Вы находитесь на странице: 1из 29

Технологический процесс изготовления ДСтП включает в себя следующие операции:

подготовку сырья, переработку сырья в древесные частицы, сушку древесных частиц,


доизмельчение древесных частиц, их сортирование, приготовление рабочего раствора
связующего, дозирование и смешивание древесных частиц со связующим, формирование
пакетов, подпрессовывание пакетов, горячее прессование, охлаждение, обрезку плит, их
выдержку, калибрование, шлифование и сортирование.
Включение в технологический процесс ряда перечисленных операций и особенности их
выполнения обусловлены видом применяемого сырья и конструкцией плит.
Подготовка сырья. Как уже отмечалось, имеется предпочтительный ряд пород
древесины, наиболее подходящих для производства плит. Древесину других пород
следует использовать в определенном соотношении с древесиной, обеспечивающей
высокое качество плит. Поэтому древесину, поступающую в производство, рекомендуется
сортировать, чем достигается наилучший постоянный породный состав древесных частиц.
Для наружных слоев рекомендуется в первую очередь применять древесину хвойных и
мягких лиственных пород.
Гидротермическая обработка и окорка круглого сырья обычно не производятся, хотя
выполнение этих операций повышает качество плит. Зимой древесину оттаивают, а летом
— увлажняют. При переработке древесины влажностью выше 40 % повышается качество
поверхности древесных частиц, уменьшается количество пыли и мощность на резание.
Окорку сырья, учитывая его различную форму и размеры, можно производить методом
трения в корообдирочных барабанах.

Переработка крупномерного сырья в щепу и стружку на некоторых видах оборудования


требует предварительной разделки его по длине, которая производится на круглопильных
станках. Требуемая точность разделки невысока, поэтому для выполнения этой операции
применяют многопильные станки ДЦ-10, обеспечивающие высокую производительность
процесса — до 40 м3/ч (рис. 88). Поперечная подача сырья 1 в станок производится
цепным конвейером 2 с упорами со скоростью 6 м/мин. Сырье выравнивается одним
торцом посредством роликового конвейера 3 и разделывается в процессе перемещения
шестью круглыми пилами 4 диаметром 1250 мм. На станке перерабатывается сырье
длиной 2—6,5 м и диаметром 80—400 мм. Длина получаемых мерных отрезков 1000 мм.
Производительность такого станка, м3/ч, определяется по формуле

Для разделки, особенно крупномерного и неправильной формы сырья, можно применять


круглопильные балансирные станки АЦ-2, АПЗ и др.
При подаче бревен на разделку в пучках их раскатка и по штучная выдача на станок ДЦ-
10 производятся в разобщителе ДЗЦ-10А.
Отрезки бревен большого диаметра, которые в связи с эти не могут быть переработаны,
раскалываются на поленья на дровокольных станках (рис. 89). Отрезок бревна 2 упором 1
цепным или гидравлическим приводом надвигается на раскалывающий колун 3 со
скоростью до 0,55 м/с. Станки КЦ-7, КЦ-6М. оборудованы цепным приводом упора,
станки К.Г-7, КГ-10 — гидравлическим. На станке КЦ-7 бревна раскалываются на две
части. На станке КЦ-6М колун в виде крестовины раскалывает бревна на четыре части.
Станки КЦ-7 и КЦ-6М перерабатывают сырье длиной соответственно до 1250 и 1330 мм,
диаметром до 600 и 700 мм, производительность их 18 и 30 м3/ч.
Подготовка щепы состоит в удалении металлических включений, камней, песка и др., что
предотвращает поломку режущего инструмента и оборудования для изготовления
древесных частиц. Металлические предметы извлекаются из массы щепы с помощью
электромагнитных шкивов, устанавливаемых вместо приводных барабанов ленточных
конвейеров. При транспортировке щепы конвейером со скоростью 1,25—2м/с она
ссыпается в бункер, а ферромагнитные предметы притягиваются шкивом к ленте и
холостой ее ветвью, прилегающей к поверхности шкива, выносятся из зоны загрузки
щепы и сбрасываются за пределами действия электромагнитного поля шкива.
Металлические предметы из щепы и других древесных частиц извлекаются также с
помощью магнитных сепараторов, представляющих собой электромагниты постоянного
тока с полюсными наконечниками. Они подвешиваются на высоте 160—180 мм от ленты
конвейера, который движется со скоростью до 2 м/с.

Для удаления из щепы тяжелых предметов, в том числе металлических, а также


различного рода загрязнений щепу моют. Для этого она поступает в бункер с водой
моечной установки, захватывается вращающимся в бункере барабаном с лопастями и
погружается в воду. Щепа всплывает и уносится потоком воды, а тяжелые включения
оседают на дно бункера машины.
Переработка сырья в древесные частицы. В производстве ДСтП используют
как специально изготовленные древесные частицы, так и частицы — отходы
деревообрабатывающих производств. Специально изготавливают плоскую, игольчатую и
мелкую стружку, реже — древесные волокнистые частицы. Из отходов применяют
станочную стружку, опилки, шлифовальную пыль. В зависимости от размеров древесные
частицы делятся на четыре фракции. Пылевая фракция содержит частицы толщиной 0,01
—0,1 мм, шириной 0,01—0,5 мм, длиной 0,1—1 мм. Они применяются для формирования
поверхностных слоев плит марки П-1. Частицы мелкой фракции имеют толщину 0,1—0,15
мм, ширину 0,3—1 мм и длину 1—10 мм и применяются для наружных слоев плит при их
формировании с пневматическим или механическим фракционированием. Средняя
фракция состоит из частиц толщиной 0,15—0,25 мм, шириной 1—3 мм и длиной 10—20
мм, которые применяются для формирования наружных слоев плит П-2 и П-3 и
промежуточных слоев 5-слойных плит П-1. Крупная фракция содержит частицы
толщиной 0,25—0,45 мм, шириной 3—12 мм и длиной 20—40 мм. Такие частицы
применяют для формирования внутреннего слоя плит всех марок, в том числе и осб
плит http://materiali.by/osb.html.
Древесные частицы изготавливают по двум основным схемам. Согласно первой из них
круглые лесоматериалы, различного рода крупные отходы деревообрабатывающих
производств измельчают в рубительных машинах в технологическую щепу, а последнюю
— в игольчатую стружку на центробежных стружечных станках. Такая стружка
используется для формирования внутреннего слоя плит, а при дополнительном
измельчении на зубчато-ситовых мельницах — и для наружных. Эта схема весьма
эффективна как с точки зрения возможности утилизации всевозможных древесных
отходов, так и в отношении высокой степени механизации процесса. Она позволяет
получить в одном потоке древесные частицы для формирования наружных и внутреннего
слоя плит. Однако получаемые частицы в форме параллелепипедов плохо укладываются
внахлестку при формировании пакетов. Это определяет низкую степень контакта между
ними, что ведет к снижению прочности плит.
По второй технологической схеме круглые лесоматериалы и карандаши фанерного
производства перерабатывают на стружечных станках с ножевым валом или диском. При
этом образуется плоская стружка. Такая стружка дополнительно измельчается, в основном
по ширине, в дробилках. Она пригодна для изготовления 1- и 3-слойных плит, а после
доизмельчения — для наружных слоев многослойных плит. Плоские частицы хорошо
контактируют между собой в пакете, поэтому для повышения прочности плит их часто
добавляют в частицы, изготовленные по первой схеме. Недостатки изготовления
древесных частиц по этой схеме — более высокая, чем по первой, трудоемкость, а также
невозможность переработки мелких отходов.
Изготовление щепы. Щепу получают резанием на рубительных машинах. По виду
рабочего органа машины делятся на дисковые (рис. 90, а) и барабанные (рис. 90, б)
различных типов.

