Струйная цементация грунтов

А. Г.
Малинин
СТРУЙНАЯ ЦЕМЕНТАЦИЯ ГРУНТОВ
Третье издание, переработанное и дополненное
Москва
Стройиздат
2010
УДК 624.138.232.1
ББК 38.58
М18
Малинин, А. Г.
М18 Струйная цементация грунтов / А. Г. Малинин. – М.:
ОАО «Издательство «Стройиздат», 2010. – 226 с.
ISBN 978-5-91754-028-3
Монография посвящена технологии струйной цементации грунтов (jet grouting).

Описана сущность технологии, дан обзор современных достижений,
составленный на основе зарубежных и отечественных источников информации.
В значительной части монографии представлены результаты теоретических
исследований, полученных автором в этой области, а также практический опыт автора
по применению технологии на ряде строительных объектов в течение последних лет.
В первой части содержится описание технологии и результатов теоретических
исследований автора в этой области. Во второй части приводится описание
практических объектов, выполненных с участием автора.
Книга может быть полезной руководителям и специалистам проектных и
строительных организаций, а также студентам строительных университетов для
дальнейшего и более широкого использования данной технологии в нашей стране.
УДК 624.138.232.1
ББК 38.58
ISBN 978-5-91754-028-3 © Малинин А. Г., 2010

Оглавление
Оглавление
Предисловие к третьему изданию................................................................................................ 9
Введение .......................................................................................................................................10
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ .................................................................................................12

1.1. Развитие технологии. ...........................................................................................................12
1.2. Сущность технологии. .........................................................................................................14
1.3. Параметры технологии ........................................................................................................18
1.4. Прочность грунтобетона. .....................................................................................................24
1.5. Технологическое оборудование. .........................................................................................29
2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ..........................................................................................52

2.1. Расчет количества цемента. .................................................................................................52
2.2.Ограждение котлованов ........................................................................................................57
2.3. Устройство горизонтальных противофильтрационных завес..........................................72
2.4. Устройство свайных фундаментов .....................................................................................79
2.5. Повышение несущей способности грунтоцементных свай с помощью гидроразрыва.82
2.6. Укрепление фундаментов зданий .......................................................................................87
2.7. Расчет и проектирование свайно-плитного фундамента ..................................................89
2.8. Экспериментальные исследования влияния параметров струйной цементации грунтов
на диаметр грунтоцементной колонны .....................................................................................96
2.9. Устройство грунтоцементных свай в зимний период.....................................................103
2.10. Исследование прочности контакта армирующего элемента с цементным камнем ...105
3. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ .........................................................107

3.1. Укрепление фундаментов зданий .....................................................................................107
3.2 Струйная цементация грунтов при строительстве наклонного ствола в Заполярье .....111
3.3. Устройство ограждения котлована ...................................................................................120
3.4. Устройство противофильтрационной завесы ..................................................................129
3.5. Закрепление грунтов при проходке тоннеля ...................................................................135
3.6. Цементация неустойчивых грунтов в зоне пересечения подходной выработки с
перегонным тоннелем метрополитена в Екатеринбурге .......................................................140
3.7. Укрепление слабых грунтов в основании насыпи ..........................................................144
3.8. Устройство свайных фундаментов по струйной технологии под башенный кран при
строительстве мостового перехода через р. Кама ..................................................................154
3.9. Цементация неустойчивых пород при проходке шахтных стволов. .............................159
Список литературы ....................................................................................................................163
www.jet-grouting.info 4
Предисловие
Предисловие к третьему изданию

С момента подготовки рукописи для первого издания монографии прошло более 3-х
лет. За этот, казалось бы, небольшой период накопился новый опытный и практический
материал, который позволил автору обобщить свои знания и дополнить монографию
новыми разделами.
В этот же период в «Строительной компании «ИнжПроектСтрой» выросли новые
молодые инженеры-геомеханики, которые принимали активное участие в проведении
лабораторных экспериментов, натурных испытаниях, разработке новых расчетных
методик.
Автор благодарит за помощь в написании новых разделов аспирантов ПГТУ и МГСУ-
МИСИ Гладкова И.Л. (раздел «Экспериментальные исследования влияния параметров
струйной цементации грунтов на диаметр грунтоцементной колонны»), Жемчугова А.А.
(раздел «Ограждение котлованов»), Малинина Д.А. (раздел «Исследование прочности
контакта армирующего элемента с цементным камнем»), Струнина П.В. («Расчет и
проектирование свайно-плитных фундаментов»).
Раздел «Технологическое оборудование» написан совместно с к.т.н. Вакутиным А.П.,
которым разработана уникальная технология производства форсунок монитора с
применением технологии порошковой металлургии.
Особую благодарность автор выражает д.т.н. Чернопазову С.А. за участие в
постановке и обсуждении многих различных задач, за претворение в компьютерные
программы многих идей автора. К сожалению, Чернопазов С.А. рано ушел из жизни, но его
идеи, сформулированные при построении расчетных методик, еще долго будут определять
направления теоретических исследований в этой области.
В заключение автор благодарит всех сотрудников предприятий «Строительная
компания «ИнжПроектСтрой» и «Специальная строительная техника», ежедневная работа
которых позволила автору воплотить свои идеи (подчас достаточно безумные) в реальные
строительные объекты, сложнейшие детали, механизмы и оборудование для производства
работ по струйной цементации грунтов.
Все это вселяет уверенность, что данное издание монографий является не последним.
Введение
Введение
Технология струйной цементации грунтов (jet grouting) в ее современном исполнении
появилась практически одновременно в трех странах – Японии, Италии, Англии.
Инженерная идея оказалась настолько плодотворной, что в течение последнего десятилетия
технология струйной цементации распространилась по всему миру, позволяя эффективно
решать многочисленные задачи в области подземного строительства.
Сущность технологии заключается в использовании энергии высоконапорной струи
цементного раствора для разрушения и одновременного перемешивании грунта с
цементным раствором в режиме "mix-in-place" (перемешивание на месте). После твердения
раствора образуется новый материал – грунтоцемент, обладающий высокими
прочностными и деформационными характеристиками.
По сравнению с традиционными технологиями инъекционного закрепления грунтов
струйная цементация позволяет укреплять практически весь диапазон грунтов – от
гравийных отложений до мелкодисперсных глин и илов. Другим важным преимуществом
технологии является чрезвычайно высокая предсказуемость результатов укрепления
грунтов. Это дает возможность на этапе проектирования достаточно точно рассчитать
геометрические и прочностные характеристики будущей подземной конструкции (свая,
участок подпорной стенки и т.д.), а соответственно – трудозатраты, материалы и стоимость
работ.
Технология струйной цементации грунтов имеет чрезвычайно широкую область
практического применения. В первую очередь она включает традиционные задачи
укрепления грунтов при строительстве поземных сооружений, таких как автотранспортные
и коммунальные тоннели, шахты и подземные выработки различного назначения.
Второе направление связано с устройством грунтоцементных колонн в качестве
элементов ограждающих конструкций – подпорных стен для повышения устойчивости
откосов, ограждений бортов котлованов и т.п.
В третье направление можно выделить задачи, связанные с устройством свай, но не
столько в области нового строительства, сколько при реконструкции существующих
зданий, а также при ремонте аварийных фундаментов.
Последнее направление (по перечислению, а не по значимости) включает различные
варианты устройства противофильтрационных завес. Причем в отличие от области
устройства вертикальных завес, где технология струйной цементации грунтов конкурирует
с другими технологиями подземного строительства, в области устройства горизонтальных
завес данная технология является практически «монополистом», позволяя создавать с
высокой надежностью слой искусственного водоупора в днищах котлованов.
В заключение отметим важную особенность технологии, а именно отсутствие
ударных нагрузок в процессе устройства грунтоцементных колонн (свай). Именно это
преимущество делает технологию незаменимой в условиях плотной городской застройки,
когда необходимо выполнять работы без негативного ударного воздействия на фундаменты
близко расположенных зданий и сооружений.
Технология позволяет выполнять работы в стесненных условиях – в подвальных
помещениях, вблизи существующих зданий, на откосах и т.д. В этом случае на объекте
устанавливается только малогабаритная буровая установка, а весь инъекционный комплекс
располагается на более удобной удаленной площадке.
К сожалению, при всем многообразии и объеме накопленного опыта в нашей стране
практически отсутствует техническая литература, посвященная струйной цементации
грунтов. Несколько опубликованных обзорных работ и «Рекомендации…», основаны на
достижениях в этой области тридцатилетней давности. Зарубежные журнальные
Введение
публикации и монографии практически недоступны большинству специалистов

строительных и проектных организаций, работающих в области подземного строительства.
Настоящая монография содержит описание сущности технологии, обзор современных
достижений, составленный на основе зарубежных источников информации. Значительная
часть монографии содержит результаты теоретических исследований, полученных автором
в этой области, а также практический опыт автора по применению технологии на ряде
строительных объектов в течение последних лет.
Надеюсь, что монография будет полезной руководителям и специалистам проектных
и строительных организаций, а также студентам строительных университетов для ее
дальнейшего и более широкого продвижения в нашей стране.
В заключение несколько слов о структуре книги, которая состоит из двух основных
частей.
Первая часть посвящена описанию технологии и теоретическим исследованиям
автора в этой области.
Во второй части приводится описание практических объектов, выполненных с
участием автора.
Такое разделение объясняется тем, что технология делает еще только первые шаги и
во многом еще базируется на опыте выполненных объектов.
Кроме того, по мнению автора, потенциал технологии пока еще не раскрыт
полностью.
Но даже те практические примеры, которые приведены во второй части, показывают
универсальность технологии, возможность ее применения в различных областях: при
устройстве фундаментов, ограждений котлованов, устройстве противофильтрационных
завес, решении различных задач в области тоннелестроения.
Не удивлюсь, если через несколько лет этот список будет расширен.
1. Основные положения. 1.1. Развитие технологии
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Развитие технологии.
Необходимо отметить, что все попытки автора выявить историческую

последовательность появления технологии не увенчались успехом. Некоторым образом,
это объясняется тем, что данная технология имеет различные варианты, которые
развивались самостоятельно и только в наши дни они пересеклись под общим термином
«струйная цементация».
Если считать, что основой технологии является факт размыва грунта водной струей,
то в этом случае авторство вообще трудно установить, т.к. данный вид работ давно
применяется в горном деле [1, 2]. Идея заместить размытый и удаленный в виде пульпы
грунт цементным раствором или сразу размывать грунт не водой, а струей цементного
раствора, что называется «висела в воздухе» и во многих странах почти одновременно была
реализована в различные варианты технологии.
Известно, что энергия струи, затрачиваемая на разрушения грунта, пропорциональна
произведению давления нагнетания на расход рабочей жидкости. При равной мощности
силового привода инъекционного насоса можно получить примерно одни и те же
результаты, максимально увеличивая давление при минимальном расходе жидкости или,
наоборот, значительно увеличивая расход при низком давлении насоса. Это объясняет
развитие технологии в двух направлениях.
Первое направление, основанное на применении специализированных
цементировочных насосов, обеспечивающих давление 400 – 1000 атм., интенсивно
развивалось за рубежом. Так как для реализации высокого уровня давления применяют
сопла малого диаметра, в литературных источниках такое направление иногда связывают с
термином «тонкая струя».
В нашей стране предпочтение было отдано второму направлению, позволяющему
использовать выпускаемые отечественной промышленностью насосы низкого давления с
высоким расходом рабочей жидкости.
Первые результаты применения жидкостных струй в строительстве были получены в
Японии в 70-х годах [31, 32]. Впоследствии технология получила широкое распространение
в Англии и Италии. Причем в последней стране интенсивное развитие произошло благодаря
благоприятной геологической ситуации – распространению песчаных и гравелистых
грунтов на территории Италии.
Достаточно полный обзор результатов применения технологии, полученных в те годы
в Японии и Европе, содержится в [3-5]. Современные достижения технологии в этом
направлении приведены в монографиях [33, 34].
В нашей стране первые технологические схемы струйной цементации были
разработаны Гидроспецпроектом и применены ВО «Гидроспецстрой» Минэнерго СССР в
конце 70-х годов при устройстве вертикальных противофильтрационных завес вокруг ряда
гидротехнических сооружений [6-8].
В ВНИИОСП им. Н.М.Герсеванова были получены первые результаты по
применению струйной технологии для сооружения фундаментов зданий и сооружений, а
также для устройства ограждающих конструкций [5, 9]. На основе накопленных
результатов этим же институтом были разработаны «Рекомендации…» по применению
технологии для различных областей строительства [10] с последующими дополнениями
[11] . Необходимо отметить, что «Рекомендации…», разработанные в 80-е годы, являются
на сегодняшний день единственным нормативным документом, регламентирующим
применение данной технологии в строительстве.
1. Основные положения. 1.1. Развитие технологии
Краткий обзор результатов научных исследований и практического применения

технологии в нашей стране в 70-80-х годах можно найти в обзорных работах [3, 4, 12, 13].
Подробное описание истории развития технологии в СССР можно найти в
монографии одного из пионеров технологии И. И. Бройда «Струйная геотехнология» [40].
Там же приведен значительный библиографический список литературы, по которой
можно ознакомиться с опытом применения технологии не только в нашей стране, но и за
рубежом.
К сожалению, монография вышла в свет в период подготовки рукописи к изданию,
поэтому здесь не приводится анализ положений монографии И. И. Бройда. Тем не менее,
надеюсь, что обе монографии дополняют друг друга совершенно независимыми взглядами
на технологию струйной цементации.
В начале 90-х годов интерес к технологии струйной цементации практически исчез в
связи со значительным уменьшением объемов строительства и недостаточным
финансированием новых технологических разработок.
Ситуация резко изменилась в наши дни. Экономическая стабилизация, открытость
границ, поступление инвестиций в строительство, установившиеся горизонтальные связи
между отечественными строительными организациями и зарубежными поставщиками
материалов и оборудования – все это сегодня способствует возрастанию интереса к
прогрессивным строительным технологиям, в том числе и к технологии струйной
цементации грунтов. Отечественные предприятия, ориентирующиеся на современный
уровень строительного производства, начали применять технологию на различных
строительных объектах.
К сожалению, в связи с отсутствием отечественного оборудования строительные
предприятия вынуждены приобретать оборудование у зарубежных фирм-производителей в
странах, где технология получила широкое распространение.
По этим причинам в настоящей монографии все технические вопросы
рассматриваются применительно к режимам технологии, основанным на применении
высокого уровня давления нагнетания, хотя многие теоретические вопросы относятся ко
всей технологии в целом.
1. Основные положения. 1.2. Сущность технологии
1.2. Сущность технологии.
Сущность технологии заключается в использовании энергии высоконапорной струи

цементного раствора для разрушения и одновременного перемешивании грунта с
цементным раствором в режиме "mix-in-place" (перемешивание на месте). После твердения
раствора образуется новый материал – грунтобетон1, обладающий высокими
прочностными и деформационными характеристиками.
Отметим, что в некоторых случаях разрушение грунта производят струей воды, в
других случаях – струей цементного или цементно-бентонитового раствора. Струя истекает
из сопел специального устройства – монитора, расположенного в нижней части буровой
колонны сразу за буровым наконечником.
В соплах монитора происходит преобразование потенциальной энергии рабочей
жидкости, нагнетаемой под высоким давлением насосом в монитор, в кинетическую
энергию струи. В связи с высокими
абразивными свойствами
цементного раствора сопла
изготавливаются из специального
металлокерамического состава.
Диаметр сопел составляет 1,6-
3,5 мм. Для получения высокой
однородности результатов
цементации количество сопел в
мониторе составляет 2-6 шт. На
Рис.1.1 показан внешний вид струи.
Отметим, что фотография носит
иллюстративный характер, на
самом деле струя всегда находится в
грунте в утопленном положении. Рис.1.1. Высоконапорная струя цементного раствора
Струйную цементацию грунта выполняют в два этапа – в процессе прямого и

обратного хода буровой колонны (рис.1.2).
Рис.1.2. Схема производства струйной цементации.
Во время прямого хода производят бурение лидерной скважины до проектной

отметки. Для бурения мягких пород применяют перьевые долота. В тех случаях, когда
возникает необходимость бурения плотных пород или строительного мусора, а также при
бурении скважин через фундаменты зданий, в качестве породоразрушающего инструмента
используют шарошечные долота с твердосплавными элементами.
В процессе обратного хода в буровую колонну под высоким давлением подают
рабочую жидкость и начинают подъем колонны. Если во время подъема одновременно
производить вращение, то в результате в грунтовом массиве формируются элементы в виде
колонн. Если подъем производить без вращения, то элементы будут иметь вид тонких
панелей (рис.1.3.е).
Рис. 1.3. Схема расположения свай

а – одиночная свая, б – куст свай, в – однорядная "стена в грунте" из секущихся свай,
г – двухрядная "стена в грунте" из секущихся свай, д – фундаментная плита,
е – фильтрационная завеса из одного или нескольких элементов,
сооруженных без вращения буровой колонны.
Отметим, что за рубежом технология получила название «Jet-grouting» (струйное

укрепление). Существует три основных разновидности технологии.
На рис.1.4 показаны схемы, иллюстрирующие принципы струйной цементации, а в
табл.1.1 приведены основные технологические характеристики всех трех вариантов.
Рис.1.4. Варианты струйной цементации грунтов.

