Вы находитесь на странице: 1из 29

СОДЕРЖАНЕ

I ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ ......................................................................................... 5


1.1 ПРОГРАММА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ............................................................................... 7
1.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ ............................................................................................... 8
1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН. ................................................... 8
1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ .................................................................................. 8
1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ ................................ 9
1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ........................................................................................... 11
2.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ. ............................................................................................. 12
2.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН. ................................................. 13
2.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ ................................................................................ 13
2.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ .............................. 13
2.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ. .......................................................................................... 15
3.2.ПРОГРАММА ПРОЕКТИРОВАНИЕ ............................................................................. 16
3.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ ................................................................................ 16
3.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ .............................. 17
1.8. ОБЩИЙ РАСЧЁТ............................................................................................................. 21
1.9. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТНИКОВ ..................................................................... 22
1.10. РАСЧЁТ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКОВ ЗОНЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБСЛУЖИВАНИЯ ................................................................................................................. 23
1.11 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА И НОМЕНКЛАТУРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ .................................................................................................................. 24
1.12 ОСНОВНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ. ....................................................... 25
1.13 РАСЧЁТ ОСВЕЩЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ ................................................................. 25
II ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ..................................................................................... 28
2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕ ........................ 28
2.2 ВИДЫ ТО И РЕМОНТОВ И ПОДГОТОВКА К
III МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ ......................... 30
3.1 ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ ............................................................. 30
3.2 ВИДЫ ИНСТРУКТАЖЕЙ ............................................................................................... 30
ПРИЛОЖЕНИЕ ....................................................................................................................... 32

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


КП. 23.02.04.18-1.21.ПЗ
Выполнила Иванов. И.И Лит. Лист Листов
Руководитель Алпеев Д.В.
ТЕМА КП
3 30
Консультант
ГПОУ ККАСиЦТ
Утвердил
I ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Списочное количество парка машин по типам, маркам и моторерсурсу составляет:


1. КС-5363, 10 штук моторесурс 16%
2. ПК-301, 20 штук моторесурс 21%
3. ДЗ-122А 10 штук моторесурс 19%

Цель выполнения курсового проекта: формирование навыков овладения методики выполнения курсо-
вого проектирования, а также приобретение навыков самостоятельного решения задач связано с организацией работ
по техническому обслуживанию и ремонту строительных машин.

Кран пневмоколесный КС-5363

Рисунок 1 -КС-5363

Кран КС-5363 - дизель-электрический грузоподъемностью 25 т, оснащен 25- и 5-тонными крюками ме-


ханизмов основного и вспомогательного подъема. На кране может быть использован двухканатный грейфер с ков-
шом емкостью 2 м3. Вес самого крана достигает 33т На кране применен многомоторный привод постоянного тока с
питанием энергией от собственной силовой установки.
Скорости исполнительных механизмов регулируют по системе генератор - двигатель (Г - Д) изменением
напряжения главного генератора, питающего двигатели.
При передвижении крана без груза платформу разрешается поворачивать. Кран имеет широкий диапа-
зон скоростей всех механизмов, в том числе механизма передвижения в рабочем и транспортном положениях. Ме-
ханизмами крана управляют с помощью смешанной системы: гидравлической, электрической и механической. Ос-
новными механизмами управляют с пульта кнопками и двумя командоконтроллерами. Для переключения коробки
передач, управления выносными опорами, поворотом колес, тормозами механизма передвижения и блокировкой
дифференциала предусмотрена насосная гидравлическая система. Опорами и блокировкой управляют с пульта, за-
крепленного на ходовом устройстве, а остальными механизмами - из кабины машиниста. Гидравлическая система
включает в себя шестеренный насос НШ-32Э производительностью 35 л/мин при давлении 10,5 МПа. Лебедки крана
оснащены канатоукладчиками и шпиндельными конечными выключателями. Основную стрелу 15 мудлиняют с по-
мощью вставок длиной 5 и 10 м до 20; 25 и 30 м. На этих стрелах можно монтировать гуськи 8 и 15 м. Кран оснащают
башенно-стреловым оборудованием.

Таблица 1 Техническая характеристика крана КС-5363


Двигатель: Дизель
Марка ЯМЗ-М204А
Мощность, л.с. 180
Установленная мощность электродвигателей, кВт 166

Экскаватор-Погрузчик ПК-301

Рисунок 2- ПК-301-погрузчик

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
5
Таблица 2 Технические характеристики ПК-301:
Двигатель Д245
Мощность двигателя 77 кВт
Макс. скорость движения 40 км/ч
Габаритные размеры (длина/ширина/высота) 6350/2450/3600 мм
Масса эксплуатационная 11500 кг
Экскаваторное оборудование
Номинальная вместимость ковша .обратная лопата 0,5 м3
Макс. глубина копания 4,5 м
Макс. высота разгрузки в транспорт 3,25 м
Макс. перемещение каретки 800 мм
Погрузочное оборудование
Номинальная грузоподъемность погрузчика 3000 кг
Макс. высота разгрузки ковша (при 45 град.) 2,7 м
Вылет кромки ковша на макс.высоте подъема 783 мм

Экскаватор-погрузчик ПК-301 - является многоцелевой, мобильной надежной и высокопроизводитель-


ной машиной, обеспечивающей высокое качество выполняемых технологических операций. Погрузочное оборудо-
вание экскаватора-погрузчика ПК-301 предназначено для землеройно-транспортных работ (погрузочно-разгрузоч-
ные работы с сыпучими и мелкокусковыми материалами с разгрузкой в транспортные средства или отвал, рытье
котлованов, засыпка планировка траншей, обработка штучных грузов и т.п.) на уровне опорной поверхности или
выше ее. Экскаваторное оборудование экскаватора-погрузчика ПК-301 - для земляных работ ниже уровня опорной
поверхности. Экскаватор-погрузчик ПК-301 может вести работы вблизи оград и стен за счет механизма поперечного
смещения экскаваторного оборудования.
Конструктивно экскаватор-погрузчик ПК-301 выполнен в виде самоходного специального шасси с шарнирно-сочле-
ненной рамой. Все основные элементы трансмиссии и других систем (гидромеханическая передача, ведущий мост,
гидроруль, тормозная система) длительное время серийно изготавливаются и устанавливаются на строительные ма-
шины основных типов. В гидросистеме монтируется вывод для подключенния ручных переносных гидравлических
инструментов.
Автогрейдер ДЗ-122А

