Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
VIII
Раздел 2
Альтернативные правила
ПРАВИЛА СТРОИТЕЛЬСТВА
СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ
Комитет ASME по котлам и сосудам давления
Подкомитет по сосудам давления
Американское общество
инженеров-механиков
U082W8
Дата издания: 1 июля 2008 г.
Никакая часть настоящего документа не может воспроизводиться в какой бы то ни было форме, в информационно-
поисковых системах или в другом виде, без предварительного письменного разрешения издателя.
(c)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
3-60 Таблица Таблица материалов SA-182 марки 21 и марки 22 заменена
определения марками F21 и F22 для изменения обозначений марки в
материалов к примечании а).
Рисункам 3.7, 3.7М, Для материалов SA-336 и SA-387 добавлен фрагмент
3.8, 3.8М «закалены в жидкости и отпущены» в Примечаниях с) и d)
измененного Примечания h) для прояснения требования этого
примечания, чтобы тот же материал не рассматривался как
материал для Кривой С. (07-1334)
3-65 Рисунок 3.12М Исправлена пунктуация на оси Х
3-76 Таблица 3.А.1 Исправлен номер UNS технических условий на материалы
SA-738 (08-11)
3-98 Уравнение 3.D.1 Заменена переменная «эпсилон с нижним индексом ts» на
«эпсилон с нижним индексом t» (08-109)
3-99 Уравнение 3.D.15 Заменена частная производная переменной «сигма» на
частную производную «сигма с нижним индексом t» (08-109)
3-100 Уравнение 3.D.16- Заменена переменная «сигма» на «сигма с нижним
3.D.19 индексом t» (08-109)
3-101 Условные обозначения Добавлена переменная «эпсилон с нижним индексом t» и
определена как «суммарная фактическая деформация».
Заменены определения «эпсилон с нижним индексом ta» и
«эпсилон с нижним индексом tr» на «фактическая суммарная
амплитуда деформации» и «фактический суммарный
диапазон деформации», соответственно.
Удалено определение «сигма». (08-109)
4-2 Содержание Страницы перенумерованы
4-7 4.1.5.2.a Изменено определение расчетного давления. (07-246)
4-8 4.1.5.2.b Вставлено слово, указанное в измененном определении
расчетного давления. (07-246)
4-48 4.3.2.2.a Добавлен допуск на радиус изгиба формованного днища
(07-1368)
4-54 Уравнение 4.3.36 Значение COS θ перенесено за внешнюю скобку в числителе
(08-11)
4-55 Уравнение 4.3.40 Удален нижний индекс i у D в знаменателе (08-11)
4-55 Уравнение 4.3.43 Внесенным изменениям предшедствует знак «-»
(07-1990)
4-55 Уравнение 4.3.44 Удален коэффициент прочности соединения, E (07-1990)
4-57 4.3.11.5.f Исправлена ссылка на п. 4.4.12.2.h (08-11)
4-87 Уравнение 4.4.39 Константа исправлена на 0,063 (08-11)
4-87 Уравнение 4.4.41 Константа исправлена на 5,33 (08-11)
4-89 Уравнение 4.4.50 Исправлено уравнение для α (08-11)
4-115 Уравнение 4.5.4 Изменено уравнение для Lr1 (07-1991)
4-115 Уравнение 4.5.10 Вставлено уравнение для LH2 для патрубка, соединенного со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
(07-1991)
4-115 Уравнение 4.5.19 Изменено уравнение для λ (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.20 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.21 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины и отверстий со стенками
постоянной толщины (07-1991)
4-116 Уравнение 4.5.28 Вставлено уравнение для a5b для патрубка, соединенного со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
(07-1991)
4-116 4.5.5.1.f Вставлено слово «корпус» (07-1991)
4-117 4.5.5.1.j Изменены ссылки на уравнение и удалено определение
допустимого напряжения сосудов внешнего давления
(07-1991)
4-119 4.5.9.1 Изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8 (07-1991)
4-119 4.5.9.2 Изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8 (07-1991)
(d)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
4-120 Уравнения 4.5.73 и Заменено уравнение для Lh двумя отдельными уравнениями,
4.5.74 одно – для патрубков вставленных в стенку сосуда, и другое -
для патрубков, соединенных со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения (07-1991)
4-121 4.5.10.1.с Изменены ссылки на уравнения (07-1991)
4-121,4-122 4.5.10.1.е Изменены ссылки на уравнения (07-1991)
4-121 Уравнение 4.5.85 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины (07-1991)
4-121 Уравнение 4.5.86 Определены пределы применимости для отверстий со
стенками переменной толщины и отверстий со стенками
постоянной толщины (07-1991)
4-122 Уравнение 4.5.93 Вставлено уравнение для a5b для патрубков, соединенных
со стенкой сосуда, и перенумерованы последующие
уравнения (07-1991)
4-123 4.5.10.1.j Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-125 4.5.12.1.d Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-127 4.5.14.2.d Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-128 4.5.14.3.b.1 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-128 4.5.14.3.b.2 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-129 4.5.14.3.b.3 Изменены ссылки на уравнение (07-1991)
4-135 Рисунок 4.5.1 Добавлены tw1 and tw2, удалены уравнения
определения переменных (07-1991)
4-136 Рисунок 4.5.2 Добавлено tw1 (07-1991)
4-312,4-313 Таблица 4.16.1 Заменен термин «асбест» термином «минеральное
волокно». (07-1030)
5-3 5.1.1.2 Удален параграф 5.1.1.2.a и перенумерованы параграфы
(08-109)
5-8 5.2.3.2.b Добавлен пример наиболее часто применяемого элемента,
т.е. колена трубы, котрый может показать потерю жесткости
из-за деформации, в зависимости от условий нагружения
(07-284)
5-15 5.5.2.2 В параграф внесены изменения, чтобы указать, что
исключение контроля на усталость не рассматривается в
Технических условиях проекта пользователя. (07-285)
5-56 5.A.1 Удалена неверная ссылка на Приложение В1 (07-1709)
5-57 5.A.3.c Удалена неверная ссылка на Приложение В1 (07-1709)
6-5 6.1.2.5.c Исправлена ссылка на Таблицу 6.3 (08-79)
6-7 6.1.3.1.d.1 Исправлено слово «Подробный» (08-79)
6-9 6.1.6.2 Удалено слово «должен» (08-79)
6-10 6.2.2.2 Исправлена ссылка на QW-201 (08-79)
6-15 6.2.5.8 Удалена фраза «владелец, пользователь или агент» (07-318)
6-17 6.4.2.2.e.8 Добавлен Р-№ 10С группы 1 (08-79)
6-18 6.4.3.1 Добавлена ссылка на Бюллетень WRC 452,
«Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов
в сосудах давления» (07-344)
6-19 6.4.3.5 Добавлено слово «обеспечивать» (08-79)
6-19 6.4.3.6 В английском тексте слово «this» заменено определенным
артиклем (08-79) – прим. пер.: к русскому языку неприменимо
6-21 6.4.5.2.f.3 Слово «гарантировать» заменено словом «обеспечивать»
(08-79)
6-22 6.4.6.2 Исправлена ссылка на дюйм (08-79)
6-26 6.6.5.4.b.1 Исправлен пробел (08-79)
6-32 6.7.7.2.c Удалено слово «типы» (07-354)
(e)
Стр. Местоположение Изменение (номер записи)
6-33 6.7.8.5 В параграф внесены изменения для выполнения условий
п. 6.7.8.4 на ремонт дефектов в сварных швах в поковках
с содержанием углерода больше 0,35 % (07-357)
6-33 6.7.9.2 Исправлена ссылка на NPS 8 (08-79)
6-33 6.7.10.1.a Слово «производить» заменено словом «производство»
(08-79)
6-35 6.8.4.2.b Удалено 0,875, заменено значением 7/8 (08-79)
6-43 Таблица 6.5 Удалена лишняя строка (08-79)
6-46 – 6-61 Таблицы 6.8-6.15 Исправления для скоростей охлаждения, толщин, ссылок
параграфа (08-79)
6-59 Таблица 6.15 Добавлены требования к послесварочной термообработке
PWHT для P-№ 10C материалов группы 1 (08-297)
6-62 Таблица 6.16 Исправления формата (08-79)
6-63 Таблица 6.17 Исправления в заголовке и скорости охлаждения (08-79)
6-71 Рисунок 6.6 Исправлены размеры для df (08-79)
7-1, 7-2 Содержание Добавлен параграф 7.3.6
7-4 7.3.6 Добавлен параграф по квалификации персонала,
проводящего неразрушающий контроль (05-1376)
7-12 7.5.3.1a Исправлена ссылка на параграф 2.3.5 (06-1202)
7-12 7.5.3.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-13 7.5.3.2.a.3 Новый подпараграф iii) рассматривает критерии приемки
согласованных линейных фрагментов. (08-259)
7-13 7.5.3.2.b.1.i Внесено изменение для выполнения определения
круглых фрагментов. (08-269)
7-14 7.5.4.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-16 7,5.5.1.g Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-16 7.5.5.1. j.3 Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-18 7.5.6.1. b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6 (05-1376)
7-19 7.5.7.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-19 7.5.8.1.b Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
7-22 7.5.9.b Для большей ясности внесены изменения в параграф 7.5.9(b)
(07-372)
7-24 Таблица 7.1 Исправлена ссылка на Приложение 3.A (08-79)
7-25 – 7-27 Таблица 7.2 Внесены изменения для большей ясности, наглядности и
читаемости. Добавлены типы соединений для категорий С,
D и E. (06-1204)
7-45 Рисунок 7.11 Изменены обозначения на Рисунке 7.11, эскизы (b) и (c)
должны соответствовать Техническому решению к Стандарту
2235-9 (07-205)
7-51 7.А.3.1.а.1 Изменен параграф во избежание многословности (06-1207)
7-53, 7-54 Таблица 7.A.1 Изменения должны соответствовать параграфу 7.3.6
(05-1376)
ПРИМЕЧАНИЕ:
Том 58 с объяснениями к Секции Vlll Раздела 2 Стандарта ASME по котлам и сосудам давления
следует за последней страницей данного Дополнения.
(f)
ПЕРЕЧЕНЬ ИЗМЕНЕНИЙ В ПОРЯДКЕ НУМЕРАЦИИ ЗАПИСЕЙ
Номер Изменение
записи
03-1231 Внесены изменения в параграф 3.2.9.1.
В параграф 3.2.9.1.b.5 добавлено определение Сплошных круглых, шестиугольных и
восьмиугольных поковок
05-1376 Добавлен новый параграф 7.3.6 по квалификации персонала, проводящего
неразрушающий контроль
Внесены изменения в параграфы
7.5.3.1,
7.5.4.1,
7.5.5.1,
7.5.6.1,
7.5.7.1,
7.5.8.1 и
Таблицу 7.A.1, которые должны соответствовать новому параграфу 7.3.6
06-198 Внесены изменения в параграф 3.11.2.4.b, чтобы добавить SA-723.
Внесены изменения в примечания к
Рисунку 3.3
Рисунку 3.3М,
Рисунку 3.4 и
Риунку 3.4М, касающиеся требований к испытаниям на ударную вязкость для SA-723
06-1202 Внесены изменения в параграф 7.5.3.1a для ссылки пользователя на параграф 2.3.5.
Параграф 2.3.5 изменен, требуется, чтобы Изготовитель вел записи по Приложению 2С.
Параграф 2.C.3 изменен, чтобы добавить новое требование к сохранению
радиографических пленок
06-1204 Изменена Таблица 7.2 для большей ясности, наглядности и
читаемости. Добавлены типы соединений для категорий С, D и E
06-1207 Внесены изменения в параграф 7.A.3.1.a.1
07-205 Изменены обозначения на Рисунке 7.11, эскизы (b) и (c) должны соответствовать
Техническому решению к Стандарту 2235-9
07-246 В параграф 1.B.2.13 добавлено определение «Указанное расчетное давление»
Парагрф 1.B.2.14 перенумерован
Параграф 2.2.2.1.d). 1) Добавлена ссылка на параграф 4.1.5.2.a)
Параграф 4.1.5.2.a) Изменено определение расчетного давления
07-255 Внесены изменения в параграфы
1.2.1.2 b),
1.2.4.1 и
Приложение 1В: удалено слово «местный» из «Орган власти местной юрисдикции»
07-284 В параграф 5.2.3.2(b) добавлен пример наиболее часто применяемого элемента,
т.е. колена трубы, котрый может показать потерю жесткости из-за деформации,
в зависимости от условий нагружения
07-285 В параграф 5.5.2.2 внесены изменения, чтобы указать, что исключение контроля на
усталость не рассматривается в Технических условиях проекта пользователя.
