Вы находитесь на странице: 1из 16

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования
«Пермский национальный исследовательский политехнический университет»

Кафедра «Металловедение, термическая и лазерная обработка металлов»

ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
КАФЕДРА «МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ, ТЕРМИЧЕСКАЯ И ЛАЗЕРНАЯ
ОБРАБОТКАМЕТАЛЛОВ»
НАПРАВЛЕНИЕ 22.03.02 «МЕТАЛЛУРГИЯ»

ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
по теме
«Быстрорежущие стали. ТО и применение»

Работу выполнила студентка


группа МТО-17-1б
Наместникова Евгения Александровна
Проверил доцент каф. МТО
Некрасова Татьяна Витальевна

Пермь, 2021г.
Оглавление
Введение...................................................................................................................2
Основная часть........................................................................................................4
Характеристики быстрорежущих сталей...........................................................4
Расшифровка обозначения марок стали.............................................................5
Методы производства и термической обработки.............................................7
Применение быстрорежущих сталей..................................................................13
Заключение............................................................................................................15
Список литературы...............................................................................................16

2
Введение
Быстрорежущие стали — группа высоколегированных сталей,
предназначенных для изготовления высокопроизводительного инструмента.

Применение быстрорежущих сталей для режущего инструмента


позволяет повысить скорости резания в несколько раз, а стойкость
инструмента- в десятки раз. Основное свойство этих сталей — высокая
теплостойкость (600-700˚С) при наличии высокой твердости (63-70HRC) и
износостойкости инструмента, которая обеспечивается введением большого
количества вольфрама совместно с другими карбидообразующими (Mo, V), а
также кобальтом. Уникальные свойства быстрорежущих сталей достигаются
посредством специального легирования и сложной термической обработки,
обеспечивающих определенный фазовый состав.

3
Основная часть

Характеристики быстрорежущих сталей


К наиболее примечательным характеристикам, которыми отличаются
быстрорежущие стали различных марок, нужно отнести следующие.
 Твердость, сохраняемая в горячем состоянии (горячая твердость). Как
известно, любой инструмент, используемый для выполнения обработки
резанием, в процессе такой обработки интенсивно нагревается. В
результате нагрева обычные инструментальные стали подвергаются
отпуску, что в итоге приводит к снижению твердости инструмента.
Такого не происходит, если для изготовления была использована
быстрорежущая сталь, которая способна сохранять свою твердость
даже при нагреве инструмента до 6000. Что характерно, стали
быстрорежущих марок, которые часто называют быстрорезы, обладают
даже меньшей твердостью по сравнению с обычными углеродистыми,
если температура резания находится в нормальных пределах: до 2000.
 Повышенная красностойкость. Данный параметр любого металла
характеризует период времени, в течение которого инструмент,
изготовленный из него, способен выдерживать высокую температуру,
не теряя своих первоначальных характеристик. Быстрорежущие стали в
качестве материала для изготовления режущего инструмента не имеют
себе равных по данному параметру.
 Сопротивление разрушению. Режущий инструмент, кроме способности
переносить воздействие повышенных температур, должен отличаться и
улучшенными механическими характеристиками, что в полной мере
демонстрируют стали быстрорежущих марок. Инструмент,
изготовленный из таких сталей, обладающий высокой прочностью,
может успешно работать на большой глубине резания (сверла) и на
высоких скоростях подач (резцы, сверла и др.).

4
Расшифровка обозначения марок стали.

Химический состав быстрорежущих сталей приведен в ГОСТ 19265-73

Таблица 1.
Химический состав быстрорежущих сталей. [1]

В марках стали буквы и цифры означают: Р - быстрорежущая; цифра,


следующая за буквой, - среднюю массовую долю вольфрама; М - молибден,
Ф - ванадий, К - кобальт, А - азот; цифры, следующие за буквами, означают
соответственно массовую долю молибдена, ванадия, кобальта; Ш
-электрошлаковый переплав.
В обозначении марок стали не указывают массовую долю: хрома - при любой
массовой доле,молибдена - до 1% включительно, ванадия - в стали марок
Р18, Р6М5, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8 и Р2АМ9К5, азота - в стали марок
11Р3АМ3Ф2 и Р2АМ9К5.
В зависимости от содержания в составе стали тех или иных элементов, а
также от их количества, все подобные сплавы делятся на три основных

