Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего образования
«Ивановский государственный энергетический
университет имени В.И. Ленина»
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
КОНВЕКТИВНЫХ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ
С ПСЕВДООЖИЖЕННЫМ СЛОЕМ
Учебно-методическое пособие
Иваново 2019
УДК 66
С 59
ISBN
© Е.В. Гусев,
А.И. Сокольский,
Р.Н. Габитов, 2019
2
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………… 4
1. Общие сведения о движении теплоносителя в слое сы-
пучего дисперсного материала и конструктивном оформ-
лении сушилок……………………………………… 7
1.1. Структура неподвижного слоя твердых час-
тиц…………………………………………………... 7
1.2. Структура псевдоожиженного слоя твердых час-
тиц…………………………………………………... 10
1.3. Гидродинамика псевдоожиженного слоя……….. 14
1.4. Конструктивное оформление сушильных устано-
вок и сушилок с псевдоожиженным слоем…….. 19
2.Технологический расчет сушилки с псевдоожиженным
слоем ……………………………………………………….. 28
2.1. Общие сведения………………………………… 28
2.2. Материальный расчет по материалу и теплоноси-
телю…………………………………………. 30
2.3. Тепловой расчет сушилки………………………... 32
2.4. Гидродинамический расчет сушилки……………. 39
2.5. Конструктивный расчет аппарата……………….. 44
3. Расчет и выбор вспомогательного оборудования……... 49
3.1. Общие сведения о промышленных воздухонагре-
вателях…………………………………... 49
3.2. Расчет и выбор калорифера………………………. 52
3.3. Общие сведения о промышленных циклонах…… 58
3.4. Расчет и выбор циклона…………………………... 67
3.5. Общие сведения о промышленном фильтровании
газов…………………………………… 68
3.6. Расчет и выбор рукавного фильтра……………… 70
3.7. Расчет и выбор питателей………………………... 81
3.8. Выбор газодувной машины………………………. 82
4. Пример расчета сушильной установки с псевдоожи-
женным слоем ………………………………… 84
Библиографический список………………………………. 104
Приложения……………………………………………….. 105
3
Введение
6
1. Общие сведения о движении теплоносителя в слое
сыпучего дисперсного материала и конструктивном
оформлении сушилок
0,207F
f 2
, (1.2)
3
V
8
dэ d эш f ; (1.4)
1
6f
а . (1.5)
dэ
Vсл Vч V
1 ч ; (1.6)
Vсл Vсл
или
м н
1 н 1 , (1.7)
м м
9
1.2. Структура псевдоожиженного слоя твердых частиц
12
0 ,21
18 Re р 0,36 Re2р
, (1.8)
Ar
Gсл
min 1 , (1.9)
Н о Fсл м г
Re3 3 c
Ly . (1.10)
Ar c ( м с ) g
13
необходимую для достижения заданной порозности взвешенно-
го слоя, состоящего из частиц известного диаметра, или решать
обратную задачу.
15
гидравлическое сопротивление остается почти неизменным и
численно равным весу слоя, приходящемуся на единицу площа-
ди, а порозность (доля свободного объема) и высота слоя увели-
чиваются (участок bc, рис.1.2). Некоторый скачок гидравличе-
ского сопротивления в момент расширения слоя объясняется
перестройкой его структуры – на преодоление сил сцепления
между твердыми частицами необходима затрата энергии.
Когда скорость потока газа будет выше скорости витания
(уноса) частиц, вит, образуется газовая струя, проходящая через
слой то вдоль его оси, то вблизи стенки аппарата, при этом час-
тицы начинают уноситься газовым потоком – наступает режим
пневмотранспорта. Вследствие уменьшения веса слоя значение
Р понижается.
Переход плотного слоя в псевдоожиженный и характер
«кипения» зависят от многих факторов, в том числе от конст-
руктивных особенностей аппарата. Наиболее благоприятные
условия образования псевдоожиженного слоя наблюдаются при
шарообразной форме частиц и их однородном фракционном со-
ставе, причем устойчивое псевдоожижение имеет место при
увеличении порозности слоя по сравнению с неподвижным на
0,15. Для плотного слоя, состоящего из сферических частиц ре-
комендуют принимать порозность =0,4, тогда начало устойчи-
вой работы соответствует =0,55, а устойчивое псевдоожижение
в плотной фазе наблюдается до =0,75 и рабочей скорости
р=(0,150,2)вит.
Для поддержания слоя твердых частиц в псевдоожижен-
ном состоянии необходим непрерывный обмен энергией между
ними и газом. Энергия, отдаваемая газом, затрачивается на пре-
одоление сил трения частиц друг о друга и газа об их поверх-
ность, сил трения частиц и газа о стенки аппарата, а также на
изменение кинетической энергии газа и расширение слоя.
Исходя из условий равенства силы гидродинамического
давления и силы, противодействующей псевдоожижению час-
тиц газовым потоком в поле сил тяжести (при условии м>>с),
имеется соотношение:
16
G
Р Н 1 м с . (1.11)
Fреш
Из уравнения следует, что Р не зависит от скорости. То-
гда это же выражение справедливо и для слоя в момент начала
псевдоожижения:
G
Р Н 0 1 0 м с , (1.12)
Fреш
где 0 = 0,4 – порозность неподвижного слоя; Н0 – высота непод-
вижного слоя.
Высота кипящего слоя может определяется по выраже-
нию:
Н Н0
1 0 . (1.13)
1
Система с псевдоожиженным слоем имеет две границы,
соответствующие ее промежуточному положению между не-
подвижным слоем, продуваемым газом, и пневмотранспортом,
нижняя граница которого (вит) теоретически является верхним
пределом существования кипящего слоя.
Предложено много зависимостей для описания основных
закономерностей перехода неподвижного слоя в кипящий.