Параграф 2.2.2.1(f) изменен, требуется, чтобы пользователь оценил расчетные
условия 5.5.2.2 (а) – (f)
07-301 В Таблицу 1.1 внесены изменения, чтобы включить ASME PCC-1
Параграф 3.7.4 изменен для предоставления более конкректного руководства по
использованию шайб
07-303 Внесены изменения в Рисунок 3.6,
Рисунок 3.6M, чтобы объединить новые требования по прочности для материалов с
прочностью при расятжении UTS > 95 тыс.фунтов/кв.дюйм
(g)
Номер Изменение
записи
07-318 Параграф 2.2.2.1(g)(3) изменен, добавлено рассмотрение присадочного материала
пользователем. Параграф 6.2.5.8 изменен, «Владелец-Пользователь» заменен
пользователем или агентом
07-344 В параграф 6.4.3.1 внесены изменения, чтобы добавить ссылку на Бюллетень WRC
452, «Рекомендуемые методы локального нагрева сварных швов в сосудах
давления»
07-354 В параграф 6.7.7.2.c внесены изменения, чтобы удалить ссылку на типы сварки
07-357 В параграф 6.7.8.5 внесены изменения для выполнения условий п. 6.7.8.4 на ремонт
дефектов в сварных швах в поковках с содержанием углерода больше 0,35 %
07-372 Для большей ясности внесены изменения в параграф 7.5.9(b)
07-579 В Таблице 3.4 изменен диаметр крепежного изделия из низколегированных материалов
для SA-193 B7
07-1030 В Таблице 4.16.1 термин «асбест» заменен термином «минеральное волокно»
07-1334 В Таблице определения материалов для Рисунков 3.7, 3.7M, 3.8 и 3.8M, для
материалов SA-182 марки 21 и марки 22 внесена заменена марками F21 и F22 для
изменения обозначений марки в Примечании а)
Для материалов SA-336 и SA-387 добавлен фрагмент «закалены в жидкости и
отпущены» в Примечаниях с) и d) измененного Примечания h) для прояснения
требования этого примечания, чтобы тот же материал не рассматривался как материал
для Кривой С
07-1368 В параграф 4.3.2.2.a). добавлен допуск на радиус изгиба формованного днища
07-1572 Опечатка в Рисунке 7.11 исправлена на s > a
В параграфе 2.4.2 удален «‘»
В параграфе 3.11.7.1 .b исправлена ссылка на параграф
Параграф 6.1.2.5.с
07-1679 В Таблицу 1.1 внесены изменения, чтобы принять SNT-TC-1A-2006 и CP-189-2006
07-1709 Параграфы 5.A.1 and 5.A.3(c): удалена неверная ссылка на Приложение В1
07-1990 В уравнении 4.3.43 заменен знак на «-»
Из уравнения 4.3.44 удален коэффициент прочности соединения, Е
07-1991 Изменено уравнение 4.5.4 для Lr1
Вставлено уравнение 4.5.10 для LH2 для патрубка, соединенного со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения
Изменено уравнение 4.5.19 для λ
В уравнении 4.5.20 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины
В уравнении 4.5.21 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины и отверстий со стенками постоянной толщины
Вставлено уравнение 4.5.28 для a5b для патрубка, соединенного со стенкой сосуда, и
перенумерованы последующие уравнения
В параграф 4.5.5.1.f вставлено слово «корпус»
Изменены ссылки на уравнение и в параграфе 4.5.5.1.j удалено определение
допустимого напряжения сосудов внешнего давления
В параграфе 4.5.9.1 изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8
В параграфе 4.5.9.2 изменена ссылка параграфа на п. 4.5.8
Заменено уравнение для Lh двумя отдельными уравнениями 4.5.73 и 4.5.74, одно – для
патрубков, вставленных в стенку сосуда, и другое для патрубков, соединенных со
стенкой сосуда, и перенумерованы последующие уравнения
В параграфе 4.5.10.1.с изменены ссылки на уравнение
В параграфе 4.5.10.1.e изменены ссылки на уравнение
В уравнении 4.5.85 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины
В уравнении 4.5.86 определены пределы применимости для отверстий со стенками
переменной толщины и отверстий со стенками постоянной толщины
Вставлено уравнение для a5b для патрубков, соединенных со стенкой сосуда,
уравнение 4.5.93 и перенумерованы последующие уравнения
В параграфе 4.5.10.1.j изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.12.1.d изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.2.d изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.3.b.1 изменены ссылки на уравнение.
В параграфе 4.5.14.3.b.2 изменены ссылки на уравнение
(h)
Номер Изменение
записи
В параграфе 4.5.14.3.b.3 изменены ссылки на уравнение
В Рисунок 4.5.1 добавлены tw1 and tw2, удалены уравнения определения переменных
В Рисунок 4.5.2 добавлно tw1
08-11 В параграфе 3.11.8.1 исправлена ссылка на Таблицу.
В Таблице ЗА.1 исправлен номер UNS технических условий на материалы SA-738
В уравнении 4.3.36 значение COS θ внесено во внешнюю скобку в числителе
В уравнении 4.3.40 нижний индекс i удален от D в знаменателе
Параграф 4.3.11.5.f – исправлена ссылка на 4.4.12.2.h
В уравнении 4.4.39 исправлена константа на 0,063
В уравнении 4.4.41 исправлена константа на 5,33
В уравнении 4.4.50 исправлено уравнение для α
08-79 Прочие опечатки:
Параграф 6.1.2.5.с: исправлена ссылка на Таблицу 6.3
Параграф 6.1.3.1.d.1: исправлено слово «подробный»
Параграф 6.1.6.2: удалено слово «должен»
Параграф 6.2.2.2: исправлена ссылка на QW-201
Параграф 6.4.2.2.e.8: добавлен Р-№ 10С группы 1
Параграф 6.4.3.5: добавлено слово «обеспечивать»
Параграф 6.4.3.6: в английском тексте слово «this» заменено определенным артиклем –
прим. пер.: к русскому языку неприменимо
Параграф 6.4.5.f.3: Слово «гарантировать» заменено словом «обеспечивать»
Параграф 6.4.6.2: исправлена ссылка на дюйм
Параграф 6.6.5.4.b.1: исправлен пробел
Параграф 6.7.9.2: исправлена ссылка на NPS 8
Параграф 6.7.10.1.a: заменено слово «производитель» словом «производство»
Параграф 6.8.4.2.b: удалено 0,875, заменено значением 7/8
Таблица 6.5: удалена лишняя строка
Таблица 6.8: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и ссылки
параграфов
Таблица 6.9: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и ссылки
параграфов
Таблица 6.10: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.11: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.11А: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.12: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.13: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.14: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.15: внесены исправления в значения скорости охлаждения, толщины и
ссылки параграфов
Таблица 6.16: исправлен формат
Таблица 6.17: исправлен заголовок и скорость охлаждения
Рисунок 6.6: исправлены размеры для df
Параграф 2.C.3.d.7
Таблица 7.1: исправлена ссылка на Приложение 3.А
08-109 Уравнение 3.D.1: заменена переменная «эпсилон с нижним индексом ts» на «эпсилон с
нижним индексом t»
Уравнение 3.D.15: заменена частная производная переменной «сигма» на частную
производную «сигма с нижним индексом t»
Уравнения 3.D.16 - 3.D.19: заменена переменная «сигма» на «сигма с нижним индексом t»
Параграф 3.D.6: система обозначений,
Добавлена переменная «эпсилон с нижним индексом t» и определена как «суммарная
фактическая деформация»
Заменены определения «эпсилон с нижним индексом ta» и «эпсилон с нижним
индексом tr» на «фактическая суммарная амплитуда деформации» и «фактический
суммарный диапазон деформации», соответственно
(i)
Номер Изменение
записи
Удалено определение «сигма».
Удален параграф 5.1.1.2.a.
(j)
ПЕРСОНАЛ А08
xxiii
КОМИТЕТ ПО КОНФЕРЕНЦ-СВЯЗИ (продолжение) Почетные члены (SC I)
xxiv
ПОДКОМИТЕТ ПО МАТЕРИАЛАМ (SC II) Подгруппа по сплавам цветных металлов (SC II)
xxv
ПОДКОМИТЕТ ПО ЯДЕРНОЙ ЭНЕРГИИ Рабочая группа по опорной конструкции активной зоны
(SC III) (SG-D) (SC III)
xxvi
Рабочая группа по сосудам (SG-D) (SC III) Специальная группа по полиэтиленовым трубам (SC III)
xxvii
Подгруппа по материалам (SC IV) Рабочая группа по акустическим эмиссиям
(SG-VM) (SC V)
P. A. Larkin, председатель J. Kliess
J. A. Hall J. L. Seigle Ν. Υ. Faransso, председатель J. E. Batey
A. Heino J. E. Aycock
xxviii
Подгруппа по общим требованиям (SC VIII) Исследовательская группа по сосудам, подверженным
динамическим нагрузкам (SC VIII)
S. С. Roberts, председатель С. С. Neely
D. B. Demichael, секретарь A. S. Olivares R. E. Nickell, председатель J. E. Didlake, Jr.
R. J. Basile F. L. Richter G. A. Antaki T. A. Duffey
D. T. Davis D. В. Stewart D. D. Barker R. Forgan
J. P. Glaspie D. A. Swanson R. С. Biel B. L. Haroldsen
К. Т. Lau К. К. Tam D. W. Bowman H. L. Heaton
Μ. D. Lower K. Oyamada, представитель D. L. Caldwell E. A. Rodriguez
A. M. Clayton J. R. Sims, Jr.
xxix
ПОДКОМИТЕТ ПО СОСУДАМ ДАВЛЕНИЯ ИЗ ВОЛОКНИТА Рабочая группа по оценке дефектов
(SC X) (SG-ES) (SC XI)
xxx
Рабочая группа по испытанию давлением Рабочая группа по герметичным сосудам
(SG-WCS) (SC XI) (SG-WCS) (SC XI)
xxxi
Специальная рабочая группа по высокотемпературным ПОДКОМИТЕТ ПО АККРЕДИТАЦИИ КОТЛОВ И СОСУДОВ
реакторам с газовым охлаждением (SC XI) ДАВЛЕНИЯ (SC-BPVA)
xxxii
Подгруппа по расчету повышенных температур ПОДКОМИТЕТ ПО ТРЕБОВАНИЯМ К
(SC-D) ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫМ КЛАПАНАМ (SC-SVR)
xxxiii
ДАННАЯ СТРАНИЦА ПРЕДНАМЕРЕННО ОСТАВЛЕНА ПУСТОЙ
xxxiv
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.2.1 Обзор
1.2.1.1 В настоящем разделе сосуды давления – это резервуары для удержания давления, внутреннего
либо внешнего. Это давление может быть получено от внешнего источника или путем использования тепла от
прямого или непрямого источника, полученного в результате какого-либо процесса или комбинации процессов.
1.2.1.2 Правила данного Раздела могут использоваться для строительства следующих сосудов давления.
a) Сосуды, подлежащие установке в фиксированном (стационарном) месте для особого использования,
при котором контроль эксплуатации и ТО проводятся пользователем в течение срока службы сосуда
в соответствии с Техническими условиями пользователя, требуемыми в Части 2.
b) Сосуды давления, устанавливаемые на океанских судах, баржах и иных плавучих средствах, либо
используемые для автомобилей или поездов. Для данных областей применения необходимо заключение
предварительного письменного соглашения с юрисдикционными органами, описывающего контроль
эксплуатации и ТО для особого использования. Данный контроль эксплуатации и ТО должен проводиться
пользователем в течение срока службы сосуда давления в соответствии с Техническими условиями
пользователя согласно требованиям Части 2. Сосуд давления (из описанных выше) может быть построен и
проштампован в рамках данного раздела, при условии, что он соответствует всем прочим требованиям,
указанным наряду со следующими дополнительными условиями.
1) Условия нагружения, вызванные движением сосуда давления во время эксплуатации и его
перемещением между рабочими площадками либо нагружением и сбросом, в соответствии с
обстоятельствами, должны учитываться при проектировании.
2) Технические условия пользователя должны включать соглашения, определяющие данные аспекты
контроля эксплуатации и ТО, индивидуальные для каждого сосуда давления.
c) Сосуды и детали под давлением, испытывающие воздействие прямого обогрева от сжигания топлива
(твердого, жидкого или газообразного), не включенные в Секции I, III или IV, могут быть построены в
соответствии с правилами настоящего раздела.
d) Бестопочные паровые котлы должны быть построены в соответствии с правилами Секции I или VIII,
Раздела 1.
e) Нижеследующие сосуды давления с генерацией пара должны быть построены в соответствии с правилами
Секции VIII, Раздел 1, либо настоящего раздела:
1) Сосуды типа выпарных аппаратов или теплообменников;
2) Сосуды с генерацией пара благодаря использованию тепла, поступающего от технологической
установки, которая включает несколько сосудов давления, например, используемых в производстве
химических и нефтепродуктов; а также
3) Сосуды, в которых пар генерируется, но не отводится для наружного применения.
1-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.2.2.2 Секция VIII, Раздел 3 должна использоваться в качества варианта для данного Раздела для
строительства сосудов с рабочим давлением более 68,95 МПа (10000 фунтов/кв. дюйм).
1-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
h) Все данные в «Отчете изготовителя» и данные для маркировки заводской таблички, требуемой согласно
Стандарту, должны быть выражены в единицах, соответствующих рабочим чертежам компонентов с
использованием американской системы, системы СИ или местных принятых единиц. Варианты единиц
могут приводиться в скобках. Пользователи настоящего Стандарта должны быть осведомлены о том, что
необходимо обратиться к принимающей юрисдикции, чтобы убедиться в допустимости единиц.
1-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.6 Таблицы
1-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.В
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
(НОРМАТИВНОЕ)
1.B.1 Введение
1.B.2.1 Приемка инспектором – при использовании в данном Разделе терминов «приемка инспектором» и/или
«принято Инспектором», они должны значить то, что инспектор проверил предмет в соответствии со своими
обязанностями, как требуют правила данного Раздела, и после такой проверки он может подписать «Сертификат
проверки» для соответствующей формы отчета изготовителя. Эти термины не подразумевают взятие инспектором
на себя каких-либо обязательств изготовителя.
1.B.2.3 Сотрудник, назначенный ASME – лицо, уполномоченное ASME выполнять административные функции
от ее имени в качестве сотрудника, назначенного ASME. Сотрудник, назначенный ASME, проводит рассмотрение,
исследования, аудиты и проверки организаций или лиц, являющихся держателями или подавшими заявку на
получение аккредитации или аттестацию в соответствии со сводом правил или стандартом ASME.
1.B.2.5 Сообщающиеся камеры – это приспособления на сосуде, проходящие через корпус или днища сосуда
и образующие составную часть герметичной оболочки.
1.B.2.7 Юрисдикционный орган – орган, следящий за исполнением законов или постановлений, применимых к
сосудам давления.
1.B.2.9 Материал – вещество или вид изделий, на которые распространяется действие Технических условий
на материалы SA, SB или SFA в Секции II, либо иные материалы, допускаемые Стандартом.
1-13
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1.B.2.12 Отчет об испытаниях материала – документ или документы, содержащие результаты испытаний,
проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы. Добавочные или специальные
требования в дополнение к требованиям ТУ на основные материалы могут также включаться в отчет об испытаниях
материала. Все такие документы должны указывать соответствующие ТУ на материалы и должны
идентифицироваться по представленному материалу. При подготовке отчета об испытаниях материала
изготовитель материала может переносить данные, полученные другими организациями при условии, что он берет
на себя ответственность за точность и достоверность данных, а также хранит папку с отчетами об испытаниях,
полученными от первоисточника. В таких случаях изготовитель материала должен указать источник данных и
местонахождение папки с отчетом об испытании, полученным от первоисточника, в отчете об испытании материала.
