Вы находитесь на странице: 1из 12

Модернизация установки висбрекинга

Отпарка сероводорода из остатка висбрекинга

В РФ висбрекинг — один из самых распространенных процессов получения


товарного котельного топлива из гудронов. Одной из проблем этого процесса
является высокое содержание (от 50 до 200 млн –1) сероводорода в остатке
висбрекинга, даже при наличии вакуумной колонны его перегонки, что приводит к
высокому содержанию сероводорода в котельном топливе.
Достаточно высокое содержание сероводорода связано с плохой отпаркой его
из остатка висбрекинга в ректификационной колонне, а также с продолжением
разложения термически нестабильных соединений серы в кубе колонны,
технологических трубопроводах и теплообменниках при температуре выше 250°С.
Однако, даже если в основной ректификационной колонне остаточное содержание
сероводорода в остатке висбрекинга, стекающем в куб колонны с последней нижней
тарелки, после отпарки будет доведено до нуля, вследствие высокой температуры в
кубе и дальнейших линиях и аппаратах оно на выходе остатка будет находиться на
уровне 15–50 млн–1 в зависимости от качества сырья.
Для снижения остаточного содержания сероводорода до требуемого
(например, менее 5 млн–1) необходимы специальные меры. Одним из способов
достижения цели является введение в остаток висбрекинга реагентов — поглотителей
сероводорода. Однако с учетом крупнотоннажности производства котельного
топлива затраты на покупку и введение таких поглотителей весьма значительны, что
существенно снижает экономическую эффективность процесса висбрекинга.
Другим способом является отпарка (отдувка) сероводорода водяным паром
или газом, не содержащим сероводорода. В качестве отпаривающего агента
рассматривался очищенный от сероводорода газ, но из-за нестабильности его состава
(в частности, значительных колебаний остаточного содержания сероводорода) и
необходимости последующего компремирования в качестве отпаривающего агента
был выбран водяной пар. Разработанная технология и специальные внутренние
устройства колонны отпарки обеспечивают остаточное содержание сероводорода
менее 2 млн–1 при очень низком расходе водяного пара (не более 10 кг на 1 т
остатка).
Для исключения образования дополнительного количества сероводорода в
остатке висбрекинга при температурах выше 250°С отпарка остатка проводится после
его охлаждения в теплообменниках до температуры ниже 250°С. Существующая
установка висбрекинга характеризуется неэффективной системой теплообмена
остаток—сырье из-за направления части сырья, минуя теплообменники сырье—
остаток, напрямую в конвекционные змеевики. В результате базового
проектирования блока отпарки сероводорода из остатка висбрекинга разработаны
технические и технологические решения, обеспечивающие получение товарного
котельного топлива с содержанием сероводорода не более 2 млн –1. Заложены
потенциальные возможности дальнейшего повышения производительности
установки висбрекинга до 2 млн. т/год при реально достигнутой 1,4 млн. т/год.
В рамках базового проекта разработана эффективная система теплообмена,
предусматривающая возможность увеличения производительности установки
висбрекинга путем включения двух резервных пар теплообменников диаметром 1000
мм в постоянную общую технологическую схему, исключения из схемы охлаждения
остатка концевых теплообменников малого (600 мм) диаметра и обеспечения
прохождения всем потоком сырья всех теплообменников последовательно
противотоком потоку остатка. Нагретое в теплообменниках сырье перед
поступлением в реакционную камеру проходит и конвекционные, и радиационные (в
настоящее время только радиационные) змеевики. Последнее решение приводит к
незначительному снижению КПД печи из-за повышения температуры потока сырья,
поступающего в конвекционную часть, и соответственно температуры отходящих
дымовых газов, но обеспечивает хорошую утилизацию тепла остатка висбрекинга
путем его использования для нагревания потока сырья.
Для исключения попадания на специальные массообменные устройства
колонны отпарки частиц кокса из предыдущих аппаратов (печи, реакционной
камеры, основной ректификационной колонны, теплообменников) перед
поступлением в колонну балансового потока остатка висбрекинга предусмотрено его
фильтрование через самоочищающиеся фильтры специальной конструкции, хорошо
зарекомендовавшие себя в составе установки удаления сероводорода из нефти.
Основным элементом блока отпарки сероводорода является колонна отпарки.
Жесткие проектные требования к остаточному содержанию сероводорода (не более 2
млн–1) обусловили разработку для колонны внутренних устройств специальной
конструкции, обеспечивающих тонкопленочное состояние жидкости (остатка
висбрекинга) и мелкодисперсное состояние отпаривающего агента (водяного пара) в
жидкости. Такие состояния необходимы для преодоления главного препятствия
отпарки сероводорода из остатка висбрекинга — диффузионного сопротивления
вязкой жидкости десорбции растворенного газообразного сероводорода.