Приравняв гидравлическое сопротивление взвешенного
слоя к потере напора при движении потока через слой, Горошко,
Розенбаум и Тодес после некоторых преобразований получили с
помощью методов теории подобия уравнение, которое содержит
безразмерные комплексы, характеризующие соотношение раз-
личных, действующих на частицу в потоке газа.
Уравнение для определения критической скорости начала
псевдоожижения кр (при этом порозность слоя =0,4) имеет
вид:
кр dч Ar
Reкр . (1.14)
с
1400 5,22 Ar
При этом критерий Архимеда определяется выражением:
17
dч3 м с
Ar , (1.15)
с2 г
где с, с – плотность и кинематическая вязкость среды (газа)
при соответствующей температуре теплоносителя.
В выражении (1.14) критерий Рейнольдса Re является
мерой отношения сил инерции и внутреннего трения, а
критерий Архимеда мерой сил инерции, внутреннего трения и
подъемной (архимедовой) силы. Оба критерия определяют
гидродинамическое подобие системы газ-твердый дисперсный
материал.
При порозности =1,0, что соответствует режиму
пневмотранспорта частиц из аппарата (разрушения
псевдоожиженного слоя), уравнение для расчета скорости
витания вит имеет вид:
d Ar
Reвит вит ч . (1.16)
с
18 0,61 Ar
При изменении порозности 0,4<<0,8, что соответствует
рабочему режиму пседоожижению), уравнение для расчета
рабочей скорости р газодисперсного слоя имеет вид:
d Ar 4 ,75
Re р р ч . (1.17)
с ( 18 0,61 Ar 4 ,75 )
18
1.4. Конструктивное оформление сушильных
установок и сушилок с псевдоожиженным слоем
20
Рис.1.4. Схема сушильной установки с прямоугольной сушильной ка-
мерой:
I – отработанный воздух; II – сухой материал; III – нагретый воздух;
IV – влажный материал;
1 – бункер влажного материала; 2 – питатель; 3 – регулирующий за-
твор; 4 – сушильная камера; 5 – выгрузка сухого материала крупной
фракции; 6 – циклон; 7 – дымосос
22
Рис.1.7. Многоступенчатая сушилка ВТИ:
1 – входной канала; 2 – камера; 3 – решетка
1.4.2.1.Сушильная камера
23
мм в зависимости от свойств высушиваемого материала, режима
сушки и конструкции сушильной камеры.
Высота сепарационного пространства должна обеспечи-
вать возможно меньший вынос частиц из сушилки.
При скорости газов более =3,64,2 м/сек критическая
высота сепарационной высоты должна быть около (34)Dan. От-
сюда следует, что форма камеры должна выполняться в виде
конуса с углом раскрытия 68°, что позволяет значительно со-
кратить высоту камеры.
На основании проведенных исследований сушилок кипя-
щего слоя высота сепарационного пространства в конусных ка-
мерах должна быть в 3,54,5 раза больше высоты слоя.
24
поддержание слоя и предотвращение завала транспортных
линий твердых материалов в случае внезапного уменьшения или
прекращения подачи ожижающего агента;
обеспечение заданной пропускной способности по твердой
фазе (в случае решеток провального типа);
обеспечение минимального возможного расхода энергии на
транспорт ожижающего агента через решетку;
простота конструкции и изготовления, доступность осмотра
и ремонта, надежность в работе.
По конструктивному признаку различают два основных
типа решеток: провальные и беспровальные.
Провальная решетка – это плита, через отверстия которой
проваливается материал при остановках. Беспровальная решетка
не допускает провала материала ни во время работы, ни при ос-
тановках. Наиболее предпочтительной является последняя. Про-
вальные решетки применяются в большинстве случаев при суш-
ке легко кристаллизующихся материалов, которые приплавля-
ются к решетке, образуя спекшиеся куски.
Газораспределительная решетка является основным эле-
ментом сушилки кипящего слоя. От конструкции и живого се-
чения решетки во многом зависит стабильность кипения слоя.
Для равномерного кипения необходимо, чтобы сопротивление
решетки было равно сопротивлению слоя материала или боль-
ше.
Газораспределительные решетки должны отвечать двум
условиям:
шаг отверстий не может быть больше диаметра частиц;
сопротивление решетки при рабочей скорости газа должно
быть настолько велико, чтобы при обнажении части площади,
скорость газов в закрытых материалом точках не стала ниже
скорости псевдоожижения. Для достижения равномерного ки-
пения относительно неглубокого слоя материала необходимо
поддерживать сопротивление решетки 250300 мм вод. ст.
Обычно беспровальпая решетка состоит из нижнего пер-
форированного металлического листа и верхнего щелевидного
25
сита, между которыми укладывается слой металлических ци-
линдров (шариков) или кусочков гравия.
Провальные решетки выполняются различных типов: ще-
левидные, перфорированные и др.
Щелевидные ступенчатые решетки собираются из полосо-
вого железа толщиной 48 мм в виде ступеней (уклон в сторону
разгрузки 38°). Полосы накладываются друг над другом с на-
пуском 3060 мм и с зазорами, исходя из заданного живого се-
чения решетки (зазор 12 мм с расчетом 9% живого сечения ре-
шетки). В центре решетки сделана течка.
В сушилках больших размеров решетки состоят из набора
профилированных колосников, которые поддерживаются снизу
балкой из огнеупорного материала, расположенной в центре ка-
меры. Они выполняются в виде купола из отдельных сегментов
с овальными отверстиями размером 23 мм, изготовленных из
нержавеющей стали. В центре решетки размещается небольшая
круглая плита, опирающаяся на балку из огнеупорного материа-
ла.
Наиболее простой конструкцией решетки, применяемой в
сушилках кипящего слоя, является решетка из перфорированно-
го листа, отличающейся простотой конструкции, легкостью
монтажа и демонтажа, гладкой поверхностью, небольшим ве-
сом, а следовательно, и малой металлоемкостью (рис.1.8).