На отчетах об испытаниях материалов необязательно наличие подписей. Поставщик материалов не должен
переносить данные, сертифицированные изготовителем материала, а должен предоставить копию данного
сертификата, с включением необходимых дополнительных документов, сертифицирующих результаты испытаний,
проверок, ремонта или обработок, требуемых в ТУ на основные материалы и проводимых поставщиком материала.
1.B.2.13 Указанное расчетное давление – расчетное давление [см. 4.1.5.2.a] в верхней части сосуда в его
рабочем положении согласно Техническим условиям пользователя.
1-14
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.1.1 Введение
Пользователь, изготовитель и инспектор, участвующие в производстве и сертификации сосудов в соответствии с
данным Разделом, несут определенную ответственность и имеют обязанности по обеспечению соответствия
требованиям данного Раздела. Ответственность и обязанности, перечисленные далее, относятся только к данному
Разделу и не должны интерпретироваться как подразумевающие договорные отношения или правовую
ответственность.
2.1.2 Определения
Определения терминов, используемых в данной Части, приводятся в Приложении 1.В.
2-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-5
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-6
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2.3.7.1 В системе контроля качества должен описываться способ, с помощью которого изготовитель
(держатель Сертификата) контролирует и берет на себя ответственность за заключение субдоговоров на
выполнение работ. Изготовитель должен обеспечить соответствие требованиям данного Раздела всех работ по
контрактам.
2.3.7.2 Такие работы, как формовка, неразрушающий контроль, термическая обработка и др. могут
выполняться другими сторонами (по сварке см. параграф 6.1.4.2). Изготовитель сосуда несет ответственность за
обеспечение соответствия всех выполняемых работ применимым требованиям данного Раздела. После
обеспечения соответствия и получения согласия инспектора на сосуд может быть поставлен штамп с символом
ASME.
2.3.7.3 Субдоговоры по сварке граничащих друг с другом компонентов под давлением для строительства
согласно правилам данного раздела, кроме случаев, указанных в пункте 6.1.4.2, и по ремонтной сварке,
допускаемой ТУ на материалы ASME, должны заключаться только с субподрядчиками, имеющими действительный
сертификат разрешения U2. Любые подобные субподрядные работы по сварке должны регистрироваться по форме
А-2, см. Приложение 2.D.
2.3.7.4 Изготовитель может нанимать по контракту индивидуальных лиц в качестве сварщиков или
операторов сварочной установки для работы в цехах или на площадке, указанных в его Сертификате о признании,
при условии соблюдения всех нижеследующих условий:
a) Работа, выполняемая сварщиками или операторами сварочной установки, допускается Сертификатом о
признании.
b) Участие сварщиков или операторов сварочной установки описано в системе контроля качества
изготовителя. Система контроля качества должна включать требование к непосредственному руководству и
прямому техническому контролю сварщиков и операторов сварочной установки, допустимое для
аккредитованного уполномоченного инспекционного органа изготовителя.
c) Способы сварки соответствующим образом сертифицированы изготовителем, согласно Секции IX.
d) Cварщики и операторы сварочной установки квалифицированы изготовителем в соответствии с Секцией IX
для выполнения этих работ.
e) Изготовитель продолжает нести ответственность и осуществлять контроль согласно Стандарту.
2.4 Инспектор
2-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
d) Вместо пунктов (b) или (c) сосуд может регистрироваться, а Отчеты храниться у Национального совета
инспекторов котлов и сосудов давления, 1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229, США, если это
допускается юрисдикцией в месте установки сосуда.
2.C.3.1 Изготовитель должен хранить папку в течение трех лет после проставления штампа на сосуд и
представлять нижеперечисленные отчеты и документы пользователю и, по требованию, инспектору. Необходимо
отметить, что пункты, включенные в систему контроля качества изготовителя, соответствуют требованиям данных
подпараграфов.
a) Технические условия пользователя (см. параграф 2.2.2)
b) Отчет изготовителя о проектировании (см. параграф 2.3.3)
c) Отчет изготовителя (см. параграф 2.3.4)
d) Документы изготовителя по строительству и Частичные отчеты (см. параграф 2.3.5)
1) Таблица с перечислением всех материалов, используемых для производства, с Сертификациями
материалов и Отчетами об испытаниях материалов, а также записями о ремонтах с указанием
способов ремонта
2) Информация о производстве, включая все требования к термической обработке, формовке и прокатке
при подготовке, план проверок и испытаний с указанием всех объектов контроля, требуемых
пользователем, а также подписанные отчеты о проверке
3) Список работ или деталей, поставляемых по субподрядам (если применимо)
4) Технические условия процесса сварки (WPS), Отчеты о квалификации методов сварки (PQR),
диаграмма расположения сварных швов, а также результаты квалификационного испытания
сварщиков или операторов сварочной установки
5) Отчеты обо всех термических обработках, включая термообработку после сварки (данные отчеты
могут быть либо текущими схемами термообработки, либо сертифицированными краткими описаниями
времени и температуры термообработки)
6) Результаты заводских испытаний листов (если применимо)
7) Методы неразрушающего контроля, отчеты о квалификации методов сварки, а также отчеты о
подтверждении квалификации персонала
8) Все отчеты, содержащие результаты проверок, неразрушающего контроля и испытаний, включая
радиографический контроль, ультразвуковую дефектоскопию, магнитопорошковую дефектоскопию,
капиллярную дефектоскопию и испытания на твердость
9) Все отчеты о несоответствиях, включая решение и подробное описание ремонтов с указанием
способов ремонта, схему, фотографию или чертеж, показывающий местонахождение и размер
отремонтированного участка
10) Таблицы или иные документы по требуемым гидростатическим, пневматическим и прочим испытаниям.
Журналы учета испытаний должны включать дату испытаний, испытательную жидкость,
продолжительность испытания, температуру испытательной жидкости и испытательное давление
11) Исполнительные габаритные чертежи
2.C.3.2 Изготовитель должен хранить полный комплект рентгенограмм до подписания Отчета изготовителя и
по требованию представить пользователю и инспектору [см. параграф 7.5.3.1.a]).
2-17
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 2.D
РУКОВОДСТВО ПО СОСТАВЛЕНИЮ ОТЧЕТОВ
ИЗГОТОВИТЕЛЯ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
2.D.1 Введение
2.D.1.1 Указания в настоящем Приложении описывают способ подготовки отчетов изготовителя в соответствии
с требованиями параграфа 2.3.4.
2.D.1.2 Отчеты изготовителя, требуемые данным Разделом, не предназначены для сосудов давления, не
соответствующих положениям данного Раздела, включая сосуды особой конструкции, которые требуют и получают
одобрение юрисдикционных органов в соответствии с законами, правилами и постановлениями соответствующего
государства или муниципального образования, на территории которого будет установлен сосуд.
2.D.1.4 Если требуется больше места, чем имеется в форме для какого-либо пункта, то следует указать в
графе «См. Комментарии» или «См. прилагаемую Форму А-3», в зависимости от ситуации.
2.D.1.5 Данные отчеты никоим образом не заменяют требуемых Отчетов изготовителя о проектировании
(параграф 2.3.3) или Документов изготовителя по строительству (параграф 2.3.5). Предполагается, что отчеты
должны использоваться для идентификации сосуда, получения документов, а также сертификации изготовителем и
инспектором соответствия данному разделу и Техническим условиям пользователя.
2-18
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ
СОДЕРЖАНИЕ
3.1 Общие требования... ...........................................................................................................................................3-4
3.2 Материалы, допускаемые для производства деталей сосудов .......................................................................3-4
3.2.1 Материалы для производства деталей под давлением ..........................................................................3-4
3.2.2 Материалы для приваривания к деталям под давлением.......................................................................3-4
3.2.3 Сварочные материалы ...............................................................................................................................3-5
3.2.4 Разнородные материалы.. .........................................................................................................................3-5
3.2.5 Идентификация и прослеживаемость изделий.........................................................................................3-5
3.2.6 Сертификация .............................................................................................................................................3-6
3.2.7 Идентификация и прослеживаемость изделий.........................................................................................3-6
3.2.8 Готовые или заранее формованные детали под давлением... ...............................................................3-7
3.2.9 Определение толщины вида изделия .......................................................................................................3-8
3.2.10 Допуски для видов изделий........................................................................................................................3-9
3.2.11 Закупочные требования .............................................................................................................................3-9
3.3 Добавочные требования к черным металлам ...................................................................................................3-9
3.3.1 Общие сведения .........................................................................................................................................3-9
3.3.2 Требования к химическому составу...........................................................................................................3-9
3.3.3 Ультразвуковая дефектоскопия листового материала ............................................................................3-9
3.3.4 Ультразвуковая дефектоскопия поковок ...................................................................................................3-9
3.3.5 Магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия поковок ................................................................3-10
3.3.6 Плакировочный основной металл с цельным и наплавленным слоем металла .................................3-10
3.4 Добавочные требования к хромомолибденовым сталям ...............................................................................3-11
3.4.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-11
3.4.2 Послесварочная термообработка............................................................................................................3-11
3.4.3 Термообработка испытательного образца..............................................................................................3-11
3.4.4 Квалификация методов сварки и испытание расходных материалов для сварки ...............................3-11
3.4.5 Требования к ударной вязкости ...............................................................................................................3-12
3.5 Добавочные требования к сталям, улучшенным закалкой и отпуском, с повышенной
прочностью при растяжении .............................................................................................................................3-12
3.5.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-12
3.5.2 Детали, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и отпуском.3-12
3.5.3 Структурные приспособления..................................................................................................................3-12
3.6 Добавочные требования к цветным металлам ...............................................................................................3-13
3.6.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-13
3.6.2 Ультразвуковая дефектоскопия листового материала ..........................................................................3-13
3.6.3 Ультразвуковая дефектоскопия поковок .................................................................................................3-13
3.6.4 Капиллярная дефектоскопия поковок .....................................................................................................3-13
3.6.5 Плакировочные листы и изделия.............................................................................................................3-14
3.7 Добавочные требования к болтовым соединениям........................................................................................3-14
3.7.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-14
3.7.2 Контроль болтов, шпилек и гаек ..............................................................................................................3-14
3.7.3 Нарезка резьбы и механическая обработка шпилек ..............................................................................3-15
3.7.4 Использование шайб ................................................................................................................................3-15
3.7.5 Болтовые соединения из черных металлов............................................................................................3-15
3.7.6 Болтовые соединения из цветных металлов ..........................................................................................3-16
3.7.7 Гайки особой конструкции из черных и цветных металлов ...................................................................3-16
3.8 Добавочные требования к отливкам................................................................................................................3-16
3.8.1 Общие сведения .......................................................................................................................................3-16
3.8.2 Требования к отливкам из черных металлов..........................................................................................3-16
3.8.3 Требования к отливкам из цветных металлов ........................................................................................3-18
3.9 Добавочные требования к раструбам, выполненным из листового материала ...........................................3-19
3-1
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Приложение 3.C Номера групп материалов по ISO (не используются в настоящее время)
3-2
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) Если по условиям эксплуатации не допускается тиснение штампами для идентификации материалов и если
такое тиснение указывается пользователем, то изготовитель материала и изготовитель сосуда должны
нанести требуемые данные на пластинки способом, обеспечивающим точную идентификацию после
доставки. Маркировка должна фиксироваться так, чтобы каждая пластинка могла быть точно
идентифицирована в своем положении на готовом сосуде в соответствии с требованиями инспектора.
3.2.8.2 Литые, кованые, катаные или штампованные стандартные детали под давлением
a) Стандартные детали под давлением, такие как фитинги труб, фланцы, сливные наконечники, приварные
фланцы с буртиком, сварные наконечники, окантовка лазов и крышки, полностью произведенные путем
отливки, поковки, прокатки или штамповки, не требуют проверки, сертификации материалов в соответствии
с параграфом 3.2.6 или Частичными отчетами.
b) Стандартные детали под давлением, соответствующие упоминаемому стандарту ASME/ANSI
(см. параграф 1.3), должны производиться из материалов, допускаемых в данном разделе или отдельно
перечисленных в стандарте на изделия ASME/ANSI. Это детали под давлением, соответствующие
стандарту на изделия ASME/ANSI, перечисленные в Таблице 1.1. Стандарт на продукция ASME/ANSI
определяет основу маркировки давления и температуры, если в данном разделе не указано иное.
3-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) Стандартные детали под давлением, соответствующие стандарту изготовителя, должны быть выполнены
из материалов, допускаемых данным разделом. Сюда относятся детали под давлением, соответствующие
стандарту изготовителя деталей, которые определяют номинальные значения давления и температуры,
указанные на детали и описанные в документации изготовителя деталей. Изготовитель готового сосуда
должен обеспечить соответствие детали требованиям данного раздела по расчетным условиям, указанным
для готового сосуда. Материал должен соответствовать требованиям параграфа 3.2.6.
d) Детали, производимые согласно Стандарту ASME/ANSI или стандарту изготовителя, должны иметь
маркировку с названием торговой марки изготовителя деталей и другую маркировку, требуемую по
стандарту. Такая маркировка должна рассматриваться как сертификация изготовителя в отношении того,
что изделие соответствует ТУ на материалы и указанным стандартам, а также пригодно для эксплуатации
при номинальных значениях давления и температуры, за исключением ограничений, определяемых
правилами параграфа 4.1.11.2 данного Раздела. Требования данного параграфа считаются выполненными,
если вместо подробной маркировки на описанных здесь деталях проставлена маркировка постоянным или
временным способом, идентифицирующим деталь, с подробным перечнем конкретных компонентов
изготовителя деталей, и такие перечни предоставлены инспектору для проверки.
