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Estudo de tempos e métodos na montagem de painéis elétricos

Carlos Eduardo Piussi Bitencourt (UFRGS)


carlos@producao.ufrgs.br

RESUMO:

Este artigo apresenta a aplicação de uma metodologia para estudo de tempos e métodos na
montagem de painéis elétricos numa empresa no estado do Rio Grande do Sul. A idéia
principal deste estudo é obter um diagnóstico preciso do processo em questão, bem como
encontrar oportunidades para melhoria do processo. Para obter o diagnóstico e identificar
as melhorias pretendidas, um procedimento em cinco etapas é apresentado. Esse
procedimento é ilustrado nesse artigo através de um estudo de caso.

PALAVRAS-CHAVE: Painéis elétricos, tempos e métodos, técnicas estatísticas.

1. INTRODUÇÃO

O estudo de tempos foi originado por Taylor no início do século vinte e é usado para
estabelecer tempos-padrão para a performance no trabalho, sendo que estes incluem
tolerâncias para pausa e descanso (TURNER, 1993). Logo, o tempo-padrão para cada
elemento é constituído por duas partes, que são: o tempo básico (1), tempo levado por um
trabalhador qualificado, que faz um trabalho qualificado com desempenho padrão; e a
tolerância (2), concessões acrescentadas ao tempo básico para permitir descanso, relaxamento
e necessidades pessoais (SLACK, 2002). O estudo de métodos, por sua vez, foi desenvolvido
por Gilbreths e procura observar e desenvolver a maneira a qual o trabalho é executado
(GILBRETHS, 1917). A abordagem do estudo de método envolve seguir sistematicamente
seis passos, sendo eles: Selecionar o trabalho a ser estudado (i); Registrar todos os fatos
relevantes do método presente (ii); Examinar estes fatos criticamente na seqüência (iii);
Desenvolver o método mais prático (iv); Implantar o novo método (v); e Manter o método
pela checagem periódica dele em uso (vi) (SLACK, 2002). Com o passar dos anos estas duas
disciplinas ficaram mutuamente dependentes, uma fornecendo embasamento à outra.

Ao se iniciar um estudo de tempos e métodos é importante que se conheça a forma pela qual o
trabalho é realizado. Definindo a operação como um todo, pode-se chegar à subdivisão do
processo obtendo tarefas básicas (RIGGS, 1987).

A estrutura base do método que será apresentado vem sendo usada constantemente em ações
para melhoria de desempenho de processos em diversos ramos da indústria. Uma das razões
do seu sucesso é pelo fato desta mesma abordagem conseguir ser implantada em processo
longos e curtos (BARNES, 1999). Outro motivo que difunde o seu uso é que esta abordagem
é relativamente simples, ou seja, não há necessidade de se ter uma equipe expert para
implementá-la num processo. Tanto a sua relativa facilidade de implementação, quanto a sua
gama de abrangência em diversos tipos de processos são justificadas pelo grande uso de
técnicas de estudo de tempos e técnicas estatísticas que a suportam, bem como do uso de
etapas de um estudo de método, as quais não apresentam grandes dificuldades de execução.

1.1 Metodologia

Um procedimento foi estruturado tendo como base estes preceitos, ele conta com 5 etapas:

Etapa 1: Identificação de todas as tarefas que compõe o processo e, subdivisão das


tarefas em 6 tipos de atividades (GILBRETHS, 1917). A subdivisão é:

• Operação, a qual tem caráter de trabalho que agrega valor ao produto (SLACK, 2002);

• Movimentação, sendo o deslocamento de funcionários no tempo e no espaço


(SHINGO, 1996);

• Transporte, sendo o movimento de materiais ou produtos no tempo e no espaço.


Mudança nas suas posições (SHINGO, 1996);

• Inspeção, como a comparação com um padrão estabelecido (SHINGO, 1996);

• Espera, como uma pausa no processo (SLACK, 2002); e

• Armazenamento, ou seja, estocagem de materiais ou arquivos de informações ou fila


de pessoas (SLACK, 2002).

Os símbolos usados para trabalho foram estes, conforme Figura 1:

Figura 1 – Símbolos das subdivisões por Gilbreths

Etapa 2: Agrupamento de atividades correlatas em subgrupos.

