Секция II, Часть a (с Sa-451 До Конца) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ
Стандарт ASME
по котлам и сосудам
давления
Дополнения 2008а 1 июля 2008 г.
II
Часть A
Технические условия
на черные металлы
(С SA-451 до конца)
МАТЕРИАЛЫ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по материалам
Дата издания: 1 июля 2008 г.
Настоящий стандарт, признанный в международном масштабе, разработан в соответствии с методикой, отвечающей критериям,
принятым для американских национальных стандартов, и является американским национальным стандартом. В работе Комитета по
стандартам, утвердившего стандарт, приняли участие все компетентные или заинтересованные лица. Предложенный стандарт был
представлен на рассмотрение общественности с целью получения дополнительных отзывов и замечаний от промышленных пред-
приятий, академических ведомств и законодательных органов, а также от широких кругов населения.
ASME не занимается утверждением, оценкой или одобрением каких-либо изделий, конструкций, патентованных устройств
или видов деятельности.
ASME не занимает никакой позиции относительно действенности патентных прав, заявленных на любой объект, упомянутый
в данном документе, не освобождает пользователей стандарта от ответственности за нарушение какой-либо действующей па-
тентной грамоты и не берет на себя такую ответственность. Пользователям стандарта настоятельно рекомендуется определять
действенность любых таких патентных прав, а риск за нарушение таких прав целиком лежит на пользователе.
Участие представителя (представителей) федерального органа или лиц(а), связанных с отраслевыми организациями, не
должно рассматриваться как одобрение настоящего стандарта правительством или отраслевой организацией.
ASME несет ответственность только за те разъяснения к данному документу, которые выпущены в соответствии с установ-
ленными процедурами и политикой ASME, что исключает выпуск разъяснений физическими лицами.
Примечания к данному документу являются частью данного американского национального стандарта.
Технические условия, публикуемые и охраняемые авторским правом Американского общества по испытаниям материалов,
воспроизводятся только с разрешения Oбщества.
Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме,

в информационно-поисковых системах или в другом виде, без предварительного письменного
разрешения издателя.
Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Напечатано в Соединенных Штатах Америки
Американское общество инженеров-механиков

Три Парк Авеню, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк 10016-5990
Авторское право © 2008 принадлежит

АМЕРИКАНСКОМУ ОБЩЕСТВУ ИНЖЕНЕРОВ-МЕХАНИКОВ
Все права защищены
СВОДНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ
Дополнения к изданию Стандарта 2007 г. выпущены в виде замещающих страниц. Изменения, добав-
ления или исключения внесены непосредственно в текст соответствующих страниц. Тем не менее,
рекомендуется сохранять все заменяемые страницы для справочных целей.
Замените или добавьте указанные страницы. Приведенные ниже изменения помечены на полях стра-
ниц примечанием A08, расположенным напротив измененной области. Изменения, внесенные в из-
дание 2007 года, показаны отметкой 07. В следующем перечне слово Стр. указывает на
соответствующий участок текста. Пометка на полях, A08, помещенная напротив заголовка, указывает
местоположение. Изменения перечислены в графе Изменение.
Более подробное объяснение «номеров записей», перечисленных ниже, приводится в «Перечне из-
менений в порядке нумерации записей», которое следует после данного Списка изменений.
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
ix–xvi Технические условия, Изменен для отражения дополнений 2008 года
перечисленные в по-
рядке материалов
xix–xxviii Руководство по допус- Изменен для отражения дополнений 2008 года
тимым изданиям
стандарта ASTM
xxix Руководство по допус- (1) Изменено для отражения дополнений 2008 года
тимым изданиям, не (2) Таблица ED-2 изменена в соответствии со спи-
принадлежащим ском опечаток (07-1769)
ASTM
1–82 SA-6/SA-6M Изменено полностью (07-740)
153–156 SA-31 Изменено полностью (07-1074)
(c)
591 SA-350/SA-350M Рис. 1 изменен в соответствии со списком опеча-
ток (07-1225)
637–641 SA-369/SA-369M (1) Изменено полностью (07-857)
(2) Параграф 10.3 изменен в соответствии со
списком опечаток (07-522)
1025 SA-542/SA-542M Таблица 1, анализ хромовой продукции, изменена
в соответствии со списком опечаток (07-106)
1178.1, SA-656/SA-656M Добавлено (02-3339)
1178.2
1261–1280 SA-703/SA-703M (1) Изменено полностью (04-1049)
(2) В параграф 11.2 внесены редакторские прав-
ки (07-1770)
1535–1544.3 SA-962/SA-962M Изменено полностью (05-1304)
1633–1636.1 SA-1017/SA-1017M Изменено полностью (07-750)
1654.1 SA/EN 10028-2 Добавлено (01-610)
(Часть 2)
1656.1 SA/EN 10028-7 Добавлено (06-1330)
1656.3 SA/GB 6654 Добавлено (05-533)
1658.1 SA/JIS G4303 Добавлено (03-386)
1661 Необязательное Внесены изменения (05-533)
приложение А
ПРИМЕЧАНИЕ:
Том 58 с объяснениями к Секции II Части A Стандарта ASME по котлам и сосудам давления следует
за последней страницей данных Дополнений к Секции II, Части А.
(e)
ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ НУМЕРАЦИИ ЗАПИСЕЙ
Номер записи Изменение
00-424 ASME SA-395/SA-395M обновлено в соответствии с более поздней, 1999 г, версией ASTM A 395/A 395M
(повторно утвержденной в 2004 г.).
01-610 (1) Секция II, Часть A: Изменен титульный лист SA/EN 10028-2-2003.
(2) Секция II, Часть A: Таблица ED-2 – Изменено приемлемое издание для SA/EN 10028-2 (2003).
02-3141 ASME SA-660 обновлено в соответствии с более поздней, 1996 г, версией ASTM A 660 (повторно утвержденной
в 2005 г.).
02-3158 Технические условия ASME SA-20/SA-20M обновлены в соответствии с более поздней, 2006 г, версией
ASTM A 20/A 20M.
02-3275 ASME SA-781/SA-781M обновлено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 781/A 781M.
02-3339 Секция II, Часть A; Принятие Технических условий ASTM по черным металлам A 656/A 656M-05E1.
03-386 Секция II, Часть A; Добавление Технических условий на материалы SA/JIS G4303-1998.
04-221 ASME SA-574 обновлено в соответствии с более поздней, 2004e1, версией ASTM A 574.
04-385 Технические условия ASME SA-387 обновлены в соответствии с более поздней, 2006а, версией ASTM A 387.
ASTM A 724/A 724M с редакторским исправлением Примечания B в таблице 1.
04-1051 ASME SA-985/SA-985M обновлено в соответствии с более поздней, 2004а, версией ASTM A 985/A 985M.
04-1376 ASME SA-403/SA-403M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 403/A 403M, вклю-
чая дополнительно исправление в таблице 2 минимума Ni для марки S38815, удаление параграфов 5.14 и 5.15,
разъяснения по требованиям к термообработке в параграфах 6.1 (марка S33228) и 6.4, а также удаление
304/304L/304N из параграфа 14.5.
04-1636 Секция II, Часть A: Принята более поздняя, 2003 г, версия Технических условий ASTM A 372/A 372 M.
05-533 Секция II, Часть A: Добавлен титульный лист для SA/GB 6654. Добавлен список в таблицу «Допустимые изда-
ния, не принадлежащие ASTM» и Необязательное приложение А «Источники стандартов».
Приложение А «Источники стандартов» для SA/GB 6654.
05-1291 ASME SA-941 обновлено в соответствии с более поздней, 2004а, версией ASTM A 941.
05-1292 ASME SA-965/SA-965M обновлено в соответствии с более поздней, 2006а, версией ASTM A 965/A 965M.
05-1296 ASME SA-193 обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 193.
05-1298 ASME SA-307 обновлено в соответствии с более поздней, 2004Е1, версией ASTM A 307.
06-1330 Секция II Часть A: Добавлен титульный лист для SA/EN 10028-7 и обновлена Таблица допустимых изданий,
не принадлежащих ASTM.
06-1590 ASME SA-213/SA-213M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 213/A 213M,
за исключением дополнительных требований к термообработке марки Н в параграфе 6.2.
07-106 Исправлены опечатки в SA-542/SA-542M, в подзаголовке и в анализе хромовой продукции в таблице 1.
07-522 Исправлена опечатка в SA-369/SA-369M, в параграфе 10.3 добавлены слова «больше, чем» после слова «труба».
07-703 ASME SA-572/SA-572M обновлено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 572/A 572M-06.
07-740 Технические условия ASME SA-6/SA-6M обновлены в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 6/A 6M.
07-741 Технические условия ASME SA-36/SA-36M обновлены в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 36/A 36M.
ASTM A 353/A 353M.
ASTM A 517/A 517M.
ASTM A 537/A 537M.
ASTM A 553/A 553M.
ASTM A 562/A 562M.
ASTM A 832/A 832M.
ASTM A 1017/A 1017M.
07-852 Технические условия ASME SA-249/SA-249M обновлены в соответствии с более поздней, 2004а, версией
ASTM A 249/A 249M за исключением того, что удалено «Вспомогательное требование» S5, и S9 является обя-
зательным, если требуется 100 %-ная эффективность соединения.
ASTM A 250/A 250M за исключением того, что«Вспомогательное требование» S1 является обязательным,
если требуется 100 %-ная эффективность соединения.
07-854 Технические условия ASME SA-268/SA-268M обновлены в соответствии с более поздней, 2005а, версией
ASTM A 268/A 268M.
07-858 ASME SA-813/SA-813M обновлено в соответствии с более поздней, 2001 г, версией ASTM A 813/A 813M
(повторно утвержденной в 2005 г.).
07-901 ASME SA-961/SA-961M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 961/A 961M за
исключением того, что в параграфе 19.1 требуется сертификация.
07-959 ASME SA-1011/SA-1011M обновлено в соответствии с более поздней, 2006b, версией ASTM A 1011/A 1011M.
07-967 ASME SA-182/SA-182M обновлено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 182/A 182M, кроме
включения марки F316Ti в параграф 6.3.1.
07-993 Технические условия ASME SA-29/SA-29M обновлены в соответствии с более поздней, 2005 г. версией
ASTM A 29/A 29M.
ASTM A 216/A 216M с добавлением параграфа 2.3 и редакторских правок в параграфах 2.1 и 10.1.
07-996 ASME SA-311/SA-311M обновлено в соответствии с более поздней, 2004 г. версией ASTM A 311/A 311M за ис-
ключением удаления параграфа 5.1.11 и изменения Примечания А к таблице 1, а также редакторских правок па-
раграфа 5.1.9. Кроме того, в пункте 11.1 удалены слова «при необходимости», что делает сертификацию
обязательной.
ASTM A 376/A 376M за исключением удаления опции HT-0 из параграфов 6.2 и 14.1 и прояснения требований
к термообработке в параграфе 6.2.
07-998 ASME SA-675/SA-675M обновлено в соответствии с более поздней, 2003E1, версией ASTM A 675/A675M за ис-
ключением того, что в «Дополнительное требование» S7 добавлены марки 65 и 70, а S7 стало обязательным.
Секции 4.1.9 и 10 изменены таким образом, чтобы сделать сертификацию обязательной.
07-999 ASME SA-789/SA-789M дополнено в соответствии с более поздней, 2005b, версией ASTM A 789/A 789M.
07-1000 ASME SA-790/SA-790M дополнено в соответствии с более поздней, 2005b, версией ASTM A 790/A 790M.
07-1061 ASME SA-217/SA-217M дополнено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 217/A 217M.
07-1074 SA-31 дополнено в соответствии с более поздней, 2004E1, версией ASTM A 31 за исключением редакторской
правки в параграфе 3.1.1 и условия обязательной сертификации в параграфах 3.1.7 и 14.
07-1076 SA-278/SA-278M дополнено в соответствии с более поздней, 2001(R06), версией ASTM A 278/A 278M за ис-
ключением редакторской правки в параграфе 5.1.1 и изменения в параграфе 16.1, делающего сертифика-
цию обязательной.
07-1077 ASME SA-388/SA-388M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 388/A 388M.
07-1078 ASME SA-522/SA-522M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 522/A 522M.
07-1079 ASME SA-723/SA-723M изменено в соответствии с более поздней, 2007 г, версией ASTM A 723/A 723M за ис-
ключением того, что для Класса 2а в таблице 2 минимальное удлинение должно составлять 13,5 %.
07-1080 ASME SA-727/SA-727M дополнено в соответствии с более поздней, 2002 г, версией ASTM A 727/A 727M (по-
вторно утвержденной в 2007 г.).
07-1081 ASME SA-788 дополнено в соответствии с более поздней, 2006 г, версией ASTM A 788.
07-1084 ASME SA-836/SA-836M дополнено в соответствии с более поздней, 2002 г, версией ASTM A 836/A 836M (по-
вторно утвержденной в 2007 г.).
07-1225 В SA-350/SA-350M, на Рис. 1 исправлена опечатка в слове «рабочее».
07-1769 Исправлена опечатка в таблице 2 «Допустимые издания, не принадлежащие ASTM».
07-1770 В SA-703 в параграфе 11.2 исправлена ссылка с 10.1 на 11.1.
(g)
СОДЕРЖАНИЕ
Технические условия, перечисленные в порядке материалов.............................................. ix
Исключение технических условий ......................................................................................... xvii
Руководство по допустимым изданиям Стандарта ASTM ................................................... xix
Руководство по допустимым изданиям, не являющимся изданиями ASTM ...................... xxix
Сводный перечень изменений................................................................................................. xxxi
Список изменений в порядке ВС ............................................................................................ xxxii
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи
из катанной конструкционной стали .............................................. 1
SA-20/SA-20M Общие требования на сталь толстолистовую для сосудов давления. 83
SA-29/SA-29M Общие требования на сталь сортовую, углеродистую и легирован-
ную, горячекатаную и холоднотянутую ......................................... 127
SA-31 Стальные заклепки и заготовки для заклепок для сосудов давления 153
SA-36/SA-36M Сталь углеродистая конструкционная .................................................. 157
SA-47/SA-47M Отливки из ферритного ковкого чугуна ............................................... 163
SA-53/SA-53M Трубы стальные сварные и бесшовные, черные и с покрытием,
нанесенным методом горячего цинкования ................................... 171
SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов............... 199
SA-106 Трубы бесшовные из углеродистой стали для эксплуатации в усло-
виях высоких температур................................................................. 205
SA-134 Трубы стальные, изготовленные методом электрической дуговой
сварки плавлением (номинальные размеры NPS 16 и более) ....... 221
SA-135 Трубы стальные, изготовленные методом электрической контакт-
ной сварки.......................................................................................... 227
SA-178/SA-178M Котлы и трубы пароперегревателя, сваренные методом сопротив-
ления из углеродистой и марганцево-углеродистой стали ........... 237
SA-179/SA-179M Бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуглеродистой стали для
теплообменников и конденсаторов ................................................. 243
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назна-
чения................................................................................................... 247
SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали,
кованые фитинги, клапаны и детали для эксплуатации
в условиях высоких температур ...................................................... 251
SA-192/SA-192M Трубы бесшовные из углеродистой стали для котлов, предназна-
ченные для эксплуатации в условиях высокого давления ............ 271
SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой
стали для применения при высоких температурах ........................ 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, приме-
няемых при высоких температурах и давлении ............................. 293
SA-202/SA-202M Сталь толстолистовая легированная хромомарганцевокремнистая
для сосудов, работающих под давлением....................................... 311
SA-203/SA-203M Сталь толстолистовая легированная никелевая для сосудов, рабо-
тающих под давлением..................................................................... 315
SA-204/SA-204M Сталь толстолистовая легированная молибденовая для сосудов,
работающих под давлением ............................................................. 319
SA-209/SA-209M Трубы бесшовные из молибденовоуглеродистой легированной ста-
ли для котлов и пароперегревателей ............................................... 323
SA-210/SA-210M Трубы бесшовные из среднеуглеродистой стали для котлов и паро-
перегревателей .................................................................................. 329
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали
для котлов, пароперегревателей и теплообменников ................... 333
SA-214/SA-214M Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом электриче-
ской контактной сварки, для теплообменников и конденсаторов 345
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением
и эксплуатации в условиях высоких температур .......................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для
деталей, работающих под давлением, пригодных для эксплуа-
тации в условиях высоких температур ........................................... 351
iii
SA-225/SA-225M Сталь толстолистовая легированная марганцевованадиевоникеле-
вая для сосудов давления ................................................................ 357
SA-231/SA-231M Проволока из легированной хромованадиевой стали для пружин .... 361
SA-232/SA-232M Высококачественна проволока из легированной хромованадиевой
стали для клапанных пружин........................................................... 367
SA-234/SA-234M Фитинги трубопроводов из деформируемой углеродистой и леги-
рованной стали для эксплуатации при умеренных и повышен-
ных температурах.............................................................................. 371
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат
из хромистой и хром-никелевой нержавеющей стали для сосу-
дов давления и для общего применения ......................................... 381
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревате-
лей, теплообменников и конденсаторов ....................................... 393
SA-250/SA-250M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом элек-
трической контактной сварки, для котлов и пароперегревателей ........ 403
SA-263 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромистой сталью. 409
SA-264 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромоникеле-
вой сталью ......................................................................................... 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе
никеля........................................................................................................................ 425
SA-266/SA-266M Поковки из углеродистой стали для деталей сосудов давления ........ 433
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной корро-
зионностойкой стали общего назначения ...................................... 439
SA-275/SA-275M Поковки стальные. Контроль методом магнитопорошковой дефек-
тоскопии............................................................................................. 449
SA-276 Прокат сортовой и профили из коррозионностойкой стали............... 457
SA-278 Отливки из серого чугуна для деталей давления, эксплуатируемых
при температуре до 650 °F .............................................................. 467
SA-283/SA-283M Сталь толстолистовая углеродистая с низкими и средними харак-
теристиками прочности .................................................................... 473
SA-285/SA-285M Сталь толстолистовая углеродистая, низкой и средней прочности
для сосудов давления........................................................................ 477
SA-299/SA-299M Сталь толстолистовая марганцевокремнистая для сосудов давления 481
SA-302/SA-302M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая
и марганцевомолибденоникелевая для сосудов давления ............ 485
SA-307 Болты и шпильки из углеродистой стали с пределом прочности
60 000 фунтов/кв. дюйм.................................................................... 489
SA-311/SA-311M Холоднотянутый сортовой прокат из углеродистой стали со сня-
тыми напряжениями, выполненный по требованиям к механи-
ческим свойствам.............................................................................. 497
SA-312/SA-3I2M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали 503
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали
для применения при низких температурах ..................................... 515
SA-325 Болты конструкционные стальные термически обработанные с ми-
нимальным пределом прочности 120/105 тыс. фунтов/кв. дюйм 527
SA-333/SA-333M Трубы бесшовные и сварные для эксплуатации в условиях низких
температур ......................................................................................... 539
SA-334/SA-334M Трубы бесшовные и сварные из углеродистой и легированной ста-
ли для эксплуатации при низких температурах ............................ 551
SA-335/SA-335M Трубы бесшовные из ферритной легированной стали для эксплуа-
тации при высоких температурах.................................................... 561
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под дав-
лением и при высоких температурах .............................................. 575
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компонентов
трубопроводов, требующих проведения испытания на ударную вяз-
кость..................................................................................................................... 585
SA-351/SA-351M Отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной (дуплексной) ста-
ли, предназначенные для деталей, работающих под давлением .. 597
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, рабо-
тающих под давлением, пригодных для эксплуатации при низ-
ких температурах .............................................................................. 605
SA-353/SA-353M Сталь толстолистовая легированная, содержащая 9 % никеля, два-
жды нормализованная и отпущенная для сосудов, работающих
под давлением .................................................................................. 613
SA-354 Болты, шпильки и другие крепежные изделия с наружной резьбой
из легированной стали, подвергнутые закалке и отпуску ............. 619
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитной хромоникелевой легированной стали, изго-
товленные методом электрической сварки плавлением, для экс-
плуатации при высоких температурах ............................................ 627
iv
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали, кова-
ные и расточенные, для эксплуатации при высокой температуре..... 637
SA-370 Стандартные методы испытаний и определения при механических
испытаниях стальных изделий......................................................... 643
SA-372/SA-372M Поковки из углеродистой и легированной стали для тонкостенных
сосудов давления............................................................................... 701
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при вы-
соких температурах на центральных станциях ............................. 707
SA-387/SA-387M Листы для сосудов давления, из хромомолибденовой легированной
стали........................................................................................................................ 717
SA-388/SA-388M Ультразвуковой контроль массивных стальных поковок................... 725
SA-395 Отливки из ферритного чугуна с шаровидным графитом для деталей,
работающих под давлением при повышенных температурах ........... 735
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 747
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для экс-
плуатации в агрессивной среде или при высоких температурах.. 759
SA-414/SA-414M Сталь тонколистовая углеродистая для сосудов давления ................. 769
SA-420/SA-420M Фитинги трубопроводные из кованой углеродистой и легированной
стали для эксплуатации при низких температурах ........................ 773
SA-423/SA-423M Трубы из низколегированной стали бесшовные и изготовленные
методом электрической сварки........................................................ 783
SA-426 Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом цен-
тробежного литья, для эксплуатации при высоких температурах ....... 789
SA-435/SA-435M Ультразвуковой контроль стальных плит с применением прямого пучка 795
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали,
подвергнутые специальной термической обработке, для приме-
нения при высоких температурах.................................................... 799
SA-449 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпущенные..................... 805
SA-450/SA-450M Трубы из углеродистой, ферритной легированной и аустенитной
легированной сталей. Общие требования....................................... 813
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробеж-
ного литья, для эксплуатации при высоких температурах............ 825
SA-453/SA-453M Детали крепежные с коэффициентом расширения, аналогичным аусте-
нитной стали, для эксплуатации при высоких температурах ................ 831
SA-455/SA-455M Сталь высокопрочная марганцовистая, для сосудов давления........... 841
SA-476/SA-476M Отливки из ковкого чугуна для сушильных цилиндров бумагодела-
тельных фабрик ................................................................................. 845
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуата-
ции в котлах и других сосудах давления ....................................... 851
SA-480/SA-480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плоская катаная,
коррозионностойкая и жаростойкая. Общие требования.............. 863
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой
стали. Общие требования ................................................................. 891
SA-487/SA-487M Отливки стальные, пригодные для эксплуатации под давлением ..... 907
SA-494/SA-494M Отливки из никеля и никелевых сплавов ............................................. 915
SA-508/SA-508M Поковки из вакуумированной углеродистой и легированной стали,
закаленные и отпущенные для сосудов давления.......................... 917
SA-513 Трубы машиностроительные из углеродистой и легированной ста-
ли, изготовленные электроконтактной сваркой ............................. 927
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для
применения в условиях средних и высоких температур ............... 953
SA-516/SA-516M Сталь толстолистовая для сосудов давления, углеродистая, для ис-
пользования в условиях умеренных и низких температур............ 957
SA-517/SA-517M Толстолистовые материалы из легированной высокопрочной зака-
лённой и отпущенной стали для сосудов давления ....................... 963
SA-522/SA-522M Кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны и другие детали
для работы при низкотемпературных условиях из легированной
стали с содержанием никеля 8 и 9 %............................................... 967
SA-524 Бесшовные трубы из углеродистой стали, предназначенные для
эксплуатации при атмосферных и более низких температурах.... 973
SA-530/SA-530M Специальные трубы из углеродистой и легированной стали. Общие
требования ......................................................................................... 983
SA-533/SA-533M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая
и марганцевомолибденоникелевая закалённая и отпущенная для
сосудов давления............................................................................... 993
SA-537/SA-537M Толстолистовые материалы из термически обработанной марган-
цевоуглеродистокремниевой стали для сосудов давления............ 999
v
SA-540/SA-540M Крепежные материалы специального назначения из легированной стали 1005
SA-541/SA-541M Закалённые и отпущенные поковки из углеродистой и легирован-
ной стали для элементов сосудов давления.................................... 1015
SA-542/SA-542M Сталь толстолистовая легированная хромомолибденовая и хромомо-
либденованадиевая закалённая и отпущенная для сосудов давления.. 1023
SA-543/SA-543M Сталь толстолистовая легированная закалённая и отпущенная ни-
келехромомолибденовая для сосудов давления............................. 1029
SA-553/SA-553M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная с содер-
жанием никеля 8 и 9 % для сосудов, работающих под давлением....... 1033
SA-556/SA-556M Трубы бесшовные холоднотянутые из углеродистой стали для по-
догревателей питательной воды ...................................................... 1039
SA-557/SA-557M Трубы из углеродистой стали, изготовленные электрической кон-
тактной сваркой, для подогревателей питательной воды.............. 1045
SA-562/SA-562M Сталь толстолистовая, углеродистая марганцово-титанистая
под стеклянные или диффузные металлические покрытия для
сосудов, работающих под давлением.............................................. 1051
SA-563 Гайки из углеродистой и легированной стали ..................................... 1055
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в хо-
лодном состоянии из дисперсионно-твердеющей коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 1067
SA-568/SA-568M Листы горяче- и холоднокатаные из углеродистой и высокопроч-
ной низколегированной стали. Общие требования........................ 1077
SA-572/SA-572M Высокопрочная низколегированная колумбиево-ванадиевая конст-
рукционная сталь .............................................................................. 1111
SA-574 Винты из легированной стали с углублением под ключ в головке.... 1117
SA-577/SA-577M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали наклонным пучком....... 1125
SA-578/SA-578M Ультразвуковой контроль прямым пучком простой и плакирован-
ной толстолистовой стали специального назначения.................... 1129
SA-587 Трубы для химической промышленности из малоуглеродистых ста-
лей, изготовленные методом электрической контактной сварки ...... 1135
SA-592/SA-592M Фитинги и детали кованые из высокопрочной низколегированной
стали закаленные и отпущенные для сосудов давления................ 1143
SA-609/SA-609M Ультразвуковой контроль отливок из углеродистой низколегиро-
ванной мартенситной коррозионностойкой стали......................... 1147
SA-612/SA-612M Сталь толстолистовая углеродистая высокопрочная для примене-
ния в сосудах, работающих под давлением, при умеренных
и пониженных температурах ........................................................... 1159
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных
дисперсионно-твердеющих сплавов на основе железа для рабо-
ты при высоких температурах ......................................................... 1163
SA-645/SA-645M Сталь толстолистовая легированная, с содержанием 5 % никеля,
со специальной термической обработкой для сосудов давления . 1167
SA-649/SA-649M Валки стальные кованые, применяемые в оборудовании для произ-
водства гофрированного картона .................................................... 1173
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробежного
литья, для эксплуатации при высоких температурах .......................... 1179
SA-662/SA-662M Сталь толстолистовая марганцевоуглеродистая для применения
в сосудах, работающих под давлением, при умеренных и пони-
женных температурах....................................................................... 1185
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностойкая
толстолистовая, тонколистовая, полосовая сталь и в виде плос-
кого сортового проката..................................................................... 1191
SA-667/SA-667M Биметаллические цилиндры (из серого и белого чугуна), отлитые
центробежным способом.................................................................. 1201
SA-671 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой
сварки, для эксплуатации при температуре воздуха и более низ-
ких температурах .............................................................................. 1203
SA-672 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой
сварки, для эксплуатации под высоким давлением при умерен-
ных температурах.............................................................................. 1213
SA-675/SA-675M Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из угле-
родистой стали. Механические характеристики ............................ 1221
SA-688/SA-688M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали для по-
догревателей питательной воды ...................................................... 1227
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленных ме-
тодом электрической дуговой сварки, для эксплуатации в усло-
виях высокого давления при высоких температурах..................... 1237
SA-693 Дисперсионно-твердеющая коррозионностойкая и жаростойкая
толстолистовая, тонколистовая и полосовая сталь ........................ 1245
vi
SA-695 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из угле-
родистой стали для гидравлического оборудования ..................... 1253
SA-696 Горячекатаный или обработанный в холодном состоянии сортовой
прокат специального назначения из углеродистой стали для
компонентов напорных трубопроводов .......................................... 1257
SA-703/SA-703M Отливки стальные для деталей, работающих под давлением.
Общие требования ............................................................................ 1261
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали. 1281
SA-723/SA-723M Поковки из легированной стали для высокопрочных деталей, рабо-
тающих под давлением..................................................................... 1289
SA-724/SA-724M Прокат толстолистовой для сосудов, работающих под давлением,
из углеродисто-марганцево-кремнистой стали, закаленной и от-
пущенной, для многослойных сварных сосудов, работающих
под давлением ................................................................................... 1295
SA-727/SA-727M Поковки из углеродистой стали, обладающей присущей ей ударной
вязкостью, для компонентов трубопроводов ................................. 1299
SA-731/SA-731M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной корро-
зионностойкой стали ........................................................................ 1305
SA-736/SA-736M Сталь толстолистовая малоуглеродисткая дисперсионно-
твердеющая никеле-медно-хромо-молибдено-колумбиевая
и никеле-медно-марганцево-молибдено-колумбиевая легиро-
ванная для сосудов, работающих под давлением .......................... 1311
SA-737/SA-737M Сталь толстолистовая низколегированная высокопрочная для сосу-
дов, работающих под давлением ..................................................... 1317
SA-738/SA-738M Сталь толстолистовая углеродистая марганцевокремнистая терми-
чески обработанная для сосудов, работающих под давлением
при умеренных и пониженных температурах ................................ 1321
SA-739 Прокат сортовой из легированной горячекатаной стали для деталей,
работающих при повышенных температурах и/или под давлением.... 1327
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали .................. 1331
SA-747/SA-747M Отливки из нержавеющей дисперсионно-твердеющей стали ............ 1337
SA-748/SA-748M Вальцы биметаллические из белого и серого чугуна, получаемые
литьем в кокиль, для сосудов давления .......................................... 1343
SA-749/SA-749M Тонколистовой и полосовой прокат из углеродистой и высокопрочной
низколегированной стали, горячекатаный. Общие требования ............ 1345
SA-751 Изделия стальные. Методы, методики и терминология химического
анализа ............................................................................................... 1355
SA-765/SA-765M Поковки из углеродистой стали и низколегированной стали с обя-
зательными требованиями по прочности для элементов сосудов
давления ............................................................................................................. 1363
SA-770/SA-770M Сталь толстолистовая специального назначения: испытания на рас-
тяжение образцов полной толщины ................................................ 1371
SA-781/SA-781M Отливки из сталей и сплавов общего назначения.
Общие требования ............................................................................ 1379
SA-788/SA-788M Поковки стальные. Общие требования................................................. 1397
SA-789/SA-789M Трубы бесшовные и сварные из ферритной/аустенитной коррози-
онностойкой стали общего назначения........................................... 1413
SA-790/SA-790M Шовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионно-
стойкой стали .................................................................................... 1421
SA-803/SA-803M Трубы сварные из ферритной коррозионностойкой стали для на-
гревателей питательной воды .......................................................... 1433
SA-813/SA-813M Трубы из аустенитной коррозионностойкой стали, сваренные одно-
или двусторонним швом................................................................... 1445
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обрабо-
танные в холодном состоянии ......................................................... 1455
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/
аустенитной и мартенситной коррозионно-стойкой стали ........... 1463
SA-832/SA-832M Листы для сосудов давления из хромомолибденованадиевой леги-
рованной стали .................................................................................. 1473
SA-834 Отливки чугунные общего промышленного назначения. Общие
требования ......................................................................................... 1479
SA-836/SA-836M Поковки из углеродистой стали, стабилизированной титаном, для
эксплуатации в условиях эмалированных трубопроводов
и сосудов давления ............................................................................................. 1483
SA-841/SA-841M Сталь толстолистовая для сосудов давления, полученная в процес-
се регулируемой термомеханической обработки (TMCP) ............ 1487
SA-905 Проволока стальная для арматурной намотки сосудов давления ...... 1497
vii
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионно-стойкой стали,
родственным сплавам и ферросплавам........................................... 1503
SA-960 Общие требования к трубным фитингам из ковкой стали.................. 1511
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, кла-
панам и деталям для трубопроводов ............................................... 1523
SA-962/SA-962M Общие требования к крепежным изделиям и/или крепежным мате-
риалам, предназначенным для использования при любых тем-
пературах от криогенных до диапазона ползучести ...................... 1535
SA-965/SA-965M Поковки из аустенитной стали для деталей, работающих под дав-
лением и при высоких температурах .............................................. 1545
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплав-
ляемым моделям, для деталей под давлением................................ 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионно-
стойкой стали, предназначенные для деталей, работающих
под давлением ................................................................................... 1575
SA-999/SA-999M Общие требования к трубам из легированной и нержавеющей стали. ..... 1579
SA-1008/SA-1008M Сталь листовая холоднокатаная конструкционная углеродистая
высокопрочная низколегированная и высокопрочная низколе-
гированная повышенной формуемости .......................................... 1593
SA-1010/SA-1010M Толстолистовая, тонколистовая и полосовая катаная мартенситная
нержавеющая сталь повышенной прочности ................................. 1603
SA-1011/SA-1011M Сталь тонколистовая и полосовая горячекатаная конструкционная
углеродистая высокопрочная низколегированная и высоко-
прочная низколегированная повышенной формуемости .............. 1607
SA-1016/SA-1016M Общие требования к трубам из ферритной легированной стали,
аустенитной легированной стали и коррозионно-стойкой стали . 1617
SA-1017/SA-1017M Прокат толстолистовой из легированной хром-молибден-
вольфрамовой стали для сосудов, работающих под давлением ... 1633
SF-568M Изделия крепежные с наружной метрической резьбой из углероди-
стой и легированной стали............................................................... 1637
SA/AS 1548 Сталь толстолистовая для оборудования, работающего под давле-
нием.................................................................................................... 1649
SA/CSA-G40.21 Конструкционные марки стали ............................................................. 1651
SA/EN 10028-2 Плоские изделия из стали, предназначенные для работы под давле-
нием.................................................................................................... 1653
SA/EN 10028-3 Плоские изделия из стали, предназначенные для работы под давле-
нием, часть 3: сваривающиеся нормализованные мелкозерни-
стые стали ......................................................................................... 1655
SA/JIS G3118 Сталь толстолистовая углеродистая, для применения в сосудах
давления, при умеренных и пониженных температурах............... 1657
ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ
I Стандартные единицы измерения для использования в формулах ... 1659
НЕОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ
A Источники стандартов............................................................................ 1661
viii
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ,
ПЕРЕЧИСЛЕННЫЕ В ПОРЯДКЕ МАТЕРИАЛОВ
Толстолистовая сталь, тонколистовая сталь и полосовая сталь

SA-568/SA-568M Листы горяче- и холоднокатаные из углеродистой и высокопрочной низколегиро-
ванной стали. Общие требования ............................................................................... 1077
SA-749/SA-749M Тонколистовой и полосовой прокат из углеродистой и высокопрочной низколеги-
рованной стали, горячекатаный. Общие требования ............................................... 1345
Трубы стальные
SA-53/SA-53M Трубы стальные сварные и бесшовные, черные и с покрытием, нанесенным мето-
дом горячего цинкования ............................................................................................ 171
SA-106 Трубы бесшовные из углеродистой стали для эксплуатации в условиях высоких
температур.................................................................................................................... 205
SA-134 Трубы стальные, изготовленные методом электрической дуговой сварки плавле-
нием (номинальные размеры NPS 16 и более) .......................................................... 221
SA-135 Трубы стальные, изготовленные методом электрической контактной сварки .......... 227
SA-312/SA-312M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали................. 503
SA-333/SA-333M Трубы бесшовные и сварные для эксплуатации в условиях низких температур....... 539
SA-335/SA-335M Трубы бесшовные из ферритной легированной стали для эксплуатации при высо-
ких температурах ......................................................................................................... 561
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитных хромово-никелевых легированных сталей, изготовленных
методом электрической дуговой сварки .................................................................... 627
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали кованые и расто-
ченные для эксплуатации при высокой температуре ............................................... 637
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при высоких темпера-
турах на центральных станциях.................................................................................. 707
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для эксплуатации в аг- 759
рессивной среде или при высоких температурах......................................................
SA-426/SA-426M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом центробежного A08
литья, для эксплуатации при высоких температурах ............................................... 789
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробежного литья, для
эксплуатации при высоких температурах.................................................................. 825
SA-524 Бесшовные трубы из углеродистой стали, предназначенные для эксплуатации при
атмосферных и более низких температурах .............................................................. 973
SA-530/SA-530M Специальные трубы из углеродистой и легированной стали. Общие требования .... 983
SA-587 Трубы для химической промышленности из малоуглеродистых сталей, изготов-
ленные методом электрической контактной сварки ................................................. 1135
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробежного литья, для
SA-671 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой сварки, для экс-
плуатации при температуре воздуха и более низких температурах........................ 1203
SA-672 Стальные трубы, изготовленные методом электрической дуговой сварки, для экс-
плуатации под высоким давлением при умеренных температурах......................... 1231
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленных методом электриче-
ской дуговой сварки, для эксплуатации в условиях высокого давления при вы-
соких температурах ..................................................................................................... 1237
SA-727/SA-727M Поковки из углеродистой стали, обладающей присущей ей ударной вязкостью, A08
для компонентов трубопроводов................................................................................ 1299
SA-731/SA-731M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной
коррозионностойкой стали ......................................................................................... 1305
SA-790/SA-790M Шовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионностойкой стали....... 1421
SA-813/SA-813M Трубы из аустенитной коррозионностойкой стали, сваренные одно- или двусто-
ронним швом................................................................................................................ 1445
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обработанные в хо-
лодном состоянии ........................................................................................................ 1455
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионностойкой стали, родственным
сплавам и ферросплавам ............................................................................................. 1503
ix
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и дета-
лям для трубопроводов ............................................................................................ 1523
SA-999/SA-999M Общие требования к трубам из легированной и нержавеющей стали..................... 1579
Стальные трубы
SA-178/SA-178M Трубы из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали, изготовленные мето-
дом электрической контактной сварки, для котлов и пароперегревателей ......... 237
SA-179/SA-179M Бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуглеродистой стали для теплооб-
менников и конденсаторов ...................................................................................... 243
SA-192/SA-192M Трубы бесшовные из углеродистой стали для котлов, предназначенные для экс-
плуатации в условиях высокого давления.............................................................. 271
SA-209/SA-209M Трубы бесшовные из молибденовоуглеродистой легированной стали для котлов
и пароперегревателей ............................................................................................... 323
SA-210/SA-210M Трубы бесшовные из среднеуглеродистой стали для котлов и пароперегревате-
лей .............................................................................................................................. 329
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали для котлов,
пароперегревателей и теплообменников ................................................................ 333
SA-214/SA-214M Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом электрической контакт-
ной сварки, для теплообменников и конденсаторов.............................................. 345
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревателей, теплооб-
менников и конденсаторов ...................................................................................... 393
SA-250/SA-250M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом электриче-
ской контактной сварки, для котлов и пароперегревателей ................................. 403
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной коррозионно-
стойкой стали общего назначения........................................................................... 439
SA-334/SA-334M Трубы бесшовные и сварные из углеродистой и легированной стали для экс-
плуатации при низких температурах ...................................................................... 551
SA-423/SA-423M Трубы из низколегированной стали бесшовные и изготовленные методом элек-
трической сварки ...................................................................................................... 783
SA-450/SA-450M Трубы из углеродистой, ферритной легированной и аустенитной легированной
сталей. Общие требования ....................................................................................... 813
SA-513 Трубы машиностроительные из углеродистой и легированной стали, изготов-
ленные электроконтактной сваркой........................................................................ 927
SA-556/SA-556M Трубы бесшовные холоднотянутые из углеродистой стали для подогревателей
питательной воды ..................................................................................................... 1039
SA-557/SA-557M Трубы из углеродистой стали, изготовленные электрической контактной свар-
кой, для подогревателей питательной воды ........................................................... 1045
SA-688/SA-688M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали для подогревателей
SA-789/SA-789M Бесшовные и сварные трубы общего назначения из ферритной/аустенитной кор-
розионностойкой стали ............................................................................................ 1413
SA-803/SA-803M Трубы сварные из ферритной коррозионностойкой стали для подогревателей
SA-941 Терминология, относящаяся к стали, коррозионностойкой стали, родственным
сплавам и ферросплавам .......................................................................................... 1445
SA-1016/SA-1016M Трубы из ферритной легированной, аустенитной легированной и коррозионно-
стойкой сталей. Общие требования ........................................................................ 1617
Стальные фланцы, фитинги, клапаны и детали

SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов..................................... 199
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назначения ............... 247
SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали, кованые фитинги,
клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур................. 251
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуата-
ции в условиях высоких температур....................................................................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, ра-
ботающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких
температур................................................................................................................. 351
SA-231/SA-231M Проволока из легированной хромованадиевой стали для пружин........................... 361
SA-232/SA-232M Высококачественная проволока из легированной хромованадиевой стали для
клапанных пружин.................................................................................................... 367
SA-234/SA-234M Фитинги трубопроводов из деформируемой углеродистой и легированной стали
для эксплуатации при умеренных и повышенных температурах......................... 371
x
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компонентов трубо-
проводов, требующих проведения испытания на ударную вязкость...................... 585
SA-351/SA-351M Отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной (дуплексной) стали, предназна-
ченные для деталей, работающих под давлением .................................................... 597
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, работающих под дав-
лением, пригодных для эксплуатации при низких температурах ........................... 605
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионностойкой стали ..... 747
SA-420/SA-420M Фитинги трубопроводные из кованой углеродистой и легированной стали для
эксплуатации при низких температурах.................................................................... 773
SA-522/SA-522M Кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны и другие детали для работы при низ-
котемпературных условиях из легированной стали с содержанием никеля 8 и 9 %........ 967
SA-592/SA-592M Фитинги и детали кованые из высокопрочной низколегированной стали закален-
ные и отпущенные для сосудов давления ................................................................. 1143
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/аустенитной и мар-
тенситной коррозионностойкой стали....................................................................... 1463
SA-905 Проволока стальная для арматурной намотки сосудов давления .............................. 1497
SA-960 Общие требования к трубным фитингам из ковкой стали ......................................... 1511
SA-961 Общие требования к стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и деталям
для трубопроводов....................................................................................................... 1523
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплавляемым моде-
лям, для деталей под давлением................................................................................. 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионностойкой стали,
предназначенные для деталей, работающих под давлением ................................... 1575
Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат для сосудов давления

SA-20/SA-20M Общие требования на сталь толстолистовую для сосудов давления......................... 83
SA-202/SA-202M Сталь толстолистовая легированная хромомарганцевокремнистая для сосудов,
работающих под давлением........................................................................................ 311
SA-203/SA-203M Сталь толстолистовая легированная никелевая для сосудов, работающих под
давлением..................................................................................................................... 315
SA-204/SA-204M Сталь толстолистовая легированная молибденовая для сосудов, работающих под
давлением..................................................................................................................... 319
SA-225/SA-225M Сталь толстолистовая легированная марганцевованадиевоникелевая для сосудов
давления ....................................................................................................................... 357
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат из хромистой
и хром-никелевой нержавеющей стали для сосудов давления и для общего
применения .................................................................................................................. 381
SA-263 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромистой сталью ................ 409
SA-264 Сталь толстолистовая, плакированная нержавеющей хромоникелевой сталью....... 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе никеля .......... 425
SA-285/SA-285M Сталь толстолистовая углеродистая, низкой и средней прочности для сосудов
давления ....................................................................................................................... 477
SA-299/SA-299M Сталь толстолистовая марганцевокремнистая для сосудов давления ....................... 481
SA-302/SA-302M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая и марганцевомо-
либденоникелевая для сосудов давления .................................................................. 485
SA-353/SA-353M Сталь толстолистовая легированная, содержащая 9 % никеля, дважды нормали-
зованная и отпущенная для сосудов, работающих под давлением ......................... 613
SA-387/SA-387M Листы для сосудов давления, из хромомолибденовой легированной стали ............. 717
SA-414/SA-414M Сталь тонколистовая углеродистая для сосудов давления ......................................... 769
SA-455/SA-455M Сталь высокопрочная марганцовистая, для сосудов давления .................................. 841
SA-480/SA-480M Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плоская катаная, коррозионно-
стойкая и жаростойкая. Общие требования .............................................................. 863
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для применения в ус-
ловиях средних и высоких температур...................................................................... 953
SA-516/SA-516M Сталь толстолистовая для сосудов давления, углеродистая, для использования в
условиях умеренных и низких температур ............................................................... 957
SA-517/SA-517M Толстолистовые материалы из легированной высокопрочной закаленной и отпу-
щенной стали для сосудов давления.......................................................................... 963
xi
SA-533/SA-533M Сталь толстолистовая легированная марганцевомолибденовая и марганцевомо-
либденоникелевая закаленная и отпущенная для сосудов давления.................... 993
SA-537/SA-537M Толстолистовые материалы из термически обработанной марганцевоуглероди-
стокремниевой стали для сосудов давления........................................................... 999
SA-542/SA-542M Сталь толстолистовая легированная хромомолибденовая и хромовомолибдено-
ванадиевая закаленная и отпущенная для сосудов давления ................................ 1023
SA-543/SA-543M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная никелехромомо-
либденовая для сосудов давления ........................................................................... 1029
SA-553/SA-553M Сталь толстолистовая легированная закаленная и отпущенная с содержанием
никеля 8 и 9 % для сосудов, работающих под давлением ..................................... 1033
SA-562/SA-562M Сталь толстолистовая, углеродистая марганцово-титанистая под стеклянные
или диффузные металлические покрытия для сосудов, работающих под давле-
нием............................................................................................................................ 1051
SA-612/SA-612M Сталь толстолистовая углеродистая высокопрочная для применения в сосудах,
работающих под давлением, при умеренных и пониженных температурах ....... 1159
SA-645/SA-645M Сталь толстолистовая легированная, с содержанием 5 % никеля, со специальной
термической обработкой для сосудов давления..................................................... 1167
SA-662/SA-662M Сталь толстолистовая марганцевоуглеродистая для применения в сосудах, рабо-
тающих под давлением, при умеренных и пониженных температурах ............... 1185
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностойкая толстолисто-
вая, тонколистовая, полосовая сталь и плоский сортовой прокат ........................ 1191
SA-693 Дисперсионнотвердеющая коррозионностойкая и жаростойкая толстолистовая,
тонколистовая и полосовая сталь ............................................................................ 1245
A08 SA-724/SA-724M Сталь толстолистовая марганцевокремнистая для сосудов давления..................... 1295
SA-736/SA-736M Сталь толстолистовая малоуглеродисткая дисперсионнотвердеющая никеле-
медно-хромо-молибдено-колумбиевая и никеле-медно-марганцево-молибдено-
колумбиевая легированная для сосудов, работающих под давлением................. 1311
SA-737/SA-737M Сталь толстолистовая низколегированная высокопрочная для сосудов, рабо-
тающих под давлением............................................................................................. 1317
SA-738/SA-738M Толстолистовые материалы из термически обработанной марганцевоуглероди-
стокремниевой стали для сосудов давления........................................................... 1321
SA-770/SA-770M Сталь толстолистовая специального назначения: испытания на растяжение об-
разцов полной толщины ........................................................................................... 1371
SA-832/SA-832M Листы для сосудов давления из хромомолибденовой легированной стали............ 1473
SA-841/SA-841M Сталь толстолистовая для сосудов давления, полученная в процессе регулируе-
мой термомеханической обработки (TMCP) .......................................................... 1487
SA-1010/SA-1010M Толстолистовая, тонколистовая и полосовая катаная мартенситная нержавею-
щая сталь повышенной прочности .......................................................................... 1603
SA-1017/SA-1017M Прокат толстолистовой из легированной хром-молибден-вольфрамовой стали
для сосудов, работающих под давлением ............................................................... 1633
Сталь конструкционная
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи из катанной
конструкционной стали ............................................................................................ 1
SA-36/SA-36M Сталь углеродистая конструкционная ....................................................................... 157
SA-283/SA-283M Сталь толстолистовая углеродистая с низкими и средними характеристиками
прочности .................................................................................................................. 473
SA-572/SA-572M Высокопрочная низколегированная колумбиево-ванадиевая
конструкционная сталь............................................................................................. 1111
A08 SA-656/SA-656M Горячекатанная конструкционная сталь, высокопрочный низколегированный
толстолистовой прокат повышенной формуемости............................................... 1178.1
SA-1008/SA-1008M Сталь листовая холоднокатаная конструкционная углеродистая высокопрочная
низколегированная и высокопрочная низколегированная повышенной фор-
муемости.................................................................................................................... 1593
A08 SA-1011/SA-1011M Сталь тонколистовая и полосовая горячекатаная конструкционная углеродистая
высокопрочная низколегированная и высокопрочная низколегированная по-
вышенной формуемости и сверхвысокой прочности ............................................ 1607
xii
Сортовой прокат
SA-6/SA-6M Общие требования на стержни, листы, профили и шунтовые сваи из катанной
конструкционной стали ............................................................................................. 1
SA-29/SA-29M Сортовой прокат, из углеродистой и легированной стали, горячекованный. Об-
щие требования .......................................................................................................... 127 A08
SA-31 Стальные заклепки и заготовки для заклепок для сосудов давления ....................... 153
SA-276 Прокат сортовой и профили из коррозионностойкой стали...................................... 457
SA-311/SA-311M Холоднотянутый сортовой прокат из углеродистой стали со снятыми напряже-
ниями, выполненный по требованиям к механическим свойствам ....................... 497
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуатации в котлах и
других сосудах давления........................................................................................... 851
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие
требования .................................................................................................................. 891
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в холодном состоя-
нии из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали............................. 1067
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионно-
твердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах.. 1163
SA-675/SA-675M Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой ста-
ли. Механические характеристики ........................................................................... 1221
SA-695 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой стали
для гидравлического оборудования ......................................................................... 1253
SA-696 Горячекатаный или обработанный в холодном состоянии сортовой прокат спе-
циального назначения из углеродистой стали для компонентов напорных тру-
бопроводов ................................................................................................................. 1257
SA-739 Прокат сортовой из легированной горячекатной стали для деталей, работающих
при повышенных температурах и/или под давлением ........................................... 1327
Материалы крепежные стальные

SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой стали для при- A08
менения при высоких температурах или высоком давлении, а также в других
случаях особого назначения...................................................................................... 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, применяемых при вы-
соких температурах и давлении................................................................................ 293
SA-307 Болты и шпильки из углеродистой стали с пределом прочности 60000 фунт/кв.
дюйм............................................................................................................................ 489
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали для примене-
ния при низких температурах ................................................................................... 515
SA-325 Болты конструкционные стальные термически обработанные с минимальным
пределом прочности 120/105 тыс. фунтов/кв. дюйм............................................... 527
SA-354 Болты, шпильки и другие крепежные изделия с наружной резьбой
из легированной стали, подвергнутые закалке и отпуску ...................................... 619
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали, подвергнутые спе-
циальной термической обработке, для применения при высоких температурах ........ 799
SA-449 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпущенные ........................................... 805
SA-453/SA-453M Детали крепежные с коэффициентом расширения, аналогичным аустенитной
стали, для эксплуатации при высоких температурах.............................................. 831
SA-540/SA-540M Крепежные материалы специального назначения из легированной стали .............. 1005
SA-563 Гайки из углеродистой и легированной стали ............................................................ 1055
SA-574 Винты из легированной стали с углублением под ключ в головке........................... 1117
SA-962/SA-962M Общие требования к крепежным изделиям и/или крепежным материалам,
предназначенным для использования при любых температурах от криоген-
ных до диапазона ползучести ................................................................................... 1535
SF-568M Изделия крепежные с наружной метрической резьбой из углеродистой и легиро-
ванной стали............................................................................................................... 1637
Заготовки и поковки из стали

SA-105/SA-105M Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов...................................... 199
SA-181/SA-181M Поковки из углеродистой стали для трубопроводов общего назначения ................ 247
SA-266/SA-266M Поковки из углеродистой стали для деталей сосудов давления ............................... 433
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах............................................................................................... 575
xiii
SA-350/SA-350M Поковки из углеродистой и низколегированной стали, для компонентов трубо-
проводов, требующих проведения испытания на ударную вязкость...................... 585
SA-372/SA-372M Поковки из углеродистой и легированной стали для тонкостенных сосудов дав-
ления............................................................................................................................. 701
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие
требования ................................................................................................................... 891
SA-508/SA-508M Поковки из вакуумированной углеродистой и легированной стали, закаленные
и отпущенные для сосудов давления......................................................................... 917
SA-541/SA-541M Закаленные и отпущенные поковки из углеродистой и легированной стали для
элементов сосудов давления....................................................................................... 1015
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионнот-
вердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах........ 1163
SA-649/SA-649M Валки стальные кованые, применяемые в оборудовании для производства гоф-
рированного картона................................................................................................... 1173
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионно-твердеющей нержавеющей стали ................................... 1281
SA-723/SA-723M Поковки из легированной стали для высокопрочных деталей, работающих под
давлением..................................................................................................................... 1289
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали ......................................... 1331
SA-765/SA-765M Поковки из углеродистой стали и низколегированной стали с обязательными
требованиями по прочности для элементов сосудов давления ............................... 1363
SA-788/SA-788M Поковки стальные. Общие требования........................................................................ 1397
A08 SA-836/SA-836M Поковки из углеродистой стали, стабилизированной титаном, для эксплуатации
в условиях эмалированных трубопроводов и сосудов давления............................. 1483
SA-965/SA-965M Поковки из аустенитной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах ................................................................................................ 1545
Отливки стальные
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуата-
ции в условиях высоких температур ......................................................................... 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, ра-
ботающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких
температур ................................................................................................................... 351
ченные для деталей, работающих под давлением .................................................... 597
SA-352/SA-352M Отливки из ферритной и мартенситной стали для деталей, работающих под дав-
лением, пригодных для эксплуатации при низких температурах ........................... 605
SA-487/SA-487M Отливки стальные, пригодные для эксплуатации под давлением 907
SA-494/SA-494M Отливки из никеля и никелевых сплавов .................................................................... 915
SA-609/SA-609M Ультразвуковой контроль отливок из углеродистой низколегированной мартен-
ситной коррозионностойкой стали ............................................................................ 1147
SA-667/SA-667M Биметаллические цилиндры (из серого и белого чугуна), отлитые центробежным
способом ...................................................................................................................... 1201
SA-703/SA-703M Отливки стальные для деталей, работающих под давлением. Общие требования .... 1281
SA-747/SA-747M Отливки из нержавеющей дисперсионно-твердеющей стали ................................... 1337
SA-781/SA-781M Отливки из сталей и сплавов общего назначения. Общие требования..................... 1379
SA-985/SA-985M Общие требования к стальным отливкам, полученным по выплавляемым моде-
лям, для деталей под давлением................................................................................. 1553
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионно-стойкой стали,
предназначенные для деталей, работающих под давлением ................................... 1575
Стали коррозионностойкие и жаростойкие

A08 SA-182/SA-182M Фланцы трубные из кованой или катаной легированной стали, кованые фитинги,
клапаны и детали для эксплуатации в условиях высоких температур ................... 251
SA-193/SA-193M Материалы крепежные из легированной и коррозионностойкой стали для при-
менения при высоких температурах или высоком давлении, а также в других
случаях особого назначения ....................................................................................... 275
SA-194/SA-194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, применяемых при вы-
соких температурах и давлении ................................................................................. 293
SA-213/SA-213M Трубы бесшовные из ферритной и аустенитной легированной стали для котлов,
пароперегревателей и теплообменников ................................................................... 333
xiv
SA-216/SA-216M Отливки из углеродистой стали, пригодные для сварки плавлением и эксплуатации
в условиях высоких температур ................................................................................. 347
SA-217/SA-217M Отливки из мартенситной нержавеющей и легированной стали для деталей, рабо-
тающих под давлением, пригодных для эксплуатации в условиях высоких тем-
ператур.......................................................................................................................... 351
SA-240/SA-240M Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат из хромистой
и хром-никелевой нержавеющей стали для сосудов давления и для общего при-
менения......................................................................................................................... 381
SA-249/SA-249M Трубы сварные из аустенитной стали для котлов, пароперегревателей, теплооб-
менников и конденсаторов.......................................................................................... 393
SA-264 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосовая плакированная нержавеющей
хромоникелевой сталью .............................................................................................. 417
SA-265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем и сплавом на основе никеля............ 425
SA-268/SA-268M Трубы бесшовные и сварные из ферритной и мартенситной коррозионностойкой
стали общего назначения ............................................................................................ 439
SA-312/SA-312M Бесшовные и сварные трубы из аустенитной коррозионностойкой стали ................. 503
SA-320/SA-320M Изделия крепежные стержневые резьбовые из легированной стали для применения
при низких температурах............................................................................................ 515
SA-336/SA-336M Поковки из легированной стали для деталей, работающих под давлением и при
высоких температурах................................................................................................. 575
ченные для деталей, работающих под давлением..................................................... 597
SA-358/SA-358M Трубы из аустенитной хромоникелевой легированной стали, изготовленные методом
электрической сварки плавлением для эксплуатации при высоких температурах ....... 627
SA-369/SA-369M Трубы из углеродистой стали и ферритной легированной стали кованые и расто-
ченные для эксплуатации при высокой температуре ............................................... 637
SA-376/SA-376M Трубы бесшовные из аустенитной стали для эксплуатации при высоких темпера-
турах на центральных станциях ................................................................................. 707
SA-403/SA-403M Фитинги трубопроводные из кованой аустенитной коррозионностойкой стали 747
SA-409/SA-409M Трубы сварные большого диаметра из аустенитной стали для эксплуатации в аг-
рессивной среде или при высоких температурах...................................................... 759
SA-426/SA-426M Трубы из ферритной легированной стали, изготовленные методом центробежного A08
литья, для эксплуатации при высоких температурах 789
SA-437/SA-437M Детали крепежные резьбовые для турбин из легированной стали, подвергнутые спе-
циальной термической обработке, для применения при высоких температурах ...... 799
SA-451 Трубы из аустенитной стали, изготовленные методом центробежного литья, для
эксплуатации при высоких температурах ................................................................. 825
SA-479/SA-479M Прокат сортовой и профили из нержавеющей стали для эксплуатации в котлах ид-
ругих сосудах давления............................................................................................... 851
SA-484/SA-484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой стали. Общие тре-
бования ......................................................................................................................... 891
SA-515/SA-515M Сталь толстолистовая для сосудов давления углеродистая, для применения в усло-
виях средних и высоких температур.......................................................................... 953
SA-564/SA-564M Прокат сортовой и профили горячекатаные и обработанные в холодном состоянии
из дисперсионно-твердеющей коррозионностойкой стали...................................... 1067
SA-638/SA-638M Сортовой прокат, поковки и кованые заготовки из сверхпрочных дисперсионно-
твердеющих сплавов на основе железа для работы при высоких температурах ... 1163
SA-660 Трубы из углеродистой стали, изготовленные методом центробежного литья, для
SA-666 Отожженная или нагартованная аустенитная коррозионностойкая толстолистовая,
тонколистовая, полосовая сталь и в виде плоского сортового проката .................. 1191
SA-691 Трубы из углеродистой и легированной стали, изготовленных методом электриче-
ской дуговой сварки, для эксплуатации в условиях высокого давления при высо-
ких температурах......................................................................................................... 1237
SA-705/SA-705M Поковки из дисперсионнотвердеющей нержавеющей и жаростойкой стали............. 1281
SA-789/SA-789M Бесшовные и сварные трубы общего назначения из ферритной/аустенитной корро-
зионностойкой стали ................................................................................................... 1413
SA-790/SA-790M Бесшовные и сварные трубы из ферритной/аустенитной коррозионностойкой стали ......... 1421
SA-814/SA-814M Трубы сварные из аустенитной коррозионностойкой стали, обработанные в холод-
ном состоянии .............................................................................................................. 1455
SA-815/SA-815M Фитинги трубные из деформируемой ферритной, ферритной/аустенитной и мар-
тенситной коррозионностойкой стали ....................................................................... 1463
SA-995 Отливки из аустенитно-ферритной (дуплексной) коррозионностойкой стали, пред-
назначенные для деталей, работающих под давлением ........................................... 1575
xv
Сварочное железо, чугун и ковкий чугун
SA-47/SA-47M Отливки из ферритного ковкого чугуна ......................................................................... 163
A08 SA-278/SA-278M Отливки из серого чугуна для деталей давления, эксплуатируемых при темпера-
туре 650 °F (350 °C) ..................................................................................................... 467
A08 SA-395/SA-395M Отливки из ферритного чугуна с шаровидным графитом для деталей, работающих
под давлением при повышенных температурах ......................................................... 735
SA-476/SA-476M Отливки из ковкого чугуна для сушильных цилиндров бумагоделательных фаб-
рик ................................................................................................................................. 851
SA-748/SA-748M Вальцы биметаллические из белого и серого чугуна, получаемые литьем в кокиль,
для сосудов давления.................................................................................................... 1343
SA-834 Отливки чугунные общего промышленного назначения. Общие требования ..... ... 1479
Методы
SA-275/SA-275M Поковки стальные. Контроль методом магнитопорошковой дефектоскопии............. 449
SA-370 Стандартные методы испытаний и определения при механических испытаниях
стальных изделий. ......................................................................................................... 643
SA-388/SA-388M Ультразвуковой контроль массивных стальных поковок ............................................. 725
SA-435/SA-435M Ультразвуковой контроль стальных плит с применением прямого пучка .................. 795
SA-577/SA-577M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали наклонным пучком......................... 1125
SA-578/SA-578M Ультразвуковой контроль прямым пучком простой и плакированной толстолис-
товой стали специального назначения ........................................................................ 1129
SA-745/SA-745M Ультразвуковой контроль поковок из аустенитной стали ........................................... 1331
SA-751 Изделия стальные. Методы, методики и определения, относящиеся к химическо-
му анализу...................................................................................................................... 1355
xvi
ИСКЛЮЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ
Время от времени возникает необходимость SA-731/SA-731M-91 (отменены ASTM в 1995 г.,

исключить технические условия из данной Части заменены на A 268/A 268M)1
Секции II. Это связано либо с поступлением в ASME Если вы на данный момент пользуетесь и приобре-
от организации-разработчика (например, ASTM, таете новый материал для данных технических усло-
AWS, CEN) уведомления о замене Технических усло- вий для получения полного Стандарта ASME по кот-
вий новыми, либо с отсутствием сведений о примене- лам и сосудам давления, и если незаконченность дан-
нии или производстве данного материала. Исключе- ных технических условий может причинить неудобст-
ние технических условий из настоящей Секции также ва, пожалуйста, сообщите об этом Секретарю Комите-
означает их исключение из Секции IX и всех прочих та ASME по котлам и сосудам давления по адресу,
разделов Стандарта ASME по котлам и сосудам приведенному ниже:
давления, в которых упоминается данный материал.
Данное действие фактически означает запрет на даль- Секретарь
нейшее использование данного материала при строи- Комитет ASME по котлам и сосудам давления
тельстве котлов и сосудов давления в соответствии Three Park Avenue
с требованиями ASME. New York, NY 10016-5990
Из настоящей Секции в последующих редакциях Тел.: (212) 591-8533
Дополнений будут исключены следующие техниче- Факс: (212) 591-8501
ские условия, если только до 1 декабря текущего года
не поступит информация, касающаяся применения ______________
и производства данного материала: 1
Технические условия, заменяющие старые, находятся в данное
SA-557/SA-557M-90a (отменены ASTM в 1995 г., время в Секции II, Часть A.
1
заменены на A 178/A 178M)
xvii
xviii
РУКОВОДСТВО ПО ДОПУСТИМЫМ ИЗДАНИЯМ
СТАНДАРТА ASTM
Все материалы, разработанные на основе техниче- ским условиям Стандарта ASTM, перечисленные
ских условий к Стандарту ASTM, разрешенные в таблице ED-1, можно использовать вместо соответ-
в различных секциях Стандарта и используемые для ствующих технических условий Стандарта ASME,
составления согласно указанным в них нормам, перечисленных в данном руководстве. Материалы,
должны предоставляться в соответствии с техниче- изготовленные согласно техническим условиям
скими характеристиками материалов, рассмотренных Стандарта ASME или ASTM, с требованиями, от-
в Секции II и в данном руководстве, за исключением личными от требований соответствующих техни-
тех случаев, когда в технических решениях или со- ческих условий, можно также использовать согласно
ответствующих секциях технических условий вышесказанному при условии, что изготовитель ма-
к стандарту содержатся другие рекомендации. Мате- териала или сосудов сможет подтвердить и засвиде-
риалы, указанные в данных технических условиях, тельствовать факт соблюдения всех соответ-
пригодны к использованию в условиях, описанных в ствующих технических условий в форме, разрешен-
секциях Технических решений – только в той степе- ной штатным инспектором. В данном руководстве
ни, которая указана в соответствующей секции. Ма- перечислены технические условия, разработанные на
териалы, предназначенные для использования основе стандарта ASTM, и их приемлемые даты из-
согласно стандарту, рекомендуется заказывать, изго- дания, а также секции книг ASME – стандарта по
тавливать и регистрировать на этой основе; тем не котлам, где содержится утверждение данных техни-
менее, материалы, изготовленные согласно техниче- ческих условий.
ТАБЛИЦА ED-1
Секция книги Тех. ре- Тех. реше-
шения ния стан- Последний
стандарта дарта по утвер-
по ядер- неядер- жденный
Технические ным ус- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-6/SA-6M – Прокатные изделия. Общие требования. ... ... X ... 07 С 88c по 07 A08
Идентичны – Толстолистовой прокат. A08

SA-20/SA-20M Общие требования X X ... ... ... X 06 С 88 по 06
Идентичны
SA-29/SA-29M –Прутки. Общие требования ... ... ... ... X 05 С 88 по 05 A08
SA-31 X ... ... ... ... ... ... ... ... 04ε1 С 00 по 04ε1 A08
Идентичны, за исключением обязательного наличия сертификации в п.п. 3.1.7, 14 и редакционных поправок в п. 3.1.1 о прочих требований к заказам
Идентичны
SA-36/SA-36M X X X X X ... X X X 05 С 88 по 05 A08
SA-47/SA-47M ... ... ... X ... ... ... ... ... 99 (R04) С 84 по 99 (R04)
Идентичны, за исключением устранения указаний на ремонт сварных швов в пп. 11.22 и 11.3 и введе-
ния обязательной сертификации в п.14.1.
SA-53/SA-53M X X X X X ... ... X ... X 01 С 88a по 01

Идентичны, кроме добавления методик проведения испытаний в п. 11.1, и редакторских поправок в таблице Х4.1
Идентичны
SA-105/SA-105M X X X X X X X X X 05 С 87a по 05 A08
SA-106 X X X X X X X X X 95 С 88a по 95
Идентичны, за исключением редакционных различий в пп.8.1, 13.4, и 24.1 и удаления предварительной заявки в п.1. 5 ASTM
SA-134 ... ... X ... ... ... ... ... ... 96 (R05) С 85 по 96 (R05)
Идентичны, за исключением дополнительных требований, указанных в технических условиях
xix
ТАБЛИЦА ED-1 (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Секция книги
Тех. ре- Тех. ре-
шения шения Последний
стандарта стандарта утвер-
по ядер- по неядер- жденный
Идентичны
SA-135 ... ... X X ... ... X ... ... 01 С 88 по 01
Идентичны
SA-178/SA-178M X X X X X ... X X X 95 С 89 по 95
Идентичны
SA-179/SA-179M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a (R05) С 88a по 90a (R05)
Идентичны
A08
SA-182/SA-182M X X ... X X ... X X X 07 С 87a по 07

A08 Идентичны, кроме включения марки F316Ti в п. 6.3.1. В изданиях ASTM до -07 запрещена тепловая обработка марок
F45 и F56 напрямую или в рамках технологического процесса. Для марок F91 и F911 приемлемые издания ASTM огра-
ничены лишь -05 и более поздними.
Идентичны
SA-192/SA-192M X ... X X ... ... X ... ... 91 С 88 по 91
A08 Идентичны
SA-193/SA-193M ... X X X X X X X X 07 С 05 по 07
SA-194/SA-194M ... X ... ... X ... ... X ... 01a С 87 по 01а

Идентичны, за исключением добавления п.6.7
Идентичны
SA-202/SA-202M X ... ... X ... ... ... ... ... 93 С 82 по 93
Идентичны
SA-203/SA-203M X X ... X X ... X ... ... 97 (R03) С 82 по 97(R03)
Идентичны
SA-204/SA-204M X X ... X X ... X X ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-209/SA-209M X ... ... X X ... X ... ... 03 (R07) С 88 по 03 (R07)
Идентичны, за исключением редакционных различий в таблице 2
A08 SA-213/SA-213M X X X X X ... X X X 07 С 01а по 07

Идентичны, за исключением дополнительных требований по тепловой обработке марки Н в п. 6.2. Для марок T23, T24,
T91, T911, T92, и T122 издания ограничены лишь -06а и более поздними.
Идентичны
SA-214/SA-214M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a С 88 до 90a
SA-216/SA-216M X X X X X ... X X X 07 С 84b по 07

A08
Идентичны, за исключением дополнения к п.2.3 и редакционных различий в п.п. 2.1 и 10.1
SA-217/SA-217M X X ... X X ... X X X 07 С 93 по 07
Идентичны
SA-225/SA-225M ... ... ... X X X X ... ... 03 С 86 по 03
SA-231/SA-231M ... ... ... ... ... X ... ... ... 96 ...
Идентичны, за исключением требований к сертификации в п.13.1, ставших обязательными
xx
Секция книги Тех. ре-
Тех. ре- шения
шения стандарта Последний
стандарта по не- утвер-
по ядер- ядерным жденный
Технические ным ус- установ- стандарт Другие приемле-
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам кам ASTM мые издания ASTM
Идентичны
SA-232/SA-232M ... ... ... ... ... X ... ... ... 91 ...
SA-234/SA-234M X X X X ... X X X 07 С 82a по 07 A08

Идентичны, за исключением марок WP91 и WP911; другие приемлемые издания ASTM ограничены лишь
-05 и более поздними.
Идентичны
SA-240/SA-240M X X X X X ... X X X 04 С 88c по 04
SA-249/SA-249M X X X X X ... X X X 04a С 88b по 04a A08

Идентичны, за исключением удаления S5, где описываются невыпрямленные трубы, и S9 стал обязательным, если требуется 100 %-ная эффек-
тивность соединений.
SA-250/SA-250M X ... ... X ... ... X ... X 05 С 88a по 05 A08

Идентичны, за исключением введения обязательного статуса дополнительным требованиям S1 в случае необходимости 100%-ной эффективности
сварного соединения.
Идентичны
SA-263 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-264 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-265 ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
Идентичны
SA-266/SA-266M X X X X X ... X X X 03a С 87 по 03a
Идентичны
SA-268/SA-268M X X ... X X ... X ... X 05a С 88b по 05a A08
SA-275/SA-275M – Магнитопорошковая дефектоскопия штамповки ... ... ... ... 06 С 86 по 06
Идентичны, за исключением того, что хомуты с питанием от аккумуляторов не разрешались до -06.
Идентичны
SA-276 ... ... ... ... ... X ... ... ... 97 ...
SA-278/SA-278M ... ... ... X ... ... ... ... X 01 (R06) С 85 по 01 (R06) A08
Идентичны, за исключением редакторского исправления в п. 5.1.1, а также изменения в п. 16.1,
делающего сертификацию обязательной.
Идентичны
SA-283/SA-283M ... X ... X X ... X X ... 03 (R07) С 88 по 03 (R07)
Идентичны
SA-285/SA-285M X X X X X ... X ... X 03 С 82 (R87) по 03
Идентичны
SA-299/SA-299M X X ... X X ... X X ... 04 С 82 (R87) по 03
Идентичны
SA-302/SA-302M X X ... X X ... X X X 03 С 82 по 03
SA-307 ... X X X ... ... X X ... 04ε1

С 00 по 04ε1
A08
Идентичны, за исключением добавления п. 5.2, при наличии требований к химическому составу анкерных бол-
тов марки C.
SA-311/SA-311M ... ... X ... ... ... ... ... X 04 С 90b по 04 A08
Идентичны, кроме удаления п. 5.1.11, редакции сноски А в таблице 1, редакторских поправок в п.п. 5.1.9, и изменений в 11.1,
делающих сертификацию обязательной.
xxi
SA-312/SA-312M X X ... X X X X X X 01a С 88a до 01a
Идентичны, кроме удаления п.5.2, редакции п.6.2 с добавлением требований к термической обработке марки
«Н», издательских изменений в п. 7.1 и в таблице 1, а также издательских поправок в процентном соотношении
Cr и Ni в химическом составе для UNS S31002 в таблице 1.
Идентичны
... X X X X X X X ... 99 С 85 по 99
SA-320/SA-320M
SA-325 ... X X X ... ... X X ... 00 С 86a по 00

Идентичны, кроме удаления термина «частный распространитель торговой марки» в п.п. 16.1 и 16.5
SA-333/SA-333M ... X ... X X ... X X X 04a С 94 по 04а

Идентичны, кроме удаления п. 12.3, противоречащего п. 15
Идентичны
... X ... X X ... X ... ... 04a С 88ε1 по 04a
SA-334/SA-334M
A08 SA-335/SA-335M X X ... X X X X X X 06 С 88a по 06

Идентичны, за исключением добавления требований по жесткости для P23 и P911 в п.п. 9.3 и 14.2.1, а также ис-
правления номеров UNS для P9 и P91.
Идентичны
A08 X X ... X X X X X X 07 С 06a по 07
SA-336/SA-336M
SA-350/SA-350M1 ... X ... X X ... X ... X 02b С 87 по 02b

Идентичны, кроме удаления п.п. 6.1.2 и 14.1, редакции п. 14.2.5; протоколам испытаний присвоен статус обя-
зательных
Идентичны
X X X X X ... X X X 00 С 86 по 00
SA-351/SA-351M
ε1
... X X X ... X ... X 93 С 88 по 93ε1
SA-352/SA-352M
Идентичны, за исключением редакционных различий в п.п. 2.3 и 9.1
Идентичны
A08 ... X ... X X ... X ... X 04 С 87 по 04
SA-353/SA-353M
... X X X ... ... X X ... 00a С 86 по 00а
SA-354
Идентичны, кроме удаления термина «частный распространитель торговой марки» в п.п. 15.1 и 15.3.5
... X ... X ... ... X X X 01 С 88 по 01

SA-358/SA-358M
Идентичны, за исключением введения более четких требований к термической обработке в п.6.3.1, удаления 6.3.2.2. для трубы НТ-О и 6.3.2.3 для тру-
бы HT-SO, и редакционных поправок в п. 1.2, а также следующих дополнительных требований, применимых согласно техническим условиям.
Идентичны
A08 X X X X ... X X X 06 С 88 по 06
SA-369/SA-369M
Идентичны SA-370 – Механическое испытание изделий из стали ... ... X X 05 С 77 по 05
Идентичны
A08 ... X ... X X X X ... X 03 С 02 по 03
SA-372/SA-372M
A08 SA-376/SA-376M X X ... X X ... X X X 06 С 88 по 06

Идентичны, кроме удаления опции НТ-О из п. 6.2 и 14.1 и введения пояснений к требованиям к термической обработке в п.6.2
A08 SA-387/SA-387M X X ... X X X X X X 06a С 88 по 06а

Идентичны. Для марки 91 приемлемые издания ASTM ограничены лишь -06 и более поздними.
xxii
шения
Тех. ре- стандар-
шения та по Последний
стандарта неядер- утвер-
по ядер- ным жденный
Технические ным уста- уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны – Ультразвуковое исследование
A08
SA-3S8/SA-388M штамповки ... ... ... ... X 07 С 04 по 07
Идентичны A08
SA-395/SA-395M ... ... ... X ... ... X X X 99 (R04) С 80 по 99 (R04)
SA-403/SA-403M ... X ... X X ... X X X 07 С 86 по 07

A08
Идентичны, за исключением исправленного в таблице 2 минимального значения Ni для марки WP S38815, разъяснений
по тепловой обработке в п.п. 6.1 и 6.4, удаления 304/304L/304N из п. 14.5, а также удаления п.п. 5.14 и 5.15. Для марок
Н остальные приемлемые издания ASTM ограничены лишь -06 и более поздними.
SA-409/SA-409M ... X ... X ... ... X ... X 95aε1 С 88 по 95aε1

Идентичны, за исключением введения более четких требований к термической обработке для марки Н нержавеющей стали, марки S30815, редак-
ционные поправки в п. 5.3.1 и таблицах 1, 2 и 3. Удаление п.п. 5.3.2.2 и 5.3.2.3 для труб, не подлежащих термической обработке. Добавление тре-
бований к размерам зерна в п.5.1.1 для нержавеющей стали класса Н. Добавлено требование по маркировке ASME и введены редакторские
требования, как показано в подзаголовке данных технических условий.
SA-414/SA-414M ... X X X ... ... X ... X 01 С 88 по 01

Идентичны, кроме удаления примечания А к параграфу 1.3 и добавления к параграфу 6.2 допусков по толщине
Идентичны
SA-420/SA-420M ... X ... X X ... X ... ... 04 С 88а по 04
Идентичны
SA-423/SA-423M X ... ... X X ... ... ... ... 95 (R04) С 89 по 95 (R04)
SA-426/SA-426M ... X ... ... ... ... ... X ... 07 С 80 по 07

Идентичны, за исключением коррекции по молибдену для марки CP91 в таблице 1.
A08
Идентичны – Обследование толстокатаных листов
SA-435/SA-435M ультразвуковым прямым лучом ... ... ... ... ... 90 (R07) С 82 (R87) по 90 (R07)
Идентичны
SA-437/SA-437M ... X ... ... ... ... X ... ... 01a С 84b по 01a
SA-449 ... X ... X ... ... X X ... 00 С 87 по 00

Идентичны, за исключением упоминания необходимости покрытия всех стыкующихся крепежных компонентов одинаковым
цинковым покрытием в п. 5.1.4 и удаление термина «частный распространитель торговой марки» из п.п. 15.1 и 15.4
Идентичны
SA-450/SA-450M – Общие требования к трубам ... ... ... ... X 96 С 88a по 96
SA-451 ... X ... ... ... ... ... ... ... 93 С 80 (R85) по 93
Идентичны, за исключением редакционных различий в таблице 15.1
SA-453/SA-453M ... X ... X ... X X X ... 99 С 86 по 99

Идентичны, за исключением добавления таблицы 10 – по резьбе, редакционных поправок п. 5.2.2 – по резьбе. Редакционная поправ-
ка Секции «13. Сертификация», для пояснения необходимости внесения марки, класса и типа болтов.
Идентичны
SA-455/SA-455M ... X X X ... ... X ... X 03 С 82 (R87) по 03
SA-476 ... ... ... X ... ... ... ... ... 00 (R05) С 82 по 96 (R05)
Идентичны, за исключением редакционных изменений в п.п. 4.1.6 и 13.1, указывающих на обязательный характер сер-
тификации.
SA-479/SA-479M X X X X X X X X X 04 С 87b по 04
Идентичны, за исключением редакционных изменений в таблицах 1 и 2.
xxiii
Технические ным уста- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I Ill IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны – Изделия плоского проката. Общие требова-
SA-480/SA-480M ния. ... ... ... ... 03c С 88 по 03c
Идентичны – Общие требования к изделиям из нержа-

SA-484/SA-484M веющей стали ... ... ... ... 98 С 87 по 98
Идентичны
SA-487/SA-487M ... X ... X X ... X X X 93 (R07) С 88 по 93 (R07)
SA-494/SA-494M – См. Секцию II, Часть В
SA-508/SA-508M ... X ... X X X X X X 05b С 87 по 05b

Идентичны, за исключением изданий, предшествующих поправкам -05b. Здесь добавлены A 966/A 966M в
п.п. 2.1, 3.1, а 7.2.1 изменен, в связи с чем А 966 в изданиях, предшествующих изменению -05ε1, в приме-
чаниях 2 и 3 в п. 6.1.2.2 перенумерован, соответственно, в п.п. 3 и 4.
SA-513 ... ... X ... ... ... ... ... ... 00 ...
Идентичны, за исключением дополнительных требований S6, а также S7 или S8 – которые, по выбору производителя, определяются как обяза-
тельные
Идентичны
SA-516/SA-516M X X X X X X X X 06 С 86 по 06
Идентичны. Ссылка к сноске В в таблице 1 должна относиться к изданиям 04, -05 и -05e.
A08 SA-517/SA-517M ... X ... X X X X X ... 06 С 87aε1 по 06

Идентичны, за исключением классов А, B, E, F, J, P, и удаление термина «плавление» в п.1.1
SA-522/SA-522M ... X ... X X ... X ... ... 07 С 87 по 07
Идентичны
SA-524 ... X ... X X ... X X ... 93 С 88 по 93
Идентичны
SA-530/SA-530M – Общие требования к трубам ... ... ... 99 С 88a по 99
Идентичны
SA-533/SA-533M ... X ... X X X X X ... 93 С 87 по 93
SA-537/SA-537M ... X ... X X ... X ... X 06 С 86 по 06
... ... ...

SA-540/SA-540M X X X X X 00 С 84a по 00
Идентичны, за исключением поправок в названии Секции 3.
Идентичны
A08 SA-541/SA-541M ... X ... X X X X X X 05 ...
Идентичны
SA-542/SA-542M ... ... ... X X ... ... X X 99 С 88 по 99
Идентичны
SA-543/SA-543M ... ... ... X X X ... ... ... 93 С 87 по 93
xxiv
условия I III IV VIII-1 VII1-2 VIII-3 XII тановкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-553/SA-553M ... X ... X X ... X ... X 95 (R00) С 87b по 95 (R00)
Идентичны
SA-556/SA-556M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a (R95)ε1 С 88 по 90a(R95)εl
Идентичны
SA-557/SA-557M ... ... ... X ... ... X ... ... 90a С 88 по 90a
Идентичны
SA-562/SA-562M ... ... ... X ... ... X ... ... 06 С 82 (R87) по 06 A08
Идентичны
SA-563 ... ... ... X X ... ... X ... 04 С 84 по 04
Идентичны
SA-564/SA-564M ... X ... X ... X X X ... 02 С 87b по 02
Идентичны
SA-568/SA-568M – Общие требования к стальным листам ... ... ... ... 02 ...
Идентичны
SA-572/SA-572M ... ... ... ... ... ... X ... ... 06 С 01 по 06 A08
SA-574 ... X ... X ... X X 04ε1 С 97a по 04ε1 A08

Идентичны, за исключением удаления таблицы 1 по химическим требованиям; дополнительным требованиям S1 присвоен статус
обязательных. Пересмотрены параграфы 6.1 и 6.2, для ссылок на таблицу S1.1. Удален п. 6.3.
Идентичны – Обследование пластин ультразвуковым уг-

SA-577/SA-577M ловым лучом ... ... ... ... 90 (R07) С 86 по 90 (R07)
Идентичны – Обследование пластин ультразвуковым пря-
SA-578/SA-578M мым лучом ... ... ... ... 96 (R01) С 85 по 96 (R01)
SA-587 ... X ... X ... ... X ... ... 93 С 88 по 93

Идентичны, кроме удаления п. 1.5
Идентичны
SA-592/SA-592M
A08
... X ... X. . . X ... X X ... 04 С 85 по 04
– Проверка ультразвуковым продольным лу-
Идентичны чом
SA-609/SA-609M – Отливки ... ... ... ... 91 (R07) С 83 по 91(R07)
Идентичны
SA-612/SA-612M ... X X ... ... X ... ... 03 С 87 по 03
SA-638/SA-638M ... X X ... X X 00 (R04) С 87 по 00 (R04)

Идентичны, за исключением редакционных изменений в п. 6.2
Идентичны
SA-645/SA-645M ... ... ... X X ... X ... X 99a С 87(R91) по 99а
Идентичны
SA-649/SA-649M ... ... ... ... ... ... ... ... X 04 С 91а по 04
Идентичны
SA-656/SA-656M ... ... ... ... ... ... ... X ... 00a ... A08
xxv
шения ния стан-
стандарта дарта по Последний
по ядер- неядер- утвержден-
Технические ным уста- ным уста- ный стан- Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам дарт ASTM издания ASTM
SA-660 X X ... ... ... ... ... ... ... 96 (R05) С 88 по 96 (R05)
Идентичны
SA-662/SA-662M ... ... ... X X ... X ... ... 03 С 86 по 03
Идентичны
SA-666 ... ... ... ... ... ... X ... ... 03 С 90 по 03
Идентичны
SA-667/SA-667М ... ... ... X ... ... ... ... ... 87 (R03) ...
SA-671 ... X ... ... ... ... ... ... X 94 С 85 по 94

Идентичны, за исключением введения дополнительных требований, применимых согласно указаниям в ТУ.
SA-672 ... X ... ... ... ... ... ... ... 94 С 81 по 94

Идентичны, кроме удаления марки труб К. Дополнительные требования применяются согласно указаниям технических условий.
A08 SA-675/SA-675M X X X X X ... X X ... 03ε1 ...
Идентичны, за исключением того, что дополнению S7 присвоен статус обязательного,
и в него добавлены марки 65 [450] и [485]. Сертификация обязательна.
A08 SA-688/SA-688M ... X X X ... X ... ... 04 С 88а по 04
Идентичны, за исключением поправок -96 and -98 ASTM, решение для класса UNS N08367 является обязательным.
SA-691 ... X ... ... ... ... ... X ... 98 (R02) С 85a по 98(R02)
Идентичны, за исключением дополнительных требований, применимых согласно указаниям в ТУ.
SA-693 ... X ... ... ... ... ... ... ... 02ε1 С 88 по 02ε1
Идентичны, за исключением выравнивания в рамках требований к удлинению, действительных для марки XM-16, а так-
же исправлений максимальной твердости для марок XM-12 и 630 в таблице 5. Исправлено примечание В в таблице 1.
SA-695 ... X ... X ... ... X ... ... 90b С 84 по 90b

Идентично только для типа В.
Идентичны
SA-696 ... X ... ... ... ... ... ... ... 90a (R06) С 85 по 90a (R06)
SA-703/SA-703M – Общие требования к отливкам ... ... ... ... ... ...
Идентичны
SA-705/SA-705M ... X ... ... ... X X X ... 95 (R04) С 87a по 95 (R04)
A08 SA-723/SA-723M ... X ... ... X X ... ... ... 02

Идентичны, за исключением того, что минимальное удлинение для класса 2а должно быть 13,5 %
A08 SA-724/SA-724M ... X X X X ... ... 06 С 88 по 06

Идентичны, за исключением редакционных поправок в примечании В к таблице 1.
SA-727/SA-727М ... X ... X X ... X ... ... 02 (R07)
SA-731/SA-731M ... ... ... X ... ... X ... ... 91 С 88 по 91
Идентичны, за исключением редакционных поправок в таблице 2
Идентичны
SA-736/SA-736M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 03 С 88 по 03
xxvi
шения Тех. реше-
стандарта ния стан- Последний
по ядер- дарта по утвержден-
Технические усло- ным уста- неядерным ный стан- Другие приемлемые
вия I III IV VIII-1 VIII-2 VI1I-3 XII новкам установкам дарт ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-737/SA-737M ... X ... X X ... X ... ... 99(R04) С 87 (R91) по 99 (R04)
SA-738/SA-738M ... X ... X X X X ... X 03a С 87a по 03а

Идентичны, за исключением исправления в п.1.3 – добавление максимальной толщины для марок D и E,
редакционной поправки в таблице 2 и редакционных исправлений в показаниях температуры по системе СИ
в приложении XI.
Идентичны
SA-739 ... X ... X X ... ... ... ... 90a (R06) С 81а по 90a (R06)
– Ультразвуковое обследование штамповок

SA-745/SA-745M нержавеющей стали ... ... ... ... 94 (R03) ...
Идентичны, кроме удаления п. 1.5
SA-747/SA-747M ... ... ... X ... ... ... ... ... 99 С 86 по 99

Идентичны, за исключением редакции «обязательных требований к заказу» п. 4.1.6 и «Обязательного ис-
пользования» в «Дополнительных требованиях» S15 в SA-781/SA-781М
...
Идентичны
SA-748/SA-748M ... ... ... X ... ... ... ... ... 87 (R03) ...
Идентичны
SA-749/SA-749M – Общие требования к стальным полосам ... ... ... ... 97 (R02) ...
– Химический анализ метода испытаний для

SA-751 стали ... ... ... ... 01 (R06) С 89а по 01 (R06)
Идентичны, за исключением редакторских исправлений в обозначении элементов в таблицах 1 и 2.
Идентичны
SA-765/SA-765M ... ... ... X X ... X ... ... 01 С 94 по 01
Идентичны
SA-770/SA-770M - Испытание стальных пластин на растяжение ... ... ... X 86 86 (R90)ε1
Идентичны
SA-781/SA-781M – Общие требования к отливкам ... ... ... ... 06 С 87a по 06 A08
Идентичны
SA-788 – Общие требования к штамповкам ... ... ... ... 06 С 05c по 06 A08
SA-789/SA-789M ... ... ... X ... ... X ... X 05b С 88a по 05b A08
Идентичны, за исключением того, что содержание серы в S32808 в таблице 1 исправлено на 0,010.
SA-790/SA-790M ... ... ... X ... ... X ... X 05b С 88 по 05b A08
Идентичны, за исключением того, что содержание серы в S32808 в таблице 2 исправлено на 0,010.
Идентичны
SA-803/SA-803M ... ... ... X X ... X ... ... 03 С 96 по 03
SA-813/SA-813M ... X ... X X ... X ... ... 01 (R05) С 88a по 01 (R05) A08
Идентичны за исключением добавления требований по размерам зерна для марок Н и S30815, удаления опций пропуска термообработки и добав-
ления минимальной температуры термообработки для S30815.
Идентичны
SA-814/SA-814M ... X ... X X ... X ... ... 05 С 88a по 05 A08
Идентичны
SA-815/SA-815M ... ... ... ... ... ... X ... ... 99 С 86 по 99
Идентичны
SA-832/SA-832M ... ... ... X X X ... ... ... 06 С 84 (R89) по 06 A08
xxvii
Последний
шения ния стан-
Технические ным уста- ным уста- стандарт Другие приемлемые
условия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII новкам новкам ASTM издания ASTM
Идентичны
SA-834 - Общие требования к чугунным отливкам ... ... 95 (R06) С 84 по 95 (R06)
... ...
SA-836/SA-836M
... ... ... X ... ... X ... X 02 (R07) ...
Идентичны
SA-841/SA-841M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 03a С 88 по 03a
Идентичны
SA-905
... ... ... ... ... X ... ... ... 93 С 91 по 93
SA-941
... ... ... ... ... ... ... ... ... 06a С 99b по 06a
Идентичны
A08
SA-960/SA-960M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99b по 07
A08 SA-961/SA-961M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99 по 07
Идентичны, кроме удаления требований ко времени отказа покупателя от материала в параграфе 18.1
SA-962/SA-962M
... ... ... ... ... ... ... ... ... 07 С 99 по 07
SA-965/SA-965M
X X ... X ... X X X X 06a
SA-985/SA 985M – Общие требования к отливкам 04a С 03 по 04a
... ... ... ... ...
Идентичны
SA-995
... ... ... ... ... ... ... X X 98 (R07)
SA-999/SA-999M – Общие требования к трубам ... ... ... ... ... 04a С 01 по 04a
Идентичны, за исключением исправлений перед 04а, параграфа 6.2.1 по замене марок в соответствии с изданием 04а
SA-1008/SA-1008M ... ... ... X ... ... X ... ... 01a С 00 по 01a
Идентичны, за исключением дополнения 8.1.1.1 по поводу механических качеств для проектирования сосудов дав-
ления
A08 SA-1010/SA-1010M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 01ε1 ...
Идентичны, за исключением редакционных поправок в названии столбца в таблице 2.
Идентичны
SA-1011/SA-1011M ... ... ... ... ... ... ... ... ... 06b С 01а по 06b
Идентичны
–Трубы, общие требования
SA-1016/SA-1016M ... ... ... ... 04a С 01 по 04a
A08 SA-1017/SA-1017M ... ... ... ... ... ... ... ... X 07 С 01 по 07
Идентичны. Для марки 122 приемлемы издания начиная с 07 и более поздние
Идентичны – Резьбовые метрические крепежные

SF-568M элементы ... ... ... ... ... 98 С 93a по 98
(1) SA-350/SA-350M, в изданиях ранее Стандарта 2001 ASME по котлам и сосудам давления, либо в Технических условиях ASTM 350/A 350M годов
выпуска с 1987 по 1997, приемлемы для поковок марки LF2 в условиях применения, соответствующих классу 1 или классу 2, за исключением тех
случаев, когда для испытаний поковок при более высокой температуре испытания использовалось дополнительное требование S4.
xxviii
РУКОВОДСТВО ПО ДОПУСТИМЫМ ИЗДАНИЯМ,
НЕ ЯВЛЯЮЩИМСЯ ИЗДАНИЯМИ ASTM 07
Все материалы, разработанные не на основе тех- речисленным в таблице ED-1, можно использовать
нических условий ASTM, допустимые различными вместо соответствующих Технических условий
Секциями Стандарта и используемые для конструи- ASME, перечисленных в данном приложении. Ма-
рования согласно указанным в них нормам, должны териалы, изготовленные согласно техническим ус-
предоставляться в соответствии с техническими ха- ловиям ASME или иным, изданным не ASTM, с
рактеристиками материалов, заключенных в Сек- требованиями, отличными от требований соответст-
ции II, и данным руководством (за исключением тех вующих технических условий, можно также исполь-
случаев, когда в Технических решениях или соот- зовать согласно указаниям, приведенным выше, при
ветствующих секциях Технического решения условии, что изготовитель материала или сосудов
к Стандарту содержатся другие рекомендации). Ма- сможет подтвердить и засвидетельствовать факт со-
териалы, указанные в данных технических услови- блюдения всех соответствующих технических усло-
ях, пригодны к использованию в условиях, вий в форме, разрешенной уполномоченным
описанных в секциях Технических решений – толь- инспектором. В данном руководстве перечислены
ко в той степени, которая указана в соответствую- технические условия, разработанные не на основе
щей Секции. Материалы для использования соглас- ASTM, и их приемлемые даты издания, а также
но Техническому решению рекомендуется заказы- Секции книг ASME – Технического решения для
вать, изготавливать и регистрировать на этой осно- котлов, содержащих одобрение технических усло-
ве; тем не менее, материалы, изготовленные соглас- вий к применению.
но техническим условиям, изданным не ASTM и пе-
ТАБЛИЦА ED-2
Секция книги Тех. реше-
Тех. решения ния стан- Последний
стандарта по дарта по утвер-
Технические ус- ядерным ус- неядерным жденный Другие прием-
ловия I III IV VIII-1 VIII-2 VIII-3 XII тановкам установкам вариант лемые издания
SA/AS-1548 X ... ... X ... ... ... ... ... 1995 1995
Идентичны, за исключением маркировки, указанной в технических условиях.
SA/CSA-G40.21 ... ... ... X ... ... X ... ... 2004 Только 1992 и
2004 гг.
SA/EN 10028-2 X ... ... X ... ... X ... ... 2003 2003
Идентичны, за исключением маркировок, испытаний на растяжение и качества, согласно техническим условиям.
SA/EN 10028-3 ... ... ... X ... ... X ... ... 1992 1992
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств толщины изделия, превышающей 150 мм, со-
гласно техническим условиям.
SA/EN 10028-7 ... ... ... X ... ... ... ... ... 2000 2000
SA/G B 6654 ... ... ... X ... ... ... ... ... 1996 1996
SA/JIS G3118 X ... ... ... ... ... ... ... ... 2000 2000
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств и ремонта сварочных швов, согласно техниче-
ским условиям. Приложение, содержащее дополнительные требования к качеству, не применяются.
SA/JIS G4303 X ... ... ... ... ... ... ... ... 1998 1998
Идентичны, за исключением маркировок и механических свойств и ремонта сварочных швов, согласно техниче-
ским условиям. Приложение, содержащее дополнительные требования к качеству, не применяются.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Датой публикации европейских стандартов, рассмотренных в данном руководстве, считается дата утверждения стан-
дарта Европейским комитетом по стандартизации. Такая дата заносится в текст стандарта на странице, начиная с EN (европейские нормативы),
даты, появляющиеся на титульном листе стандарта XX EN (например, XX = BS или NF или DIN) соответствуют исключительно дате адаптации
текста в каждой стране-участнице.
xxix
ДАННАЯ СТРАНИЦА ПРЕДНАМЕРЕННО ОСТАВЛЕНА ПУСТОЙ
xxx
Издание настоящего Стандарта 2007 года содержит изменения издания 2004 года с дополнениями
2005 и 2006 гг. Изменения помечаются обозначением 07 на полях и, как указано в предисловии,
вступают в силу через шесть месяцев с момента публикации издания 2007 г. Для применения этих
изменений до даты их вступления в силу используйте обозначение «Издание 2007 года»
в документах, считающихся обязательными в рамках настоящего Стандарта. Если вы не хотите
применять эти изменения до даты их официального вступления в силу, используйте в документации,
требуемой данным Стандартом, указание «Издание 2004 с Дополнениями 2006 гг.».
Более подробное объяснение номеров ВС, перечисленных ниже, приводится в «Перечне изменений
в порядке ВС», которое следует после данного Списка изменений.
Приведённые ниже изменения помечены на полях страниц примечанием 07, расположенным
напротив измененной области.
Местонахождение Стр. Изменение

Приемлемые издания хix–xxviii Изменено полностью (BC05-1651)
ASTM
Приемлемые издания, не xxix Добавлено (BC02-3773, BC04-1559,
принадлежащие ASTM BC05-1651)
SA-204/SA-204M 319–321 Изменено полностью (BC04-379)
SA-370 643–700 Изменено полностью (BC05-1287)
SA/AS 1548 1649 Изменено полностью (BC06-268)
SA/CSA-G40.21 1651 Изменено полностью (BC04-1559,
BC06-281)
SA/EN 10028-2 1653 Изменено полностью (BC06-268)
SA/EN 10028-3 1655 Изменено полностью (BC06-268)

SA/JIS G3118 1657 Изменено полностью (BC06-268)
ПРИМЕЧАНИЕ: Том 57 с объяснениями к Секции II Раздела A Стандарта ASME по котлам

и сосудам давления следует за последней страницей издания Секции II, Раздела А.
xxxi
СПИСОК ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ ВС
Номер ВС Изменение
ВС00-433 Изменение ссылок к SA-336 для штамповок нержавеющей стали для SA-965.
ВС02-3773 Добавлен новый параграф «Технические условия Европейского комитета по стандартизации»
в Руководствах к Утверждению новых материалов. Добавлено новое общее примечание
к Руководству по приемлемым Стандартам, не являющихся изданиями ASTM.
ВС0З-1765 Адаптировано издание ASTM A268/A268M-03 к A268 как SA-268.
ВС04-1377 Технические условия ASME SA-479/SA-479M, дополненные до более поздней версии 2004 г.
соответствующего Стандарта ASTM. Сделаны издательские правки.
ВС04-1378 Предел прочности на разрыв 201-1 уменьшен с 95 до 75 тыс. фунтов/кв. дюйм.
ВС04-1559 Адаптирована версия Технических условий на материалы CSA G40.21-04.
ВС04-1576 Технические условия ASME SA-376/SA-479M, дополненные до более поздней версии 2004 г.
соответствующего Стандарта ASTM. Сделаны издательские правки.
RC04-220 Изменен SA-563 – Адаптирована более поздняя версия ТУ Стандарта ASTM.
ВС04-379 Адаптирована версия 2003 г. Технических условий Стандарта ASTM A 204.
ВС04-380 Адаптирована версия 2003 г. Технических условий Стандарта ASTM A 225/А 225М.
ВС04-386 Адаптирована версия 2003 г. Стандарта ASTM A 455/A 455M.
ВС04-916 ASME SA-516/SA-516M адаптировано к версии 2006 г. Технических условий Стандарта ASTM
A 516/A 516M. Включает в себя изменения всех редакций до -06 включительно. В последней
редакции восстановлена утерянная сноска к Таблице 1, относящаяся к уровню марганца,
допустимого для более тонких материалов.
ВС05-1287 Адаптирована версия 2005 г. Технических условий Стандарта ASTM A 370.
BC05-1288 Адаптирована версия 2005b Технических условий Стандарта ASTM A 508/А 508М.
ВС05-1290 Адаптирована версия 2005c Технических условий Стандарта ASTM A 788/А 788М.
ВСП5-1456 Технические условия ASME SA-376/SA-376M, дополненные до более поздней версии 2006 г.
соответствующего Стандарта ASTM A 387/A 387M.
ВС05-1651 Добавлена новая таблица «Приемлемые издания, не принадлежащие ASTM»
ВС06-268 Исправлены титульные листы к техническим условиям на инородные материалы, относящиеся
к Приложению А по Источнику Стандартов по организации контактной информации.
xxxii
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-451
ТРУБЫ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

SA-451
МЕТОДОМ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-451
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 451-93, за исключением редакционных изменений в 15.1.)
1. Область применения 2.2 Стандарт ANSI:

1.1 Настоящие Технические условия распространя- B46.1 Структура поверхности.
ются на трубы из аустенитной легированной стали,
предназначенные для эксплуатации при высоких тем-
пературах, в коррозионноактивных средах или в ядер- 3. Общие требования
ных реакторах под давлением.
3.1 Материалы, поставляемые согласно настоящим
1.2 Данные Технические условия распространяются Техническим условиям, должны соответствовать требо-
на несколько марок аустенитной нержавеющей стали, ваниям последнего издания Технических условий A 530/
как указано в Таблице 1. A 530M, если иное не указано в данном документе.
1.3 Приводятся необязательные Дополнительные
требования, которые применяются в случае необходи-
мости проведения дополнительных испытаний.
4. Информация для заказа
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт следу-
ет считать стандартными. 4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в настоя-
щих Технических условиях, должны включать сле-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Настоящие Технические условия не распро- дующие данные, необходимые для точного описания
страняются на трубы, изготовленные методом центробежного литья
из сплавов, содержащих более 0,20 % углерода, которые рассматри- требуемого изделия:
ваются в Технических условиях A 297. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
длин).
4.1.2 Наименование изделия (трубы, изготовлен-
2. Нормативно-справочные документы ные методом центробежного литья).
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.3 Марка (Таблица 1).
A 297 Общие Технические условия на отливки из жа- 4.1.4 Размер (наружный или внутренний диаметр
ропрочных железохромистых и железохромоникеле- и минимальная толщина стенки в дюймах или милли-
вых сплавов; метрах).
A 370 Изделия стальные. Методы механических ис- 4.1.5 Длина (мерная или немерная. Технические
пытаний и терминология; условия A 530/A 530M).
A 530/A 530M Трубы из специальной углеродистой
4.1.6 Отделка концов (соответствующая Техниче-
и легированной стали. Общие Технические условия;
ским условиям A 530/A 530M).
E 29 Результаты испытаний. Методика использования
значащих цифр для определения соответствия Тех- 4.1.7 Необязательные требования (Секция 10.4
ническим условиям; и от S1 до S7).
E 94 Контроль радиографический. Руководство; 4.1.8 Обязательный отчет об испытаниях (Сек-
E 165 Капиллярный контроль проникающими жидко- ция 14).
стями. Методика; 4.1.9 Специальные требования или дополнения
E 186 Снимки радиографические эталонные для толсто- к Техническим условиям.
стенных стальных отливок толщиной от 2 до 4½ дюй-
мов (51–114 мм);
E 280 Снимки радиографические эталонные для толсто- 5. Изделия и их изготовление
стенных стальных отливок толщиной от 4½ до 12 дюй-
мов (114–305 мм); 5.1 Термообработка –– Трубы должны пройти тер-
E 446 Снимки радиографические эталонные для контро- мическую обработку при температуре и в течение вре-
ля стальных отливок толщиной до 2 дюймов (51 мм); мени, указанном в Таблице 2, с последующей закалкой
в воде или быстрым охлаждением другими способами.
825
SA-451 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
5.2 Механическая обработка –– Трубы должны 7.3 Повторные испытания –– Если результаты меха-
пройти механическую обработку по внутренней и на- нических испытаний образцов из какой-либо плавки
ружной поверхностям до достижения показателя чис- не удовлетворяют заданным требованиям, отливки могут
тоты поверхности не более 250 мкдюймов (6,35 мкм) быть повторно термически обработаны и испытаны, од-
среднего арифметического отклонения (AA) от сред- нако обработка на твердый раствор может производиться
ней линии, как это определено в Американском госу- не более двух раз.
дарственном стандарте B46.1.
8. Гидростатические испытания
6. Химический анализ 8.1 Каждая труба должна подвергаться гидроста-

тическому испытанию согласно Техническим услови-
6.1 Анализ плавки –– Изготовитель должен выполнять ям A 530/ A 530M.
анализ каждой плавки с целью определения процентного
8.2 Очевидно, что литейное производство может
содержания элементов, указанных в Таблице 1. Анализ
не иметь возможности проведения гидростатических ис-
должен проводиться на образцах, отбор которых пред-
пытаний до отгрузки изделия, а Покупатель может поже-
почтительно осуществляется во время разливки плавки.
лать отсрочить испытания до тех пор, пока не будут вы-
Определенный таким образом химический состав должен полнены дополнительные работы на отливках. В этих
удовлетворять требованиям, указанным в Таблице. 1. случаях литейное производство несет ответственность за
6.2 Анализ изделия –– Анализ изделия может выпол- удовлетворительное прохождение испытаний на отливках.
няться Покупателем. Отобранный для анализа образец
должен быть во всех аспектах представительным в от- 9. Качество
ношении анализируемой трубы. Определенный таким
образом химический состав должен удовлетворять 9.1 Поверхность отливок должна контролироваться
требованиям, указанным в Таблице 1. визуально, на ней не должно быть трещин и горячих
надрывов. Другие поверхностные дефекты должны
6.3 Для того, чтобы определить соответствие на- оцениваться согласно визуальным критериям приемки,
блюдаемых или расчетных значений требованиям к ре- которые могут быть оговорены в заказе.
зультатам химического анализа, эти значения необхо-
димо округлить согласно Методике E 29 до ближай-
шей единицы последнего правого разряда значений, 10. Повторная обработка и повторная
перечисленных в Таблице 1. термическая обработка
10.1 Дефекты, описанные в Секции 9, должны быть
удалены с последующей проверкой их удаления путем
визуального осмотра, образующихся в результате уг-
7. Требования к свойствам при растяжении
лублений. Дефекты, обнаруженные при осмотре в со-
7.1 Образцы для испытаний: ответствии с Дополнительными требованиями S6 или
7.1.1 Образцы для испытаний должны быть под- S7, или обоими методами, должны быть удалены или
готовлены в соответствии со Стандартом A 370 «Ме- уменьшены до приемлемых размеров.
тоды испытаний и терминология». Испытательные 10.2 Если после удаления дефекта толщина стенки
прутки должны отливаться в виде специальных заго- не становится меньше минимально допустимого зна-
товок из той же плавки, что и используемые отливки. чения, разрешается равномерно сгладить возникшее
Испытательные прутки должны поставляться в коли- углубление до слияния с окружающей поверхностью.
честве, достаточном для представления всех образцов,
10.3 Если после удаления дефекта толщина стенки
необходимых согласно 7.2 и 7.3 (см. Таблицу 3).
становится меньше минимально допустимого значе-
7.1.2 По согласованию между Изготовителем ния, то при условии одобрения Покупателем допуска-
и Покупателем, образцы для испытаний могут выре- ется проведение ремонтной сварки. Химический со-
заться из термически обработанных отливок, а не из ис- став применяемого присадочного прутка должен соот-
пытательных прутков. ветствовать составу свариваемого металла.
7.1.3 Образцы для испытаний на растяжение 10.3.1 Работы должны выполняться только теми
должны пройти механическую обработку для получе- операторами и с помощью тех сварочных процедур,
ния стандартных круглых образцов с расчетной дли- которые прошли квалификационную оценку согласно
ной 2 дюйма (50 мм), представленных на Рис. 6 Стан- Секции IX Кодекса ASME на котлы и сосуды, рабо-
дарта A 370 «Методы испытаний и терминология». тающие под давлением. Все ремонтные сварные швы
7.2 Количество испытаний: должны контролироваться согласно тем же стандартам
качества, которые применяются при контроле отливок.
7.2.1 Из каждой плавки должен отбираться один
образец для испытаний на растяжение. Пруток, из ко- 10.4 Послесварочная термическая обработка отре-
торого отбирается образец для испытания, должен монтированных отливок не является обязательной,
пройти такую же термическую обработку, что и пред- но и не запрещается.
ставляемая им отливка.
7.2.2 Если механическая обработка образца про- 11. Допускаемые отклонения размеров
ведена некачественно, или при обработке или в ходе 11.1 Толщина –– Толщина стенки не должна превы-
испытаний обнаружены дефекты, образец может быть шать заданное значение более чем на 1/8 дюйма (3 мм).
отбракован и заменен другим из той же плавки. Минусовое отклонение толщины стенки от заданного
значения не допускается.
826
12. Отбраковка 14. Сертификация

12.1 Каждая труба, полученная от производителя, 14.1 По запросу Покупателя, отраженному в кон-
может быть проверена Покупателем, и если она тракте или заказе, Изготовитель при отгрузке должен
не удовлетворяет требованиям настоящих Техниче- представить сертификат, удостоверяющий, что мате-
ских условий, основанным на методах контроля и ис- риал изготовлен и испытан в соответствии с настоя-
пытаний, эта труба может быть отбракована с извеще- щими Техническими условиями, а также отчет о ре-
нием об этом Изготовителя. Решение о дальнейшем зультатах испытаний.
использовании отбракованной трубы должно быть
принято по взаимному соглашению между производи-
телем и Покупателем.
15. Маркировка изделия
13. Повторное рассмотрение 15.1 Каждая труба должна быть четко промаркиро-
вана с указанием наименования или торговой марки
13.1 Образцы, представляющие забракованный ма- производителя, номера Технических условий и марки
териал, должны сохраняться в течение двух недель стали. Кроме того, на каждой трубе должны быть ука-
с даты выпуска отчета об испытаниях. В случае несо- заны номера плавки или номера серий, соответствую-
гласия с результатами испытаний Изготовитель может щие номерам плавки.
в течение этого времени выдвинуть требование о по-
вторном рассмотрении.
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Состав, %
Углерод Марганец, Фосфор, Сера, Кремний Тантал,

Марка макс. макс. макс. макс. макс. Никель Хром Молибден Ниобий макс. Азот
CPF3 0,03 1,50 0,040 0,040 2,00 8,0–12,0 17,0–21,0 … … … …
CPF3A 0,03 1,50 0,040 0,040 2,00 8,0–12,0 17,0–21,0 … … … …
CPF8 0,08 1,50 0,040 0,040 2,00 8,0–11,0 18,0–21,0 … … … …
CPF8A 0,08 1,50 0,040 0,040 2,00 8,0–11,0 18,0–21,0 … … … …
CPF3M 0,03 1,50 0,040 0,040 1,50 9,0–13,0 17,0–21,0 2,0–3,0 … … …
CPF8M 0,08 1,50 0,040 0,040 1,50 9,0–12,0 18,0–21,0 2,0–3,0 … … …
А
CPF10MC 0,10 1,50 0,040 0,040 1,50 13,0–16,0 15,0–18,0 1,75– 1,2 макс., … …
2,25 10 × C мин.
А
CPF8C 0,08 1,50 0,040 0,040 2,00 9,0–12,0 18,0–21,0 … 1 макс., … …
8 × C мин.
В
CPF8C(Ta макс.) 0,08 1,50 0,040 0,040 2,00 9,0–12,0 18,0–21,0 … 1 макс., 0,10 …
8 × C мин.
CPH8 0,08 1,50 0,040 0,040 1,50 12,0–15,0 22,0–26,0 … … … …
С
CPH20 или СPH10 0,20 1,50 0,040 0,040 2,00 12,0–15,0 22,0–26,0 … … … …
CPK20 0,20 1,50 0,040 0,040 1,75 19,0–22,0 23,0–27,0 … … … …
CPE20N 0,20 1,50 0,040 0,040 1,50 8,0–11,0 23,0–26,0 … … … 0,08–0,20
A
Марки CPF10MC и CPF8C могут иметь максимальное суммарное содержание ниобия и тантала 1,35 %.
В
Обозначение пока не присвоено ASTM или Американским обществом сталелитейщиков.
С
По соглашению между Изготовителем и Покупателем, максимальное содержание углерода в Марке СPH20 может быть ограничено
до 0,10 %. При наличии такого соглашения, обозначение этой марки должно быть CPH10.
827
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Предел проч- Предел текуче- Относи-ельное

ности, мин., сти, мин., удлинение
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ на 2-х дюймах
Марка кв. дюйм (МПа) кв. дюйм (МПа) или 50 мм, мин.
CPF3 70 (485) 30 (205) 35
А
CPF3A 77 (535) 35 (240) 35
ТАБЛИЦА 2 CPF3M 70 (485) 30 (205) 30
CPF8 70 (485) 30 (205) 35
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ CPFBA
А
77 (535) 35 (240) 35
CPF8M 70 (485) 30 (205) 30,0
Температура, Время CPF10MC 70 (485) 30 (205) 20,0
мин выдержки, CPH10 70 (485) 30 (205) 30,0
Марка °F °C Толщина CPF8C (Ta макс.), 70 (485) 30 (205) 30,0
CPF3, CPF3A, CPF8, CPF8A, 1900 1040 1 CPF8C
CPF3M, CPF8M CPH8 65 (448) 28 (195) 30,0
CPF10MC, CPF8C, CPF8C 1950 1065 2 CPK20 65 (448) 28 (195) 30,0
(Ta макс.) CPH20 70 (485) 30 (205) 30,0
CPH8, CPH10, CPH20, CPK20 2100 1150 1 CPE20N 80 (550) 40 (275) 30,0
CPE20N 2225 1218 1
А
Указанные характеристики получены путем изменения
химического состава в пределах, указанных в Таблице 1,
с целью получения отношения феррит-аустенит, создающего
наибольшие указанные значения предела прочности и пре-
дела текучести. Пониженные значения ударной вязкости мо-
гут возникнуть в этих материалах при температуре эксплуа-
тации свыше 800 °F.
828
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Дополнительные требования должны применяться только в том случае, если это оговоре-
но Покупателем. Подробное содержание дополнительных требований должно быть со-
гласовано между Изготовителем и Покупателем. Определенные таким образом испыта-
ния должны выполняться Изготовителем перед отгрузкой отливок.
S1. Дополнительные испытания на растяжение в дальнейшем идентифицированы с тем, чтобы можно

было установить связь каждой микрофотографии с от-
S1.1 Дополнительные испытания на растяжение дельной трубой, которую она представляет.
должны проводиться при температуре, определенной
Заказчиком, а перечень контрольных характеристик S5. Структура металла и испытания травлением
является предметом соглашения между Покупателем S5.1 Испытания травлением (Примечание 2) долж-
и Изготовителем. ны проводиться на поперечных сечениях трубы, с це-
лью выявления макроструктуры материала. Эти испы-
тания проводятся исключительно в информационных
S2. Испытание на расплющивание целях.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 –– До разработки методов травления для изделий,
S2.1 Испытание на расплющивание должно прово- рассматриваемых в данных Технических условиях, рекомендуется
диться на образцах, полученных из одного или обоих использовать «Рекомендуемую методику стандартных испытаний мак-
концов каждой трубы. Если образец, полученный ротравлением для текущего технического контроля чугуна и стали».
из любого конца любой трубы, не соответствует тре-
бованиям Технических условий A 530/A 530M, то эта
труба должна быть отбракована. S6. Радиографический контроль
S6.1 Контроль отливок на наличие внутренних де-
фектов должен проводиться с применением рентгенов-
S3. Микрофотографии ского или гамма-излучения. Методика контроля долж-
на соответствовать Руководству E 94, а типы дефектов
S3.1 Изготовитель должен представить одну микро-
и их степень должны оцениваться с помощью эталон-
фотографию с увеличением 100х от одного образца
ных радиографических снимков, приведенных в Стан-
трубы в состоянии непосредственно после отделки
дартах E 446, E 186 или E 280. Объем контроля и ос-
из каждой плавки в каждой термически обработанной
новные условия приемки должны быть согласованы
партии. Все микрофотографии должны быть соответст-
между Изготовителем и Покупателем.
венно идентифицированы по размеру трубы, толщине
стенки трубы и номеру плавки. Эти микрофотографии
используются только для информационных целей,
для демонстрации фактической структуры металла трубы S7. Капиллярный контроль методом проникаю-
в том виде, в каком она была поставлена. Для отдельных щих жидкостей
приобретаемых изделий микрофотографии не требуются,
за исключением случаев, описанных в Секции S4. S7.1 Отливки должны проверяться на наличие по-
верхностных несплошностей капиллярным контролем.
S4. Микрофотографии отдельных изделий Метод капиллярного контроля должен соответствовать
Методике E 165. Области контроля, применяемые
S4.1 Изготовитель должен представить микрофото- методы и типы проникающих жидкостей, процедура
графии одного или обоих концов каждой трубы. выявления дефектов и основные условия приемки
Все требуемые микрофотографии должны быть четко должны соответствовать указанным в запросе или при-
различимы по номеру плавки, размеру и толщине глашении на участие в торгах и в заказе на покупку
стенки трубы, от которой было отобрано сечение. или контракте, или в обоих документах, либо согласо-
Кроме того, микрофотографии должны быть ваны между Изготовителем и Покупателем.
829
830
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-453/SA-453M
SA
ДЕТАЛИ КРЕПЕЖНЫЕ С КОЭФФИЦИЕНТОМ

A-453M
РАСШИРЕНИЯ, АНАЛОГИЧНЫМ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ,

ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-453/SA-453M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 453/A 453M-99, за исключением дополнительной Таблицы 10 и редакционных дополнений в п. 5.2.2
относительно резьбы. Редакционные дополнения в Секции 13 «Сертификация» внесены с целью уточнения информации, указываемой
в сертификате Изготовителя; последний должен содержать указание на марку, класс и тип крепежных деталей.)
1. Область применения A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-

1.1 Настоящие Технические условия распространя- таний и соответствующая терминология;
ются на четыре марки крепежных деталей, подразделяе- A 437/A 437M Детали крепежные турбинного типа
мые на девять классов по пределу текучести в диапазоне из легированной стали, прошедшие специальную
от 50 до 120 тыс. фунтов/кв.дюйм (от 345 до 827 МПа), термическую обработку для эксплуатации при высо-
предназначенные для применения в условиях высоких ких температурах. Технические условия;
температур, например, в качестве задвижек для сосудов, E 30 Сталь, чугун, предельный чугун и сварочное же-
работающих под давлением, или фланцев клапанов. Из- лезо. Методы химического анализа;
делия требуют специальной обработки и не предназначе- E 59 Сталь и чугун. Метод отбора образцов для опре-
ны для универсального применения. Под термином «кре- деления химического состава;
пежные детали» в настоящих Технических условиях име- E 139 Материалы металлические. Методика проведе-
ются в виду катаные, кованые или полученные способом ния испытаний на ползучесть, длительную прочность
горячей экструзии прутки; болты, гайки, винты, шайбы, и механическое разрушение.
обычные и резьбовые шпильки. Могут поставляться болты
с высаженными головками и накатаной резьбой. 2.2 Стандарты ANSI:
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Другие крепежные детали рассматриваются ANSI B1.1 Унифицированные винтовые резьбы;
в Технических условиях A 193/A 193M и Технических условиях ANSI B 18.2.1 Болты и винты с квадратными и шести-
A 437/A 437M.
гранными головками;
1.2 Предлагается также Дополнительное требование ANSI B 18.2.2 Гайки квадратные и шестигранные;
S1 необязательного характера. Его следует применять ANSI B18.3 Винты с внутренним шестигранным от-
только в тех случаях, когда это оговорено Покупате- верстием в головке под торцевой ключ и со шлицем.
лем в заказе.
1.3 Значения величин в настоящих Технических усло- 2.3 Стандарт AIAG
виях обозначены как в единицах дюйм-фунт, так и в еди- B-5 02.00 Маркировка металлов. Основной стандарт.
ницах СИ. Однако, если в заказе не оговорено применение
Технических условий с литерой «M» (единицы системы
СИ), материал должен поставляться в единицах дюйм-фунт. 3. Терминология
1.4 Значения величин, определенные либо в системе 3.1 Определения терминов, используемых в на-
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас- стоящем Стандарте
сматриваться как разные стандарты. Значения величин 3.1.1 Крепежные детали –– катаные, кованые или
в системе СИ указаны в тексте в скобках. Значения полученные способом горячей экструзии прутки; болты,
величин, выраженные в единицах этих двух систем,
гайки, винты, шайбы, обычные и резьбовые шпильки;
не являются точными эквивалентами; в связи с этим
этот термин включает также изделия, изготовленные
каждая из систем единиц должна использоваться неза-
методом высадки головок или накатки резьбы.
висимо одна от другой. Комбинирование величин
из двух систем единиц может привести к несоответст- 3.1.2 Садка на термическую обработку –– одна
вию настоящим Техническим условиям. плавка металла, термически обработанная за одну загруз-
ку. При использовании непрерывного способа термиче-
ской обработки вес садки для термической обработки
2. Нормативно-справочные документы
не должен превышать значений, указанных в Таблице 1.
2.1 Стандарты ASTM:
3.1.3 Партия –– количество изделий, указанное
A 193/A 193M Изделия крепежные из легированной
в Таблице 2.
и нержавеющей стали для эксплуатации при высоких
температурах. Технические условия;
831
4. Информация для заказа 6.2.2 Образцы для химического анализа, за исклю-

4.1 В запросе или заказе должны быть указаны чением спектрохимического анализа, должны быть ото-
следующие данные: браны согласно Стандарту E 59 «Метод отбора». Опре-
деленный таким образом химический состав должен
4.1.1 Количество (вес или количество штук). удовлетворять требованиям к отклонениям результатов
4.1.2 Тип изделия (прутки, болты, гайки и т.д.). химического анализа изделий, изложенным в Таблице 4.
4.1.3 Марка и класс. 6.2.3 Анализ изделий должен выполняться Изго-
4.1.4 Способ отделочной обработки (см. 5.2). товителем прутковых заготовок, выполненных из ста-
ли, вакуумно-дуговой переплавки.
4.1.5 Желаемый тип резьбы (см. 5.2.2).
4.1.6 Альтернативный метод оценки качества 6.3 Методы анализа –– Для арбитражных целей
(см. 7.2.4.3). должен применяться Стандарт E 30 «Методы анализа».
4.1.7 Вариант формы болта, если есть выбор (см. 8.2).
4.1.8 Вариант резьбы, если есть выбор (см. 8.3). 7. Механические свойства
4.1.9 Метод оценки качества поверхности, если 7.1 Испытание на растяжение
есть выбор (см. 10). 7.1.1 Требования –– Материал из каждой садки
4.1.10 Вариант места проведения испытаний, на термическую обработку должен удовлетворять
если есть выбор (см. 11). требованиям к свойствам при растяжении при комнат-
4.1.11 Вариант отбраковки, если есть выбор ной температуре (см. 3.1.2).
(см. 12.1). 7.1.2 Количество образцов
4.1.12 Требуется ли проверка на разрушение 7.1.2.1 Термически обработанные прутки. ––
под нагрузкой (см. 7.2.1). Если за одну загрузку термической обработке подвер-
гаются прутки не более чем двух размеров, то для ка-
ждого размера в каждой плавке материала из садки
5. Материалы и их изготовление на термическую обработку (см. 3.1.2) должно выпол-
няться одно испытание на растяжение. Если в одной
5.1 Технологии плавки садке проходят термическую обработку прутки более
5.1.1 Материал должен изготавливаться по одной чем двух размеров, одно испытание на растяжение
или нескольким из следующих технологий: в электро- должно быть выполнено для одного прутка каждого
печи, в индукционной печи или методом дуговой из двух наибольших диаметров в каждой плавке мате-
плавки с расходуемым электродом. риала из садки на термическую обработку.
5.1.2 При плавлении или разливке плавки может 7.1.2.2 Готовые детали –– Если партия состо-
использоваться вакуум, защитные атмосферы или ит из деталей одного номинального диаметра, прово-
защитные шлаки. дится одно испытание на растяжение. Если партия
представлена деталями более чем одного номинально-
5.2 Технологии отделочной обработки
го диаметра, одно испытание на растяжение должно
5.2.1 Изделия должны проходить горячую или хо- проводиться для каждого номинального диаметра из
лодную отделочную обработку (шлифовкой, черновой каждой плавки данной партии (см. Секцию 3).
обточкой или холодным волочением) в соответствии 7.1.2.3 Диапазон значений диаметра может
с заказом Покупателя. варьироваться в пределах ½ дюйма (12,5 мм).
5.2.2 Нарезание резьбы должно осуществляться 7.1.2.4 Готовые детали, изготовленные из терми-
в соответствии с Таблицей 10. Если тип резьбы не огово- чески обработанных прутков, поставляемых согласно
рен Покупателем, Заказчик выбирает его на свое усмот- требованиям настоящих Технических условий и испы-
рение. танных согласно пункту 7.1.2.1, не нуждаются в испыта-
5.3 Термическая обработка –Изделия всех марок ниях на растяжение, при условии что впоследствии эти
и классов должны пройти термическую обработку детали не будут подвергаться термической обработке.
согласно Таблице 3. 7.1.3 Место проведения испытаний и ориентация
испытательных образцов –– Отбор образцов должен
6. Химический состав производиться согласно Стандарту A 370 «Методы ис-
пытаний и терминология» и Приложению A1, от прутко-
6.1 Анализ плавки – Изготовитель должен проводить вых заготовок, используемых для изготовления изделий.
анализ каждой плавки стали для определения процент-
7.1.4 Методы испытаний:
ного содержания элементов, указанных в Таблице 4.
Этот анализ должен проводиться на образцах, отби- 7.1.4.1 Образцы для испытаний на растяжение
раемых во время разливки плавки. Определенный должны подвергаться механической обработке до дос-
таким образом химический состав должен удовлетворять тижения формы и размеров, установленных в послед-
требованиям Таблицы 4, результаты анализа должны нем издании Стандарта A 370 «Методы испытаний
быть представлены Покупателю или его представителю. и терминология».
6.1.1 Запрещается использование сталей с добав- 7.1.4.2 Предел текучести должен определяться
ками свинца. методом смещения, согласно описанию в последнем
издании Стандарта А 370 «Методы испытаний и тер-
6.2 Анализ изделий: минология».
6.2.1 Анализ изделий может проводиться Поку- 7.2 Испытания на разрыв под нагрузкой:
пателем на образцах для испытаний на растяжение,
представляющих данные крепежные детали. 7.2.1 Требования –– Материал должен удовлетво-
рять требованиям к разрушению под нагрузкой, изло-
832
женным в Таблице 5, для расчетных температур свыше для горячекатаных прутков и значениям Таблицы 9
800 °F (427 °C). Материал, не подвергавшийся испы- для прутков после холодной отделки.
танию на разрыв под нагрузкой, должен иметь несво-
8.2 Болты с высаженными головками должны быть
димое клеймо со знаком «NR».
полуобработанными, иметь шестигранную головку
7.2.2 Количество образцов должно быть равным и соответствовать размерам, указанным в Стандарте
количеству образцов, требующихся для испытаний ANSI B 18.2.1. Гайки должны иметь шестигранную
на разрыв. форму и размеры, соответствующие Стандарту
7.2.3 Место проведения испытаний и ориентация ANSI B 18.2.2. Если не оговорено иное, следует исполь-
образцов должны быть такими же, как это требуется зовать тяжелую серию болтов и гаек Стандарта ANSI.
в случае проведения испытания на растяжение. Если требуются крепежные детали с головкой под тор-
7.2.4 Метод испытания: цевой ключ, их размеры должны соответствовать Стан-
дарту ANSI B18.3, согласно условиям Покупателя.
7.2.4.1 Испытание на разрыв должно выпол-
няться в соответствии с Методикой E 139. 8.3 Все болты, резьбовые шпильки и сопутствую-
7.2.4.2 Образец для испытания на разрыв, щие гайки должны иметь, если Покупателем не уста-
представляющий собой пруток, сочетающий гладкий новлено иное, резьбу в соответствии со Стандартом
участок и надрез, после прохождения механической ANSI B1.1, с посадкой классов 2A–2B, или, если это
обработки до достижения размеров, указанных оговорено, британскую дюймовую резьбу.
на Рис.1 и Таблице 6, должен быть испытан в соответ- 8.4 Болты, винты, шпильки и резьбовые шпильки
ствии с требованиями к разрушению под нагрузкой, должны быть обработаны на концах. Концевая часть
описанными в Таблице 5. Испытание должно продол- должна быть плоской с фаской или закругленной,
жаться до разрушения образца. Разрушение должно по усмотрению Изготовителя. Длина концевой части
происходить на гладкой части прутка. на шпильках или резьбовых шпильках должна рав-
7.2.4.3 В качестве альтернативной методики няться участку, соответствующему 1÷2 полным виткам
и при условии получения на то специальной санкции резьбы при измерении от крайней точки концевой
Покупателя, испытания согласно описанным выше усло- части параллельно оси. Длина шпилек и резьбовых
виям могут быть проведены отдельно на гладком образце шпилек определяется как длина резьбы и измеряется
и образце с надрезом, изготовленных механическим спо- между крайними витками резьбы.
собом из смежных участков одной детали, при соответст-
вии расчетных участков размерам в Таблице 6. При испы-
таниях надрезанных образцов нет необходимости дожи- 9. Качество изготовления, отделка и внешний вид
даться их разрушения, однако они не должны разрушаться 9.1 Готовые детали должны иметь высококачест-
раньше соответствующих им гладких образцов. венную чистовую отделку, при максимальной шерохо-
7.2.4.4 Когда достигнуто минимальное уста- ватости 63 мкдюйм (1,6 мкм) среднего арифметическо-
новленное в Таблице 5 время до разрушения, для ус- го отклонения (AA) на резьбе, с галтелями под голов-
корения разрушения может быть применено ступенча- кой и с опорной поверхностью.
тое увеличение нагрузки. Нагрузку следует увеличивать с
приращением по 5000 фунтов/кв.дюйм (34.5 МПа) через 10. Качество изготовления и требования к
интервалы 8–16 часов, предпочтительно через 8–10 ча- уровню качества
сов. Расположение разрушения и требования к относи-
тельному удлинению должны соответствовать описан- 10.1 Материал должен быть однородным по качест-
ным в Таблицах 5, 7.2.4.2 и 7.2.4.3. ву и не иметь дефектов, ухудшающих эксплуатацион-
ные характеристики деталей. Такие дефекты могут
7.3 Испытание на твердость: быть выявлены с помощью обычных методов испыта-
7.3.1 Требования –– Материал должен удовлетво- ний, указанных в заказе на покупку.
рять требованиям к твердости при комнатной темпера-
туре, описанным в Таблице 7.
11. Контроль
7.3.2 Количество испытаний:
7.3.2.1 Прутки 2 дюйма (50 мм) и более. Одно 11.1 Изготовитель должен предоставить инспекто-
испытание на каждый катаный отрезок. ру, представляющему Покупателя, все возможности
удостовериться в том, что материал поставляется в со-
7.3.2.2 Прутки менее 2 дюймов (50 мм). Одно ответствии с настоящими Техническими условиями.
испытание, по меньшей мере, на 10 % катаных отрез- Контроль Покупателя на заводе не должен без необхо-
ков прутка. димости нарушать ход производственного процесса.
7.3.3 Расположение точки испытаний –– Испы- Все испытания и инспектирование должны проводить-
тания на твердость проводятся в центре поперечного ся на месте изготовления, если не оговорено иное.
сечения прутков диаметром до 1 дюйма (25 мм),
и на половине радиуса прутков диаметром 1 дюйм
(25 мм)и более. 12. Отбраковка и повторное рассмотрение
7.3.4 Метод испытания –– Испытание должно 12.1 Отбраковка. –– Если не оговорено иное, о лю-
выполняться согласно Стандарту A 370 «Методы ис- бой отбраковке на основе результатов испытаний, про-
пытаний и терминология». веденных согласно настоящим Техническим услови-
ям, должно быть сообщено Изготовителю в течение
8. Размеры и допускаемые отклонения 60 дней от момента получения материала Покупате-
лем. Изделия с повреждающими дефектами, обнару-
8.1 Стандартные допускаемые отклонения размеров женными после приемки на заводе-изготовителе, под-
прутков должны соответствовать значениям Таблицы 8 лежат отбраковке с извещением об этом Изготовителя.
833
SA-455/SA-455M 2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
12.2 Повторное рассмотрение –– Образцы, испы- (10 мм) и более, и на головки болтов диаметром
танные согласно настоящим Техническим условиям ¼ дюйма (6 мм) и более. Если имеющаяся площадь
и представляющие отбракованный материал, должны недостаточна, символы марки и класса должны быть
сохраняться в течение двух месяцев от даты, простав- нанесены на одном торце, а символ, обозначающий
ленной в протоколе испытаний. В случае несогласия
Изготовителя – на другом торце. Наряду с обозначе-
с результатами испытаний Изготовитель может в тече-
ние этого времени выдвинуть требование о повторном ниями марки и класса, маркировка всех крепежных
рассмотрении. изделий должна включать обозначение типа.
14.3 Для идентификационных целей, Изготовитель
13. Сертификация рассматривается как организация, удостоверяющая,
13.1 Сертификат Изготовителя должен включать что крепежные изделия были изготовлены, представ-
информацию о марке болтового соединения, его клас- лены отобранными образцами, испытаны и проверены
се и типе, и удостоверять, что изделия изготовлены в соответствии с данными Техническими условиями,
и испытаны в соответствии с данными Техническими а результаты удовлетворяют требованиям настоящих
условиями. Технических условий.
13.2 Отчет о результатах испытаний вместе с серти- 14.4 Штриховой код –– Штриховое кодирование
фикатом должен предоставляться при отгрузке про- может использоваться в качестве дополнительного ме-
дукции. Обозначение Технических условий, включен- тода идентификации, в дополнение к требованиям
ное в отчет о результатах испытаний, должно вклю-
пунктов 14.1, 14.2 и 14.3. Штриховое кодирование
чать соответствующий год выпуска и знак пересмотра,
если такой пересмотр имел место. должно выполняться в соответствии с требованиями
Стандарта AIAG B-5 02.00. При работе с небольшими
14. Маркировка изделий изделиями штриховой код может наноситься на упа-
ковку или прочно прикрепленный ярлык.
14.1 Прутки –– Каждая пачка, связка или ящик
должны быть снабжены прочными бирками (металли-
ческими, пластмассовыми или из подобного материа-
15. Ключевые слова
ла), на которых должны быть указаны: номер плавки,
тип, состояние, обозначение Технических условий 15.1 Болты –– сталь; крепежные детали –– сталь;
и размер. Указанный в маркировке изделия номер маркировка; гайки –– сталь; стали дисперсионного
Технических условий не обязательно должен включать твердения; эксплуатация сосуда, работающего под
год издания Технических условий и значок, свидетель- давлением; знак пересмотра; стальные прутки ––
ствующий о пересмотре. сплав; стальные крепежные изделия; стальные флан-
14.2 Болты, гайки, шпильки, резьбовые шпильки –– цы; стальные клапаны; эксплуатационные температу-
Символы марки, класса и обозначения Изготовителя ры –– высокие; указание года
наносятся на один торец шпилек диаметром 3/8 дюйма
РИС. 1 КОМБИНИРОВАННЫЙ ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАЗРУШЕНИЕ ПОД НАГРУЗКОЙ,

ПРЕДСТАВЛЯЮЩИЙ СОБОЙ ГЛАДКИЙ УЧАСТОК И УЧАСТОК С НАДРЕЗОМ
(см. Таблицу 5)
834
ТАБЛИЦА 1 ТАБЛИЦА 2
РАЗМЕРЫ САДОК ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ ТЕРМООБРАБОТКИ РАЗМЕРЫ ПАРТИЙ
Диаметр, дюйм (мм) Вес, фунт (кг) Максимальный размер пар-

До 1¾ [44] 3000 [1400] Диаметр, дюйм [мм] тии, фунт [кг]
Свыше 1¾ [44] до 2½ [63] 6000 [2700] 1½ [38] и менее 200 [90]
Свыше 2½ [63] 12000 [5400] Свыше 1½ [38] до 1¾ [44], вкл. 300 [140]
Свыше 1¾ [44] до 2½ [63], вкл. 600 [270]
Свыше 2½ [63] 20 штук
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕА
Марка Класс Обработка на твердый раствор Обработка на упрочнение

660 A 1650 ± 25 °F [900 ± 14 °C], выдержка 2 ч. мин. 1325 ± 25 °F [720 ± 14 °C], выдержка 16 ч., охлаждение на воздухе
и закалка в жидкости
B 1800 ± 25 °F [980 ± 14 °C], выдержка 1 ч. мин. 1325 ± 25 °F [720 ± 14 °C], выдержка 16 ч., охлаждение на воздухе
и закалка в жидкости
С 1800 ± 25 °F [980 ± 14 °C], выдержка 1 ч. мин. 1425 ± 25 °F [775 ± 14 °C], выдержка 16 ч., охлаждение на воздухе
и закалка в масле 1200 ± 25 °F [650 ± 14 °C], выдержка 16 ч., охлаждение на воздухе
651 A горяче-холодная обработка при 1200 °F [650 °C] мин. при 15 %
мин. уменьшении площади поперечного сечения, отжиг на сня-
тие напряжений при 1200 °F [650 °C] мин. в течение 4 часов
мин.
B горяче-холодная обработка при 1200 °F [650 °C] мин. при 15 %
мин. уменьшении площади поперечного сечения, отжиг
на снятие напряжений при 1350 °F [730 °C] мин. в течение
4 часов мин.
662 A 1800 ± 25 °F [980 ± 14 °C], выдержка 2 ч., закал- от 1350 до 1400 °F [730–760 °C], выдержка 20 ч., охлаждение
ка в жидкости в печи до 1200 ± 25 °F [650 ± 14 °C], выдержка 20 ч., охлажде-
ние на воздухе
B 1950 ± 25 °F [1065 ± 14 °С], выдержка 2 ч., от 1350 до 1400 °F [730–760 °C], выдержка 20 ч., охлаждение
закалка в жидкости в печи до 1200 ± 25 °F [650 ± 14 °C], выдержка 20 ч., охлажде-
665 A 1800 ± 25 °F [980 ± 14 °C], выдержка 3 ч., закал- от 1350 до 1400 °F [730–760 °C], выдержка 20 ч., охлаждение
ка в жидкости в печи до 1200 ± 25 °F [650 ± 14 °C], выдержка 20 ч., охлажде-
B 2000 ± 25 °F [1095 ± 14 °C], выдержка 3 ч., от 1350 до 1400 °F [730–760 °C], выдержка 20 ч., охлаждение
закалка в жидкости в печи до 1200 ± 25 °F [650 ± 14 °C], выдержка 20 ч., охлажде-
A
Указанные интервалы времени соответствуют минимальным интервалам выдержки данного материала при данной температуре.
835
ТАБЛИЦА 4
Марка 660 Марка 651

Отклонение результатов анализа Отклонение результатов анализа
Содержание, % изделий, плюс или минус, % Содержание, % изделий, плюс или минус, %
Углерод 0,08 макс. +0,01 0,28–0,35 0,02
Марганец 2,00 макс. 0,04 0,75–1,50 0,04
Фосфор 0,040 макс. +0,005 0,040 макс. +0,005
Сера 0,030 макс. +0,005 0,030 макс. +0,005
Кремний 1,00 макс. 0,05 0,30–0,80 0,05
Никель 24,0–27,0 0,20 8,0–11,0 0,15
Хром 13,5–16,0 0,20 18,0–21,0 0,25
Молибден 1,00–1,50 0,05 1,00–1,75 0,05
Вольфрам … … 1,00–1,75 0,05
Титан 1,90–2,35 0,05 0,10–0,35 +0,05
А
Ниобий … … 0,25–0,60 0,05
Алюминий 0,35 макс. +0,05 … …
Ванадий 0,10–0,50 0,03 … …
Бор 0,001–0,010 от –0,0004 до +0,001 … …
Медь … … 0,50 макс. +0,03

Отклонение результатов анализа Отклонение результатов анализа
Содержание, % изделий, плюс или минус, % Содержание, % изделий, плюс или минус, %
Углерод 0,08 макс. +0,01 0,08 макс. +0,01
Марганец 0,40–1,00 0,03 1,25–2,00 0,04
Фосфор 0,040 макс. +0,005 0,040 макс. +0,005
Сера 0,030 макс. +0,005 0,030 макс. +0,005
Кремний 0,40–1,00 0,05 0,10–0,80 0,05
Никель 24,0–28,0 0,20 24,0–28,0 0,20
Хром 12,0–15,0 0,15 12,0–15,0 0,15
Молибден 2,0–3,5 0,10 1,25–2,25 0,10
Титан 1,80–2,10 0,05 2,70–3,3 0,05
Алюминий 0,35 макс. +0,05 0,25 макс. +0,05
Медь 0,50 макс. +0,03 0,25 макс. +0,03
Бор 0,001–0,010 от –0,0004 до +0,001 0,01–0,07 0,005
А
Или ниобий плюс тантал.
ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К РАЗРУШЕНИЮ ПОД НАГРУЗКОЙ
Температура Напряжение, мин. Время до Относительное
испытаний, Тыс. фунтов/ разрушения, удлинение,
Марка Класс °F ( °C) кв. дюйм МПа мин., часовА мин., %
660 A, B и C 1200 [650] 56 385 100 5
651 AиB 1200 [650] 40 275 100 5
662 AиB 1200 [650] 55 380 100 5
665 A 1200 [650] 75 515 100 3
B 1200 [650] 70 485 100 5
A
Комбинированный образец-пруток, показанный на Рис. 1, должен
испытываться непрерывно при установленных значениях температуры
и минимального напряжения, или при большем напряжении, а разрыв
должен наблюдаться не раньше установленного времени.
836
ТАБЛИЦА 6
РАЗМЕРЫ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ
Диаметр на
середине рас-
четной длины
D и диаметр у Радиус
Тип основания Расчетная Диаметр у основания
образца надреза F длина, G выступа, H надреза
Дюймы
1 0,125 0,5 0,177 0,005
2 0,160 0,65 0,226 0,005
3 0,178 0,75 0,250 0,005
4 0,252 1,0 0,375 0,007
5 0,357 1,5 0,500 0,010
6 0,505 2,0 0,750 0,015
Допуск ±0,001 ±0,05 ±0,003 ±0,0005
Миллиметры
7 3,17 12,0 4,5 0,13
8 4,06 17,0 5,5 0,13
9 4,52 20,0 6,5 0,13
10 6,40 25,0 9,5 0,18
11 9,07 40,0 12,0 0,25
12 12,8 50,0 19,0 0,38
Допуск ±0,025 ±1,3 ±0,1 ±0,01
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Поверхности, отмеченные знаком 8,

обрабатывают до значения среднеквадратической шерохо-
ватости 8 мкдюйм [0,2 мкм] или чище.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 –– Разность между размерами F и D
не должна превышать 0,0005 дюйма [0,01 мм] для образцов 1
или 2. Для образцов 3, 4, 5 или 6 разность не должна пре-
вышать 0,001 дюйма [0,02 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 3 –– Конусность на расчетной длине G к цен-
тру такова, что диаметр D на концах расчетной длины превы-
шает диаметр в центре расчетной длины не менее чем
на 0,0005 дюйма [0,01 мм], но не более чем на 0,0015 дюйма
[0,04 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 4 –– Все сечения должны быть концен-
тричны относительно оси образца с точностью 0,001 дюйма
[0,02 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 5 –– Размер резьбы T должен быть равен
диаметру H, или превышать его.
ПРИМЕЧАНИЕ 6 –– Размеры A и В не устанавливаются.
ПРИМЕЧАНИЕ 7 –– Длина выступа C – 1/8 + 1/32 – 0 дюйма
[3,2 + 0,8 мм].
3 1
ПРИМЕЧАНИЕ 8 –– Длина выступа E – /8 + /32 – 0 дюйма
[10,0 + 0,8 мм].
837
ТАБЛИЦА 7
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
Приблизительная твер-
Предел текучести Удлинение Относительное Твердость дость по Роквеллу, шкалы
Предел прочности, мин. (смещение 0,2 %), мин. на 4 × ди- сужение, мин., по Бринел- BиC
Марка Класс тыс.фунтов/дюйм2 МПа тыс.фунтов/дюйм2 МПа ам.А,мин., % % лю мин. макс.
D
660 A, B и C 130 895 85 585 15 18 248-341 99 HRB 37 HRC
В
651 A 100 690 70 485 18 35 217-277 95 HRB 29 HRC
C
60 415
B Е
B 95 655 60 415 18 35 212-269 93 HRB 28 HRC
C
50 345
D E
662 A 130 895 85 585 15 18 255-321 100 HRB 35 HRC
B 125 860 80 550 15 18 248-321 99 HRB 35 HRC
F
665 A 170 1170 120 830 12 15 311-388 32 HRC 41 HRC
B 155 1070 120 830 12 15 311-388 32 HRC 41 HRC
А
См. Рис. 6 Стандарта A 370 «Методы испытаний и терминология».
B
Изделия диаметром 3 дюйма [76 мм] и менее.
С
Изделия диаметром свыше 3 дюймов [76 мм].
D
Преобразованные значения, заимствованные из Таблицы 3D Стандарта A 370 «Методы испытаний и терминология».
E
Преобразованные значения, заимствованные из Таблицы 2 [аустенитные стали] Технических условий A 193/A 193M; другие зна-
чения получены интерполяцией.
F
Место марки 665 исправлено редактором.
838
ТАБЛИЦА 8
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ
ПРУТКОВ
Допустимые отклонения от Отклонение
установленного размера от округло- ТАБЛИЦА 9
Установленный размер Плюс Минус сти ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПРУТКОВ ПОСЛЕ
Дюймы ХОЛОДНОЙ ОТДЕЛКИ
5
/16 и менее 0,005 0,005 0,008 Допустимые отклонения от уста-
5 7
От /16 до /16 , вкл. 0,006 0,006 0,009 Установленный размер, дюйм новленного размера, дюйм (мм)A
7 5
От /16 до /8 , вкл. 0,007 0,007 0,010 (мм) Плюс Минус
5 7
От /8 до /8, вкл. 0,008 0,008 0,012 Свыше ½ до 1 [13-25], искл. 0,002 [0,05] 0,002 [0,05]
7
До /8 до 1, вкл. 0,009 0,009 0,013 От 1 до 1½ [25-38], искл. 0,0025 [0,06] 0,0025 [0,06]
В
1
От 1½ до 4 [38-100], вкл. 0,003 [0,08] 0,003 [0,08]
От 1 до 1 /8 вкл. 0,010 0,010 0,015
1
От 1 /8 до 1¼ , вкл. 0,011 0,011 0,016 A
Если после холодной чистовой обработки необходимо
3
От 1¼ до 1 /8 , вкл. 0,012 0,012 0,018 провести термическую обработку или термическую обработку
3
От 1 /8 до 1½ , вкл. 0,014 0,014 0,021 и травление в силу особых требований к твердости или меха-
1 1
От 1½ до 2, вкл. /64 /64 0,023 ническим свойствам, все допустимые отклонения удваиваются
по сравнению с указанными в Таблице.
В
1
От 2 до 2 /2, вкл.
1
/32 0 0,023 Относительно допусков для размеров более 4 дюймов
1 1
От 2 /2 до 3 /2, вкл.
3
/64 0 0,035 [100 мм] следует проконсультироваться с Изготовителем.
1 1 1
От 3 /2 до 4 /2, вкл. /16 0 0,046
1 1 5
От 4 /2 до 5 /2, вкл. /64 0 0,058
1 1 1
От 5 /2 до 6 /2, вкл. /8 0 0,070
1 1 5
От 6 /2 до 7 /2, вкл. /32 0 0,085
ТАБЛИЦА 10
Миллиметры ТИПЫ РЕЗЬБЫ
Тип Операция Вид термообработки
8,0 и менее 0,13 0,13 0,20
От 8,0 до 11,0, вкл. 0,15 0,15 0,23 M1 Машинная нарезка Последующее дисперсионное
От 11,0 до 16,0, вкл. 0,18 0,18 0,25 упрочнение
От 16,0 до 22,0, вкл. 0,20 0,20 0,30 M2 Машинная нарезка Последующий отжиг на твер-
От 22,0 до 25,0, вкл. 0,23 0,23 0,33 дый раствор и предваритель-
ное дисперсионное упрочне-
ние
От 25,0 до 29,0, вкл. 0,25 0,25 0,38 R1 Накат Последующее дисперсионное
От 29,0 до 32,0, вкл. 0,28 0,28 0,41 упрочнение
От 32,0 до 35,0, вкл. 0,30 0,30 0,46 R2 Накат Последующий отжиг на твер-
От 35,0 до 38,0, вкл. 0,35 0,35 0,53 дый раствор и предваритель-
От 38.0 до 51.0, вкл. 0,40 0,40 0,58 ное дисперсионное упрочне-
ние
От 51,0 до 63,0, вкл. 0,80 0 0,58
От 63,0 до 89,0, вкл. 1,2 0 0,89
От 89,0 до 114, вкл. 1,6 0 1,2
От 114 до 140, вкл. 2,0 0 1,5
От 140 до 165, вкл. 3,2 0 1,8
От 165 до 191, вкл. 4,0 0 2,2
839
Приведенные ниже дополнительные требования применяются только в тех случаях, когда

это оговорено Покупателем в запросе, контракте и заказе на покупку.
S1. Маркировка
S1.1 Символы марки и Изготовителя должны на-
носиться на один торец шпилек и на головки болтов
всех размеров. (Если имеющаяся площадь недоста-
точна, символ марки должен быть нанесен на одном
торце, а символ, обозначающий Изготовителя, –
на другом торце). Для болтов и шпилек, имеющих
диаметр менее ¼ дюйма (6 мм), а также для шпилек
диаметром ¼ дюйма (6 мм), на которые необходимо
нанести более трех символов, маркировка должна
быть предметом соглашения между Покупателем
и Изготовителем.
840
СТАЛЬ ВЫСОКОПРОЧНАЯ МАРГАНЦОВИСТАЯ,

SA-455/SA-455M
ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-455/SA-455M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 455/A 455M-03). 07
1. Область применения 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-

1.1 Настоящие Технические условия распространя- навливают правила подачи информации о заказе, в со-
ются на толстолистовую марганцовистую сталь с вы- ответствии с которыми оформляется заказ на покупку
сокой прочностью на растяжение, предназначенную изделия, удовлетворяющего настоящим Техническим
для изготовления сварных сосудов, работающих условиям.
под давлением. 3.3 В дополнение к основным требованиям уста-
1.2 Данный материал обычно изготавливается новлены два дополнительных требования, удовлетво-
по технологии производства полуспокойной или заку- ряющие требованиям к материалу при его целевом
поренной раскисленной стали; однако, по желанию применении, когда требуется дополнительный кон-
Покупателя или Изготовителя, материал может изго- троль, испытание или осмотр.
тавливаться с применением технологий раскисления 3.4 Покупателю предлагается перечень Дополни-
кремнием или алюминием. тельных требований в данных Технических условиях
1.3 Максимальная толщина листов, поставляемых и подробное изложение требований в Технических
согласно настоящим Техническим условиям, должна условиях A 20/A 20M.
составлять ¾ дюйма (20 мм). 3.5 Рулоны исключены из квалификации на соот-
1.4. Для листов, полученных из рулонов и постав- ветствие данным Техническим условиям, пока они
ляемых без термической обработки и только со сняти- не будут обработаны в отделанную толстолистовую
ем деформацией, применяются дополнительные тре- сталь. Листы стали, полученные из рулонов, означают
бования Технических условий A 20/A 20M, включая листы, которые были порезаны из рулонов на отдель-
требования к дополнительным испытаниям и пред- ные заготовки. Обрабатывающее предприятие непо-
ставлению результатов дополнительных испытаний. средственно контролирует или несет ответственность
за операции переработки рулонов в отделанную тол-
1.5 Значения величин, определенные либо в системе столистовую сталь. Такие операции включают разма-
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас- тывание рулонов, выравнивание, разрезание, испыта-
сматриваться как разные стандарты. Значения величин ние, осмотр, кондиционирование, термическую обра-
в системе СИ указаны в тексте в скобках. Значения ве- ботку (если применяется), упаковку, маркировку,
личин, выраженные в единицах этих двух систем, не погрузку для транспортировки и сертификацию.
являются точными эквивалентами; в связи с этим каж-
Примечание 1 –– Для листов стали, полученных из рулонов и по-
дая из систем единиц должна использоваться незави- ставленных без термической обработки или только со снятием
симо одна от другой. Комбинирование величин напряжений, должны быть представлены три результата испытаний
из двух систем единиц может привести к несоответст- для каждого квалификационного рулона. Дополнительные требова-
вию настоящим Техническим условиям. ния относительно листов стали, полученных из катушек, описаны
в Технических условиях А 20/А 20М.
3.6 Если требования настоящих Технических

условий противоречат требованиям Технических усло-
2.1 Стандарты ASTM вий A 20/ A 20M, предпочтение отдается требованиям
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- настоящих Технических условий.
тающих под давлением. Общие Технические условия.
4. Термическая обработка
3. Общие требования и информация для заказа
4.1 Листы обычно поставляются в состоянии непо-
3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
средственно после прокатки. Листы также могут быть
Техническим условиям, должны соответствовать Тех-
заказаны в состоянии после нормализации и/или сня-
ническим условиям A 20/A 20M, в которых описаны
тия напряжений.
процедуры и методики испытаний и повторных испы-
таний, допустимые отклонения размеров и массы, кон-
диционность и устранение дефектов, маркировка, от-
грузка и пр.
841
5. Требования к химическому составу ТАБЛИЦА 1

5.1 Сталь должна соответствовать требованиям
к химическому составу, указанным в Таблице 1.
Элементы Состав, %
Углерод, макс. (A, B) 0,33
Марганец:
6. Механические свойства Анализ плавки 0,85–1,20
Анализ изделий 0,79–1,30
6.1 Испытание на растяжение –– Листы, представ- Фосфор, макс. (A) 0,035
ленные образцами для испытаний для растяжение, Сера, макс. (A) 0,035
Кремний: (C)
должны соответствовать требованиям, указанным Анализ плавки 0,10 макс.
в Таблице 2. Анализ изделий 0,13 макс.
ПРИМЕЧАНИЯ:
(А) Применяется к анализу плавки и к анализу изделий.
(B) Если содержание кремния больше 0,10 %, максимальное
содержание углерода должно быть 0,28 %.
(C) По усмотрению Покупателя или Изготовителя, максималь-
ное содержание кремния, выявленное при анализе плавки,
может быть 0,40 %, при анализе изделий – 0,45 %.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Толщина
От 0,375 От 0,580
До 0,375 дюйма до 0,580 дюйма до 0,750 дюйма [
[9,5 мм] [15 мм] 20 мм]
Усилие растяжения, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 75–95 [515–655] 73–93 [505–640] 70–90 [485–620]
Усилие разрыва, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 38 [260] 37 [255] 35 [240]
Относительное удлинение на 8 дюймов [200 мм], мин, % (А) 15 15 15
Относительное удлинение на 2 дюйма [50 мм], мин., % (А) 22 22 22
(А) См. характеристики А 20/A 20 M для регулировок относительного удлинения.
842
Дополнительные требования применяются только в том случае, если это оговорено

в заказе на покупку. Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых
по усмотрению Покупателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Названия тре-
бований, использование которых наряду с настоящими Техническими условиями счита-
ется допустимым, перечислены ниже.
S3. Имитационная послесварочная термиче-

ская обработка механически изготовлен-
ных испытательных проб
843
844
SA-476/SA-476M 6 ОТЛИВКИ ИЗ КОВКОГО ЧУГУНА ДЛЯ СУШИЛЬНЫХ

ЦИЛИНДРОВ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНЫХ ФАБРИК.
SA-476/SA-476M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 476/A 476M-00, за исключением редакционных изменений в п. 4.1.6 и п. 13.1,
касающихся введения требования об обязательной сертификации.]
1. Область применения 4.1.1 Количество.

1.1 Настоящие Технические условия распространя- 4.1.2 Номер Технических условий и дата их издания.
ются на отливки из ковкого чугуна, предназначенные 4.1.3 Описание отливок по номеру модели или
для сушильных цилиндров бумагоделательных фаб- чертежа.
рик, работающих под давлением при температурах
до 450 °F [230 °C]. 4.1.4 Термическая обработка, если она требуется
(см. 5.1).
1.2 Не обнаружено точной количественной зависи-
4.1.5 Тип испытательной пробы (см. 9.2).
мости между свойствами чугуна в различных местах
одной и той же отливки или между свойствами отлив- 4.1.6 Сертификация, если она требуется (см. 13.1).
ки и испытательного образца, отлитых из одного и то- 4.1.7 Расположение маркировки (см. 14.1).
го же чугуна (см. Приложение X1). 4.1.8 Дополнительные требования.
1.3 Значения, приведенные в единицах системы
дюйм-фунт или единицах системы СИ, независимо рас-
сматриваются как стандартные. В настоящем тексте 5. Термическая обработка
значения в единицах СИ указаны в скобках. Приведен- 5.1 Отливки могут подвергаться операции снятия на-
ные значения в каждой из систем единиц измерения пряжений при температуре, не превышающей 1200 °F
не являются точными эквивалентами; по этой причине [650 °C].
каждую из систем следут применять независимо от дру-
гой. Одновременное использование значений, выражен-
ных в разных системах единиц, может повлечь несоот-
ветствие настоящим Техническим условиям. 6. Требования к химическому составу
6.1 Отливки должны удовлетворять следующим
2. Нормативно-справочные документы требованиям к химическому составу:
Общее содержание углерода, мин., % 3,0
A 644 Отливки чугунные. Терминология; Кремний, макс., % 3,0
E 8 Материалы металлические. Методы испытаний Фосфор, макс., % 0,08
на растяжение; Сера, макс. % 0,05
E 10 Материалы металлические. Метод определения
твердости по Бринеллю;
E 94 Контроль радиографический. Руководство; 6.2 Углеродный эквивалент отливок должен нахо-
E 446 Снимки радиографические эталонные для контроля диться в пределах от 3,8 до 4,5 включительно.
стальных отливок толщиной до 2 дюймов (51 мм); ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Эквивалент содержания углерода рассчитыва-
ется следующим образом:
3. Терминология
Общее содержание углерода + 0,3
3.1 Определения многих терминов, общепринятых при
(кремний + фосфор)
работе с чугунными отливками, даны в Стандарте А 644
«Терминология».
6.3 Химический анализ на общее содержание угле-
рода должен выполняться либо на отлитых в кокиль
образцах карандашного типа, либо на тонких пласти-
4. Информация для заказа нах толщиной приблизительно 1/32 дюйма [0,8 мм], от-
4.1 Заказ на изделие, размещаемый в соответствии резанных от испытательных проб. Сверление приме-
с требованиями настоящих Технических условий, дол- няться не должно, так как оно сопровождается потерей
жен включать следующую информацию: графита.
845
7. Механические свойства 10.3 Если в каком-либо образце обнаружены дефек-

ты механической обработки или пороки материала, он
7.1 Чугун, представленный испытательными проба-
может быть отбракован и заменен другим из той же
ми, должен удовлетворять требованиям к свойствам
отливки.
при растяжении, изложенным в Таблице 1.
10.4 Если не имеющий очевидных дефектов испы-
7.2 Значения предела текучести, перечисленные
тательный образец не проходит испытания на растя-
в Таблице 1, могут определяться с помощью любой из
жение, разрешается проведение двух повторных испы-
утвержденных методик, описанных в пункте 7.3 Стан-
таний. Если результаты хотя бы одного повторного
дарта E 8 «Методы испытаний».
испытания не удовлетворяют установленным требова-
7.3 Твердость материала по Бринеллю должна быть ниям, отливки должны быть отбракованы.
не менее 201 HB. Испытания на твердость должны
проводиться в соответствии со Стандартом E 10 «Ме-
тод определения» с использованием нагрузки 3000 кгс. 11. Ремонт
Испытание может выполняться либо на отливке, либо 11.1 Отливки, изготовленные согласно настоящим
на испытательной пробе, представляющей отливку. Техническим условиям, но обнаруживающие утечку при
последующих гидростатических испытаниях, разрешает-
ся ремонтировать с использованием резьбовых пробок,
8. Качество изготовления, отделка и внешний вид при условии соблюдения перечисленных ниже условий.
11.1.1 Не допускается проведение сварочных или
8.1 Отливки должны соответствовать размерам, ука- паяльных работ.
занным на чертежах, представляемых Покупателем,
а при отсутствии чертежей – размерам модели, представ- 11.1.2 Диаметр заглушки не должен превышать
ляемой Покупателем. На поверхностях отливок не долж- диаметра стандартной трубной заглушки для 2-хдюймо-
но быть налипшего песка. Литники, литейная прибыль, вой [ISO R2] чугунной трубы.
облой и другой лишний металл должен быть удален. 11.1.3 В случаях, когда это практически выпол-
нимо, пробки должны по всем размерам соответство-
вать стандартным заглушкам для чугунных трубопро-
9. Отбор образцов
водов. Кроме того, они должны иметь зацепление
9.1 Заготовки для образцов следует отливать из того по всему профилю резьбы, соответствующее толщине
же чугуна, что и представляемые ими отливки. отремонтированной секции. В случаях, когда приме-
9.2 Заготовки для образцов отливают либо в виде нение конических пробок практически невозможно
отливок Y-образного сечения, размеры и форма кото- из-за чрезмерной толщины стенки по отношению
рых показаны на Рис. 1, либо в виде кильблоков раз- к диаметру пробки и зацеплению резьбы, могут быть
мером 1 дюйм [25 мм], показанных на Рис. 2. Тип за- использованы другие типы пробок при условии дос-
готовки и, в соответствующих случаях, размер отливок тижения как полного зацепления резьбы, так и эффек-
Y-образного сечения указываются Покупателем. тивной герметизации давления. Там, где это возможно,
после установки пробок следует так зашлифовать их
9.3 Заготовки для образцов отливают в открытых концы, чтобы их поверхности совпадали с внутренним
формах, изготовленных из подходящей стержневой и внешним контурами цилиндра.
формовочной смеси; толщина слоя песка должна со- 11.1.4 Материал пробки должен во всех отноше-
ставлять не менее 1½ дюйма [38 мм] для отливок раз- ниях удовлетворять настоящим Техническим условиям.
мером 1 дюйм [25 мм] и не менее 3 дюймов [75 мм]
для отливок размером 3 дюйма [75 мм]. Заготовки ос- 11.1.5 Область, непосредственно прилегающая к
тавляют в формах до приобретения ими черного цвета. просверленному отверстию, должна пройти радиогра-
фический контроль в соответствии с Руководством
9.4 В Таблице 2 приведены данные по равнознач- E 94. Проверяемая область должна удовлетворять тре-
ным геометрическим профилям в разных вариантах бованиям к 3-ему уровню Эталонных радиографиче-
размеров, и соответствующие им варианты Y-образного ских снимков E 446.
блока, рассчитанные на основании скоростей остыва-
11.1.6 Толщина любой отремонтированной
ния. Эта таблица может использоваться в качестве ру-
секции, в зависимости от размера применяемой пробки,
ководства при выборе подходящего Y-образного блока
не должна быть меньше значения, указанного в Таблице 3.
для представления конкретной отливки.
11.1.7 Минимальный радиус кривизны отремон-
9.5 Если отливки должны пройти термическую об- тированной секции цилиндра в зависимости от размера
работку, вместе с ними должны быть термически об- используемой пробки не должен быть менее величины,
работаны и представляющие их испытательные пробы. указанной в Таблице 4.
11.1.8 Отремонтированная область может включать
10. Испытание на растяжение максимум три пробки при расстоянии между соседними
10.1 Образцы для испытаний на растяжение выреза- пробками не менее значений, указанных в Таблице 5.
ются из испытательных проб, изображенных на Рис. 1 Расстояние между двумя ближайшими пробками из со-
или на Рис. 2, и проходят механическую обработку седних отремонтированных областей, каждая из которых
до достижения размеров, показанных на Рис. 3. Испы- содержит более одной пробки, должно быть по меньшей
тательные пробы, отлитые в виде Y-образных блоков мере в два раза больше указанного в Таблице 5.
(Рис. 1), должны разделяться на секции, как показано 11.2 Дефекты поверхности, занимающие не более
на Рис. 4. 20 % от толщины сечения, и иные незначительные
10.2 Из каждой отливки должен изготавливаться дефекты могут быть исправлены с помощью пробок,
один образец для испытаний на растяжение. если диаметр такой пробки не превышает ее длину.
846
12. Контроль и проконтролирован в соответствии с требованиями

12.1 Изготовитель должен представить Инспектору, настоящих Технических условий, а результаты испы-
представляющему Покупателя, все возможности удо- таний и контроля удовлетворяют этим требованиям.
стовериться в том, что изготовление и поставка мате- В дополнение к Сертификату предоставляется прото-
риала осуществляются в соответствии с настоящими кол об испытаниях, содержащий результаты всех про-
Техническими условиями. Контроль Покупателя, осу- веденных испытаний.
ществляемый в литейном цехе, не должен без необхо-
димости нарушать ход производственного процесса.
Все испытания и инспектирование должны проводить- 14. Маркировка изделий
ся на месте изготовления, если не оговорено иное. 14.1 На указанном Покупателем месте отливки,
изготовленной в соответствии с настоящими Техниче-
13. Сертификация скими условиями, должны быть отлиты или вычекане-
13.1 Если это оговорено в заказе, Изготовитель дол- ны следующие данные: наименование Изготовителя
жен предоставить Сертификат, удостоверяющий, что или его общепризнанная торговая марка, и номер
материал изготовлен, испытан на отобранных образцах настоящих Технических условий.
РИС. 1 Y-ОБРАЗНЫЕ БЛОКИ ДЛЯ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ ПРОБ РИС. 2 ОТЛИВКА ДЛЯ КОНТРОЛЯ СВОЙСТВ
1
ДЛЯ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ ПРОБ
Е = /6 дюйма
[4 мм]
1
/16 дюйма
[2 мм]
2½ дюйма
[60 мм]
½ дюйма
Размер Y-образного блока
1½ дюйма
[12,5 мм]
[40 мм]
Размеры Для отливок Для отливок тол-
½ 1
толщиной от щиной 1 /2 дюйма
1
до 1 /2 дюйма и более
дюйм дюйм
A 1 3 1 дюйм 1 дюйм
1
B 1 /8 5 [25 мм] [25 мм]
C 3 4
D 6 8
E 7 7 ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Длина отливки для контроля свойств
приблизительно приблизительно должна равняться 6 дюймам [150 мм].
РИС. 3 СТАНДАРТНЫЙ КРУГЛЫЙ ОБРАЗЕЦ

ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ С РАСЧЕТНОЙ
ДЛИНОЙ 2 ДЮЙМА [50 MM]
3
Минимально рекомендуемый радиус – /8 дюйма [10 мм], но не менее
1
разрешенного /8 дюйма [3 мм]
2¼ дюйма (57 мм)

Параллельное сечение
0,50±0,01 дюйма
12,5±0,25 мм
2±0,005 дюйма
50±0,13 мм
Расчетная длина растяжения
после разрушения
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Расчетная длина и галтели должны соот-

ветствовать показанным на рисунке, однако концы могут
иметь любую форму, подходящую для держателей установки
для испытаний и позволяющую обеспечить аксиальную на-
грузку на отливку. Уменьшенное сечение должно иметь посте-
пенное снижение конусности от концов к центру, так, чтобы
диаметр у концов был на 0,003–0,005 дюйма [0,08–0,13 мм]
больше диаметра в центре.
847
РИС. 4 ТЕХНОЛОГИЯ РАЗРЕЗАНИЯ Y-ОБРАЗНЫХ БЛОКОВ
(a) Однодюймовый Y-образный блок — две заготовки для об- (b) Трехдюймовый "Y"-образный блок — четыре заготовки для образ-
разцов для испытаний на растяжение с диаметром 0,50 дюйм цов для испытаний на растяжение с диаметром 0,50 дюйма [12,5 мм].
[12,5 мм]а.
ТАБЛИЦА 2
ТАБЛИЦА 1 РАВНОЗНАЧНЫЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПРОФИЛИ
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ИХ СООТВЕТСТВИЕ Y-ОБРАЗНЫМ БЛОКАМ
Толщина сечения испытательной пробы 1 дюйм 3 дюйма Толщина

[25 мм] [75 мм] Размер безгранично Диаметр
Предел прочности, мин., тыс. фунтов/кв. дюйм 80 [555] 80 [555] Y-образного плоского круглого
Предел текучести, мин., тыс.фунтов/кв. дюйм 60 [415] 60 [415] блока, листа, профиля, Грань куба,
Относительное удлинение на 2-х дюймах, 3,0 [75] 1,0 [1,0] дюйм [мм] дюйм [мм] дюйм [мм] дюйм [мм]
[50 мм] мин., % 1 [25] 0,9 [22,5] 1,75 [44] 2,75 [44]
3 [75] 1,6 [40] 3,1 [78] 4,8 [120]
848
МИНИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА РЕМОНТИРУЕМЫХ СЕЧЕНИЙ МИНИМАЛЬНЫЙ РАДИУС РЕМОНТИРУЕМЫХ СЕЧЕНИЙ
Размер заглушки для чугунной трубы, дюйм Минимальная толщина Размер заглушки для чугунной
[размер трубной заглушки по ISO] сечения, дюйм [мм] Минимальный радиус
трубы, дюйм
1 1
/8 [R /8 ]
11
/32 [8] кривизны, дюйм
[размер трубной заглушки по ISO]
7
¼ [R¼] /16 [10] 1 1
/8 [R /8]
9
/16 [15]
3 3
/8 [R /8 ] ½ [13] ¼ [R¼]
11
/16 [18]
21
½ [R½] /32 [17] 3 3
/8 [R /8]
1
1 /16 [28]
¾ [R¾] ¾ [19] ½ [R½] 1¼ [32]
13
1 [R1] /16 [21] ¾ [R¾] 2 [52]
7
1¼ [R1¼] /8 [23] 1 [R1] 2½ [64]
15
1½ [R1½] /16 [24] 1¼ [R1¼] 4 [104]
2 [R2] 1 [26] 1½ [R1½] 5¼ [136]
1
2 [R2] 8 /8 [208]
ТАБЛИЦА 5
МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ЦЕНТРАМИ ЗАГЛУШЕК
(при 80 % эффективности использования интервалов)А
Диаметры соседних заглушек, Минимальное расстояние между центрами заглушек, дюйм [мм]
дюйм
[размер трубных заглушек
по ISO] / [R1/8], ¼ [R¼], 3/8 [R3/8]
18 / [R½] , ¾ [R¾]
12 1 [R1], 1¼ [R1¼] 1½ [R1½], 2 [R2]
1 1 3 3 5 1 5
/8 [R /8], ¼ [R¼], /8 [R /8] 2 /8 [67] 4 /8 [105] 6 /8 [169] 9½ [242]
1 1 1 5
/2 [R½] , ¾ [R¾] 4 /8 [105] 4 /8 [105] 6 /8 [169] 9½ [242]
5 5 5
1 [R1], 1¼ [R1¼] 6 /8 [169] 6 /8 [169] 6 /8 [169] 9½ [242]
1½ [R1½], 2 [R2] 9½ [242] 9½ [242] 9½ [242] 9½ [242]
А 1 1 3 3
Пример –– Предположим, что для ремонта требуется три заглушки, одна /8 дюйма [R /8], другая /8 дюйма [R /8] и третья 1½ дюйма.
Минимальное допустимое расстояние между ними определяется следующим образом.
1 1 3 5
Расстояние между заглушками /8 [R /8] и /8 дюйма [R3/8] = 2 /8 дюйма [67 мм].
1 1
Расстояние между пробками /8 [R /8] и 1½ дюйма [R1 ½] = 9½ дюйма [242 мм].
3 3
Расстояние между пробками /8 [R /8] и 1½ дюйма [R1 ½] = 9½ дюйма [242 мм].
849
ПРИЛОЖЕНИЕ
(Необязательная информация)
X1. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ОТЛИВОК новить точную количественную зависимость между

X1.1 На механические свойства чугунных отливок свойствами чугуна в различных местах одной и той же
оказывают влияние следующие факторы: скорость ох- отливки, или между свойствами отливки и испыта-
лаждения во время и после затвердевания, химический тельного образца, отлитых из одного и того же чугуна.
состав, термическая обработка, конструкция отливок, Если в отдельных случаях знание точной зависимости
конструкция и тип литейной формы, расположение представляется важным, такая зависимость может
и эффективность работы литников и литейных прибы- быть установлена с большей точностью с помощью
лей, а также некоторые другие факторы. соответствующих экспериментов.
X1.2 На скорость охлаждения отливок в литейной X1.3 Если достоверная информация о зависимости
форме, а следовательно, на свойства любого отдельно- между свойствами отливки и отдельно отлитого об-
го сечения оказывают влияние следующие факторы: разца отсутствует, а проведение специальных экспе-
наличие литейных стержней, кокилей и жеребеек, риментов не является возможным, размер испытатель-
изменения в толщине сечения, а также присутствие ной отливки должен быть выбран таким образом, что-
приливов, рельефов и перекрытий, таких как, напри- бы он приближенно соответствовал толщине основно-
мер, сопряжения ребер и приливов. Ввиду сложности го или контролируемого сечения отливки.
взаимодействия перечисленных факторов нельзя уста-
850
ПРОКАТ СОРТОВОЙ И ПРОФИЛИ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В КОТЛАХ И ДРУГИХ СОСУДАХ
ДАВЛЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-479/SA-479M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 479/A 479M-04, за исключением редакторских правок.) 07
1. Область применения 2.2 Иные документы

1.1 Настоящие Технические условия распространя- SAE J1086 Металлы и сплавы. Рекомендуемая методи-
ются на сортовой прокат из нержавеющей стали, про- ка нумерации.
шедший горячую и холодную окончательную обработ-
ку, включая прокат круглого, квадратного и шестигран-
ного сечения, а также горячекатаные или прессованные 3. Информация для заказа
профили, такие как уголки, тавровые профили и швел-
леры для котлов и сосудов, работающих под давлением. 3.1 В обязанности Покупателя входит определение
всех необходимых требований к изделию, заказывае-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Существует ряд стандартов на материалы
из высоконикелевых, хромистых, аустенитных коррозионностойких
мому в соответствии с данными Техническими усло-
и жаропрочных сплавов. Эти стандарты относятся к юрисдикции виями. Такие требования могут включать, но не огра-
Подкомитета ASTM B02.07 и могут быть найдены в Ежегоднике ничиваться следующим:
Стандартов ASTM, Том 02.04.
3.1.1 Количество (вес или количество штук),
1.2 Значения величин, определенные либо в системе 3.1.2 Размеры, включая диаметр или толщину
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас- (и ширину), профиль или форму, применяемые копии
сматриваться как разные стандарты. Значения величин чертежей или эскизы, длину и т. д.
в системе СИ указаны в тексте и в таблицах в скобках.
3.1.3 Тип или обозначение UNS (Таблица 1).
Значения величин, выраженные в единицах этих двух
систем, не являются точными эквивалентами; в связи 3.1.4 Обозначение ASTM и год издания, если он
с этим каждая из систем единиц должна использовать- отличается от года последнего издания.
ся независимо одна от другой. Комбинирование вели- 3.1.5 Условия термической обработки (Секция 4).
чин из двух систем единиц может привести к несоот-
3.1.6 Отделка (см. Секцию «Изготовление» Тех-
ветствию настоящим Техническим условиям.
нических условий A 484/A 484M).
1.3 Если в заказе не оговорено применение Техни-
3.1.7 Дополнительные требования, применяемые
ческих условий с литерой «M», материал должен по-
в особых случаях (приведенных в конце настоящих
ставляться в единицах дюйм-фунт.
Технических условий).
2. Нормативно-справочные документы 3.1.8 Должен ли сортовой прокат быть прокатан в
виде прутков, или нарезан из полосовой или толсто-
листовой стали.
A 262 Стали нержавеющие аустенитные. Методы опре-
деления склонности к межкристаллитной коррозии. 3.1.9 Подготовка к сдаче (см. Секцию «Подготов-
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- ка к сдаче» Технических условий A 484/A 484M).
таний и соответствующая терминология. 3.1.10 Требования к маркировке (см. Секцию
A 484/A 484M Прокат сортовой стали, заготовки и по- «Маркировка» Технических условий A 484/A 484M).
ковки из нержавеющей стали. Общие Технические
3.1.11 Подготовка поверхности профилей (см. Сек-
требования.
цию «Изготовление» Технических условий A 484/A 484M).
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми-
нология химического анализа. 3.1.12 Цель использования материала, если По-
E 112 Металлы. Методы определения среднего разме- купатель считает нужным указать эту информацию.
ра зерна.
E 527 Металлы и сплавы. Методика нумерации (UNS).
851
ПРИМЕЧАНИЕ 2 –– Пример типичного заказа представляет собой свойство механического упрочнения может быть пред-
следующую запись: 5000 фунтов (2000 кг); пруток круглого сечения
диаметром 1,000 дюйм (25 мм) длиной 10–12 футов (3-4 м); Тип 304
варительно оговорено, а затем получено с помощью от-
или UNS S30400; Технические условия A 479 (A 479M), отожжен- жига на твердый раствор, как описано в пункте 4.1.1,
ный; отшлифованный на бесцентровом станке; плюс любые необяза- сопровождаемого операцией по механическому упроч-
тельные дополнительные требования, такие как, например, приме- нению, в результате которой изделие должно удовле-
нение специальных инструкций по маркировке.
творять требованиям к механическим свойствам. Изде-
лие, прошедшее отжиг на твердый раствор и операцию
4. Термическая обработка по механическому упрочнению, должно удовлетворять
требованиям к испытанию на межкристаллитную кор-
4.1 Марки аустенитной стали: розию, изложенным в Дополнительном требовании S2.
4.1.1 За исключением марки стали с механическим 4.1.3.1 Учитывая различное назначение изде-
упрочнением (см. 4.1.3) и марки горячекатаной стали лий, определены две возможные степени механическо-
(см. 4.1.4), все иные марки аустенитной нержавеющей го упрочнения: Уровень 1 и Уровень 2 (см. Таблицу
стали должны поставляться в состоянии после отжига на «Требования к механическим свойствам»).
твердый раствор с возможной последующей обработкой 4.1.4 Сталь типа XM-19 с высокой прочностью
тонким холодным волочением и правкой (см. Дополни- на растяжение должна быть горячекатаной или механи-
тельное требование S5, если отжиг должен быть заклю- чески упрочненной, и удовлетворять требованиям к ме-
чительной операцией). Отжиг на твердый раствор для ханическим свойствам, приведенным в Таблице «Тре-
всех марок, за исключением марок Класса H (см. 4.1.2), бования к механическим свойствам», а также требова-
N08367 (см. 4.1.8), S31254 (см. 4.1.5), S32050 (см. 4.1.5), ниям к испытанию на межкристаллитную коррозию,
S33228 (см. 4.1.7), S34565 (см. 4.1.6) и S35315 (см. 4.1.9), приведенным в пункте S2. Состояние механического
должен включать: (1) нагрев материала до температуры упрочения достигается отжигом на твердый раствор с
минимум 1900 °F (1040 °C), с тем чтобы карбиды по гра- последующей холодной деформацией, в результате кото-
ницам зерен вошли в раствор, и быстрое охлаждение для рой изделие должно получить требуемые механические
предотвращения выпадения карбидов по границам зерен; свойства.
или, как вариант, (2) (за исключением марок стали, стаби-
лизированных ниобием и титаном: 309Cb, 310Cb, 316Cb, 4.1.5 Отжиг на твердый раствор для сталей S31254
316Ti, 321, 347 и 348), быстрое охлаждение для предот- и S32050 должен включать нагрев изделия до температу-
вращения выпадения карбидов по границам зерен непо- ры минимум 2100 °F (1150 °C) в течение соответствую-
средственно после горячей обработки, пока температура щего периода времени с последующей закалкой в воде
выше 1750 °F (955 °C), и карбиды растворены в твердом или быстрым охлаждением другими средствами.
растворе. Если применяется Дополнительное требование 4.1.6 Отжиг на твердый раствор для стали S34565
S2, то все марки аустенитной стали, за исключением должен включать нагрев изделия в диапазоне температур
S30815, должны удовлетворять требованиям к испытанию от 2050 до 2140 °F (1121–1171 °C) в течение соответст-
на межкристаллитную коррозию, описанному в пункте S2. вующего периода времени с последующей закалкой в во-
4.1.2 Для стали марок H минимальные температуры де или быстрым охлаждением другими средствами.
отжига на твердый раствор должны быть следующими. 4.1.7 Отжиг на твердый раствор для стали S33228
4.1.2.1 Если сталь прошла окончательную должен включать нагрев изделия в диапазоне темпера-
обработку в горячем состоянии – 1900 °F (1040 °C) тур 2050–2160 °F (1120–1180 °C) в течение соответст-
для типов 304H, 309H, 310H и 316H; 1925 °F (1050 °C) вующего периода времени с последующей закалкой
для типов 321 H, 347H и 348H. в воде или быстрым охлаждением другими средствами.
4.1.2.2 Если сталь прошла холодную обработку 4.1.8 Отжиг на твердый раствор для стали N08367
до отжига на твердый раствор – 1900 °F (1040 °C) должен включать нагрев изделия до температуры ми-
для типов 304H, 309H, 310H и 316H; 2000 °F (1095 °C) нимум 2025 °F (1105 °C) в течение соответствующего
для типов 321 H, 347H и 348H. периода времени с последующей закалкой в воде или
быстрым охлаждением другими средствами.
ПРИМЕЧАНИЕ 3: Если после отжига стабилизированные марки стали
типов 321, 321Н, 347, 347Н, 348 и 348Н подвергаются выдержке в усло- 4.1.9 Отжиг на твердый раствор для стали S35315
виях активации, а температуры отжига на твердый раствор были выше должен включать нагрев изделия до температуры ми-
1950 °F (1065 °C), сопротивление данных марок к межкристаллитной
коррозии может ухудшиться. Если стойкость к межкристаллитной кор-
нимум 2100 °F (1150 °C) в течение соответствующего
розии является для Покупателя важной, он должен оговорить проведе- периода времени с последующей закалкой в воде или
ние испытания на коррозию, описанного в пункте S2 (проводится на быстрым охлаждением другими средствами.
сенсибилизированных образцах). Изготовитель может при необходимо-
сти провести повторный отжиг на твердый раствор при более низкой 4.2 Марки аустенитно-ферритных сталей
температуре, или стабилизирующий отжиг после высокотемпературного 4.2.1 Стали S31803, S32205 и S32550 должны по-
отжига на твердый раствор, с тем чтобы привести изделие в соответст-
вие с требованиями к испытаниям на коррозию. Перед проведением ста- ставляться в состоянии после отжига с возможной после-
билизирующего отжига при температуре ниже 1800 °F (980 °C) следует дующей правкой. Отжиг на твердый раствор для сталей
обратить особое внимание на тип коррозионных сред, так как обработка S31803 и S32550 должен включать нагрев изделия до
такого рода приносит желаемый эффект не во всех средах. температуры минимум 1900 °F (1040 °C) в течение соот-
ПРИМЕЧАНИЕ 4: Требования к размеру зерна для сталей марок H ветствующего периода времени с последующей закалкой
рассмотрены в Секции 7. в воде или быстрым охлаждением другими средствами.
Отжиг на твердый раствор для стали S32205 должен
4.1.3 Аустенитная сталь с механическим упроч- включать нагрев изделия до температуры минимум
нением типа 316 –– Когда Покупателем заказана сталь 1900 °F (1040 °C) в течение соответствующего периода
типа 316 с улучшенными механическими свойствами,
852
времени с последующей закалкой в воде. отпуска должна составлять 1400 °F (760 °C).
4.2.2 Сталь S32101 должна быть подвергнута от- 4.4.4 Сталь марки S41425 подвергают нагреву
жигу путем нагрева изделия при температуре 1870 °F до температуры минимум 1700 °F (925 °C) и выдержи-
(1020 °C) в течение соответствующего периода време- вают в течение 1 часа при минимальной температуре.
ни с последующей закалкой в воде или быстрым охла- Затем охлаждают на воздухе до температуры ниже 90 °F
ждением другими средствами. (32 °C) и отпускают при температуре минимум 1100 °F
4.2.3 Сталь S32950 должна быть подвергнута (595 °C) в течение минимум 1 часа на дюйм толщины
отжигу путем нагрева изделия в диапазоне температур поперечного сечения.
от 1825 до 1875°F (995-1025°C) в течение соответст- 4.4.5 Сталь марки S41500 подвергают нагреву
вующего периода времени с последующей закалкой до температуры минимум 1750 °F (955 °C), затем охлаж-
в воде или быстрым охлаждением другими средствами. дают на воздухе до температуры 200 °F (95 °C) или ниже
4.2.4 Сталь S32750 должна быть подвергнута до любого дополнительного промежуточного отпуска
отжигу путем нагрева изделия в диапазоне температур или до окончательного отпуска. Температура оконча-
от 1880 до 2060 °F (1025–1125 °C) в течение соответ- тельного отпуска должна быть в диапазоне от 1050 °F
ствующего периода времени с последующей закалкой (565 °C) до 1150 °F (620 °C).
в воде или быстрым охлаждением другими средства- 4.4.6 Если Покупатель принимает решение о вы-
ми. Допускается последующая правка. полнении термической обработки для упрочнения
4.2.5 Сталь S32760 должна быть подвергнута и отпуска, мартенситные стали должны поставляться
отжигу путем нагрева изделия в диапазоне температур Изготовителем в отожженном состоянии (см. 4.4.1).
от 2010 до 2085 °F (1100–1140 °C) в течение соответст- В этом случае ответственность за применение надле-
вующего периода времени с последующей закалкой жащей термической обработки и проведение испыта-
в воде или быстрым охлаждением другими средствами. ний, подтверждающих достижение материалом тре-
4.2.6 Сталь UNS S32906 должна быть подвергну- буемых свойств, лежит на Покупателе.
та отжигу путем нагрева изделия в диапазоне темпера-
тур от 1900 до 1980 °F (1040–1080 °C) в течение соот- 5. Общие требования
ветствующего периода времени с последующим быст- 5.1 Наряду с требованиями настоящих Технических
рым охлаждением в воздухе или воде. Допускается условий должны применяться все требования дейст-
последующая правка. вующих изданий Технических условий A 484/A 484M.
4.2.7 Сталь S39277 должна быть подвергнута Несоответствие изделия общим требованиям Техниче-
отжигу путем нагрева изделия в диапазоне температур ских условий A 484/A 484M означает его несоответст-
от 1940 до 2060 °F (1060–1125 °C) в течение соответ- вие и настоящим Техническим условиям.
ствующего периода времени с последующей закалкой
в воде или быстрым охлаждением другими средства- 6. Химический состав
ми. Допускается последующая правка.
6.1 Химический состав должен быть сообщен Поку-
4.3 Марки ферритных сталей – Ферритные стали пателю или его представителю и должен удовлетво-
должны быть отожжены, с тем чтобы удовлетворять рять требованиям, установленным в Таблице 1.
требованиям, данным в Таблице «Требования к меха-
ническим свойствам». 6.2 Если анализ изделия выполняется или запраши-
вается Покупателем, то применяются предельные зна-
4.4 Марки мартенситной стали: чения допусков в соответствии с Техническими усло-
4.4.1 Все мартенситные стали должны постав- виями A 484/A 484M, если не применяется Дополни-
ляться либо в отожженном, либо в отпущенном со- тельное требование S3.
стоянии, как установлено Покупателем (см. 3.1.3). От-
6.3 Методы и методики химического анализа, прове-
пущенная сталь должна быть нормализована или под-
дение которого требуется согласно данным Техниче-
вергнута закалке в жидкой среде при температуре ми-
ским условиям, должны соответствовать методам испы-
нимум 1700 °F (925 °C), с последующим отпуском
таний, методикам и терминологии Стандарта A 751
в соответствии с пунктами 4.4.2, 4.4.3 или 4.4.5.
«Методы, методики и терминология».
4.4.2 Отпущенная сталь типов 403 и 410 должна
быть выдержана при температуре отпуска в течение
как минимум 1 часа на дюйм (25,4 мм) поперечного 7. Размер зерна для марок аустенитной стали
сечения следующим образом. 7.1 Для всех марок аустенитной стали должен быть
4.4.2.1 Состояние 1 –– 1250 °F (675 °C) мини- определен средний размер зерна с помощью методов,
мум, 1400 °F (760 °C) максимум. указанных в Стандарте E 112 «Методы определения».
4.4.2.2 Состояние 2 –– 1100 °F (595 °C) мини- 7.2 Средний размер зерна сталей марок H должен
мум, 1400 °F (760 °C) максимум. соответствовать величинам, указанным ниже:
4.4.2.3 Состояние 3 –– 1050 °F (565 °C) мини- 7.2.1 Для типов 304H, 309H, 31 0H и 316H – № 6
мум, 1400 °F (760 °C) максимум. по ASTM или крупнее.
4.4.3 Отпущенная сталь типов XM-30, 414 и 431 7.2.2 Для типов 321H, 347H и 348 H – № 7 по ASTM
должна быть выдержана при температуре минимум 1100 или крупнее.
°F (595 °C) в течение, по меньшей мере, 1 ч на дюйм (25,4
мм) поперечного сечения. Максимальная температура 7.3 Величина зерна для стали марки S32615 должна
быть № 3 или мельче, в соответствии со Стандартом E 112
853
«Методы определения» (метод сравнения, илл. 11). 11. Маркировка изделий

7.4 При заказе нержавеющих аустенитных сталей не- 11.1 В дополнение к требованиям по маркировке
H марок, предназначенных, в соответствии со Стандар- Технических условий A 484/A 484M, изделия, про-
том ASME, для эксплуатации при температурах свыше шедшие термическую обработку в соответствии
1000 °F (540 °C), должно быть применено Дополни- с пунктами 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, или прошедшие механиче-
тельное требование S1. ское упрочнение в соответствии с пунктом 4.1.3,
должны быть промаркированы путем размещения сле-
8. Требования к механическим свойствам дующих символов после символов марки:
11.1.1 Марки аустенитной стали:
8.1 Изделие должно удовлетворять требованиям
к механическим свойствам, указанным в Табл.ице 2 11.1.1.1 Все марки в отожженном состоянии –– A.
для данной марки стали. Изготовителем должно быть 11.1.1.2 Механически упрочненные типа 316,
проведено как минимум одно испытание при комнатной уровень 1 –– S1.
температуре на образце, взятом как минимум от одного 11.1.1.3 Механически упрочненные типа 316,
прутка или профиля из каждой партии изделий. уровень 2 –– S2.
8.2 Предел текучести должен определяться методом 11.1.1.4 Горячекатаные типа XM-19 –– H.
смещения (0,2 %), как указано в Стандарте А 370 «Ме- 11.1.1.5 Механически упрочненные Типа
тоды испытаний и терминология». XM-19 –– S.
8.3 Изделия из мартенситной стали, поставляемые 11.1.1.6 Изделие, отвечающее Дополнительно-
в отожженном состоянии, должны удовлетворять тре- му требованию S1 –– ELT (кроме Марок H).
бованиям к механическим свойствам после упрочне- 11.1.1.7 В дополнение к другим требованиям
ния и отпуска, если их термообработка проводилась по маркировке, изложенным в данных Технических ус-
в соответствии с требованиями пункта 4.4. ловиях, в случае применения Требования S1 все марки
стали в состоянии непосредственно после закалки (тер-
8.4 Измерения твердости, если они необходимы, мически обработанные в соответствии с пунктом
должны выполняться на середине расстояния между 4.1.1(2)), должны быть отмечены литерой «D».
поверхностью и центром поперечного сечения.
11.1.2 Марки аустенитно-ферритных сталей ––
8.5 Стали мартенситных марок должны соответст- Все марки в отожженном состоянии –– A.
вовать требованиям к твердости после термической 11.1.3 Марки ферритных сталей –– Все марки
обработки, указанным в Таблице 3. в отожженном состоянии –– A.
11.1.4 Стали мартенситных марок:
9. Испытание на коррозию 11.1.4.1 Все марки в отожженном состоянии –– A.
9.1 Аустенитные нержавеющие стали, отожженные 11.1.4.2 Типы 403 и 410 — COND 1, COND 2
на твердый раствор альтернативным способом (см. (2) или COND 3 в соответствии с применяемой темпера-
пункта 4.1.1), должны быть испытаны и удовлетворять турой отпуска.
требованиям к испытаниям на межкристаллитную 11.1.4.3 Отпущенные изделия типов 414
коррозию, указанным в пункте S2. и S41500 и тип XM-30 –– T.
10. Сертификация 12. Ключевые слова

10.1 Изготовитель при отгрузке должен представить 12.1 Аустенитная коррозионностойкая сталь; аусте-
сертификат соответствия, удостоверяющий, что мате- нитно-ферритная коррозионностойкая сталь, выплав-
риал изготовлен и испытан в соответствии с настоя- ленная дуплекс-процессом; ферритная коррозионно-
щими Техническими условиями, а также отчет о ре- стойкая сталь; мартенситная коррозионностойкая сталь;
зультатах испытаний, в соответствии с требованиями детали, работающие под давлением; эксплуатация сосу-
данных Технических условий и заказа на покупку. да, работающего под давлением; прокат из коррозион-
Сертификация должна иметь непосредственное отно- ностойкой стали; профили из коррозионностойкой ста-
шение к данной партии изделий. ли; эксплуатационные температуры – высокие.
854
ТАБЛИЦА 1
Обозначе- Состав, %В
ние UNSА Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Азот Молибден Прочие элементыС
Марки аустенитных сталей
N08367 … 0,030 2,00 0,040 0,030 1,00 20,00– 23,50– 0,18–0,25 6,00–7,00 Cu 0,75 max
22,00 25,50
S20161 … 0,15 4,0–6,0 0,045 0,030 3,0–4,0 15,0– 18,0 4,0–6,0 0,08–0,20
S20910 XM–19 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 1,00 20,5–23,5 11,5–13,5 0,20–0,40 1,50–3,00 Cb 0,10–0,30;
V 0,10–0,30
S21600 XM–I7 0,08 7,5–9,0 0,045 0,030 1,00 17,5–20,5 5,0–7,0 0,25–0,50 2,00–3,00 …
S21603 XM–18 0,03 7,5–9,0 0,045 0,030 1,00 17,5–20,5 5,0–7,0 0,25–0,50 2,00–3,00 …
S21800 … 0,10 7,0–9,0 0,060 0,030 3,5–4,5 16,0–18,0 8,0–9,0 0,08–0,18 … …
S21904 XM–11 0,04 8,0–10,0 0,045 0,030 1,00 19,0–21,5 5,5–7,5 0,15–0,40 … …
S24000 XM–29 0,08 11,5– 0,060 0,030 1,00 17,0–19,0 2,3–3,7 0,20–0,40 … …
14,5
S30200 302 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 8,0–10,0 0,10 … …
S30400 304 0,08С 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–10,5 0,10 … …
S30403 304L 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–12,0 0,10 … …
S30409 304H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–10,5 … … …
S30451 304N 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–12,0 0,10–0,16 … …
S30453 304LN 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 8,0–12,0 0,10–0,16 … …
S30600 … 0,018 2,00 0,020 0,020 3,7–4,3 17,0–18,5 14,0–15,5 0,20 Cu 0,50 max
S30815 … 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 20,0–22,0 10,0–12,0 0,14–0,20 … Ce 0,03–0,08
S30908 309S 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 … … …
S30909 309H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–15,0 … … …
S30940 309Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 12,0–16,0 0,10 … Cb 10×C–1,10
D
S30880 ER308 0,08 1,00– 0,030 0,030 0,25–0,60 19,5–22,0 9,0–11,0 … … …
2,50
S31008 310S 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 … … …
S31009 310H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 24,0–26,0 19,0–22,0 … … …
S31040 310Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,0–26,0 19,0–22,0 0,10 … Cb 10×C–1,10
S31254 … 0,020 1,00 0,030 0,010 0,80 19,5–20,5 17,5–18,5 0,18–0,22 6,0–6,5 Cu 0,50–1,00
S31600 316 0,08С 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 0,10 2,00–3,00 …
S31603 316L 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 0,10 2,00–3,00 …
S31609 316H 0,04–0,10 2,00 0,040 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 2,00–3,00 …
S31635 316Ti 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 n 10 2,00–3,00 Ti5×(C+N)–0,70
S31640 316Cb 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 0 10 2,00–3,00 Cb 10×C–1,10
S31651 316N 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 0,10–0,16 2,00–3,00 …
S31653 316LN 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 10,0–14,0 0,10–0,16 2,00–3,00 …
S31700 317 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 11,0–15,0 0,10 3,0–4,0 …
S31725 … 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 18,0–20,0 13,50– 0,10 4,0–5,0 Cu 0,75 макс.
17,50
S31726 … 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–20,0 13,50– 0,10–0,20 4,0–5,0 Cu 0,75 макс.
17,50
S32050 … 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 22,0–24,0 20,0–22,0 0,24–0,34 6,0–6,8 Cu 0,4 макс.
Е F
S32100 321 0,08 1,50 0,035 0,020 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 … … Ti5×(C+N)–0,70
F
S32109 321H 0,04–0,10 2,00 0,040 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–12,0 … … Ti 4×(C+N)–0,70
S32615 … 0,07 2,00 0,045 0,030 4,8–6,0 16,5–19,5 19,0–22,0 … 0,30–1,50Cu 1,50–2,50
S32654 0,020 2,0–4,0 0,030 0,005 0,50 24,0–50,0 21,0–23,0 7,0–8,0 0,45–0,55 Cu 0,30–0,60
S33228 … 0,04–0,08 1,00 0,020 0,015 0,30 26,0–28,0 31,0–33,0 … … Cb 0,60–1,00
Ce 0,05–0,10
S34565 … 0,030 5,0–7,0 0,030 0,010 1,00 23,0–25,0 16,0–18,0 0,40–0,60 4,0–5,0 Cb 0,10 max
Е
S34700 347 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … Al 0,025 макс. Cb
10×C мин.
S34709 347 H 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … Cb 8×C–1,00
Е
S34800 348 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … (Cb+Ta)10×C мин.;
Ta 0,10 макс;
Co 0,20 макс
S34809 348 H 0,04–0,10 2,00 0,040 0,030 1,00 17,0–19,0 9,0–13,0 … … (Cb+Ta) 8×C–1,00;
Co 0,20 макс,;
Ta 0,10 макс,;
S35315 … 0,04–0,08 2,00 0,040 0,030 1,20–2,00 24,0–26,0 34,0–36,0 0,12–0,18 … Ce 0,03–0,08
S38815 0,030 2,00 0,040 0,020 5,50–6,50 13,0–15,0 15,0–17,0 0,75–1,50 Al 0,30; Cu 0,75–
1,50
855
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Состав, %B
Обозначение Прочие эле-
UNSА Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Азот Молибден ментыС
Марки аустенитно–ферритных сталей
S31803 … 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 21,0–23,0 4,5–6,5 0,08–0,20 2,5–3,5 …
S32101 0,040 4,0–6,0 0,040 0,030 1,00 21,0–22,0 1,35–1,70 0,20–0,25 0,10–0,80 Cu 0,10–
0,80
S32205 … 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 22,0–23,0 4,5–6,5 0,14–0,20 3,0–3,5 …
S32550 … 0,04 1,50 0,040 0,030 1,00 24,0–27,0 4,5–6,5 0,10–0,25 2,9–3,9 Cu 1,50–
2,50
S32750 … 0,030 1,20 0,035 0,020 0,80 24,0–26,0 6,0–8,0 0,24–0,32 3,0–5,0 Cu 0,5 макс.
G
S32760 … 0,030 1,00 0,030 0,010 1,00 24,0–26,0 6,0–8,0 0,20–0,30 3,0–4,0 Cu 0,50–
1,00;
W 0,50–1,00
S32906 мин. … 0,80 … … … 28,0 5,8 0,30 1,50 …
макс. 0,030 1,50 0,030 0,030 0,50 30,0 7,5 0,40 2,60 Cu 0,80
S32950 … 0,03 2,00 0,035 0,010 0,60 26,0–29,0 3,5–5,2 0,15–0,35 1,00–2,50 …
S39277 … 0,025 0,80 0,025 0,002 0,80 24,0–26,0 6,5–8,0 0,23–0,33 3,0–4,0 Cu 1,2–2,0;
W 0,8–1,2
Марки ферритных сталей
S40500 405 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–14,5 0,60 … … Al 0,10–0,30
макс.
S43000 430 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 16,0–18,0 … … … …
S43035 439 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 17,0–19,0 0,50 0,04 Ti 0,20 +4×
макс. (C+N) мин.
S44400 444 0,025 1,00 0,040 0,030 1,00 17,5–19,5 1,00 0,035 1,75–2,50 (Ti+Cb)
макс. 0,20+4×
(C+N)–0,80
Н
S44627 XM–27 0,010 0,40 0,02 0,02 0,40 25,0–27,5 0,50 0,015 0,75–1,50 Cu 0,20
Н
макс. макс макс. Cb
0,05–0,20
S44700 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,0–30,0 0,15 0,020 3,5–4,2 (C+N) 0,025
макс. макс,
Cu 0,15
макс.
S44800 … 0,010 0,30 0,025 0,020 0,20 28,0–30,0 2,00–2,50 0,020 3,5–4,2 (C+N) 0,025
макс.;
Cu 0,15
макс.
Стали мартенситных марок
S40300 403 0,15 1,00 0,040 0,030 0,50 11,5–13,0 … … … …
S41000 410 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 … … … …
S41040 XM–30 0,18 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 … … … Cb 0,05–
0,30
S41400 414 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 11,5–13,5 1,25–2,50 … … …
S41425 … 0,05 0,50–1,00 0,020 0,005 0,50 12,0–15,0 4,0–7,0 0,06–0,12 1,50–2,00 Cu 0,30
макс.
I
S41500 0,05 0,50–1,00 0,030 0,030 0,60 11,5–14,0 3,5–5,5 … 0,50–1,00 …
S43100 431 0,20 1,00 0,040 0,030 1,00 15,0–17,0 1,25–2,50 … … …
(A) Новые обозначения установлены в соответствии с Методикой E 527 и Стандартом SAE J1086, опубликованными совместно
ASTM и SAE. См. Стандарт ASTM DS–56C, который можно получить в центральном отделении ASTM.
(В) Максимально возможное, если не обозначено иное.
(С) За исключением специальных типов сплавов, содержание молибдена, титана, никеля, кобальта, тантала, азота и меди может
не указываться, но эти вещества должны присутствовать только в остаточных количествах; данное положение имеет своей целью пре-
пятствовать замене одного типа сплава другим в силу отсутствия контроля за содержанием вышеназванных элементов в определен-
ных сплавах.
(D) Обозначение Американского общества по сварке.
(E) См. Дополнительное требование S1.
(F) Для этой марки должно указываться содержание азота.
(G) % Cr + 3,3 × % Mo + 16 × %N ≥ 40.
(H) Допуск на химический анализ изделий, а именно на максимальное содержание для углерода и азота составляет 0,002 %.
(I) Деформируемый вариант CA6NM.
856
ТАБЛИЦА 2
Относитель-
Предел ное
Предел текучестиА, удлинение
прочности ,мин., мин., на 2 дюймах Относительное Твердость по
тыс. фунтов/ кв. тыс. фунтов/кв. (50 мм) или сужение, мин., Бринеллю,
Обозначение UNS Тип Состояние дюйм (МПа) дюйм (МПа) 4D, мин., % %В макс.
Марки аустенитной стали
N08367 … с отжигом 95 [655] 45 [310] 30 … 241
S20161 … с отжигом 125 [860] 50 [345] 40 40 311
S20910 XM-19 с отжигом 100 [690] 55 [380] 35 55 293
до 2 дюймов (50.8 мм), Горячекатаная 135 [930] 105 [725] 20 50 …
вкл.
от 2 до 3 дюймов (от Горячекатаная 115 [795] 75 [515] 25 50 …
50.8 до 76.2 мм), вкл.
от 3 до 8 дюймов (от Горячекатаная 100 [690] 60 [415] 30 50 …
76.2 до 203.2 мм), вкл.
до 1½ дюймов (38.1 С механическим 145 [1000] 125 [860] 12 40 …
мм), вкл. упрочнением
от 1 1/2 до 2 1/4 дюймов С механическим 120 [825] 105 [725] 15 45 …
(от 38.1 до 57.2 мм), вкл. упрочнением
S21600, S21603 XM-17, XM-18 с отжигом 90 [620] 50 [345] 40 50 212
S21800 … с отжигом 95 [655] 50 [345] 35 55 241
S21904 XM-11 с отжигом 90 [620] 50 [345] 45 60 …
S24000 XM-29 с отжигом 100 [690] 55 [380] 30 50 …
D
S30200, S30400, 302,304, 304H, 304LN. с отжигом 75 [515] 30 [205] 30 40 …
S30409, S30453, ER308,C309S, 309H,
S30880, S30908, 309Cb, 310S, 310H,
S30909, S30940, 310Cb, 316, 316H, 316Ti,
S31008, S31009, 316Cb, 316LN, 317, 321,
S31040, S31600, 321 H, 347, 347 H, 348,
S31609, S31635, 348 H
S31640, S31653,
S31700, S32100,
S32109, S34700,
S34709, S34800,
S34809
Е
316 с механическим 85 [585] 65 [450] 30 60 …
упрочнением
уровень 1
2 дюйма и менее с механическим 95 [655] 75 [515] 25 40 …
упрочнением
уровень 2
от 2 до 2 1/2 дюйма (от С механическим 90 [620] 65 [450] 30 40 …
50,8 до 63,5 мм), вкл. упрочнением
уровень 2
от 2 1/2 до 3 дюймов (от С механическим 80 [550] 55 [380] 30 40 …
63,5 до 76,2 мм), вкл. упрочнением
уровень 2
S30403, S31603 304L, 316L с отжигом 70 [485] 25 [170] 30 40 …
S30451, S31651 304N, 316N с отжигом 80 [550] 35 [240] 30 40 …
S30600 … с отжигом 78 [540] 35 [240] 40 … …
S30815 … с отжигом 87 [600] 45 [310] 40 50 …
S31254 … с отжигом 95 [655] 44 [305] 35 50 …
S31725 … с отжигом 75 [515] 30 [205] 40 … …
S31726 … с отжигом 80 [550] 35 [240] 40 … …
S32050 … с отжигом 98 [675] 48 [330] 40 … …
S32615 … с отжигом 80 [550] 32 [220] 25 40 …
S32554 … с отжигом 109 [750] 62 [430] 40 40 250
S33228 … с отжигом 73 [500] 27 [185] 30 … …
S34565 … с отжигом 115 [795] 60 [415] 35 40 230
S35315 … с отжигом 94 [650] 39 [270] 40 … …
S38815 … с отжигом 78 [540] 37 [255] 30 … …
857
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Относитель-
Предел ное
Предел текучестиА, удлинение
прочности, мин., мин., на 2 дюймах Относительное Твердость по
тыс. фунтов/кв. тыс. фунтов/кв. (50 мм) или сужение, мин., Бринеллю,
Обозначение UNS Тип Состояние дюйм (МПа) дюйм (МПа) 4D, мин., % %В, C макс.
Марки аустенитно-ферритных сталей
S31803 … с отжигом 90 [620] 65 [450] 25 … 290
S32101 … с отжигом 94 [650] 65 [450] 30 … 290
S32205 … с отжигом 90 [620] 65 [450] 25 … 290
S32550 … с отжигом 110 [760] 80 [550] 15 … 297
G G
S32750 2 дюйма и менее с отжигом 116 [800] 80 [550] 15 … 310
свыше 2 дюймов с отжигом 110 [760] 75 [515] 15 … 310
S32760 … с отжигом 109 [750] 80 [550] 25 … 300
S32906 … с отжигом 109 [750] 80 [550] 25 … 310
S32950 … с отжигом 100 [690] 70 [485] 15 … 297
S39277 … с отжигом 118 [820] 85 [585] 25 50 293
Марки ферритовой стали
S40500 405 с отжигом 60 [415] 25 [170] 20 45 207
H H
S43000, S43035 430, 439 с отжигом 70 [485] 40 [275] 20 45 192
H
S44627 XM-27 с отжигом 65 [450] 40 [275] … 45 217
I I
S44400 … с отжигом 60 [415] 45 [310] 20 45 217
S44700 … с отжигом 70 [485] 55 [380] 20 40 …
S44800 … с отжигом 70 [485] 55 [380] 20 40 …
Марки мартенситных сталей
E E
S40300, S41000 403, 410 с отжигом 70 [485] 40 [275] 20 45 223
E E
1 70 [485] 40 [275] 20 45 223
2 110 [760] 85 [585] 15 45 269
3 130 [895] 100 [690] 12 35 331
S41400 414 отпущенная 115 [795] 90 [620] 15 45 321
S41425 … отпущенная 120 [825] 95 [655] 15 45 321
S41500 … нормализованная 115 [795] 90 [620] 15 45 293
и отпущенная
J
S43100 431 с отжигом … … … … 277
отпущенная 115 [795] 90 [620] 15 45 321
H H
S41040 XM-30 с отжигом 70 [485] 40 [275] 13 45 235
закаленная и от- 125 [860] 100 [690] 13 45 302
пущенная
(A) См. Секцию 8.
3
(B) Сокращение площади не применяется к полосовому металлу толщиной /16 дюймов [4.80 мм] и менее, так как данное определение
в общем случае не применяется для данного размера изделия.
(C) Материал должен отвечать перечисленным требованиям к сокращению площади, но фактическое измерение и отчетные данные
по сокращению площади не требуются, если это не указано в заказе на покупку.
(D) Обозначение Американского общества сварщиков.
(E) Для профилей, полученных волочением, минимальный разрешенный предел прочности составляет 70 фунтов/кв. дюйм [485 MПa].
(F) Для прутков с поперечным сечением более 2 дюймов [50 мм], минимальный разрешенный предел прочности составляет 60 фун-
тов/кв. дюйм [415 MПa].
(G) Для сечений толщиной более 2 дюймов [50 мм], минимальный разрешенный предел прочности составляет106 фунтов/кв. дюйм
[730 MП]; минимальный предел текучести составляет 75 фунтов/кв. дюйм [515 MПa].
(H) Для прутков, обработанных в холодном состоянии, минимальное разрешенное удлинение составляет 12 % (2 дюйма или 50 мм),
а сокращение площади 35 %.
(I) Для холоднотянутых или холоднокатаных прутков минимальное разрешенное удлинение составляет 12 % (2 дюйма), а сокращение
площади 35 %.
(J) Отожженные прутки должны отвечать требованиям к отпущенному состоянию при термообработке в соответствии с пунктом 4.4.3.
858
ТАБЛИЦА 3
ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Температура терми- Твердость HRC

ческой обработкиВ Закалочная (по шкале
ТипА °F ( °C), мин. среда Роквелла), мин.
403 1750 [955] воздух 35
410 1750 [955] воздух 35
414 1750 [955] масло 42
(А) Образцы для испытания должны иметь форму профиля, тол-
3
щина которого не должна превышать /8 дюйма (9,50 мм).
(B) Допуск на температуру составляет +25 °F (15 °C).
859
Приведенные ниже дополнительные требования должны применяться только в случае на-

личия на то предписания Покупателя.
S1. Изделия для эксплуатации в условиях S3. Анализ изделия

высоких температур S3.1 Анализ должен проводиться Изготовителем на
S1.1 За исключением случаев, когда заказ размещен образце, взятом от одного прутка в каждой партии, как
на стали марки H, данное дополнительное требование определено в Технических условиях A 484/A 484M.
распространяется на все случаи применения Стандарта Результаты анализа должны удовлетворять требовани-
ASME для эксплуатации при температурах выше 1000 °F ям Таблицы 1. В случае получения неудовлетвори-
(540 °C). тельных результатов представленная партия должна
S1.2 Пользователь вправе применить аустенитную быть забракована, за исключением тех случаев, когда
коррозионностойкую сталь в качестве аналога стали по усмотрению Изготовителя каждый пруток из пар-
H-марки, если изделие соответствует всем требовани- тии может быть подвергнут приемочным испытаниям.
ям, предъявляемым к изделиям марки H, включая хи- Положения о допусках на химический анализ изделий
мический состав, температуру отжига и размер зерна при данном анализе не применяются.
(см. Секцию 7).
S1.3 Пользователь вправе использовать аустенит-
ную коррозионностойкую сталь марки L, подпадаю- S4. Изделия для эксплуатации в условиях
щую под Требования к напряжениям, указанные в Таб- многоцикловой усталости
лице Стандарта ASME, для эксплуатации при темпера-
S4.1 Механические свойства прутков, поставляемых
туре выше 1000 °F (540 °C), если материал соответст-
в длинах менее 20 футов (6 м), должны определяться
вует всем требованиям настоящих Технических усло-
испытанием на одном конце каждого прутка. Прутки,
вий и имеет размер зерна № 7 по ASTM или крупнее,
поставляемые в длинах от 20 футов (6 м) и выше,
определенный согласно Стандарту E 112 «Методы оп-
должны испытываться на каждом конце.
ределения». Данные о размере зерна должны быть
включены в официальный отчет об испытаниях.
S5. Изделия для эксплуатации в условиях

оптимального сопротивления коррозионному
S2. Испытания на коррозию
растрескиванию под напряжением
S2.1 Испытания на межкристаллитную коррозию
S5.1 Данное дополнительное требование принима-
должны проводиться Изготовителем на сенсибилизи-
ется во внимание в том случае, когда аустенитные
рованных образцах типов 304L, 316L, 321, 347 и 348,
коррозионностойкие стали закупаются в соответствии
а для других марок аустенитной стали – на образцах,
с пунктом 4.1.1, с отжигом на твердый раствор в каче-
представляющих состояние изделия непосредственно
стве заключительной операции и без применения
после отгрузки. Все марки аустенитных коррозионно-
последующего холодного волочения. В качестве за-
стойких сталей должны пройти испытания на межкри-
вершающей операции допускается правка, с тем чтобы
сталлитную коррозию в состоянии непосредственно
изделие удовлетворяло требованиям к прямолинейно-
после отгрузки. Испытания должны проводиться в со-
сти Технических условий A 484/A 484M, если это спе-
ответствии с Методикой E Стандарта A 262 «Методы
циально не запрещено Покупателем.
определения».
860
X1. КОММЕНТАРИЙ К ОПРЕДЕЛЕНИЮ оптимальное сопротивление ползучести, обычно тре-

ОТЖИГА НА ТВЕРДЫЙ РАСТВОР, буется больший размер зерна материала, отожженного
ДАННОМУ В ПУНКТЕ 4.1.1. на твердый раствор посредством повторного нагрева.
X1.1 Общепризнанно, что аустенитные коррозион- По этой причине для сталей марок H (демонстрирую-
ностойкие стали подвергаются отжигу на твердый рас- щих оптимальные свойства при повышенных темпера-
твор, заключающемуся в нагреве до температуры, при турах) требуется знание минимального размера зерна,
которой карбиды хрома растворяются (переходят а для не-Н марок сталей должно быть обязательно про-
в раствор), и быстрой закалке, обеспечивающей отсут- ведено дополнительное испытание по определению
ствие карбидов хрома на границах зерен, что могло размера зерна и представлен отчет, с тем чтобы эта
бы явиться причиной склонности к межкристаллитной информация могла быть использована для работы
коррозии в критически агрессивной среде. Соответст- по повторной классификации стали не-Н марок в стали
венно, отжиг на твердый раствор нестабилизирован- марок Н.
ных марок стали может быть также осуществлен X1.3 Материалы, удовлетворяющие Дополнитель-
за счет использования температур горячей прокатки ному требованию S1, должны быть специально про-
(которые всегда выше температур, требуемых для от- маркированы во избежание ошибочного выбора мел-
жига на твердый раствор), путем поддержания конеч- козернистого материала для применения при повы-
ных температур горячей прокатки значительно выше шенных температурах.
минимально требуемых для отжига на твердый рас-
X1.4 Материалы, отожженные на твердый раствор
твор, и немедленной закалки, выполняемой совместно
альтернативным способом (см. (2) в пункте 4.1.1),
с горячей прокаткой. Стабилизированные марки стали
должны обязательно подвергаться дополнительному
(с добавками ниобия или титана) нельзя подвергать
испытанию на склонность к межкристаллитной корро-
такой обработке без последующего повторного нагре-
зии, с целью накопления данных о характере измене-
ва, так как они могут дестабилизироваться из-за выде-
ний, как это делалось ранее в случае материалов, ото-
ления из раствора карбидов ниобия или титана.
жженных на твердый раствор посредством повторного
X1.2 Для случаев применения Стандарта для котлов, нагрева.
включающих температуры, при которых желательно
861
862
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ, ТОНКОЛИСТОВАЯ

И ПОЛОСОВАЯ ПЛОСКАЯ КАТАНАЯ,
КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
SA-480/SA-480M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 480/A 480M-03с.)
1. Область применения 2. Нормативно-справочные документы

1.1 Настоящие технические условия содержат 2.1 Стандарты ASTM:
общие требования, которые должны применяться A 167 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо-
в работе с катаной толстолистовой, тонколистовой вая хромоникелевая, коррозионностойкая и жаро-
и полосовой сталью (если иное не оговорено в заказе стойкая. Технические условия
на покупку или в частных технических условиях), под- A 176 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо-
падающей под следующие технические условия, издан- вая хромистая коррозионностойкая и жаростойкая.
ные ASTM: Технические условия A 167, A 176, A 240/ Технические условия
A 240M, A 263, A 264, A 265, A 666, A 693, A 793 и A 895. A 240/A 240M Технические условия на толстолисто-
1.2 В случае противоречия между требованиями вой прокат, тонколистовой прокат и полосовой про-
технических условий на металлопродукцию и требова- кат из хромистой, хромоникелевой и хромомарганец-
ниями настоящих технических условий приоритет никелевой нержавеющей стали для сосудов давления
имеют требования технических условий на металлопро- и для общего применения
дукцию. В случае противоречия между требованием A 262 Стали коррозионностойкие аустенитные. Методы
технических условий на металлопродукцию или требо- определения склонности к межкристаллитной коррозии
ванием настоящих технических условий и более жест- A 263 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо-
ким требованием заказа на поставку приоритет имеют вая, плакированная коррозионностойкой хромистой
требования последнего. Требования заказа на поставку сталью. Технические условия
не будут иметь приоритета, если они, тем или иным обра- A 264 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо-
зом, нарушают требования технических условий на метал- вая, плакированная хромоникелевой коррозионно-
лопродукцию или настоящих технических условий; напри- стойкой сталью. Технические условия
мер, отклоняя требование проведения испытания или делая A 265 Сталь толстолистовая, плакированная никелем
менее жестким требование к проведению испытания. или сплавом на основе никеля. Технические условия
A 342 Материалы слабомагнитные. Методы определе-
1.3 Величины, определенные в системе единиц ния проницаемости
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассматривать-
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
ся как разные стандарты. В рамках данного текста
таний и соответствующая терминология.
единицы системы СИ указаны в скобках, за исключени-
A 666 Сталь аустенитная коррозионностойкая толсто-
ем случая, когда указан документ A 480M, Приложе-
листовая, тонколистовая и полосовая, а также
ние A3 должно применяться к допускам на размеры,
а не значения в системе единиц СИ в скобках, в Прило- плоский сортовой прокат. Технические условия
жении A2. Значения величин, выраженные в единицах A 693 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо-
этих двух систем, не являются точными эквивалентами; вая, дисперсионно-твердеющая коррозионностойкая
в связи с этим каждая из систем единиц должна исполь- и жаростойкая. Технические условия
зоваться независимо от другой. Комбинирование вели- A 700 Изделия стальные. Практическое руководство
чин из двух систем единиц может привести к несоответ- по упаковке, маркировке и погрузке при внутренних
ствию настоящим техническим условиям. перевозках
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми-
1.4 Величины в настоящих технических условиях нология химического анализа
и соответствующих технических условиях на материалы A 763 Стали коррозионностойкие ферритные. Методы
обозначены и в единицах дюйм-фунт, и в единицах определения склонности к межкристаллитной
системы СИ. Однако если в заказе не оговорено приме- коррозии
нение технических условий с литерой "M" (единицы A 793 Плиты катаные из коррозионностойкой стали
системы СИ), материал должен поставляться в единицах для пола. Технические условия
дюйм-фунт.
863
A 895 Сталь толстолистовая, тонколистовая и полосо- цию 13 для толстолистовой стали). В случае полировки
вая автоматная коррозионностойкая. Технические поверхности следует указать, одна или обе стороны
условия. должны быть отполированы.
A 923 Деформируемые аустенитные и ферритные кор- 4.1.5 Отпуск (если это требуется в соответст-
розионностойкие стали, выплавленные дуплекс- вующих технических условиях на данный материал).
процессом. Методы испытаний для определения
вредных интерметаллидных фаз 4.1.6 Форма (толстый лист, тонкий лист или по-
E 140 Металлы. Переводные таблицы твердости лоса).
(соотношение между значениями твердости по Бри- 4.1.7 Размеры (толщина, ширина, длина).
неллю, Виккерсу, Роквеллу, поверхностной твердости 4.1.7.1 Толщина должна быть задана в заказе
по Роквеллу, твердости по Кнупу и Шору). в терминах десятичной или дробной толщины. Исполь-
2.2 Федеральный стандарт: зование понятия величины калибра листовой стали
Федеральный стандарт № 123 Маркировка при внутрен- не рекомендуется, так как это устаревшее понятие огра-
них перевозках (гражданские ведомства) ниченного применения, о содержании которого
не существует единого мнения. Величина калибра стали
2.3 Военные стандарты: не должна являться причиной отбраковки.
MIL-STD-129 Маркировка для отгрузки и хранения 4.1.7.2 Толщина, ширина и длина, когда это
MDL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к отгруз- возможно, должны указываться в одних единицах, на-
ке и хранению пример, 0,060 дюйма на 48 дюймов на 120 дюймов
2.4 Стандарт AIAG: (1,52 мм на 1219 мм на 3048 мм).
B-5 Применение бирок для маркировки первичных 4.1.8 Кромка, только для полосовой стали
металлов (см. Секцию 14 для холоднокатаной полосовой стали).
2.5 Стандарты ANSI: 4.1.9 Тип или обозначение UNS, согласно тех-
Комитет общепринятых Стандартов X12, (ANSI ASC X12). ническим условиям на данный материал.
4.1.10 Обозначение технических условий и дата
3. Терминология опубликования.
3.1 Определения: 4.1.11 Дополнения к техническим условиям
или особые требования.
3.1.1 Под терминами «толстолистовой», «тонко-
листовой», «полосовой» материал и «холодная обработ- 4.1.12 Ограничения (по желанию) на методы
ка», используемых в настоящих технических условиях, определения предела текучести (см. соответствующую
подразумевается следующее: сноску в таблице механических характеристик в основ-
ных технических условиях на материал).
3.1.2 Толстолистовой материал — материал
толщиной 3/16 дюйма (5,00 мм) и более, и шириной 4.1.13 Требования к маркировке (см. Секцию 25).
10 дюймов (250 мм). Виды чистовой обработки толсто- 4.1.14 Подготовка к поставке (см. Секцию 25) и
листовых материалов показаны в Секции 13. 4.1.15 Испытание на магнитную проницаемость
3.1.3 Тонколистовой материал — материал тол- (если это требуется). См. Секцию 19.
щиной менее 3/16 дюйма (5,00 мм) и шириной 24 дюйма ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Типичное описание заказа выглядит следующим
(600 мм) и более. Виды чистовой обработки тонколи- образом: 200 штук, нержавеющая тонколистовая сталь, 0,060 дюйма
стовых материалов показаны в Секции 11. на 48 дюймов на 120 дюймов, Тип 410 с чистовой обработкой № 2B,
ASTM A 176-XX.
3.1.4 Полосовой материал — холоднокатаный
материал толщиной менее 3/16 дюйма (5,00 мм) и шири-
ной менее 24 дюймов (600 мм). Виды чистовой обработ-
ки полос подробно изложены в Секции 12, формы кро- 5. Технология
мок холоднокатаных полос – в Секции 14. 5.1 Сталь должна быть изготовлена/произведена
3.1.5 Холодная обработка — изменение меха- одним из указанных ниже способов или в соответствии
нических свойств в результате деформационного упроч- с тем, что указано в технических условиях на данный
нения. материал.
5.1.1 Сталь должна быть изготовлена по элек-
4. Информация для заказа тродуговой, электроиндукционной плавкой или по дру-
4.1 Покупатель несет ответственность за полноту гой подходящей технологии.
указываемых требований, необходимых для заказа ма- 5.1.2 Если по требованию Покупателя будет
териала в соответствии с настоящими техническими применяться особый вид плавки, это должно быть отра-
требованиями. Такие требования могут включать сле- жено и в заказе на покупку.
дующую информацию, но не ограничиваться ей:
6. Анализ плавки
4.1.1 Количество (вес и количество штук).
4.1.2 Наименование материала (коррозионно- 6.1 Изготовитель стали должен производить анализ
стойкая сталь). каждой плавки с целью определения процентного
содержания элементов, указанных в технических усло-
4.1.3 Состояние (горячекатаный, холодноката- виях на данный материал. Такой анализ производится
ный, отожженный, термически обработанный). на испытательном образце, отобранном в процессе раз-
4.1.4 Чистовая обработка (см. Секцию 11 для ливки плавки или из изделия на последующих стадиях
тонколистовой стали, Секцию 12 для полосовой и Сек- производственного процесса. Химический состав, опре-
864
деленный таким образом, должен соответствовать нии отчета об использованной технологии плавки, отчет
техническим условиям на данный материал. об испытаниях материала должен содержать отчет
о технологии плавки.
6.2 Методы и методики химического анализа долж-
ны соответствовать Стандарту A 751 «Методы испыта- 8.1.1 В отчете должен быть указан тип стали.
ний, методики и терминология». Если в отчете сообщается, что материал соответствует
требованиям более чем к одному типу стали, Изготови-
6.3 Сталь не должна содержать элемента, неогово- тель вправе указать каждый тип стали или представить
ренного для заказанной марки, в количестве, которое отдельный отчет по каждому типу.
предполагает соответствие данной марки требованиям
к другой марке, для которой этот элемент задан в мини- 8.2 Отчет не требуется заверять подписью. Однако
мально возможном количестве. В целях удовлетворения в документе должна быть четко указана организация,
этому требованию марка стали определяется как сплав, представляющая отчет. Несмотря на отсутствие подпи-
подробно описанный и имеющий собственное обозна- си, организация, предоставляющая документ, несет
чение UNS в таблице требований по химическому ответственность за его содержание.
составу в настоящих технических условиях или в любых 8.3 Отчет об испытаниях материала, сертификат
технических условиях из перечисленных выше в разделе проверки или аналогичный документ, полученный
«Область применения». и распечатаный или используемый в электронной форме
6.4 Изготовителю не разрешается утверждать, что по стандартам электронного обмена данными (EDI),
материал находится в соответствии с техническими считается обладающим такой же юридической силой,
условиями на металлопродукцию ASTM, если заказ что и дубликат документа, выданный органом сертифи-
на поставку включал в себя требование к тому, чтобы кации. Содержание документа, полученного согласно
материал содержал минимальное количество или имел Стандартам EDI, должно соответствовать требованиям
содержание в определенном диапазоне элемента, кото- соответствующего Стандарта (-ов) ASTM и соответст-
рый не является ни указанным элементом, ни преднаме- вовать любому существующему соглашению в Стандар-
ренно добавленным неуказанным элементом для зака- те EDI между Покупателем и Поставщиком. Несмотря
занной марки в соответствии с определениями Стандар- на отсутствие подписи, организация, предоставляющая
та A 751 «Методы испытаний, методики и терминология». отчет по Стандарту EDI, несет ответственность за со-
держание отчета.
7. Анализ изделия 8.4 В случае, если готовый материал поставляется
7.1 Анализ изделия (прежнее название – контроль- согласно заказу на покупку, в котором оговорены тех-
ный анализ) может проводиться Покупателем в целях нические условия на материал, организация-Поставщик
проверки идентичности готового материала, представ- материала должна предоставить Покупателю экземпляр
ляющего каждую плавку или партию. Такой анализ отчета об испытаниях, проведенных Изготовителем.
может быть осуществлен любым из обычно применяе- ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Несмотря на отсутствие подписи, организация,
мых методов, обеспечивающих точную идентификацию предоставляющая отчет, несет ответственность за содержание отчета.
материала. ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Определение термина EDI для данной отрасли
7.2 Химический состав, определенный в соответст- промышленности, как он понимается в настоящем документе, приве-
дено ниже: EDI – это межкомпьютерный обмен деловой информацией
вии с 7.1, должен находиться в пределах, заданных в стандартном формате, таком как, например, ANSI ASC X 12.
в технических условиях на материал, а именно: в преде-
лах допусков, указанных в Таблице A1.1, если иное 8.4.1 Если оригинал протокола испытания
не указано в технических условиях на данный материал Изготовителя был предоставлен системой электронного
или в заказе на покупку. Допустимые отклонения обмена данными (EDI) в организацию, поставляющую
для отдельного элемента в одном испытательном образ- готовый материал Покупателю, эта организация,
це, взятом для анализа изделия, могут быть выше поставляющая готовый материал, должна предоставить
или ниже заданного рабочего диапазона. Однако про- Покупателю отпечатанный экземпляр оригинала прото-
центное содержание элемента должно иметь одинако- кола испытания или должна перенаправить Покупателю
вую тенденцию во всех образцах; т. е. несколько заме- протокол испытания по системе электронного обмена
ренных значений процентного содержания любого данными. В любом случае в протокол испытания долж-
отдельного элемента плавки не могут демонстрировать ны быть внесены полные идентификационные данные
плюсовые и минусовые отклонения от заданного диапазона. изначального Изготовителя и все данные, предо-
ставленные в протоколе испытания изначальным Изго-
товителем.
8. Отчет об испытаниях материала и сертификация
8.1 Покупателю должен быть предоставлен отчет 9. Допустимые отклонения по размерам и весу
о результатах всех испытаний, в соответствии с требо-
ваниями технических условий на изделие. Этот отчет 9.1 Тонколистовая, полосовая и толстолистовая
об испытаниях материала должен иметь ссылку на обо- сталь должны удовлетворять допустимым отклонениям
значение технических условий и год и свидетельство- по толщине, ширине, длине и плоскостности, а также
вать о том, что материал был изготовлен, проверен другим свойствам, в случае если они оговорены в фор-
путем отбора и испытаний образцов, проконтролирован муляре на заказ изделия, как это указано в Приложе-
в соответствии с требованиями технических условий нии A2 и Приложении A3, для A 480 и A 480M, соответ-
на материал и признан удовлетворяющим этим требова- ственно, для заказанной формы изделий, или как согла-
ниям. В том случае, если в заказе на покупку оговорен совано между Поставщиком и Пользователем и указано
особый тип плавки, или есть требование о предоставле- в заказе на поставку.
865
10. Качество изготовления вой обработкой общего назначения полируются легче, чем изделия
с обработкой № 1 или № . 2D. Изделие с чистовой обработкой 2B
10.1 Качество материала должно быть однородным, обычно поставляется в состоянии отжига, плюс мягкой холодной про-
в сочетании с высоким качеством изготовления и кон- катки, если только не требуется изделие с чистовой обработкой Типа
TR (прокатное изделие с повышенной прочностью при растяжении).
троля. Сталь заказанного типа и сорта не должна иметь
дефектов такого характера или такой степени, которые Зеркальная полировка отжигом — Гладкая, зеркально отражающая
могли бы отрицательно повлиять на штамповку, формо- чистовая обработка, обычно получаемая холодной прокаткой, после
вание, механическую обработку или окончательную об- которой следует отжиг в защитной атмосфере, чтобы предотвратить
окисление и образование окалины при отжиге.
работку деталей.
№ 3 — Линейно текстурированная чистовая обработка, которая может
10.2 Тонколистовая, толстолистовая и полосовая быть получена либо механической полировкой, либо прокаткой.
сталь — В случае тонколистового проката и полосового Средняя шероховатость поверхности (Ra) обычно может составлять
проката с чистовой обработкой № 1 и листовых мате- до 40 мкдюймов. Опытный оператор обычно может сгладить
риалов с отжигом при горячей прокатке или с отжигом такую чистовую обработку. Измерения шероховатости поверхности
отличаются при проведении их различными приборами, лаборатория-
при горячей прокатке и с чистовой обработкой травле- ми и операторами. Возможно также перекрытие диапазонов измере-
нием допускается шлифование для удаления поверхно- ний шероховатости поверхности для чистовых обработок № 3 и № 4.
стных дефектов, при условии, что при шлифовке
толщина или ширина в любой точке не превысит допус- № 4 — Линейно текстурированная чистовая обработка, которая может
быть получена либо механической полировкой, либо прокаткой.
тимых отклонений по размерам. Применяемый шлифо- Средняя шероховатость поверхности (Ra) обычно может составлять до
вальный круг должен быть изготовлен из абразива, 25 мкдюймов. Опытный оператор обычно может сгладить такую чис-
не содержащего железа, а скорость шлифовки должна товую обработку. Измерения шероховатости поверхности отличаются
обеспечивать полное удаление всех дефектных зон. при проведении их различными приборами, лабораториями
и операторами. Возможно также перекрытие диапазонов измерений
шероховатости поверхности для чистовых обработок № 3 и № 4.
11. Чистовая обработка изделий из тонколистовой
стали: № 6 — Эта чистовая обработка имеет мягкий, матовый вид, обычно
получается путем зачистки щетками tampico чистовой обработки № 4.
11.1 Виды чистовой обработки изделий из тонколи-
стовой стали: № 7 — Характеризуется высокой отражательной способностью.
Осуществляется посредством полировки тонко отшлифованной
11.1.1 Чистовая обработка № 1 — горячая про- поверхности, с которой еще не удалены следы шлифовки. Использует-
катка, отжиг и очистка от окалины. ся преимущественно в архитектуре, а также для декоративных целей.
11.1.2 Чистовая обработка № 2D — холодная № 8 — Эта гладкая, обладающая высокой отражательной способно-
прокатка, матовая полировка. стью чистовая обработка обычно получается путем полировки
с последующей обработкой мелкозернистым абразивным материалом,
11.1.3 Чистовая обработка № 2B — холодная после чего проводится шлифовка. Обычно очень слабые следы поли-
прокатка, зеркальная полировка. ровки могут быть все еще видны на окончательно обработанном изде-
11.1.3.1 Зеркальная полировка отжигом — лии. Сглаживание после сборки деталей может быть осуществлено
Зеркальная полировка, полученная холодной прокаткой путем шлифовки.
и закрепленная окончательным отжигом в печи с регу- Чистовая обработка TR — Чистовая обработка, являющаяся резуль-
лируемой атмосферой. татом холодной прокатки отожженного и очищенного от окалины
11.1.4 Чистовая обработка № 3 — Промежуточ- или зеркально отполированного изделия, выполняемая с целью полу-
чения механических свойств, превышающих те, что изделие имеет
ная полировка с одной или обеих сторон. в отожженном состоянии. Внешний вид может быть различным, в за-
11.1.5 Чистовая обработка № 4 — Универсаль- висимости от начальной обработки, объема холодной обработки и сплава.
ная полировка с одной или обеих сторон. Архитектурные чистовые обработки — Иногда описываемые как
11.1.6 Чистовая обработка № 6 — Полуматовая чистовая обработка № 5, они представляют собой отдельную катего-
полировка щетками Tampico с одной или обеих сторон. рию и могут быть согласованы между Покупателем и Поставщиком,
поскольку в мире существует множество технологий и вариантов чис-
11.1.7 Чистовая обработка № 7 — Чистовая товой обработки.
обработка до достижения яркого блеска.
11.1.10 Архитектурная чистовая обработка № 5,
11.1.8 Чистовая обработка № 8 — Чистовая или другие фирменные названия являются специальны-
обработка до достижения зеркального блеска. ми видами чистовой обработки.
11.1.9 Чистовая обработка TR — Холодная 11.1.11 Примечание 4 не является ограничиваю-
обработка до достижения заданных свойств. щим или подлежащим использованию в качестве
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Пояснения по видам чистовой обработки тонко- основания для отбраковки, а предназначено для того,
листовой стали: чтобы дать общие руководящие указания. Для получе-
ния этих видов чистовой обработки могут использо-
№ 1 — Поверхности, обычно называемые отожженными при горячей
прокатке и протравленными или очищенными от окалины. Это мато- ваться различные способы изготовления.
вая, неотражающая чистовая обработка. 11.1.12 Тонкие листы стали могут полироваться
№ 2D — Гладкая, неотражающая чистовая обработка, дающая
как с одной, так и с обеих сторон. Если полировка
поверхности, отожженные при холодной прокатке и протравленные производится только с одной стороны, допускается
или очищенные от окалины. Эта не имеющая направления чистовая грубая шлифовка другой стороны с целью обеспечения
обработка благоприятствует удержанию смазочных материалов требуемой степени плоскостности.
при проведении операций глубокой вытяжки.
№ 2B — Гладкая, обладающая умеренной отражательной способно- 12. Чистовая обработка изделий из полосовой стали:
стью чистовая обработка, дающая поверхности, отожженные при хо-
лодной прокатке и протравленные или очищенные от окалины, обыч- 12.1 Изделия из холоднокатаной полосовой стали
но получается путем окончательного мягкого прохода холодной про- могут получить следующие виды чистовой отделки
катки с использованием полированных валков. Изделия с такой чисто- поверхности:
866
12.1.1 Чистовая отделка № 1 — Холодная про- по усмотрению — Гладкая чистовая обработка с мень-
катка до достижения заданной толщины, отжиг и очист- шим количеством поверхностных дефектов по сравне-
ка от окалины. нию с указанной в 13.1.4.
12.1.2 Чистовая обработка № 2 — аналогична
чистовой обработке № 1, с последующей окончательной 14. Кромки холоднокатаной полосовой стали
холодной прокаткой с небольшим обжатием между 14.1 Виды кромок полосового проката:
гладкими и, как правило, зеркально отполированными
валками. 14.1.1 Кромка № 1 — Катаная кромка, скруглен-
ная или нескошенная, согласно указанному в заказе.
12.1.3 Зеркальная полировка отжигом — Зекаль-
ная полировка, полученная холодной прокаткой и за- 14.1.2 Кромка № 3 — Резаная кромка, получае-
крепленная окончательным отжигом в печи с регули- мая продольной резкой полосы.
руемой атмосферой. 14.1.3 Кромка № 5 — Почти нескошенная кром-
12.1.4 Чистовая обработка TR — Холодная ка, получаемая прокаткой или опиловкой после про-
обработка до достижения заданных свойств. дольной резки полосы.
12.1.5 Чистовая обработка полированием —
Виды обработки № 3 и № 4, описанные в Примечании 4; 15. Термическая обработка
такую обработку могут также иметь полосы из нержа-
веющей стали. 15.1 Рассматриваемые в данной секции виды терми-
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Пояснения по видам чистовой обработки поло-
ческой обработки следует применять, если иное не ука-
совой стали: зано в технических условиях на данный материал.
Температурные циклы термической обработки должны
№ 1 — Может иметь различный внешний вид: от серой матовой проводиться отдельно от других термических техноло-
поверхности до поверхности с высокой отражательной способностью,
что в значительной степени зависит от состава стали. Эта отделка
гических циклов; например, не разрешается замещение
применяется для деталей, изготовленных путем глубокой вытяжки отдельного цикла отжига стали температурными цикла-
или формовки, а также в случаях, когда не требуется более блестящая ми термической обработки в процессе производства.
чистовая обработка № 2, например, для термостойких деталей.
15.2 Аустенитные стали:
№ 2 — Обеспечивает большую гладкость и отражательную способ-
ность поверхности, внешний вид которой зависит от состава стали.
15.2.1 Если технические условия на данный
Это универсальная отделка, широко применяемая при изготовлении материал не предусматривают иное, материал должен
деталей для фасадов домов, деталей автомобилей, столовой посуды, быть отожжен на твердый раствор для достижения
кухонной утвари, подносов и т. д. соответствия требованиям к механическим свойствам,
Зеркальная полировка отжигом — См. Примечание 4.
указанным в технических условиях на материал.
15.2.2 За исключением марок, указанных в Таб-
Чистовая обработка TR — См. Примечание 4. лице A1.2, марки аустенитных хромоникелевых сталей
Серий 300, XM-15, N08800, S30415, S30815, S31725,
13. Чистовая обработка изделий из толстолистовой S31726 и S32615 должны удовлетворять требованиям
стали: к испытанию на сопротивляемость межкристаллитной
коррозии, указанным в 18.2, если это оговорено в заказе
13.1 Виды чистовой обработки изделий из толсто- на покупку.
листовой стали: 15.2.3 Относительно марок стали, стабилизиро-
13.1.1 Горячая или холодная прокатка с отжи- ванных титаном или ниобием, см. Примечание 6.
гом или термической обработкой — Промежуточная
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — Если после отжига стабилизированые марки ста-
чистовая обработка, без удаления окалины. Применение лей типов 309Cb, 309HCb, 310Cb, 310HCb, 316Ti, 316Cb, 321, 321H,
толстолистовой стали с такой обработкой, как правило, 347, 347H, 348, 348H и S35135 подвергаются выдержке в условиях ак-
ограничивается термостойкими видами продукции, так тивации, а температуры отжига на твердый раствор были выше
как наличие окалины ослабляет сопротивление коррозии. 1950 °F (1066 °C), сопротивление данных марок межкристаллитной
коррозии может ухудшиться. Если стойкость к межкристаллитной
13.1.2 Горячая или холодная прокатка с отжи- коррозии является для Покупателя важной, он должен оговорить про-
гом или термической обработкой и пескоструйной очи- ведение испытания на коррозию, описанного в 18.2 (проводится
сткой или травлением — Практически полный аналог на сенсибилизированных образцах). Изготовитель может при необхо-
димости провести повторный отжиг на твердый раствор при более
чистовой обработки № 1; обычно применяется для кор- низкой температуре, или стабилизирующий отжиг после высокотем-
розионностойких и большинства термостойких видов пературного отжига на твердый раствор, чтобы привести изделие в со-
продукции. ответствие требованиям к испытаниям на коррозию. Перед проведе-
нием стабилизирующего отжига при температуре ниже 1800 °F
13.1.3 Горячая или холодная прокатка с отжи- (982° C) нужно обратить особое внимание на тип коррозионных сред,
гом или термической обработкой и очисткой поверхно- так как обработка такого рода приносит желаемый эффект не во всех средах.
сти или полированием — Чистовая обработка полирова-
15.2.4 Следует обратите внимание на то, что тре-
нием практически аналогична чистовой обработке № 4.
бования к термической обработке стабилизированных
13.1.4 Горячая или холодная прокатка с отжи- марок Типа H, указанные в Таблице A1.2, различаются
гом или термической обработкой, удалением окалины в зависимости от того, подвергался ли материал холод-
и дрессировкой — Более гладкая чистовая обработка ной обработке или горячей чистовой обработке.
специального назначения.
15.2.5 Хромомарганцевоникелевые стали (201,
13.1.5 Горячая или холодная прокатка с отжи- 202, S20103, S20400, S20153, S21800, XM-17, XM-18,
гом или термической обработкой и удалением окалины; XM-19, XM-29 и XM-31) должны быть подвергнуты
и холодная прокатка с отжигом или термической отжигу на твердый раствор, для обеспечения соответст-
обработкой, удалением окалины и дрессировкой вия требованиям к механическим свойствам, указанным
867
в технических условиях на данный материал, и дости- ПРИМЕЧАНИЕ 7 — Термин «непрерывный процесс» в применении
к термической обработке означает операцию по термической обработ-
жения удовлетворительной сопротивляемости межкри- ке, при которой мерные длины одна за другой пропускаются через
сталлитной коррозии (см. 18.2). Термическая обработка печь. Допускается смешение образцов из разных плавок, если они
для стали Марки S20161 описана в Таблице A1.2. обладают приблизительно одной номинальной толщиной и проходили
термическую обработку за один производственный период в одинако-
15.2.5.1 Слуедует обратить внимание на то, что вых условиях (по времени и температуре).
некоторые из этих типов сталей могут иметь высокое
содержание углерода, что может отрицательно сказаться 16.1.3 Если это требуется, должно быть проведе-
на сопротивляемости межкристаллитной коррозии. но одно испытание на сопротивляемость межкристал-
литной коррозии на образцах, отобранных из каждой
15.3 Стали, выплавленные дуплекс-процессом — плавки и толщины, термически обработанных по одной
Стали, выплавленные дуплекс-процессом, должны быть технологии. Образцы для такого испытания могут быть
отожжены на твердый раствор в соответствии с Табли- получены из образцов, отобранных для механических
цей A1.2. испытаний.
15.4 Мартенситные и ферритные стали:
15.4.1 Хромистые стали (S32803, Серии 400,
S40945, S41045, S41050, S41500, S43932, S44400, S44635, 17. Испытательные образцы
S44660, S44700, S44735, S44800, XM-27 и XM-33) долж- 17.1 Испытание на растяжение:
ны быть термически обработаны таким образом, чтобы 17.1.1 Образцы для испытания на растяжение
удовлетворить всем требованиям к механическим свойст- должны быть отобраны из готового материала, про-
вам и свойствам при изгибе, указанным в технических шедшего чистовую обработку, в продольном и/или по-
условиях на данный материал (за исключением стали перечном направлении. Образец для испытания на рас-
Серии 400, S41050 и S41500), и обрести достаточную тяжение должен удовлетворять требованиям соответст-
сопротивляемость межкристаллитной коррозии. вующих секций Стандарта A 370 «Методы испытаний
15.4.2 Сталь S41500 перед проведением любого и терминология», если иное не оговорено в технических
необязательного промежуточного отпуска и перед окон- условиях на данный материал или в соглашении между
чательным отпуском следует нагреть до температуры продавцом и Покупателем.
минимум 1750 °F (955 °C), охладить на воздухе до тем- 17.1.2 Скорость испытания в период между
пературы 200 °F (93 °C) или ниже. Окончательный моментом предела текучести и разрушением образца
отпуск должен проводиться при температуре от 1050 °F должна быть равна постоянной скорости деформации
(566 °C) до 1150 °F (621 °C). в интервале между 1/8 дюйма (3,18 мм) и 1/2 дюйма
(12,70 мм) включительно на дюйм (25,40 мм) расчетной
длины в минуту, или такой скорости перемещения пол-
16. Количество испытаний зуна, при которой скорость деформации находится
в этом диапазоне. Для целей настоящих технических
16.1 Если иные требования не установлены техниче-
условий скорость деформации может определяться
скими условиями на данный материал или по соглаше-
с помощью генератора, задающего скорость деформа-
нию между продавцом и Покупателем, чтобы провести
ции, индикатора или регулятора или путем деления
большее число испытаний.
удельного удлинения на время, прошедшее от момента
16.1.1 Если толстые или тонкие стальные листы достижения предела текучести до момента разрушения.
или полосовая сталь изготовлены в рулонах, должны
проводиться: два или более испытаний на твердость 17.2 Испытание на твердость – Испытание на твер-
(по одному на каждом из концов рулона); одно испыта- дость может проводиться на захватных концах образцов
ние на загиб, если требуется; одно испытание на прони- для испытания на растяжение, перед проведением испы-
цаемость, если требуется; а также одно или несколько тания на растяжение.
испытаний на растяжение на образцах, отобранных 17.3 Испытание на загиб:
от каждого рулона. Если разность значений твердости
на противоположных концах рулона превышает 5 HRB 17.3.1 Образцы для испытания на загиб (если
(или эквивалент по другой шкале), а также если матери- испытание требуется) должны быть отобраны из готово-
ал подвергался дрессировке, испытания на растяжение го материала с чистовой обработкой, в поперечном
должны проводиться на образцах, взятых с обоих кон- направлении или как указано в технических условиях
цов рулона. на данный материал, или по соглашению между продав-
цом и Покупателем. В образцах для испытания на загиб,
16.1.2 Если материал выпускается в виде отрез- отобранных в поперечном направлении, ось загиба
ных толстых/тонких листов или полос, должны быть должна быть параллельна направлению прокатки.
проведены: одно испытание на растяжение; два испыта-
ния на растяжение, если материал подвергался дресси- 17.3.2 Образцы для испытания на загиб, отобран-
ровке (одно испытание на растяжение для партий, ные из тонколистовых и полосовых изделий, должны
состоящих из одной детали); одно испытание на загиб, иметь полную толщину материала и ширину приблизи-
если требуется, и одно или несколько испытаний тельно 1 дюйм (25,4 мм). Кромки испытательных образ-
на твердость должно быть проведено на каждую сотню цов могут быть закруглены до радиуса, равного полови-
или менее изделий одной плавки и одной номинальной не толщины образца.
толщины, изготовленных раздельной или непрерывной 17.3.3 Ширина полосы, на которой можно прово-
прокаткой и прошедших термическую обработку дить испытания на загиб, практически ограничена
за один производственный период, одной партией длиной образцов для испытаний на загиб. Испытания
или в ходе непрерывного процесса. узких полос можно проводить на образцах со следую-
щей шириной:
868
Минимальная ширина полосы 18. Специальные испытания

и минимальная длина образца
Толщина полосы, дюймы для испытаний на загиб, дюймы 18.1 Если требуются другие испытания, методы
(мм) (мм) и критерии приемки должны быть согласованы между
0,100 (2,5) и менее 1
/2 (12,7) Поставщиком и Покупателем и указаны в заказе на по-
от 0,100 (2,5) до 0,140 (3,5), искл. 1 (25,4) ставку.
1
0,140 (3,5) и более /2 (38,1)
18.2 Сопротивляемость межкристаллитной коррозии:
Образцы для испытаний на загиб могут иметь любую 18.2.1 Проведение испытания на межкристаллит-
подходящую длину выше минимально установленного ную коррозию не требуется, согласно методу E Мето-
значения. дики A 262, если иное не оговорено в заказе на покупку.
Все аустенитные хромоникелевые сплавы, кроме
17.3.4 Образцы для испытаний на загиб, отобран- Марок H, предположительно способны выдержать такое
ные из толстолистового материала, должны иметь пол- испытание. Однако нет необходимости фактически про-
ную толщину материала до 1/2 дюйма (12,7 мм) включи- водить такое испытание, если только иное не указано
тельно, приемлемую длину и ширину от 1 до 2 дюймов в заказе на покупку. Следует обратить внимание на то,
(25,4–50,8 мм). Обрезные кромки могут быть удалены что Методика A 262 требует проводить такое испытание
до глубины минимум 1/8 дюйма (3,2 мм), а боковые на сенсибилизированных образцах в случае низкоугле-
поверхности могут быть отшлифованы напильником. родистых и стабилизированных типов стали, и на репре-
Углы в поперечном сечении образца могут быть сняты зентативных образцах других типов стали в состоянии
напильником, однако не допускается значительное непосредственно после отгрузки. Если низкоуглероди-
скругление углов. стые стали, согласно заказу, должны содержать 3
17.3.5 При толщине листов более 1/2 дюйма или более процента молибдена, возможность сенсиби-
(12,7 мм) разрешается использовать образцы для испы- лизирующей обработки перед испытанием должна быть
таний на загиб, механически обработанные до достиже- определена совместно продавцом и Покупателем. Если
ния номинальной ширины 1 дюйм (25,4 мм), номиналь- такая обработка оговорена, все изделия плоского прока-
ной толщины 1/2 дюйма (12,7 мм) и минимальной длины та из стали хромоникелевой серии (Серии 300) с номи-
6 дюймов (152,4 мм). Та поверхность образца, которая нальной толщиной до 2 дюймов (50,8 мм) включительно
при испытании будет выгнута наружу, должна пред- должны успешно пройти испытание на межкристал-
ставлять собой собственно поверхность толстолистово- литную коррозию в состоянии непосредственно после
го материала; в то же время допускается подготовка по- отгрузки. Возможность такого испытания для более
верхности посредством незначительного шлифования. толстых листов, кроме сталей Типов 304L, 304LN,
Кромки могут быть скруглены до радиуса 1/16 дюйма 309Cb, 310Cb, 316Cb, 316L, 316LN, 316Ti, 317L, 321,
(1,6 мм). По соглашению между продавцом и Покупате- 347, 348, S31725 и S31726 должна быть определена со-
лем поперечному сечению может быть придана форма вместно продавцом и Покупателем.
квадрата со стороной 1/2 дюйма (12,7 мм). 18.2.2 Стали Типа H обычно не подвергаются
17.3.6 При толщине листов более 1 дюйма испытаниям на сопротивляемость межкристаллитной
(25,4 мм) испытания на загиб должны проводиться коррозии. Однако для стали Типа 321Н может быть пре-
по соглашению между продавцом и Покупателем. дусмотрено проведение испытания по методу E Мето-
17.3.7 Образец для испытания на загиб должен дики A 262, если сопротивляемость межкристаллитной
выдерживать холодный загиб на угол, указанный в тех- коррозии представляет особую важность. В таком слу-
нических условиях на данный материал, без растрески- чае Покупатель должен проинформировать продавца
вания обращенной наружу изогнутой части. и достичь соглашения по поводу требований к испыта-
нию; эти требования должны быть зафиксированы
17.4 Загиб может выполняться на диаметре, равном в заказе на покупку.
числу толщин плоского проката, указанному в техниче-
ских условиях на данный материал, или на одной опоре 18.2.3 Аустенитные хромомарганцевоникелевые
из плоского проката, толщина которой равна числу стали (201, 202, XM-17, XM-18, XM-19, XM-29, XM-31,
толщин, указанному в технических условиях на данный S20400 и S21800) подвергают термической обработке
материал; или как указано ниже. для придания им высокой сопротивляемости межкри-
сталлитной коррозии. Если испытания на межкристал-
17.4.1 Материал толщиной до 3/8 дюйма (9,5 мм) литную коррозию обязательны, они должны проводить-
включительно должен быть подвергнут загибу на опоре ся в соответствии с соглашением между продавцом
(или опорах) из плоского проката, имеющей ту же но- и Покупателем.
минальную толщину, что и толщина испытываемого ма-
териала (1T), позволяющую формировать естественную 18.2.4 Сталь N08800 подвергают термической
кривизну испытываемого материала. обработке для придания ей сопротивляемости межкри-
сталлитной коррозии. Если испытания на межкристал-
17.4.2 Материал толщиной от 3/8 дюйма (9,5 мм) литную коррозию обязательны, они должны проводить-
до 1 дюйма (25,4 мм) включительно должен быть ся в соответствии с соглашением между продавцом
подвергнут загибу на опоре (или опорах) из плоского и Покупателем.
проката, имеющей толщину вдвое больше, чем тол-
щина испытываемого материала (2T), позволяющую 18.2.5 Для сталей Серии 400 испытания на корро-
формировать естественную кривизну испытываемого зию обычно не требуются. Низкоуглеродистые коррози-
материала. онностойкие стали (S44400, S44635, S44660, S44700,
S44800, S44735, XM-27 и XM-33) подвергают термиче-
ской обработке для придания им сопротивляемости
межкристаллитной коррозии. По соглашению между
продавцом и Покупателем для сталей S44400, S44635,
869
S44660, S44700, S44800, S44735, XM-27 и XM-33 может метками, нанесенными на образец перед испытанием,
быть проведено испытание на сопротивляемость допускается проведение повторного испытания.
межкристаллитной коррозии по Методу X, Y или Z
Методики A 763. 20.3 Если образец не выдерживает испытания на за-
гиб из-за более жестких условий испытания по сравне-
18.3 Вредные интерметаллические фазы в дуплекс- нию с указанными в технических условиях, должно
ных коррозионностойких сталях — Не требуется быть разрешено проведение повторного испытания,
проводить анализ на содержание вредных интерметал- либо на образце-дубликате, либо на оставшейся части
лидных фаз в ковких дуплексных коррозионностойких образца, не выдержавшего испытания.
сталях по Методу A, B или C Стандарта A 923 «Методы
определений», если иное не указано в заказе на покупку. 20.4 Если результаты любой испытываемой партии
Все дуплексные (аустенитно-ферритные) марки сталей, не соответствуют требованиям технических условий
перечисленные в Стандарте A 923 «Методы определе- на данный материал, такие партии могут быть подверг-
ний», предположительно способны выдержать эти ис- нуты повторной обработке по усмотрению Изготовите-
пытания. Однако нет необходимости фактически прово- ля. Материал должен быть признан пригодным, если ре-
дить такие испытания, если иное не указано в заказе зультаты повторных испытаний материала после по-
на покупку. Возможность проведения таких испытаний вторной обработки отвечают установленным требованиям.
для дуплексных коррозионностойких сталей, не указан- 20.5 Если какие-либо из образцов, представляющих
ных в списке Стандарта A 923 «Методы определений», плавку, не отвечают какому-либо из требований к про-
должна быть определена совместно продавцом и Поку- хождению испытаний, установленных в технических
пателем. условиях на данный материал, допускается повторная
термическая обработка представленного материала
19. Методы испытаний и повторное представление его на испытание.
19.1 Наличие в материале свойств, перечисленных 20.6 Если результаты химического анализа изделия
в соответствующих технических условиях, должно выходят за заданные пределы, анализ должен быть про-
определяться в соответствии со следующими Стандар- веден на новом образце. Результаты этого повторного
тами ASTM: испытания должны отвечать установленным требованиям.
19.1.1 Испытания на растяжение —
Стандарт A 370 «Методы испытаний и терминология». 21. Ремонт сваркой изделий из толстолистовой стали
19.1.2 Испытания на твердость по Бринеллю — 21.1 Для ремонта поверхностных дефектов толсто-
Стандарт A 370 «Методы испытаний и терминология». листовых материалов допускается применение сварки,
19.1.3 Испытания на твердость по Роквеллу — если это не запрещается другими техническими усло-
Стандарт A 370 «Методы испытаний и терминология». виями или заказом на покупку.
19.1.4 Эквивалентные значения твердости по раз- 21.2 Глубина дефекта не должна превышать 1/3 но-
ным шкалам — Таблицы твердости E 140. минальной толщины листа, а его общая площадь
19.1.5 Испытание на сопротивляемость меж- не должна превышать 1 % от площади поверхности
кристаллитной коррозии (если предписано) — Методи- листа, если только на это не было получено предвари-
ка A 262 и Методика A 763. тельного согласия Покупателя.
19.1.6 Испытание на проницаемость (если тре- 21.3 Дефекты должны быть соответствующим обра-
буется) — «Методы определений» A 342. зом подготовлены под сварку с помощью шлифования
19.1.7 Испытание на ударную вязкость по Шар- или иной механической обработки. Открытые чистые
пи (если требуется) — «Методы определения и терми- дефекты, такие как углубления или вмятины, могут
нология» A370. не требовать предварительной подготовки.
19.1.8 Интерметаллидные включения (если ого- 21.4 Процедура сварки, а также сварщики или опе-
вариваются) — Методы испытаний A 923. раторы сварочных аппаратов должны пройти квалифи-
кационную оценку в соответствии с требованиями
20. Повторные испытания и повторная обработка Секции IX Стандарта ASME.
20.1 Повторные испытания могут проводиться 21.5 Расходуемые при сварке материалы должны
в соответствии с положениями Стандарта A 370 «Мето- соответствовать материалу листа.
ды определения и терминология».
21.6 После завершения сварочных работ зона сварки
20.2 Если в каком-либо испытательном образце должна быть гладко зашлифована и равномерно сглаже-
обнаруживаются дефекты механической обработки на с окружающей поверхностью.
или заусенцы, он может быть отбракован и заменен
другим образцом.
20.2.1 Если процентное значение относительного
удлинения какого-либо образца, испытываемого на рас- 22.1 Контроль материала представителем Покупате-
тяжение, меньше установленного, и если какая-либо ля на предприятии-Изготовителе должен осуществлять-
часть излома расположена на расстоянии более ся по соглашению между Покупателем и продавцом,
3 в соответствии с заказом на покупку.
/8 дюйма (19,1 мм) от центра расчетной длины образца,
составляющей 2 дюйма (50,8 мм), или вне срединной 22.2 Если в контракте или заказе на покупку не ука-
части расчетной длины образца, составляющей зано иное, то: (1) продавец несет ответственность
8 дюймов (203,2 мм), в соответствии с контрольными за осуществление всех контрольных мероприятий
870
вочной надписи, это должно быть указано в заказе

на покупку), (b) тупоносым вырубным штампом низкого
давления, создающим непрерывную или пунктирную
линию, (c) виброинструментом с минимальным радиу-
сом наконечника 0,005 дюйма (0,1 мм), или (d) электро-
литическим травлением.
25.1.1.2 Плоские тонкие листы и полосы стали
в мерных длинах, а также толстые листы стали должны
быть замаркированы в двух местах у концов или могут
иметь непрерывную маркировочную линию вдоль кром-
ки. Плоские тонкие листы и полосы стали в мерных дли-
нах, а также толстые листы, и длина, и ширина которых
23. Отбраковка не превышает 48 дюймов, могут иметь маркировку толь-
ко в одном месте.
23.1 Если не указано иное, то о любой отбраковке 25.1.1.3 Тонкие, толстые листы и полосовая
на основании результатов испытаний, проведенных сталь в рулонах должны иметь маркировку у наружного
в соответствии с настоящими техническими условиями, конца рулона. Внутри рулон также должен иметь мар-
должно быть сообщено продавцу в течение 60 рабочих кировку или прикрепленную бирку (ярлык), содержа-
дней с момента получения материала Покупателем. щую информацию согласно 25.1.1.1.
23.2 Материал, в котором обнаружены повреждаю- 25.1.1.4 Материал толщиной менее 1/4 дюйма
щие дефекты (см. Секцию 10) после приемки на пред- (6,4 мм) не должен маркироваться вырубным штампом.
приятии Покупателя, должен быть забракован, а Изго- 25.1.1.5 Изготовитель должен разборчиво от-
товитель извещен об этом. штамповать идентификационный номер испытания
24. Повторное рассмотрение на каждом испытательном образце, если такие образцы
отправляются Покупателю.
24.1 Образцы, прошедшие испытания в соответст- 25.1.1.6 Материал, полностью удовлетворяю-
вии с настоящими техническими условиями и представ- щий требованиям к двум типам стали, указанным в тех-
ляющие отбракованный материал, должны храниться нических условиях заказа, может иметь маркировку
в течение 3 недель со дня уведомления продавца обоих типов в том случае, если Изготовитель подтвер-
об отбраковке. В случае несогласия с результатами ждает, что материал удовлетворяет всем требованиям
испытания продавец может в течение этого времени к каждому из двух типов стали. Такая маркировка, если
выдвинуть требование о повторном рассмотрении. она применяется, может быть выполнена в виде единой
25. Упаковка, маркировка и погрузка маркировки по правилам маркировки для одного типа
стали, или в виде двух отдельных сходных маркировок
25.1 Для коммерческих поставок: в непосредственной близости друг к другу.
25.1.1 Маркировка — Если иное не указано в тех- 25.1.1.7 В тех случаях, когда желательно при-
нических условиях на данный материал или в заказе менение маркировочной бирки со штрих-кодом, в каче-
на покупку, маркировка должна выполняться следую- стве вспомогательного метода идентификации может
щим образом: быть использована маркировочная бирка основных
металлов Стандарта AIAG (AIAG B-5). Этот метод дол-
25.1.1.1 Толстые и тонкие листы стали, а также
жен использоваться по соглашению между Покупателем
полосовая сталь должны иметь маркировку на одной
и Поставщиком.
поверхности, в месте, указанном ниже, рядом с номером
технических условий, маркой стали (марка или обозна- 25.1.2 Упаковка и погрузка — Если в технических
чение UNS), идентификационным номером материала условиях на данный материал или в заказе на покупку
и наименованием или маркой фирмы-изготовителя. не указано иное, упаковка и погрузка должны осущест-
В случае, если и длина, и ширина толстолистовой, тон- вляться в соответствии с технологиями, рекомендован-
колистовой или полосовой стали менее 24 дюймов, каж- ными в Методиках A 700.
дое изделие должно иметь маркировку типа стали 25.2 Для правительственных поставок США:
и идентификационного номера материала. Номер тех-
нических условий и номер обозначения, а также наиме- 25.2.1 Если это оговорено в контракте или заказе,
нование или марка Изготовителя должны быть отштам- а также в случае прямых правительственных закупок
пованы на детали (-лях), или прикреплены к изделию или поставок, маркировка должна производиться:
или набору изделий. Размер символов должен обеспечи- при поставке гражданским ведомствам – в соответствии
вать разборчивость маркировки. Маркировка должна с Федеральным стандартом № 123, при поставке воен-
быть достаточно прочной, чтобы выдерживать обычные ным ведомствам – в соответствии с Военным стандар-
условия обращения. Если Покупателем не установлены том MIL-STD-129.
иные требования, то маркировка, по усмотрению Изго- 25.2.2 Если это оговорено в контракте или заказе,
товителя, может быть выполнена одним из следующих материал должен быть защищен, упакован и уложен со-
способов: (a) маркировочной надписью (если Покупа- гласно требованиям Военного стандарта MIL-STD-163.
тель устанавливает требование о максимальном удель- Уровень выполнения этих операций должен соответст-
ном содержании определенных элементов в маркиро- вовать указанному в контракте или заказе.
871
ПРИЛОЖЕНИЯ
(Обязательная информация)
A1. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ A3. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И ПР. —

ПРИ ХИМИЧЕСКОМ АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ В СИСТЕМЕ ЕДИНИЦ СИ
И ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ A3.1 Приведенные в Приложении A3 таблицы со-
ОБРАБОТКЕ держат допустиемые отклонения размеров, выраженные
A1.1 Приведенные в Приложении А1 таблицы в единицах системы СИ. Эти требования должны при-
содержат допустимые отклонения по химическому меняться к A 480M, но не должны применяться к A 480.
составу при анализе изделия, а именно: отклонения Требования к A 480 приведены в Приложении A2.
от установленных требований к химическому составу A3.1.1 Допуски на размер сгруппированы по спо-
(Таблица A1.1) и требований к термической обработке собу изготовления (горячая или холодная прокатка,
для тех типов коррозионностойких сталей, которые с рулонированием или без), по ширине изделия (узкие
рассматриваются в технических условиях на изделия, (< 600 мм) или широкие (≥ 600 мм)), и по размерам
опирающихся на Технические условия A 480/A 480M изделий.
(Таблица A1.2). A3.2 Холоднокатаные узкие (шириной < 600 мм)
изделия в рулонах — Допуски на толщину, ширину,
A2. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ И ПР. — длину и плоскостность см. в Таблицах A3.1 – A3.4.
В СИСТЕМЕ ЕДИНИЦ ДЮЙМ-ФУНТ A3.3 Холоднокатаные узкие (шириной ≥ 600 мм)
A2.1 Приведенные в Приложении A2 таблицы обрабатываемые в рулонах изделия — Допуски на тол-
содержат допустимые отклонения размеров, выражен- щину, ширину, длину и плоскостность см. в Табли-
ные в единицах дюйм-фунт. Эти требования, включая цах A3.5 – A3.8.
единицы системы СИ, указанные в скобках в Приложе- A3.4 Горячекатаные узкие (шириной < 600 мм)
нии A2, должны применяться к A 480, но не должны обрабатываемые в рулонах изделия — Допуски на тол-
применяться к A 480M. Требования к A 480M приведе- щину, ширину, длину и плоскостность см. в Табли-
ны в Приложении A3. цах A3.9 – A3.12.
A2.1.1 Допуски на размер сгруппированы по спо- A3.5 Горячекатаные узкие (шириной ≥ 600 мм)
собу изготовления (горячая или холодная прокатка, обрабатываемые в рулонах изделия — Допуски на тол-
с рулонированием или без), по ширине изделия (узкие щину, ширину, длину и плоскостность см. в Табли-
(< 24 дюймов (610 мм)) или широкие (≥ 24 дюймов цах A3.13 – A3.16.
(610 мм)) и по размерам изделий. A3.6 Горячекатаные не обрабатываемые в рулонах
A2.2 Холоднокатаные узкие (шириной < 24 дюймов изделия — Допуски на толщину, ширину, длину и пло-
(610 мм)) обрабатываемые в рулонах изделия — Допус- скостность см. Таблицы A3.17 – A3.20.
ки на толщину, ширину, длину и плоскостность см. A3.7 Холоднокатаные не обрабатываемые в руло-
в Таблицах A2.1 – A2.4. нах изделия — Допуски на толщину, ширину, длину
A2.3 Холоднокатаные широкие (шириной ≥ 24 дюй- и плоскостность см. в Таблице A3.21.
мов (610 мм)) обрабатываемые в рулонах изделия — A3.8 Допуски по другим размерным характеристи-
Допуски на толщину, ширину, длину и плоскостность кам — Допуски по другим параметрам см. в Табли-
см. в Таблицах A2.5 – A2.8. цах A2.31 – A3.29.
A2.4 Горячекатаные узкие (шириной < 24 дюймов
(610 мм)) обрабатываемые в рулонах изделия — Допус-
ки на толщину, ширину, длину и плоскостность
см. в Таблицах A2.9 – A2.12. A4. ТРЕБОВАНИЯ К ВВЕДЕНИЮ НОВЫХ
A2.5 Горячекатаные широкие (шириной ≥ 24 дюй- МАТЕРИАЛОВ
мов (610 мм)) обрабатываемые в рулонах изделия — A4.1 Новые материалы могут быть предложены
Допуски на толщину, ширину, длину и плоскостность к включению в технические условия на основе настоя-
см. Таблицы A2.13 – A2.16. щих технических условий, если выполняется следующее:
A2.6 Горячекатаные не обрабатываемые в рулонах A4.1.1 Заявка на включение новой марки мате-
изделия — Допуски на толщину, ширину, длину и пло- риала в технические условия должна быть подана
скостность см. Таблицы A2.17 – A2.20. на имя председателя подкомитета, к чьей юрисдикции
A2.7 Холоднокатаные не обрабатываемые в руло- относятся эти технические условия.
нах изделия — Допуски на толщину, ширину, длину A4.1.2 Заявка должна сопровождаться заявлени-
и плоскостность см. в Таблице A2.21. ем, по меньшей мере, от одного потребителя, в котором
A2.8 Допуски по другим размерным характеристи- должно сообщаться о существующей необходимости
кам — Допуски по другим параметрам см. в Табли- внесения новой марки материала в соответствующие
цах A2.22 – A2.30. технические условия.
872
A4.1.3 Заявка должна сопровождаться данными A4.1.4 В заявке должны быть указаны рекоменда-
испытаний, согласно требованиям соответствующих ции относительно всех требований, встречающихся
технических условий. Должны быть представлены в соответствующих технических условиях.
результаты испытаний минимум трех партий изделий, A4.1.5 В заявке должно быть указано, существует
отобранных каждая из своей плавки, согласно техниче- ли патент на новую марку материала.
ским условиям.
ТАБЛИЦА A1.1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРИ АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ)
Допустимое содержание Допустимое содержание
выше максимального выше максимального
Предельное или максимальное или ниже минимального Предельное или максимальное или ниже минимального
Элементы содержание, % предела Элементы содержание, % пределов
Углерод менее 0,010 вкл. 0,002
свыше 0,010 до 0,030 вкл. 0,005
свыше 0,030 до 0,20 вкл. 0,01 Титан до 1,00 вкл. 0,05
свыше 0,20 до 0,60 вкл. 0,02 свыше 1,00 до 3,00 вкл. 0,07
свыше 0,60 до 1,20 вкл. 0,03
B
Кобальт свыше 0,05 до 0,50 вкл. 0,01
Марганец до 1,00 вкл. 0,03 свыше 0,50 до 2,00 вкл. 0,02
свыше 3,00 до 6,00 вкл. 0,05
свыше 6,00 до 10,00 вкл. 0,06 Ниобий плюс до 1,50 вкл. 0,05
тантал
свыше 10,00 до 15,00 0,10
свыше 15,00 до 20,00 вкл. 0,15
Тантал до 0,10 вкл. 0,02
Фосфор до 0,040 вкл. 0,005
свыше 0,040 до 0,20 вкл. 0,010 Медь до 0,50 вкл. 0,03
свыше 0,50 до 1,00 вкл. 0,05
Сера до 0,040 вкл. 0,005 свыше 1,00 до 3,00 вкл. 0,10
Кремний до 1,00 вкл. 0,05 Алюминий до 0,15 вкл. –0,005, +0,01

Хром свыше 4,00 до 10,00 вкл. 0,10 Азсвыше до 0,02 вкл. 0,005
свыше 0,35 до 0,45 вкл. 0,04
Никель до 1,00 вкл. 0,03 свыше 0,45 до 0,55 вкл. 0,05
свыше 1,00 до 5,00 вкл. 0,07
свыше 5,00 до 10,00 вкл. 0,10 Вольфрам до 1,00 вкл. 0,03
свыше 20,00 до 30,00 вкл. 0,20
Ванадий до 0,50 вкл. 0,03
Молибден свыше 0,20 до 0,60 вкл. 0,03 свыше 0,50 до 1,50 вкл. 0,05
свыше 0,60 до 2,00 вкл. 0,05
свыше 2,00 до 8,00 вкл. 0,10 Селен весь 0,03
A
Данная таблица не применяется при анализе плавки.
B
При анализе продукции предельного содержания кобальта менее 0,05 % установлено не было, поэтому в отношении таких
предельных значений следует проконсультироваться с Изготовителем.
873
ТАБЛИЦА A1.2
ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
Требования
к охлаждению
Обозначение/Тип ТемператураA и испытаниям
Аустенитные (хромоникелевые) (хромоникелевомарганцевые) стали
B
Все хромоникелевые стали, за исключением 1900 °F [1040 °C]
перечисленных ниже
C
302, S30215, S30452, S30615, 308, 309, 1900 °F [1040 °C]
309Cb, 310, 310Cb, S32615, S33228, S38100
C
304H, 309H, 310H, 316H 1900 °F [1040 °C]
309HCb, 310HCb, 321H, 347H, 348H
C
Прошедшие холодную обработку 2000 °F [1095 °C]
C
Прошедшие горячую чистовую обработку 1925 °F [1095 °C]
C
S31060 1951–2160 °F [1080–1180 °C]
C
N08811 2100 °F [1150 °C]
C
N08020 1700–1850 °F [925–1010 °C]
C
N08367 2025 °F [1105 °C]
C
N08810 2050 °F [1120 °C]
C
N08904 2000 °F [1095 °C]
C
N08926 2010 °F [1100 °C]
C
S31277 2050°F [1120 °C] минимум
C
S20161 1900–2000 °F [1040–1095 °С]
C
S30600, S30601 2010–2140 °F [1100–1170 °C]
C
S31254, S31266, S32050, S32654 2100 °F [1150 °C]
C
S33228 2050–2160 °F [1120–1180 °C]
C
S34565 2050–2140 °F [1120–1170 °]
C
S35315 2010 °F [1100 °C]
Дуплексные (аустенитно-ферритные) стали
C
S31200, S31803, S32001, S32550 1900 °F [1040 °C]
C
S31260 1870–2010 °F [1020–1100 °C]
C
S32003 1850 °F [1010 °C]
C
S32101 1870 °F [1020 °C]
D
S32205 1900 °F [1040 °C]
C
S32304 1800 °F [1100 °C]
C
S32520 1975–2050 °F [1080–1120 °C]
C
S32750 1880–2060 °F [1025–1125 °C]
C
S32760 2010 °F [1100 °C]
C
S32900 1750 ± 25 °F [955° ± 15 °C]
C
S32906 1900–1980 °F [1040–1080 °C]
C
S32950 1850 ± 25 °F [1010° ± 15 °C]
A
Минимум, если не указано другое.
B
Стали, закаленные в воде или быстро охлажденные другими методами со скоростью, достаточной
для предотвращения повторного выпадения карбидов, что доказывается способностью к прохождению
испытания на сопротивление межкристаллитной коррозии в соответствии с 18.2.
C
Стали, закаленные в воде или быстро охлажденные другими методами.
D
Стали, закаленные в воде, за исключением случаев, когда изделия в рулонах, термообработанные
в непрерывной линии отжига, должны быть закалены в воде или быстро охлаждены другими методами
874
ТАБЛИЦА A2.1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
Допустимые отклонения (плюсовые и минусовые) от толщины для заданных значений
толщины и ширины, дюймы (мм)
Ширина, дюймы (мм)
от ѕ [4,76] от 6 [152] от 12 [305]
до 6 [152] вкл. до 12 [305], вкл. до 24 [610], искл.
w ≤ 6 [152] 6 [152] < w ≤ 12 [305] 12 [305] < w < 24 [610]
Заданная толщина, дюймы (мм) Допустимые отклонения от толщины А
от 0,002 [0,05] до 0,005 [0,13], вкл. 10 % 10 % 10 %
от 0,005 [0,13] до 0,010 [0,25], вкл. 10 % 10 % 10 %
от 0,005 [0,13] до 0,010 [0,25], вкл. 0,0006 [0,015] 0,0008 [0,020] 0,001 [0,025]
свыше 0,010 [0,25] до 0,011 [0,28], вкл. 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04]
свыше 0,010 [0,25] до 0,012 [0,30], вкл. 0,001 [0,025] 0,001 [0,025] 0,001 [0,025]
свыше 0,011 [0,28] до 0,013 [0,33], вкл. 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04] 0,002 [0,05]
свыше 0,013 [0,33] до 0,017 [0,43], вкл. 0,0015 [0,04] 0,002 [0,05] 0,002 [0,05]
свыше 0,012 [0,30] до 0,015 [0,40], вкл. 0,001 [0,025] 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04]
свыше 0,015 [0,40] до 0,020 [0,50], вкл. 0,001 [0,025] 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04]
свыше 0,017 [0,43] до 0,020 [0,51], вкл. 0,0015 [0,04] 0,002 [0,05] 0,0025 [0,06]
свыше 0,020 [0,51] до 0,029 [0,74], вкл. 0,002 [0,05] 0,0025 [0,06] 0,0025 [0,06]
свыше 0,020 [0,50] до 0,029 [0,74], вкл. 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04] 0,002 [0,05]
свыше 0,029 [0,74] до 0,035 [0,89], вкл. 0,002 [0,05] 0,003 [0,08] 0,003 [0,08]
свыше 0,029 [0,74] до 0,035 [0,89], вкл. 0,002 [0,05] 0,002 [0,05] 0,002 [0,05]
свыше 0,035 [0,89] до 0,050 [1,27], вкл. 0,0025 [0,06] 0,0035 [0,09] 0,0035 [0,09]
свыше 0,035 [0,89] до 0,050 [1,27], вкл. 0,0025 [0,06] 0,003 [0,07] 0,003 [0,07]
свыше 0,050 [1,27] до 0,069 [1,75], вкл. 0,003 [0,08] 0,0035 [0,09] 0,0035 [0,09]
свыше 0,050 [1,27] до 0,069 [1,75], вкл. 0,003 [0,070] 0,003 [0,07] 0,003 [0,07]
свыше 0,069 [1,75] до 0,100 [2,54], вкл. 0,003 [0,08] 0,004 [0,10] 0,005 [0,13]
свыше 0,069 [1,75] до 0,100 [2,54], вкл. 0,003 [0,070] 0,003 [0,07] 0,004 [0,10]
свыше 0,100 [2,54] до 0,125 [2,98], вкл. 0,004 [0,10] 0,0045 [0,11] 0,005 [0,13]
свыше 0,100 [2,54] до 0,125 [2,98], вкл. 0,004 [0,10] 0,004 [0,10] 0,005 [0,13]
свыше 0,125 [2,98] до 0,161 [4,09], вкл. 0,0045 [0,11] 0,0045 [0,11] 0,005 [0,13]
свыше 0,125 [2,98] до 0,161 [4,09], вкл. 0,005 [0,13] 0,005 [0,13] 0,005 [0,13]
3
свыше 0,161 [4,09] до [ /16] [4,76], искл. 0,005 [0,13] 0,005 [0,13] 0,006 [0,15]
3
свыше 0,161 [4,09] до [ /16] [4,76], искл. 0,005 [0,13] 0,005 [0,13] 0,006 [0,15]
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Толщина измеряется на расстоянии не менее № дюйма (9,52 мм) от кромки изделия, кроме случаев, когда ширина
изделия менее 1 дюйма (25,4 мм); в этих случаях толщина замеряется на расстоянии не менее ' дюйма (3,18 мм) от кромки изделия.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В допуски, приведенные в этой таблице, включены и допуски на "корону" (утолщенная посередине часть).
A
Допуски по толщине даны в дюймах (мм), если нет других указаний.
ТАБЛИЦА A2.2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ
В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ С КРОМКОЙ № 3A
Заданная толщинаB, Допуски на ширину, плюсовые и минусовые, для заданных значений толщины и ширины, дюймы (мм)
дюймы (мм) w ≤ 1,60 [40] 1,60 [40] < w ≤ 6 [150] 6 [150] < w ≤ 12 [305] 12 [305] < w ≤ 24 [610]
0,010 [0,25] 0,003 [0,85] 0,004 [0,10] 0,005 [0,125] 0,020 [0,50]
0,020 [0,50] 0,005 [0,125] 0,005 [0,125] 0,010 [0,25] 0,020 [0,50]
0,040 [1,00] 0,005 [0,125] 0,005 [0,125] 0,010 [0,25] 0,020 [0,50]
0,060 [1,50] 0,005 [0,125] 0,006 [0,15] 0,010 [0,25] 0,020 [0,50]
0,100 [2,50] … 0,010 [0,25] 0,016 [0,40] 0,020 [0,50]
0,120 [3,00] … 0,010 [0,25] 0,016 [0,40] 0,024 [0,60]
0,160 [4,00] … 0,016 [0,40] 0,016 [0,40] 0,024 [0,60]
0,200 [4,99] … 0,030 [0,80] 0,030 [0,80] 0,030 [0,80]
A
Относительно допусков на узкие изделия с кромками № 1 или № 5 см. Таблицу A2.22.
B
Если заказчиком задана толщина, не указанная в таблице, следует использовать допуски для следующего большего значения толщины.
875
ТАБЛИЦА А2.3 ТАБЛИЦА A2.4

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
Плюсовые допустимые отклонения
Допустимые отклонения от плоскостности для холоднокатаной
от заданной длины
узкой обрабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны
Заданная длина, футы (мм) (минусовых отклонений нет), дюйм (мм)
допустимым отклонениям для холоднокатаной широкой обра-
1
6 [1830] + /8 [3], –0 батываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A2.8, если
> 6 [1830] до 12 [3660] +0,2 [5], –0 иное не оговорено в соглашении между Продавцом и Покупа-
телем и в заказе на покупку.
> 12 [3660] до 20 [6096] +0,3 [8], –0
ТАБЛИЦА A2.5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ
В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
Заданная толщинаA, B, Допуски на ширину, плюсовые и минусовые, для заданных значений ширины (w), w в дюймах (мм)
дюймы (мм) w ≤ 40 [1000] 40 [1000] < w ≤ 50 [1300] 50 [1300] < w ≤ 84 [2100]
0,012 [0,30] 0,001 [0,030] … …
0,016 [0,40] 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04] …
0,020 [0,50] 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04] …
0,024 [0,60] 0,002 [0,05] 0,002 [0,05] …
0,032 [0,80] 0,002 [0,05] 0,002 [0,05] …
0,040 [1,00] 0,0025 [0,06] 0,0025 [0,06] 0,003 [0,08]
0,047 [1,20] 0,003 [0,08] 0,003 [0,08] 0,003 [0,08]
0,059 [1,50] 0,003 [0,08] 0,003 [0,08] 0,004 [0,10]
0,079 [2,00] 0,004 [0,10] 0,004 [0,10] 0,0045 [0,11]
0,098 [2,50] 0,004 [0,10] 0,004 [0,10] 0,005 [0,13]
0,118 [3,00] 0,005 [0,13] 0,005 [0,13] 0,006 [0,15]
0,157 [4,00] 0,007 [0,17] 0,007 [0,17] 0,007 [0,17]
0,197 [5,00] 0,007 [0,17] 0,007 [0,17] 0,0075 [0,19]
0,236 [6,00] 0,007 [0,17] 0,008 [0,20] 0,009 [0,23]
0,3125 [8,00] 0,007 [0,17] 0,009 [0,23] 0,010 [0,25]
A 3
Толщина измеряется на расстоянии не менее /8 дюйма (9,52 мм) от кромки листа.
B
Холоднокатаная тонкая сталь в листах или рулонах некоторых типов и при некоторых значениях ширины и толщины имеет мень-
шие допуски, чем указано в таблице.
ТАБЛИЦА A2.6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ)
Заданная толщина, Допуски на ширину (плюсовые и минусовые) для заданных значений толщины и ширины (w), w дюймы (мм)
дюймы (мм)A w ≤ 6 [150] 6 [125] < w ≤ 12 [300] 12 [300] < w ≤ 24 [600] 24 [610] < w < 48 [1200] 48 [1000] ≥ w
1 1
0,040 [1,00] +0,02 [0,5], –0 +0,02 [0,5], –0 +0,03 [0,7], –0 + /16 [1,6], –0 + /8 [3,2], –0
1
0,059 [1,50] +0,03 [0,7], –0 +0,03 [0,7], –0 +0,04 [1,0], –0 +/16 [1,6], –0 + /8 [3,2], –0
1
0,098 [2,50] +0,04 [1,0], –0 +0,04 [1,0], –0 +0,05 [1,2], –0 +/16 [1,6], –0 + /8 [3,2], –0
1
0,138 [3,50] +0,05 [1,2], –0 +0,05 [1,2], –0 +0,06 [1,5], –0 +/16 [1,6], –0 + /8 [3,2], –0
0,3125 [8,00] +0,08 [2,0], –0 +0,08 [2,0], –0 +0,08 [2,0], –0 +0,16 [4,0], –0 +0,16 [4,0], –0
A
Холоднокатаная тонкая сталь в листах или рулонах некоторых типов и при некоторых значениях ширины и толщины имеет мень-
шие допуски, чем указано в таблице.
876
ТАБЛИЦА A2.7
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ)
Допуски, дюймы (мм)
Заданная длина (L), футы (мм) от до
до 6 [1830], вкл. ѕ [4,8] 0
свыше 6 [1830] 0,03 × L [0,0025 × L) 0
ТАБЛИЦА A2.8
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ
ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
Не установленные по нормам плоскостностиА после правки в растяжной правильной машине
Допустимое отклонение
от плоскостности, B
Заданная толщина, дюймы (мм) Ширина, дюймы (мм) дюймы (мм)
< 0,062 [1,57] ≤ 60 [1524] 0,40 [10]
> 60 [1524] 0,50 [12]
≥ 0,062 [1,57] ≤ 60 [1524] 0,40 [10]
≥ 60 [1524] 0,50 [12]
Установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной правильной машине
C
Допустимые отклонения
от плоскостности, B
Заданная толщина, дюймы (мм) Ширина, дюймы (мм) Длина, дюймы (мм) дюймы (мм)
3 1
< /16 [4,76] < 48 [1219] < 96 [2438] /8 [3,2]
1
< 48 [1219] ≥ 96 [2438] /4 [6,4]
3 1
< /16 [4,76] ≥ 48 [1219] < 96 [2438] /4 [6,4]
1
≥ 48 [1219] ≤ 96 [2438] /4 [6,4]
Листы из низкоуглеродистой стали Cерий 2xx и 3xx с твердостью 1/4 и 1/2от максимально возможной
Допустимые отклонения от плоскостности, B дюймы (мм)
Заданная толщина, дюймы (мм) Ширина, дюймы (мм) Твердость 1/4 Твердость 1/2
< 0,016 [0,41] от 24 [610] до 36 [914] искл. 12 / [12,70] / [19,05]
34
5 7
от 0,016 [0,41] до 0,030 [0,76] /8 [15,88] /8 [22,22]
3 7
> 0,030 [0,76] /4 [19,05] /8 [22,22]
5
≤ 0,016 [0,41] от 36 [914] до 48 [1219] искл. /8 [15,88] 1 [25,40]
3 1
от 0,016 [0,41] до 0,030 [0,76] /4 [19,05] 1 /8 [28,58]
1
> 0,030 [0,76] 1 [25,40] 1 /8 [28,58]
A
Не установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной правильной машине, кроме листов из низкоугле-
родистой стали максимальной твердости Cерий 2xx и 3xx, сверхмягкой тонколистовой стали и тонколистовой стали глубо-
кой вытяжки.
B
Максимальное отклонение от плоской горизонтальной поверхности.
C
Кроме листов из низкоуглеродистой стали максимальной твердости серий 2xx и 3xx, сверхмягкой тонколистовой стали
и тонколистовой стали глубокой вытяжки.
877
ТАБЛИЦА A2.9
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ТАБЛИЦА A2.11
УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ ПЛОСКОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
ПРОКАТКИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
Допустимые отклонения по толщине для горячекатаной узкой Допустимые отклонения по длине для горячекатаной узкой об-
обрабатываемой в рулонах стали в листах и рулонах анало- рабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны допусти-
гичны допустимым отклонениям для горячекатаной широкой мым отклонениям для горячекатаной широкой обрабатывае-
обрабатываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A2.13, мой в рулонах стали, указанным в Таблице A2.15, если иное
если иное не оговорено в соглашении между продавцом не оговорено в соглашении между продавцом и Покупателем
и Покупателем и в заказе на покупку. и в заказе на покупку.
ТАБЛИЦА A2.12
ТАБЛИЦА A2.10 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ ПЛОСКОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ
ПРОКАТКИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
Допустимые отклонения по ширине для горячекатаной узкой Допустимые отклонения от плоскостности для горячекатаной
обрабатываемой в рулонах стали в листах и рулонах анало- узкой обрабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны
гичны допустимым отклонениям для горячекатаной широкой допустимым отклонениям для горячекатаной широкой обраба-
обрабатываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A2.14, тываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A2.16, если
если иное не оговорено в соглашении между продавцом иное не оговорено в соглашении между продавцом и Покупа-
и Покупателем и в заказе на покупку. телем и в заказе на покупку.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ШИРОКОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
Допустимые отклонения, дюймы [мм], плюсовые
и минусовые, для указанной ширины (w) в дюймах
[мм]
Заданная толщина,А дюймы (мм) w ≤ 60 [1525] w > 60 [1525]
0,072 [1,83] 0,006 [0,15] 0,009 [0,22]
> 0,072 [1,83] до 0,083 [2,11] 0,007 [0,18] 0,010 [0,25]
> 0,083 [2,11] до 0,098 [2,49] 0,008 [0,20] 0,011 [0,27]
> 0,098 [2,49] до 0,114 [2,90] 0,009 [0,23] 0,012 [0,30]
> 0,114 [2,90] до 0,130 [3,30] 0,011 [0,27] 0,013 [0,33]
> 0,130 [3,30] до 0,145 [3,68] 0,012 [0,30] 0,013 [0,33]
> 0,145 [3,68] до 0,1875 [4,76] 0,013 [0,34] 0,014 [0,35]
> 0,1875 [4,76] до 0,250 [6,35] 0,015 [0,38] 0,015 [0,38]
> 0,250 [6,35] до 0,3125 [7,94] 0,016 [0,40] 0,016 [0,40]
> 0,3125 [7,94] 0,020 [0,50] 0,020 [0,60]
A 3
Толщина измеряется на расстоянии не менее /8 дюйма (9,52 мм) от кромки листа.
878
ТАБЛИЦА A2.14 ТАБЛИЦА A2.15

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ) И РУЛОНАХ (БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ)
Заданная Допуски на Ширину, Допуски, дюймы [мм],
толщина, t, Ширина (w), дюймы [мм], в большую сторону
дюймы [мм] дюймы [мм] для обработанных кромок Длина (L), футы [мм] и в меньшую сторону
3 1 1
t < /16 [4,76] w < 48 [1219] + /16, –0 L ≤ 10 [3048] + /4[6,35], –0
w ≥ 48 [1219] +', –0 10 [3048] < L ≤ 20 [6096]
1
+ /2 [12,70], –0
3 3 5
/16 [4,76] ≤ t < /8 [9,5] w < 48 [1219] + /32, –0
7
w ≥ 48 [1219] + /32, –0
3
t ≥ /8 [9,5] w < 48 [1219] +1/4, –0
w ≥ 48 [1219] +13/32, –0
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
Не установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной правильной машине
Заданная толщина (t), от плоскостности,А
дюймы (мм) Ширина (w), дюймы (мм) дюймы (мм)
3
t < /16 [4,76] w ≤ 36 [914] 0,50 [12,7]
36 [914] < w ≤ 60 [1524] 0,75 [19,1]
w > 60 [1524] 1,00 [25,4]
3
t > /16 [4,76] w ≤ 60 [1524] 0,90 [23]
60 [1524] < w ≤ 72 [1829] 1,20 [30]
w > 72 [1829] 1,50 [38]
Установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной правильной машине
Заданная толщина (t), от плоскостности,А
дюймы (мм) Ширина (w), дюймы (мм) Длина (L), дюймы (мм) дюймы (мм)
1
t < ѕ [4,76] w < 48 [1219] L ≤ 96 [2438] /8 [3,18]
1
w ≤ 48 [1219] L > 96 [2438] /4 [6,35]
1
t < ѕ [4,76] w> 48 [1219] L ≤ 96 [2438] /4 [6,35]
1
w> 48 [1219] L > 96 [2438] /4 [6,35]
A
Максимальное отклонение от плоской горизонтальной поверхности.
879
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ
(РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)А, B
Заданная ширина, (w), дюймы [мм]
w ≤ 84 [2134] 84 [2134] < w ≤ 120 [3048] 120 [3048] < w ≤ 144 [3658] w > 144 [3658]
Заданная толщина (t), дюймы [мм] Допуски на заданную толщину C в большую сторону, дюймы, [мм]
3
t < /16 [4,76] 0,055 [1,35] 0,070 [1,78]
3
ѕ [4,76] ≤ t < /18 [9,52] 0,045 [1,14] 0,050 [1,27] 0,085 [2,16]
3
/8 [9,52] ≤ t < ѕ [19,05] 0,055 [1,40] 0,060 [1,52] 0,085 [2,16] 0,090 [2,29]
ѕ [19,05] ≤ t < 1 [25,40] 0,060 [1,52] 0,065 [1,65] 0,085 [2,16] 0,100 [2,54]
1 [25,40] ≤ t < 2 [50,80] 0,070 [1,78] 0,075 [1,90] 0,095 [2,41] 0,115 [2,92]
2 [50,80] ≤ t < 3 [76,20] 0,125 [3,20] 0,150 [3,80] 0,175 [4,45] 0,200 [5,08]
3 [76,20] ≤ t < 4 [101,6] 0,150 [3,81] 0,160 [4,06] 0,200 [5,08] 0,225 [5,72]
4 [101,6] ≤ t < 6 [152,4] 0,180 [4,57] 0,200 [5,08] 0,335 [8,50] 0,355 [9,02]
6 [152,4] ≤ t < 8 [203,2] 0,235 [6,00] 0,255 [6,48] 0,355 [9,02] 0,435 [11,0]
8 [203,2] ≤ t < 10 [254,0] 0,315 [8,00] 0,335 [8,50] 0,435 [11,0] 0,550 [14,0]
A 3
Толщина измеряется вдоль продольных кромок листа на расстоянии не менее /8 дюйма (9,52 мм) и не более 3 дюймов (76,20 мм)
от кромки.
B
Для листов толщиной до 10 дюймов (254,0 мм) искл., минусовой допуск на толщину составляет 0,010 дюйма (0,25 мм).
C
Для толстых листов круглой формы плюсовые допуски на толщину, приведенные в данной таблице, относятся к диаметру круга,
соответствующему указанным диапазонам ширины. Для толстых листов неправильной формы плюсовые допуски на толщину
относятся к максимальной ширине, соответствующей указанным диапазонам ширины.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ТОЛ-
ПРЯМОУГОЛЬНОЙ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ОБРЕЗНЫМИ СТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ
КРОМКАМИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ (РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)
(РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА) Допуски на плоскостность (откло-
Заданная ширина, (w), Допуски на заданную ширину нение от плоской горизонтальной
дюймы [мм] в большую сторону, дюймы, [мм]A Заданная толщина (t), поверхности) при заданных зна-
5 дюйм [мм] чениях толщины, дюйм [мм]
w ≤ 84 [2135] /8 [15,9] 1 7
3 t < /4 [6,35] /16 [11]
84 [2135] < w ≤ 108 [2745] /4 [19,1] 1 3 3
/4 [6,35] ≤ t < /8 [9,52] /8 [9,5]
w > 108 [2745] 1 [25,4] 3 1 5
/8 [9,52] ≤ t < /2 [12,70] /16 [7,9]
1 3 5
A
Минусовое допустимое отклонение для указанных диапазо /2 [12,70] ≤ t < /4 [19,05] /16 [7,9]
1
нов ширины – /4 дюйма [6,35 мм]. 3
/4 [19,05] ≤ t < 1 [25,40]
5
/16 [7,9]
1 1
1 [25,40] ≤ t < 1 /2 [38,10] /4 [6,4]
1 1
1 /2 [38,10] ≤ t < 4 [101,60] /4 [6,4]
ТАБЛИЦА A2.19 1
t ≥ 4 [101,60] /4 [6,4]
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
ПРЯМОУГОЛЬНОЙ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ОБРЕЗНЫМИ
КРОМКАМИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ (РАЗМЕ- ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Допуски в этой таблице применяются
к любой длине, не обязательно в направлении прокатки,
РОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)
до 36 дюймов [914 мм] и к любым длинам более 36 дюймов
Номинальная длина (L), Допуски в большую сторону [914 мм] на листе, измеренным, когда лист находится
дюймы [мм] и в меньшую сторону, дюймы, [мм]A на плоской поверхности с вогнутостью кривизны вверх.
3 ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Если более длинный размер составляет
L < 160 [4064] / [19,1]
4 1
1
менее 36 дюймов [914 мм], допуск не превышает /4 дюйма
160 [4064] ≤ L < 240 [6096] 1 /4 [31,8] [6,4 мм].
240 [6000] ≤ L < 315 [8000]
5
1 /8 [41,3] ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Для толстолистовой стали с установлен-
ным минимальным пределом текучести 35 тыс. фунтов/кв. дюйм
315 [8000] ≤ L < 394 [10 008] 2 [50,8] (240 МПа) или более, указанные допустимые отклонения увели-
1 1
394 [10 008] ≤ L < 590 [15 000] 2 /4 [57,2] чиваются в 1 /2 раза.
1
590 [15 000] ≤ L < 790 [20 066] 2 /4 [57,2]
A
Минусовое допустимое отклонение для указанных диапазо-
1
нов ширины – /4 дюйма [6,35 мм].
880
ИЗДЕЛИЯ ИЗ ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ,
ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ НЕ В РУЛОНАХ
Допустимые отклонения для холоднокатаных изделий, не об-
рабатываемых в рулонах, аналогичны допустимым отклонени-
ям для горячекатаных изделий, не обрабатываемых в рулонах,
как указано в Таблицах A2.17, A2.18, A2.19 и A2.20, если иное
не оговорено в соглашении между продавцом и Покупателем
и в заказе на покупку.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ С КРОМКОЙ № 1 ИЛИ 5
Допуски на ширину для заданных значений
Заданный толщины и ширины, дюймы (мм)
номер кромки Ширина, дюймы (мм) Заданная толщина, дюймы (мм) Плюсовые Минусовые
9 1
1и5 /32 [7,14] и менее /16 [1,59] и менее 0,005 [0,13] 0,005 [0,13]
9 3 3
1и5 свыше /32 [7,14] до /4 [19,05] вкл. /32 [2,38] и менее 0,005 [0,13] 0,005 [0,13]
3 1
1и5 свыше /4 [19,05] до 5 [127,00] вкл. /8 [3,18] и менее 0,005 [0,13] 0,005 [0,13]
1
5 свыше 5 [127,00] до 9 [228,60] вкл. от 0,008 [0,20] до /8 [3,18] вкл. 0,010 [0,25] 0,010 [0,25]
5 свыше 9 [228,60] до 20 [508,00] вкл. от 0,015 [0,38] до 0,105 [2,67] 0,010 [0,25] 0,010 [0,25]
5 свыше 20 [508,00] до 24 [610] искл. от 0,023 [0,58] до 0,080 [2,03] 0,015 [0,38] 0,015 [0,38]

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ
ГОРЯЧЕКАТАНЫХ И ХОЛОДНОКАТАНЫХ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ РЕЗКЕ АБРАЗИВНЫМ
В РУЛОНАХ ИЗДЕЛИЙ, НАРЕЗАННЫХ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ ИНСТРУМЕНТОМ
(НОРМА ПЛОСКОСТНОСТИ ПОСЛЕ ПРАВКИ В РАСТЯЖНОЙ Плюсовые допустимые отклонения
ПРАВИЛЬНОЙ МАШИНЕ) Заданная толщина, от заданной ширины и длины А
Допустимые отклонения дюймы (мм) Ширина Длина
Плюсовые Менее 1 [25,40] вкл.
1
/8 [3,18]
1
/8 [3,18]
Мину- от 1 [25,40] до 2 [50,80] вкл.
3
/16 [4,76]
3
/16 [4,76]
Заданные размеры, дюймы (мм) дюймы мм совые 1 1
от 2 [50,80] до 3 [76,20] вкл. /4 [6,35] /4 [6,35]
При толщине менее 0,131 [3,33]: от 3 [76,20] до 4 [101,6] вкл.В
5
/16 [7,94]
5
/16 [7,94]
1
Ширина до 48 [1219] искл. /16 1,59 0
1 1
Ширина 48 [1219] и более /8 3,18 0 A
Минусовой допуск на ширину и длину составляет /8 дюйма
Длина до 120 [3048] искл.
1
/16 1,59 0 (3,18 мм).
B
1 Допуски на ширину и длину листов толщиной более
Длина 120 [3048] и более /8 3,18 0
3
4 дюймов (101,6 мм) при их резке абразивным инструментом
При толщине от 0,131 [3,33] до /16 искл.: не указаны в данной таблице; следует проконсультироваться
Все ширины и длины
1
/4 6,35 0 с Изготовителем.
881
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ДИАМЕТРА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ И ХОЛОДНОКАТАНЫХ
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ В РУЛОНАХ КРУГЛЫХ ЛИСТОВ С ОБРЕЗНЫМИ КРОМКАМИ
Допустимые плюсовые отклонения от заданного диаметра
(минусовых отклонений нет), дюймы [мм]
Диаметр менее Диаметр от 30 [762] Диаметр более
Заданная толщина, дюймы [мм] 30 дюймов [762] до 48 дюймов [1219] 48 дюймов [1219]
1 1
менее 0,0567 [1,45] вкл. /16 [1,59] /8 [3,18] ѕ [4,76]
3 5 7
от 0,0568 [1,45] до 0,0971 [2,46] вкл. /32 [2,38] /32 [3,97] /32 [5,56]
3 1 3 1
от 0,0972 [2,46] до /16 [4,76] искл. /8 [3,18] /16 [4,76] /4 [6,35]
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ДИАМЕТРА КРУГЛЫХ ЛИСТОВ,
ВЫРЕЗАНЫХ ИЗ ГОРЯЧЕКАТАНОГО МАТЕРИАЛА, ОБРАБАТЫ-
ВАЕМОГО КАК В РУЛОНАХ, ТАК И НЕ В РУЛОНАХ
Плюсовые допуски на диаметр
для заданных значений диаметра
и толщины,А дюймы [мм]
Толщина Толщина
менее от 3/8 [9.52] ТолщинаB ТАБЛИЦА A2.28
3/8 дюйма до 5/8 дюйма 5/8 дюйма ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВЕСА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ
Заданный диаметр, [9,52] искл., [15,88] искл., [15,88] ИЛИ ХОЛОДНОКАТАНЫХ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ В РУЛОНАХ
дюймы [мм] дюймы дюймы и более ИЗДЕЛИЙ ТОЛЩИНОЙ МЕНЕЕ 3/16 ДЮЙМА (4,76 ММ)
1 3 1
менее 60 [1524], искл. /4 [6,35] /8 [9,52] /2 [12,70] Любое изделие, состоящее вес 200 фунтов [90,72 кг]
5 7 9
от 60 [1524] /16 [7,94] /16 [11,11] /16 [14,29] из пяти или менее листов, или менее
до 84 [2134], искл. или любое изделие с расчет-
от 84 [2134]
3
/8 [9,52]
1
/2 [12,70]
5
/8 [15,88] ным весом 200 фунтов
до 108 [2743], искл. [90,72 кг] или менее может
7 9 11 иметь фактический вес
от 108 [2743] /16 [11,11] /16 [14,29] /16 [17,46]
на 10 % больше расчетного
до 180 [4572], искл.
A
Минусовых допусков нет. Любое изделие, состоящее вес более 200 фунтов
B
Круглые и фасонные толстые листы толщиной более из более чем пяти листов [90,72 кг]
5
/8 дюйма [15,88 мм] обычно обрезаются не ножницами, с расчетным весом более
а машинным способом или газопламенной резкой. 200 фунтов [90,72 кг]
или менее, может иметь
1
фактический вес на 7 /2 %
ТАБЛИЦА A2.27 больше расчетного
ДОПУСКИ НА ГАЗОВУЮ РЕЗКУА И РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ПРИПУСКИ
НА ЗАЧИСТКУ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ, КРУГЛЫХ, КОЛЬЦЕВЫХ Хромомарганцевоникелевая 40,7 фунтов/кв. фут • дюйм
И ФИГУРНЫХ ЛИСТОВ сталь толщины
[7,82 кг/кв. м • мм толщины]
Допуск, дюймы Припуск
на зачистку В
Заданная толщина, Внешний Внутренний на одну кромку, Хромоникелевая сталь 42,0 фунтов/кв. фут • дюйм
дюймы размер размер дюймы толщины
3 3 1 [8,07 кг/кв. м • мм толщины]
2 и менее + /8, –0 – /8, +0 ± /4
1 1 3
от 2 до 3, вкл. + /2, –0 – /2, +0 ± /8
3 3 1 Хромистая сталь 41,2 фунтов/кв. фут • дюйм
от 3 до 6, вкл. + /4, –0 – /4, +0 ± /2
толщины
A
[7,92 кг/кв. м • мм толщины]
Данные допуски используются в тех случаях, когда нет иных
соглашений. Обратите внимание на то, что в некоторых случаях
Пользователь может считать более важными и указывать
минусовые, а не плюсовые допуски, или наоборот.
B
Это рекомендуемый припуск на зачистку, который, при отсут-
ствии иных указаний, применяется Поставщиком при работе
с размером, указанным Покупателем в заказе.
882

ДОПУСТИМЫЕ ИСКРИВЛЕНИЯ КРОМКИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ХОЛОДНОКАТАНОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ А УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ
Допуск на единицу длины
В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
для каждых 8 футов Допустимые отклонения, (плюсовые и минусовые)
Заданная ширина, дюймы [мм] [2438 мм], дюймы [мм] от толщины для заданных значений толщины
1 1 и ширины, мм
менее 1 /2 [38,10] вкл. / [12,70]
2
1 1 Ширина (w), мм
свыше 1 /2 [38,10] до 24 [609,60], искл. 4/ [6,35]
от 150 до 300 от 300 до 600
A
Заданная толщина, от 50 до 150 вкл., вкл., искл.,
Искривлением называется наибольшее отклонение боковой мм w ≤ 125 125 < w ≤ 250 250 < w < 600
кромки от прямой линии; определяется путем приложения
поверочной линейки длиной 8 футов [2438 мм] к вогнутой сторо- Допуски по ширине А
не и измерения максимального расстояния между кромкой
0,15 10% 10% 10%
и линейкой.
0,015 0,020 0,025
0,25 0,04 0,015 0,04 0,020 0,05 0,025
0,50 0,05 0,025 0,06 0,04 0,06 0,04
ТАБЛИЦА A2.30 0,75 0,06 0,05 0,09 0,05 0,09 0,05
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ КРОМКИ ДЛЯ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ 1,00 0,06 0,06 0,09 0,07 0,09 0,07
СТАЛИ С ОБРЕЗНЫМИ КРОМКАМИ, ОБРАБОТАННОЙ 1,25 0,08 0,06 0,09 0,07 0,09 0,07
НА ОБЫЧНОМ И УНИВЕРСАЛЬНОМ ПРОКАТНОМ СТАНЕ А 1,50 0,08 0,07 0,09 0,07 0,09 0,07
1 1,75 0,08 0,07 0,10 0,07 0,13 0,07
Максимальное искривление = /8 дюйма на любые 5 футов
= 3,18 мм на любые 1,524 м 2,00 0,08 0,07 0,10 0,07 0,13 0,10
2,50 0,10 0,07 0,11 0,07 0,13 0,10
A
Искривлением называется наибольшее отклонение боковой 3,00 0,11 0,10 0,11 0,10 0,13 0,12
кромки от прямой линии; определяется путем приложения пове- 4,00 0,13 0,12 0,13 0,12 0,15 0,12
рочной линейки длиной 5 футов к вогнутой стороне и измерения 4,99 0,13 0,12 0,13 0,12 0,15 0,15
максимального расстояния между листом и линейкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Толщина измеряется на расстоянии
как минимум 10 мм от кромки изделия, за исключением случаев,
когда ширина изделия меньше 26 мм; указанные допуски
применяются к измерениям по всему изделию.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В допуски, приведенные в этой таблице,
включены и допуски на «корону» (утолщенная посередине
часть).
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если заказчиком задана толщина, не ука-
занная в таблице, следует использовать допуски для следую-
щего большего значения толщины.
A
Допуски на толщину даны в мм, если нет других указаний.
ТАБЛИЦА A3.2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ УЗКОЙ
ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ С КРОМКОЙ № 3A
Допустимые отклонения, от и до, для заданных
значений толщины и ширины, мм
Заданная толщина,В мм w ≤ 40 40 < w ≤ 125 125 < w ≤ 250 250 < w ≤ 600
0,25 0,085 0,10 0,125 0,50
0,50 0,10 0,125 0,15 0,50
1,00 0,125 0,125 0,20 0,50
1,50 0,125 0,15 0,25 0,50
2,50 … 0,20 0,30 0,50
3,00 … 0,25 0,30 0,60
4,00 … 0,25 0,40 0,60
4,99 … 0,40 0,50 0,80
A
Относительно допусков на узкие изделия с кромкой № 1 или № 5 см. Таблицу A2.31.
B
Если заказчиком задана толщина, не указанная в таблице, следует использовать допуски для следующего большего значения
толщины.
883
ТАБЛИЦА A3.4
ТАБЛИЦА A3.3 ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ДЛЯ ХОЛОД-
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ НОКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
Плюсовые допустимые отклонения
от заданной длины Допустимые отклонения от плоскостности для холоднокатаной
Заданная длина, мм (минусовых отклонений нет), мм узкой обрабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны
допустимым отклонениям для холоднокатаной широкой обра-
1500 +3, –0 батываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A3.8, если
>1500, ≤ 4000 +5, –0 иное не оговорено в соглашении между продавцом и Покупа-
телем и в заказе на покупку.
>4000, ≤ 6000 +8, –0
ТАБЛИЦА A3.5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ
ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
Допустимые отклонения, плюсовые и минусовые, мм, для заданной ширины (w),
w в мм
Заданная толщина, мм w ≤ 1000 100 < w ≤ 1300 1300 < w ≤ 2100
0,30 0,03 … …
0,40 0,04 0,04 …
0,50 0,045 0,05 …
0,60 0,05 0,05 …
0,80 0,05 0,05 …
1,00 0,055 0,06 0,07
1,20 0,08 0,08 0,08
1,50 0,08 0,08 0,10
2,00 0,10 0,10 0,11
2,50 0,10 0,11 0,13
3,00 0,13 0,13 0,15
4,00 0,17 0,17 0,17
5,00 0,17 0,17 0,19
6,00 0,17 0,20 0,23
8,00 0,17 0,22 0,25
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Толщина измеряется на расстоянии минимум 15 мм от кромки изделия –
в случае разрезных кромок, и минимум 25 мм от края изделия – в случае необрезных кромок.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Холоднокатаная тонкая сталь в листах или рулонах некоторых типов
и при некоторых значениях ширины и толщины имеет меньшие допуски, чем указано в таблице.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Если заказчиком задана толщина, не указанная в таблице, следует исполь-
зовать допуски для следующего большего значения толщины.
884
ТАБЛИЦА A3.6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ) И РУЛОНАХ
Заданная толщина, Допустимое отклонение по ширине, мм, для заданной ширины (w), мм
дюймы [мм]A w ≤ 125 125 < w ≤ 250 250 < w ≤ 600 600 < w ≤ 1000 1000 < w ≤ 2100
1,00 +0,5, –0 +0,5, –0 +0,7, –0 +1,5, –0 +2,0, +0
1,50 +0,7, –0 +0,7, –0 +1,0, –0 +1,5, –0 +2,0, +0
2,50 +1,0, –0 +1,0, –0 +1,2, –0 +2,0, –0 +2,5, +0
3,50 +1,2, –0 +1,2, –0 +1,5, –0 +3,0, –0 +3,0, +0
8,00 +2,0, –0 +2,0, –0 +2,0, –0 +4,0, –0 +4,0, +0
A
Если заказчиком задана толщина, не указанная в таблице, следует использовать допуски для следующего большего значения
толщины.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ) В РУЛОНАХ СТАЛИВ ЛИСТАХ
Допуск, мм Не установленные по нормам плоскостностиА после правки в растяж-
Заданная длина, (L)мм Плюсовой Минусовой ной правильной машине
Допустимые
≤ 2000 5 0
отклонения
> 2000 0,0025 × L 0 Заданная толщина, мм Заданная ширина, мм от плоскостности,В мм
< 1,50 < 1500 10
≥ 1500 12
≥ 1,50 < 1500 10
≥ 1500 12
Установленные по нормам плоскостностиC после правки в растяжной
правильной машине
Допустимые отклоне-
ния от плоскостности,В
Заданная толщина, мм Заданная ширина, мм мм
≤ 4,99 < 1200 4
7
≥ 1200 7
7
Листы из низкоуглеродистой стали Cерий 2xx и 3xx с твердостью 1/4 и 1/2
от максимально возможной
Допустимые отклоне-
ния от плоскостности,В
мм
Заданная толщина, мм Заданная ширина, мм Твердость 1/4
≤ 0,04 от 600 до 900, искл. 19
> 0,04 до ≤ 0,80 16
> 0,80 13
≤ 0,04 от 900 до 1200, вкл. 26

> 0,04 до ≤ 0,80 19
> 0,80 16
A
Не установленные по нормам плоскостности после правки
в растяжной правильной машине, кроме листов из низкоуглеро-
дистой стали максимальной твердости Серий 2xx и 3xx, сверх-
мягкой тонколистовой стали и тонколистовой стали глубокой
вытяжки.
B
Максимальное отклонение от плоской горизонтальной
поверхности.
C
Кроме листов из низкоуглеродистой стали максимальной
твердости Серий 2xx и 3xx, сверхмягкой тонколистовой стали
и тонколистовой стали глубокой вытяжки.
885

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ
В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ СТАЛИ ПЛОСКОЙ ПРОКАТКИ В ЛИСТАХ
Допустимые отклонения по толщине для горячекатаной узкой Допустимые отклонения от плоскостности для горячекатаной
обрабатываемой в бунтах стали в листах и бунтах аналогичны узкой обрабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны
допустимым отклонениям для горячекатаной широкой обраба- допустимым отклонениям для горячекатаной широкой обраба-
тываемой в бунтах стали, указанным в Таблице A3.13, если тываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A3.16, если
иное не оговорено в соглашении между продавцом и Покупате- иное не оговорено в соглашении между продавцом и Покупа-
лем и в заказе на поставку. телем и в заказе на покупку.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ
УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ ПЛОСКОЙ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
ПРОКАТКИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ И ЛИСТАХ
Допустимые отклонения по ширине для горячекатаной узкой Допустимые отклонения по толщине, мм,
обрабатываемой в рулонах стали в листах и рулонах аналогич- в большую сторону и меньшую сторону,
ны допустимым отклонениям для горячекатаной широкой обра- для заданной ширины (w)
батываемой в рулонах стали, указанным в Таблице A3.14, если Заданная толщина, мм w ≤ 1500 w > 1500
иное не оговорено в соглашении между продавцом и Покупате-
лем и в заказе на покупку. 2,0 0,18 0,18
2,25 0,20 0,27
2,5 0,23 0,30
3,0 0,25 0,33
3,5 0,30 0,33
5,0 0,36 0,38
ТАБЛИЦА A3.11 6,0 0,38 0,38
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ 8,0 0,50 0,50
УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Толщина измеряется на расстоянии
Допустимые отклонения по длине для горячекатаной узкой
минимум 10 мм от кромки листа.
обрабатываемой в рулонах стали в листах аналогичны допус-
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Если заказчиком задана толщина,
тимым отклонениям для горячекатаной широкой обрабатывае-
не указанная в таблице, следует использовать допуски для сле-
мой в рулонах стали, указанным в Таблице A3.15, если иное
дующего большего значения толщины.
не оговорено в соглашении между продавцом и Покупателем
и в заказе на покупку.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ) И РУЛОНАХ
Допуски по ширине, мм,
для обработанных
Заданные размеры, мм кромок
Толщина (t), мм Ширина (w), мм Плюсовой Минусовой
< 5,00 w < 1200 2 0
w ≥ 1200 4 0
5,00 < t ≤ 10,00 w < 1200 4 0
w ≥ 1200 5 0
>10,00 w < 1200 6 0
w ≥ 1200 10 0
886

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТА-
ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ НОЙ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТ-
(БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ) НОМ СТАНЕ (РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)А, B
Допуск, мм Ширина (w), мм
Заданная длина (L), мм Плюсовой Минусовой 2100 ≤ w < 3000 ≤ w <
L < 2000 7 0 w < 2100 3000 3600 w ≥ 3600
Заданная тол- Плюсовые допустимые отклонения
3000 ≤ L ≤ 6000 (0,005 × L) 0 щина, мм от заданной толщины, мм
5 1,35 1,75 … …
8 1,15 1,30 2,15 …
10 1,15 1,30 2,15 …
20 1,40 1,55 2,15 2,30
25 1,55 1,65 2,15 2,55
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ 50 1,80 1,90 2,40 2,95
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ 75 3,20 3,80 4,45 5,10
В РУЛОНАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ 100 3,75 4,00 5,00 5,70
Не установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной 150 4,50 5,00 8,50 9,00
правильной машине 200 6,00 6,50 9,00 11,0
Допустимые 250 8,00 8,50 11,0 14,0
Заданная Заданная от плоскост-
толщина (t), мм ширина, мм ности,А мм ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Если заказчиком задана толщина,
не указанная в таблице, следует использовать допуски
t<5 w < 900 13 для следующего большего значения толщины.
900 ≤ w < 1500 19 A
Толщина измеряется вдоль продольных кромок листа
w ≥ 1500 26
на расстоянии минимум 10 мм и не более 75 мм от кромки.
t ≥ 25 w < 1500 23 B
Для толстых листов круглой формы плюсовые допуски
1500 ≤ w <1800 30 на толщину, приведенные в данной таблице, относятся к диа-
метру круга, соответствующему указанным диапазонам ширины.
w ≥ 1800 38 Для толстых листов неправильной формы плюсовые допуски
Установленные по нормам плоскостности после правки в растяжной на толщину относятся к максимальной ширине, соответствую-
правильной машине щей указанным диапазонам ширины. Для толстых листов
толщиной до 250 мм включительно минусовой допуск на толщи-
Допустимые
ну составляет 0,30 мм.
Заданная Заданная Заданная от плоскост-
толщина, мм ширина, мм длина, мм ности,А мм ТАБЛИЦА A3.18
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
t ≤ 13 w < 1200 L < 2400 4
… L ≥ 2400 7
КРОМКАМИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ (РАЗМЕ-
w ≥ 1200 L < 2400 7 РОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)
… L ≥ 2400 7 Заданная ширина (w), мм Допуски, плюсовые
и минусовые, мм
A
w < 2000 +15, –0
2000 ≤ w < 3000 +20, –0
w ≥ 3000 +25, –0
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
КРОМКАМИ, ОБРАБОТАННОЙ НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ
(РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА)
Номинальная длина (L), мм Допуски, плюсовые
и минусовые, мм
L < 4000 +20, –0
4000 ≤ L < 6000 +30, –0
6000 ≤ L < 8000 +40, –0
8000 ≤ L < 10 000 +50, –0
10 000 ≤ L < 15 000 +75, –0
15 000 ≤ L < 20 000 +100, –0
887

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ШИРИНЫ И ДЛИНЫ ТОЛСТЫХ
ДЛЯ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ, ОБРАБОТАННОЙ ЛИСТОВ СТАЛИ ПРИ РЕЗКЕ АБРАЗИВНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
НА ПРОКАТНОМ СТАНЕ (РАЗМЕРОМ В ЧЕТВЕРТЬ ЛИСТА) Плюсовые допустимые откло-
Допуски на плоскостность нения от заданной ширины
(отклонение от плоской горизон- и длины,А мм
тальной поверхности) при задан- Заданная толщина, мм Ширина Длина
Заданная толщина (t), ных значениях толщины,
менее 25, вкл. 3,2 3,2
дюймы [мм] дюймы [мм]
от 25 до 50, вкл. 4,8 4,8
5 0,40 [10]
3 от 50 до 75, вкл. 6,4 6,4
10 /8 [9,5] B
5 от 75 до 100, вкл. 7,9 7,9
15 /16 [7,9]
5
20 /16 [7,9] A
Минусовой допуск на ширину и длину составляет 3,2 мм.
5 B
25 /16 [7,9] Допуски на ширину и длину листов толщиной более 100 мм
50
1
/4 [6,4] при их резке абразивным инструментом не указаны в данной
1 таблице; следует проконсультироваться с Изготовителем.
150 /4 [6,4]
1
>150 /4 [6,4]
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Допуски в этой таблице применяются

к любой длине, не обязательно в направлении прокатки,
до 36 дюймов [914 мм] и к любым длинам более 36 дюймов ТАБЛИЦА A3.24
[914 мм] в плоскости листа, измеренным, когда лист находится ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ДИАМЕТРА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ
на плоской поверхности с вогнутостью кривизны вверх. И ХОЛОДНОКАТАНЫХ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ В РУЛОНАХ
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Если более длинный размер составляет
1
менее 36 дюймов [914 мм], допуск не превышает /4 дюйма
КРУГЛЫХ ЛИСТОВ С ОБРЕЗНЫМИ КРОМКАМИ
[6,4 мм] Допустимые плюсовые отклонения от заданно-
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Для толстолистовой стали с установлен- го диаметра (минусовых отклонений нет), мм
ным минимальным пределом текучести 35 тыс. фунтов/кв. дюйм Диаметр Диаметр от 600 Диаметр
(240 МПа) или более, указанные допустимые отклонения увели- Заданная толщина, мм менее 600 до 1200 вкл. более 1200
1
чиваются в 1 /2 раза.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Если заказчиком задана толщина, менее 1,50 2 3 5
не указанная в таблице, следует использовать допуски для сле- от 1,50 до 2,50, искл. 3 4 6
дующего большего значения толщины.
2,50 и толще 4 5 7
ИЗДЕЛИЯ ИЗ ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ, ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ
НЕ В РУЛОНАХ
Допустимые отклонения для холоднокатаных изделий, не об- ТАБЛИЦА A3.25
рабатываемых в рулонах, аналогичны допустимым отклонени- ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ДИАМЕТРА КРУГЛЫХ ЛИСТОВ,
ям для горячекатаных изделий, не обрабатываемых в рулонах, ВЫРЕЗАННЫХ ИЗ ГОРЯЧЕКАТАНОГО МАТЕРИАЛА, ОБРАБАТЫ-
как указано в Таблице A3.17, если иное не оговорено в согла- ВАЕМОГО КАК В РУЛОНАХ, ТАК И НЕ В РУЛОНАХ
шении между продавцом и Покупателем и в заказе на покупку.
Плюсовые допуски на диаметр для заданных значе-
ний диаметра и толщины,А мм
Заданный диа- Толщина листа
метр, мм менее 10, искл. от 10 до 15, искл. 15 и более
ТАБЛИЦА A3.22 1500 и менее 7 10 13
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ И ДЛИНЕ
2100 8 13 16
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ И ХОЛОДНОКАТАНЫХ ОБРАБАТЫВАЕ-
МЫХ В РУЛОНАХ ИЗДЕЛИЙ, НАРЕЗАННЫХ ПО ЗАДАННОМУ 2700 10 11 15
РАЗМЕРУ (НОРМА ПЛОСКОСТНОСТИ ПОСЛЕ ПРАВКИ 4500 11 15 18
В РАСТЯЖНОЙ ПРАВИЛЬНОЙ МАШИНЕ)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Если заказчиком задан диаметр, не ука-
Допуски по ширине занный в таблице, следует использовать допуски для следую-
Заданные размеры, мм и длине, мм щего большего значения диаметра.
Плюсо- Минусо-
Толщина Ширина Длина вые вые A
Минусовых допусков нет.
менее 3,30 менее 1200 менее 3000 2 0
1200 и более 3000 и более 3 0
3,30 и более Все Все 7 0
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Отполированные листы с чистовой обра-

боткой поверхности № 4 и выше изготавливают с допусками,
указанными в этой таблице.
888

ДОПУСКИ НА ГАЗОВУЮ РЕЗКУА И РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ПРИПУСКИ ДОПУСТИМЫЕ ИСКРИВЛЕНИЯ КРОМКИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ
НА ЗАЧИСТКУ ДЛЯ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ, КРУГЛЫХ, КОЛЬЦЕВЫХ УЗКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ
И ФИГУРНЫХ ЛИСТОВ И ЛИСТАХ А
Припуск Допуск на единицу длины
Допуск, мм на зачистку B Заданная ширина, мм для каждых 2400 мм
Внешний Внутренний На одну кромку, менее 40, вкл. 13
Заданная толщина, мм диаметр диаметр мм
свыше 40 до 600, вкл. 7
51 и менее +10, –0 –10, +0 ±6
A
свыше 51 до 76, вкл. +13, –0 –13, +0 ±10 Искривлением называется наибольшее отклонение боковой
свыше 76 до 152, вкл. +19, –0 –19, +0 ±13 кромки от прямой линии; определяется путем приложения пове-
рочной линейки длиной 2400 мм к вогнутой стороне и измерения
A максимального расстояния между кромкой и линейкой.
Данные допуски используются в тех случаях, когда нет иных
соглашений. Следует обратить внимание на то, что в некоторых
случаях Пользователь может считать более важными и указы-
вать минусовые, а не плюсовые допуски или наоборот.
B
Это рекомендуемый припуск на зачистку, который, при отсут-
ствии иных указаний, применяется Поставщиком при работе
с размером, указанным Покупателем в заказе.