3.2.8.3 Литые, кованые, катаные или штампованные нестандартные детали под давлением
a) Нестандартные детали под давлением, например, компоненты корпуса, днища, съемные двери и трубчатые
змеевики, полностью производимые путем отливки, поковки, прокатки или штамповки, могут поставляться в
качестве материалов. Все подобные детали должны изготавливаться из материалов, допускаемых данным
Разделом, а их изготовитель должен обеспечить сертификацию материалов в соответствии с параграфом
3.2.6.1. Такие детали должны иметь маркировку, содержащую название или торговую марку изготовителя,
а также знаки, помогающие идентифицировать конкретные детали с соответствующими техническими
условиями на материалы.
b) Изготовитель готового сосуда должен обеспечить соответствие детали требованиям данного раздела по
расчетным условиям, указанным для готового сосуда.
3.2.8.4 Готовые или заранее формованные детали под давлением, привариваемые с присадочным
металлом, должны изготавливаться в соответствии с правилами данного Раздела.
3.2.9.1 Требования данного Раздела относятся к толщине. Когда в Технических условиях на материал не
указано толщины, применяются следующие способы определения номинальной толщины.
a) Толщина листа – размер наименьшего поперечного сечения.
b) Толщина поковок – определяется следующим образом:
1) Толщина полых поковок – расстояние, измеренное между внутренней и внешней поверхностью
(радиальная толщина).
2) Номинальная толщина дисковых поковок – это осевая длина (осевая длина ≤ внешнего диаметра).
3) Толщина плоских кольцевых поковок – для осевой длины, меньшей или равной 50 мм (2 дюйма),
осевая длина является номинальной толщиной; для осевой длины, превышающей 50 мм (2 дюйма),
радиальная толщина является номинальной (осевая длина меньше радиальной толщины).
4) Толщина сплошных прямоугольных поковок – наименьший прямоугольный размер является
номинальной толщиной.
5) Сплошные круглые, шестиугольные и восьмиугольные поковки – номинальная толщина – это диаметр
или расстояние между плоскими листами (осевая длина > диаметра или расстояния между плоскими
листами).
с) Отливки – для отливок общих форм, описанных для поковок, применяются те же определения. Для прочих
отливок номинальной является максимальная толщина между двумя совпадающими отлитыми
поверхностями.
3-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.2.10.2 Трубы
Если трубы заказываются по номинальной толщине стенки, то необходимо учесть производственный минусовой
допуск на толщину стенки. После определения минимальной требуемой толщины стенки ее необходимо увеличить
на число, достаточное для обеспечения производственного минусового допуска, допускаемого в ТУ на трубы.
3.3.3.1 За исключением случаев, оговоренных в параграфе 3.3.3.2, весь листовой материал номинальной
толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должен подвергаться ультразвукой дефектоскопии в соответствии с
требованиями SA-578. Стандартом приемки должен быть уровень В SA-578.
3.3.4.1 Все поковки номинальной толщиной 50 мм (2 дюйма) и более должны подвергаться ультразвуковой
дефектоскопии в соответствии с SA-388.
a) Кольца, фланцы и прочие полые поковки должны проверяться с помощью уголковых соединений.
Для прочих поковок следует использовать прямые балки.
b) Контрольные образцы должны быть такой же номинальной толщины, состава и группы номера детали
(Р-№), что и поковки, подлежащие проверке, в целях обеспечения схожей структуры.
3-9
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
b) Результаты проверки с помощью уголкового соединения показывают одну или более неоднородностей с
включениями, превышающими по амплитуде показание калибровочного надреза.
3.3.4.3 В случае проверки с помощью прямой балки, покупателю должны быть сообщены следующие
условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой поковок:
a) Поковки, содержащие одно или более показаний с амплитудами, превышающими прилегающие обратные
отражения.
b) Поковки, содержащие одну или более неоднородностей, создающих подвижные показания,
сопровождающиеся пониженным обратным отражением. Подвижное показание определяется как
показание, характеризующееся колеблющимся движением экрана осциллографа при постоянных
амплитудах по мере движения датчика.
3.3.4.4 В случае проверки с помощью прямой балки, покупателю должны быть сообщены следующие
условия для рассмотрения и одобрения перед отправкой поковок:
a) Показания с амплитудой, превышающей 50 % амплитуды стандартного образца.
b) Группы показаний, расположенные на небольшом участке поковки с амплитудами менее 50 % от
амплитуды калибровочного надреза. Группа показаний определяется как три или более показания,
превышающие 10 % от стандартной амплитуды калибровочного надреза и расположенные в диапазоне
50 мм (2 дюйма) или менее.
3.3.4.5 Дополнительные процедуры неразрушающего контроля или вырезки образцов могут использоваться
для решения вопросов по интерпретации ультразвуковых показаний.
3.3.5.1 После окончательной механической обработки изготовителем все доступные поверхности толстых или
сложных поковок, таких как профилированные сливные наконечники, толстые трубные доски, фланцы и прочие сложные
поковки, формованные или механически обработанные до формы готового изделия перед термообработкой, должны
подлежать проверке с помощью магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Методом испытаний A 275/A 275M
или капиллярной дефектоскопии в соответствии с Практикой Е 165. Оценка показаний, определенных при
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии, а также стандарты приемки должны быть в соответствии
с Частью 7 данного Раздела.
3.3.5.2 Недопустимые дефекты должны быть устранены, а участки должны быть проверены повторно для
обеспечения их полного устранения. Если того не запрещают ТУ на материалы, то поковки могут подлежать
ремонтной сварке с одобрения изготовителя сосуда. Ремонт должен проводиться с использованием способов
сварки, прошедших аттестацию в соответствии с Секцией IX. Отремонтированные поковки должны соответствовать
всем требованиям данного Раздела.
3-10
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-11
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.4.4.3 Требуется дублирующее испытание при Условиях А и В послесварочной термообработки
(см. параграф 3.4.3). Должен соблюдаться минимальный предел прочности на растяжение и ударная вязкость по Шарпи
для основного металла. Ударные испытания по Шарпи требуются только для Условия В.
3.4.4.4 Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V металл сварного шва должен соответствовать требованиям к составу,
перечисленным в Таблице 3.2. Для всех прочих материалов минимальное содержание углерода в сварном шве
должно быть равно 0,05 %.
3.4.4.5 Кроме этого, для материала 2¼Cr-1Mo (сварные швы Категории А, предназначенные для расчетных
температур выше 440 °C (825 °F)) и для материала 2¼Cr-1Mo-¼V (сварные швы Категории А, предназначенные для
расчетных температур выше 440 °C (825 °F)) каждый нагрев комбинации сварочной проволоки и флюса,
используемой при изготовлении, должен подвергаться квалификационной оценке. Оценка проводится путем
испытания на ползучесть до разрыва металла сварного шва образцов, обрабатываемых параллельно (все образцы
металла сварного шва) и поперечно к оси шва (по одному образцу) в соответствии со следующими положениями:
a) Диаметр образца в пределах длины базы должен быть 13 мм (1/2 дюйма) или более. Средняя линия
образца должна находиться на расстоянии 0,25-t (или ближе к центру) для материала толщиной 19 мм
(3/4 дюйма) и более.
b) Длина базы для поперечного образца должна включать сварной шов и как минимум 19 мм (3/4 дюйма)
основного металла, прилегающего к границе проплавления.
c) Материал для испытаний должен пройти послесварочную термообработку по Условию А.
d) Для материала 2¼Сг-1Мо условие испытания на ползучесть до разрыва должно быть 210 МПа
(30 тыс.фунтов/кв.дюйм) при 510 °C (950 °F). Момент появления отказа должен превышать 650 ч.
e) Для материала 2¼Cr-1Mo-¼V условие испытания на ползучесть до разрыва должно быть 210 МПа
(30 тыс.фунтов/кв.дюйм) при 540 °C (1000 °F). Момент появления отказа должен превышать 900 ч.
3.4.5 Требования к ударной вязкости
Минимальные требования к ударной вязкости для основного металла, металла сварного шва и околошовной зоны
после проведения имитационной послесварочной термообработки с Условием В приведены в Таблице 3.3. Если в
ТУ на материалы или других частях данного раздела приводятся более строгие требования к ударной вязкости, то
они должны быть соблюдены.
3.5.2 Детали, для производства которых могут использоваться стали, улучшенные закалкой и
отпуском
Высокопрочные стали, улучшенные закалкой и отпуском, приведенные в Таблице 3.А.2, могут использоваться для
изготовления всего сосуда или его отдельных компонентов, которые присоединяются к другим маркам сталей,
улучшенных закалкой и отпуском, либо к другим сталям, соответствующим ТУ, указанным в Таблицах 3.A.1, 3.A.3 и
3.A.6, при соблюдении требований и ограничений данного Раздела.
3-12
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.7.3.1 На шпильках должна нарезаться резьба по всей длине либо они должны механически
обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы на ненарезанном участке, при условии, что нарезанные участки
имеют длину не менее 1,5 диаметра.
3.7.3.2 Шпильки длиной более 8 диаметров могут иметь ненарезанный участок с номинальным диаметром
резьбы, при условии соблюдения следующих требований:
a) Нарезанный участок должен быть длиной не менее 1,5 диаметра.
b) Шпилька должна механически обрабатываться до внутреннего диаметра резьбы для минимального
расстояния в 0,5 диаметра, прилегающего к нарезанному участку.
c) Соответствующий переходный участок должен быть обеспечен между внутренним диаметром и
ненарезанным участком.
d) Необходимо уделить особое внимание любым динамическим нагрузкам.
3-15
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.8.1.1 Все отливки должны иметь маркировку, содержащую название, торговую марку или иную
прослеживаемую идентификацию изготовителя, а также идентификацию отливки, включая обозначение материала.
Изготовитель отливок должен представить доказательство того, что все отливки соответствуют всем применимым
требованиям в ТУ на отливки и требованиям данного Раздела. Сертификация отливок должна также описывать
характер, расположение и объем ремонта.
3.8.1.2 Все отливки, подлежащие сварке, должны быть пригодны для сварки.
3-16
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1) Линейные показания числом более 6 в любом квадрате размером 40 × 150 мм (1-1/2 × 6 дюймов) либо
в круге диаметром 90 мм (3,5 дюйма), взятом из наиболее неблагоприятного местоположения по
отношению к оцениваемым показаниям.
2) Линейные дефекты длиной более 6 мм (1/4 дюйма) для значений толщины до 19 мм (3/4 дюйма), одной
трети толщины по длине для значений толщины от 19 мм (3/4 дюйма) до 57 мм (2,25 дюйма) и 19 мм
(3/4 дюйма) по длине для значений толщины более 57 мм (2,25 дюйма). Выровненные дефекты,
расположенные друг от друга на расстоянии, равном длине более длинного дефекта, являются
допустимыми.
3) Любые нелинейные дефекты, имеющие размер более 2,5 мм (0,0938 дюйма).
3-17
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1) Требования к проверке ремонта отливок – Все ремонтные сварные швы глубиной более 10 мм (3/8 дюйма)
или 20 % от толщины среза, в зависимости от того, что меньше, должны проверяться с помощью
радиографической и магнитопорошковой либо капиллярной дефектоскопии, если материал магнитный,
либо капиллярной дефектоскопии, если он немагнитный, в соответствии с параграфом 3.8.2.2. Если глубина
шва составляет менее 20 % от толщины среза или 25 мм (1 дюйм), в зависимости от того, что меньше, и
если невозможно провести правильную радиографию отремонтированного участка, то проверке подлежит
первый слой каждых 6 мм (1/4 дюйма) толщины наплавленного сварного металла и обработанной
поверхности сварного шва, по данным предшествующей магнитопорошковой или капиллярной
дефектоскопии. Проверка обработанной поверхности должна проводиться после термообработки отливок.
Ремонтные сварные швы, нанесенные после ультразвукового исследования, должны также проверяться
ультразвуковыми методами.
2) Послесварочная термообработка отремонтированных отливок – Если ремонтная сварка проводится
после термообработки отливки, то отливка должна подвергаться послесварочной термообработке
после проведения ремонтной сварки отливки.
3) Требуемые квалификационные оценки методов сварки и оператора сварки – Сварка должна
проводиться способом, прошедшим квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
Квалификационные испытания способов сварки должны проводиться на образцах литого материала
согласно таким же ТУ, подвергаемого такой же термообработке до и после сварки, которая
используется для заготовки. Все сварщики и операторы, проводящие такую сварку, также должны
пройти квалификационную оценку в соответствии с Секцией IX.
4) Сертификация ремонтных сварных швов – Информация о расположении и протяженности ремонтных
сварных швов, наряду со сведениями о технологии ремонта и результатах контроля, включается в
сертификационный документ и передается в составе такого документа.
3-18
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4) ЭТАП 4 – определить коэффициент напряжения Rts на основе расчетных условий нагружения при
минимальной расчетной температуре металла (MDMT), используя одну из нижеприведенных формул.
Следует отметить, что данный коэффициент может быть подсчитан с точки зрения требуемой
расчетной толщины и номинальной толщины, приложенного напряжения и допустимого расчетного
напряжения либо приложенного давления и максимального допустимого рабочего давления на основе
правил проектирования данного Раздела или номинальных значений давления и температуры
ASME/ANSI.
3-25
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5) ЭТАП 5 – определить окончательную величину минимальной расчетной температуры металла (MDMT)
и оценить результаты.
i) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 меньше или равен 0,24, то MDMT следует
определить как –104 °С (–155 °F). Испытания на ударную вязкость не требуются, если не
требуется более низкое значение MDMT.
ii) Если подсчитанный коэффициент Rts по ЭТАПУ 4 больше 0,24, то следует определить понижение
температуры TR. Если указанный минимальный предел текучести меньше или равен 450 МПа
(65 тыс.фунтов/кв.дюйм), то следует определить TR по Рисунку 3.12 для деталей, не
подвергаемых послесварочной термообработке, либо по Рисунку 3.13 для деталей, подвергаемых
послесварочной термообработке на основе коэффициента Rts, полученного на ЭТАПЕ 4. Если
указанный минимальный предел текучести больше 450 МПа (65 тыс.фунтов/кв.дюйм), то следует
определить понижение температуры TR по уравнению (3.4). Окончательная величина
минимальной расчетной температуры металла (MDMT) рассчитывается по уравнению (3.5).
