Вы находитесь на странице: 1из 60

Министерство образования Республики Беларусь

УО «Могилевский государственный университет продовольствия»

Кафедра технология пищевых производств

Проект отделений водно-тепловой обработки и осахаривания


крахмалсодержащего сырья спиртового завода производительностью 1500
дал б/в спирта ректификованного в сутки
Курсовой проект
по дисциплине «Технология спиртового и ликероводочного производства»
Специальность 1 49 01 01 Технология хранения и переработки пищевого
растительного сырья
Специлизация 1 01 01 04 Технология бродильных производств и виноделия

Руководитель проекта Выполнила


ктн. доц. студентка группы ТРБ-021
____________ Цед Е.А. ___________Кузьмина А.А.
«____» ____________2006 г. «____» ___________2006 г.

Могилев, 2006г
Министерство образования Республики Беларусь

УО «Могилевский государственный университет продовольствия»

Кафедра технология пищевых производств

Проект отделений водно-тепловой обработки и осахаривания


крахмалсодержащего сырья спиртового завода производительностью 1500
дал б/в спирта ректификованного в сутки

Расчетно пояснительная записка к курсовому проекту


по дисциплине «Технология спиртового и ликероводочного производства»
Специальность 1 49 01 01 Технология хранения и переработки пищевого
растительного сырья
Специлизация 1 01 01 04 Технология бродильных производств и виноделия

Руководитель проекта Выполнила


ктн. доц. студентка группы ТРБ-021
____________ Цед Е.А. ___________Кузьмина А.А.
«____» ____________2006 г. «____» ___________2006 г.

Могилев, 2006г
Содержание с

Введение 5
1 Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства 6
1.1 Выбор и обоснование технологической схемы 6
1.2 Описание технологической схемы 19
2 Расчет продуктов 21
3 Расчет и подбор оборудования 29
4 Расчет расхода воды, пара и электроэнергии 45
5 Учет и контроль производства 48
6 Мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды 57
Заключение 58
Список используемой литературы
Введение
Спиртовая промышленность представляет одну из крупных технически
развитых отраслей. Широко освоены технологические процессы разваривания
зерна и картофеля, осахаривания разваренной массы и ее вакуумное
охлаждение. Построены и работают цехи получения глубинной культуры
микромицетов, представляющей собой ферментный препарат глюкаваморин
Гх, содержащий α – амилазу и глюкоамилазу и полностью заменяющий солод.
Выяснены механизмы действия и роль ферментных препаратов при гидролизе
крахмала, произведен ряд технических и технологических усовершенствований
при производстве спирта из крахмалсодержащего сырья./10/
До недавнего времени на заводах страны применялись в основном способы
разваривания измельченного крахмалистого сырья под повышенным давлением
в аппаратах колонного и трубчатого типов. На современном же этапе развития
научно-иследовательской и технической базы отечественной спиртовой
отрасли обозначился ряд прогрессивных направлений в совершенствовании
производства этанола. Разработанный в 90-х годах способ гидродинамической
обработки сырья послужил основой для целого направления в развитии новых
схем вводно-тепловой обработки. Аппарат ГДО практически без измененений
используется при механико –ферментативной обработке и модификациях этой
схемы. На многих заводах работают установки с одним и двумя аппаратами
установок ГДФО.
Предложены различные дополнения к установке: оборудование
форсмесителем, РПА, изменение температурного режима с целью
использования термостабильных амилаз, разработаны и применяются
различные комплексы ферментных препаратов протеолитического действия и
гидролиза некрахмалистых полисахаридов сырья, однако принцип длительной
обработки замеса перед стерилизацией остается неизменным.
Были проведены исследования по изучению изменения дисперсности
замесов при гидроферментативной обработке сырья. В результате найдена
зависимость изменения дисперсности от технологических параметров, качества
и вида сырья. Исследования изменений дисперсности позволили обосновать
длительность гидроферментативной обработки на различных этапах. Это легло
в основу подбора и расчета объемов аппаратов ГДФО.
Способ “мягкого разваривания” позволяет снизить расход теплоресурсов
до 30%, уменьшить потери сбраживаемых веществ, повысить эффективность
использования сырья и качество спирта- ректификата.

ОТПП.КР0.000.012ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Кузьмина Проект отделений водно-тепловой Лит. Лист Листов
Провер. Цед Е.А. обработки и осахаривания 5 59
6
спиртового завода
Н. Контр.
производительностью 1500 дал б/в МГУП, гр.ТРБ -021
Цед Е.А. спирта ректификованного в сутки
Утверд.
1.Выбор, обоснование и описание аппаратурно-технологической схемы

1.1 Выбор и обоснование технологической схемы


Разваривание – главнейший технологический процесс спиртового
производства; от правильного проведения его в значительной мере зависит
успешность последующих процессов и, в конечном итоге, - выход спирта.
Основная цель разваривания заключается в полном нарушении клеточной
структуры сырья и растворении крахмала.Таким образом, разваривание – это
подготовка сырья к осахариванию амилолитическими ферментами солода или
микробных препаратов.
На отечественных спиртовых заводах применяют следующие способы
разваривания:
1) периодические – одноступенчатые и трехступенчатые;
2) непрерывное разваривание.
Первые аппараты для непрерывного разваривания были разработаны
советскими специалистами: И.П.Бобриком и А.Г.Логиновым (1932г.),
А.Л.Малченко (1936г.) и другими. Значительные работы по
усовершенствованию схем непрерывного разваривания были проведены после
Великой Отечественной Войны ВНИИПрБ, УкрНИИСПоми работниками
промышленности. В результате этих работ в настоящее время разработано и
введено несколько схем непрерывного разваривания, различающихся способом
и степенью измельчения сырья, конструкцией варочного аппарата и режимом
разваривания.
В качестве типовых приняты две схемы непрерывного разваривания: схема
ВНИИПрБ (ее также называют Мичуринской) и схема УкрНИИСПа
(Мироцкая). Для заводов, располагающих греющим паром до 0,8 МПа (8 ат),
рекомендована схема ВНИИПрБа, выше 0,8 МПа - схема УкрНИИСПа.
Некоторые заводы работают по Чемерской и Загородной схемам. Во всех
схемах непрерывного разваривания предусмотрена установка паросепаратора
для отделения пара от разваренного сырья./10/

1.1.1Периодическое одноступенчатое разваривание.


По периодической схеме разваривание крахмал содержащего сырья
проводят в аппаратах, называемых разварниками Генце. Разварник
изготовляется из стали, имеет цилиндрическую форму и состоит из корпуса,
загрузочного люка и выдувной коробки.
Разваривание проводят насыщенным водяным паром при избыточном
давлении 0,4-0,5 МПа (4-5 ат). Пар подводится в верхнюю и нижнюю часть
разварника. При разваривании его подают в нижнюю часть разварника, при
выдувании разваренного сырья и последующем пропаривании разварника –
через верхний патрубок.
На паропроводе к разварнику устанавливают обратный клапан. Его
назначение состоит в том, чтобы в случае падения давления в паропроводе

7
ниже давления в разварнике, развариваемое сырье не могло попасть в
трубопровод и в паровой котел.
При периодическом разваривании перерабатывают цельное сырье
обрушенное или грубодробленое зерно пленчатых культур.
Разваривание картофеля. В разварник набирают воду в количестве 0,2-0,5 л
на 1 кг картофеля (в зависимости от его крахмалистости) с таким расчетом,
чтобы концентрация затора составляла 16-18%. Затем разварник полностью
загружают картофелем, плотно закрывают верхний люк, впускают пар в
нижнюю часть разварника. Для выхода воздуха открывают циркуляционный
вентиль. Когда весь воздух выйдет из разварника, циркуляционный вентиль
закрывают, поднимают избыточное давление в разварнике до 0,35-0,4 МПа
(3,5-4 ат) и варят картофель 15-20 мин. При разваривании нижние слои
картофеля развариваются сильнее (т.к. пар поступает снизу), а верхние
медленее. Для того чтобы разваривание происходило равномерно,
рекомендуется прм варке картофеля провести 2-3 циркуляции
продолжительностью по 1-2 мин. Циркуляцией называется перемешивание
разваренного сырья путем быстрого выпуска пара открытием циркуляционного
вентиля; при этом давление снижается на 50 кПа, происходит самоиспарение и
поднимающиеся вверх пузырьки пара перемешивают сырье. Циркуляция
должна быть быстрой и энергичной; циркуляционный вентиль следует
открывать на полный оборот и немедленно закрывать его. Общая длительность
варки картофеля 45-60 мин. Готовность картофеля определяется по его цвету,
который должен быть светло-коричневый с зеленоватым оттенком. Разваренное
сырье выдувают паром в осахариватель. Так как имеющегося в разварнике пара
не достаточно для выдувания, то некоторое количество его подают через
верхний штуцер. После выдувания всего разваренного сырья в осахариватель
следует тщательно продуть паром разварник и выдувную трубу, чтобы нигде не
осталось частичек сырья.
Разваривание зерна. При разваривании зерна в разварник прежде всего
набирают воду в количестве 2,5-3,5 л на 1 кг зерна (в зависимости от его
крахмалистости) с таким расчетом, чтобы концентрация затора составляла 16-
17%, а затем засыпают зерно. Температура воды должна быть 75-80ºС при
переработке целого зерна и около 55ºС – для подработанного зерна.
Допускается замена 25% воды грубым фильтратом барды с целью повышения
концентрации барды. Одновременно с засыпкой зерна в разварник впускают
пар через нижний паровой вентиль.
После загрузки зерна разварник должен оставаться недогруженным на 0,7-
0,8 м по высоте. Засыпав зерно, плотно закрывают верхний люк, открывают
циркуляционный вентиль для выпуска воздуха. Когда весь воздух выйдет из
разварника, циркуляционный вентиль закрывают и поднимают давление в
разварнике до установленной величины в зависимости от культуры зерна (от
0,4 МПа до 0,55 МПа).
По достижению в разварнике давления 0,35 МПа через каждые 5-7 минут
начинают проводить энергичные циркуляции продолжительность по 1-1,5 мин.

8
По указанному режиму разваривают нормальное зерно, зерно I и II степени
дефектности. Цвет готового разваренного зерна должен быть темно-желтым со
светло-коричневым оттенком.
Продолжительность разваривания колеблется от 70-75 мин (рожь) до 90-100
мин (целое просо и кукуруза). Зерно кукурузы разваривают по более жесткому
режиму, т.к. оно по сравнению с зерном пржи и пшеницы значительно
медленнее поглощает воду и набухает; клейстеризация кукурузного крахмала
начинается при более высокой температуре (65ºС), структура эндосперма
кукурузного зерна более прочная, чем у других зерновых культур.

1.1.2Трехступенчатое (полунепрерывное) разваривание.


В 1947 году Малченко и Чистяков разработали полунепрерывную схему
спиртового производства, предусматривающую периодическое разваривание
сырья и непрерывное доваривание и осахаривание. Варка сырья по данной
схеме протекает в три стадии: в предразварнике, разварнике и выдерживателе.
В предразварнике происходит предварительный нагрев и набухание сырья, в
разварнике – разваривание, в выдерживателе доваривание.
Предразварник представляет собой стальной сосуд цилиндрической формы,
переходящий в верхней и нижней части в конус. В предразварник загружают
картофель, нагревают до 65ºС и выдерживают 10-15 мин. Подогретый
картофель самотеком выгружают в разварник, в который предварительно
набрана вода; количество такое же, как и при периодическом разваривании.
Одновременно с началом выгрузки картофеля в разварник осторожно впускают
пар. По окончанию загрузки плотно закрывают люк разварника.
При разваривании зерна в предразварник набирают нагретую воду в том же
количестве и с той же температурой, как и при периодическом разваривании.
Смесь зерна и воды нагревают в предразварнике до 90-95ºС. Подогрев зерна в
предразварнике должен быть по возможности длительным, чтобы как можно
полнее прошло набухание зерна; поэтому предразварник не следует оставлять
пустым или задерживать впуск пора в него после загрузки зерном. Нагретое и
набухшее в предразварнике зерно с водой быстро выгружают в разварник,
оставляя его недогруженным на 0,7-0,8 м по высоте. По окончании загрузки
плотно закрывают люк разварника, осторожно впускают пар через нижний
паровой вентиль, вытесняют воздух через циркуляционный вентиль, затем в
течение 10-15 мин поднимают давление до величины, установленной для
данной культуры зерна.
Разваривание картофеля и зерна ведут по тому же режиму, что и при
периодическом разваривании, но несколько сокращают длительность
разваривания. Общая длительность варки в разварниках до выдувания в
выдерживатель составляет (в мин): здорового картофеля 40-45, мерзлого 50-60,
кукурузы 70-75, ржи 50-60, пшеницы 60-65, ячменя целого 65-70, ячменя
измельченного 55-60, овса целого 70-75, овса обрушенного 55-60, проса целого
70-75, проса измельченного 55-60.

