МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»
Кафедра педагогики, технологии и ремёсел

Реферат по теме «Новейшие виды обработки материалов резанием»

По дисциплине
«Технологии обработки конструкционных материалов»
44.03.05 - Педагогическое образование (с двумя профилями подготовки: «Технология» и
«Информатика»)

Проверил:
Доцент
Мельников В.Е.

___________________

Выполнил:
студент группы 7241
Поташов А.А.

_______________________

Великий Новгород
2021
 Основы обработки металлов резанием
Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в
последовательном использовании различных технологических способов
воздействия на обрабатываемую заготовку для придания ей необходимой
формы и размеров с указанной точностью. Одним из таких способов
является механическая обработка заготовок резанием, осуществляемая на
металлорежущих станках. Обработка резанием заключается в
проникновении лезвия инструмента с режущей кромкой в материал
заготовки с последующим отделением определенного слоя материала в виде
стружки. Лезвие инструмента представляет собой клинообразный элемент.
На рабочей части инструмента может располагаться одно или заданное
число лезвий (клиньев) определенной формы. Режущий инструмент с
заданным числом (1, 2, 3 и т.д.) лезвий установленной формы называют
лезвийным инструментом, а обработку таким инструментом – лезвийной
обработкой. Слой материала заготовки, деформированный и отделенный в
результате обработки резанием, называется стружкой. Обработка резанием
заключается в срезании с обрабатываемой заготовки некоторой массы
металла, специально оставленной на обработку и называемой припуском.
Припуск может удаляться одновременно с нескольких поверхностей
заготовки или последовательно друг за другом с каждой обрабатываемой
поверхности. После срезания с заготовки всего припуска, оставленного на
обработку, исходная заготовка прекращает свое существование и
превращается в готовую деталь. Срезанная с заготовки стружка является
побочным продуктом – отходом обработки материалов резанием.
Пластическое деформирование и разрушение материала припуска с
превращением его в стружку протекает при резании в специфических
условиях, справедливых только для обработки материалов резанием. Таким
образом, характерным признаком обработки резанием является стружка.
Все способы и виды обработки, основанные на срезании припуска и
превращении материала в стружку, составляют разновидности,
определяемые единым термином резание материалов и подчиняющиеся
общим закономерностям. Способы разделения материалов на части, при
которых стружка не образуется, например разрезка ножницами, к обработке
резанием не относятся. Условия деформирвания обрабатываемого
материала и образования новых поверхностей при разрезке ножницами не
подчиняются закономерностям теории резания материалов.
Основные методы обработки резанием
Точение (рис. 1, а). Главным движением со скоростьюVв этом случае
является вращение заготовки2вокруг оси, а движением подачи —
поступательное перемещение инструмента1относительно заготовки (вдоль
ее оси, перпендикулярно или под углом к ней).
 Рис. 1. Схемы основных методов обработки резанием
Точением обрабатывают преимущественно поверхности вращения на
токарных, карусельных, револьверных, расточных станках, токарных
автоматах и полуавтоматах. Оно применяется для обработки
цилиндрических, конических и фасонных внешних и внутренних
поверхностей, торцовых поверхностей, а также для нарезания резьб.
Сверление (рис. 1, б). При обработке отверстий на сверлильных станках
главным движением является вращение инструмента1, а движением подачи
— перемещение инструмента вдоль своей оси. Так обрабатывают отверстия
в сплошном материале2или увеличивают размеры имеющихся отверстий.
Сверлить можно также на токарных, револьверных, расточных, фрезерных
станках, токарных автоматах и др. При сверлении отверстий на станках
токарной группы главным движением является вращение заготовки, а
движением подачи— перемещение сверла вдоль оси. Чтобы получить более
точные отверстия, после сверления их необходимо зенкеровать, растачивать
или развертывать.
Фрезерование (рис. 1, в). При фрезеровании главным движением является
вращение инструмента1, а движением подачи — поступательное
перемещение заготовки2или фрезы. Применяя различные фрезы и
фрезерные станки, можно обрабатывать разные поверхности и их
комбинации: плоскости, криволинейные поверхности, уступы, пазы и др.
Строгание (рис. 1, г). Главным движением при строгании является
возвратно-поступательное перемещение резца1у поперечно-строгальных
станков или заготовки2в продольно-строгальных. Движением подачи
является периодическое перемещение заготовки или резца. Чаще всего
строгание используют для обработки плоскостей.
Протягивание (рис. 1, д) осуществляют с помощью специальною
инструмента — протяжки1, имеющей на рабочей части зубья, высота
которых равномерно увеличивается вдоль протяжки. Главным движение"
является продольное перемещение инструмента, движение подачи
отсутствует. Протягивание — производительный метод обработки,
 обеспечивающий высокую точность и малую шероховатость обработанной
поверхности заготовки2.
Шлифование (рис. 1, е, ж). При шлифовании главным движением является
вращение шлифовального круга1.Движение подачи обычно
комбинированное и слагается из нескольких движений. Например, при
круглом внешнем шлифовании — это вращение заготовки2, продольном -
перемещение ее относительно шлифовального круга и периодическое
перемещение шлифовального круга относительно заготовки.
Шлифованием пользуются для окончательной обработки поверхностей
деталей. Чаще всего применяют следующие его методы: 1) круглое внешнее
шлифование (рис. 1, е) для обработки внешних поверхностей вращения; б)
круглое внутреннее шлифование — для обработки отверстий; в) плоское
шлифование (рис. 1, ж) —для обработки плоскостей.