реш
t dотв
26
Рис.1.9. Конструкция перфорированной сотовой решетки
реш
t dотв
27
2. Технологический расчет сушилки
с псевдоожиженным слоем
29
2.2. Материальный расчет по материалу
и теплоносителю
100 1 100 2
G1 G2 ; (2.2)
100 100
100 2
G1 G2 , (2.3)
100 1
W G1 G2 ; (2.4)
1 2 ; или 1 2
W G1 W G2 . (2.5)
100 2 100 1
30
Рассмотрим основную схему процессов конвективной
сушки на примере воздушной конвективной сушилки, в которой
воздух нагревается только в калорифере перед сушилкой одно-
кратно и однократно проходит через сушилку (рис.2.1).
Пусть на сушку поступает воздух с влагосодержанием х0
(кг/кг сухого воздуха), причем расход абсолютно сухого воздуха
составляет L (кг/с). После подогрева воздуха в калорифере его
влагосодержание не изменяется, т. е. х1=х0.
31
Из уравнения баланса определяется расход абсолютно су-
хого воздуха по выражению:
W
L . (2.7)
x2 x1
L 1
. (2.8)
W x2 x1
32
входе в сушилку, энтальпия воздуха повышается до I1 (Дж/кг
сухого воздуха). В процессе сушки в результате передачи тепла
материалу, поглощения испаряющейся из материала влаги и
потерь тепла в окружающую среду энтальпия воздуха
изменяется и на выходе из сушилки энтальпия отработанного
воздуха равна I2 (Дж/кг сухого воздуха). Тогда с учетом потерь
тепла сушилкой в окружающую среду Qпот при установившемся
процессе сушки тепловой баланс состоит из прихода и расхода
тепла и выражается равенством:
qкал I1 I 0 . (2.11)
33
При равенстве рассмотренных выражений в результате
имеем:
I 2 I1 cм1 qм qпот . (2.12)
I 2 I1 I 2 I1 х2 х1 . (2.13)
34
св сп х1 t1 t2
х2 х . (2.15)
2493 сп t2 1
Параметры влажного воздуха в рабочих точках процесса
сушки можно определить с помощью I-x диаграммы.
На рис.2.2 изображено построение процесса теоретиче-
ской и действительной сушки с использованием нагретого воз-
духа на I-x диаграммы.
Линия АВ– отражает процесс подогрева воздуха в кало-
рифере.
Линия BC– характеризует теоретический процесс суш-
ки, протекающий по линии постоянного теплосодержания.
35
Сушильный агент в I-x диаграмме характеризуется сле-
дующими параметрами:
- влагосодержанием х;
- относительной влажностью ;
- теплосодержанием I;
- температурой t;
- парциальным давлением pпар.
Рассмотрим построение и физическое значение каждой из
точек, нанесенных на I-x диаграмме (рис. 2.2).
Положение т.А определяется пересечением линий 0 и t0 и
характеризует состояние атмосферного воздуха. Обычно значе-
ния параметров о и tо выбирается в зависимости от местности и
времени года. Для дальнейших расчетов процесса сушки следу-
ет определить параметры воздуха: I0 и x0.
Положение т.В определяется пересечением линий влаго-
содержания хо и температуры t1 и параметры газа на входе в су-
шилку: I1 и x1= x0.
Положение т.С определяется пересечением линий I1 и t2 и
характеризует состояние газа теоретического процесса сушки на
выходе из сушилки с параметрами воздуха: I2= I1 и х2Т.
Для построения действительного процесса сушки в I-х
диаграмме следует рассчитать величину , которая характеризу-
ет отклонение действительного процесса от теоретического.
Внутренний тепловой баланс сушилки с использованием
дополнительного источника тепла и конструктивных транс-
портных устройств определяется выражением:
I 2 I1 х2 х1 . (2.20)
37
Если >0, то линия ВС расположится выше линии
ВС1, т.к. I1<I2. При данном условии следует установить
дополнительный источник теплоты – qдоп.
Для построения действительного процесса сушки необхо-
димо определить положение т.С0 в I-x диаграмме.
Теплосодержание газа при х2Т:
q I1 I 2 . (2.23)
L W . (2.24)
Q q W . (2.25)
М с. в. 273
с ; (2.27)
o 273 tc
М в.п. 273
в.п. ; 2.28)
o 273 tc
средняя температура и влагосодержание воздуха в сушилке
tс 0,5 t1 t2 ; (2.29)
хср 0,5 х1 х2 . (2.30)
1,5
Т С Т i
i 0 0 ; (2.32)
Т i С Т 0
i
i , (2.33)
i
39
где С = 124 – константа для воздуха; о=17,310-6 Пас – дина-
мическая вязкость воздуха при t =00С.
d ср3 g м 2
Ar2 , (2.34)
22 2
Ar2 4 ,75
Re p , (2.35)
18 0,61 Ar2 4 ,75
Re p 2
р . (2.36)
d ср
р Ккр . (2.37)
Ly , (2.38)
Ar c ( м с )g
3
d min g м 2
Armin . (2.39)
22 2
Критерий Рейнольдса
Armin
Reвит min . (2.40)
18 0,61 Armin
41
Скорость витания мелких частиц
Remin 2
витmin . (2.41)
d min
р витmin (2.42)
273 t1
реш р . (2.43)
273 t2
от
крот . (2.45)
К
Критерий Архимеда
42
3
d max g м 1
Armax . (2.46)
12 1
dF 6 1 d э S dН . (2.56)
х* х2 y 6( 1 )
ехр[ Н] . (2.57)
х х0
*
р ср d э
45
Порозность псевдоожиженного слоя при известном зна-
чении рабочей скорости может быть вычислена по формуле
(1.8).