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В ВЕСЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ДОПУСТИМЫЕ ИСКРИВЛЕНИЯ КРОМКИ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ
И ХОЛОДНОКАТАНЫХ ТОЛСТЫХ ЛИСТОВ СТАЛИ И ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ В РУЛО-
НАХ СТАЛИ В ЛИСТАХ (БЕЗ РЕЗКИ ПО ЗАДАННОМУ РАЗМЕРУ),
Любое изделие, состоящее из пяти вес 100 кг или менее
или менее листов, с расчетным И ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ШИРОКОЙ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ
весом 100 кг или менее может В РУЛОНАХ СТАЛИ В РУЛОНАХ A
иметь фактический вес на 10 % Допуск на единицу длины
больше расчетного Заданная ширина, мм для каждых 2400 мм, мм
Любое изделие, состоящее из более вес более 100 кг
от 600 до 900, искл. 4
чем пяти листов с расчетным
весом более 100 кг может иметь 900 и более 3
1
фактический вес на 7 /2 %
больше расчетного A
Искривлением называется наибольшее отклонение боковой
Хромоникелевомарганцевая сталь 7,82 кг/кв. м/мм толщины кромки от прямой линии; определяется путем приложения
поверочной линейки длиной 8 футов (2438 мм) к вогнутой
Хромоникелевая сталь 8,07 кг/кв. м/мм толщины
стороне и измерения максимального расстояния между кромкой
Хромистая сталь 7,92 кг/кв. м/мм толщины листа и линейкой.
889
Комитет определил местонахождение выбранных (3) Добавлены UNS S32906 и UNS S32101
изменений в рамках настоящих технических условий, в Таблицу A1.2.
внесенных со времени выхода последнего издания, (4) Пересмотрены Секции 1.3, 9.1, A2.1 и A3.1
которые могут повлиять на применение настоящих тех- с целью включения требования об использовании
нических условий. Приложения A3 для A 480M, когда это оговаривается.
(1) Добавлено UNS S31060 в Таблицу A1.2. (5) Добавлены требования термической обработки
(2) Добавлено UNS S31277 в Таблицу A1.2. для S32003 в Таблице A1.2.
890
ПРОКАТ СОРТОВОЙ, ЗАГОТОВКИ И ПОКОВКИ

ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
SA-484/SA-484M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 484/A 484M-98.)
1 Область применения A 314 Заготовки и прокат сортовой из коррози-

1.1 Настоящие технические условия охватывают онностойкой стали для ковки. Технические
общие требования, которые применяются к сорто- условия
вому прокату, профилям, поковкам, заготовкам A 370 Изделия стальные. Методы механических
и другим полуфабрикатам (кроме проволоки) испытаний и соответствующая терминология
из коррозионностойкой деформируемой стали A 458 Прокат сортовой из высокопрочной легиро-
для ковки согласно последним пересмотрам ванной стали, прошедшей горячую, теплую
следующих Технических условий ASTM: Техни- и холодную обработку для использования при по-
ческие условия A 276, A 314, A 458, A 473, A 477, вышенных температурах. Технические условия
A 479/A 479M, A 564/A 564M, A 565, A 582/A 582M, A 473 Поковки из коррозионностойкой стали.
A 638/A638M, A 705/A 705M и A 831/A 831M. Технические условия
1.2 В случае возникновения противоречий между A 477 Поковки и заготовки из высокопрочной
требованиями преимущество имеют требования легированной стали, прошедшей горячую, теплую
технических условий на отдельные материалы. и холодную обработку для использования при
1.3 Требования для включения новых материалов повышенных температурах. Технические условия
в технические условия, которые имеют ссылку A 479/A 479M Прокат сортовой и пофили
на настоящие общие технические условия, из коррозионностойкой стали для котлов и других
приведены в Приложении Al. сосудов давления. Технические условия
A 480/A 480M Сталь толстолистовая, тонко-
1.4 Общие требования на плоские изделия,
листовая и полосовая катаная коррозионностойкая
отличающиеся от сортового проката, включены
и жаростойкая. Общие технические условия
в Технические условия A 480/A 480M.
A 555/A 555M Проволока из коррозионностойкой и
1.5 Общие требования на проволочные изделия жаростойкой стали. Общие технические требования
в виде катушек включены в Технические усло- A 564/A 564M Прокат сортовой и профили
вия A 555/A 555M. из коррозионностойкой дисперсионно-твердеющей
1.6 Значения величин, определенные либо стали горячекатаной и обработанной в холодном
в системе единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, состоянии. Технические условия
должны рассматриваться отдельно в качестве A 565 Прокат сортовой, поковки и кованые
стандартных. Значения величин в системе СИ заготовки из коррозионностойкой мартенситной
указаны в тексте и в таблицах в скобках. Значения, стали для эксплуатации в условиях высоких
определенные в каждой системе единиц, не явля- температур. Технические условия
ются точно эквивалентными; поэтому каждая сис- A 582/A 582M Прокат сортовой из автоматной
тема должна использоваться независимо от другой. коррозионностойкой стали, горячекатаный
Комбинирование значений величин из двух систем и обработанный в холодном состоянии.
может в результате привести к несоответствию Технические условия
техническим условиям. A 638/A 638M Прокат сортовой, поковки и кованые
1.7 Если в заказе нет обозначения "М", поставка заготовки из сверхпрочных дисперсионно-твердеющих
материала должна осуществляться в соответствии сплавов на основе железа для эксплуатации в условиях
с системой единиц дюйм-фунт. высоких температур. Технические условия
A 700 Изделия стальные. Методики упаковки,
маркировки и погрузки при внутренних перевозках
A 705/A 705M Поковки из дисперсионно-твердею-
2.1 Стандарты ASTM: щей коррозионностойкой стали. Технические условия
A 262 Стали коррозионностойкие аустенитные. A 751 Изделия стальные. Методы, методики и оп-
Методы определения восприимчивости к меж- ределения, относящиеся к химическому анализу
кристаллитной коррозии A 831/A 831M Прокат сортовой, заготовки и поковки
A 276 Прокат сортовой и профили из коррози- из коррозионностойкой стали для элементов активной
онностойкой стали. Технические условия зоны ядерных реакторов. Технические условия
891
E 112 Металлы. Методы определения среднего 3.1.5 Блюмы — Полуфабрикаты (изготовленные

размера зерна на прокатных станах или на литейных машинах с не-
E 139 Материалы металлические. Методика прерывной разливкой), требующие последующей горя-
проведения испытаний на ползучесть, длительную чей прокатки или горячей штамповки. Размеры их
прочность и механическое разрушение прямоугольного или квадратного поперечного сечения
2.2 Федеральные стандарты: обычно превышают 36 кв. дюймов (230 кв. см), а шири-
Федеральный стандарт № 123 Маркировка при на менее,, чем вдвое, превышает толщину. При ширине
отгрузке (гражданские ведомства) прямоугольного сечения, равной или больше, чем
Федеральный стандарт № 183 Изделия из чугуна удвоенная толщина, эти изделия относятся к классу
и стали. Непрерывная идентификационная маркировка слябов или листовых болванок.
2.3 Военные стандарты: 3.1.6 Слябы или листовые болванки — Изделия,
MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении
получаемые на обжимном стане типа блюминга, сля-
MIL-STD-163 Изделия стальные. Сохранение при бинга или сутуночного стана или на машинах для не-
транспортировке (хранение и транспортировка при прерывного литья или литья под давлением, поставки
внешних перевозках)
которых осуществляются без дальнейшей обработки
2.4 Другой стандарт: кроме обрезки на заданную длину или зачистки поверх-
Стандарт штрихового кодирования первичных ности, которые применяются только для вторичной
металлов
прокатки в тонкие листы, полосы или толстые листы.
3. Терминология 3.2 Термины «немерные длины», «кратные длины»
3.1 Описания присущих этому стандарту и «мерные длины» определяются следующим образом:
терминов: 3.2.1 Немерные длины — Диапазон длин не менее
3.1.1 Сортовой прокат, профили, поковки 24 дюймов [1 м]; например, от 10 до 12 футов [3–4 м],
и заготовки или другие полуфабрикаты, исполь- от 14 до 17 футов [4–5 м] или от 15 до 20 футов [5–6 м].
зуемые в данных технических условиях, опреде- 3.2.2 Кратные длины — Часто при произ-
ляются следующим образом: водственных операциях требуются длины сортового
3.1.2 Сортовой прокат — Прямые отрезки, проката малого размера. В таких случаях может быть
изготавливаемые следующим образом: горячей предусмотрено изготовление единичного сортового
прокаткой, штамповкой, экструдированием и т. д. проката, вмещающего определенное количество малых
Также сюда включены небольшие профили, длин. Такой прокат определяется как прокат кратной
все размеры которых меньше 5 дюймов [125 мм] длины и обычно при определении его длины
и горячекатаный полосовой прокат, имеющий учитывается припуск на каждый отрезок, равный
1
ширину до 10 дюймов [250 мм] включительно /4 дюйма [6,5 мм], необходимый для отрезания
и толщину 0,125 дюймов [3,00 мм] и более. требующегося количества деталей.
Сортовой прокат, обработанный в холодном 3.2.3 Мерная длина — Прокат мерной длины
состоянии, может быть холоднотянутым, может подвергаться резке в горячем состоянии
обточенным, шлифованным или полированным с помощью ножниц или пилы. Если необходима
и изготавливаться из прямых отрезков сортового повышенная точность длины или не допускается
проката или из отрезанных и выправленных прутков деформация торцов, резка проката может произ-
катанки или проволоки. Также прокат может водиться способом механической обработки после
вырезаться из полосы или толстолистовой стали машинной рихтовки. Допустимые отклонения дли-
при условии, что продольное направление ны для проката мерной длины указаны в таблицах
вырезанного проката параллельно окончательному в конце настоящих технических условий.
направлению проката полосы или листа.
4. Идентификация материала
ПРИМЕЧАНИЕ — Все обжатые в холодном состоянии плоские
материалы с толщиной менее 0,1875 дюйма [5,00 мм] клас- 4.1 Для гражданских поставок:
сифицируются как полосы, если их ширина равна 0,375 дюйма 4.1.1 Сортовой прокат и профили должны быть
[9,50 мм] и более.
должным образом маркированы или иметь бирки
3.1.3 Поковки — Детали, изготовленные путем с указанием имени Изготовителя, имени Покупателя и
горячего механического формообразования таких номера заказа, номера Технических усло-
изделий, как сортовой прокат и заготовки или дру- вий ASTM, номера плавки, марки или типа, состояния
гие полуфабрикаты, с применением молотов, прес- и, где применимо, размера, длины и веса. Если
сов и штамповочных машин. не указано иное, способ маркировки выбирает по
3.1.4 Заготовки — Полуфабрикаты (изготов- своему усмотрению Изготовитель, и маркировка может
ленные либо на прокатных станах, либо ковкой, производиться горячим клеймением, холодным
либо полученные на литейных машинах с не- клеймением, краской или маркировочными бирками,
прерывной разливкой), требующие последующей прикрепляемыми к связкам, грузу или ящикам.
горячей прокатки или горячей штамповки. Раз- 4.1.2 На поковках должно быть четкое клеймо
меры их прямоугольного или квадратного с именем или знаком Изготовителя, номером техни-
поперечного сечения обычно не превышают ческих условий на материал, типом и идентификаци-
36 кв. дюймов (230 кв. см), а ширина менее, чем онным обозначением плавки. Если клеймление не раз-
вдвое, превышает толщину. решается Покупателем, можно применять электри-
ческий карандаш или электролитическое травление.
892
4.2 Для правительственных поставок: на состояние поверхности или размеры изделия,
4.2.1 Если указано в контракте или заказе, а также изготавливаемого с помощью ковки из сортового
для прямой поставки силами или прямой отгрузки проката или заготовки.
в адрес правительства, то маркировка для отгрузки, 5.2.5 Профили — Очистка от окалины произ-
в дополнение ко всем требованиям, оговорённым водится методом механической обработки, шлифо-
в контракте или заказе, должна соответствовать ванием или травлением.
MIL-STD-129 для военных ведомств и Федеральному 5.2.5.1 Профили могут подвергаться пред-
стандарту № 123 для гражданских ведомств. варительной подготовке поверхности Класса А
4.2.2 При правительственной поставке или Класса С в зависимости от условий, оговоренных
Управлением снабжения министерства обороны в заказе Покупателя. Подготовка поверхности
сортовой прокат и профили должны быть по Классу А состоит из шлифования с целью удаления
непрерывно промаркированы для идентификации изъянов опасного характера типа заусенцев, надрывов
согласно Федеральному стандарту № 183. и зазубренных кромок при соблюдении такого условия,
когда не превышается допуск на уменьшение веса
по сравнению с номинальной величиной, а макси-
5. Материалы и изготовление мальная глубина шлифования в любой точке не пре-
5.1 Материал может поставляться в одном из ви- вышает 10 % от толщины сечения. Подготовка
дов состояний, подробно описанных в применяемых поверхности по Классу С состоит из ликвидации
технических условиях на материал, т. е. после горячей с помощью шлифования всех видимых изъянов по-
обработки, экструдирования или ковки, ковки и меха- верхности при условии, что не превышен допуск
нической обработки, отжига, холодной обработки на уменьшение веса по сравнению с номинальной
или термической обработки (нормализации и отпуска величиной, а максимальная глубина шлифования в лю-
или закалки и отпуска), и т. д. бой точке не превышает 10 % от толщины сечения.
5.2 Применяются следующие виды 5.2.6 Поковки — Очистка от окалины произ-
окончательной обработки: водится методом механической обработки, песко-
5.2.1 Сортовой прокат, обработанный в горя- струйной очистки или травлением, если не установ-
чем состоянии — Сортовой прокат, обработанный в го- лен иной метод.
рячем состоянии, обычно изготовляется путем горячей
прокатки, ковки, штамповки, экструдирования и т. д. 6. Химический состав
из слитков, блюмов или заготовок с получением в ре- 6.1 Анализ плавок или отливок — Химический
зультате конечных размеров. Сортовой прокат, обрабо- анализ каждой плавки проводится в соответствии
танный в горячем состоянии, может подвергаться с применяемыми техническими условиями на Мето-
различным операциям, включая отжиг и другие типы ды испытаний, методики и определения A 751.
термической обработки, очистку травлением,
пескоструйным способом и другие методы снятия 6.2 Анализ изделия — При необходимости анализ
окалины, черновую токарную обработку и рихтовку изделия должен проводиться в соответствии
машинным способом. По усмотрению Производителя с Методами испытаний, методиками и определе-
сортовой прокат, обработанный в горячем состоянии, ниями A 751. Определенный таким образом хими-
может подвергаться бесцентровому шлифованию, ческий состав должен соответствовать допускам,
полировке, и т. д., чтобы обеспечить более точные указанным в Таблице 1.
допуски или улучшить состояние поверхности. 6.3 Сталь не должна содержать неуказанный
5.2.2 Сортовой прокат, отрезанный от по- элемент для заказанной марки в количестве,
лос или толстых листов — Очистке от окалины которому эта сталь соответсвует по требованиям
и протравливанию подвергаются две поверхности, к другой марке в нормативных технических
которые образуются после отрезки, кроме случая условиях на изделие или в любом из технических
проведения термической обработки после условий на изделие в данных общих технических
отрезания, когда необходимо очищать от окалины условиях, для которых установлено минимальное
и протравливать все поверхности. содержание этого элемента.
5.2.3 Сортовой прокат, обработанный в холод- 7. Допустимые отклонения размеров
ном состоянии — Сортовой прокат, обработанный в хо- 7.1 Если в заказе на покупку не оговорено иное,
лодном состоянии, изготавливается из проката, обра- допустимые отклонения размеров материала
ботанного в горячем состоянии с помощью допол- должны соответствовать следующим данным:
нительных операций, например, холодного волочения, 7.1.1 Сортовой прокат — Таблицы от 2 до 11.
бесцентрового шлифования, полирования и т. п., с це-
7.1.2 Профили — Таблицы от 12 до 18 и Рис. 1 и 2.
лью достижения более точных допусков, улучшенного
состояния поверхности или повышенной прочности. 7.1.3 Поковки — В соответствии с заказом на по-
купку или копиями или эскизами, сопровож-
5.2.4 Сортовой прокат и заготовки или дру-
дающими заказ.
гие полуфабрикаты для повторной ковки —
Материал может быть зачищен с целью удаления 7.1.4 Заготовки или другие полуфабрикаты
вредных поверхностных дефектов, исходя из усло- для повторной ковки — Заготовки и сортовой
вия, при котором глубина зачистки не превышала прокат должны соответствовать форме и размерам,
величину, оказывающую отрицательное влияние установленным Покупателем при допускаемых
отклонениях ±5 %.
893
8. Качество изготовления, чистовая обработка 10. Количество испытаний и повторных

и внешний вид испытаний
8.1 Качество материала должно быть одно- 10.1 Если в технических условиях на изделие
родным, в сочетании с высоким качеством не установлено иное, то для химического анализа сле-
изготовления и контроля. Допустимые изъяны дует отбирать один образец на плавку и для меха-
должны иметь такое происхождение и степень, нических испытаний один образец из каждой партии
которые при обусловленных в заказе типе сортового проката и профилей, а также один образец
и качестве изделий не ухудшают существенно из каждой партии поковок. Испытания на разрыв сор-
формообразование, механическую обработку тового проката и профилей должны проводиться в про-
или общее качество готовых деталей. дольном направлении. Испытание на твердость сор-
тового проката проводится посередине между центром
9. Размер партии и поверхностью изделия. Испытания на разрыв поковок
9.1 Партия для анализа изделий должна состоять должны быть подготовлены на соответствующих
из всего сортового проката, профилей и поковок, удлинениях или, по выбору Поставщика, на дополни-
изготовленных из одной плавки. тельных поковках, представленных для этих испытаний.
Результаты всех испытаний должны соответствовать
9.2 Для других испытаний, требующихся согласно
требованиям к химическому составу и механическим
техническим условиям на продукцию, партия должна
характеристикам технических условий на материалы.
состоять из всех изделий сортового проката одного
размера или поковок весом менее 1000 фунтов [500 кг] 10.2 При необходимости на каждую партию
каждая, принадлежащих одной плавке и обработанных производится одно испытание на межкристал-
в одинаковых производственных условиях. Все аус- литную коррозию и одно испытание на размер
тенитные, ферритные и автоматные коррозион- зерна. Часто является удобным получение материала
ностойкие стали, а также мартенситные марки для испытаний из образцов, отобранных для
стали, отожженные по режиму А, и дисперсионно- механических испытаний.
твердеющие стали, обрабатываемые на твердый 10.3 Если на образце для испытаний обнаружены
раствор, могут подвергаться термической обработке трещины или дефекты механической обработки, он
более, чем в одной садке в одной и той же или в нес- может быть отбракован и заменен другим.
кольких печах, имеющих контролируемые обо- 10.4 Если результаты испытаний какой-либо партии
рудование и режимы обработки. (См. Приложение). не соответствуют требованиям настоящих технических
Однако при термической обработке мартенситных условий и применяемых технических условий на из-
коррозионностойких сталей по режиму Т или Н, а также делия, возможно проведение повторных испытаний
при дисперсионном твердении коррозионностойких двух образцов, заменяющих каждый забракованный
сталей, партия должна состоять из изделий одного образец из испытанных первоначально. Если один
размера, одной плавки и из одной садки для из образцов при повторных испытаниях показывает
термической обработки в печи периодического не соответствующие требованиям результаты, партия
действия, либо проходящих обработку в одинаковых отбраковывается.
условиях в печи непрерывного действия.
11. Повторная обработка
9.2.1 Для поковок, имеющих вес от 1000 фунтов
[500 кг] до 5000 фунтов [2500 кг] каждая, партия 11.1 Если причиной неудачных результатов
состоит из деталей одного размера из каждой плавки испытаний какой-либо партии является неправильная
и каждой садки для термической обработки. термическая обработка, материал может быть повторно
При использовании для термической обработки термически обработан и представлен для испытаний.
печей непрерывного действия партия состоит
из изделий одного размера из каждой плавки, 12. Способы испытаний
прошедших термическую обработку в течение 12.1 Наличие в материале свойств, пере-
8-часового (или менее) периода. численных в соответствующих технических
9.2.2 Для всех классов поковок, имеющих вес условиях, должно определяться в соответствии
от 5000 до 7000 фунтов [2300–3200 кг], каждая со следующими Методами ASTM:
поковка должна рассматриваться как партия. 12.1.1 Химический анализ — Стандарт А 751
9.2.3 Для всех классов поковок, имеющих вес «Методы испытаний, методики и терминология».
более 7000 фунтов [3200 кг], каждое изделие 12.1.2 Испытания на разрыв — Стандарт A 370
должно рассматриваться как удвоенная партия, «Методы испытаний и определения». При таком
в связи с чем на нем необходимо провести два определении разрешаются испытания в поперечном
испытания на разрыв, по одному на каждом торце направлении.
каждой поковки. В случае кольцевых поковок 12.1.3 Разрушение под нагрузкой —
образцы для испытаний на разрыв следует Методика E 139.
отбирать из двух мест на перифирии поковки, 12.1.4 Испытания на твердость по Бринеллю —
расположенных приблизительно под углом 180° Стандарт A 370 «Методы испытаний и определения».
по ее окружности, или, если это практически 12.1.5 Испытания на твердость по Роквеллу —
целесообразно, из противоположных торцев Стандарт A 370 «Методы испытаний и определения».
поковки. 12.1.6 Межкристаллитная коррозия (если тре-
буется) — Методика E Стандарта Методик A 262.
894
12.1.7 Размер зерна (если требуется) — 15 Сертификация
Стандарт Е 112 «Методы испытаний».
15.1 При отгрузке материала должен быть
12.1.8 Испытания на удар по методу Шарпи
представлен заверенный протокол о результатах
образцов с V-образным надрезом — Стандарт А 370
испытаний. Протокол должен включать обозначение
«Методы испытаний и определения».
ASTM, год выпуска и букву пересмотра, если она
13 Контроль имеется.
15.2 Документы, распечатанные или исполь-
13.1 Для гражданских заказов — Контроль мате- зуемые в электронной форме для передачи
риала должен быть согласован между Покупателем по электронному обмену данными (EDI) будут
и Поставщиком в виде части контракта Покупателя. считаться имеющими ту же силу, что и дубликат,
13.2 Для правительственных заказов — Если распечатанный средствами сертификатора.
в контракте или заказе на покупку не установлено иное: Содержание переданного EDI документа должно
(1) Продавец несет ответственность за выполнение всех удовлетворять требованиям применяемого
требований по контролю и испытаниям, изложенным Стандарта (-ов) ASTM и соответствовать всем
в настоящих технических условиях, (2) Продавец может существующим соглашениям EDI между Поку-
использовать свои или другие технические средства для пателем и Поставщиком. Несмотря на отсутствие
проведения контроля и испытаний, и (3) Покупатель подписи, организация, представляющая передачу
должен иметь право выполнить любые виды контроля EDI, несет ответственность за ее содержание.
и испытаний, предусмотренные в настоящих
технических условиях. Изготовитель должен предо- 16. Подготовка к поставке
ставить инспектору все возможности убедиться в том,
16.1 Если не установлено иное, сортовой прокат
что материал поставляется в соответствии с нас-
и профили должны быть упакованы и загружены
тоящими техническими условиями. Контроль со сто-
согласно Стандарту А 700 «Методики».
роны Покупателя не должен без необходимости влиять
16.2 Если указан Уровень A, и когда он указан
на производственный процесс.
в контракте или заказе для прямой поставки силами
14. Отбраковка и повторное рассмотрение или прямой отгрузкой в адрес правительства, хранение,
упаковка и укладка должны соответствовать требо-
14.1 Изделия, которые не соответствуют ваниям Уровня А для MIL-STD-163.
требованиям настоящих технических условий, могут
быть отбракованы. Об отбраковке следует 17. Ключевые слова
немедленно, предпочтительно в письменной форме,
17.1 Общие требования поставки; прокат
сообщить Изготовителю или Поставщику. В случае
из коррозионностойкой стали; заготовки из кор-
несогласия с результатами испытаний Изготовитель
розионностойкой стали; поковки из коррози-
или Поставщик может потребовать повторного
онностойкой стали
рассмотрения.
РИС. 1 ДОПУСКИ НА ИСКРИВЛЕНИЕ ИЛИ ИЗГИБ РИС. 2 ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ

В ПОПЕРЕЧНОМ НАПРАВЛЕНИИ
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: допуски на искривление

или изгиб не должны превышать 0,025 дюйма ОБЩИЕ ПРИМЕЧАНИЯ:
(0,60 мм) X длина в футах (м/3).
(a) Максимальное допускаемое отклонение
Допуском на искривление (изгиб) для
профилей, обработанных в горячем состоянии от плоскости 0,010 дюйма (0,25 мм)
или полученных экструдированием, является на 1 дюйм (25 мм) ширины. Максимальное
наибольшее отклонение боковой отклонение на размеры менее
кромки от прямой линии. Измерение 1 дюйма (25 мм) составляет 0,010 дюйма
проводится по вогнутой стороне профиля (0,250 мм).
относительно прямого края. (b) Допуском на плоскостность в поперечном
направлении является максимальное
отклонение от эталонного основания
в любом поперечном сечении плоской
895
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСКИ НА РЕЗУЛЬТАТЫ ХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЙ
Допуски сверх Допуски сверх

максимума (верхний максимума (верхний
предел) или меньше предел) или меньше
Верхний предел или максимум минимума Верхний предел или максимум минимума
Элемент заданного диапазона, % (нижний предел) Элемент заданного диапазона, % (нижний предел)
Углерод менее 0,010, вкл. 0,002
свыше 0,010 до 0,030, вкл. 0,005
свыше 0,030 до 0,20, вкл. 0,01
свыше 0,20 до 0,60, вкл. 0,02 Кобальт свыше 0,05 до 0,50, вкл. 0,01
свыше 0,60 до 1,20, вкл. 0,03 свыше 0,50 до 2,00, вкл. 0,02
свыше 2,00 до 5,00, вкл. 0,05
Марганец менее 1,00, вкл. 0,03 свыше 5,00 до 10,00, вкл. 0,10
свыше 10,00 до 15,00, вкл. 0,10
свыше 15,00 до 20,00, вкл. 0,15 Ниобий менее 1,50, вкл. 0,05
+ тантал свыше 1,50 до 5,00, вкл. 0,10
Фосфор менее 0,040, вкл. 0,005 свыше 5,00 0,15
свыше 0,040 до 0,20, вкл. 0,010
Тантал менее 0,10, вкл. 0,02
Сера менее 0,040, вкл. 0,005
свыше 0,040 до 0,20, вкл. 0,010 Медь менее 0,50, вкл. 0,03
свыше 1,00 до 3,00, вкл. 0,10
Кремний менее 1,00, вкл. 0,05 свыше 3,00 до 5,00 вкл. 0,15
свыше 3,00 до 6,00, вкл. 0,15
Алюминий менее 0,15, вкл. –0,005
Хром свыше 4,00 до 10,00, вкл. 0,10 +0,01
свыше 5,00 до 10,00, вкл. 0,35
Никель менее 1,00, вкл. 0,03
свыше 1,00 до 5,00, вкл. 0,07 Азот менее 0,02, вкл. 0,005
свыше 40,00 0,30 свыше 0,45 0,05
Молибден свыше 0,20 до 0,60, вкл. 0,03 Вольфрам менее 1,00, вкл. 0,03
Титан менее 1,00, вкл. 0,05 Ванадий менее 0,50 вкл 0,03
свыше 1,00 до 3,00, вкл. 0,07 свыше 0,50 до 1,50 вкл. 0,05
свыше 3,00 0,10
Селен все 0,03
ПРИМЕЧАНИЕ – Настоящая таблица устанавливает требования к допустимым отклонениям от заданных максимальных

и минимальных значений содержания химических элементов в большую или меньшую сторону в соответствии с
применимыми техническими условиями на материал (см. 1.1); данные требования не распространяются на анализ плавки.
896
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ СОРТОВОГО ПРОКАТА КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ, ОБРАБОТАННОГО
В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ, ОБТОЧЕННОГОА И СОРТОВОГО ПРОКАТА КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ
Допустимые отклонения от заданного размера, Отклонение от круглой формыВ

дюймы (мм) или отклонение
от перпендикулярности,С
Заданный размер, дюймы (мм) Плюсовые Минусовые дюймы [мм]
5 7 D
от /16 до /16 [8,00–11,00], вкл. 0,006 [0,15] 0,006 [0,15] 0,009 [0,23]
7 5 D
свыше /16 до /8 [11,00–15,50], вкл. 0,007 [0,18] 0,007 [0,18] 0,010 [0,26]
5 7
свыше /8 до /8 [15,50–22,00], вкл. 0,008 [0,20] 0,008 [0,20] 0,012 [0,30]
7
свыше /8 до 1 [22,00–25,00], вкл. 0,009 [0,23] 0,009 [0,23] 0,013 [0,34]
1
свыше 1 до 1 /8 от [25,00–28,00], вкл. 0,010 [0,25] 0,010 [0,25] 0,015 [0,38]
1 1
свыше 1 /8 до 1 /4 [28,00–31,50], вкл. 0,011 [0,28] 0,011 [0,28] 0,016 [0,42]
1 3
свыше 1 /4 до 1 /8 [31,50–34,50], вкл. 0,012 [0,30] 0,012 [0,30] 0,018 [0,46]
3 1
свыше 1 /8 до 1 /2 [34,50–38,00], вкл. 0,014 [0,35] 0,014 [0,35] 0,021 [0,53]
1 1 1
свыше 1 /2 до 2 [38,00–50,00], вкл. /64 [0,40] /64 [0,40] 0,023 [0,60]
1 1
свыше 2 до 2 /2 [50,00–63,00], вкл. /32 [0,80] 0 0,023 [0,60]
1 1 3
свыше 2 /2 до 3 /2 [63,00–90,00], вкл. /64 [1,20] 0 0,035 [0,90]
1 1 1
свыше 3 /2 до 4 /2 [90,00–115,00], вкл. /16 [1,60] 0 0,046 [1,20]
1 1 5
свыше 4 /2 до 5 /2 [115,00–140,00], вкл. /64 [2,00] 0 0,058 [1,50]
1 1 1
свыше 5 /2 до 6 /2 [140,00–165,00], вкл. /8 [3,00] 0 0,070 [1,80]
1 5
свыше 6 /2 до 8 [165,00–200,00], вкл. /32 [4,00] 0 0,085 [2,20]
A 3 3
свыше 8 до 12 [200,00–300,00], вкл. /16 [4,80] 0 /32 [2,40]
A 7 7
свыше 12 до 15 [300,00–400,00], вкл. /32 [5,50] 0 /64 [2,80]
A 1 1
свыше 15 до 25 [400,00–625,00], вкл. /4 [6,50] 0 /8 [3,20]
A
Обточенный сортовой прокат обычно имеется в диапазоне диаметров от 2 до 25 дюймов [50–625 мм], свыше 8 дюймов
[200 мм] изготавливается только обточенный прокат.
В
Отклонение от круглой формы определяется как разность между максимальным и минимальным диаметрами прутка,
измеренная в одном и том же поперечном сечении.
C
Отклонение от перпендикулярности сечения определяется как разница между двумя размерами в одном и том же
поперечном сечении сортового проекта квадратного сечения, где размер определяется как расстояние между
противоположными поверхностями.
D 5
Допуски на размеры не относятся к круглым сечениям в диапазоне диаметров от /16 дюйма [8,00 мм] до приблизительно
5
/8 дюйма [15,5 мм], изготавливаемым на проволочных прокатных станах в виде бунтов.
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ СОРТОВОГО ПРОКАТА ШЕСТИГРАННОГО И ВОСЬМИГРАННОГО СЕЧЕНИЯ,
ОБРАБОТАННОГО В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ
Допустимые отклонения от заданного Максимальная разница

размера, дюймы (мм) по 3 измерениям только
на сортовом прокате
Заданные размеры между шестигранного сечения,
противоположными сторонами, дюймы [мм] Плюсовые Минусовые дюймы [мм]
1 1
от /4 до /2 [6,50–13,00], вкл. 0,007 [0,18] 0,007 [0,18] 0,011 [0,28]
1
свыше /2 до 1 [13,00–25,00], вкл. 0,010 [0,25] 0,010 [0,25] 0,015 [0,38]
1
свыше 1 до 1 /2 [25,00–38,00], вкл. 0,021 [0,53] 0,021 [0,53] 0,025 [0,64]
1 1 1 1
свыше 1 /2 до 2 [38,00–50,00], вкл. /32 [0,80] /32 [0,80] /32 [0,80]
1 3 3 3
свыше 2 до 2 /2 [50,00–63,00], вкл. /64 [1,20] /64 [1,20] /64 [1,20]
1 1 1 1 1
свыше 2 /2 до 3 /2 [63,00–90,00], вкл. /16 [1,60] /16 [1,60] /16 [1,60]
897
SA-484/SA-484M
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ И ШИРИНЫ ПЛОСКОГО ПРОКАТА, ОБРАБОТАННОГО В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ, ПРОКАТАННОГО В ВИДЕ СОРТОВОГО ПРОКАТА
Допустимые отклонения толщины при заданных толщинах, дюймы [мм] Допустимые отклонения
Свыше 1/2 до 1 Свыше 1 до 2 Свыше 2 до 4 Свыше 4 до 6 Свыше 6 до 8 ширины, дюймы
Заданная ширина, от 1/8 до 1/2 [3,2–13], вкл. [мм]
дюймы [мм] [13–25], вкл. [25–50], вкл. [50–100], вкл. [100–150] , вкл. [150–200] , вкл.
Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
до 1 [25,00] вкл. 0,008 0,008 0,010 0,010 … … … … … … … … 0,015 0,015
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

[0,20] [0,20] [0.25] [0.25] [0,40] [0,40]
свыше 1 до 2 0,012 0,012 0,015 0,015 0,031 0,031 … … … … … … 0,031 0,031
[25,00–50,00], вкл., [0,30] [0,30] [0,40] [0,40] [0,80] [0,80] [0,80] [0,80]
свыше 2 до 4 0,015 0,015 0,020 0,020 0,031 0,031 0,062 0,031 … … … … 0,062 0,031
[50,00–100,00], вкл., [0,40] [0,40] [0,50] [0,50] [0,80] [0,80] [1,60] [0,80] [1,60] [0,80]
0,015 0,015 … … 0,093
898
свыше 4 до 6 0,020 0,020 0,031 0,031 0,062 0,031 0,093 0,062 0,062
[100,00–150,00], вкл., [0,40] [0,40] [0,50] [0,50] [0,80] [0,80] [1,60] [0,80] [2,40] [1,60] [2,40] [1,60]
свыше 6 до 8 0,016 0,016 0,025 0,025 0,031 0,031 0,062 0,031 0,093 0,062 0,125 0,156 0,125 0,156
[150,00–200,00], вкл., [0,40] [0,40] [0,65] [0,65] [0,80] [0,80] [1,60] [0,80] [2,40] [1,60] [3,20] [4,00] [3,20] [4,00]
свыше 8 до 10 0,020 0,020 0,031 0,031 0,031 0,031 0,062 0,031 0,093 0,062 0,125 0,156 0,156 0,187
[200,00–250,00], вкл. [0,50] [0,50] [0,80] [0,80] [0,80] [0,80] [1,60] [0,80] [2,40] [1,60] [3,20] [4,00] [4,00] [4,80]
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПЛОСКОГО СОРТОВОГО ПРОКАТА, ОТРЕЗАННОГО ОТ ПОЛОС ИЛИ ЛИСТОВ
толщины, дюймы [мм] Допустимые отклоненияA ширины Допустимые отклонения длиныB
Ширина до 4 [100] Ширина свыше 4 [100]
Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
Заказанная толщина Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
свыше 0,114 до 0,130 [2,90–3,30], вкл. 0,010 0,010 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[0,25] [0,25] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
свыше 0,130 до 0,145 [3,30–3,70], вкл. 0,012 0,012 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[0,30] [0,30] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0

3
свыше 0,145 до менее /16 [3,70–4,80] 0,014 0,014 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[0,35] [0,35] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
3 3
от /16 до /8 [4,80–9,00], искл. 0,050 0,010 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[1,25] [0,25] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
3 3
от /8 до /4 [9,00–19,00], искл. 0,060 0,010 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[1,50] [0,25] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
3
от /4 до 1 [19,00–25,00], искл. 0,065 0,010 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[1,65] [0,25] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
899
от 1 до 2 [от 25,00 до 50,00], искл. 0,075 0,010 0,094 0,031 0,094 0,094 0,188 0
[1,90] [0,25] [2,40] [0,80] [2,40] [2,40] [4,80] 0
от 2 до 3 [от 50,00 до 75,00], искл. 0,150 0,010 0,125 0,062 0,125 0,125 0,250 0
[3,80] [0,25] [3,00] [1,60] [3,00] [3,00] [6,50] 0
от 3 до 4 [от 75,00 до 100,00], искл. 0,210 0,010 0,125 0,062 0,125 0,125 0,250 0
[5,30] [0,25] [3,00] [1,60] [3,00] [3,00] [6,50] 0
от 4 до 6 [100,00–150,00], искл. 0,300 0,010 0,125 0,062 0,125 0,125 0,250 0
[7,60] [0,25] [3,00] [1,60] [3,00] [3,00] [6,50] 0
от 6 до 8 [150,00–200,00], искл. 0,420 0,010 0,125 0,062 0,125 0,125 0,250 0
[10,65] [0,25] [3,00] [1,60] [3,00] [3,00] [6,50] 0
от 8 до 10 [200,00–250,00], искл. 0,540 0,010 0,125 0,062 0,125 0,125 0,250 0
SA-484/SA-484M
[13,70] [0,25] [3,00] [1,60] [3,00] [3,00] [6,50] 0
A
По соглашению между Покупателем и Поставщиком допуски могут быть сдвинуты как желательные для создания любой комбинации плюс-минус между полностью минусовыми
и полностью плюсовыми допусками.
B
Не применяются при заказе сортового проката немерной длины.
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ СОРТОВОГО ПРОКАТА КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ,
ОБРАБОТАННОГО В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
Допустимые отклонения от заданного размера, дюймы (мм) A,B

Заданный размер, дюймы (мм) Плюсовые Минусовые
1 5
от /16 до /16 [1,50–8,00], искл. 0,001 [0,03] 0,001 [0,03]
5 1
от /16 до /2 [8,00–13,00], искл. 0,0015 [0,04] 0,0015 [0,04]
1
от /2 до 1 [13,00–25,00], искл. 0,002 [0,05] 0,002 [0,05]
1
от 1 до 1 /2 [25,00–38,00], искл. 0,0025 [0,06] 0,0025 [0,06]
1 С
от 1 /2 до 4 [38,00–100,00], искл . 0,003 [0,08] 0,003 [0,08]
A
Если не указано иное, допуски на размеры плюсовые и минусовые, как показано в таблице выше.
При необходимости весь допуск может быть плюсовым и не иметь минусовой части или весь может быть минусовым
и не иметь плюсовой части или в виде любой комбинации в плюс и минус при условии, что суммарное поле допуска
для данного размера не меньше суммарного поля, указанного в таблице.
B
Если после обработки в холодном состоянии необходимо производить термическую обработку или термическую
обработку и травление, то размер допусков удваивается по сравнению с указанным в таблице.
С
Сортовой прокат, обработанный в холодном состоянии, изготавливается диаметром более 4 дюймов [100 мм];
допуски на размеры для такого проката в данную таблицу не включены.
ТАБЛИЦА 7
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ СОРТОВОГО ПРОКАТА ШЕСТИГРАННОГО,
ВОСЬМИГРАННОГО И КВАДРАТНОГО СЕЧЕНИЯ, ОБРАБОТАННОГО В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
Допустимые отклонения от заданного размера, дюймы (мм) В
Заданный размерА, дюймы (мм) Плюсовой Минусовые

1 5
от /8 до /16 [3,00–8,00], искл. 0 0,002 [0,05]
5 1
от /16 до /2 [8,00–13,00], искл. 0 0,003 [0,08]
1
от /2 до 1 [13,00–25,00], вкл. 0 0,004 [0,10]
свыше 1 до 2 [25,00–50,00], вкл. 0 0,006 [0,15]
свыше 2 до 3 [50,00–75,00], вкл. 0 0,008 [0,20]
свыше 3 [75,00] 0 0,010 [0,25]
A
Расстояние между плоскими гранями.
B
Если необходимо применение термической обработки или термической обработки и травления после обработки
в холодном состоянии, то размеры допусков удваиваются по сравнению с указанными в таблице.
900
ТАБЛИЦА 8
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ШИРИНЫ И ТОЛЩИНЫ ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА, ОБРАБОТАННОГО В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
Допустимые отклонения ширины, плюсовые

Ширина, дюймы [мм] и минусовые, дюймы [мм]А
Для толщин 1/4 дюйма Для толщин выше 1/4 дюйма
[6,5] и менее [6,5]
1 3
от /16 до /8 [1,50–9,50], вкл. 0,005 [0,12] 0,005 [0,12]
3
от /8 до 1 [9,50–25,00], вкл. 0,004 [0,10] 0,004 [0,10]
свыше 1 до 2 [25,00–50,00], вкл. 0,006 [0,15] 0,004 [0,10]
свыше 2 до 3 [50,00–75,00], вкл. 0,008 [0,20] 0,004 [0,10]
1
свыше 3 до 4 /2 [75,00–115,00], вкл. 0,010 [0,25] 0,005 [0,13]
Допустимые отклонения толщины, плюсовые
Толщина, дюймы [мм]
и минусовые, дюймы [мм]А
до 0,029 [0,70], вкл. 0,001 [0,03]
свыше 0,029 до 0,035 [0,70–1,00], вкл. 0,0015 [0,04]
свыше 0,035 до 1 [1,00–25,00], вкл. 0,002 [0,05]
свыше 1 до 2 [25,00–50,00], вкл. 0,003 [0,08]
свыше 2 до 3 [50,00–75,00], вкл. 0,004 [0,10]
1 В
свыше 3 до 4 /2 [75,00–115,00], вкл . 0,005 [0,13]
А
Если после обработки в холодном состоянии необходимо производить термическую обработку или термическую
обработку и травление, то размер допусков удваивается по сравнению с указанным в таблице.
В
Полосовой прокат, обработанный в холодном состоянии, изготавливается с шириной или толщиной более
1
4 /2 дюйма (115 мм); допуски на ширину и толщину такого проката не включены в таблицу.
ТАБЛИЦА 9
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДЛИНЫ СОРТОВОГО ПРОКАТА, ОБРАБОТАННОГО В ГОРЯЧЕМ И ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
Допустимые отклонения длины, дюймы [мм]B

Заданный размер проката круглого, квадратного,
шестигранного и восьмигранного сечения и ширина Для длин свыше 12 до 25 футов
Для длин до 12 футовС [4 м], вкл.
полосового прокатаА, дюймы [мм] [4–8 м], вкл.
Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
1 1
до 0,500 [13,00], вкл. /16 [1,5] 0 /8 [3,0] 0
1 3
свыше 0,500 до 2 [13,00–50,00], вкл. /2 [13] 0 /4 [19,0] 0
3
свыше 2 до 4 [50,00–100,00], вкл. /4 [19] 0 1 [25,00] 0
1
свыше 4 до 6 [100,00–150,00], вкл. 1 [25] 0 1 /4 [31,50] 0
1 1
свыше 6 до 9 [150,00–225,00], вкл. 1 /4 [31,5] 0 1 /2 [38,00] 0
1
свыше 9 до 12 [225,00–300,00], вкл. 1 /2 [38] 0 2 [50,00] 0
A
Максимальная ширина полосового проката 10 дюймов [250 мм].
B
Немерные длины — Если заказываются немерные длины, допускаемое плюсовое и минусовое отклонение
от указанной длины составляет 2 фута [0,6 м]. Если заказанные как немерные длины подлежат требованиям
минимальной длины, допускаемое плюсовое отклонение составляет 2 фута [0,6 м], а минусовое равно нулю.
С 1
Для длин менее 3 футов [1 м] и размеров до /2 дюйма [13,00 мм] включительно, допускаемое плюсовое отклонение
1
длины составляет /32 дюйма [0,80 мм], а минусовое равно нулю.
901
ТАБЛИЦА 10
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДЛИНЫ СОРТОВОГО ПРОКАТА, ОБРАБОТАННОГО В ГОРЯЧЕМ И ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ,
ОБРЕЗАННЫХ МЕХАНИЧЕСКИМ СПОСОБОМ ПОСЛЕ МАШИННОЙ РИХТОВКИ
Допустимые отклонения длины, дюймы [мм]

Заданный размер проката круглого, Для длин до 12 футов Для длин свыше 12 до
квадратного, шестигранного [4 м], вкл. 25 футов [4–8 м], вкл.
и восьмигранного сечения и ширина
полосового прокатаА, дюймы [мм] Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
1 3
до 3 [75], вкл. /8 [3,0] 0 /16 [4,8] 0
3 1
свыше 3 до 6 [75–150], вкл. /16 [4,8] 0 /4 [6,5] 0
1 5
свыше 6 до 9 [150–225], вкл. /4 [6,5] 0 /16 [8,0] 0
1 1
свыше 9 до 12 [225–300], вкл. /2 [13,0] 0 /2 [13,0] 0
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Эти допуски не применяются к сортовому прокату, заказанному как немерные длины.
A
Максимальная ширина полосового проката 10 дюймов [250 мм].
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ УГОЛКОВ,
ОТРИХТОВАННОГО МАШИННЫМ СПОСОБОМ СОРТОВОГО ОБРАБОТАННЫХ ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
ПРОКАТА, ОБРАБОТАННОГО ГОРЯЧИМ
ИЛИ ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМА Вес
А:
Для уголков, имеющих вес 6 фунтов/фут [9,0 кг/м]

1
и менее, допуски на вес не должны превышать ±7 /2 %.
Измерение проводится при расположении вогнутой Для уголков, имеющих вес более 6 фунтов/фут [9,0 кг/м],
1
стороны проката на линейке. Если не оговорено иное, допуск на вес не больше ±4 /2 %.
то сортовой прокат, обработанный горячим или холодным Длина полок:
способом, предназначенный для механической обработки, Для уголков, имеющих длину полок до 6 дюймов [150 мм],
1
поставляется после машинной правки при соблюдении вкл., допуск на длину не должен превышать ± /8 дюйма
следующих допусков: [3,00 мм]. Для уголков с полками более 6 дюймов допуск
3
После горячей обработки: на длину не должен превышать + /16 дюйма [5,00 мм]
1
1
/8 дюйма [3,00 мм] на любых 5 футах [1,50 мl; однако и – /8 дюйма.
не должна быть превышена величина Перпендикулярность полок:
1
/8 дюйма [3,00 мм] × (длина в футах/5) [м/1,50] Допуск на отклонение от прямого угла между полками
равен ±2°.
После холодной обработки:
1 ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для уголков с неравными полками
/16 дюйма [1,5 мм] на любых 5 футах [1,5 м]; однако
допуск на длину каждой полки определяется по более
не должна быть превышена величина длинной полке.
1
/16 дюйма [1,5 мм] × (длина в футах/5) [м/1,50] A
Для равносторонних уголков теоретический вес на фут
составляет:
А
Допуски на прямолинейность не устанавливаются 2
Вес/фут = (24 W × t – 12t ) (0,2871 фунтов/фут),
1
при размерах проката менее /2 дюйма [6,50 мм]
где W – заданная длина полки, t – заданная толщина, обе
величины в дюймах.
Для неравносторонних уголков теоретический вес на фут
составляет:
2
Вес/фут = [12 W1 × t+12 W2 × t – 12t ] (0,2871 фунтов/фут),
где W1 и W2 – заданные длины полок, t – заданная
толщина полки, все в дюймах.
902
ТАБЛИЦА 13
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ШВЕЛЛЕРОВ, ОБРАБОТАННЫХ В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ
Плюсовые и минусовые допуски на размеры, дюймы [мм]

Толщина стенки при данной Отклонение от перпен-
толщине дикулярностиВ любой
полки, дюйм/дюйм
Глубина до 3/16 вкл. свыше 3/16 [мм/мм]
Заданный размер швеллера, дюймы [мм] сеченияA Ширина полок [5,00 мм] [5,00 мм] на ширину полки
1 3 3 3
до 1 /2 [38,00], вкл. /64 [1,20] /64 [1,20] 0,015 [0,41] 0,023 [0,60] /64 [1,20]
1 3 3 3
cвыше 1 /2 до 3 [38,00–75,00], искл. /32 [2,40] /32 [2,40] 0,023 [0,60] 0,030 [0,80] /64 [1,20]
A
Глубина швеллера измеряется по тыльной стороне стенки.
B 5 5
Для швеллеров с глубиной /8 дюйма [15,50 мм] и менее отклонение от перпендикулярности равно /64 дюйма/дюйм глубины
(2,00 мм/мм). Отклонение от перпендикулярности определяется путем установки прямоугольника к основной (нижней)
поверхности полки и измерения величины положительного и отрицательного схождения каждой полки. Измерения глубины
сечения и ширины полок являются габаритными.
ТАБЛИЦА 14
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ТАВРОВ, ОБРАБОТАННЫХ В ГОРЯЧЕМ СОСТОЯНИИ
Ширина или глубина, Отклонение

дюймыB Толщина полки, дюймы [мм] Толщина стенки, дюймы [мм] стенки
от перпендику-
Заданный размер тавра, дюймы лярностиС
Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
[мм] дюйм [мм]
1 5 5 3
до 1 /2 [38,00], вкл. /64 [2,00] /64 [2,00] 0,015 [0,38] 0,015 [0,38] 0,008 [0,20] 0,030 [0,75] /64 [1,20]
1 3 3 3
свыше 1 /2 до 2 /32 [2,40] /32 [2,40] 0,018 [0,46] 0,018 [0,46] 0,015 [0,38] 0,030 [0,75] /32 [2,40]
[38,00 – 50,00], вкл.
9 9 9
свыше 2 до 3 /64 [3,60] /64 [3,60] 0,023 [0,60] 0,023 [0,60] 0,023 [0,60] 0,030 [0,75] /64 [3,60]
[50,00 – 75,00], искл.
A
Размер под допуск определяется наиболее длинным элементом неравнополочных тавровых балок.
B
Измерения ширины и глубины являются габаритными.
C
Отклонение стенки от перпендикулярности определяется по отклонению центральной линии стенки от правильного
положения, измеренному в точке.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПРОФИЛЕЙ, ДОПУСК НА УГОЛ ДЛЯ ПРОФИЛЕЙ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ
ИЗГОТОВЛЕННЫХ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО МЕТОДОМ ЭКСТРУДИРОВАНИЯ
ЭКСТРУДИРОВАНИЯ
Плюс и минус макс. 2°
Допуски на сечение,
дюймы, [мм]
Заданный размер, дюймы

Плюсовые Минусовые
(мм)
размеры менее 1 [25] 0,020 0,020
[0,50] [0,50]
размеры от 1 до 3 0,031 0,031
[25–75], [0,80] [0,80]
искл
размеры от 3 до 4 0,046 0,046
[75–100], вкл. [1,20] [1,20]
свыше 4 [100] 0,062 0,062
[1,60] [1,60]
903
ТАБЛИЦА 17
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ПРОФИЛЬНЫХ ОТРЕЗКОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ЭКСТРУДИРОВАНИЕМA, B
Для длин до 12 футов [4 м], вкл. Для длин свыше 12 футов [4м]
Установленный размер Плюсовые Минусовые Плюсовые Минусовые
3 1
до 3 дюймов [75 мм], искл. /16 дюйма [4,8 мм] 0 /4 дюйма [6,5 мм] 0
A 1
Кратные длины — Если не установлено иное, то /4 дюйма [6,5 мм] добавляется к общей длине каждой детали
для каждого кратного отрезка.
B
Немерные длины — Если заказываются немерные длины, допускаемое плюсовое и минусовое отклонение
от указанной длины составляет 2 фута [0,6 м]. Если заказанные как немерные длины подлежат требова-
ниям минимальной длины, допускаемое плюсовое отклонение составляет 2 фута [0,6 м], а минусовое
равно нулю.
ТАБЛИЦА 18
ДОПУСКИ НА СКРУЧИВАНИЕ
ОБЩИЕ ПРИМЕЧАНИЯ:
(a) Величина закручивания по спирали профиля, полученного
экструдированием, называется скручиванием. Оно может быть измерено
по высоте верхнего угла от эталонной плоской базы (установленный
подъем).
(b) На основании следующих расчетов допуск на скручивание не должен
превышать того, что указано в следующей таблице:
Подъем на 5 футов = Установленный подъем × кол-во футов в отрезке

5
Ширина сечения Подъем на 5 футов
1 1
/2 дюйма (13 мм) до 1 /2 дюйма (39 мм) 0,125 дюйма (3,00 мм)
1
свыше 1 /2 дюйма (39 мм) до 4 дюймов (100 мм) 0,188 дюйма (4,80 мм)
более 4 дюймов (100 мм) 0,250 дюйма (6,50 мм)
904
A1. ТРЕБОВАНИЯ ПО ВКЛЮЧЕНИЮ новой марки материала в применяемые техни-

НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ческие условия.
A1.1 Новые материалы могут быть предложены A1.1.3 Заявка должна сопровождаться дан-
к включению в технические условия на основе ными испытаний согласно требованиям соот-
настоящих технических условий, когда выполня- ветствующих технических условий. Должны быть
ются следующие условия: представлены результаты испытаний минимум
A1.1.1 Заявка на включение новой марки трех партий изделий, отобранных каждая из своей
материала в технические условия должна быть плавки, согласно техническим условиям.
подана на имя председателя подкомитета, к чьей A1.1.4 В заявке должны быть указаны реко-
юрисдикции относятся эти технические условия. мендации относительно всех требований, встреча-
A1.1.2 К заявке должно прилагаться заявление ющихся в соответствующих технических условиях.
по крайней мере, от одного Пользователя, удосто- A1.1.5 В заявке должно быть указано,
веряющего, что есть необходимость для включения существует ли патент на новую марку материала.
905
X1. РАЦИОНАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ и что испытания на твердость будут выполняться

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРТИИ не менее, чем на одном образце на садку.
ПРИ ИСПЫТАНИЯХ X1.3 Старое определение партии для механи-
ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ ческих испытаний, основанное просто на словах
СВОЙСТВ И КОРРОЗИОННЫХ «одни и те же размеры, плавка и загрузка для
ХАРАКТЕРИСТИК термической обработки в печи периодического
X1.1 Общепризнанно, что материал, опреде- действия», предполагает, что термическая обработ-
ляемый понятием «партия», должен представлять ка является единственным процессом, воздейст-
собой некоторую группу изделий, «изготовленных вующим на свойства материалов. Этот тип
при одинаковых технологических условиях», что определения игнорирует влияние других видов
означает одинаковый номер заказа на изготовление, обработки, осуществляемых до и после термической
одинаковые размеры изделий, одну плавку, обработки. Более того, предполагается, что каждая
одинаковые параметры термической обработки термически обработанная партия будет однородной
и одну и ту же последовательность технологических и уникальной, а не воспроизводимой. В дейст-
операций. При соблюдении перечисленных выше вительности термическая обработка является
условий из партии могут быть выбраны единичные процессом, который может быть очень легко
образцы, представляющие всю партию, из расчета проконтролирован при каждой загрузке и при
не менее одного образца на каждые 20 000 фунтов переходе от одной загрузки к другой, что позволяет
материала. сделать такой вывод: несколько различных загрузок
X1.2 В соответствии с принципами, описанными печи могут представлять собой часть одной партии,
в X1.1, обычно требуется, чтобы Изготовитель если параметры оборудования и технологии
контролировал каждую из нескольких садок печи, удовлетворяют условиям X1.1 и X1.2.
составляющих одну партию, таким образом, чтобы X1.4 В методике отбора образцов, применяемой
выполнялись следующие условия: при определении механических свойств, не
X1.2.1 Совпадение контрольной температуры используется статистический план отбора. Поэтому
и допусков на параметры процесса. она обеспечивает получение только типовых
данных. Обеспечение однородности внутри партии
X1.2.2 Время выдержки температуры при лю-
может быть получено только Изготовителем,
бой термической обработке должно совпадать
адекватно контролирующим параметры обработки.
с точностью в пределах 10 %.
X1.2.3 Все используемые печи должны быть
аналогичны по размерам и соответствовать единым X2. ШТРИХОВОЕ КОДИРОВАНИЕ
требованиям согласно документам программы
обеспечения качества печей. X2.1 Применение штрихового кодирования для
обозначения стали специально для Технических
X1.2.4 Системы закалки должны быть
условий комитета А-1 не предназначается. Комитет
одинаковы в отношении объема и типа закалочной
A-1 одобряет Стандарт на штрихкодирование AIAG
среды, а также скорости циркуляции.
для первичных металлов стальных изделий и цели,
X1.2.5 Далее следует предполагать, что сгруп- для которых рассматривается данный стандарт как
пированные садки будут обрабатываться в течение возможный вспомогательный метод иден-
относительно короткого периода времени, тификации.
906
ОТЛИВКИ СТАЛЬНЫЕ, ПРИГОДНЫЕ

SA-487/SA-487M
ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОД ДАВЛЕНИЕМ.

SA-487/SA-487M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 487/A 487M-93(R03).)
1. Область применения E 165 Капиллярный контроль. Методика

1.1 Настоящие технические условия охватывают E 709 Магнитопорошковая дефектоскопия. Ме-
низколегированные стали и мартенситные кор- тодика
розионностойкие стали в нормализованном 2.2 Американское общество инженеров-
и отпущенном или в закаленном и отпущенном
механиков:
состоянии, пригодные для деталей, работающих
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления,
под давлением. Свариваемость по классам согласно
Секция IX.
настоящим техническим условиям различается
от легко свариваемых отливок до отливок, 2.3 Стандарты общества Изготовителей
поддающихся сварке лишь при соблюдении по стандартизации в промышленности клапанов
соответствующих мер предосторожности, и свари- и фитингов:
ваемость каждого класса должна приниматься SP-55 Отливки стальные. Стандарт качества –
во внимание перед сборкой при помощи сварки Визуальный метод контроля.
плавлением.
1.2 Выбор будет зависеть от конструкции,
механических характеристик и условий 3. Общие условия поставки
эксплуатации. Пользователи должны иметь в виду,
что прокаливаемость некоторых из рассмат- 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
риваемых марок может ограничивать максимальный техническим условиям, должен соответствовать
размер, при котором возможно получение требованиям Технических условий A 703/A 703M,
требующихся механических характеристик. включая дополнительные требования, установ-
ленные в заказе Покупателя. Несоответствие
1.3 Значения величин либо в системе единиц
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны изделия общим требованиям Технических усло-
рассматриваться как разные стандарты. В данном вий A 703/A 703M означает его несоответствие
тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения, и настоящим техническим условиям. В случае
определенные в каждой системе единиц, несоответствия между требованиями настоящих
не являются точно эквивалентными; поэтому технических условий и Технических условий A 703/
каждая система должна использоваться независимо A 703M, предпочтение отдается настоящим тех-
от другой. Комбинирование значений величин ническим условиям.
из двух систем может в результате привести
к несоответствию техническим условиям. Система
единиц дюйм-фунт применяется для материалов, 4. Информация о размещении заказов
согласно Техническим условиям A 487, система СИ –
4.1 В запросе и заказе должна быть приведена
при заказе, согласно Техническим условиям 487M.
следующая информация:
2. Нормативно-справочные документы 4.1.1 Описание отливки по номеру модели
или чертежу (допуски на размеры включаются
2.1 Стандарты ASTM: в чертеж отливки).
A 370 Изделия стальные. Методы механических 4.1.2 Обозначение ASTM и год выпуска.
испытаний и соответствующая терминология
4.1.3 Марка и класс стали.
A 488/A 488M Сварка стальных отливок. Мето-
дика квалификационной оценки сварщиков 4.1.4 Возможные варианты согласно
и сварочных процедур техническим условиям.
A 703/A 703M Отливки стальные для деталей, 4.1.5 Желательные Дополнительные требова-
работающих под давлением Общие технические ния, включая стандарт на приемку.
условия.
907
5. Термическая обработка минимум, до наименьшей температуры согласно

Таблице 4.
5.1 Все отливки должны подвергаться 8.2 Для ликвидации течей в отливках не
термической обработке, указанной в Таблице 1. должны применяться проковка, пропитка или
Допускается предварительная термическая грубая очистка поверхностей.
обработка перед окончательной термической
обработкой, равно как и многократный отпуск.
5.2 Термическую обработку следует проводить 9. Ремонт сваркой
после охлаждения отливок ниже диапазона
9.1 Для отливок, за исключением тех, которые
температур фазового превращения.
предназначены для применения согласно Стан-
5.3 Температура в термической печи должна дарту ASME по котлам и сосудам давления, ремонт
эффективно контролироваться при помощи должен выполняться с использованием сварочных
использования пирометров регистрирующего типа. процедур и сварщиками, квалифицируемыми
согласно Методике A 488/A 488M.
6. Химический состав 9.2 Отливки, предназначенные для применения
согласно Стандарту ASME по котлам и сосудам
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям давления, должны ремонтироваться в соответствии
к химическому составу, указанным в Таблице 2. со сварочными процедурами и сварщиками,
Допуск при анализе изделия должен соот- прошедшими квалификационную оценку согласно
ветствовать допуску при анализе изделия, Секции IX данного стандарта .
указанному в Технических условиях A 703/A 703M. 9.3 После ремонта сваркой все отливки должны
Допуски при анализе изделий, относящихся пройти послесварочную термическую обработку
к маркам коррозионностойкой стали, в настоящее в соответствии с требованиями, представленными
время не применимы впредь до разработки их в Таблице 4, и повторную термическую обработку
пределов. в соответствии с требованиями, приведенными
7. Требования к характеристикам при 9.4 Ремонт сваркой должен контролироваться
растяжении на основе тех же стандартов качества, которые
используются для контроля качества изготовления
7.1 Характеристики растяжения стали, отливок. Повторный контроль радиографией
используемой для получения отливок, должны ремонта сваркой, если было назначено
удовлетворять требованиям, представленным Дополнительное требование S5, не требуется, если
в Таблице 3. используемый метод контроля поверхности
применялся с целью установления
месторасположения несплошности, кроме
8. Качество следующих случаев:
8.1 Поверхность отливок должна контро- 9.4.1 Ремонт сваркой отливок, которые
лироваться визуально, на ней не должно быть обнаружили утечку при гидростатическом
трещин, окалины, приставшей формовочной смеси испытании.
и горячих надрывов, обнаруживаемых при на- 9.4.2 Ремонт сваркой отливок, в которых
ружном осмотре. Другие несплошности по- глубина любой выемки, приготовленной для
верхности должны удовлетворять требованиям ремонта сваркой, составляет более 20 % толщины
стандартов визуальной приемки, установленных стенки или 1 дюйм, [25 мм], в зависимости от того,
в заказе. Для определения приемлемости какая величина меньше.
несплошностей поверхности и чистовой обработки 9.4.3 Ремонт сваркой отливок, в которых
может быть использован визуальный метод площадь любой выемки, подготовленной для
Стандарта SP-55 или другие нормы визуального сварки, превышает площадь, составляющую
контроля. Обнаруженные визуально неприемлемые приблизительно 10 кв. дюймов [65 кв. см].
несплошности поверхности необходимо удалить,
а их удаление контролируется визуально
по образующимся выемкам. В том случае, когда 10. Маркировка изделия
при устранении несплошностей и восстановлении
отливок используются методы с применением 10.1 Отливки должны маркироваться с целью
высоких температур, отливка должна быть идентификации материала обозначениями марки
подвергнута предварительному нагреву, как и класса (1-A, 4-C, CA15-A).
908
ТАБЛИЦА 1
УСЛОВИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Температура Температура
аустенизации, охлаждения при закалке Температура нагрева при отпуске,
Марка Класс мин., °F [°С] СредыА ниже °F [°C] °F [°C]В
1 A 1600 [870] A 450 [230] 1100 [595]
1 B 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
1 C 1600 [870] A или L 500 [260] 1150 [620]
2 A 1600 [870] A 450 [230] 1100 [595]
2 B 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
2 C 1600 [870] A или L 500 [260] 1150 [620]
4 A 1600 [870] A или L 500 [260] 1100 [595]
4 B 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
4 C 1600 [870] A или L 500 [260] 1150 [620]
4 D 1600 [870] L 500 [260] 1150 [620]
4 E 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
6 A 1550 [845] A 500 [260] 1100 [595]
6 B 1550 [845] L 500 [260] 1100 [595]
7 A 1650 [900] L 600 [315] 1100 [595]
8 A 1750 [955] A 500 [260] 1250 [675]
8 B 1750 [955] L 500 [260] 1250 [675]
8 C 1750 [955] L 500 [260] 1250 [675]
9 A 1600 [870] A или L 500 [260] 1100 [595]
9 B 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
9 C 1600 [870] A или L 500 [260] 1150 [620]
9 D 1600 [870] L 500 [260] 1150 [620]
9 E 1600 [870] L 500 [260] 1100 [595]
10 A 1550 [845] A 500 [260] 1100 [595]
10 B 1550 [845] L 500 [260] 1100 [595]
11 A 1650 [900] A 600 [315] 1100 [595]
11 B 1650 [900] L 600 [315] 1100 [595]
12 A 1750 [955] A 600 [315] 1100 [595]
12 B 1750 [955] L 400 [205] 1100 [595]
13 A 1550 [845] A 500 [260] 1100 [595]
13 B 1550 [845] L 500 [260] 1100 [595]
14 A 1550 [845] L 500 [260] 1100 [595]
C
16 A 1600 [870] A 600 [315] 1100 [595]
CA15 A 1750 [955] A или L 400 [205] 900 [480]
CA15 B 1750 [955] A или L 400 [205] 1100 [595]
D,E
CA15 C 1750 [955] A или L 400 [205] 1150 [620]
D,E
CA15 D 1750 [955] A или L 400 [205] 1150 [260]
CA15M A 1750 [955] A или L 400 [205] 1100 [595]
CA6NM A 1850 [1010] A или L 200 [95] 1050–1150 [565–620]
E,F
CA6NM B 1850 [1010] A или L 200 [95] 1225–1275 [665–690]
G
1050–1150 [565–620]
A
A = воздух, L = жидкость.
B
Минимальная температура, если не указан интервал.
C
Подвергнуть двойной аустенизации.
D
Подвергнуть двойному отпуску, причем температура последнего отпуска должна быть меньше температуры
промежуточного отпуска.
E
Охлаждать на воздухе до температуры ниже 200 °F [95 °C] после первого отпуска.
F
Промежуточный.
G
Окончательный.
909
ТАБЛИЦА 2
SA-487/SA-487M
ТРЕБОВАНИЯ ПО ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (МАКСИМАЛЬНОЕ ПРОЦЕНТНОЕ СОДЕРЖАНИЕ, ЕСЛИ НЕ ЗАДАН ИНТЕРВАЛ)
Марка 1. 2. 4. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.
AB A
ABC ABCDE Марганцовисто- Никелехромом AB AB AB
ABC Марганцево- Никельхромо- никелехромо- олибдено- ABC ABCDE Никельхромо- Никельхромо- Никельхромо-
Класс Тип Ванадиевая молибденовая молибденовая молибденовая ванадиеваяА Хромомолибденовая Хромомолибденовая молибденовая молибденовая молибденовая
Углерод 0,30 0,30 0,30 0,05–0,38 0,05–0,20 0,05–0,20 0,05–0,33 0,30 0,05–0,20 0,05–0,20
Марганец 1,00 1,00–1,40 1,00 1,30–1,70 0,60–1,00 0,50–0,90 0,60–1,00 0,60 – 1,00 0,50–0,80 0,40–0,70
Фосфор 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Сера 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045
Кремний 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,60 0,60
Никель … … 0,40–0,80 0,40–0,80 0,70–1,00 … … 1,40–2,00 0,70–1,10 0,60–1,00
Хром … … 0,40–0,80 0,40–0,80 0,04–0,80 2,00–2,75 0,75–1,10 0,55–0,90 0,50–0,80 0,50–0,90
Молибден … 0,10–0,30 0,15–0,30 0,30–0,40 0,40–0,60 0,90–1,10 0,15–0,30 0,20–0,40 0,45–0,65 0,90–1,20
Ванадий 0,04–0,12 … … … 0,03–0,10 … … … … …
Бор … … … … 0,002–0,006 … … … … …
Медь … … … … 0,15–0,50 … … … … …

Примеси:
Медь 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
Никель 0,50 0,50 … … … … 0,50 … … …
Хром 0,35 0,35 … … … … … … … …
Mo + W 0,25 … … … … … … … … …
Вольфрам … 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Ванадий … 0,03 0,03 0,03 … 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Общее
содержание 1,00 1,00 0,60 0,60 0,60 0,60 1,00 0,60 0,50 0,50
примесей:
910
Марка 13. 14. 16. CA15 CA15M CA6NM

AB А Никель- A Малоуглеродистая ABCD A AB Мартенситная
Класс Тип Никельмолибденовая молибденовая марганцовистоникелевая Мартенситная хромистая Мартенситная хромистая хромоникелевая
Углерод 0,30 0,55 0,12В 0,15 0,15 0,06
Марганец 0,80–1,10 0,80–1,10 2,10В 1,00 1,00 1,00
Фосфор 0,04 0,04 0,02 0,040 0,040 0,04
Сера 0,045 0,045 0,02 0,040 0,040 0,03
Кремний 0,60 0,60 0,50 1,50 0,65 1,00
Никель 1,40–1,75 1,40–1,75 1,00–1,40 1,00 1,0 3,5–4,5
Хром … … … 11,5–14,0 11,5–14,0 11,5–14,0
Молибден 0,20–0,30 0,20–0,30 … 0,50 0,15–1,0 0,4–1,0
Бор … … … … … …
Медь … … … … … …
Примеси:
Медь 0,50 0,50 0,20 0,50 0,50 0,50
Никель … … … … … …
Хром 0,40 0,40 0,20 … … …
Молибден … … 0,10 … … …
Вольфрам 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Ванадий 0,03 0,03 0,02 0,05 0,05 0,05
Общее содержание примесей: 0,75 0,75 0,50 0,50 0,50 0,50
А
Патентованный состав стали.
В
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 % ниже установленного максимального содержания допускается увеличение содержания марганца на 0,04 % сверх установленного
максимума до 2,30 %
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБУЕМЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Относительное
Предел текучести, мин., удлинение
Ранее Предел прочностиА, мин., тыс. фунтов/ на 2 дюйма Относительное Максимальная
употреблявшееся тыс. фунтов/кв. дюйм кв. дюйм [МПа] [50 мм] или 4d, сужение, Твердость толщина, дюймы
обозначение Марка Класс [МПа] при смещении 0,2 % мин., % мин., % макс., HRC [мм]
1N 1 A 85 [585]–110 [760] 55 [380] 22 40
1Q 1 B 90 [620]–115 [795] 65 [450] 22 45
1 C 90 [620] 65 [450] 22 45 22 [235]
2N 2 A 85 [585]–110 [750] 53 [365] 22 35
2Q 2 B 90 [620]–115 [795] 65 [450] 22 40
2 C 90 [620] 65 [450] 22 40 22 [235]
4N 4 A 90 [620]–115 [795] 60 [415] 18 40
4Q 4 B 105 [725]–130 [895] 85 [585] 17 35
4 C 90 [620] 60 [415] 18 35 22 [235]
4 D 100 [690] 75 [515] 17 35 22 [235]
4QA 4 E 115 [795] 95 [655] 15 35
6N 6 A 115 [795] 80 [550] 18 30
6Q 6 B 120 [825] 95 [655] 12 25
7Q 7 A 115 [795] 100 [690] 15 30 2,5 [63,5]
8N 8 A 85 [585]–110 [760] 55 [380] 20 35
8Q 8 B 105 [725] 85 [585] 17 30
8 C 100 [690] 75 [515] 17 35 22 [235]
9N 9 A 90 [620] 60 [415] 18 35
9Q 9 B 105 [725] 85 [585] 16 35
9 C 90 [620] 60 [415] 18 35 22 [235]
9 D 100 [690] 75 [515] 17 35 22 [235]
9 E 115 [795] 95 [655] 15 35
10N 10 A 100 [690] 70 [485] 18 35
10Q 10 B 125 [860] 100 [690] 15 35
11N 11 A 70 [484]–95 [655] 40 [275] 20 35
11Q 11 B 105 [725]–130 [895] 85 [585] 17 35
12N 12 A 70 [485]–95 [655] 40 [275] 20 35
12Q 12 B 105 [725]–130 [895] 85 [585] 17 35
13N 13 A 90 [620]–115 [795] 60 [415] 18 35
13Q 13 B 105 [725]–130 [895] 85 [585] 17 35
14Q 14 A 120 [825]–145 [1000] 95 [655] 14 30
16N 16 A 70 [485]–95 [655] 40 [275] 22 35
CA15A CA15 A 140 [965]–170 [1170] 110 [760]–130 [895] 10 25
CA15 CA15 B 90 [620]–115 [795] 65 [450] 18 30
CA15 C 90 [620] 60 [415] 18 35 22 [235]
CA15 D 100 [690] 75 [515] 17 35 22 [235]
CA15M CA15M A 90 [620]–115 [795] 65 [450] 18 30
CA6NM CA6NM A 110 [760]–135 [930] 80 [515] 15 35
В
CA6NM CA6NM B 100 [690] 75 [520] 17 35 23 [255]
А
Минимальное значение в тыс. фунтов/кв. дюйм, если не приведен интервал.
В
Методы испытаний и терминология A 370, Таблица 3a не применима к CA6NM. Перевод значений основывается на темплетах
для испытаний CA6NM. (Например, см. ASTM STP 756.)
911
ТАБЛИЦА 4
МИНИМАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕДВАРИТЕЛЬНОМУ НАГРЕВУ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ПОСЛЕ СВАРКИ
Минимальная
температура
предварительного
Марка Класс нагрева, °F [°C] Термическая обработка после сварки, °F [°C]
A
1 A, B 200 [95] 1100 [595] минимум
A
1 C 200 [95] 1150 [620] минимум
A
2 A,B 200 [95] 1100 [595] минимум
A
2 C 200 [95] 1150 [620] минимум
A
4 A, B, E 200 [95] 1100 [595] минимум
A
4 C, D 200 [95] 1150 [620] минимум
A
6 A, B 300 [150] 1100 [595] минимум
A
7 A 300 [150] 1100 [595] минимум
A
8 A, B, C 300 [150] 1250 [675] минимум
A
9 A, B, E 300 [150] 1100 [595] минимум
A
9 C, D 300 [150] 1150 [620] минимум
A
10 A, B 300 [150] 1100 [595] минимум
A
11 A, B 300 [150] 1100 [595] минимум
A
12 A, B 300 [150] 1100 [595] минимум
A
13 A, B 400 [205] 1100 [595] минимум
A
14 A 400 [205] 1100 [595] минимум
A
16 A 50 [10] 1100 [595] минимум
CA15 A 400 [205] 1750 [955] подвергнуть охлаждению на воздухе или закалке в жидкости до температуры
ниже 400 F(205 °С), отпуску при минимальной температуре 900 °F(480 °С)
°
A
CA15 B 400 [205] 1100 [595] минимум
A
CA15 C, D 400 [205] 1150 [620] минимум
A
CA15M A 400 [205] 1100 [595] минимум
CA6NM A 50 [10] подвергнуть окончательному отпуску при температуре между 1050 [565] и 1150 [620]
CA6NM B 50 [10] подвергнуть промежуточной термической обработке после сварки при температуре
между 1225 [665] и 1275 [690]
окончательный отпуск при термической обработке после сварки при температуре между
B
1050 [565] и 1150 [620]
A
Температура термической обработки после сварки должна быть равна или ниже температуры окончательного отпуска.
B
Температуры промежуточной и окончательной термической обработки после сварки должны быть такими же, как и температуры
промежуточного и окончательного отпуска, соответственно, как исходная термическая обработка отливок. Охладить ниже 200 °F
(95 °C) между промежуточной и окончательной термической обработкой после сварки.
912
Следующие Дополнительные требования не должны применяться, если это не

установлено в заказе Покупателя.
Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмот-
рению Покупателя, входит в Технические условия A 703/A 703M. Названия
требований, использование которых наряду с настоящими техническими
условиями считается допустимым, перечислены ниже. Другие требования,
перечисленные в Технических условиях A 703/A 703M, могут быть использованы
наряду с данными техническими условиями по соглашению между Изгото-
вителем и Покупателем.
S1. Не заданные элементы S8.1.2 Требования к ударным свойствам для

Марок помимо 1B, 2B, 4B, 6B, 7A, 8B, 9B и 10B
S4. Магнитопорошковая дефектоскопия
должны быть согласованы между Изготовителем
S5. Радиографический контроль и Покупателем.
S8. Ударное испытание по Шарпи S8.1.3 Если для марок, перечисленных в S 8.1.1,
S8.1 В дополнение к требованиям, перечисленным применяется температура испытания на ударную
в S8 Технических условий A 703/A 703M, к настоя- прочность, отличная от –50 °F [–46 °C], самая низкая
щим техническим условиям прилагаются следующие температура испытаний, при которой материал
специфические требования. удовлетворяет требованиям, предъявленным к удар-
S8.1.1 Если требование S8 назначается для Марок 1B, ным свойствам, должна быть выбита клеймом,
2B, 4B, 6B, 7A, 8B, 9B или 10B, ударные свойства создающим низкую концентрацию напряжений,
должны определяться путем проведения испытания непосредственно перед обозначением материала
на ударную прочность по методу Шарпи образцов на рельефном приливе (например, 25 10B для +25 °F
с V-образным надрезом при –50 °F [–46 °C] с удельным [–4 °C] и 025 10B для –25 °F [–32 °C]).
минимальным усредненным значением энергии удара
15 фунт-сила-фут [20 Дж] и установленным минималь-
ным единичным значением 10 фунт-сила-фут [14 Дж].
Прочие температуры могут использоваться по до- S10. Контроль подготовки сварных швов
говоренности между Изготовителем и Покупателем,
S10.1 Испытания магнитопорошковой дефекто-
в этом случае должно применяться требование S8.1.3. скопией или капиллярным контролем проводятся
Другие более высокие заданные минимальные усред- согласно Методике E 709 или E 165.
ненные и единичные значения энергии удара могут
применяться по договоренности между Изготовителем
и Покупателем.
913
914
SA-494/SA-494M ОТЛИВКИ ИЗ НИКЕЛЯ И НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ.

SA-494/SA-494M
(Идентичны Секции II, Часть B, SA-494/SA-494M-05 за исключением того, что сертификация сделана обязательной и для маркировки 07
требуется обозначение ASME.)
915
916
ПОКОВКИ ИЗ ВАКУУМИРОВАННОЙ
УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,
ЗАКАЛЕННЫЕ И ОТПУЩЕННЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ
ДАВЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-508/SA-508M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 508/A 508M-05b)

07
1. Область применения 1.5 Целью данного стандарта не является

1.1 Настоящие технические условия охватывают рассмотрение всех соответствующих мер
поковки из вакуумированных углеродистых безопасности, если таковые имеются. Установление
и легированных сталей, закаленных и отпущенных, необходимой степени безопасности и мер защиты
предназначенные для сосудов давления таких, как здоровья, а также определение должных приемлемых
применяемые в системе реактора. Конкретно они ограничений перед началом использования является
охватывают поковки для закрывающих элементов ответственностью Пользователя данного стандарта.
сосуда, корпуса, фланцев, трубных досок, колец,
днищ и подобных деталей. 2. Нормативно-справочные документы
1.2 Все марки считаются поддающимися сварке 2.1 Стандарты ASTM:
при надлежащих условиях. Технология сварки A 275/A 275M Поковки стальные. Магнито-
представляет особую важность, поэтому порошковая дефектоскопия
предполагается, что процедуры сварки и контроля A 370 Изделия стальные. Методы механических
качества соответствуют утвержденным для данной испытаний и соответствующая терминология
марки материала методам. A 388/A 388M Поковки стальные тяжелые. Метод
1.3 Значения величин, определенные либо в сис- ультразвукового контроля
теме СИ, либо в системе единиц дюйм-фунт, должны A 788/А 788М Поковки стальные. Общие техни-
рассматриваться отдельно в качестве стандартных. ческие требования
Значения, определенные в каждой системе единиц, A 966/A 966M Поковки стальные. Контроль мето-
не являются точно эквивалентными; поэтому каждая дом магнитопорошковой дефектоскопии с ис-
система единиц должна использоваться независимо пользованием переменного тока
от другой. Комбинирование значений величин из двух E 208 Ферритные стали. Метод испытания пада-
систем может в результате привести к несоответствию ющим грузом для определения температуры
стандарту. перехода к нулевой пластичности
1.4 Если в заказе не оговорено применение E 428 Образцы эталонные стальные для ультра-
технических условий с литерой "M", материал должен звукового контроля. Методика изготовления
поставляться в единицах дюйм-фунт. и контроля
ПРИМЕЧАНИЕ 1: Классы 1 и 1A имеют различный химичес-
кий состав, однако характеризуются одинаковыми требованиями 2.2 Стандарт Американского общества
к механическим свойствам. инженеров-механиков:
Стандарт на котлы и сосуды давления – Секция III,
ПРИМЕЧАНИЕ 2: Обозначения изменены следующим образом:
Статьи NB 2300, NC 2300, ND 2300, NE 2300,
Текущее обозначение Прежнее обозначение NF 2300, NG 2300.
Марка 1 Класс 1
Марка 1A Класс 1А 3. Информация о размещении заказов
Марка 2 Класс 1 Класс 2
Марка 2 Класс 2 Класс 2А
3.1 Заказ на покупку — В дополнение к инфор-
Марка 3 Класс 1 Класс 3 мации для заказа согласно требованиям Техни-
Марка 3 Класс 2 Класс 3А ческих условий A 788/А 788М Покупатель должен
Марка 4N Класс 1 Класс 4 включить в запрос и заказ детальный чертеж,
Марка 4N Класс 2 Класс 4А определяющий точное местонахождение в поковке
Марка 4N Класс 3 Класс 4B участков приложения значительной нагрузки (если
Марка 5 Класс 1 Класс 5 требуется), указание метода выбора расположения
Марка 5 Класс 2 Класс 5А образцов для испытаний (см. 6.1.5 и 6.1.6) и опи-
Марка 22 Класс 3 Класс 22B сание возможностей выбора, предоставляемых
Марка 22 Классы 4, 5, 6, и 7 Покупателю (см. 4.2.2, 6.2, и 10.1), а также любые
Марка 3V Класс 3V дополнительные требования по желанию.
917
3.2 Чертеж поковки — Каждая поковка должна обеспечивающей образование аустенитной

быть изготовлена в соответствии с утвержденным структуры, а затем закаливаться в соответствующей
Покупателем чертежом, представляющим размеры жидкой среде разбрызгиванием или погружением.
до закалки, окончательные размеры, поверхности, Для Марки 4N; Классы 1 и 3, температура аусте-
которые будут подвержены воздействию низации должна быть в диапазоне от минимальной
значительных нагрузок, а также расположение 1540 °F [840 °C] до максимальной 1640 °F [895 °C].
образцов для механических испытаний. Закалка должна сопровождаться отпуском при до-
3.3 Материал, поставляемый согласно настоя- критической температуре и выдержкой при данной
щим техническим условиям, должен также температуре, составляющей не менее полчаса
соответствовать Техническим условиям A 788/ на 1 дюйм максимальной толщины сечения.
А 788М, которые охватывают дополнительную
За исключением тех случаев, когда для Марок 2 и 3
информацию при заказе, требования по изготовлению,
установлено Дополнительное требование S13,
методы и методики начальных и повторных
испытаний, маркировку, сертификацию, отклонения минимальные значения температуры нагрева при
результатов анализа изделий и добавочные отпуске должны быть следующими:
дополнительные требования. Марки 1, 1A, 2 Класс 2 и 3 Класс 2 1150 °F [620 °C]
3.3.1 Если это указано Покупателем, разреша- Марки 2, Класс 1 и 3, Класс 1 1200 °F [650 °C]
ется проводить магнитопорошковую дефектоскопию Марки 4N, Классы 1 и 2 и 5 Классы 1 и 2 1100 °F [595 °C]
с помощью станины переменного тока согласно Марка 4N Класс 3 1125 °F [605 °C]
Методу испытаний А 966/А 966М вместо применения Марки 3V и 3VCb 1250 °F [675 °C]
Метода испытаний А 275/А 275М (см. 8.2.1). Марка 22, Класс 3 1200 °F [650 °C]
3.4 Если требуется, допустимо необязательное Марка 22, Классы 4, 5, 6 и 7 1100 °F [593 °C]
минимальное содержание кремния, как указано
в сноске B к Таблице 1. Особые скорости охлаждения от температуры
3.5 Если требования настоящих технических отпуска должны применяться в том случае, когда
условий противоречат требованиям Технических установлено Дополнительное требование S14.
условий A 788/А 788М, то предпочтение отдается 4.3 Для Марок 1, 1A, 2, 2A, 3 или 3A можно
требованиям настоящих технических условий. применять процедуру многоэтапной аустенизации,
при которой поковку сначала полностью
4. Материалы и изготовление аустенизируют и закаливают в жидкости, затем
4.1 Технологии плавки: повторно нагревают в диапазоне межкритических
4.1.1 Сталь должна быть получена в резуль- температур для частичной повторной аустенизации
тате основного процесса выплавки в электрической и вновь подвергают закалке в жидкости. По за-
печи, за исключением случаев применения процесса вершении циклов аустенизации/закалки поковки
вторичного ковшового рафинирования или процесса должны быть подвергнуты отпуску при
переплавки, когда допускаются процессы плавления докритической температуре согласно 4.2.2.
согласно Техническим условиям A 788/А 788М.
4.1.2 Расплавленная сталь должна быть под- 5. Химический состав
вергнута вакуумной обработке в соответствии с мето- 5.1 Анализ плавки — Анализ плавки,
дами, описанными в Технических условиях A 788/ выполняемый путем отбора проб в соответствии
А 788М, до или во время разливки металла в слитки с Техническими условиями A 788/A 788М, должен
с целью удаления нежелательных газов, в осо- соотноситься с данными Таблицы 1 за исключением
бенности водорода. того, что должны применяться также
Жидкая сталь Марки 22 Классов 4, 5, 6 и 7 дополнительные характерные условия Дополни-
должна производиться согласно технологии плавки с тельных требований S7, S8, S9 и S11, если они
мелким зерном, которое до этого было переработано в отдельно установлены в информации для заказа.
аустенитное зерно размером пять и менее. 5.2 Анализ изделий — Изготовитель должен
4.1.3 Обрезь –– От каждого слитка должна быть выполнять требования к анализу изделия согласно
удалена обрезь в количестве, гарантирующем Техническим условиям A 788/A 788М для получе-
отсутствие усадочных раковин и избыточной ния результатов анализа поковки, представляющей
сегрегации. каждую плавку или плавку для разливки в несколько
4.2 Термическая обработка: форм. Допускаемые отклонения, предусматри-
4.2.1 Предварительная термическая обра- ваемые в Таблице 1 Технических условий A 788/
ботка — После ковки и перед повторным нагревом A 788М, применимы только к марганцу, никелю,
поковки должны быть охлаждены с целью хрому, молибдену и ванадию. Анализ содержания
обеспечения как можно более полного превращения бора в изделиях не проводится. Покупатель также
аустенита. Предварительная термическая обработка может провести это определение в соответствии
может применяться для улучшения обрабатываемости с Техническими условиями A 788/A 788М.
и повышения качества последующих стадий
термической обработки. 6. Требования к механическим свойствам
4.2.2 Термическая обработка с целью 6.1 Испытание на растяжение:
обеспечения механических свойств — Поковки 6.1.1 Сталь должна соответствовать
должны подвергаться нагреву до температуры, требованиям Таблицы 2:
918
6.1.2 Расположение и число образцов для на растяжение, расположенные в одном испы-

испытания на растяжение для каждой поковки тательном продлении, должны быть ориентированы
должны быть следующими: под углом 90° по отношению к двум образцам для
6.1.2.1 Множественные поковки, раз- испытания на растяжение, расположенным в другом
деляемые на одинаковые отдельные поковки, масса испытательном продлении.
которых после грубой механической обработки
ПРИМЕЧАНИЕ 3: множественные поковки в 6.1.2.2–6.1.2.5 –
не превышает 1000 фунтов [455 кг] перед закалкой
и отпуском — По крайней мере одна отдельная это поковки, которые будут разделены после закалки и отпуска.
поковка из каждой множественной поковки в каждой
ПРИМЕЧАНИЕ 4: испытательное продление определяется как
партии, подвергаемой термической обработке, должна
быть испытана при расположении образцов для неотъемлемая часть испытуемого металла, располагающаяся
на конце поковки или множественной поковки.
испытаний согласно 6.1.5 или 6.1.6, как указано
в заказах на покупку, за исключением того, что 6.1.3 Выборки для образцов для меха-
в случае образцов для испытания, расположенных по- нических испытаний должны отбираться из поковок
середине длины, расстояние до концов серийной после термической обработки закалкой и отпуском.
поковки может быть меньше заданного расстояния Материал выборки должен пройти термическую
до вторых закаленных поверхностей. Все поковки обработку, имитирующую послесварочную тер-
должны быть подвергнуты закалке и отпуску в одной мическую обработку, если задано Дополнительное
и той же садке печи. Все поковки из одной мно- требование S1.
жественной поковки должны быть испытаны на твер- 6.1.4 Для дисковых поковок, полученных
дость по Бринеллю после термической обработки, высадкой, продольная ось испытательного образца
а поковки, которые не подвергались испытаниям для должна располагаться в тангенциальном
определения механических свойств, должны иметь направлении. Для всех остальных деталей
число твердости по Бринеллю с отклонением продольная ось образцов должна быть параллельна
в пределах 20 единиц относительно числа твердости направлению основной обработки поковки.
по Бринеллю для поковки, которая подвергалась 6.1.5 Каждая поковка должна быть
испытаниям для определения механических свойств. изготовлена в соответствии с утвержденным
6.1.2.2 Поковки или множественные поковки Покупателем чертежом, представляющим размеры
(Примечание 3), масса которых после грубой меха- до закалки, окончательные размеры, поверхности,
нической обработки составляет менее 10 000 фунтов которые будут подвержены воздействию
[4540 кг], имеющие термически обработанную длину критических напряжений, а также расположение
(не считая испытательного продления) 80 дюймов образцов для механических испытаний.
[2032 мм] и менее — Испытательное продление 6.1.6 Образцы для испытаний на растяжение
(Примечание 4) должно располагаться с одного конца. должны быть расположены так, чтобы продольная
Один образец для испытания на растяжение должен ось и средина по длине находились в соответствии
быть взят из испытательного продления. с одним из следующих методов:
6.1.2.3 Поковки или множественные поковки, 6.1.6.1 Метод 1 – t × 2t, где t – расстояние
масса которых после грубой механической обработки от участка приложения существенной нагрузки
составляет менее 10 000 фунтов [4540 кг], имеющие (см. 3.1) до ближайшей закаленной поверхности.
термически обработанную длину (не считая испы- Однако они не должны располагаться по отношению
тательных продлений) более 80 дюймов [2032 мм] — к одной закаленной поверхности ближе 3/4 дюйма
Испытательное продление должно располагаться [20 мм] и ко второй закаленной поверхности ближе
с каждого конца. Один образец для испытания 11/2 дюйма [40 мм].
на растяжение должен быть взят из каждого 6.1.6.2 Метод 2 – 1/4 T × T, где T –
испытательного продления. Образцы для испытания максимальная толщина поковки в состоянии после
на растяжение должны располагаться под углом 180° термической обработки. Если используется данный
друг к другу. метод, то по отношению к толщине в состоянии
6.1.2.4 Поковки или множественные поковки, после обработки должны, как правило, применяться
масса которых после грубой механической обработки следующие ограничения:
составляет более 10 000 фунтов [4540 кг], имеющие
термически обработанную длину (не считая Марки 1 и 1a 3 дюйма [75 мм], макс.
испытательных продлений) 80 дюймов [2032 мм] Марки 2, Класс 2 и 3 Класс 2 6 дюймов [150 мм], макс.
или менее — Испытательное продление должно Марки 2, Класс 1 и 3 Класс 1 8 дюймов [205 мм], макс.
располагаться с одного конца. Два образца
для испытания на растяжение должны быть Марка 4N, Класс 2 и 5 Класс 2 16 дюймов [405 мм], макс.
взяты из испытательного продления и должны Марка 4N, Класс 1 и 5 Класс 1 30 дюймов [760 мм], макс.
быть ориентированы друг относительно друга Марка 4N Класс 3 40 дюймов [1015 мм], макс.
под углом 180°. Марка 3V и 3VCb 20 дюймов [510 мм], макс.
6.1.2.5 Поковки или множественные поковки,
масса которых после грубой механической обработки Марка 22 Класс 3 20 дюймов [510 мм], макс.
превышает 10 000 фунтов [4540 кг], имеющие Марка 22 Классы 4, 5, 6 и 7 12 дюймов [305 мм], макс.
термически обработанную длину (не считая
испытательного продления) более 80 дюймов 6.1.6.3 Метод 3 — Испытательные образцы
[2032 мм] — Испытательное продление должно должны быть взяты из представительной отдельной
располагаться с каждого конца. Образцы для испытательной поковки, полученной из той же
испытания на растяжение должны быть взяты плавки стали, и должны характеризоваться тем же
из каждого испытательного продления и должны обжатием и типом горячей обработки, что
быть ориентированы друг относительно друга и промышленные поковки, которые они
под углом 180°. Два образца для испытания представляют, и должны быть той же номинальной
толщины, что и промышленные поковки
919
в состоянии после закалки. Отдельная испытательная при определении ориентации необходимо руковод-
поковка должна подвергаться термической обработке ствоваться NB, NC, ND, NE, NF или NG 2300.
в той же садке и при тех же условиях, что 6.2.2 Образцы для испытаний на удар
и промышленные поковки. Испытательные образцы должны иметь V-образный надрез, как показано
должны быть взяты из зоны, расположенной в Методах испытаний и Терминологии A 370.
посередине между серединой по толщине
и поверхностью, но не ближе, чем на расстоянии T 7. Качество изготовления и требования
от второй термически обработанной поверхности, к уровню качества
с теми же ограничениями для толщины поковки, 7.1 Смотрите требования в 8.1, 8.2.2, 8.3.1.1
которые приведены в 6.1.6.2. Данный метод должен и 8.3.2.2.
ограничиваться поковками, масса которых после
грубой механической обработки составляет не более 8. Требования при неразрушающем контроле
1000 фунтов [455 кг]. 8.1 Общие требования — Контроль размеров
6.1.6.4 Метод 4 — Термобуферное кольцо и визуальный контроль, а также контроль методом
с поперечным сечением, как минимум, T × T, либо магнитопорошковой дефектоскопии и ультра-
сегменты такого кольца длиной не менее 3T должны звуковую дефектоскопию должен проводить
быть приварены к испытуемому концу поковки перед Изготовитель. Поковки не должны обнаруживать
термической обработкой, целью которой является трещин, термических разрывов или других
достижение определенных механических свойств. ухудшающих качество формирований.
В качестве материала для буфера можно использовать 8.2 Магнитопорошковая дефектоскопия:
любую поддающуюся сварке углеродистую 8.2.1 После окончательной механической
или низколегированную сталь, и он должен обработки Изготовителем все доступные по-
соединяться с поковкой сварным швом с частичным верхности каждой поковки должны быть про-
проплавлением основного металла, который контролированы методом магнитопорошковой
полностью герметизирует буферизованную по- дефектоскопии с использованием постоянного тока.
верхность. Темплеты для испытаний должны быть Данная проверка должна проводиться в соот-
взяты из поковки в зоне, защищенной кольцом или ветствии с Методом испытаний A 275/A 275M, если
сегментами кольца. Если используются сегменты Покупателем не оговорено использование станины
кольца, темплеты для испытаний должны быть взяты переменного тока в соответствии с Методом
из поковки на участке под центральной третью длины испытаний A 966/A 966M (см. 3.3.1).
сегмента кольца. В любом случае испытательные 8.2.2 Основанием для отбраковки или устра-
образцы должны располагаться на расстоянии нения дефектов являются следующие условия:
не менее 1/2 дюйма [13 мм] от защищаемой по- 8.2.2.1 Индикации с основным размером,
верхности поковки и на расстоянии не менее 1/4 T превышающим ѕ дюйма [4,8 мм].
от закаленной поверхности поковки 8.2.2.2 Четыре или более индикаций,
превышающих по основным размерам 1/16 дюйма
ПРИМЕЧАНИЕ 5: для поковок с максимальной толщиной 2 дюйма [1,6 мм], которые располагаются на одной линии
[50 мм] образцы должны отбираться на середине толщины и не менее, с интервалами 1/16 дюйма [1,6 мм] или менее
чем в 2-х дюймах от второй поверхности. Данное положение от одного конца до другого.
применимо ко всем четырем методам, изложенным в 6.1.6. 8.2.2.3 Десять или более индикаций, пре-
6.1.7 Образцы для испытаний на растяжение вышающих по основным размерам 1/16 дюйма
должны представлять собой стандартный круглый [1,6 мм], которые размещаются на любых
образец диаметром 0,5 дюйма [12,5 мм] при расчетной 6 кв. дюймах [39 см2] поверхности, с основным
длине 2 дюйма [50 мм], как показано в Методах размером данного участка, не превышающим
испытаний и Терминологии A 370. 6 дюймов [150 мм]. Участок должен выбираться
6.2 Испытание на удар — Сталь должна в наиболее неблагоприятном месте по отношению
удовлетворять требованиям Таблицы 3, или может к оцениваемым индикациям.
быть задано Дополнительное требование S10 вместо 8.3 Ультразвуковой контроль — Поковки
этих требований. должны пройти ультразвуковой контроль в соот-
6.2.1 Количество, расположение и ориен- ветствии с процедурами Методики A 388/A 388M.
тация образцов: 8.3.1 Контроль продольной волной:
6.2.1.1 Один комплект из трех образцов 8.3.1.1 Если согласно Дополнительному
с V-образным надрезом Шарпи должнен отбираться требованию S2 не установлен другой метод, то
из каждого месторасположения образца для ис- должен быть применен метод донного сигнала
пытания на растяжение согласно требованиям 6.1.2 для настройки в соответствии с 7.2.2.1 Методи-
Ориентация должна быть такой же, что и в 6.1.4. Если ки A 388/A 388M. В дополнение к условиям,
задано Дополнительное требование S10, при опре- протоколируемым согласно Секции 7 Мето-
делении требуемого количества испытаний следует дики A 388/A 388M, индикации, превышающие
руководствоваться NB, NC, ND, NE, NF или NG 2300, суммарный донный сигнал, должны
что применимо. регистрироваться. Следующие условия считаются
6.2.1.2 Все требования 6.1.3 также приме- основанием для отбраковки:
нимы к образцам для испытаний на удар. 8.3.1.2 Полная потеря донного сигнала,
6.2.1.3 Продольная ось и середина длины не связанная с конфигурацией поковки или поверх-
образца для испытаний на удар должны располагаться ностью и сопровождающаяся индикацией несплош-
подобно продольной оси образцов для испытаний ности. В этом случае донный сигнал, составляющий
на растяжение, как определено в 6.1.6. Ось надреза менее 5 % полной амплитуды экрана, должен
должна быть перпендикулярна ближайшей рассматриваться как полная потеря донного сигнала.
термически обработанной поверхности поковки. 8.3.1.3 Индикации, амплитуда которых
Если задано Дополнительное требование S10, равна амплитуде донного сигнала, установленной
920
на участке поковки, свободном от индикаций, или 9.2 Если осуществляется ремонтная сварка,
превышает ее. сварщики и сварочные процедуры должны пройти
8.3.2 Контроль наклонным пучком: квалификационную оценку согласно Cекции IX
8.3.2.1 Калибровочные надрезы должны быть Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
выполнены на поверхностях внутреннего и наружного
диаметра с глубиной, равной 3 % номинальной
толщины сечения (или 3/8 дюйма[9,5 мм], максимум), 10. Сертификация и отчеты
длиной приблизительно 1 дюйм [25 мм] и шириной,
не превышающей удвоенного значения их глубины. 10.1 В дополнение к тем пунктам, которые
Добиться регулировкой органов управления должны быть внесены в отчет в соответствии
аппаратурой, чтобы сигнал от надреза на внутреннем с требованиями Технических условий A 788/
диаметре составлял приблизительно 75 % полной A 788М, надо заносить в отчет также следующую
амплитуды экрана. Измерить амплитуду сигнала информацию:
от надреза при наружном диаметре. Провести прямую 10.1.1 Результаты химического анализа
линию на экране перед электроннолучевой трубкой изделия.
из данного максимума до точки, соответствующей 10.1.2 Метод, используемый для определения
надрезу на внутреннем диаметре, и продолжить ее местоположения испытательных образцов, и
в виде горизонтальной линии до пускового импульса.
Эта линия представляет собой базовую линию 10.1.3 Эскизы, представляющие местонахож-
наклонного пучка. дение всех индикаций, подлежащих регистрации
в отчете по всем видам неразрушающего контроля.
8.3.2.2 Поковка, содержащая несплошность,
которая приводит к появлению индикаций, амплитуда 10.1.3.1 Если использовался Метод испы-
которых больше амплитуды базовой линии, подлежит тания А 966/А 966М, это также должно быть обо-
отбраковке. значено в сертификате.
10.1.4 Детали цикла термической обработки,
ПРИМЕЧАНИЕ 6: сигналы от несплошностей в пределах как перечислено в Технических условиях A 788/
приблизительно 1/4 дюйма [6,4 мм] на внутренней и наружной
A 788М.
поверхностях усиливаются за счет волновой фильтрации во время
проведения дефектоскопии наклонным пучком; таким образом, они
являются усиленными по сравнению с внутренними 11. Маркировка изделия
несплошностями.
11.1 Покупатель может установить требование
8.3.3 Отчет об ультразвуковой дефектоскопии о дополнительной опознавательной маркировке
должен соответствовать требованиям Секции 8 и местоположении клейма. Штамп для оттискового
Методики A 388/A 388M. клейма должен представлять собой чеканочный
8.3.4 Дополнительный неразрушающий контроль штамп со скругленным выступом или «прерывисто-
или вырезка образцов могут быть применены точечный» чеканочный штамп с минимальным
с целью разрешения вопросов толкования результатов радиусом 1/32 дюйма [0,8 мм].
ультразвуковой дефектоскопии. Изготовитель обязан
взять на себя ответственность за те вредные дефекты,
которые не будут устранены при окончательной 12. Ключевые слова
механической обработке. 12.1 Хромо-молибденовая сталь; никельхромо-
молибденовая легированная сталь; эксплуатация
9. Ремонтная сварка сосуда давления; закаленная и отпущенная сталь;
поковки стальные – легированные; поковки
9.1 Ремонт поковок с помощью сварки допускается, стальные – углеродистые; стали, прошедшие
но только при разрешении Покупателя. вакуумную обработку
921
ТАБЛИЦА 1 ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Состав, %
Марка Марка Марка Марка Марка Марка Марка Марка Марка Марка
1 1A 2 3 4N 5 22(A) 3V 3VCb 6
Углерод 0,35 макс. 0,30 макс. 0,27 макс. 0,25 макс. 0,23 макс. 0,23 макс. 0,11–0,15 0,10–0,15 0,10–0,15 0,28–0,33
Марганец 0,40–1,05 0,70–1,35 0,50–1,00 1,20–1,50 0,20–0,40 0,20–0,40 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,75–1,15
Фосфор 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,020 макс. 0,020 макс. 0,015 макс. 0,020 макс. 0,020 макс. 0,025 макс.
Сера 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,020 макс. 0,020 макс. 0,015 макс. 0,020 макс. 0,010 макс. 0,025 макс.
Кремний (В) 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс. 0,40 макс. 0,30 макс. 0,35 макс. 0,10 макс. 0,10 макс. 0,35 макс.
Никель 0,40 макс. 0,40 макс. 0,50–1,00 0,40–1,00 2,8–3,9 2,8–3,9 0,25 макс. … 0,25 макс. 0,75–0,95
Хром 0,25 макс. 0,25 макс. 0,25–0,45 0,25 макс. 1,50–2,00 1,50–2,00 2,00–2,50 2,8–3,3 2,7–3,3 0,70–1,00
Молибден 0,10 макс. 0,10 макс. 0,55–0,70 0,45–0,60 0,40–0,60 0,40–0,60 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10 0,30–0,45
макс.
Ванадий 0,05 макс. 0,05 макс. 0,05 макс. 0,05 макс. 0,03 макс. 0,08 макс. 0,02 макс. 0,20–0,30 0,20–0,30 0,05 макс.
Ниобий 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,01 макс. 0,015–0,070 0,01 макс.
Медь 0,20 макс. 0,20 макс. 0,20 макс. 0,20 макс. 0,25 макс. 0,25 макс. 0,25 макс. 0,25 макс. 0,25 макс. 0,25 макс.
Кальций 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,0005–0,0150 0,015 макс.
Бор 0,003 макс. 0,003 макс. 0,003 макс. 0,003 макс. 0,003 макс. 0,003 макс. 0,003 макс. 0,001–0,003 0,003 макс. 0,003 макс.
Титан 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,015–0,035 0,015 макс. 0,015 макс.
Алюминий 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,015 макс. 0,015 макс. 0,025 макс.
(С)
(A) Для Марки 22, Классы 5, 6 и 7 с толщиной сечения при термической обработке 8 дюймов или более, содержание
углерода и марганца должно быть 0,13 – 0,15 и 0,50 – 0,60,соответственно.
(B) Когда это требуется Покупателем, для Марок 1, 1A, 2, 3 и 4N следует использовать минимальное содержание углерода – 0,15 %.
(C) Приведенное содержание алюминия должно быть общим содержанием растворимого и нерастворимого алюминия
вместе.
922
ТАБЛИЦА 2 ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка 2 Марка 1 Марка 4N Марка 4N

Класс 1 Класс 2 Класс 1 Класс 2
Марки 1 и3 и3 и5 и5 Марка 4N Марка 22 Марки 3V Марка 6 Марка 6 Марка 6 Марка 6 Марка 22 Марка 22 Марка 22
и 1a Класс 1 Класс 1 Класс 2 Класс 2 Класс 3 Класс 3 и 3VCb Класс 1 Класс 2 Класс 3 Класс 4 Класс 4 Класс 5 Класс 6 Класс 7
Предел 105–
70–95 80–105 90–115 115–140 90–115 85–110 85–110 85–110 95–120 100–125 105–130 85–110 95–120 100–125 105–130
прочности, 130
[485– [550– [620– [795– [620– [585– [585– [585– [655– [690– [725– [585– [655– [690– [725–
тыс. фунтов/ [725–
655] 725] 795] 965] 795] 760] 760] 760] 825] 860] 895] 760] 825] 860] 895]
кв. дюйм [МПа] 895]

Предел
текучести, мин.
[смещение
36 [250] 50 [345] 65 [450] 85 [585] 100 [690] 70 [485] 55 [380] 60 [415] 60 [415] 75 [515] 80 [550] 85 [585] 60 [415] 75 [515] 80 [550] 85 [585]
0,2 %],
тыс. фунтов/
кв. дюйм [МПа]
удлинение
на 2 дюйма 20 18 16 18 16 20 18 18 20 18 18 18 20 18 18 18
или 50 мм,
923
923
мин., %
сужение, 38 38 35 45 45 48 45 45 35 35 35 35 35 35 35 35
мин., %
SA-508/SA-508M
SA-508/SA-508M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Марка 6
Марки 4N Марка 22, Классы Марка 22
(все классы) Класс 3, 1, 2, 3 Классы
и 5 (все классы) и Марки 3V и4 4, 5, 6
Марки 1 и 1a Марки 2 Класс 1 Марки 2 Класс 2 при и 3VCb при и 7 при
при +40 °F и 3 Класс 1 при и 3 Класс 2 при –20 °F при 0 °F –75 °F –75 °F
[4,4 °C] + 40 °F [4,4 °C] + 70 °F [2 °С] [–29 °C] [–18 °C] [–59 °С] [–60 °С]

924
Минимальное усредненное значение для комплекта из трех

15 [20] 30 [41] 35 [48] 35 [48] 40 [54] 20 [27] 40 [55]
образцов, футофунты (Дж)(A)
Минимальное значение для одного образца, футофунты (Дж) 10 [14] 25 [34] 30 [41] 30 [41] 35 [50] 15 [20] 35 [50]
(А) Не более одного образца из комплекта может иметь характеристику ниже данного значения.
Одно или более из приведенных ниже дополнительных требований применяются,

только если они оговорены Покупателем в запросе или заказе. Подробности
дополнительных требований должны быть согласованы между Изготовителем
S1. Имитационная послесварочная термическая S3. Переходная кривая, получаемая при

обработка образцов для определения испытаниях на удар по методу Шарпи
механических свойств образцов с V-образным надрезом
S1.1 Все темплеты для испытаний должны S3.1 Для построения графика зависимости
подвергаться однократной или многократной температура–поглощенная энергия необходимо
термической обработке при докритических провести достаточное количество испытаний на удар-
температурах перед испытаниями. Такого рода ную вязкость на испытательном материале поковки.
термическая обработка предназначена для того, чтобы Температурный диапазон для испытаний должен
имитировать обработку после сварки или другие виды быть достаточно широким, чтобы установить
обработки, которым поковки будут подвергаться значения энергии в футо-фунтах на верхнем и ниж-
во время последующей переработки в изделие. нем выступах с достаточным количеством испытаний
Покупатель должен предоставить Изготовителю при промежуточных температурах для построения
подробное описание необходимой термической достаточно плавной кривой.
обработки для темплетов для испытаний, включая
температуры, продолжительность и скорости
охлаждения. S4. Дополнительные данные по методу Шарпи
S4.1 Для каждого образца, подвергаемого
испытанию по методу Шарпи, в протокол должны
S2. Тарировка по эталонным образцам и проведение
быть внесены процент хрупкого излома и поперечное
ультразвуковой дефектоскопии (для контроля
расширение в тысячных долях, определения которым
сечений толщиной 24 дюйма [610 мм] или менее)
даны в Методах и Терминологии A 370.
S2.1 Для тарировки должны использоваться S4.2 Приемочные числа для процента хрупкого
эталонные образцы из металла со схожими излома и поперечного расширения должны
акустическими характеристиками. Образцы должны соответствовать числам, указанным Покупателем.
удовлетворять одному из следующих требований:
S2.1.1 Сопоставление донных сигналов,
относящихся к эквивалентным толщинам материала S5. Альтернативное испытание на ударную
эталонного образца и фактической поковки, вязкость
предназначенной для испытания, без изменения S5.1 Испытания на ударную вязкость по методу
настройки аппаратуры, не должно обнаруживать Шарпи должны проводиться в соответствии
расхождения, превышающего 25 %. с положениями 6.2 настоящих технических условий,
S2.1.2 Эталонные образцы должны быть изго- за исключением того, что температура испытания
товлены из стали, которая по своему химическому должна быть ниже температур, приведенных
составу и характеру технологии получения аналогична в Таблице 3. Такое испытание должно проводиться
стали промышленной поковки, предназначенной для взамен описанного в 6.2.
испытания. Эталонные образцы должны быть изготов-
лены в соответствии с процедурами Методики E 428.
S2.2 Для испытываемых сечений толщиной S6. Испытание падающим грузом
до 12 дюймов [305 мм] эталонные образцы должны S6.1 Испытания падающим грузом должны
иметь отверстие с плоским дном диаметром 1/4 дюйма проводиться согласно требованиям Методов
[6,4 мм]; для толщин свыше 12 до 18 дюймов [305– испытаний E208. Плоскость излома образцов должна
457 мм] диаметр отверстия должен составлять 3/8 дюйма иметь такое же расположение, которое требуется для
[9,5 мм]; а для толщин свыше 18 до 24 дюймов [457– прочих образцов для механических испытаний
610 мм] он должен быть равен 1/2 дюйма [13 мм]. согласно указаниям Покупателя в соответствии с 6.1.6.
S2.3 Линейно-амплитудная корректировочная Однако, поскольку образец для испытания падающим
кривая должна строиться для соответствующей марки грузом может быть отобран при любой его
стали и конкретного размера отверстия. ориентации, плоскость излома образца при испытании
S2.4 Поковка, характеризующаяся одной или нес- в соответствии с Методом 1 (6.1.6.1) должна
колькими индикациями, равными по амплитуде располагаться на расстоянии не менее 7/16 дюйма
показанию, полученному в соответствующем конт- [11 мм] от ближайшей закаленной поверхности и не
рольном отверстии эталонного образца при менее l1/2 дюйма [38 мм] от любой второй такой
поверхности. Покупатель может задать либо
надлежащей поправке на расстояние, подлежит
отбраковке. повторение результата «без разрушения» при тем-
925
пературе испытания на 10 °F [6 °C] выше заданной S11. Стали, раскисленные углеродом в вакууме
температуры, либо потребовать определения
S11.1 Материал для Марок 1, 1a, 2, 3, 4N или 5
температуры перехода к нулевой пластичности.
должен подвергаться раскислению углеродом в ва-
кууме, при этом содержание кремния должно
составлять не более 0,10 %. В протоколе испытания
S7. Ограничения по химическому составу для должно быть указано, что сталь подвергалась
Марок 4N и 5 раскислению углеродом в вакууме.
S7.1 Пределы содержания фосфора и серы для
Марок 4N и 5 должны составлять не более 0,015 %
при анализе плавки и не более 0,018 % при анализе S12. Вакуумированные кислородно-
изделия. конвертерные стали
S12.1 Для получения материала Марок 1, 1a, 2
или 3 должна использоваться вакуумированная
S8. Присадочный ванадий кислородно-конвертерная сталь.
S8.1 Содержание ванадия для поковок Марки 5
должно составлять 0,05–0,15 %. S13. Минимальная температура нагрева
при отпуске
S9. Ограничения по химическому составу для S13.1 Для Марок 2, Класс 1 и 3 Класс 1
Марок 2, 3 или 4N минимальная температура нагрева при отпуске
должна составлять 1175 °F [635 °C], а температура
S9.1 Марки 2, 3 или 4N должны быть указаны имитации послесварочной термической обработки
с ограничением пределов содержания фосфора и меди, не должна превышать 1150 °F [620 °C], если
а именно: установлено Дополнительное требование S1.
S9.1.1 P – не более 0,012 % при анализе плавки
и не более 0,015 % при анализе изделия; Cu – не более
0,10 % при анализе плавки и изделия, или S14. Охлаждение после отпуска
S9.1.2 P – не более 0,015 % при анализе плавки S14.1 Покупатель должен предусмотреть опреде-
и не более 0,018 % при анализе изделия; Cu – не более ленные скорости охлаждения, начинающегося
0,15 % при анализе плавки и изделия. с температуры отпуска.
S9.2 Марки 2, 3 или 4N должны быть указаны
с ограничением по содержанию серы, составляющим S15. Анализ изделия
0,015 % при анализе плавки и 0,018 % при анализе
изделия. S15.1 Более одной поковки на одну плавку должно
быть подвергнуто химическому анализу изделия либо
S10. Альтернативные требования Изготовителем, либо Покупателем. Покупатель
к вязкости разрушения должен указать в информации для заказа, сколько
поковок будет подвергнуто испытанию, а также кто
S10.1 Требования к вязкости разрушения (при ис- проводит дополнительный анализ: Изготовитель
пытаниях на удар падающим грузом и испытаниях или/и Покупатель.
на ударную вязкость по методу Шарпи) для матери-
алов, рассмотренных в Стандарте ASME по котлам
и сосудам давления, Секция III, Статьи NB-2300, S16. Содержание кремния
NC-2300, ND-2300, NE-2300, NF-2300 или NG-2300, S16.1 Содержание кремния должно быть 0,05–
как это указано, должны применяться вместо 0,15 % как следствие очистки ковша алюминием
требований к ударным испытаниям по методу Шарпи в качестве раскислителя. Использование вакуумной
согласно настоящим техническим условиям. дегазации в ковше необязательно.
926
SA-513 ТРУБЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ

И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
SA-513
(Идентичны техническим условиям ASTM A 513-00 за исключением того, что Дополнительные требования S6 и либо S7 либо S8,
по выбору Изготовителя, являются обязательными.)
1. Область применения E 570 Изделия трубные из ферромагнитной стали

1.1 Настоящие технические условия Методика проверки методом утечки магнитного
охватывают трубы из углеродистой и легированной потока
стали, изготовленные элетроконтакной сваркой, для 2.2 Стандарт ANSI:
применения в качестве труб для машиностроения. B 46.1 Структура поверхности
1.2 Настоящие технические условия охваты- 2.3 Военные стандарты:
вают машиностроительные трубы, изготовленные
MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении
из горяче- или холоднокатаной стали.
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к от-
1.3 Настоящие технические условия охваты- грузке и хранению
вают трубы круглого, квадратного и прямо-
2.4 Федеральный стандарт:
угольного сечения и специального профиля.
Диапазон размеров Федеральный стандарт № 123 Маркировка для
Тип (Трубы круглого сечения)
1
отгрузки (гражданские службы)
Трубы из горячекатаной наружный диаметр от /2
стали, изготовленные до 15 дюймов (19,0–381,0 мм)
электроконтактной толщина стенки
сваркой от 0,065 до 0,650 дюйма 3. Информация по размещению заказов
(1,65–16,50 мм)
3
Трубы из холоднокатаной наружный диаметр от /8 3.1 Заказы на материал, отвечающий данным
стали, изготовленные до 12 дюймов (9,92–304,8 мм)
электроконтактной толщина стенки
техническим условиям, должны включать при необ-
сваркой от 0,022 до 0,134 дюйма ходимости следующую информацию для адекват-
(0,71–3,40 мм) ного описания желаемого материала:
1.4 Предоставляются Дополнительные требо- 3.1.1 Количество (футы или количество длин).
вания, которые, если желательно, должны быть 3.1.2 Название материала (машинострои-
указаны таким образом в заказе. тельные трубы из углеродистой или легированной
1.5 Значения, указанные в единицах дюйм-фунт, стали, изготовленные электроконтактной сваркой).
должны рассматриваться как стандартные. 3.1.3 Тип, описание и буквенный код (Секции
1 и 12.1).
3.1.4 Тепловой режим, (12.2).
2. Нормативно-справочные документы 3.1.5 Состояние грата, (12.3).
2.1 Стандарты ASTM: 3.1.6 Обозначение марки, если требуется,
A 370 Изделия стальные. Методы испытаний (Секция 5).
и терминология механических испытаний 3.1.7 Протокол химического анализа состава
E 1806 Сталь и железо. Методика отбора образцов и анализа изделия, если требуется (Секции 6 и 7).
для определения химического состава 3.1.8 Отдельные дополнительные требования,
E 213 Трубы и трубопроводы металлические если требуется (S1–S10, включительно).
Методика ультразвуковой поверки 3.1.9 Вид поперечного сечения (круглое,
E 273 Трубы и трубопроводы, сваренные квадратное, прямоугольное и специальные
продольным швом. Методика ультразвуковой профили).
проверки 3.1.10 Размеры, для круглого сечения внеш-
E 309 Изделия трубные стальные. Методика ний и внутрений и толщина стенки (см. 8.1 и 8.2)
проверки токами Фуко с применением или для квадратного и прямоугольного сечений
магнитного насыщения внешние размеры и толщина стенки и радиус
скругления, если требуется (см. 9.1 и 9.2),
927
3.1.11 Обработка поверхности (см. 11.2). отличного от перечисленных для заказываемых

3.1.12 Отрезка, для круглого сечения, длина марок в Таблицах 1 и 2.
проката или определенная мерная длина (см. 8.3),
для квадратного и прямоугольного профилей,
мерная длина (см. 9.4). 6. Анализ плавки
3.1.13 Перпендикулярность резаных, круглых 6.1 Изготовитель стали должен производить
труб, если требуется, (см. 8.4). анализ каждой плавки стали, чтобы определить
3.1.14 Устранение заусенцев, если требуется процентное содержание указанных элементов; если
(см. 11.3). применяются процессы вторичного переплава,
результаты анализа плавки должны быть получены
3.1.15 Защитное покрытие (см. 14.1).
от одного слитка после повторной плавки
3.1.16 Специальная упаковка (см. 17.1). или от одного изделия одного слитка после
3.1.17 Обозначение технических условий. повторной плавки из каждой первичной плавки
3.1.18 Конечное применение. Анализ плавки должен удовлетворять заданным
требованиям за исключением того, что если
3.1.19 Специальные требования. идентичность плавки не сохранилась или если
3.1.20 Специальная маркировка (Секция 16), и анализ был не достаточно полным, чтобы можно
3.1.21 Метод испытания прямолинейности было определить соответствие требованиям, тогда
(см. 8.5 и 9.6). химический состав, определенный из анализа
изделия, проведенный Изготовителем труб, должен
4. Материалы и изготовление удовлетворять требованиям, заданным в анализе
плавки. Если требуется в заказе или контракте,
4.1 Сталь может производиться любым про- Покупателю должен быть предоставлен протокол
цессом. такого анализа.
4.2 Если Покупатель требует применения
специального типа плавки, он должен
соответствовать указанному в заказе на покупку.
7. Анализ изделия
4.3 Первичная плавка может включать
раздельное дегазирование или рафинирование, 7.1 Если это требуется в заказе на покупку, анализ
за ним может следовать вторичная плавка, такая изделия должен быть сделан Поставщиком.
как электрошлаковый переплав или вакуумно- Количество и источник взятия образцов для такого
дуговой переплав. Если применяется вторичный анализа изделия должно быть основано на иден-
переплав, плавка должна быть определена так, тичности отдельной плавки или партии одной
как будто все слитки переплавляются из единст- из следующих форм материала:
венной первичной плавки. 7.1.1 Сохраненная идентичность плавки —
4.4 Сталь может быть разлита на слитки Должен быть выполнен один анализ изделия
или может быть произведена непрерывная разливка. на плавку либо на плоском полосовом прокате, либо
Если производится последовательная непрерывная на трубах.
разливка сталей различных марок, необходима 7.1.2 Несохраненная идентичность плавки —
идентификация получающегося переходного Изделие из одной трубы на 2000 футов (610 м)
материала. Изготовитель должен убрать переходный или менее для размеров более 3 дюймов (76,2 мм),
материал при помощи установленной процедуры, и одна труба на 5000 футов (150 м) и менее
которая абсолютно надежно разделяет марки. для размеров 3 дюйма и менее.
4.5 Трубы должны изготавливаться процессом 7.2 Образцы для анализа изделия, за исключением
электроконтактной сварки и должны быть спектрохимического анализа, должны отбираться
изготовлены из горяче- или холоднокатаной стали, согласно Методике E 1806. Химический состав,
что будет указано. определенный таким образом, должен соот-
ветствовать требованиям Таблиц 1–3.
7.3 Если первое испытание для анализа изделия
5. Химический состав
будет неудачным, должно быть выполнено
5.1 Сталь должна соответствовать требованиям повторное испытание двух дополнительных длин
к химическому составу, описанным в Таблицах 1 плоского проката или труб. Результаты обоих
и 2. Если не указаны какие-либо определен- повторных испытаний для рассматриваемых
ные марки стали, то могут предоставляться элементов должны отвечать требованиям
Марки MT 1010–MT 1020. Возможны анализы технических условий; в противном случае весь
сталей иные, чем перечисленные здесь. Чтобы оставшийся материал в плавке или партии должен
определить возможность их применения, Поку- быть отбракован или, по выбору Изготовителя,
патель должен связаться с Изготовителем. каждая длина плоского проката или трубы может
5.2 Если заказывается марка углеродистой стали быть отдельно испытана для приемки. Длины
по данным техническим условиям, не разрешается плоского полосового проката или труб, не удов-
поставка марки легированной стали, которая летворяющие требованиям настоящих технических
определенно требует добавки какого-либо элемента, условий, должны быть отбракованы.
928
8. Допускаемые отклонения размеров труб должен быть равен диаметру трубы за исключением
круглого сечения минимальной длины 1 дюйм (25,4 мм) и макси-
8.1 Диаметр и толщина стенки (горяче- мальной длины4 дюйма (101,6 мм). Заусенцы
катаная сталь) — Отклонения от заданного наруж- с наружного диаметра надо удалить для выполнения
ного диаметра для труб в состоянии «непо- замеров.
средственно после сварки» и в состоянии «непо- 8.5 Прямолинейность — Допуск по прямолиней-
средственно после сварки и отжига», изготовленных ности для труб круглого сечения составляет
из горячекатаной стали, не должно превышать 0,030 дюйма/3 фута (0,76 мм/1 м) длины при наруж-
величин, описанных в Таблице 4. Допускаемые ном диаметре до 8,000 дюймов. (203 мм) Для труб
отклонения наружного диаметра труб, которые с наружным диаметром 8,000 дюймов и более
были изготовлены путем безоправочного волочения допуск по прямолинейности равен 0,060 дюйма/
для более жесткого допуска по наружному 3 фута (1,52 мм/1 м) длины. Для длин до 1 фута
диаметру, показаны в Таблице 5. Допускаемые допуск по прямолинейности должен быть
отклонения толщины стенки для труб, которые были согласован между Покупателем и Изготовителем.
изготовлены путем безоправочного волочения для Метод испытания измерений прямолинейности
более жесткого допуска по наружному диаметру, выбирает Изготовитель, если только в заказе
составляют ±10 % номинальной толщины стенки на покупку не оговаривается конкретный метод
или ±0.010 дюйма (0.25 мм), что из них больше. испытаний.
Допускаемые отклонения толщины стенки для труб, 8.6 Овальность (Горяче- и холоднокатаная
изготовленных из горячекатаной стали, показаны сталь) – Овальность должна быть в пределах
в Таблице 6. Допускаемые отклонения наружного допусков за исключением того случая, когда
и внутреннего диаметра для труб, изготовленных толщина стенки меньше 3 % от наружного диаметра .
из горячекатаной стали путем волочения на длинной 8.6.1 В таких случаях для Типов 1, 2 (A.W.H.R.
оправке для более жестких допусков, показаны и A.W.C.R.) допуски на овальность могут быть
в Таблице 5 с допусками на толщину стенки на 50 % больше, чем допуски по наружному
в Таблице 7. диаметру, но средний наружный диаметр должен
8.2 Диаметр и толщина стенки (холодно- быть в пределах указанных допусков.
катаная сталь) — Отклонения в наружном 8.6.2 Для Типов 3, 4, 5 и 6 (S.D.H.R., S.D.C.R.,
диаметре и внутреннем диаметре для труб в со- M.D. и S.S.I.D.) должны быть следующие допуски
стоянии «непосредственно после сварки» и в со- на дополнительную овальность, но средний
стоянии «непосредственно после сварки и отжига», наружный диаметр должен быть в пределах
изготовленных из холоднокатаной стали, приведены указанных допусков:
в Таблице 8. Допуски по наружному диаметру для
труб из холоднокатаной стали, изготовленных Допуск
безоправочным волочением и волочением на длин- на
ной оправке, показаны в Таблице 5. Допуски дополнительную
по толщине стенки для труб в состоянии овальность,
Наружный диаметр, дюймы (мм) дюймы (мм)
«непосредственно после сварки», изготовленных До 2 (50,8), вкл. 0,010 (0,25)
из холоднокатаной стали, показаны в Таблице 9. Свыше 2 до 3 (50,8–76,2), вкл. 0,015 (0,38)
Допускаемые отклонения по толщине стенки для Свыше 3 до 4 (76,2–101,6), вкл., 0,020 (0,51)
труб круглого диаметра, изготовленных волочением Свыше 4 до 5 (101,6–127,0), вкл. 0,025 (0,64)
на длинной оправке для более жестких допусков, Свыше 5 до 6 (127,0–152,4), вкл. 0,030 (0,76)
показаны в Таблице 7. Допускаемые отклонения Свыше 6 до 7 (152,4–177,8), вкл. 0,035 (0,89)
по толщине стенки для труб, которые были Свыше 7 до 8 (177,8–203,2), вкл. 0,040 (1,02)
изготовлены безоправочным волочением для более Свыше 8 до 9 (203,2–228,6), вкл. 0,045 (1,14)
жестких допусков по наружному диаметру, Свыше 9 до 10 (228,6–254,0), вкл. 0,050 (1,27)
составляют ±10 % от номинальной толщины стенки Свыше 10 до 11 (254,0–279,4), вкл. 0,055 (1,40)
или ±0,010 дюйма (0,25 мм), что из этого будет Свыше 11 до 12 (279,4–304,8), вкл. 0,060 (1,52)
больше. Свыше 12 до 12,500 (304,8–317,5), вкл. 0,065 (1,65)
8.3 Длина (Горяче- и холоднокатаная сталь)—
Машиностроительные трубы обычно поставляются
в прокатных длинах 5 футов (1,5 м) и более. 9. Допускаемые отклонения размеров труб
Определенные мерные длины поставляются, если квадратного и прямоугольного сечения
это указывается Покупателем. Допуски на опре-
деленные мерные длины труб круглого сечения 9.1 Диаметр и толщина стенок —
должны соответствовать допускам, данным в Таб- Допускаемые отклонения наружного диаметра для
лицах 10 и 11. труб квадратного и прямоугольного сечения должны
соответствовать значениям, данным в Таблице 13.
8.4 Перпендикулярность среза (горяче- и холод-
Допуск на толщину стенки составляет ±10 %
нокатаная сталь) — Если указано, допуски на пер-
номинальной толщины стенки.
пендикулярность среза труб круглого сечения
должны соответствовать допускам, приведенным 9.2 Радиус скругления — Если не задано иное,
в Таблице 12. Замеры выполняются с исполь- ребра труб квадратного и прямоугольного сечения
зованием угольника и щупа. Катет угольника должны быть слегка скруглены снаружи и изнутри
929
сообразно с толщиной стенки. Наружные ребра с применением или без применения оправки.
могут быть слегка сглажены. Радиусы скруглений Так как сечения специальные, то матрицы и другие
должны соответствовать значениям, данным инструменты не хранятся в наличии. Поэтому,
в Таблице 14. при запросе профилей, отличных от квадратных
и прямоугольных, важно предоставлять полную
9.3 Перпендикулярность—Допускаемые отклоне-
информацию относительно размеров и окон-
ния перпендикулярности должны определяться
чательной обработки.
следующим равенством:
±b = c × 0,006 дюйма
где: 11. Качество изготовления, отделка
b = допуск отклонения от перпендикулярности, и и внешний вид
11.1 Трубы не должны иметь ухудшающих
c = наибольший наружный размер по плоским
качество дефектов, а конечная обработка должна
поверхностям.
быть выполнена с высоким качеством.
Перпендикулярность сторон обычно определяется
11.2 Если в заказе на покупку не установлено
одним из следующих способов.
иное, трубы должны быть без окалины. В случае
9.3.1 Угольник с двумя регулируемыми термически обработанных труб незначительное
контактами на каждой стороне прикладывается количество краски не будет считаться причиной для
к двум сторонам трубы. Затем используется отбраковки.
стационарный щуп для измерения максимального
11.3 Если с одного или обоих концов должны
расстояния между свободным контактом
быть устранены заусенцы, это должно быть
и поверхностью трубы.
оговорено в заказе на покупку.
9.3.2 Может использоваться угольник,
оборудованный нониусом с прямым считываением
показаний, для определения углового отклонения, 12. Состояние
которое в свою очередь, может быть отнесено
к расстоянию в дюймах. 12.1 Настоящие технические условия охватывают
следующие типы и состояния труб:
9.4 Длина — Отклонения от заданной длины
не должны превышать величин, установленных Тип Буквенный Описание
в Таблице 15. номер код
1 A.W.H.R. горячекатаная сталь в состоянии
9.5 Перекос — Допуски на перекос приведены сразу после прокатки
в Таблице 16. Перекос труб квадратного 2 A.W.C.R. холоднокатаная сталь в состоянии
и прямоугольного сечения можно змерить, поставив сразу после прокатки
один конец трубы на поверочную плиту и отмечая 3 S.D.H.R. горячекатаная сталь, изготовленная
высоту какого-либо угла противоположного конца путем безоправочного волочения
той же самой стороны над поверочной плитой. 4 S.D.C.R. холоднокатаная сталь, изготовленная
Перекос можно также измерить с использованием путем безоправочного волочения
конусного транспортира с нивелиром, отмечая 5 M.D. волочение на длинной оправке
угловое отклонение на противоположных концах 6 S.S.I.D. специальный гладкий внутренний
диаметр
или в любой точке по всей длине.
12.2 Трубы могут поставляться в следующем
9.6 Прямолинейность — Допуск по прямолиней-
термически обработанном состоянии: без окон-
ности составляет 1/16 дюйма/3 фута (1,7 мм/1 м).
чательной термической обработки, со снятыми
Метод испытаний для измерения прямолинейности
напряжениями и после отжига или нормализации.
выбирает Изготовитель, если в заказе на покупку
не указан конкретный метод испытаний. 12.3 Трубы могут поставляться со следующим
состоянием грата: Грат надо удалять с наружного
диаметра труб, которые подчиняются данным
10. Сечения труб, отличные от квадратного
техническими условиями. Трубы, поставляемые
и прямоугольного
согласно данным техническим условиям, могут
10.1 В дополнение к трубам квадратного иметь следующие состояния сварочного грата
и прямоугольного сечения многие Изготовители на внутреннем диаметре.
поставляют множество труб специального сечения 12.3.1 С гратом — Трубы, в которых сварочный
таких, как овальное, ромбовидное, шестиугольное, грат на внутреннем диаметре не превышает
восьмиугольное, круглое внутреннее толщину стенки или 3/32 дюйма (2,4 мм), что из этого
и шестиугольное или восьмиугольное наружное, будет меньше. Такое состояние имеют трубы
рифленое внутреннее или наружное, треугольное, Типов 1, 2, 3 и 4.
скругленные прямоугольные и D-образные
профили. Методики изготовления ограничивают 12.3.2 Грат, регулируемый до максимального
диапазон размеров и сечений, имеющихся в наличии значения 0,010 дюйма (0,25 мм) — Трубы, в которых
у различных Изготовителей. Такие трубы высота остаточного грата регулируется так, чтобы
специального сечения могут быть изготовлены не превышать 0,010 дюйма. Такое состояние имеют
с использованием вальцов или матрицы трубы Типов 1 и 2 с наружным диаметром более
l1/8 дюйма (28,5 мм) и Типов 3 и 4.
930
12.3.3 Грат, регулируемый до максимального 16. Маркировка изделия и упаковки

значения 0,005 дюйма (0,13 мм) — Трубы, 16.1 Гражданские поставки — Каждый ящик,
изготовленные с допусками на наружный диаметр связка, пачка или изделие должны быть иден-
и толщину стенки, внутренний диаметр и толщину тифицированы при помощи бирки или трафаретной
стенки или наружный диаметр и внутренний печати с указанием имени или торгового знака
диаметр, которые регулируются таким образом, что Изготовителя, заданного размера, типа, номера
высота остаточного грата внутреннего диаметра заказа на покупку и номера настоящих технических
не превышает 0,005 дюйма. Какой-либо остаточный условий. Штрихкодирование приемлемо в качестве
грат внутреннего диаметра попадает под при- дополнительного метода идентификации.
менимый допуск внутреннего диаметра. Такое Штрихкодирование должно быть совместимо
состояние имеют трубы Типов 1, 2, 3 и 4. со Стандартом Исполнительной группы
12.3.4 Без грата — Трубы, в дальнейшем под- автомобильной промышленности (AIAG),
вергающиеся обработке для более жестких допусков подготовленным Подкомитетом по первичным
с оправкой, изготовленные с допусками на наруж- металлам Проектной группы AIAG по штриховым
ный диаметр и толщину стенки, внутренний кодам.
диаметр и толщину стенки или наружный диаметр 16.2 Правительственные поставки – Если ука-
и внутренний диаметр без показания размеров грата зано в контракте или заказе, а также для прямой
внутреннего диаметра. Такое состояние имеют поставки силами или прямой отгрузки в адрес
трубы Типов 5 и 6. правительства, то маркировка для отгрузки,
12.4 Трубы должны поставляться следующих в дополнение ко всем требованиям, оговорённым
профилей, как указано Покупателем: круглого, в контракте или заказе, должна соответствовать
квадратного, прямоугольного или специальных MIL-STD-129 для военных ведомств и Феде-
профилей (как договорено). ральному стандарту № 123 для гражданских
ведомтсв.
16.3 Штрихкодирование — В дополнение к тре-
бованиям 16.1 и 16.2 как дополнительный метод
13. Чистота обработки поверхности идентификации возможно штрихкодирование.
13.1 Трубы должны иметь окончательную Покупатель может указать в заказе систему
обработку поверхности, совместимую с теми специального штрихкодирования, которую надо
состояниями (Секция 12), по которым они применять.
заказываются (см. Приложение X1).
17. Упаковка
14. Покрытие 17.1 Гражданские поставки — Для труб калиб-
ром 16 (1,29 мм) и легче, Изготовитель будет
14.1 Если оговорено, трубы должны быть определять, следует или нет упаковывать трубы
покрыты тонким слоем масла перед в ящики, обрешетники, картонные коробки,
транспортировкой, чтобы задержать коррозию. Если закреплённые стопки или связки, чтобы обеспечить
в заказе указано, что трубы должны поставляться безопасную доставку, если нет иных указаний.
без замедляющего коррозию масла, на поверхности Трубы более тяжелого (чем 16) калибра обычно
останется тонкий слой масла, связанный с изготов- отгружаются незакрепленными, связанными
лением. Если в заказе не оговаривается масло, или в закреплённых стопках. Специальная упаковка,
Покупатель берет на себя ответственность которая требует дополнительных операций,
за коррозию при перевозке. отличных от обычно применяемых Изготовителем,
14.2 Специальная подготовка поверхности, должна быть указана в заказе.
которая может потребоваться для специального 17.2 Правительственная поставка - Если указан
применения, не рассматривается в объеме этой Уровень A, и когда он указан в контракте или заказе
секции. Такие требования должны рассматриваться для прямой поставки силами или прямой отгрузкой
согласно дополнению основных положений в адрес правительства, хранение, упаковка и укладка
о покупке в настоящих технических условиях, должны соответствовать требованиям Уровня А
а подробная информация должна быть для MIL-STD-163.
предоставлена в заказе на покупку.

15. Отбраковка
18.1 Трубы из легированной стали, трубы из уг-
15.1 Трубы, которые не отвечают требованиям леродистой стали, машиностроительные трубы;
настоящих технических условий, должны быть стальные трубы, сваренные методом контактной
отбракованы, а Изготовитель должен быть сварки; стальные трубы; сварные стальные трубы
уведомлен об этом.
931
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ СТАНДАРТНЫХ
НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙA
Предельные значения химического состава, %
Обозначение
марки Углерод Марганец Фосфор, макс. Сера, макс.
В
MT 1010 0,05–0,15 0,30–0,60 0,035 0,035
MT 1015 0,10–0,20 0,30–0,60 0,035 0,035
MT X 1015 0,10–0,20 0,60–0,90 0,035 0,035
MT 1020 0,15–0,25 0,30–0,60 0,035 0,035
MT X 1020 0,15–0,25 0,70–1,00 0,035 0,035
ПРИМЕЧАНИЕ 1— Химический состав представляет анализ плавки. Анализ

изделий, за исключением случаев кипящей и закупоренной стали, должен
производиться в соответствии с обычной практикой, как показано в Таблице 3.
A
Кипящие или закупоренные стали, которые могут использоваться для
вышеуказанных марок, характеризуются отсутствием однородности по своему
химическому составу, и по этой причине анализ изделий технологически
не уместен, если только не указано четко неправильное применение.
В
Буквы MT при обозначении марки означают машиностроительные трубы.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДРУГИХ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ А
Предельные значения химического состава, %
Обозначе- Фосфор, Сера,
ние марки Углерод Марганец макс. макс. Кремний Никель Хром Молибден
1008 0,10 макс. 0,50 макс. 0,035 0,035 … … … …
1010 0,08–0,13 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1012 0,10–0,15 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1015 0,12–0,18 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1016 0,12–0,18 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1017 0,14–0,20 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1018 0,14–0,20 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1019 0,14–0,20 0,70–1,00 0,035 0,035 … … … …
1020 0,17–0,23 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1021 0,17–0,23 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1022 0,17–0,23 0,70–1,00 0,035 0,035 … … … …
1023 0,19–0,25 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1024 0,18–0,25 1,30–1,65 0,035 0,035 … … … …
1025 0,22–0,28 0,30–0,60 0,035 0,035 … … … …
1026 0,22–0,28 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1027 0,22–0,29 1,20–1,55 0,035 0,035 … … … …
1030 0,27–0,34 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1033 0,29–0,36 0,70–1,00 0,035 0,035 … … … …
1035 0,31–0,38 0,60–0,90 0,035 0,035 … … … …
1040 0,36–0,44 0,60–0,90 0,040 0,050 … … … …
1050 0,47–0,55 0,60–0,90 0,040 0,050 … … … …
1060 0,55–0,66 0,60–0,90 0,040 0,050 … … … …
1340 0,38–0,43 1,60–1,90 0,035 0,040 0,15–0,35 … … …
1524 0,18–0,25 1,35–1,65 0,040 0,050 … … … …
4118 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 0,15–0,35 … 0,40–0,60 0,08–0,15
4130 0,28–0,33 0,40–0,60 0,035 0,040 0,15–0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
4140 0,38–0,43 0,75–1,00 0,035 0,040 0,15–0,35 … 0,80–1,10 0,15–0,25
5130 0,23–0,33 0,70–0,90 0,035 0,040 0,15–0,35 … 0,80–1,10 …
8620 0,18–0,23 0,70–0,90 0,035 0,040 0,15–0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
8630 0,28–0,33 0,70–0,90 0,035 0,040 0,15–0,35 0,40–0,70 0,40–0,60 0,15–0,25
ПРИМЕЧАНИЕ 1— Химический состав представляет анализ плавки. Анализ изделий, за исключением случаев кипящей
и закупоренной стали, должен производиться в соответствии с обычной практикой, как указано в Таблице 3.
А
Если в данной таблице появляется многоточие (. . .), то требования не являются обязательными.
932
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКИ ДЛЯ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ СТАЛЕЙ, ПРЕДСТАВЛЕННЫХ В ТАБЛИЦАХ 1 И 2 А, В
Отклонение, свыше максимального предельного
Предельное значение значения или ниже минимального предельного
или максимальное значение значения
Элемент заданного диапазона, % Ниже минимума, % Свыше максимума, %
Углерод до 0,15 вкл. 0,02 0,03
свыше 0,15 до 0,40, вкл. 0,03 0,04
свыше 0,40 до 0,55, вкл. 0,03 0,05
Марганец до 0,60 вкл. 0,03 0,03
свыше 0,60 до 1,15, вкл. 0,04 0,04
свыше 1,15 до 1,65, вкл. 0,05 0,05
Фосфор … 0,01
Сера … 0,01
Кремний до 0,30 вкл. 0,02 0,03
свыше 0,30 до 0,60 0,05 0,05
Никель до 1,00 вкл. 0,03 0,03
Хром до 0,90 вкл. 0,03 0,03
свыше 0,90 до 2,10, вкл. 0,05 0,05
Молибден до 0,20 вкл. 0,01 0,01
свыше 0,20 до 0,40, вкл. 0,02 0,02
A
Отдельные замеры могут отличаться от заданных предельных значений
или диапазонов плавки в пределах, представленных в настоящей таблице за исключением
того, что ни один элемент химического состава плавки не может отличаться ни в сторону
увеличения, ни в сторону уменьшения заданного диапазона.
В
Если в таблице стоит многоточие (. . .), то нет требований к данному элементу.
933
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСКИ НА ДИАМЕТР ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПА I (A.W.H.R.)
Трубы с гратом,
регулируемым
до максимального Трубы с гратом, регулируемым
Трубы значения до максимального значения
Толщина стенки с гратом В,С 0,010 дюйма С,D 0,.005 дюйма E,D
Наружный Наружный диаметр, Наружный Внутренний диаметр,
Диапазон наружного диаметр, ± ± диаметр, ± ±
диаметра, дюймыА BwgF дюймыА Допуск, дюйм A,G
1 1
/2 до 1 /8, вкл. от 16 до 10 от 0,065 до 0,134 0,0035 0,0035 0,0035 0,020
1
Свыше 1 /8 до 2, вкл. от 16 до 14 от 0,065 до 0,083 0,005 0,005 0,005 0,021
1
1
1
1
Свыше 2 до 2 /2, вкл. от 16 до 14 от 0,065 до 0,083 0,006 0,006 0,006 0,022
1
1
1
1
1
1
Свыше 2 /2 до 3, вкл. от 2 до 0,320 от 0,284 до 0,320 0,010 0,010 0,010 0,048
1
1
1
1
Свыше 3 до 3 /2, вкл. от 2 до 0,360 от 0,284 до 0,360 0,012 0,012 0,012 0,050
1
1
1
1
Свыше 3 /2 до 4, вкл. от 2 до 0,500 от 0,284 до 0,500 0,015 0,015 0,015 0,053
Свыше 4 до 5, вкл. от 16 до 14 от 0,065 до 0,083 0,020 0,020 0,020 0,036
Свыше 4 до 5, вкл. от 2 до 0,500 от 0,284 до 0,500 0,020 0,020 0,020 0,058
Свыше10 до 12, вкл. от 9 до 5 от 0,148 до 0,220 0,035 0,035 0,035 0,045
A
ПРИМЕЧАНИЕ 1— Замеры диаметра должны сниматься на расстоянии, по крайней мере, 2 дюйма от концов трубы.
A
1 дюйм = 25,4 мм.
B
Трубы с гратом изготавливаются с допусками только на наружный диаметр и допусками на толщину стенки и сварочный
3
грат внутреннего диаметра не должен превышать толщину стенки или /32 дюйма, что из этого меньше.
C
Трубы с гратом, регулируемым до максимального размера 0,010 дюйма, представляют собой трубы, которые обычно
изготавливаются с допусками на наружный диаметр и допусками на толщину стенки, в которых высота остаточного сварочного
грата регулируется так, чтобы не превышать 0,010 дюйма.
D
Трубы без грата, в дальнейшем подвергающиеся обработке для более жестких допусков с оправкой, изготовленные
с допусками на наружный диаметр и толщину стенки, внутренний диаметр и толщину стенки или наружный диаметр
и внутренний диаметр без указания размеров грата внутреннего диаметра. Такое состояние имеют трубы Типов 5 и 6.
E
Трубы с гратом, регулируемым до максимального значения 0,005 дюйма, изготавливаются с допусками на наружный
диаметр и толщину стенки, внутренний диаметр и толщину стенки или наружный диаметр и внутренний диаметр, в которых
высота остаточного грата регулируется так, чтобы не превышать 0,005 дюйма. Какой-либо остаточный грат считается частью
применимого допуска на внутренний диаметр.
F
Бирмингемский сортамент проводов.
G
Овальность должна быть в пределах вышеуказанных допусков за исключением того случая, когда толщина стенки
меньше 3 % от наружного диаметра, в таких случаях см. 8.6.1.
934
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСКИ НА ДИАМЕТР ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПОВ 3, 4, 5 И 6 (S.D.H.R., S.D.C.R., M.D. И S.S.I.D)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Замеры диаметра должны сниматься на расстоянии, по крайней мере, 2 дюйма от концов труб.
Типы 3, 4 (безоправочное волочение)A, B Типы 5 и 6 (волочение на длинной
Толщина стенки % и 5, 6 (волочение с оправкой) B, C оправке) B ,C внутренний диаметр
Диапазон размеров от наружного наружный диаметр, дюйм дюймы
наружного диаметра A диаметра Плюсовой Минусовой Плюсовой Минусовой
До 0,499 Все 0,004 0,000 … …
От 0,500 до 1,699 Все 0,005 0,000 0,000 0,005
От 1,700 до 2,099 Все 0,006 0,000 0,000 0,006
От 2,100 до 2,499 Все 0,007 0,000 0,000 0,007
От 2,500 до 2,899 Все 0,008 0,000 0,000 0,008
От 2,900 до 3,299 Все 0,009 0,000 0,000 0,009
От 3,300 до 3,699 Все 0,010, 0,000 0,000 0,010
От 3,700 до 4,099 Все 0,011 0,000 0,000 0,011
От 4,100 до 4,499 Все 0,012 0,000 0,000 0,012
От 4,500 до 4,899 Все 0,013 0,000 0,000 0,013
От 4,900 до 5,299 Все 0,014 0,000 0,000 0,014
От 5,300 до 5,549 Все 0,015 0,000 0,000 0,015
От 5,550 до 5,999 менее 6 0,010 0,010 0,010 0,010
6 и более 0,009 0,009 0,009 0,009
От 6,000 до 6,499 менее 6 0,013 0,013 0,013 0,013
6 и более 0,010 0,010 0,010 0,010
От 6,500 до 6,999 менее 6 0,015 0,015 0,015 0,015
6 и более 0,012 0,012 0,012 0,012
От 7,000 до 7,499 менее 6 0,018 0,018 0,018 0,018
6 и более 0,013 0,013 0,013 0,013
От 7,500 до 7,999 менее 6 0,020 0,020 0,020 0,020
6 и более 0,015 0,015 0,015 0,015
От 8,000 до 8,499 менее 6 0,023 0,023 0,023 0,023
6 и более 0,016 0,016 0,016 0,016
От 8,500 до 8,999 менее 6 0,025 0,025 0,025 0,025
6 и более 0,017 0,017 0,017 0,017
От 9,000 до 9,499 менее 6 0,028 0,028 0,028 0,028
6 и более 0,019 0,019 0,019 0,019
От 9,500 до 9,999 менее 6 0,030 0,030 0,030 0,030
6 и более 0,020 0,020 0,020 0,020
От 10,000 до 10,999 Все 0,034 0,034 0,034 0,034
От 11,000 до 11,999 Все 0,035 0,035 0,035 0,035
От 12,000 до 12,999 Все 0,036 0,036 0,036 0,036
От 13,000 до 13,999 Все 0,037 0,037 0,037 0,037
От 14,000 до 14,999 Все 0,038 0,038 0,038 0,038
A
Трубы с гратом или регулируемой величиной грата, которые в дальнейшем подвергаются обработке
без оправки для получения допусков более жестких, чем приведенные в Таблицах 4 и 8.
B
Овальность должна быть в пределах вышеуказанных допусков за исключением того случая, когда
толщина стенки меньше 3 % от наружного диаметра, в таких случаях см 8.6.2.
C
Трубы, изготовленные с допусками на наружный диаметр и толщину стенки или внутренний диаметр
и толщину стенки или наружный диаметр и внутренний диаметр с оправкой для получения допусков более
жестких, чем показанные в Таблицах 4 и 5 и без указания размеров грата внутреннего диаметра.
D
Если в таблице стоит многоточие (. . .), допуск к этому не относится.
935
SA-513
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ СТЕНКИ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПА I (A.W.H.R.)
Наружный диаметр, дюймыА
От / до 1,
34 Свыше 1 до 1 / ,
15 16 Свыше 1 / ,
15 16 Свыше 33/4, Свыше 41/2, Свыше 6 до 8, Свыше 8 до 10, Свыше 10 до 12,
Толщина стенки вкл. вкл. до 33/4 вкл. до 41/2, вкл. до 6, вкл. вкл. вкл. вкл.
Допуски на толщину стенки, дюйм, ±С
дюймыА BwgВ + – + – + – + – + – + – + – + –
0,065 16 0,005 0,009 0,004 0,010 0,003 0,011 0,002 0,012 0,002 0,012 0,002 0,012 … … … …
0,072 15 0,005 0,009 0,004 0,010 0,003 0,011 0,002 0,012 0,002 0,012 0,002 0,012 0,003 0,013 … …
0,083 14 0,006 0,010 0,005 0,011 0,004 0,012 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013
0,095 13 0,006 0,010 0,005 0,011 0,004 0,012 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013
0,109 12 0,006 0,010 0,005 0,011 0,004 0,012 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013
0,120 11 0,006 0,010 0,005 0,011 0,004 0,012 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013

0,134 10 0,006 0,010 0,005 0,011 0,004 0,012 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013 0,003 0,013
0,148 9 … … 0,006 0,012 0,005 0,013 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014
0,165 8 … … 0,006 0,012 0,005 0,013 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014
0,180 7 … … 0,006 0,012 0,005 0,013 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014 0,004 0,014
0,203 6 … … … … 0,007 0,015 0,006 0,016 0,005 0,017 0,005 0,017 0,005 0,017 0,005 0,017
936
0,220 5 … … … … 0,007 0,015 0,006 0,016 0,005 0,017 0,005 0,017 0,005 0,017 0,005 0,017
0,238 4 … … … … 0,012 0,020 0,011 0,021 0,010 0,022 0,010 0,022 0,010 0,022 0,010 0,022
0,259 3 … … … … 0,013 0,021 0,012 0,022 0,011 0,023 0,011 0,023 0,011 0,023 0,011 0,023
0,284 2 … … … … 0,014 0,022 0,013 0,023 0,012 0,024 0,012 0,024 0,012 0,024 0,012 0,024
0,300 1 … … … … 0,015 0,023 0,014 0,024 0,013 0,025 0,013 0,025 0,013 0,025 0,013 0,025
0,320 … … … … 0,016 0,024 0,015 0,025 0,014 0,026 0,014 0,026 0,014 0,026 0,014 0,026
0,344 … … … … 0,017 0,025 0,016 0,026 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027
0,360 … … … … 0,017 0,025 0,016 0,026 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027
0,375 … … … … … … 0,016 0,026 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027 0,015 0,027
0,406 … … … … … … 0,017 0,027 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028
0,438 … … … … … … 0,017 0,027 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028
0,469 … … … … … … … … 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028
0,500 … … … … … … … … 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028 0,016 0,028
А
1 дюйм = 25,4 мм.
B
С
936
ТАБЛИЦА 7
ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ СТЕНКИ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПОВ 5 И 6 (M.D. И S.S.I.D.)
Наружный диаметр, дюймыА
c 3/8 до 7/8, Свыше 7/8 до 17/8, Свыше 17/8 до 33/4, Свыше 33/4 до15,
Толщина стенки вкл. вкл. вкл. вкл.
Допуски на толщину стенки, дюйм,АС ±
дюймыА BwgА + – + – + – + –
0,035 20 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 … …
0,049 18 0,002 0,002 0,002 0,003 0,002 0,003 … …
0,065 16 0,002 0,002 0,002 0,003 0,002 0,003 0,004 0,004
0,083 14 0,002 0,002 0,002 0,003 0,003 0,003 0,004 0,005
0,095 13 0,002 0,002 0,002 0,003 0,003 0,003 0,004 0,005
0,109 12 0,002 0,003 0,002 0,004 0,003 0,003 0,005 0,005
0,120 11 0,003 0,003 0,002 0,004 0,003 0,003 0,005 0,005
0,134 10 … … 0,002 0,004 0,003 0,003 0,005 0,005
0,148 9 … … 0,002 0,004 0,003 0,003 0,005 0,005
0,165 8 … … 0,003 0,004 0,003 0,004 0,005 0,006
0,180 7 … … 0,004 0,004 0,003 0,005 0,006 0,006
0,203 6 … … 0,004 0,005 0,004 0,005 0,006 0,007
0,220 5 … … 0,004 0,006 0,004 0,006 0,007 0,007
0,238 4 … … 0,005 0,006 0,005 0,006 0,007 0,007
0,259 3 … … 0,005 0,006 0,005 0,006 0,007 0,007
0,284 2 … … 0,005 0,006 0,005 0,006 0,007 0,007
0,300 1 … … 0,006 0,006 0,006 0,006 0,008 0,008
0,320 … … … 0,007 0,007 0,007 0,007 0,008 0,008
0,344 … … … 0,008 0,008 0,008 0,008 0,009 0,009
0,375 … … … … … 0,009 0,009 0,009 0,009
0,400 … … … … … 0,010 0,010 0,010 0,010
0,438 … … … … … 0,011 0,011 0,011 0,011
0,460 … … … … … 0,012 0,012 0,012 0,012
0,480 … … … … … 0,012 0,012 0,012 0,012
0,531 … … … … … 0,013 0,013 0,013 0,013
0,563 … … … … … 0,013 0,013 0,013 0,013
0,580 … … … … … 0,014 0,014 0,014 0,014
0,600 … … … … … 0,015 0,015 0,015 0,015
0,625 … … … … … 0,016 0,016 0,016 0,016
0,650 … … … … 0,017 0,017 0,017 0,017
A
1 дюйм = 25,4 мм.
B
С
937
ТАБЛИЦА 8
ДОПУСКИ НА ДИАМЕТР ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПА 2 (A.W.С.R.)
Трубы с гратом,
регулируемым Трубы с гратом, регулируемымD
Трубы до максимального до максимального значения
Толщина стенки с гратом В значения 0,010 дюйма С- 0,005 дюйма
Наружный Наружный Наружный Внутренний
Диапазон наружного диаметр, ± диаметр, ± диаметр, ± диаметр, ±
диаметра, дюймыA BwgА дюймыЕ Допуск, дюймы F,G
3 5
От /8 до /8 вкл. от 24 до 16 от 0,022 до 0,065 0,003 … … …
5 1
Свыше /8 до 1 /8, вкл от 24 до 19 от 0,022 до 0,042 0,0035 0,0035 0,0035 0,013
5 1
Свыше /8 до 1 /8, вкл. 18 0,049 0,0035 0,0035 0,0035 0,015
5 1
Свыше /8 до 1 /8 вкл. от 16 до 14 от 0,065 до 0,083 0,0035 0,0035 0,0035 0,019
3 1
Свыше /4 до 1 /8, вкл. 13 0,095 0,0035 0,0035 0,0035 0,019
7 1
Свыше /8 до 1 /8, вкл. от 12 до 11 от 0,109 до 0,120 0,0035 0,0035 0,0035 0,021
1
1
1
1
1
Свыше 2 до 2 /2, вкл от 16 до 13 от 0,065 до 0,095 0,006 0,006 0,006 0,020
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
А
ПРИМЕЧАНИЕ 1— Замеры диаметра должны сниматься на расстоянии, по крайней мере, 2 дюйма от концов труб.
А
1 дюйм = 25,4 мм.
B
Трубы с гратом изготавливаются с допусками только на наружный диаметр и толщину стенки, а высота сварочного грата
3
внутреннего диаметра не должна превышать толщину стенки или /32 дюйма, что из этого меньше.
C
Трубы с гратом, регулируемым до максимального размера 0,010 дюйма, представляют собой трубы с наружным
5
диаметром более /8 дюйма, которые обычно изготавливаются только с допусками на наружный диаметр и толщину стенки,
в которых высота остаточного внутреннего сварочного грата регулируется, чтобы не превышать 0,010 дюйма.
D
Трубы с гратом, регулируемым до максимального значения 0,005 дюйма, изготавливаются с допусками на наружный
диаметр и толщину стенки, внутренний диаметр и толщину стенки или наружный диаметр и внутренний диаметр, в которых
высота остаточного грата регулируется так, чтобы не превышать 0,005 дюйма. Какой-либо остаточный грат считается
частью применимого допуска на внутренний диаметр.
E
F
Овальность должна быть в пределах вышеуказанных допусков за исключением случаев, когда толщина стенки менее 3% от
наружного диаметра, в таких случаях см. 8.6.1.
G
938
SA-513
ТАБЛИЦА 9
ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ СТЕНКИ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ТИПА 2 (A.W.С.R.)
A
Наружный диаметр, дюймы
От / до /
38 7 8, Свыше / до 1 /
78 7 8, Свыше 1 / , до 3 / ,
78 34 Свыше 3 / , до 5,
34 Свыше 5 до 6, Свыше 6 до 8, Свыше 8 до 10, Свыше 10 до 12,
Толщина стенки вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. вкл.
Допуски на толщину стенки, дюйм, А,С±
дюймы А Bwq B + – + – + – + – + – + – + – + –
0,022 24 0,001 0,005 0,001 0,005 … … … … … … … … … … … …

0,028 22 0,001 0,005 0,001 0,005 … … … … … … … … … … … …
0,035 20 0,002 0,005 0,001 0,005 0,001 0,005 … … … … … … … … … …
939
0,042 19 0,002 0,006 0,001 0,006 0,001 0,006 … … … … … … … … … …

0,049 18 0,003 0,006 0,002 0,006 0,002 0,006 … … … … … … … … … …
0,065 16 0,005 0,007 0,004 0,007 0,004 0,007 0,004 0,007 0,004 0,007 … … 0,004 0,008 … …
0,083 14 0,006 0,007 0,005 0,007 0,004 0,007 0,004 0,007 0,004 0,008 0,004 0,008 0,004 0,008 0,004 0,008
0,095 13 0,006 0,007 0,005 0,007 0,004 0,007 0,004 0,007 0,004 0,008 0,004 0,008 0,004 0,008 0,004 0,008
0,109 12 … … 0,006 0,008 0,005 0,008 0,005 0,008 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009
0,120 11 … … 0,007 0,008 0,006 0,008 0,005 0,008 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009
0,134 10 … … 0,007 0,008 0,006 0,008 0,005 0,008 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009 0,005 0,009
A
1 дюйм = 25,4 мм.
B
C
Если в таблице стоит многоточие, допуск к этому не относится.
ТАБЛИЦА 10
ДОПУСКИ НА МЕРНЫЕ ДЛИНЫ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ,
ОБРЕЗАННЫХ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ
6 дюймов 12 дюймов 48 дюймов 10 футов
Размер наружного
и менее и менее и менее до 24 футов,
диаметра, дюймыА
12 дюймов 48 дюймов 10 футов вкл.В
3 1 1 3 1
От /8 до 3 вкл. ± /64 дюйма ± /32 дюйма ± /64 дюйма ± /8 дюйма
1 3 1 1
Свыше 3 до 6, вкл. ± /32 дюйма ± /64 дюйма ± /16 дюйма. ± /8 дюйма
1 1 1 1
Свыше 6 до 9, вкл. ± /16 дюйма ± /16 дюйма ± /8 дюйма ± /8 дюйма
3 3 1 1
А
1 дюйм = 25,4 мм.
B
На каждые 10 футов или часть этого свыше 24 футов следует сделать дополнительный
1
плюсовой или минусовой допуск, равный /16 дюйма.
ТАБЛИЦА 11
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ, ОТРЕЗАННЫХ В ШТАМПЕ ,
ПИЛОЙ ИЛИ ДИСКОМ
Размер наружного 6 дюймов и менее 12 дюймов и менее 48 дюймов и менее 10 футов
диаметра, дюймА 12 дюймов 48 дюймов 10 футов до 24 футов, вкл
3 1 1 1 1
От /8 до 3, вкл. ± /16 дюйма ± /16 дюйма ± /8 дюйма ± /4 дюйма
1 1 1 1
1 1 1 1
1 1 1 1
А
1 дюйм = 25,4 мм.
ТАБЛИЦА 12
ДОПУСКИ (ДЮЙМЫ) НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ СРЕЗА (ЛЮБОГО
КОНЦА), ЕСЛИ ОГОВОРЕНО ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ A, B
Наружный диаметр, дюймы D
свыше 3
свыше 2 до 4,
Длина трубы, футC менее 1 1–2, вкл. до 3. вкл. Свыше 4
Менее 1 0,006 0,008 0,010 0,015 0,020
1–3 вкл. 0,008 0,010 0,015 0,020 0,030
Свыше 3 до 6, вкл. 0,010 0,015 0,020 0,025 0,040
Свыше 6 до 9, вкл. 0,015 0,020 0,025 0,030 0,040
A
Фактическая перпендикулярность, нормальная к длине трубы,
непараллельность обоих концов.
B
Данные значения являются «проходными» значениями щупа.
«Непроходные» значения на 0,001 дюйма больше в каждом
случае.
C
1 фут = 0,3 м.
D
1 дюйм = 25,4 мм.
940
ТАБЛИЦА 13
ДОПУСКИ НА НАРУЖНЫЕ РАЗМЕРЫ А ДЛЯ ТРУБ КВАДРАТНОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ
Наибольший номинальный Наружный допуск на всех
наружный размер, дюймыB Толщина стенок, дюймВ поверхностях в углах ± дюймВ
3 5
/16 до /8, вкл. 0,020–0,083 вкл. 0,004
5 1
Свыше /8 до 1 /8, вкл. 0,022–0,156 вкл. 0,005
1 1
Свыше 1 /8 до 1 /2 вкл 0,025–0,192 вкл. 0,006
1
Свыше 1 /2 до 2, вкл. 0,032–0,192 вкл. 0,008
Свыше 2 до 3, вкл. 0,035–0,259 вкл. 0,010
Свыше 3 до 4, вкл. 0,049–0,259 вкл. 0,020
Свыше 4 до 6, вкл. 0,065–0,259 вкл. 0,020
Свыше 6 до 8, вкл. 0,185–0,259 вкл. 0,025
A
Измеряется в углах на расстоянии, по крайней мере, 2 дюйма от торцевого среза трубы.
Вогнутость и выпуклость: на трубах с параллельными сторонами производятся замеры
вогнутости и выпуклости в центре плоской поверхности. Этот допуск применяется к
указанным размерам, определенным в углах и измеряется на основании следующего:
B
1 дюйм = 25,4 мм.
Наибольший номинальный
наружный размер, дюймы Допуск ±, дюймы
1
2 /2 и менее 0,010
1
Свыше 2 /2 до 4 0,015
Свыше 4 до 8 0,025
941
ТАБЛИЦА 14
РАДИУС СКРУГЛЕНИЙ ТРУБ КВАДРАТНОГО И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКОЙA
Квадратные и прямоугольные
профили, изготовленные из труб
следующих диапазонов диаметров,
дюймыB Толщина стенки в Bwg и дюймахB Допуск на радиус, дюймыC
1 3
½–1½, вкл. 24 (0,022) /64– /64
1 1
½–1½, вкл. 22 (0,028) /32– /16
1 1
½–2½, вкл. 20 (0,035) /32– /16
3 5
½–2½, вкл. 19 (0,042) /64– /64
3 5
½–4, вкл. 18 (0,049) /64– /64
1 1 7
½–4 /8, вкл. 16 (0,065) /16– /64
1 5 1
½–4 /8, вкл. 14 (0,083) /64– /8
1 3 5
Свыше 4 /8 до 6, вкл. 14 (0,083) /16– /16
1 3 5
1–4 /8, вкл. 13 (0,095) /32– /32
1 3 5
Свыше 4 /8 до 6, вкл. 13 (0,095) /16– /16
1 1 13
1 /4–4, вкл. 12 (0,109) /8– /64
3 5
Свыше 4 до 6, вкл. 12 (0,109) /16– /16
1 1 7
1 /4–4, вкл. 11 (0,120) /8– /32
7 7
Свыше 4 до 6, вкл. 11 (0,120) /32– /16
5 9
2–4 вкл. 10 (0,134) /32– /32
7 7
Свыше 4 до 6, вкл. 10 (0,134) /32– /16
3 5
2–4 вкл. 9 (0,148) /16– /16
7 7
Свыше 4 до 8, вкл. 9 (0,148) /32– /16
1 1
2–8 вкл. 8 (0,165) /4– /2
1 1
2–8 вкл. 7 (0,180) /4– /2
5 9
2½–4, вкл. 6 (0,203) /16– /16
5 9
Свыше 4 до 8, вкл. 6 (0,203) /16– /16
3 5
2½–8, вкл. 5 (0,220) /8– /8
3 5
2½–8, вкл. 4 (0,238) /8– /8
3 5
2½–8, вкл. 3 (0,259) /8– /8
A
Настоящая таблица устанавливает стандартный радиус. Покупатель и Изготовитель
могут договориться о специальном радиусе. Незначительное выравнивание радиуса
в большей степени заявляется для более толстостенных труб.
B
1 дюйм = 25 мм.
C
Настоящие допуски по радиусам применяются к маркам стали, охватываемым Таблицей 1.
Покупатель и Производитель могут договориться о допусках на другие марки стали.
942
ТАБЛИЦА 15
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ-ТРУБЫ КВАДРАТНОГО
И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЙ
Длины, футыA Допуск, дюймыB

1
От 1 до 3, вкл. ± /16
1
Свыше 3 до 12, вкл. ± /32
1
3
Свыше 20 до 30, вкл. ± /16
3
A
1 фут = 0,3 м.
B
дюйм = 25,4 мм.
ТАБЛИЦА 16
ДОПУСКИ НА ПЕРЕКОС ДЛЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ
ТРУБ КВАДРАТНОГО И ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ,
ИЗГОТОВЛЕННЫХ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ
Допуск на перекос
Наибольший размер, дюймы А на 3 футахB, дюймыА
1
/2 и менее 0,032
1 1
Свыше /2 до 1 /2, вкл. 0,050
1 1
Свыше 1 /2 до 2 /2, вкл 0,062
1
Свыше 2 /2 до 4, вкл. 0,075
Свыше 4 до 6, вкл. 0,087
A
1 дюйм = 25,4 мм.
B
ix фут = 0,3 м.
943
Одно или более из следующих дополнительных требований могут стать

частью технических условий, если это указано в запросе или в приглашении
принять участие в предложении цены и заказе на покупку или контракте.
Данные требования не должны рассматриваться, если это не оговорено
в заказе и если не должны быть выполнены необходимые испытания
на прокатном стане. Механические испытания должны проводиться согласно
применяемым частям Методов испытания и Терминологии A 370.
Дополнительные требования S6 и либо S7, либо S8, по выбору Изготовителя,
являются обязательными.
S1. Трубы для цилиндров S5. Требования по твердости

и характеристикам при растяжении
S1.1 Цилиндровыми трубами считаются трубы
S5.1 Если в заказе оговорены характеристики
круглого сечения, изготовленные волочением
твердости, трубы круглого сечения должны
на длинной оправке для применения в качестве
соответствовать предельным значениям по твер-
цилиндров с допусками на очистку внутреннего
дости, указанным в Таблице S5.1, если только
диаметра. В Таблице Sl.l показаны минимальные
в заказе на покупку не оговорены «требуемые
допуски на внутренний диаметр для устранения
свойства при растяжении». Если в заказе оговорены
дефектов внутренней поверхности путем
«требуемые свойства при растяжении», трубы
хонингования.
круглого сечения должны соответствовать
требованиям к свойствам при растяжении и не обя-
S2. Очистка бесцентровым шлифованием зательно предельным значениям по твердости,
указанным в Таблице S5.1. Для марок труб круглого
S2.1 Трубами со специальными гладкими сечения, не показанных в Таблице S5.1, и для всех
наружными поверхностями считаются трубы труб квадратного и прямоугольного сечения
круглого сечения, изготовленные волочением предельные значения характеристик твердости
на длинной оправке для применений с допусками и растяжения должны быть согласованы между
на наружный диаметр. В Таблице S2.1 показаны Изготовителем и Покупателем.
минимальные допуски на наружный диаметр S5.2 Количество испытаний и повторных
заготовки для устранения дефектов наружной испытаний должно быть следующим: должно быть
поверхности путем бесцентрового шлифования. выполнено одно испытание на растяжение
на партию (Примечание S1) и 1 % от всех труб
S3. Очистка механической обработкой на партию, но ни в коем случае не меньше 5 труб
должны быть испытаны на твердость. Если
S3.1 Очистка допускается на трубах круглого результаты механических испытаний не удов-
сечения, изготовленных волочением на длинной летворяют требованиям, приведенным в таблице,
оправке для применений, где необходима меха- могут быть выполнены повторные испытания
ническая обработка для устранения поверхностных на дополнительных трубах, отобранных в двойном
дефектов. В Таблице S3.1 показаны минимальные по сравнению с первоначальным количестве, каждое
допуски на заготовку для устранения из этих испытаний должно удовлетворять
поверхностных дефектов с наружной или внут- указанным требованиям.
ренней поверхностей путем механической ПРИМЕЧАНИЕ S1 — Партия должна состоять из всех труб
обработки. до нарезания их на длины одного размера и с одинаковой
толщиной стенок, которые были изготовлены из одной плавки
стали и, если были термически обработаны, подвергались
S4. Специальная гладкая внутренняя одинаковой конечной обработке в печи непрерывного действия.
поверхность Если окончательная термическая обработка производилась
в печи периодического действия, партия должна включать в себя
все те трубы, которые проходили термическую обработку
S4.1 Трубами со специальными гладкими в одной и той же садке печи.
внутренними поверхностями считаются трубы
круглого сечения специального гладкого
внутреннего диаметра для применения в качестве
цилиндров с допусками на микродюймовую S5.3 Должен быть определен предел текучести,
окончательную обработку и очистку внутреннего соответствующий остаточной деформации 0,2 %
диаметра. В Таблице S4.1 показаны максимальные расчетной длины образца или общему удлинению
средние микродюймовые показания на внутренней 0,5 % расчетной длины под нагрузкой.
поверхности. В Таблице S4.2 показаны
минимальные допуски на глубину стенки для
дефектов внутренней поверхности.
944
S6. Разрушающие испытания сварного шва 2St

S6.1 Трубы круглого сечения и трубы, которые P=
должны быть преобразованы в другие профили D
будучи круглого сечения, должны удовлетворять где:
требованиям следующих разрушающих испытаний P = гидростатическое испытательное давление,
сварного шва. фунтов/кв. дюйм или МПа
S6.2 Испытание на расплющивание — образец S = допускаемое напряжение волокон 14,000
длиной от 4 до 6 дюймов (101,6–152,4 мм) должен фунтов/кв. дюйм или 96,5 МПа
быть расплющен между параллельными плитами, t = заданная толщина стенки, дюймы или мм и
причем сварной шов должен располагаться D = заданный наружный диаметр, дюймы или мм
под углом 90° к направлению прилагаемой силы
(в точке максимального изгиба), пока не сопри- S8. Неразрушающий контроль электрическим
коснутся противоположные стенки трубы. За исклю- методом
чением допущения S6.2.1 в сварном шве не должно S8.1 Каждая труба должна пройти нераз-
быть раскрытий, пока расстояние между плитами рушающий контроль электрическим методом
не будет меньше двух третей исходного наружного согласно Методике E 213, Методике E 273,
диаметра трубы. В основном металле не должны Методике E 309 или Методике E 570. Целью этого
появляться трещины или разрывы, пока расстояние испытания является отбраковка труб, содержащих
между плитами не будет менее одной трети ухудшающие качество дефекты.
исходного наружного диаметра трубы, но ни в коем S8.2 Для испытания вихревыми токами
случае не меньше, чем пятикратная толщина стенки калибровочная труба должна содержать по выбору
трубы. Во время процесса расплющивания Изготовителя одну из следующих несплошностей,
не должны быть обнаружены признаки расслоения чтобы установить минимальный уровень
или прожженного насквозь материала, а сварной чувствительности для отбраковки. Для сварных труб
шов не должен показать существенных дефектов. они должны располагаться на сварном шве, если
S6.2.1 При испытании труб с низким значением видно.
отношения D к t вследствие того, что сообщенные S8.2.1 Высверленное отверстие — Сквозное
деформации из-за геометрии чрезмерно большие отверстие диаметром не более 0,031 дюйм (0,79 мм)
на внутренней поверхности в местах, соответ- должно быть высверлено в стенке трубы радиально,
ствующих 6 и 12 часам на часовом циферблате, при этом надо принять меры, чтобы не допустить
трещины в этих местах не должны быть причиной деформации трубы при сверлении.
отбраковки, если отношение D к t меньше 10. S8.2.2 Поперечный тангенциальный надрез —
S6.3 Испытание на раздачу — Часть трубы, Используя круглый резец или напильник диаметром
приблизительно 4 дюйма (101,6 мм) длиной в верти- 1
/4 дюйма (6,4 мм), надо выпилить или вырезать
кальном положении надо расширять инструментом надрез, касательно к поверхности и поперек
со входным углом 60°, пока труба во входе раструба продольной оси трубы. Этот надрез должен иметь
не будет развальцована на 15 % внутреннего глубину не более 121/2 % от заданной толщины
диаметра, не образуя трещин и не показывая стенки трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм), что
дефектов. из этого будет больше.
S6.4 Для того, чтобы правильно оценить качество S8.2.3 Продольный надрез — Надрез шириной
сварного шва, Изготовитель по своему выбору 0,031 дюйма (0.79 мм) или меньше должен быть
может нормализовать испытательный образец сделан на станке в радиальной плоскости
до испытания. параллельно оси трубы на наружной поверхности
S6.5 Количество испытаний и повторных трубы, он должен иметь глубину не более 12l/2 %
испытаний: два испытания расплющиванием и два от указанной толщины стенки трубы или 0,004 дюйма
испытания на раздачу должны быть сделаны (0,102 мм), что из этого будет больше. Длина
в каждой партии (Примечание S1). надреза должна соответствовать требованиям
метода испытаний.
S8.3 Для ультразвуковых испытаний должны быть
изготовлены по выбору Производителя продольные
S7. Гидростатическое испытание труб круглого калибровочные эталонные надрезы, имеющие один
сечения из трех общих профилей вырезов, которые показаны
S7.1 Все трубы будут проходить гидроста- в Методике E 213 или Методике E 273. Глубина
тическое испытание, которое рассчитывается вырезов не должна превышать 12l/2 % от заданной
следующим образом: толщины стенки трубы или 0,004 дюйма (0,102 мм),
что из этого будет больше. Для сварных труб они
должны располагаться на сварном шве, если видно.
945
S8.4 Для испытания на рассеяние магнитного S8.5.3.2 Если дефект исследован таким
потока каждый из продольных калибровочных образом, что его можно идентифицировать как
надрезов должен представлять собой надрез с пря- не ухудшающий качество, трубы могут быть
мыми стенками глубиной не более 12l/2 % от тол- приняты без дальнейшего испытания при условии,
щины стенки и длиной не более 1,0 дюйма что дефект не посягает на минимальную толщину
(25 мм). Надрезы как на наружной, так и на внут- стенки, после должного допуска на очистку
ренней поверхности трубы должны быть достаточно в трубах, изготовленных волочением на длинной
удалены друг от друга для того, чтобы обеспечить оправке.
возможность разделения и индетификации сигналов.
S8.5 Трубы, производящие сигнал, равный или
S9. Сертификация для правительственных
больший, чем калибровочный дефект, подлежат
заказов
отбраковке. Участок трубы, от которого исходит
такой сигнал, может быть проверен. S9.1 Правительству должен быть предоставлен
S8.5.1 Тестовые сигналы, произведенные сертификат Изготовителя или Поставщика, в ко-
дефектами, которые нельзя идентифицировать, тором удостоверяется, что материал был изго-
или произведенные трещинами или трещиноподоб- товлен, проверен путем отбора и испытаний
ными дефектами, должны привести к отбраковке образцов и проконтролирован в соответствии
трубы, подлежащей переработке и повторному с настоящими техническими условиями и признан
испытанию. удовлетворяющим требованиям. Этот сертификат
S8.5.2 Тестовые сигналы, произведенные должен включать в себя отчет анализа плавки
дефектами подобными перечисленным ниже, могут (анализ изделий, если требуется в заказе на по-
расцениваться как ухудшающие качество купку), а если оговорено в заказе на покупку
или не ухудшающие качество в зависимости или контракте, должен быть предоставлен отчет
от визуального наблюдения их серьезности по результатам испытаний.
или/и типа сигнала, который они производят
на применяемом испытательном оборудовании:
S10. Условия отбраковки для
S8.5.2.1 Вмятины. правительственных заказов
S8.5.2.2 Риски правильной установки.
S8.5.2.3 Незакрепленный валик внутреннего S10.1 Каждая длина труб, полученная
диаметра и следы от удаляемого металла при от Изготовителя, может быть проверена
Покупателем и, если она не удовлетворяет
резании.
требованиям технических условий на основании
S8.5.2.4 Царапины. контроля и метода испытаний, как указывается
S8.5.2.5 Чеканочные штампы на стали. в технических условиях, труба может быть
S8.5.2.6 Волнистое снятие грата из-за вибрации. отбракована, а Изготовитель должен быть
уведомлен. Вопрос о том, что делать с от-
S8.5.2.7 Перетяжка, или
бракованной трубой, должен решаться путем
S8.5.2.8 Волнистость трубного переходника. согласования между Изготовителем и Покупателем.
S8.5.3 Все дефекты вышеуказанного типа S10.2 Материал, который разрушается при
глубиной больше 0,004 дюйма (0,102 мм) или 121/2 % какой-либо операции штамповки или в процессе
от заданной толщины стенки (что из этого больше) монтажа и признан дефектным, должен быть
должны рассматриваться как ухудшающие качество. отложен в сторону, а Изготовитель должен быть
S8.5.3.1 Если дефект расценивается уведомлен для взаимной оценки пригодности
как ухудшающий качество, трубы должны быть материала. Расположение такого материала должно
отбракованы, но их можно отремонтировать стать предметом соглашения.
и произвести повторные испытания при условии
соблюдения требований к размерам.
946
ТАБЛИЦА S1.1
МИНИМАЛЬНЫЕ ДОПУСКИ ЗАГОТОВОК НА ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТРА ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ
ПУТЕМ ХОНИНГОВАНИЯ (ТРУБЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ВОЛОЧЕНИЕМ НА ДЛИННОЙ ОПРАВКЕ)
Толщина стенки, дюймыB, C
Свыше 0,125 Свыше 0,230 Свыше 0,360

Свыше 0,065 до 0,180, Свыше 0,180 до 0,360, до 0,460, Свыше 0,460 Свыше
Наружный диаметр, дюймыВ 0,065 и менее до 0,125, вкл. вкл. до 0,230, вкл. вкл. вкл. до 0,563, вкл. 0,563
1
До и вкл. 1 /2 0,010 0,011 0,013 0,015 0,018 … … …
1
Свыше 1 /2 до 3, вкл. 0,010 0,012 0,014 0,016 0,018 0,021 0,023 …
Свыше 3 до 4, вкл. 0,011 0,013 0,015 0,017 0,019 0,021 0,023 0,025
3
Свыше 4 до 4 /4 вкл. … 0,014 0,016 0,018 0,020 0,022 0,024 0,026
3
Свыше 4 /4 до 6 вкл. … 0,015 0,017 0,019 0,021 0,023 0,025 0,027
Свыше 6 до 8, вкл. … 0,016 0,018 0,020 0,022 0,024 0,026 0,028
1
Свыше 8 до 10 /2 вкл. … … … 0,021 0,023 0,025 0,027 0,029
1 1
Свыше 10 /2 до 12 /2 вкл. … … … 0,022 0,024 0,026 0,028 0,030
1
Свыше 12 /2 до 14 вкл. … … … 0,024 0,025 0,027 0,029 0,031
Свыше 14 до 15, вкл. … … … 0,025 0,026 0,028 0,030 0,032
A
Если требуется специфический размер, при расчете размера, который надо заказать, должны учитываться эти допуски
плюс допуски нормального размера.
B
1 дюйм = 25,4 мм.
C
Если стоит многоточие (. . .) в данной таблице, то допуски не установлены.
ТАБЛИЦА S2.1
МИНИМАЛЬНЫЕ ДОПУСКИ НА НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТРА ЗАГОТОВОК ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПУТЕМ БЕСЦЕНТРОВОГО ШЛИФОВАНИЯ (ТРУБЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ
ПУТЕМ ВОЛОЧЕНИЯ НА ДЛИННОЙ ОПРАВКЕ)
Толщина стенки труб, дюймыВ, С
Свыше 0,180 Свыше 0,230 Свыше 0,360

менее 0,125, Свыше 0,125 до 0,230, до 0,360, до 0.460, Свыше
Наружный диаметр, дюймыВ вкл. до 0,180, вкл. вкл. вкл. вкл. 0,460
Менее 3, вкл. 0,012 0,014 0,016 0,020 0,024 0,026
3
Свыше 3 до 4 /4 вкл. 0,016 0,018 0,020 0,022 0,024 0,026
3
Свыше 4 /4 до 6, вкл. 0,018 0,020 0,022 0,024 0,026 0,028
Свыше 6 до 7, вкл. 0,020 0,022 0,024 0,026 0,028 0,030
Свыше 7 до 8, вкл. ... ... 0,026 0,027 0,029 0,031
1
Свыше 8 до 10 /2, вкл. ... ... 0,027 0,028 0,030 0,032
1 1
Свыше 10 /2 до 12 /2, вкл. ... ... 0,028 0,030 0,032 0,034
1
Свыше 12 /2 до 14 вкл. ... ... 0,030 0,032 0,034 0,036
Свыше 14 ... ... 0,033 0,035 0,036 0,037
A
Если требуется специфический размер, при расчете размера, который надо заказать, должны
учитываться эти допуски плюс допуски нормального размера.
B
1 дюйм = 25,4 мм.
C
Если стоит многоточие (. . .) в данной таблице, то допуски не установлены.
947
ТАБЛИЦА S3.1 ТАБЛИЦА S4.1

МИНИМАЛЬНЫЕ ДОПУСКИ НА НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР МАКСИМАЛЬНЫЕ СРЕДНИЕ МИКРОДЮЙМОВЫЕ
И ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ЗАГОТОВОК ДЛЯ УСТРАНЕНИЯ ПОКАЗАНИЯ НА ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ (ТРУБЫ
ДЕФЕКТОВ ПУТЕМ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (ТРУБЫ, СО СПЕЦИАЛЬНЫМИ ГЛАДКИМИ ВНУТРЕННИМИ
ИЗГОТОВЛЕННЫЕ ПУТЕМ ВОЛОЧЕНИЯ НА ДЛИННОЙ ОПРАВКЕ) ПОВЕРХНОСТЯМИ)
Толщина стенки, дюймыВ, С Толщина стенки труб, дюймА,В
Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше
0,187– 0,230 0,360 0,065 0,150 0,187 0,225
Наружный диаметр, до 0,230 до 0,360, до 0,460, Свыше Наружный 0,065 до 0,150, до 0,187, до 0,225, до 0,312,
дюймыВ 0,187 вкл. вкл. вкл. 0,460 диаметр, дюймыА и менее вкл. вкл. вкл. вкл.
1
До 1 ½ вкл. 0,015 0,020 0,025 … … От 1 до 2 /2, вкл. 40 45 50 55 70
1
Свыше 1 1/2 до 3, Свыше 2 /2 до
0,020 0,025 0,030 0,030 0,035 1 40 50 60 70 80
вкл. 4 /2, вкл
3 1
Свыше 3 до 4 /4 вкл. 0,025 0,030 0,035 0,035 0,040 Свыше 4 /2 до
1 … 55 70 80 90
3
Свыше 4 /4 до 6 вкл. 0,030 0,035 0,040 0,040 0,045 5 /2 вкл.
1
Свыше 6 до 7, вкл. 0,035 0,040 0,045 0,045 0,050 Свыше 5 /2 до 7,
… 55 70 80 90
Свыше 7 до 8, вкл. … 0,045 0,048 0,048 0,053 вкл.
Свыше 8 до 10 ½ ПРИМЕЧАНИЯ:
… 0,048 0,050 0,050 0,055
вкл. A
1 дюйм = 25.4 мм.
Свыше 10 ½ до 15 B
Если в таблице стоит многоточие (. . .), то требования
… 0,050 0,055 0,055 0,060
вкл. не являются обязательными.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Искривление — На каждый фут
или часть фута длины более одного фута добавлять
В
0,010 дюйма на искривление.
A
Если требуется специфический размер, при расчете
размера, который надо заказать,
B
1 дюйм = 25,4 мм.
C
Если стоит многоточие в данной таблице (…), то
допуски не установлены.
ТАБЛИЦА S4.2
ДОПУСКИ НА ПОВЕРХНОСТНЫЕ ДЕФЕКТЫ НА ВНУТРЕННЕМ ДИАМЕТРЕ ТРУБ СО СПЕЦИАЛЬНОЙ
ГЛАДКОЙ КОНЕЧНОЙ ОБРАБОТКОЙА
Допуски на глубину стенки для
поверхностных дефектов внутреннего
диаметра, дюймыB
Размер наружного диаметра, Поверхностные
дюймыВ Толщина стенки, дюймыВ Зарубки раковины
1
До 2 /2, вкл. 0,065–0,109 вкл. 0,001 0,0015
Свыше 0,109 до 0,250, вкл. 0,001 0,002
Свыше 0,250 до 0,312, вкл. 0,001 0,0025
1 1
Свыше 2 /2 до 5 /2, вкл. 0,083–0,125 вкл. 0,0015 0,0025
Свыше 0,125 до 0,187, вкл. 0,0015 0,003
Свыше 0,187 до 0,312, вкл. 0,002 0,004
1
Свыше 5 /2 до 7, вкл. 0,125–0,187 вкл. 0,0025 0,005
Свыше 0,187 до 0,312, вкл. 0,003 0,006
А
Если требуется специфический размер, при расчете размера, который надо заказать, должны
учитываться эти допуски плюс допуски нормального размера.
B
1 дюйм = 25,4 мм.
948
ТАБЛИЦА S5.1
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ
Предел текучести, мин., Предел прочности, мин., удлинение
тыс. фунтов/кв. дюйм тыс. фунтов/кв. дюйм на 2 дюйма
(МПа) (МПа) или 50 мм, мин.., % Контактная пайка, мин. Контактная пайка, макс.
Трубы в состоянии непосредственно после сварки
1008 30 (207) 42 (290) 15 50
1010 32 (221) 45 (310) 15 55
1015 35 (241) 48 (331) 15 58
1020 38 (262) 52 (359) 12 62
1021 40 (276) 54 (372) 12 62
1025 40 (276) 56 (386) 12 65
1026 45 (310) 62 (427) 12 68
1030 45 (310) 62 (427) 10 70
1035 50 (345) 66 (455) 10 75
1040 50 (345) 66 (645) 10 75
1340 55 (379) 72 (496) 10 80
1524 50 (345) 66 (455) 10 75
4130 55 (379) 72 (496) 10 80
4140 70 (485) 90 (621) 10 85
Нормализованные трубы
1008 23 (159) 38 (262) 30 65
1010 25 (172) 40 (276) 30 65
1015 30 (207) 45 (310) 30 70
1020 35 (241) 50 (345) 25 75
1021 35 (241) 50 (345) 25 78
1025 37 (255) 55 (379) 25 80
1026 40 (276) 60 (414) 25 85
1030 40 (276) 60 (414) 25 85
1035 45 (310) 65 (448) 20 88
1040 45 (310) 65 (448) 20 90
1340 50 (345) 70 (483) 20 100
1524 45 (310) 65 (448) 20 88
4130 50 (345) 70 (483) 20 100
4140 65 (448) 90 (621) 20 105
949
ТАБЛИЦА S5.1
ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПО ПРОЧНОСТИ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДЛЯ ТРУБ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ
(ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Предел
Предел прочности, Относительное удлинение
текучести, тыс. фунтов/кв. дюйм на 2 дюйма Контактная
тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа), (МПа), или 50 мм., пайка, Контактная пайка,
мин. мин. %, мин. мин. макс.
Трубы, изготовлены безоправочным волочением
1008 38 (262) 48 (331) 8 65
1010 40 (276) 50 (345) 8 65
1015 45 (310) 55 (379) 8 67
1020 50 (345) 60 (414) 8 70
1021 52 (359) 62 (428) 7 70
1025 55 (379) 65 (448) 7 72
1026 55 (379) 70 (483) 7 77
1030 62 (427) 70 (483) 7 78
1035 70 (483) 80 (552) 7 82
Трубы, изготовленные волочением на длинной оправке
1008 50 (345) 60 (414) 5 73
1010 50 (345) 60 (414) 5 73
1015 55 (379) 65 (448) 5 77
1020 60 (414) 70 (483) 5 80
1021 62 (427) 72 (496) 5 80
1025 65 (448) 75 (517) 5 82
1026 70 (483) 80 (552) 5 85
1030 75 (517) 85 (586) 5 87
1035 80 (552) 90 (621) 5 90
1040 80 (552) 90 (621) 5 90
1340 85 (586) 95 (655) 5 90
1524 80 (552) 90 (621) 5 90
4130 85 (586) 95 (655) 5 90
4140 100 (690) 110 (758) 5 90
Трубы, изготовленные волочением на длинной оправке со снятыми напряжениями
1008 45 (310) 55 (379) 12 68
1010 45 (310) 55 (379) 12 68
1015 50 (345) 60 (414) 12 72
1020 55 (379) 65 (448) 10 75
1021 58 (400) 68 (469) 10 75
1025 60 (414) 70 (483) 10 77
1026 65 (448) 75 (517) 10 80
1030 70 (483) 80 (552) 10 81
1035 75 (517) 85 (586) 10 85
1040 75 (517) 85 (586) 10 85
1340 80 (552) 90 (621) 10 87
1524 75 (517) 85 (586) 10 85
4130 80 (552) 90 (621) 10 87
4140 95 (655) 105 (724) 10 90
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Данные значения основаны на нормальных температурах снятия напряжений проката. Для случаев
особого применения характеристики могут быть откорректированы путем переговоров между Покупателем и Изготовителем.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для испытания продольных полос, ширина расчетного участка должна быть 1 дюйм (25,4 мм) должно
1
быть разрешено вычитание 0,5 процента из основного минимального относительного удлинения на каждые /32 дюйма. (0,8 мм)
5
уменьшения толщины стенки толщиной менее /16 дюйма (7,9 мм).
950
X1. ИЗМЕРЕНИЕ МИКРОДЮЙМОВОЙ от всех снятых показаний. Каждое показание,

ШЕРОХОВАТОСТИ которое должно быть усреднено, должно быть
средним положением индикатора в продолжении
X1.1 Метод снятия микродюймовых показаний следа; какие-либо мгновенные отклонения
на внутренних поверхностях труб после холодной измерительного прибора, занимающие менее 10 %
обработки (не полировка и не шлифовка), имеющих всего следа, следует игнорировать.
внутренний диаметр 1/2 дюйма (12,7 мм) и больше X1.1.7 Можно предполагать отклонения
следующий: числового номинального значения в различных
X1.1.1 Измерения на трубах с продольной частях трубы. На сегодняшний день опыт
или не преобладающей раскладкой должны быть показывает, что отклонения около ±35 % являются
кольцевыми на внутренней поверхности прямых нормальными.
труб, до какого-либо изготовления, в плоскости X1.2 Аппаратура должна отвечать техническим
почти перпендикулярной к оси трубы. Измерения условиям, приведенным в последнем пересмотре
на трубах с кольцевой раскладкой должны быть Стандарта ANSI B 46.1.
продольными.
X1.3 Предпочтительно автоматическое сле-
X1.1.2 Замеры должны сниматься на рас- жение. Если применяется неавтоматическое
стоянии не менее 1 дюйма (25,4 мм) от конца. слежение, скорость перемещения не должна
X1.1.3 Замеры следует снимать в четырех отличаться более, чем на ±20 % от требуемой, чтобы
положениях, отстоящих друг от друга примерно предоставить соответствующий срез. Следует
на 90° или по всей окружности, если след должен использовать срез по ширине с шероховатостью
перекрываться. 0,030 дюйма.
X1.1.4 Длина следа должна соответствовать X1.4 Микродюймовые измерения относятся
последнему пересмотру Секции 4.5 Стандарта только к шероховатости тех областей, которые
Американского национального института не содержат дефектов, ухудшающих качество
стандартов B 46.1 (не менее 0,600 дюйма (15,24 мм). или других. Такие дефекты, как швы, расщепы,
X1.1.5 Минимум три таких замера должны поверхностные раковины, перекрытия, и др.
быть сняты на расстоянии не менее 1/4 дюйма подлежат обычному визуальному осмотру в соот-
(6,4 мм) друг от друга вдоль продольной оси. ветствии с применяемыми техническими условиями
или торговыми правилами, и не имеют отношения
X1.1.6 Числовое номинальное значение долж- к шероховатости.
но быть средним арифметическим в микродюймах
951
952
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ

УГЛЕРОДИСТАЯ, ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ В УСЛОВИЯХ
СРЕДНИХ И ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР.
SA-515/SA-515M 07
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 515/A 515M-03)
1. Область применения в каждой системе единиц, не являются точно

эквивалентными; поэтому каждая система должна
1.1 Настоящие технические условия охватывают
использоваться независимо от другой.
толстолистовую кремнистоуглеродистую сталь,
Комбинирование значений величин из двух систем
предназначенную, главным образом, для
может в результате привести к несоответствию
эксплуатации при средних и повышенных
техническим условиям.
температурах в сварных котлах и других сосудах
давления.
1.2 Материал, согласно настоящим техническим 2. Нормативно-справочные документы
условиям, выпускается в виде четырех марок стали,
2.1 Стандарт ASTM:
имеющих различные уровни прочности, а именно:
A 20/A 20M Общие требования по стали
Предел прочности,
тыс. фунтов/кв. дюйм
толстолистовой для сосудов давления. Технические
Марка США [СИ] [МПа] условия
60 [415] 60–80 [415–550]
65 [450] 65–85 [450–585]
3. Общие требования и информация для
70 [485] 70–90 [485–620]
заказа
1.3 Максимальная толщина листов
ограничивается лишь способностью химического 3.1 Листы, поставляемые согласно настоящим
состава обеспечить соответствие установленным техническим условиям на изделие, должны
требованиям к механическим характеристикам; соответствовать Техническим условиям A 20/
Однако практически в настоящее время обычно A 20M, в которых определяются методы и методики
устанавливаются предельные значения испытаний и повторных испытаний, допускаемые
максимальной толщины листов, поставляемых отклонения размеров и массы, качество и ремонт
согласно данным техническим условиям, как дефектов, маркировка, погрузка и т. д.
указано ниже. 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
Максимальная толщина, навливают правила подачи информации о заказе,
Марка США [СИ] дюймы [мм] в соответствии с которыми оформляется заказ
60 [415] 8 [200] на покупку изделия, удовлетворяющего настоящим
65 [450] 8 [200] техническим условиям.
70 [485] 8 [200]
3.3 Кроме основных требований настоящих
1.4 Для листов, полученных из рулонови технических условий, установлены дополнительные
поставляемых без термической обработки или толь- требования для случаев, когда требуется
ко со снятием напряжения, применяются дополни- дополнительный контроль, испытания или проверка
тельные требования Технических условий А 20/ для удовлетворения запросов конечного
А 20М, включая дополнительные требования потребителя.
к испытаниям и отчет о результатах допол- 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным
нительных испытаний. дополнительным требованиям настоящих
1.5 Значения величин, определенные либо технических условий, а более подробное описание
в системе единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, этих требований содержится в Технических
должны рассматриваться отдельно в качестве условиях A 20/A 20M.
стандартных. В данном тексте единицы СИ 3.5 Рулоны исключены из квалификации
приведены в скобках. Значения, определенные на соответствие данным техническим условиям,
953
пока они не будут обработаны в отделанную 5. Термическая обработка

толстолистовую сталь. Листы стали, полученные
из рулонов, означают листы, которые были 5.1 Листы толщиной 2 дюйма [50 мм] и менее
порезаны из рулонов на отдельные заготовки. обычно поставляются в состоянии непосредственно
Обрабатывающее предприятие непосредственно после прокатки. Листы могут быть заказаны в со-
контролирует или несет ответственность за опера- стоянии после нормализации или/и со снятием
ции переработки рулонов в отделанную толсто- напряжений.
листовую сталь. Такие операции включают разматы- 5.2 Листы толщиной свыше 2 дюймов [50 мм]
вание рулонов, выравнивание, разрезание, испыта- должны быть подвергнуты нормализации.
ние, осмотр, кондиционирование, термическую об-
работку (если применяется), упаковку, маркировку,
погрузку для транспортировки и сертификацию. 6. Химический состав
Примечание 1 – Для листов стали, полученных из рулонов 6.1 Сталь должна соответствовать требованиям
и поставленных без термической обработки или только
к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
со снятием напряжений, должны быть представлены три резуль-
тата испытаний для каждого квалификационного рулона. Допол- если не предусмотрена модификация согласно
нительные требования относительно листов стали, полученных Дополнительному требованию S17 для стали,
из катушек, описаны в Технических условиях А 20/А 20М. раскисленной углеродом в вакууме в Технических
3.6 Если требования настоящих технических условиях A 20/A 20M.
условий противоречат требованиям Технических
условий A 20/A 20M, предпочтение отдается требо-
7. Механические характеристики
ваниям настоящих технических условий.
7.1 Испытание на растяжение – Изделие,
4. Изготовление представленное в качестве образца для испытаний
для растяжение, должно соответствовать
4.1 Технология выплавки стали — Сталь долж- требованиям, указанным в Таблице 2.
на быть спокойной и выплавляться по технологиии
получения крупного аустенитного зерна.
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элементы [Марка 415] Марка 65 [Марка 450] [Марка 485]
Углерод, макс. (А)
1 дюйм [25 мм] и менее 0,24 0,28 0,31
От 1 до 2 дюймов [25–50 мм], вкл. 0,27 0,31 0,33
Свыше 8 дюймов [200 мм] 0,31 0,33 0,35
Марганец, макс.
Анализ плавки 0,90 0,90 1,20
Анализ изделия 0,98 0,98 1,30
Фосфор, макс. (А) 0,035 0,035 0,035
Сера, макс. (А) 0,035 0,035 0,035
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45
(А) Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изделий.
ТАБЛИЦА 2
Марка
60 [415] 65 [450] 70 [485]
60–80 65–85 70–90
Предел прочности, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]
[415–550] [450–585] [485–620]
Предел текучести, минимум, тыс. фунтов /кв. дюйм [МПа] 32 [220] 35 [240] 38 [260]
Относительное удлинение на 8 дюймов [200 мм], мин., % (А) 21 19 17
Относительное удлинение на 2 дюйма [50 мм], мин., % (А) 25 23 21
(А) См. Технические условия A 20/A 20M.
954
Дополнительные требования не применяются, если это не оговорено в заказе.

Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмот-
рению Покупателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Названия
требований, использование которых наряду с настоящими техническими
условиями считается допустимым, перечислены ниже.
S1. Вакуумная обработка.

S8. Ультразвуковой контроль согласно
S2. Анализ изделия. Техническим условиям A 435/A 435M.
S3. Имитационная послеварочная S9. Магнитопорошковая дефектоскопия.
термическая обработка темплетов для
S11. Ультразвуковой контроль в соответствии
определения механических свойств.
с Техническими условиями A 577/A 577M.
S4.1 Дополнительное испытание на растяжение.
S5. Ударные испытания по Шарпи S12. Ультразвуковой контроль согласно
с V-образным надрезом. Техническим условиям A 578/A 578M.
S6. Испытание падающим грузом. S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
S7. Высокотемпературные испытания
на растяжение.
955
ДОБАВОЧНЫЕ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Ниже приводится добавочное необязательное дополнительное требование,

применяемое к настоящим техническим условиям:
S61. Размер аустенитного зерна:

S61.1 Материал должен иметь размер зерна
науглероженного аустенита от 1 до 5.
956
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ,

УГЛЕРОДИСТАЯ, ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ
УМЕРЕННЫХ И НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР.
SA-516/SA-516M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 516/A 516M-06) 07
1. Область применения висимо от другой. Комбинирование значений вели-

чин из двух систем может в результате привести
1.1 Эти Технические условия распространяются к несоответствию техническим условиям.
на толстолистовую углеродистую сталь, предназна-
ченную, в основном, для использования в сварных
сосудах давления, где важна повышенная ударная 2. Нормативно-справочные документы
вязкость.
2.1 Стандарты ASTM
1.2 Листовые материалы, соответствующие дан-
ным техническим условиям, выпускаются в виде A 20/A 20M Технические условия общих требова-
четырех марок, имеющих следующие различные ний для стали толстолистовой для сосудов давле-
уровни прочности: ния.
Предел прочности A 435/A 435М Технические условия на ультразву-
на растяжение, ковой контроль толстолистовой стали прямым
тыс.фунтов/кв.дюйм пучком.
Марка США [СИ] [МПа]
55 [380] 55–75 [380–515] A 577/A 577М Технические условия на ультразву-
60 [415] 60–80 [415–550] ковой контроль наклонным пучком толстолисто-
65 [450] 65–85 [450–585] вой стали.
70 [485] 70–90 [485–620]
A 578/A 578M Технические условия на ультразву-
1.3 Максимальная толщина листов ограничена ковой контроль прямым пучком плоской и пла-
только способностью химического состава отвечать кированной толстолистовой стали специального
указанным требованиям к механическим характери- назначения.
стикам; однако существующая практика обычно
ограничивает максимальную толщину толстолисто-
вых материалов, поставляемых согласно данным 3. Общие требования и информация для заказа
Техническим условиям, следующим образом:
3.1 Листы, поставляемые согласно данным Тех-
Максимальная толщина,
Марка США [СИ] дюймы [мм]
ническим условиям на изделие, должны соответст-
55 [380] 12 305] вовать Техническим условиям A 20/A 20M, в кото-
60 [415] 8 [205] рых определяются методы и методики испытаний
65 [450] 8 [205] и повторных испытаний, допускаемые отклонения
70 [485] 8 [205] размеров и массы, качество и ремонт дефектов,
1.4 Для листов, полученных из рулонов и постав- маркировка, погрузка и т.д
ляемых без термической обработки или только 3.2 Технические условия A 20/A 20M также ус-
со снятием напряжения, применяются Дополни- танавливают правила организации информации в за-
тельные требования Технических условий казе, которая при покупке материала должна соот-
А 20/А 20М, включая дополнительные требования ветствовать данным Техническим условиям.
к испыьтаниям и отчет о результатах дополнитель- 3.3 Кроме основных требований данных Техниче-
ных испытаний. ских условий, имеются определенные дополнитель-
1.5. Значения величин, определенные либо в сис- ные требования для случая, когда для соответствия
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, долж- требованиям конечного назначения требуется допол-
ны рассматриваться отдельно в качестве стандарт- нительный контроль, испытания или проверка
ных. В данном тексте единицы СИ приведены 3.4 Покупателю следует обратиться к перечислен-
в скобках. Значения, определенные в каждой систе- ным дополнительным требованиям данных Техни-
ме единиц, не являются точно эквивалентными; по- ческих условий и к подробным требованиям Техни-
этому каждая система должна использоваться неза- ческих условий A 20/A 20M.
957
3.5 Рулоны исключены из квалификации на со- 5.2 Листы толщиной более 1,50 дюйма [40 мм]
ответствие данным Техническим условиям, пока должны быть нормализованы.
они не будут обработаны в отделанную толстолис- 5.3 Если необходимо провести испытания
товую сталь. Листы стали, полученные из рулонов, на ударную вязкость на образцах с надрезом
означают листы, которые были порезаны из руло- для листов толщиной не более l1/2 дюйма [40 мм]
нов на отдельные заготовки. Обрабатывающее и менее, то листы должны быть нормализованы,
предприятие непосредственно контролирует или если Покупателем не указано иное.
несет ответственность за операции переработки 5.4. С одобрения покупателя, скорости охлажде-
рулонов в отделанную толстолистовую сталь. Та- ния, более высокие, чем при охлаждении на возду-
кие операции включают разматывание рулонов, хе, допускаются для улучшения ударной вязкости,
выравнивание, разрезание, испытание, осмотр, кон- при условии, что листы подвергаются последую-
диционирование, термическую обработку (если щему отпуску в диапазоне от 1100 до 1300 °F
применяется), упаковку, маркировку, погрузку [от 595 до 705 °C].
для транспортировки и сертификацию.
ПРИМЕЧАНИЕ 1: Для листов стали, полученных из рулонов 6. Химический состав
и поставленных без термической обработки или только со сня-
тием напряжений, должны быть представлены три результата
испытаний для каждого квалификационного рулона. Дополни-
тельные требования относительно листов стали, полученных к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
из катушек, описаны в Технических условиях А 20/А 20М. если не внесены изменения в соответствии с До-
полнительным требованием S17 для стали, раскис-
3.6 Если требования данных технических условий ленной в вакууме, приведенному в Технических
противоречат требованиям Технических условий A 20/ условиях A 20/A 20M.
A 20M, то будут преобладать требования данных
Технических условий.
4. Изготовление
4.1 Технология изготовления стали. Сталь должна 7.1 Испытание на растяжение – Листы, пред-
быть спокойной и по размеру зерна должна соот- ставленные в качестве образцов для испытаний
ветствовать требованиям к мелкозернистой аусте- на растяжение, должны соответствовать требовани-
нитной стали, изложенным в Технических услови- ям, указанным в Таблице 2.
ях A 20/A 20M.
5.1 Толстые листы толщиной не более 1,50 дюй-
8.1 углеродистая сталь; лист углеродистой стали;
мов [40 мм] обычно поставляются в состоянии по-
детали под давлением; стали для сосудов давления;
сле прокатки. Листы также могут быть заказаны
стальные листы для сосудов давления
в состоянии после нормализации и/или снятия на-
пряжений.
958
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка 55 Марка 60 Марка 65 Марка 70
Элементы [Марка 380] [Марка 415] [Марка 450] [Марка 485]
(A, B)
Углерод, макс. :
1
/2 дюйма [12,5 мм] и менее 0,18 0,21 0,24 0,27
1
От /2 до 2 дюймов [от 12,5 до 50 мм], вкл. 0,20 0,23 0,26 0,28
От 2 до 4 дюймов [от 50 до 100 мм], вкл. 0,22 0,25 0,28 0,30
От 4 до 8 дюймов [от 100 до 200 мм], вкл. 0,24 0,27 0,29 0,31
От 8 дюймов [200 мм] 0,26 0,27 0,29 0,31
(В)
Марганец :
1
/2 дюйма [12.5] и менее:
Анализ плавки 0,60–0,90 0,60–0,90 (С) 0,85–1,20 0,85–1,20
Анализ изделия 0,55–0,98 0,55–0,98 (С) 0,79–1,30 0,79–1,30
1
Свыше /2 дюйма [12,5 мм]:
Анализ плавки 0,60–1,20 0,85–1,20 0,85–1,20 0,85–1,20
Анализ изделия 0,55–1,30 0,79–1,30 0,79–1,30 0,79–1,30
(А)
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
(А)
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13-0,45 0,13-0,45 0,13-0,45 0,13-0,45
(В) Для каждого уменьшения процентного пункта на 0,01 ниже обозначенного максимума для углерода, разрешается
увеличение процентного пункта обозначенного максимума для марганца на 0,06, до максимума, равного 1,50 %,
при анализе плавки и 1,60 % при анализе изделия.
1
(С)Листы марки 60 толщиной /2 дюйма [12,5 мм] и менее могут иметь 0,85–1,20 % марганца при анализе плавки
и 0,79–1,30 % марганца при анализе изделия.
ТАБЛИЦА 2
Марка
55 [380] 60 [415] 65 [450] 70 [485]
Предел прочности, тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] 55-75(380-515) 60-80(415-550) 65-85(450-585) 70-90(485-620)
(А)
Предел текучести, мин, тыс.фунтов/кв. дюйм [МПа] 30 [205] 32 [220] 35 [240] 38 [260]
Относительное удлинение на 8 дюймах [200 мм],

23 21 19 17
минимум, % (В)
Относительное удлинение на 2 дюймах [50 мм],
27 25 23 21
минимум, % (В)
(А) Определяется по методу остаточной деформации на 0,2 %, либо по методу растяжения под нагрузкой на 0,5 %.
(В) См. Технические условия A 20/A 20M для регулировки растяжения.
959
Дополнительные требования не должны применяться, если они не указаны в заказе.

Список стандартизованных дополнительных требований для применения по усмот-
рению Покупателя включен в Технические условия ASTM A 20/A 20M. Названия тре-
бований, использование которых наряду с настоящими Техническими условиями счи-
тается допустимым, перечислены ниже.
S1. Вакуумная обработка, S7. Высокотемпературное испытание на растя-

жение,
S2. Анализ изделия, S8. Ультразвуковой контроль согласно Техни-
S3. Имитационная послесварочная термическая ческим условиям A 435/A 435M,
обработка темплетов для механических ис- S9. Контроль методом магнитопорошковой де-
пытаний, фектоскопии,
S4.1 Дополнительные испытания на растяжение,
S11. Ультразвуковой контроль согласно Техни-
ческим условиям A 577/A 577M,
S5. Испытания на ударную вязкость по Шарпи
с V-образным надрезом, S12. Ультразвуковой контроль согласно Техни-
S6. Испытания падающим грузом (для материа-
ла толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и более), S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
960
Следующие дополнительные требования подходят для данного применения.
S54. Требования к листам из углеродистой

Ванадий макс. = 0,02 %
стали для алкилирования фтористово-
дородной кислотой Ниобий макс. = 0,02 %
S54.1 Листы должны поставляться в нормализо-
ванном, термообработанном состоянии. Ванадий и ниобий макс. = 0,03 %
554.2 Максимальный углеродный эквивалент S54.5 Максимальный состав Ni + Cu на основании

(CE) должен быть следующим: анализа плавки должен быть 0,15 %.
Толщины листа равна 1 дюйму [25 мм] и менее: S54.6 Минимальное содержание С на основании
анализа плавки должно быть 0,18 %. Максимальное
CE макс. = 0,43 содержание С должно соответствовать заказанной
марке.
Толщина листа более 1 дюйма [25 мм]:
S54.7 Присадочный материал для ремонтной
CE макс. = 0,45 сварки должен быть с низким содержанием водорода.
S54.3 Определите углеродный эквивалент следую- Не следует использовать электроды E60XX: полу-
чающийся химический состав шва должен соответст-
щим образом: вовать тем же химическим требованиям, что и основ-
ной металл.
CE = C + Мп/6 + (Cr + Mo+ V)/5 + (Ni + Cu)/15
S54.8 Дополнительно к требованиям по маркиров-
ке изделия согласно данным Техническим условиям,
S54.4 На основании анализа плавки максимальное на каждом листе следует поставить штамп или мар-
содержание ванадия и ниобия должно быть следую- кировку "HF-N" для указания, что лист соответствует
щим: также дополнительным требованиям.
961
СПИСОК ИЗМЕНЕНИЙ
Комитет определил расположение выбран- (1) К Таблице 1 было добавлено Примечание С.

ных изменений данного Стандарта, которые
могут повлиять на использование данного
Стандарта.
962
2008a, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-517/SA-517M
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ

ВЫСОКОПРОЧНАЯ ЗАКАЛЕННАЯ
И ОТПУЩЕННАЯ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-517/SA-517M
(Идентично Техническим Условиям ASTM A 517/A 517M-06.)
1 Область применения 3 Общие требования и информация для заказа

1.1 В данных технических условиях рассмотрена 3.1 Листы, поставляемые согласно настоящим
высокопрочная отпущенная и закаленная легированная техническим условиям на материал, должны удовлетворять
толстолистовая сталь, предназначенная для применения в требованиям технических условий A 20/A 20M. Указанные
котлах, полученных сваркой плавлением, и других сосудах требования описывают методики и алгоритмы проведения
давления. испытаний и повторных испытаний, допустимые
отклонения размеров и массы, качества и устранения
1.2 Данные технические условия включают ряд марок,
дефектов, маркировки, погрузки и т.п.
изготовленных разными производителями, но обладающих
одинаковыми механическими свойствами и основными 3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M
характеристиками. установлены правила относительно информации для
заказа, которые нужно учитывать при покупке материала
1.3 Максимальная толщина листов, поставляемых
согласно настоящим техническим условиям.
согласно данным техническим условиям, должна
соответствовать следующим данным: 3.3 При необходимости проведения дополнительного
контроля, испытаний или осмотров для удовлетворения
эксплуатационных требований, кроме основных
Марка Толщина требований настоящих технических условий, применяются
A, B 1,25 дюйма [32 мм] определенные добавочные требования. Они включают
следующее:
Η, S 2 дюйма [50 мм]
3.3.1 Вакуумная обработка,
Ρ 4 дюйма [100 мм]
3.3.2 Дополнительное или специальное испытание
F 2,50 дюйма [65 мм] на растяжение,
E, Q 6 дюймов [150 мм] 3.3.3 Ударное испытание и
3.3.4 Неразрушающий контроль.
1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм- 3.4 Покупатель должен пользоваться добавочными
фунт, либо в СИ должны рассматриваться отдельно в требованиями, перечисленными в настоящих технических
качестве стандартных. В данном тексте единицы СИ условиях, и подробными требованиями технических
приведены в скобках. Значения, указываемые в разных условий А 20/А 20 М.
системах, не являются точными эквивалентами, поэтому 3.5 В случае наличия противоречий между
каждую систему следует использовать отдельно от другой, требованиями настоящих технических условий и
не допуская какого-либо комбинирования их значений. технических условий А 20/А 20M следует отдавать
предпочтение требованиям настоящих технических
2 Нормативно-справочные документы условий.
4 Производство
А 20/A 20M Общие требования для сосудов давления из
толстолистовой стали. Технические условия 4.1 Способ получения стали – Сталь должна быть
раскисленной и должна удовлетворять требованию к
А 435/A 435M Ультразвуковой контроль толстолистовой размеру мелких аустенитных зерен согласно техническим
стали методом прямого преобразователя. Технические условиям A 20/A 20M.
условия
А 577/A 577M Ультразвуковой контроль толстолистовой 5 Термообработка
стали преломленным лучом. Технические условия 5.1 За исключением случаев, описанных в секции 5.2,
А 578/A 578M Ультразвуковой контроль листов простой и листы должны подвергаться термической обработке
плакированной толстолистовой стали методом прямого нагреванием при температуре не менее 1650 °F [900 °C],
преобразователя для специального применения. закалке в воде или масле и отпуску при температуре не
Технические условия менее 1150 °F [620 °C].
963
SA-517/SA-517M 2008a, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
5.2 Листы, заказываемые без термообработки, 7.1.2.2 Для листов толщиной 3/4 дюйма [20 мм]
указанной в секции 5.1, должны быть освобождены от и менее образцы для испытаний должны быть
напряжения производителем, а ответственность за их прямоугольной формы шириной 11/2 дюйма [40 мм].
последующую термообработку, соответствовующую
7.1.2.3 Для листов толщиной более 3/4 дюйма
секции 5.1, должна возлагаться на покупателя.
[20 мм] могут использоваться образцы для испытаний
прямоугольной формы полной толщины листа или образцы
6 Требования к химическому составу для испытаний круглой формы толщиной 1/2 дюйма
[12,5 мм].
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к
химическому составу, представленным в таблице 1, если 7.1.2.4 При использовании образцов для
нет иных указаний в соответствии с добавочным испытаний прямоугольной формы шириной 11/2 дюйма
требованием S17, Сталь, раскисленная углеродом в [40 мм] удлинение измеряется базовой длиной в 2 дюйма
вакууме, Технические условия A 20/A 20M для марок, или [50 мм], которая включает излом.
отличных от марки А. 7.2 Требования к ударным свойствам:
7.2.1 Образцы для испытаний с поперечным
7 Требования к механическим свойствам V-образным надрезом по Шарпи должны обладать
поперечным расширением напротив надреза не менее, чем
7.1 Испытания на растяжение: 0,015 дюйма [0,38 мм].
7.1.1 Требования – Листы, представленные 7.2.2 Температура испытания должна быть
образцами для испытаний на растяжение, должны согласована производителем и покупателем, но не должна
удовлетворять требованиям, указанным в Таблице 2. превышать 32 °F [0 °C].
7.1.2 Методы испытаний:

8 Ключевые слова
7.1.2.1 Предел текучести может быть 8.1 легированная сталь; котлы; высокопрочный;
установлен методом смещения 0,2 % или методом общего испытанный на удар; листы; сосуды давления; закаленный;
удлинения под нагрузкой 0,5 %. отпущенный.
964
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элементы Марка A Марка B Марка Е Марка F Марка H Марка Р Марка Q Марка S
Углерод:
Анализ плавки 0,15–0,21 0,15–0,21 0,12–0,20 0,10–0,20 0,12–0,21 0,12–0,21 0,14–0,21 0,10–0,20
Анализ изделия 0,13–0,23 0,13–0,23 0,10–0,22 0,08–0,22 0,10–0,23 0,10–0,23 0,12–0,23 0,10–0,22
Марганец:
Анализ плавки 0,80–1,10 0,70–1,00 0,40–0,70 0,60–1,00 0,95–1,30 0,45–0,70 0,95–1,30 1,10–1,50
Анализ изделия 0,74–1,20 0,64–1,10 0,35–0,78 0,55–1,10 0,87–1,41 0,40–0,78 0,87–1,41 1,02–1,62
Фосфор, макс.A 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035
Сера, макс.A 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний:
Анализ плавки 0,40–0,80 0,15–0,35 0,10–0,40 0,15–0,35 0,15–0,35 0,20–0,35 0,15–0,35 0,15–0,40
Анализ изделия 0,34–0,86 0,13–0,37 0,08–0,45 0,13–0,37 0,13–0,37 0,18–0,37 0,13–0,37 0,13–0,45
Никель:
Анализ плавки ... ... ... 0,70–1,00 0,30–0,70 1,20–1,50 1,20–1,50 ...
Анализ изделия ... ... ... 0,67–1,03 0,27–0,73 1,15–1,55 1,15–1,55 ...
Хром:
Анализ плавки 0,50–0,80 0,40–0,65 1,40–2,00 0,40–0,65 0,40–0,65 0,85–1,20 1,00–1,50 ...
Анализ изделия 0,46–0,84 0,36–0,69 1,34–2,06 0,36–0,69 0,36–0,69 0,79–1,26 0,94–1,56 ...
Молибден:
Анализ плавки 0,18–0,28 0,15–0,25 0,40–0,60 0,40–0,60 0,20–0,30 0,45–0,60 0,40–0,60 0,10–0,35
Анализ изделия 0,15–0,31 0,12–0,28 0,36–0,64 0,36–0,64 0,17–0,33 0,41–0,64 0,36–0,64 0,10–0,38
Бор 0,0025 макс. 0,0005–0,005 0,001–0,005 0,0005–0,006 0,0005 мин. 0,001–0,005 ... ...
Ванадий:
Анализ плавки ... 0,03–0,08 ... 0,03–0,08 0,03–0,08 ... 0,03–0,08 ...
Анализ изделия ... 0,02–0,09 ... 0,02–0,09 0,02–0,09 ... 0,02–0,09 ...
Титан:
Анализ плавки ... 0,01–0,03 0,01–0,10 ... ... ... ... 0,06
Анализ изделия ... 0,01–0,04 0,005–0,11 ... ... ... ... 0,07
Цирконий:
Анализ плавки 0,05C–0,15 ... ... ... ... ... ... ...
Анализ изделия 0,04–0,16 ... ... ... ... ... ... ...
Медь:
Анализ плавки ... ... ... 0,15–0,50 ... ... ... ...
Анализ изделия ... ... ... 0,12–0,53 ... ... ... ...
Ниобий, макс.
Анализ плавки ... ... ... ... ... ... ... 0,06
Анализ изделия ... ... ... ... ... ... ... 0,07
A Применим к анализам плавки и изделия.
B Может быть замещен для части или всего содержания титана на эквивалентной основе.
C Цирконий может быть замещен церием. При добавлении церия, соотношение церия/серы должно приблизительно составлять1,5 к 1, на основе
анализа плавки.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ
2,50 дюйма [65 мм] От 2,50 до 6 дюймов
и менее [от 65 до 150 мм]
Прочность на растяжение, тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] 115–135 [795–930] 105–135 [от 725 до 930]
Мин. предел текучести, тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] 100 [690] 90 [620]
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], %A 16 14
Мин. сокращение площади, %:
Образцы прямоугольной формы 35 ...
Образцы круглой формы 45 45
А См. технические условия A 20/A 20M для регулировки удлинения.
965
ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Добавочные требования не должны применяться, если это не указано в заказе.

Перечень стандартизированных добавочных требований для использования по выбору покупателя
включен в технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них, считающиеся пригодными для
использования с техническими условиями, указаны ниже. Другие испытания можно проводить по
соглашению между поставщиком и покупателем.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковой контроль согласно техническим

условиям A 435/A 435M,
S2. Анализ изделия,
S9. Магнитопорошковый контроль,
S3. Искусственная термообработка после сварки
механических пробных образцов, S11. Ультразвуковой контроль согласно техническим
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи,
S12. Ультразвуковой контроль согласно техническим
S6. Испытание на удар падающим грузом (для условиям A 578/A 578M, и
материалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм]
и более), S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
S7. Испытание на растяжение при высоких

температурах,
966
КОВАНЫЕ ИЛИ КАТАНЫЕ ФЛАНЦЫ, ФИТИНГИ,

КЛАПАНЫ И ДРУГИЕ ДЕТАЛИ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ
СТАЛИ С СОДЕРЖАНИЕМ НИКЕЛЯ 8 % И 9 %
ДЛЯ РАБОТЫ ПРИ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНЫХ
УСЛОВИЯХ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-522/SA-522M
(Идентично Техническим Условиям ASTM A 522/A 522M-07.) A08
1 Область применения
А 788/A 788M Технические условия на стальные поковки.
1.1 В данных технических условиях рассмотрены Общие требования
кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны и детали
из легированной стали с содержанием никеля 8 % и 9 % А 961/A 961M Технические условия на общие требования к
для использования в сварных сосудах давления при стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и
низкотемпературных условиях работы. Технические деталям для трубных компонентов
условия применимы к дважды нормализованным и
отпущенным поковкам с максимальной толщиной сечения 3 Общие требования и информация для заказа
3 дюйма [75 мм], и поковкам толщиной сечения 5 дюймов
[125 мм] в закаленном и отпущенном состоянии. Поковки, 3.1 Изделие, поставляемое в соответствии с
согласно данным техническим условиям, предназначены настоящими техническими условиями, должно отвечать
для эксплуатации при рабочих температурах не менее требованиям технических условий A 961, включая все
320 °F [–196 °C] для Типа I или –275 °F [–170 °C] для Типа дополнительные требования, обозначенные в заказе на
II или более 250 °F [121 °C]. покупку. Несоблюдение требований технических условий
A 961 приводит к несоответствию данным техническим
1.2 Согласно данным техническим условиям доступно
условиям.
два типа материала, которые обладают различными
химическими составами, представленными ниже: 3.2 В заказе на покупку покупатель обязан четко
указать всю информацию для заказа, требующуюся для
Исходное содержание поставки необходимого материала. Примеры подобной
Тип никеля, % информации включают следующие данные информации
I 9 для заказа в технических условиях А 961, но не
II 8 ограничиваются ими:
1.3 В данных технических условиях используются как 3.2.1 Любые добавочные требования, и
единицы дюйм-фунт, так и единицы СИ. Тем не менее,
если в заказе не указано соответствующее обозначение 3.2.2 Дополнительные требования (См. 4.5, 5.2, 6.1,
технических условий «M» (единицы СИ), то материалы 7.2 и 10.3).
должны поставляться из расчета единиц дюйм-фунт.
1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм- 4 Материалы и производство
фунт, либо в СИ должны рассматриваться отдельно в
4.1 Сталь должна изготавливаться согласно секции
качестве стандартных. В данном тексте единицы СИ
технических условий А 788, посвященному процессу
приведены в скобках. Значения, указанные в каждой
плавления.
системе единиц, не являются точными эквивалентами,
поэтому каждая система должна использоваться 4.2 Материал для поковок должен состоять из слитков,
независимо от другой. Комбинирование значений величин кованых или катаных блюмов, заготовок или сортовых
из двух систем может привести к несоответствию с прокатов.
техническими условиями.
4.3 Готовое изделие должно представлять собой
2 Нормативно-справочные документы поковку согласно определению в секции терминологии
технических условий А 788.
4.4 За исключением фланцев всех типов, полые детали
А 370 Методы испытаний и определения для механических циллиндрической формы могут производиться из
испытаний стальных изделий горячекатаных или кованых сортовых прокатов при
967
7 Механические свойства
условии, что осевая длина детали практически параллельна
7.1 Испытание на рстяжение – Поковки Типа 1 и 2
линиям текучести металла заготовки. За исключением
должны соответствовать требованиям к прочности на
фланцев всех типов, коленчатых труб, обратных колен,
растяжение, данным в Таблице 2.
Т-образных разветвлений и разветвлений коллекторов, а
также других деталей до NPS 4 включительно могут 7.2 Ударное испытание – требования к ударному
производиться из горячекатаных или кованых сортовых испытанию по Шарпи, представленные в Таблице 3,
прокатов. должны выполняться, если не было указано добавочное
требование S2 данных технических условий.
4.5 Если указано в заказе, производитель должен
представить эскиз формы кованой заготовки на 7.2.1 Значения поглощения энергии и наличие излома
рассмотрение покупателя до машинной обработки. в процентном соотношении сдвигового излома для
каждого образца должны быть запротоколированы и
представлены в отчете для информации.
5 Химический состав
5.1 Сталь должна соответствовать требованиям,
8 Качество изготовления, отделочная обработка
приведенным в Таблице 1.
и внешний вид
5.2 По требованию покупателя анализ изделия может
8.1 Поковки должны иметь качественную
быть произведен согласно требованиям A 961.
отделочную обработку и не должны иметь повреждений.
6 Термообработка
9 Количество испытаний и повторных испытаний
6.1 Термообработка поковок должна быть выполнена
9.1 Необходимо провести как минимум одно
производителем одним из следующих способов по
испытание на растяжение и одну серию ударных
взаимному согласию между покупателем и
испытаний образцов с V-образным надрезом по Шарпи
производителем.
при каждой плавке в каждой шихте для термической
6.1.1 Закаленные и отпущенные – нагреть до обработки.
однородной температуры 1475 ± 25 °F [800 ± 15 °C];
9.2 Если результаты механических испытаний не
поддерживать указанную температуру минимум в течение
соответствуют указанным требованиям, производитель
1 часа на каждый дюйм толщины [2,5 мин/мм], но не менее
может подвергнуть поковки повторной обработке, но не
30 мин; произвести закалку погружением в
более трех раз. Повторная обработка включает повторную
циркулирующую воду. Повторно нагреть поковку до
аустенизацию поковок. Повторные испытания должны
однородной температуры в диапазоне 1050–1125 F
производиться согласно данной секции.
[565–605 °C], поддерживать указанную температуру в
течение минимум 1 часа на каждый дюйм толщины 9.3 Если значение поперечного расширения,
[2,5 мин/мм], но не менее 30 мин, охладить на воздухе или образующегося в одном образце ударного испытания по
закалить в воде со скоростью не менее 300 °F[l65 °C]/ч. Шарпи, становится менее 0,015 дюйма [0,38 мм], но не
менее 0,010 дюйма [0,25 мм], а средний результат
6.1.2 Дважды нормализованные и отпущенные –
испытания равен или превышает 0,015 дюйма [0,38 мм],
нагреть до однородной температуры 1650 °F [900 °C];
может быть выполнено одно повторное испытание трех
поддерживать указанную температуру минимум в течение
дополноительных образцов. Значение поперечного
1 часа на каждый дюйм толщины [2,5 мин/мм], но не менее
расширения, полученного для каждого из трех образцов
30 мин; охладить на воздухе. Повторно нагреть поковку до
для повторного испытания, должно быть равным или
однородной температуры 1450 °F [790 °C]; поддерживать
превышать 0,015 дюйма [0,38 мм].
указанную температуру минимум в течение 1 часа на
каждый дюйм толщины [2,5 мин/мм], но не менее 30 мин.;
охладить на воздухе. Повторно нагреть до однородной 10 Испытательные образцы
температуры в диапазоне 1050–1125 F [565–605 °C]; 10.1 Образцы для испытаний должны располагаться в
поддерживать указанную температуру в течение минимум любой точке посередине между центром и поверхностью
1 часа на каждый дюйм толщины [2,5 мин/мм], но не менее сплошных поковок, а также в любой точке середины
30 мин, охладить на воздухе или закалить в воде со толщины наиболее крупного сечения полых или
скоростью не менее 300 °F[165 °C]/ч. просверленных поковок. Для сплошных поковок, в
6.2 Если необходимо произвести снятие напряжения которых пробирный металл предусматривается на
после изготовления, рекомендованная процедура снятия периферии, образцы для испытаний должны быть взяты на
напряжения выглядит следующим образом: постепенно и середине толщины удлинения при испытании.
однородно нагревать сталь до температуры в диапазоне 10.2 Испытания должны быть сориентированы таким
1025–1085 °F [550 °C и 585 °C]; поддерживать в течение образом, чтобы продольная ось образца была параллельна
минимум 2 часов для значений толщины до 1 дюйма основному направлению волокон.
[25 мм]. Для значений толщины более 1 дюйма [25 мм],
следует добавить минимальное дополнительное время 10.3 В случае если процесс изготовления требует
выдержки в соотношении 1 ч/дюйм толщины, значение снятия напряжения, покупатель должен определить, чтобы
которой превышет 1 дюйм [25 мм]. Охладить при снятие напряжения испытательных образцов было
минимальной скорости 300 °F [165 °C]/ч до температуры, произведено до их машинной обработки. Снятие
не превышающей 600 °F [315 °C]. напряжения должно производиться согласно 6.2.
968
11 Метод ударного испытания

14.1.4 Результаты любых дополнительных или
11.1 Ударное испытание должно производиться добавочных требований, указанных покупателем, и
согласно методу Шарпи, приведенному в последнем
выпуске издания Методы испытаний и определения A 370.
14.1.5 Год издания и буквенное обозначение редакции
11.2 Необходимо предусмотреть, чтобы при
данных технических условий, если таковое имеется.
повреждениях образцы для испытаний находились в
Необходимо учесть, что данную информацию не требуется
пределах указанной температуры для испытаний ±3 °F
указывать на маркировке поковок.
[1,7 °C].
15 Маркировка изделий
12 Осмотр
15.1 Производитель должен снабжать каждую поковку
12.1 Инспектор, представляющий покупателя, должен разборчивым штампом, содержащим номер плавки или свою
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия идентификацию плавки, наименование производителя (см.
производителя, участвующим в изготовлении заказанных Примечание 1) или торговую марку, а также номер данных
конструкционных изделий, в любое время, пока технических условий, A 522 или A 522M, 8NI, или 9NI, и QT
производятся работы по контракту с данным покупателем. или NNT, где это применимо.
Производитель должен предоставить инспектору все
надлежащие средства, подтверждающие, что материал ПРИМЕЧАНИЕ 1 – С целью идентификационной маркировки
поставляется согласно данным техническим условиям. Все производитель считается организацией, удостоверяющей тот факт,
что элемент трубопровода был изготовлен, прошел отбор проб и был
испытания (кроме анализа изделия) и осмотр должны
испытан в соответствии с данными техническими условиями, а
производиться на предприятии производителя перед результаты были признаны соответствующими требованиям
отгрузкой, если нет иных указаний, и таким образом, чтобы настоящих технических условий.
не возникало излишних препятствий для производства
работ. 15.2 Поковки, испытанные на ударную вязкость при
температуре, отличной от указанной в Таблице 3, при
12.2 Производитель должен представлять отчет использовании добавочного требования S2, должны быть
покупателю или представителю покупателя о процессах отмечены буквами LTV, следующими за номером
термообработки, которым подвергается материал и блоки технических условий, так же как и используемая шкала
для испытания, о результатах химического анализа и температур. Для поковок согласно A 522, за данными
механических испытаний, произведенных согласно данным буквенными обозначениями должны следовать значения
техническим условиям, номеру плавки или его температуры ударных испытаний в градусах по Фаренгейту.
идентификации плавки. Префикс 0 перед температурой испытания указывает на
температуру ниже 0 °F, например, A 522 Тип 1 LTV0300F
указывает на температуру –300 °F. Для поковок согласно A
13 Отбраковка
522M, за буквами LTV должны следовать значения
13.1 Если не указано иное, любая отбраковка, температуры испытаний в градусах по Цельсию. Префикс 0
основанная на испытаниях, выполненных согласно Секции 5 перед температурой испытания указывает на температуру
и 7, должна быть предоставлена производителю в виде ниже 0 °C, например A 522M Тип 1 LTV0150C указывает на
отчета в течение 60 дней с момента получения покупателем температуру –150 °C.
образцов или протоколов испытаний.
15.3 Покупатель может указать дополнительную
13.2 Каждая поковка, в которой выявлены повреждения идентификационную маркировку и расположение всех
металла в течение последующей машинной обработки штампов. Применяться должны штампы круглой формы или
должна быть отбракована, а производитель должен быть об высекальные штампы с прерывистыми растровыми точками, с
этом оповещен. радиусом 1/32 дюйма [0,8 мм].
15.4 Штриховое кодирование – В дополнение к
14 Сертификация требованиям 15.1, 15.2 и 15.3 штриховое кодирование
допускается в качестве дополнительного способа
14.1 Отчеты об испытаниях при необходимости должны
идентификации. Покупатель может обозначить в заказе
включать сертификат, подвтерждающий, что все требования конкретную систему штрихового кодирования, которой
данных технических условий были выполнены. следует пользоваться. Система штрихового кодирования, если
Производитель должен предоставлять следующую она применяется по усмотрению поставщика, должна
информацию, где это применимо: соответствовать одному из опубликованных отраслевых
14.1.1 Тип поставленного материала (I или II), а стандартов на штриховое кодирование. При использовании на
также результаты химического анализа согласно Секции 5, мелких деталях штрих-код может наноситься на ящик или на
надежно прикрепленный ярлык.
14.1.2 Тип использованной термообработки,
14.1.3 Результаты испытаний на растяжение и
ударные испытания по Шарпи (вместе с данными
поглощенной энергии и % соотношением сдвигового 16.1 низкотемпературные применения; сталь с
излома), включая температуру ударных испытаний, а также содержанием никеля; трубные фитинги; сталь; трубные
характеристики снятия напряжения пробного образца, где компоненты; детали под давлением; стальные фланцы;
это применимо. стальные поковки; сплав; стальные клапаны
969
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Состав, % ПРИ КОМНАТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ
Тип I Тип II Прочность на растяжение, мин., тыс. фунтов/кв.дюйм, [Мпа] 100 [690]
Углерод, макс. 0,13 0,13 Мин. предел текучести, тыс. фунтов/кв. дюйм, [Мпа] 75 [515]
Марганец, макс. 0,90 0,90 Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 22
Фосфор, макс. 0,025 0,025 Мин. сокращение площади, % 45
Сера, макс. 0,025 0,025
КремнийА 0,15–0,30 0,15–0,30
Никель 8,5-9,5 7,5-8,5
A При использовании вакуумного углеродного раскисления
максимальное содержание кремния должно быть 0,10 %.

ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ ПОПЕРЕЧНОГО РАСШИРЕНИЯ V-ОБРАЗНОГО
НАДРЕЗА ПО ШАРПИ ДЛЯ ОБРАЗЦОВ СТАНДАРТНОГО РАЗМЕРА
[10 × 10 ММ]
Поперечное Учет поглощенной
расширение, дюймы Температура энергии и %
Тип [мм] °F [°C] A сдвигового излома
1 0.015 [0.38] –320 [–195] Да
2 0.015 [0.38] –275 [–170] Да
A За исключением случаев, когда указывается добавочное
требование S2.
970
Одно или более добавочных требований, описанных ниже, могут быть включены в заказ
покупателя или контракт. Если добавочное требование включено указанным способом, оно
должно иметь ту же силу, как и при обозначении его в тексте технических условий.
Подробности добавочного требования, описанные не полностью, должны быть согласованы
между покупателем и поставщиком, но не должны противорчеить каким-либо требованиям
в тексте данных технических условий.
S1. Неразрушающие испытания S2. Другие температуры ударного испытания
S1.1 Ультразвуковые испытания – Ультразвуковые S2.1 Покупатель может указывать температуру ударных
испытания могут выполняться по соглашению между испытаний выше той, которая указана в Таблице 3, но не выше
производителем и покупателем. минимальной рабочей температуры, предопределенной для
поковки.
S1.2 Контроль методом проникающих жидкостей –
Контроль методом проникающих жидкостей может S2.2 Маркировку следует выполнять согласно 15.2.
выполняться по соглашению между производителем и
покупателем.
971
972
SA-524БЕСШОВНЫЕ
ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,
ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПРИ АТМОСФЕРНЫХ И БОЛЕЕ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
SA-524
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 524-93.)
1. Область применения 3. Общие требования

1.1 Эти Технические условия распространяют- 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
ся на бесшовные трубы из углеродистой стали, Техническим условиям, должны соответствовать
предназначенные, главным образом, для эксплуа- требованиям последнего издания Технических усло-
тации при атмосферных и более низких темпера- вий A 530/A 530M, если иное не указано в данном
турах, NРS от 1/8 до 26 включительно, с номи- документе.
нальной (средней) толщиной стенки как указано
в ANSI B36.10. Может быть поставлена труба, 4. Информация по размещению заказов
имеющая другие размеры, при условии, что такая
труба отвечает всем другим требованиям данных 4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в на-
технических условий. Труба, заказанная в соот- стоящих Технических условиях, должны включать
ветствии с данными техническими условиями, следующие данные, необходимые для точного
будет пригодна как для сварки, так и для гибки, описания требуемого изделия:
отбортовки и других аналогичных операций 4.1.1 Количество (футы или число длин),
формовки.
4.1.2 Название материала (бесшовная труба
1.2 Значения, указанные в единицах дюйм-фунт, из углеродистой стали),
должны считаться стандартными.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NРS (номи-
4.1.3 Марка (Таблицы 1 и 2),
нальный размер трубы) в этом стандарте заменено такими тра- 4.1.4 Изготовление (окончательно обработанные
диционными терминами, как «номинальный диаметр», «размер» в горячем состоянии или холоднотянутые),
и «номинальный размер».
4.1.5 Размер (либо номинальная толщина стенки
1.3 Следующее предупреждение об опасности от- и весовой класс, либо спецификационный номер,
носится только к части способов испытаний, Сек- либо то и другое, либо внешний диаметр и номи-
ция 12. Целью настоящего Стандарта не является нальная толщина стенки, ANSI B36.10),
рассмотрение каких-либо проблем безопасности,
4.1.6 Длина (Секция 16),
связанных с его применением. Пользователь данно-
го Стандарта несет ответственность за уста- 4.1.7 Необязательные требования (Секция 8,
новление соответствующих правил обеспечения Секция 11 и Секция 17 Технических условий A 530/
безопасности и охраны здоровья, а также за опре- A 530M),
деление приемлемости регламентирующих ограни- 4.1.8 Требуемый протокол испытаний (Секция
чений до его применения. сертификации Технических условий A 530/A
530M),
2. Нормативно-справочные документы 4.1.9 Обозначение технических условий,
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.10 Конечное применение материала и
A 530/A 530M Общие требования к методам 4.1.11 Специальные требования.
для трубы из специальной углеродистой и леги-
рованной стали. Технические условия 5. Материалы и изготовление
E 29 Методика использования значащих цифр 5.1 Процесс:
в данных испытаний для определения соответст-
5.1.1 Сталь должна быть спокойной, изготов-
вия Техническим условиям.
ленной с помощью одного или нескольких сле-
2.2 Стандарт Американского национального ин- дующих процессов: мартеновского, в электропечи
ститута стандартов: или кислородно-конвертерного.
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из дефор- 5.1.2 Сталь должна выплавляться в соответствии
мируемой стали. с методом изготовления мелкозернистой стали.
5.1.3 Сталь может отливаться в слитки или изго-
тавливаться методом непрерывной разливки. Если
973
сталь различных марок разливается непрерывно, вокруг цилиндрической оправки, диаметр которой
требуется указание результирующего переходного в 12 раз превышает номинальный диаметр трубы.
материала. Изготовитель должен удалить переход- При заказе для плотной намотки труба должна вы-
ный материал при помощи любой принятой проце- держивать без разрушения холодный загиб на 180°
дуры, которая абсолютно разделяет марки. вокруг цилиндрической оправки, диаметр которой
5.1.4 Трубы размером NРS 11/2 и менее могут в 8 раз превышает номинальный диаметр трубы.
быть либо окончательно обработанными в горячем 9.2.2 Трубы, диаметр которых превышает
состоянии, либо холоднотянутыми. 25 дюймов (635 мм) и у которых соотношение диа-
5.1.5 Если не указано иное, трубы размером NРS метра к толщине стенки составляет 7,0 или менее,
2 и более должны поставляться обработанными образцы для испытаний на загиб должны загибать-
в горячем состоянии. При наличии договоренности ся при комнатной температуре на 180 ° без растрес-
между Изготовителем и Покупателем могут по- кивания снаружи изогнутой части. Внутренний
ставляться холоднотянутые трубы. диаметр загиба должен составлять 1 дюйм
(25,4 мм). Это испытание должно применяться вме-
5.2 Термическая обработка: сто испытания, указанного в Секции 10.
5.2.1 Все обработанные в горячем состоянии ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Отношение диаметра к толщине стенки =
и холоднотянутые трубы должны нагреваться по- указанный внешний диаметр/номинальная толщина стенки.
вторно до температур свыше 1550 °F (845 °C) с по- Пример: Для трубы с диаметром 28 дюймов и толщиной стенок
следующим охлаждением на воздухе или в камере 5,000 дюймов отношение диаметра к толщине стенок = 28/5 = 5,6.
охлаждения печи с регулируемой атмосферой.
10. Требования к испытаниям на расплющивание
10.1 Для труб размером NРS 2, отрезок трубы
длиной не менее 21/2 дюйма (63,5 мм) должен рас-
к химическому составу, оговоренным в Таблице 1.
плющиваться в холодном состоянии между па-
7. Анализ плавки раллельными плитами до соприкосновения про-
тивоположных стенок трубы. Испытания на рас-
7.1 Для определения процентного содержания плющивание должны соответствовать Техниче-
элементов, указанных в Секции 6, Изготовителем ским условиям A 530, кроме того, что в уравне-
стали должен проводиться анализ каждой плавки. нии, используемом для вычисления значения H,
О химическом составе, определенном таким обра- должны применяться следующие константы:
зом или путем анализа изделия, произведенного
0,07 для Марки I
Изготовителем, если он не является Изготовителем
0,08 для Марки II
стали, должно быть сообщено Покупателю или его
представителю, при этом он должен соответство- 10.2 При испытании труб с малым отношением
вать требованиям, определенным в Секции 6. D к t в связи с тем, что деформация, связанная
с геометрией трубы, необоснованно высока на
внутренней поверхности в местах, совпадающих
8. Анализ изделия с положением часовой стрелки на 6 и 12 часов,
8.1 По требованию Покупателя Изготовителем трещины в этих местах не должны быть причиной
должен производиться анализ двух труб из каждой отбраковки труб, если отношение D к t менее 10.
партии (Примечание 2) отделанных труб. Опреде-
ленный таким образом химический состав должен 11. Требования к гидростатическим испытаниям
удовлетворять требованиям, указанным в Секции 6.
11.1 Каждая длина трубы должна подвергаться
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Партия должна состоять из 400 длин гидростатическому давлению, за исключением того,
или части этого значения для каждого размера от NРS 2 до NРS
6, исключительно, и из 200 длин или части этого значения
что предусмотрено в п. 11.2.
для каждого размера NРS 6 и более. 11.2 При указании в заказе трубы могут постав-
ляться без гидростатических испытаний, а каждая
8.2 Если анализ испытаний, указанных в 8.1, длина при такой поставке должна включать в обя-
не соответствует требованиям, указанным в Секции зательную маркировку буквы "NH."
6, то должен быть выполнен анализ дополнитель-
11.3 Если Покупателю требуется сертификация,
ных труб из той же партии в удвоенном первона-
а гидростатические испытания пропущены, серти-
чальном количестве, каждая из которых должна
фикат должен явно указывать «Без гидростатиче-
соответствовать указанным требованиям.
ского испытания», и после номера Технических
условий и обозначения марки, как указано в серти-
9. Физические свойства фикате, должны следовать буквы "NH."
9.1 Свойства при растяжении — Материал
должен соответствовать требованиям к характери- 12. Образцы для испытаний и методы испыта-
стикам при растяжении, как указано в Таблице 2. ний
12.1 Для испытаний на растяжение должны
9.2 Свойства при загибе:
быть приемлемы образцы, вырезанные продольно
9.2.1 Для труб размером NРS 2 и менее доста- или поперечно.
точный по длине отрезок трубы должен выдержи-
12.2 Испытательные образцы для испытаний
вать без развития трещин холодный загиб на 90°
на загиб, указанные в п. 9.2, и для испытаний
974
на расплющивание, указанные в Секции 10, долж- 15.2 Диаметр — Отклонения внешнего диаметра
ны состоять из отрезков, вырезанных из труб. Об- не должны превышать тех, что указаны в Таблице 3.
разцы для испытаний на расплющивание должны 15.3 Толщина — Минимальная толщина стенки
быть гладкими с торцов и не должны иметь заусен- в любой точке не должна быть меньше указанной
цев, за исключением выполнения на обрезных концах. номинальной толщины стенки более, чем на 12,5 %.
12.3 Испытательные образцы для испытаний
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Минимальная толщина стенки при кон-
на загиб, указанные в п. 9.2.2, должны быть выре- трольной проверке указана в Таблице Xl.l Приложения.
заны от одного конца трубы и, если не указано
иное, должны быть взяты в поперечном направле- 16. Длины
нии. Один испытательный образец берется как
16.1 Длины труб должны соответствовать сле-
можно ближе к наружной поверхности, а другой –
дующей обычной практике:
как можно ближе к внутренней поверхности. Об-
разцы должны быть либо 1/2 на 1/2 дюйма (12,7 мм) 16.1.1 Требуемые длины должны быть указаны
в сечении, либо 1 на 1/2 дюйма (25,4 на 12,7 мм) в заказе и
в сечении с углами, скругленными до радиуса 16.1.2 Сочленения труб не допускаются, если
не более 1/16 дюйма (1,6 мм) и не должны превы- не указано иное.
шать 6 дюймов (152 мм) по длине. Сторона образ- 16.2 Если не требуются определенные длины,
цов, подвергаемых растяжению во время сгибания, то трубы могут быть заказаны единичными немерны-
должна быть самой близкой к внутренней и наруж- ми длинами от 16 до 22 футов (от 4,9 до 6,7 м) при
ной поверхности трубы соответственно. 5 % длин от 12 до 16 футов (от 3,7 до 4,9 м) или двой-
ными немерными длинами при минимальной средней
13. Количество испытаний и повторных длине от 35 футов (10,7 м) и минимальной длине
испытаний 22 фута при 5 % длин от 16 до 22 футов.
13.1 Одно из испытаний, указанных в п. 9.1, 17. Качество изготовления, обработка и внеш-
должно быть выполнено на одной длине труб ний вид
из каждой партии (Примечание 2).
17.1 Изготовитель труб должен исследовать дос-
13.2 Для труб размером NРS 2 и менее испыта-
таточное количество видимых поверхностных де-
ния на загиб, указанные в 9.2, должны выполняться
фектов, чтобы дать разумную гарантию, что они
на одной трубе из каждой партии (Примечание 2).
были должным образом оценены с точки зрения
Испытания на загиб, указанные в 9.2.2, должны
глубины проникновения. Исследование поверхно-
выполняться на одном конце каждой трубы.
стных дефектов не требуется, но может быть необ-
13.3 Испытания на расплющивание, указанные ходимо для гарантии соответствия требованиям,
в Секции 10, должны выполняться на одной длине изложенным в п. 17.2.
труб из каждой партии (Примечание 2).
17.2 Поверхностные дефекты, проникающие
13.4 Повторные испытания должны проводиться вглубь номинальной толщины стенки более, чем
в соответствии с Техническими условиями A 530 на 121/2 %, или же превышающие минимальную
и так, как описано в п.п.13.5 и 13.6. толщину стенки, должны считаться дефектами.
13.5 Если образец разрывается в месте внутрен- С трубами, имеющими такие дефекты, можно по-
ней или наружной поверхностной трещины, то раз- ступить следующим образом.
решается повторное испытание. 17.2.1 Дефект может быть устранен шлифова-
13.6 Если отрезной конец обработанной трубы нием, при условии, что оставшаяся толщина стенки
разрушается в процессе испытания на расплющи- находится в указанных пределах.
вание, может быть выполнено одно повторное 17.2.2 Трубы могут быть отремонтированы
испытание со стороны разрушенного конца. в соответствии с положениями о ремонтной сварке,
изложенными в п. 17.6.
14. Размеры и вес 17.2.3 Часть трубы, содержащая дефект, мо-
14.1 Размеры и вес труб с гладкими концами жет быть отрезана в пределах ограничений требо-
включены в стандарт ANSI B36.10. Наиболее рас- ваний к длине.
пространенные размеры и толщины стенок пере- 17.2.4 Труба может быть отбракована.
числены в Таблице X1.2 Приложения. 17.3 Для обеспечения качественной чистовой
обработки и основы для оценки соответствия по-
15. Допускаемые отклонения веса и размеров ложениям, изложенным в п. 17.2, изготовитель труб
15.1 Вес — Вес трубы любой длины не должен должен устранить шлифованием следующие незна-
отклоняться более, чем на 6,5 % в сторону увеличе- чительные дефекты:
ния и на 3,5 % в сторону уменьшения от значения, 17.3.1 Механические риски, царапины (Приме-
указанного для труб спецификационного номера чание 5) и раковины, любая из которых имеет глу-
120 и легче и не более, чем на 10 % в сторону уве- бину более l/16 дюйма (1,58 мм).
личения и на 3,5 % в сторону уменьшения для труб ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Риски и царапины определяются как следы
тяжелее спецификационного номера 120. Если троса, вмятины, следы проводки, следы прокатки, надавы, за-
не согласовано иное между Изготовителем и Поку- зубрины, следы клеймения и тому подобное.
пателем, трубы размеров NРS 4 и меньше могут
взвешиваться удобными партиями; трубы размерами 17.3.2 Видимые дефекты, известные как ужи-
более NРS 4 должны взвешиваться по отдельности. мины, морщины, закаты, надрывы или расщепы,
975
обнаруженные в соответствии с п. 17.1, должны или при операциях по применению, будет отбрако-
иметь глубину более 5 % от номинальной толщи- вана, а изготовитель должен быть уведомлен об
ны стенки. этом. Никакой брак согласно этим или любым дру-
17.4 По усмотрению Покупателя труба должна гим техническим условиям не должен быть про-
подлежать отбраковке, если поверхностные дефек- маркирован, как указано в Секции 19 для продажи
ты, приемлемые по положению 17.2, не разбросаны, данных технических условий, кроме случая, когда
а выявлены в избыточном количестве на большой труба не соответствует одним только требованиям
площади, считающейся обработанной начисто. Во- по весу, и в этом случае она может быть продана
прос о том, что делать с такой трубой, подлежит со- согласно техническим условиям по весу, которым
гласованию между Изготовителем и Покупателем. она соответствует.
17.5 При устранении недостатков и дефектов
19. Маркировка изделий
шлифовкой должны сохраняться гладкие кривые
поверхности, а толщина стенок не должна умень- 19.1 В дополнение к маркировке, предусмотренной
шаться более, чем разрешено техническими усло- Техническими условиями A 530/A 530M, маркировка
виями. Внешний диаметр в точке шлифовки может должна включать давление гидростатических испы-
быть уменьшен на величину, удаленную шлифова- таний, если такое испытание выполнено, или буквы
нием. "NH" при отсутствии таких испытаний, а на трубах
17.5.1 Измерения толщины стенок должны размеров более NPS 4 должен быть указан вес. Длина
быть проведены с помощью механического должна быть промаркирована в футах и десятых до-
толщиномера или должным образом откалибро- лях фута или в метрах с точностью до второго деся-
ванного устройства для испытания методом тичного знака, в зависимости от того, какие единицы
неразрушающего контроля соответствующей точ- были указаны в заказе на изделие, другие обозначе-
ности. В спорных случаях, предпочтение отдается ния наносятся по согласованию.
результатам измерений, проводимых с помощью 19.2 Штрихкодирование — В дополнение к тре-
механического толщиномера. бованиям п. 19.1 в качестве дополнительного мето-
17.6 Ремонтная сварка разрешается только с со- да идентификации допустимо использовать штрих-
гласия Покупателя и в соответствии с Технически- кодирование. Штрих-коды должны быть согласова-
ми условиями A 530/A 530M. ны со стандартом Исполнительной группы автомо-
17.7 Окончательно обработанная труба должна бильной промышленности (AIAG), подготовлен-
быть прямой в разумных пределах. ным Подкомитетом по первичным металлам Про-
ектной группы AIAG по штриховым кодам.
18. Отбраковка
18.1 Каждая длина труб, которая проявляет су-
щественные дефекты во время обработки в цехе
ТАБЛИЦА 1
Элемент Марки I и II, Содержание элемента, %

Углерод, не более 0,21
Марганец 0,90–1,35
Фосфор, не более 0,035
Сера, не более 0,035
Кремний 0,10–0,40
976
ТАБЛИЦА 2
Толщина стенок
Марка I, 0,375 дюйма Марка II, более
(95,2 мм) и менее 0,375 дюйма (95,2 мм)
Предел прочности, фунтов/кв.дюйм (МПa) 60 000–85000 55 000–80000
(414–586) (380–550)
Предел текучести, фунтов/кв. дюйм (МПа), не более 35000 (240) 30 000 (205)
Продольн. Поперечн. Продольн. Поперечн.
Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, %, не менее:
Основное минимальное относительное удлинение для труб
5
с толщиной стенки /16 дюйма (7,9 мм) и более при испытани-
30 16.5 35 25
ях полос и для всех труб малых размеров, испытываемых
по полному профилю
При использовании стандартного круглого образца с расчет- 22 12 28 20
ной длиной 2 дюйма или50 мм в испытаниях полос для каж-
1
дого /32-дюймового (0,8 мм) уменьшения толщины стенки
5
на /16 дюйма. (7,9 мм) необходимо понизить значение ос- 1,50
A
1,00
A
… …
новного минимального относительного удлинения на сле-
дующую величину, выраженную в %:
A В нижеследующей таблице приведены расчетные минимальные значения:
Относительное удлинение на отрезке 2 дюйма или 50 мм,

%, не менее
Толщина стенки Марка I
дюймы мм Продольное Поперечное
5
/16 (0,312) 7,94 30,0 16,5
9
/32 (0,281) 7,14 28,5 15,5
1
/4 (0,250) 6,35 27,0 14,5
7
/32 (0,219) 5,56 25,5 …
3
/16 (0,188) 4,76 24,0 …
5
/32 (0,156) 3,97 22,5 …
1
/8 (0,125) 3,18 21,0 …
3
/32 (0,094) 2,38 19,5 …
1
/18 (0,062) 1,59 18,0 …
ПРИМЕЧАНИЕ — В приведенной выше таблице указаны минимальные расчетные значения

1
относительного удлинения для каждого /32-дюймового (0.79 мм) уменьшения толщины стенки.
Если толщина стенки находится между двумя указанными выше значениями, то минимальное
относительное удлинение определяется по следующей формуле:
Направление
Марка Формула
испытания
I поперечное E = 32t + 6,50
I продольное E = 48t + 15,00
где:
E = относительное удлинение на отрезке 2 дюйма или 50 мм, %, а
t = фактическая толщина образца, дюйм (мм)
ТАБЛИЦА 3
ОТКЛОНЕНИЯ НАРУЖНОГО ДИАМЕТРА
Допускаемые отклонения наружного
диаметра, дюйм (мм)
Плюсовой Минусовый
Обозначение по NPS допуск допуск
1 1 1 1
/8–1 /2 включительно /64 (0,4) /32 (0,8)
1 1 1
От 1 /2 до 4 включительно /32 (0,8) /32 (0,8)
1 1
От 4 до 8 включительно /16 (1,6) /32 (0,8)
3 1
От 8 до 18 включительно /32 (2,4) /32 (0,8)
1 1
Свыше 18 /8 (3,2) /32 (0,8)
977
(Дополнительная информация)
ТАБЛИЦА X1.1
ЗНАЧЕНИЯ МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ПРИ КОНТРОЛЬНОЙ ПРОВЕРКЕ
НОМИНАЛЬНОЙ (СРЕДНЕЙ) ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБЫ
Номинальная Минимальная
Минимальная толщи- Номинальная (сред- Минимальная толщина Номинальная (средняя)
(средняя) толщина толщина
на при проверке (tm) няя) толщина (tn) при проверке (tm) толщина (tn)
(tn) при проверке (tm)
дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм

0,068 1,73 0,060 1,52 0,281 7,14 0,246 6,25 0,864 21,94 0,756 19,20
0,083 2,11 0,073 1,85 0,294 7,47 0,257 6,53 0,875 22,22 0,766 19,46
0,088 2,24 0,077 1,96 0,300 7,62 0,262 6,65 0,906 23,01 0,793 20,14
0,091 2,31 0,080 2,03 0,307 7,80 0,269 6,83 0,938 23,82 0,821 20,85
0,095 2,41 0,083 2,11 0,308 7,82 0,270 6,86 0,968 24,59 0,847 21,51
0,109 2,77 0,095 2,41 0,312 7,92 0,273 6,93 1,000 25,40 0,875 22,22
0,113 2,87 0,099 2,51 0,318 8,07 0,278 7,06 1,031 26,19 0,902 22,91
0,119 3,02 0,104 2,64 0,322 8,18 0,282 7,16 1,062 26,97 0,929 23,60
0,125 3,18 0,109 2,77 0,330 8,38 0,289 7,34 1,094 27,79 0,957 24,31
0,126 3,20 0,110 2,79 0,337 8,56 0,295 7,49 1,125 28,58 0,984 24,99
0,133 3,38 0,116 2,95 0,344 8,74 0,301 7,64 1,156 29,36 1,012 25,70
0,140 3,56 0,122 3,10 0,358 9,09 0,313 7,95 1,219 30,96 1,066 27,08
0,141 3,58 0,123 3,12 0,365 9,27 0,319 8,10 1,250 31,75 1,094 27,79
0,145 3,68 0,127 3,23 0,375 9,52 0,328 8,33 1,281 32,54 1,121 28,47
0,147 3,73 0,129 3,28 0,382 9,70 0,334 8,48 1,312 33,32 1,148 29,16
0,154 3,91 0,135 3,43 0,400 10,16 0,350 8,89 1,375 34,92 1,203 30,56
0,156 3,96 0,136 3,45 0,406 10,31 0,355 9,02 1,406 35,71 1,230 31,24
0,172 4,37 0,150 3,81 0,432 10,97 0,378 9,60 1,438 36,53 1,258 31,95
0,179 4,55 0,157 3,99 0,436 11,07 0,382 9,70 1,500 38,10 1,312 33,32
0,188 4,78 0,164 4,17 0,438 11,12 0,383 9,73 1,531 38,89 1,340 34,04
0,191 4,85 0,167 4,24 0,469 11,91 0,410 10,41 1,562 39,67 1,367 34,72
0,200 5,08 0,175 4,44 0,500 12,70 0,438 11,13 1,594 40,49 1,395 35,43
0,203 5,16 0,178 4,52 0,531 13,49 0,465 11,81 1,635 41,53 1,431 36,35
0,210 5,33 0,184 4,67 0,552 14,02 0,483 12,27 1,750 44,45 1,531 38,89
0,216 5,49 0,189 4,80 0,562 14,27 0,492 12,50 1,781 45,24 1,558 39,57
0,218 5,54 0,191 4,85 0,594 15,09 0,520 13,21 1,812 46,02 1,586 40,28
0,219 5,56 0,192 4,88 0,600 15,24 0,525 13,34 1,875 47,62 1,641 41,68
0,226 5,74 0,198 5,03 0,625 15,88 0,547 13,89 1,969 50,01 1,723 43,76
0,237 6,02 0,207 5,26 0,656 16,66 0,574 14,58 2,000 50,80 1,750 44,45
0,250 6,35 0,219 5,56 0,674 17,12 0,590 14,99 2,062 52,37 1,804 45,82
0,258 6,55 0,226 5,74 0,688 17,48 0,602 15,29 2,125 53,98 1,859 47,22
0,276 7,01 0,242 6,15 0,719 18,26 0,629 15,98 2,200 55,88 1,925 48,90
0,277 7,04 0,242 6,15 0,750 19,05 0,656 16,66 2,344 59,54 2,051 52,10
0,279 7,09 0,244 6,19 0,812 20,62 0,710 18,03 2,500 63,50 2,188 55,58
0,280 7,11 0,245 6,22 0,844 21,44 0,739 18,77
(1) Для расчета величины минимальной толщины стенки от номинального (среднего) значения используется следующая
формула:
tn × 0,875 = tm
где:
tn = номинальная (средняя) толщина стенки, дюйм (мм), и
tm = минимальная толщина стенки, дюйм (мм).
Значение толщины стенки трубы выражается в десятичных дробях, с тремя значащими цифрами после запятой,
при этом цифра в четвертой позиции переносится на следующий разряд или опускается, в соответствии с Методикой E 29.
(2) Данная таблица является сводной и включает значения толщины стенки для различных классов поставляемых труб,
но при этом не обязательно, чтобы все поставки труб, толщина стенок которых приведена в данной таблице, осуществля-
лись в соответствии с настоящими Техническими условиями.
978
ТАБЛИЦА X1.2
РАЗМЕРЫ, ВЕС И ДАВЛЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ ДЛЯ ТРУБ С НЕНАРЕЗАННЫМИ КОНЦАМ
(Как указано в Американском Национальном Стандарте B36.10)
Специфика- Давление испытания

ционный
Толщина стенок, Номинальный вес Класс по весу номер Марка I Марка II
Обозначение фунтов/кв. дюйм фунтов/кв. дюйм
дюйм (мм) фунтоа/фут (кг/м)
по NPS (МПа) (МПа)
1
/8 0,068 (1,73) 0,24 (0,36) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,095 (2,41) 0,31 (0,46) XS 80 2500 (17,2) …
1
/4 0,088 (2,24) 0,42 (0,63) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,119 (3,02) 0,54 (0,80) XS 80 2500 (17,2) …
3
/8 0,091 (2,31) 0,57 (0,85) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,126 (3,20) 0,74 (1,10) XS 80 2500 (17,2) …
1
/2 0,109 (2,77) 0,85 (1,27) Станд. 40 2500 (17,2! …
0,147 (3,73) 1,09 (1,62) XS 80 2500 (17,2) …
0,294 (7,47) 1,71 (2,55) XXS … 2500 (17,2) …
3
/4 0,113 (2,87) 1,13 (1,68) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,154 (3,91) 1,47 (2,19) XS 80 2500 (17,2) …
0,308 (7,82) 2,44 (3,63) XXS …… 2500 (17,2) …
1 0,133 (3,38) 1,68 (2,50) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,179 (4,55) 2,17 (3,23) XS 80 2500 (17,2) …
0,358 (9,09) 3,66 (5,45) XXS … 2500 (17,2) …
1
1 /4 0,140 (3,56) 2,27 (3,38) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,191 (4,85) 3,00 (4,47) XS 80 2500 (17,2) …
0,382 (9,70) 5,21 (7,76) XXS … … 2500 (17,2)
1
1 /2 0,145 (3,68) 2,72 (4,05) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,200 (5,08) 3,63 (5,41) XS 80 2500 (17,2) …
0,400 (10,16) 6,41 (9,55) XXS … … 2500 (17,2)
2 0,154 (3,91) 3,65 (5,445 Станд. 40 2500 (17,2) …
0,218 (5,54) 5,02 (7,48) XS 80 2500 (17,2) …
0,344 (8,74) 7,46(11,12) … 160 2500 (17,2) …
0,436 (11,07) 9,03 (13,45) XXS … … 2500 (17,2)
1
2 /2 0,203 (5,16) 5,79 (8,62) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,276 (7,01) 7,66 (11,41) XS 80 2500 (17,2) …
0,375 (9,52) 10,01 (14,91) … 160 2500 (17,2) …
0,552 (14,02) 13,70 (20,41) XXS … … 2500 (17,2)
3 0,216 (5,49) 7,58 (11,29) Станд. 40 2500 (17,2) …
0,300 (7,62) 10,25 (15,27) XS 80 2500 (17,2) …
0,438 (11,13) 14,32 (21,34) … 160 … 2500 (17,2)
0,600 (15,24) 18,58 (27,67) XXS … … 2500 (17,2)
1
3 /2 0,226 (5,74) 9,11 (13,57) Станд. 40 2400 (16,5) …
0,318 (8,08) 12,51 (18,63) XS 80 2800 (19,3) …
4 0,237 (6,02) 10,79 (16,07) Станд. 40 2200 (15,2) …
0,337 (8,56) 14,98 (22,31) XS 80 2800 (19,3) …
0,438 (11,13) 19,00 (28,30) … 120 … 2800 (19,3)
0,531 (13,49) 22,51 (33,53) … 160 … 2800 (19,3)
0,674 (17,12) 27,54 (41,02) XXS … … 2800 (29,3)
5 0,258 (6,55) 14,62 (21,78) Станд. 40 1900 (13,1) …
0,375 (9,52) 20,78 (30,95) XS 80 2800 (19,3) …
0,500 (12,70) 27,04 (40,28) … 120 … 2800 (19,3)
0,625 (15,88) 32,96 (49,09) … 160 … 2800 (19,3)
0,750 (19,05) 38,55 (57,42) XXS … … 2800 (19,3)
6 0,280 (7,11) 18,97 (28,26) Станд. 40 1800 (12,4) …
0,432 (10,97) 28,57 (42,56) XS 80 … 2300 (15,9)
0,562 (14,27) 36,39 (54,20) … 120 … 2800 (19,3)
0,719 (18,26) 45,35 (67,55) … 160 … 2800 (19,3)
0,864 (21,95) 53,16 (79,68) XXS … … 2800 (19,3)
979
ТАБЛИЦА X1.2
РАЗМЕРЫ, ВЕС И ДАВЛЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ ДЛЯ ТРУБ С НЕНАРЕЗАННЫМИ КОНЦАМИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

ционный
дюйм (мм) фунтов/фут (кг/м)
8 0,250 (6,35) 22,36 (33,31) … 20 1200 (8,3) …
0,277 (7,04) 24,70 (36,79) … 30 1300 (9,0) …
0,322 (8,18) 28,55 (42,53) Станд. 40 1600 (11,0) …
0,406 (10,31) 35,64 (53,10) … 60 … 1700 (11,7)
0,500 (12,70) 43,39 (64,63) XS 80 … 2100 (14,5)
0,594 (15,09) 50,95 (75,92) … 100 … 2500 (17,2)
0,719 (18,26) 60,71 (90,43) … 120 … 2800 (19,3)
0,812 (20,62) 67,76 (100,96) … 140 … 2800 (19,3)
0,875 (22,22) 72,42 (107,87) XXS ... … 2800 (19,3)
0,906 (23,01) 74,69 (111,29) … 160 … 2800 (19,3)
10 0,250 (6,35) 28,04 (41,77) … 20 1000 (6,9) …
0,279 (7,09) 31,20 (46,47) … 1100 (7,6) …
0,307 (7,80) 34,24 (51,00) … 30 1200 (8,3) …
0,365 (9,27) 40,48 (60,29) Станд. 40 1400 (9,7) …
0,500 (12,70) 54,74 (81,55) XS 60 … 1700 (11,7)
0,594 (15,09) 64,43 (96,00) … 80 … 2000 (13,8)
0,719 (18,26) 77,03 (114,74) … 100 … 2400 (16,5)
0,844 (21,44) 89,29 (133,04) … 120 … 2800 (9,3)
1,000 (25,40) 104,13 (155,15) XXS 140 … 2800 (9,3)
1,125 (28,58) 115,65 (172,32) … 160 … 2800 (9,3)
12 0,250 (6,35) 33,38 (49,72) … 20 800 (5,5) …
0,330 (8,38) 43,77 (65,20) … 30 1100 (7,6) …
0,375 (9,52) 49,56 (73,82) Станд. … 1200 (8,3) …
0,406 (10,31) 53,52 (79,74) … 40 … 1100 (7,6)
0,500 (12,70) 65,42 (97,44) XS … … 1400 (9,7)
0,562 (14,27) 73,15 (108,96) … 60 … 1600 (11,0)
0,688 (17,48) 88,63 (132,01) … 80 … 1900 (13,1)
0,844 (21,44) 107,32 (159,91) … 100 … 2400 (16,5)
1,000 (25,40) 125,49 (186,98) XXS 120 … 2800 (19,3)
1,125 (28,58) 139,68 (208,12) … 140 … 2800 (19,3)
1,312 (33,32) 160,27 (238,80) … 160 … 2800 (19,3)
14 0,250 (6,35) 36,71 (54,68) … 10 750 (5,2) …
0,312 (7,92) 45,61 (67,94) … 20 950 (6,6) …
0,375 (9,52) 54,57 (81,28) Станд. 30 1100 (7,6) …
0,438 (11,13) 63,44 (94,49) … 40 … 1100 (7,6)
0,500 (12,70) 72,09 (107,38) XS … … 1300 (9,0)
0,594 (15,09) 85,05 (126,72) … 60 … 1500 (10,3)
0,750 (19,05) 106,13 (158,08) … 80 … 1900 (13,1)
0,938 (23,83) 130,85 (194,90) … 100 … 2400 (16,5)
1,094 (27,79) 150,79 (234,685 … 120 … 2800 (19,3)
1,250 (31,75) 170,22 (253,63) … 140 … 2800 (19,3)
1,406 (35,71) 189,11 (281,77) … 160 … 2800 (19,3)
16 0,250 (6,35) 42,05 (62,63) … 10 650 (4,5) …
0,312 (7,92) 52,27 (77,86) … 20 800 (5,5) …
0,375 (9,52) 62,58 (93,21) Станд. 30 1000 (6,9) …
0,500 (12,70) 82,77 (123,29) XS 40 … 1100 (7,6)
0,656 (16,66) 107,50 (160,18) … 60 … 1500 (10,3)
0,844 (21,44) 136,62 (203,56) … 80 … 1900 (13,1)
1,031 (26,19) 164,82 (245,58) … 100 … 2300 (15,9)
1,219 (30,96) 192,43 (286,72) … 120 … 2700 (18,6)
980
ТАБЛИЦА X1.2
РАЗМЕРЫ, ВЕС И ДАВЛЕНИЕ ИСПЫТАНИЙЯ ДЛЯ ТРУБ С НЕНАРЕЗАННЫМИ КОНЦАМИ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
ционный
дюйм (мм) фунтов/фут (кг/м)
1,438 (36,52) 223,64 (333,22) … 140 … 2800 (19,3)
1,594 (40,49) 245,25 (365,42) … 160 … 2800 (19,3)
18 0,250 (6,35) 47,39 (70,59) … 10 600 (4,1) …
0,312 (7,92) 58,94 (87,79) … 20 750 (5,2) …
0,375 (9,52) 70,59 (105,14) Станд. … 900 (6,2) …
0,438 (11,13) 82,15(122,36) … 30 … 900 (6,2)
0,500 (12,70) 93,45 (139,19) XS … … 1000 (6,9)
0,562 (14,27) 104,67 (155,91) … 40 … 1100 (7,6)
0,750 (19,05) 138,17 (205,80) … 60 … 1500 (10,3)
0,938 (23,83) 170,92 (254,59) … 80 … 1900 (13,1)
1,156 (29,36) 207,96 (309,86) … 100 … 2300 (15,9)
1,375 (34,92) 244,14 (363,77) … 120 … 2800 (19,3)
1,562 (39,67) 274,22 (408,54) … 140 … 2800 (19,3)
1,781 (45,24) 308,50 (459,67) … 160 … 2800 (19,3)
20 0,250 (6,35) 52,73 (78,54) … 10 500 (3,4) …
0,375 (9,52) 78,60(117,07) Станд. 20 800 (5,5) …
0,500 (12,70) 104,13 (155,10) XS 30 … 900 (6,2)
0,594 (15,09) 123,11 (183,43) … 40 … 1100 (7,6)
0,812 (20,62) 166,40 (247,85) … 60 … 1500 (10,3)
1,031 (26,19) 208,87 (311,22) … 80 … 1900 (13,1)
1,281 (32,54) 256,10 (381,59) … 100 … 2300 (15,9)
1,500 (38,10) 296,37 (441,59) … 120 … 2700 (18,6)
1,750 (44,45) 341,10 (508,24) … 140 … 2800 (19,3)
1,969 (50,01) 379,17 (564,96) … 160 … 2800 (19,3)
24 0,250 (6,35) 63,41 (94,45) … 10 450 (3,1) …
0,375 (9,52) 94,62 (140,94) Станд. 20 650 (4,5) …
0,500 (12,70) 125,49 (186,92) XS … … 750 (5,2)
0,562 (14,27) 140,68 (209,54) … 30 … 850 (5,9)
0,688 (17,48) 171,29 (255,14) … 40 … 1000 (6,9)
0,969 (24,61) 238,85 (355,89) … 60 … 1500 (10,3)
1,219(30,96) 296,58 (441,90) … 80 … 1800 (12,4)
1,531 (38,89) 367,39 (547,41) … 100 … 2300 (15,9)
1,812 (46,02) 429,39 (639,79) … 120 … 2700 (18,6)
2,062 (52,37) 483,12 (719,25) … 140 … 2800 (19,3)
2,344 (59,64) 542,14 (807,79) … 160 … 2800 (19,3)
26 0,250 (6,35) 68,75 (102,40) … … 400 (2,8) …
0,312 (7,92) 86,60 (127,50) … 10 500 (3,4) …
0,375 (9,52) 102,63 (152,87) Станд. … 610 (4,2) …
0,500 (12,70) 136,17 (202,83) XS 20 690 (4,8)
981
982
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРУБЫ
SA-530/SA-
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-530/SA-530M
1. Область применения Название технических условий ASTMА
1.1 Данные Технические условия охватывают Трубы из аустенитной стали, изготовленные
группу требований, которые, за исключением Сек- методом центробежного литья для эксплуата- A 451
ции в условиях высоких температур
ций 4.3, 12, 19 и 20, являются обязательными требо- Трубы из аустенитной стали, изготовленные
ваниями к Техническим условиям ASTM для труб- методом центробежного литья и обработанные
A 452
ных изделий, упомянутых ниже, если технические давлением в холодном состоянии для эксплуа-
условия на изделия не указывают других требова- тации в условиях высоких температур
Трубы бесшовные из углеродистой стали
ний, и в таком случае требование технических усло- для эксплуатации при атмосферных и более A 524
вий на изделие будет преобладать. низких температурах
1.2 Секции 4.3 или 19 являются обязательными, Тюбинги из высоколегированного железо-
хромоникелевого сплава, изготовленные методом
если технические условия на изделия имеют требо- центробежного литья для эксплуатации
A 608
вания к анализу изделия или испытаниям на рас- под высоким давлением при высоких температурах
плющивание. Трубы из углеродистой стали, изготовлен-
ные методом центробежного литья для эксплуа- A 660
1.3 Секция 20 является обязательной, если техни- тации в условиях высоких температур
ческие условия на изделие содержат требование Трубы стальные, изготовленные методом
к гидростатическому испытанию без определения электрической сварки плавлением для эксплуа-
A 671
тации при атмосферных и более низких темпе-
параметров испытания. ратурах
1.4 Секция 12 предназначена только для информа- Трубы стальные, изготовленные методом
ции. электрической сварки плавлением для эксплуа-
A 672
тации под высоким давлением при умеренных
1.5 В случае противоречия между требованием температурах
технических условий на изделие и общим требова- Трубы из углеродистой и легированной ста-
нием данных Технических условий должно удовле- ли, изготовленные методом электрической
A 691
сварки плавлением для эксплуатации под высо-
творяться только требование технических условий ким давлением при высоких температурах
на изделие. Трубы бесшовные, сварные ферритные
A 731/A 731M
Обозначение и из мартенситовой коррозионностойкой стали
Название технических условий ASTMА Трубы бесшовные и сварные из феррит-
A 790/A 790M
Трубы бесшовные из углеродистой стали ной/аустенитной коррозионностойкой стали
A 106 Трубы из аустенитной коррозионностойкой
для эксплуатации в условиях высоких температур.
Трубы бесшовные и сварные из аустенитной стали с односторонними и двусторонними A 813/A 813M
A 312/A 312M сварными швами
коррозионностойкой стали
Трубы бесшовные и сварные для эксплуата- Трубы холодноформированные сварные
A 333/A 333M A 814/A8 14M
ции в условиях низких температур из аустенитной коррозионностойкой стали
Трубы бесшовные из ферритной легирован- Трубы из ферритной/аустенитной коррозион- A 872
ной стали для эксплуатации в условиях высоких A 335/A 335M ностойкой стали, изготовленные методом центро-
температур бежного литья для эксплуатации в агрессивных
Трубы из аустенитной хромо-никелевой ле- средах
А
гированной стали, изготовленные методом Данные обозначения относятся к последнему изданию соответ-
A 358/A 358M
электрической сварки плавлением для эксплуа- ствующих технических условий.
тации в условиях высоких температур
Трубы кованые и расточенные из углероди-
стой и ферритной легированной стали для экс- А 369/А 369М 1.6 Значения величин, определенные либо в сис-
плуатации в условиях высоких температур теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, долж-
Трубы бесшовные из аустенитной стали для ны рассматриваться отдельно в качестве стандарт-
эксплуатации в условиях высоких температур А 376/А 376М ных. В данном тексте единицы СИ приведены
на центральной станции
Трубы стальные, изготовленные методом в скобках. Значения, определенные в каждой сис-
дуговой сварки металлическим электродом, теме единиц, не являются точно эквивалентными;
A 381
для эксплуатации в системах передачи под вы- поэтому каждая система должна использоваться
соким давлением независимо от другой. Комбинирование значений
Трубы бесшовные из ферритной легирован-
ной стали, подвергнутые специальной термиче- величин из двух систем в результате может привес-
A 405 ти к несоответствию техническим условиям харак-
ской обработке для эксплуатации в условиях
высоких температур теристикам. Единицы дюйм-фунт должны исполь-
Трубы сварные большого диаметра из аусте- зоваться в том случае, если в заказе не установлено
нитной стали для эксплуатации в коррозионных А 409/А 409М
условиях или при высоких температурах обозначение "М" (СИ) технических условий на из-
Трубы из ферритной легированной стали, из- делие.
готовленные методом центробежного литья A 426
для эксплуатации в условиях высоких температур ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номи-
Трубы кованые и расточенные из аустенит- нальный размер трубы) заменяет в данном стандарте такие тра-
ной легированной стали для эксплуатации A 430/A 430M диционные термины, как «номинальный диаметр», «размер»
в условиях высоких температур и «номинальный размер».
983
2. Нормативно-справочные документы таний, методикам и терминологии Стандарта A 751.

4.2 Анализ плавки — Анализ каждой плавки ста-
2.1 Стандарты ASTM: ли должен проводиться ее изготовителем для опре-
A 370 Изделия стальные. Методы механических деления процентного содержания указанных эле-
испытаний и соответствующая терминология; ментов. Если применяются процессы вторичной
A 450/A 450M Трубы из углеродистой, ферритной плавки, результаты анализа плавки должны быть
легированной и аустенитной стали. Общие техни- получены от одного слитка после повторного плав-
ческие условия; ления или от одного изделия одного слитка после
A 700 Изделия стальные. Практическое руково- повторной плавки из каждой первичной плавки.
дство по упаковке, маркировке и погрузке при Химический состав, определенный таким образом,
внутренних перевозках; или на основе анализа изделия произведенного из-
готовителем трубных изделий, должен соответство-
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер- вать установленным требованиям.
минология химического анализа;
4.2.1 Для коррозионно-стойких сталей, заказы-
D 3951 Упаковка коммерческая. Руководство; ваемых согласно техническим условиям на изделие
E 29 Результаты испытаний. Методика использова- со ссылкой на эти технические условия для общих
ния значащих цифр для определения соответствия требований, сталь не должна содержать неуказанно-
техническим условиям. го для данной марки элемента, кроме азота, в той
степени, чтобы сталь соответствовала требованиям
2.2 Стандарты ANSI:
к другой марке, для которой данный элемент явля-
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из ковкой ется указанным и имеющим требуемое минимальное
стали содержание. Для данного требования марка опреде-
B36.19 Трубы из коррозионно-стойкой стали ляется как сплав, описываемый в индивидуальном
порядке и определяемый по его собственному обо-
2.3 Военные стандарты: значению в Единой Системе нумерации в таблице
MIL-STD-163 Подготовка изделий сталелитейного требований к химическому составу в рамках любых
производства для отгрузки и хранения; технических условий, перечисленных в области
MIL-STD-271 Металлы. Требования к неразру- применения, как охватываемый данными Техниче-
шающему контролю; скими условиями.
MIL-STD-792 Требования к идентификационной 4.3 Анализ изделия — Требования к анализу изде-
маркировке элементов специального назначения. лия и варианты, если таковые имеются, содержатся
в технических условиях на изделие.
2.4 Федеральные стандарты:
Фед. Стандарт № 183 Изделия из чугуна и стали. 5. Требования к механическим характери-
Непрерывная идентификационная маркировка стикам
5.1 Технология механических испытаний —
2.5 Комитет по окраске стальных конструкций. Требуемые образцы и механические испытания
SSPC-SP6 Подготовка поверхности. Технические ус- должны соответствовать Методам испытаний и оп-
ловия No. 6. Пескоструйная коммерческая очистка. ределениям A 370, особенно Приложению A2 этого
Стандарта,
3. Процесс 5.2 Образцы должны подвергаться испытаниям
при комнатной температуре.
3.1 Сталь должна производиться любым процессом.
5.3 Образцы уменьшенных размеров или подраз-
3.2 Если Покупатель требует применения специ- меров, описанные в Методах испытаний и опреде-
ального типа плавки, он должен быть указан в зака- лениях A 370, могут использоваться только в том
зе на покупку. случае, если недостаточно материала для изготовле-
3.3 Первичная плавка может включать раздель- ния одного из стандартных образцов. В случае при-
ное дегазирование или рафинирование, за ним мо- менения образцов малых размеров или подразмеров
жет следовать вторичная плавка с использованием должен использоваться образец наибольшего воз-
электрошлакового переплава или вакуумного пере- можного размера.
плава. Если применяется вторичная плавка, то плав-
ка определяется как все слитки, переплавленные 6. Требования к характеристикам
из одной первичной плавки. при растяжении
3.4 Сталь может быть отлита в слитки или разли- 6.1 Материал должен соответствовать требовани-
та методом непрерывного литья. Если сталь различ- ям к характеристикам при растяжении, как это оп-
ных марок разливается последовательно методом ределено в индивидуальных технических условиях.
непрерывного литья, требуется идентификация ре- 6.2 Предел текучести должен соответствовать ос-
зультирующего переходного материала. Изготови- таточной деформации, равной 0,2 % от расчетной
тель должен убрать переходный материал при по- длины, или общему растяжению, равному 0,5 % рас-
мощи установленной процедуры, которая абсолют- четной длины образца под нагрузкой.
но разделяет марки.
6.3 Если относительное удлинение в процентах
4. Химический состав любого испытуемого образца меньше заданного
и любой участок разрушения находится на расстоя-
4.1 Химический анализ состава – Образцы нии более 3/4 дюйма (19,0 мм) от середины расчет-
для проведения химического анализа и метод анализа ной длины, обозначенной метками на образце перед
должны соответствовать требованиям к Методам испы-
984
проведением испытаний, то необходимо провести ком-либо одном поперечном сечении не должна пре-
повторное испытание. вышать 1,5 % от указанного наружного диаметра.
7. Допускаемые отклонения веса 11. Допускаемые отклонения длины
7.1 Вес любого отрезка трубы размера NPS 12
и менее не должен отклоняться от указанного более, 11.1 Бесшовные и сварные (без добавления при-
чем на 10 % в сторону увеличения или более, чем на садочного металла) — Если заказаны определенные
3,5 % в сторону уменьшения. Для труб размерами отрезные длины, никакой отрезок трубы не должен
более NPS 12 вес любого отрезка трубы не должен быть менее указанной длины и не должен превы-
отклоняться от указанного более, чем на 10 % в сто- шать указанную длину более, чем на 1/4 дюйма
рону увеличения и более, чем на 5 % в сторону [6 мм].
уменьшения. Если не указано иного, трубы размера 11.2 Кованые и расточенные, а также литые
NPS 4 и меньших размеров могут взвешиваться с холодной обработкой давлением — Если заказаны
удобными партиями; трубы размерами более NPS 4 определенные отрезные длины, никакой отрезок
должны взвешиваться отдельно. трубы не должен быть менее указанной длины
и не должен превышать указанную длину более,
8. Допускаемые отклонения толщины стенки чем на 1/8 дюйма [3 мм].
8.1 Бесшовные и сварные (без добавления приса- 11.3 Для труб, заказанных немерными длинами,
дочного металла) — Минимальная толщина стенки длины и отклонения должны быть согласованы
в любой точке должна быть в пределах допусков, между Производителем и Заказчиком.
указанных в Таблице 1, за исключением того, что 11.4 Не допускается никаких сочленений, если
для сварных труб зона сварного шва не должна быть не согласовано иное.
ограничена допуском на превышение. Минимальная
толщина стенки при контрольной проверке 12. Стандартный вес
на –12,5 % указана в Таблице X1.1.
8.2 Кованые и расточенные — Толщина стенки 12.1 Система стандартных размеров труб была
не должна отклоняться от указанной в сторону уве- принята Американским Национальным институтом
личения более, чем на 1/8 дюйма [3,2 мм]. Отклоне- стандартов в виде ANSI B36.10 и B36.19. Эти стан-
ния от заданной толщины стенки в сторону ее дартные размеры не запрещают производство и при-
уменьшения не допускаются. менение труб других размеров, изготовляемых в со-
ответствии с различными техническими условиями,
8.3 Литые — Толщина стенки не должна откло- ссылающимися на данные Технические условия.
няться от указанной в сторону увеличения более,
чем на 1/16 дюйма [1,6 мм]. Отклонения от заданной 12.2 Для труб нестандартных размеров расчет-
толщины стенки в сторону ее уменьшения не допус- ный вес на фут должен определяться следующей
каются. формулой:
9. Допускаемые отклонения внутреннего

диаметра где:
9.1 Кованые и расточенные, а также литые — C = 10,69 [0,0246615],
Внутренний диаметр не должен отклоняться W = вес, фунтов/фут [кг/м],
от указанного в сторону уменьшения более, чем
на 1/16 дюйма [1,6 мм]. Плюсовое отклонение внут- D = указанный или вычисляемый (по указанно-
реннего диаметра от заданного значения не допус- му внутреннему диаметру и толщине стенки)
кается. наружный диаметр в дюймах [мм],
t = указанная толщина стенки в дюймах (с точ-
10. Допускаемые отклонения наружного ностью до третьего десятичного знака) [в мил-
диаметра лиметрах с точностью до второго десятичного
10.1 Отклонения наружного диаметра, если знака].
не указано иное, не должны превышать предельных ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Веса, приведенные в Американских нацио-
значений, указанных в Таблице 2. Допуски на на- нальных стандартах и расчетные веса, определенные
ружный диаметр включают овальность, за исключе- по формуле (1), основаны на весах труб из углеродистой стали.
Вес трубы, изготовленной из ферритной коррозионно-стойкой
нием предусмотренного в п.п. 10.2 и 10.2.1. стали может быть примерно на 5 % меньше, а вес трубы, изготов-
10.2 Тонкостенные трубы обычно образуют зна- ленной из аустенитной коррозионно-стойкой стали - примерно
чительную овальность (отклонение от круглости) на 2 % больше приведенных значений.
при окончательном отжиге, правке или обеих опе-
рациях. Тонкостенные трубы определены как 13. Концы
имеющие толщину стенки, равную 3 % или менее
от наружного диаметра. 13.1 Если не указано иное, трубы должны постав-
10.2.1 Допуски по диаметру из Таблицы 2 недос- ляться с гладкими концами. Все заусенцы на концах
таточны для компенсации дополнительной овально- труб должны быть удалены.
сти, ожидаемой в тонкостенных трубах, и примени-
мы только к среднему значению замеров предельно- 14. Прямолинейность
го (максимального и минимального) наружного
диаметра в каком-либо одном поперечном сечении. 14.1 Готовая труба должна быть достаточно прямой.
Однако для тонкостенных труб разница в замерах 14.2 Для труб, изготовленных методом дуговой
предельного наружного диаметра (овальность) в ка- сварки металлическим электродом, максимальное
985
отклонение от линейки длиной 10 футов [3,0 м], повторной термической обработке, но не более двух
размещенной так, что оба конца касаются трубы, раз, за исключением одобрения Покупателем до-
должно быть [3,2 мм]. Для труб, изготовленных ме- полнительных обработок на основании удовлетво-
тодом дуговой сварки металлическим электродом, рительных металлургических данных, что причина
имеющих длины менее 10 футов [3,0 м], данное неудачных испытаний устранима, а качество самого
максимальное отклонение должно быть предвари- материала удовлетворительное.
тельно рассчитано с учетом отношения действи-
тельной длины к 10 футам [3,0 м]. 18. Опытные образцы
18.1 Образцы для испытаний должны отбираться на
15. Ремонт сваркой концах готовых труб до любых операций формовки
или до нарезки длинами. Образцы должны иметь глад-
15.1 Ремонт сваркой дефектов бесшовных труб кие края и не должны иметь заусенцев и трещин, кро-
(включая трубы, изготовленные методом центро- ме образцов для испытаний на расплющивание, когда
бежного литья, а также кованые и расточенные), они делаются из обрезных концов.
а также дефектов листовых материалов в сварных 18.2 Для испытания на растяжение допускается
трубах, а также, при условии специального утвер- использовать образцы, вырезанные как продольно,
ждения в технических условиях на изделие, дефекты так и поперечно.
сварного шва в сварных трубах должен допускаться
с одобрения Покупателя и с пониманием того, что 18.3 Если на каком-либо образце для испытаний
состав наплавленного присадочного металла должен обнаружены трещины или дефекты механической
соответствовать составу свариваемого металла. Де- обработки, данный образец может быть отбракован
фекты должны быть тщательно обрублены или за- и заменен другим образцом.
шлифованы перед проведением сварки и каждая
отремонтированная длина должна быть подвергнута 19. Требования к испытаниям на расплющивание
повторной термической обработке или отжигу
со снятием напряжений, как это оговорено в приме- 19.1 Трубы бесшовные и изготовленные методом
няемых технических условиях. Каждая длина ре- центорбежного литья — Часть трубы длиной
монтируемой трубы должна подвергаться гидроста- не менее 21/2 дюйма [63 мм] должны быть расплю-
тическому испытанию, как требуется техническими щены в холодном состоянии между двумя плитами
условиями на изделие. в два этапа. При проведении первого этапа, который
представляет собой испытание трубы на пластич-
15.2 Ремонтная сварка должна проводиться с ис- ность, на внутренней, внешней и торцевой поверх-
пользованием сварочных процедур и сварщиков или ностях, кроме случая, оговоренного в п. 19.3.4,
операторов сварочных машин, которые прошли ква- не должны появляться трещины или разрывы, пока
лификационную оценку в соответствии с требова- расстояние между пластинами не станет меньше
ниями Стандарта ASME на котлы и сосуды, рабо- значения H, рассчитанного по формуле:
тающие под давлением, Секция IX.
H = (1+ e)t/(e + t/D), (2)
16. Повторные испытания
где:
16.1 Если результаты механических испытаний H = расстояние между расплющивающими пли-
любой группы или партии труб не соответствуют тами в дюймах [мм],
требованиям, установленным в индивидуальных t = указанная толщина в дюймах [мм],
технических условиях, могут быть проведены по- D= указанный или вычисляемый (по указанному
вторные испытания на удвоенном по сравнению внутреннему диаметру и толщине стенки) на-
с первоначальным испытанием количестве дополни- ружный диаметр в дюймах [мм],
тельных длин труб от той же группы или партии, e = деформация на единицу длины (постоянная
каждая из которых должна соответствовать задан- для данной марки стали 0,07 – для среднеуглеро-
ным требованиям. Допускается только одно повтор- дистой стали (максимальное заданное содержа-
ное испытание какой-либо группы или партии. Не- ние углерода 0,19 % и выше), 0,08 – для феррит-
соответствие будет причиной отбраковки группы ной легированной стали, 0,09 – для аустенитной
или партии. стали и 0,09 - для низкоуглеродистой стали (мак-
16.2 Любой отдельный отрезок трубы, отвечаю- симальное заданное содержание углерода 0,18 %
щий требованиям испытаний, принимается. Отдель- или ниже)).
ные отрезки, не соответствующие требованиям ис- При проведении второго этапа, который представ-
пытаний, могут быть представлены на повторные ляет собой испытание на отсутствие дефектов, рас-
испытания, при условии, что причина несоответст- плющивание продолжают до разрушения образца
вия установлена, а не соответствующий требовани- или до соприкосновения противоположных стенок
ям участок удален. трубы.
19.2 Сварные трубы — Участок сварной трубы
17. Повторная обработка длиной не менее 4 дюймов [100 мм] должен быть
расплющен в холодном состоянии между двумя
17.1 Если отдельные отрезки труб, выбранные плитами в два этапа. Сварной шов должен быть рас-
для представления группы или партии, не отвечают положен под углом 90° по отношению в направле-
требованиям испытаний, то представленная группа нию прилагаемой силы (в точке максимального из-
или партия могут быть подвергнуты повторной тер- гиба). Во время первого этапа, который является
мической обработке и повторно подвергнуты испы- испытанием на пластичность, на внутренней и на-
таниям. Изготовитель может подвергнуть трубы ружной поверхностях не должны появляться трещи-
986
ны или разрывы, за исключением случая, указанного давлений 1000 фунтов/кв.дюйм [7 МПа] и выше.
в 19.3.4, до тех пор, пока расстояние между плитами Гидростатические испытания могут производиться
станет менее значения H, рассчитанного из уравне- перед нарезкой на окончательные длины или перед
ния (2). Во время второго этапа, который является высадкой, обжимом, развальцовкой, гибкой или
испытанием на бездефектность, расплющивание другими операциями формовки.
должно быть продолжено, пока образец не сломает- 20.2 Независимо от уровня напряжения в стенке
ся или пока противоположные стенки трубы не со- трубы, определенного уравнением (3), минимальное
прикоснутся. давление гиростатического испытания, требуемое
19.3 Бесшовные, изготовленные методом центро- для удовлетворения данных требований, не должно
бежного литья и сварные трубы: превышать либо 2500 фунтов/кв.дюйм [17,0 МПа]
для наружных диаметров (см. D в 20/1) 3,5 дюйма
19.3.1 Подтверждение слоистости или дефект- [88,9 мм] или менее, либо 2800 фунтов/кв.дюйм
ности материала или сварного шва, обнаруженное [19,0 МПа] для наружных диаметров более
во время полного испытания на расплющивание, 3,5 дюймов [88,9 мм]. Это не запрещает проведения
является основанием для отбраковки. испытаний при более высоких давлениях по выбору
19.3.2 Поверхностные дефекты, не выявленные Изготовителя или как это оговорено в п. 20.3.
в испытательном образце перед расплющиванием, 20.3 При согласии изготовителя в заказе может
но проявившиеся на первом этапе испытания на рас- быть заявлено более высокое значение минимально-
плющивание, должны оцениваться в соответствии го гидростатического давления при испытании по
с требованиями к обработке. сравнению с требованиями, изложенными в п. 20.2
19.3.3 Поверхностные разрушения, происходя- или п. 20.1, или в обоих пунктах.
щие по причине поверхностных дефектов, не долж- 20.4 Испытательное давление должно выдержи-
ны быть причиной отбраковки. ваться как минимум 5 сек без возникновения про-
19.3.4 При испытании труб с малым отношением течки через стенку трубы. Для сварных труб испы-
D к t в связи с тем, что деформация, связанная с гео- тательное давление должно выдерживаться в тече-
метрией труб, чрезмерно высока на внутренней по- ние времени, достаточного для проверки Инспекто-
верхности в местах, совпадающих с положением ром всей длины сварного шва.
часовой стрелки на 6 и 12 часов, трещины в этих 20.5 Гидростатическое испытание может быть не-
местах не должны быть причиной отбраковки, если пригодным для проверки концевого участка трубы.
отношение D к t составляет не менее 10. Отрезок трубы, который не может быть испытан, дол-
жен определяться Изготовителем и, если указано в за-
20. Требования к гидростатическому испытанию казе, об этом должно сообщаться Покупателю.
20.1 За исключением предусмотренного в п.п. 20.2
и 20.3, каждая длина труб должна испытываться 21. Сертифицированный отчет об испытаниях
изготовителем на гидростатическое давление, кото- 21.1 Если это указано в заказе на покупку или
рое будет создавать в стенке трубы напряжение, контракте, Изготовитель или Поставщик должен
составляющее не менее 60 % от минимального ука- представить сертифицированный отчет об испыта-
занного предела текучести для труб из углеродистой ниях, удостоверяющий, что изготовление, отбор
и ферритной легированной стали, либо 50 % от ми- образцов, испытание и контроль изделия были осу-
нимального указанного предела текучести для труб ществлены в соответствии с настоящими Техниче-
из аустенитной легированной стали. Испытательное скими условиями, включая год издания, Дополни-
давление или напряжение должны определяться тельные требования и любые другие требования,
следующей формулой: оговоренные в заказе на покупку или контракте,
а также результаты испытаний соответствуют тре-
бованиям данных Технических условий, Дополни-
где: тельных и других требований. Наличие подписи или
P = гидростатическое испытательное давление нотариального свидетельства не требуется в Серти-
в фунтах/кв.дюйм или MПa, фицированном отчете об испытании, но в документе
S = напряжение стенки трубы в фунтах/кв.дюйм должна быть поставлена дата и четко идентифици-
или МПа, рована организация, представляющая отчет.
t = указанная номинальная толщина стенки, номи-
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Несмотря на отсутствие подписи или нота-
нальная толщина стенки, соответствующая ука- риального свидетельства, организация, представляющая отчет,
занному спецификационному номеру ANSI, несет ответственность за его содержание.
или в 1,143 раза превышающая указанную ми-
нимальную толщину стенки в дюймах [мм], 21.2 Кроме того, Сертифицированный отчет
D = указанный наружный диаметр, наружный об испытаниях должен включать следующую ин-
диаметр, соответствующий указанному формацию и результаты испытаний, если это при-
в ANSI размеру трубы, либо наружный диа- менимо:
метр, рассчитанный прибавлением 2t (как оп- 21.2.1 Номер плавки,
ределено выше) к указанному внутреннему
диаметру в дюймах [мм]. 21.2.2 Анализ плавки,
20.1.1 Давление гидростатического испытания, 21.2.3 Анализ изделия, если указано или
определенное уравнением, должно округляться требуется,
до ближайших 50 фунтов/кв.дюйм [0,5 МПа] 21.2.4 Свойства при растяжении,
для давлений менее 1000 фунтов/кв.дюйм [7 МПа] 21.2.5 Ширина расчетной длины, если исполь-
и до ближайших 100 фунтов/кв.дюйм [1 МПа] для-
987
зуются продольные образцы в виде полос при испы- и определяется как дефектная, должна быть отложе-
тании на растяжение, на, а Изготовитель должен быть уведомлен для со-
21.2.6 Приемлемое испытание на загиб, вместной оценки пригодности трубы. Распоряжение
такой трубой должно быть предметом соглашения.
21.2.7 Приемлемое испытание на расплющи-
ваемость,
21.2.8 Давление при гидростатическом испы-
тании, 24.1 Каждый отрезок трубы должен быть четко
21.2.9 Электрический метод неразрушающего промаркирован с указанием названия Изготовителя
контроля, или торговой марки, номера Технических условий
21.2.10 Результаты ударного испытания, (год издания не требуется) и Марки. Маркировка
должна начинаться приблизительно в 12 дюймах
21.2.11 Результаты других испытаний или ин- [300 мм] от конца каждого отрезка труб. Для труб
формация, требуемая для отчета согласно техниче- размером менее NPS 2 и труб длиной до 3 футов
ским условиям на изделие. [1 м] требуемая информация должна быть маркиро-
21.3 Результаты испытаний или информация, не- вана на ярлыке, прочно прикрепленном к связке или
обходимая для отчета согласно дополнительным ящику, в котором данные трубы транспортируются.
или другим требованиям, оговоренным в заказе 24.2 Если трубы, маркированные указанным об-
на покупку или контракте, должны быть включены разом, отбракованы, обозначение ASTM должно
в отчет, но могут быть оформлены в виде отдельно- быть аннулировано.
го документа.
24.3 Для труб из аустенитной стали маркировоч-
21.4 Сертифицированный отчет об испытаниях ная краска или чернила не должны содержать каких-
должен включать заявление с разъяснением значе- либо агрессивных металлов или солей металлов,
ния буквы, добавленной к номеру Технических ус- таких как цинк, медь или свинец, которые могут
ловий (см. п. 24.5), отмаркированному на трубах, вызвать коррозионное разрушение при нагревании.
если не все требования Технических условий вы-
полнены. Покупатель должен удостоверить, что все 24.4 Трубы, отремонтрированные сваркой
требования Технических условий полностью вы- в соответствии с п. 15.1, должны быть маркированы
полнены до удаления буквы (Х, У или Z). буквами WR.
21.5 Если требуется сертификация материала, ко- 24.5 Если оговорено, что определенные требова-
торый не был подвергнут гидростатическим испы- ния Технических условий, принятые Комитетом
таниям, то в Сертификате испытаний должно быть ASME по котлам и сосудам давления, работающим
указано «Не подвергалось гидростатическому испы- под давлением, должны быть выполнены Покупате-
танию», а к номеру технических условий на изделие, лем после получения изделия, Изготовитель обязан
марке материала и классу, указываемым в Сертифи- указать, что не все требования Технических условий
кате, должны быть добавлены буквы "NH". были выполнены, обозначив это положение буквами
Х, У или Z, следующим сразу же после номера Тех-
нических условий. Эта буква может удаляться после
22. Контроль выполнения всех требований Технических условий.
22.1 Инспектор, представляющий Покупателя, Разъяснения требований Технических условий, обя-
должен иметь доступ в любое время выполнения зательных к выполнению, приведены в п 23.1.
работ по контракту Покупателя ко всем этапам вы- 24.6 Штриховое кодирование — В добавление
полняемых изготовителем работ, которые касаются к требованиям в п.п. 24.1, 24.2, 24.3, 24.4 и 24.5,
изготовления заказанного материала. Изготовитель штриховое кодирование допускается как дополни-
должен предоставить Инспектору все разумные тельный способ маркировки.
средства, чтобы убедить его, что материал обраба-
тывается в соответствии с этими Техническими ус- Покупатель может указать в заказе применение спе-
ловиями. Изготовитель должен предоставить Ин- циальной системы штрих-кодов.
спектору все возможные средства для подтвержде-
ния того, что изделие поставляется в соответствии 25. Упаковка, маркировка и погрузка
с данными Техническими условиями. Все испыта-
ния должны выполняться на месте изготовления 25.1 Если указано в заказе на покупку, упаковка,
до отгрузки, если не оговорено иное, и должны вес- маркировка и погрузка для отправки должны выпол-
тись так, чтобы не мешать работе завода. няться в соответствии с процедурами Методики A 700.
23. Отбраковка 26. Правительственная поставка

23.1 Каждая длина трубы, поставленная
26.1 Если это оговорено в контракте или заказе,
Изготовителем, может быть подвергнута контролю
для ведомств правительства США, которым необхо-
со стороны Покупателя, и в случае несоответствия
димы трубы, свободные от окалины, в запросе, кон-
требованиям данных Технических условий, осно-
тракте или заказе должны рассматриваться следую-
ванным на контроле и методе испытаний, указанных
щие требования. В случае разногласий между этими
в них, может быть отбракована, о чем Изготовитель
требованиями и требованиями технических условий
должен быть извещен. Вопрос о том, что делать
на изделие предпочтение должно отдаваться на-
с отбракованной трубой должен решаться путем
стоящим требованиям.
соглашения между Изготовителем и Покупателем.
26.1.1 Трубы должны заказываться по номи-
23.2 Труба, которая разрушается при любой
нальному размеру (NPS) и спецификационному
операции формовки или в процессе установки,
988
номеру. Номинальная труба должна быть такой, 26.1.5 Отбор образцов для испытаний на рас-
как указано в ANSI B36.10. тяжение и загиб — Из каждой партии должен быть
26.1.2 Ответственность за контроль — Если взят один образец. Партия должна состоять целиком
в контракте или заказе на покупку не оговорены из труб одного наружного диаметра и одной толщи-
другие требования, Изготовитель несет ответствен- ны стенок, изготовленных в течение 8-часовой сме-
ность за выполнение всех установленных требова- ны из одной плавки стали и термически обработан-
ний к контролю и испытаниям. Выборочный кон- ных в одинаковых условиях по температуре и вре-
троль, как часть производственного процесса, явля- мени в одной садке в печь периодического действия,
ется приемлемой практикой установления соответ- либо термически обработанных при одних условиях
ствия требованиям, однако он не позволяет пред- в печи непрерывного действия, и представленных
ставлять известные дефектные материалы, либо ука- для контроля в одно и то же время.
занные, либо фактические, и не обязывает прави- 26.1.6 Гидростатические и ультразвуковые
тельство принимать такие материалы. Отсутствие испытания — Каждая труба должна быть подверг-
требований к какому-либо виду контроля в техниче- нута ультразвуковым (если указано) и гидростати-
ских условиях не освобождает Подрядчика от ответ- ческим испытаниям.
ственности за обеспечение гарантии того, что все 26.1.7 Трубы не должны иметь оксидов тяже-
изделия или поставки, представленные правительст- лых металлов или окалины. Внутренняя поверх-
ву для приемки, соответствуют всем требованиям ность труб из ферритной стали, обработанных в го-
контракта. выборочный контроль, как часть произ- рячем состоянии, должна быть протравлена или
водственных операций, является приемлемым мето- подвергнута пескоструйной очистке до состояния
дом удостоверения соответствия требованиям, од- отсутствия окалины, эквивалентного визуальному
нако, это не дает права представлять заведомо де- Стандарту CSa2, из Документа SSPC-SP6. Очистка
фектные материалы, указанные либо фактические, должна выполняться в соответствии с письменной
и не обязывает правительство принимать такой ма- процедурой, которая показала эффективность. Эта
териал. За исключением случаев, оговоренных процедура должна быть доступной для проверки.
в контракте или заказе на покупку, Изготовитель
может использовать собственные или любые другие 26.1.8 В дополнение к маркировке по Техниче-
подходящие технические средства для выполнения ским условиям A 450/A 450M, каждая длина трубы
требований контроля и испытаний, если Покупатель с наружным диаметром 1/4 дюйма и более должна
не высказал своего несогласия во время размещения быть промаркирована следующей внесенной в спи-
заказа. Покупатель должен иметь право выполнить сок информацией. Маркировка должна соответство-
любые контрольные проверки и испытания, преду- вать FED-STD-183 и MIL-STD-792. (a) Номиналь-
смотренные в настоящих Технических условиях, где ный спецификационный номер размера трубы
такие контрольные проверки и испытания считают- и длина (b) Идентификационный номер плавки или
ся необходимыми, чтобы подтвердить соответствие партии.
материала установленным требованиям. 26.1.9 Трубы должны быть прямолинейными
26.1.3 Отбор образцов для испытаний на рас- в пределах допусков, указанных в Таблице 3.
плющивание и раздачу и визуального контроля 26.1.10 Если указано, то каждая труба должна
и контроля размеров — Минимальное количество быть подвергнута ультразвуковому контролю в со-
образцов для испытаний на расплющивание и раз- ответствии со стандартом MIL-STD-271, за исклю-
дачу, а также для визуального контроля и контроля чением того случая, когда глубина надреза в калиб-
размеров должно быть следующим: ровочном эталоне должна составлять 5 % толщины
стенки или 0,005 дюйма, в зависимости от того, ка-
Размер партии (изделий на партию) Размер выборки кая величина больше. Любая труба, производящая
от 2 до 8 Вся партия сигнал, равный или превышающий 100 % от сигнала
от 9 до 90 8 калибровочного эталона, должна отбраковываться.
от 91 до 150 12 26.1.11 Трубы должны быть свободными
от 151 до 280 19 от ремонтных сварочных швов, сварных соединений,
от 281 до 500 21 задиров, расслоений, закатов, видимых трещин, над-
от 501 до 1200 27 рывов, выемок расщепов, раковин и других наносящих
от 1201 до 3200 35 вред изъянов, которые определяются либо визуальным
от 3201 до 10 000 38 либо ультразвуковым контролем, либо альтернатив-
от 10001 до 35 000 46 ными испытаниями, как оговорено.
26.1.12 Трубы должны быть однородными
Во всех случаях приемочное число равняется нулю, по качеству и состоянию и иметь отделку, соответ-
а браковочное число – единице. Отбракованные ствующую наилучшей методике труб стандартного
партии могут быть подвергнуты сплошной проверке качества. Поверхностные дефекты, такие как следы
и повторно представлены для визуального контроля транспортировки, следы рихтовки, следы оправки
и контроля размеров. Все дефектные изделия долж- и штампа, неглубокие раковины и следы окалины не
ны быть заменены на приемлемые изделия до при- будут считаться вредоносными, если дефекты могут
нятия партии. быть удалены в пределах допусков, указанных для
26.1.4 Отбор образцов для химического анали- толщины стенок или составляют 0,005 дюйма, в за-
за — Должен быть отобран один образец для хими- висимости от того, какая величина больше. Нижняя
ческого анализа от каждой из двух труб, выбранных часть изъянов должна быть видимой, а профиль
из каждой партии. Партия должна составлять весь должен быть скруглен и иметь обтекаемую форму.
материал, разлитый из одной плавки.
989
26.1.13 Не допускается ремонт сваркой, произ- нение и упаковка должны соответствовать Методи-
водимый Изготовителем. ке A 700 или Методике D 3951.
26.1.14 Уровень хранения должен быть A или 27. Ключевые слова
коммерческий, а упаковка должна иметь уровень A,
B или коммерческий, как указано. Уровень хранения 27.1 Трубы из легированной стали; трубы из угле-
A и уровень упаковки A или B должны соответство- родистой стали; общие требования поставки; сталь-
вать Стандарту MIL-STD-163, а коммерческое хра- ная труба
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТАБЛИЦА 2
Обозначение NPS Допуск, % от номинала ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ВНЕШНЕГО ДИАМЕТРА
плюсовой минусовой Допускаемые отклонения наружного диаметра.
1 1
от /8 до 2 /2 вкл., плюсовые минусовые
A,B 20,0 12,5
все соотношения t/D Обозначение NPS дюйма мм дюйма мм
от 3 до 18 вкл., t/D до 5 % вкл. 22,5 12,5 1 1
oт /8 до 1 /2 вкл.
1
/64 (0,015) 0,4
1
/32 (0,031) 0,8
от 3 до 18 вкл,. t/D> 5 % 15,0 12,5 1
от 1 /2 до 4 вкл.
1
/32 (0,031) 0,8
1
/32 (0,031] 0,8
от 20 и больше, сварные, от 4 до 8, вкл.
1
/16 (0,062) 1,6
1
/32 (0,031) 0,8
17,5 12,5
все соотношения t/D от 8 до 18, вкл.
3
/32 (0,093) 2,4
1
/32 (0,031) 0,8
от 20 и больше, бесшовные, t//D от 18 до 26, вкл.
1
/8 (0,125) 3,2
1
/32 (0,031) 0,8
22,5 12,5
до 5 % вкл. от 26 до 34, вкл.
5
/32 (0,156) 4,0
1
/32 (0,031) 0,8
20 и больше, бесшовные, t/D> 5 % 15,0 12,5 Свыше 34
3
/16 (0,187) 4,8
1
/32 (0,031) 0,8
A
t = номинальная толщина стенки.
B
D = заказанный наружный диаметр.
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКИ НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ
Указанный наружный Указанная толщина Максимальная кривизна Максимальная кривизна

диаметр OD, дюймы стенок, дюймы на любых 3 футах, дюймы на всей длине, дюймы
До 5,0 дюйма вкл. от 3 до 0,5, вкл. 0,030 0,010 × длину, футов
от 5,0 до 8,0, вкл. от 4 до 0,75, вкл. 0,045 0,015 × длину, футов
от 8,0 до 12,75, вкл. от 4 до 1,0, вкл. 0,060 0,020 ×длину, футов
990
ТАБЛИЦА X1. МИНИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА СТЕНКИ
ТАБЛИЦА X1.1
МИНИМАЛЬНЫЕ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК ПРИ КОНТРОЛЕ НОМИНАЛЬНЫХ (СРЕДНИХ) ТОЛЩИН СТЕНОК ТРУБ
Нoминальная Номинальная
Номинальная (сред- Минимальная толщина Минимальная толщина Минимальная толщина
(средняя) толщина (средняя) толщина
няя) толщина (tn) при контроле (tm) при контроле (tm) при контроле (tm)
(tn) (tn)
дюйма мм дюйма мм дюйма, мм дюйма мм дюйма мм дюйма мм

0,068 1,73 0,060 1,52 0,294 7,47 0,257 6,53 0,750 19,05 0,656 16,62
0,088 2,24 0,077 1,96 0,300 7,62 0,262 6,65 0,812 20,62 0,710 18,03
0,091 2,31 0,080 2,03 0,307 7,80 0,269 6,83 0,843 21,41 0,738 18,75
0,095 2,41 0,083 2,11 0,308 7,82 0,270 6,86 0,864 21,95 0,756 19,20
0,113 2,87 0,099 2,51 0,312 7,92 0,273 6,93 0,875 22,22 0,766 19,46
0,119 3,02 0,104 2,64 0,318 8,08 0,278 7,06 0,906 23,01 0,793 20,14
0,125 3,18 0,109 2,77 0,322 8,18 0,282 7,17 0,937 23,80 0,820 20,83
0,126 3,20 0,110 2,79 0,330 8,38 0,289 7,34 0,968 24,59 0,847 21,51
0,133 3,38 0,116 2,95 0,337 8,56 0,295 7,49 1,000 25,40 0,875 22,22
0,140 3,56 0,122 3,10 0,343 8,71 0,300 7,62 1,031 26,19 0,902 22,91
0,145 3,68 0,127 3,23 0,344 8,74 0,301 7,65 1,062 26,97 0,929 23,60
0,147 3,73 0,129 3,28 0,358 9,09 0,313 7,95 1,093 27,76 0,956 24,28
0,154 3,91 0,135 3,43 0,365 9,27 0,319 8,10 1,125 28,57 0,984 24,99
0,156 3,96 0,136 3,45 0,375 9,52 0,328 8,33 1,156 29,36 1,012 25,70
0,179 4,55 0,157 3,99 0,382 9,70 0,334 8,48 1,218 30,94 1,066 27,08
0,187 4,75 0,164 4,17 0,400 10,16 0,350 8,89 1,250 31,75 1,094 27,77
0,188 4,78 0,164 4,17 0,406 10,31 0,355 9,02 1,281 32,54 1,121 28,47
0,191 4,85 0,167 4,24 0,432 10,97 0,378 9,60 1,312 33,32 1,148 29,16
0,200 5,08 0,175 4,44 0,436 11,07 0,382 9,70 1,343 34,11 1,175 29,84
0,203 5,16 0,178 4,52 0,437 11,10 0,382 9,70 1,375 34,92 1,203 30,56
0,216 5,49 0,189 4,80 0,438 11,13 0,383 9,73 1,406 35,71 1,230 31,24
0,218 5,54 0,191 4,85 0,500 12,70 0,438 11,13 1,438 36,52 1,258 31,95
0,219 5,56 0,192 4,88 0,531 13,49 0,465 11,81 1,500 38,10 1,312 33,32
0,226 5,74 0,198 5,03 0,552 14,02 0,483 12,27 1,531 38,89 1,340 34,04
0,237 6,03 0,207 5,23 0,562 14,27 0,492 12,50 1,562 39,67 1,367 34,72
0,250 6,35 0,219 5,56 0,593 15,06 0,519 13,18 1,593 40,46 1,394 35,40
0,258 6,55 0,226 5,74 0,600 15,24 0,525 13,34 1,750 44,45 1,531 38,89
0,276 7,01 0,242 6,15 0,625 15,88 0,547 13,89 1,781 45,24 1,558 39,57
0,277 7,04 0,242 6,15 0,656 16,62 0,573 14,55 1,812 46,02 1,586 40,28
0,279 7,09 0,244 6,20 0,674 17,12 0,590 14,99 1,968 49,99 1,772 43,74
0,280 7,11 0,245 6,22 0,687 17,45 0,601 15,27 2,062 52,36 1,804 45,82
0,281 7,14 0,246 6,25 0,719 18,26 0,629 15,98 2,343 59,51 2,050 52,07
(1) Для расчета минимальной толщины стенок в зависимости от номинальной (средней) толщины стенок может быть
использовано следующее уравнение, на котором основана данная таблица:
tn × 0,875 = tm,
где: tn = номинальная (средняя) толщина стенки в дюймах [мм], а
tm = минимальная толщина стенки в дюймах [мм].
Толщина стенки выражается с точностью до третьего десятичного знака, причем четвертый десятичный знак учитыва-
ется в предыдущем или отбрасывается в соответствии с Методикой E 29.
(2) Данная таблица является сводной таблицей, охватывающей толщины стенок имеющихся в продаже труб различных
классификаций, однако это не означает, что все толщины, перечисленные здесь, могут быть охвачены настоящими Тех-
ническими условиями.
991
992
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-533/SA-533

SA-533/SA-533M
МАРГАНЦЕВОМОЛИБДЕНОВАЯ
И МАРГАНЦЕВОМОЛИБДЕНОНИКЕЛЕВУЮ ЗАКАЛЕННАЯ
SA-533/SA-533M
1. Oбласть применения зуются в зоне бандажа корпуса ядерного реактора,

где свойства материала могут подвергаться воздей-
1.1 Настоящие Технические условия охватывают ствию высоких уровней радиации. Приложение X1
толстолистовые материалы из марганцевомолибде- дает некоторую информацию, имеющую отноше-
новой и марганцевоникелевомолибденовой легиро- ние к такому использованию.
ванной стали для применения в состоянии после 1.8 Значения величин либо в системе единиц
закалки и отпуска для сооружения сварных сосудов дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри-
давления. ваться как разные стандарты. В данном тексте еди-
1.2 Настоящие Технические условия включают ницы СИ приведены в скобках. Значения, опреде-
четыре типа материалов по химическому анализу ленные в каждой системе единиц, не являются точ-
и три класса по уровням прочности, а именно: но эквивалентными; поэтому каждая система
должна использоваться независимо от другой.
Номинальное содержа- Номинальное Комбинирование значений величин из двух систем
ние молибдена, содержание может в результате привести к несоответствию
Тип % никеля, %
A 0,50 …
B 0,50 0,55 2. Нормативно-справочные документы
C 0,50 0,85 2.1 Стандарты ASTM
D 0,50 0,30
A 20/A 20M Технические условия на Общие тре-
бования к стальным толстолистовым материа-
Класс Предел прочности, лам для сосудов давления.
тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа]
1 80–100 [от 550 до 690]
A 435/A 435M Технические условия на ультра-
2 90–115 [от 620 до 795] звуковой контроль толстолистовой стали пря-
3 100–125 [от 690 до 860] мым пучком.
A 577/A 577М Технические условия на ультра-
1.3 Максимальная толщина листов Класса 1 звуковой контроль наклонным пучком толсто-
и Класса 2 ограничивается только способностью листовой стали.
химического состава соответствовать указанным
требованиям к механическим свойствам. Однако A 578/A 578M Технические условия на ультра-
современная практика обычно ограничивает мак- звуковой контроль прямым пучком толстолис-
симальную толщину до 12 дюймов [300 мм] товых материалов из нелегированной и плаки-
рованной стали специального назначения.
1.4 Максимальная толщина листов Класса 3 –
2l/2 дюйма [65 мм].
3. Общие требования и информация
1.5 Минимальная номинальная толщина листов для заказа
всех классов – 0,25 дюйма [6,5 мм].
1.6 Данные толстые листы из легированной стали 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
в состоянии непосредственно после прокатки чув- Техническим условиям, должны соответствовать
ствительны к образованию трещин при перевозке Техническим условиям A20/А 20M. В этих требо-
и погрузочно-разгрузочных работах, особенно при ваниях определяются методы и методики испыта-
толщинах свыше примерно 1 или 2 дюймов ний и повторных испытаний, допускаемые откло-
[25 или 50 мм]. Данные материалы должны отгру- нения размеров и массы, качество и ремонт дефек-
жаться в состоянии непосредственно после прокат- тов, маркировка, погрузка и т.д.
ки только при взаимной договоренности между 3.2 Технические условия A 20/A 20M также ус-
Изготовителем и Переработчиком. танавливают правила оформления заказа, в соот-
1.7 Толстолистовые материалы, охватываемые ветствии с которыми оформляется заказ на покупку
данными Техническими условиями, часто исполь-
993
изделия, удовлетворяющего настоящим Техниче- ратуры по всей толщине листа и последующей за-
ским условиям. калки в воде. Затем листы должны быть отпущены
3.3 В дополнение к основным требованиям дан- при температуре, необходимой для достижения
ных Технических условий имеются также опреде- указанных свойств, но не менее, чем 1100 °F [595 °C]
ленные дополнительные требования, касающиеся с минимальным временем выдержки 1/2 час/дюйм,
дополнительного контроля, испытаний или прове- [1,2 мин/мм] толщины, но не менее 1/2 часа.
рок, и которые должны удовлетворять требованиям 5.2 Если термическая обработка листов произво-
конечного назначения заказываемых материалов. дится их Переработчиком, на его ответственности
Эти требования включают: лежит выбор подходящей термической обработки
3.3.1 Вакуумную обработку, и проведение испытаний, которые он считает необ-
ходимыми для проверки достижения заданных
3.3.2 Дополнительное или специальное испы-
свойств.
тание на растяжение,
3.3.3 Испытание на ударную вязкость, и 6. Требования к химическому составу
3.4. Покупателю следует обратиться к перечню
к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
дополнительных требований данных Технических
если не предусмотрена модификация согласно До-
условий и к подробному изложению требований
полнительному требованию S17 для стали, раскис-
в Технических условиях A 20/A 20M.
ленной углеродом в вакууме в Технических усло-
3.5 Если требования настоящих Технических ус- виях A 20/A 20M.
ловий противоречат требованиям Технических ус-
ловий A 20/ A 20M, предпочтение отдается требо- 7. Требования к механическим характеристикам
ваниям настоящих Технических условий.
7.1 Требования к результатам испытаний на рас-
4. Изготовление тяжение:
4.1 Технология изготовления стали – Сталь 7.1.1 Материал, представленный образцами
должна быть спокойной и должна соответствовать для испытания на растяжение, должен соответство-
требованию к мелкозернистости аустенитной ста- вать требованиям, приведенным в Таблице 2.
ли Технических условий A 20/A 20M. 7.1.2 Для листов с номинальными значениями
толщины 3/4 дюйма [20 мм] и меньше при испыта-
5. Термическая обработка ниях на растяжение могут быть использованы пря-
моугольные образцы шириной 11/2 дюйма [40 мм],
5.1 Все листы должны быть подвергнуты терми- причем удлинение может определяться на расчет-
ческой обработке путем нагрева до подходящей ной длине 2 дюйма [50 мм], включающей участок
температуры в диапазоне от 1550 до 1800 °F разрушения и обнаруживающей наибольшее удли-
[от 845 до 980 °C], выдержки в течение времени, нение.
достаточного для достижения равномерной темпе-
994
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-533/SA-533
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Тип A Тип B Тип C Тип D

А
Углерод, макс. 0,25 0,25 0,25 0,25
В
Марганец :
Анализ плавки 1,15–1,50 1,15–1,50 1,15–1,50 1,15–1,50
Анализ изделия 1,07–1,62 1,07–1,62 1,07–1,62 1,07–1,62
A
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
А
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45 0,13–0,45
Молибден:
Анализ плавки 0,45–0,60 0,45–0,60 0,45–0,60 0,45–0,60
Анализ изделия 0,41–0,64 0,41–0,64 0,41–0,64 0,41–0,64
Никель
Анализ плавки … 0,40–0,70 0,70–1,00 0,20–0,40
Анализ изделия … 0,37–0,73 0,67–1,03 0,17–0,43
A
Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изделий.
B
Максимальное содержание марганца может быть увеличено до 1,60 % при анализе плав-
ки и до 1,65 % при анализе изделия, если указаны свойства Класса 2 и Класса 3 и если До-
полнительное требование S3 (см. Технические условия A 20/A 20M) указано с общим време-
нем выдержки более, чем 1 час/дюйм [2,4 мин/мм] толщины.
ТАБЛИЦА 2.
Класс 1 Класс 2 Класс 3
тыс.фунтов/ тыс.фунтов/ тыс.фунтов/
кв. дюйм [MПa] кв. дюйм [MПa] кв. дюйм [MПa]
Предел прочности 80–100 [550–690] 90–115 [620–795] 100–125 [690–860]
Предел текучести, мин. 50 [345] 70 [485] 83 [570]
Относительное удлинение на 2 дюймах [50 мм], минимум, % 18 16 16
995
Дополнительные требования не применяются, если это не оговорено в заказе.

Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотрению Покупа-
теля, входит в Технические условия A 20/A 20M. Названия некоторых требований, исполь-
зование которых наряду с настоящими Техническими условиями считается допустимым,
перечислены ниже. Другие испытания могут быть проведены по соглашению между
Поставщиком и Покупателем.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковой контроль согласно

S2. Анализ изделия, Техническим условиям A 435/A 435M,
S3. Имитационная послесварочная термиче- S9. Магнитопорошковая дефектоскопия,
ская обработка проб для механических ис- S11. Ультразвуковой контроль в соответствии
пытаний, с Техническими условиями A 577/A 577M,
S4.2 Дополнительные испытания на растяжение, S12. Ультразвуковой контроль согласно Тех-
S5. Ударные испытания по Шарпи с V-образ- ническим условиям A 578/A 578M,
ным надрезом, S14. Испытание на загиб,
S6. Испытание падающим грузом, S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме,
S7. Высокотемпературные испытания на рас- S19. Ограниченные химические требования.
тяжение,
996
X1. ВОПРОСЫ БАНДАЖА КОРПУСА контроля. Требуемые ограничения должны быть

ЯДЕРНОГО РЕАКТОРА — указаны в данных заказа. В нижеследующей табли-
ОСТАТОЧНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ це указаны по пунктам имеющиеся в настоящий
момент промышленные ограничения на упомяну-
X1.1 Конструкция реактора требует анализа тые элементы:
и контроля остаточных элементов, которые воздей-
ствуют на свойства материала. Содержание меди
Анализ
и фосфора ограничено до уровней, определенных Анализ плавки изделия,
общей интегральной плотностью потока, с которым Элемент % %
будет происходить взаимодействие в течение срока Медь 0,10 0,12
службы установки. Ванадий и сера могут влиять Фосфор 0,012 0,015
на верхний энергетический уровень. В случае с се- Сера 0,015 0,018
рой для контроля данного элемента или его морфо- Ванадий 0,05 0,06
логии в листовом материале, либо того и другого,
могут быть предложены альтернативные средства
997
998
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ
МАРГАНЦЕВОУГЛЕРОДИСТОКРЕМНИЕВАЯ,
ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННАЯ ДЛЯ СОСУДОВ
SA-537/SA-537M
1 Область применения 1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм-фунт,

либо в СИ должны рассматриваться отдельно в качестве
1.1 В данных технических условиях рассматривается
стандартных. В данном тексте единицы СИ приведены в
термически обработанная марганцевоуглеродисто-
скобках. Значения, указываемые в разных системах, не
кремниевая толстолистовая сталь, предназначенная для
являются точными эквивалентами, поэтому каждую систему
сосудов давления и конструкций, полученных сваркой
следует использовать отдельно от другой, не допуская какого-
плавлением.
либо комбинирования их значений.
1.2 Листы, поставляемые согласно данным техническим
условиям, имеются в наличии следующих трех классов:
2 Нормативно-справочные документы
Мин.
Проч- A 20/A 20M Общие требования для сосудов давления из
Мин. ность на толстолистовой стали. Технические условия
Предел растяже-
текучести, ние, A 435/A 435M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали
тыс. тыс.фун- методом прямого преобразователя. Технические условия
фунтов/кв. тов/кв.
Термо- дюйм дюйм A 577/A 577M Ультразвуковой контроль толстолистовой стали
Класс обработка Толщина [МПа] [МПа]
преломленным лучом. Технические условия
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль листов простой и
1 Нормализ. 21/2 дюйма и менее 50 70 плакированной толстолистовой стали методом прямого
[65 мм и менее] [345] [485] преобразователя для специального применения.
1
От 2 /2 до 4 дюймов 45 65 Технические условия
[От 65 до 100 мм] [310] [450]
2 Закаленные и 21/2 дюйма и менее 60 80 3 Общие требования и информация для заказа
отпущенные [65 мм и менее] [415] [550] 3.1 Листы, поставляемые согласно данным техническим
1
От 2 /2 до 4 дюймов 55 75 условиям на материал, должны удовлетворять требованиям
[От 65 до 100 мм] [380] [515]
технических условий A 20/A 20M. Указанные требования
описывают методики и алгоритмы проведения испытаний и
От 4 до 6 дюймов 46 70 повторных испытаний, допустимые отклонения размеров и
[От 100 до 150 мм] [315] [485] массы, качества и устранения дефектов, маркировки, погрузки
3 Закаленные и 21/2 дюйма и менее 55 80 и т.п.
отпущенные [65 мм и менее] [380] [550] 3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M
От 21/2 до 4 дюймов 50 75 установлены правила относительно информации для заказа,
[От 65 до 100 мм] [345] [515] которые нужно учитывать при покупке материала согласно
настоящим техническим условиям.
От 4 до 6 дюймов 40 70
[От 100 до 150 мм] [275] [485] 3.3 При необходимости проведения дополнительного
1.3 Максимальная толщина листов, поставляемых эксплуатационных требований, кроме основных требований
согласно данным техническим условиям, составляет 4 настоящих технических условий, применяются определенные
дюйма [100 мм] для Класса 1 и 6 дюймов [150 мм] для добавочные требования. Они включают следующее:
Класса 2 и Класса 3.
999
SA-537/SA-537M
3.3.1 Вакуумная обработка, класса 2 должна быть не менее 1100 °F [595 °C] в течение
минимум ½ часа и 1150 °F [620 °C] для листов Класса 3 в
3.3.2 Дополнительное или специальное испытание течение минимум ½ часа.
на растяжение,
3.3.3 Ударное испытание, и 6 Требования к химическому составу
3.3.4 Неразрушающий контроль. 6.1 Состав стали должен удовлетворять требованиям
к химическому составу, представленным в Таблице 1, если
3.4 Покупатель должен пользоваться нет иных указаний в соответствии с дополнительным
дополнительными требованиями, перечисленными в требованием S17, Сталь, раскисленная углеродом в
настоящих технических условиях, и подробными вакууме, Технические условия A 20/A 20M.
требованиями технических условий А 20/А 20 М.
3.5 В случае наличия противоречий между 7 Требования к механическим свойствам
требованиями настоящих технических условий и
технических условий А 20/А 20M следует отдавать 7.1 Испытания на растяжение:
условий. 7.1.1 Требования – Материал, представленный
образцами для испытаний на растяжение, должен
удовлетворять требованиям, указанным в Таблице 2.
7.1.2 Для листов Класса 2 и Класса 3 номинальной
4.1 Способ получения стали – Сталь должна быть
толщиной ¾ дюйма [20 мм] и менее для проведения
испытания на растяжение можно использовать образец
размеру мелких аустенитных зерен согласно техническим
прямоугольной формы шириной 11/2 дюйма [40 мм],
условиям A 20/A 20M.
удлинение может быть определено на 2 дюймах [50 мм]
базовой длины, включающей излом и демонстрирующей
5 Термообработка наибольшее удлинение.
5.1 Все листы должны быть термически обработаны
следующим образом: 8 Ключевые слова
5.1.1 Листы Класса 1 должны быть нормализованы. 8.1 лист из углеродистой стали; деитали под
5.1.2 Листы Класса 2 и Класса 3 должны быть давлением; стали для сосудов давления; стальные листы
закалены и отпущены. Температура отпуска дял листов для применения в сосудах давления.
1000
ТАБЛИЦА 1
Элемент Состав, %
Углерод, макс. [Примечание (1)] 0,24
Марганец:
11/2 дюйма толщиной [40 мм] и менее [Примечание (2)]
Анализ плавки 0,70–1,35
Анализ изделия 0,64–1,46
Более 11/2 дюйма толщиной [40 мм]:
Фосфор, макс. [Примечание(1)] 0,035
Сера, макс. [Примечание(1)] 0,035
Кремний:
Медь, макс.:
Анализ плавки 0,35
Анализ изделия 0,38
Никель, макс. [Примечание(2)]:
Хром, макс.:
Молибден, макс.:
(1) Применим к анализу плавки и изделий.
(2) Содержание марганца может превышать 1,35 % при анализе плавки, до максимального значения 1,60 %,
содержание никеля может превышать 0,25 % при анализе плавки, до максимального значения 0,50 % при
условии, что углеродный эквивалент анализа плавки не превышает 0,57 % на основании следующего
равенства:
При использовании данного варианта содержания марганца и никеля при анализе плавки не должны превышать
объем анализа плавки более чем на 0,12 % и 0,03 % соответственно.
1001
SA-537/SA-537M
ТАБЛИЦА 2
Класс 1 Класс 2 Класс 3
тыс.фунтов/кв.дюйм тыс.фунтов/кв.дюйм тыс.фунтов/кв.дюйм
[МПа] [МПа] [МПа]
Прочность на растяжение:
21/2 дюйма и менее 70–90 80–100 80–100
[65 мм и менее] [485–620] [550–690] [550–690]
От 21/2 до 4 дюймов, включ. 65–85 75–95 75–95
[От 65 до 100 мм, включ.] [450–585] [515–655] [515–655]
От 4 до 6 дюймов, включ. [Примечание (1)] 70–90 70–90
[От 100 до 150 мм, включ.] [Примечание (1)] [485–620] [485–620]
Мин. предел текучести:
21/2 дюйма и менее 50 60 55
[65 мм и менее] [345] [415] [380]
От 21/2 до 4 дюймов, включ. 45 55 50
[От 65 до 100 мм, включ.] [310] [380] [345]
От 4 до 6 дюймов, включ. [Примечание (1)] 46 40
[От 100 до 150 мм, включ.] [Примечание (1)] [315] [275]
Удлинение на 2 дюйма
[50 мм], мин., %: [Примечание (2)]
4 дюйма [100 мм] и менее 22 22 22
Более 4 дюймов [100 мм] [Примечание (1)] 20 20
Удлинение на 8 дюймов
[200 мм], мин., % [Примечание (2)] 18 [Примечание (3)] [Примечание (3)]
(1) Изделия нет в наличии в данном диапазоне размеров.
(2) См. технические условия A 20/A 20M для регулировки удлинения.
(3) Требования для удлинения на 8 дюймов нет.
1002

Перечень стандартизированных добавочных требований для использования по выбору покупателя включен в
технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них, которые считаются пригодными для использования с
техническими условиями, указаны ниже. Другие испытания можно проводить по соглашению между
поставщиком и покупателем.

S2. Анализ изделия, условиям A 435/A 435M,
S3. Искусственная термообработка после сварки S9. Магнитопорошковый контроль,

S4.1 Дополнительное испытание на растяжение, условиям A 577/A 577M,
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи, S12. Ультразвуковой контроль согласно техническим
условиям A 578/A 578M, и
S6. Испытание на удар падающим грузом (для
материалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
более),
1003
1004
КРЕПЕЖНЫЕ МАТЕРИАЛЫ СПЕЦИАЛЬНОГО

SA-540/SA-
НАЗНАЧЕНИЯ
ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-540/SA-540M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 540/A 540M-00, за исключением редакционных исправлений в названии Секции 3.)
1. Область применения E 45 Определение содержания неметаллических

включений в стали. Методы анализа
1.1 Данные Технические условия охватывают
крепежные материалы обычного и специального 2.2 Стандарт AIAG
качества из легированной стали, которые могут AIAG B-5 Применение бирок для маркировки пер-
применяться в ядерных реакторах и других специ- вичных металлов 02.00.
альных условиях. Крепежные материалы, как это 2.3 Стандарты ANSI:
применяется в данных Технических условиях, ох-
B 1.1 Унифицированные винтовые резьбы.
ватывают катаные или кованые прутки, прошитые
на косовалковом стане или штампованные бесшов- B 18.2.1 Квадратные и шестигранные болты и вин-
ные трубы, расточенные прутки или полые поковки ты, включая винты с шестигранной головкой
из сегментов кованых или катаных прутков, пред- и шурупы с квадратной головкой под ключ.
назначенные для изготовления болтов, шпилек, B 18.2.2 Шестигранные гайки с шестигранным
шайб и гаек. отверстием.
1.2 Охвачены несколько марок стали. Марка B 18.3 Винты со шлицем.
и класс должны быть указаны Покупателем.
1.3 Если требуется специальное качество, обес- 3. Общие требования и информация для заказа
печивается применение специальных требований 3.1 Материалы, поставляемые согласно настоя-
по отдельному заказу. Эти специальные требования щим Техническим условиям, должны соответство-
предусматривают проведение дополнительных ис- вать Техническим условиям A 962/A 962M. Данные
пытаний, и необходимость таких испытаний долж- требования регламентируют методы и методики
на быть указана в заказе вместе с требуемыми до- испытаний и повторных испытаний, допустимые
пускаемыми пределами. отклонения размеров, массу, качество, а также по-
1.4 Единицы в настоящих Технических условиях рядок ремонта дефектов, маркировку и т.п.
выражаются как в единицах дюйм-фут, так и в зна- 3.2 В дополнение к информации для заказа, при-
чениях в системе единиц СИ. Однако, если в заказе веденной в Технических условиях A 962/A 962M,
не оговорено применимое обозначение Техниче- заказы на материал согласно настоящим Техниче-
ских условий "M" (единицы СИ), материал должен ским условиям должны включать следующие све-
поставляться в системе единиц дюйм-фут. дения, по мере необходимости, для адекватного
1.5 Значения величин либо в системе единиц описания материала:
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри- 3.2.1 Состояние (Секция 4),
ваться как разные стандарты. В данном тексте еди-
ницы СИ приведены в скобках. Значения, опреде- 3.2.2 Термическая обработка (раздел 5),
ленные в каждой системе единиц, не являются точ- 3.2.3 Дополнительные требования (SI–S9),
но эквивалентными; в связи с этим каждая из сис- 3.2.4 Необходимые отчеты (Секция 16),
тем единиц должна использоваться независимо
3.2.5 Конечное применение, а также
от другой. Комбинирование значений величин
из двух систем может в результате привести 3.2.6 Любые специальные требования.
к несоответствию техническим условиям. 3.3 Необходимость выполнения перечисленных
дополнительных требований настоящих Техниче-
2. Нормативно-справочные документы ских условий, а также подробных требований
2.1 Стандарты ASTM: Технических условий A 962/A 962M определяется
A 962/A 962M Изделия крепежные стальные и ма- Покупателем.
териалы для крепежных изделий, предназначенные 3.4 Если требования настоящих Технических
для эксплуатации при любых температурах, условий противоречат требованиям Технических
от криогенных до температур ползучести. Общие условий A 962/A 962M, приоритет имеют требова-
требования. Технические условия ния настоящих Технических условий.
1005
4. Изготовление или Дополнительному требованию S8, если это

4.1 Материал поставляется горячекатаным, горя- указано (см. Дополнительное требование S4).
чештампованным или холоднотянутым, по выбору 9.2 Материал в состоянии закалки и отпуска или
производителя. По желанию Покупателя, однако, закалки, отпуска и снятия остаточных напряжений
может быть оговорена холодная отделка. должен соответствовать требованиям к ударным
испытаниям из Таблицы 2 или Дополнительному
5. Термическая обработка требованию S8, если это указано.
5.1 Материал, заказанный в отожженном со- 9.3 Обязателен расчет процентной доли сдвиго-
стоянии, должен иметь структуру, пригодную вого (пластического или волокнистого) разруше-
для механической обработки. Такой отожженный ния. Вычисленное значение необходимо указать в
крепежный материал не предназначается для ис- отчете для всех образцов для испытания на удар.
пользования без последующей закалки и отпуска, 9.4 Обязательно измерение величины попереч-
как указано в п. 5.2. ного уширения. Измеренное значение необходимо
5.2 Материал, заказанный в состоянии закалки указать в отчете для всех образцов для испытания
в жидкости и отпуска, должен быть подвергнут на удар.
равномерному повторному нагреванию 9.5 Процент сдвига и величина поперечного
от температуры ниже пределов структурного пре- расширения должны сообщаться в информацион-
вращения при охлаждении до надлежащей темпе- ных целях (см 16.1).
ратуры аустенизации. Он должен быть закален
в жидкой среде при практически однородных усло- 10. Размеры и допуски
виях, а затем равномерно повторно нагрет для от-
пуска. Минимальная температура отпуска должна 10.1 Допустимые отклонения от прямолиней-
быть не менее 850 °F (455 °C). ности:
5.3 Материал, который был выправлен после за- 10.1.1 Отожженный материал должен иметь
калки и отпуска, должен быть освобожден от оста- допуск на отклонение от прямолинейности, равный
1
точных напряжений путем повторного нагревания /8 дюйма [3 мм] в любых 5 футах [2,1 мм/м] или
1
до температуры не ниже уменьшенной на 100 °F /8 × (число футов длины/5) дюймов.
[55 °C] температуры отпуска. 10.1.2 Материал после закалки, отпуска и сня-
тия остаточных напряжений должен иметь допуск
6. Химический состав на отклонение от прямолинейности, равный
1
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям /4 дюйма [6 мм] в любых 5 футах [4,2 мм/м] или
к химическому составу, указанным в Таблице 1. 1/4 × (число футов длины/5) дюймов.
10.2 Если не указано иное, болты с высаженны-
7. Требования к характеристикам при растя- ми головками должны быть наполовину обрабо-
жении танными, шестигранными по форме и соответство-
7.1 Материал, поставляемый в отожженном со- вать размерам, указанным в ANSI B 18.2.1. Если
стоянии, должен соответствовать указанным харак- не указано иное, гайки должны иметь шестигран-
теристикам при растяжении для своего класса, как ную форму и размеры, соответствующие Стандарту
указано в Таблице 2, при условии термической об- ANSI B 18.2.2. Если не оговорено иное, следует
работки в соответствии с п.п. 5.2 и 5.3 (см. Допол- использовать тяжелую серию болтов и гаек стан-
нительное требование S4). дарта ANSI. Если требуются крепежные детали
7.2 Материал в состоянии закалки и отпуска или с головкой под торцевой ключ, их размеры должны
закалки, отпуска и снятия остаточных напряжений соответствовать Стандарту ANSI B18.3, согласно
должен соответствовать характеристикам, указан- указаниям Покупателя.
ным в Таблице 2 для указанного класса. 10.3 Все болты, шпильки и сопутствующие гай-
ки, если не указано иное, должны иметь резьбу
8. Требования к твердости в соответствии с ANSI B 1.1, Класс 2A или 2B
8.1 Твердость должна определяться на поверхно- посадки.
сти материала после удаления обезуглероженного
слоя. 11. Качество изготовления, отделка и внеш-
ний вид
8.2 Твердость материала в отожженном состоя-
нии должна быть не более, чем 235 HB. 11.1 Материал должен быть однородным по каче-
8.3 Твердость материала в состоянии отжига ству и не иметь дефектов, ухудшающих эксплуата-
и отпуска или отжига, отпуска и снятия остаточных ционные характеристики. Если требуется магнито-
напряжений должна быть в пределах указанной порошковая дефектоскопия таких дефектов, должно
в Таблице 2 для указанного класса. быть указано Дополнительное требование S6.
11.2 Качество поверхности — Материал не дол-
9. Требования к ударным испытаниям жен иметь волосовин, плен, трещин и других де-
9.1 Отожженный материал после надлежащей фектов, которые не устраняются в пределах воз-
термической обработки должен соответствовать можностей механической зачистки, указанных
требованиям к испытаниям на удар из Таблицы 2 в Таблице 4.
1006
12. Состояние поверхности подвергается термической обработке в виде бес-

шовной трубы, сортового проката с отверстиями
12.1 Материал должен быть очищен и постав-
ляться без окалины. или полых поковок.
15.1.1 Если длина промышленных образцов
13. Количество испытаний недостаточна для вырезки заготовок для образцов
в соответствии с п. 15.1, середина длины образца
13.1 Механические испытания закаленного
должна совпасть с серединой длины промышлен-
и отпущенного материала:
ного образца, выбранного для изготовления загото-
13.1.1 Один испытательный темплет должен вок. Промышленные образцы, выбранные для ис-
быть отобран с каждого конца одного прутка, од- пытаний, должны иметь идентичные контуры за-
ной бесшовной трубы или одного расточенного калки и размеры, за исключением длины, которая
прутка, либо от каждой из двух полых поковок для должна быть равна длине представляемых про-
каждого размера от каждой плавки в каждой садке мышленных образцов или превышать ее.
для отпуска, либо от каждых 10000 фунтов
15.2 Образцы для испытаний на удар и растяжение
[4540 кг], в зависимости от того, какая величина
крепежных материалов с поперечным сечением
меньше. От каждого испытательного темплета
l1/2 дюйма [38 мм] или меньше должны отбираться
должен быть отобран один образец для испытаний
так, чтобы их продольная ось была на линии, пред-
на растяжение и один комплект для ударных испы-
ставляющей собой центр диаметра или толщины.
таний по Шарпи, состоящий из трех образцов
с V-образным надрезом. Для испытаний в соответ- 15.3 Образцы для испытаний на растяжение кре-
ствии с 16.2.1 должны быть получены две пробы пежных материалов с поперечным сечением свыше
от двух образцовых экземпляров изделия каждого l1/2 дюйма [38 мм] должны отбираться таким обра-
размера от каждой плавки в каждой садке для зом, чтобы их продольная ось располагалась на се-
отпуска или от каждых 10000 фунтов [4540 кг], редине между серединой толщины и поверхностью.
в зависимости от того, какая величина меньше. 15.4 Образцы для ударных испытаний крепеж-
13.1.2 Испытание на твердость: ных материалов с поперечным сечением свыше
13.1.2.1 Прутки размером 2 дюйма [50 мм] 11/2 дюйма [38 мм] должны отбираться таким обра-
и более и все бесшовные трубы или расточенные зом, чтобы их продольная ось находилась на сере-
прутки должны быть испытаны вблизи каждого дине между серединой толщины и поверхностью
конца каждой катаной длины. Каждая пустотелая или на 1 дюйм [25 мм] ниже поверхности плюс до-
поковка толщиной 2 дюйма [50 мм] или более пуск на машинную обработку на одну сторону,
должна пройти испытание на поверхности. в зависимости от того, что меньше.
13.1.2.2 Прутки размером 2 дюйма [50 мм]
16. Сертификация
должны быть испытаны вблизи каждого конца в ко-
личестве не менее 10 % от общего. Пустотелые по- 16.1 Если в заказе Покупателя имеется запрос, то
ковки толщиной менее 2 дюймов [50 мм] должны Покупателю должен быть предоставлен отчет
быть испытаны на поверхности в количестве об испытаниях, где будут указаны технические ус-
не менее 10 % от общего. ловия, марка и результаты испытаний, требуемых
данными Техническими условиями, плюс любые
13.2 Испытания на твердость отожженного мате-
другие испытания, которые могут быть указаны
риала:
покупателем в письменном виде. Обозначение тех-
13.2.1 Испытания на твердость должны вы- нических условий, включенное в протоколы испы-
полняться для отожженных прутков, чтобы обеспе- таний, должно включать год выпуска и знак пере-
чить соответствие п. 9.2. смотра, если такой пересмотр имел место.
14. Повторные испытания 17. Маркировка изделий

14.1 Если результаты механических испытаний 17.1 Прутки диаметром менее 2 дюймов [50 мм]
любой испытательной партии не соответствуют должны быть собраны в связки и снабжены бирка-
указанным требованиям, Изготовитель должен от- ми с указанием технических условий, марки и но-
браковать эту партию или может повторно обрабо- мера заводской плавки. Номер Технических усло-
тать такую партию, но не более, чем дважды. После вий, промаркированный на бирке, не обязательно
повторной обработки партии все испытания, ука- должен включать год издания технических условий
занные в п. 13, должны быть проверены и должны и номер пересмотра.
соответствовать указанным требованиям.
17.2 Прутки диаметром 2 дюйма [50 мм] и более,
15. Образцы для испытаний и методы а также все бесшовные трубы и расточенные прут-
испытаний ки должны быть проштампованы на поверхности
номером заводской плавки и маркой.
15.1 Перед вырезкой заготовок для образцов
следует отрезать в отходы концевую часть, равную 17.3 Каждая полая поковка должна быть про-
диаметру сортового проката, если термическая об- штампована номером плавки или символьным ко-
работка выполняется для изделия сплошного сече- дом плавки и маркой.
ния, или равную толщине стенки, если изделие
1007
17.4 Идентификационные обозначения марки, кодирование приемлемо в качестве дополнительно-

класса и изготовителя наносятся на один торец шпи- го метода идентификации. Штрихкодирование
лек диаметром 3/8 дюйма (10 мм) и более, должно соответствовать Стандарту AIAG В-5 02.00
и на головки болтов и винтов диаметром 1/4 дюйма «Применение бирок для маркировки первичных
[6 мм] и более. (Если имеющаяся площадь недоста- металлов». При работе с небольшими изделиями
точна, символ марки должен быть нанесен на одном штриховой код может наноситься на упаковку или
торце, а символ, обозначающий Изготовителя, – прочно прикрепленную бирку.
на другом торце).
17.5 С целью идентификационной маркировки 18. Ключевые слова
изготовитель рассматривается как организация, 18.1 Болты – сталь; хромомолибденовая легиро-
удостоверяющая, что крепежный материал был ванная сталь; легированная хромомолибденована-
изготовлен, представлен образцами, испытан диевая сталь легированная хромоникелевомолиб-
и проверен в соответствии с данными Технически- денованадиевая сталь крепежные детали – сталь;
ми условиями, а результаты признаны удовлетво- легированная никелевохромомолибденовая сталь;
ряющими требованиям настоящих Технических применения в ядерных установках; гайки – сталь;
условий. стальные прутки – сплав; стальные крепежные из-
17.6 Штрихкодирование — В дополнение к тре- делия; трубы – штампованные бесшовные; шайбы –
бованиям, перечисленным в п.п. 17.1–17.5, шрих- сталь
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУA
Идентифика- B21 B22 B23 B24 B24V
ционное
обозначение, (Cr-Mo-V) (4142-H) (E-4340-H) (4340 Mod.) (4340V Mod.)
символ марки
Никелехромо-
Хромомолибдено- Хромоникелево- Хромоникелево- молибденованадиевая
ванадиевая Хромомолибденовая молибденовая молибденовая '
Отклоне-
Отклонение Отклонение Отклонение ние изде- Отклонение
изделия, изделия, изделия, лия, более изделия,
Диапазон, более или Диапа- более или более или Диапазон, или Диапазон, более или
% менее,В % зон, % менее,В % Диапазон, % менее,B % % менееB, % % менее,В %
0,39– 0,37– 0,37–
Углерод 0,36–0,44 0,02 0,02 0,37–0,44 0,02 0,02 0,02
0,46 0,44 0,44
0,65– 0,70– 0,60–
Марганец 0,45–0.70 0,03 0,04 0,60–0,95 0,04 0,04 0,04
1,10 0,90 0,95
C C C C C
Фосфор, макс. 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005
C C C C C
Сера, макс. 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005 0,025 0,005
0,15– 0,15– 0,15–
Кремний 0,15–0,35 0,02 0,02 0,15–0,35 0,02 0,02 D 0,02
0,35 0,35 0,35
0,75– 0,70– 0,60–
Хром 0,80–1,15 0,05 0,05 0,65–0,95 0,05 0,05 0,05
1,20 0,95 0,95
… … 1,65– 1,55–
Никель … … 1,55–2,00 0,05 0,05 0,05
2,00 2,00
0,15– 0,30– 0,40–
Молибден 0,50–0,65 0,03 0,02 0,20–0,30 0,02 0,02 0,03
0,25 0,40 0,60
… … … … … … 0,04–
Ванадий 0,25–0,35 0,03 0,01
0,10
A
Преднамеренные добавки Bi, Se, Te и Pb не допускаются.
B
Если не указано иное, отдельные определения могут отклоняться от установленных пределов, за исключением того,
что содержание элементов в любой плавке не должно отклоняться как выше, так и ниже указанного диапазона.
C
Содержание фосфора и серы равно максимально 0,04 %, если указана мартеновская сталь.
D
Содержание кремния равно максимально 0,35 %, если применяется вакуумно-углеродное раскисление.
1008
ТАБЛИЦА 2
Предел теку- Ударная вяз-

чести Относи- Относи- кость по Шарпи
Предел при 0,2 % тельное тельное Твердость по- с V-образным
прочности, смещении, удлинение, сужение, верхности надрезом +10 °F
Марка Класс Диаметр мин мин. мин., % мин., % по Бринеллю (–12.2 °C)
мин. макс.
Единицы дюйм-фунт
тыс.фунтов/ тыс.фунтов
дюйм на 2 дюйма
кв.дюйм /кв.дюйм
B21 5 до 2, вкл. 120 105 15 50 241 285 Примечание 4
(Cr-Mo-V) от 2 до 6, вкл. 115 100 15 50 248 302 Примечание 4
от 6 до 8, вкл. 115 100 15 50 255 311 Примечание 4
4 до 3, вкл. 135 120 13 45 269 331 Примечание 4
В22 5 до 2, вкл. 120 105 15 50 248 293 Примечание 1
(4142-H) от 2 до 4, вкл. 115 100 15 50 255 302 Примечание 4
1
1 до 1 /2, вкл 165 150 10 35 321 401 Примечание 4
B23 5 до 6, вкл. 120 105 15 50 248 311 Примечание 1
(E-4340-H) от 6 до 8, вкл. 115 100 15 50 255 321 Примечание 1
1
от 8 до 9 /2, вкл 115 100 15 50 262 321 Примечание 4
1
1
1
1009
TAБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ (Продолжение)
Предел Ударная вяз-
текучести Относи- кость по Шарпи
Предел при 0.2 % тельное Относи- Твердость по- с V-образным
прочности, смещении, удлинение, тельное верхности надрезом +10 °F
Марка Класс Диаметр мин мин. мин., % сужение, % по Бринеллю (–12.2 °C)
мин. макс.
Система единиц дюйм-фунт (Продолжение)
тыс.фун-
тыс.фунтов/
дюйм тов/ на 2 дюйма
кв.дюйм
кв.дюйм
B24 5 до 6 вкл. 120 105 15 50 248 311 Примечание 1
(4340 Mod.) от 6 до 8 вкл. 115 100 15 50 255 321 Примечание 1
1
от 8 до 9 /2 вкл 115 100 15 50 262 321 Примечание 1
4 до 3 вкл. 135 120 13 45 269 341 Примечание 1
от 3 до 6 вкл. 135 120 13 45 277 352 Примечание 1
1
1
от 8 до 9 /2 вкл. 145 130 12 40 311 388 Примечание 4
1
I до 6 вкл. 165 150 10 35 321 415 Примечание 3
B24V 3 до 4 вкл. 145 130 12 40 293 363 Примечание 1
(4340V Mod.) от 4 до 8 вкл. 145 130 12 40 302 375 Примечание 2
Метрическая система единиц
мм МПа МПа На 50 мм
B21 5 до 50,8 вкл. 827 724 15 50 241 285 Примечание 4
(Cr-Mo-V) от 50,8 до 152,4 вкл. 793 689 15 50 248 302 Примечание 4
от 152,4 до 203,2 вкл. 793 689 15 50 255 311 Примечание 4
4 до 76,2 вкл. 931 827 13 45 269 331 Примечание 4
B22 5 до 50,8 вкл. 827 724 15 50 248 293 Примечание 1
(4142-H) от 50,8 до 101,6 вкл. 793 689 15 50 255 302 Примечание 4
1010
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Предел теку- Твердость по- Ударная вяз-
чести Относи- верхности кость по Шарпи
Предел при 0,2 % тельное Относи- по Бринеллю с V-образным
прочно- смещении, удлинение, тельное надрезом +10 °F
Марка Класс Диаметр сти, мин мин. мин., % сужение, % мин. макс. (–12.2 °C)
Метрическая система единиц (Продолжение)
мм МПа МПа На 50 мм
В23 5 до 152,4, вкл. 827 724 15 50 248 311 Примечание 1
(E-4340-H) от 152,4 до 203,2, вкл. 793 689 15 50 255 321 Примечание 1
от 203,2 до 241,3, вкл. 793 689 15 50 262 321 Примечание 4
4 до 76,2, вкл. 931 827 13 45 269 341 Примечание 1
B24 5 до 152,4, вкл. 827 724 15 50 248 311 Примечание 1
(4340 Mod.) от 152,4 до 203,2, вкл. 793 689 15 50 255 321 Примечание 1
B24V 3 до 101,6, вкл. 1000 895 12 40 293 363 Примечание 1
(4340V Mod.) от 101,6 до 203,2, вкл. 1000 895 12 40 302 375 Примечание 2
(1) Минимальное среднее значение по трем образцам не должно быть менее 35 футо-фунтов [47 Дж]. Значение для одного об-
разца из комплекта трех образцов может быть менее 35 футо-фунтов [47 Дж], но не менее, чем 30 футо-фунтов • с [41 Дж].
(2) Минимальное среднее значение по трем образцам не должно быть менее 30 футо-фунтов•с [41 Дж]. Значение для одного об-
разца из комплекта трех образцов может быть менее 30 футо-фунтов•с [41 Дж], но не менее, чем 25 футо-фунтов • с [34 Дж].
(3) Минимальное среднее значение по трем образцам не должно быть менее 25 футо-фунтов•с [34 Дж]. Значение для одного
образца из комплекта трех образцов может быть менее 25 футо-фунтов•с [34 Дж], но не менее, чем 20 футо-фунтов • с [27 Дж]
(4) Минимальные значения не установлены. Испытания следует проводить только для информации.
1011
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ДИАМЕТРА ПРОКАТНЫХ ПРУТКОВА
Допуск на размер Отклонение от округлости
Указанный диаметр, дюймы (мм) Плюс Минус

дюйм мм дюйм мм дюйм мм
1
От 1 до 1 /8 [25 - 29], вкл. 0,010 0,25 0,010 0,25 0,015 0,38
1 1
От 1 /8 до 1 /4 [29 - 32], вкл. 0,011 0,28 0,011 0,28 0,016 0,41
1 3
От 1 /4 до 1 /8 [32 - 35], вкл. 0,012 0,30 0,012 0,30 0,018 0,46
3 1
От 1 /8 до 1 /2 [35 - 38], вкл. 0,014 0,36 0,014 0,36 0,021 0,53
1 1 1
От 1 /2 до 2 [38 - 50], вкл. /64 0,4 /64 0,4 0,023 0,58
1 1
От 2 до 2 /2 [50 - 65], вкл. /32 0,8 0 0 0,023 0,58
1 1 3
От 2 /2 до 3 /2 [65 - 90], вкл. /64 1,2 0 0 0,035 0,89
1 1 1
От 3 /2 до 4 /2 [90 - 115], вкл. /16 1,6 0 0 0,046 1,17
1 1 5
От 4 /2 до 5 /2 [115 - 140], вкл. /64 1,9 0 0 0,058 1,47
1 1 1
От 5 /2 до 6 /2 [140 - 165], вкл. /8 3,2 0 0 0,070 1,78
1 1 5
От 6 /2 до 8 /4 [165 - 210], вкл. /32 3,7 0 0 0,085 2,16
1 1 3
От 8 /4 до 9 /2 [210 - 240], вкл. /16 4,8 0 0 0,100 2,54
A
По поводу кованых прутков, холоднотянутых прутков, расточенных прутков, бесшовных труб и полых поковок проконсуль-
тируйтесь с Производителем.
ТАБЛИЦА 4
КАТАНЫЕ ПРУТКИА — ДОПУСКАЕМАЯ ГЛУБИНА
ШЛИФОВАНИЯ С ЦЕЛЬЮ УДАЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ
ДЕФЕКТОВ
Минимальное снятие слоя
на одну сторону
Диаметр, дюймы (мм) дюйм мм
1
От 1 до 1 /8 [25–29], вкл. 0,025 0,64
1 1
От 1 /8 до 1 /4 [29–32], вкл. 0,028 0,71
1 3
От 1 /4 до 1 /8 [32–35], вкл. 0,030 0,76
3 1
От 1 /8 до 1 /2 [35–38], вкл. 0,033 0,84
1
От 1 /2 до 2 [38–50], вкл. 0,042 1,07
1
От 2 до 2 /2 [50–65], вкл. 0,052 1,32
1 1
От 2 /2 до 3 /2 [65–90], вкл. 0,072 1,83
1 1
От 3 /2 до 4 /2 [90–115], вкл. 0,090 2,29
1 1
От 4 /2 до 5 /2 [115–140], вкл. 0,110 2,79
1 1
От 5 /2 до 6 /2 [140–165], вкл. 0,125 3,18
1 1
От 6 /2 до 8 /4 [165–210], вкл. 0,155 3,94
1 1
От 8 /4 до 9 /2 [210–240], вкл. 0,203 5,16
A
По поводу кованых прутков, холоднотянутых прутков,
расточенных прутков, бесшовных труб и полых поковок
проконсультируйтесь с Производителем.
1012
Данные требования не применяются, если они не указаны в заказе. Если

данные требования указаны в заказе, то испытания должны проводиться
на заводе за счет Покупателя, если не согласовано иное.
S1. Анализ изделия энергия в футах-фунтах должна быть записана,

а процент волокнистого разрушения должен быть
S1.1 Анализ изделия должен проводиться на каж- определен по Таблице S5.1 и Рис. S5.1. Другие три
дом прутке, бесшовной трубе, расточенном прутке, комплекта должны быть испытаны при последова-
либо основном прутке, из которого изготавливают- тельно понижающихся и повышающихся темпера-
ся полые поковки. Отдельные экземпляры, обна- турах, чтобы взять в вилку температуру, при кото-
руживающие несоответствие Таблице 1, должны рой материал проявляет 50 % волокнистое разру-
быть отбракованы. шение. Результаты всех данных испытаний следует
сообщить Покупателю.
S2. Испытание макротравлением
S2.1 Материал должен быть испытан макротрав- S6. Контроль методом магнитопорошковой
лением и должен отвечать требованиям к качеству дефектоскопии
и чистоте, указанным покупателем. Проверка мак-
ротравлением должна выполняться на образцовых S6.1 Материал может поставляться в соответствии
заготовках, из которых будет изготавливаться ма- с требованиями к чистоте, согласованными между
териал, или может выполняться на образцах, отре- Покупателем и Поставщиком. Чистота должна оп-
занных от концов прутков, бесшовных труб, расто- ределяться магнитопорошковой дефектоскопией,
ченных прутков и полых поковок. Образцы должны описанной в последнем издании Методики E 45.
быть подготовлены в соответствии с процедурой, ПРИМЕЧАНИЕ S6.1 — Перед контролем магнитопорошковой
описанной в Методике E 381. дефектоскопией с материала должен быть снят слой, указанный
в Таблице S6.1.
ПРИМЕЧАНИЕ S2.1 — Качество и чистота могут быть указаны
покупателем равными или выше, чем указано буквой обозначе- S7. Испытания при повышенной температуре
ния и номером листового материала в Военном Стандарте —
430 (последнее исправленное издание). S7.1 Три образца с V-образным надрезом по Шар-
пи должны быть испытаны при температуре 212 °F
S3. Ультразвуковая дефектоскопия [100 °C] для определения для материала работы раз-
рушения при температуре выше порога хладнолом-
S3.1 Каждая длина должна быть подвергнута кости. Ни один образец в этих испытаниях не дол-
ультразвуковой дефектоскопии способом, приемле- жен ломаться, если работа разрушения меньше
мым для Изготовителя и Покупателя. 30 футо-фунтов•с [41 Дж].
S4. Демонстрация характеристик S8. Альтернативное требование к вязкости раз-
S4.1 Если отожженный материал заказан согласно рушения
п. 5.1, образцовое изделие длиной, по крайней мере, S8.1 Для материала должны использоваться тре-
3 D от образцового прутка должно быть подвергну- бования к вязкости разрушения (испытания на удар
то термической обработке в соответствии с п.п.5.2 по Шарпи) Стандарта ASME по котлам и сосудам
и 5.3. Образцы для механических испытаний, ото- давления, Секция III, Подстатья NB-2300 вместо
бранные, как требуется Секцией 15, должны отве- требования к испытанию на удар по Шарпи, ука-
чать требованиям п.п. 7.2 и 9.2. занного в Таблице 2.
S5. Анализ изделия хрупко-вязкого перехода S9. Маркировка

S5.1 Должна быть определена температура хруп- S9.1 Символы марки и указания Изготовителя
ко-вязкого перехода для 50 % волокнистого (пла- должны наноситься на один конец шпилек и голов-
стического) разрушения. Процедура определения ки болтов всех размеров. (Если имеющаяся площадь
трансформации разрушений должна заключаться недостаточна, символ марки должен быть нанесен
в подготовке четырех комплектов (по три образца на одном конце, а символ, обозначающий Изготови-
в комплекте) образцов с V-образным надрезом теля, – на другом конце). Для болтов и шпилек,
для испытаний на ударную вязкость по Шарпи имеющих диаметр менее 1/4 дюйма (6 мм), а также
в соответствии с Секцией 16. Один комплект из для шпилек диаметром 1/4 дюйма (6 мм), на которые
трех образцов должен быть испытан при темпера- необходимо нанести более трех символов, марки-
туре приблизительно 70 °F [20 °C]. Поглощенная ровка должна быть предметом соглашения между
Покупателем и Изготовителем.
1013
РИС. S5.1 РАСЧЕТ ПРОЦЕНТА ЗОНЫ ВОЛОКНИСТОГО РАЗРУШЕНИЯ
Зона хрупкости
Размеры A и B измеряются с точностью до 1/2 мм
ТАБЛИЦА S5.1
ПРОЦЕНТ ВОЛОКНИСТОГО РАЗРУШЕНИЯA
РАЗМЕР A ШИРИНА, ММ
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10
Размер B
Высота, мм
1,0 98 98 97 96 96 95 94 94 93 93 92 91 91 90 89 89 88 87
1,5 97 96 95 94 93 93 92 91 90 89 88 87 86 85 85 83 82 81
2,0 96 95 94 93 91 90 89 88 86 85 84 82 81 80 79 78 76 75
2,5 95 94 92 91 89 87 86 84 83 81 80 79 76 75 73 72 70 69
3,0 94 93 91 90 87 85 83 81 79 78 76 74 72 70 68 66 64 63
3,5 93 91 89 87 85 83 80 78 75 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4,0 93 90 87 85 83 80 78 75 72 70 68 65 62 60 57 55 52 50
4,5 92 89 86 83 80 78 75 72 69 66 63 61 58 55 52 49 46 43
5,0 91 88 84 81 78 75 72 69 66 63 59 56 53 50 48 44 40 38
5,5 90 86 83 79 75 72 69 66 63 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6,0 89 85 81 78 74 70 66 63 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6,5 88 84 80 76 72 68 63 59 55 51 47 43 40 35 31 27 23 19
7,0 87 82 79 74 69 65 61 56 52 47 43 39 34 30 26 21 16 12
7,5 86 81 76 72 67 62 58 53 48 44 40 34 30 25 23 16 11 6
8,0 85 80 75 70 65 70 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
A
См. Рис. S5.1.
ТАБЛИЦА S6.1
КАТАНЫЕ ПРУТКИA – ТОЛЩИНА СЛОЯ,
УДАЛЯЕМОГО ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ КОНТРОЛЕ
Минимальное снятие слоя

на одну сторону
Диаметр, дюйм (мм) дюйм мм

1
От 1 до 1 /2 [от 25 до 38], вкл. 0,075 1,90
1
От 1 /2 до 2 [от 38 до 50], вкл. 0,090 2,29
1
От 2 до 2 /2 [от 50 до 65], вкл. 0,125 3,18
1 1
От 2 /2 до 3 /2 [от 65 до 90], вкл. 0,156 3,96
1 1
От 3 /2 до 4 /2 [от 90 до 115], вкл. 0,187 4,75
1
От 4 /2 до 6 [от 115 до 155], вкл. 0,250 6,35
От 6 до 10 до [от 155 до 255], вкл. 0,312 7,92
A
По поводу кованых прутков, холодно-тянутых прутков, расто-
ченных прутков, бесшовных труб и полых поковок проконсульти-
руйтесь с Производителем.
1014
ЗАКАЛЕННЫЕ И ОТПУЩЕННЫЕ ПОКОВКИ

ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
ДЛЯ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-541/SA-541M
1 Область применения В данном тексте и таблицах единицы СИ приведены в

скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, не
1.1 В данных технических условиях рассматриваются
являются точными эквивалентами, поэтому каждая система
требования для закаленных и отпущенных поковок из
углеродистой и легированной стали для элементов сосудов
Комбинирование значений величин из двух систем может
давления.
привести к несоответствию с техническими условиями.
1.2 Все марки считаются поддающимися сварке при
1.4 Если в заказе не указано соответствующее
надлежащих условиях. Технология сварки обладает
обозначение технических условий «M», материал должен
исключительно важным значением, и предполагается, что
поставляться из расчета единиц дюйм-фунт.
процедура сварки и осмотра должна соответствовать
утвержденным методам для марок используемых
материалов. 2 Нормативно-справочные документы
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Марки 1 и 1А обладают различным химическим 2.1 Стандарты ASTM:
составом, но одинаковыми требованиями к механическим A 275/A 275M Метод испытания для магнитопорошкового
свойствам.
контроля стальных поковок
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Обозначения были изменены, как указано ниже: A 370 Методы испытаний и определения для механических
испытаний стальных изделий
Настоящее Новое A 388/A 388M Методика ультразвукового контроля
обозначение обозначение массивных стальных поковок
Марка 1 Класс 1
Марка 1А Класс 1A А 788 Технические условия на стальные поковки. Общие
Марка 1C Класс 4 требования
Марка 2, Класс 1 Класс 2 Ε 208 Метод проведения испытания на удар падающим
Марка 2, Класс 2 Класс 2A грузом для определения температуры нулевой
Марка 3, Класс 1 Класс 3 пластичности ферритных сталей
Марка 3, Класс 2 Класс 3A
Марка 4N, Класс 1 Класс 7
Марка 4N, Класс 2 Класс 7A 3 Общие требования и информация для заказа
Марка 4N, Класс 3 Класс 7B 3.1 Помимо информации для заказа, необходимой
Марка 5, Класс 1 Класс 8 согласно техническими условиями A 788, покупатель должен
Марка 5, Класс 2 Класс 8A добавить запрос и заказать подробный чертеж, который
Марка 11, Класс 4 Класс 11С определяет местонахождение поковки (когда это требуется);
Марка 22, Класс 3 Класс 22B метод выбора места проведения испытаний (см. 6.2); опцион
Марка 22, Класс 4 Класс 22С покупателя (если имеется) согласно 9.1, а также любые
Марка 22, Класс 5 Класс 22D добавочные требования приветствуются.
Марка 22V Класс 22V
Марка 3V Класс 3V 3.2 Материал, поставляемый в соответствии с данными
техническими условиями, должен соответствовать
требованиям технических условий A 788, в которых указаны
дополнительная информация для заказа, требования к
1.3 Значения величин, определенные либо в системе производству, методы и алгоритмы проведения первичного и
единиц дюйм-фунт, либо в СИ (метрические единицы), повторных испытаний, маркировка, сертификация, варианты
должны рассматриваться отдельно в качестве стандартных. анализа изделия, дополнительные добавочные требования.
1015
SA-541/SA-541M
3.3 В случае наличия противоречий между
требованиями настоящих технических условий и 6.1 Общие требования – Поковки должны
технических условий А 788 следует отдавать предпочтение соответствовать требованиям Таблицы 2. Поковки должны
требованиям настоящих технических условий. также соответствовать требованиям Таблицы 3, если не
указывается добавочное требование S6 или S13. При этом
должны применяться требования данных секций. Следует
использовать наиболее крупные образцы для испытаний на
4.1 Анализ плавки – Анализ плавки, получаемый при растяжение согласно указаниям рис. 4 Методов испытания и
отборе проб согласно техническим условиям А 788, должен определений А 370. Образцы для ударных испытаний должны
соответствовать Таблице 1, за исключением иметь V-образный надрез по Шарпи, как представлено на рис.
дополнительных характеристик добавочных требований S8, 10 Методов испытаний и определений A 370. Использование
S9, S10, S12, и S15, которые также должны применяться образцов нестандартных размеров вследствие ограничений,
согласно отдельным указаниям, содержащимся в применимых к материалу, должно быть предварительно
информации для заказа. одобрено покупателем.
4.2 Анализ изделия – Производитель может использовать 6.2 Отбор образцов – Продольная ось и половина
положение об анализе изделия технических условий A 788 образцов для испытаний на растяжение и ударных испытаний
для получения анализа поковок, представляющих каждую должны быть установлены согласно одному из следующих
плавку или все плавки. Допустимые отклонения от Таблицы методов, определяемых покупателем:
1 технических условий A 788 не применимы к углероду,
6.2.1 Метод 1 – Данный метод должен всегда
фосфору, кремнию и сере всех классов, ванадию Марки 1С,
использоваться, когда максимальная закаленная толщина не
а также ниобию и кальцию Марок 22V и 3VCb. При анализе
превышает 2 дюйма [50 мм]. Образцы должны быть
изделия содержание бора не учитывается. Покупатель может
расположены в производственных поковках или поковках для
дать такое определение согласно техническим условиям
испытаний (как описано в Методе 4) на средней толщине и
A 788.
как минимум на расстоянии 2 дюйма от других закаленных
поверхностей.
5 Термообработка для механических свойств
6.2.2 Метод 2 – t на 2t, где t – расстояние от области
5.1 После проведения полной аустенизации поковки значительной нагрузки (см. 3.1) до ближайшей закаленной
должны быть закалены в соответствующей жидкой среде поверхности. Тем не менее, образцы не должны быть ближе
методом распыления или погружения. Минимальная чем на 3/4 дюйма [20 мм] к одной закаленной поверхности, и
температура аустенизации для поковок Марки 22V должна на 11/2 дюйма [40 мм] ко второй закаленной поверхности. При
составлять 1650 °F [900 °C]. После закалки должен использовании данного метода испытаний поковки как
следовать отпуск при субкритической температуре с правило производятся согласно утвержденным покупателем
удержанием данной температуры в течение минимум 1/2 ч на чертежам, показывающим размеры до проведения закалки и
дюйм [25 мм] максимальной толщины сечения. расположение механических испытательных образцов.
Минимальные значения температур отпуска следующие:
6.2.3 Метод 3 – 1/4 Τ на T, где Τ – максимальная
толщина поковки после термообработки. При использовании
данного метода, следующие ограничения для толщины,
Марка °F [°C]
1, 1A, 2 Класс 2, 3 Класс 2 1150 [620]
подвергшейся обработке, должны применяться, если иное не
2, 3 Класс 1, 22 Класс 3 1200 [650] было согласовано:
1C, 11 Класс 4, 22 Класс 4, 4N Класс 1, 4N 1100 [595]
дюймы [мм],
Класс 2, 5 Класс 1, 5 Класс 2 Марка
макс.
22 Класс 15 1050 [565]
4N Класс 3 1125 [605] 1 и lA 3 [75]
3V, 3VCb 1250 [675] 2 Класс 2 и 3 Класс 2 6 [150]
22V 1250 [675] 2 Класс 1 и 3 Класс 1 8 [200]
1C 4 [100]
11 Класс 4 5 [125]
5.2 Для классов 1, 1A, 2, 2A, 3 или 3Α может 22 Класс 4, 4N Класс 2, 5 Класс 2 6 [150]
использоваться многоэтапная процедура аустенизации, в 22 Класс 5 8 [200]
соответствии с которой поковка сначала подвергается 4N Класс 1, 5 Класс 1, 4N Класс 3, 3V, 10 [250]
полной аустенизации и закалке в жидкости, затем 3VCb, 22V, и 22 Класс 3
повторному нагреву в межкритическом диапазоне
температур до частичной повторной аустенизации, а затем 6.2.4 Метод 4 – Образцы для испытаний должны быть
снова закалке в жидкости. По завершению циклов взяты с образцовой поковки для автономного испытания или
аустенизации/закаливания поковки должны быть отпущены заготовки, произведенной из стали той же плавки,
при субкритической температуре, как указывается в 5.1. подвергающейся главным образом тому же сжатию и типу
1016
горячей обработки подобно поковкам, которые они 6.6.3 Каждая поковка весом более 10 000 фунтов
представляют, за исключением того, что продольно кованые [4500 кг] требует двух испытаний на растяжение и двух
заготовки могут использоваться для представления ударных испытаний, с расположением на противоположных
раскатного кольца такого же поперечного сечения. Они концах если длина в 11/2 раза превышает диаметр и более, или
должны обладать той же номинальной толщиной, что и наоборот на расстоянии 180°.
закаленные производственные поковки, а также должны
подвергаться термообработке в той же шихте и при таких же
условиях, что и производственные поковки. Образцы для 7 Ремонтная сварка
испытаний должны быть изъяты при использовании
процедуры 1/4 Τ на Τ, указанной в Методе 3, с тем же 7.1 Ремонтная сварка поковок может быть разрешена
ограничением толщины поковки, как в 6.2.3. Данный метод только при согласии покупателя.
ограничивает свое действие на поковки, начерно
7.2 При выполнении ремонтной сварки операции сварки
обработанные, весом не более 1000 фунтов [450 кг].
и сами сварщики должны быть квалифицированы согласно
6.3 Металлические буферы – Необходимые расстояния Секции IX Стандарта ASME на котлы и сосуды давления.
между закаленными поверхностями могут быть получены с
помощью металлических буферов вместо цельных
расширений. Буфер может изготавливаться из углерода или 8 Качество изготовления и требования к уровню
низколегированной стали и должен быть соединен с качества
поковкой при помощи сварки с частичным проплавлением, 8.1 Размерный контроль и визуальный осмотр должны
которая герметизирует буферную поверхность. Образцы выполняться производителем. На поковках должны
должны быть расположены по крайней мере за 1/2 дюйма отсутствовать трещины, термические разрывы или другие
[13 мм] от буферной поверхности поковки. Буферы дефекты.
необходимо удалить, а зоны сварки подвергнуть
магнитопорошковому контролю с целью проверки на
отсутствие трещин, за исключением случаев, когда зоны 9 Сертификация и отчеты
сварки полностью удаляются при последующей машинной
обработке. 9.1 В дополнение к информации, необходимой для
6.4 Пробы необходимо удалить из поковок после занесения в отчет согласно техническим условиям А 788,
процедур закаливания и отпуска. Материал данной пробы следующие данные также должны быть отражены в отчете:
должен быть подвергнут искусственной термообработке 9.1.1 Химический анализ изделия
после сварки, если указано добавочное требование S1.
6.5 Ориентация – Для поперечных дисковых поковок 9.1.2 Метод, используемый для размещения
продольная ось всех испытательных образцов должна испытательных образцов
располагаться по касательной. Для всех прочих поковок
9.1.3 Эскизы, включенные в отчет неразрушающего
продольная ось образцов должна располагаться в
контроля
направлении максимального действия поковки, если
отсутствуют добавочные требования S11 или S14. 9.1.4 Подробная информация о цикле термообработки,
6.6 Количество испытаний: как указано в технических условиях A 788
6.6.1 Поковки весом менее 500 фунтов [230 кг]
Обработанные – Для дублирующих обработанных поковок, 10 Маркировка изделий
весящих менее 500 фунтов [230 кг], необходимо произвести
одно испытание на растяжение и одно ударное испытание 10.1 Покупатель может указать дополнительную
(три образца) для представления каждой плавки в каждой идентификационную маркировку и расположение
шихте для термической обработки. Если термообработка маркировки. Применяться должны штампы круглой формы
проводится в печах непрерывного действия, оборудованных или высекальные штампы с прерывистыми растровыми
соответствующими органами управления температурой и точками, с радиусом 1/32 дюйма [0,8 мм].
записывающими пирометрами, благодаря чему доступны все
записи о термообработке, шихта для термообработки может
считаться шихтой непрерывного действия в течение 8 ч. 11 Ключевые слова
6.6.2 Поковки весом от 500 фунтов до 10 000 фунтов 11.1 хромомолибденовая сталь; хромоникилиево-
[230–4500 кг] Термообработанные – Для каждой поковки молибденовая сталь; эксплуатация сосудов давлением;
необходимо произвести одно испытание на растяжение и закаленная и отпущенная сталь; стальные поковки – сплавы;
одно ударное испытание (3 образца). стальные поковки – углеродистые.
1017
SA-541/SA-541M
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ, %
Марка 22
Марка 11 Классы 4 Марка 22
Марка 1 Марка 1A Марка 2 Марка 3 Марка 1C Класс 4 и5 Марка 4N Марка 5 Марка 3V Класс 3 Марка 22V Марка 3VCb
2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

Углерод 0,35, макс. 0,30, макс. 0,27, макс. 0,25, макс. 0,18, макс. 0,10–0,20 0,05–0,15 0,23, макс. 0,23, макс. 0,10–0,15 0,11–0,15 0,11–0,15 0,10–0,15
Марганец 0,40–0,90 0,70–1,35 0,50–0,90 1,20–1,50 1,30, макс. 0,30–0,80 0,30–0,60 0,20–0,40 0,20–0,40 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60
Фосфор 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,020, макс. 0,015, макс. 0,015, макс. 0,020, макс.
Сера 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,025, макс. 0,020, макс. 0,015, макс. 0,010, макс. 0,010, макс.
1018
Кремний1 0,35, макс. 0,40, макс. 0,35, макс. 0,35, макс. 0,35, макс. 0,50–1.00 0,50, макс. 0,30, макс. 0,30, макс. 0,10, макс. 0,50, макс. 0,10, макс. 0,10, макс.
Никель 0,40, макс. 0,40, макс. 0,50–1,00 0,40–1,00 0,25, макс. 0,50, макс. 0,50, макс. 2,8–3,9 2,8–3,9 ... 0,25, макс. 0,25, макс. 0,25, макс.
Хром 0,25, макс. 0,25, макс. 0,25–0,45 0,25, макс. 0,15, макс. 1,00–1,50 2,00–2,50 1,25–2,00 1,25–2,00 2,8–3,3 2,00–2,50 2,00–2,50 2,7–3,3
Молибден 0,10, макс. 0,10, макс. 0,55–0,70 0,45–0,60 0,05, макс. 0,45–0,65 0,90–1,10 0,40–0,60 0,40–0,60 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10
Ванадий 0,05, макс. 0,05, макс. 0,05, макс. 0,05, макс. 0,02–0,12 0,05, макс. 0,05, макс. 0,03, макс. 0,08, макс. 0,20–0,30 0,02, макс. 0,25–0,35 0,20–0,30
Титан ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,015–0,035 ... 0,030, макс. 0,015, макс.
Бор ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,001–0,003 ... 0,0020, макс. ...
Медь ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,20, макс. 0,25, макс.
Ниобий ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07, макс. 0,015–0,070
Кальций ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,015 макс2 0,0005–0,0150
(1) При необходимости вакуумного углеродного раскисления для классов, включенных в добавочные требования S10, содержание кремния должно быть 0,10 % макс.
(2) Для Марки 22V по соглашению между производителем и покупателем вместо кальция могут быть добавлены редкоземельные металлы (REM). В этом случае необходимо определить и указать в отчете общее
количество REM.
ТАБЛИЦА 2
2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

Марки 2
Класс 1, Марка 2 Марка 4N
3 Класс 1, Класс 2 и Класс 1 Марка 4N
1C Марка 3 Марка 22 Марка 22 и Марка 5 Класс 2 и 5 Марка 4N, Марки 3V Марка 22
1019
Марки 1 и 1А и 11 Класс 4 Класс 2 Класс 4 Класс 5 Класс 1 Класс 2 Класс 3 и 22V Класс 3 Марка 3VCb
Прочность на растяжение, От 70 до 95 От 80 до 105 От 90 до 115 105–130 115–140 От 105 до 130 115–140 От 90 до 115 85–110 85–110 85–110
тыс.фунтов/кв.дюйм, [МПа] [485–655] [550–725] [620–795] [725–895] [795–965] [725–8953 [795–965] [620–795] [585–760] [585–760] [585–760]
Мин. предел текучести (0,2 % 36 [250] 50 [345] 65 [450] 85 [585] 100 [690] 85 [585] 100 [690] 70 [485] 60 [415] 55 [380] 60 [415]
смещение) тыс. фунтов/кв.
дюйм, [МПа]
Мин. удлинение на 2 дюйма или 20 18 16 16 15 18 16 20 18 18 18
50 мм, %
Мин.сокращение площади, % 38 38 35 45 40 48 45 48 45 45 45
SA-541/SA-541M
SA-541/SA-541M 2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ
ПО ШАРПИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 40 °F (4 °C)
(ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ 2A)1, 2
Марки 22 Марки 3V b
Марка 2 CL 4 4N 3VCb,
Марки 1, Марка 2 Класс 1, 3 Классы 1, 2, Марка 22,
1А, и Класс 2 Класс 1 Марка 22 3, 5 Класс 3 и
11 Класс 4 и 3 Класс 2 и 1С Класс 5 Классы 1,2 Марка 22 V
Минимальное среднее значение набора из трех 15 [20] 35 [47]4 30 [41] 25 [34] 35 [47] 40 [54]5
образцов, фут-фунт-сила (Дж)3
Минимальное значение одного образца, фут-
10 [14] 30 [41]4 25 [34] 20 [27] 30 [41] 35 [47]5
фунт-сила (Дж)
(1) Данные значения по Шарпи предназначены для испытаний, выполняемых на 10-миллиметровых стандартных образцах квадратной формы. В случае
использования образцов суб-размера для ударных испытаний необходимые минимальные значения фут-фунт-силы должны определяться путем
умножения значений фут-фунт-силы из Таблицы 3 на 5/6 для образцов 7,5 на 10 мм и на 2/3 для образцов 5 на 10 мм.
(2) Данные значения применяются для испытаний при более низких температурах, если в заказе указано дополнительное требование S6.
(3) Ниже данного значения может быть не более одного образца из набора.
(4) Испытано при температуре 70 °F [21 °C].
(5) Испытано при температуре 0 °F [–18 °C].
1020
2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-541/SA-541M
Одно или более из следующих добавочных требований необходимо соблюдать только в тех
случаях, когда это оговорено покупателем в запросе или заказе. Данные добавочные требования
подробно согласовываются между производителем и покупателем.
S1. Искусственная термообработка после сварки S2.1.4 Дополнительные процедуры неразруша-

механических образцов для испытаний ющего контроля или вырезки образцов могут
использоваться для решения вопросов по интерпретации
S1.1 Все пробные образцы должны подвергаться
ультразвуковых показаний. Производитель берет на себя
одной или нескольким процедурам термообработки при
ответственность за разрушительные условия, которые не
субкритических температурах перед испытаниями. Данные
будут устранены в процессе окончательной машинной
процедуры обработок предназначены для моделирования
обработки.
послесварочной или другой обработки, которой будут
подвергнуты поковки в течение последующего
производства. Покупатель должен предоставлять S3. Магнитопорошковый контроль
производителю подробную информацию о желаемом виде
S3.1 Каждая поковка должна подвергаться
термообработки для пробных образцов, включая указание
магнитопорошковому контролю, методы которого
температур, времени и скорости охлаждения.
описываются в Методе испытаний A 275/A 275M.
Стандарты приемки и отбраковки должны быть взаимно
S2. Ультразвуковой контроль согласованы между покупателем и производителем.
S2.1 Поковки должны подвергаться ультразвуковому
контролю согласно процедурам Методики A 388/A 388M. S4. Кривая сопряжения образцов с V-образным
надрезом для ударных испытаний по Шарпи
S2.1.1 Испытание продольными волнами:
S4.1 Испытания достаточного действия должны
S2.1.1.1 Если не указано иное, метод обратного
производиться для испытуемого материала поковки с
отражения настройки должен использоваться согласно
целью установления температурной кривой поглощенной
секции процедур (параграф, посвященный технологии
энергии. Диапазон температур испытания должен быть
обратного отражения) Методики A 388/A 388M.
достаточно широк для установления энергий верхних и
S2.1.1.2 В дополнение к подлежащим отчетности нижних ступеней в футо-фунтах с удовлетворительным
условиям регистрационной секции Методики A 388/A испытанием при промежуточных температурах с целью
388M необходимо заносить в отчет показатели, построения соответствующей плавной кривой.
превышающие результирующее обратное отражение.
S2.1.1.3 Следующие условия подвергаются S5. Дополнительная информация об испытаниях
отбраковке: по Шарпи
(a) Полная потеря обратного отражения, S5.1 Процентный сдвиговый излом и тысячные дюйма
сопровождаемая признаками неоднородности. Для этого или миллиметры поперечного расширения, указанные в
обратное отражение менее 5 % от полной высоты экрана Методах испытаний и определениях A 370, должны
должно рассматриваться как полная потеря обратного заноситься в отчет для каждого испытуемого образца по
отражения. Шарпи.
(b) Показания, равные по амплитуде показаниям
обратного отражения, установленном на участке поковки, S6. Ударные испытания по Шарпи
свободном от индикации. S6.1 Ударные испытания по Шарпи должны
S2.1.2 Испытание преломленным лучом: выполняться согласно положениям Секции 6 данных
технических условий, за исключением температуры
S2.1.2.1 Калибровочные надрезы, калибровочное
испытания, которая должна быть ниже, чем указанная в
начало отсчета и метод сканирования должны выполняться
Таблице 3.
согласно секции процедур (параграф, посвященный
контролю преломленным лучом) Методики A 388/A 388M.
S7. Испытание на удар падающим грузом
S2.1.2.2 Поковка, содержащая неодноордности,
которые приводят к возникновению показаний, S7.1 Испытания на удар падающим грузом должны
превышающих амплитуду базовой линии, подвергается производиться согласно требованиям Метода испытаний
отбраковке. Е 208. Плоскость излома образцов должна совпадать с
расположением, которое требуется другим образцам для
S2.1.3 Отчет об ультразвуковом контроле должен механических испытаний, что указывается покупателем
соответствовать регистрационной секции Методики A согласно 6.2. Тем не менее, т.к. образцы для испытаний на
388/A 388M. удар падающим грузом могут браться в любой
1021
ориентации, плоскость излома образцов при испытании S12 Ограничения по химическому составу
согласно Методу 2 (6.2.2) должна быть на расстоянии как
минимум 7/16 дюймов [11 мм] от ближайшей закаленной S12.1 Необходимо соблюдать следующие ограничения
поверхности и 11/2 дюймов [40 мм] от любой второй по содержанию фосфора и меди:
поверхности. Покупатель может определить,
Ρ макс. 0,012 % плавки, макс. 0,015 % изделия; Cu макс.
воспроизводить ли непрерывную работу при температуре
0,10 %
испытания на 10° больше указанной или запросить
определение температуры нулевой пластичности. Ρ макс. 0,015 % плавки, макс. 0,018 % изделия; Cu макс.
0,15 %.
S8 Ограничения по химическому составу для Марок
4N и 5
S8.1 Ограничения по содержанию фосфора и серы для S13 Альтернативные требования к вязкости
Марок 4N и 5 могут быть определены в размере 0,020 % разрушения
макс.
S13.1 Требования к вязкости разрушения (испытания
на удар падающим грузом или ударные испытания по
S9 Дополнительное содержание ванадия Шарпи) для материалов, описанных в стандарте ASME,
S9.1 Для поковок Марки 5 содержание ванадия может Правила на сосуды давления, Секция III, в соответствии со
быть определено в размере от 0,05 % до 0,15 %. Статьями NB-2300, NC-2300, ND-2300, NE-2300, NF-2300
или NG-2300, должны использоваться вместо
S10 Особые стали перечисленных в данных технических условиях
требований к ударным испытаниям по Шарпи.
S10.1 Необходимо определить вакуумированную
сталь.
S10.2 В случае если Марки 2, 3, 4N и 5 раскисляются S14 Альтернативная ориентация испытательных
углеродом в вакууме, содержание кремния должно быть образцов
0,10 % макс. S14.1 Продольная ось всех испытательных образцов
S10.3 В отчете об испытаниях необходимо указывать, должна располагаться поперечно направлению
что сталь была раскислена углеродом в вакууме. максимального действия поковки.
S11 Кольца и полые детали циллиндрической формы

S15 Ограничение по содержанию серы
S11.1 Испытания необходимо переместить в
направление по касательной (периферийной) независимо S15.1 Содержание серы должно быть ограничено
от направления максимального действия. до максимум 0,015 % плавки и максимум 0,018 % изделия.
1022

SA-542/SA-542M
ХРОМОМОЛИБДЕНОВАЯ
И ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВАЯ ЗАКАЛЕННАЯ
SA-542/SA-542M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 542/A 542M-99e1).
1. Область применения A 435/A 435M Ультразвуковой контроль толсто-

листовой стали прямым пучком. Технические
1.1 Данные Технические условия охватывают
условия;
два типа 21/4Cr-1 Mo и три типа Cr-Mo-V толстолис-
товых материалов из легированной стали для ис- A 577/A 577М Ультразвуковой контроль наклон-
пользования в закаленном и отпущенном состоянии, ным пучком толстолистовой стали Технические
предназначенных для изготовления сварных сосу- условия;
дов давления и их элементов. A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегиро-
1.2 Согласно данным техническим условиям ванная и плакированная специального назначе-
включен материал пяти типов, обозначенных "A", ния. Ультразвуковой контроль прямым пучком.
"B", "C", "D" и "E". Тип B идентичен Типу A, кроме Технические условия.
соответствующих ограничений для углерода, фос-
фора, серы и никеля. Существует также пять клас-
3. Общие требования и информация
сов материала, имеющих следующие уровни проч-
для заказа
ности. Тип E доступен как Класс 4 и 4a.
Минимальный предел прочности, 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
Класс Техническим условиям, должны соответствовать
1 105 [725] Техническим условиям A20/А20M. В этих требова-
2 115 [795] ниях определяются методы и методики испытаний
3 95 [655] и повторных испытаний, допускаемые отклонения
4 и 4a 85 [585] размеров и массы, качество и ремонт дефектов, мар-
кировка, погрузка и т.д.
1.3 Максимальная толщина листов ограничивает- 3.2 Технические условия A20/A20M также уста-
ся только способностью материала при данном хи- навливают правила оформления заказа, в соответст-
мическом составе соответствовать установленным вии с которыми оформляется заказ на покупку изде-
требованиям к механическим характеристикам. лия, удовлетворяющего настоящим Техническим
1.4 Минимальная толщина листов ограничена условиям.
до 3/6 дюйма [5 мм]. 3.3 Кроме основных требований настоящих Тех-
1.5 Материал должен быть пригоден для сварки нических условий, установлены дополнительные
плавлением. Технология сварки имеет существенное требования для случаев, когда требуется дополни-
значение, и предполагается, что сварочные процеду- тельный контроль, испытания или проверка
ры будут соответствовать утвержденным методам. для удовлетворения запросов конечного потреби-
теля. Эти требования включают:
1.6 Величины, определенные в системе единиц
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассматри- 3.3.1 Вакуумную обработку;
ваться как разные стандарты. В данном тексте еди- 3.3.2 Дополнительное или специальное испы-
ницы СИ приведены в скобках. Значения величин, тание на растяжение;
определенные в каждой из систем единиц, не явля- 3.3.3 Испытания на удар;
ются точно эквивалентными, в связи с чем каждая
из систем должна рассматриваться независимо
от другой. Комбинирование значений в единицах 3.4 Покупатель может обратиться к перечню до-
двух систем может привести к несоответствию на- полнительных требований, приведенному в настоя-
стоящим Техническим условиям. щих Технических условиях; более подробно эти
требования изложены в Технических условиях
2 Нормативно-справочные документы A 20/A 20M.
3.5 Если требования настоящих Технических ус-
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, ловий противоречат требованиям Технических ус-
работающих под давлением. Общие технические ловий A 20/A 20M, предпочтение отдается требова-
требования; ниям настоящих Технических условий.
1023
4. Изготовление витель материала должен выполнить отпуск листо-

4.1 Технология изготовления стали. Сталь должна вых материалов перед отгрузкой при температуре
быть спокойной и по размеру зерна должна соот- не ниже, чем 1050 °F [565 °C] для Типов A, B, C
ветствовать требованиям к мелкозернистой аусте- и D и не ниже, чем 1200 °F [650 °C] для Типа E.
нитной стали, изложенным в Технических условиях
A 20/A 20M. 6. Химический состав
5. Термическая обработка 6.1 Химический состав стали должен соответст-

вовать требованиям, установленным в Таблице 1.
5.1 Все толстолистовые материалы должны быть
термически обработаны нагревом до надлежащей 7. Механические характеристики
температуры аустенизации, выдержкой в течение
достаточного для достижения равномерной темпе- 7.1 Требования к характеристикам при растя-
ратуры по всей толщине периода времени и отпус- жении:
ком в надлежащей жидкой среде методом орошения 7.1.1 Материал, представленный образцами
или погружения. Для материала Типа D минималь- для испытания на растяжение, должен соответство-
ная температура аустенизации должна быть 1650 °F вать требованиям, приведенным в Таблице 2.
[900 °C]. Для материала типа E минимальная темпе-
ратура аустенизации должна быть 1850 °F [1010 °C]. 7.1.2 Для листов с номинальными значениями
толщины 3/4 дюйм [20 мм] и меньше при испытани-
5.2 После закалки листовые материалы должны ях на растяжение могут быть использованы прямо-
быть отпущены для достижения соответствия ука- угольные образцы шириной l1/2 дюйм [40 мм], при-
занным требованиям по прочности нагреванием до чем удлинение может определяться на расчетной
надлежащей температуры и выдержкой в течение длине 2 дюйма [50 мм], включающей участок
периода времени не менее 30 мин/дюйм разрушения и обладающей наибольшей степенью
[1,2 мин/мм] толщины, но не менее 1/2 часа. Мини- удлинения.
мальные температуры отпуска должны быть сле-
дующими: 7.2 Требования к ударной вязкости для образцов
с надрезом — Классы 4 и 4a:
Тип Класс Температура испытаний, °F ( °C)
7.2.1 При испытании на ударную вязкость об-
A, B, C 1,2,3 1050 [565]
разцов с V-образным надрезом в поперечном на-
A, B, C 4 1200 [650]
правлении по методу Шарпи для каждого листа
A, B, C, D 4a 1250 [675]
7.2.2 в состоянии после термической обработки
5.3 Листы толщиной свыше 4 дюймов [100 мм]
минимальное значение энергии поглощения, ус-
должны получить предварительную термическую
редненное по трем образцам, должно составлять
обработку нормализации при температуре или за-
40 футо-фунтов •с [54 Дж] и только для одного об-
калку в воде, начиная с температуры в пределах
разца в комплекте – 35 футо-фунтов •с [48 Дж].
диапазона от 1650 до 1850 °F [от 900 до 1010 °C]
для Типов A, B, C и D и от 1850 до 2050 °F [от 1010 7.2.3 Для Класса 4 температура ударных испы-
до 1120 °C] для Типа E перед термической обра- таний должна быть такой, как указано в заказе.
боткой, указанной в п. 5.1. Для Класса 4a температура ударных испытаний
5.4 Если Покупатель выбирает выполнение тер- должна быть 0 °F [–18 °C]
мической обработки, требуемой выше, то Изгото-
1024
ТАБЛИЦА 1 A08
Состав, %
Элемент Тип А Тип B Тип С Тип D Тип Е

Углерод:
Анализ плавки 0,15 макс 0,11–0,15 0,10–0,15 0,11–0,15 0,10–0,15
Анализ изделия 0,18 макс.A 0,09–0,18 0,08–0,18 0,09–0,18 0,08–0,18
Марганец:
Анализ плавки 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60
Анализ изделия 0,25–0,66 0,25–0,66 0,25–0,66 0,25–0,66 0,25–0,66
Фосфор, макс. 0,025B 0,015B 0,025B ... 0,025
Анализ плавки ... ... ... 0,015 ...
Анализ изделия ... ... ... 0,020 ...
Сера, макс. 0,025B 0,015B 0,025B ... 0,010
Анализ плавки ... ... ... 0,010 ...
Анализ изделия ... ... ... 0,015 ...
Кремний, макс. 0,50B 0,50B 0,13B ... 0,15
Анализ плавки ... ... ... 0,10 ...
Анализ изделия ... ... ... 0,13 ...
Хром:
Анализ плавки 2,00–2,50 2,00–2,50 2,75–3,25 2,00–2,50 2,75–3,25
Анализ изделия 1,88–2,62 1,88–2,62 2,63–3,37 1,88–2,62 2,63–3,37
Молибден:
Анализ плавки 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10
Анализ изделия 0,85–1,15 0,85–1,15 0,85–1,15 0,85–1,15 0,85–1,15
Анализ плавки 0,40 0,25 0,25 0,20 0,25
Анализ изделия 0,43 0,28 0,28 0,23 0,28
Никель, макс.:
Анализ плавки 0,40 0,25 0,25 0,25 0,25
Анализ изделия 0,43 0,28 0,28 0,28 0,28
Ванадий:
Анализ плавки 0,03 макс. 0,02 макс. 0,20–0,30 0,25–0,35 0,20–0,30
Анализ изделия 0,04 макс. 0,03 макс. 0,18–0,33 0,23–0,37 0,18–0,33
Титан:
Анализ плавки ... ... 0,015–0,035 0,030 макс. ...
Анализ изделия ... ... 0,005–0,045 0,035 макс. ...
Бор:
Анализ плавки ... ... 0,001–0,003 0,0020 макс. ...
Анализ изделия ... ... NAС NAС ...
Ниобий:
Анализ плавки ... ... ... 0,07 макс. 0,015–0,070
Анализ изделия ... ... ... 0,08 макс. 0,010–0,075
Кальций:D
Анализ плавки ... ... ... 0,015 макс. 0,0005–0,0150
Анализ изделия ... ... ... 0,020 макс. NAС
A В A 542/A 542M-82 и более ранних изданиях для листов толщиной 5 дюймов [125 мм] и менее, содержание углерода было ограничено до 0,15 %
макс.
B Применим к анализам плавки и изделия.
C NA = Анализ изделия не применим.
D По соглашению между производителем и покупателем вместо кальция могут быть добавлены редкоземельные металлы (REM). В этом случае
необходимо определить и указать в отчете общее количество REM.
ТАБЛИЦА 2
Класс 1 Класс 2 Класс 3 Класс 4 Класс 4a
Предел прочности на растяжение,

105–125 [725–860] 115–135 [795–930] 95–115 [655–795] 85–110 [586–760] 85–110 [585–760]
тыс.фунтов/кв.дюйм, [МПа]
Мин предел текучести, тыс.
85 [585] 100 [690] 75 [515] 55 [380] 60 [415]
фунтов/кв.дюйм [МПа]
Мин. удлинение на 2 дюйма
14 13 20 20 18
[50 мм], %A
A См. технические условия A 20/A 20M для регулировки удлинения.
1025

включен в технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них, которые считаются пригодными для
S1. Вакуумная обработка

S2. Анализ изделия условиям A 435/A 435M
S3. Искусственная термообработка после сварки S9. Магнитопорошковый контроль

механических пробных образцов
S4.2 Дополнительное испытание на растяжение, условиям A 577/A 577M
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи S12. Ультразвуковой контроль согласно техническим
условиям A 578/A 578M
S14. Испытание на изгиб
температурах
1026
Помимо вышесказанного, в данной области применения могут действовать

следующие дополнительные требования.
S62. Коэффициент отпускного охрупчивания Выдержка при 1000 °F (538 °C) в течение 15 ч, за-
S62.1 На состав стали по результатам анализа тем охлаждение со скоростью 10 °F (5,6 °C)/ч
плавки накладываются ограничения в соответствии до 975 °F (524 °C).
со следующими формулами: Выдержка при 975 °F (524 °C) в течение 24 ч, затем
4
J = (Si + Mn) × (P + Sn) × 10 ≤ 150 (Si, Mn, P и Sn в масс. %) охлаждение со скоростью 10 °F (5,6 °C)/ч до 925 °F
(496 °C).
Сu ≤ 0,20 %
Выдержка при 925 °F (496 °C) в течение 60 ч, затем
Ni ≤ 0,30 %
охлаждение со скоростью 5 °F (2,8 °C)/ч до 875 °F
S62.1.1 По соглашению между Покупателем (468 °C).
и Поставщиком могут быть установлены более низ-
Выдержка при 875 °F (468 °C) в течение 100 ч, за-
кие значения J, Си и Ni.
тем охлаждение со скоростью 50 °F (27,8 °C)/ч
S62.1.2 При наличии соответствующих указа- до 600 °F (315 °C).
ний покупателя максимальное значение J не долж-
но превышать 100. Охлаждение в спокойном воздухе.
S62.1.3 Значения J должны быть указаны S63.3 Испытывают образцы с V-образным надре-
в отчете. зом по Шарпи с соответствии с Техническими ус-
ловиями A 370 (Методы испытаний и определения)
S62.1.4 Если выполняется сварочный ремонт
для определения температуры фазового перехода
толстолистового проката, на состав наплавленного
при 40 футо-фунтах (55 Дж) для каждой из фазовых
металла сварного шва накладываются ограничения
диаграмм, используя набор из трех образцов
в соответствии со следующими формулами:
при каждом значении температуры испытания.
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 ≤ 15 Испытания проводятся при температурах верхнего
(P, Sb, Sn и As в миллионных долях) и нижнего порога хладноломкости, а также при
Си ≤ 0,20 % четырех (минимум) промежуточных температурах.
Ni ≤ 0,30 % S63.4 Должны выполняться следующие требова-
S62.1.5 Значения X должны быть указаны в отчете. ния.
νTr40 + 2,5UνTr40 ≤ 50 °F
S63. Свойства при ударе после ступенчатого νTr55 + 2,5UνTr55 ≤ 10 °C
охлаждения где:
S63.1 Свойства при испытании на удар образца νTr40 (νTr55) = температура фазового перехода
с V-образным надрезом по Шарпи определяют сле- при 40 футо-фунтах (55 Дж)
дующим образом: для материала, подвергнутого
S63.1.1 Вырезают достаточное количество об- минимальной указанной Поку-
разцов для испытаний на удар по Шарпи из одного пателем термической обработ-
и того же места листа для каждой из плавок стали, ке.
что необходимо для построения двух фазовых диа- UνTr40 (UνTr55) = изменение температуры
грамм. фазового перехода при 40 футо-
S63.1.2 Образцы для испытания, используе- фунтах (55 Дж) для материала,
мые для построения первой фазовой диаграммы, подвергнутого ступенчатому
подвергают минимальной послесварочной термиче- охлаждению. (Разность значе-
ской обработке, указанной Покупателем. ний температур фазового пере-
хода при 40 футо-фунтах
S63.2 Образцы, используемые для построения
(55 Дж), полученных для мате-
второй фазовой диаграммы, подвергают послесва-
риала, подвергнутого ступенча-
рочной термической обработке, описанной
тому охлаждению, и материала,
в S63.1.2, а затем описанной ниже термической об-
подвергнутого только мини-
работке со ступенчатым охлаждением.
мальной термической обработ-
Выдержка при 1100 °F (593 °C) в течение 1 ч, затем ке).
охлаждение со скоростью 10 °F (5,6 °C)/ч
S63.5 В отчете следует указать значения темпе-
до 1000 °F (538 °C).
ратур фазового перехода при 40 футо-фунтах
(55 Дж) для обоих состояний материала.
1027
РИС. S1.1 ФАЗОВЫЕ ДИАГРАММЫ ДО И ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

СО СТУПЕНЧАТЫМ ОХЛАЖДЕНИЕМ
Энергия, футо-фунты (Дж)
Минимальная
послесварочная
термическая об-
работка
Минимальная послесварочная
термическая обработка
и термическая обработка
со ступенчатым охлаждением
Температура, °F (°C)
1028

SA-543/SA-
ЗАКАЛЕННАЯ И ОТПУЩЕННАЯ
НИКЕЛЕХРОМОМОЛИБДЕНОВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ
SA-543/SA-543M
1. Область применения A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегирован-

ная и плакированная специального назначения.
1.1 Данные Технические условия охватывают тол- Ультразвуковой контроль прямым пучком. Тех-
столистовые материалы из легированной никеле-
нические условия.
хромомолибдненовой стали для использования
в состоянии после закалки и отпуска, предназначен-
ные для изготовления сварных сосудов давления 3. Общие требования и информация для заказа
и другого оборудования, работающего под дав-
лением. Эти составы сплавов обычно предна- 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
значаются для конструкций, включающих в себя Техническим условиям, должны соответствовать
толстолистовые материалы толщиной 2 дюйма Техническим условиям A 20/А 20M. В этих требо-
[50 мм] или более. ваниях определяются методы и методики испытаний
1.2 Материал согласно данным Техническим ус- и повторных испытаний, допускаемые отклонения
ловиям имеется двух типов, B и C. Этот материал размеров и массы, качество и ремонт дефектов, мар-
также имеется трех следующих классов: кировка, погрузка и т.д.
Минимальный предел прочности, 3.2 Технические условия A 20/A 20M также ус-
Класс кфунт/кв.дюйм [МПа] танавливают правила оформления заказа, в соответ-
1 105 [725] ствии с которыми оформляется заказ на покупку
2 115 [795] изделия, удовлетворяющего настоящим Техниче-
3 90 [620] ским условиям.
1.3 Максимальная толщина листов ограничена 3.3 Кроме основных требований настоящих Тех-
только способностью химического состава соответ- нических условий, установлены дополнительные
ствовать указанным требованиям к механическим требования для случаев, когда требуется дополни-
характеристикам. тельный контроль, испытания или проверка для
удовлетворения запросов конечного потребителя.
1.4 Минимальная толщина листов составляет
3
/16 дюйма [5 мм]. Эти требования включают:
3.3.1 Вакуумную обработку,
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри- 3.3.2 Дополнительное или специальное испы-
ваться как разные стандарты. В данном тексте еди- тание на растяжение,
ницы СИ приведены в скобках. Значения, опреде- 3.3.3 Испытание на удар,
ленные в каждой системе единиц не являются точно 3.3.4 Неразрушающий контроль.
эквивалентными; в связи с этим каждая из систем
единиц должна использоваться независимо от дру- 3.4. Покупателю предлагается перечень дополни-
гой. Комбинирование значений величин из двух тельных требований в данных технических условиях
систем может в результате привести к несоответст- и подробное изложение требований в Технических
вию техническим условиям. условиях A 20/A 20M.
3.5 Если требования настоящих Технических ус-
2. Нормативно-справочные документы ловий противоречат требованиям Технических ус-
ловий A20/A20M, предпочтение отдается требова-
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, ниям настоящих Технических условий.
работающих под давлением. Общие технические
требования; 4. Изготовление
A 435/A 435M Технические условия на ультразву- 4.1 Технология изготовления стали. –– Сталь
ковой контроль толстолистовой стали прямым должна быть спокойной и по размеру зерна должна
пучком;
соответствовать требованиям к мелкозернистой ау-
A 577/A 577М Технические условия на ультразву- стенитной стали, изложенным в технических усло-
ковой контроль наклонным пучком толстолисто- виях A 20/A 20M.
вой стали;
1029
5. Термическая обработка 6. Требования к химическому составу

5.1 Все толстолистовые материалы должны быть 6.1 Сталь должна соответствовать требованиям
термически обработаны нагревом до надлежащей к химическому составу, приведенным в Таблице 1,
температуры аустенизации, выдержкой в течение если не предусмотрена модификация согласно До-
достаточного для достижения равномерной темпе- полнительному требованию S17 для стали, раскис-
ратуры по всей толщине периода времени и отпус- ленной углеродом в вакууме, в Технических усло-
ком в надлежащей жидкой среде методом орошения виях A 20/A 20M.
или погружения. Затем листы должны быть отпу-
щены для получения требуемых характеристик пу- 7. Требования к механическим характеристикам
тем нагрева до надлежащей температуры не ниже
7.1 Требования к результатам испытаний на рас-
1100 °F [595 °C] с выдержкой в течение времени
не менее, чем 1/2 час/дюйм[1,2 мин/мм] толщины, тяжение:
но не менее, чем 1/2 часа. 7.1.1 Материал, представленный образцами
5.2 Толстолистовые материалы толщиной более для испытания на растяжение, должен соответство-
4 дюймов [100 мм] должны быть подвергнуты пред- вать требованиям, приведенным в Таблице 2.
варительной обработке нормализацией при темпе- 7.1.2 При номинальной толщине листов
3/
ратуре, либо закалкой в воде, начиная с температур 4 дюйма [20 мм] и меньше, при испытаниях на раз-
в диапазоне от 1650 до 1850 °F [от 900 до 1010 °C] рыв могут быть использованы прямоугольные об-
перед термической обработкой, указанной в п. 5.1. разцы шириной l1/2 дюйм [40 мм], причем удлине-
5.3 Если Переработчик выбирает выполнение тер- ние может определяться на расчетной длине 2 дюй-
мической обработки из п.п. 5.1 и 5.2, Изготовитель ма [50 мм], включающей участок разрушения и об-
ладающей наибольшей степенью удлинения.
должен выполнить отпуск листовых материалов
перед их отгрузкой при температуре не ниже
1100 °F [595 °C].
ТАБЛИЦА 1
ТАБЛИЦА 2
Состав, %
Элемент Тип B Тип C Класс 1 Класс 2 Класс 3
А
Углерод, максимум : 0,20 0,18 105–125 115–135 90–115
Марганец, максимум
А
0,40 0,40 Предел прочности, тыс.фун-
[725– [795– [620–
А тов/кв. дюйм [МПа]
Фосфор, максимум 0,020 0,020 860] 930] 795]
А
Сера, максимум 0,020 0,020 Предел текучести, минимум,
85 [585] 100 [690] 70 [485]
Кремний тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа]
Анализ плавки 0,15–0,40 0,15–0,40 Относительное удлинение
А А А
Анализ изделия 0,13–0,45 0,13–0,45 на 2 дюймах [50 мм], 14 14 16
Никель минимум, %
Анализ плавки 2,25–4,00 2,00–3,50 А
См. 7.1.2.
Анализ изделия 2,18–4,07 1,93–3,57
Хром
Анализ плавки 1,00–1,90 1,00–1,90
Анализ изделия 0,94–1,96 0,94–1,96
Молибден:
Анализ плавки 0,20–0,65 0,20–0,65
Анализ изделия 0,16–0,69 0,16–0,69
Ванадий, максимум 0,03 0,03
А
Применяется как к анализу плавки, так и к анализу изде-
лий.
1030
Дополнительные требования не должны применяться, если они не указаны в заказе.

Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотрению
покупателя, включены в Технические условия A 20/A 20M. Некоторые из них, счи-
тающиеся подходящими для применения совместно с настоящими Техническими ус-
ловиями, перечислены ниже в виде заголовков. Другие испытания могут выполнять-
ся по согласованию между Поставщиком и Покупателем.
S1. Вакуумная обработка, S8. Ультразвуковой контроль согласно Техни-

S9. Магнитопорошковая дефектоскопия,
S3. Имитационная послесварочная термиче-
ская обработка темплетов для механических S11. Ультразвуковой контроль согласно Техни-
испытаний, ческим условиям A 577/A 577M,
S4.2 Дополнительные испытания на растяжение, S12. Ультразвуковой контроль согласно Тех-
ническим условиям A 578/A 578M,
S5. Ударные испытания по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом, S14. Испытание на загиб,
S6. Испытание падающим грузом, S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
S7. Высокотемпературное испытание на растя-
жение,
1031
1032

ЗАКАЛЕННАЯ И ОТПУЩЕННАЯ, С СОДЕРЖАНИЕМ
НИКЕЛЯ 8 % И 9 %, ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-553/SA-553M
A 435/A 435M Ультразвуковой контроль толстолистовой
1.1 В данных технических условиях рассматривается стали методом прямого преобразователя. Технические
толстолистовая сталь легированная с содержанием никеля условия
8 % и 9 % для применения в условиях закаливания в воде и
A 577/A 577M Ультразвуковой контроль толстолистовой
отпуска, предназначенная для производства сосудов
стали преломленным лучом. Технические условия
давления.
A 578/A 578M Ультразвуковой контроль листов простой и
1.2 Согласно данным техническим условиям доступно
плакированной толстолистовой стали методом прямого
два типа материалов, которые обладают различным
преобразователя для специального применения.
химическим составом, представленном ниже:
Исходное
содержание 3 Общие требования и информация для заказа
Тип Никеля, %
I 9 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
II 8 техническим условиям на материал, должен удовлетворять
1.3 Листовой прокат, произведенный согласно данным требованиям технических условий A 20/A 20M. Указанные
техническим условиям, должен пройти ударное испытание требования описывают методики и алгоритмы проведения
при температуре –320 °F [–195 °C] для Типа I и при испытаний и повторных испытаний, допустимые отклонения
температуре –275 °F [–170 °C] для Типа II или при любой размеров и массы, качества и устранения дефектов,
другой температуре, значение которой согласовано. маркировки, погрузки и т.п.
1.4 Максимальная толщина листового проката 3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M
ограничена исключительно способностью материала установлены правила относительно информации для заказа,
отвечать особым требованиям к механическим свойствам; которые нужно учитывать при покупке материала согласно
однако, используемый в настоящее время размер клети настоящим техническим условиям.
прокатного стана, ограничивает толщину материала до
2 дюймов [50 мм] максимум. 3.3 При необходимости проведения дополнительного
1.5 Этот материал подвержен намагничиванию. После эксплуатационных требований, кроме основных требований
термообработки при манипуляциях со сталью следует настоящих технических условий, применяются определенные
избегать использования магнитов, так как остаточная добавочные требования. Они включают следующее:
намагниченность стали может отрицательно повлиять на
последующее производство изделий из нее или ее 3.3.1 Вакуумная обработка,
эксплуатацию.
3.3.2 Дополнительное или специальное испытание на
1.6 Значения величин либо в системе единиц дюйм- растяжение,
фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться как
разные стандарты. В данном тексте единицы СИ приведены 3.3.3 Ударное испытание, и
в скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, не
являются точными эквивалентами, поэтому каждая система 3.3.4 Неразрушающий контроль.
Комбинирование значений величин из двух систем может 3.4 Покупатель должен пользоваться добавочными
привести к несоответствию с техническими условиями. требованиями, перечисленными в настоящих технических
условиях, и подробными требованиями технических условий
А 20/А 20 М.
2.1 Стандарты ASTM: 3.5 В случае наличия противоречий между требованиями
настоящих технических условий и технических условий А
A 20/A 20M Общие требования для сосудов давления из 20/А 20M следует отдавать предпочтение требованиям
толстолистовой стали. Технические условия настоящих технических условий.
1033
4 Производство 7 Требования к механическим свойствам

4.1 Способ получения стали – Сталь должна быть 7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
раскисленной и должна удовлетворять требованию к материал, представленный образцами для испытаний на
размеру мелких аустенитных зерен согласно техническим растяжение, должен удовлетворять требованиям,
условиям A 20/A 20M. указанным в Таблице 2.
5 Термообработка 7.1.1 По соглашению между покупателем и

производителем предел текучести может быть определен с
5.1 Все листы должны пройти термообработку помощью метода растяжения под действие нагрузки при
согласно 5.2. Листы наружной обшивки и другие детали, общем растяжении 0,005 дюймов/дюйм [мм/мм].
включая головки и упрочняющие прокладки, которые
нагревают для формовки, должны пройти термообработку 7.1.2 Для листового проката номинальной
после формовки согласно 5.2. толщиной ¾ дюйма [20 мм] и менее для проведения
испытания на растяжение можно использовать образец
5.2 Процедура термообработки – произвести прямоугольной формы шириной 1 ½ дюйма [40 мм],
термообработку всех листов путем нагревания до удлинение может быть определено на 2 дюймах [50 мм]
соответствующей температуры в диапазоне 1475–1700 °F базовой длины, содержащей излом и демонстрирующей
[800–925 °C], выдерживая ее в течение времени, наибольшое удлинение.
достаточного для достижения однородной температуры по
всей толщине листа, а затем произвести закалку в воде. 7.2 Требования к испытаниям на ударную вязкость:
Вспоследствии, произвести отпуск листов в диапазоне
температур 1050–1175 °F [565–635 °C], поддерживая 7.2.1 Испытания на ударную вязкость V-образного
данную температуру в течение минимум 30 мин на дюйм надреза по Шарпи должны проводиться согласно
толщины [1,2 мин/мм], но не менее 15 мин, охладить на техническим условиям A 20/A 20M.
воздухе или закалить в воде при скорости не менее
300 °F/ч [165 °C/ч]. 7.2.2 Продольная ось образцов для испытаний
должна быть поперечна направлению конечной прокатки
5.2.1 Твердение – Произвести нагрев листов до листа.
температуры в диапазоне 1475–1700 °F [800–925 °C],
удерживая при данной температуре в течение времени, 7.2.3 Если иное не оговорено, испытания должны
достоточного для достижения одноордной температуры по проводиться при температуре –320 °F [–195 °C] для Типа I
всей толщине листа, а затем закалить в жидкой среде. и при температуре –275 °F [–170 °C] для Типа II.
5.2.2 Отпуск – Произвести отпуск листов в 7.2.4 Напротив надреза каждый образец для
диапазоне температур 1050–1175 °F [565–635 °C], испытаний должен растянуться не менее, чем на
поддерживая данную температуру в течение минимум 0,015 дюйма [0,381 мм].
30 мин на дюйм толщины [1,2 мин/мм], но не менее
15 мин, охладить на воздухе или закалить в воде при
скорости не менее 300 °F/ч [165 °C/ч].
8 Отделочная обработка
5.2.2.1 Перед отпуском термообработкой,
листы могут быть подвергнуты промежуточной 8.1 Так как оставшаяся окалина может скрыть
термообработке, заключающейся в нагревании до недостатки поверхности, а также повредить поверхность
температуры в диапазоне 1165–1290 °F [630–700 °C] для листового проката, производитель должен после
Типа I или 1185–1310 °F [640–710 °C] для Типа II, при термообработки провести очистку листов от окалины.
поддержании данной температуры в течение минимум Если термообработку проводит покупатель, производитель
1 часа на дюйм толщины [2,4 мин/мм], но не менее 15 мин; должен очистить листы от окалины до отгрузки.
затем произвести закалку в воде при температуре ниже
300 °F [150 °C], в случае если толщина листа составляет
более 5/8 дюйма [16 мм], или охлаждение на воздухе, или
9 Маркировка
закалку в воде при температуре ниже 300 °F [150 °C], в
случае если толщина листа составляет 5/8 дюйма [16 мм] и 9.1 В дополнение к маркировке, требуемой
менее. техническими условиями А 20/A 20M, каждый лист
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – промежуточная термообработка должен быть разборчиво проштампован или маркирован
предназначена для увеличения удлинения и ударной вязкости, а по трафарету, в зависимости от заказанной толщины,
также для уменьшения восприимчивости к охрупчиванию при буквами QT, если в 9.1.1 не оговорено иное.
деформационном старении и отпускному охрупчиванию. Данная
процедура может быть произведена по усмотрению 9.1.1 Если выполняется необязательная
производителя материала или может быть определена термообработка, указанная в 5.2.2.1, листы должны
покупателем. маркироваться буквами QTT вместо QT.
6 Требования к химическому составу

6.1 Состав стали должен удовлетворять требованиям 10 Ключевые слова
к химическому составу, представленным в Таблице 1, если
нет иных указаний в соответствии с добавочным 10.1 легированная сталь; легированный стальной лист;
требованием S17, Сталь, раскисленная углеродом в детали под давлением; сталь для сосудов давления; листы
вакууме, Технические условия A 20/A 20M. стали; листы стали для применения в сосудах давления
1034
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Тип I Тип II
Углерод, максА 0,13 0,13

Марганец, макс.: 0,90 0,90
Анализ плавки
Анализ изделия 0,98 0,98
Фосфор, макс.A 0,035 0,035
Сера, макс.A 0,035 0,035
Кремний: 0,15–0,40 0,15–0,40
Анализ плавкиB
Анализ изделияC 0,13–0,45 0,13–0,45
Никель: 8,50–9,50 7,50–8,50
Анализ изделия 8,40–9,60 7,40–8,60
B Содержание кремния может быть менее 0,15 %, при условии, что
общее содержание алюминия составляет 0,030 % или более, или при
условии, что содержание алюминия, растворимого в кислотах, составляет
0,025 % или более.
С Содержание кремния может быть менее 0,13 %, при условии, что
общее содержание алюминия составляет 0,030 % или более, или при

условии, что содержание алюминия, растворимого в кислотах, составляет
0,025 % или более.
ТАБЛИЦА 2
Прочность на растяжение, от 100 до 120 [690–825]
Мин. предел текучести (смещение 0,2 %)
тыс. фунтов/кв. дюйм, [МПа] 85 [585]
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], %A 20,0
1035

включен в технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них, которые считаются пригодными для
S1. Вакуумная обработка, S9. Магнитопорошковый контроль,
S2. Анализ изделия, S11. Ультразвуковой контроль согласно техническим

материалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
более),

1036
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Ниже перечислены также дополнительные необязательные добавочные требования S55

и S56, подходящие для настоящих технических условий.
S55. Требование к поглощению энергии ударного S56. Требование к поглощению энергии удара вдоль
испытания вдоль продольного направления по поперечного направления по Шарпи
Шарпи
S56.1 При указанной температуре ударные свойства
S55.1 При указанной температуре ударные свойства поперечного V-образного надреза по Шарпи не должны быть
продольного V-образного надреза по Шарпи не должны менее 25 футов-фунт-силы [27 Дж].
быть менее 25 фут-фунт-сила [34 Дж].
S56.2 Каждое значение испытания на ударную вязкость
S55.2 Каждое значение испытания на ударную вязкость должно составлять среднее значение трех образцов, при этом
должно составлять среднее значение трех образцов, при не более, чем одно значение может быть меньше указанного
этом не более, чем одно значение может быть меньше минимального значения 20 футов-фунт-силы [27 Дж], но ни в
указанного минимального значения 25 футов-фунт-силы коем случае не менее 15 футов-фунт-силы [20 Дж] для
[34 Дж], но ни в коем случае не менее 20 футов-фунт-силы полноразмерных образцов.
[27 Дж] для полноразмерных образцов.
1037
1038
2007 СЕКЦИЯ II ЧАСТЬ А SA-553/SA-553M
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ХОЛОДНОТЯНУТЫЕ

SA-556/SA-556M
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ

ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ. ТЕХНИЧЕСКИE УСЛОВИЯ
SA-556/SA-556M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 556/A 556M-90a (Переработаны в 1995)∈1.]
1. Область применения 4.1.1 Количество (футы, метры или количество

кусков),
1.1 Настоящие Технические условия распро- 4.1.2 Наименование изделия (бесшовные сталь-
страняются на бесшовные холоднотянутые трубы ные трубы),
из углеродистой стали с минимальной толщиной 4.1.3 Размер (наружный диаметр и минималь-
стенки, включая их гибку для получения труб ная толщина стенки),
U-образной формы, если это необходимо, предна-
4.1.4 Длина (мерная или немерная),
значенные для использования в трубчатых подогре-
4.1.5 Изготовление (холоднотянутые),
вателях питательной воды.
4.1.6 Марка (химический состав),
1.2 Охватываемые настоящими Техническими 4.1.7 Необязательные требования.
условиями размеры труб должны составлять 4.1.8 Требования к свойствам на загиб — В том
от 5/8 до 11/4 дюйма [от 15,9 до 31,8 мм] включитель- случае, если в заказе указано, что трубы должны
но по наружному диаметру, при минимальных тол- быть изогнуты, заказ должен сопровождаться чер-
щинах стенок, равных или превышающих тежом U-образных труб. Если необходим отжиг
0,045 дюйма [1,1 мм] U-образных изгибов для снятия внутренних напря-
1.3 Приводятся необязательные Дополнитель- жений, Покупатель должен указать это.
ные требования, и если Покупатель считает нужным 4.1.9 Требуемый протокол испытаний (Секция
их применение, это должно быть указано в заказе. «Сертификация» Технических условий A 450/A 450M).
4.1.10 Номер технических условий.
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри-
ваться как разные стандарты. В данном тексте еди- 4.1.11 Специальные требования и любые из-
ницы СИ приведены в скобках. Значения, опреде- бранные дополнительные требования.
ленные в каждой системе единиц, не являются точно
эквивалентными; поэтому каждая система должна 5. Изготовление
использоваться независимо от другой. Комбиниро-
5.1 Изготовление — Трубы должны быть изго-
вание значений величин из двух систем может в ре-
товлены бесшовными и холоднотянутыми.
зультате привести к несоответствию техническим
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использо- 5.2 Термическая обработка:
ваться в том случае, если в заказе не указано обо-
5.2.1 Холоднотянутые трубы должны быть под-
значение "M" данных технических условий.
вергнуты термической обработке после чистового
пропуска при холодном волочении при температуре
2. Нормативно-справочные документы 1200 °F [640 °C] или выше для того, чтобы обеспе-
2.1 Стандарты ASTM: чить удовлетворительную пластичность при закатке
труб в трубные доски и соответствие заданным ме-
A 450/A 450M Технические условия на Общие требо- ханическим свойствам.
вания для труб из углеродистой, ферритной леги-
рованной и аустенитной легированной стали. 5.2.2 В том случае, если назначен отжиг
E 30 Сталь, литейный чугун, передельный чугун U-образных изгибов со снятием внутренних напря-
и сварочное железо. Методы химического анализа. жений, отжиг должен представлять собой нагрев
изогнутого участка в пределах интервала темпера-
3. Общие требования тур от 1100 до 1200 °F [от 585 до 640 °C].
3.1 Изделия, поставляемые в соответствии с на-
стоящими Техническими условиям, должны отве- 6. Химический состав
чать требованиям последнего издания технических
условий A 450/A 450M, если не оговорено иначе. 6.1 Сталь должна удовлетворять одному из тре-
бований к химическому составу, как указано
4. Информация для заказа в Таблице 1.
4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в на-
стоящих Технических условиях, должны включать 6.2 При заказе марки стали в соответствии
следующие данные, необходимые для точного опи- с данными Техническими условиями не допускается
сания конкретного изделия:
1039
изогнутом в виде буквы U, не должна быть меньше

поставка марки сплава, требующего добавления ка- величины, определяемой следующим образом:
кого-либо элемента, не указанного в Таблице 1
для этой марки. tf = T(2R)/(2R + D)
7. Анализ изделия где:

f= толщина стенки после гибки, дюймов [мм],
7.1 По требованию Покупателя, зафиксирован- Т= заданная минимальная толщина стенки
ному в заказе на покупку, анализ изделия должен трубы, дюймов [мм],
выполняться Поставщиком или Изготовителем R = радиус осевой линии изгиба, дюймов
на одной трубе или заготовке из каждой плавки. [мм], и
7.2 В случае получения неудовлетворительных D= номинальный наружный диаметр тру-
результатов первоначального испытания изделия бы, дюймов [мм].
должны быть проведены повторные испытания
двух дополнительных заготовок или труб. Резуль- 9.3 В случае U-образных труб длина прямоли-
таты обоих повторных испытаний на содержание нейного участка, измеряемая от точки касания изги-
элементов должны удовлетворять требованиям на- ба и прямолинейного участка до конца этого участ-
стоящих Технических условий; в противном случае ка, не должна быть меньше заданной, однако может
весь оставшийся материал из плавки или партии превышать заданные значения на величину, приве-
(Примечание) должен быть забракован или, по ре- денную в Таблице 4. Разность длин прямолинейных
шению Изготовителя, каждая труба может быть участков не должна быть больше 1/8 дюйма [3 мм],
испытана индивидуально на соответствие требова- если отсутствуют иные указания.
ниям технических условий. Трубы, не отвечающие 9.4 Торец любой трубы может иметь отклоне-
требованиям данных Технических условий, долж- ние по площади, не превышающее величину, при-
ны быть забракованы. веденную в Таблице 5.
ПРИМЕЧАНИЕ — С точки зрения требований, касающихся ис-
пытаний на растяжение и определения твердости, термин «пар- 9.5 Расстояние между прямолинейными участ-
тия» относится ко всем трубам до их резки на длины одного и то- ками, измеряемое между точками касания изгиба
го же номинального диаметра и толщины стенки, которые изго- и этих участков, не должно иметь отклонения
тавливаются из одной и той же плавки стали. Если окончательная от величины (2R— заданный наружный диаметр
термообработка проводится в печи периодического действия,
партия должна включать только те трубы одинакового размера трубы), превышающего 1/16 дюйма [1,5 мм], где R −
и одной плавки, которые были термообработаны в одной садке радиус осевой линии изгиба.
печи. При окончательной термообработке в печи непрерывного
действия в партию должны входить все трубы одного размера 9.6 Изогнутый участок U-образной трубы дол-
и одной плавки, термообработанные в одной печи при одинако- жен иметь постоянную кривизну, и отклонение
вой для всех температуре, времени нагревания и скорости прохо-
да в печи.
не должно превышать ±1/16 дюйма [±1,5 мм]
от стандартного радиуса осевой линии.
7.3 Для арбитражного анализа следует применять
Методики испытаний E 30. 10. Качество изготовления, отделка и внеш-
8. Механические свойства ний вид
8.1 Характеристики при растяжении — Ма- 10.1 Окончательно обработанные трубы должны
териал должен удовлетворять требованиям к свой- быть свободны от окалины, однако могут иметь по-
ствам при растяжении, описанным в Таблице 2, верхностную окисную пленку. Незначительная ока-
при условии растяжения по полному профилю. лина на наружной и внутренней поверхностях
8.2 Требования к твердости — Показатели U-образного изгиба должна быть допустима
твердости труб не должны превышать твердость для труб, которые были подвергнуты термической
по Роквеллу, представленную в Таблице 3. обработке.
10.2 Отделанные трубы должны быть достаточ-
9. Размеры и допускаемые погрешности (Рис. 1) но прямыми с гладкими концами без заусенцев.
9.1 Допускаемые отклонения от заданного на- Трубы должны иметь состояние поверхности, соот-
ружного диаметра не должны превышать ветствующее высокому уровню выполнения обра-
±0,004 дюйма [0,10 мм] для труб с наружным диа- ботки, и должны быть свободны от поверхностных
метром менее 1,0 дюйма [25,4 мм], а также не долж- дефектов, которые не могут быть устранены в пре-
ны составлять более, чем ±0,006 дюйма [0,15 мм] делах допустимых отклонений толщины стенки.
для труб с наружным диаметром от 1,0 дюйма Устранение таких поверхностных дефектов, как
[25,4 мм] до 1,25 дюйма [31,7 мм] включительно. риски от погрузочно-разгрузочных операций, рих-
Данные допуски не относятся к изогнутым участкам товальные риски, небольшие следы дорна и волоки,
U-образных труб. На изогнутом участке U-образной мелкие раковины и следы окалины, не будет являть-
трубы, для R = 2 × D или более, значения ни наруж- ся необходимым, если они располагаются в преде-
ного, ни внутреннего диаметра трубы не должны лах допускаемых отклонений толщины стенки.
отклоняться от номинального диаметра более, чем
на 10 %. В случае, если задан радиус, составляющий 10.3 Окончательно обработанные трубы должны
11/2 D, допуски могут быть больше. быть покрыты снаружи и внутри с целью предот-
вращения коррозии при перевозке. Тип покрытия,
9.2 Допускаемые отклонения от заданной мини- применяемого для труб, должен быть взаимно со-
мальной толщины стенки не должны превышать гласован и указан в заказе.
+20 % или −0. Толщина стенки трубы на участке,
1040
11. Необходимые механические испытания 12. Неразрушающий контроль (испытание

электрическим методом)
11.1 Испытание на разрыв — Если партия состо-
ит из 50 труб и менее, необходимо провести одно 12.1 Каждая труба должна быть испытана после
испытание на разрыв на одном образце. Если в пар- окончательной термической обработки, следующей
тии больше 50 труб, испытания на разрыв должны за чистовым пропуском при холодном волочении,
проводиться на образцах, отобранных от двух труб путем пропускания через испытательный прибор
(Примечание). для неразрушающего контроля, способный обна-
руживать дефекты по всему поперечному сечению
11.2 Испытания на расплющивание — Одно ис- трубы, в соответствии с Техническими условия-
пытание на расплющивание должно быть выполне- ми A 450/A 450M.
но на образцах от каждого конца одной отделанной
трубы, которая не подвергалась испытанию на раз-
дачу, от каждой партии в которой не более 125 труб 13. Упаковка и упаковочная маркировка
или части этого значения.
13.1 Трубы должны быть упакованы и связаны
11.3 Испытание на раздачу — Одно испытание таким образом, чтобы предотвратить повреждение
на раздачу должно быть проведено на образцах, взя- при обычных погрузочно-разгрузочных работах
тых с каждого торца одной окончательно обрабо- и транспортировке, а также должны идентифициро-
танной трубы, но не той трубы, которая использует- ваться биркой с наименованием Изготовителя,
ся для испытания на расплющивание, из каждой номером заказа на покупку, номером Технических
партии размером не более 125 труб или части этого условий и маркой, а также размером.
значения.
13.2 В случае U-образных труб каждый ящик
11.4 Определение твердости — Твердость должен быть установлен на поддон и четко промар-
по Бринеллю или Роквеллу должна определяться кирован с указанием наименования Производителя,
на образцах, отобранных от двух труб из каждой номера заказа на покупку, номера Технических
партии (Примечание). условий и марки, размера, а также идентификации
11.5 Гидростатическое испытание — Каждая помещенных в ящик изделий.
U-образная труба должна быть подвергнута гидро-
статическому испытанию с использованием не вы-
зывающей коррозии жидкости либо, при достиже-
нии договоренности между Покупателем и Изгото- 14.1 Трубы для подогрева питательной воды;
вителем, трубы могут быть испытаны при давлении, бесшовные стальные трубы; трубы из углеродистой
превышающем заданное расчетное рабочее давле- стали
ние в полтора раза.
РИС. 1 ИЗОГНУТЫЙ УЧАСТОК U-ОБРАЗНОЙ ТРУБЫ
Разность длин
прямолиней-
Радиус осевой ных участков
линии изгиба R
Толщина
стенки Т
Точки касания
Наружный
диаметр D
Длина прямолинейного участка
1041
ТАБЛИЦА 1. ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДОПУСК НА ДЛИНУ ПРЯМОЛИНЕЙНОГО УЧАСТКА ТРУБЫ
Cостав, %
Элемент Марка A2 Марка B2 Марка C2 Длина прямолинейного участка, Положительный

футов [мм] допуск, дюймов [мм]
1
Углерод, макс. 0,18 0,27 0,30 Менее 20 [6], вкл. /8 [3,2]
5
От 20 до 30 [6–9], вкл /32 [4,0]
Марганец 0,27–0,63 0,29–0,93 0,29–,06 От 30 до 40 [9–12,2], вкл
3
/16 [4,8]
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035
Кремний, мин. … 0,10 0,10
ТАБЛИЦА 2. ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ ДОПУСК НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ КОНЦОВ
Марка A2 Марка Марка

Наружный диаметр трубы, дюймов [мм] Допуск, дюймов [мм]
B2 C2 5
/8 [15,9] 0,010 [0,25]
Предел прочности, мин., 47 [320] 60 [410] 70 [480] 5 1
тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] От /8 до 1 /4 [15,9–31,7], вкл 0,016 [0,4]
Предел текучести, мин., 26 [180] 37 [260] 40 [280]
Относительное удлинение 35 30 30
на 2 дюймах или 50 мм,
мин., % (продольное)
ТАБЛИЦА 3.
ТРЕБОВАНИЯ К ТВЕРДОСТИ
Марка A2 HR B72
Марка B2 HR B79
Марка С2 HR B89
1042
Следующее дополнительное требование или требования могут стать частью
технических условий, если это оговорено в запросе или в приглашении
на торги, а также в заказе на покупку или контракте. Данные требования
не должны рассматриваться, если они не назначены в заказе; в случае же их
наличия в заказе необходимые испытания должны быть проведены Изготови-
телем перед гибкой или отгрузкой труб.
S1. Неразрушающий ультразвуковой контроль. S1.1.6.3 Чувствительность прибора должна

Трубы круглого сечения (товарная марка) быть отрегулирована таким образом, чтобы позво-
S1.1 Изготовитель должен подвергать трубы ульт- лить контрольному надрезу или надрезам подавать
развуковому неразрушающему контролю для обнару- на индикаторный экран пиковый сигнал или сигна-
жения вредных повреждений и отсутствия дефектов. лы при 50−70 % уровне насыщения прибора. Авто-
S1.1.1 Ультразвуковой контроль должен осу- матическая система контроля дефектов должна быть
ществляться с использованием эхо-импульсных ме- настроена так, чтобы отслеживать с помощью
тодов сдвиговой волны для определения местопо- строб-импульсов ту часть экрана, где представлен
ложения продольных или кольцевых дефектов, либо сигнал от контрольного надреза. Чувствительность
и тех, и других. системы предупреждения должна быть отрегулиро-
S1.1.2 Трубы, предназначенные для контроля, вана таким образом, чтобы подавать звуковые и ви-
должны быть достаточно прямыми для обеспечения димые сигналы в тот момент, когда контрольный
надлежащего вращения. Наружная и внутренняя надрез проходит мимо поискового устройства.
поверхности труб должны быть свободны от грязи, S1.1.6.4 Записывающее оборудование, если
металлических опилок, консистентной смазки, мас- оно согласовано, должно быть настроено таким об-
ла, рыхлой окалины или других материалов, кото- разом, чтобы отчетливо показывать контрольный
рые имеют свойство ослаблять, рассеивать или от- надрез или надрезы, а также чтобы регистрировать,
ражать ультразвуковые сигналы. приводят ли в действие любые отраженные сигналы
S1.1.3 Трубы должны контролироваться при систему предупреждения или нет.
подаче по спирали мимо соответствующего преоб- S.1.1.7 Контрольный эталон соответствующей
разователя с вращением материала в направлении длины (достаточной для обеспечения линейной по-
преобразователя. дачи) должен быть приготовлен из произвольно вы-
S1.1.4 Соответствующая ультразвуковая кон- бранной трубы того же самого размера, марки и фи-
трольно-измерительная аппаратура должна исполь- зического состояния, что и предназначенный
зоваться для отчетливого распознавания искусст- для контроля материал.
венных дефектов (называемых в дальнейшем эта- S1.1.8 Контрольный материал должен иметь
лонными надрезами), описанных ниже. Автомати- следующие, полученные механической обработкой
ческий электронный контроль отраженных ультра- надрезы:
звуковых сигналов должен обеспечиваться таким Глубина надреза должна составлять 10 % толщины
образом, чтобы любые имеющие место естествен- стенки, но не менее 0,004 дюйма [0,10 мм] До-
ные дефекты, от которых исходит ультразвуковое пуск на глубину составляет +0,0000 дюйм
отражение, равное или большее по сравнению или –0,001 дюйма. [0,03 мм]
с контрольными эталонами, должны вызывать зву- S1.1.8.1 Расположение и ориентация надрезов
ковые и видимые сигналы предупреждения. Надрезы должны располагаться на наружном или
S1.1.5 Калибровка контрольно-измерительной внутреннем диаметре, либо и на том и на другом,
аппаратуры, описываемая здесь, должна осуществ- а также должны быть ориентированы так, чтобы они
ляться на контрольном эталоне, который вращается располагались в продольном направлении для ради-
и подается мимо преобразователя приблизительно ального контроля или в кольцевом направлении для
с той же самой скоростью, что и испытываемая труба. поперечного контроля, или в обоих направлениях.
S1.1.6 Для достижения оптимального различия Надрез или надрезы должны располагаться в кон-
в показаниях прибора между контрольным надре- трольной трубе таким образом, чтобы отсутствовало
зом и гладким участком трубы при калибровке обо- какое бы то ни было физическое или акустическое
рудования по контрольному эталону должны быть взаимное влияние между надрезами или концом
отрегулированы следующие показатели. контрольной трубы. Данные различные случаи рас-
S1.1.6.1 Положение поискового устройства положения и ориентации должны классифициро-
должно быть таким, чтобы сдвиговые волны рас- ваться следующим образом:
пространялись в пределах испытываемой трубы. Тип А — Продольное расположение на наружном
В случае, если применяются контрольные надрезы диаметре для радиального контроля.
как по наружному, так и по внутреннему диаметрам, Тип В — продольное расположение на внутреннем
должен быть применен тот оптимальный угол, кото- диаметре для радиального контроля.
рый позволит получить показания по обоим надре- Тип С — Кольцевое расположение на наружном
зам приблизительно равного диаметра, насколько диаметре для поперечного контроля.
это возможно. Тип D — Кольцевое расположение на внутреннем
S1.1.6.2 Используемая частота контроля диаметре для поперечного контроля.
должна быть выбрана таким образом, чтобы достиг- S1.1.8.2 Стандартная номенклатура —
нуть наилучшего различия между контрольными размер, местоположение и ориентация контрольных
надрезами и гладкими участками трубы. Как прави- надрезов, которые становятся частью отдельного
ло, используется частота 2,25 или 5,0 MHz. заказа, входящего в сферу действия настоящих Тех-
нических условий, должны быть определены.
1043
S1.1.9 Основная процедура должна представ- тушку или катушки с диаметром, подходящим
лять собой подачу с вращением всех труб согласно для диаметра контролируемых труб. Калибровка
заказу мимо поискового устройства (преобразовате- контрольно-измерительного прибора должна осу-
ля) таким образом, чтобы спираль подачи была ществляться на контрольном эталоне, приготов-
меньше ширины сканирования поискового устрой- ленном из соответствующей длины отобранной
ства. По мере того, как трубы подаются мимо пре- трубы того же самого размера, марки и физическо-
образователя, система предупреждения должна го состояния, что и материал, предназначенный для
осуществлять контроль с целью обнаружения инди- контроля. Эталон должен подаваться через катушку
каций дефектов, равных контрольному эталону или с той же скоростью, с которой осуществляется кон-
превышающих его. Трубы, в которых выявляются троль труб. Следующие показатели должны быть
такие индикации, должны быть отбракованы. выбраны или отрегулированы, либо и то, и другое,
S1.1.10 Стандартная процедура должна вклю- в соответствии с инструкциями Изготовителя для
чать в себя контроль материала только в одном на- конкретного контрольно-измерительного прибора,
правлении винтовой подачи. Контроль в обоих на- предусматривающего в случае необходимости дос-
правлениях может быть произведен, если это назна- тижение оптимального различия между показания-
чено потребителем. ми, относящимися к контрольным дефектам
S1.1.11 Любые трубы, которые не демонстри- и к гладкой части трубы. Данные, равно как и дру-
руют индикаций, превышающих уровень, опреде- гие рассматриваемые показатели, не должны при-
ленный контрольным эталоном, должны оставаться меняться таким образом, чтобы они снижали пре-
в составе партии до тех пор, пока контрольный эта- дельную способность контрольно-измерительного
лон находится в работе, а калибровка контрольно- прибора выявлять наносящие вред дефекты:
измерительного прибора подтверждается путем S3.1.1 Частота испытания.
приведения в действие системы предупреждения
на контрольном надрезе или надрезах. После под- S3.1.2 Уровень насыщения постоянного тока.
тверждения правильности выполнения калибровки S3.1.3 Фильтрационные контуры.
данная партия труб должна считаться проконтроли- S3.1.4 Фазоанализирующие контуры.
рованной и принятой с точки зрения максимального S3.1.5 Диаметр катушки.
размера дефекта, соответствующего используемому
контрольному эталону. S3.1.6 Коэффициент усиления контрольно-
S1.1.12 Отбракованные трубы могут быть вос- измерительного прибора.
становлены полировкой или другими подходящими S3.2 Контрольный эталон должен иметь продоль-
методами при условии осуществимости и проведе- ные и кольцевые надрезы на наружном диаметре
ния повторного контроля после устранения причи- и должен использоваться для установления уровня
ны отбраковки. Такого рода материал, который со- отбраковки для труб, подвергаемых контролю. Над-
ответствует размерным требованиям и не вызывает резы на внутреннем диаметре, как продольные, так
приведения в действие ультразвуковой системы и кольцевые, также должны быть частью контроль-
предупреждения при повторном контроле, должен ного эталона. Данные надрезы могут быть больше
рассматриваться в качестве материала, удовлетво- надрезов на наружном диаметре, и предназначены
ряющего требованиям настоящего Дополнения. лишь для того, чтобы обеспечить фазовые настрой-
S2. Неразрушающий ультразвуковой кон- ки контрольно-измерительного прибора, позволяю-
троль. Трубы круглого сечения (выбран- щие добиться оптимальной чувствительности по-
ная товарная марка) верхности внутреннего диаметра. Контрольные над-
S2.1 Изготовитель должен подвергнуть трубы резы на наружном диаметре должны иметь глубину,
контролю, пользуясь процедурой, изложенной в об- равную 10 % толщины стенки. Допуск, относящийся
щих чертах в Дополнительном требовании S1, за ис- к надрезу, должен составлять ±8 % или 0,0005 дюй-
ключением глубины надреза, которая должна со- ма [0,01 мм], в зависимости от того, что больше.
ставлять 5 % толщины стенки по глубине, но не ме- Ширина надреза не должна превышать удвоенную
нее, чем 0,004 дюйма [0,10 мм]. Допуск на глубину глубину. Длина контрольных надрезов не должна
должен составлять +0,000 дюйма или –0,0005 дюйма превышать 0,375 дюйма [9,5 мм]. Все трубы, в том
[0,01 мм]. числе те, которые могут быть повторно восстанов-
лены, при условии, что размерные или другие ха-
S3. Неразрушающий контроль вихревыми рактеристики труб не подвергались вредному воз-
токами действию, и трубы не показывают индикаций, выше
S3.1 Каждая труба должна быть подвергнута кон- уровня, определенного эталонами для наружного
тролю после окончательной термической обработ- диаметра, должны соответствовать настоящим Тех-
ки, следующей за чистовым пропуском при холод- ническим условиям в том случае, если калибровка
ном волочении, путем пропускания через электри- контрольно-измерительного прибора проверялась
ческий прибор для неразрушающего контроля, спо- путем снятия показаний эталонных контрольных
собный выявлять дефекты по всему поперечному надрезов на наружном диаметре применительно
сечению трубы. Соответствующая контрольно- к данной партии. Трубы, генерирующие сигнал, пре-
измерительная аппаратура должна использоваться вышающий уровень чувствительности калиброван-
для отчетливого распознавания искусственных де- ного эталона, должны быть отбракованы. Трубы мо-
фектов или контрольных надрезов. Трубы, предна- гут быть подвергнуты повторному восстановлению,
значенные для контроля, должны быть достаточно если размерные или другие характеристики трубы
прямыми, а поверхности наружного и внутреннего не подвергались вредному воздействию и прокон-
диаметра должны быть свободны от рыхлой окали- тролированы таким образом, чтобы гарантировать
ны, металлических частиц или другого материала, удовлетворительное качество трубы в рамках на-
который имел бы свойство ограничивать сигналы стоящих Технических условий. Все трубы должны
или создавать электрические помехи. Трубы долж- быть подвергнуты размагничиванию после того, как
ны подвергаться контролю посредством их подачи процедура контроля будет завершена.
в продольном направлении через контрольную ка-
1044
SA-557/SA-557M ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ,
ДЛЯ ПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ.
SA-557/SA-557M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 557/A 557M-90а.)

1. Область применения следующие данные, необходимые для точного опи-
1.1 Данные Технические условия распространя- сания требуемого изделия:
ются на трубы из углеродистой стали, изготовлен- 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
ные электрической контактной сваркой, с мини- кусков),
мальной толщиной стенки, включая их гибку 4.1.2 Наименование изделия (сварные трубы,
для получения труб U-образной формы, если это изготовленные методом электрической контактной
предусмотрено, для применения в трубчатых подог- сварки),
ревателях питательной воды. 4.1.3 Размер (наружный диаметр и минималь-
1.2 Охватываемые настоящими Техническими ус- ная толщина стенки),
ловиями размеры труб должны составлять от 1/8 4.1.4 Длина (мерная или немерная),
до 11/4 дюйма [от 15,9 до 31,8 мм] включительно 4.1.5 Изготовление (горячекатаные или холод-
по наружному диаметру, а толщина стенки равна нотянутые; холоднокатаная полоса может быть ис-
или больше 0,045 дюйма [1,1 мм] пользована как замена горячекатаной полосы).
4.1.6 Марка (Секция 7), Таблица 1.
1.3 Приводятся необязательные Дополнительные 4.1.7 Необязательные требования — Если за-
требования, и если Покупатель считает нужным их каз предусматривает гибку, к заказу должен быть
применение, это должно быть указано в заказе. приложен чертеж U-образной трубы. Покупатель
1.4 Значения величин либо в системе единиц должен определить, требуется ли отжиг U-образных
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри- изгибов со снятием внутренних напряжений (Ана-
ваться как разные стандарты. В данном тексте еди- лиз изделия, Секция 8).
ницы СИ приведены в скобках. Значения, опреде- 4.1.8 Требуемый протокол испытаний (Секция
ленные в каждой системе единиц, не являются точно «Сертификация» Технических условий A 450/A 450M),
эквивалентными; поэтому каждая система должна 4.1.9 Обозначение Технических условий,
использоваться независимо от другой. Комбиниро- 4.1.10 Специальные требования и любые из-
вание значений величин из двух систем может в ре- бранные дополнительные требования.
зультате привести к несоответствию техническим
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использо- 5. Изготовление
ваться в том случае, если в заказе не указано обо- 5.1 Изготовление — Трубы должны быть сва-
значение "M" данных Технических условий. рены электрической контактной сваркой.
2. Нормативно-справочные документы 5.2 Термическая обработка:
2.1 Стандарты ASTM 5.2.1 После сварки трубы должны быть норма-
лизованы при температуре, по крайней мере, 1600 °F
A 450/A 450M Общие требования для труб из угле-
[860 °C], после чего осуществляется охлаждение
родистой, ферритной легированной и аустенит-
на воздухе или в зоне охлаждения печи с непрерыв-
ной легированной стали. Технические условия
но регулируемой атмосферой.
E 30 Сталь, литейный чугун, передельный чугун и
сварочное железо. Методы химического анализа. 5.2.2 Если трубы холоднотянутые, после за-
ключительной операции холодной обработки они
3. Общие требования должны быть нагреты до температуры, по крайней
мере, 1200 °F [640 °C] для обеспечения удовлетво-
рительной пластичности при раскатке труб в труб-
Техническим условиям, должны соответствовать
ные доски и для соответствия заданным механиче-
требованиям последнего издания Технических усло-
ским свойствам.
вий A 450/A 450M, если иное не указано в данном
документе. 5.2.3 Если предусмотрена термическая обра-
ботка U-образных изгибов, такая термическая обра-
4. Информация для заказа ботка должна состоять в нагреве напряженных уча-
стков до температуры в пределах от 1100 до 1200 °F
4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в на- [от 590 до 640 °C].
стоящих Технических условиях, должны включать
1045
6. Состояние поверхности ниям, указанным в применяемых частях Техниче-

6.1 Окончательно обработанные трубы должны ских условий A 450/A 450M. Высота грата на внут-
быть свободны от окалины, однако могут иметь по- ренней стороне горячекатаных труб должна быть
верхностную окисную пленку. Незначительная ока- равна значению, установленному в Технических ус-
лина на наружной и внутренней поверхностях ловиях A 450/A 450M. Холоднотянутые трубы
U-образного изгиба должна быть допустима для не должны иметь размерного указания сварочного
труб, которые были подвергнуты термической обра- грата. Допуски на диаметр и толщину стенки
ботке для снятия напряжения. не применяются к изогнутому участку U-образной
трубы. На изогнутом участке U-образной трубы,
6.2 Окончательно обработанные трубы должны для R = 2 × D значения ни наружного, ни внутренне-
быть покрыты снаружи и внутри тонким слоем па- го диаметра трубы не должны отклоняться от номи-
рафинового масла, с целью предотвращения корро- нального диаметра более, чем на 10 %.
зии при перевозке. Другие типы покрытий могут
10.2 Допускаемые отклонения от заданной мини-
быть применены при взаимном согласовании и если
мальной толщины стенки не должны превышать
они предусмотрены в заказе.
+18 % − 0 для прямолинейных труб. Толщина стен-
ки трубы на участке, изогнутом в виде буквы U,
не должна быть меньше величины, определяемой
7.1 Сталь должна удовлетворять одному из тре- следующим образом:
бований к химическому составу, как указано в Таб-
лице 1.
7.2 Для всех труб сталь должна быть полностью где:
спокойной. tf = толщина стенки после гибки, дюймов [мм],
7.3 При заказе марки стали в соответствии с дан- Т = заданная минимальная толщина стенки, дюй-
ными техническими условиями не допускается мов [мм],
поставка марки сплава, требующего добавления R = радиус осевой линии изгиба, дюймов [мм], и
какого-либо элемента, не указанного в Таблице 1 D = номинальный наружный диаметр трубы,
для этой марки. дюймов [мм].
8. Анализ изделия 10.3 Допускаемые отклонения от заданной длины

прямолинейных труб должны быть в соответствии
8.1 По требованию Покупателя, зафиксированно-
с Техническими условиями A 450/ A 450M.
му в заказе на покупку, анализ изделия должен вы-
полняться Поставщиком на одной трубе или рулоне 10.4 В случае U-образных труб длина прямоли-
стали из каждой плавки. нейного участка, измеряемая от точки касания изги-
ба и прямолинейного участка до конца этого участ-
8.2 В случае неудовлетворительных результатов
ка, не должна быть меньше заданной, однако может
первоначальных испытаний изделия должны быть
превышать заданные значения на величину, приве-
проведены повторные испытания на двух дополни-
денную в Таблице 4. Разность длин прямолинейных
тельных длинах плоского полосового проката или
участков не должна быть больше 1/8 дюйма [3 мм],
труб. Результаты обоих повторных испытаний
если отсутствуют иные указания.
на содержание элементов должны удовлетворять
требованиям настоящих Технических условий; 10.5 Торец любой трубы может иметь отклонение
в противном случае весь оставшийся материал дан- по площади, не превышающее величину, приведен-
ной плавки должен быть отбракован или, по выбору ную в Таблице 5.
Изготовителя, каждый кусок плоского полосового 10.6 Расстояние между прямолинейными участ-
проката или каждая труба могут быть испытаны по- ками, измеренное между точками касания изгиба
вторно. Длины плоского полосового проката или и этих участков, не должно иметь отклонения от ве-
труб, не удовлетворяющие требованиям настоящих личины (2R − заданный наружный диаметр трубы)
технических условий, должны быть отбракованы. более чем на 1/16 дюйма [1,5 мм], где R − радиус осе-
8.3 Для арбитражного анализа следует применять вой линии изгиба.
Методики испытаний E 30. 10.7 Изогнутый участок U-образной трубы дол-
жен иметь постоянную кривизну, и отклонение
9. Требования к механическим характери- не должно превышать ±1/16 дюйма [±1,5 мм] от стан-
стикам дартного радиуса осевой линии.
9.1 Характеристики растяжения — Материал
должен удовлетворять требованиям к свойствам при 11. Необходимые механические испытания
растяжении, указанным в Таблице 2. 11.1 Испытание на разрыв — Если партия состо-
9.2 Требования к твердости — Показатели твер- ит из 50 труб и менее, необходимо провести одно
дости труб не должны превышать твердость по Рок- испытание на разрыв на одном образце. Если в пар-
веллу, представленную в Таблице 3. тии больше 50 труб, испытания на разрыв должны
проводиться на образцах, отобранных от двух труб
(Примечание 2).
10. Размеры и допускаемые погрешности
10.1Допускаемые отклонения от заданного на- ПРИМЕЧАНИЕ 1 — С точки зрения требований, касающихся
испытаний на расплющивание и отбортовку, партия должна со-
ружного диаметра должны соответствовать значе- стоять из 125 труб.
1046
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В соответствии с требованиями, предъяв- 11.7 Методы механических испытаний, испыта-

ляемыми к испытаниям на разрыв и твердость, термин «партия»
относится ко всем трубам, до их нарезания на длины, одинаково-
тельные образцы, повторные испытания и повторная
го номинального диаметра и толщины стенок, изготовленным обработка должны быть в соответствии с Техниче-
из одной плавки стали. Если окончательная термообработка про- скими условиями A 450/A 450M.
водится в печи периодического действия, партия должна вклю-
чать только те трубы одинакового размера и одной плавки, кото-
рые были термообработаны в одной садке печи. При окончатель-
12. Неразрушающий контроль (испытание
ной термообработке в печи непрерывного действия в партию электрическим методом)
должны входить все трубы одного размера и одной плавки, тер- 12.1 Каждая труба должна быть испытана после
мообработанные в одной печи при одинаковой для всех темпера-
туре, времени нагревания и скорости в печи.
окончательной термической обработки в соответ-
ствии с требованиями к неразрушающему контро-
11.2 Испытание на расплющивание — Должно
лю электрическим методом в Технических услови-
быть выполнено одно испытание на расплющива-
ях A 450/A 450M.
ние, установленное в Технических условиях
A 450/A 450M, на образце, взятом из одной трубы
из каждой партии (Примечание 1), или части ее.
13.1 Маркировка должна быть в соответствии
11.3 Испытание на отбортовку — Должно быть
выполнено одно испытание на отбортовку, как уста- с требованиями Технических условий A 450/A 450M.
новлено в технических условиях A 450/A 450M, Штампованные или прокатанные на поверхности
на образце, взятом из одной трубы из каждой партии трубы символы не допускаются.
(Примечание 2), или часть ее. Для труб из стали ма-
рок В и С ширина борта должна составлять не менее 14. Упаковка
75 % от ширины, установленной в Технических ус- 14.1 Изготовитель, по его выбору, может упако-
ловиях A 450/A 450M. вать трубы в ящик, решетчатую тару, картонную ко-
11.4 Испытание на расплющивание с растя- робку или в виде отгрузочных единиц или пучков
жением обратной стороны шва — Одно испытание для обеспечения безопасной отправки. Если требу-
на расплющивание с растяжением обратной сторо- ется какая-либо иная упаковка, кроме обычно при-
ны шва должно быть выполнено на одном образце меняемой Изготовителем, то это должно быть ука-
от каждых 1500 футов [460 м] отделанных труб. зано в заказе.
11.5 Определение твердости — Твердость 14.2 В случае U-образных труб, каждый ящик
по Бринеллю или Роквеллу должна определяться должен быть установлен на поддон и иметь четкую
на образцах, отобранных от двух труб из каждой маркировку с указанием номера заказа на покупку,
партии (Примечание 2). Метод определения и огра- номера технических условий, размера, наименова-
ничения для толщины стенки должны быть в соот- ния Изготовителя и идентификации помещенных
ветствии с Техническими условиями A 450/A 450M. в ящик изделий.
11.6 Гидростатическое испытание — Каж-
дая U-образная труба должна быть подвергнута гид-
ростатическому испытанию с использованием
не вызывающей коррозии жидкости либо, при дос-
тижении договоренности между Покупателем и Из-
готовителем, трубы могут быть испытаны при дав-
лении, превышающем заданное расчетное рабочее
давление в полтора раза.
РИС. 1 ИЗОГНУТЫЙ УЧАСТОК U-ОБРАЗНОЙ ТРУБЫ

Разность длин
Радиус осевой прямолиней-
линии изгиба R ных участков
Толщина
стенки Т
Точки касания
Наружный диа-
метр D
Длина прямолинейного
участка
1047
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДОПУСК НА ДЛИНУ ПРЯМОЛИНЕЙНОГО УЧАСТКА
Cостав, %
ТРУБЫ
Длина прямолинейного участка, футов Положительный до-

Элемент Марка A2 Марка B2 Марка C2 [мм] пуск, дюймов [мм]
Углерод, макс. 0,18 0,30 0,35 Менее 20 [6], вкл.
1
/8 [3,2]
Марганец 0,27–0,63 0,27–0,93 0,27–1,06 5
/32 [4,0]
От 20 до 30 [6−9], вкл
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 От 30 до 40 [9−12,2], вкл
3
/16 [4,8]
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСК НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ КОНЦОВ
ТАБЛИЦА 2
Марка Марка Наружный диаметр трубы, дюймов [мм] Допуск, дюймов [мм]
5
A2 B2 Марка C2 /8 [15,9] 0,010 [0,25]
Предел прочности, мин., 47 [325] 60 [415] 70 [4853 5 1
От /8 до 1 /4[15,9 – 31,7], вкл 0,016 [0,4]
Предел текучести, мин., 26 [180] 37 [255] 40 [275]
Относительное удлинение 35 30 30
на 2 дюймах или 50 мм,
минимум, % (продольное)
ТАБЛИЦА 3
Марка A HRB 72
Марка В HRB 79
Марка С HRB 89
1048
Следующие дополнительные требования или требования могут стать частью тех-
нических условий, если это оговорено в запросе или в приглашении на торги,
а также в заказе на покупку или контракте. Данные требования не должны рас-
сматриваться, если они не назначены в заказе; в случае же их наличия в заказе
необходимые испытания должны быть проведены Изготовителем перед гибкой
или отгрузкой труб.
S1. Неразрушающий ультразвуковой контроль. дикаторный экран пиковый сигнал или сигналы при
Трубы круглого сечения (товарная марка) 50−70 % уровне насыщения прибора. Автоматическая
S1.1 Изготовитель должен подвергать трубы ульт- система контроля дефектов должна быть настроена
развуковому неразрушающему контролю для обна- так, чтобы отслеживать с помощью строб-импульсов
ружения вредных повреждений. ту часть экрана, где представлен сигнал от контроль-
S1.1.1 Ультразвуковой контроль должен осуще- ного надреза. Чувствительность системы предупреж-
ствляться с использованием эхо-импульсных методов дения должна быть отрегулирована таким образом,
сдвиговой волны для определения местоположения чтобы подавать звуковые и видимые сигналы в тот
продольных или кольцевых дефектов, либо и тех, момент, когда контрольный надрез проходит мимо по-
и других. искового устройства.
S1.1.2 Трубы, предназначенные для контроля, S1.1.6.4 Записывающее оборудование, если
должны быть достаточно прямыми для обеспечения оно согласовано, должно быть настроено таким обра-
надлежащего вращения. Наружная и внутренняя по- зом, чтобы отчетливо показывать контрольный надрез
верхности труб должны быть свободны от грязи, ме- или надрезы, а также чтобы регистрировать, приводят
таллических опилок, консистентной смазки, масла, ли в действие любые отраженные сигналы систему
рыхлой окалины, или других материалов, которые предупреждения или нет.
имеют свойство ослаблять, рассеивать или отражать S1.1.7 Контрольный эталон соответствующей
ультразвуковые сигналы. длины (достаточной для обеспечения линейной пода-
S1.1.3 Трубы должны контролироваться при по- чи) должен быть приготовлен из произвольно выбран-
даче по спирали мимо соответствующего преобразова- ной трубы того же самого размера, марки и физиче-
теля с вращением материала в направлении преобра- ского состояния, что и предназначенный для контроля
зователя. материал.
S1.1.4 Соответствующая ультразвуковая кон- S1.1.8 Контрольный материал должен иметь
трольно-измерительная аппаратура должна использо- следующие, полученные механической обработкой
ваться для отчетливого распознавания искусственных надрезы: Глубина надреза должна составлять 10 %
дефектов (называемых в дальнейшем эталонными толщины стенки, но не менее 0,004 дюйма [0,10 мм]
надрезами), описанных ниже. Автоматический элек- Допуск на глубину должен составлять +0,0000 дюйма
тронный контроль отраженных ультразвуковых сигна- или –0,001 дюйма [0,03 мм]
лов должен обеспечиваться таким образом, чтобы лю- S1.1.8.1 Расположение и ориентация надрезов —
бые имеющие место естественные дефекты, от кото- Надрезы должны располагаться на наружном или
рых исходит ультразвуковое отражение, равное или внутреннем диаметре, либо и на том, и на другом,
большее по сравнению с контрольными эталонами, а также должны быть ориентированы так, чтобы они
должны вызывать звуковые и видимые сигналы пре- располагались в продольном направлении для ради-
дупреждения. ального контроля или в кольцевом направлении
S1.1.5 Калибровка контрольно-измерительной для поперечного контроля, или в обоих направлениях.
аппаратуры, описываемая здесь, должна осуществ- Надрез или надрезы должны располагаться в кон-
ляться на контрольном эталоне, который вращается трольной трубе таким образом, чтобы, отсутствовало
и подается мимо преобразователя приблизительно какое бы то ни было физическое или акустическое
с той же самой скоростью, что и испытываемая труба. взаимное влияние между надрезами или концом кон-
S1.1.6 Для достижения оптимального различия трольной трубы. Данные различные случаи располо-
в показаниях прибора между контрольным надрезом жения и ориентации должны классифицироваться
и гладким участком трубы при калибровке оборудова- следующим образом:
ния по контрольному эталону должны быть отрегули- Тип А — Продольное расположение на наружном
рованы следующие показатели: диаметре для радиального контроля.
S1.1.6.1 Положение поискового устройства Тип В — продольное расположение на внутреннем
должно быть таким, чтобы сдвиговые волны распро- диаметре для радиального контроля.
странялись в пределах испытываемой трубы. В случае, Тип С — Кольцевое расположение на наружном
если применяются контрольные надрезы как по на- диаметре для поперечного контроля.
ружному, так и по внутреннему диаметрам, должен Тип D — Кольцевое расположение на внутреннем
быть применен тот оптимальный угол, который позво- диаметре для поперечного контроля.
лит получить показания по обоим надрезам приблизи- S1.1.8.2 Стандартная номенклатура — раз-
тельно равного диаметра, насколько это возможно. мер, местоположение и ориентация контрольных
S.1.1.6.2 Используемая частота контроля долж- надрезов, которые становятся частью отдельного за-
на быть выбрана таким образом, чтобы достигнуть каза, входящего в сферу действия настоящих Техни-
наилучшего различия между контрольными надрезами ческих условий, должны быть определены.
и гладкими участками трубы. Как правило, использу- S1.1.9 Основная процедура должна представлять
ется частота 2,25 или 5,0 МГц. собой подачу с вращением всех труб согласно заказу
S1.1.6.3 Чувствительность прибора должна мимо поискового устройства (преобразователя) таким
быть отрегулирована таким образом, чтобы позволить образом, чтобы спираль подачи была меньше ширины
контрольному надрезу или надрезам подавать на ин- сканирования поискового устройства. По мере того,
1049
как трубы подаются мимо преобразователя, система ляться на контрольном эталоне, приготовленном
предупреждения должна осуществлять контроль с це- из соответствующей длины отобранной трубы того
лью обнаружения индикаций дефектов, равных кон- же самого размера, марки и физического состояния,
трольному эталону или превышающих его. Трубы, что и материал предназначенный для контроля. Эта-
в которых выявляются такие индикации, должны быть лон должен подаваться через катушку с той же ско-
отбракованы. ростью, с которой осуществляется контроль труб.
S1.1.10 Стандартная процедура должна вклю-
чать в себя контроль материала только в одном на- S3.1.1 Следующие показатели должны быть вы-
правлении винтовой подачи. Контроль в обоих на- браны или отрегулированы, либо и то, и другое, в со-
правлениях может быть произведен, если это назначе- ответствии с инструкциями Изготовителя для кон-
но потребителем. кретного контрольно-измерительного прибора, преду-
S1.1.11 Любые трубы, которые не демонстриру- сматривающего в случае необходимости достижение
ют индикаций, превышающих уровень, определенный оптимального различия между показаниями, относя-
контрольным эталоном, должны оставаться в составе щимися к контрольным дефектам и к гладкой части
партии до тех пор, пока контрольный эталон находит- трубы. Данные, равно как и другие рассматриваемые
ся в работе, а калибровка контрольно-измерительного показатели, не должны применяться таким образом,
прибора подтверждается путем приведения в действие чтобы они снижали предельную способность кон-
системы предупреждения на контрольном надрезе или трольно-измерительного прибора выявлять нанося-
надрезах. После подтверждения правильности выпол- щие вред дефекты:
нения калибровки данная партия труб должна счи- S3.1.1.1 Частота испытания.
таться проконтролированной и принятой с точки зре- S3.1.1.2 Уровень насыщения постоянного тока.
ния максимального размера дефекта, соответствующе-
S3.1.1.3 Фильтрационные контуры.
го используемому контрольному эталону.
S1.1.12 Отбракованные трубы могут быть вос- S3.1.1.4 Фазоанализирующие контуры.
становлены полировкой или другими подходящими S3.1.1.5 Диаметр катушки.
методами при условии осуществимости и проведения S3.1.1.6 Коэффициент усиления контрольно-
повторного контроля после устранения причины от- измерительного прибора.
браковки. Такого рода материал, который соответст-
вует размерным требованиям и не вызывает приведе- S3.1.2 Контрольный эталон должен иметь про-
ния в действие ультразвуковой системы предупрежде- дольные и кольцевые надрезы на наружном диаметре
ния при повторном контроле, должен рассматриваться и должен использоваться для установления уровня
в качестве материала, удовлетворяющего требованиям отбраковки для труб, подвергаемых контролю. Надре-
настоящего Дополнения. зы на внутреннем диаметре, как продольные, так
и кольцевые, также должны быть частью контрольно-
го эталона. Данные надрезы могут быть больше над-
S2. Неразрушающий ультразвуковой контроль. резов на наружном диаметре, и предназначены лишь
Трубы круглого сечения (выбранная товар- для того, чтобы обеспечить фазовые настройки кон-
ная марка) трольно-измерительного прибора, позволяющие до-
S2.1 Изготовитель должен подвергнуть трубы кон- биться оптимальной чувствительности поверхности
тролю, используя процедуру, приведенную в общих внутреннего диаметра. Контрольные надрезы на на-
чертах в Дополнительном требовании S1, за исклю- ружном диаметре должны иметь глубину, равную
чением глубины надреза. Глубина надреза должна со- 10 % толщины стенки. Допуск, относящийся к надре-
ставлять 5 % толщины стенки, но не менее 0,004 дюй- зу, должен составлять ±8 % или 0,0005 дюйма
ма [0,10 мм] Допуск на глубину должен составлять [0,01 мм], в зависимости от того, что больше. Ширина
+0,000 дюйма или –0,005 дюйма [0,01 мм] надреза не должна превышать удвоенную глубину.
Длина контрольных надрезов не должна превышать
S3. Неразрушающий контроль вихревыми 0,375 дюйма [9,5 мм] Все трубы, включая те, которые
токами: могут быть повторно восстановлены, при условии, что
S3.1 Каждая труба должна быть подвергнута кон- размерные и другие характеристики труб не подверга-
тролю после окончательной термической обработке, лись вредному воздействию, и трубы не дают индика-
путем пропускания через электрический прибор ций выше уровня, определенного эталонами для на-
для неразрушающего контроля, способный выявлять ружного диаметра, должны соответствовать данным
дефекты по всему поперечному сечению трубы. Со- техническим условиям. Это зависит от калибровки
ответствующая контрольно-измерительная аппарату- прибора, проверяемой путем снятия показаний эта-
ра должна использоваться для отчетливого распозна- лонных контрольных надрезов на наружном диаметре
вания искусственных дефектов или контрольных над- применительно к партии. Трубы, генерирующие сиг-
резов. Трубы, предназначенные для контроля, долж- нал, превышающий уровень чувствительности калиб-
ны быть достаточно прямыми, а поверхности наруж- рованного эталона, должны быть отбракованы. Трубы
ного и внутреннего диаметра должны быть свободны могут быть подвергнуты повторному восстановле-
от рыхлой окалины, металлических частиц или дру- нию, если размерные или другие характеристики тру-
гого материала, который имел бы свойство ограничи- бы не подвергались вредному воздействию и прокон-
вать сигналы или создавать электрические помехи. тролированы таким образом, чтобы гарантировать
Трубы должны подвергаться контролю посредством удовлетворительное качество трубы в рамках настоя-
их подачи в продольном направлении через кон- щих технических условий. Все трубы должны быть
трольную катушку с диаметром, подходящим подвергнуты размагничиванию после того, как проце-
для диаметра контролируемых труб. Калибровка кон- дура контроля будет завершена.
трольно-измерительного прибора должна осуществ-
1050
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ

МАРГАНЦЕВО-ТИТАНОВАЯ ПОД СТЕКЛЯННЫЕ
ИЛИ ДИФФУЗНЫЕ ПОКРЫТИЯ ДЛЯ СОСУДОВ
SA-562/SA-562M
3.3.1 Вакуумная обработка,
1.1 В данных технических условиях рассматривается
3.3.2 Дополнительное или специальное испытание
толстолистовая углеродистая титановая сталь,
на растяжение,
предназначенная для сваренных, футерованных стеклом
сосудов давления или других применений, в которых 3.3.3 Ударное испытание, и
наличие карбида, не содержащего железа, будет
представлять опасность для покрытия. Определено
минимальное удельное соотношение титана к углероду. 3.4 Покупатель должен пользоваться добавочными
требованиями, перечисленными в настоящих технических
1.2 Максимальная толщина листов ограничена до 2
условиях, и подробными требованиями технических
дюймов [50 мм].
условий А 20/А 20 М.
1.3 Значения величин либо в системе единиц дюйм-
фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться
отдельно в качестве стандартов. В данном тексте единицы
технических условий А 20/А 20M следует отдавать
СИ приведены в скобках. Значения, указанные в каждой
системе единиц, не являются точными эквивалентами,
условий.
поэтому каждая система должна использоваться
независимо от другой. Комбинирование значений величин
из двух систем может привести к несоответствию с 4 Производство
раскисленной.
A 20/A 20M Общие требования для сосудов давления из
толстолистовой стали. Технические условия 5.1 Листы должны быть подвергнуты
термообработке, необходимой для измельчения зерна,
либо нормализацией, либо равномерным нагреванием для
3 Общие требования и информация для заказа горячего формования при минимальной температуре
3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим 1600 °F [870 °C] или при чуть более высокой
техническим условиям на материал, должен удовлетворять согласованной температуре, с выдержкой при данной
требованиям технических условий A 20/A 20M. Указанные температуре в течение минимум 1 часа на дюйм толщины
требования описывают методики и алгоритмы проведения [2,4 мин/мм].
испытаний и повторных испытаний, допустимые
отклонения размеров и массы, качества и устранения 6 Требования к химическому составу
дефектов, маркировки, погрузки и т.п.
6.1 Состав стали должен удовлетворять требованиям
3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M к химическому составу, представленным в Таблице 1, если
установлены правила относительно информации для нет иных указаний в соответствии с добавочным
заказа, которые нужно учитывать при покупке материала требованием S17, Сталь, раскисленная углеродом в
согласно настоящим техническим условиям. вакууме, Технические условия A 20/A 20M.
3.3 В дополнение к основным требованиям данных
технических условий, применяются определенные 7 Требования к механическим свойствам
добавочные требования при необходимости проведения
дополнительного контроля, испытаний или осмотров для 7.1 Требования к испытаниям на растяжение –
удовлетворения эксплуатационных требований. Они материал, представленный образцами для испытаний на
включают следующее: растяжение, должен удовлетворять требованиям,
указанным в таблице 2.
1051
ТАБЛИЦА 1
Углерод, макс.
А 0,12
Марганец, макс. 1,20
Фосфор, макс.A 0,035
Сера, макс.A 0,035
КремнийA 0,15–0,50
Медь, макс.A 0,15
Титан, мин. 4×C
ТАБЛИЦА 2
тыс.фунтов/кв.
дюйм [МПа]
Предел прочности при растяжении 55–75 [380–515]
Мин. предел текучести 30 [205]
Мин. удлинение на 8 дюймов [200 мм], %A 22
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], %A 26
1052

включен в технические условия А 20/А 20М. Те из них, которые считаются пригодными для
использования с техническими условиями, указаны ниже.

S9. Магнитопорошковый контроль,
S4. Дополнительное испытание на растяжение,
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи,
S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме.
материалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и
более),
1053
1054
ГАЙКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ.

SA-
SA-563
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 563-04) 07
1. Область применения А 354 Болты, шпильки и другие крепежные изделия

1.1 Данные Технические условия охватывают с наружной резьбой из легированной стали, под-
требования по химическому составу и механиче- вергнутые закалке и отпуску. Технические условия.
ским характеристикам для восьми марок гаек из уг- A 394 Болты стальные оцинкованные и без покрытия
леродистой и легированной стали общего конструк- для башенных опор линий передач. Технические
ционного и машиностроительного назначения условия.
для использования с болтами, шпильками, и други- А 449 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпу-
ми деталями с наружной резьбой. щенные. Технические условия.
A 490 Болты конструкционные стальные термически
ПРИМЕЧАНИЕ 1: Cм. Приложение X1 как руководство по со-
ответствующему применению марок гаек. обработанные с минимальным пределом прочности
150 тыс. фунтов/кв. дюйм. Технические условия.
1.2 Требования к любой марке гаек могут, A 588/A 588M Сталь высокопрочная низколегирован-
по усмотрению Поставщика и по согласованию ная конструкционная с минимальным физическим
с Покупателем, быть удовлетворены путем поставки пределом текучести 50 тыс. фунтов/кв. дюйм
гаек одной из более прочных марок, представлен- [345 МПа] при толщине до 4 дюймов (100 мм).
ных здесь, если только такая замена не запрещена Технические условия.
в запросе и заказе Покупателя. А 687 Болты и шпильки стальные, закаленные и отпу-
1.3 Марки гаек C3 и DH3 обладают устойчиво- щенные. Технические условия.
стью к атмосферной коррозии и имеют характери- A 709/A 709M Профили, листы и балки из углероди-
стики стойкости к атмосферному воздействию, со- стой и высокопрочной низколегированной стали
поставимые с соответствующими характеристиками и закаленные и отпущенные листы из легирован-
сталей, рассмотренными в Технических условиях ной конструкционной стали для мостов. Техниче-
A 242/A 242M, A 588/A 588M, и A 709/A 709M. Ус- ские условия.
тойчивость этих сталей к атмосферной коррозии A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми-
значительно выше, чем устойчивость углеродистой нология химического анализа.
стали с или без добавки меди (см. п. 5.2). При соот- В 695 Покрытия цинковые наносимые путем механи-
ветствующих атмосферных условиях эти стали ческого осаждения на железо и сталь. Технические
во многих случаях могут использоваться без покрытия. условия.
D 3951 Упаковка коммерческая. Руководство.
ПРИМЕЧАНИЕ 2: Разработан точный метрический эквивалент
настоящих Технических условий A 563M; в связи с этим, в дан- F 606 Методы испытаний для определения механиче-
ных Технических условиях не указаны эквивалентные величины ских свойств крепежных изделий с наружной
в метрической системе единиц. и внутренней резьбой, шайб и заклепок. Техниче-
2. Нормативно-справочные документы ские условия.
F 812/F 812M Неоднородность поверхности гаек дюй-
2.1 Стандарты ASTM мовой и метрической серии. Технические условия.
A 153/А 153М Покрытия цинковые (методом горячего F 1789 Механические зажимы F16. Терминология.
погружения) чугунных и стальных изделий. Техни- G 101 Стали низколегированные. Руководство
ческие условия. по оценке стойкости к атмосферной коррозии.
A 194/A 194M Гайки из углеродистой и легированной
стали для болтов, применяемых при высоких тем- 2.2 Стандарты Американского национального
пературах и высоких давлениях. Технические ус- института стандартов (ANSI):
ловия. ANSI В1.1 Резьбы витовые, унифицированные;
A 242/A 242M Сталь высокопрочная низколегирован- ANSI В 8.2.2 Квадратные и шестигранные гайки.
ная конструкционная. Технические условия.
A 307 Болты и шпильки из углеродистой стали 3. Информация о размещении заказов
с пределом прочности 60 000 фунтов/кв.дюйм. 3.1 Заказы на гайки по этим Техническим услови-
Технические условия. ям должны включать в себя следующее:
A 325 Болты конструкционные стальные термически 3.1.1 Количество (число гаек).
обработанные с минимальным пределом прочности 3.1.2 Номинальные размер и резьбовую серию
120
/105 тыс. фунтов/кв. дюйм. Технические условия. гаек.
1055
3.1.3 Вид гайки (например, тяжелая шести- 4.7.3 Если установлен метод механического
гранная). осаждения, крепежные изделия должны быть оцин-
3.1.4 Марку гайки. кованы путем механического осаждения согласно
3.1.5 Цинковое покрытие — указать требуе- требованиям, относящимся к Классу 50 Техниче-
мый процесс нанесения цинкового покрытия, на- ских условий В 695.
пример, горячее погружение, механическое осажде- 4.7.4 Если предпочтительная технология
ние или без предпочтения (см. п. 4.7). не определена, Поставщик может поставлять изде-
3.1.6 Другие виды окончательной обработки — лия с цинковым покрытием, нанесенным либо по
Указать другие виды защитной обработки, если тре- технологии горячего погружения согласно Техниче-
буется. ским условиям A 153, Класс C либо механическим
3.1.7 Обозначение ASTM и год выпуска. осаждением в соответствии с Техническими усло-
3.1.8 Дополнительные и специальные требо- виями B 695, Класс 50. Крепежные компоненты
вания. с резьбой (болты и гайки) должны иметь покрытие,
ПРИМЕЧАНИЕ 3: Пример составления заказа: 1000 7/8-9 тяжелые выполненное по одной технологии, и выбор По-
шестигранные гайки, Марка DH, с цинковым покрытием, нане- ставщика ограничивается обязательным применени-
сенным методом горячего погружения и защитной смазкой, ем одной технологии на каждую единицу изделия,
ASTM A 563-XX.
без смешивания различных технологий в пределах
одной партии.
4. Материалы и изготовление
4.7.5 Резьба на гайки, оцинкованные путем
4.1 Сталь для гаек должна быть изготовлена путем горячего погружения, должна наноситься после на-
мартеновского процесса, кислородно-конверторного несения цинкового покрытия.
или процесса выплавки в электропечи, кроме того, что
сталь для Марок гаек О, А и В может быть получена 4.7.6 Резьба на гайки, оцинкованные методом
с помощью бессемеровского процесса. механического осаждения, предназначенные для со-
пряжения с болтами, оцинкованными путем меха-
4.2 Гайки могут быть получены холодным или нического осаждения, должна наноситься с превы-
горячим способом путем штамповки, прессования шением размера перед нанесением цинкового по-
или просечки или могут быть получены путем меха- крытия и не нуждаться в повторном нанесении.
нической обработки из прутка.
4.8 Смазка:
4.3 Гайки Марок DH и DH3 должны быть терми-
чески обработаны путем закалки в жидкой среде, 4.8.1 Гайки Марки DH, оцинкованные методом
начиная с температуры выше фазового перехода горячего погружения и механического осаждения,
и отпуска при температуре не ниже 800 °F. должны быть снабжены дополнительной смазкой,
которая должна быть чистой и сухой на ощупь.
4.4 Гайки Марок С и D, изготовленные из сталей
с содержанием углерода не более 0,20 %, фосфора 4.8.2 Возможность использования краски
не более 0,04 %, и серы не более 0,05 % по результа- в смазке – см. в Дополнительных требованиях S2.
там анализа плавки могут быть подвергнуты терми-
ческой обработке путем закалки в жидкой среде, на- 5. Химический состав
чиная с температуры выше температуры фазового 5.1 Марки О, А, В, C, D и DH должны соответство-
перехода и не нуждаются в отпуске. При использова- вать химическому составу, определенному в Таблице 1.
нии этой тепловой обработки особое внимание долж- 5.2 Марки C3 и DH3 должны соответствовать хи-
но быть уделено требованиям, изложенным в п. 6.1.1. мическому составу, определенному в Таблице 2.
4.5 Гайки Марок С, СЗ и D, изготовленные из лю- См. Руководство G 101 по методам оценки атмосферной
бой стали, допустимой для этих марок, могут быть коррозионной стойкости низколегированных сталей.
подвергнуты термической обработке путем закалки 5.3 Ресульфурированная и/или рефосфорованная
в жидкой среде, начиная с температуры, выше тем- сталь не подлежит отбраковке, на основе анализа
пературы фазового перехода и отпуска при темпера- изделий на серу или фосфор.
туре не ниже 800 °F. 5.4 Не допускается использование плавок стали,
4.6 Резьбы должны быть получены с помощью в которые преднамеренно были добавлены висмут,
метчика или другой механической обработки. селен, теллур или свинец для Марок D, DH и DH3.
4.7 Цинковые покрытия, нанесенные способом 5.5 Химический анализ должен выполняться в со-
горячего погружения и механического осаждения: ответствии с Методами испытаний, методиками
4.7.1 Если требуются крепежные изделия и терминологией A 751.
с цинковым покрытием, Покупатель должен опре-
делить предпочтительную технологию покрытия 6. Механические характеристики
цинком, например, горячее погружение, механиче- 6.1 Твердость:
ское осаждение или возможность использования 6.1.1 Твердость гаек каждой марки не должна
любой технологии. превышать максимальную твердость, определенную
4.7.2 Если установлен метод горячего погру- для марки в Таблице 3.
жения, цинковое покрытие должно быть нанесено 6.1.2 Контргайки, корончатые гайки, гайки,
на крепежные детали в процессе погружения в рас- уменьшенные по ширине под ключ или по толщине
плав в соответствии с требованиями для Класса С по отношению к стандартным шестигранным гайкам
Технических условий A 153. (п. 7.1), и гайки, которые могут потребовать кон-
1056
трольной нагрузки более 160 000 фунтов, могут по- 7.5.2 Если Покупателем специально допускает-
ставляться на основе требований к минимальной ся, резьба в гайках для болтов с электролитическим
твердости, определенных для заданной марки в Таб- покрытием, таким, как кадмий, цинк и т.д., или на-
лице 3, если только испытание при контрольной на- несенным химическим путем, резьба может наре-
грузке не задано в запросе и заказе на покупку. заться с превышением размера на диаметральную
6.2 Контрольная нагрузка: величину, достаточную для обеспечения сопряже-
ния с резьбой болта с нанесенным покрытием.
6.2.1 Гайки каждой из марок, кроме перечис-
ленных в 6.1.2, должны выдерживать напряжение 7.5.3 Допускаемое превышение размера
при контрольной нагрузке, заданное для соответст- при нарезании резьбы не должно превышать вели-
вующих марки, размера, вида, серии резьбы и обра- чины, указанные в Таблице 5.
ботки поверхности гайки в Таблицах 3 и 4.
8. Качество выполнения работ
6.2.2 Гайки, оцинкованные методом горячего
погружения или механическим путем согласно 8.1 Предельные значения для поверхностных
п.п. 4.7.2 или 4.7.3, должны быть испытаны при кон- нарушений сплошности должны соответствовать
трольной нагрузке после нанесения цинкового по- Стандарту F 812/F 812M.
крытия и нанесения резьбы.
9. Количество испытаний
7. Размеры 9.1 Требования настоящих Технических условий
7.1 Если нет других заданий, гайки должны быть должны выполняться в условиях непрерывного мас-
гладкими (без покрытия) и соответствовать разме- сового производства на склад, и Изготовитель дол-
рам, предписанным в Стандарте ANSI В18.2.2. жен выполнять выборочный контроль, чтобы гаран-
тировать соответствие продукта заданным требова-
7.2 Шестигранные и шестигранные корончатые ниям. Дополнительное тестирование отдельных по-
гайки с размером от 11/2 до 2 дюймов включительно
ставок материала обычно не предусматривается.
должны иметь размеры, удовлетворяющие Стандар- Отдельные плавки стали не идентифицируются
ту ANSI В18.2.2, рассчитанные с использованием (не обозначаются) в готовых изделиях.
формул для диапазона размеров от 1l/4 ДО 11/2 дюй-
мов в Приложении III (формулы для размеров гаек) 9.2 Если дополнительное тестирование определе-
Стандарта ANSI В18.2.2. но в запросе и заказе на покупку, партия, с целью
отбора образцов для тестирования, должна состоять
7.3 Резьбы: Гладкие (без покрытия) гайки из всего материала, предлагаемого для контроля
7.3.1 Если нет других указаний, резьбы долж- в одно время, который должен иметь следующие
ны соответствовать размерам для крупной резьбы общие характеристики:
при допусках Класса 2 В, предписанных в Стандарте 9.2.1 Марка.
ANSI В1.1. 9.2.2 Номинальный размер.
7.4 Резьбы: Гайки, оцинкованные методом горя- 9.2.3 Вид гайки.
чего погружения по A 153 C1. С (Секция 4.7.2) 9.2.4.Серия и класс резьбы .
7.4.1 В гайках, предназначенных для использо- 9.2.5 Чистота поверхности.
вания с болтами, на которых до нанесения покрытия 9.3 Если в запросе и заказе на покупку нет других
методом горячего погружения нарезается резьба требований, количество испытаний для каждой пар-
по Классу 2A, а затем наносится покрытие, согласно тии с требуемыми характеристиками должно быть
Техническим условиям A 153, Класс C, резьба наре- следующим:
зается после нанесения покрытия с превышением
Количество изделий в партии Количество образцов
размера до значений наружного и внутреннего диа-
800 и менее 1
метра, указанных в Таблице 5. Наружный и внут-
801–8 000 2
ренний диаметры также должны быть увеличены 8 001–22 000 3
путем припуска для обеспечения соответствующих Свыше 22 000 5
минимального и максимального наружного и внут-
реннего диаметров. 9.4 Если какой-либо образец для испытаний об-
наруживает дефект, он может быть отбракован и за-
7.5 Резьбы: Гайки с другими покрытиями менен другим образцом.
7.5.1 В гайках, предназначенных для использо- 9.5 Если какой-либо из образцов не удовлетво-
вания с болтами, оцинкованными методом механи- ряет требованиям любого из заданных испытаний,
ческого осаждения, с болтами, оцинкованными ме- такому же испытанию подвергается двойное коли-
тодом горячего погружения согласно техническим чество образцов из той же партии, и в этом случае
условиям, отличным от Технических условий A 153, все из дополнительных образцов должны удовле-
класс C, или имеющими другое покрытие, нанесен- творять Техническим условиям.
ное методом горячего погружения, резьба должна
нарезаться с превышением размера на диаметраль- 10. Способы испытаний
ную величину, достаточную для обеспечения со- 10.1 Испытания должны проводиться в соответ-
пряжения с резьбой болта с покрытием, если только ствии с Методами испытания F 606.
другие требования не были заданы в запросе или за-
казе на покупку.
1057
11. Отчет 14.6 Шестигранные гайки тяжелой серии, изго-

11.1 Если это специально упомянуто в заказе, Из- товленные согласно требованиям для Марки DH3,
готовитель должен предоставить протокол испыта- должны маркироваться символом Марки DН3 на од-
ния, свидетельствующий о выполнении последней ной торцевой поверхности. Шестигранные гайки,
полной серии механических испытаний для каждого изготовленные согласно требованиям для Мар-
типоразмера изделия в каждой поставке. ки DH3, должны маркироваться символом НХ3
на одной торцевой поверхности. Дополнительно Из-
12. Контроль готовитель может добавить другие отличительные
12.1 Если Покупатель требует контроля, описан- знаки, указывающие, что гайка устойчива к атмо-
ного в 11.2, то это должно быть точно определено сферной коррозии и относится к типу, стойкому
в запросе и договоре или заказе. к атмосферным условиям.
12.2 Инспектор, представляющий Покупателя, 14.7 Дополнительно гайки Марок С, СЗ, D, DH
должен иметь свободный доступ ко всем участкам и DH3 и шестигранные гайки, изготовленные со-
производства, имеющим отношение к изготовлению гласно требованиям для Марки DH3, должны мар-
заказанной продукции. Изготовитель должен предста- кироваться символом, идентифицирующим Изгото-
вить приемщику все технические средства, необходи- вителя, или личной меткой Поставщика (в зависи-
мые, чтобы убедиться в соответствии изделий требо- мости от применимости).
ваниям настоящих технических условий. Все испыта- 14.8 Маркировка может быть рельефной или
ния и проверки, установленные в технических услови- вдавленной по усмотрению Изготовителя. Однако
ях и требуемые представителем Покупателя, должны если маркировка расположена на несущей поверх-
выполняться перед отгрузкой и не влиять, без необхо- ности, она должна быть вдавлена.
димости, на производственный процесс.
14.9 Знаки марки и идентификационного символа
13. Отбраковка и повторное рассмотрение Изготовителя или личной метки Поставщика должны
13.1 Изделия, которые не соответствуют требова- отстоять друг от друга и быть хорошо различимы.
ниям настоящих Технических условий, могут быть Два идентификационных обозначения предпочтитель-
отбракованы. Об отбраковке следует немедленно но должны быть расположены в разных местах
в письменной форме сообщить Изготовителю или и, будучи расположены на одном уровне, должны
Поставщику. В случае несогласий с результатами быть разделены, по крайней мере, двумя интервалами.
испытаний Изготовитель или Поставщик может по- ПРИМЕЧАНИЕ 4: См. Таблицу 3, в которой определена марки-
требовать повторного рассмотрения. ровка равноценных гаек, изготовленных согласно требованиям
Технических условий A 194/A 194M.
14. Маркировка изделия 15. Упаковка и упаковочная маркировка
14.1 Гайки, изготовленные соответственно требо- 15.1 Упаковка:
ваниям для Марок O, A и В не требуют маркировки,
15.1.1 Если нет других указаний, упаковка должна
если только в запросе или заказе не задана специ-
соответствовать требованиям Методики D 3951.
альная маркировка. Если требуется специальная
маркировка, она должна представлять собой бук- 15.1.2 Если к упаковке предъявляются специ-
венный символ марки на одной из торцевых поверх- альные требования, то они должны быть определе-
ностей гайки. ны во время оформления заявки и заказа.
14.2 Тяжелые шестигранные гайки, изготовлен- 15.2 Маркировка упаковки
ные соответственно требованиям для Марки С (При- 15.2.1 Каждая отгрузочная единица должна со-
мечание 4) должны маркироваться на одной торце- держать или иметь четкую маркировку со следующей
вой поверхности тремя рисками, расположенными информацией:
по окружности под углом 120° друг к другу. 15.2.1.1 Обозначение ASTM и марка.
14.3 Шестигранные гайки тяжелой серии, изго- 15.2.1.2 Размер.
товленные соответственно требованиям для Мар- 15.2.1.3 Наименование и фабричное клеймо,
ки С3, должны маркироваться на одной торцевой или торговая марка Изготовителя.
поверхности тремя рисками, расположенными 15.2.1.4 Количество деталей.
по окружности под углом 120° друг к другу и циф- 15.2.1.5 Номер заказа на покупку.
рой 3. Дополнительно Изготовитель может добавить
15.2.1.6 Страна происхождения.
другие отличительные знаки, указывающие, что
гайка устойчива к атмосферной коррозии и относит- 16. Ответственность
ся к типу, стойкому к атмосферным условиям. 16.1 Ответственной стороной за крепежные изделия
является организация, поставляющая их Покупателю,
14.4 Гайки, изготовленные согласно требованиям которая удостоверяет, что крепежные изделия были
для Марки D, должны маркироваться символом изготовлены, отобраны, испытаны и проконтролиро-
Марки D (Примечание 4) на одной торцевой по- ваны в соответствии с настоящими Техническими ус-
верхности. ловиями и отвечают всем их требованиям.
14.5 Гайки, изготовленные согласно требованиям
для Марки DH, должны маркироваться символом 17. Ключевые слова
Марки DН (Примечание 4) на одной торцевой по- 17.1 Легированная сталь; углеродистая сталь;
верхности. гайки; сталь; атмосферостойкая сталь
1058
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ДЛЯ ГАЕК МАРОК О, А, В, С, D, И DH
Cостав, %
Марка гайки. Анализ Углерод Марганец, мин. Фосфор, макс. Сера, макс.
О, А, В, С нагрев 0,55 макс. … 0,12 0,15 (А)
плавки про- 0,58 макс. … 0,13 (В)
дукции
D (С) нагрев 0,55 макс. 0,30 0,04 0,05
плавки про- 0,58 макс. 0,27 0,048 0,058
дукции
DH (С) нагрев 0,20–0,55 0,60 0,04 0,05
плавки про- 0,18–0,58 0,57 0,048 0,058
дукции
(А) По соглашению между Изготовителем и Покупателем максимальное содержание серы может быть
0,23 для гаек Марок 0, A и В.
(В) Только для раскисленной бессемеровской стали.
(С) Для гаек Марок D и DH,содержание серы может быть от 0,05 до 0,15 % , в таком случае содержание
марганца должно быть минимум 1,35 %.
1059
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ГАЕК МАРОК C3 И DH3
Состав, %
Классы для гаек Марки C3 (А) Гайки
Элемент N A B С D E F Марки DH3
Углерод …
Анализ плавки … 0,33–0,40 0,38–0,48 0,15–0,25 0,15–0,25 0,20–0,25 0,20–0,25 0,20–0,53
Анализ изделия … 0,31–0,42 0,36–0,50 0,14–0,26 0,14–0,26 0,18–0,27 0,19–0,26 0,19–0,55
Марганец:
Анализ плавки … 0,90–1,20 0,70–0,90 0,80–1,35 0,40–1,20 0,60–1,00 0,90–1,20 0,40 мин.
Анализ изделия … 0,86–1,24 0,67–0,93 0,76–1,39 0,36–1,24 0,56–1,04 0,86–1,24 0,37 мин.
Фосфор. …
Анализ плавки 0,07–0,15 0,040 макс. 0,06–0,12 0,035 макс. 0,040 макс. 0,040 макс. 0,040 макс. 0,046 макс.
Анализ изделия 0,07–0,155 0,045 макс. 0,06–0,125 0,040 макс. 0,045 макс. 0,045 макс. 0,045 макс. 0,052 макс.
Сера
Анализ плавки 0,050 макс. 0,050 макс. 0,050 макс. 0,040 макс. 0,050 макс. 0,040 макс. 0,040 макс. 0,050 макс.
Анализ изделия 0,055 макс. 0,055 макс. 0,055 макс. 0,045 макс. 0,055 макс. 0,045 макс. 0,045 макс. 0,055 макс.
Кремний
Анализ плавки 0,20–0,90 0,15–0,35 0,30–0,50 0,15–0,35 0,25–0,50 0,15–0,35 0,15–0,35 …
Анализ изделия 0,15–0,95 0,13–0,37 0,25–0,55 0,13–0,37 0,20–0,55 0,13–0,37 0,13–0,37 …
Медь
Анализ плавки 0,25–0,55 0,25–0,45 0,20–0,40 0,20–0,50 0,30–0,50 0,30–0,60 0,20–0,40 0,20 мин.
Анализ изделия 0,22–0,58 0,22–0,48 0,17–0,43 0,17–0,53 0,27–0,53 0,27–0,63 0,17–0,43 0,17 мин.
Никель
Анализ плавки 1,00 макс. 0,25–0,45 0,50–0,80 0,25–0,50 0,50–0,80 0,30–0,60 0,20–0,40 0,20 мин (В)
Анализ изделия 1,03 макс. 0,22–0,48 0,47–0,83 0,22–0,53 0,47–0,83 0,27–0,63 0,17–0,43 0,17 мин.
Хром
Анализ плавки 0,30–1,25 0,45–0,65 0,50–0,75 0,30–0,50 0,50–1,00 0,60–0,90 0,45–0,65 0,45 мин.
Анализ изделия 0,25–1,30 0,42–0,68 0,47–0,83 0,27–0,53 0,45–1,05 0,55–0,95 0,42–0,68 0,42 мин.
Ванадий:
Анализ плавки … … … 0,020 мин. … … … …
Анализ изделия … … … 0,010 мин. … … … …
Молибден …
Анализ плавки … … 0,06 макс. … 0,10 макс. … … 0,15 мин. (В)
Анализ изделия … 0,07 макс. … 0,11 макс. … … 0,14 мин.
Титан
Анализ плавки … … … … 0,05 макс. … … …
Анализ изделия … … … … … … … …
(А) Гайки Марки СЗ могут изготовлены из любого материала вышеперечисленных классов. Выбор класса осуществляется
по усмотрению Производителя.
(В) Могут использоваться никель или молибден.
1060
ТАБЛИЦА 3
ГАЙКИ С РЕЗЬБАМИ UNC, 8 UN, 6 UN И РЕЗЬБОЙ С БОЛЕЕ КРУПНЫМ ШАГОМ
Напряжение
при контрольной нагрузке,
тыс. фунтов/кв. дюйм (А) Твердость
Номинальный Неоцин- По Бринеллю по Роквеллу
Марка размер гайки, кованные Оцинкованные
гайки дюйм Вид гайки гайки (В) гайки (В) мин. макс. мин. макс.
О ¼–1½ квадратные 69 52 103 302 B55 C32
A ¼–1½ квадратные 90 68 116 302 B68 C32
0 ¼–1½ шестигранные 69 52 103 302 B55 C32
A ¼–1½ шестигранные 90 68 116 302 B68 C32
В ¼–1 шестигранные 120 90 121 302 B69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные 105 79 121 302 B69 C32
D (С) ¼–1½ шестигранные 135 135 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–1½ шестигранные 150 150 248 352 C24 C38
DH3 ½–1 шестигранные 150 150 248 352 C24 C38
А ¼–4 шестигранные тяжелой серии 100 75 116 302 B68 C32
В ¼–1 шестигранные тяжелой серии 133 100 121 302 B69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные тяжелой серии 116 87 121 302 B69 C32
C (C) ¼–4 шестигранные тяжелой серии 144 144 143 352 B78 C38
C3 ¼–4 шестигранные тяжелой серии 144 144 143 352 B78 C38
D (C) ¼–4 шестигранные тяжелой серии 150 150 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–4 шестигранные тяжелой серии 175 150 248 352 C24 C38
DH3 ¼–4 шестигранные тяжелой серии 175 150 248 352 C24 C38
А ¼–1½ шестигранные высокие 100 75 116 302 B68 C32
В 1¼–1 шестигранные высокие 133 100 121 302 B69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные высокие 116 87 121 302 B69 C32
D (C) ¼–1½ шестигранные высокие 150 150 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–1½ шестигранные высокие 175 175 248 352 C24 C38
Гайки с резьбами UNF, 12 UN и резьбой с мелким шагом
О ¼–1½ шестигранные 65 49 103 302 B55 C32
A ¼–1½ шестигранные 80 60 116 302 B68 C32
В ¼–1 шестигранные 109 82 121 302 В69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные 94 70 121 302 B69 C32
D (C) ¼–1½ шестигранные 135 135 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–1½ шестигранные 150 150 248 352 C24 C38
A ¼–4 шестигранные тяжелой серии 90 68 116 302 B68 C32
В ¼–1 шестигранные тяжелой серии 120 90 121 302 B69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные тяжелой серии 105 79 121 302 B69 C32
D (C) ¼–4 шестигранные тяжелой серии 150 150 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–4 шестигранные тяжелой серии 175 150 248 352 C24 C38
А ¼–1½ шестигранные высокие 90 68 116 302 B68 C32
В ¼–1 шестигранные высокие 120 90 121 302 B69 C32
В 1⅛–1½ шестигранные высокие 105 79 121 302 B69 C32
D (C) ¼–1½2 шестигранные высокие 150 150 159 352 B84 C38
DH (D) ¼–1½ шестигранные высокие 175 175 248 352 C24 C38
(А) Чтобы определить контрольную нагрузку в фунтах, следует умножить соответствующее напряжение при контроле гайки
на площадь участка резьбы, испытывающего растягивающее напряжение. Площади участков, испытывающих напряже-
ние, для резьб серий UNC, UNF и 8 UN приведены в Таблице 4.
(В) Неоцинкованные гайки – это гайки, предназначенные для применения с крепежными изделиями с наружной резьбой,
имеющими гладкую (без плакировки или без покрытия) обработку поверхности или имеющие плакировку или покрытие
незначительной толщины, что делает необходимым нарезание резьбы в гайке с превышением номинального размера
для обеспечения сопряжения. Оцинкованные гайки – это гайки, предназначенные для применения с крепежными изде-
лиями с наружной резьбой, имеющими покрытие, нанесенное методом горячего погружения, механического осаждения
или плакировку, или покрытие незначительной толщины, что делает необходимым нарезание резьбы в гайке с превыше-
нием номинального размера для обеспечения сопряжения.
(С) Гайки, изготовленные согласно требованиям Технических условий A 194/A 194M, Марка 2 или Марка 2H, и промаркиро-
ванные символом марки является приемлемым эквивалентом для гаек Марок С и D. При поставке оцинкованных гаек
дюймовой серии по A 194 цинковое покрытие, превышение размера при нарезании резьбы, смазка и требования к испы-
танию на вращение должны соответствовать Техническим условиям A 563.
(D) Гайки, изготовленные согласно требованиям Технических условий A 194/A 194M, Марка 2H, и промаркированные симво-
лом марки являются приемлемым эквивалентом для гаек Марки DH. При поставке оцинкованных гаек дюймовой серии
по A 194 цинковое покрытие, превышение размера при нарезании резьбы, смазка и требования к испытанию на свинчи-
вание должны соответствовать Техническим условиям A 563.
1061
ТАБЛИЦА 4
ПЛОЩАДИ УЧАСТКОВ, ИСПЫТЫВАЮЩИХ РАСТЯГИВАЮЩЕЕ ТАБЛИЦА 5
НАПРЯЖЕНИЕ РАЗМЕРЫ РЕЗЬБЫ И ДОПУСКИ НА ПРЕВЫШЕНИЕ
РАЗМЕРОВ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ ДЛЯ ГАЕК,
UNC UNF 8 UN ОЦИНКОВАННЫХ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО
Площадь Площадь Площадь ПОГРУЖЕНИЯ СОГЛАСНО ТЕХНИЧЕСКИМ
участка, участка, участка, УСЛОВИЯМ A 153, КЛАСС С
Номин. раз- испыты- Номин. раз- испыты- Номин. раз- испыты-
мер –число вающего мер – число вающего мер – число вающего Номинальный Допуск Средний диаметр,
витков резь- растяги- витков резь- растяги- витков резь- растяги- размер гайки, по диаметру, дюймы
бы на дюйм вающее бы на дюйм вающее бы на дюйм вающее дюймы дюймы (А)
напряже- напряже- напряже-
ние, AS, ние, AS ние, AS мин. макс.
кв. дюй- кв. дюй- кв. дюй- 0,250–20 0,016 0,2335 0,2384
мы мы мы
1 1
0,312–18 0,017 0,2934 0,2987
/4–20 0,0318 /4–28 0,0364 … …
5 5
0,375–16 0,017 0,3514 0,3571
/16–18 0,0524 /16–24 0,0580 … …
3 3
0,437–14 0,018 0,4091 0,4152
/8–16 0,0775 /8–24 0,0878 … …
7 7
0,500–13 0,018 0,4680 0,4745
/16 –14 0,1063 /16–20 0,1187 … …
1
0,562–12 0,020 0,5284 0,5352
/2–13 0,1419 ½–20 0,1599 … …
9 9
0,625–11 0,020 0,5860 0,5932
/16–12 0,182 /16–18 0,203 … …
5 5
0,750–10 0,020 0,7050 0,7127
/8–11 0,226 /8–18 0,256 … …
3 3
0,875–9 0,022 0,8248 0,8330
/4–10 0,334 /4–16 0,373 … …
7 7
1,000–8 0,024 0,9428 0,9516
/8–9 0,462 /8–14 0,509 … …
1,125–8 0,024 1,0678 1,0768
1–8 0,606 1–12 0,663 1–8 0,606
1 1 1
1,125–7 0,024 1,0562 1,0656
1 /8–7 0,763 1 /8–12 0,856 1 /8 –8 0,790
1 1 1
1,250–8 0,024 1,1928 1,2020
1 /47 0,969 1 /4–12 1,073 1 /4 ¼–8 1,000
3 3 3
1,250–7 0,024 1,1812 1,1908
1 /8–6 1,155 1 /8–12 1,315 1 /8 –8 1,233
1
1,375–8 0,027 1,3208 1,3301
1 /2–6 1,405 1 ½–12 1,581 1 ½–8 1,492
3
1,375–6 0,027 1,2937 1,3041
1 /4–5 1,90 … … 1 ¾–8 2,08
1
1,500–8 0,027 1,4458 1,4553
2–4 /2 2,50 … … 2–8 2,77
1 1 1
1,500–6 0,027 1,4187 1,4292
2 /4–4 /2 3,25 … … 2 /4–8 3,56
1,750–5 0,050 1,6701 1,6817
2½–4 4,00 … … 2 ½–8 4,44
3 3
2,000–4,5 0,050 1,9057 1,9181
2 /4–4 4,93 … … 2 /4–8 5,43
2,250–4,5 0,050 2,1557 2,1683
3–4 5,97 … … 3–8 6,51
1 1
2,500–4 0,050 2,3876 2,4011
3 /4 –4 7,10 … … 3 /4–8 7,69
1
2,750–4 0,050 2,6376 2,6513
3 ½–4 8,33 … … 3 /2–8 8,96
3 3
3,000–4 0,050 2,8876 2,9015
3 /4–4 9,66 … … 3 /4–8 10,34
3,250–4 0,050 3,1376 3,1517
4–4 11,08 … … 4–8 11,81
3,500–4 0,050 3,3876 3,4019
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: AS, Площадь участка, испытываю-
3,750–4 0,050 3,6376 3,6521
щего напряжение, рассчитывается следующим образом:
3,750–4 0,050 3,6376 3,6521
4,000–4 0,050 3,8876 3,9023
,
где: (А) Эти допуски также применимы к максималь-
AS = площадь участка, кв. дюймов, ному и минимальному значению наружного
D = номинальный размер, дюймов, и и внутреннего диаметров.
n = число витков резьбы на дюйм
1062
Следующее дополнительное требование должно применяться только в случаях,

оговоренных Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробности этих
дополнительных требований должны быть письменно согласованы между Из-
готовителем и Покупателем. Эти дополнительные требования ни в коем случае
не должны отменять какие-либо требования настоящих Технических условий.
S1. Смазка и испытание на затягивание использоваться. На них распространяются приме-

для гаек с покрытием няемые технические условия для болтов.
S1.1 Гайки должны быть снабжены дополни-
S2. Окраска смазки
тельной смазкой, которая должна быть чистой и су-
хой на ощупь. S2.1 Смазка должна иметь цвет, контрастный
S1.2 Методики испытаний на свинчивание . кри- цинковому покрытию, чтобы ее присутствие было
терии испытания гаек и условия приемки должны явно заметно.
соответствовать болтам, с которыми гайки будут
1063
X1. ПРЕДПОЛАГАЕМОЕ ПРИМЕНЕНИЕ
X1.1 Таблица X1.1 дает дополнительную информацию по предпола-

гаемому применению гаек.
1064
ТАБЛИЦА X1.1
РУКОВОДСТВО ПО СООТВЕТСТВИЮ ГАЕК И БОЛТОВ
Гайки Марок по A563 и по Стандарту ANSI (A)
Рекомендуемые (B) Приемлемые (C)
Шести-
Номин. Шести- гранные
Марка болта Обработка поверх- размер, гран- тяжелой Квадра- Шести- Шестигранные тя- Шестигранные
(D) ности (E) дюймов ные серии тные гранные желой серии высокие
1
неоцинкованные /4–1½ A … A B,D,DH A, B, C, D, DH, A, B, D, DH
A 307
гайки и DH3
1
>1 /2–2 … A … A (F) C, D, DH, DH3 …
Марка A оцинкованные >2–4 … A … … C, D, D, DH3 …
1
A 307 неоцинкованные /4–1 ½ … A A B,D,DH B, C, D, DH, DH3 A, B, D, DH
1
и >1 /2–2 … A … A (F) C, D, DH, DH3 …
Марка В оцинкованные >2–4 … A … … C, D, DH, DH3 …
1 1
A 325 неоцинкованные /2–1 /2 … С … … C3, D, DH, DH3 …
1
Тип 1 оцинкованные /2–1½ … DH … … … …
1
A 325 Тип 3 неоцинкованные /2–1½ … C3 … … DH3 …
1
неоцинкованные 1–1 /2 … C … D,DH C3, D, OH, DH3 D, DH
1
A 354 >1 /2–4 … C … … C3, D, DH, DH3 …
1
Марка В С оцинкованные /4–1½ … DH … … … DH
1
>1 /2–4 … DH … … … …
1 1
A 354 неоцинкованные /4– /2 … DH … DH D, DH, DH3 D, DH
1
Марка BD >1 /2–4 … DH … … DH3 …
1
A 394 Тип 0 оцинкованные /2–1 A … … B,D … …
A 394 1 … … … …
оцинкованные /2–1 DH D
Типы 1 и 2
1
A 394 Тип 3 неоцинкованные /2–1 DH3 … … … C3 …
1 1
неоцинкованные /4–1 /2 В … D,DH B, C, C3, D, DH, B, D, DH
DH3
1
A 449 >1 /2–3 … A … C, C3, D, DH, DH3 …
1 1
Типы 1 и 2 оцинкованные /4–1 /2 … DH … D,DH D D, DH
1
>1 /2–3 … DH … … D …
A 490 1 1 … … … …
неоцинкованные /2– 1 /2 DH DH3
Типы 1 и 2
1 1
A 490 Тип 3 неоцинкованные /2–1 /2 … DH3 … … … …
1
A 687 неоцинкованные 1 /4–3 … D … … DH, DH3 …
1
оцинкованные 1 /4–3 … DH … … …
3
(A) Наличие гаек Марки DH с номинальным размером /4 дюйма и более очень ограничено и обычно они поставляются толь-
ко по специальным заказам по 50 000 изделий или более. Для меньших количеств следует рассматривать гайки Марки 2H
по Техническим условиям А194.
(B) «Рекомендуемые» означает коммерчески доступные гайки, имеющие наиболее подходящие механические характеристи-
ки, размеры и конфигурацию (стиль), что даст возможность закрутить болт до требуемой нагрузки при использовании
в комбинации с гайкой.
(C) «Приемлемые» означает гайки, имеющие механические характеристики, дающие возможность закрутить болт до тре-
буемой нагрузки при использовании в комбинации с гайкой; но требующие рассмотрения пригодности и наличия их раз-
меров и конфигурации. Другие не приемлемы.
(D) Термин «болт» включает все крепежные изделия с наружной резьбой.
(E) Неоцинкованные гайки – это гайки, предназначенные для использования с крепежными изделиями с наружной резьбой,
которые имеют гладкую (без плакировки или покрытия поверхность) или имеют плакировку или покрытие незначительной
толщины, при которой не требуется нарезание резьбы в гайке с превышением размера для обеспечения сопряжения.
Оцинкованные гайки – это гайки, предназначенные для применения с крепежными изделиями с наружной резьбой,
имеющими покрытие,нанесенное методом горячего погружения, механического осаждения или плакировку или покрытие
незначительной толщины, что делает необходимым нарезание резьбы в гайке с превышением номинального размера
для обеспечения сопряжения.
1
(F) Шестигранные гайки с номинальным размером более 1 /2–2 дюймов включительно не охвачены в таблицах размеров
Стандарта ANSI B18.2.2 , но коммерчески доступны. Такие гайки приемлемы. Размеры см. в п. 7.2.
1065
1066
SA-564/SA-564M ПРОКАТ СОРТОВОЙ И ПРОФИЛИ ГОРЯЧЕКАТАНЫЕ

И ОБРАБОТАННЫЕ В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
ИЗ ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩЕЙ
КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ.
SA-564/SA-564M
1. Область применения
1.1 Настоящие Технические условия относятся
к сортовому прокату и профилям из дисперсионно-
A 314 Заготовки из коррозионностойкой стали для
твердеющей коррозионностойкой стали. Сюда
ковки. Технические условия.
включены обработанные в горячем или холодном
A 370 Изделия стальные. Методы механических ис-
состоянии круглый прокат, прокат квадратного се-
пытаний и соответствующая терминология.
чения, прокат шестигранного сечения, профили сор-
A 484/A 484M Прокат сортовой стали, заготовки
тового проката, уголки, Т-образные профили
и поковки из коррозионностойкой стали. Общие
и швеллеры; эти профили могут быть изготовлены
требования. Технические условия.
способами горячей прокатки, экструзии или ковки.
A 705/A 705M Поковки из дисперсионно-
Заготовки или прутки, предназначенные для по-
твердеющей и коррозионностойкой стали. Техни-
вторной ковки, могут приобретаться согласно на-
ческие условия.
стоящим Техническим условиям.
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер-
1.2 Подобные типы стали обычно применяются минология химического анализа.
для изготовления деталей, требующих коррозион- E 527 Практика нумерации металлов и сплавов
ной стойкости и высокой прочности при комнатной (UNS).
температуре или при температурах до 600 °F
2.2 Другие документы:
[315 °C]; для стали Типа 632 – 700 °F [370 °C]. Эти
SAE J1086 Металлы и сплавы. Рекомендуемая мето-
типы стали пригодны для механической обработки
дика нумерации (UNS)
в состоянии отжига на твердый раствор, после чего
они могут подвергаться дисперсионному твердению
для достижения механических свойств, указанных 3. Информация о размещении заказов
в Секции 7, без угрозы растрескивания или дефор-
3.1 В обязанности Покупателя входит определе-
мации. Сталь Типа XM-25 пригодна для механиче-
ние всех необходимых требований к изделию, зака-
ской обработки после термической обработки.
зываемому в соответствии с данными Техническими
1.3 Сталь Типов 631 и 632 содержит в микро- условиями. Такие требования могут включать, но
структуре большое количество феррита, поэтому не ограничиваться ею, следующую информацию:
поковки и сортовой прокат большего диаметра мо- 3.1.1 Количество (вес или количество штук);
гут обладать низкой пластичностью. Применение
этой стали ограничивается сортовым прокатом ма- 3.1.2 Тип или обозначение UNS (Таблица 1);
лого диаметра. 3.1.3 Конкретный тип плавки, если он требуется;
1.4 Значения величин, определенные либо в сис- 3.1.4 Состояние в результате термической об-
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, долж- работки (п. 5.1);
ны рассматриваться как разные стандарты. Значения 3.1.5 Поперечные свойства, если они требуют-
величин в системе СИ указаны в тексте и в таблицах ся (п. 7.6);
в скобках. Значения, определенные в каждой систе- 3.1.6 Чистовую обработку (ТУ A 484/A 484M);
ме единиц не являются точно эквивалентными; по-
3.1.7 Подготовку поверхности профилей (п. 5.2.1);
этому, каждая система единиц должна использо-
ваться независимо от другой. Объединение значе- 3.1.8 Размер или используемые параметры,
ний величин из двух систем может в результате включая диаметр, толщину, ширину, длину и т.д.;
привести к несоответствию техническим условиям. 3.1.9 Подготовка к поставке (Технические ус-
ловия A 484/A 484M);
1.5 Если в заказе нет обозначения "М", поставка
материала должна осуществляться в соответствии 3.1.10 Специальные требования (см. п.п. 7.4
с системой единиц фунт-дюйм. и 8.3);
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для поковок см. Технические условия 3.1.11 Требования к маркировке (ТУ A 484/A
A 705/A 705M. 484M);
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Для заготовок и сортового проката для ков-
ки см. Технические условия A 314.
1067
3.1.12 Обозначение Технических условий 7. Требования к механическим свойствам

АSTM и дату их издания, если она отличается 7.1 Материал, представленный образцами для ме-
от опубликованной в настоящее время. ханических испытаний, должен соответствовать
3.2 Если возможно, в заказе на покупку следу- требованиям к механическим свойствам, указанным
ет указать предполагаемое использование изделия, в Таблице 2, и должен достигать значений характе-
особенно если изделие заказано для конкретного ристик, приведенных в Таблице 3, после термиче-
применения или применений. ской обработки, как указано в п. 5.1.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Пример типичного заказа представляет со- 7.2 Образцы, отрезанные от сортового проката
бой следующую запись: 5000 фунтов [2270 кг] Тип 630, ото-
жженный на твердый раствор, окончательно обработанный в хо- в качестве кузнечной заготовки, должны соответст-
лодном состоянии бесцентровым шлифованием; круглый пруток вовать механическим свойствам Таблиц 2 и 3, после
диаметром 1/2 дюйма [38,0 мм]; от 10 до 12 футов [3,0–3,6 м] термической обработки, как указано в Таблицах 2 и 3.
в длину. ASTM A 564? дата_____. Применение: шток золотника.
7.3 Предел текучести должен определяться методом
4. Общие требования смещения, согласно описанию в действующей редак-
ции Стандарта А 370 «Методы испытаний и термино-
4.1 В дополнение к требованиям настоящих Тех- логия». Предельная остаточная деформация должна
нических условий применяются все требования дей- составлять 0,2 % от расчетной длины образца.
ствующего издания Технических условий A 484/
A 484M. Несоответствие изделия общим требованиям 7.4 Требования к ударной прочности материала
Технических условий A 484/A 484M означает его не- применяются только в тех случаях, когда это огово-
соответствие и настоящим Техническим условиям. рено в заказе на покупку. Если это оговорено, мате-
риал, представленный образцами для испытаний
на ударную прочность, должен быть способен пока-
5. Материалы и изготовление зывать ударные характеристики, удовлетворяющие
требованиям Таблицы 3, после термической обра-
5.1 Термическая обработка: ботки согласно п. 5.1.
5.1.1 Материал типов, отличающихся от ХМ-16, 7.5 Требования к продольным ударным испыта-
XM-25, и Типа 630 должен поставляться в состоянии ниям не применимы к сортовому прокату диаметром
отжига на твердый раствор или в состоянии после менее 5/8 дюйма [16,9 мм] или полосовому прокату
правки и отпуска в печи, как указано в Таблице 2, толщиной менее 5/8 дюйма [16,9 мм].
если иное состояние не оговорено Покупателем.
5.1.1.1 Сталь Типов 630, XM-16 и XM-25 7.6 Требования испытаний на растяжение и удар
может поставляться в состоянии отжига на твердый в поперечном (через толщину) направлении не при-
раствор или в состоянии дисперсионного твердения. менимы к сортовому прокату диаметром менее
3 дюймов [75 мм] или полосовому прокату толщи-
5.1.2 Заготовки для повторной ковки должны ной менее 3 дюймов [75 мм].
поставляться в состоянии термической обработки
на выбор изготовителя поковок. 7.7 Для материала, прошедшего испытания
на растяжение, и, если оговорено, ударные испыта-
5.2 Поверхность профилей может быть подготов- ния в поперечном (через толщину) направлении,
лена либо по Классу A, либо по Классу С, в зависи- и удовлетворяющего требованиям, указанным в Таб-
мости от указаний в заказе на покупку. лице 3, не требуются испытания в продольном на-
5.2.1 Класс A состоит из подготовки шлифова- правлении.
нием для удаления дефектов опасного характера,
таких как заусенцы, надрывы и зубчатые кромки, 8. Количество испытаний
при условии, что не превышается минусовой допуск
8.1 По каждой партии должно быть сделано как
на вес, и максимальная глубина шлифования в лю-
минимум одно испытание на растяжение и одно или
бой точке не превышает 10 % толщины сечения.
больше испытаний на твердость.
5.2.2 Класс С состоит из подготовки шлифова-
нием для устранения всех видимых поверхностных 8.2 Одно или больше испытаний на твердость
дефектов при условии, что не превышается минусо- и как минимум одно испытание на растяжение долж-
вой допуск на вес, и максимальная глубина шлифо- но быть сделано для каждой партии по образцам,
вания в любой точке не превышает 10 % толщины прошедшим термическую обработку, согласно требо-
сечения. ваниям п. 5.1. Если в заказе на покупку не оговорено
иное, условия термической обработки на упрочнение
6. Химический состав должны быть на усмотрение Изготовителя. Испыта-
ния должны отвечать требованиям Таблицы 3.
6.1 Каждый сплав, подпадающий под эти Техни-
ческие условия, должен соответствовать требовани- 8.3. Если это оговорено в заказе на покупку, ис-
ям по химическому составу, указанным в Таблице 1. пытания на ударную прочность должны состоять
из испытания трех образцов с V-образным надрезом
6.2 Методы и методики химического анализа, про- по Шарпи Типа А в соответствии со Стандартом
ведение которого требуется согласно данным Техни- А 370 «Методы испытаний и определения». Образ-
ческим условиям, должны соответствовать методам цы должны быть термически обработаны в соответ-
испытаний, методикам и терминологии Стандарта A ствии с п. 5.1. Если в заказе на покупку не оговорено
751 «Методы, методики и терминология».
1068
иное, условия термической обработки на упрочне- прочность согласовываются между Покупателем

ние должны быть на усмотрение Изготовителя, а ис- и Изготовителем.
пытания должны проводиться при температуре
от 70 до 80 °F (20–25 °C). Испытания должны отве- 9. Ключевые слова
чать требованиям Таблицы 3. Если испытания про- 9.1 Дисперсионно-твердеющая коррозионностойкая
водятся при иных температурах, чем от 79 до 80 °F сталь; коррозионностойкая сталь дисперсионного
(20–25 °C), требования к испытаниям на ударную твердения сортовой прокат из коррозионностойкой
стали; профили из коррозионностойкой стали
1069
SA-564/SA-564M
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Обозначение Прочие
UNSB Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Алюминий Молибден Титан Медь элементы
C
S17400 630 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00–17,50 3,00–5,00 … … … 3,00–5,00
S17700 631 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 6,50–7,75 0,75–1,50 … … … …
S15700 632 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00–16,00 6,50–7,75 0,75–1,50 2,00–3,00 … … …
D
S35500 634 0,10–0,15 0,50–1,25 0,040 0,030 0,50 15,00–16,00 4,00–5,00 … 2,50–3,25 … …
S17600 635 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–17,50 6,00–7,50 0,40 … 0,40–1,20 … …
С
S15500 XM–12 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00–15,50 3,50–5,50 … … … 2,50–4,50
E
S13800 XM–13 0,05 0,20 0,010 0,008 0,10 12,25–13,25 7,50–8,50 0,90–1,35 2,00–2,50 … …

F
S45500 XM–16 0,03 0,50 0,015 0,015 0,50 11,00–12,50 7,50–9,50 … 0,50 0,90–1,40 1,50–2,50
F
S45503 … 0,010 0,50 0,010 0,010 0,20 11,00–12,50 7,50–9,50 … 0,50 1,00–1,35 1,50–2,50
G
S45000 XM–25 0,05 1,00 0,030 0,030 1,00 14,00–16,00 5,00–7,00 … 0,50–1,00 … 1,25–1,75
Е
S46500 … 0,02 0,25 0,015 0,010 0,25 11,00–12,50 10,75–11,25 … 0,75–1,25 1,50–1,80 …
1070
A
Предельные значения являются максимальными процентными значениями, если не указан диапазон значений или не утверждается иное.
B
Новые обозначения установлены в соответствии со Стандартом E 527 «Методика нумерации» и SAE J1086.
C
Ниобий плюс тантал 0,15–0,45.
D
Азот 0,07–0,13.
E
Азот 0,01.
F
Ниобий плюс тантал 0,10–0,50.
G
Содержание ниобия равно восьмикратному минимальному содержанию углерода.
ТАБЛИЦА 2
ОБРАБОТКА НА ТВЕРДЫЙ РАСТВОР
Требования к механическим испытаниям в условиях обработки на твердый растворA
Предел прочности , мин. Предел текучести, мин.B Относительное ТвердостьC
удлинение
на 2 дюймах По шкале С По Бри-
Обозначение тыс.фунтов/ тыс.фунтов/ [50 мм] или 4D, Относительное Роквелла, неллю,
UNS Тип Состояние Обработка электролитом кв.дюйм [MПа] кв.дюйм [MПа] мин., % сужение, мин., % макс. макс.
S17400 630 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (охлаждение со- … … … … … … 38 363
гласно требованиям до температуры
ниже 90 °F (32 °C))
S17700 631 A 1900 ± 25 °F[1040 ± 15 °C] (закалка в воде) … … … … … … HRB98 229
D
S15700 632 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (закалка в воде) … … … … … … HRB100 269
E E
S35500 634 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] закалка, выдерж- … … … … … … 363

ка не менее 3 ч при минус 100°F или ни-
же
S17600 635 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (воздушное ох- 120 [825] 75 [515] 10 45 32 302
лаждение)
S15500 XM-12 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (охлаждение со- … … … … … … 38 363
1071