Разного рода способы обработки металлов резанием пользуются

значительным интересом, потому как они позволяют произвести массу
полезной продукции, а кроме того, становятся неотъемлемым элементом
целого ряда производственных процессов. Рассматривая современные
методы обработки металлов резанием, важно отметить, что они могут быть:
 Холодными и механическими,
 Горячими,
 Посредством применения лазерных технологий.

Именно последний вариант считается сегодня наиболее современным и

перспективным, однако и все прочие методики при этом исключать нельзя,
они тоже находят свое применение и активно реализуются на практике.

 Резка листового металла лазером – один из наиболее эффективных

методов его раскроя, позволяющий получить изделия высокого
качества при сравнительно небольших финансовых затратах. При
такой обработке воздействие на материал осуществляется
сфокусированным лазерным лучом. Луч способен аккуратно
разрезать металл с любыми теплофизическими характеристиками –
медь, алюминий, оцинковку, нержавеющую сталь, и прочее.
 Рис. 2 Лазерная резка металла
Лазерная резка имеет ряд положительных качеств. Например:
 При ее проведении отсутствует механическое воздействие на
обрабатываемую поверхность. Благодаря этому можно нарезать
материалы, которые при обычной резке получили бы повреждения или
деформировались.
 Обработке подлежат многие виды металлов, в том числе сплавы
алюминия и различные типы стали.
 Чаще всего лазерная резка листового металла не сопровождается
возникновением облоя. В противном случае он легко удаляется с
поверхности, не оставляя царапин.
 Детали при нарезании не нагреваются. Можно применять лазерную
резку листа даже для тех металлов, которые имеют высокую
теплопроводность.
 Раскрой материала полностью автоматизирован. Погрешность при
нарезке составляет не более 0,1 мм, процент отходов минимален. Это
позволяет снизить себестоимость производства.
 Высокая производительность лазерного оборудования, в итоге –
значительно экономится время резки.
 Нет необходимости приобретения дорогостоящих молдов или пресс-
форм.
 Универсальность оборудования. С помощью приспособления для
лазерной резки металла можно изготавливать самые различные типы
деталей.
 В случае необходимости, оборудованием для резки листовых металлов
можно осуществлять фрезеровку и высверливание отверстий нужного
диаметра и глубины.
 Есть возможность гравировки поверхностей.
 Преимущества лазерной резки сопровождаются некоторыми недостатками:
 Листовой металл, подлежащий резке лазером, не может быть толще 40
мм, а его площадь – больше 1500 на 3000 мм.
 Этот способ резки относительно дорог.
 Невозможно производить внутреннюю резьбу.
 Необходима настройка оборудования перед каждым использованием.

Передовые разработки
Новые технологии металлообработки не ограничиваются лазером. Также
применяются следующие методики:
 Магнитоимпульсная – заготовку помещают в электромагнитное поле.
Изделие помещается в диэлектрик, и силовые линии воздействуют на его
поверхности. Таким способом проводят формовку бериллия, титана,
листовой стали.
В результате применения магнитно-импульсной обработки представляется
возможной штамповка листовых и трубчатых заготовок толщиной до 5 мм.
Размеры заготовок (диаметр, обрабатываемая площадь) обуславливаются
запасом энергии установки, толщиной обрабатываемого материала,
конструктивными возможностями индуктора и технологической оснастки.
Наиболее эффективно магнитно-импульсным методом обрабатываются
заготовки из меди, алюминия, магния и их сплавов.