Рисунок 3- Автогрейдер ДЗ-122А

Автогрейдер ДЗ-122А оборудован гидромеханической трансмиссией Zahnrad Fabrik (данный тип позво-
ляет облегчить работу машиниста за счет снижения частоты переключения передач). Предусмотрена также возмож-
ность установки механической трансмиссии компании ОАО "ПЗМП". В обоих случаях количество передач вперед -
шесть, а задних - три и две соответственно.
Шарнирно-сочлененная рама может складываться на 30 градусов (в обе стороны). Две оси являются ве-
дущими, третья - управляемой. Конструкция переднего моста предусматривает возможность качания балки на 15
градусов влево и вправо, а также наклона колес на угол до 20 градусов. Предельный угол поворота колес составляет
45 градусов. Все это позволяет добиться радиуса поворота (по наружному колесу) до 6,8 м. Если же говорить о
заднем мосте, то он представляет собой балансирную тележку тандемного типа с самоблокирующимся дифферен-
циалом. Управление задним мостом осуществляется гидравлическим способом (присутствует гидроусилитель), на
каждую ось идут независимые контуры. В каждое ведущее колесо встроены дисковые тормоза (находятся в масля-
ной ванне, производство - Германия). На случай внештатных ситуаций предусмотрен резервный тормоз, который
задействуется при отключении насоса гидросистемы рабочего оборудования. Тормозная педаль (с гидроусилителем)
изготовлена в Италии. Производитель предусмотрел возможность установки нескольких вариантов двигателей. Это
дизели Д-260 и ЯМЗ-236 (оба - 6-цилиндровые), а также две модели производства Deutz (4-цилиндровые). Самым
мощным из названных моторов является ЯМЗ-236. Масса автогрейдера в зависимости от комплектации составляет
13 900 или 14 300 кг.

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
6
Стандартная комплектация предусматривает установку на машину поворотного грейдерного отвала
(угол поворота - 360 градусов), изготавливаемого из легированной стали. Длина данного рабочего органа (по боко-
вым ножам) составляет 3 744 мм, угол срезаемого откоса - 60 градусов. Отвал можно опускать ниже опорной по-
верхности на 400 мм и выносить в бок по отношению к тяговой раме на 800 мм.
Тяговая рама имеет цельносварную коробчатую конструкцию. Поворотный круг выполнен из цельной
поковки. Ножи и зубчатый венец являются сменными, последний имеет зацепление по внутреннему диаметру
Стандартная комплектация предусматривает установку на машину поворотного грейдерного отвала (угол поворота
- 360 градусов), изготавливаемого из легированной стали. Длина данного рабочего органа (по боковым ножам) со-
ставляет 3 744 мм, угол срезаемого откоса - 60 градусов. Отвал можно опускать ниже опорной поверхности на 400
мм и выносить в бок по отношению к тяговой раме на 800 мм.

Тяговая рама имеет цельносварную коробчатую конструкцию. Поворотный круг выполнен из цельной
поковки. Ножи и зубчатый венец являются сменными, последний имеет зацепление по внутреннему диаметру.

Таблица 3 Техническая характеристика автогрейдера ДЗ-122А

Двигатель Д-260 ЯМЗ-236


Общий объем 7,12 л 11,15 л
Номинальная мощность 114 кВт 132 кВт
Частота вращения коленчатого вала 2100 об/мин 2100 об/мин
Deutz (турбонаддув) Deutz (наддув)
Общий объем 4,7 л 4,7 л
Номинальная мощность 104 кВт 129 кВт
Частота вращения коленчатого вала 2 200 об/мин 2 200 об/мин
Скорость вперед 43 км/час
Скорость назад 13,9 км/час
Колесная формула 1х2х3
Шины 14.00-20

1.1 ПРОГРАММА ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Режим работы

см = 1 – количество рабочих смен


Кс = 1,1 – коэффициент сменности
Кв = 0,85 – коэффициент внутри сменного использования оборудования в рабочее время
𝑡см = 8ч – продолжительность рабочей смены
Дг = 366 – количество дней в году
Д вых = 105 – количество выходных дней в году
Дпр = 14 – количество праздничных дней в году
Дпр−пр = 5 – количество предпраздничных дней в году
Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных
машин выполняется по следующей последовательности:

Таблица 4 Показатели основных нормативов по ТО и ремонтам крана КС-5363

Вид ТО и Р Периодичность вы- Количество ТО и Трудоемкость од- Продолжительность одного ТО


полнения ремонта, Р в цикле ного ремонта и Р, рабочих днях
часов чел*часов
ТО-1 60 72 7 0,4
ТО-2 240 18 30 1
СО 2 раза в год 30 1
ТР 960 5 960 11
КР 5760 1 2060 29

Данные для расчетов принимаем из таблицы 4

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
7
1.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ
1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.
Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (1.1)

ДТО−1 - количество ТО-1 в ремонтом цикле


nТО−1 – продолжительность одного ТО-1 в цикле
ДТО−2 - количество ТО-2 в одном ремонтом цикле
nТО−2 - продолжительность одного ТО-2 в цикле
ДСО - количество сезонных обслуживание в одном ремонтном цикле
nСО - продолжительность одного сезонного обслуживания
ДКР - количество капитальных ремонтов в одном ремонтном цикле.
nКР - продолжительность КР в цикле
ДТР - количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле
nТР - продолжительность текущего ремонта в цикле

Дпр.ц = 72 × 0.4 + 18 × 1 + 2 × 1 + 5 × 11 + 1 × 29 = 132 дня

1.2.2. Расчёт времени простоя машины.

Дпр.ч
РЧ . = ,часах (1.2)
КРтаб.

Дпр.ц – дни простоя машины в цикле на ТО и Р


КРтаб – периодичность выполнения капитального ремонта
132
РЧ . = = 0,023 часов
5760

1.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.

(Дг−Двых−Дпр)×𝑡см×Ксм×Рч
Дпр.г = (1.3)
1+𝑡см×Ксм×Рч

РЧ . – время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.

(366−105−14)×8×1.1×0.023
Дпр.г = = 41 дней
1+8×1.1×0.023

1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН.


1.3.1. Расчёт дней работы машины.

Д = Дг − Двых − Дпр − Дпр.г (1.4)

Д = 366 − 105 − 14 − 41 = 205 дней

1.3.2 Годовое рабочее время.

Т = Д × 𝑡см × см (1.5)

Т – номинальное число часов работы машин в году.

Т = 205 × 8 × 1 = 1644 часов

1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ


1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.

Тпл. = Т × Кв (1.6)

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
8
Тпл. - годовое рабочее время машины в планируемом году

Тпл. = 1644 × 0,85 = 1397 часов

1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.

КРтаб ×𝑛%
Тф = КРтаб. − (1.7)
100%

Тф – фактическая наработка
𝑛% - моторесурс

5760×12%
Тф = 5760 − = 4838 часов
100%

1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ


1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.
тФ +тПЛ
ККР = (1.8)
КРтаб.

4838+1397
ККР = = 1,1 = 1
5760

1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.
тФ
Т, фТР = , час (1.9)
ТРтаб.

ТРтаб = 960 часов


4838
Т, ФТР = =5, 4838 − (960 × 5) = 38 часов. Т, ФТР = 38 часов
960

1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.

Т, Ф +тпл
КТР = − ККР (1.10)
ТРтаб.