Отметим, что в связи с не устоявшейся пока терминологией применяется

терминология, соответствующая [35].
Однокомпонентная технология (Jet1). В этом случае разрушение грунта производят
струей цементного раствора. Давление нагнетания раствора составляет 400-600 атм. В
процессе размыва грунта происходит его перемешивание с цементным раствором. После
твердения образуется новый материал – грунтоцемент, обладающий по сравнению с
первоначальным грунтом повышенными прочностными, деформационными и
противофильтрационными характеристиками. Технология Jet1 наиболее проста в
исполнении, требует минимального комплекта оборудования – миксера и
цементировочного насоса, однако диаметр получаемых колонн также является
наименьшим по сравнению с другими вариантами технологии. Так, например, в глинах
диаметр колонн не превышает 0,6 м, в суглинках и супесях составляет 0,7-0,8 м, в песках
достигает 1,0 м.
Для увеличения диаметра колонн, особенно в плотных глинах, применяется операция
предварительного размыва грунта (prewashing). Для этого в процессе подъема буровой
колонны производят размыв грунта водяной струей под давлением 200-300 атм. После
этого буровую колонну повторно опускают до проектной отметки и начинают собственно
струйную цементацию Jet1.
Двухкомпонентная технология (Jet2). В этом варианте для увеличения длины
водоцементной струи используют энергию сжатого воздуха. Для раздельной подачи в
монитор цементного раствора и сжатого воздуха применяют двойные концентрические
полые штанги. По внутренним штангам подают цементный раствор, а по внешним –
сжатый воздух. Монитор также имеет более сложную конструкцию, включающую сопло
для водоцементного раствора и дополнительное кольцевое сопло для формирования
воздушной рубашки, окружающей основную струю.
Воздушная рубашка, защищающая водоцементную струю, резко снижает
сопротивление окружающей среды по боковой поверхности струи и, тем самым,
увеличивает ее разрушающее действие. Давление нагнетания цементного раствора
соответствует технологии Jet1. Давление воздуха должно быть не менее 0,6 – 0,8 атм.,
подача 7-10 м3/час.
Диаметр колонн, получаемых по этой технологии, в глинах достигает 1,2 м, в
суглинках и супесях 1,5 м, в песке – 2,0 м, в гравии – до 2,5 м.
Отметим, что в последнее время ряд зарубежных фирм для увеличения диаметра
грунтоцементных колонн начинают применять мощные компрессорные станции с
расходом сжатого воздуха 20-25 м3/час и давлением 15-20 атм. В этом случае в песчаных и
гравийных грунтах возможно достижение диаметра колонн 3,5 - 5,0 м.
Трехкомпонентная технология (Jet3). Этот вариант отличается от предыдущих тем,
что водовоздушная струя используется исключительно для размыва грунта и образования
в нем полостей, которые впоследствии заполняются цементным раствором.
Преимуществом данного варианта является получение колонн из чистого цементного
раствора. К недостаткам следует отнести сложность технологической схемы, требующей
применения тройных штанг для раздельной подачи воды, сжатого воздуха и цементного
раствора, а также дополнительного технологического оборудования – компрессора и
цементировочного насоса.
При правильном подборе расхода воды, цементного раствора, скорости подъема
монитора можно получить колонны с диаметром, достигающим 2,5 м.
Таблица 1.1
Основные параметры технологии струйной цементации грунтов
Вариант
Параметры технологии
Jet1 Jet2 Jet3
Вода МПа ПРГ ПРГ 30-50
Давление Цементный раствор МПа 40-60 40-60 4-6
Сжатый воздух МПа не исп. 8-12 0,8-1,2
70-100
Вода л/мин ПРГ ПРГ
150-
Расход Цементный раствор л/мин 60-150 150-250
250
Сжатый воздух м3/час не исп. 6-18
6-18
Вода шт. ПРГ(1) ПРГ(1) 1-2
Количество сопел
Цементный раствор шт. 2-6 1-2 1
Вода мм ПРГ(1.6-2.4) ПРГ(1,6-2,4) 1,8-2,5
Диаметр сопел
Цементный раствор мм 1,6-3,0 2,0-4,0 3,5-6,0
Скорость
об/ми
вращения 10-30 10-30 10-30
н
монитора
Время подъема
сек 4-15 10-20 15-25
монитора на 4 см
Песчаный грунт м 0,6-1,0 1,0-2,0 1,5-2,5
Диаметр колонн
Глинистый грунт м 0,5-1,0 1,0-1,5 1,0-2,0
Примечание:
ПРГ – Предварительный размыв грунта. В скобках приведены параметры
технологической операции.
1. Основные положения. 1.3. Параметры технологии
1.3. Параметры технологии
Как видно из предыдущего раздела, основными технологическими параметрами

являются давление нагнетания, расход цементного состава и скорость подъема монитора.
Именно эти параметры определяют качество цементационных работ – диаметр и
сплошность грунтоцементной колонны, расход цемента на единицу объема грунта и, в
конечном счете – прочность, жесткость и водонепроницаемость конструкций из
грунтоцемента.
Отметим, что разрушение грунта является достаточно сложным процессом. В
настоящее время не существует единого мнения о влиянии каждого параметра на диаметр
колонн. Так, например, специалисты фирмы TREVI Group [39] предполагают, что диаметр
колонн коррелирует с величиной энергии, затраченной на разрушение грунта.
Общая удельная энергия E t , отнесенная на единицу длины колонны, в первом
приближении может быть определена суммированием удельных энергий струй цементного
раствора E g , воды E w и воздуха E a .
Et  E g  Ew  Ea (1.1)
E g  0.1PQ / V , Ew  0.1PQ / V , Ea  0.035Q[(10P)0.29  1] / V , (1.2)
где E - удельная энергия (МДж/м), P - давление нагнетания (МПа), Q - расход

(л/мин), V - скорость подъема монитора (см/мин).
В следующей таблице приведены числовые значения удельных значений энергии
разрушения для различных вариантов технологии.
Таблица 1.2
Удельная энергия при различных вариантах технологии, МДж/м
Вариант Eg Ea
Ew Et
технологии
Jet1 8-20 - - 8-20
Jet2 20-40 - 10-20 30-60
Jet3 2-10 10-120 20-70 50-200
Значения, приведенные в таблице, обосновывают существенное увеличение диаметра

колонн при переходе от однокомпонентного варианта к двух- и трехкомпонентному
варианту технологии струйной цементации грунтов.
Из подобного подхода следует прямая необходимость увеличения давления
нагнетания или расхода жидкости, однако практика показывает, что влияние
вышеперечисленных факторов на диаметр колонн имеет более сложный характер [35].
Давление нагнетания. Данный параметр в наибольшей степени определяет диаметр

получаемых колонн. Зависимость между указанными факторами на начальном участке
является практически прямолинейной, т.е. чем больше давление, тем больше диаметр.
Однако для каждого технологического варианта и типа грунта существует пороговое
значение давления, после которого диаметр увеличивается незначительно.
Так, например, при использовании технологии Jet1 в песчаных грунтах хорошие
результаты получаются при давлении порядка 400-450 атм. Дальнейшее повышение
давления увеличивает диаметр грунтоцементных колонн незначительно.
На рис.1.5 показан график зависимости диаметра колонн от давления нагнетания [35].
График носит собирательный характер и служит исключительно иллюстрацией к
вышеприведенным замечаниям.
Рис.1.5. График зависимости диаметра грунтоцементных колонн от давления

нагнетания. Сплошной линией показаны верхняя и нижняя границы
диаметра колонн, полученных для несвязных грунтов, пунктиром – для
связных грунтов
Следует повторить, что разрушение грунта является достаточно сложным процессом,

поэтому действия, направленные исключительно только на повышение давления,
например, при помощи уменьшения количества или диаметра сопел, не всегда приводят к
положительным результатам. Повышение давления приводит к увеличению диаметра
колонн только при достаточном уровне энергии разрушения и необходимом времени
перемешивания грунта с цементным раствором.
Рис.1.6. График зависимости диаметра грунтоцементных колонн от времени размыва грунта
Время размыва грунта. Данный параметр значительно влияет на диаметр

грунтоцементных колонн.
На рис. 1.6 показан график увеличения диаметра свай в зависимости от времени
размыва грунта в интервале высотой 4,0 см. Результаты получены при проведении автором
опытных работ на одном из объектов в г. Москве при устройстве свай по технологии Jet 2
в супесчаных грунтах [45].
Скорость вращения и шаг подъема монитора. Эти параметры выбираются таким

образом, чтобы обеспечить однородность конструкции за счет качественного
перемешивания грунта с цементным раствором. Обычно это достигается при скорости
вращения монитора 10-30 об/мин.
Подъем монитора осуществляется, как правило, в дискретном режиме «подъем –
остановка». В момент остановки происходит обработка элементарного слоя грунтового
массива. Такой режим в отличие от непрерывного подъема позволяет более надежно
автоматизировать процесс и управлять им с помощью бортового компьютера. Шаг подъема
монитора (единичный интервал обработки грунта) устанавливается таким образом, чтобы
исключить области с непромешанным грунтом с одной стороны, а с другой – не допустить
перерасход цементного раствора. Экспериментально установлено, что шаг подъема
монитора должен составлять 4 см. Именно эта величина является общепринятой при
назначении остальных технологических параметров.
Водоцементное отношение раствора. В зависимости от класса задач применяют

растворы с различным водоцементным отношением. Стандартным считается
водоцементное отношение WC =1,0. В тех случаях, когда требуется повышенная прочность
грунтоцементных колонн (свай), водоцементное отношение снижают, т.е. увеличивают
содержание цемента в растворе. Однако следует иметь в виду, что снижение
водоцементного отношения увеличивает вязкость раствора, а, главное, как показывает
практика, приводит к более быстрому износу технологического оборудования. Именно по
этим причинам на практике не применяется отношение ниже WC = 0,7. Верхний предел
практически не ограничен. Известны случаи применения раствора с водоцементным
отношением WC = 2,0.
Говоря о водоцементном отношении, следует привести некоторые полезные
формулы, необходимые для расчета важных параметров любого технологического
регламента - объема цементного раствора, полученного в баке в миксерной станции путем
перемешивания с водой заданного количества цемента при заданном водоцементном
отношении.
Объем раствора можно рассчитать по формуле:
Vg  mc  k , л
k  1 c  WC w  , л/кг
где mc - масса цемента, кг
c - плотность частиц цемента, кг/дм3
W - плотность воды, кг/дм3.
При плотности воды W = 1,0 кг/дм3 и наиболее часто встречаемом значении
плотности цемента  c =3,0 кг/дм3, а также учитывая, что 1 кг/дм3 =1 кг/л можно получить
формулу для расчета коэффициента перехода от веса сухого цемента к объему раствора при
заданном WC :
k  (0.33  WC ) , л/кг
Плотность раствора определяется по формуле:
 g  1  WC  (0.33  WC ) , кг/дм3.
Так, например, при WC =1,0 коэффициент перехода составит k =1,33 л/кг, т.е. при
замесе 100 кг цемента и 100 л воды объем раствора в этом случае составит 133 л, а плотность
раствора – 1,5 кг/дм3 (г/см3).
В следующей таблице приведены значения коэффициента перехода и плотности
раствора для наиболее часто встречаемых значений WC :
Таблица 1.3
Единица Водоцементное отношение WC
Параметр
измерения 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,5 2,0
k л/кг 1,03 1,13 1,23 1,33 1,43 1,83 2,33
g кг/дм3 1,65 1,59 1,54 1,50 1,47 1,37 1,29
Расход цемента на укрепление 1 м3 грунта. Данный параметр определяет физико-

механические свойства грунта – прочность, деформативность, водонепроницаемость,
плотность и др. Чем больше содержание цемента, тем больше полезные свойства
укрепленного грунта. Однако необоснованное увеличение содержания цемента может
привести к значительному перерасходу цемента, увеличению стоимости работ, а иногда к
экономической нецелесообразности применения технологии.
Расход цемента варьируется в диапазоне 350-700 кг/м3. Стандартным считается
значение 450 кг/м3.
В задачах устройства противофильтрационных завес принимают минимальный
расход цемента 350-400 кг/м3.
При укреплении глинистых грунтов и торфа расход цемента повышают до 700 кг/м3 .
Известны случаи, когда расход цемента составлял 1500-2000 кг/м3 (например,[53]).
Следует отметить, что данный режим сопровождается чрезвычайно большим выходом
пульпы, поэтому такой высокий расход цемента применяют в исключительных случаях,
когда необходимо заместить грунт цементом или получить максимально возможную
прочность грунтобетона.
Добавки, улучшающие свойства грунтобетона.

Для улучшения свойств цементного раствора и, в конечном счете, формируемого в
грунте нового материала – грунтобетона, применяют добавки различного типа.
Наиболее опробованным является добавление в цементный раствор бентонита,
увеличивающего водонепроницаемость грунтоцемента. Это особенно важно при
устройстве противофильтрационных завес. Обычно бентонит добавляют в количестве 1-3%
от веса цемента.
Примерно в таких же пределах применяют ускорители схватывания – хлористый
кальций и жидкое стекло (0.5-2,5 %).
На ряде объектов автором были применены традиционные добавки, улучшающие
технологические и прочностные свойства бетона – добавки МБ-01 и С-3, а также добавки,
применяемые при приготовлении тампонажных растворов. К таким добавкам относятся
техническая сода (кальцинированная), поташ, углекислый калий, нитрит натрия, селитра
калиевая и др. Так, например, при устройстве свай в глинистых грунтах применение этих
добавок улучшает размыв глинистых грунтов в процессе предварительного размыва
скважины. Кроме того, происходит дополнительная химическая обработка глин для
повышения прочности грунтоцемента [50].
В обзорах [3,4] приводится успешный опыт применения водорастворимых полимеров
– полиэтиленоксида и полиакриламида, уменьшающих гидродинамическое сопротивление
трубопроводов напорной магистрали и увеличивающих дальность вылета струи, а,
следовательно, и диаметр сваи.
Следует отметить результаты исследований [17,18] о подборе составов инъекционных
растворов с применением различных добавок - жидкого стекла, хлористого кальция и
суперпластификатора С-3. В работах приводятся полезные с практической точки зрения
сведения о повышении выхода тампонажного камня, изменении вязкости растворов,
прочности грунтобетона при укреплении широкого диапазона грунтов - от песчаных до
пылевато-глинистых фракций.
В работах [54,55] показано, что применение специально разработанной комплексной

добавки для струйной цементации КДСЦ повышает однородность структуры грунтобетона
и соответственно его прочность. Кроме того, исследования показали, что применение этой
многофункциональной добавки позволило увеличить диаметр грунтоцементных колонн на
15-20%.
Следует отметить, что применение добавок требует включения в конструкцию
миксерной станции дополнительного дозирующего устройства и особой тщательности
работ по смешению добавок с цементным раствором.
Чтобы не усложнять производственный процесс и улучшить свойства грунтобетона
на практике часто увеличивают расход цемента. Так, например, вместо введения
ускорителя схватывания и повышения прочности можно использовать более густой
раствор, т.е. снизить водоцементное соотношение до минимального значения.
Скорость подъема монитора. В общем случае скорость подъема определяется

временем, затрачиваемым на подъем монитора и временем обработки элементарного слоя
грунта. Так как первая составляющая намного меньше второй, при проектировании
режимов скорость подъема монитора определяется, как правило, только временем
обработки интервала грунта.
В первом приближении время обработки интервала определяется исходя из требуемой
величины содержания цемента на 1 м3 грунта, водоцементного отношения смеси и
производительности насоса.
Следующий пример иллюстрирует методику расчета данного параметра.

