1-1-01 И.С.блинов. Справочник Технолога Механо-сборочного Цеха

Канд техн наук доцент
И С БЛИНОВ
СПРАВОЧНИК ТЕХНОЛОГА
МЕХАНО-СБОРОЧНОГО ЦЕХА
СУДОРЕМОНТНОГО ЗАВОДА
Издание четвертое,
переработанное и дополненное
Издательство «Транспорт»
Москва — 1969
УДК 629.12 004 67 006 3 621 757 (083)
Справочник технолога механо-сборочного цеха судоремонтного

завода. Б Л И Н О Р И С, канд техн наук, доц Изд во «Транс
порт», 1969 г , стр 1—680
В книге приводятся справочные данные по материалам, применя

емым в судоремонте, допускам и посадкам, механической обра-
ботке деталей, слесарно-монтажным работам, а также даются сведе
нйя о технологии ремонта судовых механизмов
Настоящее издание переработано на основе действующих
ГОСТов, нормалей машиностроения, РТМ, ведомственных нормалей
ММФ СССР, Правил Регистра СССР, технической справочной ли-
тературы, а также замечаний и рекомендаций, полученных автором
после выхода в свет третьего издания
Написана новая глава (гл 3), в которой приведены основные
виды термической обработки металлов и получаемые при этом меха-
нические свойства В связи с ограниченным объемом книги из нее
исключен ряд разделов, например, формулы для определения ско
рости резания, формулы для определения машинного времени Пол
ностью переработаны главы 2, 4—8, 13—15
Гл 13 переработана инж А С Кадушкиным и М Я Лобано
вым, а гл 7, за исключением разделов «Прямые некорригированные
конические зубчатые колеса с углом между осями 90°» и «Червячные
передачи»,— инж С Е Калюжным
Справочник предназначается для технологов по судоремонту,
мастеров механо сборочных цехов, механиков судов Он может быть
использован квалифицированными рабочими-станочниками и еле
сэрами по ремонту механизмов Рис. 239, табл 334, библ 17
Автор приносит глубокую благодарность коллективу и руко
водству технического отдела ЧЦПКБ за помощь при подборе норма
тивных материалов, коллективам ленинградского Канонерского
судоремонтного завода, Туапсинского судоремонтного завода
им Ф Э Дзержинского и технологам 1 го механического цеха Одес-
ского судоремонтного завода имени 50-летия Советской Украины
за участие в обсуждении плана рукописи четвертого издания,
а также механику С F Враскову и инж М М Вердыш за помощь,
оказанную при работе над книгой
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр
Г л а в а 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Квадраты десятичные логарифмы, длина окружностей и пло
щадь кругов . 21
Натуральные тригонометрические функции . 23
Определение значений тригонометрических функций
для углов, заданных с точностью выше 5' 31
Определение по числовому значению тригонометриче-
ской функции величины угла с точностью выше 5' 31
Числовые значения некоторых часто встречающихся величин 32
Нормальные линейные размеры . 32
Переводные таблицы и соотношения 34
Перевод дюймов в миллиметры 34
Перевод простых долей дюйма в миллиметры . . 34
Перевод десятичных долей дюйма в миллиметры . . . 34
Перевод лошадиных сил в киловатты . . . 34
Перевод киловатт в лошадиные силы . 34
Перевод английских футов на квадратный дюйм 2 (p/si)
в килограммы на квадратный сантиметр (кГ/см ) , 34
Определение углов, площади и объема фигур 35
Плоские фигуры 35
Пространственные фигуры 39
Деление окружности на п равных частей . . . . 4]
Определение веса 1 пог м материала круглого, прямоуголь
ного, треугольного и шестигранного сечения 42
Вес 1 пог м стали квадратного, шестигранного и круг
лого сечения наиболее распространенных размеров 42
Г л а в а 2 М А Т Е Р И А Л Ы , П Р И М Е Н Я Е М Ы Е В СУДО
СТРОЕНИИ И СУДОРЕМОНТЕ, И ИХ И С П Ы Т А Н И Е
Обозначение механических свойств материалов, приведенных
в таблицах справочника 44
Чугуны 47
Типы чугунов 47
Механические свойства серого и серого легированного
чугунов . 50
Физические свойства серого чугуна . . , 50
Оглавление
Стр
Химический состав серого и серого легированного чу

гунов . . . . . 51
Классификация, примерное назначение и виды испыта
ний отливок из серого и серого легированного чугунов 52
Механические свойства высокопрочного чугуна . 54
Классификация, примерное назначение и виды испыта-
ний отливок из высокопрочного чугуна 54
Предельные режимы работы деталей из антифрикцион-
ного чугуна в узлах трения 55
Химический состав и твердость антифрикционного чу-
гуна 55
Основные сведения о жаростойком чугуне 56
Стали углеродистые и легированные, применяемые в судо
строении 57
Типы углеродистых конструкционных сталей . . 58
Рекомендуемые марки углеродистых конструкционных
сталей .60
Химический состав углеродистых конструкционных
сталей . . 62
Механические и физические свойства углеродистых
конструкционных сталей 64
Типы легированных конструкционных и специальных
сталей . . . . . 65
Рекомендуемые марки легированных конструкционных
и специальных сталей . . .68
Химический состав легированных конструкционных и
специальных сталей . 75
Физические свойства и твердость легированных конст-
рукционных и специальных сталей в состоянии по-
ставки . . .
Выбор марки-заменителя . . .
Стальная проволока для изготовления п р у ж и н . . .
Типы инструментальных сталей и твердых сплавов . .
Область применения инструментальных сталей . .
Химический состав и твердость инструментальных
сталей 8S
Область применения твердых сплавов 90
Химический состав и физико-механические свойства
твердых сплавов . .94
Цветные металлы и сплавы, применяемые в судостроении 94
Наиболее распространенные цветные сплавы . . . 94
Условные обозначения марок цветных металлов и
сплавов . . . 95
Рекомендуемые м а р к и цветных металлов и сплавов 97
Химический состав цветных сплавов (кроме припоев) 104
Основные свойства цветных сплавов (кроме припоев) 108
Антифрикционные свойства цветных сплавов, рекомен
дуемых для изготовления узлов трення . 114
Взаимная притираемость цветных спларов . . . . ! 15
Рекомендуемые марки припоев , . „^ 118
Стр.
Химический состав припоев . . , , , . 121
Рекомендуемые флюсы . 122
Неметаллические материалы, применяемые в судостроении и
судоремонте 124
Основные сведения о неметаллических материалах . . 124
Антифрикционные свойства пластмасс, рекомендуе-
мых для изготовления узлов трения . . . . 139
Физические и механические свойства неметаллических
материалов . 141
Прокладочные материалы 146
Характеристика прокладочных материалов и область
их применения 146
Уплотняемая среда и рекомендуемый материал про-
кладок . 151
Сальниковые набивки . 15&
Классификация сальниковых набивок и их характери-
стика . . . 153
Стандартные мягкие сальниковые набивки 156
Область применения стандартных мягких сальнико-
вых набивок . . 157
Рекомендуемые рецепты набивки «Термопласт» . 158
Сплавы, рекомендуемые для изготовления уплотняю-
щих металлических полуколец треугольного сечения 158
Испытание материалов , . . . 159
Поковки стальные 159
Отливки стальные 161
Поковки и штамповки из цветных сплавов 163
Отливки из цветных сплавов . 164
Неметаллические материалы 165
Пропорциональные цилиндрические образцы для испы-
тания металлов на растяжение и определения: о~в.р; С7Т;
<Т0 > 2 ; 8; \|) . .167
Сравнительные величины относительных удлинений
85 и 510 в процентах 168
Образец для определения ударной вязкости (тип 1) 168
Образец для испытания на изгиб серого чугуна . 168
Правило испытания металлов на твердость по Роквеллу 168
Правило испытания металлов на твердость по Бринеллю 169
Соотношение чисел твердости сталей, полученных раз-
личными методами 170
Г л а в а 3 Т Е Р М И Ч Е С К А Я ОБРАБОТКА
Основные понятия 173

Термическая обработка стали 173
Виды термической обработки стали 173
Рекомендуемая последовательность обработки деталей,
изготовляемых ковкой, подвергающихся термической
обработке 179
Стр.
Рекомендуемые режимы термической обработки конст-
р у к ц и о н н ы х и специальных сталей 181
Термическая обработка деталей топливной а п п а р а т у р ы ,
из! отопляемых из сталей Х В Г и Ш Х 1 5 197
Рекомендуемые режимы ковки и термической обработ-
ки инструментальных сталей 198
Время нагрева стальных изделий для термической об-
работки 203
Зависимость глубины науглероживания стали от про-
должительности цементации п р и температуре 900—
950е С ' 203
Определение температуры нагрева стали 204
Термическая обработка серого и высокопрочного ч у г у н а . 205
Рекомендуемые режимы термической обработки цветных ме-
таллов и сплавов 206
Г л а в а 4. Д О П У С К И И П О С А Д К И . ЧИСТОТА
ПОВЕРХНОСТИ
Допуски и посадки 212
Основные понятия и определения 212
Посадки и условные обозначения полей допусков для
отверстий и валов различных классов точности диа
метром от 1 до 10 000 мм . . 213
Посадки в системе отверстия, принятые в судовом
машиностроении 215
Посадки в системе вала, допускаемые к применению
в судовом машиностроении и судоремонте . . . 216
Применение посадок в судовом машиностроении и судоремонте 216
Посадки с натягом " 216
Посадки переходные 218
Посадки с зазором 218
Примеры применения посадок системы отверстия . . 219
Таблицы допусков и посадок в системе отверстия . . . . 234
Посадки с натягом. Классы точности: 2 и 2а. Предель
ные отклонения 234
Посадки с натягом. Классы точности: 2, 2а и 3 Натяги 235
Посадки переходные. 2-й класс точности. Предельные
отклонения 236
Посадки переходные. Классы точности: 2, 2а и 3 На-
тяги 237
Посадки с зазором. 2-й класс точности. Предельные
отклонения 238
Посадки с зазором. Классы точности: 2 и комбиниро-
ванные (2; 3) Зазоры . 240
Посадки с зазором. 3-й класс точности. Предельные
отклонения и зазоры. Комбинированные классы точ
ности (3; 4), Зазоры . . . . . . . . 241
Посадки с зазором 4-й и 5-й классы точности Предель-
ные отклонения и зазоры 242
Стр
Система вала. 2-й, 3-й и 4-й классы точности Посадки пере-
ходные и с зазором. Предельные отклонения . . . 244
Допуски свободных размеров 245
Допуски свободных размеров в судовом машинострое-
нии и судоремонте 245
7-й, 8-й и 9-й классы точности. Предельные отклонения 246
Допуски и посадки по DIN и ISA, встречающиеся при ремонте
судов 248
Допуски и посадки по DIN Система отверстия Пре-
дельные отклонения, мк 248
Допуски и посадки по ISA. Система отверстия. Пре-
дельные отклонения 250
Чистота поверхности 254
Общие понятия и определения 254
Классификация чистоты поверхности по среднему
арифметическому отклонению профиля Ra и высоте
неровностей Rz . 255
Рекомендуемые классы чистоты для поверхностей ос-
новных деталей судового машиностроения . . . . 255
Минимальные з н а ч е н и я классов чистоты поверхностей
для обеспечения классов точности и посадок в системе
отверстия (ориентировочные данные) 259
Классы чистоты и классы точности, получаемые при
различных видах обработки металлов и сплавов . . 260
Классы чистоты и классы точности, получаемые при
различных видах обработки неметаллических мате-
риалов (пластмасс) 262
Посадки подшипников качения 262
Выбор подшипниковых посадок для посадки шарико- и
роликоподшипников в корпус 263
Шероховатость посадочных поверхностей под подшип-
ники качения 265
Выбор подшипниковых посадок для посадки шарико- и
роликоподшипников на валы 266
Натяги и зазоры посадок подшипников качения классов
точности Н, П и В на вал и в корпус, мк 268
Допустимое биение заплечиков валов и отверстий кор-
пусов, имеющих контакте подшипником качения, мм 270
Обозначение на чертежах предельных отклонений формы и
расположения поверхностей 270
Г л а в а 5. РЕЗЬБА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

*
Резьба метрическая -'. 272
Профиль и элементы метрической резьбы 272
Сводная таблица диаметров и шагов метрической резьбы 272
Основные размеры метрической резьбы с крупным и
мелким шагом 274
Профиль, элементы и размеры дюймовой резьбы с углом
профиля 55J 280
Стр
Профиль, элементы и размеры трубной резьбы 281
Профиль, элементы и размеры конической дюймовой резьбы
с углом профиля 60 282
Профиль, элементы и размеры трубной конической резьбы с
углом профиля 55° 283
Резьба трапецеидальная одноходовая 284
Профиль трапецеидальной резьбы 284
Элементы профиля резьбы в зависимости от шага (раз-
меры в мм) 284
Сводная таблица диаметра и шага трапецеидальной ~^
резьбы (все размеры в мм) 285
Таблица для подсчета номинальных размеров сред-
него, внутреннего и наружного диаметра трапеце-
идальной резьбы (все размеры в мм) . . . . 286
Иностранная резьба, встречающаяся при ремонте судов . . 287
Германская мелкая дюймовая резьба системы Витворта 287
Американская нормализованная резьба
(U S SI ) 290
Новая британская нормальная мелкая резьба (В S.F.) 292
Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски для резьбы
разных типов 293
Метрическая наружная резьба (размеры в мм) . 293
Метрическая внутренняя резьба (размеры в мм) . . 294
Трубная цилиндрическая наружная резьба (размеры
в мм) 296
Трубная цилиндрическая внутренняя резьба (размеры
в мм) 297
Трубная и дюймовая коническая резьба (размеры в мм) 298
Болты с шестигранной головкой 300
Сводная таблица болтов повышенной точности с ше-
стигранной головкой, применяемых в судостроении 300
Размеры для болтов с нормальной головкой, мм . 301
Размеры для болтов с уменьшенной головкой, мм 303
Размеры для болтов с уменьшенной головкой с дна
метром резьбы более 48 мм 304
Шпильки нормальной точности для деталей с резьбовы-
ми отверстиями с диаметром резьбы от 5 до 160 мм . . . 305
Винты по металлу 307
Сводная таблица винтов по металлу исполнения II 307
Основные размеры винтов по металлу с потайной
(ГОСТ 1490—62) и полупотайной (ГОСТ 1475—62)
головками, мм 309
Основные размеры винтов по металлу с п о л у к р у г л о й
(ГОСТ 1489—62) и цилиндрической (ГОСТ
1491 — 62) головками, мм 310
Гайки шестигранные 310
Сводная таблица шестигранных гаек повышенной точ-
ности . . . . 310
Размеры шестигранных гаек повышенной и нормальной
точности, мм 313
Сгр
Размеры шестигранных 1аек повышенной точности с
уменьшенными размерами «под ключ» (S) . . . 316
Г а й к и с дюймовой резьбой 318
Шайбы чистые (размеры в мм) . . . . 318
Шпоночные соединения . . . . 319
Допуски и посадки шпоночных соединений 319
Предельные отклонения специальных шпоночных
посадок, чк , 321
Размеры сечений клиновых шпонок и пазов, чм 321
Размеры сечений призматических шпонок и пазов, мм 323
Размеры сегментных шпонок и пазов, мм 324
Штунерно торцовое соединение труб 326
Выбор материала и типа штуцерно-торцового соедине-
ния ч зависимости от проводимой среды 326
Условные давления Ру, допускаемые для различных
типов штуцерно-торцовых соединений 327
Конструкция и основные размеры штуцерно торцовых
соединений внахлестку, чм 327
Констрл кция и размеры отдельных деталей штуцерно
торцового соединения внахлестку, мм 329
Материап детален штуцерно торцовых соединений 332
Основные технические требования к штуцерно-торцо
вым соединениям 332
Г л а в а 6 М Е Х А Н И Ч Е С К А Я ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ
Способы закрепления обрабатываемых деталей на токарном
сгаьке 333
Отверстия центровые с углом 60° (размеры в мм) . 334
Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
(валов) различных классов точности 335
Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей
(отверстий) различных классов точности . 336
Формулы для определения диаметров обточки и расточки под
квадрат и шестигранник . 338
Обработка кон\сов . 338
Конусы и определение их элементов . . . . 338
Формулы для настройки станка п р и обработке конусов 339
Значения нормальной конусности и нормального
уклона, применяемых в судовом машиностроении 340
Конусы инструментов . . . . . 342
Конусность наружных и внутренних конусов . . . . 342
Наружные конусы без л а п к и 343
Наружные кон>сы с лапкой . , 344
Внутренние конусы (гнезда) . . . . . . . . 345
Нарезание резьбы на токарном станке 345
Подбор сменных зубчатых колес 345
Диаметры сгер/кней аст под м е т р и ч е с к \ ю и трапеце
идальную резьбу 347
Диаметры стержней dCT под дюймовую (цияиндриче
скую и коническую) и трубную (цилиндрическою и
коническою) резьбу ." 349
10 - Оглавление
Стр
Диаметры отверстий 4 ОТВ под метрическую и трапеце-
идальную резьбу 350
Диаметр сверла dCB для отверстия под метрическую
резьбу 351
Диаметр отверстий dOTB и диаметры сверл dCB для отвер-
стий под цилиндрическую дюймовую и трубную
резьбу . ' 351
Диаметры сверл dCB под дюймовую и трубную кониче-
скую резьбу 352
Количество проходов при наречении резьбы резцом
из быстрорежущей стали 352
Технологическая последовательность изготовления пружин
сжатия 353
Комплекты дисковых модульных фрез для нарезания некорри-
гированных цилиндрических прямозубых колес . . . 355
Шлифовальные круги 356
Наименование, обозначение и область применения об
разивного материала кругов . . . 356
Зернистость шлифовальных кругов 357
Рекомендуемая зернистость круга в зависимости от
требуемой чистоты поверхности 357
Связки шлифовальных кругов 358
Твердость круга 358
Наименование, обозначение и область применения
основных типов шлифовальных кругов . . . 359
Выбор шлифовального круга при комбинированном
шлифовании 360
Шлифовальные шкурки 362
Типы шлифовальных шкурок . . ' 362
Абразивный материал 362
Зернистость 362
Рекомендуемая зернистость шкурок в зависимости
от требуемой обработки поверхности 363
Притирка . . . 363
Классификация паст ГОИ . . . 363
Рекомендуемыг смазочно-охлаждающие жидкости 364
Припуски на механическую обработку . . . 365
Припуски на механическую обработку отливок из серо-
го и модифицированного чугуна I I I класса точности
(все размеры в м и) . 365
Припуски на м е х а н и ч е с к у ю обработку сложных сталь-
ных отливок III класса точности (все размеры в мм) 366
Допустимые отклонения на размеры стальных и чу
гунных отливок I I I класса точности (все размеры
в мм) . . . 367
Припуски на м е х а н и ч е с к о ю обработку отливок из
оловянных бронз, получаемых в песчаных формах
(все размеры в мм) . . . . . . . . 367
Припуски на механическ} ю обработку отливок из
безоловянных бронз и латуней, получаемых в пес-
чаных формах (все размеры в мм) 368
Стр.
Припуски на механическую обработку отливок из алю-
миния и алюминиевых сплавов, получаемых в пес-
чаных формах (все размеры в мм) 368
Припуски на механическую обработку отливок из
цветных сплавов, получаемых в металлических фор-
мах или кокилях (все размеры в мм) 369
Припуски на механическую обработку поковок кругло-
го и прямоугольного сечения при L > 1.5D или L >
> 1,5 В и А < 1,5В (все размеры в мм) 369
Припуски на механическую обработку сплошных по-
ковок' цилиндров (при Н < 1.5D), кубиков, брусков,
пластин (при Н < В; А < 1,5В) дисков (при
Н < 0,5£>); все размеры в мм 370
Припуски на механическую обработку поковок, из-
готовляемых в подкладных штампах на молотах
(все размеры в мм) 371
Припуски на механическую обработку деталей (валов)
из проката (все размеры в мм) 371
Припуски по длине на разделку пруткового материала
Припуски на чистовое обтачивание и подрезку (все раз-
Припуски на тонкое (алмазное) обтачивание деталей
Припуски на шлифование валов (все размеры в мм) 374
Припуски на различные операции обработки отверстий
Припуски на тонкое (алмазное) растачивание отверстий
Припуски на шабрение отверстий (все размеры в мм) 376
Припуски на шлифование отверстия (все размеры в мм) 377
Припуски на чистовое фрезерование и строгание пло-
скостей после черновой обработки или торцовое шли-
фование плоскостей после чистовой обработки (все
размеры в мм) 377
Припуски на шабрение плоскостей (все размеры в мм) 378
Припуски на шлифование после хромирования для
класса валов (все размеры в ли) 378
Припуски на шлифование после хромирования для
класса втулок (все размеры в мм) 378
Припуски для снятия цементационного слоя (все раз-
Г л а в а 7. ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Общие ' сведения 379

Модули зубчатых и червячных передач 379
Классификация передач 379
Нормативные документы по зубчатым и червячным
передачам судового машиностроения 380
12 Оглавление
Стр.
Рекомендации по выбору степени точности зубчатых
и червячных передач в зависимости от общих экс-
плуатационных данных 382
Примеры применения зубчатых и червячных передач 384
Рекомендации по выбору степени точности по нормам
контакта зубчатых и червячных передач в зависи-
мости от условии работы 385
Рекомендации по выбору норм бокового зазора в зуб-
чатых и червячных передачах 386
Цилиндрические зубчатые передачи 387
Наружное зацепление 387
Внутреннее зацепление 387
Формулы для геометрического расчета некорригирован
ных и высотно-корригированных колес наружною
и внутреннего зацепления 388
Формулы для определения размеров зубьев цилиндри-
ческих колес 392
Длина общей нормали некорригированных цилиндри-
ческих колес с углом зацепления а0 = 20° при мо-
дуле т = 1 395
Значения коэффициента приведения Q для косозубых
и шевронных колес при а оя =20° 396
Размеры зубьев некорригиро >энных колес по хорде
делительной окружности 397
Значение эвольвентной функции К= \пи а = tga — a
в зависимости от угла a 398
Расшифровка цилиндрических зубчатых колес 399
Характеристика распространенных систем зубчатых
зацеплений 400
Число зубьев х. охватываемых при измерении общей
нормали 401
Основной шаг tu и шаг по делительной окружности
t в зависимости от модуля т (питча DP) и угл* за-
цепления а0, мм 403
Расшифровка прямозубых колес 404
Прямозубые некорригированные конические зубчатые колеса
с углом между осями 90° 406
Формулы для геометрического расчета 407
Методика определения основных параметров прямо-
зубого некорригированного конического зубчатого
колеса с углом между оеями 909 409
Червячные передачи 410
Формулы д л я геометрического расчета . . . . . . . 4 1 0
Стандартные значения m s и q для редукторов чер-
вячных передач 412
Углы подъема винтовой линии "kg в зависимости от q и
числа заходов червяка г ч 41 &
Типы червяков . . . 413
Определение основных параметров червячной пере-
дачи 414
Оглавление 13
Стр.
Допуски зубчатых и червячных передач 415
Комплексы показателей точности зубчатых и червяч
ных передач приведенные в справочнике . . . . 415
Допуски по нормам кинематической точности цилин
дрических колес . . 417
Допуски по нормам плавности работы цилиндрических
колес . . . . 418
Гарантированный боковой зазор и отклонения меж
центрового расстояния в цилиндрических передачах 419
Наименьшее отклонение длины общей нормали A M L и
допуск на длину общей нормали &L при а0 = 20° 420
Наименьшее отклонение толщины зуба A M S X и допуск
на толщину зуба 6SX цилиндрических колес при
«о = 20* 423
Допуски по нормам кинематической точности и плав
пости работы конических колес 426
Гарантированный боковой зазор и отклонения меж
осевого угла в конических передачах . 427
Наименьшее утонение зуба A B S и допуск на толщину
зуба 6S для конических колес при а0 = 20° . . . . 428
Нормы точности червяков 430
Нормы точности червячных колес 431
Гарантированный боковой чазор и отклонения меж
осевого расстояния в силовых червячных передачах 433
Наименьшее утонение витка червяка при контроле на
базе рабочей оси . . . . . . . . 434
Допуск на толщину витка червяка при контроле на
базе рабочей оси . . 436
Нормы контакта зубьев в зубчатых и червячных пере
дачах и чистота обработки 436
Глава 8 СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЕ И РЕМОНТНЫЕ

РАБОТЫ
Технологическая последовательность основных этапов ре
монта механизма . 437
Подготовка к ремонту (организация рабочего места) 437
Разборка . . 437
Последовательность производства основных замеров
при ремонте ДВС (паровой машины) 438
Обработка результатов замеров 439
Очистка и мойка . 442
Выявление дефектов . . . . . . . . 443
Ремонт основных деталей ДВС и паровых м а ш и н . . 446
Сборка .451
Технологическая последова!ельность1
сборки основных
узлов ДВС и паровой машинь . . . . . 452
Испытание готового механизме! после ремонта . » . 456
Программа испытаний г л а в н ы х судовых дизелей 457
Стендовые испытания 457
Швартовные испытания . . , . , . . . . « . , . . 4 5 8
Стр.
Ходовые испытания 458
Испытания судовых машин, механизмов всех типов, трубопро-
водов, арматуры котлов и деталей валопроводов на проч-
ность и герметичность 458
Указания по проведению испытаний 458
Гидравлические испытания механизмов 459
Гидравлические испытания теплообменных аппаратов 461
Испытание воздухохранителей на прочность и герме-
тичность 461
Испытание гидравлических и пневматических приводов '62
Гидравлические испытания трубопроводов 462
Гидравлические испытания арматуры 465
Испытание деталей валопровода 466
Консервация изделий 466
Материалы, применяемые для подготовки к консерва-
ции и расконсервации 466
Материалы, применяемые для консервации 466
Область применения консервационных смазок . . . . 466
Подготовка узлов и деталей к консервации 468
Методика консервации 468
Методика расконсервации . 469
Основные правила техники безопасности 470
Применение быстротвердеющих составов для установки судо-
вых механизмов на фундамент 470
Состав БКД 471
Состав ФМВ 471
Расчет количества компонентов пластмассы . . . . 472
Технология подготовки фундамента, приготовления
БКД и установки механизма 472
Правила техники безопасности 473
Диаметры сверл для сверления «на проход» отверстий под
болты, винты ш п и л ь к и , з а к л е п к и и шплинты 474
Классификация и область применения шабрения 475
Спосогы сделки т р е щ и н 475
Заделка трещин с помощью гужонов (штифтов) . . 475
Заделка трещин с помощью электросварки 476
Заделка т р е щ и н с помощью эпоксидных составов . . 476
Применение холода при соединении деталей 477
Г л а в а 9 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

ГЛАВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ
М а р к и р о в к а судовых дизелей 478
К р ы ш к а рабочего цилиндра 478
К л а г ы н ы впускной и выпускной 479
К л а п и н пусковой 480
К л а п а н предохранительный 481
Р ы ч а г и и оси распределительного механизма 482
Кулачковая шайба . . . . . 483
Подшипники распределительных и передаточных валов . . 484
Шестерни приводов » 486
Стр
Разъемная 486
Неразъемная 486
Муфты соелинительные 486
Втулки рабочих цилиндров 487
Четырехтактного двига!еля 487
Двухтактного двигателя . . . . 487
Наибольший допустимый износ втулок рабочих ци-
линдров . . . . 488
Набивочная коробка штока ДВС двойного действия . . • 490
Поршни рабочих цилиндров 491
Поршень и палец бескрейцкопфного двигателя . . .491
Поршень крейцкопфного двигателя . . . . . . 491
Наибольший допустимый износ поршней рабочих
цилиндров, мм • 492
Наибольший допустимый износ шеек поршнегого
пальца (цапфы крейцкопфа), мм 492
Диаметральные монтажные зазоры между поршнем и ци-
линдром, мм 493
ДВС простого действия 493
ДВС двойного действия 493
Штоки поршневые 494
Телескопические устройства (узлы) 495
Крейцкопфы и ползуны 496
Дпусгоронние 496
Односторонние . . - 497
Монтажные и предельно допустимые зазоры между паралле-
лями и ползунами, мм 498
Шатуны . . . " . . . . 498
Бескрейцкопфного двигателя 498
Крейцкопфного двигателя ' 498
Диаметральные зазоры в головных п о д ш и п н и к а х , V.M . 499
Подшипник рамовый 500
Диаметральные зазоры в рамовых и мотылевых под-
шипниках, мм * 501
Нормализованные размеры смазочных канавок и холодиль-
ников подшипников, валов, цапф и ползунов крейцкопфов 50]
Размеры канавок подшипников (подпятников) и длина
холодильников, мм . . 501
Профили холодильников подшипников, мм 502
К а н а в к и ползунов крейцкопфос (профиль 17) . . . 503
Размеры канавок валов и цапф, мм 503
Р1атунный болт 503
Коленчатый вал 504
Наибольший допустимый износ шеек коленчатого вала,
мм 506
Номограмма для определения предельно допустимых
раскапов коленчатого вала . . . . . . 507
Сводные таблицы зазоров в основных узлах серийных ди
зелей 508
Материалы, рекомендуемые для изготовления основных де-
^ талей ДВС . , 518
Стр
Г л а в а 10. ПАРОВЫЕ МАШИНЫ ГЛАВНЫЕ И

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
Цилиндр, поршень и шток . . . . '. 52)

Диаметральные зазоры между поршнем и цилиндром
для рабочих цилиндров паровых машин и цилиндров
насосов, м м . . . . 522
Линейные зазоры вредных пространств цилиндров
паровых машин и насосов, мм . , 522
Наибольший допустимый износ рабочих цилиндров и
втулок, мм 523
Наибольший допустимый износ поршневого штока
рабочего цилиндра, мм . 523
Грундбукса и нажимная втулка . . . . . 524
Наибольший допустимый износ грундбуксы мм . . . 525
Крейцкопфы (ползуны) . . . . 525
Односторонний 525
Двусторонний . . . 526
Монтажные и предельно допустимые зазоры между
параллелями и ползуном, мм . . 527
Наибольший допустимый износ цапф, крейцкопфов мм 527
Шатун с головным и мотылевым подшипниками . . 528
Диаметральные зазоры-в головных подшипниках, мм 529
Рамовыч подшипник с вкладышами . . . . . 530
Диаметральные зазоры в рамовых и мотылевых под-
шипниках, м м . . . . 531
Болты шатунные и ш п и л ь к и рамовых подшипников . . 532
Коленчатый вал . . . 532
Наибольший допустимый износ шеек коленчатых валов,
мм . 534
Золотник плоский 534
Золотник цилиндрический . . . . . . . . . 535
Диаметральные зазоры между втулкой и цилиндри-
ческим золотником без колец, а также между втул
кой и неразрезным кольцом золотника, мм . 536
Наибольший допустимый износ цилиндрических зо
лотников, мм 536
Наибольший допустимый ианос золотникового штока,
чм 537
Кулисный привод . 538
Эксцентрик и бугель -. 539
Монтажные и предельно допустимые зазоры эксцентри
ка, мм . 54$?
Наибольшая допустимая эллиптичность эксцентрика, Jj"
мм . ,5|Ь
Клапаны , , 541
Парораспределительный .s*. 541
Маневровый . , v . 541
Материалы, рекомендуемые для изготовления основа!^ де
талей паровых, машин - f t . . • **2
Оглавление Yi
Стр
Г л а в а 1 1 . КОМПРЕССОРЫ И НАСОСЫ
Компрессор трехступенчатый 544

Наибольший допустимый износ цилиндров компрессо-
ра, мм 544
Наибольший допустимый износ штока двигателя
двойного действия и компрессора, мм 545
Поршень компрессора 546
Диаметральные зазоры между поршнем и цилиндром
низкою давления, мм 546
Топливные насосы высокого давления 547
Насос с поворотным плунжером 547
Насос с отсечным клапанным устройством 518
Распылители и иглы форсунок 549
Насос продувочный ротативный 550
Насос мокровоздушный с помпами 551
Диаметральные зазоры между цилиндром и поршнем
мокровочдушного и продувочного насосов, имеющих
поршневые кольца, мм 552
Наибольший допустимый износ рабочего цилиндра
и поршня мокровоздушного насоса, мм 553
Помпа водяная трюмная и клапаны 554
Насос шестеренчатый 555
Рабочее колесо многоступенчатого центробежного насоса . 556
Инжектор «Рестартинг» 557
Насос (донка) Вортингтона 559
Насос (донка) Вира (паровая часть) 560
Нормы износа , 561
Нормы износа подшипников валов центробежных
насосов, мм 561
Нормы износа паровых и насосных цилиндром, мм 561
талей компрессоров и насосов 562
Г л а в а 12. ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА
Материал поршневых колец 565

Технологическая последовательность изготовления поршне-
вых колец 566
Изготовление колец из маслоты цилиндрической формы
методом одной проточки с последующей термофикса-
цией 566
Изготовление колец ич индивидуальной заготовки
эллипсоидной формы 567
Изготовление колец из маслоты цилиндрической формы
методом двух проточек без последующей термофик-
сации 567
Изготовление колец, пружинящих внутрь 568
Изготовление поршневых колец из неметаллических
материалов 568
2 Зак 2316
Стр.
Испытания чугунных поршневых колец . , , 569
Основные размеры чугунного поршневого кольца, мм . . . 570
Тепловые зазоры и чистота поверхности поршневых колец
ДВС и компрессоров 571
Монтажные зазоры в стыке замка, мм 572
Монтажные зазоры Л в канавке поршня, мм . . . . 573
Наибольший допустимый износ поршневых колец
двигателей, компрессоров и продувочных насосов, мм 573
Тепловые зазоры и чистота поверхности поршневых колец
паровых машин и золотников 574
Монтажные зазоры в стыке замка, мм 575
Наибольший допустимый износ уплотняющих колец
золотников, мм 575
Наибольший допустимый износ поршневых колец, мм 576
Поршневые кольца топливных и водяных насосов, изготовля-
емые из неметаллических материалов (размеры и зазоры),
мм , 576
Г л а в а 13. СУДОВЫЕ ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ И

ТУРБОЗУБЧАТЫЕ АГРЕГАТЫ
Последовательность производства основных замеров при ре-

визии турбозубчатого агрегата 578
Турбина 578
Редуктор 579
Проточная часть турбины 580
Активная турбина 580
Реактивная турбина 581
Ротор турбины 582
Центровка ротора турбины 583
Изменение толщины прокладок под колодками при
перемещении ротора 584
Лопаточный аппарат 584
Общие указания по перелопачиванию 585
Пайка бандажей и лопаток 588
Диски роторов турбин 589
Насадка дисков на вал 590
Диафрагмы 591
Центровка радиального положения диафрагм в кор-
пусе турбины 592
Уплотнения концевые и диафрагменные 593
Лабиринтовые уплотнения 593
Угольные уплотнения 595
Опорные и упорные подшипники турбины и редуктора . . . 597
Опорные подшипники 597
Упорный подшипник 599
Предельный регулятор скорости бойкового типа 600
Блоки регулирования и защиты 600
Быстрозапорный клапан 602
Соединительные муфты . , , 603
Стр.
Центровка валов по получуфтам при помощи стрелок 605
Нормы центровки валов по полумуфтам, мм . . . 606
Зубчатая передача 607
Центровка зубчатой передачи по свинцовым оттискам 607
Нормы центровки осей передачи 608
Доводка зубчатого зацепления под нагрузкой . . . . 610
Обкатка зубчатого зацепления на пасте ГОИ . . . . 610
Зубчатое колесо редуктора , 611
Гидромуфта , 612
Наиболее распространенные виды износа зубьев 613
Вибрация турбоагрегатов и балансировка роторов 614
Нормы для оценки вибрации турбин 614
Признаки и причины вибрации 615
Область применения статической и динамической
балансировки и допустимый небаланс 619
Допустимое смещение центра тяжести при балансировке 620
Статическая балансировка на призмах 621
Динамическая балансировка 623
талей паровых турбин и зубчатых передач 629
Мастика для уплотнения разъемов турбин 636
Смазки резьбы крепежа, подверженного действию высокой
температуры 636
Г л а в а 14. ВАЛОПРОД И ДВИЖИТЕЛИ

Ремонт судового валопровода . . . . « 637
Общие положения 637
Подготовка к ремонту 638
Определение основной (установочной) точки для веде-
ния монтажных работ по валопроводу 639
Пробивка осевой линии при демонтированном двигателе 639
Пробивка осевой линии без демонтажа двигателя . . 641
Подготовка промежуточных валов к укладке и спари-
вание 641
Разметка дейдвуда под расточку 642
Установка подшипников и укладка промежуточных
валов . . . . » 642
Кпорный подшипник 643
Монтажные зазоры между скобой и гребнем вала в
подшипниках гребенчатого типа, мм 644
Предельно допустимый износ упорных подшипников,
мм 644
Подшипники и шейки промежуточных валов 645
Наибольший допустимый износ шеек промежуточных
валов, мм , 646
Вал гребной (концевой) 646
Допустимое радиальное биение рабочих шеек, облицо-
вок и конусов вала после его изготовления . . . . 647
Фланцевые соединения коленчатых, промежуточных и греб-
н ы х валов > . » . . . , , , , . « . , « , 648
2*
20 Оглав пение
Стр.
Дейдвудная труба , 649
Номограмма для определения диаметральных зазоров
установочных Ку и предельно допустимых К п р в
подшипниках дейдвуда и кронштейнах, мм . . . . 651
Гребной винт 651
Материал гребных винтов для морских судов в зависи-
мости от класса судна . . . . 652
Чистота поверхностей гребных винтов в зависимости
о т класса и диаметра винта . . . . . . . . 653
Допуски на отклонения размеров и параметров греб-
ного винта 654
Гидропрессовый способ насадки и съема гребного
винта 656
Технология насадки винта на вал 659
Г л а в а 15 ПАЛУБНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И РУЛЕВОЕ

УСТРОЙСТВО
Вал цепного барабана 661
Барабанный вал 662
Дисковый вал лебедки и брашпиля 663
Шпиль 664
Соединение румпеля и сектора с баллером 665
Подшипник баллера 665
Установочные и предельно допустимые диаметральные
зазоры между шейкой баллера и подшипником,
а также допустимая эллиптичность и конусность шеек
баллера, мм 666
Маршрутная технология изготовления и напрессовки
облицовок баллеров и штырей 667
Штыри руля—петли ахтерштевня 667
Установочные и предельно допустимые зазоры между
петлями руля и петлями ахтерштевня, мм . . . . 668
Установочные и предельно допустимые диаметральные
зазоры между штырями и петлями ахтерштевня, мм 669
Приложения 670
Приложение 1. Иностранные алфавиты 670
Латинский алфавит 670
Греческий алфавит 670
Приложение 2 Иностранные марки материалов и заменяю-
щие их отечественные марки по ГОСТам 671
Германские материалы по DIN 671
Американские материалы по ESA-AISI (1945 г) . . . 674
Английские материалы по BS971—44 675
Литература 676
Квадраты, десятичные логарифмы, длина окруЯщйртей 2Т
Г л а в а. 1
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Квадраты, десятичные логарифмы, длина окружностей

и площадь кругов
Таблица 1
2 Z
гс Я 74 n
п п" lg п тс п п га2 lg п 71 П
4
4
1 1 0,0000 3,142 0,7854 31 961 1,4914 97,39 754,77

2 4 0,3010 6,283 3,1416 32 1024 1,5051 100,5 804,25
3 9 0,4771 9,425 7,0686 33 1089 1,5185 103,7 855,30
4 16 0,6021 12,57 12,566 34 1156 1,5315 106,8 907,92
5 25 0,6990 15,71 19,635 35 1225 1,5441 110,0 962,11
6 36 0,7782 18,85 28,274 36 1296 ,5563 113,1 1017,9
7 49 0,8451 21,99 38,485 37 1369 1,5682 116,2 1075,2
8 64 0,9031 25,13 50,266 38 1444 ,5798 119,4 1134,1
9 £1 0,9542 28,27 63,617 39 1521 1,5911 122,5 1194,6
10 100 1,0000 31,42 78,540 40 1600 1,6021 125,7 1256,6
11 121 1,0414 34,56 95,033 41 1681 ,6128 128,8 1320,3
12 144 1,0792 37,70 113,10 42 1764 1,6232 131,9 1385,4
13 169 1,1139 40,84 132,73 43 1849 1 ,6335 135,1 1452,2
14 196 1,1461 43,98 153,94 44 1936 1,6435 138,2 1520,5
15 225 1,1761 47,12 176,72 45 2025 1,6532 141,4 1590,4
16 256 1,2041 50,27 201,06 46 2116 1,6628 144,5 1Р61.9
17 289 1,2304 53,41 226,98 47 2209 1,6721 147,7 1734,9
18 324 1,2553 56,55 254,47 48 2304 1,6812 150,8 1809,6
19 361 1,2788 59,69 283,53 49 2401 1 ,6902 153,9 1885,7
20 400 1,3010 62,83 314,16 50 2500 1,6990 157,1 1963,5
21 441 1,3222 65,97 346,36 51 2601 1,7076 160,2 2042,8
22 484 1,3424 69,12 380,13 52 2704 1,7160 163,4 2123,7
23 529 1,3617 72,26 415,48 53 2809 1,7243 166,5 2206,2
24 576 1,3802 75,40 452,39 54 2916 1,7324 169,7 2290,2
25 625 1,3979 78,54 490,87 55 3025 ,7404 172,8 2375,8
26 676 1,4150 81,68 530,93 56 3136 ,7482 175,9 2463,0
27 729 1,4314 84,82 572,56 57 3249 ,7559 179,1 2551,8
28 784 1,4472 87,97 615,75 58 3364 ,7634 182,2 2642,1
29 841 1,4624 91,11 660,52 59 3481 ,7709 185,4 2734,0
30 900 1,4771 94,25 706,86 60 3600 ,7782 188,5 2827,4
От редактора Для удобства пользования справочником сноски к основ

ному материалу обозначены звездочками и даны в конце страницы, а сноски
к материалам таблиц обозначены арабскими цифрами со звездочкойи поме
щеиы в конце соответствующих таблиц после примечаний
Общая часть
Продолжение
2
тс п
п л2 lg п it п
4
п п' \еп яП
КП*
4
61 3721 1,7853 191,6 2922,5 81 6561 1,9085 254,5 5153,0

62 3844 1,7924 194,8 3019,2 82 6724 1,9138 257,6 5281,0
63 3969 1,7993 197,9 3117,3 83 6889 1,9191 260,8 5410,6
64 4096 1,8062 201,1 3217,0 84 7056 1,9243 263,9 5541,8
65 4225 1,8129 204,2 3318,3 85 7225 1,9294 267,0 5674,5
66 4356 1,8195 207,4 3421,2 86 7396 1 ,9345 270,2 5808,8
67 4489 1,8261 210,5 3525,7 87 7569 1,9395 273,3 5944,7
68 4624 1,8325 213,6 3631,7 88 7744 1,9445 276,5 6082,1
69 4761 1,8388 216,8 3739,3 89 7921 1,9494 279,6 6221,1
70 4900 1,8451 219,9 3848,5 90 8100 1,9542 282,7 6361 ,7
71 5041 1,8513 223,1 3959,2 91 8281 1,9590 285,9 6503,9
72 5184 1,8573 226,2 4071,5 92 8464 1,9638 289,0 6647,6
73 5329 1,8633 229,3 4185,4 93 8649 1,9685 292,2 6792,9
74 5476 1,8692 232,5 4300,8 94 8836 1,9731 295,3 6939,8
75 5625 1,8751 235,6 4417,9 95 9025 1,9777 298,5 7088,2
76 5776 1,8808 238,8 4536,5 96 9216 1,9823 301,6 7238,2
77 5929 1,8865 241,9 4656,6 97 9409 1,9868 304,7 7389,8
78 6084 1,8921 245,0 4778,4 98 9604 1,9912 307,9 7543,0
79 6241 1,8976 248,2 4901,7 99 9801 1,9956 311,0 7697,7
80 6400 1,9031 251,3 5026,6 100 10000 2,0000 314,2 7854,0
я/г
Чтобы получить значения п.2, — j- и пп для чисел более 100,
оканчивающихся нулем, надо взять число, в 10 раз меньшее иско-
мого, найти для него в таблице требуемое значение, л 2 , —г- или
2 яяа
яп и увеличить я и — j- в 100 раз, а пп — в 10 раз.
2
•хп3
Пример. Найти я , - и ял для числа 710 Берем число
4
2
2 ЯП
я=71; находим для него: П =5041, - = 3959,2 и ил = 223 1.
4 2
Увеличивая
2
в 100 раз 5041 и 3959,2, получаем 710 = 504100;
я • 710
- - - = 395920, а увеличивая в 10 раз 223,1, получаем к 710=
= 2231 .
Натуральные тригонометрические функции
Таблица 2
С и н у с (sin)
§ 5
ч" и ь.ft
?а 0' 5' 10' .«• 20' 25' | 30' |
0 0,00000 0,00145 0,00291 0,00436 0,00582 0,00727 0,00873 89

i0,01745 0,01891 0,02036 0,02181 0,02327 0,02472 0,02618 88
2 0,03490 0,03635 0,03781 0,03926 0,04071 0,04217 0,04362 87
3 0,05234 0,05379 0,05524 0,05669 0,05814 0,05960 0,06105 86
4 0,06976 0,07121 0,07266 0,07411 0,07556 0,07701 0,07846 85
5 0,08716 0,08860 0,09005 0,09150 0,09295 0,09440 0,09585 84
6 0, 10453 0,10597 0,10742 0,10887 0,11031 0,11176 0,11320 83
7 0,12187 0,12331 0,12476 0,12620 0,12764 0,12908 0,13053 82
8 0,13917 0,14061 0,14205 0,14349 0,14493 0,14637 0,14781 81
9 0,15643 0,15787 0,15931 0,16074 0,16218 0,16361 0,16505 80
10 0, 17365 0,17508 0,17651 0,17794 0, 17937 0,18081 0,18224 79
11 0,19081 0,19224 0,19366 0,19509 0, 19652 0,19794 0,19937 78
12 0,20791 0,20933 0,21076 0,21218 0,21360 0,21502 0,21644 77
13 0,22495 0,22637 0,22778 0,22920 0,23062 0,23203 0,23345 76
14 0,24192 0,24333 0,24474 0,24615 0,24756 0,24897 0,25038 75
15 0,25882 0,26022 0,26163 0,26303 0,26443 0,26584 0,26724 74
16 0,27564 0,27704 0,27843 0,27983 0,28123 0,28262 0,28402 73
17 0,29237 0,29376 0,29515 0,29654 0,29793 0,29932 0,30071 72
18 0,30902 0,31040 0,31178 0,31316 0,31454 0,31593 0,31730 71
19 0,32557 0,32694 0,32832 0,32969 0,33106 0,33244 0,33381 70
20 0,34202 0,34339 0,34475 0,34612 0,34748 0,34884 0,35021 69
21 0,35837 0,35973 0,36108 0,36244 0,36379 0,36515 0,36650 68
22 0,37461 0,37595 0,37730 0,37865 0,37999 0,38134 0,38268 67
23 0,39073 0,39207 0,39341 0,39474 0,39608 0,39741 0,39875 66
24. 0,40674 0,40806 0,40939 0,41072 0,41204 0,41337 0,41469 65
25 0,42262 0,42394 0,42525 0,42657 0,42788 0,42920 0,43051 64
26 0,43837 0,43968 0,44098 0,44229 0,44359 0,44490 0,44620 63
27 0,45399 0,45529 0,45658 0,45787 0,45917 0,46046 0,46175 62\
28 0,46947 0,47076 0,47204 0,47382 0,47460 0,47588 0,47716 61
29 0., 48481 0,48608 0,48735 0,48862 0,48989 0,49116 0,49242 60
30 0,50000 0,50126 0,50252 0,50377 0,50503 0,50628 0,50754 59
31 0,51504 0,51628 0,51753 0,51877 0,52002 0,52126 0,52250 58
32 0,52992 0,53115 0,53238 0,53361 0,53484 0,53607 0,53730 57
33 0,54464 0,54586 0,54708 0,54829 0,54951 0,55072 0,55194 56
34 0,55919 0,56040 0,56160 0,56280 0,56401 0,56521 0,56641 55
35 0,57358 0,57477 0,57596 0,57715 0,57833 0,57952 0,58070 54
36 0,58779 0,58896 0,59014 0,59131 0,59248 0,59365 0,59482 53
37 0,60182 0,60298 0,60414 0,60529 0,60645 0,60761 0,60876 52
38 0,61566 0,61681 0,61795 0,61909 0,62024 0,62138 0,62251 51
39 0,62932 0,63045 0,63158 0,63271 0,63383 0,63496 0,63608 50
40 0,64279 0,64390 0,64501 0,64612 0,64723 0,64834 0,64945 49
41 0,65606 0,65716 0,65825 0,65935 0,66044 0,66153 0,66262 48
42 0,66913 0,67021 0,67129 0,67237 0,67344 0,67452 0,67559 47
43 0,68200 0,68306 0,68412 0,68518 0,68624 0,68730 0,68835 46
44 0,69466 0,69570 0,69675 0,69779 0,69883 0,69987 0,70091 45
60' | 55' | 50' | 45' | 40' | 35' | 30' 1£ 3
К о с и н у с (cos) 1 >а Ю £*
3 я| Синус (! ,п)
*сЦ 35' | 40' | К' 50' | 55' | 60'
0 0,01018 0,01164 0,01309 0,01464 0,01600 0,01745 89

