Вы находитесь на странице: 1из 108

Министерство науки и высшего образования

Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего образования
«Ивановский государственный энергетический
университет имени В.И. Ленина»

Е.В. Гусев, А.И. Сокольский, Р.Н. Габитов

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
КОНВЕКТИВНЫХ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ
С ПСЕВДООЖИЖЕННЫМ СЛОЕМ

Учебно-методическое пособие

Иваново 2019
УДК 66
С 59

Гусев Е.В., Сокольский А.И., Габитов Р.Н. Проектирование и


расчет конвективных сушильных агрегатов с псевдоожиженным
слоем: Учеб.-метод. пособие / ФГБОУВО «Ивановский государ-
ственный энергетический университет имени В.И. Ленина». –
Иваново, 2019. – 108 с. ISBN

В учебно-методическом пособии рассмотрены основные


сведения о движении теплоносителя в слое сыпучего дисперс-
ного материала и конструктивном оформлении сушилок с псев-
доожиженным слоем, а также приведены тепловой, гидродина-
мический расчеты сушильных установок с выбором вспомога-
тельного оборудования.
Учебно-методическое пособие предназначено для студен-
тов очной и заочной форм обучения направления 13.03.01 «Теп-
лоэнергетика и теплотехника»

Табл. 25 . Ил. 27. Библиогр.: 11 назв.

Печатается по решению редакционно-издательского сове-


та ФГБОУВО «Ивановский государственный энергетический
университет имени В.И. Ленина»
Научный редактор
канд. техн. наук, доцент В.Ф. Никишов
Рецензент
канд. техн. наук, доцент кафедры энергетики теплотехно-
логий и газоснабжения В.Ю. Пронин (ИГЭУ)

ISBN
© Е.В. Гусев,
А.И. Сокольский,
Р.Н. Габитов, 2019

2
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………… 4
1. Общие сведения о движении теплоносителя в слое сы-
пучего дисперсного материала и конструктивном оформ-
лении сушилок……………………………………… 7
1.1. Структура неподвижного слоя твердых час-
тиц…………………………………………………... 7
1.2. Структура псевдоожиженного слоя твердых час-
тиц…………………………………………………... 10
1.3. Гидродинамика псевдоожиженного слоя……….. 14
1.4. Конструктивное оформление сушильных устано-
вок и сушилок с псевдоожиженным слоем…….. 19
2.Технологический расчет сушилки с псевдоожиженным
слоем ……………………………………………………….. 28
2.1. Общие сведения………………………………… 28
2.2. Материальный расчет по материалу и теплоноси-
телю…………………………………………. 30
2.3. Тепловой расчет сушилки………………………... 32
2.4. Гидродинамический расчет сушилки……………. 39
2.5. Конструктивный расчет аппарата……………….. 44
3. Расчет и выбор вспомогательного оборудования……... 49
3.1. Общие сведения о промышленных воздухонагре-
вателях…………………………………... 49
3.2. Расчет и выбор калорифера………………………. 52
3.3. Общие сведения о промышленных циклонах…… 58
3.4. Расчет и выбор циклона…………………………... 67
3.5. Общие сведения о промышленном фильтровании
газов…………………………………… 68
3.6. Расчет и выбор рукавного фильтра……………… 70
3.7. Расчет и выбор питателей………………………... 81
3.8. Выбор газодувной машины………………………. 82
4. Пример расчета сушильной установки с псевдоожи-
женным слоем ………………………………… 84
Библиографический список………………………………. 104
Приложения……………………………………………….. 105

3
Введение

Сушка влажных материалов во многих отраслях промыш-


ленности является не только теплотехническим процессом, но и
трудоемкой и энергоемкой стадией производства.
В современных условиях интенсификация процессов суш-
ки, создание и внедрение новой современной сушильной техни-
ки является комплексной задачей, успешное решение которой
позволяет обеспечить улучшение качества продукции, сокраще-
ние расходов топлива и электроэнергии, снижение затрат на об-
служивание мероприятия по охране окружающей среды и в це-
лом повысить эффективность производства.
Одним из направлений интенсификации сушки является
повышение эффективности тепло- и массообменных процессов
и снижения энергетических затрат при обезвоживании материа-
лов.
Сушилки взвешенного слоя (псевдоожиженного и фонта-
нирующего) находят широкое применение в процессах суш-
ки. Термообработка зернистых материалов в псевдоожиженном
слое позволяет существенно интенсифицировать массообмен
между теплоносителем и частицами и резко снизить продолжи-
тельность термической обработки по сравнению с другими ви-
дами конвективных сушилок. Это обусловлено следующими
основными достоинствами:
 интенсивное перемешивание частиц и газа, приводящее к
практическому выравниванию температур и концентраций в
объеме псевдоожиженного слоя;
 высокие значения коэффициентов эффективной теплопро-
водности и теплоотдачи от псевдоожижающего агента к по-
верхностям теплообмена, соизмеримые с соответствующими
значениями коэффициентов для капельных жидкостей, что
позволяет снизить рабочие объемы аппаратов и проводить в
них процессы с высокой тепловой нагрузкой;
 возможность использования твердых частиц малых размеров
с развитой удельной поверхностью и повышения производи-
4
тельности аппаратов за счет интенсивного массообмена меж-
ду теплоносителем и высушиваемым материалом;
 подвижность (―текучесть‖) псевдоожиженного слоя позволя-
ет создать сушильные аппараты с непрерывным вводом
влажной и выводом обезвоженной твердой фазы различных
фракций, используя при этом вспомогательное технологиче-
ское оборудование;
 небольшое гидравлическое сопротивление и независимость
его величины от скорости ожижающего агента в пределах
существования псевдоожиженного слоя;
 широкий диапазон свойств высушиваемых твердых частиц и
ожижающих теплоносителей (нагретый воздух, топочные га-
зы);
 сравнительно простое устройство аппаратов, легкость их ме-
ханизации и автоматизации.
Наряду с большими достоинствами сушилок с псевдо-
ожиженным слоем, им совойственны некоторые недостатки,
наиболее существенные из которых сводятся к следующим:
 невозможность создания противотока фаз в пределах отдель-
ного псевдоожиженного слоя вследствие интенсивного пере-
мешивания, которое снижает движущую силу при протека-
нии тепло- и массообменных процессов;
 неравномерность времени пребывания в псевдоожиженном
слое частиц твердой фазы и ожиженного агента. Одинаково
возможны быстрый проскок частиц и их пребывание в слое
больше среднестатического времени;
 возможность в ряде случаев нежелательное изменение
свойств частиц (истирание, растрескивание, слипание и т.п.);
 необходимость установки мощных пылеулавливающих уст-
ройств отработаннгых газов из псевдоожиженного слоя, осо-
бенно при широком гранулометрическом составе твердой фа-
зы;
 эрозия аппаратуры в зоне псевдоожиженного слоя, которая
наблюдается при термообработке частиц с высокими абра-
зивными свойствами;
5
 ограниченность рабочих скоростей ожиженного агента пре-
делами, соответствующими началу псевдоожижению твер-
дых частиц и их уносу из слоя;
 возникновение значительных зарядов статического электри-
чества при псевдоожижении частиц диэлектрических мате-
риалов (взрывоопасность системы).
Основываясь на вышерассмотренных преимуществах и
недостатках сушильных аппаратов пседоожиженного слоя, не-
обходимо при их проектировании знать характеристики и свой-
ства взвешенного слоя, уметь рассчитать основные параметры
протекающих процессов и габаритные размеры аппаратов.

6
1. Общие сведения о движении теплоносителя в слое
сыпучего дисперсного материала и конструктивном
оформлении сушилок

1.1. Структура неподвижного слоя твердых частиц

Гидродинамика псевдоожиженного (кипящего) слоя в


значительной мере зависит от свойств ожижаемого материала.
В практике использования и применения сыпучих мате-
риалов приходится иметь дело с твердыми частицами нешаро-
образной формы и неодинакового размера. Для характеристики
частиц неправильной формы пользуются понятием геометриче-
ского коэффициента формы f (или обратной величины – коэф-
фициента сферичности =1/f) – отношение поверхности части-
цы Fч к поверхности равновеликого шара Fш, т. е.:
2
F d 
f  ч  F  ; (1.1)
Fш  dV 

0,207F
f  2
, (1.2)
3
V

где dF, dV – диаметры шаров, эквивалентные частице по ее по-


верхности F и объему V.
В общем случае f  1; 0 <   1; для сферических частиц
f==1. Для некоторых частиц неправильной формы коэффици-
енты f и  приведены в табл.1.1.
Сыпучие материалы обычно состоят из частиц различ-
ных фракций. Если слой состоит из частиц одинакового размера,
его называют монодисперсным, слой из частиц разного размера
– полидисперсным.
При проведении газодинамических расчетов сушилок
приходится оперировать величиной среднего диаметра частицы.
7
Для определения среднего диаметра частиц используются не-
сколько способов, основанных на том, что слой делят на ряд
фракций.

Таблица 1.1. Коэффициенты формы f и сферичности  частиц

Характеристика формы частиц, материал f 


Округлые, окатанные, без резких выступов:
глина, шамот, песок и т. д. 1,16-1,2 0,83-0,86
Острозернистые, шероховатые, продолгова-
тые: антрацит, неокатанный песок и т. д. 1,54 0,65
Песок:
 круглый 1,2 0,83
 угловатый 1,37 0,73
 остроугольный 1,67 0,6
 среднее значение для всех
видов песка 1,33 0,75
Для любых частиц (приближенно):
 округлые 1,3 0,77
 угловатые 1,52 0,66
 продолговатые 1,72 0,58
 пластинчатые 2,33 0,43

Выбор того или иного среднего диаметра определяется


постановкой задачи.
Для определения эквивалентного (среднего) диаметра
полидисперсных частиц материала при протекании тепло- и
массообменных процессов можно использовать следующее вы-
ражение:
1
d э  i n , (1.3)
 mi / di
i 1
где mi – весовая доля частиц, i – фракции средним диаметром di.
Для определения эквивалентного диаметра и удельной по-
верхности несферической частицы используются уравнения:

8

dэ  d эш f ; (1.4)
1 

6f
а . (1.5)

Суммарный объем твердых частиц, составляющих непод-


вижный слой, меньше объема, который занимает слой. Величи-
на, характеризующая объем пустот между твердыми частицами,
называется порозностью слоя, которая определяется следующим
выражением:

Vсл  Vч V
  1 ч ; (1.6)
Vсл Vсл
или
 м  н 
  1 н  1 , (1.7)
м м

где Vс – объем, занимаемый слоем, м3; Vч – объем твердых час-


тиц, м3; м, н – соответственно, кажущаяся и насыпная плотно-
сти твердого материала, кг/м3;  – объемная концентрация твер-
дой фазы в слое, м3/м3.
Порозность слоя и концентрация твердых частиц в нем в
значительной степени определяют перепад давления потока га-
за, проходящего через слой.
Теоретическая порозность неподвижного слоя твердых
шарообразных частиц может меняться в пределах
о=0,2590,4760,4.

9
1.2. Структура псевдоожиженного слоя твердых частиц

Псевдоожиженный слой возникает из неподвижного, ко-


гда силы гидродинамического давления потока на частицы дос-
тигают веса твердого материала в слое, уменьшенного на вели-
чину выталкивающей силы. С увеличением скорости потока
слой расширяется, интенсивность движения частиц в нем уве-
личивается, но при этом сохраняется равновесие сил, дейст-
вующих на твердые частицы.
Движение газа через слой сыпучего дисперсного материа-
ла (т. е. по каналам между твердыми частицами) характеризует-
ся периодическими сужениями и расширениями отдельных
струй, на которые разделяется поток при входе в слой, и извили-
стостью пути этих струй по поровым каналам.
Характер движения потока в слое, частота сужений и рас-
ширений отдельных струй, а также их извилистость определя-
ются следующими основными факторами:
 размером и шероховатостью твердых частиц;
 фракционным составом;
 формой и упорядоченностью частиц;
 порозностью слоя;
 влиянием стенок аппарата, определяемым отношением
диаметров аппарата и твердой частицы;
 величиной поверхности слоя в единице его объема;
 физическими параметрами потока (плотность, вязкость).

Возможные состояния неоднородной системы газ –


мелкозернистый твердый материал, возникающие в зависимости
от характера движения газа через слой твердой фазы, показаны
на рис.1.1. В всех этих случаях газ движется в направлении,
противоположном действию сил тяжести.
Структура неподвижного слоя (рис. 1.1,а) характеризуется
тем, что в нем не меняется взаимное расположение отдельных
твердых частиц при медленном движении потока газа сквозь
слой.
10
Структура однородного взвешенного слоя возникает толь-
ко при повышении скорости ожижающего потока при условии
одинаковых по форме и размерам твердых частиц (рис.1,б). Од-
нородность слоя характеризуется постоянством концентрации
твердой фазы во всех точках рабочего пространства независимо
от времени и от размеров аппарата.
В случае, если восходящий поток газа при взаимодействии
со слоем твердой фазы образует крупные пузыри, то они разры-
вают поверхность слоя и выбрасывают вверх группы твердых
частиц (рис.1.1,в), число которых не постоянно во времени.
В аппаратах небольшого диаметра пузыри, отрывающиеся
от восходящего потока газа, часто соединяются в один большой
пузырь, заполняющий все сечение аппарата, и весь слой подни-
мается вверх как поршень (рис.1.1,г). Такая структура наблюда-
ется в тех случаях, когда частицы тонкодисперсного материала
на обладают достаточно большой текучестью и потому способ-
ны образовывать своды между стенками аппарата. Поршни
твердой фазы сравнительно медленно перемещаются вверх, рас-
падаясь на агрегаты частиц в верхней части аппарата. Одновре-
менно с этим явлением над газораспределительной решеткой
образуются новые поршневые совокупности частиц. При этом с
увеличением скорости газа расстояние между образованными и
вновь возникшими образованиями частиц повышается, хотя в
них самих расстояние между отдельными частицами твердой
фазы не возрастает.
Для материалов с относительно большой ―текучестью‖
дальнейшее повышение скорости газа приводит к сквозным
прорывам и восходящие потоки газа движутся по каналам, как
через неподвижный слой (рис.1.1,д). В этих условиях взвешен-
ный слой неустойчив. Для стабилизации устойчивого состояния
слоя в него необходимо добавить небольшое количество частиц
более крупного размера.
Если вводить поток газа в слой твердых частиц через га-
зораспределительную решетку, площадь которой значительно
меньше площади сечения всего аппарата, то возникает фонтани-
рующий слой (рис.1.1,е).
11
) ) ) ) ) )

Рис. 1.1. Схемы образования псевдоожиженного слоя:


а – неподвижный слой; б – однородный слой; в – псевдоожиженный
слой в условиях барботажа пузырей; г – псевдоожиженный слой в
условиях поршнеобразования; д – псевдоожиженный слой в условиях
каналообразования; е – фонтанирующий слой; 1 – корпус аппарата;
2 – газораспределительная решетка; 3 – слой частиц

При этом взаимодействие потока газа с твердыми части-


цами осуществляется сначала в фонтанирующей струе, движу-
щейся вдоль вертикальной оси аппарата, а затем при переходе
газодисперсного потока из конической части аппарата в цилин-
дрическую начинается торможение полета частиц за счет
уменьшения скорости газа и действия сил тяжести. Частицы
осаждаются, двигаясь спирально, по стенкам аппарата, переме-
щаются по конической поверхности к газораспределительной
решетке, где снова подхватываются потоком газа.
Порозность псевдоожиженного слоя находится в пределах
=0,41,0, значение которой определяется по выражению (1.6).
Для ориентировочных расчетов порозность псевдоожи-
женного слоя можно определить по выражению:

12
0 ,21
 18 Re р  0,36 Re2р 
   , (1.8)
 Ar
 

где Re р , Ar – критерии Рейнольдса и Архимеда.


При проектировании сушильной аппаратуры используют
значение минимальной порозности слоя, соответствующей мо-
менту образования взвешенного слоя, которое рассчитывается
по формуле:

 Gсл 
 min  1   , (1.9)
 Н о Fсл   м   г  

где Gсл – количество твердого материал в слое, кг; Но – высота


слоя в момент образования взвешенного слоя, м; Fсл – площадь
поперечного сечения слоя или аппарата, м2; м, г – плотность
частиц материала и газа, кг/м3.
Из вышерассмотренных выражений следует, что пороз-
ность псевдоожиженного слоя зависит от диаметра частиц твер-
дой фазы.
Величину порозности слоя  можно определить, исполь-
зуя диаграмму зависимости критерия Лященко Ly=Re3/Ar от
критерия Архимеда [рис. П1].

Re3 3 c
Ly   . (1.10)
Ar  c (  м   с ) g

В этом случае необходимо определить скорость газового


потока в слое и рассчитать средний диаметр частиц обрабаты-
ваемого материала по уравнениям (1.3 – 1.4).
Зависимость Ly  f ( Ar, ) для взвешенного (кипящего)
слоя от о=0,4 до =1,0 позволяет определять скорость потока  ,

13
необходимую для достижения заданной порозности взвешенно-
го слоя, состоящего из частиц известного диаметра, или решать
обратную задачу.

