ÇIKICILARIN TANITILMASI

Döküm sırasında kalıp gazlarının kalıptan çıkarılmasını sağlamak için açılan

kanallara ÇIKICI denir. Kalıp gazları, kalıp boşluğundaki hava ile döküm sırasında
meydana gelen su buharı ve diğer gazların karışımıdır.
Kalıp sıvı madenle dolarken, kalıp gazları giderek küçülen kalıp
boşluğuna sıkışır. Kalıp içinde bir basınç meydana getirirler. Bu basınç ve kalıptan
çıkamayıp içeride kalan gazlar, çeşitli döküm hatalarına sebep olabilir.
Sıkışan gazlar, kalıp kumunun gözenekleri ve şiş delikleri ile kalıp boşluğunu
terk ederler. Ancak yeterli olmadığı zaman uygun yerlere açılarak çıkıcılardan
yararlanılır.
Kalıp kusursuz hazırlanırsa, yani kalıp kumu çok iyi hazırlanır,
geçirgenliği işin önemine yeterli olursa, yolluklar uygun hesaplanarak düzenlenirse,
iskelet ve kancaların sayıları ile yerleri iyi seçilirse çıkıcı kullanmaya gerek
kalmayacağı düşünülebilir. Ancak, bütün gayretlere rağmen, bu şartları her zaman
tam olarak yerine yerleştirilmediği bir gerçektir. Bu yüzden, çıkıcıların
kullanılmasına devam edilmektedir.
Çıkıcıların, kalıp gazlarını boşaltma görevleri yanında, şu yararları da vardır:
Kalıpta sıvı madenin yükselişi ve kalıbın doluşu çıkıcılar yardımı ile çok iyi
gözetlenebilir.
Kalıbın kaynaması halinde, madenin çıkıcılardan taşırılması ile parça
kurtarılabilir. Bunun için, maden kalıbı doldurduğu halde döküme devam edilir,
çıkıcıdan dışarı akıtılır. Kalıp temizlenerek kaynama durdurulabilir.
Aynı taşırma işlemi, ince ve hassas parçaların sağlam alınmasını garantilemek
için de yapılmaktadır.
Şekil:1.1 de bir döküm parçanın en yüksek kısmında meydana gelen gaz
boşluğu ve çıkıcı konulması ile bu hatanın ortadan kalktığı görülüyor. Çünkü kalıptan
kaçamayan gaz yüksek kısmında sıkışıp kalmıştır. Buraya konulan çıkıcı bu gazın
kaçabilmesini sağlamıştır.

ÇIKICILARIN YERLERİ

Kalıp sıvı madenle dolarken hava ve gazlar kalıp boşluğunun üst

kısmında toplanacaktır. Buna göre, çıkıcılar bu kısımlara, yani kalıpların en yüksek
kısımlarına konurlar.
Ayrıca, düz ve geniş yüzeyli parçalarda çıkıcılar yolluğun karşı tarafına
konurlar. Maden yolluktan çıkıcıya doğru yürüyerek gazları buraya doğru iter.
Gazların çıkışı sağlanır.

Şekil: 1.2 de üst kısımdan çıkıcı konmuş bir kalıp görülüyor.

Şekil: 1.3 de ise plaka şeklinde bir kalıba, yolluk karşısından verilen bir
çıkıcı görülmektedir.

1
 ÇIKICILARIN BÜYÜKLÜKLERİ

Döküm parçanın durumuna, kalıbın yapılışına ve madenin ergitilişine

göre gazlar çok değişik şartlarla meydana gelir. Bunun için, çıkıcıların ölçülerinin
formüllere bağlanması çok zor hatta imkânsızdır. Bu yüzden çıkıcı ölçüleri daha çok
deney ve tecrübelere bağlı kalmaktadır. Çeşitli döküm parçalarda daha önce
kullanılan çıkıcılarla alınan sonuçlar göz önünde tutulmalıdır.

