Вы находитесь на странице: 1из 137

ДИЗЕЛЬНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ

МОДЕЛИ 6190

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Jinan Diesel Engine Company Limited


Благодарим Вас за использование дизельного двигателя «Чидонг» модели 6190,
произведенного компанией «Цзинаньский Дизель». Мы рады предложить вам наши услуги.
Для того чтобы избежать неисправностей из-за неправильного использования двигателя,
необходимо внимательно прочитать эту инструкцию перед началом работы.
Дизельные двигатели модели 6190, являются фирменным товаром, разработанным и
произведенным нашей компанией в 90-х годах и предназначены для приведения плавучих средств
в движение.
Модель 6190 является последней из двигателей 190-й серии, производимых нашей
компанией. Произведенный на базе основных конструкторских и технических характеристик
серии 190, данный двигатель претерпел многочисленные усовершенствования, основным из
которых является изменение формы с V-образной на рядную. В результате усовершенствований
двигатель приобрел такие преимущества, как повышенная удельная мощность, низкий расход
топлива и т. д. Данная инструкция описывает основные параметры двигателя модели 6190,
конструкцию двигателя и особые требования, касающиеся техобслуживания.
Благодаря постоянному развитию технологии производства и повышающимся
требованиям к эксплуатации, двигатель модели 6190 будет продолжать модифицироваться. В
результате будут появляться его разновидности с новыми описаниями, поэтому содержание
данной инструкции может частично не соответствовать поставляемому вам товару. Мы приносим
свои извинения за то, что составление инструкций не успевает за модификацией двигателей.
Необходимо, чтобы покупатели помнили об этом во время эксплуатации.
Мы ожидаем от наших клиентов информацию о проблемах, обнаруженных в процессе
эксплуатации, и рекомендации по усовершенствованию для того, чтобы мы могли непрерывно
продолжать улучшение качества продукции.

Особые предупреждения:
1. Пломбы ограничителей на топливном впрыскивающем насосе и регуляторе
скорости устанавливаются при проведении стендовых испытаний перед
доставкой. Поэтому запрещено снимать и произвольно регулировать их во время
эксплуатации. Производитель не будет нести никакой ответственности за
неисправности в работе двигателя, появившиеся из-за этого.
2. Регулировка топливного насоса и его станины производятся перед доставкой.
Они фиксируются установочными штифтами. Во избежание нарушения
точности регулировки и надежности в эксплуатации, запрещается
демонтирование станины топливного насоса высокого давления, так как это
может повлечь неисправность или поломку двигателя.
3. Следите за плавностью переднего и заднего хода главной энергетической
установки для увеличения надежности работы двигателя.
4. С целью избежания появления трещин в трубопроводах системы охлаждения,
при эксплуатации двигателя в зимних условиях, необходимо сливать из нее воду
после выключения двигателя.

2
СОДЕРЖАНИЕ
ГЛАВА 1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ 6
1. Модели, основные технические характеристики и условия эксплуатации 7
2. Вид дизельного двигателя продольный и в разрезе 10
3. Характеристические кривые двигателя 11

ГЛАВА 2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ


1. Технические характеристики основных агрегатов 14
2. Основные технические характеристики двигателя 15

ГЛАВА 3 БЛОК ЦИЛИНДРОВ И ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА 18


1. Блок цилиндров 18
2. Головка цилиндра 22
3. Маслосборник 27

ГЛАВА 4 КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ 28


1. Коленвал 28
2. Шатунно-поршневой механизм 29
3. Демпфер крутильных колебаний 35

ГЛАВА 5 МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ.