1.3. Гидродинамика псевдоожиженного слоя

Гидродинамика псевдоожиженного слоя определяется


границами своего существования: от начала псевдоожижения до
уноса (витания) частиц из аппарата.
К основным гидродинамическим характеристикам кипя-
щего слоя следует отнести: сопротивление кипящего слоя Р,
скорости начала псевдоожижения кр и уноса (витания) вит,
порозность  и высоту псевдоожиженных систем Н.
При этом состояние дисперсной системы изображают
кривой псевдоожижения – зависимостью сопротивления слоя
(неподвижного, псевдоожиженного, системы в условиях уноса)
от скорости ожиженного агента. Как правило, по оси ординат
при этом откладывают полное сопротивление слоя, измеренное
как перепад давления между двумя точками: непосредственно
над решеткой и над слоем, а по оси абсцисс откладывают рабо-
чую скорость р , вычисленную как частное от деления объем-
ного расхода ожиженного агента на полное поперечное сечение
аппарата F.
В наиболее простом случае (F=const) кривая псевдоожи-
жения имеет вид, представленный на рис.1.2.
Слой частиц твердого материала при прохождении через
него потока газа может оставаться неподвижным. В этом случае
каждая частица соприкасается с другой и объем слоя постоянен
даже при некотором возрастании скорости потока газа . Даль-
нейшее увеличение скорости приводит к тому, что частицы на-
чинают вибрировать, затем вибрация усиливается и некоторые
частицы из глубины слоя передвигаются к его поверхности. При
этом высота слоя Н почти не меняется. Гидравлическое сопро-
тивление слоя Р с повышением скорости потока газа увеличи-
вается по степенному закону, причем показатель степени n зави-
14
сит от значения критерия Рейнольдса Re (с возрастанием Re ве-
личина n изменяется от 1,0 до 2,0, участок ab/, рис.1.2).

Рис.1.2. Изменение высоты h и гидравлического сопротивления


слоя Р в зависимости от скорости потока газа 

При определенной скорости потока газа кр слой несколь-


/

ко разбухает, и в результате передвижения частиц из нижней


части слоя к поверхности в нем образуются каналы.
С последующим повышением скорости потока до так на-
зываемой критической (кр) слой еще больше увеличивается в
объеме и значение Р уменьшается (участок b/b, рис.1.2). Теперь
даже незначительное возрастание скорости  приводит к раз-
рыву слоя мелкими продолговатыми газовыми прослойками, все
твердые частицы приходят в движение – начинается псевдо-
ожижение. При дальнейшем увеличении скорости потока газа

15
гидравлическое сопротивление остается почти неизменным и
численно равным весу слоя, приходящемуся на единицу площа-
ди, а порозность (доля свободного объема) и высота слоя увели-
чиваются (участок bc, рис.1.2). Некоторый скачок гидравличе-
ского сопротивления в момент расширения слоя объясняется
перестройкой его структуры – на преодоление сил сцепления
между твердыми частицами необходима затрата энергии.
Когда скорость потока газа будет выше скорости витания
(уноса) частиц, вит, образуется газовая струя, проходящая через
слой то вдоль его оси, то вблизи стенки аппарата, при этом час-
тицы начинают уноситься газовым потоком – наступает режим
пневмотранспорта. Вследствие уменьшения веса слоя значение
Р понижается.
Переход плотного слоя в псевдоожиженный и характер
«кипения» зависят от многих факторов, в том числе от конст-
руктивных особенностей аппарата. Наиболее благоприятные
условия образования псевдоожиженного слоя наблюдаются при
шарообразной форме частиц и их однородном фракционном со-
ставе, причем устойчивое псевдоожижение имеет место при
увеличении порозности слоя по сравнению с неподвижным на
0,15. Для плотного слоя, состоящего из сферических частиц ре-
комендуют принимать порозность =0,4, тогда начало устойчи-
вой работы соответствует =0,55, а устойчивое псевдоожижение
в плотной фазе наблюдается до =0,75 и рабочей скорости
р=(0,150,2)вит.
Для поддержания слоя твердых частиц в псевдоожижен-
ном состоянии необходим непрерывный обмен энергией между
ними и газом. Энергия, отдаваемая газом, затрачивается на пре-
одоление сил трения частиц друг о друга и газа об их поверх-
ность, сил трения частиц и газа о стенки аппарата, а также на
изменение кинетической энергии газа и расширение слоя.
Исходя из условий равенства силы гидродинамического
давления и силы, противодействующей псевдоожижению час-
тиц газовым потоком в поле сил тяжести (при условии м>>с),
имеется соотношение:
16
G
Р   Н 1     м   с  . (1.11)
Fреш
Из уравнения следует, что Р не зависит от скорости. То-
гда это же выражение справедливо и для слоя в момент начала
псевдоожижения:
G
Р   Н 0 1   0   м   с  , (1.12)
Fреш
где 0 = 0,4 – порозность неподвижного слоя; Н0 – высота непод-
вижного слоя.
Высота кипящего слоя может определяется по выраже-
нию:
Н  Н0
1   0  . (1.13)
1   
Система с псевдоожиженным слоем имеет две границы,
соответствующие ее промежуточному положению между не-
подвижным слоем, продуваемым газом, и пневмотранспортом,
нижняя граница которого (вит) теоретически является верхним
пределом существования кипящего слоя.
Предложено много зависимостей для описания основных
закономерностей перехода неподвижного слоя в кипящий.
Приравняв гидравлическое сопротивление взвешенного
слоя к потере напора при движении потока через слой, Горошко,
Розенбаум и Тодес после некоторых преобразований получили с
помощью методов теории подобия уравнение, которое содержит
безразмерные комплексы, характеризующие соотношение раз-
личных, действующих на частицу в потоке газа.
Уравнение для определения критической скорости начала
псевдоожижения кр (при этом порозность слоя =0,4) имеет
вид:
кр dч Ar
Reкр   . (1.14)
с 
1400  5,22 Ar 
При этом критерий Архимеда определяется выражением:

17
dч3   м   с 
Ar  , (1.15)
 с2  г
где с, с – плотность и кинематическая вязкость среды (газа)
при соответствующей температуре теплоносителя.
В выражении (1.14) критерий Рейнольдса Re является
мерой отношения сил инерции и внутреннего трения, а
критерий Архимеда мерой сил инерции, внутреннего трения и
подъемной (архимедовой) силы. Оба критерия определяют
гидродинамическое подобие системы газ-твердый дисперсный
материал.
При порозности =1,0, что соответствует режиму
пневмотранспорта частиц из аппарата (разрушения
псевдоожиженного слоя), уравнение для расчета скорости
витания вит имеет вид:
 d Ar
Reвит  вит ч  . (1.16)
с 
18  0,61 Ar 
При изменении порозности 0,4<<0,8, что соответствует
рабочему режиму пседоожижению), уравнение для расчета
рабочей скорости р газодисперсного слоя имеет вид:
d Ar   4 ,75
Re р  р ч  . (1.17)
с ( 18  0,61 Ar   4 ,75 )

18
1.4. Конструктивное оформление сушильных
установок и сушилок с псевдоожиженным слоем

1.4.1. Основные виды конструктивного оформления


сушильных установок

Принципиальная схема сушильной установки с псевдо-


ожиженным слоем зернистого материала приведена на рис.1.3.

Рис. 1.3. Принципиальная схема сушильной установки


с псевдоожиженным слоем зернистого материала:
1 – бункер с влажным материалом; 2 – питатель влажного материала;
3 – газораспределительная решетка; 4 – сушилка с псевдоожиженным
слоем; 5 – калорифер; 6 – воздуходувная машина; 7 – разгрузитель
высушенного продукта; 8 – ленточный конвейер; 9 – циклон; 10 – ру-
кавные фильтры

Влажный материал из бункера 1 винтовым питателем 2


подается в аппарат 4 на газораспределительную решетку 3, об-
разуя слой твердых частиц. Воздух, забираемый из атмосферы,
подается вентилятором 6 в калорифер 5, где нагревается до за-
данной температуры, а затем поступает в подрешеточное про-
странство аппарата 4. Нагретый воздух поступает с большой
19
скоростью из отверстий газораспределительной решетки 3,
псевдоожижает и высушивает слой материала. Высушенный
продукт непрерывно выгружается секторным (шлюзовым) раз-
грузителем 7. Отработанный воздух очищается от унесенной
пыли в циклоне 9 и рукавных фильтрах 10. Улавливаемая пыль
непрерывно [или периодически) выгружается из бункеров ци-
клона и фильтров и вместе с высушенным материалом в виде
готового продукта направляется транспортером 8 на склад или
на дальнейшую переработку.
В схеме, представленной на рис.1.3, в зависимости от тех-
нологических условий, вместо калориферов может быть исполь-
зовано топочное оборудование (топки с камерами смешения)
для получения топочных газов заданной температуры. Полную
очистку отработанного теплоносителя можно осуществлять в
рукавных фильтрах или других пылеулавливающих устройст-
вах.
Сушильные агрегаты с псевдоожиженным слоем по кон-
структивному признаку можно разделить на одно- и многосек-
ционные.
Односекционные аппараты наиболее просты как в конст-
руктивном, так и эксплуатационном отношениях и обладают
высокими экономическими показателями, легко поддаются ав-
томатизации.
Недостатком их при обработке полидисперсных материа-
лов является неравномерность сушки, обусловленная широким
спектром времени пребывания отдельных частиц в рабочей зоне
аппарата.
Односекционные аппараты псевдоожиженного слоя круг-
лого (рис.1.3) или прямоугольного сечения (рис.1.4 и рис.1.5)
часто применяют для сушки материалов от поверхностной вла-
ги, причем удельный влагосъем достигает в отдельных случаях
1000 кг влаги с 1м2 газораспределительной решетки.

20
Рис.1.4. Схема сушильной установки с прямоугольной сушильной ка-
мерой:
I – отработанный воздух; II – сухой материал; III – нагретый воздух;
IV – влажный материал;
1 – бункер влажного материала; 2 – питатель; 3 – регулирующий за-
твор; 4 – сушильная камера; 5 – выгрузка сухого материала крупной
фракции; 6 – циклон; 7 – дымосос

Рис.1.5. Схема прямоугольной сушильной камеры:


1 – сушильная камера; 2 – газораспределительная решетка; 3 – слой
материала; 4 – бункер влажного материала; 5 – газоход горячих газов;
6 – газоход отработанных газов; 7 – бункер сухого материала; 8 – за-
слонка
21
Сушилки псевдоожиженного слоя могут иметь расши-
ряющееся или постоянное по высоте сечение. Камеры прямо-
угольного сечения (с малым отношением сторон) и квадратные
камеры менее предпочтительны, чем круглые, так как в них
больше вероятность образования застойных зон.
Для повышения равномерности обработки используют
многосекционные сушилки: с последовательным движением
материала и подачей свежего теплоносителя в каждую секцию и
ступенчато-противоточные со встречным движением материала
и теплоносителя (рис.1.6 – 1.7).

Рис.1.6. Двухступенчатая сушилка с мешалками и наклонными


решетками:
1, 5 – калориферы, 2 – шиберы; 3 – решетка; 4 – мешалка; 6 – пита-
тель; 7, 10 – вентиляторы; 8 – первая камера; 9 – переливной канал;
11 – вторая камера; 12 – привод; 13 – выпускной клапан

22
Рис.1.7. Многоступенчатая сушилка ВТИ:
1 – входной канала; 2 – камера; 3 – решетка

1.4.2. Основные узлы сушилки кипящего слоя

1.4.2.1.Сушильная камера

Рассмотрение различных конструкций сушилок кипящего


слоя показывает, что они представляют собой сварные камеры
той или иной формы и имеют газораспределительное устройст-
во. Газораспределительная решетка делит сушильную камеру на
верхнюю и нижнюю части.
Нижняя часть сушилки представляет собой газовую каме-
ру, в которую поступает теплоноситель. Для более равномерно-
го распределения газов по площади решетки газовой камере це-
лесообразно придавать форму сужающейся вверх до размера
решетки. Газовая камера изнутри должна быть футерована ог-
неупорным кирпичом.
Верхняя часть сушилки состоит из зоны кипящего слоя и
сепарационного пространства. Высота кипящего слоя, на осно-
вании практических данных, обычно не превышает 300700

23
мм в зависимости от свойств высушиваемого материала, режима
сушки и конструкции сушильной камеры.
Высота сепарационного пространства должна обеспечи-
вать возможно меньший вынос частиц из сушилки.
При скорости газов более =3,64,2 м/сек критическая
высота сепарационной высоты должна быть около (34)Dan. От-
сюда следует, что форма камеры должна выполняться в виде
конуса с углом раскрытия 68°, что позволяет значительно со-
кратить высоту камеры.
На основании проведенных исследований сушилок кипя-
щего слоя высота сепарационного пространства в конусных ка-
мерах должна быть в 3,54,5 раза больше высоты слоя.

1.4.3. Газораспределительные устройства

В аппаратах с псевдоожиженным слоем применяют разно-


образные типы газораспределительных устройств. Эти устрой-
ства выполняют две функции - поддерживающей конструкции и
приспособления для равномерного распределения газа по сече-
нию аппарата.
Для правильного выбора и расчета газораспределитель-
ных устройств необходимо учитывать как конструктивные осо-
бенности аппарата (размеры, форма), так и технологические ха-
рактеристики процесса: температуру, склонность частиц к агло-
мерации, размер частиц, рабочую скорость газа, запыленность, и
загрязненность его посторонними примесями.
К газораспределительным устройствам могут быть предъ-
явлены некоторые общие требования, независимо от конкретно-
го технологического процесса.
К таким требованиям относятся:
 обеспечение такого распределения ожижающего агента по
сечению аппарата, которые в максимальной степени ограничило
бы образование застойных зон в слое;

24
 поддержание слоя и предотвращение завала транспортных
линий твердых материалов в случае внезапного уменьшения или
прекращения подачи ожижающего агента;
 обеспечение заданной пропускной способности по твердой
фазе (в случае решеток провального типа);
 обеспечение минимального возможного расхода энергии на
транспорт ожижающего агента через решетку;
 простота конструкции и изготовления, доступность осмотра
и ремонта, надежность в работе.
По конструктивному признаку различают два основных
типа решеток: провальные и беспровальные.
Провальная решетка – это плита, через отверстия которой
проваливается материал при остановках. Беспровальная решетка
не допускает провала материала ни во время работы, ни при ос-
тановках. Наиболее предпочтительной является последняя. Про-
вальные решетки применяются в большинстве случаев при суш-
ке легко кристаллизующихся материалов, которые приплавля-
ются к решетке, образуя спекшиеся куски.
Газораспределительная решетка является основным эле-
ментом сушилки кипящего слоя. От конструкции и живого се-
чения решетки во многом зависит стабильность кипения слоя.
Для равномерного кипения необходимо, чтобы сопротивление
решетки было равно сопротивлению слоя материала или боль-
ше.
Газораспределительные решетки должны отвечать двум
условиям:
 шаг отверстий не может быть больше диаметра частиц;
 сопротивление решетки при рабочей скорости газа должно
быть настолько велико, чтобы при обнажении части площади,
скорость газов в закрытых материалом точках не стала ниже
скорости псевдоожижения. Для достижения равномерного ки-
пения относительно неглубокого слоя материала необходимо
поддерживать сопротивление решетки 250300 мм вод. ст.
Обычно беспровальпая решетка состоит из нижнего пер-
форированного металлического листа и верхнего щелевидного

25
сита, между которыми укладывается слой металлических ци-
линдров (шариков) или кусочков гравия.
Провальные решетки выполняются различных типов: ще-
левидные, перфорированные и др.
Щелевидные ступенчатые решетки собираются из полосо-
вого железа толщиной 48 мм в виде ступеней (уклон в сторону
разгрузки 38°). Полосы накладываются друг над другом с на-
пуском 3060 мм и с зазорами, исходя из заданного живого се-
чения решетки (зазор 12 мм с расчетом 9% живого сечения ре-
шетки). В центре решетки сделана течка.
В сушилках больших размеров решетки состоят из набора
профилированных колосников, которые поддерживаются снизу
балкой из огнеупорного материала, расположенной в центре ка-
меры. Они выполняются в виде купола из отдельных сегментов
с овальными отверстиями размером 23 мм, изготовленных из
нержавеющей стали. В центре решетки размещается небольшая
круглая плита, опирающаяся на балку из огнеупорного материа-
ла.
Наиболее простой конструкцией решетки, применяемой в
сушилках кипящего слоя, является решетка из перфорированно-
го листа, отличающейся простотой конструкции, легкостью
монтажа и демонтажа, гладкой поверхностью, небольшим ве-
сом, а следовательно, и малой металлоемкостью (рис.1.8).

реш
t dотв

Рис.1.8. Конструкция решетки из перфорированного листа

В качестве газораспределительной решетки используется


перфорированная сотовая решетка с расположением отверстий
в ней по вершинам правильных шестиугольников (рис.1.9).