Коэффициент массоотдачи определяют на основании эм-
пирических зависимостей:
1,5
Р T t
D D20 0 с , (2.59)
Р0 T0
где D20 – коэффициент диффузии водяных паров в воздухе при
20оС.
Критериальное уравнение (2.58) преобразуется к виду:
D
y ( 2 0,51 Re р 0 ,52 Pr 0 ,33 ) . (2.60)
dэ
46
t2 6( 1 )
ехр [ Н. (2.62)
t1 р cс с d э
48
3. Расчет и выбор вспомогательного оборудования
49
Теплоноситель, проходя через трубки, нагревает их, после
чего удаляется. Воздух нагревается, проходя между трубками.
Недостаток этих калориферов – большие объемы при неболь-
шой поверхности нагрева. Поверхность нагрева увеличивают,
надев на трубки стальные пластинки (пластинчатые калорифе-
ры) или навив на них стальную ленту толщиной 0,5 и шириной
10 мм (оребренные и спирально-навивные калориферы). Эти
калориферы получили наибольшее распространение благодаря
их компактности, удобству монтажа и обслуживания.
Калориферы бывают двух моделей – средней марки КВБ,
КЗПП, КЗВП, КФСО, КВС-П и большой марки К4ПП, К4ВП,
КВБ-П, КФБО, имеющие по направлению движения воздуха
соответственно по три или по четыре ряда трубок. Установка
калориферов по отношению к проходу через них воздуха может
быть параллельной или последовательной.
Промышленность выпускает калориферы следующих ма-
рок:
одноходовые из биметаллических труб с винтовыми накат-
ными ребрами типа КС-3 и КС-4;
одноходовые пластинчатые (теплоноситель пар и вода) –
КВБ, КЗПП, К4ПП из стальных труб с коллективным оребрени-
ем пластинками;
одноходовые со спирально-винтовым оребрением – КФСО,
КФБО, КФМ;
многоходовые пластинчатые (теплоноситель вода) – КЗВП,
К4ВП, КВС-П и КВБ-П;
многоходовые с шахматным расположением труб – КВС и
КВБ.
Калорифер одной серии имеет несколько типоразмеров.
Буквы М,С и Б означают маркировку малой, средней и большой
моделей, соответственно.
На рис. 3.2 – 3.3 приведено конструкционное оформление
некоторых типов калориферов.
50
Рис.3.2. Калориферы различных конструкций: а – из круглых труб с
коллективным оребрением; б – из труб с винтовым накатным оребре-
нием; в – из плоских труб с коллективным оребрением;
1 – патрубок подвода греющего теплоносителя; 2 – корпус; 3 – сбор-
ный коллектор; 4 – труба; 5 – пластины коллективного оребрения; В –
поток воздуха; П1 и П2 – вход и выход пара или воды
F Q / ( K tср ) , (3.1)
где Q – количество теплоты, необходимое для нагревания воз-
духа, Вт; К – коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К); tср –
средняя разность температур, 0С.
Q L cс t1 t0 ; (3.1)
или
t1 t0
tcр , (3.3)
t t
n п 0
tп t1
52
где tб tп t0 и t м tп t1 – большая и меньшая разность
температур; t1 и t0 – конечная и начальная температуры возду-
ха, 0С; tп – температура насыщенного водяного пара в калори-
фере, 0С; L – расход воздуха, кг/с; cс – теплоемкость воздуха,
Дж/(кгК).
Площадь живого сечения калорифера:
L 1 x1
F1К , (3.3)
сг
где (сг)=(515) – массовая скорость воздуха, кг/(с∙м2).
Массовая удельная скорость воздуха через живое сечение
калорифера (гс) должна находиться в пределах 8÷11 кг/(м2с).
В случае снижения величины (гс) до значений менее 8 кг/(м2с)
секции калорифера устанавливают последовательно, а при
11 кг/(м2с) – параллельно. Таким образом, достигается приемле-
мое гидравлическое сопротивление калорифера при удовлетво-
рительных значениях коэффициентов теплопередачи.
Скорость воздуха г в живом сечении калорифера (без
учета площади труб и оребрения) определяется из уравнения
расхода
г L / с Fж N , (3.6)
где N – число параллельных секций с площадью живого сечения
Fж.
53
К А г с ж
m n
, (3.5)
где A, n, m – коэффициенты, значения которых даны в табл.3.1;
с,г – плотность и скорость воздуха при средней температуре;
в – скорость воды.
КВБ 17,75 0,351 21,22 0,257 0,192 17,75 0,343 0,149 1,485 1,69
К3ПП 14,1 0,366 16,4 0,289 0,158 12,9 0,393 0,108 1,2 1,76
К4ПП 11,6 0,42 14,4 0,351 0,14 10,5 0,446 0,034 1,72 1,75
КФСО 18,55 0,49 22,23 0,384 0,201 16,55 0,501 0,122 3,29 2,01
КФБО 16,5 0,435 20,75 0,381 0,178 14,75 0,517 0,138 4,23 1,94
КВС-П - - 20,8 0,32 0,13 20,8 0,32 0,13 2,16 1,62
КВБ-П - - 19,7 0,13 0,13 19,7 0,32 0,13 2,75 1,65
К3ВП - - 16,4 0,158 0,158 12,9 0,395 0,108 1,2 1,76
К4ВП - - 14,4 0,14 0,14 10,5 0,446 0,034 1,72 1,75
Поверхность теплопередачи
L сс t1 t0
F . (3.6)
K tср
ркал1 В c г ,
Z
(3.8)
Расход пара
L cс t1 t0 Q
Dп , (3.10)
I п cк tкон rп
55
Таблица 3.3. Технические данные спирально-навивных одноходо-
вых калориферов средней модели КФСО
Площадь живого
Площадь сечения, м2 Коэффициент
Общее
Модель и поверх-
число Число местного со-
№ калори- ности
труб, ходов противления
фера нагрева, по возду- по тепло- по теплоноси-
м2 ху носителю шт телю
56
Таблица 3.5. Технические данные калориферов модели К4ПП
Площадь живого
Площадь сечения, м2 Коэффициент
Общее
Модель и поверх-
число Число местного со-
№ калори- ности по теп- труб, ходов противления
фера нагрева, по воз- лоно- по
духу шт
м2 сителю теплоносителю
57
3.3. Общие сведения о промышленных циклонах
59
а) б) в) г) д) е) ж)
60
Рис.3.6. Схема цилиндрического циклона НИИОГаза
61
Пылесборный бункер, как правило, выполняется цилинд-
рическим с диаметром D11,5D. Высота цилиндрической части
бункера принимается равной 0,8D1. Коническое днище бункера
выполняется с углом наклона стенок 60°. Для установки на
опорные конструкции бункера снабжаются опорными лапами по
МН 5128-63. Плоские крышки цилиндрических бункеров снаб-
жаются ребрами жесткости с учетом разрежения, которое может
возникать в бункере.