Рис.3 Магнитно-импульсный станок

К недостаткам метода и установок можно отнести: трудность получения
деталей с глубокой вытяжкой обрабатываемого материала; необходимость в
промежуточных металлических прокладках-“спутниках” для металлов с
низкой электропроводностью; ограниченность формы и геометрических
размеров обрабатываемых заготовок для магнитно-импульсной обработки;
низкая стойкость индукторов, особенно при обработке стальных заготовок.
Преимущества:
 – улучшение технических характеристик обрабатываемого материала
(точность, чистота поверхности, прочность и др.);
– большая технологическая гибкость процесса. Одним и тем же индуктором
можно формовать детали различных конфигураций, плавно управляя и
меняя величину электромагнитного импульса;
– отсутствие передаточной среды при формообразовании. Это позволяет
формовать металлические заготовки через изоляционные покрытия,
перегородки, стенку вакуумной камеры;
– магнитно-импульсная обработка металлов в современных магнитно-
импульсных установках имеет низкий уровень шума;

– управление и контроль над работой производится одним рабочим;

– процесс легко поддается автоматизации и механизации, что при
необходимости позволяет обеспечить высокую производительность и
технико-экономические показатели технологического процесса;
– простота технологической оснастки;
– простота обслуживания оборудования;
– отсутствие агрессивной среды.

 Высокочастотная, ультразвуковая. Эффективна для термообработки

поверхностей металлов и сплавов.
Принцип ультразвуковой резки полностью отличается от традиционных
технологий резки материалов. В первом случае используется энергия
ультразвука, не требующая заточки режущих граней инструмента и
приложения больших усилий.
В отличие от механической резки, при ультразвуковой резке нет ни
стружки, ни шума, нет сожженных краев, как при лазерной или другой
термической обработке, нет выделяющегося дыма или газов. По сравнению
с водоструйной резкой, нет проникновения влаги в материал. Однако, с
точки зрения стоимости резки, ультразвуковой метод является
альтернативой лазерной и гидроабразивной резке.

Рис. 4 Устройство для ультразвуковой резки

 Режущий наконечник совершает ультразвуковые вибрации, при которых
очень малы силы трения, а разрезаемый материал не прилипает, что
является особенно важным для вязких и эластичных материалов,
замороженных продуктов питания, резины и других материалов, которые не
могут быть разрезаны под давлением.
Преимущества ультразвуковой технологии
Использование технологии УЗО дает целый ряд преимуществ, который
проявляются в разной степени в зависимости от конкретного способа ее
реализации:
 Производительность процесса обработки возрастает в несколько раз.
 Износ применяемого инструмента для ультразвукового метода
обработки сокращается в 8-10 раз по сравнению с обычными способами
механической обработки.
 При сверлении увеличиваются параметры обработки по глубине и
диаметру.
 Повышается точность механического воздействия.
Недостатки технологии
Широкому применению данного метода пока препятствует и ряд
недостатков. В основном они связаны с технологической сложностью
организации процесса. Кроме того, ультразвуковая обработка деталей
требует обеспечения дополнительных операций, среди которых доставка
абразивного материала к рабочей зоне и подключение оборудования для
водяного охлаждения. Эти факторы могут повышать и стоимость работ.
При обслуживании промышленных процессов возрастают и энергетические
затраты. Дополнительные ресурсы требуются не только на обеспечение
функции основных агрегатов, но также и на функционирование систем
предохранения и токосъемников, передающих электрические сигналы.

 Электроэрозионная – разрушение металлического слоя воздействием

электрической дуги, искры или импульса. Микрочастицы плавятся,
постепенно вымываясь из обрабатываемой зоны эмульсией или маслом.
Параллельно увеличивается твёрдость заготовки в зоне воздействия
разряда.
ЭЭО на практике сегодня – это изменение размеров изделий из металла,
создание отверстий различного диаметра и формы, нанесение маркировки,
извлечение сломанного инструмента и крепежа из узлов, деталей,
шлифовка, резка, а также получение фасонных полостей, канавок и пазов в
деталях, упрочнение поверхности и т.д.
 Рис. 5 Электроэрозионная резка металла
Электроэрозия позволяет с минимальными усилиями решать различные
задачи, где применение других технологий невозможно или
нецелесообразно, в том числе экономически.

Основные преимущества электроэрозионной обработки металлов:

