карбидов, в ви-

де глобулей или цементитной сетки.
Легирующие элементы оказывают также очень сильное влия-
ние на процесс поверхностного обезуглероживания при нагреве
1.5
г
Рис. 15. Схема влияния ——-~
х
легирующих элементов
на концентрацию угле-
рода в цементованном
слое V
0,3
ЦЬ 0,8 1,2 1,6 2,0

Расстояние пт поверхности. ми г/,
стальных изделий: некоторые элементы (Si, A1 и др.) способст-

вуют обезуглероживанию стали, а некоторые (Мп, Сг и др.) на-
оборот, повышают сопротивление стали обезуглероживанию, т. е.
уменьшают склонность к обезуглероживанию.
Дисперсионное твердение стали

При введении в сталь легирующих элементов, растворимость
которых в решетке железа может изменяться в зависимости от
температуры, наблюдается эффект, называемый дисперсионным
твердением стали. При нагреве сплава до определенной темпе-
ратуры выше линии предельной растворимости на диаграмме же-
лезо— легирующий элемент (рис. 16) весь легирующий элемент
может перейти в твердый раствор. При медленном охлаждении
избыточное количество элемента
выделяется из твердого раствора;
если же сплав от температуры вы-
ше линии предельной раствори-
мости охладить очень быстро (за-
калить), то избыточное количе-
ство элемента выделиться не ус-
пеет и получится пересыщенный
твердый раствор с повышенной
концентрацией растворенного
элемента. Такой твердый раствор
Легирующий элемент, % — —
является неравновесным, неустой-
Рис. 16. Диаграмма железо — ле-
чивым и стремится к распаду.
гирующий элемент с линией ог- Процесс распада пересыщенного
раниченной растворимости твердого раствора при комнатной
температуре называется естест-
венным старением. При некотором нагреве ниже линии предель-
ной растворимости скорость распада пересыщенного раствора
значительно увеличивается, такой процесс называется искусст-
венным старением.
При старении сплава избыточный элемент выделяется из
атомнокристаллической решетки металла-растворителя в виде
мельчайших частиц, которые называются дисперсной фазой,
а основная масса твердого раствора, в которой идет выпадение
этих частиц, называется дисперсионной средой.
Дисперсная фаза, будучи равномерно распределена в диспер-
сионной среде, искажает атомнокристаллическую решетку ме-
талла, затрудняет сдвиги металла по атомнокристаллическим
плоскостям скольжения и изменяет физико-химические и меха-
нические свойства сплава. В частности, при выпадении из рас-
твора дисперсной фазы повышается твердость сплава, почему это
явление и получило название дисперсионного твердения. При
этом повышение твердости сплава может произойти и в том слу-
чае, когда выпадающая дисперсная фаза мягче основного твер-
дого раствора. Например, такое явление наблюдается при дис-
персионном твердении медистой стали, при выпадении из твер-
дого раствора мельчайших частиц (дисперсной фазы) избыточ-
ной меди.
Классификация стали по степени легированности и по назначению 67
Эффект дисперсионного твердения стали наблюдается только

в том случае, когда сохраняется когерентность (непрерывность)
атомнокристаллических решеток дисперсной фазы и дисперсион-
ной среды. При отсутствии этой связи дисперсионного твердения
не наблюдается. Например, выделение фазы мельчайших неме-
таллических включений (окислов, сульфидов и т. п.) не сопро-
вождается дисперсионным твердением, так как у неметалличе-
ской фазы нет когерентной связи с атомнокристаллической ре-
шеткой основной металлической среды и такие частички не вы-
зывают искажения решетки железа на границе раздела фаз.
Дисперсионное твердение связано с диффузионными процес-
сами, а поэтому продолжительность нагрева (продолжительность
старения) сплава оказывает большое влияние на эффект диспер-
сионного твердения; во многих случаях длительный нагрев при
пониженной температуре дает такой же эффект, какой можно
получить за короткое время при повышенной температуре.
Дисперсионное твердение в сложнолегированной стали с не-
сколькими легирующими элементами часто проявляется совер-
шенно иначе, чем в стали с одним легирующим элементом, так
как дополнительные легирующие элементы могут увеличить или
уменьшить растворимость основного элемента, вызывающего
дисперсионное твердение, и тем самым увеличить или уменьшить
эффект дисперсионного твердения. Например, если дополнитель-
ный легирующий элемент понижает растворимость основного
растворимого элемента, то эффект дисперсионного твердения
сплава увеличится, и наоборот, если дополнительный элемент
повышает растворимость основного элемента или связывает его
в нерастворимые химические соединения, то он может умень-
шить или даже совершенно уничтожить эффект дисперсионного
твердения.
Дисперсионное твердение часто сопутствует обычному про-
цессу термической обработки и оказывает весьма существенное
влияние на свойства термически обработанной стали, например
при закалке и отпуске быстрорежущей стали, медесодержащей
стали и т. п. Как самостоятельная операция термической обра-
ботки дисперсионное твердение (старение) часто применяется
для улучшения магнитных свойств некоторых ферритных спла-
вов, для повышения прочности при высоких температурах аусте-
нитных сталей и т. д.
Классификация стали по степени легированности