СИСТЕМА ВПУСКА И ВЫХЛОПА. ТУРБОКОМПРЕССОР 37
1. Механизм газораспределения 37
2. Зубчатая передача 39
3. Система впуска 41
4. Система выхлопа 42
5. Турбокомпрессор 43

ГЛАВА 6 СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА 47


1. Система подачи топлива 47
2. Топливный фильтр 48
3. Топливный насос 50
4. Регулятор 54
5. Привод топливного насоса 58
6. Форсунка 60

ГЛАВА 7 СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ 62


1. Схема системы охлаждения 63
2. Воздушный охладитель 63
3. Масляный охладитель 64
4. Водяной насос 65
5. Охладитель пресной воды 68
6. Терморегулятор 69
7. Меры предосторожности при эксплуатации системы охлаждения 71

ГЛАВА 8 СИСТЕМА СМАЗКИ 73


1. Схема системы смазки 73
2. Маслонасос 75
3. Насос ручной подкачки масла 76
4. Маслофильтр 77
5. Клапан ограничения давления 80
6. Центробежный маслофильтр 80
ГЛАВА 9 СИСТЕМА ЗАПУСКА 82

3
1. Система воздушного пуска 82
2. Система электростартерного пуска 83
3. Баллон сжатого воздуха 85

ГЛАВА 10 СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ПРИБОРОВ 90


1. Система слежения за параметрами 90
2. Исполнительный механизм 93

ГЛАВА 11 УСТАНОВКА И РЕГУЛИРОВКА ДВИГАТЕЛЯ 94


1. Погрузочно-разгрузочные работы с двигателем 94
2. Фундамент и установочные размеры 94
3. Требования к установке двигателя 103
4. Требования к условиям эксплуатации двигателя 107
5. Осмотр и регулировка двигателя 107

ГЛАВА 12 ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ 113


1. Меры предосторожности при эксплуатации двигателя 113
2. Топливо, смазочное масло и вода для охлаждения 114
3. Подготовка двигателя к запуску 116
4. Запуск двигателя 117
5. Работа двигателя 118
6. Остановка двигателя 119
7. Техобслуживание двигателя 120
8. Герметизация двигателя 122

ГЛАВА 13 НАХОЖДЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ 123


1. Трудно или невозможно запустить двигатель 124
2. Недостаточная выходная мощность 125
3. Неравномерный ход двигателя 125
4. Неожиданная остановка 126
5. Разнос 126
6. Падение давления масла 126
7. Повышение температуры масла 127
8. Разжижение масла 127
9. Высокая температура выхлопных газов 127
10. Ненормальное стравливание газа из сапуна 128
11. Высокая температура охлаждающей воды 128
12. Попадание масла в охлаждающую жидкость 128
13. Черный дым на выхлопе 128
14. Сизый дым на выхлопе 130
15. Белый дым на выхлопе 130
16. Чрезмерная вибрация двигателя 130
17. Неестественные шумы 130
18. Отказ турбокомпрессора 130

ПРИЛОЖЕНИЯ 131
1. Периодичность техобслуживания двигателя 6190 131
2. Таблица анализа причин неисправностей двигателя 6190 132
3. Момент затяжки стандартных болтов и гаек 135
4. Точки смазки двигателя 6190 135
5. Операционная карта двигателя 136
6. Модифицирующая присадка к охлаждающей жидкости 136
7. Порядок предъявления претензии 137

4
ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Модели, основные технические характеристики и условия эксплуатации


1.1 Структура обозначения типа дизелей
Х Х Х 190 ХХ Х Х

Направление вращения коленвала со стороны маховика (без


метки – против часовой стрелке, R – по часовой стрелке)

Номинальная частота вращения, об/мин (без метки


1500/1450, 1 – 1200, 2 – 1000, 3 – 1300);

(С – правый судовой дизельный двигатель с всережимным


регулятором частоты вращения; СZ – левый судовой
дизельный двигатель с всережимным регулятором частоты
вращения), если после обозначения модели стоит
обозначение D, то двигатель с однорежимным регулятором
частоты вращения;

Наличие турбонаддува (без метки – турбонаддува нет, Z –


турбонаддув, ZL – турбонаддув, промежуточное
охлаждение);

Диаметр цилиндра (190 мм);

Расположение цилиндров (без метки – рядное, V –


Vобразное);

Количество цилиндров;

Модификация (без метки – рядные, Н – высокое давление


наддува, G – высокое давление наддува; L, С –
увеличенный ход поршня; А, В…- другие модификации).