Çıkıcı kesiti küçük olursa, sıvı maden erken katılaşarak çıkıcı ağzını
tıkar. Çıkıcı görev yapamaz. İşle bağlandığı yerde bir gaz boşluğu meydana
getirebilir. Ayrıca gaz sıkışması ile sıvı maden çıkıcıdan tehlikeli bir şekilde
fışkırabilir.

Çıkıcı kesiti büyük olursa, parçaya bağlandığı yerde sıcak bir kısım
ortaya çıkacaktır. Katılaşmada, burada bir çöküntü boşluğu meydana gelebilir.

Çıkıcını kesiti uygun düştüğü zaman, kalıp dolduğu anda, yolluk ve

çıkıcılar arasında, kapalı kaplar prensibine göre bir denge meydana gelir. İyi sonuç
alınmış olur.

Çıkıcılar, kokil (madensel) kalıplarda çok önemlidir. Çünkü bunlarda,

kumun gözeneklerinin sağlayacağı imkân ortadan kalmıştır. Şekil: 1.4 de bir kokil
kalıptaki ince çıkıcı kanalları görülmektedir. Bu kanalların kalınlığı 0.2 mm kadar
olurlar. Gazları kaçırır, madenin çıkışına izin vermezler.

Çıkıcıların faydaları yanında bazı sakıncaları da vardır:

Gereksiz ve gereğinden büyük çıkıcılar maden kaybına sebep olurlar. Daha

öncede belirtildiği gibi çıkıcıların dibinde, ölçüleri uygun düşmediği zaman çöküntü
ve gaz boşlukları meydana gelebilir. Çıkıcılardan kalıp içine kum düşme tehlikesi
vardır.

BESLEYİCİLERİN TANITILMASI

Metaller sıcak halden soğuk hale geçerken hacimce bir miktar

küçülmeye maruz kalırlar. Bu küçülmeye çöküntü (çekme) denir. Çöküntüler, hatalı
dökümlere sebep olurlar. Çöküntüsüz döküm parça elde etmek için, kalıbın uygun
yerlerine besleyici adı verilen ergiyik maden kütleleri bağlanır. Hacim küçülmesinden
meydana gelen çöküntüler besleyicilerden gelen ergiyik madenle beslenirler.
Besleyiciler çok defa çöküntüyü önlemez, ancak parça dışına çıkarırlar. Çöküntü
besleyicide oluşur.

2
 ÇÖKÜNTÜLERİN (ÇEKMENİN) MEYDANA GELİŞİ

Şekil: 1.5 de üzeri açık ve prizmatik bir kalıpta madenin katılaşması ile
çöküntünün meydana gelişi görülüyor. Kalıp duvarları havadan daha iletkendir.
Soğuma ve katılaşma duvarlardan başlar, katmanlar halinde devam eder. Hacim
küçülmeleri, henüz sıvı olan üst kısımdan beslenir. Çöküntü boşluğu burada meydana
gelir. Buna dış çöküntü adı verilir. Şekil: 1.6 da ise kapalı bir kalıptaki katmanlar
halinde soğuyup katılaşma görülüyor. Bu durumda çöküntü parçanın ortasında
oluşuyor. Buna iç çöküntü adı verilir.
Döküm yolu ile elde edilen parçaların biçim ve ölçüleri çok değişik
olduğundan çöküntüler de çok değişik biçimlerde meydana gelir. Değişik ölçülerdeki
kesitler çöküntü üzerinde etkili olurlar. Örneğin Şekil: 1.7 deki üç değişik ölçüden
meydana gelen döküm parçayı ele alalım. Parçanın (1) numaralı kısmı ince, (2)
numaralı kısmı daha kalın , (3) numaralı kısmı en kalın kısmıdır. (A) da bulunan
parça dökülüp soğumaya bırakılınca, katılaşma kalıp duvarlarında başlar. Burası üst
kısımdaki sıvı madenle beslenir. Durum (B) de görülmektedir. Devam eden soğuyup
katılaşma ile (2) numaralı kısım katı hale geçer ve üzerindeki besleyiciden beslenir.
(C) deki gibi alt ve üst kısım katılaşarak tıkanmıştır. Ortadaki (3) numaralı en kalın
kısım henüz sıvı haldedir. Katılaşmaya devam eder. Ancak burayı besleyecek sıvı
maden bulunmadığı için, ortada sert ve parlak yüzeyli bir boşluk kalır. (D) de
görüldüğü gibi bu bir çöküntüdür. İç çöküntü tek parça olduğu gibi küçük parçalardan
da meydana gelebilir. Bu örnekte görüldüğü şekilde, parçaların biçimine göre çeşitli
çöküntüler meydana gelebilir.