26
Рис.1.9. Конструкция перфорированной сотовой решетки

Применяется одно- и двухлистовые решетки с отверстия-


ми круглыми и прямоугольными. Решетки выполняются из чу-
гунных, стальных листов, в некоторых случаях из жароупорной
стали толщиной 1020 мм. Двухлистовые решетки применяются
для предотвращения проваливания материала в зону высоких
температур (рис.1.10).

реш
t dотв

Рис.1.10. Конструкции двухлистовой перфорированной решетки

Наиболее интенсивный теплообмен достигается на решет-


ках с наименьшим живым сечением и наименьшим шагом меж-
ду отверстиями.

27
2. Технологический расчет сушилки
с псевдоожиженным слоем

2.1. Общие сведения

Технологический расчет сушилки состоит из материаль-


ного, теплового, гидродинамического и конструктивного расче-
тов.
Расчет сушилок кипящего слоя начинается с определения
исходных данных для проектирования, т. е. назначаются тре-
буемая производительности сушилки, начальная и конечная
влажности материала, его гранулометрический состав, парамет-
ры сушильного агента на входе и выходе аппарата. Температур-
ный режим выбирают в зависимости от свойств материала. При
сушке нечувствительных к нагреванию материалов, содержащих
поверхностную влагу, целесообразно применять топочные газы
с температурой 700-9000С. В других случаях температурный
режим определяют исходя из термолабильных свойств материа-
ла. Выбрав температурный режим, определяют расход газов по
уравнению теплового баланса.
Материальный расчет состоит из составления материаль-
ного баланса сушилки для определения производительности по
сухому продукту и испаряемой влаге.
Тепловой расчет сушилки дает возможность определить
параметры теплоносителя (с использованием диаграммы I-x
влажного воздуха) и необходимые удельные расходы теплоты
на испарение влаги, нагрев материала и потери в окружающую
среду, которые позволяют рассчитать расходы сухого и влажно-
го теплоносителя.
Гидродинамический расчет сушилки включает определе-
ние значений среднего размера высушиваемых частиц и скоро-
стей начала псевдоожижения и витания (уноса) с использовани-
ем критериев Архимеда, Рейнольдса, Лященко.
Рабочую скорость псевдоожиженного слоя рассчитывают
с учетом выбора рабочей порозности слоя, позволяющей опре-
28
делить полное сечение аппарата и его поперечные размеры. Фи-
зические константы газа можно вычислить по температуре газа
на выходе, поскольку уже на небольшом расстоянии от решетки
температуры по высоте слоя выравниваются. Для определения
профиля аппарата следует выяснить, какие частицы будут при
рабочей скорости газа выноситься из аппарата. Возможно, по-
требуется выполнить аппарат расширяющимся по высоте. Сече-
ние сепарационного пространства рассчитывается по скорости
уноса для самых мелких фракций материала, которые не долж-
ны выноситься из аппарата. Обычно при небольшом соотноше-
нии максимального и минимального размера частиц может быть
принят аппарат постоянного сечения.
Конструктивный расчет сушилки состоит в определении
габаритных ее размеров. Площади поперечного сечения в зонах
расположения газораспределительной решетки и сепарационной
части определяются на основе уравнения расхода при соответ-
ственных скоростях теплоносителя и его расходе.
Расчет неподвижного и псевдоожиженного слоев высуши-
ваемого материала основывается на установившихся в практике
практических рекомендаций с использованием критериальных
зависимостей по определению внешних тепломассообменных
параметров процесса сушки. Окончательно высоту сушилки оп-
ределяют на основании эксплуатационной практики применения
аппаратов с псевдоожиженным слоем.
Также конструктивный расчет включает выбор конструк-
тивных элементов аппарата и их геометрических размеров: га-
зораспределительной решетки, обечайки, штуцеров для газа и
материала, фланцев и герметизирующих прокладок для штуце-
ров и обечайки, установочных опор и др.

29
2.2. Материальный расчет по материалу
и теплоносителю

Материальный баланс по высушиваемому материалу име-


ет следующий вид:
G1=G2+W, (2.1)

где G1 – производительность по влажному материалу, кг/с;


G2 – производительность по высушенному материалу, кг/с;
W – производительность по влаге, удаляемой из материала, кг/с.
Материальный баланс по абсолютно сухому веществу в
высушиваемом материале описывается выражением:

100  1 100  2
G1  G2 ; (2.2)
100 100

100  2
G1  G2 , (2.3)
100  1

где 1 и 2 – начальная и конечная влажность материала, соот-


ветственно (считая на общую массу материала), %.
Обычно целью составления материального баланса явля-
ется определение производительности по удаляемой влаге W из
материала при сушке.

W  G1  G2 ; (2.4)

1  2 ; или 1  2
W  G1 W  G2 . (2.5)
100  2 100  1

При расчете конвективных сушилок помимо баланса по


высушиваемому материалу составляется материальный баланс
по влаге, из которого находят расход воздуха на сушку.

30
Рассмотрим основную схему процессов конвективной
сушки на примере воздушной конвективной сушилки, в которой
воздух нагревается только в калорифере перед сушилкой одно-
кратно и однократно проходит через сушилку (рис.2.1).
Пусть на сушку поступает воздух с влагосодержанием х0
(кг/кг сухого воздуха), причем расход абсолютно сухого воздуха
составляет L (кг/с). После подогрева воздуха в калорифере его
влагосодержание не изменяется, т. е. х1=х0.

Рис.2.1. Основная схема конвективной сушильной установки:


1 – сушилка; 2 – основной подогреватель воздуха; 3 – дополнитель-
ный подогреватель воздуха; 4 – вентилятор; I – материал на входе в
сушилку ( G 1 ,  1 , 1 ) ; II – материал на выходе из сушилки ( G 2 ,  2 ,
2 ); I I I (А ) – воздух на входе в вентилятор и калорифер (L0, t0, x0, I0,
0); I V – конденсат; В – воздух до и после калорифера (L1, t1, x1= x0, 12,
1); С – воздух на выходе из сушилки (L2, t2, x2, I2, 2)

Из сушилки (при отсутствии потерь воздуха) выходит та-


кое же количество абсолютно сухого воздуха, а влагосодержа-
ние меняется до х2 (кг/кг сухого воздуха). Масса влаги, испа-
ряющейся из материала в сушилке, составляет W (кг/с). Тогда
материальный баланс по влаге будет иметь вид:

Lx1  W  Lx2 . (2.6)

31
Из уравнения баланса определяется расход абсолютно су-
хого воздуха по выражению:

W
L . (2.7)
x2  x1

Удельный расход воздуха на испарение из материала 1 кг


влаги равен соответственно

L 1
  . (2.8)
W x2  x1

Следует иметь в виду, что влагосодержание наружного


воздуха в среднем летом выше, чем зимой. Следовательно, рас-
чет удельного расхода воздуха (и соответственно подбор кало-
риферов для его нагрева) надо вести по наибольшей величине х0
в летних условиях для того географического пункта, в котором
должна работать сушилка.

2.3. Тепловой расчет сушилки

Для составления теплового баланса конвективной


сушилки воспользуемся ее общей схемой, приведенной на
рис.2.2.
Пусть на сушку поступает G1 (кг/с) исходного материала,
имеющего температуру θ1 (0C). В сушилке из материала
испаряется W (кг/с) влаги и из сушилки удаляется G2 (кг/с)
высушенного материала при температуре θ2 (0С). Обозначим
удельную теплоемкость высушенного материала см (Дж/(кгК) и
теплоемкость влаги св (Дж/(кгК).
В сушилку подается влажный воздух, содержащий L (кг/с)
абсолютно сухого воздуха. Перед калорифером воздух имеет
энтальпию I0 (Дж/кг сухого воздуха), после нагрева, т.е. на

32
входе в сушилку, энтальпия воздуха повышается до I1 (Дж/кг
сухого воздуха). В процессе сушки в результате передачи тепла
материалу, поглощения испаряющейся из материала влаги и
потерь тепла в окружающую среду энтальпия воздуха
изменяется и на выходе из сушилки энтальпия отработанного
воздуха равна I2 (Дж/кг сухого воздуха). Тогда с учетом потерь
тепла сушилкой в окружающую среду Qпот при установившемся
процессе сушки тепловой баланс состоит из прихода и расхода
тепла и выражается равенством:

L I 0  G2cм1  Wcм1  Qкал  L I 2  G2cм2  Qпот , (2.9)

где составляющие теплового баланса приведены в табл.2.1.


Разделив обе части уравнения (2.9) на W, получим выра-
жение для удельного расхода тепла на 1 кг испаренной влаги:
qкал   I 2  I 0   qм  cм1  qпот . (2.10)

Удельный расход тепла на 1 кг испаренной влаги в основ-


ном калорифере можно представить в виде:

qкал   I1  I 0  . (2.11)

Таблица 2.1. Составляющие выражения теплового баланса конвек-


тивной сушилки

Приход тепла Расход тепла


с наружным воздухом LI0 с отработанным воздухом
LI2
с сухим материалом с высушенным материалом
G2cмθ1 G2cмθ2
с влагой испаряемой из мате- С потерями тепла в окру-
риала Wсвθ1 жающую среду Qпот
в основном калорифере Qкал

33
При равенстве рассмотренных выражений в результате
имеем:
   I 2  I1   cм1   qм  qпот  . (2.12)

Входящая в уравнение величина  выражает разность ме-


жду приходом и расходом тепла непосредственно в камере су-
шилки, без учета тепла, приносимого и уносимого воздухом,
нагретым в основном калорифере. Величину  часто называют
внутренним балансом сушильной камеры.
Подставляя в уравнение (2.12) выражение (2.8) по опреде-
лению удельного расхода воздуха , получим

  I 2  I1    I 2  I1   х2  х1  . (2.13)

В действительных сушилках энтальпия воздуха в сушиль-


ной камере не остается постоянной. Если приход тепла в камеру
сушилки больше его расхода, то значение >0, энтальпия возду-
ха при сушке возрастает (I1<I2) и наоборот при <0 уменьшается
(I1>I2). В частном случае возможны условия, когда приход тепла
равен расходу и, тогда значение =0 и процесс сушки равнозна-
чен процессу в теоретической сушилке (I2=I1). Разность энталь-
пий (I1-I0)=const для всех указанных вариантов.
Для теоретической сушилки с однократным использова-
нием воздуха легко получить выражение для конечного значе-
ния влагосодержания из условия равенства энтальпий теплоно-
сителя начальных и конечных параметров I2=I1.
 с  с х  t  t 
х2  в п 1 1 2  х1 . (2.14)
 2493  сп t2 
При значении величины  отличным от нуля имеем:

34
 св  сп х1  t1  t2 
х2  х . (2.15)
 2493  сп t2    1
Параметры влажного воздуха в рабочих точках процесса
сушки можно определить с помощью I-x диаграммы.
На рис.2.2 изображено построение процесса теоретиче-
ской и действительной сушки с использованием нагретого воз-
духа на I-x диаграммы.
Линия АВ– отражает процесс подогрева воздуха в кало-
рифере.
Линия BC– характеризует теоретический процесс суш-
ки, протекающий по линии постоянного теплосодержания.

Рис.2.2. Изображение процесса сушки нагретым воздухом на I-x диа-


грамме влажного воздуха

ЛинияBC1 или BC2– характеризует действительный


процесс сушки.

35
Сушильный агент в I-x диаграмме характеризуется сле-
дующими параметрами:
- влагосодержанием х;
- относительной влажностью  ;
- теплосодержанием I;
- температурой t;
- парциальным давлением pпар.
Рассмотрим построение и физическое значение каждой из
точек, нанесенных на I-x диаграмме (рис. 2.2).
Положение т.А определяется пересечением линий 0 и t0 и
характеризует состояние атмосферного воздуха. Обычно значе-
ния параметров о и tо выбирается в зависимости от местности и
времени года. Для дальнейших расчетов процесса сушки следу-
ет определить параметры воздуха: I0 и x0.
Положение т.В определяется пересечением линий влаго-
содержания хо и температуры t1 и параметры газа на входе в су-
шилку: I1 и x1= x0.
Положение т.С определяется пересечением линий I1 и t2 и
характеризует состояние газа теоретического процесса сушки на
выходе из сушилки с параметрами воздуха: I2= I1 и х2Т.
Для построения действительного процесса сушки в I-х
диаграмме следует рассчитать величину , которая характеризу-
ет отклонение действительного процесса от теоретического.
Внутренний тепловой баланс сушилки с использованием
дополнительного источника тепла и конструктивных транс-
портных устройств определяется выражением:

=qдоп+свлtмн - (qмат+qтр+qпот), (2.16)

где qдоп – удельный тепловой поток сообщаемый дополнитель-


ными источниками теплоты, установленными в сушилке (обыч-
но принимается qдоп0); свл – массовая теплоемкость влаги во
влажном материале при начальной температуре материала tмн,
Дж/(кг.К); qмат – удельный расход теплоты, идущей на нагрев
влажного материала, Дж/(кгК):
36
G2 cм  t мк  t мн 
qмат  , (2.17)
W

где см – теплоемкость влажного материала на выходе из сушил-


ки, Дж/(кгК).
cсух. м. (100  к ) свлк
см   , (2.18)
100 100

cсух.м – теплоемкость абсолютно сухого материала, Дж/(кгК);


qтр – удельный расход теплоты на нагрев транспортных уст-
ройств, Дж/(кг влаги).
Gтр cт р  tт р к  tт р н 
qтр  , (2.19)
W

где Gтр – масса транспортных устройств в единицу времени


процесса сушки, кг/с; cтр – теплоемкость материала транспорт-
ных устройств, Дж/(кгК); tтрн и tтрк – начальная и конечная тем-
пературы транспортных устройств, оС, которые можно опреде-
лить приравняв их соответственно температурам материала, т.е.
tтрнtмн и tтркtмк; qпот – потери теплоты в окружающую среду,
Дж/(кг влаги), обычно для сушилок принимают 5% от удельного
расхода тепла в теоретической сушилке
qтеор   I1  I 0   х2Т  х1  , кДж/(кг влаги).
Теплосодержание воздуха на выходе из сушилки можно
определить исходя из выражения (2.13):

I 2  I1    х2  х1  . (2.20)

Если величина <0, то линия ВС действительного про-


цесса расположится ниже линии теоретического процесса
ВС2, т.к. I1>I2.

37
Если >0, то линия ВС расположится выше линии
ВС1, т.к. I1<I2. При данном условии следует установить
дополнительный источник теплоты – qдоп.
Для построения действительного процесса сушки необхо-
димо определить положение т.С0 в I-x диаграмме.
Теплосодержание газа при х2Т:

I 2/  I1    х2Т  х1  , при  > 0 ; (2.21)


I 2//  I1    х2Т  х1  , при  < 0 . (2.22)

Положение т. С0/ или т.C0 определяется перенесением ли-


нии влагосодержания х2Т и изоэнтальпии I 2/ или I 2/ / .
Положение т.С1 или т.С2 определяется пересечением изо-
термы t2 и линии В С0/ или ВС0 и отражает воздух на выходе из
сушилки.
Для дальнейших расчетов процесса следует в т.С1 или
т.С2 определить по I-х диаграмме параметры выходящего газа:
влагосодержание х2 и теплосодержанию I2.
Удельный расход теплоты на 1 кг испаренной влаги:

q  I1  I 2  . (2.23)

Полные расходы сухих газов и теплоты:

L  W . (2.24)

Q  q W . (2.25)

Средняя объемная производительность по влажному воз-


духу, м3/с:
L L
Vс   хср , (2.26)
с  в.п
38
где средняя плотность сухого воздуха и водяных паров:

М с. в. 273
с  ; (2.27)
o  273  tc 
М в.п. 273
 в.п.  ; 2.28)
o  273  tc 
средняя температура и влагосодержание воздуха в сушилке

tс  0,5  t1  t2  ; (2.29)
хср  0,5  х1  х2  . (2.30)

2.4. Гидродинамический расчет сушилки

2.4.1. Физические свойства воздуха

Плотность воздуха на входе (i=1) в сушилку и на выходе


(i=2) из аппарата.
273 Р
i  1,293 , (2.31)
 273  ti  Р0
где Р  745 мм. рт. ст. – среднее давление в сушилке.
Динамическая и кинематическая вязкость воздуха
на входе в сушилку и выходе из нее.

1,5
 Т  С  Т i 
i  0  0   ; (2.32)
 Т i  С  Т 0 
i
i  , (2.33)
i

39
где С = 124 – константа для воздуха; о=17,310-6 Пас – дина-
мическая вязкость воздуха при t =00С.

2.4.2. Критерий Архимеда

d ср3 g   м   2 
Ar2  , (2.34)
 22 2

где м - плотность материала.

2.4.3. Критерий Рейнольдса, соответствующий рабочему


режиму псевдоожижения

Ar2  4 ,75
Re p  , (2.35)
18  0,61 Ar2  4 ,75

где рекомендуется принять порозность кипящего слоя в интер-


вале  = 0,550,7.