1 0,02763 0,02908 0,03054 0,03199 0,03345 0,03490 88
2 0,04507 0,04653 0,04798 0,04943 0,05088 0,05234 87
3 0,06250 0,06395 0,06540 0,06685 0,06831 0,06976 86
4 0,07991 0,08136 0,08281 0,08426 0,08571 0,08716 85
5 0,09729 0,09874 0,10019 0,10164 0,10308 0, 10453 84
6 0,11465 0,11609 0,11754 0,11898 0, 12043 0,12187 83
7 0,13197 0,13341 0,13485 0, 13629 0, 13773 0,13917 82
8 0,14925 0, 15069 0,15212 0,15356 0, 15500 0,15643 81
9 0,16648 0,16792 0, 16935 0,17078 0, 17222 0,17365 80
10 0,18367 0,18509 0, 18652 0,18795 0,18938 0,19081 79
11 0,20079 0,20222 0,20364 0,20507 0,20649 0,20791 78
12 0,21786 0,21928 0,22070 0,22212 0,22353 0,22495 77
13 0,23486 0,23627 0,23769 0,23910 0,24051 0,24192 76
14 0,25179 0,25320 0,25460 0,25601 0,25741 0,25882 75
15 0,26864 0,27004 0,27144 0,27284 0,27424 0,27564 74
16 0,28541 0,28680 0,28820 0,28959 0,29098 0,29237 73
17 0,30209 0,30348 0,30486 0,30625 0,30763 0,30902 72
18 0,31868 0,32006 0,32144 0,32282 0,32419 0,32557 71
19 0,33518 0,33655 0,33792 0,33929 0,34065 0,34202 70
20 0,35157 0,35293 0,35429 0,35565 0,35701 0,35837 69
21 0,36785 0,36921 0,37056 0,37191 0,37326 0,37461 68
22 0,38403 0,38537 0,38671 0,38805 0,38939 0,39073 67
23 0,40008 0,40142 0,40275 0,40408 0,40541 0,40674 66
24 0,41602 0,41734 0,41866 0,41998 0,42130 0,42262 65
25 0,43182 0,43313 0,43445 0,43575 0,43706 0,43837 64
26 0,44750 0,44880 0,45010 0,45140 0,45269 0,45399 63
27 0,46304 0,46433 0,46561 0,46690 0,46819 0,46947 62
28 0,47844 0,47971 0,48099 0,48226 0,48354 0,48481 61
29 0,49369 0,49495 0,49622 0,49748 0,49874 0,50000 60
30 0,50879 0,51004 0,51129 0,51254 0,51379 0,51504 59
31 0,52374 0,52498 0,52621 0,52745 0,52869 0,52992 58
32 0,53853 0,53975 0,54097 0,54220 0,54342 0,54464 57
33 0,55315 0,55436 0,55557 0,55678 0,55799 0,55919 56
34 0,56760 0,56880 0,57000 0,57119 0,57238 0,57358 55
35 0,58189 0,58307 0,58425 0,58543 0,58661 0,58779 54
36 0,59599 0,59716 0,59832 0,59949 0,60065 0,60182 53
37 0,60991 0,61107 0,61222 0,61337 0,61451 0,61566 52
38 0,62365 0,62479 0,62592 0,62706 0,62819 0,62932 51
39 0,63720 0,63832 0,63944 0,64056 0,64167 0,64279 50
40 0,65055 0,65166 0,65276 0,65386 0,65496 0,65606 49
41 0,66371 0,66480 0,66588 0,66697 0,66805 0,66913 48
42 0,67666 0,67773 0,67880 0,67987 0,68093 0,68200 47
43 0,68941 0,69046 0,69151 0,69256 0,69361 0,69466 46
44 0,70195 0,70298 0,70401 0,70505 0,70608 0,70711 45
25' 20' 15' 10' 5 0' lâS
К о с и н у с (cos) li e
LI
'45
0'
0,70111
5'
0,70813
JO'
С и н у с (sin)
0,70916
15'
0,71019
20'
0,71121
25'
0,71223 44
46 0,71934 0,72035 0,72136 0,72236 0,72337 0,72437 43
47 0,73135 0,73234 0,73333 0,73432 0,73531 0,73629 42
48 0,74314 0,74412 0,74509 0,74606 0,74703 0,74799 41
49 0,75471 0,75566 0,75661 0,75757 0,75851 0,75946 40
50 0,76604 0,76698 0,76791 0,76884 0,76977 0,77070 39
51 0,77715 0,77806 0,77897 0,77988 0,78079 0,78170 38
52 0,78«01 0,78891 0,78980 0,79069 0,79158 0,79247 37
53 0,79864 0,79951 0,80038 0,80125 0,80212 0,80299 36
54 0,80902 0,80987 0,81072 0,81157 0,81242 0,81327 35
55 0,81915 0,81999 0,82082 0,82165 0,82248 0,82330 34
56 0,82904 0,82985 0,83066 0,83147 0,83228 0,83308 33
57 0,83867 0,83946 0,84025 0,84104 0,84182 0,84261 32
58 0,84805 0,84882 0,84959 0,85035 0,85112 0,85188 31
59 0,85717 0,85792 0,85866 0,85941 0,86015 0,86089 30
60 0,86603 0,86675 0,86748 0,86820 0,86892 0,86964 29
61 0,87462 0,87532 0,87603 0,87673 0,87743 0,87812 2S
62 0,88295 0,88363 0,88431 0,88499 0,88566 0,88634 27
63 0,89101 0,89167 0,89232 0,89298 0,89363 0,89428 26
64 0,89879 0,89943 0,90007 0,90070 0,90133 0,90196 25
65 0,90631 0,90692 0,90753 0,90814 0,90875 0,90936 24
66 0,91356 0,91414 0,91472 0,91531 0,91590 0,91648 23
.67 0,92030 0,92107 0,92164 0,92220 0,92276 0,92332 22
68 0,92718 0,92773 0,92827 0,92881 0,92935 0,92988 21
69 0,93358 0,93410 0,93462 0,93514 0,93565 0,93616 20
70 0,93969 0,94019 0,94068 0,94118 0,94167 0,94216 19
71 0,94552 0,94599 0,94646 0,94693 0,94740 0,94786 18
72 0,95106 0,95151 0,95195 0,95240 0,95284 0,95328 17
73 0,95630 0,95673 0,95715 0,95757 0,95799 0,95841 16
74 0,96126 0,96166 0,96206 0,96246 0,96285 0,96324 15
75 0,96593 0,96630 0,96667 0,96705 0,96742 0,96778 14
76 0,97030 0,97065 0,97100 0,97134 0,97169 0,97203 13
77 0,97437 0,97470 0,97502 0,97534 0,97566 0,97598 12
78 0,97815 0,97845 0,97875 0,97905 0,97934 0,97963 И
79 0,98163 0,98190 0,98218 0,98245 0,98272 0,98299 10
80 0,98481 0,98506 0,98531 0,98556 0,98580 0,98604 9
81 0,98789 0,98791 0,98814 0,98836 0,98858 0,98880 8
82 0,99027 0,99047 0,99067 0,99087 0,99106 0,99125 7
83 0,99255 0,99272 0,99290 0,99307 0,99324 0,99341 6
84 0,99452 0,99467 0,99482 0,99497 0,99511 0,99526 о
85 0,99619 0,99632 0,99644 0,99657 0,99668 0,99680 4
86 0,99756 0,99766 0,99776 0,99786 0,99795 0,99805 3
87 0,99863 0,99870 0,99878 0,99885 0,99892 0,99898 2
88 0,99939 0,99944 0,99949 0,99953 0,99958 0,99962 1
89 0,99985 0,99987 0,99989 0,99991 0,99993 0,99995 0
60' 55' 50' 45' AQ' | За' § "
К О С » » ус (COS) Л.1
4 С и н у с (sin)
£ 58. 30' 35- | 40- | 50' 55' 60'
£•"• .«' 1
45 0,71325 0,71427 0,71529 0,71630 0,71732 0,71833 0,71934 44
46 0,72537 0,72637 0,72737 0,72837 0,72937 0,73036 0,73135 43
47 0,73728 0,73826 0,73924 0,74022 0,74120 0,74217 0,74314 42
48 0,74896 0,74992 0,75088 0,75184 0,75280 0,75375 0,75471 41
49 0,76041 0,76135 0,76229 0,76323 0,76417 0,76511 0,76604 40
50 0,77162 0,77255 0,77347 0,77439 0,77531 0,77623 0,77715 39
51 0,78261 0,78351 0,78442 0,78532 0,78622 0,78711 0,78801 38
52 0,79335 0,79424 0,79512 0,79600 0,79688 0,79776 0,79864 37
53 0,80386 0,80472 0,80558 0,80644 0,80730 0,80816 0,80902 36
54 0,81412 0,81496 0,81580 0,81664 0,81748 0,81832 0,81915 35
55 0,82413 0,82495 0,82577 0,82659 0,82741 0,82822 0,82904 34
56 0,83389 0,83469 0,83549 0,83629 0,83708 0,83788 0,83867 33
57 0,84339 0,84417 0,84495 0,84573 0,84650 0,84728 0,84805 32
58 0,85264 0,85340 0,85416 0,85491 0,85567 0,85642 0,85717 31
59 0,86163 0,86237 0,86310 0 ,8Ь384 0,86457 0,86530 0,86603 30
60 0,87036 0,87107 0,87178 0,87250 0,87321 0,87391 0,87462 29
61 0,87882 0,87951 0,88020 0,88089 0,88158 0,88226' 0,88295 28
62 0,88701 0,88768 0,88835 0,88902 0,88968 0,89035,0,89101 27
63 0,89493 0,89558 0,89623 0,89687 0,89752 0,89816 0,89879 26
64 0,90258 0,90321 0,90383 0,90446 0,90507,0,90569 0,90631 25
65 0,90996 0,91056 0,91116 0,91176 0,91236 0,91295 0,91355 24
66 0,91706 0,91764 0,91822 0,91879 0,9193б! 0,91994 0,92050 23
67 0,92388 0,92444 0,92499 0,92554 0,92609 0,92664 0,92718 22
68 0,93042 0,93095 0,93148 0,93201 0,93253 0,93306 0,93358 21
69 0,93667 0,93718 0,93769 0,93819 0,93869 0,93919 0,93969 20
70 0,94264 0,94313 0,94361 0,94409 0,94457 0,94504 0,94552 19
71 0,94832 0,94878 0,94924 0,94970 0,95015 0,95061 0,95106 18
72 0,95372 0,95415 0,95459 0,95502 0,95545 0,95588 0,95630 17
73 0,95882 0,95923 0,95964 0,96005 0,96046 0,96086 0,96126 16
74 0,96363 0,96402 0,96440 0,96479 0,96517 0,96555 0,96593 15
75 0,96815 0,96851 0,96887 0,96923 0,96959 0,96994 0,97030 14
76 0,97237 0,97271 0,97304 0,97338 0,97371 0,97404 0,97437 13
77 0,97630 0,97661 0,97692 0,97723 0,97754 0,97784 0,97815 12
78 0,97992 0,98021 0,98050 0,98079 0,98107 0,98135 0,98163 11
79 0,98325 0,98352 0,98378 0,98404 0,98430 0,98455 0,98481 10
80 0,98629 0,98652 0,98676 0,98700 0,98723 0,98746 0,98769 9
81 0,98902 0,98923 0,98944 0,98965 0,98986 0,99006 0,99027 8
82 0,99144 0,99163 0,99182 0,99200 0,99219 0,99237 0,99255 7
83 0,99357 0,99374 0,99390 0,99406 0,99421 0,99437 0,99452 6
84 0,99540 0,99553 0,99567 0,99580 0,99594 0,99607 0,99619 5
85 0,99692 0,99703 0,99714 0.99725 0,99736 0,99746 0,99756 4
86 0,99813 0,99822 0,9983110,99839 0,99847 0,99855 0,99863 3
87 0,99905 0,99911 0, 999 171 0,99923 0,99929 0,99934 0.99939 2
88 0,99966 0,99969 0,99973] 0,99976 0,99979 0,99982 0,99965 1
89 0,99996 0,99997 0,999961 0,96999 1,00000 1,00000 1,00000 0
30' | 25' | 20' | IS' 10' | 5' 0'
8 3
К О С И Н У С (COS) > «&
ч ч Т а н г е н с (tg)
£«? 0' 5' 10' | 15' 20' 25' | 30'
0,00000
0 0,00145 0,00291 0,00436 0,00582 0,00727 0,00873 89
1
0,01746 0,01891 0,02036 0,02182 0,02328 0,02473 0,02619 88
0,03492
2 0,03638 0,03783 0,03929 0,04075 0,04220 0,04366 87
0,05241
3 0,05387 0,05533 0,05678 0,05824 0,05970 0,06116 86
0,06993
4 0,07139 0,07285 0,07431 0,07578 0,07724 0,07870 85
0,08749
5 0,08895 0,09042 0,09189 0,09335 0,09482 0,09629 84
0,10510
6 0,10658 0,10805 0,10952 0,11099 0,11246 0,11394 83
0,12278
7 0,12426 0,12574 0,12722 0,12869 0,13017 0,13165 82
0,14054
8 0,14202 0,14351 0,14499 0,14648 0, 14796 0, 14945 81
0,15838
9 0, 15988 0,16137 0,16286 0,16435 0,16585 0, 16734 80
0, 17633
10 0, 17783 0, 17933 0,18083 0,18233 0,18384 0,18534 79
И 0,19438 0,19589 0, 19740 0,19891 0,20042 0,20194 0,20345 78
12 0,21256 0,21408 0,21560 0,21712 0,21864 0,22017 0,22169 77
13 0,23087 0,23240 0,23393 0,23547 0,23700 0,23854 0,24008 76
14 0,24933 0,25087 0,25242 0,2539710,25552 0,25707 0,25862 75
15 0,26795 0,26951 0,27107 0,27263 0,27419 0,27576 0,27732 74
16 0,28675 0,28832 0,28990 0,29147 0,29305 0,29463 0,29621 73
17 0,30573 0,30732 0,30891 0,31051 0,31210 0,31370 0,31530 72
18 0,32492 0,32653 0,32814 0,32975 0,33136 0,33298 0,33460 71
19 0,34433 0,34596 0,34758 0,34922 0,35085 0,35248 0,35412 70
20 0,36397 0,36562 0,36727 0.36892 0,37057 0,37223 0,37388 69
21 0,38386 0,38553 0,38721 0,38«88 0,39055 0,39223 0,39391 68
22 0,40403 0,40572 0,40741 0,40911 0,41081 0,41251 0,41421 67
23 0,42447 0,42619 0,42791 0,42963 0,43136 0,43308 0,43481 66
24 0,44523 0,44697 0,44872 0,45047 0,45222 0,45397 0,45573 65
25 0,46631 0,46808 0,46985 0,47163 0,47341 0,47519 0,47698 64
26 0,48773 0,48953 0,49134 0,49315 0,49495 0,49677 0,49858 63
27 0,50953 0,51136 0,51320 0,51503 0,51688 0,51872 0,52057 62
28 0,53171 0,53358 0,53545 0,53732 0,53920 0,54107 0,54296 61
29 0,55431 0,55621 0,55812 0,56003 0,56194 0,56385 0,56577 60
30 0,57735 0,57929 0,58123 0,58318 0,58513 0,58709 0,58905 59
31- 0,60086 0,60284 0,60483 0,60681 0,60881 0,61080 0,61280 58
32 0,62487 0,62689 0,62892 0,63095 0,63299 0,63503 0,63707 57
33 0.64941 0.65Н8 0,65355 0,65563 0,65771 0,65980 0,66189 56
34 0,67451 0,67663 0,67875 0,68088 0.68301 0,68514 0,68728 55
35 0,70021 0,70238 0,70455 0,70673 0,70891 0,71110 0,71329 54
36 0,72654 0,72877 0,73100 0,73323 0,73547 0,73771 0,73996 53
37 0,75355 0,75584 0,75812 0,76042 0,76272 0,76502 0,76733 52
38 0,78129 0,78363 0,78598 0,78834 0,79070 0 , 79306 0,79544 51
39 0,80978 0,81220 0,81461 0,81703 0,81946 0,82190 0,82434 50
40 0,83910 0,84158 0,84407 0,84656 0,84906 0,85157 0,85408 49
41 0,86929 0,87i84 •0,87441 0,87698 0,87956 0,88214 0,88473 48
42 0,90040 0 , 90304 0,90569 0,90834 0,91099 0,91366 0,91633 47
43 0,93251 0,93524, 0,93797 0,94071 0,94345 0,94620 0,94896 46
44 0,96569 0,96850|0,97133 0,97416 0,97700 0,97984 0,98270 45
ЬО 55 50' | 45' 40' 35' | 30' g ч
К о т а н г е н с (clg} £«=•
§ « Т а н г е н с (1г)
*»& 35' | 40' | 45 50 55 60
0 0,01018 0,01164 0,01309 0,01455 0,01600 0,01746 89

1 0,02764 0,02910 0,03055 0,03201 0, 03346 0,03492 88
2 0,04512 0,04658 0,04803 0,04949 0,05095 0,05241 87
3 0,06262 0,06408 0,06554 0,06700 0,06847 0,06993 86
4 0,08017 0,08163 0,08309 0,08456 0,08602 0,08749 85
5 0,09776 0,09923 0,10069 0,10216 0,10363 0,10510 84
6 0,11541 0,11688 0,11836 0,11983 0.12131 0, 12278 83
7 0,13313 0,13461 0, 13609 0,13758 0,13906 0,14054 82
8 0,15094 0,15243 0,15391 0,15540 0, 15689 0, 15838 81
9 0,16884 0,17033 0,17183 0,17333 0, 17483 0,17633 80
10 0,18684 0,18835 0, 18986 0,19136 0, 19287 0,19438 79
11 0,20497 0,20648 0,20800 0,20952 0,21104 0,21256 78
12 0,22322 0,22475 0,22628 0,22781 0,22934 0,23087 77
13 0,24162 0,24316 0,24470 0,24624 0,24778 0,24933 76
14 0,26017 0,26172 0,26328 0,26483 0,26639 0,26795 75
15 0,27889 0,28046 0,28203 0,28360 0,28517 0,28675 74
16 0,29780 0,29938 0,30097 0,30255 0,30414 0,30573 73
17 0,31690 0,31850 0,32010 0,32171 0,32331 0,32492 72
18 0,33621 0,33783 0,33945 0,34108 0,34270 0,34433 71
19 0,35576 0,35740 0,35904 0,36068 0,36232 0,36397 70
20 0,37554 0,37720 0,37887 0,38053 0,38220 0,38386 69
21 0,39559 0,39727 0,39896 0, 40065 0,40234 0,40403 68
22 0,41592 0,41763 0,41933 0,42105 0,42276 0,42447 67
23 0,43654 0,43828 0,44001 0,44175 0,44349 0,44523 66
24 0,45748 0,45924 0,46101 0,46277 0,46454 0,46631 65
25 0,47876 0,48055 0,48234 0,48414 0,48593 0,48773 64
26 0,50040 0,50222 0,50404 0,50587 0,50769 0,50953 63
27 0,52242 0,52427 0,52613 0,52798 0,52985 0,53171 62
28 0,54484 0,54673 0,54862 0,55051 0,55241 0,55431 61
29 0,56769 0,56962 0,57155 0,57348 0,57541 0,57735 60
30 0,59101 0,59297 0,59494 0,59691 0,59888 0,60086 59
31 0,61480 0,61681 0,61882 0,62083 0,62285 0,62487 58
32 0,63912 0,64117 0,64322 0,64528 0,64734 0,64941 57
33 0,66398 0,66608 0,66818 0,67028 0,67239 0,6745) 56
34 0,68942 0,69157 0,69372 0,69588 0,69804 0,70021 55
35 0,71549 0,71769 0,71990 0,72211 0,72432 0,72654 54
36 0,74221 0,74447 0,74674 0,74900 0,75128 0,75355 53
37 0,76964 0,77196 0,77428 0,77661 0,77895 0,78129 52
38 0,79781 0,80020 0,80258 0,80498 0,80738 0,80978 51
39 0,82678 0,82923 0,83169 0,83415 0,83662 0,83910 50
40 0,85660 0,85912 0,86166 0,86419 0,86674 0,86929 49
41 0,88732 0.88992 0,89253 0,89515 0,89777 0,90040 48
42 0,91901 0,92170 0,92439 0,92709 0,92980 0,93251 47
43 0,95173 0,95451 0,95729 0,96008 0,96288 0,96569 46
44 0,98556 0,98845 0,99131 0,99420 0,99710 1,00000 45
25 20 15 10- 1 5 0
2 3
К о т а н 1 е н с (eg) >> a g-
Натура ibHbte тригонометрические функции
Т а н г е н L (t«)
I 3
£«e 0 5 10 15- 20 25 30'
45 ,0000 1,0029 1,0058 1,0088 ,0117 1,0147 1,0176 44
46 ,0355 1 0385 1,0416 1,0446 ,0477 1,0507 1,0538 43
47 ,0724 1,0755 ,0786 ,0818 ,0850 1,0881 1,0913 42
48 ,1106 1,1 П9 ,1171 ,1204 ,1237 1,1270 1 , 1303 41
49 ,1504 1,1538 ,1571 ,1606 ,1640 ,1674 1,1708 40
50 ,1918 1,1953 ,1988 ,2024 ,2059 ,2095 ,2131 39
51 ,2349 1,2386 ,2423 ,2460 ,2497 ,253-1 1,2572 38
52 ,2799 1,2838 ,2876 ,2915 ,2954 ,2993 1,3032 37
53 ,3270 1,3311 ,3351 ,3392 ,3432 ,3473 1,3514 36
54 ,3764 1,3806 ,3848 ,3891 ,3934 1,3976 1,4019 35
55 ,4281 1,4326 ,4370 ,4415 ,4460 I ,4550 ,4550 34
56 ,4826 1,4872 ,4919 ,4966 ,5013 1,5061 ,5108 33
57 ,5399 1,5448 ,5497 ,5547 ,5597 1,5647 ,5697 32
58 ,6003 1,6055 ,6107 ,6160 ,6212 1,6265 ,6319 31
59 ,6643 1,6698 ,6753 ,6808 ,6864 1,6920 ,6977 30
60 ,732] 1,7379 ,7437 ,7496 ,7556 1,7615 ,7675 29
61 ,8040 1,8103 ,8165 1,8228 ,8291 1,8354 ,8418 28
62 8807 1,8873 8940 1,9007 ,9074 1,9142 ,9210 27
63 .9626 1,9697 ,9768 1 ,9840 ,9912 1 ,9984 2,0057 26
64 2,0503 2,0579 2 0655 2,0732 2,0809 2,0887 2,0965 25
65 2,1445 2,1527 2,1609 2,1692 2,1775 2,1859 2,1943 24
66 2,2460 2,2549 2,26!7 2,2727 2,2817 2,2907 2,2998 23
67 2,3559 2,3654 2,3750 2,3847 2,3945 2,4043 2,4142 22
68 2,475] 2,4855 2,4960 2,5065 2,5172 2,5279 2,5386 21
69 2,6051 2,6165 2,6279 2,6395 2,6511 2,6628 2,67 6 20
70 2 7475 2,7600 2,7725 2,7852 2 7980 2,8109 2,8239 19
71 2,9042 2,9180 2,9319 2,9459 2,9600 2,9743 2,9887 18
72 3,0777 3,0930 3,1084 3,1240 3, 1397 3,1556 3,1716 17
73 3,2709 3,2879 3,3052 3,3226 3,3402 3.3580 3,3759 16
74 3,4874 3,5067 3,5261 3,5457 3,5856 3,5856 3,6059 15
75 3,7321 3,7539 3,7760 3,7983 3,8208 3.8436 3,8667 14
76 4,0108 4,0358 4,0611 4,0867 4,1126 4,1388 4,1653 13
77 4,3315 4,3604 4,3897 4,4194 4,449^ 4,4799 4,5107 12
78 4,7046 4,7385 4,7729 4,8077 4,8430 4,8788 4,9151 П
79 5,1446 5 1848 5,2257 5,2672 5,3093 5,3521 5,3955 10
80 5,6713 5,7199 5,7694 5,8197 5,8708 5,9228 5,9758 9
81 6,3138 6,3737 6,4348 6,4971 6,5605 6,6252 6,6912 8
82 7,1154 7,1912 7,2687 7,3479 7,4287 7,5113 7.595S 7
83 8,1443 8,2434 8,3450 8,4490 8,5555 8,6648 8,7769 6
84 9,5144 9,6493 9,7882 9,9310 10,078 10,229 10,385 5
85 11,430 11,625 11,826 12,035 12,251 12 474 12,706 4
86 14,301 14,606 14,924 15,257 '5,605 15,969 16,350 3
87 19,081 19,627 20,206 20,819 21,470 22,164 22,904 2
88 28,636 29,882 31,242 32,730 34,368 36,178 38,188 1
89 57,290 62,499 68,750 76,390 85,940 98,218 114,589 0
50 I 40' ) So | 30
_K о т а п г е н с (ctg)
Обитая часта
1 %
> ш£ 35' | 40'
Та в ге н с
45' | 50
(Ig)
1 55' 60'
45 ,0206 1,0235 ,0265 1,0295 1,0325 1,0355 44

46 ,0569 1,0599 ,0630 1,0661 1 ,0692 1,0724 43
47 ,0945 1,0977 ,1009 К 1041 1,1074 1 , 1 106 42
48 ,1336 1,1369 ,1403 1 , 1436 1,1470 1,1604 41
49 ,1743 1 , 1778 ,1812 1 , 1847 1,1882 1,1918 40
50 ,2167 1,2203 ,2239 1,2276 1,2312 ,2349 39
51 ,2609 1,2647 ,2685 1,2723 1,2761 ,2799 38
52 ,3072 1,3111 ,3151 1,3190 ,3230 ,3270 37
53 ,3555 1,3597 ,3638 1,3680 ,3722 ,3764 36
54 ,4063 1,4106 ,4150 1,4193 ,4237 ,4281 35
55 ,4596 1,4641 ,4687 1,4733 ,4779 ,4826 34
56 ,5156 1,5204 ,5253 1,5301 ,5350 ,5399 33
57 ,5747 1,5798 ,5849 1,5900 ,5952 ,6003 32
58 ,6372 1,6426 ,6479 1,6534 1,6588 ,6643 31
59 ,7033 1,7090 ,7147 1,7205 1,7262 ,7321 30
60 ,7735 1,7796 ,7856 1,7917 1,7979 ,8040 29
61 ,8482 1,8546 ,8611 1,8676 1,8741 ,8807 28
62 ,9278 1,9347 ,9416 1,9486 1,9556 ,9626 27
63 2,0130 2,0204 2,0278 2,0353 2,0428 2,0503 26
64 2,1044 2,1123 2,1203 2,1283 2,1364 2,1445 25
65 2,2028 2,2113- 2,2199 2,2286 2,2373 2,2460 24
66 2,3090 2,3183 2,3276 2,3369 2,3464 2,3559 23
67 2,4242 2,4342 2,4443 2,4545 2,4648 2,4751 22
68 2,5495 2,5605 2,5715 2,5826 2,5938 2,6051 21
69 2,6865 2,6985 2,7106 2,7228 2,7351 2,7475 20
70 2,8370 2,8502 2,8636 2,8770 2,8905 2,9042 19
71 3,0032 3,0178 3,0326 3,0475 3,0625 3,0777 18
72 3,1878 3,2041 3,2205 3,2371 3,2539 3,2709 17
73 3,3941 3,4124 3,4308 3,4495 3,4684 3,4874 16
74 3,6264 3,6470 3,6680 3,6891 3,7105 3,7321 15
75 3,8900 3,9136 3,9375 3,9617 3,9861 4,0108 14
76 4,1922 4,2193 4,2468 4,2747 4,3029 4.3315 13
77 4,5420 4,5736 4,6057 4,6382 4,6712 4,7046 12
78 4,9520 4,9894 5,0273 5,0658 5,1049 5,1446 11
79 5,4397 5,4845 5,5301 5,5764 5,6234 5,6713 10
80 6,0296 6,0844 6,1402 6,1970 6,2549 6,3138 9
8) 6,7584 6,8269 6,8969 6,9682 7,0410 7,1154 8
82 7,6821 7,7704 7,8606 7,9530 8,0476 8,1443 7
83 8,8919 9,0098 9,1309 9,2553 9,3831 9,5144 6
84 10,546 10,712 10,883 11,059 11,242 11,430 5
85 12,947 13,197 13,457 13,727 14,008 14,301 4
86 16,750 17,169 17,610 18,075 18,565 19,081 3
87 23,695 24,542 25,452 26,432 27,490 28,636 2
88 40,436 42,964 45,829 49,104 52,882 57,290 1
89 137,507 171,885 229,182 343,773 687,549 со 0
25' 20 15' ю- 5' 0"
£ 3
К о т а и г е н е (ctg »"£•
Натуральные тригонометрические функции 31
Определение значений тригонометрических функций для

углов, заданных с точностью выше 5'
По заданному у г л у <* в табл 2 выбирают два ближайших угла
первый ctj < а и второй а2 > а; находят для них числовые значения
тригонометрических ф у н к ц и й , определяют их разность а, которая
а
соответствует 5', и подсчитывают число g-, соответствующее 1 .
Числовое значение тригонометрической функции заданного
угла а равно:
а) при определении синусов и тангенсов:
а(д — at) _
sin а _= sin c^-r- s
а (а — а 1 )
1
5
б) при определении косинусов и котангенсов:
а (я — a t )
cos i = cos а, — ;
о
ctga = ctg ij — -—-—-
Примеры 1. Определить sin 10=13' Дано я=10°13'; ^=1040',
^=10=15' Находим sin^=0,17651; sina 2 =0,l7794, a = 0,17794 —
аг
— 017651=0,00143; i — a, = 10=13' — 10'Ю' = 3', sin 10=13'=
О
Так же определяют tg i
2 Определить cos 21=22' Дано и = 21°22', а, _ 2Г20'; а2 =
= 21=25' Находим cos ^ = 0,93148, cos a 2 = 0,93095, a = 0,93148 —
— 0.93095 = 0,00053, a — at = 21 =22' — 2Р20' = 2', cos 21 °22' »
5
Так же определяют ctg i.
Определение по числовому значению тригонометрической

функции величины угла с точностью выше 5'
По заданному числовому значению тригонометрической функ-
ции А в табл. 2 находят два ближайших числа первое /4 Х < А,
характеризующее угол at, а второе .At > Л, характеризующее
угол а2; определяют их разность а, которая соответствует 5', после
а
чею подсчитывают число -^-соответствующее Г.
Затем из числа А вычитают число А^ к полученную разность *
a b-5
делят на g- Частное с = — показывает, на сколько угол а в иин>
тах больше или меньше угла <х(.
S2 Общая часть
Величину угла а подсчитывают по следующим формулам.

а) при нахождении ее через синус или тангенс
а = *1 + С,
б) при нахождении ее через косище или котангенс
а = <*! — с.
Примеры 1 Определить угол а если tg a = 0,59561; ваданное
0
число Л = 0,59561. В табл. 2 находим At = 0,59494 = tg30 45';
4 Z = 0,59691 = tg 30=50', следовательно, а, ^30°45', a <z2 = 30 50';
1--= A2 — Л ( = 0,59691 -0,59494= 0,00197,6= Л —/4, = 0,59561 —
l0006
-0,59494 = 0,00067, c = ~ -= ° _ = [J- или
1'42"; z =
= a, + c = 30°45'=1'42" = 30°46'42"'
Так же определяют а через синус.
2. Определить угол а, если c t g * = 1,2001, заданное число
0
А =1,2001 В табл 2 находим Л, = 1,1988= ctg39 50'; Л 2 =
0
= 1,2024 = ctg39°45', следовательно, а, = 39 50', а с.2 = 39°45';
о _ A,— AI= 1,2024 — 1,1988 = 0,0036, Ь = А — Л, = 1,2001 —
— 1,1988 = 0,0013, с = —— =- °'ОС1 ' = 1,8' или 1'48", к.
a 0,0036
Так же определяют 7 через косинус
Числовые значения некоторых часто встречающихся

величин
Таблица 3
Числовое Числовое Числовое

Величина значение Величин*) значение Величина значение
тс 3,1416 1 :« 0,3183 V5~g 4,4294

' 2л
2
6,2832 180: it 57,2958 \gg 0,9917
я 9,8696 А
у 1:я 0,5642 1:« 0,1019
л :2 1,5708 lg« 0,4972 е 2,7183
к :4 0,7854 и 9,8100 V'2 1,4142
я : 180 0,0175 2g 19,6200 /a
3
1,7321
V* 1,7725 g4 96,2360 /2
3
1 ,2599
УЪ; 2,5066 /в 3,1321 /a" 1 ,4423
Нормальные линейные размеры*

При выборе н о м и н а л ь н ы х размеров диаметров, длины, ш и р и н ы ,
высоты, толщины деталей и отдельных элементов в интервале от 4
до 20 000 мм назначать их из чисел, приведенных ниже, причем
* Источник отраслевая нормаль ОН9 305—€1 «Нормальные линейные раз
меры» и ГОСТ 6S3S-SO '
Нормальные линейные размеры 33
предпочтение отдавать числам, напечатанным жирным шрифтвм,

затем — числам, напечатанным курсивом, и в последнюю очередь —
числам, напечатанным обычным шрифтом:
4; 5; 6; 8; 10, 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42,
45; 48; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80, 85; 90; 95; 100; ПО; 120; 125; 140;
150; 160; 170, 180; 190; 200; 210; 220; 240; 250; 260; 280; 300; 320;
340; 360, 380; 400; 420; 450, 480, 500; 530; 560; 600. 630; 670; 710;
750; 800; 850; 900; 950, 1000; 1120; 1250, 1400, 1600; 1800, 2000;
2240, 2500; 2800; 3/50; 3550; 4000; 4500; 5000, 5600; 6300; 7100; 8000;
9000; 10000: 11200, 12500; 14000, 16000; 18000; 20000
П р и м е ч а н и я : ! В с л у ч а я х технически обоснованной по-

требности в меньших или промежуточных размерах их допускается
выбирать из чисел, приведенных ниже, причем предпочтение отда-
вать числам, напечатанным курсивом. 0,20; 0,25, 0,32; 0,4; 0,5; 0,6;
0,7; 0,8; 0,9, 1,0; 1,2, 1,4; 1,5; 1,6; 1,8, 2,0; 2,2, 2,5; 2,6, 2,8; 3,0; 3,2;
3,4; 3,5, 3,6; 3,8; 4,2; 4,5; 4,8; 5,2; 5,5; 6,5; 7,0, 7,5, 8,5; 9,0; 9,5; 10,5,
11,0; 11,5; IS, 15, 17, 19; 21; 24; 26, 27, 29; 31; 33; 35; 37; 39, 41, 43;
44, 46; 47, 49, 52; 58; 62, 68; 72; 78; 82, 88, 92, 98, 102, 105, 108, 112;
115; 118, 130; 135, 145, 155; 165; 175, 185; 195, 205; 215; 225, 230;
235, 245, 255; 265, 270, 275; 285; 290, 295, 305; 310, 315; 325; 330, 335;
345, 350, 355; 365, 370; 375; 385, 390; 395, 405, 410; 415, 425; 430; 435;
440; 445, 455, 460, 465; 470, 475; 485; 490, 495; 510; 520, 540, 550;
570, 580; 590; 610, 620, 640; 650; 660, 680; 690, 700, 720, 730; 740;
760, 770, 780; 790; 810, 820, 830; 840, 860; 870, Ш>, 890, 910, 920;
930, 940, 960; 970; 980; 990, 1010, /020, 1030, 1040; 1050, 1060, 1070;
1080, 1090; 1100, 1110; ИЗО, 1140, 1150; 1160, 1170, 1180, 1190, 1200,
а в случае технически обоснованной необходимости в больших раз-
мерах они выбираются в следующем порядке:
в интервале 1200—2600 — кратные 50, затем оканчивающиеся на
20 и 80,
в интервале 2600—5000 — кратные 100, затем кратные 50;
в интервале 5000—12000 — оканчивающиеся на 200 и 800, затем
кратные 100;
в интервале 12000—20000 — кратные 500, затем оканчивающиеся
на 200 и 800
2 Приведенные нормальные линейные размеры не распростра
няются на технологические межоперационные припуски, а также
на размеры, специально установленные ГОСТами, и отраслевыми
нормалями, например диаметры шарикоподшипников и метрических
резьб, размеры сверления «под резьбу», «на проход», рачмеры «под
ключ» и т д.
34 Общая часть
Переводные таблицы и соотношения
Перевод дюймов в миллиметры

1" — 25,4 мм
Перевод простых долей дюйма в миллиметры
Таблица 4
Милли Милли Мил la Милли

Дюймы метры Дюйчы метры Дюймы метры Дюймы метры
1/54 0,397 1/4 6,350 9,16 14,288 13/16 20,638

1/32 0,794 5/16 7,938 5/8 15,875 7/8 22,225
1 16 1,588 3/8 9,525 11/16 17,463 15/16 23,813
1 8 3,175 7/16 11,113 3/4 19,050 1 25,400
3/16 1 4,763 1/2 12,700
Перевод десятичных долей дюйма в миллиметры

1 аб л и ц а 5
Милли Милли Ми 1ли

J, юй м ъ метры Дюймы четры Дюймы метры
0,001 0,0254 0,01 0 254 0,1 2,54

0,002 0,0508 0,02 0,508 0,2 5,08
0,003 0,0762 0,03 0,762 0,3 7,62
0,004 0,1016 0,04 1,016 0,4 10,16
0,005 0,1270 0,05 1,270 0,5 12,70
0,006 0,1524 0,06 1,524 0,6 15,24
0,007 0,1778 0,07 1,778 0,7 17,78
0,008 0,2032 0,08 2,032 0,8 20,32
0,009 0,2286 0,09 2,286 0,9 22,86
Перевод лошадиных сил в киловатты *

1 л с * — 0,736 кет
Перевод киловатт в лошадиные силы
i кет = \ ,36 л с
Перевод английских футов на квадратный дюйм
(Я/ii) в килограммы на квадратный сан1иметр
1 p/si = 0,0703
- 7?
Определение углов, площади и объема фигур
Плоские фигуры
Таблица 6
Фигура Принятые обозначения Основные расчетные

формулы
Любой треугольник а, Ь, с — стороны, 1р = а + * + с;

а 3 1 — углы про- * + Р + 1= 180":
>^ тивотежа bh
^ÔR\\ щие сторо- Т
v"^ /^Л \ нам
\fS & t Д> Ь — основание,
, J Л — высота v
1р — периметр.
F — площадь
/£п\
\ '^frtn
(- » — 1~*
ПрЯМО\ГОЛЫ1ЫЙ а, Ь — катеты, 2р = а +2 Ь + с.
Tpeyi ольник с — гипотенуза, а2 + ft = с2;
ч, р — углы про- ^ -f. р = 90" ,
V тиволежа аЬ
-^^хч") щие сторо- F
= 2
^ ^^^ т. нам,
2р — периметр.
..^ ^s*"^
1 < sa'f \ F — площадь
Г—6 ч
Квадрат а — сторона (ди а = 0,707d,

аметр впи- d = 1,414 а,
санного 2р = 4 а,
круга), Р 2 .
/ \A
х^ ?\ О
2
(диаметр
\\нгМ
1/
Ч Z_ описанного
X 7 кр^га)
2р — периметр
Основные расчетные
Фигура Принятые обозначения формулы
Прямоугольник и а, о — стороны, 2р = 2(о + ft),

п а р а л телеграмм h — высота, F = bh
2р — периметр,
Трапеция t,b,e,d — стороны,

h — высота
2p — периметр, F =
F— п юшадь
Правильный много а — сторона _ 360°

угольник п — число сто-
рон -, = 180°—а,
г— радиус впи- S = 1r = d,
санного 2р — па,
кр\га, аг
d — диаметр
вписанного
круга, па. f ^F~
R — радикс опи-
санного при п = 6
круга, = р = 60°, у =120';
D— диаметр а = R- 1,155 г,
описанного = 0,866 а = 0,866 R;
круга D — 1,155 S
а — централь S = 0,8660,
ный угот, ;
= 0,8665^= 2,598«a
р — внешний
угол,
7 — внутренний
угол.
Продолжен! е
Основные расчеп ьн
Фигура Принятые обозначения форму 1Ь|
S- расстояние
между па-
раллельны-
ми сторона-
ми,
2р- периметр,
площадь
Круг радиус, L = 2т.г = -d,

d — диаметр, rd'
1 — длина ок- f=TO.»=-Te(
ружности, sQ.l&bd*
•^
2
Кольцо О — диаметр на Г = n(R> - г ) =
ружный
R — радиус на- = |-<№-<Я)
р>жный,
d- диаметр
внутренний.
г — радиус
внутренний,
^Ь
38 Общая част»
Основные расчетные
Фигура Принятые обозначения формулы
Сектор л — радиус,
=с — централь :^= 0,01745*.
ный угол в
градусах; 1
L —длина дуги; — 360 ~
=0,00873 r*i = ^;
57,296/.
Сегмент с— хорда,
л— радиус,
Л — стрелка,
(— длина дуги, 8А
F — площадь 1
Пространственные фигуры
Таблица 7
Принн1Ые Основные pdt. четны
Фигура обозначения формулы
Пирамида
/I
В — площадь
/ \\ -С основания
h — высота
~ 3
V — объем
1 — "/"/
Усеченная пирамида
В, Ь — площадь со-
ответствен
f\'l но нижнею
и верхнего
оснований,
v _ А (В + „ f
/1
h — высота + УШ
V — объем
\"
Цилиндр
г — радиус,
г~г~-
d — диаметр,
h — высота
I
4<
М — боковая
поверх
ность.
]>с_х
1
^ V — объем
Принятые Основные расчетные

Фигура обозначения' формул
Конус
г — радиус,
rf — диаметр; *ds
М = Ttrs = ;
Л — высота; 2
я — образующая; m*h ъ&Ъ.
М — боковая по- 3 12
верхность;
V — объем
Усеченный конус г — радиус мень-

шего основа- rh
ния;
d — диаметр мень- ~ R—r ~
шего основа- dh
ния;
R — радиус боль- ~ + D-d '
шего основа- s = У /i2 + (R- r)*
ния;
D — диаметр боль- M = xs (R + r) =
шего основа- its (D + d)
ния;
h — высота усе- 2
ченного ко- A
нуса "
И — высота всего 3
конуса; lift
s — образующая; + Rr) = — (£>24-
М — боковая по- 12
верхность; + da + Dd)
V — объем
Шар
К — радиус; F = 4тсЯ2 = *D2;

| U)') D — диаметр; 4лД3 *РЭ
=
У^: у F — поверхность; 3 ~ 6
Vj.x' V — объем
Деление окружности на п равных частей ' • -.'•_
Для деления окружности на п равных частей необходимо
180°
1) определить величину отрезка с (хорды) по формуле.с = d sin мм, где а — диаметр окружности
п
180°
мм, a sin (берется из табл. 8); •'.....-."•
п ,
2) разделить окружность на требуемое количество частей, отложив циркулем по окружности отрезок с.
180е
Значение sin при п = 1 -г 100.
и Таблица8
180° 180' | 180° 180° | 180- 180° 180'
sln п
~Г
5Ш
п sin 1 п ~ п sin— J . sin sin — п sin
п п
1 0,00000 16
0,19509 31 0,10117 46 0,06824 61 0,05148 76 0,04132 91 0,03452
2 1 ,0000017 0,18375 32 0,09802 47 0,06679 62 0,05065 77 0,04079 92 0,03414
3 0,86603 18 0,17365 33 0,09506 48 0,06540 63 0,04985 78 0,04027 93 0,03377
4 0,70711 19 0,16459 34 0,09227 49 0,06407 64 0,04907 79 0,03976 94 0,03341
5 0,58779 20 0,15643 35 0,08964 50 0,06279 65 0,04831 80 0,03926 95 0,03306
6 0,50000 21 0,14904 36 0,08716 51 0,06158 66 0,04758 81 0,03878 96 0,03272
7 0,43388 22 0,14231 37 0,08481 52 0,06038 67 0,04687 82 0,03830 97 0,03238
8 0,38268 23 0,13617 38 0,08258 53 0,05924 68 0,04618 83 0,03784 98 0,03205
'; 9 0,34202 24 0, 13053 39 0,08041 54 0,05814 69 0,04551 84 0,03739 99 0,03173
10 0,30902 25 0,12533 40 0,07846 55 0,05709 70 0,04486 85 0,03695 100 0,03141
П 0,28173 26 0,12054 41 0,07655 5> 0,05607 71 0,04423 86 0,03652
12 0,25882 27 0,11609 42 0,07473 57 0,05509 72 0,04362 87 0,03610 — —
13 0,23932 28 0,1П96 43 0,. 07300 58 0,05414 73 0,04302 88 0,03569 — —
— —
—
14 0,22252 29 0,10812 44 0,07134 59 0,05322 74 0,04244 89 0,03529 —
15 0,20791 30 0, 10453 45 0,06976 60 0,05234 75 0,04188 90 0,03490 —
—
Пример. Разделить окружность диаметром 200 мм на 18 частей: 1) с = 200 X 0,17365 = 34,73 мм;
2) отложить циркулем по окружности 200 мм отрезок, равный 34.73 мм, •
Определение веса 1 пог. м материала круглого,

прямоугольного, треугольного и шестигранного сечения
Вес (Р) в килограммах 1 пог. м материала круглого, прямо-
угольного или треугольного сечения подсчитывается по формуле
P = 0,1FS кг,
а шестигранного сечения — по формуле
P = 0,0866S28 кг,
где F — площадь поперечного сечения материала, сх? (определяется
подсчетом, а для материала круглого и квадратного сече-
ния может выбираться по табл. I);
S — расстояние между противоположными гранями шести-
гранника, см (задается чертежом или определяется за-
мером);
и — удельный вес материала, е/см3 (его числовые значения вы-
бираются из соответствующих таблиц гл. 2).
Пример. Определить вес 1 пог м прутка латуни марки Л62 ше-
стигранного сечения с расстоянием между гранями 20мм. По табл. 38
находим: б = 8,5 г/см3, тогда
2
Р = 0,0866'2 .8,5 = 2,94 кг.
Вес 1 пог. м стали квадратного, шестигранного и круглого
сечения наиболее распространенных размеров
Таблица 9
Вес 1 пог. м профиля, ке Вес 1 пог. м профиля, кз
ir tr
i
Ч
ч 3
в H*f— — |ff(— ч -4*1— -у
о.
V
s<ч П 0 а
<и
sm D
0.
*• Си
t) 0,196 0,170 0,154 48 18,086 15,663 14,205

6 0,283 0,245 0,222 50 19.625 16,995 15,413
8 0,502 0,435 0,395 55 23,746 20,560 18,650
10 0,785 0,680 0.6П 60 28,260 24,474 22,195
12 1,130 0,979 0,888 65 33,160 28,720 26,050
14 1,539 1,332 1,208 • 70 38,465 33,312 30,210
Определение веса 1 пог. м. материала 43
Вес 1 пог. м профиля, кг Вес I пог. м профиля, к£
ц
Размер а, мм
tr 1Г ст tr
=!
-}"}—
а Н°К-
а
Ч"Ь-
а
о.
s
а.
16 2,010 1,740 1,578 75 44,130 38,240 34,680
18 2,543 2,203 1.998 80 50,240 43,509 39,458
20 3,140 2,719 2,466 85 56,716 49,118 44,545
22 а,799 3,290 2,984 90 63,585 55,067 • 49,940
24 4,522 3,916 3,551 95 70,846 61.355 55,643
25 4,906 4,249 3,853 100 78,500 67,983 61 ,654

26 5,307 4,596 4,168 110 94,985 82,260 74,601
28 6,154 5,330 4,834 120 113,040 97,896 88,781
30 7,065 6,118 5,549 125 122,656 106,224 96, 34

32 8,038 6,96! 6,313 140 153,860 133.247 120.841
34 9,075 7,859 7,127 150 176,625 152,962 138,721
36 10,174 8,811 7,990 160 200,960 174,036 157,834

38 11,335 9,817 8,903 170 226,865 196,471 178,179
40 12,560 10,877 9,865 180 254,340 220,265 199,758
42 13,847 11,992 10,876 190 283,385 245,419 222,570
45 15,896 13,766 12,485 200 314,000 271 ,932 246,615
П р и м е ч а н и е . Для определения веса 1 пог. м других мате-'

риалов указанного профиля табличные значения умножать на соот-
ветствующие коэффициенты, равные: для чугуна и цинка — 0.92;
бронзы — 1,10; меди — 1,13; свинца — 1,45; латуни — 1,08; алю-
миния — 0,34.
44 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте
Глава 2
М А Т Е Р И А Л Ы , П Р И М Е Н Я Е М Ы Е В СУДОСТРОЕНИИ
И СУДОРЕМОНТЕ, И ИХ И С П Ы Т А Н И Е
Обозначение механических свойств материалов,
приведенных в таблицах справочника
Т а б л и ц а 10
Обозна Наименование
чение [I размерность Краткая характеристика
аг Предел текучести (фи- Наибольшее напряжение

зический), кГ/мм
г
растяжения, при котором об-
разец деформируется без за-
метного увеличения нагрузки
СТ
0,2 Предел текучести (ус- Напряжение растяжения,
ловный), кГ/мм* при котором остаточное удли-
нение достигает 0,2% расчет-
ной длины образца
СТ
в р Предел прочности* 1 Напряжение растяжения,
(временное сопротивле- соответств\ ющее наибольшей
ние при растяжении), нагрузке, разрушающей ис-
кГ/мм* пытываемый образец
а
„ и Предел прочности* 1 Напряжение изгиба, соот-
при изгибе, кГ/мм^ ветствующее наибольшей на-
грузке, разрушающей испы-
тываемый образец
а
в еж Предел прочности* 1 Напряжение сжатия, соот-
при сжатии, кГ/жм2 ветствующее наибольшей на-
грузке, разрушающей ис-
пытываемый образец
<7р Временное сопротив- Напряжение раскалывания,

ление раскалывания, возникающее между слоями
кГ1см образца при вдавливании кли-
на и соответствующее наи-
большей нагрузке, разрушаю-
щей образец отнесенной к
ширине образца
Обозначение механических свойсти материалов 45
Обозна Наименование
чение и размерность Краткая характеристика
8 Относительное удли- Отношение приращения рас

нение после разрыва, % четной длины образца после
55 (короткий образец) разрыва к ее первоначальной
«10 (длинный образец) вечичине Индекс указывает
отношение расчетной длины
образца к его диаметру Если
^ оно равно 5, образец называет-
ся «коротким», а если — 10.
то «длинным»
т
1 Относительное суже- Отношение уменьшенной
ние после разрыва, % площади поперечного сечения
образца в месте разрыва к на-
чальной площади поперечного
сечения образца
/ Стрела прогиба, мм Величина прогиба чугунного

образца в момент его разруше-
ния при испытании на изгиб
1 Расстояние между Расстояние между опорами,

опорами, чм на которые устанавливается
чугунный образец для испыта-
ния на изгиб
а
•2 Ударная вязкость, Работа удара, расходуемая
»
а*3
кГм/см2 на единицу рабочей площади
поперечного сечения образца
при изломе его на копре
НВ Твердость по Бринел- Число твердости по Бри-

лю, кГ/мм* неллю — отношение величи-
ны вдавливающей нагрузки
к площади поверхнбсти отпе-
чатка шарика (размерность
опускается)
Обоэна Наименование
чение и размерность Краткая характеристика
HR Твердость по Рок- Число твердости по Роквел-

веллу лу выражается в условных
HRA шкала А единицах, соответствующих
HRB шкала В осевому перемещению наконеч-
ИКС шкала С ника. По шкалам А и С ис-
пытываются твердые материа-
лы алмазным конусом, а по
шкале В менее твердые —
стальным шариком Величина
нагрузки- 150 кГ (шкала С),
100 кГ (шкала В) и 60 кГ
(шкала А)
HV Твердость по Виккер- Число твердости по Виккер-

су, кГ/мм1 су — отношение вдавливаю-
щей нагрузки к площади боко-
вой поверхности полученно-
го пирамидального отпечатка
(размерность опускается)
HSh. Твердость по Шору Число твердости по Шору

выражается в условных едини-
цах, соответствующих высоте
упругого отскока бойка, па-
дающего нормально к испы-
туемой поверхности
ро Напряженность рабо- Условия работы, в которых

ты пары находится трущаяся па-
ра при1 удельном давлении
р кГ/см и окружной скорости
v м/сек
*' При испытании неметаллических материалов размерность

** При определении на надрезанном образце (тип. I).
"'При определении на ненадрез а ином образце.
Чугуны 47
Чугуны
Типы чугунов
Наименование, ГОСТ Расшифровка марок и краткая
и существующие характеристика чугуна
марки
Серый чугуя Буквы СЧ означают ссерый чугун» Первое