Etapa 3: Uso de técnicas estatísticas para o diagnóstico da variabilidade do tempo de


execução em cada tarefa do processo. O uso destas técnicas proporciona a obtenção de médias
e desvios padrões a partir de uma cronoanálise feita no processo. As médias e desvios padrões
obtidos são pertencentes às tarefas identificadas como inclusas no processo. Com posse das
médias e desvios e com base na quantidade de operações envolvidas, é feita a discriminação
do tempo gasto em cada tarefa. Dois valores são trabalhados: o tempo médio e o limite
máximo de tempo para execução da tarefa a partir de um intervalo de confiança de 95%. Para
se obter um intervalo de confiança de 95%, ou seja, 95% dos intervalos, construídos a partir
das amostras coletadas, contenham o verdadeiro parâmetro populacional, é preciso gerar um
intervalo cuja amplitude contenha 95% das possíveis amostras coletadas.

Etapa 4: Uso de técnicas estatísticas para o diagnóstico da variabilidade entre as 6


subdivisões propostas por Gilbreths (1917). O levantamento estatístico visa atacar a grande
variabilidade entre tempos, a qual é esperada no processo. Calcula-se a percentagem que cada
subdivisão representa no processo, bem como dos limites superiores, ambas a partir de um
intervalo de confiança de 95%.

Etapa 5: Agrupamento de todos os dados coletados e implementação de melhorias no


processo.

Neste artigo, apresenta-se a aplicação da metodologia descrita em um estudo de caso. Esta


metodologia é baseada no trabalho dos autores citados anteriormente. O processo em questão
é o processo de montagens de painéis elétricos. O projeto foi desenvolvido pela EPR
Consultoria – Empresa Júnior da Engenharia de Produção da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul na empresa Muri Linhas de Montagem.

2. ESTUDO DE CASO

O caso a ser descrito trata-se do estudo da montagem de painéis elétricos. O projeto foi
realizado entre os meses de maio e setembro de 2003 como parte de uma parceria entre a EPR
Consultoria – Empresa Júnior da Engenharia de Produção da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul com a Muri Linhas de Montagem, sediada em Porto Alegre\RS.

O projeto em questão teve como objetivo o estudo e diagnóstico, através da análise das
operações, do processo de montagem dos painéis elétricos, visando sua melhor compreensão.
Procurou-se identificar as atividades que agregavam e não agregavam valor, avaliar seus
tempos, observar a ordem de precedência das tarefas e melhorar o método de manufatura.
Para isso foram utilizadas as técnicas de estudo de tempos e métodos do trabalho que
permitem a investigação sistemática dos fatores que afetam a sua eficiência e a focalização
nas ações de melhorias.
2.1 Descrição apresentada à empresa contratada

Os painéis elétricos montados na Muri Linhas de Montagem são um subproduto do produto


principal da empresa, linhas de montagem. Esses painéis elétricos alimentam as máquinas de
todas as estações de trabalho das linhas de montagem que a Muri Linhas de Montagem
produz. A montagem eficaz e precisa desses painéis elétricos é de suma importância à
empresa. Um erro na montagem do painel elétrico pode provocar o não funcionamento de
uma das máquinas de uma linha de montagem, o que é considerado um grande retrabalho de
equipamento, pois os painéis são montados numa planta diferente da qual são produzidas as
linhas de montagem, tendo que assim voltar a esta planta.

Entendendo-se a grande importância do processo de montagem de painéis elétricos, a Muri


Linhas de Montagem decidiu realizar um estudo terceirizado de tempos e métodos na
montagem de seus painéis elétricos. Esta decisão foi reforçada pelo fato da equipe que monta
os painéis elétricos ser formada por não mais que seis montadores. Os montadores montam
individualmente os painéis elétricos, o que aponta à empresa o uso de métodos não
sistematizados. Sendo os painéis elétricos montados sem padronização rígida das tarefas, a
empresa presume uma possível alta variabilidade no processo e, conseqüentemente, diferença
nos tempos de entrega desse subproduto.

2.2 Determinação das tarefas inclusas no processo, tomadas e análises de tempos

Inicialmente, todas as tarefas foram listadas pela equipe de trabalho. O processo foi observado
cautelosamente e foram encontradas 112 tarefas como inclusas no processo. Essas tarefas
foram divididas entre 6 tipos de atividades conforme a descrição feita na Etapa 1 da
metodologia.