ниже 90 °F (32 °C))
S13800 XM-13 A 1700 ± 25 °F [925 ± 15 °C] (охлаждение со- … … … … … … 38 363
ниже 60 °F [16 °C]
S45500 XM-16 A 1525 ± 25 °F [830 ± 15 °C] (быстрое охлаж- … … … … … … 36 331
дение)
F
S45000 XM-25 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (быстрое охлаж- 125 [860] 95 [655] 10 40 32 321
дение)
S45503 … A 1525 ± 25 °F [830 ± 15 °C] (быстрое охлаж- … … … … … … 36 331
дение)
S46500 … A 1800 ± 25 °F [980 ± 15 °C] (закалка в масле … … … … … … 36 331
или в воде), выдержка не менее 8 ч
при минус 100 °F (73 °C), подогрев
на воздухе
A
См. п. 7.1.
B
См. п. 7.3.
C 1
Допустимо применение твердости как по шкале С Роквелла, так и по Бринеллю. Для размеров /2 дюйма (12,70 мм) и меньше предпочтительно применение шкалы твердости С Роквелла.
D
Для холоднотянутого круглого проката после обработки на твердый раствор твердость по Бринеллю 321 BH.
E
Правка и обработка отпуском в печи при температуре 1425 ± 50 °F (775 ± 30 °C) не менее 3 ч, охлаждение до комнатной температуры, нагревание до 1075 ± 25 °F [580 ± 15 °C] в течение
SA-564/SA-564M
не менее 3 ч.
F 1
Максимальный предел прочности для размеров до /2 дюйма (13 мм) – 165 тыс.фунтов/кв.дюйм [1140 МПа].
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
НА ДИСПЕРСИОННОЕ ТВЕРДЕНИЕ
Ударная
Относи- прочность
Предполагаемая обработка тельное V-образных
на упрочнение или дисперси- Прочность удлине- образцов
онное твердение, или оба при растяжении, Предел текуче- ние по Шарпи,
процессаB,C,D Применяемая мин. сти, мин. в 2 дюй- ТвердостьG мин.
толщина, мах Относи- По
Темпера- дюймов, и тыс. тыс. [50 мм] тельное По шкале Брине- Фу-
Состоя- тура, направление фунтов/ фунтов/ или 4D, сужение, С Роквел- ллю, то-
Тип ние °F [ °C] Время, ч ЗакалкаH испытанияE кв.дюйм [MПа] кв.дюйм [MПа] мин., % мин., %. ла, мин. мин. фунт Дж
630 До 3 дюймов вкл.
40
[75 мм] (L)
воздушное От 3 дюймов
H900 900 [480] 1,0 190 [1310] 170 [1170] 10 40 388 … …
охлаждение [75 мм]
35
до 8 дюймов
[200 мм] вкл. (L)
До 3 дюймов вкл.
44
[75 мм](L)
воздушное От 3 дюймов
H925 925 [495] 4,0 170 [1170] 155 [1070] 10 38 375 5 6,8
охлаждение [75 мм]
38
до 8 дюймов
[200 мм] вкл. (L)
воздушное
H 1025 1025 [550] 4,0 155 [1070] 145 [1000] 12 45 35 331 15 20
охлаждение
воздушное
H 1075 1075 [580] 4,0 145 [1000] 125 [860] 13 45 32 311 20 27
воздушное До 8 дюймов
H1100 1100 [595] 4,0 140 [965] 115 [795] 14 45 31 302 25 34
охлаждение [200 мм] вкл. (L)
воздушное
H 110 1150 [620] 4,0 135 [930] 105 [725] 16 50 28 277 30 41
1400 [760] в течение 2 ч, воздушное
H1150M охлаждение плюс 1150 [620] в те- 115 [795] 75 [520] 18 55 24 255 55 75
чение 4 ч, воздушное охлаждение
1150 [620] в течение 4 ч, воздушное 255
24
H1150D охлаждение плюс 1150 [620] в те- 125 [860] 105 [725] 16 50 311 30 41
33 макс.
чение 4 ч, воздушное охлаждение макс.
631 1750 °F [955 °C] не менее 10 мин,
но не более 1 ч, охлаждение бы-
строе до комнатной температуры.
Охлаждение в течение 24 ч до ми-
До 4 дюймов
RH950 нус 100 ± 10 °F [75 °C], выдержка 185 [1280] 150 [1030] 6 10 41 388 … …
[100 мм] вкл. (L)
не менее 8 ч. Нагревание на возду-
хе до комнатной температуры. На-
гревание до 950 °F [510 °C], вы-
держка 1 ч, воздушное охлаждение
Альтернативная:1400 °F [760 °C],
выдержка 90 мин., охлаждение
до 55 ± 5 °F [15 ± 3 °C] в течение
До 6 дюймов
TH1050 1 ч. Выдержка не менее 30 мин, 170 [1170] 140 [965] 6 25 38 352 … …
[150 мм] вкл. (L)
нагрев до 1050 °F [565 °C], выдерж-
ка 90 мин, воздушное охлаждение
обработка 90 мин
632 До 4 дюймов
RH950 200 [1380] 175 [1210] 7 25 … 415 … …
[100 мм] вкл. (L)
До 6 дюймов.
TH1050 Так же, как Тип 631 180 [1240] 160 [1100] 8 25 … 375 … …
[150 мм] вкл (L)
634I 1750 [955] в течение не менее
10 мин, но не более 1 ч. Закалка
в воде Охлаждение до температу-
H1000 170 [1170] 155 [1070] 12 25 37 341 … …
ры не выше 100 °F [75 °C]. Выдерж-
ка не менее 3 ч. Отпуск при 1000 °F
[540°C], выдержка не менее 3 ч.
635 воздушное
H950 950 [510] 0,5 190 [1310] 170 [1170] 8 25 39 363 … …
Н1000 0,5 180 [1240] 160 [1100] 8 30 37 352 … …
[540] охлаждение
H1050 0,5 170 [1170] 150 [1035] 10 40 35 331 … …
XM-12 До 12 дюймов
10 35 … …
воздушное [300 мм] вкл. (L)
H900 900 [480] 1,0 190 [1310] 170 [1170] 40 388
охлаждение До 12 дюймов
6 15 … …
[300 мм] вкл. (T)
до 12 дюймов .
10 38 5 6,8
воздушное [300 мм] вкл (L)
H925 925 [495] 4,0 170 [1170] 155 [1070] 38 375
охлаждение До 12 дюймов
7 20 … …
[300 мм] вкл. (T)
1072
ТАБЛИЦА 3
ПОСЛЕ ДИСПЕРСИОННОГО ТВЕРДЕНИЯ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Ударная
прочность V-
Предполагаемая обработка Относи- образных
на упрочнение или диспер- Прочность тельное образцов
сионное твердение, или оба при растяжении, Предел текуче- удлинение Относи- по Шарпи,
процессаB,C,D Применяемая тол- мин. сти, мин. в 2 дюй- тельное ТвердостьG мин.
Темпера- щина, дюймов, тыс. тыс. мах [50 суже- Темпе-
Состоя- тура, и направление фунтов/ фунтов/ мм] или ние, ратура,
Тип ние °F [°C] Время, ч Закалка H испытанияE кв.дюйм [MПа] кв.дюйм [MПа] 4D, мин., % мин., %. °F [°C] Время, ч ЗакалкаH Дж
XM-12 до 12 дюймов [300
12 45 15 20
воздушное мм] вкл. (L)
H1025 1025 [550] 4,0 155 [1070] 145 [1000] 35 331
до 12 дюймов
8 27 10 14
[300 мм] вкл. (Т)
13 45 20 27
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1075 1075 [580] 4,0 145 [1000] 125 [860] 32 311
9 28 15 20
[300 мм] вкл. (Т)
14 45 25 34
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1100 1100 [595] 4,0 140 [965] 115 [795] 31 302
до 12 дюймов вкл.
10 29 15 20
[300 мм] (Т)
16 50 30 41
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1150 1150 [620] 4,0 135 [930] 105 [725] 28 277
11 30 20 27
[300 мм] вкл. (Т)
1400 [760] в течение 2 ч, воздуш- 18 55 55 75
[300 мм] вкл. (L)
ное охлаждение плюс 1150 [620]
H1150M 115 [795] 75 [515] 24 255
в течение 4 ч, воздушное охлаж-
дение до 12 дюймов
14 35 35 47
[300 мм] вкл. (Т)
XM-13 до 12 дюймов
45
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H950 950 [510] 4,0 220 [1520] 205 [1415] 10 45 430 … …
35
[300 мм] вкл. (T)
10 50
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1000 1000 [540] 4,0 205 [1415] 190 [1310] 43 400 … …
10 40
[300 мм] вкл. (T)
50
[300 мм](L)
воздушное
H1025 1025 [550] 4,0 185 [1280] 175 [1210] 11 41 380 … …
45
[300 мм] вкл. (Т)
50
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1050 1050 [565] 4,0 175 [1210] 165 [1140] 12 40 372 … …
45
[300 мм] вкл. (T)
50
[300 мм](L)
воздушное
H1100 1100 [595] 4,0 150 [1035] 135 [930] 14 34 313 … …
50
[300 мм] вкл. (T)
50
[300 мм] вкл. (L)
воздушное
H1150 1150 [620] 4,0 135 [930] 90 [620] 14 30 283 … …
50
[300 мм] вкл. (T)
1400 (760) в течение 2 ч, воздуш- 55
[300 мм] вкл. (L)
ное охлаждение плюс 1150 (620)
H1150M 125 [860] 85 [585] 16 26 259 … …
течение 4 ч, воздушное охлажде-
ние до 12 дюймов
55
[300 мм] вкл. (T)
1073
ТАБЛИЦА 3
Ударная
прочность
Предполагаемая обработка Относи- V-образных
на упрочнение или диспер- Прочность тельное образцов
сионное твердение, при растяжении, Предел текучести, удлинение по Шарпи,
или оба процессаB,C,D Применяемая тол- мин. мин. в 2 дюймах Относи- ТвердостьG мин.
Темпера- щина, дюймов, и тыс. тыс. [50 мм] тельное Темпе-
Состоя- тура, направление фунтов/ фунтов/ или 4D, сужение, ратура,
Тип ние °F [°C] Время, ч Закалка H испытанияE кв.дюйм [MПа] кв.дюйм [MПа] мин., % мин., %. °F [ °C] Время, ч ЗакалкаH Дж
XM-16 воздушное
H900 900 [480] 4,0 охлажде- 235 [1620] 220 [1515] 8 30 47 444 … …
ние
воздушное до 6 дюймов
H950 950 [510] 4,0 охлажде- [150 мм] вкл. (L) 220 [1515] 205 [1415] 10 40 44 415 … …
ние
воздушное
H1000 1000 [540] 4,0 охлажде- 205 [1415] 185 [1275] 10 40 40 363 … …
ние
S45503 до 6 дюймов
8 30
H900 900 [480] 4,0 охлажде- 235 [1620] 220 [1520] 47 444 … …
4 15
[150 мм]вкл. (Т)
до 6 дюймов
10 40
H950 950 [510] 4,0 охлажде- 220 [1515] 205 [1410] 44 415 … …
5 20
[150 мм] вкл. (T)
до 6 дюймов
10 40
H1000 1000 [540] 4,0 охлажде- 205 [1410] 185 [1275] 40 363 … …
6 25
[150 мм] вкл. (Т)
XM-25 до 12 дюймов
10 40
H900 900 [480] 4,0 охлажде- 180 [1240] 170 [1170] 39 363 … …
6 20
[300 мм] вкл. (T)
10 40
H950 950 [510] 4,0 охлажде- 170 [1170] 160 [1100] 37 341 … …
7 22
[300 мм] вкл. [(Т)
12 45
H1000 1000 [540] 4,0 охлажде- 160 [1100] 150 [1035] 36 331 … …
8 27
[300 мм] вкл. (Т)
воздушное
до 8 дюймов
H1025 1025 [550] 4,0 охлажде- 150 [1035] 140 [965] 12 45 34 321 … …
[200 мм]вкл. (L)
ние
12 45
H1050 1050 [565] 4,0 охлажде- 145 [1000] 135 [930] 34 321 … …
9 30
[300 мм] вкл. (Т)
16 50
H1100 1100 [595] 4,0 охлажде- 130 [895] 105 [725] 30 285 … …
11 30
[300 мм] вкл. L)
1074
ТАБЛИЦА 3
Ударная
Предполагаемая обработка прочность
на упрочнение или диспер- Прочность Относи- V-образных
сионное твердение, или оба при растяжении, Предел текучести, тельное образцов по
процессаB,C,D Применяемая мин. мин. удлинение Относи- ТвердостьG Шарпи,мин.
Темпера- толщина, дюйм, тыс. тыс. фун- в 2 дюймах тельное Темпе-
Состоя- тура, и направление фунтов/ тов/ [50 мм] или сужение, ратура,
Тип ние °F [ °C] Время,ч ЗакалкаH испытанияE кв.дюйм [MПа] кв.дюйм [MПа] 4D, мин., % мин., %. °F [ °C] Время, ч ЗакалкаH Дж
воздушное 10 55
[300 мм] вкл. (L)
H1150 1150 [620] 4,0 охлажде- 125 [860] 75 [515] 26 262 … …
12 35
300 мм] вкл. (Т)
10 45
воздух [300 мм] вкл. (L)
S46500 H950 950 [510] 4,0 240 [1655] 220 [1515] 47 444 … …
или масло
8 35
[300 мм] вкл. (Т)
10 50
воздух или [300 мм] вкл. (L)
H1000 1000 [540] 4,0 220 [1515] 200 [1380] 45 430 … …
масло
10 40
[300 мм] вкл. (Т)
А
См. п. 7.1.
B
Время, определяемое как минимальное время материала, относится к заданной температуре и может быть увеличено
для получение требуемых характеристик пластичности.
C
Если не отмечено иное, указанная температура является предполагаемой температурой и может изменяться для дости-
жения требуемых характеристик растяжения.
D
Промежуточные температуры должны отвечать требованиям обеспечения пластичности следующей наиболее высокой
предполагаемой температуры упрочения или дисперсионного твердения, или обеих. Пример: Тип 630 при 1050 °F [565 °C] дол-
жен иметь относительное удлинение 13 % и относительноe сужение 45 %, так же как и при дисперсионном твердении
при 1075 °F [580 °C]
E
(L) – Продольная ось образца параллельна направлению течения зерен при прокатке и ковке. (Т) – Поперечная ось об-
разца перпендикулярна направлению течения зерен при прокатке и ковке.
F
См. п. 7.3.
G 1
Допустимо применение твердости как по шкале С Роквелла, так и по Бриннелю. Для размеров /2 дюйма (12,70 мм)
и меньше предпочтительно применение шкалы твердости С Роквелла.
H
Если указывается воздушное охлаждение, могут использоваться иные, чем воздух. газы.
I
По вопросу подробностей термической обработки и отпуска в печи см. Таблицу 2.
1075
1076
ЛИСТЫ ГОРЯЧЕ- И ХОЛОДНОКАТАНЫЕ

SA-568/SA-568M
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.
SA-568/SA-568M
1. Область применения материал должен поставляться согласно системе

1.1 Настоящие Технические условия охватывают единиц дюйм-фут.
общие требования к стальному тонколистовому
прокату в рулонах и мерных длинах. Их действие 2. Нормативно-справочные документы
распространяется на следующие Технические усло-
вия, описывающие углеродистые стали и высоко- 2.1 Стандарты ASTM:
прочные низколегированные стали, поставляемые A 370 Изделия стальные. Методы механических
в виде горяче- и холоднокатаных листов: Техниче- испытаний и соответствующая терминология
ские условия А414/А414М, A 424, A 606, A 414/A 414M Технические условия: Сталь тонко-
A 659/A 659M, A 794, A 1008/ A 1008М, а также листовая для сосудов давления, углеродистая
A 1011 / A 1011М. A 424 Сталь листовая для эмалирования. Техниче-
1.2 Настоящие Технические условия не распро- ские условия
страняются на горячекатаные утолщенные листы A 606 Сталь тонколистовая и полосовая высоко-
в рулонах (Технические условия ASTM A635/ прочная низколегированная горяче- и холодно-
A635M). катаная, с повышенной коррозионной стойко-
стью к атмосферным воздействиям. Технические
1.3 В случае любого противоречия требования
условия
технических условий на материал будут преобладать
A 635/A 635M Листы и полосы горячекатаные
над требованиями настоящих общих Технических
из углеродистой утолщенной стали. Технические
условий.
условия
1.4 С целью определения соответствия настоя-
A 659/A 659M Сталь промышленная тонколистовая
щим Техническим условиям и соответствующим
и полосовая углеродистая (не более 0,16–0,25 %)
техническим условиям на изделие, на которые есть
горячекатаная. Технические условия
ссылка в п. 1.1, величины должны быть округлены
A 700 Изделия стальные. Практическое руково-
до ближайшего знака после запятой в соответствии
дство по упаковке, маркировке и погрузке
со способом округления по Методу E 29.
при внутренних поставках
1.5 Дополнение A1 перечисляет допускаемые
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер-
отклонения в размерах и массе (см. Примечание 1)
минология химического анализа
в единицах измерения СИ (метрических). Перечис-
A 794 Сталь промышленная листовая углеродистая
ленные значения не являются точным переводом
(не более 0,16–0,25 %) холоднокатаная. Техни-
табличных значений, приведенных в единицах
ческие условия
дюйм-фунт, а являются округленными или рацио-
A 1008/A 1008M Сталь листовая холоднокатаная
нализированными значениями. Соответствие До-
конструкционная углеродистая высокопрочная
полнению 1 обязательно, если используется обо-
низколегированная и высокопрочная низколе-
значение технических условий «М».
гированная повышенной формуемости. Техни-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Термин «вес» используется тогда, когда ческие условия
стандартом являются единицы измерения дюйм-фунт; однако, A 1011/A 1011M Сталь листовая и полосовая горя-
согласно системе СИ, предпочтителен термин «масса».
чекатаная конструкционная углеродистая вы-
1.6 Значения величин, приведенные как в сис- сокопрочная низколегированная и высоко-
теме единиц дюйм-фунт, так и в системе СИ, должны прочная низколегированная повышенной фор-
рассматриваться в качестве стандартных. В данном муемости. Технические условия
тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения, Е11 Сита проволочные тканые для испытательных
приведенные в каждой системе единиц, не являются целей. Технические условия
точно эквивалентными; таким образом, каждая сис- E 29 Результаты испытаний. Методика использо-
тема должна применяться независимо от другой. вания значащих цифр для определения соот-
Комбинирование значений из двух систем может ветствия техническим условиям
в результате привести к несоответствию настоящим E 59 Сталь и чугун. Метод отбора образцов для оп-
Техническим условиям. ределения химического состава
1.7 В настоящих технических условиях и приме- E 290 Материалы металлические. Метод определе-
няемых технических условиях на материалы при- ния пластичности испытанием при полузагибе
меняются единицы систем дюйм-фут и СИ. Однако на оправку.
если в заказе не оговорено соответствующее обо-
значение технических условий «M» (единицы СИ),
1077
2.2 Военные Стандарты: менее 84 по Бринеллю) и может применяться в слу-

MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении. чаях, когда не важны пластичность и плоскостность.
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к от-
грузке и хранению (a) Холоднокатаный тонколистовой прокат из уг-
леродистой стали обычно классифицируется по-
2.3 Федеральные Стандарты: размерам следующим образом:
Фед. Стандарт №. 123 Маркировка для отгрузки
(гражданские ведомства)
Фед. Стандарт № 183 Непрерывная идентифика- Ширина, дюйм Толщина, дюйм
ционная маркировка изделий из чугуна и стали A
До 12 До 0,082
3. Терминология B
от 12 до 23 /16 I5
До 0,142
3.1 Определения терминов, используемых в на- Свыше 23 /16 I5

До 0,142
стоящем Стандарте:
3.1.1 Типы стали
Ширина, мм Толщина, мм
3.1.2 Углеродистая сталь — сталь, для кото-
рой не оговорено и не регламентировано мини- До 300, вкл. A
До 2,0
мальное содержание алюминия, хрома, кобальта, B
Свыше 300 До 4,0
ниобия, молибдена, никеля, титана, вольфрама, ва-
надия, циркония и любых других элементов, добав- A
Холоднокатаный тонколистовой прокат в рулонах и мерных
ляемых в качестве легирующих; для которой мини- длинах, отрезанных от рулонов большей ширины, с отрезным
мальное содержание меди не превышает 0,40 %; либо краем, толщиной до 0,082 дюйма [2,0 мм], при содержании угле-
рода согласно результатам анализа отливки не более 0,25 %.
для которой максимальное указанное содержание
любого из нижеперечисленных элементов не пре- B
Если не требуется какая-либо конкретная обработка края
вышает указанных значений (в %): марганец – 1,65, или чистовая обработка поверхности (отличная от матовой, про-
мышленной отделки до блеска или зеркального блеска) или од-
кремний – 0,60 или медь – 0,60. норядная прокатка до 24 дюймов [600 мм].
3.1.2.1 Обсуждение — в любых углеродистых
сталях неизбежно присутствуют некоторые оста- (b) Холоднокатаный высокопрочный низколе-
точные элементы, наличие которых не указывается, гированный тонколистовой прокат обычно класси-
присутствующие в исходном сырье, такие как медь, фицируется по размерам следующим образом:
никель, молибден, хром и др. Присутствие данных Ширина, дюйм Толщина, дюйм
элементов считается случайным; их содержание
обычно не определяется и не заносится в протоколы. До 12 A
с 0,019 по 0,082
3.1.3 Высокопрочная низколегированная сталь — Свыше 12 B
0,020 и более
разновидность сталей, повышенная прочность, а в ряде
случаев – повышенная устойчивость к коррозии
вследствие атмосферных воздействий или улучшенная Ширина, мм Толщина, мм
формуемость которых достигается за счет добавления A
До 300, вкл. от 0,5 до 2,0, вкл.
умеренных количеств одного или нескольких леги-
рующих элементов. Свыше 300 B
0,5 и более
3.1.4 Типы изделий: A
Холоднокатаный тонколистовой прокат в рулонах и мерных
3.1.5 Горячекатаный тонколистовой прокат — длинах, отрезанных от рулонов большей ширины, с отрезным
изготавливается из слябов методом горячей прокатки краем, толщиной от 0,019 (0,5 мм) до 0,82 дюйма [2,0 мм],
до требуемой толщины на прокатном стане непре- при содержании углерода согласно результатам анализа отливки
не более 0,25 %.
рывного действия и может поставляться в виде рулонов
или мерных длин, в соответствии с требованиями. B
Если не требуется какая-либо конкретная обработка края
(a) Горячекатаный тонколистовой прокат из уг- или чистовая обработка поверхности (отличная от матовой, про-
мышленной отделки до блеска или зеркального блеска) или од-
леродистой и высокопрочной низколегированной норядная прокатка до 24 дюймов [600 мм].
стали обычно классифицируется по размерам сле-
дующим образом: 3.1.6.1 Обсуждение — В продажу поступают
Рулоны и мерные длины стальные изделия с различными комбинациями
толщины, ширины и длины в зависимости от обо-
Ширина, дюйм Толщина, дюйм
от 12 до 48, вкл. от 0,044 до 0,230, искл. рудования и технических возможностей различных
Свыше 48 от 0,044 до 0,180, искл. производственных и перерабатывающих предпри-
ятий. Первоначальные ограничения, накладывае-
Рулоны и мерные длины мые на изделие, исходя из размеров (толщины,
Ширина, мм Толщина, мм ширины и длины), не принимают во внимание су-
от 300 до 1200, вкл. от 1,2 до 6,0, искл. ществующие возможности производства и перера-
Свыше 1200 от 1,2 до 4,5, искл.
ботки. Подтверждение соответствия какого-либо
3.1.6 Холоднокатаный тонколистовой прокат — изделия конкретным техническим условиям требует
изготавливается из горячекатаных очищенных от ока- проведения всех соответствующих необходимых
лины рулонов путем холодного редуцирования до по- испытаний, результаты которых должны соответ-
лучения желаемой толщины, как правило, с после- ствовать предельным значениям, приведенным
дующим отжигом для изменения гранулярной струк- в Технических условиях на данное изделие. Если
туры. Если отжиг тонколистового проката после ре- проведение испытания, требуемого Техническими
дуцирования не выполняется, то такой прокат на- условиями на изделие, невозможно, то данное из-
зывается максимально твердым (с твердостью не делие не может быть признано соответствующим
данным Техническим условиям. В настоящих Тех-
1078
нических условиях, содержащих общие требования, 4.5.2 Холоднокатаный тонколистовой прокат

приведены допустимые отклонения для стандарт- для применения в неагрессивных средах может быть
ных промышленных размеров. Допустимые откло- заказан и поставлен в «полностью отожженном» или
нения для других размеров определяются согла- «дрессированном» состоянии. «Полностью ото-
шением между Заказчиком и Изготовителем или жженный» обычно производится без дрессировки,
перерабатывающим предприятием, соответственно. но может быть подвергнут легкой дрессировке в про-
3.1.7 Повторные испытания, n — дополни- цессе сворачивания в рулоны или перемотки.
тельное испытание или испытания, образцы для ко- Для дрессированного материала для применения
торых изготовлены из исходного материала, прово- в неагрессивных средах может быть оговорено от-
димое, если результаты первоначального испытания сутствие следов линий сдвига и канавок. Если задан
оказались не соответствующими критериям приемки, диапазон или пределы значений твердости или опре-
приведенным в Технических условиях на изделие, деленная структура поверхности, то материал счита-
а разрушение имело механическую природу, как ется предназначенным для применения на открытом
описано в Секции 11. воздухе.
3.1.8 Повторная выборка, n — дополнительное ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Тонколистовой прокат после дрессировки
испытание или испытания, проводимые, если пер- подвержен старению (см. Приложение X1). Если не оговорено при-
воначальный испытательный образец оказался менение особой успокоенной (нестареющей) стали, в интересах
не соответствующим критериям приемки, приве- пользователя провести обработку проката как можно скорее
для обеспечения наилучших эксплуатационных характеристик.
денным в Технических условиях на изделие, воз-
можное при условии, что достаточное количество
испытываемого материала было отброшено 5. Химический состав
до изготовления нового образца или образцов.
5.1 Предельные значения
4. Материалы и изготовление 5.1.1 Химический состав должен соответство-
вать требованиям технических условий на изделие.
4.1 При отсутствии иных указаний горячекатаные Однако если для углеродистых сталей требуется
материалы должны поставляться горячекатаными, иной химический состав, они должны подготавли-
без отжига и травления. ваться в соответствии с Приложением Х2.
4.2 При обработке горячекатаного или горячека-
5.1.2 Если материал предназначен для обра-
таного травленого тонколистового проката потре-
ботки с применением сварки, следует обратить осо-
бителем возможны разрывы рулонов, появление
бое внимание на выбор требуемого химического
следов линий сдвига или канавок. Если подобные
состава или механических характеристик, дабы
явления делают данный материал непригодным
обеспечить совместимость материала с применяе-
для использования, об этом следует уведомить Из-
мым сварочным процессом и его влиянием на изме-
готовителя при оформлении заказа с целью обеспе-
нение свойств.
чения надлежащей обработки листового материала.
5.2 Анализ плавки или отливки
4.3 В продажу поступает холоднокатаный тон-
колистовой прокат из углеродистой стали, соответ- 5.2.1 Изготовитель должен проводить анализ
ствующий положениям пп. 10.2, 10.3 и Таблицы 1. каждой отливки или плавки стали с целью опреде-
4.4 Если для изделия не предписана максимальная ления процентного содержания элементов, ука-
твердость, то холоднокатаные тонколистовые мате- занных или регламентированных соответствую-
риалы подвергаются отжигу после холодного реду- щими Техническими условиями.
цирования до требуемой толщины. Отожженный 5.2.2 По требованию результаты анализа
холоднокатаный тонколистовой прокат может при- плавки или отливки с указанием содержания тре-
меняться как полностью отожженный сверхмягкий буемых элементов должны быть предоставлены
материал для конечного применения на открытом Покупателю или его представителю.
воздухе. В случае применения холоднокатаного
тонколистового проката на открытом воздухе 5.3 Контрольный анализ, анализ изделия и прове-
и при опасности разрывов рулонов при их разматы- рочный анализ
вании может потребоваться дальнейшая обработка 5.3.1 Неуспокоенные виды стали, такие, как
материала. В этом случае необходимо проконсуль- полууспокоенная закупоренная сталь или кипящая
тироваться с Изготовителем. После отжига холод- сталь, не пригодны для анализа изделия в силу не-
нокатаный тонколистовой прокат обычно подверга- однородности их химического состава и, следова-
ется однократному облегченному пропуску тельно, неприменимости допусков, приведенных
для придания формы либо более жесткому пропуску в Таблице 2. Анализ изделия в случае данных типов
или прокладочному пропуску для предотвращения стали проводится только в случае очевидности не-
появления следов линий сдвига или канавок при правильного применения или для определения со-
формовании. Прокладочный пропуск также обеспе- держания меди, если речь идет о медистых сталях.
чивает требуемую структуру поверхности. 5.3.2 Анализ изделий из сталей, за исключением
4.5 Дрессировка: неуспокоенных (кипящих или закупоренных), может
4.5.1 При отсутствии иных указаний холодно- выполняться Покупателем. Результаты химического
катаный тонколистовой прокат для применения на- анализа не должны отличаться от указанных пре-
открытом воздухе должен подвергаться дресси- дельных значений более чем на величины, приве-
ровке и поставляться, как правило, после снятия денные в Таблице 2. Несколько результатов опре-
напряжений. См. Приложение X1 «Влияние старе- деления любого отдельного элемента в отливке не-
ния холоднокатаного тонколистового проката из уг- должны выпадать из заданного диапазона как
леродистой стали на волочение и формование». в большую, так и в меньшую сторону.
1079
5.4 Отбор образцов для анализа изделия: для выражения предельного значения других вели-
5.4.1 Для получения представительных ре- чин, в соответствии со способом округления, дан-
зультатов анализа изделия для отливки образцы, ном в Методе Е 29.
наиболее адекватно представляющие сталь, отби- 6.6 Обработка конструкционных сталей обычно
рают, как правило, из минимального количества производится с применением холодной гибки.
изделий следующим образом: 3 изделия из партий На свойства стали при формовании в холодном со-
до 15 тонн включительно и 6 изделий для партий стоянии с использованием оправки данного радиуса
свыше 15 тонн. (См. Методику E 59.) в заводских условиях влияет множество взаимосвя-
5.4.2 Если на сталь распространяются требо- занных факторов. К ним относятся толщина, уровень
вания к характеристикам при растяжении, образцы прочности, степень стягивания, ориентация по от-
для анализа изделия можно отбирать либо путем ношению к направлению прокатки, химический со-
сквозного высверливания использованного образца став и микроструктура. В каждых соответствующих
для испытаний на разрыв, либо в соответствии Технических условиях на изделие имеется прило-
с п. 5.4.3. жение, где приведены рекомендуемые минимальные
5.4.3 Если на сталь не распространяются тре- внутренние радиусы для холодной гибки. Данные
бования к испытаниям на разрыв, то образцы для значения радиуса следует использовать в качестве
анализа получают посредством фрезеровки или минимальных при изгибе на 90°. Они приведены для
сквозного высверливания листового материала случая изгиба в «неблагоприятном» направлении
в достаточном количестве точек, так чтобы образцы (ось изгиба параллельна направлению прокатки)
представляли весь лист или полосу. Изготовление и удовлетворительно зарекомендовали себя для
образцов можно ускорить, сложив лист в обоих на- промышленных применений. По возможности, же-
правлениях, что позволяет за одно сверление полу- лательно использовать большие радиусы гибки или
чить несколько образцов. Результаты анализа стали, изгибать материал в «благоприятном» направлении.
подвергнутой Покупателем некоторым видам тер-
6.7 Изготовители должны знать, что при сгибании
мической обработки, могут не отражать ее исходный
обрезной или обожженной кромки могут возникнуть
состав. По этой причине пользователям следует
трещины. Это не считается недостатком стали,
анализировать частицы стали, соответствующие
а скорее результатом холодной деформации или
стали в том состоянии, в котором она поступила
свойств зоны термического воздействия.
от Изготовителя.
5.5 Подготовка образцов — высверливание 7. Общие требования при поставке
или строжка должны производиться без применения 7.1 Изделия, охватываемые настоящими Техни-
воды, масла или иных смазочных материалов; ческими условиями, производятся в соответствии
на образцах не должно быть окалины, жира, грязи или со значениями толщины в системе единиц
иных посторонних веществ. Не допускается нагрева- дюйм-фунт и в метрической системе; имеют силу
ние образцов при резке до температур, вызывающих соответствующие допуски по толщине.
декарбонизацию. Частицы должны быть хорошо пе-
ремешаны; для анализа непригодны частицы, не про- 7.2 Отливка стали может производиться в слитках
ходящие сквозь сито № 10, а также слишком мелкие, или непрерывным способом. Если сталь различных
не задерживаемые ситом № 30. Номера сит соответ- марок разливается непрерывно, требуется указание
ствуют Техническим условиям E11. и выделение переходного материала.
5.6 Методы испытаний — В случае, если для раз-
решения разногласий, касающихся результатов хи- 8. Размеры и допуски
мического анализа требуется и согласовано прове- 8.1 Размеры и допуски, применимые к изделиям
дение арбитражного анализа, этот анализ следует в рамках настоящих технических условий, приве-
выполнять в соответствии с последним изданием дены в Таблицах с 3 по 25 [Приложение A1, Таб-
Стандарта ASTM A 751, если между Изготовителем лицы A1.1 – A1.20]. В каждых отдельных техниче-
и Покупателем не согласовано иное. ских условиях должна быть ссылка на соответст-
6. Механические свойства вующие таблицы допусков.
6.1 Требования к механическим свойствам, коли- 8.2 Допуски на плоскостность:
чество образцов, их местоположение и ориентация 8.2.1 Стандартные значения допусков на пло-
должны соответствовать надлежащим техническим
скостность для горячекатаного тонколистового про-
условиям на изделие.
ката приведены в Таблицах 15 и 16, а для холоднока-
6.2 Если в соответствующих технических усло-
таного тонколистового проката – в Таблице 25.
виях нет иных указаний, подготовка испытательных
образцов производится в соответствии с Методами 8.2.2 Для определения плоскостности приме-
испытаний и определениями А 370. няются два метода – метод I-единиц и метод про-
6.3 Механические испытания должны проводить- центной крутизны. Подробное описание данных
ся в соответствии с Методами испытаний и Опре- методов приведено в Приложении X5.
делениями A 370. 8.2.2.1 Выбор стандартного метода из метода
6.4 Испытания на изгиб, при необходимости по- I-единиц и метода процентной крутизны осуществ-
следних, следует проводить в соответствии с Мето- ляется в соответствии с соглашением между Поку-
дами испытаний Е 290. пателем и Производителем.
6.5 В целях определения соответствия техниче-
ским условиям расчетное значение должно округ- 8.2.2.2 Методики измерения I-единиц и про-
ляться до ближайшей единицы тыс.фунтов/кв. дюйм центной крутизны, а также критерии отбраковки
предела прочности и текучести и до ближайшего регламентируются соглашением между Покупателем
разряда в правой позиции чисел, используемых и Производителем.
1080
9. Чистовая обработка и состояние товки матированная поверхность пригодна для от-

9.1 На поверхности горячекатаного тонколисто- делочной покраски. Не рекомендуется для блестя-
вого проката присутствуют оксиды или окалина, щих покрытий.
образовавшиеся вследствие горячей прокатки. Слой 9.2.1.2 Промышленная светлая блестящая
оксидов и окалины можно удалить травлением или поверхность представляет собой относительно бле-
пескоструйной очисткой, если данный материал стящую поверхность, структура которой занимает
предназначен для штамповки или сварки. Горяче- промежуточное положение между матовой и по-
катаный и горячекатаный очищенный от окалины верхностью с зеркальным блеском. После некоторой
тонколистовой прокат обычно не применяется подготовки светлая блестящая поверхность пригодна
на открытом воздухе, где состояние поверхности для отделочной покраски или нанесения покрытия.
имеет первостепенное значение. Если лист был деформирован в процессе обработки,
9.1.1 Горячекатаный тонколистовой прокат шероховатость поверхности может в некоторой
может поставляться с обрезной или необрезной степени увеличиться; тогда такие участки поверх-
кромкой, в соответствии с указаниями. Необрезная ности потребуют подготовки с целью восстановле-
кромка – это кромка, получаемая естественным спо- ния структуры поверхности недеформированных
собом в процессе горячей прокатки. Такие кромки участков.
не имеют определенных очертаний. Кроме того, они 9.2.1.3 Поверхность с зеркальным блеском
могут включать некоторые кромочные дефекты представляет собой гладкую блестящую поверхность,
следующих наиболее распространенных типов: получаемую в результате прокатки шлифованных
кромка с поперечными трещинами, утонченные края, рулонов; пригодна для отделочной покраски или
а также края, поврежденные в процессе работы или нанесения покрытия после дополнительной подго-
обработки, которые не должны затрагивать ширину товки поверхности, выполняемой пользователем.
материала, указанную в заказе. Данные дефекты В результате обработки блеск может быть утрачен;
кромок губительны, если применяется соединение по этой причине формованные детали требуют под-
необрезных кромок при помощи сварки. Если По- готовки поверхности для последующего нанесения
купатель предполагает выполнить обрезку или об- на них блестящего покрытия.
работку края, при оформлении заказа ему следует 9.3 На холоднокатаный тонколистовой прокат
указать достаточный припуск по ширине для обес- из углеродистой стали, не предназначенный для
печения получения желаемых очертаний кромки применения на открытом воздухе, не распространя-
и размеров листа. Возможно, потребуется консуль- ются ограничения по степени и концентрации по-
тация Изготовителя. Обрезная кромка – это кромка, верхностных дефектов, а также требования к струк-
получаемая в результате резки, разрезания или вы- туре поверхности и механическим свойствам. Если
равнивания необрезной кромки. материал заказан как "полностью отожженный",
9.1.1.1 Торцы гладких горячекатаных руло- изделие будет содержать разрывы рулонов и склон-
нов с необрезной кромкой имеют неправильную ность к появлению линий сдвига и канавок. Холод-
форму и именуются необрезными торцами. Если нокатаный тонколистовой прокат для применения
такое состояние торцов неприемлемо, это должно в помещении может содержать больше поверхно-
быть оговорено в заказе на поставку. Обработанные стных дефектов, чем холоднокатаный тонколистовой
рулоны, например, травленые или прошедшие прокат для применения на открытом воздухе, по-
пескоструйную очистку, поставляются с торцами, скольку применяются менее жесткие требования
обрезанными под прямым углом. к применению стальных изделий, методикам обра-
ботки и контроля.
9.2 Холоднокатаный тонколистовой прокат
из углеродистой стали (для применения на откры- 9.4 При отсутствии иных указаний холодноката-
том воздухе) предназначен для случаев, когда пер- ный высокопрочный низколегированный тонколи-
востепенное значение имеет качество поверхности. стовой прокат поставляется с матированной по-
Данный класс материалов должен соответствовать верхностью.
требованиям к структуре поверхности, качеству 9.5 Охватываемые настоящими Техническими
поверхности и плоскостности. Обычно он обраба- условиями холоднокатаные изделия поставляются
тывается Производителем для обеспечения отсут- с обрезными кромками и торцами, обрезанными
ствия следов линий сдвига и канавок. Последующее под прямым углом, если нет иных указаний.
выполняемое пользователем выравнивание между
валками непосредственно перед обработкой по- 9.6 Промасливание:
зволяет свести к минимуму напряжения вследствие 9.6.1 Обычно гладкий горячекатаный тонколи-
старения. стовой прокат поставляется непромасленным. Если
9.2.1 Холоднокатаный тонколистовой прокат промасливание требуется, это должно быть огово-
из углеродистой стали, заказанный для применения рено в заказе.
на открытом воздухе, поставляется в следующих 9.6.2 Травленый или очищенный от окалины
вариантах: горячекатаный тонколистовой прокат обычно по-
9.2.1.1 Матированная поверхность представ- ставляется промасленным. Если промасливание из-
ляет собой матовую поверхность без блеска, полу- делия не требуется, это должно быть оговорено
чаемую в результате прокатки рулонов, поверхность в заказе, поскольку очищенная поверхность под-
которых стала шероховатой в результате механиче- вержена образованию ржавчины.
ской обработки или действия химических реагентов; 9.6.3 Холоднокатаные изделия, рассматривае-
структура поверхности может различаться в зави- мые в рамках настоящих Технических условий, мо-
симости от применения. После некоторой подго-
1081
гут поставляться как промасленными, так и не про- 10.3.5 В случае рулонов, не предназначенных
масленными, по требованию. для применения на открытом воздухе, удаление
поверхностных дефектов, перечисленных в п. 10.3.4,
9.7 Листовая сталь в рулонах или мерных длинах
невозможно. В рулонах будут присутствовать по-
может содержать поверхностные дефекты, которые
Покупатель может удалить незначительной обра- верхностные дефекты, как правило, не поддающиеся
ремонту. Покупатель должен признать незначи-
боткой металла.
тельные дефекты допустимыми в рамках опубли-
10. Качество изготовления кованных стандартов Изготовителя. Рулоны, пред-
назначенные для применения в помещениях, со-
10.1 Материал в мерных длинах должен быть ка- держат больше дефектов, чем рулоны для приме-
чественным и не содержать дефектов, природа нения на открытом воздухе.
или степень которых для данного заказанного изде-
лия, марки, класса или степени качества такова, что 11. Повторные испытания и повторная
может неблагоприятно отразиться на изготовлении выборка
готового изделия.
11.1 Повторные испытания:
10.2 Рулоны могут включать значительные де-
фекты, делающие данный рулон частично непри- 11.1.1 Если не запрещено техническими усло-
годным к использованию, поскольку процедура виями на изделие, повторные испытания допустимы
контроля качества рулонов не позволяет Изготови- в следующих случаях:
телю изъять дефектные области, как это возможно 11.1.1.1 Если в каком-либо испытательном
в случае поставки материала в мерных длинах. образце обнаруживаются дефекты механической
10.3 Состояние поверхности: обработки или заусенцы, он должен быть отбракован
и заменен другим образцом.
10.3.1 Холоднокатаный тонколистовой прокат
из углеродистой стали для применения на открытом 11.1.1.2 Если процент удлинения какого-либо
воздухе предназначен для случаев, когда первосте- образца меньше установленного, и если какая-либо
пенное значение имеет качество поверхности, часть излома распространяется на расстояние более
3
т.е. для применения на открытом воздухе. Холодно- /4 дюйма (20 мм) от центра измерительной базы
катаный тонколистовой прокат, не предназначенный длиной 2 дюйма [50 мм], либо за пределы средней
для применения на открытом воздухе или ото- половины измерительной базы в 8 дюймов [200 мм],
жженный, предназначен для случаев, когда качество в соответствии с рисками, нанесенными на образец
поверхности не имеет первостепенного значения, до начала испытаний, допустимо проведение по-
т.е. для применения в помещениях. вторного испытания.
10.3.2 Мерные длины материала, предназна- 11.1.1.3 Если образец не выдерживает ис-
ченного для применения на открытом воздухе, пытания на загиб из-за более жестких условий
не должны иметь серьезных поверхностных дефек- испытания по сравнению с указанными в Техни-
тов (отверстий, незаделанных расщепов или уса- ческих условиях, разрешено проведение повтор-
дочных раковин), а также множественных незначи- ного испытания, либо на образце-дубликате, либо
тельных дефектов поверхности. Листовая сталь на оставшейся части образца, не выдержавшего
в рулонах или мерных длинах может содержать не- испытания.
упорядоченные незначительные поверхностные де- 11.2 Повторная выборка:
фекты, которые Покупатель может удалить незна-
чительной обработкой металла. Покупатель должен 11.2.1 Если не запрещено техническими ус-
признать данные дефекты допустимыми в рамках ловиями на изделие, повторная выборка разрешена
опубликованных стандартов Изготовителя. в следующих случаях с применением следующих
методов:
10.3.3 В случае рулонов для применения на от-
крытом воздухе удаление поверхностных дефектов, 11.2.1.1 Повторная выборка разрешена, если
перечисленных в п. 10.3.2, невозможно. Рулоны мо- результаты, полученные для исходного образца
гут содержать дефекты, допустимые в рамках су- для испытаний на разрыв, находятся в пределах
ществующих стандартов Изготовителя. Количество 2 тыс.фунтов/кв. дюйм (14 МПа) от требуемого
дефектов в рулонах превышает количество дефектов значения характеристик при растяжении. Новый
в мерных длинах, поскольку Производитель не имеет образец следует изготовить из рассматриваемого
возможности изъять бракованные участки, как материала. Если результаты для данного нового
в случае мерных длин. образца отвечают указанным требованиям, партия
считается приемлемой.
10.3.4 Мерные длины для применения в поме-
щениях не должны включать отдельных листов 11.2.1.2 Если результаты, полученные
с серьезными поверхностными дефектами типа от- для исходного образца для испытаний на разрыв,
верстий, незаделанных расщепов и усадочных рако- отличаются от заданных значений более чем
вин. Кроме того, можно ожидать, что мерные длины, на 2 тыс.фунтов/кв. дюйм (14 МПа), повторная вы-
предназначенные для использования в помещениях, борка разрешена при условии, что материал, за-
будут содержать большее количество незначитель- ключенный между местом расположения исходного
ных дефектов, таких как поверхностные раковины, образца и нового образца, будет исключен из рас-
царапины, «приварки», сколы по краям, следы про- сматриваемой партии. Данный отбракованный ма-
катки и др., нежели материалы для применения териал не подлежит оценке на проверку соответст-
на открытом воздухе. Покупатель должен признать вия настоящим техническим условиям с использо-
подобные дефекты допустимыми без ограничений. ванием нового образца. Не допускается проведение
1082
повторной выборки более двух раз. В случае про- считаться имеющими ту же силу, что и дубликат,
ведения повторной выборки следует выполнить два распечатанный средствами сертификатора. Содер-
испытания. Первое должно быть проведено на об- жание переданного по EDI документа должно отве-
разце, расположенном в начальной области мате- чать требованиям привлеченного стандарта(ов)
риала, подлежащего оценке, а второе - на образце из ASTM и соответствовать существующему соглаше-
другого участка оцениваемой партии материала. нию по EDI между Покупателем и Поставщиком.
Если результаты для обоих новых образцов отве- Несмотря на отсутствие подписи, организация,
чают указанным требованиям, партия считается представляющая передачу EDI, несет ответствен-
приемлемой. Допустимо проведение не более двух ность за ее содержание.
повторных выборок. ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Определение термина EDI для данной от-
расли промышленности, как он понимается в настоящем доку-
12. Контроль менте, приведено ниже: EDI является системой электронного
обмена деловой информацией в согласованном стандартном
12.1 Если в заказе на поставку оговорено проведе- формате, например, ANSI ASC X12.
ние приемочного контроля и испытаний (за исклю-
чением анализа изделия) перед отгрузкой 15. Маркировка изделий
с предприятия-изготовителя, Изготовитель должен
предоставить представителю Покупателя (в разумных 15.1 Материал должен быть маркирован, как ми-
пределах) все, что необходимо для подтверждения нимум, с указанием наименования предпри-
соответствия процесса изготовления и поставки стали ятия-Изготовителя, обозначения ASTM, № заказ
соответствующим техническим условиям. Контроль на поставку Покупателя, а также идентификацион-
Покупателя на заводе не должен без необходимости ного обозначения материала, разборчиво нанесенных
нарушать ход производственного процесса. на верхнюю часть каждой упаковки или бирку, при-
крепленную к каждому рулону или единице упаковки.
13. Отбраковка и повторное рассмотрение 15.2 Если указано в контракте или заказе, а также
13.1 Если нет иных указаний, Изготовителя сле- для прямой поставки силами или прямой отгрузки
дует известить о любом факте отбраковки в пределах в адрес правительства, то маркировка для отгрузки,
разумного промежутка времени после приемки ма- в дополнение ко всем требованиям, оговоренным
териала Покупателем. в контракте или заказе, должна соответствовать
MIL-STD-129 для военных ведомств и Федерально-
13.2 Материалы, признанные дефектными после му Стандарту № 123 для гражданских ведомств.
приемки Покупателем, следует складировать от-
дельно, надлежащим образом защитить и маркиро- 15.3 Штрихкодирование приемлемо в качестве
вать. В кратчайшие сроки следует уведомить Изго- дополнительного метода идентификации.
товителя, с тем чтобы начать расследование. Штрих-коды должны быть согласованы со Стан-
дартом Исполнительной группы автомобильной
13.3 Изготовителю следует предоставить образцы, промышленности (AIAG), подготовленным Подко-
представляющие отбракованный материал. Если митетом по первичным металлам Проектной группа
Изготовитель считает отбраковку безосновательной, AIAG по штриховым кодам.
он может потребовать повторного рассмотрения.
16. Упаковка и маркировка упаковки
14. Сертификация и протоколы испытаний
16.1 Если не установлено иное, тонколистовой
14.1 Если в заказе на поставку или технических прокат должен быть упакован и погружен согласно
условиях на материал оговорено представление Стандарту А 700 «Методики».
протоколов испытаний, Поставщик должен пред-
ставить результаты испытаний в соответствии 16.2 Если указан Уровень A, и когда он указан
в контракте или заказе для прямой поставки силами
с требованиями технических условий на материал
и заказа. или прямой отгрузкой в адрес правительства, хра-
нение, упаковка и укладка должны соответствовать
14.2 Если заказом на поставку требуется серти- требованиям Уровня А для MIL-STD-163.
фикация, Изготовитель должен также предоставить
сертификат, подтверждающий, что материал был 16.3 Если материал заказан в рулонах, принято
изготовлен и испытан в соответствии с требова- указывать минимальный внутренний диаметр (или
ниями технических условий на материалы. диапазон значений диаметра), максимальный на-
ружный диаметр, а также максимальную массу ру-
14.3 В протоколах испытаний или в сертификате лона, если требуется. Возможности Изготовителя
подпись не требуется. Однако в документе должна выполнить требования по максимальной массе ру-
быть четко указана организация, предоставляющая лона определяются индивидуальными характери-
документацию. Несмотря на отсутствие подписи, стиками оборудования. При необходимости мини-
организация, предоставляющая документацию, не- мальная масса рулона может быть предметом пере-
сет ответственность за ее содержание. говоров.
14.4 Если требуются протоколы испытаний, к ним 17. Ключевые слова
должны прилагаться копии исходного протокола
испытаний материала, выполненных Изготовителем. 17.1 Тонколистовой прокат из легированной ста-
ли; тонколистовой прокат изуглеродистой стали;
14.5 Отчет об испытаниях материала, сертификат тонколистовая холоднокатаная сталь; общие требо-
контроля или аналогичный документ, распечатанный вания поставки; высокопрочная низколегированная
или используемый в электронной форме для пере- сталь; тонколистовая горячекатаная сталь; тонко-
дачи по электронному обмену данными (EDI) будут листовая сталь
1083
ТАБЛИЦА 1
СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА
Для применения на открытом воздухе Для применения в помещениях
Существенные дефекты
Мерные длины Заводская отбраковка Заводская отбраковка
Покупатель считает приемлемыми в рамках Покупатель считает приемлемыми в рамках
Рулоны существующих стандартов (положений) существующих стандартов (положений)
Изготовителя Изготовителя
Незначительные дефекты:
Заводская отбраковка в случае повторяющихся
дефектов. Допустимы отдельные дефекты, Покупатель считает приемлемыми все не-
Мерные длины
приемлемые в рамках существующих стан- значительные дефекты
дартов (положений) Изготовителя.
Покупатель считает приемлемыми в рамках
Покупатель считает приемлемыми
Рулоны существующих стандартов (положений)
все незначительные дефекты
Изготовителя
Покупатель считает приемлемыми все виды
Чистовая обработка Матовая, если нет иных указаний
чистовой обработки
Специальные масла Могут быть указаны Могут быть не указаны
Допуски по толщине, ширине
и длине:
Стандартные Соблюдаются Соблюдаются
Ужесточенные Могут быть указаны Могут быть не указаны
Допуски на плоскостность:
Соблюдаются (для дрессировки). Не гаран-
тированы - обычно в пределах двукрат-
Стандартные Соблюдаются
ного стандартного значения (полностью
отожженный)
Ужесточенные требования
Могут быть указаны Могут быть не указаны
к перпендикулярности
Покупатель считает приемлемыми в рамках
Количество витков в рулоне существующих стандартов (положений) Покупатель считает приемлемыми все виды
Изготовителя
Покупатель считает приемлемыми в рамках Покупатель считает приемлемыми в рамках
Количество сварных швов
существующих стандартов (положений) существующих стандартов (положений)
в рулоне
Изготовителя Изготовителя
Контроль снаружи Может быть указан Может быть не указан
Специальные испытания Могут быть указаны Могут быть не указаны
1084
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКИ НА РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЙ
Допуск
Предельные значения
или максимальное Ниже мини- Выше макси-
содержание заданного мального мального
Элемент элемента, % предела на предела на
Углерод до 0,15, вкл. 0,02 0,03
от 0,15 до 0,40, вкл. 0,03 0,04
от 0,40 до 0,80 вкл. 0,03 0,05
свыше 0,80 0,03 006
Марганец до 0,60 вкл. 0,03 0,03
от 0,60 до 1,15,вкл. 0,04 0,04
от 1,15 до 1,65 вкл. 0,05 0,05
A
Фосфор ... 0,01
A
Сера ... 0,01
Кремний до 0,30 вкл. 0,02 0,03
от 0,30 до 0,60, вкл. 0,05 0,05
A
Медь 0,02 ...
A
Никель до 1,00 вкл. ... 0,03
A
Хром до 0,90 вкл. ... 0,04
A
Молибден до 0,20 вкл. ... 0,01
B B
Ванадий до 0,10 вкл. 0,01 0,01
B B
Колумбий до 0,10 вкл. 0,01 0,01
(Ниобий)
A B
Титан до 0,15 вкл. 0,01 0,01
C A
Алюминий до 0,10 вкл. 0,03 ...
Азот до 0,030 вкл. 0,005 0,005
A
Если в таблице стоит многоточие (...), значит, требо-
вания не сформулированы.
B
Если нижняя граница диапазона равна 0,01 %, мину-
совой допуск составляет 0,005 %.
C
Если нижняя граница диапазона равна 0,01 %, мину-
совой допуск составляет 0,005 %; если нижняя граница диапа-
зона равна 0,02 %, то минусовой допуск составляет 0,01 %.
ТАБЛИЦА 3
ПЕРЕЧЕНЬ ТАБЛИЦ РАЗМЕРОВ, ДОПУСКОВ И ПРИПУСКОВ
Углеродистая A и высокопрочная низколегированная сталь
Таблица №
Горячекатаный тонколистовой прокат Холоднокатаный тонколистовой прокат
Размеры Единицы фунт-дюйм Единицы СИ Единицы фунт-дюйм Единицы СИ
Допуски по кривизне 12 A1.9 12, 24 A1.9, A1.19
Допуски на диаметр для вырезанных 11 A1.8 11 A1.8
ножницами кругов
Допуски на плоскостность: 15, 16 A1.12, A1.13 25 A1.20
Допуски на длину 10 A1.7 21, 22 A1.16, A1.17
Допуски на неквадратность 13 A1.10 13 A1.10
Ограниченные допуски на перпендику- 14 A1.11 14 A1.11
лярность
Допуски на толщину 4, 5, 6, 7 A1.1, A1.2, 17, 18, 19, 20 A1.14, A1.15
A1.3, A1.4
Допуски на ширину для обрезного края 9 A1.6 9, 23 A1.6, A1.18
Допуски на ширину для необрезного края 8 A1.5 ….
A
Значения допусков приведены для горячекатаного тонколистового проката с максимальным содержанием углерода 0,25 %
согласно результатам анализа отливки или плавки.
1085
ТАБЛИЦА 4
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ) —
МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 3/8 дюйма (ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И ¾ дюйма (НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА) (
рулоны и мерные длины, включая протравленные)
Допуски на толщину, плюсовые, дюймы, минусовые допуски отсутствуют
Заданная минимальная толщина, дюйм
Заданная ширина, дюйм от 0,044 до 0,051, свыше 0,051 до свыше 0,057 свыше 0,071 свыше 0,098 от 0,180 до 0,230,
вкл. 0,057, вкл. до 0,071, вкл. до 0,098, вкл. до 0,180, искл. искл.
От 12 до 20, вкл. 0,010 0,010 0,012 0,012 0,014 0,014
от 20 до 40, вкл. 0,010 0,010 0,012 0,014 0,014 0,016
от 40 до 48, вкл. 0,010 0,012 0,012 0,014 0,016 0,018
А В
от 48 до 60, вкл. ... 0,012 0,014 0,014 0,016
А В
от 60 до 72, вкл. ... 0,014 0,014 0,016 0,016
А А А В
свыше 72 ... ... ... 0,016 0,016
3
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке, расположенной на расстоянии не менее /8 дюйма
от обрезной кромки и не менее 1 дюйма от необрезной кромки. Данные настоящей таблицы не распространяются на необрезные
торцы рулонов с необрезной кромкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Приведенные в названиях столбцов диапазоны толщин распространяются также на случай, когда
для листа задана номинальная толщина, а допуски распределяются равномерно в плюс и минус.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Упоры и винты микрометров, используемых для измерения толщины, должны иметь диаметр не менее
0,188 дюйма (4,80 мм). Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора - плоским или округлым с радиусом кривизны не менее
0,10 дюйма (2,55 мм). Для измерения толщины непригодны микрометры с заостренными наконечниками.
A
Если в таблице стоит многоточие (...), значит, требования не сформулированы.
B
Изделие с данным диапазоном размеров не выпускается.
ТАБЛИЦА 5
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ) —
МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 5/8 дюйма (ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И 1 дюйм (НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА) (рулоны и мерные
длины, включая протравленные)

Заданная ширина, дюйм от 0,044 до 0,051, свыше 0,051 свыше 0,057 свыше 0,071 свыше 0,098 от 0,180 до 0,230,
вкл. до 0,057, вкл. до 0,071, вкл. до 0,098, вкл. до 0,180, искл. искл.
От 12 до 20, вкл. 0,008 0,008 0,009 ' 0,009 0,010 0,010

от 20 до 40, вкл. 0,008 0,008 0,009 0,010 0,010 0,012
от 40 до 48, вкл. 0,008 0,009 0,009 0,010 0,012 0,014
А B
от 48 до 60, вкл. ... 0,009 0,010 0,010 0,012
А B
от 60 до 72, вкл. ... 0,009 0,010 0,012 0,012
А А B
Свыше 72 ... ... 0,010 0,012 0,012
5
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Приведенные в названиях столбцов диапазоны толщин распространяются также на случай, когда для листа
задана номинальная толщина, а допуски распределяются равномерно в плюс и минус.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — упоры и винты микрометров, используемых для измерения толщины, должны иметь диаметр не менее
0,188 дюйма [4,80 мм]. Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора - плоским или округлым с радиусом кривизны не менее
0,10 дюйма [2,55 мм]. Для измерения толщины непригодны микрометры с заостренными наконечниками.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Данные, приведенные в настоящей таблице, были получены путем умножения значений, взятых из стан-
дартной таблицы, на 0,75 и округления до 3 десятичных разрядов в соответствии со стандартной процедурой ASTM.
A
B
1086
ТАБЛИЦА 6
СТАНДАРТНЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ВЫСОКОПРОЧНАЯ
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 3/8 дюйма (ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И 3/4 дюйма
(НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА) (рулоны и мерные длины, включая протравленные)
от 0,044 до свыше 0,051 свыше 0,059 свыше 0,070 свыше 0,082 свыше 0,098 от 0,180
Заданная ширина, дюйм 0,051, вкл. до 0,059, вкл. до 0,070, вкл. до 0,082, вкл. до 0,098, вкл. до 0,180, искл. до 0,230, искл.
От 12 до 15, вкл. 0,010 0,012 0,012 0,012 0,012 0,014 0,014
от 15 до 20, вкл. 0,010 0,012 0,014 0,014 0,014 0,016 0,016
от 20 до 32, вкл. 0,012 0,012 0,014 0,014 0,014 0,016 0,018
от 32 до 40, вкл. 0,012 0,012 0,014 0,014 0,016 0,016 0,018
от 40 до 48, вкл. 0,012 0,014 0,014 0,014 0,016 0,020 0,020
А B
от 48 до 60, вкл. ... 0,014 0,014 0,014 0,016 0,020
А А B
от 60 до 72, вкл. ... ... 0,016 0,016 0,018 0,022
А А А B
от 72 до 80, вкл. ... ... ... 0,016 0,018 0,024'
А А А А B
Свыше 80 ... ... ... ... 0,020 0,024
3
3
от обрезной кромки и не менее /4 дюйма от необрезной кромки. Данные настоящей таблицы не распространяются на необ-
резные торцы рулонов с необрезной кромкой.
0,188 дюйма [4,80 мм]. Кончик винта должен быть плоским, кончик упора - плоским или округлым с радиусом кривизны не менее
A
B
ТАБЛИЦА 7
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ВЫСОКОПРОЧНАЯ
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) - МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ —
5/8 дюйма (ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И 1 дюйм (НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА)
(рулоны и мерные длины, включая протравленные)
Допуски на толщину, только плюсовые, дюймы, минусовые допуски отсутствуют

от 0,044 д свыше 0,051 свыше 0,059 свыше 0,070 свыше 0,082 свыше 0,098 от 0,180
Заданная ширина, дюйм о 0,051, вкл. до 0,059, вкл. до 0,070, вкл. до 0,082, вкл. до 0,098, вкл. до 0,180, искл. до 0,230, искл.
От12 до 15, вкл. 0,008 0,009 0,009 0,009 0,009 0,010 0,010
от 15 до 20, вкл. 0,008 0,009 0,010 0,010 0,010 0,012 0,012
от 20 до 32, вкл. 0,009 0,009 0,010 0,010 0,010 0,012 0,014
от 32 до 40, вкл. 0,009 0,009 0,010 0,010 0,012 0,012 0,014
от 40 до 48, вкл. 0,009 0,010 0,010 0,010 0,012 0,015 0,015
А B
от 48 до 60, вкл. ... 0,010 0,010 0,010 0,012 0,015
А А B
от 60 до 72, вкл. ... ... 0,012 0,012 0,014 0,016
А А А B
от 72 до 80, вкл. ... ... ... 0,012 0,014 0,018
А А А А B
Свыше 80 ... ... ... ... 0,015 0,018
5
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Приведенные в названиях столбцов диапазоны допусков на толщину распространяются также на случай,
когда для листа задана номинальная толщина, а допуски распределяются равномерно в плюс и минус.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Данные, приведенные в настоящей таблице, были получены путем умножения значений, взятых
из стандартной таблицы, на 0,75 и округления до 3 десятичных разрядов в соответствии со стандартной процедурой ASTM.
A
B
1087
ТАБЛИЦА 8
ДОПУСКИ НА ШИРИНУA ГОРЯЧЕКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА С НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
Углеродистая сталь
Заданная ширина, Допуски на ширину, только плюсовые,
дюйм дюймы, минусовые допуски отсутствуют
От 12 до 14, вкл.
7
/16 ТАБЛИЦА 10
1
/2 ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО
9
/16 ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
5
/8 НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
11
13
/16 (мерные длины, без повторного придания
От 24 до 26, вкл. /16 квадратной формы, включая протравленные)
15
От 26 до 30, вкл. /16
1
От 30 до 50, вкл. 1 /8 Допуски на длину,
1
От 50 до 78, вкл. 1 /2 только плюсовые, дюймы,
7
Свыше 78 1 /8 Заданная длина, дюйм (мм) минусовые допуски отсутствуют
1
До 15, вкл. /8
1
Высокопрочная низколегированная сталь От 15 до 30, вкл. /4
7 1
От 12 до 14, вкл. /16 От 30 до 60, вкл. /2
1 3
От 14 до 17, вкл. /2 От 60 до 120, вкл. /4
9
От 17 до 19, вкл. /16 От 120 до 156, вкл. 1
5 1
От 19 до 21, вкл. /8 От 156 до 192, вкл. 1 /4
11 1
От 21 до 24, вкл. /16 От 192 до 240, вкл. 1 /2
13 3
От 24 до 26, вкл. /16 Свыше 240 1 /4
15
От 26 до 28, вкл. /16
1
От 28 до 35, вкл. 1 /8
1
От 35 до 50, вкл. 1 /4
1
От 50 до 60, вкл. 1 /2
5
От 60 до 65, вкл. 1 /8
3
От 65 до 70, вкл. 1 /4
7
От 70 до 80, вкл. 1 /8
Свыше 80 2
A
Вышеприведенные значения допусков не распростра-
няются на необрезные торцы рулонов с необрезной кромкой
(п. 10.1.1.1).
ТАБЛИЦА 11
ДОПУСКИ НА ДИАМЕТР КРУГОВ, ВЫРЕЗАННЫХ ИЗ
ТАБЛИЦА 9 ГОРЯЧЕКАТАНОГО (В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО)
ДОПУСКИ НА ШИРИНУ ГОРЯЧЕКАТАНОГО И ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ (ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 12 ДЮЙМОВ) (УГЛЕРОДИСТАЯ И
И ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ Допускаемые плюсовые отклонения
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) от заданного диаметра
(без повторного придания квадратной формы, (минусовых отклонений нет), дюйм
мерные длины, включая протравленные) От 30 до 48,
Заданная толщинаА, дюйм менее 30 вкл. Свыше 48
Допуски на ширину, только От 0,044 до 0,057, вкл.
1
/16
1
/8
3
/16
плюсовые, дюймы, минусо- От 0,057 до 0,098, вкл.
3
/32
5
/32
7
/32
Заданная ширина, дюйм вые допуски отсутствуют Свыше 0,098
1
/8
3
/16
1
/4
1
От 12 до 30, вкл. /8 A
В случае горячекатаного тонколистового проката из вы-
3
От 30 до 48, вкл. /16 сокопрочной низколегированной стали минимальная
1
От 48 до 60, вкл. /4 толщина составляет 0,071 дюйма.
5
От 60 до 80, вкл. /16
3
Свыше 80 /8
1088
ТАБЛИЦА 12 ТАБЛИЦА 15 ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ A

ДОПУСКИ НА КРИВИЗНУА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ДЛЯ ДРЕССИРОВАННОГО ИЛИ ПРОТРАВЛЕННОГО
(В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА В МЕРНЫХ
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ШИРИНОЙ БОЛЕЕ ДЛИНАХB (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
12 ДЮЙМОВ) (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
Допуск на плоскостно-
(мерные длины, без повторного придания квадратной
стьС, дюйм
формы) Заданный предел теку-
Мерная длина, фут Допуски на кривизну, дюйм чести мин,
До 4, вкл.
1
/8 Заданная мини- тыс.фунтов/кв. дюйм
3
/16 мальная толщи- Заданная ширина, от 45
1
/4 на, дюйм дюйм Менее 45 до 50D,E
5
/16 От 0,044 1 3
От 12 до 36, вкл. /2 /4
3
/8 до 0,057 вкл.
3 1
1
/2 От 36 до 60, вкл. /4 1 /8
5
/8 От 60 1 ...
3
/4 От 0,057 1 3
От 12 до 60, вкл. /2 /4
7
/8 до 0,180, искл.
3 1
1
1 /4 От 60 до 72, вкл. /4 1 /8
1
Свыше 30 до 40, вкл.
1
1 /2 Свыше 72 1 1 /2
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизной называется самое большое От 0,180 1 3
От 12 до 48, вкл. /2 /4
отклонение торца любой стороны от прямой линии; изме- до 0,230, искл.
A
рение производится на вогнутой стороне поверочной ли- Данные вышеприведенной таблицы распространяются
нейкой. также на мерные длины, отрезанные от рулонов потреби-
A
Для рулонов допуск на кривизну составляет 1 дюйм телем, если выполнена надлежащая правка.
B
на каждые 20 футов. Данные настоящей таблицы не применимы к изделиям
в рулонах, за исключением случаев, когда рулон развернут
и надлежащим образом выправлен с удалением катушки.
С
D
Допуски для сталей с заданным пределом текучести
ТАБЛИЦА 13 свыше 50 тыс. фунтов/кв.дюйм подлежат обсуждению.
ДОПУСКИ НА НЕКВАДРАТНОСТЬ ГОРЯЧЕКАТАНОГО E
0,071 – минимальная толщина высокопрочной низко-
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ легиро- ванной стали.
(В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ТОЛЩИНОЙ СВЫШЕ
12 ДЮЙМОВ) (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ ТАБЛИЦА 16
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) (без повторного придания ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ A ДЛЯ НЕОБРАБОТАННОГО
квадратной формы, мерные длины) ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
В МЕРНЫХ ДЛИНАХB (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
Неквадратность представляет собой максимальное НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
отклонение торцевой кромки от прямой линии, проведен-
ной под прямым углом к боковой стороне из вершины Допуски на плоскост-
одного из углов. Также измеряется путем измерения раз- ностьс, дюйм
ности длин диагоналей листа мерной длины. Отклонение Заданный предел
от квадратной формы равно половине данной разности. текучести, мин.,
1
Допуск составляет не более /16 дюйма на 6 дюймов ши- тыс.фунтов/кв. дюйм
рины для любых толщин и размеров. Заданная минималь- Заданная ширина, От 45
ная толщина, дюйм дюйм Менее 45 до 50D,E
От 0,044 до 0,057, От 12 до 36, 1 1
1 /2 2 /4
вкл. вкл.
ТАБЛИЦА 14 От 36 до 60, 1 3
2 /4 3 /8
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ вкл.
ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (В ТОМ От 60 3 ...
ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО Свыше 0,057
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ТОЛЩИНОЙ СВЫШЕ До 0,180, искл. От 12 до 60, 1 1
1 /2 2 /4
вкл.
12 ДЮЙМОВ) (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ От 60 до 72, 3
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) (мерные длины) 21/4 3 /8
вкл.
1
Если мерные длины заказаны с повторным приданием Свыше 72 3 4 /2
1/
квадратной формы, то ширина и длина должны быть не От 0,180 до 0,230, От 12 до 48, 11/2 2 4
менее заданных размеров. Индивидуальные плюсовые искл. вкл.
A
допуски на ширину, длину, а также допуски на кривизну Данные вышеприведенной таблицы распространяются
1
и неквадратность не должны превышать /16 дюйма также на мерные длины, отрезанные от рулонов потреби-
для листов шириной до 48 дюймов включительно и длиной телем, если выполнена надлежащая правка.
B
до 120 дюймов включительно. Для мерных длин большей Данные настоящей таблицы не применимы к изделиям
длины или ширины соответствующие допуски равны в рулонах, за исключением случаев, когда рулон развернут
1
/8 дюйма. и надлежащим образом выправлен с удалением катушки.
С
D
Допуски для сталей с заданным пределом текучести
свыше 50 тыс.фунтов/кв.дюйм подлежат обсуждению.
Е
0,071 – минимальная толщина высокопрочной низко-
легированной стали.
1089
ТАБЛИЦА 17
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) А — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 3/8 ДЮЙМА
(рулоны и мерные длины шириной свыше 12 дюймов)
От 0,014 Свыше 0,019А Свыше 0,039 Свыше 0,057 Свыше 0,071 Свыше 0,098
Заданная ширина, дюйм До 0,014, искл. до 0,019, вкл. до 0,039 вкл. до 0,057, вкл. до 0,071, вкл. до 0,098, вкл. до 0,142, вкл.
От 12 до 15, вкл. 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010 0,010 0,010
от 15 до 72, вкл. 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010 0,010 0,012
B B
Свыше 72 0,006 0,008 0,010 0,012 0,014
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее 1 дюйма от боковой кромки.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,021 дюйм.
В
ТАБЛИЦА 18
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ И
ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) А - МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 1 ДЮЙМ (рулоны и мерные
длины шириной свыше 12 дюймов)
От 0,014 От 0,019А От 0,039 От 0,057 От 0,071 От 0,098
Заданная ширина, дюйм До 0,014 искл. до 0,019, вкл. до 0,039 вкл. до 0,057, вкл. до 0,071, вкл. до 0,098, вкл. до 0,142, вкл.
От 12 до 15, вкл. 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,005 0,005
От 15 до 72, вкл. 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,005 0,006
B B
Свыше 72 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее 1 дюйма от боковой кромки.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Приведенные в названиях столбцов диапазоны толщин распространяются также на случай, когда
для листа задана номинальная толщина, а допуски распределяются равномерно в плюс и минус.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,021 дюймf.
В
1090
ТАБЛИЦА 19
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)А — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 3/8 ДЮЙМА (рулоны и мер-
ные длины шириной от 2 до 12 дюймов)
От 0,014 От 0,019А От 0,039 От 0,057
Заданная ширина, дюйм До 0,014 искл. до 0,019, вкл. до 0,039, вкл. до 0,057, вкл. до 0,082, вкл.
До 12, вкл. 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010
3
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее /8 дюйма от боковой кромки.
0,188 дюйма (4,80 мм). Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора - плоским или округлым с радиусом кривизны не менее
0,10 дюйма (2,55 мм). Для измерения толщины непригодны микрометры с заостренными наконечниками.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,021 дюйма.
ТАБЛИЦА 20
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)А — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 1/2 ДЮЙМА
(рулоны и мерные длины шириной от 2 до 12 дюймов)
Заданная ширина, дюйм До 0,014 искл. От 0,014 до 0,019, вкл. От 0,019А до 0,039, вкл. От 0,039 до 0,057, вкл. От 0,057 до 0,082, вкл.
До 12, вкл. 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
1
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее /2 дюйма от боковой кромки.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,021 дюйма.
1091
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ДОПУСКИ НА КРИВИЗНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА В РУЛОНАХ (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) A
(Мерные длины шириной свыше 12 дюймов, (рулоны шириной до 12 дюймов,
без повторного придания квадратной формы) толщиной от 0,014 дюйма до 0,082 дюйма)
Допуски на длину,
только плюсовые, дюймы, Ширина, дюйм Допуск на кривизну
1
Заданная длина, дюйм минусовые допуски отсутствуют До 12, вкл. /4 дюйма на любые 8 футов
1
/8 ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизной называется самое большое
От 30 до 60, вкл. ¼ отклонение торца любой стороны от прямой линии; измерение
От 60 до 96, вкл. ½ производится на вогнутой стороне поверочной линейкой.
От 96 до 120, вкл. ¾ ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данные настоящей таблицы распро-
От 120 до 156, вкл. 1 страняются на листы, отрезанные от листа большей ширины.
От 156 до 192, вкл. 1¼ A
От 192 до 240, вкл. 1½ Минимальная толщина высокопрочной низколеги-
Свыше 240 1¾ рованной стали составляет 0,020 дюйма.
ТАБЛИЦА 25
ТАБЛИЦА 22 ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) (мерные длины шириной свыше 12 дюймов)
(листы мерной длины, шириной до 12 дюймов, толщиной Допуск на плоскостностьА,
от 0,014 дюйма до 0,082 дюйма, без повторного придания дюйм
квадратной формы) Заданный
предел текучести, мин.,
Плюсовые допуски на заданную тыс.фунтов/ кв. дюйм
длину, дюйм, минусовые до- Заданная толщина, Заданная ширина, Менее 45 От 45
Заданная длина, дюйм (мм) пуски отсутствуют дюйм дюйм до 50 B, вкл.
От 24 до 60, вкл. ½ До 0,044, вкл. до 36, вкл.
От 60 до 120, вкл. ¾ от 36 до 60, вкл.
От 120 до 240, вкл. 1 свыше 60
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Данные настоящей таблицы распростра- Свыше 0,044 до 36, вкл.
няются на листы, отрезанные от листа большей ширины. от 36 до 60, вкл.
от 60 до 72, вкл.
свыше 72
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Данные настоящей таблицы не приме-
нимы, если изделие заказано в состоянии максимальной
твердости, с заданным диапазоном твердости, либо полно-
ТАБЛИЦА 23 стью отожженным (сверхмягким).
ДОПУСКИ НА ШИРИНУ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данные вышеприведенной таблицы
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ распространяются также на мерные длины, отрезанные от ру-
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)А лонов потребителем, если выполнена надлежащая правка.
(рулоны и мерные длины шириной до 12 дюймов, А
без повторного придания квадратной формы, Максимальное отклонение от плоской горизон-
тальной поверхности.
толщиной от 0,014 дюйма до 0,082 дюйма) В
Допуски для высокопрочных низколегированных
Допуск на ширину, сталей с заданным минимальным пределом текучести
Заданная ширина, дюйм плюс / минус, дюйм. свыше 50 тыс.фунтов/кв. дюйм подлежат обсуждению.
До 6, вкл. 0,012
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегиро-
ванной стали составляет 0,020 дюйма.
1092
A1. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ

И МАССЕ В ЕДИНИЦАХ СИ
Al.l В таблицах Al.l–A1.20 приведены допустимые
отклонения в размерах и массе, выраженные в единицах
системы СИ.
ТАБЛИЦА A1.1
СТАНДАРТНЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ [В МЕТРИЧЕСКИХ ЕДИНИЦАХ] ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
(УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ) - МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ СОСТАВЛЯЕТ 10 MM (В СЛУЧАЕ ОБРЕЗНОЙ КРОМКИ)
И 20 MM (В СЛУЧАЕ НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКИ)
Допуски на толщину, плюсовые, мм, минусовые допуски отсутствуют
Заданная минимальная толщина, мм.
Заданная ширина, мм До 2,0 От 2,0 до 2,5, вкл. От 2,5 до 4,5, искл. От 4,5 до 6,0, искл.
От 300 до 600, вкл. 0,30 0,30 0,35 0,40
От 600 до 1200, вкл. 0,30 0,35 0,40 0,45
A
От 1200 до 1500, вкл. 0,35 0,35 0,40
A
От 1500 до 1800, вкл. 0,35 0,40 0,40
A
Свыше 1800 0,35 0,40 0,40
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке, расположенной на расстоянии не менее 10 мм от об-
резной кромки и не менее 20 мм от необрезной кромки. Данные настоящей таблицы не распространяются на необрезные торцы
рулонов с необрезной кромкой.
0,10 дюйма [2,55 мм]. Микрометры с заостренными наконечниками не пригодны для измерения толщины.
А
1093
ТАБЛИЦА A1.2
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ [В МЕТРИЧЕСКИХ ЕДИНИЦАХ] ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ) — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ
СОСТАВЛЯЕТ 15 MM (В СЛУЧАЕ ОБРЕЗНОЙ КРОМКИ) И 25 MM (В СЛУЧАЕ НЕОБРЕЗНОЙ КРОМКИ)

От 300 до 600 0,22 0,22 0,26 0,30
От 600 до 1200, вкл. 0,22 0,26 0,30 0,34
A
От 1200 до 1500, вкл. 0,26 0,26 0,30
A
От 1500 до 1800, вкл. 0,26 0,30 0,30
A
Свыше 1800 0,26 0,30 0,30
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке, расположенной на расстоянии
не менее 15 мм от обрезной кромки и не менее 25 мм от необрезной кромки. Данные настоящей таблицы
не распространяются на необрезные торцы рулонов с необрезной кромкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Приведенные в названиях столбцов диапазоны толщин распространяются также
на случай, когда для листа задана номинальная толщина, а допуски распределяются равномерно
в плюс и минус.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Упоры и винты микрометров, используемых для измерения толщины, должны иметь
диаметр не менее 0,188 дюйма (4,80 мм). Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора – плоским
или округлым с радиусом кривизны не менее 0,10 дюйма [2,55 мм]. Для измерения толщины непригодны
микрометры с заостренными наконечниками.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Данные, приведенные в настоящей таблице, были получены путем умножения
значений, взятых из стандартной таблицы, на 0,75 и округления до 2 десятичных разрядов в соответ-
ствии со стандартной процедурой ASTM.
А
ТАБЛИЦА A1.3
СТАНДАРТНЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ (В МЕТРИЧЕСКИХ ЕДИНИЦАХ) ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) — МИНИМАЛЬНОЕ
РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 10 ММ (ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И 20 ММ (НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА) (рулоны
и мерные длины, включая протравленные)

300 до 600, вкл. 0,30 0,35 0,40 0,40
От 600 до 1200, вкл. 0,35 0,40 0,45 0,50
A
От 1200 до 1500, вкл. 0,35 0,40 0,50
A
От 1500 до 1800, вкл. 0,40 0,45 0,55
A
От 1800 до 2000, вкл. 0,40 0,45 0,60
B A
Свыше 2000 0,50 0,60
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке, расположенной на расстоянии

не менее 10 мм от обрезной кромки и не менее 20 мм от необрезной кромки. Данные настоящей таблицы
не распространяются на необрезные торцы рулонов с необрезной кромкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Упоры и винты микрометров, используемых для измерения толщины, должны иметь
диаметр не менее 0,188 дюйма [4,80 мм]. Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора – плоским
или округлым с радиусом кривизны не менее 0,10 дюйма [2,55 мм]. Для измерения толщины непригодны
микрометры с заостренными наконечниками.
А
В
1094
ТАБЛИЦА A1.4
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
(ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) - МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 15 ММ
(ОБРЕЗНАЯ КРОМКА) И 25 ММ (НЕОБРЕЗНАЯ КРОМКА)

От 300 до 600, вкл. 0,22 0,26 0,30 0,30
От 600 до 1200, вкл. 0,26 0,30 0,34 0,38
A
От 1200 до 1500, вкл. 0,26 0,30 0,38
A
От 1500 до 1800, вкл. 0,30 0,34 0,41
A
От 1800 до 2000, вкл. 0,30 0,34 0,45
B A
Свыше 2000 … 0,38 0,45
ПРИМЕЧАНИЕ 1— Измерение толщины производится в любой точке, расположенной на расстоянии
не менее 15 мм от обрезной кромки и не менее 25 мм от необрезной кромки. Данные настоящей
таблицы не распространяются на необрезные торцы рулонов с необрезной кромкой.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Упоры и винты микрометров, используемых для измерения толщины, должны
иметь диаметр не менее 0,188 дюйма. [4,80 мм]. Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора -
плоским или округлым с радиусом кривизны не менее 0,10 дюйма[2,55 мм]. Для измерения толщины
непригодны микрометры с заостренными наконечниками.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Данные, приведенные в настоящей таблице, были получены путем умножения
значений, взятых из стандартной таблицы, на 0,75 и округления до 2 десятичных разрядов в соот-
ветствии со стандартной процедурой ASTM.
А
В
ТАБЛИЦА A1.5
ДОПУСКИ НА ШИРИНУА ГОРЯЧЕКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА С НЕОБРЕЗНОЙ
КРОМКОЙ (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
Допуски на ширину, только плюсо-
Заданная ширина, мм вые, мм
Высокопрочная
Углеродистая низколегированная
От До сталь сталь
300 600 16 16
600 1200 26 28
1200 1500 32 38
1500 1800 35 45
1800 ... 48 50
A
Вышеприведенные значения допусков не распростра-
няются на необрезные торцы рулонов с необрезной кромкой
(9.1.1.1).
1095

ДОПУСКИ НА ШИРИНУ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ДОПУСКИ НА КРИВИЗНУА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО (В ТОМ
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО
И ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 300 ММ)
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
(без повторного придания квадратной формы, рулоны (мерные длины, без повторного придания квадратной
и мерные длины, включая протравленные) формы)
Заданная ширина, мм Допуски на ширину, Мерная длина, мм
только плюсовые, мм От До Допуски на кривизну A , мм
... 1200 4
От До 1200 1800 5
300 600 3 1800 2400 6
600 1200 5 2400 3000 8
1200 1500 6 3000 3700 10
1500 1800 8 3700 4300 13
1800 10 4300 4900 16
4900 5500 19
5500 6000 22
6000 9000 32
9000 12 200 38
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизной называется самое большое
ТАБЛИЦА A1.7 отклонение торца любой стороны от прямой линии;
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО измерение производится на вогнутой стороне поверочной
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА линейкой.
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ А
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) Допуск на кривизну для рулонов составляет 25,0 мм
(мерные длины, без повторного придания квадратной на каждые 6000 мм.
формы, включая протравленные)
Заданная длина, мм Допуски на длину,
только плюсовые, мм ТАБЛИЦА A1.10
ДОПУСКИ НА НЕКВАДРАТНОСТЬ ГОРЯЧЕКАТАНОГО
От До (В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) ТОНКОЛИСТОВОГО
300 600 6 ПРОКАТА С ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ И ХОЛОДНОКАТАНОГО
600 900 8 ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 300 ММ)
900 1500 12 (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
1500 3000 20
3000 4000 25
4000 5000 35
(мерные длины, без повторного придания квадратной
5000 6000 40 формы)
6000 45
Неквадратность представляет собой максимальное от-
клонение торцевой кромки от прямой линии, проведенной
под прямым углом к боковой стороне из вершины одного
из углов. Также измеряется путем измерения разности
длин диагоналей листа мерной длины. Отклонение
от квадратной формы равно половине данной разности.
Допуск составляет не более 1,0 мм на 100 мм ширины
ТАБЛИЦА A1.8 для любых толщин и размеров.
ДОПУСКИ НА ДИАМЕТР КРУГОВ ИЗ ГОРЯЧЕКАТАНОГО
(В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ШИРИНОЙ СВЫШЕ 300 ММ)
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ ТАБЛИЦА A1.11
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО (В ТОМ ЧИСЛЕ
Допускаемые плюсовые отклонения
ПРОТРАВЛЕННОГО) И ХОЛОДНОКАТАНОГО
от заданного диаметра (минусовых
Заданная толщинаА, мм отклонений нет), мм ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (ШИРИНОЙ БОЛЕЕ 300 ММ)
Диаметры, мм (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
От 600 Свыше НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
От До До 600 до 1200, вкл. 1200 (Мерные длины)
... 1,5 1,5 3,0 5,0
Если мерные длины заказаны с повторным приданием
1,5 2,5 2,5 4,0 5,5
квадратной формы, то ширина и длина должны быть
2,5 ... 3,0 5,0 6,5
не менее заданных размеров. Индивидуальные плюсовые
A
В случае горячекатаного тонколистового проката из вы- допуски на ширину, длину, а также допуски на кривизну
сокопрочной низколегированной стали минимальная тол- и неквадратность не должны превышать 1,6 мм для листов
щина составляет 1,8 мм. шириной до 1200 мм включительно и длиной до 3000 мм
включительно. Для мерных длин большей длины или ши-
рины соответствующие допуски равны 3,2 мм.
1096
ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ A ДЛЯ ДРЕССИРОВАННОГО ИЛИ ПРОТРАВЛЕННОГО
ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА В МЕРНЫХ ДЛИНАХ B (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
Допуск на плоскостностьС, мм Заданный
Заданная толщина, мм предел текучести, мин., МПаD
Мин. предел
текучести
от 310 до 345,
От До Заданная ширина, мм Менее 310 МПа
1,2 1,5 До 900, вкл. 15 20
От 900 до 1500, вкл. 20 30
Свыше 1500 25 …
1,5 4,5 До 1500, вкл. 15 20
От 1500 до 1800, вкл. 20 30
Свыше 1800 25 40
4,5 6,0 искл. До 1200, вкл. 15 20
A
Данные вышеприведенной таблицы распространяются также на мерные длины, отрезанные
от рулонов потребителем, если выполнена надлежащая правка.
B
Данные настоящей таблицы не применимы к изделиям в рулонах, за исключением случаев, когда
рулон развернут и надлежащим образом выправлен с удалением катушки.
С
Максимальное отклонение от горизонтальной поверхности.
D
Допуски для высокопрочных низколегированных сталей с заданным минимальным пределом те-
кучести свыше 345 МПа подлежат обсуждению.
ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬA ДЛЯ НЕОБРАБОТАННОГО ГОРЯЧЕКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО
ПРОКАТА В МЕРНЫХ ДЛИНАХB (УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)
Допуск на плоскостностьС, мм. Заданный предел
Заданная толщина, мм текучести, мин., МПаD
текучести от 310
От До Заданная ширина, мм Менее 310 до 345, МПа
1,2 1,5 До 900, вкл. 45 60
От 900 до 1500, вкл. 60 90
свыше 1500 75 ...
1,5 4,5 до 1500, вкл. 45 60
От 1500 до 1800, вкл. 60 90
Свыше 1800 75 120
4,5 6,0 искл. До 1200, вкл. 45 60
A
Данные вышеприведенной таблицы распространяются также на мерные длины, отрезанные от ру-
лонов потребителем, если выполнена надлежащая правка.
B
Данные настоящей таблицы не применимы к изделиям в рулонах, за исключением случаев, когда
рулон развернут и надлежащим образом выправлен с удалением катушки.
С
Максимальное отклонение от горизонтальной поверхности.
D
Допуски для высокопрочных низколегированных сталей с заданным минимальным пределом теку-
чести свыше 345 МПа подлежат обсуждению.
1097
СТАНДАРТНЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ [В МЕТРИЧЕСКИХ ЕДИНИЦАХ] ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)А — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ОТ КРОМКИ 10 MM
Заданная ширина, мм Допуски на толщину, плюсовые, мм, минусовые допуски отсутствуют
От До До 0,4 От 0,4 до 1,0, вкл. От 1,0 до 1,2, вкл. От 1,2 до 2,5, вкл. От 2,5 до 4,0, вкл.
В
50 1800 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
C
1800 2000 ... 0,15 0,20 0,30 0,35
C C
2000 ... ... 0,30 0,30 0,35 0,40
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее 10 мм от боковой кромки.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Значения ширины до 300 мм включительно, приведенные в настоящей таблице, соответствуют листам,
отрезанным от листа большей ширины.
0,10 дюйма [2,55 мм]. Микрометры с заостренными наконечниками не пригодны для измерения толщины.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,55 мм.
B
На распространяется на листы шириной менее 300 мм.
С
ОГРАНИЧЕННЫЕ ДОПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) A — МИНИМАЛЬНОЕ РАССТОЯНИЕ ДО КРОМКИ 25 MM
Заданная ширина, мм Допуски на толщину, плюсовые, мм, минусовые допуски отсутствуют
От До До 0,4 От 0,4 до 1,0 вкл. От 1,0 до 1,2, вкл. От 1,2 до 2,5, вкл. От 2,5 до 4,0, вкл.
B
50 1800 0,05 0,08 0,10 0,12 0,15
C
1800 2000 … 0,08 0,10 0,15 0,18
C C
2000 ... … 0,15 0,15 0,15 0,20
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Измерение толщины производится в любой точке на расстоянии не менее 25 мм от боковой кромки.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Значения ширины до 300 мм включительно, приведенные в настоящей таблице, соответствуют листам,
отрезанным от листа большей ширины.
0,188 дюйма (4,80 мм). Кончик винта должен быть плоским, а кончик упора - плоским или округлым с радиусом кривизны не ме-
нее 0,10 дюйма (2,55 мм). Для измерения толщины непригодны микрометры с заостренными наконечниками.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной стали составляет 0,55 мм.
B
Не распространяется на листы шириной менее 300 мм.
С
1098

ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО ДОПУСКИ НА КРИВИЗНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА В РУЛОНАХ (УГЛЕРОДИСТАЯ
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) ТОЛЩИНОЙ ОТ 0,35A ДО 2,0 MM)
(Мерные длины шириной свыше 300 мм, без повторного
Ширина, мм Допуски по кривизне
придания квадратной формы)
До 300, вкл. 5,0 мм на любые 2000 мм
Заданная длина, мм Плюсовые допускаемые
отклонения от заданной ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизна представляет собой макси-
длины (минусовых отклоне- мальное отклонение боковой кромки от прямой линии; из-
От До ний нет), мм мерения производятся с вогнутой стороны при помощи
300 1500 6 поверочной линейки.
1500 3000 20 ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данные настоящей таблицы распро-
3000 6000 35 страняются на листы, отрезанные от листа большей ши-
6000 … 45 рины.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегированной
стали составляет 0,50 мм.
ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ТАБЛИЦА A1.20
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ И ДОПУСКИ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ ХОЛОДНОКАТАНОГО
ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) (мерные ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА (УГЛЕРОДИСТАЯ
длины шириной до 300 мм, толщиной 0,35 до 2,0 мм, И ВЫСОКОПРОЧНАЯ
без повторного придания квадратной формы) НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ)А
(Мерные длины шириной свыше 300 мм)
Заданная длина, мм Плюсовые допускаемые от-
От До клонения от заданной длины Допуск на плоскостность, мм.
(минусовых отклонений нет), Заданная ширина, Заданный предел текучести,
мм мм мин., МПа
600 1500 15 Заданная От 310 до 345
1500 3000 20 толщина, мм От До Менее 310 МПа МПаВ
3000 6000 25 До 1,0 ... 900 10 20
900 1500 15 30
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Данные настоящей таблицы распро- 1500 20 40
страняются на листы, отрезанные от листа большей ши- Свыше 1,0 ... 900 8 20
рины. 900 1500 10 20
1500 1800 15 30
1800 ... 20 40
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Данные настоящей таблицы не приме-

нимы, если изделие заказано в состоянии максимальной
твердости, с заданным диапазоном твердости, либо полно-
стью отожженным (сверхмягким).
ТАБЛИЦА A1.18 ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Данные вышеприведенной таблицы
ДОПУСКИ НА ШИРИНУ ХОЛОДНОКАТАНОГО распространяются также на мерные длины, отрезанные
ТОНКОЛИСТОВОГО ПРОКАТА от рулонов потребителем, если выполнена надлежащая
(УГЛЕРОДИСТАЯ И ВЫСОКОПРОЧНАЯ правка.
НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ) ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Данные настоящей таблицы не приме-
(рулоны и мерные длины, шириной до 300 дюймов, тол- нимы к изделиям в рулонах, за исключением случаев, когда
щиной от 0,35 дюйма до 2,0 дюйма, без повторного придания рулон развернут и надлежащим образом выправлен с уда-
лением катушки.
квадратной формы) А
Заданная ширина, мм Допуски на ширину, плю- Максимальное отклонение от плоской горизонтальной
Свыше по совые и минусовые, мм поверхности.
В
50 100 0,3 Допуски для высокопрочных низколегированных сталей
100 200 0,4 с заданным минимальным пределом текучести свыше
200 300 0,8 345 МПа подлежат обсуждению.
A
Минимальная толщина высокопрочной низколегирован-
ной стали составляет 0,50 мм.
1099
XI. ВЛИЯНИЕ СТАРЕНИЯ растворенных элементов внедрения оказывается

НА ФОРМУЕМОСТЬ ИЗДЕЛИЙ очень низким, что, в результате, обеспечивает
ИЗ ХОЛОДНОКАТАНОЙ отожженным партиями низкоуглеродистым сталям
ТОНКОЛИСТОВОЙ прекрасную устойчивость к старению.
УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
X1.3.1.1 Как правило, стальные листы глу-
Xl.l Изделия из холоднокатаной тонколистовой бокой вытяжки отжигают партиями, поэтому они
углеродистой стали обладают наилучшей формуе- обладают высокой устойчивостью к старению. По-
мостью в полностью отожженном или сверхмягком сле дрессировки лист из стали глубокой вытяжки
состоянии. Однако многие изделия из листовых пригоден для эксплуатации на открытом воздухе
материалов непригодны для эксплуатации на от- при жестких требованиях к формуемости.
крытом воздухе в сверхмягком состоянии, по-
скольку при последующей формовке на них могут X1.3.2 Отжиг холоднокатаных низкоуглероди-
появиться линии Людерса (иногда именуемые ли- стых сталей часто представляет собой непрерывный
ниями сдвига или надломами). В большинстве слу- процесс, когда лист максимальной твердости раз-
чаев данную проблему решают применением дрес- ворачивают, пропускают через печь для отжига,
сировки листа после отжига. После дрессировки, а затем сворачивают в рулон. Скорости нагрева
однако, некоторые листовые материалы подвер- и охлаждения намного выше, чем при отжиге пар-
жены старению. Под старением понимают посте- тиями. Более быстрое охлаждение, в частности,
пенное увеличение предела текучести и соответст- приводит к более высоким уровням растворенных
вующее снижение пластичности в процессе хране- элементов внедрения по сравнению с периодиче-
ния после дрессировки. Старение всегда отрица- ским отжигом. Для минимизации содержания рас-
тельно сказывается на формуемости и, когда в ре- творенного углерода можно контролировать ско-
зультате старения вновь достигается верхний предел рость охлаждения листового материала, а для сни-
текучести, может повторно привести к подвержен- жения склонности к надлому эффективно приме-
ности материала образованию надломов. нение дрессировки. Тем не менее, непрерывный
отжиг низкоуглеродистых сталей в большей степени
X1.2 Старение может иметь место, если в стали способствует старению, нежели периодический.
присутствуют растворенные атомы внедрения, уг-
лерод или азот. Растворенные атомы углерода или X1.3.2.1 Листовые материалы из промыш-
азота не образуют химических связей с другими ленной низкоуглеродистой стали и стали для вы-
элементами стали (как, например, карбиды тяжки выпускаются в виде изделий, отожженных как
или нитриды). С течением времени эти растворен- непрерывным, так и периодическим способом, в за-
ные межузловые атомы углерода и азота диффун- висимости от технических возможностей конкрет-
дируют к дефектам кристаллической решетки стали, ного Производителя. Для сведения к минимуму
тем самым являясь причиной старения. Степень влияния старения рекомендуется переработка ма-
старения зависит от содержания растворенных эле- териалов изделия в порядке их изготовления
ментов внедрения и сочетания температуры и про- (т.е. произведенный раньше материал используется
должительности ее воздействия на сталь после в первую очередь).
дрессировки. Как правило, более высокие уровни X1.4 Сталь, не содержащая элементов внедрения —
содержания растворенных элементов внедрения Сталь, не содержащая элементов внедрения, не со-
приводят к более сильному росту прочности в про- держит растворенных межузловых атомов и, следова-
цессе хранения; скорость старения растет с увели- тельно, не подвержена старению. Обработка включает
чением температуры. Как описано ниже, оконча- вакуумное дегазирование в процессе улучшения каче-
тельные значения содержания растворенных эле- ства стали, а также добавление элементов, образующих
ментов внедрения и параметры старения зависят очень устойчивые карбиды и нитриды, например, ти-
от химического состава стали, а также от специ- тана или ниобия. Упомянутые шаги позволяют обес-
альных методов ее обработки, применяемых произ- печить весьма низкий уровень содержания элементов
водителем стали. внедрения, а также химическое связывание (или ста-
X1.3 Низкоуглеродистые стали — В случае наи- билизацию) последних в форме карбидов или нит-
более распространенных раскисленных алюминием ридов. Не содержащие элементов внедрения стали
низкоуглеродистых сталей на содержание раство- не подвержены старению вне зависимости от спо-
ренных элементов внедрения влияет, главным обра- соба проведения отжига (непрерывного или перио-
зом, образование нитрида алюминия и карбидов дического).
железа в процессе обработки стали, что, в свою X1.4.1 Сталь весьма глубокой вытяжки под-
очередь, определяется методикой выполнения от- лежит дегазированию в вакууме и стабилизации.
жига. Данный не подверженный старению не содержа-
X.1.3.1 Часто листовые изделия отжигают пар- щий элементов внедрения материал пригоден для-
тиями в виде больших туго скрученных рулонов. эксплуатации на открытом воздухе с наиболее
При нагревании растворенный азот, присутствую- жесткими требованиями к формуемости.
щий в листе максимальной твердости, связывается
с алюминием с образованием нитрида алюминия. X1.5 Термически упрочняемая сталь — Терми-
Последующее охлаждение происходит очень мед- чески упрочняемая сталь представляет собой осо-
ленно, что позволяет большей части углерода пе- бый класс материалов с контролируемым содер-
рейти в карбид железа. Окончательное содержание жанием элементов внедрения и поведением
1100
при старении. Данные стали подвергаются обра- для 75 % контрольных проб для данной детали,
ботке для обеспечения умеренной устойчивости к полученных на одном комплекте матриц в течение,
старению, что позволяет производить формование как минимум, одного месяца (не менее 3000 штук).
стали, когда она характеризуется наибольшей пла- Общий объем производства для всех поставщиков,
стичностью. Старение происходит, главным обра- задействованный для получения данного 75 %-ного
зом, в процессе последующей термической обра- минимума, должен быть вкл.ючен в расчеты, на-
ботки (например, высушивания краски), что при- чиная с наилучшего результата. Средняя доля лома,
водит к требуемому упрочнению готового изделия определенная таким образом, считается допусти-
для повышения износостойкости. мой для данной детали.
X1.5.1 Отжигаемые непрерывным способом X3.4.1 Пример:
низкоуглеродистые стали могут демонстрировать Кол-во произве- Кол-во отбрако-
значительное термическое упрочнение, так же как Поставщик денных деталей ванных деталей % лома
и некоторые стали, дегазированные в вакууме A 32 466 630 1,94
и отожженные периодическим способом. B 27 856 579 2,08
С 67 120 1477 2,20
D 56 200 1349 2,40
X2. СТАНДАРТНЫЕ ДИАПАЗОНЫ E 40 900 1125 2,75
СОДЕРЖАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ F 850 60 7,05
ЭЛЕМЕНТОВ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ 11 всего 225 392 всего 5220 в среднем
2,32
ЗНАЧЕНИЯ
X2.1 Стандартные диапазоны содержания хими- X3.4.2 Семьдесят пять процентов от 225 392
ческих элементов и предельные значения для угле- равны 169 044; таким образом, следует включить
родистых сталей приведены в Таблице X2.1 и Таб- общий объем производства поставщиков A, B, C и D
лице X2.2. (A + B + C + D = общий объем производства
183 642 штук), поскольку A, B и C в сумме состав-
ляют только 127 442, что меньше 75 % от общего
X3. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ количества. Общий объем производства, равный
ДОПУСТИМОЙ ДОЛИ ЛОМА 183 642 деталям (A + B + C + D), при 4035 отбрако-
(ТОЛЬКО ПРИМЕНИТЕЛЬНО ванных деталях, дает в результате допустимую долю
К ЛИСТОВОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ лома 2,20 %. На основании данной цифры, постав-
СТАЛИ) щики D, E и F оказываются за пределами допуска.
X3.1 Несмотря на многочисленные меры предос-
торожности, принимаемые при изготовлении тон- X4. МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
колистовых материалов для вытяжки, следует учи- СТЕПЕНИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ
тывать различные производственные факторы, не- ДЕФОРМАЦИИ В ПРОЦЕССЕ
поддающиеся контролю со стороны Изготовителя, ШТАМПОВКИ ИЛИ ВЫТЯЖКИ
которые могут явиться причиной порчи материала
в процессе производства и относятся к нормальным Х4.1 Введение
производственным рискам Покупателя. Изготови- X4.1.1 Рекомендуемыми методами определения
тель обязан установить допустимую долю лома со- пластической деформации являются метод круговой
вместно с Покупателем. сетки и предельная кривая штамповки. При оценке
X3.2 Под ломом в рамках настоящего документа деформаций в процессе штамповки плоского листа
понимаются не подлежащие ремонту детали, по- также могут использоваться методы размеченных
врежденные в процессе вытяжки и считающиеся квадратов и изменения толщины.
отходами. Детали, в которых обнаружены расслое- X4.2 Метод круговой сетки
ния вследствие отдулин, можно исключить при ус-
ловии их отдельной маркировки. Поврежденные X4.2.1 Испытательная система использует на-
детали, подлежащие ремонту, не рассматриваются несение фотографическим или электрохимическим
в рамках настоящей методики. способом кругового рисунка на поверхность лис-
товой металлической заготовки известного «каче-
X3.3 Целью настоящей методики является оп- ства» и получение предельной кривой штамповки
ределение допустимого процента лома без необхо- для оценки напряжений, развившихся в процессе
димости повторной проверки каждой поврежденной штамповки. Данный метод удобен в лаборатории
штамповки. Данная методика распространяется и в штамповочном цеху. Данный метод эффективен
на суммарные повреждения рассматриваемой детали при выборе из различных поступающих в продажу
(оцененные по приводимой ниже методике) от 1 % сталей. Кроме того, он позволяет внести исправ-
до 8 % включительно. Внутренне присущие стали ления в конструкцию матрицы или детали
различия и нормальные отклонения в параметрах для улучшения рабочих характеристик.
процесса штамповки не позволяют достичь 100 %
эффективности. Таким образом, считается, что X4.2.2 Предельная кривая штамповки
на практике удовлетворительным является обеспе- на Рис. X4.1 была получена на основании факти-
чение производства 99 % штамповок без поврежде- ческих измерений основных и сопутствующих
ния. Если общий процент лома превышает 8 %, второстепенных деформаций, обнаруженных в кри-
данный факт считают следствием неправильных тических областях штамповок промышленного типа.
условий выполнения штамповки; в этом случае дан- Комбинации деформаций, располагающиеся ниже
ный метод неприменим. данной кривой не опасны, тогда как те, что распо-
лагаются над кривой, являются критическими.
X3.4 При наличии двух Поставщиков или более При анализе деформаций металла в промышленных
рекомендуемая методика определения допустимой штамповках необходимо помнить, что на степень
доли лома для рассматриваемой детали основана деформации влияют каждодневные отклонения
на определении средней процентной доли лома
1101
в структуре материала, смазка и параметры мат- критических областей можно получить ценные
рицы. Для обеспечения успешной штамповки об- сведения о смещении металла при штамповке.
ласть, расположенная ниже предельной кривой Кроме того, в случае изделий сложной формы мо-
штамповки и ограниченная пунктирной и сплошной жет быть желательно нанести сетку на обе поверх-
линиями, обозначается как «зона безопасности». ности с целью определения деформаций, имеющих
Таким образом, комбинации деформаций, лежащие место при вытяжке в противоположных направле-
ниже пунктирных линий, не должны выходить ниях.
за границы предельной кривой штамповки в ходе
нормального производственного процесса. Слева X4.3.4 Сетку на тонколистовые металлические
от нулевого участка кривой располагается пре- заготовки можно нанести фото- или электрохими-
дельная биаксиальная комбинация деформаций ческим способом. В первом случае на поверхность
растяжения-сжатия, тогда как справа располагается листа распылением наносится фоточувствительный
предельная кривая штамповки. Поскольку при по- раствор, например, 50 %-ная эмульсия Kodak Photo
строении предельной кривой штамповки исполь- Resist (KPR) с 50 %-ным разбавителем KPR. По-
зовались промышленные штамповки из всех типов следний метод применяется в случае материалов,
низкоуглеродистых тонколистовых сталей, данная подверженных старению, и, следовательно, упроч-
единственная предельная кривая может успешно няющихся при термической обработке при 65 °C.
применяться при рассмотрении данных изделий. Негатив накладывают на эмульсию, выдерживают
в непосредственном контакте с листом, а затем под-
X4.2.3 Метод круговой сетки также применим вергают воздействию сильного ультрафиолетового
к прочим категориям низкоуглеродистых листовых излучения в течение 1–11/2 мин. Снимок проявляют
сталей, если внести следующие изменения в пре- в течение 30–45 сек в проявителе KPR, промывают
дельную кривую штамповки: водой и опрыскивают спиртом для нанесения фо-
X4.2.3.1 Толщина материала — По мере торезиста. Затем снимок вновь промывают водой
увеличения толщины металла предельная кривая и опрыскивают черным красителем KPR для про-
штамповки смещается вверх параллельно исходной явления травленых окружностей.
кривой на 0,2 % (e1) деформации на каждые допол- X4.3.5 В случае электрохимического метода
нительные 0,025 мм толщины металла толщиной основу для травления обрабатывают подходящим
более 0,75 мм. электролитом. Поставщики оборудования для трав-
X4.2.3.2 Характеристики материала — ления предлагают различные электролиты. В случае
В случае значительных отличий характеристик ма- некоторых материалов отдельные электролиты более
териала от соответствующих свойств наиболее рас- эффективны, чем другие, что справедливо, например,
пространенных низкоуглеродистых сталей (напри- для освинцованной жести и других сталей с метал-
мер, большая прочность - меньшая пластичность) лическим покрытием. В случае листовой стали
предельная кривая штамповки располагается ниже. предпочтительно использование раствора, содер-
Величина смещения индивидуальна для каждого жащего ингибитор коррозии.
материала; по этой причине необходимо ознако- X4.3.6 На заготовке закрепляют зажим зазем-
миться с текущими данными по материалу для пра- ления подходящего токового трансформатора
вильного размещения предельной кривой штамповки. (обычно на 10–50 A), второй вывод прикрепляют
к основе для травления. На данном этапе можно
X43 Методика включить ток, однако следует помнить, что нельзя
X4.3.1 Получите образец листового материала допускать соприкосновения основы с листовой
«известного качества»; качество материала опре- заготовкой, поскольку это вызовет дуговой разряд.
деляется либо по маркировке Поставщика, либо Следует воздержаться от прикосновений к основе
по заказу на поставку Покупателя, либо, предпоч- для травления и заземленной листовой заготовке.
тительно, по данным испытания на разрыв, прове- X4.3.7 Сторона трафарета с полимерным по-
денного на аналогичном образце материала. крытием накладывается на область поверхности
X4.3.2 Получите или изготовьте негатив тра- листа, подлежающую травлению. Для разглажива-
фарета с избранными равномерно расположенными ния морщинок и получения более однородного ри-
окружностями. Диаметр окружностей может со- сунка полезно смочить трафарет небольшим коли-
ставлять от 2,5 до 25,0 мм; наиболее удобен диаметр чеством электролита. После этого основу
5,0 мм, поскольку он легко различим, а эталонное для травления накладывают на трафарет и вклю-
расстояние достаточно мало, чтобы обнаружить чают ток, если это еще не сделано. На основу сле-
максимальную деформацию на определенном уча- дует надлежащим образом надавить. Продолжи-
стке детали. тельность процедуры должна соответствовать ми-
нимальному периоду времени, необходимому
X4.3.3 Листовые металлические заготовки для получения четкого травленого рисунка. Про-
следует очистить для удаления излишков жира должительность травления зависит от силы тока,
и грязи, однако некоторые листы с предварительно обеспечиваемой источником питания, а также
нанесенным покрытием можно подвергнуть трав- площади трафарета и площади основы, соприка-
лению без удаления покрытия. Подлежащие трав- сающейся с трафаретом. Изогнутые основы
лению области следует определить, рассмотрев ра- для травления дают более четкие отпечатки и тре-
нее штампованные изделия; обычно для травления буют приложения меньшей силы тока по сравнению
выбирают области с признаками растрескивания. с плоскими основами. Излишняя сила тока приво-
Как правило, сетка наносится с выпуклой стороны дит к повреждению трафарета.
изогнутого участка. При наличии достаточного
времени можно протравить всю заготовку, по- X4.3.8 Раствор для травления активирует по-
скольку при оценке деформаций потенциально не- верхность металла и может вызвать появление
ржавчины в отсутствие обработки ингибитором.
1102
По окончании травления нужной области следует X4.5.3 При попытке изменить соотношение
протереть или сполоснуть заготовку, высушить ее деформаций e1 и e2 следует помнить, что на пре-
и нейтрализовать. дельной кривой штамповки предельным значением
е2 для данного значения деформации e1 является 0 %.
X4.3.9 Теперь травленая заготовка готова Это означает, что для металла деформирование
к штамповке. Используемые смазочные материалы в двух направлениях, e1 и e2 является более благо-
и условия штамповки должны имитировать произ- приятным, нежели в одном. Изменить e2 с целью
водственные условия. Если штамповка детали вы- получения более благоприятной комбинации де-
полняется в несколько этапов, желательно подго- формаций можно за счет изменения упомянутых
товить несколько заготовок для изучения каждого выше параметров матрицы для штамповки, напри-
из этапов. мер, улучшение качества смазки со стороны, соот-
X4.4 Измерение деформации после штамповки ветствующей растяжению-растяжению, увеличит
X4.4.1 По окончании штамповки окружности значение e2 и сделает условия менее жесткими.
обычно искажаются и превращаются в эллипсы X4.5.4 В сочетании с предельной кривой
(Рис. X4.2). Данные эллипсы имеют главную и вто- штамповки результаты измерений деформаций
ростепенную оси деформации. Главной осью де- e1 и e2 можно использовать для оценки требований
формации (e1) всегда считается направление, в ко- к материалу на основе градиентов деформации, как
тором имеет место максимальная положительная показано на Рис. X4.3, либо путем построения про-
деформация без учета исходных кромок заготовки филя эквивалентных уровней деформации на по-
или направления прокатки листового материла. верхности штампованной детали. Даже в случае
Второстепенная ось деформации (e2) по определе- сравнительно низкого уровня деформаций для из-
нию располагается под углом 90° к главной оси. готовления деталей, где значение или направление
X4.4.2 Существует несколько методов опреде- деформации et резко изменяется на небольшом уча-
ления основной и второстепенной деформации стке поверхности, может потребоваться применение
готовой штамповки. Типичными инструментами более пластичных марок листовой стали, замена
являются циркуль-измеритель и масштабная линейка смазочного материала или изменение конструкции
с делением 0,5 мм. В случае резких сгибов можно детали.
использовать гибкую пластиковую линейку, кото-
рую можно изогнуть по форме штамповки для X4.6 Пример распределения главных
определения размеров эллипсов. (Существуют и второстепенных деформаций
масштабные линейки, позволяющие непосредст- X4.6.1 Для наглядной иллюстрации комбинаций
венно определять процентную деформацию). главных и второстепенных деформаций в качестве
примера приведена штампованная деталь (Рис. X4.4),
X4.5 Оценка результатов измерения деформации поперечное сечение которой соответствует Рис. X4.3.
Построение распределения основных деформаций
X4.5.1 Деформация e1 всегда положительна, начинают с нахождения эллипса с наибольшим зна-
тогда как деформация e2 может быть нулевой, по- чением основной деформации (окружность 7) и из-
ложительной или отрицательной, как показано мерения основной и второстепенной деформаций
на диаграмме предельной кривой штамповки в ряду эллипсов, располагающихся в направлении
(Рис. X4.1). Максимальное значение e1 и соответ- основной деформации. Точки (Рис. X4.3) соответ-
ствующие значения e2, измеренные в критических ствуют измеренным значениям основных деформа-
областях штампованной детали, отмечаются на- ций для каждого эллипса. Крестики (X) соответст-
миллиметровой бумаге, на которой построена пре- вуют критическим основным деформациям, опре-
дельная кривая штамповки, в точках пересечения деленным согласно предельной кривой штамповки
линий, соответствующих значениям деформаций для соответствующего значения второстепенной
e1 и e2. деформации (в точке пересечения измеренного зна-
X4.5.2 Если данная точка располагается в «зоне чения второстепенной деформации и кривой интен-
безопасности» или ниже, то такая деформация сивности).
не приведет к разрушению. Точки, располагаю- X4.6.2 Обычно для получения распределения
щиеся еще ниже под кривой, свидетельствуют о том, наиболее интенсивных деформаций достаточно
что допустимо применение менее пластичного ма- одного ряда эллипсов. Результирующий график
териала более низкого качества. Точки, располо- распределения деформаций (Рис. X4.3) отражает
женные выше «зоны безопасности», свидетельст- как интенсивность деформации в сравнении с пре-
вуют о том, что в процессе штамповки имели место дельным значением критической деформации, так
деформации, способные привести к разрушению. и концентрацию напряжений в штамповке. Следует
Таким образом, при оценке штамповок следует избегать резких градиентов деформаций, поскольку
стремиться к получению комбинации деформаций они соответствуют областям растрескивания.
e1 и e2, которая соответствовала бы «зоне безопас-
ности» предельной кривой штамповки или области X4.7 Пример уменьшения тенденции к обра-
под ней. Получение другой комбинации деформа- зованию разрывов
ций e1 и e2 возможно за счет изменения одного или
нескольких параметров процесса штамповки, на- X4.7.1 В области, подобной представленной
пример, характеристик матрицы, смазочного мате- на Рис. X4.3, тенденция к образованию разрывов
риала, размера заготовки, толщины или марки ма- может быть уменьшена следующим образом:
териала. На данном этапе следует отметить, что X4.7.1.1 Если увеличить радиус сгиба детали
приведенные выводы сделаны на основе сведений в области окружности 1, некоторая доля деформации
о «качестве» стали, использованной для изготов- может быть перенесена на эту область, что позволит
ления штамповки с нанесенной круговой сеткой. существенно снизить значение основной деформа-
1103
ции в окружности 7 и сместить комбинацию де- из описанных условий в подобной области можно
формаций в область ниже критического уровня. использовать электронный толщиномер, либо мож-
Подобные действия не требуют связывания или из- но получить сечение данной области и измерить
менения формы штамповки, а лишь некоторой уменьшение толщины металла с помощью шарико-
шлифовки сгиба. вого микрометра. Увеличение площади участка
можно вычислить, разделив исходную толщину
X4.7.1.2 Полная суммарная основная дефор-
на конечную.
мация, необходимая для выполнения данной штам-
повки, составляет лишь 17,5 %; тем не менее, в ок- X4.9.2 Пример — Пусть толщина заготовки со-
ружности диаметром 5,0 мм деформация достигает ставляет 0,80 мм, а конечная толщина составляет
40 %. График распределения деформаций указывает 0,60 мм, тогда увеличение площади участка составит
на необходимость распределения деформации в те- [(0,80 – 0,60)/ 0,80] × 100 = 25 %.
чение некоторого периода времени одним из вы-
шеописанных способов. X5. АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ МЕТОДЫ
X4.7.1.3 Замена смазочного материала также ВЫРАЖЕНИЯ ПЛОСКОСТНОСТИ
может улучшить распределение деформаций X5.1 Введение и определения
в штамповке. Если деформация в штамповке дости-
гает критической, то значение растяжения (дефор- X5.1.1 В дополнение к традиционному способу
мации), требуемое для изготовления изделия данной выражения плоскостности как «максимального от-
формы, можно уменьшить за счет снижения трения клонения от плоской горизонтальной поверхности»
между металлом и матрицей, применив более разработаны и применяются, по меньшей мере, две
эффективный смазочный материал в прижимной других характеристики плоскостности, используе-
области. мые для описания листов с продольными волнами
или гофрами. К упомянутым характеристикам от-
X4.7.1.4 Если деталь является критической, носятся коэффициент крутизны и коэффициент
может помочь переход к другому материалу. Это плоскостности (или «I-единица»), см. пример
означает, что материал с более равномерным отно- на Рис. X5.1.
сительным удлинением обеспечит более равномер-
ное распределение деформации, или материал с бо- X5.1.2 Коэффициент крутизны —
лее высоким значением "r" позволит «вытянуть» На Рис. X5.1(a) показан образец листового мате-
большее количество металла из прижимной области, риала с краевыми волнами высотой H и интервалом
то есть для изготовления детали потребуется мень- L. Коэффициент крутизны для данного образца оп-
шее растягивающее усилие. ределяется как:
коэффициетн крутизны = H/L
X4.8 Метод размеченных квадратов
X4.8.1 В основе данной методики лежит вы- Часто величину крутизны выражают в процентах:
тяжка детали из заготовки с предварительно нане- % крутизны = S = (H/ L) × 100
сенными в продольном и поперечном направлении
параллельными линиями, расположенными на рас- X5.1.3 I-единицы — при продольной нарезке
стоянии 25,0 мм друг от друга. Линии на штамповке образца, показанного на Рис. X5.1(a), снимаются
измеряют после вытяжки, и рассчитывают растя- упругие напряжения, присутствующие в листовом
жение как процентное увеличение площади квад- материале, и получаются узкие полосы различной
рата со стороной 25,0 мм. Данная методика доста- длины, как показано на Рис. X5.1(b). Используя
точно проста в случае деталей с большими радиу- длину одной из этих полос в качестве эталонной
сами сгибов и достаточно равномерным растяже- (Lref), получают значение I-единицы (I) для отдель-
нием или вытяжкой. К данной категории относится ной полосы следующим образом:
большое количество штамповок, в этом случае дос-
таточно легко выбрать квадрат, площадь которого I = (DL/Lref) × 105
увеличилась в наибольшей степени. где:
X4.8.2 Если подлежащий измерению квадрат
или линия уже не представляют собой плоскую по- ∆L= разность длин данной полосы и эталонной.
верхность, поместите на штампованную поверх- X5.1.4 В частном случае, когда волны / гофры
ность узкую полоску изоленты (или другой подхо- представляют собой правильную синусоиду, спра-
дящей ленты) и отметьте точки, между которыми ведливо следующее соотношение:
следует произвести замер. Снимите ленту, положите
ее на ровную поверхность и измерьте расстояние
между точками при помощи стальной линейки.
X4.8.3 Возможны случаи, когда небольшое
увеличение площади будет связано со значительным
удлинением в одном направлении. В подобных си- или:
туациях следует фиксировать относительное удли-
нение в процентах.
X4.9 Метод измерения толщины В Таблице X5.1 приведены значения I-единиц, по-
X4.9.1 Возможны ситуации, когда максималь- лученные на основе синусоидальной модели
ное растяжение соответствует области размером для волн высотой до 1/2 дюйма (приращения
1
до 645 мм2, а квадрат приобретает неправильную /32 дюйма) с интервалами от 10 до 40 дюймов (при-
искаженную форму, что затрудняет измерения ращения 1 дюйм). Математические формулы, свя-
и снижает точность расчетов. При наличии одного зывающие вышеописанные три способа представ-
1104
ления плоскостности, приведены в Таблице X5.2; точкам двух соседних волн можно приложить лег-
данные соотношения можно использовать для пе- кую поверочную линейку. В этом случае высоту
рехода от I-единиц к проценту крутизны или высо- можно определить, установив ступенчатый калибр
там волн, и наоборот (см. примеры в Таблице X5.2). между поверочной линейкой и полосой.
X5.2.3 Наряду с высотой следует определить
X5.2 Пример оценки плоскостности и опреде- период волны или интервал между волнами. Ин-
ление значения I-единицы или проценту крутизны тервал между волнами можно определить, измерив
X5.2.1 Положив полосу на инспекторский стол, обычной рулеткой или поверочной линейкой рас-
найдите точки, в которых полоса не прилегает к по- стояние между высшими точками двух соседних
верхности стола. Если отклонения от плоскостности отклонений от плоскостности.
не обнаружены, данный отрезок рулона (нача-
ло/середина/конец) может считаться плоским X5.2.4 После определения высоты и интервала
(т.е. I-единица или проценткрутизны равны нулю). между волнами можно определить либо I-единицы,
либо процент крутизны. Для получения плоскост-
X5.2.2 Если рулон не является плоским, следует ности в I-единицах найдите требуемые значения
определить и отметить в протоколе высоту откло- высоты и интервала между волнами в Таблице X5.1
нений от плоскостности. Если рулон характеризу- и получите значение I-единицы в точке пересечения
ется волнистостью по краям, для определения вы- соответствующей строки и столбца. Для определе-
соты можно разместить под волной ступенчатый ния процента крутизны разделите высоту на интер-
калибр (с шагом 1/16 или 1/32 дюйма). Если волни- вал между волнами и умножьте результат на 100.
стость присутствует в середине полосы, к высшим
РИС. X4.1 ПРЕДЕЛЬНАЯ КРИВАЯ ШТАМПОВКИ
ОБЛАСТЬ
РАЗРУШЕНИЯ
ОБЛАСТЬ
РАЗРУШЕНИЯ
Основная деформация, в процентах (e1)
мм
мм
мм
БЕЗОПАСНАЯ
ОБЛАСТЬ
БЕЗОПАСНАЯ
ОБЛАСТЬ
РАСТЯЖЕНИЕ-СЖАТИЕ РАСТЯЖЕНИЕ-РАСТЯЖЕНИЕ
ВТОРОСТЕПЕННАЯ ДЕФОРМАЦИЯ,
В ПРОЦЕНТАХ (e2)
1105
РИС. X4.2 ОСИ ОСНОВНОЙ РИС. X4.4 ШТАМПОВАННАЯ ДЕТАЛЬ И ПОПЕРЕЧНОЕ

И ВТОРОСТЕПЕННОЙ ДЕФОРМАЦИИ СЕЧЕНИЕ
ОСНОВНАЯ
ДЕФОРМАЦИЯ
е1
ШТАМПОВАННАЯ ДЕТАЛЬ ДО МОДИФИКАЦИИ

МАТРИЦЫ. ВИД СВЕРХУ.
ВТОРО- ВТОРО-
СТЕПЕННАЯ СТЕПЕННАЯ
ДЕФОРМАЦИЯ ДЕФОРМАЦИЯ
е2 е2
РАСТЯЖЕНИЕ-СЖАТИЕ РАСТЯЖЕНИЕ-РАСТЯЖЕНИЕ
РИС. X4.3 ДИАГРАММА ОСНОВНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ И

КРИТИЧЕСКИХ ОСНОВНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ, А ТАКЖЕ 1 = ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ ПРОФИЛЬ 2 = ПЕРВАЯ МОДИФИКАЦИЯ
ПОПЕРЕЧНОЕ СЕЧЕНИЕ ТРАВЛЕНОЙ ШТАМПОВКИ 3 = ИСХОДНЫЙ ПРОФИЛЬ
СЕЧЕНИЕ A - A
ДИАГРАММА ОСНОВНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ И

КРИТИЧЕСКИХ ОСНОВНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ
РИС. X5.1 ПРИМЕР ОБРАЗЦА ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА
С КРАЕВЫМИ ВОЛНАМИ (a) И ПОЛОСЫ РАЗЛИЧНОЙ
ОСНОВНАЯ ДЕФОРМАЦИЯ, в процентах, (е1)
ОСНОВНАЯ ДЕФОРМАЦИЯ
КРИТИЧЕСКАЯ ОСНОВНАЯ ВЕРОЯТНАЯ ОБЛАСТЬ
ДЕФОРМАЦИЯ РАЗРУШЕНИЯ ДЛИНЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ПРИ РАЗРЕЗАНИИ ОБРАЗЦА
В ПРОДОЛЬНОМ НАПРАВЛЕНИИ (b)
H – высота
L – длина
RD – направление
прокатки
ПРИМЕРНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ
ТРАВЛЕНЫХ ОКРУЖНОСТЕЙ
ПОПЕРЕЧНОЕ СЕЧЕНИЕ ТРАВЛЕНОЙ ШТАМПОВКИ
1106
ТАБЛИЦА X2.1
СТАНДАРТНЫЕ ТИПЫ СТАЛЕЙ - СОСТАВ ЛИСТОВЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
Код стали Предельные значения содержания элементов, %
С Mn P, макс. S, макс.
1001 0,01 макс. 0,35 макс. 0,030 0,035
1002 0,02 макс. 0,35 макс. 0,030 0,035
1003 0,04 макс. 0,35 макс. 0,030 0,035
1004 0,02/0,06 0,35 макс. 0,030 0,035
1005 0,06 макс. 0,35 макс. 0,030 0,035
1006A 0,02/0,08 0,45 макс. 0,030 0,035
1006 0,08 макс. 0,45 макс. 0,030 0,035
1007 0,02/0,10 0,50 макс. 0,030 0,035
1008 0,10 макс. 0,50 макс. 0,030 0,035
1009 0,15 макс. 0,60 макс. 0,030 0,035
1010 0,08–0,13 0,30–0,60 0,030 0,035
1012 0,10–0,15 0 30–0,60 0,030 0,035
1015 0,12–0 18 0,30–0,60 0,030 0,035
1016 0,12–0,18 0,60–0,90 0,030 0,035
1017 0,14–0,20 0,30–0,60 0,030 0,035
1018 0,14–0,20 0,60–0,90 0,030 0,035
1019 0,14–0,20 0,70–1,00 0,030 0,035
1020 0,17–0,23 0,30–0,60 0,030 0,035
1021 0,17–0,23 0,60–0,90 0,030 0,035
1022 0,17–0,23 0,70–1,00 0,030 0,035
1023 0,19–0,25 0,30–0,60 0,030 0,035
1025 0,22–0,28 0,30–0,60 0,030 0,035
1026 0,22–0,28 0,60–0,90 0,030 0,035
1030 0,27–0,34 0,60–0,90 0,030 0,035
1033 0,29–0,36 0,70–1,00 0,030 0,035
1035 0,31–0,38 0,60–0,90 0,030 0,035
1037 0,31–0,38 0,70–1,00 0,030 0,035
1038 0,34–0,42 0,60–0,90 0,030 0,035
1039 0,36–0,44 0,70–1,00 0,030 0,035
1040 0,36–0,44 0,60–0,90 0,030 0,035
1042 0,39–0,47 0,60–0,90 0,030 0,035
1043 0,39–0,47 0,70–1,00 0,030 0,035
1045 0,42–0,50 0,60–0,90 0,030 0,035
1046 0,42–0,50 0,70–1,00 0,030 0,035
1049 0,45–0,53 0,60–0,90 0,030 0,035
1050 0,47–0,55 0,60–0,90 0,030 0,035
1055 0,52–0,60 0,60–0,90 0,030 0,035
1060 0,55–0,66 0,60–0,90 0,030 0,035
1064 0,59–0,70 0,50–0,80 0,030 0,035
1065 0,59–0,70 0,60–0,90 0,030 0,035
1070 0,65–0,76 0,60–0,90 0,030 0,035
1074 0,69–0,80 0,50–0,80 0,030 0,035
1078 0,72–0,86 0,30–0,60 0,030 0,035
1080 0,74–0,88 0,60–0,90 0,030 0,035
1084 0,80–0,94 0,60–0,90 0,030 0,035
1085 0,80–0,94 0,70–1,00 0,030 0,035
1086 0,80–0,94 0,30–0,50 0,030 0,035
1090 0,84–0,98 0,69–0,90 0,030 0,035
1095 0,90–1,04 0,30–0,50 0,030 0,035
1524 0,18–0,25 1,30–1,65 0,030 0,035
1527 0,22–0,29 1,20–1,55 0,030 0,035
1536 0,30–0,38 1,20–1,55 0,030 0,035
1541 0,36–0,45 1,30–1,65 0,030 0,035
1548 0,43–0,52 1,05–1,40 0,030 0,035
1552 0,46–0,55 1,20–1,55 0,030 0,035
ПРИМЕЧАНИЕ — Если требуется кремний, обычно указываются следующие диапазоны и предельные значения.
До 1015, искл. 0,10 макс.
От 1015 до 1025, вкл. 0,10 макс., 0,10–0,25 или 0,15–0,30
Свыше 1025 0,10–0,25 или 0,15–0,30
1107
ТАБЛИЦА X2.2
СТАНДАРТНЫЕ ДИАПАЗОНЫ СОДЕРЖАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ
ЗНАЧЕНИЯ
Элемент Только для углеродистых сталей, анализ отливки или плавки
Заданное содержание элемента, Наименьшее
не более, % Диапазон макс. значение
Углерод (см. Примечание) до 0,15, вкл. 0,05 0,08
от 0,15 до 0,30, вкл. 0,06
от 0,30 до 0,40, вкл. 0,07
от 0,40 до 0,60, вкл. 0,08
от 0,60 до 0,80, вкл. 0,11
от 0,80 до 1,35, вкл. 0,14
Марганец до 0,50, вкл. 0,20 0,40
от 0,50 до 1,15, вкл. 0,30
от 1,15 до 1,65, вкл. 0,35
A
Фосфор до 0,08, вкл. 0,03 0,030
от 0,08 до 0,015, вкл. 0,05
A
Сера до 0,08, вкл. 0,03 0,035
от 0,08 до 0,15, вкл. 0,05
от 0,15 до 0,23, вкл. 0,07
от 0,23 до 0,33, вкл. 0,10
Кремний до 0,15, вкл. 0,08 0,10
от 0,15 до 0,30, вкл. 0,15
от 0,30 до 0,60, вкл. 0,30
Медь Если требуется медь, обычно
указывают мин. содержание
0,20
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Диапазоны содержания углерода, показанные в колонке, озаглавленной
«диапазон», применяются, если заданное максимальное предельное содержание марганца
не превышает 1,00 %. Если максимальное предельное содержание марганца превышает
1,00 %, к диапазонам содержания углерода, указанным ниже, добавляется 0.01.
A
В некоторых отдельных технических условиях приведены меньшие стандартные предель-
ные значения содержания фосфора и серы.
1108
ТАБЛИЦА X5.1
ТАБЛИЦА ПРЕОБРАЗОВАНИЯ В I-ЕДИНИЦЫ
Длина волны (дюйм)
Высота
волны,
дюйм 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
1
/32 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1
/16 10 8 7 6 5 4 4 3 3 3 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3
/32 22 18 15 13 11 10 8 8 7 6 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1
1
/8 39 32 27 23 20 17 15 13 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 2
5
/32 60 50 42 36 31 27 24 21 19 17 15 14 12 11 10 10 9 8 8 7 7 6 6 6 5 5 5 4 4 4 4
3
/16 87 72 60 51 44 39 34 30 27 24 22 20 18 16 15 14 13 12 11 10 10 9 8 8 8 7 7 6 6 6 5
7
/32 118 98 82 70 60 53 46 41 36 33 30 27 24 22 21 19 17 16 15 14 13 12 12 11 10 10 9 9 8 8 7
¼ 154 128 107 91 79 69 60 53 48 43 39 35 32 29 27 25 23 21 20 18 17 16 15 14 13 13 12 11 11 10 10
9
/32 195 161 136 116 100 87 76 68 60 54 49 44 40 37 34 31 29 27 25 23 22 20 19 18 17 16 15 14 14 13 12
5
/16 241 199 168 143 123 107 94 83 74 67 60 55 50 46 42 39 36 33 31 29 27 25 24 22 21 20 19 18 17 16 15
11
/32 292 241 203 173 149 130 114 101 90 81 73 66 60 55 51 47 43 40 37 35 32 30 29 27 25 24 23 21 20 19 18

3
/8 347 287 241 206 177 154 136 120 107 96 87 79 72 66 60 56 51 48 44 41 39 36 34 32 30 28 27 25 24 23 22
13
/32 408 337 283 241 208 181 159 141 126 113 102 92 84 77 71 65 60 56 52 48 45 42 40 37 35 33 31 30 28 27 25
1109
7
/16 473 391 328 280 241 210 185 164 146 131 118 107 98 89 82 76 70 65 60 56 53 49 46 43 41 39 36 35 33 31 30
15
/32 543 449 377 321 277 241 212 188 168 150 136 123 112 103 94 87 80 74 69 65 60 56 53 50 47 44 42 40 38 36 34
1
/2 618 510 429 365 315 274 241 214 191 171 154 140 128 117 107 99 91 85 79 73 69 64 60 57 53 50 48 45 43 41 39
Длина волны (мм)
Высота
волны
(мм) 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650 675 700 725 750 775 800 825 850 875 900 925 950 975 1000
0,5 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1,0 4 3 3 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1,5 9 7 6 5 5 4 3 3 3 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2,0 16 13 11 9 8 7 6 5 5 4 4 4 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1
2,5 25 20 17 15 13 11 10 9 8 7 6 6 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3,0 36 29 25 21 18 16 14 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3 2 2 2
3,5 48 40 34 29 25 22 19 17 15 13 12 11 10 9 8 8 7 7 6 6 5 5 5 4 4 4 4 4 3 3 3
4,0 63 52 44 37 32 28 25 22 20 18 16 14 13 12 11 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 5 5 4 4 4
4,5 80 66 56 47 41 36 31 28 25 22 20 18 17 15 14 13 12 11 10 10 9 8 8 7 7 7 6 6 6 5 5
5,0 99 82 69 58 50 44 39 34 30 27 25 22 20 19 17 16 15 14 13 12 11 10 10 9 9 8 8 7 7 6 6
5,5 120 99 83 71 61 53 47 41 37 33 30 27 25 23 21 19 18 16 15 14 13 12 12 11 10 10 9 9 8 8 7
6,0 142 118 99 84 73 63 56 49 44 39 36 32 29 27 25 23 21 20 18 17 16 15 14 13 12 12 11 10 10 9 9
6,5 167 138 116 99 85 74 65 58 52 46 42 38 34 32 29 27 25 23 21 20 19 17 16 15 14 14 13 12 12 11 10
7,0 194 160 134 115 99 86 76 67 60 54 48 44 40 37 34 31 29 27 25 23 22 20 19 18 17 16 15 14 13 13 12
7,5 222 184 154 132 113 99 87 77 69 62 56 50 46 42 39 36 33 30 28 26 25 23 22 20 19 18 17 16 15 15 14
8,0 253 209 176 150 129 112 99 88 78 70 63 57 52 48 44 40 37 35 32 30 28 26 25 23 22 21 20 18 18 17 16
SA-568/SA-568M
8,5 286 236 198 169 146 127 112 99 88 79 71 65 59 54 50 46 42 39 36 34 32 30 28 26 25 23 22 21 20 19 18
9,0 320 265 222 189 163 142 125 111 99 89 80 73 66 61 56 51 47 44 41 38 36 33 31 29 28 26 25 23 22 21 20
9,5 357 295 248 211 182 159 139 123 110 99 89 81 74 67 62 57 53 49 45 42 40 37 35 33 31 29 28 26 25 23 22
10,0 395 327 274 234 202 176 154 337 122 109 99 90 82 75 69 63 58 54 50 47 44 41 39 38 34 32 30 29 27 26 25
ТАБЛИЦА X5.2
КОЭФФИЦИЕНТЫ ПЕРЕВОДА ДЛЯ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПЛОСКОСТНОСТИA
I-единица Высота % крутизны
I-единица (I)
Высота (H)
(полная
амплитуда)
% крутизны (S)
A
Примеры -(1) Пусть процент крутизны равен 1,5, требуется найти соответствующее значе-
2 2
ние в I-единицах. Согласно Таблице X5.2, I = 2,5(πS) = 2,5[(3,14)(1,5)] = 55,5.
(2) Пусть дано значение I-единицы, равное 25, требуется найти соответствующее
-1 ½
значение процента крутизны. Согласно Таблице X5.2, S = 2/π(I × 10 ) = 2/3,14
-1 ½
(25 ×10 ) = 1,0.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — "L" соответствует интервалу между волнами в соответствии с Рис. X5.1 (a).
1110
ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ
НИОБИЕВО-ВАНАДИЕВАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ
СТАЛЬ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-572/SA-572M
1 Область применения представление результатов дополнительных испытаний в

отчете.
1.1 В данных технических условиях рассматриваются
пять марок форм, листов, шпунтовых свай и брусков из
высокопрочной низколегированной конструкционной 2 Нормативно-справочные документы
стали. Марки 42 [290], 50 [345] и 55 [380] предназначены
для клепаных и сварных конструкций, а также 2.1 Стандарты ASTM:
конструкций на болтах. Марки 60 [415] и 65 [450] A 6/A 6M Общие требования для брусков, листов, форм и
предназначены для клепаных конструкций и конструкций шпунтовых стенок из катанной конструкционной стали.
на болтах для мостостроения, или для клепаных и сварных, Технические условия
а также для конструкций на болтах для других
применений. A 36/A 36M – Углеродистая конструкционная сталь.
1.2 Для таких применений, как сварная мостовая
конструкция, в которой особой важностью обладает A 514/A 514M Сталь толстолистовая с высоким пределом
ударная вязкость, требования к ударной вязкости должны текучести, закаленная и отпущенная, сварочная.
быть установлены в порядке договоренности между Технические условия
покупателем и производителем.
1.3 Использование ниобия, ванадия, титана, азота или 3 Общие требования к поставке
их комбинаций, требуется в пределах ограничений,
3.1 Конструкционные изделия, поставляемые согласно
указанных в Секции 5; выбор типа (1, 2, 3 или 5)
данным техническим условиям, должны соответствовать
происходит по усмотрению производителя, если
требованиям настоящего издания технических условий
покупатель не дал иных указаний. (См. Добавочное
A 6/A 6M к конкретным заказываемым конструкционным
требование S90.)
изделиям; при возникновении разногласий предпочтение
1.4 Максимальная толщина, доступная для марок и должно отдаваться данным техническим условиям.
изделий, рассматриваемых данными техническими
3.2 Рулоны исключены из квалификации данных
условиями, приводится в Таблице 1.
технических условий, до тех пор пока они не будут
1.5 При необходимости сварки стали должна обработаны до состояния готового конструкционного
использоваться технология сварки, подходящая для данной изделия. Конструкционные изделия, производимые из
марки стали и предполагаемого использования или рулонов, означают конструкционные изделия, которые
применения. См. Приложение X3 технических условий A были нарезаны из них на отдельные отрезки.
6/A 6M для получения информации о свариваемости. Обрабатывающее предприятие непосредственно управляет
операциями, связанными с обработкой рулона до
состояния готового конструкционного продукта, либо
несет за них ответственность. К таким операциями
отдельно в качестве стандартов. В данном тексте единицы
относятся разворачивание рулона, выпрямление или
СИ приведены в скобках. Значения, указываемые в разных
выравнивание, горячая или холодная формовка (где это
системах, не являются точными эквивалентами, поэтому
применимо), обрезка до нужной длины, испытания,
каждую систему следует использовать отдельно от другой,
проверки, обработка реагентами, тепловая обработка (где
не допуская какого-либо комбинирования их значений.
это применимо), упаковка, маркировка, погрузка для
1.7 Текст данных технических условий содержит отправки и сертификация.
примечания и/или сноски, что служит пояснительным ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Для конструкционных изделий,
материалом. Эти примечания и сноски, за исключением производимых из рулона и поставляемых без термообработки или
тех, которые даны в таблицах, не содержат каких-либо только со снятием напряжений, для каждого подготовленного
обязательных требований. рулона необходимо предоставить результаты двух испытаний.
Дополнительные требования относительно конструкционных
1.8 Для конструкционных изделий, полученных из изделий, производимых из рулона, приводятся в A 6/A 6M.
рулонов и поставляемых без термообработки или только
со снятием деформацией, применяются дополнительные
требования технических условий A 6/A 6M, включая
требования к дополнительным испытаниям и
1111
4 Материалы и производство 6 Механические свойства

4.1 Сталь должна быть полууспокоенной или 6.1 Свойства при растяжении:
раскисленной. 6.1.1 Материал, представленный образцами для
испытаний, должен удовлетворять требованиям к
5 Химический состав свойствам при растяжении, указанным в Таблице 4.
5.1 Анализ плавки должен соответствовать
требованиям, установленным в Таблице 2 и 7 Ключевые слова
Таблице 3. 7.1 бруски; конструкции на болтах; мостовые
5.2 Согласно анализу изделия сталь должна сооружения; постройки; ниобиево-ванадиевый;
удовлетворять требованиям, изложенным в Таблице высокопрочный; низколегированный; листы; клепаная
2 и Таблице 3, с учетом допустимых отклонений конструкция; формы; шпунтовые сваи; сталь;
анализа изделий, приведенного в технических конструкционная сталь; сварная конструкция.
условиях A 6/A 6M.
ТАБЛИЦА 1
МАКСИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА ИЛИ РАЗМЕР ИЗДЕЛИЯ
текучести Максимальная толщина или размер
тыс. Толщина
фун- конструкционных Z-образные
тов/ Листы форм, фланцев или профили и
кв. и бруски опоры Шпунтовые прокатные T-
Марка дюйм [МПа] дюймы [мм] дюймы [мм] сваи профили
42 [290]A 42 [290] 6 [150] Все Все Все Все

50 [345]A 50 [345] 4B [100]B Все Все Все Все
55 [380] 55 [380] 2 [50] Все Все Все Все
60 [415]A 60 [415] 11/4C [32]C 2 [50] Все Все
65 [450] 65 [450] 11/4 [32] 2 [50] н.н. Все
A В вышеприведенных табличных данных, Марки 42, 50 и 60 [290, 345, и 415] являются уровнями пределов
текучести, наиболее соответствующих модели геометрической прогрессии между 36 тыс.фунтов/кв.дюйм [250 МПа],
стали с мин. пределом текучести, рассматриваемые в технических условиях A 36/A 36M, и 100 тыс.фунтов/кв.дюйм
[690 МПа], стали с мин. пределом текучести, рассматриваемые в технических условиях A 514/A 514M.
B Разрешены бруски круглой формы, обладающие диаметром до 11 дюймов [275 мм] вкл.
С Разрешены бруски круглой формы, обладающие диаметром до 31/2 дюйма [90 мм] вкл.
1112
ТАБЛИЦА 2
(Анализ плавки)
Кремний
Листы толщиной до
11/2 дюйма [40 мм],
формы с толщиной
фланца или опоры до
Конструкцион- 3 дюймов вкл.
Диаметр, толщина ные формы [75 мм], шпунтовые Листы толщиной
или расстояние Фланец сваи, бруски, Z- более 11/2 дюйма
между или опора образные профили и [40 мм] и формы
параллельными Толщина, Углерод, Марганец B, Фосфор, Сера, прокатные T- с толщиной фланца
гранями, дюймы дюймы макс., макс., макс., макс., образные профилиC, более 3 дюймов
[мм], Листы и бруски [мм] Марка % % % % макс., % [75 мм], диапазон, %
6 [150] Все 42 [290] 0,21 1,35D 0,04 0,05 0,40 0,15-0,40

4 [100]E Все 50 [345] 0,23 1,35D 0,04 0,05 0,40 0,15-0,40
2 [50]F Все 55 [380] 0,25 1,35D 0,04 0,05 0,40 0,15-0,40
11/4 [32]F ≤ 2 [50] 60 [415] 0,26 1,35D 0,04 0,05 0,40 G
>1/2–11/4 [13–32] >1–2 [25–50] 65 [450] 0,23 1,65 0,04 0,05 0,40 G
≤1/2 [13]H ≤1H 65 [450] 0,26 1,35 0,04 0,05 0,40 G
A Если указано, медь должна обладать минимальным содержанием 0,20 % по анализу плавки (0,18 % по анализу изделия).
B Марганец, минимального содержания 0,80 % по анализу плавки (0,75 % по анализу изделия), требуется для всех листов толщиной более 3/8 дюйма
[10 мм], минимального содержания 0,50 % (0,45 % по анализу изделия) – требуется для листов толщиной 3/8 дюйма [10 мм] и менее, а также для всех
прочих изделий. Отношение марганца к углероду не должно быть менее чем 2 к 1.
CБруски диаметром, толщиной или расстоянием между параллельными гранями более 11/2 дюйма [40 мм] должны быть выполнены согласно технологии
раскисленной стали.
DДля каждого уменьшения процентной точки 0,01 ниже обозначенного максимума содержания углерода, допускается увеличение процентной точки 0,06
выше обозначенного максимума содержания марганца, до максимума 1,60 %.
E Разрешены бруски круглой формы, обладающие диаметром до 11 дюймов [275 мм] вкл.
F Разрешены бруски круглой формы, обладающие диаметром до 31/2 дюйма [90 мм] вкл.
G Размер и марка не рассматриваются в данных технических условиях.
HДопускается альтернативное требование к химическому составу с максимальным содержанием углерода 0,21 % и максимальным содержанием
марганца 1,65 % с соотношением элементов, как указано в Таблице 2.
1113
ТАБЛИЦА 3
СОДЕРЖАНИЕ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Анализ плавки,
ТипA Элементы %
1 НиобийB 0,005–0,05C
2 Ванадий 0,01–0,15
3 НиобийB 0,005–0,05C
Ванадий 0,01–0,15
Ниобий плюс ванадий 0,02–0,15 D
5 Титан 0,006–0,04
Азот 0,003–0,015
Ванадий 0,06 макс.
AСодержание лигирующего элемента должно быть согласно Типу 1, 2, 3 или 5, а состав соответствующих
элементов должен быть отображен в отчете об испытаниях.
BСодержание ниобия должно быть ограничено до следующих толщины и размеров, за исключением случаев,
когда поставляется раскисленная сталь. Раскисленная сталь должна быть документально подтверждена в отчете
об испытаниях или в отчете по наличию достаточного количества сильного раскисляющего элемента, например,
кремния – 0,10 % или выше, или алюминия – 0,015 % или выше. См. таблицу ниже.
C Пределы для анализа плавки = от 0,004 % до 0,06 %.
D Пределы для анализа изделия = от 0,01 % до 0,16 %.
Максимальная толщина
листа, бруска, шпунтовой
сваи, Z-образного профиля и Максимальная толщина фланца или
прокатного Т-образного опоры конструкционной формы,
Марки профиля, дюймы [мм] дюймы [мм]
42, 50 и 55 3/4 1.5
[290, 345 и 380] [20] [40]
60 и 65 1/2 1
[415 и 450] [13] [25]
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕA
Минимальный предел
Мин. предел прочности при
текучести растяжении Минимальное удлинение, % B, C, D
тыс. тыс
фунтов/ фунтов/ на 8 дюймов на 2 дюйма
Марка кв.дюйм [МПа] кв.дюйм [МПа] [200 мм] [50 мм]
42 [290] 42 [290] 60 [415] 20 24
50 [345] 50 [345] 65 [450] 18 21
55 [380] 55 [380] 70 [485] 17 20
60 [415] 60 [415] 75 [520] 16 18
65 [450] 65 [450] 80 [550] 15 17
A См. Ориентацию образцов при испытаниях на растяжение в технических условиях A 6/A 6M.
B Определение удлинения не требуется для листа настила.
C Для широких форм фланца более 426 фунтов/фут [634 кг/м] применяется удлинение на 2 дюйма [50 мм],19% мин.
DДля листов шире 24 дюймов [600 мм], требование к удлинению заключается в уменьшении на 2 процентные
точки для Марок 42, 50 и 55 [290, 345 и 380], и на три процентные точки для Марок 60 и 65 [415 и 450]. См.
адаптацию требований к удлинению в Секции испытаний на растяжение в технических условиях A 6/A 6M.
1114
Добавочные требования не должны применяться, если это не указано в заказе или контракте.
Стандартизированные добавочные требования для использования по выбору покупателя
перечислены в технических условиях A 6/A 6M. Те из них, которые считаются пригодными для
использования с техническими условиями, указаны ниже:
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи S30. Определение ударной вязкости по Шарпи для
конструкционных форм: альтернативное
S18. Максимальный предел прочности при разрыве
расположение сердцевины изделия
S32. Бунты единой плавки
Кроме того, приведенные ниже добавочные требования подходят для следующего применения:
S81. Предел прочности при растяжении S90. Тип

3
S81.1 Для Марки 50 [345] стали толщиной /4 дюйма S90.1 Конкретный тип стали должен быть определен
[20 мм] и менее предел прочности при растяжении должен покупателем в заказе или контракте.
составлять минимум 70 тыс.фунтов/кв.дюйм [485 МПа].
1115
1116
2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-574
ВИНТЫ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

С УГЛУБЛЕНИЕМ ПОД КЛЮЧ В ГОЛОВКЕ.
SA-574
(Идентичны техническим условиям ASTM A 574-04el, за исключением того, что удалена Таблица 1 по химическим A08
требованиям; а добавочным требованиям S1 присвоен статус обязательных. Пересмотрены параграфы 6.1 и 6.2, для
ссылок на таблицу S1.1. Параграф 6.3 удален.)
1 Область применения 2.3 Федеральный стандарт:

1.1 В данных технических условиях рассматриваются H-28 Указатель размеров резьб
требования для шестиугольных винтов из закаленной и
отпущенной легированной стали с углублением под ключ в
3 Терминология
головке, диаметром от 0.060 дюймов до 4 дюймов, где
требуется повышенная прочность. 3.1 Определения:
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Был разработан полный метрический 3.1.1 Определения неоднородностей,
справочник A 574M для технических условий A 574; по этой рассматриваемые в 10.2:
причине, ни один метрический эквивалент не представлен в
данных технических условиях. 3.1.2 трещина – тонкий кристаллический разлом,
проходящий сквозь зерно или границу зерна без
1.2 Следующее предупреждение об угрозе вкрапления инородных элементов.
безопасности относится только к части методов испытания,
Секция 12 данных технических условий. Целью 3.1.3 вкрапления – частицы неметаллических
настоящего стандарта не является рассмотрение всех примесей, как правило оксидов, сульфидов, силикатов, а
связанных с его использованием проблем безопасности, также таких, которые механически удерживаются в стали в
если таковые имеются. Установление необходимой процессе твердения.
степени безопасности и мер по защите здоровья, а также 3.1.4 вмятины или впадины – углубления или
определение должных приемлемых ограничений перед выемки в поверхности металла.
началом использования является ответственностью
пользователя настоящего стандарта. 3.1.5 шов или нахлестка – некристаллический
разлом металла, который изначально присутствует в сырье.
4 Информация для заказа
2.1 Стандарты ASТM:
4.1 Заказы на винты с углублением под ключ в головке
A 751 – Методы испытаний, методики и терминология, согласно данным техническим условиям должны включать
относящиеся к химическому анализу стальных изделий следующее:
D 3951 – Технология коммерческой упаковки 4.1.1 Обозначение ASTM и год выпуска
Ε 3 Руководство по подготовке металлографических 4.1.2 Количества (количество штук по размеру)
образцов для испытаний
4.1.3 Размер и длина
Е 112 – Методы испытаний для определения среднего
размера зерна 4.2 Заказы на винты с углублением под ключ в головке
могут включать следующие необязательные требования:
Ε 384 Метод испытаний для микротвердости материалов
4.2.1 Проведение контроля на месте производства
F 606 – Методы испытания для определения механических
свойств крепежных элементов с наружной и внутренней 4.2.2 Нанесение покрытия, в случае если требуется
резьбой, шайб, индикаторов натяжения и заклепок иная защитная отделка, а не нанесение черной оксидной
пленки (тепловой или химической), должно быть
F 788/F 788M Дефекты поверхностей болтов, гаек и определено
шпилек, дюймовые и метрические серии
4.2.3 Сертифицированные отчеты об испытаниях
2.2 Стандарты ASME: (см. 11.2)
Β1.1 Стандартные резьбы 4.2.4 Дополнительные испытания (см. 11.3)
Β18.3 Наконечник с углублением, плечо и регулирующие 4.2.5 Специальная упаковка (см. 16.1.2)
винты
4.2.6 Добавочные требования (см. S1)
B18.24 Стандарт на кодовую систему идентификационных
номеров детали (PIN) для крепежных изделий Β18 4.2.7 Особые требования
1117
SA-574 2008а, СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А
4.2.8 Для установления системы идентификации 6.5 Химический анализ должен проводиться согласно
детали см. ASME B18.24 Методам Испытаний, Методикам и Терминологии A 751.
5 Материалы и производство
5.1 Винты должны изготавливаться из стали, которая
была выплавлена в мартеновской печи, кислородном 7.1 Прочность обработанных винтов должна
конвертере или электропечи. составлять от 39 до 45 HRC на 0,500 дюйма и менее; и от
37 до 45 HRC на 0,625 дюйма и более. Данные
5.2 Винты должны изготавливаться из легированной
механические требования предъявляются только для
стали, выплавленной по методике мелкого зерна. В случае
винтов, которые в три раза короче диаметра или которые
возникновения разногласий в отношении размера зерна
обладают резьбами, недостаточными для испытания на
преимущественной силой будут обладать арбитражные
растяжение.
испытания обработанных винтов, производимые согласно
Методам испытаний Е 112.
7.2 Винты, отличные от исключенных в 7.1. и 7.3,
5.3 Если не указано иное, головки винтов диаметром до должны отвечать требованиям к нагрузке при испытаниях
1.500 дюйма должны изготавливаться методом горячей и к свойствам при растяжении в Таблице 2 и Таблице 3.
или холодной поковок. Головки диаметром более 1,500 Винты должны быть испытаны на растяжение с помощью
дюйма могут изготавливаться методом горячей или углового клина, определенного в Таблице 4 под
холодной поковок или механической обработки. заголовком. Для соответствия требованиям испытания на
Углубления могут быть выкованы или фрезерованы на определение твердости в корпусе или резьбовой секции
станке. должен быть разрыв при растяжении. В рамках данного
испытания, разрыв означает разъединение на две части.
5.4 Если иное не оговорено, резьбы винтов должны
Винты с резьбой до головки должны удовлетворять
быть закручены для диаметров до 0,625 дюйма и для длин
требованиям к данному испытанию, если излом,
винтов до 4 дюймов. Для диаметров и длин, отличных от
вызвавший возникновение повреждения в области резьбы,
данных, резьбы могут быть закручены, нарезаны или
не смотря на то, что он мог распространиться в области
заточены.
галтели или головки перед разъединением.
5.5 Винты должны подвергаться тепловой обработке
методом закалки в масле при температуре выше 7.3 Винты, обладающие диаметром более 1,500 дюйма
температуры преобразования, а затем методом отпуска при предпочтительнее испытывать в полном объеме; они
температуре не ниже 650 °F. должны отвечать требованиям Таблицы 2 и Таблицы 3.
Если оборудование достаточной мощности является
5.6 Стандартные виды отделки – Если не указано
труднодоступным, винты должны обладать минимальным
иное, винты должны поставляться с одним из следующих
пределом прочности при растяжении
«стандартных покрытий в состоянии непосредственно
170 тыс.фунтов/кв.дюйм, минимальным пределом
после изготовления» по выбору производителя: (1)
текучести 153 тыс.фунтов/кв.дюйм при смещении 0,2 %, и
полированное неокрашенное, (2) тепловая черная оксидная
удлинением 10 % на образцах, обработанных согласно
пленка, или (3) химическая черная оксидная пленка.
Методам испытаний F 606.
Испытания на водородное охрупчивание не требуются для
винтов, обрабатываемых при данных условиях.
5.7 Защитные покрытия: 8 Металлургические требования
5.7.1 Если требуется иная защитная отделка, а не 8.1 Науглероживание или обезуглероживание:
указанная в 5.6, ее необходимо определить в заказе
покупателя с соответствующими техническими условиями 8.1.1 При измерениях согласно 12.3 признаки
отделки. науглероживания или полного обезуглероживания на
5.7.2 После того, как на винты были нанесены поверхностях термообработанных винтов должны
защитные и декоративные покрытия, необходимо принять отсутствовать.
меры, оговоренные требованиями к покрытиям с целью
минимизации охрупчивания. 8.1.2 Глубина частичного обезуглероживания
должна быть ограничена значениями из Таблицы 5 при
измерениях, показанных на рис. 1 и согласно 12.3.
6.1 Анализ материала винта должен соответствовать
химическому составу, указанному в Таблице S1.1. 9 Размеры
6.2 Анализ изделия может производиться покупателем 9.1 Если не указано иное, изделие должно
из объема обработанного материала, представляющего соответствовать требованиям B18.3.
каждую партию. Химический состав, определенный таким
образом, должен соответствовать требованиям, 9.2 Если не указано иное, резьбы должня подчиняться
приведенным для анализа изделия в Таблице Sl.l. унифицированному стандарту: Класс 3А, серии UNRC или
6.3 УДАЛЕНО UNRF для винтов размером от 0,060 дюйма до 1 дюйма
вкл.; Класс 2А, серии UNRC и UNRF для винтов размером
6.4 Не допускается применение плавок стали, в более 1 дюйма до 1,500 дюйма вкл.; и Класс 2А серии
которые был специально добавлен висмут, селен, теллур UNRC для винтов размером более 1,500 дюйма согласно
или свинец. Β 1.1.
1118
10 Качество изготовления, отделка и внешний вид

11.3 Если в заказе на покупку указываются
10.1 Неоднородности – Неоднородности поверхности дополнительные требования, то партия, в целях отбора
для данных изделий должны соответствовать техническим испытательных образцов, должна состоять из всех винтов,
условиям F 788/F 788M, а также дополнительным предназначенных для одновременного контроля одного
ограничениям, указанным здесь. диаметра и длины. Количество образцов из каждой партии
для каждого требования должно быть следующим:
10.2 Неоднородности углубления:
10.2.1 Глубина неоднородностей в области
углубления должна быть допустимой в пределах Количество деталей в партии Количество образцов
ограничений Условия 1, предусматривающего, что они не 800 и менее 1
влияют на пригодность в эксплуатации и рабочие Более 800 и до 8 000, вкл. 2
характеристики винта. Неоднородности, превышающие Более 8000 и до 22 000, вкл. 3
данные ограничения, неприемлемы. Более 22 000 5
10.2.2 Продольные неоднородности не должны 11.4 Если какой-либо образец не отвечает
превышать 0,25T длины. Допустимые и недопустимые требованиям указанного испытания, необходимо провести
неоднородности показаны на рис. 2. повторное испытание двойного количества образцов из той
же партии для тех требований, которым данный образец не
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Т = соединение фактического ключа. соответствовал. Все дополнительные образцы должны
соответствовать техническим условиям, в противном
10.3 Допустимые неоднородности для головки и случае партия будет отбракована.
корпуса – Неоднородности, определенные выше,
допускаются в местоположениях, изображенных на рис.3 12 Методы испытаний
до глубин, указанных в 10.4. Данные неоднородности
допускаются при условии, что они не оказывают влияния 12.1 Провести испытание обработанных винтов и
на пригодность в эксплуатации и рабочие характеристики образцов, где это применимо, на механические свойства и
винта. Все неоднородности должны измеряться требования твердости Секции 7. Испытание должно
перпендикулярно указанным поверхностям. соответствовать Методам испытаний F 606 при комнатной
температуре. Минимальная необходимая длина для
10.4 Условия для допустимых глубин неоднородности: испытания на растяжение должна составлять 3D. Угол,
10.4.1 Условие 1 – Для несущей поверхности, использующийся в испытаниях на определение твердости,
галтели и других поверхностей максимальная глубина – должен соответствовать указанному в Таблице 4.
0,03D или 0,005 дюйма (в зависимости от того, какое из 12.2 Скорость испытания, определяемая при
значений больше). свободном движении ползуна не должна превышать
1 дюйма/мин для испытаний винтов на растяжение.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – D = номинальный диаметр винта.
12.3 Испытания на науглероживание и
обезуглероживание должны производиться следующим
10.4.2 Условие 2 – Для периферийных образом:
неоднородностей, максимальная глубина = 0,06D, но не
превышает 0,064. 12.3.1 Произвести рассечение области резьбы болта
в продольном направлении по оси, закрепить и
10.5 Резьбовые неоднородности – Резьбы не должны отполировать ее согласно Методике Е 3. Произвести
содержать нахлесты у основания или на боковых сторонах, измерения (1) на внутреннем диаметре в центре резьбового
расположенных ниже осевой линии. Нахлесты гребня, и (2) 0,75h по направлению к вершине резьбы на
допускаются на вершине резьбы до глубины, перпендикулярной биссектрисе резьбового гребня.
составляющей 25 % основной высоты резьбы и на боковых Произвести измерения (3) на боковой стороне резьбы
сторонах резьбы за пределами среднего диаметра. приблизительно у осевой линии на глубине 0,003 дюйма.
Продольные швы в резьбах допускаются в рамках Необходимо использовать идин из двух методов оценки
Условия 1 (10.4.1). науглероживания/обезуглероживания, как при измерениях
оптических, так и при измерениях твердости по шкале
11 Количество испытаний и повторных испытаний Кнупа. При возникновении споров измерение твердости по
шкале Кнупа устанавливается арбитражным методом.
11.1 Требования настоящих технических условий
должны соблюдаться при непрерывном массовом 12.3.2 Для оптических измерений произвести
производстве заготовок, и производитель должен травление раздела от 2 % до 5 % ниталем. Произведите
осуществлять выборочный контроль для обеспечения осмотр поверхности растравленных образцов под
соответствия изделия указанным требованиям. микроскопом с увеличением 100× при использовании
Дополнительные испытания отдельных партий отгрузки измерительного окуляра, градуированного делениями по
материала, как правило, не рассматриваются. Необходимо 0,001 дюйма. Ширина любой светлой зоны травления
вести учет отдельных плавок стали для каждой партии обычно определяет глубину обезуглероживания. Темная
испытываемых изделий. Контейнер должен содержать код зона травления указывает на возможность
для разрешения идентификации партии. науглероживания.
11.2 Если это указано в заказе, производитель должен 12.3.3 Произвести измерение микротвердости
представить отчет об испытаниях, с удостоверением о том, согласно Методам испытания Ε 384 на травленых образцах
что данный цикл механических испытаний является с применением индентора DPH 136° или индентор Кнупа,
последним для каждого размера заготовок в каждой используя следующие приложения нагрузки:
партии отгрузки.
1119
Количество резьб
Нагрузка таким образом, чтобы без необходимости не нарушать ход
на 1 дюйм
работ на предприятии.
Менее 40 500 гс
40, 44 и 48 200 гс 14 Ответственность
Более 48 Использовать оптическое
определение из 12.3.2 14.1 Стороной, несущей ответственность за
крепежные элементы, должна быть организация,
12.3.3.1 Произвести измерения на внутреннем поставляющая крепежные элементы покупателю.
диаметре (замер № 1) на биссектрисе вершины резьбы для
определения твердости основного металла. Произвести 15 Отбраковка и повторное рассмотрение
измерения (замер № 2) на биссектрисе 0,75h от
внутреннего измерения по направлению к вершине резьбы. 15.1 Сообщение об отбраковках, основанных на
Также произвести измерения (замер № 3) на боковой требованиях, содержащихся в данном документе, должно
стороне резьбы у осевой линии на глубине с точностью до быть передано производителю в течение 30 дней после
0,003 от поверхности. Замер № 3 может быть взят с той же получения материала покупателем.
или с соседней резьбы.
16 Упаковка и маркировка упаковки
12.3.4 Произвести интерпретацию показаний
микротвердости следующим образом: 16.1 Упаковка:
12.3.4.1 Снижение твердости более чем на 30 16.1.1 Если нет иных указаний, упаковка дожна
значений от замера № 1 до замера № 2 должно проводиться в соответствии с Методикой D 3951.
рассчитываться как обезуглероживание; оно указывает, что 16.1.2 Если необхоимо соблюдение особых
винт не соответствует требованиям технических условий. требований к упаковке, они должны быть определены на
12.3.4.2 Увеличение твердости более чем на 30 стадии запроса или заказа.
значений от замера № 1 до замера № 3 должно 16.2 Маркировка упаковки:
рассчитываться как науглероживание; оно указывает, что
16.2.1 Каждая единица отгрузки должна включать
винт не соответствует требованиям технических условий.
следующую информацию (или эта информация дожна
быть отчетливо промаркирована):
13 Осмотр
16.2.1.1 Обозначение ASTM,
13.1 Если покупатель требует проведения
дополнительных испытаний, приведенных в 11.3, то это 16.2.1.2 Размер,
необходимо указать в запросе, заказе или контракте. 16.2.1.3 Наименование и бренд или торговая
13.2 Инспектор, представляющий покупателя, должен марка производителя,
иметь свободный доступ ко всем объектам предприятия 16.2.1.4 Количество штук,
производителя, задействованным в изготовлении
16.2.1.5 Номер заказа на покупку, и
заказанных материалов. Производитель должен
предоставить инспектору все надлежащие средства, 16.2.1.6 Страна происхождения.
подтверждающие, что материал поставляется согласно
настоящим техническим условиям. Все виды испытания и
контроля, требуемые согласно техническим условиям,
запрашиваемые представителем покупателя, должны быть 17.1 легированная сталь; винты с головкой; головка
выполнены до отгрузки. Они должны быть проведены винта с углублением под ключ
РИС. 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОГРАНИЧЕНИЙ ЧАСТИЧНОГО ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЯ
Обезуглероживание
№2 0,003
№3
0,75
№1
№4
0,1
1120
РИС. 2. РАСПОЛОЖЕНИЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ НЕОДНОРОДНОСТИ УГЛУБЛЕНИЯ

Допускается, если не
превышает в длину 0,25Т
дюйма и не находится в 0,10T – в данной зоне
пределах 0,10Т от дна трещины
углубления недопустимы
Не допускается – на дне
Допускается – за
углубления или
пределами зоны
в пределах зоны 0,10Т
соединения ключа,
дна углубления
(дно углубления)
РИС. 3. РАСПОЛОЖЕНИЕ И ОГРАНИЧЕНИЯ НЕОДНОРОДНОСТЕЙ ГОЛОВКИ И КОРПУСА
Допускается – не превышает более

половины расстояния между
периферией головки и углубления.
Допускается
(условие 2)
Не допускается –
соединяет
углубление и
кромку головки
Допускается Допускается (условие 1 макс.

(условие 2 глубина) несущая поверхность,
макс. корпус и резьбы (только в
Допускается (условие 1) глубина) продольном направлении)
Не допускается –
потенциальное пересечение
неоднородностей
1121
A08 ТАБЛИЦА 1 УДАЛЕНО
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ ДЛЯ ВИНТОВ
С КРУПНОЙ РЕЗЬБОЙ
ТАБЛИЦА 3
Минималь- Минимальная
ная нагрузка нагрузка при
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ ДЛЯ ВИНТОВ
при испытаниях С МЕЛКОЙ РЕЗЬБОЙ
испытании (Метод Минимальная
Диаметр на измерения нагрузка при
винта растяжение, Площадь длины), Минимальная испытаниях
(D), Резьбы/ тыс.фунтов/ напряжения, тыс.фунтов/ нагрузка при (Метод
дюймы дюймы кв.дюймА дюймы2B кв.дюйм Диаметр испытании на измерения
винта растяжение, Площадь длины),
0,073 64 473 0,00263 368 (D), Резьбы/ тыс.фунтов/ напряжения, тыс.фунтов/
0,086 56 666 0,00370 518 дюймы дюймы кв.дюймА дюймы2B кв.дюйм
0,099 48 877 0,00487 682
0,112 40 1,090 0,00604 846 0,060 80 324 0,00180 252
0,125 40 1,430 0,00796 1,110 0,073 72 500 0,00278 389
0,138 32 1,640 0,00909 1,270 0,086 64 709 0,00394 552
0,164 32 2,520 0,0140 1,960 0,099 56 941 0,00523 732
0,190 24 3,150 0,0175 2,450 0,112 48 1,190 0,00661 925
0,250 20 5,730 0,0318 4,450 0,125 44 1,490 0,00830 1,160
0,3125 18 9,440 0,0524 7,340 0,138 40 1,830 0,01015 1,420
0,375 16 13,900 0,0775 10,800 0,164 36 2,650 0,01474 2,060
0,4375 14 19,100 0,1063 14,900 0,190 32 3,600 0,0200 2,800
0,500 13 25,500 0,1419 19,900 0,250 28 6,500 0,0364 5,100
0,625 11 38,400 0,226 30,500 0,3125 24 10,400 0,0580 8,120
0,750 10 56,800 0,334 45,100 0,375 24 15,800 0,0878 12,300
0,875 9 78,500 0,462 62,400 0,4375 20 21,400 0,1187 16,600
1,000 8 103,000 0,606 81,800 0,500 20 28,800 0,1599 22,400
1,125 7 129,000 0,763 103,000 0,625 18 43,500 0,256 34,600
1,250 7 165,000 0,969 131,000 0,750 16 63,400 0,373 50,400
1,375 6 196,000 1,155 156,000 0,875 14 86,500 0,509 68,700
1,500 6 239,000 1,405 190,000 1,000 12 113,000 0,663 89,500
1,750 5 323,000 1,90 256,000 1,125 12 146,000 0,856 116,000
2,000 41/2 425,000 2,50 338,000 1,250 12 182,000 1,073 145,000
2,250 41/2 552,000 3,25 439,000 1,375 12 224,000 1,315 178,000
2,500 4 680,000 4,00 540,000 1,500 12 269,000 1,581 213,000
2,750 4 838,000 4,93 666,000 ПРИМЕЧАНИЯ:
3,000 4 1,010,000 5,97 806,000 A Значения, основанные на 180 тыс.фунтов/кв.дюйм для 0,500 и менее, а
3,250 4 1,210,000 7,10 958,000 также 170 тыс.фунтов/кв.дюйм для размеров, превышающих 0,500 дюйма,
3,500 4 1,420,000 8,33 1,120,000 и площадь напряжения соответствует сноске В.
3,750 4 1,640,000 9,66 1,300,000 B Площади напряжения, основанные на H-28, определяются следующим
4,000 4 1,880,000 11,08 1,500,000 образом:
ПРИМЕЧАНИЯ: As = 0,7854 [D – (0,9743/n)]2
A Значения, основанные на 180 тыс.фунтов/кв.дюйм для 0,500 и менее, а
также 170 тыс.фунтов/кв.дюйм для размеров, превышающих 0,500 дюйма, где:

и площадь напряжения соответствует сноске В. As = площадь напряжения,
B Площади напряжения, основанные на Руководстве H-28 (Министерство D = номинальный размер резьбы, и
торговли США) определяются следующим образом: n = резьбы/дюймы.
С Значения, основанные на 140 тыс.фунтов/кв.дюйм для 0,500 и менее, а
As = 0,7854 [D – (0,9743/n)]2 также 135 тыс.фунтов/кв.дюйм для размеров, превышающих 0,500 дюйма,
где: и площадь напряжения соответствует сноске В.
As = площадь напряжения,
D = номинальный размер резьбы, и
n = резьбы/дюймы
С Значения, основанные на 140 тыс.фунтов/кв.дюйм для 0,500 и менее, а
также 135 тыс.фунтов/кв.дюйм для размеров, превышающих 0,500 дюйма,

и площадь напряжения соответствует сноске В.
1122
ТАБЛИЦА 4
УГЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО КНУПУ
Угол клина, Град.
Длины корпуса, 2D
или менее или с Длины корпуса
Размер винта (D), дюймы резьбой до головки более чем 2D
0,112–0,500, вкл. 6 10
0,625–0,750, вкл. 6 8
0,875–1,500, вкл. 4 6
ТАБЛИЦА 5
ОГРАНИЧЕНИЯ ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЯ
0,75 hs от корня 0,1 hs у
Резьбы/ Высота до вершины, корня,
дюймы резьбы, hs мин. макс.
48 0,013 0,010 0,001
44 0,014 0,011 0,001
40 0,015 0,011 0,002
36 0,017 0,013 0,002
32 0,019 0,014 0,002
28 0,022 0,017 0,002
24 0,026 0,020 0,003

20 0,031 0,023 0,003
18 0,034 0,026 0,003
16 0,038 0,029 0,004
14 0,044 0,033 0,004
13 0,047 0,035 0,005

12 0,051 0,038 0,005
11 0,056 0,042 0,006
10 0,061 0,046 0,006
9 0,068 0,051 0,007
8 0,077 0,058 0,008

7 0,088 0,066 0,009
6 0,102 0,077 0,010
5 0,123 0,092 0,012
4,5 0,136 0,102 0,014
4 0,153 0,115 0,015
1123
Нижеприведенные добавочные требования должны применяться только в тех случаях, когда это
указывается покупателем в контракте или заказе. Добавочные требования ни в коей мере не
должны противоречить какому-либо требованию технических условий.
S1. Химический состав особых марок одному из приведенных составов Таблиц S1.1 по
S1.1 Если добавочное требование S1 определено в усмотрению поставщика, если иной особый состав (Марка)
заказе, химический состав должен соответствовать не был определен в заказе покупателя.
ТАБЛИЦА S1.1
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
4037 4042 4137 4140 4142 4145 4340 8740 5137M 51B37M
марки
Номер UNS G40370 G40420 G41370 G41400 G41420 G41450 G43400 G87400 ... ...
Углерод:
Анализ плавки 0,35–0,40 0,40–0,45 0,35–0,40 0,38–0,43 0,40–0,45 0,43–0,48 0,38–0,43 0,38–0,43 0,35–0,40 0,33–0,40
Анализ изделия 0,33–0,42 0,38–0,47 0,33–0,42 0,36–0,45 0,38–0,47 0,41–0,50 0,36–0,45 0,36–0,45 0,33–0,42 0,31–0,42
Марганец:
Анализ плавки 0,70–0,90 0,70–0,90 0,70–0,90 0,75–1,00 0,75–1,00 0,75–1,00 0,60–0,80 0,75–1,00 0,30–0,50 0,30–0,50
Анализ изделия 0,67–0,93 0,67–0,93 0,67–0,93 0,71–1,04 0,71–1,04 0,71–1,04 0,57–0,83 0,71–1,04 0,27–0,53 0,27–0,53
Фосфор, макс.
Анализ плавки 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035
Анализ изделия 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040
Сера, макс.:
Анализ плавки 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040
Анализ изделия 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045
Кремний:
Анализ плавки 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35
Анализ изделия 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37 0,13–0,37
Никель:
Анализ плавки A A A A A A 1,65–2,00 0,40–0,70 A A
Анализ изделия ... ... ... ... ... ... 1,60–2,05 0,37–0,73 ... ...
Хром:
Анализ плавки A A 0,80–1,10 0,80–1,10 0,80–1,10 0,80–1,10 0,70–0,90 0,40–0,60 0,90–1,20 0,95–1,25
Анализ изделия ... ... 0,75–1,15 0,75–1,15 0,75–1,15 0,75–1,15 0,67–0,93 0,37–0,63 0,85–1,25 0,90–1,30
Молибден:
Анализ плавки 0,20–0,30 0,20–0,30 0,15–0,25 0,15–0,25 0,15–0,25 0,15–0,25 0,20–0,30 0,20–0,30 A A
Анализ изделия 0,18–0,32 0,18–0,32 0,13–0,27 0,13–0,27 0,13–0,27 0,13–0,27 0,18–0,32 0,18–0,32 ... ...
Бор:
Анализ плавки A A A A A A A A A 0,0005–0,003
Анализ изделия ... ... ... ... ... ... ... ... ... Β
A Элементы, обзначенные буквой «A», не применимы к данному обозначению марки.
B При анализе изделия содержание бора не учитывается.
1124
SA-577/SA-577M УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

НАКЛОННЫМ ПУЧКОМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-577/SA-577M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 577/A 577M-90 (R01).]
1. Область применения интерпретируемый сигнал на экране. Любые марки-

1.1 Настоящие Технические условия распространя- ровки, удаленные для получения гладкой поверхности,
ются на ультразвуковую методику контроля наклон- должны быть восстановлены после контроля.
ным пучком и стандарты приемки при обнаружении
внутренних несплошностей, не являющихся по своей 5. Аппаратура
природе расслоениями, и поверхностных дефектов по- 5.1 Линейность амплитуды должна быть проверена
верхности толстолистовой стали. Настоящие Техниче- установкой преобразователя над риской для определе-
ские условия предназначены для использования только ния разрешающей способности по глубине на образце
как дополнение к Техническим условиям ультразвуко- IIW или аналогичном ему так, чтобы сигнал от риски
вого контроля прямым пучком. составлял примерно 30 % от высоты экрана, а сигнал
ПРИМЕЧАНИЕ — Внутренней несплошностью, имеющей слоистый от обратной стороны примерно 60 % от высоты экрана
характер, называют такую несплошность, главная плоскость которой (удвоенная высота сигнала от риски). Построенная
параллельна основной плоскости листа.
кривая показывает отклонения от указанного выше от-
1.2 Отдельно выполняемые исследования в соответ- ношения 2:1, которые происходят, когда амплитуда
ствии с Техническими условиями должны быть квали- сигнала от риски повышается с приращениями, рав-
фицированы и сертифицированы в соответствии с по- ными одному делению шкалы, пока донный сигнал
следней редакцией ASNT SNT-TC-1A или принятым не достигнет размера полной шкалы, после чего осу-
эквивалентным стандартом. Эквивалентный стандарт – ществляется понижение амплитуды шагами, равными
это стандарт, который распространяется на квалифи- одному делению шкалы до тех пор, пока сигнал
кационную оценку и аттестацию предлагаемого нераз- от риски не достигнет по величине одного деления
рушающего ультразвукового контроля и который при- шкалы. После каждого приращения производится оп-
емлем для Покупателя. ределение отношения амплитуд двух сигналов. Полу-
ченные значения отношений вычерчиваются на графи-
1.3 Величины, установленные в системе единиц ке в положении, соответствующем наибольшему сиг-
фунт-дюйм или в системе СИ следует рассматривать налу. В пределах от 20 до 80 % высоты экрана значе-
как отдельные стандарты. В тексте единицы в системе ние отношения должно быть в пределах 10 % от соот-
СИ указываются в скобках. Величины, установленные ношения 2:1. Регулировка аппаратуры во время кон-
в каждой системе не эквивалентны, поэтому каждая троля не должна вызывать отклонений больше 10 %
система должна применяться независимо от другой от установленных пределов.
Комбинирование величин из двух систем может при-
вести к несоответствию с техническими условиями. 5.2 Поисковый блок должен иметь угол наклона
пучка 45 градусов (для стали), с зоной действия преоб-
2. Рекомендуемые документы разователя по длине и ширине не менее ½ дюйма
[12,5 мм] и не более 1 дюйма [25 мм]. Поисковые бло-
2.1 ASNT Стандарт: ки, имеющие другие размеры зон и углов наклона, мо-
SNT-TC-1 A гут быть использованы для дополнительных исследо-
ваний и оценок.
6. Частота сигнала при контроле
3.1 Запрос и заказ должны содержать дополнения
к Техническим условиям, как предписано п.14.1. 6.1 Частота сигнала, выбранная для контроля, долж-
на быть наивысшей, что позволяет обнаружить тре-
4. Условия контроля буемые калибровочные риски так, чтобы амплитуда
обнаружения давала соотношение сигнал-шум
4.1 Контроль должен проводиться в месте, где по крайней мере 3:1.
не проводятся работы, способные повлиять на надле-
жащее качество контроля. 7. Калибровочный отражатель
4.2 Поверхность пластины должна быть соответст- 7.1 Для калибровки при ультразвуковом контроле
венно подготовлена, чтобы обеспечить четкий, легко должна быть использована калибровочная риска, гео-
1125
метрические параметры которой согласованы между 8.2.2 Не изменяя регулировки аппаратуры? пере-
Покупателем и Изготовителем. Глубина ее составляет местите поисковый блок таким образом, чтобы полу-
3 % от толщины листа. Длина риски должна быть чить максимальный сигнал от V-риски на испытуемой
не менее 1 дюйма (25 мм). поверхности. Зарегистрируйте положение и амплитуду
7.2 Риска или риски наносятся на поверхность пла- на экране.
стины перпендикулярно ее продольной оси на рас- 8.2.3 Проведите линию на экране, соединяющую
стоянии 2 дюйма [50 мм] или больше от ее короткого точки, установленные в п.п. 8.2.1 и 8.2.2. Эта кривая
края. Расстояние рисок от длинных краев пластины будет представлять собой зависимость расстояние-
должно быть не меньше 2 дюймов [50 мм]. амплитуда для рассматриваемых амплитуд сигналов.
7.3 Если риски не могут быть нанесены на испытуе- 8.3 Пластины толщиной более 6 дюймов [150 мм].
мую пластину, они могут быть нанесены на калибро- 8.3.1 Поместите поисковый блок на испытуемую
вочную плиту из материала, подобного ему по ультра- поверхность так, чтобы широкая сторона риски нахо-
звуковым свойствам. Калибровочная пластина счита- дилась на противоположной стороне поверхности пли-
ется в ультразвуковом отношении подобной, если вы- ты. Установите поисковый блок так, чтобы получить
сота первого донного сигнала отличается не более, чем максимальную амплитуду половинного сигнала
на 25 % от такого же сигнала в испытуемом листе при от V-риски. Отрегулируйте усиление аппаратуры та-
тех же условиях калибровки аппаратуры. Толщина ка- ким образом, чтобы эта амплитуда составляла не менее
либровочной плиты не должна отличаться более, чем 50 %, но не более 80 % от полной высоты экрана. Заре-
на 1 дюйм (25 мм) от испытуемых листов толщиной гистрируйте положение и амплитуду на экране.
2 дюйма, быть в пределах 1 дюйма [25 мм] и не долж- 8.3.2 Не перенастраивая аппаратуру вновь уста-
на отличаться в пределах 10 % для плит толщиной ме- новите положение поискового блока так, чтобы полу-
нее 2 дюймов [50 мм]. чить максимальные показания прибора от V-риски
7.4 При толщине плиты более 2 дюймов [50 мм] на испытуемой поверхности Зарегистрируйте положе-
согласно п. 7.2. на противоположной стороне плиты ние и амплитуду на экране.
делается вторая калибровочная риска. 8.3.3 Проведите на экране линию, соединяющую
точки, определенные в п.п. 8.3.1 и 8.3.2. Эта линия
8. Методика калибровки представляет собой кривую зависимости расстояние-
8.1 Пластины толщиной 2 дюйма (50 мм) и менее: амплитуда (DAC) для амплитуд рассматриваемых сиг-
налов.
8.1.1 Поместите поисковый блок на поверхность
листа с рисками так, чтобы ультразвуковой луч был 9. Методика контроля
направлен на широкую сторону риски и установите его
положение, чтобы получить максимальную амплитуду 9.1 Просканируйте одну главную поверхность пли-
первого показания прибора от V-риски, которая четко ты по линиям сетки, перпендикулярно и параллельно
отделена от начального импульса. Отрегулируйте ко- основным направлениям прокатки. Линии сетки долж-
эффициент усиления аппаратуры так, чтобы амплитуда ны иметь шаг 9 дюймов (225 мм). Используйте подхо-
отраженного сигнала составляла не менее 50 %, дящую контактную среду, например, воду, масло, гли-
но не более 75 % от полной высоты экрана. Зарегист- церин. Сканируйте поисковым блоком вблизи одной
рируйте положение и амплитуду этого сигнала на экране. из кромок, направляя ультразвуковой луч на нее; пе-
8.1.2 Перемещайте поисковый блок в сторону ремещайте поисковый блок вдоль линии сетки в на-
от V-риски до получения вторичного сигнала. Устано- правлении, перпендикулярном краю, до точки, уда-
вите поисковый блок в положение, обеспечивающее ленной в том же направлении от центра плиты на рас-
максимальную амплитуду и зарегистрируйте ее. Про- стояние, равное удвоенной толщине плиты. Повторите
ведите линию через два последовательных пика сигна- процедуру сканирования по всем линиям сетки
лов от рисок на экране. Эта линия представляет собой и по всем четырем кромкам плиты.
кривую зависимости расстояние-амплитуда (DAC) 9.2 Отмеряйте линии сетки от центра или от одной
для данного материала и должна рассматриваться как из кромок.
эталонная линия для 100 % отсчета амплитуд сигна-
9.3 Расположите поисковый блок таким образом,
лов.
чтобы получить максимальную амплитуду сигнала
8.2 Пластины толщиной от 2 до 6 дюймов [от 50 от каждой обнаруженной несплошности.
до 150 мм] включительно.
9.4 Для каждого сигнала от несплошности, равного
8.2.1 Поместите поисковый блок на испытуемую или превышающего линию зависимости расстояние-
поверхность так, чтобы широкая сторона риски нахо- амплитуда (DAC), зарегистрируйте расположение
дилась на противоположной стороне поверхности пли- и длину, а также амплитуду с точностью до ближай-
ты. Установите поисковый блок так, чтобы получить ших 25 %. Сигналы, амплитуда которых ниже DAC,
максимальную амплитуду половинного сигнала не фиксируются.
от V-риски. Отрегулируйте усиление аппаратуры та-
ким образом, чтобы эта амплитуда составляла не менее 9.5 В каждом месте расположения обнаруженной
50 %, но не более 80 % от полной высоты экрана. Заре- несплошности проводится 100 % контроль массы лис-
гистрируйте положение и амплитуду на экране. Не из- та на площади со стороной квадрата в 9 дюймов
меняя настройки аппаратуры, повторите эту процедуру [225 мм], в центре которой находится зарегистриро-
для 1.5 сигнала от V-риски. ванная несплошность. Исследование проводят в на-
1126
правлениях, перпендикулярных и параллельных глав- ми условиями. Весь контроль и проверки должны

ному направлению прокатки. проводиться таким образом, чтобы не мешать работе
Изготовителя.
10. Стандарт приемки
13. Маркировка
10.1 Любой сигнал от несплошности, равный или
превышающий линию зависимости расстояние- 13.1 Листы, принятые согласно настоящим Техниче-
амплитуда (DAC), должен рассматриваться как непри- ским условиям, должны обозначаться знаком "UTA 577",
емлемый, если только дополнительное исследование наносимым с помощью клеймения либо надписи крас-
продольным методом не покажет слоистый характер кой по трафарету в одном из углов листа в месте, рас-
несплошности. положенном на расстоянии 6 дюймов [150 мм]
от номера плавки.
11. Повторное рассмотрение
11.1 Изготовитель сохраняет за собой право обсу- 14. Протокол
дить с Покупателем неприемлемый по данным ультра- 14.1 Если между Покупателем и Изготовителем нет
звукового контроля лист с целью определения воз- иных соглашений, то Изготовитель должен включить
можности ремонта обнаруженной несплошности перед в протокол следующие данные:
отбраковкой листа.
14.1.1 Соответствие листа с указанием точного
расположения зарегистрированных сигналов, их дли-
ны и амплитуды.
12.1 Представитель Покупателя должен иметь дос- 14.1.2 Параметры контроля, включая: контактную
туп в любое время проведения работ по контракту среду; тип поискового блока, угол наклона пучка, час-
ко всем изделиям, производимым Изготовителем тоту и размер; модель дефектоскопа, его тип и серий-
и подвергаемым ультразвуковому контролю. Изгото- ный номер; описание калибровочной плиты.
витель должен предоставить представителю Покупа-
14.1.3 Дату проведения контроля и фамилию опе-
теля все доступные средства, позволяющие убедиться,
ратора
что материал поставлен в соответствии с Технически-
1127
1128
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ПРЯМЫМ ПУЧКОМ

SA-578/SA-578M
ПРОСТОЙ И ПЛАКИРОВАННОЙ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ

СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-578/SA-578M
[Идентично с техническими условиями A 578/A 578M-96 (R01).]
1. Область применения A 264 Технические условия на коррозионно-стойкие

хромо-никелевые стали. Плакированная толстолис-
1.1 Настоящие Технические условия рассматривают
товая сталь, лист и полоса
методику и стандарты приемки для эхо-импульсного
A 265 Технические условия на никель и сплавы
ультразвукового контроля прямым пучком катаной уг-
на никелевой основе. Толстолистовая плакирован-
леродистой и легированной толстолистовой стали про-
ная сталь
стой и плакированной, имеющей толщину 3/8 дюйма
[10 мм] и более специального назначения. Метод по- 2.2 Стандарты ANSI:
зволяет обнаруживать внутренние несплошности ма- В 46.1. Текстура поверхности
териала, расположенные параллельно поверхностям 2.3 ASNT Стандарт
проката. Рассматриваются три уровня стандартов при-
емки. Дополнительные требования выдвигаются для SNT-TC-1 A
контроля плакированных листов и в случае примене-
ния альтернативных технологий. 3. Информация для заказа
1.2 Отдельно выполняемые исследования в соответ- 3.1 В запросе и заказе следует указать следующее:
ствии с этими техническими условиями должны быть 3.1.1 Требования к уровню приемки (Секции 7, 8
квалифицированы и сертифицированы в соответствии и 9). Принимается уровень приемки В, если между По-
с последней редакцией ASNT SNT-TC-1A или приня- купателем и Изготовителем нет другого соглашения.
тым эквивалентным стандартом. Эквивалентный стан- 3.1.2 Любые дополнения к положениям Техниче-
дарт – это стандарт, который распространяется на ква- ских условий проводятся, как предписано в п. 5.2, 12.1,
лификационную оценку и аттестацию предлагаемого и в Секции 13.
метода неразрушающего ультразвукового контроля
и который приемлем для Покупателя. 3.1.3 Дополнительные требования, если таковые
существуют.
1.3 Величины, установленные в системе единиц
фунт-дюйм или в системе СИ следует рассматривать 4. Аппаратура
как отдельные стандарты. В тексте единицы в системе
СИ указываются в скобках. Величины, установленные 4.1 Линейность амплитуды должна проверяться пу-
в каждой системе не эквивалентны, поэтому каждая тем установки преобразователя над риской для опре-
система должна применяться независимо от другой. деления разрешающей способности по глубине в об-
Комбинирование величин из двух систем может при- разце IIW или в аналогичном образце так, чтобы сиг-
вести к несоответствию с техническими условиями. нал от риски составлял примерно 30 % от высоты эк-
рана, а сигнал от одной из донных плоскостей был ра-
1.4 Данный Стандарт не подразумевает всех до- вен примерно 60 % от высоты экрана (удвоенной вы-
пустимых соглашений по технике безопасности, если соте сигнала от риски). Построенная кривая показыва-
вообще они не связаны с их применением. Обязанно- ет отклонения от указанного выше отношения 2:1, ко-
стью пользователя при пользовании данным Стан- торые происходят, когда амплитуда сигнала от риски
дартом является установление соответствующих повышается с приращениями, равными одному деле-
правил безопасности и определение применимости нию шкалы, пока донный сигнал не достигнет размера
устанавливаемых ограничений перед употреблением. полной шкалы, после чего осуществляется понижение
амплитуды шагами, равными одному делению шкалы
2. Рекомендуемые документы до тех пор, пока сигнал от риски не достигнет по вели-
2.1 Стандарты ASTM: чине одного деления шкалы. После каждого прираще-
A 263 Технические условия на коррозионностойкие ния производится определение отношения амплитуд
хромистые стали. Толстолистовая плакированная двух сигналов. Полученные значения отношений вы-
сталь, лист и полоса. черчиваются на графике в положении, соответствую-
щем наибольшему сигналу. В пределах от 20 до 80 %
1129
высоты экрана это отношение 2:1 должно находиться 5.6.2 Общее сканирование осуществляется с на-
в пределах точности в 10 %. Регулировка аппаратуры стройкой аппаратуры, при которой амплитуда первого
во время контроля не должна вызывать отклонений отражения от противоположной стороны бездефектной
больше 10 % от установленных пределов. стороны листа находится в пределах от 50 до 90 %
4.2 Преобразователь должен иметь форму диска от полной шкалы. Незначительная поднастройка чув-
диаметром 1 или 11/8 дюйма [25 или 30 мм] или квад- ствительности может производиться для учета шеро-
рата со стороной, равной 1 дюйму [25 мм]. ховатости поверхности.
5.6.3 При обнаружении несплошности во время
4.3 Для оценки и установления точного местополо- общего сканирования проведите настройку аппарату-
жения источника сигнала могут применяться и другие ры, позволяющую получить амплитуду первого отра-
приборы. жения от противоположной стороны бездефектной
части листа, равную 75 ± 5 % от всей шкалы. Сохра-
5. Методика няйте эту настройку при проведении оценки обнару-
5.1 Контроль проводится в местах, где не выполня- женной несплошности.
ются работы, способные повлиять на должное качест-
во выполнения испытания. 6. Регистрация
5.2 Если не оговорены другие условия, ультразвуко- 6.1 Зарегистрируйте все несплошности, вызываю-
вой контроль проводится на одной из главных поверх- щие полную потерю обратного отражения.
ностей листа. 6.2 Для листов толщиной ¾ дюйма [20 мм] и более,
5.3 Поверхность листа должна быть достаточно чис- зарегистрируйте все сигналы, имеющие амплитуду,
той и гладкой, чтобы при сканировании можно было равную или превышающую 50 % от величины перво-
получить амплитуду первого отражения от противопо- начального донного сигнала и сопровождаемые 50 %
ложной стороны листа, равную не менее 50 % полной потерей донного сигнала.
шкалы. По желанию Изготовителя могут быть исполь- ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Сигналы, возникающие посередине между на-
зованы надлежащие средства для удаления окалины. чальным импульсом и первым донным сигналом, могут создавать
Локальные шероховатости поверхности ликвидируют- второе отражение в месте расположения первого донного сигнала.
ся шлифованием. Подлежат восстановлению любые При возникновении таких условий, они должны быть исследованы
дополнительно с помощью многократных донных сигналов.
обозначения, удаленные при обработке поверхности
для достижения требуемой гладкости. 6.3 Если выполнено сканирование по линиям сетки,
и обнаружены сигналы согласно п.п. 6.1 и 6.2 вдоль
5.4 Испытания выполняются одним из следующих
заданной линии сетки, то должно проводиться скани-
методов: с помощью прямого контакта, погружения
рование полной площади квадратов, соседних с ме-
или контакта через слой жидкости. Используются под-
стом получения сигнала. Если сканирование проводи-
ходящие контактные среды, например, вода, раство-
лось по параллельным направлениям и обнаружены
римое масло, глицерин. В результате испытаний этим
сигналы, соответствующие п.п. 6.1 и 6.2, то сканирует-
методом можно ожидать, что на поверхности листов
ся полная площадь квадрата со стороной 9 дюймов
останутся следы масла или ржавчины или то и другое
[225 × 225 мм] с расположением места получения сиг-
вместе.
нала в центре этого квадрата. Фактические границы
5.5 Рекомендуется для контроля частота излучения расположения дефекта должны определяться любым
21/4 МГц. Если толщина испытуемых листов меньше методом с помощью следующей технологии: Переме-
3
/4 дюйма [20 мм], то может оказаться необходимым щайте преобразователь от центра несплошности до тех
применение частоты 5 МГц. Параметры материала пор, пока высота донного сигнала и сигнал от не-
по толщине, размеру зерен или микроструктуре, а так- сплошности не станут равными. Поставьте на листе
же характеристики аппаратуры или метода могут по- отметку в точке, соответствующей центру преобразо-
требовать применения при контроле повышенной или вателя. Повторите операцию для уточнения границ
пониженной частоты. Преобразователи используются несплошности.
на своих номинальных частотах. Во время контроля
необходимо получить ясную, легко интерпретируемую 7. Стандарт приемки — уровень A
картину следов пучка.
7.1 Любая область, в которой одна или более не-
5.6 Сканирование: сплошностей создают непрерывную полную потерю
5.6.1. Сканирование должно проводиться вдоль донного сигнала, сопровождаемую непрерывными
взаимно перпендикулярных линий с шагом сетки сигналами в той же плоскости, которая не может быть
9 дюймов [225 мм], или, по желанию Изготовителя, ограничена кругом, диаметр которого равен наиболь-
вдоль параллельных направлений, перпендикулярных шей из следующих двух величин: 3 дюйма [75 мм] или
главной оси листа, с шагом 4 дюйма [100 мм], или, ½ толщины плиты, является неприемлемой.
вдоль направлений, параллельных главной оси листа
с шагом 3 дюйма [75 мм] или меньше. Положение ли- 8. Стандарты приемки — уровень В
ний сетки отмеряется от центра или одного из углов
8.1 Любая область, в которой одна или более не-
листа, при этом дополнительный контур располагается
сплошностей создают непрерывную полную потерю
в пределах 2 дюймов [50 мм] от всех кромок листа
донного сигнала, сопровождаемую непрерывными
на поверхности исследования.
сигналами в той же плоскости, которая не может быть
1130
ограничена кругом, диаметр которого равен наиболь- должны проводиться на месте изготовления перед транс-
шей из следующих двух величин: 3 дюйма [75 мм] портировкой, если не оговорено другое, и не должны
или ½ толщины плиты, является неприемлемой. без необходимости мешать работе Изготовителя.
8.2 В дополнение к этому, две или более несплошно-
сти, меньше по размерам по сравнению с описанными 12. Маркировка
в п. 7.1, будут считаться неприемлемыми, если мини- 12.1 Листы, принятые согласно настоящим Техниче-
мальное расстояние между ними меньше, чем наиболь- ским условиям, должны маркироваться знаком
ший диаметр большей несплошности или они вместе "UT A 578—A" , наносимым по трафарету (клеймением)
не могут быть ограничены кругом, согласно п. 8.1. в одном из углов для уровня А, и знаком "UT A 578—B"
для уровня В, и "UT A 578—C" для уровня С.
9. Стандарт приемки — уровень С Для каждого дополнительного требования, включенного
в заказ, должна быть добавлена дополнительная цифра.
9.1 Любая зона, в которой одна или несколько не-
сплошностей создают непрерывную полную потерю
донного сигнала, сопровождаемую непрерывными 13. Протокол
сигналами в одной и той же плоскости, которая не мо- 13.1 Если между Изготовителем и Покупателем нет
жет быть ограничена кругом диаметром 1 дюйм иных соглашений, то Изготовитель должен включить
[25 мм], является неприемлемой. в протокол следующие данные:
13.1.1 Все зарегистрированные сигналы, пере-
10. Повторное рассмотрение численные в Секции 6, указываются на эскизе листа,
10.1 Изготовитель имеет право обсудить совместно на котором приводятся также данные, достаточные
с Покупателем неприемлемый по данным ультразву- для сопоставления геометрии и идентичности эскиза
кового контроля лист с целью определения возможно- с конкретным листом.
сти ремонта обнаруженного при контроле дефекта пе- 13.1.2 Параметры испытаний: тип и модель аппа-
ред окончательной отбраковкой листа. ратуры, частота звука при испытаниях, условия со-
стояния поверхности, преобразователь (тип и частота,
11. Контроль контактная среда.
11.1 Инспектор, представляющий Покупателя, дол- 13.1.3 Дата испытаний.
жен иметь доступ в любое время проведения работ
по контракту ко всем изделиям, производимым Произ- 14. Ключевые слова
водителем, материал которых подвергается ультразву- 14.1 Неразрушающий контроль; изделия, работаю-
ковому контролю. Изготовитель должен предоставить щие под давлением; стали для сосудов, работающих
контролеру все необходимые средства, позволяющие под давлением; толстолистовая сталь для сосудов, ра-
убедиться, что материал поставлен в соответствии ботающих под давлением; толстолистовые стали;
с Техническими условиями. Все испытания и проверки ультразвуковой контроль
1131
Эти требования применяются только когда они оговорены в заказе Покупателя. В против-
ном случае они подлежат согласованию между Изготовителем и Покупателем.
S1. Сканирование. S6.4 Если не указано иное, индикации отсутствия

S1.1 Сканирование должно быть непрерывным связи, полученные в соответствии с п. S6.3, которые
и охватывать 100 % площади поверхности листа. невозможно вписать в круг диаметром 3 дюйма
[75 мм], подлежат восстановлению наплавкой в пол-
S2. Стандарт приемки ном соответствии с требованиями и ограничениями,
касающимися устранения дефектов плакировки и при-
S2.1Любой регистрируемый при сканировании де-
веденными в соответствующих технических условиях
фект, который (1) является непрерывным, (2) располо-
на материалы.
жен в одной плоскости (в пределах 5 % толщины лис-
та), и (3) его невозможно вписать в круг диаметром S6.5 Данное дополнительное требование применя-
3 дюйма [75 мм], неприемлем. Если два или более ре- ется к Техническим условиям А263, A264 и A265.
гистрируемых дефекта (см. Секцию 5): (1) расположе-
ны в одной плоскости (в пределах 5 % толщины лис- S7. Исследование цельного плакированного листа,
та), (2) каждый из них отдельно можно вписать в круг Уровень качества S7
диаметром 3 дюйма [75 мм], (3) причем расстояние S7.1 Плакированная поверхность листа исследуется
между ними меньше наибольшего размера меньшего с применением процедур и методик, допускаемых
из дефектов, и (4) вместе их нельзя вписать в круг
данными техническими условиями, за исключением
диаметром 3 дюйма [75 мм], то они считаются непри- случаев, когда 100 % контроль поверхности является
емлемыми. обязательным.
S2.2 Более высокий приемочный уровень качества,
S7.2 Исследуйте подкладку на соответствие Уровню
чем описанный в Секциях 7 или 8, в Секциях 7 или 8,
B или, если того пожелает Покупатель, Уровню A
оговаривается Изготовителем и Покупателем отдельно. или Уровню C.
S3. Процедура S7.3 Плакировка считается не сцепленной с основ-
ным металлом, если обнаружено отсутствие обратного
S3.1 Изготовитель обязан представить процедуру отражения, сопровождаемое эхо-сигналом, отражен-
в письменном виде в соответствии с данными Техни- ным от поверхности контакта плакировки со сталью.
ческими условиями.
S7.4 Если не указано иное, индикации отсутствия
S4. Сертификация связи, полученные в соответствии с п. S7.3, которые
невозможно вписать в круг диаметром 1 дюйма
S4.1 Изготовитель обязан представить документ, [25 мм], подлежат восстановлению наплавкой в пол-
подтверждающий квалификацию оператора, прово- ном соответствии с требованиями и ограничениями,
дившего ультразвуковой контроль. касающимися устранения дефектов плакировки и при-
веденными в соответствующих технических условиях
S5. Чистота обработки поверхности на материалы. Кроме того, если поверхность, под-
S5.1 Чистоту обработки поверхности листа следует вергшаяся сварочному ремонту, превышает 1,5 %
довести до максимума – 125 мкдюймов [3 мкм.] AA от плакированной поверхности, то необходимо полу-
(см. Стандарт B46.1 ANSI) перед проведением испы- чить предварительное одобрение.
таний. S7.5 Данное дополнительное требование применя-
ется к Техническим условиям A 263, A 264 и A265.
S6. Исследование цельного плакированного
листа. Уровень качества S6 S8. Ультразвуковой контроль с использованием
S6.1 Исследуйте плакированную поверхность листа калибровки по отверстию с плоским дном
с помощью процедур и методик, допускаемых данны- (для листов толщиной 4 дюйма (100 мм)
ми Техническими условиями. и больше)
S6.2 Исследуйте подкладку на соответствие уров- S8.1 Используйте следующие процедуры калибров-
ню B или, если того пожелает Покупатель, уровню A ки и регистрации вместо п.п. 5.6.2 и 5.6.3 и Раздела 6.
или уровню C. S8.2 Преобразователь должен соответствовать тре-
S6.3 Плакировка считается не сцепленной с основ- бованиям п. 4.2.
ным металлом, если обнаружено отсутствие обратного S8.3 Эталонные отражатели — для калибровки
отражения, сопровождаемое эхо-сигналом, отражен- аппаратуры должны использоваться плоскодонные от-
ным от поверхности контакта плакировки со сталью. верстия глубиной Т/4, Т/2 и 3Т/4. Диаметр отверстий
с плоским дном должен соответствовать данным Таб-
1132
лицы S8.1. Отверстия могут быть просверлены в листе, S9. Ультразвуковой контроль толстолистовой
подвергаемом контролю, если они располагаются в ме- стали, полученной электрошлаковой пере-
стах, не мешающих использованию листа по прямому плавкой (ESR) и вакуумно-дуговой пере-
назначению; на продолжениях контролируемого листа; плавкой (VAR), и имеющей толщину от 1
или в стандартном образце, имеющем тот же номи- до 18 дюймов [от 25 до 400 мм], с калибров-
нальный химический состав и подвергшемся такой же кой по плоскодонным отверстиям и коррек-
термической обработке, как и контролируемый лист. цией расстояние-амплитуда
Поверхность стандартного образца при проверке не- S9.1 Контролируемый металл должен иметь чистоту
вооруженным глазом не должна иметь более высокое обработки поверхности не менее 200 мкдюймов
качество, чем поверхность контролируемого листа. (5 мкм) при толщине листов до 8 дюймов (200 мм)
Стандартный образец должен иметь такую же самую
включительно, и не менее 250 мкдюймов (6 мкм)
номинальную толщину, что и контролируемый лист для листов толщиной свыше 8 дюймов и до 16 дюймов
(в пределах от 75 до 125 % или отличаться на 1 дюйм (200–400 мм).
[25 мм], смотря что меньше), и обладать акустически-
ми свойствами, аналогичными свойствам контроли- S9.2 Используйте следующие процедуры калибров-
руемого листа. Акустическое подобие считается вы- ки и регистрации вместо п.п. 5.6.1 и 5.6.2, 5.6.3
полненным, если при проведении измерений без изме- и Секции 6.
нения настройки аппаратуры сравнение донных сигна- S9.3 Преобразователь должен соответствовать
лов стандартного образца и контролируемого листа требованиям п. 4.2.
показывает различие, не превышающее 25 %.
S9.4 Эталонные отражатели — для калибровки
S8.4 Методика калибровки: аппаратуры должны использоваться плоскодонные от-
S8.4.1 Установите поисковый блок через кон- верстия глубиной Т/4, Т/2 и 3Т/4. Диаметр отверстий
тактную среду таким образом, чтобы получить макси- с плоским дном должен соответствовать данным Таб-
мальные амплитуды от отражателей на Т/4, Т/2 и 3Т/4. лицы S9. Плоскость дна отверстий должна быть с точ-
Отрегулируйте аппаратуру так, чтобы сигнал от отра- ностью до 1 ° параллельна плоскости поверхности кон-
жателя, дающего самую высокую амплитуду, состав- троля. Отверстия могут быть просверлены в контроли-
лял 75 ± 5 % от полной шкалы. руемом листе, если они располагаются в местах,
S8.4.2 Не изменяя настройку аппаратуры, по- не мешающих использованию листа по основному на-
ставьте поисковый блок на контактную среду и из- значению; на продолжении контролируемого листа
мерьте сигнал от каждого отверстия, отметьте на экра- или в стандартном образце, имеющем тот же химиче-
не максимальную амплитуду от каждого из отверстий ский состав и подвергшемся той же термической обра-
и каждый оставшийся донный сигнал. ботке, что и контролируемый лист. Поверхность стан-
дартного образца при проверке невооруженным глазом
S8.4.3 Отметьте на экране половину вертикально-
не должна иметь более высокое качество, чем поверх-
го расстояния от линии развертки до каждой отметки
ность контролируемого листа. Стандартный образец
максимальной амплитуды от отверстия. Соедините от-
должен иметь такую же толщину, как и контролируе-
метки максимальных амплитуд от отверстий и продлите
мый лист (в пределах от 75 до 125 % или отличаться
линию на всю толщину для получения 100 % DAC
на 1 дюйм [25 мм], смотря какая величина меньше),
(корректировочной кривой расстояние-амплитуда).
и обладать акустическими свойствами, аналогичными
Аналогично соедините отметки половин максимальных
свойствам контролируемого листа. Акустическое по-
амплитуд и продлите линию для получения 50 % DAC.
добие считается выполненным, если при проведении
S8.5 Регистрация измерений без изменения настройки аппаратуры срав-
S8.5.1 Зарегистрируйте все участки, в которых нение донных сигналов стандартного образца и кон-
остаточный донный сигнал меньше, чем наибольший тролируемого листа показывает различие, не превы-
из минимальных остаточных донных сигналов, обна- шающее 25 %.
руженный в S8.4.2. S9.5 Методика калибровки
S8.5.2 Зарегистрируйте все участки, на которых S9.5.1 Установите поисковый блок через кон-
сигналы превышают 50 % DAC. тактную среду таким образом, чтобы получить макси-
S8.5.3 В тех случаях, когда регистрируемые со- мальные амплитуды от отражателей на Т/4, Т/2 и 3Т/4.
стояния, перечисленные в п.п. 8.5.1 и 8.5.2, обнаруже- Отрегулируйте аппаратуру так, чтобы сигнал от отра-
ны вдоль заданной линии сетки, проведите дополни- жателя, дающего самую высокую амплитуду, состав-
тельное сканирование всей площади квадратов, приле- лял 75 ± 5 % от полной шкалы.
гающих к местам возникновения указанных выше со- S9.5.2 Не изменяя настройку аппаратуры, по-
стояний, и зарегистрируйте границы или положение ставьте поисковый блок на контактную среду и из-
каждого дефекта. мерьте сигнал от каждого отверстия, отметьте на экра-
S8.6 Сканирование должно проводиться согласно не максимальную амплитуду от каждого из отверстий
п. 5.6. и каждый оставшийся донный сигнал.
S8.7 Уровни приемки Секций 7 или 8 должны при- S9.5.3 Отметьте на экране половину вертикально-
меняться согласно требованиям Покупателя, за исклю- го расстояния от линии развертки до каждой отметки
чением того, что регистрируемые параметры должны максимальной амплитуды от отверстия. Соедините от-
соответствовать указанным в S8.5. метки максимальных амплитуд от отверстий и продлите
линию на всю толщину для получения 100 % DAC
1133
(корректировочной кривой расстояние-амплитуда). поиска и повторный ультразвуковой контроль. Если

Аналогично соедините отметки половин максимальных донный сигнал все еще ниже 50 % кривой DAC, то по-
амплитуд и продлите линию для получения 50 % DAC. теря может быть вызвана структурой литья исследуе-
S9.6 Сканирование — Сканирование должно рас- мого материала. Материал должен быть задержан для
пространяться на 100 % одной из главных поверхно- проведения металлографического анализа Покупате-
стей листа, с таким шаговым перемещением поисково- лем и Изготовителем.
го блока между отдельными проходами, которое по- S9.8 Стандарты приемки — Любые сигналы, пре-
зволяет осуществлять перекрытие не менее 15 % с це- вышающие 100 % кривую DAC (кривая зависимости
лью гарантии соответствующего охвата площади по- расстояние - амплитуда), считаются неприемлемыми.
верхности при поиске расположения несплошностей. Изготовитель имеет право обсудить с Покупателем во-
S9.7 Регистрация — Проводится регистрация всех просы, связанные с отбракованными на основании ре-
участков, в которых наблюдается падение донного зультатов ультразвуковых исследований материалами,
сигнала ниже 50 % кривой DAC (кривой расстояние- с целью определения возможности ремонта обнаружен-
амплитуда). Если падение донного сигнала сопровож- ных дефектов перед окончательной отбраковкой листа.
дается другими сигналами на экране, проводится по-
вторная обработка состояния поверхности площади
ТАБЛИЦА S8.1
ДИАМЕТРЫ КАЛИБРОВОЧНЫХ ОТВЕРСТИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ ПЛИТЫ (S8)
4–6 >6–9 >9–12 >12–20
Толщина плиты, дюймов (мм) [100–150] [>150–225] [>225–300] [>300–500]
5 7 1
Диаметр отверстия, дюймов (мм) /8 [16] ¾ [19] /8 [22] 1 /8 [29]
ТАБЛИЦА S9.1
ДИАМЕТРЫ КАЛИБРОВОЧНЫХ ОТВЕРСТИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ ПЛИТЫ (S9)
1–4 >4–8 >8–12 >12–16
Толщина плиты, дюймов (мм) [25–100] [>100–200] [>200–300] [>300–400]
1 3
Диаметр отверстия, дюймов (мм) /8 [3] ¼ [6] /8 [10] ½ [13]
1134
ТРУБЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

SA-
ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ.
587
SA-587
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 587-92, кроме отмены п. 1.5)
1. Область применения 3. Информация для заказа

1.1 Настоящие Технические условия распространя- 3.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в настоя-
ются на изготовленные методом электрической кон- щих Технических условиях, должны включать сле-
тактной сварки трубы из малоуглеродистой стали, дующие данные, необходимые для точного описания
предназначенные для технологических линий. конкретного изделия:
1.2 Трубы, заказанные в соответствии с настоящими 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
техническими условиями, должны подходить для вы- кусков),
полнения ряда операций по формоизменению в жест- 3.1.2 Наименование изделия (сварные трубы, изго-
ких условиях, включая отбортовку для всех размеров товленные методом электрической контактной сварки).
и гибку с малым радиусом для труб размером до NPS 4 3.1.3 Размер (NPS или наружный диаметр и тол-
включительно. щина стенки).
1.3 Настоящие Технические условия распространя- 3.1.4 Длина (мерная или немерная).
ются на трубы размерами NPS от ½ до 10, плюс до- 3.1.5 Требуемые испытания (см. п. 14.2)
полнительные размеры. Соответствующие наружные
диаметры и толщины стенок перечислены в Таблице 4, 3.1.6 Номер Технических условий.
равно как и размеры для труб дополнительных 3.1.7 Специальные требования.
размеров.
ПРИМЕЧАНИЕ — Безразмерное обозначение NPS (номинальный 4. Материалы и их изготовление
размер трубы) заменяет в настоящем Стандарте такие традиционные
термины, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный
4.1 Процесс — Сталь должна быть раскислена алю-
размер». минием и выплавлена с применением одного из сле-
дующих процессов: мартеновского, кислородно-
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт следу- конверторного или в электропечи.
ет рассматривать в качестве стандартных.
4.2 Сталь может быть отлита в слитки или разлита
1.5 УДАЛЕН методом непрерывной разливки. Если методом непре-
рывной разливки последовательно разливаются стали
2. Рекомендуемые документы различных марок, то требуется идентификация полу-
2.1 Стандарты ASTM: ченного переходного материала. Изготовитель должен
A 53 Трубы стальные сварные и бесшовные, черные удалить переходный материал с помощью установлен-
и с покрытием, нанесенным методом горячего цин- ной методики, позволяющей безошибочно разделять
кования. Технические условия. марки.
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- 4.3 Производство — Трубы должны быть изготов-
таний и соответствующая терминология. лены методом электрической контактной сварки.
и легированной стали. Общие требования 4.4 Термическая обработка — Отделанные трубы
A 751 Изделия стальные. Методики и терминология, в состоянии непосредственно после сварки должны
относящиеся к химическому анализу. быть нормализованы при температуре выше верхней
E 213 Трубы и трубопроводы металлические. Методи- критической. Холоднотянутые трубы должны быть
ка ультразвукового контроля. нормализованы после чистового пропуска при холод-
E 273 Трубы, сваренные продольным швом. Методика ном волочении.
ультразвукового контроля.
E 309 Изделия трубные стальные. Методика контроля 5. Химический состав
вихревыми токами с применением магнитного на- 5.1 Анализ плавки — Должен выполняться анализ
сыщения каждой плавки стали для определения процентного
E 570 Изделия трубные из ферромагнитной стали. Ме- содержания заданных элементов. Определенный таким
тодика контроля методом рассеяния магнитного по- образом состав должен соответствовать требованиям,
тока. указанным в Таблице 1, а химический анализ должен
проводиться в соответствии со Стандартом А 751
«Методы испытания, методики и терминология».
1135
5.2 Анализ изделия — Когда это требуется в заказе H = [(1 + e)t]/[e + t/D]
на покупку, Поставщик должен провести анализ изде- где:
лия от одной трубы или бунта стали из каждой плавки. H = Расстояние между плитами для испытания
Определенный таким образом химический состав дол- на расплющивание, дюймов;
жен быть сообщен Покупателю или его представите- t = заданная толщина стенки трубы, дюймов;
лям и должен соответствовать требованиям, указан- D = заданный наружный диаметр трубы, дюймов; и
ным в Таблице 1. e = деформация на единицу длины (0,09 – для мало-
углеродистой стали).
5.3 Повторные испытания — Если первоначальный
6.2.2 Во время второго этапа , который является
химический анализ изделия неудачен, то должны быть
испытанием на отсутствие дефектов, расплющивание
выполнены повторные испытания двух дополнитель- должно продолжаться до разрушения образца или
ных труб или кусков проката. Оба повторных испыта- до соприкосновения противоположных стенок трубы.
ния на содержание элементов, которые вызывают со- Наличие слоистого или дефектного материала или
мнения, должны дать результаты, удовлетворяющие сварного шва с неполным проплавлением, обнаружен-
требованиям настоящих Технических условий; в про- ное во время проведения полного испытания на рас-
тивном случае весь оставшийся материал данной плав- плющивание, должно быть причиной для отбраковки.
ки должен быть отбракован или, по выбору Изготови-
теля, каждый кусок плоского полосового проката или 6.2.3 Поверхностные дефекты в образцах для ис-
каждая труба могут быть испытаны повторно. Куски пытаний, существовавшие до проведения расплющи-
вания, но обнаруженные во время первого этапа рас-
полосового проката или трубы, которые не соответст-
плющивания, должны быть оценены в соответствии
вуют требованиям настоящих Технических условий,
с требованиями, предъявляемыми к отделке.
должны быть отбракованы.
6.2.4 Поверхностные разрывы, возникающие
5.4 Не допускается поставка легированной стали, из-за наличия поверхностных дефектов, не должны
которая требует специального добавления какого-либо быть причиной отбраковки.
элемента, кроме указанных в Таблице 1. 6.2.5 При испытании труб с малым отношением
D/t в связи с тем, что деформация, обусловленная гео-
6. Требования по механическим метрией трубы, чрезмерно высока на внутренней по-
характеристикам верхности в местах, совпадающих с положением часо-
6.1 Характеристики при растяжении вой стрелки на 6 и 12 часов, трещины в этих местах
6.1.1 Материал должен соответствовать требова- не должны быть причиной отбраковки, если отноше-
ниям по механическим характеристикам при растяже- ние D/t составляет менее 10.
нии, указанным в Таблице 2. 6.3 Испытание на выпрямление — Участок трубы
6.1.2 Предел текучести должен определяться длиной 4 дюйма (102 мм) размером вплоть
по падению траверсы, по остановке измерительного до 13/16 дюйма (20,6 мм) включительно по наружному
устройства машины или другими принятыми метода- диаметру должен расщепляться продольно под углом
ми. Если не может быть определен физический предел 90 ° по каждую сторону сварного шва, затем образец
раскрывается и расплющивается, причем сварной шов
текучести, то должен быть определен условный предел
располагается в точке максимального изгиба. При этом
текучести, соответствующий остаточной деформации
не должно быть обнаружено признаков растрескива-
в 0,2 % расчетной длины образца, или общему удлине-
ния, непровара или наплывов, вызванных удалением
нию под нагрузкой в 0,5 % расчетной длины образца. грата со сварного шва.
6.1.3 Если относительное удлинение (в процен-
6.4 Испытание на отбортовку — Участок трубы
тах) любого испытуемого образца меньше заданного
длиной не менее 4 дюймов (102 мм) должен быть в со-
и любой участок разрушения находится на расстоянии
стоянии образовывать борт, отвернутый под прямым
более ¾ дюйма (19 мм) от середины расчетной длины, углом к телу трубы без образования трещин или за-
обозначенной метками на образце перед проведением метных дефектов. Полученный борт, измеренный
испытаний, то необходимо провести повторное испы- от наружной поверхности трубы должен быть не менее
тание. 1
/8 дюйма (3,2 мм) и не более 1/2 дюйма (12,7 мм).
6.2 Испытание на расплющивание В этих пределах ширина борта должна быть не менее
значений, указанных в Таблице 3 в процентах.
6.2.1 Участок трубы длиной не менее 4 дюймов
(102 мм) должен быть расплющен в холодном состоя-
7. Размеры и допускаемые отклонения
нии между параллельными плитами в два этапа. Свар-
ной шов должен быть расположен под углом в 90° 7.1 Допускаемые отклонения наружного диаметра
к линии направления приложенного усилия. Во время и толщины стенки — Отклонения наружного диамет-
первого этапа, который является испытанием на пла- ра и толщины стенки не должны превышать пределов,
стичность, на внутренней и наружной поверхностях указанных в Таблице 4.
не должны появляться трещины или разрывы, за ис- 7.2 Допускаемые отклонения от прямолинейности —
ключением случая, указанного в п. 6.2.5, до тех пор, Каждая труба должна быть прямолинейной в пределах
пока расстояние между плитами станет менее значе- максимального прогиба 0,030 дюйма (0,76 мм) на каж-
ния H, рассчитанного по следующему уравнению: дые 3 фута (0,91 м) длины для труб номинальным раз-
мером до 8 NPS. Для труб номинальным размером
1136
8 NPS и более труба должна быть прямолинейной 9.4 Испытание на отбортовку, указанное в п. 6.4,
в пределах максимального прогиба 0,060 дюйма должно быть выполнено на образцах от двух труб
(1,52 мм) на каждые 3 фута (0,91 м) длины. Оцинко- от каждой партии, состоящей из 250 труб или части
ванные трубы должны быть практически прямыми. этого значения.
7.3 Длины
10. Повторные испытания
7.3.1 Труба может быть заказана в определенных
мерных или немерных длинах, как указано в настоя- 10.1 Если результаты механических испытаний ка-
щих Технических условиях. кой-либо плавки или партии не соответствуют задан-
7.3.2 Если заказана определенная мерная длина, ным требованиям, могут быть выполнены повторные
отклонения длины не должны превышать значений, испытания на удвоенном по сравнению с первоначаль-
указанных в Таблице 5. ным испытанием, количестве дополнительных труб
от той же плавки или партии, каждая из которых долж-
7.3.3 Если не требуются трубы мерных длин, на соответствовать заданным требованиям.
то трубы могут быть заказаны в одиночных немерных
длинах от 16 до 22 футов (4,9–6,7 м) с 5 % длиной 11. Повторная термическая обработка
от 12 до 16 футов (3,7–4,9 м) или в двойных немерных
длинах с минимальной средней длиной 35 футов 11.1 Если плавка или партия не соответствуют тре-
(10,7 м) и минимальной длиной 22 фута (6,7 м) бованиям к испытанию, они могут быть повторно тер-
с 5 % труб длиной от 16 до 22 футов (4,9–6,7 м). мически обработаны и подвергнуты испытаниям. До-
пускается проводить не более одной повторной терми-
8. Качество изготовления, отделка и внешний ческой обработки.
вид
12. Образцы для испытаний и методы
8.1 Отделанные трубы должны быть свободны испытаний
от наносящих вред дефектов и иметь качественную
отделку. Небольшие дефекты могут удаляться шли- 12.1 Образцы для испытаний и методы испытаний,
фовкой при условии, что толщина стенки при этом согласно настоящим Техническим условиям, должны
не будет меньше минимальной толщины, допускаемой соответствовать описанным в Стандарте A 370 «Мето-
для заказанной номинальной толщины стенки. ды испытаний и определения».
8.2 Трубы должны иметь гладкие концы, свободные 12.2 Образцы для испытаний должны отбираться
от заусенцев и от окалины за исключением того, что от концов отделанных труб перед их осадкой, обжати-
трубы могут иметь поверхностную голубую оксидную ем на меньший диаметр, вальцовкой или другими опе-
пленку. рациями по формоизменению или перед резкой их
на мерные длины. Образцы должны быть гладкими
8.3 Для труб размером от NPS ½ до 1½ включитель-
на концах и свободными от заусенцев и трещин.
но сварочный грат на внутренней поверхности трубы
должен быть удален так, чтобы оставшийся грат 12.3 Если на каком-либо образце для испытаний об-
не превышал 0,006 дюйма (0,15 мм). Для труб разме- наружены трещины или дефекты механической обра-
ром более NPS 1½ дюйма оставшийся грат на внут- ботки, он может быть отбракован и заменен другим
ренней поверхности трубы не должен превышать образцом.
0,010 дюйма (0,25 мм).
13. Неразрушающий контроль
8.4 Для труб всех номинальных размеров сварочный
грат на наружной поверхности трубы должен быть 13.1 Неразрушающий контроль должен выполнять-
удален заподлицо. ся вместо гидростатического испытания.
8.5 Подрезанный грат должен быть гладко скруглен 13.1.1 Для труб наружным диаметром
со стенкой трубы. до 3,5 дюйма (88,9 мм) включительно неразрушающий
контроль должен быть выполнен по всей окружности
8.6 Целью требований к состоянию грата, описан- трубы.
ных в п.п. 8.3, 8.4 и 8.5 является получение профиля
поверхности, пригодного для отбортовки. 13.1.2 Для труб наружным диаметром более
3,5 дюйма (88,9 мм) требуется неразрушающий кон-
9. Количество испытаний троль сварного шва и зоны термического влияния.
13.2 Каждая труба должна быть подвергнута нераз-
9.1 Два испытания на растяжение, указанных
в п. 6.1, должны быть выполнены на каждую плавку. рушающему контролю в соответствии с Методиками
Е273, E309 или E570. За исключением случаев, указан-
9.2 Испытание на расплющивание, указанное ных в п. 13.6.2, целью данного контроля является от-
в п. 6.2, должно быть выполнено на двух трубах от ка- браковка труб с дефектами, подающими тестовые сиг-
ждой партии, состоящей из 250 плетей или части этого налы, равные или большие сигналов калибровочного
значения. эталона. Для того, чтобы приспособить различные при-
9.3 Испытание на расплющивание, указанное меняемые типы оборудования для неразрушающего
в п. 6.3, должно быть выполнено на одной трубе от ка- контроля к производственной практике, может быть ис-
ждой партии, состоящей из 250 плетей или части этого пользован, по выбору Изготовителя, любой из следую-
значения. щих калибровочных эталонов для установления мини-
мального уровня чувствительности для отбраковки.
1137
13.3 При проведении контроля методом вихревых и /или от типа сигнала, который они производят на ис-
токов калибровочная труба должна иметь, по выбору пользуемом испытательном оборудовании:
Производителя, одну из перечисленных ниже 13.6.2.1 Вмятины.
несплошностей для установления минимального уров- 13.6.2.2 Риски правильной установки.
ня чувствительности для отбраковки. Для сварных
13.6.2.3 Рыхлый валик на внутренней поверх-
труб они должны располагаться в сварном шве,
ности и удаляемый при резании металл.
если он виден.
13.6.2.4 Царапины.
13.3.1 Высверленное отверстие — Отверстие
диаметром не более 0,031 дюйма (0,79 мм) должно 13.6.2.5 Чеканочные штампы на стали.
быть просверлено в радиальном направлении сквозь 13.6.2.6 Следы от снятия грата.
всю толщину стенки трубы, при соблюдении необхо- 13.6.2.7 Перетяжки.
димых мер предосторожности для предотвращения 13.6.2.8 Волнистость при обжатии трубы.
деформации трубы при сверлении. 13.6.3 Любой дефект перечисленного выше типа ,
13.3.2 Поперечный тангенциальный надрез — глубина которого превышает 0,004 дюйма (0,102 мм)
С помощью резца с круглым профилем или напильни- или 12,5 % от заданной толщины стенки (в зависимо-
ка диаметром ¼ дюйма (6,4 мм) должен быть выпилен сти от того, какая величина больше) должен рассмат-
или выфрезерован надрез по касательной к поверхно- риваться как наносящий вред.
сти и перпендикулярно к продольной оси трубы, пред- 13.6.3.1 Если дефект признан наносящим вред,
почтительно в зоне сварного шва. Указанный надрез то труба должна быть отбракована, но может быть
должен иметь глубину не более 12,5 % от заданной и повторно обработана и подвергнута повторному кон-
толщины стенки трубы или 0,004 дюйма (0,10 мм), тролю при условии обеспечения соответствия размер-
в зависимости от того, какая величина больше. ным требованиям.
13.3.3 Продольный надрез — Надрез шириной 13.6.3.2 Если дефект исследован до такой сте-
0,031 дюйма (0,79 мм) должен быть сделан на станке пени, что он может быть идентифицирован как не на-
в радиальной плоскости параллельно оси трубы на ее носящий вред, то труба может быть принята без даль-
наружной поверхности на глубину, не превышающую нейшего контроля при условии, что дефект не прони-
12,5 % от заданной толщины стенки трубы или кает за пределы минимальной толщины стенки.
0,004 дюйма (0,102 мм), в зависимости от того, какая
величина больше. Длина надреза должна соответство- 14. Контроль
вать требованиям метода испытаний.
14.1 Инспектор должен иметь доступ в течение все-
13.4 При проведении ультразвукового контроля про-
го времени действия заказа ко всем видам работ, про-
дольные калибровочные эталонные надрезы должны
водимых Изготовителем и связанным с производством
иметь, по выбору Производителя, одну из трех обычно
заказанных труб. Изготовитель должен предоставить
используемых форм надрезов, указанных в Методиках
инспектору все возможные средства для подтвержде-
E 213 или E 273. Глубина надреза не должна превышать
ния того, что изделие поставляется в соответствии
12,5 % от заданной толщины стенки трубы или
с настоящими Техническими условиями. Все испыта-
0,004 дюйма (0,102 мм), в зависимости от того, какая
ния и контроль должны выполняться перед отправкой
величина больше. Для сварных труб надрез должен рас-
продукции.
полагаться в сварном шве, если он виден.
14.2 Если контроль на месте изготовления выполня-
13.5 При контроле методом утечки магнитного потока
ется Заказчиком, то Изготовитель должен представить
каждый из продольных калибровочных надрезов должен
отчет о том, что материал был проконтролирован и от-
иметь прямые боковые стороны, глубину не более 12,5 %
вечает всем требованиям настоящих Технических ус-
от толщины стенки и длину не более 1,0 дюйма
ловий. Сертификат или отчет должен быть представ-
(25,4 мм). Надрезы как на наружной, так и на внутренней
лен Заказчику, когда выполнены все требования на-
поверхности трубы должны быть достаточно удалены
стоящих Технических условий. Если указано Допол-
друг от друга для того, чтобы обеспечить возможность
нительное требование S1, то представляемые сертифи-
разделения и идентификации сигналов.
каты или отчеты должны иметь пометку "S-1."
13.6 Трубы, дающие сигнал, равный или больший
сигнала от дефекта калибровочного эталона, должны 15. Отбраковка
быть отбракованы. Участок трубы, от которого исхо-
дит такой сигнал, может быть проверен. 15.1 Каждая труба, полученная от Изготовителя,
может быть проконтролирована Покупателем, и, если
13.6.1 Тестовые сигналы, производимые дефек- на основе контроля и испытаний, описанных в на-
тами, которые не могут быть идентифицированы, стоящих Технических условиях, будет установлено,
а также трещинами или трещиноподобными дефекта- что она не соответствует требованиям настоящих Тех-
ми, должны являться причиной отбраковки труб с их нических условий, то данная труба может быть отбра-
последующей повторной обработкой и повторным кована, о чем Изготовитель должен быть извещен. Во-
контролем. прос о том, что делать с отбракованной трубой должен
13.6.2 Тестовые сигналы, производимые дефек- решаться путем соглашения между Изготовителем
тами, которые перечислены ниже, могут быть призна- и Покупателем.
ны наносящими вред или не наносящими вред в зави-
15.2 Трубы, которые при изготовлении или монтаже
симости от визуального осмотра их интенсивности
признаны непригодными для намеченного применения
1138
в соответствии с областью применения и требования-

16.3 Бирка должна быть прочно прикреплена к каж-
ми настоящих Технических условий, могут быть от-
дому пучку предназначенных для транспортировки труб
бракованы, а Изготовитель должен быть извещен
с указанием имени Изготовителя, размера, толщины
об этом. Такие трубы должны быть подвергнуты со-
стенки, длины труб и номера Технических условий.
вместному исследованию как с точки зрения характера
и значимости дефектов, так и условий, имевших место 16.4 Кодирование проката — В дополнение к требо-
при формоизменении или монтаже. Устранение этих ваниям п. п. 16.1, 16.2 и 16.3, кодирование проката при-
недостатков может быть предметом соглашения. меняется как дополнительный способ идентификации.
Кодировка должна быть согласована с Группой Стандар-
16. Маркировка изделия тов автомобильной промышленности (AIAG) и подго-
товлена подкомитетом по первичным металлам.
16.1 Каждая труба размером NPS 1½ и более должна
быть четко промаркирована с помощью трафарета или 17. Упаковка
трафарета и легкого клеймения. Клеймо должно вклю-
чать логотип или символ Изготовителя, а маркировка 17.1 Изготовитель по его выбору, может упаковать
с помощью трафарета должна включать имя или тор- трубы в ящик, решетчатую тару, картонную коробку
говый знак Изготовителя, размер трубы, номер плавки или в виде отгрузочных единиц или пучков для обес-
и номер Технических условий. Такая маркировка печения безопасной отправки. Если требуется какая-
должна наноситься, начиная с расстояния 8 дюймов либо иная упаковка, кроме обычно применяемой Изго-
(203 мм) от конца каждого куска. товителем, то это должно быть указано в заказе.
16.2 Для труб размером менее 1½ NPS, маркировка,
описанная в п. 16.1, может наноситься на бирки, кото-
рые должны прочно прикрепляться к пучку, пакету
или какой-либо другой отгрузочной единице, подго-
товленной к транспортировке.
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К ОТБОРТОВКЕ
Элемент Состав, % Наружный диаметр трубы, Ширина отбортовки, % от наружного
Углерод, не более 0,15 дюймов диаметра
Марганец 0,27–0,63 От ¾ до 2½, вкл 15
Фосфор, не более 0,035 От 2½ до 3¾, вкл 12½
Сера, не более 0,035 От 3¾ до 4½, вкл 10
5
Алюминий 0,02–0,100 От 4½ до 6 /8, вкл 7½
5
Свыше 6 /8 5
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ
Предел прочности при растяжении, мин, 48 000 (331)
фунтов/кв.дюйм (МПа).
Предел текучести, мин., фунтов/кв.дюйм (МПа). 30 000 (207)
Относительное удлинение на 2 дюймах 40
или 50 мм, мин., %
1139
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСКИ НА НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР И ТОЛЩИНУ СТЕНКИ
Толщина стенки
Обозначение NPS Наружный диаметр Мин. Ном. Макс. Мин. Ном. Макс.
Дюймы
… 0,8125 ± 0,004 0,095 0,103 0,111 0,129 0,140 0,151
½ 0,840 ± 0,006 0,095 0,103 0,111 0,125 0,140 0,151
¾ 1,050 ± 0,006 0,099 0,108 0,117 0,135 0,147 0,159
… 1,0625 ± 0,006 0,099 0,108 0,117 0,135 0,147 0,159
… 1,3125 ± 0,006 0,116 0,126 0,136 0,157 0,171 0,185
1 1,315 ± 0,006 0,116 0,126 0,136 0,157 0,171 0,185
1¼ 1,660 ± 0,007 0,121 0,132 0,143 0,167 0,182 0,197
… 1,875 ± 0,008 0,127 0,138 0,149 0,175 0,190 0,205
1½ 1,900 ± 0,008 0,127 0,158 0,149 0,175 0,190 0,205
2 2,375 ±0,010 0,135 0,147 0,159 0,191 0,208 0,225
3 3,500 ± 0,015 0,189 0,206 0,223 0,262 0,286 0,310
4 4,500 ± 0,017 0,207 0,226 0,245 0,295 0,322 0,349
6 6,625 ± 0,030 0,245 0,267 0,289 0,378 0,412 0,446
8 8,625 ± 0,040 0,282 0,308 0,334 0,438 0,478 0,518
10 10,750 ± 0,050 0,319 0,348 0,377 0,520 0,567 0,614
Миллиметры
… 20,64 ± 0,10 2,41 2,62 2,82 3,28 3,56 3,84
½ 21,30 ± 0,15 2,41 2,62 2,82 3,28 3,56 3,84
¾ 26,70 ± 0,15 2,51 2,74 2,97 3,43 3,73 4,04
… 26,99 ± 0,15 2,51 2,74 2,97 3,43 3,73 4,04
… 33,34 ± 0,15 2,95 3,20 3,45 3,99 4,34 4,70
1 33,40 ± 0,15 2,95 3,20 3,45 3,99 4,34 4,70
1¼ 42,16 ±0,18 3,07 3,35 3,63 4,24 4,62 5,00
… 47,63 ± 0,20 3,22 3,51 3,78 4,45 4,83 5,21
1½ 48,30 ± 0,020 3,22 3,51 3,78 4,45 4,83 5,21
2 60,33 ± 0,25 3,43 3,73 4,04 4,85 5,28 5,72
3 88,90 ± 0,38 4,80 5,23 5,66 6,66 7,26 7,87
4 114,30± 0,43 5,26 5,74 6,22 7,49 8,18 8,87
6 168,28± 0,76 6,22 9,32 7,34 9,60 10,47 11,33
8 219,08± 1,02 7,16 7,82 8,48 11,13 12,14 13,16
10 273,05± 1,27 8,10 8,84 9,58 13,21 14,40 15,60
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСКАЕМЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ ДЛИНЫA
Наружный диаметр, Мерная длина, дюйм. (мм)
дюймов Плюсовые Минусовые
1
Менее 2 /8 (3,2) 0
3
2 и более /16 (4,8) 0
A
Данные допускаемые отклонения длины относятся к тру-
бам перед гибкой. Они распространяются на мерные длины
до 24 футов (7,3 м) включительно. Для длин свыше 24 футов
1
допускается дополнительный положительный допуск /8 дюйма
до максимального значения ½ дюйма (12,7 мм) на каждые
10 футов (3,0 м) или часть этого значения.
1140
В заказ или контракт на покупку могут быть включены одно или несколько из описанных
ниже дополнительных требований. В этом случае дополнительные требования должны
иметь такую же силу, как если бы они были включены в основную часть Технических усло-
вий. Детали дополнительных требований, не описанные полностью, должны быть согласо-
ваны между Покупателем и Поставщиком, но не должны противоречить требованиям, ука-
занным в основной части Технических условий.
S1. Гидростатическое испытание за исключением того, что скорость нанесения цинково-

го покрытия должна составлять от 1,3 (минимально)
S1.1 Гидростатическое испытание должно прово-
до 1,7 (максимально) унций/кв.фут.
диться в соответствии с Техническими условиями A
530/A 530M. В случае осуществления этого дополни-
S3. Покрытия поверхности
тельного требования труба должна маркироваться "S-1".
S2. Оцинковывание S3.1 На все поверхности должны наноситься покры-
S2.1 Оцинковывание должно производиться в соот- тия; на наружные поверхности наносится твердый
ветствии с Техническими условиями A 53, лак, а на внутренние – соответствующий ингибитор
коррозии.
1141
1142
ФИТИНГИ И ДЕТАЛИ, КОВАННЫЕ

ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ
СТАЛИ, ЗАКАЛЕННЫЕ И ОТПУЩЕННЫЕ ДЛЯ
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-592/SA-592M
А 788 Технические условия на стальные поковки. Общие
1.1 В данных технических условиях рассматриваются требования
фитинги и детали, кованные из высокопрочной
Е 112 Методы испытаний для определения среднего
нимзколегированной стали, закаленные и отпущенные для
размера зерна
сосудов давления. Максимальная толщина поковок
согласно данным техническим условиям составляет
11/2 дюйма [38 мм] для Марки А и 4 дюйма [100 мм] для
Марок Ε и F. 3 Общие требования и информация для заказа
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Данные марки аналогичны соответствующим 3.1 В дополнение к информации для заказа,
маркам технических условий A 517/A 517M. требующейся техническими условиями A 788, покупатель
1.2 Не смотря на то, что данные технические условия должен включить в запрос и заказ следующую
не содержат положений для добавочных требований, информацию:
покупателем могут рассматриваться добавочные
3.1.1 Подробный чертеж, эскиз или письменное
требования в технических условиях А 788.
описание поковки.
1.3 Технология сварки обладает исключительно важным
значением, и предполагается, что процедура сварки 3.1.2 Требуется указать температуру ударных
соответствует утвержденным методам для класса испытаний по Шарпи, если температура испытания ниже
используемого материала. 32 °F [0 °C].
1.4 Значения величин, определенные либо в системе 3.1.3 Дополнительные циклы термообработки для
единиц дюйм-фунт, либо в СИ (метрические единицы), применения к механическим испытательным образцам с
должны рассматриваться отдельно в качестве стандартных; последующим их удалением с термообработанной поковки
в данном тексте и таблицах единицы СИ приведены в или специально выкованного испытательного блока.
скобках. Значения, указанные в каждой системе единиц, не
3.1.4 Необходимые добавочные требования
являются точными эквивалентами, поэтому каждая
технических условий А 788.
система должна использоваться независимо от другой.
Комбинирование значений величин из двух систем может 3.2 Материал, поставляемый в соответствии с данными
привести к несоответствию с техническими условиями. техническими условиями, должен соответствовать
1.5 Материал описывается в единицах дюйм-фунт в требованиям технических условий A 788, в которых
том случае, если в заказе не указано обозначение «M» для указаны дополнительная информация для заказа,
настоящих технических условий. требования к производству, методы и алгоритмы
проведения первичного и повторных испытаний,
маркировка, сертификация, варианты анализа изделия,
2 Нормативно-справочные документы добавочные дополнительные требования. Несоблюдение
2.1 Стандарты ASTM: требований технических условий A 788 приводит к
несоответствию данным техническим условиям.
А 370 Методы испытаний и определения для
механического испытания стальных изделий 3.3 В случае наличия противоречий между
A 517/A 517M, Сталь толстолистовая легированная,
технических условий А 788 следует отдавать предпочтение
высокопрочная, закаленная и отпущенная для сосудов
требованиям настоящих технических условий.
давления. Технические условия
1143
4 Материалы и производство (Это предназначено для моделирования последующих видов

термообработок, которые могут быть произведены на
4.1 Процесс плавки – Сталь должна изготавливаться
предприятии-изготовителе).
согласно секции технических условий А 788,
посвященному процессу плавления. 7.2.2 Пробы должны удаляться таким образом, чтобы
главные оси испытательных образцов были параллельны
4.2 Размер зерна – Сталь должна быть полностью
направлению основного действия поковки.
раскисленной, мелкозернистой (ASTM № 5 или мельче),
как определено согласно Методам испытаний Ε 112, 7.2.3 Испытательные образцы могут быть получены из
Толстые листы IV. производственной поковки или ее удлинения, или из
специально кованых блоков, соответствующим образом
4.3 Обрезка – На каждом слитке должна быть
обработанных и прошедших термообработку с
проведена достаточная обрезка, обеспечивающая
производственными поковками. Такие особые блоки должны
ликвидацию усадочных раковин и излишней сегрегации.
быть получены из слитка, пластины или заготовки той же
4.4 Готовое изделие должно представлять собой плавки, что и представляемые ими поковки, а также они должны
поковку, обработанную в горячем состоянии, как быть уменьшены в процессе ковки аналогично изделиям,
определено техническими условиями А 788, и которая которые нужно представить. Уковка для специального
должна быть выкована как можно ближе к законченным испытательного блока не должна превышать минимальную
форме и размеру. уковку представленных поковок, а ее толщина не должна быть
меньше максимальной толщины представленных поковок. При
испытаниях поковки испытания должны представлять
5 Термообработка максимальную толщину сечения в партии. Все испытательные
образцы должны быть расположены на средней плоскости
5.1 После ковки и перед повторным нагреванием, толщины и на середине базовой длины для испытательных
поковки должны быть охлаждены для обеспечения образцов на растяжение, или надрез для образцов с V-образным
полного преобразования аустенита. Термообработка для надрезом для ударных испытаний по Шарпи должен быть
свойств должна включать нагревание поковок до удален по крайней мере на расстояние Τ от любой второй
температуры не менее 1650 °F [900 °C], закалку в жидкой поверхности производственной поковки или испытательного
среде и отпуск при температуре минимум 1150 °F блока, где Т равно максимальной толщине поковки после
[620 °C], с минимальным временем выдержки 1 ч/дюйм термообработки.
[1 ч/25 мм], но ни в коем случае не менее ½ ч.
7.3 Количество испытаний и повторных испытаний:
6 Требования к химическому составу 7.3.1 Количество испытаний и температура для

испытаний:
6.1 Анализ плавки – Анализ плавки, получаемый при
7.3.1.1 Необходимо провести одно испытание на
отборе образцов согласно техническим условиям А 788,
растяжение при комнатной температуре и одну серию ударных
должен соответствовать указаниям таблицы 1.
испытаний по Шарпи трех образцов с V-образным надрезом для
6.2 Анализ изделия – Покупатель может следовать представления максимального сечения при каждой плавке в
положениям об анализе изделия технических условий A каждой шихте. Ударные испытания должны проводиться при
788 при проведении анализа поковок, представляющих температуре, указанной в заказе, но не выше 32 °F [0 °C].
каждую плавку или все плавки. 7.3.1.2 Одно испытание на размер зерна должно
выполняться при каждой плавке.
7 Требования к механическим свойствам 7.3.2 Повторные испытания образцов для испытания на
растяжение – Если результаты испытаний на растяжение не
7.1 Поковки, представленные испытаниями на соответствуют указанным требованиям, допускаются повторные
растяжение должны соответствовать требованиям, испытания, как описано в Методах испытаний и определениях
приведенным в Таблице 2 и Таблице 3 для поперечного A 370 и технических условиях А 788.
расширения напротив надреза образца для ударных
испытаний поперечного V-образного надреза по Шарпи. В 7.3.3 Повторные испытания образцов для ударных
дополнение для ударных испытаний по Шарпи, значения испытаний:
поглощения энергии в единицах футо-фунт [или джоули] и 7.3.3.1 Если значение поперечного удлинения для
наличие свдигового излома в процентах должны быть одного образца менее 0,015 дюйма [0,38 мм], но не менее
запротоколированы и представлены в отчете для 0,010 дюйма [0,25 мм], а среднее значение равно или превышает
информации. 0,015 дюйма [0,38 мм], может быть произведено повторное
испытание трех дополнительных образцов. Каждое из значений
7.2 Отбор проб:
для трех образцов повторного испытания должно быть равным
7.2.1 Пробы для механических испытательных или превосходить указанное минимальное значение 0,015
образцов должны быть удалены после термообработки дюйма [0,38 мм].
закалки и отпуска. Покупатель должен определять любые 7.4 Методы испытания – Испытания на растяжение и на
дополнительные виды термообработки, которым удар должны выполняться согласно последнему изданию
необходимо подвергнуть испытательные образцы. Методов испытания и определений А 370.
1144
8 Ремонтная сварка 10 Маркировка изделий

8.1 Ремонтная сварка поковок может быть разрешена 10.1 Каждая поковка должна идентифицироваться
только при согласии покупателя. Такого рода ремонтные согласно Секции технических условий А 788, Маркировка.
сварные швы должны производиться согласно указаниям
Секции IX Стандарта ASME, Котлы и сосуды давления.
9 Протоколы испытаний 11.1 высокопрочная низколегированная сталь;
9.1 Применяются требования к сертификации фитинги – сталь; эксплуатация сосудов давления;
технических условий А 788. закаленная и отпущенная сталь; стальные поковки – сплав
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка AA Марка EA Марка FA
Углерод 0,15–0,21 0,12–0,20 0,10–0,20
Марганец 0,80–1,10 0,40–0,70 0,60–1,00
Фосфор, не более 0,025 0,025 0,025
Сера, не более 0,025 0,025 0,025
Кремний 0,40–0,80 0,20–0,35 0,15–0,35
Никель ... ... 0,70–1,00
Хром 0,50–0,80 1,40–2,00 0,40–0,65
Молибден 0,18–0,28 0,40–0,60 0,40–0,60
Ванадий ... B 0,03–0,08
Титан 0,04–0,10 ...
Цирконий 0,05–0,15 ... ...
Медь ... 0,20–0,40 0,15–0,50
Бор 0,0025, 0,0015–0,005 0,002–0,006
макс.
A Аналогично техническим условиям A 517/A 517M для Марок A, E и F, соответственно.
B Может быть замещен для части или всего содержания титана на эквивалентной основе.
ТАБЛИЦА 2
От 21/2 до 4 дюймов
До 21/2 дюйма [65–100 мм],
[65 мм], вкл вкл
Предел прочности при растяжении, От 115 000 до 135 000 От 105 000 до 135 000
фунтов/кв. дюйм (MПа) [795–930] [725–930]
Мин. предел текучести (0,2 % смещения), 100 000 [690] 90 000 [620]
фунтов/кв. дюйм [МПа]
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 18 17
Мин. сокращение площади, % 45 40
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ПО ШАРПИ
Все марки и значения толщины 15 мкдюймов (0,015 дюйма) [0,38 мм]A
AМинимальное значение для каждого из трех образцов. См. 7.3.3.
1145
1146
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ОТЛИВОК

SA-609/SA-609M
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ МАРТЕНСИТНОЙ

КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.
SA-609/SA-609M

1.1 Настоящие Технические условия охватывают стан- 2.1 Стандарты ASTM:
дарты и методики ультразвукового эхо-импульсного об- A 217/A 217M Отливки из мартенситной коррозионно-
следования отливок из термически обработанной углеро- стойкой и легированной стали для деталей, работаю-
дистой низколегированной мартенситной коррозионно- щих под давлением, пригодных для эксплуатации
стойкой стали при продольном распространении волны. в условиях высоких температур. Технические условия
E 94 Контроль радиографический. Руководство
1.2 Настоящие Технические условия должны приме- E 317 Системы для ультразвуковых эхо-импульсных ис-
няться в тех случаях, когда в запросе, контракте, заказе пытаний. Методы оценки эксплуатационных характе-
или Технических условиях указано, что отливки должны ристик без применения электронных измерительных
быть подвергнуты ультразвуковому обследованию в со- приборов
ответствии с Техническими условиями A 609/A 609M.
2.2 Иные документы:
1.3 Настоящие Технические условия содержат описа- SNT-TC-1А Рекомендуемая методика квалификацион-
ние двух методик ультразвукового обследования отливок ной оценки и сертификации персонала, осуществ-
из углеродистой низколегированной мартенситной корро- ляющего неразрушающий контроль.
зионно-стойкой стали, а именно Методику A и Методику
B. Методика A является исходной методикой Техниче- 3. Информация для заказа
ских условий A 609/A 609M и требует проведения калиб-
ровки (настройки чувствительности) с использованием 3.1 В запросе и заказе должна быть указана приме-
ряда испытательных блоков с плоскодонными отверстия- няемая методика. Если методика не указана, следует
ми. Она также содержит дополнительные требования для использовать Методику A.
испытания по методике наклонного пучка. Методика B 3.2 Методика A. Процедура калибровки по плоскодон-
требует калибровки по донному сигналу с использовани- ным отверстиям:
ем ряда сплошных калибровочных блоков.
3.2.1 Если по запросу, контракту или заказу должна
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Результаты ультразвукового обследования и ра- применяться данная методика, Покупатель должен пре-
диографии не являются непосредственно сопоставимыми. Данная ме- доставить следующую информацию:
тодика обследования предназначена для применения в качестве допол- 3.2.1.1 Уровни качества для всей отливки или ее
нения к Руководству E 94 в части обнаружения несплошностей.
частей.
1.4 Значения величин, определенные либо в системе 3.2.1.2 Сечения отливок, по которым необходи-
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас- мо провести обследование продольной волной.
сматриваться отдельно в качестве стандартных. Значе-
ния величин в системе СИ указаны в тексте в скобках. 3.2.1.3 Сечения отливок, по которым необходимо
Значения, определенные в каждой системе единиц, не яв- провести обследование раздельно-совмещенным двух-
ляются точно эквивалентными; в связи с этим каждая элементным поисковым устройством.
из систем единиц должна использоваться независимо 3.2.1.4 Сечения отливок, требующие дополни-
от другой. Комбинирование значений величин из двух тельного обследования с использованием методики на-
систем может в результате привести к несоответствию клонного пучка, описанной в Дополнительном требова-
настоящему руководству. нии S1, с целью проведения более детального обследо-
1.5 Настоящий Стандарт не предполагает рассмот- вания.
рение каких-либо проблем безопасности, связанных с его 3.2.1.5 Любые дополнительные требования
применением. Пользователь настоящего Стандарта не- к положениям настоящих Технических условий.
сет ответственность за обеспечение надлежащей тех- 3.3 Методика B: методика калибровки по донному
ники безопасности и охраны труда, а также за определе- сигналу. Если по запросу, контракту или заказу должна
ние применимости регламентирующих ограничений перед применяться эта методика, Покупатель должен указать
их применением. уровни качества для всей отливки или ее частей.
1147
МЕТОДИКА A — МЕТОДИКА КАЛИБРОВКИ кодонными отверстиями диаметром 3/32 дюйма [2,4 мм]
С ПОМОЩЬЮ БЛОКОВ С ПЛОСКОДОННЫМИ и глубиной от входной поверхности 1/8 дюйма [3 мм],
1
ОТВЕРСТИЯМИ /2 дюйма [13 мм] или 1/2t и 3/4 дюйма [19 мм] или 3/4t
(где t = толщина блока) (см. Рис. 2).
4. Аппаратура
4.3.5 Каждый эталонный блок должен иметь посто-
4.1 Электронная аппаратура:
янную маркировку на боковой поверхности, в которой
4.1.1 Ультразвуковой дефектоскоп импульсного от- указывается обозначение материала и идентификацион-
ражательного типа, способный генерировать, принимать ное обозначение самого блока.
и усиливать частоты в диапазоне минимум от 1 до 5 МГц.
4.1.2 Ультразвуковой дефектоскоп должен обеспе- 4.4 Контактная среда. Между поисковым устройст-
чивать линейность представления (в пределах ±5 %) как вом и обследуемой поверхностью должна находиться
минимум на 75 % высоты экрана (линия развертки от ни- соответствующая контактная среда, обладающая хоро-
за до верха экрана). Линейность определяется в соответ- шими смачивающими характеристиками. Та же кон-
ствии со Стандартом E 317 «Методы оценки» или рав- тактная среда должна использоваться для проведения
ноценными электронными средствами. калибровок и иных обследований.
4.1.3 В электронную аппаратуру должен входить ат-
5. Требования к персоналу
тенюатор сигнала или калиброванный регулятор усиле-
ния, дающий точные показания в пределах ±10 % от но- 5.1 Изготовитель несет ответственность за привлече-
минального коэффициента ослабления или усиления ние к выполнению ультразвукового обследования ква-
в рабочем диапазоне, тем самым давая возможность из- лифицированного персонала, согласно требованиям на-
мерения сигналов, превышающих линейный диапазон стоящих Технических условий.
прибора.
5.2 Персонал, выполняющий ультразвуковые обсле-
4.2 Поисковые устройства: дования в соответствии с настоящими Техническими ус-
ловиями, должен быть знаком со следующим:
4.2.1 Оснащаются пьезоэлектрическими элементами
с продольным распространением волны; внутренне зазем- 5.2.1 Терминологией ультразвуковых обследований.
лены, могут быть круглой формы с диаметром 5.2.2 Калибровкой приборов.
от 1/2 до 11/8 дюйма [от 13 до 28 мм], или квадратной фор- 5.2.3 Влиянием материала, размера, частоты и ре-
мы со стороной 1 дюйм [25 мм]. На основании отношения жима работы преобразователя на результаты испытания.
«сигнал-шум» набора выходных откликов отливки выби- 5.2.4 Влиянием структуры материала (размера
рается частота в диапазоне от 1 до 5 МГц. Фоновый шум зерен, чистоты и пр.) на результаты испытания.
не должен превышать 25 % кривой дистанционно- 5.2.5 Влиянием расстояния проведения испытания
амплитудных поправок (DAC). Преобразователи должны на результаты испытания.
использоваться на своих номинальных частотах.
5.2.6 Влиянием нелинейности на результаты испы-
4.2.2 Раздельно-совмещенное двухэлементное уст- тания.
ройство (передатчик и приемник), работающее на час- 5.2.7 Влиянием толщины и ориентации несплошно-
тоте 5 МГц, размером 1/2 на 1 дюйм [13 на 25 мм] и внут- стей на результаты испытания.
ренним углом 12°; включая поисковые устройства
5.2.8 Влиянием шероховатости поверхности на ре-
для работы наклонным пучком; рекомендуется приме-
зультаты испытаний.
нять для сечений в 1 дюйм [25 мм] и меньше.
5.3 Протокол квалификационной оценки (см. Приме-
4.2.3 Для оценки и определения точного местона- чание 2) персонала, признанного Изготовителем годным
хождения показаний прибора разрешается применение для проведения обследований согласно настоящим Тех-
других частот и поисковых устройств других размеров. ническим условиям, должен предоставляться по запросу.
4.3 Эталонные блоки: ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В документе SNT-TC-1A «Метод ультразвуковых
испытаний» приведена рекомендуемая процедура квалификации пер-
4.3.1 Для установления чувствительности испыта- сонала. По взаимному соглашению между Покупателем и Поставщи-
ния, согласно пункту 8.2, должны применяться эталон- ком могут использоваться иные документы, содержащие требования
ные блоки с плоскодонными отверстиями. к квалификации персонала.
4.3.2 Эталонные блоки изготавливаются из стально-
го литья, дающего такой же акустический отклик, 6. Состояние отливок
что и испытываемые отливки. 6.1 Перед ультразвуковым обследованием отливки
4.3.3 Конструкция эталонных блоков должна соот- должны пройти по меньшей мере аустенизационную
ветствовать указанной на Рис. 1, а базовый набор дол- термическую обработку.
жен состоять из блоков, перечисленных в Таблице 1. Ес- 6.2 На испытываемых поверхностях отливок не долж-
ли требуется обследовать отливки с толщиной сечения но быть никаких веществ, которые могли бы повлиять
более 15 дюймов [380 мм], в дополнение к имеющимся на результат ультразвукового обследования. Поверхно-
в базовом наборе блокам необходимо изготовить допол- сти могут быть литыми, шлифованными, прошедшими
нительный блок максимальной испытываемой толщины. пескоструйную или механическую обработку.
4.3.4 Для определения кривой DAC для двухэле- 6.3 Ультразвуковое обследование должно проводиться
ментных раздельно-совмещенных поисковых устройств перед механической обработкой, так как последняя пре-
применяются механически обработанные блоки с плос- пятствует эффективному обследованию отливки.
1148
7. Условия проведения испытания обследования с целью обеспечения более уверенного приема сигна-
лов с малой амплитудой. Оценка характеристик сигнала производит-
7.1 С целью обеспечения полного покрытия заданного ся путем возврата к начальным установкам аттенюатора или регуля-
сечения отливки, каждый проход поискового устройства тора усиления.
должен осуществляться с перекрытием не менее 10 %
8.5 При обследовании участков отливок с параллель-
от ширины преобразователя.
ными стенками перепроверьте участки, в которых поте-
7.2 Скорость сканирования не должна превышать ря донного сигнала составляет 75 % и больше, с целью
6 дюймов/с (150 мм/с). определения возможной причины такой потери, – пло-
7.3 Ультразвуковой пучок должен быть направлен хого контакта, неэффективной контактной среды, непра-
перпендикулярно к обследуемой поверхности. вильно ориентированных несплошностей и т.д. Если
причина потери донного сигнала неочевидна, такой уча-
8. Процедура сток считается спорным и в дальнейшем исследуется.
8.1 Настройте дефектоскоп с помощью органов управ-
9. Отчет
ления таким образом, чтобы первый донный сигнал
по испытываемой толщине составлял не менее половины 9.1 Отчет Изготовителя о результатах окончательного
поперечного расстояния экрана электронно-лучевой ультразвукового обследования, предоставляемый Поку-
трубки. пателю, должен содержать следующую информацию:
8.2 Используя набор эталонных блоков, перекрываю- 9.1.1 Общее количество, местонахождение, ампли-
щих толщину обследуемой отливки, отметьте высоту туду и площадь участка, когда представляется возмож-
показаний по плоскодонным отверстиям по каждому
ным очертить границы по всем показаниям прибора,
из используемых блоков на экране электронно-лучевой равным или превышающим 100 % кривой DAC, путем
трубки. Проведите кривую линию через эти отметки мониторинга движения центра поискового устройства.
на экране или на соответствующей миллиметровой бу-
маге. Максимальная амплитуда сигнала по задейство- 9.1.2 Спорные участки (п. 8.5) после дополнитель-
ванным испытательным блокам должна быть установле- ного исследования определяются как вызванные не-
на с помощью аттенюатора и занимать приблизительно сплошностями.
три четвертых высоты экрана над минимальным значе- 9.1.3 Частоту обследования, тип дефектоскопа, типы
нием развертки. Эта кривая должна быть принята за эта- использовавшихся поисковых устройств, информацию
лонную 100 % кривую дистанционно-амплитудных по- о контактной среде, идентификационные номера Изго-
правок (DAC). Если ослабление ультразвукового сигнала товителя, номер заказа Покупателя, а также период об-
в толщине обследуемой отливки таково, что превышает- следования и подпись уполномоченного лица.
ся динамический диапазон системы, допускается сегмен- 9.1.4 Эскиз, представляющий физический контур от-
тация кривых DAC. ливки, включая размеры всех участков, не подвергавших-
8.3 Обследуемая поверхность отливки обычно грубее ся обследованию в силу геометрической конфигурации,
поверхности испытательных блоков; поэтому для целей а также местонахождение и величину участков по всем
приближенной компенсации применяется механизм пе- показаниям приборов в соответствии с п.п. 9.1.1 и 9.1.2.
ревода. Для этого, во-первых, выбирается участок отлив-
ки с параллельными стенками и состоянием поверхно- 10. Стандарты приемки
сти, репрезентативным в отношении остальной отливки, 10.1 Настоящие Технические условия предназначены
в качестве точки перевода. Затем выбирают испытатель- для обследования отливок самых разнообразных разме-
ный блок, общая длина которого C (Рис. 1) наиболее ров, форм, состава, технологий плавки, методов литья
близка к амплитуде отражения через длину блока. Поис- и назначения. Следовательно, было бы неправильно
ковое устройство помещают на отливку в точке перевода с практической точки зрения указывать универсальный
и регулируют усиление дефектоскопа до тех пор, пока стандарт качества ультразвукового обследования, при-
амплитуда донного сигнала через отливку не совпадет менимый к такому разнообразию изделий. Критерии
с амплитудой донного сигнала через испытательный приемки или отклонения результатов ультразвукового
блок. При условии применения этой техники перевода обследования по отдельным отливкам должны основы-
чувствительность обследования отливки может ожидать- ваться на реалистичной оценке эксплуатационных тре-
ся в пределах ±30 % или менее от значений, полученных бований и стандартного качества производства отливок
на испытательных блоках. того или иного типа.
8.4 В процессе приемочного обследования заданной 10.2 Уровни качества для приемки должны устанав-
толщины отливки не изменяйте положение органов ливаться по соглашению между Покупателем и Изгото-
управления приборов и частоту испытания, установлен- вителем на основе одного или нескольких нижеперечис-
ные в ходе калибровки, что, однако, не относится к атте- ленных критериев:
нюатору или калиброванному регулятору усиления. 10.2.1 Отсутствие показаний приборов, равных или
В ходе обследования производите периодическую ка- больших кривой DAC, в отношении участка заданного
либровку путем проверки амплитуды ответного сигнала уровня качества, описанного в Таблице 2.
от плоскодонного отверстия диаметром 1/4 дюйма 10.2.2 Отсутствие 75 % или большего ослабления
(6,4 мм) на испытательном блоке, который использовал-
донного сигнала, когда причина ослабления определяет-
ся для перевода. ся как несплошность за пределами участка заданного
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Аттенюатор или калиброванный регулятор уси- уровня качества, описанного в Таблице 2.
ления могут использоваться для изменения амплитуды сигнала в ходе
1149
10.2.3 Считаются неприемлемыми показания при- 11.7 Контрольные эталоны. Контрольные эталоны,
бора, представляющие собой непрерывный ответный согласно Рис. 3, должны применяться для калибровки
сигнал, равный или превышающий кривую DAC на раз- прибора, предназначенного для обследования механиче-
мер, превышающий максимальную длину, оговоренную ски обработанных и литых поверхностей. У контроль-
для соответствующего уровня качества. ных эталонов не должно быть изъянов, а механическая
10.2.4 Иные критерии по соглашению между Поку- обработка таких эталонов должна быть проведена с уче-
пателем и Изготовителем. том указанных допусков.
10.3 Для установления обоснованности отбраковки
изделия на основе результатов ультразвукового контро- 12. Ультразвуковой дефектоскоп
ля могут быть использованы иные средства. 12.1 Тип — Для испытания должен использоваться
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Участки, удовлетворяющие уровням качества ультразвуковой дефектоскоп импульсного отражатель-
по результатам ультразвукового обследования, указанным в Таблице 2 ного типа, способный генерировать, принимать и усили-
настоящих Технических условий A 609/A 609M, относятся к поверхно- вать частоты в диапазоне от 1 МГц до 5 МГц.
стному участку отливки, в отношении которого был получен непре-
рывный сигнал, превышающий DAC. 12.2 Напряжение — Во избежание поражений элек-
трическим током линейное напряжение должно соответ-
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Участки должны быть измерены на основе коор-
динат движения поискового устройства путем очерчивания мест, в ко- ствующим образом регулироваться стабилизатором на-
торых амплитуда показаний составляет 100 % от кривой DAC, или пряжения, а металлический корпус должен быть заземлен.
в которых донный сигнал уменьшен на 75 %, используя центр поиско- 12.3 Линейность — Прибор должен обеспечивать ли-
вого устройства в качестве точки отсчета для определения очертаний
участка снятия показаний. нейность представления (в пределах ±5 %) высотой ми-
нимум 1,5 дюйма [40 мм] от минимального значения
ПРИМЕЧАНИЕ 6 — В некоторых отливках по причине крайне длин-
ных расстояний прохождения пучка по металлу или кривизны обсле-
до вершины (S/P).
дуемых поверхностей, участок поверхности, на котором была обнару- 12.4 Калиброванный регулятор усиления или атте-
жена несплошность, может быть значительно больше или меньше фак- нюатор — Дефектоскоп должен иметь калиброванный
тического участка несплошности в отливке; в таких случаях для реали- регулятор усиления или аттенюатор сигнала (дающий
стичной оценки несплошности должны использоваться другие крите-
рии, включающие рассмотрение углов наклона или рассеяния пучка. точные показания в пределах ±10 %), способный измерять
параметры за пределами линейного диапазона прибора.
МЕТОДИКА B — МЕТОДИКА КАЛИБРОВКИ 12.5 Усилитель, скорректированный по времени —
ПО ДОННОМУ СИГНАЛУ Дефектоскоп должен быть оснащен аппаратурой, позво-
ляющей компенсировать спад сигнала на расстоянии.
11. Аппаратура Прибор должен располагать возможностями корректи-
ровки ответных сигналов с разных глубин.
11.1 Каждые шесть месяцев аппаратура должна про-
ходить цикл технического обслуживания, в ходе которо- 13. Аттестация
го в соответствии с требованиями Стандарта Е 317 «Ме-
тоды оценки» должны выставляться по меньшей мере 13.1 Требования к оценке качества подготовки произ-
вертикальная и горизонтальная линейность, чувстви- водства:
тельность и разрешение. 13.1.1 Персонал — К персоналу при квалификаци-
11.2 Поисковые устройства — Должны применяться онной оценке предъявляются требования в соответст-
преобразователи с керамическими элементами, диаметр вии со Стандартом SNT-TC-1A. По взаимному согла-
которых не больше 1,25 дюйма [82 мм], или площадью шению между Покупателем и Поставщиком могут
не больше 1 кв.дюйма [25 мм2]. применяться иные документы, содержащие требования
11.3 Торцевая поверхность поисковых устройств — к квалификации персонала. Квалификационные доку-
Для улучшения сцепления и минимизации износа пре- менты по всему персоналу должны предоставляться
образователя, возникающего в силу шероховатости по- Покупателям по запросу.
верхности отливки, может использоваться мягкая урета- 13.1.2 Оборудование — Оборудование должно
новая мембрана или неопреновый лист толщиной при- удовлетворять требованиям, указанным в Секции 12.
близительно 0,025 дюйма [0,64 мм].
11.4 Калибровка/испытания — Для испытания отлив- 14. Подготовка
ки используется та же система, что и для калибровки,
14.1 Время контрольного обследования — Оконча-
включая уретановую мембрану.
тельное приемочное ультразвуковое обследование
11.5 Иные контрольные проверки — Для получения должно проводиться по меньшей мере после аустениза-
дополнительной информации и уточнения отдельных ционной термической обработки и желательно после ме-
показаний могут применяться другие частоты и типы ханической обработки. Во избежание потерь производ-
поисковых устройств. ственного времени приемочное контрольное испытание
11.6 Контактная среда — Для обеспечения контакта поверхностей отливок может быть проведено перед ме-
поискового устройства с испытываемой поверхностью ханической обработкой. Механически обработанные по-
необходимо использовать соответствующую жидкую верхности должны подвергаться контрольному прие-
контактную среду, например чистое моторное масло мочному обследованию по возможности непосредствен-
SAE 30, или аналогичную промышленную ультразвуко- но после механической обработки. Контроль ремонтных
вую контактную среду. По соглашению между Покупа- сварных швов может осуществляться перед послесва-
телем и Поставщиком могут применяться иные контакт- рочной термической обработкой.
ные среды.
1150
14.2 Чистовая обработка поверхности: Проведите линию на экране электронно-лучевой трубки

14.2.1 Механически обработанные поверхности — (ЭЛТ) параллельно линии развертки через максимум ам-
Чистовая обработка механически обработанных поверх- плитуды 1,5 дюйма (S/P).
ностей, подлежащих контрольной проверке ультразву- 15.3.4 Установите поисковое устройство на входной
ком, должна обеспечивать ультразвуковой ответный поверхности наибольшего из трех блоков, выбранных
сигнал, равный ответному сигналу от поверхности с ше- для проведения калибровки, и настраивайте регулятор
роховатостью 250 мкдюймов (6,3 мкм). Кроме того, чис- размера амплитуды до тех пор, пока высота донного
товая обработка поверхности должна позволять беспре- сигнала не составит 1,5 дюйма [40 мм] по развертке ам-
пятственное перемещение поисковых устройств вдоль плитуды (S/P).
поверхности. 15.3.5 Установите поисковое устройство на входной
14.2.2 Литые поверхности — Литые поверхности, поверхности среднего по размеру блока из набора трех
подлежащие контрольной проверке ультразвуком, долж- блоков, выбранных для проведения калибровки, и убе-
ны соответствовать предполагаемому типу и уровню ка- дитесь, что высота донного сигнала приблизительно
чества (Таблицы 3 и 4) по оценке квалифицированного равняется 1,5 дюйма [40 мм] (S/P). Если это не так, най-
специалиста, согласно указанному в пункте 13.1.1. дите оптимальное компромиссное решение между этим
блоком и наибольшим из набора блоков, выбранных
14.2.3 Состояние поверхности — На всех поверх-
для проведения калибровки.
ностях, подлежащих контрольной проверке, не должно
15.3.6 Проведите линию на экране электронно-
быть окалины, частиц, оставшихся после механической
лучевой трубки параллельно линии развертки через мак-
обработки или шлифовки, излишней толщины красочно-
симум амплитуды 0,5 дюйма [13 мм] (S/P). Это будет ли-
го покрытия, грязи или других инородных включений,
ния отсчета для регистрации амплитуд несплошностей.
которые могли бы помешать контрольной проверке.
15.3.7 Для проведения испытаний на механически
14.3 Положение отливки — Отливка должна быть обработанных поверхностях установите поисковое уст-
расположена таким образом, чтобы инспектор имел сво- ройство на механически обработанной поверхности от-
бодный доступ к задней стенке отливки для проверки ее ливки, там, где стенки ее достаточно параллельны, и ре-
изменения по профилю. гулируйте усиление прибора до тех пор, пока высота
донного сигнала не составит 1,5 дюйма [40 мм] (S/P).
15. Калибровка Увеличьте чувствительность проверки в три раза (усиле-
15.1 Калибровочные блоки. Определяется толщина ма- ние 10 дБ) с помощью калиброванного аттенюатора. По-
териала, подлежащего контрольной проверке ультразву- верхности, не отвечающие требованиям пункта 14.2.1,
ком. При толщине материала 3 дюйма [75 мм] или менее должны пройти контрольную проверку, как указано
для калибровки используется набор из трех блоков, в пункте 15.3.8.
1
/2, 2 и 5 дюймов [13, 50 и 125 мм] (Рис. 3, размер B). 15.3.8 Для проведения контрольных проверок литых
При толщине материала больше 3 дюймов для калиб- поверхностей установите поисковое устройство на об-
ровки используется набор из трех блоков, 2, 5 и 10 дюй- следуемой отливке, там, где стенки ее достаточно парал-
мов [50, 125 и 250 мм] (Рис. 3, размер B). лельные и гладкие (и внутренний, и наружный диаметр),
а состояние поверхности репрезентативно в отношении
15.2 Калибровка поисковых устройств. Для кон-
всей обследуемой поверхности. Регулируйте усиление
трольной проверки толщины материала, в соответствии
дефектоскопа до тех пор, пока высота донного сигнала
с пунктом 15.1, применяются следующие поисковые
не составит 1,5 дюйма [40 мм] (S/P). Увеличьте чувстви-
устройства:
тельность проверки в шесть раз (16 дБ) с помощью ка-
15.2.1 Для материалов толщиной до 3 дюймов либрованного регулятора усиления или аттенюатора.
[75 мм] включительно используется поисковое устрой- Значительное изменение шероховатости поверхности
ство диаметром 1/2 дюйма [13 мм], частотой 21/4 МГц. требует компенсирующей настройки усиления.
15.2.2 Для материалов толщиной больше 3 дюймов 15.3.8.1 Отбракованные показания прибора, полу-
[75 мм] используется поисковое устройство диаметром ченные при обследовании поверхностей сразу после их
1 дюйм [25 мм], частотой 21/4 МГц. отливки, могут быть оценены повторно; поверхность
15.3 Процедура калибровки: подготавливается путем проведения чистовой обработки
до достижения шероховатости 250 мкдюймов [6,3 мкмм]
15.3.1 Установите селектор частот согласно требо- или выше, и подвергается повторной контрольной про-
ваний. Установите регулятор отбраковки в положение
верке согласно пункта 15.3.7 настоящих ТУ.
“OFF” 15.3.8.2 Следует обратить внимание на тот факт,
15.3.2 Установите поисковое устройство на входной что некоторые приборы оснащены децибельными калиб-
поверхности блока так, чтобы пучок полностью охваты- рованными регуляторами усиления; в таком случае
вал контролируемую толщину металла (Рис. 3), и на- должно быть добавлено количество децибел, необходи-
стройте регулятор развертки таким образом, чтобы дон- мое для увеличения чувствительности. В других прибо-
ный сигнал появлялся вдоль линии развертки и занимал рах есть децибельные калиброванные аттенюаторы,
приблизительно три четвертых, но не больше, кривой и в этом случае необходимое количество децибел долж-
начального импульса. но быть удалено. Другие приборы до сих пор не оснаще-
15.3.3 Установите поисковое устройство на входной ны калиброванными регуляторами усиления или атте-
поверхности наименьшего из трех блоков, выбранных нюаторами. Такие приборы необходимо укомплектовать
для проведения калибровки, и регулируйте усиление до внешними аттенюаторами.
тех пор, пока высота (амплитуда) донного сигнала не со-
ставит 1,5 дюйма [40 мм] по развертке амплитуды (S/P).
1151
16. Сканирование. ремонт сваркой согласно техническим условиям на со-

ответствующий технологический процесс.
16.1 Координатная сетка — Поверхность отливки
должна быть разбита на квадраты координатной сетки 18.2 Линейные показания прибора — Линейное пока-
со сторонами 12 × 12 дюймов [300 × 300 мм] или любыми зание прибора определяется как показание с длиной,
аналогичными размерами для наведения пучка равной своей ширине, или превышающей свою ширину
при сканировании. Номера сетки должны быть нанесены больше чем в три раза. Место, в котором амплитуда со-
на отливку по трафарету для целей регистрации и опреде- ставляет 1/2 дюйма [13 мм] и напоминает амплитуду,
ления идентичности участка сетки. Номер сетки, нанесен- свидетельствующую о наличии надрыва или шлакового
ный по трафарету, должен находиться в верхнем правом включения строчечного типа, должно быть удалено.
углу сетки. Когда координатная сетка размещена
18.3 Нелинейные показания прибора:
на поверхности отливки, и ею охвачены участки с различ-
ным уровнем качества, каждый отдельный участок дол- 18.3.1 Изолированные показания прибора —
жен быть оценен в соответствии с требованиями Изолированные показания не должны выходить за пре-
к определенному уровню качества, заявленному для этого делы уровня качества, предписанного Заказчиком в зака-
участка. зе на покупку; такие пределы указаны в Таблице 3. Изо-
16.2 Перекрытие — Сканирование по поверхности лированное показание прибора может быть определено
должно производиться с минимальным перекрытием как показание, расстояние от которого до соседнего по-
в 10 % от рабочих диаметров поискового устройства. казания больше, чем наибольший по длине размер само-
го большого из соседних показаний.
16.3 Требования к дефектоскопии — Все поверхности,
подлежащие ультразвуковой дефектоскопии (UT), долж- 18.3.2 Скопление показаний. Скопление показаний
ны проверяться полностью с обеих сторон, в том случае, определяется как два или несколько показаний прибора,
если обе стороны доступны для обследования. Для калиб- которые можно ограничить кубом со стороной 1 дюйм
ровки и контрольного обследования отливки должно ис- [25 мм]. Скопление показаний не должно выходить
пользоваться одно и то же поисковое устройство. за пределы уровня качества, предписанного заказчиком
в заказе на покупку; такие пределы указаны в Таблице 4.
17. Дополнительная оценка с помощью В случаях, когда расстояние между показаниями меньше,
преобразователя чем наименьший размер самого большого показания
в группе, такое скопление должно пройти ремонт сваркой.
17.1 Дополнительная информация в отношении лю-
18.3.3 Расстояние между двумя скоплениями долж-
бых показаний, полученных в ходе ультразвукового
но быть больше, чем наименьший размер самого боль-
обследования, может быть получена путем использова-
шого показания в любом из двух скоплений. Если это
ния другой частоты, типа или размера поискового уст-
не так, то скопление с наибольшим изолированным по-
ройства.
казанием должно быть удалено.
18. Критерии приемки 18.3.4 Для всех показаний, полученных при движе-
нии преобразователя по поверхности отливки, вне зави-
18.1 Условия отбраковки — Местоположение всех по- симости от поверхностных участков, представляемых
казателей с амплитудой, превышающей линию, прове- этими показаниями, и вне зависимости от требуемого
денную на 0,5 дюйма [13 мм], как описано в пункте уровня качества, величина сквозного расстояния от зад-
15.3.6, когда амплитуда увеличена в три раза (механиче- ней стенки не должна превышать 1/3 T, где T – это тол-
ски обработанные поверхности) или в шесть раз (литые щина стенки на участке, включающем показания.
поверхности), должно быть отмечено на поверхности 18.3.5 Ремонт сваркой показаний типа скоплений
отливки. Границы показаний прибора должны опреде- требуется только в размерах, необходимых для удовле-
ляться путем нанесения достаточного количества отме- творения требований к предписанному уровню качества
ток на те поверхности отливки, где ультразвуковой сиг- по данному конкретному участку. Все прочие типы забра-
нал равняется половине контрольной амплитуды кованных индикаций должны быть полностью удалены.
0,25 дюйма [6 мм]. Чтобы полностью очертить участок
показаний прибора, проведите линию по наружной гра- 18.3.6 Ремонтные сварные швы отливок должны
нице вокруг центра нанесенных отметок для определе- удовлетворять требованиям к уровню качества данного
ния формы участка показаний прибора. Нарисуйте пря- конкретного участка отливки.
моугольник или другую правильную геометрическую 18.3.7 Любой участок с 75 % или большей потерей
фигуру вокруг показаний, чтобы получить многоуголь- донного сигнала и превышающий по площади участок
ник, с помощью которого можно было бы легко рассчи- заданного уровня качества, амплитуды показаний кото-
тать площадь данного участка. Выход ультразвукового рого могут превышать, а могут и не превышать кон-
сигнала за пределы линии отсчета амплитуды не обяза- трольную линию 0,5 дюйма [13 мм], должен быть отбра-
тельно должен происходить по всей площади. В некото- кован, если только причина потери донного сигнала
рых местах в пределах показаний сигнал может быть не может быть устранена как вызванная факторами, не
ниже линии отсчета, но тем не менее еще достаточной связанными с показаниями. Если после добавления уси-
величины, чтобы считаться непрерывным сигнальным ления получен обратный эхо-сигнал, в котором отсутст-
оповещением. Условия отбраковки указаны ниже; если вует участок амплитуды, выходящий за линию отбра-
имеет место любое из нижеперечисленных условий, по- ковки 0,5 дюйма [13 мм], такой участок должен быть
казания приборов должны быть удалены и произведен принят.
1152
19. Регистрация 19.2.1.1 Идентификационные номера деталей.