2.4.4. Рабочая скорость псевдоожижения

Рабочая скорость р выбирается в пределах от кр до вит


и определяется выражением:

Re p  2
р  . (2.36)
d ср

Эта скорость зависит от предельного числа псевдоожиже-


ния Кпр  вит / кр : если Кпр превышает 4050, то рабочее чис-
ло псевдоожижения К   р / кр рекомендуется выбирать в
интервале от 3 до 7; если Кпр меньше 2030, то значение Кр
можно выбирать в интервале от 1,5 до 3.
40
Тогда рабочую скорость агента можно определить сле-
дующим уравнением:

р  Ккр . (2.37)

Рабочую скорость псевдоожижения слоя можно опреде-


лить с помощью графика зависимости Ly  f ( Ar, ) для взве-
шенного (кипящего) слоя от 0=0,4 до =1,0 (рис. П1). График
позволяет определять скорость потока р, необходимую для
достижения заданной порозности взвешенного слоя, состоящего
из частиц известного диаметра, или решать обратную задачу
Re3 р c 3

Ly   , (2.38)
Ar  c (  м   с )g

где с, с – средние значения плотности и кинематической вязко


сти воздуха при средней температуры tc.

2.4.5. Проверка условия выноса из аппарата мелких частиц


высушиваемого материала

Верхний предел допустимой скорости воздуха в псевдо-


ожиженном слое определяется скоростью свободного витания
(уноса) наиболее мелких частиц.
Критерий Архимеда

3
d min g  м  2 
Armin  . (2.39)
 22 2

Критерий Рейнольдса

Armin
Reвит min   . (2.40)
18  0,61 Armin
41
Скорость витания мелких частиц

Remin  2
витmin   . (2.41)
d min

Должно выполняется следующее условие:

 р  витmin  (2.42)

2.4.6. Проверка условия псевдоожижения частиц наибольшего


диаметра

Скорость газа непосредственно для решетки

 273  t1 
 реш   р  . (2.43)
 273  t2 

Скорость газа в отверстиях газораспределительной решет-


ки.
от   реш  , (2.44)
где  – доля живого сечения решетки (=0,010,1).
Скорость псевдоожижения частиц максимального разме-
ра.

от
крот   . (2.45)
К

Критерий Архимеда

42
3
d max g   м  1 
Armax  . (2.46)
 12 1

Критерий Рейнольдса для момента начала псевдоожиже-


ния (0=0,4)
Armax
Remax  . (2.47)
1400  5,22 Armax

Скорость газа, необходимая для ожижения частиц макси-


мального размера
Remax 1
крmax   . (2.48)
d max

Должно выполняться следующее условие:

крот  крmах  . (2.49)

Если условие не выполняется, то необходимо уменьшить


значение доли живого сечения решетки .

2.4.7. Гидравлическое сопротивление сушилки

Основную долю общего гидравлического сопротивления


сушилки составляют гидравлическое сопротивление псевдо-
ожиженного слоя и решетки:

 рс   рпс   р реш . (2.50)


Гидравлическое сопротивление слоя частиц определяется
выражением:
 рпс   м g 1    Н . (2.51)
Для удовлетворительного распределения газового потока
необходимо соблюдать определенное соотношение между гид-
43
равлическими сопротивлениями слоя и газораспределительной
решетки.
Минимально допустимое гидравлическое сопротивление
решетки может быть вычислено по формуле:
K2 (    0 )
Pmin  Pпс . (2.52)
( K2  1 )( 1   0 )
Гидравлическое сопротивление решетки
0,0512от2 1 g
 рреш 
С2

1  2 , 
(2.53)
где С – коэффициент сопротивления, зависящий от отноше-
ния диаметра отверстий и толщины решетки: d о  (рис.2.3).

Рис.2.3. Коэффициент сопротивления решеток


Когда сопротивление решетки меньше минимально до-
пустимого значения, необходимо выбрать другую долю живого
сечения распределительной решетки.

2.5. Конструктивный расчет сушилки

2.5.1. Диаметр сушилки определяют из уравнения расхода:


4Vc
Dап  . (2.54)
  р
44
2.5.2. Определение высоты кипящего слоя по опытным дан-
ным массоотдачи

Высота кипящего слоя высушиваемого материала Н мо-


жет быть определена на основании экспериментальных данных
по кинетике как массо-, так и теплообмена.
Приравнивая уравнения материального баланса и массо-
отдачи, имеем:
dW  р с S dх   у ( х*  х )dF , (2.55)
где W – производительность сушилки по испарившейся влаге,
кг/с; S – поперечное сечение сушилки, м2; х, х* – рабочее и рав-
новесное влагосодержание воздуха, кг влаги/ кг сухого воздуха;
с – плотность сухого воздуха при средней температуре в су-
шилке, кг/м3; у – коэффициент массоотдачи, м/с;
F – поверхность высушиваемого материала, м2.
При условии шарообразности частиц поверхность высу-
шиваемого материала определяется выражением:

dF  6 1    d э  S dН . (2.56)

Разделяя переменные и интегрируя полученное выраже-


ние (2.55), при условии постоянства температур по высоте слоя,
получим следующее соотношение для определения высоты
псевдоожиженного слоя высушиваемого материала:

х*  х2  y 6( 1   )
 ехр[  Н] . (2.57)
х  х0
*
 р ср d э

Равновесное содержание влаги х* в сушильном агенте


определяем по I-х диаграмме, как абсциссу точки пересечения
рабочей линии сушки с линией постоянной влажности =100%.

45
Порозность псевдоожиженного слоя  при известном зна-
чении рабочей скорости может быть вычислена по формуле
(1.8).
Коэффициент массоотдачи определяют на основании эм-
пирических зависимостей:

Nu y  2  0,51 Re0.52 Pry0.33 , (2.58)


где Nu y   y d э / D ; Pry  с /   с D  – диффузионные критерии
Нуссельта и Прандтля.
Коэффициент диффузии водяных паров в воздухе:

1,5
Р T t 
D  D20  0 с  , (2.59)
Р0  T0 
где D20 – коэффициент диффузии водяных паров в воздухе при
20оС.
Критериальное уравнение (2.58) преобразуется к виду:

D
y  ( 2  0,51 Re р 0 ,52 Pr 0 ,33 ) . (2.60)

2.5.3. Определение высоты кипящего слоя по опытным дан-


ным теплоотдачи

Приравняем уравнение теплового баланса и уравнение те-


плоотдачи:
dQ  р с cс S dt   ( t   )dF , (2.61)

где сс – теплоемкость воздуха при средней температуре,


Дж/(кгК);  – коэффициент теплоотдачи, Вт/м2К; t,  –
температура газа и материала, 0С.
Сделав преобразования для шарообразных частиц, имеем:

46
t2   6( 1   )
 ехр [  Н. (2.62)
t1    р cс  с d э

Принимая модель полного перемешивания материала в


псевдоожиженном слое, можно считать температуру материала
равной температуре мокрого термометра (   tМТ ), которую
можно определить по параметрам сушильного агента с помо-
щью I-х диаграммы.
Коэффициент теплоотдачи определяют на основании сле-
дующих критериальных уравнений:
При Reр < 200 Nu  0, 016  (Reh /  )1,,3 Pr 0 ,33 , (2.63)
где Nu   d э /  с ; Pr  сс с /  с – тепловые критерии Нуссельта
и Прандтля.
При Reр≥200 Nu  0,4 (Re р /  )0.,67 Pr 0,33 . (2.64)

Подставляя найденные значения в уравнение (2.62), мож-


но определить высоту псевдоожиженного слоя.

2.5.4. Определение высоты псевдожиженного слоя на


основании опыта по эксплуатации сушилок

Рабочую высоту псевдоожиженного слоя Н определяют


путем сравнения рассчитанных величин с высотой, необходи-
мой для гидродинамически устойчивой работы слоя и предот-
вращения каналообразования в нем. Разница между этими высо-
тами зависит от того, каким диффузионным сопротивлением
определяется скорость сушильного процесса и насколько велико
это сопротивление.
В случае удаления поверхностной влаги гидродинамиче-
ски стабильная высота обычно значительно превышает рассчи-
танную по кинетическим закономерностям. При этом высоту
псевдоожиженного слоя Н определяют, исходя из следующих
предпосылок. На основании опыта эксплуатации аппаратов с
47
псевдоожиженным слоем установлено, что высота слоя Н долж-
на быть приблизительно в 4 раза больше высоты зоны гидроди-
намической стабилизации слоя Нст, т. е. Н  4Нст. Высота стаби-
лизации связана с диаметром отверстий распределительной ре-
шетки d0 соотношением Нст  20d0, следовательно, Н  80d0.
Диаметр отверстий распределительной решетки выбирают
из ряда нормальных размеров, установленного ГОСТ 6636-69
(в мм): 2,0; 2,2; 2,5;2,8; 3,2; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,6.

2.5.5. Определение высоты сепарационного пространства


и высоты сушилки с псевдоожиженным слоем

Высоту сепарационного пространства аппарата принима-


ют в 4-6 раз больше высоты псевдоожиженного слоя, т. е.
Нсеп=(46)Н.
Высота обечайки сушилки складывается из высот псевдо-
ожиженного слоя и сепарационной части:

Нап=Н + Нсеп. (2.65)

48
3. Расчет и выбор вспомогательного оборудования

3.1. Общие сведения о промышленных


воздухонагревателях

Для нагревания воздуха в системах воздушного отопле-


ния, приточной вентиляции, в различных технологических про-
цессах, например, сушки, наибольшее распространение получи-
ли паровые калориферы различной конструкции. Это объясня-
ется широкой доступностью энергоносителя, развитой поверх-
ностью теплообмена, низким гидравлическим сопротивлением
по газовому потоку и стоимостью. Однако давление горячей во-
ды и насыщенного пара в калориферах не должно превышать
1,2 МПа, поэтому температура воздуха на выходе из калорифера
не превышает +1900С.
В конструктивном отношении различают следующие ти-
пы калориферов: гладкотрубные, пластинчатые и оребренные.
В гладкотрубных калориферах (рис. 3.1) трубки диамет-
ром 20...32 мм располагают в шахматном порядке, для чего
трубки вваривают в трубные доски, к которым сваркой или на
болтах присоединяют крышки со штуцерами.

Рис.3.1. Конструкция гладкотрубного калорифера

49
Теплоноситель, проходя через трубки, нагревает их, после
чего удаляется. Воздух нагревается, проходя между трубками.
Недостаток этих калориферов – большие объемы при неболь-
шой поверхности нагрева. Поверхность нагрева увеличивают,
надев на трубки стальные пластинки (пластинчатые калорифе-
ры) или навив на них стальную ленту толщиной 0,5 и шириной
10 мм (оребренные и спирально-навивные калориферы). Эти
калориферы получили наибольшее распространение благодаря
их компактности, удобству монтажа и обслуживания.
Калориферы бывают двух моделей – средней марки КВБ,
КЗПП, КЗВП, КФСО, КВС-П и большой марки К4ПП, К4ВП,
КВБ-П, КФБО, имеющие по направлению движения воздуха
соответственно по три или по четыре ряда трубок. Установка
калориферов по отношению к проходу через них воздуха может
быть параллельной или последовательной.
Промышленность выпускает калориферы следующих ма-
рок:
 одноходовые из биметаллических труб с винтовыми накат-
ными ребрами типа КС-3 и КС-4;
 одноходовые пластинчатые (теплоноситель пар и вода) –
КВБ, КЗПП, К4ПП из стальных труб с коллективным оребрени-
ем пластинками;
 одноходовые со спирально-винтовым оребрением – КФСО,
КФБО, КФМ;
 многоходовые пластинчатые (теплоноситель вода) – КЗВП,
К4ВП, КВС-П и КВБ-П;
 многоходовые с шахматным расположением труб – КВС и
КВБ.
Калорифер одной серии имеет несколько типоразмеров.
Буквы М,С и Б означают маркировку малой, средней и большой
моделей, соответственно.
На рис. 3.2 – 3.3 приведено конструкционное оформление
некоторых типов калориферов.

50
Рис.3.2. Калориферы различных конструкций: а – из круглых труб с
коллективным оребрением; б – из труб с винтовым накатным оребре-
нием; в – из плоских труб с коллективным оребрением;
1 – патрубок подвода греющего теплоносителя; 2 – корпус; 3 – сбор-
ный коллектор; 4 – труба; 5 – пластины коллективного оребрения; В –
поток воздуха; П1 и П2 – вход и выход пара или воды

Рис.3.3. Конструктивные размеры калориферов КВБ (а), КФБ (б)


51
3.2. Расчет и выбор калорифера

Расчет и подбор калориферов ведут в следующем порядке:


задаются ориентировочной массовой скоростью (сг), опреде-
ляют площадь живого сечения для прохода воздуха F1K, подби-
рают модель калориферов с использованием табл.3.2-3.6. После
выбора калориферов уточняют площадь живого сечения Fж
принятой модели, массовую скорость, а по площади живого се-
чения трубок для прохода теплоносителя frp, скорость теплоно-
сителя и затем вычисляют коэффициент теплопередачи К и
площадь поверхности нагрева FK.
Если принятая FK соответствует расчетной, то на этом
расчет заканчивают; если не соответствует, то расчет повторя-
ют, выбирая другие калориферы.
Основной задачей расчета калорифера является определе-
ние его поверхности теплообмена F. Этот расчет аналогичен
расчету любого рекуперативного теплообменника

F  Q / ( K  tср ) , (3.1)
где Q – количество теплоты, необходимое для нагревания воз-
духа, Вт; К – коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 К); tср –
средняя разность температур, 0С.

Q  L cс  t1  t0  ; (3.1)

tср   tб  t м  / n  tб / t м  ; (3.2)

или

t1  t0
tcр  , (3.3)
t t
n п 0
tп  t1

52
где tб  tп  t0 и t м  tп  t1 – большая и меньшая разность
температур; t1 и t0 – конечная и начальная температуры возду-
ха, 0С; tп – температура насыщенного водяного пара в калори-
фере, 0С; L – расход воздуха, кг/с; cс – теплоемкость воздуха,
Дж/(кгК).
Площадь живого сечения калорифера:

L 1  x1 
F1К  , (3.3)
  сг 
где (сг)=(515) – массовая скорость воздуха, кг/(с∙м2).
Массовая удельная скорость воздуха через живое сечение
калорифера (гс) должна находиться в пределах 8÷11 кг/(м2с).
В случае снижения величины (гс) до значений менее 8 кг/(м2с)
секции калорифера устанавливают последовательно, а при
11 кг/(м2с) – параллельно. Таким образом, достигается приемле-
мое гидравлическое сопротивление калорифера при удовлетво-
рительных значениях коэффициентов теплопередачи.
Скорость воздуха г в живом сечении калорифера (без
учета площади труб и оребрения) определяется из уравнения
расхода
г  L /  с Fж N  , (3.6)
где N – число параллельных секций с площадью живого сечения
Fж.

Коэффициент теплопередачи К для рекуперативных теп-


лообменников определяется следующим образом.
В стальных калориферах можно использовать эмпириче-
ские формулы:
- для паровых калориферов:
К  А г с  ;
n
(3.4)

- для водяных калориферов:

53
К  А г с  ж
m n
, (3.5)
где A, n, m – коэффициенты, значения которых даны в табл.3.1;
с,г – плотность и скорость воздуха при средней температуре;
в – скорость воды.

Таблица 3.1. Коэффициенты для расчета коэффициента теплопере-


дачи и сопротивлений калориферов

Коэффициенты для расчета теплопередачи Сопротив-


Вода, движущейся в трубах со ление одного
Марка скоростью ж, м/с ряда калори-
калори- Пар феров
фера 0,02…0,25 0,25…1 Рк=А()z,
Па
А n A n m A n m A z

КВБ 17,75 0,351 21,22 0,257 0,192 17,75 0,343 0,149 1,485 1,69
К3ПП 14,1 0,366 16,4 0,289 0,158 12,9 0,393 0,108 1,2 1,76
К4ПП 11,6 0,42 14,4 0,351 0,14 10,5 0,446 0,034 1,72 1,75
КФСО 18,55 0,49 22,23 0,384 0,201 16,55 0,501 0,122 3,29 2,01
КФБО 16,5 0,435 20,75 0,381 0,178 14,75 0,517 0,138 4,23 1,94
КВС-П - - 20,8 0,32 0,13 20,8 0,32 0,13 2,16 1,62
КВБ-П - - 19,7 0,13 0,13 19,7 0,32 0,13 2,75 1,65
К3ВП - - 16,4 0,158 0,158 12,9 0,395 0,108 1,2 1,76
К4ВП - - 14,4 0,14 0,14 10,5 0,446 0,034 1,72 1,75

Поверхность теплопередачи
L  сс  t1  t0 
F . (3.6)
K  tср

Общее число калориферов


F
nкал  , (3.7)
F1К
где F1К – площадь поверхности нагрева калорифера.
54
Сопротивление калорифера

 ркал1  В  c г  ,
Z
(3.8)

где В, z – опытные коэффициенты для принятой модели кало-


рифера (табл.3.1).

 ркал  nкал  ркал1 . (3.9)

Расход пара
L  cс  t1  t0  Q
Dп   , (3.10)
 I п  cк tкон  rп

где rп – удельная теплота парообразования при tп.

Техническая характеристика промышленных калориферов


представлены в табл. 3.2 и 3.3.