9
К концу разваривания, когда отобранная из разварника проба имеет цвет,
приближающийся к цвету готового разваренного сырья, выдувают разваренное
сырье в выдерживатель; в него же отводят пар из разварника при циркуляции
развариваемого сырья с целью перемешивания.
Выдерживатель представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с
крышкой и днищем конической формы. В нем сырье доваривается в течение
40-45 мин. При температуре 102-106ºС до полной готовности. Мягкий режим
разваривания уменьшает потери при разваривании. Выдерживатель является
также паросепаратором; вследствие понижения давления в выдерживателе из
разваренного сырья выделяется вторичный пар (экстра-пар), используемый
вместе с циркуляционным паром для нагрева сырья в предразварнике и нагрева
воды.
Выдерживатель заполняется сырьем на 2/3 объема, а остальной объем
заполняется выделяющимся паром. Из выдерживателя разваренное сырье
поступает на осахаривание.

1.1.3Схема УкрНИИСПа (Мироцкая).


Схема УкрНИИСПа является схемой скоростного разваривания. Ее
отличительная особенность состоит в том, что разваривание проводят быстро
(2-3 мин), при повышенной температуре. Измельченное зерно в чане-смесителе
заливают водой в количестве 2,5-3,5 л на 1 кг зерна. При переработке кукурузы
и при замене солода культурами плесневых грибов следует 20-30% воды
заменить грубым фильтратом барды. При переработке картофеля к нему
добавляют 0,2-0,5 л воды на 1 кг. Воду добавляют в молотковую дробилку во
время измельчения картофеля. Воду добавляют с таким расчетом, чтобы
концентрация зернового затора составляла 16-17%, картофельного – 16-18% .
Приготовленный зерновой замес нагревают в чане-смесителе вторичным паром
до 45-50ºС, картофельную кашку – до 30-35ºС. Длительность выдержки замеса
в системе с целью набухания не менее 15-20 мин, кукурузного замеса не менее
60 мин. Далее замес (кашку) подают насосом в варочный аппарат через
теплообменник типа «труба в трубе». По внутренней трубе движется замес
(кашка), а в межтрубное пространство вводят вторичный пар из
паросепаратора. Нагрев ведут до 85-90ºС за 1-1,5 мин.
Варочный аппарат состоит из контактной головки и трубчатой системы.
Контактная головка предназначена для мгновенного нагрева замеса (кашки)
паром и состоит из паровой камеры и внутренней паровой трубки с
отверстиями; в верхней части трубки имеется сужающее устройство – сопло.
Замес или картофельную кашку непрерывно подают насосом через сопло во
внутреннюю трубу контактной головки. Одновременно через отверстия,
просверленные в трубе, поступает греющий пар под избыточным давлением 0,8
МПа. При этом контактная головка работает как инжектор, одновременно
обеспечивая энергичное перемешивание замеса с паром и инжектирование его
из нагнетательного трубопровода насоса.

10
В контактной головке замес подогревают до 165-170ºС (кукурузный замес до
178-180ºС), картофельную кашку – до 165-166ºС.
Контактная головка крепится непосредственно к трубчатой системе
аппарата, которая состоит из вертикальных труб диаметром 150 мм,
последовательно соединенных горизонтальными трубами того же диаметра по
прямым углом. На всех фланцевых соединениях по ходу продукта установлена
диафрагма с отверстиями диаметром 40-55 мм.
При прохождении развариваемого сырья через диафрагму скорость
движения его значительно возрастает, а давление и температура понижаются.
Вследствие перепадов температур и давления происходит усиленное
перемешивание развариваемого сырья и диспергирование (измельчение его).
Пряпоугольные коленчатые переходы усиливают перемешивание и
диспергирование.
На выходе разваренного сырья из аппарата поддерживают температуру при
разваривании картофеля 145-152ºС, зерна 145-155ºС, кукурузы 165-167ºС. При
переработке недозрелого картофеля допускается повышение температуры на 3-
4ºС во избежании пенообразования при брожении. Продолжительность
разваривания 2-3 мин. Разваренное сырье поступает в паросепаратор.
На Винницком спиртовом заводе принята несколько видоизмененная схема
непрерывного разваривателя. По винницкой схеме картофельную кашку или
замес мгновенно нагревают в контактной головке вторичным паром из
паросепаратора до 85-95ºС. Подогретый замес из экстропаровой контактной
головки подают насосом на контактную головку острого пара и подогревают до
165-170ºС (пшеница и ячмень) или 178-180ºС (кукуруза). Развариваемое сырье
поступает затем в трубчатый варочный аппарат и из него – в паросепаратор.
Длительность разваривания 1,5 мин. Перепад температур в трубчатом варочном
аппарате 12-14ºС, в паросепараторе поддерживают температуру 112-114ºС.
Разваеренное сырье из паросепаратора поступает на осахаривание.

1.1.4Схема ВНИИПрБа (Мичуринская).


Схема ВНИИПрБа (Мичуринская) является схемой умягченного
разваривания. Ее особенность – разваривание при низкой температуре, чем по
схеме УкрНИИСПа (Мироцкой), но более длительное время. Приготовление
замеса проводят таким образом, как и в схеме УкрНИИСПа.
Замес нагревают в смесителе-предразварнике циркуляционным и вторичным
паром до 70-75ºС, а картофельную кашку – до 45ºС. Нагретый замес ил
картофельную кашку подают насосом в контактную головку, где нагревают до
100-110ºС, а затем в варочный аппарат, который состоит из 2-4 колонн.
Варочная колонна I ступени представляет собой вертикальный цилиндр,
разделенный по высоте на секции 7-8 наклонными перегородками.
Перегородки имеют отбортовку вниз, чтобы проходящий пар мог собираться
под ними и образовывать паровые подушки. Наличие паровой подушки
облегчает перемешивание развариваемого сырья в каждой из секций.

11
Подогретый замес (кашка) поступает в верхнюю часть колонны через
продуктовую трубу. Пар вводят в нижнюю часть под паровую перегородку. В
верхней крышке колонны имеется два штуцера: один для отвода
циркуляционного пара в смеситель-предразварник, другой – для соединения с
остальными варочными колоннами (чтобы давление в них было одинаковым).
В верхнюю секцию варочной колонны I ступени насосом подают замес
(кашку). Вследствие непрерывного выпуска разваренного сырья из колонны,
поступающий в верхнюю секцию, замес постепенно передвигается в нижнюю
часть, проходя последовательно все секции сверху вниз. Одновременно в
нижнюю часть колонны подают греющий пар, который проходит все секции и
конденсируется в первой верхней секции, соприкасаясь с подаваемым замесом,
температура которого ниже температуры пара. В нижних секциях пар не
конденсируется, т.к. температура развариваемого сырья в них примерно такая
же, как и пара, в средних секциях он конденсируется частично.
Проходя через колонну, пар перемешивает и нагревает развариваемое сырье,
которое затем поступает в колонну II ступени, предназначенную для
доваривания сырья без подачи греющего пара. Варочная колонна II ступени
представляет собой полый вертикальный цилиндр. Развариваемое сырье
поступает в нижнюю часть ее и движется вверх, чтобы затем выйти через
верхний штуцер по трубопроводу в поплавковый регулятор уровня или в
следующую колонну. Число колонн во II ступени зависит от производственной
мощности завода. При суточной производительности 800 дал спирта
устанавливают одну колонну II ступени, при 1000 дал – две, при 1200 дал – три.
Из последней колонны развариваемое сырье автоматически вытесняется с
помощью регулятора уровня в паросепаратор. Температуру в варочных
колоннах поддерживают при разваривании картофеля - 138ºС, зерновых
культур (за исключением кукурузы) 138-140ºС, кукурузы 144-150ºС.
Длительность разваривания (в мин.): картофеля – 40, зерна – 40-50, кукурузы –
60.
Для обеспечения нормальной работы варочного агрегата необходимо
обеспечить постоянное давление острого пара. С этой целью устанавливают
паровой коллектор, в котором поддерживают избыточное давление 0,55-0,6
МПа (5,5-6 ат) автоматическим регулятором.

1.1.5Чемерская схема.
Чемерская схема предусматривает: дробление зерна и картофеля на
молотковых дробилках, приготовление замеса, нагрев его, разваривание в
варочном аппарате в расчлененном состоянии и доваривание в выдерживателе.
Нагрев замеса до 40-45ºС проводят вторичным паром в смесителе, из которого
насосом подают в подогреватель, где нагревают вторичным паром до 73-78ºС, и
насосом подают в варочный аппарат.
Варочный аппарат представляет собой обычный цилиндро-конический
разварник, внутри которого в верхней части находится распылительный диск,
вращающийся со скоростью 800 об/мин. Замес (кашка), попадая на

12
распылительный диск, распыляется в горизонтальной плоскости, попадает на
стенки аппарата и в виде тонкой пленки стекает вниз. На высоте 1,8 метра от
нижнего днища установлен поплавок-регулятор. Таким образом часть емкости
варочного аппарата используется для выдерживания развариваемого сырья при
заданной температуре. Греющий пар подают в нижнюю часть аппарата.
Разваренное сырье в варочном аппарате распыляется и при смешивании с
паром быстро нагревается. Длительность разваривания – 8-9 мин, температура
разваривания при переработке картофеля - 130ºС, кукурузы – 149-150ºС и
других видов зерна – 140-142ºС.
Из варочного аппарата разваренное сырье непрерывно поступает по
внутренней трубе в нижнюю часть выдерживателя – цилиндро-конический
разварник (без вращающегося диска). Длительность выдерживания – 35-40 мин;
в выдерживатель парне поступает. Из выдерживателя разваренное сырье
поступает в паросепаратор.

1.1.6Загородная (Рязанская) схема.


По этой схеме дробление картофеля проводят на картофелетерках, зерна –
на вальцевых станках мокрым способом. Замес нагревают в смесителе и затем
разваривают в варочном аппарате, выдерживание разваренного сырья не
предусмотрено.
При мокром помоле из вальцевого станка в смеситель поступает зерновой
замес, который подогревают вторичным паром из паросепаратора до 60-65ºС.
Картофельную кашку подают в варочный аппарат без подогрева.
Варочный аппарат представляет собой вертикальную колонну, внутри
которой вращается вал с пятью дисками. Между дисками по высоте колонны
установлено пять конических насадок. Вал с дисками приводится в движение
от электродвигателя и делает 500 об/мин. Пар вводят в колонну в трех точках
на разной высоте аппарата. Замес подают на первый верхний диск; здесь он
отбрасывается к стенкам колонны и по конической насадке поступает на
нижележащий диск и так до выхода из аппарата. Разваренное сырье отводят
снизу. Разваривание ведется при температуре 150-152ºС в течении 2-3 мин.

1.1.7Технико-экономическая оценка непрерывного разваривания


сырья.
В основу оценки положено сопоставление выхода спирта; расхода
электроэнергии на измельчение сырья, смешивания с водой и перекачку массы;
расхода пара на разваривание; стоимости аппаратов и их монтажа; применение
трудовых затрат.
Внедрение непрерывного разваривания дает следующий эффект:
1) выход спирта на всех рассматриваемых участках увеличивается на 0,7-
1,2 дал из 1 тонны крахмала по сравнению с полунепрерывной схемой
благодаря смягчению режима варки и уменьшению потерь сбраживаемых
веществ;

13
2) значительно улучшаются и создаются более безопасные условия труда
рабочих варочного отделения;
3) увеличивается производительность варочного оборудования и
производительность труда рабочих варочного отделения, численность рабочих
сокращается на 4 человека (верхних варщиков);
4) расход пара уменьшается и потребление его становится более
равномерным.
Суммарный экономический эффект от внедрения непрерывного
разваривания составляет 35-45 руб. на 1000 дал спирта. Затраты на
оборудование окупаются за 1-1,5 года.
Практика работы спиртовых заводов по различным схемам непрерывного
разваривания не дает пока возможности установить, какая из них является
наилучшей. Схема УкрНИИСПа обеспечивает наиболее высокий выход спирта
из 1 тонны крахмала, аппаратурное оформление ее не сложно, но эта схема
требует применения пара относительно высокого давления. Наименьший
расход пара на разваривание – в установке ВНИИПрБ, кроме того, на ней
имеется возможность использования для варки ретурного пара от турбин с
противодавлением./3/

1.1.8Механико-ферментативная схема обработки крахмалсодержащего


сырья
В последнее время отечественные производители спирта уделяют
пристальное внимание энерго- и ресурсосберегающим технологиям получения
этанола. Наибольший интерес представляют технологии подготовки
крахмалистого сырья к сбраживанию без разваривания или в условиях
низкотемпературного разваривания.
Впервые исследования процессов обработки сырья в отсутствие
повышенного давления начали проводить во ВНИИ пищевой биотехнологии,
КТИПП и ВТИ с конца 70-х и начала 80-х гг. Так, во ВНИИПБТ в 1986 г.
Начали разрабатывать новый способ “мягкого” разваривания сырья. В основу
этой технологии был положен метод гидроферментативного растворения
веществ зерна, где технологический фактор растворения этих веществ – не
температура разваривания сырья, при которой протекают процессы
термогидратации и термогидролиза крахмала, а фактор времени протекания
ферментативных и гидродинамических процессов.
Сегодня предприятия накопили большой опыт эксплуатации этой
технологии, что позволяет оценить ее технико – экономическую
эффективность. Положительная сторона работы “мягкой” схемы по сравнению
с эксплуатацией традиционной схемы высокотемпературного разваривания
сырья – снижение температуры варки и улучшение органолептических и
физико-химических показателей вырабатываемого спирта.
Как показывает опыт, в ходе распространения “мягких” схем МФО в
промышленности отмечаются некоторые особенности. Это связано с
использованием на предприятиях габаритных аппаратов для ферментативного