Понижение минимальной расчетной температуры металла (MDMT), задаваемое уравнением (3.5),
не должно превышать 55 °C (100 °F). Испытания на ударную вязкость не требуются, если
указанная минимальная расчетная температура металла (MDMT) выше рассчитанной MDMT.
Однако, если указанная или рассчитанная MDMT ниже –48 °C (–55 °F), то проведение ударных
испытаний необходимо.
(°F, тыс.фунтов/кв.дюйм)
b) Процедура в параграфе 3.11.2.5.a) повторяется для каждой свариваемой детали, а самое высокое значение
минимальной расчетной температуры металла (MDMT) для всех свариваемых деталей равно значению
MDMT для сосуда.
c) Для фланца, прикрепляемого путем сварки, процедура в параграфе 3.11.2.5.a) может использоваться после
определения понижения температуры для шейки или корпуса, к которому приваривается фланец. Болтовые
соединения могут не учитываться при определении понижения температуры для фланцев.
d) Для деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT), можно использовать Рисунок 3.12,
а для деталей, подвергаемых послесварочной термообработке (PWHT), – Рисунок 3.13 при рассмотрении
компонентов, не испытывающих первичных мембранных растягивающих напряжений, таких как плоские днища,
крышки, трубные доски и фланцы (включая болты и гайки). Значение минимальной расчетной температуры
металла (MDMT) не должно быть ниже температуры испытаний на ударную вязкость минус допустимое
понижение температуры, по определению Рисунков 3.12 и 3.13. Отношение, используемое в параграфе
3.11.2.5.a), ЭТАП 4, должно быть отношением максимального расчетного давления при минимальной расчетной
температуре металла (MDMT) к максимальному допустимому давлению (МАР) компонента при MDMT.
3.11.2.6 Регулировка минимальной расчетной температуры металла (MDMT) для материалов, подвергаемых
испытаниям на ударную вязкость
a) Компоненты, подвергаемые испытаниям на ударную вязкость, могут использоваться при минимальной
расчетной температуре металла ниже температуры испытаний на ударную вязкость, при условии, что
коэффициент напряжения по Рисунку 3.12 для деталей, не подвергаемых послесварочной термообработке,
или Рисунку 3.13 для деталей, подвергаемых послесварочной термообработке, меньше единицы, а
минимальная расчетная температура металла не ниже –104 °C (–155 °F). Для таких компонентов
минимальная расчетная температура металла не должна быть ниже температуры испытаний на ударную
вязкость минус допустимое понижение температуры, по определению в параграфе 3.11.2.5 (т.е. исходная
точка для расчета минимальной расчетной температуры металла по ЭТАПУ 3 – это температура испытаний
на ударную вязкость). (См. параграф 3.11.2.4.b.)
b) Общие исключения по параграфам 3.11.2.5 и 3.11.2.6 относятся к сосудам, в которых давление зависит от
давления пара содержимого (т.е. сосуды в холодильных установках, а также сосуды, подверженные
воздействию низких сезонных температур воздуха). Для таких областей применения расчеты первичной
толщины, как правило, должны проводиться для максимальной расчетной температуры, соответствующей
максимальной температуре, ожидаемой выше линии на Рисунке 3.3 (для деталей в состоянии после сварки)
или на Рисунке 3.4 (для деталей со снятыми деформациями) для применимой группы материалов,
с использованием соответствующих величин интенсивности напряжения, указанных в Приложении 3.А.
Расчеты толщины должны проводиться для максимального сопутствующего напряжения, ожидаемого ниже
линии на Рисунке 3.3 или 3.4 (в зависимости от условий) для применимой группы материалов с
использованием уменьшенных величин интенсивности расчетного напряжения. Следует использовать
наибольшее значение толщины, полученное таким способом. Сравнение коэффициентов давления с
коэффициентами напряжений может быть достаточным, когда нагрузки, не вызванные давлением, являются
незначительными.
3-26
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
с) Для следующих металлов сварных швов, если основной металл похожего химического состава исключается
согласно параграфу 3.11.4.3.с, то металл сварного шва также должен быть исключен при минимальной
расчетной температуре металла (MDMT) –29 °C (–20 °F) и выше:
1) Аустенитно-ферритные дуплексные стали;
2) Ферритные хромистые нержавеющие стали и
3) Мартенситные хромистые нержавеющие стали.
3.11.4.5 Требуемые испытания на ударную вязкость испытательных пластин для производства сосудов
a) Для сварных конструкций из дуплексных нержавеющих сталей, ферритных нержавеющих сталей и
мартенситных нержавеющих сталей испытания на ударную вязкость производства сосудов в соответствии с
параграфом 3.11.8.4 являются обязательными, если квалификационная оценка способа сварки требует
испытаний на ударную вязкость, а в других правилах данного Раздела не указано иного.
b) Если минимальная расчетная температура металла (MDMT) ниже данной температуры, то испытания на
ударную вязкость производства сосудов либо испытания по ASTM E 1820 JIC должны быть проведены в
соответствии с параграфом 3.11.4.1.
c) Испытания на ударную вязкость производства сосудов для автогенных сварных швов в аустенитных
нержавеющих сталях: для автогенных сварных швов (свариваемых без присадочного металла) в
аустенитных нержавеющих сталях, испытания сосуда на ударную вязкость (при производстве) являются
необязательными при условии соблюдения следующего:
1) Материал подвергается термической обработке на твердый раствор после сварки.
2) Минимальная расчетная температура металла (MDMT) не ниже –196 °C (–320 °F).
d) Требуемые испытания на ударную вязкость для расходных сварочных материалов из аустенитных
нержавеющих сталей при минимальной расчетной температуре металла (MDMT) ниже –104 °C (–155 °F) –
для рабочих швов при минимальной расчетной температуре металла (MDMT) ниже –104 °C (–155 °F)
должны соблюдаться все следующие условия:
1) Способы сварки ограничены SMAW, SAW, GMAW, GTAW и PAW;
2) Применимые ТУ на способы сварки (WPS) поддерживаются Отчетами о квалификации методов сварки
(PQR) с испытаниями на ударную вязкость в соответствии с требованиями параграфа 3.11.7
(с использованием критериев приемки параграфа 3.11.4.1) при минимальной расчетной температуре
металла (MDMT) или более низкой температуре либо, если применимый отчет о квалификации
методов сварки исключен из испытаний на ударную вязкость, – по другим положениям данного
Раздела;
3) Металл сварного шва (полученный с добавлением или без добавления присадочного металла) имеет
содержание углерода не более 0,10 %;
4) Металл сварного шва получен с помощью присадочного металла, соответствующего Секции II,
Часть С, SFA-5.4, SFA-5.9, SFA-5.11, SFA-5.14 и SFA-5.22 с указанными далее вариантами.
i) Каждая плавка и/или набор расходных материалов для сварки, используемых при сварке с
помощью способов SMAW и GMAW, должна пройти испытания перед использованием (испытания
на ударную вязкость при минимальной расчетной температуре металла или более низкой
температуре). Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С,
SFA-5.4, A9.12. Критерии приемки должны соответствовать параграфу 3.11.4.1.
ii) Каждая плавка присадочного металла и партия комбинации флюса, используемые для сварки с
помощью способа SAW, должны пройти испытания перед применением (испытания на ударную
вязкость при минимальной расчетной температуре металла или более низкой температуре).
Пробные образцы должны подготавливаться в соответствии с Секцией II, Часть С, SFA-5.4, A9.12.
Критерии приемки должны соответствовать параграфу 3.11.4.1.
iii) Комбинация нескольких способов сварки или нескольких плавок, наборов и/или партий
сварочного материала в одном пробном образце недопустима. Испытания перед использованием
при минимальной расчетной температуре металла или более низкой температуре могут
проводиться изготовителем расходных материалов для сварки, при условии, что с расходными
материалами предоставляются сертифицированные отчеты о заводских испытаниях.
iv) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед использованием
каждой плавки и/или партии, при условии, что проводятся испытания на ударную вязкость для
квалификации методов сварки в соответствии с параграфом 3.11.8 при минимальной расчетной
температуре металла или более низкой температуре, с использованием той же марки и типа
присадочного металла: ENiCrFe-2; ENiCrFe-3; ENiCrMo-3; ENiCrMo-4; ENiCrMo-6; ERNiCr-3;
ER-NiCrMo-3; ERNiCrMo-4; SFA-5.4, E310-15 или 16.
v) Следующие присадочные металлы могут использоваться без испытаний перед использованием
каждой плавки и/или партии, при условии, что проводятся испытания на ударную вязкость для
квалификации методов сварки в соответствии с параграфом 3.11.8 при минимальной расчетной
температуре металла или более низкой температуре: ER308L, ER316L и ER310, используемые со
способами GTAW или PAW.
3-31
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.11.5.2 Цветные металлы, указанные в таблицах 3.А.4–3.А.7, могут использоваться при температурах ниже
указанных в данном пункте, а также для других составов металла сварного шва при условии, что пользователь
подтверждает, что материал имеет соответствующую пластичность при расчетной температуре, с помощью
результатов соответствующих испытаний, например, определения относительного удлинения и прочности на
растяжение образца с острым надрезом (по сравнению с прочностью на растяжение образца без надреза).
3-32
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-33
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.11.8.2 Расположение, ориентация, температура и значения испытаний сварных швов на ударную вязкость
a) Все испытания сварных швов на ударную вязкость должны соответствовать следующим требованиям.
b) Каждый комплект образцов металла сварного шва для испытаний на ударную вязкость должен браться по
шву с надрезом в металле сварного шва. Каждый образец должен располагаться так, чтобы надрез был под
прямым углом к поверхности материала, а один торец образца должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма)
от поверхности материала. Если испытания способов проводятся на материале толщиной более 38 мм
(1-1/2 дюйма), то два комплекта образцов для испытаний на ударную вязкость следует брать из сварного
шва, причем один комплект должен находиться в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности одной
стороны материала, а один комплект должен браться как можно ближе к середине между поверхностью и
центром толщины противоположной стороны, как описано ранее [см. QW-200.4(a) Секция IX].
c) Каждый комплект образцов для испытаний околошовных зон на ударную вязкость должен браться по шву и
иметь достаточную длину для помещения (после травления) надреза в этой зоне. Надрез следует делать
почти под прямым углом к поверхности материала таким образом, чтобы он затронул как можно большую
часть материала зоны термического влияния.
d) Для сварных швов, полученных путем сварки в пластическом состоянии, например, для трубы, свариваемой
методом сопротивления, испытания сварных швов на ударную вязкость должны включать только один
комплект из трех образцов, взятых по шву с надрезом по средней линии шва. Каждый образец должен
располагаться так, чтобы надрез был под прямым углом к поверхности материала, а один торец образца
должен быть в пределах 1,5 мм (1/16 дюйма) от поверхности материала.
e) Испытательная температура для сварных швов и околошовных зон не должна превышать температуру для
основных материалов.
3-34
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-39
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-40
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
≥ 550 МПа
345 МПа
450 МПа
≤ 260 МПа
Рисунок 3.4М – Требования к испытаниям на ударную вязкость образца с V-образным надрезом по Шарпи
для полноразмерных образцов из углеродистых и низколегированных сталей как функция минимального
указанного предела текучести – детали, подвергаемые послесварочной термообработке
3-53
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
0,079 дюйма
(2,01 мм)
0,394 дюйма
(10,01 мм)
Сломанный образец
Удар
3-54
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Cv поперечное расширение, мм
3-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-59
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Примечания:
a) Отливки, не перечисленные для кривых А и В, должны пройти испытания на ударную прочность.
b) По болтовым соединениям см. параграф 3.11.6.
с) Если класс или марка не показаны в определении материала, то указываются все классы и марки.
d) Ко всем примечаниям по определению материала относится следующее:
1) Охлаждение со скоростью, более высокой, чем скорость в воздушной среде, за которым следует отпуск
(в соответствии с ТУ на материалы), считается эквивалентом нормализующей и отпускающей
термообработки.
2) Способ мелких зерен определяется как способ, необходимый для получения мелкого размера аустенитного
зерна, как описано в SA-20.
e) Данные Рисунков 3.7 и 3.7М приведены в Таблице 3.14.
f) Данные Рисунков 3.8 и 3.8М приведены в Таблице 3.15.
g) См. параграф 3.11.2.5.a.5.ii для значений предела текучести более 450 МПа (65 тыс.фунтов/кв.дюйм).
3-60
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
≤ 345 МПа
Рисунок 3.12М – Понижение минимальной расчетной температуры металла без испытаний на ударную
вязкость – детали, не подвергаемые послесварочной термообработке
3-65
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
≤ 50 тыс.фунтов/кв.дюйм
> 50 тыс.фунтов/кв.дюйм
≤ 65 тыс.фунтов/кв.дюйм
Рисунок 3.13 – Понижение минимальной расчетной температуры металла без испытаний на ударную
вязкость – детали, подвергаемые послесварочной термической обработке, и несварные детали
3-66
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-75
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3-76
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 3.С
НОМЕРА ГРУПП МАТЕРИАЛОВ ПО ISO
(В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ ИСПОЛЬЗУЮТСЯ)
3-97
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 3.D
ПАРАМЕТРЫ ПРОЧНОСТИ
(НОРМАТИВНОЕ)
где
tanh
tanh
3-98
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Кривая напряжение-деформация для материала с петлей гистерезиса (т. е. диапазон деформаций в сравнении
с диапазоном напряжений), полученная путем масштабирования кривой циклических растягивающих напряжений
с коэффициентом 2, представлена уравнением (3.D.14). Константы материалов, приведенные в Таблице 3.D.2,
также используются в данном уравнении.