Таблица 3.2. Технические данные калориферов КВБ и КЗПП

Модель и № ка- Площадь по- Площадь живого сечения, м 2


лорифера КВБ, верхности
КЗПП нагрева, м2 по воздуху по теплоносителю

КВБ-2 9,9 0,115 0,0046


КВБ-3 13,2 0,154 0,0061
КВБ-4 16,7 0,195 0,0061
КВ Б-5 20,9 0,244 0,0076
КВБ-6 25,3 0,295 0,0076
К ВБ-7 30,4 0,354 0,0092
КВБ-8 35,7 0,416 0,0092
КВБ-9 41,6 0,486 0,0107
КВБ-10 47,8 0,558 0,0107
КЗПП-11 54,6 0,638 0,0122

55
Таблица 3.3. Технические данные спирально-навивных одноходо-
вых калориферов средней модели КФСО

Площадь по- Площадь живого сечения, м 2


Модель и № ка-
верхности
лорифера
нагрева, м2 по воздуху по теплоносителю

КФСО-2 9,77 0,0913 0,0061


КФСО-3 13,43 0,120 0,0084
КФСО-4 17,06 0,153 0,0084
КФСО -5 21,71 0,167 0,0107
КФСО-6 26,29 0,227 0,0107
КФСО-7 30,05 0,271 0,0122
КФСО-8 35,28 0,318 0,0122
КФСО-9 41,89 0,375 1,0145
КФСО-10 48,22 0,431 0,0145
КФСО-11 55,84 0,497 0,0168

Таблица 3.4. Технические данные калориферов модели КФСО

Площадь живого
Площадь сечения, м2 Коэффициент
Общее
Модель и поверх-
число Число местного со-
№ калори- ности
труб, ходов противления
фера нагрева, по возду- по тепло- по теплоноси-
м2 ху носителю шт телю

КЗВП-2 9,9 0,115 0,00076 18 6 21,4


КЗВП-3 13,2 0,154 0,00076 24 8 29,7
КЗВП-4 16,7 0,195 0,00076 24 8 31,6
КЗВП-5 20,9 0,244 0,00096 30 8 57,5
КЗВП-6 25,3 0,295 0,00096 30 8 62
КЗВП-7 30,4 0,354 0,00114 36 8 45
КЗВ П-8 35,7 0,415 0,00114 36 8 49,5
КЗВП-9 41,6 0,485 0,00178 42 8 22,9
КЗВП-10 47,8 0,558 0,00178 42 6 72
КЗВП-11 54,6 0,638 0,00203 48 6 53,9

56
Таблица 3.5. Технические данные калориферов модели К4ПП

Площадь живого
Площадь сечения, м2 Коэффициент
Общее
Модель и поверх-
число Число местного со-
№ калори- ности по теп- труб, ходов противления
фера нагрева, по воз- лоно- по
духу шт
м2 сителю теплоносителю

К4ПП-2 12,7 0,115 0,00102 24 6 10,8


К4ПП-3 16,9 0,154 0,00102 32 8 15
К4ПП-4 21,4 0,195 0,00102 32 8 16
К4ПП-5 26,8 0,244 0,00127 40 8 53
К4ПП-6 32,4 0,295 0,00127 40 8 57
К4ПП-7 38,9 0,354 0,00153 48 8 40
К4ПП-8 45,7 0,415 0,00153 48 8 44
К4ПП-9 53,3 0,485 0,00237 56 8 36,5
К4ПП-10 61,2 0,558 0,00237 56 6 40
К4ПП-11 69,9 0,638 0,00271 64 6 30,2

Таблица 3.6. Технические данные стальных пластинчатых кало-


риферов большой модели КВБ-П

Площадь по- Площадь живого сечения, м 2


Модель и № ка-
верхности
лорифера
нагрева, м2 по воздуху по теплоносителю

КВБ6-П 15,14 0,1392 0,001544


КВБ7-П 18,81 0,1720 0,001544
КВБ8-П ' 22,44 0,2048 0,001544
КВБ9-П 26,00 0,2376 0,001544
КВБ10-П 33,34 0,3033 0,001544
КВБИ-П 95,63 0,8666 0,0031
КВБ12-П 143,5 1,2985 0,0046

57
3.3. Общие сведения о промышленных циклонах

В качестве пылеулавливающего оборудования использу-


ются одиночные, групповые, батарейные центробежные цикло-
ны.
Сухие инерционные пылеуловители, как правило, имеют
простую конструкцию, обладают большой пропускной способ-
ностью и несложны в эксплуатации. Ввиду этих преимуществ
некоторые виды инерционных пылеуловителей получили широ-
кое распространение. Наиболее характерными представителями
этих пылеуловителей являются циклоны.
Общая схема циклона представлена на рис. 3.4.

Рис.3.4. Схема циклона:


1 – внешний патрубок; 2 – цилиндрическая часть циклона; 3 – конус-
ная часть циклона; 4 – пылеосадочный бункер; 5 – пылевой затвор;
6 – выхлопная труба; 7 – раскручивающий аппарат для выброса очи-
щенного газа
58
Запыленный воздух вводится через патрубок 1 тангенци-
ально в верхнюю часть циклона, представляющую собой закру-
чивающий аппарат. Сформировавшийся здесь вращающийся
поток опускается по кольцевому пространству, образуемому
цилиндрической частью циклона 2 и выхлопной трубой 6, в его
конусную часть 3, а затем, продолжая вращаться, выходит из
циклона через выхлопную трубу (6) и раскручивающий аппарат 7.
Схематическое изображение токов, представленных на
рис.3.4, для наглядности несколько упрощено. В действительно-
сти на основное течение накладываются специфические цирку-
ляционные течения.
Аэродинамические силы искривляют траектории частиц.
Частицы, масса которых достаточно велика, успевают достиг-
нуть стенок циклона, т. е. отделяются от потока.
Под влиянием силы тяжести и увлекающего действия осе-
вого течения отделившиеся частицы опускаются и через пыле-
выпускное отверстие поступают в бункер 4, где оседают и да-
лее выгружаются через пылевой затвор 5.
На рис. 3.5 изображены схемы циклонов нескольких типов
одинакового назначения.
Схемы построены в одном масштабе, причем размеры
всех представленных циклонов выбраны из условия примерно
одинаковой их производительности. Обращает на себя внимание
разнообразие конструктивных форм циклонов, которое далеко
не исчерпывается изображенными на рисунке аппаратами.
В частности, существуют циклоны с прямоточным дви-
жением воздуха, с осевым вводом запыленного потока через за-
кручивающий аппарат и ряд других конструктивных модифика-
ций, не показанных на рис.3.5.
Единого критерия для выбора оптимальной формы цикло-
нов еще не существует, однако в конструкциях наиболее совре-
менных циклонов все четче проявляется тенденция развития
конусной части в связи с их большей эффективностью.

59
а) б) в) г) д) е) ж)

Рис. 3.5. Типы и конструкции циклонов:


а – МИОТ; б – ГДПЦ; в – ЦН-15; г – Файфеля; д – ЛИОТ; е – СИОТ;
ж – СДК; – ЦН-33

На практике наибольшее распространение получили ци-


линдрические циклоны серии ЦН - с удлиненной цилиндриче-
ской частью (рис.3.6 и табл.3.7), которые характеризуются уме-
ренным сопротивлением.
Верхней плоскости циклона придана винтовая форма,
причем наклон входного патрубка в соответствии с обозначени-
ем циклонов составляет 11, 15 и 24°. Отношение диаметров вы-
хлопной трубы и Цилиндрической части Dвых/D во всех цикло-
нах составляет 0,59. Циклоны ЦН-15у отличаются от ЦН-15
только меньшей высотой.

60
Рис.3.6. Схема цилиндрического циклона НИИОГаза

Таблица 3.7. Основные размеры цилиндрических циклонов


НИИОГаза (в долях от диаметра циклона D)

Размеры ЦН-11 ЦН-15 ЦН-15у ЦН-24


Внутренний диаметр циклона D…. 1 1 1 1
Высота:
 входного патрубка, а ………… … 0,48 0,66 0,66 1,11
 выхлопной трубы, hт ……… 1,56 1,74 1,5 2,11
 цилиндрической части, Hц ........... 2,06 2,26 1,51 2,11
 комической части, Нк ……… 2 2 1,5 1,75
 внешней части выхлопной трубы
hв ………………………………
0,3 0,3 0,3 0,4
Внутренний диаметр:
 выхлопной трубы, Dвых………. . 0,59 0,59 0,59 0,59
- пылевыпускного отверстия цикло-
на, Dвып………………… 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4 0,3-0,4
Ширина входного патрубка, b … . . 0,26 0,26 0,26 0,26
Длина входного патрубка, l …….. 0,6 0,6 0,6 0,6

61
Пылесборный бункер, как правило, выполняется цилинд-
рическим с диаметром D11,5D. Высота цилиндрической части
бункера принимается равной 0,8D1. Коническое днище бункера
выполняется с углом наклона стенок 60°. Для установки на
опорные конструкции бункера снабжаются опорными лапами по
МН 5128-63. Плоские крышки цилиндрических бункеров снаб-
жаются ребрами жесткости с учетом разрежения, которое может
возникать в бункере.
Диаметр отверстия для выгрузки пыли принимается в за-
висимости от емкости бункеров от 0,2 до 0,5D1. Как правило,
диаметр отверстия не должен быть меньше 200 мм, однако в
бункерах диаметром меньше 600 мм иногда делают отверстия
диаметром 150 и даже 100 мм. При улавливании слипающейся и
плохо ссыпающейся пыли размер пылевыпускных отверстий
бункеров, и самих циклонов диаметром <500 мм следует при-
нимать равным 0,55D. Общая высота циклона в сборе с бунке-
ром составляет (67)D.
Конические циклоны серии C (сажевые) типов СДК-ЦН-
33 и СК-ЦН-34 отличаются от цилиндрических циклонов серии
ЦН значительно большим сопротивлением, но и существенно
большей эффективностью и в некоторых случаях могут обеспе-
чить надлежащую очистку выбросов, заменяя более сложные в
эксплуатации мокрые пылеуловители.
Внешне циклоны серии С отличаются более удлиненной
конической частью, спиральным входным патрубком и мень-
шим диаметром выхлопной трубы (рис.3.4 и табл. 3.7): отноше-
ние Dвых/D в рассматриваемых циклонах составляет соответст-
венно 0,334 и 0,34.
Коэффициенты сопротивления циклонов, отнесенные к
скорости в плане, приведены в табл. 3.8. Эти данные получены
при испытаниях циклонов диаметром 500 мм при скорости
ц=3 м/с. С уменьшением диаметра циклонов сопротивление
несколько уменьшается. Для циклонов D>500 мм сопротивление
практически не меняется.

62
Рис.3.7. Схема кинического циклона НИИОГаза

Таблица 3.8. Основные размеры конических циклонов НИИОГаза


(в долях от диаметра циклона D)

Размеры СДК-ЦН-33 СК-ЦН-34


Внутренний диаметр циклона D….. 1 1
Высота:
 входного патрубка, а ………… … 0,535 0,515
 цилиндрической части, Hц ............ 0,535 0,515
 комической части, Нк ……… 3 2,11
 внешней части выхлопной трубы, hв 0,2-0,3 0,2-0,3
Внутренний диаметр:
 выхлопной трубы, Dвых………. . 0,334 0,34
- пылевыпускного отверстия циклона, Dвып 0,334 0,229
Ширина входного патрубка, b … . . 0,264 0,214
Текущий радиус улитки,  …….. D/2+b/2 D/2+b/
Примечание:  – угол разворота спирали.

63
Таблица 3.9. Коэффициенты сопротивления циклонов НИИОГаза

Коэффициенты сопротивления циклонов, 


с выбросом в с улиточным с кольцевым
Тип циклона
атмосферу без раскручиванием диффузором
раскручивателей
ЦН-11 250 235 215
ЦН-15 163 150 140
ЦН-15у 170 158 148
ЦН-24 80 73 70
СКД-ЦН-33 600 500 -
СК-ЦН-34 1150 - -

Для очистки больших объемов воздуха цилиндрические


циклоны НИИОГаза могут компоноваться в группы, объединен-
ные общим пылесборником и коллектором очищенного воздуха.
Конические циклоны объединять в группы не рекомендуется.
Разработаны прямоугольные компоновки циклонов ЦН-15 с ус-
тановкой двух циклонов в один ряд, четырех, шести и восьми
циклонов в два ряда, а также круговые компоновки на 10, 12 и
14 циклонов (табл. 3.9 – 3.10).
На рис.3.8 показана прямоугольная компоновка восьми
циклонов ЦН-15, смонтированных на общем бункере.
Отвод очищенного воздуха производится с помощью
кольцевого диффузора, а подвод очищаемого воздуха – с помо-
щью коллектора прямоугольного сечения, от которого отходят
ответвления к каждому из циклонов. Разработаны также компо-
новки с отводом очищенного воздуха через улиточные раскру-
чиватели и далее через коллекторы с самостоятельным подклю-
чением каждого циклоне Для доступа в бункеры и коллекторы
предусмотрены люки.
Коэффициент сопротивления групповых циклонов ЦН-15
с прямоугольной компоновкой при учете подводящих коллекто-
ров и сборников очищенного воздуха для расчетов следует при-
нимать = 175.

64
Рис. 3.8. Прямоугольная групповая компоновка из 8-и циклонов ЦН-15

Таблица 3.10. Технические показатели групповых циклонов ЦН-15


прямоугольной компоновки

Пропускная спо- Общая высота уста- Размер бункера в


циклона, мм

собность, тыс. м3/ч, новки Нобщ, мм, при плане D1 или А=В,
Диаметр

при числе циклонов числе циклонов в мм, при числе ци-


в группе группе клонов в группе
2 4 6 8
2 4 6 8 2 4 6 8
D1 А=В
200 0,8 1,6 2,4 3,2 2169 2694 2710 3207 500 800 900 1200
300 1,8 3,6 5,4 7,2 3250 3735 3860 4410 800 1000 1200 1600
400 3,2 6,4 9,6 12,8 4240 5011 5066 5766 1000 1400 1600 2000
500 5 10 15 20 4850 6046 5975 6556 1000 1600 1700 2300
600 7,1 14,2 21,2 28,4 5807 7072 7067 7847 1200 1800 2000 2700
700 9,7 19,4 29,1 38,8 6733 8208 7858 8753 1400 2000 2300 3000
800 12,7 25,4 38,1 50,8 7755 9569 9155 1011 1600 2400 2700 3450
900 16 32 48 64 8750 1095 1005 0 1800 2800 3000 3850
1000 19,9 39,8 59,7 79,6 9650 0 5 1128 2000 3000 3300 4250
1179 1110 5
4 5 1258
9

65
На рис. 3.9 показана круговая компоновка 14 циклонов ЦН-
15.
В данном случае очищаемый газ подводится снизу через
пылесборный бункер, что связано с некоторым усложнением
конструкции и увеличением коэффициента сопротивления
(=200), но может представлять удобство для более рациональ-
ного размещения воздуховодов.

Рис. 3.9. Круговая групповая компоновка из 14-и циклонов ЦН-15

Таблица 3.11. Технические показатели групповых циклонов ЦН-15


круговой компоновки

Пропускная способ- Общая высота уста- Размер бункера в


циклона, мм
Диаметр

ность, тыс. м3/ч, при новки Нобщ, мм, при плане D1 или А=В,
числе циклонов в числе циклонов в мм, при числе ци-
группе группе клонов в группе
10 12 14 10 12 14 10 12 14
600 35,5 42,4 49,6 7670 8200 8740 2800 3200 3600
800 63,5 76,2 89 10393 11253 12013 3900 4500 5000
1000 99,5 120 140 13330 14109 14750 5000 5500 6000

66
Бункера для установки групповых циклонов приведены
табл. 3.10–3.11.

3.4. Расчет и выбор циклонов

Выбор типа и расчета размеров циклона осуществляется


на основе заданного расхода газа, физико-механических свойств
пыли, требуемого коэффициента очистки, габаритов установки,
эксплуатационной надежности и стоимости очистки.
Расчет диаметра циклона производится по уравнению
расхода
4Vс
Dц  , (3.11)
 ц
где ц – условная скорость газа в циклоне, принимается для ци-
линдрических циклонов пределах 2,54 м/с, для конических –
1,52,5 м/с.
Диаметр циклона выбирают из наиболее близкого значе-
ния из ряда стандартных размеров, мм: 200, 300, 400, 500, 600,
700, 800, 900, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000, 2400, 3000.
Гидравлическое сопротивление одиночного циклона
( Pц  600  1000 Па ) определяется выражением:
 cц2
Pц  ц , (3.12)
2
где ц – коэффициент сопротивления, зависит от типа циклона.
Критический (минимальный) диаметр частиц , полностью
улавливаемый в циклоне

3 Dц2 с   D 4 
d кр  1   тр   , (3.13)
2 2 H оц (  м   с )вх   Dц  
 

67
где вх  Vс /  h1b  – скорость газа на входе в циклон; b, h1 – ши-
рина и высота входного патрубка; Ноц – высота цилиндрической
и конической части циклона.