14
гидролиза сырья, не предусматривающих оптимального пребывания массы в
них. Сложности также обусловлены реальной необходимостью переработки
некачественного сырья низкосортного, дефектного зерна, что влияет на
технологию, качество продукции и эффективность производства.
В отдельные периоды качество зернового сырья может сильно изменяться
по разным причинам: из-за поступления недозрелого, не выдержавшего сроки
хранения сырья; низкокрахмалистого, щуплого, с повышенным содержанием
пленок ячменя (=10%); недостаточно очищенного и засоренного (более 2%), с
повышенной влажностью (более 15%), а также плохо хранившегося,
пораженного вредителями, морозобойного, заплесневелого, с разными
запахами зерна различной степени дефектности, с содержанием аммиака от 5-
22 до 40-100 мг%.
В этих условиях при эксплуатации энергосберегающих “мягких” схем,
работающих при пониженных температурных параметрах, часто отмечаются
отклонения в процессе проведения ферментативной обработки, обусловленные
в первую очередь возможным инфицированием и закисанием
производственной среды. В связи с этим при переработке по схемам МФО не
очень качественного сырья необходимо осуществление ряда дополнительных
мероприятий, направленных в основном на предотвращение
микробиологического заражения полупродуктов, начиная с подачи сырья в
производство и кончая получением бражки. Численность и видовой состав
микрофлоры в большей степени зависят от погодно-климатических условий в
процессе вегетации растений, а также от температуры и влажности среды при
хранении зерна.
Отличительное свойство некоторых вредных в спиртовом производстве
микроорганизмов – их способность превращать углеводы в органические
кислоты, что приводит к снижению питательной ценности сусла, повышению
кислотности среды, инактивации амилолитических ферментов, и,
следовательно, снижению выхода спирта.
Поэтому, для избежания инфицирования необходимо обратить внимание на
работу подработочного отделения, т.е. усилить очистку зерна от сора, пыли,
земли, других посторонних примесей, как правило, обсемененных вредными
для производства микроорганизмами. При работе зерноочистительных и
магнитных сепараторов содержание сора в очищенном зерне не должно быть
более 0,5-1,0% при полном отсутствии металлопримесей. Необходимо
ежесменно тщательно контролировать работу дробилок, не допуская снижения
качества помола менее 75-80% по проходу частиц через сито 1мм. Остаток
частиц на сите 2,5 мм не должен превышать 0,6%. Необходимо полностью
исключить наличие в тонком равномерном помоле крупных частиц –
четвертинок, половинок и т.п. Для этого следует ликвидировать все
неплотности, зазоры между ситами и корпусом, не допускать работу с
пробитыми ситами, иметь запасные сита и т.д.
Следует также отметить, что большие размеры аппаратов АФО -1 и АФО – 2
должны быть скорректированы из-за сверхдлительного нахождения массы в

15
них. При недостаточно эффективном измельчении, перемешивании, отсутствии
мешалок, при их остановках возможно образование застойных,
характеризуемых пониженной теплопроводностью и повышенной вязкостью
малоподвижных зон на днищах, в нижних частях аппаратов, трубопроводах,
насосах циркуляционного контура. Это способствует развитию инфекции и
закисанию среды, прежде всего при низкой температуре обработки, которая
необходима для действия собственных ферментов зернового сырья.
Длительная обработка массы также снижает производительность,
увеличивая время стерилизации и освобождения аппаратов на стерилизацию,
способствует задержкам необработанной под давлением, склонной к инфекции
массы. При непрерывной работе аппаратов большой вместимости – 100 м³ и
более полная замена старой массы новой происходит при пропуске 8-кратного
количества среды через них.
Постоянная работа, особенно без принудительного полного периодического
освобождения с перекачиванием массы в свободный аппарат, также приводит к
усилению самозакисания, чему очень способствует переработка
некачественного сырья с повышенным содержанием посторонней микрофлоры.
Для определения очага инфекции и предотвращения его распространения по
производственной линии следует иметь возможность отбирать точечные пробы
массы из малодоступных мест аппаратов схемы и ставить их на самозакисание.
При возникновении предпосылок к закисанию массы в аппаратах,
характеризуемому изменением кислотности, pH, цветности, запаха мелассы,
необходимо оперативно принимать меры к определению и незамедлительному
устранению очага инфекции.
Как показывает опыт, при переработке низкосортного сырья в этих
условиях следует применять дифференцированные режимы тепловой
стерилизации, ориентируясь на доброкачественность, засоренность, степень
очистки сырья. Для этого на заводе необходимо иметь и своевременно вводить
в действие узел тепловой дополнительной стерилизации, состоящий из
отдельных, последовательно подключаемых секций для дополнительной
выдержки гидролизованной массы. Наличие такого узла позволит путем
повышения температуры стерилизации достичь чистоты сусла и процесса
сбраживания за счет гибели вредных кислотообразующих бактерий и особенно
термоустойчивых спор.
В производстве спирта из крахмалсодержащего сырья раньше использовали
стандартный периодический или непрерывный процесс разваривания сырья под
давлением при высокой температуре ( до 150˚С) для расщепления и
клейстеризации крахмала, чтобы подготовить его для последующей стадии
ферментативной обработки на сбраживаемые сахара.
При выборе ФП для механико –ферментативной обработки необходимо
учесть различные свойства сырья и в соответствии с этим подобрать их
оптимальные дозировки. Принятое в промышленности новое оборудование
позволяет добиваться различных степеней помола сырья. Однако следует
отметить, что при более тонком помоле существует возможность снижать

16
энергозатраты на разваривание, уменьшать время ведения процесса и
дозировки ФП.
Для каждого комплекса оборудования по производству спирта
рекомендуются соответствующие ФП, учитывающие специфику ведения
технологического процесса и возможности как отдельного аппарата, так и всей
линии.
В таблице – указаны данные о ФП, используемых в спиртовой отрасли:
показаны диапазоны работы ФП и их дозировки, при которых соблюдаются
требования регламента производства спирта и нормативные выхода из 1 т
сырья.
ФП рекомендуется добавлять, учитывая условия его применения и
оптимумы действия. Выбор ФП в большей степени зависит от качества
применяемой воды: состава солей (содержание Са++), pH, температуры.
Смешивать измельченное сырье и теплую воду оптимальной температуры
необходимо в соотношении 1:2,5-3,5.
При использовании схемы “мягкого разваривания” предлагается
использовать термостабильную α-амилазу Термамил СЦ. Она отличается от
остальных тем, что не требует поддержания условий по химическому составу
замеса ( содержание ионов кальция). Поэтому, как правило дозировка
препарата ниже, а эффект осахаривания крахмала выше при температуре
обработки на 5…10˚С ниже, чем у аналогичных препаратов. При
использовании Термамила СЦ нет необходимости регулировки содержания
ионов Са++, а оптимальный диапазон pH составляет 5,2-5,8.

Таблица 1 – Ферментные препараты, используемые в спиртовой отрасли


Наименование Условия работы
ФП Температура pH Кальций ++ Дозировка
˚С мл/т
условного
крахмала
Для разжижения
Термамил СЦ 85-95 5-6 5 100-350
Термамил 120 85-95 6-6,5 50 150-500
Л
БАН 240Л 70-80 6-6,5 15 200-500
Фунгамил 60-65 5-6 0,5 100-150
800Л
Для осахаривания
САН Супер 50-60 4,5-6,8 - 300-1200
240Л
АН Ультра Л 50-60 4,5-6,8 - 500-800
Для расщепления белка

17
Продолжение таблицы 1 – Ферментные препараты, используемые в
спиртовой отрасли

Нейтраза 40-60 5-6 - 100-200


0,8 Л
Наименование Условия работы
ФП
Температура pH Кальций ++ Дозировка
˚С мл/т
условного
крахмала
Алкалаза 2,4Л 40-65 4-7,5 - 20-50
Для уменьшения вязкости
Вискозим Л 30-65 3,5-6 - 150-300
Шеарзим 500 40-75 4-7,5 - 20-50
Л

При мягком режиме и ведении процесса в две стадии (65 и 95 ˚С) можно
добавлять термостабильную амилазу на стадии смешения, если условия
процесса позволяют реализовать возможности фермента. На стадии
осахаривания при 60-65 ˚С рекомендуется добавлять Фунгамил, в этом случае
pH 5,0-5,3. При 70-75 ˚С необходимо использовать БАН.
Время обработки, а также вязкость можно сократить за счет облегчения
доступа к крахмалу амилазы. Например, для ржаных заторов при проблемах с
вязкостью можно добавить карбогидразу широкого спектра действия: Вискозим
Л из расчета 100-200 г/т затора АО время охлаждения в условиях 55 ˚С при
обработке высокотемпературным способом, а также и на стадии смешения с
водой при мягком режиме.
Осахаривание необходимо вести при 55-60 ˚С не менее 30 мин, хотя
доосахаривание продолжается и в бродильном аппарате.
Для уменьшения вязкости рекомендуется использовать Вискозим Л или
Шеарзим 500Л в сочетании с БАН, Фунгамилом 800Л.
Для улучшения жизнедеятельности дрожжей в качестве протеолитических
ферментов можно добавлять на стадии осахаривания или разжижения Алкалазу
2,4 Л из расчета 20-50 г/т крахмала. Алкалаза – бактериальная протеаза
комплексного действия, работая при достаточно низких pH, она расщепляет
белок сырья, в том числе до аминокислот, усваемых дрожжевой клеткой.
Проблемы с отложениями на поверхности нагрева оборудования обычно
решают путем добавления Нейтразы 0,8Л из расчета 50-150 мл/т крахмала или
Алкалазы 204 Л из расчета 25-75 г/т крахмала. Данная добавка также улучшает
брожение.
Принимая во внимание все вышеперечисленное, для повышения
эффективности и стабильности работы на всех типах сырья по “мягкой схеме”
необходим следующий комплекс усовершенствований:
18
 использование эффективных установок по очистке и дроблению сырья,
обеспечивающих помол сырья на уровне 100%-ного прохода через сито с
диаметром отверстий 2 мм, и 80%-ного – через сито с диаметром
отверстий 1 мм;
 использование форсмесителя;
 применение дозирующих устройств, стабилизирующих концентрацию
замеса;
 использование двух аппаратов ГДФО, работающих при температурных
режимах, обеспечивающих очередность прохождения процессов
набухания и клейстеризации замесов, работу протеолитических,
амилолитических и цитолитических ферментов, как содержащихся в
сырье, так и вносимых извне;
 изменение места установки РПА. Агрегат устанавливается между
аппаратами ГДФО-1 и ГДФО-2;
 подкисление замеса до уровня pH 4,2-4,8 путем использования
фосфорной кислоты содержащейся в фитине зерна;
 разжижение замесов путем подкисления;
 удлинение межстерилизационного периода установок ГДФО до 1
месяца;
 применение длительной стерилизации замесов путем установки
стерилизатора колонного типа (длительность стерилизации 20-40 мин);
 приведение в соответствие размера осахаривателя с
производительностью установки исходя из длительности пребывания
осахаренной массы не менее 1ч;
 проведение контроля качества осахаривания по чистоте сусла (видимая
доброкачественность).
Следуя всем требованиям режим “мягкого разваривания” позволяет снизить:
1. температуру обработки сырья до 68-70 ˚С;
2. расход ферментов;
3. расход газа на вводно-тепловую обработку;
4. энергозатраты на ректификацию бражки до 30%;
5. затраты на освидетельствование котлнадзорного оборудования;
повысить:
6. концентрацию сухих веществ в сусле до 19-20%;
7. крепость бражки до 10-11%;
8. выход спирта на 0,5% из расчета на 1 тонну условного крахмала;
улучшить условия труда и повысить его безопасность, исключив использование
котлнадзорного оборудования;
исключить чан замеса из технологической схемы;
освободить производственные площади.
Кроме того создание надежной теплоизоляционной системы аппаратов
гидродинамической обработки зернового сырья позволяет сократить потери
тепла в окружающую среду на 60-70%; применение стерилизатора в
аппаратурно-технологической схеме получения этанола дает возможность не
19
только проводить термическую обработку зерновой массы, но и изменять
температурные режимы водно-тепловой обработки зерна с целью экономии
энергоресурсов и ферментных препаратов. Смешивание помола с водой при
температуре 50-55 ˚С, последовательный нагрев и выдержка массы при 72-75
˚С и 80-83 ˚С, стерилизация при 105 ˚С – оптимальный режим переработки
зерна с позиции технологических показателей, экономии теплоресурсов и
эффективной работы термостабильных ферментных препаратов.
Таким образом, рациональная схема МФО, рассчитанная на оптимальные
длительности ферментативной и ферментативно-тепловой обработки,
позволяет завершить процесс подготовки гидролизованной альфа-амилазной
массы к сбраживанию дифференцированным, тепловым, стерилизационным
воздействием с учетом качества перерабатываемого сырья.