ГОСТ 1412—54 число указывает минимально допустимый пре-
дел прочности при растяжении ов р в кило
СЧОО, СЧ12-28,
СЧ15-32, СЧ18-36, граммах на квадратный миллиметр, а вто-
СЧ21-40, СЧ24-44, рое — минимально допустимый предел проч
СЧ28-48; СЧ32-52; ности при изгибе ов и в килограммах на квад
СЧ35-56; СЧ38-60 ратный миллиметр
Например, СЧ24-44 — серый чугун с ов
не менее 24 кГ/мм* и с оа н не менее 44 кГ1н.я?.
Серый чугун широко применяется в судострое
нии и судоремонте для изготовления всевоз
ножных отливок.
Характеризуется пластинчатым графитом
разнообразной формы и механическими свой-
ствами: o s и, /, о в р и ЯВ".
Марка в литье определяется по ов я и /, по
лученным в результате испытания образцов,
отлитых одновременно с заготовками*2 Марки
чугуна начиная с СЧ28-48 и выше, предназна-
ченные для ответственного литья высокой
прочности, получают методом модифициро-
вания**. Подробные ванные о чугуне приведе-
ны в табл. 12, 13, 14
Серый легиро- Буквы С и Ч означают «серый чугун», бук-

ванный чугун с ва П указывает область применения — для
повышенным со- поршневых колец, а Ф характеризует повы-
держанием фос- шенное содержание фосфора. Числа имеют
такую же расшифровку, как и в марках обыч-
МВН4-40/9—64 ного серого чугуна по ГОСТ 1412—54 Первое
число указывает минимально допустимый
СПЧФ24-44; ан р в кГ1мм2, а второе — минимально до.
СПЧФ28-48 пустнмый ав и в кГ/мм*. Данные о чугуне
см. в табл 12, 13, 14
Наименование, ГОСТ Расшифровка марок и краткая
и существующие характеристика чугуна
марки
Высокопрочный Буквы ВЧ означают «высокопрочный чу

чугун гун» Первое число указывает минимально
ГОСТ 7293—54 допустимый предел прочности при растяже-
г
нии ов р в кГ/ям , а второе — минимально
ВЧ45-0; ВЧБО-1,5,
ВЧ60 2; ВЧ45-5; допустимое относительное удлинение на пя-
ВЧ40-10 тикратном образце 8s в %. Например,
ВЧ45-5 — высокопрочный чугун с ств не
менее 45 кГ/мм* и с 8s не менее 5% В судо-
строении и особенно в судоремонте высоко-
прочный чугун имеет пока ограниченное при-
менение. Характеризуется он шаровидным
графитом и механическими свойствами' <гв
85, а и ИВ*1. Марка чугуна в литье определяет-
ся по ов р и 5», полученным в результате
испытания образцов, отлитых одновременно с
заготовками* 2 . Получается чугун в результате
обработки расплавленного серого чугуна це-
рием, магнием и рядом других присадок. По-
дробные данные о высокопрочном чугуне при
ведены в табл 15 и 16
Ковкий чугун Буквы КЧ означают «ковкий чугун». Пер-

ГОСТ 1215—59 вое число указывает минимально допустимый
предел прочности при растяжении ов р в ки-
КЧ306; КЧЗЗ-8,
КЧ35 10, КЧ37-12; лограммах на квадратный миллиметр, а вто-
КЧ45 6; рое — минимально допустимое относительное
КЧ50-4; КЧ56-4, удлинение на пятикратном образце 55 в про-,
КЧ60-3; КЧ63-2 центах В судостроении и судоремонте этот'
чугун не применяется Распространен в мас-
совом производстве. Характеризуется хлопь-
евидным графитом (углеродом отжига), полу-
чаемым в результате длительного высокотем-
пературного графитизирующего отжига, а
также механическими свойствами: а,в пр , 8»
и НВ
Антифрикцион- Буква А означает «антифрикционный чу-

ный чугун гун» Буквы СЧ, ВЧ и КЧ указывают, на ос-
ГОСТ 1585-57 нове какого чугуна (серого, высокопрочного
или ковкого) изготовлен антифрикционный
АСЧ-1; АСЧ-2, чугун, следовательно, характеризуют форму
АСЧ-3, АВЧ-1; графита. Цифры указывают область примене-
АВЧ-2; АКЧ-1; ния. Чугун марок АСЧ-1, АСЧ-2, АВЧ-1 и
АК.Ч-2 АКЧ-1 предназначен для работы в паре стер-
Чугуны 49
меновнние ГОСТ Расшифровка марок и краткая
существующие характеристик-] чугуна
марки
мически обработанным валом, а марок АСЧ-3,

АВЧ-2, АКЧ-2 — для работы в паре с «сы-
рым» валом В судостроении и судоремонте
из чугуна марок АСЧ и ВСЧ можно изготов
лять грундбуксы, сальники, вкладыши под-
шипников и подобные детали При этом не
обходимы следующие условия а) точное сопря-
жение трущихся поверхностей и отсутствие
перекоса; б) непрерывная высококачествен
ная смазка; в) повышение зазоров по сравне-
нию с требуемыми для бронзовых деталей на
15—30%, а при значительном нагреве —
до 50%; г) приработка на холостом ходу и
постепенное повышение рабочих нагрузок,
д) недопустимость искрения; е) режимы ра
боты не должны превышать параметров, ука-
занных в табл 17 Химический состав и
твердость антифрикционного серого и анти
фрикционного высокопрочного чугуна при
ведены в табл 18
Жаростойкий Буквы ЖЧ означают «жаростойкий чугун»

чугун Остальные буквы указывают легирующие
ГОСТ 7769-63 элементы, находящиеся в чугуне: X — хром,
С — кремний, Ю — алюминий Буква Ш ука-
ЖЧХ-0,8, зывает на шаровидную форму графита в чу-
ЖЧХ-1.5, гуне, а число — процентное содержание ле-
ЖЧХ-25.ЖЧХ-30, гирующего элемента Основная характеристи
ЖЧС-5,5, ка чугуна — химический состав; дополни
ЖЧСШ-5,5, тельные: св „ , f, ae и ИВ. Предельные
ЖЧЮ-22, температуры эксплуатации жаростойких чу-
ЖЧЮШ-22 гунов в воздушной среде — от 550 до 1100 °С
и зависят от марки чугуна Основные данные
о жаростойком чугуне приведены в табл 19
-• Химический состав я структуру ГОСТ не нормирует

Чугун может быть подвергнут дополнительным испытаниям объем кото
рых в каждом конкретном с л у ч а е должен быть оговорен заказчиком
ншшс-нпин uyuinutibiu при статических

высокой износоустойчивостью, малым «ростом» при нагр'еве, повышенной
устойчивостью в коррозионных средах пониженной i-клонностью к возникни
веяню внутренних напряжений в отливках, а таьже однородной структурой
по всему сечению изделия.
3 Зак 2316
Механические свойства серого и серого легированного

чугунов
f, **
"в. р, к/"/**1 D
B. H i К
^/ ЛЛ *
при при
Марка чугуна /=600 мм (=300 л.ч НВ
не менее
счоо Испытания не производятся

СЧ 12-28 12 28 6 2 143—229
СЧ15-32 15 32 8 2,5 163-229
СЧ 18-36 18 36 8 2,5 170—229
СЧ21-40 21 40 9 3 170—241
СЧ24-44 24 44 9 3 1 70—241
СЧ28-48 28 48 9 3 170—241
СЧ 32-52 32 ' 52 9 3 187—255
СЧ35-56 35 56 9 3 197-269
СЧ38-60 38 60 9 3 207—269
СПЧФ24-44 24 44 9 См. при-
мечание
СПЧФ28-48 28 48 9 М
3 1
П р и м е ч а н и е . Нормалью МВН4-40/9—64 и ГОСТ 7133—67

устанавливается твердость готовых поршневых колец, которая
должна быть в пределах: 96—107HRB — для колец с наружным
диаметром до 150 мм, 94—IQ5HKB — для колец с н а р у ж н ы м диа-
метром свыше 150 мм.
Физические свойства серого чугуна
Удельный вес, г/сл3 7,0—7,4
Коэффициент линейного расширения
на 1 "С:
при нагреве до 100° (Ю-ИЗНО"*
при нагреве до 700° 14-Ю~*
Усадка, % 1,0
Чугуны 51
Химический состав серого и серого легированного

чугунов
Т а б л и ц а i3
Содержание, %
Марка s
чугуна С Sl Ип р (не бо- Сг Ni
лее)
СЧ 12-281 3,2—3,6 2,0—2,6 0,4—0,8 <0,6 0,12 —

СЧ 15-32/ —
СЧ 18-36 3,0—3,5 1,5—2,2 0,6—0,8 0,3—0,5 0,12 —

—
СЧ21-40 2,9—3,4 1,2—2,4 0,6—0,9 .,0,3 0,10 — —
СЧ24-44 3,0—3,3 1,6—2,0 0,8—1,0 0,4—0,6 0,10 0,2—0,3 0,3—0,5

1,4—1,7
0 2 03П О П С
1,6-1,9
1,2—1,5
1,4—1,7
9 и Ч 1
1,0-1,3 П 19
1,2—1,5
0,7—1,0
1,0-1,3
ШФ24-44 / 2,8— 1,2—2,7 1
0,4— 0,1 О* 0,3^0,5 0,2—0,5
СЛЧФ28-48 1 3,8 0,6—1,1
0,7"
П р и м е ч а н и я : 1. Химический состав марок серого чугуна

факультативен, так как ГОСТ его не нормирует. Служить браковоч-
ным признаком не может.
2. Химический состав серого легированного чугуна факультати-
вен только по содержанию углерода и кремния.
3. Сочетание легирующих присадок хрома и никеля, указанное
в табл. 13 для марок СПЧФ, может быть заменено следующими со-
четаниями:
а) хрома 0,25—0,35%, титана 0,1—0,2°/6 и меди 0,35—0,50%;
б) хрома 0,10—0,20%, никеля 0,2—0,5% и молибдена 0,5—1,0%;
в) хрома 0,10—0,20%, никеля 0,2—0,5%, меди 0,5—0,7% и
вольфрама 0,7—1,2%.
4. В числителе дробей указан процент содержания кремния до,
а в знаменателе — после модификации.
*' Согласно ГОСТ 7133 — 67 «Кольца поршневые дизелей и газовых двн-
гателей».
Классификация, примерное назначение и виды испытаний

отливок из серого и серого легированного чугунов
Рекомен-
Характеристика и назначение отливок, Виды обяза дуемые
примеры применения тельных марки
испытаний чугуна
Неответственное литье. Отливки, к На изгиб*1 СЧОО;

которым предъявляются требования лег- СЧ 12-28;
кости обработки, а не прочности: заглуш- СЧ 15-32
ки, лючки, поддоны, кожухи, маховички
ручных приводов, детали санитарных уз-
лов, дверцы, колосники, плиты и т. д.
Нормальное машинное литье. Отлив- На изгиб СЧ 15-32;

ки, подвергающиеся средним напряже- C4JS-36
ниям, и давлениям (до 5 кГ/мм*): стани-
ны, кронштейны, коробки и крышки ре-
дукторов, зубчатые и червячные колеса
и т д.
Ответственное машинное литье. Отлив- На изгиб. СЧ21-40;

ки, подвергающиеся большим напряже- На твер- СЧ24-44"
ниям, вибрации, истиранию и работаю- дость.
щие при температуре до 300" С: фунда- Анализ
ментные рамы; станины паровых машин микро-
и двигателей внутреннего сгорания (ДВС); структуры* 3
корпусы поршневых, шестеренчатых и
центробежных насосов; корпусы клапа-
нов; крышки паровых машин, золотни-
ковых коробок и холодильников; корпу-
сы и крышки подшипников; цилиндры
паровых шпилей, брашпилей, лебедок,
насосов и рулевых машин; втулки, поршни
и золотники паровых машин; шестерни чер-
вячные и цилиндрические; эксцентрики;
муфты; маховики двигателей; паровая ар-
матура котлов и т. д.
Заготовки поршневых колец. В виде На изгиб.
цилиндрических или эллипсоидных мас- На твер-
лот либо в виде индивидуальных отли- дость.
вок: • Анализ
а) для изготовления колец паровых ма- микро- СЧ24-44*2
шин, золотников и компрессоров; структуры.
б) для изготовления колец ДВС диа- Химический СПЧФ28-48
метром до 500 мм', анализ
в) для изготовления колец ДВС диа- СПЧФ24-44
метром свыше 500 мм
Чугуны 53
Рекомея
Характеристика и назначение отливок, Виды обяза- дуемые
примеры применения тельных марки
испытаний чугуна
Ответственное литье высокой прочно- На изгиб. СЧ24-44*2

сти Отливки, подвергающиеся большим На твер- СЧ28-48
напряжениям, вибрации и сильному ис- дость. СЧ32-52
тиранию, работающие при температуре Анализ
300° С и выше: цилиндровые втулки, крыш- микро-
ки и поршни ДВС, компрессоров и паро- структуры.
вых машин; паровая арматура котлов; Химический
корпусы форсунок и отсекательных кла- анализ* 4 -
панов; тяжело нагруженные зубчатые ко-
леса; дейдвудньге трубы; звездочки браш- »-
пиля и т. д.
П р и м е ч а н и я ; 1 Механические свойства чугуна определя-

ются структурой, поэтому для всех ответственных отливок структура
должна быть оговорена в технических условиях При отсутствии
таких указаний микроструктура отливок, работающих на трение и
изготовляемых из чугуна марок СЧ21-40 и выше, должна представ-
лять собой перлитную основу с равномерно распределенными сред-
ними и мелкими включениями графита в форме завихренных или
прямолинейных пластинок и мелкими равномерно распределенны-
ми включениями фосфидной эвтектики. Феррит допускается в виде
отдельных мелких включений в количестве не более 10% площади
шлифа. Структурно свободный цементит и тройная фосфидная эв-
тектика в виде замкнутой сетки не допускаются
2. Микроструктура марок чугуна, предназначенного для из-
готовления поршневых колец СЧ24-44, СПЧФ24-44 и СПЧФ28-48,
должна представлять собой мелкопластинчатый или сорбитообраз-
ный перлит с равномерно распределенным тонко- или среднепластин-
чатым графитом прямолинейной либо завихренной формы и мелкими
равномерно распределенными включениями фосфидной эвтектики.
Включения эвтектического (точечного) графита допускаются на
участках шлифа, составляющих не свыше 5% его общей площади.
Структурно свободный цементит не допускается, а феррит допу-
скается в виде отдельных мелких включений а количестве не более
5% площади шлифа.
3. Для стабилизации структуры и снятия внутренних напряже-
ний, возникающих в процессе отливки, все ответственное литье долж-
но быть подвергнуто искусственному старению, режим которого
приведен в гл. 3
•' Если по техническим условиям указаны марки СЧ12-28 или СЧ13-32

"У чугуна марки СЧ24-44, предназначенного для изготовления поршневых
колеи, г = 0,4 - O.trfo. а для изготовления других деталей, — Р<0.3%
*э Для деталей, работающих на тренне
** Если огорорено техническими условиями
Механические свойства высокопрочного чугуна *

Таблица 15
°в р,! °0,2, 8 а,
Марка 5, % кГм/см*
кГ/мм Kf /ММ* НВ
не менее
ВЧ45-0 45 36 187—255
ВЧ50-1.5 50 38 1,5 1,5 187—255
ВЧ60-2 60 42 2,0 1,5 197—269
ВЧ45-5 45 33 5,0 2,0 170—207
ВЧ40-10 40 30 10,0 3,0 156-197
Примеча н и е . Удельный вес высокопрочного чугуна 7,4-
7,5 г/см3.
Классификация, примерное назначение и виды испытаний

отливок из высокопрочного ч у г у н а :
Характеристика и назначение отливок, Виды обязатель Рекомендуе

примеры применения ных испытаний мые марки
чугуна
Отливки взамен стального литья и о~в , кГ/ммг, ВЧ40-10

поковок коленчатые валы, i реб-
ные винты, муфты промежуточных <тт, кГ/мм*
валов, арматура трубопроводов с ус- BS, %;
ловным проходом до 80 мм, темпе- а, кГм/см*
ратурой рабочей
2
среды до 300 °С и
Ру < 40 кГ/сле и т. д.
Отливки взамен стального литья ав р,кГ/мм2; ВЧ45-5
корпусы и рамки иллюминаторов,
крышки рамовых подшипников, кор- «•, %
пусы редукторов, рычаги, траверсы,
коромысла, головки поршней, ше-
стерни и т. д.
Отливки, работающие на истира- ств р, кГ/мм*, ВЧ50-1.5

ние в условиях хорошей смазки* 1 В 5> %;
поршни, втулки подшипников, вкла- НВ
дыши, грундбуксы, шестерни, ползу-
ны, корпусы нефтяных насосов, рас-
пылители форсунок и т. д.
* Источник ГОСТ 7293—54

** Источник нормаль ОН9 61—58 «Отливки из серого и высокопрочного
чугуна для судостроения»
Чугуны 55
Характеристика и назначение отливок, Виды обязатель Рекомендуе-

примеры применения ных испытаний мые марки
чугуна
Отливки взамен серого чугуна ма- ств D , кГ/мм* В Ч 45-0

рок СЧ2Ч-48 и выше, а также для
изготовления звездочек брашпиля,
ключей, рычагов, серег, нащечин
и т. д.
1
Могут заменять некоторые отливки из цветных сплавов
Предельные режимы работы деталей из антифрикционного

чугуна в узлах трения *
Марка Удельное давле Окружная ско-

чугуна ние р, кГ]смг рость v, м/сек pv, кГм/см'-сек
АСЧ-1 | 0,5 2,0 1,0

90,0 0,2 18,0
АСЧ-2 / 1,0 3,0 3,0

АСЧ-3 \ 60,0 0,75 45,0
АВЧ-1 / 5,0 5,0 25,0
АВЧ-2 \ 120,0 1,0 120,0
Химический состав и твердость антифрикционного чугуна *

р другие
С Si Мп S Сг NI Си элементы
S з* нч
АСЧ-1 3,2- 1,6— 0,6— 0,15— <0,12 0,2— 0,2- <0,7 —

180-
3,6 2,4 0,9 0,20 0,35 0,4 229
АСЧ-2 3,2— 1,4- 0,4- 0,15— <0,12 0,2— 0,2- 0,3— 190—
3,8 2,2 0,7 0,40 0,4 0,4
229 0,5
160—
АСЧ-3 3,2- 1,7— 0,4— 0,15— <0,12 <0,3 <0,3 0,3— ТкО, 1 190
3,8 2,6 0,7 0,40 0,5
\
Источник- ГОСТ 1585—57

56 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте,
чугуна
Марка
другие Р. И
С Si Mti р s Сг NI „U
элементы Sg
нч
АВЧ-1 2,8— 1,8— 0,5— <0,2 <0,03 — — <0,7 Mg< 210-

3,5 2, 1,2 <0,03 260
АВЧ-2 2,8- 2,2— 0,5— <0,2 <о,оз . „ Mg< 167-
3,5 2,7 0,8 <0,03 197
П р и м е ч а н и я : 1 . Сдаточными характеристиками анти-

фрикционного чугуна являются: внешний вид, микроструктура,
твердость и содержание легирующих элементов.
2 Микроструктура антифрикционного чугуна должна представ-
лять собой перлитную структуру, в которой перлитом занято 100—
80% поля шлифа (марки: АСЧ-1, АСЧ-2 и АВЧ-1), либо перлитно-
ферритную структуру, в которой занято перлитом 90—55% поля
шлифа (марка АСЧ-3) или 65—45% поля шлифа (марки АВЧ-2)
Перлит у чугуна всех марок, кроме АВЧ-1, может быть мелко-,
средне- или крупнопластинчатым, а у марки АВЧ-1 только тонко-
или мелкопластинчатым. Графит должен занимать более 5% площа-
ди шлифа. Фосфидная эвтектика — в виде мелких равномерно рас-
пределенных включений. Структурно свободный цементит не до-
пускается.
Основные сведения о жаростойком чугуне *
Таблица 19
Содержание, % кя ^ в
Марка чугуна
С Si Мп р s Сг AI
ЖЧХ-0,8 з,о- 1,5- До До До 0,5— — 550

3,9 2,5 1,0 0,3 0,12 1,0
ЖЧХ-1,5 3,0— 1,7- До До До 1,1- —
600
3,9 2,7 1,0 0,3 0,12 1,9
ЖЧХ-2,5 з.о- 2,8— До До До 2,0— -~~ 650
Ч ,QЭ
О 3,8 1.0 0,3 0,12 2,7
• Источник: ГОСТ 7769—63

Стали углеродистые и легированные 57
эксплуатации
в воздушной
температура
Предельная
среде. °С
Марка чугуна
С Si Мп р s Ст А1
_
ЖЧХ-30 2,4- 1,0— До До До 28,0— 1000
3,0 2,0 0,7 0,1 0,08 32,0
ЖЧС-5,5 2,4- 5,0— 0,5- До До 0,5— 800
3,2 6,0 1,2 0,3 0,12 0,9 —
ЖЧСШ-5,5 2,5— 5,0— До До До До 900

3,2 6,0 0,7 0,2 0,03 0,2 —
ЖЧЮ-22 . J,6- 1,0— 0,4— До До 19,0— 1000

2,5 2,0 0,8 ОД 0,08 — 25,0
ЖЧЮШ-22 1,6- 1,6— 0,4— До 19,0— 1100
2,5 2,0 0,8 0,2 0,05 25,0
Стали углеродистые и легированные, применяемые

в судостроении*
Стали классифицируются по:
а) химическому составу — углеродистые, легированные;
б) назначению — конструкционные, инструментальные, специ-
алвные;
в) состоянию поставки — горячекатаные, литые;
г) качеству (содержанию вредных примесей) — обыкновенного
качества, качественные, высококачественные;
д) способу изготовления — бессемеровские, мартеновские, кон-
верторные (изготовляемые в конверторе с кислородным дутьем),
электростали;
е) содержанию углерода: малоуглеродистые (С < 0,3%), сред-
неуглеродистые (С = 0,3 •— 0,6%), высокоуглеродистые (С > 0,6%).
В основу ГОСТов на стали положена классификация по содер-
жанию углерода с учетом всех остальных признаков Каждый ГОСТ
охватывает г р у п п у сталей одного назначения и химического состава
с различным содержанием углерода и присваивает стали опре
деленного состава условное обозначение — марку, по которой можно
определить содержание углерода ** и качество, а у легированных
сталей — дополнительно содержание легирующих элементов
* Источник: отраслевая нормаль ОН9-271—61 «Стали, применяемые в су
достроении» и ТОСТы на стали
ft Исключением являются марки углеродистой стали по ГОСТ 3SO—60, ПО
которым невозможно определить химический состав стали.
3В. Зак. 2816
Типы углеродистых конструкционных сталей

Наименование, ГОСТ Краткая характеристика стали

и примеры маркировки и расшифровка марок
Сталь углеродистая В зависимости от химического состава

качественная конст- подразделяются на 2 группы: I — с нор-
рукционная мальным содержанием марганца, II — с
ГОСТ 1050—60 повышенным содержанием марганца.
Двузначные числа указывают среднее со-
Гр. /, 08; 10; 20 кп; держание углерода в сотых долях процен-
35; 40; 65 и т. д. та, а буква Г (у сталей II группы) —
Гр. // 15Г; 20Г; ЗОГ; повышенное содержание марганца (около
65Г и т. д. 1%) Например, сталь 15 содержит 0,15%
углерода; сталь 40 — 0,40%, а сталь
50Г— 0,50% углерода и около 1% мар-
ганца
Сталь углеродистая В зависимости от назначения и гаран-

обыкновенного каче- тируемых характеристик подразделяется
ства на 3 группы: А — поставляемую только
ГОСТ 380—60
по механическим свойствам; Б — постав-
Гр. А Ст. 0; Ст. 2; ляемую только по химическому составу;
Ст. 4; Ст. 6 и т. д. В — поставляемую по механическим
Гр. Б МСт. I; БСт. 3; свойствам и химическому составу Ин-
КСт. 5 и т. д. декс Ст обозначает «сталь», буквы: М,
Гр. В. ВМСт. 2; Б, К — способ изготовления стали: мар-
ВКСт. 5 и т. д. теновский, бессемеровский или конвер-
торный. Буква В означает группу В,
а цифра марки — сравнительную проч-
ностную характеристику (ав р, кГ/мм* и
от, кГ/ммг), которая тем выше, чем боль-
ше цифра. Определить химический состав
стали по марке невозможно
Сталь автоматная Сталь хорошей обрабатываемости в свя-

ГОСТ 1414—54 зи с повышенным содержанием серы.
Предназначена для изготовления крепе-
А]2, А20; АЗО; А40Г жа и неответственных деталей на стан-
ках-автоматах. Для поковок непригодна.
В судоремонте применяется редко Бук-
ва А означает — «автоматная», а число —
содержание углерода в сотых долях про-
цента. Буква Г указывает на повышенное
содержание марганца
Наименование, ГОСТ Краткая характеристика стали

и примеры маркировки и расшифровка марок
Сталь листовая Предназначена для изготовления кот-

углеродистая лов и сосудов, работающих под давлением
ГОСТ 5520—62 не более 60 атм и температуре не свыше
400° С. Число указывает содержание уг-
15К; 20К лерода в сотых долях процента, а буква
К означает «котельная» Выпускается в
виде листов различной толщины
Сталь углеродистая Применяется для изготовления отли-

литая вок. Двузначные числа указывают сред-
ГОСТ 977—58 нее содержание углерода в сотых долях
процента. Буква Л означает «литая»
15Л; 25Л и т. д.
П р и м е ч а н и я : 1. Дополнительные данные о сталях по
ГОСТ 1050—60, ГОСТ 380—60 и ГОСТ 977—58 приведены в табл 21,
22 и 23.
2. Качественную сталь по ГОСТ 1050—60 изготовляют в марте-
новских или электрических печах
3 Сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380—60 изготовляют:
а) группы А и Б — мартеновским, конверторным или бессемеров-
ским способом (способ изготовления стали группы А определить по
марке нельзя);
б) группу В — только мартеновским или конверторным спо-
собом.
4 Сталь, изготовляемую бессемеровским способом, в судостро-
ении и судоремонте не применяют
5. К обозначению марок всех трех групп стали обыкновенного
качества и I группы качественной стали добавляют индексы, харак-
теризующие степень раскисления стали: кп — кипящая, пс —
полуспокойная, сп*1 — спокойная.
6 Пачки, концы или торцы прутков стали всех марок по ГОСТ
1050—60 окрашивают краской следующих цветов:
0,8; 10; 15; 20 белый
25; 30; 35; 40 белый и желтый
45; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85 белый и коричневый
15Г; 20Г; 25Г ;ЗОГ; 35Г; 40Г . коричневый
45Г; 50Г; 60Г; 65Г; 70Г . . . . коричневый и зеленый,
а по ГОСТ 380—60 независимо от группы поставки и способа
изготовления — краской следующих цветов:
Ст. О красный и челеный
Ст. 1 белый и черный
Ст 2 желтый
Ст 3 красный
3В*
60 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонта
Ст 4 черный
Ст. 5 зеленый
Ст. 6 синий
Ст. 7 красный и коричневый
*' Только для марок сталей обыкновенного качества.
Рекомендуемые марки углеродистых конструкционных

сталей
Марки стали Область применения с примерами
Ст. 0; Применяются для изготовления неответственных

МСт. О деталей: рычагов, мелких рукояток, маховичков,
петель, подвесок и подобных деталей, без какой-
либо термической обработки
Ст. 3; Применяются для изготовления разных малоот-

ВМСт. 3; ветственных или слабо нагруженных деталей: ва-
ВКСт. 3; ликов, рычагов, тяг, кронштейнов, фланцев, кре-
15; 20 пежных изделий (болтов, шпилек, гаек), а также
цементуемых деталей: поршневых пальцев, роли-
ков, цапф, кулачных шайб и подобных деталей
Ст. 4 Применяются в термически обработанном со-

ВМСт. 4;
ВКСт. 4; стоянии (нормализация) или в состоянии поставки,
для изготовления различных деталей машин и меха-
25
низмов: корпусов и крышек подшипников, осей, ва-
ликов, фланцев, тяг, наварышей, штырей, муфт,
болтов, шпилек, гаек, упорных и установочных
колец и подобных деталей. Пригодны для цемента-
ции в тех случаях, когда желательна более твер-
дая сердцевина, или в случаях больших сечений
детали
Ст. 5; Применяются в термически обработанном со-

ВМСт. 5; стоянии (нормализация либо улучшение) или
ВКСт. 5; в состоянии поставки для изготовления ответ-
30; 35 ственных нагруженных деталей судна, паровых
машин, дизелей с небольшими удельными давле-
ниями и различных механизмов: коленчатых, упор-
ных, промежуточных и гребных валов; поршневых
и золотниковых штоков; шатунных и крейцкопф-
ных болтов; шпилек шатуна и крепления крышки;
гаек шатунных болтов, шпилек и штока; шатунов;
штоков; различных валиков, рычагов и тяг
40; 45 Применяются в термически обработанном состоя-

нии (нормализация, закалка с низким или средним
отпуском либо улучшение) для изготовления от-
ветственных тяжелонагруженных деталей главных
машин и тихоходных дизелей, коленчатых и распре-
делительных валов, штоков, шатунов, а также дета-
лей с высоким удельным давлением: зубчатых колес
и реек, шпонок, клиньев штифтов и т. Д.
65Г; 70 Применяются в термически обработанном состоя-

нии (закалка со средним отпуском) для изготовле-
ния цилиндрических и конических пружин, пру-
жинных колец и шайб, а сталь 65Г дополнительно —
для упорных и стопорных колец, тормозных и фрик-
ционных дисков, тормозных барабанов, амортиза-
торов и подобных деталей
15Л Для изготовления малонагруженных деталей:

маховичков, задраек, рукояток, арматуры осуши-
тельной, балластной, циркуляционной, сточной
и шпигатнои систем, переборочных сальников валов,
шестерен ручных приводов, а также деталей, рабо-
тающих под давлением рабочей среды не свыше
10 кГ/см2
25Л Для изготовления ответственных деталей: арма-

туры насыщенного и отработанного пара, крышек
теплообменных аппаратов, втулок дейдвудных труб,
корпусов подшипников, корпусов и крышек, редук-
торов, зубчатых колес редукторов, цилиндров и
диафрагм паровых турбин и турбомашин и подоб-
ных деталей
35Л Для изготовления ответственных деталей,• рабо-

тающих при статических и ударных нагрузках при
температуре не выше 400° С: секторов рулей, крон-
штейнов гребных валов, шестерен, венцов зубчатых
колес, крейцкопфов, гребных винтов и подобных
деталей
62 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте.
55Л Для изготовления деталей повышенной проч-

ности и износостойкости венцов шестерен грузовых
передач, тормозных шкивов, барабанов и подобных
деталей
П р и м е ч а н и я - 1 Все перечисленные марки сталей, кро-

ме литых, применяются в виде разнообразного проката и поковок
(штамповок)
2 Для повышения механических свойств ответственные детали,
изготовляемые из проката, поковок (штамповок)и литья, необходимо
подвергать термической обработке, режимы которой для различных
марок приведены в гл 3
3 Все стальные поковки независимо от назначения необходимо
перед механической обработкой подвергать отжигу либо нормали-
зации с отпуском для снятия внутренних н а п р я ж е н и й , выравнивания
структуры и уменьшения твердости поверхностного слоя
4 Отжиг перед механической обработкой с целью уменьшения
твердости рекомендуется для поковок (штамповок), изготовляемых
из среднеуглеродистых и высокоуглеродистых сталей
5 Стали, предназначаемые для изготовления пружин, выпол-
няются в виде проволоки с р а з л и ч н ы м и свойствами Данные о типах
пружинной проволоки приведены в данной главе в разделе «Стальная
проволока для изготовления п р у ж и н »
Химический состав углеродистых конструкционных сталей

Таблица22
Марка
Р S Сг N1 Си
стали
С Si Мп
не более
МСт 0 <0,23 — — 0,070 0,060 0, ,0 0,30 —

КСт. 0
ВМСт.З*' 0,14—0,22 0,12—0,30 0,40—0,65 0,045 0,055 0,30 0,30 0,30
ВКСт.З
Стали углеродистые и легированные
Содержание %
Марка р s Сг NI Си
стали С Si Мп
не более
Г
15 0,12—0,19 0,17—0,37 0,35—0,65 0,040 0,040 0,25 0,2 > 0,25
20 0,17—0,24 0,17—0,37 0,35—0,65 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
1
ВМСт 4* 0,18—0,27 0,12—0,30 0,40—0,70 0,045 0,055 0,30 0,30 0,30
ВКСт. 4
25 0,22—0,30 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
1
ВМСт 5* 0,28—0,37 0,15—0,35 0,50—0,80 0,045 0,055 0,30 0,30 0,30
ВКСт. 5
30 0,27—0,35 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
35 0,32—0,40 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
40 0,37—0,45 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
45 0,42—0,50 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
65Г 0,62—0,70 0,17—0,37 0,90—1,20 0,040 0,010 0,25 0,25 0,25
70 0,67—0,75 3,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
15Л 0,12—0,20 0,17—0,37 0,35—0,65 0,30 0,30 0,30
)
25Л 0,22—0,30 0,17—0,37 0,50—0,80 0,30 0,30 0,30
! См. при-
35Л 0,32—0,40 0,17—0,37 0,50—0,80 мечание 0,30 0,30 0,30
55Л 0,52—0,60 0,17—0,37 0,50—0,80 0,30 0,30 0,30
П р и м е ч а н и е Допустимое содержание фосфора и серы (в %)

у литых сталей зависит от способа выплавки
Способ выплавки Фосфор Сера
Основной . 0,05—0,045 0,05—0,04
Кислый 0,06—0,05 0,06—0,05
Конверторный 0.07—0,06 0,09—0,08
""Такой же химический состав у сталей группы Б (МСт. и КСт).

Механические и физические свойства углеродистых

конструкционных сталей
Механические свойства
Коэффициент линейного рас-
ширения на 1° (умноженный
Марка НВ (не на 10~6) при н а г р е в а н и и
°т, °в. р,
стали кГ/мм' «Г/мм* 8,. % Ф. % более) от 20 "С
Не менее до 100 °с|до 200 °с|до 400 °С
( 24 38 27
Ст. З*
1
| 23 41 26 143 11,9 12,5 13,6
1 22 44 25 —
15 23 38 27 55 143 11,9 12,5 13,6
20 25 42 25 55 156 11,6 12,2 13,4"
I 26 42 25
Ст. 4*» 25 45 24 — 143 И,1 12,3 13,3
124 49 23
25 28 46 23 50 170 11,1 12,3 13,3
г 28 50 21
Ст. 5« 27 54 20 — 170 12,6 13,9 15,0
\26 58 19
30 30 50 21 50. 179 11,1 11,9 13,4
35 32 54 20 45 187 11,1 11,9 13,4
40 34 58 19 45 - 217 11,3 13,3
45 36 61 16 40 241 11,6 12,3 • 13,3
65Г 44 75 9 30 241 11,1 11,9 13,5
70 43 73 9 30 269 11,5 12,3 13,8
15Л 20 40 24 35 143
25Л 24 45 19 30 160
35Л 28 50 15 25 183
55Л 35 60 10 18 229 — — —
П р и м е ч а н и я : 1 Механические свойства приведены для
всех горячекатаных сталей в состоянии поставки
2. Механические свойства сталей после термической обработки
приведены в гл. 3 ,
3. Значения механических свойств качественных сталей действи-
тельны для диаметров до 80 мм При увеличении диаметра допускает-
ся уменьшение б6 (в %) на 2 единицы и ip (в %) на 5 единиц
4 Механические свойства сталей марок: 15Л, 25Л, 35Л и 55Л
приведены для сталей, прошедших термическую обработку, указан-
ную в гл 3
5. Удельный вес всех углеродистых сталей можно принимать
равным 7,85 г/см3.
е
*' Такие ж<> свойства у сталей группы В (ВМСт, ВКСт.). Верхний ряд для
сортовой стали толщиной (диаметром) до 40 мм, средний — для стали тол
тиной (диаметром) свыше 40 до 100 мм и нижний — для стали толщиной
(диаметром1) свыше 100 до 250 мм
Стали углеродистые и легированные
Типы легированных конструкционных и специальных сталей
Наименование, ГОСТ Краткая характеристика стали и расшифровка

и примеры марки марок
ровни
Сталь легиро- По наличию легирующих элементов сталь

ванная конструк- подразделяется на группы: хромистую, хро-
ционная моникелевую, хромомолибденовую и т. д.,
ГОСТ 4543-61 а по содержанию вредных примесей — на
качественную и высококачественную. Число,
15ХА; ЗОХГТ; стоящее в начале марки, указывает на сред-
12ХНЗА, 40ХНВА; нее содержание углерода в сотых долях про-
38ХВФЮА и т д. цента. Буквы за цифрами обозначают леги-
рующие элементы: В — вольфрам, Г — мар-
ганец, М — молибден, X — хром, Н — ни-
кель, Р — бор, С — кремний, Т — титан,
Ф — ванадий, Ц — цирконий, Ю — алю-
миний. Цифры, стоящие после букв, указы-
вают на среднее содержание элементов в про-
центах; цифры не ставятся, если содержание
легирующих элементов менее 1,5%. Буква А
указывает на высококачественность стали.
Например, 35ХГСА — хромокремнемарган-
цовая высококачественная сталь с содержа-
нием углерода около 0,35%, хрома, кремния и
марганца менее 1,5% каждого
Сталь шарико- Предназначена для изготовления шарико-и

подшипниковая роликоподшипников. Буквы ШХ означают
ГОСТ 801—60 «шарикоподшипниковая хромистая»; число
указывает на содержание хрома в десятых
ШХ9; ШХ15 долях процента. Содержание углерода маркой
не расшифровывается; оно составляет около 1%
Сталь качест- Предназначена для изготовления пружин и

венная рессорно- рессор. Подразделяется на качественную и вы-
пружинная сококачественную, имеет такие же обозначе-
ГОСТ 2052—53 ния и расшифровку, как и легированная кон-
струкционная сталь (ГОСТ 4543—61). Напри-
50С2; 60С2Н2А; мер, 60С2Н2А — кремненикелевая высокока-
50ХФА и т. д. чественная сталь с содержанием углерода
около 0,60%, а кремния и никеля по 2%
каждого
66 Материалы, применяемые в судостроении U судоремонте
ровки
Стали и сплавы В зависимости от основных свойств под-

высоколегирован- разделяются на: коррозионностойкие (нержа-
ные коррозионно- веющие) стали, обладающие стойкостью про-
стойкие, жаро- тив электрохимической коррозии; жаростой-
стойкие и жаро- кие (окалиностойкие) стали и сплавы, обла-
прочные дающие стойкостью против химического раз-
ГОСТ 5632—61 рушения поверхности в газовых средах при
температурах выше 550° С, работающие в не-
2X13; ОХ18Н11; нагруженном или слабонагруженном состоя-
4Х18Н25С2; Х28; нии; жаропрочные стали и сплавы, работаю-
ООХ18Н10 и т. д. щие в нагруженном состоянии при высоких
температурах и обладающие при этом доста-
точной окалиностойкостью. По основной
структуре, получаемой при охлаждении по-
сле высокотемпературного нагрева, стали под-
разделяются на классы: мартенситный, фер-
ритный, аустенитный и смешанные.
Цифра, стоящая в начале марки, указывает
содержание углерода в десятых долях про-
цента. Цифра отсутствует, если количество
углерода не ограничено нижним пределом при
верхнем 0,09% и выше. При содержании угле-
рода до 0,08% ставится 0, а при содержании
до 0,04% — 00. Легирующие элементы обоз-
начены буквами: А — азот (в конце марки не
ставится), Б — ниобий, В — вольфрам,
Г — марганец, Д — медь, Е — селен, М —
молибден, Н — никель, Р — бор, С — крем-
ний, Т — титан, X — хром, Ф — ванадий,
Ю — алюминий. Числа, стоящие за буквами,
указывают на среднее содержание легирую-
щего элемента в процентах. Число отсутст-
вует, если содержание легирующего элемента
менее 1,5%, а та]6ке у элементов, присутст-
вующих в стали в малых количествах (бор,
азот, титан). В марках сплавов указывается
только среднее содержание никеля в про-
центах. Примеры расшифровки марок сталей:
4Х18Н25С2 — хромоникелевокремнистая
сталь с содержанием углерода 0,4%, хрома
18%, никеля 25% и кремния 2%. 0X13 —
хромистая сталь с содержанием углерода не
более 0,08% и хрома 13%
Стали углеродистые а легированные 67
ровки
Сталь легиро- Применяется для изготовления ответствен-

ванная литая ных отливок, работающих в тяжелых уело
ГОСТ 7832—55 виях. Имеет такую же маркировку и расшиф
ровку, как и сталь легированная конструк-
20ХМЛ; ЗОГСЛ ционная (ГОСТ 4543—61), а дополнительная
и т. д. буква Л означает «литая»
Сталь высоколе- Применяется для изготовления ответствен-

гированная литая ных отливок, работающих в агрессивных сре-
ГОСТ 2176—57 дах. Имеет такую же маркировку и расшиф-
ровку, как и сталь высоколегированная
2Х13Л; Х18Н9ТЛ (ГОСТ 5632—61), а дополнительная буква Л
и т. д. означает «литая»
П р и м е ч а н и я : ! . Кроме типов сталей, указанных в табл. 24,

промышленность выпускает стали специального назначения по
различным ТУ, например, стали низколегированные: 08ГДНФ
и 08ГДН; стали, предназначаемые для турбостроения: 34XMIA;
40Н; 34ХНЗМ и т. д Расшифровка их в основном такая же, как
и легированных сталей по ГОСТ 4543—61.
2. Дополнительные данные о сталях приведены в табл. 25, 26
и 27.
3. Стали легированная конструкционная и рессорно-пружинная
выплавляются в электрических и мартеновских печах, а все осталь-
ные — только в электрических печах.
4. Пачки, концы или торцы прутков-штанг стали всех марок
окрашиваются краской следующих 'цветов:
Хромистая — зеленый + желтый;
Марганцовистая — коричневый + синий;
Хромомарганцовая — синий + черный;
Хромокремнистая — синий + красный;
Кремнемарганцовая — красный -f- черный;
Хромомолибденовая — зеленый -J- фиолетовый;
Хромованадиевая — зеленый -}- верный;
Никелемолибденовая — желтый + фиолетовый;
Хромоникелевая — желтый + черный;
Хромокремнемарганцовая — красный + фиолетовый;
Хромоникелевольфрамовля — желтый + красный;
Хромоникелемолибденовая — фиолетовый + черный;
Хромоалюминиевая — алюминиевый
Цвета окраски других групп стали устанавливаются соглаше-
нием сторон
Рекомендуемые марки легированных конструкционных

и специальных сталей
Таблица 25
Марка стали Область применения с примерами
15Х; 20Х; Применяются для изготовления ответственных

15ХР цементуемых деталей быстроходных дизелей и га-
зовых двигателей: поршневых пальцев, кулачных
шайб, толкателей клапанов, роликов, осей зубча-
тых колес, храповиков и тому подобных деталей
12ХНЗА; Применяются для изготовления особо ответ-

18ХГТ ственных цементуемых деталей турбин, быстроход-
ных и мощных дизелей: зубчатых колес, шлицевых
валиков, поршневых пальцев и тому подобных дета-
лей
20ХНЗА; Применяются в термически обработанном состоя-

ЗОХНЗА нии (улучшение) для изготовления ответственного
нагруженного крепежа быстроходных дизелей и га-
зовых двигателей: болтов и шпилек шатуна, шпилек
крепления головки поршня и тому подобных де-
талей
35Х; 40Х; Применяются в термически обработанном состоя-

38ХА нии (нормализация, закалка со средним отпуском
или улучшение) для изготовления нагруженных
деталей быстроходных дизелей со средними удель-
ными давлениями: валов, осей, коленчатых валов,
рычагов, пальцев, зубчатых колес, ответственных
болтов и шпилек, гаек для шатунных болтов, впуск-
ных клапанов для тихоходных дизелей и газовых
двигателей и тому подобных деталей
40ХН; Применяются в термически обработанном со-

40ХНМА; стоянии (нормализация, закалка со средним от-
40ХНВА пуском или улучшение) для изготовления ответ-
ственных деталей дизелей и газовых двигателей
с большими удельными давлениями и ударной на-
грузкой переменного значения: коленчатых валов,
шатунов, штоков, зубчатых колес, валов валопро-
вода, осей, дисков, а также шатунных болтов и со-
единительных болтов коленчатого вала
ЗОХГС; Применяются в термически обработанном со-

ЗОХГСА стоянии (закалка со средним отпуском или улучше-
ние) для изготовления тяжелонагруженных зубча-
тых колес и валов
15ХМ Применяется в термически обработанном со-

стоянии (улучшение) для изготовления деталей и
арматуры паровых котлов и турбин, работающих
при температуре до 530° С: корпусов сопловых сег-
ментов, направляющих аппаратов и диафрагм, флан-
цев и т. д.
ЗОХМА; Применяются в термически обработанном состоя-

35ХМ нии (улучшение) для изготовления ответственных
деталей особо нагруженных двигателей: шатунов,
штоков, шатунных болтов и т. Д., а также ответ-
ственных тяжелонагруженных или работающих
при высоких температурах (до 500° С) деталей
турбин: пальцев и болтов соединительных муфт,
червяков центробежных регуляторов, валов, шпо-
нок, болтов, шпилек, гаек и тому подобных дета-
лей. Стали обладают высокой вязкостью и прока-
ливаемостью при отсутствии хрупкости отпуска
38ХНЗВА Применяется в термически обработанном состоя-

нии (улучшение) для изготовления наиболее ответ-
ственных деталей большого сечения, работающих
при повышенных температурах (до 450° С): валов,
роторов, дисков турбин, болтов, шпилек и тому
подобных деталей
38ХМЮА; Применяются в термически обработанном состоя-

38ХВФЮА нии (улучшение с последующим азотированием)
для изготовления деталей, подверженных действию
высоких температур, к которым предъявляются
требования высокой износоустойчивости, усталост-
ной прочности и твердости: втулок рабочих ци-
линдров быстроходных особо нагруженных двига-
телей, клапанов, седел клапанов, штоков и втулок
парораспределения турбин, работающих при тем-
пературе до 475° С; болтов и шпилек, работающих
при температуре 450—500° С и тому подобных де-
талей
Область применения с примерами
Применяется в термически обработанном состоя-

нии (режим обработки см. в гл 3) для изготовления
деталей, к которым предъявляются требования
высокой твердости и стабильности размеров: игл
форсунок, плунжеров и втулок топливных насосов,
отсекательных клапанов, точного мерительного
инструмента и тому подобных деталей Является
заменителем инструментальной стали ХВГ

ния плоских и спиральных пружин и рессор, рабо-
тающих в условиях статических и динамических
нагрузок при температуре от —40° до +250° С.
Для изготовления пружин с диаметром проволоки
от 3 до 12 мм рекомендуется стальная легированная
проволока (ГОСТ 1769—53) из стали 60С2А, после
навивки подвергающаяся термической обработке.
Примеры применения: пружины маневровых, пре-
дохранительных и редукционных клапанов; пру-
жины регуляторов скорости; пружины механизмов
люковых крышек, клапанов и т. Д.