Пусть диаметр грунтоцементных свай, устраиваемых по технологии Jet1, составляет
D = 0,7 м. Монитор оснащен двумя соплами диаметром 2,2 мм. Требуемое давление
нагнетания – 45 МПа. Требуемое содержание цемента – 450 кг на 1 м3 грунта.
Водоцементное отношение раствора – WC = 0,9.
Объем 1 п.м. грунтоцементной колонны диаметром 0,7 м составит 0,385 м3.
Определим количество цемента, требуемое на устройство 1 п.м. колонны:
mc = 450 ∙ 0,385 = 173 кг.
Этой массе цемента соответствует объем раствора:
Vg  mc  1  c  WC  w  = 213 л,
где  c – плотность частиц цемента, W – плотность воды.
Отметим, что в настоящем расчете принято значение плотности частиц цемента  c
=3,0 г/см3 (кг/л). В реальных расчетах плотность частиц цемента должна приниматься в
соответствии с результатами заводских лабораторных испытаний.
Плотность водоцементного раствора составит:
 g  mc 1  WC  Vg = 1,54 кг/дм3.
Скорость истечения водоцементной струи из сопел монитора определяется в
соответствии с принципом преобразования потенциальной энергии в кинетическую
энергию струи. Давление, развиваемое цементировочным насосом, эквивалентно напору
столба жидкости (цементного раствора) высотой
h  P /(  g g ) = 2922 м.
Тогда скорость истечения струи составит:
  2 gh = 241 м/с.
Расход раствора, истекающего из двух сопел площадью сечения 3,8 мм2, составит:
Q = 2 ∙ 2410 дм/с ∙ 0,00038 дм2 = 1,83 л/с (109 л/мин)
Время устройства 1 п.м. колонны (25 интервалов по 4 см):

t  V g / Q = 116 с,
т.е. на каждый интервал обработки грунта высотой 4 см необходимо приблизительно
5 секунд.
Отметим, что подобный расчет не учитывает выход части цементного раствора в виде
грунтоцементной пульпы. Дело в том, что процесс разрушения и перемешивания грунта с
цементным раствором не происходит мгновенно, а требует определенного времени.
Причем для связных грунтов времени необходимого для качественной обработки интервала
требуется значительно больше, чем для несвязных грунтов. В течение этого времени часть
раствора в составе грунтоцементной пульпы выходит на поверхность, поэтому для
компенсации потерь время обработки следует увеличить. Уточненная методика расчета
времени с учетом потерь цемента будет приведена в следующем разделе монографии.
В заключение еще раз отметим, что успех технологии определяется правильным
назначением всех вышеуказанных параметров. В работе [35] приведены общие
рекомендации для наиболее часто встречаемых случаев. Так, например, при струйной
цементации глинистого грунта по технологии Jet1, когда возможно появление областей
непромешанного с цементом грунта, рекомендуется следующий режим. Давление
нагнетания раствора должно быть в диапазоне 500-600 атм. Для реализации такого
высокого уровня давления устанавливают минимальное количество сопел в мониторе – 1-2
шт. диаметром 1,6-2,0 мм. Так как в этом случае расход цементного раствора будет
минимальным, время обработки одного интервала увеличивают. В случае обработки
плотных глин для увеличения диаметра колонн приходится применять операцию
предварительного размыва грунта (ПРГ).
Применяя сопла минимального диаметра, следует иметь в виду, что, чем меньше
диаметр струи, тем больше ее относительная поверхность и тем больше потери энергии
струи из-за трения о поверхность сопла или окружающего грунта. Иногда на выходе из
сопла происходит разрушение самой струи до отдельных капель. Процесс аэрирования
происходит в виде образования облака. В этом случае разрушающая способность струи
становится минимальной.
При цементации песчано-гравелистого грунта устанавливают иные параметры.
Давление нагнетания составляет 400-450 атм. Монитор оснащают соплами максимального
диаметра 2,5-3,0 мм. Следует иметь в виду, что чем больше диаметр сопла, тем меньше
потерь энергии происходит в нем, поэтому при равенстве общей суммы сечений сопел
предпочтительным является вариант с меньшим количеством сопел большего диаметра.
При технологии Jet2 применяют, как правило, 2 сопла диаметром 3,0 -4,0 мм.
Для правильного подбора параметров на практике, как правило, выполняют опытные
работы при различных режимах нагнетания скрепляющих составов. После проходки
контрольных шурфов, измерения диаметра свай и прочности образцов грунтобетона
определяют наилучший режим технологии.
1. Основные положения. 1.4. Прочность грунтобетона
1.4. Прочность грунтобетона.
Практически во всех областях применения струйной технологии прочность

грунтобетона является наиболее важным параметром, определяющим эффективность
результатов струйной цементации. Особенно это касается устройства грузонесущих
конструкций – свай, подпорных стен, ограждений котлованов и т.п. Но даже при устройстве
противофильтрационных завес возникают задачи предотвращения разрушения днища
котлована от действия гидростатического давления грунтовой воды.
Именно по этим причинам многими исследователями проводились работы по
изучению прочности грунтобетона для различных типов грунтов. К сожалению,
чрезвычайное многообразие грунтов не дает возможности упорядочить результаты
исследований в виде универсальных аналитических зависимостей. Существующие
результаты можно представить только в виде обзорных таблиц или графиков.
В таблице 1.4 приведены прочностные характеристики укрепленного грунта,
собранные автором по данным различных литературных источников [14].
Таблица 1.4
Прочность укрепленного грунта на сжатие, МПа
Тип грунта Литературный источник
[33] [36] [35]
Торф <3 < 1,5 0,3
Глина <8 1,5 – 4 1,8 – 3,0
Суглинок 3-10
2–9 3,0 – 4,5
Супесь 5-14
Песок < 15 6–9
5 - 15
Гравий < 20 10 – 30
Таблица показывает, что прочность грунтобетона даже для конкретного типа грунта
изменяется в широких пределах. Это объясняется не только многообразием строения и
химического состава грунтов, но и различным удельным содержанием цемента.
Исключением является последняя колонка, в которой приведены данные, полученные при
стандартном содержании цемента 450 кг на 1 м3 укрепленного грунта.
Рис.1.7. График прочности грунтобетона для различных типов грунта
На рис.1.7 показаны графики прочности укрепленного грунта в зависимости от

удельного содержания цемента для различных типов грунта. Необходимо отметить, что
рисунок носит собирательный характер по данным различных источников и может
применяться для целей проектирования только в качестве предварительной оценки.
В таблице 1.5 приведены результаты исследований прочности укрепленного грунта
на объектах, в производстве которых автор принимал непосредственное участие.
В таблице дополнительно приведены значения диаметров колонн (свай).
Водоцементное отношение составляло WC = 0,8-1,0, содержание цемента варьировалось в
диапазоне от 300 кг/м3 при устройстве горизонтальной противофильтрационной завесы до
450 кг/м3 при устройстве свай.
Анализ таблицы показывает, что на всех выполненных объектах диаметр свай,
устроенных с помощью технологии Jet1, не был меньше 600 мм. Однако в плотных глинах
для этого часто приходилось применять дополнительную операцию предварительного
размыва грунта.
Большинство работ выполняли в режиме Jet1. Все случаи, когда применяли
технологию Jet2, специально отмечены в таблице.
Для более точной оценки прочностных свойств на этапе проектирования в каждом
конкретном случае следует выполнять предварительные исследования характеристик
укрепленного грунта в зависимости от содержания цемента.
На практике часто встречаются ситуации, когда проведение лабораторных или
натурных экспериментов является невозможным из-за недостатка времени. В этом случае
на этапе проектных работ содержание цемента назначают исходя из имеющегося опыта,
несколько завышая объем цемента, а в процессе опытных работ производят корректировку
проекта.
Отметим, что прочность грунтобетона, получаемого по технологии Jet2, ниже
прочности грунтобетона, получаемого по технологии Jet1. Это связано с использованием
сжатого воздуха для увеличения дальности струи. Однако остающиеся в теле
грунтоцементных колонн пузырьки воздуха снижают прочность грунтобетона на 10-15%.
Таблица 1.5
Характеристики грунтобетона, полученные на различных объектах
Модуль
Диаметр Прочность на
Наименование объекта Грунт деформац
сваи, мм сжатие, МПа
ии, МПа
Устройство фундаментов
опор городской Обводненный
контактной сети при мелкозернистый 600-650 12,0-18,0
реконструкции ул. Попова песок
в г. Перми
Торф 850 (3,8)
Устройство фундаментов
в основании насыпи в Суглинок 680-720 4,1-6,3
г. Перми Отвердевший
800 (28,9)
цементный раствор
Устройство подпорной
стены на участке 600-700
Плотная глина (6,8)
автодороги Пермь – (ПРГ)
Казань
Укрепление откоса
Насыпной грунт из
автодороги в г. Очере 700 8,5-10,5
суглинка
Пермской обл.
Модуль
ии, МПа
Ограждение котлована
при строительстве
Песок средней
подземной 800-850 22,0-25,0
крупности
многоуровневой
автостоянки в г. Москве
Устройство
противофильтрационной
1400-
завесы при строительстве
Супесь 1800 –
многоуровневой
(Jet2)
подземной автостоянки в
г. Москве
Укрепление грунтов в
основании фундаментной 1,7-1,8 1088-3748
Песок, суглинок 600-1000
плиты по ул. Раменки в (2,1) (2346)
г. Москве
основании фундаментной 1,7-4,5
Песок, органика 600-700
плиты по Сухаревскому (3,2)
пер. в г. Москве
Песок мелкий, 5,1-14,4
основании фундаментной -
супесь пластичная (8,1)
плиты в г. Самаре
Устройство
геотехнического экрана Песок мелкий и
700-800 18,6-21,2
по ул. Викторенко в г. средней крупности
Москве
Укрепление грунтов в Песок мелкий -
основании фундаментной средней крупности,
800 7,3-22,9 (14,0)
плиты по ул. Коровий вал прослоями
в г. Москве гравелистый
Усиление фундаментов Песок средней
2,1-26,0
здания по Известковому крупности, 600-700
(10,4)
пер. в г. Москве плотный
основании фундаментной Песок средней
750-900 1,5-15,6 (6,7)
плиты по ул. М. крупности, рыхлый
Никитская в г. Москве
Суглинок
текучепластичный 3,0-5,7
основании фундаментной 600 227-1341
и (4,2)
плиты в г. Тюмени
мягкопластичный
Глина от
текучепластичной
основании автодорожной 1200
до (2,5)
насыпи при строительстве (Jet 2)
мягкопластичной
путепровода в г. Перми
консистенции
Модуль
ии, МПа
Устройство свайного Суглинок от
фундамента под текучепластичной
передвижной башенный до 700 2,4-2,9
кран грузоподъемностью мягкопластичной
1000 т консистенции
основании фундаментной
Глина легкая с 2,0-4,0
плиты на территории 600-690 (543)
дресвой (2,5)
Новотроицкого
цементного завода
Ограждение котлована в Песок мелкий
700-1000
г. Пушкино средней плотности
Песок мелкий
Ограждение котлована на 21,4-31,4 2500-3620
плотный и средней 700-800
объекте в г. Перми (25,7) (3200)
плотности
Устройство ограждения 1800-
Глина полутвердая
котлована на объекте в г. 2600 (7,1)
легкая пылеватая
Сочи (Jet 2)
Примечание: в скобках приведены средние значения измеренных величин
Рассмотрим вопрос времени набора прочности цемента. Считается, что бетон

набирает полную прочность в течение 28 дней. Однако в данном случае речь идет о
стандартных условиях твердения бетона. При струйной цементации грунтов происходит
твердение не чистого цементного раствора, а грунтоцементной смеси. Кроме того, реакция
гидратации протекает при низкой температуре окружающей грунтовой среды.
Перечисленные факторы приводят к тому, что грунтоцемент набирает прочность более
продолжительное время, чем цементный раствор в стандартных условиях. На рис.1.8
показан график набора прочности образцов грунтобетона, полученного при смешении
глины и цементного раствора в лабораторных условиях.
Прочность грунтобетона определяли на образцах кубической формы с размерами
7х7х7 см, которые готовили и хранили в
8.0
лабораторных условиях при
Прочность при сжатии, МПа
температуре 20оС. Для приготовления 7.0

образцов использовали состав (в 6.0
весовых частях): «грунт – цемент ПЦ500 5.0
– вода» = 1,6:1:1. Выбранная пропорция
4.0
соответствовала режиму устройства
свай диаметром 600 мм с расходом 3.0
цементного раствора 200-220 л на 1 п.м. 2.0

сваи при WC = 1,0. Исследования 1.0
проводились в рамках разработки 0.0
проекта по повышению устойчивости
0 30 60 90 120 150
откоса автодороги Пермь-Казань Время, сут
с помощью подпорной стенки
из грунтоцементных свай [16]. Рис.1.8. Набор прочности образцов грунтобетона
Обработка результатов исследований методом наименьших квадратов позволила

получить зависимость прочности от времени отстоя сваи в аналитическом виде:
 c  6.8(1  e 0.09 ) ,
где  – время, исчисляемое в сутках.
График показывает, что для полного набора прочности требуется достаточно
продолжительное время, примерно 50-60 суток.
Еще более интересный результат был получен при производстве работ по укреплению
фундаментной плиты строящегося жилого дома по Сухаревскому переулку в г. Москве.
Устройство свай выполняли через закладные трубы в фундаментной плите. Для анализа
скорости набора прочности кубические формы 100х100х100 мм заливали грунтоцементной
пульпой, отобранной при производстве шести свай. В связи с тем, что сваи пересекали слои
глины мягкопластичной консистенции и пески, грунтоцементная пульпа содержала оба
типа грунта, тем самым «усредняя» состав грунтов. Образцы извлекали из форм через 48
часов после заливки, дальнейшее хранение производили во влажной воздушной среде.
Температура хранения образцов соответствовала температуре окружающего воздуха на
уровне верха фундаментной плиты. Общее число образцов-кубов, отобранных из пульпы –
70 шт. Результаты испытаний (рис.1.9) показали, что процесс твердения грунтобетона
полностью не закончился даже на 70-е сутки.
7.0
Свая №116
Свая №276
6.0
Свая №141
Свая №73
5.0
Прочность на сжатие, МПа
Свая №406
Свая №291
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70
Возраст образца, сут
Рис.1.9. Набор прочности образцов грунтобетона
Приведенные примеры показывают, что процесс твердения грунтоцемента в отличие

от твердения бетона имеет более продолжительный характер. Скорость твердения
существенно зависит от многочисленных факторов – температуры среды, химического
состава грунтовой воды, а также от типа грунта, участвующего в формировании
грунтоцемента.
В песчаных грунтах набор прочности происходит наиболее быстро. По мнению
различных авторов, грунтобетон на основе песка набирает приблизительно 50% от полной
прочности через 5-7 дней, а в тридцатидневный срок - практически полную прочность.
Более продолжительным является процесс набора прочности грунтобетона,
сформированного в глинистых грунтах, что всегда требует проведения дополнительных
исследований, на основе результатов которых может быть определена дата нагружения
свай.
1. Основные положения. 1.5. Технологическое оборудование
1.5. Технологическое оборудование.
Комплект технологического оборудования, необходимый для производства струйной

цементации грунтов с использованием технологического варианта Jet1, включает:
- буровую установку;
- цементировочный насос высокого давления;
- миксерную станцию;
- силос для хранения цемента.
Для технологического варианта Jet2 дополнительно необходим компрессор, а для
технологического варианта Jet3 – компрессор и второй насос для нагнетания воды под давлением
до 5-6 МПа.
Рассмотрим подробнее требования, предъявляемые к технологическому оборудованию.
Цементировочный насос является «сердцем» технологии. Именно с его помощью
производят нагнетание цементного раствора в высоконапорную магистраль под давлением до 60
МПа или предварительный размыв грунта под давлением 20 МПа.
В настоящее время выпускается разнообразное количество моделей высоконапорных
цементировочных насосов для промышленного применения технологии. Приведем названия
некоторых фирм-производителей: TECNIWELL, SOILMEC, METAX, «Специальная
Строительная Техника» и др.
В таблице 1.6 приведены технические характеристики насосов, производимых фирмами
ССТ (Россия) и TECNIWELL (Италия).
Таблица 1.6
Технические характеристики цементировочных насосов ССТ и TECNIWELL

Технические
ССТ 300 ССТ 400 TW352 TW400 TW600
характеристики
Максимальное
32 50 50 50 50
давление, МПа
Максимальный расход,
550 750 360 580 675
л/мин
Количество плунжеров 3 3 3 3 3
Диаметр плунжеров,
101,6 101,6 76,2 - 101,6 76,2 - 127 76,2 - 127
мм
Мощность двигателя,
220 (300) 294 (400) 294 (400) 400 (544) 450 (612)
кВт (л.с.)
Отметим, что максимальное давление реализуется при минимальном диаметре плунжера и,

соответственно, расходе нагнетаемой жидкости, а максимальный расход достигается при
наибольшем диаметре плунжера и минимальном давлении. Необходимое сочетание давления и
расхода устанавливается с помощью подбора соответствующего диаметра плунжера.
Указанное оборудование отвечает всем требованиям технологии и, главное, обладает
высокой износостойкостью всех деталей, соприкасающихся с цементным раствором. Это
достигается применением системы принудительной смазки плунжеров. Масло под давлением
нагнетается в зазор между плунжером и обоймой. Специальная система манжет очищает
плунжеры от цементного состава и предотвращает его проникновение в систему смазки.
В таблице 1.7 приведены характеристики отечественного насоса ССТ 400, как наиболее
универсального для применения технологии Jet1 и Jet2. Насос, двигатель и пульт управления
размещены в контейнере специальной конструкции, имеющем стандартные размеры, что
позволяет легко осуществлять перевозку оборудования автомобильным, железнодорожным или
водным транспортом.
Таблица 1.7
Технические характеристики цементировочного насоса ССТ 400
Монтажная база Контейнер