где
3-99
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
tanh tanh
tanh tanh
3-100
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
σt истинное напряжение, при котором оценивается фактическая деформация, может быть мембранным,
мембранным плюс изгибающим, либо мембранным, мембранным плюс изгибающим плюс максимальным,
в зависимости от применения
σuts условное предельное напряжение при растяжении, оцененное при рассматриваемой температуре,
см. параграф 3.D.2
3-101
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3.D.7 Таблицы
3-102
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ЧАСТЬ 4
ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПО НОРМАМ
СОДЕРЖАНИЕ
4.1 Общие требования......................................................................................................................................... 4-6
4.1.1 Область применения ............................................................................................................................... 4-6
4.1.2 Требования по минимальной толщине .................................................................................................. 4-6
4.1.3 Требования к толщине материала ......................................................................................................... 4-7
4.1.4 Допуски на коррозию в расчетных уравнениях...................................................................................... 4-7
4.1.5 Проектная база ........................................................................................................................................ 4-7
4.1.6 Расчетное допустимое напряжение ....................................................................................................... 4-9
4.1.7 Комбинация материалов ....................................................................................................................... 4-10
4.1.8 Комбинированные модули .................................................................................................................... 4-10
4.1.9 Оболочка и наплавленный слой сварного шва ................................................................................... 4-11
4.1.10 Внутренняя облицовка ......................................................................................................................... .4-11
4.1.11 Фланцы и фитинги ................................................................................................................................. 4-11
4.1.12 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-12
4.1.13 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-13
4.2 Проектные нормы для сварных соединений.............................................................................................. 4-14
4.2.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-14
4.2.2 Категория сварного шва ........................................................................................................................ 4-14
4.2.3 Тип сварного соединения...................................................................................................................... 4-14
4.2.4 Коэффициент сварного соединения..................................................................................................... 4-14
4.2.5 Типы допустимых соединений .............................................................................................................. 4-14
4.2.6 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-22
4.2.7 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-23
4.2.8 Рисунки ................................................................................................................................................... 4-44
4.3 Проектные нормы для корпусов под давлением ....................................................................................... 4-48
4.3.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-48
4.3.2 Допуски для корпусов ............................................................................................................................ 4-48
4.3.3 Цилиндрические корпуса....................................................................................................................... 4-49
4.3.4 Конические корпуса ........................................................................................................................... ....4-49
4.3.5 Сферические корпуса и полусферические днища .............................................................................. 4-49
4.3.6 Торосферические днища....................................................................................................................... 4-49
4.3.7 Эллиптические днища ........................................................................................................................... 4-52
4.3.8 Локальные тонкие участки .................................................................................................................... 4-52
4.3.9 Просверленные отверстия, не проходящие через стенку сосуда...................................................... 4-53
4.3.10 Комбинированные нагрузки и допустимые напряжения .................................................................... .4-53
4.3.11 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом без перегиба ................... ....4-55
4.3.12 Переходные участки между цилиндрическим и коническим корпусом с перегибом ........................ 4-58
4.3.13 Условные обозначения.......................................................................................................................... 4-60
4.3.14 Таблицы.................................................................................................................................................. 4-64
4.3.15 Рисунки ................................................................................................................................................... 4-74
4.4 Проектные нормы для корпусов под внешним давлением и допустимые сжимающие напряжения..... 4-81
4.4.1 Область применения ............................................................................................................................. 4-81
4.4.2 Расчетные коэффициенты .................................................................................................................... 4-82
4.4.3 Свойства материалов............................................................................................................................ 4-82
4.4.4 Допуски для корпусов ............................................................................................................................ 4-83
4.4.5 Цилиндрический корпус......................................................................................................................... 4-84
4.4.6 Конический корпус ................................................................................................................................. 4-88
4.4.7 Сферический корпус и полусферическое днище ................................................................................ 4-89
4.4.8 Торосферическое днище....................................................................................................................... 4-90
4.4.9 Эллиптическое днище ........................................................................................................................... 4-91
4.4.10 Локальные тонкие участки .................................................................................................................... 4-91
4-1
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-2
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Сваренный
двусторонним
швом
Получен при
наплавлении слоя
сварного шва
Поковка
Примечания:
1. Все сварные швы непрерывные
2. c – это минимальная толщина наплавленного металла от его корня к лицевой стороне
3. Размер крепежного сварного шва: c ≥ t
4-47
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-48
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
d) Область уменьшенной толщины должна находиться снаружи корпуса сосуда с минимальным коническим
переходным участком 3:1 в основном металле. Переходный участок между основным металлом и сварным
швом должен проектироваться так, чтобы свести к минимуму концентрацию напряжений.
6 мм (0,25 дюйма)
f) Минимальная допустимая остающаяся толщина стенки trv в месте расположения частично просверленного
отверстия должна определяться следующим образом:
g) Подсчитанное среднее сдвиговое напряжение, определенное по следующей формуле, не должно превышать 0,8S.
4-53
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-54
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
d) ЭТАП 4 – если для цилиндрических и конических корпусов меридиональное напряжение σsm является
сжимающим, то условие (4.3.45) должно быть соблюдено при оценке Fxa согласно параграфу 4.4.12.2
при λ = 0,15. Для сферических корпусов должны соблюдаться критерии допустимого сжимающего напряжения
в параграфе 4.4.12.4. Следует отметить, что контрольное условие для данного случая может включать
комбинированные нагрузки без внутреннего давления.
4.3.11.1 Следующие правила относятся к проектированию конических переходных участков или круговых
сечений, которые не имеют перегиба на большом днище или раструба на малом днище, испытывающих внутреннее
давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий момент. Допустимые конические переходные
участки показаны на Рисунке 4.3.8. Правила проектирования перегиба на большом днище или раструба на малом
приводятся в параграфе 4.3.12.
4.3.11.2 Правила проектирования приводятся для соединений цилиндра и конуса, показанных на Рисунке 4.3.9.
Элементы с кольцевым ребром жесткости в месте соединения цилиндра и конуса, либо другие элементы,
отличающиеся от показанных на данном рисунке, должны проектироваться в соответствии с Частью 5.
4.3.11.3 Длина конического корпуса, измеренная параллельно поверхности конуса, должна быть равной или
превышать следующую величину:
4.3.11.4 Далее описывается процедура, используемая для расчета большого днища соединения цилиндра
и конуса с перегибом.
b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tC на большом днище
по параграфу 4.3.4.
4-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
с) ЭТАП 3 – подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось уравнение (4.3.46) и последующие уравнения.
Если ни одно из данных уравнений не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно рассчитываться
в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°, то следует использовать α = 10°.
d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна учитываться
как часть осевого усилия FL. Определить эквивалент XL по уравнению (4.3.50).
f) ЭТАП 6 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.1.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.1. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо учитывать условие местного изгиба. Местный изгиб можно
не учитывать, если соблюдаются следующие пределы, для которых Fha определяется по параграфу 4.4.13.2,
а Fxa определяется по параграфу 4.4.12.2.b при λ = 0,15. Если соблюдаются напряжения критериев приемки,
то проектирование соединения завершено.
4-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.3.11.5 Далее описывается процедура, используемая для проектирования малого днища соединения цилиндра
и конуса без раструба.
b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tc на малом днище
по параграфу 4.3.4.
c) ЭТАП 3 – подобрать такую форму конуса, чтобы соблюдалось уравнение (4.3.46) и последующие уравнения.
Если ни одно из данных уравнений не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно рассчитываться
в соответствии с Частью 5. Если в расчетах 0° < α ≤ 10°, то следует использовать α = 10°.
d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FS в сечении нетто и изгибающий момент MS, приложенный
к коническому переходному участку. Осевая нагрузка, вызванная давлением, не должна учитываться
как часть осевого усилия FS. Определить эквивалент XS по уравнению (4.3.59).
f) ЭТАП 6 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.2.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.2. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо соблюдать критерии сжимающего напряжения
в параграфе 4.4.12.2.h.
g) ЭТАП 7 – Если соблюдается критерий приемки напряжения ЭТАПА 6, то проектирование завершено.
Если критерий приемки напряжения ЭТАПА 6 не соблюдается, то толщина цилиндра или конуса возле
соединения может быть увеличена до тех пор, пока не выполнится критерий приемки напряжения.
Сечение увеличенной толщины для цилиндра и конуса должно располагаться на минимальном расстоянии
от соединения, как показано на Рисунке 4.3.9. Перейдите к ЭТАПУ 3 для повторного подсчета с новой
толщиной стенки.
4-57
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.3.12.1 Общие положения – Следующие правила относятся к проектированию конических переходных участков
или круговых сечений с перегибом на большом днище или раструбом на малом днище, испытывающих внутреннее
давление, приложенное осевое усилие в сечении нетто и изгибающий момент. Допустимые конические переходные
участки показаны на Рисунке 4.3.10. Правила расчета соединений без перегиба на большом днище или раструба
на малом приводятся в параграфе 4.3.11.
4.3.12.2 Далее описывается процедура, используемая для расчета большого днища соединения цилиндра
и конуса с перегибом.
b) ЭТАП 2 – определить полуугол раствора конуса α и подсчитать толщину конуса tC на большом днище
по параграфу 4.3.4.
c) ЭТАП 3 – определить форму переходного участка путем принятия величины радиуса перегиба rk и толщины
перегиба tk, так, чтобы соблюдались нижеследующие равенства. Если ни одно из данных равенств
не соблюдается, то соединение цилиндра и конуса должно проектироваться в соответствии с Частью 5.
d) ЭТАП 4 – определить осевое усилие FL в сечении нетто и изгибающий момент ML, приложенный
к коническому переходному участку в месте расположения перегиба. Осевая нагрузка, вызванная давлением,
не должна учитываться как часть осевого усилия FL.
e) ЭТАП 5 – подсчитать напряжения в цилиндре и конусе в месте соединения по уравнениям из Таблицы 4.3.7.
Допустимый критерий растягивающего напряжения приведен в Таблице 4.3.7. Если любое из средних
кольцевых мембранных напряжений σθam, либо среднее продольное мембранное напряжение σsam в месте
соединения является сжимающим, то необходимо учитывать условие местного изгиба, применяя уравнения
(4.3.67) и (4.3.68). Параметр Fha в уравнении (4.3.67) оценивается по параграфу 4.4.13.2, а параметр Fxa
в уравнении (4.3.68) – по параграфу 4.4.12.2.b при λ = 0,15.
4-58
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
d) Требования к форме локального элемента жесткости для всех условий нагружения – Должны соблюдаться
следующие условия для обеспечения устойчивости кольцевого ребра жесткости.
1) Элемент жесткости из полосового металла, фланец таврового профиля и выступающая опора угольника
жесткости (см. Рисунок 4.4.3)
2) Сетка таврового элемента жесткости или опора угольника жесткости, прикрепляемые к корпусу
(см. Рисунок 4.4.3).
f) Размер элемента жесткости для сдвига – Требуемый размер элемента жесткости должен соответствовать
следующему равенству, где Cv оценивается по уравнениям (4.4.81)–(4.4.84) при Mx = Ms, а Ms определяется
по уравнению (4.4.42).
4-87
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3) Кольцевые ребра жесткости должны проходить по всей окружности сосуда, за исключением указанных
ниже случаев. Любой зазор в той части кольцевого ребра жесткости, которая поддерживает корпус,
см. Рисунок 4.4.4 в точках (D) и (Е), не должен превышать длины дуги, приведенной на Рисунке 4.4.5,
если не обеспечивается дополнительного усиления (см. точку (С) на рисунке), либо если не соблюдаются
все условия, перечисленные ниже:
i) для одного ребра допускается только одна некрепленая дуга корпуса
ii) длина некрепленой дуги сосуда не превышает 90 градусов
iii) некрепленые дуги сосуда в прилегающих кольцевых ребрах жесткости расположены в шахматном
порядке на 180 градусов
iv) величина L принимается как наибольшее расстояние между чередующимися кольцевыми ребрами
жесткости, либо как расстояние от линии изгиба днища до второго кольцевого ребра плюс одна треть
глубины днища
4) Если в сосуде используются внутренние двухмерные конструкции, перпендикулярные продольной оси
цилиндра, такие как колпачковые тарелки или разделительные перегородки, то они также могут считаться
кольцевыми ребрами жесткости, если они проектируются для выполнения такой функции.
5) Сплошное кольцо должно устанавливаться между любыми используемыми опорами или подставками
и корпусом сосуда.
h) Приваривание кольцевых ребер жесткости – Кольцевые ребра жесткости должны привариваться к внешней
или внутренней стороне сосуда при помощи сварки сплошным швом, либо прерывистым швом, если компонент
не находится в циклической эксплуатации (т. е. в соответствии с параграфом 4.1.1.4 не требуется анализа
усталости). Если в кольцевом ребре жесткости имеются зазоры, то крепежный сварной шов должен
соответствовать чертежам в параграфе 4.2.
4.4.5.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внешнее давление и иные нагрузки,
должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.
4.4.6 Конический корпус
4.4.6.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина конического корпуса, испытывающего внешнее давление,
должна определяться по уравнениям для цилиндра со следующими подстановками:
4-88
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
e) Следует отметить, что полуугол раствора конического переходного участка может рассчитываться,
если известна форма корпуса, по следующим уравнениям. Данные уравнения были получены, принимая
во внимание то, что конический переходный участок содержит коническую секцию, перегиб или раструб.
Если переходный участок не имеет перегиба или раструба, то радиусы данных компонентов должны быть
приняты равными нулю при расчете полуугла раствора (см. Рисунок 4.4.7).
4.4.6.2 Малые кольцевые ребра жесткости – Размеры промежуточных круговых кольцевых ребер жесткости
в пределах конического переходного участка должны определяться по уравнению (4.4.30), где Ls определяется
по параграфу 4.4.6.1.d, а tc – это толщина конуса в месте расположения ребра.
4.4.6.3 Комбинированные нагрузки – конические корпусы, испытывающие внешнее давление и иные нагрузки,
должны отвечать требованиям параграфа 4.4.12.
4.4.7.1 Требуемая толщина – Требуемая толщина цилиндрического корпуса, испытывающего внешнее давление,
должна определяться по следующей методике.
4-89
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
для
для
для
для
где
f) ЭТАП 6 – если допустимое внешнее давление Pa меньше расчетного внешнего давления, увеличьте толщину
корпуса и перейдите к ЭТАПУ 2. Повторяйте данный процесс, пока допустимое внешнее давление не будет
равно или больше расчетного внешнего давления.
4.4.8.3 Торосферические днища с разной толщиной купола и перегиба – днища с такой формой должны
проектироваться согласно Части 5.