Bu çöküntüleri önlemek için aşağıdaki yollar düşünülebilir ve uygulanabilir:

a)döküm parçaların tasarlanıp çizilmesinde değişik ölçülerden ve farklı

ölçü veren birleşme terlerinden kaçınılır. Ancak teknik sebepler yüzünden bunlara
tamamen uymak mümkün olmamaktadır.
b)kalın ve ince kısımların beraber soğumasını sağlamak için, ince
kısımların soğuma hızı azaltılır. Bu yöntem, ince kısmı açarak özel şekilde ısıtmakla
olur. Ancak bu çok zor bir iştir.
c) kalın kısımların soğuma hızı artırılır. Bunun için iç ve dış soğutucular
kullanılır.
d) çöküntüler, besleyiciler kullanılarak sıvı madenle beslenir. Yukarıda
tanıtıldığı gibi besleyiciler, uygun yerlere konan uygun ölçülerdeki sıvı maden
depolarıdır.

BESLEYİCİLERİN YERLERİ

Besleyiciler döküm parçanın kalın yerlerine konurlar. Kalın yerlerin

üzerinde veya yanında olurlar. Bazı değişik kesit ve ölçülerdeki parçalara birden fazla
besleyici verilir. Döküm parçada besleyici konan kısım, en son katılaşan kısım
olmalıdır. Besleyici bütün parça katılaşıncaya kadar sıvı kalmalı ve daha sonra
katılaşmalıdır.

3
 BESLEYİCİLERİN ÇEŞİTLERİ

Dökülen alaşıma ve parçanın biçimine göre besleyiciler aşağıdaki

şekillerde olurlar:
1. Şekillerine göre:
a) açık besleyiciler, şekil 1.8 de görüldüğü gibi derecenin üstüne kadar açık
olurlar.
b) kör besleyiciler, kalıp boşluğunun bir parçası gibi kalıp içinde kalırlar.
Şekil: 1.9 da ki gibi.
2. Parçaya bağlanışına göre:
a) Üst (direkt) besleyiciler, şekil: 1.10 da görüldüğü gibi parçanın veya
beslenecek kısmın üstüne konan besleyicilerdir.
b) yan besleyiciler, parçalara yan taraflarından bağlanan besleyicilerdir.
Şekil: 1.11

