Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
КАФЕДРА «МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ, ТЕРМИЧЕСКАЯ И ЛАЗЕРНАЯ
ОБРАБОТКАМЕТАЛЛОВ»
НАПРАВЛЕНИЕ 22.03.02 «МЕТАЛЛУРГИЯ»
ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
по теме
«Быстрорежущие стали. ТО и применение»
Пермь, 2021г.
Оглавление
Введение...................................................................................................................2
Основная часть........................................................................................................4
Характеристики быстрорежущих сталей...........................................................4
Расшифровка обозначения марок стали.............................................................5
Методы производства и термической обработки.............................................7
Применение быстрорежущих сталей..................................................................13
Заключение............................................................................................................15
Список литературы...............................................................................................16
2
Введение
Быстрорежущие стали — группа высоколегированных сталей,
предназначенных для изготовления высокопроизводительного инструмента.
3
Основная часть
4
Расшифровка обозначения марок стали.
Таблица 1.
Химический состав быстрорежущих сталей. [1]
5
категории. Определить, к какой из категорий относится сталь, достаточно
легко, расшифровав ее маркировку.
Итак, стали быстрорежущих марок принято разделять на следующие
категории:
сплавы, в которых кобальта содержится до 10%, а вольфрама до 22%; к
таким сталям относятся сплавы марок Р6М5Ф2К8, Р10М4Ф3К10 и др.;
стали с содержанием не более 5% кобальта и до 18% вольфрама;
такими сталями являются сплавы марок Р9К5, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5 и
др.;
сплавы, в которых как кобальта, так и вольфрама содержится не более
16%; к таким сплавам относится сталь Р9, Р18, Р12, Р6М5 и др.
В быстрорежущих сталях основным легирующим элементом,
обеспечивающим сохранение твердости 60 HRC и более до рабочих
температур 600-650 °С, является вольфрам. В современных марках сталей
часть дефицитного вольфрама заменена молибденом.
Характеристики сталей, относящихся к категории быстрорежущих,
преимущественно определяются содержанием в них такого элемента как
вольфрам. Следует иметь в виду, что если в быстрорежущем сплаве
содержится слишком большое количество вольфрама, кобальта и ванадия, то
по причине формирования карбидной неоднородности такой стали режущая
кромка инструмента, который из нее изготовлен, может выкрашиваться под
воздействием механических нагрузок. Таких недостатков лишены
инструменты, изготовленные из сталей, содержащих в своем составе
молибден. Режущая кромка подобных инструментов не только не
выкрашивается, но и отличается тем, что имеет одинаковые показатели
твердости по всей своей длине.
Теплостойкость быстрорежующих сталей создается специальным
легированием и закалкой с очень высокой температурой 1200-1300°С.
Основными легирующими элементами являются V или V+Mo. Оптимальное
содерожание вольфрама 12%(кремнев л.с). Без снижния теплостойкости
6
вольфрам может быть заменен молибденом в соотношении Mo:W=1:1,4-1,5,
но если в сталь вводят до 5% Mo.
Основным карбидном при таком легировании является M 5C.Для создания
теплостойкости достаточно большая доля карбида должна быть переведена в
раствор, что насыщает его вольфрам и ванадий.
Маркой стали для изготовления инструментов, к которым предъявляются
повышенные требования по их технологическим характеристикам, является
Р18. Обладая мелкозернистой внутренней структурой, такая сталь
демонстрирует отличную износостойкость. Преимуществом использования
стали данной марки является еще и то, что при выполнении закалки изделий
из нее они не перегреваются, чего не скажешь о быстрорежущих сплавах
других марок.
7
которой происходит измельчение и более равномерное распределение
первичных карбидов мартенсита и первичных карбидов содержится 30-40 %
остаточного аустенита. (рис. 1).
Закалка готовых инструментов, выполненных из быстрорежущего сплава,
осуществляется при температурах, которые способствуют лучшему
растворению в них легирующих добавок, но в то же время не приводят к
росту зерна их внутренней структуры. После выполнения закалки
быстрорежущие сплавы имеют в своей структуре до 30% аустенита, что не
самым лучшим образом сказывается на теплопроводности материала и его
твердости. Для того чтобы уменьшить количество аустенита в структуре
сплава до минимальных значений, используются две технологии:
проводят несколько циклов нагрева изделия, выдержки при
определенной температуре и охлаждение: многократный отпуск;
перед выполнением отпуска, изделие подвергается охлаждению до
достаточно низкой температуры: до –800.
8
менее устойчивым и при охлаждении с температуры отпуска превращается в
мартенсит. Это явление, называемое вторичной закалкой, приводит к
дополнительному упрочнению стали. Однократного отпуска недостаточно
для превращения всего остаточного аустенита, поэтому проводят двух- или
трехкратный отпуск с выдержкой по 1 часу и охлаждением на воздухе.
Структура после закалки и многократного отпуска – от пущенный мартенсит
и карбиды, твердость 63-65 HRC.
Особенности борирования карбидной фазы литой быстрорежущей стали[3]
Важным технологическим этапом, формирующим структуру и
эксплуатационные свойства инструмента, является термическая обработка.