De posse dessa listagem, foram feitas cronometragens dos tempos de cada sub-item. As
cronometragens dos tempos foram realizadas com três operadores diferentes, três vezes com
cada operador, gerando assim nove observações para cada tarefa. Desses tempos medidos,
foram extraídas as médias aritméticas bem com os desvios padrões de cada uma das tarefas
inclusas no processo. De posse desses, foram calculados os limites máximos de tempo para
execução da tarefa para um intervalo de confiança de 95%, conforme Etapa 3 da metodologia.
A fórmula usada foi à apresentada na Equação (1):

( Xi +1,96 ×Si ) ×n = Li (1)

onde “ Xi ” representa a média dos tempos coletados na tarefa i, “ Si ” o desvio padrão dos
tempos coletados na tarefa i, “ n ” o número de vezes que essa tarefa é realizada na montagem
de um painel e “ Li ” o limite superior de tempo para execução da tarefa em questão para um
intervalo de confiança de 95%. A constante 1,96 representa o valor de Z0,025 retirado da Tabela
Z.

Por saber a representatividade no processo de um dos doze subgrupos diagnosticados como


correlatos (Etapa 2 da metodologia), não foi feito o cálculo do limite superior para as tarefas
deste subgrupo. Estes tempos foram considerados como teste do painel e representam 2% do
tempo que se leva para montar um painel. Também foi considerado que 10% do tempo
envolvido no processo se perca com folgas, que são dadas aos funcionários mediante
necessidades deles.

De posse de todos os tempos de limites superiores calculados em cada tarefa montou-se a


Tabela 1. Os tempos apresentados estão em segundos.

Armazenamento
Movimentação

Transporte
Operação

Inspeção

Espera
Tempo por tipo de operação (tempo médio) 50346 35258 0 14736 641 0
Total tempo médio 100981
Tempo por tipo de operação (limite máximo) 74240 54207 0 23118 923 0
Total limite máximo 152488
Tabela 1 – Somatório dos tempos médios e limites máximos

Com base nessa tabela, foi calculada a percentagem de tempo que cada subdivisão representa
no processo global. As percentagens podem ser vistas na Tabela 2:

Armazen
Operação Movim. Transp. Inspeção Espera . Total
Tempo Médio 43,87% 30,73% 0,00% 12,84% 0,56% 0,00% 88,0%
Limite máx. 42,84% 31,28% 0,00% 13,34% 0,53% 0,00% 88,0%
Tabela 2 – Percentagem das subdivisões no processo

Como pode ser observado, foram feitos os cálculos das percentagens que cada subdivisão
representa no processo tanto para o limite máximo quanto para o tempo médio real, estes os
quais se assemelham muito. Também pode ser analisado que o somatório dos tempos médios
e dos limites máximos resultam em 88%, pois como já foi apresentado, 2% do tempo para se
montar o painel é usado para testes e 10% se perde em folga dos funcionários. No gráfico 1
logo abaixo pode ser mais bem visualizado o resultado obtido.
31% Operação
43%
Movimentação
Inspeção
Folga
Teste
1% 13% Espera
2%
10%

Gráfico 1 – Percentual por subdivisão

2.3 Analise da variação no tempo de montagem

A lógica usada neste estudo foi trabalhar principalmente com os tempos que podem ter maior
ocorrência de variabilidade. Estes tempos são os coletados para as 6 subdivisões propostas na
Etapa 1 da metodologia. É importante ressaltar, que a medida em que se trabalha para reduzir
estes tempos ou mesmo a variabilidade, podemos, com isso, alterar a percentagem dos tempos
de testes e folga dados para o processo em questão. Na análise das tarefas e rotinas usuais dos
funcionários, notou-se que estes acabam por trabalhar nesta proporção independentemente do
tempo que se leve para montar o painel. Chegou-se nesta conclusão a partir do conhecimento
das horas de trabalho em comparação das horas de descanso dos funcionários. Contudo, seria
de bom proveito que se realizasse um outro estudo com estes tempos de testes e folga dos
funcionários, o qual não foi escopo do projeto.

Assim, conforme indica a Etapa 4 da metodologia proposta, realizou-se um estudo de


variabilidade nos tempos coletados em cada subdivisão pertencentes ao processo. Como pôde
ser visto nos resultados obtidos com as identificações de tarefas que constituem o processo e
nas tomadas de tempos, não foram identificadas tarefas como armazenamento e transporte.
Logo, foram calculados as percentagens dos tempos médios e limites superiores para cada
uma das 4 subdivisões de tarefas que pertencem ao processo, a fim de visualizar a
variabilidade . Para os cálculos foram usadas as Equações (2.1) e (2.2):

∑ Xij =% 95
µij (2.1);
(( ∑ Λ − (∑ Lij − ∑ Xij )) / 0,88 )