38+1397
КТР = − 1 = 0,49
960

1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.

Тф
Т" Ф = , час (1.11)
Тто2

Тто2 =240 часов


4838
Т" Ф = = 20,1 4838 − (240 × 20) = 38 часов, Т" Ф = 38 часов
240

1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в году

Т" Ф +Тпл
Кто−2 = − ККР − КТР (1.12)
Тто2

38+1397
Кто−2 = − 1 − 0 = 3,97 = 4
240

1.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1

ТФ
Т′′′ ф = , час (1.13)
Тто1

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
9
ТО-1 60 часов
4838
Т′′′ Ф = = 80,6 4838 − (60 × 80) = 38 часа. Т′′′ Ф = 38 часа
60

1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.

Т′′′ Ф +Тпл
Кто−1 = − ККР − КТР − КТО−2 (1.14)
Тто1

38+1397
Кто−1 = − 1 − 0,4 − 4 = 18,5 = 18
60

1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины.

12×(КРтаб. −Тф )
КМ.КР = +1 (1.15)
Тпл

12×(5760−4838)
КМ.КР = + 1 = 8 месяц.
1397

а) Если КМ.КР > 12, то КР в этом году не проводят.


б) Если КМ.КР < 12, то рассчитываем День капитального ремонта.

крд ×(КРтаб. −Тф)


ДКР = (1.16)
Тпл

Крд − количество рабочих дней в полученном месяце (21 дней)

21×(5760−4838)
ДКР = = 13
1397

День капитального ремонта 13.08.2020 года.

1.5.9 Расчёт плана – графика на месяц апрель 2020 года.

I.Расчёт наработки на месяц

х – количество месяцев до данного (х=3)


ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце апреле

тпл
ТфМ.КР = ТФ + х × ( ) (1.17)
12

тпл 1397
Тпл.м. = = = 116 часов
12 12

1) ТфМ.КР = 4838 + 3 × 116 = 5186

а) Если ТфМ. > КРтаб. , то ТфМ. - КРтаб. = остаток


б) Если ТфМ. < КРтаб. , то данное значение записываем в график
тпл
2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × ( ) (1.18)
12

Т′фМ.ТР = 38 + 3 × 116=386 часов

Полученное значение сравниваем с «ТРтаб. ». Т′фМ.КР < ТРтаб.


тпл
3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × ( ) (1.19)
12

Т′′фМ.ТО2 = 38 + 3 × 116 = 386 часов

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
10
Полученное значение сравниваем с «ТО − 2». Т′ФМ.ТО2 > Т0 − 2

Т′′фМ. 386
= =1 386 − (240 × 1) = 146 часов
ТО−2 240

тпл
4) Т′′′фМ.ТО1 = Т′′′Ф + х × ( ) (1.20)
12

Т′′′фМ.ТО1 = 38 + 3 × 116 = 386 часов

Полученное значение сравниваем с «ТО − 1». Т′ФМ.ТО1 > Т0 − 1

Т′′фМ. 386
= =6 386 − (60 × 6) = 26 часов.
ТО−1 60

II. Расчёт дня ТО

"Рек"−"Расч"
День= (1.21)
Что

Рек.- рекомендуемое
Расч. – расчётное
Кр.д = 22 дней
тпл.м 116
Что = = = 5,2 часа
Кр.д. 22

60−26
ДТО1 = = 6 рабочий день
5,2

60
ТО = = 11 через дней
5,2

240−146
ДТО2 = = 18 через дней
5,2

960−386
ДТР = = 110 рабочий день
5,2

1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ


1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.

ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (1.22)

ПТО1 – объем работ по проведению соответствующего ТО и Р,чел. час


n - количество машин.
КТО1 – количество соответствующее ТО-1.
𝑡ТО1 – трудоемкость при ТО-1.

ПТО1 = 10 × 18 × 7 = 1260 чел. час

1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2

ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (1.23)

n - количество машин.
КТО2 – количество соответствующее ТО-2.
𝑡ТО2 – трудоемкость при ТО-2.

ПТО2 = 10 × 4 × 30 = 1200 чел. час

1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СО

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
11
ПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (1.24)

n - количество машин.
КСО – количество соответствующее СО.
𝑡СО – трудоемкость при СО

ПСО = 10 × 2 × 3 = 1200 чел. час.

1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонта

ПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (1.25)

n - количество машин.
КТ – количество соответствующее Т.
𝑡Т – трудоемкость при Т.

ПТ = 10 × 1 × 960 = 9600 чел. час.

1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.

При проектировании эксплуатационной базы следует иметь в виду, что производственный корпус состоит из про-
филактория и отделений ремонта. Практика показывает, что 40% трудоемкости (объемов работ) текущего ремонта
следует использовать в отделениях ремонта.
В связи с этим объемом работ, отнесенный к профилакторию, составит:

П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО + 0,6ПТ (1.26)

П∑ = 1260 + 1200 + 1200 + 0,6 × 9600 = 9420 чел. час.

Таблица 5 Показатели основных нормативов по ТО и ремонта, для ПК-301

Вид ТО и Р Периодичноть вы- Количество ТО и Трудоемкость од- Продолжительность одного ТО


полнения ре- Р в цикле ного ремонта и Р, рабочих днях
монта,часов чел*часов
ТО-1 60 72 4 0,2
ТО-2 240 18 14 1
СО 2 раза в год 35 1
ТР 960 5 420 6
КР 5760 1 680 12

Данные для расчетов принимаем из таблицы 5

1.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ.


1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.

Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (2.1)

Дпр.ц = 72 × 0,2 + 18 × 1 + 2 × 1 + 5 × 6 = 64 дня

1.2.2. Расчёт времени простоя машины.

Дпр.ч
Рч. = ,часах (2.2)
КРтаб.

64
Рч = = 0,0111 часов
5760

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
12
2.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.

(Дг−Двых−Дпр)×𝑡см×Ксм×Рч
Дпр.г = (2.3)
1+𝑡см×Ксм×Рч

(366−105−14)×8×1,1×0,0111
Дпр.г = = 12 дней
1+8×1,1×0,0111

1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН.


1.3.1. Расчёт дней работы машины.

Д=Дг − Двых − Дпр − Дпр.г (2.4)


Д = 366 − 105 − 14 − 12 = 235 дней

1.3.2 Годовое рабочее время.

Т = Д × 𝑡см × см (2.5)

Т = 235 × 8 × 1 = 1880 часов

1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ


1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.

Тпл. = Т × Кв (2.6)

Тпл. = 1880 × 0,85 = 1598 часов

1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.

КРтаб ×𝑛%
Тф = КРтаб. − (2.7)
100%

5760×21%
Тф = 5760 − = 4550 часов
100%

1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ


1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.
тФ +тПЛ
ККР = (2.8)
КРтаб.

4550+1598
ККР = = 0,5
5760

1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.
тФ
Т, фТР = , час (2.9)
ТРтаб.