ния разнообразных ответственных пружин при диа-
метре проволоки выше 25 мм

н и я особо ответственных пружин, работающих при
вибрационных нагрузках и высоких температурах:
пружин выпускных и впускных клапанов, пружин
плунжеров топливных насосов и т. д. При изготов-
лении пружин с диаметром проволоки от 0,5 до
14 мм рекомендуется специальная проволока из
стали 50ХФА (ГОСТ 3704—47), после навивки
подвергающаяся термической обработке
1X13 (ЭЖ1) Нержавеющие и жаропрочные стали мартенситно-

2X13 (ЭЖ2) ферритного (1X13) и мартенситного (2X13) классов.
Применяются в термически обработанном состоя-
нии для изготовления деталей с повышенной пластич-
ностью, работающих в слабо корродирующих сре-
дах (пар, влага, водные растворы органических
солей) при невысоких температурах: штоков, руба-
шек, валов насосов; пластинчатых клапанов мокро-
воздушных насосов и компрессоров; седел клапанов
и тому подобных деталей, а также деталей,
работающих при температуре до 500° С; сопловых
сегментов, обойм, уплотнений и лопаток турбин
и т. д.
1Х13НЗ Нержавеющая сталь мартенситного класса. При-

меняется в термически обработанном состоянии для
изготовления тяжелонагруженных деталей, рабо-
тающих в средах пресной и морской воды и их паров
3X13; Нержавеющие стали мартенситного класса. При-

(ЭЖЗ), меняются в-^термически обработанном состоянии
4X13 (ЭЖ4) для изготовления деталей, работающих на износ
в слабо корродирующих средах (пар, влага, водные
растворы солей и щелочей) при нормальных и по-
вышенных температурах* 1 уплотнительных колец
корпусов, клапанов, штуцеров, плунжеров, втулок,
болтов, пружин и т. д.
1Х17Н2 Нержавеющие стали мартенситиого (1Х17Н2) и

(ЭИ268); аустенито-мартенситного (2Х17Н2 и Х17Н7Ю)
2X17Н2; классов. Применяются в термически обработанном
Х17Н7Ю состоянии для изготовления тяжелонагруженных
(ЭИ973) деталей, работающих в условиях влаги, пара и боль-
шинства растворов солей при различных темпера-
турах *1 и концентрациях
ОХ18Н10Т Нержавеющие стали аустенитного класса. При-

(ЭИ914), меняются в термически обработанном состоянии
Х18Н10Т для изготовления деталей, работающих в различных
(1Х18Н9Т, агрессивных средах (морская вода, пар, влага,
ЭЯ1Т) растворы солей и щелочей) и высоких температур
(до 600° С): направляющих лопаток, деталей тепло-
обменных аппаратов и паровых котлов, коллекто-
ров выхлопных систем, трубных досок и тому подоб-
ных деталей
Х17Н13М2Т. Нержавеющие стали аустенитного класса, Более

(Х18Н12М2Т; стойкие, чем стали типа Х18НШТ. Применяются
ЭИ448); в термически обработанном состоянии для изготов-
Х17Н13МЗТ ления деталей, работающих в условиях действия
(Х18Н12МЗТ; кислот (фосфорной, муравьиной, молочной, уксус-
ЭИ432) ной), а также в других средах повышенной агрессив-
ности: выпускных клапанов ДВС, деталей насосов
для морской воды, трубопроводов и арматуры для
кислых и щелочных растворов, различных деталей
турбин, работающих длительное время при темпе-
ратуре до 600° С
4Х18Н25С2 Жаростойкие стали аустенитного (4Х18Н25С2)

(Х18Н25С2; и мартенситного (ЗХ13Н7С2) классов. Приме-
ЭЯЗС); няются в термически обработанном состоянии для
ЗХ13Н7С2 изготовления различных ненагруженных деталей,
(Х13Н7С2; находящихся при температуре до 1100° С, либо
ЭИ72) нагруженных, работающих при температуре до
650° С: выпускных клапанов ДВС, отражательных
досок, специальных колосников и т д
1Х12В2МФ Жаропрочная сталь мартенситно-ферритного

(ЭИ756) класса. Применяется в термически обработанном
состоянии для изготовления лопаток, диафрагм,
роторов, дисков и зубчатых колес турбин, работаю-
щих при температуре до 580° С
4Х9С2 Жаростойкие и жаропрочные стали мартенситного

(Х9С2, класса. Применяются в термически обработанном
ЭСХ8); состоянии для изготовления нагруженных деталей,
4Х10С2М работающих при температурах до 650° С, а также
(Х10С2М; слабонагруженных деталей, работающих при тем-
ЭИ107) пературе 800° С: выпускных клапанов, форкамер,
распылителей сопел и тому подобных деталей
'20ХМЛ Применяется в термически обработанном состоя

нии для изготовления особо ответственных отливок,
подвергающихся при работе ударам, толчкам и
вибрации или работающих при температурах
400—500° С корпусов и крышек паровой арматуры,
клапанных коробок перегретого пара, мотылевых
и головных подшипников механизмов, гребных
винтов и тому подобных деталей
ЗОГСЛ Применяется в термически обработанном состоя-

нии для изготовления отливок повышенной проч-
ности и износостойкости: корпусов опорных и упор
ных подшипников, мортир, опор шлюпбалок, баш
маков грузовых стрел и тому подобных деталей
1ШЗЛ Нержавеющая сталь мартенситного класса. Жаро-

прочна при температурах до 450° С. Применяется
в термически обработанном состоянии для изготов-
ления отливок, работающих в слабо корродирую-
щих средах (пар, влага, водные растворы органи-
ческих солей): корпусов насосов, прессов и арма-
туры; сосудов и т. д.
Х18Н9ТЛ Нержавеющие стали аустенитного класса. Жаро-

Х18Н12МЗТЛ прочны при температурах до 600° С. Применяются
в термически обработанном состоянии для изготов-
ления отливок, работающих в дистилляте, паре,
растворе солей и щелочей, спирте и органических
растворах, а также в морской воде, при протектор-
ной защите: корпусов, насосов и арматуры для водо-
и паропроводов, различных сосудов, корпусов
теплообменных аппаратов и тому подобных деталей
08Г ДНФ, Свариваемые стали повышенной прочности и вяз-

08ГДН кости. Применяются в термически обработанном
состоянии для изготовления ответственных судовых
поковок и сварно-кованых конструкций- шшрей
руля, форштевней, румпелей, кронштейнов и т. д.
При температуре до —40° С сохраняют удовлетвори-
тельную вязкость
34ХМ1А Применяется в термически обработанном состоя-

нии для изготовления валов и роторов паровых
турбин
40Н Применяется в термически обработанном состоя-

нии для изготовления валов, роторов и дисков мощ-
ных турбин
34ХН1М; Применяются в термически обработанном состоя-

34ХНЗМ нии для изготовления особо ответственных высоко-
нагруженных деталей паровых турбин, работающих
при температуре до 400° С: роторов, осей и тому
подобных деталей
25Х2МФА Применяется для изготовления поковок роторов

(ЭИ10) и дисков для работы при температуре до 540° С;
болтов, пружин, шпилек и других крепежных изде-
лий для работы при температуре от —40 до +450 °С.
П р и м е ч а н и я : 1. Все перечисленные марки, кроме марок

литых сталей, применяются в виде проката разнообразного сечения
и поковок (штамповок).
2. Термическая обработка резко повышает механические свойст-
ва всех легированных сталей, а специальным, кроме того, придает
нужные качества: окалиностойкость, жаропрочность и коррозион-
ную стойкость, причем коррозионную стойкость стали приобретают
только в результате термической обработки и последующей поли-
ровки. Поэтому любую легированную сталь нельзя применять без
соответствующей термической обработки, рекомендуемые режимы
которой приведены в гл. 3.
3. В скобках приведены старые обозначения марок сталей.
4. Стали, предназначаемые для изготовления пружин, выполня-
ются в виде проволоки разного диаметра с различными свойствами.
В табл. 28 приведены данные о наиболее распространенных типах
стальной пружинной проволоки
*' Максимально допустимая температура определяется

эксплуатации.
Химический состав легированных конструкционных и специальных сталей
Марка S | Р
стали Мп Сг
Прочие легирую-
С Si NI щие элементы
не более
!5Х 0,12—0,18 0,17—0,37 0,40—0,70 0,70—1,00 <0,25 Си < 0,20 0,035 0,035
0,17—0,37 0,40—0,70 0,70—1,00 <0,25 |В=0,002— 0,005
15ХР 0,12—0,18 (Си < 0,20 0,035 0,035
20Х 0,17—0,23 0,17—0,37 0,50—0,80 0,70—1,00 <0,25 Си < 0,20 0,035 0,035
I2XH3A 0,09—0,16 0,17—0,37 0,30—0,60 0,60—0,90 2,75—3,15 Си < 0,20 0,025 0,025
18ХГТ 0,17—0,37 1,00—1,30 <0,25 {Ti = 0,06-f-0,12
0,17—0,23 0,80—1,10 (Си < 0,20 0,035 0,035
20ХНЗА 0,17—0,24 0,17—0,37 0,30—0,60 0,60—0,90 2,75—3,15 Си < 0,20 0,025 0,025
ЗОХНЗА 0,27—0,34 0,17—0,37 0,30—0,60 0,60—0,90 2,75—3,15 Си < 0,20 0,025 0,025
35Х 0,31—0,39 0,17-0,37 0,50—0,80 0,80—1,10 <0,25 Си < 0,20 0,035 0,035
38ХА 0,35—0,42 0,17—0,37 0,50—0,80 0,80—1,10 <0,25 Си < 0,20 0,025 0,025
40Х 0,36—0,44 0,17—0,37 0,50—0,80 0,80—1,10 <0,25 Си < 0,20 0,035 0,035
40ХН 0,36—0,44 0,17—0,37 0,50—0,80 0,45—0,75 1,00—1,40 Си < 0,20 0,035 0,035
10ХНМА 0,17—0,37 [Мо =- 0,15-^-0,25
0,37—0,44 0,50—0,80 0,60—0,90 1,25—1,65 Си < 0,20 0,025 0,025
40ХНВА 0,17—0,37 0,50—0,80 0,60—0,90 1,25—1,65 W = 0,50-i-O, 80 0,025 0,025
0,37—0,44 Си < 0,20
ЗОХГТ 0,17—0,37 1,00—1,30 |Ti = 0,06-f-0,12
0,24—0,32 0,80—1,10 <0,25 0,035 0,035
ЗОХГСА 0,28—0,34 0,90—1,20 0,80—1,10 0,80—1,10 <0,25 Си < 0,20 0,025 0,025
15ХМ 0,11—0,18 0,17—0,37 0,40—0,70 0,80—1,10 <0,25 |Мо = 0,40-^0,55 0,035 0,035
(Си •< о,2о
Марка
S р
стали С Si Мп Сг NI щие элементы
не более
0,17—0,37 0,80—1,10 <0,25 /Мо = 0,15-^0,25

ЗОХМА 0,26-0,33 0,40—0,70 \Си < 0,20 0,025 0,025
0,17—0,37 0,80—1,10 <0,25 |Мо = 0,15^-0, 25
35ХМ 0,32—0,40 0,40-0,70 (Си < 0,20 0,035 0,035
(V = 0,1-^0,2
8ХНЗВФА 0,34—0,42 0,17—0,37 0,25-0,55 1,00—1,40 3,00—3,40 W = 0,5-^0,8 0,025 0,025
(Си < 0,20
(Mo = 0, 15-^-0,25
38ХМЮА 0,35-0,42 0,17—0,37 0,30—0,60 1,35—1,65 <0,25 А! = 0,7-М, 1 0,025 0,025
(Си < 0,20
V = 0,1-^0,2
0,36—0,43- 0,17—0,37 0,20—0,40 1,50—1,80 <0,25 W = 0,2+0, 4 0,025 0,025
8ХВФЮА
Al = 0,4-=-0,7
Си < 0,20
ШХ15 0,95—1,05 0,17-0,37 0,20—0,40 1,30—1,65 <0,30 Си < 0,25 0,020 0,027
60С2А 0,56—0,64 1,60—2,00 0,60—0,90 <0,30 <0,40 Си < 0,25 0,030 0,030
ЮС2Н2А 0,56—0,64 1,40—1,80 0,40—0,70 <0,30 1,40—1,70 Си < 0,25 0,030 0,035
50ХФА 0,46—0,54 0,17—0,37 0,50—0,80 0,80—1,10 <0,40 V = 0,1+0,2; 0,030 0,035
Си < 0,25
1X13 0,09—0,15 <0,60 <0,60 12,0—14,0 <0,60 Си < 0,30 0,025 0,030
2X13 0,16—0,24 <0,60 <0,60 12,0—14,0 <0,50 Си < 0,30 0,025 0,030
1Х13НЗ 0,08—0,15 <0,60 <0,60 12,5—14,5 2,20—3,00 Си < 0,30 0,025 0,030
3X13 0,25—0,34 <0,60 <0,60 12,0—14,0 <0,50 Си < 0,30 0,025 0,030
4X13 0,35—0,44 <0,60 <0,60 12,0—14,0 <0,50 Си < 0,30 0,025 0,030
Марка
s | P
стали С Si Мп Сг NI щие элементы не более
1X17H? 0,Н—0,17 <0,80 <0,80 16,0—18,0 1,50—2,50 Си < 0,30 0,025 0,030
2X17H2 0,22—0,28 <0,80 <0,80 16,0—18,0 1,50—2,50 Си < 0,30 0,025 0,035
С17Н7Ю <0,09 <0,80 <0,80 16,0—18,0 6,50—7,50 (А1 = 0,8-М.З 0,025 0,035
1Си < 0,30
<0,08 <0,80 1,00—2,00 17,0—19,0 Ti=5-C-0,60
X18H10T 9,0—11,0 }Си < 0,30 0,020 0,035
Ti = (C— 0,02). 5 —
:i8Hioi <iO,12 «0,80 1,00—2,00 17,0—19,0 9,0—11,0 — 0,70 0,020 0,035
(Си < 0,30
f M o = 1,8-7-2,5,
ПН13М2Т <0,10 <0,80 1,00-2,00 16,0—18,0 12,0—14,0 Ti= 0,3-т-0, 6 0,020 0,035
(Си « 0,30
Mo = 3,0-7-4,0;
17H13M3T <0,10 <0,80 1,00—2,00 16,0—18,0 12,0—14,0 |Ti = 0,3-т-О, 6; 0,020 0,035
(Си < 0,30
*C18H25C2 0,32—0,40 2,00—3,00 <1,5 17,0—19,0 23,0—26,0 Си < 0,30 0,020 0,035
X13H7C2 0,25—0,34 2,00—3,00 <0,70 12,0—14,0 6,00—7,50 Си « 0,30 0,025 0,030
/ W = l,7-f-2,2;
0,10—0,17 <0,50 0,50—0,80 11,0—13,0 <0,60 Mo = 0,6-7-0,9;
С12В2МФ
J V = 0.15H-0, 30; 0,025 0,030
ICu < 0,30
4X9C2 0,35—0,45 2,00—3,00 «0,70 8,0—10,0 <0,50 Си < 0,30 0,025 0,030
X10C2M 0,35—0,45 1,9—2,6 <0,70 9,0—10,5 |Mo = 0,7-т-0, 9
<0,50 0,025 0,030
ICu < 0,30
Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте
О О Ю Ю 1Я О О О о1 о о о
•ф -<3< со со со ^ чЗ< со •Ч со со со
Q, a о о о о о о о о О О О 0
§ о о" о о о" о" о" о о" о" о" о"
О
— \о О О О О О O O L O о ю ю ю
• ^ ^ С О С О СО ТР Tf СО •* со со. см
со * о о о о о о о о о о о о
о о о о о о" о" о" о" о" о о"
X о о [g о о о
2 со •* -^ о
т
о" о" о" .
0
&£ ^ g со . 2 Q- о
.,. .). .|.0
0S •1-00 i о' оо ° .|. •!• •!• Д;
г; о; 4-« « 1 | о' +о § g §, 8 S Si
С. 3
о" о" о~1
ft оз = .!>< io Hi ; о
S °°
П \//
°\ А У, 1Ю S™|| ""-о
О ,.
о., ои П п || О
II II II II
0 0 0 "
•5 О О Н H^Sl >U О S
* £ ^>
о о ю о о о ю
•> ю ел СЧ N. СЧ
О О О — i СО
— i — * СО
СО ^f Ю —" — — О
z 0 0 0 1 1 I I I
у Y v ° ° 12 ° О
00
О
СО
1Л
f-
00 — «
<и — —i О О — CN
S
в
я о
(--. -
о о о CS
о S 2 g -
о. ~ O ^ J * O СЛ О О "
О СО *-^ CN ^^ СО СО *-"* ГО -." — " —
1 « §
о" 1 1
V °. °. °.
1 о" о" 1
V v/ §
°v/ gi £Д S
о 2J — — о" -<" о" — '
о о о о о о о о о о о
ОО ^ О О О CN t^- » 00 00 t~
— ' СО (N (N — i — < о о о о о
с
1 0 1 1 1 1
: О \b О О О СЭ О
S O O
Ш 1О
О1
ч*
о *-* — » — * о о о о о о о
t4- О О О Г4- (-. 1^. С- С~
СО 00 *1* ^f СО хэ со со со
и о о о
1 1
о
44
iî C5 t » О О О О О
1 о' -Г -' 1 I I
^ S V V V !2 12 £: *~ С^ t*-> t^"
о о о о о о о о о
;
Ю Ю ^f ОО Ю О О СП
СМ СО СЧ СО
- •* CN О О
О О О — " — < — < _н о 0 0 0 О
и 1 1 1 о о" о о"
Is-
2 S - v v v/ v со О
со со со
О СЧ
сч
о" о о о" о о о о
Я я g 5ч5 s | §^ кS§ о
о s x g L 5 fe| ° X X ^
Ч
0.
§• я
041
x ^ S ™ со со ^
Физические свойства и твердость легированных конструкционных

и специальных сталей в состоянии поставки *
Коэффициент Коэффициент
линейного расши- линейного расши-
"5? рения на 1°ХЮ~6 4» рения на 1°хЮ~6
Марка ш
г~ при нагревании Марка 0)
при нагревании
Ч
О от 20 "С ю
0 от 20 °С
стали Ю стали
К и 0 у ш О 0 о
ffl
^J
о о о m о о о
ОО ОО 00 00 00
4; ЧЭТ Ч-» я;
^ ч- а<м 00
ч*
15ХР 187 50ХФА 32 f 11,8 12,4 13,6

20Х 179 11,3 11,6 13,2 1X13 187 10,1 10,4 11,4
12ХНЗА 217 11,8 13,0 14,7 2X13 197 10,1 10,4 11,4
18ХГТ 217 12,3 13,1 13,5 1 3X13 207 11,0 11,3 11,7
20ХНЗА 241 11,0 — 13.0* 4X13 229 10,3 10,7 11,5
ЗОХНЗА 241 11,6 13,2 13,4 1Х17Н2 269 10,3 10,3 11,8
35Х 197 13,4 13,3 14,8 2Х17Н2 10,3 10,3 11,8
38ХА 207 13,4 13,3 14,8 ОХ18Н10Т 207 16,6 17,0 17,5
40Х 217 13,4 13,3 14,8 Х18Н10Т 207 16,6 17,0 17,5
40ХН 217 11,8 12,3 14,0 Х17ШЗМ.-Т — 15,7 16,1 17,2
40ХНМА 269 11,7 — 12,7*1 4Х18Н25С2 — 14,2 17,5 19,3 J
ЗОХГСА 229 11,0 — — ЗХ13Н7С2 —
— 14,5 — 18, 5*
15ХМ 179 11,9 12,6 13,7 1Х12В2МФ 10,8 13,5 13,5
ЗОХМА 229 12,3 12,5 13,9 4Х9С2 — 11,1 12,7 14, &
35ХМ 241 12,3 12,5 13,9 4Х10С2М — 10,0 11,0 11,0
38ХНЗВА 269 10,8 11,6 13,7 20ХМЛ — 10,9 12,4 13,1
38ХМЮА 229 12,3 3,1 13,5 2Х13Л — 10,1 10,4 11,4
38ХВФЮА 229 12,3 12,9 13,4 Х18Н9ТЛ 14,8 16,0 17,1
ШХ15 207 14,0 15,1 15,6 25Х?МФА — — 11,3 12,7 13,9
60С2А 302 12,4 12,8' 13,9
П р и м е ч а н и е . Удельный вес легированных сталей колеб-
лется от 7,62 до 8 г/см3; для большинства сталей он равен 7,8
« С 20 до 300° "С.
*• При температуре 700—800° С.
Выбор марки-заменителя
Сталь марки-заменителя должна характеризоваться сравни-
тельно с заменяемой сталью примерно одинаковыми технологиче-
скими свойствами (цементуемость, закаливаемость), химическим
составом, особенно по углероду, и механическими свойствами
(ат; ств р 85 и НВ), В зависимости от назначения стали устанавливается
основная характеристика замены, например, для сталей, подлежа-
* Остальные механические свойства приведены в гл. 3, потому чго их
определяют на термически обработанных образцах.
щих цементации или закалке, такой характеристикой будет со-

держание углерода, а при замене стали, предназначаемой для
изготовления поковок,— категория прочности, т. е. механические
свойства.
Категория прочности имеет условное обозначение: для поковок
из углеродистой стали — КП20, КП28 и т. д., а для поковок из ле-
А А
гированной стали — КП50ц-, КП67 g- и т. д., где КП — категория
прочности, двузначное число — предел текучести (ат) в кГ/мм2>
а буквы А и Б — характеристика пластичности стали (А — повышен-
ная, Б — нормальная)
При необходимости произвести замену стали для поковки ее
следует подбирать с учетом термической обработки по табл. 65
с равным или более высоким пределом текучести 0Т.
Стальная проволока для изготовления пружин

Таблица 28
Краткая характеристика проволоки, примеры
Наименование, ГОСТ применения
Проволока Изготовляется из марок стали по ГОСТ

стальная углеро- 1050—60 или ГОСТ 1435—54 с пониженным
дистая пружинная содержанием серы (<0,030%) и фосфора
ГОСТ 9389—60 (<0,035%). В зависимости от механических
свойств выпускается четырех классов: I, II,
ПА и III, с диаметром проволоки от 0,14 до
8 мм, нормальной и повышенной прочности.
Применяется для изготовления пружин,
навиваемых в холодном состоянии без после-
дующей термической обработки, работающих
при температурах до 120° С. Из проволоки
I класса изготовляют пружины предохрани-
тельных клапанов, автоматов, приборов, фрик-
ционных муфт и других механизмов, требую-
щие тарировки или регулирования нагрузки,
а из проволоки остальных классов — пру-
жины защелок, запордмх клапанов, аморти-
заторов, буферов и т. д.
Проволока Изготовляется из марок стали по ГОСТ

стальная пружин 2052—53. В зави*имости от количества пере-
ная термически об- гибов и скручиваний выпускается двух клас-
работанная ответ- сов: I и II, с диаметром проволоки от 1,2 до
ственно! о назначе- 5,5 мм, повышенной прочности.
ния Применяется для изготовления п р у ж и н
ГОСТ 1071—41 ответственного назначения без последующей
термической обработки либо подвергающихся
только низкому отпуску (воронению), рабо

Наименование (ОСТ применения
тающих при температурах до 250° С: пружин

маневровых, предохранительных и редук-
ционных клапанов; регуляторов скорости
и т. д.
Проволока Изготовляется из стали 60С2А с диаметром

стальная легиро- проволоки от 3 до 12 мм. Допускается изго-
ванная п р у ж и н н а я товление и из других марок стали по ГОСТ
ГОСТ 1769-53 2052—53.
подвергающихся после навивки термической
обработке (закалке и отпуску), работающих
при температурах до 250° С: пружин маневро-
вых, предохранительных и редукционных
клапанов, механизмов люковых крышек, пере-
пускных и запорных клапанов и т. д.
Проволока Изготовляется из стали 50ХФА с понижен-

стальная хромо- ным содержанием серы (<0,030%) и фосфора
ванадиевая для (<0,030%), с полированной поверхностью
пружин и диаметром проволоки от 0,5 до 14 мм.
ГОСТ 3704—47 Применяется для изготовления п р у ж и н осо-
бо ответственного назначения, подвергающих-
ся после навивки термической обработке (за-
калке и отпуску)- п р у ж и н маневровых и пре-
дохранительных к л а п а н о в паровых машин;
впускных и выпускных клапанов дизелей и по-
добных механизмов (пружины работают при
вибрационных нагрузках и температурах
400° С)
Проволока Изготовляется из различных марок высоко-

стальная нержа- легированных сталей: 3X13, 4X13, Х18Н10Т
веющая и кисло- и ряда других. Выполняется с различной чи-
тостойкая стотой поверхности (полированной, шлифован-
ГОСТ 5548—50 ной, светлой, темной), с диаметром проволоки
от 0,2 до 6 мм, а по состоянию поставки —
термически обработанной или нагартованной
работающих в различных коррозионных сре-
дах, после н а в и в к и не подвергающихся тер-
мической обработке и защитным покрытиям.

Наименование, ГОСТ применения
Из стали 3X13 и 4X13 выполняют пру-

жины для работы при температурах до
80° С во влажной среде и в пресной воде: пру-
жин угольных уплотнений турбин, быстроза-
порных клапанов, клапанов паровых котлов,
регуляторов и т. д., а из стали Х18Н10Т —
п р у ж и н для работы в солевых и хлорных раст-
ворах, морской воде (с протекторной защитой),
в условиях тропического климата, а также
при температурах до 350° С: п р у ж и н насосов,
фильтров, регуляторов, компрессоров и т. д.
П р и м е ч а н и я : 1. Пружинная проволока классифицирует-
ся по:
а) форме поперечного сечения: круглая, плоская, квадратная
и прямоугольная (только для изготовления пружинных шайб);
б) применению после навивки: термически обрабатываемая и
термически необрабатываемая;
в) пределу прочности при растяжении (ав.р, кГ/мм*): нормаль-
н а я — °"в.р свыше 80 до 2125 кГ/мм*; повышенной прочности — ОВ.Р
свыше 125 до 200 кГ/лш ; высокой прочности — а в р свыше 200 до
2 2
320 кГ/мм ; особо высокой прочности — а„.р свыше 320 кГ/мм ;
г) виду поверхности: полированная, шлифованная, светлая,
оксидированная, с защитным покрытием;
д) виду приготовления: холоднотянутая, холоднокатаная, го-
рячекатаная.
2. При необходимости изготовления пружин с диаметром про-
волоки свыше выпускаемой ГОСТом, используют прокат требуемого
размера (ГОСТ 7417—57 или ГОСТ 2590—57).
3. Основными механическими характеристиками пружинной про-
волоки являются: предел прочности при растяжении, число пере-
гибов, число скручиваний проволоки и навивка на стержень Нормы
для каждого типа проволоки приведены в соответствующих ГОСТах.
4. Режимы термической обработки пружин приведены в гл. 3.
Типы инструментальных сталей и твердых сплавов

и примеры марки- марок
ровки
Сталь инстру- Предназначена для изготовления разнооб-

ментальная угле- разного инструмента. Подразделяется на две
родистая группы: качественную и высококачественную
ГОСТ 1435—54 Буква У означает «углеродистая», число
и примеры марки- марок
ровки
У7, У8ГА; У10; указывает на содержание углерода в десятых

У12А и т. д. долях процента, а буква А, стоящая в конце
марки, — на высококачественность стали
Буква Г характеризует повышенное содержа-
ние марганца. Например, У12А — углеро-
дистая инструментальная высококачествен-
ная сталь с содержанием углерода 1,2%
Сталь инстру- Предназначена для изготовления режущего,

ментальная леги- мерительного и штампового инструмента.
рованная Число, стоящее в начале марки, указывает
ГОСТ 5950—63 на среднее содержание углерода в десятых
7ХФ;11Х; X; ХВГ; долях процента. Число может не ставиться,
Х12М; 5ХНМ; 4ХС
если содержание углерода близко к 1% или
и т. д.
более. Буквы обозначают легирующие эле-
менты: Г — марганец, С — кремний, X —
хром, В — вольфрам, Ф — ванадий, Н —
никель, М — молибден. Цифры, стоящие за
буквами, указывают на среднее содержание
соответствующих элементов в процентах. От-
сутствие цифры означает, что содержание
элемента менее 1,8%, Например, 7 Х Ф —
инструментальная хромованадиевая сталь с
содержанием углерода 0,7%, хрома и ванадия
менее 1,8% каждого; ХВГ — инструменталь-
ная хромоволъфрамомарганцовая сталь с со-
держанием углерода около 1%, а хрома, воль-
фрама и марганца менее 1,8% каждого
Сталь инстру- Предназначена для изготовления режущего

ментальная быст- инструмента. Сохраняет режущие свойства
рорежущая при нагреве до 600—700° С.
ГОСТ 9373—60 Буква Р означает «быстрорежущая». Число
«t за буквой Р указывает на содержание воль-
Р18*1, Р9*1, Р18Ф2, фрама в процентах. Буква Ф означает вана-
Р18К5Ф2 и т д. дий, а К — кобальт. Числа, стоящие за
буквами Ф и К, показывают среднее процент-
ное содержание этих элементов Например,
Р9К10 — быстрорежущая сталь с содержа-
нием 9% вольфрама и 10% кобальта. Содер-
жание углерода во всех марках —около 1%
или выше, а хрома — 4%; маркой это не
отражено
ровки
Сплавы твердые Твердые сплавы изготовляются в виде пла-

металлокерамиче- стинок разнообразной формы для н а п а й к и на
ские различный режущий инструмент Они сохра-
ГОСТ 3882-61 няют режущие свойства при нагреве до 950—
1000° С. Подразделяются на три г р у п п ы :
, ВК6, вольфрамовые (ВК), состоящие из зерен кар-
ТЗОК4, Т5КЮ, бида вольфрама, сцементированных кобаль-
ТТ7К12 и т. д. том, титано-вольфрамовые (ТК), состоящие
из зерен твердого раствора карбида вольфра-
ма в карбиде титана, сцементированных ко-
бальтом; титано-тантало-вольфрамовые, сос-
тоящие из зерен твердого раствора карбид
титана—карбид тантала — карбид вольфрама
и избыточных зерен карбида вольфрама, сце-
ментированных кобальтом. Первая г р у п п а
универсальна; она применяется для обработ-
ки чугуна, стали, сплавов цветных металлов
и всех неметаллических материалов, а вторая
и третья — только для обработки стали
В сплавах ВК цифра указывает на процент-
ное содержание кобальта; в сплавах ТК циф-
ра, стоящая после буквы Т, указывает на про-
центное содержание карбида титана, а цифра,
стоящая после буквы К — на процентное со-
держание кобальта. В сплаве ТТК цифра, сто-
ящая после букв ТТ, указывает на суммарное
процентное содержание карбидов титана и тан-
тала, а цифра, стоящая после буквы К, —
на процентное содержание кобальта. Напри-
мер, сплав ВК8 состоит из 8% кобальта, ос-
тальное — карбиды вольфрама; сплав ТЗОК4
состоит из 30% карбидов титана, 4% кобальта,
остальное — карбиды вольфрама; сплав
ТТ7К12 состоит из 7% карбидов титана и кар-
бидов тантала, 12% кобальта, остальное —
карбиды вольфрама
П р и м е ч а н и е Дополнительные данные о сталях приведены

в табл. 30 и 31, а о твердых сплавах — в табл. 32 и 33.
В марках Р18 и Р9 указывается только процентное содержание воль-

фрама Если вольфрам частично заменен молибденом (из расчета 1% Мо
заменяет 2% W ) , то к марке добавляют букву М PI8M, РЭМ, содержание
В(.ех других элементов в марке не отражено
* Буквы М и В, стоящие в конце марки, характеризуют структуру сплава:
М — мелкозернистая, В — крупнозернистая
Область применения инструментальных сталей

Н а з н а ч е н и е и примеры применения
Инструмент, подвергающийся ударам и толчкам,

требующий большой вязкости при умеренной твер
досги зубила, отвертки, бородки, кернеры, центры
токарных станков и т Д
Инструмент, подвергающийся ударам, требующий

достаточной вязкости при повышенной твердости
обжимки, поддержки, пуансоны и матрицы штам-
пов для холодной и горячей штамповки
Инструмент, не подвергающийся резким и силь-

ным ударам, требующий некоторой вязкости при
высокой твердости резцы, сверла, метчики, плашки,
развертки и т д
Инструмент, не подвергающийся ударам, тре-

бующий очень высокой твердости: резцы, сверла,
метчики, плашки, развертки, н а п и л ь н и к и , шаберы,
калибры и т д
Инструмент, не подвергающийся резким и силь-

ным ударам, требующий некоторой вязкости при
высокой твердости: сверла, развертки, метчики,
п л а ш к и , фрезы и т д
Инструмент, измерительный и режущий, у ко-

торого недопустимо коробление после термической
обработки резьбовые и гладкие калибры, протяж-
ки, длинные метчики и развертки, а также детали
механизмов, к которым предъявляются требования
высокой твердости и стабильности размеров' иглы
форсунок, плунжеры и втулки топливных насосов
высокого давления, отсекательные к л а п а н ы и т д
Инструмент резьбонакатный и для холодного

деформирования металлов' ролики, н а к а т н и к и ,
пуансоны, матрицы и т д
Марка стали Назначение и примеры применения
Х12; Х12М Инструмент для холодного деформирования ме-

таллов, не подвергающийся сильным ударам и толч-
кам, требующий высокой устойчивости против
истирания: волочильные доски, волоки, м а т р и ц ы
и пуансоны разделительных и формоизменяющих
штампов и т. д.
5ХНМ; Штампы для молотов при больших размерах куби-

5ХГМ ков
6ХС Инструмент, подвергающийся ударам и толчкам,

п р е д н а з н а ч е н н ы й для холодного деформирования
металлов' пуансоны и матрицы небольших штампов,
пневматические зубила и т. д.
7X3; 8X3 Инструмент для горячего деформирования ме-

таллов: матрицы и пуансоны формоизменяющих
и обрубных штампов для прессов и горизонтально-
ковочных машин
4Х8В2 Матрицы и пуансоны, работающие в тяжелых

условиях нагрева; прессформы для цветного литья
под давлением и формовки изделий из пластмасс
Р1В; Р18Д Инструмент, сложный в изготовлении, требующий

высокой красностойкости, износостойкости и вяз-
кости при высокой твердости в нагретом состоянии
(до 600° С), например, фасонные фрезы высокой
точности с мелким шагом, шлифуемые по профилю
зуба
Марка стали Назначение и примеры применения
Инструмент, несложный в изготовлении, нетрудо-

е м к и й п р и шлифовании, но требующий высокой твер-
дости в нагретом состоянии, износостойкости, красно-
стойкости, и вязкости: резцы обдирочные и фасонные
высокой производительности; фрезы, простые по фор-
ме; сверла и т. д.
Износостойкость и красностойкость незначи-

тельно выше, чем у стали Р18. Инструмент, пред-
назначенный для отделочных (чистовых) работ
в условиях не особенно высоких температур; для
обработки пластических масс, фибры, эбонита и
подобных материалов; для обработки жаропрочных
сплавов и сплавов на основе титана; для обработки
стали средней твердости
Износостойкость, красностойкость и твердость

в нагретом состоянии несколько выше, чем у стали
Р18. Разнообразный инструмент для обработки
материалов различной твердости, нержавеющих
и жаропрочных сплавов
Красностойкость и твердость в нагретом состоя-

нии значительно выше, чем у стали Р18. Инстру-
мент для обработки нержавеющих и жаропрочных
сплавов, твердых материалов, а также инструмент,
нагревающийся при работе до высоких температур
Наиболее высокие износостойкость, твердость

в нагретом состоянии и красностойкость. Инстру-
мент того же назначения, что и из сталей Р9К5
Р9510 и Р18К5Ф2
П р и м е ч а н и е . Все инструментальные стали перед примене-

нием должны быть подвергнуты термической обработке, режим ко-
торой для каждой марки приведен в гл. 3.
18 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте Стали углеродистые и легированные
Химический состав и твердость инструментальных сталей

Содержа ние, %
Марка N1 S р нв*>
стали С Мп Si Сг W V Мо Со (не более)
не более
У7 0,65—0,74 0,20—0,40 0,15—0,35 <0,20 — — — 0,25 0,03 0,035 187

У7А 0,65—0,74 0,15—0,30 0,15—0,30 <0,15 — — — — 0,20 0,02 0,030 187
У8 0,75—0,84 0,20—0,40 0,15—0,35 <0,20 — — — — 0,25 0,03 0,035 187
У8А 0,75—0,84 0,15—0,30 0,15—0,30 <0,15 — — — 0,20 0,02 0,030 187
—
У10 0,95—1,04 0,15—0,35 0,15—0,35 <0,20 — — — — 0,25 0,03 0,035 197
У10А 0,95—1,04 0,15—0,30 0,15—0,30 <0,15 — — — — 0,20 0,02 0,030 197
У12 1,15—1,24 0,15—0,35 0,15—0,35 <0,20 — — — 0,25 0,03 0,035 207
—
У12А 1,15—1,24 0,15-0,30 0,15—0,30 <0,15 — — — — 0.20 0,02 0,030 207
9ХС 0,85—0,95 0,30—0,60 1,20—1,60 0,95—1,20 — — — — 0,35 0,03 0,030 229—187
ХВГ 0,90—1,05 0,80—1,10 0,15—0,35 0,90—1,20 1,2—1,6 — — — 0,35 0,03 0,030 241—197
Х6ВФ 1,05—1,15 0,15—0,40 0,15—0,35 5,5—7,0 1,10—1,50 0,4-0,7 — — 0,35 0,03 0,030 228—187
Х12 2,00—2,20 0,15—0,40 0,15—0,35 11,5—13,0 — — — — 0,35 0,03 0,030 255—207
Х12М 1,45—1,65 0,15—0,40 0,15—0,^5 11,0-12,5 — 0,15—0,30 0,4—0,6 — 0,35 0,03 0,030 255—207
5ХНМ 0,50—0,60 0,50—0,80 0,15—0,35 0,50—0,80 — — 0,15—0,30 — 1,40—1,80 0,03 0,030 241—197
_
5ХГМ 0,50—0,60 1,20—1,60 0,25—0,65 0,6—0,9 — 0,15—0,30 — 0,35 0,03 0,030 241—197
7X3 0,60—0,75 0,15—0,40 0,15—0,35 3,2—3,8 — — 0,35 0,03 0,030 229—187
— —
8X3 0,75—0,85 0,15—0,40 0,15—0,35 3,2—3,8 — — — — 0,35 0,03 0,030 255—207
6ХС 0,60—0,70 0,15—0,40 0,60—1,00 1,0—1,3 — — — 0,35 0,03 0,030 229—187
—
4Х8В2 0,35—0,45 0,15—0,40 0,15—0,35 7,0—9,0 2,0—3,0 — — — 0,35 0,03 0,030 255—207
Р18 0,70—0,80 <0,4 <0,4 3,8—4,4 17,5—19,0 1,0—1,4 <0,3 — 0,40 0,03 0,030 —
Р9 0,85—0,95 <0,4 <0,4 3,8—4,4 8,5—10,0 2,0—2,6 <0,3 — 0,4 0,03 0,030
—
Р9Ф5 1,40-1,50 <0,4 <0,4 3,8-4,4 9,0—10,0 4,3—5,1 <0,4 — 0,4 0,03 0,035 —
Р18Ф2 0,85—0,95 <0,4 <0,4 3,8—4,4 17,5—19,0 1,8—2,4 <0,5 — 0,4 0,03 0,030
—
Р9К5 0,90—1,00 <0,4 <0,4 3,8—4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 <0,3 5,0-6,0 0,4 0,03 0,030 —
Р9КЮ 0,90—1,00 <0,4 <0,4 3,8—4,4 9,0—10,5 2,0—2,6 <0,3 9,5—10,5 0,4 0,03 0,030
—
Р18К5Ф2 0,85—0,95 <0,4 <0,4 3,8-4,4 17,5—19,0 1,8—2,4 <0,5 5,0-6,0 0,4 0,03 0,030
Р10КЕФ5 1,45—1,55 <0,4 <0,4 4,0—4,6 10,0—11,5 4,3—5,1 <0,3 5,0—6,0 0.4 0,03 0,035
*' В состоянии поставки.

Область применения твердых сплавов

Характеристика сплава и назначение
Весьма высокая износостойкость при умеренной

эксплуатационной прочности, сопротивляемости
ударам, вибрации и выкрашиванию. Допустима
наивысшая скорость резания при чистовом точении
чугуна (до 200 м/мин). Чистовое, получистовое, и
«алмазное» точение при непрерывном резании;
окончательное нарезание резьбы; развертывание
отверстий и другие аналогичные виды обработки:
чугуна; цветных металлов и их сплавов; неметалли-
ческих материалов; резины; фибры, пластмасс,
стекла и т. д., а также обработка закаленных сталей
и резка листового стекла
Обладает такими же свойствами, как и ВК2.

Чистовое, получистовое и «алмазное» точение серого
чугуна, цементованных и закаленных углеродистых
и легированных сталей, а также точение, нареза-
ние резьбы, развертывание и растачивание весьма
твердых чугунов. При точении закаленных сталей
допустима скорость резания до 150 м/мин
Высокая износостойкость и эксплуатационная

прочность. Хорошо сопротивляется ударам, вибра-
ции и выкрашиванию. Черновое точение при не-
равномерном сечении среза и непрерывном резании;
черновое и чистовое фрезерование; рассверливание
и растачивание нормальных и глубоких отверстий;
черновое зенкерование; отрезка токарными резцами
при обработке: чугуна; цветных металлов и их
сплавов; неметаллических материалов; титана и ти-
тановых сплавов, а также нержавеющих и жаро-
прочных сталей и сплавов. При черновом точении
серого чугуна допустима скорость резания до
150 м/мин
Высокие износостойкость и допустимая скорость

резания. Эксплуатационные прочность и сопротив-
ляемость ударам, толчкам и выкрашиванию выше,
чем у сплава ВК4. Черновое точение при непрерыв-
ном резании; чистовое и получистовое точение
при прерывистом резании; предварительное
нарезание резьбы токарными резцами; полу-
Стали углеродистые и легированные 9)
чистовое и чистовое фрезерование сплошных по

верхностей; рассверливание и растачивание пред-
варительно обработанных отверстий; чистовое зен-
керование при обработке: чугуна, цветных метал-
лов и сплавов и неметаллических материалов.
При черновом точении серого чугуна допустима
скорость резания до 135 м/мин
Износостойкость выше, чем у сплава В Кб при

несколько меньшей эксплуатационной прочности и
сопротивляемости ударам, вибрации и выкрашива-
нию. Чистовая и получистовая обработка жаро-
прочных сталей и сплавов; нержавеющих сталей
аустенитного класса; специальных твердых чугунов,
в том числе отбеленных; закаленного чугуна; твер-
дой бронзы; сплавов легких металлов; твердых и
абразивных изоляционных материалов; пластмасс;
твердой бумаги; стекла; фарфора. Обработка сырых
углеродистых и легированных сталей при тонких
сечениях среза на малых скоростях резания. При
точении нержавеющих сталей аустенитного класса
Более высокие эксплуатационная прочность и

сопротивляемость ударам, вибрации и выкрашива-
нию, чем у сплава ВК6, при меньших износостой-
кости и допустимой скорости резания. Черновое
точение при неравномерном сечении среза и преры-
вистом резании; строгание; черновое фрезерование;
сверление; черновое рассверливание и растачива-
ние литых нормальных и глубоких отверстий; чер-
новое зенкерование и другие аналогичные виды об-
работки: чугуна, цветных .металлов и их сплавов и
неметаллических материалов, а также обработка
резанием специальных труднообрабатываемых жа-
ропрочных сталей и сплавов. При черновом точении
серого чугу*на допустима скорость резания до
125 м/мин
Марка стали Характеристика сплава и назначение
ВК8В Износостойкость ниже, чем у сплава ВК.8, при

более высоких эксплуатационной прочности и со-
противляемости ударам, вибрациям и выкрашива-
нию Тяжелое черновое точение жаропрочных ста-
лей и сплавов, нержавеющих сталей аустенитного
класса, строгание сталей и стального литья
Эксплуатационная прочность и сопротивляемость

ВК15, ВК20 ударам, вибрациям и выкрашиванию выше, чем
у сплава ВК8, при меньшей износостойкости Бы-
строизнашивающиеся детали машин, приспособле-
ний, приборов и инструментов, в том числе щтам-
повый инструмент (отрезной, обрезной, дыропробив-
ной, вырубной высадочный), работающий в услови
ях небольших и средних ударных нагрузок
Эксплуатационная прочность и сопротивляе-

ВК25, ВКЗО мость ударам, вибрациям и выкрашиванию выше,
чем у сплава ВК20, при меньшей износостойкости.
Сплав ВК25 обладает некоторой, а сплав ВКЗО —
заметной пластичностью Применяются в тех же
случаях, что и сплав ВК20, но в условиях больших
ударных нагрузок
Наивысшие для титано-вольфрамовых сплавов
ТЗОК4 износостойкость и допустимая скорость резания
при пониженных эксплуатационной прочности и
сопротивляемости ударам, вибрациям и выкраши-
ванию «Алмазное» точение, чистовое развертыва-
ние, нарезание резьбы и аналогичные виды обра-
ботки незакаленных и закаленных углеродистых и
легированных сталей При чистовом точении до-
пустима скорость резания до 500 м/мин
Т15К6 Износостойкость и допустимая скорость резания
ниже, чем для сплава ТЗОК4, при большей эксплуа-
тационной прочности и сопротивляемости ударам,
вибрациям и выкрашиванию Черновое и полу-
чистовое точение при непрерывном резании, чисто-
вое точение при прерывистом резании, нарезание
резьбы резцами и вращающимися головками, полу-
чистовое и чистовое фрезерование сплошных по-
верхностей рассверливание и растачивание предва-
рительно обработанных отверстий, чистовое зенке-
рование и аналогичные виды обработки углероди
стых и легированных сталей При точении допу-
стима скорость резания до 400 м/мин
Эксплуатационная прочность и сопротивление

ударам, вибрациям и выкрашиванию выше, чем
у сплава Т15К6, при меньшей износостойкости и
допустимой скорости резания Черновое точение
при неравномерном сечении среза и непрерывном
резании, получистовое и чистовое точение при пре-
рывистом резании, черновое фрезерование сплош-
ных поверхностей, рассверливание литых и кова-
ных отверстий, черновое зенкерование и другие
подобные виды обработки углеродистых и легиро-
ванных сталей При черновом точении допустима
скорость резания до 200 м/мин
Эксплуатационная прочность и сопротивление

ударам, вибрациям и выкрашиванию выше, чем
у сплава Т14К8, при меньшей износостойкости и
допустимой скорости резания Чистовое точение
при неравномерном сечении среза и прерывистом
резании, фасонное точение, отрезка токарными рез-
цами, чистовое строгание, черновое фрезерование
прерывистых поверхностей и другие подобные виды
обработки углеродистых и легированных сталей
преимущественно в виде поковок, штамповок и от-
ливок по корке и окалине При черновом точении
Химический состав и физико-механические свойства

твердых сплавов
°в р ! Удельный3
HRA вес, г/см
Марка {- кГ /мм
1-Г ^
о«3
Карбид «£ ч
сплава «з 5 2 «
вольфрама ан ю не менее
М 53
«5 •3
W н
0
X
BR2 98 2 100 90,0 15,0

вкзм 97 —
— 3 ПО 91,0 15,0
ВК4 96 — 4 130 89,5 14,9
вкем 94 —
—
6 130 90,0 14,8
вке 94 — —
— 6 135 88,5 14,6
ВК8 92 — — 8 140 87,5 14,4
ВК8В 92 8 155 86,5 14,4
ВК15 85 — 15 165 86,0 13,9
— —
ВК20 80 — 20 190 85,0 13,4
ВК25 75 — — ?5 200 84,5 12,9
вкзо 70 —. — 30 200 82,5 12,5
ТЗОК4 66 30 —
4 90 92,0 9,5
Т15К6 79 15 — 6 НО 90,0 11,0
Т14К8 78 14 —
8 115 89,5 П,2
Т5КЮ 85 6 — 9 130 88,5 12,3
Т5К12В 83 5 —
12 150 87,0 12,8
ТТ7К12 81 4 3 12 155 87,0 13,0
Цветные металлы* и сплавы,

применяемые в судостроении**
Наиболее распространенные цветные сплавы
Таблица 34
ГОСТ или ГОСТ или

Наименование сплава нормаль Наименование сплава нормаль
Латуни (медно- ГОСТ Бронзы оловян- ГОСТ

цинковые сплавы) 1019-47 ные, обрабатывае- 5017—49
Бронзы оловян- ГОСТ мые давлением
ные вторичные ли- 613—65 Бронзы безоло- ГОСТ
тейные вянные 493—54
* Цветные металлы применяются в судостроении сравнительно редко

(см табл 36) и в основном используются для получения сплавов
** Источники — отраслевые нормали ОН9 118—62 «Металлы цветные и их
сплавы, применяемые в судостроении», ОН9 21—57 «Припои твердые и мяг-
кие», ОН9 635—G6 «Материалм антифрикционные применяемые в суда
строении»
ГОСТ или ГОСТ или

Наименование сплава нормаль Наименование сплава нормаль
Сплавы никеле- ГОСТ Баббиты оловян- ГОСТ

вые 492-52 ные и свинцовые 1320—55
Сплавы алюми- ГОСТ Припои твердые ГОСТ
ниевые литейные 2685—63 медно-цинковые 1534—42
Сплавы алюми- ГОСТ (ПМЦ)
ниевые деформи- 4784—65 Припои мягкие ОН9-21 -57
руемые и твердые различ-
ного назначения
П р и м е ч а н и е . Кроме указанных в таблице, применяются
отдельные марки сплавов по другим ГОСТам, нормалям и ТУ.
Условные обозначения марок цветных металлов и сплавов

Наименование метал Краткая характерис]ика металла (сплава) и
ла (сплава) и приме- расшифровка марок
ры маркировки
Технические Марка состоит из заглавной буквы названия
цветные металлы металла (А — алюминий, М — медь, Н —
АО; А2, Ml; МЗ; никель, О — олово, С — свинец, Ц — цинк)
01; О2; СЗ, Ц1; и цифры, характеризующей чистоту металла.
ЦЗ и т. д. Чем цифра меньше, тем металл чище, т. е.
содержит меньше примесей
Сплавы HJ мед- Все марки латуней начинаются с буквы
ной основе: латуни Л — «латунь», а бронзы — с индекса Бр. —
и бронзы Л62; «бронза». Последующие буквы обозначают
Л90, ЛК80-ЗЛ; элементы, имеющиеся в сплаве: А — алюми-
ЛМц58-2, ний, Б — бериллий, Ж — железо, К — крем-
Бр ОЦС5-5-5; ний, Мц — марганец; Н — никель, О —
Бр. ОЦ4-3; олово, С — свинец, Ф — фосфор, Ц — цинк.
Бр АЖ9-4Л; В марках латуней первое число указывает
Бр. АМц9-2 и т. д. на среднее содержание меди в процентах, по-
следующие числа — на среднее содержание
элементов в той последовательности, в кото-
рой расположены буквы, остаток — цинк. На-
пример, ЛЖМц59-1-1 — латунь железо-мар-
ганцевая, содержащая в среднем 59% меди,
1% железа и 1% марганца, остальное —
цинк.
В марках бронз приводится среднее про-
центное содержание только элементов, ука-
занных буквами в той последовательности,
в которой буквы расположены, остаток —
медь. Например, Бр ОЦСНЗ-7-5-1 — бронза
Наименование метал Краткая характеристика металла (сплава) и
ла (сплава) и приме расшифровка марок
ры маркировки
оловянно-цинково-свиицово- никелевая, содер-

жащая в среднем 3% олова, 7% цинка, 5%
свинца и 1% никеля, остальное — медь Бук-
; ва Л, стоящая в конце м а р к и латуни или брон-
зы, обозначает «литейный сплав»
Сплавы на алю- Алюминиевые сплавы подразделяются на:
миниевой основе литейные и деформируемые, которые в свою
АМц, АМг; Д1, очередь делятся на сплавы, не упрочняемые
Д6, АК1, АК4, термической обработкой*1 и сплавы, упрочняе-
АЛ2, АЛ5; АЛ9 мые термической обработкой* 2 . Расшифровка:
и т. д. А — алюминиевый сплав, Мц — марганец,
Мг — магний, Д — дуралюмин, буква К
означает, что сплав кованый, а буква Л,
что он литой. Цифры у сплавов АМг указыва-
ют на процентное содержание магния, если
оно более 2,8%, а у всех остальных марок —
только номер сплава по соответствующему
ГОСТу. В конце марки иногда ставят буквы,
характеризующие состояние материала: М —
мягкий, П — полунагартованный, Н — на-
гартованный
Баббиты Б83; Буква Б означает «баббит», а Н — «никель».
БН; Б 16 и т. д. Число, стоящее после буквы Б, указывает
на процентное содержание олова. Остальные
элементы маркой не расшифровываются
Припои ПМЦ36, Буква П означает «припой», а последующие

ПСр45, ПОС61 буквы — его основные -компоненты. М —
UT. Д. медь, Ц — цинк, Ср — серебро, О — олово,
С — свинец. Число указывает на процентное
содержание первого компонента. Например,
ПМЦ54 — припой медно-цинковый с содержа-
нием меди 54%. Припои ЛОК59-1-0.3 и
ЛК62-0.5 расшифровываются, как латуни
*' Сплавы, не упрочняемые термической обработкой, являются двухком-

понентными и содержат сравнительно небольшое количество второго элемента
(Мп или Mg), поэтому они характеризуются высокой вязкостью и коррози-
онной стойкостью, которыми отличается чистый алюминий Применяются
чаще всего в виде листов для глубокой штамповки
** Сплавы, упрочняемые термической обработкой, являются многокомпо-
нентными и состоят главным образом из алюминия, меди и магния Пред
ставителем этой группы является дуралюмин Изготовленный в виде листов
или полос, он маркируется буквой Д, а выполненный в виде поковок или
штамповок — буквами АК, что означает «алюминиевый кованый сплав».
Такими же буквами маркируются и все остальные алюминиевые сплавы.
упрочняемые термической обработкой, изготовленные при помощи ковки или
штамповки -
Цветные металлы ~tt сплавы, применяемые в судостроении 97
Рекомендуемые марки цветных металлов и сплавов

Наименование и
марка металла
(сплава), Область применения с примерами
ГОСТ (ТУ, ОН)
Медь МО, Ml Токопроводящие детали; прокладки для