∑Lij =% 95
λij (2.2);
(( ∑Μ − (∑ Lij − ∑ Xij )) / 0,88 )

onde “ ∑Xij ” é o somatório dos tempos médios de cada tarefa i inclusa numa subdivisão j

do processo, “ ∑Λ” o somatório dos limites superiores de cada tarefa i inclusa no processo,

“∑Μ” o somatório dos tempos médios de cada tarefa i inclusa no processo e “ ∑Lij ”
sendo o somatório dos limites superiores de cada tarefa i inclusão numa subdivisão j do
processo. A variável “ %95 µij ” representa a percentagem que o somatório dos tempos médios
de cada tarefa i compreendida na subdivisão j representa no processo a partir de um intervalo
de confiança de 95%. Esta será chamada de “média/confiabilidade 95%”. E “ %95 λij ” sendo a
percentagem que o somatório dos limites superiores de cada tarefa i compreendida na
subdivisão j representa no processo a partir de um intervalo de confiança de 95%. Esta será
chamada de “limite superior/confiabilidade 95%”.

Quando dividimos o ∑Xij pelo ∑Λsubtraído da diferença entre ∑Lij e ∑Xij , a


qual nos fornece o desvio padrão na subdivisão i em questão, obtemos a representatividade,
ou porcentagem, da média daquela subdivisão i no processo a partir de um intervalo de 95%
de confiança. A divisão por 0,88 é feita, pois, como descrito, o somatório dos tempos de todas
as tarefas trabalhadas representam 88%. A lógica do cálculo da % 95 λij é análoga a esta
demonstrada do % 95 µij .

Os resultados obtidos podem ser mais bem visualizados no Gráfico 2:

52,32%
Operação 34,45%

39,78% Lim. Sup./conf 95%


Movimentação 23,23%

18,60%
Inspeção 9,00% Média/conf. 95%
0,80%
Espera 0,37%

0% 20% 40% 60%

Gráfico 2 – Variação por subdivisão

3. CONCLUSÃO

Neste artigo apresenta-se a aplicação de uma metodologia sustentada por técnicas estatísticas,
bem como estudo de tempos e métodos. Esta metodologia foi desenvolvida com o intuito de
aprimorar as atividades realizadas na montagem de painéis elétricos na planta da Muri Linhas
de Montagem. Chegou-se, a duas melhorias que foram propostas à empresa, sendo elas:

a) Processo grande e complexo:

Foram diagnosticadas 112 tarefas como inclusas no processo, sendo o processo de montagem
considerado longo e complexo. Como observado, geralmente um montador é responsável por
todas as operações de montagem, o tempo envolvido em pegar e largar ferramentas e
materiais e, de forma geral, encontrar, posicionar e procurar outros objetos. Este problema
pode ser minimizado fazendo uma divisão das tarefas, devendo cada montador ficar
responsável por uma gama de atividades relacionadas à montagem de um painel. Assim o
trabalho não produtivo é reduzido, o aprendizado é mais rápido e algumas atividades podem
ser exercidas por uma mão-de-obra mais barata. Além disso, a divisão de uma tarefa total em
pequenas partes faz surgir a possibilidade de automatização de algumas dessas tarefas
simples.

b) Necessidade de projetar estações de trabalho:

Além das estações de trabalho existentes serem deficientes em relação aos aspectos
ergonômicos, há um excesso de movimentação. Durante a montagem pode se perder de 23% a
40% em deslocamentos para busca de materiais e ferramentas, conforme mostra o Gráfico 2.

REFERÊNCIAS

1. BARNES, Ralph M. (1999). Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do


trabalho. São Paulo: Edgard Blücher.

2. GILBRETH, F. W. & GILBRETH L. M. (1917). Applied Motion Study. New York:


Sturgis and Walton.

3. RIGGS, James L. (1987). Production Systems: planning, analysis, and control. 4a ed. New
York: John Wiley

4. SHINGO, Shingeo (1996). O Sistema Toyota de Produção – Do ponto de vista da


engenharia de produção. 2a ed. Porto Alegre: Bookman.

5. SLACK, Nigel & CHAMBERS, Stuart & JOHNSTON, Robert (2002). Administração da
Produção. 2a ed. São Paulo: Atlas.

6. TURNER, Wayne C. & MIZE, Joe H. & CASE, Kenneth E. & NAZEMETZ John W.
(1993). Introduction to Industrial and Systems Engineering. 3a ed. Englewood Cliffs, N.J.:
Prentice Hall.