4550
Т, фТР = = 3,7 = 4 4550 − (960 × 4) = 710 часов
960

1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.


Т, Ф +тпл
КТР = − ККР (2.10)
ТРтаб.

710+1598
КТР = − 0,5125 = 1
960

1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
13
Тф
Т" Ф = , час (2.11)
Тто2

4550
Т" Ф = =18,9=18 4550 − (240 × 18) = 230 часов
240

1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в году

Т" Ф +Тпл
Кто−2 = − ККР − КТР (2.12)
Тто2

230+1598
Кто−2 = −1−0= 6
240

1.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1

ТФ
Т′′′ ф = , час (2.13)
Тто1

4550
Т′′′ ф = = 75 4550 − (60 × 75) = 50 часов
60

1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.

Т′′′ Ф +Тпл
Кто−1 = − ККР − КТР − КТО−2 (2.14)
Тто1

50+1598
Кто−1 = − 1 − 0 − 6 = 20
60

1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины .

12×(КРтаб. −Тф )
КМ.КР = +1 (2.15)
Тпл

12×(5760−4550)
КМ.КР = + 1 = 15 КР в этом году не проводится
1598

1.5.9 Расчёт плана – графика на месяц апрель 2020 года.

I.Расчёт наработки на месяц

х – количество месяцев до данного (х=3)


ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце апреле
тпл
ТфМ.КР = ТФ + х × ( ) (2.16)
12

тпл 1598
Тпл.м. = = = 133 часов
12 12

1) ТфМ.КР = 4550 + 3 × 133 = 4949


тпл
2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × ( ) (2.17)
12

Т′фМ.ТР = 1842 + 3 × 133=2241 часов

2241
=2 2241 − (960 × 2) = 321 часов
960

тпл
3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × ( ) (2.18)
12

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
14
Т′′фМ.ТО2 = 230 + 3 × 133 = 569 часов

Т′′фМ. 569
= =2 569 − (240 × 2) = 89 часов
ТО−2 240

тпл
4) Т′′′фМ.ТО1 = Т′′′Ф + х × ( ) (2.19)
12

Т′′′фМ.ТО1 = 50 + 3 × 133 = 389 часов

Т′′фМ. 389
= =6 389 − (60 × 6) = 29 часов.
ТО−1 60

"Рек"−"Расч"
День= (2.20)
Что

тпл.м 133
Что = = = 6 часа
Кр.д. 22

60−29
ДТО1 = = 5 рабочий день
6

60
ТО = = 10 через дней
6

240−89
ДТО2 = = 25 через дней
6

960−321
ДТР = = 106 рабочий день
6

1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ.


1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.

ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (2.21)

ПТО1 = 20 × 20 × 4 = 1600 чел. час

1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2

ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (2.22)

ПТО2 = 20 × 6 × 14 = 1680 чел. час

1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СО

ПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (2.23)

ПСО = 20 × 2 × 35 = 1400 чел. час

1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонта

ПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (2.24)

ПТ = 20 × 1 × 420 = 8400 чел. час

1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.

П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО + 0,6ПТ (2.25)

П∑ = 1600 + 1680 + 1400 + 5040 = 9720 чел. час

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
15
Таблица 6 Показатели основных нормативов по ТО и ремонтам, для ДЗ-301.

Вид ТО и Р Периодичноть выпол- Количество ТО и Р Трудоемкость одного Продолжительность одного ТО и


нения ремонта,часов в цикле ремонта чел*часов Р, рабочих днях

ТО-1 60 72 4 0,2
ТО-2 240 18 14 1
СО 2 раза в год 35 1
ТР 960 5 420 6
КР 5760 1 680 12

Данные для расчетов принимаем из таблицы 6

1.2.ПРОГРАММА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.

Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (3.1)

Дпр.ц = 72 × 0,5 + 18 × 0,8 + 2 × 2 + 5 × 6 + 1 × 12 = 96 дня

1.2.2. Расчёт времени простоя машины.

Дпр.ч
Рч. = ,часах (3.2)
КРтаб.

96
Рч = = 0,0187 часов
5760

1.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.

(Дг−Двых−Дпр)×𝑡см×Ксм×Рч
Дпр.г = (3.3)
1+𝑡см×Ксм×Рч

(366−105−14)×8×1,1×0,0187
Дпр.г = = 34 дней
1+8×1,1×0,0187

1.3.3. Расчёт количества дней работы машин.


1.3.1. Расчёт дней работы машины.

Д=Дг − Двых − Дпр − Дпр.г (3.4)

Д = 366 − 105 − 14 − 34 = 213 дней

1.3.2 Годовое рабочее время.

Т = Д × 𝑡см × см (3.5)

Т = 213 × 8 × 1 = 1704 часов

1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ


1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.

Тпл. = Т × Кв (3.6)

Тпл. = 1704 × 0,85 = 1448 часов

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
16
1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.

КРтаб ×𝑛%
Тф = КРтаб. − (3.7)
100%

5760×19%
Тф = 5760 − = 4665 часов
100%

1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ


1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.
тФ +тПЛ
ККР = (3.8)
КРтаб.

4665+1448
ККР = =1
5760

1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.
тФ
Т, фТР = , час (3.9)
ТРтаб.

4665
Т, фТР = = 3,8 = 4 4665 − (960 × 4) = 825 часов
960

1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.

Т, Ф +тпл
КТР = − ККР (3.10)
ТРтаб.

825+1448
КТР = −1=1
960

1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.

Тф
Т" Ф = , час (3.11)
Тто2

4665
Т" Ф = =19,4=19 4665 − (240 × 19) = 105часов
240

1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в году

Т" Ф +Тпл
Кто−2 = − ККР − КТР (3.12)
Тто2

105+1448
Кто−2 = −1−1=4
240

1.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1
ТФ
Т′′′ ф = , час (3.13)
Тто1

4665
Т′′′ ф = = 77 4665 − (60 × 77) = 45 часов
60

1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.

Т′′′ Ф +Тпл
Кто−1 = − ККР − КТР − КТО−2 (3.14)
Тто1

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
17
45+1448
Кто−1 = − 1 − 1 − 4 = 18
60

1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины.

12×(КРтаб. −Тф )
КМ.КР = +1 (3.15)
Тпл

12×(5760−4665)
КМ.КР = + 1 = 10
1448

крд ×(КРтаб. −Тф)


ДКР = (3.16)
Тпл

20×(5760−4665)
ДКР = = 15
1448

День капитального ремонта 15.10.2020 года.

Расчёт плана – графика на месяц апрель 2020 года.