На режущем органе дисковых машин диске 1 диаметром 1270—3000 мм устанавливают 3


—16 ножей 2. Сырье измельчается между ножом 2 и контрножом 3, установленным в
загрузочном патроне станка 4. Дисковые машины применяют в основном для измельчения
крупного сырья длиной до 6 м и диаметром до 600 мм. Они могут быть с гравитационной
подаче сырья, которое по мере переработки затягивается в машину ножами, и с
принудительной подачей зубчатыми вальцами. При свободной гравитационной подаче
улучшаются условия переработки сырья, обеспечивается требуемая фракция щепы,
предотвращается заклинивание сырья в загрузочном патроне машин.
Сырье подается в машины наклонно под углом 45—50° к плоскости диска или в
горизонтальной плоскости под углом 38°. Машины в зависимости от способа удаления
щепы бывают с верхним и нижним выбросом, производительность машин колеблется в
больших пределах — 10— 600 м3/ч плотной массы древесины. К дисковым машинам со
свободной подачей сырья относятся МРГ-40, МРНП-ЗОН, МРН-150, а с принудительной
— РМО-1600, РМО-2500 и др. отечественного и импортного производства.
Рабочий орган барабанных станков барабан 5 диаметром 250—2000 мм с тремя -
четырьмя закрепленными в нем ножами 6. Сырье в машину подается принудительно
спаренными вальцами или цепными конвейерами, раздвигающимися при подаче в
зависимости от толщины подаваемого материала. Это обеспечивает надежное
базирование сырья при переработке и возможность регулирования длины щепы путем
регулирования скорости подачи сырья. Такие машины применяют как для переработки
крупномерного сырья, так и для отходов длиной более 100 мм. Имеются машины и с
гравитационной подачей сырья. Для уменьшения усилия резания на некоторых машинах
барабан установлен под углом до 35° к направлению подачи сырья. Ряд барабанных
рубительных машин оборудован ситовой обечайкой с размером ячеек 40x40 мм,
охватывающей нижнюю часть барабана и предназначенной для сортирования щепы.
Производительность машин 0,5—170 м3/ч плотной массы древесины. К барабанным
машинам с принудительной подачей относятся МРП-800, ДУ-2, «Майер» (ФРГ), а с
гравитационной — МРБ-1. ДШ-3 и др.

Размеры получаемой щепы колеблются в значительных пределах, в ее составе имеются


куски коры, гнили, опилки, мусор, поэтому требуется ее сортирование. Для сортирования
применяют в основном гравитационные сортировки СЩ-1, СЩ-120 и др. Сортировки
(рис. 91) оборудованы тремя ситами с размерами отверстий в верхнем 1 — 35x35 мм, а в
нижних 2 — 10x10 мм. Сита совершают круговые качательные движения. При
прохождении через сита щепа делится на три фракции. Крупная щепа сбрасывается с
верхнего сита и поступает на доизмельчение, кондиционная с двух нижних сит
транспортируется к стружечным станкам, а мелкая попадает на сплошные поддоны 3 и
выносится из машины. Ее можно использовать после дополнительного измельчения, а
засоренную сжигают. Производительность сортировок 40—120 м3/ч насыпных.
Изготовление стружки. Стружку изготавливают как из круглых лесоматериалов,
так и из щепы. Стружку из круглых лесоматериалов изготавливают на станках с ножевым
валом, реже — на дисковых.
Станки с ножевым валом ДС-6 (рис. 92, а) перерабатывают в стружку отрезки длиной до 1
м, диаметром 40—400 мм. Режущий орган станка — ножевой вал 2 диаметром 565 мм,
длиной 1100 мм, имеющий 12 пазов, в каждый из которых по длине устанавливают, но два
ножа. Ножи (рис. 92, б) имеют гребенчатое лезвие, причем длина лезвия гребня
определяет длину получаемой стружки. Ножи в ножевой вал устанавливают так, чтобы
гребни в соседних пазах располагались в шахматном порядке. Частота вращения ножевого
вала 975 мин.
Поперечная подача сырья в станок производится цепными загрузочными конвейерами 1 с
упорами. Между нижними звездочками конвейеров и ножевым валом установлены
контрножи 3, обеспечивающие подпор при срезании стружки. Контрножи предотвращают
также вылет остатков древесины из питателя до полной ее переработки. Зазор между
ножами и контрножами 0,4—0,5 мм. Скорость подачи сырья регулируется в зависимости
от требуемой толщины стружки: для получения стружки толщиной 0,2 мм скорость
подачи должна быть 0,8—1 м/мин, а толщиной 0,4 мм — 1,5—1,8 м/мин. При этом
устанавливается выступ ножей над поверхностью ножевого вала 0,4—0,45 мм для
получения стружки средней толщиной 0,2 мм и 0,6—0,65 мм — для стружки толщиной
0,4 мм. На станке изготавливается стружка средней длиной 25 мм, толщиной 0,15—0,6
мм, шириной до 40 мм. Производительность барабанных стружечных станков, кг/ч абс.
сухой стружки рассчитывают по формуле
Производительность барабанных станков зависит от толщины изготавливаемой стружки.
При толщине 0,2 мм производительность достигает 2500 кг, а при толщине 0,4 мм — 5000
кг/ч абс. сухой стружки.
Для изготовления стружки применяют и другие барабанные станки, например ДС-8,
фирмы «Хомбак» (ФРГ), причем некоторые из них перерабатывают сырье в стружку без
предварительной его разделки по длине, а их производительность достигает 16000 кг/ч
абс. сухой стружки.
У дисковых станков режущий орган — горизонтально или вертикально расположенный
диск диаметром до 1,7 м, в котором радиально располагается до 16 ножей. Сырье на диск
подается цепными питателями в поперечном направлении. Качество стружки, получаемой
на этих станках, весьма высокое, однако они низко производительны, трудозатраты на
подготовку сырья для переработки на этих станках высоки, поэтому они применяются
редко.
Для переработки в стружку щепы и мелких кусковых отходов применяют центробежные
стружечные станки ДС-5, ДС-7, а также импортные «Пальман», «Майер» (ФРГ) и др.,
работающие по одинаковому принципу (рис. 93).

Режущий орган центробежного станка ДС-7 (рис. 93, а) ротор 1, в котором по окружности
установлено 42 ножа, обращенных лезвиями внутрь ротора. Внутри ротора находится
крыльчатка 2, имеющая 16 лопастей с закрепленными на них контрножами. Частота
вращения ротора 50 мин. Крыльчатка вращается в противоположном направлении с
частотой 995 мин.
Щепа 3 (рис. 93, б) подается в зону оси вращения ротора 1 и крыльчатки 2 и
отбрасывается последней на ножи 4. Срезанные при этом между ножами 4 и контрножами
6 стружки проходят в щели между ножами и контрножами 5 ротора и удаляются из
корпуса машины. Толщина получаемой стружки 0,3— 0,6 мм и регулируется установкой
взаимного положения режущих органов станка. В зависимости от его типа и свойств
древесины выступ ножей над поверхностью ротора 0,35—0,7 мм, размер подножевой
щели 0,8—1,5 мм, а расстояние между ножом и контрножом 1,5—2 мм.
Производительность центробежных станков, кг/ч абс. сухой стружки, определяется по
формуле

Производительность станка ДС-7 при толщине стружки 0,3 мм равна 3200 кг/ч, при
толщине 0,5 мм—5900 кг/ч абс. сухой стружки. Для станков других типов она достигает
6500 кг/ч.
Повторное измельчение стружки. Стружка, получаемая на стружечных станках
из круглых лесоматериалов, имеет различную ширину, достигающую 40 мм. Для
получения кондиционных частиц ее дробят методом ударного измельчения на
молотковых или лопастных дробилках.
Молотковая дробилка ДМ-7 (рис. 94, а) оборудована ротором 1 из 14 дисков, на которых
шарнирно на осях установлено 150 пластин-молотков 2. При вращении ротора молотки
располагаются по радиусу. Частота вращения ротора 850 мин. В нижней части корпуса 3
машины установлены сменные сита 4 с размерами ячеек, зависящими от требуемого
размера частиц — 10x25 мм для частиц наружных слоев, 12x30 мм — для внутренних.