Габаритные размеры контейнера ДхШхВ, мм 6058 х 2438 х 2591
Масса, кг 12000
Насос высокого давления
Количество плунжеров 3
Диаметр плунжера, мм (дюймов) 101,6 (4")
Ход плунжеров, мм (дюймов) 127 (5")
Максимальное давление, МПа 50
Максимальная производительность, л/мин 750
Максимальное кол-во ходов в минуту 250
Привод дизельный
Марка привода ПД-300-25
Габаритные размеры привода, мм:
-длина 3000
-ширина 1260
-высота 1570
Двигатель ЯМЗ-7511.10
Мощность на выходном валу, кВт (л.с.) (при частоте 294 (400)
вращения к/в двигателя 1900 мин-1)
Частота вращения к/в, об/мин:
-номинальная 1900
-холостого хода (мин.-макс.) 650-2340
Масса привода, кг не более 2300
Заправочные емкости, л:
-система смазки двигателя 32
-система топливная 2х300
-система смазки КПП 9-11
-система охлаждения 50
Давление масла, кПа (кг/см2):
-при номинальной частоте вращения 400-700 (4-7)
-при минимальной частоте, не менее 100 (1,0)
Температура масла, °С, не более 105-109
Температура охл. жидкости, °С, не более 98-104
Удельный расход топлива, г/кВт.ч, не более 230
Сцепление ЯМЗ-184
Коробка передач ЯМЗ-239
Передача Передаточное отношение
1 12,24
2 6,88
3 4,86
4 3,50
5 2,74
6 1,97
7 1,39
8 1,00
9 0,78
Миксерная станция применяется для приготовления цементного состава. Причем при

технологии струйной цементации грунтов к миксерной станции предъявляются особые
требования.
Во-первых, станция должна быть оснащена электронными весами, позволяющими
производить дозировку компонентов в точных пропорциях, от которых существенно зависят
конечные прочностные, деформационные, противофильтрационные характеристики
грунтоцемента. Во-вторых, станция должна иметь производительность, обеспечивающую
необходимый объем подачи цемента к насосу.
Чтобы понять требования по производительности, рассмотрим пример расчета времени
обработки интервала грунта, который был приведен в предыдущем разделе.
Устройство грунтоцементной колонны длиной 1 п.м. по технологии Jet1 выполняется
приблизительно за 2 минуты при расходе цементного состава 110 л/мин. Тогда, например, для
производства сваи длиной 10 м требуется приготовить 2,2 м3 раствора за 20 минут. Таким
образом, минимальная производительность миксерной станции с учетом потерь цементного
раствора должна составлять 6,6 м3/час.
Применение менее производительной станции приводит к необходимости остановки
процесса устройства свай. В этом случае участок остановки сваи приходится обрабатывать
вторично, что, безусловно, снижает производительность работ и увеличивает расход цемента.
При этом следует иметь в виду, что приготовление цементного раствора «в прок» тоже ухудшает
качество работ, т.к. приготовленный цементный раствор теряет свою гидроактивность, что
снижает свойства грунтобетона.
Практика показывает, что при технологии Jet2 производительность станции должна быть
не менее 15-20 м3/час.
В таблице 1.8 приведены технические характеристики миксерных станций, выпускаемых
российской компанией «Специальная Строительная Техника».
Таблица 1.8
Миксерные станции для струйной цементации
Технические характеристики Вихрь 20 Вихрь 30
Производительность, м3/час 20,0 30,0
Рабочий объем, л 400 800

Миксер
Мощность электродвигателя
7,5 7,5
центробежного насоса, кВт
Накопитель
Мощность электродвигателя
2,2 2,2
подмешивателя, кВт

Бак для
воды Мощность электродвигателя водяного
2,2 4,0
насоса, кВт
Мощность электродвигателя воздушного компрессора, кВт 3,0 3,0
Потребляемая мощность шнекового транспортера, кВт 4,0 11,5

Общая потребляемая мощность, кВт 18,9 30,0
Автоматический режим + +
Размещение в контейнере - +
Вес, кг 2200 5400
Габариты, мм:
Длина 3000 6058
Ширина 2120 2438
Высота 2500 2591
Приведем подробное описание миксерной станции Вихрь 20, предназначенной для

работы в стесненных условиях городских строительных площадок (рис.1.10).
Рис. 1.10. Станция миксерная Вихрь 20
Небольшие размеры станции, малое потребление электроэнергии позволяют

применять станцию не только для струйной цементации грунтов, но и в других видах
специальных работ, где применение крупногабаритных станций часто бывает
нецелесообразным (цементация оснований фундаментов зданий, устройство анкеров,
микросвай, цементация скальных сильнотрещиноватых пород и т.п.).
Миксерная станция (рис. 1.11) состоит из объединенного металлического каркаса 1,
миксера 2, накопителя 3, бака для воды 4, приемного коллектора 5, узла перекачки 6,
водоподающего узла 7, воздушного компрессора 8, заливного узла 9, пульта управления 10.
Рис. 1.11. Схема миксерной станции Вихрь 20
Каркас имеет сварную конструкцию в виде рамы, стоек и перекладин. Для

транспортировки и перемещения миксерной станции предусмотрены петли.
Миксер предназначен для приготовления рабочего раствора. Смешивание компонент

происходит в турбулентном потоке, создаваемом центробежным насосом. Центробежный
насос приводится в движение электрическим двигателем. Управление всеми агрегатами
миксерной станции производится с пульта управления.
Отметим, что конструкция миксера позволяет готовить достаточно густой цементный
раствор. Минимальное водоцементное отношение составляет В/Ц=0,4. Конечно, такой
густой раствор не применяется при струйной цементации, однако, эта техническая
характеристика может оказаться полезной в других технологических процессах –
устройстве анкеров, при опрессовке буроинъекционных свай или цементации скальных
сильнотрещиноватых пород.
Приготовленный раствор перекачивается в накопитель. Для того чтобы предотвратить
осаждение частиц цемента, раствор поддерживают в подвижном состоянии. Лопасти,
подмешивающие раствор, приводятся во вращение электродвигателем через понижающий
редуктор, установленный на баке накопителя.
Частота вращения лопастей является чрезвычайно важным показателем, поэтому на
накопителе установлен редуктор, имеющий частоту вращения вала 25 об/мин. при
коэффициенте редукции k=56.
Несомненным достоинством миксерной станции является установка двух выходных
патрубков с фланцами, что позволяет устанавливать станцию в различных положениях по
отношению к основному цементировочному насосу и особенно важно в стесненных
условиях строительной площадки.
К одному из выходных патрубков присоединяется тройник с шиберными заслонками.
Он позволяет подавать в основной нагнетающий насос цементный раствор или чистую
воду, необходимую, например, при бурении скважин на воде. Кроме того, возможность
подачи чистой воды в основную магистраль дает возможность в аварийных ситуациях
незамедлительно промыть цементировочный насос, напорные шланги и буровой снаряд от
цементного раствора.
Пульт управления миксерной станции (рис.1.12) выполнен в виде шкафа, на панели
которого располагаются кнопки управления. Сверху и сбоку пульт управления закрыт
кожухом.
Рис.1.12. Пульт управления миксерной станцией Вихрь 20
Основным достоинством миксерной станции является ее оснащение электронным

весовым терминалом, позволяющим вести весовую дозировку до 3 компонент (вода,
цемент, глина и т.д.). Для этого на опорах миксерного бака установлены тензодатчики,
передающие компьютерному блоку информацию о весе загруженных материалов.
Благодаря электронным весам удается обеспечить работу станции в автоматическом

режиме. Перед началом работы в автоматическом режиме необходимо запрограммировать
параметры дозирования в компьютерном блоке весового терминала.
На всех магистралях установлены пневматические клапаны, открывающие или
закрывающие заслонки трубопроводов. Сжатый воздух подается штатным компрессором.
Для увеличения производительности над емкостью миксера установлен дополнительный
бак для воды, позволяющий значительно сократить время загрузки воды в миксер.
В водную магистраль врезан дополнительный штуцер, к которому присоединяется
шланг для мойки миксерной станции в конце каждой рабочей смены. Это позволяет
обходиться без дорогостоящих моечных аппаратов высокого давления и экономить
значительные денежные средства на их покупку и частый ремонт.
Загрузка цемента производится из силоса с помощью шнекового транспортера
(рис.1.13). Для этого бак миксера имеет специальное окно, а в пульте управления
предусмотрены пускатели для включения и остановки электродвигателя шнекового
транспортера.
Станция снабжена
внутренним фильтром,
позволяющим приготавливать
цементные и глинистые растворы
с содержанием примесей в сухом
цементе или в глинопорошке
(песок, частицы грунта и т.п.) не
более 1%.
Если содержание примесей
превышает допустимую величину
или на строительную площадку
поступает цемент низкого
качества (к сожалению,
гранулометрический состав
цемента не всегда соответствует
ГОСТу), на станцию может быть Рис.1.13. Работа станции Вихрь 20 с вертикальным силосом
установлен дополнительный
наружный фильтр специальной конструкции, позволяющий работать и с такими
материалами.
Подчеркнем важную дополнительную опцию. Компоновка станции выполнена таким
образом, чтобы на пол каркаса можно было установить инъекционный насос. Компания
ССТ предлагает два варианта инъекционных насосов. Первый вариант: насос с плавным
регулированием подачи раствора GP-40, позволяющий вести инъекционные работы под
давлением до 10 МПа. Второй вариант: насос буровой трехплунжерный
модернизированный НБ3, обладающий пятью дискретными передачами. В этом случае
миксерная станция становится уже инъекционной.
Приведенное подробное описание миксерной станции подтверждает основную идею
ее создателей – сделать достаточно универсальную станцию для производства специальных
работ в различных областях подземного строительства.
Производительность станции позволяет «срабатывать» до 45 т сухого цемента за
смену. Опыт показывает, что производительность станции практически всегда достаточна
для выполнения любых работ по струйной цементации грунтов.
Следующая модель станции Вихрь 30 отличается контейнерным исполнением
и увеличенными объемами емкостей миксера и накопителя. Конструкция станции и
возможность работы в полностью автоматическом режиме позволили достигнуть
производительности 30 м3/час.
Весовой терминал
миксерной станции Вихрь 30
позволяет приготавливать
растворы, содержащие до 6
компонент с заданным весовым
соотношением.
Контейнерное исполнение
позволяет использовать станцию
при любых погодных условиях, а
также значительно упрощает
транспортировку. Каркас
контейнера является достаточно и
предусматривает установку
одного или двух горизонтальных
силосов. Миксерная станция
Вихрь 30 с горизонтальным Рис.1.14. Миксерная станция Вихрь 30
цементным силосом представлена с горизонтальным силосом
на рисунке 1.14.
Для производства работ в условиях стесненной строительной площадки
специалистами предприятия «Специальная Строительная Техника» был разработан
комплекс AtlantJET. Комплекс включает в себя автоматическую миксерную станцию и
высоконапорный насос, компактно размещенные в габаритах стандартного контейнера.
Состав комплекса инъекционного AtlantJET представлен на рисунке 1.15.
1 6 2 5 3 4 7 9 8 10
Рис.1.15. Комплекс инъекционный AtlantJET 20/300
Комплекс AtlantJET состоит из следующих основных частей: контейнер 1, миксер 2,

накопитель 3, бак для воды 4, узел перекачки 5, водоподающий насос 6, насос
высоконапорный R300 7, привод насоса 8, пульт управления 9, компрессор 10.
На крыше контейнера предусмотрены крепежные элементы для установки
горизонтального цементного силоса (рис.1.16, 1.17).
Рис.1.16. Комплекс AtlantJET
Буровая установка, применяемая в технологии струйной цементации, должна быть

оснащена дополнительным устройством автоматизированного подъема буровой колонны с
заданной скоростью. Это является основным требованием для гарантированного качества
работ – устройства колонн без разрывов, постоянным диаметром и необходимым
содержанием цемента в единице
объема грунта.
Отметим, что при работе в
режиме Jet2 не рекомендуется
выполнять наращивание штанг
буровой колонны в процессе
бурения и цементации скважины.
В момент разъединения штанг
возможно проникновение частиц
грунта в воздушные форсунки и
потеря воздуха при дальнейшем
бурении. Для обеспечения
производительности труда
обычно применяют буровую
колонну длиной равной глубине
бурения скважины. Для этого на Рис.1.17. Внешний вид комплекса AtlantJET
буровую машину устанавливают и буровой установки Figaro 1000
специальные удлинители.
Другой особенностью буровых машин для струйной цементации является частая
необходимость выполнения работ из стесненных пространств подземных сооружений или
подвалов зданий. В этом случае буровой станок должен иметь минимальную высоту 2000
мм при достаточном уровне ее мощности.
Именно по этим причинам производителям буровых машин часто приходится
разрабатывать буровые установки, специально предназначенные для работ с применением
струйной технологии.
В таблице 1.9 приведены различные модели буровых установок, специально
разработанных для всего спектра работ по струйной цементации грунтов.
Таблица 1.9
Модели буровых установок для струйной цементации
Raptor
Технические MDT MDT MDT
TWS 1400
характеристики Figaro 300 Figaro 400 Figaro 1000 Figaro 3000 Mc 80 B Mc 160 BE Mc 180 B
(Италия)
(Италия) (Италия) (Италия)
Крутящий момент Н·м 15 000 / 15 000 /
3000 3000 10 000 30 15 000 14 000
30 000 30 000
Мощность дизельного
от 26,3 60 119 160 106 92 132 147
двигателя, кВт*
Высота мачты /
2 330 / 6 050 / 7 890 / 6 580 / 7 270 / 7 600 /
Высота мачты с 2 000 7 890
3330 18 050 23 480 18 820 19 270 22 600
удлинителями, мм
Рабочий ход вращателя,
1 000 1 250 3 600 5 280 3 400 4 380 4 700 5 000
мм
Макс. длина штанг, мм 1000 1000 3 000 5 000 3 000 4 000 4 500 4 500
Усилие на забой, кН 40 40 70 100 70 60 100 100
Усилие на подъем, кН 40 40 70 100 70 60 100 100
Усилие на домкратах, кН 90 90 200 240 200 150 200 238
Высота (в транспортном
600 1 570 2 810 2 965 2 660 3 060 2 900 2 925
положении), мм
Длина, мм 2 350 2 500 6 050 7 885 7 890 8 250 9 240 9 285
Ширина, мм 720 820 2 235 2 300 1 800 2 800 2 300 2 300
Масса, кг 410 2 000 9 800 18 000 8 000 15 600 16 000 17 700
*Для Figaro 300 и Figaro 400 - Мощность двигателя раздельной гидростанции.

Также для данных моделей возможна установка электрических двигателей мощностью 30 кВт.
Внешний вид буровых установок Figaro

показан на фотографиях в дальнейших
разделах (рис.1.18-1.29).
Малогабаритные буровые станки Figaro

300 выполнены на раме. Модульная
конструкция и небольшой вес станков
позволяют перемещать их в пределах
строительной площадки вручную, а также
обеспечивают возможность установки
станков на различные манипуляторы
с подходящими характеристиками Рис.1.18. Габаритные размеры бурового станка
гидравлической системы. Figaro 300
Рис.1.19. Буровая установка Figaro 300 Рис.1.20. Буровая установка Figaro 300
на базе экскаватора
Малогабаритная буровая установка Figaro 400 выполнена на раздвижном гусеничном

шасси. Резиновые гусеницы обеспечивают
устойчивость и маневренность буровой. Ширина
шасси в транспортном положении составляет
всего 750 мм, что позволяет использовать
установку внутри зданий и сооружений с узкими
проемами.
Буровая установка Figaro 400 оснащена
двойными тисками для удобства наращивания
буровой колонны. Вращатель буровой Figaro
400Tпозволяет развивать максимальный
вращающий момент 4400 Н·м и выполнять
бурение до 30-40 м по твердым породам, что
является высоким показателем для такого класса
установок. Рис.1.21. Буровая установка Figaro 400
Рис.1.22. Габаритные размеры буровой машины Figaro 400
Рис.1.23. Figaro 400 при строительстве Рис.1.24. Буровая установка Figaro 400
Михалковского тоннеля, г. Москва в стесненных условиях строительного объекта
Буровая установка на гусеничном ходу Figaro 1000 (рис.1.25) предназначена для

выполнения работ в области подземного строительства.
Сочетание компактных размеров и высокого крутящего момента буровой Figaro 1000
позволяют решить широкий класс геотехнических задач: струйная цементация грунтов,
установка грунтовых анкеров, свайные
работы, крепление котлованов и
откосов, реконструкция зданий.
Высоконапорный вал вращателя
выдерживает давление до 500 атм при
производстве работ по технологии
струйной цементации.
Маневренность и устойчивость
Figaro 1000 гарантирует высокую
производительность работ как на
открытых строительных площадках,
так и в условиях ограниченного
пространства.
Управление буровой установкой
ведется с портативного
Рис.1.25. Буровая установка Figaro 1000
электрического пульта. Передача данных производится по промышленной сети Bluetooth.