I.Расчёт наработки на месяц

х – количество месяцев до данного (х=3)


ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце апреле
тпл
ТфМ.КР = ТФ + х × ( )
12

тпл 1448
Тпл.м. = = = 120 часов
12 12

1) ТфМ.КР = 4665 + 3 × 120 = 5025

тпл
2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × ( ) (3.17)
12

Т′фМ.ТР = 57 + 3 × 120=417 часов


тпл
3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × ( ) (3.18)
12

Т′′фМ.ТО2 = 105 + 3 × 120 = 465 часов

Т′′фМ. 405
= =1 465 − (240 × 1) = 225 часов
ТО−2 240

тпл
4) Т′′′фМ.ТО1 = Т′′′Ф + х × ( ) (3.19)
12

Т′′′фМ.ТО1 = 45 + 3 × 120 = 405 часов

Т′′фМ. 405
= =6 405 − (60 × 6) = 45 часов.
ТО−1 60

II Расчёт дня ТО

"Рек"−"Расч"
День= (3.20)
Что

тпл.м 120
Что = = = 5,4 часа
Кр.д. 22

60−45
ДТО1 = = 2 рабочий день
5,4
60
ТО = = 11 через дней
5

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
18
240−225
ДТО2 = = 2 через дней
5,4

960−417
ДТР = = 100 рабочий день
5,4

1.6. Расчет трудоемкости


1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.

ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (3.21)

ПТО1 = 10 × 18 × 8 = 1440 чел. час

1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2

ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (3.22)

ПТО2 = 10 × 4 × 22 = 880 чел. час

1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СО

ПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (3.23)

ПСО = 10 × 2 × 48 = 960 чел. час

1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонта

ПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (3.23)

ПТ = 10 × 1 × 360 = 3600 чел. час

1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.

П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО + 0,6ПТ (3.24)

П∑ = 1440 + 1100 + 9600 + 2160 = 5660 чел. час

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
19
1.7 Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 7 Распределение трудоемкости по видам работ


Трудоемкость Марка Марка Марка
КС-5363 ПК-301 ДЗ-122А
ПТО−1 1260 1600 1440
ПТО−2 1200 1680 1100
ПСО 1200 1400 960
Побщ 3660 4680 3500
ПТР 9600 8400 18000
ПТР′ 5760 5040 10800
∑ Побщ 13260 13080 21500

Профилакторий 80% 30% 30%


10608 3924 6450
Строительная площадка 20% 70% 70%
2652 9156 15050
Профилактории
Участок ТО и Р по проектированию ТО 14% 7% 8%
шинного отделения (по ЗАДАНИЮ) 1484 274 516
ТР 1% 1% 1%
96 84 180
∑ = 2634 1580 358 696

Участок ТО и ремонты по электротех- ТО 5% 5% 5%


ническому отделению 530 196 322
ТР 1% 1% 1%
96 84 180
∑ = 1408 626 280 502

Строительная площадка
Регулировочные работы ТО 18% 5% 6%
477 457 903
ТР 3% 2% 3%
288 168 540
Смазочные работы ТО 15% 16% 17%
397 1462 2558
Сварочные работы ТР 2% 5% 5%
192 420 900
Разборочно-сборочные работы ТР 31% 29% 29%
2976 2436 5220
∑ стр. пл = 19394
Зона ТО
Уборочно-моечные ТО 7% 5% 5%
работы 742 196 322
Диагностические ТО 21% 25% 21%
работы 2226 980 1354
Крепежные ТО 14% 16% 18%
работы 1484 627 1161
ТР 4% 4% 3%
384 336 540
∑ 1868 963 1701

Станочные ТР 12% 14% 13%


работы 1152 1176 2340
∑ ТР = 5928 ∑ ТО = 9092

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
20
1.8. ОБЩИЙ РАСЧЁТ
1.8.1. Расчёт номинального годового фонда рабочего времени

Номинальный фонд времени – это полное календарное рабочее время за год.

Тфн = (Дг − Двых − Дпр ) × 𝑡см − Дпр−пр× (𝑡см × 𝑡 ′ см ) (25)

Тфн = (366 − 105 − 14) × 8 − 5 × (8 × 7) = 1971 часов

1.8.2. Расчёт действительного фонда рабочего времени.

Действительный фонд времени – фактическое время, отрабатываемое в течении года с учётом отгулов и потерь по
уважительным причинам

ТФД = (Дг − Двых − Дпр − Дотг ) × 𝑡см − Дпр−пр× (𝑡см × 𝑡 ′ см ) × 𝑎 (26)

Дотг – количество отпускных дней; Дотг = 20 дней.


a - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (больничные листы, админи-
стративные заявления, административные вызовы); a = 0,96…0,97

ТФД = (366 − 105 − 14 − 20) × 8 − 5 × (8 × 7) × 0,96 = 1811 часов

1.8.3. Расчёт годового времени работы оборудования

Тфо = (Дг − Двых − Дпр ) × 𝑡см × см × 𝑛0 (часов) (27)

𝑛0 - коэффициент использования оборудования по времени, принимаем для металлообрабатывающих станокв; 𝑛0 =


0.75 … 0,85

Тфо = (366 − 105 − 14) × 8 × 1 × 0,75 = 1482 часов.

1.8.4. Расчёт годового фонда времени работы постов.

Тфп = (Дг − Двых − Дпр ) × 𝑡см × см × 𝑚 (часов) (28)


m - число людей, одновременно работающих на одном посту,
m = 3 человека.

Тфп = (366 − 105 − 14) × 8 × 1 × 3 = 5928 часов

1.8.5. Расчет числа постов по техническому обслуживанию и ремонту.

Целесообразным является использование универсальных постов, в основном в зонах технического обслуживания, т.е. это связанно
с разнообразием типов и видов дорожных машин, находящихся на балансе эксплуатационной базы, а также с мобильностью и преимущественным
проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту. Метод комплексных бригад предусматривает формирование по признакам спе-
циализации и технического воздействия на автомобиль. Метод состоит в том, что создаются бригады, на каждую из которых закрепляются под-
разделения по признаку их предметной специализации, т. е. закрепление за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей
одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит ТО-1, ТО-2 0-2 и ТР. При этом централи-
зованно, как правило, выполняются ЕГО, диагностирование и ремонт агрегатов. Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из
подразделений (например, автоколонна) крупного АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней
автомобилей. Централизованно выполняются только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различ-
ных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ. При такой организации недостаточная ответственность за
качество ТО, а следовательно, и увеличение объема работ по ТР остаются, как и при специализированных бригадах, но ограничиваются разме-
рами комплексной бригады.
Кроме того, данный метод затрудняет организацию поточного ТО автомобилей. Материально-технические средства (оборудова-
ние, оборотные агрегаты, запасные части, материалы и т. п.) распределяются по бригадам и, следовательно, используются неэффективно. Однако
существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ. Комплексные бригады уком-
плектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками) для выпол-
нения закрепленных за бригадой работ. Каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое в
основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т. е. происходит сокра-
щение программы и распыление материальных средств АТП, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
21
автомобилей. Сложности управления при этом методе объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материаль-
ными ресурсами и регулирования за- грузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие
одной комплексной бригадой перегружены, а другой - недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи. Однако существенным
преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР. Метод специализированных бригад,
предусматривающий формирование по признакам специализации и технического воздействия ,а автомобиль состоит в том, что создаются бри-
гады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих необходимых специальностей.
Специализация бригад по видам воздействий EO, TO-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов, способствует повышению производитель-
ности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации ис-
полнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.
При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффектив-
ному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом,
упрощаются учет и контроль выполнения тех или иных видов технических воздействий. Существенным недостатком данного метода организации
производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно
проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие
различных подразделений. Это приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного
метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.