Стружка, поступающая в станок, дробится по ширине молотками и по мере измельчения


выбрасывается через сито. Производительность молотковых дробилок возрастает с
уменьшением влажности стружки и достигает 5500 кг/ч абс. сухой древесины. Однако при
увеличении влажности частицы древесины получаются более рациональной с точки
зрения качества плит волокнообразной формы, образуется меньше пыли. Поэтому
стружка перед измельчением должна иметь влажность более 30 %.
Для формирования наружных слоев плит с высококачественной поверхностью
высушенные древесные частицы (стружку и опилки) измельчают по толщине в зубчато-
ситовых мельницах (рис. 94, б). Мельница оборудована ротором 1 с лопастями 2 и
барабаном 3, снабженным зубчатыми блоками 4 и ситовыми вкладышами 5. Ротор и
барабан вращаются навстречу друг другу. Мельницы различных типов различаются
конструкцией барабанов, но все они работают по принципу размола древесных частиц,
отбрасываемых ротором на зубчатые блоки. Частицы, достигшие требуемого размера,
удаляются из зоны размола через сита.
Измельчение по толщине производится на станках ДМ-8, ДС-7М, фирмы «Пальман» и др.
производительностью 1200—12000 кг/ч абс. сухой древесины. Производительность
машин и размер частиц зависят от условий их наладки. Применяются ситовые вкладыши с
диаметром отверстий 2—6 мм или с ячейками 2x10, 3x15, 4x20 мм и др. Рациональный
зазор между зубьями и лопастями крыльчатки 2—3 мм, высота зубьев — 4—5 мм.
В процессе изготовления древесных частиц контролируют ее размеры, в основном
толщину. Качество древесных частиц оценивают по результатам 50 замеров.
Сушка древесных частиц. Древесные частицы изготовляют из сырья влажностью
выше точки насыщения волокна. Влажность древесных частиц перед смешиванием со
связующим зависит от их назначения и условий прессования плит.
При выдержке в прессе более 0.35 мин/мм толщины плиты влажность частиц для
наружных ее слоев должна быть 4—6 %, для внутренних 2—4 %; при меньшей выдержке
в прессе влажность древесных частиц для всех слоев 2—4 %. Однослойные плиты
изготавливают из древесных частиц влажностью 3—5%. С увеличением влажности
древесных частиц в наружных слоях плит ускоряется процесс прогрева пакета за счет
переноса тепла с влагой от горячих плит пресса внутрь пакета. Влажность же частиц
внутреннего слоя должна быть меньше, так как удаление влаги из внутреннего слоя
затруднительно, что увеличивает продолжительность прессования.
Для сушки древесных частиц используют конвективные сушилки различных типов, а в
качестве агента сушки применяют газовоздушную смесь температурой 200—800 °С,
получаемую при сжигании мазута, мазута совместно с мелкими древесными отходами,
природного газа.
Наиболее распространены барабанные сушилки различных конструкций и
комбинированные агрегаты на основе барабанных сушилок. Основная часть барабанных
сушилок «Прогресс» (рис. 95, а) вращающийся барабан 3 длиной 6—14 м, диаметром 1—
2,8 м. Внутри барабана на длине 1 м от его начала расположена насадка в виде винтовых
лопастей для распространения сырых древесных частиц по объему барабана. В остальной
части барабана размещена система лопаток, прикрепленных к его стенкам, служащих для
перемешивания частиц, их равномерного распределения по сечению барабана и
перемещения вдоль его оси к выходной части Скорость продвижения древесных частиц
через барабан определяется частотой вращения барабана и углом его наклона, скоростью
агента сушки. Барабан устанавливают под отрицательным углом 2 3°, т. е. с уклоном в
сторону, противоположную направлению перемещения древесных частиц. Благодаря
этому коэффициент заполнения барабана высок — 18—35 %. Частота вращения барабана
2—6 мин. Топочные газы, смешанные с воздухом через газоход 5 поступают в барабан с
температурой 230—550 °С и движутся в нем со скоростью 1,8—2 м/с. В поток
газовоздушной смеси питателем 4 подаются сырые древесные частицы, которые
увлекаются им и по мере высыхания продвигаются по сушилке. Отработанная
газовоздушная смесь температурой 90—100 °С вместе с высушенным материалом
подается вентилятором 2 в циклон 1, откуда древесные частицы попадают в бункер.
Производительность сушилки достигает 4500 кг/ч сухой стружки, а агрегатов других
моделей — до 10 000 кг/ч.
Недостаток такой сушилки, снижающий ее производительность, — необходимость
ограничения температуры газовоздушной смеси во избежание возгорания древесных
частиц при сушке. Для его ликвидации разработан комбинированный двухступенчатый
способ сушки древесных частиц на базе агрегата комбинированной сушки (рис. 95, 6). На
первом этапе сушка производится в спиральной трубе-приставке 3, а на втором — в
барабанной сушилке 1.
Циклонно-спиральная приставка представляет собой спиральную трубу прямоугольного
сечения. Газовоздушная смесь в нее поступает из топки 4 с температурой 600—800 °С. В
поток теплоносителя через питатель 2 подаются сырые древесные частицы, которые
высушиваются в приставке до влажности 20—30 %. Древесные частицы такой влажности
вместе с агентом сушки температурой 200—250 °С подаются в барабан 1, где из них
удаляется связанная влага. Производительность такого агрегата вдвое выше, чем
барабанной сушилки, а опасность возгорания сухих древесных частиц исключается ввиду
низкой температуры в ней газовоздушной смеси. В процессе сушки контролируют
параметры процесса, конечную влажность древесных частиц.
Сортирование древесных частиц. Изготовляемые древесные частицы не
однородны по размерам. В их составе встречаются очень крупные частицы, а нередко —
избыток пыли. Размерный же состав частиц для формирования наружных и внутреннего
слоев плит должен быть вполне определенным, поэтому после сушки древесные частицы
сортируют. Устройства для сортирования делятся на механические и пневматические.
Механическая сортировка представляет собой закрытый короб, в котором обычно под
углом 4—6° установлены от одного до трех сит. Количество сит зависит от желаемого
числа фракций древесных частиц. В сортировке ДРС-2 (рис. 96) древесные частицы
делятся на две фракции — крупную и мелкую. В ее коробе 2 установлены две сетки 3 с
ячейками одинакового размера и под ними два поддона 4. На обе сетки через загрузочную
воронку 1 одновременно подаются сортируемые частицы. Короб сортировки совершает
круговое движение в горизонтальной плоскости с частотой 150—180 мин и амплитудой 50
мм. При этом мелкие частицы проваливаются через ячейки сеток на поддон, а крупные
остаются на сетке. Частицы по поддонам и сеткам перемещаются под уклон и попадают в
приемники 5. Размерный состав древесных частиц регулируют установкой сит с
различными размерами ячеек: 5x5, 1x1 и 0,5x0,5 мм. Производительность сортировок в
зависимости от их типа до 10 т/ч абс. сухой стружки. Недостаток механических
сортировок — невозможность менять соотношение размерного состава сортированных
частиц в процессе их работы.
В пневматических сепараторах древесные частицы сортируются в воздушном потоке. По
размерам они делятся за счет разницы в скоростях витания частиц различных размеров и
массы. В одноступенчатом сепараторе фирмы ФРГ «Келлер» (рис. 97, а) древесные
частицы, поступающие через роторный питатель 3 и трубу в камеру 4, оседают на днище 6
и распределяются по нему мешалкой 5. Через горловину 2 из-под ситовых днищ 7 в
камеру засасывается воздух, который увлекает мелкие частицы в горловину. Крупные
частицы удаляются мешалкой в приемник /. Меняя взаимное положение отверстий
поворотом ситовых днищ 7, можно изменить скорость воздуха в камере 4 и тем самым
размеры выносимых через горловину частиц. Таким образом, частицы можно разделить
на две фракции.