1. Обработке поддаются любые токопроводящие материалы, в том числе
твердые, прочные, или наоборот, вязкие и хрупкие.
2. В качестве расходников используются электроды-инструменты (ЭИ) −
например, латунные, медные, вольфрамовые и алюминиевые стержни.
При этом износ у них относительно небольшой. Это позволяет
экономить режущий инструмент из стали, твердых сплавов, абразивный
инструмент.
3. Возможность использования электродов нужной формы и размера –
цилиндр, шестигранник, плоский профиль и т.п.
4. Можно разрезать дорогие сплавы и материалы по двум координатам, с
минимальной шириной среза.
5. Становится возможной обработка глубоких отверстий, щелей (даже с
переменным сечением по оси), расположенных, в том числе в
труднодоступных местах.
6. Извлечение сломанных инструментов или крепежей происходит без
нарушения резьбы, чаще всего не требуется демонтаж узла, детали,
установка их на станину и т.д. Магнитная головка с закрепленным
электродом позволяет совершать нужные манипуляции на месте.
Особенно важно это при работе с крупногабаритными деталями,
конструкциями.
7. Автоматическая и полуавтоматическая работа электроэрозионного
оборудования позволяет сэкономить рабочие ресурсы.
8. Так как нет силового воздействия на материал, можно без опасений
обрабатывать тонкостенные и нежесткие конструкции.
 9. Как правило, электроэрозионные станки и приборы имеют широкий
диапазон работы, что обеспечивает необходимую мощность,
производительность, точность и т.д. Также в ряде случаев возможна не
только черновая, но и чистовая обработка.
Какие же недостатки ЭЭО?
1. При чистовой обработке низкая производительность, при этом расход
электроэнергии стандартный.
2. В процессе работы нужна вода-диэлектрик, а это в некоторых случаях
делает невозможным применение электроэрозионного прибора либо
усложняет его использование.
3. На точность ЭЭО и шероховатость обработанной поверхности влияют
несколько факторов, которые не всегда можно контролировать.
4. До сих пор нельзя с высокой точностью спрогнозировать степень износа
и общий расход электродов.
5. Электроэрозионные станки, в том числе настольные портативные –
недешевые. Их применение целесообразно, если задачи, которые
решаются с их помощью, требуют частого решения. Либо если
производство связано с дорогостоящими деталями, материалами, когда
невозможно полностью заменить узел, деталь и т.п. Например,
необходимо извлекать сломанные метчики из дорогостоящего узла или
в автомастерской нужно регулярно удалять сломанные болты ступицы и
т.п. Тогда покупка электроэрозионного прибора быстро окупает себя.

 Плазменная – подходит для чёрных, цветных и тугоплавких металлов.

Вместо режущего инструмента используется струя плазмы. Она образуется
при воздействии электрической дуги на подаваемый через сопло газ. Газы
используются двух типов – активные – водяной пар, водород, аргон и азот и
неактивные – кислород и воздух. Сфера применения этого способа – резка
чёрного металла.
Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит
следующим образом.

 Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается

между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и
разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
 После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает
температуру дуги уже до 20000 градусов.
 При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и
приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой
составляет уже 30000 градусов.
 Рис. 6 Плазменная резка металла
Самой близкой технологией является лазерная резка металлов, поэтому
логично будет перечислить преимущества в сравнении с «соседкой»:
 Плазменной резке по плечу металлы любой природы, в том числе
цветные, тугоплавкие и другие, сложные для обработки.
 Скорость процесса значительно выше, чем резка газовым резаком.
 Одна из значительных особенностей – возможность производить резы
любой формы, включающие и геометрические узоры, и фигурную
резку самой высокой сложности. Иными словами, резка с помощью
плазмы – это реализация самых смелых творческих идей по металлу и
другим трудно поддающимся материалам.
 Плазменному резаку нипочем любая толщина металла: скорость и
качество никоим образом не теряются.
 Этому способу поддаются не только металлы, но и другие материалы:
он вполне универсальный.
 Резка плазмой и быстрее, и эффективнее по качеству кромки, чем
любые другие механические способы резки.
 В данном методе возможна работа не только перпендикулярно к
поверхности металла, но под углом, что помогает освоить широкие
листы металла.
 С экологической точки зрения это вполне благополучный вид работы с
металлом с минимальным выбросом вредных веществ или загрязнений
в воздух.
 Отличная экономия времени из-за отсутствия необходимости
предварительно нагревать металл.
 Поскольку в методе не используются взрывоопасные газовые баллоны,
он значительно безопаснее, чем другие способы.
Недостатки плазморезки
Ни один способ обработки металлов не обходится без недостатков, и
плазменная резка здесь не исключение.
Недостатки плазменной резки следующие:
 Дороговизна всего модельного ряда аппаратов для плазменной резки,
включая даже самые простые ручные варианты.
 Пределы толщины металла для резки плазмой: предельная толщина
всего 100 миллиметров.
 Это шумный способ работы, потому что сжатый воздух или газ
подаются с огромной скоростью.
 Оборудование непростое, дорогое и требующее грамотного и
постоянного технического обслуживания.