∑ ПТО зона
1) ХПТО = (29)
ТФП ×𝑚

ХПТО –число постов по техническому обслуживаю и ремонту


m – количество человек на посту; m = 3
∑ ПТО зона – трудоемкость в зоне ремонта.( смотреть таблицу 7)

9092
ХПТО = = 1 пост
5928×3

∑ ПТР зона
2) ХПТР = (30)
ТФП ×𝑚

ХПТР –число постов по техническому ремонту


∑ ПТР зона – трудоемкость в зоне ремонта.( смотреть таблицу 7)

5928
ХПТО = = 1 пост
5928×3

1.8.6 Расчёт количества передвижных мастерских на эксплуатационной базе

∑ Пстр.пл ×𝛽
Мпс = 𝑉 (шт) (31)
𝑑×𝑚пс ×(𝑡см −( )×𝐾×𝜎пс )
𝜌

d - стандартное число рабочих дней; d = 204


∑ Пстр.пл - общая трудоемкость на строительной площадке;(смотреть таблицу 7)
𝛽 - коэффициент снижения нормативной трудоемкости;
𝑚пс = 0,6. - число рабочих на передвижных мастерских
𝜌= 3. р - среднее рсстояние передвижения за смену;𝜌= 30 км.
V - скорость передвижения мастерских; V = 30км/ч.
К - коэффициент сменности мастерской; = 1, 1.
𝜎пс - коэффициент использования передвижных средств; 𝜎пс = 0,9.
19394×0,6
Мпс = 30 = 2 (штук)
204×3×(8−( )×1,1×0,9)
30

Передвижные мастерские обычно обслуживают зону радиусом от 30 до 80 км. Т.е. максимальный радиус
их обслуживания определяется с учетом того, что время на переезды не должно превышать 70% от всего времени
смены. При больших расстояниях эксплуатационную базу передвижных мастерских рекомендуется переносить
ближе к строительному объекту. В некоторых случаях возможно так же применение вахтовой или челночной смены
(когда передвижная мастерская в начале рабочей смены переезжает на новый объект).

1.9. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТНИКОВ


1.9.1 Расчёт количества основных работников

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
22
∑ Побщ
Робщ = (чел) (32)
ТФ.Д.

∑ Побщ – общий объем работ (смотреть таблицу 7)


ТФ.Д. – действительное рабочее время рабочих и оборудования

2634
Робщ = = 2 (чел)
1811

1.9.2. Определение числа вспомогательных рабочих

Рвсп = 0,15 × Робщ = 0,15 × 2=1 (чел) (33)


1.9.3. Определение числа инженерно-технических работников.

Ритр = 0,08(Робщ + Рвсп ) = 0,08 × (2 + 1) = 1 (чел) (34)

1.10. РАСЧЁТ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКОВ ЗОНЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ


1.10.1 Расчёт площадей зоны технического обслуживания

В зависимости от метода проведения технического обслуживания и ремонта, от количества постов и обо-


рудования выбираем следующие выражения: Зона технического обслуживания: Производственную площадь для вы-
полнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяют исходя из числа постов или пло-
щади, занимаемой машинами и площади, необходимой для проходов и проездов.

1) Расчёт площади зоны ТО:

Fзона ТО = (ХПто + ХПтр ) × fn (м2 ) (35)

ХПто – количество постов по техническому обслуживанию;


ХПтр - – количество постов по текущему ремонту
fn - удельная площадь, приходящаяся на один пост (машины) (м2 )
fn.ср = 160(м2 )

Fзона ТО = (1 + 1) × 160 = 320(м2 )

2) Расчёт площади зоны ТО:

Fiзона ТО = (ni × fni ) + (ny × fny ) + (nx × fnx )(м2 ) (36)

ni , ny – количество машин данного типа


fni , fny – удельная площадь, приходящаяся на одну машину

Таблица 8 Удельная площадь


Автомобиль
Экскаватор, вместимость ковша 1,5…3=160м2
1,3…1,5=150м2
0,5…0,8=120м2
0,25…0,35=90м2
Бульдозер, автогрейдер 75м2
Трактор, кран автомобильный 60м2

Fiзона ТО = (10 × 60) + (20 × 160) + (10 × 75) = 4550 м2

3) Расчёт площадей участка ТО:

Площади производственных участков и отделений эксплуатационных предприятий определяют по площади, зани-


маемой оборудованием или по удельной площади, приходящейся на одного работника.

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
23
Fпом.мп = Мпс × f𝑛пс = 2 × 160 = 320м2 (37)

4) Расчёт площадей специализированных участков:

Fcч = F′p + F′′p × (Руч − 1)м2 (38)

F′p –удельная площадь, на первого рабочего,м2


F′′p - удельная площадь, приходящаяся на каждого последующего рабочего м2
Руч - количество людей, одновременно работающих в одном производственном помещении.

Таблица 9. Удельная площадь на 1 раб, м2


Профессия: F′p F′′p
Слесарь, электрик 8 8
Медник 10 8
Станочник 12 10
Аккумуляторщик, сварщик, шиномонтажник 15 10
Столяр, агрегатчик, кузнец. 20 15

Fcч = 15 + 10 × (2 − 1) = 25 м2

1.11 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА И НОМЕНКЛАТУРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВА-


НИЯ.
Технологическое оборудование - средства труда, которыми оснащаются рабочие места производственных и
вспомогательных подразделений.
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, все-
возможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необхо-
димые для выполнения по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

Таблица 10. Оборудование на участке шиномонтажа


№ Наименование оборудования Краткая характеристика Габаритные размеры Количество Fоб м2

1 Верстак слесарный 5101-ГОСНИТИ 1,2х0,7 2 1,75


2 Тележка с набором инструментов ОРГ-1468-05-790 0,6х0,4 2 1,92
3 Стеллаж для передних колес ОРГ-1468-05-790 1,6х0,6 1 0,96
4 Стеллаж для задних колес ОРГ-1468-05-800 3,2х1,1 1 3,52
5 Ванна для мойки покрышек 2331 2х0,6 1 1,2
6 Стенд для монтажа, демонтажа, покрышек задних колес 31-16 2,2х1,2 1 2,64
7 Стенд для правки обода задних колес 9058 1,4х1,8 1 2,52
8 Передвижная тележка 31-17 1,8х1,2 1 2,16
9 Аппарат электро-вулканизационный на подставке. 6140-УГАРО 1,1х0,5 1 1,1
10 Ящик с песком ДРГ-14680-01-060А 1,2х0,8 1 0,96
11 Стеллаж универсальный СТ-2 0,83 х0,6 1 0,49
12 Вешалка для камер 2309-П ∅1000 1
13 Ванна для проверки камеры на герметичность ОШ-4902 1,7х1,1 1 1,87
14 Шкаф для починочных материалов 2318 1,5х1,1 1 1,65
Технологическое оборудование подразделяется на основное - определяемое расчетным путем и вспомогатель-
ное - подбираемое по технологическим соображениям.
В зависимости от метода проведения технического обслуживания и ремонта от количества постов и количества
оборудования, а также количества парка машин и выбираем следующие коэффициенты.