деталей высокого давления
ГОСТ 859—66
Медь МЗ Прокладки для деталей высокого давления,
наконечники штуцерных соединений
ГОСТ 859—66
Олово Ol; O2 Лужение пищеварных котлов
ГОСТ 860—60
Олово ОЗ, О4 Изготовление различных сплавов и припоев
ГОСТ 860-60
Свинец СЗ, С4 Уплотнительные пояски, прокладки, мо-

лотки, закалочные ванны, а также изготов-
ГОСТ 3778—65 ление припоев
Цинк Ц1, Ц2 Протекторы чугунных и стальных деталей,

омываемых морской водой
ГОСТ 3640—65
Латунь марган- Несложные фасонные детали ответствен-
цовисто-желези- ного назначения, работающие в морской и
стая ЛМцЖ55-3-1 пресной воде, масле, жидком топливе и паре,
при температуре до 250° С гребные винты и
ГОСТ 1019—47
их лопасти; гайки и обтекатели гребных вин-
тов для судов с металлическим корпусом* 1 ;
крыльчатки насосов для морской воды, ра-
ботающие в чугунном корпусе; крышки саль-
ников, маслоотбойные кольца; корпуса мас-
ляных насосов, тарелки клапанов; пробки
кранов, решетки клапанов и тому подобные
детали, а также малонагруженные втулки и
подшипники механизмов с ручным приводом и
другие детали неответственных узлов трения
при обильной смазке* 2 Допускается контакт
с морской водой
Латунь марган- Несложные нагруженные фасонные дета-

цовистая ЛМц58-2 ли, работающие в среде воздуха, морской и
Латунь свинцо- пресной воды, масла, жидкого топлива и па-
вистая ЛС59-1 ра при температуре до 250° С детали армату-
ГОСТ 1019—47 ры и трубопроводов* 3 , крепежные изделия;
решетки шпигатов и приемные; детали иллщ-
ГОСТ (ТУ. ОН)
минаторов; крышки масленок; вкладыши под-

шипников для заливки баббитом, дейдвудные
втулки; детали штуцер но-торцевых соединений
медных трубопроводов всех сред, кроме мор-
ской воды, а также детали узлов трения, ко-
торые разрешено изготовлять из латуни
ЛМцЖ55-3-1*2
Латунь желези- Применяется для изготовления тех же де-

сто-марганцови- талей, что и латуни ЛМц58-2 и ЛС59-1, за
стая ЛЖМц59-1-1 исключением деталей узлов трения
ГОСТ 1019—47
Латунь кремни- Детали средней сложности, работающие
стая ЛК80-ОЛ в среде воздуха, морской и пресной воды, мас-
ГОСТ 1019—47 ла, жидкого топлива и пара при температуре
до 250° С: детали арматуры и трубопроводов* 3 ;
детали насосов; решетки шпигатов и прием-
ные; жесткие трубные фланцы и кольца под
свободные фланцы медных трубопроводов мор-
ской воды; судовые колокола, а также детали
узлов трения, которые разрешено изготовлять
из латуни ЛМцЖ55-3-1*2
Латунь Л62 Неответственные детали, несоприкасающие-

ся с морской водой и паром, работающие при
ГОСТ 1019—47 температуре до 200° С: кожухи, щитки, крон-
штейны, тяги, шурупы, винты по металлу
и т д. Для деталей узлов трения непригодна,
так как обладает способностью «намазы-
ваться» на вал
Латунь оловяни- Детали, работающие в среде морской воды:

стая ЛО62-1 трубные доски, втулки, крепежные и другие
детали дейдвудного устройства, шпиндели
ГОСТ 1019-47 и штоки арматуры и тому подобные детали
Латунь оловяни- Трубы теплообменных аппаратов, работаю-

стая ЛО70-1 щих на морской воде при скорости протека-
ГОСТ 1019—47 ния до 1,2 м/сек', втулки сальниковые
Латунь Л68 Детали, не соприкасающиеся с морской во

ГОСТ 1019—47 дои и работающие при температуре до 250° С.
детали концевых частей думмиса и диафрагм
турбин, трубы теплообменных аппаратов,
работающих на пресной воде при скорости ef
протекания до 1,8 м/сек, детали маслоохлади
телей, конденсаторов, воздухоохладителей
Латунь никеле- Детали работающие в условиях высокого

вая ЛН56-3 воздушного давления при температуре до
250° С: корпуса, тарелки, крышки и много-
ОН9-118-62 клапанные коробки; ходовые гайки винтов
Девиса
Томпак Л96 Токопроводящие детали: кабельные на

ГОСТ 1019—47 конечникн, ножи рубильников и т д.
Томпак Л90 Жесткие трубные фланцы и кольца под сво-

ГОСТ 1019—47 бодные фланцы медноникелевых трубопрово-
дов; детали штуцерно-торцевых соединений и
трубопроводов для всех сред
Бронза оловян- Детали трения особо ответственного назна-

но-фосфористая чения, работающие при высоких удельных
Бр. ОФ10-1 давлениях р, окружных скоростях v и на-
АМТУ 211—51 пряженности работы pv: подшипниковые втул-
ки и вкладыши, червячные шестерни; фрик-
ционные и зубчатые колеса; рубашки поршней
и тому подобные детали* 2
Бронза оловян- Ответственные детали, работающие в мор

но-цинковая ской воде: крыльчатки; корпуса; крышки
Бр. ОЦ10-2 насосов, а также детали узлов трения, глав
ным образом облицовки гребных валов и ва
лов водяных насосов*^
Бронза оловян- Применяются для изготовления тех же де

но цинковая талей, работающих в морской воде, что и
Бр ОЦ8-4 бронза Бр. ОЦ10-2, но в менее ответственных
Бронза оловян- случаях, а также крышек подогревателей и
но-цинково-свин- конденсаторов опреснителей; конденсатных 'и

цоваяБр.ОЦС8-4-3 паровых коробок опреснителей и деталей тре-2
ния арматуры трубопроводов морской воды*
Бронза оловян- Детали сложной формы с резкими перехода-

но-цинково-свин- ми, работающие в среде воздуха, пресной
цово-никелевая воды, масла, жидкого топлива и пара при
Бр. ОЦСНЗ-7-5-1 давлении до 25 кПсм2 и температуре до 250° С,
а также в среде морской воды при относитель-
ГОСТ 613—65 ной ее скорости не свыше 1,2 м/сек: корпуса и
крыльчатки насосов, клапаны, задвижки, кра-
ны, захлопки и тому подобные детали, а так-
же детали узлов трения: подшипниковые втул-
ки и вкладыши судовых машин и механизмов;
облицовки валов вспомогательных механиз-
мов*2. Допускается контакт с морской водой
Бронза оловян- Детали, работающие на трение и не имею-

но-цинково-свин- щие контакта с морской водой: подшипнико-
цовая вые втулки и вкладыши неответственных судо-
Бр. ОЦС5-5-5 вых механизмов и перегрузочных машин,
ГОСТ 613-65 червячные шестерни и подобные детали*2
Бронза оловян- Сложные детали компрессоров и другие от-

но-свинцово-нике- ветственные изделия, работающие при высо-
левая ких давлениях проводящей среды, а также от-
Бр. ОСИП-3-1 ветственные втулки и подшипники судовых ме-
ханизмов
Бронза оловян- Сильно нагруженные детали насосов, ра-

но-никелево-цин- ботающие под воздействием морской воды:
ковая крыльчатки, втулки, крышки и подобные
Б р. ОНЦ9-3-1 детали
Бронза оловян- Пружины с антимагнитными свойствами ли-

но-цинковая бо работающие в среде пресной воды и пара,
Бр. ОЦ4-3 а также морской воды при отсутствии нетгос-
рсдственного контакта. Применяются при
ГОСТ 5017—49
(сплавч) Область применения с примерами
Бронза кремни- температуре среды не свыше 200° С

сто-марганцевая
Бр КМцЗ-1
ГОСТ 493—54
Бронза алюми- Детали простой формы, работающие в сре-

ниево-марганце- де морской и пресной воды, влажного морского
вая Бр.АМцЭ-2; воздуха, жидкого топлива и пара при темпера-
Бр. АМц.9-2Л туре до 250° С: корпусы, крышки и фасонные
детали арматуры трубопроводов и систем;
Бронза алюми- поршни, золотники; штуцеры, а также дета-
ниево-железистая ли узлов трения: втулки и подшипники вспо-
Бр. АЖ9-4;
могательных механизмов; втулки штырей
Бр.АЖ9-4Л пера руля и баллера руля; втулки, подшип-
ГОСТ 493—54 ники и венцы червячных колес рулевых ма-
шин, брашпилей, лебедок и кранов; валы и
облицовки валов насосов и т. д.*2
Бронза алюми- Детали, работающие в среде пресной воды,
ниево-железисто- воздуха, жидкого топлива и пара при темпе-
марганцевая ратуре до 250° С, требующие высокой механи-
Бр. АЖМц.10-3-1,5 ческой прочности и высокого предела устало-
сти: игольчатые клапаны, тарелки и седла кла-
ГОСТ 493—54 панов, шпиндели, штоки, крепежные детали
и т. д.
Бронза алюми- Подшипниковые втулки и венцы червяч-

ниево-марганцевая ных колес рулевых машин,
2
шпилей, брашпи-
Бр. АМц 10-2 лей, лебедок, кранов*
ГОСТ 493-54
Бронза свинцо- Заливка вкладышей рамовых и мотылевых

вистая Бр. СЗО подшипников
2
ДВС, подшипников компрессо-
ров* . Требуется повышенная твердость шеек
ГОСТ 493—54 вала. Технология заливки сложна из-за зо-
нальной ликвации свинца
Монель-металл Детали, работающие в морской воде и дру-

НЛЩМц28-2,5-1,5 гих агрессивных средах, а также работающие
при температуре до 500° С: сальниковые коль-
ГОСТ 492—52 ца, прокладки,' арматура и аппаратура пере-
гретого пара и тому подобные детали
Мельхиор Трубы для конденсаторов и теплообменных

МНЖМцЗО-0,8-1 аппаратов, работающих на морской воде при
ГОСТ492—52 скорости ее протекания до 3 м/сек. При более
Медно-никелево- высокой скорости применять только сплав
железистый сплав МНЖ5-1 в закаленном состоянии
МНЖ 5-1
Нейзильбер Уплотнение деталей в турбостроении
МНЦ15-20
ГОСТ 492—52
Алюминиево- Фасонные детали, не соприкасающиеся
кремниевый сплав с морской водой, работающие при обычных
(силумин) АЛ2 температурах в сухих помещениях и не ис-
пытывающие ударных нагрузок: кожухи, ма-
ГОСТ 2685—63 ховики, рукоятки, детали электрических при-
боров и т. д.
Алюминиево- Детали машин и устройств, несущие значи-
магниевый сплав тельную нагрузку при наличии ударов,
(магналий) АЛ8 требующие коррозионной стойкости и рабо-
тающие при температуре до 75° С: детали арма-
ГОСТ 2685—63 туры и трубопроводов пресной воды, масляных
и топливных систем; корпусы ручных насосов;
корпусы и клинья клинкетов для вентиляции;
кронштейны; корпусы иллюминаторов
Алюминиево- Детали, допускающие длительный нагрев
магниево-кремние- до температуры 120° С, хорошо полирующиеся
во-марганцовый и притирающиеся: детали арматуры и трубо-
сплав АЛ13 проводов пресной воды, масляных и топливных
систем, а также детали судовых механизмов
ГОСТ 2685—63 и оборудования, подвергающихся действию
морского тумана, брызг морской воды или
работающих в помещениях с повышенной
влажностью
Алюминиево- Радиаторы парового отопления, трубчатые
магниево-кремни- подогреватели и трубопроводы масла и топ-
стый сплав АМгЗ лива, кожухи дымовых труб и вентиляции,
ГОСТ 4784—65 дельные вещи
Дуралюмин Д16 Детали и конструкции, не соприкасающие-
ГОСТ 4784—65 ся с морской водой и морской атмосферой,
работающие при обычных температурах в су-
хих помещениях, испытывающие повышенные
механические нагрузки; судовые трапы; топ-
ливные и масляные цистерны; крепежные де-
тали и т. Д.
марка металла Область применения с примерами
(сплава),
Алюминиевый Детали, работающие при повышенных тем-

сплав для поко- пературах: поршни быстроходных дизелей;
вок АК.4 головки цилиндров; крыльчатки центробеж-
ГОСТ 4784-65 ных компрессоров; диски и лопатки осевых
Алюминиевый компрессоров и тому подобные детали
сплав для отливок
АЛ1
ГОСТ 2685-63
Баббит оловян- Заливка вкладышей наиболее ответствен-
ный Б83 ных подшипников, работающих при высоких
удельных давлениях р, окружных скоростях
ГОСТ 1320—55 v и напряженности работы ри в условиях спо-
койной и ударной нагрузки: рамовые и мотыле-
вые подшипники ДВС; подушки упорных под-
шип ликов и т. д.*2
Баббит свинцо- Заменитель баббита Б83. Заливка рамовых,
во-никелевый БН мотылевых и головных подшипников ДВС,
компрессоров, паровых машин; подшипников
ГОСТ 1320—55 электродвигателей, генераторов, центробеж-
ных и вакуумнасосов и т. д.*2
Баббит свинцо- Заливка вкладышей неответственных судо-
вый Б16 вых механизмов, работающих при сравни-
тельно небольших спокойных нагрузках: под-
ГОСТ 1320-55 шипников шпилей,брашпилей, лебедок и т. д.*2
П р и м е ч а н и я : 1. При выборе марок цветных металлов и

сплавов необходимо сначала выяснить условия, в которых они долж-
ны работать, и только после этого назначать сплав с учетом его фи-
зико-механических, антифрикционных, антикоррозионных и других
свойств, которые приведены в табл. 38—40, а для деталей, работаю-
щих в морской воде, марку сплава рекомендуется выбирать, руко-
водствуясь «Правилами сопряжения сплавов цветных металлов в
морской воде» (приложение I отраслевой нормали ОН9-118—62).
2. Для наилучшего использования свойств цветных сплавов их
в ряде случаев следует подвергать термической обработке, режимы
которой для конкретных марок приведены в гл. 3.
3. Детали из алюминиевых сплавов нельзя окрашивать краска-
ми на свинцовой и цинковой основе. Нужно применять краски на
феноловой основе либо специальные лаки.
"Для судов с деревянным, корпусом необходимо наличие протекторов.

* 2 При выборе материала для изготовления деталей узлов трения необхо-
димо учитывать условия работы (р, и и ри) и назначать материал, руковод-
ствуясь табл 39
*3 В случае изготовления корпусов и крышек арматуры, а также трубопро-
водов из углеродистой или низколегированной стали
104 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте Цветные металлы и сплавы, применяемые в судостроении 105
Химический состав цветных сплавов (кроме припоев)
Содержа нпе % Всего
Марка сплава примесей
Си А1 Fe Мп N1 Zn Sb Прочие (не более)
Si Sn РЬ
элементы
ЛМцЖ55-3-1 . . 53—58 «0,6 0,5-1,5 3—4 «0,5 <0 5 Осталь- <01 2,00
ное
ЛМц58-2 . . . . 57—60 — «1 ,5 1—2 - «0,5
<1 ,0 То же <0,1 — 2,00(1,2)"
—
ЛС59-1 57—60 «0,5 . 0,8—1 ,9 <o[oi 0,75
ЛЖМц59-1-1 . . 59—60 0,1—0,4 0,6—1,2 0,5—0,8 —
. 0,3—0,7 <0,2 я^ <0,01 — 0,25
ЛК80-ЗЛ . . . . 79—81 «0,1 «0,6 «1 ,0 «0,2 2,5—4,5 «0,3 «0,5 <0 1 2,80
Л62 . . . . 60 5— «0,15 «0,08 t «о! 005 0,50
63., 5
ЛО62-1 614-63 0,7—1,1 <J,005 0 30.
ЛО70-1 69—71 __ i, 0—1,5 «0','07 э <0,005
iltili**
0730
Л68 . . . . 67—70 <о' i

^g'[
«0,03 <0,005 о' зо
ЛН56-3 . . . . 54—58 0^5-Л ,5 2—3 «0,5 <0,25 <0,02 t О.'бО
Л96 95—97 «0,03 я <0,005 0,20
Л90 . . . . 88—91 <о' i <0,03 л <0,005 0 20
Бр. ОФ10-1 . . . Осталь- <0,02 <о!з «0,02 — <0,02 9—11 0,5-1,0 «0,3 «0,3 0,5- 0,'75
ног 1,0 Р
Бр ОЦ10-2 . . . То же «0,02 <0,3 — — <0,02 9-Н <0,5 2—4 <0,3 ,00
Бр. ОЦ8-4 . . . » <0,02 <0,3 — «0,02 7-9 <0,5 4-6 «0,3
—
— — ,00
Бр. ОЦС8-4-3 . . » «0,02 <0,3 — <0,02 7—9 2—4 3—5 «0,3 ,00
Бр ОЦСНЗ-7-5-1 . » <0,02 «0,4 — — 3—6 — _
—,— 0,5—2,0 <ДЫ)2_ 2,5-4,0 6—9,5 iui5_. ,30
Бр ОЦС5-5-5 . . » «0,05 «0,4 — .-etu» 4—6 4—6 4-6 «0,5 —. ,30
Бр ОСИ 11-3-1 » <0,02 <0,3 — 1—1,5 <0,02 10—12 3—4 <1 ,0 «0,3 0,1- ,50
0,5Р
Бр.ОНЦ9-3-1 . . J» «0,02 «0,2
— 2-4 — 8-10 «0,2 0,5-1,5 <0,2 ,00
Бр ОЦ4-3 . . . » «0,002 <0,05 — <0,002 3,5—4,0 <0,02 2,7—3,3 < 0,002 0,20
«0,3 1,0—1,5
—
<0,2 2,75—3,5 «0,25 <0,03 «0,5 «0,002 —
Бр. КМцЗ-1 . . . »
— — ,10
Бр. АМц9-2Л . . » 8—10 «1 ,0 1,5-2,5 «1,0 <0,2 <0,2 <0,1 <1 ,5 «0,05
— 2,80(1,7)"
Бр АЖ9-4Л . » 8—10 2—4 «0,5 «1 0 «0,2 <0,2 «0, 1 < 1 ,0 «0,05
— 2,70(1, 7)"
Бр. АЖМцЮ-3-1,5 » 9—11 2—4 1—2 «0,5 <0, 1 «0, 1 «0,03 <0,5 «0,002
— 0,75
Бр АМцЮ-2 . . » 9-11 < 1 ,0 1,5—2,5 <1,0 <0,2 сО,2 «0 1 < 1 ,5 <0,05
— 2,8
Бр СЗО .. «0,25 <0,5 <СО 02 <0 1 27—33 «0,1 «0,3 0,9
МНЖМцЗО-0,8-1 . ^
» 0,6—1,0 0,8—1,3 29—33 — <0,005 __ о', зо
— — .
МНЖ5-1 . . . . Я
— 1,0—1,4 0,3—0,8 5,0-6,5 — «0,005 «0,5 — 0,70
1,2—1,8 — <0,002 —
НМЖМц28-2,5-1,5 27—29 — 2—3 N i + C o • «0,05 — «0,002 — 0,60
осталь-
ное
МНЦ15-20 . . . . Осталь- «0,5 «0,3 Ni + Co <0,15 — <0,02 18,0— <0,002
— — —
ное 13,5— 22,0
16,5
АЛ-2 «0,6 Осталь- •''I 0 «0,5 Ю—13 ^^ «0,3 2,80
—
ное
Химический состав цветных
Содержа
Марка сплава
Си AI Fe Мп N1
ЛМцЖ55-3-1 . . 53—58 <0,6 0,5—1,5 3—4 —
ЛМц58-2 . . . . 57—60 <1,5 1—2

ЛС59-1 . . . 57—60 <0 5
ЛЖМц59-1-1 . . 59—60 0,1—0,4 0,6—1,2 0,5—0,8
ЛК80-ЗЛ 79—81 <0 1 <0 6 <;! о <0 2
Л62 60 5— <0 15
63,5
ЛО62-1 614-63 <0
ЛО70-1 69—71 <0
Л68 67—70 <0,
ЛН56-3 54—58 05 5 2 з
Л96 95—97 <0
Л90 88—91 <0
Бр. ОФ10-1 . . . Осталь- <0,02 <о,з <0,02
ног
Бр ОЦ10-2 . . . То же <0,02 ^0,3
Бр. ОЦ8-4 . . . » <0,02 <0,3
Бр. ОЦС8-4-3 . . » <0,02 <0,3
Бр ОЦСНЗ-7-5-1 . » <0,02 ^0,4 0,5—2,0
Бр ОЦС5-5-5 . . » <0,05 <0,4
Бр ОСН1 1-3-1 . » <0,02 <0,3 1—1,5
Бр.ОНЦ9-3-1 . . » <0,02 <0,2 2—4
Бр ОЦ4-3 . . . » <0,002 <0,05
Бр. КМцЗ-1 . . . » <о,з 1,0—1,5 <0,2
Бр. АМц9-2Л . . » 8—10 <1,0 1,5-2,5 <1,0
Бр АЖ9-4Л . » 8—10 2—4 <0,5 <1,0
Бр. АЖМцЮ-3-1,5 » 9—11 2—4 1—2 <0,5
Бр АМцЮ-2 . . » 9—11 <1,0 1,5—2,5 <1,0
Бр СЗО » <0,25 <0 5
АШЖМцЗО-0,8-1 . » — 0,6—1,0 0,8—1,3 29—33
МНЖ5-1 . . . . » 1,0—1,4 0,3—0,8 5,0—6,5
НМЖМц28-2,5-1,5 27—29 2—3 1,2—1,8 Ni + Co
осталь-
ное
МНЦ15-20 . . . . Осталь- <0,5 <0,3 Ni + Co
ное 13,5—
16,5
АЛ-2 <0 6 Осталь- <1 0 <0 5
ное
сплавов (кроме припоев)
ние % Всего
примесей
Si Sn РЬ Zn Sb Прочие (не более)
элементы
«0,5 «0,5 Осталь- «0,1 2,00

ное
—
<0,5 «1 0 То же <0,1 — 2,00(1,2)"
—
— 0,8—1,9 » «0,01 — 0,75
— 0,3—0,7 «0,2 » «0,01 — 0,25
2,5—4,5 <о,з <0,5 » «0, 1 — 2,80
— — <0,08 » <0,005 — 0,50
_ 0,7-1,1 <0 1 , «J.005 _
S.3U
Г, 0—1,5 <0/07 » «0,005 — $730
— — »
— <0,03 «0,005 — 0,30
<0,5 «0,25 «0,02 » — — 0,60
— <0,03 » <0,005 — 0,20
— — »
— «0,03 «0,005 — 0,20
«0,02 9—11 0,5—1,0 <о,з «0,3 0,5— 0,75
1,0 Р
<0,02 9—11 «0,5 2—4 «0,3 ,00
<0,02 7—9 «0,5 4—6 <о,з ,00
«0,02 7—9 2—4 3—5 <0,3 ,00
«0,02_ 2,5—4,0 3—6 6—9,5 ^0,5 ,
,30
4—6 4—6 4—6 <0,5 ,30
<0.02 10—12 3—4 «1 ,0 <о,з 0,1- ,50
0,5 Р
— 8—10 <0,2 0,5—1,5 <0,2 1,00
<0,002 3,5—4,0 <0,02 2,7—3,3 «0,002 0,20
2,75—3,5 <0,25 «0,03 <0,5 <0,002 ,10
«0,2 «0,2 <0,05 2,80(1,7)*'
«0,2 «0,2 <0,05 2,70(1,7)"
<о',оз <0*,5 <0,002 = 0,75
«0,2 «0*2 <0,1 « 1 ,5 «0,05 2,8
<0,02 <0,1 27—33 <0,1 <о,з —
— 0,9
— — «0,005 — — 0,30
— <0,005 <0,5 0,70
— <0,002 —
• <0,05 — 1
<0,002 — 0,60
<0,15 «0,02 18,0— «0,002

22,0
10—13 — — «0,3 — 2,80
—
106 Материалы, применяемые в судостроении и суооремонте
Содержа
i~n А! Fe Мп NI
ДЛ8 <0 3 Осталь- <0 3 <0 1

ное
АЛ13 <0,1 То же <0,5 0,1—0,4
ДМгЗ «0,1 & <0,5 0,3—0,6
Д16 3 8—4,9 & <0,3 0 3—0 9 <0 1
АК4 1,9—2,5 » 0,8—1,3 <0,2 08 13
АЛ) 3,75—4,5 «0 8 1 75
2,25
Б83 5 5—6 5 <0 1
БН 1 5—2 0 <0 1 0 75
1,25
Б16 1 5—2 0 <0 1
П р и м е ч а н и я : 1. Количество остальных примесей не долж

фосфора: в литейных безоловянных бронзах — 0,1%, в литейных
в я н н ы х бронзах — 0,01%;
висмута: в баббитах БН и Б16 — 0,1%, в баббите Б83 — 0,05%,
иях ЛС59-1, Л90 и ЛЖМц59-1-1 — 0.003%, а в о с т а л ь н ы х деформи
мышьяка: в литейных безоловянных бронзах — 0,05%, в литей
бронзах —0,01%. Кроме того, в ряде марок литейных оловянных
2 Суммарное содержание примесей в марках технических цвег
Ml — 0,10%; МЗ — 0,50%; О1 — 0,10%; О2 — 0,43%; ОЗ — 1,60%;
*' В скобках показано суммарное содержание примесей аналогичной ма
ства примесей уменьшается примерно в два раза.
ние, % Всего
примесей
Прочие (не более)
Si Sn РЬ Zn Sb %
элементы
<о,з —
—
<0,1 — 9,5— 1,30
ll.SMg
0,8—1,3 —
—
<0,2 — 4,5— 0,70
5,5 Mg
0,5—0,8 — — <0,2 — 3,2— 0,85
3,8 Mg
<0,5 — — <о,з — 1,2— 1,50
1,8 Mg
0,5—1,2 — — <0,3 — 1,4— 0,60
1,8 Mg
<0,7
— —
<о,з — 1,25— 1,50
1,75 Mg
Осталь- <0,35 <0,03 10—12 — 0,55
—
ное
" 9—11 Осталь-

ное
<0,15 13—15 1,25—
1,75 Cd
0,35
0,5—
0,8 As
— 15—17 То же <0,15 15-17 — 0,60
но превышать-
оловянных бронзах — 0,05%, в деформируемых латунях и безоло-
в литейных оловянных бронзах — 0,005%, в деформируемых лату-

руемых латунях и никелевых сплавах — 0,002%;
ных оловянных бронзах — 0,02%, ч деформируемых бсзоловянных
бронз ограничивают содержание серы сотыми долями процента
ных металлов допускается в следующих пределах. МО — 0,05%;
О4 —3,70%; СЗ - 0,10%; С4 — 0,40%; Ц1 — 0,06%; Ц2 — 0,10%;
рки деформируемого сплара В этом случае процентное содержание больший-
Основные свойства цветных сплавов (кроме припоев)
°в р, 55 Коэффи-
°т нв t, °с
Удельный вес,
циент
кГ '/мм ьГ/мм2
2
% линейного
Марка Возможные виды расшире-
сплава заготовки ния на 1°
(умножен ковки штам
плавле
не менее ный на
г/(.ж3
повки
иия
6
ю- )
ЛМцЖ55-3-1 Отливки в землю . . 45 25 15 100 8,5 19,0 890 —
» » кокиль . . 50 10 100 8,5 19,0 890
ЛМц58-2 Отливки 35 15 20 90 8,5 21,2 880

Прутки, листы, поло-
сы, трубы, проволока,
поковки 40 14 25 90 8,5 21,2 880 550—725
ЛС59-1 Прутки, листы, поло-

сы, проволока, трубы 35 12 90 8,5 20,8 890 600—750
Поковки, штамповки 37 14 12 75 8,5 20,8 890 600—750
ЛЖМц59-1-1 Прутки, т р у б ы , поло-

сы 44 15 90 8,5 22,3 890 550—750
Поковки, штамповки 42 15 25 90 8,5 22,3 890 550—750
ЛК80-ЗЛ Отливки в землю . . 30 16 15 100 8,3 18,8 875 —

'• » КОКИЛЬ . . 30 16 15 100 8,3 18,8 875
Л62 Прутки, листы, поло-

сы, трубы, проволока . 30 15 65 8,5 20,6 905 Холодная
штамповка
Поковки, штамповки . 30 13 20 65 8,5 20,6 905 То же
ЛО62-1 Прутки, листы, по-

лосы 37 15 85 8,5 21,4 905 660—820
Поковки, штамповки . 35 14 20 75 •&7S 21,4 905 660—820
ЛО70-1 30 — 30 45 8,6 20,2 980 600—850
Л68 Прутки, листы, поло-

сы, проволока, трубы . 30 — 15 50 я, 6 19,0 938 Холодная
штамповка
ЛН56-3 Поковки, штамповки . 45 17 25 90 8,4 21,2 890 550—765
Л96 Прутки, листы . . . Не испытываются 8,9 17,8 1070 650—850
Л90 Листы, полосы . . . 26 13 38 50 8,8 21,7 1050 550—890

Поковки, штамповки . 22 6 36 45 8,8 21,7 1050 550—890
Бр. ОФ10-1 Отливки в землю 22 14 3 80 8,6 17,0 954

» » кокиль . . 25 20 3 90 8,6 17,0 954
—
Бр. ОЦ10-2 Отливки в землю . . 22 18 10 80 8,8 18,3 980 —
Бр. ОЦ8-4 Отливки в землю . . 20 5 10 75 8,8 16,6 995 —

110 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте Цветные металлы и сплавы, применяемые в судостроении 111
i U>LO
03 0 о о 0 о я t-- t^ 0
а * 5*
d
t^ оо оо 1—1'—' от
1 I 1 \ I 1 1 1 1 1 1 1 о1 о1
СП
I 1
00
>долже?
0*2
§s
03
1 1 о
Исо § о о о о
у
о
к
о
СО
о
Ю
о
СО g 1Л
оо X
ЮЮ
от от
Ю
от
С
Си
airsBifU
ВИН
ч3
с2
оо
en от
ОТОТ
г- h-
со со
аз сп
о
ао
а>
0
00
от \
Ю
0
о
СО
о sо s §§
0 оо
Ю
TF
о 1 1
ч<
Ю
о>
g
<м
о
Ю 8 00
со со
со со со §
о
i§p S.~^S с- 00 <N оо со 1" см « 000 to

я-? 1 \ 1 1
t
СХD Г- h- •Ч"* 0
г- o"o" ОО ОО оо" о с^ о 00* оооо Ю 00 СО г- 1Д 1Л Ю СО
см
К
Я §ffl 1 в
'—''—' ~-* ^* J — 1 . — 1 *"•
~~
Z'bt CM CM •—' 1
'
о«I3 ° ~~ —
«g = га S S £ ~
О.К >,
—
Ю
аD 0000 ОО 00 00 00 ОО LO СО со СО со со Ю со со Ю от от 00 00 00 с^
аЭ 00 ОС 00 (-- г- t^ t^r~ 1^- г- г^ от оо 00 00 00 00 оо »
'ээа giquqiratf^ 0000 00 00 ОО
00
см
СП
I
i/3
t>
оо
со со
оо
СО СО
о
00
о
Г~-
о
со 1 8 о
о 0 оо
— см
о 00
см см
1Л
1 1 ооо
0— 0
о
г~
см
J.
Ю
,? ^ <и
0)
с3 00 ОО СО СО •^ ю 1Л о см о
(М £! оо см 2 °* о
g ОО Ю
см — см И
г 00
0
Е- Ч
С
"s- СО
X
с3 отот 00 ОО о со
1 1 г- 0
см 00 осм
см см
сп 12 Tjl"
i 1 О
см 1 см
1 О
^
& «~~
$ s s s s i §
СП
сi о Ю о оо 1Л
S U3 о Ю оою о
с-1 0000 LO Ю
см см ч-ю Ю СО'* -f
""$
Ю Ю Ю (М
• • • >,
я • • •
s" 6 6
*
" '
• •s ь—
*
н i- о •л O.S
>> • с 1„
к
Поковки штампов
Поковки, iитампови
» кокиль
Проволок а, прутки
а.
Отливка в земл
» кокиль
>ные виды
КОКИЛЬ
Отливки в землю
поковки,
2
Прутки, полосы,
к
с '
поковки
•
• • £~
Прутки, листы
ОТОВКИ
3 >я
n
a са •
о
ч
о
is
Ч 0
»
К t-
Проволо!
ки, провол
о « s
ковки . .
Отливки
Отливки
Залитый
. .
s в"
Полосы,
s « 4 » к 3 3
со a
о s s-
£,'• Ю •о
кокиль
>, >> >•>
полосы
»
а
»
»
Он о. о. о.
с
лосы
с Е- н
а
«о
Ю
Ю со
оо Ю
00 |-~ 1Л> "Т о см
со о см
чJ" см е^ а
g
СМ I
1
•з^ i<
И сс LO ^t-
ЖМцЗО-
оцснз
0
« СО
а СП
a •sf
со
•з "3 s 00
3 § §
(N
ii
от
к< а а
О, я
»• £ s< о Ю
о о < < Q ик
Ю
D о « <
^о. I
ex
и3 U3
о. о.
U5 са
D.
из
о. о.
из
о.
ш
о.
Ю
с.
ца ш
о.
ш из
D, о.
из
о-
ш s i^ •ё,
^
ас s
°в р З
т в.. нв Коэффи
циент ли
кГ/мм* кГ/мм* % ш нейного
та расшире
2
сплава заготовки я
(умножен- 0) ковки, штам
А
не м енее ный на
Ч^ Л К повки
6
1Q— ) ч я
£> ся
АЛ2 Отливки в землю и ко-

киль с модификацией 15 — 4 50 2,65 21,0 600 —
АЛ8 Отливки (термически __

обработанные) . . . . 29 16 9 60 2,55 24,5 604
АЛ 13 Отливки 15 9 1 55 2 60 20 0 650
АМгЗ Листы 20 10 15 2 70 23 5 640 450 480

Трубы 18 8 15 2 70 23 5 640 450 480
Д16 Листы и трубы (тер-

мически обработанные) . 40 26 12 ~ 2,80 22,7 650 —
АК4 Прутки, поковки . . 36 — 8 100 2,80 21,8 635 —
АЛ1 21 0,5 95 2,75
7,46 22,0 370 _

583 9 6,7 6 30
17 29 9,73 24,0 400 _

БН 7 6
Б16 7,8 0,2 30 9,73 24,0 410 _ ,_
П р и м е ч а н и я 1. Механические свойства сплавов АЛ8 и Д16 даны после термической

обработки, а о с т а л ь н ы х — в состоянии поставки (для ненагартованного пруткового материала) либо
после изготовления (для отливок, поковок и штамповок)
2 Значения коэффициента линейного расширения приведены для температур 20—100° С;
цифры, набранные жирным шрифтом, даны для температур 20—300° С; цифры, набранные кур-
сивом,— для температур 20—200 С
3. Если при отливке в землю и в кокиль механические свойства сплава одинаковы, то
в графе «Возможные виды заготовки» способ получения отливки не указывается
4. Из латуней марок Л68, Л62 и ЛС59-1 изготовляется мягкая (М), полутвердая (Пт) и
твердая (Т) проволока диаметром от 0,1 до 12 мм, а также квадратного и шестигранного сечения
размером от 3 до 12 мм (ГОСТ 1066'—58), из бронзы Бр ОЦ4-3 —• п р у ж и н н а я проволока диаметром
от 0,1 до 12лж(ГОСТ 5221—50), а из бронзы Бр К М ц З - 1 — п р у ж и н н а я проволока диаметром от
0,1 до 10 мм (ГОСТ 5222—50)
" При 810.
Антифрикционные свойства цветных сплавов, рекомендуемых

для изготовления узлов трения
кГм/см'Х
Рабочая темпе-
^
I V, Коэффициент
Хсек*
Марка Характер bj м/сек трения
ратура, °С
pv,
сплава нагрузки ci
без
не более со смазкой смаз-
маслом ки
(Спокой- 40 50 750 70 0,005 0,28

Б83 | ная
*•
(.Ударная 25 50 500 70 0,005 0,28
(Спокой- 40 30 450 70 0,006 0,27
БН | ная
[Ударная 25 30 300 70 0,006 0,27
Б16 Спокой- 25 20 200 70 0,009 —
ная
| То же 80 5 400 60 0,016(0,37)*! 0,15
Бр. ОФЮ-1 (Ударная 60 5 300 60 0,016(0,37)*! 0,15
Бр. ОЦ10-2 Спокой- 15 10 150 40 — —
ная
Бр. ОЦ8-4 То же 15 10 150 40 — —
60 5 300 60 0,015(0,37)*! 0,20
Бр. ОЦСа-4-3 I\ У д а»р н а я 40 5 200 60 0,015(0,37)*! 0,20
Бр. ОЦС5-5-5 Спокой- 50 3 150 60 0,016 0,26
ная
Бр. ( То же 60 5 300 60 0,028(0,38)*1 0,24
ОЦСНЗ-7-5-1 (Ударная 40 5 200 60 0,028(0,38)*! 0,24
[Спокой- 60 5 300 60 0,020 0,38
Бр. ОСНИ-3-1 < ная
[Ударная 40 5 200 60 0,020 0,38
Бр. АМЦ10-2 Спокой- 50 3 100 60 0,012 0,35
Бр. АМц9-2
Бр. АЖ9-4
{
ная
и
ударная
[Спокой-
35
35
90
2
2
70
70
10 / 750
60 0,013(0,30)*! 0,38
60
85
0,012
0,017
0,48
0,16
Бр. СЗО < ная
(Ударная 70 10 500 85 0,017 0,16
ЛМцЖ55-3-1 Спокой- 50 3 100 60 0,012 0,48
ная
ЛМц58-2 То же 30 3 60 60 0,15 0,46
ДК80-ЗЛ » 15 1 15 60 0,084 0,22
ЛС59-1 » 15 1 15 60 0,10 0,22
П р и м е ч а н и я : 1. Приведенные значения удельных давле-

ний р рассчитаны на обеспечение большого моторесурса при значи-
тельных путях трения. Если же к ysJiy трения не предъявляется
повышенных требований по моторесурсу, то при наличии высокой
твердости шейки (> 45ЯЯС) и чистоты поверхности (не ниже V 9),

а также тщательной приработки и надежной смазки табличные зна-
чения удельных нагрузок р допускается увеличивать в 4 раза, а при
малых окружных скоростях (0,9—0,1 м/сек) и применении кон-
систентных смазок — в 8 раз. Исключение составляют бронзы
Бр.ОЦЮ-2 и Бр.ОЦ8-4, для которых характеристики, приведенные
в таблице, отвечают условиям работы облицовки гребных валов
и валов водяных насосов.
2. Детали, работающие в парах трения с бронзами, кроме бронз
Бр.ОЦЮ-2 и Бр.ОЦ8-4, должны изготовляться из углеродистой,
легированной или нержавеющей стали, а работающие в парах тре-
ния с баббитами или латунями,— из углеродистой либо легирован-
ной стали, имеющими твердость не ниже 35—40 HRC.
** Со смазкой морской водой
Взаимная притираемость цветных сплавов

Оценка притираемости при следующих
марках взаимно притираемых сплавов
Марка сплава Бр. АЖМц ЛМцЖбб- ЛЖМц59
Бр.
АМц9-2" 10-3-1,5 3 1 1-1
Бр АМцЭ-2*1 Хорошо Хорошо Удовле- Удовле-

твори- твори-
тельно тельно
Бр. АЖМцЮ-3-1,5 .... То же
ЛМцЖ55-3-1 Удовле- Удовле-
ЛЖМц59-1-1 То же Удовле-
ЛМц58-2 . Плохо
ЛС59-1 , . t Удовле-
твори-
тельно
ЛК80-ЗЛ Хорошо Хорошо То же
твори-
тельно
Бр. ОЦС8-4-3
jBp ОЦСНЗ-7 5-1
Бр ОЦ10-2
Бр ОЦ8-4
ЛН56-3
твори-
116 ы, применяемые в судостроении и судоремонте

ЛМц58 2 ЛС59 I ЛК80-ЗЛ Р
ОЦС 8 4-3
Бр АМцЭ-2*1 Удовле- Удовле- Хорошо Хорошо

Бр АЖМцЮ-3-1,5 . . . . » »
ЛМцЖ55-3-1 Плохо Удовле Удовле Удовле-

твори- твори твори-
тельно тельно тельно
ЛЖМц59-1-1 То же Го же
ЛМц58-2 Удовле- Удовле- » >

тельно тельно t
ЛС59-1 То же » »
ЛК80-ЗЛ » Удовле- » Хорошо

твори-
тельно
Бр. ОЦС8-4-3 9 То же Хорошо »
Бр. ОЦСНЗ-7-5-1 „ . . . . » э » »
Бр. ОЦ10-2 » » Удовлет- »

вори-
тельно
Б р ОЦ8-4 . . . . . . . . » •» » »
ЛН56-3

Бр Бр. Бр.
оцсн ОЦ10 2 ОЦ8 4 ЛН56-3
3 7-5 1
Бр АМц9-2*1 Хорошо Хорошо Хорошо Удовле-

твори-
тельно
Бр. АЖМцШ-3-1,5 . . . . » > » То же
ЛМцД55-3-1 Удовле- Удовле Удовле-

твори- твори- твори-
тельно тельно тельно
ЛЖМц59-1-1 Го же Хорошо Хорошо Плохо

ЛМц58-2 » Удовле- Удовле-
ЛС59-1 » То же То же
ЛК80-ЗЛ Хорошо » »
Бр ОЦС8-4-3 То же Хорошо Хорошо —

Бр. ОЦСНЗ-7-5 1 . . . » » » —
Бр.ОЦЮ-2 » »
Бо ОЦ8-4 D » »
ЛН56 3
П р и м е ч а н и я 1 Оценка притираемости: «хорошо» — при-

тирка сплавов происходит равномерно без задиров и «намазывания»;
«удовлетворительно» — п р и т и р к а происходит неравномерно, так
как один из сплавов притирается медленнее, «плохо» — оба сплава
притираются с трудом в связи со склонносгью к «намазыванию»;
прочерк — нет данных
2 При выборе сочетаний материалов, работающих в морской
воде, следует руководствоваться примечанием 1 к табл 36.
А также бронза Бр АМц9 2Л.

Рекомендуемые марки припоев

Температура
плавления,
°С
Марка
припоя, ГОСТ Назначение
конечная
началь-
(нормаль)
г/см»
ная
Тугоплавкие (твердые)*1
ЛОК59- 1-0,3 8,2 860 890 Пайка меди, латуни, углероди
стой и нержавеющей стали, никеля,
СТУ алюминиевой и оловянной бронзы;
30 533—64 пайка разнородных металлов: ста-
ли, меди, латуни, алюминиевой и
оловянной бронзы, п а й к а ч у г у н а
ЛК.62-0,5 8,2 905 Пайка меди, латуни, стали; пайка
разнородных металлов: меди, латуни,
ТУ ЦМО стали. Применять в случаях, когда
1327—54 припой не имеет контакта с морской
водой
ПМЦ-36 7,7 800 825 Пайка латуни, содержащей меди
ГОСТ свыше 68%
1534—42
ПМЦ-48 8,2 850 865 Пайка медных сплавов, содержа-
ГОСТ щих меди свыше 68%
1534—42
ПМЦ 54 8,3 876 880 Пайка меди, томпака, бронзы и
ГОСТ стали
1534—42
ПСр12М 8,5 780 825 Пайка латуни, алюминиевой и

оловянной бронзы, меди и стали с
ГОСТ латунью, алюминиевой и оловянной
8190—56 бронзой. Применять, когда требуется
затекание припоя в пазы между кром-
ками и во избежание оплавления из-
делия в местах спая
ПСр45 9,1 660 725 Пайка нержавеющей стали; пайка

турбинных лопаток; особые случаи
ГОСТ пайки латуни и оловянной бронзы
8190—56 между собой, а также с медью и
плавления,
Марка
Припоя, ГОСТ Назначение
конечная
началь
(нормаль)
г/см'
ная
сталью Применять, когда требуется

затекание припоя в глубокие пазы
между соединяемыми кромками, элек-
тропроводность или коррозионная
стойкость. Пайка медно-никелевых
сплавов между собой и с алюминие-
вой бронзой
ПСр70 9,8 730 755 Пайка проводов и других деталей,
ГОСТ где должна быть сохранена высокая
8190-56 электропроводность
34А 4,4 — 525 Пайка алюминия и его сплавов;

ОН9-21— 57 пайка алюминиевой бронзы; пайка
деталей, работающих в морской воде
1
Легкоплавкие (мягкие)*
ПОС90 7,6 183 222 Пайка внутренних швов пищевой
посуды
ГОСТ
1499-54
ПОС40 9,3 183 235 Пайка деталей из черных и цвет-
ных металлов и сплавов Лужение
ГОСТ деталей и черных металлов, подвер-
1499—54 гающихся дальнейшей пайке Лу-
жение резервуаров
ПОСЗО 9,7 183 256 Пайка и лужение низкоуглеро-

дистой и низколегированной стали,
ГОСТ латуни, меди, кремнистой латуни и
1499—54 алюминиевых бронз* 2 Пайка цинка
« и оцинкованного железа. Лужение
подшипников из специальной ла-
туни и бронзы всех марок под залив-
ку баббитом
ПОС18 10,2 183 277 Пайка неответственных деталей из

глгт свинца, стали, латуни, цинка, оцин-
1 VJVj 1
1499—54 кованной и луженой жести
!20 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте
плавления
Удельный вес, °С
Марка
припоя, ГОСТ Назначение
конечная
(нормаль) началь-
г /см*
ная
АВИА-1 7,5 150 250 Пайка тонкостенных деталей из

ОГО- 21— 57
алюминия и его сплавов
П р и м е ч а н и я : 1 Химический состав припоев приведен

в табл. 42, а рекомендуемые флюсы — в табл. 43.
2. Кроме припоев, перечисленных в таблице, в условиях судо-
ремонта можно рекомендовать:
а) для заделки повреждений на рабочих поверхностях чугунных
деталей, например, зеркала цилиндра,— припой состава: 55% Sn,
43,5% Zn, 1,5% Ag. Поврежденную поверхность тщательно очищают
и осторожно прогревают п а я л ь н о й лампой или Горелкой, затем
большим паяльником наносят необходимый слой припоя, применяя
в качестве флюса парафин Л и ш н и й материал аккуратно снимают
напильником или шабером;
б) для пайки алюминия и алюминиевых сплавов — припой со-
става: 40% Sn, 25% Zn, 15% A l , 20% Cd с температурой плавления
150—250а С. Место пайки зачищают н а п и л ь н и к о м ' и л и шабером,
промывают бензином и нагревают паяльной лампой. Когда введен-
ная в пламя палочка припоя начнет течь, поверхность вторично
зачищают, не удаляя п л а м я После того как необходимый слой
припоя будет нанесен, пламя удаляют и сноаа зачищают поверхность
под слоем припоя с помощью скребка Флюс при пайке не при-
меняют;
в) для пайки чугуна - припой состава: 57—60% Си; 38—41% Zn;
1% Sn; 1% Fe; 0,5% Mg, позволяющий паять чугун без применения
специальных средств;
г) для пайки в местах, где недопустим д т ж е местный нагрев,—
припой ПОС61 (третник), содержащий 67% Sn и 33% РЬ, с темпера-
турой плавления 183Q С.
3 Для напайки пластинок твердого сплава к корпусу режуще-
го инструмента применяют в качестве припоя медь или латунь Л62,
а в качестве флюса — буру или механическую смесь, состоящую из
50% буры и 50% борной кислоты
4. Пайку латуни ЛМцЖ55-3-1 можно производить только тверды-
ми припоями с последующим отпуском при температуре 375—425° С.
*J Тугоплавкими, или твердыми, называют припои, температура плавле

ния которых выше 500° С, а легкоплавкими, или мягкими,—припои с темпе
ратурой плавления ниже 500° С
*2 Пайка алюминиевой бронзы и кремнистой латуни требует специальной
технологии
Химический состав припоев
(не более),
примесей
Марка припоя
Всего
& Sn ы Zn Ag А1 Рь sb
%
ЛОК59- 1-0,3 58—60 0,7—1,1 0,2—0,4 Остальное
— —
<0,1 <0,01 0,30
_
ЛК62-0.5 60,5—63,5 _ 0,3—0,7 * <0,08 <0,005 \0 Г 50
ПМЦ-36 34—38 — » — <0,5
ПМЦ-48 46—50
— — » — —
<0,5 , —
— — » — — —
—
ПМЦ -54 52—56 — <0,5
ПСр!2М 51—53
— — » 11,7—
—
— <0,15 — 0,50
—
12,3 —
ПСр45 29,5—30,5 > 44,5— ^ <0,15 — 0,50
— — f —
45,5
ПСр70. 25,5—26,5 — » 69,5— <0,15 — 0,50
— —
70,5
34А 27—29 5,5—6,5 —
Остальное
— —
ПОС90 <0,08 89—90 «0,002 — <0,002 Остальное <0,15 0,35
ПОС40 <0,15 39—40 — <0,002 <0,002 » 1,5—2,0 1,30
— —
ПОСЗО <0,15 29—30 <0,002 — <0,002 » 1,5—2,0 1,30
ПОС18 <0,15 17—18 — <0,002 <0,002 » 2,0—2,5 1,35
—
АВИД-1 — 54—55 — 24,5—25,5 — —
—
19,5— 20,5Cd —
П р и м е ч а н и е Количество остальных примесей в марках припоя не должно превышать, %:
Марки Железо Висмут Мышьяк Сера ,
лок и ЛК . . . 0,15 0,15 0,003 0,01
0,01 -
пос 0,02 0,10 0,05 0,02
ПМЦ 0,10
Рекомендуемые флюсы
Состав флюса Рекомендуемая область применения
Для пайки гпвердыми припоями

Плавленая бура При пайке припоями марок ПМЦ,
и марки ЛК62-05, а также припоем
ЛОК59-1-0,3 всех металлов, ука
занных в табл. 41, за исключением
алюминиевой бронзы и нержавею
щей стали
Механическая смесь, При пайке припоями ПСр12М и

плавленая бура 90%; бор- ПСр45 всех металлов, указанных в
ная кислота — 10% табл. 41, за исключением алюминие-
вой бронзы и нержавеющей ста-
ли
Плавленые фтористый При пайке алюминиевой бронзы

калий 46,6% и борная кис- припоями ЛОК59-1-0.3; ПСрГ2М
лота 53,4% (по весу) и ПСр45, а также нержавеющей
стали припоями ЛОК59-1-0,3 и
ПСр4б
Хлористый литий 25—35%; При пайке алюминия и его спла

фтористый калий 8—12%; BOB припоем 34А. После окончания
хлористый цинк* 1 15—8%; работы остатки флюса тщательно
хлористый к а л и й — осталь- удаляют во избежание появления
коррозии на паяном соединении
Для пайки мягкими припоями