Оператор находится на безопасном расстоянии при бурении, позиционировании,
передвижении, а также при разгрузочно-разгрузочных работах.
Буровые установки Figaro 1000 укомплектованы современными контроллерами,
позволяющими регулировать, программировать и управлять скоростью вращения и подачи
бурового инструмента, а также контролировать параметры струйной цементации.
Двойные зажимные домкраты обеспечивают быстрое развинчивание/завинчивание
бурового снаряда, что также позволяет повышать темп производства работ.
Буровая установка Figaro 3000

относится к установкам средней весовой
категории, ее масса составляет 18,8 тонн.
При производстве буровой
Figaro 3000 (рис. 1.27) использованы
самые передовые технологии.
Перемещение, позиционирование и
непосредственно бурение производятся
при помощи дистанционного пульта
управления. Передача данных
производится по промышленной сети
Bluetooth. Оператор может выбирать для
себя наиболее комфортное и безопасное
положение, а также иметь полный обзор
строительной площадки.
Буровые установки Figaro 3000
укомплектованы современными
контроллерами, позволяющими
регулировать, программировать и
управлять скоростью вращения и подачи
бурового инструмента, а также
контролировать параметры струйной
цементации.
Регулируемая мачта, предусматривающая установку удлинителей, открывает

широкие возможности вертикального и наклонного бурения. Мощный вращатель,
оснащенный гидравлическим проходным зажимным патроном, развивает крутящий момент
до 30 кН·м, что позволяет выполнять полный спектр буровых работ: струйная цементация,
устройство глубоких котлованов, анкерное крепление, геологоразведочное бурение и др.
Устойчивое и маневренное гусеничное шасси обеспечивает великолепную проходимость в
любых условиях.
Все технологические решения и конструктивные особенности буровой установки

направлены на максимальное увеличение производительности работ. Использование
российских комплектующих снижают стоимость обслуживания.
Компрессорная станция должна иметь производительность подачи сжатого воздуха

8-10 м3/час при давлении не ниже 6 атм.
В последнее время все чаще применяют компрессорные станции с
производительностью 10-12 м3/час и давлением более 10 атм. Применение подобных и даже
более мощных компрессорных станций позволяет резко увеличивать диаметр свай при
одной и той же мощности инъекционного насоса.
Буровой инструмент. Рассмотрим типы бурового инструмента, необходимого для

производства работ по струйной цементации грунтов.
Буровой инструмент должен отвечать требованиям применяемого варианта
технологии. Наиболее простой состав бурового инструмента соответствует
однокомпонентной технологии Jet1 – цементировочный вертлюг, одинарные штанги,
монитор, буровое долото. При применении варианта Jet2 устанавливается дополнительный
вертлюг для подачи воздуха, а также используются двойные штанги. При технологии Jet3
применяют второй дополнительный вертлюг и тройные штанги.
Из всего многообразия типов бурового инструмента остановимся только на
конструкции буровой колонны, выпускаемой фирмой «Специальная Строительная
Техника». Отметим, что чаще всего на практике для производства работ по технологии Jet1
применяются штанги диаметром 73 и 89 мм, а для производства работ по технологии Jet2

штанги диаметром 89 мм и 114 мм.
В последнее время появились новые типы бурового инструмента, предназначенные
для ударно-вращательного бурения с пневматическим ударником, расположенным на
нижнем конце буровой колонны, или гидравлическим ударником, передающим удар на
верхнюю часть буровой колонны, состоящей в этом случае из штанг более высокой
прочности.
В таблице 1.10 приведен перечень частей буровой колонны для производства работ в
технологических режимах Jet1 и Jet2.
Таблица 1.10.
Перечень частей буровой колонны
№ Наименование
1 Буровая колонна Jet1
1.1 Штанга Jet1 Ø73 / Ø89 - 1.0м
1.2 Штанга Jet1 Ø73 / Ø89 - 2.0м
1.3 Штанга Jet1 Ø73 / Ø89 - 3.0м
1.4 Монитор Jet1 Ø73 / Ø89
1.5 Клапан автоматический Ø73 / Ø89 (в сборе)
1.6 Вертлюг цементировочный
1.7 Форсунка Jet1 цементная
1.8 Соединитель «монитор-долото»
1.9 Соединитель «вертлюг-штанга Jet1»
1.10 Долото буровое
2 Буровая колонна Jet2

2.1 Штанга Jet2 Ø89 / Ø114 – 1.0м
2.2 Штанга Jet2 Ø89 / Ø114 – 2.0м
2.3 Штанга Jet2 Ø89 / Ø114 – 3.0м
2.4 Монитор Jet2 Ø89 / Ø114
2.5 Клапан автоматический Ø89 / Ø114 (в сборе)
2.6 Вертлюг цементировочный
2.7 Вертлюг воздушный
2.8 Форсунка Jet2 цементная
2.9 Форсунка Jet2 воздушная
2.10 Соединитель «монитор-долото»
2.11 Долото буровое
На рис.1.30 и 1.31 показан порядок сборки бурового инструмента для

технологических режимов Jet1 и Jet2.
Рис.1.30. Схема буровой колонны для технологического режима Jet1
Рис.1.31. Схема буровой колонны для технологического режима Jet2
Рис.1.32. Элементы буровой колонны
Буровые долота, используемые для технологии струйной цементации, могут иметь

различную конструкцию. Самыми недорогими являются лопастные долота. Они
используются для бурения слабых грунтов. Лопасти таких долот могут быть армированы
твердосплавными элементами, что повышает их проходимость и износостойкость.
Для бурения твердых пород применяются шарошечные долота. Альтернативой такого
типа долот являются долота PDC, имеющие высокие показатели прочности и
долговечности.
а) б)
Рис.1.33. Буровые долота
а) — двухлопастное долото 2ЛУ, б) — долото PDC
В заключение подробно рассмотрим один из наиболее важных элементов струйного

монитора форсунки, через которые происходит истечение струи цементного раствора.
От формы и качества изготовления каналов форсунки зависит размывающая
способность струи, что в свою очередь влияет на диаметр грунтоцементной колонны.
Исследования, проведенные автором, показали, что оптимизация конструкции канала
форсунки при всех равных иных технологических параметрах (мощность насоса, давление,
расход) позволяет увеличить диаметр колонн на 10–15 %.
Форсунка является устройством, преобразующим потенциальную энергию высокого
давления, производимую цементировочным насосом, в кинетическую энергию струи
цементного раствора. Современные цементные насосы развивают давление до 60 МПа и
выше, которое позволяет разогнать цементную струю до скорости 210–250 м/сек. От уровня
кинетической энергии струи зависит объем размываемого грунта вокруг буровой колонны,
а это в свою очередь определяет диаметр получаемых грунтоцементных свай.
Цементный раствор представляет собой механическую взвесь твердых частиц в воде,
которая обладает высокими абразивными свойствами.
Высокое давление и абразивный износ, присущие цементной струе, обуславливают
материалы и конструкции используемых в настоящее время форсунок. Форсунка (рис. 1.34)
выполняется их двух слоев - наружный слой, называемый корпусом, выполняется из
конструкционной стали, а внутренний слой, называемый соплом, выполняется из
износостойкого материала, включая карбид вольфрама, карбид кремния, карбид бора и
различные типы керамик.
Рис. 1.34. Форсунка в сборе: 1 — корпус; 2 — сопло
Корпус служит для закрепления форсунки в мониторе и является для сопла опорным
элементом. Сопло форсунки оформляет диаметр выходящей цементной струи. Размеры
корпуса и сопла варьируются в зависимости от решаемых задач.
Наиболее широкое использование в качестве материала сопла нашли твердые сплавы
на основе карбида вольфрама. Это обосновано тем, что эти сплавы, имея высокую твердость
87–92 HRA, обладают высоким сопротивлением механическому сжатию и высокой
износостойкостью.
В качестве связующего для твердых сплавов на основе карбида вольфрама
используется кобальт. Карбид вольфрама при высоких температурах активно растворяется
в кобальте, образуя эвтектику, которая смачивая частицы карбида вольфрама вызывает их
перемещение, что способствует созданию компактного материала из порошковой
заготовки.
Для повышения прочностных свойств твердых сплавов в карбид вольфрама вводят
различные добавки, поэтому сплавы подразделяют на карбидовольфрамовые (WC-Co),
титановольфрамовые (WC-TiC-Co), титанотанталвольфрамовые (WC-TiC-TaC-Co) и
безвольфрамовые твердые сплавы. Изделия из твердых сплавов получают главным образом
по технологии порошковой металлургии, это предполагает высокую автоматизацию
технологического процесса и удешевление стоимости продукции. Регулируя объемную
долю связующего металла можно регулировать значения твердости и прочности сплавов.
Для изготовления сопел форсунок используют твердые сплавы с содержанием
кобальта 6–10 %, которые характеризуются более высокими значениями механической
прочности. Температура спекания этих композиций составляет 1380 °С, что намного
меньше температуры спекания других твердых сплавов. Например, температура спекания
для сплава на основе карбид титана составляет 1500 °С, а изделий, получаемых на основе
карбида кремния и карбида бора 2000–2500 °С. Повышение температуры спекания требует
больших затрат электроэнергии и главное более дорогостоящего технологического
оборудования.
Рассмотрим схему прохождения цементного раствора через монитор и закрепленные
в нем форсунки (рис. 1.35). На схеме показаны скорости прохождения цементного раствора
и уровень потерь давления из-за местных сопротивлений.
Исходя из закона сохранения массы и уравнения неразрывности потока, можно
написать следующие уравнения:
V W F
где V — расход жидкости, м /с
3
W — скорость потока жидкости, м/с

F — площадь поперечного сечения канала, м2.
Принимая, что для каждого из сечений расход жидкости постоянен, получим:
W1  F1  W2  F2  W3  F3  const ,
где W1, W2, W3 — скорости потока жидкости в различных сечениях канала;
F1, F2, F3 — площади поперечных сечений соответствующих каналов.
Динамическое давление движущегося потока выражается следующей формулой:
𝑊 2 ·𝜌
ℎдин = 2 ,
где hдин — динамическое давление движущегося потока, МПа;
 — плотность жидкости движущегося потока, кг/м3.
Динамическое давление характеризует кинетическую энергию движущегося потока в

зависимости от скорости и плотности жидкости.
Потери на местные сопротивления движущегося потока можно выразить через

динамическое давление:
𝜉·𝑊 2 ·𝜌
𝑃𝑀.𝐶. = 2 ,
где Pм.с. — потери давления на местные сопротивления движущегося потока, МПа;
 — плотность жидкости движущегося потока, кг/м3;
 — коэффициент местного сопротивления, который определяется опытным путем
(для настоящего расчета коэффициенты были взяты из справочных данных).
Потери кинетической энергии, расходуемой на трение о стенки канала, повороты,
сужения и расширения, являются безвозвратными, так как переходят в тепло.
Примем расход цементного раствора через монитор W1 = 3 л/с, через форсунку
W2 = 1,5 л/с. Диаметр выходного отверстия форсунки составляет 3,0 мм, давление
цементировочного насоса 40 МПа.
В сечении 1-1 скорость потока исходная и составляет 2,4 м/с. При сужении канала в
сечении 2-2 скорость потока возрастает до 6м/с. При входе в сопло форсунки (сечение 3-3)
скорость потока увеличивается до 9,8 м/с, а на выходе из сопла (сечение 4-4) скорость
составляет 214 м/с.
Соответственно скорости потока растет и динамическая составляющая напора
цементной струи: на входе она составляет 0,004 МПа, а на выходе из сопла 33,4 МПа.
Наибольшие потери давления 6,7 МПа расходуются на разгон струи в сопле форсунки.
Эти потери связаны с увеличением скорости цементной струи от 6 м/сек до 214 м/сек.
Разрушительная способность струи, очевидно, определяется ее скоростью. Остальные
местные сопротивления (сужение канала, поворот струи, вход в форсунку, обтекание
кромки сопла) — составляют в сумме менее 0,1 МПа.
Чтобы разгон струи проходил в оптимальных условиях, должны выполняться как
минимум два условия: внутренняя поверхность сопла должна быть максимально гладкой
для снижения потерь на трение, а геометрия внутренней полости сопла должна отвечать
оптимальным условиям разгона струи.
Рис. 1.35. Схема распределения скоростей и потерь давления потока цементного раствора при
прохождении через монитор и форсунку
Установлено, что на скорость истекания струи жидкости из цилиндрической насадки

большое влияние оказывает радиус закругления кромки входного отверстия, а также
оптимальный профиль внутреннего канала. Оптимальным профилем сопла для истечения
жидкостей считают «Сопло Вентури» (рис. 1.36). Сопло названо по имени итальянского
ученого Дж. Вентури и представляет собой устройство, сужающее поток жидкостей, газов,
пара. По конструкции сопло Вентури представляет собой трубу, состоящую из входного
конуса 1, горловины 2 и выходного конуса-диффузора 3. Среди устройств, сужающих
потоки, сопло Вентури имеет наименьшие потери давления. Расширение внутреннего
диаметра канала на выходе связанно с естественным расширением струи после
прохождения критического сечения. Угол естественного раскрытия струй составляет 7–15°.
Рис. 1.36. Схема стандартного сопла Вентури: 1 — входной конус,

2 — горловина, 3 — диффузор
Однако по ряду технологических причин профили, имеющие расширения на входе и

выходе, не могут изготавливаться в массовом порядке на существующем оборудовании
порошковой металлургии. Так как внутренний профиль сопла оформляется стержнем
пресс-формы, возникает проблема извлечения его из прессовки. Компромиссом между
желаемым и действительным является выполнение только заходного конуса сопла с
радиусом закругления на внутренней поверхности заходного торца.
Исследования, проведенные С. С. Шавловским, показали, что наибольшей энергией
обладают компактные струи, не имеющие на выходе из насадки турбулентных завихрений.
К факторам, отрицательно действующим на компактность струй, относят: вращение струи
относительно продольной оси потока и несимметричность профиля продольной скорости.
Для насадок для струй высокого давления рекомендован угол входной конусности 10–14°
при длине выходной цилиндрической части сопла равной четырем диаметрам. Таким
рекомендациям при изготовлении форсунок придерживается большинство зарубежных
фирм.
Форсунки с аналогичной внутренней конфигурацией сопла в России производит ООО
«Специальная строительная техника». Форсунки прошли испытания и имеют
положительные результаты. Однако опыт работы с форсунками показывает, что малый угол
раскрытия внутреннего конуса сопла оставляет значительную часть торца корпуса,
незащищенной от размытия потоком цементного раствора, что ограничивает ресурс работы
форсунки.
Известно, что все реальные жидкости обладают внутренним трением. Из этого
следует, что при формировании цементного потока форсункой, возникает давление со
стороны потока на внутреннюю стенку сопла. При воздействии на стенку канала
нормальных напряжений обязательно возникают силы трения, которые направлены
навстречу идущему потоку. Схема распределения напряжений при вхождении потока
цементного раствора в сопло представлена на рис. 1.37.
Рис. 1.37. Схема распределения напряжений при прохождении потока цементного раствора
в сопло: Р — давление цементного потока на боковую поверхность сопла; Fтр — сила трения
цементного потока о боковую поверхность сопла; t — сдвиговые напряжения в цементном потоке
Торможение пограничных слоев раствора вызывает работу сдвиговых напряжений,

связанных с вязкостью раствора. В отличие от нормальных напряжений сдвиговые
напряжения достигают максимума в плоскостях, расположенных под углом, близким к 45°
к оси движения потока. Основной вклад в изменение формы струи, как и в пластической
деформации, вносят сдвиговые напряжения. Следовательно, в этих плоскостях
формоизменение струи должно проходить наиболее эффективно с меньшими
энергетическими затратами. Оптимальный угол вхождения потока в сопло теоретически
должен приближаться к 90°. Указанный угол широко практикуется при холодной и горячей
экструзии компактных и порошковых систем.
На рис. 1.38 показаны профили форсунок, разработанных в ООО «Специальная
строительная техника», в штатном и экспериментальных вариантах.
Рис. 1.38. Профили штатных и экспериментальных форсунок, разработанных

в ООО «Специальная строительная техника»: а, д — профили штатных форсунок;
б, в, г, е, ж, з — профили экспериментальных форсунок
В варианте «а» представлен профиль стандартной форсунки для монитора Jet 1, а в