19.1 Трафаретная печать. Каждая отливка должна 19.2.1.2 Номера заказа на покупку.
иметь постоянную маркировку, нанесенную методом 19.2.1.3 Тип и размер дополнительно используе-
трафаретной печати, определяющую контрольные уча- мых преобразователей.
стки или сетку координат с целью облегчения локализа- 19.2.1.4 ФИО инспектора.
ции участков, в которых наблюдались забракованные 19.2.1.5 Период контрольной проверки.
показания.
19.2 Эскиз. По каждому забракованному показанию, 20. Маркировка изделия
обнаруженному в ходе контрольной проверки, должен
быть составлен протокол с указанием точной глубины 20.1 Все забракованные участки (показания по кото-
и расположения участка поверхности относительно но- рым превышают допустимые пределы, указанные в Сек-
меров, нанесенных методом трафаретной печати. ции 19) должны помечаться на отливке по мере прове-
дения контрольного обследования. Точка маркировки
19.2.1 Эскиз должен также включать следующую должна располагаться по центру поискового устройства.
информацию, но не ограничиваться ей:
РИС.1 СТАНДАРТНЫЙ ЭТАЛОННЫЙ БЛОК ДЛЯ ОБСЛЕДОВАНИЙ УЛЬТРАЗВУКОМ
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Плоскостность и параллельность противоположных торцов

эталонного блока должны быть в пределах 0,001 дюйма [0,025 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Дно плоскодонного отверстия должно быть плоским в пре-
делах 0,002 дюйма [0,051 мм], а диаметр окончательно обработанной поверх-
1
ности должен быть равен /4 + 0,002 дюйма [6,4 + 0,050 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Отверстие должно быть прямым и располагаться перпен-
дикулярно ко входной поверхности в пределах 0° 30’, точность расположения
1
отверстия относительно его продольной оси должна быть в пределах /32 дюй-
ма [0,80 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Диаметр расточенного отверстия должен быть равен
1 1
/2 дюйма [15,0 мм], а глубина - /8 дюйма [5 мм].
1153
РИС. 2 СТАНДАРТНЫЙ ЭТАЛОННЫЙ БЛОК ДЛЯ ОБСЛЕДОВАНИЙ УЛЬТРАЗВУКОМ ДЛЯ КАЛИБРОВКИ (НАСТРОЙКИ
ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ) ДВУХЭЛЕМЕНТНОГО РАЗДЕЛЬНО-СОВМЕЩЕННОГО ПОИСКОВОГО УСТРОЙСТВА
ИСПЫТУЕМАЯ ПОВЕРХНОСТЬ
РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ
ОТВЕРСТИЯМИ
ПОД ПОВЕРХНОСТЬЮ
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Входная поверхность иметь шероховатость 250 мкдюймов [6,3 мкм] или выше.
3
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Плоскостность дна плоскодонного отверстия диаметром /32 дюйма [2,4 мм] должна быть в пределах
0,002 дюйма [0,05 мм]. Точность обработки диаметра должна составлять +0.005 дюйма [0,13 мм] от заданного размера. Ось от-
верстия должна быть перпендикулярна к блоку с точностью в пределах 0 °30’.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — После завершения проверки на ультразвуковую чувствительность отверстие должно быть закрыто заглушкой.
дюйм [мм] дюйм [мм]

1 1
/8, |3] 1 /4 [32]
1 1
/4, [6] 1 /2 [38]
1 3
/2, [13] 1 /4 [44]
3
/4, [19,0] 2 [50]
1 [25] 10 [254]
РИС. 3 КАЛИБРОВОЧНЫЕ БЛОКИ
Размеры, дюйм [мм] Материал

1
2 [50] /2 [13] ТУ A217/A217M
2 [50] 2 [50] Марка WC6 или иная акустически по-
добная марка стали
3 [75] 5 [125] в пределах ±20 % или 2 дБ.
6 [150] 10 [250]
Допуск
Все стороны блока должны быть плоскими в пределах 0,0002 дюйма [0,01 мм]
и параллельными в пределах 0,001 дюйма [0,03 мм].
1154
РИС. 4 БАЗОВЫЙ КАЛИБРОВОЧНЫЙ БЛОК ДЛЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ НАКЛОННЫМ ПУЧКОМ
11/2 дюйма [40 мм] мин. (См. Примечание 2, Таблицу 3)
4 дюйма [100 мм]
Марка (Контактная поверхность для ¼ t и ½ t)
Местоположение отверстия относительно

контактной поверхности, определенное
из таблицы, приведенной ниже
Базовое калибрование отверстия

диаметром “d” Грани параллельны с допус-
ком ± 0,015 дюйма/фут
[1,14 мм/м]
(Контактная поверхность для ¾ t)

Марка
L = длина блока, определяемая по углу наклона поискового устройства и применяемой V-образной траектории,
T = толщина базового калибровочного блока (см. Таблицу 5),
D = глубина отверстия, просверленного в боковой поверхности (см. Таблицу 5),
d = диаметр отверстия, просверленного в боковой поверхности (см. Таблицу 5),
t = номинальная толщина промышленного материала.
ТАБЛИЦА 1
РАЗМЕРЫ И ИДЕНТИФИКАЦИОННОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭТАЛОННЫХ БЛОКОВ В БАЗОВОМ НАБОРЕ
(СМ. РИС. 1)
Расстояние Общая Ширина или

Диаметр отверстия в металле (B), длина (С), диаметр (D), Идентификационный
в 1/64 долях дюйма [мм] дюймовА [мм] дюймовА [мм] мин., дюймов [мм] номер блока
3
16 [0,70] 1 [25] 1 /4 [45] 2 [50] 16-0100
3
16 [0,70] 2 [50] 2 /4 [70] 2 [50] 16-0200
3
16 [0,70] 3 [75] 3 /4 [95] 2 [50] 16-0300
3
16 [0,70] 6 [150] 6 /4 [170] 3 [75] 16-0600
3
16 [0,70] 10 [255] 10 /4 [275] 4 [100] 16-1000
3 B
16 [0,70] B B + /4 5 [125] 16-B00
[B + 20]
A 1
Допуск ± /8 дюйма [3 мм].
B
Добавочные дополнительные блоки для испытания толщины свыше 10 дюймов [250 мм],
см. п. 4.3.3.
1155
ТАБЛИЦА 2
УРОВЕНЬ ОТБРАКОВКИ
Уровень качества ультразвукового Участок, кв. дюйм [см2] Длина, максимум,

испытания (см. п.п. 10.2.1 и 10.2.2) дюймов [мм]
1 0,8 [5] 1,5 [40]
2 1,5 [20] 2,2 [55]
3 3 [20] 3,0 [75]
4 5 [30] 3,9 [100]
5 8 [50] 4,8 [120]
6 12 [80] 6,0 [150]
7 16 [100] 6,9 [175]
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Участки, указанные в таблице, относятся к участку поверхности отливки,

на котором наблюдается непрерывный сигнал с амплитудой, превосходящей линию отсчета
амплитуд, или непрерывная 75 % или большая потеря донного сигнала.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Участки должны измеряться от центра поискового устройства.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — В некоторых отливках из-за очень длинных обследуемых расстояний
в металле или кривизны обследуемой поверхности участок поверхности отливки, на котором была
обнаружена несплошность, может быть значительно больше или меньше фактического участка
несплошности в отливке; в таких случаях для реалистичной оценки несплошности следует вос-
пользоваться графической диаграммой, включающей рассмотрение расхождения пучка.
ТАБЛИЦА 3
КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ ДЛЯ ОДИНОЧНЫХ ИЗОЛИРОВАННЫХ ПОКАЗАНИЙ
Максимальное нелинейное показание,

площадь, кв.дюйм2
Уровень качества [см2] Расположение показаний
1 0 E
2 1 [6] E
3 1 [6] О
2 [13] C
4 3 [19] E
5 3 [19] О
5 [32] C
6 5 [32] E
7 5 [32] О
7 [45] C
8 7 [45] E
9 7 [45] О
9 [58] C
10 9 [58] E
11 9 [58] О
11 [71] C
(1) Участок, измеренный посредством перемещения центра преобразователя по поверхности отливки.
1 1
(2) О = на /3 наружной стенки или /3 внутренней стенки.
1
C = на /3 средней стенки
E = по всей стенке
1156
ТАБЛИЦА 4
КРИТЕРИИ ПРИЕМКИ ДЛЯ СКОПЛЕНИЙ ПОКАЗАНИЙ
Минимальная площадь, на кото-
Общая площадь показаний рой должны быть рассеяны пока-
Уровень качества кв.дюйм [см2] А,В зания, кв.дюйм [см2]C
1 0 0
2–3 2 [13] 36 [232]
4-5 4 [26] 36 [232]
6–7 6 [39] 36 [232]

8–9 8 [52] 36 [232]
10–11 10 [64] 36 [232]
A 1 1
Независимо от расположения стенки, то есть: на /3 средней стенки, или на /3 самой даль-
1
ней внутренней стенки, или на /3 самой ближней наружной стенки.
В
Каждое показание, равное или превышающее линию отсчета 0,5 дюйма [18 мм], должно
быть прослежено до позиции, где это показание составляет 0,25 дюйма [6 мм]. Участок тако-
го показания для целей данной оценки должен считаться участком, ограниченным в пре-
делах контура, установленного с помощью центра преобразователя в процессе прослежи-
вания дефекта в соответствии с требованиями. Когда нет возможности четко проследить
дефект от поверхности, для оценки общей площади участка каждое показание, равное или
большее отсчетной амплитуды 0,5 дюйма, должно считаться участком 0,15 кв.дюймов
2 1
[1 см ] (участком, в три раза большим /4 диаметра [6 мм] плоскодонного отверстия для ком-
пенсации снижения отражательной способности естественного дефекта).
C
Показания в пределах скопления с общей прослеживаемой площадью должны быть рас-
2
сеяны на минимальной площади поверхности отливки, равной 36 кв.дюймам [230.см ]. Если
общая прослеженная площадь ограничена меньшей площадью распределения, то послед-
няя площадь должна пройти ремонт сваркой в размерах, необходимых для удовлетворения
требований к соответствующему уровню качества.
ТАБЛИЦА 5
РАЗМЕРЫ КАЛИБРОВОЧНЫХ БЛОКОВ ДЛЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ НАКЛОННЫМ ПУЧКОМ
Номинальная толщина выпус- Толщина базового калиб- Диаметр отверстия Минимальная

каемого материала, ровочного блока, (d), дюйм 1,002 глубина,
(t), дюйм [мм] (Т), дюйм [мм] [мм ± 0,05] (D), дюймов [мм]
3 1
Менее 1 [25], вкл. 1 [25] или t /32 [2,4] 1 /2 [40]
1 1
От 1 до 2 [25–50] 2 [50] или t /8 [3,2] 1 /2 [40]
3 1
От 2 до 4 [50–100] 4 [100] или t /16 [4,8] 1 /2 [40]
1 1
От 4 до 6 [100–150] 6 [150] или t /4 [6,3] 1 /2 [40]
5 1
От 6 до 8 [150–200] 8 [200] или t /16 [7,9] 1 /2 [40]
3 1
От 8 до 10 [200–250] 10 [250] или t /8 [9,53] 1 /2 [40]
1
Более 10 [250] t См. Примечание 1 1 /2 [40]
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — При любом увеличении толщины на 2 дюйма [50 мм] или на часть этого
1/
значения диаметр отверстия возрастает на 16 дюйма [1,6 мм].
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — В блоках толщиной больше 3 дюймов [75 мм] (Т) расстояние от отверстия
1
до торца блока должно быть как минимум /2 T, для того чтобы предотвратить совпадение от-
ражений от отверстия и от угла. Блок, имеющий минимальный размер 2 дюйма [50 мм],
не нуждается в модификации, если показания от угла и отверстия могут быть легко различены.
1157
Следующее дополнительное требование должно применяться только по соглаше-

нию между Покупателем и Поставщиком с целью обеспечения эффективного
обследования критического участка отливки, который не может быть эффективно
обследован продольным пучком из-за конструкции отливки или возможной
ориентации несплошности.
S1. Обследование стальных отливок наклонным SCRATA, не используются базовые калибровочные

пучком блоки с литой поверхностью, эквивалентной А3 по ком-
паратору SCRATA. Для обследования отливок с меха-
S1.1 Оборудование:
нически обработанными поверхностями используются
S1.1.1 Прибор для проведения обследования — Об- механически обработанные калибровочные блоки.
следование должно проводиться ультразвуковой систе-
S1.2.4 Установки поискового устройства и все
мой импульсно-отражательного типа, генерирующей
контрольные установки приборов остаются неизмен-
частоты в пределах минимум от 0,4 до 5 МГц. Характе-
ными, за исключением аттенюатора или калиброванно-
ристики электронной аппаратуры должны соответство-
го регулятора усиления.
вать указанным в пункте 4.1.
S1.2.4.1. Аттенюатор или калиброванный регу-
S1.1.2 Поисковые устройства — Поисковые уст- лятор усиления могут использоваться для изменения
ройства наклонного пучка должны испускать в сталь амплитуды сигнала в ходе обследования в целях обес-
наклонный пучок в рабочем диапазоне от 30 до 75° печения более уверенного приема сигналов с малой ам-
включительно, измеренный перпендикулярно к вход- плитудой. Оценка характеристик сигнала производится
ной поверхности обследуемой отливки. Желательно, путем возврата к начальным установкам аттенюатора
чтобы поисковые устройства работали на частоте или регулятора усиления.
0,4–5 МГц.
S1.3 Отчет. Отчет Поставщика по окончательным
S1.1.3 Калибровочные блоки — Для определения
результатам ультразвукового обследования должен со-
линии отсчета амплитуды (ARL) должен использоваться
держать следующую информацию:
набор блоков, как показано на Рис. 4, поверхность кото-
рых непосредственно после отливки эквивалентна A3 S1.3.1 Общее количество, местонахождение, ам-
по компаратору SCRATA, а толщина сравнима с се- плитуду и участки по всем показаниям, равным или
чениями, обследуемыми с помощью высверленных превышающим 100 % кривой дистанционных ампли-
в боковой поверхности отверстий на 1/4t, 1/2t и 3/4t (где t = тудных поправок.
толщина блока). S1.3.2 Частоту обследования, тип прибора, типы
и размеры использованных поисковых устройств, ин-
S1.2 Калибровка оборудования: формацию о контактной среде, метод перевода, ФИО
S1.2.1 Для проведения обследования наклонным оператора, проводившего обследование, идентифика-
пучком постройте кривую дистанционно-амплитудных ционные номера Поставщика, номер заказа Покупателя,
поправок, используя ответные сигналы от отверстий, а также период обследования и подпись уполномочен-
высверленных в боковых поверхностях базового калиб- ного лица.
ровочного блока, как указано на Рис. 4 и в Таблице 5. S1.3.3 Эскиз, представляющий физический контур
S1.2.1.1 Разделите и отметьте амплитуды, полу- отливки, включающий размеры всех участков, не под-
ченные от отверстий, высверленных сбоку на 1/4t и 1/2t вергавшихся обследованию в силу геометрической
от той же самой поверхности. Боковое отверстие, ис- конфигурации, а также местонахождение участков
пользованное для установления амплитуды на 1/4t, мо- по всем показаниям приборов в соответствии с S1.3.1.
жет быть использовано для установления амплитуды
при 3/4t от противоположной поверхности; или допуска- S1.4 Стандарты приемки. Уровни качества для при-
ется использование отдельного отверстия. емки должны быть установлены по соглашению между
Покупателем и Изготовителем на основе одного или не-
S1.2.1.2 Соедините амплитуды при 1/4t, 1/2t и 3/4t
скольких нижеуказанных критериев:
и сформируйте соответствующую кривую DAC.
S1.4.1 Отсутствие показаний, равных или превы-
S1.2.2 Базовые калибровочные блоки должны
шающих DAC по участку заданного уровня качества,
быть сделаны из материала, идентичного обследуемой
описанного в Таблице 2.
отливке по акустическим характеристикам.
S1.4.2 Иные критерии применяются по соглаше-
S1.2.3 Для обследования отливок с поверхностью,
нию между Покупателем и Изготовителем.
шероховатость которой превышает А3 по компаратору
1158

ВЫСОКОПРОЧНАЯ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ В СОСУДАХ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ,
ПРИ УМЕРЕННЫХ И ПОНИЖЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
SA-612/SA-612M
1. Область применения 3.2 Технические условия 20/A 20M также устанавли-

1.1 В настоящих Технических условиях рассматрива- вают правила подачи информации о заказе, в соответст-
ется спокойная марганцевокремнистоуглеродистая тол- вии с которыми оформляется заказ на покупку изделия,
столистовая сталь, предназначенная для применения удовлетворяющего настоящим Техническим условиям.
в сварных сосудах, работающих под давлением, в усло- 3.3 В дополнение к основным требованиям данных
виях умеренных и пониженных температур. Технических условий имеются также некоторые дополни-
1.3 На толстолистовой прокат, изготовленный из ру- тельные требования, касающиеся дополнительного кон-
лонов, распространяются дополнительные требования троля, испытаний или проверок и которые должны удовле-
Технических условий А 20/А 20М, включая требования творять конечному назначению заказываемых материалов.
к дополнительным испытаниям и оформлению результа- 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным допол-
тов дополнительных испытаний. нительным требованиям настоящих Технических усло-
1.4 Значения, выраженные в единицах системы дюйм- вий, а более подробное описание этих требований со-
фунт и единицах системы СИ, следует независимо рас- держится в Технических условиях A 20/A 20M.
сматривать как Стандартные. В настоящем тексте значе- 3.5 Положения настоящих Технических условий не рас-
ния в единицах системы СИ приведены в скобках. Значе- пространяются на изделия в рулонах, пока они не под-
ния, выраженные в каждой из систем единиц, не являют- вергнуты выпрямлению, правке и нарезке в размер. Тол-
ся строго эквивалентными; по этой причине каждую столистовым прокатом, изготовленным из рулона, назы-
из систем следует использовать независимо от другой. вают толстолистовой прокат, нарезанный на мерные дли-
Комбинирование значений, выраженных в единицах раз- ны из рулона и поставляемый без термической обработ-
ных систем, может повлечь несоответствие настоящим ки. Перерабатывающее предприятие производит разма-
Техническим условиям. тывание рулонов, правку, нарезку в размер и маркировку
металлопродукции. За исключением случаев, оговоренных
2. Рекомендуемые документы в Секции 6 Технических условий A 20/A 20M, перераба-
тывающее предприятие несет ответственность за проведе-
ние и сертификацию всех видов испытаний, обследований,
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо-
ремонта, контроля, а также за операции, не влияющие
тающих под давлением. Общие Технические условия.
на свойства материала. Применительно к толстолистово-
A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой
му прокату из рулонов результаты проведенных испыта-
контроль толстолистовой стали прямым пучком.
ний должны быть указаны в отчете для каждого из кон-
трольных рулонов. См. Примечание 1.
контроль толстолистовой стали наклонным пучком.
A 578/A 578M Технические условия на ультразвуковой ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Дополнительные требования, касающиеся тол-
столистового проката из рулонов, приводятся в Технических условиях
контроль прямым пучком нелегированной и плакиро- A 20/A 20M.
ваной толстолистовой стали специального назначения.
3.6 Если требования настоящих Технических усло-
вий противоречат требованиям Технических условий
3. Общие требования и информация для заказа A 20/A 20M, приоритет имеют требования настоящих
3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим Тех- Технических условий.
ническим условиям, должен соответствовать Техническим 4. Производство
условиям A 20/A 20M. Эти требования описывают испыта-
ния и методики испытаний и повторных испытаний 4.1 Технология производства стали — Сталь должна
и указывают допустимые отклонения размеров и веса, быть спокойной и соответствовать требованиям к мел-
характер и ремонт дефектов, маркировку, погрузку и т.д. козернистой аустенитной стали, изложенным в Техни-
ческих условиях A 20/A 20M.
1159
5. Термическая обработка не предусмотрена модификация согласно дополнитель-

ному требованию S17 для стали, раскисленной углеро-
5.1 Листы обычно поставляются в состоянии непо-
средственно после прокатки. Листы могут быть заказаны дом в вакууме в Технических условиях A 20/A 20M.
в состоянии после нормализации и/или после термиче-
ской обработки для снятия напряжений. 7. Требования к мехническим свойствам
6. Требования к химическому составу 7.1 Требования к испытаниям на растяжение —
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям Результаты испытаний образцов на растяжение должны
к химическому составу, приведенным в Таблице 1, если соответствовать требованиям, указанным в Таблице 2.
1160
ТАБЛИЦА 1
Элементы Cостав, %
Углерод, макс.:
Марганец
A
Фосфор, макс. 0,035
A
Сера, макс. 0,035
Кремний
B
Медь, макс:
B
B
B
B
Ванадий, макс.:
A
B
Если анализ показывает, что количество элемента 0,02 %
или менее, в отчете может быть указано ≤0,02 %.
ТАБЛИЦА 2.
Толщина
0,5 дюйма Свыше 0,5
[12,5 мм] до 1 дюйма
и менее [от 12,5 до 25 мм]
Предел прочности на растяжение, 83–105 81–101

тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] [570–725] [560–695]
A
Предел текучести, мин. 50 [345] 50 [345]
тыс. фунт/кв. дюйм [МПа]
Относительное удлинение на 8 дюй- 16 16
B
мах [200 мм], мин, %
Относительное удлинение на 2 дюй- 22 22
мах [50 мм], мин, %
A
Определяется либо методом смещения на 0,2 % по оси деформаций, либо методом рас-
тяжения под нагрузкой на 0,5 %.
B
См. Технические условия на определение относительного удлинения A 20/A 20M.
1161
Дополнительные требования, если они не огововорены в заказе на покупку.

Перечень Стандартных Дополнительных требований, применямых по усмотрению
Покупателя, включены в Технические условия A 20/A 20M. Некоторые из этих требова-
ний, которые считаются подходящими для применения по этим Техническим условиям,
перечислены по названиям. Другие испытания могут быть проведены по согласованию
между поставщиком и Покупателем.
S1. Вакуумная обработка

S2. Анализ изделий с Техническими условиями A 435/A 435M
S3. Имитация послесварочной обработки образ- S9. Магнитная порошковая дефектоскопия
цов для определения свойств
S4.1. Дополнительное испытание на растяжение с Техническими условиями A 577/A577M
S5. Испытания на удар по Шарпи на образцах с с Техническими условиями A 578/A 578M
V-образным надрезом
S14. Испытания на загиб
S6. Испытание падающим грузом
S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
S7. Высокотемпературное испытание на растя-
жение
1162
СОРТОВОЙ ПРОКАТ, ПОКОВКИ И КОВАНЫЕ ЗАГОТОВКИ

ИЗ СВЕРХПРОЧНЫХ ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩИХ
СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА ДЛЯ РАБОТЫ ПРИ ВЫСОКИХ
ТЕМПЕРАТУРАХ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-638/SA-638M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 638/A 638M-00 (R04) за исключением редакционных поправок в 6.2.)
1. Область применения мому в соответствии с данными Техническими усло-

1.1 Данные Технические условия распространяются виями. Такие требования могут включать, но не ограни-
на сортовой прокат, поковки и кованые заготовки чиваться следующим:
из дисперсионнотвердеющих сверхпрочных сплавов 3.1.1 Количество (вес или число изделий).
на основе железа, прошедшие окончательную обработ-
ку в холодном или горячем состоянии, предназначен- 3.1.2 Наименование материала (дисперсионнотвер-
ные для работы при высоких температурах. Механиче- деющий сверхпрочный сплав на основе железа).
ские характеристики этих сплавов получаются соответ- 3.1.3 Вид (сортовой прокат, поковки или кузнечные
ствующей термической обработкой на твердый раствор заготовки).
с последующим дисперсионным твердением.
1.2 В Стандарт включены две марки сплавов на основе 3.1.4 Размеры (для черновых или чистовых поковок
железа. Выбор марки зависит от конструкции, условий к заказу должны быть приложены копия, или чертеж,
эксплуатации, механических характеристик и механиче- или другое соответствующее описание формы и разме-
ских характеристик при высоких температурах. ров изделия).
1.3 Значения величин, определенные либо в системе 3.1.5 Обозначение марки (Таблица 1).
единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рас-
3.1.6 Состояние (Секция 5).
сматриваться отдельно в качестве стандартных. Значе-
ния величин в системе СИ указаны в тексте и в Табли- 3.1.7 Отделка (Секция 3).
цах в скобках. Значения, определенные в каждой сис- 3.1.8 Требования по механическим характеристикам
теме единиц, не являются точно эквивалентными; (Секция 8).
поэтому каждая система единиц должна использоваться
независимо от другой. Комбинирование значений вели- 3.1.9 Обозначение ASTM.
чин из двух систем может в результате привести 3.1.10 Специальные требования.
к несоответствию Техническим условиям.
1.4 Если в заказе нет обозначения "М", поставка ма-
териала должна осуществляться в соответствии с сис-
темой единиц фунт-дюйм. 4. Общие требования
4.1 В дополнение к требованиям настоящих Техниче-
2. Рекомендуемые документы ских условий применяются все требования действующе-
2.1 Стандарты ASTM: го издания Технических условий A 484/A 484M. Несо-
A 484/A 484M Технические условия. Общие требования ответствие изделия общим требованиям Технических
условий A 484/A 484M означает его несоответствие
на сортовой прокат, заготовки и поковки из коррози-
онностойкой стали. и настоящим Техническим условиям.
A 751 Методики испытаний, применение и терминоло-
гия для химического анализа стальных изделий.
E 30 Методики химического анализа стали, чугуна, 5. Состояние
передельного чугуна и сварочного железа. 5.1 Профили изделий, рассматриваемые в настоящих
Технических условиях, могут поставляться в одном
из следующих состояний.
5.1.1 Обработанные в горячем состоянии.
3.1 В обязанности Покупателя входит определение 5.1.2 Обработанные на твердый раствор (только для
всех необходимых требований к изделию, заказывае Марки 660 – Тип 1 или Тип 2 как определено).
1163
5.1.3 Обработанные на твердый раствор с после- в Таблице 1 после термической обработки, указанной
дующим старением (только для Марки 660 – Тип 1 в Таблице 3.
или Тип 2 как указано). 8.2 Материал должен удовлетворять требованиям
5.1.4 Другие виды обработки, если они определены. к характеристикам длительной прочности, установлен-
ным в Таблице 2 при температуре испытаний, указанной
6. Термическая обработка после термической обработки, как указано в Таблице 3.
8.3 Если в заказе это оговорено (3.1.8) материал
6.1 Образцы, вырезанные из сортового проката, поко- может быть заказан без проведения испытаний на раз-
вок или образец, откованный из кузнечной заготовки, рыв. Материал, на котором не проводились испытания
должны соответствовать механическим характеристи- на разрыв, должен быть клеймен как NR (См. Секцию 10).
кам, приведенным в Таблицах 1 и 2, и полученным после
термической обработки в соответствии с Таблицей 3.
6.2 Если образец, вырезанный из кузнечной заготов- 9. Металлургические свойства
ки и прошедший термическую обработку согласно ука-
9.1 Если оговорено, материал должен иметь балл зер-
заниям Таблицы 3, соответствует характеристикам
на 1 или мельче.
в Таблицах 1 и 2, он должен рассматриваться как экви-
валентный откованному образцу.
10. Маркировка изделия
7. Химический состав 10.1 Если в заказе Покупателя не оговорено, каждая
7.1 Сталь должна соответствовать требованиям к хи- связка должна быть соответствующим образом промар-
мическому составу Таблицы 4. кирована металлическими бирками с указанием номера
7.2 Методики и приемы проведения химического заказа на покупку, номера плавки, наименования сплава
анализа, требуемые настоящими Техническими усло- (или его марки), клейма "NR", если материал не испы-
виями, должны быть в соответствии с Методиками тывался на растяжение, номера Технических условий
испытаний, Приемами и Терминологией A 751, за ис- и размера.
ключением переплавленных материалов, когда для оп- 10.1.1 Сортовой прокат диаметром 2 дюйм [25 мм]
ределения соответствия настоящим Техническим усло- и более, или толщиной 1 дюйм [25 мм] и выше между
виям могут быть использованы допуски, относящиеся параллельными сторонами, должен быть клеймен с ука-
к анализу изделий. занием номера плавки, а также отметки «NR», если
7.3 Для арбитражного анализа следует применять не проводились испытания на разрыв; клеймо распола-
Методики испытаний E 30. гается на расстоянии примерно 2 дюйма (50 мм) от од-
7.4 Методики и приемы химического анализа, тре- ного из торцев. Прутки меньше указанных размеров сле-
буемые настоящими Техническими условиями, должны дует упаковывать в коробки или связывать в связки
быть в соответствии с Методами, Практикой и Опреде- с закреплением на них бирок согласно описанию 10.1.
лениями A 751, за исключением переплавленных мате- 10.1.2 Поковки обозначаются способом, согласо-
риалов, когда для определения соответствия настоя- ванным между продавцом и Покупателем.
щим Техническим условиям могут быть использованы
допуски, относящиеся к анализу изделий.
8. Механические характеристики 11.1 Высокопрочная дисперсионнотвердеющая сталь;
сортовой прокат из сверхпрочной стали; заготовки
8.1 Материал должен соответствовать требованиям
из сверхпрочной стали; кованые заготовки из сверх-
по механическим характеристикам, установленным
прочной стали; температура применения – высокая
1164
ТАБЛИЦА 1
Марка 660 Марка 662 (сортовой прокат) Марка 662 (поковки)A

B
Термическая обработка ……… твердый раствор + дисперси- твердый раствор + диспер- твердый раствор + диспер-
онное твердение сионное твердение сионное твердение
Прочность на растяжение, мин.
фунт/кв.дюйм……………………. 130 000 130000 125 000
[МПа]………………………………. [895] [895] [860]
Относительное удлинение
(0,2 %), мин.
фунт/кв.дюйм …………………… 85 000 85000 80000
[ МПа]……………………………… [585] [585] [550]
на 4D не менее, %…………..….. 15 15 15
Относительное сужение, %…… 18 18 18
Твердость по Бринеллю, МПа… 2480 2480 2480
A
Относительное удлинение образцов для испытаний на растяжение, выточенных в тангенциальном направлении из облас-
2
ти вблизи центра большой дисковой поковки, поперечным сечением свыше 50 кв. дюймов (320 см ), может понизиться
до 10 %. Относительное сужение может понизиться до 12 %.
B
Сведения о термической обработке в Таблице 3.
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Температура Минимальное
испытаний Напряжение относительное
Марка Термическая обработкаA °F [°C] фунт/кв. дюйм [MПa] Минимум часовB удлинение, %
660 твердый раствор + дисперсион- 1200 [650] 65 000 [450] 23 3
ное твердение
662 твердый раствор + дисперсион- 1200 [650] 60 000 [415] 15 3

ное твердение
A
Подробные сведения о термической обработке в Таблице 2.
B
Образцы для испытаний, удовлетворяющие минимальным требованиям, могут быть подвергнуты перегрузке для получе-
ния приемлемого и практически достижимого времени до разрушения.
1165
ТАБЛИЦА 3
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Марка Обработка на твердый раствор Обработка на дисперсионное твердениеA

660 Тип 1
1650 ± 25 °F [900 ± 15 °C], выдержка 1300 до 1400 °F [705 до 760 °C],
2 ч, охлаждение в масле или в воде выдержка 16 ч, охлаждение
на воздухе или с печью
660 Тип 2
1800 ± 25 °F [980 ± 15 °C], выдержка 1300 до 1400 °F [705 до 760 °C],
1 ч, охлаждение в масле или в воде выдержка 16 ч, охлаждение
662 1750 до 1900 °F [955 до 1040 °C], 1250 до 1400 °F [675 до 760 °C],
выдержка 1 ч, мин., охлаждение выдержка 5 ч, мин, медленное
в масле или в воде охлаждение в течение 5 ч мин.
до 1200 ± 15 °F [650 ± 10 °C],
выдержка 20 ч мин.,охлаждение
A
Значения времени относятся к минимальным значениям времени выдержки, требуемым
для материала, при данной температуре.
ТАБЛИЦА 4.
Марка 660 (UNS S66286)A Марка 662 (UNS S66220)A
Ковшовая проба Контрольный анализ Ковшовая проба Контрольный ана-
Диапазон, % более или менее Диапазон, % лиз более или менее
Углерод 0,08 макс. +0,01 0,08 макс. +0,01
Марганец 2,00 макс. 0,04 1,50 макс. 0,04
Кремний 1,00 макс. +0,05 1,00 макс. 0,05
Фосфор 0,040 макс. +0,005 0,040 макс. +0,005
Сера 0,030 макс. +0,005 0,030 макс. +0,005
Хром 13,50–16,00 0,20 12,00–15,00 0,15
Никель 24,00–27,00 0,20 24,00–28,00 0,20
Молибден 1,00–1,50 0,05 2,50–3,50 0,10
Титан 1,90–2,35 0,05 1,55–2,00 0,05
Медь … … 0,50 макс. +0,03
Алюминий 0,35 макс. +0,05 0,35 макс. +0,05
Ванадий 0,10–0,50 0,03 … …
Бор 0,0010–0,010 0,0004 свыше 0,0010–0,010 0,0004 свыше
+0,001 +0,001
A
Новые обозначения установлены в соответствии с Практикой E 527 и SAE J1086.
1166
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ, С СОДЕРЖАНИЕМ

SA-
5 % НИКЕЛЯ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКОЙ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ.
SA-645/SA-645M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 645/A 645M-99а).
3.1.2 Отпуск — нагревание до оптимальной тем-
1.1 В настоящих Технических условиях рассматрива- пературы и закалка для достижения микроструктуры,
ется легированная толстолистовая сталь, содержащая 5 % содержащей некоторое количество остаточного аусте-
никеля, аустенизированная, закаленная, отпущенная, нита и характеризуемой слоистым строением из чере-
прошедшая обратимый отжиг, предназначенная в первую дующихся игольчатых зерен мартенсита и феррита.
очередь для сварных сосудов, работающих под давлени- Эта операция выполняется после первичной аустениза-
ем в условиях низких или криогенных температур. ции и закалки.
1.2 Максимальная толщина листов, которые могут
быть поставлены согласно настоящим Техническим 4. Общие требования и информация для заказа
условиям, ограничивается только способностью материа- 4.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
ла удовлетворять установленным требованиям. Техническим условиям, должны соответствовать Тех-
1.3 Данный материал восприимчив к намагничиванию. ническим условиям A 20/ А 20M. Требования настоя-
Следует избегать применения магнитов при работе с ма- щего Стандарта охватывают описание способов и мето-
дик испытаний и повторных испытаний, допускаемые
териалом после его термической обработки, если оста-
отклонения размеров и веса, качества и ремонт дефек-
точное намагничивание ухудшает свойства материала
тов, маркировку, отгрузку и т.д.
при его последующей переработке или эксплуатации.
4.2 Технические условия A 20/A 20M также устанав-
ливают правила подачи информации о заказе, в соот-
ветствии с которыми оформляется заказ на покупку из-
как разные Стандарты. В данном тексте единицы СИ делия, удовлетворяющего настоящим Техническим ус-
приведены в скобках. Значения, определенные в каждой ловиям.
системе единиц, не являются точно эквивалентными; по-
этому каждая система должна использоваться независи- 4.3 В дополнение к основным требованиям данных
мо от другой. Комбинирование значений величин из двух Технических условий имеются также некоторые
систем может в результате привести к несоответствию дополнительные требования, касающиеся дополни-
Техническим условиям. тельного контроля, испытаний или проверок и которые
должны удовлетворять конечному назначению заказы-
ваемых материалов. Эти требования включают:
4.3.1 Вакуумную обработку.
2.1 Стандарт ASTM: 4.3.2 Дополнительное или специальное испытание
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- на растяжение.
тающих под давлением. Общие требования.
4.3.3 Испытания на ударную вязкость.
3. Терминология 4.3.4 Неразрушающий контроль.

4.4. Покупателю предлагается перечень дополни-
3.1 Описание терминов, специфических для настоя- тельных требований в данных Технических условиях
щих Технических условий и подробное изложение требований в Технических
3.1.1 Обратимый отжиг — нагревание до опти- условиях A 20/A 20M.
мальной температуры выше Ac1, с последующей закалкой
4.5. Если требования настоящих Технических усло-
или охлаждением на воздухе для достижения максималь- вий противоречат требованиям Технических условий
ной прочности. Эта операция выполняется после отпуска. A 20/A 20M, предпочтение отдается требованиям на-
стоящих Технических условий.
1167
ли не предусмотрена модификация согласно дополни-

тельному требованию S17 для стали, раскисленной угле-
5.1. Технология изготовления стали. Сталь должна родом в вакууме, в Технических условиях A 20/A 20M.
быть спокойной и по размеру зерна должна соответст-
вовать требованиям к мелкозернистой аустенитной ста-
8. Требования к механическим характеристикам
ли, изложенным в Технических условиях A 20/A 20M.
8.1. Испытания на разрыв — Материал, представлен-
ный образцами для испытаний на разрыв, должен соот-
ветствовать требованиям, установленным в Таблице 2.
6.1 Все листы должны быть термически обработаны в
8.1.1. При номинальной толщине листов 3/4 дюйма
соответствии с 6.2. Листы корпуса и других деталей,
[20 мм] и меньше, при испытаниях на разрыв могут
включая днища и усиливающие накладки, подвергаемые
быть использованы прямоугольные образцы шириной
нагреву выше 1125 °F [605 °C] для формоизменения,
11/2 дюйм [40 мм], причем удлинение может опреде-
должны после него пройти термическую обработку.
ляться на расчетной длине 2 дюйма [50 мм], включаю-
6.2 Технические операции и их последовательность: щей участок разрушения и обладающей наибольшей
степенью удлинения.
6.2.1. Упрочнение:
6.2.1.1. Листы должны быть нагреты до темпера- 8.2 Ударные испытания:
туры в пределах от 1575 до 1675 °F [от 855 до 915 °C], 8.2.1 Испытания на удар по методу Шарпи на об-
выдержаны при этой температуре в течение минимум разцах с V-образным надрезом должны выполняться
1 часа/дюйм [2,4 мин/мм] толщины, но ни в коем случае в соответствии с общими требованиями Технических
не менее 15 мин, и затем подвергнуты закалке в воде условий A 20/A 20M.
до температуры ниже 300 °F [150 °C].
8.2.2 Продольная ось образцов для испытаний
6.2.2 Отпуск: должна располагаться поперек направления окончатель-
ной прокатки листа.
6.2.2.1. Листы должны быть повторно нагреты
до температуры в пределах от 1275 до1400 °F [от 690 8.2.3 Если нет другого соглашения, испытания
до 760 °C], выдержаны при этой температуре в течение должны проводиться при температуре –275 °F [–170 °C].
минимум 1 часа/дюйм [2,4 мин/мм] толщины, но ни в ко- 8.2.4 Каждый образец для испытаний должен
ем случае не менее 15 мин, и затем подвергнуты закалке иметь поперечное уширение напротив надреза не менее
в воде до температуры ниже 300 °F [150 °C]. 0,015 дюйма [0,38 мм].
6.2.3. Обратный отжиг: 8.2.5. Показатели поглощения энергии в футофун-
6.2.3.1. Листы должны быть повторно нагреты тах [джоулях] и выраженная в процентах площадь сдви-
до температуры в пределах от 1150 до 1225 °F [от 620 гового разрушения в зоне излома должны быть зарегист-
до 665 °C], выдержаны при этой температуре в течение рированы и указаны в протоколе в справочных целях.
минимум 1 часа/дюйм [2,4 мин/мм] толщины, но ни в ко-
ем случае не менее 15 мин, и затем подвергнуты закалке 9. Ключевые слова
в воде или на воздухе до температуры ниже 300 °F [150 °C].
9.1 Легированная толстолистовая сталь; легированная
сталь с содержанием никеля; детали, работающие под дав-
7. Требования к химическому составу лением; стали для сосудов, работающих под давлением;
7.1. Сталь должна соответствовать требованиям толстолистовые стали; сталь толстолистовая, применяемая
к химическому составу, установленным в Таблице 1, ес- для сосудов, работающих под давлением
1168
ТАБЛИЦА 1.
Cостав, %
Элемент Анализ плавки Анализ изделия
Углерод, не более 0,13 0,15

Марганец 0,30–0,60 0,25–0,66
Фосфор, макс. 0,025 0,035
Сера, максимум 0,025 0,035
Кремний 0,20–0,40 0,18–0,45
Никель 4,75–5,25 4,65–5,35
Молибден 0,20–0,35 0,17–0,38
Алюминий, общий 0,02–0,12 0,01–0,16
Азот, макс. 0,020 0,025
ТАБЛИЦА 2
Тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]

A
Предел текучести, мин 65 [450]
Относительное удлинение 95–115 [655–795]
B
на 2-х дюймах [50 мм], мин, % 20,0
A
При смещении 0,2 % по оси деформации. По соглашению между Покупателем и Изготови-
телем предел текучести может быть определен методом растяжения под нагрузкой при ис-
пользовании общего растяжения 0,005 дюйма /дюйм [0,005 мм/мм].
B
Cм. Технические условия A 20/A 20М для определения относительного удлинения.
1169
Перечень Стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотрению Поку-

пателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Дополнительные требования не должны
применяться, если это не оговорено в заказе на покупку. Названия требований, использова-
ние которых наряду с настоящими Техническими условиями считается допустимым, пере-
числены ниже. Другие требования, перечисленные в Технических условиях A 20/A 20M,
могут быть использованы наряду с данными Техническими условиями по соглашению ме-
жду Изготовителем и Покупателем.
S1. Вакуумная обработка S11. Ультразвуковой контроль в соответствии

S2. Анализ изделий с Техническими условиями A 577/A577M
S6. Испытания падающим грузом S12. Ультразвуковой контроль в соответствии

с Техническими условиями A 578/A 578M
S14. Испытание на загиб
S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
1170
Ниже указаны дополнительные Добавочные требования, считающиеся подходящими

для использования с настоящими Техническими условиями.
S64 Требования к поглощению энергии S 65. Требования к поглощению энергии

при испытаниях по Шарпи на продольных при испытаниях по Шарпи на поперечных
ударных образцах. ударных образцах.
S64.1. Когда это требуется, Покупатель может уста- S65.1. Когда это требуется, Покупатель может уста-
новить критерии приемки по поглощению энергии при новить критерии приемки по поглощению энергии при
испытаниях по Шарпи на продольных ударных образ- испытаниях по Шарпи на поперечных ударных образ-
цах с V-образным надрезом. цах с V-образным надрезом.
S64.2. Испытания должны проводиться в соответст- S65.2. Испытания должны проводиться в соответст-
вии с общими требованиями Технических условий вии с общими требованиями Технических условий
A 20/A 20M. A 20/A 20M.
S64.3. Результаты продольных ударных испытаний S65.3. Результаты поперечных ударных испытаний
по Шарпи с V-образным надрезом не должны быть по Шарпи с V-образным надрезом не должны быть
меньше значений, указанных в Таблице S1. меньше значений, указанных в Таблице S2.
S64.4. Результаты ударных испытаний, полученные S65.4. Результаты ударных испытаний, полученные
на образцах уменьшенного размера, не должны быть на образцах уменьшенного размера, не должны быть
меньше значний, приведенных в Таблице S1. меньше значений, приведенных в Таблице S2.
ТАБЛИЦА S1.
ТРЕБОВАНИЯ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ПО ШАРПИ НА ПРОДОЛЬНЫХ ОБРАЗЦАХ
Значение ударной вязкости Минимальное значение ударной

для образцов с V-надрезом по Шарпи, вязкости образцов с V-надрезом
необходимое для приемки по Шарпи, не требующее повторного
(Среднее по трем образцам), испытания (Для одного образца
Размер образца, мм футо-фунт [Дж] из комплекта), футо-фунт [Дж]
10 х 10 25 [34] 20 [27]
10 × 7,5 19 [26] 16 [22]
10 × 6,67 17 [23] 13 [18]
10 × 5,0 13 [18] 10 [14]
10 ×3,33 8 [11] 7 [10]
10 × 2,50 6 [8] 5 [7]
ТАБЛИЦА S2.
ТРЕБОВАНИЯ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ПО ШАРПИ НА ПОПЕРЕЧНЫХ ОБРАЗЦАХ.
Значение ударной вязкости Минимальное значение ударной

для образцов с V-надрезом по Шарпи, вязкости образцов с V-надрезом
необходимое для приемки по Шарпи, не требующее повторного
(Среднее по трем образцам), испытания (Для одного образца
Размер образца, мм футо-фунт [Дж] из комплекта), футо-фунт [Дж]
10 × 10 20 [27] 16 [22]
10 × 7,5 15 [20] 12 [16]
10 × 6,6 13 [18] 10 [14]
10 × 5,0 10 [14] 8 [11]
10 × 3,33 7 [10] 5 [7]
10 × 2,50 5 [7] 4 [5]
1171
1172
ВАЛКИ СТАЛЬНЫЕ КОВАНЫЕ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

В ОБОРУДОВАНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ГОФРИРОВАННОГО КАРТОНА.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.
SA-649/SA-649M
Идентичны Техническим условиям A 649/A 649M-04) 07
1.3 Согласно Таблице 1, материал Классов 1A, 1В
1.1 В настоящих Технических условиях рассматри- или 5 должен использоваться для изготовления корпусов
ваются два вида валков, применяемых в оборудовании гофрирующих или прижимных валков, материал Класса 2 −
для производства гофрированного картона. Валки состоят только для изготовления корпусов прижимных валков.
из кованых корпусов и цапф. Цапфы могут быть привин- Цапфы должны изготавливаться из поковок Класса 1A, 1В
чены болтами или установлены с горячей посадкой на од- или 5 в уровне прочности Марки 2 − как указано в сноске В
ном или двух торцах корпуса. На поверхности корпу- Таблицы 2, или из поковок Класса 3 или Класса 4.
са/цапфы может быть выполнен сварной шов. Корпуса
валков изготавливаются из углеродистой/марганцовистой 1.4 Значения величин, определенные либо в системе
или низколегированой стали, как описано далее, и подвер- единиц дюйм-фунт или СИ [метрической] следует рассмат-
жены термической обработке перед сборкой. Прижимные ривать по отдельности в качестве стандартов. Значения
валки имеют упрочненную поверхность. В Дополнитель- в единицах СИ указаны в тексте или таблицах в скобках.
ном требовании S1 приведены положения о поверхност- Значения, определенные в каждой системе единиц, не явля-
ном упрочнении гофрирующих валков. ются точно эквивалентными; поэтому каждая система еди-
ниц должна использоваться независимо от другой. Комби-
1.2 Гофрирующие и прижимные валки, изготовленные нирование значений величин из двух систем может в ре-
согласно настоящим Техническим условиям, не должны зультате привести к несоответствию Техническим условиям.
иметь внутренний диаметр более 30 дюймов [760 мм]. Тол-
щина стенки корпуса валка не должна быть менее + внут- 1.5 Если в заказе не оговорено применение Техниче-
реннего диаметра или 1 дюйма [25 мм], как бы она ни была ских условий с литерой «M», материал должен поставляться
велика, не должна превысить 4 дюйма [100 мм]. Толщина согласно системе единиц дюйм-фунт.
стенки гофрирующего валка измеряется на дне гофра в мес-
1.6 Если в данных Технических условиях отсутствуют
те установки цапфы. Максимальная проектная температура
специальные требования по какому-либо вопросу, приме-
(MDT) валка составляет 600°F [315°C] и максимальное до-
няются положения Технических условий А 788.
пустимое рабочее давление (MAWP) − 250 фунтов/кв. дюйм
[1,7 МПа]. Минимальная расчетная температура должна 2. Нормативно-справочные документы
быть 40°F [4°C] для стенок валка толщиной до 3 дюймов
[75 мм]. Для стенок валка толщиной свыше 3 дюймов 2.1 Стандарты ASTM:
[75 мм] до 4 дюймов [100 мм] минимальная расчетная A 275/A 275M Поковки стальные. Метод магнитопорошко-
температура должна быть 120°F [50°C]. Максимальные вой дефектоскопии.
напряжения в корпусах валков при комбинированной A 370 Изделия стальные. Методы механических испытаний
внутренней и наружной нагрузке ограничиваются значе- и соответствующая терминология.
ниями до 18750 фунтов/кв. дюйм [129 МПа] для корпусов A 788 Поковки стальные. Общие Технические требования.
прижимных валков, и 20000 фунтов/кв. дюйм [138 МПа] E 165 Капиллярный контроль.
для корпусов Класса 1A, 1B или корпусов 5 прижимных
или гофрирующих валков Марки 1 или 2. Максимальные 3. Информация для заказа
напряжения для цапф при комбинированной внутренней 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
и внешней нагрузке ограничиваются значениями Техническим условиям, должен соответствовать Техниче-
до 15000 фунтов/кв.дюйм [103,4 МПа] для Классов 3 или 4 ским условиям А 788, к которым оговаривается дополни-
или 20000 фунтов/кв. дюйм [138 мПа] для Классов 1A, 1В, тельная информация по заказу, производственные требова-
или 5 только в Марке 2. Для цапф уровень прочности Мар- ния,методы и процедуры испытаний и повторных испыта-
ки 1 является недопустимым. ний, маркировка, сертификация, различия в анализе изделия
и добавочные Дополнительные условия.
1173
3.2 Дополнительно к требованиям по заказу Техни- 5. Химический состав

ческих условий А 788, Покупатель должен включить 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям
максимальную проектную температуру (MDT), если она
к химическому составу, установленным в Таблице 1.
ниже 600 °F (315 °С), и максимальное допустимое рабо-
чее давление (MAWP), если оно ниже 250 фунтов/кв. 6. Механические свойства
дюйм (1,7 Мпа), что допускается в п. 1.2 раздела «Об- 6.1 Требования к свойствам при растяжении
ласть применения». 6.1.1 Материал должен соответствовать требо-
ваниям к свойствам при растяжении, установленным
3.3 Если требования настоящих Технических усло-
вий противоречат требованиям Технических условий А 788, в Таблице 2, при испытаниях согласно Методам испы-
предпочтение следует отдавать требованиям настоящих таний и Определениям А 370. Образцы для испытания
Технических условий. на растяжение должны быть стандартными круглыми,
диаметром ½ дюйма [12,5 мм], при расчетной длине
4. Материалы и изготовление 2 дюйма [50 мм]. Предел текучести, установленный
4.1 Технология ковки: в Таблице 2, должен быть определен методом сдвига
4.1.1 Поковки для корпусов валков могут быть по оси деформации на 0,2%.
изготовлены как сплошные поковки и затем расточены. 6.1.1.1 Приемочные испытания должны произ-
4.1.2 Полые или сплошные цапфы, которые затем водиться после термической обработки поковок, обес-
используются для сборки валков, должны изготавливать- печивающей механические свойства, согласно 4.2.1.
ся как сплошные поковки или, если это практически це-
лесообразно, изготовлены с помощью осаживания ковкой 6.1.2 Число, расположение и ориентация испы-
из сегментов, отрезанных от заготовок или прутков. тательных образцов:
6.1.2.1 Поковки для корпусов валков — печной
4.2 Термическая обработка:
садке для термической обработки, должно быть выпол-
4.2.1 Термическая обработка для обеспечения
механических свойств (Требования не относятся к по- нено полноразмерное продление. Из этого продления
верхностной обработке): должен быть отобран один продольный образец для ис-
4.2.1.1 Механическая обработка — Перед тер- пытания на растяжение, ось которого должна распола-
мической обработкой для обеспечения механических гаться посередине между внутренней и наружной
свойств все поверхности кованого корпуса валка долж- поверхностями стенки корпуса.
ны подвергнуться черновой механической обработке, 6.1.2.2 Цапфы — Материал для испытания дол-
включая расточку отверстия. жен быть представлен из каждой плавки стали в каждой
4.2.1.2 Корпуса валков должны быть нормали- печной садке для термической обработки. Из каждого
зованы, закалены в жидкости и отпущены для получе- пробного образца должен быть отобран один продоль-
ния требуемых механических свойств, за исключением ный образец для испытания на растяжение, ось которого
того, что для поковок Класса 2, при заданных требова-
должна располагаться в произвольной точке посередине
ниях к прочности Марки 2, может применяться термиче-
ская обработка, состоящая из нормализации и отпуска. между центром и поверхностью сплошной поковки.
4.2.1.3 Полые цапфы должны быть нормализо- 6.2 Твердость:
ваны и отпущены или подвергнуться отжигу для полу- 6.2.1 Поковки для корпусов валков должны
чения требуемых механических свойств. иметь твердость по Бринеллю в пределах от 352 HB
4.2.2 Поверхностное упрочнение поковок при- до 415 HB (Марка 1) или в пределах от 207 HB до 285
жимных валков – Рабочая поверхность прижимных вал- HB (Марка 2). На каждом валке должно быть выполнено
ков должна быть подвергнута упрочнению либо перед, не менее трех определений твердости. Значения твердо-
либо после установки полых цапф, по усмотрению Из- сти определяют на наружной поверхности корпусов,
готовителя. подготовив для проведения испытаний участки, на ко-
4.3 Сборка и сварка — За исключением конструк- торых отсутствует обезуглероживание; однако подго-
ций с откованными зацело цапфами, сборка должна товленные углубления не должны влиять на эксплуата-
производиться способом горячей посадки цапф на под- ционные характеристики материала.
готовленные концы корпусов. Если применяется сварка, 6.2.2 Упрочненная поверхность поковок корпу-
то для соединения полой цапфы к корпусу валка ис- сов прижимных валков должна иметь твердость в пре-
пользуются сварные швы максимум 3/8 дюйма [9,5 мм], делах от 58 HRC до 65 HRC или эквивалентную. На ка-
изготовленные из материалов с низким содержанием ждом валке должно быть выполнено не менее трех оп-
водорода. Должны быть обеспечены предварительный ределений твердости. Глубина твердого слоя не должна
нагрев до температуры не ниже 400°F [205°C] и послес- превышать 1/4 [6 мм].
варочная термическая обработка при температуре не
ниже 850°F [455°C] в течение 8 часов. Максимальная 7. Повторная термическая обработка
температура послесварочной термической обработки не 7.1 Если результаты механических испытаний ка-
должна превышать t − 50°F [t − 28°C], где t − температу- кой-либо поковки не соответствуют установленным
ра конечного отпуска. Все сварные швы должны быть требованиям, производитель может провести повторную
обработаны или отшлифованы для подготовки к заклю- термическую обработку поковки один или более раз,
чительному контролю методом магнитопорошковой де- но без одобрения Покупателя − не более трех раз.
фектоскопии или методом капиллярного контроля.
1174
8. Магнитопорошковая дефектоскопия испытанию при давлении, равном 1½ максимального

8.1 После механической обработки и шлифования допустимого рабочего давления. Значение рабочего
вся поверхность валка, включая область сварных швов, давления должно быть указано Покупателем.
должна быть проверена мокрым методом непрерывного 9.2 Рекомендуемая минимальная температура
действия в соответствии с Методом оценки A 275/A 275M
при гидростатических испытаниях равна 70°F [21 °C].
или методом капиллярного контроля в соответствии
с Практикой E 165. Применение намагничивающих
электродов при магнитопорошковой дефектоскопии 10. Маркировка упаковки, упаковка и отгрузка
не допускается. 10.1 Дополнительно к требованиям к маркировке
Технических условий А 788 следует включить в требуе-
8.2 Значимыми считаются только индикации,
имеющие основные размеры более 1/8 дюйма [3,2 мм]. мую маркировку кода. максимальную проектную тем-
8.3 Нормы приемки – Описываемые ниже индика- пературу (MDT) и максимальное допустимое рабочее
ции считаются неприемлемыми: давление (MAWP)
8.3.1 Любые линейные индикации, имеющие 10.2 Упаковка и отгрузка должны производиться
длину более 3/16 дюйма [4,8 мм]; таким образом, чтобы исключались какие-либо повреж-
8.3.2 Закругленные индикации с размерами дения изделий при поставке Покупателю.
более 3/16 дюйма [4,8 мм];
8.3.3 Четыре или более индикаций, расположен- 11. Ключевые слова
ные на одной линии и разделенные расстоянием от края
11.1 Внутреннее давление; машинное оборудование −
до края в 1/16 дюйма [1,6 мм] или менее;
8.3.4 Десять или более индикаций на любых гофрирование; валок в сборе − кованый; валки − гофри-
6 дюймах2 [38,71 см2] поверхности. рование; валки − давление; поковки стальные − сплав;
9. Гидростатическое испытание стальные поковки − углерод; стальные валки; поверх-
9.1 Подвергнутый механической обработке валок ность−упрочненная; цапфы − прикрепленные болтами;
в сборе должен быть подвергнут гидростатическому цапфы − горячая посадка
1175
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Класс 1А Класс 1В Класс 2 Класс 3 Класс 4 Класс 5
Углерод 0,45–0,60 0,40–0,60 0,55 макс. 0,35 макс. 0,35 макс. 0,50–0,60
Марганец 0,55–1,05 0,60–0,95 0,50–0,90 0,40–0,70 0,60–1,05 0,90–1,50
Фосфор 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс.
Сера 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс. 0,025 макс.
Кремний (А) 0,15–0,35 0,15–0,35 0,15–0,35 макс 0,15–0,35 0,15–0,35 макс. 0,15–0,35
Никель … 1,55–2,00 … … … 0,60 макс.
Хром 0,80–1,15 0,65–0,95 … 0,80–1,15 … 0,30 макс.
Молибден 0,15–0,50 0,20–0,45 … 0,15–0,25 … 0,15 макс.
(А) При применении углеродного раскисления в вакууме (VCD) максимальное содержание кремния должно быть 0,10%.
ТАБЛИЦА 2
Предел текучести, мин (А) Минимальный предел прочности Относительное
удлинение
на 2-х дюймах Относительное
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ или 50 мм, сужение,
Класс Марка кв.дюйм МПа] кв.дюйм [МПа] минимум, % минимум, %
1A, 1В или 5 1 130 890 150 [1030] 12,0 30
1A, 1В или 5 2 (B) 65 450 100 [690] 14,0 30
2 … 37,5 260 75 [515] 20,0 50,0
3 или 4 … 30 205 60 [415] 22,0 55
(А) Метод смещения на 0,2% по оси деформации.
(В) Для цапф максимальный предел прочности 125 тыс. фунтов/ кв. дюйм [860 мПа] применяется для Марки 2 Классов 1А, 1В, или 5.
1176
Приведенные ниже дополнительные требования должны применяться, только если они

заданы Покупателем в заказе и согласованы с Изготовителем.
S1. Гофрирующие валки с упрочненной поверхностью должны быть заданы соответствующие испытания на кор-
S1.1 После того, как все поверхности прошли меха- пусах валков и на цапфах. Должны быть установлены
ническую обработку, наружная поверхность гофрирую- следующие требования:
щих валков может подвергнуться упрочнению до значе- S2.1.1 Тип образцов для ударных испытаний
ний поверхностной твердости по Роквеллу от 53 HRC и соответствующий стандарт испытаний (например,
до 65 HRC. Глубина твердого слоя не должна превы- Методы испытаний ASTM и Определения A 370,
шать 3/8 дюйма [9,5 мм]. На поверхности должно быть Образцы типа A или В).
проведено минимум три определения твердости. Для из- S2.1.2 Минимальное значение поглощенной энер-
мерения глубины твердого слоя должны быть выполнены гии или поперечного расширения.
дополнительные испытания. Упрочненная поверхность S2.1.3 Температура при испытании.
должна быть проконтролирована магнитопорошковой S2.1.4 Частота испытаний.
дефектоскопией (см. Секцию 8). S2.2 Если потребуются ударные испытания, цапфы
и прижимные валки могут подвергаться закалке в жид-
S2. Ударная вязкость кости и отпуску вместо термической обработки, указан-
S2.1 Для случаев применения, в которых требуется оп- ной в п. 4.2.
ределение минимальных значений ударной вязкости,
1177
1178
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-656/SA-656M
СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ

ВЫСОКОПРОЧНАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ
ТОЛСТОЛИСТОВАЯ С УЛУЧШЕННЫМИ
ХАРАКТЕРИСТИКАМИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ.
SA-656/SA-656M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 656/A 656M-00a.) A08
1. Область применения 3. Материалы и производство

1.1 В данных технических условиях рассматрива- 3.1 Сталь должна изготавливаться по методике
ется высокопрочная низколегированная горячекатаная мелкого зерна.
конструкционная толстолистовая сталь для
использования в рамах тележки, кронштейнах, 3.2 Изделие в рулонах исключается из
крановых стрелах, рельсовых тележках и для квалификации к данным техническим условиям до
подобных применений. Стали, соответствующие тех пор, пока не будет выполнена его размотка,
данным техническим условиям, обладают правка и резка на мерные длины. Лист, производимый
улучшенными характеристиками формообразования. из рулонов, означает изделие, которое было нарезано
Данные стали обычно поставляются в катаном виде. на отдельные отрезки из рулона и поставляется без
Изделие поставляется двух типов и четырех марок термообработки. Обрабатывающее предприятие
прочности, согласованных между изготовителем и производит размотку, правку, резку на мерные длины,
покупателем. Данные типы и марки уровней а также маркировку изделия. Обрабатывающее
прочности представлены в таблицах. предприятие несет ответственность за исполнение и
сертифицирование всех испытаний, ремонтных работ,
1.2 Максимальная толщина листов должна быть осмотров или действий, не предназначенных для
следующей:
оказания воздействия на свойства материала. Для
Макс. толщина листа, произведенного из рулона, результаты двух
Марка листа, дюймы [мм] испытаний должны быть представлены для каждого
50 2 [50] квалифицируемого рулона.
60 11/2 [40]
70 1 [25] ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Дополнительные требования относительно
3
80 /4 [20] листа, произведенного из рулона, приводятся в технических
1.3 Значения величин либо в системе единиц условиях A 6/A 6M.
дюйм-фунт, либо в СИ должны рассматриваться в
качестве стандартных. В данном тексте единицы СИ 4. Химический состав
системе единиц, не являются точными эквивалентами, 4.1 Анализ плавки или отливки должен
поэтому каждая система должна использоваться удовлетворять химическим требованиям,
независимо от другой. Комбинирование значений перечисленным в Таблице 1. В зависимости от
величин из двух систем может привести к толщины, марки и предполагаемого применения,
несоответствию техническим условиям. См. Прило- изменения в химическом составе могут
жение X3 технических условий A 6/A 6M для использоваться в пределах типа, указанного в
получения информации о свариваемости. Таблице 1. В случаях когда это представляет особую
важность, производителю следует получить
1.4 Для листа, изготовленного из рулона, консультацию относительно особого химического
применяются дополнительные требования состава.
технических условий А 6/А 6М, включая требования к
испытаниям и представление результатов 4.2 Анализ изделия – Если производится анализ
дополнительных испытаний. изделия, материал должен удовлетворять
требованиям Таблицы 1 с учетом допусков анализа
2. Нормативно-справочные документы изделия технических условий A 6/A 6M.
2.1 Стандарты ASТM: 4.3 При необходимости сварки стали
A 6/A 6M Общие требования для брусков, листов, предполагается, что будет использоваться технология
форм и шпунтовых свай из катаной сварки, подходящая для данной марки стали и пред-
конструкционной стали. Технические условия. полагаемого использования или применения.
1178.1
SA-656/SA-656M 2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A
4.4 При отсутствии специальных указаний тип 6. Общие требования к поставке

состава выбирается по усмотрению производителя. 6.1 Материал, поставляемый согласно данным
техническим условиям, должен соответствовать
5. Испытание на растяжение требованиям настоящего издания технических
5.1 Материал, представленный образцами для условий A 6/A 6M к заказываемому материалу; при
испытаний, должен удовлетворять требованиям, возникновении разногласий предпочтение должно
указанным в Таблице 2. отдаваться данным техническим условиям.
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕА
Состав, % Марка 50 Марка 60 Марка 70 Марка 80
Элементы Тип 3 Тип 7 [345] [415] [485] [550]
Углерод, макс. 0,18 0,18 Мин. предел 50 [345] 60 [415] 70 [485] 80 [550]
Марганец, макс. 1,65 1,65 текучести,
Фосфор, макс. 0,025 0,025 тыс.
Сера, макс. 0,035 0,035 фунтов/кв.
Кремний, макс. 0,60 0,60 дюйм [МПа]
A
Ванадий 0,08 0,15 Минимальный 60 [415] 70 [485] 80 [550] 90 [620]
Азот 0,020 0,020 предел
A
Ниобий 0,008–0,10 0,10 макс. прочности
A
Содержание ниобия и ванадия должно быть, кроме того, при
в соответствии с одним из следующих уравнений: растяжении
ниобий 0,008–0,10 % с ванадием < 0,008 %; тыс.
ниобий < 0,008 % с ванадием 0,008–0,15 %; или фунтов/кв.
ниобий 0,008–0,10 % с ванадием 0,008–0,15 % и дюйм [МПа]
ниобий плюс ванадий не превышают 0,20 %. Удлинение 20 17 14 12
на 8 дюймов
[200 мм],
B
мин., %
Удлинение 23 20 17 15
на 2 дюйма
[50 мм],
B
мин., %
A
См. ориентацию испытательных образцов согласно
секции испытаний на растяжение технических условий
A 6/A 6M.
B
Для листов толщиной более 24 дюйма [600 мм],
требование к удлинению заключается в уменьшении на
две процентные точки для Марки 50 [345] и три
процентные точки для Марок 60, 70 и 80 [415, 485 и 550].
См. адаптацию требований к удлинению в секции
испытаний на растяжение технических условий A 6/A 6M.
1178.2
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-660
ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,

ИЗГОТОВЛЕННЫЕ МЕТОДОМ ЦЕНТРОБЕЖНОГО
ЛИТЬЯ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРИ ВЫСОКИХ
SA-660
[Идентичны техническим условиям ASTM A 660-96 (R05).]

A08
1. Область применения 2.2 Стандарты ANSI:

1.1 В данных технических условиях B36.10 Трубы сварные и бесшовные из
рассматриваются трубы из углеродистой стали, деформируемой стали. Стандарт США
изготовленные методом центробежного литья, B46.1 Структура поверхности
предназначенные для эксплуатации при высоких
температурах и высоких давлениях. Трубы, 2.3 Стандарты MSS:
заказанные по данным техническим условиям, SP-54 Стандарт качества для стальных отливок –
должны подходить для сварки плавлением, изгибания Метод радиографического контроля
и других операций формовки.
1.2 Рассматривается несколько марок
углеродистых сталей. Составы этих сталей указаны
в Таблице 1. 3. Информация для заказа
1.3 Предусмотрены добавочные требования 3.1 Заказы на материал, рассматриваемый в настоя-
(S1–S9) необязательного характера. Добавочные щих технических условиях, должны включать
требования предполагают проведение дополнитель- следующие данные, необходимые для точного
ных испытаний. Если такие испытания необходимы, описания требуемого материала:
это должно быть обозначено в заказе вместе
с количеством требующихся испытаний. 3.1.1 Количество (футы, метры или количество
1.4 Значения, приведенные в единицах измерения отрезков).

системы дюйм-фунт, должны рассматриваться как 3.1.2 Наименование материала (трубы,
стандартные.
изготовленные методом центробежного литья).
2. Нормативно-справочные документы 3.1.3 Марка (Таблица 1).

2.1 Стандарты ASTM: 3.1.4 Размер (внешний или внутренний диаметр
A 530/A 530M Общие требования для специальных и минимальная толщина стенки).
труб из углеродистой и легированной стали.
Технические условия 3.1.5 Длина (определенная или произвольная),
E 94 Руководство по радиографическому контролю (допустимые отклонения в секции Длины технических
Ε 114 Технология ультразвукового импульсного условий A 530/A 530M).
контроля прямым преобразователем при
3.1.6 Отделка торцов (секция Торцы
использовании контактного метода
технических условий A 530/A 530M).
E 125 Контрольные фотографии индикации
магнитных частиц на отливках из черных металлов 3.1.7 Дополнительные требования (Секции 7.2,
E 142 Методы контроля качества при 8.2, 8.3, 11.1, Секция 12 и с S1 по S9 (добавочные
радиографическом контроле требования)).
E 186 Контрольные рентгенограммы стальных
3.1.8 Требуемый отчет об испытаниях (Секция
толстостенных отливок [от 2 до 41/2 дюйма (от 51
до 114 мм)] сертификации технических условий A 530/A 530M).
Е 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат, 3.1.9 Обозначение технических условий.
заготовки, блюмы и поковки. Метод испытания
макротравлением 3.1.10 Особые требования.
отливок толщиной до 2 дюймов (51 мм)
1179
SA-660 2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A
4. Общие требования 8.2 Испытание на расплющивание:

4.1 Материал, поставляемый согласно данным 8.2.1 Испытание на расплющивание должно
техническим условиям, должен соответствовать производиться по запросу покупателя или если в
существующим требованиям действующего издания заказе покупатель указал, что труба должна быть
технических условий A 530/A 530M, если не перевернута, спрессована, расширена, согнута или
оговорено иное. формована каким-либо другим действием.
8.2.2 Испытание на расплющивание не должно
5. Материалы и производство производиться на толстостенной трубе, которую
нельзя переворачивать, прессовать, расширять,
5.1 Механическая обработка: сгибать или формовать каким-либо другим способом.
5.1.1 Внутренние и внешние поверхности всех 8.2.3 Если это требуется в 8.2, испытание
труб, изготовленных методом центробежного литья, должно производиться на образцах, взятых от одного
должны быть механически обработаны. торца каждой длины трубы.
5.1.2 После термообработки труба должна 8.2.4 При необходимости испытание на
пройти механическую обработку до окончательной расплющивание должно производиться согласно
отделки с величиной шероховатости не более требованиям к бесшовным трубам и трубам,
250 микродюймов (6,35 микрометра) среднего изготовленным методом центробежного литья,
арифметического отклонения (AA), термины секции требований к испытаниям на расплющивание
использованы согласно ANSI B 46.1, если не технических условий A 530/A 530M,
оговорено иное.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – В толстостенных трубах небольшого диаметра
5.2 Термообработка: образцы для испытания на расплющивание могут быть рассверлены
5.2.1 Все трубы должны проходить таким образом, что соотношение OD/t будет больше, чем 11,0.
термообработку, соответствующую их конструкции 8.3 Гидростатическое испытание:
и химическому составу.
8.3.1 Каждая длина трубы должна быть
5.2.2 Термообработка должна проводиться гидростатически испытана согласно секции
после того, как отливки остыли до температуры ниже требований к гидростатическим испытаниям
диапазона температур превращений. технических условий A 530/A 530M при запросе
покупателя или согласно требованиям заказа. Если
проведение гидростатического испытания не
6. Температурный контроль требуется покупателем, производитель должен
6.1 Температура в печи для термообработки должна гарантировать, что труба прошла испытание, или
эффективно контролироваться при помощи отметить каждую длину трубы буквами «NH»
пирометров. непосредственно следом за номером технических
условий, указывающими, что труба не была
7. Требования к химическому составу гидростатически испытана.
7.1 Сталь должна удовлетворять требованиям 8.3.2 Если это требуется 8.3, каждая длина
к химическому составу, приведенным в Таблице 1. трубы должна подвергаться гидростатическому
испытанию. Давление при испытании должно
7.2 Анализ изделия: поддерживаться не менее 5 мин.
7.2.1 По запросу покупателя производитель
должен выполнять анализ изделий из каждой плавки.
9. Допустимые отклонения толщины стенки
7.2.2 Результаты данных анализов должны быть 9.1 Толщина стенки не должна варьироваться более
представлены покупателю или его представителю, и чем на 10 % выше от указанной минимальной
должны соответствовать требованиям, указанным толщины стенки. Изменений ниже указанной
в Таблице 1. минимальной толщины стенки быть не должно.
7.2.3 Если анализ одного из испытаний,
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Система стандартных размеров труб была
обозначенных в 7.2.1, не соответствует указанным утверждена Американским национальным институтом стандартов
требованиям, то может быть проведен анализ каждой в виде ANSI B36.10. Данная система может быть применима для
трубы из одной и той же плавки, и все трубы, приобретения труб согласно данным техническим условиям.
удовлетворяющие указанным требованиям, должны
быть приняты. 10. Качество изготовления и отделка
10.1 Труба должна иметь отделку, как
8. Требования к механическим свойствам предусматривается в 5.2, а также должна быть
8.1 Свойства при растяжении: достаточно ровной и не иметь повреждений.
8.1.1 Материал должен соответствовать
требованиям к свойствам при растяжении, 11. Доработка и повторная обработка
приведенным в Таблице 2. 11.1 Дефекты – Поверхность отливки должна быть
8.1.2 Испытание на поперечное или продольное подвергнута визуальному контролю на предмет
растяжение – Для одного образца от одного конца отсутствия трещин и горячих надрывов. Данные
одной длины трубы, представляющей каждую плавку дефекты должны быть устранены, а их устранение
в каждой партии, прошедшей термообработку, проверено визуальным контролем образующихся
необходимо провести одно испытание. в результате полостей.
1180
Обнаруженные при осмотре дефекты должны быть Считается, что локальное шлифование после сварки
удалены или уменьшены до приемлемого размера и повторной обработки соответствует требова-
согласно добавочным требованиям S7, S8 или S9. ниям 5.1.
11.2 Смешивание – Если удаление дефекта не
привело к нарушению минимальной толщины стенки, 12. Маркировка изделий
выемка может быть плавно выровнена с окружающей 12.1 В дополнение к маркировке, предписанной
поверхностью. техническими условиями A 530/A 530M, должны
быть указаны: толщина стенки, отметка изделия,
11.3 Ремонт сваркой – Дефекты, которые
длина и добавочный символ «S», если труба
нарушают минимальную толщину стенки, могут быть
соответствует добавочным требованиям S1–S9, а
удалены сваркой при наличии подтверждения со
также номер плавки или номер производителя, по
стороны покупателя. Выполнять работы могут только
которому можно идентифицировать плавку.
квалифицированные операторы. Выполнение работ
Идентификационная штамповка вместо маркировки
возможно, только если они соответствуют стандарту
трафаретом может быть выполнена только
ASME, правила на котлы и сосуды под давлением,
с письменного одобрения покупателя.
Секция IX. Все ремонтные сварочные швы будут
осмотрены согласно стандартам качества, 12.2 Штриховое кодирование – В дополнение
применяемым при осмотре труб. к требованиям 12.1, штриховое кодирование
допускается в качестве добавочного способа
11.4 Повторная термообработка – После сварки идентификации. Покупатель может указать в заказе
необходимо выполнить локальную или полную конкретную систему штрихового кодирования,
термообработку согласно 5.2. которой следует пользоваться.
ТАБЛИЦА 1
Состав, макс., %
Марка WCA Марка WCB Марка WCC
A B
Углерод 0,25 0,30 0,25
A B
Марганец 0,70 1,00 1,20
Фосфор 0,035 0,035 0,035
Сера 0,035 0,035 0,035
Кремний 0,60 0,60 0,60
А
Для каждого уменьшения на 0,01 % ниже указанного максимального содержания углерода
допускается увеличение содержания марганца на 0,04 % выше указанного максимального
значения, в целом – не более чем на 1,10 %.
В
Для каждого уменьшения на 0,01 % ниже указанного максимального содержания углерода
допускается увеличение содержания марганца на 0,04 % выше указанного максимального
значения, в целом – не более чем на 1,40 %.
ТАБЛИЦА 2
WCA WCB WCC
тыс. МПа тыс. МПа тыс. МПа
фунтов/ фунтов/ фунтов/
кв. дюйм кв. дюйм кв. дюйм
Минимальный предел
прочности при растяжении 60 414 70 483 70 483
Мин. предел текучести 30 207 36 248 40 276
Мин. удлинение на 2 дюйма
или 50 мм, % 24 22 22
Мин. сокращение площади, % 35 35 35
1181
Одно или несколько из изложенных ниже добавочных требований должны

применяться только в тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку.
Покупатель может задать иную частоту проведения испытаний или анализа, чем это
оговорено в добавочном требовании. По соглашению между покупателем
и производителем положения настоящих добавочных требований в части
повторных испытаний и повторной обработки могут быть также изменены.
S1. Анализ изделия образец от какой-либо длины демонстрирует наличие

S1.1 Анализ изделия необходимо проводить на нежелательных дефектов, такая длина должна быть
каждой длине трубы. Отдельные длины, не отбракована и подвергнута удалению дефектного
отвечающие требованиям к химическому составу, торца с последующим повторным испытанием,
должны быть отбракованы. показывающим, что остаток длины выполнен из
прочного и достаточно однородного материала.
S2. Дополнительные испытания на растяжение
S5. Микрофотографии
S2.1 Дополнительное испытание на растяжение
необходимо проводить на образце из одного или S5.1 Производитель должен предоставить одну
каждого торца каждой трубы. Если оговорено микрофотографию на 100 диаметров образца
применение настоящего добавочного требования, то отделанной трубы от каждой плавки в каждой
количество испытаний на каждую трубу должно быть термообработанной партии. Такие микрофотографии
также оговорено. Если образец на любой длине не должны подходящим образом идентифицировать
отвечает требованиям к свойствам при растяжении размер трубы, толщину стенок и плавку. Кроме
(растяжение, текучесть и удлинение), такая длина случаев, указанных в добавочном требовании S6, для
должна быть отбракована для повторной обработки единичных поставляемых изделий микрофотографии
согласно техническим условиям A 530/A 530M и запрашивать нельзя. Такие микрофотографии
должна пройти повторные испытания с удовлетво- предоставляются только для информации, чтобы
рительным результатом. показать реальную микроструктуру металла трубы
после ее поставки.
S3. Дополнительные испытания на
расплющивание S6. Фотографии для единичных изделий
S3.1 Испытание на расплющивание согласно S6.1 В дополнение к микрофотографиям,
техническим условиям A 530/А 530М должно необходимым согласно добавочному требованию S5,
проводиться на образцах, взятых от одного или обоих покупатель может указать, что следует поставлять
торцов каждой трубы. Могут использоваться отрезные микрофотографии одного или обоих торцов каждой
торцы. Если оговорено применение настоящего трубы. Все требуемые микрофотографии должны
добавочного требования, то количество испытаний на быть правильно идентифицированы с помощью
каждую трубу должно быть также оговорено. Если номера плавки, размера и толщины стенки трубы, с
образец от любой длины не отвечает требованиям из-за которой был взят образец. Далее микрофотографии
недостаточной пластичности до удовлетворительного должны быть определены, чтобы каждая из них была
завершения первого этапа испытания на соотнесена с отдельной длиной трубы, которую эта
расплющивание, такая труба должна быть отбракована фотография представляет.
для повторной обработки в соответствии с
техническими условиями A 530/A 530M и прохождения S7. Радиографический контроль
повторного испытания с удовлетворительными S7.1 Трубы должны быть исследованы на наличие
результатами. Если образец от какой-либо длины трубы внутренних дефектов посредством рентгеновского
не проходит испытания вследствие недостаточной излучения или гамма-лучей. Процедура контроля
прочности, эта длина должна быть отбракована, если должна выполняться согласно Руководству Е 94 или
последующее повторное испытание не покажет, что Методу Е 142, а типы и уровни опасностей
оставшаяся длина прочная. рассматриваемых неоднородностей должны быть
оценены при использовании контрольных
S4. Структура металла и испытания травлением рентгенограмм E 446 или контрольных
S4.1 Сталь должна быть однородной, как показано рентгенограмм E 186. Объем контроля и основание
испытаниями травлением, проводимыми согласно для приемки должны быть подтверждены
соответствующим секциям Метода E 381. Испытания соглашением между производителем и покупателем.
травлением должны проводиться на поперечном Технические условия, которые могут использоваться
сечении образца, взятым от одного или обоих концов в качестве основания для подобного соглашения,
каждой трубы, и должны демонстрировать прочность представлены Стандартом качества на стальные
и достаточную однородность материала, не поковки для клапанов, фланцев и фитингов, а также
имеющего повреждающих расслоений, трещин и прочие трубные компоненты (Метод
аналогичных нежелательных дефектов. Если радиографического контроля SP-54) Общества
оговорено применение настоящего добавочного стандартизации фирм-производителей, занятых
требования, то необходимое количество испытаний в производстве вентильной арматуры.
на каждую трубу должно быть также оговорено. Если
1182
S8. Ультразвуковые испытания S9. Магнитопорошковый контроль

или контроль методом проникающих
S8.1 Каждая труба должна быть подвергнута жидкостей
ультразвуковым испытаниям для определения
S9.1 Вдоль наружных и внутренних поверхностей
прочности по всей длине. Факт наличия дефектов,
после механической обработки каждая труба должна
занимающих более 5 % толщины стенки, является
подвергаться магнитопорошковому контролю или
причиной для отбраковки или ремонта.
контролю методом проникающих жидкостей
и порошковым методом.
S8.2 Ультразвуковое испытание должно
производиться согласно Методике Е 114, или S9.2 Объем контроля и основание для приемки
согласно какому-либо другому установленному подлежат согласованию между производителем и
методу по взаимному согласию между покупателем. Контрольные фотографии Е 125 могут
производителем и покупателем. использоваться для определения критериев приемки.
1183
1184
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ МАРГАНЦЕВОУГЛЕРОДИСТАЯ

ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ В СОСУДАХ, РАБОТАЮЩИХ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ПРИ УМЕРЕННЫХ И ПОНИЖЕННЫХ
SA-662/SA-662M
1. Область применения A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой

1.1 Настоящие Технические условия распростра- контроль толстолистовой стали прямым пучком.
няются на марганцевоуглеродистую толстолистовую A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой
сталь, предназначенную главным образом для эксплуа- контроль наклонным пучком толстолистовой стали.
тациив сварных сосудах, работающих под давлением, A 578/A 578M Технические условия: Сталь толстолис-
где существенное значение имеет улучшенная низко- товая нелегированная и плакированная специального
температурная ударная вязкость. назначения. Ультразвуковой контроль прямым пуч-
ком.
1.2 Максимальная толщина листов ограничивается
только способностью материала при данном химиче- 3. Общие требования и информация для заказа
ском составе соответствовать установленным требова- 3.1 Листовые материалы, поставляемые согласно
ниям к механическим свойствам; тем не менее совре- настоящим Техническим условиям на металлопродук-
менная практика обычно лимитирует максимальную цию, должны соответствовать Техническим условиям A
толщину толстолистовой стали, поставляемой согласно 20/A 20M, которые описывают методы и методики про-
настоящим Техническим условиям, 2 дюймами [50 мм]. ведения испытания и повторного испытания, допускае-
1.3 Марки A, B, и C в основном соответствуют мые отклонения по размерам и массе, качество и ремонт
требованиям, предъявляемым соответственно сталям дефектов, маркировку, погрузку и т. д.
для 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
сосудов, работающих под давлением, марок Р9, P15 навливают правила подачи информации о заказе, в соот-
и P18, согласно ISO. ветствии с которыми оформляется заказ на покупку из-
1.4 В случае толстолистовых материалов, изготов- делия, удовлетворяющего настоящим Техническим ус-
ленных из бунтов и подготовленных без термической ловиям.
обработки или только со снятием напряжений, приме-
няются дополнительные требования, включая дополни- 3.3 В дополнение к основным требованиям данных
тельные требования к проведению испытаний и отчет- Технических условий в тех случаях, когда для удовле-
ности о результатах дополнительных испытаний, ука- творения требований, касающихся конечного назначе-
занные в Технических условиях A 20/A 20M. ния, нобходимо проведение дополнительного контроля,
1.5 Значения, установленные либо в системе еди- испытаний или проверки, существуют определенные
ниц дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассматри- дополнительные требования. Эти требования включают:
ваться как разные стандарты. В данном тексте единицы
СИ приведены в скобках. Значения, определенные в ка- 3.4 Покупатель отсылается к перечисленным до-
ждой системе единиц, не являются точно эквивалент- полнительным требованиям настоящих Технических ус-
ными; поэтому каждая система должна использоваться ловий, а более подробное описание этих требований со-
независимо от другой. Комбинирование значений вели- держится в Технических условиях A 20/A 20M.
чин из двух систем может в результате привести к несо-
ответствию Техническим условиям.
3.5 Бунты исключаются из аттестации на соответ-
ствие данным Техническим условиям, пока они не обра-
ботаны до состояния окончательных листовых материа-
2.1 Стандарты ASTM: лов. Листовые материалы, изготовленные из бунта – это
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- листовые материалы, которые отрезаны индивидуально
тающих под давлением. Общие требования. по длине от бунта. Организация, выполняющая обра-
ботку, которая непосредственно контролирует или несет
1185
ответственность за операции, применяемые в ходе обра- 5. Термическая обработка

ботки бунта для получения конечного листового мате- 5.1 Вся толстолистовая сталь марки А и толстолис-
риала. Такие операции включают в себя размотку, прав- товая сталь марок В и С толщиной более 1½ дюйма
ку, обрезку по длине, испытания, контроль, зачистку, [40 мм] должна быть подвергнута нормализации.
термическую обработку (если она применима), упаков- 5.2 Толстолистовая сталь марок В и С толщиной
ку, маркировку, погрузку для транспортировки и серти- 1½ дюйма [40 мм] и менее, как правило, поставляется
фикацию. в состоянии после прокатки. Толстолистовая сталь так-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — В случае листовых материалов, изготовленных же может быть заказана в состоянии после нормализа-
из бунта и подготовленных без термической обработки или только ции и/или снятия напряжений.
со снятием напряжений, для каждого аттестуемого бунта должны быть
представлены результаты трех испытаний. Дополнительные требова-
ния в отношении толстых листов, изготовленных из бунтов, описыва- 6. Требования к химическому составу
ются в Технических условиях A 20/A 20M. 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к хи-
3.6 Если требования настоящих Технических усло- мическому составу, установленным в Таблице 1, если
вий противоречат требованиям Технических условий не предусмотрена модификация согласно дополнитель-
A 20/ A 20M, преимущественную силу имеют требова- ному требованию S17 для стали, раскисленной углеро-
ния настоящих Технических условий. дом в вакууме, в соответствии с Техническими усло-
виями A 20/A 20M.
4. Изготовление
7. Требования к механическим свойствам
4.1 Технология изготовления стали — Сталь долж-
на быть спокойной и по размеру зерна должна соответст- 7.1 Требования к испытаниям на растяжение —
вовать требованиям к мелкозернистой аустенитной стали, Материал, представленный образцом для испытания
изложенным в Технических условиях A 20/A 20M. на растяжение, должен соответствовать требованиям,
указанным в Таблице 2.
ТАБЛИЦА 1
Cостав, %
Марка A Марка B Марка C
Анализ Анализ Анализ Анализ Анализ Анализ
Элемент плавки изделия плавки изделия плавки изделия
Углерод, макс. 0,14 0,17 0,19 0,22 0,20 0,24
Марганец 0,90–1,35 0,84–1,46 0,85–1,50 0,79–1,62 1,00–1,60 0,92–1,72
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035
Сера, максимум 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035
Кремний 0,15–0,40 0,13–0,45 0,15–0,40 0,13–0,45 0,15–0,50 0,13–0,55
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Марка A Марка B Марка C

Предел прочности, тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) 58–78 [400–500]) 65–85 [450–585] 70–90 [485–620]
A
Предел текучести , минимальный, тыс. фунтов/кв. дюйм (мПа) 40 [275] 40 [275] 43 [295]
B
Относительное удлинение при длине 8 дюймов [200 мм], минимальное, %, 20 20 18
Относительное удлинение на 2 дюймах [50 мм], минимум, % 23 23 22
A
Определен либо методом смещения по оси деформации на 0,2%, либо методом растяжения под нагрузкой 0,5%.
B
См. Технические условия A 20/A 20M для определения относительного удлинения.
1186
Дополнительные требования не должны применяться, если это не оговорено в заказе на по-

купку. Перечень стандартизованных дополнительных требований для применения по ус-
мотрению Покупателя входит в состав Технических условий A 20/A 20M. Названия требо-
ваний, использование которых наряду с настоящими Техническими условиями считается
допустимым, перечислены ниже.
S1. Вакуумная обработка S8. Ультразвуковой контроль в соответствии с

Техническими условиями A 435/A 435M
S2. Анализ изделия
S3. Имитационная послесварочная термическая
обработка темплетов для определения механи-
с Техническими условиями A 577/A577M
ческих свойств
S4.1. Дополнительное испытание на растяжение
S5. Ударное испытание образцов с V-образным над- S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
резом по методу Шарпи (см. Приложение X1)
1187
X1. УДАРНАЯ ВЯЗКОСТЬ

X1.1 В тех случаях, когда требуется проведение
испытаний образца с V-образным надрезом по методу Шар-
пи, для материала, подвергнутого нормализации при темпе-
ратуре, указанной Покупателем, будут гарантироваться
минимальные значения, перечисленные в Таблице X1.1.
ТАБЛИЦА X1.1
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ ИСПЫТАНИИ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО МЕТОДУ ШАРПИA
Марка A Марки B и C
Температура Продольные Поперечные Продольные Поперечные
испытания, образцы, образцы, образцы, образцы,
°F [°C] [Дж] [Дж] [Дж] [Дж]
–75 [–60] 20 [27] 15 [20] 15 [20] …
–60 [–50] 30 [41] 18 [24] 20 [27] …
–50 [–45] 35 [47] 19 [26] 22 [30] 15 [20]
–40 [–40] 40 [54] 20 [27] 25 [34] 20 [27]
–25 [–32] 45 [61] 25 [34] 30 [41] 20 [27]
0 [18] 55 [75] 30 [41] 35 [47] 25 [34]
32 [0] 70 [95] 35 [147] 40 [54] 25 [34]
75 [25] 75 [102] 40 [54] 50 [68] 30 [41]
A
Вышеприведенные значения относятся к среднему результату по трем полноразмер-
ным образцам. Значения для образцов меньше стандартного размера приведены в Техниче-
ских условиях A 20/A 20M.
1188
Комитет определил местонахождение выбранных (1) Пункты 1.4, 3.5, а также Примечание 1 пересмот-
изменений в рамках настоящих Технических условий, рены для обеспечения соответствия терминологии и тре-
внесенных со времени выхода последнего издания, бованиям Технических условий A 20/A 20M.
которые могут повлиять на применение настоящих Тех- (2) П. 3.3 пересмотрен с целью обобщения.
нических условий.
1189
1190
ОТОЖЖЕННАЯ ИЛИ НАГАРТОВАННАЯ АУСТЕНИТНАЯ

КОРРОЗИОННОСТОЙКАЯ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ,
ТОНКОЛИСТОВАЯ, ПОЛОСОВАЯ СТАЛЬ И В ВИДЕ ПЛОСКОГО
СОРТОВОГО ПРОКАТА. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-666
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 666-03.) 07
1. Область применения 4. Химический состав

1.1 Настоящие Технические условия распространя- 4.1 Сталь должна отвечать требованиям к химиче-
ются на аустенитные коррозионностойкие стали в ото- скому составу, указанным в Таблице 1, а также должна
жженном и обычно требуемом холоднодеформирован- соответствовать требованиям, указанным в настоящем
ном состояниях для различных видов конструкционного издании Технических условий A 480/A 480M.
применения, применения в конструкциях сосудов, рабо-
тающих под давлением, в магнитах, в условиях низких
температур и применения в условиях, требующих жаро- 5. Механические характеристики
стойкости. (Настоящее пересмотренное издание Техни- 5.1 Материал по своим механическим характеристи-
ческих условий A 666 заменяет предшествующие Техни- кам должен отвечать требованиям, оговоренным
ческие условия A 412 и A 177). в Таблицах 2, 3 и 4.
1.2 Применение настоящих Технических условий или

использование материала, на который они распростра- 6. Общие требования
няются, не предполагает автоматически пригодность 6.1 Следующие требования к заказам на материал,
в конструкциях сосудов, работающих под давлением. поставляемый согласно настоящим Техническим усло-
Только марки сталей в отожженных состояниях, кон- виям, должны согласовываться с соответствующими
кретно утвержденные в Стандарте ASME, допускаются требованиями последнего издания Технических усло-
к применению в сосудах, работающих под давлением. вий A 480/A 480M или A 484/A 484M:
1.3 Значения величин в единицах дюйм-фунт следует 6.1.1 Определения.
считать стандартными. Значения, приведенные в скоб-
6.1.2 Общие требования при поставке.
ках, представлены только для информационных целей.
6.1.3 Информация для заказа.
6.1.4 Процесс.
A 240/A 240M Сталь толстолистовая, тонколистовая 6.1.5 Специальные испытания.
и полосовая, хромистая и хромоникелевая коррози- 6.1.6 Термическая обработка.
онностойкая для сосудов давления и для общих при-
менений. Технические условия 6.1.7 Размеры и допускаемые погрешности.
A 370 Изделия стальные. Методы механических испыта- 6.1.8 Качество изготовления, отделка и внешний вид.
ний и соответствующая терминология.
A 480/A 480M Сталь толстолистовая, тонколистовая 6.1.9 Количество испытаний и методов испытаний.
и полосовая катаная коррозионностойкая и жаростой- 6.1.10 Подготовка образца.
кая Общие Технические условия
A 484/A 484M Прокат сортовой, заготовки и поковки 6.1.11 Повторная обработка.
из коррозионностойкой и жаростойкой стали. Общие 6.1.12 Контроль.
Технические требования.
6.1.13 Отбраковка и повторное рассмотрение.
6.1.14 Протокол испытания материала.
3. Отчет об испытаниях материала
и сертификация
3.1 В дополнение к требованиям Технических усло-
вий A 480/A 480M, следует учитывать нагартованное
состояние (отожженное, 1/4H, 1/2H, и т.д.).
1191
Общее удлинение под нагруз-

6.1.15 Сертификация. Предел текучести, мин., кой при расчетной длине
фунты/кв. дюйм 2 дюйма, включительно
6.1.16 Упаковка, маркировка и погрузка.
45000 0,0071
75000 0,0098
7. Отбор образцов 110000 0,0125
135000 0,0144
7.1 Образцы тонколистового, полосового и толстолис- 140000 0,0148
тового проката для испытаний на растяжение и на загиб
должны отбираться из окончательно обработанного 9.1.2 Требование настоящих Технических условий
материала и должны быть отобраны в поперечном к пределу текучести будет считаться удовлетворенным
направлении, за исключением случая полосовой стали в том случае, если удлинение под нагрузкой для задан-
шириной менее 9 дюймов (229 мм), когда образцы для ис- ного предела текучести не превышает указанных зна-
пытания на растяжение должны отбираться в продольном чений. Значения, полученные таким способом, тем
направлении. не менее не следует рассматривать в качестве действи-
7.2 Образцы плоского сортового проката для испыта- тельного предела текучести для остаточной деформа-
ний на растяжение и на загиб должны быть отобраны ции 0,2 %. В спорных случаях должно быть применено
из окончательно обработанного материала в продольном определение предела текучести методом смещения
направлении. по оси деформации.
7.3 Образцы для испытания на коррозию, если оно 9.2 Испытание на загиб:
требуется, должны быть взяты из материала после окон- 9.2.1 Образцы для испытания на загиб должны вы-
чательного отжига и удаления окалины, перед холодной держивать гибку в холодном состоянии без образования
обработкой. трещин в том случае, когда они подвергаются либо
испытанию методом свободной гибки, либо испытанию
8. Количество испытаний методом контролируемой гибки (на клине) в режиме,
представленном соответственно в Таблице 3 или 4.
8.1 Для материала в виде рулона, прошедшего хо- Образцы должны быть согнуты по диаметру, равному
лодную обработку, должно быть проведено испытание произведению коэффициента сгиба и указанной толщи-
на растяжение для каждого рулона с каждого конца. ны испытуемого образца. Выбор метода испытания
Одно испытание на растяжение должно быть проведено для материалов в состояниях, отличных от состояния
с одного конца каждого рулона. после отжига, должен производиться по усмотрению
8.2 Применительно к плоскому сортовому прокату Продавца.
и толстолистовой стали, должно быть проведено два
9.2.2 Образцы для испытания на свободный загиб
испытания на растяжение и одно испытание на загиб
должны подвергаться гибке в холодном состоянии,
с каждой стороны сортового проката и для каждой тол-
либо под действием давления, либо под действием уда-
щины пластины из каждой плавки в партии, подвергну-
ров. Тем не менее, в спорных случаях испытание долж-
той отжигу в одной садке либо при одних и тех же усло-
но проводиться под действием давления.
виях в печи непрерывного действия.
8.3 Материал, подвергнутый отжигу в соответствии 9.2.3 Образцы для испытания на контролируемый
с требованиями Таблицы 2, должен пройти испытания загиб (на клине) должны подвергаться гибке в холод-
в соответствии с Техническими условиями A 480/A 480M. ном состоянии при помощи клина или сопрягаемых
штамповки и матрицы, имеющей входной угол 45°
с надлежащей кривизной поверхности в зоне изгиба для
придания образцу желаемой формы и диаметра изгиба.
9. Способы испытаний
9.1 Испытание на растяжение:
9.1.1 Предел текучести должен определяться мето-
дом смещения, согласно описанию в А 370 «Методы 10.1 Аустенитная нержавеющая сталь; холодноде-
испытаний и определения». Альтернативный метод формированная нержавеющая сталь; плоский сортовой
определения предела текучести может быть применен, прокат из нержавеющей стали; полосовая нержавеющая
исходя из следующих значений общего удлинения сталь; толстолистовая нержавеющая сталь; тонколисто-
под нагрузкой: вая нержавеющая сталь
1192
ТАБЛИЦА 1.
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ(А)
Состав, %(B)
Тип UNS Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель элементы
201 S20100 0,15 5,5–7,5 0,060 0,030 0,75 16,0–18,0 3,5–5,5 N 0,25
201L S20103 0,03 5,5–7,5 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 3,5–5,5 N 0,25
201LN S20153 0,03 6,4–7,5 0,045 0,015 0,75 16,0–17,5 4,0–5,0 N 0,10–0,25
Cu 1,00
202 S20200 0,15 7,5–10,0 0,060 0,030 0,75 17,0–19,0 4,0–6,0 N 0,25
… S20400 0,030 7,0–9,0 0,040 0,030 1,00 15,0–17,0 1,50–3,00 N 0,15–0,30
205 S20500 0,12–0,25 14,0–15,0 0,060 0,030 0,75 16,5–18,0 1,00–1,75 N 0,32–0,40
301 S30100 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–8,0 N 0,10
301L S30103 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–8,0 N 0,20
301LN S30153 0,03 2,00 0,045 0,030 1,00 16,0–18,0 6,0–8,0 N 0,07–0,20
302 S30200 0,15 2,00 0,045 0,030 0,75 17,0–19,0 8,0–10,0 …
304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 N 0,10
304L S30403 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–12,0 N 0,10
304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–10,5 N 0,10–0,16
304LN S30453 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 18,0–20,0 8,0–12,0 N 0,10–0,16
316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 Mo 2,00–3,00
316L S31603 0,030 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 Mo 2,00–3,00
316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 0,75 16,0–18,0 10,0–14,0 Mo 2,00–3,00
N 0,10–0,16
XM-11 S21904 0,04 8,0–10,0 0,060 0,030 0,75 19,0–21,5 5,5–7,5 N 0,15–0,40
XM-14 S21460 0,12 14,0–16,0 0,060 0,030 0,75 17,0–19,0 5,0–6,0 N 0,35–0,50
(А) Типы XM-10 и XM-19, которые имели место в Технических условиях A 412, не представлены, так как XM-10 больше
не выпускается, а на XM-19 распространяется действие Технических условий A 240/A 240M.
(В) Максимум, если не указано иначе.
1193
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ (А)
C отжигом
Обозначение UNS Минимальная прочность Предел текучести, мин Относительное Твердость, макс.
удлинение
фунты/ фунты/ на 2-х дюймах Твердость По шкале В
Тип кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа или 50 мм, ми- по Бринеллю, Роквелла
(B)
201-1 S20100 95 000 655 38 000 260 40 217 95
Класс 1
201-2 S20100 95 000 655 45 000 310 40 241 100
Класс 2
201L S20103 95 000 655 38 000 260 40 217 95
201LN S20153 95 000 655 45 000 310 45 241 100
202 S20200 90 000 620 38 000 260 40 241
… S20400 95 000 655 48 000 330 35 241 100
205 S20500 115 000 790 65 000 450 40 255 100
301 S30100 75 000 515 30 000 205 40 217 95
301L S30103 80 000 550 32 000 220 45 241 100
301LN S30153 80 000 550 35 000 240 45 241 100
302 S30200 75000 515 30 000 205 40 201 92
304 S30400 75 000 515 30 000 205 40 201 92
304L S30403 70 000 485 25 000 170 40 201 92
304N S30451 80 000 550 35 000 240 30 217 95
304LN S30453 75 000 515 30 000 250 40 217 95
316 S31600 75 000 515 30 000 205 40 217 95
316L S31603 70 000 485 25 000 170 40 217 95
316N S31651 80 000 550 35 000 240 35 217 95
XM-11 S21904 100 000 690 60 000 415 40 … …
тонколистовой,
полосовой прокат
Плита 90 000 620 50 000 345 45 … …
XM-14 S21460 105 000 725 55 000 380 40 … …
Твердость 1/16(С)
Относительное удлинение на 2-х дюймах

Минимальная прочность Предел текучести, мин или 50 мм, минимум, %
фунты/ фунты/ От ≥ 0,015 > 0,030
Тип Обозначение UNS кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа < 0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма дюйма
(D)
201 S20100 PSS 95 000 655 45 000 310 40 40 40
(E)
FB 75 000 515 40 000 275 ... … 40
201L S20103 100 000 690 50 000 345 40 40 40
201LN S20153 100 000 690 50 000 345 40 40 40
205 S20500 115 000 790 65 000 450 40 40 40
301 S30100 90 000 620 45 000 310 40 40 40
301L S30103 100 000 690 50 000 345 40 40 40
301LN S30153 100 000 690 50 000 345 40 40 40
302 S30200 PSS 85 000 585 45 000 310 40 40 40
FB (пайка в печи) 90 000 620 45000 310 … … 40
304 S30400 PSS 80 000 550 45 000 310 35 35 35
FB (пайка в печи) 90 000 620 45 000 310 ... … 40
304L S30403 80 000 550 45 000 310 40 40 40
304N S30451 90 000 620 45 000 310 40 40 40
304LN S30453 90 000 620 45 000 310 40 40 40
316 S31600 PSS 85 000 585 45 000 310 35 35 35
FB (пайка в печи) 90 000 620 45 000 310 … … 40
316L S31603 85 000 585 45 000 310 35 35 35
316N S31651 90 000 620 45 000 310 35 35 35
1194
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ (А) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Твердость 1/8(С)
фунты/ фунты/ От ≥ 0,015 > 0,030 дюй-
Тип Обозначение UNS кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа < 0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма ма
201 S20100 100 000 690 55 000 380 45 45 45
201L S20103 105 000 725 55 000 380 35 35 35
201LN S20153 110 000 760 60 000 415 35 35 35
205 S20500 115 000 790 65 000 450 40 40 40
301 S30100 100 000 690 55 000 380 40 40 40
301L S30103 110 000 760 60 000 415 35 35 35
301LN S30153 110 000 760 60 000 415 35 35 35
302 S30200 100 000 690 55 000 380 35 35 35
304 S30400 100 000 690 55 000 380 35 35 35
304L S30403 100 000 690 55 000 380 30 30 30
304N S30451 100 000 690 55 000 380 37 37 37
304LN S30453 100 000 690 55 000 380 33 33 33
316 S31600 100 000 690 55 000 380 30 30 30
316L S31603 100 000 690 55 000 380 25 25 25
316N S31651 100 000 690 55 000 380 32 32 32
Твердость 1/4
фунты/ От ≥ 0,015 > 0,030
Тип Обозначение UNS фунты/кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа < 0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма дюйма
201 S20100 125 000 860 75 000 515 25 25 25
201L S20103 120 000 825 75 000 515 25 25 25
201LN S20153 120 000 825 75 000 515 25 25 25
202 S20200 125 000 860 75 000 515 12 12
… S20400 140 000 965 100 000 960 20 20 20
205 S20500 125 000 860 75 000 515 45 45 45
301 S30100 125 000 860 75 000 515 25 25 25
301L S30103 120 000 825 75 000 515 25 25 25
301LN S30153 120 000 825 75 000 515 25 25 25
302 S30200 125 000 860 75 000 515 10 10 12
304 S30400 125 000 860 75 000 515 10 10 12
304L S30403 125 000 860 75 000 515 8 8 10
304N S30451 125 000 860 75 000 515 12 12 12
304LN S30453 125 000 860 75 000 515 10 10 12
316 S31600 125 000 860 75000 515 10 10 10
316L S31603 125 000 860 75 000 515 8 8 8
316N S31651 125 000 860 75 000 515 12 12 12
XM-11 S21904 130 000 895 115 000 795 15 15 …
фунты/ фунты/ От ≥ 0,015 > 0,030 дюй-
Тип Обозначение UNS кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа < 0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма ма
201 S20100 150 000 1035 110 000 760 15 18 18
201L S20103 135 000 930 100 000 690 22 22 20
201LN S20153 135 000 930 100 000 690 22 22 20
205 S20500 150 000 1035 110 000 760 15 18 18
301 S30100 150 000 1035 110 000 760 15 18 18
3011 S30103 135 000 930 100 000 690 20 20 20
301LN S30153 135 000 930 100 000 690 20 20 20
302 530200 150 000 1035 110 000 760 9 10 10
304 S30400 150 000 1035 110 000 760 6 7 7
304L S30403 150 000 1035 110 000 760 5 6 6
1195
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ (А) (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Твердость 1/2 (продолжение)

UNS фунты/ От ≥ 0,015

Тип Обозначение фунты/кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа <0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма > 0,030 дюйма
304N S30451 150 000 1035 110 000 760 6 8 8
304LN S30453 150 000 1035 110 000 760 6 7 7
316 S31600 150 000 1035 110 000 760 6 7 7
316L S31603 150 000 1035 110 000 760 5 6 6
316N S31651 150 000 1035 110 000 760 6 8 8
фунты/ От ≥ 0,015
Тип Обозначение UNS фунты/кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа <0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма > 0,030 дюйма
201 S20100 175 000 1205 135 000 930 10 12 12
205 S20500 175 000 1205 135 000 930 15 15 15
301 S30100 175 000 1205 135 000 930 10 12 12
302 S30200 175 000 1205 135 000 930 5 6 6
В состоянии после полной закалки

фунты/ От ≥ 0,015
Тип Обозначение UNS фунты/кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа < 0,015 дюйма до ≤ 0,030 дюйма > 0,030 дюйма
201 S20100 185 000 1275 140 000 965 8 9 9
205 S20500 185 000 1275 140 000 965 10 10 10
301 S30100 185 000 1275 140 000 965 8 9 9
302 S30200 185 000 1275 140 000 965 3 4 4
(А) Настоящие Технические условия определяют лишь минимальные характеристики и не предусматривают их диапазон.
В зависимости от характеристик нагартовываемости конкретной марки, либо предел текучести, либо предел прочности
может быть контролирующим фактором при достижении определенных характеристик. Неконтролирующий фактор,
как правило, будет значительно превышать указанное минимальное значение.
(В) Тип 201 обычно выпускается с химическим составом, сбалансированным в сторону повышения (Тип 201-1) или снижения
(Тип 201-2) аустенитной стабильности в зависимости от свойств, необходимых для определенного применения.
(С) Может применяться подвергнутый отжигу материал, естественным образом соответствующий механическим характери-
стикам.
(D) PSS означает толстолистовую, полосовую, тонколистовую сталь.
(E) FB означает плоский сортовой прокат.
1196
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ СВОБОДНОМ ИЗГИБЕ
В состоянии после отжига, твердость 1/16 и 1/8
Толщина ≤ 0,050 дюйма 0,050 < Толщина ≤ 0,1874 дюйма
Коэффициент
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба, ° Коэффициент изгиба Входной угол загиба, ° изгиба
201 S20100 180 1 180 1
201L S20103 180 1 180 1
201LN S20153 180 1 180 1
202 S20200 180 1 180 1
… S20400 180 1 180 1
205 S20500 180 1 180 1
301 S30100 180 1 180 1
301L S30103 180 1 180 1
301LN S30133 180 1 180 1
302 S30200 180 1 180 1
304 S30400 180 1 180 1
304L S30403 180 1 180 2
304N S30451 180 1 180 1
304LN S30453 180 1 180 2
316 S31600 180 1 180 2
316L S31603 180 1 180 2
316N S31651 180 1 180 1
XM-11 S21904 180 1 180 1
XM-14 S21460 180 1 180 2
Коэффициент
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба, ° Коэффициент изгиба Входной угол загиба, ° изгиба
201 S20100 180 1 90 2
201L S20103 180 1,5 135 1,5
201LN S20153 180 1,5 135 1,5
202 S20200 180 2 90 2
... S20400 180 1 90 2
205 S20500 180 1 90 2
301 S30100 180 1 90 2
301L S30103 180 1,5 90 1,5
301LN S30153 180 1,5 90 1,5
302 S30200 180 1 90 2
304 S30400 180 1 90 2
304L S30403 180 2 90 3
304N S30451 180 1 90 2
304LN S30453 180 2 90 3
316 S31600 180 2 90 2
316L S31603 180 2 90 3
316N S31651 180 1 90 2
XM-11 S21904 90 2 90 2
1197
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ СВОБОДНОМ ИЗГИБЕ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Коэффициент Коэффициент
Тип Обозначение DNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба,° изгиба
201 S20100 180 2 90 2
201L S20103 180 2 135 2
201LN S20153 180 2 135 2
205 S20500 180 2 90 2
301 S30100 180 2 90 2
301L S30103 180 2 90 2
301LN S30153 180 2 90 2
302 S30200 180 2 90 2
304 S30400 180 2 90 2
304L S30403 180 3 90 3
304N S30451 180 2 90 2
304LN S30453 180 3 90 3
316 S31600 180 3 90 3
316L S31603 180 3 90 3
316N S31651 180 2 90 2
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба,° изгиба
201 S20100 180 3 90 3
205 S20500 180 3 90 3
301 S30100 180 3 90 3
302 S30200 180 4 90 5
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба,0 изгиба
201 S20100 180 4 90 5
205 S20500 180 4 90 5
301 S30100 180 4 90 5
302 S30200 180 6 90 8
1198
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ ГИБКЕ НА КЛИНЕ
В состоянии после отжига, твердость 1/8
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба,° изгиба
201 S20100 135 2 135 3
201L S20103 135 2 135 3
201LN S20153 135 2 135 3
202 S20200 135 4 135 4
205 S20500 135 2 135 3
301 S30100 135 2 135 3
301L S30103 135 2 135 3
301LN S30153 135 2 135 3
302 S30200 135 2 135 3
304 S30400 135 2 135 3
304L S30403 135 5 135 6
304N S30451 135 3 135 4
304LN S30453 135 4 135 5
316 S31600 135 5 135 6
316L S31603 135 6 135 7
316N S31651 135 5 135 6
Толщина < 0,050 дюйма 0,050 < Толщина ≤ 0,1874 дюйма
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба,0 изгиба
201 S20100 135 2 135 3
201L S20103 135 2 135 3
201LN S20153 135 2 135 3
205 S20500 135 2 135 3
301 S30100 135 2 135 3
301L S30103 135 2 135 3
301LN S30153 135 2 135 3
302 S30200 135 2 135 3
304 S30400 135 2 135 3
304L S30403 135 5 135 6
304N S30451 135 3 135 4
304LN S30453 135 4 135 5
316 S31600 135 5 135 6
316L S31603 135 6 135 7
316N S31651 135 5 135 6
1199
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ ГИБКЕ НА КЛИНЕ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба, ° изгиба Входной угол загиба, ° изгиба
201 S20100 135 4 135 4
201L S20103 135 4 135 4
201LN S20153 135 4 135 4
205 S20500 135 4 135 4
301 S30100 135 4 135 4
301L S30103 135 4 135 4
301LN S30153 135 4 135 4
302 S30200 135 4 135 4
304 S30400 135 4 135 4
304L S30403 135 7 135 8
304N S30451 135 5 135 6
304LN S30453 135 6 135 7
316 S31600 135 7 135 8
316L S31603 135 8 135 9
316N S31651 135 7 135 8
Твердость / 34

Тип Обозначение UNS Входной угол загиба,° изгиба Входной угол загиба, ° изгиба
201 S20100 135 6 135 7
205 S20500 135 6 135 7
301 S30100 135 6 135 7
302 S30200 135 8 135 9
Тип Обозначение UNS Входной угол загиба, ° изгиба Входной угол загиба, ° изгиба
201 S20100 135 6 135 8
205 S20500 135 6 135 8
301 S30100 135 6 135 8
302 S30200 135 8 135 10
1200
БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ЦИЛИНДРЫ (ИЗ СЕРОГО И БЕЛОГО

ЧУГУНА), ОТЛИТЫЕ ЦЕНТРОБЕЖНЫМ СПОСОБОМ.
SA-667/SA-667M
1. Область применения 4. Требования к физическим характеристикам

1.1 Настоящие Технические условия распростра- 4.1 Требования к характеристикам при растяжении –
няются на получаемые с помощью центробежного Образцы для испытания на растяжение, отбираемые из от-
литья цилиндры, в которых наружный слой состоит ливки, должны иметь предел прочности, составляющий
из белого чугуна, а остальной материал представляет не менее 80 % от значений, установленных согласно 3.2.
собой серый чугун. Такие отливки пригодны для дета-
лей, работающих под давлением, расчетная прочность 4.2 Толщина слоя белого чугуна:
которых основана на той части цилиндра, которая вы- 4.2.1 Толщина слоя белого чугуна должна составлять
полнена из серого чугуна. Такие отливки пригодны не менее 5 % и не более 30 % от общей окончательной
для эксплуатации при температурах до 450 °F [230 °C]. толщины стенки.
1.2 Значения величин либо в системе единиц 4.2.2 Толщина слоя белого чугуна должна опреде-
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри- ляться с помощью ультразвукового контроля.
ваться как разные стандарты. В данном тексте едини-
цы СИ приведены в скобках. Значения определенные 5. Отделка
в каждой системе единиц не являются точно эквива-
лентными; поэтому, каждая система единиц должна ис- 5.1 Все поверхности должны быть подвергнуты меха-
пользоваться независимо от другой. Комбинирование нической обработке перед тем, как цилиндры будут вве-
значений величин из двух систем может в результате дены в эксплуатацию.
привести к несоответствию Техническим условиям.
2. Нормативно-справочные документы 6.1 Количество испытаний на растяжение должно соот-
ветствовать Техническим условиям A 278 и A 278M.
A 278 Технические условия для отливок из серого чу-
7. Подготовка образца
гуна для изготовления деталей, работающих под
давлением при температурах до 650 °F 7.1 Для представления части отливок, выполненной
A 278 М Технические условия для отливок из серо- из серого чугуна, могут быть использованы отдельно от-
го чугуна для изготовления деталей, работающих литые испытательные прутки. Испытательные прутки
под давлением при температурах до 345 °С (метри- должны быть отлиты в стержневую смесь и должны иметь
ческая серия) номинальный диаметр 2 дюйма [50 мм]. Образцы для ис-
пытаний на разрыв должны быть получены из испыта-
тельных прутков посредством механической обработки
до размеров, указанных для образца Типа C в Технических
3.1 Выбор технологии плавления должен осущест- условиях A 278 и A 278M.
вляться в чугунолитейном цехе. 7.2 По усмотрению Изготовителя, он может заменить
3.2 Часть цилиндра, состоящая из белого чугуна, испытательные прутки, отобранные из части отливки, вы-
должна выполняться с твердостью не менее 55 по скле- полненной из серого чугуна. Испытательные прутки долж-
роскопу «C». Часть цилиндра, состоящая из серого ны быть отобраны посредине между внутренним диамет-
чугуна, должна соответствовать Классу 20 согласно ром отливки и границей раздела между двумя слоями.
Техническим условиям A 278, [Класс 150, A 278M]. Образцы для испытаний на разрыв, получаемые из испыта-
тельных прутков посредством механической обработки,
3.3 Процесс литья должен контролироваться, чтобы должны соответствовать размерам, представленным
обеспечить образование металлургической связи в Технических условиях, указанных для образца Типа C
между двумя слоями металлов. в Технических условиях A 278 и A 278M.
1201
8. Метод испытаний 10. Приемка и сертификация

8.1 Образцы для испытания на разрыв должны быть 10.1 Окончательная приемка отливки должна произво-
установлены в держателях испытательной машины диться вслед за завершением механической обработки
таким образом, чтобы нагружение происходило в осе- отливки. По запросу Покупателя и в тех случаях, когда это
вом направлении. Предлагается использование само- задано в заказе на покупку, сертификация должна осуще-
центрирующихся захватов. После достижения напряже- ствляться на основании приемки материала. Она должна
ния, эквивалентного 15 000 фунт/кв. дюйм [100 МПа], включать в себя предоставление копии протокола испыта-
ний, проведенных Изготовителем, либо официального
скорость передвижной головки испытательной машины
отчета, составленного Поставщиком и сопровождаемого
не должна превышать 1/8 дюйма [3,2 мм]/мин.
копией результатов испытаний, свидетельствующего о том,
что материал был представлен образцами и подвергнут
9. Контроль испытаниям и контролю в соответствии с положениями
настоящих Технических условий. Каждый сертификат, со-
9.1 Инспектор, представляющий Покупателя, должен ставленный таким образом, должен быть подписан уполно-
в течение всего времени выполнения работ по контрак- моченным представителем Поставщика или Изготовителя.
ту Покупателя иметь свободный доступ ко всем этапам
работ Изготовителя, относящимся к изготовлению за- 11. Маркировка изделий
казанного изделия. Изготовитель должен безвозмездно
11.1 Отливки, предназначенные для работы под давле-
предоставить инспектору все разумные возможности
нием и выполненные в соответствии с настоящими Тех-
убедиться в том, что материал поставляется в соответ-
ническими условиями, должны иметь нестираемую мар-
ствии с настоящими Техническими условиями. Все ис- кировку с указанием наименования Изготовителя или его
пытания и проверки должны выполняться на месте из- признанной торговой маркой и класса чугуна, которому
готовления до отгрузки, если не оговорено иное, они соответствуют, отлитую либо проштампованную
и должны проводиться так, чтобы не вмешиваться на поверхности, указанной Покупателем, или в таком
в производственный процесс. месте, где она не мешает при использовании отливки
1202
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ МЕТОДОМ

ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ВОЗДУХА И БОЛЕЕ НИЗКИХ
SA-671
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 671-94, за исключением следующих дополнительных требований)
Все изделия, поставляемые в соответствии с Техническими условиями SA, предназначены для использования согласно
правилам Секции III Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Производство таких изделий ли-
митируется Изготовителями, которые являются держателями соответствующего Сертификата разрешения ASME и клей-
ма с символом Стандарта ASME. Кроме соблюдения требований Технических условий, Изготовитель должен соблюдать
все применимые требования Секции III Стандарта. Толстолистовая сталь, используемая для изготовления труб, должна
отвечать применяемым Техническим условиям SA, включенным в Секцию II Стандарта ASME на котлы и сосуды, рабо-
тающие под давлением. Сварные соединения должны представлять собой стыковые соединения с полным проплавлением
основного металла, сваренного двумя швами или другим способом, позволяющим получить такое же качество наплавлен-
ного металла и металла шва на внутренней и наружной поверхности. Исключаются сварные швы, использующие метал-
лические подкладки, которые остаются на месте. Изделие должно соответствовать всем требованиям Секции III Стандар-
та по целесообразности, выключая требования к сварке, термической обработке, неразрушающему контролю, контролю
уполномоченным Инспектором на месте изготовления и применения клейма с символом Стандарта.
Соответствующая форма отчета ASME о деталях, подписанная уполномоченным Инспектором, а также заверенное сооб-
щение о заводских испытаниях должны сопровождать каждую партию труб, согласно требованиям S14 настоящих Техни-
ческих условий. Каждая труба должна быть промаркирована таким образом, чтобы ее можно было идентифицировать
с партией и заверенным протоколом заводских испытаний.
1. Область применения скому контролю, и была ли труба испытана под давле-

нием, как указано в 1.3.3.
1.1 Настоящие Технические условия распространяются
на стальные трубы, изготовленные методом электриче- 1.3.3 Обозначения классов приводятся ниже (При-
ской дуговой сварки с добавлением присадочного метал- мечание):
ла из толстолистовой стали нескольких химических
составов и уровней прочности такого качества, которое Испытание
Термическая обработка Радиография, под давлением ,
соответствует применению для сосудов, работающих
Класс трубы см. Секцию см.:
под давлением, и пригодные для эксплуатации в услови- 10 Нет Нет Нет
ях высокого давления при температуре воздуха и более 11 Нет 9 Нет
низких температурах. Для получения требуемых свойств 12 Нет 9 8.3
13 Нет Нет 8.3
или для удовлетворения соответствующих требований
20 подвергнута снятию напря- Нет Нет
Стандарта может быть применена термическая обработ- жений, см. 5.3.1
ка, хотя она может и отсутствовать. Дополнительные 21 подвергнута снятию напря- 9 Нет
требования выдвигаются в случае проведения дополни- жений, см. 5.3.1
22 подвергнута снятию напря- 9 8.3
тельного испытания или контроля. жений, см. 5.3.1
23 подвергнута снятию напря- Нет 8.3
1.2 Данные Технические условия номинально распро- жений, см. 5.3.1
страняются на трубы наружным диаметром 16 дюймов 30 нормализованная, см. 5.3.2 Нет Нет
(405 мм) или более и толщиной стенки 1/4 дюйма (6,4 мм) 31 нормализованная, см. 6.3.2 9 Нет
или более. Могут поставляться трубы, имеющие другие 32 нормализованная, см. 5.3.2 9 8.3
33 нормализованная, см. 5.3.2 Нет 8.3
размеры, если они отвечают всем остальным требованиям 40 нормализованная отпущен- Нет Нет
настоящих Технических условий. ная, см. 5.3.3
41 нормализованная отпущен- 9 Нет
1.3 Предусмотрено несколько марок и классов труб. ная, см. 5.3.3
42 нормализованная отпущен- 9 8.3
1.3.1 Марка обозначает тип используемой толсто- ная, см. 5.3.3
листовой стали, представленной в Таблице 1.
1.3.2 Класс обозначает тип термической обработки,
осуществленной в ходе изготовления трубы, а также ука-
зывает на то, подвергался ли сварной шов радиографиче-
1203
Испытание 2.1.2 Сталь толстолистовая:

Радиография, под давлением, A 203/A 203M Технические условия: толстолистовая
Класс Термическая обработка трубы см. Секцию см.: сталь для сосудов, работающих под давлением, леги-
43 нормализованная отпущенная, см. Нет 8.3 рованная никелевая сталь.
5.3.3
50 закаленная и отпущенная, см. 5.3.4 Нет Нет
A 285/A 285M Технические условия: Сталь толстолисто-
51 закаленная и отпущенная, см. 5.3.4 9 Нет вая углеродистая низкой и средней прочности для со-
52 закаленная и отпущенная, см. 5.3.4 9 8.3 судов, работающих под давлением.
53 закаленная и отпущенная, см. 5.3.4 Нет 8.3 A 299/A 299M Технические условия: Сталь толстолисто-
60 нормализованная и прошедшая Нет Нет вая, углеродистая марганцовокремнистая для сосудов,
термическую обработку с выделе- работающих под давлением.
нием вторичных фаз A 353/A 353M Технические условия: Сталь толстолисто-
61 нормализованная и прошедшая 9 Нет вая легированная, содержащая 9 % никеля, дважды
термическую обработку с выделе- нормализованная и отпущенная для сосудов, работаю-
нием вторичных фаз
62 нормализованная и прошедшая 9 8.3
щих под давлением.
термическую обработку с выделе-
A 442/A 442M Технические условия: сталь толстолисто-
нием вторичных фаз вая углеродистая с улучшенными переходными харак-
63 нормализованная и прошедшая Нет 8.3 теристиками для сосудов, работающих под давлением.
термическую обработку с выделе- A 515/A 515M Технические условия: Сталь толстолисто-
нием вторичных фаз вая углеродистая для сосудов, работающих под давле-
70 закаленная и прошедшая термиче- Нет Нет нием в условиях средних и более высоких температур.
скую обработку с выделением вто- A 516/A 516M, Технические условия: Сталь толстолисто-
ричных фаз вая углеродистая для сосудов, работающих под давле-
71 закаленная и прошедшая термиче- 9 Нет
нием, для использования в условиях средних и более
скую обработку с выделением вто-
низких температур.
ричных фаз
72 закаленная и прошедшая термиче- 9 8.3 A 517/A 517M Технические условия: толстолистовая
скую обработку с выделением вто- сталь легированная высокопрочная, закаленная и от-
ричных фаз осаждением пущенная для сосудов, работающих под давлением
73 закаленная и прошедшая термиче- Нет 8.3 A 537/A 537M Технические условия: Сталь толстолисто-
скую обработку с выделением вто- вая термически обработанная марганцевокремнистоуг-
ричных фаз леродистая для сосудов давления.
вая легированная, закаленная и отпущенная, содержа-
ПРИМЕЧАНИЕ — Выбор материалов необходимо производить с учетом
температуры, при которой осуществляется эксплуатация. В качестве ру-
щая 8 или 9 % никеля, для сосудов, работающих под
ководства можно воспользоваться Техническими условиями A 20/A 20M. давлением.
A 645/A 645M Технические условия: сталь толстолисто-
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт следует вая легированная, содержащая 5 % никеля, со специ-
рассматривать в качестве стандартных. альной термической обработкой для сосудов, рабо-
тающих под давлением.
вая малоуглеродистая дисперсионно-твердеющая
2. Нормативно-справочные документы никелемеднохромомолибденониобиевая легированная
для сосудов, работающих под давлением.
2.2 Стандарт ASME по котлам и сосудам, работаю-
2.1.1 Общие положения: щим под давлением
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле- Секция II, Технические условия на материалы.
ния. Общие Технические условия. Секция III, Корпуса ядерных реакторов.
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- Секция VIII, Сосуды без огневого обогрева, работаю-
таний и соответствующая терминология. щие под давлением.
A435/A435M Технические условия на ультразвуковой Секция IX, Квалификационная оценка сварки.
контроль толстолистовой стали прямым пучком. 3. Терминология
и легированной стали. Общие Технические условия. 3.1 Описание терминов, используемых в настоящем
A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой Стандарте:
контроль наклонным пучком толстолистовой стали. 3.1.1 партия — партия должна состоять из 200 фу-
тов (61 м) или части этого значения, труб, полученных
из одной и той же плавки стали.
контроль прямым пучком нелегированной и плакиро- 3.1.2 Описание партии может быть ограничено
ваной толстолистовой стали специального назначения. при применении Дополнительного требования S14.
E 110 Метод испытаний на твердость вдавливанием
для металлических материалов с помощью портатив-
ных твердомеров. 4. Информация для заказа
E 165 Практика использования метода капиллярного
контроля. 4.1 Запрос и заказ на материал согласно настоящим
E 350 Способ химического анализа углеродистой стали, Техническим условиям должен включать в себя сле-
низколегированной стали, кремниевой электротехни- дующие сведения:
ческой стали, литого железа, и сварочного железа. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
E 709 Практика магнитопорошковой дефектоскопии. длин).
1204
4.1.2 Наименование изделия (стальные трубы, сва- 5.3.2 Трубы Классов 30, 31, 32 и 33 должны под-
ренные электрической дуговой сваркой). вергаться равномерному нагреву до температуры, нахо-
4.1.3 Номер Технических условий. дящейся в интервале аустенизации и не превышающей
4.1.4 Обозначения марки и класса (см. 1.3). максимальную температуру нормализации, указанную
4.1.5 Размер (наружные или внутренний диаметр, но- в Таблице 2, и затем охлаждению на воздухе при комнат-
минальная или минимальная толщина стенки). ной температуре.
4.1.6 Длина (мерная или немерная). 5.3.3 Трубы Классов 40, 41, 42 и 43 должны подвер-
гаться нормализации в соответствии с требованиями 5.3.2.
4.1.7 Отделка концов (11.4).
После нормализации труба должна быть подвергнута
4.1.8 Варианты при закупке, если таковые преду- повторному нагреву как минимум до температуры от-
смотрены, (см. 5.2.3, 11.3, 14.1 настоящих Технических пуска, указанной в Таблице 2, выдержана при данной
условий и Секции 16, 20.1, 21 и 22 Технических условий температуре в течение минимального периода времени
A 530/A 530M). 1
/2 ч/дюйм толщины или в течение 1/2 часа, в зависимости
4.1.9 Дополнительные требования, если существуют. от того, что больше, и наконец, подвергнута охлаждению
на воздухе.
5. Материалы и изготовление 5.3.4 Трубы Классов 50, 51, 52 и 53 должны подвер-
5.1 Материалы — Толстолистовая сталь должна отве- гаться равномерному нагреву до температуры, находя-
чать требованиям соответствующих Технических условий щейся в интервале аустенизации и не превышающей мак-
на толстолистовую сталь для заказанной марки трубы, симальную температуру закалки, указанную в Таблице 2,
в соответствии с Таблицей 1. и затем закалке в воде или на масле. После закалки труба
5.2 Сварка: должна быть подвергнута повторному нагреву как мини-
мум до температуры отпуска, указанной в Таблице 2,
5.2.1 Соединения должны представлять собой дву-
выдержана при данной температуре в течение минималь-
сторонние сварные швы с полным проплавлением основ-
ного периода времени 1/2 ч/дюйм толщины или в течение
ного металла, выполненные в соответствии со сварочны- 1
/2 часа, в зависимости от того, что больше, и наконец,
ми процедурами, сварщиками или операторами сварочных подвергнута охлаждению на воздухе.
машин, прошедшими квалификационную оценку в соот-
5.3.5 Трубы Классов 60, 61, 62 и 63 должны подвер-
ветствии с требованиями Стандарта ASME на котлы и со-
гаться нормализации в соответствии с требованиями
суды, работающие под давлением, Секция IX. 5.3.2. После нормализации труба должна быть подверг-
5.2.2 Сварные швы должны выполняться либо вруч- нута термической обработке с выделением вторичных
ную, либо автоматически с применением процесса элек- фаз в интервале, представленном в Таблице 2, в течение
трической сварки, предусматривающего наплавку приса- периода времени, определенного Изготовителем.
дочного металла. 5.3.6. Трубы Классов 70, 71, 72 и 73 должны подвер-
5.2.3 В состоянии после сварки без дополнительной гаться равномерному нагреву до температуры, находя-
обработки сварное соединение должно иметь положи- щейся в интервале аустенизации и не превышающей мак-
тельное усиление в середине каждой из сторон сварного симальную температуру закалки, указанную в Таблице 2,
шва, но не более 1/8 дюйма (3,2 мм). Это усиление сварно- и затем закалке в воде или на масле. После закалки труба
го шва может быть удалено по желанию Изготовителя или должна быть подвергнута повторному нагреву до темпе-
по согласованию между Изготовителем и Покупателем. ратуры, находящейся в интервале термической обработки
Контур усиления должен быть гладким, а наплавленный с выделением вторичных фаз, указанном в Таблице 2,
металл должен быть наплавлен на поверхность толстолис- в течение периода времени, определенного Изготовителем.
товой стали гладко и равномерно.
6. Общие требования при поставке
5.2.4 В тех случаях, когда необходимо применить ра-
диографический контроль в соответствии с 9.1, при выпол- 6.1 Должны применяться только следующие секции
нении усиления сварного шва вместо требований 5.2.3. на- Технических условий A 530/A 530M: 1, 2, 7, 8, 14, 16,
стоящих Технических условий необходимо руководство- 17, 19, 20, 21 и 22. Секция 6 Технических условий
ваться более ограничивающими положениями UW-51 Сек- A 530/A530M должна применяться только для классов
ции VIII Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. труб, требующих проведения гидростатического испы-
5.3 Термическая обработка — Все классы, за исклю- тания.
чением классов 10, 11, 12 и 13 должны быть подвергнуты
термической обработке в печи с регулированием темпе- 7. Химический состав
ратуры до ±25 °F (±14 °C), оборудованной регистрирую- 7.1 Анализ изделия для толстолистовой стали — Из-
щим пирометром таким образом, чтобы была обеспечена готовитель труб должен производить анализ каждой за-
регистрация процесса нагрева. Термическая обработка
водской плавки толстолистовой стали. Анализ изделия,
после формования и сварки должна соответствовать од-
определенный таким образом, должен отвечать требова-
ному из следующих процессов:
ниям Технических условий на толстолистовую сталь,
5.3.1 Трубы классов 20, 21, 22 и 23 должны подвер- в соответствии с которыми заказывался материал.
гаться равномерному нагреву в пределах интервала тем-
ператур послесварочной термической обработки, указан- 7.2 Анализ изделия для сварного шва — Изготовитель
ного в Таблице 2 при условии минимальной продолжи- труб должен производить анализ окончательно обрабо-
тельности 1 ч/дюйм толщины или в течение 1 часа, танного наплавленного металла сварного шва для каждых
в зависимости от того, что больше. 200 футов (61 м) или части этого значения. Анализы
1205
должны соответствовать процедуре сварки для наплав- 8.2.4 Метод испытания—– Должны быть удовлетво-
ленного металла сварного шва. рены требования к испытанию согласно Стандарту A 370,
7.3 Пробы для анализа могут быть взяты из образцов S9.1.7. Для труб с толщиной стенки свыше 3/8 дюйма
для проведения механических испытаний. Результаты ана- (9,5 мм), но менее 3/4 дюйма (19,0 мм) вместо испыта-
лизов должны быть доведены до сведения Покупателя. ний на загиб с растяжением внешней и обратной сторо-
ны могут быть проведены испытания на боковой загиб.
8. Требования к механическим характеристикам Для труб с толщиной стенки 3/4 дюйма и более оба об-
8.1 Испытание на растяжение: разца должны быть подвергнуты испытанию на боко-
8.1.1 Требования — Характеристики сварного соеди- вой загиб.
нения при поперечном растяжении должны отвечать мини- 8.3 Испытание под давлением – Трубы Классов X2
мальным требованиям к пределу прочности для заданной и X3 должны быть испытаны в соответствии с требова-
толстолистовой стали. Кроме того, для Марок стали CD ниями Секции Технических условий A 530/A 530M.
и CJ Классов 3x, 4x или 5x, а также для Марки CP
Классов 6x и 7x, свойства толстолистовой стали (в качестве 9. Радиографический контроль
основного металла) при поперечном растяжении должны 9.1 Полная длина каждого сварного шва труб Клас-
определяться на образцах, вырезанных из трубы, подверг- сов X1 и X2 должна быть подвергнута радиографическо-
нутой термической обработке. Данные свойства должны от- му контролю в соответствии с требованиями Стандарта
вечать требованиям Технических условий на толстолисто- ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, пара-
вую сталь, предъявляемым при механических испытаниях. граф UW-51.
8.1.2 Количество испытаний — Один образец для 9.2 Радиографический контроль может проводиться
испытания металла сварного шва и один образец основно- до проведения термической обработки.
го металла, если это необходимо согласно 8.1.1, должны
быть подготовлены и испытаны с целью представления 10. Исправление
каждой партии окончательно обработанных труб.
10.1 Устранение поверхностных дефектов — Не-
8.1.3 Расположение и ориентация образца для ис- приемлемые поверхностные дефекты должны быть устра-
пытания — Образцы для испытания должны быть отобра- нены посредством шлифовки или механической обработ-
ны в поперечном направлении по отношению к сварному ки. Оставшаяся при этом толщина поперечного сечения
шву на конце окончательно обработанной трубы и могут должна быть не менее минимального значения, указанного
быть сплющены в холодном состоянии перед окончатель- в Секции 11. Углубление, оставшееся после шлифовки или
ной механической обработкой под требуемый размер. механической обработки, должно быть равномерно сглаже-
8.1.4 Метод испытания — Образец для испытания но и выровнено по отношению к окружающей поверхности.
должен быть изготовлен в соответствии с требованиями 10.2 Исправление дефектов основного металла при
QW-150 Секции IX Стандарта ASME по котлам и сосу- помощи сварки:
дам давления. Опытный образец должен испытываться
10.2.1 Изготовитель может отремонтировать при по-
при комнатной температуре в соответствии с методами
мощи сварки основной металл в тех местах, где были
испытаний и терминологией стандарта A 370.
устранены дефекты, при условии, что глубина ремонт-
8.2 Испытание на загиб на оправке образца с попереч- ной выемки, подготовленной под сварку, не превышает
1
ным швом: /3 от номинальной толщины , и выполняются требова-
8.2.1 Требования — Результаты испытания на загиб ния 10.2.2, 10.2.3, 10.2.4, 10.2.5 и 10.2.6. Основной ме-
должны считаться приемлемыми в том случае, если после талл, имеющий дефекты, выходящие за вышеописанные
гибки в металле сварного шва или между сварным швом пределы, может быть отремонтирован при условии
и основным металлом отсутствуют трещины или другие предварительного согласия Покупателя.
дефекты, размер которых превышает l/8 дюйма (3,2 мм) 10.2.2 Дефект может быть устранен посредством
в любом направлении. Трещины, появляющиеся вдоль соответствующих методов механической, термической
кромок образца во время испытания и составляющие или поверхностной резки, а выемка должна быть подго-
менее 1/4 дюйма (6,4 мм) при замере в любом направлении, товлена под ремонтную сварку.
не должны приниматься во внимание. 10.2.3 Сварочные процедуры , сварщики или опера-
8.2.2 Количество испытаний — Для представления торы сварочных машин должны пройти квалификацион-
каждой партии окончательно обработанных труб должно ную оценку согласно Секции IX Стандарта ASME на кот-
быть проведено одно испытание (на двух образцах). лы и сосуды, работающие под давлением.
8.2.3 Расположение и ориентация образца для ис- 10.2.4 Отремонтированная труба по всей длине
пытания — Два образца для испытания на загиб должны должна быть подвергнута термической обработке после
быть отобраны в поперечном направлении по отноше- ремонта в соответствии с требованиями, предъявляемы-
нию к сварному шву на конце окончательно обработан- ми к заданному классу трубы.
ной трубы. В качестве альтернативного решения, соглас- 10.2.5 Каждый ремонтный сварной шов в месте де-
но договоренности между Покупателем и Изготовите- фекта, где выемка, подготовленная под сварку, имеет глу-
лем, образцы для испытания могут быть отобраны из ис- бину, превышающую меньшее из значений 3/8 дюйма
пытательной пластины, выполненной из того же мате- (9,5 мм) или 10 % номинальной толщины, должен быть под-
риала, что и труба, при этом испытательная пластина вергнут радиографическому контролю в соответствии с ме-
прикрепляется к концу цилиндра и приваривается как тодами и стандартами приемки, указанными в Секции 9.
продолжение продольного шва трубы.
1206
10.2.6 Поверхность исправления должна быть равно- 11.2.3 Выравнивание — При установке линейки
мерно сглажена с окружающей поверхностью основного длиной 10 футов или 3 м таким образом, что ее концы ка-
металла, а также подвергнута контролю и приемке в соот- сались поверхности трубы, зазор должен составлять не
ветствии с Дополнительными требованиями S6 или S8. более 1/8 дюйма. (3,2 мм).
11.2.4 Толщина — Минимальная толщина стенки
10.3 Исправление дефектов металла сварного шва
в любой точке трубы не должна быть более, чем
при помощи сварки:
на 0,01 дюйма (0,25 мм) меньше заданной номинальной
10.3.1 Изготовитель может отремонтировать дефек- толщины.
ты металла сварного шва в том случае, если он в состоя-
11.3 По согласованию между Изготовителем и Поку-
нии выполнить требования, изложенные в 10.2.3, 10.2.4,
пателем допускается наличие кольцевых сварных
10.3.2, 10.3.3 и 10.4.
соединений такого же качества, что и продольные
10.3.2 Дефект должен быть устранен посредством соединения.
11.4 Длины труб с концами, не подвергнутыми меха-
соответствующих методов механической, термической
нической обработке, должны иметь допуски в пределах
или поверхностной резки, а ремонтная выемка должна
–0, +1/2 дюйма (–0, +13 мм) от заданного размера. Длины
пройти процедуру контроля и приемки в соответствии
труб с концами, подвергнутыми механической обработке,
с Дополнительными требованиями S7 или S9.
должны быть согласованы между Изготовителем и Поку-
10.3.3 Поверхность восстановленного шва должна пателем.
быть равномерно сглажена с окружающими металличе-
скими поверхностями, а также подвергнута контролю
и приемке в соответствии с 9.1 и Дополнительными тре- 12. Качество изготовления, отделка и внешний вид
бованиями S7 или S9. 12.1 Отделанные трубы должны быть свободны от на-
10.4 Повторное испытание — Каждая длина исправ- носящих вред дефектов и иметь качественную отделку.
ленной трубы, относящейся к классу, требующему испы- Данное требование означает то же самое, что и идентич-
тания под давлением, должна быть испытана на гидроста- ное требование в Технических условиях A 20/A 20M
тическое давление после исправления дефектов. относительно чистоты обработки поверхности толсто-
листовой стали.
11. Размеры, масса и допускаемые отклонения
11.1 Толщина стенки и вес для сварных труб, постав- 13. Маркировка изделий
ляемых согласно данным Техническим условиям, должны 13.1 В дополнение к требованиям по маркировке Тех-
определяться требованиями Технических условий, согласно нических условий A 530/A 530M, маркировка класса
которым Изготовитель заказывал толстолистовую сталь. в соответствии с 1.3.3 должна следовать за маркировкой
11.2 Допускаемые отклонения размеров в любой точке марки, например, CC 70-10.
по всей длине трубы не должны превышать следующих 13.2 Штриховое кодирование — В дополнение к тре-
значений: бованиям 13.1 в качестве дополнительного метода иден-
11.2.1 Наружный диаметр — На основании измере- тификации допустимо использовать штриховое кодиро-
ний по окружности +0,5 % от заданного наружного диа- вание. Кодировка должна быть согласована с Группой
метра. Стандартов Автомобильной промышленности (AIAG)
11.2.2 Отклонения от круглости — Разница меж- и подготовлена Подкомитетом по первичным металлам.
ду максимальным и минимальным наружным диамет-
рами, 1 %.
1207
ТАБЛИЦА 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТОЛСТОЛИСТОВУЮ СТАЛЬ
Технические условия Американского
общества по испытанию материалов
Марка трубы Тип стали Номер Марка
CA 55 нелегированная углеродистая А 285/А 285М C
CB 60 нелегированная углеродистая, спокойная А 515/А 515М 60
CC 60 нелегированная углеродистая, спокойная, мелкозер- А 516/А 516М 60
нистая
нистая
нистая
CD 70 марганцевокремнистая, нормализованная А 537/А 537М 1
CD 80 марганцевокремнистая, закаленная и отпущенная А 537/А 537М 2
CE 55 нелегированная углеродистая А 442/А 442М 55
CE 60 нелегированная углеродистая A 442/A 442 M 60
CF 65 никелевая сталь А 203/А 203М A
CF 70 никелевая сталь А 203/А 203М B
CF 66 никелевая сталь А 203/А 203М D
CF 71 никелевая сталь А 203/А 203М E
CJ 101 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М A

CJ 102 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М B
CJ 103 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М C
CJ 104 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М D
CJ 105 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М E
CJ 106 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М F
CJ 107 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М G
CJ 108 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М Н
CJ 109 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М J
CJ 110 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М K
CJ 111 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М L
CJ 112 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М М
CJ 113 легированная сталь, закаленная и отпущенная А 517/А 517М P
CK 75 марганцевокремнистоуглеродистая А 299/А 299М
CP 65 легированная сталь, дисперсионно-твердеющая, А 736/А 736М 2
нормализованная и термообработанная с выделе-
нием вторичных фаз
CP 75 легированная сталь, дисперсионно-твердеющая, А 736/А 736М 3
закаленная и термообработанная с выделением
вторичных фаз
1208
ТАБЛИЦА 2
ПАРАМЕТРЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Диапазон
Диапазон температур Температура нор- Температура Температура температур
Технические условия при послесварочной мализации, макс, закалки, макс, отпуска, мин, при термообработке
Марка трубы A ASTM и марка термообработке, °F (°C) °F (°C) °F (°C) °F (°C) с осаждением, °F (°C)
CA 55 A 285/A 285M (C) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) … ... …
CB 60 A 515/A 515M (60) 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … … …
CB 65 A 515/A 515M (65) 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … … …
CB 70 A 515/A 515M (70) 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … … …
B D
CC 60 A 516/A 516M (60) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650) …
B
CC 65 A 516/A 516M (65) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650) …
B
CC 70 A 516/A 516M (70) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650) …
CD 70 A 537/A 537M (1) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) … … …
B
CD 80 A 537/A 537M (2) 1100–1250 (590–680) ... 1650 (900) 1100 (590) …
B
CE 55 A 442/A 442 M (55) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650) …
B
CE 60 A 442/A 442M (60) 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650) …
CF 65 A 203/A 203 M (A) 1100–1175 (590–635) 1750 (950) … … ...
CF 70 A 203/A 203M (B) 1100–1175 (590–635) 1750 (950) … … …
CF 66 A 203/A 203 M (D) 1100–1175 (590–635) 1750 (950) … … ...
CF 71 A 203/A 203 M (E) 1100–1175 (590–635) 1750 (950) … … …
C
CJ 101 A 517/A 517M (A) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 102 A 517/A 517M (B) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 103 A 517/A 517M (C) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 104 A 517/A 517M (D) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 105 A 517/A 517M (E) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 106 A 517/A 517 M (F) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 107 A 517/A 517 M (G) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 108 A 517/A 517M (H) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 109 A 517/A 517M (J) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 110 A 517/A 517M (K) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 111 A 517/A 517M (L) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 112 A 517/A 517 M (M) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
C
CJ 113 A 517/A 517M (P) 1000–1100 (540–590) … 1725 (940) 1150 (620) …
CK 75 А 299/А 299М 1100–1250 (590–680) 1700 (925) … … …
CP 65 A 736/A736M (2) 1000–1175 (540–635) 1725 (940) … … 1000–1200
(540–650)
CP 75 A 736/A 736M (3) 1000–1175 (540–635) … 1725 (940) … 1000–1225
(540–665)
A
Номера указывают на минимальный предел прочности в тыс. фунтах/кв. дюйм.
B
Ни в коем случае температура термической обработки после сварки не должна превышать температуру нагрева
при заводском отпуске.
С
Согласно Стандарту ASME, Секция VIII, в Технических условиях A 517/A 517M указана минимальная температура
закалки 1650 (900).
D
Диапазон отпуска составляет от 1100 до 1300, в том случае, если применяется ускоренное охлаждение согласно
Техническим условиям A 516/A 516M.
1209

только если они оговорены Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробно-
сти дополнительных требований должны быть согласованы в письменной форме
между Изготовителем и Покупателем. Дополнительные требования ни в коем случае
не должны опровергать ни одно из требований самих Технических условий.
S1. Испытания на растяжение и загиб вовать температуре, заданной в Технических условиях

A 20/A 20M для тех основных материалов, на которые рас-
S1.1 Испытания на растяжение в соответствии
пространяются Технические условия A 20/A 20M. Для мате-
с 8.1 и испытания на загиб в соответствии с 8.2
риалов, не охваченных Техническими условиями A 20/A 20M,
должны осуществляться на образцах, представляю-
температура испытания должна составлять 10 °F (–12 °C), если
щих каждую длину трубы.
в заказе на покупку не установлено иначе.
S2. Испытание на удар по методу Шарпи образ-
S3. Испытание на твердость
цов с V-образным надрезом
S2.1 Требования — Приемлемые эксперименталь- S3.1 Испытания на твердость должны проводиться по-
ные значения энергии для материала, представленно- перек сварного соединения на обоих концах каждой длины
го в Технических условиях A 20/A 20M, должны трубы в соответствии с А 370, «Методы и терминология»
соответствовать значениям энергии, приведенным или с E 110, «Метод испытаний». Кроме того, испытания
в Технических условиях A 20/A 20M. на твердость должны производиться таким образом, чтобы
была охвачена зона термического влияния, если это необ-
S2.1.1 Материалы, не представленные в Техни-
ходимо для Покупателя. Максимальная приемлемая твер-
ческих условиях A 20/A 20M, должны соответство-
дость должна быть согласована между Изготовителем
вать требованиям заказа на покупку.
S2.2 Количество образцов – Каждое испытание до-
лжно проводиться по меньшей мере на трех образцах. S3.2 В качестве альтернативы определению твердости
S2.2.1 Одно испытание основного металла долж- зоны термического влияния, согласно договоренности ме-
но проводиться для одной длины трубы на одну жду Изготовителем и Покупателем, максимальная твер-
загрузку при термической обработке и на одну но- дость зоны термического влияния может быть задана для
минальную толщину стенки. результатов испытания процедуры.
S2.2.2 Одно испытание металла сварного шва
должно быть проведено в соответствии с требова- S4. Анализ изделия
ниями UG-84 Секции VIII Стандарта ASME по кот- S4.1 Анализ изделий в соответствии с 7.1 должен произ-
лам и сосудам давления. водиться на каждых 500 футах (152 м) трубы или части
S2.2.3 Одно испытание зоны термического влия- этого значения, или на каждой длине трубы, как указано
ния должно быть проведено в соответствии с требо- в заказе.
ваниями UG-84 Секции VIII Стандарта ASME по кот-
лам и сосудам давления. S5. Металлография
S2.3 Расположение и ориентация испытательного S5.1 Изготовитель должен представить одну микрофото-
образца: графию с целью демонстрации при 100-кратном увеличении
микроструктуры металла сварного шва или основного ме-
S2.3.1 Образцы для испытаний основного
талла трубы в состоянии непосредственно после отделки.
металла Марок CA, CB, CC и CE в состоянии после
снятия напряжений или после нормализации (Классы Покупатель должен указать в заказе: материал, основной
серий 20, 30 и 40) должны быть отобраны таким об- металл или сварной шов, а также количество и местополо-
разом, чтобы продольная ось образца была парал- жение испытаний, которые необходимо провести. Данное
лельна продольной оси трубы. испытание предназначено только для информации.
S2.3.2 Образцы основного металла закаленной S6. Магнитопорошковая дефектоскопия
и отпущенной трубы в том случае, когда закалка основного металла
и отпуск следуют после процедуры сварки, должны S6.1 Все доступные поверхности трубы должны быть
быть отобраны в соответствии с положением N330 Сек- подвергнуты контролю в соответствии с методикой Стан-
ции III Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. дарта E 709. В качестве доступных определяются следующие
S2.4 Метод испытания — Образец должен пред- поверхности: все наружные и все внутренние поверхности
ставлять собой образец с V-образным надрезом типа труб диаметром 24 дюйма (610 мм) и более, а также внут-
А для испытания по методу Шарпи в соответствии ренние поверхности труб диаметром менее 24 дюймов
с A 370, «Методы и терминология». Образцы долж- на расстоянии, равном одному диаметру трубы от ее концов.
ны испытываться в соответствии с A 370, «Методы
и терминология». Если Покупателем не дано иных
указаний, температура испытания должна соответст-
1210
S6.2 Стандарты приемки — Неприемлемыми явля- S8.2 Критерии приемки должны соответствовать кри-
ются следующие выявленные индикаторные следы. териям, приведенным в S6.2.
S6.2.1 Любые линейные индикаторные следы дли-
ной более 1/16 дюйма (1,6 мм) для материалов толщиной
S9. Контроль металла сварного шва методом капил-
менее 5/8 дюйма (15,9 мм); длиной более 1/8 дюйма
лярного контроля
(3,2 мм) для материалов толщиной от 5/8 дюйма до 2 дюй-
мов исключительно (51 мм); и длиной более 3/16 дюйма S9.1 Все доступные поверхности трубы должны быть
(4,8 мм) для материалов толщиной 2 дюйма или более. подвергнуты контролю в соответствии с методикой стан-
S6.2.2 Скругленные индикаторные следы с раз- дарта E 165. Доступными являются поверхности согласно
мерами более 1/8 дюйма (3,2 мм) для толщин менее определению в S7.1.
5
/8 дюйма (15,9 мм), и более 3/16 дюйма (4,8 мм) для тол- S9.2 Критерии приемки должны соответствовать кри-
щин 5/8 дюйма и более. териям, приведенным в S7.2.
S6.2.3 Четыре или более индикаторных следов
в любом направлении, расположенные в линию и раз-
S10. Ультразвуковой контроль плоской толстолисто-
деленные промежутками между кромками, составляю-
вой стали прямым пучком — UT 1
щими 1/16 дюйма (1,6 мм) или менее.
S10.1 Толстолистовая сталь должна быть подверг-
S6.2.4 Десять или более индикаторных следов
нута контролю и приемке в соответствии с требованиями
на любом участке поверхности в 6 дюймов 2 (39 cм2)
Технических условий A435/A435M, за исключением того,
с наибольшим размером данной зоны, не превышаю-
что 100 % одной поверхности должны сканироваться при
щим 6 дюймов (152 мм), в том случае, когда он берется
перемещении поисковых блоков параллельно с перекры-
в самой неблагоприятной ориентации по отношению тием, составляющим не менее 10 %.
к оцениваемым индикаторным следам.
S11. Ультразвуковой контроль плоской толстолисто-

S7. Магнитопорошковая дефектоскопия вой стали прямым пучком — UT 2
металла сварного шва
S11.l Толстолистовая сталь должна быть подвергнута
S7.1 Все доступные сварные швы должны быть под- контролю в соответствии с требованиями Технических
вергнуты контролю в соответствии с методикой Стан- условий A 578/A 578M, за исключением того, что 100 %
дарта E 709. В качестве доступных определяются сле- одной поверхности должны сканироваться, а критерии
дующие поверхности: все наружные и все внутренние приемки должны быть следующими.
поверхности труб диаметром 24 дюйма (610 мм) и бо-
лее, а также внутренние поверхности труб диаметром S11.1.1 Любая зона, в которой одна или несколько не-
менее 24 дюймов на расстоянии, равном одному диа- сплошностей создают непрерывную полную потерю дон-
метру трубы от ее концов. ного сигнала, сопровождаемую непрерывными сигнала-
ми в одной и той же плоскости, которая не может быть
S7.2 Критерии приемки – Неприемлемыми являются ограничена кругом диаметром 3 дюйма (76,2 мм) или по-
следующие выявленные индикаторные следы. ловиной толщины толстого листа, в зависимости от того,
S7.2.1 Любые трещины и линейные индикатор- какая величина больше, является неприемлемой.
ные следы. S11.1.2 Кроме того, две или большее количество не-
S7.2.2 Скругленные индикаторные следы с раз- сплошностей на одной плоскости, имеющие одинаковые
мерами более 3/16 дюйма (4,8 мм). характеристики, но меньше описанных выше, должны
S7.2.3 Четыре или более индикаторных следов считаться недопустимыми, если они не разделены мини-
в любом направлении, расположенные в линию и разде- мальным расстоянием, равным наибольшему диаметру
ленные промежутками между кромками, составляющи- большей несплошности, либо если они в совокупности
ми 1/16 дюйма (1,6 мм) или менее. не могут быть вписаны в окружность, указанную выше.
S7.2.4 Десять или более индикатоных следов
на любом участке поверхности в 6 дюймов 2 (39 cм2) S12. Ультразвуковой контроль наклонным пучком
с наибольшим размером данной зоны, не превышаю- [толстолистовая сталь толщиной менее
щим 6 дюймов (152 мм), в том случае, когда он берется 2 дюймов (50,8 мм)] — UT 3
в самой неблагоприятной ориентации по отношению
S12.1 Толстолистовая сталь должна быть подвергнута
к оцениваемым индикаторным следам.
контролю в соответствии с требованиями Технических
условий A 577/A 577M, за исключением того, что калиб-
S8. Контроль основного металла методом капил- ровочный надрез должен иметь V-образную форму,
лярного контроля а критерии приемки должны быть следующими: любой
S8.1 Все доступные поверхности трубы должны участок, обнаруживающий одно или более отражений,
быть подвергнуты контролю в соответствии с методи- являющихся причиной индикаторных следов, амплитуда
кой стандарта E 165. Доступными являются поверхно- которых превышает амплитуду сигнала от калибровоч-
сти согласно определению в S7.1. ного надреза, является неприемлемым.
1211
S13. Ремонтная сварка термической обработке в печи непрерывного действия,

партия должна состоять из каждых 200 футов
S13.1 Исправление дефектов основного металла
(61 м) или доли этого всех труб одной и той же заво-
при помощи сварки должен производиться только
дской плавки толстолистовой стали и толщины стенки
с одобрения Покупателя.
(в пределах ±1/4 дюйма (6,4 мм)], подвергнутых одной
и той же термической обработке. Для труб, которые
S14. Описание термина
подвергались термической обработке в печи периодиче-
S14.1 партия — все трубы одной и той же заводской ского действия с автоматическим контролем температу-
плавки толстолистовой стали и толщины стенки [в пре- ры в пределах 50 °F (28 °С), оснащенной регистрирую-
делах ±1/4 дюйма (6,4 мм)], подвергнутые термической щими пирометрами для записи процесса нагревания,
обработке в одной садке печи. Для труб, которые не под- партия определяется таким же образом, как и при ис-
вергались термической обработке, или подвергались пользовании печи непрерывного действия.
1212
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ МЕТОДОМ

ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ ПРИ УМЕРЕННЫХ
SA-672
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 672-94, за исключением труб Марки K. Применяются следующие Добавочные требования.)
Все изделия, поставляемые в соответствии с Техническими условиями SA, предназначены для использования
согласно правилам Секции III Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Производство
таких изделий лимитируется Изготовителями, которые являются держателями соответствующего Сертификата
разрешения ASME и клейма с символом Стандарта ASME. Кроме соблюдения требований Технических условий,
Изготовитель должен соблюдать все применимые требования Секции III Стандарта. Толстолистовая сталь, исполь-
зуемая для изготовления труб, должна отвечать приемлемым Техническим условиям SA, включенным в Секцию II
Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Сварные соединения должны представлять со-
бой стыковые соединения с полным проплавлением основного металла, сваренного двумя швами или другим спо-
собом, позволяющим получить такое же качество наплавленного металла и металла шва на внутренней и наруж-
ной поверхности. Исключаются сварные швы, использующие металлические подкладки, которые остаются на мес-
те. Изделие должно соответствовать всем требованиям Секции III Стандарта по целесообразности, выключая тре-
бования к сварке, термической обработке, неразрушающему контролю, контролю уполномоченным инспектором
на месте изготовления и применения клейма с символом Стандарта.
Соответствующая форма отчета ASME о деталях, подписанная уполномоченным инспектором, а также заверенное
сообщение о заводских испытаниях должны сопровождать каждую партию труб, согласно требованиям S14
настоящих Технических условий. Каждая труба должна быть промаркирована таким образом, чтобы ее можно
было идентифицировать с партией и заверенным протоколом заводских испытаний.
1. Область применения 1.3.2 Класс обозначает тип термической обработ-

1.1Данные Технические условия относятся к сталь- ки, выполненной во время изготовления труб, а также
указывает на то, подвергался ли сварной шов радио-
ным трубам: изготовленным методом электрической ду-
графическому контролю, и была ли труба испытана под
говой сварки с добавлением присадочного металла, давлением, как указано в 1.3.3.
из толстолистовой стали любого из нескольких химиче-
ских составов и уровней прочности такого качества, ко- 1.3.3 Обозначения классов приводятся ниже (При-
торое соответствует применению для сосудов, работаю- мечание 1):
щих под давлением, и пригодным для эксплуатации Испытание
Термическая Радиография, под давлением,
в условиях высокого давления при умеренных темпера- Класс обработка трубы см. Секцию см. Секцию
турах. Для получения требуемых свойств или для удов- 10 Нет Нет Нет
11 Нет 9 Нет
летворения соответствующих требований Стандарта 12 Нет 9 8,3
может быть применена термическая обработка, хотя она 13 Нет Нет 8,3
20 подвергнута снятию напря- Нет Нет
может и отсутствовать. Дополнительные требования вы- жений, см. 5.3.1
21 подвергнута снятию напря- 9 Нет
двигаются в случае проведения дополнительного испы- жений, см. 5.3.1
тания или контроля. 22 подвергнута снятию напря- 9 8,3
жений, см. 5.3.1
1.2 Данные Технические условия номинально 23 подвергнута снятию напря- Нет 8,3
жений, см. 5.3.1
распространяются на трубы наружным диаметром 30 нормализованная, Нет Нет
16 дюймов (405 мм) или более с толщиной стенки см. 5.3.2
31 нормализованная, 9 Нет
до 3 дюймов (75 мм) включительно. Могут поставлять- см. 5.3.2
ся трубы, имеющие другие размеры, если они отвечают 32 нормализованная, 9 8.3
см. 5.3.2
всем остальным требованиям настоящих Технических 33 нормализованная, Нет 8.3
условий. см. 5.3.2
40 Нормализованная Нет Нет
1.3 Предусмотрено несколько марок и классов труб. отпущенная, см. 5.3.3
41 Нормализованная 9 Нет
1.3.1 Марка обозначает тип используемой толсто- отпущенная, см. 5.3.3
42 Нормализованная 9 8,3
листовой стали. отпущенная, см. 5.3.3
1213
43 нормализованная отпущен- Нет 8,3 A 516/A 516M Сталь толстолистовая для сосудов дав-
ная, см. 5.3.3
50 закаленная и отпущенная, Нет Нет ления, углеродистая, для использования в условиях
см. 5.3.4 умеренных и низких температур.
51 закаленная и отпущенная, 9 Нет
см. 5.3.4 A 533/A 533M Сталь толстолистовая для сосудов дав-
52 закаленная и отпущенная, 9 8,3 ления, легированная, закаленная и отпущенная
см. 5.3.4
53 закаленная и отпущенная, Нет 8,3
марганцевомолибденовая и марганцевомолибдено-
см. 5.3.4 воникелевая.
A 537/A 537M Сталь толстолистовая термически обра-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Выбор материалов необходимо производить ботанная марганцевокремнистоуглеродистая для со-
с учетом температуры, при которой осуществляется эксплуатация. судов давления.
В качестве руководства при такого рода выборе можно воспользо-
ваться Техническими условиями A 20. 2.2 Стандарт ASME по котлам и сосудам, рабо-
тающим под давлением:
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт следует Секция II, Технические условия на материалы;
рассматривать в качестве стандартных. Секция III, Корпуса ядерных реакторов;
Секция VIII, Сосуды без огневого обогрева, работаю-
2. Нормативно-справочные документы щие под давлением;
Секция IX, Квалификационная оценка сварки.
2.1 Стандарты ASTM
2.1.1 Общие положения.
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо- 3.1 Описание терминов, используемых в настоящем
тающих под давлением. Общие Технические требо- Стандарте:
вания. 3.1.1 партия — партия должна состоять из 200 фу-
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- тов (61 м) или части этого значения, труб, полученных
таний и соответствующая терминология. из одной и той же плавки стали.
3.1.2 Описание партии может быть ограничено
контроль толстолистовой стали прямым пучком.
при применении Дополнительного требования S14.
и легированной стали. Общие Технические условия.
A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой 4. Информация для заказа
контроль наклонным пучком толстолистовой стали. 4.1 Запрос и заказ на материал согласно настоящим
A 578/A 578M Технические условия на ультразвуковой Техническим условиям должен включать в себя сле-
контроль прямым пучком нелегированной и плаки- дующие сведения:
рованой толстолистовой стали специального назна- 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
чения. длин).
E 110 Материалы металлические. Метод определения 4.1.2 Наименование изделия (стальные трубы,
твердости вдавливанием с применением портатив- сваренные электрической дуговой сваркой).
ных приборов. 4.1.3 Номер Технических условий.
E 165 Капиллярный контроль. Методика. 4.1.4 Обозначения марки и класса (см. 1.3).
Е 350, Метод химического анализа углеродистой стали, 4.1.5 Размер (наружные или внутренний диаметр,
низколегированной стали, кремниевой электротехни- номинальная или минимальная толщина стенки).
ческой стали, литого железа и сварочного железа. 4.1.6 Длина (мерная или немерная),
E 709 Магнитопорошковая дефектоскопия. Методика. 4.1.7 Отделка концов (11.4).
2.1.2 Технические условия на толстолистовую 4.1.8 Варианты покупки, если они предусмотрены
сталь (Таблица 1): (см. 5.2.3, 11.3, 14.1 и Секции 16, 20.1, 21, 22 Техниче-
A 202/A 202M Сталь толстолистовая для сосудов дав- ских условий A 530).
ления, легированная хромомарганцевокремнистая. 4.1.9 Дополнительные требования, если они
A 204/A 204M Сталь толстолистовая для сосудовдавле- предъявляются (см. S1−S14).
ния, легированная молибденовая.
A 285/A 285M Сталь толстолистовая для сосудов дав- 5. Материалы и их изготовление
ления, углеродистая, низкой и средней прочности. 5.1 Материалы — Толстолистовая сталь должна
A 299/A 299M Сталь толстолистовая для сосудов дав- отвечать требованиям соответствующих Технических
ления, углеродистая марганцевокремнистая. условий на толстолистовую сталь для заказанной марки
A 302/A 302M Сталь толстолистовая для сосудов трубы, в соответствии с Таблицей 1.
давления, легированная марганцевомолибденовая 5.2 Сварка
и марганцевомолибденоникелевая.
A 442/A 442M Сталь толстолистовая углеродистая 5.2.1 Соединения должны представлять собой дву-
с улучшенными переходными характеристиками сторонние сварные швы с полным проплавлением основ-
для сосудов давления. ного металла, выполненные в соответствии со сварочны-
A 515/A 515M Сталь толстолистовая для сосудов дав- ми процедурами, сварщиками или операторами свароч-
ления, углеродистая, для использования в условиях ных машин, прошедшими квалификационную оценку
средних и высоких температур. в соответствии с требованиями Стандарта ASME на котлы
и сосуды, работающие под давлением, Секция IX.
1214
5.2.2 Сварные швы должны выполняться либо 20, 21 и 22. Секция 6 Технических условий A 530 долж-
вручную, либо автоматически с применением процесса на применяться только для классов труб, требующих
электрической сварки, предусматривающего наплавку проведения гидростатического испытания.
присадочного металла.
5.2.3 Сварное соединение должно иметь положи-
тельное усиление в середине каждой стороны сварного 7.1 Анализ изделия для толстолистовой стали —
шва, но не более 1/8 дюйма. (3,2 мм). Это усиление Изготовитель труб должен производить анализ каждой
сварного шва может быть удалено по желанию Изгото- заводской плавки толстолистовой стали. Анализ изделия,
вителя или по согласованию между Изготовителем определенный таким образом, должен отвечать требова-
и Покупателем. Контур усиления должен быть гладким, ниям Технических условий на толстолистовую сталь,
а наплавленный металл должен быть наплавлен на по- в соответствии с которыми заказывался материал.
верхность пластины гладко и равномерно. 7.2 Анализ изделия для сварного шва — Изготови-
5.2.4 В тех случаях, когда необходимо приме- тель труб должен производить анализ окончательно об-
нить радиографический контроль в соответствии с 9.1, работанного наплавленного металла сварного шва для
при выполнении усиления сварного шва вместо требо- каждых 500 футов (152 м) или части этого значения.
ваний 5.2.3. настоящих Технических условий необхо- Анализ должен соответствовать процедуре сварки для
димо руководствоваться более ограничивающими наплавленного металла сварного шва.
положениями UW-51 Секции VIII Стандарта ASME 7.3 Пробы для анализа могут быть взяты из образ-
по котлам и сосудам давления. цов для проведения механических испытаний. Резуль-
таты анализов должны быть доведены до сведения По-
5.3 Термическая обработка — Все Классы, за ис-
купателя.
ключением Классов 10, 1112 и 13 должны быть под-
7.4 Если анализ одной из испытуемых труб, указан-
вергнуты термической обработке в печи с регулирова-
ный в 7.1 или 7.2, не соответствует указанным требо-
нием температуры до 25 °F (14 °C), оборудованной ре-
ваниям, то должен быть проведен анализ дополни-
гистрирующим пирометром таким образом, чтобы была тельных труб, взятых в удвоенном по сравнению с пер-
обеспечена регистрация процесса нагрева. Термическая воначальным количестве из той же партии; при этом
обработка после формования и сварки должна соответ- каждая из труб должна соответствовать заданным тре-
ствовать одному из следующих процессов: бованиям. Труба, не соответствующая данным требо-
5.3.1 Трубы Классов 20, 21, 22 и 23 должны под- ваниям, должна быть отбракована.
вергаться равномерному нагреву в пределах интервала
температур послесварочной термической обработки, 8. Механические характеристики
указанного в Таблице 2 при условии минимальной про- 8.1 Испытание на растяжение
должительности ч/дюйм толщины или в течение 1 часа, 8.1.1 Требования — Характеристики сварного со-
в зависимости от того, что больше. единения при поперечном растяжении должны отвечать
5.3.2 Трубы Классов 30, 31, 32 и 33 должны быть минимальным требованиям к пределу прочности для
равномерно нагреты до температуры, находящейся заданной толстолистовой стали. Кроме того, для стали
в рабочем диапазоне аустенизации и не превышающей Марок Dxx, Hxx, Jxx и Nxx классов 3x, 4x и 5x свойства
максимальную температуру нормализации, указанную толстолистовой стали в качестве основного металла
в Таблице 2, и затем охлаждены на воздухе при ком- при поперечном растяжении должны быть определены
натной температуре. на образцах, вырезанных из термически обработанной
5.3.3 Трубы Классов 40, 41, 42 и 43 должны под- трубы. Данные свойства должны отвечать требованиям
вергаться нормализации в соответствии с требования- Технических условий на толстолистовую сталь, предъ-
ми 5.3.2. После нормализации труба должна быть под- являемым при механических испытаниях.
вергнута повторному нагреву как минимум до темпера- 8.1.2 Количество испытаний — Для представления
туры отпуска, указанной в Таблице 2, выдержана при каждой партии окончательно обработанных труб дол-
данной температуре в течение минимального периода жен быть представлен один образец.
времени из расчета 1/2 часа на каждый дюйм толщины 8.1.3 Расположение и ориентация образца для ис-
или в течение 1/2 часа, в зависимости от того, что боль- пытания — Образцы для испытания должны быть ото-
ше, и наконец, подвергнута охлаждению на воздухе. браны в поперечном направлении по отношению
5.3.4 Трубы Классов 50, 51, 52 и 53 должны под- к сварному шву на конце окончательно обработанной
вергаться равномерному нагреву до температуры, трубы и могут быть сплющены в холодном состоя-
находящейся в интервале аустенизации и не превы- нии перед окончательной механической обработкой
шающей максимальную температуру закалки, указан- под требуемый размер.
ную в Таблице 2, и затем закалке в воде или на масле. 8.1.4 Метод испытания — Образец для испытания
После закалки труба должна быть подвергнута повтор- должен быть изготовлен в соответствии с требованиями
ному нагреву как минимум до температуры отпуска, QW-150 Секции IX Стандарта ASME по котлам и сосу-
указанной в Таблице 2, выдержана при данной темпе- дам давления. Опытный образец должен испытываться
ратуре в течение минимального периода времени при комнатной температуре в соответствии с методами
1
/2 ч/дюйм толщины или в течение 1/2 часа, в зависимо- испытаний и терминологией стандарта A 370.
сти от того, что больше, и наконец, подвергнута охлаж-
дению на воздухе. 8.2 Испытания на загиб на оправке образца с попе-
речным швом
6. Общие требования при поставке 8.2.1 Требования — Результаты испытания на за-
6.1 Должны применяться только следующие секции гиб должны считаться приемлемыми в том случае, ес-
Технических условий A 530/A : 1, 2, 7, 8, 14, 16, 17, 19, ли после гибки в металле сварного шва или между
1215
сварным швом и основным металлом отсутствуют ные пределы, может быть отремонтирован при условии
трещины или другие дефекты , размер которых пре- предварительного согласия Покупателя.
вышает 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом направлении. Тре- 10.2.2 Дефект может быть устранен посредством
щины, появляющиеся вдоль кромок образца во время соответствующих методов механической, термической
испытания и составляющие менее 1/4 дюйма (6,4 мм) или поверхностной резки, а выемка должна быть под-
при замере в любом направлении, не должны прини- готовлена под ремонтную сварку.
маться во внимание. 10.2.3 Сварочные процедуры, сварщики или опе-
8.2.2 Количество испытаний — Для представле- раторы сварочных машин должны пройти квалифика-
ния каждой партии окончательно обработанных труб ционную оценку согласно Секции IX Стандарта ASME
должно быть проведено одно испытание (на двух об- на котлы и сосуды, работающие под давлением.
разцах).
8.2.3 Расположение и ориентация образца для ис- 10.2.4 Отремонтированная труба по всей длине
пытания — Два образца для испытания на загиб долж- должна быть подвергнута термической обработке по-
ны быть отобраны в поперечном направлении по отно- сле ремонта в соответствии с требованиями, предъяв-
шению к сварному шву на конце окончательно обрабо- ляемыми к заданному классу трубы.
танной трубы. В качестве альтернативного решения, 10.2.5 Каждый ремонтный сварной шов в месте
согласно договоренности между Покупателем и Изго- дефекта, где выемка, подготовленная под сварку, име-
товителем, образцы для испытания могут быть отобра- ет глубину, превышающую меньшее из значений
3
ны из испытательной пластины, выполненной из того /8 дюйма (9,5 мм) или 10 % номинальной толщины,
же материала, что и труба, при этом испытательная должен быть подвергнут радиографическому контро-
пластина прикрепляется к концу цилиндра и привари- лю в соответствии с методами и стандартами приемки,
вается как продолжение продольного шва трубы. указанными в Секции 9.
8.2.4 Метод испытания — Должны выполняться 10.2.6 Поверхность исправления должна быть рав-
требования A 370, A2.5.1.7, «Методы испытания и тер- номерно сглажена с окружающей поверхностью основ-
минология». Для труб с толщиной стенки свыше ного металла, а также подвергнута контролю и приемке
3
/8 дюйма (9,5 мм), но менее 3/4 дюйма (19,0 мм) вместо в соответствии с требованиями Секций S6 или S8.
испытаний на загиб с растяжением внешней и обратной 10.3 Исправление дефектов металла сварного шва
стороны могут быть проведены испытания на боковой при помощи сварки
загиб. Для труб с толщиной стенки 3/4 дюйма и более,
оба образца должны быть подвергнуты испытанию 10.3.1 Изготовитель может отремонтировать де-
на боковой загиб. фекты металла сварного шва в том случае, если он в со-
8.3 Испытание под давлением – Трубы Классов X2 стоянии выполнить требования, изложенные в 10.2.3,
и X3 должны быть испытаны в соответствии с требо- 10.2.4, 10.3.2, 10.3.3 и 10.4.
ваниями Секции 6 Технических условий A 530M. 10.3.2 Дефекты должны быть устранены посредст-
9. Радиографический контроль вом соответствующих методов механической, термиче-
ской или поверхностной резки, а ремонтная выемка
9.1 Полная длина каждого сварного шва труб классов должна пройти процедуру контроля и приемки в соот-
XI и X2 должна быть подвергнута радиографическому ветствии с требованиями Секций S7 или S9.
контролю в соответствии с требованиями Стандарта
ASME по котлам и сосудам давления, Секция VIII, пара- 10.3.3 Поверхность восстановленного шва должна
граф UW-51. быть равномерно сглажена с окружающими металличе-
9.2 Радиографический контроль может проводиться скими поверхностями, а также подвергнута контролю
до проведения термической обработки. и приемке в соответствии с 9.1 и Секциями S7 или S9.
10.4 Повторное испытание — Каждая длина исправ-
10. Исправление ленной трубы, относящейся к классу, требующему ис-
пытания под давлением, должна быть испытана на гид-
10.1 Устранение поверхностных дефектов — Не- ростатическое давление после исправления дефектов.
приемлемые поверхностные дефекты должны быть
устранены посредством шлифовки или механической 11. Размеры, масса и допускаемые отклонения
обработки. Оставшаяся при этом толщина поперечного 11.1 Толщина стенок и вес сварных труб согласно на-
сечения должна быть не менее минимального значения, стоящим Техническим условиям должны регламентиро-
указанного в Секции 11. Углубление, оставшееся после ваться требованиями Технических условий, по которым
шлифовки или механической обработки, должно быть Изготовителю была заказана толстолистовая сталь.
равномерно сглажено и выровнено по отношению к ок-
ружающей поверхности. 11.2 Допускаемые отклонения размеров в любой
10.2 Исправление дефектов основного металла точке по всей длине трубы не должны превышать сле-
при помощи сварки: дующих значений:
10.2.1 Изготовитель может отремонтировать 11.2.1 Наружный диаметр — На основании изме-
при помощи сварки основной металл в тех местах, где рений по окружности ±0,5 % от заданного наружного
были устранены дефекты, при условии, что глубина ре- диаметра.
монтной выемки, подготовленной под сварку, не превы- 11.2.2 Отклонения от круглости — Разница ме-
шает 1/3 от номинальной толщины , и выполняются тре- жду максимальным и минимальным наружным диамет-
бования 10.2.2, 10.2.3, 10.2.4, 10.2.5 и 10.2.6. Основной рами − 1 %.
металл, имеющий дефекты, выходящие за вышеописан- 11.2.3 Выравнивание — При установке линейки
длиной 10-футов или 3-м таким образом, что ее концы
1216
касались поверхности трубы, зазор должен составлять делку. Данное требование означает то же самое, что
не более 1/8 дюйма. (3,2 мм). и идентичное требование в Технических условиях A 20
относительно чистоты обработки поверхности толсто-
11.2.4 Толщина — Минимальная толщина стенки листовой стали.
в любой точке трубы не должна быть более, чем на
0,01 дюйма (0,3 мм) меньше заданной номинальной 13. Маркировка изделий
толщины. 13.1 В дополнение к требованиям по маркировке
11.3 По согласованию между Изготовителем и Поку- Технических условий A 530, маркировка класса в соот-
пателем допускается наличие кольцевых сварных соеди- ветствии с 1.3.3 должна следовать после маркировки
нений такого же качества , что и продольные соединения. марки; например, C 70 – 10.
11.4 Длины труб с концами без механической обра- 13.2 Штриховое кодирование — В дополнение
ботки должны иметь допуски в пределах –0, +1/2 дюйма к требованиям 13.1 в качестве дополнительного мето-
(–0, +13 мм) от заданной длины. Длины труб с концами, да идентификации допустимо использовать штрихко-
подвергнутыми механической обработке, должны быть дирование. Штриховое кодирование должно состоять
согласованы между Изготовителем и Покупателем. из Стандарта Исполнительной Группы Автоматизи-
рующей Промышленности (ИГАП), подготовленного
12. Качество изготовления, отделка и внешний вид Подкомитетом Первичных Металлов Проектной Груп-
12.1 Отделанные трубы должны быть свободны пы штрихового кодирования ИГАП.
от наносящих вред дефектов и иметь качественную от-
ТАБЛИЦА 1
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТОЛСТОЛИСТОВУЮ СТАЛЬ
Технические условия Американского
общества по испытанию материалов
Марка трубы Тип стали Номер Марка
A 45 нелегированная углеродистая A 285 A
A 50 нелегированная углеродистая A 285 B
A 55 нелегированная углеродистая A 285 C
B55 нелегированная углеродистая, спокойная A 515 55
B 60 нелегированная углеродистая, спокойная A 515 60
C55 нелегированная углеродистая, спокойная, A 516 55

мелкозернистая
D70 марганцевокремнистая, нормализованная A 537 1

A
D80 марганцевокремнистая, – Q&T A 537 2
E55 нелегированная углеродистая A 442 55

E60 нелегированная углеродистая A 442 60
H 75 марганцевомолибденовая, A 302 A
нормализованная
H 80 марганцевомолибденовая, A 302 B, C или D
нормализованная
A B
J 80 марганцевомолибденовая, – Q&T A 533 Cl-1
A B
J 90 марганцевомолибденовая, – Q&T A 533 CI-2
A B
J 100 марганцевомолибденовая, – Q&T A 533 CI-3
L65 молибден A 204 A

L70 молибден A 204 B
L75 молибден A 204 C
N 75 марганцевокремнистая A 299 …
A
Q&T = закаленная и отпущенная .
B
Может быть поставлена любая марка.
1217
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА. ПАРАМЕТРЫ
Диапазон температур Температура Температура
Технические при послесварочной нормализации, макс, закалки, макс, Температура отпуска,
Марка трубы A условия и марка термообработке, °F (°C) °F (°C) °F (°C) мин, °F (°C)
A 45 A 285A 1100–1250 (590–680) 1700 (925) ... …
A 50 A 285B 1100–1250 (590–680) 1700 (925) ... ...
A 55 A 285C 1100–1250 (590–680) 1700 (925) … …
B 55 A 515–55 1100–1250 (590–680) 1700 (950) … …

B 60 A 515–60 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … …
B 65 A 515–65 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … …
B 70 A 515–70 1100–1250 (590–680) 1750 (950) … …
C 55 A 516–55 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)

C 10200 A 516–60 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)
C 10200 A 516–65 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)
C 10200 A 516–70 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)
D 70 A 537–1 1100–1250 (590–680) 1700 (925) … …

D 80 A 537–2 1100–1250 (590–680) … 1650 (900) 1200 (650)
E 55 A 442–55 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)

E 60 A 442–60 1100–1250 (590–680) 1700 (925) 1650 (900) 1200 (650)
H 75 A 302–A 1100–1250 (590–680) 1800 (980) … 1100 (590)

H 80 A 302–B, C или D 1100–1250 (590–680) 1800 (980) … 1100 (590)
B
J 80 A 533–C11 1100–1250 (590–680) … 1800 (980) 1100 (590)
B
J 90 A533–C12 1100–1250 (590–680) … 1800 (980) 1100 (590)
B
J 100 A 533–C13 1100–1250 (590–680) … 1800 (980) 1100 (590)
L 65 A 204A 1100–1200 (590–650) … … …

L 70 A204B 1100–1200 (590–650) ... ... ...
L 75 A 204C 1100–1200 (590–650) … … …
N 75 A 299 1100–1200 (590–650) 1700 (925) … ...

A
Номера указывают на минимальный предел прочности в тыс. фунтах/кв. дюйм.
B
Может быть использована любая марка.
1218
Одно или более из приведенных ниже дополнительных требований применяются, только если
они оговорены Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробности дополнительных
требований должны быть согласованы в письменной форме между Изготовителем и Покупа-
телем. Дополнительные требования ни в коем случае не должны опровергать ни одно из тре-
бований самих Технических условий.
S1. Испытания на растяжение и загиб минология» или с E 110, «Метод испытаний». Макси-
мальная приемлемая твердость должна быть согласована
S1.1 Испытания на растяжение в соответствии с 8.1
и испытания на загиб в соответствии с 8.2 должны осу-
ществляться на образцах, представляющих каждую
длину трубы. S4.1 Анализ изделий в соответствии с 7.1 должен про-
изводиться на каждых 500 футов (152 м) трубы или час-
S2. Испытание на удар по методу Шарпи образцов
ти этого значения, или на каждой длине трубы, как ука-
с V-образным надрезом (для труб с номиналь-
зано в заказе.
ной толщиной стенки 1/2 дюйма и более)
S5. Металлография
S2.1 Требования — Приемлемые экспериментальные
значения энергии должны быть такими, как указано S5.1 Изготовитель должен представить одну микро-
в A 1.15 Технических условий A 20 для применяемых фотографию с целью демонстрации при 100-кратном
Технических условий на толстолистовую сталь, если увеличении микроструктуры металла сварного шва или
в заказе не оговорено другое. В качестве альтернативы, основного металла трубы в состоянии непосредственно
температура испытания может составлять 10 °F (–12 °C). после отделки. Покупатель должен указать в заказе:
материал, основной металл или сварной шов, а также
S2.2 Количество образцов — Каждое испытание количество и местоположение испытаний, которые не-
должно проводиться, по меньшей мере, на трех образцах. обходимо провести. Данное испытание предназначено
только для информации.
S2.2.1 Одно испытание основного металла должно
S6. Магнитопорошковая дефектоскопия основного
проводиться для одной длины трубы на одну плавку,
металла
загрузку при термической обработке и на одну номи-
нальную толщину стенки. Для труб классов 10, 11, 12 S6.1 Все доступные поверхности трубы должны быть
и 13, одно испытание основного металла должно прово- подвергнуты контролю в соответствии с методикой стан-
диться на каждую плавку, размер, и каждую толщину дарта E 109 или Е 138. В качестве доступных определя-
стенки. ются следующие поверхности: все наружные и все внут-
ренние поверхности труб диаметром 24 дюйма (610 мм) и
S2.2.2 Одно испытание металла сварного шва более, а также внутренние поверхности труб диаметром
и одно испытание металла зоны термического влияния менее 24 дюймов на расстоянии, равном одному диамет-
должно быть выполнено в соответствии с требованиями ру трубы от ее концов.
NB-4335 Секции III Стандарта ASME по котлам и сосу-
дам давления. S6.2 Стандарты приемки — Неприемлемыми явля-
ются следующие выявленные индикаторные следы.
S2.3 Расположение и ориентация испытательного S6.2.1 Любые линейные индикаторные следы длиной
образца более 1/16 дюйма. (1,6 мм) для материала толщиной менее
5
/8 дюйма (15,9 мм); длиной более 1/8 дюйма (3,2 мм)
S2.3.1 Образцы основного металла трубы в состоя- для материалов толщиной от 5/8 дюйма до 2 дюймов
нии после снятия напряжения, нормализации, а также исключительно (50,8 мм); и длиной более 3/16 дюйма
нормализации и отпуска должны быть отобраны в соот- (4,8 мм) для материалов толщиной 2 дюйма или более.
ветствии с требованиями, предъявляемыми к образцам S6.2.2 Скругленные индикаторные следы с разме-
для испытания на растяжение в тексте данных Техниче- рами более 1/8 дюйма. (3,2 мм) для толщин менее 5/8 дюй-
ских условий. ма (15,9 мм), и более 3/16 дюйма (4,8 мм) для толщин
5
/8 или более индикаторных следов в любом направлении.
S2.3.2 Образцы основного металла закаленной S6.2.3 Расположенные в линию и разделенные про-
и отпущенной трубы должны быть отобраны в соответ- межутками между кромками, составляющими 1/16 дюйма
ствии с положениями NB-2225 Секции III Стандарта (1,6 мм) или менее.
ASME по котлам и сосудам давления.
S6.2.4 Десять или более индикаторных следов на лю-
S3. Испытание на твердость бом участке поверхности в 6 дюймов2 (39 cм2) с наи-
большим размером данной зоны, не превышающим
S3.1 Измерения твердости должны проводиться по- 6 дюймов (152 мм), в том случае, когда он берется в са-
перек сварного соединения на обоих концах каждой мой неблагоприятной ориентации по отношению к оце-
длины трубы в соответствии с А 370, «Методы и тер- ниваемым индикаторным следам.
1219
S7. Магнитопорошковая дефектоскопия металла S11. Ультразвуковой контроль плоской толстолисто-

сварного шва вой стали прямым пучком — UT 2
S7.1 Все доступные сварные швы должны быть под- S11.1 Толстолистовая сталь должна быть подвергнута
вергнуты контролю в соответствии с методикой Стан- контролю в соответствии с требованиями Технических
дарта E 709. В качестве доступных определяются сле- условий A 578, за исключением того, что 100 % одной
дующие поверхности: все наружные и все внутренние поверхности должны сканироваться, а критерии приемки
поверхности труб диаметром менее 24 дюйма (610 мм) должны быть следующими.
на расстоянии одного диаметра трубы от ее концов. S11.2 Любая зона, в которой одна или несколько не-
сплошностей создают непрерывную полную потерю дон-
S7.2 Критерии приемки — Неприемлемыми являются
ного сигнала, сопровождаемую непрерывными сигналами
следующие выявленные индикаторные следы:
в одной и той же плоскости, которая не может быть огра-
S7.2.1 Любые трещины и линейные индикаторные ничена кругом диаметром 3 дюйма (76,2 мм) или поло-
следы. виной толщины толстого листа, в зависимости от того,
какая величина больше, является неприемлемой. Кроме
S7.2.2 Скругленные индикаторные следы с раз- того, две или большее количество несплошностей на од-
мерами более 3/16 дюйма (4,8 мм). ной плоскости, имеющие одинаковые характеристики,
S7.2.3 Четыре или более индикаторных следов но меньше описанных выше, должны считаться недопус-
в любом направлении, расположенные в линию и разде- тимыми, если они не разделены минимальным расстоя-
ленные промежутками между кромками, составляющи- нием, равным наибольшему диаметру большей несплош-
ми 1/16 дюйма (1,6 мм) или менее. ности, либо если они в совокупности не могут быть впи-
саны в окружность, указанную выше.
S7.2.4 Десять или более индикаторных следов
S12. Ультразвуковой контроль наклонным пучком
на любом участке поверхности в 6 дюймов2 (39 cм2)
(толстолистовая сталь толщиной менее 2 дюй-
с наибольшим размером данной зоны, не превышаю-
мов (50,8 мм) — UT 3
щим 6 дюймов (152 мм), в том случае, когда он берется
в самой неблагоприятной ориентации по отношению S12.1 Толстолистовая сталь должна быть подвергнута
к оцениваемым индикаторным следам. контролю в соответствии с требованиями Технических
условий A 577, за исключением того, что калибровочный
S8.` Контроль основного металла методом капил- надрез должен иметь V-образную форму, а критерии при-
лярного контроля емки должны быть следующими: любой участок, обна-
S8.1 Все доступные поверхности трубы должны руживающий одно или более отражений, являющихся
быть подвергнуты контролю в соответствии с методи- причиной индикаторных следов, амплитуда которых пре-
кой стандарта E 165. Доступными являются поверхно- вышает амплитуду сигнала от калибровочного надреза,
сти согласно определению в S6.1. является неприемлемым.
S13. Ремонтная сварка
S8.2 Критерии приемки должны соответствовать
критериям, приведенным в S6.2. S13.1 Исправление дефектов основного металла
при помощи сварки должен производиться только с одоб-
S9. Контроль металла сварного шва методом
рения Покупателя.
капиллярного контроля
S14. Описание термина
S9.1 Все доступные поверхности трубы должны быть
подвергнуты контролю в соответствии с методикой S14.1 партия — Все трубы одной и той же заводской
стандарта E 165. Доступными являются поверхности плавки толстолистовой стали и толщины стенки в преде-
согласно определению в S7.1. лах ±1/4 дюйма (6,4 мм), подвергнутые термической об-
работке в одной садке печи. Для труб, которые не подвер-
S9.2 Критерии приемки должны соответствовать гались термической обработке, или подвергались терми-
критериям, приведенным в S7.2. ческой обработке в печи непрерывного действия, партия
S10. Ультразвуковой контроль плоской толстолис- должна состоять из каждых 200 футов (61 м) или доли
товой стали прямым пучком – UT 1 этого всех труб одной и той же заводской плавки толсто-
листовой стали и толщины стенки (в пределах ±1/4 дюйма
S10.1 Толстолистовая сталь должна быть подвергну- (6,4 мм), подвергнутых одной и той же термической об-
та контролю и приемке в соответствии с требованиями работке. Для труб, которые подвергались термической об-
Технических условий A435, за исключением того, что работке в печи периодического действия с автоматическим
100 % одной поверхности должны сканироваться при контролем температуры в пределах 50 °F (28 °С) , осна-
перемещении поисковых блоков параллельно с пере- щенной регистрирующими пирометрами для записи про-
крытием, составляющим не менее 10 %. цесса нагревания, партия определяется таким же образом,
как и при использовании печи непрерывного действия.
1220
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СОРТОВОГО

ПРОКАТА ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,
ГОРЯЧЕКОВАНОГО, СПЕЦИАЛЬНОГО
НАЗНАЧЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-675/SA-675M
(Идентично техническим условиям ASTM A 675/A 675M-03*1 за исключением того, что добавочное требование S7 A08
дополнено Марками 65 и 70, и стало обязательным. Разделы 4.1.9 и 10 изменены таким образом,
чтобы сделать сертификацию обязательной.)
1. Область применения А 370 Методы испытаний и определения для

1.1 В данных технических условиях механического испытания стальных изделий
рассматривается сортовой прокат из углеродистой A 663/A 663M Механические свойства сортового
стали, горячекованый, специального назначения, а проката из углеродистой стали торгового качества.
также формы размеров сортового проката, Технические условия
производимого согласно требованиям к механическим E 290 Метод испытаний на изгиб с полуоправкой на
свойствам и предназначенного для общих пластичность металлических материалов
конструкционных применений.
1.2 Сортовой прокат доступен девяти марок
прочности, обозначаемых 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80 3. Терминология
и 90 [310, 345, 380, 415, 450, 485, 515, 550 и 620], 3.1 Определения терминов, специфичных для
соответствующих минимальному пределу прочности данного стандарта:
при растяжении, выраженному в тыс. фунтов/кв. 3.1.1 специального назначения – Сортовой прокат
дюйм [МПа]. Химический состав выбирается специального назначения применяется в случае, если
производителем для достижения требуемых конечное назначение, метод производства или
механических свойств. последующая обработка требуют наличия
1.3 Сортовой прокат из углеродистой стали, качественных характеристик, не доступных в
горячекованый, специального назначения с учетом изделиях торгового качества. Типичные случаи
требований к механическим свойствам является использования включают изгибание или
горячекованым только на прямых отрезках. механическую обработку для общих
Допустимые сечения и размеры рассматриваются конструкционных применений. Отдельные конечные
в технических условиях A 29/A 29M. назначения или процедуры производства могут
1.4 Некоторые применения могут потребовать вызвать необходимость одного или более требований,
одно или более допустимых обозначений, указанных которые описаны в добавочных требованиях.
согласно добавочному требованию.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Сортовой прокат из углеродистой стали,
горячекованый, с учетом требований к механическим свойствам, 4. Информация для заказа
рассматривается в технических условиях A 663/A 663M. 4.1 Заказы материала по настоящим техническим
условиям должны включать следующую
1.5 Значения величин либо в системе единиц информацию:
дюйм-фунт, либо в СИ должны рассматриваться как
разные стандарты. В данном тексте единицы СИ 4.1.1 Количество (масса или количество штук).
приведены в скобках. Значения, указанные в каждой 4.1.2 Наименование материала (сортовой прокат
системе единиц, не являются эквивалентами, поэтому горячекованый, специального назначения).
каждая система должна использоваться независимо от
другой. Комбинирование значений величин из двух 4.1.3 Размеры, включая длину.
систем может привести к несоответствию 4.1.4 Поперечное сечение (круглое, квадратное,
техническим условиям. шестиугольное, равнобокое угловое и т. д.).
2. Нормативно-справочные документы 4.1.5 Обозначение технических условий и год

2.1 Стандарты ASTM: издания.
A 29/A 29M – Общие требования на сортовой прокат 4.1.6 Обозначение марки (Таблица 1).
из стали, углеродистой и легированной,
4.1.7 Свинецсодержащая сталь, если требуется
горячекованой и холоднотянутой. Технические
условия (6.2).
1221
4.1.8 Медьсодержащая сталь, если требуется 7. Механические свойства

(6.3). 7.1 Испытания на растяжение
4.1.9 Отчет об испытаниях (Раздел 10). 7.1.1 Требования:
4.1.10 Добавочные требования или 7.1.1.1 Материал, представленный образцами
специальные требования, если требуется. для испытаний, должен удовлетворять требованиям,
4.1.11 Применение и обработка. указанным в Таблице 1.
7.1.1.2 Формы, поперечное сечение которых
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Типичное описание в заказе выглядит
следующим образом: 10 000 фунтов, [5000 кг] Сортовой прокат из составляет менее 1 кв. дюйма [645 мм2], и сортовой
углеродистой стали горячекованый специального назначения, прокат (отличный от плоского) толщиной или
диаметр 1 дюйм × 10 фут [25 м × 3 м] Круглый, ASTM диаметром менее 1/2 дюйма [12,5 мм] не должны
A 675/A 675M от _______, Марка 50, [345] Медьсодержащий, подвергаться испытаниям на растяжение
Требуется отчет об испытаниях, S3 Прямолинейность, Основание производителем.
котла.
7.1.1.3 Для материала толщиной или
диаметром более 3/4 дюйма [19 мм] вычет 0,25 % от
5. Материалы и производство процентного содержания удлинения на 8 дюймов
5.1 Методика плавления – Сталь должна быть [200 мм], указанного в Таблице 1, должен быть
изготовлена при помощи одного или нескольких выполнен на каждое увеличение на l/32 дюйма
первичных процессов, приведенных ниже: в [0,8 мм] от указанной толщины или диаметра,
мартеновской печи, кислородном конвертере или превышающих 3/4 дюйма [19 мм].
электропечи. Первичное плавление может включать в 7.1.1.4 Для материала толщиной или
себя отдельные процессы дегазации или очистки, диаметром менее 5/16 дюйма [8 мм] вычет 2,00 % от
после чего может проводиться вторичная плавка с процентного содержания удлинения на 8 дюймов
использованием электрошлакового переплава или [200 мм], указанного в Таблице 1, должен быть
вакуумно-дугового переплава. При использовании выполнен на каждое увеличение на l/32 дюйма [0,8 мм]
вторичного плавления плавка определяется как все от указанной толщины или диаметра ниже 5/16 дюйма
повторно расплавленные слитки из одной первичной [8 мм].
плавки. 7.1.1.5 Для Марок 45, 50, 55, 60 и 65 [310,
5.2 Раскисление: 345, 380 и 415] для материала толщиной или
5.2.1 Если не указано иное, сталь должна быть диаметром более 2 дюймов [50 мм] вычет 1,00 % от
кипящей, закупоренной, полууспокоенной или процентного содержания удлинения на 2 дюйма
раскисленной по выбору изготовителя. [50 мм], указанного в Таблице 1, должен быть
выполнен для каждого 1 дюйма [25 мм] от указанной
5.2.2 Если это требуется, покупатель может толщины или диаметра или их излома более
указать необходимый метод раскисления, в 2 дюймов [50 мм] по толщине или диаметру.
зависимости от указанной марки прочности,
покупательских методов изготовления и 7.1.1.6 Для Марок 70, 75, 80 и 90 [485, 515,
эксплуатационных требований. Раскисленные стали 550 и 620] для материала толщиной или диаметром
могут изготавливаться с крупным или мелким более 2 дюймов [50 мм] вычет 1,00 % от процентного
аустенитным зерном (добавочное требование S1). содержания удлинения на 2 дюйма [50 мм],
указанного в Таблице 1, должен быть выполнен для
5.3 Условие – Если не указано иное, сортовой каждого 1 дюйма [25 мм] от указанной толщины или
прокат должен поставляться в состоянии после диаметра или их излома более 2 дюймов [50 мм] по
прокатки и не травленым, очищенным обдувкой или толщине или диаметру, до достижения
смазанным маслом. По усмотрению изготовителя максимального вычета 3 %.
сортовой прокат может быть очищен для проверки. 7.1.2 Испытательные образцы:
7.1.2.1 Испытательные образцы должны быть
6. Химический состав подготовлены для испытаний из материала в
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям состоянии после прокатки, если иное не оговорено
к химическому составу, приведенным в Таблице 2. (см. добавочные требования). Испытательные
образцы для испытаний на растяжение могут быть
6.2 Свинецсодержащая сталь – Если это состарены, как указано в Методах испытаний
требуется, свинец может быть указан в качестве и определениях А 370.
дополнительного элемента. Если свинец указывается
7.1.2.2 Испытательные образцы должны быть
в качестве дополнительного элемента, необходимо взяты в продольном направлении и могут быть
поставить сталь с содержанием свинца в диапазоне от испытаны в полную толщину или сечение; или они
0,15 до 0,35 % включительно. Такая сталь могут быть подвергнуты механической обработке до
идентифицируется добавлением буквы L после размеров, указанных на Рис. 4 или Рис. 5 Методов
обозначения марки, например 60L [415L]. испытаний и определений А 370. Если испытательные
6.3 Медьсодержащая сталь – Если это требуется, образцы выбираются согласно размерам Рис. 5, они
медь может быть указана в качестве дополнительного должны быть обработаны посередине между центром
элемента. Медьсодержащая сталь идентифицируется и поверхностью сортового проката.
указанием «медьсодержащая» в заказе покупателя. 7.1.2.3 Испытательные образцы для форм
6.4 Если испытания на растяжение не и плоскостей могут быть обработаны до формы и
выполняются согласно 7.1.1.2, необходимо размеров, показанных на Рис. 4 Методов испытаний и
применить желаемые химическую консистенцию определений А 370 или с двумя кромками
и механические свойства. параллельно.
1222
Испытательные образцы для материала толщиной или из плавки составляет более 50 тонн [45 Мг], то для
диаметром более 11/2 дюйма [40 мм] могут каждой плавки проводится два испытания на изгиб,
обрабатываться до толщины или диаметра как для меньшего количества материала достаточно
минимум 3/4 дюйма [20 мм] для длины как минимум одного испытания на изгиб. Однако для материала
9 дюймов [230 мм], или они могут удовлетворять толщиной 2 дюйма [50 мм] и менее, если материал из
размерам, показанным на Рис. 5 Методов испытаний одной плавки различается по толщине на 3/8 дюйма
и определений А 370. [9,5 мм] или более, то проводится одно испытание на
7.1.3 Количество испытаний – Если вес изгиб для наиболее и наименее толстого прокатного
обработанного материала из плавки составляет более материала независимо от веса. Для материала
50 тонн (45 Мг), то для каждой плавки проводится два толщиной более 2 дюймов [50 мм], если материал из
испытания на растяжение, для меньшего количества одной плавки различается по толщине на 1 дюйм
материала достаточно одного испытания на [25 мм] или более, то проводится одно испытание на
растяжение. Однако для материала толщиной изгиб для наиболее и наименее толстого прокатного
2 дюйма [50 мм] и менее, если материал из одной материала, который составляет более 2 дюймов
плавки различается по толщине на 3/8 дюйма [9,5 мм] [50 мм] по толщине независимо от веса.
или более, то проводится одно испытание на 7.2.4 Методы испытаний – Испытания на изгиб
растяжение для наиболее и наименее толстого должны проводиться согласно Методу испытаний
прокатного материала (размеры больше указанных в E 290.
7.1.1.2) независимо от веса. Для материала толщиной
более 2 дюймов [50 мм], если материал из одной
плавки различается по толщине на 1 дюйм [25 мм] 8. Качество изготовления,
или более, то проводится одно испытание на отделка и внешний вид
растяжение для наиболее и наименее толстого 8.1 Сортовой прокат не должен иметь заметных
прокатного материала, который составляет более усадочных раковин, чрезмерной сегрегации
2 дюймов [50 мм] по толщине независимо от веса. и повреждающих изъянов поверхности.
7.1.4 Метод испытаний – Испытания на 8.2 Обработка поверхности – Сортовой прокат
растяжение должны проводиться в соответствии с должен иметь товарную обработку поверхности
Методами испытаний и определениями А 370 с горячей ковкой, полученную путем обычной горячей
применением соответствующего метода для прокатки. Информацию об удалении окалины по
определения предела текучести. усмотрению изготовителя см. в 5.3.
7.2 Испытания на изгиб:
9. Общие требования
7.2.1 Требования:
9.1 Материал, обработанный согласно данным
7.2.1.1 Требования к испытаниям на изгиб техническим условиям, должен соответствовать
применяются только по отношению к плоскому применяемым требованиям текущей редакции
прокату (всех размеров), неплоскому прокату технических условий А 29/А 29М.
1
толщиной или диаметром менее /2 дюйма [12,5 мм], а
также форм с поперечным сечением менее
1 кв. дюйма [645 мм2]. Если требуются испытания на 10. Сертификация
изгиб для других размеров, необходимо чтобы 10.1 Должен предоставляться сертификат
добавочное требование S6 было определено. производителя в том, что материал был произведен и
испытан согласно данным техническим условиям
7.2.1.2 Образец для испытания на изгиб вместе с отчетом об анализе плавки, требований к
должен выдерживать изгиб при комнатной прочности на напряжение и результатами испытания
температуре до 180° без образования трещин на на изгиб (если применимо). Если количество
внешней стороне изогнутой части до внутреннего материала из одной плавки составляет менее 10 тонн
диаметра, который относится к толщине или диаметру [9 Мг] одной отгрузки и если отклонения толщины,
образца так, как указано в Таблице 3. описанные в (7.1.3) и (7.2.3), не превышены,
7.2.2 Испытательные образцы: необходимо составить отчет только об одном
7.2.2.1 Образцы для испытания на изгиб для испытании. Отчет должен включать наименование
материала диаметром или толщиной 11/2 дюйма производителя, номер обозначение ASTM и год,
[40 мм] и менее могут составлять полную толщину буквенное обозначение редакции, если таковая
сечения. Для плоского проката шириной более имеется, марку, номер плавки и размер.
2 дюймов [50 мм] ширина может быть уменьшена 10.2 Толщина испытанного изделия не обязательно
фрезеровкой до 11/2 дюйма [40 мм]. соответствует толщине отдельного заказанного изделия,
7.2.2.2 Образцы для испытания на изгиб для поскольку испытаниям подвергается плавка, а не каждое
материала диаметром или толщиной более 11/2 дюйма заказываемое изделие.
[40 мм] могут быть механически обработаны до
толщины или диаметра минимум 3/4 дюйма [20 мм] 10.3 Если определены добавочные требования,
или сечения 1 × 1/2 дюйма [25 × 12,5 мм]. Стороны отчет должен включать декларацию о соответствии с
образца для испытания на изгиб, обработанные требованием или результатами испытаний, в случае
механически, могут иметь углы, закругленные до когда требование включает измеренные значения
1
радиуса не более /16 дюйма [1,6 мм] для материала испытания.
толщиной 2 дюйма [50 мм] и менее, и радиусом не
более 1/8 дюйма [3,2 мм] для материала толщиной 11. Ключевые слова
более 2 дюймов [50 мм]. 11.1 сортовой прокат из углеродистой стали;
7.2.3 Количество испытаний – Относительно сортовой прокат из горячекованой стали; стальной
испытаний на изгиб, если вес обработанного материала прокат
1223
ТАБЛИЦА 1
Минимальный
Предел прочности при растяжении предел текучестиB Минимальное удлинение, %С
8 дюймов или [200 мм] 2 дюйма или [50 мм]
Обозначение тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
маркиA кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа] Базовая длина Базовая длина
45 [310] От 45 до 55 [от 310 до 380] 22,5 [155] 27 33

50 [345] От 50 до 60 [от 345 до 415] 25 [170] 25 30
55 [380] От 55 до 65 [от 380 до 450] 27,5 [190] 23 26
60 [415] От 60 до 72 [от 415 до 495] 30 [205] 21 22
65 [450] От 65 до 77 [от 450 до 530] 32,5 [225] 17 20
70 [485] От 70 до 85 [от 485 до 585] 35 [240] 14 18
75 [515] От 75 до 90 [от 515 до 620] 37,5 [260] 14 18
80 [550] Мин. 80 [мин. 550] 40 [275] 13 17
90 [620] Мин. 90 [мин. 620] 55 [380] 10 14
A
Если требуется свинец, необходимо добавить букву «L» после обозначения марки, например 45L.
B
Если испытание на растяжение не показывает предел текучести (падение луча, отключение указателя или резко изогнутая диаграмма
напряжение–деформация), предел текучести должен определяться либо методом расширения под нагрузкой 0,5 %, либо методом
смещения 0,2 %. Требование к минимальному значению тыс. фунтов/кв. дюйм не изменяется. Отчет об испытании, если необходимо, должен
показывать предел текучести.
C
См. с 7.1.1.3 по 7.1.1.6 для получения информации о сокращении удлинения из-за размера сечения.
ТАБЛИЦА 2
(АНАЛИЗ ПЛАВКИ)
Элемент
Фосфор, макс. 0,040
Медь, мин., если указана медьсодержащая сталь 0,20
A
Свинец
A
Если требуется, свинец может быть указан в качестве
дополнительного элемента. См. 6.2.
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА ИЗГИБ
Отношение диаметра изгиба к толщине образца для толщины или диаметра проката, дюймы [мм]
3
Обозначение /4 [20] Более 3/4 [20] Более 1 [25] Более 11/2 [40] Более 2 [50] Более 3 [75]
марки и менее до 1[25], вкл. до 11/2 [40], вкл. до 2 [50], вкл. до 3 [75], вкл. до 5 [125], вкл. Более 5 [125]
1
45 [310] плоский плоский /2 1 1 2 3
1
50 [345] плоский /2 1 11/2 21/2 3 31/2
1 1 1
55 [380] /2 1 1 /2 3 2 /2 3 31/2
1 1 1 1
60 [415] /2 1 1 /2 2 /2 3 3 /2 4
1 1
65 [450] 1 1 /2 2 3 3 /2 4 5
70 [485] 11/2 2 21/2 3 31/2 4 5
75 [515] 2 2 3 31/2 4 41/2 6
80 [550] 2 21/2 3 31/2 4 41/2 6
A
90 [620] … … … … … … …
A
Требования к испытаниям на изгиб не требуются для Марки 90 [620], но могут быть определены по соглашению между покупателем
и производителем (см. добавочное требование S6).
1224
Если это оговорено покупателем при составлении запроса, контракта или заказа,
следует соблюдать одно или более из следующих добавочных требований. Данные
добавочные требования подробно оговариваются в письменной форме
производителем и покупателем. Добавочные требования ни в коей мере не должны
противоречить какому-либо требованию технических условий.
S1. Размер зерна S5. Покрытие

S1.1 Сталь должна соответствовать требованию S5.1 Покупатель может указать, чтобы с сортового
к размеру крупного аустенитного зерна или
проката было удалено масло.
требованию к размеру мелкого аустенитного зерна
технических условий A 29/A 29M.
S2. Тепловая обработка S6. Требования к испытаниям на изгиб

S2.1 Если требуется, покупатель может указать, S6.1 Могут быть определены требования
чтобы материал был освобожден от напряжения. к испытаниям на изгиб для Марки 90 [620].
Соотношение изгиба должно соответствовать
согласованному выше. Требования к испытаниям на
S3. Заданная прямолинейность
изгиб для всех прочих марок, если это определено,
S3.1 Сортовой прокат может быть установлен на
должны быть согласно указанным в Таблице 3.
допуск заданной прямолинейности (см. технические
условия A 29/A 29M).
S4. Чистка S7. Ограничение по содержанию углерода

S4.1 Покупатель может указать, чтобы S7.1 Для марок 45 [310], 50 [345], 55 [380], 60 [415],
с поверхности сортового проката была снята окалина 65 [450] и 70 [485] содержание углерода должно быть
методом протравливания или обдувкой. 0,35 % макс.
1225
1226
ТРУБЫ СВАРНЫЕ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ

КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ ДЛЯ
ПОДОГРЕВАТЕЛЬНОЙ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ.
SA-688/SA-688M
A08
(Идентичны техническим условиям ASTM A 688/A 688M-04.)
1. Область применения 3. Терминология

1.1 В данных технических условиях 3.1 Определения терминов – Определения
рассматриваются сварные трубы из аустенитной терминов, используемых в настоящих технических
коррозионностойкой стали для подогревательной условиях, см. в стандарте A 941, Терминология.
питательной воды, включая согнутые U-образные
трубы, если это определено, для применения
в трубных нагревателях питательной воды.
1.2 Рассматриваемые размеры труб составляют от 4.1 Покупатель несет ответственность за полноту
5
/8 до 1 дюйма [от 15,9 до 25,4 мм] включая наружный указываемых требований, необходимых для заказа
диаметр, и среднюю или минимальную толщину материала в соответствии с настоящими
стенок размером 0,028 дюйма [0,7 мм] и более. техническими условиями. Такие требования могут
1.3 Значения величин либо в системе единиц включать, в частности, следующее:
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны 4.1.1 Количество (длина или количество штук).
рассматриваться отдельно в качестве стандартов.
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. 4.1.2 Описание материала.
Значения, указанные в каждой системе единиц, не 4.1.3 Размеры – наружный диаметр, толщина
являются точными эквивалентами, поэтому каждая стенок (минимальная или средняя) и длина.
система должна использоваться независимо от
другой. Комбинирование значений величин из двух 4.1.4 Марка (химический состав) (Таблица 1).
систем может привести к несоответствию 4.1.5 Требования к U-образному изгибу, если
с техническими условиями. в заказе указывается изгиб, параметры U-образного
изгиба или чертежи должны следовать вместе
с заказом.
2. Нормативно-справочные документы 4.1.6 Необязательные требования – Покупатель
2.1 Стандарты ASТM: должен указать, требуется ли отжиг U-образных
A 262 Методики определения восприимчивости изгибов или трубы следует подвергнуть
к межкристаллитной коррозии нержавеющей гидростатическому испытанию и испытаниям
аустенитной стали. в воздухе (см. 11.6).
A 480/A 480M – Общие требования к толстолистовой, 4.1.7 Добавочные требования – Покупатель
тонколистовой и полосовой, плоской катаной должен указать в заказе, должен ли материал быть
коррозионностойкой и жаростойкой стали,
испытан вихревым током согласно добавочным
технические условия
требованиям S1 или S2 и требуются ли особые отчеты
A 941 Терминология, относящаяся к стали,
коррозионностойкой стали, родственным сплавам об испытаниях согласно добавочному требованию S3.
и ферросплавам 4.1.8 Любые особые требования.
A 1016/A 1016M – Технические условия на общие
требования к трубам из ферритной легированной
стали, аустенитной легированной стали 5. Общие требования
и нержавеющей стали
5.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
E 527 – Методика нумерации металлов и сплавов
(UNS). техническим условиям, должен отвечать
соответствующим требованиям последнего издания
2.2 Прочие стандарты: технических условий A 1016/A 1016M, если не
SAE J1086 Методика нумерации металлов и сплавов оговорено иное.
(UNS)
1227
6. Материалы и производство 8.5.1 Термообработка должна применяться

6.1 Трубы должны изготовляться из полосовой стали к области с U-образным изгибом плюс приблизительно
способом автоматической сварки без добавления 6 дюймов [150 мм] от каждого катета за точкой касания
присадочного металла. U-образного изгиба.
6.2 После сварки и перед окончательной 8.5.2 Если термообработка, указанная в 8.5,
термообработкой трубы должны пройти холодную осуществляется методами электрообогрева, при которых
обработку либо по наплавленному и основному металлу, электроды зажимаются к трубам, зажатые участки
либо только по наплавленному металлу. Метод необходимо визуально проверить на наличие дуговых
холодной обработки может быть указан покупателем. прожогов. Признаки ожогов являются причиной для
При применении холодной вытяжки покупатель может отбраковки, если они не могут быть удалены локальным
указать минимальное сокращение площади поперечного полированием без нарушения минимальной толщины
сечения и/или толщины стенки. стенки.
6.3 Большое количество поверхностных загрязнений 8.5.3 Контроль температуры выполняется
может оказывать отрицательное воздействие на посредством использования оптических и/или
высокотемпературные свойства или коррозийную эмиссионных пирометров. Не должны использоваться
стойкость трубы. Загрязнения медью, свинцом, ртутью, термокарандаши, лаки или окатыши.
цинком, хлоридами или серой могут оказать 8.5.4 Внутренняя часть трубы должна быть
отрицательное воздействие на нержавеющую сталь. очищена с помощью защитной атмосферы или
Производитель должен применять технологии, атмосферы инертного газа в процессе нагревания и
минимизирующие поверхностные загрязнения данными охлаждения до температуры ниже 700 °F [370 °C] для
элементами. предотвращения образования окалины на внутренней
поверхности. Атмосфера должна быть не обогащенной
7. Чистка перед отжигом углеродом.
7.1 Все смазки покрытий, используемые при
производстве прямых участков труб или на изгибе,
должны быть удалены со всех поверхностей перед 9. Состояние поверхности
какой-либо обработкой отжигом. U-образные изгибы, на 9.1 Прямые участки труб после конечного отжига
которых смазка была нанесена на внутреннюю должны быть протравлены при помощи раствора
поверхность в процессе изгиба, должны обладать азотной и фтористоводородной кислот с последующей
чистотой внутренней поверхности, устанавливающейся промывкой и ополаскиванием в воде. Если выполняется
посредством продувки смоченных в ацетоне фетровых светлый отжиг, данное требование не применяется.
заглушек плотной пригонки в 10 % труб каждого 9.2 Тонкая окалина на наружной поверхности
радиуса изгиба. Сухой воздух, не содержащий масла, области U-образного изгиба допускается для труб,
или инертный газ должен использоваться для продувки которые подверглись термообработке электрическим
заглушек в трубах. Если заглушки, прошедшие обдувку сопротивлением после изгиба.
в какой-либо из труб, демонстрируют сильное светло-
серое обесцвечивание, все трубы с нанесенными на
внутренние поверхности смазками в процессе изгиба, 10. Химический состав
должны быть повторно очищены. После повторной 10.1 Анализ изделия:
очистки 10 % труб каждого радиуса изгиба, внутренние
поверхности которых были подвергнуты изгибу, 10.1.1 Если это указано в заказе на покупку,
необходимо повторно испытать смазки. анализ изделия должен производиться поставщиком для
одной трубы или одного рулона стали на плавку.
Химический состав должен соответствовать
8. Термообработка требованиям, приведенным в Таблице 1.
8.1 Все обработанные прямые трубы или прямые
10.1.2 Применяются допуски на анализ изделия,
участки труб, подготовленные для U-образного изгиба,
приведенные в Технических условиях A 480/A 480M.
должны поставляться в состоянии закалки на твердый
Допуск на анализ изделия не применим к содержанию
раствор. Процедура отжига, за исключением N08367,
углерода для материалов с указанным максимальным
S31254, S32654 и N08926, должна состоять из нагрева
содержанием углерода 0,04 % или меньше.
материала до минимальной температуры 1900 °F
[1040 °C] с последующим резким охлаждением до 10.1.3 В случае получения неудовлетворительных
температуры ниже 700 °F [370 °C]. Скорость охлажде- результатов при первоначальном испытании изделия,
ния должна быть достаточной для предотвращения должны быть проведены повторные испытания на двух
опасного выделения карбида, как указано в Секции 13. дополнительных отрезках плоского проката или трубах.
Оба повторных испытания для рассматриваемых
8.2 Материал марки UNS N08367 должен пройти элементов должны удовлетворять требованиям
отжиг на раствор при темпертуре не ниже 2025 °F настоящих технических условий; в противном случае
[1107 °C] с последующей быстрой закалкой. весь оставшийся материал из плавки или партии
8.3 Материал марки N08926 должен быть (Примечание 1) должен быть отбракован или, по
термически обработан при температуре не ниже 2010 °F решению изготовителя, каждый отрезок плоского
[1100 °C] с последующей закалкой в воде или быстрым проката или трубы может быть испытан индивидуально
охлаждением другими способами. в целях приемки. Отрезки плоского проката или труб, не
8.4 Материал марок S31254 и S32654 должен пройти соответствующие требованиям данных технических
отжиг на раствор при темпертуре не ниже 2100 °F условий, подлежат отбраковке.
[1150 °C] с последующей быстрой закалкой. ПРИМЕЧАНИЕ 1 – При определении требований
к расплющиванию и отбортовке термин «партия» применяется к
8.5 Если указана термообработка U-образных 125 группам труб, до резки, с одинаковым значением номинального
изгибов, она должна удовлетворять процедуре отжига, размера и толщины стенки, которые изготавливаются из одной
описанной выше, и должна выполняться следующим плавки стали и отжигаются в печи непрерывного действия.
образом:
1228
11. Требования к механическим свойствам 11.6 Испытание давлением:

11.1 Свойства растяжения: 11.6.1 Каждый прямой участок трубы или каждая
11.1.1 Материал должен удовлетворять U-образная труба после завершения процесса изгиба
требованиям к прочности на растяжении, и термообработки после процесса изгиба должны
приведенным в Таблице 2. быть испытаны давлением согласно одному из
11.1.2 Одно испытание на растяжение должно следующих параграфов, что указывается
быть проведено на образце для партий, состоящих не
более чем из 50 труб. Испытания на растяжение для 11.6.1.1 Гидростатическое испытание –
партий, состоящих более чем из 50 труб, должны Каждая труба должна быть подвергнута внутреннему
проводиться на образцах, взятых из двух труб гидростатическому испытанию согласно техническим
(Примечание 2). условиям A 1016/A 1016M, за исключением того, что
давление при испытании и время выдержки, отличные
11.2 Твердость: от указанных в технических условиях
11.2.1 Трубы марки TP XM-29 должны обладать A 1016/A 1016M, должны быть согласованы между
значением твердости, не превышающим 100 HRB или покупателем и производителем.
его эквивалент. Трубы всех остальных марок должны
обладать значением твердости, не превышающим 11.6.1.2 Испытание воздухом под водой –
90 HRB или его эквивалент. Данное требование к Каждая труба должна быть испытана воздухом под
твердости не применяется к области изгиба труб с водой согласно техническим условиям
U-образным изгибом, которые не подвергаются A 1016/A 1016M.
термообработке после изгиба.
11.2.2 Испытания на твердость по Бринеллю
или Роквеллу необходимо проводить на образцах из 12. Неразрушающее испытание
двух труб от каждой партии. (электрическое испытание)
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Для требований испытаний на растяжение,
12.1 Каждый прямой отрезок трубы должен быть
твердость и коррозийную стойкость термин «партия» применяется испытан после окончательной термообработки
ко всем трубам до резки, с одинаковым значением номинального посредством прохождения через неразрушающий
диаметра и толщины стенки, которые изготавливаются из одной дефектоскоп, способный выявлять дефекты всего
плавки стали и отжигаются в печи непрерывного действия при поперечного сечения трубы, согласно техническим
одинаковой температуре, времени плавки и скорости печи. условиям A 1016/A 1016M.
11.3 Испытание на изгиб с перегибом:
11.3.1 Одно испытание на изгиб с перегибом
проводится на образцах, взятых через каждые 13. Свойства коррозионной стойкости
1500 футов [460 м] готового трубопровода.
13.1 Одна проба с полным сечением длиной
11.3.2 Отрезок минимальной длиной 4 дюйма 1 дюйм [25,4 мм] из центра трубы пробы
[100 мм] должен быть разделен в продольном наименьшего радиуса изгиба, которая подвергается
направлении под углом 90° на каждой стороне термообработке, должна быть испытана в условиях
сварного шва. Затем образец должен быть раскрыт и термообработки согласно Методикам А 262.
изогнут вокруг оправки, толщина которой как
минимум в четыре раза превышает толщину стенки, 13.2 Одна проба с полным сечением длиной
при этом оправка расположена параллельно сварному 1 дюйм [25,4 мм] из каждой партии (Примечание 2)
шву и вплотную к изначальной внешней поверхности прямых участков труб должна быть испытана
трубы. Сварной шов должен находиться в точке в обработанном состоянии согласно Методикам
максимального изгиба. Не должно быть признаков А 262.
трещин или нахлестов в результате сокращения
13.3 Наличие каких-либо расколов или трещин
толщины области сварного шва при помощи холодной
испытательного образца при оценке согласно
обработки. Если геометрия или размер труб
Методикам А 262, свидетельствующих о межкристал-
затрудняют испытания образца целиком, то образец
литной коррозии, является причиной для отбраковки
может быть разделен на более мелкие участки, при
данной партии.
условии что как минимум 4 дюйма сварного шва
подвергаются изгибу с перегибом.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Испытание на изгиб с перегибом неприменимо 14. Допустимые отклонения в размерах (Рис. 1)
в случаях, когда указанная толщина стенки составляет 10 % и более
от указанного внешнего диаметра, или когда толщина стенки равна 14.1 Допустимые отклонения от указанного
0,134 дюйма [3,4 мм] и более, или когда размер внешнего диаметра наружного диаметра должны соответствовать
меньше, чем 0,375 дюйма [9,5 мм]. При этих условиях применяется техническим условиям A 1016/A 1016M. Данные
испытание на обратное расплющивание, описанное в технических допуски не применимы к изгибаемому участку
условиях A 1016/A 1016M.
U-образных труб. На изгибаемом участке U-образной
11.4 Испытание на расплющивание – Испытания трубы для радиуса R = 2 × D или больше, ни
на расплющивание должны быть проведены на наружный, ни внутренний диаметры трубы не
образцах, взятых с обоих концов одной обработанной должны отклоняться от исходного диаметра до изгиба
трубы, не использовавшейся в испытании на более чем на 10 %. Если указывается менее 2 × D,
отбортовку трубы, из каждой партии (Примечание 1). допуски могут быть больше.
11.5 Испытание на отбортовку – Испытания на 14.2 Допустимые отклонения от указанной
отбортовку должны быть проведены на образцах, толщины стенки:
взятых с обоих концов одной обработанной трубы, не 14.2.1 Допустимые отклонения от указанной
использовавшейся в испытании на расплющивание, минимальной толщины стенки не должны превышать
из каждой партии (Примечание 1). +20 % – 0.
1229
14.2.2 Допустимые отклонения от указанной и дефектов, а также они должны быть достаточно
средней толщины стенки составляют ±10 % от ровно обработаны и быть пригодными для
исходной толщины стенки. предполагаемого назначения.
14.2.3 Толщина стенки трубы в месте 15.2 Остаточное загрязнение хлористыми солями
U-образного изгиба не должна быть меньше внутренней и наружной поверхностей трубы на
значения, определенного уравнением: момент упаковки для отгрузки с завода не должно
превышать концентрацию 1 мг/кв. фут [10,7 мг/м2]
поверхности трубы. Одна труба должна быть
незамедлительно проверена в каждом пятисотом
элементе до упаковки для отгрузки на наличие
где:
загрязнения хлористыми солями согласно процедуре,
tf = толщина стенки после изгиба, дюймы [мм], согласованной между производителем и покупателем.
T = минимальная толщина стенки 14.2.1 или
14.2.2, дюймы [мм],
R = радиус изгиба осевой линии, дюймы [мм], и 16. Контроль
D = исходный наружный диаметр трубы, дюймы 16.1 Инспектор, представляющий покупателя,
[мм]. должен иметь свободный доступ в любое время ко
14.3 Допустимые отклонения от указанной длины: всем объектам, на которых производятся контроль и
испытания заказанного покупателем материала.
14.3.1 Прямые отрезки – Максимально Производитель должен предоставить инспектору все
допустимые отклонения для длин 24 фута [7,3 м] и надлежащие средства, подтверждающие, что
меньше должны составлять +1/8 дюйма [3 мм], –0; для материал поставляется согласно настоящим
длин более 24 футов [7,3 м] дополнительное техническим условиям. Все испытания и осмотры
превышение допуска +1/8 дюйма [3 мм] для каждых должны производиться на предприятии
10 футов [3 м], или части данного значения, должны производителя перед отгрузкой, если нет иных
быть в пределах максимального допуска +1/2 дюйма указаний, и таким образом, чтобы не возникало
[13 мм]. излишних препятствий для производства работ.
14.3.2 U-образные изгибы – В случае наличия
U-образных труб длина колен трубы, измеренных от
точки касания изгиба и колена трубы до окончания 17. Отбраковка
колена трубы, не должна быть менее указанной, но 17.1 Каждая длина трубы, полученная от
может превышать указанные значения на величину, производителя, может быть осмотрена покупателем,
данную в Таблице 3. Разность в длинах колен трубы и если труба не удовлетворяет требованиям
должна составлять не более 1/8 дюйма, если не технических условий, основанным на методе осмотра
оговорено иное. и испытаний, как указано в технических условиях,
она может быть отбракована. Об отбраковке
14.4 Окончание любой трубы может отклоняться необходимо сообщить производителю. Вопрос об
от площади на величину, не превышающую данную удалении отбракованных труб согласовывается
в Таблице 4. между производителем и покупателем.
14.5 Расстояние между коленами, измеренное 17.2 Материал, который не соответствует каким-
между точками касания изгибов и колен, не должно либо из операций по формовке или процессам
отклоняться от значения (2R – указанный наружный установки и который признается дефектным, должен
диаметр трубы) больше, чем на 1/16 дюйма [1,5 мм], быть устранен; об этом должен быть уведомлен
где R является радиусом изгиба осевой линии. производитель. Вопрос об удалении такого материала
14.6 Изгибаемый участок U-образной трубы согласовывается между производителем
должен значительно сглаживаться на линии изгиба и и покупателем.
не превышать ±1/16 дюйма [1,5 мм] исходного радиуса
осевой линии. 18. Сертификация
14.7 Допустимое отклонение от плоскости изгиба 18.1 Отчет об испытаниях, подписанный
(Рис. 1) не должно превышать 1/16 дюйма [1,5 мм] при уполномоченным исполнителем или представителем
измерении от точек касания. производителя, должен быть представлен покупателю
для засвидетельствования технических условий и
марки, результатов анализа плавки, свойств твердости
15. Качество изготовления, отделка и прочности на растяжение. Анализ изделия
и внешний вид заносится в отчет, только если это требуется
15.1 Трубы, поставляемые согласно данным покупателем в заказе, как указано в 4.1.7.
техническим условиям, предназначены для
использования в теплообменниках и для вставки
в отверстия плотной пригонки в перегородках и/или 19. Маркировка изделий
опорных плитах, расположенных вдоль длины трубы. 19.1 Все трубы должны быть промаркированы
Окончания труб также служат для вставки номером плавки.
в отверстия сверхплотной пригонки трубной доски
и для расширения, а также могут быть сварены в них. 19.2 Контейнеры и упаковки должны быть
Трубы должны быть способны выдерживать промаркированы или снабжены бирками,
расширение и сгиб без образования трещин отображающими номер заказа покупателя, номер
1230
заказа производителя, технические условия, марку, пластмассы или пароизоляционными материалами

размер и калибр трубы, количество изделий, для того, чтобы предотвратить хлоридное загрязнение
содержащихся в упаковке, и номер изделия (если трубы при ее перемещении, транспортировке
таковой присвоен). и хранении.
20.2 U-образные трубы должны быть размещены
в коробках таким образом, чтобы изгибы меньшего
20. Упаковка радиуса могли быть изъяты без нарушения изгибов
20.1 Все трубы должны быть упакованы и закрыты больших радиусов. Трубы по номеру изделия должны
таким образом, чтобы предотвратить их повреждения упаковываться в коробку вместе.
при повседневном перемещении и транспортировке.
Коробки должны быть сконструированы таким
образом, чтобы после того, как в них помещены 21. Ключевые слова
трубы, не требовались бы гвозди, скобы, винты или 21.1 аустенитная нержавеющая сталь; трубы
подобные крепежные устройства для их закрытия и подогревателя питательной воды; нержавеющая
защиты. Коробка должна быть облицована листом стальная труба; стальная труба; сварная стальная труба
РИС. 1 ПЛОСКОСТЬ ИЗГИБА ДЛЯ U-ОБРАЗНОЙ ТРУБЫ
1231
SA-688/SA-688M
ТАБЛИЦА 1
Марка TP 304 TP 304L TP 304LN TP 316 TP 316L TP 316LN TP XM-29 TP 304N TP 316N … … … …
UNS
Элемент ОбозначениеA S30400 S30403 S30453 S31600 S31603 S31653 S24000 S30451 S31651 N08367 N08926 S31254 S32654
Состав, %
Углерод, макс. 0,08 0,035 0,035 0,08 0,035 0,035 0,060 0,08 0,08 0,030 0,020 0,020 0,020
11,50–
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A

Марганец, макс.B 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 14,50 2,00 2,00 2,00 2,00 1,00 2,0–4,0
Фосфор, макс. 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,060 0,040 0,040 0,040 0,03 0,030 0,030
Сера, макс. 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,01 0,010 0,005
Кремний, макс. 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 1,00 0,75 0,75 1,00 0,5 0,80 0,50
1232
8,00– 8,00– 8,00– 10,00– 10,00– 10,00– 2,25– 8,00– 10,00– 23,50– 24,00– 17,5– 21,0–
Никель 11,00 13,00 13,00 14,00 15,00 15,00 3,75 11,0 14,00 25,50 26,00 18,5 23,0
18,00– 18,00– 18,00– 16,00– 16,00– 16,00– 17,00– 18,0– 16,0– 20,00– 19,00– 19,5– 24,0–
Хром 20,00 20,00 20,00 18,00 18,00 18,00 19,00 20,0 18,0 22,00 21,00 20,5 25,0
2,00– 2,00– 2,00– 2,00– 6,00–
Молибден ... ... ... 3,00 3,00 3,00 ... ... 3,00 7,00 6,0–7,0 6,0–6,5 7,0–8,0
0,10– 0,10– 0,20– 0,10– 0,10– 0,18– 0,15– 0,18– 0,45–
C
Азот ... ... 0,16 ... ... 0,16 0,40 0,16 0,16 0,25 0,25 0,22 0,55
0,75 0,50– 0,30–
Медь ... ... ... ... ... ... ... ... ... макс. 0,5–1,5 1,00 0,60
А
Новое обозначение, установленное согласно Методике E 527 и SAE J1086.
B
Максимальное значение, если нет иных указаний.
C
Метод анализа на содержание азота должен определяться по соглашению между покупателем и производителем.
ТАБЛИЦА 2
304N, 304LN,
Марка 304, 316 304L, 316L XM-29 316N 316LN … … … … … …
1233
S30400, S30403, S30451, S30453, N08367 N08367 S31254 S31254

Обозначение UNS S31600 S31603 S24000 S31651 S31653 t ≤ 0,187 t > 0,187 N08926 t ≤ 0,187 t > 0,187 S32654
Мин. прочность при растяжении, 75 [515] 70 [485] 100 [690] 80 [550] 75 [515] 100 [690] 95 [655] 94 [650] 100 [690] 95 [655] 120 [825]
тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]
Мин. предел текучести, 30 [205] 25 [175] 55 [380] 35 [240] 30 [205] 45 [310] 45 [310] 43 [295] 45 [310] 45 [310] 65 [450]
Мин. удлинение на 2 дюйма 35 35 35 35 35 30 30 35 35 35 40
или 50 мм, %
SA-688/SA-688M
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКИ К ДЛИНЕ КОЛЕНА ТРУБЫ
Плюс
допуск,
дюймы
Длина колена, футы [м] [мм]
1
До 20 [6], вкл. /8 [3,2]
5
От 20 до 30 [от 6 до 9], вкл. /32 [4,0]
3
От 30 до 40 [от 9 до 12,2], вкл. /16 [4,8]
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСКИ К ПРЯМОУГОЛЬНОСТИ ОКОНЧАНИЙ
Наружный диаметр трубы, Допуск,
дюймы [мм] дюймы [мм]
5
/8 [15,9], вкл. 0,010 [0,25]
5
От /8 до 1 дюйма [от 15,9 до 25,4], вкл. 0,016 [0,4]
1234
Следующие добавочное требование или требования могут стать частью

технических условий, если они указаны в запросе или в приглашении на участие
в тендере, заказе на покупку или контракте. Данные требования не должны
рассматриваться, если это не указано в заказе, в случае чего производитель должен
выполнить необходимые испытания до изгиба или отправки трубы.
S1. Неразрушающее испытание S1.5 Все трубы должны отвечать данным

методом вихревых токов техническим условиям. Калибровка инструментов
S1.1 Каждая труба в обработанном состоянии, за должна выполняться в начале испытаний, после
исключением изгиба, если это требуется, должна быть отключения какого-либо испытательного обору-
испытана посредством прохождения через дования, после наладки какого-либо испытательного
неразрушающий дефектоскоп, способный выявлять оборудования, и/или по крайней мере каждые 1/2 часа
дефекты всего поперечного сечения трубы. испытания непрерывного производства. Трубы,
Необходимо использовать соответствующее вырабатывающие сигнал выше уровня чувствии-
оборудование для четкого выявления имитированных тельности наружного диаметра калибровочного
дефектов. Наружные и внутренние поверхности труб стандарта, должны быть отбракованы.
не должны содержать окалины, металлических частиц
или другого материала, который имеет свойство S1.6 Трубы могут быть переоборудованы
ограничивать сигналы или создавать электрический и повторно испытаны при условии, что
шум. Трубы должны быть проверены посредством переоборудование не причинит неблагоприятные
подачи питания в продольном направлении через последствия минимальной толщине стенки или
контрольный рулон или рулоны с диаметром, другим свойствам требований технических условий
соответствующим диаметру проверяемой трубы. на трубы. По соглашению между покупателем и
Калибровка инструмента должна быть выполнена с производителем арбитражный метод, применяющий
помощью контрольного образца, подготовленного из ультразвуковое испытание, может быть использован
соответствующего отрезка выбранной трубы одного для повторного испытания труб, отбракованных
размера, марки и физического состояния, как и согласно методу испытаний вихревым током.
проверяемый материал. Образец должен получать Калибровочный стандарт для данного испытания
питание через рулон при той же скорости, при должен быть идентичным требующемуся для
которой производится проверка трубы. испытания методом вихревых токов.
S1.2 Факторы, перечисленные в S1.3, должны
быть отобраны и/или установлены согласно S2. Неразрушающее испытание методом
инструкциям производителя на инструмент для вихревых токов (выборочная торговая
достижения отдельным используемым в проверке марка)
инструментом оптимального распознавания исходных
S2.1 Производитель должен провести испытание
дефектов и обычных участков трубы.
трубы, используя методику, указанную в добавочном
S1.3 Следующие факторы, наряду с другими требовании S1, за исключением стандартов надрезов,
используемыми, не должны применяться таким которые должны соответствовать указанным
образом, чтобы уменьшать общую способность в Таблице S2.1.
инструмента отображать дефекты: частота испытания,
уровень насыщения постоянным током, схемы
фильтра, схемы анализа фаз, диаметр рулона, S3. Отчет
усиление инструмента. S3.1 Производителем должен быть предоставлен
S1.4 Контрольный образец должен состоять из отчет с регистрацией всех испытаний, произведенных
бездефектной пробы одного размера, сплава и для квалификации материала, согласно данным
состояния (закалки), как и испытуемый, а также техническим условиям. Данный документ должен
должен содержать продольные и кольцеобразные включать количество произведенных испытаний, а
надрезы на наружном диаметре, формируя уровень также качественные или количественные результаты,
отбраковки испытуемой трубы. Надрезы внутреннего если это применимо.
диаметра, как продольные, так и поперечные, должны
быть также частью контрольного образца. Данные
внутренние надрезы могут быть больше, чем S4. Испытания на межкристаллитную коррозию
наружные надрезы; они предназначены для S4.1 Если это указано, материал должен проходить
использования только с целью обеспечения испытания на межкристаллитную коррозию, которые
способности фазовых установок инструмента, выполняются производителем в соответствии
обеспечивающей оптимальную чувствительность с Методиками А 262, Методикой Е.
внутренних поверхностей.
S1.4.1 Все надрезы должны выполняться ПРИМЕЧАНИЕ S4.1 – Методика Е требует проведения испытаний
в состоянии сенсибилизации для низкоуглеродистых марок
согласно методам EDM. Надрезы наружного и в состоянии отгрузки для других марок.
диаметра должны быть выполнены в размерах,
показанных в Таблице S1.1 и на Рис. S1.1.
1235
РИС. S1.1 СТАНДАРТ ИСПЫТАНИЯ МЕТОДОМ ВИХРЕВЫХ ТОКОВ
ТАБЛИЦА S1.1
ГЛУБИНА НАДРЕЗА
Наружный
Стенка, ГлубинаA, Макс. длина,
диаметр, Ширина, макс.
дюймы [мм] дюймы [мм] дюймы [мм]
дюймы [мм]
5
/8–1 0,028 [0,7] 0,0045 [0,11] или 0,375 [9,5] Толщина
[15,9– 25,4], вкл. и более 10 % толщины стенки,
стенки, по но не более
наибольшему 0,062 дюйма
значению [1,6 мм]
A
Допуск к глубине надреза должен составлять ±8 % или ±0,0005 дюйма [0,01 мм], по наибольшему
значению. См. Рис. S1.1 для получения информации об ориентации расположения надреза и длины
калибровочного стандарта.
ТАБЛИЦА S2.1
ГЛУБИНА НАДРЕЗА ДЛЯ ВЫБОРОЧНОЙ ТОРГОВОЙ МАРКИ
Наружный Стенка, Глубина, Макс. длина,
диаметр, Ширина, макс.
дюймы [мм] дюймы [мм] дюймы [мм]
дюймы [мм]
5
/8–1 0,035 [0,9] 0,0045 [0,11] или 0,375 [9,5] В 3 раза
[15,9– 25,4], вкл. и более 10 % толщины больше
стенки, по глубины
наибольшему надреза
значению
5
/8–1 Менее 0,035 0,0045 [0,11] или 0,375 [9,5] толщина
[15,9– 25,4], вкл. [0,9] 10 % толщины стенки
стенки, по
наибольшему
значению
1236
ТРУБЫ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,

ИЗГОТОВЛЕННЫХ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОВОЙ
СВАРКИ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В УСЛОВИЯХ ВЫСОКОГО
ДАВЛЕНИЯ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
SA-691
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 691-98 (R02), за исключением следующих дополнительных требований.]
Все изделия, поставляемые в соответствии с Техническими условиями SA, предназначены для использования
согласно правилам Секции III Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Производство
таких изделий лимитируется Изготовителями, которые являются держателями соответствующего сертификата
разрешения ASME и клейма с символом Стандарта ASME. Кроме соблюдения требований Технических усло-
вий, Изготовитель должен соблюдать все применимые требования Секции III Стандарта. Толстолистовая сталь,
используемая для изготовления труб, должна отвечать приемлемым Техническим условиям SA, включенным
в Секцию II Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением. Сварные соединения должны
представлять собой стыковые соединения с полным проплавлением основного металла, сваренного двумя шва-
ми или другим способом, позволяющим получить такое же качество наплавленного металла и металла шва
на внутренней и наружной поверхности. Исключаются сварные швы, использующие металлические подкладки,
которые остаются на месте. Изделие должно соответствовать всем требованиям Секции III Стандарта по целе-
сообразности, выключая требования к сварке, термической обработке, неразрушающему контролю, контролю
уполномоченным инспектором на месте изготовления и применения клейма с символом Стандарта.
Соответствующая форма отчета ASME о деталях, подписанная уполномоченным инспектором, а также заверен-
ное сообщение о заводских испытаниях должны сопровождать каждую партию труб, согласно требованиям S12
настоящих Технических условий. Каждая труба должна быть промаркирована таким образом, чтобы ее можно
было идентифицировать с партией и заверенным протоколом заводских испытаний.
1.3.3 Обозначения классов приводятся ниже
1.1 Настоящие Технические условия распростра- (Примечание 1):
няются на трубы из углеродистой и легированной Испытание под
стали, изготовленные методом электрической дуго- Термическая обработка Радиография, давлением,
Класс трубы см. Секцию см. Секцию
вой сварки с добавлением присадочного металла
10 нет Нет Нет
из толстолистовой стали нескольких химических со- 11 нет 9 Нет
ставов и уровней прочности такого качества, кото- 12 нет 9 8,3
рое соответствует применению для сосудов, рабо- 13 нет Нет 8,3
тающих под давлением, и пригодных для эксплуа- 20 подвергнута снятию Нет Нет
тации в условиях высокого давления при высоких напряжений, см. 5.3.1
21 подвергнута снятию 9 Нет
температурах. Для получения требуемых механиче- напряжений, см. 5.3.1
ских характеристик или для удовлетворения соот- 22 подвергнута снятию 9 8,3
ветствующих требований Стандарта может быть напряжений, см. 5.3.1
применена термическая обработка, хотя она может 23 подвергнута снятию Нет 8,3
и отсутствовать. Дополнительные требования вы- напряжений, см. 5.3.1
30 нормализованная, Нет Нет
двигаются в случае проведения дополнительного см. 5.3.2
испытания или контроля. 31 нормализованная, 9 Нет
1.2 Технические условия номинально распростра- см. 5.3.2
32 нормализованная, 9 8,3
няются на трубы наружным диаметром 16 дюймов см. 5.3.2
(405 мм) и более с толщиной стенки до 3 дюймов 33 нормализованная, Нет 8,3
(75 мм) включительно. Могут поставляться трубы, см. 5.3.2
имеющие другие размеры, если они отвечают всем 40 нормализованная отпу- Нет Нет
остальным требованиям настоящих Технических щенная, см. 5.3.3
41 нормализованная отпу- 9 Нет
условий. щенная, см. 5.3.3
1.3 Предусмотрено несколько марок и классов труб. 42 нормализованная и от- 9 8,3
пущенная,
1.3.1 Марка обозначает тип используемой тол- см. 5.3.3.
столистовой стали, представленной в Таблице 1. 43 нормализованная отпу- Нет 8,3
1.3.2 Класс обозначает тип термической обра- щенная, см. 5.3.3
ботки, выполненной во время изготовления труб, 50 закаленная и отпущен- Нет Нет
а также указывает на то, подвергался ли сварной ная, см. 5.3.4
шов радиографическому контролю, и была ли труба
испытана под давлением, как указано в 1.3.3.
1237
51 закаленная и отпущен- 9 Нет

ная, см. 5.3.4
3.1.1.1 Описание партии может быть ограничено
52 закаленная и отпущен- 9 8,3 при применении Дополнительного требования S12.
ная, см. 5.3.4
53 закаленная и отпущен- Нет 8,3 4. Информация по размещению заказов
ная, см. 5.3.4
4.1 Запрос и заказ на материал согласно настоя-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Выбор материалов необходимо производить щим Техническим условиям должен включать
с учетом температуры, при которой осуществляется эксплуата-
ция. В качестве руководства можно воспользоваться Техниче- в себя следующие сведения:
скими условиями A 20/A 20M. 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
длин);
1.4 Предусматриваются необязательные требова- 4.1.2 Наименование изделия (стальные трубы,
ния дополнительного характера, предполагающие сваренные электрической дуговой сваркой);
проведение дополнительных испытаний и контроля 4.1.3 Номер Технических условий;
выполнения ремонтной сварки в тех случаях, когда 4.1.4 Обозначения марки и класса (см. 1.3);
это необходимо. 4.1.5 Размер (наружные или внутренний диаметр,
1.5 Значения величин в единицах дюйм-фунт номинальная или минимальная толщина стенки);
следует рассматривать в качестве стандартных. 4.1.6 Длина (мерная или немерная);
4.1.7 Отделка концов;
2. Нормативно-справочные документы 4.1.8 Варианты при закупке, если имеются
2.1 Стандарты ASTM: (см. 5.2.3, 11.3, 11.4, 13.1);
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, ра- 4.1.9 Дополнительные требования, если они
ботающих под давлением. Общие требования предъявляются (см. S1–S12).
A 204/A 204M Технические условия: Сталь толсто-
листовая для сосудов давления, легированная мо- 5. Материалы и изготовление
либденовая
5.1 Материалы — Толстолистовая сталь должна
A 299/A 299M Технические условия: Сталь толсто- отвечать требованиям соответствующих Технических
листовая для сосудов давления, углеродистая мар- условий на толстолистовую сталь для заказанной
ганцевокремнистая марки трубы, в соответствии с Таблицей 1.
A 370 Изделия стальные Методы испытаний и тер-
5.2Сварка:
минология механических испытаний
5.2.1 Соединения должны представлять со-
бой двусторонние сварные швы с полным проплав-
листовая для сосудов давления, легированная хро- лением основного металла, выполненные в соот-
момолибденовая ветствии со сварочными процедурами сварщиками
A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковой или операторами сварочных машин, прошедшими
контроль толстолистовой стали прямым пучком. квалификационную оценку в соответствии с требо-
A 530/A 530M Трубы из специальной углеродистой ваниями Стандарта ASME на котлы и сосуды, ра-
и легированной стали. Общие Технические условия ботающие под давлением, Секция IX.
5.2.2 Сварные швы должны выполняться либо
листовая для сосудов давления, термически обра- вручную, либо автоматически с применением процесса
ботанная марганцевокремнистоуглеродистая электрической сварки, предусматривающего наплавку
E 165 Капиллярный контроль. Методика присадочного металла.
Е 350, Метод химического анализа углеродистой
стали, низколегированной стали, кремниевой элек- 5.2.3 Сварные соединения должны иметь по-
тротехнической стали, литого железа и сварочно- ложительное усиление в середине каждой из сторон
сварного шва, не превышающее 1/8 дюйма (3,2 мм).
го железа
Это усиление сварного шва может быть удалено
E 709 Магнитопорошковая дефектоскопия. Методика. по желанию Изготовителя или по согласованию ме-
2.2 Стандарт ASME по котлам и сосудам, ра- жду Изготовителем и Покупателем. Контур усиле-
ботающим под давлением: ния должен быть гладким, а наплавленный металл
Секция II, Технические условия на материалы должен быть наплавлен на поверхность пластины
Секция III, Компоненты ядерных энергетических гладко и равномерно.
установок 5.2.4 В тех случаях, когда необходимо приме-
нить радиографический контроль в соответствии
Секция VIII, Сосуды давления без огневого обогрева, с 9.1, при выполнении усиления сварного шва вме-
Секция IX, Квалификационная оценка сварки. сто требований 5.2.3. настоящих Технических усло-
вий необходимо руководствоваться более ограни-
3. Терминология чивающими положениями UW-51 Секции VIII
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
3.1 Описание терминов, используемых в на-
5.3 Термическая обработка — Все классы, за ис-
стоящем Стандарте: ключением Классов 10, 11, 12 и 13 должны быть
3.1.1 партия — партия должна состоять подвергнуты термической обработке в печи с регу-
из 200 футов (61 м) или части этого значения, труб, лированием температуры до ±25 °F (14 °C), обору-
полученных из одной и той же плавки стали. дованной регистрирующим пирометром таким обра-
1238
зом, чтобы была обеспечена регистрация процесса Результаты анализов должны быть доведены до све-
нагрева. Термическая обработка после формования дения Покупателя.
и сварки должна соответствовать одному из сле- 7.4 Если анализ одной из испытуемых труб, ука-
дующих процессов: занный в 7.1 или 7.2, не соответствует указанным
5.3.1 Трубы Классов 20, 21, 22 и 23 должны под- требованиям, то должен быть проведен анализ до-
вергаться равномерному нагреву в пределах интер- полнительных труб, взятых в удвоенном по сравне-
вала температур послесварочной термической обра- нию с первоначальным количестве из той же партии;
ботки, указанного в Таблице 2 при условии мини- при этом каждая из труб должна соответствовать за-
мальной продолжительности ч/дюйм толщины или данным требованиям. Труба, не соответствующая
в течение 1 часа, в зависимости от того, что больше. данным требованиям, должна быть отбракована.
5.3.2 Трубы Классов 30, 31, 32 и 33 должны
подвергаться равномерному нагреву до температу- 8. Требования к механическим
ры, находящейся в интервале аустенизации и не характеристикам
превышающей максимальную температуру норма- 8.1 Испытание на растяжение:
лизации, указанную в Таблице 2, и затем охлажде- 8.1.1 Требования — Характеристики сварного
нию на воздухе при комнатной температуре. соединения при поперечном растяжении должны
5.3.3 Трубы Классов 40, 41, 42 и 43 должны под- отвечать минимальным требованиям к пределу
вергаться нормализации в соответствии с требова- прочности для заданной толстолистовой стали.
ниями 5.3.2. После нормализации труба должна быть 8.1.2 Количество испытаний — Для представ-
подвергнута повторному нагреву как минимум ления каждой партии окончательно обработанных
до температуры отпуска, указанной в Таблице 2, вы- труб должен быть представлен один образец.
держана при данной температуре в течение мини- 8.1.3 Расположение и ориентация образца
мального периода времени 1/2 ч/дюйм толщины или для испытания — Образцы для испытания должны
в течение 1/2 часа, в зависимости от того, что больше, быть отобраны в поперечном направлении по отно-
и, наконец, подвергнута охлаждению на воздухе. шению к сварному шву на конце окончательно об-
5.3.4 Трубы Классов 50, 51, 52 и 53 должны работанной трубы и могут быть сплющены в холод-
подвергаться равномерному нагреву до температу- ном состоянии перед окончательной механической
ры, находящейся в интервале аустенизации и не пре- обработкой под требуемый размер.
вышающей максимальную температуру закалки, 8.1.4 Метод испытания — Образец для испы-
указанную в Таблице 2, и затем закалке в воде или тания должен быть изготовлен в соответствии с тре-
на масле. После закалки труба должна быть под- бованиями QW-150 Секции IX Стандарта ASME
вергнута повторному нагреву как минимум до тем- по котлам и сосудам давления. Опытный образец
пературы отпуска, указанной в Таблице 2, выдер- должен испытываться при комнатной температуре
жана при данной температуре в течение минималь- в соответствии с методами испытаний и терминоло-
ного периода времени 1/2 ч/дюйм толщины или в те- гией Стандарта A 370.
чение 1/2 часа, в зависимости от того, что больше, 8.2 Испытания на загиб на оправке образца с по-
и, наконец, подвергнута охлаждению на воздухе. перечным швом:
5.4 Материал Марки 91 выпускается только 8.2.1 Требования –– Испытание на загиб должно
в Классах 4X и 5X. Кроме того, после ремонта сваркой считаться приемлемым, если не появились трещины
необходима послесварочная термическая обработка. или другие дефекты, превышающие размеры
1
/8 дюйма (3,2 мм) в любом направлении в металле
6. Общие требования сварного шва или между сварным швом и металлом
6.1 Материал, поставляемый согласно настоящим трубы после изгиба. Трещины, которые возникают
Техническим условиям, должен соответствовать по кромкам образцов в процессе испытаний и раз-
требованиям действующего издания Технических меры которых составляют менее 1/4 дюйма (6,3 мм)
условий A 530/A 53OM, если в настоящем докумен- в любом направлении, не должны учитываться.
те отсутствуют иные указания. 8.2.2 Количество испытаний — Для представ-
ления каждой партии окончательно обработанных
7. Требования к химическому составу труб должно быть проведено одно испытание
7.1 Анализ изделия для толстолистовой стали — (на двух образцах).
Изготовитель труб должен производить анализ каж- 8.2.3 Расположение и ориентация образца
дой заводской плавки толстолистовой стали. Анализ для испытания — Два образца для испытания на за-
изделия, определенный таким образом, должен от- гиб должны быть отобраны в поперечном направле-
вечать требованиям Технических условий на тол- нии по отношению к сварному шву на конце окон-
столистовую сталь, в соответствии с которыми зака- чательно обработанной трубы. В качестве альтерна-
зывался материал. тивного решения, согласно договоренности между
7.2 Анализ изделия для сварного шва — Изготови- Покупателем и Изготовителем, образцы для испы-
тель труб должен производить анализ окончательно тания могут быть отобраны из испытательной пла-
обработанного наплавленного металла сварного шва стины, выполненной из того же материала, что
для каждых 200 футов (61 м) или части этого значе- и труба, при этом испытательная пластина прикреп-
ния. Анализ должен соответствовать процедуре ляется к концу цилиндра и приваривается как про-
сварки для наплавленного металла сварного шва. должение продольного сварного шва трубы.
7.3 Пробы для анализа могут быть взяты из об- 8.2.4 Метод испытания — Испытание на загиб дол-
разцов для проведения механических испытаний. жно выполняться согласно Стандарту A 370, А2.5.1.7
«Методы испытаний и терминология». Для труб
1239
с толщиной стенки более 3/8 дюйм (9,5 мм), но менее 10.2.6 Поверхность исправления должна быть
3
/4 дюйма (19,0 мм) можно проводить испытание равномерно сглажена с окружающей поверхностью
на боковой загиб вместо испытаний на загиб с растя- основного металла, а также подвергнута контролю и
жением внешней и обратной стороны шва. Для труб приемке в соответствии с Дополнительными требо-
с толщиной стенки 3/4 дюйма и более оба образца долж- ваниями S6 или S8.
ны быть подвергнуты испытанию на боковой загиб. 10.3 Исправление дефектов металла сварного
8.3 Испытание под давлением — Трубы Классов X2 шва при помощи сварки:
и X3 должны быть испытаны в соответствии с требо- 10.3.1 Изготовитель может отремонтировать
ваниями Секции 20 Технических условий A 530M. дефекты металла сварного шва в том случае, если
он в состоянии выполнить требования, изложенные
9. Радиографический контроль в 10.2.3, 10.2.4, 10.3.2, 10.3.3 и 10.4.
10.3.2 Дефект должен быть устранен посредст-
9.1 Полная длина каждого сварного шва труб вом соответствующих методов механической, тер-
классов X1 и X2 должна быть подвергнута радио- мической или поверхностной резки, а ремонтная
графическому контролю в соответствии с требова- выемка должна пройти процедуру контроля и при-
ниями Стандарта ASME по котлам и сосудам дав- емки в соответствии с Дополнительными требова-
ления, Секция VIII, параграф UW-51. ниями S7 или S9.
9.2 Радиографический контроль может прово- 10.3.3 Поверхность восстановленного шва
диться до проведения термической обработки. должна быть равномерно сглажена с окружающими
металлическими поверхностями, а также подверг-
10. Исправление нута контролю и приемке в соответствии с 9.1
10.1 Устранение поверхностных дефектов — и Дополнительными требованиями S7 или S9.
Неприемлемые поверхностные дефекты должны быть 10.4 Повторное испытание — Каждая длина ис-
устранены посредством шлифовки или механической правленной трубы, относящейся к классу, требую-
обработки. Оставшаяся при этом толщина попереч- щему испытания под давлением, должна быть ис-
ного сечения должна быть не менее минимального пытана на гидростатическое давление после ис-
значения, указанного в Секции 11. Углубление, ос- правления дефектов.
тавшееся после шлифовки или механической обра- 11. Размеры, масса и допускаемые отклонения
ботки, должно быть равномерно сглажено и выров-
нено по отношению к окружающей поверхности. 11.1 Толщина стенок и вес сварных труб согласно
настоящим Техническим условиям должны регла-
10.2 Исправление дефектов основного металла ментироваться требованиями Технических условий,
при помощи сварки: по которым Изготовителем была заказана толсто-
10.2.1 Изготовитель может отремонтировать листовая сталь.
при помощи сварки основной металл в тех местах, 11.2 Допускаемые отклонения размеров в любой
где были устранены дефекты, при условии, что глу- точке по всей длине трубы не должны превышать
бина ремонтной выемки, подготовленной под свар- следующих значений:
ку, не превышает 1/3 от номинальной толщины, 11.2.1 Наружный диаметр — На основании
и выполняются требования 10.2.2, 10.2.3, 10.2.4, измерений по окружности ±0,5 % от заданного на-
10.2.5 и 10.2.6. Основной металл, имеющий дефек- ружного диаметра.
ты, выходящие за вышеописанные пределы, может 11.2.2 Отклонения от круглости — Разница
быть отремонтирован при условии предварительно- между максимальным и минимальным наружным
го согласия Покупателя. диаметрами – 1 %.
10.2.2 Дефект может быть устранен посредст- 11.2.3 Выравнивание — При установке линейки
вом соответствующих методов механической, тер- длиной 10 футов или 3 м таким образом, что ее кон-
мической или поверхностной резки, а выемка долж- цы касались поверхности трубы, зазор должен со-
на быть подготовлена под ремонтную сварку. ставлять не более 1/8 дюйма (3,2мм).
10.2.3 Сварочные процедуры, сварщики или опе- 11.2.4 Толщина — Минимальная толщина сте-
раторы сварочных машин должны пройти квалифика- нок в любой точке трубы должна быть не более чем
ционную оценку согласно Секции IX Стандарта ASME на 0,01 дюйм (0,3 мм) ниже указанной номинальной
на котлы и сосуды, работающие под давлением. толщины.
10.2.4 Отремонтированная труба по всей длине 11.3 По согласованию между Изготовителем
должна быть подвергнута термической обработке и Покупателем допускается наличие кольцевых
после ремонта в соответствии с требованиями, сварных соединений такого же качества, что и про-
предъявляемыми к заданному классу трубы. дольные соединения.
10.2.5 Каждый ремонтный сварной шов на мес- 11.4 Длины труб с концами, не подвергнутыми
те дефекта, где глубина выемки, подготовленной под механической обработке, должны иметь допуски
сварку, превышает меньшее из значений 3/8 дюйма в пределах –0, +1/2 дюйма (–0, +13 мм) от заданного
(9,5 мм) или 10 % от номинальной толщины, должен размера. Длины труб с концами, подвергнутыми ме-
быть подвергнут радиографическому контролю ханической обработке, должны быть согласованы
в соответствии с методами и стандартами приемки
Секции 9.
1240
12. Качество изготовления, отделка талле без предварительного одобрения. Покупатель

и внешний вид может указать, что материал толщиной 0,500 дюйма
12.1 Отделанные трубы должны быть свободны (12,7 мм) и более не должен маркироваться штам-
от наносящих вред дефектов и иметь качественную повкой.
отделку. Данное требование означает то же самое, 13.2 В дополнение к требованиям по маркировке
что и идентичное требование в Технических усло- Технических условий A 530M, маркировка класса
виях A 20/A 20M относительно чистоты обработки в соответствии с 1.3.3 должна следовать за марки-
поверхности толстолистовой стали. ровкой марки, например, 3CR-33.
13.3 Штриховое кодирование — В дополнение
13. Маркировка изделий к требованиям п. 13.1 и п. 13.2 допускается приме-
13.1 Маркировка должна наноситься при помощи нение штрихового кодирования в качестве дополни-
трафаретов с использованием соответствующей жа- тельного средства идентификационной маркировки.
ростойкой краски, либо проштамповываться на метал- В заказе на поставку Покупатель может указать
ле с использованием штампов, не создающих напря- определенную систему штрихового кодирования,
жения. Трубы с толщиной стенки менее 0,500 дюйма которую следует использовать.
(12,7 мм) не должны подвергаться штамповке на ме-
ТАБЛИЦА 1
ТОЛСТОЛИСТОВАЯ СТАЛЬ
Технические условия Американского общества по испытанию материалов
Марка трубы Тип стали Номер Марка HB, максA
CM-65 Молибденоуглеродистая сталь А 204/А 204М A 201
CM-70 Молибденоуглеродистая сталь А 204/А 204М B 201
CM-75 Молибденоуглеродистая сталь А 204/А 204М C 201
CMSH-70 Марганцевокремнистоуглеродистая нормализован- А 537/А 537М 1
ная сталь
CMS-75 Марганцевокремнистоуглеродистая сталь А 299/А 299М … …
CMSH-80 Марганцевокремнистоуглеродистая сталь, закален- А 537/А 537М 2
ная и отпущенная
1 1 1
/2CR Сталь, содержащая /2 % хрома, /2 % молибдена А 387/А 387М 2 201
1
1CR Сталь, содержащая 1 % хрома, /2 % молибдена А 387/А 387М 12 201
1 1 1
1 /4CR Сталь, содержащая 1 /4 % хрома, /2 % молибдена А 387/А 387М 11 201
1 1
2 /4CR Сталь, содержащая 2 /4 % хрома, 1 % молибдена А 387/А 387М 22 201
3CR Сталь, содержащая 3 % хрома, 1 % молибдена А 387/А 387М 21 201
1
5CR Сталь, содержащая 5 % хрома, /2 % молибдена А 387/А 387М 5 225
9CR Сталь, содержащая 9 % хрома, 1 % молибдена А 387/А 387М 9 241
91 Сталь, содержащая 9 % хрома, 1 % молибдена, A 387/A 387M 91 241
ванадий, ниобий
A
Перечисленные значения твердости соответствуют S3.
1241
ТАБЛИЦА 2
ПАРАМЕТРЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Технические
условия
Американского Диапазон температур
общества при послесварочной Температура Температура
Марка по испытанию термической обработке нормализации, закалки, макс, Температура отпуска,
трубы материалов (со снятием напряжений) °F (°C) макс, °F (°C) °F (°C) мин, °F (°C)
CM–65 А 204/А 204М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) … …
CM–70 А 204/А 204М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) … …
CM–75 А 204/А 204М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) … …
CMSH–70 А 537/А 537М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) … …
CMS–75 А 299/А 299М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) … …
A
CMSH–80 А 537/А 537М от 1100 до 1200 (от 590 до 650) 1700 (925) от 1100 до 1250 (от 590 до 675)
1
/2CR А 387/А 387М от 1100 до 1300 (от 590 до 705) 1850 (1010) 1700 (925) от 1150 до 1375 (от 620 до 745)
1CR А 387/А 387М от 1100 до 1350 (от 590 до 730) 1850 (1010) 1700 (925) от 1150 до 1375 (от 620 до 745)
1
1 /4CR А 387/А 387М от 1100 до 1375 (от 590 до 745) 1850 (1010) 1700 (925) от 1150 до 1375 (от 620 до 745)
1
2 /4CR А 387/А 387М от 1200 до 1400 (от 650 до 760) 1850 (1010) 1700 (925) от 1250 до 1400 (от 675 до 760)
B
9CR А 387/А 387М от 1325 до 1375 (от 715 до 745) … от 1325 до 1375 (от 715 до 745)
91 А 387/А 387 М от 1350 до 1420 (от 730 до 770) 1900 – 2000 1900 мин. от 1350 до 1440 (от 730 до 780)
(1040 – 1095) (1040 мин.)
A
Требует закалки и отпуска.
B
Сталь 9CR является самозакаливающейся сталью, временами сохраняющей аустенит при снижении температуры
приблизительно до температуры воздуха в атмосфере. Хороший способ: дать стали остыть до 150 °F или ниже перед тем,
как сталь подвергнута обработке отпуском или послесварочной термической обработке.
1242

только если они оговорены Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробно-
сти дополнительных требований должны быть согласованы в письменной форме ме-
жду Изготовителем и Покупателем. Дополнительные требования ни в коем случае
не должны опровергать ни одно из требований самих Технических условий.
S1. Испытания на растяжение и загиб S4. Анализ изделия

S1.1 Испытания на растяжение в соответствии S4.1 Анализ изделия должен проводиться на каж-
с 8.1 и испытания на загиб в соответствии с 8.2 дой трубе. Отдельные длины, не соответствующие
должны осуществляться на образцах, представ- требованиям к химическому составу, определенным
ляющих каждую длину трубы. в соответствующих Технических условиях, пере-
численных в Таблице 1, должны быть отбракованы.
S2. Испытание на удар по методу Шарпи об-
разцов с V-образным надрезом (для труб S5. Металлография
с номинальной толщиной стенки 1/2 дюйма
(12,7 мм) и более) S5.1 Изготовитель должен представить одну
микрофотографию с целью демонстрации при
S2.1 Требования — Приемлемые эксперимен- 100-кратном увеличении микроструктуры металла
тальные значения энергии должны быть такими, как сварного шва или основного металла трубы в со-
указано в Таблице A1.15 Технических условий стоянии непосредственно после отделки. Покупа-
A 20/ А 20М для применяемых Технических усло- тель должен указать в заказе: материал, основной
вий на толстолистовую сталь, если в заказе не ого- металл или сварной шов, а также количество и ме-
ворено другое. В качестве альтернативы, температу- стоположение испытаний, которые необходимо
ра испытания может составлять 10 °F (–12 °C). провести. Данное испытание предназначено только
S2.2 Количество образцов — Каждое испытание для информации.
должно проводиться, по меньшей мере, на трех об-
разцах. S6. Магнитопорошковая дефектоскопия
S2.2.1 Одно испытание основного металла основного металла
должно проводиться для одной длины трубы S6.1 Все доступные поверхности трубы должны
на одну плавку, садку при термической обработке быть подвергнуты контролю в соответствии с мето-
и на одну номинальную толщину стенки. дикой Стандарта E 709. В качестве доступных опре-
S2.2.2 Одно испытание металла сварного шва деляются следующие поверхности: все наружные
и одно испытание металла зоны термического влия- и все внутренние поверхности труб диаметром
ния должны быть выполнены в соответствии с тре- 24 дюйма (610 мм) и более, а также внутренние по-
бованиями NB-4335 Секции III Стандарта ASME верхности труб диаметром менее 24 дюймов на рас-
по котлам и сосудам давления. стоянии одного диаметра трубы от ее концов.
S2.3 Расположение и ориентация испытатель- S6.2 Подготовка кромок стыкового сварного шва
ного образца: в полном объеме подлежит контролю с помощью
S2.3.1 Образцы основного металла трубы метода магнитопорошковой дефектоскопии в соот-
в состоянии после снятия напряжения, нормализа- ветствии с методикой Стандарта E 709.
ции, а также нормализации и отпуска должны быть S6.3 Стандарты приемки должны соответство-
отобраны в соответствии с требованиями, предъяв- вать договоренности между Изготовителем и Поку-
ляемыми к образцам для испытания на растяжение пателем.
в тексте данных Технических условий.
S2.3.2 Образцы основного металла закаленной S7. Магнитопорошковая дефектоскопия
и отпущенной трубы должны быть отобраны в со- металла сварного шва
ответствии с положениями NB-2225 Секции III S7.1 Все доступные сварные швы должны быть
Стандарта ASME по котлам и сосудам давления. подвергнуты контролю в соответствии с методикой
Стандарта E 709. В качестве доступных определя-
S3. Испытание на твердость: ются следующие поверхности: все наружные и все
S3.1 Определение твердости должно быть произ- внутренние поверхности труб диаметром 24 дюйма
ведено на обоих концах каждой длины трубы (610 мм) и более, а также внутренние поверхности
для исходного металла, для сварного шва и зоны труб диаметром менее 24 дюймов на расстоянии од-
термического влияния и должно соответствовать тре- ного диаметра трубы от ее концов.
бованиям к твердости, представленным в Таблице 1.
1243
S7.2 Подготовка кромок стыкового сварного шва S10.1.2 Должен быть использован прямой по-
в полном объеме подлежит контролю с помощью иск в соответствии с Техническими условиями
метода магнитопорошковой дефектоскопии в соот- A 435/A 435M.
ветствии с методикой Стандарта E 709.
S10.1.3 Стандарты приемки должны соответст-
S7.3 Стандарты приемки должны соответствовать
вовать Техническим условиям A 435/A 435M
договоренности между Изготовителем и Покупателем.
или соглашению между Изготовителем и Покупа-
S8. Контроль основного металла методом телем.
капиллярного контроля
S8.1 Все доступные поверхности трубы должны S11. Ремонтная сварка
быть подвергнуты контролю в соответствии с мето-
S11.1 Исправление дефектов основного металла
дикой Стандарта E 165. Доступными являются
при помощи сварки должно производиться только
поверхности согласно определению в S7.1.
с одобрения Покупателя.
S8.2 Подготовка кромок стыкового сварного шва
в полном объеме подлежит контролю с помощью S12. Описание термина
метода капиллярного контроля в соответствии с ме-
тодикой Стандарта E 165. S12.1 партия — все трубы одной и той же завод-
ской плавки толстолистовой стали и толщины стен-
S8.3 Стандарты приемки должны соответствовать ки (в пределах ±1/4 дюйма (6,4 мм)), подвергнутые
договоренности между Изготовителем и Покупателем. термической обработке в одной садке печи.
S9. Капиллярный контроль металла свар- Для труб, которые не подвергались термической об-
ного шва работке, или подвергались термической обработке
в печи непрерывного действия, партия должна со-
S9.1 Все доступные поверхности трубы должны
быть подвергнуты контролю в соответствии с мето- стоять из каждых 200 футов (61 м) или доли этого
дикой Стандарта E 165. Доступными являются по- всех труб одной и той же заводской плавки толсто-
верхности согласно определению в S6.1. листовой стали и толщины стенки (в пределах
±1/4 дюйма (6,4 мм)), подвергаемых одной и той же
S9.2 Стандарты приемки должны соответство- термической обработке. Для труб, которые подвер-
вать договоренности между Изготовителем и Поку- гались термической обработке в печи периодическо-
пателем. го действия с автоматическим контролем температу-
ры в пределах 50 °F (28 °С) , оснащенной регистри-
S10. Ультразвуковое испытание
рующими пирометрами для записи процесса нагрева-
S10.1 Плоская толстолистовая сталь: ния, партия определяется таким же образом, как
S10.1.1 Сканированию должно быть подверг- и при использовании печи непрерывного действия.
нуто сто процентов одной поверхности.
1244
ДИСПЕРСИОННОТВЕРДЕЮЩЕЙ
КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ И ЖАРОСТОЙКОЙ
ТОЛСТОЛИСТОВОЙ, ТОНКОЛИСТОВОЙ
И ПОЛОСОВОЙ СТАЛИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SА-693
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 693-02el, за исключением согласования требований к относительному удлинению
для Марки XM-16 и исправления значений максимальной твердости для Марок XM-12 и 630 в Таблице 5.
Изменения внесены также в Примечание В к Таблице 1.)
1. Область применения дания Технических условий A 480/A 480M или

с требованиями, указанными в следующих разделах:
1.1 Эти Технические условия распространяются
на дисперсионнотвердеющую коррозионностойкую 3.1.1 Определения.
толстолистовую, тонколистовую и полосовую сталь.
Механические характеристики этих сталей достига- 3.1.2 Общие требования при поставке.
ются при соответствующей низкотемпературной
3.1.3 Информация о размещении заказов.
термической обработке, обычно называемой дис-
персионным твердением. 3.1.3.1 В дополнение к требованиям A 480/
A 480M в заказе на покупку должна быть назначена
1.2 Эти стали используются для изготовления де-
термическая обработка (см. Секцию 6).
талей, требующих коррозионной стойкости и высо-
кой прочности при комнатной температуре или при
температурах до 600 °F [315 °C]. Некоторые из этих
сталей особенно пригодны для вытяжки и формоиз- 4.1 Сталь должна быть выплавлена в соответст-
менения в режиме от умеренного до сложного вии с одним из следующих процессов:
в состоянии после термической обработки на твер-
4.1.1 Плавка в электрической печи (с отдель-
дый раствор. Другие можно подвергать формоизме-
ной дегазацией и рафинированием по выбору).
нению только в мягком режиме. Они подходят для
механической обработки в состоянии после отжига 4.1.2 Плавка в вакуумной печи.
на твердый раствор, после чего они могут быть уп-
4.1.3 Один из вышеуказанных процессов, после
рочены до получения механических свойств, ука-
которого следует:
занных в настоящем Стандарте, без опасности обра-
зования трещин или деформации. 4.1.3.1 Переплав с расходуемым электродом
в вакууме, в атмосфере инертного газа или электро-
1.3 Значения величин в единицах дюйм-фунт
шлаковый переплав или
следует считать стандартными.
4.1.3.2 Электроннолучевая плавка.
4.1.4 Могут быть приемлемыми и другие про-
мышленные способы плавки, если это согласовано
A 480/A 480M Технические условия для катаной,
между Покупателем и продавцом.
свободной от наростов нержавеющей жаростой-
кой толстолистовой, тонколистовой и полосовой
стали. Общие требования;
E 527 Практика нумерации металлов и сплавов 5.1 Сталь должна удовлетворять требованиям,
(UNS). предъявляемым к химическому составу, которые
2.2 Стандарт SAE: представлены в Таблице 1, а также удовлетворять
SAE J1086 Рекомендуемая практика нумерации ме- соответствующим требованиям последнего издания
таллов и сплавов (UNS). Технических условий A 480/A 480M.
6. Термическая обработка изделия
3.1 Нижеследующие требования относительно
заказов на материал, поставленный согласно на- 6.1 Материал должен поставляться в состоянии
стоящим Техническим условиям, должны совпа- после отжига на твердый раствор, как указано
дать с применимыми требованиями последнего из-
1245
в Таблицах 2 и 3, если Покупатель не указал иначе ку в холодном состоянии, как указано в Таблице 6,
в заказе на покупку . без образования трещин на внешней стороне изги-
баемого участка.
9. Термическая обработка испытательных
7.1 Материал, представленный образцами для ме-
образцов
ханических испытаний, должен соответствовать тре-
бованиям к механическим характеристикам, пере- 9.1 Образцы, вырезанные из толстолистовой, тон-
численным в Таблице 4, и после термической обра- колистовой или полосовой стали должны удовлетво-
ботки, согласно указаниям в 9.1, должен быть спосо- рять механическим характеристикам, указанным
бен приобретать свойства, указанные в Таблице 5. в Таблице 5, в случае, если они подвергнуты диспер-
сионному твердению, как указано в Таблицах 2 и 3.
8. Требования к свойствам при загибе
8.1 Образцы, вырезанные из толстолистовой, тон-
колистовой или полосовой стали, подвергнутой от-
жигу на твердый раствор, должны выдерживать гиб-
ТАБЛИЦА 1.
Состав, %
Обозна- Прочие
Угле- Марга- Фос- Крем Алюми- Моли-
чение Тип Сера Хром Никель Титан Медь элемен-
род нец фор ний ний бден
по UNSВ тыс
D
S 17400 630 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00–17,50 3,00–5,00 … … … 3,00–5,00
S 17700 631 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–18,00 6,50–7,75 0,75– … … … …
1,50
S 15700 632 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00–16,00 6,50–7,75 0,75– 2,00–3,00 … … …
1,50
Е
S 35000 633 0,07– 0,50– 0,040 0,030 0,50 16,00–17,00 4,00–5,00 … 2,50–3,25 … …
0,11 1,25
F
S 35500 634 0,10– 0,50– 0,040 0,030 0,50 15,00–16,00 4,00–5,00 … 2,50–3,25 … …
0,15 1,25
S 17600 635 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00–17,50 6,00–7,50 0,40 … 0,40–1,20 … …
S 36200 XM–9 0,05 0,50 0,030 0,030 0,30 14,00–14,50 6,25–7,00 0,10 0,30 0,60–0,90 … …
D
S 15500 XM–12 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00–15,50 3,50–5,50 … … … 2,50–4,50
0,90– … …
G
S 13800 XM–13 0,05 0,20 0,010 0,008 0,10 12,25–13,25 7,50–8,50 1,35 2,00–2,50
F
S 45500 XM–16 0,05 0,50 0,040 0,030 0,50 11,00–12,50 7,50–9,50 … 0,50 0,80–1,40 1,50–2,50
Н
S 45000 XM–25 0,05 1,00 0,030 0,030 1,00 14,00–16,00 5,00–7,00 … 0,50–1,00 … 1,25–1,75
G
S 46500 … 0,02 0,25 0,015 0,010 0,25 11,0–12,5 10,8–11,2 … 0,75– 1,50–1,80 …
1,25
A
Пределы даны в процентах, как максимальные величины, если они не представлены в виде рабочего диапазона или не уста-
новлены иначе.
В
Новые обозначения установлены в соответствии со стандартом E 527 и SAE J1086.
C
Термины Колумбий (Cb) и ниобий (Nb) относятся к одному и тому же элементу.
D
Содержание ниобия плюс тантала 0,15–0,45.
E
Содержание азота составляет 0,07–0,13
F
Содержание ниобия плюс тантала составляет 0,10–0,50.
G
Содержание азота 0,01.
H
Содержание ниобия равно восьмикратному значению минимального содержания углерода.
1246
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, °F
Обоз-
начение
UNS Тип Обработка на твердый раствор Обработка на дисперсионное твердениеА
S 17400 630 1925 ± 50 °F (охлаждать, как требуется) 900 ± 15 °F, 1 ч, охлаждать на воздухе.
925 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
(1400 ± 15 °F, 2 ч, охлаждать на воздухе + 1150 ± 15 °F,
4 ч, охлаждать на воздухе).
S 17700 631 1950 ± 25 °F (охлаждать, как требуется) 1750 ± 15 °F, выдержать 10 мин., быстро охладить
до комнатной температуры. Охлаждать в течение
24 ч до –100 ± 10 °F, выдержать не менее 8 ч.
Оставить согреваться на воздухе до комнатной
температуры. Нагревать до 950 ± 10 °F, выдержать
1 ч, охлаждать на воздухе.
Альтернативный вариант обработки:
1400 ± 25 °F, выдержать 90 мин, охлаждать
до 55 ± 5 °F в течение 1 ч. Выдержать не ме-
нее 30 мин, нагревать до 1050 ± 10 °F,
выдерживать 90 мин, охлаждать на воздухе.
S 15700 632 1950 ± 25 °F (охлаждать как требуется) То же, что для типа 631
S 35000 632 1710 ± 25 °F (закалка в воде), выдерживать 850 ± 15 °F, 3 ч, охлаждать на воздухе.
не менее 3 ч. при температуре –100 °F 1000 ± 15 °F, 3 ч, охлаждать на воздухе.
или ниже.
B
S 35500 634 1900 ± 25 °F (закалка), выдерживать не менее 1750 -10 °F в течение не менее 10 мин, но не более
3 ч при температуре –100 °F или ниже. 1 ч, закалка в воде. Охлаждать до температуры
не выше –100 °F, выдерживать в течение не менее
3 ч. Отпускать при 1000 ± 25 °F, выдерживать
в течение не менее 3 ч.
S 17600 635 1900 ± 25 °F (охлаждать на воздухе) 950 ± 15 °F, 30 мин, охлаждать на воздухе.
1000 ± 15 °F, 30 мин, охлаждать на воздухе.
1050 + 15 °F, 30 мин, охлаждать на воздухе.
S 36200 XM-9 1550 ± 25 °F (охлаждать на воздухе) 900 ± 10 °F, 8 ч, охлаждать на воздухе.
S 15500 XM-12 1900 ± 25 °F (охлаждать как требуется) То же, что для типа 630
S 13800 XM-13 1700 ± 25 °F (охлаждать как требуется 950 ± 10 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
до температуры ниже 60 °F)
S 45500 XM-16 1525 ± 25 °F (закалка в воде) 900 ± 10 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе, или 950 ± 10 °F,
S 45000 XM-25 1900 ± 25 °F (охлаждать быстро) 900 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
S46500 … 1875 ± 25 °F (быстро охладить до комнатной 900 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
температуры) с последующим охлаждением 950 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
при температуре ниже нуля в течение 24 ч 1000 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
после обработки на твердый раствор; 1050 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
–100 ± 10 °F, выдержка не менее 8 часов; на- 1100 ± 15 °F, 4 ч, охлаждать на воздухе.
грев на воздухе до комнатной температуры
A
Значения времени относятся ко времени выдержки материала при определенной температуре.
B
Выравнивание и отпуск с передержкой: 1425 ± 50 °F в течение не менее 3 ч, охлаждать до комнатной температуры,
нагревать до 1075 ± 25 °F в течение не менее 3 ч.
1247
ТАБЛИЦА 3
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, °C
Обозна-
чение UNS Тип Обработка на твердый раствор Обработка на дисперсионное твердениеА
S 17400 630 1050 ± 25 °С (охлаждать как требуется) 482 ± 8 °C, 1 ч, охлаждать на воздухе.
496 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
(760 ± 8 °C, 2 ч, охлаждать на воздухе + 621 ± 8 °C,
4 ч, охлаждать на воздухе).
S 17700 631 1065 ± 15 °C (закалка в воде) 954 ± 8 °C, выдержать 10 мин, быстро охладить
до комнатной температуры. Охлаждать в течение
24 ч, до –73 ±6 °С, выдержать не менее 8 ч. Оста-
вить согреваться на воздухе до комнатной темпе-
ратуры. Нагревать до 510 ± 6 °C, выдержать1 ч,
охлаждать на воздухе.
Альтернативный вариант обработки:
760 ± 15 °C, выдержать 90 мин, охлаждать
до 15 ± 3 °C в течение 1 ч. Выдержать не менее
30 мин, нагревать до 566 ± 6 °C, выдержать
в течение 90 мин, охлаждать на воздухе.
S 15700 632 1038 ± 15 °C (закалка в воде) То же, что для типа 631
S 35000 633 930 ± 15 °C (закалка в воде), выдержать не ме- 455 ± 8 °C, 3 ч, охлаждать на воздухе.
нее 3 ч при –75 °C или ниже. 540 ± 8 °C, 3 ч, охлаждать на воздухе.
В
S 35500 634 1038 ± 15 °C (закалка), выдерживать не менее 954 ± 6 °C в течение не менее 10 мин, но не более
3 ч при –73 °С или ниже. 1 ч, закалка в воде до температуры не выше –73 °C,
выдержать в течение не менее 3 ч. Отпускать при
538 ± 15 °C, выдерживать в течение не менее 3 ч.
S 17600 635 1038 ± 15 °C (охлаждать на воздухе) 510 ± 8 °C, 30 мин, охлаждать на воздухе.
538 ± 8 °C, 30 мин, охлаждать на воздухе.
566 ± 8 °C, 30 мин, охлаждать на воздухе.
S 36200 XM-9 843 ± 15 °C (охлаждать на воздухе) 482 ± 8 °C, 8 ч, охлаждать на воздухе.
S 15500 XM-12 1038 ± 15 °C (охлаждать как требуется) То же, что для типа 630
S 13800 XM-13 927 ± 15 °C (охлаждать как требуется до темпе- 510 ± 6 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
ратуры ниже 60 °C)
538 ±6 °C,4 ч, охлаждать на воздухе.
S 45500 XM-16 829 ± 15 °C (закалка в воде) 482 ± 6 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе, или 510 ± 6 °C,
S 45000 XM-25 1038 ± 15 °C (быстро охлаждать) 482 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
S46500 … 1024 ± 25 °F (быстро охладить до комнатной 482 ± 6 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
температуры) с последующим охлаждением 510 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
при температуре ниже нуля в течение 24 ч по- 538 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
сле обработки на твердый раствор; –73 ± 6 °F, 566 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
выдержка не менее 8 часов; нагрев на воздухе 593 ± 8 °C, 4 ч, охлаждать на воздухе.
до комнатной температуры
A
Значения времени относятся ко времени выдержки материала при определенной температуре.
В
Выравнивание и отпуск с передержкой: 774 ± 25 °C в течение не менее 3 ч, охлаждать до комнатной температуры,
нагревать до 579 ± 15 °C в течение не менее 3 ч.
1248
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ТВЕРДЫЙ
РАСТВОР
Предел проч- Предел текуче- Относительное

ности, макс сти, макс удлинение Твердость, макс
Тыс. Тыс. на 2-х дюймах По
фунтов/ фунтов/ или 50 мм, По Бринеллю,
Тип кв. дюйм МПа кв. дюйм МПа минимум, % Роквеллу макс.
630 0,015 до 4,0 дюймов (0,38 до 102 мм) … … … … … С38 363
631 0,010 дюймов (0,25 мм) и менее 150 1035 65 450 … …
Свыше 0,010 до 4,0 дюйм (0,25 до 102 мм) 150 1035 55 380 20 В92 …
632 0,0015 до 4,0 дюймов (0,038 до 102 мм) 150 1035 65 450 25 8100 …
633 0,001 до 0,0015 дюймов (0,03 до 0,038 мм), 200 1380 90 620 8 С30 …
искл,
0,0015 до 0,002 дюймов (0,03 до 0,05 мм), искл 200 1380 88 605 8 С30 …
0,002 до 0,005 дюймов (0,05 до 0,13 мм), искл 200 1380 86 595 8 С30 ...
0,005 до 0,010 дюймов (0,13 до 0,25 мм), искл 200 1380 85 585 8 С30 …
Более 0,010 дюйма (0,254 мм) 200 1380 85 585 12 С30 …
А
634 Толстолистовая сталь … … … … … С40 …
635 0,030 дюйма (0,76 мм) и менее 120 825 75 515 3 С32 …
Свыше 0,030 до 0,060 дюйма (0,76 до 1,52 мм) 120 825 75 515 4 С32 …
Более 0,060 дюйма (1,52 мм) 120 825 75 515 5 С32 …
XM-9 Более 0,010 дюйма (0,25 мм) 150 1035 125 860 4 С28 …
XM-12 0,0015 до 4,00 дюймов (0,038 до 101,6 мм) … … … … … С38 363
XM-13 0,0015 до 4,00 дюймов (0,038 до 101,6 мм) … … … … … С38 363
XM-16 0,010 дюймов (0,25 мм) и более 175 1205 160 1105 3 С36 331
В
XM-25 0,010 дюйма (0,25 мм) и более 165 1205 150 1035 4 С33 311
S46500 0,140 дюйма (3,56 мм) и менее 160 1105 150 1035 4 C33 …
A
Только толстолистовая сталь в состоянии после
термической обработки на твердый раствор,
выравнивания и отпуска с передержкой.
В
XM-25 также поставляется со следующими мини-
мальными характеристиками: 130 895 90 620 4 С25 255
1249
ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ ПОСЛЕ ДИСПЕРСИОННОГО ТВЕРДЕНИЯ
Ударное испы-
Относи- тание образцов
Предел тельное с V-образным
Твердение Предел проч- текучести, удлинение надрезом
или выделение ности, мин. мин при длине Относи- Твердость, мин по Шарпи, минВ
вторичных фаз Тыс. Тыс. в 2 дюйма тельное по Рокве- по Бри-
или и то, и другое, фунтов/ фунтов/ (50 мм), сужение, лу неллю, футо-
Марка °F ( °C) Толщина, дюйм (мм) дюйм2 МПа дюйм2 МПа мин, %а мин, % а мин/макс мин/макс фунт Дж
630 и 900 (482) Менее 0,1875 (4,762) 190 1310 170 1170 5 … В40/В48 … … …
XM-12 от 0,1875 до 0,625 190 1310 170 1170 8 25 С40/С48 388/477 … …
(от 4,762 до 15,88)
от 0,626 до 4,0 (от 15,90 до 102) 190 1310 170 1170 10 30 С40/С48 388/477 … …
925 (496) Менее 0,1875 (4,762) 170 1170 155 1070 5 … C38/C48 … … …
от 0,1875 до 0,625 170 1170 155 1070 8 25 C38/C47 375/477 … …
(от 4,762 до 15,88)
от 0,626 до 4,0 (от 15,90 до 102) 170 1170 155 1070 10 30 C38/C47 375/477 … …
1025 (552) Менее 0,1875 (4,762) 155 1070 145 1000 5 … C35/C43 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 155 1070 145 1000 8 30 C33/C42 321/415 10 14
от 0,626 до 4,0 (от 15,90 до 102) 155 1070 145 1000 12 35 C33/C42 321/415 15 20
1075 (579) Менее 0,1875 (4,762) 145 1000 125 860 5 … C31/C40 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 145 1000 125 860 9 30 C29/C38 293/375 15 20
от 0,626 до 4,0 (от 15,88 до 102) 145 1000 125 860 13 35 C29/C38 293/375 20 27
1100 (593) Менее 0,1875 (4,762) 140 965 115 790 5 … C31/C40 … … …
От 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 140 965 115 790 10 30 C29/C38 293/375 15 20
от 0,626 до 4,0 (от 15,88 до 102) 140 965 115 790 14 35 C29/C38 293/375 20 27
1150 (621) Менее 0,1875 (4,762) 135 930 105 725 8 … C28/C38 … … …
От 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 135 930 105 725 10 35 C26/C36 269/352 25 34
от 0,626 до 4,0 (от 15,88 до 102) 135 930 105 725 16 40 C26/C36 269/352 30 41
1400 + 1150 Менее 0,1875 (4,762) 115 790 75 515 9 … C26/C36 255/331 … …
(760+ 621) от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 115 790 75 515 11 40 C24/C34 248/321 55 75
от 0,626 до 4,0 (от 15,88 до 102) 115 790 75 515 18 45 C24/C34 248/321 55 75
631 1400 (760) + плюс от 0,0015 до 0,0049 (от 0,038 до 0,124) 180 1240 150 1035 3 … C38 … … …
55 (15) + 1050 от 0,0050 до 0,0099 (от 0,127 до 0,251) 180 1240 150 1035 4 … C38 … … …
(566) от 0,010 до 0,0199 (от 0,25 до 0,505) 180 1240 150 1035 5 … C38 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 180 1240 150 1035 6 … C38 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 170 1170 140 965 7 20 C38 352 … …
1750 (954) + минус от 0,0015 до 0,0049 (от 0,038 до 0,124) 210 1450 190 1310 1 … C44 … … …
100 (73) + 950 от 0,0050 до 0,0099 (от 0,127 до 0,251) 210 1450 190 1310 2 … C44 … … …
(510) от 0,010 до 0,0199 (от 0,25 до 0,505) 210 1450 190 1310 3 … C44 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 210 1450 190 1310 4 … C44 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 200 1380 180 1240 6 20 C43 401 … …
Хол. прокатка на … … … …
стане от 0,0015 до 0,050 (от 0,038 до 1,27) 200 1380 175 1205 1 C41
Хол. прокатка на от 0,0015 до 0,050 (от 0,038 до 1,27) 240 1655 230 1580 1 … C46 … … …
стане
+900 (492)
632 1400 (760) + плюс от 0,0015 до 0,0049 (от 0,038 до 0,124) 190 1310 170 1170 2 … C40 … … …
55 (15) + 1050 от 0,0050 до 0,0099 (от 0,127 до 0,251) 190 1310 170 1170 3 … C40 … … …
(566) от 0,010 до 0,0199 (от 0,25 до 0,505) 190 1310 170 1170 4 … C40 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 190 1310 170 1170 5 … C40 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,762 до 15,88) 190 1310 170 1170 4 20 C40 375 … …
1750 (954) + ми- от 0,0015 до 0,0049 (от 0,038 до 0,124) 225 1550 200 1380 1 … C46 … … …
нус
100 (73) + 950 от 0,0050 до 0,0099 (от 0,127 до 0,251) 225 1550 200 1380 2 … C46 … … …
(510) от 0,010 до 0,0199 (от 0,25 до 0,505) 225 1550 200 1380 3 … C46 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 225 1550 200 1380 4 … C46 … … …
от 0,1875 до 06,25 (от 4,762 до 15,88) 225 1550 200 1380 4 20 C45 429 … …
Хол. прокатка … … … …
на стане от 0,0015 до 0,050 (от 0,038 до 0,13) 200 1380 175 1205 1 С41
Хол. прокатка от 0,0015 до 0,050 (от 0,038 до 0,13) 240 1655 230 1585 1 … С46 … … …
на стане
+ 900 (482)
1250
ТАБЛИЦА 5
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ ПОСЛЕ ДИСПЕРСИОННОГО ТВЕРДЕНИЯ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Ударное испы-
Твердение Относи- Относи- тание образцов
или тельное тельное с V-образным
выделение Предел проч- Предел те- удлинение уменьшение надрезом по
вторичных ности, мин кучести, мин при длине площади Твердость, мин Шарпи, минВ
фаз или и то и Тыс. Тыс. в 2 дюйма поперечного по По
другое, фунтов/ фунтов/ или 50 мм, сечения, Роквелу, Бринелю футо-
Марка °F ( °C) Толщина, дюйм (мм) дюйм2 МПа дюйм2 МПа мин, %
А мин. % А
мин/макс мин/макс фунт Дж
633 850 (455) от 0,0005 до 0,0015 (от 0,022 до 0,038) 185 1275 150 1035 2 … C42 … … …
от 0,0015 до 0,0020 (от 0,038 до 0,041) 185 1275 150 1035 4 … C42 … … …
от 0,0020 до 0,0100 (от 0,041 до 0,254) 185 1275 150 1035 6 … C42 … … …
от 0,0100 до 0,1875 (от 0,254 до 4,762) 185 1275 150 1035 8 … C42 … … …
1000 (540) от 0,0005 до 0,0015 (от 0,022 до 0,038) 165 1140 145 1000 2 … C36 … … …
от 0,0015 до 0,0020 (от 0,038 до 0,041) 165 1140 145 1000 4 … C36 … … …
от 0,0020 до 0,0100 (от 0,0,41 до 0,254) 165 1140 145 1000 6 … C36 … … …
от 0,0100 до 0,1875 (от 0,254 до 4,762) 165 1140 145 1000 8 … C36 … … …
634 850 (455) 190 1310 165 1140 10 … … … … …

1000 (540) 170 1170 150 1035 12 … C37 … … …
635 950 (510) 0,030 (0,76) и менее 190 1310 170 1170 3 … C39 … … …
от 0,030 до 0,060 (от 0,76 до 1,52) 190 1310 170 1170 4 … C39 … … …
более 0,060 (1,52) 190 1310 170 1170 5 … C39 … … …
Толстолистовая сталь 190 1310 170 1170 8 25 C39 363 … …
1000 (540) 0,030 (0,76) и менее 180 1240 160 1105 3 … C37 … … …
от 0,030 до 0,060 (от 0,76 до 1,52) 180 1240 160 1105 4 … C37 … … …
более 0,060 (1,52) 180 1240 160 1105 5 … C37 … … …
1050 (565) 0,030 (0,76) и менее 170 1170 150 1035 3 … C35 … … …
от 0,030 до 0,060 (от 0,76 до 1,52) 170 1170 150 1035 4 … C35 … … …
более 0,060 (1,52) 170 1170 150 1035 5 … C35 … … …
XM-13 950 (510) Менее 0,020 (0,51) 220 1515 205 1410 6 … C45 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 220 1515 205 1410 8 … C45 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,760 до 15,88) 220 1515 205 1410 10 … C45 … … …
От 0,62610 4,0 (от 15,90 до 102) 220 1515 205 1410 10 … C45 429 … …
1000 (538) менее 0,020 (0,51) 200 1380 190 1310 6 … C43 … … …
от 0,020 до 0,1874 (от 0,51 до 4,760) 200 1380 190 1310 8 … C43 … … …
от 0,1875 до 0,625 (от 4,760 до 15,88) 200 1380 190 1310 10 … C43 … … …
от 0,626 до 4,0 (от 15,90 до 102) 200 1380 190 1310 10 … C43 401 … …
XM-16 950 (510) менее 0,020 (0,51) 222 1525 205 1410 … … C44 … … …
От более 0,020 до 0,062 (от 0,51 до 1,57) 222 1525 205 1410 3 … C44 … … …
более 0,062 (1,57) 222 1525 205 1410 4 … C44 … … …
XM-25 900 (482) менее 0,020 (0,51) 180 1240 170 1170 3 … C40 … … …
От более 0,020 до 0,062 (от 0,51 до 1,57) 180 1240 170 1170 4 … C40 … … …
более 0,062 (1,57) 180 1240 170 1170 5 … C40 … … …
1000 (538) менее 0,020 (0,51) 160 1105 150 1035 5 … C36 … … …
От более 0,020 до 0,062 (от 0,51 до 1,57) 160 1105 150 1035 6 … C36 … … …
более 0,062 (1,57) 160 1105 150 1035 7 … C36 … … …
1150 (621) менее 0,020 (0,51) 125 860 75 515 8 … C26 … … …