Источник: Журнал “Химия и технология топлив и масел” Р.Р. Везиров, Ф.А.


Арсланов, Г.Г. Теляшев, С.А. Обухова, Н.Р. Везирова, Д.Е. Халиков “Отпарка
сероводорода из остатка висбрекинга.”

Реконструкция блока разделения продуктов висбрекинга

Причиной широкого внедрения процесса висбрекинга являются относительно


небольшие капитальные и эксплуатационные затраты. Несмотря на кажущуюся
простоту блока разделения продуктов висбрекинга, он требует правильного
технологического и инженерного оформления. В настоящей статье анализируется
опыт реконструкции блока разделения продуктов процесса висбрекинга с
реакционной камерой.
В разработанной технологии была сохранена схема ректификации продуктов
ТК, включающая испаритель высокого давления К-2, пары из которого подвергаются
фракционированию в колонне К-3, а остаток — стабилизации в колонне низкого
давления К-4 (рис. 1, а). Данная схема характерна для типовых установок ТК и,
несмотря на ряд недостатков, используется на установках висбрекинга некоторых
НПЗ (как правило, на реконструированных установках ТК). Однако в данном случае
блок разделения продуктов висбрекинга был разработан с целым рядом серьезных
ошибок.
После 1 месяца работы установка была остановлена из-за закоксовывания
колонны К-3 до 10 тарелки с низа включительно. Причиной закоксовывания стали
слишком высокий уровень жидкости в испарителе К-2, переброс пены из К-2 в
колонну К-3 и продолжительное пребывание тяжелого остатка в кубе колонны К-3
при высокой температуре. Кроме того, технологией и проектом не было
предусмотрено захолаживание продукта висбрекинга на выходе из реакционной
камеры К-1, что приводило к высокой температуре в кубе испарителя К-2 и сильному
пенообразованию в нем.
При температурах выше 400°С остаток висбрекинга склонен к
пенообразованию вследствие продолжения реакций крекинга, а также полимеризации
и поликонденсации. Вторичные асфальтены являются хорошими стабилизаторами
пены и чем выше их содержание в продукте (чем тяжелее сырье), тем стабильнее
пена при прочих равных условиях. В ряде случаев для эффективной борьбы с пеной в
процессе висбрекинга необходимы специальные технологические решения.
Ввод легкого дистиллята, отбираемого сверху колонны К-4, был предусмотрен
на высокотемпературную 7-ю с низа тарелку колонны К-3, поэтому его введение в
колонну К-3 вызывало резкое вскипание и унос остатка в верхнюю часть колонны.
Кроме того, циркуляционное орошение К-3 осуществлялось подачей легкого газойля
с 10-й тарелки на 4-ю после его незначительного охлаждения. Испарение легкого
газойля также вызывало значительное увеличение объема паров и усугубляло вынос
остатка с верхним продуктом колонны К-3. По этой причине бензин и легкий газойль,
отбираемые из колонны К-3, имели черный цвет.
Аналогичная картина наблюдалась и в колонне К-4, что было вызвано
высокой точкой ввода (на 6-ю тарелку) кубового продукта из испарителя К-2 и
недостаточным захолаживанием кубового продукта перед подачей его в К-4. Большая
разность температур зоны питания и верха К-4 (более 200о ), недостаточная высота
зоны питания при наличии в верхней части всего 8-ми тарелок обусловили унос
остатка с верхним продуктом колонны К-4 и его черный цвет. Капельный унос
черного продукта газом из газосепаратора С-2 колонны К-4 привел к забраковыванию
большого объема бензина каталитического крекинга, поскольку переработка газа
висбрекинга из К-4, жирного газа и бензина каталитического крекинга на этом НПЗ
осуществляется совместно.