варианте «д» – профиль стандартной форсунки для монитора Jet 2. Угол заходного конуса
сопла меняется в зависимости от выходного диаметра d и для форсунок Jet 1 составляет 7–
8°, а для форсунок Jet 2 угол составляет 11–17°.
На рис. 1.38 б, в, г, е, ж, з — представлены профили форсунок в экспериментальных
вариантах. Профильная выходная часть сопла (вариант «е») предотвращает закручивание
цементного потока, тем самым увеличивает дальнобойность струи. Увеличение угла
заходного конуса сопел (варианты «б, в, г, ж, з») снижает сопротивление цементному

потоку при входе в форсунку, а также уменьшает площадь торца форсунки, что продлевает
срок службы корпуса.
Форсунка с соплом, имеющая входной угол 90° и удлиненную цилиндрическую
выходную часть (вариант «з»), обеспечивает минимальные потери на формирование струи
за счет создания благоприятных условий для работы сдвиговых напряжений.
Перечень типоразмеров форсунок, изготавливаемых в ООО «Специальная
строительная техника» серийно, представлен в табл. 1.11. Параллельно с форсунками для
посадочных мест изготавливаются специальные уплотнительные медные шайбы.
Таблица 1.11
Монитор Jet 1 Монитор Jet 2
Выходной диаметр Выходной диаметр сопла
сопла d, мм Посадочное d, мм Посадочное
Дополни- место форсунки Дополни- место форсунки
Базовый Базовый
тельный тельный
2,0 2,0
2,2 Резьба: 2,3 Резьба:
2,5 1/2 gas 2,5 М20х1,5
2,6 1/4 gas 2,7 М24х1,5
2,8 3/8 gas 3,0 1/2 gas
3,0 М20 3,2
Уплотнительные 3,5 Уплотнительные
шайбы из меди 3,6 шайбы из меди
4,0
2. Расчет и проектирование. 2.1. Расчет количества цемента
2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ
2.1. Расчет количества цемента.
Как было показано в предыдущих разделах, наиболее важным параметром,

определяющим конечную эффективность струйной технологии, является количество
цемента (в сухом состоянии), содержащегося в 1 м3 укрепленного грунта. Именно данный
параметр определяет прочность, деформативность материала грунтоцементных колонн, а
также их фильтрационные свойства [19].
К сожалению, в условиях отсутствия общего стандарта под данным параметром часто
понимают количество цемента, а иногда даже цементного раствора, израсходованного при
цементации 1 м3 грунта.
Однако следует иметь в виду, что между этими показателями существует большое
различие. Дело в том, что при производстве струйной цементации происходит выход
грунтоцементной пульпы, поэтому содержание цемента, оставшегося в грунте после
окончания работ намного меньше его израсходованного количества.
В первую очередь это относится к цементации связных грунтов (суглинки, глины),
когда для получения высоких значений диаметра и однородности колонн приходится
производить продолжительную обработку каждого интервала грунта струей цементного
раствора. При этом количество цементного раствора, излившегося в виде грунтоцементной
пульпы, становится сопоставимым с количеством цементного раствора, оставшегося в теле
колонны. Иногда, как будет показано ниже, потери цемента могут составлять более 50%.
Аналогичная ситуация происходит и при цементации органического грунта в режиме
его замещения цементным раствором. В этом случае количество оставшегося в теле
колонны цемента, может быть в 5
несколько раз меньше его расхода.
Другой проблемой является
знание величины фактического
4
водоцементного отношения
раствора, при котором происходит
Относительная прочность
реакция гидратации цемента. В

грунтовом массиве инъектируемый 3
цементный раствор смешивается с

водой, содержащейся в грунте. При
этом происходит увеличение 2
водоцементного отношения и
соответствующее снижение
прочностных и других свойств 1
грунтобетона.
На рис.2.1 приведены
результаты лабораторных 0
исследований прочности 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
образцов грунтоцемента на Водоцементное соотношение раствора
сжатие и растяжение в Рис.2.1. Прочность образцов грунтобетона
зависимости от водоцементного в зависимости от водоцементного отношения.
отношения. Исследования были Обозначения:  -  сж /  сж
0
,  -  р / р ,
0
проведены автором на образцах,

где  сж ,  р - прочность при сжатии и растяжении
0 0
приготовленных в лабораторных
условиях смешением гравийно- при стандартном водоцементном отношении В/Ц=1,0
галечникового грунта с цементным раствором при различном водоцементном

отношении. Для удобства анализа значения прочности представлены в относительном
виде.
Для расчёта технологических показателей рассмотрим часто применяемый на
практике цикличный режим устройства грунтоцементной колонны диаметром D
(рис.2.2), когда в каждом цикле происходит подъём монитора на величину шага S.
Величина шага определяется опытным путём с точки зрения достижения высокой
однородности грунта и на практике составляет S = 4…10 см. После обработки грунта в
течение интервала времени 
происходит дальнейший подъём монитора на шаг S и т.д.
В процессе обработки грунта по затрубному пространству скважины на поверхность
земли выходит пульпа, представляющая смесь водоцементного раствора и грунта.
1
2
4 3
S
Рис.2.2. Схема формирования грунтоцементной колонны.

1 - поступление цементного раствора, 2 - выход пульпы, 3 - водоцементная струя,
4 - обрабатываемый объем грунта, 5 –грунт, обработанный в предыдущих циклах
Примем, что из монитора истекает струя цементного раствора с расходом q (л/мин).

Плотность раствора при водоцементном отношении wc определяется по формуле:
 wc  (1  wc) /(1/  c  wc /  w ) (2.1)

где  c ,  w – соответственно плотность частиц цемента и воды.
В течение одного цикла обрабатывается объём грунта
D 2
Vs  S (2.2)
4
Хотя процессы поступления раствора, перемешивания с грунтом и выноса пульпы
носят непрерывный характер, для получения расчётных зависимостей дискретизируем

процесс, т.е. разобьем период цикла на временные интервалы t1 , t 2 и т. д.
K
   ti (2.3)
i 1
В течение первого интервала времени t1 в грунт поступит водоцементный раствор

объёмом и массой
V1  q  t1 , mwc  wc  V1 . (2.4)
Учитывая, что водоцементный раствор массой mwc содержит массу цемента mc и

воды mw  wc  mc , можно определить поступление в грунт цемента и воды в массовом
выражении
mc  qc  t1 , mw  qw  t1 , (2.5)
где расход цемента qc и воды q w определяется как
qc  1 q, qw wc q (2.6)
1 wc 1  wc

c w c w
Объём Vs содержит грунт, пористостью p0 , с плотностью частиц грунта g .
Рассматривая вариант цементации обводнённого грунта можно определить массу грунта и
воды, содержащиеся в объёме Vs :
m g  (1  p0 )  gVs , m w  p 0  wVs (2.7)
После перемешивания грунта с цементным раствором образуется грунтоцементная

смесь объёмом Vs  V . Для дальнейших рассуждений примем, что в первом
приближении объем излившейся пульпы равен объему поступившего цементного раствора.
Тогда в теле грунтоцементной колонны останется только объемная доля VS /(VS  V1 )
образовавшейся грунтоцементной смеси, а оставшаяся часть объемом V1 выйдет в виде
пульпы по затрубному пространству на поверхность земли.
В массовом выражении в теле колонны останется грунт, цемент и вода:
mc  qc t1 1 ,
mg  (1  p0 )  gVs1 ,
mw  (qw t1  p0  wVs )1 , (2.8)
Vs
где  
(Vs  V1 )
В течение второго интервала времени t 2 новый цементный раствор объёмом
V2  q  t2 поступит в тело грунтоцементной колонны. После смешения в теле колонны
останется грунтоцементная смесь, состоящая из цемента, грунта и воды
mc  (qc t11  qc t 2 ) 2 ,
mg  (1  p0 )  gVs1 2 ,
mw  ( g w t1  p0  wVs )1  qw t 2  2 , (2.9)
Vs
где  2  .
Vs  V2
Продолжая данную процедуру, можно рассчитать количество цемента, грунта и воды,

содержащегося в теле грунтоцементной колонны, в любой момент времени.
Расчетные зависимости можно упростить, принимая t1  t 2  t3 и т.д. Тогда
имеем     t .

В этом случае после обработки грунта в течение цикла количество цемента, грунта
и воды в теле сваи можно рассчитать в соответствии с формулами:

mc  qc t  i ,
i 1
mg  (1  p0 )  gVs  ,

m  qw t  i  p0  wVs  ,
i 1
(2.10)
,    .
Vs
где  
Vs  V t
Переход от дискретной схемы к непрерывному процессу можно выполнить, уменьшая
величину временного шага t . Численный эксперимент показал, что решение сходится к
некоторой асимптотической величине при количестве интервалов  >100.
С помощью полученных зависимостей (2.10) можно легко рассчитать основные
технологические характеристики, такие как, плотность материала тела грунтоцементных
колонн, количество цемента, содержащегося в единице объема грунтоцементных колонн,
фактическое водоцементное отношение грунтоцементной смеси, а также потери цемента,
связанные с выходом пульпы.
25
Для анализа зависимостей
(2.10) рассмотрим пример
укрепления обводненного грунта.
Пористость грунта составляет – 20
25%, плотность частиц грунта – 2.4
г/см3. Расход цементного раствора
Масса цемента, кг
составляет 90 л/мин, водоцементное 15

отношение – В/Ц = 1.0. Плотность
частиц цемента – 2.7 г/см3. В течение
каждого цикла монитор поднимают
10
на высоту 4.0 см. Диаметр
1
грунтоцементной колонны – 600 мм.
На рис.2.3 показано 2
возрастание содержания цемента в 5
теле колонны (расчет ведется
применительно к элементарному 3
цилиндру диаметром 0.6 м и высотой 0
4 см) в зависимости от 0 5 10 15 20
продолжительности цикла Время инъекции, с
обработки грунта. Из рисунка Рис.2.3. Содержание цемента в объеме грунтоцементной
следует, что при продолжительности колонны в зависимости от продолжительности цикла
цикла более 12 секунд потери обработки грунта:
цемента будут превышать 1- расход цемента в составе струи цементного раствора,
количество цемента, «оставленного» 2 – фактическое содержание цемента в теле колонны,
в теле колонны. 3 - потери цемента в виде пульпы
На рис.2.4 показаны изменения физико-механических свойств материала

грунтоцементной колонны (содержание цемента, водоцементное отношение и отношение
массы цемента к массе грунта) в зависимости от времени цементации грунта при различном
водоцементном отношении инъектируемого раствора. Для более наглядного восприятия
все характеристики определяли применительно к времени устройства 1 п.м. колонны (25
шагов по 4 см).
Определенный интерес представляет второй график, который наглядно иллюстрирует
резкое разбавление раствора водой, содержащейся в порах грунта до отношения В/Ц=4-5.
Для того, чтобы добиться приемлемых значений водоцементного отношения,
обеспечивающих высокие прочностные свойства, требуется достаточно продолжительный
(более 200 секунд) период обработки грунта.
В заключение отметим, что зависимости (2.10) могут легко быть обобщены на случаи
пористого влажного и абсолютно сухого грунта.
800
Содержание цемента на 1 куб.м, кг
1
2
600
3
400
200
0
0 100 200 300 400
7
Водоцементное отношение
6
5
4
3
2
3
2
1 1
0
0 100 200 300 400
3
Отношение "цемент / грунт"
1
2
2
3
0
0 100 200 300 400
Время цементации 1 п.м. колонны, с
Рис. 2.4. Характеристики грунтоцементной колонны в зависимости от времени цементации 1 п.м.

колонны: 1 – раствор с отношением В/Ц=0.8, 2 - В/Ц=1.0, 3 - В/Ц=1.2
2. Расчет и проектирование. 2.2. Ограждение котлованов
2.2.Ограждение котлованов
Строительство глубоких котлованов всегда считалось одной из самых сложных задач

подземного строительства. Задача многократно усложняется при расположении котлованов
на территориях плотной городской застройки вблизи существующих зданий и сооружений.
В связи с негативным динамическим воздействием на фундаменты зданий в этом случае
полностью исключаются проверенные временем способы устройства ограждения
котлованов из шпунтовой забивной крепи. Именно поэтому в последнее время получили
широкое распространение «щадящие» способы устройства ограждений в виде «стены в
грунте» из железобетонных блоков или секущихся буровых свай.
Одной из технологий, позволяющей выполнять устройство буровых свай, является
технология струйной цементации грунтов.
Успех применения технологии зависит от достижения необходимого уровня
материала свай [20].
В предыдущих разделах было показано, что прочность грунтобетона зависит в первую
очередь от двух факторов – строительных свойств грунта и от количества цемента на
единицу объема укрепляемого грунта.
При устройстве свай в гравийном и песчаном грунте преимущества технологии
становятся очевидными. Действительно, в этом случае сама природа дает основной
материал для производства грунтобетона, что позволяет резко уменьшить стоимость работ
по сравнению с традиционными технологиями, требующими доставку заводского бетона
на строительную площадку.
Действие второго фактора основано на практически пропорциональном росте
прочности грунтобетона в зависимости от количества затраченного цемента. При
повышенном расходе цемента можно говорить о достаточной прочности свай,
устраиваемых в супесях и суглинках. В некоторых специфических случаях возможно даже
полное замещение грунта цементным раствором для создания свай в глинах и органических
грунтах. Однако подобные варианты требуют более детального экономического анализа и
могут быть применены как альтернатива традиционным способам, скорее всего, только при
наличии дополнительных преимуществ.
Основным преимуществом технологии является отсутствие негативного воздействия
на фундаменты близко расположенных зданий.
Вторым преимуществом является возможность установки на участке устройства свай
только буровой установки, а весь узел приготовления цементного раствора, включающего
силос для хранения цемента, миксерную станцию и высоконапорный насос, расположить в
любом месте, удобном для подъезда цементовоза. Это является особенно важным при
производстве работ в стесненных условиях городских строительных площадок.
К достоинствам технологии следует отнести возможность производства работ в
зимнее время. Особенно это касается случая, когда ростверк, объединяющий оголовки свай,
заглублен ниже зоны промерзания грунта и тогда не требуется дополнительных
мероприятий по обеспечению условий твердения грунтоцемента. Возможность работ по
ограждению котлована в зимний период, позволяет перевести на летний строительный
сезон весь основной фронт работ, включающий разработку грунта, бетонные работы по
обустройству котлована и непосредственно строительство самого подземного объекта.
Конструкция ограждения выбирается исходя из глубины котлована, устойчивости грунтов,
уровня грунтовых вод, а также ответственности сооружения (рис.2.5).
Так, например, для неглубоких котлованов, сооружаемых в связных грунтах,
ограждение котлованов может состоять из отдельно стоящих свай (рис.2.5, а). В случае
строительства котлована в несвязных грунтах целесообразно ограждение выполнять из
касательных свай (рис.2.5, б). В тех случаях, когда

прочности касательных свай не достаточно, а также, когда
котлован сооружается в обводненных условиях, ограждение
выполняют из взаимносекущихся свай (рис.2.5, в). В случае
строительства ответственных сооружений возможно
сооружение двухрядной стены в грунте (рис.2.5, г) или
расположение взаимносекущихся свай в два ряда в
шахматном порядке (рис.2.5, д).
Основные характеристики, такие как диаметр, шаг и
глубина свай, а также тип арматуры, определяются в
процессе расчета.
Общая методология расчёта основана на определении
максимальных моментов в сваях, испытывающих боковое
давление и сопоставление этой величины с предельным
моментом в сечении сваи.
Практический опыт показывает, что армирование свай Рис. 2.5. Варианты
выполняют, как правило, центрально расположенным ограждения
арматурным стержнем или трубой. Однако в связи с различием прочностных и
деформационных характеристик грунтобетона при сжатии и растяжении нейтральная ось
смещается от центра сечения сваи, а армирующий элемент оказывается расположенным в
растягивающей зоне (рис.2.6).
Для определения предельных усилий в сечении армированной грунтоцементной сваи
рассмотрим две модели сваи: модель жесткопластической среды, приведенная в СНиП
2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции», а также в монографии [21], и
модель линейно-деформированной среды [52].
2.2.1 Модель жесткопластической среды

При разработке расчетной методики применяли следующие допущения:
- при изгибе сваи учитывается только продольная компонента тензора деформаций и
напряжений;
- грунтобетон не сопротивляется растяжению;
- напряжения во всей сжатой части грунтобетона приняты равными сопротивлению
при сжатии Rb, а напряжения во всем сечении армирующего элемента приняты равными
сопротивлению при пластическом деформировании Rs (рис. 2.7).
Рис. 2.7. Распределение напряжений в опасном сечении сваи

по жесткопластической модели
В качестве армирующего элемента на практике получили наибольшее