От более 0,020 до 0,062 (от 0,51 до 1,57) 125 860 75 515 9 … C26 … … …
более 0,062 (1,57) 125 860 75 515 10 … C26 … … …
XM-9 900 (482) более 0,010 (0,25) 180 1240 160 1105 3 … C38 … … …
S46500 900 (482) 0,140 (3,56) и менее 245 1690 235 1620 2 … C48 … … …
950(510) 0,140 (3,56) и менее 235 1620 225 1550 3 … C47 … … …
1000 (538) 0,140 (3,56) и менее 220 1515 210 1445 4 … C45 … … …
1050 (566) 0,140 (3,56) и менее 200 1380 185 1275 5 … C43 … … …
1100 (593) 0,140 (3,56) и менее 180 1240 145 1000 6 … C39 … … …
А
Относится к испытаниям в поперечном направлении. Поперек направления прокатки и параллельно поверхности изделия.
B
Испытание на удар не требуется, если это не обозначено в заказе на покупку.
1251
ТАБЛИЦА 6
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРИ ИСПЫТАНИИ НА ИЗГИБ ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ НА ТВЕРДЫЙ РАСТВОР
Угол загиба Оправка
в холодном для испытания
Тип Размер, дюйм (мм) состоянии, град. на загиб
630 не требуется
A
631 0,187 (4,76) и менее 180 1T
От более 0,187 до 0,275 (от 4,76 до 6,98) 180 ЗT
632 0,187 (4,76) и менее 180 1T
633 менее 0,1875 (4,762) 180 2T
634 от 0,187 до 0,249 (от 4,76 до 6,32) 130 ЗT
635 не требуется
XM-9 0,109 (2,77) и менее 180 9T
XM-12 не требуется
XM-13 не требуется
XM-16 менее 0,1875 (4,762) 180 6T
XM-25 менее 0,1875 (4,762) 180 6T
S46500 0,140 (3,56) и менее 180 6T
A
Т = толщина тонколистовой стали, подлежащей испытанию.
1252
SA-695 ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ
СОРТОВОЙ ПРОКАТ
СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
СТАЛИ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
SA-695
(Идентичны Техническим условиям Американского общества по испытанию материалов A 695-90b только для типа В.)
4.1.1 Количество (вес или количество штук),
1.1 Настоящие Технические условия распростра-
няются на горячекатаный круглый сортовой прокат 4.1.2 Наименование материала (сортовой про-
специального назначения из углеродистой стали, кат из углеродистой стали).
который должен отвечать требованиям, предъяв- 4.1.3 Состояние (горячекатаный).
ляемым к механическим характеристикам, и кото-
рый предназначен для применения в гидравличе- 4.1.4 Чистовая обработка (если требуется уда-
ских системах. ление окалины, указать это) (Секция 9 и S3).
1.2 Значения величин в единицах дюйм-фунт сле- 4.1.5 Размеры (диаметр и длина).
дует рассматривать в качестве стандартных. Значе-
ния, приведенные в скобках, представлены только 4.1.6 Обозначение Американского общества по
для информационных целей. испытанию материалов, а также дата выпуска.
2. Нормативно-справочные документы 4.1.7 Тип и марка (Таблицы 1 и 2).
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.8 Конечное назначение.
A 29/A 29M Горячекованый и окончательно обрабо-
танный в холодном состоянии сортовой прокат 4.1.9 Добавления к Техническим условиям и До-
из углеродистой и легированной стали. Общие полнительные требования (если есть).
требования. ПРИМЕЧАНИЕ — Типичное описание заказа следующее:
A 370 Изделия стальные. Методы механических ис- 10000 фунтов, сортовой прокат из углеродистой стали, горячеката-
пытаний и соответствующая терминология ный, диаметром 4,5 дюйма на 10 футов, Американское общество по
испытанию материалов A 695 датировано , Тип A, Марка 40,
конечное назначение – днища аккумуляторов; Дополнительные
3. Классификация требования по системе СИ – прямолинейность 0,125 дюйма
на любые 5 футов.
3.1 Сортовой прокат выпускается только в виде
горячекатаных круглых профилей диаметром 5. Общие требования
3,0 дюйма [76 мм] и более. Меньшие размеры зада-
ются и поставляются согласно Техническим услови- 5.1 Изделия, поставляемые в соответствии с на-
ям для материала, окончательно обработанного в хо- стоящими Техническими условиями, должны отве-
лодном состоянии . чать соответствующим требованиям последнего из-
дания Технических условий A 29/A 29M, если в на-
3.2 Сортовой прокат поставляется в виде сле- стоящем тексте нет других указаний.
дующих типов и марок:
Состав, % 6. Материалы и изготовление
Тип
С 0,35 макс., Mn 1,10 макс., Si 0,15-0,35 6.1 Технология выплавки — Сталь должна быть по-
В
Предел текучести, фунт/кв.дюйм лучена в ходе одного из следующих первичных про-
Марка
(МПа)
цессов: мартеновский, кислородно-конвертерный или
35 35 000 (240) плавка в электропечи. Первичная плавка может вклю-
40 40 000 (275) чать отдельное дегазирование или рафинирование,
а затем может последовать вторичная плавка с исполь-
3.3 Не все марки применимы для любых типов зованием электрошлаковой переплавки или дугового
и размеров. См. Секцию 8. переплава в вакууме. При применении вторичной
4. Информация о размещении заказов плавки плавка должна быть определена как все слитки,
переплавленные из одной первичной плавки.
4.1 Заказы на материал согласно настоящим Тех-
ническим условиям должны содержать следующую 6.2 Раскисление — Стали типа В должны раскис-
информацию: ляться кремнием.
1253
6.3 Качество — Сортовой прокат должен соот- A 370. Предел текучести должен определяться ме-
ветствовать требованиям специального качества. тодом удлинения под нагрузкой, составляющего
0,5 % от расчетной длины.
6.4 Горячая обработка — Сортовой прокат дол-
жен быть горячекатаным.
9. Качество изготовления, отделка
и внешний вид
9.1 Удаление окалины — Когда требуется сорто-
7.1 Анализ плавки должен соответствовать тре-
вой прокат без окалины, должно быть назначено
бованиям к химическому составу, указанным
Дополнительное требование S3.
9.2 Сортовой прокат должен быть свободен
8. Механические характеристики от видимых отдулин и при необходимости очищен
от опасных поверхностных дефектов.
8.1 Требования к характеристикам при растя-
жении: 10. Сертификация и протоколы испытаний
8.1.1 Материал, представленный в качестве
испытательных образцов, должен удовлетворять 10.1 При отгрузке должен иметься сертификат
требованиям к характеристикам при растяжении, Изготовителя о том, что материал был изготовлен
указанным в Таблице 2. и испытан в соответствии с настоящими Техниче-
скими условиями, а также протокол анализа плавки
8.1.2 Для каждого дополнительного 1,0 дюйма и результаты испытаний на растяжение. Протокол
(25,4 мм) сверх обозначенного диаметра 3,0 дюйма должен включать в себя название фирмы-
(76 мм) или его части должно быть сделано вычи-
изготовителя, номер обозначения по Стандарту ASTM
тание 1,0 % из процентного значения удлинения,
и год издания, а также уведомление о пересмотре,
указанного в Таблице 2, причем оно не должно
если оно имело место, тип и марку, номер плавки
превышать 3 %.
и размер.
8.2 Образцы — Образцы для испытаний на раз-
рыв должны быть выбраны в продольном направ-
11. Маркировка изделий.
лении в соответствии со Стандартом A 370.
8.3 Количество испытаний — Для каждой пар- 11.1 Номер плавки должен быть отштампован
тии изделий должно быть проведено одно испыта- на одном из торцов каждого прутка.
ние на растяжение. Партия должна включать в себя
весь сортовой прокат одного размера, полученный 12. Ключевые слова
при одной плавке одновременно. 12.1 Сортовой прокат из углеродистой стали; го-
8.4 Методы испытаний — Испытания на разрыв рячекатаный стальной сортовой прокат; детали, рабо-
должны проводиться в соответствии со Стандартом тающие под давлением; стальной сортовой прокат
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (АНАЛИЗ ПЛАВКИ), %
Тип В
Углерод, макс 0,35
Фосфор, макс 0,040
Сера 0,050
Кремний 0,15-0,35
A
Свинец
A
Свинец не должен добавляться ни к одному виду сталей, выплавляемых для типа B.
ТАБЛИЦА 2
Предел прочности, Предел текучестиА Относительное удлинение
тыс. фунт/. дюйм2 тыс. фунтов/дюйм2 на 2-х дюймах или 50 мм,
Марка Тип (МПа), мин. (МПа), мин. минимум, %
35 В 60 (415) 35 (240) 21
40 B 70 (485) 40 (275) 17
A
Определяется при удлинении под нагрузкой 0,5 %.
1254

только если они оговорены Покупателем в запросе, контракте или заказе. Подробности
дополнительных требований должны быть согласованы в письменном виде между Из-
готовителем и Покупателем. Дополнительные требования не должны ни в коем случае
противоречить ни одному из требований самих Технических условий.
S1. Особая прямолинейность S3 Удаление окалины

S1.1 Сортовой прокат должен поставляться S3.1 С поверхности сортового проката следует
согласно допускам на особую прямолинейность. удалить окалину путем травления кислотой или дро-
беструйной очистки. Очищенный от окалины сорто-
вой прокат нужно промаслить.
S2 Отжиг для снятия напряжений
S2.1 Сортовой прокат должен быть подвергнут
отжигу для снятия напряжений после выполнения
всех операций по обработке в горячем и холодном
состоянии.
1255
1256
SA-696 ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ
ИЛИ ОБРАБОТАННЫЙ
В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ СОРТОВОЙ ПРОКАТ
СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ДЛЯ КОМПОНЕНТОВ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.
SA-696
[(Идентичны Техническим условиям ASTM A 696-90а (R06).]
1. Область применения 5. Информация о размещении заказов

1.1 Настоящие Технические условия распро- 5.1 Заказы на материал согласно настоящим Тех-
страняются на горячекатаный и обработанный в хо- ническим условиям должны содержать следующую
лодном состоянии сортовой прокат специального информацию:
качества из углеродистой стали, только в виде пря-
молинейных отрезков, который должен отвечать 5.1.1 Количество (вес или количество штук),
требованиям к механическим характеристикам 5.1.2 Наименование материала (сортовой прокат
и предназначенный для использования при изготов- из углеродистой стали).
лении составных элементов напорных трубопрово-
дов и для других целей, если предполагается работа 5.1.3 Состояние горячекатаный или оконча-
под давлением. тельно обработанный в холодном состоянии (6.4.1).
1.2 Значения величин в единицах дюйм-фунт сле- 5.1.4 Чистовая обработка (если требуется удале-
дует рассматривать в качестве стандартных. Значе- ние окалины, указать это) (9.1).
ния, приведенные в скобках, представлены только 5.1.5 Размеры (диаметр, толщина, ширина и длина).
для информационных целей.
5.1.6 Поперечное сечение (круглое, квадратное,
2. Нормативно-справочные документы шестиугольное).
2.1 Стандарты ASTM: 5.1.7 Обозначение Американского общества
A 29/A 29M Горячекованый и окончательно обрабо- по испытанию материалов, а также дата выпуска.
танный в холодном состоянии сортовой прокат 5.1.8 Марка (Таблицы 1 и 2).
из углеродистой и легированной стали. Общие
требования. 5.1.9 Конечное назначение.
A 370 Изделия стальные. Методы механических 5.1.10 Добавления к Техническим условиям
испытаний и соответствующая терминология. и Дополнительные требования (если есть).
3. Классификация ПРИМЕЧАНИЕ — Типичное описание заказа следующее:
10000 фунтов, сортовой прокат из углеродистой стали, горячеката-
3.1 Сортовой прокат поставляется двух марок, ный, очищенный от окалины, диаметром 1,000 дюйм и длиной
10 футов, круглый, ASTM A 696 датировано , Марка B;
а именно: Дополнительные требования S1 относительно отклонения от пря-
молинейности 0,125 дюйма на любом участке в 5 футов длиной.
3.1.1 Марка В — Предел прочности 60 000 фунт/
дюйм2 (415 МПа), мин; предел текучести 35 000 фунт/
дюйм2 (240 МПа), мин. 6. Материалы и изготовление
3.1.2 Марка С — предел прочности 70000 фунт/ 6.1 Технология выплавки — сталь должна быть
дюйм2 (485 МПа), мин; предел текучести 40000 фунт/ получена в ходе одного из следующих первичных
дюйм2 (275 МПа), мин. процессов: мартеновский, кислородно-конвертерный
или плавка в электропечи. Первичная плавка может
3.2 Сортовой прокат предназначен для механиче- включать отдельное дегазирование или рафинирова-
ской обработки, сварки, горячей формовки, а также ние, а затем может последовать вторичная плавка
для нарезания резьбы путем механической обработ- с использованием электрошлаковой переплавки
ки или холодной прокатки. или дугового переплава в вакууме. При применении
вторичной плавки плавка должна быть определена
4. Общие требования как все слитки, переплавленные из одной первичной
плавки.
Техническим условиям, должны соответствовать 6.2 Раскисление — Сталь должна быть полно-
требованиям последнего издания Технических ус- стью раскисленной.
ловий A 29/A 29M, если иное не указано в данном 6.3 Качество — Сортовой прокат должен соот-
документе. ветствовать требованиям специального качества.
1257
6.4 Горячая или холодная обработка: 8.3 Количество испытаний — Для каждой пар-
тии изделий должно быть проведено одно испыта-
6.4.1 Сортовой прокат должен быть горячека- ние на растяжение. Партия должна включать в себя
таным или окончательно обработанным в холодном весь сортовой прокат одного размера, полученный
состоянии, в зависимости от указаний Покупателя. при одной плавке одновременно и подвергнутого
6.4.2 Сортовой прокат, обработанный в холод- одной и той же термической обработке, если сорто-
ном состоянии, с уменьшением площади поперечного вой прокат подлежит термической обработке.
сечения (в результате холодного волочения или про- 8.4 Методы испытаний — Испытания на раз-
катки) более, чем на 10 %, должен быть подвергнут рыв должны проводиться в соответствии со Стан-
термической обработке, как это указано в 6.5.2. дартом A 370. Предел текучести определяется либо
6.5 Термическая обработка: методом сдвига на 0,2 %, либо методом растяжения
6.5.1 За исключением случая, описанного под нагрузкой на 0,5 %
в 6.5.2, сортовой прокат должен поставляться в со-
стоянии после горячей прокатки или после оконча- 9. Качество изготовления, отделка и внешний вид
тельной обработки в холодном состоянии.
9.1 Удаление окалины — Когда требуется сорто-
6.5.2 Окончательно обработанный в холодном вой прокат без окалины, должно быть назначено
состоянии сортовой прокат, подвергнутый дефор- Дополнительное требование S7.
мации в холодном состоянии более чем на 10 %
(см. 6.4.2), должен пройти отжиг для снятия напря- 9.2 Сортовой прокат должен быть свободен
жений при температуре не менее 1200 °F (649 °C) от видимых отдулин и при необходимости очищен
и подвергнуться нормализации или полному отжигу. от опасных поверхностных дефектов.
Вид термической обработки выбирается по усмот-
рению Изготовителя. 10. Упаковка и упаковочная маркировка
10.1 Сортовой прокат диаметром или толщиной
7. Химический состав менее 2,0 дюймов (51 мм) должен быть туго обвязан
7.1 Анализ плавки должен соответствовать тре- достаточным количеством бандажа соответствующей
бованиям к химическому составу указанным в Таб- прочности, чтобы свести к минимуму опасность раз-
лице 1. рыва связки при погрузке и транспортировке. Более
крупные размеры должны быть упакованы в соответ-
7.2 Анализ продукции из стали может произво- ствии с Техническими условиями A 29/A 29M.
диться Покупателем или должен соответствовать
требованиям, указанным в Таблице 1, обусловлен- 10.2 Для сортового проката диаметром или тол-
ным допусками при анализе продукции, описанны- щиной менее 2,0 дюйм (51 мм), каждая связка
ми в Технических условиях A 29/A 29M. должна иметь атмосферостойкую бирку, на которой
обозначены номер заказа на покупку, номер Стан-
8. Требования к характеристикам дарта ASTM и марка, номер плавки, размер, а также
при растяжении название фирмы-изготовителя.
8.1 Требования: 10.3 Сортовой прокат диаметром или толщиной

2,0 дюйма (51 мм) и больше должен иметь отштам-
8.1.1 Материал, представленный в качестве пованный номер плавки на одном из торцов.
испытательных образцов, должен удовлетворять
требованиям к характеристикам при растяжении, 11. Сертификация и протоколы испытаний
указанным в Таблице 2.
8.1.2 Для каждого дополнительного 1,0 дюйма 11.1 При отгрузке должен иметься сертификат
(25.4 мм) сверх обозначенного диаметра 2,0 дюйма Изготовителя о том, что материал был изготовлен
(51 мм) или его части должно быть сделано вычита- и испытан в соответствии с настоящими Техниче-
ние 1,0 % из процентного значения удлинения, ука- скими условиями, а также протокол анализа плавки
занного в Таблице 2, причем оно не должно превы- и результаты испытаний на растяжение. В протоко-
шать 3 %. ле должны быть указаны название фирмы-изготови-
теля, номер обозначения ASTM и марка, а также
8.2 Образцы. профиль, размер и вид отделки.
8.2.1 Образцы для испытаний на разрыв должны
быть отобраны в продольном направлении из сре- 12. Ключевые слова
динной зоны материала между центром и поверхно-
стью прутка или, для малых размеров, из возможно 12.1 К напорных трубопроводов; сортовой
более близкого к указанному места. прокат специального качества; стальной сортовой
8.2.2 В случаях, когда отбор образцов в соот- прокат
ветствии с 8.2.1 невозможен, они должны быть ото-
браны в соответствии со Стандартом A 370.
1258
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (АНАЛИЗ ПЛАВКИ), %
Марки В и С
В
Углерод, макс 0,32
A
Фосфор, макс 0,035
A
Сера, максимум 0,045
Кремний от 0,15 до 0,35
A
Свинец
A
Фосфор, сера, свинец или их сочетание не должны добав-
ляться.
B
Для каждого уменьшения содержания углерода на 0,01 %
ниже установленного максимума допускается увеличение со-
держания марганца на 0,06 % выше установленного максимума
до максимального значения 1,35 %
ТАБЛИЦА 2
Марка В Марка С
2
Предел прочности, тыс. фунт/дюйм (МПа), мин. 60 (415) 70 (485)
2
Предел текучести, мин., тыс. фунт/дюйм (МПа) 35 (240) 40 (275)
Относительное удлинение на 2,0 дюймах или 50 мм, 20,0 18,0
минимум, %
Относительное удлинение на 8,0 дюймах или 200 мм, 17,0 15,0
A
минимум, %
A 1
Относится к сортовому прокату диаметром 1 /2 дюйма (38 мм), который
испытывается на полноразмерных образцах.
1259
Одно или более из приведенных ниже дополнительных требований применя-

ются, только если они оговорены Покупателем в запросе, контракте или зака-
зе. Подробности дополнительных требований должны быть согласованы
в письменном виде между Изготовителем и Покупателем. Дополнительные
требования не должны ни в коем случае противоречить ни одному из требова-
ний самих Технических условий.
S1 Особая прямолинейность Допускаемые пределы согласуются между Покупа-

телем и Продавцом.
S1.1 Сортовой прокат должен изготавливаться
согласно допускам на особую прямолинейность.
S5 Технология получения мелкозернистой
S2. Отжиг для снятия напряжений структуры
S2.1 Сортовой прокат должен быть подвергнут S5.1 Сталь должна удовлетворять требованию
Технических требований A 29/A 29M на мелкозер-
отжигу для снятия напряжений (это может быть
нистую аустенитную структуру .
указано для сортового проката, заказанного соглас-
но требованию о допусках на особую прямолиней-
ность). S6. Ограниченные допуски на размер горячека-
таного сортового проката
S3. Качество поверхности S6.1 Сортовой прокат должен поставляться с бо-
S3.1 Сортовой прокат должен выпускаться в со- лее ограниченными допусками на размеры по срав-
ответствии с требованиями к специальному качест- нению со значениями, указанными в Технических
ву поверхности, которые следует согласовывать условиях A 29/A 29M. Применяемые требования
между Покупателем и Поставщиком. к допускам должны согласовываться между Поку-
пателем и Изготовителем.
S4. Особые требования к отсутствию внутрен- S7 Удаление окалины

них дефектов
S7.1 Сортовой прокат должен поставляться очи-
S4.1 Сортовой прокат должен выпускаться согласно
щенным от окалины и в промасленном виде
особым требованиям к отсутствию внутренних
дефектов. Это должно быть проверено на одном
или более образцах, подвергнутых макротравлению.
1260
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК

ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ.
SA-703/SA-703M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 703/A 703M-07.) A08
1. Область применения 1.4 Значения величин либо в системе единиц дюйм-

1.1 Настоящие технические условия фунт, либо в СИ должны рассматриваться отдельно
распространяются на группу общих требований, в качестве стандартных. В данном тексте единицы СИ
которые, если нет иных указаний в индивидуальных приведены в скобках. Значения, указанные в каждой
технических условиях, должны применяться системе единиц, не являются точными эквивалентами,
к стальным отливкам для деталей под давлением, поэтому каждая система должна использоваться
изготовленным согласно каждому из независимо от другой. Комбинирование значений
нижеприведенных технических условий ASTM: величин из двух систем может привести
к несоответствию техническим условиям. Единицы,
Обозначение измеряемые в системе дюйм-фунт, применяются для
Название технических условий ASTM
материалов, указанных в технических условиях
Отливки из углеродистой стали, пригодные A 216/A 216M А 703, а единицы системы СИ – для материалов,
для сварки плавлением и эксплуатации
в условиях высоких температур заказываемых согласно техническим условиям
Отливки из мартенситной нержавеющей A 217/A 217M А 703М.
и легированной стали для деталей,
работающих под давлением, пригодных
для эксплуатации в условиях высоких
температур 2. Нормативно-справочные документы
Отливки из аустенитной, аустенитно-ферритной A 351/A 351M
(дуплексной) стали, детали под давлением
Стальные отливки из ферритной и мартен- A 352/A 352M A 216/A 216M Отливки из углеродистой стали,
ситной стали для деталей под давлением, пригодные для сварки плавлением и эксплуатации
пригодные для работ при низких тем-
пературах в условиях высоких температур. Технические
Стальные отливки из сплавов, прошедших A 389/A 389M условия
специальную термическую обработку, для
деталей под давлением, пригодных для работ A 217/A 217M Отливки из мартенситной нержавею-
при высоких температурах щей и легированной стали для деталей под давле-
Отливки стальные, пригодные для эксплуа- A 487/A 487M
тации под давлением нием, пригодных для эксплуатации в условиях
Отливки из хромжелезоникелевых и никеле- A 990 высоких температур. Технические условия
вых сплавов, специально проверяемые для A 351/A 351M Отливки из аустенитной стали для
работы компонентов под давлением в корро-
зионно-активных средах деталей под давлением. Технические условия
Отливки из аустенитно-ферритной (дуплекс- A 995/A 995M A 352/A 352M Отливки из ферритной и мартенситной
ной) нержавеющей стали, предназначенные
для деталей под давлением стали для деталей под давлением, пригодных для
эксплуатации в условиях низких температур.
1.2 В данных технических условиях также Технические условия
рассматривается группа добавочных требований, А 370 Методы испытаний и определения для
которые можно применять в соответствии с механического испытания стальных изделий
вышеупомянутыми техническими условиями, как в A 380 Методика очистки, снятия окалины
них указано. Данные требования предназначены для и пассивации деталей, оборудования и систем из
применения при необходимости проведения нержавеющей стали
дополнительного испытания или проверки, и имеют A 389/A 389M Стальные отливки из сплавов,
силу только при наличии отдельного указания прошедших специальную термическую обработку,
в заказе покупателя. для деталей под давлением, пригодных для работ
при высоких температурах. Технические условия
1.3 В случае возникновения противоречий между A 487/A 487M Стальные отливки, пригодные для
требованиями индивидуальных технических условий эксплуатации под давлением. Технические условия
и данными общими техническими условиями первые A 488/A 488M Методика для стальных отливок,
обладают преимущественной силой. сварки, квалификация процедур и персонала
1261
A 609/A 609M Методика ультразвукового контроля для 3. Терминология

отливок из углеродистой низколегированной 3.1 Определения:
мартенситной нержавеющей стали
A 751 Методы испытаний, методики и терминология, 3.1.1 Определения в Методах испытания
относящиеся к химическому анализу стальных и определениях А 370 и Терминологии А 941
изделий применимы к данным техническим условиям
A 800/A 800M Методика для оценки содержания и техническим условиям, перечисленным в 1.1.
ферритов в стальных отливках из аустенитных 3.1.2 жеребейка, сущ. – металлическая опора,
сплавов размещенная в полости формы для поддержания участка
A 802/A 802M Методика для визуальной проверки между стержнем и кристаллизатором.
стандартов приемки поверхностей стальных отливок
3.1.3 электронный обмен данными, сущ. – обмен
A 903/A 903M Магнитопорошковый контроль
деловой информацией в стандартном формате, например
и контроль методом проникающих жидкостей
стандарта приемки поверхностей стальных отливок. ANSI ASC X12, между компьютерами.
Технические условия 3.1.4 плавка, сущ. – весь плавленый металл,
A 941 Терминология, относящаяся к стали, заливаемый из одиночной печи, или весь плавленый
нержавеющей стали, родственным сплавам металл из двух или более печей, заливаемый в
и ферросплавам одиночный ковш или отливку перед следующей
А 967 Обработка деталей из нержавеющей стали загрузкой печи (печей).
методом химической пассивации. Технические 3.1.5 внутренний холодильник, сущ. –
условия
металлическое устройство в полости формы для
A 990 Отливки из хромжелезоникелевых и никелевых
увеличения скорости отвода тепла из данного
сплавов, специально проверяемые для работы
местоположения.
компонентов под давлением в коррозионно-активных
средах. Технические условия 3.1.6 пробный образец, сущ. – участок, с которого
А 991/А 991М Метод испытаний для проведения будет взят образец для испытаний.
исследований неоднородности температур в печах для 3.1.7 образец для испытаний, сущ. – участок, на
термообработки стальных изделий котором будет проводиться механическое испытание.
A 995/A 995M Отливки из аустенитно-ферритной
(дуплексной) нержавеющей стали, предназначенные
для деталей под давлением. Технические условия
E 29 Методика использования значащих разрядов
в результатах испытаний для определения 4. Материалы и производство
соответствия техническим условиям 4.1 Процесс плавления – Сталь должна производиться
E 94 Руководство по радиографическому контролю в мартеновских печах или электропечах, с отдельным
E 125 Контрольные фотографии индикации магнитных фришеванием или без него, например,
частиц на отливках из черных металлов аргонокислородное обезуглероживание (AOD), если
E 165 Метод испытания для контроля методом иное не указано в индивидуальных технических
проникающих жидкостей условиях.
толстостенных отливок (от 2 до 41/2 дюйма [от 51 до 4.2 Термообработка:
114 мм])
E 208 Метод проведения испытания на удар падающим 4.2.1 Ферритные и мартенситные стали должны
грузом для определения температуры нулевой быть охлаждены после заливки, чтобы обеспечить
пластичности ферритных сталей полное преобразование аустенита до термической
E 280 Контрольные рентгенограммы стальных обработки, в целях оптимизации механических свойств.
толстостенных отливок (от 41/2 до 12 дюймов [от 114 4.2.2 Отливки должны пройти термическую
до 305 мм]) обработку, которая осуществляется в рабочей зоне печи
E 340 Метод испытания для макротравления металлов согласно материалу, подробно рассмотренному согласно
и сплавов Методу испытаний А 991/A 991M.
E 446 Контрольные рентгенограммы стальных отливок
толщиной до 2 дюймов [51 мм]
E 709 Руководство по магнитопорошковому контролю. 4.2.2.1 Если отливки подвергаются термической
обработке при температурах выше 2000 °F [1100 °C], то
2.2 Стандарт ANSI: рабочая зона должна быть установлена при осмотре,
B16.5 Фланцы стальных труб и фланцевые фитинги выполненном при температуре не ниже 25 °F [15 °C] и
не выше 200 °F [110 °C] минимальной температуры
2.3 Стандарты Общества стандартизации фирм- термической обработки, определенной для марки. Если
производителей, занятых в производстве вентильной минимальная температура термической обработки не
арматуры: определена для данной марки, то температура при
MSS SP 53 Стандарт качества для стальных отливок для осмотре должна быть не ниже 50 °F [30 °C] и не выше
клапанов, фланцев и фитингов, а также других 175 °F [100 °C] установленной отметки печи.
трубных компонентов (Метод испытания
4.2.2.2 Максимальное допустимое отклонение
магнитопорошковым контролем при использовании
измеренной температуры, согласно определенной
сухого порошка)
разнице между наибольшей и наименьшей
MSS SP 54 Стандарт качества для стальных отливок для температурой, должно быть согласовано между
клапанов, фланцев и фитингов, а также других
покупателем и изготовителем за исключением того,
трубных компонентов (Метод испытания
что в процессе термической обработки при производстве
радиографическим контролем)
1262
температура любой части печи не должна опускаться 6. Методы испытания механических свойств
ниже минимальной указанной или подниматься выше 6.1 Все испытания на механические свойства должны
максимально указанной температуры для проводиться в соответствии с Методами испытаний
обрабатываемой марки. и определениями А 370.
5. Химический состав 7. Требования к свойствам при растяжении

5.1 Химический анализ – Химический анализ 7.1 Одно испытание на растяжение должно
материалов, рассматриваемых в данных технических выполняться для каждой плавки и должно удовлетворять
условиях, должен соответствовать Методам испытаний указанным требованиям к прочности на растяжение.
А 751. Пробные образцы должны быть отлиты из той же
5.2 Анализ плавки – Анализ каждой плавки должен плавки, что и представленные отливки, за исключением
выполняться производителем с целью определения того, что для отливок, полученных по выплавляемой
процентного содержания указанных элементов. Анализ модели, пробные образцы должны быть отлиты
должен проводиться на испытательном образце, в сплавах аналогичного типа, как и отливки.
предпочтительно взятом во время разливки плавки. Если
применяется сверление, они должны браться не менее 7.2 Образец, от которого взят испытательный
чем на 1/4 дюйма [6,4 мм] ниже уровня поверхности. образец, должен пройти термическую обработку в
О химическом составе, определенном таким образом, промышленных печах таким же образом, как и отливки,
необходимо сообщить покупателю или его которые он представляет.
представителю; данный состав должен соответствовать 7.3 Образцы для испытаний могут быть вырезаны из
требованиям индивидуальных технических условий для термообработанных отливок по усмотрению
отливаемой марки. изготовителя, вместо пробных образцов.
5.3 Анализ изделия – Анализ изделия может быть 7.4 Отливки, полученные по выплавляемым моделям –
произведен покупателем на материале, представляющем Для отливок, полученных по выплавляемым моделям,
каждую плавку, партию или отливку. Анализ должен образцы могут быть отлиты в размер или изготовлены
быть произведен на представительном материале. согласно Методам испытаний и определениям А 370 или
Вследствие возможности обезуглероживания образцы из образцу ICI, показанному на Рис. 1.
углеродистой и легированной стали должны быть взяты
не ближе чем 1/4 дюйма [6,4 мм] к поверхности отливки 7.5 Другие отливки – Если иное не оговорено
за исключением того, что отливки, являющиеся слишком покупателем, пробные образцы могут быть отлиты
тонкими для этих целей, должны быть целиком с отливками или отдельно согласно Рис. 2, а
проанализированы на представительном материале. также Таблице 2, Рис. 3 или Рис. 4, за исключением
Химический состав, определенный таким образом, случая, когда указано добавочное требование S26.
должен отвечать требованиям, указанным в Пробный образец на Рис. 4 должен использоваться
соответствующих технических условиях для данной только для отливок из аустенитного сплава с
марки, или должен быть отбракован покупателем, за поперечным сечением менее 21/2 дюйма [63,5 мм].
исключением тех случаев, когда химический состав, Образцы для испытания на растяжение должны быть
определенный для углеродистых отливок и отливок из подготовлены согласно Методам испытаний
низколегированной стали, может отличаться от и определениям А 370.
указанных пределов в диапазоне, обозначенном в 7.6 Если на каком-либо образце обнаружены
Таблице 1. Допуски для анализа изделия в Таблице 1 не признаки некачественной механической обработки или
могут быть применимы в качестве приемлемых образование трещин, образец может быть забракован
критериев для анализа плавки, осуществляемого и заменен на другой образец из той же плавки.
производителем отливки.
5.4 Неуказанные элементы – Если требуется 7.7 Чтобы определить соответствие с требованиями
проведение анализа на химический состав для испытания на растяжение, наблюдаемые значения или
элементов, не определенных для заказанной марки, вычисляемые значения должны быть округлены в
можно применять добавочное требование S1. соответствии с Методикой E 29, до ближайших
500 фунтов/кв. дюйм [5 МПа] – для предела текучести и
5.4.1 Замена марки для нержавеющих отливок предела прочности при растяжении, и к ближайшему
и отливок на основе никелевых сплавов не допускается. 1 % – для удлинения и сокращения площади.
Замена марки происходит, если поставляемый материал:
(1) содержит элемент, отличный от азота, который не
определен для заказанной марки, и (2) количество 8. Ремонт сваркой
данного элемента приравнивается или превышает
минимальное требование для элемента в другой марке, 8.1 Ремонт сваркой должен проводиться
для которой он определен. Для данного требования в соответствии с требованиями индивидуальных
марка определяется как сплав, описываемый технических условий, при использовании процедур и
индивидуально в таблице требований к химическому при работе сварщиков, квалифицированных согласно
составу в рамках какой-либо технической Методике A 488/A 488M.
спецификации, приведенной в данном разделе.
5.5 Замена марки или состава при несоблюдении 9. Фланцы
указаний покупателя запрещается. 9.1 Если в целях изготовления сварочных концевых
5.6 В случаях когда в одну отливку заливается более отливок фланец от отфланцованной отливки удален,
одного ковша, плавленый металл в каждом ковше могут наблюдаться неоднородности, что не представляет
должен удовлетворять указанным требованиям вред для отфланцованных отливок.
к химическому составу.
1263
Удаление отливки производится по соглашению 13. Повторные испытания

между покупателем и изготовителем. 13.1 Если результаты механических испытаний
для какой-либо плавки, партии или отливки не
10. Качество соответствуют определенным требованиям,
разрешается проведение повторных испытаний, как
10.1 Поверхность отливки не должна содержать указано в Методах испытаний и определениях А 370.
налипших песчинок, окалины, трещин и горячих По усмотрению производителя отливки могут быть
надрывов по результатам визуальной проверки. подвергнуты повторной термообработке и повторно
Другие нарушения поверхности должны испытаны. Если отливки подвергаются повторной
соответствовать стандартам визуальной приемки, термообработке, они не могут подвергаться
определенным в заказе. Для определения повторной аустенизации более трех раз без
приемлемого уровня нарушений поверхности и подтверждения покупателя. Испытание после
отделки может использоваться Методика повторной термической обработки должно
A 802/A 802M или иные стандарты на визуальную проводиться на полном наборе образцов, взятых на
проверку. Неприемлемые видимые нарушения отрезках, соответствующих требованиям технических
поверхности должны быть устранены, и их удаление условий или заказа.
необходимо подтвердить, проведя визуальную
проверку образующихся в процессе полостей.
10.2 Запрещается наклепывать, закупоривать или 14. Контроль
пропитывать отливки в целях остановки утечки или 14.1 Изготовитель должен предоставить
маскировки неприемлемых признаков. инспектору покупателя все надлежащие средства,
подтверждающие, что материал производится и
10.3 Внутренние холодильники и жеребейки доставляется в соответствии с применимыми
могут использоваться при производстве отливок. Тем техническими условиями. Осмотр литейного
не менее, холодильники, жеребейки и поврежденный производства покупателем не должен препятствовать
материал отливки должны быть полностью удалены. работе изготовителя. Все виды испытаний и контроля,
отличные от анализа изделия (5.2), должны
11. Гидростатические испытания проводиться на месте изготовления, если не
11.1 После механической обработки все отливки согласовано иное.
должны пройти гидростатическое испытание,
предписанное в ANSI В16.5 для применяемой марки
стали, для которой разработана отливка. Отливка не 15. Отбраковка и повторное рассмотрение
должна иметь утечек. Отливки, заказанные для 15.1 О любых отбраковках, основанных на
рабочих давлений, отличающихся от указанных отчетах об испытаниях, необходимо сообщать
величин ANSI, или те перечисленные отливки, для изготовителю в течение 30 дней с момента получения
которых не определены испытательные давления в отчета об испытаниях покупателем.
ANSI B16.5, должны быть испытаны давлением,
согласованным между изготовителем и покупателем. 15.2 Материал, имеющий недопустимые
неоднородности, согласно стандартам приемки,
11.2 Считается, что на литейных заводах не определенным в заказе, последующем за его
всегда имеется возможность проведения принятием в работах производителя, должен быть
гидростатического испытания до отгрузки, или что отбракован, а производитель должен быть уведомлен
покупатель может выразить желание отсрочить в течение 30 дней с момента обнаружения брака.
испытание до проведения дополнительных работ или
15.3 Образцы, представляющие собой
механической обработки на отливке. Отливки, по отбракованный материал, должны храниться в
заказу покупателя поставляемые в необработанном
течение двух недель с момента передачи отчета об
состоянии для заключительной механической испытаниях. При неудовлетворительных результатах
обработки, могут быть проверены изготовителем до испытания производитель может подать заявление на
отгрузки при помощи гидростатического испытания
повторное рассмотрение вопроса в течение этого
при значениях давления, согласованных с времени.
покупателем. Однако литейный завод несет
ответственность за удовлетворительное исполнение
отливок, проходящих заключительное испытание,
требующееся в 11.1. 16. Сертификация
16.1 Производитель должен предоставить
покупателю сертификат, в котором должно быть
12. Качество изготовления, отделка указано, что материал был изготовлен, выбран,
и внешний вид проверен и осмотрен согласно техническим условиям
12.1 Все отливки должны быть выполнены на на материал (включая год выпуска) и полностью
высококачественном уровне и соответствовать соответствует требованиям.
размерам, приведенным на чертежах, 16.2 Если это применимо, сертификат также
предоставляемых покупателем. Если покупателем должен включать:
предоставляется рисунок, размеры отливки должны
соответствовать тем, которые утверждены на 16.2.1 Технические условия на материал
рисунке, если иное не согласовано. и марку.
12.2 Подвергнутые машинной обработке концы 16.2.2 Номер рисунка.
сварочных изделий должны быть должным образом 16.2.3 Номер плавки или заводской номер,
защищены от повреждения во время отгрузки. определяющий номер плавки.
1264
16.2.4 Химический анализ плавки. 17. Маркировка изделий

17.1 Для идентификации материала отливки
16.2.5 Результаты анализа механических
должны быть промаркированы (WCB, WC9, CF8M,
свойств, необходимые согласно техническим
и т. д.). В дополнение, номера плавки, или заводские
условиям и добавочным требованиям, определенным
номера, соответствующие номерам плавки, должны
в заказе на поставку.
быть промаркированы на всех отливках, находящихся
16.2.6 Подтверждение удовлетворительного под давлением, индивидуальный вес которых
результата осмотра, визуального и неразрушающего составляет 50 фунтов [22,7 кг] или более. Отливки
контроля, определенного в заказе на поставку. под давлением, весящие менее 50 фунтов [22,7 кг]
должны быть промаркированы либо номером плавки,
16.2.7 Наименование производителя. либо номером партии, которые идентифицируют
месяц отливки. Положение маркировки должно
16.2.8 Дополнительные требования заказа на
предусматривать безопасность и сохранность
поставку.
функциональных характеристик отливки.
16.3 Подпись на сертификате не требуется. Тем не 17.2 На отливках с указанными требованиями
менее, документ должен четко идентифицировать к ударным свойствам печатные маркировки,
организацию, представляющую сертификат на наносимые методом штамповки низкого давления,
рассмотрение. Несмотря на отсутствие подписи, должны находиться на наплавленном валике, тогда
организация, представляющая сертификат, несет как сам валик может представлять собой часть
ответственность за его содержание. отливки.
16.4 Сертификат производителя, распечатанный 17.3 В отсутствие других условий

из электронной формы или используемый в и договоренностей между изготовителем и
электронном виде из системы электронного обмена покупателем, отливки должны быть отмечены
данными, имеет такую же юридическую силу, как и идентификационными обозначениями или символами
дубликат, распечатанный на оборудовании изготовителя.
сертифицирующего органа, при условии, что он
соответствует всем существующим соглашениям 18. Ключевые слова
системы электронного обмена данными между 18.1 отливки; общие требования; под давлением;
покупателем и поставщиком. сталь
РИС. 1 КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ПРОБНОГО ОБРАЗЦА ICI
Эквиваленты метрических единиц

1 9
дюймы 0,005 /8 0,252 0,375 0,385 /16 11/4 3
[мм] [0,15] [3] [6,40] [9,50] [9,75] [15] [30] [75]
1265
РИС. 2 ПРОБНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ОТЛИВОК

(ПОДРОБНО КОНСТРУКЦИЯ ПРЕДСТАВЛЕНА В ТАБЛИЦЕ 2)

3 1
дюймы /16 /2 11/4 13/4 2 21/4 37/8 5 81/8
[мм] 4,8 13 32 45 51 57 98 127 213
РИС. 3 ПРОБНЫЙ ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
дюймы мм дюймы мм
1
/8 3,2 31/2 88,9
1
/2 12,7 4 101,6
11/16 27,0 41/16 103,2
11/2 38,1 5 127,0
3 76,2 11 279,4
ПРИМЕЧАНИЕ – заливку производить через головку; покрыть литую головку древесноугольной пылью, коксовой пылью и т. д.
незамедлительно после заливки, чтобы как можно дольше сохранить головку в жидком состоянии.
1266
РИС. 4 ПРОБНЫЙ ОБРАЗЕЦ, ОТЛИТЫЙ В РАЗМЕР, ДЛЯ ОБРАЗЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
[2] ИЛИ БОЛЕЕ ПРОКАТОВ
МОГУТ БЫТЬ ПРИКРЕПЛЕНЫ
К НИЖНЕМУ ЛИТНИКУ
МИН.
МИН.
дюймы мм дюймы мм
0,010 0,254 15/8 41,275
0,230 5,842 21/4 57,15
3
/8 9,525 21/2 63,5
1
/2 12,7 3 76,2
1 25,4 8 203,2
11/2 38,1 12 304,8
ПРИМЕЧАНИЕ – образцы, изготовляемые таким образом, пригодны только для аустенитных сплавов. Для изготовления прочного образца
отливку можно подвергнуть предварительной термической обработке.
1267
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСКИ ПРИ АНАЛИЗЕ ИЗДЕЛИЯ
ДЛЯ УГЛЕРОДИСТЫХ
И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Предельные
допускиB,C, выше макс.
А
Элемент Диапазон и ниже мин., %
Углерод (С) до 0,65 % 0,03 × % CL + 0,02

более 0,65 % 0,04 %
Марганец (Мn) до 1 % 0,08 × % MnL + 0,01
более 1 % 0,09
Кремний (Si) до 0,60 % 0,22 × % SiL – 0,01
более 0,60 % 0,15 %
Фосфор (Р) все 0,13 × % PL + 0,005
Сера (S) все 0,36 × % SL + 0,001
Никель (Ni) до 2 % 0,10 × % NiL + 0,03
более 2 % 0,25 %
Хром (Cr) до 2 % 0,07 × % CrL + 0,04
более 2 % 0,18 %
Молибден (Мо) до 0,6 % 0,04 × % MoL + 0,03
более 0,6 % 0,06 %
Ванадий (V) до 0,25 % 0,23 × % VL + 0,004
более 0,25 % 0,06 %
Вольфрам (W) до 0,10 % 0,08 × % WL + 0,02
более 0,10 % 0,02 %
Медь (Cu) до 0,15 % 0,18 × % CuL + 0,02
более 0,15 % 0,05 %
Алюминий (Al) до 0,03 % 0,01 %
От 0,03 до 0,10 % вкл., 0,08 × % AIL + 0,02
более 0,10 % 0,03 %
A
Диапазон обозначает пределы для данного состава; до
пределов допуски вычисляются при помощи уравнения, выше
пределов допуск задается постоянным числом.
B
Подстрочный индекс L для элементов в каждом уравнении
обозначает, что пределы для элемента, определенные в
соответствующих технических условиях, должны быть подставлены
в уравнение; это необходимо для вычисления допуска к верхнему
пределу и нижнему пределу (если таковые имеются),
соответственно. Примеры вычисления допуска представлены
в сноске C.
C
Для того чтобы вычислить допуск, пределы для марганца
должны быть предположительно равны 0,50–0,80 % для марки WC4
технических условий А 217/A 217M. Согласно Таблице 1,
максимальное допустимое отклонение при анализе изделия ниже
нижнего предела 0,50 составляет 0,05 % = (0,08 × 0,50 + 0,01).
Поэтому самый низкий приемлемый результат анализа изделия
марки WC4 составляет 0,45 %. Аналогично, максимальное
допустимое отклонение выше верхнего предела 0,80 % составляет
0,074 % = (0,08 × 0,80 + 0,01). Поэтому самый высокий приемлемый
результат анализа изделия марки WC4 составляет 0,874. Для
марки WCC технических условий А 216/А 216M максимальное
содержание марганца составляет 1,40 %, если содержание
углерода составляет 0,20 %. В этом случае самый высокий
приемлемый анализ изделия составляет 1,49 = (1,40 + 0,09).
1268
ТАБЛИЦА 2
ПОДРОБНАЯ КОНСТРУКЦИЯ ПРОБНОГО ОБРАЗЦА ДЛЯ ЛИТЬЯ (СМ. РИС. 2)
Конструкция колена [125 мм] Конструкция литейной прибыли
1. L (длина) Применяется минимальная длина – 1. L (длина) Длина литейной прибыли
5 дюймов [125 мм]. В целях у основания должна быть такой
размещения дополнительных же, как и верхняя длина колена.
испытательных образцов эта длина В связи с этим длина литейной
может быть увеличена по прибыли в верхней части зависит
усмотрению литейного завода от размера уклона, созданного
(см. Примечание 1). на литейной прибыли.
2. Торцевой уклон Способ применения и величина 2. Ширина Ширина литейной прибыли
торцевого уклона определяются по у основания многоколенного
1
усмотрению литейного завода. образца должна быть равна n, 2 /4
1 5
3. Высота 1 /4 дюйма [32 мм] [57 мм] – /8 [16 мм] где n
1
4. Ширина (у вершины) 1 /4 дюйма [32 мм] (см. Примечание 1) равно количеству колен,
1
5. Радиус (в основании) макс. /2 дюйма [13 мм] прикрепленных к образцу.
1
6. Расстояние между Расстояние радиусом /2 дюйма [13 мм] Ширина литейной прибыли
коленами должно существовать между у вершины зависит от размера
коленами. уклона, созданного на литейной
прибыли.
7. Расположение Образцы для испытания на растяжение, 3. Т (уклон Способ применения и размеры
испытательных образцов изгиб и удар необходимо отбирать из литейной определяются по усмотрению
наиболее низкой части колена (см. прибыли) литейного завода.
Примечание 2).
8. Количество колен Количество колен определяется по 4. Высота Минимальная высота литейной
усмотрению литейного завода, при прибыли должна составлять
условии, что они равномерно 2 дюйма [51 мм]. Максимальная
расположены согласно п. 6. высота определяется литейным
1
9. Rs Радиус – от 0 до /16 дюйма [2 мм] заводом, по следующим причинам:
(приблиз.). (1) многие литейные прибыли
отлиты в открытые формы; (2)
различные составы могут
потребовать вариации литейной
прибыли в целях обеспечения
прочности; (3) для различных
температур отливки могут
потребоваться различные
вариации литейной прибыли в
целях обеспечения прочности.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Пробные образцы для крупных и тяжелых стальных отливок: Пробные образцы, приведенные
на Рис. 2, предназначены для использования с крупными и тяжелыми стальными отливками. Тем не менее, по усмотрению
литейного завода, площадь сечения и длина стандартного образца могут быть увеличены.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Образец изгиба: Для образца изгиба приводится альтернативная конструкция (пунктирные линии
на Рис. 2).
1269
Следующие стандартизированные добавочные требования предназначены для

использования при запросе покупателя, а также если они разрешены и перечислены
в индивидуальных технических условиях. Они не предназначены к применению,
если в заказе не установлено, в каком случае указанные испытания должны быть
проведены производителем перед отгрузкой отливок.
S1. Неуказанные элементы Объем контроля, время контроля и основание для

S1.1 Пределы могут быть установлены для приемки должны быть согласованы между
элементов, не определенных для марки, заказанной в производителем и покупателем. Технические условия
соответствии с соглашением между производителем MSS SP 53 могут использоваться в качестве
и покупателем. О результатах анализа относительно основания для такого соглашения.
согласованных элементов необходимо сообщать. S4.2 Персонал, выполняющий контроль, должен
быть квалифицирован согласно приемлемой
методике, зафиксированной в письменном виде.
S2. Разрушающие испытания
S2.1 Покупатель может выбрать представительные
отливки из каждой плавки, отрезать и вытравить, или S5. Радиографический контроль
как-либо иначе подготовить секции к экспертизе на
S5.1 Отливки должны быть исследованы на
наличие внутренних дефектов. При обнаружении наличие внутренних дефектов посредством
дефектов, свидетельствующих о непрочной стали или
рентгеновского излучения или гамма-лучей.
некачественной технологии литейного завода, все Процедура должна осуществляться согласно
отливки, выполненные из данной модели, плавки и Руководству E 94, а типы и степени рассматриваемых
шихты для термической обработки подлежат
неоднородностей должны быть оценены при
отбраковке. Все отбракованные отливки, включая использовании контрольных рентгенограмм E 446,
отрезные, должны быть заменены производителем E 186 или E 280. Объем контроля и основание для
бесплатно.
приемки должны быть согласованы между
производителем и покупателем. Технические условия
MSS SP 54 могут использоваться в качестве
S3. Испытание на изгиб основания для такого соглашения.
S3.1 На каждом испытательном образце из каждой
плавки согласно Методам испытаний и определениям S5.2 Радиографический контроль отливок может
А 370 должно быть проведено одно испытание на быть осуществлен до или после любой термической
изгиб и должна быть проведена машинная обработка обработки.
до участка 1 × 1/2 дюйма [25 × 13 мм] с углами, S5.3 Персонал, выполняющий контроль, должен
закругленными к радиусу не более чем на 1/16 дюйма быть квалифицирован согласно приемлемой
[1,6 мм]. методике, зафиксированной в письменном виде.
S3.2 Образец должен выдерживать продольный
изгиб при комнатной температуре на угол 90° вокруг
штифта, диаметр которого должен быть равен S6. Контроль методом проникающих жидкостей
толщине образца для углеродистых сталей и 1 дюйму S6.1 Отливки должны быть обследованы на
[25 мм] для других сталей. При изгибе на наружной наличие неоднородностей поверхности посредством
стороне образца не должны образовываться трещины. контроля методом проникающих жидкостей.
S3.3 При наличии согласования между Контроль должен осуществляться согласно Методу
изготовителем и покупателем образцы для испытаний испытаний E 165. Области, которые будут осмотрены,
на изгиб могут быть вырезаны из отливок, время контроля, методы и типы проникающих
прошедших термическую обработку, а не из жидкостей, предназначенные к использованию,
испытательных образцов. процедура обработки и основание для приемки
должны быть согласованы между производителем и
S3.4 Если на каком-либо образце для испытаний покупателем. Технические условия A 903/A 903M
обнаружены признаки некачественной механической могут использоваться в качестве основания для такого
обработки или образование трещин, образец может соглашения.
быть забракован и заменен другим образцом из той
же плавки. S6.2 Персонал, выполняющий контроль, должен
быть квалифицирован согласно приемлемой
методике, зафиксированной в письменном виде.
S4. Магнитопорошковый контроль
S4.1 Отливки должны быть обследованы на
наличие поверхностных и околоповерхностных S7. Ультразвуковой контроль
неоднородностей посредством магнитопорошкового S7.1 Отливки должны быть исследованы на
контроля. Контроль должен проводиться согласно наличие внутренних дефектов посредством
Руководству E 709, а типы и степени ультразвукового контроля. Процедура контроля
рассматриваемых неоднородностей должны должна выполняться согласно Методике
оцениваться по контрольным фотографиям E 125. А 609/A 609M.
1270
Объем контроля, методы испытания и основание для проведения магнитопорошкового контроля или
приемки должны быть согласованы между контроля методом проникающих жидкостей должен
производителем и покупателем. Методика соответствовать Руководству E 709 или Методу
A 609/A 609M может использоваться в качестве испытаний E 165. Если другие степени сжатия или
основания для такого соглашения. типы неоднородностей, найденные в полостях, не
S7.2 Ультразвуковой контроль отливок должен определены, то приемлемыми считаются Тип II,
производиться по крайней мере после одной Внутреннее сжатие, контрольная фотография E 125,
термической обработки при превышении Степени 2 на участках толщиной до 2 дюймов
критического температурного диапазона, однако ее [50 мм], и Степени 3 – на участках толщиной более
повторение после последующей термической 2 дюймов [50 мм].
обработки не допускается.
S7.3 Персонал, выполняющий контроль, должен S12. Предварительное одобрение основных
быть квалифицирован согласно приемлемой сварочных ремонтных работ
методике, зафиксированной в письменном виде. S12.1 Основные сварочные ремонтные работы
должны получить предварительное одобрение
покупателя.
S8. Испытание на ударную вязкость по Шарпи
S8.1 Свойства для испытания на ударную вязкость
по Шарпи должны быть определены на каждой S13. Испытание на твердость
плавке из комплекта трех образцов с V-образным S13.1 Испытание на твердость необходимо
надрезом по Шарпи, выполненных из пробного проводить в соответствии с Методами испытаний и
образца согласно Методам испытаний и определениями А 370. Место проведения испытания и
определениям А 370 и испытанных при температуре требования к твердости должны быть согласованы
испытаний, согласованной между производителем и между производителем и покупателем.
покупателем. Требованиям приемки должны
соответствовать поглощаемая энергия, поперечное S14. Испытание на растяжение, проводимое
расширение, или процент площади волокна в изломе, на каждой плавке и шихте для
что должно быть согласовано между производителем термообработки
и покупателем. Испытательные образцы должны быть
изготовлены как Тип A и проверены в соответствии S14.1 Одно испытание на растяжение проводится
с Методами испытаний и определениями А 370. для каждой плавки и шихты для термической
обработки.
S8.2 Поглощенная энергия – Среднее значение
энергии трех образцов должно быть не менее
указанного значения, при этом допускается снижение S15. Термическая обработка при закалке
не более одного значения ниже определенного с последующим отпуском
минимума, и ни одно значение не может опуститься S15.1 Отливки подлежат закалке с последующим
ниже минимума, указанного для любого образца. отпуском. Обрабатываемые таким образом отливки
должны быть отмечены знаком QT.
S8.3 Поперечное расширение – Значение
поперечного расширения должно быть согласовано
между производителем и покупателем. S17. Испытание на растяжение, проводимое
на отливках
S8.4 Процент площади волокна в изломе – должен S17.1 В дополнение к испытанию на растяжение,
быть согласован между производителем необходимому согласно Секции 6, материал для
и покупателем. испытаний должен быть вырезан из
термообработанных отливок. Механические свойства
S9. Испытания на удар падающим грузом и расположение испытываемого материала должны
S9.1 Испытание на удар падающим грузом должно быть согласованы между производителем
быть определено для каждой плавки при подготовке и и покупателем.
проверке образцов типа Р1, P2 или P3 в соответствии
с Методами испытаний E 208. Надрыв начальной S18. Испытание на растяжение для отливок,
сварки должен быть расположен на поверхности масса каждой из которых составляет
образца, наиболее близкого к поверхности отливки. 10 000 фунтов [4500 кг] или более
Каждое испытание должно состоять из испытания, по S18.1 Два испытания на растяжение должны быть
крайней мере, двух образцов при температуре, выполнены для каждой отливки. Испытательные
согласованной между производителем и покупателем. образцы должны быть подготовлены согласно Секции
Каждый образец должен демонстрировать 6. Расположение испытательных образцов должно
непрерывную работу. быть согласовано между производителем
и покупателем.
S10. Контроль подготовки сварки
S10.1 Магнитопорошковый контроль или контроль S20. Карты ремонтной сварки
методом проникающих жидкостей полостей, S20.1 Сварочные ремонтные швы, изготовленные
подготавливаемых к сварке, должен выполняться с для устранения утечки; сварочные ремонтные швы,
целью проверки устранения тех недопустимых для которых глубина полости, необходимая для
неоднородностей, которые были обнаружены сваривания, превышает 20 % от фактической
методом контроля, определенным для отливок. Метод толщины стенки или 1 дюйм [25 мм], при любом
1271
меньшем значении; или сварочные ремонтные швы, для от отдельно отлитых испытательных блоков
которых площадь полости, необходимая для одинаковой плавки и толщины, представляющие
сваривания, выходит за пределы 10 кв. дюймов [65 мм2] наиболее крупную часть отливки, приобретенную
(приблизительно), должны быть задокументированы, согласно данному добавочному требованию, также
если не согласованы другие критерии между могут быть использованы при испытании
производителем и покупателем. макротравлением. Травление должно быть выполнено
на выбранном участке после термической обработки,
S20.2 Сварочные ремонтные швы, требующие т. е. после отжига, нормализации, или закалки и
обязательного документирования, должны быть отпуска, последующими за первоначальным
зафиксированы на эскизах и/или фотоснимках. Эскизы охлаждением стали ниже интервала превращения.
или фотоснимки должны отображать местоположение и
основные размеры полостей, подготовленных к ПРИМЕЧАНИЕ S23.1 – Высокопрочные мартенситные
ремонтной сварке. Документация по сварочным отливки, в частности, могут быть повреждены вне рабочего
ремонтным швам должна быть предоставлена процесса, если травление направлено непосредственно на
отливку.
покупателю по завершении заказа.
S23.3 Затем производится подготовка
поверхности и осуществляется процесс
S21. Протокол работы печи термической обработки макротравления с раствором № 1 (1 : 1 HCl),
S21.1 Карта термической обработки с указанием Таблица 5, Метод испытаний Е 340. Образующуюся в
времени и температуры должна быть подготовлена результате поверхность травления необходимо
и доступна для проверки, проводимой покупателем. оценить в сравнении с контрольными фотоснимками,
приведенными на Рис. S23.1, где изображено
10 уровней жесткости межзеренных структур сетки,
S22. Термообработка указывающих на наличие алюминиевого нитрида или
S22.1 Испытательные образцы должны пройти других составных частей, предрасположенных к
термическую обработку вместе с отливками, которые попаданию на границы зерна во время затвердевания
они представляют. Образцы, прошедшие термическую или последующего охлаждения. В Таблице S32.1
обработку, должны пройти испытания на представлены уровни жесткости, указанные на
подтверждение соответствия указанным фотографиях, со специфической шириной
характеристикам прочности на растяжение и удар. формирования и процентным описанием границ
в протравливаемых структурах.
S22.2 Оставшиеся образцы для испытаний из
Добавочных требований S22.1, представляющие S23.4 Отливки, представленные вытравленными
отливки, должны пройти термическую обработку после структурами, скорость образования сетки которых
окончательной термической обработки (на литейном превышает 4-й уровень опасности, должны считаться
заводе) для имитации термической обработки при неприемлемыми до завершения последующих оценок.
температуре ниже критической, которая может быть Приемлемость отдельных отливок может быть
предназначена для отливок во время производства, и определена посредством вытравливания участков
затем – для проведения испытаний механических каждой отливки в целях подтверждения уровня
свойств. Время, температура и скорость охлаждения опасности сетки. Вопрос об удалении неприемлемых
должны быть указаны в заказе. При послесварочной отливок согласовывается между производителем и
термической обработке общее время при температуре покупателем. Эти отливки, уровни опасности которых
или температурах для испытываемого материала должно превышают четвертый, могут быть оценены в
составлять как минимум 80 % от общего времени при дальнейшем при помощи одного из согласованных
температуре или температурах процесса фактического методов.
послесварочного производства, частью которого S23.4.1 Испытание на излом для определения
являются отливки. Общее время воздействия количества «кристаллизованных» структур.
температуры или нескольких температур на
S23.4.2 Механическое испытание (на изгиб, на
испытуемый материал может представлять собой
растяжение и т. д.) для определения вязкостных
единый цикл. Если указано данное добавочное
характеристик.
требование, то испытуемый металл, проходящий
квалификационную оценку сварки, должен быть S23.4.3 Испытание сварного соединения для
обработан аналогичным образом. определения склонности к образованию трещин в
зоне термической обработки кольцевого паза,
выполненного с помощью электродов с целлюлозным
S23. Испытание макротравлением покрытием.
S23.1 Для спектрографического определения S23.5 Альтернативно, по соглашению,
и подготовки протокола общего остаточного допускается подвергать отливки из неподходящей
содержания алюминия во всех плавках ферритных и плавки высокотемпературной термической обработки
мартенситных сталей, подлежащих испытанию в растворе перед стандартной производственной
макроструктуры травлением, необходимо применять термической обработкой и последующим испытанием
Добавочное требование S1. макротравлением.
S23.2 Если анализ плавки указывает на то, что S23.6 Отливки крупных участков (3),
остаточное содержание алюминия превышает 0,08 %, конфигурации которых восприимчивы к
производитель должен вытравить поперечное сечение прикреплению пробных образцов, отображающих
отливки с наиболее крупным сечением, для которого толщину используемого участка, и из которых могут
применимо данное добавочное требование, или образец, быть произведены стандартные образцы для
прикрепленный к наиболее крупному сечению, или испытаний на растяжение диаметром 0,505 дюйма
область, расположенную непосредственно под литейной [12,827 мм], исключаются из данного испытание
прибылью (см. Примечание S23.1). Поперечные сечения макротравлением, если результаты испытания
1272
на растяжение, проводимого на образце после

термообработки отливки, отвечают минимальным S26.3.2 Для ферритных и мартенситных отливок
требованиям, указанным для марки используемой стали. разрешено частичное отсоединение пробных образцов
перед окончательной термической обработкой.
ПРИМЕЧАНИЕ S23.2 – Для целей данного добавочного
требования отливка крупного участка определяется как форма, S26.3.3 В местах использования отдельно отлитых
обладающая толщиной стенки 11/2 дюйма [37 мм] или более пробных образцов размер каждого должен быть не менее
в сочетании с минимальным весом отливки 1000 фунтов [455 кг]. 3T на 3T на T и каждый образец должен отвечать
требованиям S26.3.1, за исключением случая, когда T
превышает 5 дюймов [125 мм], размер может быть 15 на
S24. Указанный диапазон содержания ферритов 15 на 5 дюймов [375 на 375 на 125 мм], по соглашению
S24.1 Химический состав плавки должен между производителем и покупателем. Пробный образец
контролироваться таким образом, чтобы ферритная должен быть из той же плавки стали и должен
составляющая, согласно процедуре по химическому подвергаться такому же литью, что и производственные
составу Методики A 800/A 800M, соответствовала отливки, которые он представляет. Центробежные
указанному диапазону содержания ферритов. отливки могут быть представлены статически отлитыми
S24.2 Указанный диапазон ферритной образцами. (См. Рис. S26.2.)
составляющей должен соответствовать согласованному S26.3.4 По соглашению между производителем
между производителем и покупателем диапазону. и покупателем из отливок, отлитых или механически
Указанный минимальный диапазон ферритной обработанных практически до готового состояния, перед
составляющей должен составлять 10 %, при этом термической обработкой необходимо извлечь
минимальная ферритная составляющая не должна быть испытательные образцы из удлинения или другого
меньше такого процента, который необходим для компонента отливки в месте ниже ближайшей
поддержания минимальных механических свойств,
термообрабатываемой поверхности, указываемой в
требующихся для данного сплава.
заказе. Расположение образца должно находиться на
S24.3 Если покупатель желает определить расстоянии ниже ближайшей термообработанной
ферритную составляющую при помощи метода поверхности, равном как минимум наибольшему
магнитного влияния или металлографии, в силу вступает расстоянию, на котором будет находиться указанная
Добавочное требование S1 или S2 Методики термообработанная поверхность и как минимум на
A 800/A 800M. двойном расстоянии от второй термообработанной
поверхности за исключением того, что испытательные
S25. Сертификация термической обработки образцы должны быть расположены не ближе, чем на
расстоянии 3/4 дюйма [19 мм] от термообработанной
S25.1 Температура термической обработки поверхности и 11/2 дюйма [38 мм] от второй
и продолжительность циклов должны быть указаны термообработанной поверхности. (См. Рис. S26.3.)
в сертификационном отчете.
S26.3.5 Если образцы подлежат удалению из
протравленных и закаленных отливок, то необходимо
S26. Альтернативные пробные образцы для или следовать требованиям S26.3.1, или использовать во
испытаний на растяжение время термической обработки стальные термические
и месторасположение образцов для отливок буферные прокладки, термоизолирующие элементы или
S26.1 Пробные образцы могут быть отлиты другие средства термоизоляции. Стальные термические
совместно с отливками или отдельно. Отдельно отлитые буферные прокладки в длину должны быть равны T на T
образцы должны быть термообработаны вместе на 3T и должны быть присоединены к поверхности
с отливками, которые они представляют. отливки при помощи сварки с неполным проплавлением,
S26.2 Толщина отливки Т является максимальной полностью герметизирующей буферизованную
толщиной находящейся под давлением стенки отливки, поверхность. Образцы должны быть удалены из отливки
за исключением наплавления поверхности, добавленного в месте, прилегающем к центральной трети буферной
в целях направленного затвердевания, фланцев, прокладки. Они должны быть расположены на
выступающих частей и участков, являющихся минимальном расстоянии, равном 1/2 дюйма [13 мм] от
некритичными, согласно решению разработчика. Заказ, буферной поверхности и на расстоянии 1/4T от других
запрос и чертежи должны указывать на то, что термически обработанных поверхностей (см. Рис. S26.4).
испытательный параметр Т предназначен для отливки. При использовании термоизоляции они должны быть
S26.3 Должно выполняться одно из перечисленных установлены вблизи поверхности отливки, с которой
ниже положений: должны быть изъяты испытательные образцы.
Изготовитель должен продемонстрировать, что скорость
S26.3.1 Продольная осевая линия испытательного охлаждения испытательного образца не превышает
образца должна браться как минимум на расстоянии 1/4T скорости охлаждения образца, взятого при помощи
от поверхности измерения T, а все базовые длины метода, описанного в S26.3.1.
должны располагаться на расстоянии как минимум 1T от
каких-либо других термообработанных поверхностей, за
исключением поверхности, расположенной напротив
поверхности измерения T. (См. Рис. S26.1(a).) Для
S27. Горячее изостатическое прессование
цилиндрических отливок продольная осевая линия
образцов должна браться как минимум на расстоянии S27.1 Отливки должны обрабатываться посредством
1
/4Т от наружной или внутренней поверхности, и все горячего изостатического прессования. Параметры
базовые длины должны быть расположены на обработки для процесса горячего изостатического
расстоянии, равном как минимум Т от прессования могут подлежать согласованию между
термообработанного конца. (См. Рис. S26.1(б).) производителем и покупателем.
1273
S28. Очистка нержавеющих сталей условий A 967 по соглашению между

S28.1 Окончательная очистка поверхностей производителем и покупателем. Приемочное
отливки должна выполняться согласно одному из испытание должно подлежать соглашению между
методов очистки Методики A 380 или технических покупателем и поставщиком.
РИС. S23.1 КОНТРОЛЬНЫЕ ФОТОГРАФИИ ОТЛИВОК ИЗ СТАЛЕЙ, ПРОШЕДШИХ МАКРОТРАВЛЕНИЕ
ПРИМЕЧАНИЕ – 10 уровней жесткости межзеренных структур сетки приведены в качестве указателей наличия вкраплений
алюминиевого нитрида внутри первичных границ аустенитного зерна.
1274
РИС. S26.1 ОБРАЗЦЫ ИЗ ОТЛИВКИ
(б)
Мин.
Мин.
Мин. Мин.
ВЫСОТА = T + N × D + Wtot
Минимальная длина основания – базовая длина образца + 2Т + 2 × толщина в связи с наличием уклона.
Минимальная ширина основания – Т + 2 × толщина в связи с наличием уклона.
Минимальная высота – T + N × D + Wtot
Уклон должен быть выбран изготовителем в качестве основы изображения рисунка с отливки.
Где:
N = количество образцов, которые необходимо вырезать с одной стороны пробного образца;
O = диаметр образцов;
Wtot = общая ширина металла, необходимая для удаления пробного образца с отливки и для машинной штамповки образцов
с пробного образца.
ПРИМЕЧАНИЕ – продольная ось и базовая длина испытательного образца должны располагаться внутри заштрихованной зоны.
1275
РИС. S26.2 ОТДЕЛЬНО ОТЛИТЫЙ БЛОК
Мин.
Мин.
Мин.
Мин. Мин. Мин.
Мин.
Мин. Мин.
ПРИМЕЧАНИЕ – продольная ось и базовая длина испытательного образца должны располагаться внутри зоны поперечной
штриховки.
1276
РИС. S26.3 ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ ОТ УДЛИНЕНИЯ
БЛИЖАЙШАЯ ТЕРМООБРАБОТАННАЯ
ПОВЕРХНОСТЬ, УКАЗАННАЯ В ЗАКАЗЕ
3/4” (19 мм) Мин.
1 1/2”
(38 мм)
ОТЛИТОЕ ИЛИ МЕХАНИЧЕСКИ
Мин. 1 1/2” 1 1/2”
ОБРАБОТАННОЕ УДЛИНЕНИЕ
(38 мм) (38 мм)
Мин. Мин.
ПРИМЕЧАНИЕ – продольная ось и базовая длина испытательного образца должны располагаться внутри зоны поперечной штриховки.
РИС. S26.4 ТЕРМИЧЕСКИЕ БУФЕРНЫЕ ПРОКЛАДКИ
1/3 “T” Мин.

“T” Мин.
1/3 “T” Мин.
СВАРКА С ЧАСТИЧНЫМ ПРОПЛАВЛЕНИЕМ
3 “T” Мин.
ТЕРМИЧЕСКИЙ БУФЕР
“T” Мин. 1/2 (13 мм) Мин.
1/4 “T” Мин.

“T” Мин. “T” Мин.
ПРИМЕЧАНИЕ – продольная ось и базовая длина испытательного образца должны располагаться внутри зоны поперечной штриховки.
1277
ТАБЛИЦА S23.1
ОПИСАТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ,
ПРИМЕНИМЫЕ К СТРУКТУРАМ СЕТКИ,
УКАЗАННЫМ НА РИС. S23.1
Ширина оконтуривания,
Значение Граница, %
дюймы
1 Мелкое – 0,001 20
2 Мелкое – 0,001 40
3 Мелкое – 0,001 60
4 Мелкое – 0,002 80
5 Мелкое – 0,002 100
6 Среднее – 0,005 100
7 Крупное – 0,010 100
8 0,020 100
1
9 /32 100
1
10 /16 100
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Данные значения основаны на
физической ширине и непрерывности рисунка осаждения,
получающегося в результате воздействия травильной
кислоты на первичные границы аустенитного зерна литых
сталей. Добавочные испытания, как правило, проводятся
с целью определения окончательного распределения
отливок при значениях от 5 и более.
1278
X1. ОБОЗНАЧЕНИЯ СПЛАВОВ представляют специальные химические элементы

ДЛЯ ЛИТЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ в марке сплава, как например, М – молибден, С –
X1.1 Литые нержавеющие стали, как правило, ниобий, Сu – медь, W – вольфрам. Существуют два
определяются на основе состава при использовании исключения: символ А обозначает «контролируемый
системы обозначения сплавов, установленной феррит», символ F – «легкообрабатываемый».
Институтом литейных сплавов (ACI). Обозначения X1.3 На Рис. X1.1 не обозначенные символами
ACI, например CF8M, адаптированы ASTM и диапазоны NiCr согласованы с наиболее близким
являются более предпочтительными для литых местоположением с символьным обозначением. Они
сплавов, чем обозначения, используемые могут являться результатом различий между
Американским институтом железа и стали для коррозионным и термостойким типами эксплуатации
аналогичных кованых сталей. или влияния дополнительных элементов: например,
марка дисперсионного твердения CB-7Cu.
X1.2 Данная система номенклатуры оказалась
пригодной для адаптации изменений в прежних
сплавах и обозначении новых. X2. ВКЛЮЧЕНИЕ НОВЫХ МАРОК
В ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА
X X OO X X X
ИЗДЕЛИЕ, РАССМАТРИВАЕМОЕ
Символ эксплуатационной В ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ A 703/A 703M
классификации
X2.1 Данные должны предоставляться минимум из
Символ местоположения
диаграммы состояния десяти производственных плавок. Эти данные
тройной системы должны включать следующее:
Число углеродной составляющей X2.1.1 Химический состав.
Символ особых элементов
X2.1.2 Механические свойства, соответствующие
техническим условиям на приведенное изделие.
X1.2.1 Символ эксплуатационной классификации – Данные могут включать следующее, не ограничиваясь
Первый символ в системе обозначений литых этим:
нержавеющих сталей идентифицирует
X2.1.2.1 Предел прочности при растяжении.
предполагаемый способ применения сплава. Буква С
обозначает эксплуатацию в агрессивной среде, а X2.1.2.2 Предел текучести или точка
буква Н указывает на эксплуатацию в условиях текучести.
термообработки при температуре 1200 °F [649 °C] X2.1.2.3 Удлинение.
и выше.
X2.1.2.4 Сокращение площади.
X1.2.2 Символ местоположения на диаграмме X2.1.2.5 Твердость.
состояния тройной системы – Второй символ X2.1.2.6 Ударные свойства (V-образный
указывает на приблизительное местоположение
надрез по Шарпи).
никелевой и хромовой составляющих марки сплава на
диаграмме состояния тройной системы FeCrNi, X2.1.3 Размер пробного образца, с которого были
показанной на Рис. X1.1. изъяты испытательные образцы, устанавливается
отдельно для каждого испытания.
X1.2.3 Число углеродной составляющей – Для X2.1.4 Требования к термообработке.
эксплуатационной классификации С данный
X2.1.5 Способ сварки. (Желательно, чтобы
единичный или двойной цифровой символ
сварка производилась с использованием серийных
представляет максимальное содержание углерода в
расходных материалов.)
единицах 0,01 %. Для эксплуатационной
классификации Н данное число представляет X2.1.6 Если материал запатентован, даты
среднюю точку диапазона содержания углерода окончания действия патента.
в исчислении 0,01 % с пределом ±0,05 %. X2.2 Включение предлагаемого материала должно
быть подтверждено письменным запросом по крайней
X1.2.4 Символ особых элементов –
мере одного покупателя или потребителя с указанием
Дополнительные символы, следующие за цифрами,
необходимости новой марки.
1279
РИС. X1.1 СИМВОЛЫ ОБОЗНАЧЕНИЯ ДИАПАЗОНОВ СОДЕРЖАНИЯ ХРОМА И НИКЕЛЯ

В СИСТЕМЕ ОБОЗНАЧЕНИЙ ACI
МЕСТОПОЛОЖЕНИЕ ТИПОВ СПЛАВОВ ПО СИСТЕМЕ ACI
ПРИМЕЧАНИЕ – приблизительные области микроструктур, ожидаемых при комнатной температуре, как указано ниже:
I – Мартенсит
II – Мартенсит и нетрансформированный аустенит
III – Феррит плюс мартенсит и нетрансформированный аустенит
IV – Феррит
V – Феррит плюс аустенит
VI – Феррит плюс аустенит плюс сигма
VII – Аустенит
Карбиды также могут быть представлены, в зависимости от содержания углерода и предшествующих термических обработок.
1280
ПОКОВКИ ИЗ ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩЕЙ
НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-705/SA-705M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 705/A 705M-95 (R04).]
1. Область применения 3.1.1 Количество (вес или количество изделий);

1.1 Данные Технические условия охватывают 3.1.2 Название металла (дисперсионно-твердею-
дисперсионнотвердеющие и жаропрочные коррози- щие коррозионностойкие стальные поковки);
онностойкие поковки для основного использования. 3.1.3 Размеры, включая отпечатки или рисунки;
1.2 Значения величин, определенные либо в сис-
3.1.4 Тип или обозначение UNS (Таблица1);
теме единиц дюйм-фунт, либо в системе СИ, долж-
ны рассматриваться как разные стандарты. Значения 3.1.5 Условия проведения термической обра-
величин в системе СИ указаны в тексте и в таблицах ботки (Секция 5);
в скобках. Значения, определенные в каждой систе- 3.1.6 Поперечные свойства, если они требуются
ме единиц, не являются точно эквивалентными; по- (7.4);
этому, каждая система единиц должна использо- 3.1.7 Обозначение Американского общества
ваться независимо от другой. Комбинирование зна- по испытанию материалов и дату выпуска;
чений величин из двух систем может в результате
привести к несоответствию Техническим условиям. 3.1.8 Специальные требования (5.3, 5.4).
1.3 Если в заказе нет обозначения "М", поставка 3.2 По возможности, предполагаемое конечное
материала должна осуществляться в соответствии назначение позиции Спецификации должно быть
с системой единиц дюйм-фунт. приведено в заказе на покупку, особенно в тех слу-
чаях, когда позиция Спецификации заказывается
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — На сортовой прокат распространяется дей- для особого конечного назначения или назначений.
ствие Технических условий Стандарта A 564/A 564M.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Пример типичного заказа представляет со-
2. Нормативно-справочные документы бой следующую запись: 5 дисперсионнотвердеющих коррозион-
ностойких стальных поковок, Тип 630, отжиг на твердый раствор,
2.1 Стандарты ASTM: Американское общество по испытанию материалов. Технические
условия A 705 датированные .Конечное назначение:
A 370 Испытательные методики и определения узлы насосов для маслосборников.
для механического испытания стальных изделий;
A 484/A 484M Технические условия для общих тре- 4. Общие требования
бований для коррозионостойкого и жаропрочного
проката, заготовок и поковок; 4.1 В добавление к требованиям данных Техни-
A 564/A 564M Технические условия для горячека- ческих условий, должны быть применены все требо-
таных и обработанных в холодном состоянии вания данного издания Технических условий A 484/
дисперсионнотвердеющих коррозионностойких A 484M. Несоответствие общим требованиям Тех-
и жаропрочных стальных балок и профилей; нических условий A 484/A 484M означает несоот-
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и тер- ветствие данным Техническим условиям.
минология химического анализа;
E 527 Практика для нумерации металлов и сплавов 5. Изготовление
(Единая система нумерации). 5.1 Материал для поковок должен состоять из за-
готовок или сортовых прокатов, кованых, прокат-
2.2 Другие документы
ных или литых, или из части, вырезанной из слитка.
Общество американских инженеров SAE J 1086 Ре-
Отрезки должны быть сделаны требуемой длины
комендуемые практики для нумерации металлов
подходящим способом. Этот материал может быть
и сплавов (Единая система нумерации). определен по Техническим условиям A 564/A 564M.
3. Информация по размещению заказов 5.2 Материал должен быть прокован, выдавлен,
прокатан, экструдирован или высажен, для того,
3.1 Покупатель несет ответственность за полноту чтобы получить обработанную давлением по всей
указываемых требований, необходимых для заказа длине структуру, и должен быть максимально близ-
материала в соответствии с настоящими техниче- ко доведен до обработанного профиля и размера пу-
скими требованиями.Заказы на поковки данных тем термической обработки.
Технических условий должны включать следующую
информацию:
1281
5.3 Будучи отмеренной по заказу, поковка образ- вязкость по Шарпи Типа A, как описано в Методах
ца может быть разделена и протравлена для выявле- испытаний и Определениях A 370.
ния линий скольжения и состояния при внутренней
7.4 Материал, подвергнутый испытанию на рас-
дефектности. Если так, то вопрос приемлемости
или неприемлемости металла должен обсуждаться тяжение, и, когда необходимо, испытанию на удар-
по соглашению между Изготовителем и Покупате- ную вязкость в поперечном направлении (перпенди-
лем, в соответствии с оформленным заказом. кулярно к направлению деформации поковки) и от-
вечающий требованиям, указанным в Таблице 3,
5.4 В тех случаях, когда это задано в заказе, Из- не нуждается в испытании в продольном направлении.
готовитель должен представить на утверждение По-
купателю эскиз ковки, полученной штамповкой 7.5 Образцы, вырезанные из поковки, должны со-
в черновом варианте, имеющей целью получение ответствовать механическим характеристикам, при-
определенных механических свойств. веденным в Таблице 3, если они термически обрабо-
5.5 Размер зерна должен быть как можно более таны, как указано в Таблицах 2 и 3 и испытаны со-
мелким, и должны быть приняты меры по сведению гласно Методам испытаний и Определениям A 370.
к минимуму роста зерна.
8. Продления для испытаний
5.6 Материал типов, отличных от XM-9 должен
поставляться в состоянии отжига на твердый рас- 8.1 Для выполнения условий Секции 7 поковки
твор или после выравнивающей выдержки и отпуска должны быть изготовлены с продлениями для ис-
с передержкой, как отмечено в таблице 2, кроме пытаний, если не оговорено иначе. Изготовитель
особо оговоренных Покупателем случаев. может выбрать дополнительную поковку для пред-
5.6.1 Сталь типов 630, XM-16 и XM-25 может ставления каждой тестируемой партии вместо про-
предоставляться в состоянии отжига на твердый длений, или испытательные образцы могут быть
раствор или в состоянии дисперсионного твердения взяты от самих поковок.
6. Химический состав 9. Количество испытаний

6.1 Сталь должна соответствовать пределам хи- 9.1 Для всех классов поковок, весящих от 5000
мического состава, определенным в Таблице 1. до 7000 фунтов [от 2300 до 3200 кг] каждая, должен
6.2 Методы и методики химического анализа, быть сделан как минимум один тест на растяжение
проведение которого требуется согласно данным из каждой поковки.
Техническим условиям, должны соответствовать 9.2 Для всех классов поковок, весом больше
методам испытаний, методикам и терминологии 7000 фунтов [3200 кг] каждая, должен быть сделан
Стандарта A 751 «Методы, методики и терминоло- один тест на растяжение с каждого конца каждой
гия». поковки. В случае кольцевых поковок, образец для
испытания на разрыв должен быть взят с каждого из
7. Механические характеристики двух положений с края, приблизительно на 180°,
7.1 Материал, представленный образцами для ме- или с противоположных концов поковки, если это
ханических испытаний, должен соответствовать тре- имеет смысл.
бованиям к механическим характеристикам, огово- 9.3 Для поковок, весом менее 5000 фунтов [2300 кг]
ренным в Таблице 2 и должен быть способен прояв- каждая, должен быть сделан один тест на растяже-
лять характеристики, приведенные в Таблице 3, ко-
ние для каждой размерной классификации для каж-
гда проводится термическая обработка, как указано
дой плавки в каждой садке термической обработки.
Там, где используются непрерывные плавки, испыта-
7.2 Предел текучести должен определяться мето- ния должны быть сделаны на 10 % от поковок каждой
дом смещения, согласно описанию в действующей размерной классификации от каждой плавки, относя-
редакции Стандарта А 370 «Методы испытаний щейся к той же методике термической обработки.
и терминология». Предельная остаточная деформация
должна составлять 0,2 % от расчетной длины образца. 10. Ключевые слова
7.3 Ударная вязкость должна определяться при 10.1 Дисперсионно-твердеющая нержавеющая
температуре от 70 до 80 °F [от 20 до 25 °C], сталь; нержавеющая сталь с упрочнением при ста-
V-образным надрезом для испытаний на ударную рении; поковки из нержавеющей стали
1282
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУА
Состав, %
по UNSB Тип Углерод Марганец Фосфор Сера Кремний Хром Никель Алюминий Молибден Титан Медь элементы
C
S17400 630 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 15,00-–17,50 3,00-–5,00 … … … 3,00-–5,00
S17700 631 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00-–18,00 6,50-–7,75 0,75-–1,50 … … … …
S15700 632 0,09 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00-–16,00 6,50-–7,75 0,75-–1,50 2,00-–3,00 … … …

D
S35500 634 0,10–0,15 0,50–1,25 0,040 0,030 0,50 15,00-–16,00 4,00-–5,00 … 2,50-–3,25 … …
S17600 635 0,08 1,00 0,040 0,030 1,00 16,00-–17,50 6,00-–7,50 0,40 … 0,40-–1,20 … …
C
S15500 XM-12 0,07 1,00 0,040 0,030 1,00 14,00-–15,50 3,50-–5,50 … … … 2,50-–4,50
E
S13800 XM-13 0,05 0,20 0,010 0,008 0,10 12,25-–13,25 7,50-–8,50 0,90-–1,35 2,00-–2,50 … …
F
S45500 XM-16 0,03 0,50 0,015 0,015 0,50 11,00-–12,50 7,50-–9,50 … 0,50 0,90-–1,40 1,50-–2,50
1283
F
S45503 … 0,010 0,50 0,010 0,010 0,20 11,00-–12,50 7,50-–9,50 … 0,50 1,00-–1,35 1,50-–2,50
G
S45000 XM-25 0,05 1,00 0,030 0,030 1,00 14,00-–16,00 5,00-–7,00 … 0,50-–1,00 … 1,25-–1,75
A
Предельные значения указаны в процентах от максимума, если не показаны как область допустимых значений или иначе.
B
Ниобий плюс тантал 0,15-0,45.
C
Азот 0,07-0,13.
D
Азот 0,01.
E
Ниобий плюс тантал 0,10-0,50.
F
Восьмикратный минимум ниобия по углероду.
G
Новое обозначение, установленное согласно Практикам E 527 и SAE J 1086, Рекомендуемые практики для нумерации металлов и сплавов (Унифицированная система числового
обозначения).
SA-705/SA-705M
1283
SA-705/SA-705M
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НА ТВЕРДЫЙ РАСТВОР
Требования к механическому испытанию в состоянии термической обработки на твердый растворA
Предел прочности, Предел текучести,
мин. мин Относительное уд- ТвердостьB
Тыс. Тыс. линение на 2 дюймах По шкале С По
фунтов/ фунтов/ [50 мм] или 4D, мин, Относительное Роквелла, Бринеллю,
Тип Состояние ОБРАБОТКА НА ТВЕРДЫЙ РАСТВОР дюйм2 [MПa] дюйм2 [MПa] % сужение, % максимум максимум
630 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (охлаждение, … … … … … … 38 363
как требуется ниже 90 °F [32 °C])
631 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (закалка в воде) … … … … … … Rb89 229
С
632 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (водная закалка) … … … … … … Rb100 269

D D
634 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] закалка, держать … … … … … … … 363
не менее 3 часов при минус 100 °F или ниже
635 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (охлаждение 120 [825] 75 [515] 10 45 32 302
на воздухе)
XM-12 A 1900 °F [1040 ± 15 °C] (охлаждение согласно … … … … … … 38 363
требованиям до температуры ниже 90 °F
[32 °C])
1284
XM-13 A 1700 ± 25 °F [925 ± 15 °C] (охлаждение со- … … … … … … 38 363

гласно требованиям до температуры ниже
60 °F [16 °C])
XM-16 A 1525 ± 25 °F [830 ± 15 °C] (быстрое охлажде- … … … … … … 36 331
ние)
S45503 A 1525 ± 25 °F [830 ± 15 °C] (быстрое охлажде- … … … … … … 36 331
ние)
E
XM-25 A 1900 ± 25 °F [1040 ± 15 °C] (быстрое охлаж- 125 [860] 95 [655] 10 40 33 311
дение)
А
См. 6.1.
B 1
Допускается твердость либо по Роквеллу либо по Бриннелю. Для размера /2 дюйма (12,70 мм) и меньше. Предпочтительная твердость по Роквеллу.
C
321 BHN для холоднотянутых круглых прокатов после термической обработки на твердый раствор.
D
Выравнивание и обработка отпуском в печи при температуре 1425 ± 50 °F (775 ± 30 °C) не менее 3 ч.,охлаждение до комнатной температуры, нагревание до 1075 ± 25 °F
[580 ± 15 °C] в течение не менее 3 ч.
E 1
125–165 тыс. фунтов/кв. дюйм [860–1140 МПа] для размеров до /2 дюйма [13 мм).
1284
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА УПРОЧНЕНИЕA
Относи- Ударная проч-
тельное ность V- образ-
Предел прочности, Предел текуче- удлинение Относи- ных образцов
Рекомендуемое дисперсионное твердениеA,B,C мин сти, мин.F на 2 дюй- тельное ТвердостьG Шарпи, мин.
Применяемая толщина, Тыс. мах [50 мм] сужение, По шкале С
Температура, дюйм и направление Тыс. фунтов/ фунтов/ или 4D, минимум, Роквелла, По Бри- футо-
Тип Состояние °F [ °C] Время, ч Закалка испытания F дюйм2 [MПa] дюйм2 [МПа] мин, % % мин. неллю мин. фунт Дж
630 H900 900 [480] 1,0 воздушное охлаж- До 3 дюймов вкл.
дение [75 мм] (L)
40
более 3 дюймов 190 [1310] 170 [1170] 10 40 388 … …
35
[75 мм] до 8 дюймов
вкл.[200 мм] (L)
H925 925 [495] 4,0 воздушное охлаж- До 3 мин. вкл. [75 мм]
дение (L)
44
более 3 дюймов 170 [1170] 155 [1070] 10 38 375 5 6,8
38

[75 мм] до 8 дюймов
вкл. [200 мм] (L)
H1025 1025 [550] 4,0 воздушное охлаж- 155 [1070] 145 [1000] 12 45 35 331 15 20
дение
дение
До 8 дюймов вкл.
дение
[200 мм] (L)
1285
дение
H1150M 1400 [760] на 2 часа, охлаждение на воздухе 115 [795] 75 [520] 18 55 24 255 55 75
плюс 1150 [620] на 4 часа, охлаждение на
воздухе
631 RH950 1750 °F [C955 °C] не менее чем на 10 мин, но
не больше чем на 1 час, охлаждать быстро
до комнатной температуры. Охлаждать
в пределах 24 часов до минус 100 ± 10 °F До 4 дюймов включи-
185 [1280] 150 [1030] 6 10 41 388 … …
[75 °C], выдерживать не менее 8 часов. На- тельно [100 мм] (L)
гревать на воздухе до комнатной темпера-
туры. Плавка до 950 °F [510 °C], выдержи-
вать1 час, охлаждение на воздухе
TH1050 Альтернативная обработка: 1400 °F [760 °C]
выдерживать 90 мин, охлаждать до 55 ± 5 °F
[15 ± 3 °C] в течение часа. Выдерживать До 6 дюймов вкл.
170 [1170] 140 [965] 6 25 38 352 … …
SA-705/SA-705M
не менее 30 мин, плавка до 1050 °F [150 мм] (L)
[565 °C] выдерживать 90 мин, охлаждение
на воздухе
632 RH950 Тот же тип, что 631 До 4 дюймов вкл. 200 [1380] 175 [1210] 7 25 … 415 … …
[100 мм] (L)
TH1050 До 6 дюймов вкл. 180 [1240] 160 [1100] 8 25 … 375 … …
[150 мм] (L)
1285
SA-705/SA-705M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ПОСЛЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА УПРОЧНЕНИЕA (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Ударная проч-
ность V-
образных об-
Относи-
Рекомендуемое дисперсионное Предел проч- Предел теку- разцов Шарпи,
тельное
твердениеA,B,C ности, мин чести, мин.F ТвердостьG мин.
удлинение Относи-
на 2 дюй- тельное
Температу- Тыс. Тыс. ма [50 мм] сужение, По шкале С По Бри-
ра, Применяемая толщина, дюйм фунтов/ фунтов/ или 4D, минимум, Роквелла, неллю, футо-
Тип Состояние °F [ °C] Время, ч Закалка и направление испытания F кв.дюйм [MПa] дюйм2 [МПа] мин, % % мин. мин. фунт Дж
C
63A H1000 1750 [955] но не менее 10 мин, и не
более 1 часа. Водная закалка. Ох-
лаждение до температуры не выше
100 °F [75 °C]. Выдержка не менее 170 [1170] 155 [1070] 12 25 37 341 … …
3 ч. Состояние отпуска при 1000 °F
[540 °C], выдержка не менее 3 ча-

сов.
635 H950 950 (510) 0,5 воздушное 190 [310] 170 [1170] 8 25 39 363 … …
H1000 100 [540] 0,5 воздушное 180 [1240] 160 [1100] 8 30 37 352
… …
H1050 1050 [565] 0,5 воздушное 170 [1170] 150 [1035] 10 40 35 331
… …
1286
XM-12 H900 900 [480] 1,0 воздушное D 10 35
охлаждение До 12 дюймов вкл. [300 мм]D (L) 190 [1310] 170 [1170] 40 388 … …
до 12 дюймов вкл. [300 мм] (T) 6 15
H925 925 [495] 4,0 воздушное D 10 38 5 6,8
охлаждение До 12 дюймов вкл. [300 мм]D (L) 170 [1170] 155 [1070] 38 375
До 12 дюймов вкл. [300 мм] (T) 7 20 … …
H1025 1025 [550] 4,0 воздушное D 12 45 15 20
охлаждение До 12 дюймов вкл. [300 мм]D (L) 155 [1070] 145 [1000] 35 331
До 12 дюймов вкл. [300 мм] (T) 8 27 10 14
H1075 1075 [580] 4,0 воздушное D 13 45 20 27
охлаждение До 12 дюймов вкл. [300 мм.]D (L) 145 [1000] 125 [860] 32 311
До 12 дюймов вкл. [300 мм] (T) 9 28 15 20
H1100 1100 [595] 4,0 воздушное D 14 45 25 34
охлаждение До 12 дюйм. вкл. [300 мм.] (L)
D 140 [965] 115 [795] 31 302
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 10 29 15 20
H1150 1150 [620] 4,0 воздушное D 16 50 30 41
охлаждение До 12 дюймов вкл. [300 мм.]D (L) 135 [930] 105 [725] 28 277
До 12 дюймов вкл. [300 мм] (T) 11 30 20 27
D
H1150M 1400 [760] на 2 часа, охлаждение на До 12 дюймов вкл. [300 мм.] 18 55 55 75
воздухе плюс 1150 [620] на 4 часа, (L) 115 [795] 75 [515] 24 255
До 12 дюймов вкл. [300 мм]D (T) 14 35 35 47
охлаждение на воздухе
1286
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ПОСЛЕ СТАРЕНИЯA
Относи- Ударная прочность
Рекомендуемое дисперсионное Предел Предел тельное V-образных образ-
твердениеA,B,C прочности, мин текучести, мин.F удлинение Относи- ТвердостьG цов Шарпи, мин.
на 2 дюй- тельное
Температу- тыс. мах [50 мм] сужение,
ра, Применяемая толщина, дюйм и фунтов/ кфутов/ или 4D, минимум, Температура, Температура, Тыс. фунтов/
Тип Состояние °F [ °C] Время, ч Закалка направление испытания F кв.дюйм [MПa] кв.дюйм [МПа] мин, % % °F [ °C] °F [ °C] дюйм2 Дж
D
XM-13 H950 950 [510] 4,0 воздушное До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 10 45
220 [1520] 205 [1420] 45 430 … …
охлаждение D
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 35
D
H1000 1000 [540] 4,0 воздушное До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 10 50
205 [1420] 190 [1310] 43 400 … …
охлаждение D
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 10 40
185 [1280] 175 [1210] 41 380 … …
охлаждение До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 45
175 [1210] 165 [1140] 40 372 … …

150 [1030] 135 [930] 34 313 … …
135 [930] 90 [620] 30 283 … …
H1150M 1400 [760] на 2 часа, охлаждение До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 55
на воздухе плюс 1150 [620] на 125 [860] 85 [585] 16 26 259 … …
4 часа, охлаждение на воздухе До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 55
H
XM-16 H900 900 [480] 4,0 воздушное 235 [1620] 220 [1520] 8 30
47 444 … …
1287
H950 950 [510] 4,0 воздушное До 6 дюймов вкл. [150 мм] (L) 220 [1520] 205 [1410] 10 40
44 415 … …
H1000 1000 [540] 4,0 воздушное 205 [1410] 185 [1280] 10 40
40 363 … …
H
S45503 H900 900 [480] 4,0 воздушное До 6 дюймов вкл. [150 мм] (L) 8 30
охлаждение 235 [1620] 220 [1520] 47 444 … …
K
До 6 дюймов вкл. [150 мм] (T) 4 15
H950 950 [510] 4,0 воздушное До 6 дюймов вкл. [150 мм] (L) 10 40
охлаждение 220 [1520] 205 [1410] 44 415 … …
K
H1000 1000 [540] 4,0 воздушное До 6 дюймов вкл. [150 мм] (L) 10 40
охлаждение 205 [1410] 185 [1280] 40 363 … …
H
XM-25 H900 900 [480] 4,0 воздушное До 8 дюйм. вкл. [200 мм] 10 40
SA-705/SA-705M
охлаждение До 12 дюйм. вкл. [300 мм] K (L) 180 [1240] 170 [1170] 10 40 39 363 … …
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 6 20
H950 950 [510] 4,0 воздушное До 8 дюйм. вкл. [200 мм] 10 40
охлаждение До 12 дюйм. вкл. [300 мм] K (L) 170 [1170] 160 [1100] 10 40 37 341 … …
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 7 22
SA-705/SA-705M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ИСПЫТАНИЯМ ПОСЛЕ СТАРЕНИЯA (ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Относи- Ударная вязкость V-
Рекомендуемое дисперсионное Предел прочно- Предел тельное уд- образных образцов
твердениеA,B,C сти, мин. текучести, мин.F линение на ТвердостьG Шарпи, мин.
2 дюймах Относи-
[50 мм] тельное
Температура Тыс. Тыс. или сужение, По шкале По Бри-
Состоя- испытаний, Время, Применяемая толщина, дюйм и фунтов/ фунтов/ 4D, мин, минимум, С Роквел- неллю,
Тип ние °F (°C) ч Закалка направление испытания F дюйм2 [MПa] дюйм2 [MПа] % % ла, мин. мин, футо-фунт Дж
XM- H1000 1000 4,0 воздушное До 8 дюйм. вкл. [200 мм] 12 45
H
25 [540] охлаждение
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 160 [1100] 150 [1030] 12 45 36 331 … …
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 6 27
H1025 1025 4,0 воздушное До 8 дюйм. вкл. [200 мм] 150 [1030] 140 [965] 12 45 34 321
H1050 1050 4,0 воздушное До 8 дюйм. вкл. [200 мм] 12 45

K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 145 [1000] 135 [930] 12 45 34 321 … …
K
До12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 9 30
K
1288
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 130 [895] 105 [725] 16 50 30 285 … …
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 11 30
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (L) 125 [860] 75 [515] 18 55 26 262 … …
K
До 12 дюйм. вкл. [300 мм] (T) 12 35
A
См. 6.1.
B
Указанное время соответствует минимальной продолжительности выдержки материала при температуре и может быть увеличено для получения необходимых пластических
свойств.
C
При отсутствии иных указаний приведенные температуры являются рекомендуемыми и могут быть изменены для получения необходимых характеристик при растяжении.
D
Промежуточные температуры должны соответствовать требованиям к пластичности для следующего более высокого значения температуры дисперсионного твердения или ста-
рения. Пример: тип 630 при 1050 °F [565 °C] должен иметь относительное удлинение 13 % и сужение 45 %, аналогично – при дисперсионном твердении при 1075 °F [580 °C]
E
(L) – Продольная ось образца параллельна направлению течения зерна при прокатке или штамповки. (T) – Поперечная ось образца перперндикулярна направлению течения зер-
на при прокатке или штамповке.
F
См. 6.2.
G
Допускается использование шкалы С по Роквеллу или шкалы Бринелля. В случае размеров ½ дюйма (12,70 мм) и менее предпочтительна шкала С по Роквеллу.
H
Подробное описание выравнивающей термической обработки и обработки при температуре выше температуры отпуска см. в Таблице 2.
I
Относится к расходуемым электродам вакуумного переплава.
J
Только прочность на разрыв для размеров до ½ дюйма (13 мм).
K
Только переплавленный расходуемый электрод.
1288
ПОКОВКИ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

ДЛЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-723/SA-723M
(Идентичны техническим условиям A 723/A 723M-02 за исключением того,

что для Класса 2a в Таблице 2 минимальное удлинение должно составлять 13,5 %.) A08
1. Область применения 3. Общие требования и информация

1.1 В данных технических условиях для заказа
рассматриваются требования для поковок из 3.1 Кроме информации для заказа, необходимой
высокопрочной закаленной и отпущенной согласно техническим условиям A 788, покупатель
легированной стали для сосудов давления, должен включить в запрос или заказ подробный
изостатических прессов, ударных труб и аналогичных чертеж, рисунок или письменное описание поковки и
метод выбора места проведения испытаний (см. 6.2).
компонентов.
Если это целесообразно, необходимо обозначить
1.2 Данные материалы не предназначены для области значительной нагрузки поковки.
сварной конструкции. 3.2 Материал, поставляемый в соответствии
1.3 Включены три марки хромоникелево- с данными техническими условиями, должен
молибденовых сталей и шесть классов по соответствовать требованиям технических условий
A 788, в которых указаны дополнительная
возрастанию прочности при растяжении. Класс
информация для заказа, требования к производству,
прочности, размер сечения и конфигурация поковки в методы и алгоритмы проведения первичного и
значительной степени диктуют применение повторных испытаний, маркировка, сертификация,
соответствующих типов сталей. варианты анализа изделия и дополнительные
1.4 Значения величин, определенные либо добавочные требования.
в системе единиц дюйм-фунт, либо в СИ 3.3 В случае противоречий между требованиями
(метрические единицы), должны рассматриваться данных технических условий и технических условий
отдельно в качестве стандартных. В данном тексте и A 788 преимущественное значение имеют настоящие
таблицах единицы СИ приведены в скобках. технические условия.
Значения, указанные в каждой системе единиц, не
являются точными эквивалентами, поэтому каждая 4. Материалы и производство
система должна использоваться независимо от 4.1 Методика плавления – Необходимо применять
другой. Комбинирование значений величин из двух методики плавления, описанные в технических
систем может привести к несоответствию условиях A 788, за исключением того, что не
техническим условиям. допускается использование мартеновского процесса и
что сталь должна пройти вакуумную обработку до
1.5 Материал описывается в единицах дюйм-фунт или во время заливания в слиток, чтобы удалить
в том случае, если в заказе не указано обозначение нежелательные газы, особенно водород.
«M» для настоящих технических условий. 4.1.1 Использование вторичных процедур
плавления или очистки может рассматриваться для
особо необходимых применений.
4.2 Обрезка – На каждом слитке должна быть
2.1 Стандарты ASTM: проведена достаточная обрезка, обеспечивающая
A 275/A 275M Метод испытания для ликвидацию усадочных раковин и излишней
магнитопорошкового контроля стальных поковок сегрегации.
А 370 Методы испытаний и определения для
4.3 Термообработка:
механических испытаний стальных изделий 4.3.1 Поковки должны быть начерно
A 388/A 388M – Методика ультразвукового контроля обработанными до окончательной термообработки,
массивных стальных поковок если необходимо сократить массу для обеспечения
А 788 Технические условия на стальные поковки. полной закалки или для соответствия
Общие требования требованиям 6.2.
1289
Риск растрескивания в течение термообработки ближе чем на 3/4 дюйма [20 мм] к одной закаленной
сталей с высокой прокаливаемостью поверхности, и на 11/2 дюйма [40 мм] ко второй
рассматриваемого в данных технических условиях закаленной поверхности. При использовании данного
типа должен учитываться при выборе уровня метода испытаний поковки как правило производятся
подготовки поверхности перед термообработкой. согласно утвержденным покупателем чертежам,
4.3.2 Термообработка для механических показывающим размеры до проведения закалки и
свойств – Термообработка должна включать норма- расположение механических испытательных
лизацию (которая может быть частью предваритель- образцов. Обычно он используется для дисковых
ной обработки), повторную аустенизацию, закалку в поковок, например, трубных досок и крышек.
жидкости и отпуск. Поковки должны быть закалены в 6.2.3 Метод 3 – Для максимальной закаленной
соответствующей жидкой среде методом распыления толщины с превышением на 4 дюйма [100 мм] в
или погружения. После закалки должен следовать состоянии после термообработки. При использовании
отпуск при минимальной температуре 1000 °F данного метода испытаний базовые точки
[540 °C]. Минимальное время выдержки при темпера- испытательных образцов, как указано в 6.2, должны
туре отпуска должно составлять ½ ч/дюйм быть удалены на 1/4T от ближайшей закаленной
[1/2 ч/25 мм] максимальной толщины сечения, если поверхности и 2/3T от закаленной торцевой
иное не согласовано между поставщиком и поверхности или ближайшей прилегающей
покупателем. поверхности.
6.2.4 Метод 4 – Образцы для испытаний должны
быть взяты с образцовой поковки для автономного
5. Химический состав испытания, произведенной из стали той же плавки,
5.1 Анализ плавки – Анализ плавки, получаемый подвергающейся главным образом тому же сжатию и
при отборе образцов согласно техническим условиям типу горячей обработки, обладающей поперечным
А 788, должен соответствовать указаниям Таблицы 1. сечением не менее, чем поперечное сечение
производственных поковок, которые она
5.2 Анализ изделия – Производитель может представляет. Они должны термически
использовать положение об анализе изделия обрабатываться в такой же шихте и при таких же
технических условий A 788 для получения анализа условиях, что и производственные поковки. Образцы
поковок, представляющих каждую плавку или все для испытаний должны быть удалены при
плавки. Покупатель может дать данное определение использовании процедуры Метода 3.
согласно техническим условиям A 788.
6.3 Термические буферы:
6.3.1 Кольца термических буферов, как минимум
6. Механические свойства T на T в поперечном сечении или участки такого
6.1 Общие требования – поковка должна кольца длиной как минимум 3T, должны быть
соответствовать требованиям Таблицы 2 и сварены до окончания испытания(й) поковки перед
Таблицы 3. Необходимо использовать наиболее термообработкой для механических свойств. Буфер
крупные образцы для испытания на растяжение, как может изготавливаться из поддающегося сварке
указано в Методах испытаний и определениях А 370 углерода или низколегированной стали и должен
(а именно, стандартные образцы круглой формы быть соединен с поковкой при помощи сварки с
диаметром 0,500 дюйма [12,5 мм]). Необходимо частичным проплавлением, которая полностью
использовать образцы с V-образным надрезом для герметизирует буферную поверхность. Пробные
ударных испытаний по Шарпи типа А, как указано образцы должны быть удалены с поковки в области,
в Методах испытаний и определениях А 370. буферизованной кольцом или сегментами кольца.
Если применяется последнее, пробные образцы
6.2 Отбор образцов – Средняя точка базовой должны быть удалены с поковки в области,
длины образцов для испытания на растяжение, а расположенной ниже центра 1/3 длины сегмента
также область под надрезом образцов для испытаний буферного кольца. В любом случае образцы для
на удар должны располагаться в соответствии с испытаний должны быть расположены на
одним из следующих методов, определенных минимальном расстоянии ½ дюйма [13 мм] от
покупателем или предложенных поставщиком и буферной поверхности поковки и как минимум на
утвержденных покупателем. В случаях когда это расстоянии 1/4 Т от закаленной поверхности поковки.
целесообразно, все испытания должны проводиться Буферизованные сварные области должны
на цельных удлинениях поковки. располагаться на расстоянии как минимум 1 дюйм
[25 мм] от любой обработанной поверхности целой
6.2.1 Метод 1 – Данный метод должен всегда поковки.
использоваться, когда максимальная закаленная тол- 6.3.2 Учитывая характеристики основных
щина не превышает 4 дюйма [100 мм]. Базовые точки материалов, включенных в данные технические
образцов, как указано в 6.2, должны располагаться на условия, необходимо принимать во внимание
поковке или на поковке для испытаний (6.2.4) на использование предварительного и последующего
середине толщины и как минимум на расстоянии 2/3Т нагрева, а также аустенитного сварного металла для
(Т – максимальная термообработанная толщина) от минимизации возникновения трещиноподобных
закаленной торцевой поверхности или ближайших дефектов.
прилегающих поверхностей.
6.2.2 Метод 2 – t на 2t, где t – расстояние от 6.3.3 Необходимо получение подтверждения
области значительной нагрузки (3.1) до ближайшей покупателя для использования данного метода.
закаленной поверхности. Тем не менее, базовые 6.4 Образцы необходимо удалить с поковок после
точки образцов, как указано в 6.2, не должны быть процедур закаливания и отпуска.
1290
6.5 Ориентация – Для поперечных дисковых и не связана с геометрической конфигурацией. Для

поковок продольная ось всех испытательных этого обратное отражение менее 5 % от полной
образцов должна располагаться по касательной. Для высоты экрана должно рассматриваться как полная
всех прочих поковок продольная ось образцов должна потеря обратного отражения.
располагаться в направлении максимального действия 7.1.1.2 Контроль преломленным лучом:
поковки, или по соглашению между производителем
(a) Калибровочные надрезы должны быть
и покупателем. выполнены на поверхностях внутреннего
6.6 Количество испытаний: и наружного диаметров согласно Методике А 388.
(б) Поковка, содержащая неоднородности,
6.6.1 Для поковок, весящих 1000 фунтов которые приводят к возникновению показаний,
[455 кг] или менее, в состоянии после термообработ- превышающих амплитуду базовой линии,
ки, но не превышающих 80 дюймов [2030 мм] в подвергается отбраковке.
длину, за исключением материала для испытаний, (в) Отчет об ультразвуковом контроле должен
необходимо провести одно испытание на растяжение соответствовать Методике A 388/A 388M.
и одну серию ударных испытаний (для трех образцов) (г) Дополнительные процедуры неразрушаю-
для представления каждой плавки в каждой шихте щего контроля или кольцевого сверления могут
для термообработки. Данное испытание должно быть использоваться для решения вопросов по
проведено повторно на противоположном конце той интерпретации ультразвуковых показаний.
же поковки для испытания, если термообработанная Производитель берет на себя ответственность за
длина, исключающая материал для испытаний, разрушительные условия, которые не будут
превышает 80 дюймов [2030 мм] Если термо- устранены в процессе окончательной машинной
обработка проводится в печах непрерывного обработки.
действия, оборудованных соответствующими орга-
7.2 Магнитопорошковый контроль:
нами управления температурой и записывающими
пирометрами, благодаря чему доступны все записи 7.2.1 Каждая поковка должна подвергаться
о термообработке, шихта для термообработки может магнитопорошковому контролю, методы которого
считаться шихтой непрерывного действия описываются в Методе испытаний A 275/A 275M.
в течение 8 ч. Стандарты приемки и отбраковки должны быть
следующими: значимыми должны считаться только
6.6.2 Одно испытание на растяжение и одна показания, которые имеют основные размеры более
серия из трех ударных испытаний должны быть 1
/16 дюйма [1,6 мм]. Следующие значимые показания
удалены с каждой поковки, весящей более являются неприемлемыми:
1000 фунтов [455 кг], но не более 5000 фунтов
[2270 кг] в состоянии после термообработки и не 7.2.1.1 Любые линейные показания длиной
превышающей 80 дюймов [2030 мм] в длину, за более 1/16 дюйма [1,6 мм] для материалов толщиной
исключением материала для испытаний. Если длина менее 5/8 дюйма [16 мм]; длиной более 1/8 дюйма
поковки превышает 80 дюймов [2030 мм], данное [3,2 мм] для материалов толщиной от 5/8 дюйма
испытание должно быть проведено повторно на [16 мм] до 2 дюймов [50 мм]; и длиной 3/16 дюйма
противоположном конце поковки. [4,8 мм] для материалов толщиной 2 дюйма [50 мм] и
более. Линейное показание определяется в качестве
6.6.3 Одно испытание на растяжение и одна показания, длина которого в три раза больше его
серия из трех ударных испытаний должны быть ширины.
удалены от каждого из двух местоположений на 180°
от поковок, превышающих по весу 5000 фунтов 7.2.1.2 Скругленные показания с размерами,
[2270 кг] и не превышающих 80 дюймов [2030 мм] в превышающими 1/8 дюйма [3,2 мм] для толщины
длину, за исключением материала для испытаний. менее 5/8 дюйма [16 мм] и более 3/16 дюйма [4,8 мм]
Для поковок, длина которых превышает 80 дюймов для толщины 5/8 дюйма [16 мм] и более.
[2030 мм], данное испытание должно быть проведено 7.2.1.3 Четыре или более существенных
повторно на противоположном конце поковки. показаний, расположенных в линию и разделенных
расстоянием 1/16 дюйма [1,6 мм] или менее, кромка
к кромке.
7. Требования к неразрушающему контролю 7.2.1.4 Десять или более значимых показаний
7.1 Ультразвуковой контроль: на любых 6 кв. дюймах [3870 мм2] поверхности с
7.1.1 Поковки должны подвергаться основным размером данной площади, не
ультразвуковому контролю согласно процедурам превышающим 6 дюймов [150 мм], если он взят в
Методики A 388/A 388M. наиболее неблагоприятной ориентации относительно
показаний, которые были оценены.
7.1.1.1 Контроль методом прямого
преобразователя:
(а) Если не указано иное, метод обратного 8. Доработка и повторная обработка
отражения настройки должен использоваться 8.1 Ремонтная сварка не допускается. Для
согласно Методике A 388 /A 388M. получения информации о повторной обработке
(б) В дополнение к подлежащим отчетности см. 7.2.1.
условиям Методики A 388 необходимо заносить в
отчет показания, превышающие результирующее
обратное отражение. 9. Сертификация и отчеты
(в) Поковка является неприемлемой, если 9.1 Помимо требований к сертификации
одно или более отражений представлены технических условий A 788, производитель должен
производящими показания, сопровождаемые полной включать следующую информацию к данным
потерей обратного отражения, которая не относится о сертификации:
1291
9.1.1 Результаты анализа изделия. покупателем. Если такие соответствующие области

9.1.2 Метод, используемый для размещения отсутствуют, отдельная табличка с требуемой
образцов для механических испытаний (см. Секцию штамповкой должна быть прочно закреплена на
6). сосуде таким образом, чтобы не повредить сосуд.
9.1.3 Эскизы или чертежи, необходимые для
дополнения отчета о неразрушающем контроле. 11. Ключевые слова
11.1 поковки из легированной стали; сосуды
10. Упаковка и маркировка упаковки высокого давления; высокая прочность; испытанный
10.1 Маркировка должна выполняться согласно на удар; изостатические прессы; не поддающийся
техническим условиям A 788, но штамповка должна сварке; закаленный и отпущенный; сталь, прошедшая
быть разрешена только для областей, обозначенных вакуумную обработку
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка 1 Марка 2 Марка 3
Углерод, макс. 0,35 0,40 0,40

Марганец, макс 0,90 0,90 0,90
Фосфор, макс. 0,015 0,015 0,015
Сера, макс. 0,015 0,015 0,015
Кремний, макс. 0,35 0,35 0,35
Никель 1,5–2,25 2,3–3,3 3,3–4,5
Хром 0,80–2,00 0,80–2,00 0,80–2,00
Молибден 0,20–0,40 0,30–0,50 0,40–0,80
Ванадий, макс. 0,20 0,20 0,20
ТАБЛИЦА 2
A B C
Класс 1 Класс 2 Класс 2a Класс 3 Класс 4 Класс 5
Мин. прочность при растяжении, 115 [795] 135 [930] 145 [1000] 155 [1070] 175 [1205] 190 [1310]
Мин. предел текучести, смещение 0,2 %, 100 [690] 120 [825] 130 [895] 140 [965] 160 [1105] 180 [1240]
фунтов/кв. дюйм [МПа]
Мин. удлинение на 2 дюйма или 50 мм, % 16 14 13,5 13 12 10
Мин. сокращение площади, % 50 45 43 40 35 30
A
Типовой максимальный размер сечения 10 дюймов [255 мм] для сквозных сосудов или 7 дюймов [180 мм]
для несквозных сосудов.
В
Типовой максимальный размер сечения 6 дюймов [150 мм] для сквозных сосудов или 4 дюйма [100 мм] для несквозных
сосудов.
C
Типовой максимальный размер сечения 4 дюйма [100 мм].
1292
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К УДАРНЫМ ИСПЫТАНИЯМ ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
A
ПРИ МАКСИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ 40 °F [4,5 °C]
A B C D
Класс 1 Класс 2 Класс 2a Класс 3 Класс 4 Класс 5
Минимальное среднее значение серии 35 [47] 30 [41] 28 [38] 25 [34] 20 [27] 12 [16]
Е
из трех образцов, фут·фунт-сила (Дж)
Минимальное значение одного образца, 30 [41] 25 [34] 23 [31] 20 [27] 15 [20] 10 [14]
фут·фунт-сила (Дж)
A
Или такая же другая низкая температура, как указано при применении добавочного требования S2.
В
Типовой максимальный размер сечения 10 дюймов [255 мм] для сквозных сосудов или 7 дюймов [180 мм]
для несквозных сосудов.
С
Типовой максимальный размер сечения 6 дюймов [150 мм] для сквозных сосудов или 4 дюйма [100 мм] для несквозных
сосудов.
D
Типовой максимальный размер сечения 4 дюйма [100 мм].
E
Ниже данного значения может быть не более одного образца из серии.
1293
Одно или более из следующих добавочных требований необходимо соблюдать только в тех случаях, когда
это оговорено покупателем в запросе или заказе. Данные добавочные требования подробно согласовываются
между производителем и покупателем.
S1. Кривая сопряжения образцов S3. Ударные испытания по Шарпи

с V-образным надрезом для ударных S3.1 Ударные испытания по Шарпи должны
испытаний по Шарпи выполняться согласно положениям Раздела 6
S1.1 Ударные испытания достаточного данных технических условий, за исключением
действия должны производиться для испытуемого температуры проводимых испытаний, которая
материала поковки с целью установления должна быть ниже, чем 40 °F [4,5 °C]. Данные
температурной кривой поглощенной энергии. испытания должны выполняться вместо
Диапазон температур испытания должен быть определенных в Секции 6 и отвечать требованиям
достаточно широк для установления энергий Таблицы 3.
верхних и нижних ступеней в фут·фунт-силах с
удовлетворительным испытанием при
S4. Испытание на ударную вязкость
промежуточных температурах с целью построения
соответствующей плавной кривой. S4.1 Для поковок Класса 2a ударные испытания
необходимо выполнять согласно с положениями
S1.2 Вместо построения кривой сопряжения
Раздела 6 данных технических условий, за
для ударных испытаний, требования к ударным
исключением того, что критерии приемки должны
испытаниям могут быть определены в качестве
составлять минимум 45 фут·фунт-сил [61 Дж] и
50 % волокнистого излома при установленной
25 микродюймов [0,635 мм] поперечного
максимальной температуре.
расширения при температуре испытаний, заданной
S2. Дополнительная информация
об испытаниях по Шарпи
S2.1 Процентный сдвиговой излом и тысячные S5. Механическая обрезка места проведения
дюйма или миллиметры поперечного расширения, испытания
указанные в Методах испытаний и определениях S5.1 Вместо обрезки 1/4T × 2/3T, требуемой
A 370, должны заноситься в отчет для каждого согласно 6.2.3, минимальная обрезка 1/4T × T
испытуемого образца по Шарпи. должна применяться согласно Методу 3.
1294
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ
МАРГАНЦЕВОКРЕМНИЕВОУГЛЕРОДИСТАЯ, А08
ЗАКАЛЕННАЯ И ОТПУЩЕННАЯ ДЛЯ СВАРНЫХ

SA-724/SA-724M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 724/A 724M-04 за исключением издательских поправок к Примечанию B в Таблице 1.)
1. Область применения и массы, качества и устранения дефектов,

1.1 В данных технических условиях маркировки, погрузки и т. п.
рассматриваются три марки марганцевокремниево-
3.2 Также в технических условиях A 20/A 20M
углеродистой стали, обозначаемых Марками А, В и С.
установлены правила относительно информации для
Марка С может производиться с добавлением бора.
заказа, которые нужно учитывать при покупке
Листы закалены и отпущены, и предназначены для
материала согласно настоящим техническим
многослойных сварных сосудов давления.
условиям.
1.2 Максимальная толщина листов, поставляемых
3.3 При необходимости проведения дополни-
согласно настоящим техническим условиям,
тельного контроля, испытаний или проверок для
ограничивается только способностью химического
удовлетворения эксплуатационных требований, кроме
состава отвечать требованиям к указанным
основных требований настоящих технических
механическим свойствам. Тем не менее, в настоящей
условий, применяются определенные добавочные
практике, как правило, максимальная толщина
требования. Они включают следующее:
ограничивается до 7/8 дюйма [22 мм] для Марок А и В,
и до 2 дюймов [50 мм] для Марки С. 3.3.1 Вакуумная обработка.
1.3 Значения величин либо в системе единиц 3.3.2 Дополнительное или специальное испы-
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны тание на растяжение.
рассматриваться отдельно в качестве стандартов. 3.3.3 Ударное испытание.
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках.
Значения, указанные в каждой системе единиц, не 3.3.4 Неразрушающий контроль.
являются точными эквивалентами, поэтому каждая 3.4 Покупатель должен пользоваться добавочными
система должна использоваться независимо от требованиями, перечисленными в настоящих
другой. Комбинирование значений величин из двух технических условиях, и подробными требованиями
систем может привести к несоответствию технических условий А 20/А 20 М.
технических условий А 20/А 20M следует отдавать
условий.
A 20/A 20M – Общие требования на сталь
толстолистовую для сосудов давления.
Технические условия 4. Производство
3. Общие требования и информация раскисленной и должна удовлетворять требованию к
для заказа размеру мелких аустенитных зерен согласно
3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим техническим условиям A 20/A 20M.
техническим условиям на материал, должен
соответствовать Техническим условиям A 20/A 20M.
Указанные требования описывают методики 5. Термообработка
и алгоритмы проведения испытаний и повторных 5.1 Все листы должны быть закалены при
испытаний, допустимые отклонения размеров температуре в диапазоне от 1600 до 1700 °F [от 870
до 925 °C].
1295
Марки А и В затем должны быть отпущены при 7. Механические свойства

температуре не ниже 1100 °F [595 °C], а Марка С 7.1 Требования к испытанию на растяжение:
должна быть отпущена при температуре не ниже 7.1.1 Материал, представленный образцами для
1150 °F [620 °C]. Продолжительность выдержки испытаний, должен удовлетворять требованиям,
закалки должна быть не менее 1/2 ч. указанным в Таблице 2.
7.1.2 Для листового проката номинальной
толщиной 3/4 дюйма [20 мм] и менее для проведения
испытания на растяжение можно использовать
6. Химический состав образец прямоугольной формы шириной 11/2 дюйма
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям [40 мм], удлинение может быть определено на
к химическому составу, приведенным в Таблице 1. 2 дюймах [50 мм] базовой длины, содержащей излом
и демонстрирующей наибольшее удлинение.
1296
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка A Марка B Марка C
Углерод, макс.
Марганец:
Анализ плавки 1,00–1,60 1,00–1,60 1,10–1,60
Анализ изделия 0,92–1,72 0,92–1,72 1,02–1,72
A
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035
A
Сера, макс. 0,035 0,035 0,035
Кремний, макс.:
Анализ плавки 0,55 0,50 0,20–0,60
Анализ изделия 0,60 0,55 0,18–0,65
B
B
B
B
B
Ванадий, макс.:
С
Бор, макс. ... ... 0,005
A
Применим к анализам плавки и изделия.
B
Если анализ показывает, что количество элемента составляет 0,02 % или ниже, значение
может быть представлено в отчете как <0,02 %.
С
Если содержание бора составляет менее 0,001 %, в отчете об анализе элемент может
быть указан как <0,001 %.
ТАБЛИЦА 2
Марки А и С Марка В
тыс. фунтов/кв. дюйм тыс. фунтов/кв. дюйм
[МПа] [МПа]
Предел прочности при растяжении 90–110 [620–760] 95–115 [655–795]
Мин. предел текучести 70 [485] 75 [515]
A,В
Мин. удлинение на 2 дюйма [50 мм], % 19 17
A
См. технические условия A 20/A 20M для регулировки удлинения.
B
См. 7.1.2.
1297

Перечень стандартизированных добавочных требований для использования по
выбору покупателя включен в технические условия А 20/А 20М. Некоторые из них,
которые считаются пригодными для использования с данными техническими
условиями, указаны ниже. Другие испытания можно проводить по соглашению
между поставщиком и покупателем.
S1. Вакуумная обработка. S7. Испытание на растяжение при высоких

температурах.
S2. Анализ изделия.
S8. Ультразвуковой контроль.
S3. Искусственная термообработка после
S9. Контроль методом магнитопорошковой
сварки механических пробных образцов.
S5. Определение ударной вязкости по Шарпи. дефектоскопии.
1298
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ,

ОБЛАДАЮЩЕЙ ПРИСУЩЕЙ ЕЙ УДАРНОЙ А08
ВЯЗКОСТЬЮ, ДЛЯ ТРУБНЫХ КОМПОНЕНТОВ.

SA-727/SA-727М
[Идентичны техническим условиям ASTM A 727/А 727М-02 (R07).]

1.1 В данных технических условиях 2.1 Наряду со ссылочными документами,
рассматриваются трубные компоненты из кованой перечисленными в технических условиях
углеродистой стали, предназначенные, в первую A 961/A 961M, к настоящим техническим условиям
очередь, для эксплуатации в трубных системах применяется следующий список стандартов.
давления при температуре от –20 до +650 °F [от –30
до +345 °C], в которых присущая им ударная вязкость 2.2 Стандарты ASТM:
желательна, но испытания на ударную вязкость не A 350/A 350M Поковки из углеродистой
требуются. Сюда входят кованые или катаные и низколегированной стали для трубных
фланцы, кованые фитинги и клапаны, изготовленные компонентов, требующих проведения испытания на
по указанным размерам или по таким размерным
нормативам, как технические условия ASME и API, ударную вязкость. Технические условия
упомянутые в Секции 2. А 370 Методы испытаний и определения для
механических испытаний стальных изделий
1.2 Данные технические условия ограничивают A 788/A 788M Технические условия на стальные
свое действие на обработанные поковки с поковки. Общие требования
максимальной толщиной сечения не более 2 дюймов
[51 мм]. А 961/A 961M Общие требования к стальным
фланцам, кованым фитингам, клапанам и деталям
1.3 Покупатель несет ответственность за для трубных компонентов. Технические условия
определение, является ли соответствие материала E 59 Методика забора стальных и железных проб для
требованиям данных технических условий определения химического состава
достаточным для эксплуатационного применения.
2.3 Стандарты ASME по котлам и сосудам
1.4 Добавочные требования приводятся для давления:
использования в тех случаях, когда желательно
проведение дополнительных испытаний или Секция II, Технические условия на материал, Часть С
проверок. Эти требования применяются только в тех SFA 5.5 Электроды из низколегированной стали для
случаях, когда это оговорено покупателем в заказе. сварки методом закрытой дуги
B16.5 Фланцы стальных труб и фланцевые фитинги
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – В данных технических условиях
отсутствуют положения об ударных испытаниях. Если B16.10 Строительные длины вентилей и расстояния
требуется ударное испытание, см. технические условия между параллельными поверхностями железных
А 350/А 350М. клапанов
B 16.11 Кованые стальные фитинги, сваренные
1.5 Значения в настоящих технических условиях
выражаются как в единицах дюйм-фунт, так и в враструб и резьбовые
единицах СИ. Тем не менее, если в заказе не указано B 16.30 Размеры необожженных фланцев сосудов
соответствующее обозначение технических условий давления
«M» (единицы СИ), то материалы должны 2.4 Стандарты API:
поставляться на основании единиц дюйм-фунт.
600 Стальные шиберные задвижки с фланцевыми или
1.6 Значения величин либо в системе единиц сваренными встык торцами
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны 602 Компактные шиберные задвижки из углеродистой
рассматриваться отдельно в качестве стандартов. стали для использования на нефтеперегонных заводах
В данном тексте единицы СИ приведены в скобках. 605 Стальные фланцы большого диаметра
Значения, указанные в каждой системе единиц, не
являются точными эквивалентами, поэтому каждая 2.5 Стандарт MSS:
система должна использоваться независимо от MSS SP-25 Стандартная система маркировки для
другой. Комбинирование значений величин из двух клапанов, фитингов, фланцев и муфт
систем может привести к несоответствию
1299
3. Общие требования и информация для заказа но не выше нижнего предела температуры

3.1 Изделие, поставляемое в соответствии трансформации, для максимальной толщины сечения
с настоящими техническими условиями, должно 30 мин/дюйм [30 мин/25 мм], с минимальным
отвечать требованиям технических условий временем выдержки при температуре закалки не
A 961/A 961M, включая все добавочные требования, менее 30 минут.
обозначенные в заказе на покупку. Несоблюдение
требований технических условий A 961/A 961M 6. Химический состав
приводит к несоответствию данным техническим 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям
условиям. В случае противоречия между требова- к химическому составу, приведенным в Таблице 1.
ниями настоящих технических условий и технических
условий A 961/A 961M преимущественную силу 6.2 Стали с добавлением свинца не должны
имеют настоящие технические условия. использоваться.
3.2 В заказе на покупку покупатель обязан четко
указать всю информацию для заказа, требующуюся 7. Требования к механическим свойствам
для покупки необходимого материала. Примеры 7.1 Испытания на растяжение:
подобной информации включают следующие данные, 7.1.1 Требования – Материал должен
но не ограничиваются ими: удовлетворять требованиям к свойствам при
3.2.1 Дополнительные требования (см. 15.1 и 15.2). растяжении, приведенным в Таблице 2.
7.1.1.1 Испытательные образцы должны
браться из необработанных или обработанных
4. Материалы и производство производственных поковок, или их удлинения, или из
отдельно кованых испытательных заготовок той же
4.1 Сталь должна быть изготовлена посредством плавки стали, что и производственные поковки.
любого из нижеприведенных процессов: в Испытательная заготовка должна быть уменьшена
мартеновской печи, кислородном конвертере или поковкой образом, аналогичным для представленных
электропечи; сталь должна быть полностью изделий; должна быть подвергнута приблизительно
раскисленной; методика крупного зерна. той же горячей обработке и преобразованиям, быть
4.2 Поковки должны изготавливаться из слитков, той же исходной толщины, а также быть подверг-
блюмов, заготовок, плит или сортового проката. Эти нутой той же термообработке, что и представленные
элементы должны быть выкованы, прокатаны или обработанные изделия. Испытательный материал
отлиты лентой. должен обрабатываться в той же печи на протяжении
того же времени, что и поковка, которую он
4.3 На слитке должна быть проведена достаточная представляет, с учетом требований 7.1.2.1.
обрезка, обеспечивающая ликвидацию усадочных 7.1.2 Количество испытаний – Одно испытание
раковин и излишней сегрегации. на растяжение при комнатной температуре
4.4 Готовое изделие должно представлять собой необходимо выполнить для каждой исходной
поковку согласно определению в секции толщины стенки ±1/4 дюйма [±6 мм] из каждой плавки
терминологии технических условий A 788/A 788M. в каждой шихте для термообработки.
7.1.2.1 Если термообработка проводится либо
в печи постоянного действия, либо в камерной печи,
5. Термообработка температура которой поддерживается в пределах
5.1 После пластической обработки производитель ±25 °F [±14 °C] от требуемой температуры
поковок должен подвергнуть поковки термообработки и которая оснащена самопишущими
термообработке посредством нормализации, или пирометрами, что обеспечивает наличие подробного
нормализации и закалки, или закалки и отпуска. протокола термообработки, и если к материалам,
представленным для испытания на растяжение,
5.1.1 Нормализация – Процедура нормализации применяются одинаковые циклы термообработки, то
должна состоять из однородного нагревания поковок потребуется одно испытание на растяжение на
до температуры, находящейся в пределах между 1550 исходную толщину стенки ±1/4 дюйма [±6 мм] из
и 1700 °F [845 и 925 °C], при продолжительности каждой плавки вместо одного испытания на
выдержки, достаточной для достижения однородной растяжение на исходную толщину стенки из каждой
температуры по всей площади, и охлаждения в плавки в каждой шихте для термообработки.
неподвижном воздухе. Поковка должна находиться 7.1.3 Места проведения испытаний
при температуре ниже 1000 °F [540 °C] до нагревания и ориентации – Образцы для испытаний должны
для нормализации. быть удалены с середины стенки наибольшего
5.1.2 Закалка – Процедура закалки должна сечения поковки или испытательной заготовки.
состоять из однородного нагревания поковок до 7.1.3.1 Продольная ось испытательного
температуры, находящейся в пределах между 1550 и образца должна располагаться параллельно
1700 °F [845 и 925 °C], при продолжительности направлению основного действия поковки или
выдержки, достаточной для достижения однородной испытательной заготовки, за исключением фланцев и
температуры по всей площади, и закалке в колец, которые должны располагаться на
соответствующей жидкой среде. Поковка должна испытательном образце по касательной.
находиться при температуре ниже 1000 °F [540 °C] до
7.1.4 Метод испытаний – Испытание должно
нагревания для закалки.
проводиться в соответствии с Методами испытаний и
5.1.3 Отпуск – Процедура отпуска должна определениями А 370 с использованием наибольшего
состоять из повторного нагревания поковки, из возможных образцов круглой формы.
следующего за нормализацией и закалкой, до
температуры как минимум 1100 °F [595 °C],
1300
Базовая длина для измерения удлинения должна Процесс FCAW ограничен ремонтом материалов только
в четыре раза превосходить диаметр испытываемого на основе углерода или углерод-молибдена. Электроды
сечения. должны соответствовать применяющимся техническим
условиям на электроды AWS A5.
7.2 Испытание на твердость:
7.2.1 Требования – Если производственные поковки 12.4 Поковки, отремонтированные сваркой
закалены в жидкости и отпущены, твердость поковок не в нормализованном, нормализованном и закаленном, или
должна превышать 187 HB после термообработки. закаленном и отпущенном состояниях, должны быть
Покупатель может подтвердить, что требование было высвобождены от напряжения после ремонта сваркой
соблюдено при испытании в любой точке на поковке, при минимальной температуре 1100 °F [595 °C], но не
при условии, что такое испытание не приводит выше ранее используемой температуры для закалки
к непригодности поковки. базового металла той же поковки, или должны быть
повторно подвергнуты термообработке согласно
Секции 5.
8. Анализ плавки
8.1 Анализ каждой плавки стали должен проводиться 13. Контроль
на образцах, взятых предпочтительно в процессе литья 13.1 Все испытания и осмотры должны проводиться
плавки. Результаты должны соответствовать Таблице 1. на месте производства, если не согласовано иное, за
исключением анализа изделия (см. 9.1).
9. Анализ изделия
9.1 Анализ изделия может выполняться покупателем 14. Отбраковка и повторное рассмотрение
на образцах, взятых согласно Методике Е 59. Результаты 14.1 Каждая поковка, на которой образовались
должны соответствовать Таблице 1. повреждающие изъяны во время обработки в цеху или
применения, должна быть отбракована, а производитель
данной поковки должен быть уведомлен об этом.
10. Гидростатическое испытание
10.1 Поковки, производимые согласно данным
техническим условиям, должны быть способны 15. Сертификация
проходить гидростатическое испытание, совместимое с 15.1 Для поковок, выполненных по указанным
номинальными характеристиками обработанной размерам, с одобрения покупателя, и для поковок,
поковки. Такие испытания должны быть выполнены выполненных по размерных нормативам, применение
производителем поковок, только если в технических идентификационных маркировок, как требуется в
условиях A 961/A 961M указано добавочное Секции 16, должно являться сертификацией того, что
требование S8. поковки были поставлены в соответствии
с требованиями данных технических условий.
15.2 Отчеты об испытаниях при необходимости
11. Доработка и повторная обработка должны включать сертификат, подтверждающий, что все
11.1 Если результаты механических испытаний требования данных технических условий были
не соответствуют указанным требованиям, выполнены. Отчеты должны отображать результаты всех
производитель может подвергнуть поковки повторной требуемых испытаний, номер плавки или
термообработке и должен провести повторные идентификацию плавки производителя, описание
испытания согласно соответствующим требованиям. использованной термообработки, а также должны быть
пригодны для представленной поковки. Обозначение
11.2 Отдельно испытываемые поковки, отвечающие
технических условий, включенное в отчеты об
всем требованиям, должны быть приняты.
испытаниях, должно содержать год издания и буквенное
обозначение редакции, если таковая имеется.
12. Ремонт сваркой
12.1 Ремонт дефектов сваркой должен быть 16. Маркировка изделий
разрешен по усмотрению производителя поковок.
16.1 Идентификационные отметки, состоящие из
12.2 Ремонт сваркой должен производиться при обозначения технических условий, наименования
использовании сварочных процедур, а сварщики должны производителя или символа (Примечание 2),
быть классифицированы согласно Секции IX стандарта идентификационного номера плавки производителя,
ASME, Правила на котлы и сосуды под давлением. Если размер, и номинальные эксплуатационные
поковки подвергаются термообработке после ремонта характеристики, если это применимо, должны быть
сваркой, листы, проходящие квалификационную надежно нанесены на каждую поковку в положении,
проверку, должны быть подвергнуты той же которое не окажет влияние на пригодность поковки в
термообработке. Механические свойства листов, эксплуатации. Если размер не позволяет нанести
проходящих квалификационную проверку, должны детальной маркировки, идентификационные знаки могут
соответствовать Секции 7. быть опущены в последовательности, указанной в SP-25,
за исключением того, что слово «сталь» не должно быть
12.3 Использоваться должны только классификации
заменено для обозначения в технических условиях.
электродов с обозначением -A1 (например, E71T1-A1).
Номер технических условий, промаркированный на
Могут использоваться SMAW, GMAW, FCAW или
поковках, не обязательно должен содержать год издания
GTAW. Процесс GMAW ограничен струйным
технических условий и буквенное обозначение
переносом металла или методом пульсирующей дуги.
редакции.
1301
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – С целью идентификационной маркировки 16.3 Штриховое кодирование – В дополнение

производитель считается организацией, удостоверяющей тот факт, к требованиям 16.1 и 16.2, штриховое кодирование
что элемент трубопровода был изготовлен, прошел отбор проб и допускается в качестве добавочного способа
был испытан в соответствии с данными техническими условиями, идентификации. Покупатель может обозначить в
а результаты были признаны соответствующими требованиям заказе конкретную систему штрихового кодирования,
настоящих технических условий. которой следует пользоваться. Система штрихового
кодирования, если она применяется по усмотрению
16.1.1 Если поковки были закалены поставщика, должна соответствовать одному из
и отпущены, на поковках после обозначения опубликованных отраслевых стандартов на
технических условий должны быть проштампованы штриховое кодирование. При использовании на
буквы «QT». мелких деталях штрих-код может наноситься на ящик
или на надежно прикрепленный ярлык.
16.1.2 На поковках, отремонтированных
сваркой, в маркировке за обозначением технических 17. Ключевые слова
условий должна идти буква «W». 17.1 углеродный эквивалент; трубные фитинги;
сталь; применения в трубопроводах; детали под
16.2 При необходимости отчетов об испытаниях давлением; стальные фланцы; стальные поковки;
для идентификации детали должны использоваться сплав; стальные клапаны; использование при низких
дополнительные знаки. температурах
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ
Элементы Состав, % Предел прочности на растяжение, 60,0–85,0 [415–585]
Углерод Мин. предел текучести, 36,0 [250]
Анализ плавки 0,25 макс. тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]А
Анализ изделия 0,28 макс. Мин. удлинение на 2 дюйма или 50 мм, % 22
Марганец Мин. сокращение площади, % 30
Анализ плавки 0,90–1,35 A
Определено методом заданной остаточной деформации 0,2 %
Анализ изделия 0,84–1,41 или растяжением под действием нагрузки 0,5 %.
Фосфор
Анализ плавки 0,035 макс.
Анализ изделия 0,043 макс.
Сера
Анализ плавки 0,025 макс.
Анализ изделия 0,033 макс.
Кремний
Никель
Анализ плавки 0,40A
Хром
Анализ плавки 0,30A, B
Молибден
Анализ плавки 0,12A, B
Медь
Анализ плавки 0,40A
Ниобий (Nb)
Ванадий
A
Сумма содержания меди, никеля, хрома и молибдена не должна
превышать 1,00 % анализа плавки.
B
Сумма содержания хрома и молибдена не должна превышать
0,32 % анализа плавки.
1302
Если это оговорено покупателем при составлении запроса, контракта или заказа,
следует соблюдать одно или более из следующих добавочных требований. Данные
добавочные требования подробно оговариваются в письменной форме
производителем и покупателем. Добавочные требования ни в коей мере не должны
противоречить какому-либо требованию технических условий.
S1. Углеродный эквивалент S1.2 Определить углеродный эквивалент (CE)

S1.1 Максимальный углеродный эквивалент, следующим образом:
определенный на основе анализа плавки, должен
CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
составлять 0,45 для поковок с максимальной
толщиной сечения 2 дюйма или менее, и 0,46 для S1.3 Более низкий максимальный углеродный
поковок с максимальной толщиной сечения более эквивалент может быть принят по согласованию
2 дюймов. между покупателем и поставщиком.
1303
1304
ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ И СВАРНЫЕ ИЗ ФЕРРИТНОЙ

И МАРТЕНСИТНОЙ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ.
SA-731/SA-731M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 731/A 731M-91, за исключением редакционных исправлений в Таблице 2.)
1. Область применения A 763 Стали коррозионностойкие аустенитные. Методы

определения склонности к межкристаллитной коррозии
1.1 В настоящих Технический условиях рассматрива-
E 340 Металлы и сплавы. Метод макротравления
ются бесшовные и сварные трубы из ферритной и мар-
E 527 Практика нумерации металлов и сплавов
тенситной коррозионностойкой стали, предназначенные
для эксплуатации в условиях высокой температуры 2.2 Стандарты ANSI:
и обычной коррозионной стойкости. B1.1.20.1 Резьбы трубные общего назначения
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из деформируемой
1.2 Большинство этих марок широко известно как
стали
нелегированная хромистая сталь, обладающая ферро-
B35.19 Трубы из коррозионностойкой стали.
магнитными свойствами.
1.3 Высокохромовые ферритные сплавы имеют вы- 3. Общие требования
сокую чувствительность в отношении хрупкости, вы-
званной надрезом при медленном охлаждении до обыч- 3.1 Материалы, поставляемые согласно настоящим
ных температур. Эту особенность следует учитывать Техническим условиям, должны соответствовать тре-
при применении этих материалов в состоянии непо- бованиям последнего издания Технических условий A 530/
средственно после сварки при толщине сечения более A 530M, если иное не указано в данном документе.
0,250 дюйма [6,3 мм].
4. Информация по размещению заказов
1.4 Дополнительные требования по выбору преду-
смотрены для фитингов, для которых необходима более 4.1 Заказы на изделия, рассматриваемые в данных
высокая степень контроля. Эти Дополнительные тре- Технических условиях, должны включать следующие
бования включают проведение дополнительных испы- сведения, в целях адекватного описания изделия:
таний и, если это желательно, одно или более из них 4.1.1 Количество (футы, метры или количество
может быть оговорено в заказе. длин).
1.5 Значения единиц, установленные как в системе 4.1.2 Наименование материала (сортовой прокат из
единиц дюйм-фут, так в системе СИ, следует рассмат- ферритной легированной стали).
ривать отдельно в качестве стандартных. В данном 4.1.3 Процесс (бесшовная или сварная).
тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения,
определенные в каждой системе единиц, не являются 4.1.4 Марка (см. Таблицу 1).
точно эквивалентными; в связи с этим каждая из систем 4.1.5 Размер (NPS, или наружный диаметр и спе-
единиц должна использоваться независимо одна цификационный номер, или средняя толщина стенки).
от другой. Комбинирование значений величин из двух 4.1.6 Длина (мерная или немерная. Секция 11).
систем может в результате привести к несоответствию
Техническим условиям. Единицы дюйм-фунт должны 4.1.7 Отделка концов (Секция «Концы» Техниче-
использоваться в том случае, если в заказе не указано ских условий A 530/A 530M),
обозначение "M" данных Технических условий. 4.1.8 Необязательные требования (Секция 10 и До-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный полнительные требования от S1 до S6).
размер трубы) заменяет в данном Стандарте такие традиционные тер- 4.1.9 Требуемый протокол испытаний (см. Секцию
мины, как «номинальный диаметр», «размер» и «номинальный размер».
«Сертификация» Технических условий A 530/A 530M),
2. Нормативно-справочные документы. 4.1.10 Обозначение Технических условий,
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.11 Специальные требования.
и легированной стали. Общие требования.
1305
5. Материалы и изготовление 8. Требования к характеристикам

при растяжении
5.1 Изготовление:
5.1.1 Трубы должны изготавливаться по бесшов- 8.1 Материал должен удовлетворять требованиям к ха-
ной технологии или в результате процесса автоматиче- рактеристикам при растяжении, указанным в Таблице 2.
ской сварки без добавления в последнем случае приса-
дочного металла при сварке. 9. Требования к механическим
характеристикам.
5.1.2 Трубы должны подвергаться протравливанию
с целью очистки от окалины. 9.1 Испытание на поперечное или продольное рас-
тяжение – Испытанию на растяжение должны быть
5.2 Термическая обработка –– В качестве оконча- подвергнуты трубы в количестве 1 % от каждой партии.
тельной термической обработки трубы должны быть
подвергнуты повторной термической обработке с нагре- ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Под термином «партия» подразумеваются все
трубы одного и того же номинального размера и одинаковой толщины
вом до температуры 1400 °F [760 °C] или выше и охла- стенки (или спецификационного номера), изготовленные из одной
ждены (в соответствии с требованиями к обработке плавки стали и подвергнутые окончательной термической обработке
данной марки) до состояния, удовлетворяющего требо- в печи непрерывного действия: (1) в печи для термической обработки
ваниям настоящих Технических условий. непрерывного действия, или (2) в печи для термической обработки
периодического действия, причем в последнем случае партия должна
5.2.1 Трубы из мартенситной стали UNS S41500 включать только трубы, прошедшие термическую обработку при од-
должны быть подвергнуты повторной термической ной и той же загрузке печи периодического действия.
обработке до температуры 950 °F (510 °C) или выше 9.2 Испытание на расплющивание –– В случае тер-
и охлаждены в соответствии с требованиями к обра- мической обработки труб в печи периодического дей-
ботке данной марки до состояния, удовлетворяющего ствия испытанию на расплющивание должны быть
требованиям настоящих Технических условий. подвергнуты трубы в количестве 5 % от каждой терми-
чески обработанной партии. При термической обра-
6. Химический состав ботке в печи непрерывного действия такое испытание
6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям должно быть проведено на достаточном количестве
к химическому составу, указанным в Таблице 1. труб, которое составляет 5 % от партии, но не менее, чем
на двух длинах трубах.
7. Анализ изделия 9.3 Гидростатическое испытание –– Каждая длина
отделанных труб должна пройти гидростатическое
7.1 На каждую плавку должен быть выполнен анализ испытание.
либо одной заготовки, либо одной мерной длины плос-
кого полосового проката, либо одной трубы. Опреде- 10. Длины
ленный таким образом химический состав должен со-
ответствовать установленным Заказчиком требованиям. 10.1 Длины труб должны соответствовать приведен-
ной ниже общепринятой практике:
7.2 Результаты этих анализов должны быть представ-
лены Покупателю или его представителю и должны со- 10.1.1 Если не согласовано другое, все размеры
ответствовать требованиям, установленным в Секции 6. труб обычно выпускаются в длинах до 24 футов (При-
мечание 3) с допускаемым диапазоном от 15 до 24 футов
7.3 В случае получения неудовлетворительных ре- (Примечание 3). Короткие длины также являются при-
зультатов первоначального испытания изделия, должны емлемыми; однако их количество и минимальная длина
быть проведены повторные испытания двух дополни- должны быть согласованы между Изготовителем и По-
тельных заготовок, длин плоского полосового проката купателем.
или труб. Результаты обоих повторных испытаний
на содержание элементов должны удовлетворять тре- ПИМЕЧАНИЕ 3 — Данные значения применяются, если основой для
заказа является обозначение настоящих Технических условий в еди-
бованиям настоящих Технических условий; в против- ницах дюйм-фунт. Если в основы закупки положено обозначение "M"
ном случае весь оставшийся материал из плавки или данных Технических условий, это означает, что между Изготовителем
партии должен быть забракован или, по решению и Покупателем должно быть согласовано соответствующее метриче-
Изготовителя, каждая заготовка или труба могут быть ское значение.
испытаны индивидуально для приемки. Заготовки, 10.1.2 В том случае, если требуются определенные
длины плоского полосового проката или трубы, которые мерные длины, требуемые длины труб должны быть
не удовлетворяют требованиям данных Технических указаны в заказе. Трубы, имеющие длину менее задан-
условий, должны быть отбракованы. ной длины или длина которых превышает заданное
7.3.1 Размер партии для одного и того же NPS значение более чем на ¼ дюйма [6 мм], не допускаются.
из каждой плавки стали должен быть следующий: 10.1.3 Не допускается никаких сочленений, если
не оговорено иначе.
Обозначение NPS Количество длин труб в партии
менее 2 400 или доля этого
от 2 до 5 200 или доля этого
6 и более 100 или доля этого
1306
11. Отделка 12. Маркировка изделий

11.1 Отделанные трубы должны быть прямолиней- 12.1 В дополнение к маркировке, описанной в Тех-
ными с максимальным прогибом 3/16 дюйма [5 мм] нических условиях A 530/A 530M, маркировка должна
на любых 6 футах [2 м] длины, при измерении с помощью включать собственную идентификационную марку
линейки длиной 6 футов [2 м]. Изъяны могут удаляться Изготовителя и указание, является труба бесшовной
с помощью шлифования при условии, что не возникает или сварной.
уменьшение наружного диаметра или толщины стенки 12.2 Маркировка должна также включать номер
труб, превышающего допускаемые значения, указанные плавки и идентификацию термически обработанной
в Секции «Допускаемые отклонения толщины стенки»
партии. Если это оговорено в заказе Покупателя, мар-
или в Таблице «Допускаемые отклонения наружного кировка труб, имеющих NPS не более 4, должна вклю-
диаметра» Технических условий A 530/A 530M. чать массу.
ТАБЛИЦА 1
Марка 18Cr-2Mo TP XM-33 TP XM-27 TP 439 29-4 29-4-2 26-3-3
Обо-
Элемент значе-
ние S44400 S44626 S44527 S43035 541500В S44700 S44800 S44660
UNS
С
Углерод, макс., % 0,025 0,06 0,01 0,07 0,05 0,010 0,010 0,030
Марганец, макс., % 1,0 0,75 0,40 1,00 0,05–1,0 0,30 0,30 1,00
Фосфор, макс., % 0,040 0,04 0,02 0,040 0,03 0,025 0,025 0,040
Сера, максимум, % 0,030 0,02 0,02 0,030 0,03 0,020 0,020 0,030
Кремний, максимум, % 1,00 0,75 0,40 1,00 0,06 0,20 0,20 1,00
Никель, макс. % 1,00 0,50 0,50 0,50 3,5–5,5 0,15 макс. 2,0–2,5 1,0–3,50
Хром, % 17,5–19,5 25,0–27,0 25,0–27,5 17,00–19,00 11,5–14,0 28,0–30,0 28,0–30,0 25,0–28,0
Молибден, % 1,75–2,50 0,75–1,50 0,75–1,50 0,5–1,0 3,5–4,2 3,5–4,2 3,0–3,50
Алюминий, макс, % … … … 0,15 … … … …
Медь, макс %* … 0,20 0,20 … … 0,15 0,15 …
Е Е
Азот, макс., % 0,035 0,040 0,015 0,04 … 0,020 0,020 0,040
Титан, % Ti + Cb = 7 × (C + N), … 0,20 + 4 × … … … (Ti + Cb) =
0,20 + 4 × но не ме- (C+N) мин. 0,20/–100
(C+N) нее 0,20 1,10 макс. и 6 × (C + N),
минимум; минимум; минимум;
0,80 мак- 1,00 мак-
симум симум
Ниобий, % … … 0,05–0,20 … … … … …
А
Новое обозначение, установленное в соответствии с ASTM E 527 и SAE J1086, "Методика нумерации металлов и сплавов (UNS).
В
Листовая версия CA6NM.
С
В случае труб малого диаметра, когда может потребоваться большое количество проходов с обжатием, необходимо применение
материалов с максимальным содержанием углерода 0,015 %. Трубы малого диаметра определяются как трубы, имеющие наружный
диаметр менее 1,315 дюйма [33,4 мм].
D
Никель плюс медь.
E
Углерод плюс азот = 0,025 максимум
ТАБЛИЦА 2
Марка
TPXM-33, 29-4
Характеристика 18Cr-2Mo TPXM-27 TP439 S41500 29-4-2 28-3-3
Предел прочности , мин,
60000 [415] 65000 [450] 60000 [415] 115 [795] 80000 [550] 85 [585]
фунт/кв. дюйм [МПа]
Предел текучести мин,
40000 [275] 40000 [275] 30000 [205] 90 [620] 60000 C415] 65 [450]
фунтов/кв. дюйм [МПa]
Относительное удлинение на 2 дюйма
20 20 20 15 20 20
или 50 мм (или 4D) мин, %
1307
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ, ПОДЛЕЖАЩИМ

СПЕЦИАЛЬНОМУ РАССМОТРЕНИЮ
Дополнительные требования, содержащиеся в Секциях от S1 до S6, не должны учиты-

ваться, если это не обусловлено в заказе. Те из них, применение которых обусловлено
в заказе, должны реализовываться на заводе, если не согласовано другое, и могут быть
засвидетельствованы инспектором Покупателя перед отгрузкой материала.
S1. Анализ изделия S4. Испытания травлением

S1.1 Для всех труб размером NPS 5 и более должен S4.1 Испытания травлением должны выполняться
проводиться один анализ изделия, выполняемый на пред- на поперечном сечении, отобранном от одного или обоих
ставительном образце из одного изделия от каждых десяти концов каждой трубы; их результаты должны подтвер-
длин, или части этого значения, из каждой плавки стали. ждать бездефектность, гомогенность и достаточную
S1.2 Для труб размером менее NPS 5 должен прово- однородность материала, свободного от повреждающих
диться один анализ изделия для десяти длин на данную расслоений, трещин и аналогичных нежелательных де-
фектов. Испытание следует проводить в соответствии
плавку стали или на 10 % количества длин на плавку
стали, в зависимости от тoго, что меньше. со Стандартом E 340 «Метод испытания». Если на об-
разце от какой-либо длины обнаруживаются нежела-
S1.3 Отдельные длины, не соответствующие требо- тельные дефекты, допускается проведение на том же
ваниям к химическому составу, установленным в Сек- конце одного повторного испытания. Если результаты
ции 6, должны быть отбракованы. этого испытания неудовлетворительные, длина должна
быть отбракована. Кольца для испытания на расплю-
щивание (Дополнительные требования S3) могут быть
использованы для испытаний травлением либо перед,
S2. Испытание на поперечное растяжение. либо после расплющивания.
S2.1 Одно испытание на поперечное растяжение
должно проводиться на одном конце 10 % поставляемых
длин на данную плавку стали. Это условие применяется
только к трубам размером NPS 8 и более. S5. Неразрушающий контроль электрическим
методом
S2.2 Если образец, взятый от любого длины трубы,
не будет соответствовать заданному требованию и свой- S5.1 Каждая бесшовная или сварная труба должна
ствам при растяжении, то эта длина должна быть быть подвергнута неразрушающему контролю элек-
отбракована. трическим методом, согласованным между Изготови-
S3. Испытание на расплющивание

S6. Испытание на межкристаллитную коррозию
S3.1 Испытание на расплющивание. Испытание
должно проводиться на образцах, отобранных от одного S6.1 Если это обусловлено в заказе Покупателя, ис-
конца каждой трубы. Могут быть использованы об- пытания на межкристаллитную коррозию должны про-
резные концы. Если образец из какой-либо длины трубы водиться на образцах ферритной коррозионностойкой
не удовлетворяет заданным требованиям, эта длина стали согласно описанию Стандарта A 763. Конкретная
должна быть отбракована. применяемая методика коррозионных испытаний также
должна соответствовать методикам Стандарта A 763.
1308
X1. ТАБЛИЦА Х1.1 СОЗДАНА НА ОСНОВАНИИ

ТАБЛИЦЫ 1 АМЕРИКАНСКОГО
НАЦИОНАЛЬНОГО СТАНДАРТА
ДЛЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ
СТАЛЬНОЙ ТРУБЫ (ANSI B36.19-1965)
ТАБЛИЦА X1.1
РАЗМЕРЫ СВАРНЫХ И БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
Номинальная толщина стенки

Спецификационный Спецификационный Спецификационный Спецификационный
Обозначение Наружный диаметр номер 5SA номер 10SА номер 40SА номер 8OSА
NPS дюйма мм дюйма мм дюйма мм дюйма мм дюйма мм
1
/8 0,405 10,29 … … 0,049 1,24 0,068 1,73 0,095 2,41
1
/4 0,540 13,72 … … 0,065 1,65 0,088 2,24 0,119 3,02
3
/8 0,675 17,15 … … 0,065 1,65 0,091 2,31 0,126 3,20
1
/2 0,840 21,34 0,065 1,65 0,083 2,11 0,109 2,77 0,147 3,73
¾ 1,050 26,67 0,065 1,65 0,083 2,11 0,113 2,87 0,154 3,91
1.0 1,315 33,41 0,065 1,65 0,109 2,77 0,133 3,38 0,179 4,55
1¼ 1,660 42,16 0,065 1,65 0,109 2,77 0,140 3,56 0,191 4,85
1½ 1,900 48,26 0,065 1,65 0,109 2,77 0,145 3,68 0,200 5,08
2 2,375 60,03 0,065 1,65 0,109 2,77 0,154 3,91 0,218 5,54
2½ 2,875 73,03 0,083 2,11 0,120 3,05 0,203 5,16 0,276 7,01
3 3,500 88,90 0,083 2,11 0,120 3,05 0,216 5,49 0,300 7,62
l
3 /2 4,000 101,60 0,083 2,11 0,120 3,05 0,226 5,74 0,318 8,08
4 4,500 114,30 0,083 2,11 0,120 3,05 0,237 6,02 0,337 8,56
5 5,563 141,30 0,109 2,77 0,134 3,40 0,258 6,55 0,375 9,52
6 6,625 168,28 0,109 2,77 0,134 3,40 0,280 7,11 0,432 10,97
8 8,625 219,18 0,109 2,77 0,148 3,76 0,322 8,18 0,500 12,70
В В
10 10,750 273,05 0,134 3,40 0,165 4,19 0,365 9,27 0,500 12,70
В В В В
12 12,750 323,85 0,156 3,96 0,180 4,57 0,375 9,52 0,500 12,70
B B
14 14,000 355,60 0,156 3,96 0,188 4,78 … … … …
B B
16 16,000 406,40 0,165 4,19 0,188 4,78 … … … …
B B
18 18,000 457,20 0,165 4,19 0,188 4,78 … … … …
B B B B
20 20,000 508,00 0,188 4,78 0,218 5,54 … … … …
B B B B
22 22,000 558,80 0,188 4,78 0,218 5,54 … … … …
B B
24 24,000 609,60 0,218 5,54 0,250 6,35 … … … …
30 30,000 762,00 0,250 6,35 0,312 7,92 … … … …
ПРИМЕЧАНИЕ — Десятичные значения толщины, приведенные для соответствующих размеров труб, представляют номинальные
или средние размеры ее стенки.
А
Для труб с толщиной стенки спецификационных номеров 5S и 10S не допускается нарезка резьбы согласно Американскому нацио-
нальному стандарту на трубную резьбу (ANSI B1.20.1).
B
Эти данные не соответствуют Американскому национальному стандарту на сварные и бесшовные трубы из деформированной стали
(ANSI B36.10-75).
1309
1310
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ МАЛОУГЛЕРОДИСТАЯ

ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩАЯ
НИКЕЛЕМЕДНОХРОМОМОЛИБДЕНОНИОБИЕВАЯ
И НИКЕЛЕМЕДНОМАРГАНЦЕВОМОЛИБДЕНОНИОБИЕВАЯ
ЛЕГИРОВАННАЯ ДЛЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ
SA-736/SA-736M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 736/A 736M-03.) 07
1. Область применения стью материала удовлетворять при заданных химиче-

ском составе и термической обработке установленным
1.1 Настоящие Технические условия распространя-
ются на две марки низкоуглеродистой, дисперсион- требованиям к механическим характеристикам. Тем
но-твердеющей, легированной толстолистовой стали, не менее, современная практика обычно ограничивает
предназначенные дл применения в сварных сосудах максимальную толщину до 8 дюймов [200мм].
и компонентах трубопроводов, работающих под дав- 1.2.3.2Имеется под Маркой С, обладает минималь-
лением. Эти две марки представляют собой стали, ле- ной номинальной прочностью 95 тыс. фунтов/ кв. дюйм для
гированные добавками никеля, меди, хрома, молибдена, листов толщиной 3/4 дюйма [20 мм] и ниже, и 90 тыс.
ниобия и никеля, меди, марганца, молибдена, ниобия. фунтов/кв. дюйм для листов толщиной свыше 3/4 дюйма.
1.2 Выпускаются три марки материала согласно Максимальная толщина листов 3-его Класса Марки С
настоящим Техническим условиям, а именно: составляет 2 дюйма [50 мм].
1.2.1 Класс 1 –– Сталь в состоянии после проката 1.3 Значения величин в настоящих Технических
и термической обработки на дисперсионное твердение. условиях обозначены как в единицах дюйм-фунт, так
Поставляется при значении толщины 3/4 дюйма [20 мм] и в единицах СИ. Однако, если в заказе не оговорено
и менее. Марка A Класса 1 имеет минимальную номи- применение Технических условий с литерой "M" (еди-
нальную прочность, равную 90 тыс. фунтам/кв. дюйм. ницы системы СИ), материал должен поставляться
Марка С Класса 1 имеет минимальную номинальную в единицах дюйм-фунт.
прочность, равную 100 тыс. фунтам/кв. дюйм.
1.2.2 Класс 2 — Сталь нормализованная и терми- дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматри-
чески обработанная на дисперсионное твердение. ваться как разные стандарты. В данном тексте единицы
1.2.2.1 Имеется только под Маркой А. Марка А СИ приведены в скобках. Значения, установленные
обладает минимальной номинальной прочностью в каждой системе, не являются точно эквивалентными.
72 тыс. фунтов/кв. дюйм для более тонких листов В связи с этим каждая из систем единиц должна ис-
и 65 и 60 тыс. фунтов/кв. дюйм для более толстых; ми- пользоваться независимо одна от другой. Комбиниро-
нимальная номинальная прочность зависит от толщины вание значений в единицах двух систем может привести
листов. Максимальная толщина для стали 2-го Класса к несоответствию настоящим Техническим условиям.
Марки А ограничивается только способностью мате-
риала удовлетворять при заданных химическом составе
и термической обработке установленным требованиям 2. Нормативно-справочные документы
к механическим свойствам. Тем не менее, современная 2.1 Стандарты ASTM:
практика обычно ограничивает максимальную толщину
до 8 дюймов [200мм].
тающих под давлением. Общие требования. Техниче-
1.2.3 Класс 3 –– Сталь закаленная и термически ские условия
обработанная на дисперсионное твердение. A 435/A 435M Сталь толстолистовая. Ультразвуковой
1.2.3.1 Марка А обладает минимальной номи- контроль прямым пучком. Технические условия
нальной прочностью 85 тыс. фунтов/кв. дюйм для более A 577/A 577М Сталь толстолистовая. Ультразвуковой
тонких листов и 75 и 70 тыс. фунтов/кв. дюйм для более контроль наклонным пучком. Технические условия
толстых; минимальная номинальная прочность зависит A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегированная
от толщины листов. Максимальная толщина для стали и плакированная специального назначения. Ультразву-
3-го Класса Марки А ограничивается только способно- ковой контроль прямым пучком. Технические условия
1311
3. Общие требования и информация для заказа персионное твердение при температуре в диапазоне
от 1000 до 1300 °F [540 до 705 °C] в течение времени,
3.1 Листы, поставляемые согласно настоящим Тех-
определяемого Изготовителем материала или обраба-
ническим условиям, должны соответствовать требова-
тывающим предприятием.
ниям Технических условий A 20/A 20M, в которых дано
описание методов и методик испытаний и повторных
испытаний, допускаемых отклонений изделий по раз- 5.3 Класс 3—Листы должны подвергаться закалке
мерам и массе, качества изделий, исправления дефектов, в жидкой среде от температуры в диапазоне от 1600
маркировки, формирования партий отгрузки и т.д. до 1700 °F [870 до 930 °C], а затем термической обра-
3.2 Технические условия A 20/A 20M устанавливают ботке на дисперсионное твердение при температуре
также правила соответствия информации для заказа при в пределах 1000 до 1300 °F [540 до 705 °C] в течение вре-
закупке материала согласно настоящим Техническим мени, определяемого Изготовителем материала или об-
условиям. рабатывающим предприятием.
3.3 В дополнение к основным требованиям настоя-
щих Технических условий применяется некоторые 5.4 Если Покупатель предпочитает выполнение опре-
дополнительные требования, когда требуется дополни- деленной термической обработки, приемка материала
тельный контроль, испытание или осмотр для соответ- должна осуществляться на основе заводских испытаний,
ствия эксплуатационным требованиям. выполняемых на испытательных образцах-темплетах,
3.4 Покупателю следует ознакомиться с перечис- прошедших термическую обработку в соответствии
ленными дополнительными требованиями настоящих с требованиями заказа Покупателя. Если требования
Технических условий и с подробными требованиями к термической обработке испытательных образ-
Технических условий А 20/А 20М. цов-темплетов не указаны в заказе Покупателя, Изго-
товитель должен провести эту операцию при условиях,
3.5 Рулоны исключены из квалификации на соответ-
являющихся по его мнению подходящими. После осу-
ствие данным Техническим условиям, пока они не будут
ществления термической обработки испытательных
обработаны в отделанную толстолистовую сталь. Листы
образцов-темплетов на заводе Изготовитель должен
стали, полученные из рулонов, означают листы, которые
проинформировать Покупателя о технологии термиче-
были порезаны из рулонов на отдельные заготовки.
ской обработки.
Обрабатывающее предприятие непосредственно кон-
тролирует или несет ответственность за операции пе-
реработки рулонов в отделанную толстолистовую сталь.
Такие операции включают разматывание рулонов, вы- 6. Химический состав
равнивание, разрезание, испытание, осмотр, кондицио-
нирование, термическую обработку (если применяется), 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям
упаковку, маркировку, погрузку для транспортировки к химическому составу, указанным в Таблице 1.
и сертификацию.
Примечание 1: Для листов стали, полученных из рулонов
и поставленных без термической обработки или только со снятием
напряжений, должны быть представлены три результата испытаний 7. Механические характеристики.
для каждого квалификационного рулона. Дополнительные требования
относительно листов стали, полученных из катушек, описаны в Тех- 7.1 Испытание на растяжение:
нических условиях А 20/А 20М.
7.1.1 Материал, представленный образцами для
3.6 Если требования настоящих Технических условий испытаний для растяжение, должен соответствовать
противоречат требованиям Технических условий A 20/ требованиям, указанным в Таблице 2.
A 20M, предпочтение отдается требованиям настоящих 7.1.2 При номинальной толщине листов 3/4 дюйма
Технических условий. [20 мм] и меньше, для испытаний на разрыв могут быть
использованы прямоугольные образцы шириной 1½ дюй-
4. Материалы и изготовление ма [40 мм], причем удлинение может определяться
на расчетной длине 2 дюйма [50 мм], включающей
4.1 Сталь должна быть спокойной и соответствовать участок разрушения и обладающей наибольшей степе-
требованиям к мелкозернистой аустенитной стали, нью удлинения.
изложенным в Технических условиях A 20/A 20M.
7.2 Испытание на ударную вязкость образцов с над-
резом:
5. Термическая обработка.
7.2.1 Ударные испытания по Шарпи на образцах
5.1 Класс 1 –– Листы должны пройти термическую с V-образным надрезом должны проводиться в соот-
обработку на дисперсионное твердение при температуре ветствии с Техническими условиями A 20/A 20M.
в диапазоне от 1000 до 1300 °F [540 до 705 °C] в течение
времени, определяемого Изготовителем материала 7.2.2 Результаты испытаний образцов, имеющих
или обрабатывающим предприятием. сечение 10 на 10 мм, должны соответствовать среднему
минимальному значению поглощенной энергии
5.2 Класс 2 –– Листы должны пройти нормализацию 20 футо-фунтов [27 Дж] при температуре –50 °F [–45 °C].
при температуре в диапазоне от 1600 до 1700 °F
[870–930 °С) и затем термическую обработку на дис-
1312
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка A Марка C
Углерод, не более
Анализ плавки 0,07 0,07
Марганец
Анализ плавки 0,40–0,70 1,30–1,65
Анализ изделия 0,35–0,78 1,21–1,77
Фосфор, макс. (А) 0,025 0,025
Сера, макс. (А) 0,025 0,025
Кремний, макс.
Хром
Анализ плавки 0,60–0,90 …
Анализ изделия 0,56–0,94 …
Никель
Анализ плавки 0,70–1,00 0,70–1,00
Анализ изделия 0,67–1,03 0,67–1,03
Молибден
Анализ плавки 0,15–0,25 0,15–0,25
Анализ изделия 0,12–0,28 0,12–0,28
Медь
Анализ плавки 1,00–1,30 1,00–1,30
Анализ изделия 0,95–1,35 0,95–1,35
Ниобий, мин
1313
ТАБЛИЦА 2
Марка A Класс1, Марка A Класс2, Марка A Класс3, Марка A Класс1, Марка A Класс3,
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ тыс. фунтов/
кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа] кв.дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа] кв. дюйм [МПа]
Предел текучести, мин
¾ дюйма и менее 80 65 75 90 85
[20 мм и менее] [550] [450] [515] [620] [585]
От ¾ до 1 дюйма включительно … 65 75 … 80
[Свыше 20 до 25 мм включительно] … [450] [515] … [550]
От 1 до 2 дюймов включительно … 60 75 … 80
[Свыше 25 до 50 мм включительно] … [415] [515] … [550]
От 2 до 4 дюймов включительно … 55 65 … …
[Свыше 50 до 100 мм включительно] … [380] [450] … …
Свыше 4 дюймов … 50 60 … …
[Более 100 мм] … [345] [415] … …
Предел прочности :
3
/4 дюйма и меньше 90–110 72–92 85–105 100–120 95-115
[20 мм и менее] [620–760] [495–635] [585–725] [690–825] [655–795]
От ¾ до 1 дюйма включительно … 72–92 85–105 … 90–110
[Свыше 20 до 25 мм включительно] … [495–635] [585–725] … [620–760]
От 1 до 2 дюймов включительно … 72–92 85–105 … 90–110
[Свыше 25 до 50 мм включительно] … [495–635] [585–725] … [620–760]
От 2 до 4 дюймов включительно … 65–85 75–95 … …
[Свыше 50 до 100 мм включительно] … [450–585] [515–655] … …
Свыше 4 дюймов … 60–80 70–90 … …
[Свыше 100 мм] … [415–550] [485–620] … …
на 2-х дюймах [50 мм], минимум, % (А) 20 20 20 20 20
(А) См. Технические условия A 20/A 20M для регулировки относительного удлинения.
1314
Дополнительные требования не применяются, если это не оговорено в заказе Покупателя.

Перечень стандартных Дополнительных требований, применяемых по усмотрению Поку-
пателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Те из них, которые считаются прием-
лемыми для использования наряду с настоящими Техническими условиями, перечислены
ниже по названиям.

обработка механически изготовленных
испытательных проб S13. Определение температуры перехода
к нулевой пластичности
S4. Дополнительные испытания на растяжение
S15. Измерение относительного сужения
S5. Испытания на удар по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
S6. Испытание падающим грузом S19. Ограниченные химические требования
S8. Ультразвуковой контроль в соответствии S24. Испытания на деформационное старение
S25. Сварочные свойства
S10. Испытания на удар по Шарпи на образцах
с V-образным надрезом
1315
1316
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ

ВЫСОКОПРОЧНАЯ ДЛЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ
SA-737/SA-737M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 737/А 737М-99 (R04).]
07
1. Область применения 3. Общие требования и информация для заказа

1.1 В настоящих Технических условиях рассматри- 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
вается высокопрочная, низколегированная толстолис- Техническим условиям, должен соответствовать тре-
товая сталь, предназначенная для применения в сварных бованиям Технических условий A 20/A 20M. В этих
сосудах, работающих под давлением и сварных компо- требованиях дано описание методов и методик испы-
нентах трубопроводов. таний и повторных испытаний, допускаемых отклоне-
1.2 Особенно важной областью применения данного ний изделий по размерам и массе, качества изделий,
материала являются сосуды под давлением и трубо- исправления дефектов, маркировки, формирования
проводы, условия эксплуатации которых требуют ис- партий отгрузки и т.д.
пользования конструкционных материалов, обладаю- 3.2 Технические условия A 20/A 20M устанавливают
щих высокой прочностью и ударной вязкостью. также правила соответствия информации для заказа
1.3 Настоящие Технические условия распространя- при закупке материала согласно настоящим Техниче-
ются на две марки стали, обозначаемые В и С. Марка В ским условиям.
имеет минимальный предел текучести 50 тыс. фун- 3.3 Некоторые дополнительные требования, считаю-
тов/кв. дюйм [345 МПа]. Марка С имеет минимальный щиеся приемлемыми для применения с настоящими Тех-
предел текучести 60 тыс. фунтов/кв. дюйм [415 МПа]. ническими условиями, перечислены в конце данного до-
1.4 Максимальная толщина толстолистовой стали ог- кумента. Эти требования включают некоторые из стан-
раничивается только способностью материала удовле- дартных Дополнительных требований, перечисленных
творять при заданных химическом составе и термической в Технических условиях A 20/A 20M, а также Дополни-
обработке установленным требованиям к механическим тельные требования, относящиеся только к данным
характеристикам. По вопросам ограничения на толщину Техническим условиям.
листов следует консультироваться у отдельных Изгото-
вителей, поскольку в настоящее время в промышленно- 4. Изготовление
сти не установлены единые ограничения на эту величину. 4.1 Технология изготовления стали –– Сталь должна
1.5 Значения величин либо в системе единиц быть спокойной и соответствовать требованиям к мел-
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться козернистой аустенитной стали, изложенным в Техни-
как разные стандарты. В данном тексте единицы СИ ческих условиях A 20/A 20M.
приведены в скобках. Значения, определенные в каждой
системе единиц не являются точно эквивалентными; 5. Термическая обработка
в связи с этим каждая из систем единиц должна исполь- 5.1 Материал должен подвергаться нормализации пу-
зоваться независимо одна от другой. Комбинирование тем нагрева до соответствующей температуры, при ко-
величин из двух систем может привести к несоответст- торой образуется аустенитная структура, но не выше
вию с Техническими условиями. 1700 °F [925 °C], с последующей выдержкой в течение
времени, достаточного для равномерного прогревания
материала, и последующего охлаждения на воздухе.
5.2 С целью улучшения прочности и ударной вязко-
сти материала после одобрения Покупателем допуска-
тающих под давлением. Общие требования. Техниче-
ется применение скоростей охлаждения, превышающих
ские условия
скорость охлаждения на воздухе, при условии, что затем
A 435/A 435M Технические условия: Ультразвуковой
производится отпуск толстолистовой стали в диапазоне
контроль толстолистовой стали прямым пучком
температур от 1100 до 1300 °F [595 до 705 °C].
A 577/A 577М Технические условия на ультразвуковой
контроль наклонным пучком толстолистовой стали. 5.3 Если Покупатель предпочитает выполнение опре-
A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегированная деленной термической обработки, приемка материала
и плакированная специального назначения. Ультразву- должна осуществляться на основе заводских испытаний,
ковой контроль прямым пучком. Технические условия выполняемых на испытательных образцах-темплетах,
1317
прошедших термическую обработку в соответствии 7. Требования к механическим характеристикам

с требованиями заказа Покупателя. Если требования
7.1. Испытания на растяжение –– Материал, пред-
к термической обработке испытательных образцов-
ставленный образцами для испытаний на разрыв, дол-
темплетов не указаны в заказе Покупателя, Изготови-
жен соответствовать требованиям, установленным
тель должен провести эту операцию при условиях, яв-
ляющихся, по его мнению, подходящими. После осу-
ществления термической обработки испытательных 7.1.1 Для нормальной толщины листа 3/4 дюйма
образцов-темплетов на заводе Изготовитель должен [20 мм] и менее, когда должны быть определены тре-
проинформировать Покупателя о технологии термиче- бования к удлинению на расчетной длине 2 дюйма
ской обработки. [50 мм], для испытания на растяжение может исполь-
зоваться образец, имеющий прямоугольное сечение
6. Требования к химическому составу шириной 1½ дюйма [40 мм], причем удлинение опре-
деляется по расчетной длине 2 дюйма [50 мм], в которую
6.1. Сталь должна удовлетворять требованиям к хими- входит область излома и которая показывает наиболь-
ческому составу, установленным в Таблице 1, если не пре- шее удлинение.
дусмотрена модификация согласно Дополнительному тре-
бованию SI7 для стали, раскисленной углеродом в вакууме,
в соответствии с Техническими условиями A 20/A 20M.
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка B Марка C
Элемент Плавка Изделие Плавка Изделие
Углерод, макс 0,20 0,22 0,22 0,24
Марганец 1,15–1,50 (А) 1,07–1,62 (А) 1,15–1,50 1,07–1,62
Фосфор, макс. 0,035 0,035 0,035 0,035
Сера, макс. 0,030 0,035 0,030 0,035
Кремний 0,15–0,50 0,10–0,55 0,15–0,50 0,10–0,55
Ванадий … … 0,04–0,11 0,03–0,12
Ниобий, макс. 0,05 0,05 (В) …
Азот, макс 0,03 0,03
(А) Максимальное содержание марганца может быть увеличено до 1,60 % при анализе плавки и до 1,72 %
при анализе изделий, при условии, что содержание углерода в анализе не более 0,18 %.
(В) Ниобий может присутствовать в количестве максимум 0,05
ТАБЛИЦА 2
Марка B Марка C
Предел текучести, мин., тыс. фунтов/кв. дюйм [МПa] 50 [345] 60 [415]
Предел прочности, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] 70–90 [485–620] 80–100 [550–690]
Относительное удлинение на 8 дюймов [200 мм], мин., % (А) I8 18
Относительное удлинение на 2 дюйма [50 мм], минимум, % (А) 23 23
(А) См. Технические условия A 20/A 20M для регулирования относительного удлинения.
1318
Перечень стандартных Дополнительных требований, применяемых по усмотрению Поку-
пателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Требования, которые считаются при-
емлемыми для использования с данными Техническими условиями, указаны ниже по на-
званиями. Другие испытания могут выполняться по соглашению между Поставщиком

с Техническими условиями A 577/A577M
обработка механически изготовленных
испытательных проб Ультразвуковой контроль в соответствии
S5. Ударные испытания по Шарпи образцов
с V-образным надрезом и S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
1319
1320

МАРГАНЦЕВОКРЕМНИСТАЯ ТЕРМИЧЕСКИ
ОБРАБОТАННАЯ ДЛЯ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ ПРИ УМЕРЕННЫХ И ПОНИЖЕННЫХ
SA-738/SA-738M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 738/A 738M-03a за исключением изменения в 1.3, состоящем в добавлении толщин для Марок D и E,
изменения в Таблице 2 и исправления температур СИ в Приложении X1.)
1.1 В настоящих Технических условиях рассматри-
вается углеродистая марганцевокремнистая термически
обработанная толстолистовая сталь, предназначенная A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов, рабо-
для применения в сварных сосудах, работающих тающих под давлением. Общие требования. Техниче-
под давлением в условиях умеренных и пониженных ские условия.
температур.
3. Общие требования и информация для заказа
1.2 Материал, соответствующий данным Техни-
ческим условиям, имеет четыре уровня прочности, 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
определяемые как минимальные пределы прочности: Техническим условиям, должен соответствовать требо-
75 тыс. фунтов/ кв. дюйм (515 МПа), 85 тыс. фунт/ ваниям Технических условий A 20/A 20M. В этих тре-
кв. дюйм (585 МПа), 80 тыс. фунтов/кв. дюйм бованиях дано описание методов и методик испытаний
(550 МПа) и 90 тыс. фунтов/кв. дюйм (620 МПа). и повторных испытаний, допускаемых отклонений из-
делий по размерам и массе, качества изделий, исправле-
1.3 Максимальная толщина толстолистовой стали ния дефектов, маркировки, формирования партий от-
ограничивается только способностью материала удовле- грузки и т.д.
творять при заданных химическом составе и термиче-
ской обработке установленным требованиям к механи- 3.2 Технические условия A 20/A 20M устанавлива-
ческим характеристикам. Максимальная толщина лис- ют также правила соответствия информации для заказа
тов, поставляемых согласно настоящим Техническим ус- при закупке материала согласно настоящим Техническим
ловиям, составляет 6 дюймов [150 мм] для Марки А, условиям.
4 дюйма [100 мм] для Марки В и 6 дюймов [150 мм] 3.3 Некоторые дополнительные требования, счи-
для Марки С и 1,5 дюйма [40 мм] для Mарок D и E, тающиеся приемлемыми для применения с настоящими
за исключением марок D и E, допустимая номинальная Техническими условиями, перечислены в конце данного
максимальная толщина составляет 1,5 дюйма [40 мм]. документа. Эти требования включают некоторые из стан-
1.4 Марка А представляет собой материал, который дартных Дополнительных требований, перечисленных
до 1984 г. рассматривался в Технических условиях в Технических условиях A 20/A 20M, а также Дополни-
A 738 без обозначения марки. тельные требования, относящиеся только к данным Тех-
ническим условиям.
1.5 Значения величин, установленные либо в систе-
ме единиц дюйм-фунт, либо в системе единиц СИ, следу- 4. Изготовление
ет рассматривать отдельно в качестве стандартных. Зна- 4.1 Технология изготовления стали –– Сталь должна
чения величин в системе СИ в данном тексте указаны быть спокойной и по размеру зерна должна соответство-
в скобках. Значения величин, определенные в каждой вать требованиям к мелкозернистой аустенитной стали,
из систем единиц, не являются точно эквивалентными; изложенным в Технических условиях A 20/A 20M.
в связи с этим каждая из систем единиц должна приме-
няться независимо от другой. Комбинирование значе- 5. Термическая обработка
ний величин из двух систем может привести к несоот-
5.1 Листы Марки А, имеющие толщину 2,5 дюйма
[65 мм] и менее, должны поставляться либо в нормали-
зованном, либо в закаленном и отпущенном состоянии.
1321
5.2 Листы Марки A, имеющие толщину более на растяжение, должен соответствовать требованиям
2,5 дюйма [65 мм], и листы Марок В и С при всех зна- Таблицы 2.
чениях толщин поставляются в закаленном и отпущен-
ном состоянии. 7.1.1 Для листов с номинальной толщиной
5.3 При проведении отпуска листов толстолистовой ¾ дюйма (20 мм) и менее в качестве образца для испыта-
стали минимальная температура равна 1100 °F (595 °C). ния на растяжение может быть использован образец пря-
моугольного сечения шириной 1,5 дюйма [40 мм], а уд-
6. Требования к химическому составу линение может определяться на расчетной длине
6.1 Сталь должна соответствовать требованиям 2 дюйма [50 мм], которая включает в себя область излома
к химическому составу, указанным в Таблице 1, если и демонстрирует наибольшее удлинение.
эти требования не модифицированы в соответствии
с Дополнительным требованием SI7 «Вакуумная рас-
кисленная углеродом сталь», содержащимся в Техниче-
ских условиях A 20/A 20M. 8. Ключевые слова
8.1 Детали, работающие под давлением; сталь со-
7. Требования к механическим характеристикам судов давления; толстолистовые стали; сталь толстолис-
7.1 Требования к испытаниям на растяжение –– товая для случаев применения сосудов давления
Материал, представленный образцами для испытаний
1322
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка A Марка B Марка C Марка D Марка E
А B
Углерод, макс. 0,24 0,20 0,20 0,10 0,12
Марганец:
B
До 1,5 дюйма [40 мм], вкл. 1,50 макс 0,90–1,50 1,50 макс 1,00–1,60 1,00–1,60
От 1,5 дюйма [40 мм] C C
1,50 макс 0,90–1,50 1,50 макс
до 2,5 дюйма (65 мм) вкл.
C C
Свыше 2,5 дюйма (65 мм) 1,60 макс 0,90–1,60 1,60 макс
Анализ изделия
B
До 1,5 дюйма [40 мм], вкл. 1,62 макс 0,84–1,62 1,62 макс 0,92–1,72 1,02–1,72
От 1,5 дюйма [40 мм] C C
1,62 макс 0,84–1,62 1,62 макс
до 2,5 дюйма (65 мм) вкл.
C C
Свыше 2,5 дюйма [65 мм] 1,72 макс 0,84–1,72 1,72 макс
А
Фосфор, макс. 0,035 0,030 0,025 0,015 0,015
А
Сера, макс. 0,035 0,030 0,025 0,006 0,006
Кремний
Анализ плавки 0,15–0,50 0,15–0,55 0,15–0,50 0,15–0,50 0,15–0,50
Анализ изделия 0,13–0,55 0,13–0,60 0,13–0,55 0,13–0,55 0,13–0,55
Анализ плавки 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
Анализ изделия 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38
Никель, макс:
Анализ плавки 0,50 0,60 0,50 0,60 0,70
Анализ изделия 0,53 0,63 0,53 0,63 0,73
Анализ плавки 0,25 0,30 0,25 0,25 0,30
Анализ изделия 0,29 0,34 0,29 0,29 0,34
1,5 дюйма (40 мм) и менее 0,08 0,20 0,08 0,30 0,35
C C
Свыше 1,5 дюйма (40 мм) 0,08 0,30 0,08
Анализ изделия
1,5 дюйма (40 мм) и менее 0,09 0,21 0,09 0,33 0,38
C C
Свыше 1,5 дюйма (40 мм) 0,09 0,33 0,09
Ванадий, макс.
D
Анализ плавки 0,07 0,07 0,05 0,08 0,09
D
Анализ изделия 0,08 0,08 0,05 0,09 0,10
Ниобий, макс.
D E
Анализ плавки 0,04 0,04 0,05 0,05
D E
Анализ изделия 0,05 0,05 0,06 0,06
1323
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка A Марка B Марка C Марка D Марка E
Ниобий плюс ванадий, макс.
D E
Анализ плавки 0,08 0,08 0,11 0,12
D E
Анализ изделия 0,10 0,10 0,12 0,13
А F G
Титан, макс. … … …
А
Бор, макс … … … 0,0007 0,0007
0,020 всего или 0,020 всего или

А
Аллюминий, макс. … … … 0,015 растворяе- 0,015 растворяе-
F G
мого в кислоте мого в кислоте
A
B
На каждое уменьшение содержания углерода на 0,01 % по сравнению с указанным максимальным значением допускается
увеличение содержания марганца на 0,06% по сравнению с указанным максимальным значением вплоть до максимального значе-
ния, равного 1,85 % по результатам анализа плавки и 1,99 % по результатам анализа изделия.
C
Не разрешается.
D
Добавление ванадия и ниобия допустимо только по соглашению между изготовителем и Покупателем.
E
Для марки C ниобий является неуказанным элементом.
F
По соглашению между Изготовителем и Покупателем допускается выпуск стали с добавкой титана. В этом случае требова-
ние к минимальному содержанию алюминия не имеет силы. В данном случае содержание титана по результатам анализа плавки
должно составлять от 0,006 % до 0,03 %, причем содержание титана по результатам анализа плавки и анализа изделия должно
быть указано в протоколе испытаний.
G
По соглашению между Изготовителем и Покупателем допускается выпуск стали с добавкой титана. В этом случае требова-
ние к минимальному содержанию алюминия не имеет силы. В данном случае содержание титана по результатам анализа плавки
должно составлять от 0,006 % до 0,03 % включительно, причем содержание титана по результатам анализа плавки и анализа
изделия должно быть указано в протоколе испытаний.
ТАБЛИЦА 2
Марка A Марка B Марка C Марка D Марка E
Предел прочности на растяжение,
1,5 дюйма [40 мм] и менее 75–95 85–102 80–100 85–105 90–110
[515–655] [585–7053 [550–690] [585–724] [620–760]
A A
Cвыше 1,5 дюйма [40 мм] 75–95 85–102 80–100
до 2,5 дюйма [до 65 мм] вкл. [515–655] [585–705] [550–690]
A A
Cвыше 2,5 дюйма [65 мм] 75–95 85–102 75–95
до 4 дюймов [100 мм] вкл. [515–6553 [585–705] [515–655]
A A
Cвыше 4 дюймов [100 мм] 75–95 85–102 70–90
[515–655] [585–705] [485–620]
Предел текучести, мин.,

1,5 дюйма [40 мм] и менее 45 [310] 60 [415] 60[415] 70 [485] 75 [515]
A A
Свыше 1,5 дюйма [40 мм] 45 [310] 60 [415] 60 [415]
до 2,5 дюйма [65 мм] вкл.
A A
Свыше 2,5 дюйма [65 мм] 45 [310] 60 [415] 55 [380]
до 4 дюймов [100 мм] вкл.
A A
Свыше 4 дюймов [100 мм] 45 [310] 60 [415] 46 [315]
B
на 2 дюймах [50 мм], мин, %
1,5 дюйма [40 мм] и менее 20 20 22 20 20
A A
Свыше 1,5 дюйма [40 мм] 20 20 22
до 4 дюймов [100 мм] вкл.
A A
Свыше 4 дюймов [100 мм] 20 20 20
A
Не разрешается.
B
См. Поправки к требованиям к относительному удлинению см. в Технических условиях A 20/A 20M.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — t = номинальная толщина листа.
1324

Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по выбору Покупателя,
входит в Технические условия A 20/A 20M. Некоторые из них, считающиеся подходящими
для применения совместно с настоящими Техническими условиями, перечислены по назва-
ниям ниже. Другие испытания могут выполняться по соглашению между поставщиком

S6. Испытания падающим грузом.
S3. Имитация послесварочной термической обработ-
ки образцов-темплетов для механических испы- S9. Магнитопорошковая дефектоскопия
таний S12. Ультразвуковой контроль в соответствии
S4. Дополнительные испытания на растяжение с Техническими условиями A 578/A 578M.
S5. Испытания на удар по методу Шарпи образцов S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме
с V-образным надрезом S20. Максимальный углеродный эквивалент для сва-
рочных свойств
1325
X1. ИСПЫТАНИЯ НА УДАР ПО МЕТОДУ ШАРПИ X1.1.1 Продольные –– 20 футо-фунтов [27 Дж]
ОБРАЗЦОВ С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ при –50 °F [–45 °C].
X1.1 Значения энергии, приведенные ниже, указаны X1.1.2 Поперечные –– 20 футо-фунтов [27 Дж]
только для общей информации, в качестве гарантии, при –20 °F [–30 °C].
что таковые данные имеются. Обязательное соответствие
любому из перечисленных значений является предметом
соглашения между Покупателем и Изготовителем.
1326
SA-739ПРОКАТ СОРТОВОЙ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ ГОРЯЧЕКАТНОЙ

СТАЛИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, РАБОТАЮЩИХ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ
ТЕМПЕРАТУРАХ И/ИЛИ ПОД ДАВЛЕНИЕМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
SA-739
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 739-90a (R06).]
1. Область применения 3.1.7 Дополнения к Техническим условиям.

1.1 Настоящие Технические условия распространяются 3.1.8 Назначение.
на сортовой прокат из ферритной легированной горячека- ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– Ниже приведено типичное описание: 10000 фун-
таной стали, предназначенной для деталей, работающих тов, сортовой прокат из ферритной легированной стали, горячеката-
при повышенных температурах и/или под давлением, ный нормализованный и отпущенный, очищенный от окалины, диа-
метр 1,000 дюйм на 10 футов, ASTM A 739 от _________, Марки B 11,
и пригодных для сварки плавлением. специально рихтованный, специально обработанные фитинги.
1.2 Сортовой прокат поставляется в виде следующих
марок:
Марка B 11: 1,25 % хрома, 0,55 % молибдена
Марка В 22: 2,25 % хрома, 1,00 % молибдена 4.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
Техническим условиям, должен соответствовать при-
1.3 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт
меняемым требованиям действующего издания Техни-
следует рассматривать в качестве стандартных. Вели-
ческих условий A 29/A 29M.
чины, указанные в скобках, приводятся только для све-
дения.
2. Нормативно-справочные документы 5.1 Технология плавки –– Сталь должна изготавли-
ваться с помощью одного или нескольких из следующих
первичных процессов: мартеновского, кислородно-кон
A 29/A 29M Прокат сортовой из углеродистой и леги-
верторного или в электропечи. Первичная плавка может
рованной стали горячекатаный и окончательно обра-
включать раздельную дегазацию или рафинирование,
ботанный в холодном состоянии. Общие требования.
за которой может следовать вторичная плавка спосо-
бами электрошлакового переплава или вакуумно-дуго
вого переплава. При применении вторичной плавки
таний и соответствующая терминология
понятие плавка понимается как все слитки, полученные
при переплавке единичной первичной плавки.
5.2 Состояние — Если не установлено иначе, сорто-
3.1 Заказы на материалы в соответствии с настоя- вой прокат должен быть горячекатаным, термически
щими Техническими условиями должны содержать обработанным и очищенным от окалины.
следующую информацию:
5.3 Термическая обработка:
3.1.1 Количество (вес или число изделий).
5.3.1 Сортовой прокат должен быть нормализован
3.1.2 Наименование материала (сортовой прокат из
и отпущен.
ферритной легированной стали).
5.3.2 Температура аустенизации должна нахо-
3.1.3 Состояние (горячекатаный, нормализованный
диться в пределах от 1700 до 1800 °F (927–982 °С)
и отпущенный, правленный машинным способом и очи-
щенный от окалины). 5.3.3 Охлаждение от температуры аустенизации
может выполняться либо путем охлаждения на спо-
3.1.4 Размеры (форма поперечного сечения, размер
койном воздухе, либо в движущем воздухе, по усмот-
и длина).
рению Производителя. При наличии разрешения Поку-
3.1.5 Обозначение ASTM и дата выпуска. пателя охлаждение от температуры аустенизации может
3.1.6 Марка (Таблица 1). быть ускорено путем спрейерного охлаждения или по-
гружения в жидкость.
1327
5.3.4 Минимальная температура отпуска должна ловии хорошей производственной технологии и про-
быть равна 1200 °F (649 °С) для Марки В 11 и 1250 °F верки сортовой прокат не должен иметь наносящих
(677 °C) для Марки В 22. ущерб швов, закатов, сегрегации или других дефектов,
способных по своей природе, степени или протяженно-
6. Химический состав сти препятствовать использованию материала в про-
цессе механической обработки или при изготовлении.
6.1 Результаты плавки должны соответствовать ус-
тановленным пределам на химический состав, указан- 8.2 Очистка от окалины –– Если не установлено
ным в Таблице 1 для заказанной марки. иначе, окалина должна быть снята с сортового проката.
7. Механические характеристики 9. Сертификаты и протоколы испытаний

7.1 Требования к свойствам при растяжении –– 9.1 При отгрузке материала должны быть представ-
Сортовой прокат, представленный образцами для ис- лены следующие документы: сертификат Изготовителя,
пытаний на растяжение, должен соответствовать тре- удостоверяющий, что материал изготовлен и испытан
бованиям к характеристика при растяжении, указанным в соответствии с настоящими Техническими условиями;
в Таблице 2. протокол с результатами химического анализа и резуль-
татами испытаний на растяжение. В протокол должны
7.2 Образцы –– Образцы для испытаний на растяже-
быть включены название Производителя, номер обо-
ние должны отбираться в продольном направлении
значения ASTM, год издания и знак пересмотра, если
для последующей машинной обработки из мест, указан-
он был, марка, номер плавки и размер.
ных в Стандарте А 370 Методы испытаний и определения.
7.3 Число испытаний:
7.3.1 Для представления сортового проката одного
размера из каждой плавки в каждой загрузке для терми- 10.1 Прутки сортового проката должны быть промар-
ческой обработки должны быть изготовлены два образца кированы согласно Техническим условиям A 29/A 29M
для испытаний на растяжение. Для материала, проходя- за исключением случаев модификаций или дополнений
щего термическую обработку в печах с непрерывным в пунктах 10.2–10.4 настоящих Технических условий.
ходом, не менее чем два образца для испытаний на рас- 10.2 В том случае, когда это установлено Покупате-
тяжение должны представлять партию, выбираемую лем, номер плавки должен быть нанесен в виде посто-
исходя из расчета: один образец для испытаний на рас- янного клейма на один из концов каждого прутка,
тяжение от каждых 10 000 фунтов (4500 кг) материала. имеющего номинальный диаметр 2,50 дюйма и более
7.3.2 При проведении термической обработки без (или эквивалентную площадь поперечного сечения).
перерыва в печах непрерывного действия, материал 10.3 Без разрешения Покупателя в заказе на покупку
в партии должен быть из одной плавки, такого же нельзя клеймить прутки на боковых сторонах как го-
предшествующего состояния, иметь одинаковые раз- рячим, так и холодным способом
меры и подвергаться такой же термической обработке.
10.4 Каждый груз, независимо от размера, должен
7.4 Методы испытаний –– Испытания на растяжение иметь бирку, содержащую информацию, требующуюся
должны проводиться согласно Стандарту A 370, Ме- в Технических условиях A 29/A 29M.
тоды испытаний и определения. Предел текучести
должен определяться по методу смещения относительно
оси деформации на 0,2 %. 11. Ключевые слова
11.1 сортовой прокат из легированной стали; экс-
8. Качество изготовления, чистовая обработка плуатация в условиях высоких температур; горячека-
и внешний вид таный стальной сортовой прокат; детали, работающие
под давлением; стальной сортовой прокат возможность
8.1 Качество изготовления –– Сортовой прокат эксплуатации при различных температурных условиях.
не должен иметь раковин, трещин и флокенов. При ус-
1328
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент
Марка B 11 Марка B 22
Углерод, макс. 0,05–0,20 0,05–0,15
Марганец 0,40–0,65 0,30–0,60
Фосфор, макс. 0,035 0,035
Сера, макс. 0,040 0,040
Кремний 0,50–0,80 0,50 макс.
Хром 1,00–1,50 2,00–2,50
Молибден 0,45–0,65 0,90–1,10
ТАБЛИЦА 2
Марка B 11 Марка B 22
Предел прочности, тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) 70,0–95,0 (483–655) 75,0–95,0 (517–655)
Предел текучести, мин., тыс. фунт/кв. дюйм (МПа) 45,0 (310) 45,0 (310)
Относительное удлинение на 2-х дюймах или 50 мм, минимум, % 18 18
Относительное сужение, минимум, % 45 45
1329
1330
SA-745/SA-745M УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ПОКОВОК

ИЗ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ
SA-745/SA-745M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 745/A 745M-94 за исключением отмены пункта 1.5.)
1. Область применения 2.2 Документ Американского общества специали-

стов по неразрушающим испытаниям:
1.1 Настоящая Методика охватывает нормы и про- SNT-TC-1A Рекомендуемая методика квалификацион-
цедуры для контактного эхо-импульсного ультразву-
ной оценки и сертификации персонала, осуществляю-
кового контроля поковок из аустенитной стали методом
щего неразрушающие испытания.
прямого или наклонного пучка, либо с использованием
обоих методов.
1.2 Настоящая методика должна применяться всякий
раз, когда в запросе, заявке, договоре, заказе или Тех- 3.1 В тех случаях, когда настоящая Методика отно-
сится к запросу или заказу на покупку, Покупатель
нических условиях заявлено, что поковки из аустенит-
ной стали должны быть подвергнуты ультразвуковому должен предоставить следующую информацию:
контролю в соответствии с Методикой A 745/A 745M. 3.1.1 Уровень качества контроля (см. Секцию 12).
Ультразвуковой контроль поковок для немагнитных 3.1.2 Дополнительные требования к настоящей
удерживающих колец должен производиться согласно Методике.
Методике А 531, а не в соответствии с настоящей Ме-
тодикой. 3.1.3 Возможность применения дополнительных
требований (см. Секцию «Дополнительные требования»).
1.3 Значения, установленные либо в единицах сис-
темы дюйм-фунт, либо в единицах системы СИ, следует 3.2 В том случае, когда это оговорено, Изготовитель
рассматривать в качестве стандартных. В данном тексте должен предоставить Покупателю на утверждение про-
единицы СИ приведены в скобках. Значения, опреде- цедуру контроля, в которую должны быть включены
ленные в каждой из систем единиц, не являются строго (но не ограничиваться этим): эскиз конфигурации, пре-
эквивалентными; таким образом, каждая из систем доставляемой для ультразвукового контроля, изобра-
должна применяться независимо от другой. Комбиниро- жающий поверхности, предусмотренные для сканиро-
вание значений величин из двух систем может в резуль- вания; направление сканирования; расположение и раз-
тате привести к несоответствию настоящей Методике. меры надрезов (если имеются); протяженность поля
прозвучивания (если применяется), а также инструкции
1.4 Настоящая методика и применяемые Технические с перечнем подробностей, касающихся калибровки и кон-
условия на материал представлены с использованием троля, и производственный этап проведения контроля.
как единиц системы дюйм-фунт, так и единиц системы
СИ. Тем не менее, если в заказе не указано соответст-
вующее обозначение Технических условий «M» (сис- 4. Аппаратура
тема СИ), материал должен быть поставлен с исполь- 4.1 Для данного контроля должен использоваться
зованием единиц системы дюйм-фунт. прибор электронного, импульсного, отражательного
типа. Система должна обладать минимальной способно-
стью функционирования на частотах от 0,5 до 5,0 МГц.
1.5 ОТМЕНЕН. Приемлемо либо видео-, либо радиочастотное пред-
ставление данных.
2. Нормативно-справочные документы 4.2 Ультразвуковой дефектоскоп должен обеспечи-
2.1 Стандарты ASTM: вать линейность представления (в пределах отклонений,
А 531 Кольца стальные стопорные для турбогенерато- составляющих ±5 % от высоты сигнала), занимающего
ров. Методы ультразвукового контроля не менее 75 % высоты экрана (от линии развертки до
E 317 Системы для ультразвуковых эхо-импульсных вершины экрана). Такая 5 % линейность характеризует
испытаний. Методы оценки эксплуатационных ха- представление амплитуды на экране. Линейность, обес-
рактеристик без применения электронных измери- печиваемая прибором, должна проверяться согласно
тельных приборов Методике E 317.
E 428 Образцы стандартные стальные для ультразву-
кового контроля. Методика изготовления и контроля
1331
4.3 Дефектоскопы с регулятором усиления по прира- местоположение отверстий или надрезов (рисок).
щению (с точностью в пределах используемого диапа-
зона до ±10 % от номинального коэффициента затухания) 5. Требования к персоналу
должны применяться в тех случаях, когда допустимо
5.1 Персонал, осуществляющий ультразвуковой
провести измерение сигналов, выходящих за пределы
линейного диапазона на экране дисплея дефектоскопа. контроль в соответствии с настоящей Методикой,
должен быть подвергнут квалификационной оценке
4.4 Датчики: и сертифицирован согласно Рекомендуемой методике
4.4.1 Могут быть использованы преобразователи SNT-TC-1A либо иному Государственному стандарту,
с элементами из кварца или из других пьезоэлектриче- приемлемому как для Покупателя, так и для Поставщика.
ских материалов.
4.4.2 Для сканирования методом прямого пучка 6. Состояния поковки
должна использоваться максимальная номинальная ак- 6.1 Поковки должны подвергаться ультразвуковому
тивная площадь 11/2 дюйм2 (970 мм2), с минимальным контролю после термической обработки.
размером стороны прямоугольника ½ дюйма (13 мм)
и максимальным 11/8 дюйма (30 мм) или с минимальным 6.2 Поверхности поковки, подлежащие контролю,
размером диаметра 3/4 дюйма (20 мм) должны быть свободны от постороннего материала,
такого как рыхлая окалина, краска, грязь и т.д.
4.4.3 Преобразователи, используемые при сканиро-
вании наклонным пучком, должны иметь номинальную 6.3 Шероховатость поверхности сканируемых уча-
активную площадь от l/2 до 1 дюйма2 (от 325 до 650 мм2). стков не должны превышать 250 мкдюйм (6 мкм), если
Датчик, используемый при контроле наклонным пуч- в заказе или договоре не установлено иначе.
ком, должен создавать ультразвуковой пучок с углом 6.4 Поковки должны быть обработаны механически
ввода к материалу от 30 до 70°. до получения простой конфигурации, то есть до полу-
4.4.4 Другие датчики, в том числе для частот от- чения прямоугольных, параллельных. либо концентри-
личных от тех, которые перечислены в Секции 8, могут ческих поверхностей, которые позволяют осуществить
использоваться для оценки и обнаружения индикаций полный охват объема.
несплошностей. 6.5 В определенных случаях, таких как детали с ко-
4.5 Контактная среда — Соответствующая кон- ваным профилем, может оказаться невозможным обес-
тактная среда, обладающая хорошими характеристи- печение 100 % охвата объема. Такого рода поковки
ками смачиваемости, должна быть использована между должны быть проконтролированы максимально повсе-
преобразователем и контролируемой поверхностью. местно. Процедура, описывающая степень охвата кон-
Для калибровки и контроля должна использоваться одна тролем, должна быть представлена Покупателю на ут-
и та же контактная среда. верждение (см. 3.2).
4.6 Стандартные образцы:
4.6.1 Все стандартные эталонные образцы для 7. Процедура
ультразвукового контроля должны соответствовать 7.1 Проводите ультразвуковой контроль после тер-
указаниям Методики E 428. Однако полное соответст- мической обработки, когда поковка подвергнута меха-
вие Методике Е 428 не является обязательным, что объ- нической обработке до конфигурации, приемлемой для
ясняется природой материала, на который распростра- ультразвукового обследования, но до сверления отвер-
няется действие настоящей методики. стий, нарезания шпоночных пазов, срезания уклонов,
4.6.2 Размер зерна стандартного образца, опреде- вытачивания канавок или механической обработки
ляемый путем замера относительной акустической про- профилей до получения окончательного контура.
ницаемости стандартных образцов, должен быть при- 7.2 Для обеспечения полного охвата объема поковки
мерно подобен размеру зерна поковки, подвергаемой при сканировании перемещайте преобразователь на шаг
контролю. Тем не менее, необходимо признать, что таким образом, чтобы обеспечить по крайней мере 15 %
в случае массивных поковок из аустенитной стали аку- перекрытие при каждом проходе.
стическая проницаемость в значительной степени меня-
ется по всему их объему вследствие различий в размере 7.3 Скорость сканирования не должна превышать
зерна и структуре. Стандартные образцы следует выбирать 6 дюйм/с (150 мм/с).
так, чтобы по проницаемости они были по возможности 7.4 Проводите сканирование всех участков поковки как
приближены к средней проницаемости поковки, подле- минимум в двух взаимно перпендикулярных направлени-
жащей контролю. Дополнительные образцы с более ях для осуществления максимально возможного охвата.
крупным или более мелким зерном могут быть использо-
ваны для оценки индикаций, рассматриваемых в Секции 11. 7.5 Проводите сканирование дисковых поковок и по-
ковок дискового типа, используя прямой пучок по край-
4.6.3 В качестве альтернативного метода, в тех ней мере с одной плоской стороны и в радиальном на-
случаях, где это осуществимо, для калибровки и контроля правлении со стороны периферии в тех случаях, когда это
в характерных зонах поковки может быть выполнено осуществимо. С точки зрения настоящей методики диск
эталонное отверстие (или отверстия) либо надрезы (рис- представляет собой цилиндрический профиль, диамет-
ки) соответствующего размера при условии, что они ральный размер которого превышает размер по высоте.
будут удалены при последующей механической обра- Поковки дискового типа («блины»), полученные высад-
ботке. В том случае, когда отверстия или надрезы кой, должны классифицироваться как диски с точки
(риски) не удаляются в результате последующей меха- зрения контроля несмотря на то, что во время проведения
нической обработки, Покупатель должен утвердить
1332
контроля деталь может иметь центральное отверстие, 9.1.2.1 Толщины до 6 дюймов [150 мм] могут кон-
противоповоротные уступы или иную детализированную тролироваться с использованием либо метода калиб-
конфигурацию. ровки по единичному образцу, либо метода калибровки
по кривой зависимости расстояние-амплитуда.
7.6 Проводите сканирование цилиндрических про-
филей, кольцевых и полых поковок по всей наружной (а) Метод единичного образца — Установите чувст-
поверхности (сторонам или окружности), используя ме- вительность контроля по стандартному образцу, харак-
тод прямого пучка, а также просканируйте поковку теризующему толщину поковки. Просверлите плоско-
в осевом направлении с максимально возможной протя- донные отверстия перпендикулярно к контролируемой
женностью. В тех случаях, когда отношение длины поверхности глубиной до середины профиля в мате-
к диаметру (коэффициент гибкости) больше чем 6 к 1 риале толщиной до 1,5 дюйма [40 мм] и глубиной не
(или осевая длина превышает 24 дюйма [600 мм]), про- менее 0,75 дюйма [20мм], но не глубже, чем до середины
водите сканирование в осевом направлении с обеих тор- профиля для толщин материала от 1,5 до 6 дюймов
цевых поверхностей по мере возможности. В случае, если [от 40 до 150 мм]. Проведите оценку индикаций на глу-
осевое прозвучивание невозможно вследствие затухания, бине определенной несплошности, при которой они на-
контроль прямым пучком в осевом направлении может блюдаются с помощью дополнительных стандартных
быть заменен контролем наклонным пучком, направ- образцов, если это необходимо.
ленным по оси. Проконтролируйте кольцевые и полые
(b) Метод коррекции по кривой расстоя-
поковки, имеющие отношение длины наружного диаметра ние-амплитуда — Установите чувствительность кон-
к внутреннему диаметру менее чем 2 к 1 и толщину стенки
троля по стандартному образцу, расстояние прозвучи-
менее 8 дюймов [200 мм], методами наклонного пучка вания по металлу которого больше чем расстояние
со стороны наружного диаметра или со стороны внутрен- прозвучивания части, подвергаемой контролю, с точ-
него диаметра, либо и с той, и с другой стороны, используя
ностью в пределах ±1 дюйм [25 мм].
метод калибровки по графу полных или половинных
вершин (см. 10.1.2 и 10.1.3) надлежащим образом для по- 9.1.2.2 Проконтролируйте толщины от 6 до 24 дюй-
лучения либо 100 % охвата объема, либо степени охвата, мов [от 150 до 600 мм], используя метод калибровки по
определяемой утвержденным методом (см. 3.2). кривой расстояние-амплитуда. Калибровка до 1/2 тол-
щины исследуемого металла может быть применена
при условии, что контроль производится с двух проти-
8. Частота сигнала при контроле воположных поверхностей.
8.1 Проводите все виды ультразвукового контроля 9.1.2.3 Для расстояния прозвучивания металла
при самой высокой практически получаемой частоте свыше 24 дюймов [600 мм] проведите один из следую-
(как указано в 8.1.1, 8.1.2 и 8.1.3), которая будет соот- щих видов контроля:
ветствующим образом прозвучивать толщину поковки
(a) Проводите контроль методом определения дон-
и анализировать применяемый эталонный образец. ного сигнала не менее чем от одной поверхности
Включите в протокол ультразвукового контроля при- согласно QL-5 (см. 12.1.1) или в соответствии с проце-
меняемую частоту контроля. Определите частоту ис-
дурой, одобренной Покупателем (см. 3.2).
следования в ходе фактического контроля согласно
следующим принципам: (b) На полых поковках круглой формы с толщиной
стенок менее 8 дюймов [200 мм] произведите осевое
8.1.1 Номинальная частота контроля должна со-
сканирование наклонным пучком вместо сканирования
ставлять 2,25 МГц. Использование данной частоты, как
правило, будет ограничиваться вследствие затухания. прямым пучком с торцевых поверхностей. Калибровка
для данного сканирования может быть осуществлена
8.1.2 Один МГц является приемлемой и обычно по имеющимся осевым надрезам (рискам), необходи-
применяемой частотой. мым для кругового сканирования, или по поперечно
8.1.3 В случае необходимости, вследствие затуха- ориентированным надрезам (рискам), выполненным
ния, может использоваться частота контроля, равная специально для осевого контроля наклонным пучком.
0,5 МГц. Покупатель может затребовать уведомления пе- 9.2 Процедура калибровки –– По площади поковки,
ред тем, как будет применена данная пониженная частота. не дающей индикаций и при соответствующей частоте
8.1.4 В том случае, когда надлежащее прозвучивание контроля, отрегулируйте амплитуду донного сигнала
определенных участков невозможно даже при 0,5 МГц, по максимальному пределу вертикальной линейности
по согласованию между Покупателем и Изготовителем прибора. Настроенное на экране изображение чувстви-
в целях гарантии отсутствия дефектов в поковке, могут тельности прибора должно быть первичным калибро-
быть применены альтернативные методы неразрушаю- вочным эталоном как для метода калибровки по еди-
щего контроля (такие как радационная дефектоскопия). ничному образцу, так и для метода калибровки по не-
скольким образцам. Если при данной настройке усиления
9. Контроль прямым пучком амплитудная характеристика, полученная от плоскодон-
ного отверстия в самом длинном калибровочном образце,
9.1 Метод калибровки: не равна или не превышает полную амплитуду (от линии
9.1.1 Проводите калибровку для контроля прямым развертки до максимума) 0,5 дюйма [13 мм], необходимо
пучком по размеру плоскодонного отверстия, опреде- продолжить настройку усиления прибора до получения
ляемого в соответствии с применяемым уровнем каче- минимальной характеристики полной амплитуды, равной
ства (см. Секцию 12). 0,5 дюйма [13 мм]. Для завершения построения коррек-
9.1.2 Определите метод калибровки, исходя из рас- тировочной кривой расстояние-амплитуда найдите ос-
сматриваемой протяженности обследования металла. тавшиеся точки, определяющие форму кривой при дан-
ной отрегулированной настройке усиления, и разметьте
1333
кривую на экране электролучевой трубки или нанесите на реннем, ни на внешнем диаметре, проводите калибровку
график. Необходимо использовать не менее трех образ- как со стороны внешней периферии (поверхности на-
цов с протяженностью прозвучивания металла 3 дюйма ружного диаметра), так и со стороны поверхности внут-
[75 мм] 1/2T, и T. Однако расстояние между любыми реннего диаметра. Настройте чувствительность ультра-
контрольными образцами должно быть не менее звукового дефектоскопа таким образом, чтобы индикация
11/2 дюйма [40 мм]. В том случае, если должны быть оце- от надреза на противоположной поверхности составляла
нены индикации, располагающиеся ближе чем 3 дюйма не менее 0,5 дюйма [13 мм] по величине амплитуды от
[75 мм] от начального импульса, необходимо использо- линии развертки. Данная процедура рассматривается
вать дополнительный образец с протяженностью про- в качестве калибровки по графу половин вершин. Кон-
звучивания металла, составляющей 11/2 дюйма [40 мм]. троль осевым наклонным пучком может использоваться
Это будет постоянный эталон, по отношению к которому вместо контроля прямым пучком со стороны торцевых
должны оцениваться все индикации при максимальном поверхностей в тех случаях, когда это установлено.
получаемом сигнале, на какой бы глубине не наблюда- ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Контроль со стороны поверхности внутреннего
лись эти индикации. Результаты контроля будут счи- диаметра затруднителен для длинных цилиндров или цилиндров
таться приемлемыми, если отсутствуют индикации, с небольшими внутренними диаметрами. Обычно ни внутренние диа-
превышающие пределы приемки. В случае массивных метры менее 18 дюймов [450 мм], ни длинные цилиндры, превы-
шающие в длину 36 дюймов [900 мм], не сканируются со стороны
поковок возможно, что участок кривой расстоя- поверхности внутреннего диаметра.
ние-амплитуда окажется выше пределов вертикальной
линейности прибора. Если индикация появляется в такой 11. Оценка материала
зоне, необходимо перенастроить прибор с помощью 11.1 Крупнозернистые аустенитные материалы часто
калиброванного регулятора усиления или путем повтор- индицируют на экране помехи в широком диапазоне,
ной калибровки на начальный уровень, чтобы перенести особенно в тех случаях, когда контроль осуществляется
соответствующую часть показания на экран с целью на высоких уровнях чувствительности. По этой причине
оценки данной специфической области. важно критически исследовать индикации, подлежащие
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– В тех случаях, когда для контроля поковок регистрации и отбраковыванию, для того, чтобы опре-
с кривизной поверхности используется калибровка по плоским стан- делить, являются ли они следствием дефектов или ре-
дартным образцам, необходимо ввести компенсацию на кривизну;
метод коррекции кривизны должен быть согласован между Произво- зультатом зернистости структуры. Желательно иметь
дителем и Покупателем. Для диаметров 80 дюймов [2000 мм] и выше несколько комплектов калибровочных образцов с ме-
коэффициент коррекции не требуется. няющимися степенями крупности зерна для того, чтобы
затухание дефектной зоны можно было в достаточной
10. Контроль наклонным пучком мере сопоставить с испытательным образцом для более
точной оценки минимального размера дефекта. Вслед-
10.1 Кольцевые и полые поковки круглой формы со- ствие обычно широкой вариации затухания по всей дан-
гласно определению, данному в 7.6, должны подвер- ной массивной поковке из аустенитной стали допускается
гаться контролю наклонным пучком со стороны внеш- оценивать отбракованные индикации на основании аль-
ней окружности в обоих периферийных направлениях с тернативных калибровочных образцов, которые в боль-
использованием следующего метода калибровки шей мере сопоставимы по затуханию с дефектной зоной.
10.1.1 В качестве калибровочных образцов должны Допускается также с одобрения Покупателя выполнять
применяться надрезы, имеющие максимальную длину эталонные отверстия на характерных участках самой
по поверхности 1,25 дюйма [30 мм], причем эта длина поковки для того, чтобы использовать их для калибровки
должна быть перпендикулярна распространению звука; и оценки индикаций. Потеря донного сигнала происходит
глубина надреза в зависимости от уровня качества не только от наличия внутренних несплошностей, но
(Секция 12) должна быть либо перпендикулярна его также из-за крупной или неоднородной структуры зерна,
ширине, не превышающей глубину более чем в два раза; различий при контакте, непараллельности отражающих
либо надрезы под углом от 60° (минимум) до 75° (мак- поверхностей и других факторов, которые должны быть
симум) включительно, располагаются в поковке так, рассмотрены до вынесения заключения о том, что потеря
чтобы не производить интерференции друг с другом. донного сигнала вызвана наличием несплошностей.
10.1.2 Определите сигнал от калибровочных над-
резов на внутреннем и наружном диаметрах с помощью 12. Уровни качества при приемке
преобразователя, расположенного таким образом, чтобы
12.1 Покупателем должен быть установлен один
создать максимальный сигнал от каждого надреза. На-
из следующих уровней качества:
стройте чувствительность ультразвукового дефекто-
скопа таким образом, чтобы индикация от надреза при 12.1.1 Контроль прямым пучком:
наибольшей протяженности исследуемого материала 12.1.1.1 Материал, дающий сигнал индикации,
имела амплитуду (от линии развертки до максимума) максимальная амплитуда которого равна или превышает
не менее 0,5 дюйма [13 мм] Проведите линию, соеди- 100 % от первичного эталона или от кривой коррекции
няющую вершины сигналов, полученных от надрезов расстояние-амплитуда при определенной глубине не-
на внутреннем и внешнем диаметре. Данная линия сплошности, должен быть признан неприемлемым.
должна быть первичной базисной линией. Данная про-
цедура рассматривается в качестве калибровки по графу (a) QL-1 –– Кривая расстояние-амплитуда должна
полных вершин. основываться на амплитудной характеристике, получае-
мой от плоскодонного отверстия № 8 (8/64 дюйма [3 мм]).
10.1.3 В том случае, если сигнал от линии раз-
вертки до максимума амплитуды не менее 0,5 дюйма (b) QL-2 –– Кривая расстояние-амплитуда должна
[13 мм] не может быть получен от надрезов ни на внут- основываться на амплитудной характеристике, получае-
мой от плоскодонного отверстия № 16 (16/64 дюйма [6 мм]).
1334
(c) QL-3 –– Кривая расстояние-амплитуда должна ос- зованием лишь одного калибровочного надреза (ка-
новываться на амплитудной характеристике, получаемой либровка по графу половин вершин: см.10.1.3), мате-
от плоскодонного отверстия № 24 (24/64 дюйма [10 мм]). риал, характеризующийся индикациями несплошно-
стей, равных или превышающих по амплитуде инди-
(d) QL-4 –– Кривая расстояние-амплитуда должна ос-
новываться на амплитудной характеристике, получаемой кацию надреза, должен быть признан неприемлемым.
от плоскодонного отверстия № 32 (32/64 дюйма [13 мм]). 12.1.2.1 QA-1 Приемка по эталону при контроле
наклонным пучком должна происходить при глубине
(e) QL-5 –– Оценка донного сигнала должна осуще- надреза, составляющей 3 % толщины поковки во время
ствляться при условии гарантии отсутствия полной проведения контроля.
потери донного сигнала, сопровождаемой индикацией
несплошности. Для этого донный сигнал, составляющий 12.1.2.2 QA-2 Приемка по опорной (эталонной)
менее 5 % полной высоты экрана, должен рассматри- линии при контроле наклонным пучком должна осно-
ваться как полная потеря донного сигнала. вываться по глубине надреза, составляющей менее 5 %
толщины поковки во время проведения контроля или
12.1.1.2 Применяемый уровень качества неиз- 3
/4 дюйма [19,05 мм]
бежно будет варьироваться в зависимости от протя-
женности исследуемого металла, требований Покупа-
теля, а также типа и размера исследуемой поковки. 13. Индикации, подлежащие регистрации
Массивные диски, кольца или сплошные поковки 13.1 Регистрация, описывающая местоположение
и сложные поковки создают исключительные трудности, и ориентацию всех индикаций или групп индикаций
и применение уровня качества должно быть предметом с амплитудами согласно определениям, приведенным
согласования между Изготовителем и Покупателем. ниже, должна быть представлена Покупателю в спра-
В целях общего руководства для общего сведения ниже вочных целях.
приводится перечень протяженностей исследуемого
металла относительно получаемого уровня качества. 13.1.1 Индикации, сопровождаемые потерей дон-
ного сигнала, составляющего 75 % высоты экрана.
(a) QL-1 — Как правило, применяется на практике Подобная потеря донного сигнала без индикаций
для толщин до 3 дюймов [75 мм]. должна сканироваться на пониженных частотах; в слу-
(b) QL-2 — Как правило, применяется на практике чае неудачного результата зона должна быть зарегист-
для толщин до 8 дюймов [200 мм]. рирована как «непроверенная».
(c) QL-3 — Как правило, применяется на практике 13.1.2 Индикации, отличимые от стандартного
для толщин до 12 дюймов [300 мм]. уровня помех и перемещающиеся влево или вправо
на экране электроннолучевой трубки при ходе преоб-
(d) QL-4 — Как правило, применяется на практике разователя в 1,0 дюйма [25 мм] или более по поверхно-
для толщин до 24 дюймов [600 мм]. сти поковки.
(e) QL-5 — Часто применяется на практике для тол- 13.1.3 Индикации, равные или превышающие
щин свыше 24 дюймов [600 мм]. применяемую эталонную кривую приемки на 50 %
12.1.2 Контроль наклонным пучком –– Материал, (как для прямого, так и для наклонного пучка).
выдающий индикации с амплитудами, равными или
превышающими первичную базовую (эталонную) 14. Ключевые слова
линию приемки (калибровку по графу полных вершин:
см. 10.1.2), на наблюдаемой глубине рассматриваемой 14.1 критерий приемки; аустенитные поковки; кон-
несплошности, должен быть признан неприемлемым. тактный метод; ультразвуковой контроль
В тех случаях, когда контроль производится с исполь-
1335
Дополнительные требования необходимо применять лишь в том случае, когда они

назначены Покупателем в запросе или заказе. Подробности Дополнительных требований
должны быть согласованы между Изготовителем и Покупателем.
S1 Калибровка при контроле наклонным

пучком, основанная на окончательной
толщине
S1.1 Выбор глубины калибровочного надреза
(см. 12.1.2) должен быть основан на окончательной
заказанной толщине, а не на толщине поковки
в момент проведения дефектоскопии.
1336
ОТЛИВКИ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ
ДИСПЕРСИОННО-ТВЕРДЕЮЩЕЙ СТАЛИ.
SA-747/SA-747M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 747 /A 747M-99, за исключением изменения обязательных требований к оформлению заказа в пар. 4.1.6
и обязательного применения Дополнительного требования S15 Технических условий SA-781/SA-781M.)
1. Область применения E 38 Сплавы хромоникелевые и железохромоникелевые.

Методы химического анализа.
1.1 Настоящие Технические условия распространя-
E 353 Сталь коррозионностойкая, жаропрочная, мартен-
ются на отливки из железо- хромо- никель- медьсодер-
ситно стареющая и другие аналогичные железохромо-
жащей коррозионностойкой стали, пригодные для уп-
никелевые сплавы. Методы химического анализа.
рочнения путем термической обработки на дисперси-
онное твердение. 2.2 Стандарт ASME (Американское общество ин-
женеров-механиков):
1.2 Данные отливки могут быть использованы в ус-
Стандарт ASME по котлам и сосудам давления.
ловиях эксплуатации, требующих коррозийной стойкости
Дополнительные требования S6, S14 и S27.
и высокой прочности при температурах до 600 °F [315 °C].
Они могут быть подвергнуты механической обработке в
3. Общие условия поставки
состоянии после отжига на твердый раствор и впослед-
ствии дисперсионному твердению до требуемых меха- 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
нических характеристик, соответствующих высокой Техническим условиям, должен соответствовать требо-
прочности и представленных в Таблице 1, с небольшой ваниям Технических условий A 781/A 781M, включая
степенью опасности образования трещин или коробления. дополнительные требования, указанные в заказе Поку-
1.3 Материал не предусмотрен для использования пателя. Несоответствие общим требованиям Технических
условий A 781/A 781M означает несоответствие настоя-
в состоянии после отжига на твердый раствор.
щим Техническим условиям. В случае противоречий
ПРИМЕЧАНИЕ 1 –– В том случае, если условия окружающей среды, между требованиями настоящих Технических условий
в которых предполагается эксплуатация материала, считаются спо-
собствующими коррозионному растрескиванию под напряжением,
и Техническим условиям A 781/A 781M, предпочтение
дисперсионное твердение должно осуществляться при температуре, отдается настоящим Техническим условиям.
позволяющей свести к минимуму чувствительность материала к дан-
ному типу коррозионного воздействия.
1.4 Значения, приведенные в единицах системы
дюйм-фунт или системы СИ, следует независимо рас- 4.1 Заказы на материал согласно настоящим Техни-
сматривать в качестве стандартных. В настоящем ческим условиям должны включать в себя следующее:
документе значения в единицах системы СИ приведены 4.1.1 Номер Технических условий и марка (Таб-
в скобках. Значения в каждой из систем единиц не яв- лица 2).
ляются строго эквивалентными; по этой причине каж- 4.1.2 Условия термической обработки (SA, H900
дую из систем следует применять независимо от другой. и т.д.), Таблица 3.
Совместное использование значений в единицах двух
разных систем может повлечь несоответствие настоя- 4.1.3 Чертеж или схему
щим Техническим условиям. 4.1.4 Дополнительные возможности в Технических
условиях, если таковые имеются, в соответствии с 5.2,
2. Нормативно-справочные документы 6.3 и Секцией 7.
2.1 Стандарты ASTM: 4.1.5 Дополнительные требования, если таковые
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- имеются, в том числе стандарты приемки.
таний и определения. 4.1.6 Обратите внимание, что в случае, когда от-
A 732/A 732M Отливки по выплавляемым моделям из ливки используются в оборудовании, на которое рас-
углеродистой и низколегированной сталей общего пространяется Стандарт ASME по котлам и сосудам
назначения и сплавов кобальта для высокопрочных давления, Дополнительные требования S6, S27 и Таб-
конструкций в условиях повышенных температур. лица S14.1 Технических условий SA-781/SA781M
Технические условия. являются обязательными и должны быть определены
A 781/A 781M Отливки из стали и сплавов общего на- в заказе на покупку.
значения. Общие требования. Технические условия
1337
5. Материалы и изготовление 6. Химический состав

5.1 Сталь должна быть изготовлена путем плавления 6.1. Сталь должна удовлетворять требованиям к хи-
в электрической печи с проведением или без проведения мическому составу, указанным в Таблице 1.
раздельного рафинирования, как например аргоно-кис- 6.2 При заказе состояния H900, минимальное содер-
лородного обезуглероживания (AOD). жание ниобия не должно применяться (Таблица 1). Не
5.2 Термическая обработка –– До термической об- рекомендуется добавлять ниобий, отличный от ниобия
работки на твердый раствор отливки могут быть под- в оборотном материале.
вергнуты термической обработке на гомогенизацию 6.3 Методы анализа –– Процедуры анализа азота
в соответствии с 5.2.1 по усмотрению Производителя, не включены в Методику E 38 или E 353; если контракт
либо в тех случаях, когда это определено Покупателем
или заказ определяет, что содержание азота должно
(см. S26). Все отливки, независимо от того гомогенизи- указываться, то методы анализа должны быть предме-
рованы они или нет, должны подвергаться термической
том соглашения между Покупателем и Производителем.
обработке на твердый раствор в соответствии с 5.2.2
и, если они не заказаны в состоянии отжига на твердый
раствор, должны быть подвергнуты дисперсионному 7. Ремонт сваркой
твердению до заказанного состояния (Таблица 2). 7.1 Ремонт должен осуществляться только в одном
5.2.1 Термическая обработка на гомогенизацию из следующих состояний: гомогенизированное, после
должна состоять из нагревания отливок и материала отжига на твердый раствор, H1100, H1150, H1150M,
для испытаний до температуры не менее 1900 °F H1150DBL, либо после снятия напряжений при 1150 °F
(1040 °C), выдержки в течение не менее 11/2 ч и охлаж- ± 25 °F [620 °C ± 15 °C] в течение не менее 4 часов.
дения до температуры ниже 90 °F (30 °C).
7.2 Отливки, заваренные в одном из состаренных со-
5.2.2 Термическая обработка в виде отжига на твер- стояний, отмеченных в 7.1, после сварки должны быть
дый раствор должна состоять из нагревания отливок подвергнуты термической обработке тем же самым
и материала для испытаний до 1925 °F (1050 °C) ±50 °F способом старения, который использовался до сварки,
(30 °C), выдержки в течение 30 мин/дюйм, (1,2 мин/мм) либо, при необходимости, отвечать требованиям к ме-
сечения, но не менее 30 мин, и охлаждения до темпе- ханическим свойствам, должны быть после сварки
ратуры ниже 90 °F (30 °C). подвергнуты отжигу на твердый раствор и дисперси-
5.2.3 Температура дисперсионного твердения онному твердению. Отливки, заваренные при снятых
должна поддерживаться в пределах интервала ±25 °F напряжениях, после сварки должны быть подвергнуты
(±15 °C) по отношению к температуре, указанной термической обработке согласно Техническим условиям.
в Таблице 3 для заказанного состояния после термиче-
ской обработки (см. Примечание). 8. Ключевые слова
5.2.4 Если в заказе или контракте указано мини- 8.1 стальные отливки; нержавеющая сталь; диспер-
мальное содержание ниобия, минимальная температура сионно-твердеющая нержавеющая сталь
дисперсионного твердения должна составлять 925 °F
[495 °C].
1338
ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ А
CB7Cu-1 CB7Cu-2
Углерод 0,07 0,07
Марганец 0,70 0,70
Фосфор 0,035 0,35
Сера 0,03 0,03
Кремний 1,00 1,00
Хром 15,50–17,70 14,0–15,50
Никель 3,60–4,60 4,50–5,50
Медь 2,50–3,20 2,50–3,20
B B
Ниобий 0,15–0,35 0,15–0,35
С
Азот 0,05 0,05
A
Пределы представляют собой максимальное процентное
содержание, если они не приведены в виде диапазона или
не указаны как-то иначе.
В
См. 6.2. При заказе состояния H900 минимальное
содержание ниобия не должно применяться.
C
Подлежит определению и занесению в протокол в том
случае, когда это назначено в заказе или договоре.
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НА ДИСПЕРСИОННОЕ ТВЕРДЕНИЕ А,В
Температура Продол-
дисперсион- житель-
Состояние Тип охлаждения
ного тверде- ность,
ния , °F ( °C)
C ч и мин
SA без дисперсионного твердения (см. 5.2.3)
H900 900 [480] 1,5 воздушное охлаждение
H1150M 1400 [760] 2,0 воздушное охлаждение
1150 [620] 4,0 воздушное охлаждение
H1150DBL 1150 [620] 4,0 воздушное охлаждение
1150 [620] 4,0 воздушное охлаждение
A
Применяемая печь и органы управления должны быть
откалиброваны и способны обеспечить равномерность нагрева
для того, чтобы гарантировать стабильные результаты.
В
См. Примечание 1.
C
±25 °F (15 °C).
1339
Список стандартизованных дополнительных требований, предлагаемых на усмотрение

Покупателя, содержится в Технических условиях A 781/A 781M. Дополнительные тре-
бования, считающиеся приемлемыми для использования совместно с настоящими Тех-
ническими условиями, перечислены ниже лишь по названиям. Для других дополни-
тельных требований, приемлемых для использования совместно с настоящими Техни-
ческими условиями и заявляемых по усмотрению Покупателя, приведены описания. Одно
или несколько из указанных дополнительных требований должны иметь такую же силу,
как если бы они были частью настоящих Технических условий. Подробности Допол-
нительных требований, не описаные полностью, должны быть согласованы между
Покупателем и поставщиком, но не должны противоречить требованиям, указанным
в основной части Технических условий.
S1 Магнитопорошковая дефектоскопия S14.2 В том случае, если в контракте или заказе

ПРИМЕЧАНИЕ –– В тех случаях, когда контролю методом магнито-
определено, что отливки должны поставляться в ото-
порошковой дефектоскопии подвергается сплав СВ7Сu-1, ложные жженном на твердый раствор состоянии, то Изготови-
индикации могут быть вызваны ферритными строчечными включе- тель должен испытать образцы, которые представляют
ниями или следами остаточного аустенита в микроструктуре. Метод отливки, подвергшиеся термической обработке на дис-
проникающих жидкостей (капиллярный метод) может быть исполь-
зован для подтверждения наличия или отсутствия несплошности в тех
персионное твердение, назначенной Покупателем в со-
случаях, когда отмечаются индикации такого рода. ответствии с Таблицей 2.
S14.3 Темплеты для вырезки испытательных образ-
S2 Радиографический контроль цов должны изготавливаться и испытания должны
проводиться в соответствии с Методами и соответст-
S3 Капиллярный контроль
вующей терминологией A 370. Там, где это возможно,
S5 Контроль подготовки под сварку должны использоваться стандартные образцы с рас-
четной длиной 2 дюйма [50 мм], если только Покупатель
S6 Сертификация не заказал точные отливки, получаемые литьем по вы-
S13 Испытание на твердость плавляемой модели. Образцы стандартного подразмера
(меньшего размера) могут применяться в тех случаях,
S13.1 Определение твердости по Бринеллю должно когда изготовление образца с расчетной длиной 2 дюйма
производиться для каждой садки при термической обра- неосуществимо. При использовании стандартных об-
ботке для каждой плавки. Результаты должны удовлетво- разцов уменьшенного размера расчетная длина должна
рять требованиям, приведенным в Таблице 1 и должны быть в четыре раза больше диаметра. При заказе Поку-
быть сообщены Покупателю или его представителю. пателем точных отливок, получаемых по выплавляемлй
S13.2 Определение твердости может выполняться модели, образцы должны подготавливаться в соответ-
на конце образца для испытания на растяжение, если ствии с S3.2 Технических условий A 732/A 732M.
согласно заказу не требуется производить его на от- S14.4 Если какой-либо образец для испытаний имеет
ливке. В таком случае, где возможно, это определение плохую механическую обработку или обнаруживает
должно выполняться на приливе или выступе отливки, дефекты, то он может быть отбракован и заменен другим
пригодной для определения твердости по Бринеллю. образцом из той же партии. Повторное испытание
S13.3 Определение должно проводиться в соответ- допускается в том случае, если процентное выражение
ствии с Методами испытаний и определениями A 370. относительного удлинения любого из образцов для испы-
тания на растяжение оказывается меньше значения, ука-
занного в Таблице S14.1, или если любая из частей разрыва
S14 Испытания на растяжение
находится на расстоянии более 3/4 дюйма [19 мм] от сере-
S14.1 Свойства при растяжении должны опреде- дины стандартной расчетной длины, равной 2 дюймам
ляться на материале, представляющем каждую плавку. [50 мм], размеченной рисками на неиспытанном образце.
Пруток, из которого отбирается образец для испытания,
должен подвергаться термической обработке вместе S26 Термическая обработка на гомогенизацию
с серийными отливками по той же технологии, что
и отливки, которые он представляет, если только эти S26.1 Термическая обработка на гомогенизацию
отливки не заказаны в отожженном на твердый раствор должна состоять из нагрева отливок и испытуемого
состоянии (5.2.2). Результаты должны удовлетворять материала до температуры не менее 1900 °F (1040 °C),
требованиям, приведенным в Таблице S14.1, и должны выдержки в течение не менее 11/2 ч и охлаждения
быть сообщены Покупателю или его представителю. до температуры ниже 90 °F [30 °C].
1340
S27 Маркировка изделий когда установлено, должны быть промаркированы но-

мера плавки.
S27.1 Наименование Изготовителя или условное
обозначение и номер модели должны быть отлиты S27.2 В тех случаях, когда отливки слишком малы
или проштампованы на всех отливках, за исключением для того, чтобы маркировать их индивидуально, про-
тех , чей малый размер делает неосуществимой такого слеживаемый символ, относящийся к партии, должен
рода маркировку. Для сведения к минимуму небольших быть нанесен на отливки, а затем требуемое условное
дефектов, вызванных внедренными частицами формо- обозначение нанесено на этикетку, прикрепляемую
вочной смеси, число знаков идентификации должно к контейнеру, в котором отправляются данные отливки.
быть минимально возможным. На отдельных отливках,
ТАБЛИЦА S14.1
МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Термическая обработка Предел текучести Относительное удлинение
Тип на дисперсионное Твердость, при деформации 0,2 %, Прочность, на 2 дюймах
сплава твердение HB, мин мин., тыс. фунт/дюйм2 [МПа] тыс. фунтов/дюйм2 [МПа] [51 мм], мин, %A
CB7Cu-1 H900 375 мин. 145 [1000] 170 [1170] 5
H925 375 мин. 150 [1035] 175 [1205] 5
H1025 311 мин. 140 [965] 150 [1035] 9
H1075 277 мин. 115 [795] 145 [100] 9
H1100 269 мин. 110 [760] 135 [930] 9
H1150 269 мин. 97 [670] 125 [860] 10
H1150M 310 макс. … … …

H1150 DBL 310 макс. … … …
CB7Cu-2 H900 375 мин. 145 [1000] 170 [1170] 5

H925 375 мин. 150 [1035] 175 [1205] 5
H1025 311 мин. 140 [965] 150 [1035] 9
H1075 277 мин. 115 [795] 145 [1000] 9
H1100 269 мин. 110 [760] 135 [930] 9
H1150 269 мин. 97 [670] 125 [860] 10
H1150M 310 макс. … … …

H1150 DBL 310 макс. … … …
A
В тех случаях, когда используются подразмерные образцы для испытаний на растяжение (с размером меньше стандартного),
отношение расчетной длины к расчетному диаметру должно составлять от 4 до 1 для обеспечения сопоставимости значений относи-
тельного удлинения с тем же параметром для стандартного испытательного образца.
1341
1342
ВАЛЬЦЫ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ИЗ БЕЛОГО И СЕРОГО

SA-748/SA-748M
ЧУГУНА, ПОЛУЧАЕМЫЕ ЛИТЬЕМ В КОКИЛЬ, ДЛЯ СОСУДОВ

SA-748/SA-748M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 748/A 748M-87(R03).]
1. Область применения 3.1.4 Требования контроля, в случае их отличия

1.1 Настоящие Технические условия охватывают (см. 10.1).
биметаллические вальцы, получаемые отливкой в ко- 3.1.5 Сертификация, если она требуется (см. 11.1).
киль, с наружным слоем тела вальца из отбеленного
3.1.6 Особое расположение маркировочной инфор-
чугуна, структура которого отличается от структуры
мации, если требуется (см. 12.1).
сердцевины и цапф вальца, выполненных из серого чу-
гуна. Отливки пригодны для деталей подвергаемых 3.2 Любые дополнительные требования, не охвачен-
давлению, проектная прочность которых основывается ные настоящими Техническими условиями, подлежат
на части цилиндра, выполненной из серого чугуна. Та- согласованию между Изготовителем и Покупателем.
кие отливки пригодны для эксплуатации при темпера-
турах до 450 °F [232 °C]. 4. Материалы и изготовление
1.2 Значения, установленные либо в системе единиц
4.1 Метод плавки должен выбираться по усмотрению
дюйм-фунт, либо в системе единиц СИ, должны рас-
Изготовителя литья.
сматриваться как разные стандарты. В тексте единицы
СИ показаны в скобках. Значения величин, установ- 4.2 Внешняя часть тела вальца из отбеленного чугуна,
ленные в каждой из систем, не являются точно эквива- должна выполняться с твердостью не менее 60 по скле-
лентными, поэтому каждая система единиц должна ис- роскопу «C». Часть вальца из серого чугуна должна
пользоваться независимо одна от другой. Комбиниро- соответствовать применяемому классу Технических
вание значений величин из двух систем может в ре- условий A 278 и A278M, как определено расчетными
зультате привести к несоответствию Техническим ус- требованиями.Область применения настоящих Техни-
ловиям. ческих условий должна включать в себя №№ 20, 25, 30
и 35 Технических условий A 278 [№№ 150, 175, 200
и 250 Технических условий
4.3 Процесс отливки должен контролироваться,
2.1 Стандарты ASTM: чтобы обеспечивать металлургическое сцепление между
A 278 Технические условия для отливок из серого чу- внешней частью валика, выполненного из отбеленного
гуна для изготовления деталей, работающих под давле- чугуна, и внутренней частью тела валика, выполненной
нием при температурах до 650 °F из серого чугуна.
A 278 М Технические условия для отливок из серого
чугуна для изготовления деталей, работающих под дав-
лением при температурах до 345 °С (метрическая серия) 5. Требования к испытаниям
А667/А667М Технические условия для биметалличе- 5.1 Требования по прочности –– Прутки для растя-
ских цилиндров (из серого и белого чугуна), отлитых жения, взятые из надставки с одного торца цапфы ва-
центробежным способом лика в соответствии Техническими условиями A 278
и A 278M, должны иметь предел прочности не менее
3. Информация по размещению заказов 80 % от указанного для применяемого класса Техниче-
3.1 Порядок для материала согласно настоящим Тех- ских условий A278 и A 278M.
ническим условиям должен включать следующую ин- 5.2 Толщина слоя белого чугуна:
формацию:
5.2.1 Толщина слоя, состоящая из чисто белого
3.1.1 Обозначение ASTM (Американского обще- чугуна и половинчатого чугуна на поверхности вальца,
ства по испытанию материалов), а также год выпуска. не должна превышать 30 % от толщины полностью об-
3.1.2 Размеры биметаллических вальцов. работанной стенки.
3.1.3 Класс серого чугуна в сердцевине вальца(см. 4.2).
1343
5.2.2 Толщина внешней части тела вальца из отбе- по контракту Покупателя иметь свободный доступ ко
ленного чугуна должна определяться путем измерения всем этапам работ Изготовителя, относящимся к изго-
глубины отбела на торцах лицевой поверхности вальца. товлению заказанного изделия. Изготовитель должен
предоставить Инспектору все разумные средства, чтобы
6. Отделка убедить его, что материал обрабатывается в соответст-
вии с этими Техническими условиями. Все испытания
6.1 Все поверхности должны быть обработаны и проверки должны выполняться на месте изготовления
механическим образом или отшлифованы перед уста- до отгрузки, если не оговорено иное, и должны прово-
новкой вальцов на место эксплуатации. диться так, чтобы не вмешиваться в производственный
процесс.
7.1 Количество испытаний на растяжение должно 11. Приемка и сертификация
соответствовать Техническим условиям A 278 и A 278M. 11.1 Окончательная приемка отливки должна произ-
водиться вслед за завершением механической обработки
8. Подготовка образца отливки. По запросу Покупателя и в тех случаях, когда
это задано в заказе на покупку, сертификация должна
8.1 Испытательные прутки, соответствующие части осуществляться на основании приемки материала. Она
валика, выполненной из серого чугуна, должны быть должна включать в себя представление копии протокола
сделаны из удлинения на одном торце цапфы валика испытаний, проведенных Изготовителем, либо офици-
в соответствии с Техническими условиями А278 ального отчета, составленного поставщиком и сопро-
и А 278М.Образцы для испытаний на разрыв, полу- вождаемого копией результатов испытаний, свидетель-
чаемые из испытательных прутков посредством механи- ствующего о том, что материал был представлен об-
ческой обработки, должны соответствовать размерам, разцами и подвергнут испытаниям и контролю в соот-
представленным в Технических условиях, указанных для ветствии с положениями настоящих Технических ус-
образца Типа C в Технических условиях A 278 и A 278M. ловий. Каждый сертификат, составленный таким обра-
зом, должен быть подписан уполномоченным предста-
9. Метод испытаний вителем поставщика или Изготовителя.
9.1 Образцы для испытания на разрыв должны быть

установлены в захватах испытательной машины таким 12. Маркировка изделий
образом, чтобы нагружение происходило в осевом на- 12.1 Отливки, предназначенные для работы под воз-
правлении. Предлагается использование самоцентри- действием давления и выполненные в соответствии
рующихся захватов. После достижения напряжения, с настоящими Техническими условиями, должны иметь
эквивалентного 15000 фунт/кв. дюйм [100 МПа], ско- нестираемую маркировку с указанием наименования
рость передвижной головки испытательной машины не Изготовителя или его признанной торговой маркой
должна превышать 1/8 дюйма [3,2 мм]/мин. и класса чугуна, которому они соответствуют, отлитую
либо проштампованную на поверхности, указанной
10. Контроль Покупателем, или в таком месте, где она не мешает
при использовании отливки.
10.1 Инспектор, представляющий Покупателя, дол-
жен в течение всего времени выполнения работ
1344
ТОНКОЛИСТОВОЙ И ПОЛОСОВОЙ ПРОКАТ

SA-749/SA-749M
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРО-

ВАННОЙ СТАЛИ, ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ.
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-749/SA-749M
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 749/A 749M-97(R02)]
1. Область применения 1.7 В настоящих Технических условиях и приме-

1.1 Настоящие Технические условия охватывают няемых Технических условиях на материалы приме-
общие требования к стальному горячекатаному поло- няются единицы систем дюйм-фут и СИ. Однако, если
совому прокату в рулонах и мерных длинах. Они рас- в заказе не оговорено соответствующее обозначение
пространяются на углеродистые стали и высокопрочные Технических условий «M» (единицы СИ), материал
низколегированные стали, поставляемые в горячеката- должен поставляться согласно системе единиц
ном состоянии. дюйм-фут.
1.2 Настоящие Технические условия не распростра-
няются на горячекатаный утолщенный тонколистовой и 2. Нормативно-справочные документы
полосовой прокат из углеродистой стали в рулонах
(Технические условия ASTM A 635/A 635M), холодно- 2.1 Стандарты ASTM:
катаный полосовой прокат из углеродистой стали A 109 Сталь полосовая углеродистая холоднокатаная.
(Технические условия ASTM A 109 или A 109M), хо- Технические условия
лоднокатаную высокопрочную низколегированную A 109М Сталь полосовая углеродистая холодноката-
сталь (Технические условия ASTM A 606 и A 607) или ная. Технические условия (метрические единицы
холоднокатаную углеродистую пружинную сталь измерения)
(Технические условия ASTM A 682 или A 682M). A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
таний и соответствующая терминология
1.3 В случае какого-либо противоречия между тре- A 606 Сталь тонколистовая и полосовая высокопрочная
бованиями предпочтение отдается требованиям, со- низколегированная горяче- и холоднокатаная, с по-
держащимся в Технических условиях на отдельный вышенной коррозионной стойкостью к атмосферным
материал, по сравнению с включенными в общие Тех- воздействиям. Технические условия
нические условия. A 607 Сталь тонколистовая и полосовая высокопрочная
низколегированная горяче- и холоднокатаная, с до-
1.4 С целью определения соответствия настоящим бавками ниобия, ванадия или обеих. Технические
Техническим условиям и соответствующим Техниче- условия
ским условиям на изделие, на которые есть ссылка в 2.1, A 635/A 635M Листы и полосы горячекатаные из угле-
величины должны быть округлены до ближайшего знака родистой утолщенной стали. Технические условия
после запятой в соответствии со способом округления A 682 Сталь полосовая высокоуглеродистая холодно-
по Методу E 29. катаная пружинная. Общие требования. Технические
1.5 Дополнение A1 перечисляет допускаемые от- условия
клонения в размерах и массе (см. Примечание 1) в еди- A682M Сталь полосовая высокоуглеродистая холодно-
ницах измерения СИ (метрических). Перечисленные катаная пружинная. Общие требования. Технические
значения не являются точным переводом табличных условия (метрические единицы измерения)
значений, приведенных в единицах дюйм-фунт, а яв- A 700 Изделия стальные. Практическое руководство
ляются округленными или рационализированными зна- по упаковке, маркировке и погрузке при внутренних
чениями. Соответствие Дополнению 1 обязательно, если поставках
используется обозначение Технических условий «М». A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Термин «вес» используется тогда, когда стан- нология химического анализа
дартом являются единицы измерения дюйм-фунт; однако, согласно Е11 Сита проволочные тканые для испытательных це-
СИ, предпочтителен термин «масса». лей. Технические условия
1.6 Значения величин, приведенные как в системе E 29 Результаты испытаний. Методика использования
единиц дюйм-фунт, так и в системе СИ, должны рас- значащих цифр для определения соответствия Тех-
сматриваться в качестве стандартных. В данном тексте ническим условиям
единицы СИ приведены в скобках. Значения, указанные E 290 Материалы металлические. Метод определения
в каждой системе, не являются точно эквивалентными; пластичности испытанием при полузагибе на оправку.
поэтому каждая система должна использоваться неза-
висимо от другой. Комбинирование значений величин
из двух систем может в результате привести к несоот-
1345
2.2 Военные стандарты: Горячекатаный полосовой прокат из высокопрочной

MIL-STD-129 Маркировка при отгрузке и хранении. низколегированной стали обычно выпускается в сле-
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к отгрузке дующих размерах:
и хранению
2.3 Федеральные стандарты:
Свыше По От По
Федеральный стандарт №. 123 Маркировка для отгрузки Рулоны и Только
(гражданские ведомства) мерные рулоны
Федедеральный стандарт № 183 Непрерывная иденти- длины
фикационная маркировка изделий из чугуна и стали ... 6 0,054 0,203 0,230 искл.
6 12 0,054 0,230 0,230 искл.
Ширина, мм Толщина, мм
3.1 Определения терминов, используемых в настоя-
Свыше По Свыше По
щем Стандарте: ... 200 1,8 5,0
Описания присущих этому стандарту терминов: 200 300 1,8 6,0, искл.
3.1.1 Типы стали:

3.1.2 углеродистая сталь — сталь, для которой не
оговорено и не регламентировано минимальное содер- 4.1 При отсутствии иных указаний горячекатаные
жание алюминия, хрома, кобальта, ниобия, молибдена, материалы должны поставляться горячекатаными,
никеля, титана, вольфрама, ванадия, циркония и любых без отжига и травления.
других элементов, добавляемых в качестве легирую-
щих; для которой минимальное содержание меди
не превышает 0,40 %; либо для которой максимальное 5. Химический состав
указанное содержание любого из нижеперечисленных 5.1 Предельные значения:
элементов не превышает указанных значений (в %):
5.1.1 Химический состав должен удовлетворять
марганец – 1,65, кремний –0,60 или медь – 0,60.
требованиям соответствующих Технических условий
Обсуждение — в любых углеродистых сталях неиз-
на изделие. Однако, если для углеродистых сталей тре-
бежно присутствуют некоторые остаточные элементы,
буется иной химический состав, они должны подго-
наличие которых не указывается, присутствующие в ис-
тавливаться в соответствии с Приложением ХI.
ходном сырье, такие как медь, никель, молибден, хром
и др. Присутствие данных элементов считается случай- 5.1.2 Если материал предназначен для обработки
ным; их содержание обычно не определяется и не зано- с применением сварки, следует обратить особое вни-
сится в протоколы. мание на выбор требуемого химического состава или
механических характеристик, дабы обеспечить совмес-
3.1.3 высокопрочная низколегированная сталь — тимость материала с применяемым сварочным процес-
разновидность сталей, повышенная прочность, а в ряде сом и его влиянием на изменение свойств.
случаев повышенная устойчивость к коррозии вследст-
вие атмосферных воздействий которых достигается 5.2 Анализ отливки или плавки (ранее ковшовая проба)
за счет добавления умеренных количеств одного или 5.2.1 Изготовитель обязан выполнить анализ каж-
нескольких легирующих элементов. дой отливки или плавки стали для определения про-
центного содержания элементов, указанных в соответ-
3.1.4 Типы изделий:
ствующих Технических условиях.
3.1.5 горячекатаный полосовой прокат — изго- 5.2.2 По требованию результаты анализа плавки
тавливается горячей прокаткой болванок или слябов или отливки с указанием содержания требуемых эле-
до требуемой толщины. Ширина при прокатке может ментов должны быть предоставлены Покупателю или
быть одинарной или кратной, предполагающей после- его представителю.
дующую резку на полосы желаемой ширины. Может по- 5.3 Контрольный анализ, анализ изделия и прове-
ставляться в рулонах или мерных длинах, по требованию. рочный анализ:
5.3.1 Неуспокоенные виды стали, такие как полу-
успокоенная закупоренная сталь или кипящая сталь, не
Свыше По Свыше По пригодны для анализа изделия в силу неоднородности их
... 3½ 0,044 0,203
3½ 6 0,044 0,203
химического состава и, следовательно, неприменимости
6 12 0,044 0,230 искл. допусков, приведенных в Таблице 1. Анализ изделия
в случае данных типов стали проводится только в случае
очевидности неправильного применения или для опреде-
Ширина, мм Толщина, мм ления содержания меди, если речь идет о медистых сталях.
Свыше По Свыше По 5.3.2 Анализ изделий из сталей, за исключением
... 100 1,2 5,0 неуспокоенных (кипящих или закупоренных), может
100 200 1,2 5,0
200 300 1,2 6,0, искл.
выполняться Покупателем. Результаты химического
анализа не должны отличаться от указанных предель-
ных значений более чем на величины, приведенные
1346
в Таблице 1. Несколько результатов определения лю- 6.4 Испытания на изгиб, при необходимости по-
бого отдельного элемента в отливке не должны выпа- следних, следует проводить в соответствии с Методами
дать из заданного диапазона как в большую, так испытаний Е 290.
и в меньшую сторону.
6.5 В целях определения соответствия Техническим
5.4 Отбор образцов для анализа изделия: условиям расчетное значение должно округляться
до ближайшей единицы тыс. фунтов/кв. дюйм (7 МПа)
5.4.1 Для получения представительных результа- предела прочности и текучести и до ближайшего разряда
тов анализа изделия для отливки образцы, наиболее в правой позиции чисел, используемых для выражения
адекватно представляющие сталь, отбирают, как пра- предельного значения других величин, в соответствии
вило, из минимального количества изделий следующим со способом округления, данном в Методе Е 29.
образом: 3 изделия из партий до 15 тонн включительно
и 6 изделий для партий свыше 15 тонн [15 Мг]. 6.6 Обработка конструкционных сталей обычно про-
5.4.2 Если на сталь распространяются требования к изводится с применением холодной гибки. На свойства
характеристикам при растяжении, образцы для анализа стали при формовании в холодном состоянии с ис-
изделия можно отбирать либо путем сквозного пользованием оправки данного радиуса в заводских
высверливания использованного образца для испытаний условиях влияет множество взаимосвязанных факторов.
на разрыв, либо в соответствии с п. 5.4.3. К ним относятся толщина, уровень прочности, степень
стягивания, ориентация по отношению к направлению
5.4.3 Если на сталь не распространяются требова- прокатки, химический состав и микроструктура. В ка-
ния к испытаниям на разрыв, то образцы для анализа ждых соответствующих Технических условиях на из-
получают посредством фрезеровки или сквозного вы- делие имеется приложение, где приведены рекомен-
сверливания полосового материала в достаточном коли- дуемые минимальные внутренние радиусы для холод-
честве точек так, чтобы образцы представляли всю по- ной гибки. Данные значения радиуса следует исполь-
лосу. Изготовление образцов можно ускорить, сложив зовать в качестве минимальных при изгибе на 90°. Они
полосу в обоих направлениях, что позволяет за одно приведены для случая изгиба в неблагоприятном на-
сверление получить несколько образцов. Результаты правлении (ось изгиба параллельна направлению про-
анализа стали, подвергнутой Покупателем некоторым ви- катки) и удовлетворительно зарекомендовали себя для
дам термической обработки, могут не отражать ее исход- промышленных применений. По возможности, жела-
ный состав. По этой причине Пользователям следует ана- тельно использовать большие радиусы гибки или изги-
лизировать стальную стружку, соответствующую стали в бать материал в «благоприятном» направлении.
том состоянии, в котором она поступила от Изготовителя.
6.7 Изготовители должны знать, что при сгибании
5.5 Подготовка образцов — Высверливание или обрезной или обожженной кромки могут возникнуть
строжка должны производиться без применения воды, трещины. Это не считается недостатком стали, а, скорее,
масла или иных смазочных материалов; на образцах не результатом холодной деформации или свойств зоны
должно быть окалины, жира, грязи или иных посто- термического воздействия.
ронних веществ. Не допускается нагревание образцов
при резке до температур, вызывающих декарбонизацию.
Частицы должны быть хорошо перемешаны; для вы- 7. Размеры и допуски
полнения надлежащего анализа непригодны частицы
крупнее № 10 (2,00 мм) или мельче № 30 (600 мкм). 7.1 Размеры и допуски, применимые к изделиям
Номера сит соответствуют Техническим условиям E11. в рамках настоящих Технических условий, приведены
в Таблицах со 2 по 9 [Приложение Al, Таблицы
5.6 Методы испытаний — В случае, если для раз- A1.1.–A1.7]. В каждых отдельных Технических усло-
решения разногласий, касающихся результатов хи- виях должна быть ссылка на соответствующие таблицы
мического анализа, требуется и согласовано проведе- допусков.
ние арбитражного анализа, этот анализ следует вы-
полнять в соответствии с последним изданием Стан- 8. Качество изготовления
дарта ASTM A 751, если между Изготовителем и По-
купателем не согласовано иное. 8.1 Материал в мерных длинах должен быть каче-
ственным и не содержать дефектов, природа или степень
которых для данного заказанного изделия, марки или
6. Механические свойства степени качества такова, что может неблагоприятно
отразиться на изготовлении готового изделия.
6.1 Требования к механическим свойствам, количе-
ство образцов, их местоположение и ориентация 8.2 Рулоны могут включать значительные дефекты,
должны соответствовать надлежащим Техническим делающие данный рулон частично непригодным к ис-
условиям на изделие. пользованию, поскольку процедура контроля качества
6.2 Если в соответствующих Технических условиях рулонов не позволяет Изготовителю изъять дефектные
нет иных указаний, подготовка испытательных образцов области, как это возможно в случае поставки материала
производится в соответствии с Методами испытаний в мерных длинах.
и определениями А 370.
6.3 Механические испытания должны проводиться 9. Чистовая обработка и состояние
в соответствии с Методами испытаний и Определе- 9.1 На поверхности горячекатаного полосового про-
ниями A 370. ката присутствуют оксиды или окалина, образовав-
1347
шиеся вследствие горячей прокатки. Слой оксидов и 11.2 Если процент относительного удлинения како-
окалины можно удалить травлением или пескоструйной го-либо образца для испытания на растяжение меньше,
очисткой, если данный материал предназначен для чем оговоренный процент, и какая-либо часть излома
штамповки или сварки. Горячекатаный и горячеката- больше, чем на ¾ дюйма [20 мм] отстоит от центра
ный очищенный от окалины полосовой прокат обычно расчетной длины 2-дюймового [50 мм] образца или на-
не применяется на открытом воздухе, где состояние ходится вне средней половины расчетной длины
поверхности имеет первостепенное значение. Тем не 8-дюймового [200 мм] образца, как обозначено рисками
менее, качество горячекатаной поверхности может быть на образцах до испытания, должно разрешаться одно
существенно, как, например, в случае стойких к атмо- повторное испытание.
сферной коррозии сталей для изготовления деталей, 11.3 Если образец не выдерживает испытания на за-
эксплуатируемых на открытом воздухе. гиб из-за более жестких условий испытания по срав-
9.1.1 Горячекатаный полосовой прокат может по- нению с указанными в Технических условиях, разре-
ставляться с необрезной кромкой, прямоугольной кром- шено проведение повторного испытания либо на об-
кой или обрезной (разрезной) кромкой, по требованию. разце-дубликате, либо на оставшейся части образца,
9.1.1.1 Необрезная кромка представляет собой не выдержавшего испытания.
кромку, получаемую в процессе горячей прокатки, как
правило, скругленную и гладкую, без определенных 12. Контроль
очертаний.
12.1 Если в заказе на поставку оговорено проведение
9.1.1.2 Прямоугольная кромка представляет приемочного контроля и испытаний (за исключением
собой кромку, получаемую при протяжке через верти- анализа изделия) перед отгрузкой с предприятия-изго-
кальные валки для обжима боковых кромок в процессе товителя, Изготовитель должен предоставить предста-
горячей прокатки. Такая кромка имеет прямоугольную вителю Покупателя (в разумных пределах) все, что
форму, гладкая, со слегка скругленными углами. необходимо для подтверждения соответствия процесса
9.1.1.3 Обрезная (разрезная) кромка – это изготовления и поставки стали соответствующим Тех-
кромка, получаемая в результате резки, обрезки или ническим условиям. Контроль Покупателя на заводе не
выравнивания необрезной кромки. должен без необходимости нарушать ход производст-
венного процесса.
9.1.2 Торцы гладких горячекатаных рулонов с не-
обрезной кромкой имеют неправильную форму и име-
нуются необрезными торцами. Если такое состояние 13. Отбраковка и повторное рассмотрение
торцов неприемлемо, это должно быть оговорено в за- 13.1 Если нет иных указаний, Изготовителя следует
казе на поставку. Обработанные рулоны, например, известить о любом факте отбраковки в пределах ра-
травленые или прошедшие пескоструйную очистку, по- зумного промежутка времени после приемки материала
ставляются с торцами, обрезанными под прямым углом. Покупателем.
9.2 Промасливание: 13.2 Материалы, признанные дефектными после
9.2.1 Обычно гладкий горячекатаный полосовой приемки Покупателем, следует складировать отдельно,
прокат поставляется непромасленным. Если промасли- надлежащим образом защитить и маркировать. В крат-
вание требуется, это должно быть оговорено в заказе. чайшие сроки следует уведомить Изготовителя, с тем
чтобы начать расследование.
9.2.2 Травленый или очищенный от окалины го-
рячекатаный полосовой прокат обычно поставляется 13.3 Изготовителю следует предоставить образцы,
промасленным. Если промасливание изделия не требу- представляющие отбракованный материал. Если Изго-
ется, это должно быть оговорено в заказе, поскольку товитель считает отбраковку безосновательной, он мо-
очищенная поверхность подвержена образованию жет потребовать повторного рассмотрения.
ржавчины.
14. Сертификация и протоколы испытаний
10. Общие требования при поставке 14.1 Если в заказе на поставку или Технических ус-
10.1 Толщина производимых изделий, охватывае- ловиях на материал оговорено представление протоко-
мых настоящими Техническими условиями, соответст- лов испытаний, Поставщик должен представить ре-
вует только системе единиц дюйм-фунт или метриче- зультаты испытаний в соответствии с требованиями
ской системе. Технических условий на материал и заказа.
10.2 Отливка стали может производиться в слитках 14.2 Если заказом на поставку требуется сертифи-
или непрерывным способом. Если сталь различных кация, Изготовитель должен также предоставить сер-
марок разливается непрерывно, требуется указание тификат, подтверждающий, что материал был изготов-
и выделение переходного материала. лен и испытан в соответствии с требованиями Техни-
ческих условий на материалы.
11. Повторные испытания 14.3 В протоколах испытаний или в сертификате
11.1 Если в каком-либо испытательном образце об- подпись не требуется. Тем не менее, в документе должна
наруживаются дефекты механической обработки или быть четко указана организация, его представляющая.
заусенцы, он должен быть отбракован и заменен другим Несмотря на отсутствие подписи, организация несет
образцом. полную ответственность за содержание документа.
1348
14.4 Если требуются протоколы испытаний, к ним 15.3 При правительственной поставке Управлением
должны прилагаться копии исходного протокола испы- снабжения министерства обороны полосовые материалы
таний материала, выполненных Изготовителем. должны быть непрерывно промаркированы для иденти-
фикации согласно Федеральному стандарту № 183.
14.5 Протокол испытаний материала, сертификат
контроля или аналогичный документ, распечатанный из 15.4 Штриховое кодирование приемлемо в качестве
системы электронного обмена данными (EDI) или ис- дополнительного метода идентификации. Штриховые
пользуемый в электронной форме, считается имеющим коды должны быть согласованы со стандартом Испол-
ту же силу, что и дубликат, распечатанный в органе нительной группы автомобильной промышленности
сертификации. Содержание переданного по EDI доку- (AIAG), подготовленным Подкомитетом по первичным
мента должно отвечать требованиям привлеченного металлам Проектной группой AIAG по штриховым кодам.
Стандарта(ов) ASTM и соответствовать существующе-
16. Упаковка
му соглашению по EDI между Покупателем и постав-
щиком. Несмотря на отсутствие подписи, организация, 16.1 Если не установлено иное, полосовой прокат
представляющая передачу EDI, несет ответственность должен быть упакован и погружен согласно Стандарту
за ее содержание. А 700 «Методики».
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Промышленное определение, в рамках настоя- 16.2 При наличии соответствующих указаний в кон-
щего документа: EDI является системой электронного обмена деловой
информацией в согласованном стандартном формате, например ANSI
тракте или заказе, а также для прямого снабжения или
ASC X12. прямой поставки государственного заказа в случае указа-
ния Уровня А, подготовка и упаковка должны соответст-
15. Маркировка вовать требованиям Уровня А Стандарта MIL-STD-163.
15.1 Материал должен быть маркирован, как мини- 16.3 Если материал заказан в рулонах, принято ука-
мум, с указанием наименования предприятия-изготови- зывать минимальный внутренний диаметр (или диапа-
теля, обозначения ASTM, № заказа на поставку Поку- зон значений диаметра), максимальный наружный
пателя, а также идентификационного обозначения ма- диаметр, а также максимальную массу рулона, если
териала, разборчиво нанесенных на верхнюю часть ка- требуется. Возможности Изготовителя выполнить тре-
ждой упаковки или бирку, прикрепленную к каждому бования по максимальной массе рулона определяются
рулону или единице упаковки. индивидуальными характеристиками оборудования.
15.2 Если указано в контракте или заказе, а также для При необходимости минимальная масса рулона может
прямой поставки силами или прямой отгрузки в адрес быть предметом переговоров.
правительства, то маркировка для отгрузки, в дополнение
ко всем требованиям, оговоренным в контракте или за- 17. Ключевые слова
казе, должна соответствовать MIL-STD-129 для воен- 17.1 углерод; сталь; полосовой прокат
ных ведомств и Федеральный стандарт № 123 для гра-
жданских ведомств.
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ АНАЛИЗА УКАЗАТЕЛЬ ТАБЛИЦ, СОДЕРЖАЩИХ ЗНАЧЕНИЯ РАЗМЕРОВ
ИЗДЕЛИЯA И ДОПУСКОВ
Допустимые отклонения Таблица №
Предельное Ниже Свыше Размеры Система единиц дюйм-фунт Система СИ
или максимальное минимального максимального
Допуск по кривизне 8 A1.6
содержание данного предельного предельного
Элемент элемента, % значения значения Допуск на выпуклость
5 A1.3
Углерод до 0,15, вкл. 0,02 0,03 валка
Допуск по плоскостности 9 A1.7
свыше 0,15 до 0,40, 0,03 0,04
Допуски по длине 7 A1.5
вкл.
Допуски по толщине 3, 4 A1.1, A1.2
свыше 0,40 до 0,80, 0,03 0,05
Допуски по ширине 6 A1.4
вкл.
свыше 0,80 0,03 0,06
свыше 0,60 до 1,15, 0,04 0,04
вкл.
свыше 1,15 до 1,65, 0,05 0,05
вкл.
Фосфор … 0,01
Сера … 0,01
Кремний до 0,30, вкл. 0,02 0,03
свыше 0,30 до 0,60, 0,05 0,05
вкл.
Медь … 0,02 …
A
См. 6.3.1.
1349
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРО-
КАТА A (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ), ЗАКА-
ЗАННОГО ПО НОМИНАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЕ (В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ,
В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допустимые отклонения по толщине, в большую и меньшую сторону,
в дюймах, для заданной номинальной толщины, в дюймах
Заданная ширина,
дюймы Свыше 0,203
Свыше 0,057 Свыше 0,118 Свыше 0,187 до 0,230,
Свыше До, вкл. До 0,057 вкл. до 0,118, вкл. до 0,187, вкл. до 0,203, вкл. искл.
… 3½ 0,003 0,004 0,005 0,006 …
3½ 6 0,003 0,005 0,005 0,006 …
6 12 0,004 0,005 0,005 0,006 0,006
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для измерения толщины следует использовать микрометры с пло-

скими измерительными наконечниками диаметром не менее 0,188 дюйма или со скруг-
ленными измерительными наконечниками с минимальным радиусом кривизны 0,100 дюйма.
Не допускается использование микрометров с заостренными наконечниками для изме-
рения толщины.
A
Измерения, результаты которых указаны в вышеприведенной таблице, выполнены
3
на расстоянии /8 дюйма от края полосы шириной не менее 1 дюйма и в любом месте
полосы шириной менее 1 дюйма. Приведенные допустимые отклонения не учитывают
допуск на выпуклость валка, поэтому допуски на выпуклость валка, приведенные в Таб-
лице 5, следует суммировать со значениями, приведенными в Таблице 3.
ТАБЛИЦА 4
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА A
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ), ЗАКАЗАННОГО
ПО МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЕ (В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допустимые отклонения по толщине, только в большую сторону, в дюймах,
для заданной номинальной толщины, в дюймах
дюймы
Свыше 0,057 Свыше 0,118 Свыше 0,187 Свыше 0,203
Свыше До, вкл. До 0,057 вкл. до 0,118, вкл. до 0,187, вкл. до 0,203, вкл. до 0,230, искл.
… 3½ 0,006 0,008 0,010 0,012 …
3½ 6 0,006 0,010 0,010 0,012 …
6 12 0,008 0,010 0,010 0,012 0,012
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для измерения толщины следует использовать микрометры с плоскими измери-

тельными наконечниками диаметром не менее 0,188 дюйма или со скругленными измерительными
наконечниками с минимальным радиусом кривизны 0,100 дюйма. Не допускается использование микро-
метров с заостренными наконечниками для измерения толщины.
A
Измерения, результаты которых указаны в вышеприведенной таблице, выполнены на расстоянии
3
/8 дюйма от края полосы шириной не менее 1 дюйма и в любом месте полосы шириной менее 1 дюйма.
Приведенные допустимые отклонения не учитывают допуск на выпуклость валка, поэтому допуски
на выпуклость валка, приведенные в Таблице 5, следует суммировать со значениями, приведенными
1350
ДОПУСКИ НА ВЫПУКЛОСТЬ ВАЛКА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ
ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА
И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
(В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) (В РУЛОНАХ
ПРОТРАВЛЕННЫХ) ДОПУСКАЕТСЯ ПРЕВЫШЕНИЕ ТОЛЩИНЫ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
ПОЛОСЫ В ЦЕНТРЕ НАД ЕЕ ТОЛЩИНОЙ В ТОЧКЕ Допустимое отклонение по ширине, в боль-
НА РАССТОЯНИИ 3/8 ДЮЙМА ОТ КРОМКИ НА СЛЕДУЮЩИЕ шую и меньшую сторону, дюймы
ВЕЛИЧИНЫ: Обрезная кромка
Необрезная
Допуск на выпуклость валка, только в Заданная ширина,
кромка и пря- Свыше 0,109
большую сторону, для заданной мини- дюймы
моугольная До 0,109 дюйма до
мальной толщины, дюймы
Свыше До, вкл. кромка дюйма вкл. 0.230, искл.
Заданная ширина, Свыше 0,187 1
дюймы … 2 /32 0,008 0,016
До 0,118, Свыше 0,118 до до 0,230, 3
вкл. 0,187, вкл. 2 5 /64 0,008 0,016
Свыше До, вкл. искл. 1
5 10 /16 0,010 0,016
… 3½ 0,002 0,002 0,001 3
10 12 /32 0,016 0,016
3½ 6 0,003 0,002 0,002
6 12 0,004 0,003 0,003
ТАБЛИЦА 7
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) (В МЕРНЫХ ДЛИНАХ,
В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допустимые отклонения от заданной длины в большую сторону, в футах, для данной ши-
рины, в дюймах, допустимые отклонения в меньшую сторону отстутствуют
Свыше Свыше Свыше Свыше Свыше

Заданная ширина, До 5 футов, 5 до 10 футов, 10 до 20 фу- 20 до 30 фу- 30 до 40 футов, 40 футов,
дюймы вкл. вкл. тов, вкл. тов, вкл. вкл. вкл.
3
До 3, вкл. ¼ /8 ½ [n1]P 1 1½
3 5
Свыше 3 до 6, вкл. /8 ½ /8 [n1]P 1 1½
Свыше 6 до 12, вкл. ½ [n1]P 1 1¼ 1½ 1[n1]P
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО КРИВИЗНЕA ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ)
(В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ
Установление допустимых отклонений от плоскостности
ПРОТРАВЛЕННЫХ, С НЕОБРЕЗНОЙ, ПРЯМОУГОЛЬНОЙ,
для горячекатаного полосового проката признано нецеле-
А ТАКЖЕ РАЗРЕЗНОЙ ИЛИ ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ) сообразным по причине многообразия значений ширины
Для полосового проката шириной свыше 1½ дюйма – ¼ дюйма и толщины, а также химического состава, механических
на любые 8 футов свойств и типов, выпускаемых в рулонах и мерных длинах.
Для полосового проката шириной не более 1½ дюйма — ½ дюйма
на любые 8 футов
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизной называют отклонение боковой
кромки от прямой линии. При измерении данного отклонения за
B
стандарт принята длина 8 футов. К вогнутой стороне прикла-
дывают поверочную линейку длиной 8 футов и измеряют мак-
симальное расстояние между кромкой полосы и поверочой ли-
нейкой.
A
Если указанные в вышеприведенной таблице допустимые
отклонения по кривизне неприемлемы с точки зрения конкрет-
ной прикладной задачи, горячекатаный полосовой прокат ино-
гда обрабатывают в правильной машине.
B
Для полосового проката длиной менее 8 футов допустимые
отклонения устанавливаются в индивидуальном порядке. Ниже
приведена формула для расчета кривизны:
L2 C1
= C2 на L
64
где:
C1 = кривизна на 8 футах, а
С2 = кривизна на произвольной длине L
1351
XI. СТАНДАРТНЫЕ ДИАПАЗОНЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ

СОДЕРЖАНИЯ НЕКОТОРЫХ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Xl.l Стандартные диапазоны и предельные значения содержания некото-
рых химических элементов в углеродистых сталях приведены в Таблице Xl.l.
ТАБЛИЦА X1.1
СТАНДАРТНЫЕ ДИАПАЗОНЫ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ НЕКОТОРЫХ ХИМИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Только для углеродистых сталей, по результатам анализа отливки или плавки
Минимальное содержание указанного эле- Наименьшее,
Элемент мента, % Диапазон макс.
Углерод (см. Примечание) До 0,15, вкл. 0,05 0,08
свыше 0,15 до 0,30, вкл. 0,06
свыше 0,30 до 0,40, вкл. 0,07
свыше 0,40 до 0,60, вкл. 0,08
свыше 0,60 до 0,80, вкл. 0,11
свыше 0,80 до 1,35, вкл. 0,14
свыше 0,50 до 1,15, вкл. 0,30
свыше 1,15 до 1,65, вкл. 0,35
A
Фосфор до 0,08, вкл. 0,03 0,03
свыше 0,08 до 0,15, вкл. 0,05
A
Сера до 0,08, вкл. 0,03 0,035
свыше 0,08 до 0,15, вкл. 0,05
свыше 0,15 до 0,23, вкл. 0,07
свыше 0,23 до 0,33, вкл. 0,10
Кремний до 0,15, вкл. 0,08 0,10
свыше 0,15 до 0,30, вкл. 0,15
свыше 0,30 до 0,60, вкл. 0,30
Медь Если необходимо наличие меди, обычно указывают содер-
жание не менее 0,20.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Диапазоны содержания углерода, приведенные в столбце «Диапазон», имеют силу,

если заданное максимальное содержание марганца не превышает 1,00 %. Если максимальное пре-
дельное содержание марганца превышает 1,00 %, следует добавить 0,01 к приведенным диапазонам
содержания углерода.
A
В некоторых отдельных Технических условиях приводятся более низкие стандартные предельные
значения содержания фосфора и серы.
1352
A1. ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ

И МАССЫ В ЕДИНИЦАХ СИСТЕМЫ СИ
A1.1. В Таблицах A 1.1–A 1.7 приведены допустимые
отклонения размеров и массы, выраженных в Международ-
ной системе единиц (СИ).
ТАБЛИЦА A1.1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТАА
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ), ЗАКАЗАННОГО ПО НОМИНАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЕ
(В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, ВКЛЮЧАЯ ПРОТРАВЛЕННЫЕ)
Допустимые отклонения по толщине, в большую и меньшую сторону, мм, для заданной номинальной толщины, мм
Заданная ширина, мм Свыше 1,5 до 3,0, Свыше 3,0 до 4,5, Свыше 4,5 до 5,0, Свыше 5,0 до 6,0,
Свыше До, вкл. До 1,5, вкл. вкл. вкл. вкл. искл.
… 100 0,08 0,10 0,13 0,15 …
100 200 0,08 0,13 0,13 0,15 …
200 300 0,10 0,13 0,13 0,15 0,15
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для измерения толщины следует использовать микрометры с плоскими измерительными наконечниками диаметром
не менее 4,80 мм или со скругленными измерительными наконечниками с минимальным радиусом кривизны 2,55 мм. Не допускается
использование микрометров с заостренными наконечниками для измерения толщины.
A
Измерения, результаты которых указаны в вышеприведенной таблице, выполнены на расстоянии 10 мм от края полосы шириной не
менее 25 мм и в любом месте полосы шириной менее 25 мм. Приведенные допустимые отклонения не учитывают допуск на выпуклость
валка, поэтому допуски на выпуклость валка, приведенные в Таблице А1.3, следует суммировать со значениями, приведенными
в Таблице А1.1.
ТАБЛИЦА A1.2
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ТОЛЩИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА A
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ), ЗАКАЗАННОГО ПО МИНИМАЛЬНОЙ ТОЛЩИНЕ
(В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допустимые отклонения по толщине, только в большую сторону, для заданной минимальной толщины, мм
Заданная ширина, мм Свыше 1,5 до 3,0, Свыше 3,0 до 4,5, Свыше 4,5 до 5,0, Свыше 5,0 до 6,0,
Свыше До, вкл. До 1,5, вкл. вкл. вкл. вкл. искл.
… 100 0,15 0,20 0,25 0,30 …
100 200 0,15 0,25 0,25 0,30 …
200 300 0,20 0,25 0,25 0,30 0,30
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для измерения толщины следует использовать микрометры с плоскими измерительными наконечниками диаметром
не менее 4,80 мм или со скругленными измерительными наконечниками с минимальным радиусом кривизны 2,55 мм. Не допускается
использование микрометров с заостренными наконечниками для измерения толщины.
A
Измерения, результаты которых указаны в вышеприведенной Таблице, выполнены на расстоянии 10 мм от края полосы шириной
не менее 25 мм и в любом месте полосы шириной менее 25 мм. Приведенные допустимые отклонения не учитывают допуск на выпук-
лость валка, поэтому допуски на выпуклость валка, приведенные в Таблице А1.3, следует суммировать со значениями, приведенными
в Таблице А1.2.
1353

ДОПУСКИ НА ВЫПУКЛОСТЬ ВАЛКА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ШИРИНЕ
ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА
И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ)
(В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ (В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ
ПРОТРАВЛЕННЫХ) ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допуск на выпуклость валка, Допустимые отклонения по ширине, в большую
только в большую сторону, для заданной Заданная и меньшую сторону, мм
минимальной толщины, мм ширина, мм Полосовой прокат Обрезная кромка
Свыше Свыше Свыше До, с необрезной и пря- До 2,5 мм, Свыше
мм
До 3,0, 3,0 до 4,5, 4,5 до 6,0, 6,0 до 9,5, Свыше вкл. моугольной кромкой вкл. 2,5 мм
Свыше До, вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. … 50 0,8 0,2 0,4
… 100 0,05 0,05 0,03 …
50 100 1,2 0,2 0,4
100 200 0,10 0,08 0,05 … 100 200 1,6 0,3 0,4
200 300 0,10 0,08 0,08 0,05 200 300 2,4 0,4 0,4
ТАБЛИЦА A1.5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО ДЛИНЕ ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ
НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ) (В МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ ПРОТРАВЛЕННЫХ)
Допустимые отклонения от заданной длины в большую сторону, для данных значений ширины,
допуск в меньшую сторону отсутствует, мм
Свыше 1500 Свыше 3000 Свыше 6000 Свыше 9000
Заданная ширина, мм До 1500, до 3000, до 6000, до 9000, до 12 000,
Свыше До, вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. вкл. Свыше 12 000
… 100 10 10 15 20 25 40
100 200 10 15 15 20 25 40
200 300 15 20 25 30 40 45

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПО КРИВИЗНЕА ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ
ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА ДЛЯ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ПОЛОСОВОГО ПРОКАТА
(ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ВЫСОКОПРОЧНОЙ НИЗКОЛЕГИРОВАН- (ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ)
НОЙ СТАЛИ) (В РУЛОНАХ И МЕРНЫХ ДЛИНАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ
Установление допустимых отклонений от плоскостности
ПРОТРАВЛЕННЫХ, С НЕОБРЕЗНОЙ, ПРЯМОУГОЛЬНОЙ,
для горячекатаного полосового проката признано нецеле-
РАЗРЕЗНОЙ ИЛИ ОБРЕЗНОЙ КРОМКОЙ) сообразным по причине многообразия значений ширины
Для полосового проката шириной свыше 50 мм – 5,0 мм и толщины, а также химического состава, механических
на любые 2000 мм свойств и типов, выпускаемых в рулонах и мерных длинах.
Для полосового проката шириной не более 50 мм – 10,0 мм
на любые 2000 мм
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Кривизной называют отклонение боковой
кромки от прямой линии. При измерении данного отклонения
B
за стандарт принята длина 2000 мм. Поверочную линейку
длиной 2000 мм прикладывают к вогнутой стороне полосы
и измеряют максимальное расстояние между кромкой полосы
и поверочной линейкой.
A
Если приведенные выше в Таблице значения допустимых от-
клонений по кривизне неприемлемы применительно к конкрет-
ной прикладной задаче, горячекатаный полосовой прокат ино-
гда обрабатывают в правильной машине.
B
Для полосового проката длиной менее 2000 мм допустимые
отклонения устанавливают в индивидуальном порядке.
1354
2007 СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А SA-751/
ИЗДЕЛИЯ СТАЛЬНЫЕ. МЕТОДЫ, МЕТОДИКИ

SA-751
И ТЕРМИНОЛОГИЯ ХИМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА.

