Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Формование изделий
Сушка
Обжиг (спекание)
Получение и подготовка исходных материалов
В технологии традиционной керамики используется природное
сырье (глины, полевой шпат, пески), подвергнутое
соответствующей обработке. Обработка включает в себя
измельчение и смешивание компонентов.
Глинистые материалы обрабатывают в глинорезательных машинах,
подсушивают и затем измельчают в дезинтеграторах.
Отощители, плавни измельчают в дробилках, шаровых,
вибрационных мельницы. После измельчения порошки просеивают
для получения нужных фракций.
Компоненты шихты должны быть тщательно перемешаны и иметь
необходимую степень влажности.
Некоторые характеристики дробильно-помольного
оборудования
Агрегат Размер конечного Механизм Вид
продукта, мкм разрушения измельчаемого
материала
Дробилки щековые 15-80 Раздавливание Любые твердые,
хрупкие, шамот
Конусные 3-80 То же Хромит
Грубое измельчение
Процеживание (сита)
Просев на вибрационных ситах
Перемешивание в бассейне с пропеллерной мешалкой
Шликер во “взвешенном состоянии” в сборнике-бассейне с мешалкой
Обезвоживание на фильтр-прессах.
Промин массы на вакууммялках.
Вылеживание массы.
Получение шликера Пластическое формование
Химические методы получения оксидных и
бескислородных порошков – золь-гель метод
• Получение растворов исходных веществ
• ↓
• Получение золей вещества – продукта или вещества-предшественника
(прекурсора)
• (осаждение, гидролиз солей или элементоорганических соединений)
• ↓
• Перевод золей в гель удалением части воды
• (термическая сушка, использование смешивающихся и не смешивающихся с
водой органических соединений)
• ↓ ↓
• Формование заготовки Сушка геля и получение гранул
• ↓ ↓
• Сушка с использованием ХАКС Термообработка гранул
• ↓ ↓
• Спекание изделия Формование заготовки
• ↓
• Спекание изделий
Химические методы получения оксидных и
бескислородных порошков
Формовочная масса
Пресс-Порошок Пластичная масса Шликер
4-10% воды 18-25 % воды 30-40% воды
Полусухое и Пластическое Шликерное
изостатическое формование литье
прессование
Формование
1. Метод полусухого прессования
Полусухое прессование производится при высоком давлении (25...35 МПа). В этом случае
оптимальное содержание влаги в рабочей массе должно составлять 7... 12%.
Формование осуществляется на механических и гидравлических прессах. Прессование
производится в пресс-форме, куда из бункера с помощью каретки переносится порция
пресс-порошка. Одновременно при движении вправо каретка сталкивает отформованный
сырец. Полусухим прессованием получают керамические плитки, кирпич, черепицу. Этот
способ формования имеет преимущество: при нем практически не требуется сушки
изделий и они могут сразу направляться на обжиг.
Одноосное прессование
Изостатическое прессование
А - оболочка Б - заготовка В -
рабочая жидкость • Достоинства:
• -равномерность распределения
давления и плотности за счет
всестороннего (изостатического)
сжатия;
• -отсутствие потерь на трение и
необходимости в пластификаторах;
• -отсутствие нежелательной
деформации при спекании;
• -произвольные соотношения высоты
и поперечного сечения заготовок.
• Недостатки:
• -неточность размеров получаемых
заготовок;
• -шероховатость их поверхности;
• -недостаточно высокая
производительность оборудования.
• -высокая стоимость оборудования
• 2. Пластическое формование наиболее
распространено в технологии традиционной
керамики.
Методы пластического формования: экструзия (выдавливание),
штампование и вытачивание. Во всех методах сырье содержит
органическую связку и воду в количестве 30–50 об. %.
Экструзия осуществляется на непрерывных прессах через
профильные мундштуки. Этот способ используется в
производстве некоторых изделий технической керамики
(стержни, трубки).
Штампование применяется для получения изделий с более
точными размерами, хорошей поверхностью. Таким способом
формуют огнеупоры, кислотоупорные кирпичи.
Метод вытачивания используется в производстве фарфора и
фаянса.
Пластификаторы
• Пластификаторы – вещества, улучшающие пластичность
прессуемой массы. (водные растворы полимеров (поливиниловый спирт, производные
целлюлозы), растворы высокомолекулярных веществ (каучук, фенолформальдегидные смолы), в
неводных растворителях (бензин, ацетон, бензол), термопластичные (парафины, полистирол, полиэтилен)
• -Высокая пластифицирующая способность, т.е. обеспечение эффекта при
относительно небольшом их количестве, добавляемом к порошкам
• -Высокая летучесть при относительно небольших температурах
• -Отсутствие нелетучих примесей, загрязняющих материал изделия
• -Низкая абразивность и коррозионная активность для уменьшения износа
материалов пресс-форм и пуансонов (деталей, при помощи которых
оказывается непосредственное воздействие на формуемый порошок и
передается к нему усилие от пресса).
• -Небольшая гигроскопичность
• -Способность к равномерному распределению в порошках
• -нетоксичность
• -невысокая стоимость
3. Шликерное литье основано на способности затвердевшего
гипса впитывать воду. Применяют три способа литья: сливной;
наливной; комбинированный.