Двухступенчатый сепаратор ДСП-1 (рис. 97,6) предназначен для деления древесных


частиц на три фракции. Работа верхней камеры 1 и нижней 6 происходит аналогично
описанной выше. Из горловины 2 верхней камеры удаляется мелкая фракция, а остальные
частицы через питатели 3 по трубам 4 подаются в нижнюю камеру 6. Здесь через
горловину 7 от них отделяются более крупные кондиционные частицы, а некондиционные
крупные частицы поступают в приемник 5 и направляются для дополнительного
измельчения, производительность пневматических сепараторов до 10 000 кг/ч абс. сухих
древесных частиц. Недостаток их — большой расход электроэнергии.
Транспортировка древесных частиц в процессе их. изготовления производится
конвейерами различных типов — ленточными, скребковыми, винтовыми или
пневмотранспортом. Хранят щепу и древесные частицы в вертикальных и горизонтальных
бункерах, оборудованных питателями.
Приготовление рабочего раствора связующего. Приготовление рабочего раствора
связующего на основе карбамидоформальдегидных смол состоит в доведении его
концентрации, а следовательно и вязкости, до требуемых значений, приготовлении и
добавлении в раствор отвердителя. В качестве отвердителя чаще всего применяют
хлористый аммоний. Количество сухого хлористого аммония, вводимого в смолу в виде
водного раствора, 0,7—1,% массы сухой смолы. Вязкость смолы для распыления ее в
современных центробежных смесителях не Должна превышать 35 с, а в пневматических
— 13—22 с по ВЗ-4. Вязкость смолы снижают добавлением в нее воды в количестве qв,
определяемом по формуле

Концентрация раствора смолы для наружных слоев плит 53—54 %, для внутренних — 60
—61 %. Этот способ уменьшения вязкости смолы наиболее распространен. Однако
добавление в смолу воды ведет к повышению влажности прессуемого пакета и в
результате к увеличению продолжительности прессования. По этой причине для
снижения вязкости иногда применяют подогрев смол концентрацией 60—65 % перед
смешиванием с древесными частицами в специальных подогревателях до 30—35 С.
Ввиду различных условий нагрева наружных и внутреннего слоев плит при прессовании
осмоление древесных частиц для наружных слоев производят связующим с
продолжительностью отверждения 110—130 с, а внутреннего — 35—55 с. Это
достигается применением отвердителей различной активности. В качестве отвердителя
связующего для внутреннего слоя применяют 20 %-ный водный раствор хлористого
аммония. Для замедления реакции отверждения в связующее наружных и промежуточных
слоев дополнительно вводят аммиачную воду концентрацией 25 %. Количество ее в
зависимости от реакционной способности смол 10—35 % в общей массе 20 %-ного
водного раствора хлористого аммония. При приготовлении связующего для всех слоев
плит в 100 мас. ч. раствора смолы вводят 5—6 мас. ч. раствора соответствующего
отвердителя. Конечная концентрация готового связующего для наружных и
промежуточных слоев при этом должна быть 48—52 %, а для внутреннего — 55—56% и
зависит от марки смолы. Компоненты связующего обычно вводят в древесные частицы
совместно или, реже, раздельно. При совместном введении компонентов связующее
приготавливается на установках периодического или непрерывного действия, например на
ДКС-1. В этой установке компоненты смешиваются в лабиринтной мешалке.
Дозируют компоненты связующего по объему и редко — по массе. В первом случае они
подаются в мешалку насосами-дозаторами, во втором — перед смешиванием количество
каждого компонента взвешивается на весах.
В процессе приготовления компонентов связующего и самого связующего контролируют
концентрацию, вязкость, рН, продолжительность отверждения и жизнеспособность.
Смешивание древесных частиц со связующим. Древесные частицы со
связующим смешивают путем распыления его на поверхность частиц в виде капель
диаметром 2—40 мкм в смесителях различных типов. Расход связующего по сухому
остатку 4—7 г/м2 поверхности древесных частиц. Сложность процесса при таком малом
расходе связующего состоит в достижении равномерного его распределения по
поверхности. От этого в большой мере зависят физико-механические характеристики плит
и эффективность производства их в целом.
Древесные частицы со связующим смешивают обычно в быстроходных смесителях
различных типов. Смеситель ДСМ-5 (рис. 98) представляет собой барабан 1 диаметром
500 мм и длиной 2000 мм, внутри которого находится вал 2 с закрепленными на нем
лопастями 3 и 4 и распылителями 6. Вал имеет центральный канал 7 для подвода к
распылителям связующего. Древесные частицы, поступающие в горловину 5,
захватываются лопастями 4, которые формируют их в быстро вращающееся кольцо и
подают в зону распылителей 6. При вращении частицы фракционируются: мелкие
оказываются ближе к оси барабана, а более крупные — у его стенок. Различная длина
распылителей позволяет дозировать связующее в массу частиц в зависимости от их
размеров.
При дальнейшем осевом перемещении частиц они перемешиваются лопастями 3, в
результате чего связующее переносится с одной частицы на другую. Время нахождения
древесных частиц в смесителе 20—25 с, а оптимальный коэффициент его заполнения 0,57.
Осмоленные древесные частицы удаляются из смесителя через воронку 9. Частота
вращения вала довольно большая — 770—1220 мин, что приводит к разогреву барабана
быстро вращающимися частицами. Для предотвращения отверждения связующего при
смешивании барабан и часть вала охлаждают водой температурой 12°С, подаваемой в
полости 8. Производительность быстроходных смесителей различных типов в
зависимости от размера древесных частиц 1000—10 000 кг/ч абс. сухих частиц. Она
регулируется частотой вращения вала и углом поворота лопастей.