Для нормализации работы установки висбрекинга специалистами ГУП


«ИНХП РБ» был реализован ряд технологических решений (рис. 1, б). Ввод
дистиллята из колонны К-4 в К-3 осуществлен на 14-ю тарелку, значительно
уменьшено (вплоть до полного исключения) количество легкого газойля,
подаваемого с 10-й тарелки К-3 на 4-ю, снижена температура ввода остатка
испарителя К-2 в К-4 и установлен минимально возможный уровень жидкости в К-2.
Следующий пробег установки висбрекинга в течение 2 мес свидетельствовал об
эффективности реализованных технологических решений: качество бензина и
легкого газойля из колонны К-3 отвечало нормам, цвет верхнего продукта К-4 стал
стабильно светло-соломенным.
Далее были реализованы подача тяжелого газойля каталитического крекинга
(ТГКК) на 4-ю тарелку колонны К-3, подача циркуляционного орошения – кубового
продукта колонны К-3 через сырьевой теплообменник на 4-ю тарелку К-3 и подача
охлажденного остатка из куба К-3 в переток К-1–К-2 для прекращения реакции.
После этого установка была выведена на приемлемый в рамках реализованной схемы
режим работы с получением продуктов, отвечающих нормам.
Подача ТГКК на 4-ю тарелку колонны К-3 в данном случае обеспечивает не
только необходимый съем тепла парообразных продуктов реакции, поступающих из
К-2, но и эффективное захолаживание продуктов реакции из реакционной камеры,
так как ТГКК в составе кубового продукта К-3 подается в переток К-1–К-2.
Полициклические ароматические углеводороды ТГКК являются хорошими
разбавителями реакционноспособных асфальтенов вторичного происхождения и в
значительной степени предотвращают нежелательные реакции их полимеризации и
поликонденсации, приводящие к образованию устойчивой пены. Кроме того,
постоянная подача ТГКК в куб К-3 обеспечивает значительно меньшее время
пребывания при высокой температуре тяжелого остатка в кубе К-3. В варианте без
подачи ТГКК в куб К-3 поступает лишь небольшое количество тяжелого газойля
висбрекинга, уносимого парами из К-2 в условиях однократного испарения.
Реализованные технологические решения не устранили полностью все
допущенные на стадии разработки и проектирования ошибки, так как их исправление
требует продолжительного времени и значительных затрат, но позволили
эксплуатировать установку с удовлетворительным для решения текущих задач НПЗ
результатом. Основными технологическими ошибками разработчиков базового и
рабочего проектов, обусловившими, по сути, невозможность эксплуатации установки
висбрекинга, явились:
• отсутствие захолаживания продуктов реакции на выходе из реакционной
камеры;
• высокий уровень жидкости в испарителе К-2;
• низкая точка подачи в колонну К-3 дистиллята из колонны К-4;
• неправильная организация циркуляционного орошения колонны К-3;
• неправильное техническое оформление колонны К-4.
Таким образом, несмотря на кажущуюся простоту блока разделения продуктов
процесса висбрекинга (как с реакционной камерой, так и печного), несоблюдение
ряда важных принципов его разработки и проектирования, учитывающих
особенности свойств продуктов и протекающих процессов, приводит к низкой
эффективности и даже невозможности эксплуатации промышленных установок
висбрекинга.

Источник: Журнал “Химия и технология топлив и масел” Р. Р. Везиров “


Реконструкция блока разделения продуктов висбрекинга.”