4-90
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
b) ЭТАП 2 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внешней стороны
поверхности сосуда:
c) ЭТАП 3 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внутренней стороны
поверхности сосуда, если применимо:
4-115
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2) Для цилиндрических корпусов Reff – это внутренний радиус конического корпуса, измеряемый
от осевой линии сливного наконечника до места соединения конуса с корпусом. Радиус измеряется
в направлении, перпендикулярном продольной оси конического корпуса.
f) ЭТАП 6 – определение эффективной толщины корпуса для сливных наконечников в цилиндрических
или конических корпусах:
4-116
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
PL ≤ Sallow (4.5.42)
где
4-117
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
где
4.5.5.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.6 Наклонный сливной наконечник в цилиндрическом корпусе
Для наклонного сливного наконечника в цилиндрическом корпусе (см. Рисунок 4.5.4) следует применять методику
расчета по параграфу 4.5.5 со следующими подстановками.
где
4.5.7 Сливной наконечник в цилиндрическом корпусе, расположенный под углом к продольной оси
Для сливного наконечника в цилиндрическом корпусе, расположенного под углом к продольной оси следует
использовать методику расчета по параграфу 4.5.5 со следующими подстановками (см. Рисунок 4.5.5):
4-118
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.9.2 Если сливной наконечник в коническом корпусе направлен параллельно продольной оси
(см. Рисунок 4.5.8), тогда следует применять методику расчета по параграфу 4.5.8 со следующими подстановками.
4-119
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Reff = L (4.5.64)
b) ЭТАП 2 – расчет предела усиления вдоль стенки сосуда:
LR = min
2) Для сливных наконечников с полным усилением в торосферических днищах:
LR2 = min
LR = min
3) Для сливных наконечников с упроченными прокладками:
4-120
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
(4.5.78)
Cp = exp для торосферических днищ
Fp = Cn (4.5.80)
(4.5.81)
Cn = min
d) ЭТАП 4 – расчет предела усиления вдоль стенки сливного наконечника, выступающей с внутренней стороны
поверхности сосуда, если применимо:
LI = min (4.5.82)
e) ЭТАП 5 – определение полной площади, имеющейся вокруг отверстия сливного наконечника (см. Рисунок 4.5.1),
где fm и frp определяются по уравнениям (4.5.30) и (4.5.31), соответственно.
4-121
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-122
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
где
4.5.10.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены, как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.11.2 Если наклонный или перпендикулярный наконечник расположен в днище не эллиптического типа
(см. Рисунок 4.5.10), следует применять методику расчета по параграфу 4.5.10 со следующими постановками.
4-123
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-124
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.12.2 Если сливной наконечник находится под воздействием внешних усилий и моментов, создаваемых
дополнительными силами, как указано в параграфе 4.1, то местные напряжения в месте пересечения сливного
наконечника и корпуса должны быть определены, как указано в параграфе 4.5.15.
4.5.13 Требования к расстоянию между сливными наконечниками
4.5.13.1 Если границы усиления, определенные в соответствии с параграфом 4.5.5 для сливных наконечников
в цилиндрических или конических корпусах или с параграфом 4.5.10 для сливных наконечников в сферических
или формованных днищах, не перекрываются, то дополнительный анализ не требуется. Если границы усиления
перекрываются, следует применить следующую методику или конструкция должна быть оценена в соответствии
с конструкцией по правилам анализа Части 5.
4.5.13.2 Максимальное местное начальное мембранное напряжение и максимально допустимое рабочее
давление сливного наконечника следует определять согласно параграфам 4.5.5 или 4.5.10, для каждого отдельного
сливного наконечника со значением LR, определяемым следующим образом.
a) Для двух отверстий с границами перекрытия усиления (см. Рисунок 4.5.11):
c) Для отверстий больше трех с границами перекрытия усиления, повторите процедуру, упомянутую выше,
для каждой пары сливных наконечников, расположенных рядом.
4-125
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-126
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
где
2) Если сливной наконечник имеет упрочненную прокладку, а рассчитанная величина сдвигового напряжения
в сварном шве, определенная по уравнениям (4.5.144)–(4.5.146), удовлетворяет уравнению (4.5.147),
то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве не удовлетворяет уравнению (4.5.147),
увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 3.
где
4-127
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.14.3 Процедура оценки сварных швов сливного наконечника в плоском днище под воздействием нагружения
описана ниже.
a) ЭТАП 1 – расчет размеров толщины сварного шва, при соответствующих условиях.
где
2) Если сливной наконечник имеет упрочненную прокладку и вставлен в плоское днище, а рассчитанные
величины сдвиговых напряжений в сварочных швах, определенных по уравнениям (4.5.161)–(4.5.163),
удовлетворяют уравнению (4.5.164), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве
не удовлетворяет уравнению (4.5.164), увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 1.
4-128
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
3) Если сливной наконечник имеет полное упрочнение и прикреплен к плоскому днищу, а рассчитанные
величины сдвиговых напряжений в сварном шве, определенные по уравнению (4.5.165), удовлетворяют
уравнению (4.5.166), то расчет завершен. Если сдвиговое напряжение в сварном шве не удовлетворяет
уравнению (4.5.166), увеличьте размер сварного шва и вернитесь к ЭТАПУ 1.
4.5.16.1 Все сосуды давления, используемые сжатый воздух, и которые подвергаются внутренней коррозии
или включают детали, подверженные эрозии или механическому истиранию (см. параграф 4.1.4), если иное
не разрешено в данном параграфе, должны быть оборудованы соответствующими крышками люков, смотровыми
крышками или другими смотровыми отверстиями для осмотра и очистки. Сжатый воздух, применяемый
в данном параграфе, не должен включать воздух без содержания влаги, для обеспечения атмосферной
точки росы –46 °C (–50 °F) или меньше.
4.5.16.3 Сосуды с внутренним диаметром больше 300 мм (12 дюймов), работающие под давлением воздуха,
которые также содержат, в качестве неотъемлемого требования к их эксплуатации, иные вещества,
препятствующие коррозии, не требуют смотровых отверстий, при условии, что сосуд включает соответствующие
отверстия, с помощью которых можно выполнить осмотр, и при условии, что размер таких отверстий
и их количество соответствует требованиям к смотровым отверстиям, указанным в параграфе 4.5.16.6.
4.5.16.4 Для сосудов с внутренним диаметром 300 мм (12 дюймов) или меньше смотровые отверстия
могут быть исключены, если есть, как минимум, две съемные соединительные трубы с номинальным диаметром
не меньше DN 20 (NPS 3/4).
4-129
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.16.5 Сосуды с внутренним диаметром меньше 400 мм (16 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов)
должны иметь, как минимум, два лючка или два смотровых отверстия для резьбовых трубных заглушек
с номинальным диаметром не меньше DN 40 (NPS 1-1/2), за исключением случаев, когда сосуды внутреннего
диаметра меньше 400 мм (16 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов) устанавливаются таким образом,
что невозможно осуществить осмотр без демонтажа сосуда с узла, отверстия для осмотра можно исключить,
при условии, что есть, как минимум, две съемные соединительные трубы номинального диаметра не меньше
DN 40 (NPS 1-1/2).
4.5.16.6 Сосуды, к которым требуется доступ, или которые должны иметь смотровые отверстия, должны быть
оборудованы следующим образом:
a) все сосуды с внутренним диаметром меньше 450 мм (18 дюймов) и больше 300 мм (12 дюймов) должны иметь,
как минимум, два лючка или два смотровых отверстия с резьбой и заглушками с номинальным диаметром не
меньше DN 40 (NPS 1-1/2);
b) все сосуды с внутренним диаметром от 450 мм (18 дюймов) до 900 мм (36 дюймов) (включительно)
должны иметь смотровой люк или, как минимум, два лючка или два смотровых отверстия с резьбой
и заглушками с номинальным диаметром не меньше DN 50 (NPS 2);
c) все сосуды с внутренним диаметром больше 900 мм (36 дюймов) должны иметь люк, кроме тех, чья форма
или использование непрактично, в таком случае сосуды должны иметь, как минимум, два лючка 100 × 150 мм
(4 × 6 дюймов) или два одинаковых отверстия с эквивалентной площадью;
d) если лючки или отверстия с трубными заглушками допустимы для смотровых отверстий вместо смотрового
люка, один лючок или одно отверстие для трубной заглушки должно быть в каждом днище или в каждом
корпусе рядом с днищем;
e) отверстия со съемными головками или плоскими крышками, предназначенные для других целей, могут
использоваться вместо требуемых смотровых отверстий, при условии, что они равны, по крайней мере,
по размеру требуемых смотровых отверстий;
f) единственное отверстие со съемным колпачком или плоской крышкой может использоваться вместо всех
смотровых отверстий меньшего диаметра, при условии, что оно такого же размера, и его расположение
позволяет получить соответствующий вид внутренней части;
g) фланцевые и/или резьбовые соединения, из состава которых могут быть отделены трубы, приборы или другая
оснастка, могут использоваться вместо смотровых отверстий при условии, что:
4.5.16.8 Все отверстия для доступа и осмотра в корпусе или некрепленом днище должны конструироваться
в соответствии с правилами Части об отверстиях.
4.5.16.9 Если резьбовое отверстие используется для осмотра или очистки, закрывающая пробка или крышка
должны быть выполнены из материала, пригодного при воздействии давления, и нельзя использовать материалы
при температуре, превышающей максимальную температуру, допустимую в Части 3 для указанного материала.
Данная резьба должна представлять собой стандартную коническую трубную резьбу, за исключением
случаев возможного использования цилиндрической резьбы, по крайней мере, эквивалентной прочности,
если предусмотрены другие средства герметизации для предотвращения утечек.
4.5.16.10 Лючки такого типа, в котором внутреннее давление воздействует на плоскую крышку с плоской
прокладкой, должны иметь минимальную ширину уплотнения подшипника 17 мм (0,6875 дюймов).
4-130
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.17.2 Усиление для отверстий сливных наконечников в цилиндрических и конических сосудах, предназна-
ченных только для внешнего давления, должно соответствовать требованиями параграфов 4.5.5–4.5.9,
если применимо. Необходимая толщина должна вычисляться в соответствии с параграфом 4.5.4.
4.5.17.3 Для цилиндрических и конических сосудов, предназначенных для продольного сжатия (которое
включает осевую нагрузку и/или изгибающий момент) без внешнего давления, усиление отверстий должно
быть в соответствии с:
при
для и
для и
где,
4.5.17.4 Усиление должно быть в пределах расстояния 0,75 Rt от края отверстия. Усиление, получаемое
от шейки сливного наконечника, должно ограничиваться толщиной, не превышающей толщины обшивки корпуса
в месте крепления сливного наконечника, и должно быть в пределах, измеряемых в направлении внешней
поверхности корпуса сосуда 0,5 ( d / 2 )t n , но не превышающих 2,5tn.
4.5.17.5 Для цилиндрических и конических сосудов, разработанных для продольного сжатия в сочетании
с внешним давлением, усиление должно быть больше того, которое необходимо только для внешнего давления,
параграф 4.5.17.2, или только для продольного сжатия, параграф 4.5.17.3. Необходимое усиление должно быть
в пределах, описанных в параграфе 4.5.17.4.
4-131
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-132
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-133
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.19 Таблицы
DIN 50
(NPS 2 дюйма) 8 18 мм (0,70 дюйма)
Примечание: NNS – номинальный размер сливного наконечника, который можно взять как номинальный размер
трубы для сливных наконечников, изготовленных из трубы. Для сливного наконечника, изготовленного
из листового материала, NNS должно быть установлено равным наибольшему номинальному диаметру
стандартной трубы, который больше фактического наружного диаметра сливного наконечника.
4-134
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.5.20 Рисунки
(катет)
(катет)
(катет)
Определить занимаемые площади при соответствующих условиях, где LR, LH, и LI вычисляются при помощи
методов, указанных в параграфах 4.5.6 и 4.5.11.
Примечания: 1. Не учитывайте любую площадь за пределами, определенными LH, LR, и LI. Например, если W ≥ LR,
тогда W = LR и A42 = 0,0.
2. В соответствии с параграфом 4.1.4.1 все размеры приведены для корродированных условий.
4-135
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-136
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
tx принимается как 2g0, если расчет выполняется для цельного фланца, или как два минимальных
требуемых значения толщины корпуса или стенки сливного наконечника, когда конструкция
основывается на свободном фланце, но не менее 6 мм (0,25 дюйма).
w ширина патрубка
4-311
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4.16.13 Таблицы
4-312
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
4-313
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
1a
1b См. Примечание 1
1c
1d См. Примечание 1
4 См. Примечание 1
5 См. Примечание 1
6 –––
Примечания:
1. Там, где остроугольные шлицы не превышают 0,4 мм (0,0156 дюйма) в глубину и 0,8 мм (0,0313 дюйма)
в ширину, должны использоваться Эскизы (1b) и (1d).
2. Коэффициенты прокладок, перечисленные в этой таблице, применяются только для фланцевых
соединений, в которых прокладка помещается полностью во внутренние грани болтовых отверстий.
4-314
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5-3
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5.1.2.2 Следующие свойства материала для применения в анализе напряжений должны быть определены
с использованием информации и моделей материала Части 3.
5.1.3.1 При выполнении аналитического проектирования должны быть учтены все приложенные к компоненту
соответствующие нагрузки. Дополнительные нагрузки должны рассматриваться дополнительно к приложенному
давлению в виде применимых случаев нагружений, если нагрузка меняется во времени, должна быть разработана
нагрузочная гистограмма, показывающая изменения каждой отдельной нагрузки. Определение случая нагружения
должно быть включено в Технические условия пользователя. Обзор дополнительных нагрузок и условий
нагружения, которые должны рассматриваться в проекте, представлен в Таблице 5.1.
5.1.3.2 При выполнении анализа должны приниматься во внимание комбинации нагрузок. Типичные описания
нагрузок приведены в Таблице 5.2. Комбинации нагрузок для анализа упругости, анализа предельной нагрузки
и упругопластического анализа показаны соответственно в Таблицах 5.3, 5.4 и 5.5. В оценках нагрузок, включающих
обозначение давления Р должны учитываться воздействия давлений, равных нулю. Комбинации приложенных
нагрузок должны учитываться в дополнение к каким-либо другим комбинациям, определенным в Технических
условиях пользователя.