Диаметр отверстия для выгрузки пыли принимается в за-
висимости от емкости бункеров от 0,2 до 0,5D1. Как правило,
диаметр отверстия не должен быть меньше 200 мм, однако в
бункерах диаметром меньше 600 мм иногда делают отверстия
диаметром 150 и даже 100 мм. При улавливании слипающейся и
плохо ссыпающейся пыли размер пылевыпускных отверстий
бункеров, и самих циклонов диаметром <500 мм следует при-
нимать равным 0,55D. Общая высота циклона в сборе с бунке-
ром составляет (67)D.
Конические циклоны серии C (сажевые) типов СДК-ЦН-
33 и СК-ЦН-34 отличаются от цилиндрических циклонов серии
ЦН значительно большим сопротивлением, но и существенно
большей эффективностью и в некоторых случаях могут обеспе-
чить надлежащую очистку выбросов, заменяя более сложные в
эксплуатации мокрые пылеуловители.
Внешне циклоны серии С отличаются более удлиненной
конической частью, спиральным входным патрубком и мень-
шим диаметром выхлопной трубы (рис.3.4 и табл. 3.7): отноше-
ние Dвых/D в рассматриваемых циклонах составляет соответст-
венно 0,334 и 0,34.
Коэффициенты сопротивления циклонов, отнесенные к
скорости в плане, приведены в табл. 3.8. Эти данные получены
при испытаниях циклонов диаметром 500 мм при скорости
ц=3 м/с. С уменьшением диаметра циклонов сопротивление
несколько уменьшается. Для циклонов D>500 мм сопротивление
практически не меняется.
62
Рис.3.7. Схема кинического циклона НИИОГаза
63
Таблица 3.9. Коэффициенты сопротивления циклонов НИИОГаза
64
Рис. 3.8. Прямоугольная групповая компоновка из 8-и циклонов ЦН-15
собность, тыс. м3/ч, новки Нобщ, мм, при плане D1 или А=В,
Диаметр
65
На рис. 3.9 показана круговая компоновка 14 циклонов ЦН-
15.
В данном случае очищаемый газ подводится снизу через
пылесборный бункер, что связано с некоторым усложнением
конструкции и увеличением коэффициента сопротивления
(=200), но может представлять удобство для более рациональ-
ного размещения воздуховодов.
ность, тыс. м3/ч, при новки Нобщ, мм, при плане D1 или А=В,
числе циклонов в числе циклонов в мм, при числе ци-
группе группе клонов в группе
10 12 14 10 12 14 10 12 14
600 35,5 42,4 49,6 7670 8200 8740 2800 3200 3600
800 63,5 76,2 89 10393 11253 12013 3900 4500 5000
1000 99,5 120 140 13330 14109 14750 5000 5500 6000
66
Бункера для установки групповых циклонов приведены
табл. 3.10–3.11.
3 Dц2 с D 4
d кр 1 тр , (3.13)
2 2 H оц ( м с )вх Dц
67
где вх Vс / h1b – скорость газа на входе в циклон; b, h1 – ши-
рина и высота входного патрубка; Ноц – высота цилиндрической
и конической части циклона.
68
При выборе конструкции фильтра с гибкой фильтроваль-
ной перегородкой приходится учитывать значительно больше
факторов:
характеристика очищаемых газов на входе в фильтр: средний
объемный расход очищаемых газов в рабочих и нормальных
условиях, состав газов и их взрывоопасность; температура и
давление; допустимость подсоса; содержание влаги; температу-
ра точки росы;
свойства пыли: тип пыли (по механизму образования), рас-
пределение частиц по размерам, средняя и максимальная массо-
вая концентрации, содержание токсичных веществ, химический
состав пыли, гигроскопичность и растворимость в воде, склон-
ность к слипанию, взрываемость и горючесть, истинная и на-
сыпная плотность, электризуемость, абразивность, предельно
допустимая концентрация;
характеристика источника выделения пыли: технологические
сведения о процессе и применяемом оборудовании: периодич-
ность или непрерывность процесса; место отсоса запыленных
газов; конструкционные материалы, используемые в технологи-
ческом оборудовании;
характеристики и требования к уловленной пыли: ее цен-
ность; возможность регенерации и возвращение ее в производ-
ство; возможность использования ее в других производствах;
способ выгрузки, транспортирования и упаковки;
основные требования к фильтрам: допускаемое сопротивле-
ние фильтра; задаваемая величина выходной концентрации;
размер установки; требуемая площадь; место расположения;
необходимое вспомогательное оборудование, климатические
условия; лимиты по пару, воде, электроэнергии, возможность
проведения процесса при аварийной остановке фильтра; капи-
тальные и эксплуатационные затраты.