Изменение материального исполнения горячих трубопроводов


установки висбрекинга, с целью снижения эксплуатационных затрат

Висбрекинг — процесс однократного термического крекинга тяжелого


остаточного сырья, проводимый в мягких условиях. Типичное сырье висбрекинга —
мазуты, получаемые при атмосферной перегонке нефтей, или вакуумные гудроны.
Сталь жаропрочная низколегированная. Данный вид стали позволяет
максимально эффективно проводить операции, которые связаны с
высокотемпературной переработкой нефти и ее составляющих.
В основном данный вид трубного проката используется в местах установки,
добычи и синтеза нефти. Подобные металлоизделия надежно выдерживают
агрессивное воздействие углеводорода и повышенную температуру и поэтому
являются незаменимыми в нефтеперерабатывающем сегменте.
Характеристики крекинговых труб:
 Повышенная износоустойчивость и прочность металлоизделия.
 Высокая пластичность. Это уменьшает вероятность их стремительного
разрушения и выхода из строя по сравнению с обычным прокатом.  Способность
выдерживать высокую температуру.
 Экологическая безопасность. Отсутствие высокотоксичных и радиационных
элементов.
 100% надежность из-за отсутствия шва.
 Высокая коррозионная стойкость, даже в условиях окисления при
температуре +600 градусов.
Основное применение:
 химическая промышленность;
 нефтепереработка, изготовление горюче-смазочных средств, топлива, масел
и других
 нефтепродуктов;
 строительство;
Как увеличить срок эксплуатации крекинговых труб:
 Для того, чтобы увеличить срок службы трубопроводов, используют
изоляционные покрытия.
 Песчано-цементное покрытие. Оно защищает поверхность металла от
преждевременного разрушения и усиливает коррозионные свойства металла.
 Эпоксидные смолы, битумные покрытия. Данный изоляционный продукт
увеличивает срок эксплуатации труб в агрессивной среде.
Маркировка 12х18н10т на изделии гласит о том, что в состав стали, включены
никель, марганец и хром. Именно благодаря сплаву хрома и железа удалось добиться
тех поражающих свойств, которыми в настоящее время обладают трубы из
нержавейки. Также отличительными свойствами этого вида труб являются:
надёжность, универсальность, эстетичность, противостояние коррозии, и что
немаловажно долговечность.
С течением времени подобные трубы не утрачивают своих первоначальных
качеств даже при длительной эксплуатации в «суровых» условиях и абсолютно
устойчивы к высоким температурам (до 600 градусов).
Предлагается заменить марку стали 15Х5М (жаропрочная низколегированная)
на сталь 12Х18Н10Т (конструкционная криогенная).
Расчеты стали 15Х5М в данный момент времени
Трубопровод технологический по перечню ответственных Единица Кол-во Цена
измерения
Линия Труба 325х12 ст.15Х5М п.м. 5 151913
«Шлем К-2 Труба 325х12 ст.12Х18Н10Т п.м. 8 271500
в К-3» Отвод 325х12 ст.15Х5М шт. 3 80088
Отвод 325х12 ст.12Х18Н10Т шт. 4 349308
Переход К 325х12/219х10 ст.15Х5М шт. 1 13494
Фланец 2-200-40 ст.15Х5М шт. 1 6617
Фланец 2-300-40 ст.15Х5М шт. 1 21200
Фланец 7-300-160 ст.15Х5М шт. 3 127947
Фланец 700-300-160 ст.12Х18Н10Т шт. 1 82048
1.104.115

Расчеты при замене стали на 12Х18Н10Т


Трубопровод технологический по перечню ответственных Единица Кол-во Цена
измерения
Линия Труба 325х12 ст. 12Х18Н10Т п.м. 5 170140
«Шлем К-2 Труба 325х12 ст.12Х18Н10Т п.м. 8 271500
в К-3» Отвод 325х12 ст. 12Х18Н10Т шт. 3 261981
Отвод 325х12 ст.12Х18Н10Т шт. 4 349308
Переход К 325х12/219х10 ст. 12Х18Н10Т шт. 1 24500
Фланец 2-200-40 ст. 12Х18Н10Т шт. 1 18400
Фланец 2-300-40 ст. 12Х18Н10Т шт. 1 80400
Фланец 7-300-160 ст. 12Х18Н10Т шт. 3 246144
Фланец 700-300-160 ст.12Х18Н10Т шт. 1 82048

1.504.421

Произведен расчет на срок эксплуатации трубопровода. Низколегированная


сталь: 20 лет, криогенная: 160 лет, в 8 раз больше, чем низколегированная.
В практике низколегированная сталь выдерживает 2 года из-за сильного
износа.
Благодаря расчетам, мы увидим, что затраты на криогенную сталь составят 1.5
миллионов рублей за 16 лет, а затраты на низколегированную составят 8.8 миллионов
рублей.
По результатам проведенных исследований установлено, что марка стали
12Х18Н10Т более пригодна к среде, чем 15Х5М. Является более безопасным
материалом и экономичным вариантом.