 Электроискровую обработка металлов

Электроискровая обработка основана на воздействии на материал
искрового разряда. Искровой разряд возникает в электрическом
поле и представляет собой пучок ярких искровых каналов. Эти
каналы заполнены плазмой, в состав которой входят не только ионы
исходного газа, но и ионы вещества электродов, интенсивно
испаряющегося под действием разряда. Электроды подключаются к
конденсатору, который является генератором электрических
импульсов. Обработка металлов проводится в жидком диэлектрике.
При воздействии электрического импульса на обрабатываемый
металл происходит точечный нагрев на поверхности металлической
детали. При этом металл плавится и испаряется. Кратковременность
парообразования придает ему характер взрыва.
Для изменения формы размеров заготовки из металла можно
использовать электроэрозионный метод обработки. Он используется
на протяжении многих лет в различных отраслях промышленности,
характеризуется высокой точностью, но малой
производительностью. Для применения данного метода обработки
следует использовать специальный электроискровой станок.

Рис.7 Электроискровой метод обработки

Быстрое развитие и широкая популяризация электроэрозионной
обработки металлов в машиностроении, а также в других отраслях
промышленности обуславливаются следующими достоинствами
метода:
-Обеспечивается обработка любых токопроводящих материалов
независимо от их физико-химических свойств, твердости, вязкости и
хрупкости.
-Отпадает необходимость использования режущего инструмента
или абразива с более высокими механическими характеристиками
чем у обрабатываемых материалов, что позволяет экономить
высоколегированные инструментальные стали, твердые сплавы и
абразивный материал.
-Обеспечивается обработка заготовки одновременно по всей
сложной поверхности за счет простого поступательного
перемещения ЭИ, который имеет на торце необходимый профиль
обрабатываемой поверхности.
-Появляется возможность разрезания по двум координатам с
минимальной шириной реза (десятые и сотые доли мм)
дорогостоящих сплавов и материалов.
-Обеспечивается обработка глубоких отверстий и щелей, в том
числе с переменным сечением по оси.
-Создается возможность выполнения местных технологических
операций на деталях больших размеров без установки их на
специальные крупногабаритные станки. Сокращается количество
переходов при выполнении сложных технологических операций.
-Обеспечивается возможность одновременного обслуживания
одним оператором нескольких станков, так как электроэрозионные
станки, как правило, являются станками-полуавтоматами и
автоматами.
-Операции практически выполняются без силового воздействия
инструмента на заготовку, что позволяет обрабатывать поверхности
нежестких и тонкостенных деталей.
-Легко выполняется управление широким диапазоном
электрических режимов, обеспечивающих получение высокой
точности при максимальной производительности обработки, а так
же позволяющих легко автоматизировать процесс управления.
-Один и тот же инструмент может быть использован для чистовой, а
затем и для черновой операции.
Одновременно с отмеченными достоинствами электроэрозионный
метод имеет некоторые недостатки. Так при обработке деталей на
чистовых режимах производительность обработки невысока и в
этом случае имеет место большой удельный расход электроэнергии.
Необходимость применения рабочей жидкости с высокими
диэлектрическими свойствами, в среде которой проводится
обработка, усложняется конструкция станка и затрудняется его
обслуживание. Точность обработки и чистота обработанной
поверхности при ЭЭО зависят от многих факторов, учет которых не
всегда возможен. В процессе обработки электрод инструмент
значительно изнашивается, а аналитических зависимостей
учитывающих все многообразие факторов для расчета размеров ЭИ
пока неполучено.
Анализируя перечисленные достоинства и недостатки, можно
сделать вывод о том, что преимущества электроэрозионного метода
обработки металлов проявляются особенно заметно при
 изготовлении деталей сложной формы из труднообрабатывемых
сталей и сплавов.

Все перечисленные способы обработки отличаются высокой точностью

исполнения резки, они могут применяться на любых предприятиях, где
имеются условия для монтажа такого оборудования. Отличаются расходом
электроэнергии, иными затратами.
Методики без нагрева поверхностей
Если техпроцесс требует выполнять резку без нагрева поверхности и риска
образования искр, актуальна гидроабразивная обработка. В этом случае
воздействие на материал оказывается струёй воды, смешанной с
абразивным материалом. Подача осуществляется под высоким давлением.

Ещё один «холодный» способ – криогенная порезка. Суть аналогичная –

струю жидкого азота на сверхзвуковой скорости под давлением подают на
участок металла. Создаваемый эффект даёт возможность разрезать
высокопрочные материалы, объекты большой толщины. Поток имеет
температуру до -179С и давление, регулируемое в пределах 400 – 4000
кг/кв.см.

Применение современных режущих инструментов

В процессе обработки возникают значительные трудности вследствие
особых свойств наращенного слоя (высокой твердости, неравномерной
твердости по длине и глубине слоя, структурной неоднородности, наличия
неметаллических включений и т.д.).