5
категории. Определить, к какой из категорий относится сталь, достаточно
легко, расшифровав ее маркировку.
Итак, стали быстрорежущих марок принято разделять на следующие
категории:
 сплавы, в которых кобальта содержится до 10%, а вольфрама до 22%; к
таким сталям относятся сплавы марок Р6М5Ф2К8, Р10М4Ф3К10 и др.;
 стали с содержанием не более 5% кобальта и до 18% вольфрама;
такими сталями являются сплавы марок Р9К5, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5 и
др.;
 сплавы, в которых как кобальта, так и вольфрама содержится не более
16%; к таким сплавам относится сталь Р9, Р18, Р12, Р6М5 и др.
В быстрорежущих сталях основным легирующим элементом,
обеспечивающим сохранение твердости 60 HRC и более до рабочих
температур 600-650 °С, является вольфрам. В современных марках сталей
часть дефицитного вольфрама заменена молибденом.
Характеристики сталей, относящихся к категории быстрорежущих,
преимущественно определяются содержанием в них такого элемента как
вольфрам. Следует иметь в виду, что если в быстрорежущем сплаве
содержится слишком большое количество вольфрама, кобальта и ванадия, то
по причине формирования карбидной неоднородности такой стали режущая
кромка инструмента, который из нее изготовлен, может выкрашиваться под
воздействием механических нагрузок. Таких недостатков лишены
инструменты, изготовленные из сталей, содержащих в своем составе
молибден. Режущая кромка подобных инструментов не только не
выкрашивается, но и отличается тем, что имеет одинаковые показатели
твердости по всей своей длине.
Теплостойкость быстрорежующих сталей создается специальным
легированием и закалкой с очень высокой температурой 1200-1300°С.
Основными легирующими элементами являются V или V+Mo. Оптимальное
содерожание вольфрама 12%(кремнев л.с). Без снижния теплостойкости
6
вольфрам может быть заменен молибденом в соотношении Mo:W=1:1,4-1,5,
но если в сталь вводят до 5% Mo.
Основным карбидном при таком легировании является M 5C.Для создания
теплостойкости достаточно большая доля карбида должна быть переведена в
раствор, что насыщает его вольфрам и ванадий.
Маркой стали для изготовления инструментов, к которым предъявляются
повышенные требования по их технологическим характеристикам, является
Р18. Обладая мелкозернистой внутренней структурой, такая сталь
демонстрирует отличную износостойкость. Преимуществом использования
стали данной марки является еще и то, что при выполнении закалки изделий
из нее они не перегреваются, чего не скажешь о быстрорежущих сплавах
других марок.

Методы производства и термической обработки

Для производства инструментов, изготавливаемых из быстрорежущих


сплавов, используются две основные технологии:

 классический метод, который предполагает разливку расплавленного


металла в слитки, в дальнейшем подвергающиеся проковке;
 метод порошковой металлургии, при котором расплавленный металл
распыляется при помощи струи азота.
Подобная технология помогает избежать формирования карбидных ликваций
в готовом изделии, а также дает возможность подвергнуть его
предварительному отжигу и дальнейшей закалке. Кроме того, данная
технология изготовления позволяет избежать такого явления, как
«нафталиновый излом», которое приводит к значительному повышению
хрупкости готового изделия, изготовленного из быстрорежущего сплава.
По структуре в отожженном состоянии быстрорежущие стали относятся к
ледебуритному классу. Ледебуритную эвтектику, располагающуюся по
границам зерен литого металла, устраняют горячей деформацией, при

7
которой происходит измельчение и более равномерное распределение
первичных карбидов мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40 %
остаточного аустенита. (рис. 1).
Закалка готовых инструментов, выполненных из быстрорежущего сплава,
осуществляется при температурах, которые способствуют лучшему
растворению в них легирующих добавок, но в то же время не приводят к
росту зерна их внутренней структуры. После выполнения закалки
быстрорежущие сплавы имеют в своей структуре до 30% аустенита, что не
самым лучшим образом сказывается на теплопроводности материала и его
твердости. Для того чтобы уменьшить количество аустенита в структуре
сплава до минимальных значений, используются две технологии:
 проводят несколько циклов нагрева изделия, выдержки при
определенной температуре и охлаждение: многократный отпуск;
 перед выполнением отпуска, изделие подвергается охлаждению до
достаточно низкой температуры: до –800.