и по назначению
Легированная сталь по общему содержанию присутствующих

в ней легирующих элементов делится на низколегированную,
среднелегированную и высоколегированную. К низколегирован-
ной стали обычно относится малоуглеродистая сталь, общее весо-

вое содержание легирующих элементов в которой не превышает
3—4%. В среднелегированной стали суммарное содержание ле-
гирующих элементов находится в пределах от 4 до 10% при раз-
личном содержании углерода, а в высоколегированной стали
содержание легирующих элементов иногда доходит до 30—50%.
Причем, на практике при характеристике легированности стали
очень часто принимается во внимание также качественность ста-
ли и стоимость легирующих элементов. Поэтому, в зависимости
от состава иногда сталь с небольшим содержанием легирующих
элементов относят к среднелегированной, а среднелегирован-
ную — называют высоколегированной и т. д. Например, высоко-
качественную хромоникелемолибденовую машиностроительную
сталь, с общим содержанием легирующих элементов около 5%
обычно называют высоколегированной сталью, так как в эту
сталь входят никель и молибден, являющиеся дорогими леги-
рующими элементами.
По своему назначению легированная сталь делится на три
группы: а) конструкционную, б) инструментальную, в) сталь
с особыми физико-химическими свойствами. Каждой такой груп-
пе стали отвечают определенные содержания углерода и леги-
рующих элементов.
а. Конструкционная сталь
Конструкционная сталь —• наиболее широко применяемая;
количество потребляемой в промышленности конструкционной
легированной стали во много раз превосходит общее количество
инструментальной стали и стали с особыми физико-химическими
свойствами.
В группу конструкционной легированной стали входит строи-
тельная и машиностроительная сталь.
Строительная сталь вырабатывается металлургической про-
мышленностью в основном как низколегированная. Такую сталь
применяют для изготовления крупных инженерных сооружений
и конструкций мостовых ферм, каркасов здания, кранов и т. п.
Строительная сталь должна обладать хорошей сваривае-
мостью, повышенной прочностью при высокой вязкости и повы-
шенным сопротивлением коррозии. Такую сталь очень часто при-
меняют в состоянии поставки (без термической обработки).
Машиностроительная легированная сталь делится на цемен-
туемую и улучшаемую.
В цементуемой стали содержится 0,15—0,25% С и до 5—6%
легирующих элементов. Основное требование к цементуемой ста-
ли: большая скорость диффузии углерода от поверхности в глубь
изделия в процессе цементации, высокая поверхностная твер-
Классификация стали по степени легированности и по назначению 69
дость закаленного цементованного слоя и плавный переход от