Приспособления
В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на
ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях —
универсальные и специализированные приспособления.
На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют
универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.
К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно
комплект из двух опорных центров), поводковые устройства, центровые
оправки и люнеты.
Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся (активные). Их
рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда применяют
рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Они служат
поводком для детали.
Поводковые устройства (хомутики, поводковые планшайбы, поводковые
скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи
обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.
Центровые оправки устанавливают в центры токарного станка и
используют в процессе обработки наружных поверхностей деталей типа
«втулка» (стаканов, зубчатых колес и др.).
Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба
под действием сил резания. Они бывают неподвижные и подвижные
(активные).
При патронной обработке детали крепят на токарных и
круглошлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых
и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые
самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый
кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет закреплять в нем
заготовки неправильной формы. При крупносерийном или массовом
восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с
пневмо-, гидро- и электроприводами.
Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят
зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальности они
снабжены набором цанг в зависимости от размеров деталей.
Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса
по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.
На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с
винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневматическим зажимами),
поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями
вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений. Чтобы
правильно установить приспособления относительно режущего
инструмента, следует использовать на фрезерных станках направляющие
шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить
приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на
нижнем основании корпуса приспособления и вводят в один из продольных
пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления
с направлением продольного хода стола. Вторые служат для выверки
положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их
выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают
на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверхности
обработки. Его выверяют с помощью щупа.
На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют
кондукторные плиты (могут быть подвесными) с кондукторными втулками;
поворотные и опрокидываемые приспособления, различные резцовые
оправки.
Если деталь восстановлена различными методами автоматической наплавки
и осталиванием, то применяют материал режущей части инструмента из
твердых сплавов Т5К10 и Т15К6, при твердости наплавленного слоя HRC
менее 40 и ВК8, ВК6 и ВК6М — при HRC более 40.
При обработке осталенных поверхностей используют пластинки из
твердого сплава ТЗОК4.
Детали обрабатывают с применением охлаждающей жидкости (эмульсола 5
—8%, кальцинированной технической соды 0,2%, остальное — вода).
Детали, хромированные гладким хромом шлифуют кругами из
электрокорунда на керамической связке зернистостью 40—50 и твердостью
Cl— С2. Окружная скорость вращения круга и детали соответственно 30—
40 м/с и 15—20 м/мин.
Детали после осталивания обрабатывают на токарных или шлифовальных
станках в зависимости от припуска, твердости покрытия, требуемой
точности и шероховатости поверхности.
В условиях ремонтного производства в ряде случав приходится точить
детали из закаленной стали с помощью твердосплавных резцов групп ВК и
ТК (ВК8 и Т15К6). Для закаленных сталей применяют резцы с
отрицательным передним углом у= -10...-15°, утлом наклона главной
режущей кромки у = 5—10°. При точении деталей из закаленной стали они
могут принимать бочкообразную форму из-за отжима суппорта вследствие
значительных радиальных сил. Учитывая необходимость получения
большей точности, детали обрабатывают в несколько проходов. При этом
шероховатость поверхности находится в пределах 7—8-го класса,
следовательно, данную операцию в ряде случаев можно заменить
шлифованием.
В результате применения твердосплавных покрытий возрастает
износостойкость деталей, но существенно ухудшается и обрабатываемость.
Иногда покрытие нельзя использовать из-за трудностей, возникающих при
механической обработке.
При использовании алмазного инструмента увеличивается
производительность процесса и ресурса деталей (в 1,2—2 раза) и снижается
себестоимость их восстановления. В ремонтном производстве наиболее
широко применяют алмазную обработку хонингованием, притирку,
полирование и суперфиниширование.
Алмазное хонингование служит для ремонта гильз цилиндров, обработки
отверстий нижних головок шатунов, тормозных цилиндров и др. Такая