Конструктивно гибкая фильтрующая перегородка выпол-
няется в виде рукава. Поэтому и фильтры с гибкими фильтрую-
щими перегородками получили название рукавных. В промыш-
ленности наибольшее распространение получили следующие
69
типы рукавных фильтров: ФРКИ, ФРКДИ, ФРО, ФРУ, ФР, ГЧ-
БФМ, ФРОС. Каждый из типов имеет, как правило, несколько
типоразмеров. Из указанной серии можно подобрать фильтр с
поверхностью фильтрования от нескольких квадратных метров
до нескольких тысяч квадратных метров, способных работать
при температурах от нескольких десятков градусов до 5000С.
В нормально работающих рукавных фильтрах концентра-
ция пыли на выходе из аппарата обычно не превышает 20 мг/м3.
При использовании высокоэффективных фильтровальных мате-
риалов и улавливании волокнистых пылей концентрация на вы-
ходе может снижаться до 1 мг/м3 и менее.
Общий вид рукавного фильтра приведен на рис.3.10.
q qнc1c2c3c4c5 , (3.16)
71
где qн – нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли
и ее склонности к агломерации (табл.3.13); с1 – коэффициент,
характеризующий особенность регенерации фильтрующих эле-
ментов; с2 – коэффициент, учитывающий влияние концентрации
пыли на удельную газовую нагрузку (рис.3.11 ); с3 – коэффици-
ент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в газе
(табл. 3.14); с4 – коэффициент, учитывающий влияние темпера-
туры газа (табл.3.15); с5 – коэффициент, учитывающий требова-
ния к качеству очистки.
фильтра, F, м2
поверхности
секций, n, шт
рукава, L, м
рукава, d, м
вов, z, шт
Диаметр
Длина
Число
Тип
фильтра Назначение
1 2 3 4 5 6 7
ФРО-1250-1 1266 6 252 200 8 Улавливание раз-
ФРО-1650-1 1688 8 336 200 8 личных пылей из
ФРО-2500-1 2530 12 504 200 8 сухих газов в
ФРО-2500-1 4104 8 432 300 10 цветной и черной
ФРО-2500-1 5130 10 540 300 10 металлургии, в
ФРО-2500-1 6156 12 648 300 10 промышленности
ФРО-2500-1 7182 14 756 300 10 стройматериалов
ФРО-2500-1 8208 16 764 300 10 и т. д.
ФРО-2500-1 20520 10 2160 300 10
ФРО-2500-1 24624 12 2592 300 10
Улавливание не
ФРКДИ-550 550 1 216 135 6 токсичных и не-
ФРКДИ-720 720 1 288 135 6 взрывоопасных
ФРКДИ-1100 1100 1 432 135 6 пылей с диамет-
ром частиц не
менее 3 мкм при
температуре до
130оС
72
Продолжение табл. 3.12
1 2 3 4 5 6 7
ФРКИ-30 30 1 36 135 2 Обеспыливание
ФРКИ-60 60 2 72 135 2 нетоксичных,
ФРКИ-90 90 3 108 135 2 пожаровзрыво-
ФРКИ-180 180 4 114 135 3 опасных газов
ФРКИ-360 360 8 228 135 3
ФРУ II-15 15 2 28 130 1,5 Очистка различ-
ФРУ II-20 20 2 28 130 2 ных газов в раз-
ФРУ II-25 25 2 28 130 2,5 личных отраслях
ФРУ III-37,5 37,5 3 42 130 2,5 промышленности
ФРУ IV-50 50 4 56 130 2,5
Примечание: Индексация фильтров в табл.3.10 предусматривает
следующие буквенные обозначения: Ф – фильтр; Р – рукавный; О –
обратная продувка; К – каркасный; И – с импульсной продувкой; ДИ
– с двухсторонней импульсной продувкой; II, III, IV – римские циф-
ры обозначают количество секций; остальные цифры после тире по-
казывают поверхность фильтрования, м2.
q н,
Улавливаемый материал
м3/(м2мин)
Комбикорм, мука, зерно, жмыховая смесь, пыль кожи
3,5
опилки, табак пыль картонная, поливинилхлорид
Асбест, волокнистые целлюлозные материалы, пыль при
2,6 выбивке отливок из форм, гипс, известь, гашеная пыль от
полировки, соль, песок, тальк, сода кальцинированная
Глинозем, цемент, красители керамические, уголь, плави-
2,0 ковый шпат, резина, каолин, известняк, сахар, пыль гор-
ных пород
Кокс, металлические порошки, летучая зола, окислы ме-
1,7 таллов, пластмассы, красители, силикаты, крахмал, сухие
смолы, химикаты из нефтесырья
Активированный уголь, технический углерод, моющие
1,2 средства, порошковое молоко, возгоны цветных и черных
металлов
73
Таблица 3.14. Значения коэффициента C3
74
Рис.3.11. Зависимость коэффициента С2 от концентрации пыли
на входе в фильтр
Р1п кп n , (3.20)
76
составляет для лавсана при улавливании возгонов кремния с ме-
дианным диаметром 0,6 мкм (1300015000)106 м-1.
Сопротивление, вызванное осевшей на перегородку пыли,
рассчитывается по уравнению:
77
3.7. Расчет и выбор питателей
6
7
3 8 1 2 4 5
Рис. 3.12. Конструкция винтового питателя:
1 – корпус; 2 – вал; 3 – фланец корпуса; 4 – фланец штуцера;
5 – прокладка; 6 – болт; 7 – гайка; 8 – шайба
Диаметр
винта D, 100 125 160 200 250 320 400 500 650 800
мм
Шаг винта 3
t, мм 100 125 160 200 250 320 400 500 650 800
78
Зазор между корпусом и винтом шнека не превышает
28 мм. Диаметр винта D и вала d устанавливается по произво-
дительности транспортируемого влажного материала V1=G1/нм
(табл. 3.19).