20
1.2Описание технологической схемы
Очищенное и отсортированное зерно поступает автотранспортом при
помощи автомобилеразгрузчика ГУАР -30 (поз. 1) в приемный бункер для
зерна (поз. 2), из бункера поступает на ленточный конвейер (поз. 3) и
транспортируется на норию (поз. 4). Норией зерно подается на цепной
конвейер (поз. 6), а далее при помощи поворотных труб (поз. 5) поступает в
силоса (поз. 7) на хранение. Далее зерно из нижней части силосов поступает
на цепные транспортеры (поз. 8) и норию (поз. 9).
Норией зерно подается в емкость для зерна (поз. 9). Из емкости зерно
поступает на молотковую дробилку (поз. 11), которая обеспечивает качество
помола не менее 75-80% по проходу частиц через сито 1 мм. Остаток на сите
2,5 мм не должен превышать 0,6%. Измельченное сырье накапливается в
емкости для помола (поз. 12), откуда поступает в сборник приготовления
замеса (поз. 13), дозирующее устройство регулирует подачу воды и
измельченного зерна с таким расчетом, чтобы видимая концентрация сусла
составляла 17-19%.
В жидкий поток раздельно задают раствор амилолитических ферментов
Амилосубтилин Г3х при помощи сборника-дозатора ферментных препаратов
(поз. 14), куда они поступают при помощи насоса (поз. 34) из сборника
приготовления ферментов (поз. 33). Продолжительность пребывания массы в
смесителе 15-20 минут, температура 50-52ºС. Далее замес через ловушку (поз.
15) плунжерными насосами (поз. 16) подается в контактную головку (поз. 17).
В контактной головке замес быстро подогревается до 65-70 ºС и поступает в
аппарат гидродинамической и ферментативной обработки первой ступени
(ГДФО-1) (поз. 18), где выдерживается в течение 120-150 мин при постоянном
перемешивании, осуществляемом мешалкой и рециркуляцией с помощью
насоса (поз. 19).
Готовый замес через переливной патрубок непрерывно поступает в аппарат
гидроферментативной обработки 2 ступени (поз. 20). В аппарате ГДФО 2
ступени замес подогревается до 80-95 ºС и выдерживается в непрерывном
потоке при перемешивании в течение 30-40 минут. Из аппарата ГДФО 2
ступени масса насосами (поз. 22) через ловушку (поз. 21) подается на
контактную головку (поз. 23), где подогревается острым паром до 105 ºС, а при
необходимости и до 130ºС. Это необходимо для обеспечения
микробиологической чистоты процесса. При этой температуре масса проходит
трубчатый стерилизатор (поз. 24) и через регулирующий клапан выдувается в
паросеператор – выдерживатель (поз. 25). Он предназначен для выдержки
массы в течение 15-20 минут и отделении вторичного пара от массы и
охлаждается до 62-63 ºС. Далее масса поступает в вакуум –осахариватель (поз.
26), куда одновременно из емкости для ферментов поступает Глюкаваморин
Г3х. При этом температура понижается до 56-58 ºС, смесь выдерживается в
течение 30-35 минут. Антисептирование сусла осуществляется за счет
поступающего из емкости для антисептика формалина (поз. 35) при помощи

21
насоса (поз. 36). Кроме этого формалин присутствует и в ферментных
препаратах.
Пар, выделившийся в вакуум – осахаривателе, поступает в барометрический
конденсатор (поз. 27), конденсируется холодной водой. Вакуум создается при
помощи водокольцевого насоса (поз. 29). Конденсат пара с водой сливается в
барометрический сборник (поз. 28).
Готовое осахаренное сусло через ловушку (поз. 30) насосами (поз. 31),
поступает в теплообменник типа “труба в трубе” (поз. 32) для охлаждения до
температуры “складки”. По внутренней трубе движется масса, а по кольцевому
сечению между внутренней и наружной трубами - вода. Движение массы и
воды противоточное. Охлажденное сусло подается на брожение.

22
2. Расчет продуктов

Расчет продуктов для схемы производства спирта при механико – ферментативной


обработке зернового сырья с использованием ферментных препаратов Амилосубти
лин ГЗх, Глюкаваморин ГЗх.
Исходные данные:
Производительность завода - 1500 дал б/в спирта ректификованного в сутки;
Очищенное от примесей сырье: рожь крахмалистостью 53,0% с массовой долей
влаги 14,5%;
Используемые ферментные препараты:
Амилосубтилин Г3х (амилолитическая активность АС 1000ед/г, расход по АС
-2,7 ед/г
условного крахмала).
Глюкавоморин Гзх (глюкоамилазная активность ГлС 330 ед/г, расход по ГлС-
7,2 ед/г условного крахмала.
Разваривание непрерывное по механико-ферментативной схеме;
Осахаривание одноступенчатое с вакуум – охлаждением.

Плановый выход спирта из 1т условного крахмала ржи, дал:


64,8+0,7-0,7=64,8,
где 64,8 нормальный выход спирта из 1 т условного крахмала ржи при
непрерывной схеме;
0,7 - надбавка к выходу спирта из 1 т условного крахмала при замене солода
ФП, дал;
-0,7 вычет на полунепрерывную схему производства на 1,0 дал/т.
Примерный расчет производится на 100 дал спирта.
Крахмал.
Общий расход крахмала для получения 100 дал спирта, кг:
1000*100/64,8=1543,21
где 64,8 нормальный выход из 1 т условного крахмала ржи, дал.
Зерно.
Расход ржи для получения 100 дал спирта, кг:
1543,21*100/53,0= 2911,717
где 53 условная крахмалистость ржи,%.

Таблица 1 – Состав ржи


Составные части % к массе ржи кг
Сбраживаемые 53 2911,717*0,53=1543,21
вещества
Несбраживаемые 32,5 2911,717*0,325=946,3
вещества
Итого сухих веществ 85,5 2489,5
Вода 14,5 2911,717-2489,5=422,2
Всего 100 2911,717
23
Замес.
Принимаем гидромодуль смеси равный 3
Расход теплой воды, поступающей на приготовление замеса в смеситель,кг:
2911,717*3,0= 8735,15
На приготовление замеса используется отработанная теплая вода от дефлегма-
торов, температура замеса 50-55 ºС.
Расход ФП Амилосубтилина Гзх для разжижения замеса в смесителе,кг:
2,7*1000*1543,2/1000= 4166,667г или 4,2кг
где 2,7 - единицы АС, требующегося для разжижения 1 т условного крахмала;
1000 - коэффициент пересчета кг в г;
1000 - амилолитическая активность препарата Амилосубтилин Гзх, ед/г;
При дозировании препарат разбавляется питьевой водой в соотношении 1:10,
т.е. до 45 литров
Общее количество замеса в смесителе составляет,кг:
2911,7+8735,2+45= 11691,87
Сухих веществ в замесе содержится,%:
(2458,5+3*0,92)*100/11692= 21,05104
Где 0,92 - содержание сухих веществ в Амилосубтилине Гзх, в долях единицы.
2458,5 - общее содержание сухих веществ ржи в кг

Таблица 2 – Состав замеса

Составные части Кг
Сбраживаемые вещества 1543,2
Несбраживаемые вещества 946,3
Итого сухих веществ 2489,5
Вода 422,2+8735,15=9157,35
Всего 14136,35

Теплоемкость замеса, кДж/кг*град:


Сзам=Сс.в.*0,213+Своды*0,787= 3,6249
где Сс.в.=1,5 удельная теплоемкость сухого вещества зерна;
Своды.=4,2 удельная теплоемкость воды,кДж/кг*град
0,213 и 0,787 - эмпирические коэффициенты.

Ферментативная обработка (1-я ступень)


Расход острого пара Р=0,6МПа для нагрева замеса в контактной головке перед
аппаратом ферментативной обработки 1 ступени от 51 до 70,5 ºС,кг.

Ä  G ht th
* c(  ) * 1.04
1 2 1
,
1

ãäåG1 -масса замеса,кг;


24
С-теплоемкость замса, кДж/кг*град;
t 1
=51º - температура в смесителе;

t 2
=70,5º - температура в контактной головке;
h  - энтальпия конденсата пара при 0,6 МПа,кДж/кг;
h  - энтальпия вторичного пара при 0,6МПа, кЖд/кг;
1,04 – коэффициент, учитывающий потери тепла в подогревателе.
Ä 1  11692*3,63(70,5-51)*1,04/(2767-295,17)=347,8604
Где 2767 - теплосодержание пара при Р=0,6МПа,кДж/кг
296,17 теплосодержание конденсата пара при температуре70,5ºС,кДж/кг
1,04 - коэффициент, учитывающий потери тепла в подогревателе.
Количество массы, выходящей из аппарата ферментативной обработки 1
ступени, кг:
11692+347,8=12039,73

Ферментативно-тепловая обработка (2-я ступень).


Расход острого пара Р=0,6 Мпа на нагрев крахмалистой массы в аппарате
ферментативной обработки 2 ступени от температуры 70,5°С до 93°С .
Ä 2
=12040,2*3,63*(93-70,5)*1,04/(2767-389,37)=429,5209;
где 389,37 - теплосодержание конденсата пара при температуре 93°С.
Количество крахмалистой массы, выходящей из аппарата ферментативной
обработки 2 ступени, кг:
12040,2+430,14=12469,25 или 12 кг

Расход острого греющего пара Р=0,6МПа, поступающего в контактную головку


для стерилизации массы при температуре 105ºС кДж/кг
Ä 3  12470,3*3,63*(105-93)*1,04/(2767-439,6)=242,3706
где 439,6 теплосодержание конденсата пара при температуре 105ºС.
Количество стерилизованной массы, выходящей из трубчатого стерилизатора и
поступающей в паросепаратор, кг:
12470,3+242,7=12711,62
Удельный расход острого греющего пара на ферментативно-тепловую
обработку крахмалистой массы (по массе зерна),%:
(348,2+430,14+242,7)*100/2875,5=35,46346
где 2875,5 количество ржи,необходимое для получения 98,8 дал б/а спирта сырца.

Вакуум-охлаждение крахмалистой массы до температуры осахаривания.


Количество вторичного пара, образующегося в испарителе-осахаривателе при
перепаде температур от 105ºСдо58ºС,кг:
12713*3,63*(105-58)/(2359,8-3,63*58)=1007,502
Где 2359,8 теплота парообразования при 58ºС,кДж/кг.
Объем выделяющегося пара в испарителе, м³:
25
1007,502*8,45=8513,394
Где 8,45 объем 1 кг вторичного пара при температуре 58ºС,м³.
Расход воды на конденсатор,кг:
1007,502*(2608,6-4,2*45)/4,2*(45-24)=27638,92конденсатор соответственно, ºС.
Количество массы в испарителе-осахаривателе, кг:
12713-1007,502=11704,12
Осахаривание крахмалистой массы
Расход ФП Глюкавамарин Г3х для осахаривания крахмалистой массы в испари
теле- осахаривателе,кг:
7,2*1543,2*1000/330= 33669,82 33,7 кг
Где 7,2 - единицы ГлС, требующиеся для осахаривания 1г условного крахмала;
1543,2 количество условного крахмала,кг;
1000 коэффициент пересчета кг в г;
330 глюкоамилазная активность препарата Глюкаваморин Г3х,ед/г.
ФП Глюкаваморин Г3х перед применением разводится питьевой водой до
объема 300л.
Всего в испаритель-осахариватель поступает крахмалистой массы и суспензии
Глюкаваморина Г3х,кг:
11703,8+350=12054,12
Где 350 общая масса суспензии, кг.
На приготовление производственных дрожжей из испарителя-осахаривателя
отбирается 8% сусла, что составляет, кг:
12053,8*0,08=964,3293
Количество сусла с температурой 58 ºС, поступающего в теплообменный аппарат
на охлаждение до температуры складки, составит,кг:
12053,8-964,3= 11089,79

Сбраживание сусла
В бродильное отделение поступает:
сусло, охлажденное до температуры складки (24ºС)-11089,79 кг;
производственные дрожжи-964,3 кг;
Всего в бродильное отделение поступит (с учетом промывных вод), кг:
(11089+964,3)*0,025+11089,5+964,3=12355,47

Где 0,025 коэффициент, учитывающий объем промывных вод, расход 2,5% по


массе продукта
Выход диоксида углерода составит,кг/100 дал:
789,3*0,955= 753,7815
Где 789,3 масса 100 дал безводного спирта,кг;
0,955 выход СО2 по отношению к безводному спирту,кг.