Для смешивания частиц с относительно большими размерами применяют смесители с


пневматическим распылением связующего через форсунки. Некоторые типы таких
смесителей оборудованы устройствами для фракционирования древесных частиц с целью
регулирования соответствия между их размерами и количеством потребного для
осмолення связующего. При этом крупные частицы вводятся в смеситель в его начале, а
более мелкие — ближе к выходной горловине. Связующее в смесителях дозируют по
объему насосами-дозаторами, а древесные частицы — по массе с помощью весов
непрерывного или периодического действия. Расход связующего по сухому остатку
различен для разных слоев плит и возрастает с увеличением плотности и поглощающей
способности применяемой древесины (см. табл. 49).
В процессе смешивания контролируют соотношение между количеством древесных
частиц и связующего, количество связующего в осмоленных частицах и их влажность.
Формирование стружечных ковров или пакетов. Формирование стружечных ковров —
непрерывной ленты осмоленных древесных частиц — или отдельных стружечных пакетов
состоит в дозировании и равномерном распределении частиц по площади.
Неравномерность распределения древесных частиц приводит к разнотолщинности,
формоизменяемости, изменчивости физико-механических свойств готовых плит.
Равномерность распределения массы древесных частиц по площади оценивается
вариационным коэффициентом, который не должен превышать 3—4 %.
Стружечные ковры и пакеты при изготовлении плит плоского прессования формируются
на конвейере, над которым устанавливаются формирующие машины. Количество их
должно соответствовать слойности плиты, причем внутренний слой нередко формируется
несколькими машинами. В конвейер последовательно встроены также пресс для
подпрессовывания, контрольные весы, дождевальные установки, пресс для горячего
прессования, охладитель плит, а при прессовании на поддонах — и поддонов.
Существуют два метода плоского прессования плит — бесподдонный и на поддонах. В
первом случае стружечные ковры формируются в соответствии с конструкцией плит на
ленту конвейера, имеющую боковые ограничители. Пакеты формируют на металлические
поддоны, перемещаемые конвейером.
Формирующие машины — это агрегаты непрерывного действия. Дозирование древесных
частиц при формировании пакета на них может осуществляться по массе, объему или
смешанное. Формирующая машина ДФ-6 (рис. 99) работает по принципу смешанного
дозирования. Осмоленные древесные частицы питателем равномерно распределяются по
бункеру-дозатору 6, а затем малым 7 и большим 8 конвейерами выносятся к весам 3.
Объемное дозирование производится между конвейером 8 и выравнивающим игольчатым
вальцом 4, где формируется равномерный по толщине слой осмоленных частиц. Лишнюю
массу частиц отбрасывает вспомогательный валец 5. Дозирование по массе производится
ковшовыми весами Апериодического действия, которые периодически открываются и
ссыпают порцию частиц на донный конвейер 1. Конвейер 1 со скоростью до 1,6 м/мин
перемещает массу частиц к зубчатым вальцам 2, захватывающим ее и сбрасывающим на
поддоны или ленту главного конвейера. Производительность машин 4—90 кг/мин
осмоленной стружки. Ее регулируют установкой числа тактов сбрасывания весов в 1 мин
и массы древесных частиц, отвешиваемых весами. Число тактов срабатывания весов 1 - 6,
а масса порций древесных частиц 4—15 кг.
Количество осмоленных древесных частиц, подаваемое в пакет формирующими
машинами наружных слоев, составляет 42—48 % всей массы пакета. Для улучшения
структуры поверхности плит эти машины оборудованы устройствами для механического
или пневматического фракционирования древесных частиц. Механическое
фракционирование (рис. 100, а) осуществляется вращающимся игольчатым вальцом 1,
установленным под выходной горловиной формирующей машины 2 и отбрасывающим
частицы с разной массой на различные расстояния. При пневматическом
фракционировании (рис. 100, б) древесные частицы, выходящие из формирующей
машины 1, рассеиваются потоком воздуха, создаваемым пневмофракционирующим
устройством 2. Древесные частицы с меньшей скоростью витания рассеиваются потоком
воздуха на большее расстояние. Таким образом, в пакет укладываются вначале мелкие, а
затем все более крупные частицы. Контроль массы сформированных пакетов
производится до или после их подпрессовывания с помощью контрольных весов, на
платформу которых поступает сформированный пакет. В случае, если отклонение массы
пакета от требуемой превышает ±3 %, пакет удаляется с конвейера и принимаются меры
для подналадки формирующих машин.

Подпрессовывание стружечных пакетов или ковров. Подпрессовывание


стружечных пакетов или ковров производится для повышения их плотности и
уменьшения толщины, при этом предотвращается осыпание кромок пакетов и просыпание
мелких частиц внутрь пакетов при их транспортировке. Уменьшение толщины пакета
позволяет уменьшить промежутки между плитами пресса для горячего прессования. При
подпрессовывании степень сжатия пакета 1,5—2,5. Подпрессовывание пакетов
производят в прессах периодического или непрерывного действия. Для подпрессовывания
пакетов, формируемых на поддонах, применяют одноэтажные прессы периодического
действия, например ПР-5, с верхней подъемной плитой. Наложение давления на пакет
производится в течение 3 с, выдержка под давлением 1,5 МПа — 4 с, снятие давления — 2
с. Для повышения пропускной способности участка подпрессовывания линии большой
производительности оборудуются двухэтажными прессами.

В условиях бесподдонного прессования, когда пакеты транспортируются в пресс без


поддонов, подпрессовывание приобретает особое значение. Оно производится при
давлении 4—5 МПа, сжатие пакета продолжается 4 — 5 с, выдержка не менее 5,5 с,
снижение давления 3,5—4 с. Стружечные ковры в этих условиях подпрессовываются в
подвижных одноэтажных прессах периодического действия, в непрерывных прессах —
вальцовых и гусеничных. Подвижные прессы зажимают часть пакета вместе с
конвейером, движутся вместе с ним в течение времени подпрессовывания, а затем
возвращаются в исходное положение.
Качество подпрессовывания зависит от липкости связующего, для повышения которой в
состав связующего наружных слоев вводят 3 — 5 % концентрата сульфитно-спиртовой
бражки. Это улучшает транспортную прочность пакетов, особенно в условиях
бесподдонного прессования, и снижает себестоимость связующего ввиду низкой
стоимости концентрата. При использовании периодического способа прессования плит в
прессах для горячего прессования стружечный ковер разрезается в процессе движения на
стружечные брикеты необходимой длины. Подпрессованные брикеты на поддонах или без
них подаются в загрузочную этажерку пресса.
Прессование ДСтП. Существуют периодический и непрерывный способы
прессования ДСтП. Прессование периодическим способом производится обычно в
многоэтажных прессах и реже — в одноэтажных. Пакеты прессуются как без поддонов,
так и на поддонах — дюралюминиевых и сетчатых — металлических и текстильных.
Последние имеют ряд преимуществ — хорошую паропроводность, в 2 раза меньшую
массу, требуют в 4 раза меньше тепла на прогрев. Непрерывное прессование
осуществляется в проходных прессах плоского прессования.
При прессовании в многоэтажных прессах загрузка в них пакетов производится с
загрузочной этажерки. Загрузка на поддонах осуществляется с помощью толкателя
этажерки. Для загрузки брикетов без поддонов этажи этажерки оборудуют ленточными
конвейерами. Загрузка при бес-поддонном прессовании (рис. 101) производится
ленточными конвейерами 5 этажерки, вводимыми в промежуток между плитами 1 пресса
вместе с брикетом 4. При этом из промежутка упором 3 выталкивается готовая плита 2.
При обратном ходе конвейера включаются его ленты, пакет сходит с него на плиту пресса.
Во избежание отверждения клея в пакете без давления, продолжительность, с момента
загрузки их в пресс до момента наложения давления, не должна превышать 60 с. В то же
время при быстром смыкании в промежутках пресса возникают поперечные потоки
воздуха, уносящие мелкие частицы с поверхностных слоев брикетов. Для уменьшения
времени смыкания плит и создания одинаковых условий нагрева пакетов в период
наложения давления применяют механизмы одновременного смыкания плит пресса (см.
рис. 64).
Для прессования плит применяют различные типы многоэтажных гидравлических прессов
(табл. 48). Плиты прессов должны быть жесткими с целью уменьшения
разнотолщинности ДСтП. В связи с этим в зависимости от формата они имеют толщину
100—160 мм.