Сливной способ
• При сливном способе формования
жидкую керамическую массу (шликер)
наливают в гипсовую форму, пористые
стенки которой впитывают влагу, отнимая
ее от шликера, вследствие чего по внут-
ренней поверхности формы образуется
сплошной равномерный слой
загустевшей массы (рис. 5.3, а). Когда
этот слой приобретет нужную толщину,
избыток шликера сливают, а изделие
оставляют еще на некоторое время в
форме для высыхания (подвялки),
вследствие чего оно дает усадку и Легко
отстает от стенок формы.
• а — сливной; б — наливной; 1 — заливка
шликера; 2 — слив излишнего шликера; 3
— разъем формы; 4 — подвялка; 5 —
отформованные изделия
• При наливном способе шликер заливают в пространство между сопрягаемыми частями
разъемной формы. При этом способе процесс уплотнения массы протекает быстрее, так
как влага отбирается и с наружной, и с внутренней поверхностей заготовки. В отличие от
сливного наливной способ позволяет формовать изделия более сложной формы и с
большей точностью размеров.
• В некоторых случаях целесообразно использовать оба способа (комбинированный
способ). Например, у раковин и умывальников «тело» чаши — наливное, а полые борта —
сливные.
• Методом литья изготавливают тонкостенные фаянсовые и фарфоровые санитарно-
технические изделия, посуду, вазы, статуэтки, химическую посуду и приборы. Этот способ в
отличие от других позволяет изготавливать изделия сложной формы.
Литье под давлением (шликерное литье)
1 - форма, 2 - термостат,
3 - резервуар, 4 -бачок, 5
- контактный термометр,
6 - прижимное
устройство, 7 -
редуктор, 8 - вакуумный
насос.
• Достоинства: -чистота поверхности заготовок; -
однородное распределение плотности по
объѐму; -высокая производительность; -
возможность получения сложных конфигураций;
-отсутствие потерь материалов.
• Недостатки шликерных методов: -
необходимость использования значительных
количеств пластификаторов; -наличие
отдельной операции удаления связки
(например, установки заготовок на пористые
подставки и нагревание для перевода связки в
подвижное состояние, впитывания еѐ подложкой
с последующим испарением).
4. Свободное формование на гончарном круге
y , х– величины сближения
растягивающее центров частиц
напряжение
n
x
m- сжимающее
напряжение
y
Рекристаллизация
• На последней стадии спекания в результате длительной выдержки или
повышения температуры происходит рост кристаллов. Движущая сила
– уменьшение свободной энергии системы. В результате границы
зерен движутся по направлению к своему центру кривизны, большие
кристаллы увеличиваются за счет кристаллов меньших размеров.
Влияние добавок
1 -полностью растворимые в кристаллической решетке
2 – нерастворимые, образующие жидкую фазу при спекании
3- нерастворимые в основном веществе
4- вступающие в химическое взаимодействие с основным веществом с
образованием нового химического соединения.
Модель жидкофазного спекания частиц
ж. ф.
ж. ф.
x
Жидкая фаза
растворяет твердую тв. ф. тв. ф.
y
Микростуктура керамики
Муллитовая и муллито-корундовая керамика
(высокоглиноземистая)
Основа - муллит ЗАl2О3·2SiO2 и корунд α-Аl2О3.
Cодержание α-Аl2О3 от 45 до 100%.
3 группы:
•Муллито-
кремнеземистaя
(45-70% Аl2O3).
2. Муллито-
корундовая
(70-95% Аl2O3).
3. Корундовая
(95-100% Аl2O3).
Для получения ультрадисперсных порошков Аl2O3,
которые используются в технологии конструкционной и
инструментальной керамики, широкое распространение
получили способы совместного осаждения гидроксидов
(СОГ) и плазмохимического синтеза (ПХС).
Сущность метода СОГ заключается в растворении
солей алюминия, например AlCl3 в растворе аммиака и
последующем выпадении образующихся гидратов в
осадок. Процесс ведут при низких температурах и
больших сроках выдержки. Полученные гидроксиды
сушат и прокаливают, в результате образуется порошок
Аl2O3 с размером частиц 10–100нм.
В технологии ПХС водный раствор Al(NO3)3 подается в
сопло плазмотрона. В каплях раствора возникают
чрезвычайно высокие температурные градиенты,
происходит очень быстрый процесс синтеза и
кристаллизации Аl2O3. Частицы порошка имеют
сферическую форму и размер 0,1–1мкм.
Порошки Аl2O3перед формованием подвергают
прокаливанию при температуре 1500°С с целью
обезвоживания и перевода в устойчивую и более
плотную α-модификацию.
Затем глинозем и электрокорунд измельчают до
частиц размером 1–2мкм в шаровых, вибрационных
мельницах.
Формование корундовых изделий производят путем
литья из водных суспензий, литья под давлением,
одноосного статического прессования,
гидростатического прессования, горячего прессования.
Глиноземистые шликеры разжижаются как в кислой,
так и в щелочной среде, причем имеются определенные
интервалы значения рН, которым соответствует
наибольшее разжижение. Перед литьем приготовленный
шликер вакуумируют при остаточном давлении 15–20мм
рт.ст. Изделия отливают в гипсовых формах. Отлитые
изделия сушат при комнатной температуре.
Литье используется для формования
тонкостенных корундовых изделий сложной
формы, не испытывающих в процессе
эксплуатации значительных механических
воздействий.
Для фомования изделий из Аl2O3 простой формы, например,
втулок, режущих вставок, форсунок, фильер используется
одноосное статическое прессование в металлических пресс-
формах. В этом случае в порошок добавляется пластификатор,
чаще всего каучук, в количестве 1–2% мас.
Трещина t-ZrO2