этого слоя к прочной и вязкой сердцевине изделий.
Улучшаемая сталь содержит 0,2—0,6% С при общем коли-
честве легирующих элементов до 8—10%. Основное требование
к такой стали: хорошая закаливаемость, глубокая прокаливае-
мость, большая прочность в сочетании с пластичностью и вяз-
костью, высокое сопротивление износу.
б. Инструментальная сталь
Инструментальная легированная сталь делится на сталь для
режущего и измерительного инструмента и сталь для горячего
и холодного ударно-штампового инструмента.
В стали для режущего и измерительного инструмента содер-
' жится 0,7—2,0% С, а легирующих элементов — от десятых долей
процента до 20—25%. Такия сталь после закалки и отпуска дол-
жна иметь максимально высокую твердость при отсутствии
хрупкости, большое сопротивление износу и хорошие режущие
свойства.
В стали, применяющейся для штампов, при горячей обработ-
ке металла, содержится 0,3—0,6% С, а легирующих элементов —
2—10%. Такая сталь должна иметь большую прокаливаемость и
высокую устойчивость против отпуска, чтобы во время эксплуа-
тации не понижалась твердость при нагреве до рабочих темпе-
ратур, иметь большое сопротивление истиранию (износу) и быть
устойчивой против термической усталости, проявляющейся в об-
разовании сетки трещин разгара на рабочей поверхности штам-
пов в результате мндгократных нагревов и охлаждений во время
работы.
Штамповый инструмент для холодной обработки металлов
(матрицы, пуансоны и т. п.) должен обладать максимально вы-
сокой твердостью и большим сопротивлением износу. Поэтому
для изготовления холодных штампов применяется эвтектоидная
и заэвтектоидная сталь примерно такого же состава, как сталь
для измерительного и режущего инструмента.
в. Сталь с особыми физико-химическими свойствами
Сталь, обладающая особыми физико-химическими свойства-
ми, всегда является высоколегированной. Общее количество ле-
гирующих элементов в этой стали доходит до 30—40% при
содержании углерода 0,1—1,0%. Такая сталь, помимо определен-
ных механических свойств, должна обладать также специаль-
ными (служебными) физико-химическими свойствами: хорошей
устойчивостью против коррозии, высоким электросопротивлени-
ем, особым тепловым расширением, быть магнитомягкой или
магнитотвердой и т. д.
Классификация легированной стали

по микроструктуре
Легированную сталь выплавляют в электрических, мартенов-

ских, тигельных и других металлургических печах, поэтому в за-
висимости от способа производства она называется электро-
сталью, мартеновской, тигельной и т. д. Выплавленная тем или
иным способом и разлитая в слитки сталь в дальнейшем подвер-
гается горячей механической обработке: ковке, прокатке и т. д.
и называется кованой, катаной и т. п. Легированная сталь обла-
дает самыми разнообразными свойствами и применяется в раз-
личных областях народного хозяйства: автотракторной, машино-
строительной, судостроительной, химической и других отраслях
промышленности. Но, несмотря на большое разнообразие
свойств, способов выплавки, различных видов обработки и даль-
нейшего назначения, вся легированная сталь по микроструктуре,
полученной нормализацией в стандартных условиях (образцы
диам. 25 мм; нагрев 30 мин. при 900°, охлаждение на спокойном
воздухе), делится на 5 классов: 1) перлитный; 2) мартенситный;
3) аустенитный; 4) ферритный; 5) карбидный. Такая классифи-
кация стали по структуре несколько условна, но она очень удоб-
на и поэтому широко применяется.
1. Сталь перлитного класса имеет сравнительно невысокое
содержание легирующих элементов (в сумме до 5—7%) при со-
держании углерода 0,1 —1,5%. Такая сталь после нормализации
в стандартных условиях получает структуру твердого раствора,
полностью распавшегося на феррито-карбидную смесь (в доэв-
тектоидной стали — перлит + феррит, в эвтектоидной — перлит,
в заэвтектоидной — перлит + карбиды).
2. В стали мартеновского класса содержание углерода на-
ходится в пределах 0,2—0,7% при содержании легирующих эле-
ментов (в сумме) до 10—15%- Критическая скорость закалки
у такой стали настолько низкая, что образцы диаметром 25 мм
при нормализации в стандартных условиях закаливаются на
мартенсит.
Сталь мартенситного класса имеет сравнительно небольшое
распространение в промышленности и применяется как высоко-
легированная конструкционная, обладающая очень большой про-
каливаемостью, и как сталь с особыми физико-химическими свой-
ствами. К мартенситному классу относится, например, хромистая
нержавеющая сталь с 0,3—0,4% С, жаропрочные стали некото-
рых марок и т. п.
3. Сталь аустенитного класса характеризуется высоким со-
держанием легирующих элементов, расширяющих область y-Fe,
на диаграмме железо — элемент. При нормализации этой ста-
ли переход Fe 7 -*-Fe a совершается при температуре ниже нуля,
Маркировка легированной стали 71
поэтому при комнатной температуре такая сталь находится в со-