5.1.3.3 Если какие-либо из нагрузок меняются во времени, должна быть разработана нагрузочная гистограмма,
показывающая временные изменения каждой отдельной нагрузки. Нагрузочная гистограмма должна включать все
значимые рабочие температуры, давления, дополнительные нагрузки и соответствующие циклы времени для всех
значительных событий, относящихся к компоненту. Следующие моменты должны быть учтены при разработке
нагрузочной гистограммы.
a) Количество циклов, связанных с каждым событием в процессе эксплуатации; эти события должны включать
запуски, нормальную работу, неисправности и остановы.
b) В процессе создания гистограммы, статистика, которую предполагается использовать в оценке, должна быть
основана на ожидаемой последовательности операций. При невозможности или непрактичности разработки
гистограммы, основанной на фактической последовательности операции, можно использовать гистограмму,
которая ограничивается фактической операцией. В других обстоятельствах циклическая оценка должна
учитывать все возможные комбинации нагрузок.
c) Прилагаемые нагружения, такие как давление, температура; дополнительные нагрузки, такие как вес,
смещение опор и реакция сливных наконечников.
d) Соотношение между прилагаемыми нагрузками во времени.
5-4
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5-7
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
5.2.3.1 Обзор
a) Анализ предельной нагрузки применяется к видам вязкого разрушения и возникновения крупной
пластической деформации (пластическое разрушение) конструкции. Как определено в последующих
параграфах, анализ дает один вариант защиты сосуда или компонента от пластического разрушения.
Он применим к единичной или нескольким статическим нагрузкам, прилагаемым в заданном порядке.
Анализ предельной нагрузки является альтернативой упругому анализу и линеаризации напряжений,
а также выдерживанию предельных значений начальных напряжений, указанных в параграфе 5.2.2.2.
b) Перемещения и деформации, указанные в решении предельного анализа, не имеют физического значения.
Если в соответствии с Техническими условиями пользователя требуется установление предела на эти
значения, то для удовлетворения этих требований должна быть использована методика, описанная
в параграфе 5.2.4.
c) Защита от пластического разрушения с использованием анализа предельной нагрузки основана на теории
предельного анализа, определяющего нижнюю границу предельной нагрузки конструкции как решение
численной модели со следующими свойствами:
1) Материальная модель упругая – идеально пластичная с заданным пределом текучести.
2) Зависимость деформация-перемещение относится к теории малых перемещений.
3) Равновесие достигается в нетрансформируемой конфигурации.
5.2.3.2 Ограничения
Следующие ограничения относятся в равной мере к анализу предельных нагрузок и к пределам начальных
напряжений параграфа 5.2.2.
a) Влияние деформационных нагрузок, возникающих из предписанных ненулевых перемещений и температурных
полей, не учитывается.
b) Компоненты, которые претерпевают снижение жесткости с деформацией, например, колено трубы
под воздействием плоскостного изгиба, должны быть оценены с использованием параграфа 5.2.4.
5-8
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
6
c) Если заданное число циклов более (10) , контрольные критерии не применимы и требуется анализ на усталость.
c) ЭТАП 3 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите ожидаемое число циклов рабочих
давлений, в которых колебания диапазона давлений превышают 20 % расчетной величины давления для
целостной конструкции или 15 % проектной величины давления для нецелостной конструкции, и обозначьте
эту величину как NΔP0. Циклы давления, при которых изменение давления не превышает этих процентных
значений расчетного давления, а также циклы давлений, обусловленные флуктуациями в атмосферных
условиях, в этой оценке не учичтваются.
d) ЭТАП 4 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите результативное число изменений
в перепадах температур металла между какими-либо двумя смежными точками, ∆TE, как определено ниже,
и обозначьте эту величину, как NΔTE. Результативное число таких изменений определяется путем умножения
количества изменений в перепадах температур металла на коэффициент, данный в Таблице 5.8, и сложением
полученных чисел. При расчете перепада температур между смежными точками, необходимо учитывать только
теплоперенос через сваренные или цельные поперечные сечения, теплоперенос через несваренные сечения
(то есть корпуса сосудов и упрочняющие накладки) не допускается.
1) Точки для перепадов поверхностных температур считаются смежными, если они расположены в пределах
расстояния L, вычисляемого следующим образом: для корпусов и выпуклых днищ в меридиональном
или периферическом направлениях,
5-15
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
2) Для перепадов температур по толщине, смежные точки определяются как две точки на нормали
к одной из поверхностей изделия.
e) ЭТАП 5 – основываясь на хронологии нагрузок ЭТАПА 1, определите число температурных циклов для изделий
со сварными швами между материалами, имеющими различные коэффициенты теплового расширения, когда
величина (α1 – α2) ΔT превышает 0,00034, и обозначьте эту величину как NΔTα.
f) ЭТАП 6 – если ожидаемое число рабочих циклов из ЭТАПОВ 2, 3, 4 и 5 удовлетворяет критерию в Таблице 5.9,
то анализ на усталость как часть проекта сосуда не требуется. Если этот критерий не удовлетворяется, тогда
анализ на усталость как часть проекта сосуда необходим. Примеры нецелостных соединений:
навинчивающиеся крышки, ввинчивающиеся пробки, разъемные хомуты, крепления, сваренные угловым швом,
и хомуты для заделки брешей.
b) ЭТАП 2 – определите коэффициенты критериев контроля усталости C1 и C2, основанные на типе конструкции
в соответствии с Таблицей 5.10, см. параграф 4.2.5.6.j.
c) ЭТАП 3 – основываясь на нагрузочной гистограмме ЭТАПА 1, определите проектное число полных
циклов давлений, включая запуски и остановы, N∆FP. Если следующее уравнение соблюдается, перейдите
к ЭТАПУ 4, в противном случае требуется детальный анализ усталости сосуда.
5-16
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
Окружной шов
Внешние нагрузки,
действующие по окружности
сферического кожуха
Рисунок 5.4
Пример окружного сварного шва, используемого для соединения слоев в равноценную сплошную стенку
5-55
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 5.А
ЛИНЕАРИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ПО НАПРЯЖЕНИЯМ
ДЛЯ КЛАССИФИКАЦИИ НАПРЯЖЕНИЙ
(ИНФОРМАТИВНОЕ)
5.A.1 Область применения
Данное Приложение предоставляет рекомендации для последующей обработки результатов упругого анализа
напряжений методом конечных элементов для их сопоставления с предельными значениями из параграфа 5.2.2.
5.A.2 Общие сведения
a) В методе конечных элементов, при условии, что в анализе используются элементы континуума, получается
распределение суммарного напряжения. Поэтому, чтобы получить мембранные и изгибные напряжения,
распределение суммарного напряжения должно быть линеаризовано на базе составляющих напряжения
и использовано для вычисления эквивалентных напряжений. Если же используются элементы корпуса
(теория корпуса), тогда мембранные и изгибные напряжения должны быть получены непосредственно
из главного вектора напряжений оболочки.
b) Мембранные и изгибные напряжения развиваются в поперечных сечениях по толщине изделия. Эти сечения
называются плоскостями классификации напряжений (SCP). В планарной геометрии линия классификации
напряжений (SCL) получается уменьшением двух противоположных сторон SCPдо бесконечно малой
величины. SCP – это ровные плоскости, которые разрезают сечение компонента, а SCL – прямые линии,
которые разрезают сечение компонента. SCL – это поверхности, если смотреть с точки зрения
осесимметричной или планарной геометрии. Примеры SCP и SCL даны на Рисунках 5.А.1 и 5.А.2.
c) Для линеаризации результатов конечных элементов существуют три метода.
1) Метод интеграции напряжений – этот метод может использоваться для линеаризации главного вектора
напряжения из моделей конечных элементов континуума [ссылка на WRC-429].
2) Метод структурного напряжения, основанный на узловых силах – этот метод основан на обработке
узловых сил и зарекомендовал себя как метод, нечувствительный к сетке и хорошо коррелирующий
с данными сварочной усталости [ссылка на WRC-474]
3) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений – этот метод использует
метод интеграции напряжений, но ограничивает ряд элементов, которые способствуют обработке
линии узлов.
d) Метод структурного напряжения, основанный на интеграции напряжений, рекомендуется, если не может
быть выявлен другой метод, способный дать более точную оценку для данного компонента и условия
нагружения. Этот метод сопоставим с методом структурного напряжения, основанном на узловых силах,
который нечувствителен к измельчению сетки. В дополнение, этот метод может быть реализован
инструментами последующей обработки, предоставляемыми коммерческим программным обеспечением
анализа конечных элементов.
5.А.3 Выбор линий классификации напряжений
a) Сосуды давления обычно имеют области структурной неоднородности, где происходят резкие изменения
в геометрии, материале или нагружении. Эти области, в сущности, являются зонами самых
высоких напряжений в изделии. Для оценки видов отказа от пластического разрушения и раздутия,
линии классификации напряжений (SCL) обычно располагают в области крупных структурных
неоднородностей. Для оценки местных разрушений и усталости, SCL обычно располагают в зоне местных
структурных неоднородностей.
5-56
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
b) Для линий классификации напряжений (SCL), которые имеют дело с неоднородностью материала (например,
основной метал с плакированным слоем), SCL должны включать все материалы и связанные с ним нагрузки.
Если для одного из материалов, такого как плакировка, расчет на прочность не выполняется, тогда для
расчета мембранных и изгибных напряжений от линеаризованных сил и моментов по полному сечению
должна использоваться только толщина основного металла, для оценки пластического разрушения.
с) Для наиболее точного определения линеаризованных мембранных и изгибных напряжений с целью
сравнения их с предельными значениями упругих напряжений, следует придерживаться следующих
рекомендаций. Эти рекомендации могут быть использованы как качественные средства для оценки
применимости различных SCL. Несоблюдение какого-либо из этих критериев может привести к неверным
значениям мембранных и/или изгибных напряжений. Применение методов анализа предельной нагрузки или
упругопластического анализа, рассмотренных в Части 5, рекомендуется для случаев, когда анализ упругого
напряжения и линеаризация напряжений могут дать неоднозначные результаты.
1) SCL должны быть сориентированы нормально к контурным линиям компонента напряжения
самой большой величины. Однако, поскольку это не всегда просто воплотить, подобная точность
может быть получена и при ориентации нормали SCL к средней поверхности поперечного сечения.
Линии ориентации SCL показаны на Рисунке 5.А.3.
2) Кольцевые и меридиональные распределения напряжений компонента на SCL должны быть монотонно
увеличивающимися или уменьшающимися, за исключением случаев концентрации напряжений или
термических пиковых напряжений, см. Рисунок 5.А.3.b.
3) Распределение напряжения по толщине должно быть монотонно увеличивающимся или
уменьшающимся. Для нагружения от давления напряжение по толщине должно быть равно
компрессионному давлению на используемой поверхности, и приблизительно равно нулю на другой
поверхности, определяющей SCL (см. Рисунок 5.А.3.С). Если SCL не перпендикулярно к поверхностям,
это требование удовлетворено не будет.
4) Распределение касательного напряжения должно быть параболическим и/или напряжение должно быть
низким по отношению к кольцевым и меридиональным напряжениям. В зависимости от типа
нагружения, касательное напряжение должно быть приблизительно равным нулю на обеих
поверхностях, определунных SCL. Ориентиры представлены на Рисунке 5.А.3.d.
i) Распределение касательного напряжения вдоль SCL будет аппроксимировать параболическое
распределение только в том случае, когда внутренние и внешние поверхности параллельны
и SCL располагаются нормально к этим поверхностям. Если поверхности не параллельны
или SCL не нормальны к этим поверхностям, соответствующее касательное распределение
получено не будет. Однако, если величина касательного напряжения мала по сравнению
с кольцевыми или меридиональными напряжениями, этот критерий ориентации может
не выполняться.
ii) Если распределение касательного напряжения приблизительно линейно, касательное напряжение
должно быть значительным.
5) Для компонентов, работающих под давлением, кольцевые и меридиональные напряжения обычно
являются самыми большими напряжениями компонента и доминирующими составляющими
эквивалентного напряжения. Как правило, кольцевые и меридиональные напряжения отклоняются от
тенденции увеличения или уменьшения вдоль SCL, если SCL располагаются под углом к внутренней,
внешней или средней поверхности. Для большинства сосудов, работающих под давлением, кольцевые
или меридиональные напряжения вследствие действия давления должны быть приблизительно
линейными.
5.А.4 Способ объединения напряжений
5.A.4.1 Элементы континуума
5.A.4.1.1 Обзор
Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием двухмерных или
трехмерных элементов континуума, могут быть обработаны методом интеграции напряжений. Для определения
мембранных и изгибных компонентов напряжений, компоненты напряжений интегрируются вдоль SCL по толщине
стенки. Компоненты пиковых напряжений могут быть получены прямым использованием методики вычитания
мембранных плюс изгибных напряжений из общего распределения напряжений. Используя эти компоненты,
эквивалентное напряжение должно рассчитываться по уравнению (5.1).
5-57
2008а СЕКЦИЯ VIII, РАЗДЕЛ 2
c) ЭТАП 3 – вычислите тензора пикового напряжения. Тензор пикового напряжения – это тензор, компоненты
которого равны:
d) ЭТАП 4 – вычислите три главных напряжения на концах SCL, основанных на компонентах мембранного
и мембранного плюс изгибного напряжений.
e) ЭТАП 5 – вычислите эквивалентные напряжения по уравнению (5.1) на концах SCL, основанные
на компонентах мембранного и мембранного плюс изгибного напряжений.
5.А.4.1.1 Элементы корпуса
5.A.4.2.1 Обзор
Главные векторы напряжений, полученные из анализа конечных элементов с использованием двухмерных или
трёхмерных элементов, получаются непосредственно из результатов анализа. Используя эти компонентные
напряжения, эквивалентное напряжение должно вычисляться по уравнению (5.1).
5-58