обработка способствует повышению стойкости инструмента (брусков) в 150
—300 раз, точности деталей на 70%, производительности обработки,
снижению шероховатости поверхности на 1—2 класса и расходов на
инструмент на 30—40%.
Применяют бруски, содержащие синтетические алмазы марок АСР, АСВ и
АСК при их концентрации 50—100%. Зернистость алмазов выбирают в
зависимости от вида обработки (предварительная, чистовая и
окончательная) в пределах 500/400 до 20/14. Используют также
металлические (Ml и др.) и пористые (МП2, МП4 и МП5) связки. Окружная
скорость вращения хонинговальной головки 70—80 м/мин, скорость ее
возвратно-поступательного движения 12—15 м/мин, давление брусков 0,3
—1,5 МПа (в зависимости от характера обработки). За счет
крупнозернистых алмазных хонинговальных брусков (500/400—400/315)
снимаются большие припуски.
Гильзы двигателей ремонтируют одним хонингованием в три операции,
заменив операцию расточки гильз на операцию хонингования
крупнозернистыми брусками. При этом повышаются производительность
процесса (примерно в 2,5 раза) и точность обработки деталей.
Разновидности хонингования — отделочное хонингование эластичными
брусками и плосковершинное хонингование.
Отделочное хонингование эластичными брусками применяют для чистой
обработки точных отверстий деталей (гильз цилиндров и др.). Режущими
элементами служат алмазные зерна, закрепленные в каучуксодержащих
связках. Эластичность связок в зависимости от марки изменяется в
широких пределах, что позволяет обрабатывать ими различные материалы.
Достоинство эластичных брусков заключается в ослаблении влияния
разновысотности алмазных зерен на шероховатость поверхности.
Выступающие зерна больше внедряются в упругую связку, в результате
чего глубина царапания отдельными зернами обрабатываемой поверхности
становится более стабильной и снижается шероховатость поверхности.
При обработке чугунных и стальных деталей применяют бруски на
каучукосодержащих связках. Алмазные эластичные бруски превосходят по
стойкости обычные абразивные в 100 раз, а алмазные на металлической
связке Ml — в 3—12 раз. Кроме того, при их использовании увеличивается
долговечность опорных (несущих) поверхностей.
Алмазные эластичные бруски можно применять также при
суперфинишировании поверхностей валов.
Плосковершинное хонингование — процесс обработки, сущность которого
заключается в формировании на гильзах и цилиндрах микропрофиля с
большой опорной поверхностью и углублениями (масляными карманами)
для размещения смазки. В результате сокращается длительность
приработки, повышается износостойкость гильз и цилиндров, уменьшается
или остается без изменений расход масла на угар.
Процесс включает в себя две операции: предварительное и окончательное
хонингование. При первой на поверхности гильз образуется исходный
профиль. В процессе второй срезаются вершины исходного профиля и
образуются площадки. Таким образом, плосковершинный профиль
представляет собой чередование глубоких впадин (рисок или масляных
карманов) и плоских вершин (плато).
Микрогеометрия внутренней рабочей поверхности зеркала гильзы после
плосковершинного хонингования — редкая сетка впадин глубиной до 7 мкм
с площадками между ними и с высотой неровностей 0,5—1,0 мкм (10в-9б
классы), суммарной площадью от 1/2 до 2/3 общей площади поверхности
гильзы. Относительная опорная длина профиля на уровне ниже нулевой
линии на 1 мкм составляет t = 50—75%.
При предварительном хонинговании автомобильных гильз используют
бруски АРВ1 (АСБ) 125/100 МК2 100% или АРК4 (АСПК) 125/100 М КЗ
100%, при окончательном — безалмазные антифрикционные бруски М5-15
или бруски на эластичной резиновой связке.
При плосковершинном хонинговании уменьшается трудоемкость процесса
окончательного хонингования в 2,0—2,5 раза и повышается
износостойкость гильз на 30%.
Полирование алмазными (абразивными) лентами применяют для получения
высокого класса шероховатости поверхностей цилиндрических,
эксцентричных и фасонных деталей на токарных или круглошлифовальных
станках. В частности, полируют шейки и галтели коленчатых валов.
Алмазная (эльборная) притирка служит в качестве финишной операции для
получения герметичности клапанов и плунжерных пар топливных насосов.
В процессе притирки эльборной пастой (зернистостью ЛМ40,
консистенцией МО и концентрацией эльбора 20%) клапанов на
притирочном станке ОПР-1841А снижается время обработки в 5—7 раз.
Разработаны электрохимические методы обработки деталей. К ним относят
электроконтактную (анодно-механическую) черновую обработку,
электрохимическое шлифование и доводку (полирование).
Электроконтактная черновая обработка основана на комбинированном
воздействии электрических, тепловых и механических факторов на данную
обрабатываемую заготовку. Инструментом служит вращающийся дисковый
электрод из стали, который соединен с отрицательным полюсом источника
постоянного тока, а деталь — с положительным. В зону контакта
инструмента и детали подается электролит (эмульсия).
Место контакта дискового электрода и детали характеризуется
повышенным сопротивлением для электрического тока. Поэтому
проходящий через него электрический ток разогревает, размягчает и даже
плавит металл. Чтобы предотвратить плавление, следует сообщать