Одним из эффективных способов термического воздействия на структуру
стали и свойства инструмента является термоциклическая обработка.
Воздействие ТЦО основано на многократном повторении процесса нагрева и
охлаждения при заданных температурах обуславливающим накопление
изменений приводящих к повышению качества изделия.
Для исследования влияния термоциклирования на карбидную фазу на ряду с
традиционными методами оптической микроскопии были использованы
методы растровой электронной микроскопии (РЭМ), просвечивающей
электронной микроскопии (ПЭМ), рентгеноструктурного анализа (РСА).
9
карбидов при ТЦО значиельно уменьшается. В этом плане, ТЦО является
эффективным способом обработки. При этом размеры вторичных карбидов
не меняются, но объемная доля их возрастает. В целом объемная доля
карбидной фазы исследуемых сталей лежит в пределах 30-34% не зависимо
от метода термообработки. В тоже время необходимо отметить, что ТЦО
заметно меняет соотношение между объемными долями первичных и
вторичных карбидов. Если после стандартно термообработки первичные
карбиды по объемной доле превалируют над вторичными карбидами, то
после ТЦО уже вторичных карбидов значительно больше, чем первичных.
10
насыщение с сопряженной термической обработкой в виде закалки
непосредственно после борирования с последующим отпуском при
температуре 200 °С для снятия напряжений. Так как данная сталь склонна к
структурной неоднородности, то исследования структуры производились в
направлениях вдоль и поперек прокатки. В качестве нагревательного
устройства была использована камерная высокотемпературная печь с
максимальной рабочей температурой 1250 °С. Показано, что термическая
обработка по режимам, применяемым при борировании сталей,
незначительно изменяет структуру сердцевины стали Р6М5 и не приводит к
заметному снижению ее механических свойств, что позволяет успешно
совмещать борирование с окончательной термической обработкой
быстрорежущей стали. Независимо от скорости охлаждения твёрдость стали
Р6М5 снижается незначительно. Однако борирование не только
восстанавливает твёрдость поверхности стали, но и повышает ее. При этом
отмечено, что термическая обработка в порошковых насыщающих средах без
плавкого затвора либо применения защитной атмосферы не приводит к
негативным последствиям для структуры и свойств.
Чтобы инструменты, изготовленные из быстрорежущих сплавов, обладали
высокой твердостью, износостойкостью и коррозионной устойчивостью, их
поверхность необходимо подвергнуть обработке, к методам выполнения
которой относятся следующие.
Насыщение поверхностного слоя изделия азотом — азотирование.
Проводиться такая обработка может в газовой среде, состоящей из
азота (80%) и аммиака (20%), либо полностью в аммиачной среде.
Время выполнения подобной технологической операции — 10–40
минут, температура, при которой она осуществляется — 550–6600.
Использование газовой среды, содержащей азот и аммиак,
позволяет сформировать менее хрупкий поверхностный слой.
Насыщение поверхностного слоя изделия углеродом и азотом —
цианирование, которое осуществляется в расплаве цианида натрия
11
или других солей с этим же анионом. В зависимости от назначения
детали цианирование может быть высоко-, средне- и
низкотемпературным. Чем выше температура и время выдержки
детали в расплаве, тем больше толщина получаемого слоя.
Сульфидирование, которое выполняется в жидких расплавах
сульфидов, куда добавляются соединения серы. Проводится такая
процедура на протяжении 45–180 минут, при этом температура
расплава должна составлять 450–5600.
Механические свойства быстрорежущей стали Р18[5]
Ниже рассмотрена возможность использования кратных закалок из
надкритической и субкритической областей с целью активизации
перераспределения легирующих элементов в стали, изменения дисперсности
и, возможно, состава фаз при распаде твердого раствора в процессе отпуска.
Эксперимент проведен с использованием экстремального планирования на
режущем инструменте сверле из быстрорежущей стали Р18.
12
Таблица 2.
14
Заключение
15
Список литературы
1. ГОСТ 19265-73.
2. http://met-all.org/stal/bystrorezhushhaya-stal-instrumentalnaya-marki-
harakteristiki-markirovka-bystrorez.html
3. «Особенности борирования карбидной фазы литой быстрорежущей
стали» Хараев Ю.П., Власова О.А., Иванов С.Г., Попова Н.А.
Фундаментальные проблемы современного материаловедения, стр.129-
131
4. «Влияние режимов термической обработки на структуру и физико-
механические свойства быстрорежущей стали» А.М. Гурьев, С.Г.
Иванов, М.А. Гурьев, А.А. Бердыченко, Е.В. Черных.Фундаментальные
проблемы современного материаловедения том 15 №1,2018, стр.103-
108
5. «Механические свойства быстрорежущей стали Р18» Б.М. Жолдошов -
д.т.н., проф. ОшТУ. Известия ОшТУ,2017 №3, стр.22
6. «Инструментальные стали» Геллер Ю.А. Москва: Металлургия,1975
7. «Специальные стали» Гольдштейн М.И. Москва: Металлургия,1985
16