3.5. Общие сведения о промышленном фильтровании


газов

В основе работы фильтров лежит процесс фильтрования


газа через пористую перегородку, в ходе чего твердые частицы
задерживаются на ней, а газ полностью проходит через перего-
родку. Фильтры относятся к высокоэффективным системам
очистки газов, способными улавливать частицы до 0,1 мкм.
Важным фактором в работе данных пылеулавливающих уст-
ройств является то, что они работают по сухому циклу. Таким
образом, уловленная пыль может сразу же использоваться как
целевой продукт.
Наибольшее распостранение получили фильтры с гибкими
фильтрующими перегородками. Материалы, из которых изго-
тавливают гибкие фильтрующие перегородки, по происхожде-
нию делятся на следующие группы:
 из натуральных органических волокон растительного и жи-
вотного происхождения (хлопчатобумажные, льняные, шерстя-
ные, шелковые);
 из натуральных неорганических волокон (асбестовые);
 из ненатуральных органических синтетических волокон (лав-
сан, нитрон, оксалон, фенилон, капрон, полифен, фторфлон и
др.;
 из ненатуральных неорганических волокон (стеклянные, ме-
таллические и др.).
В основе выбора материала фильтрующей перегородки
лежат следующие показатели: термостойкость, химическая
стойкость, воздухопроницаемость, степень очистки, разрывная
нагрузка, изгибоустойчивость.

68
При выборе конструкции фильтра с гибкой фильтроваль-
ной перегородкой приходится учитывать значительно больше
факторов:
 характеристика очищаемых газов на входе в фильтр: средний
объемный расход очищаемых газов в рабочих и нормальных
условиях, состав газов и их взрывоопасность; температура и
давление; допустимость подсоса; содержание влаги; температу-
ра точки росы;
 свойства пыли: тип пыли (по механизму образования), рас-
пределение частиц по размерам, средняя и максимальная массо-
вая концентрации, содержание токсичных веществ, химический
состав пыли, гигроскопичность и растворимость в воде, склон-
ность к слипанию, взрываемость и горючесть, истинная и на-
сыпная плотность, электризуемость, абразивность, предельно
допустимая концентрация;
 характеристика источника выделения пыли: технологические
сведения о процессе и применяемом оборудовании: периодич-
ность или непрерывность процесса; место отсоса запыленных
газов; конструкционные материалы, используемые в технологи-
ческом оборудовании;
 характеристики и требования к уловленной пыли: ее цен-
ность; возможность регенерации и возвращение ее в производ-
ство; возможность использования ее в других производствах;
способ выгрузки, транспортирования и упаковки;
 основные требования к фильтрам: допускаемое сопротивле-
ние фильтра; задаваемая величина выходной концентрации;
размер установки; требуемая площадь; место расположения;
необходимое вспомогательное оборудование, климатические
условия; лимиты по пару, воде, электроэнергии, возможность
проведения процесса при аварийной остановке фильтра; капи-
тальные и эксплуатационные затраты.
Конструктивно гибкая фильтрующая перегородка выпол-
няется в виде рукава. Поэтому и фильтры с гибкими фильтрую-
щими перегородками получили название рукавных. В промыш-
ленности наибольшее распространение получили следующие
69
типы рукавных фильтров: ФРКИ, ФРКДИ, ФРО, ФРУ, ФР, ГЧ-
БФМ, ФРОС. Каждый из типов имеет, как правило, несколько
типоразмеров. Из указанной серии можно подобрать фильтр с
поверхностью фильтрования от нескольких квадратных метров
до нескольких тысяч квадратных метров, способных работать
при температурах от нескольких десятков градусов до 5000С.
В нормально работающих рукавных фильтрах концентра-
ция пыли на выходе из аппарата обычно не превышает 20 мг/м3.
При использовании высокоэффективных фильтровальных мате-
риалов и улавливании волокнистых пылей концентрация на вы-
ходе может снижаться до 1 мг/м3 и менее.
Общий вид рукавного фильтра приведен на рис.3.10.

Рис.3.10. Схема устройства рукавного фильтра:


1 – рукав; 2 – корпус: 3 – встряхивающий механизм; 4 – клапан для
очищенного газа и продувного воздуха

3.6. Расчет и выбор рукавного фильтра

Технологические расчеты фильтров сводятся к определе-


нию площади фильтровальной перегородки, гидравлического
сопротивления фильтровальной перегородки и аппарата в це-
70
лом, частоты и продолжительности циклов регенерации фильт-
рующих элементов.
Фильтрующая поверхность аппарата определяется из вы-
ражения:
V  Vр
Fф  п  Fр , (3.14)
60q
где Vп – объем газа, поступающего на очистку, м3/ч; Vp – объем
газа или воздуха, расходуемого на регенерацию ткани, м3/ч;
q – удельная газовая нагрузка фильтровальной перегородки при
фильтровании, м3/м2мин; Fp – фильтрующая поверхность, от-
ключаемая на регенерацию в течение 1-го часа, м2.
Величину Fp следует рассчитывать по зависимости
N F m
Fр  c c р р , (3.15)
3600
где Nc – число секций в фильтре; Fc – фильтрующая поверхность
секции, м2; p – время регенерации секций, с; mp – число регене-
раций в течение 1–го часа.
Для фильтров с импульсной продувкой в связи с кратко-
временностью процесса регенерации поверхностью фильтра,
выключаемой на время регенерации, и объемом газа, расходуе-
мого на обратную продувку, можно пренебречь.
Удельная газовая нагрузка на фильтровальную перегород-
ку колеблется для рукавных фильтров в интервале 0,36
м3/(м3мин). Внутри этого диапазона выбор газовой нагрузки за-
висит от многих факторов, к которым в первую очередь отно-
сятся свойства улавливаемой пыли, способ регенерации фильт-
ровальных элементов, концентрации пыли в газе, структура
фильтровального материала, температура очищаемого газа, тре-
буемая степень очистки.
С достаточной для практических расчетов точностью
удельную газовую нагрузку в рукавных фильтрах можно опре-
делить из следующего выражения (м3/м2мин):

q  qнc1c2c3c4c5 , (3.16)

71
где qн – нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли
и ее склонности к агломерации (табл.3.13); с1 – коэффициент,
характеризующий особенность регенерации фильтрующих эле-
ментов; с2 – коэффициент, учитывающий влияние концентрации
пыли на удельную газовую нагрузку (рис.3.11 ); с3 – коэффици-
ент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в газе
(табл. 3.14); с4 – коэффициент, учитывающий влияние темпера-
туры газа (табл.3.15); с5 – коэффициент, учитывающий требова-
ния к качеству очистки.

Таблица 3.12. Основные параметры рукавных фильтров


Общее число рука-
Общая площадь

фильтра, F, м2
поверхности

секций, n, шт

рукава, L, м
рукава, d, м
вов, z, шт
Диаметр

Длина
Число

Тип
фильтра Назначение

1 2 3 4 5 6 7
ФРО-1250-1 1266 6 252 200 8 Улавливание раз-
ФРО-1650-1 1688 8 336 200 8 личных пылей из
ФРО-2500-1 2530 12 504 200 8 сухих газов в
ФРО-2500-1 4104 8 432 300 10 цветной и черной
ФРО-2500-1 5130 10 540 300 10 металлургии, в
ФРО-2500-1 6156 12 648 300 10 промышленности
ФРО-2500-1 7182 14 756 300 10 стройматериалов
ФРО-2500-1 8208 16 764 300 10 и т. д.
ФРО-2500-1 20520 10 2160 300 10
ФРО-2500-1 24624 12 2592 300 10
Улавливание не
ФРКДИ-550 550 1 216 135 6 токсичных и не-
ФРКДИ-720 720 1 288 135 6 взрывоопасных
ФРКДИ-1100 1100 1 432 135 6 пылей с диамет-
ром частиц не
менее 3 мкм при
температуре до
130оС

72
Продолжение табл. 3.12

1 2 3 4 5 6 7
ФРКИ-30 30 1 36 135 2 Обеспыливание
ФРКИ-60 60 2 72 135 2 нетоксичных,
ФРКИ-90 90 3 108 135 2 пожаровзрыво-
ФРКИ-180 180 4 114 135 3 опасных газов
ФРКИ-360 360 8 228 135 3
ФРУ II-15 15 2 28 130 1,5 Очистка различ-
ФРУ II-20 20 2 28 130 2 ных газов в раз-
ФРУ II-25 25 2 28 130 2,5 личных отраслях
ФРУ III-37,5 37,5 3 42 130 2,5 промышленности
ФРУ IV-50 50 4 56 130 2,5
Примечание: Индексация фильтров в табл.3.10 предусматривает
следующие буквенные обозначения: Ф – фильтр; Р – рукавный; О –
обратная продувка; К – каркасный; И – с импульсной продувкой; ДИ
– с двухсторонней импульсной продувкой; II, III, IV – римские циф-
ры обозначают количество секций; остальные цифры после тире по-
казывают поверхность фильтрования, м2.

Таблица 3.13. Значения нормативной удельной газовой нагрузки


для различных материалов

q н,
Улавливаемый материал
м3/(м2мин)
Комбикорм, мука, зерно, жмыховая смесь, пыль кожи
3,5
опилки, табак пыль картонная, поливинилхлорид
Асбест, волокнистые целлюлозные материалы, пыль при
2,6 выбивке отливок из форм, гипс, известь, гашеная пыль от
полировки, соль, песок, тальк, сода кальцинированная
Глинозем, цемент, красители керамические, уголь, плави-
2,0 ковый шпат, резина, каолин, известняк, сахар, пыль гор-
ных пород
Кокс, металлические порошки, летучая зола, окислы ме-
1,7 таллов, пластмассы, красители, силикаты, крахмал, сухие
смолы, химикаты из нефтесырья
Активированный уголь, технический углерод, моющие
1,2 средства, порошковое молоко, возгоны цветных и черных
металлов
73
Таблица 3.14. Значения коэффициента C3

Медианный размер свыше 100-500 10-50 3-10 менее 3


частиц пыли, мкм 500
С3 1,2-1,4 1,1 1,0 0,9 0,7-0,9

Таблица 3.15. Значения коэффициента C4

Температура газа, оС 20 40 60 80 100 120 140 160


С4 1 0,9 0,84 0,78 0,75 0,73 0,72 0,7

Для коэффициента, учитывающего влияние особенностей


регенерации фильтровальных элементов, в качестве базового
варианта принимается фильтр с импульсной продувкой сжатым
воздухом, с рукавами из ткани. Для этого аппарата коэффициент
с1=1. При использовании рукавов из нетканых материалов зна-
чение коэффициента может увеличиваться на 5-10%. Для
фильтров с регенерацией путем обратной продувки и одновре-
менного встряхивания или покачивания рукавов принимается
коэффициент с1=0,7–0,85. Меньшее значение принимается для
более плотной ткани. При регенерации только путем обратной
продувки с1=0,55–0,7.
Концентрация пыли сказывается на продолжительности
цикла фильтрования. При возрастании концентрации увеличи-
вается частота регенерации и удельная нагрузка должна сни-
жаться.
Однако зависимость удельной нагрузки от концентрации
пыли не является линейной функцией. Наиболее заметно изме-
нение концентрации проявляет себя в интервале концентраций
1-30 г/м3. При более высоких значениях усиливается влияние
коагуляции частиц пыли, и часть в виде агломератов падает в
бункер до ее осаждения на фильтровальных элементах.
Значения коэффициента с2, учитывающего влияние кон-
центрации пыли на удельную нагрузку, приведены на рис.3.11.

74
Рис.3.11. Зависимость коэффициента С2 от концентрации пыли
на входе в фильтр

Коэффициент, учитывающий требования к качеству очи-


стки, оценивается по концентрации пыли в очищенном газе. При
концентрации пыли в отходящих газах 30 мг/м3 с5=1, а при кон-
центрации 10 мг/м3 – с5=0,95.
При подборе рукавных фильтров важным является оценка
ожидаемого гидравлического сопротивления, определяющего
энергетические затраты на фильтрование и на весь процесс суш-
ки. Гидравлическое сопротивление фильтра складывается из
сопротивления корпуса и сопротивления фильтровальной пере-
городки:
Pф  Pк  Pп . (3.17)

Гидравлическое сопротивление корпуса аппарата опреде-


ляется величиной местных сопротивлений, возникающих на
входе и выходе из аппарата и при раздаче потока по фильтро-
вальным элементам. В общем виде гидравлическое сопротивле-
ние корпуса аппарата может быть оценено коэффициентом со-
противления корпуса аппарата, отнесенным к скорости газа во
входном патрубке:
75
к  Pк / вх2  г , (3.18)

где вх – скорость газа во входном патрубке, м/с.


Величина к при конструировании фильтров обычно при-
нимается равной 1,52,0.
Гидравлическое сопротивление фильтровальной перего-
родки включает потери напора за счет самой перегородки (Р1п)
и потери за счет осевшей на перегородку пыли (Р2п), Па,

Pп  Р1п  Р2п . (3.19)

Величину Р1п удобно вычислять по выражению:

Р1п  кп    n , (3.20)

где кп – коэффициент, характеризующий сопротивление фильт-


ровальной перегородки, м-1;  – динамический коэффициент
вязкости газа, Пас;  – скорость фильтрования, м/с; n – показа-
тель степени, зависящий от режима течения газа сквозь перего-
родку (для ламинарного режима n=1, для турбулентного - n>1).
Коэффициент кп зависит от толщины и проницаемости
фильтровальной перегородки, количества пыли, оставшейся на
перегородке после регенерации, свойств пыли. Поэтому этот
коэффициент определяют экспериментально. Например, для
фильтровальных тканей из лавсана, улавливающих цементную
или кварцевую пыль с медианным диаметром в пределах 1020
мкм кп=(11001500))106 м-1, для тех же материалов при улавли-
вании возгонов от сталеплавильных дуговых печей с медианным
диаметром 2,53,0 мкм кп=(23002400)106 м-1. для более плот-
ных тканей (стеклоткань), на тех же пылях коэффициент кп уве-
личивается в 1,21,3 раза.
При улавливании пылей с медианным размером частиц
меньше 1 мкм коэффициент кп увеличивается в несколько раз и

76
составляет для лавсана при улавливании возгонов кремния с ме-
дианным диаметром 0,6 мкм (1300015000)106 м-1.
Сопротивление, вызванное осевшей на перегородку пыли,
рассчитывается по уравнению:

P2 п     cвх 2k1 , (3.21)

где  – продолжительность фильтровального цикла, с;


свх – концентрация пыли на входе в фильтр, кг/м3; к1 – параметр
сопротивления слоя пыли, м/кг.
Величина к1 зависит от свойств пыли и порозности слоя
пыли на перегородке. Например, для цемента с медианным диа-
метром частиц 1220 мкм к1=(6,516)109 м/кг, для частиц крем-
ния с диаметром 0,7 мкм к1=330109 м/кг, возгонов сталепла-
вильной дуговой печи с диаметром 3 мкм к1=80109 м/кг. При
известном или заданном гидравлическом сопротивлении слоя
пыли, можно найти продолжительность фильтровального цикла:
 Р2 п
 . (3.22)
  свх 2k1

Следует иметь в виду, что общее сопротивление рукавных


фильтров не должно превышать 2800 Па, а сопротивление слоя
пыли на перегородке 600800 Па.

77
3.7. Расчет и выбор питателей

3.7.1. Расчет и выбор винтовых питателей

Винтовые (шнековые) питатели применяются для транс-


портирования сыпучих материалов (рис. 3.12). Основными их
достоинствами являются герметичность, компактность, безо-
пасность в работе, пригодность для транспортирования горючих
и токсичных материалов. К недостаткам относится: некоторое
измельчением транспортируемого материала, износ деталей при
транспортировании абразивных материалов, большая металло-
емкость.
Винтовые питатели применяются для транспортирования
материалов по горизонтали и под углом.
L
t d D

6
7
3 8 1 2 4 5
Рис. 3.12. Конструкция винтового питателя:
1 – корпус; 2 – вал; 3 – фланец корпуса; 4 – фланец штуцера;
5 – прокладка; 6 – болт; 7 – гайка; 8 – шайба

Конструктивные размеры винтовых питателей приведены


в табл.3.16.
Таблица 3.16. Конструктивные размеры винтового питателя

Диаметр
винта D, 100 125 160 200 250 320 400 500 650 800
мм
Шаг винта 3
t, мм 100 125 160 200 250 320 400 500 650 800

78
Зазор между корпусом и винтом шнека не превышает
28 мм. Диаметр винта D и вала d устанавливается по произво-
дительности транспортируемого влажного материала V1=G1/нм
(табл. 3.19).
Принятый размер винта следует проверить по крупности
транспортируемого материала:

D  10  12  dcp или D   4  6 d max , (3.23)


где dср, dmax – средний и максимальный диаметры частиц мате-
риала.
Частота вращения винта питателя

G1
n об / мин, , (3.23)
47  D  d  t  нм С К зап
2 2

где G1 – производительность по влажному материалу, кг/ч; Кзап


– коэффициент заполнения материалом пространства питателя
(для пылевидных легкосыпучих материалов значение коэффи-
циента Кзап снижается на 10-15%) (табл. 3.16); нм – насыпная
плотность материала, кг/м3; С – поправочный коэффициент,
учитывающий угол наклона  питателя (табл.3.15).
Номинальный ряд числа оборотов винта n (об/мин): 6; 7,5;
9,5; 11,8; 15; 19; 23,6; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95;118; 150; 236; 300.
Требуемая мощность привода

Gн L W0 1  sin   K1K 2


Nо  (3.24)
367
где W0 – опытный коэффициент сопротивления для транспорти-
руемого материала (табл. 3.16);  – к. п. д. привода (=0,7-0,8);
L – длина рабочей части питателя, м; К1=1,2 – коэффициент
давления; К2=1,1-1,2 – коэффициент, учитывающий режим ра-
боты питателя (К2=1,1 – при периодическом режиме, К2=1,2 –
при непрерывной загрузке).