Таблица 11 Коэффициенты плотности для участков ремонтных предприятий


Наименование участка Кп
Участок мойки и разборки машин на узлы 4,0
Участок разборки агрегатов и узлов на детали и их мойка 4,0
Участок дефектации 3,5-4
Участок комплектации 3,0-3,5
Слесарно-механический участок 3,5
Кабино-жестяницкий участок 4,0-4,5
Медницко-радиаторный участок 4,0
Сварочно-наплавочный участок 4,5-5
Участок ремонта напылением (металлизацией) 4,0-4,5
Участок ремонта полимерными материалами 5,0

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
24
Кузнечно-термический участок 5,5-6,0
Гальванический участок 4,5-5,0
Участок ремонта рам и рессор 4,5
Участок ремонта топливной аппаратуры 3,5
Участок ремонта электрооборудования 3,5
Участок ремонта гидро и пневмооборудования 3.5
Участок шиномонтажных работ 4,0
Участок общей сборки 4,5-5
Испытательная станция двигателей 3,5-4,0

𝐹уч = Fобщ × k общ (м2 ) (39)

𝐹уч - площадь участка, (м2 )


Fобщ - площадь оборудования на участке, (м2 )
k общ - коэффициент плотности расстановки оборудования
k общ = 4 - 5 - для шиномонтажного, вулканизационного

𝐹уч = 22,49 × 4 = 89,96 м2

Fобщ =22,9 м2

1.12 ОСНОВНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ.


Планировочное решение зон и отделений предусматривает расстановку средств, оснащения с учетом
технологии работ. Целесообразно использовать прямоугольную планировку, так как это обеспечивает организа-
цию движения в одном направлении. Необходимо соблюдать расстояние между оборудованием и строительными
конструкция- ми, минимальное расстояние должно быть 500-800мм. Верстаки могут устанавливаться вплотную
друг к другу, боковыми или тыльными сторонами и располагаться вдоль стен или перпендикулярно к ним. При
распространении вдоль стен расстояние между соседними рабочими местами не менее 1,5 м. Оборудование ис-
пользуемое постоянно размещается в зоне наибольшего естественного освещения. В зависимости от конструкции
одноэтажные здания подразделяются: без- каркасные, с неполным каркасом и каркасные. Каркас может быть же-
лезо- бетонным или стальным. В зданиях с железобетонным каркасом пролеты могут быть 6,12,18. Шаг колон
строительных конструкций 6 м, а высота до низа, конструкции кратна 0,6;3;3,6;4,2; и т. д. Число ворот размеры и
их размещение зависит от особенностей технологического процесса. Ворота наружные, распашные. Обычные во-
рота для пропуска ДМ: 3 x 3; 3,6 x 3,6 :4х 4,2; 4,2 x 4,2; 4,8 x 5,4 м. Высота и ширина проема ворот должна быть на
0,2-0,6м больше габарит- ныех размеров машины. Ширина дверных проемов должны быть 1.2,4м. Размеры окон
1,2 x 2; 2,4 x 3; 3,6 x 4,2м.
Допускается размещать в одном помещении посты обслуживания строите- льных машин или совмещать определен-
ные вида работ.

Fуч
LРасч = (40)
В

В = 12 м2
89.96
LРасч = = 7,4м
12

В соответствии с шагом колонн выбираем L=12(м)

𝐹стр.тр = 𝐵 × 𝐿стр = 12 × 12 = 144 м2 (41)

1.13 РАСЧЁТ ОСВЕЩЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ

1.13.1. Расчёт естественного освещения.


𝐹𝑛 ×𝑎
∑ 𝐹окон = (42)
𝜏

∑ 𝐹окон - площадь окон м2

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
25
𝐹𝑛 - площадь пола (участка) м2
𝑎 – удельная площадь окна приходящийся на 1 м2 пола. а = 0,1
𝜏 - коэффициент учитывающий потери от загрязнения остекления;
𝜏 - 0,5 – малое загрязнение; 𝜏 – 0,65 – сильное загрязнения
144×0,1
∑ 𝐹окон = = 13,8 м2
0,65

1.13.2. Расчёт числа окон.

h=H×(hH − hпот ) (43)

Н – высота здания, м
Н= 6(м)
hH – расстояние от пола до окна hH - 1(м)
hпот -расстояние от потолка до окна, hпот = 0,4(м)
h=6× (1 − 0,4) = 3,6

Принимаем высоту окна 4.2(м)

𝐹окна = 𝐵 × h (44)

B – ширина окна
h - высота окна

𝐹окна = 3,6 × 4,2 = 15(м2 )

∑ 𝐹окон
𝑁окон = (45)
𝐹окна

𝑁окон - сумма всех окон


13,8
𝑁окон = = 1окно
15

1.13.3 Расчет искусственного освещения.


Для искусственного освещения производственных помещений эксплуатационных баз применяют два вида источ-
ника света: лампу накаливания и люминисцентные (газоразрядные), необходимо учитывать, что освети- тельные устройства с
люминесцентными лампами создают более высокий уровень освещаемости, он создает более высокий уровень освещаемости и
благоприятный спектральный состав из. учения, а также позволяют получать правильную светопередачу, но затраты более пре-
восходящие чем при использовании лампы накаливания. Различают общее и местное освещение. От правильного размещения
светильников зависит от равномерности освещения помещения. Расположение светильников бывает симметричное по треуголь-
нику и шахматная по вершинам треугольника.