инструменту высокую окружную скорость (15—25 м/с). При
электроконтактной обработке можно резать металл, а также проводить
поверхностную черновую обработку наплавленных слоев; в процессе
обработки наплавленных цилиндрических деталей установка должна быть
размещена на суппорте токарного станка и иметь продольную подачу.
Режим процесса: напряжение на электродах 2—3 В; сила тока короткого
замыкания 300—600 А; сила рабочего тока 100—200 А; расчетная
плотность тока 5—30 А/мм2, давление 60-80 кПа, интенсивность съема
металла 1000-10000 мм3/мин. Его применяют для черновой обработки
наплавленных поверхностей со значительными припусками на обработку.
Электрохимическое шлифование и доводка (полирование) служат для
обработки деталей, восстановленных твердосплавными покрытиями. В
процессе доводки достигают 10-го класса шероховатости.
Развитие находит электрохимическое шлифование с применением
алмазных токопроводящих кругов. Его особенности заключаются в
достижении высокой плотности тока (до 200 А/см2) и низкого напряжения
(6—10 В). Применяют круги на связке МВ1, М013Э и алмазах АСР и АСВ
зернистостью 125/100 или 160/125 100%-й концентрации. Окружная
скорость круга 20—25 м/с.
При использовании электрохимического шлифования твердосплавных
покрытий по сравнению с механическим шлифованием увеличивается
производительность металлосъема в 1,5—4 раза и более. Для повышения
производительности их обработки используют вместо обычного
хонингования и суперфиниша электрохимическое хонингование и
суперфиниширование.
Для улучшения качества восстанавливаемых поверхностей применяют
пластическое деформирование; методы отделочной обработки
(хонингование, суперфиниширование, притирку); специальные режимы
обработки.
Чтобы повысить износостойкость деталей, можно использовать финишную
антифрикционную безабразивную обработку (ФАБО). Ее сущность
заключается в том, что поверхности трения деталей покрывают тонким
слоем (1—3 мкм) бронзы или меди, вследствие чего они приобретают
высокие антифрикционные свойства и контактную жесткость. Нанесение
покрытий производится прутком из бронзы или меди; обработка деталей —
в жидких средах, содержащих химические соединения металлов (медь,
олово, висмут, и др.), способных восстанавливаться (выделять чистый
металл) на поверхностях деталей под воздействием роликов, брусков и
щеток; нанесение твердосплавных покрытий в виде графита дисульфита
молибдена натиранием брусками из этих материалов.
Наибольший интерес для деталей типа гильз цилиндров представляет
ФАБО в виде хонингования антифрикционными брусками из дисульфида
молибдена МА (М5-15) или латуни и меди. В качестве технологической
жидкости используют следующий состав: глицерин — 35%; хлорид меди —
3%; эмульсол НГЛ-205 — 3%, остальное — вода. В случае использования
брусков из дисульфида молибдена и приведенного технологического
состава жидкости рабочие поверхности гильз покрывают медью и
дисульфидом молибдена. Износостойкость гильз цилиндров с
медьдисульфидмолибденовым покрытием возрастает в 2 раза, а поршневых
колец — в 1,9 раза.
ФАБО применяют также для обработки шеек коленчатых валов двигателей.
Обработку ведут на токарных станках с использованием «жимков»,
покрытых войлоком, или специальных обжимок с медными вставками и
технологической жидкости. ФАБО возможна также и на станках для
суперфиниша шеек коленчатых валов.
Вывод: Исходя из рассмотренного материала, можно сделать вывод, что
новейшие виды обработки материалов резанием высокоточные, удобные и
высокопроизводительные. Но, несмотря на все достоинства, они являются в
большинстве своем дорогостоящими, сложными в настройке и эксплуатации.
Поэтому рациональнее в данный момент времени, дождаться снижения цен на
новое оборудование и использовать традиционные методы обработки
материалов резанием.
 Список литературы:
1. Орнис Н.М. 'Основы механической обработки металлов' - Москва:
Машиностроение, 1968 - с.230 [Текст]
2. https://ivlit.ru/litejnoe-proizvodstvo/stati/tehnologii-metalloobrabotki
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 09.04.2021)
3. https://svarkaed.ru/svarka/poleznaya-informatsiya/lazernaya-rezka-
spetsifika-protsessa-oborudovanie-materialy.html#:~:text=резка
%20металла%20лазером.%20Преимущества%20лазерной,Этот
%20способ%20резки%20относительно%20дорог
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 10.04.2021)
4. https://fb-ru.turbopages.org/fb.ru/s/article/453109/ultrazvukovaya-
obrabotka-tehnologiya-preimuschestva-i-nedostatki
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 09.04.2021)
5. https://math-nttt.ru/instrument/rezka-ultrazvukom.html
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 11.04.2021)
6. https://cncmagazine.ru/polezno-znat/elektroeroziya-v-metalloobrabotke-
princip-raboty-plyusy-i-minusy-metoda.-obzor-elektroerozionnyh-priborov-
ekstraktorov-i-superdreli/
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 10.04.2021)
7. https://intehstroy-spb.ru/stanki/tehnologiya-elektroiskrovoy-obrabotki-
metalla.html
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 11.04.2021)
8. https://studref.com/634164/tehnika/primenenie_sovremennyh_rezhuschih_in
strumentov
[Электронный ресурс]
(Дата обращения 12.04.2021)