BESLEYİCİLERİN BİÇİM VE BOYUTLARI

Gereksiz veya gerektiğinden büyük besleyiciler sıvı maden kaybı

demektir. Yetersiz olan veya uygun düzenlenmeyen besleyiciler, fayda yerine zarar
verirler. Hatalı dökümlerin çıkmasına sebep olurlar. Bunun için, besleyicilerin yerleri,
biçimleri ve ölçüleri dikkatle seçilmelidir.
Genellikle, besleyicilerin kesitleri ve ölçüleri, parçanın veya beslenecek
kısmın biçim ve ölçülerinde olur. Gerektiği zaman, besleyicinin tam görev
yapabilmesi için, parçanın biçiminde değişiklik yapılabilir. Şekil:1.12 de doğru ve
yanlış besleyiciler görülüyor. (A) besleyici küçüktür, parçada çöküntü meydana
gelmiştir. (B) besleyici büyütür, fazla maden harcanmıştır. (C) uygun bir besleyicidir.
Besleyicinin parçadan daha geç soğuyup katılaşması istenir. Bunun için şekli çok
önemlidir. Soğuma dış yüzeylerde başlar, bunların büyüklüğü ile artar. Bu yüzden
soğumayı getiren dış yüzeylerin mümkün olduğu kadar küçük olması gerekir.
Hacmine göre dış yüzeyi en küçük olan şekil küredir. Küre biçimindeki bir besleyici,
aynı hacimdeki bir prizma, hatta bir silindire oranla daha uzun süre sıvı kalır. Ancak,
küre biçimindeki bir besleyici kalıplama zorlukları çıkarır. Bunun için, en uygun
besleyici şekil 1.13 de ki yarım küre ile biten silindir kabul edilebilir. Silindir kısmın
boyu, çapı kadar olur. Çap ise besleyeceği kısma göre tespit edilir.
Besleyicilerin düzenlenmesinde, bütün teori ve hesaplamaları göz önüne
almakla beraber, yukarıda da denildiği gibi, tecrübe çok önem taşır. Daha önce
yapılan işlerde kullanılan sonuçlar, çeşitli işlerdeki gözlemler göz önünde
tutulmalıdır.
Besleyicilerin ölçüleri için, birçok memleket dökümcüleri tarafından bazı
esaslar tespit edilmiştir.

4
 Besleyicilerin hesaplanması:
a) D =besleyicinin çapı

L =daralan kısmın uzunluğu, en çok (1/2D)

d = giriş ağzının çapı (L + 2.0 D)

b) D =besleyicinin çapı

L = meme uzunluğu, en çok (1/2 D)

d = meme çapı, (1/2 L+ 0.1 D)

Kör besleyicinin ölçü ve oranları:

D = besleyicinin çapı

L = memenin uzunluğu, en çok (1/2 D)

e = memenin genişliği (2.5 L+0.18)

h =memenin yüksekliği en çok (0.8 H), en az (0.6 H) ortalama (0.7 H) olur.

H =parçanın yüksekliğidir.
Mparça - Mboğaz = Mparça*1.1 & Mbesleyici =Mparça*1.2

Besleyicilerin kullanılmasında özet olarak şunları söyleyebiliriz:

a) Besleyicinin kesiti, besleyeceği kısmın kesitine eşit, çekmesi fazla olan

alaşımlarda, daha büyük olmalıdır.
b) Biçimleri küreye yakın, en azından silindirik yapılmalıdır.
c) Yükseklikleri çapının (1.5) katı alınmalıdır.
d) İş ile besleyici arasında daralma olmamalı, zorunlu hallerde, katılaşma
olup tıkanmayacak şekilde düzenlenmelidir.
e) Besleyici meme üzerine konduğu zaman, parçaya çok yakın olmalıdır.
Bu yakınlık font dökümde (5)mm yeterli olur. Diğer hallerde cetvellerden
yararlanılmaktadır.
f) Son gelen sıcak madenin besleyicide kalmasına ve katılaşmanın en
uzaktan başlatıp besleyicide sonuçlanmasına dikkat edilmelidir.
g) Gereğinde besleyicinin etkisini artıran işlemlerden yararlanılmalıdır.