ЛТИ-120 состава: спирт- Универсален. Пригоден для всех
сырец 63 — 74%; канифоль мягких припоев, кроме АВИА-1 и
20—25%; диэтиламин соля- ПОС18, при пайке свинца
нокислый 3—5%; триэтано-
ламин 1—2%
Состав флюса Рекомендуемая область применения
Раствор хлористого цинка При пайке и лужении стали, ме

и хлористого аммония* 1 в ди, латуни (кроме кремнистой) и оло
воде вянной бронзы припоями- ПОС90,
ПОС40 и ПОСЗО
Фосфорнокислый аммоний При пайке алюминиевой бронзы

и кремнистой латуни припоем ПОСЗО,
а также свинца припоем ПОС18
Соляная кислота* 2 При пайке припоями ПОСЗО и

ПОС18 цинка и оцинкованного же
лез а
Хлористый цинк 15%; хло- При пайке припоями ПОС40,

ристый аммоний 5%; соля- ПОСЗО и ПОС18 углеродистой, ле
ная кислота 0,6 — 0,7% гированной и луженой стали
(удельный вес 1,15); осталь-
3
ное— вода*
Канифоль При пайке электро- и радиотех

нических приборов и проводов из
меди, латуни и оловянной бронзы
припоями ПОС90, ПОС40 или ПОСЗО
Хлористые цинк 12% При пайке алюминия и его сплавов

калий 40% натрий 20%, припоем АВИА-1. После о к о н ч а н и я
литий 15%, магний 6% работы остатки флюса тщательно уда-
фтористый натрий 7%*4 ляют во избежание появления кор
розии на паяном соединении
** На производстве хлористый цинк называют травленой соляной кислотой

а хлористый аммоний — нашатырем
•• Вместо соляной кислоты можно применять флюс состава: хлористый
цинк 10%, канифоль 20%, вазелин 70%-,
*' При отсутствии хлористаго аммония количество хлористого цинка надо
увеличивать до 25%
*• Вместо указанного состава можно применять флюс состава: хлористые
барий 48%, калий 29%, натрий 19%, фтористый кальций 4%.
Неметаллические материалы, применяемые в судостроении и судоремонте
<
Основные сведения о неметаллических материалах
Наименование мате- Состояние при по-
риала; марка; ГОСТ ставке. Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
(ТУ) переработки
Фенопласт Порошок различ- Удовлетворительная механиче Детали достаточной прочно-

Различные марки ного цвета. екая прочность и невысокие диэлек- сти и хорошего внешнего вида
ГОСТ 5689—60 Компрессионное трические свойства; стойкость к дей- ручки у п р а в л е н и я , маховички
и литьевое прессе ствию масел корпуса приборов и т. п
вание
Фенопласт Порошок черно- Удовлетворительная механиче- Детали достаточной прочно-

К-18-53, К-18-42 го цвета ская прочность; повышенные ди- сти работающие в условиях
ГОСТ 5689—60 Компрессионное электрические свойства, влаго-.водо- повышенной влажности и тро-
и литьевое прессо- и тропикоустойчивость пического климата
вание
Фенопласт Порошок круп- Повышенные антикоррозионные А п п а р а т ы и трубопроводы
АМТ-! нозернистый. и антифрикционные свойства; тепло- работающие под небольшим
ТУ П-26-55 Компрессионное проводность; стойкость к кисло- давлением, теплообменная ап
прессование, экст- там Щелочные среды и окислители паратура стойкая к действию
рузия разрушают * агрессивной среды, п о д ш и п н и -
ки работающие в паре с чу-
гуном
Волокнит Волокнистая Повышенные антифрикнионные и Детали с повышенной проч-

прессмасса темно- невысокие диэлектрические свой- ностью на удар, изгиб круче-
ГОСТ 5689—60
го цвета ства; стойкость к действию слабых ние р у к о я т к и ручки махо-
Компрессионное растворов кислот и щелочей; устой- вички, штурвалы, шкивы, зуб-

прессование чивость к действию органических чатые колеса малого диаметра
растворителей и минеральных масел и т. д.
Текстолитовая Измельченные Высокие антифрикционные свой- Втулки и в к л а д ы ш и п о д ш и п -

крошка куски ткани корич- ства и прочность; стойкость к дей- нийов работающие под боль
ВТУЗО—57
невого цвета. ствию масел, а также слабых раст- шой нагрузкой, зубчатые ко*
Компрессионное воров некоторых минеральных кис- леса малого и среднего диа-
прессование лот метра и т. п .
Дминопласт Порошок различ- Удовлетворительные механиче- А р м а т у р а вентиляции мел

К-79-79 (мелалит) ных цветов. ские свойства; стойкость к дейст- кие предметы оборудования
Компрессионное вию слабых кислот и смазочных ма- судовых помещений м а л о н а -
TV МХП М733—56 прессование сел г р у ж е н н ы е детали
Фторопласт-4 Рыхлый порошок Высокие антифрикционные Уплотнительные изделия

А* 1 ; Б*1, В белого цвета. диэлектрические свойства; высокие прокладки, сальниковые на-
Прессование н тепло- и морозостойкость; тропико- бивки, манжеты сильфоны, хи-
ГОСТ 10007—62 устойчивость; абсолютная химиче- мически стойкие детали' тру-
холоде с после-
дующим спекани- ская инертность; стойкость к дейст- бы, краны, мембраны, корпуса
ем*2 вию кислот и щелочей; хладотеку- насосов, втулки и вкладыши
честь при комнатной температуре подшипников; различные эле-
под нагрузкой свыше 30 кГ/см2 ктро-и рааиотехнические изде-
лия
Фтсропласт-3 Тонкий, легкосы- Отсутствие хладотекучести; тро- Уплотнительные детали, ра-

ВТУ М-518—54 пучий порошок бе- пикоустойчивость; разрушается рас- ботающие при высоком давле-
лого цвета. Горя- плавами едких щелочей; при вы- нии прокладки в агрессивной
чее прессование, соких температурах растворяется в среде при давлении до 32 кГ/см2
экструзия, пресс- ксилоле, толуоле, четыреххлористом и температуре от —70 до +50°;
литье
риала, марка; ГОСТ ставке. Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
углероде; набухает в эфирах и дру- детали клапанов кислородных

гих органических растворителях приборов работающие при дав-
лении 150—200 кГ/см'*; мем-
браны и т п
Капрографит* 3 Втулки различ- Высокие антифрикционные свой- Втулки дейдвудных подшип-

ных размеров ства и высокая устойчивость к исти- ников для валов небольших
у ранию диаметров (до 150 мм)
Капрон (поли- Светлые грану Высокие механические, антифрик Детали судовой арматуры;
капролактам) лы. ционные и антикоррозионные свой- зубчатые колеса; подшипни-
А; Б Литье под давле- ства; высокая устойчивость к исти- ковые втулки и вкладыши раз-
ВТУ УХП69—58 нием ранию; стойкость к действию спир- личных механизмов; брашпи-
тов, эфиров, ацетона, бензина, ке лей, ручных рулевых машин,
росина, минеральных масел, солеЯ ручных валиковых приводов и
и слабых щелочей; тропикоустойчи- т. д. Смазка маслом или во-
вость; разрушается кислотами; раст- дой. При смазке водой валы
воряется в феноле, креозоле, мура- облицовывать бронзой или ла
вьиной и серной кислотах. При ох- тунью. Максимально допусти-
лаждении ниже 0° возрастает жест- мые режимы работы пары:
кость материала и теряется его эла- р < 200 кГ/см2; о< 3 м/сек.
стичность при обеспечении ро не более
25 кГм/см2-сек
Полиамидные Гранулы различ- Характеризуются такими же свой- Изготовление тех же дета-

смолы ного цвета. ствами, как и капрон А и Б. При не- лей, что и из капрона; допу-
68- Н, 68-С Литье под дав- большой нагрузке и малой ско- скаются такие же режимы ра-
лением рости могут работать без смазки боты. Хорошо работают в па-
ГОСТ 10589—63 ре полиамид — полиамид и по-
П68-Т5; П68-Т10; лиамид — сталь
П68-Г5; П68-Г10
ТУ35ХП 422—62
Полиэтилен низ- Гранулы разных Высокие диэлектрические свой- Детали судовой арматуры и
кой плотности свойств и цвета. ства; низкая теплостойкость* 4 ; высо- аппаратуры; малонагруженные
Разные мэрии Литье под давле- кая стойкость к действию кислот; зубчатые колеса; трубы на ра-
нием, экструзия, щелочей, растворов солей и орга- бочее давление до 10 кГ/см2;
МРТУ6-05-889— 64 компрессионное нических растворителей. Набуха- емкости и контейнеры для хра-
прессование, выду- ет и растворяется при нагреве в бен- нения агрессивных жидкостей
вание, напыление в золе, толуоле и четыреххлористом
зависимости от ма- углероде
рок. Сварка, меха-
ническая обработ-
ка
Полиэтилен вы- То же Тоже Трубы, шланги, краны, зо-

сокой плотности лотники, вентили, пленки, ма-
Разные марки лонагруженные зубчатые ко-
леса. Изделия, соприкасаю-
МРТУ 6-05-890—64 щиеся с продуктами питания,
не изготовлять
Наименование мате Состояние при по
риала марка, ГОСТ ставке Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
Полипропилен Порошок белого] Высокие диэлектрические свой- Трубы для холодных и го-
цвета ства, повышенные по сравнению с рячих жидкостей зубчатые ко-
СТУ 36-13-925—63, Экструзия, литье полиэтиленом 7
жесткость, износоус леса крыльчатки насосов,втул
под давлением, тойчивость и стойкость к ударам ки химическая аппаратура
компрессионное Нерастворим во всех органических изоляция проводов
прессование, свар- растворителях при температуре до|
ка 80°С, а при более высокой—раство-
рим в бензоле, толуоле, хлорирован-
ных углеводородах Стоек к дейст-
вию кислот и щелочей при высоких
температурах
Этрол Кусочки неопре Хорошая водо- и атмосферостой Штурвалы кнопки рукоят

АБЦЭ-12, деленной формы кость, высокие диэлектрические свой- ки рычагов переключения, руя
АБЦЭ-20, различного цвета ства и прочность на удар, стойкость ки и т п.
Компрессионное к действию слабых кислот Разла-
ВТУ П-252—61 гается крепкими кислотами, креп-
2ДТ 55 и литьевое прессо-
вание с охлажде кими и слабыми щелочами, раство-
ТУ ГХП М-57—52 нием на воздухе ряется в ацетоне, дихлорэтане
набухает в этиловом спирте
Полиформальде- Белый кристал- Высокие механические и антифрик- Зубчатые колеса втулки и

гид стабилизиро- лический порошок. ционные свойства, стойкость к исти- вкладыши подшипников ар
ванный Литье под давле- ранию, а также к действию органи матура для трубопроводов
А. Б нием экструзия ческих растворителей и масел, при
прессование комнатной температуре, жесткость
СТУ 36-13-8—64 при температуре до 120°С Разру-
шается концентрированными кисло
тами и щелочами
Пластикат поли- Листы толщиной Высокие антикоррозионные свой- Прокладочный и герметизи

хлорвиниловый 1—5 мм ства и эластичность, при низких рующий химически стойкий
ТУ МХП 2024—49 Резка, сварка температурах повышенная хруп- материал для работы при тем-
ТВЧ склеивание, кость, стойкость к действию кислот, пературе от —15 до +40" С
экструзия щелочей, бензина, керосина, мине-
ральных масел, спиртов Набухает
в ароматических углеводородах
Винипласт Листы толщиной! Высокие водостойкость, прочность Детали механизмов устрой-

а) листовой 2—20 мм трубы и на удар антикоррозионные и ди- ств и аппаратов трубопрово-
ВН, ВП ВНТ*6 стержн! разных электрические свойства, тропико- ды и арматура работающие в
ГОСТ 9639—61 размеров устойчивость, чувствительность к из агрессивных средах при темпе-
б) трубы и стерж- Штамповка при менению температуры (при —10°С! ратуре от 0 до +40° С детали
ни нагреве сварка, становится х р у п к и м ) , стойкость к насосов вентиляторов дель-
ВН ВП склеивание, меха- действию кислот, щелочей, бензина, ные вещи переговорные и из-
ническая обработ- керосина, минеральных масел и спир- мерительные трубопроводы и
ТУ МХП 4251—54 ка тов Набухает в ароматических угле- т п
водорода»
Н а и м е н о в а н и е мате Состояние при по Область применения г примерами

риала марка ГОСТ ставке Способы Основные свойства после переработки
Трубы и втулки Высокие антифрикционные свой- Подшипники и подшипнико-

Графитвинипласт вые втулки
черного цвета ства
ВТУ ГХПК Прессование и
М353—53 гибка в нагретом
состоянии механи-
ческая обработка
склеивание, сварка
Стекло органи- Листы толщиной Удовлетворительные механическая Детали декоративного наз-
ческое (плекси- О 8—30 мм прочность и диэлектрические свой начения ручки, рукоятки таб-
глас) Механическая ства, высокие антикоррозионные лички а также стекла для
СО-95, обработка, горячее свойства; отличные оптические свой иллюминаторов и различных
СО-120, СО-140 прессование и гиб ства; тропикоустойчивость; стойкость приборов
ка при нагревании к действию слабых кислот и щело-
ГОСТ 10667—63*в от 100 до 150" С, чей, масел и бензина Разрушается
штамповка, свар- эфирами, ароматическими углеводо-
СОЛ*7 7; СТ-1"; ка, склеивание родами и концентрированными кис-
2-55* лотами, растворяется в мономере
МРТУ 6-01-47_65*в
Асботекстолит Листы толщиной Высокие фрикционные свойства и Тормозные устройства, дета

А, Б 6—8 мм плиты теплостойкость; стойкость к дей- ли механизмов сцепления про
толщиной 8—30мм ствию слабых растворов кислот и кладки я т. п.
МТРУ 6-05-898—63 Механическая щелочей, ароматических углеводо-
обработка родов, бензина, этилового спирта
минеральных масел
Гетинакс элект- Листы толщиной Высокая электрическая прочность Панели электрораспредели-

ротехнический для О 2—50 мм и стабильность диэлектрических тельных устройств крышки
нормальных частот Механическая свойств, достаточная механическая прокладки шайбы и другие
А, Б. Вс, Г. Д*8 обработка штам прочность, стойкость к действию электроизоляционные летали.
ГОСТ 2718—54 повка склеивание слабых растворов кислот и щелочей, Оснсвной конструкционный ма-
ароматических углеводородов, бен- териал применяемый в элек-
зина, этилового спирта, минераль- тро- и радиотехнике
ных масел
Текстолит Листы и плиты Высокие механические и антифрик- Подшипники и подшипнико-
а) поделочный толщиной 0,5— ционные свойства, стойкость к дей- вые втулки, зубчатые и чер-
ПТК, ПТ, ПТ-1* 50 мм ствию слабых растворов кислот, ще- вячные колеса, поршневые
ГОСТ 5-52 лочей, ароматических углеводоро- кольца работающие при низ-
дов, бензина, этилового спирта и ких температурах, амортиза-
б) плиты, 2 Плиты разных других растворителей, минеральных ционные прокладки и т д.
ТУ МХП 398—41, размеров масел Электротехнический тек- Из электротехнического тек-
столит дополнительно характеризует- столита дополнительно—элек-
в) стержни Диаметром 8 ся высокими диэлектрическими свой- тро- и радиотехнические дета-
ГОСТ 5385—50 60 мм длиной 200— ствами, а прокладочный — высокой ли из прокладочного — уп
560 мм эластичностью и гибкостью Тексто- лотнительные и выравниваю
г) листовой элек Листы толщиной лит марки ПТК-С отличается высо- щие прокладки, а из материала
тротехнический 0,5—50 мм кой износостойкостью и малым коэф- марки ПТК-С — вкладыш* дей-
А, Б, ВЧ, Г, СТ фициентом трения при смазке водой, двудных подшипников крупно-
ГОСТ 2910—54 также повышенными механиче- тоннажных судов
скими свойствами
д) Специальный Плиты разных
ПТК-С размеров
е) прокладочный Листы толщиной
МА Э 2—3 5 мм
ТУ МХП 488—50 MexaHi ческая
обработка штам
повка, склеивание
Наименование мате Состояние при по Область применения с примерами

риала, марки, ГОСТ ставке Способы Основные свойства после переработки
Высокие механические, антифрик- ДСП-А, вкладыши дейдвуд-

Пластики древе Листы ДСП-В
сные слсистые толщиной 1— 60мм,1 ционные и диэлектрические свойст-. ных подшипников судов
ДСП-А ДСП Б, остальные марки в ва, стойкость к действию слабых] кроме крупнотоннажных, втул
ДСП-В ДСП-Г виде листов тол- растворов кислот и щелочей, аро- ки шпилей брашпилей
щиной 15—60 мм матических углеводородов, бензина, шлюпбалок и т д Остальные
ГОСТ 8697—58 Механическая этилового спирта, минеральных ма- м а р к и зубчатые колеса под-
обработка склеи- сел, повышенное водопоглощение шипники и втулки электро-и
вание (до 20% 1 радиотехнические детали
Высокие механические и диэлект- Гребные винты и лопасти

Стеклотекстолит Материал соз-
дается в процессе рические свойства, повышенная теп- винтов крыльчатки водяных
СТЭР1-30 насосов корпуса и а р м а т у р а
формирования лостойкость Рабочая температура
ВТУ 74057-23— 61 А Компрессионное от — 60 до +150° Стойкость к дей- электроизоляционного назначе
прессование ствию пресной и морской воды ния
Высокие механические, диэлект- Детали судовой вентиляции

Стекловолокнис- Путанке!
гый прессматериал рические свойства, теплостойкость трубопроводной арматуры су-
АГ-4В Стоек к действию алифатических уг- довых дверей и т д
ГОСТ 10087—62 леводородов, масел и слабых ра-
створов некоторых кислот, тропико-
устойчив, выдерживает длительную
эксплуатацию п р и температуре до
100° С, я кратковременную — до
200° С
Стек л о волоки ис- Ленты желтого То же Io же ,.

тый прессматериал цвета
АГ-4С
ГОСТ 10087—62
Стекловолокнис- Путанка светло Высокие механические диэлек- Детали судовой вентиляции,

тый прессматериал зелено/о цвета, трические свойства и теплостойкость, трубопроводной а р м а т у р ы су-
33-18-В, 33 18-С ленты разного раз- стойкость к действию кислот и ще довых дверей, л о п а т к и турбин
воздушных и водяных насосов
ВТУ МБО 023 040,' мера л очей
Асбоволокнит Волокнистая Очень высокая теплостойкость и Корпуса и детали приборов,

К-41-5 масса удовлетворительная механическая электроаппаратура и электро
прочность стойкост! к действию оборудование, нагреваемое до а
ВТУ МХП 4386—55J Г о р я ч е е прессо- нефти, органических растворителей, 300° С
вание с последую-
щей обработкой кислот и щелочей
1
I
Эпоксидная смо- Прозрачная вяз- В отвержденном состоянии весь- Из СМОЛ ПрИ1 ОТОВЛЯЮТ КОМ
ла кая жидкость от ма высокая адгезия к металлам, паунды для создания поверх
Э-5, Э-6, светло-желтого до стеклу, дереву, пластикам (кроме' костного слоя с целью защи- 'I
коричневого цвета полиэтилена и органического стек- ты или восстановления изно-
ГОСТ 10587—63 ла) и ряду других материалов, вы- шенных мест, заделки трещин
ЭПОКСИ-1200 сокая механическая прочность, хи- или литейных пороков и в X
я
(Чехословакия) мическая стойкость, малая усадка ряде д р у г и х случаев*
10
с
(0,2—0,4%), хорошие диэлектриче-
ские свойства
Наименование мяте Состояние при по
риала, марка. ГОСТ ставке Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
Самотвердеюща я Бесцветная с рез- В отверждением состоянии хоро- Заделка раковин и других

пластмасса ким запахом жид- шая адгезия к металлам и стеклу; дефектов, восстановление резь-
АСТ-Т кость и отдельно—1
малая усадка (0,4—0,8%), высокая бы гаек ходовых винтов, изго-
СТУ 79-56-Х—62 белый порошок* " м е х а н и ч е с к а я прочность и высокие товление вытяжных штампов,
диэлектрические свойства Не рас- копиров, шаблонов Жидкость
творяется в маслах,щелочах и не действует раздражающе на сли-
концентрированных кислотах После зистые оболочки и кожный по-
смешения компонентов затверде- кров
вает в течение 15—30 мин при тем
пер ату ре 20—25° С
Стиракрил То же Обладает такими же свойствами, То же

ТШ как и пластмасса АСТ-Т После
смешения комповентов затверде-
ТУ 30027—59 вает в течение 30—70 мин при ком-
(ЛенСНХ)
натной температуре
Пластмасса ФМВ Эпоксидная сто Высокая адгезия к металлу; вы- Прокладки под опорные по-
(формируемая,' ма- ла ЭД-5 и отдель- сокая механическая прочность и верхности главных и вспомо-
лоусадочная, во- но химическая стойкость; малая усад- гательных механизмов и судо-
локнистая) отвердитель, ка (0,2—0,4%) вого оборудования при уста-
пластификатор; новке их на фундаменте
10
наполнители*
Быстротвердею- Жидкий бакелит; Стойкость к действию воды, ма- Прокладки под опорные по
щая пластмасса контакт Петрова шинного масла и жидкого топлива. верхности вспомогательных су-
БКД (бакелит — КПк-1; древесные При повышении температуры не довых механизмов при уста
контакт — дерево) опилки, вода размягчается Усадка с течением новке их на фундамент
времени достигает 4%
Резина антифри- Вулканизирован Средняя твердость и хорошие ан- Воздух, пресная и морская
каиоаная ные резино-метал- тифрикционные свойства. В масле вода при температуре от —30
1626 11
лические втулки* разбухает и разрушается до +50 С. Опорные подшип-
ники валопроводов мелких су-
дов (диаметр вала до 250 мм).
подшипники водяных насосов
Резина антифри- Вулканизирован- Средняя твердость; хорошие ан Воздух, пресная и морская

кционная ные резино-метал-12 тифрикционные свойства, стойкость вода при температуре от —45
8075 лические планки* к действию масел: МС, веретенного, до +70° С. Набор дейдвудных
АУ; бензина; керосина подшипников судов (кроме су-
дов крупнотоннажных) -§
с
Резина антифри- Вулканизирован- Повышенная твердость, хорошие Воздух, пресная и морская

кционная ные резино-метал11 антифрикционные свойства; стой- вода при температуре от —30
8130 лические планки* кость к действию масел МК. и МС; до 4-70* С. Набор дейдвудных с
бензина, бензола, топлива Т-1 подшипников судов
судов крупнотоннажных)
(кроме
1
Резина анти- Вулканизиро- Повышенная твердость, хорошие Воздух, пресная и морская

фрикционная ванные уплотни- антифрикционные свойства; стой- вода при температуре от —30
8130 тельные манжеты кость к действию масел МК и МС; до +70°С
(воротники)* 18 бензина, бензола, топлива Т-1 Глицерин — вода п р и тем-
пературе от — 45 до -4- 75°С
Герметизация гидроприводных
поршневых устройств и за-
бортных сальников, работаю-
щих при давлении жидкости
до 150 кПсм1
Наименование мате Состояние при по
риала марка ГОСТ ставке Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
Резину антифри- Вулканизирован То же Масла МК и МС, бензин

кционная ные уплотнитель- бензол керосин, топливо Т-1
8130 ные манжеты (во при температуре от —30 до
ротиики)* 1 4 4-70° С Обеспечение герметич-
ности между подвижными и не-
подвижными деталями пневма-
тических и гидравлических уст-
ройств
Резиновые труб Вулканизиро Стойкость к действию воздуха, Подача жидкостей, воздуха

ки кйслотощело-
16
ванные трубки бе: пресной и морской воды, 20% ных и газов при температуре от
честойкие* тканевых прокла растворов кислот (соляной и серной) —30 до +50" С
6274 5487, <С-572) док и щелочей (едкого кали и едкого
ГОСТ 5496—57 натра)
Резиновые труб- Стойкость к действию масел МК-22 Подача жидкостей, воздуха

ки маслобензостой- Вулканизирован
16 ные трубки без тка и машинного, бензина «Галоша» и газов при температуре от
кие* —30 до +50° С
С-571, (С-571) невых прокладок воздуха
С-848, (С-572), 604
ГОСТ 5496—57
Резиновые труб- Вулканизирован Стойкость к действию низких тем- Подача воздуха и газов при
ки морозостой- ные трубки без ператур , температуре от —45 до +50°С
кие" 10188 тканевых ирокла
ГОСТ 5496—57 док
Резиновые труб- То же Стойкость к действию водяных Подача горячих газов при

ки теплостойкие* 1 6 паров при температуре до +140° С температуре до -(- 140° С и воз-
5569. (Т-118), 6235, и воздуха при температуре от —30 духа — от —30 до +90"С
(С-817) до +90° С
Эбонит Пластины тол- Стойкость к действию щелочей, Поршневые кольца работаю-

А, Б щиной 0,5—32 мм, кислот, масел, бензина, керосина, щие при низких температурах
ГОСТ 2748—53 палки диаметро]у едких паров и газов в среде жидкого топлива, мас-
5—75 мм и длиной ла и воды, пластинчатые кла-
250 мм, трубки с паны, рукоятки и т д
внутренним диа-
метром 3—50 мм
длиной 400 мм
Механическая
обработка
Фибра
16
техничес Листы толщиной Поделочный и главным образом Детали в машино-и прибо-
кая* 0,6—25 мм прокладочный материал Набухает ростроении
ФТ в воде, бензине, керосине, маслах,
ГОСТ 6910—54 но не пропускает их
Фибра прокла- Листы толщиной Поделочный и главным образом Прокладки различного наз-
дочная кислороде
111
О 6—5 мм прокладочный материал Набу- начения, детали соприкасаю-
стойкая* хает в воде, бензине, керосине, мас- щиеся с кислородом
ФПК лах, но не пропускает их
ГОСТ 6910—54
Фибра ФЛАК Листы толщиной То же

Прокладки различного наз-
ГОСТ 3335—46 1—3 мм начения
риала; марка; ГОСТ ставке. Способы Основные свойства после переработки Область применения с примерами
Стволы деревьев Твердая вязкая тяжелая древе- Вкладыши дейдвудных под-

Бакаут
разных размеров сина. Высокие антифрикционные шипников судов
свойства при смазке водой
П р и м е ч а н и я : 1. При выборе материала сначала выясняют условия, в которых он дол-
жен работать, и только после этого назначают маржу с учетом физико-механических свойств, приве-
денных в табл. 45.
2. При составлении табл. 44 и 45 использованы ГОСТы, ТУ, РТМ: РС-585—62 «Пластмассы
для судостроения», РС-553—61 «Резины для судостроения», а также литературные источники, ука-
занные в конце справочника.
*г гМатериал этих марок предназначен для изготовления деталей специального назначения
* Фторопласт-4 марки В может поставляться согласно ТУ М 810—59 также в виде а) дисков диаметром от 62 до
245 мм, толщиной от 20 до 100 мм; б) стержней диаметром от 5 до 88 мм, длиной от 32 до 300 мм, в) плит и брусков раз-
ных размеров, толщиной от 2 до 76 мм; г) колец, втулок и прокладок различных размеров Способ переработки —
механическая обработка .
*' Материал, освоенный и внедренный ЧЦПКБ. См. Временную техническую инструкцию 2560 ВТИ по изготовлению
капрографитовых подшипников Состав материала по весу капрон марки «Б» (ВТУ УХП 69—58)—95%; графит кри-
сталлический литейный (ГОСТ 5279—61)—5%
** При температуре выше 80° С механическая прочность резко падает.
"Для изготовления деталей, соприкасающихся с продуктами питания
*• ТУ МПХ 26—54 на стекло органическое поделочное марок ПА и ПБ аннулированы
*' ! Плексиглас марки 2-55 выпускается только сортом А, а марок СОЛ и СТ-1 — двумя сортами: А в С (специальный)
* Существует также гетинакс для высоких частот с маркировкой Ав, Бв и т. д
*"Предназначен для изготовления неответственных деталей, работающих при малой нагрузке
м
* 10 Технология приготовления составов и их использование при монтажных и ремонтных работах изложены в гл. 8.
'По ГОСТ 7199—54 '
965
«» По 110 ТУ
|у -2665~54
13
4143-53 '
«14 По ВТУ 3094—52
*15 По ГОСТ 6678-53 и ГОСТ 6969-54.
* Числа — марки резины, из которых изготовляются трубки; числа в скобках — марки резины, предназначенной для
тропиков
*16 Кроме перечисленных типов, существуют еще' фибра для изготовления козырьков (ФК), фибра поделочная для
изготовления чемоданов (ФП) и фибра электротехническая (ФЭ) Все они непригодны для изготовления прокладок.
Неметаллические материалы, применяемые в судостроении 139
Антифрикционные свойства пластмасс, рекомендуемых

для изготовления узлов трения
Таблица 45
тура, °С
кГм/см'х
Коэффициент
темпера-
I
Рабочая
Наименование Характер k* трения
нагрузки
Xte/i
S?
и марка или место
Р",
смазки
с{
материала установки О
со смазкой
морской водой
без
не более
Капрон А Спокой- 25 3 25 60 0,3 (0,03)*' 0,11

и Б ная
Полиамид- То же 30 и 30 70 0,2 (0.025)*1 0,13
ные смолы
68
Текстолит Подшип- (3) (10) — (40) 0,003—0,008
птк-с ники —
дейдвуда
ДСП-А Спокойная 20(2,5) 5(10) 40 70 (40) 0,005—0,008 —
ДСП-Б » 18(2,5) 5(10) 36 70 (40) 0,005—0,008 —
Резина 1626 Спокой- 5(2,5) 10(10) 15 50 (40) 0,004—0,007 —
ная и
ударная
Резина 8075 То же 20(2,5) 10(10) 60 70 (40) 0,004—0,007 —
Резина 8130 » 25(2,5) 10(10) 75 70 (40) 0,004—0,007 —
Бакаут Подшип- (2,5) (Ю) — (40) 0,009 —
ники
дейдвуда
П р и м е ч а н и я : 1 Характеристики: р, v, pv и рабочая
температура приведены для работы с бронзами или л а т у н я м и п р и
смазке: вода — для резины и древесно-слоистых пластиков либо
вода или масло — для капрона и полиамидных смол.
2 Табличные значения р рассчитаны на обеспечение большого
моторесурса при значительных путях трения Если же к узлу т р е н и я
не предъявляют повышенных требований по моторесурсу, то п р и
наличии высокой твердости шейки (> 45HRC) и чистоты поверх-
ности (не ниже v 9), а также тщательной приработки и надежной
смазки табличные значения р допускается увеличивать в четыре раза,
а при малых окружных скоростях (0,9—0,1 м/сек) и применении
консистентных смазок — в восемь раз,
3 Значения р, v я рабочей температуры, взятые в скобки от-
вечают условиям работы пары: гребной вал — п о д ш и п н и к дейдвуда
и увеличению не подлежат, pv для этих пар не контролируют.
•' Со смазкой маслом.

140 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте Неметаллические материалы, применяемые в судостроении
Физические и механические свойства неметаллических материалов

Материал Коэффици- s
s
0) к
...
Морозостой-
OJ
е н т линей- OJ
Водопо 10
Удельный вес, ного рас Геплостой X
кость. °с
о*1, и^
ширения глощение
OJ
за 24 1ч, кость по £ нв
Наименование Марка г/см' на 1° (ум
ноженный
5
г/ дм Мартене}. °С .о
га V
CJ ^
. о
СО 3J
. UJ §1
аС
на 10- ) 0 I о в; 0° В о *
Различные 1,4—1,5 4,3—7,0 0,1 -50 125 4,5—6,0 600 1500 280 0,2—0,7 20—40
К- 18-53 1,75 0,03 —50 145 3,0 400 —- — — ~ —
Фенопласт К- 18-42 1,75 I 0,03 —50 150 4,5 550
1 АМТ-] 1,84 0,7—0,85 — — 170 2,75 400 1000 180 — — —
Волокнит — 1,45 3,0—3,5 0,1 — 140 9 800 1200 300 — 0,38 25
Текстолите — ,43—1,45 3,3—4,0 0,4 — 115 13 600 2000 400 _ 0,5 38
вая крошка
Аминопласт К -79— 79 1,51 5,3 — -20 120 5 600 2000 450 — — 35—55
Фторопласт 4 А; Б, В 2,13—2,25 25,0 ,0 -269*2 260*^ 100 110 200 200 — 300 3—4
Фторопласт-3 — 2,11—2,16 6,0 0 - 195'2 70 20 600 250 350 — 20—40 10—13
Капрон А; Б ,13—1,15 6—15 1,5-5%*' -20 50 150 800 700 500 — 200 10—12
6tf-H, 68 С ,09—1,11 10—12 3,3-3,7% -20 60 100 700 800 500 100 10—15
П68-Т5 ,13—1,15 12 2,5—3,0 -20 60 90 1100 — 400 100 10—15
Польам-*дные П68-Т10 ,13—1,15 12 2,5—3,0 —20 60 90 1100 . 400 _ 100 10—15
смолы 12 40 900 — 500
П68-Г5 ,13—1,15 2,5—3,0 —20 60 100 10—15
П68-Г10 ,13-1,15 12 2,5—3,0 —2ч 60 40 900 — 500 — 100 10—15
Полиэтилен Различные 0,92—0,93 20—22 0,01% от— 40 80 16 120 115 70— 150—600 43—52
низкой плотно- до— 70 140 (по
сти ТШМ-2)
Полиэтилен Различные 0,93—0,96 1,0 0,03% —60 130 — 200— — 200— 180—350 5-6
высокой плот- ^ 220 220
Н )СТИ
Полипропн-
—
0,90—0,91 11 0,01 —30 140*3 — 800 600 300 — 500—700 —
( АБЦЭ-12 ,15—1,23 11—16 0,2(0,8%) —50 40 40 450 300 175 40—80 5

Этрол АБЦЭ-20 ,15—1,23 11 — 16 0,2(0,8%) -50 36 56 350 — 175 — 40—80 3,7
1 2ЛТ-55 1,4 10—15 0,3 — 40 35 500 500 500 — 8—15 4
Полифор- А, Б 1,40—1,43 0,1 0,4% —60 160 75 800 1300 550 — 15 25
мальдегид ста- (по Вика)
билизирован-
ный
Пластикат Прокладоч- 1,34 0,3% — 15 60 — 100 — 150
— — — —
полихлорвини ный
ловый i
142 Материалы, применяемые в судостроении и судоремонте Неметаллические материалы, применяемые в судостроении
Материал Коэффя-ци
Гд
<D «
Ч>«
s
ент линей 1}одопог 5 4»
Морозостой
V
кость "С
Удельный ного рас Теплостой- а*1, SC К
<и
ширения лощение кость по и — ье
«U Ц
5
Наименование Марка вес, а/см' на 1° (ум за 24 1 кГм/см * £* *. % НВ
ноженный а/дм* JVlapTency, °C М^
V
К
и
Ъ
-
д 01
°"Z «I
0"£
5
на 10~ ) О ЕС о» S
—10 75 (по Вика) 80

^
( ВН 1,38—1,43 6—7 0,05 1000 800 550 104 13—16
Винипласт вп 1,38—1,43 6—7 0,05 —10 70 (по Вика) 70 900 800 500 — 104 13—16
1 вит 1,38—1,43 6—7 0,05 —10 70 (по Вика) 50 900 800 450 — 104 13-16
Графитвнни — 1,35—1,4 — 0,02 — 60 120 — 700 400 — — 8
пласт
СО 95 1,18—1,19 8—12 —
— 95*5
5
12 -—. 650 2,5 12—25
— — 120* 12 — —
СО- 120 1,18—1,19 8—12 —.
— 780 3 12—25
Стекло орга- СО- 140 1,18—1,19 8—12 — — 140*' 12 — — 850 — 2,5 12-25
ническое СОЛ 1,18—1,19 8—12 — — 90*5 12 — 650 — 2,5 18—24
СТ-1 1,18—1,19 8—12 г — ц0*5 12 — — 780 — 3 >21
2-55 1,18—1,19 8—12 — — 133*
5
12 — — 850 — 2,5 >25
Асботексто | А 1,7 2% —60 150—200 35 1100 —. 300 28—40
лит \ Б 1,7 — 2% -60 150—200 25 900 — — 300 — 28—40
Гетинакс нор- Различные 1,25—1,4 2—3,5 0,5—0,7 —60 150 (105*е) 13-20 800 1300 700 150 1,0 25
мальной часто-
ты
Текстолит __
Г ПТК 1,3—1,4 2—4 0,8% — 125 35 1600 2500*' 1000
а) поделоч-
ный
пт 1,3—1,4 2-4 1,2% — 125 35 1450 2300*7 850 125 1 28
\ ПТ-1 1,3—1,4 2—4 1,4% — 120 25 1200 2000*7 650 — —
б) плиты 2 1,3—1,4 — 1,5 — — 25 1200 1500 600
1 Диаметром — — —
1,25 1%
1 до 13 мм — — 1000 — 800 — — —
в) стержни | Диаметром 1,35 1% — 1000 400 — — ~ ~
— — —
(.свыше 13мм
6
г) листовой А, Б, ВЧ, Г 1,3—1,45 2-4 0,3—0,6 —60 135 (105* 6) 20—27 900 500*8 300 1 30
185 (130* ) 50 —
электротехни- СТ 1,6—1,85 2—4 0,3—0,6 —60 1100 — 900*8 130 1 30
ческий
д) специаль- птк-с 1,3—1,4 2—4 4,5%*» — 125 35 — 1500 1000 — 1 30
ный
е) прокладоч- МА 1,3—1,4 — 1,9 — 74 40 — 500 — 35
— —
ный
ДСП А 1,33 0,3—0,4 20%*'' 180 80 1800 150 25
Древесный 180 80
слоистый пла- ДСП Б 1,3 0,3—0,4 5% (20%) • — 30
2600
1500
1550 2600 140 — 25
ДСП-В 1,3 0,3-0,4 Ч%(20%)"» 1200 1100 130 25
стик ДСП-Г 1,3 0,3—0,4 5%(2(%) • — ~ 30 1500 1250 140 —
144 МсЩрЩяы, применяемые в судостроении и судоремонте Неметаллические материалы, применяемые в судостроении 145
Материал Коэффици
П
Морозостой-
5 5|
е.нт линей-
ного рас- Водопог- Теплое той OJ ^
S3 X
кость, "С
Удельный лощение а*1,
вес, г/см
г
ширения
на 1 ° (ум за 24 ч,
кость по М?р S, % нв
Наименование Марка г/дм" тенсу °С <-» --^
ноженный V о К ^
5 И ш CQ 0>
на 10— ) 0 В 0 X D X D W
Стеклотексто- СТЭР1-30 1,8—1,9 0,6—0,7 0,05 —60 230 200 4000 3000*' 3000 _ 1.5 _
лит
АГ-4В 1,7—1,9 1—1,5 0,05% —60 280 30 1200 1300 10 800 1,5 23—30
Стекловслок- АГ-4С 1,7-1,9 —60 280 150 1000* 5000 150*" 23—30
нистый прес-
0,2—0,3 0,05% 2500 1,5
33-18-В 1,9 0,03 —60 180 200 1500 1500
материал 1 33-18-С 1,9 — 0,03 —60 190 600 5000 1500 9000 — — —
Асботексто- К-41-5 1,9 — 0,25 — 200—300 18 500 1325 230 — — 19
лит
11
Э-5 1,17-1,2 . . 0,05— юо* 4—19 900 1200 700 9,5—
Эпоксидная 0,09% 11,5
сдала Э-6 1,17—1,2 — 0,05— — 100*» 4—19 900 1200 700 — — 9,5—
0,09% 11,5
Пластмасса* 12 АСТ-Т 1,14—1,18 — 0,14% — 45 5,5—8,5 500 650 450 — — 12—13
Стиракрил тш 1, 16—1,18 — 0,20% — 50 12—15 700 1000 600 — — 12—15
Пластмасса ФМВ 1,42 — — — 62 9,5—10 625 900 300 — — —

Пластмасса БКД 1,1 .— — — 53 2,9 182 471 67 —
— —
Резина 1626 1,08—1,18 7 1,5% "з —50 50*" — — — 160 — 400 55— 65*14
Резина 8075 1,30—1,36 7 1%*13 —45 70*1 — — — 90 — 150 70— 80*14

14
Резина 8130 1,32—1,45 7 !%•" —41 70*' — — — 90 — 100 80— 90*
Эбонит - А; Б 1,25 — 0,02% — 50—80 1,5*15 700 575 625 — — ЭДО— 1400*"
Фибра ФТ, ФПК 1,05—1,1 — 35—65% — — — — 500 — — —

—
Фибра ФЛАК 1,25 — 6—10% — 100*" — — — 475 — 10—12 —
Бакаут — 1,2 — 15% — 700 — — 15
*'2 Образец ненадрезанный, см табл. 58. *а Предельное водопоглощение Предельное раэбучание для ДСП А
* Минимальная рабочая температура. и ДСП-Б
410
не более 22%
В направлении ориентации стеклотканей В направлении, перпендикуляр-
* 3 Максимальная рабочая температура. ном о в сш = 2 000 кГ/см2, а О- = О
"Предельное водопоглощение 12%.
'"Максимальная рабочая температура 120° С
""Наименьшая температура размягчения. Теплостойкость выше на 20—40° С *12 Механические свойства приведены для материала после свободной,
в зависимости от марки заливки
*' Рабочая температура материала. *" В 10% ном растворе поваренной соли при температуре 20° С за 10 суток.
''Перпендикулярно
8
слоям. Параллельно слоям ПТК—1500, ПТ—1300, ПТ-1^. * 1l s4 Твердость определяется по ТМ-2 согласно ГОСТ 263—53.
1 200 кГ/сж , СТЭР1-30—0. *1в Число хрупкости Определяется согласно ГОСТ 258—41,
*' По основе По утку. СТ1700, а остальные марки — 400 кГ/см*. * Твердость определяется согласно ГОСТ 254—53.
146 Материалы применяемые в судостроении и судоремонте
Прокладочные материалы
Характеристика прокладочных материалов и область
их применения
Наименование материа
ла, марка, ГОСТ Характеристика и область применения
Неметаллические материалы
Картон прокладоч- Высоких температур и давлений не
ный выдерживает. Уплотнения керосине-, бен-
А (пропитанный), зо-, масло-, нефте- и водопроводов; пе-
Б (непропитанный) ред постановкой рекомендуется намочить
в воде, просушить, а затем на 20—30 мин
ГОСТ 9347—60 опустить в горячую, но не кипящую оли-
ФУ
Прессшпан Лощеный картон, пропитанный изо-
А; Б лирующими веществами Высоких темпе-
ратур и давлений не выдерживает Уплот-
ГОСТ 6983—54 нения масло-, нефте- и водопроводов
Резина вулканизи Предназначается для изготовления про-

рованная техническая кладок, клапанов, уплотнителей, амор-
листовая без ткане- тизаторов Илготовляется шести типов:
вых прокладок тол- а) кислотощелочестойкая марок: 6377,
щиной 0,5 — 50 мм 6376-Х и- 6373-1 для работы в среде воз-
духа, морской и пресной воды, 20%-ных
ГОСТ 7338—55 растворов соляной и серной кислот, ед-
кого натра и кали при температуре от —30
до 4-50° С, б) маслобензостойкая марок:
С-571; С-848, 604 и С-576 для работы в
среде масла (МК.-22 и машинного), бензи-
на «Галоша» и воздуха при температуре
от —30 до +50° С; в) с повышенной масло-
бензостойкостью марок: 8871, 8508, 8470
для работы в среде масла (машинного,
солярового, МК, МС), керосина, дизель-
ного топлива, нефти при температуре
от —30 до +70° С и марки 8075 для рабо-
ты в среде масла (МС, веретенного, АУ),
бензина, керосина и ствола М при темпе-
ратуре от —45 до +70° С; г) морозостой-
кая марки 10188 для работы в среде воз-
духа при температуре -от —45 до +50° С;
д) теплостойкая марок. 5569, 6235 и
10220 для работы в среде воздуха при
1
температуре от —30 до +90° С* и водя-
ного пара при температуре до +140° С;
Наименование материз
е) пищевая марок 5398, 1821 для работы

в среде питьевой воды, спирта, пива, мо
лочных продуктов, слабой уксусной кис
лоты и пищевых жиров при температуре
от —30 до +50° С Резина каждого типа
подразделяется на мягкую, средней и по-
вышенной твердости
Пластина вулкани- Изготовляется таких же шести типов,

зированная техничес с такими же свойствами, как и обычная
кая рулонная и прес- техническая резина, и применяется в тех
совая с тканевыми же случаях, но в более ответственных сое
прокладками и без динениях и при больших давлениях, на
прокладок пример, прокладки кранов и лебедок,
уплотнительные кольца и прокладки кинг-
ТУ 233—54р стонов; патрубки, кольца, прокладки и
клапаны системы вентиляции; клапаны
вентильных кранов высокого давления;
кольца редукторов брашпиля и шпиля,
мембраны гидравлических и воздушных
систем и т. д.
Шнур резиновый Предназначается для различных уплот-

вулканизированный нительных прокладок Изготовляется пя
круглого, Квадратно ти типов- а) кислотощелочестойкий;
го и прямоугольного б) маслобензостойкий', в) морозостойкий',
сечения г) теплостойкий', д) пищевой таких же
марок и с такими же свойствами, как и
ГОСТ 6467-57 техническая резина
Картон асбестовый Плотный картон из асбестового волокна

с минеральными наполнителями Огне-
ГОСТ 2850—58 стоек, малотеплопроводен, кислото- и ще-
лочеупорен Размокает в нефти, масле
и теплой воде Уплотнение трубопрово-
дов выхлопных газов
Нить крученая* 2 и Термостойки при температуре до 6009 С

шнур асбестовый Уплотнения и изоляция в тепловых агре-
гатах и теплопроводных системах котель-
ГОСТ 1779—55 ных и силовых установок
ла, марка ГОСТ Характеристика и область применения
Паронит*' Композиция из асбеста к а у ч у к а и на

Листы толщиной 0,4 полнителей Выдерживает в среде воды
1
60 мм и пара давление до 50 кГ/си при темпе
ГОСТ 481—58 ратуре до 450°С, в среде нефти, тяжелых
и легких нефтепродуктов — давление до
40 кГ/см- при температуре до 400°С либо
давление до 70 кГ/сч* при температуре
до 200°С, в среде жидкого и газообразно
го кислорода — давление до 2,5 кГ/i «2
при температуре от —62 до — 182°С и в
среде фреона — давление до 64 кГ/си' при
температуре от —30 до +120°С
Паронит* 3 Композиция из асбеста, каучука и на-

УВ-10. Листы толщи- полнителей Выдерживает давление до
ной 0,4—2,5 мм 64 кГ/см^ при температуре до 120°С в
среде масла, тяжелого и легкого нефтя
ГУ 1369—50 р ного топлива
Металлические материалы
Медь листовая Выдерживает давления до 800 кГ/см2 и
Ml, M3 Толщина температуру до 400°С в средах дизельно-
0,4 — 10 мм го топлива, нефти, минеральных масел,
ГОСТ 495—50 углекислоты, выхлопных газов фреона,
воздуха и пара Прокладку перед поста
новкой на место необходимо отжечь при
температуре 550—700°С с последующим
охлаждением в воде, отжиг снимает на
клеп и снижает твердость, а охлаждение
улучшает отделение окалины от металла* 4
Железо Чрезвычайно мягкий и стойкий в от
ношении коррозии материал Уплотнение
«Армко? соединений трубопроводов, цилиндров,
золотниковых крышек насыщенного и
перегретого пара при давлении до
64 кГ/см? и температуре до 450°С Приме-
няется в отожженном состоянии
Сталь малоуглеро-
дистая* 5 Уплотнения трубопроводов перегрето-
10 го пара при давлении до 60 кГ/см2 и темпе-
ГОСТ 1050-60 ратуре до 425° С Применяется в отожжен-
Ст 2 ном состоянии
ГОСТ 380—60
ла, марка ГОСТ Характеристика и область применения
Сталь хромомолиб Уплотнения трубопроводов перегретого

деновая* 5 пара при давлении до 60 кГ/см2 и тем
15ХМ пературе до 475° С Применяется после
термической обработки
ГОСТ 4543—61
Сталь коррозионно
стойкая* 6 Уплотнения трубопроводов перегретого
Х18Н10Т пара с давлением до 100 кГ/см2 и темпера
ГОСТ 5632—61 турой до 510° С
Сталь хромомолиб- Уплотнения трубопроводов перегретого

деноалюминиевая* 6 пара с давлением до 140 кГ/см2 и темпера
35ХМЮ4 турой до 600° С
ГОСТ 4543—61
Свинец СЗ Стоек против действия высокоагрессив

Листы толщиной 0,2— ных сред, например кислот Выдерживает
1,5 мм давление не выше 50 кГ/см2 и температу
ру до 100° С при гладких фланцах При
ГОСТ 9559—60 фланцах с выточкой и уступом можно
применять при давлениях до 500 кГ/см2,
но при температуре не выше 30° С
Алюминий Чрезвычайно мягкий и стойкий в отно

Листы толщиной 0,3- шении коррозии материал
3 мм Уплотнения соединений трубопроводов
ГОСТ 7869—56 I воздуха, нефтяного топлива и смазки при
давлении до 60 кГ'/см1 и температуре до
300°С
Комбинированные материалы
Полотно армиро- Прорезиненная и прографиченная ткань
ванное саржевого или миткалёвого переплетения,
изготовленная по основе из латунной
ГОСТ2198—66 проволоки, а по утку — из асбестоной
ровницы, скрученной вместе с латунной
или медной проволокой в нить Проклад
ки для уплотнения мест соединения дета-
лей, работающих п р и температуре до
150° С и давлении до 25
Ферронит Состоит из асбеста и к а у ч у к а армиро

Листы толщиной ванных металлической сеткой Уплотне
0,8—1,2 мм ния деталей, работающих в бензине,
керосине, минеральном масле и про-
дуктах их сгорания при давлении до
75
П р и м е ч а н и я 1 Кроме неметаллических материалов, пере-

численных в таблице, для изготовления прокладок применяют, чер-
тежную б у м а г у асбестткань, фторопласты пластикат, асботексто
лит, текстолит и фибру Основные сведения об этих материалах, ис-
ключая чертежную бумагу и асбестткань, приведеныгв табл 44 и 46
2 Резина предназначенная для работы в тропиках, имеет марки-
ровку, отличную от приведенной в таблице, поставляется она по
специальному заказу
3 Кроме комбинированных прокладочных материалов, широко
применяются разнообразные комбинированные прокладки Они зна-
чительно удобнее и долговечнее неметаллических, поэтому реко-
мендуются для соединений, подвергающихся частой разборке Про-
кладки могут изготовляться на заводе
*' Марка 5569 при температуре от —45 до +90° С.