При отпуске происходит выделение из мартенсита и остаточного аустенита


мелкодисперсных карбидов, вызывающих дисперсионное упрочнение.
Аустенит, обедненный углеродом и легирующими элементами, становится

8
менее устойчивым и при охлаждении с температуры отпуска превращается в
мартенсит. Это явление, называемое вторичной закалкой, приводит к
дополнительному упрочнению стали. Однократного отпуска недостаточно
для превращения всего остаточного аустенита, поэтому проводят двух- или
трехкратный отпуск с выдержкой по 1 часу и охлаждением на воздухе.
Структура после закалки и многократного отпуска – от пущенный мартенсит
и карбиды, твердость 63-65 HRC.
Особенности борирования карбидной фазы литой быстрорежущей стали[3]
Важным технологическим этапом, формирующим структуру и
эксплуатационные свойства инструмента, является термическая обработка.
Одним из эффективных способов термического воздействия на структуру
стали и свойства инструмента является термоциклическая обработка.
Воздействие ТЦО основано на многократном повторении процесса нагрева и
охлаждения при заданных температурах обуславливающим накопление
изменений приводящих к повышению качества изделия.
Для исследования влияния термоциклирования на карбидную фазу на ряду с
традиционными методами оптической микроскопии были использованы
методы растровой электронной микроскопии (РЭМ), просвечивающей
электронной микроскопии (ПЭМ), рентгеноструктурного анализа (РСА).

Рис.2. Расположение первичных (1) и вторичных(2) карбидов М6С в литой


стали Р18 после закалки (метод РЭМ)
По сравнению с закаленным состоянием ТЦО в значительной мере
уменьшает размеры прослоек первичного карбида М6С и увеличивает
расстояние между прослойками. Это означает, что объемная доля первичных

9
карбидов при ТЦО значиельно уменьшается. В этом плане, ТЦО является
эффективным способом обработки. При этом размеры вторичных карбидов
не меняются, но объемная доля их возрастает. В целом объемная доля
карбидной фазы исследуемых сталей лежит в пределах 30-34% не зависимо
от метода термообработки. В тоже время необходимо отметить, что ТЦО
заметно меняет соотношение между объемными долями первичных и
вторичных карбидов. Если после стандартно термообработки первичные
карбиды по объемной доле превалируют над вторичными карбидами, то
после ТЦО уже вторичных карбидов значительно больше, чем первичных.

Рис.3. Формы частиц карбида М6С вторичного происхождения,


присутствующие в стали Р18: а – квадратная после закалки;б –
шестиугольнаяпосле ТЦО; в – округлая после отпуска; Метод ПЭМ
Влияние режимов термической обработки на структуру и физико-
механические свойства быстрорежущей стали[4]
С целью выявления влияния их на изменение структуры и свойств
быстрорежущей стали Р6М5 проведено моделирование воздействия
термических режимов борирования из порошковых сред в условиях нагрева в
камерной печи Для имитации насыщающей среды была использована
химически и термохимически нейтральная среда, в качестве которой
применяли оксид алюминия Al2O3. Моделируемые условия борирования
предусматривали как насыщение без термической обработки, так и

10
насыщение с сопряженной термической обработкой в виде закалки
непосредственно после борирования с последующим отпуском при
температуре 200 °С для снятия напряжений. Так как данная сталь склонна к
структурной неоднородности, то исследования структуры производились в
направлениях вдоль и поперек прокатки. В качестве нагревательного
устройства была использована камерная высокотемпературная печь с
максимальной рабочей температурой 1250 °С. Показано, что термическая
обработка по режимам, применяемым при борировании сталей,
незначительно изменяет структуру сердцевины стали Р6М5 и не приводит к
заметному снижению ее механических свойств, что позволяет успешно
совмещать борирование с окончательной термической обработкой
быстрорежущей стали. Независимо от скорости охлаждения твёрдость стали
Р6М5 снижается незначительно. Однако борирование не только
восстанавливает твёрдость поверхности стали, но и повышает ее. При этом
отмечено, что термическая обработка в порошковых насыщающих средах без
плавкого затвора либо применения защитной атмосферы не приводит к
негативным последствиям для структуры и свойств.
Чтобы инструменты, изготовленные из быстрорежущих сплавов, обладали
высокой твердостью, износостойкостью и коррозионной устойчивостью, их
поверхность необходимо подвергнуть обработке, к методам выполнения
которой относятся следующие.
 Насыщение поверхностного слоя изделия азотом — азотирование.
Проводиться такая обработка может в газовой среде, состоящей из
азота (80%) и аммиака (20%), либо полностью в аммиачной среде.
Время выполнения подобной технологической операции — 10–40
минут, температура, при которой она осуществляется — 550–6600.
Использование газовой среды, содержащей азот и аммиак,
позволяет сформировать менее хрупкий поверхностный слой.
 Насыщение поверхностного слоя изделия углеродом и азотом —
цианирование, которое осуществляется в расплаве цианида натрия
11
или других солей с этим же анионом. В зависимости от назначения
детали цианирование может быть высоко-, средне- и
низкотемпературным. Чем выше температура и время выдержки
детали в расплаве, тем больше толщина получаемого слоя.
 Сульфидирование, которое выполняется в жидких расплавах
сульфидов, куда добавляются соединения серы. Проводится такая
процедура на протяжении 45–180 минут, при этом температура
расплава должна составлять 450–5600.
Механические свойства быстрорежущей стали Р18[5]
Ниже рассмотрена возможность использования кратных закалок из
надкритической и субкритической областей с целью активизации
перераспределения легирующих элементов в стали, изменения дисперсности
и, возможно, состава фаз при распаде твердого раствора в процессе отпуска.
Эксперимент проведен с использованием экстремального планирования на
режущем инструменте сверле из быстрорежущей стали Р18.