стоянии аустенита. Общее содержание легирующих элементов
в аустенитной стали находится в пределах 12—40% при 0,1 —
1,0% С.
Сталь аустенитного класса в основном используют как сталь,
обладающую какими-либо особыми служебными физико-хими-
ческими, механическими или технологическими свойствами, на-
пример некоторые нержавеющие и жаропрочные стали, немаг-
нитная сталь и т. п.
4. Сталь ферритного класса имеет низкое содержание угле-
рода (не выше 0,2—0,4%) при высоком содержании легирую-
щих элементов, сужающих (замыкающих) область F e T на диа-
грамме железо — элемент. Критические точки и, следовательно,
аллотропические превращения у этой стали отсутствуют, и она
при любой температуре находится в состоянии a-Fe (феррита).
Сталь ферритного класса применяют там, где требуются осо-
бые физико-химические свойства. К ферритным сталям относят-
ся, например, некоторые кислотоупорные, окалиноустойчивые,
трансформаторные и т. п.
5. К карбидному классу относится сталь с высоким содержа-
нием углерода (0,7—2%) и карбидообразующих элементов
(10—25%). Такую сталь называют также ледебуритной, так как
в литом состоянии в ее структуре имеется ледебуритная эвтек-
тика, которая уничтожается (разб�

Язык

Вязников Н.Ф. Легированная Сталь 1963

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Вязников Н.Ф. Легированная Сталь 1963

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Н. Ф.

Классификация стали ло степени лепированности и по наз-

Глава 6. Марганцовистая сталь 86

Глава 7. Кремнистая сталь 102

Глава 8. Никелевая сталь 117

В Программе КПСС, принятой XXII съездом Коммунистиче-

Сталью называют железоуглеродистый сплав, в котором со-

Атомнокристаллическое строение железа

Критические точки железа

Диаграмма системы Fe—С

Все превращения, совершающиеся при нагреве и охлажде-

Рис. 1. Диаграмма системы железо — углерод

Железоуглеродистые сплавы делятся на две области: до

Равновесный твердый раствор углерода в ct-Fe называется

Первую группу примесей составляют постоянные или неиз-

Сера и фосфор попадают в металл еща при производстве чу-

Марганец вводится в жидкую сталь для раскисления и для

Наиболее часто случайными примесями являются, %:

Химический состав и основные свойства

Во многих областях техники применяется железо различ-

Химически чистое железо до настоящего времени еще никем

Технически чистое 0,020—0,040 0,010 0,020 0,020 0,010

Технически чистое (армко) железо широко применяется в об-

Температура плавления, °С 1535 1539 1539

Из таблицы видно, что чистое железо имеет сравнительно

Железо отличается низкой твердостью и прочностью при

Механические свойства Технически Карбониль- Электроли-

Твердость НВ 90—120 60-80 50—70

Из таблицы видно, что чем чище железо в химическом отно-

Химический состав стандартной углеродистой стали

Вся простая углеродистая (нелегированная) сталь, изготов-

ковыми включениями, имеет меньше вредных примесей и т. п.

Хиыический^состав, % Критические точки, °С

10 0,07-0,13 0,35-0,65 735 890

Промышленная сталь не является чистым железоуглероди-

в состоянии поставки. Для обозначения способа выплавки стали

Марка стали С % о^, кг/мм' а$, кг/мм2 8. %

Ст. 2 0,15 34-32 19—22 22-26

К углеродистой конструкционной стали относится также

Марки стали С, % Мп, % S, % Р. %

А12 0,10-0,15 0,6—0,9 0,1—0,20 0,10-0,15

Чем ниже содержание углерода в автоматной стали, тем

ли должно быть <0,02% S и < 0 , 0 3 % Р, а в качественной стали

Химически! состав, % Критические точки, "С

У7 (У7А) 0,65-0,74 0,15-0,30 730

П р и м е ч а н и я . 1. Содержание кремния во всех марках находится в пределах

ОТЖИГ И НОРМАЛИЗАЦИЯ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Отжиг и нормализация стали — основные виды предвари-

делия простой формы с одинаковым диаметром (толщиной) по

Отжиг и нормализация стального литья

Для фасонного стального литья, как правило, применяют

650° и выдерживают до полного прогрева. Для сокращения дли-

щают в отпускную печь. На рис. 3 приведен график нормализа-

Гомогенизация слитков и крупных стальных отливок

В некоторых случаях слитки и крупные стальные отливки

Отжиг технически чистого железа и стали

Кованую или горячекатаную сталь при предварительной тер-

а. Отжиг технически чистого железа

Если при Отжиге железа требуется только улучшение ме-

Температура выдачи из печи на воздух, °С

аь, кг/ММг 31—35 28—30 28—30

б. Отжиг и нормализация низкоуглеродистой

кую сталь подвергают нормализации при повышенной темпера-