5
 BESLEYİCİLERE YARDIMCI OLAN İŞLEMLER

Besleyicilerin etkilerini artırmak ve görevlerini tam olarak yapabilmelerini

sağlamak için aşağıdaki işlemler uygulanır. Bunlar dökülen parçaların biçim ve
boyutlarına, dökülen alaşıma, kalıplama şekline, besleyicilerin biçimine, atölyenin
imkânlarına göre seçilir.
a) Yollukların düzenlenmesi, besleyicilerle beraber düşünülür. Örneğin: yolluk
memesi parçanın ince verilir. Sıvı maden kalın kısma gidinceye kadar ısı kaybeder.
Geçtiği yeri ısıtır. Böylece kalıbın ince kısmı daha sıcak olur. Son gelen maden bu
kısımda kalır. Beslenecek olan kalın kısımdaki maden daha soğuk olur. Besleyicinin
işi kolaylaşır.
b) Kalıbın uygun yerlerine soğutucular konur.
c) Büyük besleyicilerin yüzeyleri, kuru ağaç kömürü ile örtülür. Kömür, kırıntı
ve toz halinde olur. Bu örtü, madenin hava ile temasını keser ve yanarak ıs verir. Bu
besleyicideki sıvı madenin soğuma hızı azalır. Burada taş kömürü kullanılmaz. Kok
kömürü külü, ayırıcı örtü olarak kullanılabilir.
d) Besleyicideki sıvı madenin sıcaklığı, bir şalümo veya elektrik arkı ile
yükseltilir. Maden daha uzun süre sıvı kalabilir.
e) Besleyicideki madenin sıcaklığı, ısı verici bir reaksiyon meydana getiren
cisimler örneğin: (1 kg toz alüminyum, 3 kg demir oksitten oluşan termit)
kullanılarak arttırılır. Bu cisim, açık besleyicilerde yüzeye örtü şeklinde, kör
besleyicilerde parça halinde asılarak konulmaktadır. Besleyicide madenin yükselip
cisme teması ile bir yanma olur ve büyük bir ısı meydana gelir. Bunun etkisi ile
besleyici daha uzun süre sıvı kalır.
f) Besleyicinin yüzeyinde bir kabuk meydana gelir. Bu kabuğun altına basınçlı
bir gaz gönderilir. Gönderilen gazın basıncı ile besleyicinin etkisi artar. Bu gazın
zararlı tesiri olmamalıdır.
g) Sıvı madenle dolmuş olan besleyici madensel bir çubukla pompalanır.
Çubuk aşağı yukarı hareket ettirilerek, birbirine bağlanmaya çalışan kristal ağları
yırtılır. Besleyicideki sıvı madenin parçaya akması sağlanır. Boşalan kısma sıcak
maden dökülür. Pompalama işlemi, katılaşma parça dışına çıkıncaya kadar devam
eder. Kalıp duvarlarının bozulmamasına dikkat edilir. Pompalama işlemi, besleyicinin
yeterli olmayacağı düşünülen dar ve yüksek parçaların dökümünde kullanılır.
h) Atmosfer basıncından yararlanma: atmosferdeki havanın basıncı, yaklaşık
olarak 130 cm yükseklikteki sıvı demirin basıncına eşit olur. Besleyicilerin etkisini
arttırmak için bu basınçtan yararlanılır. Aslında havanın basıncı, açık besleyicilerde
doğrudan doğruya, kör besleyicilerde kalıp kumunun gözenekleri yardımı ile etkili
olabilir. Ancak, sıvı madenin soğuyarak kabuklaşması ile etkisini kaybeder. Bunun
için: Açık besleyicilerde, şekil: 1.14 de görüldüğü gibi gözenekli bir çubuk
besleyicinin üst kısmına konur. Maden içinde kalan kısmı, hemen hemen maden
sıcaklığına eşittir. Bu kısmın etrafında bulunan maden katılaşamaz. Çubuğun
gözenekleri yardımı ile hava, maden üzerindeki etkisini sürdürür. Şekil: 1.15 de
görülen dağınık çöküntüler bir araya toplanır. Parça üzerinde çöküntü meydana gelir.

6
 Kör besleyicilerde, besleyicinin üst kısmına şekil: 1.16da görüldüğü gibi bir
parça konur. Bu parçanın gaz geçirgenliği çok iyidir. Ve ortasına ince bir kanal
açılmıştır. Kalıp kumunun gözenekleri yardımı ile bu maça, atmosfer basıncını
besleyici içine getirir. Çöküntü şekilde görüldüğü gibi olur. İşlemi daha basitleştirmek
için maça yerine, kalıp kumundan besleyici içine bir çıkıntı yapılır. Şekil: 1.17 bu
çıkıntının da maça ile aynı görevi yaptığı görülmektedir.
Aynı etkiyi sağlamak için, maça yerine grafit çubuk kullanılır. Şekil:1.18 grafit
çubuğun etkileri karışık olmakla beraber, yanarak ısı verdiği ve sıvı madenin
bileşimine girerek (özellikle çelikte) ergime derecesini düşürdüğü bir gerçektir. Bu
şekilde, besleyicideki madenin parçadakinden daha uzun süre sıvı kalması sağlanmış
olmaktadır.
Atmosfer basıncından yararlanılan besleyicilerde, besleyicinin ağırlığı,
dolayısıyla maliyet fiyatını azaltmaktır. Ayrıca, parçaların altına rastlayan kalın
kısımlar daha kolay beslenmektedir.