79
Таблица 3.17. Поправочный коэффициент

, град 0 5 10 15 20
С 1 0,9 0,8 0,7 0,65

Таблица 3.18. Значение эмпирических коэффициентов

Группа Виды материалов Коэффициенты


материалов (примеры) Кзап А W0
Легкие и неабразивные Зерновые продукты,
материалы мука, древесные 0,4 65 1,2
опилки
Легкие и мало- Мел, торф, сода,
0,32 50 1,6
абразивные материалы угольная пыль
Тяжелые и мало- Соль, кусковый
0,25 45 2,5
абразивные материалы уголь, глина сухая
Тяжелые и мало- Цемент, зола, песок,
абразивные материалы глина сырая, дроб- 0,125 30 4,0
ленный шлак

Таблица 3.19. Техническая характеристика винтовых питателей

Производи- Диаметр Диаметр Частота Мощность


Модель тельность V, винта D, вала d, вращения n, привода N,
м3/ч мм мм об/мин кВт
ПВ1-100-1 0,05-0,5 100 40 7-70 1,5
ПВ1-100-2 0,15-1,5 100 40 7-70 1,5
ПВ1-160 0,6-6 160 60 7-70 2,2
ПВ1-250 2-26 250 100 7-88 7,5
ПВ2-60-1 0,1-0,8 60 40 32-400 1,1
ПВ2-60-1 0,2-1,7 60 20 32-400 1,1
ПВ2-100 0,9-11 100 40 40-550 4,0
ПВ2-160 3,5-40 160 60 40-500 7,5
ПВ3-60-1 0,01-0,16 60 40 7-70 2,2
ПВ3-100-1 0,05-0,8 100 40 7-70 2,2
ПВ3-160-1 0,4-3,2 160 60 7-60 7,5

80
3.7. Расчет и выбор секторных питателей

Для выгрузки высушенного сыпучего материала из сушки


используют секторный (шлюзовый) питатель типа ПШ, конст-
рукция которого приведена на рис. 3.13, а техническая характе-
ристика – в табл.3.20.

A-A
A

9
Lp 3
2

4 Dp 8

10
6 1 7 11
12
A

Рис. 3.18. Конструкция секторного питателя:


1 – корпус; 2 – ротор; 3 – вал; 4 – крышка; 5 – штуцер;
6 – фланец корпуса; 7 – фланец штуцера; 8 – шпонка;
9 – прокладка; 10 – болт; 11 – гайка; 12 – шайба

Таблица 3.20. Технические параметры питателей типа ПШI

Характеристика ПШI-100 ПШI-150 ПШI-250 ПШI-450


Производительность V, м3/ч 0,141,34 0,43,7 1,464,2 5,955,8
Диаметр ротора Dр, мм 100 150 250 450
Объем ротора Vр, м3 0,0012 0,0033 0,0126 0,05
Частота вращения ротора
n0, об/мин 2-19 2-19 2-19 2-19
Мощность привода N, кВт 0,8 0,8 0,8 0,8

81
Диаметр ротора питателя Dр устанавливается по произво-
дительности транспортируемого высушенного материала
V2=G2/нм (табл. 3.20).
Длина ротора определяется выражением:

4V p
Lp  , (3.25)
 D p2
где Vp – объем ротора (табл.3.18).
Рабочая частота ротора питателя
V2
nо  об мин , (3.26)
15 Dp2 Lp  K зап
где V2 – объемная производительность высушенного материала,
м3/ч; =0,8-0,85 – коэффициент использования ротора, учиты-
вающий отношение площадей сечения ячеек и окружности ро-
тора; Кзап=0,8-0,9 – коэффициент заполнения ячеек материалом.
Условие проверки расчетной частоты вращения ротора:

nmin  nо  nmax , (3.27)


где nmin, nmax – рекомендуемые значения минимальной и макси-
мальной частот вращения ротора, приведенных в табл.3.18.

3.8. Выбор газодувной машины

Для перемещения сушильного агента применяются газо-


дувные машины: вентиляторы (радиальные и осевые), газодув-
ки. Их выбор производится по требуемой производительности
по теплоносителю (газу) Vc и необходимому напору Робщ, пред-
ставляющему сумму сопротивлений отдельных частей сушиль-
ной установки.
Гидравлическое сопротивление сушильной установки с
псевдоожиженным слоем определяется выражением:

Робщ  Рс  Рц  Ртр . (3.28)

82
Принимаем гидравлическое сопротивление воздуховодов
20% от общего сопротивления установки, т. е. Ртр=0,2Робщ.

Тогда имеем: Робщ  1,2 Рс  Рц .  (3.29)
Основные технические характеристики газодувных машин
приведены в табл.3.21 – 3.22.

Таблица 3.21. Характеристики радиальных вентиляторов

Электродвигатель
Марка
V, Робщ. п, с -1 н
м3/с Па N,
тип дв
кВт
3,67 2360 A02-6I-4 13 0,88
B-Ц14-46-5K02 4,44 2450 24,1 0,71 А02-62-4 17 0,89
5,55 2550 А02-71-4 22 —
5,28 1770 А02-62-6 13 0,88
В-Ц14-46-8К-02 6,39 1820 16,15 0.73 А02-71-6 17 0,90
7,78 1870 А02-72-6 22 0,90
6,94 2450 А02-82-6 30 —
В-Ц14-46-8К-02 9,72 2600- 16 0,70 А02-82-6 40 —
11,95 2750 А02-91-6 55 0,92
12,50 5500 4A280S4 110 —
В-Ц12-49-8-01 15,25 5600 24,15 0,68 4А280М4 132 —
18.0 5700 4A3I5S4 160 —
ЦП-40-8К 1,39-6,95 1470- 26,65 0,61 — — —
3820
Вентиляторы малой производительности

Марка
V, Робщ. п, с -1 Марка
V, Робщ. п, с -1
м3/с Па м3/с Па
Щ-181,5 0,050 618 46,7 Ц1-1450 0,402 2450 46,7
Ц1-354 0,098 967 . 46,7 Ц1-2070 0,575 1280 46,7
Ц1-690 0,192 1500 46,7 Ц1-4030 1,120 2840 46,7
Ц1-1000 0,278 1110 46,7 Ц1-8500 2,360 3280 46,7

83
Таблица 3.22. Характеристики газодувок

Электродвигатель
Марка
V, Робщ. п, с -1
м3/с Па N,
тип дв
кВт
ТВ-25-1.1 0,833 10 000 48,3 А02-71-2 22 0,88
ТВ-100-1,12 1,67 12 000 48,3 А02-81-2 40 —
ТВ-150-1,12 2,50 12 000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-200-1,12 3,33 12 000 48,3 А02-91-2 75 0,89
ТВ-250-1,12 4,16 12 000 49,3 А02-92-2 100 0,91
ТВ-350-1,06 5,86 6 000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-450-1,08 7,50 8 000 49,5 А2-92-2 125 0.94
ТВ-500-1,08 8,33 8 000 50,0 BAO-315S-2 132 —
ТВ-600-1,1 10,0 10 000 49,4 A3-315М-2 200 —
РГН-1200А 0,167 30 000 16,7 А02-62-6 13 —
2А-34 0,630 80 000 25,0 4A250-S443 75 —
ТВ-42-1,4 1,0 40000 48,3 А02-82-2 55 —
ТВ-50-1,6 1,0 60 000 49,3 А02-92-2 100 —
ТВ-80-1,2 1,67 20 ООО 48,3 А02-82-2 55 —
ТГ-170-1.1 2,86 28 000 49,3 А02-92-2 100 —
ТГ-300-1,18 5,0 18 000 50,0 BAO-3I5M-2 160 —

4. Пример расчета сушильной установки


с псевдоожиженным слоем

Исходные данные
Производительность по высушенному материалу
G2=1500 кг/ч. Средний диаметр частиц dc=1,6 мм, минимальный
dmin=0,8 мм, максимальный dmax=2,8 мм. Начальная влажность
материала 1=5%, конечная 2=0,5%. Плотность материала
м=1800 кг/м3. Теплоемкость материала см=2000 Дж/(кгК). Па-
раметры воздуха: температура на входе в сушилку t1=130оС, от-
носительная влажность на выходе 2=78%. Начальная. темпера-
тура материала 1=17оС. Начальные условия для воздуха – лет-
ние, г. Иваново.

84
4.1. Материальный и тепловой расчеты сушилки

4.1.1. Производительность аппарата по испаряемой влаги

1  2 ( 5  0,5 )
W  G2  1500   71,05 кг ч  0,01974 кг / с .
100  1 ( 100  5 )

4.1.2. Производительность аппарата по высушенному мате-


риалу

G1  G2  W  1500  71,05  1571,05 кг ч  0,4364 кг / с .

4.1.2. Построение процессов нагрева воздуха в калорифере и


теоретической сушки на I-x диаграмме влажного воздуха.

Принимаем условия сушки – летние для г. Иваново с па-


раметрами воздуха:
0=71% – относительная влажность воздуха [1, с. 538];
t0=18oC – температура воздуха.
Рабочие точки процессов на I-x диаграмме:
т.А – пересечение линий t0 и 0 – характеризует начальное
состояние воздуха перед калорифером с параметрами:
х0=0,01 кг/кг – влагосодержание; I0=43,3 кDж/кг – энталь-
пия.
т.В – пересечение линий х0=0,01 кг/кг и t1=1300С – ха-
рактеризует состояние воздуха после калорифера и на входе в
сушилку с параметрами:
х1=х0=0,01 кг/кг – влагосодержание; I1=161 кDж/кг – энтальпия;
т.D1 – пересечение линий I1=161 кDж/кг и =100%;
tм.т.1 =390С – температура мокрого термометра.
Отрезок АВ – процесс нагрева воздуха в калорифере.

85
т.С1 – пересечение линий I1=161 кDж/кг и 2 =78% – ха-
рактеризует состояние воздуха на выходе из теоретической су-
шилки с параметрами:
х2т  0,044 кг кг – влагосодержание; I1=161 кDж/кг - энталь-
пия.
Отрезок ВС1 – теоретический процесс сушки материала.

4.1.4. Расход тепла

4.1.4.1. на испарение влаги

Qисп  W  r0  cn  t2  1  
 0,01974  2493,1  1,97 130  17   53,6061 кВт,
где r0 = 2393,1 кDж/кг – удельная теплота испарения насыщен-
ного водяного пара при t=0оС; сп=1,97 кDж/(кгК) – средняя те-
плоемкость водных паров.

4.1.4.2. на нагрев материала


1500
Qнагр  G2см 2  1    2,0  39  17   18,3333 кВт ;
3600
qнагр  Qнагр / W  18,3333 / 0,01974  928,7403 кDж / кг вл. ,
где 2=tм.т.1=39оС – температура материала на выходе из сушил-
ки; см  2,0 кDж / ( кг  К ) – теплоемкость материала.

4.1.5. Построение действительного процесса сушки на I-x диа-


грамме влажного воздуха

4.1.5.1. Удельные теоретический расход и потери


теплоты

I1  I 0 161  43,3
qтеор    3461,765 кDж кг вл.
x2 т  x0 0,044  0,01

86
Принимаем qпот =0,05 qтеор.=0,05  3461,785=173,09 кDж/кг вл.

4.1.5.2. Разность между удельными потоками теорети-


ческой и действительной сушилок

  qнагр  qпот  свл.1 


 928,7403  173,09  4,19  17  1030,6 кDж кг вл.

4.1.5.3. Параметры воздуха на выходе из сушилки

Принимаем параметры вспомогательной точки т.М для


построения действительного процесса сушки на I-x диаграмме:
- влагосодержание – х*=0,025 кг/кг;
- энтальпия Iм определяется с учетом величины  по форму-
ле:
I *  I1    x*  x0   161  1030,6  0,025  0,01  145,5 кDж кг вл.
т.С – пересечение продолжения отрезка ВМ и линии
2=78% – характеризует состояние воздуха на выходе из су-
шилки с параметрами: х2=0,0365 кг/кг – влагосодержание;
t2=39,5оС – температура; I2=135 кDж/кг – энтальпия.
Отрезок ВС – действительный процесс сушки материа-
ла.

4.1.6. Расход сухого воздуха

W 0,01974
L   0,745 кг с .
 2 0 
x  x 0 ,0365  0,01

4.1.7. Удельный расход сухого воздуха

L 0,745  кг воздуха 
   37 ,741  .
W 0,01974  кг влаги 

87
I*

I*

x* х2т

x* х2т

Рис.4.1. Построение процесса сушки на I-x диаграмме влажного возду-


ха (к примеру расчета)

88
4.1.8. Средние параметры воздуха в сушилке

Влагосодержание:
хс  0,5  х2  х1   0,5  0,0365  0,01  0,02325 кг / кг .
Температура:
tс  0,5 t1  t2   0,5 130  39,5  84,75о С .

4.1.9. Средняя плотность воздуха и водяных паров

М с.в. 273 29 273


с    0,988 кг м3 ;
22 ,4  273  tс  22 ,4  273  84 ,75
М в.п. 273 18 273
 в.п.    0,6132 кг м3 .
22,4  273  tс  22,4  273  84,75

4.1.10. Средняя объемная производительность по воздуху

L L
Vг   хс 
с  в.п.
0,745 0,745
  0,02325   0,7823 м3 с  2816,3 м3 ч .
0,988 0,6132

4.1.11. Тепловой баланс сушилки

Статьи прихода тепла:


- с атмосферным воздухом:
q0   I 0  37,741 43,3  1634,19 кДж / кг;
- с влагой материала:
q1в  св1  4,19 17  71,23 кДж / кг;
- с материалом:
1500
q1 м  G2см1 / W   2,0  17 / 0,01974  717,66 кДж / кг;
3600
89
- с воздухом после калорифера:
qкал   I1  I 0   37,741 (161  43,3)  4442,12 кДж / кг .
Суммарный приход тепла:
 qприх  qо  q1в  q1м  qкал  6865,2 кДж / кг .
Статьи расхода тепла:
- с отработанным воздухом:
q2в   I 2  37,741135  5095,04 кДж / кг;
- с высушенным материалом:
1500
q2 м  G2см2 / W   2,0  39 / 0,01974  1646,4 кДж / кг;
3600
- потери в окружающую среду:
qпот= 173,09 кДж/кг.
Суммарный расход тепла:
 qрасх  q2в  q2 м  qпот  6914,5282 кДж / кг .
Невязка баланса:
 qприх  q расх 100% 
q прих

6865,2  6914,5282
 100%  0,72%  3%.
6865,2

4.2. Гидродинамический расчет сушилки

4.2.1. Плотность воздуха на входе в сушилку и на выходе из ап-


парата.

273 Р 273 745


1  1,293  1,293  0,8586 кг м3 ;
 273  t1  Р0  273  130 760
273 Р 273 745
 2  1,293  1,293  1,1073 кг м3 ,
 273  t2  Р0  273  39,5 760
где Р=745 мм рт. ст. – среднее давление в сушилке.

90
4.2.2. Динамическая и кинематическая вязкость воздуха
на входе в сушилку и на выходе из нее.

1  0 Т 0  С  Т1  С Т1 Т 0  2 
3

 273  124    403 


3
2
 17,3  10 6
 23,4  106  Па  с  ;
 403  124   273 
2  0 Т 0  С  Т 2  С Т 2 Т 0  2 
3

 273  124 
3
 312,5  2
  19,3  10  Па  с  ,
6 6
 17,3  10 
 312,5  124   273 
где С =124 – константа для воздуха; 0=17,310-6 Пас – динами-
ческая вязкость при t =00С, [1, т.V с. 513].
 23,4  106
1  1   27,22  106 м2 с ;
1 0,8586
2 19,3 106
2    17,43  106 м2 с .
2 1,1073

4.2.3. Критерий Архимеда

d с3 g   м   2   0,0016 9,811800  1,1073


3

Ar2    214869,2 ,
 2 17,43 10  1,1073
6 2
2
2

где м=1800 кг/м3 – плотность материала.

4.2.4. Критерий Рейнольдса, соответствующий рабочему ре-


жиму псевдоожижения

Ar2 4,75 214869,2  0,7384,75


Re p    326,5,
(18  0,61 Ar2 4,75 ) (18  0,61 214869,2  0,7384,75 )
где принимаем порозность кипящего слоя (=0,550,8): =0,738.