Зрелая бражка
Выход зрелой бражки составит, кг:
12355,15-753,8= 11601,69
26
С учетом водно-спиртовой жидкости из спиртоловушки, количество зрелой
бражки составит, кг:
11601,3+11601,3*0,025= 11891,73
где 0,025 количество водно-спиртовой жидкости по объему бражки
Объем зрелой бражки при плотности 1,0126 составит,л
11891,3/1,0126=11743,76
Потери спирта с бардой составляют 0,015% или 0,2% по спирту.
Всего спирта в бражке с учетом потерь будет 100,2 дал или кг:
100,2*7,8927=790,8786
Где 7,893 масса 1 дал безводного спирта,кг
Концентрация спирта в зрелой бражке с учетом максимальных потерь, % об.
100,2*10*100/11743,4= 8,532192
Где 100 пересчет на 100дал
Всего бражки поступит на брагоректиыфикацию с учетом разбавления ее водой
при заполаскивании бродильных аппаратов,л
11743,4+11743,4*0,5/100=11802,48 л, или 11802,48*1,0126=11951,19 кг
Где 0,5 % промывные воды
100 коэффициент пересчета
Расчет расхода формалина
Норма расхода формалина составляет 25 л на 1000 дал спирта или 2,5 л/100 дал
С ФП вносится, л:
С Амилосубтилином ГЗх:
45*0,1/100=0,045
где 0,1 концентрация формалина в суспензии Амилосубтилина ГЗх,%;
100 коэффициент пересчета
С Глюкаваморином ГЗх:
350*0,5/100=1,75
Где 0,5 концентрация формалина в суспензии Глюкаваморина ГЗх,%;
Всего с ФП, л:
0,045+1,75=1,795

При плотности формалина 1,0865 кг/л его масса составит, кг


1,795*1,086=1,950268
Недостающее количество формалина, кг:
2,5-1,95=0,549733 должно вводиться непосредственно в сусло через отдельный
сборник формалина

27
Таблица 3 - Сводная таблица продуктов спиртового производства

Продукты На 100 дал б/а спирта- На 100 дал ректификованного На суточную


сырца спирта производительность

кг м³ кг м³ кг м³
Рожь 2911,7 3,64 3028,2 3,78 43423 56,7
(ρ=800кг/м³)
Замес 11,692 11,35 12159,7 11,8 182395 177
(ρ=1030 кг/м³) ,5
Масса замеса, вых. из 12040,2 - 12521,8 - 187827 -
АФО-1 ,12

Масса замеса, вых. Из 12470,3 - 12969,1 - 194536 -


АФО-2 ,7

Масса, вых. Из 12713 - 13221,5 - 198322 -


трубчатого ,8
стерилизатора и пост.
В паросепаратор
Разваренная масса 11703,8 11,38 12172 11,84 182579 177,61
после испар. Части ,3
воды в осахаривателе
(ρ=1028кг/м³)

Глюкаваморин Г3х 33,7 0,031 35,05 0,032 525,72 0,48


(ρ=1088кг/м³)

28
Продолжение таблицы 3 - Сводная таблица продуктов спиртового производства

Продукты На 100 дал б/а спирта-сырца На 100 дал ректификованного На суточную


спирта производительность
кг м³ кг м³ кг м³
Амилосубтилин 4,166 0,038 4,33 0,04 65 0,06
Г3х(ρ=1086кг/м³)

Сусло, пост. В т/о на 11089,5 10,83 11533,0 11,26 17299,6 168,94


охлаждение 8 2
(ρ=1024кг/м³)
Сусло, зрелые дрожжи 12355,15 12,04 12849,4 12,52 192740, 187,86
с промывными водами 3
(ρ=1012,6кг/м³)

Зрелая бражка в 11891,3 11,7503 12367 12,2203 185504, 18330,4


брагоретифик. 3 5
Отделение
(ρ=1012,6кг/м³)
Формалин 1,7 1,56 1,768 1,63 26,52 24,4
(ρ=1,0865кг/м³)
Расход острого пара на 348,2 - 362,1 - 5431,9 -
нагрев замеса перед
АФО -1

29
Расход острого пара в 430,14 - 447,3 - 6710,2 -
АФО-2

30
Продолжение таблицы 3 - Сводная таблица продуктов спиртового производства

Продукты На 100 дал б/а спирта-сырца На 100 дал ректификованного На суточную


спирта производительность
кг м³ кг м³ кг м³
Расход острого пара в 242,7 - 252,4 - 3786,12 -
контактной головке

Втор.пар, 1009,2 - 1049,6 - 15743,5 -


образующийся в
испарителе-
осахаривателе
Вода для 8735,2 - 9084,6 - 136269 -
приготовления замеса

31
3. Расчет и подбор оборудования
1.Автомобилеразгрузчик
В приемный бункер основного производства зерно из автомашин выгружают
автомобилеразгрузчиками. Принимаем разгрузчик ГУАР - 30 со следующими
техническими характеристиками:
Предельная грузоподъемность, включая массу автомобиля, т 30
Мощность электродвигателя, кВт 22
Длина, мм 16700
Ширина, мм 5460
Высота, мм 2220
Масса, кг 9460
2.Приемный бункер для зерна.
Суточная потребность завода во ржи: 2911,7*1500/100=43,7 т. Исходя из
этого вместимость бункера для заполнения с учетом графика работы завода с
учетом коэффициента запаса, м³:
V=Qсут*1,1/ρ*6,
Где Qсут – суточный расход сырья,т;
Ρ – насыпная плотность, т/м³.
V=43,7*1,1/0,68*6=12 м³.
Полезная вместимость прямоугольного с пирамидальным днищем бункера
определяется следующим образом:
V=a*b*H+1/3a*b*h,
Где a,b-стороны прямоугольника, м;
H-высота прямоугольной части бункера, м;
h-высота пирамидальной части бункера, м.
При a=b вместимость определяют по формуле, м³:
V=а²*(Р+1/3*h).
Уклон стенок днищ должен обеспечивать гравитационную разгрузку
зернопродуктов. Этим условиям отвечает следующая зависимость между
высотой днища и его размерами в плане при пирамидальном днище:
a 2  b2 2
h( )tg , а при a=b h  a( )  tg ,
2 2
где α - угол естественного откоса зерна, град. Для расчетов угол
естественного откоса зернопродуктов принимается равным 36˚, tg36˚=0,7265,
тогда при a=b=1,5 м:
h=2 2 / 2tg 36 ˚=1м,
V  a 2  1/ 3  h
H  ,
a2
H=(12-2²*1/3*1)*2²= 2,6м.
Таким образом принимаем бункер с вместимостью 12 м³, высотой
прямоугольной части 2,6 м и высотой пирамидальной части 1 м.
3.Конвейер ленточный применяется для перемещения зернопродуктов
горизонтально. Прост в устройстве, надежен в работе, несложен в уходе,
имеет большую производительность и малый удельный расход энергии.

32
Определение толщины слоя:
δ = а *i + S1 + S2,
где а – толщина прокладок, мм (а = 1,25);
i – число прокладок при ширине 400 мм, i = 4;
S1 – толщина рабочей обкладки, мм, S1 = 1,5 мм;
S2 – толщина неработающей обкладки, мм, S2 = 1,0 мм.
δ =1,25*4+1,5+1=7,5 мм.
Длина ленточного транспортера определяется на месте, а
производительность зависит в основном от скорости движения и ширины
ленты и определяется по формуле
Q = 0,074*b²*v *3600 *γ,
где Q – производительность линии, т/ч;
b – ширина ленты, м; b = 0,3-0,5м;
v – скорость ленты, м/сек.; v = 0,5-1,5 м/с;
γ – объемный вес материала, т/м3.
Q=0,074*0,5²*0,3*0,68*3600=13,6 т/ч.
Производительность выгнутой ленты, т/ч:
Qвогн = Q · 1,2.
Qвогн=0,016*2=0,032 т/ч.
Мощность на валу барабана необходимая для привода
ленточного транспортера, кВт:
N = 0,736*Q*L/K1,
где Q – производительность транспортера, т/ч;
L – длина транспортера, м;
К1 – коэффициент расхода энергии, К=145.
N=13,6*15,6/145*0,736=1,1 кВт.
Техническая характеристика ленточного конвейера ЛТ - 6
Производительность т/ч :55
Ширина ленты, мм :500
Скорость ленты, м/с 0,8
Мощность электродвигателя,кВт: 2,8
Длина, мм :6100
Ширина, мм :1360
Высота, мм :2160
Масса, кг :518.
4. Норию для транспортировки зерна на очистку рассчитывают на
максимальное часовое поступление зерна .
При транспортировании зерна производительность нории Q1, будет
следующей, т/ч:Q1 =0,76*Q× r/ 0,85 ,
где Q – производительность нории согласно технической
характеристики,т/ч;
ρ – насыпная плотность транспортируемого зерна, т/м3;
0,85 – коэффициент использования нории.
Q1=50*0,68*0,76/0,85=30,4 т/ч.

33
Техническая характеристика нории для зерна
Тип II -50/50
Производительность, т/ч 50
Скорость ленты, м/с 2,2
Ширина ленты, м/с 200
Электродвигатель, тип АО2-51-4
Мощность, кВт 7,5
Высота нории, м 60
Масса, кг 4262
5.Для обеспечения транспортировки зерна устанавливаем 6 поворотных
труб высотой 3,3м и диаметром 400мм.
6.Для горизонтального перемещения зерна устанавливаем цепной конвейер
со следующими техническими характеристиками:
Тип ТЦ-200
Производительность, т/ч 32,8—74,8
Мощность, кВт/ч 8-12
Длина, м, не более 700
Ширина цепи, мм 200
7. Силоса
Рассчитаем необходимую вместимость силосного зернохранилища, для
этого суточную производительность завода по ржи 56,7 м³ умножим на
количество рабочих суток в месяц:
56,7*30=1701 м³.
Принимаем вместимость силосов 259 м³, тогда необходимое количество
силосов: 1701/259=5,65. Принимаем 6 силосов СМВУ 55.08.К45.В12
вместимостью 259 м³ с диаметром 5500 мм и высотой 14650 мм.
8. Принимаем 3 цепных конвейера согласно позиции 6.
9. Емкость для зерна.
Суточная потребность завода в ржи: 2911,7*1500/100=43,7 т. Исходя из
этого вместимость бункера с учетом коэффициента запаса, м³ и режимом
работы завода:
V=Qсут*1,1/ρ*2,
Где Qсут – суточный расход сырья, т;
Ρ – насыпная плотность, т/м³.
V=43,7*1,1/0,68*2=31 м³.
Полезная вместимость прямоугольного с пирамидальным днищем бункера
определяется следующим образом:
V=a*b*H+1/3a*b*h,
Где a,b-стороны прямоугольника, м;
H-высота прямоугольной части бункера, м;
h-высота пирамидальной части бункера, м.
При a=b вместимость определяют по формуле, м³:
V=а²*(Р+1/3*h).

34
Уклон стенок днищ должен обеспечивать гравитационную разгрузку
зернопродуктов. Этим условиям отвечает следующая зависимость между
высотой днища и его размерами в плане при пирамидальном днище:
a 2  b2 2
h( )tg , а при a=b h  a( )  tg ,
2 2
где α - угол естественного откоса зерна, град. Для расчетов угол
естественного откоса зернопродуктов принимается равным 36˚, tg36˚=0,7265,
тогда при a=b=2,5 м:
h=3 2 / 2tg 36 ˚=1,54 м,
V  a 2  1/ 3  h
H  ,
a2
H=(36-3²*1/3*1,54)/3²=3,48м.
Таким образом, принимаем бункер с вместимостью 36 м³, высотой
прямоугольной части 3,48м и высотой пирамидальной части 1,54м.
10.Нория. Принимаем норию согласно позиции 4.
11. Дробилка. Для измельчения зерна используются молотковые дробилки.
Техническая характеристика молотковой дробилки для зерна
Тип ДДМ
Производительность 5 т/ч
Мощность электродвигателя, кВт 55
Количество, шт 2
Длина, мм 1980
Ширина, мм 1440
Высота, мм 1685
Масса, кг 1960
12. Емкость для помола. Объем бункера принимаем из расчета 3 м³ на
каждую тонну дробленого зерна, т.е. полезная вместимость будет равна 3*5=15
м ³.
Полезная вместимость прямоугольного с пирамидальным днищем бункера
определяется следующим образом:
V=a*b*H+1/3a*b*h,
Где a,b-стороны прямоугольника, м;
H-высота прямоугольной части бункера, м;
h-высота пирамидальной части бункера, м.
При a=b вместимость определяют по формуле, м³:
V=а²*(Р+1/3*h).
a 2  b2 2
h( )tg , а при a=b h  a( )  tg ,
2 2
где α - угол естественного откоса зерна, град. Для расчетов угол
естественного откоса помола принимается равным 60˚, tg60˚=1,732, тогда при
a=b=1,5 м:
2
h=1,5 tgα=1,84 м,
2
V  a 2  1/ 3  h
H  ,
a2
35
H=(15-1,5²*1/3*1,84)*1,5²=4,2 м.
Принимаем емкость вместимостью 15 м³, с высотой пирамидальной части
4,2м и высотой прямоугольной части 4,2м.
13. Сборник приготовления замеса.
Количество замеса, развариваемого в течение часа, кг/ч:
G =П ×m× r/24 ,
где П – условная производительность спиртзавода, дал/сут;
m – количество замеса, м3/дал;
ρ – плотность замеса, кг/м3.
G=1500*1030*0,1135/24=7306,56 кг/ч.
Необходимый объем варочного аппарата, м3:
V =G* τ/ φ*ρ,
где τ – продолжительность разваривания, ч:
φ - коэффициент заполнения аппарата:
для колонного аппарата φ = 0,75 - 0,85.
V=7306,56*0,16/1030*0,8=1.45 м³
Геометрические размеры смесителя найдем из следующего равенства:
V=πD²/4*H+1/3 πD²/4,
0,8635*D³+0.26D²=1,45
D=1,1 м;
h=0,4*1,1=0,44 м;
H=1,1*D=1,21 м.
Техническая характеристика смесителя-предразварника
Марка, тип Л4.ВП-10
Общий объем, м³ 3,0
Частота вращения вала, об/мин 32
Диаметр шнековой мешалки, мм 800
Мощность приводного электродвигателя, кВт 4,0
Габаритные размеры, мм 6200*1070*1500
Масса, кг 2140
14. Сборник – дозатор ферментных препаратов
Принимаем дозатор щелевой
Объем, м3 0,05
Масса, кг 70
Габаритные размеры, мм 890 х 935 х 408
15. Ловушка
Принимаем ловушку со следующими техническими характеристиками:
Вместимость, м³ 0,25
Габаритные размеры, мм 664*640*1750
Масса, кг 133
16.Насос плунжерный
Насос для перекачивания замеса рассчитывается, исходя из
производительности смесителя:
G=П*60/10, м³/ч,