ÇEŞİTLİ ALAŞIMLARDA, BESLEYİCİLERE AİT ÖRNEKLER

Çeşitli alaşımlarda, sıvı halden katı hale geçişte, katılaşmanın başlama ve sona
erme sıcaklıkları arasındaki fark ile katılaşma sırasındaki hacim küçülmeleri çok
değişik olur. Ayrıca, alaşımların özgül ağırlık ve akıcılıkları değişiktir. Kalıbın
sıcaklığı, ısı iletkenliği ve soğuyabilme yeteneği de etkili olmaktadır. Bu yüzden
çeşitli alaşımlar (çelik, dökme demir, bakır alaşımları, alüminyum alaşımları, vb.)
besleyiciler, alaşımın özellikleri ve diğer şartlar göz önüne alınarak düzenlenir.
Örneğin: çelik ve bronz dökümlerinde besleyiciler, font dökümlerinkinden daha
büyük olurlar. Örnek olarak şekil: 1.19 da ki kapak ele alınabilir. Fonttan döküleceği
zaman (a) çıkıcılar yeterli görülmektedir. Fakat çelikten döküleceği zaman (b) büyük
besleyiciler kullanılmaktadır. Aynı zamanda katılaşma yönü göz önüne alınarak,
parçanın kalın kısmı üste gelmiştir.
Bakır alaşımlarındaki besleyicilerde çeliktekilere benzer. Küre biçiminde olanlar
yararlı görülür.
Alüminyum alaşımlarında çekme, yine fazla olmakla beraber özgül ağırlıkları da
küçüktür. Bunun için alüminyum alaşımlarında besleyiciler büyük önem taşır.
Alüminyumun çekmesi alaşımlarında daha fazladır.
Bileşimleri değişik alaşımlarda, çekme ve buna bağlı olarak besleyicilerde
değişik olur.
Şekil 1.20 de bir font parçaya memeler üzerinden bağlanan besleyiciler
görülüyor. Besleyiciler parçaya çok yakındır. Şekil 1.21 de büyükçe bir pirinç
halkanın kalıplandıktan sonra eğik dökülüşü görülüyor. Yolluk besleyici ile
bağlanmıştır. Besleyici parçaya yakındır. Meme fonttakine göre daha kalın olur.
Besleme etkisini arttırmak için kalıp eğik durumda konmuştur. Buna basınçlı dökme
denir. Parça yatık kalıplanmış, dereceler kapatıldıktan sonra dik duruma getirilmiştir.
Üstten besleyici verilmiş ve yolluk besleyiciye bağlanmıştır.
Şekil 1.22 de alüminyum bronzundan dökülecek bir parçanın yolluk ve besleyici
sistemi görülüyor. Yolluk yine bir besleyiciye bağlanmış, ancak alüminyum oksidin
bertaraf edilmesi için çift cürufluk kullanılmıştır.

7
 Şekil:1.23 de alt kısımdan yolluk bağlanan ve gidiciden besleyicilere, ek meme
ile sıcak maden verilerek dökülen bir parçayı gösteriyor. Gidiciden gelen maden,
cürufluğa oradan meme yardımı ile kalıba girer. Kalıbın dolması ile maden
besleyicilerde yükselir. Besleyicilere üstteki kanal ve memelerden sıcak maden girer.
Besleyicilerdeki, son maden, parçadakinden daha sıcak olur. Bütün bu açıklamaların
ardından besleyicilerin önemi ortaya koyulmuş oluyor.

KAYNAKLAR

• GENEL DÖKÜMCÜLÜK BİLGİSİ (CİLT 1)

• YOLLUK BESLEYİCİ DERS NOTLARI