91
4.2.5. Рабочая скорость псевдоожижения

Re p  2 326,5  17,43  106


р    3,56 м с .
dс 1,6  103

4.2.6. Площадь сечения газораспределительной решетки и ее


диаметр

L 1  x2  0,745  1  0,0365
Sp    0,196 м2 ;
 2 p 1,1073  3,56
4S p 4  0,196
Dp    0,5 м .
 3,14

4.2.7. Определение требуемой высоты слоя

4.2.7.1. Число единиц переноса процесса сушки

t1  2 130  39
m0  n  n  5,204 .
t2  2 39,5  39

4.2.7.2. Удельная поверхность зернистого материала

6 6
Sуд    3750 м-1 ,
f  d с 1  1,6  103
где для шарообразной частицы фактор формы зерен материала
f=1.

4.2.7.3. Критерий Прандтля для конечного состояния


воздуха
 c 19,3 106 1004 ,3
Pr2  2 2   0,7126 ,
2 0,0272

92
где параметры воздуха при t2=39,50С: с2=1004,3 Dж/(кгК) – теп-
лоемкость, [1, с. 528]; 2=0,0272 Вт/(мК) – теплопроводность.

4.2.7.4. Критерий Нуссельта

Nu  0,0087Re0p,87  0,0087  326,50 ,87  1,3384 .

4.2.7.5. Коэффициент межфазного теплообмена

Nu  2 1,3384  0,0272
  3
 22,75 Вт  м2 К  .
dс 1,6  10

4.2.7.6. Объем псевдоожиженного слоя, необходимый


для достижения заданной влажности

L c2 m0 0,745  1004,3  5,204


Vсл    0,1742 м3 .
 S уд 1    22 ,75  3750 1  0,738 

4.2.7.7. Требуемая высота слоя

Vсл 0,1742
H сл    0,155 м .
S p 1,1254

4.2.8. Определение высоты аппарата

В случае удаления поверхностной влаги (первый период


сушки) гидродинамическая (стабильная) высота слоя обычно
значительно превышает рассчитанную, требуемую высоту слоя.
На основании опыта эксплуатации аппаратов с псевдо-
ожиженным слоем установлено, что высота слоя должна быть
приблизительно в 46 раза больше высоты зоны гидродинами-
ческой стабилизации [3, с.308].
При условии, что H ст  20 dотв
93
H сл  80 dотв  80  2,8  103   0,224 м ,
где dотв=2,8 мм – диаметр отверстий газораспределительной ре-
шетки, установленных ГОСТ 6636-69 [3, с. 308].
Высота цилиндрической части аппарата
Hоб  ( 4  6 )H сл  4,0  0,224  0,896 м  0,9 м .

4.2.9. Проверка условий выноса из аппарата мелких частиц вы-


сушиваемого материала

4.2.9.1. Критерий Архимеда

Armin 
3
d min g  м   2 

 0,8 10  9,811800  1,1073  26858,6.
3 3

 22 2 17,43 10  1,1073


6 2

.
4.2.9.2. Критерий Рейнольдса

Armin 26858,6
Reвит min     227,7 .
18  0,61 Armin 18  0,61 26858,6

4.2.9.3. Скорость витания мелких частиц

Remin  2 227 ,7  17 ,43  106


витmin     4,96 м с .
d min 0,8  103
В данном случае при условии витmin   4,96 м с  р  3,56 м / с
можно использовать аппарат с вертикальными стенками.

4.2.10. Проверка условий псевдоожижения частиц наибольшего


диаметра
4.2.10.1. Скорость газа непосредственно для решетки

 реш   р
 273  t1   3,56   273  130  4,6 м с
.
 273  t2   273  39,5
94
4.2.10.2. Скорость газа в отверстиях газораспредели-
тельной решетки
 4 ,6
от  реш   57,5 м с .
 0,08
где  = 0,08 – доля живого сечения решетки (=0,010,1).

4.2.10.3. Скорость псевдоожижения частиц максималь-


ного размера
 57,5
крот   от   23 м с .
К 2 ,5
где К=23 – число псевдоожижения.

4.2.10.4. Критерий Архимеда

3
d max g   м  1 
Armax  
 12 1
 0,0028 9 ,811800  0,8586 
3

  609033,6.
 27,22 10 6 2
0,8586

4.2.10.5. Критерий Рейнольдса для момента начала псев-


доожижения (=0,4)

Armax 609033,6
Remax    111,3 .
( 1400  5,22 Armax ) ( 1400  5,22 609033,6 )

4.2.10.6. Скорость газа, необходимая для ожижения час-


тиц максимального размера

Remax  1 111,3  27,22  106


крmax     1,082 м с .
d max 2,8  103

95
При выполнении условия крот  23 м с  крmах   1,082 м с
нет необходимости уменьшать =0,08.

4.2.11. Гидравлическое сопротивление слоя

 рсл   м 1   0  g Hсл  1800 1  0,4  9,81 0,224  2373,2 Па

4.2.12. Выбор газораспределительной решетки

Исходя из практических рекомендаций, примем диаметр


отверстия решетки dотв=2,8 мм=0,0028 м, а толщину решетки
р=3 мм=0,003 м.
d 2 ,8
При отношении отв   0,933 по рис.2.4. (стр.18) на-
р 3
ходим коэффициент С=0,82.
0,0503от2 1 g
 рреш 
С 2 1  2  

0,0503  57,52  0,8586  9 ,81



0,822
1  0,082   2070 Па.
Так как dч=1,6 мм < dотв=2,8 мм, то используем в качестве
газораспределительной решетки будем использовать 2-е перфо-
рированные решетки с расположением отверстий в ней по
вершинам правильных шестиугольников (рис.1.10), чтобы час-
тицы материала не проваливались в днище аппарата.

Рис.4.2. Схема беспровальной газораспределительной решетки

При этом Рреш увеличится в 2 раза, т.е.

96
Рреш  2Рреш  2  2070  4140 Па .

4.2.13. Гидравлическое сопротивление сушки

Рсуш  Рсл  Рреш  2373,2  4140  6513,2 Па .

4.2.14. Расчет оптимальных параметров газораспределитель-


ной решетки

Принимаем способ расположения отверстий в распреде-


лительной решетке по вершинам правильных шестиугольников.
Число отверстий по диагонали решетки
D  4dотв 500  4  2 ,8
b р 1   1  53 ,
t 9,4
где шаг между отверстиями:
2
1,57dотв 1,57  2 ,82
t   9 ,4 мм .
1,73 1,73  0,08
Число отверстий на стороне шестиугольника
b  1 53  1
а   27 .
2 2
Число отверстий в каждом шестиугольника
n  1  3C р  3C р2  1  3  26  3  262  2107 отв ,
b  1 53  1
где параметр решетки: С р    26 .
2 2

4.3. Выбор вспомогательного оборудования

4.3.1. Выбор и расчет калорифера

4.3.1.1. Расход тепла в калорифере

97
Q  L cс  t1  t0   0,745 1,01103  130  18,8  83672,4 Вт.
.
4.3.1.2. Средняя разность температур пара и воздуха в
калорифере

Принимаем давление насыщенного водяного пара в кало-


рифере Рп=0,04 МПа, при котором температура пара tп=142,9оС
[1, с. 550].
tcр 
 t1  t0   130  18,8  49,10 С .
t t   142,9  18,8 
n п 0  n 
 tп  t1   142,9  130 

4.3.1.3. Выбор калорифера

Для паровых калориферов массовая скорость воздуха со-


ставляет: г с    5  15 , кг  м2с  .
Площадь сечения калорифера:
L 1  x1  0,745 1  0,01
f кал    0,115 м2 .
г с  6,54
Принимаем калорифер типа К4ПП №2 с fкал=0,115 м2, и
поверхностью теплопередачи Fкал=12,7 м2 (табл. 3.5 ).

4.3.1.4. Коэффициент теплопередачи

K  А г с   11,6  6,54   25,5 Вт  м2 К  ,


n 0 ,42

где А=11,6; n=0,42 – опытные коэффициенты для модели ка-


лорифера К4ПП (табл.3.1).

98
4.3.1.5. Поверхность теплопередачи

L сг  t1  t0  Q 83672,4
F    66,83 м2 .
K tср K tср 25,5  49,1

4.3.1.6. Общее число калориферов

F 66,83
nкал    5,26 , Принимаем nкал=6.
Fкал 12 ,7

4.3.1.7. Сопротивление калорифера

  А1 с   1,72  6,541,75   46 Па .


 ркал
z

где A1=1,72; z=1,75 – опытные коэффициенты для модели кало-


рифера К4ПП, (табл.3.1)
 ркал  nкал  ркал
  6  46  276 Па .

4.3.1.8. Расход пара

L cг  t1  t0  Q 83672,4
Dп     0,0391 кг с  140,8 кг час ,
 I п  cк к  rп 2141103
где rп=2141 кDж/кг – удельная теплота парообразования при
tп=142,9оС [1, с. 548].

4.3.2. Выбор и расчет циклона

4.3.2.1. Диаметр циклона

Выбираем циклон типа ЦН, в котором скорость газа


ц=2,54 м/с.

99
4 L 1  x2  4  0,745 1  0,0365 
Dц    0,4 м,
 2ц nц 3,14 1,1073  2,78  2
где принимаем число циклонов nц=2; ц=2,78 м/с – скорость
газа в циклоне при диаметре Dц=0,4 м.

4.3.2.2. Гидравлическое сопротивление циклона типа ЦН

 2ц2 1,1073  2,782


 рц1  0  163   697,4 Па ,
2 2
где =163 – коэффициент сопротивления для циклона ЦН-15,
(табл.3.9).
 рц  nц  рц1  2  697,4  1395 Па .

4.3.2.3. Основные размеры циклона ЦН-15

Основные размеры циклона ЦН-15 приведены в табл. 4.1.


Таблица 4.1. Основные размеры циклона ЦН-15
Размеры (м) ЦН-15
Внутренний диаметр циклона D…. D=0,4
Высота входного патрубка, а … 0,66 D=0,264
Высота выхлопной трубы, hт … 1,74D=0.696
Высота цилиндрической части, Hц ....... 2,26D=0,904
Высота комической части, Нк ……… 2D=0,8
Высота внешней части выхлопной трубы hв 0,3D=0,12
Внутренний диаметр:
 выхлопной трубы, Dвых………. . 0,59D=0,236
 пылевыпускного отверстия циклона, Dвып…… (0,3-0,4)D=0,14
Ширина входного патрубка, b … . . 0,26D=0,104 м
Длина входного патрубка, l …….. 0,6D=0,24
Общая высота циклона Н…… 4,56D=1,824

100
4.3.3. Выбор и расчет питателя

4.3.3.1. Производительность по влажному материалу


Vн  G1 нм  1571,05 1080  1,455 м3 час ,
где насыпная плотность материала
нм   м 1   0   1800 1  0,4   1080 кг / м3 .

4.3.3.2. Выбор винтового питателя

Выбираем питатель типа ПВI-100-2 с параметрами: (табл.3.19)


- производительность: V=0,151,5 м3/ч;
- диаметр винта: D=100 мм=0,1 м;
- диаметр вала: d=40 мм=0,04 м;
- частота вращения: n=7-70 об/мин;
- мощность привода: N=1,5 кВт.

4.3.3.3. Частота вращения вала при шаге винта t=0,1 м.

G1
n0  
47  D  d 2  t   нм К зап
2

1571,05
  46,1об мин ,
47  0,1  0,042  0,1  1080  0,8
2

где Кзап=0,8 – коэффициент заполнения материалом рабочего


пространства питателя.
Условие работы выполняется:
7  n0  46,1 об мин  70об мин .

4.3.3.4. Мощность привода при длине питателя L=1,5 м

G1 LW0 K1K2 1571,05  1,5  4 1,2 1,1


N   0,0484 кВт  48,4 Вт,
367  1000 367  0,7  1000
где W0=4 – опытный коэффициент сопротивления (табл.3.18);

101
К1=1,2 – коэффициент давления; К2=1,1 – режимный коэффици-
ент работы питателя; =0,7 – к. п. д. привода.

4.3.4. Выбор и расчет разгрузителя

4.3.4.1. Производительность

Vк  G2 нм  1500 1080  1,389 м3 ч .


Выбираем питатель типа ПШI-150 с параметрами
(табл.3.20):
- производительность: V=0,43,7 м3/ч;
- объем ротора: Vр=0,0033 м3;
- диаметр ротора: Dр=150 мм=0,15 м;
4V p 4  0,0033
- длина ротора Lp    0,187 м ;
D 2
p 3,14  0,152
- частота вращения ротора: n=219 об/мин;
- мощность привода: N=0,8кВт.
Рабочая частота ротора разгрузителя при коэффициенте
заполнения Кзап=0,8 и коэффициенте использования =0,8.
V2 1,389
nо    11 об мин.
15 Dp Lp   15  3,14  0,152  0,187  0,8  0,8
2

Условие работы выполняется:


2 об мин  nо  11 об мин 19об мин .

4.3.5. Выбор газодувной машины

Гидравлическое сопротивление сушильной установки с


псевдоожиженным слоем.
Робщ  Рс  Ркал  Рц  Ртр
Принимаем гидравлическое сопротивление воздуховодов
20% от общего сопротивления установки, т. е. Ртр  0,2 Робщ :

102
Робщ  1,2  Рс  Ркал  Рц  
 1,2  6513,2  276  1369 ,2   9771,4 Па.
При Робщ=9771,4 Па и расходе воздуха Vc=0,9 м3/с выби-
раем газодувку типа ТВ-100-1,12 с параметрами (табл.3.22):
- производительность: V=1,67 м3/с;
- напор: Рmax=12000 Па;
- частота вращения: n=48,3 с-1;
- мощность эл. двигателя типа АО2-81-2: Nэл=40 кВт;
- КПД эл. двигателя: дв=0,88.

103
Библиографический список

1. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и


аппаратов химической технологии / К.Ф. Павлов, П.Г.
Романков, А.А. Носков. – Л.: Химия, 1987. – 576 с.
2. Романков, П.Г. Сушка во взвешенном состоянии / П.Г.
Романков, Н.Б. Рашковская. – Л.: Химия, 1979. – 272 с.
3. Борисов, Г.С. Основные процессы и аппараты химиче-
ской технологии: пособие по проектированию /
Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др.; под
ред. Ю.И. Дытнерского. – М.: Химия, 1991. – 496 с.
4. Лебедев, П.Д. Теплоиспользующие установки промыш-
ленных предприятий / П.Д. Лебедев, А.А. Щукин. – М.:
Энергия, 1970. – 408 с.
5. Лебедев, П.Д. Расчет и проектирование сушильных ус-
тановок / П.Д. Лебедев. – М.: Госэнергоиздат, 1963. –319
с.
6. Лыков, М.В. Сушка в химической промышленности /
М.В. Лыков. – М.: Химия, 1970. – 429 с.
7. Плановский, А.Н. Сушка дисперсных материалов в хи-
мической промышленности / А.Н. Плановский,
В.И. Муштаев, В.М. Ульянов. – М.: Химия, 1979. – 287 с.
8. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты химиче-
ской технологии / А.Г. Касаткин. – М.: Химия, 2004. –
784 с.
9. Каганович, Ю.Я. Промышленные установки для сушки
в кипящем слое / Ю.Я. Каганович, А.Г. Злобинский. – Л.:
Химия, 1970. – 176 с.
10. Пирумов, А.И. Обеспыливание воздуха / А.И. Пирумов.
– М.: Стройиздат, 1974. – 207 с.
11. Филиппов, А.М. Конструкции, расчеты и эксплуатация
устройств и оборудования для сушки минерального сы-
рья / А.М. Филиппов. – М.: Недра, 1969. – 256 с.

104
Приложение

Рис. П.1. Зависимость критерия Лященко Ly от критерия Архимеда Аr


при разной порозности слоя :
1 - зависимость Lyкр=f(Аr) при =0,4; 2 - зависимость Lувит=f(Аr) при
=1; 3 - оптимальные значения Ly; 4 - оптимальные значения скоро-
стей. Область между пунктирными линиями - ориентировочная об-
ласть работы сушилок кипящего слоя
105
Рис.П.2. I-x диаграмма для влажного воздуха при давлении 99,3 кПа

106
107
Рис. П.3. Чертеж общего вида сушильной установки с псевдожиженным слоем
ГУСЕВ Евгений Валентинович
СОКОЛЬСКИЙ Анатолий Иванович
ГАБИТОВ Рамиль Наилевич

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ
КОНВЕКТИВНЫХ СУШИЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ
С ПСЕВДООЖИЖЕННЫМ СЛОЕМ

Учебно - методическое пособие


Редактор Т.В. Соловьева

Подписано в печать 25.11.2019. Формат 60×84 1/16.


Печать плоская. Усл. печ. л. 6,04. Уч. - изд. л.5,8 .
Тираж 50 экз. Заказ №
ФГБОУВО «Ивановский государственный энергетический
университет имени В. И. Ленина»
Отпечатано в УИУНЛ ИГЭУ
153003, г. Иваново, ул. Рабфаковская, 34.

108