распространение следующие типы проката – трубы и двутавры. Приведенный ниже вывод
предельного момента в целом не зависит от формы сечения армирующего элемента, так как
основными расчетными параметрами является площадь сечения армирующего элемента As
и сопротивление растяжению металла Rs.
В настоящем разделе приведена методика расчета предельного момента для наиболее
распространенного типа армирующего элемента – трубы, хотя предложенный подход
может быть легко реализован и для других форм сечений армирующего элемента.
Наиболее просто предельное усилие вычисляется для отдельно стоящих или
касательных свай. Для схемы, приведенной на рис. 2.7, положение нейтральной оси
определяется из уравнения равновесия внутренних сил, действующих в сечении сваи:
Rb Ab  Rs As  0 , (2.11)
Db 2   2 zs 
Ab  2  sin 2  s 4  s s 
, A    D 2
 d 2
 ,   arccos   , (2.12)
8  Db 
где Ab – площадь сжатой зоны грунтобетона, As – площадь сечения армирующего

элемента, находящегося в растянутом состоянии. Армирующий элемент принят в виде
трубы, имеющей внешний диаметр Ds и внутренний диаметр ds.
Отметим, что уравнение (2.11) справедливо только для случая, когда армирующий
элемент полностью находится в зоне растяжения, т.е. необходимо выполнение условия:
 Ds 
  arccos  . (2.13)
 Db 
Подстановка выражений (2.12) в (2.11) дает уравнение относительно параметра α:
2  sin 2  A , (2.14)
Rs Ds 2  d s 2
при A  2  (2.15)
Rb Db 2
Уравнение (2.14) является трансцендентным относительно неизвестной α, поэтому

решение в допустимой области значений этого параметра можно выполнить численно,
например с помощью метода Ньютона – Рафсона.
С инженерной точностью решение уравнения (2.14) можно более просто получить
графическим методом. Для этого по формуле (2.15) вычисляют значение вспомогательной
величины А и с помощью схемы, приведенной на рисунке 2.8, находят искомый угол α.
Рисунок 2.8. Зависимость угла α от величины A
Третий способ состоит в аппроксимации решения уравнения (2.14) какой-либо

подходящей аналитической функцией, например:
  0,92  1,05 A  A0,335 , (2.16)
с помощью которой можно вычислить угол α. В этом случае максимальная

погрешность решения уравнения (2.14) составляет не более 0,2 %.
По найденному значению α вычисляется предельный изгибающий момент в
ограждении:
M p  Rb Ab Zb  Rs As Z s , (2.17)
где Zb – расстояние от центра тяжести зоны сжатия до нейтральной оси, Zs –

расстояние от центра тяжести армирующего элемента, совпадающего с центром сечения
сваи, до нейтральной оси.
С учетом (2.12) выражение для нахождения предельного изгибающего момента (2.17)
принимает вид:
Db 2 
M p  Rb  2  sin 2   Zb  Rs    Ds 2  d s 2   Z s , (2.18)
8 4
2 Db  sin 3  D Db
где Zb   b cos  , Zs  cos 
3  2  sin 2  2
(2.19)
2
Рассмотрим пример определения предельного момента для сваи, диаметром Db = 70

см, армированной трубой 114х8 мм. Расчетные характеристики: Rb = 10 МПа, Rs = 235 МПа,
площадь сечения трубы As = 26,6 см2 (Ds = 11,4 см, ds = 9,8 см).
При указанных параметрах вычисление по формуле (2.15) дает A = 1,02. Используя

функцию (2.16), получим значение угла, определяющего положение нейтральной оси α =
0,974 рад (55,8º). По формулам (2.19) вычислим Zb = 7,1 см, Zs = 19,6 см.
 Ds 
Проверим выполнение условия (2.13). В нашем случае arccos    80, 6 .
 Db 
При   55,8  80,6 необходимое условие (2.13) выполняется (тело трубы
целиком находится в области растяжения).
Применение формул (2.18) и (2.19) позволяет вычислить предельный момент Mp = 166
кНм. В случае касания свай, т.е. когда шаг свай равен диаметру, предельный момент на 1 п.
м. ограждения составит Mр = 237 кНм.
Далее в соответствии с рассмотренной методикой определим предельные усилия для
однорядной конструкции, устроенной из секущихся свай диаметром Db, расположенных с
шагом b  I  Db , где I – коэффициент, определяющий степень взаимного пересечения свай.
Расчетная схема задачи приведена на рис. 2.9.
Для удобства вывода разобьем область сжатия на две части, где Zb1 – центр тяжести
прямоугольной части сечения, Zb2 – центр тяжести круглой части сечения.
Рис. 2.9. Расчетная схема для определения предельных усилий в сечении секущихся свай
Исходя из расчетной схемы, уравнение равновесия принимает вид:
Rb Ab1  Rb Ab 2  Rs As  0 (2.20)
где Ab1  b  x – площадь прямоугольной области сжатия, Ab 2 

Db
2  sin 2  -
8
площадь сегмента с центральным углом 2α, которая с учетом построений
b
  arcsin  arcsin( I ) и последующих тригонометрических преобразований может быть
Db
Db 2
записана в виде Ab 2 
4

  I 1 I 2 . 
Из решения уравнения (2.20) найдем все геометрические параметры, необходимые
для вычисления предельного момента,
 Rs 
 

2
Db
x    As    I 1 I 2  b , (2.21)
 Rb  4 
Db x 2 Db  sin 3  D
Z b1  cos  , Zb 2   b cos   x . (2.22)
2 2 3  2  sin 2  2
Как и в предыдущем случае найдем необходимое условие решения системы
 Ds 
уравнений (2.20) – (2.21). Угол  должен удовлетворять неравенству   arccos  .
 Db 
Для данной расчетной схемы формула для предельного момента имеет вид:
M p  Rs As Z s  Rb Ab1Zb1  Rb Ab 2 Zb 2 (2.23)
Используя геометрические и прочностные характеристики предыдущего примера для
случая I = 0,7, что соответствует ограждению из пересекающихся свай, получим Mp = 162
кНм.
Для сопоставления результатов расчета рассмотрим табл. 2.1, в третьем столбце
которой приведены значения предельного момента, отнесенного к 1 п. м. в плане. Анализ
таблицы показывает, что применение секущихся свай по сравнения с касательными сваями
дает увеличение предельного момента на 32%.
Таблица 2.1
Предельный момент сечения Предельный момент 1 п. м.
Расчетная схема
сваи Mp, кНм ограждения Mp, кНм
Касательные сваи 166 237
Секущиеся сваи 162 331
Отметим, что применение секущихся свай предпочтительно и по другим

соображениям. В этом случае происходит «залечивание» дефектов свай соседними сваями,
а также параллельно решается задача водонепроницаемости бортов котлована.
2.2.2 Линейно-деформируемая модель

Как и в предыдущем случае для построения расчетной схемы приняты следующие
допущения:
- при изгибе сваи учитывается только продольная компонента тензора деформаций и
напряжений;
- грунтобетон не сопротивляется растяжению, а воспринимает только сжимающие
нагрузки;
- армирующий элемент находится полностью в области растяжения;
- выполняется гипотеза плоских сечений.
Отметим, что принятые гипотезы действуют в запас расчета ограждения.
Уравнение равновесия имеет вид:
Fb  Fs  0 , (2.24)
где Fb – результирующая сжимающая сила, действующая в грунтобетоне,

Fs – результирующая растягивающая сила, действующая в армирующем элементе.
В соответствии с гипотезой плоских сечений изгибная деформация определяется по
формуле (рис. 2.10):
(    z)        z
 ( z)  ,  ( z)  , (2.25)
  
где ρ – радиус кривизны нейтральной линии, δ – расстояние от оси колонны до

нейтральной линии в расчетном сечении.
Рисунок 2.10. Продольное сечение изгибаемого элемента
В соответствии с принятой моделью считаем, что напряжения в сжатой области

грунтобетона прямо пропорциональны действующим деформациям:
 ( z )  Eb ( z ) , (2.26)
где Eb – модуль линейного деформирования грунтобетона.
В области растяжения напряжения в армирующем элементе также
пропорциональны деформациям:
 ( z )  Es ( z ) , (2.27)
где Es – модуль упругости стали.

Подставляя геометрические соотношения (2.25) и физические соотношения (2.26),
(2.27) в уравнение равновесия (2.24), получим:
z   z
Fb  Fs    y dAb    y dAs   Eb dAb   Es dAs  0 , (2.28)
Ab As Ab
 As

где Ab – площадь сжатой части грунтобетона в опасном сечении, As – площадь

армирующего элемента.
В отличие от жесткопластической модели в линейно-деформируемой модели
геометрическая форма армирующего элемента существенно влияет на расчет предельного
момента.
Рис. 2.11. Распределение деформаций и напряжений в сечении сваи

по линейно-деформируемой модели
Рассмотрим в качестве армирующего элемента стальную трубу. В этом случае

интегралы, входящие в формулу (2.28), примут следующий вид:
z  z 
Db / 2 2
D 
Fb  E
Ab
b

dAb  2  Eb

  b   z 2 dz 
 2 
   Db 2 
3 
Eb   2  Db    Db   2  1
2 2
   
   arccos         
2 2
   , (2.29)
 2  2  2  2   b 3
D  2  
 
 z   z  Ds 
Ds / 2 2
Fs   Es dAs  2  Es     z 2 dz 
A s
 D / 2
  2 
s
  z  ds     D   d  
ds / 2 2 2 2
  Es     z 2 dz  Es     s    s  , (2.30)
d / 2
s
  2  2  2   2  
 2  D  D
2
  arccos  , b   b    2  b sin  . (2.31)
 Db   2  2
где, Ds – внешний диаметр трубы, ds – внутренний диаметр трубы, Db – диаметр сваи,

α – половина центрального угла, b – половина хорды, определяющей положение
нейтральной линии (рис. 2.11).
Подставив соотношения (2.29) – (2.31) в уравнение равновесия (2.28) и выполнив
соответствующие преобразования, получим:
2 Es  Ds  d s 
2 2
1 Db
sin    sin    
3
 0, (2.32)
Db 3  Eb Db2
2
С учетом того, что  cos   , уравнение равновесия (2.32) можно записать в
Db
конечном виде:
 2 
sin  2   1   tg 2     2  A , (2.33)
 3 
Es Ds 2  d s 2
где A  2  . (2.34)
Eb Db 2
Уравнение (2.33) является трансцендентным относительно неизвестного угла α,

поэтому решение в допустимой области значений этого параметра можно находить
численно, например, с помощью метода Ньютона–Рафсона.
Другой путь решения уравнения (2.33) – применение графического метода
(рис. 2.12).
Рис. 2.12. Зависимость угла α от величины A
Третий вариант решения уравнения (2.33) заключается в аппроксимации графика

(2.12) двумя аналитическими функциями:
 0,52  A 0 , 2 
 
1  A    1   
1  , при 0  A  1 (2.35)
 e 
 
1 3, 4 A 0, 2 
 
 2  A      3   
1  , при 1  A   (2.36)
2  
e 
 
Погрешность вычислений первого (2.35) и второго (2.36) уравнений не превышает

2% и 1% соответственно.
Таким образом, создан алгоритм нахождения положения нейтральной линии в
зависимости от диаметра грунтобетонной колонны, геометрических характеристик трубы
Ds и ds , а также механических характеристик Eb и Es .
Подставляя геометрические и механические характеристики в (2.33) и (2.34) можно
получить уравнение относительно угла . Решая данное уравнение одним из трех
предложенных вариантов, получаем значение угла , однозначно определяющего
положение нейтральной линии, разделяющей сечение колонны на область сжатия и
растяжения.
Далее перейдем непосредственно к расчету предельного момента. В отличие от
жесткопластической модели напряжения в грунтобетоне и армирующем элементе не
являются постоянными величинами, а изменяются по линейному закону, принимая
нулевые значения на нейтральной линии, а максимальные – на наибольшем удалении от
нее (рис. 2.11).
В этом случае момент сил сопротивления, действующих в сжатой области
грунтобетона, составит M b    z zdAb , а момент сил сопротивления, действующих


Ab
при растяжении армирующего элемента, составит M s    z zdAs . Принимая во


As
внимание, что напряжения пропорциональны деформациям (2.26) и (2.27), а деформации

определяются положением нейтральной линии и кривизной изгиба, получим:
2
 z Db / 2
  z  Db 
M b   Eb zdAb  2  Eb     z zdz ,
2
(2.37)
Ab     2 
2
 z Ds / 2
  z  Ds 
M s   Es zdAs  2  Es     z 2 zdz 
As   Ds / 2   2 
, (2.38)
E   D   d 
2 4 4
ds / 2
  z  ds 
2  Es     z 2 zdz  s   s    s  
ds / 2   2  4  2   2  
где ρ – радиус кривизны, соответствующий состоянию изгиба армированной

грунтобетонной колонны.
С ростом изгиба, т.е. уменьшением радиуса кривизны, моменты Ms и Mb ,
действующие в грунтобетоне и армирующем элементе, увеличивают свои значения.
В качестве критерия, характеризующего предельное состояние конструкции,
примем начало разрушения любого из его составных элементов – грунтобетона или
армирующей стальной трубы.
Из гипотезы плоских сечений следует, что напряжения в грунтобетоне достигают
максимальной величины на максимальном удалении от нейтральной линии, т.е. при
z  Db 2 . Величина максимальных напряжений составит:
D 2 
 max  Eb  b (2.39)

Напряжения достигнут предельных значений Rb при изгибе колонны с радиусом

изгиба:
1 Eb
blim   Db 1  cos   . (2.40)
2 Rb
Полагая аналогично, что максимальные напряжения растяжения реализуются в
армирующей трубе в волокнах, наиболее удаленных от нейтральной линии при
z    Ds 2 .
Максимальные напряжения составят:
  Ds 2
 max  Es  (2.41)

Разрушение стального элемента начнется когда максимальные в сечении трубы
напряжения достигнут предельного уровня Rs . Это произойдет когда радиус кривизны
примет значение:
1 Es
 slim    Ds  Db cos   . (2.42)
2 Rs
Таким образом, для каждого элемента (грунтобетона или стальной трубы) можно
рассчитать предельный радиус кривизны, при котором начинается разрушение.
Разрушение начнется первым в том из двух элементов, который имеет наибольший радиус
кривизны из значений blim и  slim .
Рассмотрим случай, когда разрушение начнется в армирующем элементе, т.е.  slim >
blim . Тогда, подставляя выражение для нахождения предельного значения ρs (2.42) в
формулу (2.38) с учетом (2.37), получим выражение для определения общего предельного
изгибающего момента:
Eb Db 4 1   5  2 cos 2   
M p  M b  M s  Rs      cos   1  cos 2    
Es Ds  Db cos  4  8  3 
 Ds 4  d s 4
 Rs   . (2.43)
32 Ds  Db cos 
В том случае, когда разрушение начинается в грунтобетоне ( blim >  slim ), то

выражение для определения предельного изгибающего момента с учетом (2.41) примет
вид:
Db 4 1   5  2 cos 2   
M p  M b  M s  Rb     cos   1  cos  
2
 
Db  Db cos  4  8  3 
Es  Ds 4  d s 4
 Rb    . (2.44)
Eb 32 Db  Db cos 
2.2.3 Сравнение предельного момента полученного по линейно-деформируемой и

жесткопластической модели
С помощью рассмотренных моделей был выполнен расчет предельного изгибающего
момента нескольких ограждающих конструкций из грунтобетонных свай, армированных
различными по диаметру трубами, которые наиболее часто применяются при устройстве
ограждений (114х6.5мм, 89х6мм, 73х5.5мм, 57х3.5мм). Усредненные характеристики
грунтобетона в различных типах грунтов приведены в таблице 2.2. На рисунке 2.13
представлены зависимости предельного изгибающего момента для грунтобетонных свай,
армированных трубами для различных типов грунтов. Отметим, что значения диаметров
колонн приведены исходя из опыта применения технологии Jet 1.
Таблица 2.2
Диаметр Предел прочности
Модуль деформации
Тип грунта грунтобетонной грунтобетона Rb,
грунтобетона, МПа
колонны, мм МПа
Глина 500 500 2,0
Суглинок 600 1000 6,0
Супесь 700 2000 10,0
Песок 800 3500 14,0
Гравий 900 5500 19,0
Рис. 2.13. Зависимость предельного изгибающего момента от прочности грунтобетона по

линейно-упругой и жесткопластической моделям
(1 – труба Ø114х6.5 мм, 2 – Ø89х6.0 мм, 3 – Ø73х5.5 мм, 4 – Ø57х3.5 мм).
На рисунках 2.14 и 2.15 представлены зависимости предельных изгибающих

моментов от площади сечения армирующего элемента для линейно-деформируемой и
жесткопластической моделей.
Рис. 2.14. Зависимость предельного изгибающего момента от площади сечения армирующего

элемента по жесткопластической модели для различных типов грунтов.
Рис. 2.15. Зависимость предельного изгибающего момента от площади сечения армирующего

элемента по линейно-упругой модели для различных типов грунтов
Сравнение графиков показывает, что предельный момент, рассчитанный по

жесткопластической модели в 1,5 – 2 раза выше, чем момент, рассчитанный с применением
линейно-деформируемой модели. Это объясняется тем, что в жесткопластической модели
в предельное состояние переходит все сечение грунтобетонной колонны и сечение стальной
трубы. В линейно-деформируемой модели предельное напряженное состояние реализуется
только лишь в крайних областях, остальное сечение находится в неразрушенном