Принятый размер винта следует проверить по крупности
транспортируемого материала:
G1
n об / мин, , (3.23)
47 D d t нм С К зап
2 2
79
Таблица 3.17. Поправочный коэффициент
, град 0 5 10 15 20
С 1 0,9 0,8 0,7 0,65
80
3.7. Расчет и выбор секторных питателей
A-A
A
9
Lp 3
2
4 Dp 8
10
6 1 7 11
12
A
81
Диаметр ротора питателя Dр устанавливается по произво-
дительности транспортируемого высушенного материала
V2=G2/нм (табл. 3.20).
Длина ротора определяется выражением:
4V p
Lp , (3.25)
D p2
где Vp – объем ротора (табл.3.18).
Рабочая частота ротора питателя
V2
nо об мин , (3.26)
15 Dp2 Lp K зап
где V2 – объемная производительность высушенного материала,
м3/ч; =0,8-0,85 – коэффициент использования ротора, учиты-
вающий отношение площадей сечения ячеек и окружности ро-
тора; Кзап=0,8-0,9 – коэффициент заполнения ячеек материалом.
Условие проверки расчетной частоты вращения ротора:
82
Принимаем гидравлическое сопротивление воздуховодов
20% от общего сопротивления установки, т. е. Ртр=0,2Робщ.
Тогда имеем: Робщ 1,2 Рс Рц . (3.29)
Основные технические характеристики газодувных машин
приведены в табл.3.21 – 3.22.
Электродвигатель
Марка
V, Робщ. п, с -1 н
м3/с Па N,
тип дв
кВт
3,67 2360 A02-6I-4 13 0,88
B-Ц14-46-5K02 4,44 2450 24,1 0,71 А02-62-4 17 0,89
5,55 2550 А02-71-4 22 —
5,28 1770 А02-62-6 13 0,88
В-Ц14-46-8К-02 6,39 1820 16,15 0.73 А02-71-6 17 0,90
7,78 1870 А02-72-6 22 0,90
6,94 2450 А02-82-6 30 —
В-Ц14-46-8К-02 9,72 2600- 16 0,70 А02-82-6 40 —
11,95 2750 А02-91-6 55 0,92
12,50 5500 4A280S4 110 —
В-Ц12-49-8-01 15,25 5600 24,15 0,68 4А280М4 132 —
18.0 5700 4A3I5S4 160 —
ЦП-40-8К 1,39-6,95 1470- 26,65 0,61 — — —
3820
Вентиляторы малой производительности
Марка
V, Робщ. п, с -1 Марка
V, Робщ. п, с -1
м3/с Па м3/с Па
Щ-181,5 0,050 618 46,7 Ц1-1450 0,402 2450 46,7
Ц1-354 0,098 967 . 46,7 Ц1-2070 0,575 1280 46,7
Ц1-690 0,192 1500 46,7 Ц1-4030 1,120 2840 46,7
Ц1-1000 0,278 1110 46,7 Ц1-8500 2,360 3280 46,7
83
Таблица 3.22. Характеристики газодувок
Электродвигатель
Марка
V, Робщ. п, с -1
м3/с Па N,
тип дв
кВт
ТВ-25-1.1 0,833 10 000 48,3 А02-71-2 22 0,88
ТВ-100-1,12 1,67 12 000 48,3 А02-81-2 40 —
ТВ-150-1,12 2,50 12 000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-200-1,12 3,33 12 000 48,3 А02-91-2 75 0,89
ТВ-250-1,12 4,16 12 000 49,3 А02-92-2 100 0,91
ТВ-350-1,06 5,86 6 000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-450-1,08 7,50 8 000 49,5 А2-92-2 125 0.94
ТВ-500-1,08 8,33 8 000 50,0 BAO-315S-2 132 —
ТВ-600-1,1 10,0 10 000 49,4 A3-315М-2 200 —
РГН-1200А 0,167 30 000 16,7 А02-62-6 13 —
2А-34 0,630 80 000 25,0 4A250-S443 75 —
ТВ-42-1,4 1,0 40000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-50-1,6 1,0 60 000 49,3 А02-92-2 100 —
ТВ-80-1,2 1,67 20 ООО 48,3 А02-82-2 55 —
ТГ-170-1.1 2,86 28 000 49,3 А02-92-2 100 —
ТГ-300-1,18 5,0 18 000 50,0 BAO-3I5M-2 160 —
Исходные данные
Производительность по высушенному материалу
G2=1500 кг/ч. Средний диаметр частиц dc=1,6 мм, минимальный
dmin=0,8 мм, максимальный dmax=2,8 мм. Начальная влажность
материала 1=5%, конечная 2=0,5%. Плотность материала
м=1800 кг/м3. Теплоемкость материала см=2000 Дж/(кгК). Па-
раметры воздуха: температура на входе в сушилку t1=130оС, от-
носительная влажность на выходе 2=78%. Начальная. темпера-
тура материала 1=17оС. Начальные условия для воздуха – лет-
ние, г. Иваново.
84
4.1. Материальный и тепловой расчеты сушилки
1 2 ( 5 0,5 )
W G2 1500 71,05 кг ч 0,01974 кг / с .
100 1 ( 100 5 )
85
т.С1 – пересечение линий I1=161 кDж/кг и 2 =78% – ха-
рактеризует состояние воздуха на выходе из теоретической су-
шилки с параметрами:
х2т 0,044 кг кг – влагосодержание; I1=161 кDж/кг - энталь-
пия.
Отрезок ВС1 – теоретический процесс сушки материала.
Qисп W r0 cn t2 1
0,01974 2493,1 1,97 130 17 53,6061 кВт,
где r0 = 2393,1 кDж/кг – удельная теплота испарения насыщен-
ного водяного пара при t=0оС; сп=1,97 кDж/(кгК) – средняя те-
плоемкость водных паров.