36
G=177/2*4=22,125 м³/ч.
Принимаем 2 насоса вертикальных двухплунжерных АНВ-125
Производительность двух плунжеров, м3/ч 12,8;
Создаваемый напор, Па 6,3·105;
Мощность электродвигателя, кВт 4
Длина, мм 900
Ширина, мм 804
Высота, мм 1400
Масса, кг 722
17. Головка контактная
Количество телпа, необходимого для разваривания массы Q от t1=51˚С до
t2=70,5˚С, (кДж/ч.):
Q=G*c*(t2-t1),
Где G – количество замеса, развариваемое в течение часа,кг;
С- удельная теплоемкость массы, кДж/(кг*К);
t1 – начальная температура массы, поступающей на разваривание ˚С;
t2 –температура разваривания в аппарате, ˚С;
Q=7306,56*3,63*(70,5-51)=517194,8 кДж/ч.
Острый пар расходуется в контактной головке для подогрева замеса до
температуры разваривания, расход острого пара определяется по формуле:
D=Q/(i-iк), кг/ч
где i– удельная энтальпия пара при 51 ˚С, кДж/кг;
где iк– удельная энтальпия конденсата при 70,5 ˚С, кДж/кг;
D=517194,8/(2767-296,17)=209,3 кг/ч.
Объемный расход пара на разваривание Vп (м³/ч) равен:
Vп=D*γ,
Где γ – удельный объем пара, поступающий в контактную головку, м³/кг.
Vп=209,3*11,561=2419,7 м³/ч
Скорость истечения пара из отверстий контактной головки Wп (м/с):
Wп=44,7*Кс* (i1  i2 ) ,
Где Кс – коэффициент скорости, равен 0,9;
i1 - удельная энтальпия пара при входе в отверстие, кДж/кг;
i2
- удельная энтальпия пара при выходе из отверстия при
температуре нагревания массы, кДж/кг.
Wп=44,7*0,9 2767  2626,5 =477,2 м/с.
Суммарная площадь отверстий в контактной головке ∑f (м²) равна:
∑f=Vп/3600*Wп,
∑f=2419,7/3600*477,2=0,0014 м².
Число отверстий при заданной площади f0 (м²) одного отверстия:
Z=∑f/ f0,
f0=π*D²/4=3,14*0,005/4=0,000019 м².
Z=0,0014/0,000019=74 отверстия.
Площадь живого сечения для прохода массы в контактной головке fr (м²):
fr=G/Wм*ρ,
37
где Wм – скорость движения массы в контактной головке, равна 0,2-0,25 м/с;
ρ-плотность замеса, кг/м³;
Fr=7306,56/0,2*1030=35,45 м².
Техническая характеристика контактной головки
Давление рабочее, МПа 0,6
Объем, м3 0,0615
Масса, кг 240
Габаритные размеры, мм 1061 х 555 х 485
18.Аппарат гидродинамической обработки 1 ступени оборудован
двухлопастной мешалкой на вертикальном валу, обеспечивающей
перемешивание в аппарате.
Давление рабочее, МПа атмосферное
Температура рабочей среды, оС 70
Объем, м3 35
Масса, кг 5257
Мощность установленного электродвигателя, кВт 30
Частота вращения мешалки, об/мин 750
Габаритные размеры, мм 3618 х 3618 х 7075
19. Насос плунжерный
Производительность насоса рассчитываем, исходя из производительности
аппарата ГДФО – 1.
G=35*0,8/2=14 м³/ч.
Насос вертикальный двухплунжерный АНВ-125
Производительность двух плунжеров, м3/ч 16;
Создаваемый напор, Па 5·105;
Мощность электродвигателя, кВт 4
Длина, мм 900
Ширина, мм 804
Высота, мм 1400
Масса, кг 722
20. Аппарат ферментативной обработки 2 ступени оборудован рамной
мешалкой на вертикальном валу, обеспечивающей перемешивание в аппарате.
Давление рабочее, МПа гидростатическое
Температура рабочей среды, ˚С до 95
Объем, м3 9
Масса, кг 3225
Мощность установленного электродвигателя, кВт 11
Частота вращения мешалки, об/мин 59
Габаритные размеры, мм 8100 х 2160 х 2165
21. Ловушка.
Принимаем согласно позиции 15
22. Насос плунжерный
Подбираем насос, исходя из производительности аппарата ГДФО -2.
G=9*0.8*60/40=10,8 м³/ч.

38
Устанавливаем насос вертикальный двухплунжерный АНВ-125
Производительность двух плунжеров, м3/ч 12,8;
Создаваемый напор, Па 6,3·105;
Мощность электродвигателя, кВт 4
Длина, мм 900
Ширина, мм 804
Высота, мм 1400
Масса, кг 722
23. Головка контактная предназначена для нагрева замеса.
Количество телпа, необходимого для разваривания массы Q от t1=70,5˚С до
t2=102˚С, (кДж/ч.):
Q=G*c*(t2-t1),
Q=7306,56*3,63*(102-70,5)=835468,6 кДж/ч.
Острый пар расходуется в контактной головке для подогрева замеса до
температуры разваривания, расход острого пара определяется по формуле:
D=Q/(i-iк), кг/ч
D=835468,6/(2627-427,56)=379,86 кг/ч.
Объемный расход пара на разваривание Vп (м³/ч) равен:
Vп=D*γ,
Vп=379,86*4,9607=1884,4 м³/ч
Скорость истечения пара из отверстий контактной головки Wп (м/с):
Wп=44,7*Кс* (i1  i2 ) ,
Wп=44,7*0,9 2682,2  2627 =298,89 м/с.
Суммарная площадь отверстий в контактной головке ∑f (м²) равна:
∑f=Vп/3600*Wп,
∑f=1884,4/3600*298,89=0,00175 м².
Число отверстий при заданной площади f0 (м²) одного отверстия:
Z=∑f/ f0,
f0=π*D²/4=3,14*0,005/4=0,000019 м².
Z=0,00175/0,000019=92 отверстия.
Техническая характеристика контактной головки
Давление рабочее, МПа 0,6
Объем, м3 0,0615
Масса, кг 240
Габаритные размеры, мм 1061 х 555 х 485
24. Стерилизатор трубчатый предназначен для дополнительной обработки
массы путем выдержки массы в течение 5-6 минут при 100-110ºС.
Объем, м3 1,5
Масса, кг 2368
Габаритные размеры, мм 850 х 3262 х 7100
25. Паросепаратор – выдерживатель предназначен для отделения пара при
выдувании, конструктивно представляет собой выдерживатель уменьшенного
объема для выдерживания массы. Объем рассчитан на выдержку массы в

39
течение 15-20 минут с целью выравнивания возможной неравномерности
разваривания сырья.
Объем аппарата составит, м3:
V =G×τ/ρ × 24×φ ,
где G – количество разваренной массы, кг;
τ - время пребывания, 20-60 минут;
ρ- плотность разваренной массы, кг/м3;
φ - коэффициент заполнения, j = 0,3 – 0,4.
V=7306,56*30/1028*0,4*24=22,2 м³
При круглом сечении аппарата его сечение определяется по формуле, м2:
F =π*D²/4 ,
где F – сечение аппарата, м2;
D принимается по технической характеристике выдерживателя-
паросепаратора.
F=3,14*1,7²/4=2,27
Скорость перемещения продукта определяется из формулы
F=G/3600 × ρ ×W,
где W – скорость перемещения продукта, 0,3 м/с.
W =7306,56/3600*1028*0,3=0,006
Длина рабочей части аппарата
L = W × t.
L=0,3*30=9 м
Тогда общая высота аппарата, м:
Н =L/φ ,
где φ - коэффициент заполнения, j = 0,35 – 0,4.
H=9/0,4=22,5
Принимаем паросепаратор – выдерживатель со следующими техническими
характеристиками
Объем, м3 11,5
Масса, кг 2744
Габаритные размеры, мм 5870 х 3185 х 2450
26. Вакуум – осахариватель
Охлаждение разваренной массы с целью интенсификации этого процесса
производят под вакуумом. При этом из массы благодаря самоиспарению
выделяется пар, на образование которого затрачивается тепло разваренной
массы, в результате чего масса охлаждается.Охлаждение массы происходит
практически мгновенно, что создает оптимальные и стабильные условия для
осахаривания.
Объем осахаривателей при вакуум-охлаждении рассчитывается исходя из
времени пребывания в нем массы 5 минут. Отношение высоты к диаметру 1,2-
1,25. Объем осахаривателей первой ступени определяется из расчета
пребывания в нем массы 30-60 минут; коэффициент заполнения равен 0,8.
Минимальный объем осахаривателя первой ступени 3м3. Поверхность
теплообмена змеевика может быть определена из условия 4м2 на 1м3

40
разваренной массы, проходящей за 1 час через осахариватель. Скорость воды в
змеевике 0,8 – 1 м/сек. Высота цилиндрической части аппарата принимается
равной 0,5 диаметра осахаривателя.
Объем осахаривателя определяется по следующей формуле:
V=G*τ/ρ*φ,
Где G – количество разваренной массы, кг;
t– время пребывания массы , ч;
ρ – плотность массы, кг/м³;
φ – коэффициент заполнения.
V=7306,56*0,5/1028*0,8=4,4 м³
V массы=0,1138*1500/24=7,1 м³/ч.
Поверхность теплообменника змеевика:
F=7.1*4/1=28,4 м².
Техническая характеристика осахаривателя
Тип СП-373
Общий объем, м³ 4,75
Диаметр, мм 1500
Давление абсолютное 0,2Па
Количество, шт 1
Мощность установленного электродвигателя, кВт 1,5
Частота вращения мешалки, об/мин 50
Масса, кг 112
Габаритные размеры, мм 2800*1962*1660
27.Конденсатор барометрический. В конденсаторе пар, выделившийся в
испарительной камере, смешивается с водой.
Количество вторичного пара, выделяющегося в испарительной камере,
рассчитывается по уравнениям:
Gп = Gм × c × (tk – tн)/r-ctн,
где tК и tн – начальная и конечная температура среды, ˚С;
с – удельная теплоемкость продукта, кДж/кг·˚С;
Gм – количество продукта, кг;
r– скрытая теплота парообразования, кДж/кг.
Gп=7298,8*3,63*(102-58)/(2255,2-3,63*58)=570,15 кг/ч
Расход воды на конденсацию пара в конденсаторе, кг:
W = Д *( i- св* tв)/ cв*( tб-t1 ),
где Д- количество пара, поступающего в конденсатор, кг/ч;
i – теплосодержание пара, кДж/кг;
t1 – температура поступающей воды, оС;
св – удельная теплоемкость воды; сВ = 4,1868 кДж/кг×град;
tб – температура уходящей из конденсатора воды, оС.
Температуру tб принимаем ниже температуры поступающего пара в
состоянии насыщения на 2-3 град.
W=570,15*(2604,46-4,1868*55)/4,1868*(55-20)=9237,5 кг/ч
Удельный расход воды