Источник: УДК 001.894 Грицина А.А. “ Изменение материального исполнения


горячих трубопроводов установки висбрекинга, с целью снижения эксплуатационных
затрат.”

Снижение коксообразования на установках висбрекинга

Перспективными для улучшения показателей процесса висбрекинга являются


различной природы волновые воздействия. При волновом воздействии на нефтяное
сырье происходит уплотнение (конденсация) надмолекулярных образований,
перераспределение углеводородных структур вследствие инициирования
радикальных частиц за счет энергии, вносимой в дисперсную систему волновым
полем. Под действием, например, акустических колебаний создаются электрические
микроразряды в жидкости, что приводит к ионизации и диссоциации молекул
жидкости, растворенного газа. Акустическое воздействие на жидкие следы связано с
явлением кавитации.
Под кавитацией в жидкости понимают образование заполненных паром и
газом полостей или пузырьков при локальном понижении давления в жидкости до
давления насыщенных паров. Акустическая кавитация представляет собой
эффективное средство концентрации энергии звуковой волны низкой плотности в
высокую плотность энергии, связанную с пульсациями и захлопыванием
кавитационных пузырьков. В момент схлопывания пузырька давление и температура
газа достигают значительных величин (по некоторым данным до 100 МПа и 1000°С).
После схлопывания пузырька или полости в окружающей жидкости
распространяется сферическая ударная волна, быстро затухающая в пространстве. В
основе технологии, получившей название «Висбрекинг – Термокат» (рисунок 1),
лежит мягкий термический крекинг, интенсифицированный кавитационно-
акустическим воздействием на реакционные среды.
Суть технологии заключается в использовании кавитационно-акустического
эффекта, позволяющего осуществлять селективное воздействие на отдельные группы
углеводородов в стадии термолиза, подводя к реакционной массе дополнительную
энергию в высокопотенциальном виде. Подвод энергии осуществляется в результате
кавитационно-акустического воздействия, вносящим изменения в гидродинамику и
дисперсионную стабильность жидких сред, что по-разному влияет на разные стадии
процесса – заметно интенсифицирует одни (деструкцию) и резко замедляет другие
(коксообразование). Эффективность воздействия такова, что процессы деструкции
осуществляются при температуре на 60-80°С ниже, чем при обычном термическом
процессе. Кавитационно-акустическое воздействие на реакционную среду,
применяемое в технологии «Висбрекинг – Термокат», сохраняет агрегативную
устойчивость реакционной среды даже при высокой концентрации асфальтенов.

Рисунок 1 - Принципиальная схема процесса “Висбрекинг-Термокат”


Цепочка химических превращений парафины → нафтены → ароматические
углеводороды → смолы → асфальтены → карбены → карбоиды (кокс) прерывается
на стадии образования оптимального количества асфальтенов. Это позволяет
достичь, с одной стороны, большой глубины превращения углеводородов тяжелого
нефтяного сырья в светлые нефтепродукты, а с другой – получить в качестве
остаточного продукта концентрированный коллоидный раствор смол и асфальтенов –
идеальную основу для получения неокисленных битумов.
В качестве генератора кавитации используются специальные кавитационно-
акустические насосы с регулируемой энергетикой кавитационного воздействия.
В работе предлагается использование в процессе висбрекинга воздействия
электромагнитного поля. Сущность предлагаемого способа заключается в
переработке тяжелого углеводородного сырья путем двухступенчатого висбрекинга.
Для этого схема базовой установки с выносной реакционной камерой дополняется
магнетизатором – аппаратом создающим постоянное магнитное поле. В результате
магнитной обработки происходит преобразование дисперсного состояния тяжелого
углеводородного сырья, приводящее к уменьшению размеров частиц дисперсной
фазы. Вследствие этого гомогенность нефтяной системы возрастает, что приводит к
увеличению выхода светлых дистиллятных фракций, а также уменьшает ассоциацию
поликонденсированных ароматических соединений (асфальтенов), что приводит к
снижению образования кокса. Эти технологии не потребуют больших капитальных
затрат, для их реализации в промышленных масштабах не потребуется длительный
этап строительства. Они сравнительно легко могут быть встроены в существующие
промышленные объекты.

Источник: УДК 665.642.2 Н. Л. Солодова, Н. А. Терентьева “Снижение


коксообразования на установках висбрекинга.”