Плиты многоэтажных прессов оборудованы ограничительными планками,


определяющими толщину готовых ДСтП. Планки закрепляются по продольным кромкам
плит. Смыкание плит пресса производится до момента посадки верхней плиты на
ограничительные планки нижней. Давление прессования зависит от ряда факторов и
составляет 1,3—2,7 МПа. Чем больше требуемая плотность плиты и меньше удельная
продолжительность прессования, тем больше необходимая величина давления. Величина
давления при изготовлении плит марки П-1 больше, чем плит П-2. Для предотвращения
прогиба плит пресса в процессе снижения упругого сопротивления,
пластифицирующегося под давлением пакета, величину давления на пакет постепенно
снижают. Внешнее давление на пакет должно в каждый момент прессования несколько
превосходить упругое сопротивление брикета.
Применяют две схемы изменения давления в процессе прессования. При ступенчатом
снижении давления (рис. 102) максимальная его величина, приведенная выше,
поддерживается в течение 30 % продолжительности прессования, затем 30 % времени
давление равно 0,6—0,8 МПа, еще 30 % времени оно составляет примерно 0,3 МПа, а
последние 10 % — 0,1 МПа. При плавном снижении давления максимальная величина его
поддерживается в течение 15—25 % продолжительности прессования, затем оно плавно
снижается до 0 и 10 — 15% времени на заключительном этапе склеивание ведется без
давления. Размыкание плит пресса в обоих случаях продолжается не менее 20 с.
Температура прессования при изготовлении ДСтП в многоэтажных прессах 150—190°С, а
в одноэтажных прессах различных типов 180—220°С, причем колебание температуры не
должно превышать ±5°С. В качестве теплоносителей для нагрева плит пресса используют
обычно насыщенный пар и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ).
Продолжительность прессования зависит от реакционной способности связующего во
внутренних слоях плит, температуры плит пресса. Для плит марок П-1 и П-2 группы А
продолжительность прессования больше, чем для плит П-2 группы Б. Удельная
продолжительность прессования в условиях современного производства плит в
многоэтажных прессах 0,2 — 0,55 мин/мм толщины плиты. При высокотемпературных
режимах прессования в одноэтажных прессах удельная продолжительность прессования
снижается до 0,13 мин/мм.
Процесс прессования может быть интенсифицирован несколькими путями. Наиболее
распространено применение парового удара. При паровом ударе поверхности
стружечного брикета увлажняются путем распыления 100—200 г/м2 воды. Вода
распыляется с помощью дождевальных установок на поддон до формирования пакета и на
брикет после его подпрессовывания. При нагревании брикетов в прессе испаряющаяся с
поверхности влага перемещается внутрь пакета, чем обусловливается интенсивный его
нагрев. Этот способ интенсификации особенно эффективен при толщине плит 19 мм и
более и температурах прессования ниже 160°С. При этом достигается сокращение режима
прессования на 0,07—0,08 мин/мм.
Продолжительность прессования может быть уменьшена за счет сокращения времени,
необходимого на удаление влаги из брикета. Для этого следует применять предварительно
подогретое связующее повышенной концентрации — 60—65 %, древесные частицы
влажностью 1—3 %. Однако пакет, сформированный при таких условиях, не обладает
достаточной транспортной прочностью.
Продолжительность прессования может быть сокращена на 20 — 50 % предварительным
нагревом пакетов в поле ТВЧ перед загрузкой в пресс для горячего прессования. Этот
способ интенсификации эффективен при изготовлении толстых плит небольшой
плотности. Использование его при склеивании в установках непрерывного действия
позволяет сократить длину прессующей части пресса. Этот способ интенсификации
требует значительного расхода электроэнергии.
Ускорение процесса достигается и при применении высоких температур прессования (180
—200°С) путем нагрева плит пресса, например, высокотемпературными теплоносителями.
Однако при этом значительно возрастает внутреннее давление пара в пакете, что ведет к
разрушению адгезионных связей в плите. Устранить этот недостаток при таком же
эффекте интенсификации процесса, но при температурах 140—160°С, можно
применением высокоактивного комбинированного отвердителя. Для этого в 20 %-ный
раствор хлористого аммония вводят 3—6 мас. ч. железоаммонийных квасцов. Недостатки
способа — увеличение в 1,5—2 раза скорости желатинизации связующего и повышенная
коррозионная активность отвердителя.
Часовая производительность многоэтажных прессов определяется по формуле
Производительность многоэтажных прессов 12—14 м3/ч.
Древесностружечные плиты изготовляют и в прессах непрерывного действия. в
гусеничных прессах (рис. 103) ковер 1 формируется на металлическую ленту 2. В
пространство между гусеницами 3 ковер транспортируется зажатым между лентами 2 и 5.
Холостая ветвь гусениц обогревается газовыми горелками 4. Используется и нагрев в поле
ТВЧ или электрообогрев.

При прессовании в каландровом прессе (рис. 104) ковер 1, сформированный


формирующей машиной 2 на металлическую ленту 3, подается в прессующий агрегат. Он
включает в себя обогреваемый каландр 5 диаметром 3 м, обогреваемые барабаны 4 и
необогреваемые прижимные валики 6. На таких установках изготовляют плиты толщиной
1,6—6 мм. Недостатком прессования плит на каландре является то, что при выходе из
пресса они имеют криволинейную поверхность. Уменьшения кривизны плит можно
достигнуть путем асимметричного формирования стружечного ковра. Ковер формируют
таким образом, чтобы обеспечить постепенный переход от мелких частиц к крупным,
причем крупные частицы располагаются у поверхности каландра.
Часовую производительность прессов непрерывного действия определяют но формуле

Охлаждение, механическая обработка и сортирование плит.  Плиты из


многоэтажного пресса выгружают на разгрузочную этажерку, оттуда они по одной
выгружаются для последующего охлаждения. При прессовании на поддонах последние
отделяются от плит и перед поступлением на участок формирования пакетов также
охлаждаются путем обдува в камере проходного типа.
Охлаждение плит необходимо для выравнивания в них влажностных и термических
напряжений. Это позволяет достичь максимальной прочности и минимальной
формоизменяемости плит. Плиты охлаждают в веерных охладителях или
кондиционируют в камерах в свободном состоянии до 45—50°С. Веерный охладитель
представляет собой систему двойных консолей, закрепленных по окружности приводного
вала. Плиты подаются по одной между консолями, после чего охладитель поворачивается
на шаг. За время поворота охладителя на 180° плиты, омываемые воздухом, охлаждаются
и выгружаются из него.
Плиты в камере кондиционирования охлаждаются обдувом воздухом в процессе их
последовательного перемещения в ней в вертикальном положении между рычагами
конвейера. Затем плиты охлаждаются в плотных стопах высотой до 4,5 м в течение не
менее 24 ч. Плиты по формату обрезают до или после их охлаждения. Для этого
применяют форматно-обрезные станки ДЦ-3М, ДЦ-8, ДЦ-11, представляющие собой два
двухпильных агрегата, расположенных под углом 90° друг к другу, оборудованных
цепными конвейерами с упорами. Обрезка производится со скоростью подачи 7—13
м/мин.
Для улучшения качества поверхности и уменьшения разнотолщинности плит их
калибруют и шлифуют с двух сторон. Эта операция выполняется на линиях,
оборудованных широколенточными станками. На линии ДЛШ-50 установлено два
широколенточных станка ДКШ-1, оборудованных двумя шлифующими агрегатами,
обеспечивающими одновременную обработку обеих пластей плиты. Общий припуск на
обработку плит 1,5 мм. При калибровании на первом станке снимается примерно 70%
припуска, при шлифовании на втором — 30 %. Зернистость шлифовальной шкурки для
калибрования 40, 50, для шлифования — 10, 16. Скорость подачи при обработке зависит
от толщины снимаемого слоя и равна 8,5 — 24 м/мин.
Сортирование плит производят на этой же линии, которая оборудуется автоматическим
толщиномером, устройством для осмотра нижней поверхности плиты,
штабелеукладчиками для плит разного качества. Готовые плиты контролируют на
соответствие физико-механических показателей предъявляемым требованиям.
Производство ДСтП плоского прессования характеризуется следующими основными
технико-экономическими показателями: средний расход сырья 1,77—1,82 м3 расход
сухого связующего 9—11 % массы абс. сухих древесных частиц, расход тепла 3,78—4,2
млн. кДж, расход электроэнергии 160—170 кВт*ч, трудозатраты 1,65—2,67 чел.-ч на 1 м3
плит.

Непрерывный способ прессования.


₽ FAMILY
BOX в Яндекс.Эфире

Линия

производства гранул и пеллет.