работоспособном состоянии. Таким образом, линейно-деформируемая модель дает более
«безопасные» (но и более материалоемкие) решения. Выбор должен быть сделан
проектировщиком.
Говоря о преимуществах и недостатках двух рассмотренных моделей, отметим
следующее. Расчет предельного момента по жесткопластической модели требует
применения всего двух механических характеристик прочности грунтобетона на сжатие и
прочности стали на разрыв.
Линейно-деформируемая модель требует использования дополнительных
деформационных характеристик – модуля линейного деформирования грунтобетона и
стали. Если с определением деформационных характеристик армирующего элемента, как
правило, проблем нет – модуль Юнга, как известно, является постоянной величиной, не
зависящей от состава стали (прочность легко может быть определена по справочнику). В
отличие от этого, определение модуля линейного деформирования грунтобетона является
достаточно проблематичным процессом.
Между тем, данный метод расчета позволяет получить распределение действующих
напряжений во всем сечении грунтобетонной сваи, что дает необходимую оценку
коэффициентов запаса прочности в каждом элементе конструкции.
2.2.4. Примеры расчета на прочность вариантов ограждений

Решение нелинейной системы уравнений (2.25), (2.26) относительно параметров  и
 для однорядной конструкции ограждения (или  и  для двухрядной конструкции) в
физически допустимой области значений этих параметров выполнено с помощью метода
Ньютона-Рафсона. В процессе итерирования значений параметров выбиралась подходящая
система уравнений в зависимости от положения нейтральной линии.
Пример 1. Однорядная конструкция ограждения выполнена из свай диаметром D

= 900 мм расположенных с шагом b = 900 мм и армированных стальной трубой 159x9 мм.
Механические свойства грунтобетона: модуль деформаций Eb =1000 МПа, прочность на
сжатие Rb = 5 МПа. Механические свойства стали: модуль упругости Es= 20000 МПа,
прочность на растяжение Rb = 250 МПа. Изгибающий момент от внешних сил M oe 166 кН
на 1 п.м., удельный вес заграждения 20 кН/м3, высота заграждения над расчетным сечением
5 м.
Получено следующее решение задачи относительно искомых величин:
  47 мм,  104708мм . Положение нейтральной линии показано на рис. 2.16.
Рис. 2.16. Положение нейтральной линии
Максимальные напряжения в грунтобетоне в= 3,85 МПа, максимальное напряжение

в арматуре в =-242,1 МПа.
Пример 2. Двурядная конструкция ограждения выполнена из свай диаметром D = 600

мм расположенных с шагом b = 450 мм и армированных стальной трубой 159x9 мм.
Расстояние между рядами w= 450 мм. Остальные исходные данные и результаты решения
задачи приведены на рис.2.17.
Рис. 2.17. Исходные данные и результаты расчета двухрядной конструкции ограждения
2.2.5. Заключение
В настоящее время отсутствуют регламентированные методики и
сертифицированные программные средства по проектированию грунтоцементных
ограждений. В связи с этим разработанный метод расчета напряженно - деформированного
состояния однорядных и двухрядных ограждений выполнен в рамках актуальной в
настоящее время проблемы разработки научно обоснованных подходов к проектным
расчетам конструкций, сооружаемых с применением струйных геотехнологий.
Разработанный метод расчета однорядных и двухрядных конструкций заграждений,
основан на численном решении уравнений равновесия для изогнутой балки с продольным
сжатием с учетом повреждений и потерей несущей способности грунтобетона в области
растягивающих деформаций.
Предложенный метод реализован в компьютерной программе, содержащей также
методы оптимизации параметров ограждения.
2. Расчет и проектирование. 2.3. Устройство горизонтальных ПФЗ
2.3. Устройство горизонтальных противофильтрационных завес
При строительстве глубоких котлованов или вертикальных выработок в обводненных

грунтах наиболее широкое распространение получил способ, основанный на
предварительном сооружении «стены в грунте» или опускной крепи до глубины залегания
слоя естественного водоупора. В этом случае дальнейшая разработка грунта ведется под
защитой водонепроницаемого ограждения и, как правило, не представляет никаких
сложностей.
Иная ситуация наступает, когда естественный водоупор отсутствует или когда он
находится на значительной глубине, при которой его достижение ограждающими
конструкциями становится экономически нецелесообразным. До недавнего времени в этом
случае применяли методы водопонижения, которые часто бывали неэффективными при
высоких фильтрационных характеристиках грунтов или становились опасными в связи с
суффозионными процессами, негативно влияющими на фундаменты близко
расположенных зданий и сооружений.
Технология струйной цементации грунтов позволяет эффективно решать данный
класс задач. С помощью технологии струйной цементации грунтов создается
искусственный слой водоупора – горизонтальная противофильтрационная завеса (ПФЗ).
Рис.2.18. Схема создания грунтобетонных свай
Устройство горизонтальных завес стало эффективным с помощью данной технологии

по несколько причинам. Во-первых, технология дает возможность сооружения
грунтобетонных колонн в «утопленном» высотном положении. Для этого в процессе
прямого хода бурят скважину до проектной отметки подошвы ПФЗ, включают
высоконапорную подачу цементного раствора и начинают подъем буровой колонны с
одновременным ее вращением. При достижении проектной отметки кровли ПФЗ подачу
цементного раствора прекращают, а буровой инструмент извлекают на поверхность.
Вторым преимуществом технологии является возможность создания сплошных
грунтовых массивов, состоящих из взаимно секущихся грунтобетонных колонн. Для этого
устройство сплошного тела завесы разбивают на этапы. Например, при двух этапах
устройство колонн выполняют не подряд, а через одну колонну. После твердения
грунтобетона возвращаются к началу участка и выполняют устройство пропущенных

колонн. В этом случае струя цементного раствора «сканирует» поверхность ранее
выполненных колонн, обеспечивая абсолютно полное примыкание к ним новой колонны.
Схема, иллюстрирующая сущность технологии и порядок устройства колонн, показана на
рис.2.18.
Расчет ПФЗ из грунтобетонных колонн включает проверку на всплытие и прочность
[22]. Кроме того, при проектировании завес особое внимание следует уделять
расположению устьев скважин с точки зрения обеспечения однородности конструкции.
Рис.2.19. Расчетная схема
2.3.1. Проверка на всплытие

Для схемы, приведенной на рис.2.19, коэффициент надежности от всплытия может
быть рассчитан по формуле
k  (h1 S  h2 J  fh2u / A) /(h w ) (2.45)
где  S – удельный вес пригрузочного слоя грунта мощностью h1 , расположенного
над ПФЗ;
 J – удельный вес грунтобетона мощностью h2 ;
 w – удельный вес воды;
h – превышение уровня грунтовых вод над подошвой ПФЗ;
f – удельная сила трения боковой поверхности завесы по внутренней поверхности
ограждения котлована;
u, A – периметр и площадь завесы.
В первом приближении в качестве удельной силы трения можно принять величину
сцепления грунтобетона. В зависимости от степени ответственности сооружения
коэффициент надежности принимают в диапазоне 1,1 – 1,3.
2.3.2. Проверка прочности конструкции.

Основной нагрузкой, действующей на противофильтрационную завесу, является
гидростатическое давление воды, действующее на подошву завесы. Иногда
результирующую нагрузку удается уменьшить за счет веса пригрузочного слоя,

расположенного над ПФЗ.
Так как грунтобетон, как правило, имеет низкую прочность на растяжение, то

наибольшую опасность представляют растягивающие напряжения, которые появляются в
состоянии изгиба тела завесы.
В общем случае определение напряженно-деформированного состояния тела ПФЗ

требует решения пространственной задачи. Однако в тех случаях, когда толщина
конструкции на порядок меньше ее представительного размера (ширины прямоугольного
котлована или диаметра кругового котлована) задачу можно решать с использованием
формул, описывающих чистый изгиб балки.
Максимальные растягивающие напряжения, появляющиеся при изгибе балки
прямоугольного сечения со свободно опертыми концами, могут быть рассчитаны по
формуле:
  0.75q( L / h2 ) 2 . (2.46)
С целью снижения неоправданно высокого запаса прочности A.Garassino в работе [36]
предложил учесть боковое давление грунта. Применительно к расчетной схеме, показанной
на рис.2.19, растягивающие напряжения могут быть уменьшены на величину
дополнительных сжимающих напряжений
  0.75q( L / h2 ) 2   SW ( H  h2 / 2) , (2.47)
где  SW – удельный вес окружающего грунтового массива.
Подобный подход прост в реализации, но, как указывалось выше, является
справедливым только для тонких ПФЗ. Между тем, на практике чаще встречаются случаи,
когда толщина завесы сопоставима с ее размерами в плане. Необходимость устройства
более мощных завес часто следует из расчета на всплытие или объясняется недостаточно
высокими прочностными характеристиками грунтобетона.
При увеличении толщины завесы ее напряженно-деформированное состояние
отличается от состояния чистого изгиба. В этом случае анализ напряжений может быть
выполнен только с применением численных методов.
Сопоставление рассмотренных подходов выполним на примере расчета
горизонтальных напряжений в
теле противофильтрационной
завесы. Размеры моделируемой
завесы соответствуют
выполненному реальному проекту
работ по устройству ПФЗ
котлована станции «Площадь им.
Тукая» строящегося
метрополитена в г. Казани (Рис.
2.20, 2.21).
Протяженный котлован
шириной 20 м и глубиной 12 м
строится в обводненных песках и
супесях под защитой «стены в
грунте» из сборных
железобетонных блоков длиной Рис.2.20. Котлован станции метро «Площадь Тукая» в г.
18 м и толщиной 0,6 м. Казани
Грунтовые воды встречены на 2,5 м ниже поверхности земли. Мощность ПФЗ

составляет 3,0 м. Устойчивость «стены в грунте» обеспечивается двумя ярусами расстрелов
из труб большого диаметра, а также защемлением блоков в грунт на глубину 6 м ниже лотка
котлована.
Рис. 2.21. Устройство горизонтальной противофильтрационной завесы

в днище котлована
Высокая жесткость «стены в грунте» вносит существенные изменения в расчетную

схему задачи. Во-первых, можно считать, что через жесткую ограждающую конструкцию
боковое давление грунта не передается на тело завесы. Во-вторых, деформирование
боковых областей завесы происходит в условиях ограничения радиальных перемещений,
направленных от центра завесы в сторону «стены в грунте». При этом перемещения,
направленные к центру, ничем не лимитируются, а определяются в ходе решения задачи.
Особенностью такой постановки является то, что участок, на котором действуют
ограничения для радиальных перемещений, заранее не известен, а определяется в процессе
решения задачи.
Итерационная процедура задания граничных условий состоит в следующем. На
первом шаге закрепляется только верхний угловой узел и выполняется решение задачи в
перемещениях. На втором шаге для всех боковых узлов, вектор перемещений которых
направлен от центра расчетной области, записываются граничные условия в виде нулевых
горизонтальных перемещений и решение задачи повторяется. Процедура продолжается до
тех пор, пока не исчезнут все узлы с перемещениями, направленными от центра завесы.
На рис.2.22 приведены поля горизонтальных напряжений для всех
вышерассмотренных схем. В связи с симметрией задачи приведены только правая половина
расчетной области.
Первое поле изолиний соответствует чистому изгибу балки с симметричным
расположением зон растяжения и сжатия. Максимальные растягивающие напряжения,
полученные с применением метода конечных элементов, составили 4,11 МПа, что всего на
1,5 % отличается от точного решения задачи в соответствии с формулой (2.46).
Второе поле соответствует учету действия бокового давления. В данном случае
область растягивающих напряжений сократилась, но величина этих напряжений снизилась
всего до 3,87 МПа, т.е. 5,7% по сравнению с предыдущим решением.
Третье поле соответствует решению задачи о напряженном состоянии завесы в

условия бокового ограничения радиальных перемещений. При такой постановке задачи
произошло значительное снижение не только размера области растягивающих напряжений,
но и их величины до 1,64 МПа. По сравнению с первой схемой снижение составило более
60%.
Рис.2.22. Распределение горизонтальных напряжений в теле противофильтрационной завесы

(показана только правая половина расчетной области):
а) в состоянии чистого изгиба; б) то же с учетом боковых сжимающих
напряжений; в) в условиях ограниченных радиальных деформаций на боковой
поверхности завесы. Коричневым цветом показана зона растягивающих
напряжений, синим – сжимающие напряжения
Рассмотренные примеры показывают, что расчет напряженно-деформированного

состояния завес с помощью удобных и простых формул сопротивления материалов таит в
себе опасность получения результатов с неоправданно высоким (в 2,5-3 раза) запасом
прочности. Но главное, что обеспечение такого высокого уровня прочности на растяжение
гру�

Язык

Струйная цементация грунтов

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Струйная цементация грунтов

Загружено:

Авторское право:

А. Г.

СТРУЙНАЯ ЦЕМЕНТАЦИЯ ГРУНТОВ

Третье издание, переработанное и дополненное

Монография посвящена технологии струйной цементации грунтов (jet grouting).

ISBN 978-5-91754-028-3 © Малинин А. Г., 2010

Предисловие к третьему изданию................................................................................................ 9

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ .................................................................................................12

2. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ..........................................................................................52

3. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ .........................................................107

Список литературы ....................................................................................................................163

Предисловие к третьему изданию

публикации и монографии практически недоступны большинству специалистов

Необходимо отметить, что все попытки автора выявить историческую

Краткий обзор результатов научных исследований и практического применения

1.2. Сущность технологии.

Сущность технологии заключается в использовании энергии высоконапорной струи

Струйную цементацию грунта выполняют в два этапа – в процессе прямого и

Рис.1.2. Схема производства струйной цементации.

Во время прямого хода производят бурение лидерной скважины до проектной

Рис. 1.3. Схема расположения свай

Отметим, что за рубежом технология получила название «Jet-grouting» (струйное

Рис.1.4. Варианты струйной цементации грунтов.

Отметим, что в связи с не устоявшейся пока терминологией применяется

1.3. Параметры технологии

Как видно из предыдущего раздела, основными технологическими параметрами

E g  0.1PQ / V , Ew  0.1PQ / V , Ea  0.035Q[(10P)0.29  1] / V , (1.2)

где E - удельная энергия (МДж/м), P - давление нагнетания (МПа), Q - расход

Значения, приведенные в таблице, обосновывают существенное увеличение диаметра

Давление нагнетания. Данный параметр в наибольшей степени определяет диаметр

Рис.1.5. График зависимости диаметра грунтоцементных колонн от давления

Следует повторить, что разрушение грунта является достаточно сложным процессом,

Рис.1.6. График зависимости диаметра грунтоцементных колонн от времени размыва грунта

Время размыва грунта. Данный параметр значительно влияет на диаметр

Скорость вращения и шаг подъема монитора. Эти параметры выбираются таким

Водоцементное отношение раствора. В зависимости от класса задач применяют

Расход цемента на укрепление 1 м3 грунта. Данный параметр определяет физико-

Добавки, улучшающие свойства грунтобетона.

В работах [54,55] показано, что применение специально разработанной комплексной

Скорость подъема монитора. В общем случае скорость подъема определяется

Следующий пример иллюстрирует методику расчета данного параметра.

Время устройства 1 п.м. колонны (25 интервалов по 4 см):

1.4. Прочность грунтобетона.

Практически во всех областях применения струйной технологии прочность

Рис.1.7. График прочности грунтобетона для различных типов грунта

На рис.1.7 показаны графики прочности укрепленного грунта в зависимости от

Рассмотрим вопрос времени набора прочности цемента. Считается, что бетон

температуре 20оС. Для приготовления 7.0

цементного раствора 200-220 л на 1 п.м. 2.0

Обработка результатов исследований методом наименьших квадратов позволила

Приведенные примеры показывают, что процесс твердения грунтоцемента в отличие

1.5. Технологическое оборудование.

Комплект технологического оборудования, необходимый для производства струйной

Технические характеристики цементировочных насосов ССТ и TECNIWELL

Отметим, что максимальное давление реализуется при минимальном диаметре плунжера и,

Монтажная база Контейнер

Миксерная станция применяется для приготовления цементного состава. Причем при

Производительность, м3/час 20,0 30,0

Рабочий объем, л 400 800

Рабочий объем, л 400 1800

Потребляемая мощность шнекового транспортера, кВт 4,0 11,5

Приведем подробное описание миксерной станции Вихрь 20, предназначенной для

Рис. 1.10. Станция миксерная Вихрь 20

Небольшие размеры станции, малое потребление электроэнергии позволяют

Рис. 1.11. Схема миксерной станции Вихрь 20

Каркас имеет сварную конструкцию в виде рамы, стоек и перекладин. Для

Миксер предназначен для приготовления рабочего раствора. Смешивание компонент