SA-751
[Идентичны Техническим условиям ASTM A 751-01 (R06), за исключением редакционных исправлений обозначений элементов в Таблицах 1 и 2.]
ВВЕДЕНИЕ 1.6 Настоящий Стандарт не имеет цели рассмат-

ривать проблемы, связанные с его применением. Поль-
Настоящий Стандарт подготовлен в связи с потреб- зователь данного Стандарта несет ответственность
ностью в едином документе, охватывающем все аспекты за установление соответствующих правил обеспечения
проведения и оформления результатов химического безопасности и охраны здоровья, а также за опреде-
анализа сталей, нержавеющих сталей и родственных ление приемлемости регламентирующих ограничений
сплавов. Многие вопросы, например, определения тер- до его применения.
минов и допустимые отклонения результатов анализа
изделия (контрольного анализа), требуют разъяснения. 2. Нормативно-справочные документы
Необходимо четко установить требования к отбору
проб, критериям соответствия установленным пре- 2.1 Стандарты ASTM:
дельным значениям, а также обработке данных в силу A 880 Лаборатории испытательные и организации
отсутствия подобных требований в Технических усло- для проверки и контроля стали, коррозионностойкой
виях на металлопродукцию. стали и стальных сплавов. Методика проведения
Целью настоящего стандарта является обобщение всех оценки
требований к химическому составу сталей, нержавеющих Е 29 Метод использования значащих цифр в данных
сталей и родственных сплавов с тем, чтобы в Техничес- испытаний для определения соответствия с Техниче-
кие условия на металлопродукцию требовалось бы вклю- скими условиями
чать только описания специализированных вариантов Е 30 Сталь, чугун, передельный чугун и сварочное же-
или исключений из установленных правил. лезо. Методы химического анализа
E 50 Химический анализ металлов. Практика примене-
ния приборов, реактивов и техники безопасности для
1. Область применения химического анализа
Е59 Практика отбора образцов стали и железа для оп-
1.1 Настоящий Стандарт охватывает определения, ределения химического состава
эталонные методы, методики и руководства, относя- Е 60 Применение фотометрических и спектрофотомет-
щиеся к химическому анализу стали, коррозионно- рических методов химического анализа металлов
стойкой стали и аналогичных сплавов. Он включает E 212 Углеродистая и низколегированная сталь. Метод
в себя мокрую химическую и контрольно измеритель- оценки: спектрографический анализ методикой «от
ную методики. прутка к прутку»
1.2 Даются указания по трактовке химических тре- E 293 Низколегированная сталь. Спектрографическое
бований, анализу изделий, остаточных элементов определение содержания алюминия, растворимого
и контрольных эталонов, а также по обработке и со- в кислоте, методом решения. Метод испытаний
ставлению отчета по данным химического анализа. E 322 Низколегированная сталь и чугун. Метод оценки:
рентгеновский эмиссионный спектрометрический
1.3 Настоящий Стандарт применим только к тем анализ
стандартам на изделия, которые включают в себя в ка- E 327 Сталь коррозионностойкая типа 18-8. Метод
честве требований настоящий Стандарт или его части. оценки: оптический эмиссионный спектрометриче-
1.4 В случае конфликта требования Технических ус- ский анализ методикой «от точки к плоскости»
ловий на изделия должны превалировать над требова- E 350 Углеродистая, низколегированная и кремнистая
ниями настоящего Стандарта. электротехническая сталь, Технически чистое (литое)
и сварочное железо. Методы оценки: химический
1.5 Следует принимать во внимание требования анализ
Стандарта А880 в тех случаях, когда может потребо-
ваться информация о критериях оценки испытательных
лабораторий.
1355
E 352 Инструметнальная сталь и другие аналогичные E 1329 Методика проверки и использования контроль-
средне- и высоколегированные стали. Методы оценки: ных диаграмм для спектрохимического анализа.
химический анализ
E 353 Коррозионностойкая, жаропрочная, мартенсит- 3. Терминология
но-стареющая стали и другие аналогичные хромони-
3.1 Определения:
кележелезные сплавы. Методы оценки: химический
анализ 3.1.1. Имеющие отношение к анализу:
E 354 Жаропрочные, электротехнические, магнитные и 3.1.1.1 анализ отливки или плавки (в прошлом «из
другие аналогичные железные, никелевые и кобаль- ковша») –– относится к химическому анализу, пред-
товые сплавы. Методы оценки: химический анализ ставляющему плавку стали в том виде, как об этом
Е 403 Углеродистая и низколегированная сталь. Методы сообщено Покупателю и определено анализом образца
оценки: оптический эмиссионный спектрометриче- для испытаний, предпочтительно отобранном во время
ский анализ методикой «от точки к плоскости» разливки стали для определения содержания элементов,
E 404 Углеродистая и низколегированная сталь. Методы указанных в Технических условиях.
оценки: спектрографическое определения бора мето-
дикой «от точки к плоскости» 3.1.1.2 анализ изделия, контрольный или провероч-
E 415 Углеродистая и низколегированная сталь. Метод ный –– химический анализ полуфабриката или готового
оптического эмиссионного вакуумного спектромет- изделия, обычно в целях определения соответствия
рического анализа требованиям Технических условий. Рабочий диапазон
E 421 Железо высокой чистоты. Метод оценки: спек- заданного химического состава, применимый к анализу
трографическое определение содержания кремния изделия, обычно превышает диапазон, применимый
и алюминия к анализу плавки, чтобы учесть отклонения, связанные
E 485 Чугун доменный.. Метод оценки: оптический с аналитической воспроизводимостью (Примечание 1)
эмиссионный вакуумный спектрометрический анализ и гетерогенностью стали.
методикой «от точки к плоскости» ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Все приводимые в настоящем документе мето-
E 548 Общий критерий для оценки материального дики химического анализа включают подтверждение точности путем
приведения доказательств воспроизводимости данных. Исключением
обеспечения лаборатории. Руководство являются «Методы испытаний» Е 30.
E 572 Коррозионностойкая сталь. Метод рентгеновского
эмиссионного спектрометрического анализа 3.1.1.3 допуски анализа изделий (Примечание 2) ––
E 663 Методика атомного абсорбционного анализа допускаемые отклонения свыше максимального или ни-
пламени же минимального предела содержания определенного
E 743 Обеспечение качества спектрометрической лабо- элемента относятся только к анализу изделия, но не
ратории. Руководство к анализу отливки или плавки.
Е 851 Оценка спектрометрических лабораторий. Прак- ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Термин «допуски анализа» часто понимается
тика неправильно.Он не применяется к анализам отливки или плавки,
Е 882 Руководство по ответственности и контролю ка- определенным для демонстрации соответствия указанным предель-
ным значениям химического состава.Он применяется только к анализу
чества Лаборатории химического анализа
изделия и приобретает смысл только в том случае, когда анализ плавки
E 1019 Сталь и железные, никелевые и кобальтовые на содержание элемента попадает близко в один из заданных преде-
сплавы. Методы определения содержания углерода, лов.Например, для коррозионностойкой стали UNS 30400 предельное
серы, азота, кислорода и водорода содержание хрома составляет от 18,00 до 20,00 %. В плавке, по заяв-
лению Изготовителя, содержится 18,01 % хрома, а проводимый
E 1024 Металлы и металлосодержащие руды. Руково-
Покупателем анализ изделия показывает содержание хрома 17,80 %.
дство по химическому анализу методом атомной аб- Если допуск анализа изделия для такого уровня содержания хрома
сорбционной спектрофотометрии пламени равен 0,20 %, то анализ изделия с содержанием хрома 17,80 % будет
E 1063 Углеродистая и низколегированная сталь. Метод приемлемым.Анализ изделия с содержанием хрома 17,79 % будет
неприемлимым.
оценки: рентгеновское эмиссионное спектрометриче-
ское определение содержания церия и лантана 3.1.1.4 патентованный аналитический метод ––
E 1086 Коррозионностойкая сталь. Метод оценки: оп- нестандартный аналитический метод, не опубликован-
тический эмиссионный вакуумный спектрометриче- ный АSTM, использующий контрольные эталоны,
ский анализ методикой намагничивания «от точки установленные Национальным институтом стандартов
к плоскости». и технологий (NIST) (когда они имеются в наличии)
E 1087 Методика отбора образцов расплавленной стали или другие источники, рекомендуемые в Секции 10.
из ковша, используя погружаемый пробоотборник
3.1.1.5 арбитражный анализ –– проводится с ис-
для изготовления образцов для эмисионного спек-
пользованием методов ASTM, перечисленных в 9.1.1,
трохимического анализа.
и контрольных эталонов NIST или методов и кон-
Е 1097 Руководство по прямотекущему плазменному
трольных эталонов по согласованию между сторонами.
эмиссионному спектрометрическому анализу.
Выбор лаборатории для проведения арбитражного
E 1184 Методика проведения электротермального
анализа должен быть пунктом соглашения между по-
(в графитовой печи) атомного абсорбционного анализа.
ставщиком и Покупателем.
E 1282 Руководство по определению химического со-
става и методам отбора образцов и методам количе- 3.1.1.6 сертифицированный эталонный материал ––
ственного анализа для металлов и сплавов. образец материала, специально подготовленный, проана-
лизированный и сертифицированный по химическому со-
ставу под юрисдикцией признанного агенства или группы
1356
по стандартизации, например, Национального института 5. Анализ плавки или отливки:

стандартов и технологий, для использования в аналити- 5.1 Изготовитель должен выполнить анализ на содер-
ческих лабораториях в качестве точной базы для сравне- жание тех элементов, которые указаны в Технических
ния.Эталонные образцы должны обладать достаточным условиях на материалы. Результаты такого анализа
сходством с материалом, подлежащим анализу, такам об- должны соответствовать требованиям, указанным в Тех-
разом, чтобы не потребовались значительные различия нических условиях на материалы.
в методиках или корректировки (например, для интерфе-
5.1.1 Для многократных плавок должны сооб-
ренции или эффектов взаимодействия между элементоми).
щаться результаты либо анализа отдельной плавки, либо
3.1.1.7 рабочие эталонные материалы –– эта- анализа отливки, либо усредненного анализа плавки
лонные материалы, используемые для повседневного или отливки. Если имеются значительные отклонения
аналитического контроля и соответствующие эталонам в результатах плавки или отливки, должны сообщаться
NIST и другим признанным эталонам, когда соответст- результаты средневзвешанного анализа плавок или от-
вующие эталоны есть в наличии. ливок, основанный на относительном количестве ме-
3.1.2 Имеющие отношение к химическим элементам: талла в каждой плавке или отливке.
3.1.2.1 специально добавляемый неуказанный 5.1.2 Для материала, переплавленного с плавя-
элемент –– элемент, добавляемый в контролируемом щимся электродом, плавкой называют все слитки, пе-
количестве по выбору Изготовителя для получения реплавленные из первичной плавки. Анализ плавки
желаемых характеристик. должен быть получен на одном переплавленном слитке
или изделии из одного переплавленного слитка каждой
3.1.2.2 остаточный элемент –– указанный или не- первичной плавки. Если начальный анализ плавки
указанный элемент, неумышленно добавленный из сы- не отвечает требованиям Технических условий к ана-
рья, огнеупоров или воздуха. лизу плавки (пробы из ковша), то необходимо проана-
3.1.2.3 заданный элемент –– элемент, содержание лизировать один образец от изделия каждого пере-
которого контролируется в заданном диапазоне, мак- плавленного слитка, и анализ должен отвечать требо-
симум или минимум, в соответствии с требованиями ваниям к анализу плавки (пробы из ковша).
Технических условий на изделия. 5.2 Если образцы для испытаний, отобранные для
3.1.2.4 микроэлемент (элемент в следовых коли- анализа плавки, потеряны, неадекватны или не являются
чествах) –– остаточный элемент, концентрации кото- представительными для плавки, то анализ изделия
рого могут быть очень низкими, обычно менее 0,01 %. в виде полуфабриката или готового изделия может быть
использован для установления анализа плавки.
4. Относительно Технических условий 5.2.1 Если анализ изделия выполнен для установ-
требования к химическому составу ления анализа плавки, то анализ изделия должен отве-
4.1 Рекомендовано, чтобы Руководство E 1282 рас- чать заданным предельным значениям для анализа
сматривалось в качестве руководства для определения плавки. а допуски на анализ изделия, описанные
химического состава стали. в Секции 6, не применяются.
4.2 Рекомендуемая методика указания предельных 6. Требования к анализу изделий
значений по химическому составу – это ограничение
6.1 Что касается анализа изделий, то диапазон
числа значимых цифр для каждого элемента таким об-
заданных значений химического состава обычно бывает
разом, чтобы число цифр справа от запятой соответст-
больше (расчетные допуски на анализ изделия), чем
вовало следующему:
диапазон применяемый к анализу плавки, чтобы учесть
отклонения, связанные с аналитической воспроизводи-
Концентрация химического Максимальное число цифр
элемента справа от запятой
мостью и гетерогенностью стали. Если выполнены не-
до 0,010 % – 0,XXXX или может быть сколько определений содержания любого элемента
отображено как ppm в плавке, то они не могут выходить как за верхний, так
до 0,10 % – 0,XXX и за нижний предел заданного диапазона.
от 0,10 до 3,00 % – 0,XX 6.2 Допуски на результаты анализов изделий могут не
использоваться для определения соответствия заданным
свыше 3,0 % – 0,X анализам плавки или отливки, если это не разрешено
отдельными Техническими условиями на материал.
6.3 Допуски на результаты анализов изделий, если
4.3 В тех случаях, когда диапазон химического состава они имеются, задаются в отдельных Технических ус-
либо 0,10, либо 3,0 %, число цифр справа от запятой ловиях на материал или в общих требованиях ТУ.
должно определяться верхним предельным значением.
4.4 Технические соображения могут диктовать ис- 7. Неуказанные элементы (Примечание 4)
пользование меньшего числа цифр справа от запятой, 7.1 Разрешается сообщать результаты анализа не-
чем рекомендовано выше. указанных элементов.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 –– Рекомендации должны применяться для умень-
ПРИМЕЧАНИЕ 4 –– Все промышленные металлы содержат неболь-
шения числа значимых цифр, например, с 18,00 до 18,0 %, но значи-
шие количества различных элементов в дополнение к заданным.
мые цифры не должны добавляться, если на это нет причины техни-
Практически нет необходимости задавать предельные значения
ческого порядка.
1357
содержания каждого неуказанного элемента, который может присут- Методы Общее описание
ствовать, несмотря на тот факт, что присутствие многих из этих эле- E 50 приборы, реактивы и техника безопасности
ментов часто на практике определяется Изготовителем. E 60 фотометрическая и спектрофотометрическая обработка
E 212 спектрографический анализ стали (метод «от прутка
7.2 Предельные значения анализов должны устанав- к прутку»)
ливаться скорее для отдельных элементов, чем для групп E 293 спектрометрический анализ кислотно-растворимого алю-
элементов, таких как «все прочие», «редкоземельные» миния
E 322 рентгеновская флуоресценция для анализа коррозионно-
и «остаток». стойкой стали
E 327 спектрометрический анализ коррозионностойкой стали
8. Отбор образцов E 403 спектрометрический анализ стали
E 404 спектрографическое определение содержания бора в стали
8.1 Анализ отливки или плавки: (методика «от точки - к плоскости»
E 415 вакуумный спектрометрический анализ стали
8.1.1 Отбор проб, по возможности, производят E 421 спектрографическое определение содержания кремния
в ходе разливки плавки в тот момент, который по мнению и алюминия в железе высокой чистоты
Производителя наиболее точно отражает состав отливки. E 485 оптический эмиссионный вакуумный спектрометрический
анализ доменного чугуна методом «от точки - к плоскости»
8.1.2 Если образцы или результаты анализа плавки E 572 рентгеновский эмиссионный спектрометрический анализ
утрачены или признаны неудовлетворительными, либо коррозионностойкой стали
очевидно, что данный образец не является представи- Е 575 рентгеновский эмиссионный спектрометрический анализ
нержавеющей стали
тельным для данной плавки, допускается отбор пред- Е 882 атомная абсорбция пламени
ставительных образцов полуфабриката или готовой E 1019 определение содержания углерода, серы, азота, кислорода
металлопродукции, причем в этом случае допускается и водорода в стали и в железных, никелевых и кобальтовых
анализ таких образцов для проверки соответствия ус- сплавах
E 1024 атомная абсорбция пламени
тановленным требованиям. Результаты анализа должны E 1063 рентгеновское эмиссионное спектрометрическое опреде-
соответствовать установленным для результатов ана- ление содержания церия и лантана в углеродистой и низ-
лиза плавки предельным значениям. колегированной стали
E 1086 оптический эмиссионный вакуумный спектрометрический
8.2 Контрольный, проверочный анализ и анализ из- анализ доменного чугуна методом «от точки - к плоскости»
делия — Если нет иных указаний, в качестве руково- E 1087 Отбор образцов
дства по отбору образцов следует использовать по- E 1097 направленная плазменная спектроскопия
E 1184 атомная абсорбция в графитовой печи
следнее издание Методики E 59. E 1282 навык отбора образцов и методы анализа
E 1329 проверка и использование контрольных диаграмм
9. Методы анализа
9.1 В данной Секции перечисляются некоторые ме- 9.2 Ниже приведены некоторые из наиболее часто
тоды, которые были признаны приемлемыми для хи- применяемых методик для повседневного химического
мического анализа стали. анализа стали. Эти повседневные анализы являются ба-
9.1.1 В качестве арбитражных методов испытаний зой программ контроля/гарантии качества Изготовителя.
и основы для стандартизации контрольно-измеритель- Допускается применение патентованных методов при
ных методик были признаны приемлемыми следующие условии, что результаты эквивалентны результатам, по-
методы мокрого химического анализа АSTM: лученным эталонными методами, когда они применимы.
9.2.1 Анализ коррозионностойкой стали с помо-
Способы щью флуоресцентной спектроскопии (XRF). См. Таб-
испытаний Общее описание
E30 предшествующие Методы E 350–E 354
лицу 1 для стандартных элементов и диапазонах их зна-
E350 основная методика мокрого химического анализа чений для коррозионностойкой стали.
для стали
9.2.2 Анализ коррозионностойкой стали с помощью
E352 мокрая химическая методика для инструментальной
стали электроэмиссионной спектроскопии (OES). См. Таблицу 2
E353 мокрая химическая методика для коррозионностой- для стандартных элементов и диапазонах их значений
кой стали для коррозионностойкой стали.
E354 мокрая химическая методика для стали с повышен-
ным содержанием никеля 9.2.3 Анализы растворов с помощью атомного аб-
E1019 определение содержания углерода, серы, азота, ки- сорбционного спектрофотометра.
слорода и водорода в стали и в железных, никелевых
и кобальтовых сплавах 9.2.4 Анализ растворов с помощью индукцион-
носвязанного плазменного эмиссионного спектрометра.
9.2.5 Определение содержания углерода и серы,
9.1.2 Следующие контрольно-измерительные ме-
или их обоих вместе, путем сжигания (в кислороде)
тоды, методики и руководства ASTM могут приме-
и измерения содержания СО2, SО2, или того и другого
няться для химического анализа стали или могут быть
с помощью теплопроводности или инфракрасных де-
полезны в качестве руководства для калибровки и
текторов.
стандартизации контрольно-измерительного оборудо-
вания для повседневного анализа стали. Диапазоны элементов, % Диапазоны элементов, %
C 0,002–5,0 S 0,0005–0,1
1358
9.2.6 Определение азота и кислорода с помощью сопоставления сертифицированных справочных мате-

слияния (в гелиевой атмосфере) и измерение содержа- риалов с предлагаемым справочным материалом. При-
ния азота (N2) с помощью теплопроводности и кислорода мерами доказательных аналитических методов могут
с помощью измерения CO инфракрасными или тепло- служить гравиметрия, колориметрия, титриметрия по
проводными датчиками. нормальности, а также масс-спектрометрия.
Диапазоны элементов, %
10.2 При проведении текущего аналитического кон-
N2 0,0005-0,3 троля допускается использование рабочих справочных
O2 0,008-0,02 материалов.
11. Количество значащих разрядов

9.2.7 Анализ растворов с помощью индукционно
связанной плазменной эмиссионной спектроскопии 11.1 Лабораториям следует указывать содержание
(ICP) или прямой плазменной эмиссионной спектро- каждого из элементов с точностью до того же количе-
скопии (DCP). Стандартные элементы и диапазоны их ства значащих разрядов, что и указанное в соответст-
значений для коррозионностойкой стали следующие: вующих Технических условиях на материал.
11.2 Если при химическом анализе получено большее
Диапазоны элементов % количество значащих разрядов, нежели указано для
B 0,0002–0,01
Ca 0,0002–0,01 данного элемента, результат подлежит округлению
Mg 0,0002–0,01 в соответствии с положениями Секции 12.
Ce 0,001–0,2
Zr 0,001–0,1
Ta 0,005–0,5
La 0,001–0,01 12. Порядок округления
12.1 С целью определения соответствия требованиям
9.3 Существуют дополнительные общепринятые ме- Технических условий наблюдаемое или вычисленное
тодики, часто применяемые для химического анализа значение подлежит округлению в соответствии с Ме-
эталонов при контрольно-измерительных анализах, та- тодикой Е 29 до ближайшего разряда в крайнем правом
ких как: полярографический анализ, ионнообменное столбце значений, приведенных в Таблице требований
разделение, радиоактивация и масс-спектрометрия. к химическому составу.
12.2 В случае округления значений, последней циф-
10. Справочные материалы рой в которых является «5», когда за ней не следуют
10.1 При проведении арбитражного анализа следует другие цифры (кроме «0»), такие значения округляют
применять нормативно-справочные документы офици- в сторону предельных значений, указанных в Технических
альной организации по стандартизации, причем, по воз- условиях, если выполнение положений Методики Е 29
можности, предпочтение следует отдавать материалам влечет за собой отбраковку материала.
Национального института стандартов и технологий
(NIST). (Выпускаемые NIST нормативно-справочные 13. Оформление результатов
документы распространяются не на все элементы 13.1 Помимо требуемых результатов анализа отчеты
и сплавы.) должны, при необходимости, включать следующие
10.1.1 Если для определенных сплавов отсутству- сведения:
ют выпущенные NIST нормативно-справочные мате- 13.1.1 Описание исследуемого материала, напри-
риалы, допускается использование стандартных мето- мер, номер плавки, марку материала, номер Техниче-
дик ASTM и имеющихся нормативно-справочных до- ских условий на металлопродукцию.
кументов NIST, по мере их наличия. В сертификации
подобных стандартов должны принимать участие не- 13.1.2 Метод(ы) анализа или однозначное описа-
сколько независимых лабораторий, с последующей ние использованного нестандартного метода.
проверкой и обобщением полученных ими результатов.
10.1.2 Применение методов, не опубликованных
ASTM, например, доказательных аналитических мето- 14.1 анализ отливки; химический анализ; анализ
дов, допускается, если метод аттестован по результатам плавки; анализ изделия; справочные материалы
1359
ТАБЛИЦА 1
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАНДАРТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ДИАПАЗОНА
ИХ СОДЕРЖАНИЯ ДЛЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
C ПОМОЩЬЮ РЕНТГЕНОВСКОЙ ФЛУОРЕСЦЕНТНОЙ СПЕКТРОСКОПИИ
Диапазоны элементов % Диапазоны элементов %

MN 0,005–15,0 Cu 0,005–4,0
P 0,001–0,15 Cb 0,005–3,0
Si 0,005–5,0 V 0,005–2,0
Cr 0,01–26,0 Ti 0,005–2,5
Ni 0,01–36,0 Co 0,005–4,0
Al 0,002–5,5 Sn 0,002–0,20
Mo 0,005–8,0 W 0,005–3,0
ТАБЛИЦА 2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТАНДАРТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ДИАПАЗОНА
ИХ СОДЕРЖАНИЯ ДЛЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ
C ПОМОЩЬЮ ЭЛЕКТРОЭМИССИОННОЙ СПЕКТРОСКОПИИ
Диапазоны элементов % Диапазоны элементов %

C 0,004–5,0 V 0,005–2,0
S 0,0005–0,1 Ti 0,005–2,5
N2 0,0020–0,3 Co 0,005–4,0
Mn 0,005–15,0 Sn 0,001–0,20
P 0,001–1,5 W 0,005–3,0
Si 0,005–5,0 Pb 0,002–0,05
Cr 0,01–26,0 B 0,0005–0,05
Ni 0,01–36,0 Ca 0,0002–0,01
Al 0,001–5,5 Mg 0,001–0,01
Mo 0,005–8,0 Ce 0,001–0,2
Cu 0,005–4,0 Zr 0,001–0,1
Cb 0,005–3,0 Ta 0,005–0,5
1360
X1. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА образцов и проведения анализа с целью повышения

ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ДОСТОВЕРНОСТИ точности результатов;
РЕЗУЛЬТАТОВ АНАЛИЗА X1.3.2 С точки зрения точности результатов важ-
X1.1 Положения Руководства E 548 и Методик A 880 нейшее значение имеет использование справочных ма-
и E 851 устанавливают обобщенные требования к полу- териалов;
чению достоверных результатов химического анализа. X1.3.3 Надлежащее инструментальное оснащение
X1.2 Дополнительные Стандарты, касающиеся повы- и его обслуживание, а также
шения профессионального уровня лабораторий химиче- X1.3.4 Квалифицированный и добросовестный
ского анализа, включены в Руководства E 743 и E 882. персонал, состоящий из специалистов-химиков и лабо-
X1.3 Решающими факторами повышения достовер- рантов, работающий в соответствии с надлежащим об-
ности результатов химического анализа являются: разом документированными действующими стандар-
тами.
X1.3.1 Точное воспроизведение процедуры отбора
1361
1362
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

SA-765/SA-765M
И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ С ОБЯЗАТЕЛЬНЫМИ

ТРЕБОВАНИЯМИ ПО ПРОЧНОСТИ ДЛЯ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДОВ
SA-765/SA-765M
1. Область применения 1.8 За исключением случаев, когда в заказе указано

1.1 Настоящие Технические условия охватывают соответствующее обозначение Технических условий
термически обработанные поковки из углеродистой с литерой «M», материал поставляется в соответствии
и низколегированной стали с обязательными требова- с системой единиц дюйм-фунт.
ниями по прочности. Данные поковки предназначены
для сосудов давления, подогревателей питательной 2. Нормативно-справочные документы
воды и других аналогичных целей.
1.2 Данные поковки включают прокладки для труб, A 275/A 275M Поковки стальные. Метод контроля
крышки, цилиндры с каналами, цельнокованные магнитопорошковой дефектоскопией
цилиндры, кольца, патрубки, фланцы и аналогичные A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
детали. таний и соответствующая терминология
1.3 Все марки считаются поддающимися сварке A 388/A 388M Поковки стальные тяжелые. Метод ульт-
при надлежащих условиях. развукового контроля
A 788 Поковки стальные. Общие Технические требо-
1.4 Максимальная толщина поковок, изготовляемых
вания
согласно настоящим Техническим условиям, ограни-
E 112 Методы определения среднего размера зерен
чивается лишь способностью выбранной марки мате-
E 165 Капиллярный контроль. Методика
риала реагировать на любую заданную термическую
обработку и отвечать требованиям заданных механи- 2.2 Стандарты ASME:
ческих испытаний, включая испытание на удар при оп- Стандарт на котлы и сосуды давления
ределенной температуре.
Техническим условиям, должен соответствовать тре-
бованиям Технических условий A 788, в которых со- 3.1 В дополнение к требованиям к оформлению за-
держится дополнительная информация по размещению казов, приведенным в Технических условиях A 788,
заказов, требования к изготовлению, методам и мето- Покупатель должен представить Производителю под-
дикам испытаний и повторных испытаний, маркировке, робный эскиз или письменное описание поковки,
сертификации, отклонениям результатов анализа изде- а также метод выбора места отбора образцов для испы-
лий, а также добавочные дополнительные требования. таний (см. п. 6.2), если необходимо обозначить области
1.6 Если требования настоящих Технических условий значительного эксплуатационного нагружения поковки.
противоречат требованиям Технических условий A 788, 3.2 Необходимо указать требуемую температуру
приоритет имеют требования настоящих Технических
проведения испытаний на удар, если она отлична от
условий.
значений, приведенных в Таблице 3, в противном случае
1.7 Значения величин, приведенные как в системе испытание на удар проводится при тремпературе, ука-
единиц дюйм-фунт, так и в системе СИ, должны рас- занной для данной марки в Таблице 3.
сматриваться в качестве стандартных. В данном тексте
единицы СИ приведены в скобках. Значения, указанные 3.3 Если речь идет о поставке трубных досок с втул-
в каждой системе, не являются точно эквивалентными; ками для применения в соответствии со Стандартом
поэтому каждая система должна использоваться неза- ASME по котлам и сосудам давления, следует оговорить
висимо от другой. Комбинирование значений величин необходимость выполнения Дополнительного требо-
из двух систем может в результате привести к несоот- вания S12 Технических условий A 788.
1363
4. Термическая обработка с целью получения поверхности. Это обычно обозначается как ¼ T × Т, где
определенных механических характеристик Т –– максимальная термически обработанная толщина.
Для выполнения вышеприведенного условия может
4.1 Термическая обработка должна состоять из нор- применяться термический буфер (6.3). Если нет иной
мализации и отпуска, двойной нормализации и отпуска договоренности, то для термически обработанной тол-
или из закалки и отпуска по возможности Изготовителя. щины должны применяться следующие ограничения:
5. Требования к химическому составу

дюйм [мм], дюйм [мм],
5.1 Анализ плавки –– Анализ плавки осуществляется Марка
мин. макс.
при отборе образцов в соответствии с Техническими I 2 [50] 4 [100]
условиями A 788, а его результаты должны соответст- II 2 [50] 4 [100]
вовать значениям, указанным в таблице 1. III 2 [50] 6 (150]
IV 2 [50] 6 [150]
5.2 Анализ изделий –– Покупатель может использо- V 2 [50] 6 [150]
вать положения Технических условий A 788 об анализе
изделий для проведения анализа поковки, представ-
ляющей каждую плавку, или каждую плавку для раз- (Классы 1 и 2)
ливки в несколько форм. 6.2.3 Метод 3 — Для поковок, толщина которых
превышает указанную для Метода 2 (6.2.2):
6. Требования к механическим характеристикам 6.2.3.1 Перед термической обработкой поковка
подлежит механической обработке в соответствии
6.1 Общие требования –– Поковки должны соответ- с предоставленным Покупателем или утвержденным
ствовать требованиям испытаний на растяжение Таб- эскизом, на котором указаны места воздействия значи-
лицы 2. Поковки должны также соответствовать требо- тельных эксплуатационных нагрузок на готовую деталь.
ваниям испытаний на удар Таблицы 3. Для испытаний Образцы для механических испытаний должны являться
на растяжение следует использовать наибольший составной частью поковки и располагаться таким обра-
по размерам образец, , который возможно получить, как зом, чтобы середина расчетной длины образца для ис-
установлено в Стандарте A 370 «Методы и Определе- пытаний на растяжение и область под надрезом образ-
ния». Образцы для испытаний на удар должны иметь цов для испытаний на удар располагалась на расстоянии
V-образный надрез по Шарпи, типа А согласно Методам не менее t от одной из термически обработанных по-
испытаний и терминологии А 370.Для использования верхностей и на расстоянии не менее 2t от другой тер-
образцов для испытаний на удар меньше стандартного мически обработанной поверхности, где t равно боль-
размера необходимо получить предварительное под- шему из следующих значений: расстояние от области
тверждение Покупателя. действия значительной нагрузки до термически обра-
6.1.1 В тех случаях, когда между Покупателем ботанной поверхности или ¾ дюйма [20 мм].
и Изготовителем достигнута договоренность и это ука- 6.2.4 Метод 4 — Данный метод применим только
зано в заказе, испытания на удар могут проводиться к обработанным начерно поковкам массой не более
при температурах, отличающихся от приведенных 1000 фунтов [455 кг]. По соглашению между Покупа-
в Таблице 3, при условии, что температура испытаний, телем и поставщиком допускается использование
по меньшей мере, не превышает предполагаемых тем- отдельной поковки для испытаний. Допускается изго-
ператур эксплуатации, и удовлетворяются требования товление заготовок для образцов, представляющих по-
Таблицы 3 к получаемой энергии удара. Такие поковки ковки из одной плавки и одной партии при термической
должны быть соответствующим образом промаркиро- обработке, из отдельно изготовленной детали при сле-
ваны согласно 8.1 с целью идентификации температуры дующих условиях:
испытания.
6.2.4.1 Отдельная поковка для испытаний
6.2 Место вырезки образца –– темплеты для вырезки должна быть изготовлена из материала той же плавки
образцов для испытаний должны быть взяты так, чтобы и подвергнута той же обработке, что и соответствующая
продольная ось и середина длины образца для испыта- производственная поковка.
ния на растяжение и ударную прочность располагались
6.2.4.2 Отдельная поковка для испытаний
в соответствии с одним из следующих методов:
должна быть термически обработана в той же загрузке
6.2.1 Метод 1 –– Поковки с максимальной тол- печи и при тех же условиях, что и производственная
щиной 2 дюйма [50 мм]. Продольная ось образцов поковка.
должна проходить через середину толщины или центр 6.2.4.3 Отдельная поковка для испытаний
поперечного сечения, а середина длины образца должна должна иметь ту же номинальную толщину, что и про-
располагаться не менее чем в 2-х дюймах [50 мм] изводственная поковка.
от любой второй поверхности.
6.2.4.4 Заготовки для образцов поковок не-
6.2.2 Метод 2 –– Поковки марки I и марки II большого размера, см. Метод 2, следует изготавливать
с толщиной более от 2 дюймов до 4 дюймов (от 50 таким образом, чтобы продольные оси образцов распо-
до100 мм) включительно или поковки Марки III лагались в области между серединой толщины и по-
и Марки IV с толщиной более от 2 дюймов до 6 дюймов верхностью, а середины длин образцов располагались
[от 50 до 150 мм) включительно. Образцы должны иметь на расстоянии не менее толщины поковки от любой
продольную ось, расположенную на расстоянии не термически обработанной поверхности, за исключением
меньше ¼T максимальной термически обработанной случаев, когда это невозможно в силу величины отно-
толщины от любой поверхности, и середину длины об- шения толщины производственной поковки к ее длине.
разца на расстоянии не менее одного Т от любой второй
1364
В последнем случае для испытаний следует использо- 6.6.2 Поковки весом от 500 до 10 000 фунтов
вать производственную поковку, причем середины длин [от 230 до 4500 кг] в термически обработанном со-
образцов должны совпадать с серединой длины испы- стоянии –– для каждой поковки должно быть проведено
тательной поковки. одно испытание на растяжение и одно испытание
6.2.4.5 Заготовки для образцов поковок большего на удар (на трех образцах).
размера изготавливают в соответствии с Методом 3 6.6.3 Для каждой поковки весом более 10000 фунтов
(6.2.3). [4500 кг] требуется проведение двух испытаний на рас-
6.3 Металлические буферы –– Требуемое расстояние тяжение и двух испытаний на удар прочность (на трех
от поверхностей, прошедших термообработку, можно образцах). В тех случаях, когда длина (исключая про-
получить посредством металлических буферов, ис- дления) равна или меньше 1½ диаметра, образцы могут
пользуемых вместо целых расширений. В качестве ма- быть взяты с одного конца поковки, причем образец для
териала для буфера можно использовать углеродистую испытания на растяжение и один комплект для ударных
или низколегированную сталь; соединяется с поковкой испытаний берется в любом из двух мест, располо-
посредством неполного сварного шва, который уплот- женных под углом 180º друг к другу. В тех случаях,
няет буферизованную поверхность. Образец следует когда длина (исключая продления) превышает l1/2 диа-
располагать минимум на расстоянии ½ дюйма [13 мм] метра, один образец для испытания на растяжение
от буферизованной поверхности поковки. Буферы уби- и один комплект для ударных испытаний должны быть
раются, а зоны сварки подвергаются испытанию маг- взяты из любого места с противоположных концов по-
нитопорошковой дефектоскопией в целях гарантиро- ковки, а расположения этих мест на каждом конце
вания отсутствия трещин, до того как зоны сварки будут должны находиться под углом 180º друг к другу.
полностью удалены последующей механической обра-
боткой. 7. Ремонтная сварка
6.4 Образцы должны быть извлечены из поковок 7.1 Ремонтная сварка допускается только по усмот-
после термических обработок. Материал выборки дол- рению Покупателя и должна проводиться в соответст-
жен пройти термическую обработку, имитирующую вии со всеми требованиями Стандарта ASME по котлам
послесварочную термическую обработку, если задано и сосудам давления.
Дополнительное требование S6.
6.5 Ориентация испытательных образцов 8. Маркировка изделий
6.5.1 В случае высаженных кованых дисков, таких 8.1 Температура испытаний, если она отлична
как трубные доски, продольная ось испытательного от значений, приведенных в Таблице 3, должна быть
образца может быть ориентирована как в радиальном, указана на поковке в виде суффикса, следующего за
так и в тангенциальном направлении или параллельно обозначением марки или класса. Префикс 0 перед зна-
оси поковки, см. Дополнительное требование S12 Тех- чением температуры означает, что испытания прово-
нических условий A 788. дились при температуре ниже 0 °F или 0 °C, если ука-
6.5.2 В случае всех прочих поковок продольные заны Технические условия с обозначением M. Напри-
мер, маркировка A765-11-075 означает, что испытание
оси испытательных образцов могут быть ориентирова-
на удар материала марки 11 проводилось при темпера-
ны параллельно направлению обработки поковки при
наибольшей температуре. туре –75 °F вместо –50 °F. Маркировка A765M-11-10
означает, что испытание на удар проводилось при 10 °F
6.6 Количество испытаний в случае поковки Марки 11. В случае поковок, испы-
6.6.1 Поковки весом менее 500 фунтов [230 кг] танных в соответствии с Техническими условиями
в обработанном состоянии –– Для двойных поковок с обозначением M, маркировка A765M-11-060 соот-
весом меньше 500 фунтов после обработки должно быть ветствует поковке из материала Марки 11, испытанной
проведено одно испытание на растяжение и одно ис- при –60 °C, а A765M-11-10 – поковке из материала
пытание на удар (на трех образцах). представляющие Марки 11, испытанной при 10 °C.
каждую плавку в каждой садке на термическую обра-
ботку. Если термическая обработка выполняется в печах 9. Ключевые слова
непрерывного действия с соответствующим регулиро-
ванием температуры и оснащенных регистрирующими 9.1 поковки из легированной стали; поковки из угле-
пирометрами, позволяющими проводить полную реги- родистой стали; термически обработанный; подвергну-
страцию режима термической обработки, то в качестве тый испытаниям на удар; сосуд давления; свариваемый
садки для термической обработки может рассматри-
ваться любой непрерывный период работы печи, не
превышающий по длительности 8 часов.
1365
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка I Марка II Марка III Марка IV
Углерод, макс. 0,30 0,30 0,20 0,20
Марганец от 0,60 до 1,05 от 0,60 до 1,35 0,90 макс. 1,00-1,60
Фосфор, макс. 0,020 0,020 0,020 0,020
Сера, макс. 0,020 0,020 0,020 0,020
Кремний от 0,15 до 0,35 от 0,15 до 0,35 от 0,15 до 0,35 0,15-0,50
A
Никель 0,50 макс. 0,50 макс. от 3,3 до 3.8 0,50 макс.
Ванадий, макс. 0,05 0,05 0,05 0,06
Алюминий, макс. 0,05 0,05 0,05 0,05
A
Хром , макс. 0,40 0,40 0,20 0,40
A
Молибден , макс. 0,25 0,25 0,06 0,10
Медь, макс. 0,35 0,35 0,35 0,35
А
Намеренные добавки Cr, Mo и Ni до установленных максимальных пределов допускаются осуществлять Изготовителю к Маркам I, II и IV.
1366
ТАБЛИЦА 2
Марка V
Марка I Марка II Марка III Марка IV Класс 1 Класс 2

Предел прочности, тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] от 60 до 85 от 70 до 95 от 70 до 95 80–105 60–85 70–95
[415 до 585] [485 до 655] [485 до 655] [550–725] [415–585] [485–655]
1367
A
Предел текучести , мин тыс. фунтов/кв. дюйм 30 [205] 36 [250] 37,5 [260] 50 [345] 30 [205] 37,5 [260]
[MПа]
Относительное удлинение на 2 дюймах [50 мм], 25 22 22 22 25 22
мин. %
Относительное сужение, мин., % 38 30 35 30 38 35
A
Метод 0,2 % смещения по оси деформации или 0,5 % общего удлинения под нагрузкой.
SA-765/SA-765M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ НА УДАР С V-ОБРАЗНЫМ НАДРЕЗОМ ПО ШАРПИ
Марка V
Марка I Марка II Марка III Марка IV (Классы 1 и 2)
A
Минимальное усредненное зна- 13 [18] 15 [20] 15 [20] 28 [35] 15 [20]
чение для комплекта из трех
образцов, футо-фунт (Дж)
A
Минимальное значение для од- 10 [14] 12 [16] 12 [16] 20 [27] 12 [16]
ного образца, футо-фунт (Дж)
В
Температура испытаний , °F[ °C] –20 [–30] –50 [–45] –150 [–100] –20 [–30] –75 [–60]
A
Обязательное соответствие приведенным величинам является предметом соглашения между Покупателем
и Изготовителем. Значения энергии, представленные выше, носят справочный характер как гарантия того, что они
вообще имеются.
B
Фактическая температура испытаний должна быть установлена в момент оформления заказа. Если темпе-
ратура не указана, испытания будут проводиться при температурах испытаний, представленных в данной Таблице.
1368
Одно или более из следующих Дополнительных требований должны применяться только

в том случае, если они задаются Покупателем в заказе. Подробности данных Дополни-
тельных требований должны быть предварительно обсуждены и взаимосогласованы между
Изготовителем поковок и Покупателем.
S1 Анализ изделия S6 Имитационная послесварочная термическая

обработка образцов для определения
S1.1 Изготовитель должен выполнять требования
механических характеристик
к анализу изделия согласно Техническим условиям A 788
для получения результатов анализа поковки, представ- S6.1 Все темплеты для испытаний должны подвер-
ляющей каждую плавку или плавку для разливки в не- гаться однократной или многократной термической
сколько форм. обработке при докритических температурах перед ис-
пытаниями. Такого рода термическая обработка пред-
назначена для того, чтобы имитировать обработку после
сварки или другие виды обработки, которым поковки
S2 Размер зерна будут подвергаться во время последующей переработке
S2.1 Поковки, подвергаемые впоследствии оконча- в изделие. Покупатель должен предоставить Изготови-
тельной термической обработке, должны иметь пред- телю подробное описание необходимой термической
варительный аустенитный размер зерна равный 5 или обработки для темплетов для испытаний, включая тем-
мельче, как определено при испытании по МакКвей- пературы, продолжительность и скорости охлаждения.
ду-Эну (Методы E 112).
S7 Вакуумная обработка
S7.1 Расплавленная сталь может подвергаться обра-
S3 Сериальная кривая при испытании на удар ботке вакуумом перед или во время разлива в слитки.
Если с Покупателем не достигнуто иных договоренно-
S3.1 Для построения графика зависимости темпера- стей, то Изготовитель несет ответственность за выбор
тура–поглощенная энергия необходимо провести дос- подходящих методик для процесса, удовлетворяющих
таточное количество испытаний на ударную прочность следующим требованиям:
на испытательном материале поковки. Температурный
S7.1.1 В случае применения вакуумного дегази-
диапазон для испытаний должен быть достаточно ши-
рования в струе, вакуумная система должна обладать
роким, чтобы установить значения энергии в футо-фун-
значительной мощностью для создания достаточно
тах на верхнем и нижнем уровнях с достаточным коли-
низкого запирающего давления (обычно менее 1000 мкм
чеством испытаний при промежуточных температурах
ртутного столба), чтобы преобразовать стандартную
для построения достаточно плавной кривой.
плотную канатообразную струю жидкого металла
в широкоугольную коническую струю из относительно
мелких капель. Мощность системы также должна быть
S4 Магнитопорошковая дефектоскопия достаточно высокой для того, чтобы снизить изна-
чальный пик давления в начале разливки до низкого
S4.1 Все доступные поверхности окончательно об- уровня в течение 2 мин.
работанных поковок должны подвергаться магнитопо-
S7.1.2 Когда применяется вакуум-подъемный про-
рошковой дефектоскопии. Данный метод должен соот-
цесс, жидкий металл должен всасываться в разрежающий
ветствовать Методу испытаний 275/A 275M.
сосуд достаточное число раз с целью обеспечения тща-
S4.2 Должны быть установлены критерии приемки. тельного перемешивания и дегазирования полного объ-
ема металла. Разрежающая система должна обладать спо-
собностью снижать пики давления, которые возникают
каждый раз при подаче новой порции стали в сосуд, до все
S5 Капиллярный контроль методом более низких уровней менее 1000 мкм ртутного столба, что
S5.1 Все поверхности должны подвергаться капил- означает окончание обработки дегазированием.
лярному контролю. Метод должен соответствовать
Cтандарту E 165. S8 Ультразвуковое исследование
S5.2 Должны быть установлены критерии приемки. S8.1 Поковки должны быть подвергнуты ультразву-
ковому контролю в соответствии с методикой Стандарта
A 388/A388M.
S8.2 Должны быть установлены критерии приемки.
1369
S9 Специальные образцы для испытаний на раз- образец для испытания на растяжение должен отбираться
рыв для фланцев втулки и прокладок для труб как можно ближе к втулке. Продольная ось образца
должна быть параллельна длине втулки (см. Рис. UW-13.3,
S9.1 Для кованых прокладок для труб и фланцев, ис-
Секция VIII-1 Стандарта ASME).
пользуемых в сосудах, клейменых по Стандарту ASME,
1370
SA-770/SA-770M СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ:

ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ ОБРАЗЦОВ
ПОЛНОЙ ТОЛЩИНЫ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-770/SA-770M
1. Область применения 4. Испытания на растяжение

1.1 Настоящие Технические условия охватывают 4.1 Количество испытаний:
методы и нормы приемки для определения относи- 4.1.1 Для каждого листа толстолистовой стали
тельного сужения с использованием для этой цели об- в состоянии после прокатки требуется проведение двух
разца для испытаний на разрыв, ось которого перпен- испытаний, за исключением листов, подвергаемым
дикулярна прокатанным поверхностям толстолистовой термической обработке путем закалки и отпуска. Для
стали толщиной 1 дюйм [25 мм] и более. Главной целью каждого закаленного и отпущенного толстого листа
испытания является измерение стойкости толстолисто- должно проводиться два испытания. На испытания
вой стали к образованию слоистых разрывов. (См. До- должен быть представлен лист в готовом состоянии.
полнение X1.)
4.1.2 Если толстые листы поставляются Изгото-
1.2 Значения, выраженные либо в единицах дюйм- вителем в состоянии без термической обработки и ква-
фунт, либо в единицах СИ, должны считаться стан- лифицируются термически обработанными образцами
дартными. В тексте единицы СИ указаны в скобках. (включая нормализованные, нормализованные и отпу-
Значения, определенные в каждой системе единиц, не щенные, а также закаленные и отпущенные), то из ка-
являются точно эквивалентными; поэтому каждая из ждого толстого листа в состоянии после прокатки тре-
систем должна применяться независимо от другой. буется отобрать два образца для испытаний.
Объединение значений величин из двух систем может
ПРИМЕЧАНИЕ –– Термин «лист толстолистовой стали в состоянии
привести к несоответствию настоящим Техническим после прокатки» относится к единице толстолистового проката, по-
условиям. лученного из сляба или непосредственно из слитка. Термин не отно-
сится к качеству листового материала.
1.3 Величины в настоящих Технических условиях
выражаются как в системе единиц дюйм-фунт, так и в 4.2 Местоположение темплетов для вырезки об-
системе СИ. Однако, если заказ не указывает обозна- разцов для испытаний –– Отберите по одному образцу с
чение применяемых Технических условий «M» (еди- концов каждого листа, как определено в 4.1. Отберите
ницы измерения СИ), материал должен быть снабжен темплеты из центра ширины листа.
единицами измерения дюйм-фунт.
4.3 Ориентация испытательных образцов –– Про-
дольная ось профиля уменьшенного сечения образцов
2. Нормативно-справочные документы для испытания должна быть перпендикулярна прока-
танной поверхности листа.
A 370 Изделия стальные. Методы механических испы- 4.4 Подготовка испытательных образцов
таний и соответствующая терминология. 4.4.1 Приварные надставки –– При необходимости
присоедините сваркой надставки к поверхности (по-
3. Информация по размещению заказов верхностям) листа толстолистовой стали, предназна-
3.1 Запрос и заказ должны содержать следующее, по ченного для испытания. Применяемый способ соеди-
требованию: нения должен быть одним из тех, которые образуют
минимальную зону термического влияния на испытуе-
3.1.1 Дополнительные требования, которые под-
мую часть листа. Для данной цели подходят методы
ходят для удовлетворения требований, обусловленных
дуговой сварки металлическим (плавящимся) покрытым
конечным назначением (см. с S1 по S5).
электродом, сварки трением, приварки шпилек или
3.1.2 Специальные требования должны согласо- электронно-лучевой сварки.
вываться между Изготовителем и Покупателем.
1371
4.4.2 Типы испытательных образцов: и в Таблице 2.Тип применяемого испытательного об-

4.4.2.1 На Рис. 1 и в Таблице 1 представлены три разца, Тип D, Е или F, определяется номинальной тол-
типа стандартных образцов круглого сечения для ис- щиной листа, указанной в Таблице 2. Для охвата полной
пытаний на растяжение. Для образцов Типов 1 и 2 рас- толщины листа может быть использован набор из двух
положите середину длины профиль уменьшенного се- или более образцов Типа F. Длина профиля уменьшен-
чения приблизительно в средней точке толщины листа. ного сечения (А), представленная на Рис.2 и указанная
Для образцов Типа 3 расположите линию плавления в Таблице 2, является длиной уменьшенного сечения без
сварного шва одной поверхности листа в пределах обработанного механическим способом радиуса (R).
¼ дюйма [6 мм] от одного конца профиля уменьшенного В пределах размера толщины листа, установленного
сечения. для каждого типа испытательного образца, может из-
меняться либо толщина тарельчатой головки, либо
4.4.2.2 Для листов толщиной от 1 дюйма [25 мм]
длина профиля уменьшенного сечения, либо обрабо-
до 1¼ дюйма [32 мм] включительно используйте обра-
танный механическим способом радиус. В любом слу-
зец либо Типа 1 диаметром 0,350 дюймов [8,75 мм],
чае, минимальная длина профиля уменьшенного сече-
либо типа 2 диаметром 0,500 дюйма[12,5мм].
ния должна соответствовать указанной в Таблице 2,
4.4.2.3 Для листов толщиной свыше 1¼ дюйма чтобы поддерживать соотношение минимальной длины
до 2 дюймов [50 мм] включительно используйте образец и диаметра (см. Приложение X2.2).
Типа 2 диаметром 0,500 дюймов [12,5мм].
4.4.2.4 Для листов толщиной свыше 2 дюймов
[50 мм] используйте образец Типа 3.
5. Стандарты приёмки
4.4.3 Альтернативные испытательные образцы
–– Альтернативные образцы для испытаний, представ- 5.1 В результате каждого из испытаний должно про-
ленные на Рис.2 и в Таблице 2, могут быть использованы исходить минимальное относительное сужение не менее,
вместо стандартных образцов, представленных на Рис.1 чем на 20 %. Если относительное сужение при обоих
и в Таблице 1, при достижении договоренности между испытаниях менее 20 %, то никакое повторное испытание
Изготовителем и Покупателем. не допускается. Если относительное сужение одного из
двух испытательных образцов, взятых из листа толсто-
4.4.3.1 Для листов толщиной свыше 2 дюймов листовой стали, составляет менее 20 %, то может быть
[50 мм] могут быть использованы образцы Типов A или B. проведено одно повторное испытание двух дополни-
Образец Типа А предусматривает длину профиля тельных образцов, взятых из места, прилегающего
уменьшенного сечения больше толщины листа. Образец к образцу, не удовлетворившему требованиям испыта-
Типа В предусматривает длину профиля уменьшенного ния, и оба эти дополнительных образца должны иметь
сечения равную 21/4 дюйма [57 мм] и ее центром посе- относительное сужение 20 % или более.
редине толщины листа. Для образца Типа В можно
обойтись без каких бы то ни было приварных надставок 5.2 Разрушения, возникающие в надставках, сварном
сверх минимальной толщины листа, определяемых шве или на линии плавления, должны рассматриваться
конфигурацией концов образца. Для листов толщиной как «не относящиеся к испытанию», и в таком случае
свыше 41/4 дюймов [108 мм] может быть использован необходимо провести испытание дополнительного
стандартный образец круглого сечения для испытания образца.
на растяжение типа С. Для листов толщиной свыше
6 дюймов [150 мм] для охвата полной толщины листа
может быть использован набор из двух или нескольких
образцов Типов A или C с профилями уменьшенного 6. Маркировка
сечения, составляющими 4 дюйма [100 мм] или меньше. 6.1 Листы толстолистовой стали, принятые согласно
Число требуемых испытаний будет зависеть от толщины настоящим Техническим условиям, должны иденти-
листа, подвергаемого испытанию, и выбранной длины фицироваться с помощью клеймения или нанесения
профиля уменьшенного сечения. изображения по трафарету знаком ZT, прилегающим
4.4.3.2 Для листов толщиной свыше 1 дюйма к маркировке, требуемой согласно принятым Техниче-
[25 мм] могут быть использованы наборы из образцов ским условиям на изделия.
с тарельчатыми головками, представленные на Рис. 2
1372
РИС. 1 ЭТАЛОННЫЕ ОБРАЗЦЫ КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
ПРИМЕЧАНИЕ –– Для Типа 3 может потребоваться только одна сварная надставка в зави-
симости от толщины листа толстолистовой стали.
1373
РИС. 2 АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ
ТАБЛИЦА 1
ВЕДОМОСТЬ ЭТАЛОННЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ, ДЮЙМЫ (МИЛЛИМЕТРЫ)A
Тип образца
1 2 3
Толщина листа толстолистовой стали (t) 1≤ t ≤ 1¼ 1< t ≤ 2 2<t

Диаметр (D) 0,350 [8,75] 0,500 [12,5] 0,500 [12,5]
3 3
Радиус, минимум (R) ¼ [6] /8 [10] /8 [10]
Длина профиля уменьшенного сечения (А) 1¾ [45] 2¼ [60] 2¼ [60]
A
См.Методы и определения A 370 (Рис. 5 для дополнительных подробностей и Рис. 6 для различных
типов обреза).
1374
ТАБЛИЦА 2
ВЕДОМОСТЬ АЛЬТЕРНАТИВНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ, ДЮЙМЫ (МИЛЛИМЕТРЫ) A
Тип образца
AA BA CB D E F
Толщина листа толстолистовой 2 < t (50 < t) 2 < t (50 < t) 4¼ < t (108 < t) 1 ≤ t ≤ 1¾ (25 ≤ t ≤ 45) 1¾ < t ≤ 2½ (45 ≤ t ≤ 64) 2½ < t (64 < t)
1375
стали(t)
C C C
Диаметр(D) 0,500 (12,5) 0,500 (12,5) 0,500 (12,5) 0,250 (6,25) ± 0,005 (0,10) 0,350 (8,75) ± 0,007 (0,18) 0,500 U2,5) ± 0,010 (0,25)
3 3 1
Радиус, мин.(R) /8 (10) /8 (10) /16 (10) По выбору По выбору По выбору
Длина профиля уменьшенного

сечения (А) t+ ¼ мин. (t+6) 2¼ (60) t 1½ (t–38) 0,625 (16) 0,875 (22) 1,250 (32)
A
См.Методы и определения A 370 (Рис. 5 для дополнительных подробностей и Рис. 6 для различных типов обреза).
B
См. Методы и определения A 370 (Рис. 6, образец 3 для дополнительных подробностей).
C
Профиль уменьшенного сечения может иметь небольшую конусность в направлении от концов к середине при условии, что в диаметре концы не превышают середину более, чем на 1 %
(контролируемый размер).
SA-770/SA-770M
1375
Эти требования применяются, только когда они оговорены Покупателем.
S1. Требования к пределу прочности S3. Требования к относительному сужению

S1.1 Предел прочности должен соответствовать S3.1 Минимальное предельное значение относи-
минимальной величине, которая согласовывается между тельного сужения, выше указанного в 5.1, может быть
Изготовителем и Покупателем. установлено по соглашению между Изготовителем
S4. Количество испытаний

S4.1 Большее, чем указано в 4.1, количество
S2. Требования к пределу текучести испытаний может быть установлено по соглашению
S2.1. Предел текучести для листов толщиной 2 дюйма
[50 мм] и более должен соответствовать минимальной
S5. Местоположение темплетов для вырезки
величине, которая согласовывается между Изготови-
образцов для испытаний
S5.1 Темплеты для вырезки образцов для испы-
таний из мест, дополнительных к указанным в 4.2,
могут отбираться по соглашению между Изготови-
1376
14.6 СЛОИСТЫЕ РАЗРЫВЫ ВБЛИЗИ СВАРНЫХ данные включения представляют собой, в первую оче-
ШВОВ редь, оксиды (присутствующие в виде силикатов)
и сульфиды (присутствующие в виде сульфидов марган-
X1.1 Введение ца). Для кремнеалюминиевых раскисленных сталей
X1.1.1 Слоистые разрывы представляют собой данные включения представляют собой, в первую оче-
особый вид образования трещин, которые возникают редь, сульфиды (сульфиды марганца).Для того, чтобы
под сварным швом свариваемого листа толстолистовой повысить пластичность сквозь толщину и, таким обра-
стали. Как правило. они являются следствием дефор- зом, стойкость стали к образованию слоистых разрывов,
мации, происходящей по толщине листа в результате необходимо снизить уровень неметаллических включе-
усадки наплавки и стягивания, налагаемого составными ний. Для обеспечения высокой устойчивости к образо-
компонентами, входящими в сварную конструкцию. ванию слоистых разрывов может потребоваться приме-
Высокая степень стягивания повышает возможность нение специальных процессов изготовления стали, ко-
образования слоистых разрывов. Однако образование торые могут снизить содержание в стали кислорода и
слоистых разрывов не ограничивается только высокой серы до весьма низких уровней.
степенью стянутости сварных конструкций. Образова- X1.4 Процессы изготовления стали
ние слоистых разрывов может также быть вызвано на-
грузками на поверхность листа толстолистовой стали. X1.4.1 Существуют специальные процессы изго-
товления стали для повышения пластичности сквозь
X1.2 Характеристики образования слоистых толщину. Наиболее общепринятыми процессами, при-
разрывов меняемыми по отдельности или комбинированно, явля-
X1.2.1 Образование слоистых разрывов обычно ются: (1) практика изготовления стали с низким содер-
происходит в восприимчивом к этому явлению мате- жанием серы; (2) регулирование профиля включений;
риале под сварным швом в направлении, как правило, (3) электрошлаковый или вакуумный переплав; а также
параллельном поверхности листа, и часто вне зоны (4) вакуумное дегазирование. Не все процессы изготовления
термического влияния. Слоистые разрывы, как правило, стали предназначены для достижения одной и той же цели,
имеют ступенеобразный вид и состоят из «террас» но они повышают пластичность сквозь толщину в раз-
(трещин, идущих параллельно поверхности листа) личной степени, в зависимости от применяемого процесса.
и «стенок» (трещин, связывающих отдельные террасы). X1.5 Требования к пластичности сквозь толщину
Разрывы могут полностью оставаться под поверхно-
стью, либо появляться на кромках листа, либо на кром- X1.5.1 Восприимчивость к образованию слоистых
разрывов зависит от многих факторов (например, от
ках лицевой поверхности шва.
стягивания, условий сварки и т.д.), и, следовательно,
X1.3 Включения специальное требование к пластичности сквозь толщину
X1.3.1 Ступенеобразная характеристика образова- не дает гарантии от образования слоистых разрывов.
ния трещин слоистых разрывов обычно рассматривается Наиболее широко принятым методом измерения коэф-
как следствие наличия небольших продолговатых неме- фициента пластичности материала, восприимчивого к об-
таллических включений, которые обычно присутствуют разованию слоистых разрывов, является определение от-
в стали. Деформации сквозь толщину могут вызывать носительного сужения образца круглого сечения для ис-
излом отдельных включений или отделение их от окру- пытания на разрыв, ориентированного перпендикулярно
жающей стальной основы, инициируя тем самым появ- к прокатанной поверхности листа толстолистовой стали.
ление раковины. Дальнейшая деформация может вызвать
сдвиг или разрушение оставшихся металлических связей,
приводя к появлению ступенеобразного излома. X1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСПЫТАНИЙ,
ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЕЛИЧИНЫ
X1.3.2 Высокое или концентрированное содержа-
ОТНОСИТЕЛЬНОГО СУЖЕНИЯ
ние включений в стали является причиной образования
плоскостных областей низкой пластичности, парал- X2.1 Отклонения (вариабельность) свойств сквозь
лельных поверхности стали. С другой стороны, сниже- толщину
ние величины и концентрации таких включений
до низкого уровня препятствует появлению любой X2.1.1 Результаты испытаний на растяжение
плавной линии излома вдоль включений с низкой пла- сквозь толщину и, в частности, определение относи-
стичностью, и сталь показывает повышенную пластич- тельного сужения, предусмотренного настоящими
ность в направлении сквозь толщину. Техническими условиями, подвержены значительно
большему разбросу по сравнению с тем, что обычно
X1.3.3 Степень распространения неметаллических ожидается от стандартных испытаний на разрыв в про-
включений зависит от типа стали. В кремнистых полу- дольном или поперечном направлении. Этот разброс
раскисленных или полностью раскисленных сталях результатов испытаний является, отчасти, следствием
1377
присущей неметаллическим включениям, рассмотрен- с настоящими Техническими условиями, могут дать

ным в XI.3, вариабельности распределения. Например, результаты, не отвечающие установленным стандартам
те неметаллические включения, которые формируются приемки.
во время фазы затвердевания в процессе изготовления X2.2 Влияние конструкции образца для испытаний
стали, имеют тенденцию располагаться с наибольшей
частотой в области окончательного затвердевания. X2.2.1 Двумя главными факторами, учитываемыми
при выборе геометрии испытательного образца, были
X2.1.2 Конструкция испытательного образца также диаметр и коэффициент утонения. Общепризнано, что
может оказывать влияние на результаты испытания. Не-
влияние диаметра на значение относительного сужения
которые из этих факторов рассматриваются в Х 2.2. Ме- таково, что образец меньшего диаметра дает, как прави-
тодика оператора также может быть фактором, влияю- ло, более высокую величину относительного сужения.
щим на увеличение отклонений, особенно, при измере-
Признано также, что образцы для испытания меньшего
нии конечного диаметра испытательного образца. Ввиду диаметра способствуют большему отклонению полу-
влияния включений на процесс излома, внешний вид
чаемых величин относительного сужения. Поскольку до
окончательного излома может быть совершенно отлич- настоящего времени данные соотношения между диа-
ным от классических чашечноконусных изломов, свой- метром образца для испытаний и средним значением ре-
ственных испытаниям на растяжение образца с про-
зультатов испытаний и его отклонения не были удовле-
дольным и поперечным швом. Для материалов с при- творительно представлены в виде количественной оцен-
близительно 20 % относительным сужением измерение ки, ко всем диаметрам образцов для испытаний было
конечного диаметра может потребовать значительную
применено одно и то же минимальное требование.
долю поправки на фактор влияния оператора испытания.
X2.2.2 Коэффициент утонения (длина профиля
X2.1.3 Ввиду потенциальной вариабельности ре- уменьшенного сечения/диаметр профиля уменьшенного
зультатов испытаний сквозь толщину на относительное сечения) предназначен для определения влияния на ве-
сужение следует признать, что двух испытаний на лист личины относительного сужения в тех случаях, когда
толстолистовой стали не достаточно для того, чтобы
они опускаются ниже минимальной величины. Данная
полностью охарактеризовать пластичность такого листа минимальная величина может составлять oт 1,5 до 2,5,
сквозь толщину. Не установлено количество испытаний в зависимости от материала. При величинах ниже дан-
и позиций при испытаниях, которое могло бы обеспе-
ной минимальной утонение в точке разрушения на
чить удовлетворительную оценку как среднего значения профиле уменьшенного сечения ограничивается за счет
сужения при растяжении толстолистовой стали сквозь большего поперечного сечения, удаленного от профиля
толщину, так и его отклонения. Поэтому требование
уменьшенного сечения. Минимальный коэффициент
к усредненному значению не вошло в состав настоящих утонения, равный 2, был выбран для эталонного образца
Технических условий. Целью настоящих Технических
Типа 2 для того, чтобы образец диаметром 0,500 дюйма
условий является квалификационная оценка листа тол- [12,5 мм] был использован для листа толщиной 1 дюйм
столистовой стали в соответствии с описанными мето- [25 мм]. Минимальный коэффициент утонения, равный
диками испытаний с использованием для этого только
2,5, был выбран для образцов с тарельчатым буртиком
требования к минимальной величине. Потенциальные (Типы D, E и F), чтобы для данных испытательных об-
отклонения результатов испытания также повышают разцов данное влияние было сведено к минимуму.
вероятность того, что последующие испытания тол-
столистовой стали, квалифицируемые в соответствии
1378
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ ОТЛИВОК ИЗ СТАЛЕЙ

И СПЛАВОВ ОБЩЕГО ПРОМЫШЛЕННОГО
НАЗНАЧЕНИЯ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-781/SA-781M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 781/A 781M-06.) А08
1. Область применения 1.2 В данных технических условиях

1.1 В данных технических условиях рассматривается группа добавочных требований,
рассматривается группа требований, которые которые можно применять в соответствии с
вышеупомянутыми техническими условиями. Данные
являются обязательными для следующих технических
требования предназначены для применения при
условий на стальные отливки, изданные ASTM. Если необходимости проведения дополнительного
технические условия на изделие указывают испытания или проверки, и имеют силу только при
различные требования, технические условия изделия наличии отдельного указания в заказе покупателя.
должны обладать преимущественной силой.
1.3 Требования отдельных технических условий
ASTM на материал и данные общие технические условия
Обозначение Название технических условий должны обладать преимущественной силой при
обозначенной последовательности.
A 27/A 27M Стальные отливки, углеродистые, для
общего применения 1.4 Значения величин либо в системе единиц
A 128/A 128M Стальные отливки, аустенитно-марганцевые дюйм-фунт, либо в системе СИ должны
A 148/A 148M Стальные отливки, высокопрочные, для рассматриваться отдельно в качестве стандартов.
конструкционных целей В данном тексте единицы СИ приведены в скобках.
A 297/A 297M Стальные отливки, железохромовые Значения, указанные в каждой системе единиц, не
и железохромовоникелевые, являются точными эквивалентами, поэтому каждая
ударопрочные, для общего применения система должна использоваться независимо от
A 447/A 447M Стальные отливки, железохромово- другой. Комбинирование значений величин из двух
никелевого сплава (Класс 25-12), для систем может привести к несоответствию
применения при высоких температурах
A 494/A 494M Отливки, никелевые и из никелевых сплавов
техническим условиям. Единицы, измеряемые в
системе дюйм-фунт, применяются для материалов,
A 560/A 560M Отливки, из хромовоникелевого сплава
указанных в технических условиях А 781, а единицы
A 743/A 743M Отливки, железохромовые и железохромо- системы СИ – для материалов, заказываемых согласно
воникелевые, коррозионностойкие, для
техническим условиям А 781М.
общего применения
A 744/A 744M Отливки, железохромовоникелевые,
коррозионноустойчивые, для применения
в жестких условиях эксплуатации 2. Нормативно-справочные документы
A 747/A 747M Стальные отливки, из нержавеющей стали, 2.1 Стандарты ASTM:
дисперсионного твердения A 27/A 27M Отливки из углеродистой стали для
A 890/A 890M Отливки, железохромовоникелевомолибде- общего применения. Технические условия
новые, коррозионноустойчивые, дуплекс- A 128/A 128M Отливки стальные аустенитно-
ные (аустенитные/ферритные), для марганцевые. Технические условия
общего применения
A 148/A 148M Высокопрочные стальные поковки для
A 915/A 915M Стальные отливки, углеродистые и легиро-
конструкционных целей. Технические условия
ванные, с требованиями к химическому
составу, аналогичными стандартным
A 297/A 297M Железохромовые и железохромово-
Маркам ковкой стали никелевые ударопрочные стальные отливки для
A 958 Стальные отливки, углеродистые и легиро- общего применения. Технические условия
ванные, с требованиями к прочности на А 370 Методы испытаний и определения для
растяжение, аналогичными стандартным механических испытаний стальных изделий
Маркам ковкой стали A 380 Методика очистки, снятия окалины
A 1002 Отливки, из упорядоченного никелево- и пассивации деталей, оборудования и систем из
алюминиевого сплава нержавеющей стали
1379
A 447/A 447M Стальные отливки из стареющих и других подобных хромовожелезо-

железохромовоникелевого сплава (Класс 25-12), никелевых сплавов.
для применения при высоких температурах. E 354 Методы испытаний для химического анализа
Технические условия жаростойких, электрических, магнитных и других
A 488/A 488M Методика для стальных отливок, подобных железных, никелевых и кобальтовых
сварки, квалификация процедур и персонала сплавов
A 494/A 494M Отливки из никеля и никелевых E 446 Контрольные рентгенограммы стальных
сплавов. Технические условия отливок толщиной до 2 дюймов [51 мм]
A 560/A 560M Отливки из хромоникелевых сплавов. E 709 Руководство по магнитопорошковому
Технические условия контролю.
A 609/A 609M Методика ультразвукового контроля
для отливок из углеродистой низколегированной 3. Терминология
мартенситной нержавеющей стали 3.1 Определения:
A 743/A 743M Коррозионностойкие железохромовые 3.1.1 Определения в Методах испытаний
железохромовоникелевые отливки для общего и определениях А 370, Методах испытаний,
применения. Технические условия методиках и терминологии А 751, а также
A 744/A 744M Коррозионностойкие железохромово- Терминологии А 941 применимы к данным
никелевые отливки для применения в жестких техническим условиям и техническим условиям,
условиях эксплуатации. Технические условия перечисленным в 1.1.
A 747/A 747M Отливки из нержавеющей 3.1.2 пробный образец, сущ. – участок,
дисперсионно-твердеющей стали. Технические с которого будет взят образец для испытаний.
условия 3.1.3 образец для испытаний, сущ. – участок, на
A 751 Методы испытаний, методики и терминология, котором будет проводиться испытание.
относящиеся к химическому анализу стальных
изделий 4. Материалы и производство
A 800/A 800M Методика для оценки содержания 4.1 Процесс плавления – Сталь должна
ферритов в стальных отливках из аустенитных производиться в мартеновских печах или
сплавов электропечах, с отдельным фришеванием или без
A 802/A 802M Методика для визуальной проверки него, например, аргонокислородное обезуглерожива-
стандартов приемки поверхностей стальных ние (AOD), если иное не указано в индивидуальных
отливок технических условиях.
A 890/A 890M Железохромовоникелевомолибде- 4.2 Термообработка:
новые коррозионноустойчивые дуплексные 4.2.1 Отливки должны пройти термическую
(аустенитные/ферритные) отливки для общего обработку, которая осуществляется в рабочей зоне
применения. Технические условия печи, согласно материалу, подробно рассмотренному
A 915/A 915M Углеродистые и легированные согласно Методу испытаний А 991/A 991M.
стальные отливки, с требованиями к химическому
составу, аналогичными стандартным Маркам 4.2.2 Если отливки подвергаются термической
ковкой стали. Технические условия обработке при температурах выше 2000 °F [1100 °C],
A 941 Терминология, относящаяся к стали, то рабочая зона должна быть установлена при
нержавеющей стали, родственным сплавам осмотре, выполненном при температуре не ниже
и ферросплавам 25 °F [15 °C] и не выше 200 °F [110 °C] минимальной
температуры термической обработки, определенной
A 958 Углеродистые и легированные стальные для марки. Если минимальная температура
отливки, с требованиями к прочности на термической обработки не определена для данной
растяжение, аналогичными стандартным Маркам марки, то температура при осмотре должна быть не
ковкой стали. Технические условия ниже 50 °F [30 °C] и не выше 175 °F [100 °C]
А 967 Обработка деталей из нержавеющей стали установленной отметки печи.
методом химической пассивации. Технические 4.2.3 Максимальное варьирование замеренной
условия температуры, согласно установленной разнице между
А 991/А 991М Метод испытаний для проведения самым высоким и самым низким значениями
исследований неоднородности температур в печах температуры, должно соответствовать значению,
для термообработки стальных изделий согласованному между покупателем и
A 1002 Отливки из упорядоченного никелево- производителем, за исключением того, что в процессе
алюминиевого сплава. Технические условия термообработки при производстве температура в
E 94 Руководство по радиографическому контролю любой части печи не должна опускаться ниже
E 125 Контрольные фотографии индикации минимальной указанной температуры или
магнитных частиц на отливках из черных металлов подниматься выше максимальной указанной
E 165 Методика испытания с помощью контроля температуры для обрабатываемой марки.
методом проникающих жидкостей
E 186 Контрольные рентгенограммы стальных 5. Химический состав
толстостенных отливок (от 2 до 41/2 дюйма [от 51 5.1 Химический анализ – Химический анализ
до 114 мм]) материалов, рассматриваемых в данных технических
E 280 Контрольные рентгенограммы стальных условиях, должен соответствовать Методам
толстостенных отливок (от 41/2 до 12 дюймов [от испытаний, методикам и терминологии А 751.
114 до 305 мм])
5.2 Анализ плавки – Анализ каждой плавки стали
E 340 Метод испытания для макротравления должен выполняться производителем с целью
металлов и сплавов определения процентного содержания элементов,
E 353 Методы испытаний для химического анализа указанных в индивидуальных технических условиях
нержавеющих, жаростойких, мартенситно- для марки отливаемого изделия.
1380
Анализ должен проводиться на испытательном образец на Рис. 3 должен использоваться только для
образце, предпочтительно взятом во время разливки отливок из аустенитного сплава с поперечным
плавки. Если применяется сверление, они должны сечением менее 21/2 дюйма [65 мм].
браться не менее чем на 1/4 дюйма [6,4 мм] ниже
уровня поверхности. Химический состав,
определенный таким образом, должен соответствовать 7. Качество изготовления,
требованиям в индивидуальных технических условиях отделка и внешний вид
для марки отливаемого изделия. 7.1 Все отливки должны быть выполнены на
высококачественном уровне и соответствовать
5.3 Анализ изделия – Анализ изделия может быть размерам, приведенным на чертежах,
произведен покупателем на материале, предоставляемых покупателем до начала
представляющем каждую плавку, партию или производства. Если покупателем предоставляется
отливку. Анализ должен быть произведен на рисунок, размеры отливки должны соответствовать
представительном материале. Образцы для анализа размерам, указанным на рисунке.
углерода углеродистой и легированной сталей
должны быть взяты не ближе чем на расстоянии
1 8. Качество
/4 дюйма [6 мм] к поверхности отливки за
исключением того, что отливки, являющиеся 8.1 Поверхность отливки не должна содержать
слишком тонкими для таких целей, должны быть налипших песчинок, окалины, трещин и горячих
проанализированы на представительном материале. надрывов по результатам визуальной проверки.
Химический состав, определенный таким образом, Другие нарушения поверхности должны
должен отвечать требованиям, указанным в соответствовать стандартам визуальной приемки,
соответствующих технических условиях для данной определенным в заказе. Для определения
марки, или должен быть отбракован покупателем, за приемлемого уровня нарушений поверхности и
исключением тех случаев, когда химический состав, отделки может использоваться Методика
определенный для углеродистых отливок и отливок A 802/A 802M или иные стандарты на визуальную
из низколегированной стали, может отличаться от проверку. Неприемлемые видимые нарушения
указанных пределов в диапазоне, обозначенном в поверхности должны быть устранены, и их удаление
Таблице 1. Допуски для анализа изделия в Таблице 1 необходимо подтвердить, проведя визуальную
не могут быть применимы в качестве приемлемых проверку образующихся в процессе полостей.
критериев для анализа плавки, осуществляемого 8.2 Если требуется проведение дополнительного
производителем отливки. При сравнении анализа осмотра, можно воспользоваться добавочными
изделия и плавки для любых типов стали, кроме требованиями S1, S2, S3, S4 или S5.
углеродистой и низколегированной, необходимо
учитывать данные воспроизводимости R2 в Методах 8.3 Запрещается наклепывать, закупоривать или
испытаний E 353 или E 354, если это применимо. пропитывать погружением неприемлемые признаки.
5.4 Неуказанные элементы – Если требуется
проведение анализа на химический состав для 9. Ремонт
элементов, не определенных для заказанной марки, 9.1 Ремонт сваркой должен проводиться
можно указывать добавочное требование S13. в соответствии с требованиями индивидуальных
5.4.1 Замена марки для нержавеющих отливок технических условий, при использовании процедур и
и отливок на основе никелевых сплавов не при работе сварщиков, квалифицированных согласно
допускается. Замена марки происходит, если Методике A 488/A 488M.
поставляемый материал:
(1) содержит элемент, отличный от азота, который 10. Контроль
не указан в заказываемой марке; и 10.1 Производитель должен предоставить
(2) количество данного элемента равно или инспектору покупателя все надлежащие средства,
превышает минимальное требование для элемента подтверждающие, что материал производится и
другой марки, для которой он указывается. доставляется в соответствии с применимыми
Для данного требования марка определяется как техническими условиями. Осмотр литейного
сплав, описываемый индивидуально в таблице производства покупателем не должен препятствовать
требований к химическому составу в рамках каких- работе изготовителя. Все виды испытаний и контроля,
либо технических условий, приведенных в области отличные от анализа изделия (5.3), должны
применения A 781/A 781M. проводиться на месте изготовления, если не
согласовано иное.
6. Требования к механическим испытаниям
6.1 Индивидуальные технические условия на 11. Отбраковка
изделия различаются в зависимости того, являются ли
необходимыми механические испытания; по этой 11.1 После приемки на предприятии
причин, а также для того, чтобы определить производителя материал, утвержденный
конкретные требования к испытаниям, необходимо неприемлемым согласно требованиям, указанным в
рассмотреть индивидуальные технические условия на заказе, может быть отбракован покупателем.
изделие. Производитель должен быть уведомлен о подобной
отбраковке. Если производитель не удовлетворен
6.2 Если иное не указано покупателем, и если результатами каких-либо испытаний, произведенных
механические свойства являются необходимым покупателем, он может подать заявление на
требованием технических условий на изделие, пробные повторное рассмотрение вопроса.
образцы могут быть отлиты цельным образом с
отливками, или в качестве отдельных блоков согласно
Рис. 1, Рис. 2 или Рис. 3, за исключением случая, когда 12. Ключевые слова
указывается добавочное требование S15. Пробный 12.1 отливки; общие требования; сталь и сплав
1381
РИС. 1 ПРОБНЫЕ ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ОТЛИВОК С ЭЛЕМЕНТАМИ КОНСТРУКЦИИ
37/8 дюйма + 2T L + 2T
37/8 дюйма
Произвольно
3
/16 дюйма Мин. 2 дюйма
Мин. 2 дюйма
11/4 11/4
Радиус дюйма дюйма 11/4 дюйма
½ дюйма
11/4 дюйма
L (мин. 5 дюймов)
21/4 дюйма
Образец отливки для контроля свойств Вид сбоку
Альтернативная конструкция для проката с изгибом
Наплавление
83/8 дюйма + 2T поверхности,
если необходимо L (мин. 5 дюймов)
83/8 дюйма
13/4 дюйма
1¼ дюйма
1 Мин. 2 дюйма
1 /4 дюйма
Радиус ½ дюйма
Альтернативная
1
1 /4 дюйма конструкция
для проката
Радиус с изгибом
1
/2 дюйма
Альтернативная конструкция
для проката с изгибом
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Радиус интерфейса пробной отливки по усмотрению литейного завода

3 1 1 3 1 7 3
дюймы /16 /2 1 /4 1 /4 2 2 /4 3 /8 5 8 /8
[мм] [4,8] [13] [32] [45] [51] [57] [98] [127] [213]
Конструкция колена [125 мм] Конструкция литейной прибыли
1. L (длина) Применяется минимальная длина – 1. L (длина) Длина литейной прибыли у основания должна
5 дюймов [125 мм]. В целях размещения быть такой же, как и верхняя длина колена.
дополнительных испытательных образцов В связи с этим длина литейной прибыли в
эта длина может быть увеличена верхней части зависит от размера уклона,
по усмотрению литейного завода созданного на литейной прибыли.
(см. Примечание 1).
2. Торцевой уклон Способ применения и величина торцевого 2. Ширина Ширина литейной прибыли у основания
уклона определяются по усмотрению многоколенного образца должна быть равна
литейного завода. n (21/4) [57 мм] – 5/8 [16 мм], где n равно
1
3. Высота 1 /4 дюйма [32 мм] количеству колен, прикрепленных к образцу.
1
4. Ширина 1 /4 дюйма [32 мм] (см. Примечание 1) Ширина литейной прибыли в верхней части
(у вершины) зависит от размера уклона, созданного на
5. Радиус макс.1/2 дюйма [13 мм] литейной прибыли.
(в основании)
6. Расстояние Расстояние радиусом 1/2 дюйма [13 мм] 3. Т (уклон литейной Способ применения и размеры определяются по
между коленами должно существовать между коленами. прибыли) высота усмотрению литейного завода.
7. Расположение Образцы для испытания на растяжение, изгиб Минимальная высота литейной прибыли
испытательных и удар необходимо отбирать из наиболее должна быть равна 2 дюймам [51 мм].
образцов низкой части колена (см. Примечание 2). Максимальная высота определяется
8. Количество колен Количество колен определяется по литейным заводом по следующим причинам:
усмотрению литейного завода, при условии, (а) многие литейные прибыли отлиты в
что они равномерно расположены открытые формы; (б) различные составы
согласно п. 6. могут потребовать вариации литейной
9. Rs Радиус – от 0 до 1/16 дюйма [2 мм] (приблиз.). прибыли в целях обеспечения прочности;
(в) для различных температур отливки могут
потребоваться различные вариации литейной
прибыли в целях обеспечения прочности.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Пробные образцы для крупных и тяжелых стальных отливок: Испытательные образцы, приведенные на Рис. 1,
предназначены для использования с крупными и тяжелыми стальными отливками. Тем не менее, по усмотрению литейного завода, площадь
сечения и длина стандартного образца могут быть увеличены.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Образец изгиба: Для образца изгиба приводится альтернативная конструкция (пунктирные линии на Рис. 1).
1382
РИС. 2 ПРОБНЫЙ ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ

дюйм (мм) дюйм (мм)
1 1
/8 (3,2) 3 /2 (88,9)
1
/2 (12,7) 4 (101,6)
1 1
1 /16 (27,0) 4 /16 (103,2)
1
1 /2 (38,1) 5 (127,0)
3 (76,2) 11 (279,4)
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Заливку производить через головку; покрыть литую головку древесноугольной пылью, коксовой
пылью и т. д. незамедлительно после заливки, чтобы как можно дольше сохранить головку в жидком состоянии.
1383
РИС. 3 ПРОБНЫЙ ОБРАЗЕЦ, ОТЛИТЫЙ В РАЗМЕР, ДЛЯ ОБРАЗЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА РАСТЯЖЕНИЕ
(2) и более сортовых
прокатов могут быть
прикреплены к нижнему
литнику.
0,230 дюйма
мин.
1
2 /2 дюйма
12 дюймов
1 5
/2 1 /8 3
/8 дюйма R
дюйма дюйма
мин. 3 дюйма
3
/8 дюйма R
8 дюймов
0,010 дюйма
0,500 дюйма
1 2 дюйма
2 /4 дюйма
1
/2 дюйма
1 1 дюйм
1 /2
дюйма
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Образцы, изготавливаемые таким образом, пригодны только

для аустенитных сплавов. Для изготовления прочного образца отливку можно
подвергнуть предварительной термической обработке.
1384
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСКИ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЯ
B,C
Допуски
выше максимального или ниже
A
Элемент Диапазон, % минимального пределов, %
C До 0,65 0,03 × % CL + 0,02

более 0,65 0,04
Mn До 1 0,08 × % MnL + 0,01
более 1 0,09
Si До 0,60 0,22 × % SiL – 0,01
более 0,60 0,15
P все 0,13 × % PL + 0,005
S все 0,36 × % SL + 0,001
Ni До 2 0,10 × % NiL+ 0,03
более 2 0,25
Cr До 2 0,07 × % CrL + 0,04
более 2 0,18
Mo До 0,6 0,04 × % MoL + 0,03
более 0,6 0,06
V До 0,25 0,23 × % VL + 0,004
более 0,25 0,06
W До 0,10 0,08 × % WL + 0,02
более 0,10 0,02
Cu До 0,15 0,18 × % CuL + 0,02
более 0,15 0,05
Al До 0,10 0,08 × % AIL + 0,02
более 0,10 0,03
A
Диапазон обозначает пределы для данного состава; до пределов допуски вычисляются
при помощи уравнения, выше пределов допуск задается постоянным числом.
B
Подстрочный индекс L для элементов в каждом уравнении обозначает, что пределы для
элемента, определенные в соответствующих технических условиях, должны быть
подставлены в уравнение; это необходимо для вычисления допуска к верхнему пределу и
нижнему пределу (если таковые имеются), соответственно. Примеры вычисления допуска
представлены в сноске C.
C
Для иллюстрации вычисления допуска рассмотреть максимальное содержание марганца
0,70 для 0,30 содержания углерода марки 65-35 в технических условиях А 27/А 27М.
Максимально допустимое отклонение составляет (0,08 × 0,70 + 0,01) = 0,066. По этой
причине самый высокий приемлемый результат анализа изделия составляет 0,766.
Аналогичным образом, для содержания углеорда 0,20 марки 70-40 в технических условиях
А 27/А 27М максимальное содержание марганца составляет 1,40; поэтому самый высокий
приемлемый результат анализа изделия составляет (1,40 + 0,09) = 1,49.
1385
Добавочные требования необходимо применять, только когда это указано

покупателем. Данные добавочные требования подробно оговариваются
производителем и покупателем. Производитель должен выполнить указанные
испытания до отгрузки отливок.
S1. Магнитопорошковый контроль S6. Сертификация

S1.1 Отливки должны быть обследованы на S6.1 Производитель должен предоставить
наличие поверхностных и околоповерхностных покупателю сертификат, в котором должно быть
дефектов посредством магнитопорошкового указано, что материал был изготовлен, выбран,
контроля. Контроль должен выполняться согласно проверен и осмотрен согласно техническим условиям
Руководству Е 709. Объем контроля и основание для на материал (включая год выпуска) и полностью
приемки должны быть согласованы между соответствует требованиям.
производителем и покупателем.
S6.2 Сертификат производителя, распечатанный
из электронной формы или используемый в
электронном виде из системы электронного обмена
S2. Радиографический контроль данными, имеет такую же юридическую силу, как и
S2.1 Отливки должны быть исследованы на дубликат, распечатанный на оборудовании
наличие внутренних дефектов посредством сертифицирующего органа при условии, что он
рентгеновского излучения или гамма-лучей. соответствует всем существующим соглашениям
Процедура должна осуществляться согласно системы электронного обмена данными между
Руководству E 94, а типы и степени рассматриваемых покупателем и поставщиком.
неоднородностей должны быть оценены при
использовании контрольных рентгенограмм E 446,
E 186 или E 280. Объем контроля и основание для S7. Предварительное одобрение основных
приемки должны быть согласованы между сварочных ремонтных работ
производителем и покупателем. S7.1 Основные сварочные ремонтные работы,
определенные и согласованные между
производителем и покупателем, должны подвергаться
S3. Контроль методом проникающих жидкостей предварительному одобрению покупателя.
S3.1 Отливки должны быть обследованы на
наличие неоднородностей поверхности посредством
контроля методом проникающих жидкостей. S8. Маркировка
Контроль должен осуществляться согласно Методу S8.1 Наименование или идентификационная
испытаний E 165. Области, которые будут маркировка производителя, а также номер рисунка
осмотрены, методы и типы проникающих жидкостей, должны быть отлиты или проштампованы на всех
предназначенные к использованию, процедура отливках. Если это указывается в дальнейшем,
обработки и основание для приемки должны быть номера плавки или серийные номера должны быть
согласованы между производителем и покупателем. промаркированы на индивидуальных отливках.
S4. Ультразвуковой контроль S9. Испытание на ударную вязкость по Шарпи

S4.1 Отливки должны быть исследованы на S9.1 Свойства ударного испытания по Шарпи
наличие внутренних дефектов посредством должны быть определены посредством испытания
ультразвукового контроля. Процедура контроля серии трех образцов с V-образным надрезом по
должна выполняться согласно Методике Шарпи, изготовленных из каждой плавки при
А 609/A 609M. Объем контроля, методы испытания и испытательной температуре, согласованной между
основание для приемки должны быть согласованы производителем и покупателем. Материал, из
между производителем и покупателем. которого изготавливаются образцы для испытаний,
должен отливаться согласно 6.2. Требованиями
приемки являются поглощаемая энергия, поперечное
S5. Контроль подготовки сварки расширение или процент площади волокна в изломе,
S5.1 Магнитопорошковый контроль или контроль или все перечисленные факторы, которые должны
методом проникающих жидкостей полостей, быть согласованы между производителем и
подготавливаемых к сварке, должен выполняться с покупателем. Испытательные образцы должны быть
целью проверки устранения тех недопустимых изготовлены как Тип A и проверены в соответствии с
неоднородностей, которые были обнаружены Методами испытаний и определениями А 370.
методом контроля, определенным для отливок. Если S9.2 Поглощенная энергия – Среднее значение
другие степени сжатия или типы неоднородностей, энергии трех образцов должно быть не менее
обнаруженные в полостях, не определены, то указанного значения, при этом допускается снижение
приемлемыми считаются Тип II, Внутреннее сжатие, не более одного значения ниже определенного
контрольная фотография Е 125, Степени 2 на минимума, и ни одно значение не может опуститься
участках толщиной до 2 дюймов [50,8 мм] и ниже минимума, указанного для любого образца.
Степени 3 на участках толщиной более 2 дюймов.
1386
S9.3 Поперечное расширение – Значение S15. Альтернативные пробные образцы

поперечного расширения должно быть согласовано для механических испытаний
между производителем и покупателем. и месторасположение образцов для отливок
S15.1 Пробные образцы могут быть отлиты
S9.4 Процент площади волокна в изломе – должен
совместно с отливками или отдельно. Отдельно отлитые
быть согласован между производителем и покупателем. образцы должны быть термообработаны вместе
с отливками, которые они представляют.
S15.2 В дальнейшем толщина отливки Т является
S10. Испытание на твердость максимальной толщиной отливки, за исключением
S10.1 Измерения твердости в указанных местах на наплавления поверхности, добавленного в целях
отливках должны производиться согласно Методам направленного затвердевания, фланцев, выступающих
испытаний и определениям А 370 и должны быть частей и участков, являющихся некритичными, согласно
занесены в отчет. решению разработчика. Заказ, запрос и чертежи должны
указывать на то, что испытательный параметр Т
предназначен для отливки.
S11. Указанный диапазон содержания ферритов S15.3 Должно выполняться одно из перечисленных
ниже положений:
S11.1 Химический состав плавки должен
контролироваться таким образом, чтобы ферритная S15.3.1 Продольная осевая линия испытательного
образца должна браться как минимум на расстоянии 1/4T
составляющая, согласно процедуре по химическому
от поверхности измерения T, а все базовые длины
составу Методики A 800/A 800M, соответствовала должны располагаться на расстоянии как минимум 1T от
указанному диапазону содержания ферритов. каких-либо других термообработанных поверхностей, за
S11.2 Указанный диапазон ферритной исключением поверхности, расположенной напротив
поверхности измерения T. (См. Рис. S15.1(a).) Для
составляющей должен соответствовать согласованному
цилиндрических отливок продольная осевая линия
между производителем и покупателем диапазону. образцов должна браться как минимум на расстоянии
Указанный минимальный диапазон ферритной 1
/4Т от наружной или внутренней поверхности, и все
составляющей должен составлять 10 %, при этом базовые длины должны быть расположены на
минимальная ферритная составляющая не должна быть расстоянии, равном, как минимум, Т от
меньше такого процента, который необходим для термообработанного конца. (См. Рис. S15.1(б).) Для
поддержания минимальных механических свойств, ферритных и мартенситных отливок разрешено
требующихся для данного сплава. частичное отсоединение пробных образцов перед
окончательной термической обработкой.
S11.3 Если покупатель желает определить
S15.3.2 В местах использования отдельно отлитых
ферритную составляющую при помощи метода пробных образцов размер каждого должен быть не менее
магнитного влияния или металлографии, в силу вступает 3T на 3T на T и каждый образец должен отвечать
добавочное требование S1 или S2 Методики требованиям S15.3.1, за исключением случая, когда T
A 800/A 800M. превышает 5 дюймов [125 мм], размер может быть 15 на
15 на 5 дюймов [375 на 375 на 125 мм], по соглашению
между производителем и покупателем. Пробный образец
должен быть из той же плавки стали и должен
S12. Отчет об испытаниях подвергаться такому же литью, что и производственные
S12.1 Производитель должен предоставить отливки, которые он представляет. Центробежные
покупателю отчет об испытаниях, содержащий отливки могут быть представлены статически отлитыми
результаты всех произведенных испытаний, включая образцами. (См. Рис. S15.2.)
химический анализ. S15.3.3 По соглашению между производителем
и покупателем из отливок, отлитых или механически
обработанных практически до готового состояния, перед
термической обработкой необходимо извлечь испыта-
S13. Неуказанные элементы
тельные образцы из удлинения или другого компонента
S13.1 Химический анализ и ограничения для отливки в месте ниже ближайшей термообрабатываемой
элементов, не указанных для заказываемой марки, поверхности, указываемой в заказе. Расположение образ-
должны быть согласованы между производителем ца должно находиться на расстоянии ниже ближайшей
и покупателем. термообработанной поверхности, равном как минимум
наибольшему расстоянию, на котором будет находиться
указанная термообработанная поверхность и как мини-
мум на двойном расстоянии от второй термообработан-
S14. Испытание на растяжение, ной поверхности за исключением того, что испытатель-
проводимое на отливках ные образцы должны быть расположены не ближе, чем
S14.1 В дополнение к испытанию на растяжение, на расстоянии 3/4 дюйма [19 мм] от термообработанной
необходимому согласно техническим условиям на поверхности и 11/2 дюйма [38 мм] от второй
материал, испытуемый материал должен быть вырезан термообработанной поверхности. (См. Рис. S15.3.)
из отливок. Механические свойства и расположение S15.3.4 Если образцы подлежат удалению из
испытуемого материала должны быть согласованы протравленных и закаленных отливок, то необходимо
между производителем и покупателем. или следовать требованиям S15.3.1, или использовать во
время термической обработки стальные термические
буферные прокладки, термоизолирующие элементы или
другие средства термоизоляции.
1387
Стальные термические буферные прокладки в длину S17.3 Затем производится подготовка поверхности
должны быть равны T на T на 3T, и должны быть и осуществляется процесс макротравления с
присоединены к поверхности отливки при помощи раствором № 1 (1 : 1 HCl), Таблица 5, Метод
сварки с неполным проплавлением, полностью испытаний Е 340. Образующуюся в результате
герметизирующей буферизованную поверхность. поверхность травления необходимо оценить в
Образцы должны быть удалены из отливки в месте, сравнении с контрольными фотоснимками,
прилегающем к центральной трети буферной приведенными на Рис. S17.1, где изображено
прокладки. Они должны быть расположены на 10 уровней жесткости межзеренных структур сетки,
минимальном расстоянии, равном 1/2 дюйма [13 мм] указывающих на наличие алюминиевого нитрида или
от буферной поверхности и на расстоянии 1/4T от других составных частей, предрасположенных к
других термически обработанных поверхностей попаданию на границы зерна во время затвердевания
(см. Рис. S15.4). При использовании термоизоляции или последующего охлаждения. На Рис. S17.1
они должны быть установлены вблизи поверхности представлены уровни жесткости, указанные на
отливки, с которой должны быть изъяты данных фотоснимках, со специфической шириной
испытательные образцы. Производитель должен формирования и процентным описанием границ
продемонстрировать, что скорость охлаждения в протравливаемых структурах.
испытательного образца не превышает скорости S17.4 Отливки, представленные вытравленными
охлаждения образца, взятого при помощи метода, структурами, скорость образования сетки которых
описанного в стандарте S15.3.1. превышает 4-й уровень опасности, должны считаться
неприемлемыми до завершения последующих
S16. Карты ремонтной сварки оценок. Приемлемость отдельных отливок может
быть определена посредством вытравливания
S16.1 Основные сварочные ремонтные работы участков каждой отливки в целях подтверждения
должны быть задокументированы посредством уровня опасности сетки. Вопрос об удалении
эскизов и/или фотоснимков, которые отображают неприемлемых отливок согласовывается между
расположение и основные размеры полостей, производителем и покупателем. Эти отливки, уровни
подготовленных к сварке. Документация должна быть опасности которых превышают четвертый, могут
предоставлена покупателю по завершении заказа. быть оценены в дальнейшем при помощи одного из
согласованных методов:
S16.2 Ремонтная сварка должна рассматриваться в
качестве основной, если она применяется для S17.4.1 Испытание на излом для определения
устранения утечки при гидростатическом испытании, количества «кристаллизованных» структур.
или если глубина полости, подготовленной для S17.4.2 Механическое испытание (например, на
сварки, превышает 20 % фактической толщины изгиб, на растяжение) для определения вязкостных
стенки или 1 дюйм [25 мм], в зависимости от того, характеристик.
какое из значений меньше, или если объем полости S17.4.3 Испытание сварного соединения для
превышает приблизительно 10 кв. дюймов [65 см2]. определения склонности к образованию трещин в
зоне термической обработки кольцевого паза,
S17. Испытание макротравлением выполненного с помощью электродов с целлюлозным
покрытием.
S17.1 Для спектрографического определения
и подготовки протокола общего остаточного S17.5 Альтернативно, по соглашению,
содержания алюминия во всех плавках ферритных и допускается подвергать отливки из неподходящей
мартенситных сталей, подлежащих испытанию плавки высокотемпературной термической обработки
макроструктуры травлением, необходимо применять в растворе перед стандартной производственной
добавочное требование S13. термической обработкой и последующим испытанием
макротравлением.
S17.2 Если анализ плавки указывает на то, что S17.6 Отливки крупных участков (см. Примечание
остаточное содержание алюминия превышает 0,08 %, S17.2), конфигурации которых восприимчивы к
производитель должен вытравить поперечное сечение прикреплению пробных образцов, отображающих
отливки с наиболее крупным сечением, для которого толщину используемого участка, и из которых могут
применимо данное добавочное требование, или быть произведены стандартные образцы для испытаний
образец, прикрепленный к наиболее крупному на растяжение диаметром 0,505 дюйма [12,827 мм],
сечению, или область, расположенную исключаются из данного испытания макротравлением,
непосредственно под литейной прибылью (см. если результаты испытания на растяжение,
Примечание S17.1). Поперечные сечения от отдельно проводимого на образце после термообработки отливки,
отлитых испытательных блоков одинаковой плавки и отвечают минимальным требованиям, указанным для
толщины, представляющие наиболее крупную часть марки используемой стали.
отливки, приобретенную согласно данному
добавочному требованию, также могут быть ПРИМЕЧАНИЕ S17.2 – Для целей данного добавочного
использованы при испытании макротравлением. требования отливка крупного участка определяется, как форма,
обладающая толщиной стенки 11/2 дюйма [37 мм] или более
Травление должно быть выполнено на выбранном в сочетании с минимальным весом отливки 1000 фунтов [455 кг].
участке после термической обработки, т. е. после
отжига, нормализации, или закалки и отпуска,
последующими за первоначальным охлаждением S18. Горячее изостатическое прессование
стали ниже интервала превращения. S18.1 Отливки должны обрабатываться
посредством горячего изостатического прессования.
ПРИМЕЧАНИЕ S17.1 – Высокопрочные мартенситные отливки, Параметры обработки для процесса горячего
в частности, могут быть повреждены вне рабочего процесса, если изостатического прессования могут подлежать
травление направлено непосредственно на отливку.
согласованию между производителем и покупателем.
1388
S19. Очистка нержавеющих сталей условий A 967 по соглашению между производителем

S19.1 Окончательная очистка поверхностей и покупателем. Приемочное испытание должно
отливки должна выполняться согласно одному из подлежать соглашению между покупателем
методов очистки Методики A 380 или технических и поставщиком.
1389
РИС. S15.1 ОБРАЗЦЫ ИЗ ОТЛИВКИ
Толщина,
добавленная в связи
+ 2 × толщину, добавленную
с наличием уклона
в связи с наличием уклона

> спец.базовая длина
Длина основания
Базовая
длина
Образцы для
+ 2T
испытания
на растяжение
Толщина, добавленная мин.

T+ 2 дюйма × Толщину, добавленную
Образец
Высота = T+N×D+Wtot
мин.
Wtot
мин. мин.
Отливка
(a) (б) Цилиндр
Минимальная длина основания: базовая длина образца + 2Т + 2 × толщина в связи с наличием уклона.
Минимальная ширина основания: Т + 2 × толщина в связи с наличием уклона.
Минимальная высота: T + N × D+ Wtot
Уклон должен быть выбран изготовителем с целью упрощения изображения рисунка с отливки.
Где:
N = количество образцов, которые необходимо вырезать с одной стороны пробного образца;
D = диаметр образцов;
Wtot = общая ширина металла, необходимая для удаления пробного образца с отливки и для машинной
штамповки образцов с пробного образца.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Продольная ось и базовая длина испытательного образца должны располагаться
внутри заштрихованной зоны.
1390
РИС. S15.2 ОТДЕЛЬНО ОТЛИТЫЕ БЛОКИ
мин.
мин.
мин.
мин. мин.
мин.
мин.
мин. мин.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Продольная ось и базовая длина испытательного

образца должны располагаться внутри зоны поперечной штриховки.
РИС. S15.3 ИСПЫТАТЕЛЬНЫЙ ОБРАЗЕЦ ОТ УДЛИНЕНИЯ
Ближайшая термообработанная
поверхность, указанная
на кромке 3
/4 дюйма (19 мм) мин.
Отлитое или 1
1 /2 дюйма 1 1/2 дюйма 1
1 /2 дюйма
фрезерованное (38 мм) (38 мм) (38 мм)
на станке удлинение мин. мин. мин.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Продольная ось и базовая длина испытательного образца должны

располагаться внутри зоны поперечной штриховки.
1391
РИС. S15.4 ТЕРМИЧЕСКАЯ БУФЕРНАЯ ПРОКЛАДКА
мин.
мин.
мин.
Сварка с частичным
проплавлением
мин.
Термический буфер
1
мин. /2 дюйма (13 мм) мин.
1
/4 дюйма мин.
мин. мин.
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Продольная ось и базовая длина

испытательного образца должны располагаться внутри зоны
поперечной штриховки.
1392
РИС. S17.1 КОНТРОЛЬНЫЕ ФОТОГРАФИИ ОТЛИВОК ИЗ СТАЛЕЙ, ПРОШЕДШИХ МАКРОТРАВЛЕНИЕ
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: 10 уровней жесткости межзеренных структур сетки приведены в качестве указателей
наличия вкраплений алюминиевого нитрида внутри первичных границ аустенитного зерна.
1393
X1. ОБОЗНАЧЕНИЯ СПЛАВОВ ДЛЯ ЛИТЫХ Они могут появляться в результате различий между
НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ коррозийными и жаропрочными типами или из-за
X1.1 Литые нержавеющие стали, как правило, влияния дополнительных элементов, например, тип
определяются на основе состава при использовании дисперсионного отвердения CB-7Cu-1 и CB-7Cu-2.
системы обозначения сплавов, установленной
Институтом литейных сплавов (ACI). Обозначения
ACI, например CF8M, адаптированы ASTM и
являются более предпочтительными для литых X2. КОВАНЫЕ СПЛАВЫ, АНАЛОГИЧНЫЕ
сплавов, чем обозначения, используемые СПЛАВАМ ОТЛИВОК В ТЕХНИЧЕСКИХ
Американским институтом железа и стали для УСЛОВИЯХ A 494/A 494M, A 743/A 743M,
аналогичных кованых сталей. A 744/A 744M, A 747/A 747M
X1.2 Данная система номенклатуры оказалась И A 890/A 890M
пригодной для адаптации изменений в прежних X2.1 Таблица X2.1 предоставляется пользователю
сплавах и обозначении новых.
вышеперечисленных технических условий в качестве
X X OO X X X помощи при выборе литейных сплавов, которые по
химическому составу аналогичны кованым сплавам.
Символ эксплуатационной
классификации
Это не подразумевает, что литейный сплав будет
Символ местоположения обладать теми же механическими, физическими или
диаграммы состояния коррозионными свойствами, что и указанный
тройной системы кованый сплав.
Число углеродной составляющей
Символ особых элементов
X1.2.1 Символ эксплуатационной классификации – X3. ВКЛЮЧЕНИЕ НОВЫХ МАРОК

Первый символ в системе обозначений литых В ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА
нержавеющих сталей идентифицирует ИЗДЕЛИЕ, РАССМАТРИВАЕМОЕ
предполагаемый способ применения сплава. В A 781/A 781M
Символ С обозначает эксплуатацию в агрессивной X3.1 Информация, необходимая для включения
среде, а символ Н указывает на эксплуатацию в новых марок материала в технические условия на
условиях термообработки при температуре 1200 °F изделие, рассматриваемое в A 781/A 781M:
[649 °C] и выше.
1. Как минимум один пользователь должен
X1.2.2 Символ местоположения на диаграмме поддерживать запрос.
состояния тройной системы – Второй символ 2. Набор данных из десяти производственных
указывает на приблизительное местоположение
плавок должен включать в себя следующее:
никелевой и хромовой составляющей марки сплава
на диаграмме состояния тройной системы FeCrNi, X3.1.1 Химический состав.
показанной на Рис. Х1.1.
X3.1.2 Механические свойства, соответствую-
X1.2.3 Число углеродной составляющей – Для щие техническим условиям на приведенное изделие.
эксплуатационной классификации С данный Данные могут включать следующее, не
единичный или двойной цифровой символ ограничиваясь этим:
представляет максимальное содержание углерода в
единицах 0,01 %. Для классификации Н данное число X3.1.2.1 Предел прочности при растяжении.
представляет среднюю точку диапазона содержания X3.1.2.2 Предел текучести.
углерода в исчислении 0,01 % при пределах ±0,05 %. X3.1.2.3 Сокращение площади.
Xl.2.4 Символ особых элементов – X3.1.2.4 Удлинение.
Дополнительные символы, следующие за цифрами, X3.1.2.5 Ударные свойства (V-образный
представляют специальные химические элементы в надрез по Шарпи).
марке сплава, как например, М – молибден, С – X3.2 Размер пробного образца, с которого изъяты
ниобий, Сu – медь, W – вольфрам. Существуют два
исключения; символ А обозначает «контролируемый испытательные образцы, устанавливается отдельно
феррит», символ F – «легкообрабатываемый». для каждого испытания.
X1.3 На Рис. X1.1 не обозначенные символами X3.2.1 Требования к термообработке.
диапазоны NiCr согласованы с наиболее близким X3.2.2 Процедура сварки (сварка должна
местоположением с символьным обозначением. производиться при использовании серийных
расходных материалов).
1394
РИС. X1.1 СИМВОЛЫ ОБОЗНАЧЕНИЯ ДИАПАЗОНОВ СОДЕРЖАНИЯ ХРОМА И НИКЕЛЯ

В СИСТЕМЕ ОБОЗНАЧЕНИЙ ACI
Местоположение типов сплавов по системе ACI
(a) Приблизительные области микроструктур, ожидаемых при комнатной температуре, как указано ниже:
I – Мартенсит
II – Мартенсит и нетрансформированный аустенит
III – Феррит плюс мартенсит и нетрансформированный аустенит
IV – Феррит
V – Феррит плюс аустенит
VI – Феррит плюс аустенит плюс сигма
VII – Аустенит
(б) Карбиды также могут быть представлены, в зависимости от содержания углерода и предшествующих термических
обработок.
1395
ТАБЛИЦА X2.1
АНАЛОГИЧНЫЕ СПЛАВЫ
Технические условия Обозначение Номер Аналогичный

Номинальный состав отливки ASTM марки отливки UNS кованый сплав Номер UNS
11Cr-7Ni A 743/A 743M CA6N J91650 … …
13Cr-4Ni A 743/A 743M CA6NM J91540 F-6NMA S41500
13Cr A 743/A 743M CA15 J91150 410B S41000
13Cr A 743/A 743M CA40 J91151 … …
12Cr-Mo-V-W A 743/A 743M CA28MWV J91422 422B S42200
13Cr-Mo A 743/A 743M CA15M J91153 420B S42000
13Cr-S A 743/A 743M CA40F J91154 420FB S42020
19Cr-1Ni A 743/A 743M CB30 J91803 442B S44200
16Cr-4Ni-4Cu A 747/A 747M CB7Cu-1 J92180 17-4C S17400
15Cr-5Ni-3Cu A 747/A 747M CB7Cu-2 J92110 15-5C S15500
27Cr A 743/A 743M CC50 J92615 446B S44600
25Cr-5Ni-3Cu-2Mo A 890/A 890M 1A & CD4MCu J93370 255C S32550
25Cr-5Ni-3Cu-2Mo-N A 890/A 890M 1B & CD4MCuN J93372 255C S32550
25Cr-6Ni-2Cu-3Mo-N A 890/A 890M 1C & CD3MCuN J93373 255C S32550
24Cr-10Ni-3Mo-N A 890/A 890M 2A & CE8MN J93345 … …
25Cr-5NI-2Mo-N A 890/A 890M 3A & CD6MN J93371 … …
22Cr-5Ni-3Mo-N A 890/A 890M 4A & CD3MN J92205 2205C S39205
25Cr-7Ni-4Mo-N A 890/A 890M 5A & CE3MN J93404 … …
25Cr-7Ni-Mo-N A 890/A 890M 6A & CD3MCuWN J93380 Zeron 100D S32760
28Cr-9Ni A 743/A 743M CE30 J93423 … …
18Cr-8Ni A 743/A 743M, A 744/A 744M CF3 J92500 304LB S30403
16Cr-12Ni-2Mo A 743/A 743M, A 744/A 744M CF3M J92800 316LB S31603
16Cr-12Ni-2Mo-N A 743/A 743M CF3MN J92804 316LNB S31653
18Cr-8Ni A 743/A 743M, A 744/A 744M CF8 J92600 304B S30400
18Cr-10Ni-Cb A 743/A 743M, A 744/A 744M CF8C J92710 347B S34700
16Cr-12Ni-2Mo A 743/A 743M, A 744/A 744M CF8M J92900 316B S31600
18Cr-8Ni-4Si-N A 743/A 743M CF10SMnN J92972 NitronicE 60 S21800
18Cr-8Ni-S A 743/A 743M CF16F J92701 303SeB S30300
18Cr-8Ni A 743/A 743M CF20 J92602 302B S30200
22Cr-13Ni-5Mn A 743/A 743M CG6MMN J93790 NitronicE 50 S20910
18Cr-13Ni-3Mo A 743/A 743M, A 744/A 744M CG8M J93000 317B S31700
21Cr-11Ni A 743/A 743M CG12 J93001 308B S30800
23Cr-12Ni A 743/A 743M CH20 J93402 309B S30900
20Cr-18Ni-6Mo-Cu-N A 743/A 743M, A 744/A 744M CK3MCuN J93254 254 SMOF S31254
25Cr-20Ni A 743/A 743M CK20 J94202 310B S31000
24Ni-21Cr-6Mo-N A 743/A 743M, A 744/A 744M CN3MN J94651 AL-6XNG N08367
29Ni-20Cr-3Cu-2Mo A 743/A 743M, A 744/A 744M CN7M N08007 Alloy 20C N08020
24Ni-19Cr-3Mo-2Cu A 743/A 743M, A 744/A 744M CN7MS J94650 … …
41Ni-22Cr-3Mo-Fe A 494/A 494M CU5MCuC N08826 825 N28820
61Ni-16Mo-16Cr A 494/A 494M CW2M N26455 C4C N06455
59Ni-18Mo-18Cr A 494/A 494M CW6M N30107 … …
60Ni-22Cr-9Mo-3,5Cb A 494/A 494M CW6MC N26625 625C N06625
55Ni-17Mo-16Cr-4W A 494/A 494M CW12MW N30002 CC N10002
57Ni-13Mo-21Cr A 494/A 494M CX2MW N26022 C22H N06022
74Ni-12Cr-4Bi-4Sn A 494/A 494M CY5SnBiM N26055 … …
72Ni-15Cr-8Fe A 494/A 494M CY40 N06040 600C N06600
95Ni A 494/A 494M CZ100 N02100 200C N02200
63Ni-29Cu-4Si A 494/A 494M M25S N24025 … …
63Ni-29Cu-2Cb A 494/A 494M M30C N24130 … …
63Ni-29Cu-Si A 494/A 494M M30H N24030 … …
67Ni-30Cu A 494/A 494M M-35-1 N24135 400C N04400
67Ni-30Cu A 494/A 494M M-35-2 N04020 400C N04400
65Ni-28Mo-2Fe A 494/A 494M N7M N30007 B2C N10665
62Ni-28Mo-5Fe A 494/A 494M N12MV N30012 BC N10001
A
Обозначение ASTM.
B
Общее описание, ранее используемое AISI.
C
Общее наименование, используемое двумя или более изготовителями; не является торговой маркой.
D
Запатентованная торговая марка: WEIR Materials
E
Запатентованная торговая марка: AK Steel Corporation.
F
Запатентованная торговая марка: Avesta Sheffield AB.
G
Запатентованная торговая марка: Allegheny Ludlum Corporation.
H
Запатентованная торговая марка: Haynes International.
1396
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СТАЛЬНЫЕ

ПОКОВКИ, ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
(Идентично Техническим Условиям ASTM A 788/A 788M-06) 07

А08
1 Область применения ASTM Название

1.1 Настоящие технические условия распространяются на A 668/A 668Μ Поковки из углеродистой и легированной стали
группу общих требований, которые, если нет иных указаний общего промышленного назначения
в технических условиях на отдельные виды изделий, должны A 723/A 723M Поковки из легированной стали для
применяться к стальным поковкам, изготовленным согласно высокопрочных деталей, работающих под
любым из нижеприведенных технических условий, изданных давлением
ASTM: A 765/A 765Μ Поковки из углеродистой стали и
низколегированной стали с обязательными
требованиями по прочности для деталей
ASTM Название сосудов давления
Обозначение A 768/A 768M Поковки из вакуумированной легированной
A 266/A 266Μ Поковки из углеродистой стали, для деталей стали с содержанием хрома 12 % для роторов
сосудов давления турбин и валов
A 288 Поковки из углеродистой и легированной стали, A837/A837M Поковки из легированной стали для назначений,
предназначенные для изготовления магнитных связанных с науглероживанием
стопорных колец для турбогенераторов A 859/A 859Μ Поковки из твердеющей при старении
A 289/A 289Μ Поковки из легированной стали, легированной стали для деталей сосудов
предназначенные для изготовления давления
немагнитных стопорных колец для генераторов A 891 Поковки из сверхпрочных
A 290/A 290M Поковки из углеродистой и легированной стали, дисперсионнотвердеющих сплавов на основе
предназначенные для изготовления колец для железа для дисков и колес ротора турбины
редукторов A 909 Стальные поковки (микролигатура) общего
A 291 Поковки из углеродистой и легированной стали, промышленного назначения
предназначенные для изготовления шестерен, A 940 Поковки из вакуумированной легированной
передач и валов редукторов стали, прошедшей термообработку при
A 336/A 336Μ Поковки из легированной стали для деталей, неравномерном нагреве, для роторов турбин.
работающих под давлением и при высоких A 965/A 965 Μ Поковки из аустенитной стали для деталей,
температурах работающих под давлением и при высоких
A 372/A 372M Поковки из углеродистой и легированной стали температурах
для тонкостенных сосудов давления A 983/A 983M Технические условия на коленвалы из
A 427 Кованые кругляки из легированной стали для углеродистой и легированной стали, кованные
обжатия в холодном и горячем состоянии в направлении непрерывных волокон,
A 469/A 469Μ Поковки из вакуумированной стали для роторов предназначенные для дизельных двигателей
генераторов средней скорости
A 470/A 470Μ Поковки из вакуумированной углеродистой и A 1021 Поковки и кованные заготовки из мартенситной
легированной стали для роторов турбин и валов нержавеющей стали для эксплуатации при
A 471 Поковки из вакуумированной легированной высоких температурах.
стали для дисков и колес ротора турбины
A 508/A 508M Поковки из вакуумированной углеродистой и
легированной стали, закаленные и 1.2 В случае каких-либо противоречий между
отпущенные, для сосудов давления различными требованиями, требования технических
A 521 Стальные поковки, штампованные в закрытой условий на отдельные виды изделий имеют преимущество
форме, общего промышленного назначения перед требованиями вышеуказанных или настоящих
A541/A541M Закаленные и отпущенные поковки из технических условий.
углеродистой и легированной стали для
деталей сосудов давления 1.3 Покупатель может указать дополнительные
A 579/A 579M Поковки из сверхпрочной легированной стали требования (см. п. 4.2.3), не вступающие в противоречие с
A 592/A 592 Μ Высокопрочные кованные фитинги и детали для какими-либо положениями настоящих технических условий,
сосудов давления из закаленной и отпущенной либо технических условий на отдельные виды изделий. Любое
низколегированной стали
из подобных дополнительных требований должно
A 649/A 649 Μ Кругляки стальные кованые, применяемые в
оборудовании для производства приниматься по результатам переговоров с поставщиком.
гофрированного картона Необходимо включить это требование в заказ.
1.4 Если, по соглашению, поковки должны поставляться в
не полностью завершенном состоянии, то есть, были
выполнены не все положения технических условий на изделие,
1397
то маркировка материала (см. Секцию 17) и сертификация A 471 Технические условия на поковки из вакуумированной
(см. Секцию 16) должны отражать степень соблюдения легированной стали для дисков и колес ротора турбины
технических условий на изделие. A 508/A 508M Технические условия на поковки из
вакуумированной углеродистой и легированной стали,
1.5 Как указано в Секции «Сертификация» (16), в закаленные и отпущенные, для сосудов давления
сертификат изделия должны быть включены номер и год A 521 Технические условия на стальные поковки,
издания настоящих технических условий, а также штампованные в закрытой форме, общего
технических условий на данный вид изделий. промышленного назначения
1.6 Если, согласно заказу на покупку, требуется версия A 541/A 541M Технические условия на поковки из
технических условий на изделия в единицах СИ, то углеродистой и легированной стали, закаленные и
необходимо использовать Технические Условия отпущенные, для деталей сосудов давления
A 788/A 788M. A 579/A 579M Технические условия на поковки из
сверхпрочной легированной стали
1.7 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, A 592/A 592M Технические условия на кованые фитинги и
либо в СИ, должны рассматриваться как разные стандарты. детали из высокопрочной низколегированной стали,
Значения, указанные в каждой системе единиц, не являются закаленные и отпущенные, для сосудов давления
точно эквивалентными, поэтому каждая система должна A 649/A 649M Технические условия на кованные стальные
использоваться независимо от другой. Комбинирование кругляки, применяемые в оборудовании для
значений величин из двух систем может привести к производства гофрированного картона
несоответствию стандарту. A 668/A 668M Технические условия на поковки из
углеродистой и легированной стали общего
1.8 Целью настоящего стандарта не является промышленного назначения
рассмотрение всех связанных с его использованием проблем A 723/A 723M Технические условия на поковки из
безопасности, если таковые имеются. Установление легированной стали для высокопрочных деталей,
необходимой степени безопасности и мер защиты работающих под давлением
здоровья, а также определение должных приемлемых A 751 Методы испытаний, методики и определения,
ограничений перед началом использования является относящиеся к химическому анализу стальных изделий;
ответственностью пользователя настоящего стандарта. A 765/A 765M Технические условия на поковки из
углеродистой стали и низколегированной стали с
обязательными требованиями по прочности для деталей
2 Нормативно-справочные документы сосудов давления
A 768/A 470M Технические условия на поковки из
2.1 Стандарты ASTM: вакуумированной легированной стали с содержанием
A 266/A 266M Технические условия на поковки из хрома 12 % для роторов турбин и валов
углеродистой стали для деталей сосудов давления A 833 Методика определения индентотермической
A 275/A 275M Методика магнитопорошковой дефектоско- твердости металлических материалов с использованием
пии стальных поковок. твердомеров, предназначенных для сравнительного
A 288 Технические условия на поковки из углеродистой и контроля металлических материалов
легированной стали, предназначенные для изготовления A 837/A 837M Технические условия на поковки из
магнитных стопорных колец для турбогенераторов легированной стали для назначений, связанных с
A 289/A 289M Технические условия на поковки из науглероживанием
легированной стали, предназначенные для изготовления
немагнитных стопорных колец для генераторов
твердеющей при старении легированной стали для
деталей сосудов давления
углеродистой и легированной стали, предназначенные
A 891 Технические условия на поковки из сверхпрочных
для изготовления колец для редукторов
дисперсионно-твердеющих сплавов на основе железа
A 291 Технические условия на поковки из углеродистой и
для дисков и колес ротора турбины
легированной стали, предназначенные для изготовления
A 909 Технические условия на стальные поковки
шестерен, передач и валов редукторов
(микролигатура) общего промышленного назначения
A 939 Методика ультразвуковой дефектоскопии,
легированной стали для деталей, работающих под
осуществляемой из рассверленных поверхностей
давлением и при высоких температурах.
цилиндрических поковок
A 370 Методы испытаний и определения для механических
A 940 Технические условия на поковки из вакуумированной
испытаний стальных изделий
легированной стали, прошедшей термообработку при
неравномерном нагреве, для роторов турбин
углеродистой и легированной стали для тонкостенных
A 941 Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей
сосудов
стали, родственным сплавам и ферросплавам
A 388/A 388M Методика ультразвуковой дефектоскопии
массивных стальных поковок
аустенитной стали для деталей, работающих под
A 427 Технические условия на кованые кругляки из
давлением и при высоких температурах
легированной стали для обжатия в холодном и горячем
A 966/A 966M Методика магнитопорошковой
состоянии
дефектоскопии стальных поковок с использованием
переменного тока
вакуумированной стали для роторов генераторов
A 983/A 983M Технические условия на коленвалы из
углеродистой и легированной стали, кованные в
вакуумированной углеродистой и легированной стали
направлении непрерывных волокон, предназначенных
для роторов турбин и валов
для дизельных двигателей средней скорости
1398
А 991/А 991М Метод испытаний для проведения Пояснение – По причине различий в производстве
исследований неоднородности температур в печах для горячекатанные прутки, или горячекатаные прутки с
термообработки стальных изделий холодной отделкой (полуобработанные или готовые),
A 1021 Технические условия на поковки и кованные заготовки или блюмы не считаются поковками.
заготовки из мартенситной нержавеющей стали для
эксплуатации при высоких температурах 3.2.1.3 поковки, обработанные в горячем
Ε 23 Методы испытаний на ударную вязкость с надрезом состоянии – поковки, изготовленные путем обработки при
образца из металлического материала температурах выше температуры рекристаллизации данного
Е 112 Методы испытаний для определения среднего материала.
размера зерна 3.3 заготовки и блюмы – Взаимозаменяемые термины,
E 165 Метод испытаний для капиллярной дефектоскопии относящиеся к полуобработанным изделиям, прошедшим
Ε 380 Методика использования международной системы обработку в горячем состоянии и предназначенным для
единиц измерения (СИ) (модернизированной использования в качестве исходного материала при
метрической системы) изготовлении поковок.
Ε 399 Метод испытания для определения линейно упругой
вязкости разрушения при плоской деформации, KIc 3.3.1 Пояснение – Для этих двух терминов не
E 428 Методика производства и контроля металла, предусмотрено ограничений по размеру. Изделия,
отличного от материала алюминиевых образцов, блоков, изготовленные в размер в ходе непрерывного процесса
используемых для ультразвуковой дефектоскопии отливки без последующей обработки, в настоящих
Ε 1290 Метод испытаний для измерения вязкости технических условиях считаются слитками, и если они
разрушения в процессе смещения при раскрытии поставляются в качестве заготовок или блюмов, то на них
трещины должно значиться Литая заготовка или Литой блюм.
Ε 1820 Метод измерения вязкости разрушения 3.4 Определение терминов, специфичных для данного
Ε 1916 Руководство для идентификации и/или сегрегации стандарта:
смешанных партий металлов
3.4.1 сифонная разливка – сталь из одной плавки, или
из множественных плавок, но выпущенная в один ковш (см.
пп. 8.1.1 и 8.1.2), введенная в изложницу (изложницы)
таким образом, чтобы заполнение происходило снизу вверх.
3 Терминология Одна или несколько изложниц могут быть помещены на
3.1 К настоящим техническим условиям применяется отдельную плиту, и из одной плавки могут быть заполнены
терминология A 941. Дополнительные термины и изложницы, находящиеся на одной или более плите.
формулировки, более применимые к поковкам, Конструкция плиты обычно обеспечивает возможность
соответствуют указаниям настоящей Секции. направления расплавленной стали через огнеупорные
каналы к днищу каждой изложницы, расположенной на
3.2 Определения:° плите. Сталь заливается в центральный литник. Его высота
3.2.1 стальная поковка – продукт операции позволяет заполнять изложницы до требуемого уровня.
пластической обработки, в результате которой происходит 3.4.2 слиток – изделие, полученное после заливки
существенное сжатие, приводящее к уплотнению материала расплавленной стали в изложницу. Оно может проходить
и позволяющее достичь желаемой формы. Пластическая дальнейшую обработку в соответствии с п. 3.1. В настоящее
обработка может выполняться молотком, прессом, ковочной определение также входят сквозные изложницы, которые
машиной или ковочными вальцами. Она должна вызывать обычно охлаждаются перед использованием, например, при
деформацию материала для получения сильно непрерывном розливе стали.
деформированной поверхности. Горячая прокатка может
3.4.3 межкритическая термообработка –
использоваться для создания блюмов и заготовок для
использование ступенчатой термообработки, в ходе которой
повторной ковки. Поковки могут быть подразделены на
материал сначала аустенизируется при темперетуре выше
следующие три класса на основании температуры ковки:
верхней критической температуры (Ac3), а затем
3.2.1.1 поковки, обработанные в холодном охлаждается ниже нижней критической температуры (Ac1).
состоянии – поковки, изготовленные пластической Затем материал повторно нагревается до температуры в
обработкой при температуре намного ниже диапазона межкритическом диапазоне между Ac1 и Ac3 и снова
температур, в котором происходит рекристаллизация охлаждается ниже Ac1, после чего происходит отпуск при
материала. Поковки, обработанные в холодном состоянии, субкритической температуре, диапазон которой указан в
должны быть изготовлены из материала, прошедшего технических условиях на материал.
предварительную обработку в горячем состоянии путем 3.4.3.1 Пояснение – Данная процедура, как
ковки или прокатки. правило, применяется к углеродистым и
3.2.1.2 поковки, обработанные в полугорячем низколегированным сталям с низкой способностью к
состоянии – поковки, обработанные при температурах упрочнению, которые обычно имеют микроструктуру
немного ниже диапазона рекристаллизации для повышения феррита и перлита, в термически обработанном сечении
механической прочности. Поковки, обработанные в детали, проходящей термообработку.
полугорячем состоянии, должны быть изготовлены из 3.4.4 спокойная сталь – сталь, раскисленная путем
материала, прошедшего предварительную обработку в добавления сильных раскислителей, либо путем вакуумной
горячем состоянии путем ковки или прокатки. Поковка, обработки, с целью снижения количества кислорода до
обработанная в подогретом состоянии, может изготовляться уровня, при котором в процессе отвердения не происходит
непрерывной операцией. При этом материал сначала никакой реакции между углеродом и кислородом.
проходит горячую обработку, затем – холодную, при этом
производится контроль температуры отделки.
1399
3.4.4.1 Пояснение – Вакуумное углеродное 5 Процесс плавления

раскисление (VCD) является способом получения стали, при 5.1 Если нет иных указаний в технических условиях на
котором первичное раскисление происходит в ходе вакуумной изделие, сталь должна производиться с использованием
обработки в результате реакции между углеродом и любого из нижеприведенных первичных процессов: в
кислородом. Для того, чтобы раскисление происходило в ходе электропечи, процесс ЛД, процесс вакуумной
вакуумной обработки, до начала вакуумной обработки в индукционной плавки (VIM) или мартеновский процесс.
расплав не добавляются таких раскислителей, как алюминий Первичное плавление может включать в себя отдельные
или кремний в каких-либо существенных количествах. процессы дегазации или повышения качества, после чего
3.4.4.2 Пояснение – Раскисление с выпадением может проводиться вторичное плавление с использованием
осадка является способом получения стали, при котором электрошлакового переплава (ESR) или вакуумно-дугового
первичное раскисление достигается добавлением сильных переплава (VAR).
раскислителей, таких как алюминий, в самом начале 5.1.1 Сталь должна быть полностью успокоенной.
процесса с последующей выдержкой стали в расплавленном
состоянии в течение времени, достаточного для того, чтобы 5.2 Расплавленная сталь может быть подвергнута
продукт раскисления отделился от расплава и вакуумированию перед разливкой в слитки или во время
отшлаковался, разливки в слитки.
3.4.5 последовательная или непрерывная отливка – 5.2.1 Если согласно техническим условиям на
сталь из нескольких плавок, последовательно заливаемая в изделие требуется вакуумирование расплавленной стали, то
охлажденные сквозные изложницы для создания непрерывного должны применяться следующие условия:
отлитого изделия с различием плавок по его длине. 5.2.1.1 При применении вакуумной дегазации в
3.4.6 ручьевая отливка – сталь из одной плавки, струе мощность вакуумной системы должна обеспечивать
заливаемая в охлажденные сквозные изложницы для возможность достаточно низкого предельного остаточного
создания непрерывного ручья или ручьев. давления (обычно ниже 1000 мкм) для того, чтобы
превратить обычную плотную, канатообразную струю
расплавленного металла в широкоугольную коническую
4 Информация для заказа струю, состоящую из относительно мелких капель.
4.1 Покупатель несет ответственность за указание в Мощность системы также должна быть достаточной для
заказе на покупку всех требований, необходимых для снижения начального пульсирующего давления в начале
поковок, отвечающих требованиям соответствующих розлива до низкого уровня в течение 2 мин.
технических условий. Такие требования включают, в 5.2.1.2 При применении процесса порционного
частности, следующее: вакуумирования расплавленный металл многократно
втягивается в вакуумированный сосуд для того, чтобы
4.1.1 Количество, добиться коэффициента рециркуляции (см. Приложение A1)
4.1.2 Размеры, включая допуски и отделку не менее 2,5, что позволит обеспечить полную дегазацию и
поверхности, и т.п. перемешивание всей плавки. Система откачивания должна
быть способна снижать всплески давления, происходящие
4.1.3 Номер технических условий с типом, классом и
каждый раз при добавлении новой порции стали в сосуд до
маркой, в зависимости от обстоятельств (включая год
все более и более низких уровней, до тех пор, пока не будет
издания), а также:
достигнуто предельное остаточное давление (обычно менее
4.1.4 Количество экземпляров отчета об испытаниях 1000 мкм), что означает конец процесса дегазации.
материала. 5.2.1.3 При применении дегазации в ковше
4.2 По соглашению с поставщиком может быть система откачивании должна быть способна снижать
включена также дополнительная информация, в частности: вакуумметрическое давление системы до низкого уровня
(обычно ниже 1000 микродюймов). Расплавленный металл
4.2.1 Тип термообработки, если в технических должен быть хорошо перемешан в течение достаточно
условиях допускается использование альтернативных длительного времени для того, чтобы максимально
методов, увеличить воздействие откаченной среды.
4.2.2 Добавочные требования (при их наличии) и 5.2.1.4 Прочие методы вакуумной обработки
4.2.3 Дополнительные требования (см. пп. 1.4, 16.1.5 могут использоваться, если поставщики могут
и 16.1.6). продемонстрировать достаточную дегазацию и приемлемые
свойства готовой поковки убедительно для покупателя.
4.2.4 Ремонтная сварка НЕ допускается.
4.3 Для технических условий в двойном формате, если 6 Поковка
нет иных указаний, должны использоваться единицы дюйм-
фунт. 6.1 Поковки должны изготовляться в соответствии с
п. 3.2.1.
7 Охлаждение перед термообработкой

7.1 После ковки и перед повторным нагревом в целях
термообработки поковки должны быть охлаждены таким
способом, чтобы не допустить повреждений, и, в случае с
ферритными поковками, – чтобы обеспечить достаточно
полное превращение аустенита.
1400
8 Химический состав каждой зоны должны соответствовать требованиям

8.1 Анализ плавки: технических условий на изделие. Анализ плавки
переплавленного слитка должен быть представлен
8.1.1 Анализ каждой плавки стали должен средневзвешенным значением (см. Приложение A2)
выполняться производителем стали с целью определения отдельных химических анализов для каждой зоны.
процентного содержания элементов, указанных в
технических условиях на изделие. Такой анализ желательно 8.1.6.4 Пределы содержания алюминия в
проводить на пробе, взятой во время розлива плавки. Его переплавленных слитках должны быть установлены
результаты должны удовлетворять требованиям согласно требованиям технических условий на изделие.
технических условий на изделие. 8.2 Присвоение номера плавки материалу,
8.1.2 Если множественные плавки заливаются в один последовательно отлитому на машинах непрерывной
общий ковш, должны применяться требования к разливки – При последовательном отливе на машинах
химическому составу металла в ковше. Химический состав, непрерывной разливки плавок одинакового химического
определенный таким образом, должен соответствовать состава, номер плавки, присвоенный литому изделию,
требованиям технических условий на изделие. может оставаться без изменений до тех пор, пока вся сталь в
изделии не будет браться из следующей плавки, за
8.1.3 Для слитков из нескольких плавок могут исключением случаев, когда приводится Добавочное
приниматься результаты анализов каждой плавки, либо Требование S3.
средневзвешенное значение (см. Приложение A2).
Химический состав, определенный таким образом, должен 8.3 Идентификация материала с различными
соответствовать требованиям технических условий на диапазонами химического состава, последовательно
изделие. отлитого на машинах последовательной разливки – По
причине перемешивания в промежуточном разливочном
8.1.4 За исключением изделия, изготовленного из устройстве, разделение и идентификация полученного
множественных плавок, последовательно отлитых на переходного материала требуется в случаях, когда стали с
машинах непрерывной разливки стали (см. п. 8.1.5), если различными диапазонами химического состава
проба, взятая для анализа плавки, утрачена или признана последовательно отливаются на машинах последовательной
непригодной для определения химического состава, то разливки. Производитель стали должен удалить весь
производитель стали может взять другие пробы в местах, переходный материал, применяя любую из установленных
пригодных для данной цели, расположенных вблизи процедур, позволяющую четко разделить различные марки.
поверхности слитка или поковки (в зависимости от
обстоятельств) для того, чтобы установить химический 8.4 Анализ изделия:
состав данной плавки. 8.4.1 Покупатель может провести анализ на
материале поковок, представляющих каждую плавку или
8.1.5 Для множественных плавок, последовательно
множественную плавку (см. п. 8.1). Пробы для анализов
отлитых на машинах непрерывной разливки стали, анализ
могут браться из поковки или из полноразмерного
плавки должен быть проведен для каждой отдельной плавки
удлинения в любой точке среднего радиуса внешней
стали в соответствии с пп. 8.1.1 или 8.1.2, если это
поверхности и дисковых или иных сплошных поковок, или
применимо.
посередине между внешней и внутренней поверхностью
8.1.5.1 Если, в случаях с множественными полых или рассверленных поковок. Анализ также может
плавками, последовательно отлитыми на машинах браться из образца для механических испытаний или в
непрерывной разливки, проба для анализа утрачена или точках диагностики механических испытаний согласно
признана непригодной для определения химического техническим условиям на изделие.
состава, производитель стали может взять другие пробы 8.4.2 Химический состав, определенный таким
литого материала или изделия из данной плавки, согласно образом, должен отвечать требованиям к анализу плавки,
пп. 8.2 или 8.3, в зависимости от обстоятельств. Пробы приведенным в технических условиях на поковку с учетом
должны браться в местах, удаленных от переходных зон. допустимых отклонений, приведенных в таблице 1 для
8.1.6 Анализ плавки для переплавленных слитков: элементов, перечисленных в технических условиях на
8.1.6.1 При использовании процесса переплавки с изделие. Ограничения по применению допустимых
применением присадочных материалов, проба для отклонений, приведенных в таблице 1, могут быть
химического анализа должна браться из переплавленного приведены в технических условиях на изделия для
слитка (или изделия из переплавленного слитка). указанных элементов.
8.1.6.2 При подготовке более одного электрода из 8.5 Остаточные и неуказанные элементы – Положения
основной или исходной плавки, анализ плавки, который по поводу ограничений на определенные остаточные и
берется из переплавленного слитка, или изделия, неуказанные элементы приведены в Добавочных
изготовленного из такого слитка, должен браться как анализ Требованиях S1 и S2, соответственно.
плавки для всех переплавленных слитков из основной 8.6 Замена марки не разрешена.
плавки. По поводу анализа каждого переплавленного слитка
8.7 Методы анализа – Методы, включенные в Методы
см. S27.
испытаний, методики и определения A 751, должны
8.1.6.3 При последовательной переплавке использоваться в целях арбитража.
электродов из различных основных плавок анализ должен
проводиться в каждой зоне переплавленного слитка,
соответствующей, по меньшей мере, одному электроду из
9.1 Термообработка должна проводиться согласно
каждой основной плавки. Результаты химического анализа
техническим условиям на изделие. Добавочное Требование
S4 относится к специализированному процессу
термообработки (см. п. 3.4.3), применение которого
регулируется в технических условиях на изделие.
1401
Если нет иных указаний, во время выдержки при 13 Размеры и отделка

термообработке зафиксированная температура печи должна 13.1 Поковки должны отвечать требованиям по размерам,
находиться в пределах ±25 °F [±15 °C] от основной допускам, и отделкам, приведенным в информации для
заданной температуры. Материал должен проходить заказа (п. 4.1.2). Могут использоваться Добавочные
термообработку в рабочей зоне печи, которая была Требования S5 или S6, относящиеся к правке поковок.
проверена согласно Методу испытаний A 991/A 991M, при
условии, что рабочая зона была установлена с отклонением
не более ±25 °F [±15 °C] от заданной температуры печи. 14 Контроль
14.1 Все виды испытаний и контроля, отличные от
10 Механические испытания указанных в п. 8.4, должны проводиться на месте
изготовления, если не согласовано иное.
10.1 Метод испытаний – Все испытания должны
проводиться в соответствии с техническими условиями 14.2 Производитель должен предоставить инспектору
«Методы испытаний и определения» A 370. покупателя все надлежащие средства, подтверждающие, что
материал производится и поставляется в соответствии с
10.1.1 В дополнение к положениям об испытаниях на
техническими условиями на материал.
твердость, приведенным в Методах испытаний и
определениях A 370, при определении твердости поковок 14.3 Осмотр производства покупателем не должен без
также могут использоваться сравнительные испытания на необходимости препятствовать работе производителя.
твердость в соответствии Методикой A 833.
10.2 Повторные испытания – Если результаты
испытаний на растяжение не соответствуют указанным 15 Отбраковка
требованиям, допускаются повторные испытания, как 15.1 Обо всех случаях отбраковки по причине
описано в технических условиях Методов испытаний и недопустимого дефекта, выявленного после приемки на
определений A 370, или как показано ниже: предприятии производителя, или на основании результатов
анализа изделия, проведенного в соответствии с п. 8.4,
10.2.1 Если процент относительного удлинения или должно быть сообщено производителю.
уменьшения площади какого-либо из образцов для
испытаний на растяжение меньше указанного значения по 15.2 Способ ликвидации поковок, отбракованных
причине дефекта, который выявляется в испытательном согласно п. 15.1, должен быть согласован между
образце в ходе испытаний, то должны быть разрешены производителем и покупателем.
повторные испытания, при условии, что дефект не связан с
разрывами, трещинами или флокенами в стали.
16 Сертификация
10.2.2 Если среднее значение ударной энергии
соответствует требованиям технических условий, но 16.1 Производитель должен представить
значение энергии для одного из образцов ниже покупателю отчет об испытаниях материала в том
минимального значения для отдельного образца, указанного количестве экземпляров, которое указано в информации для
в технических условиях на материал, допускается заказа (п. 4.1.4). В отчет должно быть включено следующее:
проведение повторного испытания. В этом испытании 16.1.1 Номер заказа на покупку,
должны участвовать два образца для испытаний на удар,
16.1.2 Идентификационный номер поковки,
взятых из участков, с обеих сторон прилегающих к образцу,
не прошедшему испытания. Каждый из образцов для 16.1.3 Номер технических условий на изделие,
повторных испытаний должен продемонстрировать включая год издания и буквенное обозначение редакции,
значение энергии, не меньшее среднего значения, если имеется, а также соответствующие класс, тип и марка,
указанного в технических условиях на изделие. 16.1.3.1 В сертификат должна быть включена
ссылка на Технические условия A 788, включающая год
издания с буквенным обозначением действующей редакции,
если таковая имеется.
11 Повторная термообработка
11.1 Если результаты первоначальных 16.1.4 Номер плавки и анализ,
механических испытаний не отвечают указанным 16.1.5 Результаты требуемых приемочных
требованиям, поковки могут пройти термообработку (если испытаний механических свойств,
они первоначально были испытаны в состоянии 16.1.6 Результаты любых видов неразрушающего
непосредственно после ковки) или повторную контроля,
термообработку (если они проходили термообработоку
перед первоначальными испытаниями). 16.1.7 Цикл окончательной термообработки, включая
температуры аустенизации и отпуска, время выдержки и
методы охлаждения, если это требуется в технических
условиях на изделие или в п. 4.2.3,
12 Ремонтная сварка
12.1 Ремонтная сварка поковок не допускается, за
исключением тех случаев, когда на нее дано особое
разрешение в технических условиях на изделие (см. также
п. 4.2.4).
1402
16.1.8 Степень завершенности по сравнению с 17.1.4 Идентификация класса, марки и типа, в

техническими условиями на изделие (см. 1.4 и 16.1.7), а зависимости от обстоятельств.
также 17.1.5 Идентификация покупателя (п. 4.2.3).
17.1.6 Место штамповки (п. 4.2.3).
16.1.9 Результаты любых указанных добавочных и
дополнительных требований к испытаниям. 17.1.7 Незавершенная поковка (п. 1.4). В маркировку
16.1.10 Отчет об испытании материала может быть должен быть включен суффикс Υ непосредственно после
отослан покупателю в электронной форме через систему номера ASTM и перед любым другим суффиксом. Данный
электронного обмена данными (EDI), и он будет суффикс не должен удаляться до тех пор, пока не будут
рассматриваться как имеющий такую же силу, как и выполнены требования технических условий, и не будут
экземпляр, распечатанный в сертифицирующем органе. предоставлены отчеты об испытаниях материала.
Содержание документа, переданного через EDI, должно
соответствовать требованиям указанного стандарта ASTM 17.2 Маркировка должна выполняться нанесением
(одного или нескольких), а также существующему оттиска, или иным приемлемым способом, указанным в
соглашению о EDI между покупателем и поставщиком. технических условиях на изделие или в заказе. Штриховое
Несмотря на отсутствие подписи, организация, передавшая кодирование допускается в качестве второстепенного
данные через EDI, несет ответственность за содержание способа идентификации. Покупатель может обозначить в
отчета. заказе конкретную систему штрихового кодирования,
которой следует пользоваться. Система штрихового
кодирования, если она применяется по усмотрению
поставщика, должна соответствовать одному из
17 Упаковка и маркировка упаковки
опубликованных стандартов на штриховое кодирование.
17.1 Каждая поковка должна быть разборчиво
идентифицирована согласно техническим условиям на 17.3 На поковках не требуется маркировка года издания
изделие и указаниям покупателя. Если не указано технических условий и буквенного обозначения редакции.
обратного, каждая поковка должна быть идентифицирована
производителем с указанием следующего:
17.1.1 Знак или наименование производителя.
17.1.2 Идентификация производителя или номер 18 Ключевые слова
плавки. 18.1 общие требования к поставке; поковки из
17.1.3 Технические условия на изделие. легированной стали; поковки из углеродистой стали
1403
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РЕЗУЛЬТАТАХ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ СПОКОЙНОЙ СТАЛИ
Допустимые отклонения выше указанного максимального предела или ниже указанного минимального предела
Более Более Более Более
100 дюймов2 200 дюймов2 400 дюймов2 800 дюймов2
(A) и до и до и до и до Более
200 дюймов2 400 дюймов2 800 дюймов2 1600 дюймов2 1600 дюймов2,
Максимум, или До 100 дюймов2 вкл. [650– вкл. [1300– вкл. [2600– вкл. [5200– [более
Элемент указанный диапазон [650 см2] (A) 1300 см2] 2600 см2] 5200 см2] 10300 см2] 10300 см2]
Углерод До 10,05 вкл. 0,005 0,005 0,005 0,01 0,01 0,01
0,06–0,10 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
0,11–0,25 вкл. 0,02 0,03 0,03 0,04 0,05 0,05
0,26–0,55 вкл. 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06
0,56 и более 0,04 0,05 0,05 0,06 0,07 0,07
Марганец До 0,90 вкл. 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
0,91 и более 0,06 0,06 0,07 0,08 0,08 0,09
Фосфор До 0,05 вкл. 0,008 0,008 0,010 0,010 0,015 0,015
Сера До 0,030 вкл. 0,005 0,005 0,005 0,005 0,006 0,006
0,031–0,060 вкл. 0,008 0,010 0,010 0,010 0,015 0,015
Кремний До 0,35 вкл. 0,02 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06
0,36 и более 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08
Никель До 1,00 вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
1,01–2,00 вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
2,01–5,30 вкл. 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
5,31–10,00 вкл. 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
10,01 и более 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Хром До 0,90 вкл. 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06
0,91–2,10 вкл. 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08
2,11–10,00 вкл. 0,10 0,10 0,12 0,14 0,15 0,16
10,01–15,00 вкл. 0,15 0,15 0,15 0,17 0,17 0,19
15,01–20,00 вкл. 0,20 0,20 0,20 0,22 0,24 0,24
20,01 и более 0,25 0,25 0,25 0,27 0,27 0,29
Молибден До 0,20 вкл. 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03
0,21–0,40 вкл. 0,02 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04
0,41–1,15 вкл. 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
1,16–5,50 вкл. 0,05 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12
Ванадий До 0,10 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
0,11–0,25 вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
0,26–0,50 вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
0,51–1,25 вкл. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Колумбий До 0,14 вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03
(Ниобий) 0,15–0,50 вкл. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,07 0,08
Титан До 0,85 вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Кобальт До 0,25 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
0,25–5,00 вкл. 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
5,01–10,00 вкл. 0,14 0,14 0,14 0,16 0,16 0,18
Вольфрам До 1,00 вкл. 0,05 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07
1,01–4,00 вкл. 0,09 0,09 0,10 0,12 0,12 0,14
1404
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РЕЗУЛЬТАТАХ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ СПОКОЙНОЙ СТАЛИ
(ПРОДОЛЖЕНИЕ)
Допустимые отклонения выше указанного максимального предела или ниже указанного минимального предела
Более Более Более Более
100 дюймов2 200 дюймов2 400 дюймов2 800 дюймов2
(A) и до и до и до и до Более
До 200 дюймов2 400 дюймов2 800 дюймов2 1600 дюймов2 1600 дюймов2,
Максимум, или 100 дюймов2 вкл. [650– вкл. [1300– вкл. [2600– вкл. [5200– [более
Элемент указанный диапазон [650 см2] (A) 1300 см2] 2600 см2] 5200 см2] 10300 см2] 10300 см2]
Медь До 1,0 вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
1,01–2,00 вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
2,01–5,00 вкл. 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
Алюминий До 0,03 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Более 0,03 и до 0,05 вкл. 0,01 0,01 0,02 0,02 0,03 0,03
0,06–0,15 вкл. 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03
0,16–0,50 вкл. 0,05 0,05 0,06 0,07 0,07 0,08
0,50–2,00 вкл. 0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,14
Цирконий До 0,15 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Азот До 0,02 вкл. 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Более 0,02 и до 0,19 вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Более 0,19 и до 0,25 вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
Более 0,25 и до 0,35 вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Более 0,35 и до 0,45 вкл. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
(1) В настоящей таблице указаны допустимые отклонения в результатах анализа изделия для большинства элементов, которые обычно
обнаруживаются в спокойных сталях, подпадающих под действие A01.06. Настоящая таблица распространяется только на те элементы,
для которых отклонение в результатах анализа изделия допускается в технических условиях на материал. Перечисленные значения
отклонений вычитаются из минимального указанного предела, или добавляются к максимальному указанному пределу для результатов
анализа плавки, приведенных в технических условиях на изделие.
(2) Площадь поперечного сечения изделия (взятая под прямыми углами к оси исходного слитка или заготовки) определяется как одно из
следующих значений: (1) максимальная площадь поперечного сечения обработанной начерно поковки (исключая сверление), (2)
максимальная площадь поперечного сечения необработанной поковки либо (3) максимальная площадь поперечного сечения заготовки,
блюма или сляба.
(А) Если диапазон размера изделия до 100 дюймов2 [650 см2] удален, то колонка «100–200 дюймов.2 [650–1300 см2]» должна быть изменена
на «до 200 дюймов2 [1300 см2] вкл.».
1405
ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ (ОБЩИЕ)
Следующие добавочные общие требования применимы ко всем техническим условиям на поковки, перечисленным в
настоящих технических условиях. Эти и другие ограничения или испытания могут быть приняты по соглашению
между поставщиком и покупателем. Дополнительные требования должны быть указаны в заказе. Они должны быть
выполнены поставщиком до отгрузки поковок.
S1 Остаточные элементы Если правка выполняется до термообработки для

S1.1 Малые количества некоторых неуказанных достижения требуемых свойств, то промежуточной
элементов могут присутствовать в поковках из термообработки для снятия напряжений не требуется.
углеродистой и низколегированной стали. Данные элементы
считаются случайными, и могут присутствовать в
S6 Правка поковок после термообработки
количествах не более указанных ниже:
S6.1 Правка после термообработки для достижения
Медь 0,35 % указанных свойств допускается только в том случае, если
Никель 0,30 % она заранее утверждена покупателем.
Хром 0,25 %
Молибден 0,10 %
A
Ванадий 0,03 %
A S7 Испытание на трещиностойкость
Если не указано добавочное требование S2.
S7.1 Покупатель должен указать, как минимум,
один из нижеприведенных методов испытаний для
определения трещиностойкости. По мере необходимости
S2 Неуказанные элементы должны быть включены: температура испытания, доведение
S2.1 Содержание ванадия, используемого для до необходимого режима и критерии приемки.
измельчения зерна или деоксидации, не должно превышать S7.2 Определение трещиностойкости при плоской
0,08 %. деформации по Методу испытания Ε 399.
S7.3 Определение трещиностойкости по методу
испытания Ε 1820.
S3 Последовательная или непрерывная отливка
S3.1 При последовательном разливе S7.4 Определение вязкости в процессе смещения
множественных плавок с одинаковым диапазоном при раскрытии трещины по Методу испытания Ε 1290.
химического состава плавки должны быть разделены при
помощи установленной процедуры, чтобы не допустить
поставки смешанного материала. S8 Вакуумная дегазация
S8.1 Необходимо соблюдать требования к
вакуумной дегазации, приведенные в п. 5.2.
S4 Межкритическая термообработка
S4.1 Стадия аустенизации при термообработке
S9 Вакуумное углеродное раскисление
ферритных поковок должна проходить при подходящих
температурах выше верхней критической температуры (Ac3) S9.1 Расплавленная сталь должна проходить
для обрабатываемой плавки стали, то есть аустенизация вакуумное углеродное раскисление (VCD) во время
должна быть полной. Тем не менее, при использовании обработки. В таком случае содержание кремния не должно
нескольких стадий аустенизации температура последней из превышать 0,10 %.
них должна быть установлена между верхней (Ac3) и
нижней (Ac1) критической температурой, что позволяет
достичь частичной аустенизации. По завершении таких S10 Ограниченное содержание фосфора и серы,
циклов проводится отпуск в температурных пределах, уровни A или Β
соответствующих техническим условиям на материал. S10.1 Для уровня А действуют следующие ограничения
на содержание фосфора и серы:
Плавка Изделие
S5 Правка поковок Уровень A Ρ не более 0,015 % не более 0,018 %
S5.1 Если в Добавочном требовании S6 нет иных S не более 0,018 % не более 0,021 %
указаний, правка поковок после термообработки для
достижения требуемых свойств должна проводиться при
температуре ниже температуры окончательной
термообработки не более, чем на 100 °F [55 °C]. После
правки поковки должны пройти термообработку для снятия
напряжений при температуре на 50–100 °F [30–55 °C] ниже
температуры окончательной термообработки, о чем должно
быть сообщено в отчете об испытании материала.
1406
S10.2 Для уровня Β действуют следующие ограничения Вместо температурного уровня нижней ступени по
на содержание фосфора и серы: согласованию может быть установлена минимальная
температура испытаний. Энергетический уровень верхней
Плавка Изделие ступени определяется как имеющий не менее 95 %
Уровень B Ρ не более 0,012 % не более 0,015 % волокнистой структуры излома, а энергетический уровень
S не более 0,015 % не более 0,018 %
нижней ступени – как демонстрирующий не более 5 %
волокнистой структуры излома.
S14.2 Покупатель должен сообщить производителю о
S11 Ограниченное содержание меди, уровни A или Β подробностях, относящихся к положению образца,
S11.1 Для уровня A предельное содержание меди при количеству образцов, термообработке, и к той информации,
анализе плавки и изделия не должно превышать 0,15 %. которая должна быть сообщена по результатам испытаний.
S11.2 Для уровня B предельное содержание меди при

анализе плавки и изделия не должно превышать 0,10 %. S15 Размер зерна
S15.1 Если необходимо обозначение диапазона размера
зерна, он должен быть указан в информации для заказа как
для материала, прошедшего термообработку, или
S12 Образцы для испытания на растяжение фланцев
аустенитного, и определен с помощь согласованного метода
и трубных решеток со ступицами
из Методов испытаний E 112.
S12.1 Для испытаний трубных решеток и фланцев со
ступицами, которые будут использоваться в конструкции, S15.2 Образцы для определения размера зерна должны
отвечающей требованиям Правил ASME на котлы и сосуды, быть взяты из того же местоположения, что и образцы для
работающие под давлением, образец для испытания на испытания на растяжение.
осевое растяжение должен браться как можно ближе к
ступице, с внутренней либо с наружной стороны. При
необходимости может использоваться образец S16 Обработка начерно и сверление
уменьшенного размера. Продольная ось образца должна S16.1 Место обработки начерно и сверления в
быть расположена параллельно длине ступицы, как технологической последовательности операций должно
показано на рис. S1. быть указано покупателем. В частности, это относится к
S12.2 По соглашению с покупателем образец с такой термообработке для достижения требуемых механических
ориентацией может заменить указанный образец для свойств.
испытания на растяжение при условии соблюдения
остальных критериев положения.
S17 Искусственная термообработка после сварки
механических образцов для испытаний
S17.1 Все пробные образцы должны подвергаться одной
S13 Ударные испытания по Шарпи или нескольким процедурам термообработки при
S13.1 Необходимо проведение ударных испытаний по субкритических температурах перед испытаниями. Данные
Шарпи. Количество, ориентация и положение образцов процедуры обработок предназначены для моделирования
должны быть указаны вместе с температурой испытания и послесварочной или другой обработки, которой будут
применимыми критериями приемки по поглощенной подвергнуты поковки в течение последующего
энергии, появлению излома и/или поперечного расширения. производства. Покупатель должен предоставлять
производителю подробную информацию о желаемом виде
S13.2 Образцы должны пройти механическую термообработки для пробных образцов, включая указание
обработку и испытания в соответствии с Методами температур, времени и скорости охлаждения.
испытаний и определениями A 370.
S18 Контроль методом магнитопорошковой

S14 Кривая сопряжения образцов с V-образным дефектоскопии
надрезом для ударных испытаний по Шарпи S18.1 Все доступные поверхности готовых поковок
S14.1 Достаточные ударные испытания должны быть должны проходить контроль методом магнитопорошковой
проведены на материале поковок для установления кривой дефектоскопии в соответствии с Методом испытания
температуры сопряжения на основании одного или A 275/A 275M.
нескольких из следующих критериев:
S18.2 Если между производителем и покупателем не
S14.1.1 Поглощенная энергия (фут-фунт-сила [Дж]) согласовано иное, должен использоваться непрерывный
(См. Методы Испытаний Ε 23), мокрый метод.
S14.1.2 Появление излома (см. Дополнение 5 S18.2.1 При следующих условиях поковки подлежат
Методов испытаний и определений A 370), либо отбраковке или удалению:
S14.1.3 Боковое расширение. S18.2.1.1 Показания с основными размерами
более 3/16 дюйма [5 мм].
S14.1.4 Диапазон температур испытания должен
быть достаточно широким для установления S18.2.1.2 Четыре или более показания с
1
энергетических уровней верхней и нижней ступени, с основными размерами более /16 дюйма [1,5 мм],
достаточным количеством испытаний при промежуточных расположенных на одной прямой и разделенных
температурах для того, чтобы можно было построить интервалами не более 1/16 дюйма [1,5 мм] от края до края.
приемлемую плавную кривую.
1407
S18.2.1.3 Десять или более показаний с основными S20.2.3.2 Показания, равные по амплитуде показаниям
размерами более 1/16 дюйма [1,5 мм] при внешних размерах обратного отражения, установленным на участке поковки,
данной площади не более 6 дюймов [150 мм]. Площадь свободном от показаний.
должна измеряться в наименее благоприятном
местоположении с точки зрения оцениваемых показаний.
Уровень DA – продольная волна
S20.2.4 Для калибровки должны использоваться
эталонные образцы из металла со сходными акустическими
S19 Контроль методом капиллярной дефектоскопии свойствами. Эти образцы должны отвечать одному из
S19.1 Все доступные поверхности готовых поковок следующих требований:
должны проходить контроль методом капиллярной S20.2.4.1 При сравнении между обратными
дефектоскопии в соответствии с Методом испытания Ε 165. отражениями эквивалентных толщин материала эталонного
Необходимо использовать систему проникающей жидкости, образца и фактической испытуемой поковки без изменения
согласованную между производителем и покупателем. настройки измерительного прибора отклонение не должно
превышать 25 %.
S19.2 При следующих условиях поковки подлежат
отбраковке или удалению: S20.2.4.2 Эталонный образец должен быть
изготовлен из стали, сходной по химическому составу и
S19.2.1 Показания с основными размерами более истории обработки с испытуемыми производственными
3
/16 дюйма [5 мм]. поковками. Эталонные образцы должны изготовляться в
S19.2.2 Четыре или более показания с основными соответствии с процедурами Методики Ε 428.
размерами более 1/16 дюйма. [1,5 мм], расположенных на S20.2.4.3 Для испытуемых участков толщиной до
одной прямой и разделенных интервалами не более 12 дюймов [300 мм] включительно, в эталонном образце
1
/16 дюйма [1,5 мм] от края до края. должно быть глухое отверстие диаметром 1/4 дюйма [6 мм];
S19.2.3 Десять или более показаний с основными для участков толщиной более 12 дюймов [300 мм] и до
размерами более 1/16 дюйма [1,5 мм] на любые 6 дюймов2 18 дюймов вкл. [300–450 мм], диаметр отверстия должен
[40 см2] поверхности, притом, что основной размер данной составлять 3/8 дюйма [10 мм]; а для участков толщиной
площади не превышает 6 дюймов [150 мм]. Площадь более 18 дюймов [450 мм] он должен составлять 1/2 дюйма
должна измеряться в наименее благоприятном [13 мм].
местоположении с точки зрения оцениваемых показаний. S20.2.4.4 Кривая коррекции «расстояние-
амплитуда» должна быть установлена для соответствующей
марки стали и указанного размера отверстия.
S20 Ультразвуковая дефектоскопия S20.2.4.5 Поковка с одним или более показанием,
равным по амплитуде показанию соответствующего
S20.1 Ультразвуковую дефектоскопию поковок
эталонного отверстия, при надлежащей корректировке на
необходимо проводить согласно Методике A 388/A 388M.
расстояние, подлежит отбраковке или, при возможности,
S20.2 Если иное не согласовано между производителем ремонту.
и покупателем, для дефектоскопии продольной волной
должны быть указаны уровни приемки BR или DA, а для
дефектоскопии поперечной волной – уровень S. Уровень S – Поперечная волна
S20.2.5 Калибровочные надрезы, калибровочное
начало отсчета и метод сканирования должны быть в
соответствии с Методикой A 388/A 388M. Если не
Уровень BR – продольная волна согласовано иного, должны использоваться V-образные
S20.2.1 Метод обратного отражения настройки надрезы углом 60°.
должен использоваться согласно Методике A 388/A 388M. S20.2.6 Поковка, содержащая неоднородности,
S20.2.2 В дополнение к подлежащим отчетности которые приводят к возникновению показаний,
условиям регистрационного раздела Методики превышающих амплитуду базовой линии, подлежит
A 388/A 388M необходимо заносить в отчет показания, отбраковке.
превышающие результирующее обратное отражение. S20.2.7 Отчет об ультразвуковой дефектоскопии
S20.2.3 При следующих условиях поковки должен соответствовать Методике A 388/A 388M.
подлежат отбраковке или ремонту, если он возможен. S20.2.8 Дополнительные процедуры неразрушаю-
щей дефектоскопии или вырезки образцов могут
S20.2.3.1 Полная потеря обратного отражения,
использоваться для решения вопросов по интерпретации
сопровождаемая показаниями неоднородности. Для этого
ультразвуковых показаний. Производитель берет на себя
обратное отражение менее 5 % от полной высоты экрана
ответственность за разрушительные условия, которые не
должно рассматриваться как полная потеря обратного
будут устранены в процессе окончательной машинной
отражения.
обработки.
S21 Дополнительная термообработка пробных

образцов
S21.1 В случаях, когда термообработка завершенной
поковки в ходе последующего изготовления может
отразиться на механических свойствах поковки, пробные
образцы для механических испытаний согласно техническим
условиям на изделия должны проходить лабораторную
термообработку, которая имитировала бы ожидаемую
термообработку при субкритической температуре.
1408
S21.2 Покупатель должен указать желаемый диапазон S24.3 Определение содержания олова в стали
температур для термообработки, минимальное время необходимо для применения настоящего добавочного
выдержки при данных температурах и скорости нагрева и требования даже при отсутствии в технических условиях на
охлаждения. изделие требований по содержанию олова в химическом
анализе.
S21.3 Требуемое количество пробных образцов берется
из поковок в местах, указанных в технических условиях на ПРИМЕЧАНИЕ – В работе д-ра Пола Бейта было указано, что
изделие. температура появления излома (FATT) неуклонно снижалась при
Jfactor = 120 – 60, но при Jfactor ниже 20 падение FATT было гораздо
S21.4 По завершении термообработки пробных менее заметно.
образцов, испытательные образцы должны отвечать
минимальным требованиям технических условий на
изделие к механическим испытаниям, а также к любым
дополнительным испытаниям, выбранным по согласованию S25 Идентификация материала с положительными
между изготовителем и покупателем. результатами
S25.1 На поковки должна быть нанесена
S21.5 Поковки, поставляемые в соответствии с идентификация материала с положительными результатами,
настоящим добавочным требованием, должны быть чтобы до отгрузки обеспечить соответствие поковок
промаркированы по 17.1.7. заказанной марке материала.
S21.6 В отчетах об испытаниях материала должны S25.2 На поковки должна наноситься идентификация
быть указаны термообработка материала в состоянии материала с положительными результатами согласно
поставки и результаты механических испытаний для руководству Ε 1916.
пробных образцов, подвергнутых тем видам
термообработки, которые указал покупатель, и которые S25.3 Необходимо провести проверки всех заказанных
представляют процесс изготовления. поковок.
S25.4 Поковки, не отвечающие требованиям заказанной
марки, должны быть отбракованы.
S22 Ультразвуковая дефектоскопия, осуществляемая
из рассверленных поверхностей S25.5 После такой проверки материала на соответствие
идентификации приемлемые поковки должны быть
S22.1 Рассверленные цилиндрические поковки должны промаркированы в соответствии с согласованным между
испытываться из рассверленной поверхности в покупателем и изготовителем.
соответствии с Методом испытаний A 939. Критерии
приемки должны быть согласованы между покупателем и
изготовителем.
S26 Директива по оборудованию, работающему под
давлением – Механические испытания
S23 Магнитопорошковая дефектоскопия с S26.1 Ударные испытания по Шарпи должны
использованием переменного тока проводиться при наименьшей планируемой рабочей
S23.1 Указанные поверхности поковок из температуре, но не выше 68 °F [20 °C].
ферромагнитной стали должны проходить дефектоскопию
S26.2 Периодичность ударных испытаний по Шарпи
на стадии механической обработки, указанной покупателем
должна быть такой же, как указанная в технических
согласно Методу испытаний A 966/A 966M. Критерии
условиях на изделие для испытаний на растяжение, при
приемки для данного вида дефектоскопии должны быть
этом на одно требуемое испытание на растяжение должно
указаны покупателем.
приходиться одно испытание по Шарпи (3 образца).
S26.3 Минимальная поглощенная энергия на каждый
S24 Коэффициент J образец для испытаний по Шарпи должна составлять
S24.1 Коэффициент J (Jfactor), рассчитанный при помощи 20 фут-фунт-сил [27 Дж].
следующего уравнения, должен быть установлен для
S26.4 Минимальное относительное удлинение при
каждой плавки стали, используемой при изготовлении
испытаниях на растяжение должно измеряться по базовой
поковки:
длине, равной пяти диаметрам испытательного образца
(5D), и должно быть не меньше 14 %.
Jfactor = (Mn + Si) (P + Sn) × 104
S26.5 Результаты ударных испытаний и испытаний на
Он был найден эффективным в снижении эффектов растяжение должны быть указаны в сертификате изделия.
отпускного охрупчивания.
S24.2 Покупатель должен указать требования по
максимальному значению Jfactor как в запросе, так и в S27 Анализ плавки для переплавленных слитков
документации заказа. S27.1 В отличие от положений об анализе плавки,
приведенных в п. 8.1.6.2 Технических условий A 788/A 788M
для процессов переплавки с использованием плавящегося
электрода, анализ плавки должен браться из каждого
переплавленного слитка (или изготовленного из него
изделия) из одной основной или исходной плавки.
S27.2 Положения об анализе изделия в Технических
условиях A 788/A 788M не должны применяться.
1409
РИС. S1 ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ

Образец для испытания
Образец
для
испытания
на
растяжение
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Образцы для испытаний на растяжения также могут быть расположены с внутренней стороны ступицы.
1410
A1 КОЭФФИЦИЕНТ РЕЦИРКУЛЯЦИИ причем полученный в результате химический состав слитка

A1.1 Коэффициент рециркуляции для процесса может быть объяснен как восходящий к каждой из
порционного вакуумирования вычисляется следующим используемых плавок. Необходимо провести такое
образом: определение, чтобы убедиться в том, что каждый элемент,
официально указанный в химическом составе, представлен
Тонн (кг) стали, проходящей порционное вакуумирование за 1 цикл × Количество циклов
Вес плавки в тоннах [кг] пропорционально его содержанию в каждой отдельной
плавке печи. Пример определения средневзвешенного
анализа для слитка, отлитого из сочетания трех плавок
различного веса и различного химического состава,
приведен ниже:
A2 ПОЯСНИТЕЛЬНОЕ ПРИМЕЧАНИЕ ПО
СРЕДНЕВЗВЕШЕННОМУ АНАЛИЗУ
A2.1 Средневзвешенный анализ является обязательным
всегда, когда слиток отливается из двух или более плавок,
Вес плавкиА, Химический состав каждой отельной плавки, %

Печь тонн C Mn Ρ S Si Ni Cr Mo V
A 25 0,20 0,50 0,010 0,020 0,34 0,92 0,32 0,12 0,03
Β 50 0,25 0,50 0,013 0,015 0,38 0,98 0,32 0,12 0,02
C 50 0,25 0,50 0,015 0,018 0,38 0,94 0,34 0,13 0,02
125Б
А
То есть вклад каждой плавки в общий вес слитка.
Б
Общий вес слитка.
Этап № 1 – Определите коэффициент печи (FF) на (°) Средневзвешенное содержание марганца:

каждую плавку на основе веса. Печь A – 0,50 % × 20 % = 0,10 %
Печь A = 25/125 = 20 % Печь B – 0,50 % × 40 % = 0,20 %
Печь Β = 50/125 = 40 % Печь C – 0,50 % × 40 % = 0,20 %
Печь C = 50/125 = 40 % Добавить для получения
(Вес отдельной плавки печи) средневзвешенного значения 0,50 %
FF = × 100 %
(Вес комбинированной плавки)
(°) Средневзвешенное содержание фосфора:
Печь A – 0,010 % × 20 % = 0,002 %
Этап № 2 – Рассчитайте средневзвешенное содержание Печь B – 0,013 % × 40 % = 0,0052 %
для каждого элемента. Примеры для нескольких элементов Печь C – 0,015 % × 40 % = 0,006 %
приведены ниже: Добавить для получения
средневзвешенного значения 0,013 % (А)
Средневзвешенное содержание = сумме ( % элемента в каждой плавки печи × FF)
(°) Средневзвешенное содержание углерода A
Округлить до значащего разряда в соответствии с Методикой Ε 380.
(средневзвешенное значение): ° Такая же процедура используется для всех остальных элементов.
Печь A – 0,20 % × 20 % = 0,04 %
Печь B – 0,25 % × 40 % = 0,10 %
Печь C – 0,25 % × 40 % = 0,10 %
Добавить для получения
средневзвешенного значения 0,24 %
1411
1412
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА БЕСШОВНЫЕ И

СВАРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ
ФЕРРИТНОЙ/АУСТЕНИТНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ
СТАЛИ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
(Идентично Техническим условиям ASTM A 789/A 789M-05b кроме исправления в таблице 1 содержания серы для S32808 на 0,010). А08
1 Область применения 3.1.1 Количество (футы, метры или количество

1.1 Настоящие технические условия распространяются отрезков),
на марки трубопроводов из нержавеющей стали с 3.1.2 Наименование изделия (бесшовные или
номинальной толщиной стенки, предназначенных для сварные трубы),
эксплуатации в условиях, требующих общей коррозийной 3.1.3 Марка (см. таблицу 1),
стойкости, в которых особое значение имеет устойчивость к 3.1.4 Размер (внешний диаметр и номинальная
коррозийному растрескиванию под напряжением. Данные толщина стенки),
стали склонны к охрупчиванию, если они используются в 3.1.5 Длина (определенная или выборочная),
течение продолжительного времени при повышенных
3.1.6 Факультативные требования (см. Секцию 8 по
температурах.
поводу анализа изделия и Секцию 10 по поводу
1.2 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, гидростатических или неразрушающих испытаний),
либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно в
3.1.7 Требуемый отчет об испытании (Секция
качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ
«Контроль» Технических Условий A 1016/A 1016M),
системе единиц, не являются точными эквивалентами, 3.1.8 Обозначение технических условий и
поэтому каждая система должна использоваться независимо 3.1.9 Особые требования.
от другой. Комбинирование значений величин из двух
систем может привести к несоответствию техническим
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться в
том случае, если в заказе нет обозначения «M». 4 Общие требования
техническим условиям, должны отвечать соответствующим
2 Нормативно-справочные документы требованиям Технических условий A 1016/A 1016M, если в
2.1 Стандарты ASТM: настоящем документе не оговорено иное.
A 480/A 480M Технические условия на общие требования к
толстолистовой, тонколистовой и полосовой, плоской
катаной нержавеющей и жаростойкой стали
A 1016/A 1016M Технические условия на общие требования
к трубам из ферритной легированной стали, аустенитной 5.1 Трубы должны быть изготовлены при помощи
легированной стали и нержавеющей стали бесшовного способа или сварки без добавления
E 527 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS) присадочного металла.
2.2 Стандарт SAE:
SAE J 1086 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
6.1 Все трубы должны поставляться в состоянии
3 Информация для заказа термообработки, которая должна быть проведена согласно
3.1 Заказы изделий по настоящим техническим условиям процедурам, указанным в таблице 2. Для бесшовных труб, в
должны включать в себя следующие пункты, необходимые качестве альтернативы окончательной термообработке в
для точного описания требуемого материала: печи непрерывного действия или камерной печи,
непосредственно после горячей формовки, пока
температура труб не опустилась ниже указанной
минимальной температуры обработки на раствор, трубы
могут быть по отдельности закалены в воде или быстро
охлаждены другими способами.
1413
7 Химический состав 9.2 Испытания на раздачу (для бесшовных труб) – Одно

7.1 Сталь должна соответствовать требованиям к испытание должно быть проведено на образцах, взятых из
химическому составу, приведенным в таблице 1. одного конца одной трубы из каждой партии (см.
Примечание 1) готовых труб. Минимальное расширение
внутреннего диаметра должно составлять 10 %.
8 Анализ изделия 9.3 Испытания на отбортовку (для сварных труб) – Одно
8.1 В каждой плавке должен проводиться анализ одной испытание должно быть проведено на образцах, взятых из
заготовки, одного отрезка плоского полосового проката, одного конца одной трубы из каждой партии (см. Примечание
либо одной трубы. Химический состав, определенный 1) готовых труб.
таким образом, должен соответствовать указанным
9.4 Испытание на твердость – испытания на твердость
требованиям.
по Бринеллю или Роквеллу необходимо проводить на
8.2 Необходимо соблюдать допуск на анализ изделия образцах из двух труб от каждой партии (Примечание 2).
(см. прилагаемую таблицу Требований к химическому 9.5 Если задействовано более одной плавки, то
составу (допуски на анализ изделия) в технических требования к испытаниям на растяжение, раздачу,
условиях A 480/A 480M). Допуск на анализ изделия не отбортовку и твердость применяются к каждой плавке.
применим к содержанию углерода для материалов с
указанным максимальным содержанием углерода 0,04 % 9.6 Испытание на обратное расплющивание – Для
или меньше. сварных труб одно испытание на обратное расплющивание
проводится на образцах, взятых через каждые 1500 футов
8.3 В случае получения неудовлетворительных [450 м] готового трубопровода.
результатов при первоначальном испытании изделия,
должны быть проведены повторные испытания на двух
дополнительных заготовках, отрезках плоского полосового 10 Гидростатическое или неразрушающее
проката или трубах. Результаты обоих повторных электрическое испытание
испытаний на содержание определяемых элементов должны 10.1 Каждая труба подлежит обязательному
удовлетворять требованиям настоящих технических неразрушающему электрическому или гидростатическому
условий; в противном случае весь оставшийся материал из испытанию. Тип испытания выбирается производителем,
плавки должен быть отбракован или, по решению если в заказе на поставку нет иных указаний.
изготовителя, каждая заготовка или труба могут быть
испытаны индивидуально в целях приемки. Заготовки, 10.2 Гидростатическое испытание должно отвечать
отрезки плоского полосового проката или трубы, не требованиям Технических условий A 1016/A 1016M, но
соответствующие требованиям настоящих технических рассчитанное давление гидростатического испытания 64000
условий, подлежат отбраковке. (441,2) должно быть заменено на 32000 (220,6).
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – При определении требований к отбортовке и раздаче,

термин «партия» применяется ко всем трубам, до резки, с одинаковым 11 Свойства при растяжении и характеристики
значением номинального размера и толщины стенки, которые твердости
изготавливаются из одной плавки стали. Если окончательная термообработка 11.1 Материал должен удовлетворять требованиям к
проводится в камерной печи, партия должна включать в себя только те трубы
одинакового размера и из одной плавки, которые подвергаются одинаковой свойствам при растяжении, приведенным в таблице 4.
термообработке в одной садке печи. Если окончательная термообработка
проводится в печи непрерывного действия, или когда состояние
термообработки достигается при помощи закалки непосредственно после 12 Допустимые отклонения размеров
горячей формовки, количество труб одинакового размера из одной плавки в
партии должно быть определено по размеру труб, приведенному в таблице 3. 12.1 Отклонения по внешнему диаметру, толщине
стенок и длине от указанных значений не должны
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – При определении требований к испытаниям на превышать величин, указанных в таблице 5.
растяжение и на твердость термин «партия» применяется ко всем трубам, до
резки, с одинаковым значением номинального диаметра и толщины стенки, 12.2 Допустимые отклонения по внешнему диаметру,
которые изготавливаются из одной плавки стали. Если окончательная приведенные в таблице 5, недостаточны для обеспечения
термообработка проводится в камерной печи, партия должна включать в себя
только те трубы одинакового размера и одной плавки, которые подвергаются овальности тонкостенных труб, определенной в таблице. У
одинаковой термообработке в одной садке печи. Если окончательная таких труб максимальные и минимальные диаметры любого
термообработка проводится в печи непрерывного действия, или когда поперечного сечения не должны отклоняться от номинально
состояние термообработки достигается при помощи закалки непосредственно
после горячей формовки, то в партию должны входить все трубы
диаметра на значение, более чем в два раза превышающее
одинакового размера и из одной плавки, прошедшие термообработку в одной допустимое отклонение по внешнему диаметру,
печи, при одинаковой температуре, одинаковом времени нагрева и при приведенное в таблице 5. Тем не менее, средний диаметр
одинаковой скорости печи, или все трубы одинакового размера и из одной поперечного сечения должен оставаться в пределах
плавки, прошедшие горячую формовку и закалку в одном производственном
цикле. указанного допустимого отклонения.
13 Состояние поверхности
9 Необходимые механические испытания
13.1 Все трубы должны быть свободны от
9.1 Испытание на растяжение – Одно испытание на избыточной прокатной окалины и пригодны для контроля.
растяжение должно быть проведено на образце для партий, Небольшое количество окисления не считается окалиной.
состоящих не более чем из 50 труб. Испытания на Особые требования к отделке подлежат согласованию
растяжение для партий, состоящих более чем из 50 труб, между поставщиком и покупателем.
должны проводиться на образцах, взятых из двух труб (см.
Примечание 2).
1414
14 Маркировка изделий 15 Ключевые слова
14.1 В дополнении к маркировке, установленной в 15.1 дуплексная нержавеющая сталь; ферритная/

Технических условиях A 1016/A 1016M, маркировка аустенитная нержавеющая сталь; бесшовная труба из
должна включать информацию о том, является ли нержавеющей стали; труба из нержавеющей стали; стальная
трубопровод бесшовным или сварным. труба; сварная стальная труба
1415
SA-789/SA-789M
ТАБЛИЦА 1. ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУА
C Mn Ρ S Si Ni Cr Mo Ν Cu Others
UNSБ
S31200 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 5,5–6,5 24,0–26,0 1,20–2,00 0,14–0,20 … …
S31260 0,030 1,00 0,030 0,030 0,75 5,5–7,5 24,0–26,0 2,5–3,5 0,10–0,30 0,20–0,80 W 0,10–0,50
S31500 0,030 1,20–2,00 0,030 0,030 1,40–2,00 4,3–5,2 18,0–19,0 2,50–3,00 0,05–0,1 … …
S31803 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 21,0–23,0 2,5–3,5 0,08–0,20 … …
S32001 0,030 4,00–6,00 0,040 0,030 1,00 1,0–3,0 19,5–21,5 0,60 0,05–0,17 1,00 …
S32003 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 3,0–4,0 19,5–22,5 1,50–2,00 0,14–0,20 … …

S32101 0,040 4,0–6,0 0,040 0,030 1,00 1,35–1,70 21,0–22,0 0,10–0,80 0,20–0,25 0,10–0,80 …
S32205 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 22,0–23,0 3,0–3,5 0,14–0,20 … …
S32304 0,030 2,50 0,040 0,040 1,00 3,0–5,5 21,5–24,5 0,05–0,60 0,05–0,20 0,05–0,60 …
S32520 0,030 1,50 0,035 0,020 0,80 5,5–8,0 23,0–25,0 3,0–5,0 0,20–0,35 0,50–3,00 …
1416
S32550 0,04 1,50 0,040 0,030 1,00 4,5–6,5 24,0–27,0 2,9–3,9 0,10–0,25 1,50–2,50 …
S32707 0,030 1,50 0,035 0,010 0,50 5,5–9,5 26,0–29,0 4,0–5,0 0,30–0,50 не более 1,0 Co 0,5–2,0
S32750 0,030 1,20 0,035 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 0,24–0,32 0,50 …
S32760 0,05 1,00 0,030 0,010 1,00 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 0,20–0,30 0,50–1,00 W 0,50–1,00
не менее 40В
S32808 0,030 1,10 0,030 0,010 0,50 7,0–8,2 27,0–27,9 0,80–1,20 0,30–0,40 … W 2,10–2,50
S32900 0,08 1,00 0,040 0,030 0,75 2,5–5,0 23,0–28,0 1,00–2,00 … … …
S32906 0,030 0,80–1,50 0,030 0,030 0,80 5,8–7,5 28,0–30,0 1,50–2,60 0,30–0,40 0,80 …
S32950 0,030 2,00 0,035 0,010 0,60 3,5–5,2 26,0–29,0 1,00–2,50 0,15–0,35 … …
S39274 0,030 1,00 0,030 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 2,5–3,5 0,24–0,32 0,20–0,80 W 1,50–2,50
S39277 0,025 0,80 0,025 0,002 0,80 6,5–8,0 24,0–26,0 3,00–4,00 0,23–0,33 1,20–2,00 W 0,80–1,21
A
Максимальные, если не указан диапазон или минимальное значение. Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), минимальные значения отсутствуют, и содержание данного элемента не
должно определяться анализом или включаться в последующий отчет о результатах.
Б
В
% Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N.
ТАБЛИЦА 2
ТЕРМООБРАБОТКА
Температура ºF [ºC] Закалка
UNS
1920–2010 Быстрое охлаждение в воде
S31200
[1050–1100]
1870–2010 Быстрое охлаждение в воздухе или в воде
S31260
[1020–1100]
S31500
[980–1040]
S31803
[1020–1100]
S32001
[982–1066]
S32003
[1010–1120]
Не менее 1870 Закалка в воде или быстрое охлаждение
S32101
[1020] иным методом
S32205
[1020–1100]
S32304
[925–1050]
S32520
[1080–1120]
Не менее1900 Быстрое охлаждение в воздухе или в воде
S32550
[1040]
S32707
[1080–1120]
S32750
[1025–1125]
S32760
[1100–1140]
S32808
[1050–1150]
S32900
[925–955]
S32906
[1020–11501
1820–1880 Воздушное охлаждение
S32950
[990–1025]
S39274
[1025–1125]
S39277
[1080–1180]
ТАБЛИЦА 3
КОЛИЧЕСТВО ТРУБ В ПАРТИИ, ПРОХОДЯЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКУ
В НЕПРЕРЫВНОМ ПРОЦЕССЕ ИЛИ МЕТОДОМ ПРЯМОЙ
ПОСЛЕ ГОРЯЧЕЙ ФОРМОВКИ
Размер трубы Размер партии
2 дюйма [50,8 мм] и более по внешнему не более 50 труб
диаметру и 0,200 дюйма [5,1 мм] и более
по толщине стенки
Менее 2 дюймов [50,8 мм], но более не более 75 труб
1 дюйма [25,4 мм] по внешнему диаметру
или более 1 дюйма [25,4 мм] по внешнему
диаметру и менее 0,200 дюйма [5,1 мм]
по толщине стенки
1 дюйм [25,4 мм] и менее по внешнему не более 125 труб
диаметру
1417
ТАБЛИЦА 4
ТРЕБОВАНИЯ ПО СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И ТВЕРДОСТИA
Предел Предел Относительное
прочности при текучести, удлинение
растяжении, не менее, на 2 дюйма
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ или
кв. дюйм кв. дюйм 50 мм, Твердость, не более
Обозначение UNS [МПа], не менее [МПа] %, не менее HBW HRC
S31200 100 [690] 65 [450] 25 280
S31260Б 100 [690] 65 [450] 25 290 30
S31500 92 [630] 64 [440] 30 290 30
S31803 90 [620] 65 [450] 25 290 30
S32001 90 [620] 65 [450] 25 290 30
S32003В 100 [690] 70 [485] 25 290 30
S32101
Стенка толщиной ≤ 0,187 дюйма, 101 [700] 77 [530] 30 290
…
[5,00 мм]
Стенка толщиной > 0,187 дюйма 94 [650] 65 [450] 30 290
…
[5,00 мм]
S32205 95 [655] 70 [485] 25 290 30
S32304
Внешний диаметр 1 дюйм [25 мм] 100 [690] 65 [450] 25
… …
и ниже
Внешний диаметр более 1 дюйма 87 [600] 58 [400] 25 290 30
[25 мм]
S32520 112 [770] 80[550] 25 310 …
S32550 110 [760] 80 [550] 15 297 31
S32707 133 [920] 101[700] 25 318 34
S32750 116 [600] 80 [550] 15 300 32
S32760 109 [750] 80 [550] 25 300 …
S32808 116 [800] 80 [550] 15 310 32
S32900 90 [620] 70 [485] 20 271 28
S32906
Стенка тоньше 0,40 дюймов (10 мм) 116 [800] 94 [650] 25 300 32
Стенка 0,40 дюймов (10 мм) и толще 109 [750] 80 [550] 25 300 32
S32950Г 100 [690] 70 [480] 20 290 30
S39274 116 [800] 80 [550] 15 310 …
S39277 120 [825] 90 [620] 25 290 30
A
Для трубопроводов с внешним диаметром менее 1/2 дюйма [12,7 мм] применяются значения
относительного удлинения для полосовых образцов, приведенные в таблице 4. Требования к
механическим свойствам не распространяются на трубы, внешний диаметр которых меньше 1/8 дюйма
[3,2 мм], или с толщиной стенки меньше 0,015 дюйма [0,4 мм].
Б
Перед введением A 789/A 789M-87, значения для S31260 были следующими: прочность при
растяжении – 92 тыс. фунтов/кв. дюйм, предел текучести – 54 тыс. фунтов/кв. дюйм, относительное
удлинение – 30 %.
В
Перед введением A 789/A 789M-04, значения для S32003 были следующими: прочность при
растяжении – 90 тыс. фунтов/кв. дюйм и предел текучести – 65 тыс. фунтов/кв. дюйм.
Г
Перед введением A 789/A 789M-89, прочность при растяжении для UNS S32950 составляла
90 тыс. фунтов/кв. дюйм.
1418
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
Допустимые отклонения Допустимое Допустимые отклонения длины
Размер, внешний по внешнему диаметру, отклонение по отрезков, дюймыБ [мм]
диаметр, в дюймах в дюймах толщине
Группа [мм] [мм] стенкиA, %
Тонкостенные трубыВ

более менее
1 До 1/2 [12,7], искл. ±0,005 [0,13] ±15 1
/8 [3] 0
l
2 /2–ll/2 [12,7–38,1], искл. ±0,005 [0,13] ±10 1
/8 [3] 0 номинально менее 0,065 дюйма
[1,6 мм]
1419
3 ll/2–3l/2 [38,1–88,9], искл. ±0,010 [0,25] ±10 3

[2,4 мм]
l l 3
4 3 /2–5 /2 [88,9–139,7], искл. ±0,015 [0,38] ±10 /16 [5] 0 номинально менее 0,150 дюйма
[3,8 мм]
5 5l/2–8 [139,7–203,2], вкл. ±0,030 [0,76] ±10 3
[3,8 мм]
A
Если для труб по заказу требуется толщина стенки 3/4 дюйма [19 мм] и более, или внутренний диаметр, не превышающий 60 % от внешнего диаметра, то необходимо
большее допустимое отклонение по толщине стенки. Для таких размеров допускается отклонение (вверх или вниз) по толщине стенки, равное ±12,5 %. Для труб с
внутренним диметром менее 1/2 дюйма [12,7 мм], которые не могут быть натянуты на оправку, толщина стенки может отклоняться от указанной на ±15 %.
Б
Данные допуски применимы к отрезкам длиной до 24 фута [7,3 м] включительно. Для отрезков длиной более 24 футов [7,3 м] верхний допуск должен быть увеличен на
1
/8 дюйма [3 мм] на каждые 10 футов [3 м], полные или неполные, свыше 24 футов, или на 1/2 дюйма [13 мм], в зависимости от того, какое из значений меньше.
В
Применяются положения по овальности, приведенные в 12.2.
SA-789/SA-789M
Нижеприведенное добавочное требование должно применяться только в тех случаях, когда это
указывается покупателем в запросе, контракте или заказе.
S1 Испытание воздухом под водой

S1.1 Если это указано, трубы должны проверяться при помощи испытания воздухом под водой.
1420
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА БЕСШОВНЫЕ И

СВАРНЫЕ ТРУБЫ ИЗ ФЕРРИТНОЙ/АУСТЕНИТНОЙ
НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ.
SA-790/SA-790M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 790/A 790M-05b кроме исправления в таблице 2 содержания серы для S32808 на 0,010). А08
A 941 Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей

1 Область применения стали, родственным сплавам и ферросплавам
1.1 Настоящие технические условия распространяются A 999/A 999M Технические условия на общие требования к
на бесшовные и сварные трубы с прямым швом из трубам из легированной и нержавеющей стали.
ферритной/аустенитной стали, предназначенные для работы E 213 Методика ультразвуковой дефектоскопии
в условиях с обычной коррозионной активностью, в металлических труб и трубопроводов
которых особое значение имеет устойчивость к Е 309 Методика контроля методом вихревых токов с
коррозийному растрескиванию под напряжением. Данные магнитным насыщением трубных стальных изделий.
стали склонны к охрупчиванию, если они используются в Е 381 Метод испытания макротавлением стальных прутков,
течение продолжительного времени при повышенных заготовок, блюмов и поковок
температурах. Е 426 Методика контроля электромагнитным методом
(методом вихревых токов) трубных бесшовных и
1.2 Факультативные добавочные требования сварных изделий из аустенитной нержавеющей стали и
предусмотрены для труб там, где необходима более высокая аналогичных сплавов.
степень испытаний. Данные добавочные требования E 527 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
предполагают дополнительные испытания, которые должны
проводиться, и, когда это необходимо, одно или несколько 2.2 Стандарты ANSI:
из них могут быть указаны в заказе. Β1.20.1 Резьбы трубные общего назначения
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из ковкой стали
1.3 В Приложении X1 настоящих технических условий B36.19 Трубы из нержавеющей стали
приведены размеры сварных и бесшовных труб из 2.3 Стандарт SAE:
нержавеющей стали, как представлено в ANSI B36.19. SAE J 1086
Могут поставляться трубы, имеющие другие размеры, если
эти трубы отвечают всем остальным требованиям 2.4 Прочие стандарты:
настоящих технических условий. SNT-TC-1A Квалификационная оценка и аттестация
персонала, выполняющего неразрушающий контроль
1.4 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, либо
2.5 Стандарт AWS:
в СИ, должны рассматриваться как разные стандарты. В
A5.9 Присадочные стержни и электроды из
данном тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения,
коррозионностойкой хромистой и хромоникелевой стали
указанные в каждой системе единиц, не являются точными
эквивалентами, поэтому каждая система должна
использоваться независимо от другой. Комбинирование 3 Терминология
значений величин из двух систем может привести к 3.1 Определения – Определения терминов, используемых
несоответствию техническим условиям. Единицы дюйм- в настоящих технических условиях, см. в стандарте A 941,
фунт должны использоваться в том случае, если в заказе нет Терминология.
обозначения «M».
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Указатель размеров NPS (номинальный размер трубы) 4 Информация для заказа
был заменен в настоящем стандарте такими традиционными терминами, как 4.1 Заказы материала по настоящим техническим
«номинальный диаметр», «размер» и «номинальный размер». условиям должны включать в себя следующие пункты,
необходимые для точного описания требуемого материала:
A 370 Методы испытаний и определения для механического
испытания стальных изделий
1421
4.1.1 Количество (футы, метры или количество 7 Химический состав

отрезков), 7.1 Сталь должна соответствовать требованиям к
химическому составу, приведенным в таблице 2.
4.1.2 Наименование материала (бесшовная труба из
ферритной/аустенитной стали),
4.1.3 Технология изготовления (бесшовная или 8 Анализ плавки
сварная),
8.1 Анализ каждой плавки стали должен выполняться
4.1.4 Марка (см. таблицу 1), производителем с целью определения процентного
4.1.5 Размер (указатель NPS или внешний диаметр и содержания указанных элементов.
калибр в соответствии со средней толщиной стенки),
4.1.6 Длина (определенная или выборочная) (см.
9 Анализ изделия
Секцию 11),
9.1 По просьбе инспектора покупателя изготовитель
4.1.7 Отделка концов (Секция «Концы» Технических должен произвести анализ одной заготовки или одного
условий A 999/A 999M), отрезка плоского полосового проката из каждой плавки,
4.1.8 Факультативные требования (анализ изделия, либо двух труб из каждой партии. Партия труб должна
Секция 9; гидростатическое испытание или неразрушающее состоять из следующего количества отрезков одного и того
электрическое испытание, Секция 14), же размера и толщины стенки из любой одной плавки
стали:
4.1.9 Требуемый отчет об испытании (Секция
«Сертификация» Технических условий A 999/A 999M), Указатель NPS Отрезков труб в партии
Менее 2 400 или часть данного значения
4.1.10 Обозначение технических условий и 2–5 вкл. 200 или часть данного значения
6 и выше 100 или часть данного значения
4.1.11 Особые требования и любые избранные
добавочные требования.
9.2 Результаты этих анализов должны быть
представлены покупателю или его представителю, и
должны соответствовать требованиям, установленным в
5 Общие требования Секции 7.
5.1 Материал, поставляемый согласно настоящим 9.3 Если результаты одного из анализов, оговоренных в
техническим условиям, должен отвечать соответствующим пп. 8.1 или 9.1, не соответствуют требованиям, указанным в
требованиям действующего издания Технических условий Секции 7, то может быть проведен анализ каждой заготовки
A 999/A 999M, если в настоящем документе не оговорено или трубы от одной и той же плавки или партии, и все
иное. заготовки или трубы, удовлетворяющие указанным
требованиям, должны быть приняты.
10 Свойства при растяжении и характеристики
6.1 Производство: твердости
6.1.1 Трубы должны быть изготовлены по 10.1 Материал должен удовлетворять требованиям к
бесшовной технологии или посредством автоматической свойствам при растяжении, приведенным в таблице 3.
сварки, без добавления присадочного металла при сварке.
6.1.2 По усмотрению изготовителя, трубы могут
быть подвергнуты окончательной отделке в горячем или в 11 Отрезки трубы
холодном состоянии. 11.1 Длины отрезков труб должны соответствовать
6.1.3 Трубы должны быть подвергнуты травлению с приведенной ниже общепринятой методике:
целью освобождения от окалины. Если применяется 11.1.1 Если не согласовано иное, все размеры труб
светлый отжиг, травление не обязательно. от NPS 1/8 до NPS 8 включительно доступны в виде
6.2 Отбраковка – Из каждого слитка должна быть отрезков длиной до 24 футов (см. Примечание 2) с
проведена достаточная отбраковка, обеспечивающая допускаемым диапазоном от 15 до 24 футов (см.
ликвидацию создающих повреждающих раковин и Примечание 2). Допустимы короткие отрезки, но их
излишней сегрегации. количество и минимальная длина должны быть согласованы
между изготовителем и покупателем.
6.3 Все трубы должны поставляться в состоянии
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Данное значение применяется, если основой для покупки
термообработки, которая должна быть проведена согласно является обозначение настоящих технических условий в единицах дюйм-
процедурам, указанным в таблице 1. Для бесшовных труб в фунт. Если в основу покупки положено обозначение «M» настоящих
качестве альтернативы окончательной термообработке в технических условий, то между изготовителем и покупателем должны быть
согласованы соответствующие метрические значения.
печи непрерывного действия или камерной печи,
непосредственно после горячей формовки, пока 11.1.2 В том случае, если требуются определенные
температура труб не опустилась ниже указанной длины отрезков, требуемые длины должны быть указаны в
минимальной температуры обработки на раствор, трубы заказе. Ни одна труба не должна быть короче указанной
должны быть по отдельности закалены в воде или быстро длины, и она не должна превышать заданную длину более
охлаждены другими способами, за исключением UNS чем на l/4 дюйма [6 мм].
S32950, который должен быть охлажден в воздухе.
1422
11.1.3 Не допускается никаких сочленений, если нет Применительно к трубам, прошедшим термообработку в
иных указаний. непрерывном процессе, либо прямую закалку после горячей
формовки, данное испытание должно производиться на
достаточном количестве труб, составляющем 5 % от партии,
но не менее чем на двух отрезках трубы.
12 Качество изготовления, отделка и внешний вид
12.1 Готовые трубы должны быть достаточно прямыми и 13.3.1 Для сварных труб с диаметром, равным или
иметь качественную отделку. Изъяны могут быть превышающим NPS 10, вместо испытания на
устранены шлифованием при условии, что толщина стенок расплющивание может проводиться испытание сварного
не будет уменьшена до величины меньше допускаемой шва в поперечном направлении на загиб с растяжением
согласно Секции «Допускаемые отклонения по толщине внешней стороны шва, в соответствии с методом,
стенки» Технических условий A 999/A 999M. описанным в дополнении по стальным трубным изделиям
Методов испытания и терминологии A 370. Пластичность
сварного шва должна считаться приемлемой, если в
сварном шве или между сварным швом и основным
металлом после загиба отсутствуют признаки трещин.
13.1 Испытание на поперечное или продольное Испытательные образцы из 5 % партии должны быть
растяжение – Одно испытание на растяжение должно быть отобраны из труб или плоских образцов из того же
проведено на образце для партий размером не более 100 материала, что и труба, причем плоские образцы
труб. Испытания на растяжение должны проводиться на прикрепляются к концу цилиндра и привариваются в
образцах от двух труб для партий размером более 100 труб. качестве продолжения продольного шва трубы.
13.2 Определение партии для механических испытаний – 13.4 Испытание на твердость – Испытания на твердость по
Термин «партия» применительно к механическим Бринеллю или Роквеллу проводятся на образцах,
испытаниям относится ко всем трубам с одинаковым отобранных от двух труб из каждой партии (см. п. 13.2).
номинальным размером и толщиной стенки (или калибром),
которые получены из одной и той же плавки стали и
подлежат одной и той же отделочной обработке, 14 Гидростатическое или неразрушающее
определяемой следующим образом: электрическое испытание
13.2.1 Если термическая обработка согласно 14.1 Каждая труба подлежит обязательному
требованиям п. 6.3, производится в печи постоянного неразрушающему электрическому испытанию или
действия или с помощью закалки непосредственно после гидростатическому испытанию. Тип испытания выбирается
горячей формовки, партия должна включать все трубы производителем, если в заказе на поставку нет иных
одного размера и из одной плавки, прошедшие указаний.
термообработку в одной печи при одной температуре, с 14.2 Гидравлическое испытание проводится в
одним временем нагрева и скоростью печи, или все трубы соответствии с Техническими условиями A 999/A 999M, за
одинакового размера и из одной плавки, прошедшие горячую исключением того, что значение S, используемое при
формовку и закалку в одном производственном цикле. расчетах давления гидравлического испытания, должно
13.2.2 Если окончательная термообработка согласно быть равно 50 % заданного минимального предела
п. 6.3 производится в камерной печи, снабженной текучести трубы.
самопишущими пирометрами и имеющей автоматическое
14.3 Неразрушающее электрическое испытание –
регулирование в пределах не более 50 °F [30 °C], партия
Неразрушающее электрическое испытание проводится в
должна состоять из большего из следующих значений (а)
соответствии с Методиками E 213 или E 309.
каждых 200 футов [60 м] или части от этого значения или
(б) труб, прошедших термообработку в одной садке 14.3.1 В качестве альтернативы гидростатическому
камерной печи. испытанию, и в случаях, когда это указано покупателем,
каждая труба должна контролироваться при помощи
13.2.3 Если окончательная термообработка согласно
неразрушающего испытания согласно Методикам Ε 213 или
п. 6.3, производится в камерной печи, не снабженной
Ε 309. Если покупатель не делает никаких особых указаний,
самопишущими пирометрами и имеющей автоматическое
выбор неразрушающего электрического испытания
регулирование в пределах 50 °F [30 °C] или менее, термин
осуществляется по усмотрению производителя. Диапазон
«партия» для механических испытаний применяется для
размеров труб, для которых допускается контроль тем или
трубы, прошедшей термообработку в той же садке
иным методом, ограничен согласно установленным
камерной печи, при условии, что эта труба такого же
соответствующими методиками.
номинального размера и с такой же толщиной стенки (или
калибром), и произведена из той же плавки стали. 14.3.1.1 Ниже приводится информация в
помощь пользователю настоящих технических условий:
13.3 Испытание на расплющивание – Применительно к
трубам, прошедшим термообработку в камерной печи, 14.3.1.2 Указанные в 14.3.1.3–14.3.1.5
испытания на расплющивание должны проводиться на 5 % калибровочные эталоны являются удобными эталонами для
труб из каждой партии, прошедшей термообработку. калибровки оборудования для проведения неразрушающего
контроля. Размеры этих образцов не следует рассматривать
как минимальные размеры изъянов, обнаружение которых
возможно при помощи данного оборудования.
14.3.13 Ультразвуковой контроль (UT) может
использоваться для обнаружения дефектов,
ориентированных как в продольном направлении, так и по
окружности. Следует помнить, что для обнаружения
1423
изъянов различной ориентации применяются разные номинальная частота датчика должна быть 2,00 МГц, а
методы. Метод контроля может быть непригоден для максимальный номинальный размер должен составлять
обнаружения глубоких дефектов малой протяженности. 1,5 дюйма. Если оборудование снабжено функцией
14.3.1.4 Контроль методом вихревых токов (ET), «Уведомление о браковке», она должна быть отключена во
упоминаемый в настоящих технических условиях (см. время калибровки и испытаний, за исключением случаев,
Методику Е 426), позволяет обнаруживать значительные когда при включении данной функции может быть
неоднородности структуры, особенно небольшого размера с продемонстрирована линейность.
резко выраженными границами.
14.9 Калибровочные эталоны – Необходимо
14.3.1.5 Покупателю, заинтересованному в изготовить калибровочные эталоны удобной длины из
определении природы (типа, размера, положения и отрезка трубы таких же марки, размера (NPS или внешнего
ориентации) неоднородностей структуры, обнаруживаемых диаметра и калибра, или толщины стенок), отделки
при определенном применении упомянутых методов поверхности и термообработки, что и подлежащая проверке
проверки, следует обсудить данный вопрос с изготовителем труба.
трубных изделий.
14.9.1 При проведении ультразвукового контроля
14.4 Время проведения проверки – Неразрушающие эталонные надрезы по внутреннему и внешнему диаметру
испытания для приемки согласно техническим условиям должны иметь форму, соответствующую одному из трех
проводятся по завершении всех этапов механической образцов, показанных в Методике E 213, по выбору
обработки, термообработки и правки. Данное требование не производителя. Глубина каждого из надрезов не должна
запрещает проведение дополнительных испытаний на более превышать большего из следующих значений: 12l/2 % от
ранних этапах технологического процесса. указанной номинальной толщины стенки трубы или 0,004
дюйма. Ширина надреза не должна превышать удвоенного
14.5 Состояние поверхности: значения глубины. Надрезы должны располагаться как на
14.5.1 Все поверхности не должны иметь следов наружной, так и на внутренней поверхности.
окалины, загрязнений, смазки, краски и других посторонних 14.9.2 При проведении контроля методом вихревых
веществ, способных повлиять на интерпретацию токов калибровочный эталон, по выбору производителя,
результатов испытаний. Методы, применяемые для очистки должен содержать один из следующих видов
и подготовки поверхностей перед проведением проверки, не неоднородности:
должны ухудшать состояние основного металла или
качество отделки поверхности. 14.9.2.1 Просверленное отверстие –
Калибровочный эталон должен иметь не менее трех
14.5.2 Чрезмерная шероховатость поверхности или отверстий, расположенных по окружности трубы на равных
глубокие царапины могут стать источником сигналов, расстояниях друг от друга, причем расстояние между ними
способных стать помехой при испытаниях. в направлении вдоль оси трубы должно обеспечивать
14.6 Объем проверки: получение четкого сигнала от каждого из отверстий.
Отверстия просверливают в стенке трубы насквозь, в
14.6.1 Относительное перемещение трубы и
радиальном направлении, при этом должны быть приняты
преобразователей, катушек или датчиков должно
меры по предотвращению деформации трубы. Одно из
обеспечивать сканирование всей поверхности трубы, за
отверстий просверливают в сварном шве, если он виден. В
исключением случаев, оговоренных в п. 14.6.2.
качестве альтернативы производитель сварной трубы может
14.6.2 Признается наличие концевых эффектов, причем просверлить одно отверстие в сварном шве, а затем трижды
степень их влияния определяется производителем, и, при пропустить стандартный образец через испытательную
наличии соответствующего запроса, указывается в отчете, катушку, поворачивая сварной шов при каждом прогоне на
представляемом покупателю. Для контроля концевых участков 120°. Диаметр отверстия связан с NPS следующей
могут применяться другие неразрушающие испытания по зависимостью:
соглашению между покупателем и производителем.
Указатель NPS Диаметр отверстия
14.7 Квалификационная аттестация оператора – 0,039 дюйма (1 мм)
Оператор испытательного оборудования должен быть более l/2 и до 11/4 0,055 дюйма (1,4 мм)
аттестован в соответствии с SNT-TC-1A или другим более 11/4 и до 2 0,071 дюйма (1,8 мм)
аналогичным признанным и документированным более 2 и до 5 0,087 дюйма (2,2 мм)
стандартом. более 5 0,106 дюйма (2,7 мм)
14.8 Условия испытания:
14.9.2.2 Поперечный надрез по касательной – При
14.8.1 При испытаниях методом вихревых токов помощи круглого резца или напильника диаметром
выбор частоты катушки возбуждения должен обеспечивать 1
/4 дюйма (6,4 мм) выполнить надрез по касательной к
надлежащую глубину проникновения и хорошее поверхности в направлении, перпендикулярном продольной
соотношение «сигнал-шум». оси трубы. Глубина указанного надреза не должна
14.8.2 Ниже приводятся максимальные используемые превышать большего из следующих значений: 12l/2 % от
частоты катушки, где возникает вихревой ток: заданной номинальной толщины стенки трубы или
При указанной толщине стенки до 0,050 дюймов – не 0,004 дюйма (0,102 мм).
более 100 кГц;
14.9.2.3 Продольный надрез – Надрез шириной не
При указанной толщине стенки до 0,150 дюймов – не
более 0,031 дюйма выполняют в радиальной плоскости
более 50 кГц;
параллельно оси трубы на ее наружной поверхности,
При указанной толщине стенки более 0,150 дюймов – не
причем глубина надреза не должна превышать большего из
более 10 кГц
следующих значений: 12l/2 % заданной минимальной
14.8.3 Ультразвуковой контроль – Для проверки толщины стенки трубы или 0,004 дюйма. Длина надреза
методом ультразвуковой дефектоскопии минимальная зависит от метода испытаний.
1424
По соглашению между покупателем и производителем или 121/2 % от указанной толщины стенки.

допускается использование эталонных неоднородностей 14.11.4 Допускается доработка и повторные
меньшего размера и/или в большем количестве. испытания трубы, если толщина ее стенки не ниже
предельных значений, установленных настоящими
14.10 Процедура калибровки:
техническими условиями или техническими условиями на
14.10.1 Испытательное оборудование должно изделие. Допускается уменьшение внешнего диаметра в
калиброваться в начале и в конце каждой серии труб точке шлифовки на величину толщины материала,
одинакового размера (такого как NPS, или диаметр и калибр, удаленного в ходе этой операции. При повторных
или толщина стенки), марки и состояния термообработки, с испытаниях труба считается приемлемой, если
промежутками не более 4 ч. По выбору производителя, или по соответствует требованиям к результатам испытаний.
согласованию между покупателем и производителем, может
14.11.5 Если изъян исследован и признан
проводиться более частая калибровка.
допустимым, труба считается приемлемой без дальнейших
14.10.2 Испытательное оборудование также испытаний при условии, что изъян не приводит к
подлежит обязательной калибровке после любого нарушению требований к минимальной толщине стенки.
изменения настроек испытательной системы, замены
оператора, ремонта оборудования или перерыва в работе
вследствие отключения электропитания, остановок 15 Ремонт сваркой
технологического процесса, а также при подозрении на 15.1 Для стальной трубы размера NPS 6 или более, с
наличие неполадок. указанной толщиной стенки не менее 0,188 дюймов
[4,8 мм], ремонтная сварка, проводимая с добавлением
14.10.3 Калибровочный эталон пропускают через пригодного для этой цели присадочного металла, может
испытательный прибор с той же скоростью и при тех же выполняться на сварном шве согласно тем же процедурам,
настройках испытательной системы, что и подлежащую что указаны для дефектов толстого листового проката в
контролю трубу. Секции «Ремонт сваркой» Технических условий
14.10.4 Отношение сигнал-шум для калибровочного A 999/A 999M.
эталона должно быть не менее 21/2 к 1. Посторонние сигналы 15.2 Ремонтная сварка сварного шва не должна
от известных источников, таких как вмятины, царапины, превышать 20 % длины самого шва.
выбоины, риски правильной машины и т.п., шумами не 15.3 За исключением случаев, разрешенных в
считаются. Прибор следует настроить таким образом, чтобы п. 15.3.1, ремонтную сварку необходимо выполнять только
амплитуда сигнала от дефекта, считающегося основанием для с применением технологии газоэлектрической сварки
отбраковки изделия, составляла не менее 50 % полной шкалы вольфрамовым электродом, используя такую же
устройства индикации. классификацию неизолированного фильтрующего
14.10.5 Если по результатам любой из калибровок мундштука, квалифицированного для самой последней
амплитуда сигнала от неприемлемого дефекта уменьшилась версии Технических условий А5.9 AWS, как и марка
на 29 % (3 дБ) по сравнению с пиковым значением ремонтируемой трубы в таблице 4.
предыдущей калибровкой, трубы, испытанные с момента 15.3.1 В зависимости от одобрения покупателя
последней калибровки, подлежат отбраковке. Допускается разрешается производить ремонтную сварку с
изменение настроек испытательной системы, настройка использованием технологии газоэлектрической сварки
датчиков, катушек или сенсоров и повторная калибровка вольфрамовым электродом, используя присадочный
оборудования. Однако все трубы, испытанные с момента материал, который является более легированным, чем
последней приемлемой калибровки оборудования, подлежат основной металл, если это требуется для коррозионной
повторному приемочному испытанию. стойкости или других свойств.
14.11 Оценка изъянов: 15.4 Трубы, на которых производилась ремонтная
сварка с присадочным металлом, должны быть обозначены
14.11.1 Трубы, являющиеся источником сигнала,
знаком «WR», и это должно быть указано и
равного наименее интенсивному сигналу от калибровочного
идентифицировано в сертификате испытаний. Если
эталона, или превосходящего его, должны быть
использовался присадочный металл, не указанный в
маркированы и отделены от приемлемых труб. Область,
таблице 4, он должен быть обозначен в сертификате
являющаяся источником сигнала, подлежит повторному
испытаний.
контролю.
15.5 Ремонтная сварка должна быть завершена перед
14.11.2 Такие трубы подлежат отбраковке, если
любыми видами термообработки.
источником сигнала являются неидентифицируемые изъяны
либо трещины или трещиноподобные изъяны. Допускается
ремонт таких труб согласно Секциям 12 и 13. Чтобы труба 16 Маркировка изделий
была признана удовлетворительной, отремонтированная 16.1 В дополнение к маркировке, установленной в
труба должна пройти то же неразрушающее испытание, по Технических условиях A 999/A 999M, маркировка должна
результатам которого она была отбракована, с результатом, включать собственную идентификационную марку
свидетельствующим о соответствии трубы требованиям изготовителя и сведения о том, является ли труба
настоящих технических условий к минимальной толщине бесшовной или сварной. Если это указано в заказе на
стенки. покупку, маркировка труб размером более NPS 4 должна
14.11.3 Если источником сигнала являются видимые включать вес.
изъяны типа: (1) царапин, (2) шероховатостей поверхности,
(3) вмятин, (4) рисок правильной машины, (5) сколов, 17 Ключевые слова
(6) следов стальных штампов, (7) перетяжек или 17.1 дуплексная нержавеющая сталь; ферритная/
(8) волнистости при обжатии трубы, труба может быть аустенитная нержавеющая сталь; бесшовная стальная труба;
признана приемлемой на основании результатов труба из нержавеющей стали; стальная труба; сварная
визуального осмотра, если размеры изъяна не превышают стальная труба
большего из следующих значений: 0,004 дюйма (0,1 мм)
1425
ТАБЛИЦА 1
ТЕРМООБРАБОТКА
UNS
Обозначение Температура ºF [ºC] Закалка
S31200 1920–2010 Быстрое охлаждение в воде

[1050–1100]
S31260 1870–2010 Быстрое охлаждение в воздухе или в воде
[1020–1100]
[980–1040]
[1020–1100]
[1010–1120]
S32101 1870 [1020] Закалка в воде или быстрое охлаждение
иным методом
[1020–1100]
[925–1050]
[1080–1120]
S32550 не менее 1900 Быстрое охлаждение в воздухе или в воде
[1040]
[1080–1120]
[1025–1125]
[1100–1140]
[1050–1150]
[925–955]
[1020–1150]
S32950 1820–1880 Воздушное охлаждение
[990–1025]
[1025–1125]
[1080–1180]
1426
ТАБЛИЦА 2
UNSБ
C Mn Ρ S Si Ni Cr Mo Н Cu Другое
S31200 0,030 2,00 0,045 0,030 1,00 5,5–6,5 24,0–26,0 1,20–2,00 0,14–0,20 … …
S31260 0,030 1,00 0,030 0,030 0,75 5,5–7,5 24,0–26,0 2,50–3,5 0,10–0,30 0,20–0,80 W 0,10–0,50
S31500 0,030 1,20–2,00 0,030 0,030 1,40–2,00 4,2–5,2 18,0–19,0 2,50–3,00 0,05–0,10 … …
S31803 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 21,0–23,0 2,5–3,5 0,08–0,20 … …
S32003 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 3,0–4,0 19,5–22,5 1,50–2,00 0,14–0,20 … …
S32101 0,040 4,0–6,0 0,040 0,030 1,00 1,35–1,70 21,0–22,0 0,10–0,80 0,20–0,25 0,10–0,80 …
S32205 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 22,0–23,0 3,0–3,5 0,14–0,20 … …
S32304 0,030 2,50 0,040 0,040 1,00 3,0–5,5 21,5–24,5 0,05–0,60 0,05–0,20 0,05–0,60
S32520 0,030 1,5 0,035 0,020 0,80 5,5–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 0,20–0,35 0,5–3,00 …
S32550 0,04 1,50 0,040 0,030 1,00 4,5–6,5 24,0–27,0 2,9–3,9 0,10–0,25 1,50–2,50 …

S32707 0,030 1,50 0,035 0,010 0,50 5,5–9,5 26,0–29,0 4,0–6,0 0,30–0,50 1,0 Co 0,5–2,00
S32750 0,030 1,20 0,035 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 0,24–0,32 0,5 …
S32760 0,05 1,00 0,030 0,010 1,00 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 0,20–0,30 0,50–1,00 W 0,50–1,00
1427
не менее 40В
S32808 0,030 1,10 0,030 0,010 0,50 7,0–8,2 27,0–27,9 0,80–1,20 0,30–0,40 … W 2,10–2,50
S32900 0,08 1,00 0,040 0,030 0,75 2,5–5,0 23,0–28,0 1,00–2,00 … … …
S32906 0,030 0,80–1,50 0,030 0,030 0,80 5,8–7,5 28,0–30,0 1,50–2,60 0,30–0,40 0,80 …
… …
S32950 0,030 2,00 0,035 0,010 0,60 3,5–5,2 26,0–29,0 1,00–2,50 0,15–0,35 … …
S39274 0,030 1,00 0,030 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 2,5–3,5 0,24–0,32 0,20–0,80 W 1,50–2,50
S39277 0,025 0,80 0,025 0,002 0,80 6,5–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 0,23–0,33 1,20–2,00 W 0,8–1,2
A
Максимальные, если не указан диапазон или минимальное значение. Там, где в таблице встречается знак пропуска (...), минимальные значения отсутствуют, и содержание данного
элемента не должно определяться анализом или включаться в последующий отчет о результатах.
Б
В
% Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N.
SA-790/SA-790M
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К СВОЙСТВАМ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ И К ТВЕРДОСТИ
Предел прочности Мин. предел
при растяжении, при растяжении, Мин.
не менее, не менее, относительное
тыс. фунтов/ тыс. фунтов/ удлинение на
UNS кв. дюйм кв. дюйм 2 дюйма или Твердость, не более
Обозначение [MПa] [MПa] 50 мм, % HBW HRC
S31200 100 [690] 65 [450] 25 280 …
S31260 100 [690] 65 [450] 25 … …
S31500 92 [630] 64 [440] 30 290 30
S31803 90 [620] 65 [450] 25 290 30
S32003 90 [620] 65 [450] 25 290 30
S32101
t ≤ 0,187 дюйма [5,00 мм] 101 [700] 77 [530] 30 290 …
t > 0,187 дюйма [5,00 мм] 94 [650] 65 [450] 30 290 …
S32205 95 [655] 65 [450] 25 290 30
S32304 87 [600] 58 [400] 25 290 30
S32520 112 [770] 80 [550] 25 310 …
S32550 110 [760] 80 [550] 15 297 31
S32707 133 [920] 101 [700] 25 318 34
S32750 116 [800] 80 [550] 15 300 32
S32760А 109 [750] 80 [550] 25 270 …
S32808 116 [800] 80 [550] 15 310 32
S32900 90 [620] 70 [485] 20 271 28
S32906
Стенка тоньше 0,40 дюйма 116 [800] 94 [650] 25 300 32
(10 мм)
Стенка толщиной 109 [750] 80 [550] 25 300 32
0,40 дюйма (10 мм) и более
S32950 100 [690] 70 [480] 20 290 30
S39274 116 [800] 80 [550] 15 310 …
S39277 120 [825] 90 [620] 25 290 30
A
Перед введением A 790/A 790M-04, прочность при растяжении для UNS S32760 составляла 109–130 тыс. фунтов/кв. дюйм
[750–895 МПа].
ТАБЛИЦА 4
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МЕТАЛЛ ТРУБ
И ПРИСАДОЧНЫЙ МЕТАЛЛ
Труба Металлы присадочные
Обозначение UNS Класс AWS A5.9 Обозначение UNS
(единой системы (единой системы
нумерации) нумерации)
S31803 ER2209 S39209
S32205 ER2209 S39209
S31200 ER2553 S39553
1428
ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ, ТРЕБУЮЩИМ ОСОБОГО РАССМОТРЕНИЯ
Одно или несколько из изложенных ниже добавочных требований должны применяться только
в тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку. Покупатель может задать иную
частоту проведения испытаний или анализа, чем это оговорено в добавочном требовании. По
соглашению между покупателем и производителем положения настоящих добавочных
требований в части повторных испытаний и повторной обработки также могут быть изменены.
S1 Анализ изделия оговорено применение настоящего добавочного требования,

то количество испытаний на каждую трубу также должно
S1.1 Для всех труб размером более NPS 5 должен быть оговорено. Если образец от любого отрезка не
быть произведен один анализ изделия на представительном отвечает требованиям из-за недостаточной пластичности до
образце из одного изделия для каждых десяти отрезков, или удовлетворительного завершения первого этапа испытания
части этого значения, для каждой плавки стали. на расплющивание, такая труба должна быть отбракована
S1.2 Для труб размером менее NPS 5 должен быть для повторной обработки в соответствии с Техническими
произведен один анализ изделия из десяти отрезков на условиями A 999/A 999M и прохождения повторного
плавку стали или из 10 % от количества отрезков на плавку испытания с удовлетворительными результатами. Если
стали, в зависимости от того, какое из значений меньше. образец от какого-либо отрезка трубы не проходит
испытания вследствие недостаточной бездефектности, этот
S1.3 Отдельные длины, не удовлетворяющие отрезок должен быть отбракован, если только последующее
требованиям к химическому составу, определенным в повторное испытание не покажет, что оставшийся отрезок
Секции 6, должны быть отбракованы. бездефектен.
S2 Испытания на поперечное растяжение S4 Испытания травлением

S4.1 Однородность стали должна быть
S2.1 Одно испытание на поперечное растяжение подтверждена результатами испытаний травлением,
должно быть проведено с одного конца 10 % поставляемых проводимых согласно соответствующим частям Метода
отрезков на одну плавку стали. Это относится только к E 381. Испытания травлением должны проводиться на
трубам размером выше NPS 8. поперечном сечении образца, отобранном от одного или
S2.2 Если образец от любого отрезка не обоих концов каждой трубы, и должны демонстрировать
соответствует указанным свойствам при растяжении, отсутствие дефектов и достаточную однородность
данный отрезок должен быть отбракован. материала, не имеющего повреждающих расслоений,
трещин и аналогичных серьезных дефектов. Если оговорено
применение настоящего добавочного требования, то
необходимое количество испытаний на каждую трубу также
S3 Испытание на расплющивание должно быть оговорено. Если образец от какого-либо
S3.1 Испытание на расплющивание согласно отрезка обнаруживает нежелательные дефекты, этот отрезок
Техническим условиям A 999/А 999М должно проводиться должен быть отбракован и подвергнут удалению
на образце, отобранном от одного или обоих концов каждой дефектного конца с последующими повторными
трубы. Могут использоваться отрезные концы. Если испытаниями, показывающими, что остаток отрезка
бездефектен, а материал достаточно однороден.
1429
X1 ТАБЛИЦА X1.1 СОСТАВЛЕНА НА ОСНОВАНИИ ТАБЛИЦЫ 1 АМЕРИКАНСКОГО НАЦИОНАЛЬНОГО

СТАНДАРТА НА ТРУБЫ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ (ANSI B36.19-1965)
1430
ТАБЛИЦА X1.1
РАЗМЕРЫ СВАРНЫХ И БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ
Внешний диаметр Калибр 5S [Примечание (1)] Калибр 10S [Примечание (1)] Калибр 40S Калибр 80S
Указатель NPS дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм

1
/8 0,405 10,29 … … 0,049 [Примечание(2)] 1,24 0,068 1,73 0,095 2,41
1
/4 0,540 13,72 … … 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,088 2,24 0,119 3,02
3
/8 0,675 17,15 … … 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,091 2,31 0,126 3,20
1
/2 0,840 21,34 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,083 [Примечание(2)] 2,11 0,109 2,77 0,147 3,73
3
/4 1,050 26,67 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,083 [Примечание(2)] 2,11 0,113 2,87 0,154 3,91
1 1,315 33,40 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,109 [Примечание(2)] 2,77 0,133 3,38 0,179 4,55
11/4 1,660 42,16 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,109 [Примечание(2)] 2,77 0,140 3,56 0,191 4,85
11/2 1,900 48,26 0,065 [Примечание(2)] 1,65 0,109 [Примечание(2)] 2,77 0,145 3,68 0,200 5,08
21/2 2,875 73,03 0,083 2,11 0,120 [Примечание(2)] 3,05 0,203 5,16 0,276 7,01

3 3,500 88,90 0,083 2,11 0,120 [Примечание(2)] 3,05 0,216 5,49 0,300 7,62
31/2 4,000 101,60 0,083 2,11 0,120 [Примечание(2)] 3,05 0,226 5,74 0,318 8,08
4 4,500 114,30 0,083 2,11 0,120 [Примечание(2)] 3,05 0,237 6,02 0,337 8,56
1431
6 6,625 168,28 0,109 2,77 0,134 [Примечание(2)] 3,40 0,280 7,11 0,432 10,97
10 10,750 273,05 0,134 [Примечание(2)] 3,40 0,165 [Примечание(2)] 4,19 0,365 9,27 0,500 [Примечание(2)] 12,70 [Примечание(2)]
12 12,750 323,85 0,156 [Примечание(2)] 3,96 0,180 [Примечание(2)] 4,57 0,375 [Примечание(2)] 9,52 [Примечание(2)] 0,500 [Примечание(2)] 12,70 [Примечание(2)]
14 14,000 355,60 0,156 [Примечание(2)] 3,96 0,188 4,78 … … … …
16 16,000 406,40 0,165 [Примечание(2)] 4,19 0,188 4,78 … … … …
18 18,000 457,20 0,165 [Примечание(2)] 4,19 0,188 4,78 … … … …
20 20,000 508,00 0,188 [Примечание(2)] 4,78 0,218 [Примечание(2)] 5,54 … … … …
22 22,000 558,80 0,188 [Примечание(2)] 4,78 0,218 [Примечание(2)] 5,54 … … … …
24 24,000 609,60 0,218 [Примечание(2)] 5,54 0,250 6,35 … … … …
30 30,000 762,00 0,250 6,35 0,312 7,92 … … … …
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Значения толщины в десятичных дробях для соответствующих размеров труб представляют собой номинальное или среднее значение для размера стенки.
SA-790/SA-790M
(1) Значения толщины стенок для калибров 5S и 10S не позволяют нарезать резьбу в соответствии с Американским Национальным стандартом на трубные резьбы (ANSI Bl.20.1).
(2) Не отвечают требованиям Американского Национального стандарта на сварные и бесшовные трубы из ковкой стали (ANSI B36.10-1979).
1432
ТРУБЫ СВАРНЫЕ ИЗ ФЕРРИТНОЙ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ

СТАЛИ ДЛЯ НАГРЕВАТЕЛЕЙ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ.
SA-803/SA-803M
1. Область применения 4. Информация по размещению заказов

1.1 Настоящие технические условия распространяют- 4.1 Покупатель несет ответственность за полноту
ся на сварные трубы из ферритной коррозионностойкой указываемых требований, необходимых для заказа ма-
стали, предназначенные для нагревателей питательной териала в соответствии с настоящими техническими
воды, включая их гибку в трубы U-образной формы, если условиями. Такие требования могут включать, но не
это оговорено, для применения в трубчатых нагревателях ограничиваться следующим:
питательной воды.
4.1.1 Количество (длина или количество штук).
1.2 Предусматриваемые размеры труб должны ох-
ватывать диапазон от 5/8 до 1 дюйма [15,9–25,4 мм] 4.1.2 Описание материала.
включительно, по наружному диаметру, а средняя или
минимальная толщина стенки должна составлять 4.1.3 Размеры (наружный диаметр, толщина стен-
0,028 дюйма [0,7 мм] и более. ки (минимальная или средняя) и длина).
1.3 Значения, установленные либо в системе единиц 4.1.4 Марка (химический состав) (Таблица 1), а
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассматри- также
ваться по отдельности как разные стандарты. В данном
тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения, 4.1.5 Требования к U-образному загибу, если в за-
определенные в каждой системе единиц, не являются казом предусмотрена гибка, схемы и чертежи U-образ-
точно эквивалентными; поэтому каждая система долж- ных загибов должны быть приложены к заказу.
на использоваться независимо от другой. Комбиниро- 4.2 Необязательные требования — Покупатель
вание значений величин из двух систем может в ре- должен указать, требуется ли отжиг U-образных заги-
зультате привести к несоответствию техническим усло- бов, либо трубы должны быть подвергнуты гидроста-
виям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться в тическому испытанию или испытанию на герметич-
том случае, если в заказе не указано обозначение "M" ность сжатым воздухом (см. 10.5).
данных технических условий.
4.3 Дополнительные требования — Покупатель
2. Нормативно-справочные документы должен указать в заказе на покупку, если изделие необ-
2.1 Стандарты ASTM: ходимо подвергнуть испытанию методом вихревых
A 480/A 480M Прокат плоский толстолистовой, тонко- токов в соответствии с Дополнительным требованием
листовой и полосовой из нержавеющей и жаро- S1 или S2, и если требуются протоколы специальных
прочной стали. Общие требования. Технические испытаний, согласно Дополнительному требованию S3.
условия 4.4 Любые специальные требования.
A 763 Стали ферритные нержавеющие. Методики оп-
ределения устойчивости к межкристаллитной кор-
розии
A 941 Сталь, нержавеющая сталь, родственные сплавы 5.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
и ферросплавы. Терминология техническим условиям, должен соответствовать требо-
А 1016/А 1016М Трубы из ферритной легированной ваниям последнего опубликованного издания Техниче-
стали, аустенитной легированной стали и нержа- ских условий А 1016/А 1016М, если в настоящем доку-
веющей стали. Общие требования. Технические ус- менте нет иных указаний.
ловия
3. Терминология 6. Материалы и изготовление
3.1 Определения — Определения терминов, исполь- 6.1 Трубы должны изготавливаться из плоского ста-
зуемых в настоящих технических условиях, см. левого проката посредством автоматической сварки без
в Стандарте A 941. добавления присадочного металла.
1433
6.2 Поверхностные загрязнители могут неблагопри- лины на внутренней поверхности. Атмосфера должна
ятно повлиять на свойства труб в условиях высоких быть ненауглероживающей.
температур, а также на их коррозионную стойкость. 9. Химический состав
Загрязнение медью, свинцом, ртутью, цинком, хлори-
дами и серой вредно для нержавеющей стали. Изгото- 9.1 Анализ изделия:
витель обязан применять технологии, позволяющие 9.1.1 Химический состав стали должен соответст-
минимизировать поверхностное загрязнение упомяну- вовать требованиям, приведенным в Таблице 1.
тыми элементами. 9.1.2 При наличии соответствующих указаний в
заказе на поставку результаты анализа изделия должны
7. Очистка перед отжигом быть представлены для одной трубы или бухты из каж-
7.1 Все смазки или покрытия, используемые при из- дой плавки. На результаты анализа изделия распро-
страняются допустимые отклонения, приведенные в
готовлении прямолинейных труб или при гибке, долж-
Технических условиях A 480/A 480M.
ны быть удалены с поверхностей перед любыми обра-
9.1.3 В случае неудовлетворительных результатов
ботками отжигом. U-образные загибы, для которых во первоначальных испытаний изделия должны быть про-
время гибки на внутренней поверхности было приме- ведены повторные испытания на двух дополнительных
нено смазочное вещество, должны иметь свою внут- длинах плоского полосового проката или труб. Резуль-
реннюю поверхность чистой, что подтверждается пу- таты обоих повторных испытаний на содержание эле-
тем продувки плотно пригнанных, пропитанных ацето- ментов должны удовлетворять требованиям настоящих
ном, войлочных заглушек через 10 % труб каждого ра- технических условий; в противном случае все осталь-
диуса загиба. Для продувки заглушек через трубы дол- ные изделия данной плавки или партии (см. Примеча-
жен использоваться сухой, не содержащий масел, воз- ние 1) должны быть отбракованы или, по усмотрению
дух или инертный газ. Если пробки, продуваемые через изготовителя, каждая длина плоского полосового про-
какую-либо трубу, демонстрируют более темную окра- ката или трубы могут быть испытаны отдельно на
ску, чем светло-серая, то все трубы, на внутренней по- предмет приемки. Длины плоского полосового проката
верхности которых была применена смазка во время или труб, не удовлетворяющие требованиям настоящих
гибки, должны быть подвергнуты повторной чистке. технических условий, должны быть отбракованы.
После повторной чистки 10 % труб каждого радиуса ПРИМЕЧАНИЕ 1 – С точки зрения требований к анализу изделия и
загиба, чья внутренняя поверхность была подвергнута отбортовке, термин "партия" применим к объединенным в группу
смазке при гибке, должны быть повторно испытаны. 125 трубам перед их резкой на длины одного и того же номинального
размера и толщины стенки, произведенным из одной и той же плавки
8. Термическая обработка стали и отожженным в печи непрерывного действия.
8.1 Все отделанные прямолинейные трубы или пря- 10. Требования к механическим характеристикам
молинейные трубы, подготовленные для гибки до 10.1 Характеристики при растяжении:
U-образной формы, должны поставляться в состоянии 10.1.1 Материал должен удовлетворять требовани-
отжига на твердый раствор. Процедура отжига должна ям к характеристикам при растяжении, указанным в
состоять из нагрева материала до температуры 1200 °F Таблице 2.
[650 °C] или выше и охлаждения (соответственно опре- 10.1.2 Необходимо провести одно испытание на
деленной марке) с целью соответствия требованиям растяжение на образце для партий, включающих не
данных технических условий. более 50 труб. Если в партии больше 50 труб, испыта-
8.2 Если назначена термическая обработка U-образ- ния на растяжение должны проводиться на образцах от
ных загибов, она должна соответствовать процедуре двух труб (Примечание 2).
отжига, описанной в 8.1, и должна проводиться сле- 10.1.3 В Таблице 3 приведены минимальные рас-
дующим образом:
четные значения относительного удлинения на каждую
8.2.1 Термическая обработка должна применяться 1
/32 дюйма [0,8 мм] толщины стенки.
к участку U-образного загиба плюс приблизительно
6 дюймов [150 мм] каждого прямолинейного участка от 10.2 Твердость:
точки касания до U-образного загиба. 10.2.1 Трубы должны иметь число твердости, не
8.2.2 Если термическая обработка, назначенная в превышающее значения, установленные в Таблице 4.
8.2, осуществляется при помощи методов контактного Данное требование к твердости не относится к за-
электронагрева, то зоны крепления электродов должны гнутому участку U-образных труб, которые не подвер-
быть визуально проверены на предмет дугового приго- гаются термической обработке после гибки.
рания. Следы пригорания должны служить основанием 10.2.2 Определение твердости по Бринеллю или
для отбраковки, если только они не могут быть устра- Роквеллу должно проводиться на образцах от двух труб
нены местной полировкой, не влияющей на минималь- из каждой партии (см. Примечание 2).
ную толщину стенки. ПРИМЕЧАНИЕ 2 – С точки зрения требований, предъявляемых
8.2.3 Регулирование температуры должно осуще- к испытаниям на растяжение, определению твердости и к коррозион-
ствляться использованием оптических и/или эмиссион- ным свойствам, термин "партия" относится ко всем трубам перед их
ных пирометров. Не должны применяться термокаран- резкой на длины одного и того же номинального диаметра и толщины
стенки, изготовленным из одной и той же плавки стали и отожжен-
даши, лаки или гранулы. ным в печи непрерывного действия при одной и той же температуре,
8.2.4 Внутренняя поверхность труб должна быть времени нагрева и скорости прохода в печи.
очищена в атмосфере защитного или инертного газа во
время нагревания и охлаждения до температуры ниже 10.3 Испытание на расплющивание с растяжением
700 °F [370 °C] для предотвращения образования ока- обратной стороны шва — Одно испытание на расплю-
1434
щивание с растяжением обратной стороны шва должно

быть выполнено на образце от каждых 1500 футов
[460 м] отделанных труб.
10.4 Испытание на отбортовку — Испытания на
отбортовку должны быть проведены на образцах от где
каждого конца одной отделанной трубы из каждой пар- tf =толщина стенки после гибки, дюйм [мм],
тии, но не от трубы, использованной для испытания на Т =заданная минимальная толщина стенки трубы,
расплющивание (см. Примечание 1). дюйм [мм],
10.5 Испытание под давлением — Каждая прямоли- R =радиус осевой линии загиба, дюйм [мм],
нейная труба или каждая U-образная труба после окон- D =номинальнаый наружный диаметр трубы, дюйм
чания гибки и термической обработки после гибки [мм].
должна быть подвергнута испытанию под давлением в 12.3 Допускаемые отклонения от заданной длины:
соответствии с одним из следующих пунктов, назна- 12.3.1 Прямолинейные длины – Максимальные воз-
чаемых Покупателем: можные отклонения для длин труб 24 фута [7,3 м] и
10.5.1 Гидростатическое испытание — Каждая короче должны составлять +1/8 дюйма [+3 мм], –0; для
труба должна быть подвергнута внутреннему гидроста- длин труб более 24 футов [7,3 м] допускается дополни-
тическому испытанию в соответствии с Техническими тельный положительный допуск +1/8 дюйма [+3 мм] для
условиями A 1016/ A 1016M. каждых 10 футов [3 м], или части этого значения,
10.5.2 Пневматическое испытание — Каждая тру- вплоть до максимального значения +1/2 дюйма [+13 мм].
ба должна быть подвергнута пневматическому испы- 12.3.2 U-образные загибы – В случае U-образных
танию в соответствии с Техническими условиями труб длина прямолинейных участков, измеряемая от
A 1016/A 1016M. точки касания загиба и прямолинейного участка до
конца этого участка, не должна быть меньше заданной,
11. Свойства коррозионной стойкости
однако может превышать заданные значения на вели-
11.1 Один образец полного сечения длиной 1 дюйм чину, приведенную в Таблице 5. Разность длин прямо-
[25 мм], отобранный из середины пробной трубы линейных участков трубы не должна быть более
1
с наименьшим радиусом загиба, подвергнутой термиче- /8 дюйма [3 мм], если отсутствуют иные указания.
ской обработке, должен быть испытан в состоянии тер- 12.4 Конец любой трубы может иметь отклонение по
мической обработки в соответствии с надлежащей ме- площади, не превышающее величину, приведенную
тодикой Стандарта A 763 для заданной марки или со- в Таблице 6.
гласно договоренности для Марки TP409. 12.5 Расстояние между прямолинейными участками,
11.2 Один образец полного сечения длиной 1 дюйм измеряемое между точками касания загиба с другими уча-
[25 мм] от каждой партии (Примечание 2) прямолиней- стками, не должно отклоняться от значения (2R – задан-
ных труб должен быть испытан в отделанном состоя- ный наружный диаметр трубы) более, чем на 1/16 дюйма
нии в соответствии с надлежащей методикой Стандарта [1,5 мм], где R – радиус осевой линии загиба.
A 763 для заданной марки, или согласно договоренно- 12.6 Изогнутый участок U-образной трубы должен
сти для Марки TP409. иметь в принципе постоянную кривизну и не должен
11.3 Появление любых волосовин или трещин в ис- иметь отклонений, превышающих ±1/16 дюйма [±1,5 мм]
пытательном образце при условии, что он оценивается от номинального радиуса осевой линии.
в соответствии с секцией «Оценка» Стандарта A 763, 12.7 Допускаемое отклонение от плоскости загиба
указывающим на наличие межкристаллитной коррозии, (см. Рис. 1) не должно превышать 1/16 дюйма [1,5 мм]
должно быть основаниям для отбраковки партии. при его измерении от точек касания.
12. Допускаемые отклонения размеров (Рис. 1) 13. Качество изготовления, отделка
12.1 Допускаемые отклонения от заданного наруж- и внешний вид
ного диаметра должны быть в соответствии с техниче- 13.1 Трубы, покупаемые согласно настоящим техни-
скими условиями A 1016/A 1016M. Данные допуски не ческим условиям, предназначены для использования
относятся к загнутым участкам U-образных труб. На в теплообменниках, они вставляются через отверстия
загнутом участке U-образной трубы, при R = 2 × D или с плотной посадкой в перегородки и/или опорные пли-
более, значения ни наружного, ни внутреннего диамет- ты, расставленные с промежутками по длине трубы.
ра трубы не должны отклоняться от номинального диа- Концы труб также вставляются с очень плотной посад-
метра перед гибкой более, чем на 10 %. В том случае, кой в отверстия в трубной доске и развальцовываются,
если заданы значения менее, чем 2 × D, допуски могут а также могут быть в этих местах приварены. Трубы
быть больше.
должны быть способны выдерживать развальцовку
12.2 Допускаемые отклонения от заданной толщины
и гибку без появления трещин и разрывов и должны
стенки:
быть достаточно прямолинейными и пригодными для
12.2.1 Допускаемые отклонения от заданной мини-
предназначенного использования. Поверхностные де-
мальной толщины стенки не должны превышать
+20 – 0 %. фекты, нарушающие минимальные требования к стен-
12.2.2 Допускаемые отклонения от заданной сред- кам, должны быть основанием для отбраковки.
ней толщины стенки составляют +10 % номинальной 13.2 Загрязнение внутренней и наружной поверхно-
толщины стенки. сти труб остаточными количествами хлористоводород-
12.2.3 Толщина стенки трубы на участке U-образ- ной кислоты во время упаковки для отгрузки с завода
ного загиба не должна быть меньше величины, опреде- не должно превышать концентрации 1 мг/фут2
ляемой уравнением: [10,7 мг/м2] поверхности трубы. Одна труба из каждых
1435
500 штук должна быть проверена непосредственно пе- бой, должен решаться путем согласования между Изго-
ред упаковкой для отгрузки на предмет загрязнения товителем и Покупателем.
солями хлористоводородной кислоты в соответствии с
17.2 Изделие, поврежденное во время любой из опе-
процедурой, согласованной между Изготовителем и
раций по формоизменению или в процессе установки и
Покупателем.
признанное дефектным, должно быть отбраковано, о
14. Состояние поверхности чем должен быть уведомлен Изготовитель. Вопрос о
том, что делать с таким изделием, подлежит согласова-
14.1 Прямолинейные трубы после окончательного нию между Изготовителем и Покупателем.
отжига должны быть подвергнуты травлению с исполь-
зованием раствора азотной или плавиковой кислот с 18. Сертификация
последующей промывкой сильной струей воды и про-
поласкиванием в воде. В том случае, если осуществля- 18.1 Протокол испытаний, подписанный уполномо-
ется светлый отжиг, данное требование не применяется. ченным сотрудником или представителем Изготовите-
ля, должен быть представлен Покупателю с указанием
14.1.1 Все трубы должны быть свободны от излиш-
в нем технических условий и марки, результатов анали-
ней прокатной окалины, обнаруживаемой при контро-
за плавки, твердости и свойств при растяжении. Резуль-
ле. Незначительное количество окисленного слоя не
таты анализа изделий будут сообщены только в том
должно считаться окалиной. Любое требование к спе-
случае, когда это затребовано в заказе на покупку, как
циальной отделке должно быть предметом соглашения
предусмотрено в 9.1.1.
между изготовителем и покупателем.
14.2 Легкая окалина на наружной поверхности уча-
стка U-образного загиба должна допускаться для труб, 19.1 Все трубы должны быть промаркированы с ука-
которые после гибки были подвергнуты обработке ме- занием номера плавки.
тодом контактного электронагрева.
19.2 Контейнеры и упаковки должны быть промар-
15. Неразрушающий контроль (испытание кированы или снабжены бирками с указанием номера
электрическим методом) заказа покупателя, номера заказа изготовителя, техни-
ческих условий, марки, размера и калибра труб, коли-
15.1 Каждая прямолинейная труба должна быть ис-
чества штук, содержащихся в упаковке и номера изде-
пытана после окончательной термической обработки
лия (если требуется).
путем пропускания ее через прибор неразрушающего
контроля, способный обнаруживать дефекты по всему 20. Упаковка
поперечному сечению трубы, в соответствии с Техни-
ческими условиями A 1016/A 1016M. 20.1 Все трубы должны быть упакованы и сгруппи-
рованы таким способом, чтобы предотвратить повреж-
16. Контроль дение при обычных погрузочно-разгрузочных операци-
16.1 Инспектор, представляющий Покупателя, дол- ях и транспортировке. Ящики должны быть сконструи-
жен иметь в любое время доступ к тем участкам, где рованы таким образом, чтобы для закрывания и надеж-
проводится контроль и испытания изделия, заказанного ного скрепления ящиков после укладки в них труб не
Покупателем. Изготовитель должен предоставить Ин- требовалось ни гвоздей, ни скоб, ни винтов или анало-
спектору все приемлемые возможности для того, чтобы гичных крепежных деталей. Ящик должен быть выло-
убедить его в том, что изделие обрабатывается в соот- жен изнутри пластмассовым листом или материалами,
ветствии с настоящими техническими условиями. Все защищающими от паров, с целью предотвращения за-
необходимые испытания и виды контроля должны грязнения хлоридами трубы во время погрузки–
осуществляться на месте изготовления перед отгрузкой, разгрузки, транспортировки и хранения.
если не оговорено иное, и должны проводиться таким 20.2 U-образные трубы должны быть уложены в
образом, чтобы не создавать излишних помех работе ящиках таким образом, чтобы загибы с меньшим ра-
предприятия. диусом можно было извлечь, не нарушая загибов боль-
17. Отбраковка шего радиуса. Трубы с одинаковым номером изделия
должны быть уложены в ящик вместе.
17.1 Каждая длина труб, полученная от Производи-
теля, может быть проверена покупателем, и, если она 21. Ключевые слова
не удовлетворяет требованиям технических условий,
основанным на контроле и методах испытаний, опи- 21.1 трубы для подогрева питательной воды; фер-
санных в настоящих технических условиях, то труба ритная коррозионностойкая сталь; бесшовные стальные
может быть отбракована с извещением об этом Изгото- трубы; трубы из коррозионностойкой стали, стальные
вителя. Вопрос о том, что делать с отбракованной тру- трубы; сварные стальные трубы
1436
РИС. 1. ЗАГИБ U-ОБРАЗНОЙ ТРУБЫ В ПЛОСКОСТИ
1437
SA-803/SA-803M
ТАБЛИЦА 1
UNS S40900 UNS S43035 UNS S44627 UNS S44626 UNS S44635 UNS S44660 UNS S44700 UNS S44800 UNS S44400 UNS S44735
Марка
TP409 TP439 TP XM-27 TP XM-33 25-4-4 26-3-3 29-4 29-4-2 18-2 29-4C
Элемент Химический состав, %
А
C, макс. 0,08 0,07 0,01 0,06 0,025 0,030 0,010 0,010 0,025 0,030
Мn, макс. 1,00 1,00 0,40 0,75 1,00 1,00 0,30 0,30 1,00 1,00

P, макс. 0,045 0,040 0,02 0,040 0,040 0,040 0,025 0,025 0,040 0,040
S, макс. 0,030 0,030 0,02 0,020 0,030 0,030 0,020 0,020 0,030 0,030
Si, макс. 1,00 1,00 0,40 0,75 0,75 1,00 0,20 0,20 1,00 1,00
В
Ni 0,50 макс. 0,50 макс. 0,5 макс. 0,50 макс. 3,5–4,5 1,0–3,5 0,15 макс. 2,0–2,5 1,00 макс. 1,00 макс.
Cr 10,50–11,7 17,0–19,0 25,0–27,5 25,0–27,0 24,5–26,0 25,0–28,0 28,0–30,0 28,0–30,0 17,5–19,5 28,0–30,0
1438
Mo … … 0,75–1,50 0,75–1,50 3,5–4,5 3,0–4,0 3,5–4,2 3,5–4,2 1,75–2,50 3,6–4,2

Al … 0,15 макс. … … … … … … … …
Cu … … 0,20 макс. 0,20 макс. … … 0,15 макс. 0,15 макс. … …
С С
N … 0,04 макс. 0,015 макс. 0,040 макс. 0,035 0,040 макс. 0,020 макс. 0,020 макс. 0,035 макс. 0,045 макс.
Ti 6 × С мин.; 0,20 + 4(C + N) … 7 × (C + N), но (Ti + Cb) = 0,2 + (Ti + Cb) = 6 × … … (Ti + Cb) = 0,20 + (Ti + Cb) 6 ×
0,75 макс. мин.; 1,10 макс. не менее чем + 4 (C + N) мин.; × (C + N), но + 4 (C + N) мин.; × (C+N), но
0,20 мин.; 0,80 макс. не не менее чем 0,80 макс. не менее чем
1,00 макс. 0,20 мин.; 0,20 мин.;
1,00 макс. 1,00 макс.
Cb … … 0,05–0,20 … … … … … … …
А
Для труб малого диаметра и/или с тонкими стенками, там, где требуется много проходов при волочении, максимальное содержание углерода должно составлять 0,015 %. К трубам малого
наружного диаметра относятся трубы с наружным диаметром менее 0,500 дюйма [12,7 мм], а к трубам с тонкими стенками – трубы со средней толщиной стенки менее 0,049 дюйма [1,2 мм]
(0,040 дюйма [1 мм] при минимальной толщине стенки).
В
Никель + медь.
C
Углерод + азот = 0,025 макс.
1437
ТАБЛИЦА 2
Предел прочности, мин., Предел текучести, мин., Относительное удлине-
Марка тыс. фунтов/кв. дюйм тыс. фунтов/кв. дюйм ниеА на 2 дюйма
[МПа] [МПа] или 50 мм, мин., %
TP 409 55 [380] 30 [205] 20
TP 439 60 [415] 30 [205] 20
TP XM-27 65 [450] 40 [275] 20
TP XM-33 68 [470] 45 [310] 20
25-4-4 90 [620] 75 [515] 20
26-3-3 85 [585] 65 [450] 20
29-4 80 [550] 60 [415] 20
29-4-2 80 [550] 60 [415] 20
18-2 60 [415] 35 [240] 20
29-4C 75 [515] 60 [415] 18
А 1
Для испытаний полосы в продольном направлении для каждого /32-дюймового [0,8 мм]
5
уменьшения толщины стенки менее /16 дюйма [8 мм], необходимо понизить значение основ-
ного минимального относительного удлинения на 0,90 % для марки 29-4С и на 1 % для всех
прочих марок. В нижеследующей таблице приводятся вычисленные минимальные значения.
ТАБЛИЦА 3
МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОТНОСИТЕЛЬНОГО РАСТЯЖЕНИЯ
Толщина стенки на 2 дюйм или 50 мм, мин., %
дюйм мм 29-4C Все прочие
5
/16 (0,312) 8 18 20
9
/32 (0,281) 7,2 17 19
¼ (0,250) 6,4 16 18
7
/32 (0,219) 5,6 15 17
3
/16 (0,188) 4,8 14 16
5
/32 (0,156) 4 13 15
1
/8 (0,125) 3,2 13 14
3
/32 (0,094) 2,4 12 13
1
/16 (0,062) 1,6 11 12
от 0,062 до 0,035, искл. о 1,6 до 0,9 10 12
от 0,035 до 0,022, искл. от 0,9 до 0,6 10 11
от 0,022 до 0,015, искл. от 0,6 до 0,4 10 11
ОБЩЕЕ ПРИМЕЧАНИЕ: Расчетное значение относительного растяжения следует округлять

до ближайшего целого числа.
A
Если толщина стенки находится между двумя указанными выше значениями, то мини-
мальное относительное удлинение должно быть определено при помощи следующего урав-
нения:
В
Марка Уравнение
29-4 С Е = 28,8t + 9,00
[E = 1,13t + 9,00]
Все прочие E = 32t + 10,00
[Е = 1,25t + 10,00]
где
E = относительное удлинение на 2 дюйма или 50 мм, %;
t = фактическая толщина образца, дюймов [мм].
ТАБЛИЦА 4
Твердость по Бринеллю, Твердость по шкале В
Марка
макс. Роквелла, макс.
TP 409 207 95
TP 439 207 95
TP XM-27 241 100
TP XM-33 241 100
A
25-4-4 270 27
A
26-3-3 265 25
29-4 241 100
29-4-2 241 100
18-2 217 95
29-4C 241 100
A
Твердость по шкале С Роквелла.
ТАБЛИЦА 5
ДОПУСК НА ДЛИНУ ПРЯМОЛИНЕЙНОГО УЧАСТКА ТРУБЫ
Длина прямолинейного участка, Плюсовой допуск,
фут [м] дюйм [мм]
1
До 20 [6], вкл. /8 [3,2]
5
Свыше 20 до 30 [от 6 до 9], вкл. /32 [4,0]
3
Свыше 30 до 40 [от9 до12], вкл. /16 [4,8]
ТАБЛИЦА 6
ДОПУСК НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТЬ КОНЦОВ
Наружный диаметр трубы, Допуск,
дюйм [мм] дюйм [мм]
5
До /8 [15,9], вкл. 0,010 [0,25]
5
Свыше /8 до 1 дюйма 0,016 [0,41]
[от 15,9 до 25,4], вкл.
1440
Следующие Дополнительные требования могут стать частью технических условий, если
это оговорено в запросе или приглашении на торги, а также в заказе на покупку или кон-
тракте. Данные требования не должны рассматриваться, если они не обозначены в заказе;
в случае же их наличия в заказе необходимые испытания должны быть проведены изгото-
вителем перед гибкой или отгрузкой труб.
S1. Неразрушающий контроль вихревыми позволяющих добиться оптимальной чувствительности

токами внутренней поверхности.
S1.1 Каждая труба в отделанном состоянии, за ис- S1.4.1 Все надрезы должны быть получены с ис-
ключением гибки, если таковая требуется, должна быть пользованием метода электроимпульсной обработки.
испытана посредством пропускания ее через электриче- Надрезы на поверхности наружного диаметра долж-
ский прибор неразрушающего контроля, способный ны иметь размеры, представленные в Таблице S1.1.
обнаруживать дефекты по всему поперечному сечению См. также Рис. S1.1.
трубы. Соответствующая контрольно-измерительная S1.5 Все трубы должны соответствовать требовани-
аппаратура должна использоваться для отчетливого ям настоящих технических условий. Калибровка кон-
распознавания искусственных дефектов. Наружная и трольно-измерительного прибора должна быть прове-
внутренняя поверхности труб должны быть освобожде- рена в начале испытаний, после любого выключения
ны от рыхлой окалины, металлических частиц или дру- испытательного оборудования, после любой регули-
гих материалов, которые склонны к ограничению сиг- ровки испытательного оборудования или, по меньшей
налов или созданию электрических шумовых помех. мере, каждые полчаса непрерывного испытания, или
Трубы должны подвергаться контролю посредством их при наличии нескольких вышеупомянутых факторов.
подачи в продольном направлении через контрольную Трубы, генерирующие сигнал, превышающий уровень
катушку или катушки с диаметром, подходящим для чувствительности калиброванного эталона на поверх-
диаметра контролируемых труб. Калибровка контроль- ности наружного диаметра, должны быть отбракованы.
но-измерительного прибора должна осуществляться на
контрольном эталоне, приготовленном из соответст- S1.6 Трубы могут быть подвергнуты повторному
вующей длины отобранной трубы того же размера, восстановлению и повторным испытаниям при усло-
марки и физического состояния, что и материал, пред- вии, что восстановление не оказывает неблагоприятно-
назначенный для контроля. Эталон должен подаваться го воздействия на минимальную толщину стенки или
через катушку с той же скоростью, с которой осущест- иные свойства согласно требованиям технических ус-
вляется контроль труб. ловий на трубы. По договоренности между Покупате-
лем и Изготовителем, арбитражный метод, использую-
S1.2 Факторы, перечисленные в S1.3 должны быть щий ультразвук, может быть применен для повторного
выбраны и/или отрегулированы в соответствии с инст- испытания труб, отбракованных в результате испыта-
рукциями Изготовителя для конкретного контрольно- ния методом вихревых токов. Калиброванный эталон
измерительного прибора, предусматривающего в слу- для данного испытания должен быть идентичен тому
чае необходимости достижение оптимального различия эталону, который требуется для испытания методом
между показаниями, относящимися к контрольным де- вихревых токов.
фектам и к гладким участкам трубы.
S1.3 Следующие, а также и другие рассматриваемые S2. Неразрушающий контроль методом вихревых
факторы, не должны применяться таким образом, что- токов (выбранная торговая марка)
бы они снижали предельную способность контрольно-
измерительного прибора выявлять дефекты: частота S2.1 Изготовитель должен подвергать трубы контро-
испытаний, уровень насыщения постоянного тока, лю, используя методику, описанную в общих чертах в
фильтрационные контуры, фазо-анализирующие конту- Дополнительном требовании S1, за исключением эта-
ры, диаметр катушки и коэффициент усиления кон- лонных надрезов, которые должны быть такими, как
трольно-измерительного прибора. это представлено в Таблице S2.1.
S1.4 Контрольный эталон должен представлять со-
бой свободный от дефектов образец того же размера, S3. Протокол
сплава и состояния (отпуск), что и испытуемый обра- S3.1 Протокол должен быть составлен Изготовите-
зец, и должен иметь продольные и кольцевые надрезы лем с целью включения в него записи всех испытаний,
на наружном диаметре, определяющие уровень отбра- выполненных для того, чтобы квалифицировать мате-
ковки испытываемых труб. Надрезы на внутреннем риал согласно настоящим техническим условиям. Дан-
диаметре, как продольные, так и поперечные, также ный протокол должен включать в себя количество про-
должны быть частью контрольного эталона. Эти внут- веденных испытаний и качественные и количественные
ренние надрезы могут быть больше наружных надре- результаты, в зависимости от того, что подходит для
зов, и предназначены они только для обеспечения фа- данного конкретного случая.
зовых настроек контрольно-измерительного прибора,
1441
РИСУНОК S1.1 КАЛИБРОВОЧНЫЙ СТАНДАРТ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ МЕТОДОМ ВИХРЕВЫХ ТОКОВ
ТАБЛИЦА S1.1
ГЛУБИНА НАДРЕЗА
Наружный диаметр, Толщина стенки, Длина, макс.,
Глубина, дюйм [мм] А Ширина, макс.
дюйм [мм] дюйм [мм] дюйм [мм]
5
От /8 до 1 0,028 [0,71] 0,005 [0,12] или 10,8 % от заданной средней толщи- 0,375 [9,52] толщина
[от 15,9 до 25,4], вкл. и более ны стенки (когда средняя толщина заказана), стенки, но
или 11,8 % от заданной минимальной толщины не более, чем
стенки (когда минимальная стенка заказана), 0,062 дюймов
в зависимости от того, что больше [1,6 мм]
ОБЩЕЕ ЗАМЕЧАНИЕ: Допуск на глубину надреза должен составлять ±8 % или ±0,0005 дюймов [0,01 мм], в зависимости от того, что
больше. Что касается ориентации расположения надреза и длины калибровочного эталона, см. Рис. S1.1.
ТАБЛИЦА S2.1
ГЛУБИНА НАДРЕЗА ДЛЯ ТРУБ ВЫБРАННОЙ ТОРГОВОЙ МАРКИ
Наружный диаметр, Толщина стенки, Длина, макс., Ширина, макс.,
Глубина, дюйм [мм]
дюйм [мм] дюйм [мм] дюйм [мм] дюйм [мм]
5
от /8 до 1 0,035 [0,9 мм] 0,005 [0,12] или 10,8 % от заданной средней толщи- 0,375 [9,5] в 3 раза
[от 15,9 до 25,4], вкл. и более ны стенки (когда средняя толщина заказана), больше
или 11,8 % от заданной минимальной толщины глубины
стенки (когда минимальная стенка заказана), надреза
в зависимости от того, что больше
5
от /8 до 1 менее, чем 0,005 [0,12] или 10,8 % от заданной средней толщи- 0,375 [9,5] толщина
[от 15,9 до 25,4], вкл. 0,035 дюйма ны стенки (когда средняя толщина заказана), стенки
[0,9 мм] или 11,8 % от заданной минимальной толщины
стенки (когда минимальная стенка заказана),
в зависимости от того, что больше
1442
СПИСОК ИЗМЕНЕНИЙ
С даты последнего выпуска Комитет определил ме- (1) Уточнены требования к заказу, в Секции 4 в них
стоположение отдельных изменений к данным техни- включена ответственность Покупателя.
ческим условиям, которые могут повлиять на приме- (2) Технические условия A 450/A 450M были везде
нение данных технических условий. заменены на Технические условия A 1016/A 1016M.
1443
1444
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТРУБЫ ИЗ

АУСТЕНИТНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ,
СВАРЕННЫЕ ОДНО- ИЛИ ДВУСТОРОННИМ ШВОМ
SA-813/SA-813M
(Идентичны Техническим условиям A 813/A 813M-01(R05) за исключением добавления требований по размерам зерна для марок H и S30815, удаления опций
пропуска термообработки и добавления минимальной температуры термообработки для S30815).
А08
1.1 Настоящие технические условия распространяются 1.6 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, либо
на два класса труб из аустенитной стали, со сборкой и в СИ, должны рассматриваться как разные стандарты. В
трассировкой, сваренных одно- или двусторонним швом, с данном тексте единицы СИ приведены в скобках. Значения,
прямым швом. указанные в каждой системе единиц, не являются точными
эквивалентами, поэтому каждая система должна
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Испытания на удар для использования в условиях низкой использоваться независимо от другой. Комбинирование
температуры при следующих критериях: поглощение энергии –
15 фут-фунт-сил [20 Дж], боковое расширение 15 милей [0,38], некоторые значений величин из двух систем может привести к
марки аустенитной нержавеющей стали, описываемые настоящими несоответствию техническим условиям. Единицы дюйм-
техническими условиями, принимаются по определенным правилам на фунт должны использоваться в том случае, если в заказе нет
сосуды давления или трубопроводы; маркировка фактического испытания в
данном случае не требуется. Например, марки 304, 304L и 347 принимаются
обозначения «M».
по правилам ASME на сосуды, работающие под давлением, Секция VIII,
Раздел 1, и по правилам на трубопроводы химических и
нефтеперерабатывающих заводов и ANSI B31.3 для эксплуатации при
температурах до –425 °F [–250 °C] без аттестации с использованием ударных
испытаний. Прочие марки нержавеющей стали AISI обычно принимаются
для эксплуатации при температурах до –325 °F [–200 °C] без ударных 2 Нормативно-справочные документы
испытаний. При некоторых условиях могут потребоваться ударные
испытания. Например, для материалов с содержанием хрома или никеля, 2.1 Стандарты ASTM:
выходящим за пределы диапазона, указанного в AISI, и материалов с A 262 Методики определения восприимчивости к
содержанием углерода более 0,10 % требуются ударные испытания согласно
правилам ASME, Секция VIII, Раздел 1, если температуры эксплуатации
межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
ниже –50 °F [–45 °C]. стали
A 370 Методы испытаний и определения для механического
1.2 Марки TP304H, TP304N, TP316H, TP316N, TP321H,
испытания стальных изделий
TP347H и TP348H представляют собой модификации марок
A 480/A 480M Технические условия на общие требования к
TP304, TP316, TP321, TP347 и TP348, и предназначены для
эксплуатации при высоких температурах.
катаной нержавеющей и жаростойкой стали
1.3 Описываются следующие два класса труб: A 751 Методы испытаний, методики и терминология,
1.3.1 Класс SW – Трубы, сваренные односторонним относящиеся к химическому анализу стальных изделий
швом без добавления присадочного металла и A 999/A 999M Технические условия на общие требования к
трубам из легированной и нержавеющей стали.
1.3.2 Класс SW – Трубы, сваренные двусторонним
E 213 Методика ультразвуковой дефектоскопии
швом без добавления присадочного металла.
металлических труб и трубопроводов
1.4 Факультативные добавочные требования Е 381 Метод испытания макротравлением стальных
предусмотрены для труб там, где необходима более высокая прутков, заготовок, блюмов и поковок
степень испытаний. Данные добавочные требования Е 426 Методика контроля электромагнитным методом
предполагают дополнительные испытания, которые должны (методом вихревых токов) трубных бесшовных и сварных
проводиться, и, когда это необходимо, одно или несколько изделий из аустенитной нержавеющей стали и
из них могут быть указаны в заказе. аналогичных сплавов.
E 527 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
1.5 В таблице 1 приведены размеры сварных труб из
нержавеющей стали, как представлено в ANSI B36.19.
Могут поставляться трубы, имеющие другие размеры, если
эти трубы отвечают всем остальным требованиям
настоящих технических условий.
1445
2.2 Стандарты ANSI: 4.1.3 Трубы должны быть подвергнуты травлению с

Β1.20.1 Резьбы трубные общего назначения целью освобождения от окалины. Если применяется
B31.3 Правила на трубопроводы химических и светлый отжиг, травление не обязательно.
нефтеперерабатывающих заводов 4.1.4 Размер зерна Марок H и S30815, определенный
B36.10 Трубы сварные и бесшовные из ковкой стали согласно ASTM Ε 112, должен быть не мельче 7.
B36.19 Трубы из нержавеющей стали 4.2 Термообработка:
2.3 Правила ASME на котлы и сосуды, работающие под 4.2.1 Все трубы должны поставляться в состоянии
давлением: Секция VIII Раздел 1, Сосуды давления термообработки. Процедура термообработки, за
исключением марок H, N08367, S30815 и S31254, должна
2.4 Прочие стандарты:
заключаться в нагреве трубы до температуры не ниже
SAE J1086 Методика нумерации металлов и сплавов
1900 °F [1040 °C] и закалке в воде, либо быстрой закалке
(UNS) SNT-TC-1A Квалификационная оценка и аттестация
иным способом.
персонала, выполняющего неразрушающие испытания
4.2.2 Все марки H и S30815 должны поставляться в
состоянии обработки на раствор. Минимальная температура
3 Информация для заказа обработки на раствор для марок TP321H, TP347H и TP348H
3.1 Заказы материала по настоящим техническим должна составлять 2000 °F [1100 °C], для марок TP304H и
условиям должны включать в себя следующие пункты, TP316H – 1900 °F [1040 °C]. Минимальная температура для
необходимые для точного описания требуемого материала: S30815 должна составлять 1920 °F [1050 °C].
3.1.1 Количество (футы, сантиметры или количество 4.2.3 Процедура термообработки для S31254, должна
отрезков), заключаться в нагреве трубы до температуры не ниже
3.1.2 Наименование материала (бесшовная труба из 2100 °F [1150 °C] и закалке в воде, либо быстрой закалке
аустенитной стали), иным способом.
3.1.3 Класс (1.3). Если покупатель не сделал 4.2.4 Материал марки UNS N08367 должен пройти
соответствующих указаний, производитель должен по отжиг на раствор при температуре не ниже 2025 °F
своему усмотрению поставить трубы, сваренные [1107 °C] с последующей быстрой закалкой.
односторонним (SW), либо двусторонним (DW) швом, 4.2.5 УДАЛЕНО
3.1.4 Марка (таблица 2), 4.2.6 УДАЛЕНО
3.1.5 Размер (обозначение NPS или внешний диаметр 4.2.7 УДАЛЕНО
и калибр в соответствии со средней толщиной стенки),
Секцию 9), 5 Химический состав
3.1.7 Отделка концов (Секция «Концы» Технических 5.1 Сталь должна соответствовать требованиям к
условий A 999/A 999M), химическому составу, приведенным в таблице 2.
3.1.8 Факультативные требования (гидростатические 5.2 Если это указано в заказе на покупку, проба для
или неразрушающие электрические испытания, Секция 13), анализа изделия должна браться из одной трубы или одного
(Добавочные требования S1–S6), рулона стали на плавку. Применяются допуски на анализ
3.1.9 требуемый отчет об испытании (Секция изделия, приведенные в Технических условиях
«Сертификация» Технических условий A 999/A 999M, A 480/A 480M.
посвященная сертификации),
3.1.10 Номер технических условий и
6 Анализ изделия
3.1.11 Особые требования или исключения из
6.1 По просьбе покупателя изготовитель должен
технических условий.
произвести анализ одного отрезка плоского полосового
проката из каждой плавки, либо одной трубы из каждой
партии. Партия труб должна состоять из следующего
4 Материалы и производство количества отрезков одного и того же размера и толщины
4.1 Производство: стенки из любой одной плавки стали:
4.1.1 Труба должна изготовляться способом Номер NPS Отрезков труб в партии
механизированной или автоматической сварки, сварка
Менее 2 400 или часть данного значения
проводится с одной стороны или с обеих сторон, при этом 2–5 вкл. 200 или часть данного значения
происходит полное проплавление сварных швов без 6 и более 100 или часть данного значения
добавления киках либо присадочных металлов.
4.1.2 Ремонтная сварка с добавлением пригодного 6.2 Результаты этих анализов должны быть
для этой цели присадочного металла может выполняться на представлены покупателю или его представителю, и
сварных соединениях в соответствии с требованиями должны соответствовать требованиям, указанным в
Секции «Ремонтная сварка» Технических условий Секции 5.
A 999/A 999M.
1446
6.3 Если результаты одного из испытаний, 9.1.1 Если не согласовано иное, все размеры труб до
обозначенных в п. 6.1, не соответствуют требованиям, NPS 8 включительно доступны в виде отрезков длиной до
указанным в Секции 5, то может быть проведен анализ 24 футов (см. Примечание 2) с допускаемым диапазоном от
каждого отрезка плоского полосового проката из каждой 15 до 24 футов (см. Примечание 2). Допустимы короткие
плавки или каждой трубы из той же плавки или партии, и отрезки, но их количество и минимальная длина должны
все трубы, удовлетворяющие указанным требованиям, быть согласованы между изготовителем и покупателем.
должны быть приняты.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Данные значения применяются, если основой для
6.4 В целях арбитража используются Методы покупки является обозначение настоящих технических условий в единицах
испытаний, методики и терминология A 751. дюйм-фунт. Если в основу покупки положено обозначение «M» настоящих
технических условий, то между изготовителем и покупателем должны быть
согласованы соответствующие метрические значения.
9.1.2 В том случае, если требуются определенные
7 Требования к свойствам при растяжении длины отрезков, требуемые длины должны быть указаны в
7.1 Свойства материала при растяжении должны заказе. Ни одна труба не должна быть короче указанной
удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. длины, и она не должна превышать заданную длину более
чем на l/4 дюйма [6 мм].
8 Допустимые отклонения размеров

8.1 Допустимые отклонения размеров не должны 10 Качество изготовления, отделка и внешний вид
превышать следующих значений в любой точке каждого 10.1 Готовые трубы не должны иметь изъянов,
отрезка трубы. могущих вызвать разрушение, и должны иметь
8.1.1 Указанный диаметр – Внешний диаметр должен качественную внешнюю отделку. Незначительный изъяны
указываться на основании измерения окружности. он не могут быть удалены шлифовкой, при условии, что толщина
должен превышать указанные ниже допуски: стенки не окажется меньше допустимого значения из
8.1.1.1 Для размеров до NPS 11/4 включительно – Секции 8.
±0,010 дюйма [±0,25 мм],
8.1.1.2 Для размеров от NPS 11/2 и до NPS 6
включительно – ±0,020 дюйма [±0,5 мм], 11 Проверка трубы, сваренной двусторонним швом
11.1 Оба конца каждой из труб, сваренных
8.1.1.3 Для размеров от NPS 8 и до NPS 18 двусторонним швом (Класс DW) должны быть визуально
включительно – ±0,030 дюйма [±0,75 мм], проверены для того, чтобы определить, был ли достигнут
8.1.1.4 Для размеров от NPS 20 и до NPS 24 полный провар между двумя швам. Данный вид проверки
включительно – ±0,040 дюйма [±1 мм], может быть выполнен не на концах трубы, а на обрезанных
концах, удаленных с обоих концов каждой трубы,
8.1.1.5 Для размеров NPS 30 – ±0,050 дюйма
сваренной двусторонним швом.
[±1,25 мм].
8.1.1.6 Более жесткие допуски по внешнему
диаметру, чем показано выше, могут быть приняты по
соглашению между производителем труб и покупателем.
12.1 Испытание на поперечное или продольное
8.1.2 Отклонения от круглой формы – Разность растяжение – Одно испытание на растяжение должно быть
между большим и меньшим внешними диаметрами не проведено на образце для партий размером не более 100
должна превышать 1,5 % от указанного наружного труб. Испытания на растяжение для партий, состоящих
диаметра. более чем из 100 труб, должны проводиться на образцах,
8.1.3 Выравнивание (Кривизна) – При использовании взятых из двух труб. Трубы размером более NPS 6 должны
угольника длиной 10 футов, установленного таким образом, проверяться при помощи испытания на поперечное
чтобы оба конца соприкасались с трубой, кривизна не растяжение, при этом центр сварного шва расположен по
должна превышать 3/4 дюйма [4,8 мм]. базовой длине испытательного образца. Испытательный
8.1.4 Толщина – Отклонение по толщине стенки (в образец должен браться из трубы или плоских образцов из
любую сторону) в любой точке трубы, исключая сварной того же материала, что и труба, причем плоские образцы
шов, не должно отличаться от номинального толщины прикрепляются к концу цилиндра и привариваются в
стенки более чем на 12 % для труб с толщиной стенки менее качестве продолжения продольного сварного шва трубы.
0,188 дюймов [4,8 мм] и более чем на 0,030 дюймов [0,8 мм] ПРИМЕЧАНИЕ 3 – Термин «партия» применительно к механическим
для труб с толщиной стенки 0,188 дюйма [4,8 мм] и более. испытаниям относится ко всем трубам с одинаковым номинальным размером
и толщиной стенки (или калибром), которые получены из одной и той же
Усиление шва, не превышающее 20 % от толщины стенки, плавки стали и подлежат одной и той же отделочной обработке: (1) в печи
допускается с двух сторон – на внутренней и на внешней непрерывного действия, или (2) в камерной печи, оснащенной
поверхности трубы. самопишущими пирометрами и имеющей автоматическое регулирование в
пределах 50 °F [30 °C]; выберите большее из следующих значений:
(a) каждые 200 футов [60 м] или часть этого значения (б) трубы, прошедшие
термообработку в одной садке камерной печи.
9 Длины отрезков трубы
12.2 Испытание на расплющивание – Применительно к
9.1 Длины отрезков труб должны соответствовать материалу, прошедшему термообработку в камерной печи,
приведенной ниже общепринятой методике: испытания на расплющивание должны проводиться на 5 %
труб из каждой партии, прошедшей термообработку.
1447
Для материала, прошедшего термообработку в 13.4 Время выполнения контроля:

непрерывном процессе, испытания должны проводиться на 13.4.1 Неразрушающие испытания для приемки
достаточном количестве труб, составляющем 5 % от партии, согласно техническим условиям проводятся по завершении
но не менее чем на двух трубах. всех этапов механической обработки, термообработки и
12.2.1 Для труб с диаметром, равным или правки. Данное требование не запрещает проведение
превышающим NPS 10, вместо испытания на дополнительных испытаний на более ранних этапах
расплющивание может проводиться испытание сварного технологического процесса.
шва в поперечном направлении на загиб с растяжением
внешней стороны шва, в соответствии с методом, 13.5 Состояние поверхности:
описанным в дополнении по стальным трубным изделиям 13.5.1 Все поверхности не должны иметь следов
Методов испытания и терминологии A 370. Пластичность окалины, загрязнений, смазки, краски и других посторонних
сварного шва должна считаться приемлемой, если в веществ, способных повлиять на интерпретацию
сварном шве или между сварным швом и основным результатов испытаний. Методы, применяемые для очистки
металлом после загиба отсутствуют признаки трещин. и подготовки поверхностей перед проведением
Испытательные образцы из 5 % партии должны быть дефектоскопии, не должны ухудшать состояние основного
отобраны из труб или плоских образцов из того же металла или качество отделки поверхности.
материала, что и труба, причем плоские образцы 13.5.2 Чрезмерная шероховатость поверхности или
прикрепляются к концу цилиндра и привариваются в глубокие царапины могут стать источником сигналов,
качестве продолжения продольного шва трубы. способных стать помехой при испытаниях.
13.6 Объем проверки:
13 Гидростатическое или неразрушающее
13.6.1 Относительное перемещение трубы и
электрическое испытание
датчиков, катушек или сенсоров должно обеспечивать
13.1 Каждая труба подлежит обязательному
сканирование всей поверхности трубы, за исключением
неразрушающему электрическому или гидростатическому
случаев, оговоренных в п. 13.5.2.
испытанию. Тип испытания выбирается производителем,
если в заказе на поставку нет иных указаний. 13.6.2 Признается наличие концевых эффектов,
причем степень их влияния определяется производителем и,
13.2 Гидростатическое испытание должно
при наличии соответствующего запроса, указывается в
соответствовать Техническим условиям A 999/A 999M.
отчете, представляемом покупателю. Для контроля
13.3 Неразрушающий контроль – Каждая труба должна концевых участков могут применяться другие
быть проверена при помощи неразрушающего испытания неразрушающие испытания по соглашению между
согласно Методике Е 213 или Методике Е 426. Если покупателем и производителем.
специально не указано покупателем, производитель сам
выбирает неразрушающее электрическое испытание. 13.7 Квалификационная аттестация оператора:
Диапазон размеров труб, для которых допускается контроль 13.7.1 Оператор испытательного оборудования должен
тем или иным методом, ограничен согласно установленным быть аттестован в соответствии с SNT-TC-1A или другим
соответствующими методиками. аналогичным признанным и документированным
13.3.1 Ниже приводится информация в помощь стандартом.
пользователю настоящих технических условий:
13.8 Условия испытания:
13.3.1.1 Указанные в пп. 14.9.1–14.9.4 калибро-
13.8.1 При испытаниях методом вихревых токов
вочные эталоны являются удобными эталонами для
выбор частоты катушки возбуждения должен обеспечивать
калибровки оборудования для проведения неразрушающего
надлежащую глубину проникновения и хорошее
контроля. Размеры этих образцов не следует рассматривать
соотношение «сигнал-шум».
как минимальные размеры изъянов, обнаружение которых
возможно при помощи данного оборудования. 13.8.2 Ниже приводятся максимальные используемые
13.3.1.2 Ультразвуковой контроль (UT) может частоты катушки, где возникает вихревой ток:
использоваться для обнаружения дефектов, при указанной толщине стенки до 0,050 дюймов – не
ориентированных как в продольном направлении, так и по более 100 кГц;
окружности. Следует помнить, что для обнаружения при указанной толщине стенки до 0,150 дюймов – не
изъянов различной ориентации применяются разные более 50 кГц;
методы. Метод контроля может быть непригоден для при указанной толщине стенки более 0,150 дюймов – не
обнаружения глубоких дефектов малой протяженности. более 10 кГц
13.3.1.3 Контроль методом вихревых токов (ET), 13.8.3 Ультразвуковой контроль – При использова-
упоминаемый в настоящих технических условиях нии ультразвукового метода минимальная номинальная
(Методика Е 426), позволяет обнаруживать значительные частота датчика должна составлять 2,00 МГц, а
неоднородности структуры, особенно небольшого размера с максимальный номинальный размер датчика – 1,5 дюйма.
резко выраженными границами. (1) Если оборудование снабжено функцией «Уведомление о
браковке», она должна быть отключена во время калибровки и
13.3.1.4 Покупателю, заинтересованному в
испытаний, за исключением случаев, когда при включении
определении природы (типа, размера, положения и
данной функции может быть продемонстрирована линейность.
ориентации) неоднородностей структуры, обнаруживаемых
при определенном применении упомянутых методов 13.9 Калибровочные эталоны:
дефектоскопии, следует обсудить данный вопрос с 13.9.1 Необходимо изготовить калибровочные
изготовителем трубных изделий.
эталоны удобной длины из отрезка трубы таких же марки,
размера (NPS или внешнего диаметра и калибра, или
толщины стенок), отделки поверхности и термообработки,
что и подлежащая проверке труба.
1448
13.9.2 При проведении ультразвукового контроля 13.10 Процедура калибровки:

эталонные надрезы по внутреннему и наружному диаметру 13.10.1 Испытательное оборудование должно
должны иметь форму, соответствующую одному из трех калиброваться в начале и в конце каждой серии труб
образцов, показанных в Методике E 213, по выбору одинакового размера (такого как NPS, или диаметр и калибр,
производителя. Глубина каждого из надрезов не должна или толщина стенки), марки и состояния термообработки, с
превышать большего из следующих значений: 12l/2 % от промежутками не более 4 ч. По выбору производителя, или по
указанной номинальной толщины стенки трубы или 0,004 согласованию между покупателем и производителем, может
дюйма. Ширина надреза не должна превышать удвоенного проводиться более частая калибровка.
значения глубины. Надрезы должны располагаться как на
наружной, так и на внутренней поверхности. 13.10.2 Испытательное оборудование также
подлежит обязательной калибровке после любого
13.9.3 При проведении контроля методом вихревых изменения настроек испытательной системы, замены
токов калибровочный эталон, по выбору производителя, оператора, ремонта оборудования или перерыва в работе
должен содержать один из следующих видов вследствие отключения электропитания, остановок
неоднородности: технологического процесса, а также при подозрении на
(1) Просверленное отверстие – Калибровочный эталон наличие неполадок.
должен иметь не менее трех отверстий, расположенных по 13.10.3 Калибровочный эталон пропускают через
окружности трубы на равных расстояниях друг от друга, испытательный прибор с той же скоростью и при тех же
причем расстояние между ними в направлении вдоль оси настройках испытательной системы, что и подлежащую
трубы должно обеспечивать получение четкого сигнала от контролю трубу.
каждого из отверстий. Отверстия просверливают в стенке
трубы насквозь, в радиальном направлении, при этом 13.10.4 Отношение «сигнал-шум» для калибровочного
необходимо принять меры по предотвращению деформации эталона должно быть не менее 21/2 к 1. Посторонние сигналы
трубы. Одно из отверстий просверливают в сварном шве, от известных источников, таких как вмятины, царапины,
если он виден. В качестве альтернативы производитель выбоины, риски правильной машины и т.п., шумами не
сварной трубы может просверлить одно отверстие в считаются. Прибор следует настроить таким образом, чтобы
сварном шве, а затем трижды пропустить калибровочный амплитуда сигнала от дефекта, считающегося основанием для
эталон через испытательную катушку, поворачивая сварной отбраковки изделия, составляла на менее 50 % полной шкалы
шов при каждом прогоне на 120°. Диаметр отверстия связан устройства индикации.
с NPS следующей зависимостью: 13.10.5 Если по результатам любой из калибровок
амплитуда сигнала от неприемлемого дефекта уменьшилась
на 29 % (3 дБ) по сравнению с пиковым значением
Указатель NPS Диаметр отверстия предыдущей калибровкой, трубы, испытанные с момента
1
последней калибровки, подлежат отбраковке. Допускается
/2 0,039 дюйма [32 мм]
более 1/2 и до 11/4 0,055 дюйма [1,4 мм] изменение настроек испытательной системы, настройка
более 11/4 и до 2 0,071 дюйма [1,8 мм] датчиков, катушек или сенсоров и повторная калибровка
более 2 и до 5 0,087 дюйма [2,2 мм] оборудования, однако все трубы, испытанные с момента
более 5 0,106 дюйма [2,7 мм]
последней приемлемой калибровки оборудования, подлежат
повторному приемочному испытанию.
(2) Поперечный надрез по касательной – При помощи
круглого резца или напильника диаметром 1/4 дюйма 13.11 Оценка изъянов:
[6,4 мм] выполнить надрез по касательной к поверхности в 13.11.1 Трубы, являющиеся источником сигнала,
направлении, перпендикулярном продольной оси трубы. равного наименее интенсивному сигналу от калибровочного
Глубина указанного надреза не должна превышать эталона, или превосходящего его, должны быть
большего из следующих значений: 12l/2 % от заданной маркированы и отделены от приемлемых труб. Область,
номинальной толщины стенки трубы или 0,004 дюйма являющаяся источником сигнала, подлежит повторному
(0,102 мм). контролю.
(3) Продольный надрез – Надрез шириной не более 13.11.2 Такие трубы подлежат отбраковке, если
0,031 дюйма выполняют в радиальной плоскости источником сигнала являются неидентифицируемые изъяны
параллельно оси трубы на ее наружной поверхности, либо трещины или трещиноподобные изъяны. Допускается
причем глубина надреза не должна превышать большего из ремонт таких труб согласно Секциям 4 и 10. Чтобы труба
следующих значений: 12l/2 % заданной минимальной была признана удовлетворительной, отремонтированная
толщины стенки трубы или 0,004 дюйма. Длина надреза труба должна пройти то же неразрушающее испытание, по
зависит от метода испытаний. результатам которого она была отбракована, с результатом,
свидетельствующим о соответствии трубы требованиям
13.9.4 По соглашению между покупателем и
настоящих технических условий к минимальной толщине
производителем допускается использование эталонных
стенки.
неоднородностей меньшего размера и/или в большем
количестве. 13.11.3 Если источником сигнала являются видимые
изъяны типа:
(1) царапин,
(2) шероховатостей поверхности,
(3) вмятин,
(4) рисок правильной машины,
(5) сколов,
(6) следов стальных штампов,
(7) перетяжек или
(8) волнистости при обжатии трубы,
1449
то труба может быть признана приемлемой на основании В маркировку марок TP304H, TP316H, TP321H, TP347H и
результатов визуального осмотра, если размеры дефекта не TP348H также должен входить номер плавки и
превышают большего из следующих значений: 0,004 дюйма идентификация партии термообработки. Если это указано в
[0,1 мм] или 121/2 % от заданной толщины стенки трубы. заказе на покупку, маркировка труб размером более NPS 4
13.11.4 Допускается доработка и повторные должна включать вес.
испытания трубы, если толщина ее стенки не ниже
предельных значений, установленных настоящими 14.2 Если термообработка трубы не проводится, на
техническими условиями или техническими условиями на трубе должна стоять маркировка HT-O.
изделие. Допускается уменьшение внешнего диаметра в
14.3 Если гидростатическое испытание трубы не
точке шлифовки на величину толщины материала,
проводится, на трубе должна стоять маркировка NH.
удаленного в ходе этой операции. При повторных
испытаниях труба считается приемлемой, если
соответствует требованиям к результатам испытаний.
13.11.5 Если изъян исследован и признан 15 Общие требования
допустимым, труба считается приемлемой без дальнейших
испытаний при условии, что изъян не приводит к
техническим условиям, должен отвечать соответствующим
нарушению требований к минимальной толщине стенки.
требованиям действующего издания Технических условий
A 999/A 999M, если в настоящем документе не оговорено
14 Маркировка изделий иное.
14.1 В дополнение к маркировке, установленной в
Технических условиях A 999/A 999M, маркировка должна
включать собственную идентификационную марку
изготовителя и сведения о том, сварена ли труба
односторонним (SW), или двусторонним (DW) швом.
1450
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-813/SA813-M
ТАБЛИЦА 1
РАЗМЕРЫ СВАРНЫХ И БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИA
Указатель NPS Внешний диаметр Калибр 5SБ Калибр 10SБ Калибр 40S Калибр 80S
дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм дюймы мм
1
/8 0,405 10,29 … … 0,049В 1,24 0,068 1,73 0,095 2,41
1
/4 0,540 13,72 … … 0,065В 1,65 0,088 2,24 0,119 3,02
3
/8 0,675 17,15 … … 0,065В 1,65 0,091 2,31 0,126 3,20
1
/2 0,840 21,34 0,065В 1,65 0,083В 2,11 0,109 2,77 0,147 3,73
3
/4 1,050 26,67 0,065В 1,65 0,083В 2,11 0,113 2,87 0,154 3,91
1 1,315 33,40 0,065В 1,65 0,109В 2,77 0,133 3,38 0,179 4,55
11/4 1,660 42,16 0,065В 1,65 0,109В 2,77 0,140 3,56 0,191 4,85
11/2 1,900 48,26 0,065В 1,65 0,109В 2,77 0,145 3,68 0,200 5,08
2 2,375 60,33 0,065В 1,65 0,109В 2,77 0,154 3,91 0,218 5,54
21/2 2,875 73,03 0,083 2,11 0,120В 3,05 0,203 5,16 0,276 7,01
3 3,500 88,90 0,083 2,11 0,120В 3,05 0,216 5,49 0,300 7,62
31/2 4,000 101,60 0,083 2,11 0,120В 3,05 0,226 5,74 0,318 8,08
4 4,500 114,30 0,083 2,11 0,120В 3,05 0,237 6,02 0,337 8,56
5 5,563 141,30 0,109В 2,77 0,134В 3,40 0,258 6,55 0,375 9,52
6 6,625 168,28 0,109 2,77 0,134В 3,40 0,280 7,11 0,432 10,97
8 8,625 219,08 0,109В 2,77 0,148В 3,76 0,322 8,18 0,500 12,70
10 10,750 273,05 0,134В 3,40 0,165В 4,19 0,365 9,27 0,500В 12,70В
12 12,750 323,85 0,156В 3,96 0,180В 4,57 0,375В 9,52В 0,500В 12,70В
14 14,000 355,60 0,156В 3,96 0,188 4,78 … … … …
16 16,000 406,40 0,165В 4,19 0,188 4,78 … … … …
18 18,000 457,20 0,165В 4,19 0,188 4,78 … … … …
20 20,000 508,00 0,188В 4,78 0,218В 5,54 … … … …
22 22,000 558,80 0,188В 4,78 0,218В 5,54 … … … …
24 24,000 609,60 0,218В 5,54 0,250 6,35 … … … …
30 30,000 762,00 0,250 6,35 0,312 7,92 … … … …
A
Геометрические размеры и допуски для размеров труб, не включенных в список, должны определяться по соглашению между
покупателем и производителем.
Б
Значения толщины стенок для калибров 5S и 10S не позволяют нарезать резьбу в соответствии с Американским Национальным
стандартом на трубные резьбы (ANSI Bl.20.1).
В
Не отвечают требованиям Американского Национального стандарта на сварные и бесшовные трубы из ковкой стали (ANSI B36.10-1979).
(1) Таблица 1 составлена на основании таблицы 1 Американского Национального стандарта на трубы из нержавеющей стали
(ANSI b36.19-1965)
(2) Значения толщины в десятичных номерах перечислены для соответствующих размеров труб, представляют номинальные или средние
размеры стенок этих труб.
1451
ТАБЛИЦА 2
SA-813/SA-813M
Состав, %
Обозна- Сера, Тан-
чение Углерод, Марганец, не Фосфор, не тал, не
Марка UNSA не болееБ болееБ не более более Кремний Никель Хром Молибден Титан Колумбий более АзотВ Ванадий Медь Церий Кобальт
TP304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … … … … … …
TP304H S30409 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 8,0–12,0 18,0–20,0 … … … … … … … … …
Г
TP304L S30403 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 8,0–12,0 18,0–20,0 … … … … … … … … …
TP304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … 0,10–0,16 … … … …
TP304LN S30453 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … 0,10–0,16 … … … …
TP309Cb S30940 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 12,0–16,0 22,0–24,0 … … не менее … … … … … …
10 × C
не более
1,10
TP309S S30908 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 12,0–15,0 22,0–24,0 … … … … … … … … …
TP310Cb S31040 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 19,0–22,0 24,0–26,0 … … не менее … … … … … …
10 × C