Линия сращивания древесины
Этот способ имеет ряд преимуществ перед периодическим
(возможность получения ДСтП с меньшими затратами - при
расходе смолы 55 кг вместо 85 кг по обычной технологии [19],
упрощение автоматизации процесса и др.), хотя он пока не нашел
широкого применения в практике производства ДСтП.

Известен способ прессования плит в гусеничных прессах «Бартрев»


с нагревом плит пресса электрическим способом. Но из-за
сложности конструкции пресса, большого расхода электроэнергии
(нагрев плит пресса осуществляется электроэнергией) и низкого
качества плит способ не получил практического применения

Фирмой «Бизон» (Германия) разработан пресс непрерывного


действия (рис. 3.13), который представляет собой одноэтажный
пресс с неподвижным нижним столом и подвижной верхней
траверсой. Две стальные непрерывные ленты, приводимые в
движение роликами, скользят одна по верхней, другая по нижней
обогреваемым плитам, обеспечивая непрерывное поступление
ковра в зону прессования. Для обеспечения скольжения стальных
лент по поверхности обогреваемых плит пресса на ленты подается
жидкая смазка, которой является сам теплоноситель.
Теплоноситель циркулирует, проходя через теплообменник. Усилие
прессования создается гидроцилиндрами [2].

1 - теплообменник для нагрева смазки-теплоносителя; 2 - верхняя


прессующая плита; 3 - прессующие цилиндры; 4 - нижний стол
пресса; 5 -
стальные ленты; 6 - сборник смазки-теплоносителя; 7 - система
контроля и регулирования толщины плит

Рис. 3.13. Схема ленточного пресса "Гидро-Дин" [17]

Схема установки на базе каландрового пресса приведена на рис.


3.14. Осмоленная стружка из формирующей машины 6 поступает на
стальную ленту 8, подающую сформированный стружечный ковер
под обогреваемый стальной барабан 10. Необходимое давление
прессования обеспечивается с помощью двух обогреваемых
нажимных валиков 9. Кроме того, дополнительные калибрующие
валики 2 обеспечивают получение плит заданной толщины. Лента
плиты по направляющим 4 поступает на форматно-обрезной станок
5, а стальная лента 6, огибая валики 3, 1 и 7, повторно проходит под
формирующей машиной. Таким образом, прессование происходит
непрерывно. Прессовая установка смонтирована на массивной
станине. Обогреваемый и необогреваемый барабаны представляют
собой стальной сварной кожух с приваренными днищами.
Поверхность барабанов отшлифована. Барабаны обогреваются
высокотемпературными теплоносителями, подаваемыми через
гибкие металлические шланги. Установленные на станине
гидравлические цилиндры прижимают стальную ленту к барабану.
Давление прессования регулируется в пределах 1500...2500 Н/см
[3].

Рис. 3.14. Принципиальная схема установки для


непрерывного прессования тонких ДСтП [3]

Установки применяются для изготовления ДСтП толщиной от 1,6 до


6,4 мм, плотностью 700...800 кг/м3.

Фирма Metso Panelboard предлагает свои прогрессивные решения


по организации производства ДСтП непрерывным способом [20].
По этой технологии предусмотрена окорка древесины, которая
производится в окорочных барабанах. При этом древесина
обрабатывается горячей водой способом дождевания благодаря
чему, особенно в зимнее время, образуется меньше пыли при
изготовлении стружки.

Ведущими фирмами, изготавливающие прессы непрерывного


действия для производства ДСтП, являются «Бизон», «Кюстерс» и
«Зимпелькамп» (Гер- мания).

Режим горячего прессования. Режим прессования


древесностружечных плит характеризуется следующими
параметрами: температурой прессования; начальной величиной
давления; продолжительностью прессования; условиями
прессования (с «паровым ударом» и без него); характером
снижения давления (ступенчатое, плавное).

₽ FAMILY BOX
в Яндекс.ЭфиреСледите за новыми приключениями Миланы и её
родителей в Яндекс.Эфире!

efir.yandex.ru  Детская школа


с доходом 3 600 000 р!Скачай PDF-
презентацию франшизы и узнай как открыть детскую школу
сэкономив 70%!fr-agenio.ru  Линия
производства гранул и пеллет.Курский завод грануляторов.
Собственное производство. Гарантия до 15 лет. РФ.
СНГ.грануляторы-курск.рф 

Режимы прессования при периодическом способе определяются в


зависимости от типа выпускаемых плит (расчетной плотности, их
толщины, содержания связующего и т.п.), а также от вида
применяемых материалов (стружки и связующего). Большое
влияние на режим прессования плит оказывает влажность
стружечных брикетов, загружаемых в пресс.

Правильный выбор условий прессования состоит в том, чтобы


обеспечить наилучшие физико-механические показатели плит при
минимальной продолжительности прессования.

Влажность стружечных брикетов. Влажность брикетов и


температура прессования являются основными факторами, которые
определяют физические процессы (тепло- и массоперенос),
происходящие внутри стружечного брикета в период горячего
прессования.

Влажность стружечных брикетов, загружаемых в пресс, оказывает


большое влияние на продолжительность прессования и в меньшей
степени влияет на механические показатели плит. Чем выше
влажность брикетов, тем больше требуется времени на
выпаривание влаги из брикетов в период горячего прессования.
Повышенная влажность является причиной расслоения и разрывов
плит.

С целью сокращения продолжительности прессования и


исключения расслоения и разрывов, снижения выделения
свободного формальдегида рекомендуется влажность осмоленной
стружки в брикетах 6...8 % для внутреннего слоя и 10... 12 % для
наружных и промежуточных слоев с таким расчетом, чтобы средняя
влажность стружечных брикетов находилась в пределах 8... 10 %.
Температура прессования. Чем выше температура прессования
(плит пресса), тем быстрее идет прогрев стружечных брикетов и
скорее завершается процесс отверждения связующего по всей
толщине брикета и тем меньше продолжительность прессования.

В современных цехах по производству плит температуру


прессования принимают в пределах 150... 180 °С в многоэтажных
гидравлических прессах и

180...220 °С в одноэтажных гидравлических и валковых


(каландровых) прессах. Отклонение температуры плит пресса в
пределах одной плиты не должно превышать ± 5 °С.

В качестве теплоносителей для нагрева плит пресса используют


обычно насыщенный пар и высокотемпературные органические
теплоносители (ВОТ), позволяющие повысить температуру пресса
до 240 °С. Однако применение таких температур связано с
опасностью термического разложения древесины,
преждевременной желатинизации связующего и, наконец,
деструкции связующего в наружных слоях.

Для предупреждения преждевременного отверждения связующего


в поверхностных слоях общая продолжительность загрузки пресса
брикетами и достижения начального (высокого) давления не
должна превышать 45 с, при этом длительность подъема плит
пресса (смыкание) должна составлять не более

12...15с.

Температура прессования зависит от толщины древесностружечных


плит, чем больше толщина, тем меньше должна быть температура,
чтобы исключить деструкцию связующего в наружных слоях. Для
плит на фенолоформальдегид- ном связующем можно использовать
более высокие температуры (180...200 °С).

Давление прессования. Для создания контакта склеиваемых


поверхностей древесных частиц между собой и каплями
связующего стружечный пакет подвергается воздействию внешнего
давления.

Величина давления зависит от плотности прессуемых плит,


влажности и размеров осмоленной стружки, используемых для
изготовления стружки древесных пород, продолжительности
прессования и др.
Внешнее давление при прессовании определяется прежде всего
заданной величиной плотности изготовляемых плит. При слишком
высоком давлении плотность получается больше заданной, а при
малом - меньше заданной. Очевидно, что в случае прессования без
дистанционных прокладок толщина плиты уменьшилась бы, а
плотность повышалась бы в течение всего периода прессования
плит. В настоящее время величину давления принимают такой,
чтобы упрессовка брикетов до заданной толщины плиты (до
момента смыкания плит с дистанционными прокладками)
завершилась в течение не более 30 с.