*а Асбестовую нить перед постановкой промазать смазкой, состоящей из
50% тавота и 50% графита
*s Перед постановкой парониговых прокладок их во избежание прикипания
к горячим фланцам смочить в горячей воде и обмазать графитом, разведен
кым на тавоте или техническом вазелине
**С целью предотвращения прогара прокладки в огневой камере ее перед
постановкой обмазать графитом
** Стальные прокладки изготовляются с концентрическими лабиринтами
Прокладки из малоуглеродистой стали могут выполняться гофрированными
(штампованными) и гребенчатыми (точеными), а прокладки из легированной
стали —- только гребенчатыми Перед установкой на место гофрированных про-
кладок углубления (волны) на них рекомендуется заполнять прографиченным
асбестовым шнуром с проклейкой его на шеллаке, бакелите или на пасте из
графита и патоки Кроме того, эти прокладки можно промазывать графи
том, разведенным на олифе Гребенчатые прокладки перед постановкой
рекомендуется обмазывать слоем 1рафитовой обмазки или мастики толщи
ной 0,2—0,3 мм (Состав мастики в процентах свинцовый глет — 46%, х<елез-
ные опилки —21, охра сухая — 17, мел — 12, графит — 5 Приготовленный со-
став разводится до нужной густоты на чистой льняной олифе).
Уплотняемая среда и рекомендуемый материал прокладок

к ° S%
Наименование среды Bggl п
* к "° Материал прокладок
, Sзч* 5! 5 1- I-
Вода питьевая 6 50 Резина пищевая
Вода т е х н и ч е с к а я прес- 6 50 Резина кислотощелоче

ная и соленая (морская) стойкая
ю 50 Картон, прессшпан
50*' 50 Паронит
Вода техническая го- 10 90 Ка ртон

рячая и перегретая 10 140 Резина с 1канью теп
лостоикая
50*' 250 Паронит
Пар насыщенный и пе- 50*' 450 Пароиит

регретый 60 450 Желе о «Армко», сталь
Ст 2
100 510 Сталь Х18Н10Т
140 600 Сталь 35ХМЮА
200* ' 400 Медь
Воздух 6 90 Резина теплостойкая

25 40 Пластикат, фторо-
пласт-4
32*i 50 Фторопласт-3
50*1 250 Паронит
1
200* 250 Медь
Углекислота 80*' 32 Фибра

г
200 * 32 Медь
Аммиак газообразный 35*г 35 Паронит

а
60* 50 Алюминий
Фреон 60*-= 120 Паронит *8

давление,
тура, "С
мальная
темпера
мальное
кГ/смг
Макси
Макси
Наименование средь Материал прокладок
Вода питьевая 6 50 Резина пищевая

1
Выхлопные газы* 25 600 Картон асбестовый
шнур асбестовый, асбест-
ткань
Вентиляционные газы Ь 40 Пластикат

6 90 Картон, резина тепло
стойкая
Растворы слабощелоч- 6 50 Речина кислотощелоче-

ные и слабокислотные стойкая
25 50 Фторопласт-3
Топливо нефтяное лег 10 ] 50 Картон* 6 , прессшпан

кое и тяжелое 50* 103 Паронит
60*' 120 Паронит УВ-10
800*' 150 Медь
Масло минеральное 10 50 Картон, прессшпан

25 1 40 Пластикат
50* 100 Паронит
П р и м е ч а н и я 1 Для изготовления прокладок могут быть

использованы и другие материалы, перечисленные в табл 44 и 47
2 Выбрав в таблице материал прокладки, необходимо по
табл 44, 46 и 47 познакомиться с его свойствами и у к а з а н и я м и
по применению и подготовке к работе
*' При давлении свыше 25 кГ/смг соединительные фланцы во избежание

прорыва прокладки должны им^ть выточки и уступы
*23 Соединительные фланцы обнзательно должны иметь выточки и уступы
* Паронит перед постановкой пропитать в глицерине
*" Прокладку перед постановкой смазать графитом
При отсутствии пропитанного картона для уплотнения бензина можно
испольчпвать картон нелропитанныи с предварительной пропиткой его
20% нь м водным раствором стол«рного клея
Сальниковые набивки 153
Сальниковые набивки
Классификация сальниковых набивок и их характеристика
Тип Характеристика набивок
Приготовляются из. хлопковой или льняной

пряжи, асбестовой пряжи с хлопковым волокном
или резиной в виде сплетенных либо скрученных
(скатанных) шнуров В зависимости от характера
уплотняющей среды изготовляют сухими или про-
питывают разнообразными смазочными составами
рафинированным техническим салом, парафином,
техническим вазелином, тяжелым смазочным мае
лом, графитовой и тальковой смазкой
По конструктивному выполнению подразделяют
ся на
набивки в одной оплетке — ич скрученного жгута
пряжи квадратного или круглого сечения, оплетен-
ного одним слоем оплетки, весьма мягкие и малоиз-
носоустойчивые Применяются для уплотнения ма-
лоподвижных деталей сальников вентилей и за-
движек; сальников арматуры невысокого давле
ния и т д ;
набивки многослойного плетения — из сердце-
винной пряди, оплетенной несколькими слоями
М я г к и е оплетки Применяются для сальниковых уплотне-
ний тихоходных штоков,
набивки насквозь плетенные — из нескольких
крученых жгутов, переплетенных между собой.
Обладают наибольшей жесткостью и износоустой-
чивостью по сравнению с другими плетеными на-
бивками Применяются для сальниковых уплотне-
ний вращающихся валов, а также валов и штоков,
имеющих возвратно поступательное движение;
набивки комбинированные — из насквозь пле-
тенной набивки, внутрь которой с целью повыше-
ния упругости вводится резиновый сердечник,
а для улучшения прирабатываемости к движущим-
ся частям механизмов — проволочки или пластинки
из антифрикционных металлов Применяются для
уплотнения арматуры трубопроводов воды, пара,
нефтепродуктов и минеральных масел,
набивки скатанные —• прорезиненные, хлопчато-
бумажные, льняные и асбестовые без сердечника
или с резиновым сердечником;
набивки кольцевые — манжеты хлопчатобумаж-

ные, льняные или асбестовые и кольца асбестоалю-
миниевые разрезные фигурного сечения с различ-
ным внутренним и наружным диаметром
Приготовляются из прорезиненной или асбесто-

проволочной ткани со вставкой по внутреннему
периметру мягкого антифрикционного материала
либо полого кольца (из сплава олова и свинца,
меди, монель-металла) круглого или квадратного
сечения. Кольцо заполнено упругим и мягким ма-
териалом (асбестовым волокном с графитом, таль-
ком и вазелином), который при подтягивании саль-
ника выдавливается через отверстия на внутренней
окружности кольца Набивки более износоустой-
П о л у м е- чиды, чем мягкие Применяются в случаях, когда
т а л л и ч е- нужно обспечить продолжительную работу меха-
ские низма при высокой температуре и высоком давле-
нии, а также при большой скорости движения уплот-
няемой детали: в сальниковых уплотнениях глав-
ных судовых паровых машин, поршневых паровых
насосов, вращающихся валов и т. п. В холодной
жидкой среде выдерживают давление до 300 кГ/см?,
а в среде2 насыщенного и перегретого пара — до
25 кГ/см . Предельная температура, которую вы-
держивает набивка, определяется температурой
плавления металла, из которого изготовлены ее
вставка и оболочка
Наиболее износоустойчивые, пригодны для

уплотнения сальников с очень высокими давле-
ниями и температурой. Выдерживают практически
любую скорость движения уплотняемых деталей.
Соприкасающиеся с ними детали изнашивают незна-
чительно. Не требуется во время работы подтяжки
Твердые нажимной втулки, но для нормальной эксплуатации
набивок необходимы: шлифованные сальниковые
камеры, валы и штоки, а также тщательно обрабо-
танные и точно собранные кольца набивки. Приме-
няются для уплотнения штоков паровых машин,
компрессоров, насосов и валов турбин.
По конструкции подразделяются на:

металлические полукольца треугольного сече
ния **:
а) обращенные основанием к уплотняемой детали
и выполняющие роль набивки; изготовляются из
различных мягких антифрикционных сплавов, ко-
торые выбираются в зависимости от температуры
рабочей среды по табл. 53;
б) обращенные основанием в сальниковую коробку
и выполняющие роль нажимных колец; изготов
ляются из перлитного чугуна или бронзы;
металлические разрезные кольца прямоугольного
или квадратного сечения*1. Каждое кольцо состоит
из трех частей. Изготовляются из перлитного чугуна
с твердостью 140—160ЯВ. Кольцо прижимается
к валу с помощью надетой на него спиральной коль-
цевой пружины;
Твер дые угольные разрезные кольца квадратного сечения,
изготовляются из смеси пекового кокса, графита,
каменноугольного пека и битума Каждое кольцо
состоит из трех частей В сальниках удерживаются
на валу спиральными кольцевыми пружинами/ из
нержавеющей стали. Применяются для уплотне-
ния многооборотных валов турбин и 2 турбомеханиз-
мов при давлениях пара до 65 /сГ/сж и температуре
до 500° С, особенно в тех случаях, когда смазка не-
допустима;
углеграфитометаллические разрезные кольца
квадратного, прямоугольного или трапецеидаль-
ного сечения (по РТМ МВР-103—64). Каждое коль-
цо состоит из трех частей В сальниках удерживают-
ся спиральными кольцевыми пружинами или спе-
циальными разрезными уплотнительными коль-
цами, изготовленными из чугуна. Применяются для
уплотнения поршневых и золотниковых штоков.
** Для нормальной эксплуатации набивки необходима принудительная

смазка сальника.
6В*
Стандартные мягкие сальниковые набивки *

Наименование набивки
Хлопчатобумажная сухая
Хлопчатобумажная пропитанная
Пеньковая сухая
Пеньковая пропитанная
Асбестовая сухая
Асбестовая пропитанная
Асбестопроволочная
Тальковая сухая
Тальковая пропитанная i
Асбестовая маслобензостойкая
Асбестовая прорезиненная пропитанная
Асбестовая прорезиненная сухая *
Асбестопроволочная прорезиненная пропитанная
Асбестопроволочная прорезиненная сухая
Прорезиненная хлопчатобумажная
Прорезиненная хлопчатобумажная с резиновым
сердечником
Прорезиненная льняная
Прорезиненная л ь н я н а я с резиновым сердечником
Прорезиненная асбестовая
Прорезиненная асбестовая с резиновым сердечником
Прорезиненная асбестометаллическая
Прорезиненная асбестометаллическая с резиновым
сердечником
Компенсирующая хлопчатобумажная
Компенсирующая льняная
Манжеты хлопчатобумажные
Манжеты льняные
Манжеты асбестовые
Кольца разрезные асбестоалюминиевые
П р и м е ч а н и е Плетеные и скатанные набивки, кроме КХБ и

КЛ, выпускаются в виде шнура квадратного или круглого сечения
различных размеров, набивки К Х Б и КЛ — в виде многослойных
полос различной ширины и высоты, а кольцевые набивки — в виде
цельноскатанных (кроме КРА) или разрезных многослойных колец
фигурного сечения с различными внутренними и наружными диа-
метрами
* Источник ГОСТ 5152—66.
Область применения стандартных мягких сальниковых набивок

ное давление,
ное давление
ная темпера
ная темпера
Максималь
Максималь
Максималь
Максималь
тура, ° С
WapKd Наименование
тура ° С
Наименование Марка
среды набивки* 1 среды
кГ/смг
набивки*
кГ/см2
Вода питье- 100 100 ХБС
вая Инертные 45 400 АС
газы и пары 160 100 пп
Вода прес- 10 130 ТС, ТП 200 100 ХБП
ная тех 45 300 АПР 200 300 МА
ническая 45 400 АС
100 400 ПА,
ПАМ,
ПАРС Агрессивные 45 300 АП
160 100 ПС, ПП*2 газы и пары
200 100 ХБП
КХБ
кл Слабокис 130
200 300 МА 10 ТС, ТП
лотные
300 450 А ПС 45 300 АП
Вода соле- 160 !00 ПП* 2 ,
растворы
адо 150 АПС
ная КХБ
КЛ
Слабоще 45 400 АС
Пар насы 10 130 ГС лочные, 160 100 ПП* 2
щенный и 15 400 АС растворы 300 450 АПС
перегретый 100 400 ПА,
ПАМ,
ПАРС Топливу 30 адо АМБ
160 100 ПС нефтяное 45*1 300 АП, *\ПР
200 300 МА легкое 160 100 П А , ПП* 5
300 450 АПС и тяжелое* 3 , 200*4 100 ХБП* 6
масло ми 200 300 МА
Воздух 45 300 АП неральное 300 450 АПС
45 400 АС 325 200 АПП
160 100 ПС, ПП 400*4 100 МХБ, МЛ
200 100 ХБС, 900 20J АПРПП
ХБП 900 450 АПРПС
200 300 МА
*'2 Наименования набивок приведены в табл 50
* Пеньковую пропитанную набивку (ПП) перед постановкой на место про
варить в говяжьем сале для предотвращения гниения
*э Для уплотнения топлива при давлении свыше 100 кГ/см2 рекомендует
ся применять твердую набивку в виде металлических полуколец треугольного
сечения изготовленных из мягких антифрикционных сплавов (см табл 49
и 53)
**б Кроме масла
* Только для тяжелого топлива Для легкого топлива и масла ПС
**Для масла можно также применять набивку ХБС
158 Материалы применяемые в судостроении и судоремонте
Рекомендуемые рецепты набивки «Термопласт»

Кроме стандартных набивок, в судостроении и судоремонте
распространена универсальная пластическая набивка «Термопласт»,
применяемая для уплотнения сальников 2 арматуры насыщенного и
перегретого пара с давлением до 20 кГ/сж и температурой до 400° С,
а также холодной и горячей воды, слабых растворов кислот и щело-
•тй, тяжелого и легкого топлива, всякого рода газов и минераль-
ных масел.
Набивка состоит из смеси асбестового распущенного волокна,
пропитанного минеральными маслами, с чешуйчатым или коллои-
дальным графитом, который частично заменяют тальком. Для по-
вышения теплопроводности, а также с целью уменьшения трения в на-
бивку вводят медь в виде стружки либо тонкой проволоки или сви-
нец в виде стружки.
Параметры среды Состав набивки в процентах по весу
Температура, Смаз
Давление, кГ/смг °С Асбест Графит Тальк Свинец Медь ка«>
До 20 До 200 30 20 10 15 25
» '20 » 300 40 25 10 —
— ?5
» 20 » 400 30 20 10 — 15 25
"Примерный состав смазок в процентах по весу а) для горячей и хо-
лодной воды, насыщенного и перегретого пара, водных растворов солей,
слабых растворов кислот и щелочей техническое сало, воск и воскообразные
вещества — 40, технический вазелин, тяжелые масла—60; б) для уплотнения
сальников механизмов, работающих на смазочных маслах, петролатум — 75,
тяжелые масла — 25, в) для уплотнения сальников механизмов, работающих
в керосине, бензине, дизельном топливе, газойле • парафин— 25, вазелин — 75.
Сплавы, рекомендуемые для изготовления уплотняющих

металлических полуколец треугольного сечения
С
-^ Содержание элементов, % Температура
с
плавления
2 Свинец 1 Олово Сурьма | Медь Никель Алюминий сплава. °С
_
1 80 12—18 8—2 _ 190
2 45 45 10 — 192
—
3 89 7 4 — — 230
4 65 20 15 — — 240
5 60,1 0,4 0,4 36,8 2,3 370"
6 — — О
96 — 2— 430*1
*' Предельная температура применения сплава

Испытание материалов 159
Испытание материалов
Поковки стальные *
Характеристика деталей, изготовляемых Ниды обязательных

из поковок, с примерами испытаний
Мелкие детали, подвергающиеся Проверка химиче

незначительным напряжениям и де- ского состава по сер
тали, размеры которых принимаются тификату
по конструктивным соображениям,
рычаги, рукоятки, маховички, под-
вески, барашки, задвижки и т д
Детали, имеющие запас прочности, 1 Проверка хими-

превышающий расчетный: детали ческого состава по
шарнирных соединений ручных при- сертификату
водов; малонагруженный крепеж; 2. Определение НВ
шпиндели клапанов и клинкетов, у 5% поковок от
седла и тарелки неответственной партии
арматуры; втулки; ползуны; кли-
нья; кронштейны; коромысла; ку-
лисы и т. п
Детали, работающие в условиях 1 Проверка хими-

сложной нагрузки или подвергаю- ческого состава по
щиеся ударам и вибрациям, а также сертификату.
работающие при температуре 350— 2. Определение. от;
450° С в условиях динамических воз- °в.р, 5, ф и ан при
действий: кронштейны гребных вин- комнатной температу-
тов; валы компрессоров; эксцент- ре*2
риковые тяги; шатуны, балансиры;
поперечины; крейцкопфы; пальцы
крейцкопфные и поршневые, зубча-
тые колеса; ответственные детали
грузовых устройств и т. п
Детали, работающие при статиче- 1. Проверка хими-

ских или плавно прилагаемых на- ческого состава по
грузках, а также при температурах сертификату
350—450® С, но не испытывающие 2. Определение. <зг;
динамических н а п р я ж е н и й : кулис-
ные секторы и переводные тяги
главных машин; детали подшипни-
* Источник отраслевая нормаль ОН9-270—61 «Поковки стальные для
судостроения»
=в о Характеристика деталей, изготовляемых Виды обязательных

сю
>.° из поковок, с примерами испытаний
о, о
ков; анкерные связи, валики руле-

вых приводов; сильно нагруженные
зубчатые колеса; червяки; штоки
и соединительные муфты вспомога-
тельных механизмов; штуцеры; де-
тали грузовых устройств и т. п
VII Детали повышенной прочности, 1. Проверка хими-

входящие в состав ковано-сварных ческого состава по
и комбинированных конструкций: сертификату.
штевни; цилиндрическая часть бал- 2. Определение. а т ;
леров; рулей; кронштейны гребных ав р; 4, ф и ан при
валов; мортиры; румпели и т п температуре —40 °С
П р и м е ч а н и я : 1. Группа III не включена в таблицу, так

как в судостроении и судоремонте поковки этой группы не испытыва-
ются.
2. Химический состав по сертификату должен соответствовать
ГОСТу или ТУ на данную сталь.
3. Все поковки до испытаний должны быть подвергнуты терми-
ческой обработке, обеспечивающей снятие внутренних напряжений
и получение мелкокристаллической равномерной структуры по
всему сечению
4. Рекомендуемая термическая обработка для конкретных марок
сталей приведена в гл. 3.
5. Количество образцов для механических испытаний: не менее
одного на растяжение и не менее двух на ударную вязкость от каж-
дой плавки
6. Образцы вырезаются из припусков на расстоянии трети ра-
диуса от поверхности поковки сплошного сечения или на расстоянии
половины толщины пустотелой поковки
7. Испытания на растяжение для определения: от, ав р; б и <|)
производятся по ГОСТ 1497—61 на пропорциональном пятикратном
образце диаметром 10 мм.
"Группа IV — поковки весом до 50 кг, а группа V — поковки весом свыше

50 кга (вес теоретический).
* Для группы IV и VI количество пробных поковок, от партии до 20
штук — одна поковка; свыше 20 — две Для группы V — индивидуальная проб
ная планка откованная при детали Сдаточными характеристиками для
группы VI являются <тт и ф.
Отливки стальные
Характеристика деталей, изготовляемых Виды обязательны*

из отливок, с примерами испытаний
Детали обыкновенного назначе- Химический анализ

ния, размеры которых определяются плавок
из конструктивных и технологиче-
ских соображений, работающие при
давлении не свыше 10 кГ/см?: ма-
ховички арматуры; корпуса задраек;
арматура осушительной, балласт-
ной, циркуляционной, сточной, шпи-
гатной и бытовой систем; перебороч-
ные сальники валов; шестерни руч-
ных и малонагруженных приводов;
ползуны крейцкопфов; крестовины;
серьги; клинья, детали якорного
устройства; рычаги; вилки шарни-
ров и т. п.
Детали ответственного назначе- 1. Химический ана

ния, работающие при статических лиз плавок
или плавно прилагаемых нагрузках 2. Определение а т
или давлении рабочей среды свыше в р> Сдаточные
10 до 64 кГ/см2' арматура насыщен- механические харак-
ного и отработанного пара напор- теристики только от
ных магистралей высокого давле- и 8
ния; кингстоны; дейдвудные тру-
бы и втулки; корпуса редукторов,
червячных передач, регуляторов пи-
тания и турбин вспомогательных
механизмов; цилиндры двигателей;
поршни; бугели эксцентриков; вкла-
дыши; муфты и полумуфты; попере-
чины крейцкопфов; эксцентриковые
тяги и т п
Детали особо ответственного на- 1 Химический ана-

значения, подвергающиеся при ра- лиз плавок
* Источник отраслевая нормаль ОН9 174—60 «Отливки стальные для

судостроения»
Характеристика деталей, изготовляемых Виды обязательных

из отливок, с примерами испытаний
боте ударам, голчкам, знакоперемен- 2. Определение ат;

ным нагрузкам или работающие при °в.р. 8; 41 и % при
2
давлении свыше 64 /сГ/сж : штевни; комнатной температу-
детали руля; щеки коленчатых ва- ре
лов, корпуса клапанов и к л а п а н н ы х
коробок; мотылевые и головные под-
ш и п н и к и механизмов; головки порш-
ней; колеса цепных передач; мор-
тиры и т п
IV Детали повышенной прочности, 1 Химический ана-

входящие в состав литосварных и лиз плавок.
комбинированных конструкций или 2 Определение сгт;
привариваемые к корпусу: ахтер и в р. 6, пи
форштевни; рулевые рамы; кронштей- температуре — 40 С
ны гребных валов; мортиры, по-
сгели подшипников и т. п
П р и м е ч а н и я : 1. Все отливки до испытаний обязательно

подвергать термической обработке, режимы которой для конкретных
марок ст<1ли приведены в гл. 3.
2. Количество образцов для механических испытаний: не менее
одного на разрыв и не менее двух — на ударную вязкость от каждой
плавки
3 Сдаточными механическими характеристиками для групп III
и IV являются все определяемые механические свойства
4 При необходимости гидравлические испытания должны про-
водиться после термической обработки и обдирки. Если в течение
о мин после осмотра не будет обнаружено течи, просачивания или
отпотевания отливки считаются годными
5 Объем испытаний ч у г у н н ы х отливок приведен в табл 14
Поковки и штамповки из цветных сплавов *


Группа из поковок (штамповок), с примерами испытаний
Мелкие детали, работающие при не- Проверка химиче-

значительных нагрузках, не рассчи- ского состава по сер-
тываемые на прочность или имеющие тификату
большой запас прочности: пробки;
штуцера; гайки нажимные и накид-
ные; детали иллюминаторов; бараш-
ки; втулки сальников и т. п.
II Детали, размеры которых опре- 1. Проверка х и м и
деляются расчетом, работающие с ческого состава по
постоянной или знакопеременной на- сертификату
грузкой и не испытывающие удар- 2. Определение
ных нагрузок: корпуса кранов и кла-
панов; шпиндели и штоки армату-
ры; штуцеры; грундбуксы и полуколь-
ца; втулки нарезные и нажимные;
гайки накидные и нажимные; гайкя
штоков и т. п.
Ill Детали, работающие в условиях 1. Контрольный
сложной нагрузки или подвергаю- химический анализ
щиеся ударам и вибрации: ходовые 2. Определение
гайки винтов Дэвиса; валы и кре- S
0,2'> S
пежные детали (шпонки, гайки) на-
сосов забортной воды; валы центро-
бежных насосов; тарелки и седла
клапанов; клапаны арматуры; об-
лицовки валов центробежных насосов
и насосов забортной воды; штоки
и скалки насосов и т п
П р и м е ч а н и я : 1 Химический состав по сертификату дол-

жен соответствовать ГОСТу на данную марку сплава
2. Для определения механических свойств II и III г р у п п с тео-
ретическим весом до 100 кг от каждой партии поковок (штамповок)
отбирают пробную планку или образцы изготовляют из поковки
(штамповки), а для определения механических свойств поковок
I I I группы с теоретическим весом 100 кг и более изготовляют инди-
видуальные пробные планки по такому же режиму ковки и с такой
же степенью укова, как и поковки
3 При изготовлении из проката путем механической обработки
деталей II группы химический состав материала и его механические
свойства проверяют только по сертификату, а при изготовлении де-
* Источник отраслевая нормаль ОН9-357—62 «Поковки и штамповки Лз
сплавов цветных металлов»
талей III группы независимо от веса производят контрольный хи-

мический анализ и в полном объеме определяют механические свой-
ства.
4. Все латунные поковки (штамповки) до испытания должны быть
подвергнуты вместе с пробными планками термической обработке,
режимы которой для конкретных марок приведены в гл. 3.
5. Для поковок (штамповок) диаметром или толщиной до 25 мм
заготовки образцов для механических испытаний отбирают из цен-
тральной части; для поковок (штамповок) большего сечения — на
расстоянии, р а в н о м 0,5 радиуса или 0,25 диагонали от наружно»
поверхности. Для пустотелых и рассверленных поковок отбор за-
готовок производят на расстоянии 0,5 толщины стенки.
6. Испытанию на растяжение подвергается один образец от
п а р т и и и л и от детали ( п р и и н д и в и д у а л ь н ы х и с п ы т а н и я х ) .
Отливки из цветных сплавов *
Х а р а к т е р и с т и к а деталей, изготовляемых Виды обязательных

из отливок, с п р и м е р а м и испытаний
Детали, работающие при значи- Контрольный хи-

тельных н а п р я ж е н и я х , не рассчиты- мический а н а л и з от
ваемые на прочность или имеющие п л а в к и
запас прочности, превышающий рас-
четный: барашки; г а й к и ; задрайки
иллюминаторов; м а х о в и ч к и р у ч н ы х
приводов; к р о н ш т е й н ы ; р у к о я т к и ;
крышки сальников; н а к о н е ч н и к и
и т. п.
Детали, размеры которых опреде- 1. Контрольный хи-

ляют расчетом, работающие с по- мический анализ от
стоянной или знакопеременной на- плавки
грузкой, а также подвергающиеся 2. Определение:
ударам или в и б р а ц и и : корпуса кра- и о 0,2
нов, к л а п а н о в , задвижек и кинг-
стонов; корпуса, к р ы ш к и и кли-
нья клинкетов; рабочие колеса, кор-
пуса, крышки, направляющие аппа-
раты и п р и е м н а я часть насосов; кор-
пуса и коробки сальников; корпуса
и пробки фильтров; тарелки клапа-
нов; пробки кранов; корпуса, рамы
и к р ы ш к и иллюминаторов; паровые
коробки испарителей и т. п.
* Источник- отраслевая нормаль ОН9-245—61 «Отливки из цветных спла-

вов для судостроения».

Группа из отливок, с примерами испытаний
III Массивные или

или тяжелонагружен-
тяжелонагружен- 1. Контрольный хи-
ные детали, работающие в услови- мический анализ от
ях сложной нагрузки или подверга- п л а в к и .
ющиеся ударам и вибрации: греб- 2. Определение:
ные винты и их лопасти
3. Проба на загиб
П р и м е ч а н и я : 1. Пробные планки отливают таким же мето"
дом (в землю, в кокиль) как и детали, в середине заливки каждой
плавки.
2. Испытанию на растяжение подвергают один образец от плавки
или детали (при индивидуальных и с п ы т а н и я х ) .
3. При необходимости гидравлические испытания должны про-
водиться после механической обработки.
4. При испытаниях на плотность на отливках не должно быть
н и к а к и х признаков неплотности (просачивание, потение).
*' Величина факультативная.
Неметаллические материалы
В судостроении и судоремонте объем обязательных испытаний
неметаллических материалов пока не регламентирован и в каждом
конкретном случае устанавливается по согласованию с инспекцией
Регистра Союза ССР. В табл. 58 приведены основные виды испыта-
ний, которым может быть подвергнут неметаллический материал в за-
висимости от условий работы. Табл. 58 составлена на основании
ГОСТов и «Правил испытания судостроительных и машинострои-
тельных материалов и изделий» Регистра Союза ССР от 1952 г.
Наименование основных | PQCT или ОСТ

видов испытаний j на испытание Примечание
Определение удель- Метод гидростатиче-

ного веса ского взвешивания по
Правилам Регистр i
Союза ССР
Определение предела ГОСТ 4651—63 —

прочности при с ж а т и и
5 В 'ОН
Определение предела ОСТ 10110—39 Только для слоистых

прочности при раскалы- материалов
вании СГр
Н а и м е н о в а н и е основных ГОСТ или ОСТ

видов испыт-эний на испытание Примечание
•Определение предела ГОСТ 11262—65 ГОСТом предусмотре-

прочности при растяже- ны 6 типов образцов для
нии ав р испытания различных
материалов
Определение предела ГОСТ 4648—63 Количество образцов

прочности при статиче- для испытания не менее
ском изгибе ств и трех
Определение жаро- ГОСТ 10456—63 —

стойкости
Определение коэффи- ГОСТ 11629—65 —

циента трения
Определение твердо- ГОСТ 4о70— 62 Методика определения

сти Н твердости по сравнению
с ГОСТ 4670—49 не-
сколько изменена* 1
Определение ударной ГОСТ 4647—62 Для испытания приме-

вязкости а няют ненадрезанные об-
разцы в количестве не
менее трех* 2
р р
Определение водопо- ГОСТ 4650—65
глощения В в процентах — - р 100% 3,
к весу образца
где PI и Рг— вес образ-
ца соответственно до по-
гружения в воду и после
24-часового пребывания
в воде
Определение темпера- ГОСТ 10995-64 ~

туры хрупкости
Наименование основных ГОСТ или ОСТ

видов испытаний на испытание Примечание
Определение тепло- ГОСТ 9551—60 —

стойкости
*'Определение твердости производится вдавливанием стального шарика

диаметром d, равным 5 мм, в испытываемый материал силой Р, замгра
с помощью специальной индикаторной головки глубины вдавливания Л и
определения числа твердости Н (а не НВ, как обозначалось раньше по ГОСТ
4670—49) Изменена величина нагрузки Р вместо ранее применявшихся 50 и
250 кГ установлены новые значения 25, 75 и 225 к!
Для проведения испытания выбирается максимальная нагрузка, обеспе
чивающая после вдавливания шарика глубину вдавливания в пределах
О 2—0,6 мм Вначале к шарику прикладывают предварительную нагрузку
О 1—0,5 кГ, затем индикатор устанавливают на 0 и в течение 30 сек плавно
прикладывают основную нагрузку Р Через 60 сек, не снимая нагрузки, опре
деляют по индикатору глубину вдавливания h и подсчитывают число твер
дости Н по формуле Н ——-тг— кГ/смг (значения d и ft подставляют в формулу
в сантиметрах)
* 2 Д л я прессованных материалов и листовых при толщине более 10 мм
применяют образец размером 10 ± 0,5 X 15 ± 0,5 X 120 ± 2 мм, а для листовых
материалов толщиной менее 10 мм — образец размером h ± 0,5 X 15 ± 0 5 X
X 120 ± 2 мм, где h — толщина материала, мм
*' До 1949 г водопоглощение определялось таким же методом, а с 1949 по
1965 г согласно ГОСТ 4650—49 — по формуле
Ps K
В= ~ г/дм*
где К. — вес образца после специальной подготовки к испытаниям, г, PI — в"ес
того же образца после пребывания в воде в течение 24 ч, г,
F — поверхность образца, дмг
Пропорциональные цилиндрические образцы для

испытания металлов на растяжение и определения:
о-в p, ffT; ffc,2 8, *ф
В качестве основных образцов для испытания металлов на рас

тяжение ГОСТ 1497—61 рекомендует образцы с расчетным диаметром
стержня d0, равным 10 и 5 мм, при расчетной длине 10, равной 10 dQ
(«длинный» образец) и 5d0 («короткий» образец) В судостроении и
судоремонте для испытания сталей и цветных сплавов, кроме алюми-
ниевых, принят короткий образец с d0= Юмм В случае невозмож-
ности изготовления образца с d0 = 10 мм, а также в целях экономии
дорогостоящих материалов по согласованию с ОТК завода и заказ-
чиком разрешается изготовление «коротких» образцов с d0 = 6 мм
При испытании на растяжение чугуна принимают «короткий»
образец с аа, примерно равным средней толщине стенок отливки
В зависимости от формы образцов на растяжение они подраз-
деляются на 7 типов Выбор типа образца обусловливается имеющим-
ся на предприятии оборудованием
При испытании алюминиевых сплавов форму и размеры образца
выбирают по ГОСТ 268.5—63
Сравнительные величины относительных удлинений

й6 и В10 в процентах
ч, % «10 % «. . % «10 % «5. % *,, % «5 % «10 %U % 1,0 %
10 8 16 13 21 17 25 21 29 25
11 9 17 14 22 18 26 22 31 26
13 10 19 15 23 19 27 23 32 27
14 11 20 16 24 20 28 24 33 28
15 12
Образец для определения ударной вязкости (тип I ) *
•» ^\j
!&' А*Ч
.
1 •t-i v
is Y л 4^
оэ
1
П р и м е ч а н и е Определение ударной вязкости высокопроч-
ных чугунов производится на образцах без надреза размером
10x10x55 мм
Образец для испытаний на изгиб серого чугуна **

Для испытания~отливают образцы диаметром 30 ± 1 мм, длиной
340 мм, если расстояние между опорами 300 мм, или длиной 650 мм,
если расстояние между опорами 600 мм
Правило испытания металлов на твердость по Роквеллу * **

Обозначения Я
& Минимально
Вид Пределы Примерная допустимая
числа >.L
шкалы твердо £*
га .
наконечника шкалы твердость по
Виккерсу HV
толщина
образца.
сти ДО, мм*'
в HRB 100 Стальной 25—100 60—240 0,7—2,0

шарик
с HRC 150 Алмазный 20—67 240—900 0,7—1,5
конус
А HRA 60 То же 70—85 390—900 0,4—0,7
*' Меньшие значения толщины допустимы для больших значений твердо-
:ти
«* Источник ГОСТ 2055—43
*** Источник ГОСТ 9013—59 Испытания производятся по одной из шкал
Правило испытания металлов на твердость по Бринеллю '"

Нагрузка
O. i
HS Выдержка
Интервал Минимальная Соотношение <v &Ч под
Материал твердости толщина между s « 43
gs .
кГ
образца, мм D и Р нагрузкой,
(НВ) гек
4QS
Р
Черные 140—450 От 6 до 3 P = 30D
2
2
10 ЗООЭ 10
металлы » 4 » 2 P=30D2 5 750 10
Менее 2 P=30D 2,5 187, f 10
То же Менее Более 6 P=10D2г 10 1000 10

140 От 6 до 3 Р=10О2 5 250 10
Менее 3 P=10D 2,b 62,5 10
Цветные Более От 6 до 3 р=300, 10 3000 30

металлы 130 » 4 » 2 Р=ЗОО22 5 750 30
Менее 2 P=30D 2,5 187,5 30
То же 35—130 От 9 до 3 P=10D^2 10 1000 30

.) 6 » 3 P = 10D2 5 250 30
Менее 3 P = 10D 2,5 62,5 30
t 8—35 Более 6 P=2,W 10 250 60

От 6 до 3 P=2,5D22 5 62,5 60
Менее 3 P=2,6D 15,6 60
П р и м е ч а н и я : 1. На обратной стороне образца nocjie из-

мерения твердости не должно быть заметно следов деформации
2 Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть
не меньше чем 2,5rf, а между центрами двух соседних отпечатков —
не менее Ы; для металлов с НВ < 35 соответственно 3 d и 6 d, где
d — диаметр отпечатка
3 Диаметры отпечатков d должны находиться в пределах
0,2D < d < 0,6D; в противном случае испытание недействительно
и повторяется с применением соответствующей нагрузки

Соотношение чисел твердости сталей, полученных различными

методами *
Брииелль НВ Роквелл HR
Виккерс НУ
Диаметр Шор
отпечатка Число твердости при шкала
-(*,„ ИЛИ нагрузке Р, кГ равной HSH
''ids, или
4
<*2,5 30D" IOD' 2.5Д» В с А
_
_ 744 _ _ 70 87 1116 102
713 —
— — 68 85 1022 98
—
.— 683 — — — 66 84 941 94
— 652 —
— — 64 83 868 91
— 627 — — — 62 82 804 87
600 — — — 60 8Ь 746 84
—
578 — — 58 80 694 81
— —
555 — — 56 79 650 78
— —
— 532 — — Ч
54 78 606 76
— 512 —
— — 52 77 587 73
— 495 — — — 50 76 551 71
— 477 — — — 49 76 534 68
'— 460 —
— — 48 502 66
^5
2,90 444 — — — 47 74 474 64
2,95 429 —
— — 45 73 460 62
3 415 — 34,6 — 44 73 435 61
3,05 „ 401 — 33,4 — 43 72 423 59
3,1 388 129 32.3 — 41 71 401 57
3,15 375 125 31,3 — 40 71 390 56
3,2 363 121 "0,3 — 39 70 380 54
" 3,25 352 117 29,3 — 38 69 ЗС1 53
3,3 341 114 28,4 — 37 69 344 51
3,35 331 110 27,6 — 36 68 335 50
3,4 321 107 26,7 — 34 6? 320 49
3,45 311 104 25,9 — 33 67 312 47
3,5 302 101 25,2 — 32 66 ад 46
, * Источник ГОСТ 9012—59 я отраслевая нормаль ОН9 482—64 «Детали
стальных изделий судового машинснтроения, термически обработанные»
Испытание материалов
Бринелль НВ Роквелл HR
Виккерс HV
Диаметр
отпечатка Число твердости при шкала Шор
</10, или нагрузке Р, кГ, равной HSh
2da, или
с
4
<*2,5 30£>* | ЮЛ» 2,5О' л
*
3,55 293 97,7 24,5 31 66 291 45

3,6 285 95 23,7 30 66 285 44
—
3,65 277 92,3 23,1 .— 29 65 278 43
3,7 269 89,7 22,4 28 65 272 42
—
3,75 262 87,2 21,8 — 27 64 261 41
3,8 255 84,9 21,2 .— 26 64 255 40
3,85 248 82,6 20,7 24 63 250 39
—
3,9 241 80,4 20,1 23 62 240 38
—
3,95 235 78,3 19,6 101 22 62 235 37
4 229 76,3 19,1 100 20 60 226 36
4,05 223 74,3 J8.6 99 22! 35
—
4,1 217 72,4 18,1 98 . 217 34
—
4,15 212 70,6 17,6 97 213 34
—
4,2 207 68,8 17,2 95 209 33
— —
4,25 201 67,1 16,8 94 201 32
—
4,3 197 65,5 16,4 93 — 197 31
—
4,35 192 63,9 16 92 .— 190 30
187 —
4,4 62,4 15,6 91 187 30
—
4,45 183 60,9 15,2 89 183 29
— —
4,5 179 59,5 14,9 88 — __ 179 29
4,55 174 58,1 14,5 87 — 174 28
—
4,6 170 '56,8 14,2 86 — 170 28
—
4,65 167 55,5 13,9 85 — 167 27
—
4,7 163 54,3 13,6 84 — — 163 27
4,75 159 53 13,3 83 — 159 26
—
4,8 156 51,9 13 82 — 156 26
—
4,85 152 50,7 12,7 81 — 152 25
—
4,9 149 49,6 12,4 80 — 149 24
—
4,95 146 48,6 12,2 79 —. 146 24
Бринелль НВ Роквелл HR
Виккерс HV
Диаметр Шор
отпечатка Число твердости при шкала
dm, или нагрузке Р, кГ, равной HSh
2ds, или
4
<*2,5 ZQD* 10D 2 2,5£> 2 В С \ Л
5 143 47,5 11,9 78 143 24

5,05 140 46,5 11,6 77 140 23
5,1 137 45,5 П,4 75 — 137 23
5,15 134 44,6 11,2 74 — — 134 23
5,2 131 43,7 10,9 73 131 22 .
5,25 128 42,8 10,7 72 128 22
5,3 126 41,9 10,5 71 — 126 21
5,35 123 41 10,3 70 — — 123 21
5,4 J21 40,2 10,1 68 — — 121 21
5,45 118 39,4 9,86 67 — — 118 21
5,5 116 38,6 9,66 65 116 20
5,55 114 37,9 9,46 64 — 114 20 '
5,6 111 37,1 9,27 63 — 112 —
5,65 109 36,4 9,1 61 — — 109 —.
5,7 107 35,7 8,93 60 — — 107
__ —
5,75 105 35 8,76 58 105 —
5,8 103 34,3 8,59 57 — — — —
5,85 101 33,7 8,43 56 • — — — —
_
5,9 99,2 33,1 8,26 55 — — —
5,95 97,3 32,4 8,11 53 — — — —-
6 95,5 31,8 7,96 51 — — — —
П р и м е ч а н и я : 1. В таблице приведены диаметры отпечат-
ков для шарика диаметром 10 мм. При определении твердости шари-
ком диаметра 5 мм полученный диаметр отпечатка надо увеличить
в 2 раза (2rf6), а при определении твердости шариком диаметра
2,5 мм — в 4 раза (4d2,s) Затем в графе «Диаметр отпечатка . »
найти числовое значение «условного диаметра» (1db или 4й2>б) и п°
нему в соответствующей графе («30£>2», «10£>2» или «2,5£>2») — число
твердости НВ.
Например, определить твердость стали толщиной 3 мм с твердо-
стью более 140НВ По табл 61 находим соотношение между D и Р,
равное 30Z52, диаметр шарика D, равный 5 мм,ч необходимую силу Р,
равную 750 кГ Диаметр отпечатка оказался равным 1,65 мм, тогда
«условный диаметр» 2rf5 = 1,65x2= 3,3 В графе «Диаметр отпе-
чатка ..» находим «условный диаметр» и по нему — в графе «30D2» —
число твердости НВ, равное 341.
2 Числа твердости в графе «30D2», напечатанные курсивом,
приведены как справочные для сравнения с числами твердости,
полученными д р у г и м и методами Так как замерить эти твердости
на прессе Бринелля нельзя то диаметры отпечатков для них не
приводятся
Глава 3
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
Основные понятия
Термическая обработка производится для снятия внутренних
напряжений и выравнивания структуры (искусственное старение,
отпуск, нормализация, отжиг); снижения твердости (отжиг, отпуск);
увеличения твердости и прочности при одновременном улучшении
структуры (закалка с различным отпуском); повышения твердости
поверхностного слоя при оставлении вязкой сердцевины (поверх-
ностная закалка, цементация, цианирование, азотирование).
Термическая обработка стали

Виды термической обработки стали
Наименование Краткая характеристика и

обработки применение Режим
Отщиг Характеризуется медленным Медленный нагрев

охлаждением нагретого из- до заданной темпера-
делия (с печью, в горячей туры, выдержка с
золе, песке, цементе и т. д.). последующим мед
В зависимости от температуры ленным охлаждени
нагрева подразделяется на пол- ем*"
,1*2
ный* 1 , неполный, диффузион-

ный и рекристаллизационный
Полный Выравнивает структуру по Температура нагре-

отжиг всему сечению; снижает твер- ва до 20—50°С выше
дость и облегчает обрабатыва-
емость; снимает внутренние на-
пряжения; ликвидирует пере-
грев, измельчая структуру
Применяется для поковок
и отливок из доэвтектоидных
сталей. Для заэвтектоидных
не применяется во избежание
перегрева /
Неполный Обеспечивает получение зер- Температура нагре-

отжиг нистого перлита, обладающе- ва на 20—40"С выше
(сферои- го лучшей обрабатываемостью,
дизация) чем пластинчатый.
Применяется для эвтектоид-
ной и заэвтектоидных сталей.
Для доэвтектоидных сталей не
применяется
174 Термическая обработка
Наименование Краткая характеристика
обработки и применение Режим
Диффузной Ликвидирует дендритную Температура нагре-

НЫЙ отжиг ликвацию и выравнивает хими- ва на 150—200°С вы-
ческий состав по всему сече ше Асз
нию.
Применяется для отливок из
легированных доэвтектоидных
сталей
Рекристал- Снимает наклеп, увеличивая Температура нагре-

лизацион- пластичность и уменьшая твер- ва на 20—50°С ниже
ный отжиг дость; улучшает обрабатыва-
емость.
Применяется для всех ста-
лей после холодной штамповки
либо грубой механической об-
работки
Нормали Разновидность отжига, но Медленный нагрев

зация значительно производительнее на 30—80°С выше
Устраняет внутренние напря- Лгз (Ас/я), выдержка
жения; выравнивает и измель- с последующим ох-
чает структуру; улучшает ме- лаждением на спо-
ханические свойства стали; койном воздухе
разрушает карбидную сетку
у заэвтектоидных сталей.
Применяется после горячей
или грубой механической об-
работки; перед цементацией и
после нее
Закалка Повышает твердость, проч- Медленный нагрев

ность и износоустойчивость; до заданной темпера-
измельчает структуру Стали туры; выдержка с
с содержанием углерода менее последующим форси-
0,3% перед закалкой подвер- рованным охлажде-
гаются поверхностному наугле- нием (в воде, масле,
роживанию (цементации), а со струе , воздуха и
держащие углерода более 0,3% т п.)*
калятся без дополнительной
обработки. В зависимости от
температуры нагрева закалка
подразделяется на полную и
неполную.
Широко применяется для
всех групп сталей
Термическая обработка стала 175
Наименование К р а т к а я характеристика
Полная Применяется для доэвтек- Температура нагре-

закалка тоидных сталей, обеспечивая ва на 20—505С выше
им максимально возможную
твердость
Неполная Применяется для эвтектоид- Температура нагре-

закалка ной и заэвтектоидных сталей, ва на 30—50"С выше
обеспечивая им максимально
возможную твердость
Поверхно- Повышает твердость только Нагрев поверхно-

стная noBepXHOcfHoro слоя. стного слоя при по-
закалка Применяется в тех случаях, мощи ТВЧ или горе-
когда необходима высокая из- лок на 50—70°С вы-
носоустойчивость поверхности ше AC3 с последую-
и м я г к а я сердцевина детали, щим быстрым охлаж-
например для шеек тяжелых дением
валов, работающих в подшип-
никах
Отпуск Изменяет структуру, полу- Нагрев до заданной

ченную после закалки, при- температуры ниже
давая детали необходимые ме- А ш выдержка с пос-
ханические свойства. В за- ледующим охлажде-
висимости от температуры на- нием*4
грева подразделяется на низ-
кий, средний и высокий
Низкий Понижает внутренние на- Температура нагре-

отпуск пряжения, возникшие в про- а 150—250"С*в
цессе закалки, без заметного
снижения твердости и хруп-
кости.
Область применения: режу-
щий инструмент, не подверга-
ющийся резким ударам; мери-
тельный инструмент; детали
топливной аппаратуры (плун-
жеры, втулки, клапаны и т. п.)
Средний Снимает внутренние напря- Температура 5нагре-

отпуск жения и хрупкость, возник- ва 300— 450°С*
шие в процессе закалки, при
некотором понижении твердо-
сти
Область применения режу-
щий инструмент, подвергаю-
щийся ударной нагрузке; пру-
жины
Высокий Снимает внутренние напря- Температура нагре-

отпуск \ жения и хрупкость, возник- ва 500—700°С*6
шие в процессе закалки; уве-
личивает вязкость и значи-
тельно понижает твердость;
после высокого отпуска воз-
можна обработка лезвийным
инструментом
Область применения: ответ-
ственные детали машин, валы,
шатунные болты и т. п
Улучшение Двойная термическая обра- См закалку (или

ботка, состоящая из закалки нормализацию) и вы-
(или нормализации) и последу- сокий отпуск
ющего высокого отпуска
Искусствен- Разновидность отпуска Ста- Температура нагре-

ное старе- билизирует размеры детали ва НО— 150-С с дли-
ние Применяется после отпуска тельной выдержкой
при обработке особо точных —до 100 ч*«
изделий, например, калибров,
прецизионных деталей топ-
ливной аппаратуры
Обработка Увеличивает твердость и ста- Температура ох-

холодом билизирует размеры детали лаждения7 от —20 до
Применяется немедленно по- —100°С*
сле з а к а л к и (до отпуска) для
деталей ответственного назна-
чения и инструмента, изготов-
ленных из углеродистых и ле-
гированных сталей с содержа-

нием углерода свыше 0,6%.
Для мало- и среднеуглероди-
стых сталей нецелесообразна
Цемента- Насыщение поверхностного Нагрев деталей в

ция* 8 (науг- слоя детали углеродом до кон- герметически закры-
лерожива- центрации 0,8—1% Обеспечи- той среде карбюриза
ние) вает получение (после закалки) тора на 50—80°С вы-
изделия с высокой твердостью ше Асз; выдержка с
и износостойкостью на по- последующим мед-
верхности и с вязкой сердцеви- ленным охлаждением
ной
Применяется для деталей,
изготовленных из малоуглеро-
дистых сталей (до 0,25% угле-
рода)
Азотирова- Насыщение поверхностного Нагрев деталей в

ние*" (нит- слоя детали азотом после пред- атмосфере аммиака
рирование) варительного улучшения. При- до 500—700°С; вы
дает высокую твердость, изно- держка 20—30 ч с
соустойчивость и коррозион- последующим охлаж-
ную стойкость поверхностному дением в парах ям
слою изделия при минимальном до 100°С
его короблении
Цианиро- Одновременное насыщение Температура наг-

вание поверхностного слоя детали рева 550°С при ни:-
азотом и углеродом для по котемпературном и
вышения твердости и износо- 850°С при высокотем-
устойчивости. В зависимости от пературном цианиро-
температуры нагрева подраз- вании
деляется на низко- и высоко-
температурное
В судоремонте не приме-
няется
)78 Термическая обработка
Наименование К р а т к а я характеристика
Диффузи- Насыщение поверхностного Нагрев детали в

онная ме- слоя детали каким-либо эле- порошковых смесях,
таллизация ментом для придания поверх- жидких или газовых
ности определенных свойств средах. Температура
Наиболее распространенны- нагрева для разных
ми являются: алитирование •— материалов различна
насыщение алюминием, для
повышения жаростойкости;
хромирование — насыщение
хромом для повышения корро-
зионной стойкости, жаростой-
кости, твердости и износоустой-
чивости; силицирование — на
сыщение кремнием для по-
вышения коррозионной стой-
кости и кислотоустойчивости;
сульфидирование — насыщение
серой для повышения противо-
задирных свойств и износо-
устойчивости; фосфатирова-
<£, ние — насыщение фосфором
для у л у ч ш е н и я прирабатыва-
емости и износоустойчивости
*'Полный отжиг может также осуществляться быстрым охлаждением до

температуры на 20—40° С ниже Ас„ выдержке при этой температуре до пол-
ного распада аустенита с последующим охлаждением на воздухе Тачой от-
жиг г называется изотермическим; он значительно производительнее обычного
* Скорость охлаждения углеродистых сталей 60—100° в час, а легиро-
ванных — 20—60° в час до температуры 500° С с последующей выдачей на
воздух.
** Скорость охлаждения при закалке и охлаждающая среда назчачаются
в зависимости от химического состава стали и требовании, предъявляемых
к детали. По способу охлаждения закалка подразделяется на: а) закалку
в одном охладителе; б) закалку в двух охладителях, в) ступенчатую
г) изотермическую; д) закалку с самоотпуском
** О х л а ж д а ю щ а я среда и скорость охлаждения назначаются в зависимо
сти от химического состава стали
"Для специальных легированных сталей интервал температур иной.
*°Для ускорения процесса часто применяют прерывистое искусственное
старение' нагрев до ПО—130° С, выдержка 2—4 ч и охлаждение в холодном
масле (20—25° С) Операция повторяется 3—4 раза.
*'в В зависимости от химического состава стали.
* Подразделяется на твердую, газовую и жидкую. В судоремонте главным
образом применяется твердая цементация. '
*в После азотирования деталь не подвергают термической обработке, так
как твердость поверхностного с.юя очень высока 80—85 HRA.
Рекомендуемая последовательность обработки деталей,