не более
1,10
TP310S S31008 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 19,0–22,0 24,0–26,0 … … … … … … … … …
TP316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … … …
TP316H S31609 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … … …
TP316L S31603 0,030Г 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … … …
TP316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 10,0–15,0 16,0–18,0 2,00–3,00 0,10–0,16 … … … …
TP316LN S31653 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 10,0–13,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … 0,10–0,16 … … … …
TP317 S31700 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 11,0–15,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … … … … … …
1452
…
TP317L S31703 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 11,0–15,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … … … … … … …
Д
TP321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … … … … … … …
Е
TP321H S32109 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … … … … … … …
Ж
TP347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … … … … … … …
З
TP347H S34709 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … … … … … … …
Ж
TP348 S34800 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … 0,10 … … … … не более
0,20
З
TP348H S34809 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,00 9,00–12,0 17,0–19,0 … … 0,10 … … … … не более
0,20
TPXM-10 S21900 0,08 8,00–10,00 0,045 0,030 не более 1,00 5,5–7,5 19,0–21,5 … … … … 0,15–0,40 … … … …
TPXM-11 S21903 0,04 8,00–10,00 0,045 0,030 не более 1,00 5,5–7,5 19,0–21,5 … … … … 0,15–0,40 … … … …
TPXM-15 S38100 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50–2,50 17,5–18,5 17,0–19,0 … … … … … … … … …
TPXM-19 S20910 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 не более 1,00 11,5–13,5 20,5–23,5 1,50–3,00 … 0,10–0,30 … 0,20–0,40 0,10–0,30 … … …
TPXM-29 S24000 0,08 11,5–14,5 0,060 0,030 не более 1,00 2,3–3,7 17,0–19,0 … … … … 0,20–0,40 … … … …
… S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 не более 1,00 17,5–18,5 19,5–20,5 6,0–6,5 … … … 0,18–0,22 … 0,50–1,00 … …
… S30815 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 10,0–12,0 20,0–22,0 … … … … 0,14–0,20 … … 0,03–0,08 …
… Ν08367 0,030 2,00 0,040 0,030 не более 1,00 23,5–25,5 20,0–22,0 6,0–7,0 … … … 0,18–0,25 … не более … …
0,75
A
Новое установленное обозначения согласно методики E 527 и SAE J1086, методики для нумерации металлов и сплавов (UNS).
Б
В
Г.
Для малых диаметров и/или тонких стенок, в случаях, когда необходима многократная вытяжка, для марок TP304L и TP316L требуется максимальное содержание углерода 0,040 %. Трубами с малым внешним диаметром
считаются трубы с внешним диаметром менее 0,500 дюйма [12,7 мм], а облегченными – со средней толщиной стенки менее 0,049 дюйма [1,2 мм] (минимальной толщиной стенки менее 0,044 дюйма [1 мм]).
Д
Содержание титана должно быть не ниже пятикратного значения содержания углерода и не должно превышать 0,70 %.
Е
Содержание титана должно быть не ниже четырехкратного значения содержания углерода и не должно превышать 0,70 %.
Ж
Совместное содержание колумбия и тантала должно быть не ниже десятикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,0 %.
З
Совместное содержание колумбия и тантала должно быть не ниже восьмикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
ТАБЛИЦА 3
Предел
Прочность при текучести,
растяжении, тыс. фунтов/
тыс. фунтов/ кв. дюйм
UNS кв. дюйм [МПа], [МПа],
Марка Обозначение не менее не менее
TP304L S30403 70 [485] 25 [170]
TP316L S31603 70 [485] 25 [170]
ТΡ304 S30400 75 [515] 30 [205]
TP304H S30409 75 [515] 30 [205]
TP309Cb S30940 75 [515] 30 [205]
TP309S S30908 75 [515] 30 [205]
TP310Cb S31040 75 [515] 30 [205]
TP310S S31008 75 [515] 30 [205]
TP316 S31600 75 [515] 30 [205]
TP316H S31609 75 [515] 30 [205]
TP317 S31700 75 [515] 30 [205]
TP317L S31703 75 [515] 30 [205]
TP321 S32100 75 [515] 30 [205]
TP321H S32109 75 [515] 30 [205]
TP347 S34700 75 [515] 30 [205]
TP347H S34709 75 [515] 30 [205]
TP348 S34800 75 [515] 30 [205]
TP348H S34809 75 [515] 30 [205]
TPXM-10 S21900 90 [620] 50 [345]
TPXM-11 S21903 90 [620] 50 [345]
TPXM-15 S38100 75 [515] 30 [205]
TPXM-29 S24000 100 [690] 55 [380]
TPXM-19 S20910 100 [690] 55 [380]
TP304N S30451 80 [550] 35 [240]
TP316N S31651 80 [550] 35 [240]
TP304LN S30453 75 [515] 30 [205]
TP316LN S31653 75 [515] 30 [205]
… S31254 94 [650] 44 [300]
… S30815 87 [600] 45 [310]
… Ν08367
t ≤ 0.187 100 [690] 45 [310]
t > 0.187 95 [655] 45 [310]
1453
Одно или несколько из изложенных ниже добавочных требований должны применяться только в
тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку. Покупатель может задать иную частоту
проведения испытаний или анализа, чем это оговорено в добавочном требовании. По
соглашению между покупателем и производителем положения настоящих добавочных
требований в части повторных испытаний и повторной обработки также могут быть изменены.
S1 Анализ изделия Если оговорено применение настоящего добавочного

S1.1 Для всех труб размером NPS 5 и более должен требования, то необходимое количество испытаний на
быть произведен один анализ изделия на представительном каждую трубу также должно быть оговорено. Если образец
образце из одного изделия для каждых десяти отрезков, или от какого-либо отрезка обнаруживает серьезные изъяны,
части этого значения, для каждой плавки стали. этот отрезок должен быть отбракован и подвергнут
удалению дефектного конца с последующими повторными
S1.2 Для труб размером менее NPS 5 должен быть испытаниями, показывающими, что остаток отрезка
произведен один анализ изделия из десяти отрезков на бездефектен, а материал достаточно однороден.
плавку стали или из 10 % от количества отрезков на плавку
стали, в зависимости от того, какое из значений меньше.
S1.3 Отдельные отрезки, не удовлетворяющие S5 Рентгенографическая дефектоскопия
требованиям к химическому составу, определенным в S5.1 Бездефектность шва должна быть определена
Секции 6, должны быть отбракованы. путем рентгенографической дефектоскопии, проводимой в
соответствии с требованиями, согласованными между
производителем трубы и покупателем.
S2 Испытания на поперечное растяжение
S2.1 Одно испытание на поперечное растяжение
должно быть проведено с одного конца 10 % поставляемых S6 Требования к коррозионной стойкости
отрезков на одну плавку стали. Это относится только к S6.1 Испытание в кипящей азотной кислоте – За
трубам номинальным размером NPS 8 и более. исключением марки TP 321, пробные образцы,
S2.2 Если образец от любого отрезка не соответствует представляющие готовые трубы из материала, не
указанным свойствам при растяжении, данный отрезок содержащего молибдена (с содержанием молибдена не
должен быть отбракован. более 0,50 %), должны отвечать требованиям Методики C
Методик A 262. Состояние испытательных образцов и
скорости коррозии должны быть следующими: Типы 304L,
S3 Испытание на расплющивание 304LN, 347 и 348 должны испытываться в состоянии
S3.1 Испытание на расплющивание согласно сенсибилизации (после нагрева в течение 1 часа при
техническим условиям A 999/А 999М должно проводиться температуре 1240 °F [670 °C]), и скорость проникновения
на образце, отобранном от одного или обоих концов каждой при испытании раствора согласно Методике С не должна
трубы. Могут использоваться отрезные концы. Если превышать 0,0020 дюйма [0,05 мм] в месяц. Все прочие
оговорено применение настоящего добавочного требования, типы, содержащие молибден, за исключением марки
то количество испытаний на каждую трубу также должно TP 321, указанные в таблице 2, должны испытываться в
быть оговорено. Если образец от какого-либо отрезка не состоянии отжига и отсутствия сенсибилизации, при этом
отвечает требованиям из-за недостаточной пластичности до скорость проникновения не должна превышать
удовлетворительного завершения первого этапа испытания 0,0015 дюймов [0,038 мм] в месяц.
на расплющивание, такая труба должна быть отбракована S6.2 Испытание в окисленном сульфате меди –
для повторной обработки в соответствии с техническими Образцы, представляющие готовые трубы из материала,
условиями A 999/A 999M и прохождения повторного содержащего молибден (0,50 % молибдена и более) и
испытания с удовлетворительными результатами. Если Тип 321 должны отвечать требованиям Методики Ε
образец от какого-либо отрезка трубы не проходит Методик A 262. Состояние испытательного образца должно
испытания вследствие недостаточной бездефектности, этот быть следующим: Типы 316L, 316LN, 317L и 321 должны
отрезок должен быть отбракован, если только последующее испытываться в состоянии сенсибилизации (после нагрева в
повторное испытание не покажет, что оставшийся отрезок течение 1 часа при температуре 1240 °F [670 °C]). Все типы,
бездефектен. содержащие молибден, указанные в таблице 2, должны
испытываться в состоянии отжига и отсутствия
S4 Испытания травлением сенсибилизации. Все образцы должны отвечать
требованиям, указанным для испытаний на изгиб.
S4.1 Однородность стали должна быть
подтверждена результатами испытаний травлением,
проводимых согласно соответствующим частям Метода
E 381. Испытания травлением должны проводиться на
поперечном сечении образца, отобранном от одного или
обоих концов каждой трубы, и должны демонстрировать
отсутствие дефектов швов и достаточную однородность
материала, не имеющего повреждающих расслоений,
трещин и аналогичных серьезных изъянов.
1454
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СВАРНЫЕ ТРУБЫ ИЗ

АУСТЕНИТНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ,
ОБРАБОТАННОЙ В ХОЛОДНОМ СОСТОЯНИИ
SA-814/SA-814M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 814/A 814M-05). А08
1.1 Настоящие технические условия 1.6 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт,
распространяются на два класса труб из аустенитной либо в СИ, должны рассматриваться как разные стандарты.
стали, обработанной в холодном состоянии, с В данном тексте единицы СИ приведены в скобках.
фланцевыми соединениями и с гибкой в холодном Значения, указанные в каждой системе единиц, не являются
состоянии, сваренных одно- или двусторонним швом, с точными эквивалентами, поэтому каждая система должна
прямым швом, для использования в условиях высокой использоваться независимо от другой. Комбинирование
температуры и с обычной коррозионной активностью. значений величин из двух систем может привести к
несоответствию техническим условиям. Единицы дюйм-
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Испытания на удар для использования в условиях фунт должны использоваться в том случае, если в заказе нет
низкой температуры при следующих критериях: поглощение энергии – обозначения «M».
15 фут-фунт-сил [20 Дж], боковое расширение 15 милей [0,38], некоторые
марки аустенитной нержавеющей стали, описываемые настоящими
техническими условиями, принимаются по определенным правилам на
сосуды давления или трубопроводы; маркировка фактического
испытания в данном случае не требуется. Например, марки 304, 304L и
347 принимаются по правилам ASME на сосуды, работающие под 2 Нормативно-справочные документы
давлением, Секция VIII, Раздел 1, и по правилам на трубопроводы
химических и нефтеперерабатывающих заводов и ANSI B31.3 для 2.1 Стандарты ASТM:
эксплуатации при температурах до –425 °F [–250 °C] без аттестации с
использованием ударных испытаний. Прочие марки нержавеющей стали A 262 Методики определения восприимчивости к
AISI обычно принимаются для эксплуатации при температурах до межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
–325 °F [–200 °C] без ударных испытаний. При некоторых условиях
могут потребоваться ударные испытания. Например, для материалов с
стали.
содержанием хрома или никеля, выходящим за пределы диапазона A 370 Методы испытаний и определения для механического
указанного в AISI, и материалов с содержанием углерода более 0,10 % испытания стальных изделий
требуются ударные испытания согласно правилам ASME, Секция VIII, A 480/A 480M Технические условия на общие требования к
Раздел 1, если температуры эксплуатации ниже –50 °F [–45 °C].
1.2 Марки TP304H, TP304N, TP316H, TP316N, катаной коррозионностойкой и жаростойкой стали
TP321H, TP347H и TP348H представляют собой A 999/A 999M Технические условия на общие требования к
модификации марок TP304, TP316, TP321, TP347 и трубам из легированной и нержавеющей стали.
TP348, и предназначены для эксплуатации при высоких Е 112 Методы испытаний для определения среднего
температурах. размера зерна
Е 381 Метод испытания макротравлением стальных
1.3 Описываются следующие два класса труб: прутков, заготовок, блюмов и поковок
1.3.1 Класс SW – Трубы, сваренные E 527 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
односторонним швом без добавления присадочного 2.2 Правила ASME на котлы и сосуды, работающие под
металла и давлением: Секция VIII Раздел 1, Сосуды давления
1.3.2 Класс SW – Трубы, сваренные двусторонним
швом без добавления присадочного металла. 2.3 Стандарт SAE:
SAE J1086 Методика нумерации металлов и сплавов (UNS)
1.4 Необязательные добавочные требования
предусмотрены для труб там, где необходима более
высокая степень испытаний. Данные добавочные
требования предполагают дополнительные испытания,
которые должны проводиться, и, когда это необходимо,
одно или несколько из них могут быть указаны в заказе.
1.5 В таблице 1 перечислены размеры труб из
нержавеющей стали, обработанной в холодном
состоянии, сваренных одно- или двусторонним швом.
Могут поставляться трубы, имеющие другие размеры,
если эти трубы отвечают всем остальным требованиям
настоящих технических условий.
1455
3 Информация для заказа 4.2.2 Все марки H и S30815 должны поставляться в

3.1 Заказы материала по настоящим техническим состоянии обработки на раствор. Минимальная температура
условиям должны включать в себя следующие пункты, обработки на раствор для марок TP321H, TP347H и TP348H
необходимые для точного описания требуемого материала: должна составлять 2000 °F [1100 °C], для марок TP304H и
TP316H – 1900 °F [1040 °C]. Минимальная температура для
3.1.1 Количество (футы, сантиметры или количество S30815 должна составлять 1920 °F [1050 °C].
отрезков),
4.2.3 Процедура термообработки для S31254, должна
3.1.2 Наименование материала (бесшовная труба из заключаться в нагреве трубы до температуры не ниже
аустенитной стали), 2100 °F [1150 °C] и закалке в воде, либо быстрой закалке
3.1.3 Класс (1.3). Если покупатель не сделал иным способом.
соответствующих указаний, производитель должен по 4.2.4 Материал марки UNS N08367 должен пройти
своему усмотрению поставить трубы, сваренные отжиг на раствор при температуре не ниже 2025 °F с
односторонним (SW), либо двусторонним (DW) швом, последующей быстрой закалкой.
3.1.4 Марка (таблица 2), 4.3 Минимальный размер зерна Марок H и S30815,
3.1.5 Размер (обозначение NPS или внешний диаметр определенный согласно Методу испытания ASTM Ε 112,
и калибр в соответствии со средней толщиной стенки), должен быть не мельче 7.
Секцию 10),
3.1.7 Отделка концов (Секция «Концы» Технических
5.1 Сталь должна соответствовать требованиям к
условий A 999/A 999M),
химическому составу, приведенным в таблице 2.
3.1.8 Необязательные требования (Секция 9,
добавочные требования S1–S6), 5.2 Если это указано в заказе на покупку, проба для
анализа изделия должна браться из одной трубы или одного
3.1.9 Требуемый отчет об испытании (Секция рулона стали на плавку. Применяются допуски на анализ
«Сертификация» Технических условий A 999/A 999M), изделия, приведенные в Технических условиях
3.1.10 Обозначение технических условий и A 480/A 480M.
3.1.11 Особые требования или исключения из
6 Требования к свойствам при растяжении
6.1 Свойства материала при растяжении должны
удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3.
4.1 Производство:
4.1.1 Труба должна изготовляться способом 7 Допустимые отклонения размеров
механизированной или автоматической сварки, сварка 7.1 Указанный диаметр – Диаметр в любой точке в
проводится с одной стороны или с обеих сторон, при этом каждом отрезке трубы должен быть в пределах допусков,
происходит полное проплавление сварных швов без указанных в таблице 1.
добавления киках либо присадочных металлов.
7.2 Выравнивание (Кривизна) – При использовании
4.1.2 Ремонтная сварка с добавлением пригодного угольника длиной 3 фута [1,0 м], установленного таким
для этой цели присадочного металла может выполняться на образом, чтобы оба конца соприкасались с трубой, кривизна
сварных соединениях в соответствии с требованиями не должна превышать 0,030 дюйма [0,8 мм].
Секции «Ремонтная сварка» Технических условий
A 999/A 999M. 7.3 Толщина – Толщина стенки в любой точке трубы
должна находиться в пределах допусков на толщину,
4.1.3 Перед окончательной термообработкой трубы
указанных в таблице 3, однако для трубы с толщиной
слой наплавленного металла должен пройти холодную
стенки более 0,188 дюймов [4,8 мм] на внутренней стороне
обработку, такую как ковка, выглаживание, вытяжка,
трубы допускается усиление шва до 0,015 дюймов
обжатие или вальцовку для достижения требуемого
[0,38 мм].
состояния отделки с внутренней и внешней стороны трубы.
Подрезы должны ограничиваться мелкими скругленными
впадинами глубиной не более 0,005 дюймов [0,127 мм] на
внутренней, либо на внешней поверхности трубы, не 8 Длины отрезков трубы
нарушающими требований по минимально допустимой 8.1 Длины отрезков труб должны соответствовать
толщине стенки. приведенной ниже общепринятой методике.
4.1.4 Трубы должны быть подвергнуты травлению с
целью освобождения от окалины. Если применяется
светлый отжиг, травление не обязательно.
4.2 Термообработка:
4.2.1 Все трубы должны поставляться в состоянии
термообработки. Процедура термообработки, за
исключением марок H, S30815, N08367 и S31254, должна
заключаться в нагреве трубы до температуры не ниже
1900 °F [1040 °C] и закалке в воде, либо быстрой закалке
иным способом.
1456
2008a СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ A SA-814/SA814-M
8.1.1 Если не согласовано иного, все размеры труб ПРИМЕЧАНИЕ 3 – термин «партия» применительно к механическим
испытаниям относится ко всем трубам с одинаковым номинальным размером
до NPS 4 включительно доступны в виде отрезков длиной и толщиной стенки (или калибром), которые получены из одной и той же
до 24 футов (см. Примечание 2) с допускаемым диапазоном плавки стали и подлежат одной и той же отделочной обработке: (1) в печи
от 15 до 24 футов (см. Примечание 2). непрерывного действия, или (2) в камерной печи, оснащенной
самопишущими пирометрами и имеющей автоматическое регулирование в
ПРИМЕЧАНИЕ 2 – Данные значения применяются, если основой для пределах 50 °F [30 °C]; выберите большее из следующих значений:
покупки является обозначение настоящих технических условий в единицах (а) каждые 200 футов [60 м] или части от этого значения или (б) трубы,
дюйм-фунт. Если в основу покупки положено обозначение «M» настоящих прошедших термообработку в одной садке печи.
технических условий, то между изготовителем и покупателем должны быть
согласованы соответствующие метрические значения. 12.2 Испытание на расплющивание – Применительно к
материалу, прошедшему термообработку в камерной печи,
8.1.2 В том случае, если требуются определенные
испытания на расплющивание должны проводиться на 5 %
длины отрезков, требуемые длины должны быть указаны в
труб из каждой партии, прошедшей термообработку. Для
заказе. Ни одна труба не должна быть короче указанной
материала, прошедшего термообработку в непрерывном
длины, и она не должна превышать заданную длину более
процессе, испытания должны проводиться на достаточном
чем на l/4 дюйма [6 мм].
количестве труб, составляющем 5 % от партии, но не менее,
8.1.3 Не допускается никаких сочленений, если нет чем на двух трубах.
иных указаний.
12.2.1 Для труб с диаметром, равным или
превышающим NPS 10, вместо испытания на
расплющивание может проводиться испытание сварного
9 Качество изготовления, отделка и внешний вид шва в поперечном направлении на загиб с растяжением
9.1 Готовые трубы не должны иметь изъянов, могущих внешней стороны шва, в соответствии с методом,
вызвать разрушение, и должны иметь качественную описанным в дополнении по стальным трубным изделиям
внешнюю отделку. Незначительный изъяны могут быть Методов испытания и терминологии A 370. Пластичность
удалены шлифовкой, при условии, что толщина стенки не сварного шва должна считаться приемлемой, если в
окажется меньше допустимого значения из Секции 9. сварном шве или между сварным швом и основным
металлом после загиба отсутствуют признаки трещин.
Испытательные образцы из 5 % партии должны быть
10 Общие требования отобраны из труб или плоских образцов из того же
материала, что и труба, причем плоские образцы
10.1 Материал, поставляемый согласно настоящим прикрепляются к концу цилиндра и привариваются в
техническим условиям, должен отвечать соответствующим качестве продолжения продольного шва трубы.
требованиям действующего издания Технических условий
A 999/A 999M, если в настоящем документе не оговорено 12.3 Гидростатическое испытание – Каждый отрезок
иное. трубы подлежит гидростатическому испытанию в
соответствии с Техническими условиями A 999/A 999M.
11 Проверка трубы, сваренной двусторонним швом

11.1 Оба конца каждой из труб, сваренных 13 Маркировка изделий
двусторонним швом (Класс DW) должны быть визуально 13.1 В дополнение к маркировке, установленной в
проверены для того, чтобы определить, был ли достигнут Технических условиях A 999/A 999M, маркировка должна
полный провар между двумя швам. Данный вид проверки включать идентификационную марку изготовителя, кроме
может быть выполнен не на концах трубы, а на обрезанных того, труба, сваренная двусторонним швом, должна быть
концах, удаленных с обоих концов каждой трубы, идентифицирована знаком (DW). В маркировку марок
сваренной двусторонним швом. TP304H, TP316H, TP321H, TP347H, TP348H и S30815 также
должен входить номер плавки и идентификация партии
термообработки. Если это указано в заказе на покупку,
маркировка труб размером более NPS 4 должна включать
вес.
12.1 Испытание на поперечное или продольное
растяжение – Одно испытание на растяжение должно быть
проведено на образце для партий размером не более 100
труб. Испытания на растяжение для партий, состоящих 14 Ключевые слова
более чем из 100 труб, должны проводиться на образцах, 14.1 труба из аустенитной нержавеющей стали;
взятых из двух труб. труба, обработанная в холодном состоянии
1457
ТАБЛИЦА 1
РАЗМЕРЫ ТРУБЫA
Допуск на внешний Стенка
№ NPS Внешний диаметр диаметр Калибр Толщина Допуск
1
/8 0,405 +0,004 10 0,049 ±0,004
–0,002 40 0,068 ±0,005
80 0,095 ±0,006
1
/4 0,540 +0,005 10 0,065 ±0,005
–0,003 40 0,088 ±0,006
80 0,119 ±0,009
3
/8 0,675 +0,006 10 0,065 ±0,005
–0,004 40 0,091 ±0,006
80 0,126 ±0,010
1
/2 0,840 +0,007 5 0,065 ±0,005
–0,005 10 0,083 ±0,006
40 0,109 ±0,009
80 0,147 ±0,011
3
/4 1,060 +0,010 5 0,065 ±0,005
–0,007 10 0,083 ±0,006
40 0,113 ±0,009
80 0,154 ±0,011
1 1,315 +0,010 5 0,065 ±0,005
–0,007 10 0,109 ±0,009
40 0,133 ±0,011
80 0,179 ±0,014
11/4 1,660 +0,012 5 0,065 ±0,005
–0,0080 10 0,109 ±0,009
40 0,140 ±0,011
80 0,191 ±0,014
11/2 1,900 +0,015 5 0,065 ±0,005
–0,008 10 0,109 ±0,009
40 0,145 ±0,011
80 0,200 ±0,015
2 2,375 +0,018 5 0,065 ±0,005
–0,008 10 0,109 ±0,009
40 0,154 ±0,011
80 0,218 ±0,015
21/2 2,875 +0,020 5 0,065 ±0,005
–0,009 10 0,120 ±0,010
40 0,203 ±0,015
80 0,276 ±0,020
3 3,500 +0,025 5 0,083 ±0,006
–0,010 10 0,120 ±0,010
40 0,216 ±0,015
80 0,300 ±0,020
31/2 4,000 +0,025 5 0,083 ±0,006
–0,010 10 0,120 ±0,010
40 0,226 ±0,018
80 0,318 ±0,020
4 4,500 +0,025 5 0,083 ±0,006
–0,010 10 0,120 ±0,010
40 0,237 ±0,019
80 0,337 ±0,020
ПРИМЕЧАНИЕ 1 – Геометрические размеры и допуски для размеров труб, не включенных в список, должны определяться по соглашению между покупателем
и производителем.
A
Все размеры указаны в дюймах
1458
ТАБЛИЦА 2
Состав
Совместное Тан-
Обозна- Сера, содержание тал,
чение Углерод, Марганец, Фосфор, не Колумбия не
Марка UNSA не болееБ не болееБ не более более Кремний Никель Хром Молибден Титан и тантала более АзотВ Ванадий Медь Церий
TP304 S30400 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … … … … …
TP304H S30409 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … … … … …
TP304L S30403 0,030Г 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 8,0–13,0 18,0–20,0 … … … … … … … …
TP304N S30451 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … 0,10–0,16 … … …
TP304LN S30453 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 8,0–11,0 18,0–20,0 … … … … 0,10–0,16 … … …
TP309Cb S30940 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 12,0–16,0 22,0–24,0 … … не менее 10 × C, … … … … …
не более 1,10
TP309S S30908 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 12,0–15,0 22,0–24,0 … … … … … … … …
TP310Cb S31040 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 19,0–22,0 24,0–26,0 … … не менее 10 × C, … … … … …
не более 1,10
TP310S S31008 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 19,0–22,0 24,0–26,0 не более 0,75 … … … … … … …
TP316 S31600 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … …
TP316H S31609 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … …
TP316L S31603 0,030Г 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … … … … …

TP316N S31651 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … 0,10–0,16 … … …
TP316LN S31653 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 10,0–14,0 16,0–18,0 2,00–3,00 … … … 0,10–0,16 … … …
TP317 S31700 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 11,0–14,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … … … … … …
TP317L S31703 0,030 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 11,0–15,0 18,0–20,0 3,0–4,0 … … … … … … …
Д
TP321 S32100 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … … … … … …
1459
Е
TP321H S32109 0–04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … … … … … …
Ж
TP347 S34700 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … … … … … …
З
TP347H S34709 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … … … … … …
Ж
ΤΡ348 S34B00 0,08 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … 0.10 … … … …
З
TP348H S34809 0,04–0,10 2,00 0,045 0,030 не более 1,0 9,00–13,0 17,0–19,0 … … 0.10 … … … …
TPXM-10 S21900 0,08 8,0–10,0 0,045 0,030 не более 1,0 5,5–7,5 19,0–21,5 … … … … 0,15–0,40 … … …
TPXM-11 S21903 0,04 8,0–10,0 0,045 0,030 не более 1,0 5,5–7,5 19,0–21,5 … … … … 0,15–0,40 … … …
TPXM-15 S38100 0,08 2,00 0,030 0,030 1,50–2,50 17,5–18,5 17,0–19,0 … … … … … … … …
TPXM-19 S20910 0,06 4,0–6,0 0,045 0,030 не более 1,0 11,5–13,5 20,5–23,5 1,50–3,00 … 0.10–0.30 … 0,20–0,40 0,10–0,30 … …
TPXM-29 S24000 0,08 11,5–14,5 0,060 0,030 не более 1,0 2,3–3,7 17,0–19,0 … … … … 0,20–0,40 … … …
… S31254 0,020 1,00 0,030 0,010 не более 0,80 17,5–18,5 19,5–20,5 6,0–6,5 … … … 0,18–0,22 … 0,50–1,00 …
… S30815 0,05–0,10 0,80 0,040 0,030 1,40–2,00 10,0–12,0 20,0–22,0 … … … … 0,14–0,20 … … 0,03–0,08
Ν08367 0,030 2,00 0,040 0,030 не более 1,0 23,5–25,5 20,0–22,0 6,0–7,0 … … … 0,18–0,25 … не более …
0,75
A
Новое обозначение, установленное согласно ASTM Ε 527 и SAE J1086.
Б
В
Г
Для малых диаметров и/или тонких стенок, в случаях, когда необходима многократная вытяжка, для марок TP304L и TP316L требуется максимальное содержание углерода 0,040 %. Трубами с малым внешним
SA-814/SA-814M
диаметром считаются трубы с внешним диаметром менее 0,500 дюйма [12,7 мм], а облегченными – со средней толщиной стенки менее 0,049 дюйма [1,2 мм] (минимальной толщиной стенки менее 0,044 дюйма
[1 мм]).
Д
Содержание титана должно быть не ниже пятикратного значения содержания углерода и не должно превышать 0,70 %.
Е
Содержание титана должно быть не ниже четырехкратного значения содержания углерода и не должно превышать 0,70 %.
Ж
Совместное содержание колумбия и тантала должно быть не ниже десятикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
З
Совместное содержание колумбия и тантала должно быть не ниже восьмикратного значения содержания углерода и не должно превышать 1,10 %.
ТАБЛИЦА 3
Предел Предел
прочности текучести,
Обозначение при растяжении, тыс. фунтов/
UNS (единой тыс. фунтов/ кв. дюйм
системы кв. дюйм [МПа], не
Марка нумерации) [МПа], не менее менее
TP304L S30403 70 [485] 25 [170]
TP316L S31603 70 [485] 25 [170]
TP304 S30400 75 [515] 30 [205]
TP304H S30409 75 [5151 30 [205]
TP309Cb S30940 75 [515] 30 [205]
TP309S S30908 75 [515] 30 [205]
TP310Cb S31040 75 [515] 30 [205]
TP310S S31008 75 [515] 30 [205]
TP316 S31600 75 [515] 30 [205]
TP316H S31609 75 [515] 30 [205]
TP317 S31700 75 [515] 30 [205]
TP317L S31703 75 [515] 30 [205]
TP321 S32100 75 [515] 30 [205]
TP321H S32109 75 [515] 30 [205]
TP347 S34700 75 [515] 30 [205]
TP347H S34709 75 [515] 30 [205]
TP348 S34800 75 [515] 30 [205]
TP348H S34809 75 [515] 30 [205]
TPXM-10 S21900 90 [620] 50 [345]
TPXM-11 S21903 90 [620] 50 [345]
TPXM-15 S38100 75 [515] 30 [205]
TPXM-29 S24000 100 [690] 55 [380]
TPXM-19 S20910 100 [690] 55 [380]
TP304N S30451 80 [550] 35 [240]
TP316N S31651 80 [550] 35 [240]
TP304LN S30453 75 [515] 30 [205]
TP316LN S31653 75 [515] 30 [205]
… S31254 94 [650] 44 [300]
… S30815 87 [600] 45 [310]
… Ν08367
t ≤ 0,187 100 [690] 45 [310]
t > 0,187 95 [655] 45 [310]
1460
Одно или несколько из изложенных ниже добавочных требований должны

применяться только в тех случаях, когда этого оговорено в заказе на покупку.
Покупатель может задать иную частоту проведения испытаний или анализа, чем это
оговорено в добавочном требовании. По соглашению между покупателем и
производителем положения настоящих добавочных требований в части повторных
испытаний и повторной обработки также могут быть изменены.
S1 Анализ изделия Если оговорено применение настоящего добавочного

S1.1 Для всех труб размером и NPS 5 более должен требования, то необходимое количество испытаний на
быть произведен один анализ изделия на представительном каждую трубу также должно быть оговорено. Если образец
образце из одного изделия для каждых десяти отрезков, или от какого-либо отрезка обнаруживает серьезные изъяны,
части этого значения, для каждой плавки стали. этот отрезок должен быть отбракован и подвергнут
удалению дефектного конца с последующими повторными
S1.2 Для труб размером менее NPS 5 должен быть
испытаниями, показывающими, что остаток отрезка
произведен один анализ изделия из десяти отрезков на
бездефектен, а материал достаточно однороден.
плавку стали или из 10 % от количества отрезков на плавку
стали, в зависимости от того, какое из значений меньше.
S1.3 Отдельные отрезки, не удовлетворяющие S5 Контроль методом вихревых токов
требованиям к химическому составу, определенным в S5.1 Бездефектность шва должна быть определена путем
Секции 6, должны быть отбракованы. контроля методом вихревых токов, проводимого в
соответствии с требованиями, согласованными между
производителем трубы и покупателем.
S2 Испытания на поперечное растяжение
S2.1 Одно испытание на поперечное растяжение S6 Ультразвуковая дефектоскопия
должно быть проведено с одного конца 10 % поставляемых
S6.1 Бездефектность шва должна быть определена путем
отрезков на одну плавку стали. Это относится только к
ультразвуковой дефектоскопии, проводимой в соответствии
трубам номинальным размером NPS 8 и более.
с требованиями, согласованными между производителем
S2.2 Если образец от любого отрезка не соответствует трубы и покупателем.
указанным свойствам при растяжении, данный отрезок
должен быть отбракован.
S7 Требования к коррозионной стойкости
S7.1 Испытание в кипящей азотной кислоте – За
S3 Испытание на расплющивание исключением марки TP 321, пробные образцы,
S3.1 Испытание на расплющивание согласно представляющие готовые трубы из материала, не
Техническим условиям A 999/А 999М должно проводиться содержащего молибдена (с содержанием молибдена не
на образце, отобранном от одного или обоих концов каждой более 0,50 %), должны отвечать требованиям Методики C
трубы. Могут использоваться отрезные концы. Если Методик A 262. Состояние испытательных образцов и
оговорено применение настоящего добавочного требования, скорости коррозии должны быть следующими: Типы 304L,
то количество испытаний на каждую трубу должно быть 304LN, 347 и 348 должны испытываться в состоянии
также оговорено. Если образец от любой длины не отвечает сенсибилизации (после нагрева в течение 1 часа при
требованиям из-за недостаточной пластичности до температуре 1240 °F [670 °C]), и скорость проникновения не
удовлетворительного завершения первого этапа испытания должна превышать 0,0020 дюйма [0,05 мм] в месяц. Все
на расплющивание, такая труба должна быть отбракована прочие типы, содержащие молибден, за исключением марки
для повторной обработки в соответствии с Техническими TP 321, указанные в таблице 2, должны испытываться в
условиями A 999/A 999M и прохождения повторного состоянии отжига и отсутствия сенсибилизации, при этом
испытания с удовлетворительными результатами. Если скорость проникновения при испытании раствора по
образец от какого-либо отрезка трубы не проходит Методике С не должна превышать 0,0015 дюймов/месяц
испытания вследствие недостаточной бездефектности, этот [0,038 мм/месяц].
отрезок должен быть отбракован, если только последующее S7.2 Испытание в окисленном сульфате меди –
повторное испытание не покажет, что оставшийся отрезок Образцы, представляющие готовые трубы из материала,
бездефектен. содержащего молибден (0,50 % молибдена и более) и
Тип 321 должны отвечать требованиям Методики Ε
Методик A 262. Состояние испытательного образца должно
S4 Испытания травлением быть следующим: Типы 316L, 316LN, 317L и 321 должны
S4.1 Однородность стали должна быть испытываться в состоянии сенсибилизации (после нагрева в
подтверждена результатами испытаний травлением, течение 1 часа при температуре 1240 °F [670 °C]).
проводимых согласно соответствующим частям Метода
E 381. Испытания травлением должны проводиться на
поперечном сечении образца, отобранном от одного или
обоих концов каждой трубы, и должны демонстрировать
отсутствие дефектов швов и достаточную однородность
материала, не имеющего повреждающих расслоений,
трещин и аналогичных серьезных изъянов.
1461
Все типы, содержащие молибден, указанные в таблице 2, S8 Испытание на отбортовку

должны испытываться в состоянии отжига и отсутствия S8.1 Секция трубы должна позволять изогнуть фланец
сенсибилизации. Все образцы должны отвечать под прямым углом к телу трубы без появления трещины.
требованиям, указанным для испытаний на изгиб. Ширина фланца должна быть не меньше 15 % от внешнего
диаметра трубы.
1462
ФИТИНГИ ТРУБНЫЕ ИЗ ДЕФОРМИРУЕМОЙ ФЕРРИТНОЙ,

ФЕРРИТНОЙ/ АУСТЕНИТНОЙ И МАРТЕНСИТНОЙ
КОРРОЗИОННО-СТОЙКОЙ СТАЛИ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-815/SA-815M
1. Область применения 1.5 Значения величин либо в системе единиц дюйм-

1.1 В настоящих Технических условиях рассматрива- фунт, либо в системе СИ должны рассматриваться как
ются два основных класса, WP и CR, фитингов из де- разные стандарты. В данном тексте единицы СИ приве-
формируемой ферритной, ферритной/аустенитной и мар- дены в скобках. Значения, определенные в каждой сис-
теме единиц, не являются точно эквивалентными; в свя-
тенситной коррозионно-стойкой стали бесшовной и с-
варной конструкции, включенные в последние пере- зи с этим каждая из систем единиц должна использо-
смотры Стандартов ANSI B16.9, АNSI B16.11, ваться независимо от другой. Комбинирование значе-
ний величин из двух систем может в результате привес-
АNSI B16.28, стандартные методы MSS SP-79
и MSS SР-43. Фитинги, имеющие отличия от этих стан- ти к несоответствию техническим условиям.
дартов, могут поставляться согласно Дополнительному
требованию S8. 2. Нормативно-справочные документы
1.1.1 Основной класс фитингов WP подразделяется 2.1 Стандарты ASTM:
на четыре класса: WP-S, WP-W, WP-WX и WP-WU. A 262 Стали коррозионно-стойкие аустенитные. Мето-
Они изготавливаются согласно требованиям Стандар- ды определения склонности к межкристаллитной
тов ANSI B16.9, B16.11, B16.28 или стандартных мето- коррозии
дов MSS SР-79, и должны иметь номинальные значения A 370 Изделия стальные. Методы механических испы-
давления, совместимые с условиями п. 12.2. К Классу таний и соответствующая терминология
WP-S относятся фитинги, изготовленные из бесшовных A 388/A 388M Поковки стальные тяжелые. Метод
изделий методом без сварных швов (эти фитинги мар- ультразвукового контроля
кируются символом Класса WP-5); к Классу WP-W от- A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терми-
носятся фитинги, имеющие сварные швы, из которых нология химического анализа
подвергались радиографическому контролю конструк- A 763 Стали коррозионно-стойкие ферритные. Методы
ционные швы и швы, выполненные при изготовлении определения склонности к межкристаллитной коррозии
фитингов (маркировка символом Класса WP-W); E 165 Капиллярный контроль. Методика испытаний
к Классу WP-WX относятся фитинги, у которых радио-
2.2 Стандарты ANSI:
графируются все сварные швы (маркировка символом
Класса WP-WX); в фитингах Класса WP-WU все свар- В16.9 Фитинги из ковкой стали под сварку встык
ные швы подвергаются ультразвуковому контролю B16.11 Фитинги из ковкой стали, привариваемые
(маркировка символом Класса WP-WU). в раструб и резьбовые
1.1.2 Фитинги Класса CR изготавливаются в соот- B16.28 Колена и обратные колена малого радиуса, сва-
ветствии с требованиями Стандарта MSS SР-43 и долж- ренные встык, из ковкой стали
ны иметь номинальные значения давления, совмести- 2.3 Стандарты MSS:
мые с условиями п. 12.3. SP-25 Клапаны, фитинги, фланцы и соединительные
1.2 Настоящие Технические условия не применяют- муфты. Фланцы и соединительные муфты
ся к литым фитингам.
SP-43 Стандартный метод для легкой коррозионно-
1.3 Предусмотрены дополнительные требования
стойкой стали. Фитинги, привариваемые встык
по выбору пользователя. Одно или несколько из них
могут быть указаны в заказе по желанию. SP-79 Муфты переходные вставные, привариваемые
1.4 Единицы в настоящих Технических условиях в раструб
выражаются как в единицах дюйм-фут, так и в значени- 2.4 Стандарт ASME по котлам и сосудам давления:
ях в системе единиц СИ. Однако если в заказе не ого-
Секция VIII, Раздел I, Сосуды давления
ворено применимое обозначение технических условий
"M" (единицы СИ), материал должен поставляться в си- Секция IX, Квалификационная оценка сварки
стеме единиц дюйм-фут.
1463
2.5 Стандарт ASNT: 5.4 Фитинги, заказанные как Класс WP-W, должны
SNT-TC-1А (1984) Рекомендуемая методика квалифи- отвечать требованиям Стандартов АNSI B16.9 или
кационной оценки и сертификации персонала, осу- B16.28, и: (1) все имеющиеся на них сварные швы, вы-
ществляющего неразрушающий контроль. полненные изготовителем фитингов, а также все сварные
швы трубы, выполненные с добавлением присадочного
3. Информация по размещению заказов металла, должны быть подвергнуты радиографическому
3.1 Обязанностью Покупателя является устанавливать контролю по всей длине шва согласно параграфу UW-51
в заказе на покупку всю необходимую информацию, Секции VIII Раздела 1 Стандарта АSМЕ по котлам и со-
касающуюся заказа требуемого материала. Она должна судам давления; (2) исходные трубные швы не требуют
включать в себя следующие данные, но не обязательно радиографического контроля, если труба была сварена
ограничиваться ими: без добавления присадочного металла. Вместо радио-
3.1.1 Количество, число фитингов каждого типа, графического контроля сварные швы, выполненные из-
3.1.2 Описание фитингов и номинальные размеры готовителем фитингов, могут быть подвергнуты ультра-
(стандартные или специальные), звуковому контролю в соответствии с требованиями
3.1.3 Состав стали согласно обозначенной марке Стандарта, указанными в п. 5.6.
и классу. 5.5 Фитинги, заказанные как Класс WP-WX, должны
3.1.4 Оговариваются основные классы WP или СR. отвечать требованиям Стандартов АNSI B16.9 или
Фитинги основного класса W могут быть далее подраз- B16.28, и все имеющиеся на них сварные швы, выпол-
делены путем определения следующих классов: WP-S, ненные как изготовителем фитингов, так и изготовите-
WP-W или WP-WX. лем исходных материалов, должны подвергаться радио-
3.1.4.1 Если Покупателем не установлен какой- графическому контролю по всей длине шва согласно
либо из классов WP-S, WP-W или WP-WX, то по выбо- параграфу UW-51 Секции VIII Раздела 1 Стандарта
ру Поставщика может быть поставлен любой из них, АSМЕ по котлам и сосудам давления. Радиографиче-
3.1.4.2 Фитинги Класса CR нельзя заменять ский контроль сварных швов в этом классе фитингов
на фитинги, заказанные согласно Классу WP, но вместо может выполняться по усмотрению Изготовителя
фитингов Класса WP можно использовать фитинги до или после формоизменения
Класса CR. 5.6 Фитинги, заказанные как Класс WP- WU, долж-
3.1.5 Дополнительные требования, если они имеются, ны отвечать требованиям Стандартов АNSI B16.9 или
3.1.6 Дополнительные требования, если они име- B16.28, и все имеющиеся на них сварные швы, выпол-
ются (см. п.п. 4.1, 13.2 и 16.1). ненные как изготовителем фитингов, так и изготовите-
лем исходных материалов, должны подвергаться ульт-
4. Материалы
развуковому контролю по всей длине шва согласно
4.1 Материал для фитингов должен представлять со- Приложению 12 Секции VIII, Раздела 1 Стандарта
бой поковки, прутки, листы или бесшовные либо свар- ASME по котлам и сосудам давления.
ные трубные изделия, соответствующие требованиям 5.7 Радиографический или ультразвуковой контроль
к химическому составу, указанным в Таблице 1. сварных швов в этом классе фитингов может выпол-
4.2 Плавка стали должна производиться по одной няться по усмотрению изготовителя до или после фор-
из следующих технологий: моизменения.
4.2.1 Плавка в электрической печи (с отдельной де- 5.8 Персонал, осуществляющий неразрушающий
газацией и рафинированием по выбору), контроль, должен быть аттестован согласно Стандарту
4.2.2 В вакуумной печи, SNT-TC-1A.
4.2.3 В электрической печи с последующей вакуум- 5.9 Фитинги, рассматриваемые в Стандарте МSS SР-43
ной или электрошлаковой переплавкой с расходуемым и заказанные как основной класс CR, должны удовлетво-
электродом. рять требованиям MSS SP-43 и не требуют проведения
4.3 В случае вторичного переплава плавка определяется неразрушающего контроля.
как все слитки, переплавленные из первичной плавки. 5.10 Все классы фитингов должны изготавливаться
сварщиками, операторами сварочных машин и с при-
5. Изготовление менением технологий сварки, которые прошли квали-
5.1 Формоизменение — Операции ковки или прида- фикационную оценку согласно условиям Секции IX
ния определенной формы могут выполняться путем Стандарта АSМЕ по котлам и сосудам давления, за ис-
проковки молотом, штамповки на прессе, прошивки, ключением того, что исходные сварные швы на трубах,
экструдирования, высадки, прокатки, гибки, сварки выполненные без добавления присадочных металлов,
плавлением, механической обработки или путем ком- не требуют такой квалификационной оценки.
бинации двух или более из перечисленных выше опе- 5.11 Все соединения, сваренные с применением приса-
раций. Методика формоизменения должна применяться дочных металлов, должны иметь чистовую отделку со-
таким образом, чтобы в результате не образовывались гласно требованиям параграфа UW-35(a) Секции VIII Раз-
поверхностные несплошности, превышающие по глу- дела 1 Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
бине 5 % заданной номинальной толщины фитинга. 5.12 Фитинги, изготавливаемые механическим спосо-
5.2 Все классы фитингов должны проходить термо- бом из сортового проката, должны ограничиваться но-
обработку согласно Секции 6. минальным размером трубы (NPS) № 4 или меньше.
5.3 Фитинги, заказанные как Класс WP-S, должны 5.12.1 Все фитинги типа заглушек, полученные ме-
иметь бесшовную конструкцию и отвечать всем требо- ханической обработкой из сортового проката, должны
ваниям Стандартов ANSI B16.9. B16.11, B16.28 или быть подвергнуты контролю методом капиллярного
MSS SP-79. контроля в соответствии с Методикой E 165.
1464
5.13 Для корректировки размеров незаполненных туры от 2010 до 2085 °F [от 1100 до 1140 °C], с после-
зон, образовавшихся в ходе холодного формирования дующей закалкой в воде или быстрым охлаждением
обрезных концов, допускаются сварные наплавки. другими средствами.
Не требуется проведение радиографического контроля 6.2.5 В качестве окончательной термической обра-
таких сварных наплавок, если выполняются все сле- ботки ферритная/аустенитная марка UNS S39274 должна
дующие пункты: быть подвергнута повторному нагреву до температуры
5.13.1 Процедура сварки, а также сварщики или опе- от 1920 до 2060 °F [от 1025 до 1125 °C], с последующей
раторы сварочных машин отвечают требованиям п. 5.10. закалкой в воде или быстрым охлаждением другими
5.13.2 Термообработка осуществляется после средствами. Марка UNS S32550 должна быть подвергну-
сварки и перед механической обработкой. та отжигу при температуре от 1950 до 1975 °F
5.13.3 Все поверхности сварных швов подверга- [от 1065 до1080 °C] и закалена в воде.
ются контролю методом капиллярного контроля со- 6.3 Мартенситные марки — В качестве окончатель-
гласно Приложению 8 Секции VIII Раздела 1 Стандарта ной термической обработки мартенситная марка
ASME по котлам и сосудам давления. UNS S41500 должна быть подвергнута повторному на-
5.13.4 Исправление зон сварки допускается, греву до температуры, как минимум, 1750 °F [955 °C],
но при этом следует повторно соблюдать пункты 5.13.1, и охлаждена на воздухе до температуры 200 °F [95 °C]
5.3.2 и 5.13.3. или ниже перед любым из необязательных промежу-
5.13.5 Фитинги должны быть маркированы обо- точных отпусков и перед окончательным отпуском.
значением WBU, следующим за обозначением сплава Температура окончательного отпуска должна быть
и класса (например, WP430/WBU, WPS31803/WPU, в диапазоне от 1050 °F [565 °C] до 1150 °F [620 °C].
WP410/WBU и т.д.). Марка WP410 должна быть термически обработана
5.14 Обрезные концы могут изготавливаться с наплы- в соответствии с п. 6.1.
вом, добавляемым в качестве металла сварного шва 6.4 Вся сварка должна быть выполнена перед окон-
к прямому участку трубы, при условии, что сварка от- чательной термообработкой.
вечает требованиям п. 5.8 к квалификационной оценке 6.5 Фитинги, получаемые механической обработкой
и п. 6.4 к послесварочной термообработке. непосредственно из поковки или сортового проката, ко-
5.14.1 Класс WP-W — требуется радиографиче- торые были подвергнуты отжигу, не нуждаются в по-
ский контроль сварного шва (см. п. 5.4). вторном отжиге.
5.14.2 Класс WP-WХ — требуется радиографиче-
ский контроль всех сварных швов (см. п. 5.5).
5.14.3 Класс WP-WU — требуется ультразвуковой 7.1 Химический состав каждой используемой разлив-
контроль всех сварных швов (см. п. 5.6). ки или плавки должен быть определен и должен отвечать
5.14.4 Класс CR — неразрушающий контроль требованиям по химическому составу соответствующих
не требуется (см. п. 5.9). марок материалов, перечисленных в Таблице 1. Методы
и методики, относящиеся к химическому анализу, при-
6. Термическая обработка меняемому в данных Технических условиях, должны со-
6.1 Ферритные марки — В качестве окончательной гласовываться с Методами испытаний, методиками и
термической обработки фитинги из ферритной стали терминологией A 751. Для анализа продукции примени-
должны быть подвергнуты повторной термической об- мы допуски в соответствии с Таблицей 2.
работке с нагревом до температуры 1200 °F [650 °C] 7.2 В фитингах сварной конструкции химический
или выше, и охлаждены (в соответствии с требования- состав наплавленного сварного шва должен отвечать
ми к обработке данной марки) до состояния, отвечаю- тем же требованиям, что и основной металл, за исклю-
щего требованиям настоящих Технических условий. чением случаев, перечисленных ниже.
6.2 Ферритные/аустенитные марки: 7.2.1 Сварные швы с основным металлом Марки
6.2.1 В качестве окончательной термической обра- S23950 должны выполняться с номинальным металлом
ботки ферритная/аустенитная марка UNS S31803 долж- сварного шва 26 % Cr, 8 % Ni, 2 % Mo.
на быть подвергнута повторному нагреву до темпера- 7.2.2 Сварные швы с основным металлом S31803
туры от 1870 до 2010 °F [от 1020 до 1100 °C], с после- должны отвечать тем же требованиям, что и основной
дующей закалкой в воде или быстрым охлаждением металл, или должны выполняться с номинальным ме-
другими средствами. таллом сварного шва 22 % Cr, 8–10 % Ni, 3 % Мо.
6.2.2 В качестве окончательной термической обра-
8. Требования по прочности
ботки ферритная/аустенитная марка UNS S32205 долж-
на быть подвергнута повторному нагреву до темпера- 8.1 Характеристики на разрыв материала фитингов
туры от 1870 до 2010 °F [от 1020 до 1100 °C], с после- должны соответствовать требованиям Таблицы 3. Ис-
дующей закалкой в воде. пытания и протоколы об их проведении выполняются
6.2.3 В качестве окончательной термической обра- согласно Методам испытаний и терминологии A 370.
ботки ферритная/аустенитная марка UNS S32750 долж- 8.2 По крайней мере одно испытание на разрыв
на быть подвергнута повторному нагреву до темпера- на каждую плавку должно быть проведено для предста-
туры от 1920 до 2060 °F [от 1025 до 1125 °C], с после- вительного материала фитинга, включая металл сварного
дующей закалкой в воде или быстрым охлаждением шва, если добавляется присадочный металл, причем
другими средствами. в том же состоянии термической обработки, что и окон-
6.2.4 В качестве окончательной термической обра- чательно обработанный фитинг, который он представляет.
ботки ферритная/аустенитная марка UNS S32760 долж- 8.3 Если исходный материал не был испытан, или
на быть подвергнута повторному нагреву до темпера- если его термообработка отличалась от термообработки
1465
фитинга, изготовитель фитинга должен провести испы- 11.6.2 Процедура сварки и сварщики должны прой-
тания на разрыв на материале, представляющем окон- ти квалификационную оценку в соответствии с поло-
чательно обработанный фитинг. Зарегистрированные жениями Секции IX Стандарта ASME по котлам и со-
результаты испытаний на разрыв исходных материалов судам давления.
могут служить подтверждением того, что материал фи- 11.6.3 Содержание легирующих элементов (угле-
тингов отвечает требованиям настоящих Технических рода, хрома, никеля, молибдена, ниобия и титана) в на-
условий к прочности, при условии проведения одина- плавленном металле сварного шва должно находиться
ковой термообработки. в пределах того же диапазона процентных значений,
который допускается для основного металла.
9. Требования к твердости
Предупреждение. При выборе присадочного металла и сварочной
9.1 Твердость материала фитингов не должна превы- процедуры необходимо принимать во внимание их влияние
шать максимальные значения, указанные в Таблице 3. на коррозионную стойкость в условиях эксплуатации.
10. Размеры 11.6.4 Поверхностные несплошности глубиной бо-

лее 5 % от заданной номинальной толщины стенки
10.1 Фитинги, рассматриваемые в Стандартах ANSI
должны быть устранены механическими способами или
B16.9, ANSI B16.11, ANSI B16.28, MSS SP-43 или
методами огневой резки или поверхностной резки. По-
MSS SP-79, должны иметь форму и размеры, установ-
лости, подготовленные под сварку, должны быть под-
ленные в этих стандартах.
вергнуты капиллярному контролю в соответствии
10.2 Фитинги с размером или формой, не указанны-
с Методикой E 165. Никакие трещины в подготовлен-
ми в этих стандартах, но отвечающие всем другим тре-
ных полостях не допускаются. Персонал, осуществ-
бованиям настоящих Технических условий, могут по-
ляющий неразрушающий контроль, должен быть атте-
ставляться согласно Дополнительному требованию S8.
стован согласно Стандарту SNT-TC-1A.
11. Качество изготовления, отделка и внешний вид 11.6.5 Исправления сваркой должны отчетливо
11.1 Фитинги, поставляемые согласно настоящим маркироваться клеймом сварщика или условным обо-
Техническим условиям, должны быть подвергнуты на- значением в соответствии с Секцией VIII Стандарта
ружному осмотру. Выбранные типичные нарушения ASME по котлам и сосудам давления.
сплошности поверхности исследуются по их глубине. 11.6.6 Зона (зоны) исправления сваркой должны
На фитингах не допускаются несплошности поверхно- быть равномерно сглажена с основным металлом и
сти, проникающие на глубину более 5 % от установлен- должна подвергаться капиллярному контролю согласно
ной номинальной толщины стенки, кроме случаев, рас- Методике E 165. Никакие трещины в сварном шве или
смотренных в п.п. 11.3 и 11.4. Поверхность фитингов основном металле на расстоянии 1/2 дюйма [13 мм]
должна иметь высококачественную чистовую отделку. от шва не допускаются. Персонал, осуществляющий
11.2 Поверхностные несплошности, глубина кото- неразрушающий контроль, должен быть аттестован со-
рых превышает 5 % от установленной номинальной гласно Стандарту SNT-TC-1A.
толщины стенки, кроме описанных в пп. 11.3 и 11.4, 11.6.7 После исправлений сваркой материал должен
должны удаляться Изготовителем путем механической пройти термообработку согласно условиям Секции 6.
обработки или шлифования до образования бездефект- 11.7 Фитинги должны быть очищены от окалины.
ного металла, далее исправленные участки следует об- 12. Гидростатические испытания
работать заподлицо. Толщина стенки во всех точках
12.1 Гидростатические испытания согласно настоя-
должна составлять не менее 871/2 % от установленной
щим Техническим условиям не требуются.
номинальной толщины стенки, а диаметры во всех точ-
12.2 Каждый фитинг Класса WP должен быть способен
ках должны находиться в установленных пределах.
без разрушения, утечек или нарушения работоспособно-
11.3 Поверхностные трещины (чешуйчатая окали-
сти выдерживать давление испытаний, равное преду-
на), превышающие по глубине 1/64 дюйма [0,4 мм]
смотренному для тех трубопроводов, с которыми фитинг
должны быть удалены.
применяется, или для эквивалентных материалов.
11.4 Следы механической обработки, превышающие
12.3 Каждый фитинг класса СR, кроме тройников,
по глубине 1/16 дюйма [1,6 мм] должны быть удалены.
рассматриваемых в п. 12.3.1, должен быть способен
11.5 Если при удалении поверхностных несплошно-
без разрушения, утечек или нарушения работоспособ-
стей толщина стенки в какой-либо точке уменьшается
ности выдерживать давление испытания, соответст-
ниже 871/2 % от установленной номинальной толщины,
вующее номинальным значениям, указанным в Стан-
фитинги должны быть отбракованы или подвергнуты
дарте MSS SP-43.
исправлению согласно п. 11.6.
12.3.1 Тройники основного класса CR, изготовлен-
11.6 Исправление сваркой: ные с применением пересекающихся сварных швов,
11.6.1 Исправление сваркой основного металла Из- должны быть способны выдерживать гидростатические
готовителем допускается для фитингов, изготовленных испытания при давлении, соответствующем 70 % от но-
по стандартным размерам, перечисленным в п. 1.1, или минальных значений давления, указанных в Стандарте
для других стандартных фитингов, изготовленных MSS SP-43.
в складской запас. Для исправления специальных фи-
тингов, изготовленных согласно требованиям Покупа-
теля, требуется его предварительное одобрение. Ис- 13.1 Изготовитель должен представить инспектору
правление сваркой не должно превышать 10 % от пло- Покупателя все имеющиеся в его распоряжении техниче-
щади наружной поверхности фитинга и 331/ % от номи- ские средства, необходимые, чтобы он мог убедиться, что
нальной толщины стенки. поставки всего материала осуществляются в соответствии
1466
с настоящими Техническими условиями. Контроль Поку- собом информация в предписанном объеме в соответ-
пателя не должен без необходимости оказывать влияние ствии с последним изданием Стандартной системы мар-
на производственные операции Изготовителя. Все про- кировки для клапанов, фитингов, фланцев и соедини-
верки и контрольные операции должны проводиться на тельных муфт (MSS SP-25).
месте изготовления, если не согласовано другое. 17.2 Маркировочная краска или тушь не должна со-
13.2 Другие испытания, если они согласованы, держать вредных металлов или солей металлов, таких
должны быть выполнены на материале из партий, как цинк, свинец или медь, которые оказывают корро-
включенных в заказ. зионное воздействие при нагревании. При толщине
стенок менее 0,083 дюйма [2 мм] не должны приме-
14. Отбраковка няться вдавливаемые металлические штампы. В этих
14.1 Если не оговорено иное, о любой отбраковке случаях приемлемой является маркировка с помощью
Покупателем на основе результатов испытаний должно вибрационного карандаша.
быть сообщено Изготовителю в течение 30 рабочих 17.3 Для фитингов под сварку встык предусматрива-
дней с момента получения Покупателем образцов или ется наименование Изготовителя или торговая марка
протоколов испытания. (Примечание 1), спецификационный номер или обозна-
14.2 Каждый фитинг, обнаруживающий поверхност- чение номинальной толщины стенки, размер, класс,
ные несплошности глубиной более 5 % от заданной но- номер технических условий (дата издания не требует-
минальной толщины стенки при заводской обработке ся), марки (Таблица 1) и номер плавки или идентифи-
или в условиях эксплуатации, может быть отбракован, кационное обозначение плавки Изготовителем.
о чем уведомляется Изготовитель. ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Для целей идентификационной маркировки
Изготовителем считается организация, удостоверяющая сертифика-
15. Повторное рассмотрение том, что данный компонент трубопровода соответствует настоящим
15.1 Испытательные образцы, представляющие фитин- Техническим условиям.
ги, отбракованные Покупателем, должны храниться 17.4 На резьбовых и приварных фитингах должна
в течение четырех недель после составления акта отбра- указываться следующая информация: наименование Из-
ковки. В случае несогласия с результатами испытаний готовителя или торговая марка (Примечание 1), класс
Изготовитель может выдвинуть требование о повторном давления либо спецификационный номер или обозначе-
рассмотрении в течение периода хранения образцов. ние номинальной толщины стенки, размер, класс, номер
16. Сертификация технических условий (дата издания не требуется), марки
(Таблица 1) и номер плавки или идентификационное
16.1 По запросу Покупателя Изготовитель должен
обозначение плавки Изготовителем.
представить сертификат соответствия настоящим Тех-
17.5 Штрихкодирование — В дополнение к требова-
ническим условиям (с указанием года издания). Кроме
ниям по маркировке, приведенным в п.п. 17.1, 17.2, 17.3
того, если Покупатель запрашивает протоколы прове-
и 17.4, в качестве дополнительного способа идентифи-
денных испытаний, Изготовитель должен представить
кации допускается использование штрихового кода.
следующую информацию, если она имеется:
Покупатель в заказе может оговорить применение оп-
16.1.1 Результаты химического анализа. Секция 7
ределенной системы штрихового кодирования. Если
(Таблица 1).
система штрихкодирования выбирается по усмотрению
16.1.2 Результаты испытаний на разрыв, Секция 8
поставщика, то она должна быть совместима с одним
(Таблица 2). Протокол с данными по пределу текучести
из опубликованных промышленных стандартов штрих-
и пределу прочности в тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа],
кодирования. При использовании штрихового кодиро-
а также по относительному удлинению в процентах.
вания на маленьких фитингах штриховой код может
16.1.3 Тип термообработки, Секция 6.
быть нанесен на коробку или на прилагаемую бирку.
16.1.4 Исходный материал: листы, прутки, трубы
(с указанием: сварные или бесшовные), поковки. 18. Ключевые слова
16.1.5 Бесшовная или сварная конструкция. 18.1 Эксплуатация в условиях агрессивной среды;
16.1.6 Любые дополнительные испытания, требуе- ферритная/аустенитная коррозионно-стойкая сталь;
мые в заказе Покупателя. ферритная коррозионно-стойкая сталь; мартенситная
16.1.7 Обозначение плавки. коррозионно-стойкая сталь; трубные фитинги – сталь;
17. Маркировка изделий трубные компоненты; детали, работающие под давле-
нием; фитинги из коррозионностойкой стали
17.1 На каждом фитинге должна быть выдавлена
клеймом или замаркирована другим подходящим спо-
1467
SA-815/SA-815M 2007
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Марка UNS C, макс. Mn, макс. P, макс. S, макс. Si, макс. NiА Cr Mo Си, макс. N Ti Другое
Ферритные стали
WP27 S44627 0,010 0,75 0,020 0,020 0,40 0,50 25,0–27,5 0,75–1,50 0,20 0,015 макс. Cb 0,05–0,20
WP33 S44626 0,06 0,75 0,040 0,020 0,75 0,50 25,0–27,0 0,75–1,50 0,20 0,040 макс. 0,20–1,00 …
(7 × (C + N))
мин.
WP429 S42900 0,12 1,00 0,040 0,030 0,75 0,50 14,0–16,0 … … … … …
WP430 S43000 0,12 1,00 0,040 0,030 1,00 0,50 16,0–18,0 … … … … …
СЕКЦИЯ II, ЧАСТЬ А

WP430Ti S43036 0,10 1,00 0,040 0,030 1,00 0,75 16,0–19,5 … … … (5 × C) мин.
0,75 макс.
WP446 S44600 0,20 1,50 0,040 0,030 0,75 0,50 23,0–27,0 … … 0,25 … …
1468
Ферритные/ аустенитные стали

S31803 S31803 0,030 2,00 0,030 0,020 1,0 4,5–6,5 21,0–23,0 2,5–3,5 … 0,08–0,20 … …
S32750 S32750 0,030 1,20 0,035 0,020 0,8 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–5,0 0,5 0,24–0,32 … …
S32950 S32950 0,030 2,00 0,035 0,010 0,60 3,5–5,2 26,0–29,0 1,00–2,50 … 0,15–0,35 … …
B B B
S32760 S32760 0,030 1,00 0,030 0,010 1,00 6,0–8,0 24,0–26,0 3,0–4,0 0,50–1,00 0,20–0,30 … W 0,50–1,00
B
S39274 S39274 0,030 1,00 0,030 0,020 0,80 6,0–8,0 24,0–26,0 2,50–3,50 0,20–0,80 0,24–0,32 … W 1,50–2,50
S32550 S32550 0,04 1,50 0,040 0,030 1,00 4,5–6,5 24,0–27,0 2,9–3,9 1,50–2,50 0,10–0,25 … …
S32205 S32205 0,030 2,00 0,030 0,020 1,00 4,5–6,5 22,0–23,0 3,0–3,5 … 0,14–0,20 … …
Мартенситные стали
WP410 S41000 0,15 1,00 0,040 0,030 1,00 0,50 11,5–13,5 … … … … …
S41500 S41500 0,05 0,50–1,00 0,030 0,030 0,60 3,5–5,5 11,5–14,0 0,50–1,00 … … … W 0,50–1,00
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Многоточие (…) в данной таблице означает, что требований нет.

А
Максимальное содержание, если не указано другое.
В
% Cr + 3,3 × % Mo + 16 × % N = 40 мин.
1468
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКИ НА РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА ПРОДУКЦИИ ИЗ
ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ И КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙА
Допуск выше мак-
симального или
Предел или максимум установлен- ниже минималь-
Элементы ного диапазона, % ного предела
Углерод 0,030 вкл. 0,005
от 0,030 до 0,20 вкл. 0,01
Марганец до 1,00, вкл. 0,03

от 1,00 до 3,00, вкл. 0,04
от 3,00 до 6,00 0,05
от 6,00 до 10,00 0,06
Фосфор до 0,040, вкл. 0,005
Сера до 0,030, вкл. 0,005
Кремний до 1,00, вкл. 0,05

от 1,00 до 1,40, вкл. 0,10
Хром от 4,00 до 10,00, вкл. 0,10

от 10,00 до 15,00, вкл. 0,15
от 15,00 до 20,00, вкл. 0,20
от 20,00 до 27,50, вкл. 0,25
Никель до 1,00, вкл. 0,03

от 1,00 до 5,00, вкл. 0,07
от 5,00 до 10,00, вкл. 0,10
от 10,00 до 20,00, вкл. 0,15
от 20,00 до 22,00, вкл. 0,20
Молибден от 0,20 до 0,60, вкл. 0,03

от 0,60 до 2,00, вкл. 0,05
от 2,00 до 7,00, вкл. 0,10
Титан все диапазоны 0,05

Медь до 0,50 0,03
Азот до 0,19, вкл. 0,01

от 0,19 до 0,25 0,02
от 0,25 до 0,35 0,03
от 0,35 до 0,45 0,04
Ниобий от 0,05 до 0,20 вкл. 0,01
Вольфрам до 1,00 0,04

A
Данная таблица не применяется при анализе плавки.
1469
ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЧНОСТИ НА РАЗРЫВ И К ТВЕРДОСТИ
Предел текучести, Относительное удли- Твердость

тыс. фунтов/кв. Предел прочности, нение в 2 дюймах по Бринеллю,
Марка дюйм [МПа] тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа] [50 мм] или 4D, мин., % BHN, макс.
Ферритные стали:
WP27 40 [275] 65 [450]–90 [620] 20,0 190
WP33 45 [310] 68 [470]–93 [640] 20,0 241
WP429 35 [240] 60 [415]–85 [585] 20,0 190
WP430 35 [240] 65 [450]–90 [620] 20,0 190
WP430Ti 35 [240] 60 [415]–85 [585] 20,0 190
WP446 40 [275] 70 [485]–95 [655] 18,0 207
Ферритные/аустенитные стали:
UNS
S31803 65 [450] 90 [620] 20,0 290
S32205 65 [450] 90 [620] 20,0 290
S32750 80 [550] 116 [800]–140 [965] 15,0 310
S32760 80 [550] 109 [750]–130 [895] 25,0 270
S32950 70 [485] 100 [690] 15,0 290
S39274 80 [550] 116 [800] 15,0 310
S32550 80 [550] 110 [760] 15,0 302
Мартенситные стали:
WP410 30 [205] 70 [485]–95 [655] 20,0 207
UNS
S41500 90 [620] 110 [760]–135 [930] 15,0 295
1470
Одно или более из дополнительных требований, описанных ниже, может быть
включено в запрос, заказ или контракт Покупателя. В этом случае дополнительные
требования должны иметь такую же силу, как если бы они были включены в основ-
ную часть Технических условий. Не описанное здесь полностью подробное содер-
жание дополнительных требований должно быть предметом соглашения между По-
купателем и Поставщиком.
S1. Анализ изделий (Примечание S1.1) для испытаний на загиб должны включать сварной
шов и изготавливаться таким образом, чтобы сварной
S1.1 Анализ изделия должен производиться для каж- шов располагался на середине длины образца. Загиб
дой плавки основного металла и, если изделие имеет образцов со сварным швом должен производиться та-
сварную конструкцию, для каждого номера партии ким образом, чтобы место расположения шва прихо-
сварочного материала фитингов, предлагаемых для по- дилось на точку наибольшего изгиба. Технология ис-
ставки; результаты анализа должны соответствовать пытания должна соответствовать Методикам A 262
требованиям, установленным в Секции 8. или A 763.
ПРИМЕЧАНИЕ S1.1 — Если результаты любых испытаний, уста- S4. Ультразвуковая дефектоскопия
новленных в Дополнительных требованиях S1, S2 или S3, не соот-
ветствуют требованиям, за счет Изготовителя могут быть проведены S4.1 Каждый фитинг или сырье, из которого изготав-
повторные испытания на дополнительных фитингах или представи-
тельных испытательных образцах, количество которых вдвое пре- ливается фитинг, должен подвергаться ультразвуко-
вышает первоначальное количество, из той же плавки или партии, вым испытаниям с целью определения его бездефект-
как указано в Дополнительных требованиях S1, S2 или S3, и каждое ности. Метод, если он применим, должен соответство-
из повторных испытаний должно соответствовать установленным вать Методике A 388. Предельные условия приемки
требованиям.
определяются Покупателем. Персонал, осуществляю-
щий неразрушающий контроль, должен быть аттесто-
S2. Испытание на растяжение (Примечание S1.1)
ван согласно Стандарту SNT-TC-1A.
S2.1 Испытание на растяжение должно проводиться на S5. Микрофотографии
одном фитинге или на представительном испытательном
образце (Примечание S2.1) на партию (Примеча- S5.1 Должны быть выполнены микрофотографии
ние S3.2) фитингов. Если фитинги имеют сварную кон- с увеличением 100 для одного фитинга в состоянии по-
струкцию, испытательный образец должен включать ставки каждой партии, представляющие, только
сварной шов и быть подготовленным таким образом, для информации, фактическую структуру металла.
чтобы шов располагался на середине длины образца. Микрофотографии должны быть идентифицированы
ПРИМЕЧАНИЕ S2.1 — Если испытательный образец на растяжение по размеру фитинга, толщине стенки, обозначению
или межкристаллитную коррозию при загибе не может быть изготов- партии и плавки. Определение для термина «партия»
лен из фитинга вследствие ограничений по размеру, то необходимо устанавливает Покупатель.
получить представительный испытательный образец. Такой образец
должен быть изготовлен из той же партии изделий, которые он пред- S6. Окончательная обработка
ставляет, и иметь приблизительно такую же обработку. Кроме того,
такие образцы, представляющие фитинги, изготовленные из прутков, S6.1 Механически обработанные поверхности долж-
листов или поковок, должны иметь поперечное сечение, равное наи- ны иметь максимальное значение шероховатости
большему поперечному сечению фитинга, а испытательные образцы, 250 RMS (среднеквадратичное значение) или
представляющие фитинги, изготовленные из трубных изделий,
должны иметь примерно такое же поперечное сечение, что и закон- 6,3 мкдюйма AA (среднее арифметическое). Все другие
ченное изделие. Образец для испытаний фитингов сварной конструк- поверхности должны быть пригодными для ультразву-
ции должен изготавливаться с помощью таких же процедур сварки ковых испытаний.
и из тех же плавок, которые используются при изготовлении фитин-
гов, которые он представляет. S7. Испытания методом капиллярного контроля
ПРИМЕЧАНИЕ S2.2 — Партия состоит из всех фитингов, имеющих S7.1 Все поверхности должны подвергаться испыта-
одинаковые тип, размер и толщину стенки, изготовленных из мате- ниям методом капиллярного контроля. Метод должен
риала одной плавки (и, если при изготовлении применяется сварка, соответствовать Методике Е 165. Персонал, осуществ-
с использованием электрода одного номера партии или электродной ляющий неразрушающий контроль, должен быть атте-
проволоки одной плавки) и термообработанных с применением оди-
накового цикла в печи либо непрерывного, либо периодического ти- стован согласно Стандарту SNT-TC-1A.
па, имеющей регулирование температуры в диапазоне 50 °F (28 °С)
и оборудованной регистрирующими пирометрами, позволяющими
S8. Особые фитинги
получить полную регистрацию термообработки.
S9.1 Частично нестандартные фитинги, размеры или
форма которых не соответствует требованиям к раз-
S3. Испытание на межкристаллитную коррозию мерам, изложенным в Стандартах ANSI B16.9,
при загибе (Примечание S1.1) B16.11, B16.28 или MSS SP-79, должны отвечать
всем остальным требованиям настоящих Техниче-
S3.1 Испытание на межкристаллитную коррозию
ских условий. В дополнение к маркировке, требуе-
при загибе должно выполняться на одном фитинге или
мой в Секции 17, за обозначением марки должно
представительном испытательном образце (Примеча-
следовать обозначение “S8.”
ние S2.1) на партию (Примечание S2.2) фитингов. Ес-
ли фитинги имеют сварную конструкцию, образцы
1471
1472
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТОЛСТОЛИСТОВУЮ

СТАЛЬ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ,
ЛЕГИРОВАННУЮ ХРОМОМ, МОЛИБДЕНОМ
И ВАНАДИЕМ
SA-832/SA-832M
(Идентично Техническим Условиям A 832/A 832M-06.) А08
1 Область применения A 370 Методы испытаний и определения для механического

1.1 Настоящие технические условия распространяются испытания стальных изделий
на толстолистовую сталь, легированную хромом, A 435/A 435M Технические условия на ультразвуковую
молибденом и ванадием и предназначенную, в первую дефектоскопию толстолистовой стали методом прямого
очередь, для изготовления сварных сосудов давления. преобразователя.
A 577/A 577M Технические условия на ультразвуковую
1.2 Листы, поставляемые согласно данным
дефектоскопию толстолистовой стали преломленным
техническим условиям, должны быть нормализованы и
лучом.
закалены. В Технические условия A 542/A 542M входит
A 578/A 578M Технические условия на ультразвуковую
описание материалов в состоянии закалки и отпуска.
дефектоскопию листов простой и плакированной
1.3 Максимальная толщина толстолистового материала, толстолистовой стали методом прямого преобразователя
поставляемого согласно настоящим техническим условиям, для специального применения.
ограничивается только соответствием химического состава
требованиям к указанному свойству. Тем не менее,
3 Общие требования и информация для заказа
максимальная толщина листа, поставляемого согласно
настоящим техническим условиям, как правило, составляет 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
6 дюймов [150 мм]. техническим условиям на материал, должен удовлетворять
требованиям Технических условий A 20/A 20M. Указанные
1.4 Данный материал предназначен для применения при требования описывают методики и алгоритмы проведения
сварке плавлением. Технология сварки обладает испытаний и повторных испытаний, допустимые
исключительно большим значением, и предполагается, что отклонения размеров, качества и устранения дефектов,
процедуры сварки соответствуют утвержденным методам. маркировки, погрузки и т.п.
1.5 Значения в настоящих технических условиях 3.2 В Технических условиях A 20/A 20M установлены
выражаются как в единицах дюйм-фунт, так и в единицах правила относительно информации для заказа, которые
СИ. Тем не менее, если в заказе не указано нужно учитывать при покупке материала согласно
соответствующее обозначение технических условий «M» настоящим техническим условиям.
(единицы СИ), то материалы должны поставляться на 3.3 При необходимости проведения дополнительного
основании единиц дюйм-фунт. контроля, испытаний или проверок для удовлетворения
1.6 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, эксплуатационных требований, кроме основных требований
либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно в настоящих технических условий, применяются
качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ определенные добавочные требования. К ним относится
приведены в скобках. Значения, указанные в каждой следующее:
системе единиц, должны использоваться независимо от 3.3.1 Вакуумная обработка,
друг от друга. Комбинирование значений величин из двух 3.3.2 Дополнительное или специальное испытание
систем может привести к несоответствию техническим на растяжение,
условиям. 3.3.3 Ударное испытание, и
3.4 Покупатель должен пользоваться добавочными
2 Нормативно-справочные документы требованиями, перечисленными в настоящих технических
условиях, и подробными требованиями Технических
2.1Стандарты ASTM: условий A 20/А 20М. В случае наличия противоречий
A 20/A 20M Технические условия на общие требования к между требованиями настоящих технических условий и
сосудам давления из толстолистовой стали. технических условий A 20/А 20M следует отдавать
условий.
1473
4 Производство 6 Химический состав

4.1 Способ получения стали – Сталь должна 6.1 Сталь должна удовлетворять требованиям к
изготовляться одним из способов, разрешенных в химическому составу, приведенным в таблице 2.
Технических условиях A 20/A 20M.
4.2 Методика получения стали – Сталь должна быть 7 Механические свойства

мелкому размеру зерен согласно Техническим условиям 7.1 Требования к испытаниям на растяжение:
A 20/A 20M. 7.1.1 Материал, представленный образцами для
испытаний на растяжение, должен удовлетворять
требованиям, указанным в таблице 1.
5 Термообработка 7.2 Требования к ударной вязкости образца с надрезом:

5.1 Все листы должны быть нормализованы и 7.2.1 Минимальное значение поглощенной энергии
отпущены, за исключением указанного в п. 5.2. при испытаниях на ударный изгиб с V-образным надрезом
Минимальная температура нормализации для марки 22V по Шарпи должно составлять 40 фут-фунт-сил [54 Дж] в
должна составлять 1650 °F [900 °C]. Минимальная среднем для трех образцов, и 35 фут-фунт-сил [48 Дж] на
температура нормализации для марки 23V должна один образец из комплекта.
составлять 1850 °F [1010 °C]. Минимальная температура 7.2.2 Испытания на ударную вязкость должны
отпуска должна составлять 1250 °F [675 °C]. приводиться при температуре 0 °F [–18 °C].
5.2 Листы, заказанные без термообработки, требуемой

согласно 5.1, должны поставляться в состоянии
термообработки для снятия напряжений, либо в состоянии 8 Ключевые слова
отжига. Ответственность за соответствие термообработки 8.1 толстолистовая легированная сталь; детали под
листов, заказанных указанным образом, требованиям п. 5.1 давлением; сталь для сосудов давления; толстолистовая
и таблицы 1 возлагается на покупателя. сталь; толстолистовая сталь для применения в сосудах
давления
ТАБЛИЦА 1
Предел прочности на растяжение, 85–110 [585–760]
Предел текучести, не более, 60 [415]
Мин. относительное удлинение на 2 дюйма 18
[50 мм], %
[Примечание (1)]
Мин. сокращение площади, % 45 [Примечание(2)]
40 [Примечание(3)]
(1) См. технические условия A 20/A 20M по поводу регулировки
относительного удлинения.
(2) Измерено на круглом образце
(3) Измерено на плоском образце
1474
ТАБЛИЦА 2.
Марка 21V Марка 22V Марка 23V
Углерод
Анализ плавки 0,10–0,15 0,11–0,15 0,10–0,15
Анализ изделия 0,08–0,18 0,09–0,18 0,08–0,18
Марганец
Анализ плавки 0,30–0,60 0,30–0,60 0,30–0,60
Анализ изделия 0,25–0,66 0,25–0,66 0,25–0,66
Фосфор, не более 0,025A … 0,025A
Анализ плавки … 0,015
Анализ изделия … 0,020
Сера, не более 0,025A … 0,010A
Кремний, не более
Хром
Анализ плавки 2,75–3,25 2,00–2,50 2,75–3,25
Анализ изделия 2,63–3,37 1,88–2,62 2,63–3,37
Молибден
Анализ плавки 0,90–1,10 0,90–1,10 0,90–1,10
Анализ изделия 0,85–1,15 0,85–1,15 0,85–1,15
Ванадий
Анализ плавки 0,20–0,30 0,25–0,35 0,20–0,30
Анализ изделия 0,18–0,33 0,23–0,37 0,18–0,33
Титан
Анализ плавки 0,015–0,035 не более
0,030
Анализ изделия 0,005–0,045 не более
0,035
Бор
Анализ плавки 0,001–0,003 не более
0,0020
Анализ изделия НПБ НПБ
Медь, не более
Никель, не более
Колумбий, не более
Анализ плавки … 0,07 0,015–0,070
Анализ изделия … 0,08 0,010–0,075
Кальций, не болееВ
Анализ плавки … 0,015 0,0005–0,0150
Анализ изделия … 0,020 НПБ
A
Применимо как к анализу плавки, так и к анализу и изделия.
Б
НП = Неприменимо.
В
По соглашению между производителем и покупателем вместо кальция могут быть добавлены
редкоземельные металлы (REM). В этом случае необходимо определить и указать в отчете общее
количество REM.
1475
Добавочные требования не должны применяться, если это не указано в заказе. Перечень

стандартизированных добавочных требований для использования по выбору покупателя включен в
технические условия A 20/А 20М. Некоторые из них, которые считаются пригодными для
использования совместно с настоящими техническими условиями, указаны ниже.
S1 Вакуумная обработка, S8 Ультразвуковая дефектоскопия согласно

Техническим условиям A 435/A 435M,
S2 Анализ изделия,
S9 Магнитопорошковая дефектоскопия,
S3 Искусственная термообработка после сварки
механических пробных образцов, S11 Ультразвуковая дефектоскопия согласно
Техническим условиям A 577/A 577M,
S4 Дополнительное испытание на растяжение,
S12 Ультразвуковая дефектоскопия согласно
S6 Испытание на удар падающим грузом (для Техническим условиям A 578/A 578M, и
материалов толщиной 0,625 дюйма [16 мм] и
более), S19 Требования по ограничению химического состава.
S7 Испытание на растяжение при высоких
1476
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ДОБАВОЧНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРИ

ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ В СРЕДЕ ВОДОРОДА
Кроме того, для данного применения подходят приведенные ниже добавочные требования.
S62 Коэффициент отпускного охрупчивания Выдержите образцы при температуре 1100 °F (593 °C)
S62.1 На состав стали, определяемый по результатам в течение 1 часа, затем остужайте со скоростью 10 °F
анализа плавки, должны накладываться ограничения (5,6 °C)/час до температуры 1000 °F (538 °C).
согласно следующим уравнениям:
Выдержите образцы при температуре 1000 °F (538 °C)
J = (Si + Mn) × (P + Sn) Χ 104 ≤ 150 в течение 15 часов, затем остужайте со скоростью 10 °F
(Si, Μn, Ρ и Sn в % веса) (5,6 °C)/час до температуры 975 °F (524 °C).
Cu ≤ 0,20 %
Ni ≤ 0,30 % Выдержите образцы при температуре 975 °F (524 °C) в
S62.1.1 Более низкие значения J, Cu и Ni могут быть течение 24 часов, затем остужайте со скоростью 10 °F
указаны по соглашению между покупателем и (5,6 °C)/час до температуры 925 °F (496 °C).
поставщиком.
Выдержите образцы при температуре 925 °F (496 °C) в
S62.1.2 Максимальное значение J не должно течение 60 часов, затем остужайте со скоростью 5 °F
превышать 100, если это указано покупателем. (2,8 °C)/час до температуры 875 °F (468 °C).
S62.1.3 Необходимо сообщать о значениях J. Выдержите образцы при температуре 875 °F (468 °C) в
S62.1.4 В случае ремонтной сварки листов на состав течение 100 часов, затем остужайте со скоростью 50 °F
наплавки должны накладываться ограничения согласно (27,8 °C)/час до температуры 600 °F (315 °C).
следующим уравнениям:
X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 ≤15 Охлаждение проводите в неподвижном воздухе.
(P, Sb, Sn и As в частей на миллион) S63.3 Проведите испытания образцов с V-образным
Cu ≤ 0,20 % вырезом по Шарпи согласно Методам испытаний и
Ni ≤ 0,30 % Определениям A 370 для определения температуры
S62.1.5 Необходимо сообщать о значениях X. превращения для 40 фут-фунт-сил (55 Дж) для каждой
кривой температуры превращения с использованием трех
испытательных образцов при каждой из применяемых
S63 Ударные свойства после ступенчатого температур испытания. К температурам испытания должны
охлаждения относиться температуры, применяемые при испытаниях на
энергетических уровнях верхней и нижней ступени, и не
S63.1 Ударные свойства при испытаниях с V-образным
менее четырех промежуточных температур.
надрезом по Шарпи должны определяться следующим
образом: S63.4 Необходимо соблюдать следующие условия:
S63.1.1 Для построения двух кривых температуры ΔTr40 +2,5 ΔvTr40 ≤ 50 °F
перехода необходимо отобрать достаточное количество ΔTr55 +2,5 ΔvTr55 ≤ 10 °C
испытательных образцов с V-образным надрезом по Шарпи,
которые берутся из одного участка плит, взятых по одной из где:
каждой плавки. vTr40 (vTr55) = температура перехода материала,
S63.1.2 Испытательные образцы для одной кривой подвергнутого минимальному циклу
температуры перехода должны проходить цикл PWHT, указанному покупателем, для
минимальной послесварочной обработки (PWHT) согласно 40 фут-фунт-сил (55 Дж)
указаниям покупателя.
ΔvTr40 (AvTr55) = смещение температуры перехода для
S63.2 Испытательные образцы для другой кривой 40 фут-фунт-сил (55 Дж) у материала,
температуры перехода должны проходить цикл PWHT как проходящего ступенчатое охлаждение.
указано в S63.1.2 с последующей термообработкой со [Температура перехода для 40 фут-
ступенчатым охлаждением. фунт-сил (55 Дж) для материала,
проходящего ступенчатое охлаждение
минус температура перехода материала,
подвергнутого только минимальному
циклу PWHT].
S63.5 Температура перехода для 40 фут-фунт-сил
(50 Дж) для двух состояний материала должна быть указана
в отчете. Рис. S1.1.
1477
РИС. S1.1 КРИВЫЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ПЕРЕХОДА

ДО И ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ СО СТУПЕНЧАТЫМ ОХЛАЖДЕНИЕМ
Энергия, фут-фунт-
сил (Дж)
Минималь-
ный цикл
(PWHT) Минимальный
цикл PWHT и
ступенчатая
термообработка
(старение)
Температура, ºF (ºC)
1478
ОТЛИВКИ ЧУГУННЫЕ ОБЩЕГО ПРОМЫШЛЕННОГО

НАЗНАЧЕНИЯ.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.
SA-834
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 834-95 (R01).).

1.1 В настоящих Технических условиях рассматрива-
ется группа требований, являющихся обязательными
A 47 Отливки из ферритного ковкого чугуна. Техниче-
при применении по отношению к перечисленным ниже
ские условия
техническим условиям на чугунные отливки, выпущен-
A 48 Отливки из серого чугуна. Технические условия
ным ASTM (Американским обществом по испытанию
A 197 Чугун ваграночный ковкий. Технические условия
материалов):
A 220 Отливки из перлитного ковкого чугуна. Техниче-
Технические условия ASTM ские условия
A 47 A 247 Отливки чугунные. Метод оценки микрострукту-
A 48 ры графита
A 197
A 278 Отливки из серого чугуна для изготовления де-
талей, работающих под давлением при температуре
A 220
до 650 °F. Технические условия
A 278 A 319 Отливки из серого чугуна для изготовления де-
A 319 талей, работающих при повышенных температурах и
A 395 нормальном давлении. Технические условия
A 436 A 395 Отливки из ферритного ковкого чугуна для дета-
A 439 лей, работающих под давлением при повышенных
температурах. Технические условия
A 518
A 436 Отливки из аустенитного серого чугуна. Техни-
A 532 ческие условия
A 536 A 439 Отливки из аустенитного ковкого чугуна. Техни-
A 571 ческие условия
A 823 A 518 Отливки чугунные коррозионно-стойкие с высо-
A 842 ким содержанием кремния. Технические условия
A 532 Чугун износостойкий. Технические условия
A 874
A 536 Отливки из ковкого чугуна. Технические условия
A 897 A 571 Отливки из аустенитного ковкого чугуна для де-
1.2 Настоящие Технические условия охватывают талей, работающих под давлением при низких темпе-
также группу дополнительных требований, которые ратурах. Технические условия
могут быть применимы к вышеназванным техническим A 644 Отливки чугунные. Терминология
условиям, как в них указано. Эти требования представ- A 802/A 802M Отливки стальные. Методики оценки
лены для использования в тех случаях, когда желатель- поверхности при визуальном контроле
ны дополнительные испытания или контроль, и приме- A 823 Отливки из серого чугуна статической заливки
няются, только если это отдельно оговорено в заказе в постоянные формы. Технические условия
Покупателя. A 842 Отливки из чугуна с компактным графитом. Тех-
нические условия
1.3 Предпочтение отдается в порядке упоминания A 874 Отливки из ферритного ковкого чугуна, пригод-
требованиям индивидуальных технических условий ные для эксплуатации при низких температурах. Тех-
на конкретные материалы и общих требований данных нические условия
Технических условий. A 897 Отливки из ковкого чугуна изотермически отпу-
1.4 Значения величин в единицах дюйм-фунт следу- щенные. Технические условия
ет считать стандартными. Значения, приведенные A 919 Термическая обработка металлов. Терминология;
в скобках, представлены только для информации. E 8 Материалы металлические. Методы испытаний
на растяжение
E 10 Материалы металлические. Методы определения
твердости по Бринеллю
1479
E 29 Результаты испытаний. Методика использования гие методы, соответствующие Методам испытаний E 30

значащих цифр для определения соответствия техни- и E 351. В спорных случаях, связанных с химическим
ческим условиям составом, в качестве арбитражного должны применять-
Е 30 "Сталь, чугун, предельный чугун и сварочное же- ся Методы испытаний E 351 и E 30.
лезо. Методы химического анализа 6.3 Химический анализ для определения общего со-
E 59 Сталь и чугун. Методы отбора образцов для опре- держания углерода должен выполняться на охлажден-
деления химического состава ных образцах карандашного типа, или на тонких пла-
E 94 Контроль радиографический. Руководство; стинах толщиной приблизительно 1/32 дюйма (0,8 мм),
E 165 Капиллярный контроль вырезанных из испытательных образцов-купонов.
E 351 Методы испытаний для проведения химического Стружка от сверления не обеспечивает надежных ре-
анализа чугуна всех видов зультатов из-за возможной потери графита.
E 689 Контрольные рентгенограммы для отливок из чугуна
6.4 Результаты химического анализа должны быть ок-
E 709 Магнитопорошковая дефектоскопия. Методика
руглены согласно Методике E 29, до ближайшей еди-
E 802 Контрольные рентгенограммы отливок из серого
ницы в последнем справа разряде числа, указанного
чугуна толщиной до 4 1/2 дюйма (114 мм).
для значений в таблице, содержащей требования к хи-
2.2 Военный стандарт: мическому составу.
MIL-STD-129 Маркировка для отгрузки и хранения. 6.5 Анализ изделий может быть произведен Покупа-
телем на материале, представляющем каждую плавку,
2.3 Федеральный стандарт:
партию или отливку. Анализ должен проводиться
Федеральный Стандарт № 123 Маркировка при пере- на представительной выборке. Образцы для анализа
возках (гражданские ведомства). на углерод должны отбираться не ближе 1/4 дюйма
от поверхности отливки с использованием методов,
3. Терминология указанных в п. 5.3, за исключением случаев, когда раз-
меры или форма отливок не допускают применение та-
3.1 Определения: ких методов отбора образцов. Определенный таким об-
3.1.1 Определения многих терминов, общих для чу- разом химический состав должен отвечать требовани-
гунных отливок и их термообработки, могут быть най- ям, установленным в соответствующих технических
дены в разделе «Терминология» Стандартов A 919 условиях для заданной марки материала.
и A 644. Классификация графитовых структур содер-
жится в Методах испытаний A 247. 7. Качество изготовления, отделка и внешний вид
7.1 Все отливки должны изготавливаться способом,

4. Информация по размещению заказов обеспечивающим хорошее качество работ, и должны
4.1 В заказе Покупателя на отливки в соответствии соответствовать размерам на чертежах, представляемых
с настоящими Техническими условиями должны быть Покупателем перед началом изготовления. Если Поку-
указаны применимые технические условия на конкрет- патель предоставляет модель, размеры отливки должны
ный материал, марка чугуна, а также любые варианты соответствовать размерам модели.
или дополнения к основным требованиям, включая до-
полнительные требования, содержащиеся в данных 8. Отбор образцов
Технических условиях.
8.1 Партия должна быть представлена одним из сле-
дующих способов:
5. Требования по прочности
8.1.1 Весь металл одной плавки из плавильной печи
5.1 Не все индивидуальные технические условия ус- периодического действия.
танавливают требование о проведении испытаний 8.1.2 Весь металл, разлитый из двух или более пла-
на растяжение. По этой причине и с целью определения вильных печей периодического действия в один ковш
конкретных требований к результатам испытаний ин- или в одну отливку.
дивидуальные технические условия должны пересмат- 8.1.3 Весь металл, разлитый из плавильной печи не-
риваться. Если такое испытание требуется, его резуль- прерывного действия за меньший из интервалов: данный
таты должны быть определены согласно Методу испы- период времени между сменой садок, режимом обработ-
таний E 8. ки, или заданным химическим составом, или 4 часа.
8.1.3.1 Покупатель может согласиться продлить че-
6. Требования к химическому составу тырехчасовой период до восьми часов, если Изготови-
тель может продемонстрировать достаточный контроль
6.1 Не все индивидуальные технические условия ус- процесса для такого увеличения периода выплавки.
танавливают требования к химическому составу.
Для определения особых требований следует пересмот-
реть индивидуальные технические условия. 9. Контроль
6.2 Отбор образцов следует проводить в соответствии 9.1 Все виды испытаний и контроля, требуемые
с Методом испытания E 59. Для химического анализа в данных Технических условиях, должен проводить Из-
состава можно применять спектрографический или дру- готовитель или другие надежные службы, с которыми
1480
Изготовитель имеет соответствующий договор. Изгото- 12. Упаковка и упаковочная маркировка

витель должен вести полную регистрацию всех прово-
димых испытаний и контроля, и эти данные должны 12.1 Если в контракте или заказе на поставку нет дру-
быть доступны для Покупателя. гих требований, то очистка, консервация и упаковка
отливки для отгрузки должны выполняться в соответ-
9.2 Изготовитель должен представить инспектору
ствии с обычной коммерческой практикой Изготовите-
Покупателя все необходимые технические средства,
ля. Упаковка и маркировка должны быть также доста-
чтобы убедиться в том, что материал был произведен
точными для идентификации содержимого и обеспече-
и представлен в соответствии с надлежащими техниче-
ния приемки и безопасной доставки перевозчиком
скими условиями. Контроль Покупателя, осуществляе-
с учетом применяемого способа перевозки.
мый в литейном цехе, не должен без необходимости
нарушать ход производственного процесса. 12.2 Поставки правительству США — Если это
оговорено в контракте или заказе Покупателя, марки-
9.3 Если это оговорено между Изготовителем и По-
ровка при отгрузке производится в соответствии с тре-
купателем, испытательные образцы или неразрушенные
бованиями Федерального Стандарта № 123, при по-
испытательные прутки из одной партии должны сохра-
ставке гражданским ведомствам и в соответствии с тре-
няться в течение трех месяцев от даты, указанной в от-
бованиями Военного Стандарта MIL-STD-129 при по-
чете об испытаниях.
ставке для военных ведомств.
9.4 Если неразрушенные испытательные прутки под-
вергаются совместно с отливками повторной обработке
с целью повторного рассмотрения, испытательные образ- 13. Гарантия качества
цы из этих прутков должны сохраняться согласно п. 9.3.
13.1 На поверхности отливки не должно быть при-
9.5 Покупатель оставляет за собой право выполнять липшего песка, окалины, трещин и горячих надрывов,
любые виды контроля, предусмотренных в технических выявляемых визуально. Другие поверхностные не-
условиях, если такой контроль оказывается необходи- сплошности должны отвечать нормам приемки при ви-
мым для того, чтобы гарантировать соответствие по- зуальном контроле, установленным в заказе. Для опре-
ставляемых материалов и выполняемых операций уста- деления приемлемости поверхностных несплошностей
новленным требованиям. и дефектов чистовой обработки может быть использо-
ван визуальный метод контроля Методики A 802/
10. Исправление A 802M или иные методы визуального контроля, при-
веденные в других Стандартах. Неприемлемые поверх-
10.1 Любое исправление должно производиться в со- ностные несплошности, обнаруженные визуально, не-
ответствии с требованиями индивидуальных техниче- обходимо удалить, а их удаление контролируется визу-
ских условий с использованием методов, прошедших ально по образующимся в результате впадинам.
квалификационную оценку Изготовителя, для данного 13.2 Если желательно проведение дополнительного
типа исправлений. контроля, может быть установлено применение Допол-
нительных требований S1, S2 или S3.
11. Отбраковка и повторное рассмотрение
11.1 Отливки, показавшие несоответствие установ- 14. Ключевые слова
ленным требованиям в ходе испытаний или контроля, 14.1 Химический состав; общие требования; общее
выполняемых Покупателем или его представителем, промышленное применение; контроль; отливки чугун-
могут быть отбракованы. Изготовитель или Поставщик ные; информация по оформлению заказов; упаковка;
должен быть немедленно уведомлен в письменном виде обеспечение качества; ремонт; отбор проб; требования
об отбраковке. В случае неудовлетворения результата- к характеристикам при растяжении; терминология; ка-
ми испытания Изготовитель или Поставщик могут по- чество изготовления
требовать повторного рассмотрения.
1481
Дополнительные требования должны применяться только в том случае, если это

оговорено Покупателем. Подробное содержание дополнительных требований долж-
но быть согласовано между Изготовителем и Покупателем. Определенные таким об-
разом испытания должны выполняться Изготовителем перед отгрузкой отливок.
S1. Магнитопорошковая дефектоскопия ¶S4.2 В отчете об испытаниях или в сертификате

подпись не требуется. Тем не менее, в документе долж-
Sl.l Отливки должны контролироваться на наличие на быть четко идентифицирована организация, предос-
поверхностных несплошностей с помощью метода маг- тавившая сертификат, и уполномоченный представи-
нитопорошковой дефектоскопии. Контроль должен тель Изготовителя, который сертифицировал результа-
осуществляться в соответствии с Методикой E 709.
ты испытаний. Несмотря на отсутствие подписи, орга-
Степень контроля и основание для приемки должны со-
низация, предоставляющая сертификат, несет ответст-
гласовываться между Изготовителем и Покупателем.
венность за его содержание.
S4.3 Протокол испытаний должен быть предоставлен
S2. Радиографический контроль в течение пяти рабочих дней после отгрузки отливок.
S2.1 Отливки должны быть подвергнуты контролю

на наличие внутренних дефектов посредством рентге-
новских лучей или гамма-лучей. Процедура должна со- S5. Предварительное одобрение крупных
ответствовать Руководству E 94, а типы и степень не- исправлений
сплошностей должны оцениваться при помощи кон-
трольных рентгенограмм E 689 и E 802. Степень кон- S5.1 Крупные исправления, определяемые и согласо-
троля и основание для приемки должны согласовывать- ванные между Изготовителем и Покупателем,
ся между Изготовителем и Покупателем. подлежат предварительному одобрению со стороны
Покупателя.
S3. Капиллярный контроль

S6. Маркировка
S3.1 Отливки должны быть подвергнуты контролю
на наличие поверхностных несплошностей с помощью S6.1 Наименование Изготовителя или его торговая
метода капиллярного контроля. Контроль должен осу- марка, а также идентификационный номер детали
ществляться в соответствии с Методикой E 165. Зоны, должны быть нанесены на всех отливках литьевым спо-
подлежащие контролю, методы контроля и типы ис- собом или в виде нестираемого клейма. На отдельных
пользуемых жидких пенетрантов, применяемая техно- отливках, когда установлено, должны быть промарки-
логия и основание для приемки должны быть согласо- рованы номера партии.
ваны между Изготовителем и Покупателем. S6.2 Если размеры отливок не позволяют выполнить
отдельную маркировку, они должны быть сгруппиро-
S4. Сертификация ваны по номеру детали или по номеру партии и поме-
S4.1 Покупателю должен быть представлен сертифи- щены в контейнер. Требуемая идентификационная мар-
кат Изготовителя, подтверждающий, что материал был кировка должна быть нанесена на контейнер.
изготовлен, проверен путем отбора и испытаний образ-
цов и подвергнут испытаниям и контролю в соответст-
вии с техническими условиями на материал (с учетом S7. Испытание на твердость
года издания) и был признан соответствующим требо-
ваниям. Кроме того, сертификат должен содержать S7.1 Испытания на твердость должны проводиться
данные о результатах всех испытаний для каждой пар- в установленных местах отливок согласно Методам ис-
тии, установленных в технических условиях на матери- пытания E 10, и данные этих испытаний включаются
ал и всем дополнительным требованиям, заданным в за- в протокол.
казе Покупателя на поставку.
1482
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА
СТАБИЛИЗИРОВАННЫЕ ТИТАНОМ
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ
ЭКСПЛУАТАЦИИ В УСЛОВИЯХ ЭМАЛИРОВАННЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ И СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
SA-836/SA-836M
[Идентично Техническим условиям ASTM A 836/A 836M-02(R07).] А08
1 Область применения Примеры подобной информации включают, в частности,

1.1 Настоящие технические условия распространяются следующие данные информации для заказа в Технических
на нестандартные фитинги, компоненты клапанов и детали условиях A 961/A 961M:
в состоянии после ковки для эксплуатации в условиях 3.2.1 Добавочные требования и
эмалированных трубопроводов и сосудов давления.
Сертификация механических свойств осуществляется на 3.2.2 Дополнительные требования (см. пп. 10.1, 12.1,
основании испытуемого материала, подвергающегося 12.2 и 12.3).
термообработке для имитации работ по нанесению 3.3 В случае противоречий между требованиями
эмалевого покрытия. настоящих технических условий и Технических условий
1.2 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, A 961/A 961M, преимущественную силу имеют настоящие
либо в системе СИ должны рассматриваться отдельно в технические условия.
качестве стандартов. В данном тексте единицы СИ
системе единиц, не являются точными эквивалентами, 4 Материалы и производство
поэтому каждая система должна использоваться независимо 4.1 Обработка материала должна проводиться при
от другой. Комбинирование значений величин из двух помощи молотка, а также прессованием, прокаткой,
систем может привести к несоответствию техническим экструзией или высадкой, таким образом, чтобы готовое
условиям. Единицы дюйм-фунт должны использоваться в изделие соответствовало определению поковки в разделе
том случае, если в заказе нет обозначения «M». «Терминология» Технических условий A 788/A 788M.
4.2 Если указано в заказе, производитель должен
2 Нормативно-справочные документы представить эскиз формы кованой заготовки на
рассмотрение покупателя до машинной обработки.
A 788/A 788M Технические условия на стальные поковки. 4.3 Поковки должны быть защищены от внезапного или
Общие требования слишком быстрого охлаждения с температуры прокатки или
A 961/A 961M Технические условия на общие требования к ковки при прохождении через критический диапазон.
стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам и 4.4 Термообработка поковок не является обязательной и
деталям для трубных компонентов не запрещается. Тем не менее, в целях аттестации поковок
или процедуры сварки, испытуемый материал должен
пройти термообработку для имитации работ по нанесению
3 Информация для заказа эмалевого покрытия.
3.1 Изделия, поставляемые в соответствии с
настоящими техническими условиями, должны отвечать
требованиям Технических условий A 961/A 961M, включая
все добавочные требования, обозначенные в заказе на
покупку. Несоблюдение требований Технических условий 5.1 Производитель должен выполнить анализ каждой
A 961/A 961M считается несоответствием настоящим плавки, чтобы определить процент содержания элементов,
техническим условиям. указанных в таблице 1. Определенный таким образом
химический состав должен отвечать требованиям
3.2 В заказе на покупку покупатель обязан четко таблицы 1.
указать всю информацию для заказа, требующуюся для
покупки необходимого материала.
1483
6 Механические свойства 11 Отбраковка и повторное рассмотрение

6.1 Материал должен соответствовать требованиям к 11.1 Образцы, представляющие материал, отбракованный
свойствам при растяжении, приведенным в таблице 2. покупателем, должны быть сохранены до тех пор, пока
производитель и покупатель не согласуют решения по
устранению причин претензии.
7 Количество испытаний и повторных испытаний
7.1 Одно испытание на растяжение должно
выполняться для каждой плавки. 12 Сертификация
12.1 Если указано в заказе на покупку или контракте,
7.2 Если на каком-либо выточенном на станке
покупателю должен предоставляться сертификат
испытательном образце обнаруживается дефект
производителя или поставщика, подтверждающий, что
механической обработки, то он может быть отбракован и
материал был изготовлен, отобран, испытан и проверен в
заменен другим образцом.
соответствии с настоящими техническими условиями и был
признан соответствующим данным требованиям.
Обозначение технических условий, включенное в отчеты об
8 Повторные испытания испытаниях, должно содержать год издания и буквенное
8.1 Если один или более представительных обозначение редакции, если таковая имеется.
испытательных образцов не отвечают требованиям
технических условий к испытываемым характеристикам, то 12.2 Если указано в контракте или заказе на покупку,
для определения пригодности изделия можно выполнить должен представляться отчет с результатами испытаний.
только одно повторное испытание для каждой 12.3 По запросу покупателя в контракте или заказе
несоответствующей характеристики. Повторные испытания должен предоставляться отчет о результатах испытаний и
должны выполняться на двойном количестве химического анализа.
представительных образцов, которые первоначально не
отвечали требованиям. Если какой-либо образец для
повторного испытания не отвечает требованиям
технических условий к рассматриваемой характеристике, 13 Маркировка поковок
партия, представленная данным образцом, должна быть 13.1 Идентификационные маркировки, состоящие из
отбракована, подвергнута термообработке или повторной символа или названия производителя (см. Примечание),
термообработке в соответствии с п. 4.4 и испытана согласно обозначения эксплуатационных характеристик, номера
Секции 6 и 7. Технических условий, класса и размера, должны быть четко
проштампованы на каждой поковке в таком месте,
штамповка на котором не повлияет на пригодность поковок.
9 Испытательные образцы 13.2 Штриховое кодирование – В дополнение к
9.1 Испытуемый материал, используемый для аттестации требованиям п. 13.1, штриховое кодирование допускается в
поковок, должен пройти термообработку вместе с качестве добавочного способа идентификации. Покупатель
поковками, свойства которых представлены испытуемым может обозначить в заказе конкретную систему штрихового
материалом, если требуется их термообработка. Затем перед кодирования, которой следует пользоваться. Система
началом испытаний испытуемый материал должен быть штрихового кодирования, если она применяется по
нормализован трижды при минимальной температуре усмотрению поставщика, должна соответствовать одному
1550 °F [845 °C]. Термообработка служит для имитации из опубликованных отраслевых стандартов на штриховое
работ по нанесению эмалевого покрытия. кодирование. При использовании на мелких деталях
штрих-код может наноситься на ящик или на надежно
прикрепленный ярлык.
10 Ремонт сваркой
10.1 Перед проведением ремонтной сварки необходимо
получить одобрение покупателя. 14 Ключевые слова
10.2 Сварной испытательный лист, используемый для 14.1 углерод; трубопроводные фитинги, применение в
аттестации процедуры должен быть нормализован трижды трубопроводах; детали, работающие под давлением;
при температуре 1550 °F [845 °C] перед началом испытаний эксплуатация в сосудах давления; сталь; стальные фланцы;
для имитации работ по нанесению эмалевого покрытия. стальные поковки; стальные клапаны
10.3 Химический состав наплавки должен быть таким
же, как состав основного металла и должен отвечать
квалификационной процедуре для соответствующего
материала. Сварка должна выполняться методом сварки,
рассчитанным на создание низких уровней содержания
водорода в сварном изделии. Дуговая сварка металлическим
электродом в режиме короткого замыкания допустима
только при одобрении покупателя.
1484
ТАБЛИЦА 1.
Углерод, не более 0,20
Марганец, не более 0,90
Фосфор, не более 0,05
Кремний, не более 0,35
Сера, не более 0,05
Титан, мин. 4-кратное содержание углерода
Титан, не более 1,00
ТАБЛИЦА 2
Класс I
Прочность при растяжении, мин., 55 [380]
тыс. фунтов/кв. дюйм, [МПа]
Предел текучестиА, не более, 25 [175]
Мин. относительное удлинение на 2 дюйма 22
или 50 мм, %
Мин. сокращение площади, % 35
А
Определено методом смещения 0,2 % или методом
расширения под действием нагрузки 0,5 %.
1485
1486
СТАЛЬ ТОЛСТОЛИСТОВАЯ ДЛЯ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ,

ПОЛУЧЕННАЯ В ПРОЦЕССЕ РЕГУЛИРУЕМОЙ
ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (TMCP).
SA-841/SA-841M
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 841/A 841M-03a.)
1. Область применения A 435/A 435M Сталь толстолистовая. Ультразвуковой

1.1 Настоящие технические условия распростра- контроль прямым пучком. Технические условия
няются на толстолистовую сталь, получаемую в про- A 577/A 577М Сталь толстолистовая. Ультразвуковой
цессе регулируемой термомеханической обработки контроль наклонным пучком. Технические условия
(TMCP). Толстолистовая сталь предназначена, глав- A 578/A 578M Сталь толстолистовая нелегированная
ным образом, для использования в сварных сосудах и плакированная специального назначения. Ультра-
давления. звуковой контроль прямым пучком. Технические ус-
1.2 Технология TMCP состоит из регулирования ловия
как обжатия при прокатке, так и скорости охлаждения,
что позволяет получить механические свойства готовых 3. Общие требования и информация для заказа
листовых материалов, эквивалентные свойствам, полу- 3.1 Изделия, поставляемые согласно настоящим
чаемые при применении процессов обычной прокатки техническим условиям, должны соответствовать Техни-
и термической обработки, требующей повторного на- ческим условиям A 20/А 20M. В этих требованиях опре-
грева после прокатки. Описание технологии TMCP дано деляются методы и методики испытаний и повторных
в Приложении X1. испытаний, допускаемые отклонения размеров, качество
1.3 Вследствие присущих технологии TMCP харак- и ремонт дефектов, маркировка, погрузка и т.д.
теристик, листы толстолистовой стали не могут быть 3.2 Технические условия A 20/A 20M также уста-
подвергнуты формоизменению при повышенных темпе- навливают правила подачи информации о заказе, в соот-
ратурах без существенных потерь прочности и ударной ветствии с которыми оформляется заказ на покупку из-
вязкости. Листы толстолистовой стали могут подвер- делия, удовлетворяющего настоящим техническим ус-
гаться формоизменению и послесварочной термообра- ловиям.
ботке при температурах, не превышающих 1200 °F 3.2.1 В тех случаях, когда материал должен быть
[650 °C], при условии выполнения требований, установ- подвергнут формоизменению в подогретом состоянии
ленных в 6.1. или послесварочной термообработке, в заказе должны
1.4 Максимальная допустимая номинальная тол- быть указаны температуры и периоды выдержки при
щина листов толстолистовой стали, поставляемой со-
определенных температурах, которые будут иметь ме-
гласно настоящим техническим условиям, составляет
сто при такого рода операциях. (См. 6.1 и Технические
4 дюйма [100 мм] для Марок А, В и С; и 1,5 дюйма
условия A 20/A 20M, Дополнительное требование S3.)
[40 мм] для марки D, E и F.
3.3 В дополнение к основным требованиям на-
стоящих технических условий существуют дополни-
дюйм-фунт, либо в системе СИ должны рассматривать-
тельные для случаев, когда для удовлетворения требо-
ся как разные стандарты. В данном тексте единицы СИ
ванй, связанных с конечным назначением материала,
приведены в скобках. Значения, установленные в каж-
дой системе, не являются точно эквивалентными. По- необходимо проведение дополнительного контроля, ис-
этому каждая система должна применяться независимо пытаний или проверки. Эти дополнительные требования
от другой. Комбинирование значений в единицах двух включают следующее:
систем может привести к несоответствию настоящим 3.3.1 Вакуумная обработка,
техническим условиям. 3.3.2 Дополнительное или специальное испыта-
ние на растяжение,
2. Нормативно-справочные документы 3.3.3 Дополнительное или специальное испыта-
2.1 Стандарты ASTM: ние на ударную вязкость,
A 20/A 20M Сталь толстолистовая для сосудов давле- 3.3.4 Неразрушающий контроль.
ния. Общие требования 3.4 Покупателю предлагается перечень дополни-
тельных требований в настоящих технических условиях
1487
и подробное изложение требований в Технических ус- 6.2.1 Количество и местоположение темпле-

ловиях A 20/A 20M. тов для вырезки образцов для испытаний — Для каждо-
3.5 Если требования настоящих технических усло- го листа толстолистовой стали в состоянии после про-
вий противоречат требованиям Технических условий катки должно быть проведено два испытания на разрыв.
A 20/A 20M, предпочтение отдается требованиям на- По одному темплету для испытаний должно быть ото-
стоящих технических условий. брано из угла листа на каждом конце.
6.3 Требования к испытанию на ударную вязкость:
4. Изготовление 6.3.1 Ударные испытания по Шарпи на образцах
4.1 Технология производства стали — Сталь с V-образным надрезом в продольном направлении
должна быть спокойной и соответствовать требованиям должны проводиться в соответствии с Техническими
к мелкозернистой аустенитной стали, изложенным условиями A 20/A 20M.
в Технических условиях A 20/A 20M. 6.3.2 В случае Марок A, B и C, если в заказе
4.2 Листы толстолистовой стали должны изготав- на поставку не указаны значения температуры при ис-
ливаться в процессе регулируемой термомеханической пытании и поглощенной энергии, испытания должны
обработки. проводиться при –40 °F [–40 °C]; средняя поглощенная
энергия для каждого комплекта из трех полноразмерных
5. Химический состав образцов должна составлять не менее 15 футо-фунтов
5.1 Химический состав по результатам анализа [20 Дж].
плавки должен соответствовать требованиям, перечис- 6.3.3 В случае Марки D, если в заказе на постав-
ленным в Таблице 1, если не предусмотрено иначе ку не указаны значения температуры при испытаниях
в Дополнительном требовании S17 Технических усло- и поперечного уширения, испытания должны прово-
вий A 20/A 20M, когда предполагается применение это- диться при –40 °F [–40 °C]; поперечное уширение для
го требования. каждого образца должно составлять не менее 0,015 дюйма
5.2 В том случае, если анализ изделий производит- [0,4 мм].
ся на образце, отобранном из стандартного местополо- 6.3.4 В случае Марок E и F, если в заказе на по-
жения (см. Технические условия A 20/A 20M), результа- ставку не оговорены требования к температуре испыта-
ты анализа не должны иметь отклонений от предельных ний и поглощенной энергии, испытание следует прово-
значений для анализа плавки на значения, превосходя- дить при –40 °F [–40 °C], причем среднее значение по-
щие указанные в Таблице 2. глощенной энергии для каждого набора из трех полно-
размерных образцов должно составлять не менее 20 фу-
6. Требования к механическим характеристикам то-фунтов [27 Дж].
6.1 Если толстолистовой прокат подлежит формо-
изменению в нагретом состоянии или послесварочной 7. Маркировка
термической обработке, темплеты для вырезки образцов 7.1 В дополнение к маркировке, требуемой соглас-
для испытаний должны подвергаться термической обра- но Техническим условиям A 20/A 20M, каждый лист
ботке с целью имитации упомянутых производственных следует разборчиво маркировать символами "TMC" по-
операций. (См. 3.2.1 и Технические условия A 20/A 20M, сле клейма с обозначением технических условий.
Дополнительное требование S3.)
6.2 Требования к испытаниям на разрыв — Тол- 8. Ключевые слова
столистовая сталь, представленная образцами для испы- 8.1 Детали, работающие под давлением; сталь для
таний на разрыв, должна соответствовать требованиям, сосудов давления; толстолистовая сталь; толстолистовая
указанным в Таблице 3. сталь для сосудов давления
1488
ТАБЛИЦА 1
Состав, %
Элемент Марка А Марка B Марка C Марка D Марка E Марка F
A
Углерод, макс. 0,20 0,15 0,10 0,09 0,07 0,10
Марганец
B B A
t ≤ 1,5 дюйма [40 мм] 0,70–1,35 0,70–1,35 0,70–1,60 1,00–2,00 0,70–1,60 1,10–1,70
С С С
t > 1,5 дюйма [40 мм] 1,00–1,60 1,00–1,60 1,00–1,60
Фосфор, макс. 0,030 0,030 0,030 0,010 0,015 0,020
Сера, макс. 0,030 0,025 0,015 0,005 0,005 0,008
Кремний 0,15–0,50 0,15–0,50 0,15–0,50 0,05–0,25 0,05–0,30 0,10–0,45
Медь, макс. 0,35 0,35 0,35 0,50 0,35 0,40
Никель, макс. 0,25 макс. 0,60 макс. 0,25макс. 1,0–5,0 0,60 макс. 0,85 макс.
Хром, макс. 0,25 0,25 0,25 0,30 0,30 0,30
Молибден, макс. 0,08 0,30 0,08 0,40 0,30 0,50
Ниобий, макс. 0,03 0,03 0,06 0,05 0,08 0,10
Ванадий, макс. 0,06 0,06 0,06 0,02 0,06 0,09
D D D E
Титан 0,006–0,02 0,006–0,03
Бор … … … 0,0005-0,002 0,0007 макс. 0,0007 макс.
Алюминий, мин. 0,020 всего 0,020 всего 0,020 всего 0,020 всего
или 0,015 или 0,015 … … или 0,015 или 0,015
растворяемо- растворяемо- растворяемо- растворяемо-
D D D E
го в кислоте го в кислоте … … го в кислоте го в кислоте
A
При каждом уменьшении установленного максимального содержания углерода на 0,01 % допускается повышение установленного
максимального содержания марганца на 0,06% до максимального значения 1,85 %.
B
Содержание марганца может превысить 1,35% для анализа плавки до максимального значения, составляющего 1,60 %, при усло-
вии, что углеродный эквивалент для анализа плавки не превышает 0,47 % или значения, установленного в Дополнительном
требовании S77 в том случае, если данное требование применяется, рассчитанного по следующей формуле:
СЕ = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 %
В том случае, если осуществляется данный выбор, содержание марганца при анализе изделий не должно превышать его содер-
жание при анализе плавки более чем на 0,12 %.
C
Не применяется.
D
По договоренности сталь может производиться с добавками титана, тогда требования к минимальному содержанию алюминия
не имеют силы. В этом случае содержание титана согласно анализу плавки должно составлять 0,006–0,02 %, а фактическое
содержание титана должно быть отмечено в протоколе.
E
По договоренности сталь может производиться с добавками титана, тогда требования к минимальному содержанию алюминия
не имеют силы. В этом случае содержание титана согласно анализу плавки должно составлять 0,006–0,03 %, а фактическое
содержание титана должно быть отмечено в протоколе.
1489
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКИ НА РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЙ
Допуски, %
До, минимальный пре- От, максимальный пре-
Элемент Установленный предел, % дел дел
Углерод до 0,15, вкл. 0,02 0,03
от 0,15 0,03 0,04
от 0,60 до 0,90, вкл. 0,06 0,08
от 0,90 до 1,20, вкл. 0,08 0,10
от 1,20 до 1,35, вкл. 0,09 0,11
от 1,35 до 1,65, вкл. 0,09 0,12
свыше 1,65 0,11 0,14
Фосфор до 0,020, вкл. … 0,005
свыше 0,20 … 0,010
Сера до 0,020, вкл. … 0,005
свыше 0,020 … 0,010
Кремний до 0,30, вкл. 0,02 0,03
от 0,30 до 0,40, вкл. 0,05 0,05
свыше 0,40 0,06 0,06
Никель до 1,00, вкл. 0,03 0,03
от 1,0 до 2,0, вкл. 0,05 0,05
от 2,0 до 3,8, вкл. 0,07 0,07
от 3,8 0,08 0,08
Хром до 0,90, вкл. 0,04 0,04
Молибден до 0,20, вкл. 0,01 0,01
от 0,20 0,03 0,03
Медь до 1,00, вкл. 0,03 0,03
Ванадий до 0,10, вкл. 0,01 0,01
Ниобий до 0,10, вкл. 0,01 0,01
Алюминий до 0,15, вкл. 0,005 0,01
Титан до 0,010, вкл. 0,002 0,01
от 0,010 0,01 0,01
A A
Бор Нет ограничений
A
Анализ изделий не применяется в отношении данного элемента.
1490
ТАБЛИЦА 3
Марки A, B и C Марка D Марка E Марка F
Класс 1 Класс 2 Класс 3 Класс 4 Класс 5 Класс 6 Класс 7 Класс 8
Предел текучести,
мин тыс. фунтов/кв. дюйм [МПа]:
до 1,5 дюймов [40 мм] вкл. 50 [345] 60 [415] 100 [690] 70 [485] 75 [515] 70 [485] 75 [515] 80 [550]
от 1,5 дюймов [40 мм] … …
A A A A A A
до 2,5 дюймов [до 65 мм] 50 [345] 60 [415]
A A A A A A
свыше 2,5 дюймов [свыше 65 мм] 45 [310] 55 [380]
Предел прочности на разрыв,
тыс. фуновт/кв. дюйм [МПа]:
до 1,5 дюймов [40 мм] вкл. 70–90 80–100 145–170 84–104 88–108 82–102 86–106 90–110

[480–620] [550–690] [1000–1170] [580–715] [605–745] [565–705] [590–730] [620–760]
от 1,5 дюймов [40 мм] до 70–90 80–100
A A A A A A
2,5 дюймов [до 65 мм] [480–620] [550–690]
свыше 2,5 дюймов [свыше 65 мм] 65–85 75–95
1491
A A A A A A
[450–585] [515–655]
B
[50 мм], мин., %
до 1,5 дюймов [40 мм] вкл. 22 22 13 20 19 20 19 18
от 1,5 дюймов [40 мм] до
A A A A A A
2,5 дюймов [до 65 мм] 22 22
A A A A A A
свыше 2,5 дюймов [свыше 65 мм] 22 22
B
[200 мм], мин., %
до 1,5 дюймов [40 мм] вкл. 18 … … 16 15 16 15 14
от 1,5 дюймов [40 мм] до
A A A A A A
2,5 дюймов [до 65 мм] 18 …
A A A A A A
свыше 2,5 дюймов [свыше 65 мм] 18 …
A
Не применимо.
B
Требования к относительному удлинению см. в Технических условиях A 20/A 20M.
SA-841/SA-841M
Дополнительные требования применяются только в том случае, если это оговорено в заказе
на покупку. Перечень стандартных дополнительных требований, применяемых по усмотре-
нию Покупателя, входит в Технические условия A 20/A 20M. Некоторые из них, предпола-
гаемые для использования наряду с настоящими техническими условиями, перечислены
в данной секции по заголовкам. Другие испытания могут выполняться по соглашению меж-
ду Поставщиком и Покупателем.
S1. Вакуумная обработка, S10. Кривая характеристик испытания образцов

S2. Анализ изделия, по Шарпи с V-образным надрезом,
S3. Имитационная послесварочная термическая S11. Ультразвуковой контроль в соответствии
обработка проб для механических испытаний, с Техническими условиями A 577/A 577M,
S5. Ударные испытания по Шарпи с V-образным S12. Ультразвуковой контроль в соответствии
надрезом, с Техническими условиями A 578/A 578M,
S6. Испытание падающим грузом, S13. Определение температуры нулевой
пластичности,
S7. Высокотемпературные испытания
на растяжение, S17. Сталь, раскисленная углеродом в вакууме,
S8. Ультразвуковой контроль в соответствии S18. Неуказанные элементы,
с Техническими условиями A 435/A 435M, S19. Требования к химическому составу,
S9. Магнитопорошковая дефектоскопия, касающиеся ограничений.
1492
Кроме того, приводится добавочное дополнительное требование для использования

с настоящими техническими условиями.
S77. Предел углеродного эквивалента S78. Обработка для уменьшения содержания

S77.1 Углеродный эквивалент при анализе плавки серы
не должен превышать пределов, представленных в дан- S78.1 Пониженное содержание серы должно быть
ной секции и рассчитанных по следующему уравнению: оговорено в заказе. При отсутствии подобных требова-
ний максимальное содержание серы для материалов, по-
ставляемых в рамках данного дополнительного требо-
СЕ = С + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Cu + Ni)/15 % вания, должно быть 0,003 % по результатам анализа
плавки.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Обработка для снижения содержания серы про-
[Марка А] % изводится для повышения устойчивости к растрескиванию в водород-
t = 2 дюйма [50 мм] и менее по толщине 0,40 ной среде и сульфидному растрескиванию под напряжением.
t > 2 дюймов [50 мм] по толщине 0,45
S79. Предельный углеродный эквивалент
S79.1 Углеродный эквивалент при анализе плавки
[Марка B] %
t = 2 дюйма [50 мм] и менее по толщине 0,45 не должен превышать 0,27 % по следующему уравне-
t > 2 дюймов [50 мм] по толщине 0,50 нию:
1493
ПРИЛOЖЕНИЕ
X1. ПРОЦЕСС РЕГУЛИРУЕМОЙ ТЕРМОМЕХА- а иногда в области температуры двойной фазы аустени-
НИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (TMCP) та и феррита. Обычно высокая степень обжатия при
X1.1 Введение — Процесс регулируемой термомеха- прокатке выполняется при температуре вблизи или ни-
нической обработки, обычно обозначаемый аббревиату- же температуры, при которой аустенит начинает пре-
рой "TMCP", представляет собой развитие процессов вращаться в феррит во время охлаждения (Ar3), и может
«регулируемой прокатки», которые были известны включать прокатку в более низкой части температурно-
и применялись в течение многих лет. TMCP является го диапазона межкритической области существования
новой ступенью в развитии технологии регулируемой двойной фазы.
прокатки. В результате использования TMCP получает- X1.2.2 Ускоренное охлаждение (AC) — Стали, со-
ся мелкозернистая сталь за счет сочетания регулирова- ответствующие установленным требованиям, произво-
ния химического состава и хода процесса изготовления, дятся путем активизации измельчения зерна и увеличе-
начиная от повторного нагрева сляба до охлаждения по- ния доли объема перлита или бейнита, либо того и дру-
сле завершения прокатки. Посредством этого достига- гого, посредством регулируемого охлаждения (ускорен-
ются требуемые механические свойства при требуемых ного охлаждения и охлаждения на воздухе) в области
толщинах листа толстолистовой стали. TMCP требует температуры двойной фазы непосредственно после
точного регулирования как температуры стали, так окончательной регулируемой прокатки (CR) или термо-
и обжатия сляба при прокатке. механической прокатки (TMR).
X1.2 Oписание TMCP — Как показано на Рис. X1.1, X1.3 Выбор предполагаемого для использования ме-
TMCP может объединять два процесса, а именно: тода из числа вышеприведенных осуществляется произ-
X1.2.1 Термомеханическая прокатка (TMR) — водителем листовых материалов в зависимости от хи-
Стали с мелким размером зерна получают путем про- мического состава, толщины листа и требуемых
катки как в области температур рекристаллизации, так свойств.
и в области температур без рекристаллизации аустенита,
1494
РИС. X1.1 ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ
И СТАНДАРТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ
1495
SA-841/SA-841M
Комитет определил местонахождение выбранных из- (1) Пересмотрено Приложение X1.

менений в рамках настоящих технических условий, вне- (2) Добавлены новые Марки E и F, марка E доступна
сенных со времени выхода последнего издания, которые в качестве Класса 4 или 5, Марка F доступна
могут повлиять на применение настоящих технических в качестве Классов 6, 7 или 8.
условий. (3) Удалено S14 Испытание на изгиб.
1496
ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ ДЛЯ АРМАТУРНОЙ НАМОТКИ

SA-905
(Идентичны Техническим условиям ASTM A 905-93.)
1. Область применения 2.3 Федеральный стандарт:

1.1 Настоящие технические условия охватывают тре- Федеральный стандарт № 123 Маркировка при отгруз-
бования к высокопрочной тянутой и холоднокатаной ке (гражданские ведомства).
стальной проволоке двух классов прочности прямо- 2.4 Стандарт AIAG:
угольного поперечного сечения со скругленной необ- AIAG B-502.00 Применение бирок для маркировки
резной кромкой. Проволока таких типов предназначена первичных металлов
для намотки предварительно напряженной арматуры
в конструкциях сосудов и станин.
1.2 Значения, установленные либо в системе единиц 3. Информация для заказа
дюйм-фунт, либо в системе СИ, должны рассматри- 3.1 Материал, поставляемый согласно настоящим
ваться по отдельности в качестве стандартных. Значе- техническим условиям, должен удовлетворять соответ-
ния в единицах СИ указаны в тексте или таблицах ствующим требованиям последнего издания Техниче-
в скобках. Значения, установленные в каждой системе, ских условий А 510 или А 510М.
не являются точно эквивалентными, поэтому каждая
система единиц должна использоваться независимо 3.2 Заказ на материал в соответствии с настоящими
от другой. Комбинирование значений величин из двух техническими условиями должен включать следующую
систем может в результате привести к несоответствию информацию для каждого заказываемого изделия:
техническим условиям. 3.2.1 Количество (масса),
3.2.2 Наименование материала,
2. Нормативно-справочные документы 3.2.3 Размеры (см. Секцию 7),
3.2.4 Чистовая обработка (см. Секцию 8),
3.2.5 Упаковка (см. Секцию 11),
таний и соответствующая терминология 3.2.6 Протокол анализа плавки (см. 5.2),
A 510 Заготовки для проволоки и круглая проволока 3.2.7 Количество требуемых сертификатов и прото-
из углеродистой стали, подвергнутая однократному колов испытаний,
волочению с сухой смазкой. Общие требования 3.2.8 Обозначение технических условий ASTM и год
A 510М Заготовки для проволоки и круглая проволока их издания, а также
из углеродистой стали, подвергнутая однократному 3.2.9 Дополнительные требования, если таковые
волочению с сухой смазкой. Общие требования существуют.
[Метрическая серия]
A 700 Изделия стальные. Практическое руководство 4. Материал и изготовление
по упаковке, маркировке и погрузке при внутренних
перевозках 4.1 Сталь должна быть изготовлена каким-либо
E 30 Сталь, чугун, предельный чугун и сварочное из следующих первичных процессов: (1) кислородно-
железо. Методы химического анализа конверторным и (2) плавкой в электропечах или ваку-
умно-индукционной плавкой (VIM). Первичная плавка
E 309 Изделия трубные стальные. Методика контроля может включать в себя раздельное дегазирование или
вихревыми токами с применением магнитного рафинирование, после чего может следовать вторичная
насыщения плавка посредством процесса электрошлакового (ESR)
2.2 Военный стандарт: или вакуумного дугового переплава (VAR).
MIL-STD-163 Прокат стальной. Подготовка к погрузке 4.1.1 Отливка стали может производиться в слитках
и хранению или непрерывным способом.
1497
4.2 На готовой проволоке не должно быть ухудшаю- Длина L должна использоваться для расчета остаточно-
щих качество усадочных раковин и избыточной сегре- го относительного удлинения. Расстояние между рис-
гации. ками расчетной длины должно измеряться с точностью
4.3 Проволока должна изготавливаться с применени- 0,004 дюйма (0,1 мм). Свойства на разрыв и остаточное
ем процесса холодного волочения и/или холодной про- относительное удлинение определяются в соответствии
катки, для достижения необходимых механических со Стандартом A 370 «Методы испытаний».
свойств и размеров после того, как она будет подверг- 6.1.4 Повторное испытание –– Если на каком-либо ис-
нута патентированию. пытательном образце обнаруживаются явные несплошно-
4.4 Отношение ширины к толщине поперечного сти, он может быть отбракован и заменен другим образцом.
сечения проволоки не должно превышать 8.
7. Размеры и допускаемые отклонения
7.1 Допускаемые отклонения размеров проволоки
5.1 Сталь должна соответствовать требованиям должны соответствовать значениям, установленным
к химическому составу, установленным в Таблице 1. в Таблице 3, если в информации для заказа не указано
иначе.
5.2 Анализ плавки –– Изготовитель должен выпол-
нить химический анализ каждой плавки стали с целью
определения процентного содержания элементов, ука- 8. Качество изготовления, отделка и внешний вид
занных в Таблице 1. Этот анализ должен проводиться
на испытательном образце, отбор которого предпочти- 8.1 Проволока не должна иметь вредных поверхно-
тельно осуществляется во время разливки плавки. стных дефектов, переплетений и резких перегибов.
Результаты анализа должны отвечать требованиям Таб- 8.2 Проволока должна соответствовать размерам, до-
лицы 1, и при наличии соответствующего запроса пускам и качеству чистовой обработки, установленным
должны быть сообщены Покупателю. в заказе или на чертеже. Сварные швы не допускаются.
5.3 Присвоение номера плавки для материала, разли- 8.3 При необходимости следует произвести нераз-
ваемого последовательно непрерывным способом — рушающий контроль в соответствии с Дополнительным
Если плавки одинакового химического состава после- требованием S1.
довательно разливаются непрерывным способом, 8.4 Проволока в состоянии после поставки должна
то присвоенный литью номер плавки может оставаться быть гладкой и практически без ржавчины. Не допуска-
неизменным до тех пор, пока вся сталь в литье не будет ется наличие ухудшающих качество отметин от матри-
принадлежать следующей плавке. цы или царапин.
5.4 Анализ изделий –– Анализ может осуществляться
Покупателем на готовой проволоке, представляющей ка-
ждую плавку стали. Химический состав, определенный 9. Контроль
таким образом в отношении элементов, присутствие кото- 9.1 Испытания и контроль всех видов должны про-
рых необходимо или ограничено, должен соответствовать
водиться на месте изготовления, если нет других дого-
требованиям к анализу изделий, установленным в Табли-
воренностей, и не должны без необходимости влиять
це 10 Технических условий А 510 или А 510М. на производственный процесс. Изготовитель должен
5.5 Для арбитражного анализа следует применять предоставить инспектору, представляющему Покупате-
Методы Стандарта E 30. ля, все необходимые технические средства, чтобы удо-
стовериться в том, что изготовление и поставка мате-
6. Требования к механическим свойствам риала осуществляются в соответствии с настоящими
6.1 Испытание на разрыв:
6.1.1 Требования — Материал, представленный об- 10. Сертификация и протоколы
разцами для испытаний на разрыв, должен соответство-
вать требованиям, установленным в Таблице 2. 10.1 Изготовитель должен предоставить Покупате-
6.1.2 Количество испытаний — Один испытатель- лю требуемое количество протоколов испытаний в за-
ный образец должен быть отобран от каждого конца казе на покупку. Должны быть указаны следующие
каждого бунта. данные.
6.1.3 Метод испытания –– Испытание на разрыв 10.1.1 Номер плавки,
должно выполняться в соответствии со Стандартом A 370 10.1.2 Результаты химического анализа плавки,
«Методы испытаний», за исключением того, что длина 10.1.3 Результаты испытаний на разрыв,
L для оценки относительного удлинения должна быть 10.1.4 Протоколы неразрушающих испытаний,
рассчитана по следующей формуле: если они требуются (S.1), а также
10.1.5 Номер технических условий ASTM, год
издания и знак пересмотра, если таковой имел место.
где:
W = ширина проволоки, а
T = толщина проволоки.
1498
11. Упаковка, маркировка и погрузка для отправки ного стандарта MIL-STD-163 для Уровней A, C или
промышленного, как это установлено в контракте или
11.1 Масса бунта, барабана или катушки, размеры заказе на покупку. Маркировку для отгрузки материала
и способ упаковки должны быть согласованы между в адрес гражданских ведомств необходимо осуществ-
Изготовителем и Покупателем. лять в соответствии с федеральным стандартом № 123.
11.2 Типоразмер проволоки, номер заказа Покупате- 11.5 Штрихкодирование –– В дополнение к выше-
ля, номер технических условий ASTM и наименование указанным требованиям по маркировке, в качестве до-
или условное обозначение Изготовителя должны быть полнительного способа идентификации допускается
промаркированы на бирке, надежно прикрепленной использование штрихового кода. Штрихкодирование
к каждому бунту, барабану или катушке проволоки. должно соответствовать Стандарту AIAG 02.00 «При-
11.3 Если в заказе на покупку нет других указаний, менение бирок для маркировки первичных металлов».
упаковка, маркировка и погрузка для отправки должны Штриховой код может быть нанесен на надежно при-
соответствовать процедурам, рекомендованным в Стан- крепленную бирку.
дарте A 700.
11.4 Правительственная поставка –– Упаковка, 12. Ключевые слова
транспортная упаковка и маркировка материала для
военных поставок должны отвечать требованиям воен- 12.1 Сосуд давления; арматурная намотка; проволока
ТАБЛИЦА 1
Углерод 0,80–0,95
Марганец 0,30–0,60
Фосфор 0,025
Кремний 0,10–0,30
ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ НА РАЗРЫВ
Предел прочности, мин., Предел текучести, мин., Относительное

тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) тыс. фунтов/кв. дюйм (МПа) удлинение, мин., %
ТолщинаА
дюйм (мм) Класс 1 Класс 2 Класс 1 Класс 2 Класс 1 Класс 2
0,020 (051) 296 (2045) 268 (1850) 260 (1795) 232 (1600) 4,0 5,0
0,030 (0,76) 290 (2000) 262 (1810) 255 (1760) 226 (1560) 4,0 5,0
0,040 (1,02) 285 (1965) 256 (1770) 250 (1725) 221 (1525) 4,0 5,0
0,051 (1,30) 280 (1930) 250 (1725) 243 (1680) 214 (1480) 4,0 5,0
0,059 (1,50) 275 (1900) 246 (1700) 239 (1650) 210 (1450) 4,0 5,0
A
Характериcтики свойств на разрыв для промежуточных значений толщины можно интерпо-
лировать.
1499
ТАБЛИЦА 3
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ
Допускаемое отклонение,
Толщина, дюймы (мм) ± дюйм (мм)
От 0,02 до 0,03 (от 0,51 до 0,76), вкл. 0,0004 (0,01)

Свыше 0,03 до 0,04 (от 0,76 до 1,02), вкл. 0,0008 (0,02)
Свыше 0,04 до 0,06 (от 1,02 до 1,52), вкл. 0,0012 (0,03)
Допускаемое отклонение,
Ширина, дюйм (мм) ± дюйм (мм)
От 0,08 до 0,16 (от 2,03 до 4,06), вкл. 0,0016 (0,04)

Свыше 0,16 до 0,24 (от 4,06 до 6,10), вкл. 0,0024 (0,06)
Свыше 0,24 до 0,48 (от 6,10 до 12,2), вкл. 0,0040 (0,10)
1500
Дополнительные требования настоящих технических условий должны использоваться при-

менительно к техническим условиям на изделие в том случае, когда они установлены Поку-
пателем в его запросе, контракте или заказе. Подробности дополнительных требований
должны быть письменно согласованы между Изготовителем и Покупателем.
S1. Проверка поверхности

S1.1 Поверхность проволоки должна быть подвергнута кон-
тролю методом вихревых токов в соответствии с методикой
Стандарта E 309. Критерии приемки должны согласовываться
между Покупателем и Изготовителем.
1501
1502
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ТЕРМИНОЛОГИЮ,

ОТНОСЯЩУЮСЯ К СТАЛИ, НЕРЖАВЕЮЩЕЙ
СТАЛИ, РОДСТВЕННЫМ СПЛАВАМ И
ФЕРРОСПЛАВАМ
SA-941
(Идентично Техническим условиям ASTM Α 941-06а.) А08
1 Область применения закупоренная сталь, сущ. – разновидность кипящей стали, в

1.1 Настоящий стандарт является сводом определений которой в процессе затвердевания слитка процесс кипения
терминов, относящихся к стали, нержавеющей стали, был ограничен механическими или химическими
родственным сплавам и ферросплавам. средствами.
1.2 Если термин используется в документе ASTM,
находящемся в ведении Комитета A01, то в настоящий углеродистая сталь, сущ. – разновидность стали,
документ он включается только в том случае, если его отвечающая требованиям технических условий, в которых
рассмотрит Подкомитет A01.92 и признает его указано следующее максимальное содержание (на основе
общеупотребительным термином. анализа плавки, в процентах по массе) для следующих
элементов: 2,00 для углерода и 1,65 для марганца, но не
1.3 В некоторые определения входит Секция указано минимальное содержание для хрома, кобальта,
«Пояснение», которая является обязательной частью молибдена, никеля, ниобия (колумбия), вольфрама, ванадия
определения и содержит дополнительную информацию, или циркония.
непосредственно относящуюся к значению определяемого
термина. ПОЯСНЕНИЕ – За исключением случаев, указанных выше, в технических
условиях на углеродистую сталь могут быть указаны предельные содержания
1.4 Определения терминов, специфичные для (минимальные и/или максимальные) для каждого из указанных легирующих
какого-либо конкретного стандарта, приводятся в элементов, но при этом к анализу плавки применяются следующие
соответствующем стандарте и превалируют над ограничения по содержанию тех или иных элементов в процентах по массе:
определениями идентичных терминов в настоящем (а) для изделий из ковкой углеродистой стали указанное максимальное
содержание не должно превышать: 0,10 для алюминия, 0,60 для кремния и
стандарте. 0,050 для титана;
(б) для отливок из углеродистой стали указанное максимальное
содержание не должно превышать: 0,10 для алюминия, 1,00 для кремния и
0,050 для титана.
2 Нормативно-справочные документы (в) для углеродистых сталей, которые должны быть рефосфорированы,
указанный минимальный предел для фосфора не должен быть ниже 0,040;
2.1 Стандарты ASTM: (г) для углеродистых сталей, которые должны быть ресульфурированы,
Е 112 Методы испытаний для определения среднего указанный минимальный предел для серы не должен быть ниже 0,060;
(д) для углеродистых сталей, которые не должны быть ни
размера зерна рефосфорированы, ни ресульфурирован, указанный максимальный предел не
должен превышать: 0,60 для меди, 0,050 для фосфора и 0,060 для серы; а
также
(е) для углеродистых сталей, которые должны содержать бор, медь или
3 Терминология свинец, указанный максимальный предел не должен превышать: 0,0005 для
бора, 0,35 для меди и 0,25 для свинца.
3.1 Определения общих терминов:
легированная сталь, сущ. – разновидность стали, отличная анализ литья – термин, вызывающий возражения.
от нержавеющей стали, которая соответствует техническим Предпочтительно использовать термин «анализ плавки».
условиям, включающим требования, чтобы процентное
содержание по массе одного или нескольких из следующих сертификат соответствия, сущ. – для промышленных
элементов было не меньше, чем: 0,30 для алюминия; 0,0008 изделий, документ, констатирующий, что изделие было
для бора; 0,30 для хрома; 0,30 для кобальта; 0,40 для меди; изготовлено, опробовано, испытано и проконтролировано в
0,40 для свинца; 1,65 для марганца; 0,08 для молибдена; соответствии с требованиями технических условий
0,30 для никеля; 0,06 для ниобия (колумбия); 0,60 для (включая год выпуска), и с иными требованиями,
кремния; 0,05 для титана; 0,30 для вольфрама; 0,10 для указанными в заказе на покупку или контракте, и был
ванадия; 0,05 для циркония; или 0,10 для любого иного признан отвечающим данным требованиям.
легирующего элемента, за исключением серы, фосфора,
углерода и азота.
1503
ПОЯСНЕНИЕ – Может использоваться один документ, включающий плавка, сущ. – обобщающий термин, который обозначает
информацию отчета об испытании и сертификата соответствия.
конкретную партию стали, выделяемую на основании
организация, выдающая сертификат, сущ. – в технических соображений, связанных с производством и литьем стали.
условиях на изделия, орган, ответственный за соответствие и ПОЯСНЕНИЕ – Там, где необходима большая определенность,
за подтверждение соответствия изделия требованиям используются следующие, более конкретные термины: первичная плавка,
технических условий. множественная плавка и повторная плавка. В технических условиях на
изделия термин «плавка», как правило, используется без уточнения и
обозначает первичную, множественную или повторную плавку, в
проверочный анализ – термин, вызывающий возражения. зависимости от обстоятельств.
Предпочтительно использовать термин «анализ изделия».
анализ плавки, сущ. – химический анализ, проводимый
методика получения крупного зерна, сущ. – методика изготовителем стали, результаты которого являются
получения стали, отличной от нержавеющей стали, представительными для определенной плавки стали.
предназначенная для изготовления спокойной стали, в
ПОЯСНЕНИЯ – Там, где, по данным отчета от изготовителя стали, степень
которой алюминий, ниобий (колумбий), титан и ванадий завершенности анализа плавки не позволяет оценить его соответствие
являются остаточными элементами. требованиям к анализу плавки соответствующих технических условий,
производитель может осуществить проверку соответствия таким
холодная обработка, сущ. – механическая деформация требованиям к анализу плавки, используя анализ изделия для указанных
металла при температуры ниже температуры элементов, о которых изготовитель стали не сообщал, при условии, что
допуски на анализ изделия не применяются и анализ плавки не изменяется.
рекристаллизации данного металла.
номер плавки, сущ. – буквенное, цифровое или буквенно-
дефект, сущ. – изъян величиной, достаточной для цифровое обозначение, используемое для идентификации
отбраковки на основании указанных требований. конкретной плавки стали.
прямая закалка, сущ. – в термомеханической обработке, высокопрочная низколегированная сталь, сущ. – сталь,
закалка непосредственно после окончательной горячей отличная от углеродистой стали или стали, не содержащей
деформации. внедренных атомов, которая соответствует техническим
условиям, включающим требование, чтобы минимальное
документ, сущ. – письменная печатная или электронная содержание каждого из указанных легирующих элементов
запись, содержащая информацию, свидетельства или было ниже соответствующего предела, указанного в
официальные заявления. определении легированной стали, и что предел текучести
или напряжение текучести для изделия должны быть не
электронный обмен данными, сущ. – обмен между меньше 250 МПа.
компьютерами деловой информацией в стандартном
формате. обработка в полугорячем состоянии, сущ. – механическая
деформация аустенитных и дисперсионно-твердеющих
пропуск, сущ. – в таблице, три точки (...), указывающие на сталей при температуре немного ниже температуры
отсутствие требования. рекристаллизации данного металла в целях повышения
предела текучести и твердости под воздействием
ферросплав, сущ. – сплав железа и одного или более пластической деформации и/или дисперсионного
металлов, используемый в качестве добавки в упрочнения, вызванного пластической деформацией.
расплавленный металл в процессе изготовления сталей,
никелевых сплавов и кобальтовых сплавов. горячая обработка, сущ. – механическая деформация
металла при температурах выше температуры
методика получения мелкого зерна, сущ. – методика рекристаллизации данного металла.
изготовления стали, предназначенная для получения
спокойной стали, отвечающей требованиям к размеру, изъян, сущ. – неоднородность или неровность материала,
указанным для мелкого аустенитного зерна. выявляемая в ходе контроля.
ПОЯСНЕНИЕ – Обычно этот процесс подразумевает добавление одного или регулировка формы включений, сущ. – добавление
нескольких компонентов, измельчающих аустенитное зерно, в количествах, элементов в ходе изготовления стали с целью оказать
определяемых производителем стали как достаточные. К компонентам, воздействие на морфологию включений.
измельчающим зерно, относятся, в частности, алюминий, ниобий
(колумбий), титан и ванадий, а также другие элементы. контроль, сущ. – процесс измерения, проверки, испытания,
градуирования изделия, или сравнение его с
размер зерна, сущ. – размеры зерен или кристаллов
соответствующими требованиями иным способом.
поликристаллических металлов, за исключением области
двойникования и субзерен, если таковые присутствуют. сталь, не содержащая внедренных атомов, сущ. – сталь, в
которой практически весь углерод и азот входит в
ПОЯСНЕНИЕ – Размер зерна обычно оценивается или измеряется на
поперечном сечении скопления зерен, и обозначается номером ASTM химические соединения со стабилизирующими элементами,
размера зерна. (См. Методы испытаний Ε 112). а не присутствует в порядке внедрения.
ПОЯСНЕНИЕ – Пределы анализа плавки (минимальный и/или
максимальный), которые могут быть указаны в технических условиях на
сталь, не содержащую внедренного углерода, соответствуют определениям
углеродистой стали, однако максимальный предел на содержание титана,
равный 0,050 %, не применяется.
1504
спокойная сталь, сущ. – сталь, раскисленная до такой ПОЯСНЕНИЕ – В производстве отливок, получаемых по выплавляемым
моделям, используется термин «основная плавка».
степени, что между углеродом и кислородом практически
не происходит никаких реакций в процессе затвердевания. анализ изделия, сущ. – химический анализ образца, взятого
лазерная сварка, сущ. – способ сварки, использующий из полуобработанного изделия или готового изделия.
лазерный луч в качестве источника тепла. повторная плавка, сущ. – продукт полной или частичной
партия, сущ. – определенное количество изделий, переплавки первичной плавки.
изготовленных при условиях, считающихся однородными. ПОЯСНЕНИЕ – В производстве отливок, получаемых по выплавляемым
моделям, используется термин «основная плавка».
низколегированная сталь, сущ. – сталь, отличная от
углеродистой стали или стали, не содержащей внедренных остаточный элемент, сущ. – в стали, указанный или
атомов, которая отвечает требованиям технических неуказанный элемент, который не был добавлен умышленно,
условий, предписывающих, что минимальное содержание источником которого являются сырьевые материалы,
каждого из указанных легирующих элементов должно быть огнеупорные материалы или различные виды окружающей
ниже соответствующего предела в определении для атмосферы, используемые в производстве стали.
легированной стали.
кипящая сталь, сущ. – сталь, содержащая достаточное
производитель, сущ. – организация, отвечающая за количество кислорода для образования моноксида углерода
превращение материалов в изделия согласно требованиям в пограничной зоне между твердым металлом и оставшимся
технических условий на то или иное изделие. расплавленным металлом в процессе отвердения, что
микролегированная сталь, сущ. – низколегированная сталь, приводит к образованию наружного слоя с низким
которая отвечает техническим условиям, требующим содержанием углерода.
наличия одного или более карбидо-, нитридо- или полууспокоенная сталь – не полностью раскисленная сталь,
карбонитридообразующих элементов, индивидуальная содержащая достаточное количество кислорода для
концентрация которых составляет менее 0,15. Это позволяет формирования в процессе затвердевания достаточного
повысить прочность. количества уловленного моноксида углерода, чтобы
ПОЯСНЕНИЕ – Наиболее распространенными микролегирующими предотвратить усадку при затвердевании.
элементами являются ниобий (колумбий), титан и ванадий.
указанный элемент, сущ. – в стали, элемент, содержание
множественная плавка, сущ. – две или более которого регулируется относительно указанного минимума,
расплавленные первичные плавки, представленные максимума или диапазона, согласно требованиям
полностью или частично, соединенные в одном общем соответствующих технических условий на изделие.
ковше или в одном общем кристаллизаторе (не
качающемся). стабилизированная нержавеющая сталь, сущ. –
нержавеющая сталь, отвечающая требованиям технических
ПОЯСНЕНИЕ – Множественная плавка идентифицируется одним номером условий, в которых указаны пределы (минимум или
плавки, представляющим множественную плавку, или отдельными номерами
первичных плавок, содержащихся в множественной плавке. Анализ
диапазон) содержания ниобия (колумбия), тантала, титана
множественной плавки, обозначенной одним номером плавки, является или их сочетания.
средневзвешенным анализом отдельных первичных плавок, содержащихся в
множественной плавке. Две или более первичные плавки, последовательно ПОЯСНЕНИЯ – Такие пределы иногда представлены в виде зависимости от
разлитые на машинах непрерывной разливки (залитые в качающийся содержания углерода и азота. Стабилизированная нержавеющая сталь,
кристаллизатор), представляют собой серию отдельных плавок, а не прошедшая отжиг с соблюдением надлежащих требований, не поддается
множественную плавку. сенсибилизации к межкристаллитной коррозии, связанной с выпадением в
осадок карбида хрома на межзеренных границах в результате теплового
никелевый сплав, сущ. – материал, который отвечает воздействия, такого как отжиг, термообработка для снятия напряжений,
сварка или эксплуатация при высоких температурах. Устойчивость к
техническим условиям, согласно которым содержание сенсибилизации к межкристаллитной коррозии зависит от коррозийной
никеля в процентах по массе должно превышать активности окружающей среды. Состояние стабилизации относительно
содержание любого другого элемента. сенсибилизации часто подтверждается при прохождении одного или
нескольких старндартных коррозийных испытаний на сенсибилизацию.
ПОЯСНЕНИЕ – В отношении отливок требования по содержанию никеля,
как правило, не указываются в технических условиях и содержание никеля не нержавеющая сталь, сущ. – сталь, отвечающая
определяется путем химического анализа. Тем не менее, оно принимается как требованиям технических условий, согласно которым
100 % минус сумма средних значений, допускаемых по техническим
условиям для всех остальных элементов с указанным диапазоном значений минимальное содержание хрома в процентах по массе
или максимальным значением. составляет не менее 10,5, а максимальное содержание
углерода – менее 1,20.
толстолистовой материал в состоянии после прокатки,
сущ. – количество листовых изделий, прошедших прокатку сталь, сущ. – материал, отвечающий требованиям
одновременно, из одного конкретного сляба, либо технических условий, согласно которым содержание железа
непосредственно из слитка. в процентах по массе превышает содержание какого-либо
иного элемента, а максимальное содержание углерода, как
ПОЯСНЕНИЕ – Данный термин не относится к состоянию поверхности или
к состоянию термообработки материала; толстолистовой материал в правило, составляет менее 2 % по массе.
состоянии после прокатки может находиться в состоянии непосредственно
после прокатки, либо в состоянии после одной или нескольких обработок ПОЯСНЕНИЕ – Требование по содержанию железа, как правило, не
поверхности и/или термообработок. указывается, и содержание железа не определяется путем химического
анализа. Тем не менее, оно принимается как 100 % минус сумма средних
значений, допускаемых по техническим условиям для всех остальных
первичная плавка, сущ. – продукт одного цикла процесса элементов с указанным диапазоном значений или максимальным значением.
групповой плавки.
1505
В целях обеспечения соответствия требованиям, рассчитанное значение для

железа сравнивается по отдельности со средними значениями, допустимыми
Arcm, Ar1, Ar3, Ar4 – См. температура превращения.
по техническим условиям для каждого из прочих элементов с указанным
диапазоном значений или максимальным значением. В некоторых искусственное старение, сущ. – старение при температуре
хромосодержащих сталях может быть более 2 % углерода; тем не менее, выше комнатной.
2 %-ное содержание углерода обычно считается границей между сталью и
чугуном.
закалка на аустенит, сущ. – термообработка, включающая
деформационное упрочнение, сущ. – повышение твердости и закалку стального предмета начиная от температуры выше
прочности металла в результате пластической деформации диапазона превращения в среде, температура которой
при температурах ниже температуры рекристаллизации поддерживается на уровне выше диапазона мартенситного
данного металла. (Синоним: механическое упрочнение) превращения. Закалка проводится со скоростью,
достаточной для того, чтобы избежать образования
протокол испытания, сущ. – документ или электронная продуктов высокотемпературного превращения, после чего
запись, в которых содержатся наблюдения и производные стальной предмет выдерживается при данной температуре
данные, полученные в результате применения до тех пор, пока превращение не будет завершено.
определенного метода испытания.
аустенизация, сущ. – образование аустенита при нагревании
отчет об испытании, сущ. – документ, в котором стального предмета до температуры выше диапазона
представлены соответствующие количественные или превращения.
качественные результаты, полученные в результате
применения одного или нескольких определенных методов прокалка, сущ. – нагрев до низкой температуры с целью
испытаний. удаления газов.
ПОЯСНЕНИЕ – Может использоваться один документ, включающий камерная печь, сущ. – нагревательное устройство, внутри
информацию отчета об испытании и сертификата соответствия. которого стальные предметы выдерживаются в устойчивом
положении или раскачиваются в течение цикла термической
неуказанный элемент, сущ. – в стали, элемент, содержание обработки.
которого не регулируется относительно указанного
минимума, максимума или диапазона, согласно холостая карбюризация, сущ. – имитация карбюризации без
требованиям соответствующих технических условий на введения углерода.
изделие.
ПОЯСНЕНИЕ – Обычно данная процедура проводится с использованием
3.2 Определения терминов, относящихся к инертного материала вместо карбюризирующего агента, или при помощи
термообработке сталей: нанесения соответствующего защитного покрытия на предмет, проходящий
термообработку.
Accm, Ac1 Ac3, Aс4 – См температура превращения. холостое азотирование, сущ. – имитация азотирования без
введения азота.
Aecm, Ae1 Ae3, Ae4 – См температура превращения.
ПОЯСНЕНИЕ – Обычно данная процедура проводится с использованием
упрочнение при старении, сущ. – упрочнение в результате инертного материала вместо азотирующего агента, или при помощи
старения, как правило – после быстрого охлаждения или нанесения соответствующего защитного покрытия на предмет, проходящий
термообработку.
холодной обработки.
старение, сущ. – изменение свойств определенных сталей, воронение, сущ. – подвергание очищенной от окалины
происходящее при температуре окружающей среды или при поверхности стального предмета воздействию воздуха, пара
умеренно повышенной температуре после горячей или иных агентов при подходящей температуре, с
обработки или термообработки (послезакалочное старение, образованием на поверхности тонкой синей пленки
естественное старение или искусственное старение) или оксидов. Это способствует улучшению внешнего вида и
после холодной обработки (деформационное старение). коррозионной стойкости.
ПОЯСНЕНИЕ – Изменение свойств часто, но не всегда, является следствием ПОЯСНЕНИЕ – Данный термин, как правило, относится к тонколистовому и
дисперсионного упрочнения, но никогда не подразумевает изменения полосовому материалу, а также к готовым деталям. Он также означает нагрев
химического состава стали. пружин после изготовления в целях улучшения их свойств.
отжиг, сущ. – обобщающий термин, который обозначает отжиг в закрытых ящиках, сущ. – отжиг в запечатанном
любой из нескольких видов термообработки. контейнере при условиях, минимизирующих окисление.
ПОЯСНЕНИЕ – Данный вид обработки используется в целях, например, ПОЯСНЕНИЕ – Садка обычно медленно нагревается до температуры ниже
снижения твердости, повышения обрабатываемости, облегчения холодной диапазона превращения, но иногда до температуры в пределах данного
обработки, получения желаемой микроструктуры, или достижения желаемых диапазона или выше его, и затем медленно охлаждается.
механических, физических и иных свойств. При возможности
предпочтительно использование следующих, более определенных терминов: светлый отжиг, сущ. – отжиг в защитной среде, чтобы
отжиг в закрытых ящиках, светлый отжиг, отжиг с нагревом открытым предотвратить изменение цвета блестящей поверхности.
пламенем, полный отжиг, графитизирующий отжиг, промежуточный отжиг,
изотермический отжиг, технологический промежуточный отжиг,
рекристаллизационный отжиг, сфероидизирующий отжиг и субкритический
углеродный потенциал, сущ. – содержание углерода на
отжиг. Термин «отжиг» без уточнения подразумевает полный отжиг. Любой поверхности образца из чистого железа в равновесии с
из процессов отжига обычно уменьшает напряжения; тем не менее, если рассматриваемой карбюризирующей средой при указанных
термообработка проводится с единственной целью снятия напряжений, она условиях.
должна быть обозначена как «снятие напряжений».
регенерация углерода, сущ. – восстановление углерода,
утраченного поверхностным слоем при предыдущей
обработки, путем карбюризации данного слоя до уровня
содержания углерода, в основном, соответствующего
изначальному.
1506
карбонитридирование, сущ. – поверхностное упрочнение, циклический отжиг, сущ. – отжиг с использованием заранее
при котором пригодный для данной цели стальной предмет определенного и внимательно контролируемого временно-
нагревается до температуры выше Ac1 в газовой атмосфере, температурного цикла, направленный на достижение
состав которой вызывает одновременное поглощение определенных свойств или определенной микроструктуры.
углерода и азота поверхностью, и, вследствие диффузии,
приводит к созданию градиента концентрации. обезуглероживание, сущ. – потеря углерода поверхностью
стального предмета в результате его нагревания в среде,
карбюризация, сущ. – процесс, в котором предмет из реагирующей с углеродом.
аустенизированной стали приводится с контакт с
углеродосодержащей средой, углеродный потенциал избирательный нагрев, сущ. – нагрев, преднамеренно
которой достаточен для того, чтобы вызвать поглощение используемый для создания температурного градиента
углерода поверхностью, и, при помощи диффузии, привести внутри стального предмета таким образом, чтобы после
к созданию градиента концентрации. охлаждения внутри предмета было достигнуто требуемое
распределение напряжений или различие свойств.
упрочненный поверхностный слой, сущ. – при
поверхностном упрочнении, внешний поверхностный слой, диффузионное покрытие, сущ. – любой процесс, в ходе
прочность которого была повышена по сравнению с которого на основной металл наносится слой другого
сердцевиной в результате изменения состава и/или металла с последующим нагревом до достаточной
микроструктура при таких видах обработки, как температуры в подходящей среде, либо основной металл
карбюризация, азотирование и индукционное упрочнение. подвергается воздействию газообразной или жидкой среды,
содержащей другой металл, что приводит к диффузии
поверхностное упрочнение, сущ. – обобщающий термин, покрытия или другого металла в основной металл, в
который обозначает любой из нескольких процессов, результате чего происходит изменение в химическом
применимых к стали, изменяющих химический состав и/или составе и свойствах его поверхности.
микроструктуру поверхностного слоя.
ПОЯСНЕНИЕ – Обычно используются следующие процессы: карбюризация прямая закалка, сущ. – в термомеханической обработке,
и закалочное упрочнение, азотирование и карбонитридирование. закалка непосредственно после окончательной
Предпочтительно использовать соответствующее название конкретного термохимической обработки.
процесса.
двойное старение, сущ. – последовательное применение

диффузионное насыщение, сущ. – введение одного или
двух различных операций старения с целью регулирования
более элементов во внешний поверхностный слой металла
типа осадка, образовавшегося из пересыщенной
посредством диффузии при высокой температуре.
легированной матрицы, что позволяет достичь желаемых
обработка холодом, сущ. – подвергание стального предмета свойств.
воздействию температур ниже комнатной температуры с ПОЯСНЕНИЕ – первая операция старения, иногда именуемая
целью получения желаемых состояний или свойств, таких промежуточной или стабилизирующей, обычно проводится при более
как размерная или структурная стабильность. высокой температуре, чем вторая.
кондиционирование термообработки, сущ. – двойной отпуск, сущ. – обработка, при которой

предварительная термообработка, используемая для упрочненный закалкой стальной предмет проходит два
подготовки стального предмета к желаемой реакции на полных цикла отпуска при практически одинаковой
последующую термообработку. температуре, что обеспечивает завершение реакции отпуска
и способствует стабильности полученной микроструктуры.
печь непрерывного действия, сущ. – нагревательное
устройство, в котором намеренно обеспечивается движение ферритизирующий отжиг, сущ. – термообработка, ведущая
стального предмета с постоянной скоростью в течение к преобладанию ферритной матрицы в стальном предмете.
цикла термической обработки.
отжиг с нагревом открытым пламенем, сущ. – отжиг, при
контролируемое охлаждение, сущ. – охлаждение стального котором тепловое воздействие идет непосредственно от
предмета от повышенной температуры заранее пламени.
определенным способом, позволяющим избежать
упрочнения, растрескивания или внутреннего повреждения, пламенное упрочнение, сущ. – процесс, в котором только
добиться желаемой микроструктуры или необходимых поверхностный слой соответствующего стального предмета
механических свойств. нагревается пламенем до температуры выше Aс3 или Accm,
после чего проводится закалка предмета.
сердцевина, сущ. – при поверхностном упрочнении,
внутренняя часть стального предмета, прошедшего закалка распыленной жидкостью, сущ. – закалка в тумане.
поверхностное упрочнение, химический состав и/или
микроструктура которой остаются без изменений. полный отжиг, сущ. – отжиг стального предмета путем его
аустенизации с последующим медленным охлаждением на
сердцевина, сущ. – в плакированных изделиях центральная протяжении диапазона превращения.
часть многослойного составного металлического материала.
ПОЯСНЕНИЕ – Температура аустенизации обычно выше Aс3 для
критическая скорость охлаждения, сущ. – наименьшая доэвтектоидных сталей и между Ac1 и Acm для заэвтектоидных сталей.
скорость непрерывного охлаждения, при которой аустенит
может охлаждаться от температуры выше диапазона
превращения, таким образом, чтобы не допустить его
превращения при температуре выше Ms.
1507
рост зерен, сущ. – увеличение размера зерна стального изотермический отжиг, сущ. – аустенизация стального
предмета, обычно – в результате воздействия повышенных предмета с последующим охлаждением его до температуры,
температур. при которой аустенит превращается в агрегат феррита и
карбида, с последующей выдержкой при данной
графитизирующий отжиг, сущ. – отжиг стального температуре.
предмета, проводимый таким образом, что часть углерода
выпадает в осадок в качестве графита. изотермическое превращение, сущ. – фазовый переход при
любой постоянной температуре.
способность к упрочнению, сущ. – свойство, определяющее
глубину и распределение твердости, достигнутой в Mf, Ms – См. температура превращения.
результате закалки стального предмета.
старение мартенсита, сущ. – обработка путем
упрочнение, сущ. – повышение прочности при помощи дисперсионного твердения, применяемая к особой группе
соответствующей обработки, к которой обычно относятся легированных сталей с целью осаждения одного или более
нагрев и охлаждение. интерметаллических соединений в мартенситной матрице,
практически не содержащей углерода.
ПОЯСНЕНИЕ – При возможности предпочтительно использование
следующих, более определенных терминов: упрочнение при старении, мартенситная закалка с самоотпуском, сущ. – закалка
поверхностное упрочнение, пламенное упрочнение, индукционное
упрочнение, дисперсионное упрочнение и закалочное упрочнение.
предметов из аустенитной стали в среде, температура
которой находится в верхней части диапазона
термообработка, сущ. – нагрев и охлаждение стального мартенситного превращения или слегка выше его, с
предмета таким образом, чтобы получить желаемые выдержкой предмета в данной среде до тех пор, пока его
состояния или свойства. температура не станет практически однородной по всей
толщине, и с последующим охлаждением в воздухе на
ПОЯСНЕНИЕ – Нагревание с единственной целью горячей обработки не протяжении диапазона мартенситного превращения.
входит в значение данного определения.
диапазон мартенситного превращения, сущ. –
гомогенная карбюризация, сущ. – процесс, в ходе которого
температурный интервал между Ms, и Mf.
низкоуглеродистая сталь превращается в сталь в сталь с
практически однородным и существенно повышенным естественное старение, сущ. – спонтанное старение
содержанием углерода по всему сечению, таким образом, сверхнасыщенного твердого раствора при комнатной
чтобы добиться специфической реакции на закалку. температуре.
гомогенизация, сущ. – выдерживание стального предмета азотирование, сущ. – введение азота в твердый стальной
при высокой температуре с целью устранить или снизить предмет путем выдержки его при соответствующей
химическую сегрегацию путем диффузии. температуре в контакте с азотосодержащей средой.
закалка в горячей среде, сущ. – неточный термин, нормализация, сущ. – нагрев стального предмета до
используемый для целого ряда процедур закалки, во время соответствующей температуры выше диапазона
которых температура закалочной среды поддерживается на превращений с последующим охлаждением в воздухе до
заданном уровне выше 160 °F или 70 °C. температуры, находящейся значительно ниже диапазона
превращений.
индукционное упрочнение, сущ. – при упрочнении
поверхности процесс, в котором только поверхностный перестаривание, сущ. – старение при условиях, при
слой соответствующего стального предмета нагревается при которых значения времени и температуры существенно
помощи электроиндукции до температуры выше AC3 или превышают значения, требуемые для достижения
Accm, после чего проводится закалка предмета. максимального изменения того или иного свойства, таким
образом, что изменение этого свойства намного превышает
индукционное упрочнение, сущ. – при сквозном упрочнении максимальное.
процесс, в котором соответствующий стальной предмет
нагревается при помощи электроиндукции по всей толщине перегревание, сущ. – нагревание стального предмета до
сечения до температуры выше AC3 или Accm, после чего настолько высокой температуры, что происходит
проводится закалка предмета. избыточный рост зерен.
индукционный нагрев, сущ. – нагрев при помощи ПОЯСНЕНИЕ – В отличие от обгорания, в данном случае иногда имеется
электроиндукции. возможность восстановить исходные свойства/микроструктуру путем
дальнейшей термообработки или механической обработки, или их сочетания.
промежуточный отжиг, сущ. – отжиг предметов из ковкой
стали на одной или более стадиях в процессе производства патентирование, сущ. – в производстве проволоки
перед окончательной термообработкой. нагревание стали со средним или высоким содержанием
углерода перед волочением проволоки, или между
искусственное старение при различных температурах, волочениями, до температур, превышающих диапазон
сущ. – старение при двух или более температурах, превращения, с последующим охлаждением в воздухе, или
пошагово, и охлаждение до комнатной температуры после в свинцовой или солевой ванне, до температуры ниже Ae1.
каждого шага.
послесварочная термообработка, сущ. – нагрев сварных
прерывистая закалка, сущ. – закалка, в процессе которой изделий непосредственно после сварки, что обеспечивает
закаливаемый предмет изымается из закалочной среды, в то отпуск, снятие напряжений или охлаждение с регулируемой
время как его температура существенно выше температуры скоростью и, таким образом, позволяет предотвратить
закалочной среды. формирование твердой или хрупкой микроструктуры.
1508
дисперсионное упрочнение, сущ. – упрочнение, вызванное печь непрерывного действия, сущ. – нагревательное
выпадением какой-либо фазы сверхнасыщенного твердого устройство, в котором намеренно обеспечивается движение
раствора. стального предмета с постоянной скоростью в течение
цикла термической обработки.
термическое дисперсионное упрочнение, сущ. –
искусственное старение, при котором происходит поверхностное упрочнение с образованием оболочки, сущ. –
выпадение какой-либо фазы из сверхнасыщенного раствора. процесс упрочнения поверхности, в ходе которого на
соответствующем стальном предмете после сквозного
предварительный нагрев, сущ. – для инструментальных нагревания и закалочного упрочнения развивается
сталей, нагрев до промежуточной температуры мартенситный слой, или оболочка, точно повторяющая
непосредственно после аустенизации. очертания изделия, и внутри которой находится сердцевина,
состоящая преимущественно из продукта перлитного
предварительный нагрев, сущ. – нагрев перед сваркой, превращения.
механической обработкой или какой-либо дальнейшей
термической обработкой. ПОЯСНЕНИЕ – Такой результат достигается установлением равновесия между
размерами секций, их способностью к упрочнению и резкостью закалки.
технологический промежуточный отжиг, сущ. – в неполная закалка, сущ. – неполное упрочнение стального
производстве тонколистового проката и проволок, нагрев предмета в результате закалки, начинающейся при
стального предмета до температуры, близкой к Ac1, затем – температуре аустенизации со скоростью, меньшей чем
охлаждение с целью смягчения предмета для дальнейшей критическая скорость охлаждения для определенных
холодной обработки. составов стали, в результате чего происходит образование
старение с постепенным повышением температуры, сущ. – одного или более продуктов превращения помимо
старение при помощи пошагового или непрерывного мартенсита.
повышения температуры в течение цикла старения. промежуточный отпуск, сущ. – промежуточная обработка
для снятия напряжений, применяемая для сталей с высокой
послезакалочное старение, сущ. – старение, связанное с способностью к упрочнению непосредственно после
закалкой после термообработки с образованием твердого закалки, в качестве меры предосторожности, позволяющей
раствора. предотвратить образование трещин вследствие задержки
отпуска при предписанной более высокой температуре.
закалочное упрочнение, сущ. – упрочнение стального
предмета путем его аустенизации с последующим томление, сущ. – длительная выдержка при выбранной
охлаждением со скоростью, достаточной для частичного температуре.
или полного превращения аустенита в мартенсит. термообработка с образованием твердого раствора, сущ. –
ПОЯСНЕНИЕ – Температура аустенизации обычно выше Ac3 для
нагрев стального предмета до требуемой температуры,
доэвтектоидных сталей и между Ac1 и Acm для заэвтектоидных сталей. выдержка его при данной температуре в течение времени,
достаточного для того, чтобы, по меньшей мере, одна фаза
закалка, сущ. – быстрое охлаждение. перешла в твердый раствор, с последующим охлаждением
со скоростью, достаточной для того, чтобы фаза осталась в
ПОЯСНЕНИЕ – При возможности предпочтительно использование
растворе.
следующих, более определенных терминов: закалка распыленной
жидкостью, закалка в горячей среде, прерывистая закалка, местная закалка, сфероидизирующий отжиг, сущ. – нагревание и охлаждение
закалка при спрейерном охлаждении и закалка с выдержкой в ванне по
времени.
стального предмета в целях придания карбидам,
присутствующим в его микроструктуре, сферической или
рекристаллизация, сущ. – образование новой структуры глобулярной формы.
зерна в процессе зарождения центров кристаллов и роста ПОЯСНЕНИЕ – Распространенными методами сфероидирующего отжига
зерен. являются следующие: (1) длительная выдержка при температуре немного ниже
Ae1; (2) поочередное нагревание и охлаждение до температур немного ниже и
ПОЯСНЕНИЕ – Такой результат часто достигается путем подвергания немного выше Ae1; (3) нагревание до температуры выше Ae1 или Ae3 с
стального предмета, который может быть деформирован, воздействию последующим крайне медленным охлаждением в печи, или выдержка при
соответствующих временных и температурных условий. температуре немного ниже Ae1; (4) охлаждение от минимальной температуры, при
которой происходит полное растворение карбида, со скоростью, позволяющей
рекристаллизационный отжиг, сущ. – отжиг стального предотвратить повторное образование карбидной сетки, с последующим
повторным нагревом согласно методам (1) или (2), описанным выше. (Применимо
предмета, обработанного в холодном состоянии, с целью для заэвтектоидных сталей, в которых имеется карбидная сетка).
получения новой структуры зерна без изменения фазы.
закалка при спрейерном охлаждении, сущ. – закалка в
температура рекристаллизации, сущ. – приблизительная распыленной жидкости.
минимальная температура, при которой происходит стабилизирующая обработка, сущ. – любой вид обработки,
рекристаллизация стального предмета, обработанного в предназначенный для стабилизации микроструктуры или
холодном состоянии, в течение указанного времени. размеров стального предмета.
вторичное упрочнение, сущ. – явление упрочнения, которое деформационное старение, сущ. – старение, вызванное
происходит во время отпуска при высокой температуре холодной обработкой.
некоторых видов стали, содержащих один или более из снятие напряжений, сущ. – нагревание стального предмета
карбидообразующих легирующих элементов. до нужной температуры, выдержка в течение времени,
местный нагрев, сущ. – преднамеренный нагрев только достаточного для снижения остаточных напряжений, затем –
определенного участка стального предмета. охлаждение со скоростью, достаточно низкой для того,
чтобы свести к минимуму возникновение новых остаточных
местная закалка, сущ. – закалка только определенного напряжений.
участка стального предмета. субкритический отжиг, сущ. – отжиг при температуре чуть
ниже Ac1.
1509
упрочнение поверхности, сущ. – обобщающий термин, Accm – температура, при которой происходит полное
который обозначает любой из нескольких процессов, в растворение цементита при нагревании.
результате которых, исключительно при помощи
закалочного упрочнения, на стальном предмете образуется Ac1 – температура, при которой начинается образование
поверхностный слой, твердость или износоустойчивость аустенита при нагревании.
которого выше по сравнению с сердцевиной.
Ac3 – температура, при которой происходит полное
ПОЯСНЕНИЕ – Существенных изменений химического состава в
поверхностном слое не наблюдается. При возможности, предпочтительно превращение феррита в аустенит при нагревании.
использование следующих, более определенных терминов: индукционное
упрочнение, пламенное упрочнение и поверхностное упрочнение с Ac4 – температура, при которой аустенит превращается в
образованием оболочки.
дельта-феррит при нагревании.
отпускная хрупкость, сущ. – хрупкость, возникающая в
результате того, что определенные виды стали Ae1, Ae3, Aecm, Ae4 – температуры изменения фазы при
выдерживаются или медленно охлаждаются в некотором равновесии.
диапазоне температур, значительно более низком, чем
диапазон превращения. Arcm – температура, при которой начинается выпадение
цементита в осадок при охлаждении.
отпуск, сущ. – повторное нагревание упрочненного
закалкой или нормализованного стального предмета до Ar1 – температура, при которой происходит полное
температуры ниже Ac1 с последующим охлаждением при превращение аустенита в феррит или в феррит плюс
любой требуемой скорости. цементит при охлаждении.
термохимическая обработка, сущ. – термообработка,
проводимая в специально подобранной среде таким Ar1 – температура, при которой начинается превращение
образом, чтобы изменить химический состав путем обмена аустенита в феррит при охлаждении.
со средой.
Ar4 – темпертура, при которой дельта-феррит превращается
закалка с выдержкой в ванне по времени, сущ. – в аустенит при охлаждении.
прерывистая закалка, при которой контролируется
продолжительность выдержки в закалочной среде. Mf – температура, при которой происходит практически
полное превращение аустенита в мартенсит при
диапазон превращения, сущ. – диапазоны температур, в
охлаждении.
пределах которых происходит образование аустенита при
нагревании и его превращение при охлаждении.
Ms – температура, при которой начинается превращение
ПОЯСНЕНИЕ – Отчетливо различаются два диапазона. Иногда они частично аустенита в мартенсит при охлаждении.
перекрываются, но никогда не совпадают. Предельные температуры
диапазонов зависят от состава стали и от скорости изменения температуры, в ПОЯСНЕНИЕ – Все вышеперечисленныt изменениz, за исключением
частности – во время охлаждения. образования мартенсита, происходят при более низких температурах при
охлаждении, чем при нагревании, и зависят от скорости изменения
температура превращения, сущ. – температура, при температуры.
которой происходит изменение фазы, при этом предельные
температуры диапазонов превращения обозначаются
следующими символами:
1510
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ТРУБОПРОВОДНЫМ ФИТИНГАМ ИЗ КОВКОЙ
СТАЛИ
SA-960/SA-960M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 960/A 960M-07). А08
1 Область применения 1.4 Значения величин в системе единиц дюйм-фунт, либо

1.1 Настоящие технические условия распространяются в СИ [в метрических единицах], должны рассматриваться
на общие требования, которые должны применяться к отдельно в качестве стандартных. В данном тексте и
трубопроводным фитингам из ковкой стали, описываемым в таблицах единицы СИ приведены в скобках. Значения,
любых из нижеприведенных технических условиях на указанные в каждой системе единиц, не являются точными
отдельные виды изделий или в любых иных технических эквивалентами, поэтому каждая система должна
условиях ASTM, в которых делается ссылка на настоящие использоваться независимо от другой. Комбинирование
технические условия или их часть. значений величин из двух систем может привести к
несоответствию техническим условиям. Единицы дюйм-
ASTM
Название технических условий Обозначение
фунт должны использоваться в том случае, если в заказе нет
Технические условия на стальные фитинги из A 234/A 234M обозначения «M» [СИ].
ковкой углеродистой стали или легированной
стали для эксплуатации при умеренных и
повышенных температурах 2 Нормативно-справочные документы
Технические условия на трубопроводные фитинги из A 403/A 403M
ковкой аустенитной нержавеющей стали 2.1 Стандарты ASTM:
Технические условия на трубопроводные фитинги из A 420/A 420M A 29/A 29M Технические условия на прутки из стали,
ковкой углеродистой и легированной стали для
эксплуатации при низких температурах углеродистой и легированной, горячекованой, общие
Технические условия на трубопроводные фитинги из A 758/A 758M требования
ковкой углеродистой стали, свариваемые встык,
с повышенной ударной вязкостью
A 234/A 234M Технические условия на трубопроводные
Технические условия на фитинги из ковкой A 774/A 774M фитинги из ковкой углеродистой и легированной стали
аустенитной нержавеющей стали в состоянии для эксплуатации в условиях умеренных и повышенных
после сварки, предназначенные для температур
эксплуатации в условиях с обычной
коррозионной активностью при низких и A 262 Методики определения восприимчивости к
умеренных температурах межкристаллитной коррозии нержавеющей аустенитной
Технические условия на трубопроводные фитинги из A 815/A 815M
ковкой ферритной, ферритно-аустенитной и
стали.
мартенситной нержавеющей стали A 370 Методы испытаний и определения для механических
Технические условия на прошедшие термообработку A 858/A 858M испытаний стальных изделий
фитинги из углеродистой стали для
эксплуатации в условиях низких температур и в A 388/A 388M Методика ультразвуковой дефектоскопии
коррозийно-активной среде массивных стальных поковок
Технические условия на сваренные встык фитинги A 860/A 860M
из ковкой высокопрочной низколегированной A 403/A 403M Технические условия на трубопроводные
стали фитинги из ковкой аустенитной нержавеющей стали
1.2 В случае возникновения противоречий между фитинги из ковкой углеродистой стали и легированной
требованиями технических условий на отдельные виды стали для эксплуатации при низких температурах
изделий и требованием настоящих технических условий на
A 700 Методики упаковки, маркировки и погрузки
общие требования, требования технических условий на
стальных изделий при их отгрузке
конкретное изделие обладают преимущественной силой по
сравнению с настоящими техническими условиями. A 751 Методы испытаний, методики и терминология,
относящиеся к химическому анализу стальных изделий
1.3 По взаимному соглашению между покупателем и
поставщиком могут быть указаны дополнительные
фитинги из ковкой углеродистой стали, свариваемые
требования (см. п. 4.1.7). Любое из подобных
встык, с повышенной ударной вязкостью
дополнительных требований должно приниматься по
результатам переговоров с поставщиком. По согласованию
между покупателем и поставщиком, необходимо включить
это требование в заказ.
1511
A 763 Методики определения восприимчивости к 3.1.2 организация, выдающая сертификат – компания

межкристаллитной коррозии ферритной нержавеющей или ассоциация, ответственная за соответствие и за
стали подтверждение соответствия изделия требованиям
A 774/A 774M Технические условия на фитинги из ковкой
аустенитной нержавеющей стали в состоянии после 3.1.3 фитинг – компонент неболтовых соединений,
сварки, предназначенные для эксплуатации в условиях с используемый в трубопроводных системах и в сосудах
обычной коррозионной активностью при низких и давления.
умеренных температурах 3.1.4 фланец – компонент болтовых соединений,
A 815/A 815M Технические условия на трубопроводные используемый в трубопроводных системах и в сосудах
фитинги из ковкой ферритной, ферритной/аустенитной давления.
и мартенситной нержавеющей стали 3.1.5 поковка – продукт операции пластической
A 858/A 858M Технические условия на прошедшие обработки, в результате которой происходит существенное
термообработку фитинги из углеродистой стали для сжатие, приводящее к уплотнению материала и
эксплуатации в условиях низких температур и в позволяющее достичь требуемой формы.
коррозийно-активной среде
3.1.6 Пояснение – Пластическая обработка должна
A 860/A 860M Технические условия на сваренные встык выполняться при помощи ковочной машины, такой как
фитинги из ковкой высокопрочной низколегированной молоток, пресс или ковочные вальцы, и вызывать
стали деформацию материала, приводящую к получению сильно
A 941 Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей деформированной поверхности по всей толщине сечения
стали, родственным сплавам и ферросплавам материала.
А 967 Технические условия на обработку деталей из
нержавеющей стали методом химической пассивации 3.2 Определения – Определения других терминов,
используемых в настоящих технических условиях, см. в
E 165 Метод испытаний для капиллярной дефектоскопии стандарте A 941, Терминология.
E 213 Методика ультразвуковой дефектоскопии
металлических труб и трубопроводов
Ε 709 Руководство по магнитопорошковой дефектоскопии
4 Информация для заказа
Ε 1916 Руководство по идентификации и/или сегрегации 4.1 В заказе на покупку покупатель обязан четко указать
смешанных партий металла всю информацию для заказа, требующуюся для покупки
2.2 Военный стандарт: необходимого материала. Примеры подобной информации
MIL-STD-163 Подготовка сталепрокатной продукции к включают, в частности, следующее:
отгрузке и хранению 4.1.1 Количество,
2.3 Стандарты Общества стандартизации фирм- 4.1.2 Описание фитинга и номинальные размеры
производителей: (стандартные или специальные),
MSS-SP-25 Стандартная система маркировки клапанов, 4.1.3 Состав стали согласно обозначению марки и
фитингов, фланцев и муфт класса,
MSS-SP-43 Стандартная методика на фитинги из 4.1.4 Конструкция, бесшовная или сварная (если
облегченной нержавеющей стали, сваренные встык покупатель не указал бесшовную или сварную
MSS-SP-75 Технические условия на высококачественные конструкцию, может поставляться любая из них по
фитинги из ковкого материала, сварные встык усмотрению поставщика),
MSS-SP-79 Вваренные переходные вставки 4.1.5 Номер технических условий (включая год/дату
MSS-SP-95 Переходные ниппели и конические пробки выпуска),
2.4 Американское Общество Неразрушающих 4.1.6 Добавочные требования и
Испытаний: 4.1.7 Дополнительные требования.
SNT-TC-1A – Рекомендуемая методика для аттестации и
сертификации персонала, проводящего неразрушающие
испытания
5 Материал
2.5 Стандарты ASME: 5.1 К материалу для фитингов должны относиться
Β16.9 – Стальные фитинги, сваренные встык поковки, прутки, толстолистовые и бесшовные и сварные
B16.11 – Фитинги из ковкой стали, ввареные и резьбовые трубные изделия.
Cекция IX квалификация сварки 5.2 Сталь должна удовлетворять требованиям к
химическому составу технических условий на отдельные
виды изделий, и может изготовляться любым из способов.
3 Терминология
5.3 Ферритные стали должны быть полностью
3.1 Определение терминов, специфичных для настоящего успокоены.
стандарта:
5.4 При использовании вторичного плавления плавка
3.1.1 пруток – твердый сегмент, длина которого определяется как все повторно расплавленные слитки из
существенно превышает его поперечное сечение, а первичной плавки.
поперечное сечение относительно постоянно на протяжении
всей длины. (См. Технические условия A 29/A 29M на
определения, относящиеся к производству прутков,
горячекованых и прошедших холодную отделку).
1512
6 Производство 7.1.7 Закалка и отпуск – Фитинги должны пройти

6.1 Работы, связанные с ковкой и приданием формы, полную аустенизацию, непосредственно после чего
могут проводиться любым из методов, включенных в проводится закалка в соответствующей жидкой среде.
технические условия на отдельные виды изделий. Закаленные фитинги должны быть повторно нагреты до
температуры не ниже 1100 °F [590 °C] и охлаждены в
6.2 Полые детали цилиндрической формы размером до спокойном воздухе.
NPS 4 включительно могут вытачиваться из прутка или из
бесшовного трубного материала, при условии, что осевая
длина детали приблизительно параллельна осевой длине
фитинга. Коленчатые трубы, обратные колена, Т-образные 8 Требования к химическому составу
разветвления и разветвления коллекторов не должны 8.1 Химический анализ – Отбор проб для химического
вытачиваться непосредственно из пруткового материала. анализа и методы анализа должны соответствовать Методам
испытаний, методикам и определениям А 751 для
6.3 После формовки при повышенной температуре химического анализа стальных изделий.
фитинги должны быть остужены до температуры ниже
критического диапазона. При этом необходимо 8.2 Анализ плавки – Анализ каждой плавки стали должен
поддерживать условия, позволяющие предотвратить выполняться производителем стали с целью определения
повреждения вследствие слишком быстрого охлаждения. процентного содержания элементов, указанных в
технических условиях на отдельный вид изделий. При
6.4 Сварочные агрегаты, сварщики и процедуры сварки
использовании повторного плавления анализ плавки
для всех видов фитингов должны быть аттестованы
необходимо проводить на одном повторно расплавленном
согласно положениям Секции IX Правил ASME на котлы и
слитке от каждого первичного плавления. Химический
сосуды, работающие под давлением, однако для сварных
состав, определенный таким образом, должен
швов исходных труб, изготовленных производителем без
соответствовать требованиям технических условий на
добавления присадочного металла, такая аттестация не
отдельный вид изделий. Необходимо помнить, что допуски
требуется.
на анализ изделия (проверочный анализ) не применимы к
требованиям к анализу плавки.
7 Термообработка 8.2.1 Сталь, заказанная согласно техническим
7.1 Фитинги, требующие термообработки, должны условиям со ссылкой на настоящие технические условия
проходить обработку в соответствии с техническими общих требований, не должна содержать элементов, не
условиями на отдельные виды изделий, с использованием указанных для данной марки (за исключением азота для
следующих процедур: нержавеющей стали), в таком объеме, что сталь
удовлетворяет требованиям к другой марке, для которой
7.1.1 Полный отжиг – Фитинги должны быть данный элемент является указанным, и для него приводится
равномерно повторно нагреты до температуры выше требование по минимальному содержанию. В целях
диапазона превращения и, после выдержки при этой соблюдения данного требования марка определяется как
температуре в течение достаточно продолжительного сплав, описываемый индивидуально и имеющий свое
времени, охлаждены до температуры ниже диапазона собственное обозначение UNS или обозначение марки в
превращения. таблице требований к химическому составу, в рамках
7.1.2 Отжиг на раствор – Фитинги должны быть любых технических условий, перечисленных в разделе
нагреты до температуры, при которой карбиды переходят в «Область применения» в качестве документа, на который
раствор, с последующей закалкой в воде или быстрым распространяются настоящие технические условия.
охлаждением иными средствами, позволяющими избежать
повторного выпадения карбидов в осадок. 8.3 Анализ изделия – Если проводится анализ изделия, то
он должен отвечать требованиям Методов испытаний,
7.1.3 Изотермический отжиг – Изотермический методик и терминологии A 751. Химический состав,
отжиг должен состоять из аустенизации черного сплава с определяемый подобным образом, должен отвечать
последующим охлаждением до температуры в пределах требованиям к предельным содержаниям элементов,
диапазона, при котором аустенит превращается в приведенным в технических условиях на изделие, при этом
относительно мягкий агрегат феррита и карбида, и допустимые отклонения должны быть как указано в
выдержкой при данной температуре. таблице 1 или таблице 2 настоящих технических условиях,
7.1.4 Нормализация – Фитинги должны быть в зависимости от поставляемой марки.
равномерно повторно нагреты до температуры выше
диапазона превращения с последующим охлаждением в
воздухе при комнатной температуре. 9 Требования к механическим свойствам
7.1.5 Отпуск и послесварочная термообработка – 9.1 Метод испытаний – Все испытания должны
Фитинги должны быть повторно нагреты до заданной проводиться в соответствии с техническими условиями
температуры ниже диапазона превращения, выдержаны при Методов испытаний и определений A 370.
данной температуре в течение большего из следующих
9.2 Испытательный образец должен представлять собой
отрезков времени: 1/2 часа или 1 час на дюйм [25,4 мм]
все материалы, взятые из одной плавки и из одной партии
толщины в месте наибольшего сечения, и охлаждены в
термообработки, максимальная толщина которых не
неподвижном воздухе.
превышает толщину испытательного образца или заготовки
7.1.6 Снятие напряжений – Фитинги должны быть более чем на 1/4 дюйма [6 мм].
равномерно нагреты до выбранной температуры снятия
напряжений. Отклонения от выбранной температуры не 9.3 На каждую плавку или на каждую партию
должны превышать ±25 °F [±14 °C]. термообработки должно проводиться по одному испытанию
на растяжение при комнатной температуре, в соответствии с
п. 9.2.
1513
9.3.1 Если термообработка проводится в печи 11.3.1 При малых размерах сечения, делающих
постоянного действия, либо в камерной печи, температура невозможным отбор стандартных испытательных образцов,
которой поддерживается в пределах ±25 °F [±14 °C] от как описано в п. 11.3, должны быть выточены круглые или
требуемой температуры термообработки, и которая ленточные образцы уменьшенного размера, как описано в
оснащена самопишущими пирометрами, что обеспечивает Методах испытаний и определениях A 370. Образцы для
наличие подробного протокола термообработки, и если к испытаний на растяжение должны быть настолько
материалам, представленным для испытания на растяжение, крупными, насколько это возможно.
применяются одинаковые циклы термообработки, то
потребуется одно испытание на растяжение из каждой
плавки, вместо одного испытания на растяжение из каждой 12 Требования к ударным свойствам
плавки в каждой партии термообработки согласно п. 9.2. 12.1 Деталь должна отвечать требованиям к ударным
9.4 Повторное испытание – Если технические условия свойствам, предписанным в технических условиях на
на изделие допускают возможность повторного испытания, изделие.
то оно должно проводиться на удвоенном количестве 12.2 Отбор проб для ударных испытаний должен
представительных образцов по сравнению с теми, которые проводиться в соответствии с техническими условиями на
были признаны несоответствующими. Если какой-либо из изделие.
образцов для повторных испытаний не отвечает
требованиям технических условий на изделие в отношении
рассматриваемой характеристики, то партия,
представляемая данным образцом, должна быть 13 Требования к гидростатическим испытаниям
отбракована или доработана в соответствии с Секцией 14. 13.1 Детали, изготовленные в соответствии с настоящими
техническими условиями, должны быть способны к
9.4.1 Если результаты испытания на растяжение не
прохождению гидростатического испытания в соответствии
отвечают требованиям, указанным в технических условиях
с номинальными характеристиками присоединяемой трубы
на изделие, то допускаются повторные испытания, как
из эквивалентного материала. Такое испытание проводится
описано в Методах испытаний и определениях A 370. Если
только в тех случаях, когда это указано в заказе на покупку,
результаты для какого-либо испытательного образца ниже
или когда покупатель ссылается на Добавочное требование
указанных по причине выявления брака в испытательном
о гидростатическом испытании.
образце в ходе испытаний, то должно быть разрешено
повторное испытание, при условии, что брак не вызван
разрывами, трещинами или флокенами в стали.
14 Доработка
9.4.2 Если среднее значение ударной энергии
соответствует требованиям технических условий, но 14.1 Если один или более из представительных
значение энергии для одного из образцов ниже испытательных образцов или образцов для повторных
минимального значения для отдельного образца, испытаний не удовлетворяют требованиям, приведенным в
допускается проведение повторного испытания. Повторные технических условиях на изделие в отношении испытуемых
испытания должны проводиться в соответствии с Методами характеристик, то партия материала, представленная
испытаний и определениями A 370. испытательным образцом, может быть доработана согласно
следующим требованиям.
9.5 Для того, чтобы установить соответствие
14.1.1 Если изделие ранее испытывалось в
требованиям технических условий на изделие, образцы
необработанном состоянии, то оно может быть доработано
необходимо брать из готовых изделий, или из
при помощи термообработки с последующим повторным
производственного материала, находящегося в том же
испытанием согласно техническим условиям на изделие.
состоянии механической и термической обработки, что и
производственный материал. 14.1.2 Если изделие ранее испытывалось в состоянии
термообработки, то оно может быть доработано при
10 Требования к твердости помощи повторной термообработки с последующим
10.1 Деталь должна отвечать требованиям к твердости, повторным испытанием согласно техническим условиям на
предписанным в технических условиях на изделие. изделие.
10.2 Отбор проб для испытаний на твердость должен

проводиться в соответствии с техническими условиями на
15 Отделка и внешний вид
изделие.
15.1 Детали должны отвечать требованиям к размерам,
допускам и отделке, приведенным в заказе покупателя.
11 Требования к свойствам при растяжении Детали, заказанные согласно требованиям технических
11.1 Деталь должна отвечать требованиям к свойствам условий ASTM, должны отвечать требованиям технических
при растяжении, предписанным в технических условиях на условий на отдельный вид изделий.
изделие.
15.2 Отделка поверхности должна способствовать
11.2 Отбор проб для испытаний на растяжение должен выявлению изъянов, которые можно обнаружить путем
проводиться в соответствии с техническими условиями на визуального осмотра. При необходимости, перед
изделие. окончательной проверкой поверхности отделанные детали
11.3Если позволяют размеры материала, подлежащего должны быть очищены для удаления рыхлой окалины и
испытаниям, то образцы для испытания на растяжение соединений, возникших в процессе обработки. Процесс
должны быть обточены для придания формы и размеров, очистки не должен приводить к повреждению отделки
соответствующих стандартным испытательным образцам с поверхности, нарушению свойств материала или
базовой длиной 2 дюйма [50 мм], как описано в Методах металлургической структуры.
испытаний и определениях A 370.
1514
Очищенные детали должны быть защищены во избежание Состав наплавки должен быть совместим с составом
повторного загрязнения. Защитные покрытия деталей, свариваемого материала.
подлежащих дальнейшей сварке в раструб или встык, 16.2.2 Перед сваркой необходимо полное устранение
должны обеспечивать возможность сварки без удаления дефектов путем механической обработки, строжки или
покрытия. Если это указано в заказе на покупку, детали шлифовки. Устранение таких дефектов должно быть
могут быть отделаны в состоянии после формовки. проверено при помощи магнитопорошковой дефектоскопии
15.3 Фитинги, поставляемые согласно настоящим в соответствии с Руководством Ε 709 или методом
техническим условиям, должны быть осмотрены. капиллярной дефектоскопии в соответствии с Методом
Отобранные типичные неоднородности поверхности Испытаний Ε 165, в зависимости от обстоятельств.
должны быть исследованы с целью определения их 16.2.3 После ремонтной сварки область шва должна
глубины. Если в заказе на покупку нет иных указаний, быть обточена или отшлифована вровень с изначальным
применяются следующие требования. контуром, и должна быть полностью свободна от дефектов,
15.3.1 Фитинги, отвечающие требованиям ASME что необходимо подтвердить методом магнитопорошковой
Β16.9 и MSS-SP-43, не должны иметь неоднородностей дефектоскопии в соответствии с Руководством Ε 709, или
поверхности, проникающих более чем на 5 % от указанной методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с
номинальной толщины стенки, за исключением случаев, Методом Испытания Ε 165, в зависимости от обстоятельств.
описанных в пп. 15.3.3 и 15.3.4. Фитинги, отвечающие 16.2.4 Ремонтная сварка не должна охватывать более
требованиям ASME B16.11 и MSS-SP-79, не должны иметь 10 % от площади внешней поверхности детали, или 331/3 %
неоднородностей поверхности, проникающих более чем на от толщины стенки готового изделия, или максимальной
5 % от фактической толщины стенки в рассматриваемой глубины 3/8 дюйма [10 мм] в зоне ремонта, без
точке, или на 1/16 дюйма [1,6 мм], в зависимости от того, предварительного утверждения покупателем.
какое из значений меньше.
16.2.5 Материал деталей, прошедший ремонтную
15.3.2 Неоднородности поверхности глубиной более сварку, должен быть маркирован «RW» если такое
5 % от указанной номинальной толщины стенки, кроме требование имеется в технических условиях на изделие.
случаев, описанных в пп. 15.3.3 и 15.3.4, должны быть
устранены производителем механической обработкой или 16.3 Ремонтная сварка должна удовлетворять
шлифованием до бездефектного металла, а дополнительным требованиям, если таковые указаны в
отремонтированные области должны плавно вливаться в технических условиях на изделие.
контур готового фитинга. Для всех фитингов (за
исключением фитингов, отвечающих требованиям
MSS-SP-75), толщина стенки во всех точках должна быть не 17 Контроль
меньше указанной минимальной толщины стенки, или
17.1 Изготовитель должен предоставить инспектору
871/2 % от указанной номинальной толщины стенки, при
покупателя все надлежащие средства, подтверждающие, что
этом диаметры должны находиться в пределах, указанных в
материал производится и доставляется в соответствии с
соответствующих размерных нормативах.
настоящими техническими условиями и техническими
15.3.3 Поверхностные трещины (чешуйчатая условиями на соответствующее изделие. Контроль
окалина) глубиной более 1/64 дюйма [0,4 мм] должны быть покупателем качества работ на месте производства не
удалены. должен без необходимости препятствовать работе
15.3.4 Механические метки глубиной более поставщика.
1
/16 дюйма [1,6 мм] должны быть удалены.
15.3.5 Если удаление неоднородности поверхности в
какой-либо точке приводит к уменьшению толщины стенок 18 Отбраковка и повторное рассмотрение
до значения менее указанной минимальной толщины стенки 18.1 Образцы, представляющие материал, отбракованный
в любой точке, фитинг подлежит отбраковке или ремонту покупателем, должны быть сохранены до тех пор, пока
согласно Секции 16. поставщик и покупатель не согласуют решения по
устранению причин претензии.
16 Ремонт сваркой
16.1 Покупатель может потребовать, чтобы поставщик 19 Маркировка
представил для утверждения предложение по ремонтной 19.1 Каждое изделие должно быть разборчиво
сварке, указав в заказе соответствующее добавочное промаркировано с указанием следующей информации:
требование. обозначение технических условий, марка и класс, название
и обозначение организации, выдающей сертификат, номер
16.2 Если покупатель не потребует предварительного плавки или идентификация плавки, размер и калибр или
утверждения предлагаемой ремонтной сварки, то такой толщина, в зависимости от обстоятельств. Указывать в
ремонт должен производиться по усмотрению поставщика. маркировке год и дату выпуска технических условий не
Вся ремонтная сварка должна проводиться с соблюдением требуется. Может применяться стандартная система
следующих ограничений и требований. маркировки клапанов, фитингов, фланцев и муфт
16.2.1 Сварочные агрегаты, сварщики и процедуры (MSS-SP-25) Общества стандартизации фирм-
сварки должны быть классифицированы согласно производителей, занятых в производстве вентильной
Секции IX Правил ASME на котлы и сосуды давления. арматуры, однако слово сталь не должно заменяться
обозначением технических условий.
1515
19.2 Маркировка изделий должна удовлетворять 20.4 Несмотря на отсутствие подписи, организация,
дополнительным требованиям, если таковые указаны в выдающая распечатанный сертификат, либо сертификат,
технических условиях на изделие. переданный через EDI, несет ответственность за
содержание отчета.
21 Упаковка, маркировка и отгрузка
20.1 Нанесение обозначения технических условий и
иных идентификационных маркировок согласно Секции 19 21.1 Упаковка, маркировка и отгрузка должны
должно служить подтверждением того, что материал и/или осуществляться в соответствии с Методиками A 700.
детали были поставлены в соответствии с требованиям 21.2 Если определен уровень А, а также если это
технических условий. указано в контракте или заказе, либо при прямой поставке
или прямой отгрузке правительству США, консервация,
20.2 Если требуются отчеты об испытаниях, то в них
упаковочные материалы и упаковка должны
должен быть указан год/дата выпуска, должна четко
соответствовать требованиям уровня А военного стандарта
прослеживаться однозначная связь между данными
MIL-STD-163.
отчетами и деталью, представленной испытательными
образцами. Кроме того, в сертификацию должны входить
результаты всех испытаний, требуемых согласно
настоящим техническим условиям, техническим условиям 22 Ключевые слова
на изделие и заказу на покупку. Производитель, а также 22.1 аустенитная нержавеющая сталь; эксплуатация в
любой последующий поставщик, должны представить коррозийно-активной среде; ферритная/аустенитная
особую информацию, требуемую согласно техническим нержавеющая сталь; ферритная нержавеющая сталь;
условиям на изделие и заказу на покупку. высокопрочная низколегированная сталь; мартенситная
нержавеющая сталь; применение в трубопроводах; детали,
20.3 Сертификат, распечатанный из электронной
работающие под давлением; эксплуатация в сосудах
формы или используемый в электронном виде в системе
давления; фитинги из нержавеющей стали; эксплуатация в
электронного обмена данными (EDI) должен
условиях повышенных температур; эксплуатация в
рассматриваться, как имеющий равную юридическую силу
условиях низких температур; эксплуатация в условиях
с экземпляром, распечатанным на оборудовании
умеренных температур
сертифицирующего органа. Содержание документа,
переданного через EDI, должно соответствовать
существующему соглашению о EDI между покупателем и
поставщиком.
1516
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКИ НА АНАЛИЗ ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ СТАЛЕЙ С
БОЛЕЕ ВЫСОКИМ
СОДЕРЖАНИЕМ ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ И
ДЛЯ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙA
Допуски выше
максимального
ТАБЛИЦА 1 значения (верхнего
ДОПУСКИ НА АНАЛИЗ ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ предела) или ниже
Верхний предел или минимального
НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ максимальное значение значения
И УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙA Элемент указанного диапазона, % (нижнего предела)
Допустимые Углерод до 0,010 вкл. 0,002
отклонения более 0,010 и до 0,030 вкл. 0,005
выше максимального более 0,030 и до 0,20 вкл 0,01
предела более 0,20 и до 0,80 вкл. 0,02
Предел или максимальное или ниже более 0,80 и до 1,20 вкл. 0,03
значение указанного минимального Марганец до 1,00 вкл. 0,03
Элементы диапазона, % предела, % более 1,00 и до 3,00 вкл. 0,04
Углерод 0,30 и ниже 0,01 более 3,00 и до 6,00 вкл. 0,05
более 0,30 и до 0,75 вкл. 0,02 более 6,00 и до 10,00 вкл. 0,06
более 0.75 0,03 более 10,00 и до 15,00 вкл. 0,10
Марганец 0,90 и ниже 0,03 более 15,00 и до 20,00 вкл. 0,15
более 0,90 и до 2,10 вкл. 0,04 Фосфор, до 0,040 вкл. 0,005
Фосфор, только выше верхнего 0,005 более 0,040 и до 0,20 вкл. 0,010
предела Сера до 0,040 вкл. 0,005
Сера 0,060 и ниже 0,005 более 0,040 и до 0,20 вкл. 0,010
Кремний 0,40 и ниже 0,02 более 0,20 и до 0,50 вкл. 0,020
более 0,40 и до 2,20 вкл. 0,05 Кремний до 1,00 вкл. 0,05
Никель 1,00 и ниже 0,03 более 1,00 и до 3,00 вкл. 0,10
Более 1,00 и до 2,00 вкл. 0,05 более 3,00 и до 6,00 вкл. 0,15
более 2,00 и до 5,30 вкл. 0,07 Хром более 4,00 и до 10,00 вкл. 0,10
Хром 0.90 и ниже 0,03 более 15,00 и до 20,00 вкл. 0,20
более 2,10 и до 3,99 вкл. O,10 Никель до 1,00 вкл. 0,03
Молибден 0,20 и ниже 0,01 более 1,00 и до 5,00 вкл. 0,07
Ванадий 0,10 и ниже 0,01 более 20,00 и до 30,00 вкл. 0,20
более 0,25 и до 0,50 вкл. 0,03 более 40,00 0,30
минимальное указанное 0,01 Молибден более 0,20 и до 0,60 вкл. 0,03
значение, только меньше более 0,60 и до 2,00 вкл 0,05
нижнего предела более 2,00 и до 7,00 вкл. 0,10
Колумбий более 7,00 и до 15,00 вкл. 0,15
(Ниобий) до 0,14 вкл. 0,02 более 15,00 и до 30,00 вкл. 0,20
0,15–0,50 вкл. 0,06 Титан до 1,00 вкл. 0,05
Титан до 0,85 вкл. 0,05 более 1,00 и до 3,00 вкл. 0,07
Алюминий 0,10 и ниже 0,03 более 3,00 0,10
более 0,10 и до 0,20 вкл. 0,04 Колумбий до 1,50 вкл. 0,05
более 0,20 и до 0,30 вкл. 0,05 Tantalum до 0,10 вкл. 0,02
более 0,30 и до 0,80 вкл. 0,07 Медь до 0,50 вкл. 0,03
СвинецБ 0,15–0,35 вкл. 0,03 более 1,00 и до 3,00 вкл. 0,10
Медь до 1,00 вкл. 0,03 более 3,00 и до 5,00 вкл. 0,15
Алюминий до 0,15 вкл. –0,005
A
Содержание хрома менее 4,00. +0,01
Б более 0,15 и до 0,50 вкл. 0,05
Допуск на анализ изделия для свинца применяется как для более 0,50 и до 2,00 вкл. 0,10
верхнего, так и нижнего предела указанного диапазона от 0,15 до более 2,00 и до 5,00 вкл. 0,20
0,35 %. более 5,00 и до 10,00 вкл. 0,35
Азот до 0,02 вкл. 0,005
более 0,02 и до 0,19 вкл. 0,01
более 0,19 и до 0,25 вкл. 0,02
более 0,25 и до 0,35 вкл. 0,03
более 0,35 и до 0,45 вкл. 0,04
более 0,45 0,05
более 5,00 и до 1,50 вкл. 0,05
Церий до 0,20 вкл. 0,01
Вольфрам до 0,50 вкл. 0,20
более 0,50 и до 1,00 вкл. 0,30
более 1,00 и до 2,00 вкл. 0,50
более 2,00 и до 4,00,вкл. 0,60
A
Содержание хрома 4,00 или больше.
1517
Настоящие требования должны приниматься во внимание только тогда, когда это указано в заказе. В
таком случае указанные добавочные требования должны быть выполнены на месте производства,
если нет иных соглашений, за счет покупателя. Указанное испытание должно быть
освидетельствовано инспектором покупателя до отгрузки материала, если это указано в заказе.
Логическим обоснованием для того, чтобы начать нумерацию Секций с S50, является предотвращение
совпадений с добавочными требованиями, приведенными в технических условиях на отдельные виды
изделий.
S50 Анализ изделия (См. Примечание S50.1) Пределы приемки должны быть указаны покупателем.
S50.1 Один анализ изделия должен выполняться для Персонал, проводящий дефектоскопию, должен быть
каждой плавки основного металла и, если речь идет о аттестован в соответствии с SNT-TC-1A-1988, или более
сварной конструкции, для каждого номера партии позднего года издания.
сварочного материала фитингов, предлагаемых для
доставки. Результаты анализа должны удовлетворять
требованиям, указанным в Секции 8. S53 Магнитопорошковая дефектоскопия
S53.1 Все доступные поверхности должны пройти
S51 Испытания на растяжения (См. Примечание S50.1) магнитопорошковую дефектоскопию в соответствии с
S51.1 Одно испытание на растяжения должно Руководством Ε 709. Пределы приемки должны быть
проводиться на одном фитинге или на одном указаны покупателем. Персонал, проводящий
представительном испытательном образце (См. Примечание дефектоскопию, должен быть аттестован в соответствии с
S50.2) на партию (См. Примечание S50.3) фитингов. Если SNT-TC-1A-1988 или более позднего года издания.
фитинги имеют сварную конструкцию, то образец для
испытаний на растяжение должен содержать сварной шов.
Этот образец должен быть подготовлен таким образом,
чтобы шов приходился на середину длины образца. Тем не S54 Гидростатическое испытание
менее, свойства при растяжении готового фитинга ни при S54.1 Гидростатическое испытание должно проводиться
каких обстоятельствах не должны быть ниже по соглашению между производителем и покупателем.
предписываемых требованиями, которые перечислены в
технических условиях на отдельный вид изделий.
ПРИМЕЧАНИЕ S50.1 – Если результат любого из испытаний, указанных в S55 Фитинги из прутковых заготовок
Добавочных требованиях S50, S51 или S63, не соответствует требованиям,
могут быть проведены повторные испытания за счет производителя, на S55.1 Применение фитингов из прутковых заготовок не
дополнительных фитингах или на представительных образцах в количестве, допускается.
удвоенном по сравнению с исходным количеством испытательных образцов.
Они должны быть взяты из той же плавки или партии, что указана в
Добавочных требованиях S50, S51 или S63, и каждый из них должен
удовлетворять указанным требованиям.
S56 Особая термообработка
ПРИМЕЧАНИЕ S50.2 – Если ограничения по размеру не позволяют взять S56.1 Особые виды термообработки должны проводиться
образец для испытаний на растяжение или для испытаний на изгиб для
определения межкристаллитной коррозии, то необходимо изготовить по соглашению между производителем и покупателем.
представительный испытательный образец. Этот испытательный образец
должен быть взят из той партии, которую он представляет, и иметь
приблизительно такую же степень деформации, как и остальной материал.
Кроме того, поперечное сечение испытательных образцов, представляющих S57 Испытание на твердость
фитинги, изготовленные из прутков, толстолистового материала или поковок
должно быть равно наибольшему поперечному сечению фитинга, а внешний S57.1 Если требуются испытания на истинную твердость
диаметр и толщина стенки испытательного образца, представляющего фитингов, то их частота и используемые методы должны
фитинги, изготовленные из трубы, должны быть равны внешнему диаметру и быть согласованы между производителем и покупателем.
толщине стенки такого фитинга. Испытательный образец для фитингов
сварной конструкции должен быть изготовлен с применением тех же
процедур сварки и из материалов той же плавки, что и представляемые им
фитинги. S58 Особые фитинги
S58.1 Фитинги, частично соответствующие требованиям,
ПРИМЕЧАНИЕ S50.3 – Партия должна состоять из всех фитингов
одинакового типа, размера и с одинаковой толщиной стенки, изготовленных но с с размерами или формой, не отвечающими размерным
из одной плавки материала (и, в случае, если изготовление проводится при требованиям, приведенным в ASME B16.9, B16.11,
помощи сварки – с использованием электродов одного номера партии или MSS-SP-79 и MSS-SP-95, должны отвечать всем прочим
сварочной проволоки из одной плавки), и прошедших термообработку с
применением одного цикла термообработки в печи непрерывного действия,
требованиям технических условий на отдельный вид
либо в камерной печи с регулировкой температуры в пределах 50 °F [28 °C], изделий. Кроме маркировки, требуемой Секцией 19, после
оснащенной самопишущими пирометрами, обеспечивающими наличие обозначения марки по техническим условиям на отдельный
подробного протокола термообработки. вид изделий должен стоять символ «S58».
S52 Капиллярная дефектоскопия

S52.1 Все поверхности должны пройти капиллярную
дефектоскопию в соответствии с Методом испытания Ε 165.
1518
S59 Термообработка переходных патрубков с S64 Микрофотография

концентричным расположением концевых S64.1 Необходимо сделать микрофотографии 100
отверстий диаметров, исключительно для информации о фактической
S59.1 Переходные патрубки с концентричным структуре основного металла фитинга в состоянии поставки
расположением концевых отверстий, создаваемые при в каждой партии. Такие микрофотографии должны быть
помощи локального нагрева фитинга, должны быть затем подходящим образом идентифицированы по размеру трубы,
отожжены, нормализованы или нормализованы и толщине стенки и плавке. Определение термина «партия»
отпущены. должно соответствовать указаниям покупателя.
S60 Маркировка мелких фитингов S65 Отделка поверхности

S60.1 В случае с мелкими изделиями, если место для S65.1 Максимальная шероховатость обточенной
маркировки меньше 1 дюйма [25 мм] в любом направлении, поверхности должна составлять 250 микродюймов
то отчеты об испытаниях являются обязательными и среднеарифметической высоты неровностей [6,3 мкм]. Все
маркировка может быть ограничена только такими прочие поверхности должны быть пригодны для
символами или кодировками, которые необходимы для ультразвуковых испытаний.
идентификации деталей с отчетами об испытаниях.
S60.2 Если конфигурация или размер не позволяют
нанести маркировку непосредственно на фитинг, то метод S66 Ремонтная сварка
маркировки должен быть согласован между S66.1 Ремонтная сварка без предварительного
производителем и покупателем. утверждения покупателем не допускается.
S61 Содержание фосфора и серы S67 Ударные испытания по Шарпи с V-образным

надрезом
S61.1 Содержание в фитинге фосфора и серы не должно
превышать 0,025 %. S67.1 Испытания по Шарпи с V-образным надрезом
должны выполняться согласно указанному в заказе.
Необходимо указать температуру испытаний, критерии
приемки, количество испытаний и местоположение
S62 Ультразвуковое испытание испытаний (основной металл, наплавленный металл либо
S62.1 Каждый фитинг, либо сырьевой материал, из окололошовная зона).
которого изготовляется фитинг, должен проходить
ультразвуковое испытание для определения его
бездефектности. Метод, там, где он применим, должен
S68 Особая ударная вязкость
использоваться согласно Методике A 388/A 388M. Пределы
приемки должны быть указаны покупателем. Персонал, S68.1 Температура испытания и/или приемочное число
проводящий неразрушающий контроль, должен быть должны соответствовать согласованным значениям, но
аттестован в соответствии с SNT-TC-1A-1988 или более только в отношении более низких температур или более
позднего года издания. высоких значений энергии.
S62.2 Каждый фитинг, либо сырьевой материал, из

которого изготовляется фитинг, должен проходить S69 Магнитопорошковая дефектоскопия –
ультразвуковое испытание для определения его наплавленный металл
бездефектности. Метод, там, где он применим, должен S69.1 Все доступные сварные швы должны быть
использоваться согласно Методике Ε 213. Пределы приемки проверены согласно руководству Ε 709. Доступными
должны быть указаны покупателем. Персонал, проводящий считаются все наружные поверхности, все внутренние
дефектоскопию, должен быть аттестован в соответствии с поверхности фитингов диаметром не менее 24 дюймов
SNT-TC-1A-1988 или более позднего года издания. [610 мм] и внутренние поверхности фитингов диаметром
менее 24 дюймов [610 мм] для расстояния от конца, равного
одному диаметру.
S63 Испытание на изгиб для определения
S69.2 Критерии приемки – Неприемлемыми являются
межкристаллитной коррозии (См. Примечание
следующие показания:
S50.1)
S63.1 Одно испытание на изгиб для определения S69.2.1 Любые трещины и линейные показания,
межкристаллитной коррозии должно проводиться на одном S69.2.2 Скругленные показания с размерами,
фитинге или на одном представительном испытательном превышающими 3/16 дюйма [4,8 мм],
образце (см. Примечание S50.2) на партию (см. Примечание S69.2.3 Четыре или более показаний,
S50.3) фитингов. Если фитинги имеют сварную расположенных на одной линии и разделенных расстоянием
конструкцию, то образец для испытаний на изгиб для 1
/16 дюйма [1,6 мм],
определения межкристаллитной коррозии должен
содержать сварной шов. Этот образец должен быть S69.2.4 Десять или более показаний на любых
подготовлен таким образом, чтобы шов приходился на 6 дюймах2 [4000 мм2] поверхности с основным размером
середину длины образца. Образцы, содержащие сварной данной площади, не превышающим 6 дюймов [150 мм], при
шов, должны быть согнуты таким образом, чтобы сварной ориентации основного размера, обеспечивающей
шов пришелся на точку максимального изгиба. Метод включение в рассматриваемую площадь максимального
испытаний должен отвечать Методикам A 262 или количества оцениваемых показаний.
Методикам A 763, в зависимости от обстоятельств.
1519
S69.3 Персонал, проводящий неразрушающий контроль, S73 Анализ наплавленного металла

должен быть аттестован в соответствии с SNT-TC-1A-1988 S73.1 Результаты анализа наплавленного металла должны
или более позднего года издания. быть включены в отчет.
S70 Капиллярная дефектоскопия наплавленного

металла S74 Отчет об испытании процедуры сварки
S70.1 Все доступные поверхности фитинга должны S74.1 Необходимо представить отчет об испытании
быть проверены в соответствии с Методом испытания процедуры сварки.
Ε 165. Определение доступной поверхности приведено в
S69.
S75 Химический анализ переплавленной стали
S70.2 Критерии приемки должны быть в соответствии с
S75.1 Каждому переплавленному слитку должен быть
S69.2.
присвоен однозначный идентификационный номер.
S70.3 Персонал, проводящий неразрушающий S75.2 На каждый переплавленный слиток должно быть
контроль, должен быть аттестован в соответствии с проведено по одному анализу.
SNT-TC-1A-1988 или более позднего года издания.
S71 Маркировка изделий S76 Марки фитингов из аустенитной стали,

прошедших электрополировку
S71.1 Детали, прошедшие ремонтную сварку, должны
быть промаркированы обозначением «S71». S76.1 Чистота всех фитингов из аустенитной стали
должна соответствовать Техническим условиям A 967.
S76.2 Подробности, относящиеся к выбору метода
S72 Неразрушающее электромагнитное испытание испытания из Технических условий A 967 определяются по
(методом вихревых токов) согласованию между производителем и покупателем.
S72.1 Калибровочная трубка, используемая для
испытаний методом вихревых токов, должна содержать, по
выбору производителя, один из следующих видов S77 Проверка идентификации материала с
неоднородностей, расположение которых в сварном шве положительными результатами
обеспечивает минимальный уровень чувствительности для
S77.1 Фитинги должны быть проверены до отгрузки
отбраковки.
для того, чтобы обеспечить получение покупателем
S72.2 Просверленное отверстие – В стенки трубы в фитингов из материала требуемой марки. Эта проверка
радиальном направлении должно иметься полностью предназначена для того, чтобы гарантировать, что в ходе
рассверленное отверстие диаметром 0,031 дюйма [0,79 мм], производства и маркировки фитингов марки материала не
расположенное в радиальном направлении. При были перепутаны.
просверливании этого отверстия необходимо проявлять S77.2 Фитинги должны пройти проверку
осторожность, чтобы не допустить искажения трубки. идентификации материала с положительными результатами
с использованием методов, приведенных в Руководстве
S72.3 Поперечный надрез по касательной – При Ε 1916.
помощи круглого резца или напильника диаметром
1 S77.3 Количество проверенных фитингов должно
/4 дюйма [6,4 мм] выполнить надрез по касательной к
поверхности в направлении, перпендикулярном продольной составлять 100 %.
оси трубы. Глубина указанного надреза не должна S77.4 Все фитинги, изготовленные из
превышать большего из следующих значений: 121/2 % от несоответствующего материала, должны быть отбракованы.
заданной номинальной толщины стенки трубы или
0,004 дюйма (0,102 мм). S77.5 Метод маркировки фитинга после такой
проверки должен быть согласован между производителем и
S72.4 Продольный надрез – Надрез шириной не более покупателем.
0,031 дюйма [0,79 мм] выполняют в радиальной плоскости
параллельно оси трубы на ее наружной поверхности,
причем глубина надреза не должна превышать большего из S78 Требования к изделиям из углеродистой стали
следующих значений: 121/2 % заданной минимальной для использования в концентрированном
толщины стенки трубы или 0,004 дюйма [0,102 мм]. Длина фтористом водороде
надреза зависит от метода испытаний. S78.1 Изделия должны поставляться в состоянии
термообработки для нормализации.
S72.5 Фитинг, являющийся источником сигнала,
равного калибровочному дефекту или превышающего его, S78.2 Максимальный углеродный эквивалент,
подлежит отбраковке. Для того чтобы быть принятыми определенный на основе анализа плавки, должен быть
после доработки, фитинги должны успешно пройти то же следующим:
самое испытание, которому они были изначально
подвергнуты. Максимальная толщина сечения меньше CE не более 0,43
или равно 1 дюйму
S72.6 Персонал, проводящий неразрушающий контроль, Максимальная толщина сечения более CE не более 0,45
должен быть аттестован в соответствии с SNT-TC-1A-1988 1 дюйма
или более позднего года издания.
1520
S78.3 Определите углеродный эквивалент (CE) S79 Директива по оборудованию, работающему под
следующим образом: давлением – Механические испытания
S79.1 Ударные испытания по Шарпи должны
CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 проводиться при наименьшей планируемой рабочей
температуре, но не выше 68 °F [20 °C].
S78.4 Максимальное содержание ванадия и ниобия в
анализе плавки должно составлять: S79.2 Периодичность ударных испытаний должна быть
Ванадий – не более 0,02 % веса такой же, как указанная в технических условиях на изделие
Ниобий – не более 0,02 % веса для испытаний на растяжение, при этом на одно требуемое
Суммарное содержание ванадия и ниобия – не более испытание на растяжение должно приходиться три
0,03 % веса (Примечание: ниобий = колумбий) отдельных испытания по Шарпи.
S78.5 Максимальное суммарное содержание Ni + Cu в S79.3 Минимальная поглощаемая энергия удара для
анализе плавки должно быть 0,15 % веса. испытательных образцов по Шарпи должна быть не меньше
20 фут-фунт-сил [27 Дж].
S78.6 Минимальное содержание C в анализе плавки
должно быть 0,18 % веса. Максимальное содержание С S79.4 Минимальное относительное удлинение при
должно соответствовать указанному в технических испытаниях на растяжение должно измеряться по базовой
условиях на соответствующий материал. длине, равной пяти диаметрам испытательного образца, и
должно быть не меньше 14 %.
S78.7 Ремонтная сварка не должна проводиться с
использованием электродов E60XX. Рекомендуется S79.5 Результаты ударных испытаний и испытаний на
использование электродов E70XX, при этом полученный в растяжение должны быть включены в сертификат изделия.
результате сварки состав шва должен отвечать тем же
самым критериям химического состава, что указаны выше
для основного металла.
S78.8 В дополнение к требованиям к маркировке
продукции в настоящих технических условиях, штамп или
маркировка «HF-N» должны быть нанесены на каждую
деталь, чтобы обозначить, что данная деталь отвечает
настоящему добавочному требованию.
1521
A1 Требования по введению новых материалов A1.1.3 К заявке должны прилагаться данные

A1.1 Может быть предложено включение новых испытаний, согласно требованиям соответствующих
материалов в технические условия, в которых делается технических условий. Необходимо представить данные
ссылка на настоящие технические условия общих испытаний, по меньшей мере, от трех испытательных
требований, при соблюдении следующих условий: партий, согласно определению технических условий,
A1.1.1 Заявка на добавление новой марки в которые взяты из разных плавок.
технические условия должна быть подана председателю A1.1.4 В заявке должны быть даны рекомендации по
подкомитета, в ведении которого находятся всем требованиям, содержащимся в соответствующих
рассматриваемые технические условия. технических условиях.
A1.1.2 Заявка должна сопровождаться заявлением по A1.1.5 В заявке должно быть указано, запатентована
меньшей мере одного пользователя, указывающим на ли новая марка.
существование потребности в добавлении новой марки в
соответствующие технические условия.
1522

К СТАЛЬНЫМ ФЛАНЦАМ, КОВАНЫМ ФИТИНГАМ,
КЛАПАНАМ И ДЕТАЛЯМ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ
В ТРУБОПРОВОДАХ
SA-961/SA-961M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 961/A 961M-07, за исключением обязательного статуса сертификации в 19.1). A08
1.1 Настоящие технические условия распространяются требования (см. Секцию 4.1.2). Любое из подобных
на группу общих требований, которые применяются дополнительных требований должно приниматься по
к стальным фланцам, кованым фитингам, клапанам результатам переговоров с поставщиком. По согласованию
и деталям для применения в трубопроводах согласно любым между покупателем и поставщиком необходимо включить
из следующих технических условий на отдельные виды это требование в заказ.
изделий: 1.4 Значения величин, определенные либо в системе
ASTM единиц дюйм-фунт, либо в СИ (метрические), должны
Название технических условий Обозначение рассматриваться отдельно в качестве стандартных. В данном
Поковки из углеродистой стали для трубных A 105/A 105M тексте и таблицах единицы СИ приведены в скобках.
компонентов Значения, указанные в каждой системе единиц, не являются
Поковки из углеродистой стали для A 181/A 181M точными эквивалентами, поэтому каждая система должна
трубопроводов общего назначения использоваться независимо от другой. Комбинирование
Фланцы трубные из кованой или катаной A 182/A 182M значений величин из двух систем может привести
легированной стали, кованые фитинги, к несоответствию техническим условиям. Единицы
клапаны и детали для эксплуатации в условиях дюйм-фунт должны использоваться в том случае, если
высоких температур в технических условиях на конкретное изделие нет
Поковки из углеродистой и низколегированной A 350/A 350M обозначения «M» (СИ).
стали, для компонентов трубопроводов,
требующие проведения испытания на ударную
вязкость
Кованые или катаные фланцы, фитинги, клапаны A 522/A 522M
и другие детали для работы при низко-
температурных условиях из легированной
стали с содержанием никеля 8 и 9 %
Поковки из углеродистой и легированной стали A694/A 694M 2.1 Стандарты ASТM:
для трубопроводных фланцев, фитингов, A 105/A 105M — Технические условия на поковки из
клапанов и деталей для эксплуатации при углеродистой стали для применения в трубопроводах
распространении высокого давления
A 181/A 181M — Технические условия на поковки из
Кованые фланцы, из углеродистой и A 707/A 707M
углеродистой стали для трубопроводов общего
легированной стали для эксплуатации при
низких температурах
назначения
Поковки из углеродистой стали, с присущей A 727/A 727M
A 182/A 182M — Технические условия на трубные фланцы
ударной вязкостью, для компонентов из кованой или катаной легированной стали и
трубопроводов нержавеющей стали, кованые фитинги, клапаны и детали
Поковки из углеродистой стали, A 836/A 836M для эксплуатации в условиях высоких температур
стабилизированной титаном, для эксплуатации A 275/A 275M — Методика магнитопорошковой
в условиях эмалированных трубопроводов и дефектоскопии стальных поковок.
сосудов давления A 350/A 350M — Технические условия на поковки из
углеродистой и низколегированной стали, для трубных
1.2 В случае возникновения противоречий между
компонентов, требующих проведения испытания на
требованиями технических условий на отдельные виды
ударную вязкость.
изделий и требованием настоящих технических условий
А 370 — Методы испытаний и определения для
на общие требования, требования технических условий
механических испытаний стальных изделий
на конкретное изделие обладают преимущественной силой
A 522/A 522M — Технические условия на кованые или
по сравнению с настоящими техническими условиями.
катаные фланцы, фитинги, клапаны и другие детали для
1.3 По взаимному соглашению между покупателем эксплуатации в условиях низких температур из
и поставщиком могут быть указаны дополнительные легированной стали с содержанием никеля 8 и 9 %
1523
A 694/A 694M — Технические условия на поковки 3.2.3 фитинг, сущ. — компонент неболтовых
из углеродистой и легированной стали для трубопроводных соединений в трубопроводных системах.
фланцев, фитингов, клапанов и деталей для эксплуатации
при распространении высокого давления 3.2.4 фланец, сущ. — компонент болтовых
A 700 — Методики упаковки, маркировки и погрузки соединений в трубопроводных системах.
стальных изделий при их отгрузке 3.2.5 поковка, сущ. — продукт операции
A 707/A 707M Технические условия на фланцы пластической обработки, в результате которой происходит
из углеродистой и легированной стали для эксплуатации существенное сжатие, приводящее к уплотнению материала
в условиях низких температур и позволяющее достичь требуемой формы.
A 727/A 727M — Технические условия на поковки
из углеродистой стали для трубных компонентов 3.2.5.1 Пояснение — Пластическая обработка
с присущей ударной вязкостью должна выполняться при помощи ковочной машины, такой
A 751 — Методы испытаний, методики и терминология, как молоток, пресс или ковочные вальцы, и вызывать
относящиеся к химическому анализу стальных изделий деформацию материала, приводящую к получению
A 836/A 836M — Поковки из углеродистой стали, деформированной структуры по всей толщине сечения
стабилизированной титаном, для эксплуатации материала.
в условиях эмалированных трубопроводов и сосудов 3.2.6 бесшовный трубопровод, сущ. — трубное
давления изделие, изготовленное без сварного шва.
A 941 — Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей
стали, родственным сплавам и ферросплавам 3.2.6.1 Пояснение — Такое изделие обычно
А 967 — Технические условия на обработку деталей изготавливается при помощи горячей обработки материала,
из нержавеющей стали методом химической пассивации. при необходимости – с последующей холодной отделкой
А 991/А 991М — Метод испытаний для проведения трубного изделия, прошедшего горячую обработку, что
исследований неоднородности температур в печах для позволяет получить желаемые форму, размер и свойства.
термообработки стальных изделий
B 880 — Технические условия на общие требования 4 Информация для заказа
к пределам анализа при химическом контроле никеля,
никелевых сплавов и кобальтовых сплавов 4.1 В заказе на покупку покупатель обязан четко
E 165 — Метод испытания для капиллярной дефектоскопии указать всю информацию для заказа, требующуюся для
Е 381 — Метод испытания макротавлением стальных покупки необходимого материала. Подобная информация
изделий, включая стальные прутки, заготовки, блюмы и включает, в частности, следующее:
поковки. 4.1.1 количество,
E 709 — Руководство по магнитопорошковой дефектоскопии
E 1916 — Руководство по идентификации и/или сегрегации 4.1.2 размер и класс давления, либо геометрические
смешанных партий металла размеры (включая допуски и отделку поверхности),
2.2 Стандарт ASME: 4.1.3 номер технических условий с указанием

Правила ASME на котлы и сосуды давления — Секция IX марки и/или класса, в зависимости от обстоятельств, а также
год/дату,
2.3 Военный стандарт:
MIL-STD-163 — Подготовка сталепрокатной продукции 4.1.4 добавочные требования и
к отгрузке и хранению 4.1.5 дополнительные требования.
2.4 Стандарты Общества стандартизации фирм-
производителей: 5 Процесс плавления
SP 25 Стандартная система маркировки для клапанов,
5.1 Если в технических условиях на отдельные виды
фитингов, фланцев и муфт
изделий нет иных указаний, то сталь должна быть
полностью успокоенной.
3 Терминология 5.2 Если покупатель требует применение какого-либо
конкретного типа плавления, то это должно быть указано
3.1 Определения — Определения других терминов,
в заказе на покупку.
используемых в настоящих технических условиях,
см. в стандарте A 941, Терминология. 5.3 Первичное плавление может включать в себя
отдельные процессы дегазации или измельчения зерна,
3.2 Определение терминов, специфичных
после чего может проводиться вторичное плавление
для настоящего стандарта:
с использованием электрошлакового переплава или
3.2.1 пруток, сущ. — твердый сегмент, катаный вакуумного переплава. При использовании вторичного
или кованый, длина которого существенно превышает его плавления плавка определяется как все повторно
поперечное сечение, а поперечное сечение относительно расплавленные слитки из одной первичной плавки.
постоянно на протяжении всей длины. Такой сегмент имеет
5.4 Сталь может быть отлита в слитки или разлита на
деформированную микроструктуру.
машине непрерывной разливки. При последовательном
3.2.2 организация, выдающая сертификат, сущ. — разливе стали различных марок на машине непрерывной
компания или ассоциация, ответственная за соответствие разливки требуется идентификация полученного переходного
изделия требованиям технических условий на данное материала. Производитель стали должен удалить весь
изделие и за маркировку изделия согласно таким переходный материал, применяя любую из установленных
техническим условиям. процедур, позволяющую четко разделить различные марки.
1524
5.5 На слитке должна быть проведена достаточная 7.1.6 Снятие напряжений — Фитинги должны быть
обрезка, обеспечивающая ликвидацию способствующей равномерно нагреты до выбранной температуры снятия
разрушению пористости и усадки, а также излишней напряжений. Отклонения от выбранной температуры
сегрегации. не должны превышать ±25 °F [±14 °C].
7.1.7 Закалка и отпуск — Материал должен пройти
6 Производство полную аустенизацию, непосредственно после чего
6.1 Отделанная деталь должна быть изготовлена проводится закалка в соответствующей жидкой среде.
из поковки, изготовленной в максимально возможном Закаленные фитинги должны быть повторно нагреты
соответствии с размером и формой готовой детали. до температуры не ниже 1100 °F [590 °C] и охлаждены
Допускается использование альтернативных исходных в спокойном воздухе.
материалов, но со следующими исключениями и с соблюдением
следующих требований. 8 Требования к химическому составу
6.1.1 Пруток — Фланцы, коленчатые трубы, 8.1 Химический анализ — Отбор проб для химического
двойные колена, Т-образные детали и Т-образные детали анализа и методы анализа должны соответствовать
коллекторов не могут производиться непосредственно из Методам испытаний, методикам и определениям А 751.
пруткового материала. Прочие полые детали
цилиндрической формы размером до NPS 4 включительно 8.2 Анализ плавки — Анализ каждой плавки стали
могут вытачиваться из прутков, при условии, что осевая должен выполняться производителем стали с целью
длина детали расположена приблизительно параллельно определения процентного содержания элементов, указанных
линиям текучести металла в исходном материале. в технических условиях на отдельный вид изделий.
При использовании повторного плавления анализ плавки
6.1.2 Кованая бесшовная труба и трубопровод — необходимо проводить на одном повторно расплавленном
Фланцы не должны вытачиваться непосредственно слитке или изделии из одного расплавленного слитка
из бесшовных труб и элементов трубопроводов. от каждого первичного плавления. Химический состав,
Прочие полые детали цилиндрической формы могут определенный таким образом, должен соответствовать
вытачиваться из бесшовных труб и элементов требованиям технических условий на отдельный вид
трубопроводов, при условии, что осевая длина детали изделий. Необходимо помнить, что допуски на анализ
расположена приблизительно параллельно линиям текучести изделия (проверочный анализ) не применимы к требованиям
металла в исходном материале. к анализу плавки.
7 Термообработка 8.3 Анализ изделия — Если проводится анализ изделия,

то он должен отвечать требованиям Методов испытаний,
7.1 Материал, требующий термообработки, должен
методик и терминологии A 751. Пробы для анализа должны
быть обработан согласно указаниям в технических условиях
отбираться посередине между центром и поверхностью
на отдельные виды изделий с использованием следующих
сплошной детали, посередине между внутренней и внешней
процедур, более подробное определение которых приведено
поверхностью полой детали, посередине между центром
в Терминологии A 941.
и поверхностью полноразмерного удлинения или из обломков
7.1.1 Полный отжиг — Материал должен быть образцов для механических испытаний. Химический состав,
равномерно повторно нагрет до температуры выше определяемый подобным образом, должен отвечать
диапазона превращения и, после выдержки при этой требованиям к предельным содержаниям элементов,
температуре в течение достаточно продолжительного приведенным в технических условиях на изделие, при этом
времени, охлажден до температуры ниже диапазона допустимые отклонения должны соответствовать указанным
превращения. в Таблице 1 или Таблице 2 настоящих технических условий,
7.1.2 Отжиг на раствор — Материал должен быть в зависимости от поставляемой марки.
нагрет до температуры, при которой карбиды переходят
в раствор, с последующей закалкой в воде или быстрым
охлаждением иными средствами, позволяющими избежать
повторного выпадения в осадок. 9. Требования к механическим свойствам
7.1.3 Изотермический отжиг — Изотермический
9.1 Метод механических испытаний — Все испытания
отжиг должен состоять из аустенизации черного сплава
должны проводиться в соответствии с Методами испытаний
с последующим охлаждением до температуры в пределах
и определениями А 370.
диапазона, при котором аустенит превращается
в относительно мягкий агрегат феррита и карбида,
9.2 В целях определения соответствия требованиям
и выдержкой при данной температуре.
технических условий на изделие, образцы должны
7.1.4 Нормализация — Материал должен быть браться из производственных поковок, или из отдельно
равномерно повторно нагрет до температуры выше выкованных испытательных заготовок, изготовленных
диапазона превращения с последующим охлаждением в из материала, используемого для создания готовых изделий.
воздухе при комнатной температуре. В любом случае образцы для механических испытаний
7.1.5 Отпуск и послесварочная термообработка — не должны изыматься до тех пор, пока не будет полностью
Материал должен быть повторно нагрет до заданной завершена термообработка. При выполнении ремонтной
температуры ниже диапазона превращения, выдержан при сварки испытательные образцы не должны изыматься до тех
данной температуре в течение большего из следующих пор, пока не будет завершена послесварочная
отрезков времени: 30 минут или 1 час на дюйм [25,4 мм] термообработка, за исключением случаев, когда это
толщины в месте наибольшего сечения, и охлажден допускается в технических условиях на изделие.
в неподвижном воздухе.
1525
Места изъятия испытательных образцов должны 12 Требования к ударным свойствам

соответствовать Техническим условиям на изделие. 12.1 Деталь должна отвечать требованиям к ударным
9.3 При использовании отдельно выкованных свойствам, предписанным в технических условиях
испытательных заготовок, последние должны быть на изделие.
изготовлены из той же плавки стали, и проходить обработку
с тем же коэффициентом уковки и с той же деформацией, 12.2 Отбор проб для ударных испытаний должен
как и представляемые ими производственные поковки. проводиться в соответствии с Техническими условиями
Также, они должны проходить термообработку в той же на изделие.
садке печи, за исключением оговоренного в положениях 12.3 Если среднее значение ударной энергии
об испытаниях обжатого материала, приведенных соответствует требованиям технических условий, но значение
в технических условиях на изделие, при тех же условиях, энергии для одного из образцов ниже минимального
что и производственные поковки, и иметь такую же значения, указанного для отдельного образца, допускается
номинальную толщину и максимальную толщину проведение повторного испытания. В этом испытании
в состоянии термообработки, что и производственные должны участвовать два образца для испытаний на удар,
поковки. взятых из участков, с обеих сторон прилегающих к образцу,
9.4 Если детали вытачиваются из прутка или не прошедшему испытания. Каждый из образцов для
бесшовных труб, как допускается согласно 6.1.1 и 6.1.2, повторных испытаний должен продемонстрировать значение
то механические свойства могут быть определены энергии, не меньшее минимального среднего значения,
для деталей на основании исходного материала, если детали указанного в технических условиях на изделие.
не были подвергнуты какой-либо последующей термической
обработке после проведения механического испытания. 13 Требования к гидростатическим испытаниям
13.1 Детали, производимые согласно настоящим
техническим условиям, должны быть способны выдержать
10 Требования к твердости гидростатическое испытание, совместимое с номинальными
характеристиками отделанной детали. Такие испытания
10.1 Деталь должна отвечать требованиям к твердости, должны проводиться поставщиком только в тех случаях,
предписанным в технических условиях на изделие. когда покупатель указывает добавочное требование
10.2 Отбор проб для испытаний на твердость должен о гидростатическом испытании, приведенное в технических
проводиться в соответствии с техническими условиями условиях на изделие.
на изделие.
14 Доработка
14.1 Если один или более из представительных
11 Требования к свойствам при растяжении испытательных образцов или образцов для повторных
испытаний не удовлетворяют требованиям, приведенным
11.1 Отбор проб для испытаний на растяжение должен
в технических условиях на изделие в отношении
проводиться в соответствии с техническими условиями
испытуемых характеристик, то изделие может быть
на изделие.
доработано согласно следующим требованиям:
11.2 Если позволяют размеры материала, 14.1.1 Если изделие ранее испытывалось
подлежащего испытаниям, то образцы для испытания в состоянии без термообработки, то оно может быть
на растяжение должны быть обточены для придания доработано при помощи термообработки с последующим
им формы и размеров, соответствующих стандартным повторным испытанием согласно техническим условиям на
испытательным образцам с базовой длиной 2 дюйма [50 мм], изделие.
как описано в Методах испытаний и определениях A 370.
14.1.2 Если изделие ранее испытывалось
11.3 При малых размерах сечения, делающих в состоянии термообработки, то оно может быть доработано
невозможным отбор стандартных испытательных образцов, при помощи повторной термообработки с последующим
как описано в 11.2, должны быть выточены круглые образцы повторным испытанием согласно техническим условиям
уменьшенного размера, как описано в Методах испытаний на изделие.
и определениях A 370. Образцы для испытаний
на растяжение должны быть настолько крупными, насколько 15 Отделка и внешний вид
это возможно.
15.1 Детали должны отвечать требованиям к размерам,
11.4 Результаты испытаний на растяжение должны допускам и отделке, приведенным в чертеже или заказе
отвечать требованиям к свойствам при растяжении, покупателя.
приведенных в технических условиях на изделие.
15.2 Перед окончательной проверкой поверхности
11.5 Если результаты испытания на растяжение отделанные детали должны быть очищены для удаления
не отвечают требованиям, указанным в технических окалины и соединений, возникших в процессе обработки.
условиях на изделие, то допускаются повторные испытания, Процесс очистки не должен приводить к повреждению
как описано в Методах испытаний и определениях A 370. отделки поверхности, нарушению свойств материала или
Если результаты испытаний на растяжение для какого-либо металлургической структуры. Очищенные детали должны
испытательного образца ниже указанных по причине брака, быть защищены во избежание повторного загрязнения.
выявленного в испытательном образце в ходе испытаний, Защитные покрытия деталей, подлежащих дальнейшей
то должно быть разрешено повторное испытание, сварке в раструб или встык, должны обеспечивать
при условии, что дефект не вызван разрывами, трещинами возможность сварки без удаления покрытия.
или флокенами в стали.
1526
Если это указано в заказе на покупку, детали могут быть для марок ферритной, мартенситной или
отделаны в состоянии после формовки или после ковки. ферритной/аустенитной стали, либо методом капиллярной
дефектоскопии в соответствии с Методом испытания E 165
15.3 Детали не должны иметь изъянов, могущих
для марок ферритной, мартенситной или аустенитной стали.
вызвать разрушение, согласно нижеприведенным
определениям. По усмотрению инспектора, представляющего 16.1.3 После ремонтной сварки зона сварки
покупателя, готовые детали подлежат отбраковке, если изъяны должна быть зачищена до получения гладкой поверхности
поверхности, допустимые согласно 15.5 встречаются исходного контура, и на ней должны полностью
не спорадически, а на большой площади. отсутствовать дефекты, что должно быть подтверждено
контролем методом магнитопорошковой или капиллярной
15.4 Глубина изъянов, могущих вызвать разрушение —
дефектоскопии, в зависимости от ситуации.
Выбранные линейные и прочие типичные изъяны
поверхности должны быть исследованы для определения 16.1.4 Ремонтная сварка не должна захватывать
глубины. Если глубина нарушает минимальную указанную более 10 % площади поверхности детали, или 33⅓ %
толщину стенки готовой детали, то считается, что такие толщины стенки готового изделия, или глубины более
изъяны могут вызвать разрушения. ⅜ дюймов [10 мм] в месте проведения ремонта.
15.5 Изъяны, не классифицируемые как могущие 16.2 Ремонтная сварка должна удовлетворять
вызвать разрушения — По изъянам поверхности, не требованиям 9.2 и дополнительным требованиям, если
классифицируемым как могущие вызвать разрушение, таковые указаны в технических условиях на изделие.
принимаются следующие решения:
15.5.1 Приемлемыми являются заливины, закаты, 17. Контроль
надрывы и расщепы, глубина которых не превышает
меньшего из следующих значений: 5 % фактической 17.1 Поставщик должен предоставить инспектору
толщины в рассматриваемой точке или 1/16 дюйма [1,6 мм]. покупателя все надлежащие средства, подтверждающие,
При большей глубине данных изъянов они должны быть что материал производится и поставляется в соответствии
удалены при помощи стачивания или шлифовки. с общими техническими условиями и техническими
условиями на соответствующее изделие. Контроль
15.5.2 Механические метки или ссадины или покупателем качества работ на месте производства
язвины являются должны приниматься без шлифовки или не должен без необходимости препятствовать работе
стачивания, при условии, что их глубина не превышает поставщика.
1
/16 дюйма [1,6 мм]. Если глубина таких изъянов превышает
1
/16 дюйма [1,6 мм], но не приводит к нарушению требований 18 Отбраковка и повторное рассмотрение
к минимальной толщине стенки поковки, то они должны
быть устранены при помощи стачивания или шлифовки 18.1 Образцы, представляющие материал,
до бездефектного металла. отбракованный покупателем, должны быть сохранены до тех
пор, пока производитель и покупатель не согласуют решения
15.5.3 Толщина стенки в точке шлифовки или по устранению причин претензии.
в том месте, где расположены изъяны, не подлежащие
удалению, должна быть определена путем вычитания 18.2 Материал, в котором после приемки
значения толщины материала, удаленного шлифовкой, на территории производителя обнаруживаются дефекты,
из номинальной толщины стенки детали после отделки. могущие вызвать разрушение, должны отбраковываться,
В любом случае, толщина стенки не должна быть меньше о чем необходимо уведомить производителя.
указанного минимального значения.
16 Ремонт сваркой 19.1 Маркировка номера технических условий
и имени производителя или торговой марки деталей, а также
16.1 Покупатель может потребовать, чтобы поставщик включение этой информации в отчеты об испытаниях,
представил для утверждения предложение по ремонтной должны служить подтверждением того, что детали были
сварке, указав в заказе соответствующее добавочное поставлены в соответствии с требованиями технических
требование, приведенное в технических условиях условий.
на соответствующее изделие. Если покупатель не потребует
предварительного утверждения предлагаемой ремонтной 19.2 Отчеты об испытаниях должны быть однозначно
сварки, то такой ремонт должен производиться связаны с идентификацией плавки на деталях. В них должна
по усмотрению поставщика. Вся ремонтная сварка должна содержаться информация, указанная в Технических
проводиться с соблюдением следующих ограничений условиях на изделие и в заказе на покупку. В отчеты должен
и требований. быть включен номер технических условий и год/дата
выпуска.
16.1.1 Процедуры сварки и сварочные аппараты
должны быть классифицированы согласно Секции IX правил 19.3 Сертификат, распечатанный из электронной
ASME на котлы и сосуды давления. формы или используемый в электронном виде в системе
электронного обмена данными (EDI) должен
16.1.2 Перед сваркой необходимо полное рассматриваться как имеющий равную юридическую силу
устранение дефектов путем строжки или шлифовки до с экземпляром, распечатанным на оборудовании
бездефектного металла. Устранение этих дефектов должно сертифицирующего органа. Содержание документа,
быть проверено при помощи контроля методом магнито- переданного через EDI, должно соответствовать
порошковой дефектоскопии в соответствии с Методами существующему соглашению о EDI между покупателем
испытаний A 275/A 275M или Руководством E 709 и поставщиком.
1527
19.4 Несмотря на отсутствие подписи, организация, 21 Упаковка, маркировка и отгрузка

выдающая либо распечатанный сертификат, либо
сертификат, переданный через EDI, несет ответственность 21.1 Упаковка, маркировка и отгрузка должны
за содержание отчета. осуществляться в соответствии с Методиками А 700.
20 Маркировка 21.2 Если определен уровень А, а также, если это

20.1 Каждое изделие должно быть разборчиво указано в контракте или заказе, либо при прямой поставке
промаркировано с указанием следующей информации: или прямой отгрузке правительству США, консервация,
номер технических условий, марка и класс, название упаковочные материалы и упаковка должны соответствовать
и обозначение организации, выдающей сертификат, номер требованиям уровня А военного стандарта MIL-STD-163.
плавки или идентификация плавки, размер и эксплуатационная
мощность, в зависимости от обстоятельств. Указывать
в маркировке год и дату выпуска технических условий
не требуется. Может применяться стандартная система 22 Ключевые слова
маркировки клапанов, фитингов, фланцев и муфт (SP-25),
однако слово «сталь» не должно заменяться обозначением
22.1 легированная сталь; углеродистая сталь; фитинги;
фланцы; общие требования; применение в трубопроводах;
20.2 Маркировка изделий должна удовлетворять детали, работающие под давлением; нержавеющая сталь;
дополнительным требованиям, если таковые указаны применение при повышенных температурах; применение
в технических условиях на изделие или в заказе на покупку. при высоких температурах; клапаны
1528
ТАБЛИЦА 1
ДОПУСКИ НА АНАЛИЗ ИЗДЕЛИЯ
ДЛЯ СТАЛЕЙ С БОЛЕЕ ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ
ЛЕГИРУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ И НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙA
Допуск выше
максимального
Предел или максимальное предела или ниже
значение указанного минимального
Элемент диапазона, % по массе предела
Углерод 0,030, вкл. 0,005

более 0,030 и до 0,20, вкл. 0,01
Марганец до 1,00 вкл. 0,03
более 1,00 и до 3,00, вкл. 0,04
более 3,00 и до 6,00 0,05
более 6,00 и до 10,00 0,06
Фосфор, до 0,040, вкл. 0,005
более 0,040 и до 0,20, вкл. 0,010
Сера до 0,030, вкл. 0,005
Кремний до 1,00, вкл. 0,05
Более 1,00 и до 5,00, вкл. 0,10
Хром Более 4,00 и до 10,00, вкл. 0,10
более 10,00 и до 15,00, вкл. 0,15
более 15,00 и до 20,00, вкл. 0,20
более 20,00 и до 27,50, вкл. 0,25
Никель до 1,00, вкл. 0,03
более 1,00 и до 5,00, вкл. 0,07
более 5,00 и до 10,00, вкл. 0,10
более 10,00 и до 20,00, вкл. 0,15
более 20,00 и до 22,00, вкл. 0,20
Молибден до 0,20 вкл. 0,01
более 0,20 и до 0,60, вкл. 0,03
более 0,60 и до 2,00, вкл. 0,05
более 2,00 и до 7,00, вкл. 0,10
Титан все диапазоны 0,05
Ниобий
(Ниобий) все диапазоны 0,05
+ Тантал
Ниобий
(Ниобий) 0,05–0,20, вкл. 0,01
Тантал до 0,10 вкл. 0,02
Медь до 0,50, вкл. 0,03
более 0,50 и до 1,00, вкл. 0,05
более 1,00 и до 3,00, вкл. 0,10
более 3,00 и до 5,00, вкл. 0,15
более 5,00 и до 10,00, вкл. 0,20
Кобальт 0,05–0,20, вкл. 0,01B
Азот до 0,19 вкл. 0,01
более 0,19 и до 0,25 0,02
более 0,25 и до 0,35 0,03
более 0,35 и до 0,45 0,04
более 0,45 и до 0,60 0,05
Алюминий до 0,05 вкл. 0,01
более 0,10 и до 0,25, вкл. 0,02
Церий 0,03–0,08 –0,005
+0,01
A
Настоящая таблица не применяется к анализу плавки.
B
Пределы анализа изделия для кобальта менее 0,05 % не были установлены,
поэтому по поводу данных пределов необходимо проконсультироваться
с производителем.
1529
ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКИ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
Допуск выше максимального предела или ниже минимального предела для приведенных диапазонов размеров,
A
% по массе
Предел
или максимальное
значение указанного 100 дюймов
2
Более 100 Более 200 Более
2 2 2 2
диапазона, % [645 см ], и до 200 дюймов и до 400 дюймов 400 дюймов ,
2 2 2
Элемент по массе или меньше [645–1290 см ], вкл. [1290–2580 см ], вкл. [2580 см ]
Mn до 0,90, вкл. 0,03 0,04 0,05 0,06

более 0,90 и до 1,00, вкл. 0,04 0,05 0,06 0,07
P до 0,045, вкл. 0,005 0,010 0,010 0,010
S до 0,045, вкл. 0,005 0,010 0,010 0,010
Si до 0,40, вкл. 0,02 0,02 0,03 0,04
более 0,40 и до 1,00, вкл. 0,05 0,06 0,06 0,07
Cr до 0,90, вкл. 0,03 0,04 0,04 0,05
более 0,90 и до 2,10, вкл. 0,05 0,06 0,06 0,07
более 2,10 и до 3,99, вкл. 0,10 0,10 0,12 0,14
Ni до 0,50 0,03 0,03 0,03 0,03
Mo до 0,20, вкл. 0,01 0,01 0,02 0,03
более 0,20 и до 0,40, вкл. 0,02 0,03 0,03 0,04
более 0,40 и до 1,15 0,03 0,04 0,05 0,06
Cu до 1,00, вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03
более 1,00 и до 2,00, вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05
Ti до 0,10 0,01 0,01 0,01 0,01
V до 0,10, вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01
более 0,10 и до 0,25, вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02
более 0,25 и до 0,50, вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03
C 0,03 и ниже 0,01 0,01 0,01 0,01
более 0,030 и до 0,75, вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02
Cb (Nb) до 0,14 вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02
Ca до 0,02 вкл. 0,005 0,005 0,005 0,005
B до 0,01 вкл. 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005
A
Площадь поперечного сечения.
1530
Настоящие требования должны приниматься во внимание только тогда, когда это указано в заказе.
В таком случае указанные добавочные требования должны быть выполнены на месте
производства, если нет иных соглашений, за счет покупателя. Указанное испытание должно быть
освидетельствовано инспектором покупателя до отгрузки материала, если это указано в заказе.
Логическим обоснованием для того, чтобы начать нумерацию секций с S50 является
предотвращение совпадений с добавочными требованиями, приведенными в технических
условиях на отдельные виды изделий.
S50 Испытание макротравлением S54 Испытания на ударную вязкость

S50.1 Пробная поковка должна быть разделена на части S54.1 Помимо требований, приведенных в Секции 9,
и подвергнута травлению до появления линий текучести должны браться три образца для испытания на удар
и внутренних изъянов. Испытание должно проводиться с V-образным надрезом по Шарпи, из одной
в соответствии с Методом Е 381. представительной поковки из каждой плавки. Место изъятия
образца должно быть согласовано между организацией,
S50.2 Пределы приемки должны соответствовать выдающей сертификат, и покупателем.
согласованным между организацией, выдающей сертификат,
и покупателем. S54.2 Покупатель должен указать температуру
ударных испытаний и минимальные обязательные
требования к испытанию, включая наименьшую однократно
S51 Анализ плавки поглощенную энергию для одного образца, если требуется
S51.1 При использовании повторного плавления анализ среднее значение поглощенной энергии. Значения
плавки необходимо проводить на каждом повторно поперечного расширения и появление излома на образцах
расплавленном слитке или изделии из каждого в виде процента вязкого излома должны быть сообщены
расплавленного слитка от каждого первичного плавления. для сведения, если эти параметры не являются частью
Химический состав, определенный таким образом, должен приемочных требований.
соответствовать требованиям технических условий
на отдельный вид изделий. Необходимо помнить, S55 Магнитопорошковый контроль
что допуски на анализ изделия (проверочный анализ)
не применимы к требованиям к анализу плавки. S55.1 Все доступные поверхности отделанных поковок
должны быть проконтролированы методом магнито-
порошковой дефектоскопии. Этот метод должен
S52 Анализ изделия применяться в соответствии с Методом испытания A 275/
S52.1 Для каждой плавки должно быть проведено по A 275M. Пределы приемки должны соответствовать
одному анализу изделия на одной произвольно отобранной согласованным между организацией, выдающей сертификат,
поковке, представляющей плавку. Результаты должны и покупателем.
соответствовать пределам анализа, перечисленным
в технических условиях на соответствующее изделие. S56 Капиллярная дефектоскопия
В Технических условиях A 182/A 182M, для марок F20
и F58, результаты должны соответствовать пределам анализа S56.1 Все доступные поверхности должны быть
изделия, перечисленным в Технических условиях B 880. проконтролированы методом капиллярной дефектоскопии
в соответствии с Методом испытания E 165. Пределы
S52.2 Если результат анализа не отвечает приемки должны соответствовать согласованным между
требованиям, то необходима проверка каждой поковки, либо организацией, выдающей сертификат, и покупателем.
партия должна быть отбракована. Обо всех результатах
необходимо сообщать покупателю.
S57 Гидростатические испытания
S53 Испытания на растяжение S57.1 Организация, выдающая сертификат должна
выполнить гидростатическое испытание при давлении,
S53.1 Помимо требований, приведенных в Секции 9, значение которого согласовано между покупателем
должен браться один испытательный образец из одной и организацией, выдающей сертификат.
представительной поковки из каждой плавки. Место изъятия
образца должно быть согласовано между организацией,
выдающей сертификат, и покупателем. Результаты S58 Ремонтная сварка
испытания должны соответствовать требованиям к S58.1 Ремонтная сварка без предварительного
свойствам при растяжении, приведенным в технических утверждения покупателем не допускается. Если она
условиях на соответствующий вид изделия. О результатах допускается, то применяются ограничения, приведенные
необходимо сообщать покупателю. в Секции 16.
1531
S59 Аустенитные и ферритно-аустенитные марки, S62.3 Определить углеродный эквивалент (CE)

прошедшие электрополировку следующим образом:
S59.1 Чистота всех изделий из аустенитной
и ферритно-аустенитной стали, прошедших CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
электрополировку, должна соответствовать Техническим S62.4 Максимальное содержание ванадия и ниобия
условиям A 967. в анализе плавки должно составлять:
S59.2 Подробности, относящиеся к выбору метода Ванадий – не более 0,02 % по массе
испытания из Технических условий A 967, определяются по Ниобий A – не более 0,02 % по массе
согласованию между производителем и покупателем. Суммарное содержание ванадия и ниобия A –
не более 0,03 % по массе
S60 Проверка идентификации материала
с положительными результатами
A
Ниобий = Колумбий
S60.1 На поковки должна быть нанесена
идентификация материала с положительными результатами, S62.5 Максимальное суммарное содержание Ni + Cu
чтобы до отгрузки поковок обеспечить их соответствие в анализе плавки должно быть 0,15 % по массе.
заказанной марке материала. Эта проверка предназначена
для того, чтобы гарантировать, что марки материала не были S62.6 Минимальное содержание C в анализе плавки
перепутаны в ходе производства и маркировки фитингов. должно быть 0,18 % по массе. Максимальное содержание С
должно соответствовать указанному в технических условиях
S60.2 Поковки должны пройти проверку на соответствующий материал.
идентификации материала с положительными результатами
согласно Руководству Ε 1916. S62.7 Ремонтная сварка не должна проводиться
с использованием электродов E60XX. Рекомендуется
S60.3 Количество проверенных поковок должно использование электродов E70XX, при этом полученный
составлять 100 %. в результате сварки состав шва должен отвечать
тем же самым критериям химического состава, что указаны
S60.4 Все поковки, изготовленные из выше для основного металла.
несоответствующей марки материала, должны быть
отбракованы. S62.8 В дополнение к требованиям к маркировке
изделий в настоящих технических условиях, штамп или
S60.5 Метод маркировки поковки после такой маркировка «HF-N» должны быть нанесены на каждую
проверки должен быть согласован между производителем и деталь, чтобы обозначить, что данная деталь отвечает
покупателем. настоящему добавочному требованию.
S61 Термообработка в рабочей зоне исследуемой печи

S63 Директива по оборудованию, работающему
S61.1 Материал должен проходить термообработку в
под давлением — Механические испытания
рабочей зоне печи, которая была проверена согласно Методу
испытаний A 991/A 991M, при условии, что рабочая зона S63.1 Ударные испытания по Шарпи должны
была установлена с отклонением не более ±25 °F [±14 °C] от проводиться при наименьшей планируемой рабочей
заданной температуры печи. температуре, но не выше 68 °F [20 °C].
S61.2 В отчете об испытаниях должно указываться, S63.2 Периодичность ударных испытаний должна
что применяются требования п. S61. быть такой же, как указанная в технических условиях на
изделие для испытаний на растяжение, при этом на одно
S62 Требования к изделиям из углеродистой стали требуемое испытание на растяжение должно приходиться
для использования в концентрированном три отдельных испытания по Шарпи.
фтористом водороде S63.3 Минимальная поглощаемая энергия удара
S62.1 Изделия должны поставляться в состоянии для испытательных образцов по Шарпи должна быть
термообработки для нормализации. не меньше 20 фут-фунт-сил [27 Дж].
S62.2 Максимальный углеродный эквивалент, S63.4 Минимальное относительное удлинение при
определенный на основе анализа плавки, должен быть испытаниях на растяжение должно измеряться по базовой
следующим: длине, равной пяти диаметрам испытательного образца,
и должно быть не меньше 14 %.
Максимальная толщина сечения CE не более 0,43
меньше или равна 1 дюйму S63.5 Результаты ударных испытаний и испытаний
Максимальная толщина сечения CE не более 0,45 на растяжение должны быть включены в сертификат
больше 1 дюйма изделия.
1532
A1 ТРЕБОВАНИЯ на существование потребности в добавлении новой марки

ПО ВВЕДЕНИЮ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ в соответствующие технические условия.
A1.1 Может быть предложено включение новых A1.1.3 К заявке должны прилагаться данные
материалов в технические условия, в которых делается испытаний, согласно требованиям соответствующих
ссылка на настоящие технические условия общих технических условий. Необходимо представить данные
требований, при соблюдении следующих условий: испытаний, по меньшей мере, от трех испытательных
партий, согласно определению технических условий, каждые
A1.1.1 Заявка на добавление новой марки из которых взяты из разных плавок.
в технические условия должна быть подана председателю
A1.1.4 В заявке должны быть даны рекомендации
подкомитета, в ведении которого находятся по всем требованиям, содержащимся в соответствующих
рассматриваемые технические условия.
технических условиях.
A1.1.2 Заявка должна сопровождаться заявлением, A1.1.5 В заявке должно быть указано,
по меньшей мере, одного пользователя, указывающим запатентована ли новая марка.
1533
1534

К СТАЛЬНЫМ КРЕПЕЖНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ
И/ИЛИ КРЕПЕЖНЫМ МАТЕРИАЛАМ,
ПРЕДНАЗНАЧЕННЫМ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ПРИ ЛЮБЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ,
ОТ КРИОГЕННЫХ ДО ДИАПАЗОНА ПОЛЗУЧЕСТИ
SA-962/SA-962M
(Идентично Техническим условиям ASTM A 962/A 962M-07.) A08
1.1 Настоящие технические условия распространяются Значения, указанные в каждой системе единиц, не являются
на группу общих требований, которые должны применяться точными эквивалентами, поэтому каждая система должна
к крепежным элементам и/или крепежным материалам использоваться независимо от другой. Комбинирование
из углеродистой, легированной или нержавеющей стали, значений величин из двух систем может привести
требования к которым содержаться в любых из приведенных к несоответствию техническим условиям. Единицы дюйм-
ниже Технических условий ASTM (или в любых иных фунт должны использоваться в том случае, если в заказе
Технических условиях ASTM, в которых делается ссылка нет обозначения «M» [СИ].
на настоящие технические условия или их части):
ASTM
Название технических условий Обозначение
Болтовые крепежные изделия из легированной A 193/A 193M
и нержавеющей стали для применения при Следующие документы должны рассматриваться как
высоких температурах часть настоящих технических условий до указанной степени.
Гайки из углеродистой и легированной стали A 194/A 194M Применяется позднейшее издание, если нет иных указаний.
для болтов, применяемых при высоких
температурах и давлении 2.1 Стандарты ASТM:
Болтовые крепежные изделия из легированной A 320/A 20M A 29/A 29M — Технические условия на прутки из стали,
стали для применения при низких
углеродистой и легированной, горячекованой, общие
температурах
требования
Болтовые крепежные материалы для турбин A 437/A 437M
из легированной стали, подвергнутые A 193/A 193M — Технические условия на болтовые
специальной термообработке, для крепежные изделия из легированной и нержавеющей
применения при высоких температурах стали для применения при высоких температурах или
Болтовые крепежные изделия с A 453/A 453M высоком давлении, а также в других случаях особого
коэффициентом расширения, аналогичным назначения
аустенитной нержавеющей стали, для
эксплуатации при высоких температурах
A 194/A 194M — Технические условия на гайки
Болтовые крепежные изделия специального A 540/A 540M
из углеродистой и легированной стали для болтов,
назначения из легированной стали применяемых при высоких температурах и/или давлении
Дисперсионно-твердеющие болтовые A 1014/A 1014M A 320/A 320M — Технические условия на болтовые
крепежные материалы (UNS N07718) для крепежные изделия из легированной стали
эксплуатации при высоких температурах и нержавеющей стали, для применения при низких
1.2 В случае каких-либо противоречий между температурах
различными требованиями, требования технических условий А 370 — Методы испытаний и определения для
на отдельные виды изделий имеют преимущество перед механических испытаний стальных изделий
требованиями вышеуказанных или настоящих технических
A 437/A 437M — Технические условия на болтовые
условий.
крепежные материалы для турбин из легированной стали,
1.3 По взаимному соглашению между покупателем подвергнутые специальной термообработке, для
и поставщиком могут быть указаны дополнительные требования. применения при высоких температурах
1.4 Значения величин, определенные либо в системе A 453/A 453M — Технические условия на болтовые
единиц дюйм-фунт, либо в СИ (метрические), должны крепежные изделия с коэффициентом расширения,
рассматриваться отдельно. В данном тексте и таблицах аналогичным аустенитной нержавеющей стали, для
единицы СИ приведены в скобках. эксплуатации при высоких температурах
1535
A 484/A 484M — Технические условия на общие требования 3.1.4 класс — термин, используемый для различения
к пруткам, заготовкам и поковкам из нержавеющей стали различных состояний термообработки и/или уровней
A 540/A 540M — Технические условия на болтовые прочности, часто – внутри одной марки, но иногда – внутри
крепежные изделия специального назначения одного семейства материалов. Также может применяться для
из легированной стали к состоянию деформационного упрочнения и/или уровню
A 574 — Технические условия на винты из легированной прочности.
стали с углублением под ключ в головке 3.1.5 марка — сплав, описываемый отдельно
A 700 — Методики упаковки, маркировки и погрузки и идентифицируемый своим собственным обозначением
стальных изделий при их отгрузке в таблице требований к химическому составу в любых
A 751 — Методы испытаний, методики и терминология, технических условиях.
относящиеся к химическому анализу стальных изделий 3.1.6 спокойная сталь — сталь, раскисленная либо
A 788/A 788M — Технические условия на стальные поковки. путем добавления сильных раскислителей, либо путем
Общие требования вакуумной обработки, с целью снижения количества
A 941 — Терминология, относящаяся к стали, нержавеющей кислорода до уровня, при котором в процессе отвердения не
стали, родственным сплавам и ферросплавам происходит никакой реакции между углеродом
A 1014/A 1014M — Технические условия на дисперсионно- и кислородом.
твердеющие болтовые крепежные материалы (UNS N07718) 3.1.7 отрезок, для крепежных элементов,
для эксплуатации при высоких температурах подлежащих испытаниям по всему размеру — участок
Ε 3 — Руководство по подготовке металлографических крепежного элемента, на котором диаметр стержня
образцов для испытаний приблизительно равен номинальному размеру резьбы.
E 381 — Метод испытания макротавлением стальных
3.1.8 партия — если нет иных указаний, партия
изделий, включая стальные прутки, заготовки, блюмы должна состоять из следующего:
и поковки
Ε 384 — Метод испытаний материалов на микротвердость 3.1.8.1 болтовой крепежный материал,
E 1417 — Методика испытания с помощью капиллярной прошедший термообработку в камерных печах —
дефектоскопии все материалы из одной партии или литья материала,
E 1444 — Методика магнитопорошковых испытаний в одинаковом состоянии, с одинаковой отделкой
и одинаковым размером, подлежащие одинаковой
E 1916 — Руководство по идентификации и/или сегрегации
термообработке в одной садке отпускной печи,
смешанных партий металла
и представленные для контроля одновременно.
F 788/F 788M — Технические условия на неоднородности
поверхностей болтов, гаек и шпилек, дюймовые 3.1.8.2 болтовой материал, прошедший
и метрические серии термообработку в печах непрерывного действия —
все материалы из одной плавки или одного литья материала,
2.2 Стандарты ANSI: в одинаковом состоянии, с одинаковой отделкой
B1.1 — Винтовая резьба и одинаковым размером, прошедшие термообработку
B1.13M — Метрическая винтовая резьба – профиль М без прерывания в печи непрерывного действия, в течение
B1.2 — Калибры и калибровка унифицированной винтовой восьмичасового периода.
резьбы
3.1.8.3 болтовые крепежные материалы
B1.3M — Системы калибровки винтовой резьбы,
не прошедшие термообработку (с деформационным
обеспечивающие доступность метрической винтовой
упрочнением) — все материалы из одной плавки или одного
резьбы с точки зрения размеров литься материала, в одинаковом состоянии, с одинаковым
В 18.2.1 — Квадратные и шестигранные болты и винты коэффициентом уковки (при холодной обработке),
B18.2.3.6M — Утолщенные метрические болты с одинаковой отделкой и одинакового размера.
B18.3 — Шестигранные винты с головкой под торцевой
ключ и шлицевые винты с головкой под торцевой ключ 3.1.8.4 крепежные элементы, выточенные
из крепежного болтового материала — все крепежные
2.3 Другие документы: элементы, выточенные из материала одной партии,
Методика № SNT-TC-1A, рекомендованная ASNT определяемой согласно указаниям, приведенным выше, либо
в 3.1.8.1, либо в 3.1.8.2, без последующей термообработки
3 Терминология либо горячей или холодной формовки.
3.1 Определение терминов, специфичных 3.1.8.5 крепежные элементы, прошедшие
для настоящего стандарта: термообработку в камерной печи — все единицы
3.1.1 пруток — твердый сегмент (катаный или продукции, произведенные по любой из технологий
кованый), длина которого существенно превышает его (формовка, вытачивание и т. п.) из материала одной плавки
поперечное сечение, а поперечное сечение относительно или одного литья, находившегося в одном и том же
постоянно на протяжении всей длины. См. Технические состоянии, одинакового размера и подвергнутые одному
условия A 29/A 29M на определения, относящиеся виду термообработки в одной садке отпускной печи.
к производству прутков, горячекованых и прошедших 3.1.8.6 крепежные элементы, прошедшие
холодную отделку. термообработку в печи непрерывного действия —
3.1.2 болтовые крепежные материалы — катаные все единицы продукции, произведенные по любой
или кованые прутки или заготовки, проволоки, стержни, из технологий (формовка, вытачивание и т. п.) из материала
резьбовые прутки, вращающиеся прошитые или одной плавки или одного литья, находившегося в одном
экструдированные бесшовные трубки, прутки и том же состоянии, одинакового размера и подвергнутые
с просверленными отверстиями, или кованые полые детали одному виду термообработки в одной садке отпускной печи
из сегментов кованых или катаных прутков, в течение четырех часов.
предназначенные для изготовления болтов, винтов, шпилек, 3.1.8.7 крепежные элементы не прошедшие
шайб и гаек. термообработку (с деформационным упрочнением) —
3.1.3 организация, выдающая сертификат — все крепежные материалы из одной плавки или одного
компания или ассоциация, ответственная за соответствие литься материала, в одинаковом состоянии, с одинаковым
изделия требованиям технических условий на данное коэффициентом уковки (при холодной обработке),
изделие и за маркировку изделия согласно таким с одинаковой отделкой и одинакового размера.
1536
3.1.8.8 материал, подвергнутый деформационному 5.5 Качество — Процедуры контроля качества,

упрочнению — материал из нержавеющей стали, прошедший применяемые изготовителем стали, должны обеспечивать
холодную обработку, достаточную для значительного испытания углеродистых и легированных сталей по Методу
повышения прочности. E 381, или иному методу, согласованному между
покупателем и изготовителем, в объеме, позволяющим
3.2 Определения — Определения других терминов, гарантировать внутреннее качество изделия.
используемых в настоящих технических условиях,
см. в Терминологии A 941. 5.5.1 Продукт разливки в слитки —
При визуальном осмотре поперечных сечений не должны
обнаруживаться изъяны, которые были бы более
4 Информация для заказа серьезными, чем показанные на макроснимках
4.1 В заказе на покупку покупатель обязан четко указать для Метода E 381 S2-R2-C3 или для эквивалентного
всю информацию, требующуюся для покупки необходимого согласованного метода.
материала. Подобная информация включает, в частности, 5.5.2 Продукт разливки на машине непрерывной
следующее: разливки — При визуальном осмотре поперечных сечений
4.1.1 количество и размер, согласно Методу E 381 не должно быть выявлено состояний,
показанных на макроснимках 1–5, 7, 12–18 Листа III.
4.1.2 номер технических условий на изделие с указанием Степень состояний 6, 8-11, если они присутствуют,
марки, класса типа – в зависимости от обстоятельств, не должна превышать указанной на макроснимках
и включая год выпуска технических условий, Листов I и II, S2-R2-C3.
4.1.3 любая дополнительная информация, требуемая
согласно техническим условиям на отдельный вид изделий, 6 Материалы и производство
4.1.4 добавочные требования, 6.1 Прутки должны изготовляться в соответствии

с Техническими условиями A 29/A 29M или A 484/A 484M,
4.1.5 дополнительные требования (см. 5.2, 5.4, 5.5, в зависимости от обстоятельств. Отделка (горячая
6.1, 7.4, 13.1, 13.3.1, 13.3.3, 13.5.2, 13.6, 15.8 и 19.1), или холодная, шлифовка, грубая обточка, вытяжка и т. п.)
проводится по выбору производителя, если нет иных
4.1.6 дополнительные опции по заказу, указанные
указаний.
в технических условиях на отдельные виды изделий, а также
6.2 Крепежные элементы должны изготовляться
4.1.7 размеры (диаметр, длина кончика, общая длина,
в соответствии с техническими условиями на изделие.
отделка, форма, резьба и т. п.).
5 Процесс плавления 7.1 Химический анализ — Химический анализ плавки
5.1 Если в технических условиях на отдельные виды или изделия должен соответствовать Методам испытаний,
изделий нет иных указаний, то сталь должна быть методикам и терминологии А 751.
полностью успокоенной. Использование кислородного 7.2 Анализ плавки — Анализ каждой плавки стали
конвертерного процесса должно ограничиваться марками, должен выполняться производителем стали с целью
содержащими менее 6 % хрома. определения процентного содержания элементов, указанных
5.2 Если покупатель требует применение какого-либо в технических условиях на отдельный вид изделий.
конкретного типа плавления, то это должно быть указано При использовании повторного плавления анализ плавки
в заказе на покупку. необходимо проводить на одном повторно расплавленном
слитке или изделии из одного расплавленного слитка
5.3 Первичное плавление может включать в себя от каждого первичного плавления. Химический состав,
отдельные процессы дегазации или измельчения зерна, определенный таким образом, должен соответствовать
после чего может проводиться вторичное плавление требованиям технических условий на отдельный вид
с использованием электрошлакового переплава или изделий. Допуски на анализ изделия (проверочный анализ)
вакуумного переплава. При использовании вторичного не должны применяться к требованиям к анализу плавки.
плавления плавка определяется как все повторно
расплавленные слитки из одной первичной плавки. 7.3 Анализ изделия — Если такой анализ проводится
изготовителем, покупателем, конечным пользователем
5.4 Сталь может быть отлита в слитки или разлита на и т. п., то пробы для анализа должны браться посередине
машине непрерывной разливки. При непрерывном разливе между центром и поверхностью сплошной детали,
стали различных марок на машине непрерывной разливки посередине между внутренней и внешней поверхностью
требуется идентификация полученного переходного полой детали, посередине между центром и поверхностью
материала. Производитель стали должен удалить весь полноразмерного удлинения или из обломков образцов
переходный материал, применяя любую из установленных для механических испытаний. Химический состав,
процедур, позволяющую четко разделить различные марки. определенный таким образом, должен соответствовать
В случае если покупатель сочтет необходимым удалить пределам технических условий на изделие, с применением
переходную зону между двумя плавками одной марки после допустимых допусков, указанных в Таблицах 5 и 6
непрерывной разливки, то он должен указать Добавочное Технических условий A 484/A 484M, в зависимости
требование S53. от поставляемой марки.
1537
При отборе множественных проб из одной партии для 8.6.1 Образцы для испытаний на растяжение,
анализа изделия, не должно быть отклонений по отдельным взятые из готовых прутков, должны быть обточены
элементам как выше, так и ниже указанного диапазона. для придания им формы и размеров с позиций, указанных
в Приложении А3 Методов испытаний и определений A 370.
7.4 Для материалов, отлитых путем непрерывной Ударные испытания не требуются для материала, взятого
разливки, должны соблюдаться требования 8.2 или 8.3, от крепежных элементов с наружной резьбой, если диаметр
Технических условий A 788/A 788M, в зависимости резьбы не превышает ½ дюйма.
от обстоятельств.
7.5 Стали, содержащие преднамеренно добавленный 9 Требования к твердости
свинец, висмут или теллур, не должны поставляться
или использоваться. Стали, содержащие преднамеренно 9.1 Материал должен отвечать требованиям к твердости,
добавленный селен, могут поставляться или использоваться предписанным в технических условиях на изделие.
только в тех случаях, когда это специально оговорено Испытания на твердость должны проводиться в соответствии
в технических условиях на изделие. с Методами испытаний и определениями А 370.
7.6 Исходный материал не должен содержать каких- 9.2 Испытания на растяжение имеют преимущество
либо элементов, не указанных для заказываемой марки перед испытаниями на твердость в случае возникновения
(за исключением азота в аустенитных марках), в таком противоречия относительно минимальной прочности,
объеме, чтобы соответствовать требованиям к другой марке, если в технических условиях на изделие нет иных указаний.
для которой указывается минимальное содержание данного
элемента. 10 Требования к свойствам при растяжении
10.1 Прутки и образцы, выточенные из крепежных
элементов — Материал должен удовлетворять требованиям
к свойствам при растяжении, предписанным в технических
8.1 Метод механических испытаний — Все испытания условиях на изделие.
должны проводиться в соответствии с Методами испытаний
и определениями А 370. 10.1.1 Если позволяют размеры материала,
подлежащего испытаниям, то образцы для испытания на
8.2 В целях определения соответствия требованиям растяжение должны быть обточены для придания им формы
технических условий на изделие образцы должны браться и размеров, соответствующих стандартным испытательным
из производственных материалов или, в случае с поковками, образцам с базовой длиной 2 дюйма [50 мм], как описано
из отдельно выкованных испытательных заготовок, в Методах испытаний и определениях A 370.
изготовленных из материала, используемого для создания
готовых изделий. Термообработка должна быть завершена 10.1.2 Если размеры материала, подлежащего
до взятия материала для механических испытаний. испытаниям, не позволяют взять полноразмерные пробы,
то необходимо использовать образцы малого размера,
8.3 При использовании отдельно выкованных соответствующие требованиям Методов испытаний
испытательных заготовок последние должны быть и определений A 370.
изготовлены из той же плавки стали и проходить обработку
с тем же коэффициентом уковки и с той же деформацией,
как и представляемые ими производственные поковки. 11 Требования к контрольной нагрузке и к конической
Также, они должны проходить термообработку в той же шайбе
садке печи, при тех же условиях, что и производственные 11.1 Испытание под действием контрольной
поковки, и иметь такую же номинальную толщину нагрузки — Гайки должны быть навинчены на оправку
и максимальную толщину в состоянии термообработки, с резьбой или на испытательный болт, как показано
что и производственные поковки. на Рис. 1 (а) Метод растяжения или (b) Метод сжатия.
8.4 Прутки — Прутковый материал, представленный Минимальная контрольная нагрузка, требуемая по техническим
в испытаниях на растяжение и ударных испытаниях, условиям, должна прилагаться с использованием траверсы,
должен отбираться в соответствии с требованиями свободно движущейся со скоростью не более 1,0 дюйм
приложения A1 Методов испытаний и определений A 370. [25 мм] в минуту. Минимальная длительность приложения
Ударные испытания не требуются для прутков диаметром нагрузки должна составлять 10 с. Гайка должна выдержать
½ дюймаи менее. такую нагрузку без срыва резьбы или разрыва, и после
устранения нагрузки должна иметься возможность удалить
8.5 Крепежные элементы, выточенные из прутков, гайку вручную, без применения инструментов. Для того
прошедших термообработку — Механические свойства чтобы расшевелить гайку, можно ослабить ее на пол-оборота
крепежных элементов, изготовленных из прутков, при помощи гаечного ключа. Результаты испытания должны
прошедших термообработку, должны быть быть признаны неудовлетворительными, если в ходе
продемонстрированы в серии испытаний на прутках испытания резьба оправки или испытательного болта
в соответствии с 8.4. повреждаются.
8.6 Крепежные элементы, все классы — изготовленные 11.1.1 Прочность оправки должна составлять
иными методами — Если крепежные элементы были не менее 45 HRC, при этом должна использоваться резьба
изготовлены путем формовки, были подвергнуты термо- соответствующего класса, отвечающая требованиям
обработки или если номинальный размер резьбы попадает ANSI B1.1 класс 3A или ANSI B1.13M допуск 4H, однако
в диапазон диаметров, отличный от диапазона диаметров максимальный наружный диаметр резьбы должен равняться
исходного прутка, приведенного в соответствующих сумме минимального наружного диаметра и допуска
технических условиях, то испытания должны проводиться на наружный диаметр, умноженного на 0,25.
на материале, взятом из таких крепежных элементов.
1538
11.1.2 Резьба испытательного болта должна 13 Качество изготовления, отделка и внешний вид
соответствовать стандарту, указанному для испытуемых 13.1 Детали должны отвечать требованиям к размерам,
гаек, и предел текучести испытательного болта должен быть допускам и отделке, приведенным в чертеже или заказе
выше указанной контрольной нагрузки для испытуемой покупателя.
гайки.
13.2 Прутки — Прутки должны отвечать размерным
11.1.3 Метод растяжения с использованием требованиям Технических условий A 29/A 29M или
оправки должен использоваться тогда, когда требуется A 484/A 484M, в зависимости от обстоятельств.
арбитраж. 13.3 Болты, винты, шпильки и резьбовые шпильки —
11.2 Испытание под действием контрольной нагрузки Кончики крепежных элементов должны быть плоскими
с применением конической шайбы — Данное испытание и скошенными или скругленными, по выбору
проводится, если в центре внимания находятся производителя. Длина кончика шпильки и резьбовой
неоднородности поверхност

Секция II, Часть a (с Sa-451 До Конца) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Секция II, Часть a (с Sa-451 До Конца) Издания 2007 Года с Изменениями 2008 Года

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Примечания к данному документу являются частью данного американского национального стандарта.

Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме,

Номер карточки каталога Библиотеки Конгресса США: 56-3934

Американское общество инженеров-механиков

Авторское право © 2008 принадлежит

Толстолистовая сталь, тонколистовая сталь и полосовая сталь

Стальные фланцы, фитинги, клапаны и детали

Толстолистовой прокат, тонколистовой прокат и полосовой прокат для сосудов давления

Материалы крепежные стальные

Заготовки и поковки из стали

Стали коррозионностойкие и жаростойкие

Время от времени возникает необходимость SA-731/SA-731M-91 (отменены ASTM в 1995 г.,

Идентичны – Толстолистовой прокат. A08

SA-53/SA-53M X X X X X ... ... X ... X 01 С 88a по 01

SA-182/SA-182M X X ... X X ... X X X 07 С 87a по 07

SA-194/SA-194M ... X ... ... X ... ... X ... 01a С 87 по 01а

A08 SA-213/SA-213M X X X X X ... X X X 07 С 01а по 07

SA-216/SA-216M X X X X X ... X X X 07 С 84b по 07

SA-234/SA-234M X X X X ... X X X 07 С 82a по 07 A08

SA-249/SA-249M X X X X X ... X X X 04a С 88b по 04a A08

SA-250/SA-250M X ... ... X ... ... X ... X 05 С 88a по 05 A08

SA-307 ... X X X ... ... X X ... 04ε1

SA-325 ... X X X ... ... X X ... 00 С 86a по 00

SA-333/SA-333M ... X ... X X ... X X X 04a С 94 по 04а

A08 SA-335/SA-335M X X ... X X X X X X 06 С 88a по 06

SA-350/SA-350M1 ... X ... X X ... X ... X 02b С 87 по 02b

... X ... X ... ... X X X 01 С 88 по 01

A08 SA-376/SA-376M X X ... X X ... X X X 06 С 88 по 06

A08 SA-387/SA-387M X X ... X X X X X X 06a С 88 по 06а

SA-403/SA-403M ... X ... X X ... X X X 07 С 86 по 07

SA-409/SA-409M ... X ... X ... ... X ... X 95aε1 С 88 по 95aε1

SA-414/SA-414M ... X X X ... ... X ... X 01 С 88 по 01

SA-426/SA-426M ... X ... ... ... ... ... X ... 07 С 80 по 07

SA-449 ... X ... X ... ... X X ... 00 С 87 по 00

Идентичны, за исключением редакционных различий в таблице 15.1

SA-453/SA-453M ... X ... X ... X X X ... 99 С 86 по 99

Идентичны – Общие требования к изделиям из нержа-

SA-494/SA-494M – См. Секцию II, Часть В

SA-508/SA-508M ... X ... X X X X X X 05b С 87 по 05b

A08 SA-517/SA-517M ... X ... X X X X X ... 06 С 87aε1 по 06

... ... ...

SA-574 ... X ... X ... X X 04ε1 С 97a по 04ε1 A08

Идентичны – Обследование пластин ультразвуковым уг-

SA-587 ... X ... X ... ... X ... ... 93 С 88 по 93

SA-638/SA-638M ... X X ... X X 00 (R04) С 87 по 00 (R04)

SA-671 ... X ... ... ... ... ... ... X 94 С 85 по 94

SA-672 ... X ... ... ... ... ... ... ... 94 С 81 по 94

SA-695 ... X ... X ... ... X ... ... 90b С 84 по 90b

A08 SA-723/SA-723M ... X ... ... X X ... ... ... 02

A08 SA-724/SA-724M ... X X X X ... ... 06 С 88 по 06

SA-738/SA-738M ... X ... X X X X ... X 03a С 87a по 03а

– Ультразвуковое обследование штамповок

SA-747/SA-747M ... ... ... X ... ... ... ... ... 99 С 86 по 99

– Химический анализ метода испытаний для

Идентичны – Резьбовые метрические крепежные

Местонахождение Стр. Изменение

SA/EN 10028-3 1655 Изменено полностью (BC06-268)

ПРИМЕЧАНИЕ: Том 57 с объяснениями к Секции II Раздела A Стандарта ASME по котлам

ТРУБЫ ИЗ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЕННЫЕ

МЕТОДОМ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ, ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

(Идентичны Техническим условиям ASTM A 451-93, за исключением редакционных изменений в 15.1.)

1. Область применения 2.2 Стандарт ANSI:

6. Химический анализ 8.1 Каждая труба должна подвергаться гидроста-