Для сжатия стружечного пакета из толстой стружки требуется


большее усилие, так как толстая стружка отличается большей
жесткостью, чем тонкая.

Для уплотнения стружечного пакета с высокой влажность требуется


меньшее давление, а деформация сжатия протекает с меньшими
микроразрушениями и большей усадкой по сравнению с
уплотнением стружечного пакета с низкой влажностью.

На основе анализа результатов исследований и опыта работы


промышленности установлены величины начального
(максимального) давления при изготовлении древесностружечных
плит, которые можно выбрать по табл. 3.10.

Таблица 3.10

Рекомендуемые значения давления прессования ДСтП, МПа

Тол- Плотность плит, кг/м3


Продолжитель
ность щин
прессования, а
мин/мм плит
толщины 600 650 700 750 800
,
плиты
мм

Более 0,4 10...1 1,4..Л 1,6...1, 1,8...2 1,9...2 2,0...2


5 ,6 8 ,0 ,1 ,2

16... 1,6...1, 1,8...1, 2,0...2 2,1...2 2,2...2


20 7 9 ,1 ,2 ,3

21... 1,7...1, 1,9...2 2,1...2 2,2...2 2,3...2


25 8 ,0 ,2 ,3 ,4

10...1 1,6...1, 1,8...2 2,0...2 2,1...2 2,2...2


5 8 ,0 ,2 ,3 ,4

16... 1,8...1, 2,0...2 2,2...2 2,3...2 2,4...2


0,4-0,3
20 9 ,1 ,3 ,4 ,5

21... 1,9...2 2,1...2 2,3...2 2,4...2 2,5...2


25 ,0 ,2 ,4 ,5 ,6

10...1 1,8...2 2,0...2 2,2...2 2,3...2 2,4...2


5 ,0 ,2 ,4 ,5 ,6

16... 2,0... 2,2...2 2,4...2 2,5...2 2,6...2


Менее 0,3
20 2,1 ,3 ,5 ,6 ,7

21... 2,1...2 2,3...2 2,5...2 2,6...2 2,7...2


25 ,2 ,4 ,6 ,7 ,8

Продолжительность прессования. Продолжительность цикла


прессования плит складывается из продолжительности выдержки
пакетов в прессе (продолжительности прессования) и
продолжительности вспомогательных операций.
Продолжительность прессования, охватывает период от посадки
плит пресса на дистанционные планки до размыкания плит пресса.

Продолжительность вспомогательных операций складывается из


продолжительностей загрузки брикетов в пресс, подъема плит
пресса до максимально заданного давления, снижения давления по
окончании выдержки до нуля, размыкания плит пресса и выгрузки
из пресса готовых плит.

Циклограмма прессования плит приведена на рис. 3.15.


а - при ступенчатом снижении давления; б - при плавном снижении
давления; т3 - продолжительность разгрузки и загрузки пресса (в
современных прессах эти операции совмещаются); тс - то же
смыкания плит пресса; тп - то же подъема давления до
максимального значения; тупр - то же упрессовки брикетов
(продолжительность с момента достижения максимального
давления до момента посадки плит пресса на дистанционные
прокладки); ть т2, Тз - то же выдержки плит в прессе; т4 - то же
выдержки плит в прессе при сомкнутых плитах пресса; тр - то же
размыкания плит пресса; твыд - то же прессования плит в прессе; тц -
то же цикла прессования ДСтП

Рис. 3.15. Циклограмма работы многоэтажных


гидравлических прессов

Продолжительность загрузки брикетов в пресс, смыкания плит


пресса и подъема давления до максимального значения не должно
превышать 45с для того, чтобы исключить преждевременное
отверждение связующего в наружных слоях ДСтП.

Продолжительность загрузки и разгрузки зависит от технического


состояния загрузочной и разгрузочной этажерок.
Продолжительность смыкания плит многоэтажного пресса зависит
от наличия или отсутствия в оснастке пресса механизма
одновременного смыкания плит пресса (симультанного механизма).

Продолжительность подъма давления до максимального занчения


зависит от ряда факторов (плотности ДСтП, содержания в них
связующего, работоспособности гидросистемы пресса и др.).

В целом продолжительность загрузки, разгрузки и смыкания плит


одноэтажного пресса (т3 вместе с Т4) составляет 0,5... 1 мин,
многоэтажного без механизма одновременного смыкания плит
пресса (симультанного механизма) -

1,5.. .2,0 мин, с симультанным механизмом - 0,5... 1 мин.

После достижения заданного максимального давления и некоторой


выдержки при этом давлении, для погашения упругих деформаций
брикетов, давление снижают с тем, чтобы уменьшить прогиб плит
пресса и деформацию дистанционных планок. Величина внешнего
давления в каждый данный момент должна быть такой, чтобы она
лишь немного превышала величину упругого сопротивления
брикетов.

В период прессования плит давление может уменьшаться


ступенчато или плавно. При ступенчатом снижении давления
продолжительность каждой ступени составляет примерно 30 %.
Плавное снижение давления является более предпочтительным, так
как при этом создаются более благоприятные условия для работы
дистанционных прокладок и для выхода избыточной влаги из
брикетов (в конце горячего прессования).

Продолжительность выдержки плит в прессе зависит от вида


связующего, температуры плит пресса, метода интенсификации
процесса прессования (продолжительности Ть Т2, Тз ).

Рекомендуемая продолжительность прессования ДСтП приведена в


табл.

3.11.
Перед размыканием плит пресса иногда целесообразно
выдерживать ДСтП в течение 30...45 с при сомкнутых плитах
пресса. Это особенно необходимо при повышенной влажности
стружки или стружечно-клеевой смеси. Такая выдержка
значительно уменьшает расслоение и разрыв плит.

Таблица 3.11

Рекомендуемая продолжительность прессования ДСтП

Продолжительность прессования, мин/мм


Температура ДСтП, при плотности плит, кг/м3
плит пресса, °С
600 650 700 750 800

Плиты на карбамидоформальдегидном связующем Прессование без


парового удара

150 0,43 0,45 0,49 0,55 0,65

160 0,37 0,39 0,42 0,47 0,54

170 0,31 0,33 0,35 0,39 0,44

180 0,27 0,29 0,31 0,33 0,37

Прессование с паровым ударом

150 0,37 0,40 0,44 0,50 0,56

160 0,31 0,33 0,36 0,40 0,45

170 0,27 0,28 0,30 0,38 0,37

180 0,26 0,25 0,27 0,28 0,30

Плиты на фенолоформальдегидном связующем

160 0,48 0,50 0,52 0,54 0,58


170 0,46 0,48 0,50 0,52 0,55

180 0,44 0,46 0,48 0,50 0,53

Интенсификация процесса прессования. Интенсификация


процесса преследует цель сокращение продолжительности
прессования различными способами. Одним из таких способов
является применение парового удара, когда на поверхности брикета
наносится вода распылением из расчета 100...200 г/м2поверхности
брикета. В горячем прессе вода испаряется и устремляется в центр
брикета, что ускоряет тепломассоперенос. Способ эффективен при
толщине плит 19 мм и более и температурах прессования ниже 160
°С. Сокращение продолжительности прессования достигается на
0,07...0,08 мин/мм толщины ДСтП.

Другим из способов является предварительный нагрев брикетов в


поле ТВЧ перед загрузкой в горячий пресс. Способ эффективен при
изготовлении толстых плит небольшой плотности. Использование
такого способа в установках непрерывного действия позволяет
сократить длину прессующей части пресса. Однако способ является
энергоемким, что сдерживает его практическое применение.