41
g =W/Д,
g=9237,5/570,15=16,2 кг/кг.
Количество несконденсирующихся газов определяют по эмпирической
формуле, кг/ч:
ДТ = 0,000025·W + 0,008025·Д.
ДТ =0,000025*9237,5+0,00802025*570,15=4,806 кг/ч
Температуру несконденсирующихся газов также определяют по
эмпирической формуле, ºС:
t2 = 0,9 × t1 + 0,1× tБ + 4.
t2=0,9*20+0,1*55+4=27,5 ˚С
Диаметр конденсатора определяется из уравнения расхода пара, м:
Д × Vп = π×d²/4 Wп*φ;
где Д – расход пара через сечение конденсатора, кг/с;
Vп – удельный объем сухого насыщенного пара, м3/кг при температуре
насыщения, соответствующей разрежению 80-81кг/м2;
Wп– допустимая скорость пара в конденсаторе, принимается равной 35-
55м/с;
φ - коэффициент, учитывающий свободное сечение конденсатора
для прохода пара, принимается 0,3-0,33.
4 * D * Vп 4 * 0.16 * 18.45
d 
 * Wп * 
= =0,6 м
3.14 * 35 * 0.3
Количество полок в конденсаторе принимается равным 6, расстояние между
полками определяется как 0,4, тогда общая высота конденсатора:
Н = 0,4 × d × (n – 1) + h1 + h2,
где n – число полокконденсатора;
h1 – расстояние от верхней полки до верхнего днища, м h1 = 0,7м;
h2 – расстояние от нижнего днища до нижней полки, м h2 = 0,4м.
Н=0,4*0,6(6-1)+0,7+0,4=2,3 м
Диаметр барометрической трубы принимается исходя из скорости движения
в ней воды Wб=1м/с.
Dв= 4 * (W  D) /  * Wб
Dв=1,86 м
Общая высота барометрической трубы, м:
НБ = Н0 + Н1,
где Н0 – высота столба воды, соответствующая создаваемому в
конденсаторе разряжению, м:
Н0 = 10,33 ×b/760 ,
где b - разряжение в конденсаторе, Па;
Н1 - часть высоты барометрической трубы, складывающаяся из высоты на
возможные колебания уровня, высоты напора для преодоления гидравлических
сопротивлений, высоты трубы, погруженной под уровень в сборнике воды, м;
Н1 = 1,7 – 1,9м.
H0=10,33*735,9/760=10 м,
Hб=10+1,8=11,8 м

42
Техническая характеристика барометрического конденсатора
Объем, м3 2,5
Масса, кг 915,5
Габаритные размеры, мм 2765 х 1755 х 1392
28. Сборник для барометрической воды
Принимаем сборник со следующими техническими характеристиками
Объем, м3 1,25
Масса, кг 227
Габаритные размеры, мм 2245 х 1180 х 1100
29.Насос водокольцевой
Принимаем водокольцевой насос, который обладает положительными
качествами поршневых и центробежных насосов, отличается компактностью,
простотой конструкции и имеет следующие технические характеристики:
Тип ВВН – 3
Производительность, м³/мин 3,2
Мощность электродвигателя, кВт 5,56
Количество, шт 2
30. Ловушка
Принимаем согласно позиции 15.
31. Насос плунжерный
Производительность насоса рассчитываем, исходя из производительности
вакуум – осахаривателя.
G=0,1138*60/30=0,23 м³/ч
Принимаем насос согласно позиции 22.
32. Теплообменник типа “труба в трубе”
Осахаренная масса охлаждается в теплообменнике типа «труба в трубе». По
внутренней трубе движется масса по кольцевому сечению, между внутренней и
наружной трубами движется вода. Движение массы и воды противоточные.
Задачей расчета является определение охлаждающей воды и поверхности
охлаждения. Количество тепла, отводимого от охлаждаемой массы, Вт:
Q = Gм × cм× (t1 - t2 ) ,
где Gм – количество массы, кг/ч;
сМ – удельная теплоемкость массы, кДж/кг×град;
t1 и t2 – начальная и конечная температура массы, ºС.
Q=7124,7*3,63*(58-30)=724154,5 Вт
Расход охлаждающей воды
W =Q/( t’2 –t’1 )*c’,
где t’2 - температура воды, уходящей из теплообменника, ºС; принимается
температура на 10-15ºС ниже температуры массы, поступающей на
охлаждение;
t’1 - температура воды, поступающей на охлаждение, ºС; принимается
температура на 5 ºС ниже температуры, с которой масса уходит из
теплообменника, температура массы после охлаждения равна температуре
“складки”; с’ - удельная теплоемкость воды; с’= 4,1868 кДж/кг×град;

43
W=201,15/4,16868(48-25)=2,08 кг/с.
Поверхность охлаждения теплообменника, м2:
F = Q/ к ×Δt,
где Q – тепловая нагрузка на теплообменник, Вт;
к – коэффициент теплопередачи, Вт/м2×град;
Δt - средняя разность температур при противоточном движении массы и
охлаждающей воды, ºС:
tн
Δt = (Δt н- Δt к)/2.3 lg tк ,
Δt=(28-23)/2,3lg28/23=5/0.196=2,5 ºС.
Коэффициент теплопередачи от массы к воде, Вт/м²×град:
1
к 1 
=   1 ,
1   2
где α1– коэффициент теплоотдачи от массы к стенке внутренней трубы,
Вт/м2×град;
α2 – коэффициент теплоотдачи от стенки внутренней трубы к охлаждающей
воде, Вт/м2×град;
λ - коэффициент теплопроводности материала труб теплообменника для
стали 58, Вт/м2×град;
δ - толщина стенки трубы, м d = 0,004м.
Критерий Рейнольдса для массы, протекающей по внутренней трубе:
Re =w × d /ν ,
где d – внутренний диаметр трубы, по которой течет масса, м;
w - скорость течения массы по трубе, м/с;
ν - коэффициент кинематической вязкости массы, м×с/м2.
Re =0,081*0,18/0,7* 10 6 =2082806
W=4*Vм/3600*1024*2π*d²=4*6931,2/3600*1024*2*3,14*0,081²=0,18 м/с
Критерий Нуссельта определяется следующим образом:
Nu= 0,008 * Re 0.9 * Pr 0.43 =0,008* 20828.60.9 * 0.0010.43 =61,64*0,05=3,16,
Где Pr=μ*l/λ=0,7* 103 * 3,64 /2,4=0,001 Вт/м*К,
1024
Λ=0,3*10 4*
* См *   /  =0,3 10 4 * 3, ,64 *1024 2,19
=2,4 Вт/м*К,
Μ=1/(0,19/м1+0,81/м2)=1/(0,19/342+0,81/18)=1/0,0456=2,19
μ=υ*ρ=0,7* 106 *1024=0,0007 Па*с,
где – см – теплоемкость массы, равная 3,64 кДж/кг*К;
ρ – плотность, кг/м³,
М – средняя молекулярная масса жидкости,
М1 м2 – молекулярные массы мальтозы и воды.
2.4
1  0,008( / d ) * Re0.9 * Pr 0.43  0.008 * 2
* 208280.9 * 0.0010.43  2.9 * 7705.2 * 0.051  1139,6
0.081
 D
 2  0,023( )*( ) 0, 45 * Re 0.45 * Pr 0.4 
dн D  dн
0.023* ( 2.4 / 0.089) * (0.18 /(0.18  0.089)) 0.45 * 72411.4 0.8 * 0.0010.4
=0,62*1,36*7724,1*0,063=410,94,
44
Re=w*dэ*ρ/μ=0,18*0,275*1024/0,0007=72411,4
( D 2  dн 2 )
dэ= =(0,18²-0,089²)/0,089=0,275м ,

где dн – наружный диаметр внутренней трубы,м;
D – внутренний диаметр наружной трубы, м;
dэ-эквивалентный диаметр кольцевого сечения трубы теплообменника, м.
1 1
  500
тогда К= 1

0,004

1 0,002 Вт/м²*град
1139 ,6 58 410,94
Техническая характеристика теплообменника (при одноступенчатом вакуум-
охлаждении)
Тип “Труба в трубе” Т-203011
Поверхность, м² 72
Диаметр труб, мм 89 х 4;188 х 4
Количество, шт 1
33. Насос
Производительность насоса рассчитываем следующим образом:
G=2,3*0,8/12=0,15 м³/ч
Техническая характеристика насоса:
Тип ОНВ – 1-0
Производительность, м³/ч 0,7
Мощность электродвигателя, кВт 1,1
Длина, мм 955
Ширина, мм 250
Высота, мм 300
Давление, МПа 0,5
Диаметр, мм 50
34.Емкость для ферментов
Принимаем 2 емкости со следующими техническими характеристиками:
Объем, м3 1,6
Мощность установленного электродвигателя, кВт 1,5
Частота вращения мешалки, об/мин 50
Масса, кг 1112
Габаритные размеры, мм 2800 х 1962 х 1660
35. Емкость для антисептика
Принимаем емкость со следующими техническими характеристиками:
Объем, м3 0,24
Масса, кг 191
Габаритные размеры, мм 1600 х 985 х 780
36. Насос
Производительность насоса G=8*0,75/12=0,5 м³/ч
Принимаем насос со следующими техническими характеристиками:
Тип ОНЦ-1-12,5/20-ОХ
Производительность, м ³/ч 12,5
Давление, МПа 0,2
45
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Длина, мм 420
Ширина, мм 298
Высота, мм 360
Диаметр патрубка, мм 35

46
4. Расчет расхода воды, пара, электроэнергии.
4.1 Расчет расхода воды

Таблица 1 – количество потребляемой воды


Поступление Количество продуктов по расчету, кг
На 100 На 1500 На часовую
дал дал производительность
На замес в смеситель 8735,2 131028 5696,8
Теплой воды
Вода в барометрический 27685,5 415282,5 18055,7
конденсатор
Для укрупненных расчетов при системе с последовательным
водоиспользованием может быть принят следующий расход воды на 1000 дал
спирта, определенный по среднегодовым нормам (м3 ): при переработке
зернового сырья – 1462, в том числе питьевой – 442. Коэффициент
среднегодовой нормы составляет для зернового сырья 1,39 летом и 0,77 зимой.

4.2 Расчет расхода пара

Таблица 2 – количество потребляемого пара

Поступление Количество продуктов по расчету, кг


На 100 На 1500 На часовую
дал дал производительность
Острый пар на нагрев 348,2 5223 227
замеса перед ГДФО – 1 в
контактной головке
Расход острого пара в 430,14 6452,1 280,5
ГДФО - 2
Расход острого пара в 242,7 3640,5 158,3
контактной головке
перед стерилизатором

4.3 Расчет потребляемой электроэнергии


Для укрупненных расчетов можно пользоваться следующими
ориентировочными показателями расхода энергоресурсов на 1000 дал спирта-
ректификата высшей очистки: электрическая энергия-1700-1900 кВт∙ч;
тепловая энергия -2,7-2,9 кДж.
Рассчитаем энергетическую и силовую нагрузку. Результаты оформим в
виде таблицы 3

47
Таблица 3 – Энергетическая и силовая нагрузка

Наименование Марка Номер Коли- Произво- Мощ- Общая


оборудования оборудо- позиции честв дитель- ность мощ-
вания о ность электро- ность,
двигателя, кВт
кВт

Автомобилеразгру ГУАР - 1 1 30 т 22 22
зчик 30
Нория II-50/50 4,10 2 50т/ч 7,5 15
Конвейер цепной ТЦ-200 6,8 4 32,8- 8-12 32
74,8т/ч
Ленточный ЛТ-6 3 1 45 т/ч 2,8 2,8
конвейера

Дробилка ДДМ 8 1 5 т/ч 55 55

Насос АНВ- 13,19,28 7 12,8 м3/ч 4 28


вертикальный 125
двухплунжерный

Аппарат ГДФО 15 1 - 30 30
гидроферментатив -1
ной обработки 1
ступени

Насос АНВ- 16 2 16 м3/ч 4 8


вертикальный 125
двухплунжерный

Аппарат ГДФО- 17 1 - 11 11
гидроферментатив 2
ной обработки 2
ступени

Вакуум - СП-373 23 1 - 1,5 1,5


осахариватель

Сборник - 31 1 - 2,8 2,8


приготовления
ферментов

48
Продолжение таблицы 3 – Энергетическая и силовая нагрузка

Наименование Марка Номер Коли- Произво- Мощ- Общая


оборудования оборудо- позиции чество дитель- ность мощ-
вания ность электро- ность,
двигателя, кВт
кВт

Насос ВВН – 3 26 2 3,2 5,56 11,12


водокольцевой м³/мин

Насос ОНВ – 30 1 0,7 1,1 1,1


1-0 м ³/ч

Насос ОНЦ-1- 33 1 12,5 2,2 2,2


12,5/20- м ³/ч
ОХ

Итого 222,52

49
5. Учет и контроль производства
Потери при мойке картофеля. Эти потери обусловливаются уносом с
промывной водой части растворимых веществ из картофеля, а также потерями
из-за проскакивания нестандартных клубней через решетку. Потери при мойке
не регламентируются и в среднем составляют 0,1% по массе картофеля.
Потери при подработке пленчатого зерна. При подработке овса потери
углеводов за счет распыла мучки и с отходящей шелухой не должны превышать
1,5% от количества сбраживаемых углеводов в сырье.
Потери при разваривании. При тепловой обработке крахмалистого сырья
протекают сложные реакции (сахароаминная, оксиметилфурфкрольное и
термическое разложение сахаров), способствующие образованию
меланоидинов, карамелей, фурфурольных соединений и других веществ, не
сбраживаемых дрожжами. Эти потери зависят от температуры и
продолжительности разваривания, а также от состава и степени дефектности
сырья. Потери при разваривании не регламентируются и входят в состав
неопределенных потерь./8/