Рис.4 Варианты термоциклической обработки стали Р18.

12
Таблица 2.

Матрица планирования и результаты испытаний стали Р18

1.В итоге предварительного нагрева до Тн обеспечивается неупорядоченная


перекристаллизация при →γпревращении. Это должно способствовать
росту HB, НВт и N и снижению Нс.
2. На основании эксперимента и исследования показали повышение
стойкости сверл из быстрорежущей стали Р18 в 2 раза при сверлении
отверстий в стали 40Х по сравнению с типовой термической обработкой.
Применение быстрорежущих сталей

В последние десятилетия использование быстрорежущей стали


сокращается в связи с широким распространением твёрдых сплавов. Из
быстрорежущей стали изготавливают в основном концевой инструмент
(метчики, свёрла, фрезы небольших диаметров) В токарной обработке резцы
со сменными и напайными твердосплавными пластинами почти полностью
вытеснили резцы из быстрорежущей стали.
По применению отечественных марок быстрорежущих сталей существуют
следующие рекомендации.
 Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой
формы, не требующих большого объёма шлифовки, для обработки
обычных конструкционных материалов. (резцов, фрез, зенкеров).
13
 Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев),
для которых основным требованием является высокая
износостойкость, рекомендуют использовать сталь Р18 (вольфрамовая).
 Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р9К10) применяют для
обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и
жаропрочных сталей и сплавов, в условиях прерывистого резания,
вибраций, недостаточного охлаждения.
 Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) рекомендуют для
изготовления инструментов для чистовой обработки
(протяжки, развёртки, шеверы). Их можно применять для обработки
труднообрабатываемых материалов при срезании стружек небольшого
поперечного сечения.
 Вольфрамомолибденовые стали (Р9М4, Р6М3) используют для
инструментов, работающих в условиях черновой обработки, а также
для изготовления протяжек, долбяков, шеверов, фрез.

14
Заключение

В работе изучены быстрорежущие стали, их термическая обработка,


применение. Рассмотрено влияние режимов термической обработки на
структуру и физико-механические свойства быстрорежущей стали,
особенности формирования карбидной фазы литой быстрорежущей стали,
механические свойства быстрорежущей стали Р18.

15
Список литературы

1. ГОСТ 19265-73.
2. http://met-all.org/stal/bystrorezhushhaya-stal-instrumentalnaya-marki-
harakteristiki-markirovka-bystrorez.html
3. «Особенности борирования карбидной фазы литой быстрорежущей
стали» Хараев Ю.П., Власова О.А., Иванов С.Г., Попова Н.А.
Фундаментальные проблемы современного материаловедения, стр.129-
131
4. «Влияние режимов термической обработки на структуру и физико-
механические свойства быстрорежущей стали» А.М. Гурьев, С.Г.
Иванов, М.А. Гурьев, А.А. Бердыченко, Е.В. Черных.Фундаментальные
проблемы современного материаловедения том 15 №1,2018, стр.103-
108
5. «Механические свойства быстрорежущей стали Р18» Б.М. Жолдошов -
д.т.н., проф. ОшТУ. Известия ОшТУ,2017 №3, стр.22
6. «Инструментальные стали» Геллер Ю.А. Москва: Металлургия,1975
7. «Специальные стали» Гольдштейн М.И. Москва: Металлургия,1985

16