изготовляемых ковкой, подвергающихся термической
обработке
Приведенные в табл. 64 технологические схемы в каждом конк-
ретном случае должны уточняться технологом.
Режимы термической обработки для конкретных марок конст-
рукционных и специальных сталей приведены в табл. 65. Необхо-
димое время нагрева и выдержки детали при термической обработке
приведено в табл. 68, а при цементации — в табл. 69
Термическая Примерная технология обработки

обработка детали Примечание
Отжиг* 1 1 Ковка Иногда заменяется

2. Отжиг нормализацией
3. Механическая обработка
Нормали- 1 . Ковка Для ответственных

зация* 2 2. Отжиг крупных деталей
3. Предварительная механи- штоков, валов и т. п.
ческая обработка когда трудно осуще
4. Нормализация ствить закалку с вы
5. Высокий отпуск соким отпуском
6. Окончательная механичес-
кая обработка
или
1 . Ковка Для мелких ответ-
2. Нормализация ственных деталей, не
3. Предварительная механи- требующих в работе
ческая обработка предельно возможных
4. Высокий отпуск механических свойств
5. Окончательная механичес- материала
кая обработка
Закалка с 1 . Ковка или горячая навивка* 3 Для зубчатых ко-

отпуском 2. Нормализация* 1 или отжиг лес; деталей, требую-
(низким и 3. Механическая обработка щих высокой твердо-
средним) 4. Закалка с отпуском сти; инструмента;
5. Шлифование (если надо) пружин
Улучшение 1 . Ковка Для всех ответст-
2. Нормализация* 1 или отжиг венных деталей ма-
3. Черновая механическая шин, треб;ющих в
обработка работе предельно
4. Улучшение возможных механиче-
5. Чистовая механическая об- ских свойств стали
работка
Термическая Примерная технология
обработка обработки детали Примечание
Цементация 1. Ковка Для всех деталей

2. Нормализация* 1 изготовляемых ш
3. Механическая обработка легированных цемен-
4. Цементация туемых сталей. Дета
5. Механическая обработка ли, изготовляемые из
(если надо) нормализованного
6. Закалка первая проката, могут под-
7. Закалка вторая вергаться такой же
8. Отпуск низкий термической обработ-
9. Шлифование ке, исключая норма-
лизацию. При цемен-
тации углеродистых
сталей применяют од-
ну закалку
-
Азотирова- 1 . Ковка Для ответственных

ние 1
2. Нормализация* или отжиг деталей трения, из
3. Черновая механическая готовляемых главным
обработка образом из сталей,
4. Улучшение* 1 содержащих алюми-
5. Чистовая механическая нии
обработка
6. Черновое шлифование 1
7. Стабилизирующий отпуск*
8. Азотирование
9. Чистовое шлифование
10. Притирка
П р и м е ч а н и е . Детали, изготовляемые ив нормализо-

ванного проката, могут подвергаться такой же термической
обработке, исключая отжиг и нормализацию.
41
Операция промежуточная
"Операция окончательная, частично заменяет закалку с высоким отпуском
* 3 Для пружин.
Рекомендуемые режимы термической обработки конструкционных и специальных сталей
Таблица 65
Критиче.-- Механические свойства
кие точки Темпера- Охлаждающая Сечение
Марка стали Операция тура на- среда заготовки, от °в.р 8 ЧГ «н
грева, °С мм НВ
АС\ АсЗ не менее
( До 100 24 38 25
Ст. 3
735 854 Нормализация 920—950 Воздух 100—300 20 37
1300—500 19 36
49
43 Е) <143
Цементация 900—950 Воздух

Закалка 780—820 Вода
Отпуск 180—200 Воздух До 50 — —
—
— Поверхность
56—62*', серд-
цевина < 143
Ст. 4 | 735 840 Нормализация 880—930 » — См. табл. 23
| До 100 25 48 18 43 3,5)
Ст 5 732 813 » 850—880 » 100—300 24 47 18 40 3,0 <170
1300—500 23 46 17 37 з,о]
» 900—920 »
15 735 863 (До 100 20 36 28 55 6,5 100—140
Отпуск 600—650 Воздух { 100—300 18 34 25 50 6,0 94—127
(печь) (300—500 15 33 24 45 5,5 92—121
Цементация 900—950 Воздух
Отпуск 180—200 Воздух До 50 25 45 20 50 — Поверхность
1
56-62* , серд-
цевина > 143
Критичес Механические свойства
кие точки Темпера Охлаждающая Сечение
Марка стали Операция тура на заготовки, а т ° в р 8 •у ан
грева °С среда мм нв
Ас\ АС* не менее
20 735 854 Нормализация 900—920 Воздух
( До 100 22 40 24 53 5,5\
Отпуск 600—650 » 100—300 20 38 23 50
<156
Цементация 900—950 »
1300—500 19 37 22 45 !|
Отпуск 180—200 Возд> х До 50 30 50 18 45 5,5 Поверхность
56—62*', серд-
цевина 143 — 170
25 735 840 Нормализация 880—900 t
3
(До 100 24 43 22 50
ОТПУСК 600—650 » 100—300 22 40 <170
20 48
(300—500 21 39 18 40
Отпуск 180—200 Воздух До 50 35 55 25 45 5 Поверхность
1
56— 62* , серд-
цевина>170
30 732 813 Нормализация 850—890 »
Отпуск 650—680 »
(До 100 25 48
100—300 2-. 47
(300—500 23 46
19 48
19 46 Ц
18 40 3,5/
126—176

Отпуск 600—650 Воздух До 60 40 60 25 55 >170
Темпера Охлаждающая Сечение ан
кие точки Операция тура на заготовки. °т | °в р 5 V
Марка стали нв
АС.\ Асл не менее

( До 100 28 52 18 45 4 145—187
Отп>ск 650—680 | 100—300 26 50 18 42 3,5 138—174
» 133—170
(300—500 24 48 17 37 3

Отпуск 550—620 Воздух До 60 45 65 22 55 7 190—230
1
ТВЧ 850—8701 ЭМУЛЬСИЯ —
1 1
— 35— 50*

(До 100 28 56 18 40 4 156—197
Отп\ск 600—650 1 100—300 28 54 16 36 3,5 150—187
\300-500 26 52 16 32 3 145—180
Закалкг 840—860 Вода
(До 100 35 63 18 40 5 174—217
Отп\ ск 550—650 Воздух Л 00— 300 32 62 17 35 4 170—207
(300—500 28 56 14| 32 3 138—170
ТВЧ 850 — 870 ЭМУЛЬСИЯ 1 — — - 1 -1 - — | 40— 55*1
45 730 802 нормализация 840—870 Воздух
(До 100 32 60 16 38 3,5 167—217
Отпуск 550—650 100—300 29 58 15 35 3,5 161—207
(300—500 28 56 14 32 3 156—197
За к н л к а 830—8501 Вода
Отпуск 540 - 560 Возд\ х До 50 55 80 10 40 5
560—600 g » 120 45 69 17 40 5 Й17 1
» 180— ?)С » » 20 95 120 Ь 22 — 40— 50*
Ma рка стали Операция тура на
среда заготовки, °т °в. 5 V
А грева. °С мм Р
нв
Ае\ сЗ „„
Ма рка стали Операция тура на заготовки, °т °в.р 6 V °н
грева, °С среди мм нв
Ас\ АС* не менее
твч 840— 87о| Эмульсия — — — — — — 50—58*'

70 730 743 Нормализация 810—830 Воздух См. табл. 23
—
Закалка 820—840 Масло — _
Отпуск 460—500 Воздух 85 105 8 30
65Г 721 745 Нормализация) 810 — 830 » См табл. 23
—
Закалка 820—840 Масл
Отпуск 550—600 Воздух До 60 70 105 8 34 28— ЗЗ*11
» 400—450 » > 6 ПО 140 6 36— 41*
» 350—400 » » 20 125 150 5 10 42—48*'
» 200—220 » » 20 58—62*'
15Л 735 863 Нормализация 900—920 » См. табл. 23 1 5 См табл. 23
—
25Л 735 840 » 880—900 »
Отпуск 640—680 » — То же 4 То же
35 ' 730 802 Нормализация 860—880 »

Отпуск 580—600 » До 100 » 3,5 »
/
55Л 725 760 Нормализация 840—860 »
Отпуск 580—600 » До 100 > 2,5 >
П родолжение
Критичес-
заготовки, а т °в р » w а
Марка стали Операция тура на- н
грева» °С среда мм нв
АС\ Лей не менее
15ХР Нормализация 860—880 Воздух — — — — — — —

г
Первая закалка 850—870 Масло (вода)
Вторая закалка 770-810 То же
Отпуск 180^200 Воздух До 15 55 75 12 45 7 Поверхность
(масло) 56—62*1
20Х 765 838 Нормализация 870—900 Воздух До 70 36 60 18 45 6 174—217
Первая закалка 870—890 Вода (масло)
Вторая закалка 770—820 То же Поверхность
Отпуск 180—200 Воздух До 25 65 80 11 40 6 56— 62* !, серд-
(масло) цевина>212
12ХНЗА 715 820 Нормализация 840—880 Воздух
Отпуск 600—660 » _ _ . _ . ,
<229
Первая закалка 850—870 Масло
Вторая закалка .760—810 » Поверхность
Отпуск 180—200 Воздух До 60 70 95 11 55 9 56— 63*1 серд-
(масло) цевина >30*J
Критичес-
Марка стали Операция тура на- заготовки "т °вр 8 w ан
грева, °С среда мм нв
А
с\ АСЗ i не менее
18ХГТ 740 825 Нормализация 960— 98С Воздух — 43 70 18 55 9 160—207

Первая закалка 870—890 Масло
Вторая закалка 860—880 »
Отпуск 180—200 Воздух Образцы 85 100 9 50 8 Поверхность
1
56— 63* , серд-1
цевина 30— 45*
20ХНЗА 700 760 Нормализация 840—860 »

Отпуск 650—680 » <241
\
Закалка 820—840 Масло
Отпуск 480—520 До 60 75 95 11 55 10 293—387
ЗОХНЗА — — Нормализация 830—850 Воздух

Отпуск 510—550 80 100 10 55 8 293—387
35Х 740 815 Нормализация 850—860 Воздух
Отпуск 650—660 » До 200 25 50 22 45 5 <149
Отпуск 500—550 Вода (масло) До 50 75 95 11 45 7 >248
Отпуск 580—600 Воздух До 80 56 75 15 50 8 >224
» 600—620 » » 160 46 68 15 50 6 >200
Критичес- Механические свойства
Марка стали Операция тура на заготовки, от °вр б ш а
н
Ас\ Асг не менее
38ХА, 743 815 Отжиг 830—850 Печь До 500 30 60 25 9 <217

40Х
Нормализация 850—870 Воздух
I До 100 35 67 14 35 187—229
Отпуск 550—650 » 100—200 32 62 12 35 3 154—217
1200—400 28 56 11 32 3 154—217
Закалка 840—860 Масло через

воду Г До 50 75 95 10 45 6 229—280
50—100 50 75 15 50 7 217—269
Отпуск 550—650 Воздух 100—200 48 70 15 45 5 217—269
200—300 40 65 14 40 4 297—269
1
300— 500 38 65 13 35 3 197—269
Отпуск 180—200 Воздух До 60 90 110 8 35 4 >56«
ТВЧ 850—870 Эмульсия — — — — — — >45«
40ХН 735 768 Отжиг 840— 86о1 Печь До 700 33 63 12 30 — <207

Нормализация 840—860 Воздух 46 78 10 35
/ 100—300 - 196—241
Отпуск 600—650 » 1300—600 43 75 8 30
Закалка 840-860 Масло (вода) ( До 100 60 85 10 40 5
Отпуск 550—650 Воздух 1 100—300 58 80 9 38 4 | 207—255
(масло) 1300—500 56 75 8 36 3,5
Марка стали Операция тура на-
среда
Заготовки, °т °в.р 8 W
а
н
грева, °С мм нв
Ас\ *еа не менее

Отпуск 400—450 Воздух До 60 100 120 10 40 6 40— 44*11
» 180—200 » » 40 140 160 40 4 48-54*
твч 850—870 Эмульсия -1 ~ — — — 48—56*'
40ХНМА 720 790 Отжиг 820—840 Печь До 700 35 65 12 — — <217

Отпуск 600—620 Вода (масло) До 300 50 70 15 50 6 >217
» 550—570 » » 80 95 110 12 50 8 293—3751
» 200—270 Вода » 40 150 165 9 45 5 48— 53*
ЗОХГСА 760 830 Нормализация 880—900 Воздух

Отпуск 660—680 » До 200 35 60 15 40 3 >170

Отпуск (До 100 60 85 12 35 6 240—293
600—650 Вода (масло) \ 1 00— 200 47 72 16 35 5 207—229
» 580—600 Масло До 80 75 90 12 50 8 255—269 1
» 200—250 Воздух До 30 130 150 7 40 42-50*
15ХМ 740 860 Нормализация 880—900 л

Отпуск 630—650 » До 80 28 45 21 55 12
Критичес-
Марка стали Операция тура на- заготовки, °т °в.р 5 w а
н
Ас\ Асг не менее
ЗОХМА 757 807 Закалка 850—880 Масло(вода)

1 До 100 42 63 16 40 5 1 >196
Отпуск 600—640 »
\100-300 40 60 15 35 4,5}
» 540—580 » До 25 75 95 11 45 8 >229
35ХМ 755 800 Нормализация 860—880 Воздух
Отпуск 660—680 » — 30 50 15 40 6 <217
( До 50 80 90 16 45 8 »241
Воздух ) 50—100 60 72 16 45 6 241—277
Отпуск 600—650 1 100—300 50 65 15 35 5 191—236
1300—500 45 63 15 35 4 186—2171
200—240 » До 40 140 160 12 38 45— 53*
1
ТВЧ 850—870 Эмульсия >50*
38ХНЗВА 720 790 Закалка 840—860 Масло
Отпуск 590—640 Воздух До 25 100 ПО 12 50 8
38ХВФЮА Закалка 930—950 Масло
Отпуск 650—680 Масло (вода) До 30 85 100 12 50 9 >269
Азотирование 540—560 Печь** 850— 1050*3
38ХМЮА 800 900 Отжиг 840—8601 Печь — 30| 70 25| 50| 12 <229
Закалка 930—950 Масло If До 120 75 90 10 45 8 269—302
Отпуск 650—680 Масло (вода)|\ 120— 200 60 80 14 45 6 240—277
Азотирование 480— 520| Печь*2 До 120 850— 1050 *3
Отпуск*1 600—650 Печь — Механических свойств не меняет
П родолжение
Марка стали Операция тура на-
среда
заготовки, °т °в.р 6 w °н
Ас\
грева, °С мм нв
ЛС3 нс менее
ШХ15 745 900 Отжиг 770—790 Печь (30°С — 42 73 15 6 4,5 187—229

в час)

Отпуск 130—150 Воздух — 170 220 — — 0,5 62— 65*1
» 180—230 » И 56— 60*1
60С2А 750 820 Нормализация 840—850 » До 6 | 57 95 20 49 — <254

Отпуск 440—480 Воздух До 15 140 160 К
и 20 — <300
400—425 » » 1> 130 150 5 20 38— 46*1
60С2Н2А Отжиг 710— 730| Печь 42 72 19 50 — —
—
"орячая навив-
ка пружин 850—900
Отпуск 380—420 Воздух 160 175 5 20 420—475
50ХФА 752 788 Отжиг 810—820 Печь -±_ 45 68 24 63 10 <207
Нормализация 820—840 Воздух До50 55 77 20| 63| — <241
Отпуск 500—540 Воздух До 30 ПО 130 10 45 — 39— 42*1
» 370—420 » » 30 130 150 12 40 42— 48*1
Критичес- Сечение
кие точки Темпера- Охлаждающая
Марка стали Операция тура на- заготовки, °т °в.р S w «н
грева. °С среда мм нв
*с\
А
сЪ не менее
1X13 730 850 Отжиг 740—780 Печь — — — — — — <187

Закалка Воздух(масло)
1000—1050
Отпуск 700—750 Воздух До 200 40 60 18 50 7 170—229
660—720 » » 80 55 68 16 207—241
2X13 820 950 Отжиг 740—800 Печь __ — — — — — <197
1000— Воздух
Закалка 1050 (масло)
( До 50 70 85 14 45 5 255—293
Отпуск 700—780 Воздух 50—100 60 80 14 45 5 235—275
(100—150 50 70 16 50 6 207—248
5X13 800 Отжиг 740—800 Печь — — — — — | <207
Г До 70 80 95 12 35 2,5 285—321
Отпуск 600—650 Воздух { 70—100 70 90 12 40 3 269—302
1 100— 130 60 82 12 45 4 241—247
Отжиг 870—900 Печь ' • 155—180
4X13 820 — 740—800 Воздух .— — 205—225
Отпуск 400—500 Воздух . .— — — — 40— 50*1
1030—
Х17Н7Ю — — Закалка 1070 Масло \
Первый отпуск 740—760 Воздух
Второй отдуск 550—600 » 70 85 10 40 5
Марки стали Операция тура на заготовки. °т ° в р 5 w а
н
грева °С среда мм нв
АС\ АсЪ не менее
1Х17Н2 740 845 Отжиг 650—690 Печь

Первое пере-
охлаждение 200—230 Воздух
Второе пере- Поков-
5
охлаждение 140—180 £ ки* 45 60 15 35 4 235—269
Отпуск 275-350 Воздух До 60 85 ПО 10 30 5
Закалка 960—980 »
Отпуск 640—670 » Диски
е
700 мм* 65 80 13 30 4 255—285
ОХ18Н10Т; Воздух
Х18Н10Т _ Закалка 1050—1100 (масло) До 60 20 50 40 55 157—179
Х17Н13М2Т; — — Закалка 1100— Вода До 60 22 55 40 55 — —

Х17Н13МЗТ 1150
4Х18Н25С2 — — » 1100— Воздух (мас- До 60 35 65 25 40 — 163—241

1150 ло, вода)
ЗХ13Н7С2 — —- Первая закалка 1040— Вода

1060
Отжиг 850—880 Печь
Вторая закалка 790—810 Масло 80 120 10 25 3 341—401
Критичес- Темпера- Охлаждающая Сечение о
кие точки Операция тура на- заготовки, т ° в р 5 ¥
а
н
Марка стали среда нв
грева, °С мм
АС\
А
сЗ не менее
1Х12В2МФ 840 1000 Отжиг 850—900 Печь

Нормализация 1050—1070Воздух
Закалка 1020—1050Масло
Отпуск 650—680 Печь (15 ч) Поковки 60 78 15 40 5 <248
Отжиг 850—900 Печь
Закалка 1050— Масло
1070
Отпуск 660—700 Печь (3 ч) Прокат 74 89 18 55 16 29— 31*
1
4Х9С2 900 970 Закалка 1000—1050 Масло (вода)

Отпуск 700—750 Воздух ' — 60 90 20 55 — 25— 36*J
ТВЧ — Эмульсия — 70| - 12 — — 40— 50*
1
4Х10С2М 810 950 Закалка 1010—1050 Масло

Отпуск 720—780 Воздух — 70 95 15 40 285—34)
» 850—870 Печь*' 60 75 40 20 1 229—255
20ХМЛ — — Нормализация 880—900 Воздух
Отпуск 600—650 » Отливки 25 45 18 30 3 —
ЗОГСЛ Нормализация 870—890 »
Отпхск 570—600 » Отливки 35 60 14 25 3 <197
, Закалка 870—880 Вода
Отпуск 570—600 Воздух Отливки 40 65 14 30 5 <197
2Х13Л Отжиг 940—9601 Печь » 451 65 14| 40|3,5 196—228
Закалка 1040—1070 Воздух( масло)
Отпуск 730—770 То же Отливки 50 70 15 35 3,5 196—228
Марка стали Операция тура на- заготовки, бт °в.р 5 w ан
Ас\ ACZ не менее
Х18Н9ТЛ — — Закалка 1080— Вода Отливки 20 45 25 32 10 —

1120
Х18Н12МЗТЛ| _ — » ИЗО— 1170 » » 22 50 30 30 10 —
08ГДНФ " ' Нормализация 900—940 Воздух

Отпуск 590—630 » До 200 40 50 20 45 4*8 159—192
Отпуск 590—630 Воздух До 200 45 55 20 45 4*8 159—208
08ГДН — — Нормализация 900—940 »
Отпуск 590—630 » До 200 30 40 20 45 4*8 120—167
34ХМ1А Нормализация 870—880 »

— —
Отпуск 640—680 Печь — 35 58 17 40 5
—
Отпуск 580—650 Печь 60 72 15 40 6
40Н №Ь Нормализация 840—870 Воздух
Отпуск 580—650 Воздух /100—300 30 58 18 38 5 \
(печь) \ 300— 500 28 56 17 36 4,5/ 164—223
Закалка 840—860 Вода (масло)
Отпуск 550—650 Воздух /100—300 35 65 17 40 6
(печь) \300-500 33 63 16 35
1 170—217
5f
Критичес- Темпера Охлаждающая Сечение
кие точки заготовки, °т °в.р W \ ан
Марка стали Операция тура на среда
S
нв
грева °С мм
Ас\ АсЪ не менее
34ХН1М Отжиг 830—850 Печь До 700 32 55 10 25 — <217

Отпуск 550—650 » До 300 40 63 10 30 3 240—280

f До 100 75 87 15 45 7 255—321
Отпуск 550—650 Печь 100—300 65 78 14 40 6 229—285
(воздух) (300—500 55 70 14 35 5 207—255
34ХНЗМ 720 790 Отжиг 830—850 Печь До 700 35 60 10 25 — <220

( До 100 80 92 14 40 7 272—341
Отпуск 550—650 Печь { 100—300 75 87 14 38 6 257—321
(воздух) 1300—500 70 82 13 35 5 241—285
25Х2МФА 760 840 Закалка 880—900 Масло

Отпуск 640—660 Воздух Поковки 75 90 14 50 6
П р и м е ч а н и я : 1. Первая и вторая закалка применяется главным образом для цемен-

туемых легированных сталей после цементации Первая закалка служит для измельчения зерна
сердцевины, а вторая — для измельчения зерна поверхностного слоя.
2. ТВЧ — поверхностная з а к а л к а токами высокой частоты

с последующим н и з к и м отпуском (180—220°С).
3. Поскольку азотирование проводится после з а к а л к и и отпуска,
механические свойства и твердость сердцевины см. отпуск.
4. Охлаждающая среда, у к а з а н н а я в скобках, является замени-
телем основной, стоящей без скобок.
5. В таблице приведены механические свойства, получаемые
только в результате полностью проведенного термического режима.
Если режимом предусмотрены в а р и а н т ы отпуска (конечной опера-
ции), то механические свойства приводятся для каждого варианта.
Механические свойства, получаемые в результате начальной или
промежуточной операции при сложном режиме термической обра-
ботки, не даны
6. Изменением температуры нагрева при отпуске можно в широких
пределах изменять механические свойства, у к а з а н н ы е в таблице.
7. При составлении таблицы использованы: «Марочник стали
для машиностроения» (ОМТРМ 0056-001—65 Государственного ко-
митета по машиностроению при Госплане СССР), НИИ по маши-
ностроению, М., 1965; отраслевая нормаль ОН9-271—61 «Стали,
применяемые в судостроении» и ряд источников, указанных
в перечне литературы
"HRC.
** До 100—150° С. затем — воздух.
"HV.
** Применяется для снятия напряжений после чернового шлифования перед
азотированием. Режим охлаждения- до 400° С — печь, затем — воздух.
*' Поковки перед закалкой необходимо подвергнуть отжигу с двумя пере-
охлаждениями (первое и второе переохлаждение).
*• Толщина дисков 30—80 мм.
*' До 750° С — с печью, затем — на воздухе.
"При температуре —40°С.
Термическая обработка деталей топливной аппаратуры,

изготовляемых из сталей ХВГ и ШХ15
Темпера
тура Охлаж
Операция термической обработки нагрет дающая Твердость
°С среда
Закалка первая 830—850 Масло
Отпуск высокий с выдержкой 1 —

2 ч (немедленно после закалки) . ~. 650—700 Воздух 207—241
НВ
Закалка вторая (после механичес-

кой обработки) 830—850 Масло j
Отпуск низкий, нагрев в масле,

выдержка 1 — 4 ч (немедленно после
закалки) . . 150—170 Воздух 59—64
HRC
Старение искусственное прерывис-

тое (перед окончательной доводкой).
Нагрев в масле, выдержка 2 — 4 ч с
последующим охлаждением. 1
Выпол-
няется 3 — 4 раза подряд* 110—130 Масло
20— 25°С —
П р и м е ч а н и е . Детали п л у н ж е р н ы х пар, изготовленных и з

стали ХВГ, рекомендуется дополнительно обрабатывать холодом
п р и температуре от —60 до —70° С, непосредственно за второй за-
калкой (до низкого отпуска). Во избежание появления на деталях
трещин охлаждение надо выполнять со скоростью 2° в м и н у т у
** Может быть заменено искусственным старением при температуре

110-140° С в течение 24—48 ч.
Рекомендуемые режимы ковки и термической обработки
инструментальных сталей
Ковка Термическая обработка
Марка Температура Критические

точки Получаемая
Охлаж Температура Охчаж Скорость
стали дающая Операция дающая охлаждения твердость
среда нагрева °С среда при отжиге
Начало Конец А Л НВ.С
с\ с3
У7, У7А 1125 870 Воздух 730 770 Отжиг 690—710 Печь 50° в час <187ЯВ
Закалка 810—840 Вода* 1
Отпуск 150—170 Воздух 61-63
300—350 » 48—51
У8, У8А 1125 750 » 730 Отжиг 690—710 Печь 50° в час <\87НВ
Закалка 800—820 Вода*1
Отпуск 150—170 Воздух 58—65
325—375 » >48
У10, 1100 750 Воздух 730 800 Отжиг 750—770 Печь 50° в час <197tfB
У10А (замед- Закалка 790—810 Вода*1
ленно) Отпуск 140—160 Воздух 62—64
У12, 1100 750 Воздух 730 820 Отжиг 750—770 Печь 50° в час <207Я5
У12А (замед- Закалка 790—810 Вода*1
ленно) Отпуск 140—160 Воздух 62—64
9ХС 1140 800 Термо- 770 870 Отжиг 790—810 Печь 30° в час 197— 42 ШВ
2
стат Закалка 860—880 Масло*
ХВГ*
3
1150 800 » 750 940 Отжиг 770—790 Печь 30° в час 207— 255ЯВ
Закалка 820—840 Масло* 2
230—280 55—60
Искусствен 110—130 Масло
ное старение (20°)
Х6ВФ 1100 850 » 815 — Отжиг 830—850 Печь 30° в час 187— 228ЯЙ
2
Закалка 950—970 Масло*
Отпуск 150—170 Масло 63—64
XI 2М 1140 850 » 810 — Отжиг 850—870 Печь 30° в час 207— 255//В
Закалка 1020-1040 Масло* 3
490—510 1У 57—59
5ХНМ 1180 850 Воздух 720 820 Закалка 830—860

500—580
Масло
Воздух
" 35—46
35—41
Отпуск
Марка Температура Критические

точки Получаемая
Охлаж Температура Охлаж Скорость
стали дающая Операция дающая охлаждения твердость
Начало Конец Ас] А
сЗ VRC
SXJTM*'' 1200 850 Воздух 700 800 Закалка 820—850 Масло —• 53—58
Отпуск 490—520 Воздух 387— 444ЯЙ
» 530—560 в 363— 387ЯВ
580—620 » 302— 341 НВ
7X3 1150 800 » 770 — Отжиг 790—810 Печь — 187— 229ЯВ

Закалка 850—880 Масло >54
Отпуск 480—520 » 38—44
4Х8В2 1180 850 •ц 820 — Отжиг 750—780 Печь 207— 255ЯВ

Закалка 1050—1100 Масло 49—54
Р18 1200 900 Термо-5 820 — Отжиг 830—850 Печь г 30° в час 207— 255НВ
стат* Закалка 1260— 1280« Масло*
Отпуск 550—570 Воздух (3 раза) 61—62
Р9 1200 900 » 810 — Отжиг 830—850 Печь 30° в час 207— 255ЯВ
Закалка 1220—1240*6 Масло* 2
Р9Ф5 1180 900 Термо- — — Отжиг 840—860 Печь 20° в час <269//В
стат 6 Закалка 1240— 1260*" Масло* 2
е
Р18Ф2 1200 900 Т) — — Отжиг 840—860 Печь 20 в час < 269ЯВ
Закалка 1270—1290*6 Масло*2
Р9К5 1150 900 » — — Отжиг 840—860 Печь 20° в час <269ЯВ

Закалка 1220— 1240*с Масло* 2
Р9К10 1180 900 » — — Отжиг 840—860 Печь

е
20 Р час <269#В
Закалка 1230— 1250*6 Масло*2
Температура Кри "ические

Марка точки Получаемая
Охлаж Температура Охлаж Скорость
сталр дающая Операци* дающая охлаждения твердость
Начало Конец А
с\ л^ НКС
Р18К5Ф2 1200 900 Термо — — Отжиг 840—850 Печь 20° в час <285
стат* 5 Закалка 1270— 1290*6 Масло* 2
Р10К5Ф5 1180 900 » Отжит «40—860 Печь 20° в час <285ЯВ

Закалка 1240— 1 260*" Масло* 2
П р и м еi i а н и я 1 И.зменен чем темпера гуры нагрев i при отп уске можно в широких
пределах изменять твердость стали
2 При отсутствии термостата охлаждение после ковки необходимо производить медленно
3 При составлении таблицы использованы' «Марочник стали для машиностроения»
(ОМТРМ 0056-001—65) Государственного комитета по машиностроению при Госплане СССР), НИИ
по машиностроению, М , 1965г. и ряд источников, указанных в перечне литературы
44
Температура воды 20—SO" С
"Масло
9
при температуре 20—150° С или расплавленные соли (селитра) при температуре 400—500° С
* Технология термической обработки деталей топливной аппаратуры изготовленных из стали ХВГ приведена
, табл 66. Она може( быть использована и при обработке инструмента
** Сечени» детали мм Температура отпуска, °С
До 300 , . , 490-520
300-400 530-560
Свыше 400 580-620
** При температуре 750—800° С
" П р и Hdrpese под закалку необходим предварительный подогрев до 800—850°С.
Время нагрева стальных изделий для термической

обработки
Время нагрева ! мм сече

Темпера ния изделия в минутах
тура
Нагревательный агрегат нагрева,
Углеродистая Легированная
сталь сталь
Пламенная печь 900 1 1,4

Электропечь . . . . 900 1,5—2,0 2,1—2,8
Соляная ванна 900 0,5 0,7
Свинцовая ванна 900 0,10—0,15 0,15—0,20
П р и м е н е н и я : 1. Время выдержки при заданной темпера-

туре 25% общего времени нагрева.
2 Если нагрев деталей ведется в коробках с предохраняющим
материалом, то время нагрева подсчитывается по диаметру или тол-
щине коробки
3 При нагреве до низких темпера!ур время, указанное в таб-
лице, увеличивать в два раза, если температура нагрева 725—430° С
и в три раза если температура нагрева менее 430° С
Зависимость глубины науглероживания стали от

продолжительности цементации при температуре 900—950° С
J "> ч,
Размер наи
меньшего
сечения 0 25 0,5 0,7 0,6 1, 1 1 ,1 ! j 1 ,4
ящика мм Общая продолжительность пребывания в печи, ч
100 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 7,5 8,0 8,5

150 3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5
200 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5 11,5
250 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5 11,5 12,5
П р и м е ч а н и е В таблице указано время выдержки при це-

ментации; время необходимое для прогрева деталей до заданной
температуры, определять по табл 68 и примечанию 2 к табл 68
Определение температуры нагрева стали

А. По цвету накала
Темпера- Темпера
Цвет накала тура, °С Цвет накала тура, °С
Темно-коричневый 530—580 Светло-красный . . 830—900

Коричнево-красный 580—650 Оранжевый . . . 900—1050
Темно-красный 650—730 Темно-желтый . . 1050—1150
Т^мно-вишнево- Светло-желтый . . 1150—1250
красный . . 730—770 Ослепительно -бе-
Вишнев„-красный . 770—800 лый 1250—1300
Светло-вишнево-
красный 800—830
Б. По цяету побежалости
Темпера-
Темпера-
тура. °С
тура, °С
Цвет нобежалости Цвет побежалости
Светло-желтый . . 220 Фиолетовый 285

Соломенно-желтый . . 240 Влсильково-синий . . 295
Коричнево-желтый . 255 Светло-синий . . , . 315
Крзсно- коричневый 265 Серый 330
Пурпурно-красный 275
В. При помощи с плазов

Химический Температура Химический

состав % состав, % Температура
плавления, °С плавления. °С
Си En Ag Си Zn Ag
30 25 45 600 43 48 9 720
42 5» — 620 ,0 46 4 740
50 42 8 670 54 46 — 770
51 49 — 700 60 40 — Ь-Ш
Г. При помощи специальной аппаратуры

Термическая обработка чугуна 205
Термическая обработка серого и высокопрочного чугуна

Режим нагрева
Наимено- *о. Охлажде
вание об- Н а з н а ч е н и е и примеры Скорость, Темпе е(
работки градусы ратура, н ие
в час С и3
Отжиг Снятие внутренних 70—100 500— '2—6* '- 25—75
низко- н а п р я ж е н и й , возникаю- 580 градусов
темпера- щих после литья; стаби- в час до
турный лизация размеров изде- 250° С,
(искусст- лия. дальше —
венное Все ответственное ли- на возду-
старение) тье цилиндровые втул- хе
ки, поршни, зубчатые
колеса, маховики, крыш-
ки подшипников и т. п.*1
Отжиг Уменьшение твердо- В зависи- 680— 1_4*з Для из-
графити- сти, улучшение обраба- МОСТИ ОТ 750 делий
зирую- тываемости, пластично- формы сложной
щий низ- сти, ударной вязкости с отливки формы
котемпе- одновременным пониже- медлен-
ратур- нием механических ное до
ный свойств. 250° С
Отливки с повышенной
твердостью при отсутст-
вии отбела
Отжиг Ликвидация отбелов, То же 850— 0,5- Медлен-
графити- уменьшение твердости, 950 5*з ное до
зирую улучшение обрабатывае- 750° С,
щий мости . затем —
Все отливки с отбелен- на воз-
1
ной поверхностью или с духе*
отбелами
П р и м е ч а н и е . Кроме разнообразного отжига, чугун можно
подвергать: нормализации (850—950° С) с охлаждением на спокой-
ном воздухе; закалке обычной (850—930° С) с охлаждением в воде
(для деталей простой формы) или в масле (для деталей сложной
формы) и последующим отпуском (250—500° С); закалке изотерми-
ческой (830—900° С, выдержка 15—90 мин и охлаждение в масле
или солях, нагретых до 250—300° С, в течение 20—60 мин); поверх-
ностной закалке ТВЧ; азотированию; алитированию и диффузион-
ному хромированию. Технологию проведения всех этих операций
см. в специальной литературе.
*'2 Крупные детали после обдирки

* Крупные детали 3—6 ч, мелкие — 2—3 ч
,*3 В зависимости от требуемой структуры, формы и размеров отливки
*' При этом получают перлитную структуру Для частичного или полного
перевода перлита в феррит отливку некоторое время выдерживают при тем-
пературе 750" С и только после этого выдают на воздух.
Рекомендуемые режимы термической обработки
Цветных металлов и сплавов
Марка металла Температура Охлаж- Получае-
(сплава) Операция нагрева, °С Выдержка, ч дающая Назначение мая твер
среда дость, НВ
Медь Отжиг 500—700 — Вода Снятие наклепа после де- —

формации
Алюминий » 370—400 — Воздух То же —
ЛМцЖ55-3-1 300—400 1-3 » См. примечание 1 —

- .- •* ••
ЛМц58-2 » 300—400 1—3 » То же
» 600—650 2—4 » См примечание 2 85
ЛС59-1 » 250—300 1—3 » » » 1
» 600—650 2—4 » » » 2 75
ЛЖМц59-1-1 » 300—400 1—3 » » » 1
» 600—650 2—4 » » » 2 80
ЛК80-ЗЛ » 750—760 1—1,5 » Устранение микропори- —

стости
Для изделий, требующих
высокой гидравлической
плотности* 1
Охлаж- Получае-
Марка металла Температура Выдержка, ч дающая Назначение мая твер
(сплава) Операция нагрева, °С дость, НВ
среда
Л62 Отжиг 250—300 1—3 Воздух См. примечание 1

» 600—650 2—4 » » » 2 56
ЛО62-1 » 250—300 1—3 » » » 1

» 600—680 2—4 » » » 2 85
ЛО70-1 » 250—300 1—3 » » » 1 —

» 560—580 2—4 » » » 2
/168 » 250—300 1—3 » » 1
•» 600—650 2—4 » » » 2 50
ЛН56-3 600—750 2—4 * » » 2 —

•
Л96 » 250—300 1—3 » » » 1

» 540—600 2-4 » » 2 —
Л 90 » 250—300 1—3 а » » 1
» 600—700 2-4 » » » 2 —
Бр.ОФЮ-1 » 700—710 2 ч на каж- » Устранение микропори- "

дые 25 чм стости. Производить опера-
ТОЛЩИНЫ цию только в тех случаях,
когда она необходима
• . — _. Продолжение
Марка металла Температура Охлаж Получав
(сплава) Операция нагрева. °С Выдержка, ч дающая На.,начение мая твер
среда дость. НВ
Бр.ОЦЮ-2 Отжиг 700—710 2 ч на каж Воздух Устранение микропори-
дые 25 мм стости Производить опера- —
толщины цию только в тех случаях,
когда она необходима
Бр.ОЦ8-4 » 700—710 То же » То же —
Бр ОЦС8-4-3 » 700—710 » 9 »
—
Бр ОЦСНЗ-7-5-1 » 700—710 » > » —
Бр.ОЦС5-5-5 > 700—710 » » »

—
Бр.ОЦ4-3 600— 650*2 — »

' См. примечание 2 60
Бр.КМц-3-1 » 700— 750*2 То же

Закалка
»
80
750—800 Вода
Отпуск 410—475 — Воздух Повышен е механических 130—180
свойств и твердости
Охлаж- Получае
Марка металла Температура Выдержка, ч дающая Назначение мая твер
(сплава) Операция нагрева, °С среда дость, НВ
Бр.АМц9-2 Отжиг 650—750 Воздух См. примечание 2

Закалка 780—820 — Вода
Отпуск 380—420 Воздух Повышение механических 150—187
Бр.АЖ9-4 Отжиг 700—750 » См. примечание 2

Закалка 830—870 — Вода
Отпуск 300—350 Воздух Повышение механических —
Бр.АЖМцЮ-3-1,5 Отжиг 650—750 » См. примечание 2 150
Отпуск 300—350 ~- Воздух Повышение механических
207—285
МНЖМцЗО-0,8-1 Отжиг 750—800 — » См. примечание 2 60
МНЖ5-1 » 650—700 -— » См примечание 2 38

Отпуск 300—350 Воздух Повышение механических
НМЖМц28-2,5-1 ,5 Отжиг 800— «50 •— -» Снятие наклепа —

— — . Поололжение
Марка металла Температура Охлаж- Получае-
(сплава) Операция нагрева, °С Выдержка, ч дающая Назначение
среда мая твер-
дость, НВ
АЛ1 Т1 168—174 ' 40—48 Печь*
8
95
Т2 340—345 Печь* ^
3
2-4 70
TS ( 510—520 2 4 Кипящая
вода
1
210—230 2-4 Печь* 3 100
Т8 f 515—525 6 Воздух См. примечание 3
та
1 340—345 1I ч«j Печь*8 с
90
АЛ2 Т2 250—300 2-4 Печь*3 50
АЛ8 Т4 430—440 8—12 Вода* 4 60
АЛ 13 Т2 280—300 2—3 Печь*3 65
АМгЗ Отжиг 270—350 — Воздух Изменение механических

свойств
Д16 » 340—370 — » То же 42
Искусствен- 15—40 96 Воздух 105—130
ное старе-
ние
АК4 Отжиг 350—400 » Изменение механических

Закалка 510—520 — Вода свойств
Искусствен- 165—175 16 Воздух 120
ное старение
П р и м е ч а н и я . 1. Отжиг при 200—400° С снимает напряжения, возникшие в результате

наклепа, после ковки, штамповки либо грубой холодной обработки, предупреждая растрескива-
!
ние деталей без понижения первоначальной твердости.
2. Отжиг при 550—750° С снимает напряжения, возникшие в результате наклепа после
ковки, штамповки либо грубой механической обработки; восстанавливает структуру сплава и ста- о
билизирует размеры изделия при некотором уменьшении первоначальной твердости. о\
-о
3. Условные обозначения, виды и назначения термической обработки алюминиевых литейных О
0\
сплавов: Т1 — старение при температуре до 200° С. Для деталей небольшой нагруженности, быстро о
охлажденных при отливке: Т2 — отжиг при температуре до 300° С. Стабилизация размеров изделия
и снятие напряжений: Т4—закалка. Повышение пластичности: Т5 — закалка и частичное старение.
Увеличение прочности и предела текучести; Т6 —закалка и полное старение до максимальной твердо-
сти. Достижение наибольшей прочности и предела текучести: Т7 — закалка и стабилизирующий
отпуск при температуре свыше 200° С. Для деталей, работающих при повышенных температурах:
Т8 — закалка и смягчающий отпуск при температуре свыше 300° С. Для мелких деталей, требую-
щих повышенной пластичности при высоком содержании магния.
4. Время выдержки при нагреве безоловянистых бронз можно ориентировочно назначать из
расчета 2 ч на каждые 25 мм толщины при отжиге и закалке и 2,5—3 ч — при отпуске.
5. Для алюминиевых деформируемых сплавов при толщине детали до 50 мм время выдержки
при нагреве в расплавленных солях составляет 10—60 мин. и в электропечах — 30—100 мин, а п р и
толщине более 50 мм на каждый миллиметр толщины — 1 мин при нагреве в расплавленных
солях и 2 мин — в электропечах.
•• При значительной пористости латуни отжиг следует производить два раза.

*2 Нагартованную пружинную проволоку отжигать нельзя, ее разрешается только отпускать при температуре 300—320° С.
*' До 89° С. затем воздух
** При температуре 50—100° С.
212 Допуски и посадки. Чистота поверхности
Глава 4
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТИ
Допуски и посадки
Основные понятия и определения
В соединении двух деталей, входящих одна в другую, различа
ют охватывающую и охватываемую поверхности соединения У ци
линдрических соединений охватывающая поверхность носит общее
название — отверстие (4), а охватываемая — вал (В) Эти названия
условно применяются и к другим охватывающим и охватываемым
поверхностям
Номинальный размер * — основной размер соединения, служа-
щий началом отсчета отклонений
Действительный размер — размер, полученный в результате
измерения с допустимой погрешностью
Предельные размеры — размеры, между которыми может ко-
лебаться действительный размер Один из них называется наиболь-
шим, другой — наименьшим предельным размером
Поле допуска — интервал значений между наибольшим и наи-
меньшим предельными размерами; верхняя граница поля допуска
соответствует наибольшему, а нижняя — • наименьшему предельно-
му размеру. Поле допуска (отверстия, вала) указывается непосред-
ственно после номинального размера условными буквенными обо-
значениями, например, 40Л; 405; 40Х, или с помощью отклонений,
например, 40"4"0'027; 40_о|017; 40~р'рдо (отклонения, равные нулю,
не проставляются). Одновременно с буквенными обозначениями допу-
скается указывать отклонения, которые берутся в скобки, например,
_ >
Посадка — характер соединения деталей, определяемый вели-
чиной получающихся в нем зазоров или натягов, обеспечивающих
свободу относительного перемещения деталей или степень сопротив-
ления их взаимному перемещению На чертеже соединения двух
деталей посадка обозначается в виде дроби, числителем -которой яв-
ляется поле допуска отверстия, а знаменателем — поле допуска
вала, например ^ означает ходовую посадку 3-го класса точности
3 Х
* — ходовую посадку 3-го класса точности
в системе отверстия, а п~
&з
в системе вала. В зависимости от характера сопряжения посадки
подразделяются на-
а) посадки с зазором, обеспечивающие зазор в соединении;
б) посадки с натягом, обеспечивающие натяг в соединении;
в) переходные посадки, при которых возможны как натяги, так
и зазоры
* При установлении номинальных размеров их необходимо назначать,

подбирая ближайшие значения из нормальных линейных размеров .приведен-
ных в гл 1
Попуски и посадки 213
Допуск посадки — разность между наибольшим и наименьшим

зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим на-
тягами (в посадках с натягом) В переходных посадках допуск по-
садки равен алгебраической разности между наибольшим и наимень-
шим натягами или сумме наибольшего натяга и наибольшего за-
зора*
Система допусков и посадок — планомерно построенная сово-
купность допусков и посадок, которая подразделяется
а) по основанию системы — на систему отверстия и систему
вала;
б) по величине допусков — на несколько (степеней) классов
точности;
в) по величине зазоров и натягов — на ряд посадок
Посадки и условные обозначения полей допусков для отверстий

и валов различных классов точности диаметром от 1 до 10 000 мм**
Система отверстия
к
Классы точности посадок
ч
СС I 2 2а 3 За 4 С
С Обозначение полей допусков отверстий

посадок
С
С Л,*1 А /<
2d л. Л
3а л, -4,
U Обозначение полей допусков валов
i S
о к
Прессовая 3-я С rt
си ТО од —
— пР2а*2 ЯрЗз*1 —
—
—
Прессовая 2-я —с°>2а"а" FIpl^ — Яр22а Яр23 — — —
Прессовая 1-я 1 2
S " к ripii* Яр1* Яр12а — —
—
Горячая 8ип — Гр*
1
— — —- —
—
Прессовая н « ^5 — Яр Яр2а*
2
— — — —
Легкопрессовая 3Я° — Пл — — — —
—
0§
1 S =S
о а о
к га
g ч ял
Глухая г,« г у
Г2а
*i
— —
—
—
Тугая '1 т — —
—
—
Напряженная н
Плотная |!|| п}" п Яга — — — —
Ч
С °
* Наибольший зазор — разность между н а и б о л ь ш и м предельным разме
ром отверстия и н а и м е н ь ш и м предельным размером вала а н а и м е н ь ш и й за
зор — разность между н а и м е н ь ш и м предельным размером отверстия и наи
большим предельным размером вала Наибольший натя! — разность между
наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным
размером вала а н а и м е н ь ш и й н а т я г — разность между наибольшим предель
ным оазмрппм отверстия и наименьшим предельным размером вала
* Источник ГОСТ 7713-62
214 Допуски и посадки. Чистота поверхности
к0 Классы точности посадок
о 1 2 | 2а 3 За Л
5
Наименование о
с Обозначение полей допусков отверстий
посадок та
с 1 �

Язык

1-1-01 И.С.блинов. Справочник Технолога Механо-сборочного Цеха

Загружено:

Сведения о документе

Описание:

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

1-1-01 И.С.блинов. Справочник Технолога Механо-сборочного Цеха

Загружено:

Описание:

Авторское право:

Доступные форматы

Канд техн наук доцент

Справочник технолога механо-сборочного цеха судоремонтного

В книге приводятся справочные данные по материалам, применя

Химический состав серого и серого легированного чу

Основные понятия 173

Г л а в а 5. РЕЗЬБА И КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

Г л а в а 7. ЗУБЧАТЫЕ И ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ

Общие ' сведения 379

Глава 8 СЛЕСАРНО-МОНТАЖНЫЕ И РЕМОНТНЫЕ

Г л а в а 9 ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Г л а в а 10. ПАРОВЫЕ МАШИНЫ ГЛАВНЫЕ И

Цилиндр, поршень и шток . . . . '. 52)

Компрессор трехступенчатый 544

Г л а в а 12. ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА

Материал поршневых колец 565

Г л а в а 13. СУДОВЫЕ ПАРОВЫЕ ТУРБИНЫ И

Последовательность производства основных замеров при ре-

Г л а в а 14. ВАЛОПРОД И ДВИЖИТЕЛИ

Г л а в а 15 ПАЛУБНЫЕ МЕХАНИЗМЫ И РУЛЕВОЕ

Квадраты, десятичные логарифмы, длина окружностей

1 1 0,0000 3,142 0,7854 31 961 1,4914 97,39 754,77

От редактора Для удобства пользования справочником сноски к основ

61 3721 1,7853 191,6 2922,5 81 6561 1,9085 254,5 5153,0

0 0,00000 0,00145 0,00291 0,00436 0,00582 0,00727 0,00873 89

0 0,01018 0,01164 0,01309 0,01464 0,01600 0,01745 89

0 0,01018 0,01164 0,01309 0,01455 0,01600 0,01746 89

45 ,0206 1,0235 ,0265 1,0295 1,0325 1,0355 44

Определение значений тригонометрических функций для

Определение по числовому значению тригонометрической

Величину угла а подсчитывают по следующим формулам.

Так же определяют 7 через косинус

Числовые значения некоторых часто встречающихся

Числовое Числовое Числовое

тс 3,1416 1 :« 0,3183 V5~g 4,4294

УЪ; 2,5066 /в 3,1321 /a" 1 ,4423

Нормальные линейные размеры*

предпочтение отдавать числам, напечатанным жирным шрифтвм,

П р и м е ч а н и я : ! В с л у ч а я х технически обоснованной по-

Переводные таблицы и соотношения

Перевод дюймов в миллиметры

Милли Милли Мил la Милли

1/54 0,397 1/4 6,350 9,16 14,288 13/16 20,638

Перевод десятичных долей дюйма в миллиметры

Милли Милли Ми 1ли

0,001 0,0254 0,01 0 254 0,1 2,54

Перевод лошадиных сил в киловатты *

Определение углов, площади и объема фигур

Фигура Принятые обозначения Основные расчетные

Любой треугольник а, Ь, с — стороны, 1р = а + * + с;

Квадрат а — сторона (ди а = 0,707d,

Прямоугольник и а, о — стороны, 2р = 2(о + ft),

Трапеция t,b,e,d — стороны,

Правильный много а — сторона _ 360°

Круг радиус, L = 2т.г = -d,

Принятые Основные расчетные

Усеченный конус г — радиус мень-

К — радиус; F = 4тсЯ2 = *D2;

Определение веса 1 пог. м материала круглого,

t) 0,196 0,170 0,154 48 18,086 15,663 14,205

16 2,010 1,740 1,578 75 44,130 38,240 34,680