Таблица 1 - Потери при нарушении технологического режима

Величина потерь
Отклонения от технологического углеводов, в % к спирта, в дал на 1 т
режима, приводящие к потерям введенным в крахмала всего
производство переработанного
сырья
Нарастание кислотности при 0,313 0,202
брожении на 0,1°
Повышение содержания 0,769 0,45
несброженных углеводов в бражке на
0,1 г на 100 см3
Перерасход солода на 1% 0,075 0,049
(увеличивает потери углеводов при
солодоращении)
Перерасход поверхностной культуры 0,026 0,017
на 10% ( увеличивает потери при
выращивании)
Не улавливается спирт из газов 0,092 0,060
брожения в количестве 0,1%
Увеличение содержания спирта в 0,06 0,039
барде на 0,005%

50
Таблица 2 - Показатели работы завода

Содержание Потери Потери


несброженных углеводов по углеводов по
Оценка углеводов в отношению к Нарастание отношению к
работы завода зрелой введенным в кислотности, введенным в
бражке, г на производство, град производство,
100 см3 % %
Отличная До 0,250 До 1,92 До 0,100 До 0,313
Хорошая 0,251-0,350 1,93-2,69 0,101-0,150 0,316-0,470
Удовлетво- 0,351-0,450 2,70-3,46 0,151-0,200 0,473-0,626
Рительная
Неудовлетво- >0,450 >0,346 >0,200 >0,626
рительная

Контроль промежуточных продуктов производства. Промежуточными


продуктами являются разваренная масса, осахаренная масса и бражка.
Пробы полупродуктов отбирают специальными пробоотборниками или
через краники. Порядок отбора проб полупродуктов устанавливается в
соответствии с требованиями технологической инструкции.
Разваренная масса. Качество разваривания крахмалистого сырья
определяется визуально по цвету, запаху и путем промывания водой пробы
разваренной массы (1л) на металлическом сите. Проба отбирается через
пробоотборник на выдувной линии. После промывания водой дробина,
оставшаяся на сите, не должна содержать крахмалистых кусочков, полусырых
зерен. При наличии их на сите качество разваривания оценивается как
неудовлетворительное.
Пот цвету разваренная масса характеризуется как нормально разваренная
( окрашивание желто-коричневое), недоваренная или слабо разваренная
( окрашивание с преобладанием более светлых тонов с белым отливом),
переваренная ( окрашивание с преобладанием темных тонов – коричневых,
черных).
Контроль качества разваривания осуществляется не реже 4 раз в смену.
Осахаренная масса. На стадии осахаривания сусло спиртового производства
анализируют через каждый час непрерывной работы. Пробы отбирают через
специальный кран на суслопроводе после осахаривателя. Отобранное сусло
фильтруют через мешочный фильтр из плотной бумажной материи. В
фильтрате определяют концентрацию сухих веществ сахарометром или
рефрактометром, кислотность ( титрованием 20 мл фильтрата 1,0 или 0,1 н.
раствором гидроксида натрия), полноту осахаривания ( визуально после
смешивания 1-2 капель сусла на стекле с 1 каплей 0,5%-ного раствора йода.
Если окраска йода при этом не изменилась, то масса осахарена хорошо, красная
окраска указывает на присутствие в сусле декстринов, сине – фиолетовая

51
свидетельствует о плохом осахаривании, т.е. в сусле имеется неосахаренный
крахмал)./8/

52
Таблица 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства
№ Объект Место Определяемые Способы Техническ Периодичность Кто
п/п исследования отбора показатели определения ая число выполняет
пробы документация определений анализ

1. Зерно, От каждого 1.Отбор проб 1.Механичес ГОСТ 13586.3- В средне- Химик по


поступающее ж/д вагона, ким или 83 суточной сырью
на завод для автомашины ручным пробе
переработки 2.Цвет и способом
и хранения запах ГОСТ 10967- каждой Химик по
2.Визуально 90 культуры сырью
3.Засорённос зерна в
ть 3.Отбор ГОСТ 30483- зависимости Химик по
минеральных 97 сырью
и от
органически количества
х примесей, поступивших
4.Влажность вагонов,
не
5.Условная ГОСТ 13586.5- автомашин Химик по
содержащих
крахмалисто крахмал 93 сырью
сть ОСТ 18416-83 Химик по
4.Высушиван
сырью
ие
5.Поляримет
рическим
методом с
применением
соляной
кислоты

53
Продолжение таблицы 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства

№ Объект Место Определяемые Способы Техническ Периодичность Кто


п/п исследования отбора показатели определения ая число выполняет
пробы документация определений анализ

2. Зерно при От каждой 1.Температур 1.Термометр «Сборник 2 раза в Кладовщик


хранении культуры а ом положений… месяц
хранимой в »
каждом Химик по
складе 2.Влажность 2.Высушиван ГОСТ по мере сырью
ием 13586.5-93 необходимост
и
3. Зерно, От каждой 1.Влажность 1.Высушиван ГОСТ 13586.5- В средесуточ-Химик по
переданное в машины 2.Засорённос ием 93 ной пробе сырью
производство ть 2.Взвешиван ГОСТ 30483- каждой Химик по
3.Условная ием 97 культуры сырью
крахмалисто 3.Поляримет ОСТ 18416-83 зерна Химик по
сть рическим сырью
методом

54
Продолжение таблицы 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства

4. Отходы, От массы 1.Масса 1.Взвешиван Инструкция В каждой Комиссия


полученные отходов, 2.Количество ием Инструкция партии Химик по
при очистке полученных целых зёрен 2.Отбор отходов сырью
зерна на от каждой зерна и его
производстве 3.Условная ГОСТ 18416-
партии крахмалисто взвешивание 83
очищенного Химик по
сть 3.Поляримет сырью
зерна рическим
методом
5. Очищенное От каждой 1.Влажность 1.Высушиван ГОСТ 13586.5- В средесуточ-Химик по
зерно, машины 2.Засарённос ием 93 ной пробе сырью
переданное в ть 2.Отбор ГОСТ 30483- каждой Химик по
производство минеральных 97 сырью
культуры
и зерна
3.Условная органически
крахмалисто х примесей ОСТ 18416-83 Химик по
сть сырью
3.Поляримет
рическим
методом

55
Продолжение таблицы 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства

№ Объект Место Определяемые Способы Техническая Периодичность Кто


п/п исследования отбора показатели определения документация число выполняет
пробы анализ
определений
6. Дроблёное После Качество Рассевом и Инструкция 2 раза в Сменный химик
зерно дробления дробления промывкой смену
зерна при на сите
поступлении
на
приготовлен
ие замеса

7. Разваренная Непрерывное 1.Качество 1. Визуально Инструкция 2 раза в Варщик


масса разваривание разваривания смену при сырья
из выдувной 2.Концентрац 2.Ареометри пепрерывном
трубы Инструкция разваривании
ия сухих чески Сменный химик
веществ (сахаромеро
м) или
рефрактомет
ром

56
Продолжение таблицы 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства

№ Объект Место Определяемые Способы Техническ Периодичность Кто


п/п исследования отбора показатели определения ая число выполняет
пробы документация определений анализ

8. Сусло из При 1.Концентрац 1.Ареометри Инструкция При Варщик


крахмалосодер непрерывном ия сухих чески непрерывном
жа-щего сырья осахаривани веществ (сахаромеро разваривании
и через м) или каждый час
специальный рефрактомет Инструкция Сменный химик
краник на 2.Кислотност ром
ь Инструкция Сменный химик
теплообменн 2.Титрометр
ике 3.Осахарива ически
ю-щая 3.Йодные
активность пробы
(ОСП)
9. Сусло для Из 1.Концентрац 1.Ареометри Инструкция В каждой Сменный химик
приготовлен осахаривателя ия сухих чески партии сусла,
ия дрожжей или веществ идущей на
дрожжанки Инструкция приготовлен Сменный химик
2.Кислотност 2.Титрометр
ь Инструкция ие дрожжей Сменный химик
ически
3.рН 3.Потенциом
етрически

57
Продолжение таблицы 3 – Рациональная схема технохимического контроля спиртового производства

№ Объект Место Определяемые Способы Техническ Периодичность Кто


п/п исследования отбора показатели определения ая число выполняет
пробы документация определений анализ

10. Засевные Из 1.Видимая 1.Ареометри Инструкция СистематическСменный химик


дрожжи дрожжанки концентрация чески и, но не реже 2
сухих веществ раз в смену
2.Кислотност
ь Инструкция Сменный химик
2.Титрометр
ически

58
6 Мероприятия по технике безопасности и охране окружающей среды

Требования техники безопасности при подготовке сырья. К обслуживанию


зерноочистительных и дробильных машин допускаются обученные рабочие,
прошедшие инструктаж по технике безопасности и противопожарным
мероприятиям.
Все движущиеся части должны иметь надежное ограждение, а
электрические двигатели и пусковые устройства заземлены.
Машины, выделяющие пыль, подключаются к системе аспирации,
состоящей из вентиляторов, пылеотводящих труб, циклонов – пылеотделителей
и фильтров.
Смесь мучной пыли является взрывоопасной, поэтому необходимо следить
за исправной работой системы аспирации, своевременно убирать рабочее
место, не допуская запыленности помещения.
Требования безопасности при разваривании и осахаривании. К
оборудованию для разваривания и осахаривания крахмалосодержащего сырья
предъявляются повышенные требования техники безопасности, так как эти
процессы протекают при повышенной температуре и давлении, а применение
антисептиков для дезинфекции аппаратов и трубопроводов накладывает
дополнительные требования.
Необходимо следить за исправностью арматуры предохранительных и
обратных клапанов, паровых вентилей и задвижек, контрольно –
измерительных приборов и прокладок. Горячие поверхности паросепаратора,
паропроводов покрывают теплоизолирующим материалом из расчета, чтобы
температура наружной поверхности не превышала 45-50 ºС.
Выдерживатель и паросеператор должны быть оборудованы гидравлическим
затвором, предохранительным клапаном и манометром; бак – аккумулятор
горячей воды – переполнительной и вытяжной трубой для отвода водяных
паров из помещения. Бак также целесообразно покрывать термоизоляционным
материалом.
Осахариватель, расходные чанки, ловушки, насосы, теплообменники
периодически подвергаются дезинфекции паром с применением антисептиков,
поэтому необходимо строго следить за состоянием арматуры, своевременно и
правильно перекрывать задвижки, отключать пар, воду и электропривод во
время мойки и дезинфекции аппаратов.
Все вращающиеся детали насосов и аппаратов должны быть надежно
закрыты защитными кожухами, а обслуживающие площадки оборудованы
ограждением. Полы должны иметь уклоны к водосточным трапам, а последние
закрыты решетками. В варочном отделении должна быть звуковая
сигнализация или переговорная труба с котельной завода, подающей пар на
разваривание. На рабочих местах должны быть вывешены инструкции по
эксплуатации оборудования, инструкции по технике безопасности, а также
схема рабочих трубопроводов./11/

59
Заключение

В данном курсовом проекте изучили процесс получения сусла спиртового


производства по механико-ферментативной схеме обработки
крахмалсодержащего сырья. Установили, что данная схема является наиболее
оптимальной для предприятий спиртовой промышленности, хотя и имеет
некоторые недостатки. Был произведен продуктовый расчет, исходя из задания
на проектирование, и подбор технологического оборудования для обеспечения
рациональной работы завода. Была разработана технологическая схема и
проект цеха разваривания и осахаривания спиртового завода по данной схеме.

60
Список используемой литературы

1 Балашов В.Е. Оборудование предприятий по производству пива и


безалкогольных напитков. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984
2 Бачурин П. Я., Устинников Б.А. Оборудование для производства спирта
и спиртопродуктов. – М.: Агропромиздат, 1985
3 Климовский Д.Н., Смирнов В.А., Стабников В.Н. Технология спирта. –
М.: Пищевая промышленность, 1967
4 Николаев Л.К. Насосы пищевой промышленности. – М.: Пищевая
промышленность, 1972
5 Оборудование спиртовых заводов / Колосков С.П. и др. – М.: Пищевая
промышленность,1969
6 Реконструкция спиртовых заводов / В.Н.Швец и др. – К.: Техника, 1978
7 Справочник по производству спирта. Оборудование, средства
механизации и автоматизации / Ю.П. Богданов, В.Н Зотов, С.П. Колосков и др.
– М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983
8 Справочник по производству спирта. Сырье, технология и
технохимконтроль / В.Л. Яровенко, Б.А. Устинников, Ю.П. Богданов, С.И.
Громов. – М.: Легкая промышленность, 1981
9 Технологическое оборудование предприятий бродильной
промышленности / В.И. Попов, И.Т. Кретов, В.Н. Стабников и др. – М.:
Пищевая промышленность, 1971
10 Технология спирта/В.Л. Яровенко, В.А.Маринченко, В.А.Смирнов и
др.;Под ред. Проф. В.Л. Яровенко. – М.:Колос, “Колос - Пресс”, 2002.
11. Халаим А.Ф, Панченко И.Н. Оборудование предприятий спиртовой и
ликеро-водочной промышленности, 1985

61
62