I1 I 0 161 43,3
qтеор 3461,765 кDж кг вл.
x2 т x0 0,044 0,01
86
Принимаем qпот =0,05 qтеор.=0,05 3461,785=173,09 кDж/кг вл.
W 0,01974
L 0,745 кг с .
2 0
x x 0 ,0365 0,01
L 0,745 кг воздуха
37 ,741 .
W 0,01974 кг влаги
87
I*
I*
x* х2т
x* х2т
88
4.1.8. Средние параметры воздуха в сушилке
Влагосодержание:
хс 0,5 х2 х1 0,5 0,0365 0,01 0,02325 кг / кг .
Температура:
tс 0,5 t1 t2 0,5 130 39,5 84,75о С .
L L
Vг хс
с в.п.
0,745 0,745
0,02325 0,7823 м3 с 2816,3 м3 ч .
0,988 0,6132
6865,2 6914,5282
100% 0,72% 3%.
6865,2
90
4.2.2. Динамическая и кинематическая вязкость воздуха
на входе в сушилку и на выходе из нее.
1 0 Т 0 С Т1 С Т1 Т 0 2
3
273 124
3
312,5 2
19,3 10 Па с ,
6 6
17,3 10
312,5 124 273
где С =124 – константа для воздуха; 0=17,310-6 Пас – динами-
ческая вязкость при t =00С, [1, т.V с. 513].
23,4 106
1 1 27,22 106 м2 с ;
1 0,8586
2 19,3 106
2 17,43 106 м2 с .
2 1,1073
Ar2 214869,2 ,
2 17,43 10 1,1073
6 2
2
2
91
4.2.5. Рабочая скорость псевдоожижения
L 1 x2 0,745 1 0,0365
Sp 0,196 м2 ;
2 p 1,1073 3,56
4S p 4 0,196
Dp 0,5 м .
3,14
t1 2 130 39
m0 n n 5,204 .
t2 2 39,5 39
6 6
Sуд 3750 м-1 ,
f d с 1 1,6 103
где для шарообразной частицы фактор формы зерен материала
f=1.
92
где параметры воздуха при t2=39,50С: с2=1004,3 Dж/(кгК) – теп-
лоемкость, [1, с. 528]; 2=0,0272 Вт/(мК) – теплопроводность.
Nu 2 1,3384 0,0272
3
22,75 Вт м2 К .
dс 1,6 10
Vсл 0,1742
H сл 0,155 м .
S p 1,1254
Armin
3
d min g м 2
0,8 10 9,811800 1,1073 26858,6.
3 3
.
4.2.9.2. Критерий Рейнольдса
Armin 26858,6
Reвит min 227,7 .
18 0,61 Armin 18 0,61 26858,6
реш р
273 t1 3,56 273 130 4,6 м с
.
273 t2 273 39,5
94
4.2.10.2. Скорость газа в отверстиях газораспредели-
тельной решетки
4 ,6
от реш 57,5 м с .
0,08
где = 0,08 – доля живого сечения решетки (=0,010,1).
3
d max g м 1
Armax
12 1
0,0028 9 ,811800 0,8586
3
609033,6.
27,22 10 6 2
0,8586
Armax 609033,6
Remax 111,3 .
( 1400 5,22 Armax ) ( 1400 5,22 609033,6 )
95
При выполнении условия крот 23 м с крmах 1,082 м с
нет необходимости уменьшать =0,08.
96
Рреш 2Рреш 2 2070 4140 Па .
97
Q L cс t1 t0 0,745 1,01103 130 18,8 83672,4 Вт.
.
4.3.1.2. Средняя разность температур пара и воздуха в
калорифере
98
4.3.1.5. Поверхность теплопередачи
L сг t1 t0 Q 83672,4
F 66,83 м2 .
K tср K tср 25,5 49,1
F 66,83
nкал 5,26 , Принимаем nкал=6.
Fкал 12 ,7
L cг t1 t0 Q 83672,4
Dп 0,0391 кг с 140,8 кг час ,
I п cк к rп 2141103
где rп=2141 кDж/кг – удельная теплота парообразования при
tп=142,9оС [1, с. 548].
99
4 L 1 x2 4 0,745 1 0,0365
Dц 0,4 м,
2ц nц 3,14 1,1073 2,78 2
где принимаем число циклонов nц=2; ц=2,78 м/с – скорость
газа в циклоне при диаметре Dц=0,4 м.
100
4.3.3. Выбор и расчет питателя
G1
n0
47 D d 2 t нм К зап
2
1571,05
46,1об мин ,
47 0,1 0,042 0,1 1080 0,8
2
101
К1=1,2 – коэффициент давления; К2=1,1 – режимный коэффици-
ент работы питателя; =0,7 – к. п. д. привода.
4.3.4.1. Производительность
102
Робщ 1,2 Рс Ркал Рц
1,2 6513,2 276 1369 ,2 9771,4 Па.
При Робщ=9771,4 Па и расходе воздуха Vc=0,9 м3/с выби-
раем газодувку типа ТВ-100-1,12 с параметрами (табл.3.22):
- производительность: V=1,67 м3/с;
- напор: Рmax=12000 Па;
- частота вращения: n=48,3 с-1;
- мощность эл. двигателя типа АО2-81-2: Nэл=40 кВт;
- КПД эл. двигателя: дв=0,88.
103
Библиографический список
104
Приложение
106
107
Рис. П.3. Чертеж общего вида сушильной установки с псевдожиженным слоем
ГУСЕВ Евгений Валентинович
СОКОЛЬСКИЙ Анатолий Иванович
ГАБИТОВ Рамиль Наилевич
ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
КОНВЕКТИВНЫХ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ
С ПСЕВДООЖИЖЕННЫМ СЛОЕМ
108