𝐹уч
𝜑= (46)
[𝐻пс ×(В+𝐿)]

𝜑- коэффициент, учитывающий форму помещения


𝐻пс - высота подвеса светильника 1-4 (м)
В – ширина участка. В-12 (м)
L – длина участка, L-12 (м)
144
𝜑= =3
[1×(12+12)]

Таблица 12. Значение коэффициента использования светового потока


φ 0,5 0,6 0,8 1 1,5 2 3 5
0,2 0,25 0,32 0,37 0,42 0,46 0,51 0,54
Таблица 13. Световой поток в зависимости от мощности ламп.
Мощность, Вт 25 60 150 300 500 1000
Световой поток при 191 540 1740 4100 7560 17200
U=220В, лм

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
26
Eср ×Fуч ×Кзап
П= (47)
Ео ×𝑛
П - число ламп
Eср - среднее освещение на постах на ТО и ремонтах (75…120 лк)
Ео – световой поток каждой лампы
n – коэффициент светового потока установки в зависимости от показателя учитывающего форму помещения.
Кзап - коэффициент запаса оствещения. Кзап =1,3…2
120×144×2
П= = 6 ламп
7560×0,51

1.13.4 Расчёт искусственной вентиляции.

W = Vn × K возд (48)

𝑊 - производительность (м3 ⁄ч)


𝑉𝑛 – объем помещения (м3 ⁄ч)
𝐾возд – 4…6

Vn = L × B × H = 12 × 12 × 6 = 864 (м3 ⁄ч) (49)

𝑊 = 864 × 6 = 5184 (м3 ⁄ч) (50)

В зависимости от расчёта выбираем вентиляцию марки ЦАГИ, g=3100 м3 ⁄ч

W 5184
n= = = 2 штук (51)
g 3100

Вентиляция должна осуществляться во всех помещениях независимо от степени загрязнения воздуха. Вентиляция
может быть искусственная и естественная. Искусственная вентиляция осуществляется при помощи местных отво-
дов, вытяжных или проточных агрегатов. Воздух удаляемый общеобменной вытяжкой и местными отводами должен
возмещаться приточными системами. В целях наилучшего использования объема здания рекомендуется вентиляци-
онные камеры располагать в нишах, на антресолях, и максимальная протяженность воздуховодов не должна превы-
шать 40-50 метров

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
27
II ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕ


2.1.1 Организация технологического процесса на шиномонтажном участке

Рисунок 4 Технологический процесс на шиномонтажном участке

Демонтаж колеса.
1.Затормозить автомобиль ручным тормозом, включить первую скорость в коробке передач и положить под осталь-
ные колеса упоры для предотвращения скатывания автомобиля при подъеме на домкрат.
2. Ослабить затяжку гаек крепления колеса, после этого вывесить колесо гаражным домкратом, отвернуть гайки и
снять колесо. Приемкавыдача колес Выбракованный диск Проверка состояния покрышки Проверка диска Проверка
камеры Новый диск Ремонт диска Демонтаж колес Выбракованная камера Мойка и сушка Снятие и установка колес
Балансировка колес Накачивание шин Монтаж колес Ремонт/выбраковк а покрышки Новая камера Новая Ремонт
камеры покрышка 27
3. и т.д.

Монтаж колеса.
1. Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место обода смазкой (ГОСТ 13032),
а камеру снаружи пропудрить тальком.
2. Обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем. 3. На стенде для монтажа шин
произвести монтаж покрышки на диск.
4. и т.д.

2.1.2 Методы организации ремонта шин

Ремонт автошин проводится двумя методами: первый, предлагаемый продавцами импортных материа-
лов, и второй, разработанный компанией РОССВИК, для российских дорог. Двухэтапный метод ремонта шин. (Ме-
тод “холодной вулканизации”) Этот способ ремонта пришел в Россию из-за рубежа и стал известен как “холодная
вулканизация”. И т.д

2.1.3 Определение последовательности выполнения операций

Рисунок 5 - Схема организации технологического процесса ремонта камер

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
28
2.2 ВИДЫ ТО И РЕМОНТОВ И ПОДГОТОВКА К ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТ

Шиномонтажный участок предназначен для демонтажа и монтажа шин и колес (замена покрышек,
камер, дисков колес и др.), текущего ремонта камер и дисков колес, а также для балансировки колес в сборе. Монтаж
и демонтаж колес и шин, углубленная проверка технического состояния покрышек, камер и дисков колес, ремонт
камер и балансировка смонтированных колес производятся непосредственно на шиномонтажном участке
И т.д

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
29
III МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕ

3.1 ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ

При шиномонтажных работах несчастные случаи возникают главным образом из-за срыва стопорного
кольца или монтажных лопаток, разрыва шин. Шиномонтажные и демонтажные работы производят на шиномон-
тажном участке с применением специального оборудования, приспособлении и инструмента.
Перед монтажом осматривают покрышку, удаляют из протектора мелкие камни, металлические и другие предметы,
проверяют состояние бортов покрышки, замочного кольца и выемки на ободе колеса, состояние диска колеса. Борта
покрышки не должны иметь порезов, разрывов и других повреждений, обод – трещин, вмятин, заусенцев, ржавчины.
Замочное кольцо надежно входит в выемку обода всей своей внутренней поверхностью. Из-за высокой опасности
вулканизационных работ к ним допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших предварительный медицинский осмотр
и специальное курсовое обучение, сдавших экзамены и получивших удостоверение на право производства этих ра-
бот.
И т.д

3.2 ВИДЫ ИНСТРУКТАЖЕЙ

Вводный - проводится со всеми новыми кадрами. Независимо от их опыта и образования;


Первичный на рабочем месте - проводится до начала самостоятельной работы (как правило проводит мастер
или руководитель подразделения);
Повторный - проходят все рабочие не реже 1 раза в 6 месяцев;
Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями работника;
Внепланой - проводится при изменениях (меняются технологии, стандарты, правила и т.д.), а также при ава-
риях
И т.д

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
30
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Федеральный закон № 273 «Об образовании в Российской Федерации от 29.12. 2012 года;
2. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" Минав-
тодора РСФСР, 1989
3. Указания по оценке прочности и расчету усиления нежестких дорожных одежд (ВСН 52-89)/ Министерство ав-
томобильных дорог РСФСР. — М.: ЦБНТИ Минавтодора РСФСР, 1989
4. Методические указания: «Ремонт дорожных машин, автомобилей, тракторов», Москва, 1992г.
5. Методические указания «Рекомендации по организации ТО и ремонта строительных дорожных машин и обору-
дования»; сборник нормативов заводов-изготовителей
6. Е.С. Локшин. «Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов», Москва,
«Мастерство»,2008г
7. Н.Е. Дроздов; Л.А.Фейгин. «Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование»,
Москва. «Стройиздат», 1988г.
8. Г.И.Зеленков; Б.С.Колясинский. «Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин», Мо-
сква. «Высшая школа»,1971г.
9. ГОСТ 30772-2001 Ресурсосбережение. Обращение с отходами.
10. Инструкция «Требования по охране труда при выполнении шиномонтажных работ »; Минтранс РФ
11. Технические требования ГОСТ РФ 25646-95 «Эксплуатация строительных машин. Общие требования»; разра-
ботаны отделением механизации и технологического транспорта ЦНИИОМТП Москва 1995

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
31
ПРИЛОЖЕНИЕ

Лист
КП.23.02.04.17-1.20.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
32