5
1.2 Основные технические характеристики
Таблица 1.2-1

B6190ZLCZ-3RB6190ZLC-36190ZLC-3

B6190ZLCZ-RB6190ZLC6190ZLC

B6190ZLCZ1-2RB6190ZLC1-26190ZLC1-2 6190ZLCZ1-2R
B6190ZLCZ-1RB6190ZLC-16190ZLC-1

B6190ZLCZ-2RB6190ZLC-26190ZLC-2

B6190ZLCZА3-2RB6190ZLCА3-26190ZLCА3-2
м
одель

6190ZLCA-2 В6190ZLCA-2 В6190ZLCZA-2R

6190ZLCA-3 B6190ZLCA-3 B6190ZLCZA-3R


6190ZLCA-1 B6190ZLCA-1 B6190ZLCA-1R

6190ZLCA B6190ZLCA B6190ZLCZA-R


показатель

B6190ZLCD-2
B6190ZLCD
четырехтактный, прямой впрыск, водяное охлаждение, турбокомпрессор и промежуточное
тип
охлаждение
расположение
цилиндров
в линию
число цилиндров, шт. 6
диаметр поршня, мм 190
ход поршня, мм 210
рабочий объем
двигателя, л
35,73
степень сжатия 14:1
минимально устойчивая
частота вращения 600
холостого хода, об/мин
номинальная мощность,
400/ 330/ 330/ 300/ 400/ 360/ 450/ 400/ 220/ 450/ 330/ 257/
кВт / частота вращения,
об/мин 1200 1200 1000 1000 1300 1300 1450 1450 1000 1500 1000 1000
максимальная
мощность, кВт / частота 440/ 363/ 363/ 330/ 440/ 396/ 495/ 440/ 242/ 495/ 363/ 283/
вращения, об/мин 1239 1239 1032 1032 1342 1342 1496 1496 1032 1500 1000 1032
в течение 1 часа
средняя скорость
поршня, м/с
8,4 8,4 7 7 9,1 9,1 10,15 10,15 7 10,15 7 7
среднее эффективное
давление, кПа
1193 984 1181 1074 1101 991 1111 988 788 1111 1181 1074
макс. давление
зажигания, МПа
12
степень задымления,
FSU
≤2
удельный расход
топлива, г/кВт · ч 204+5%
расход масла, г/кВт · ч ≤ 1,2
температура
выхлопных газов перед ≤ 600
турбиной, °С
температура масла в
маслосборнике, °С
≤ 90 ± 2
температура воды на
выходе, °С
≤ 85 ± 2
давление масла в
магистральном 300 - 600
трубопроводе, кПа
наклон регуляторной
характеристики, %
≤ 8, для генераторного агрегата ≤ 5
режим охлаждения принудительное охлаждение
режим смазки смазывание под давлением и разбрызгиванием
режим запуска пневмозапуск, электростартерный запуск
нумерация цилиндров со стороны выхода - 123456
Направление вращения по часовой стрелке – модели с буквой R
коленвала (со стороны

6
B6190ZLCZ-1RB6190ZLC-16190ZLC-1

B6190ZLCZ-2RB6190ZLC-26190ZLC-2

B6190ZLCZ1-2RB6190ZLC1-26190ZLC1-2 6190ZLCZ1-2R
B6190ZLCZ-3RB6190ZLC-36190ZLC-3

B6190ZLCZА3-2RB6190ZLCА3-26190ZLCА3-2
B6190ZLCZ-RB6190ZLC6190ZLC
м
одель

6190ZLCA-2 В6190ZLCA-2 В6190ZLCZA-2R

6190ZLCA-3 B6190ZLCA-3 B6190ZLCZA-3R


6190ZLCA-1 B6190ZLCA-1 B6190ZLCA-1R

6190ZLCA B6190ZLCA B6190ZLCZA-R


показатель

B6190ZLCD-2
B6190ZLCD
маховика) против часовой стрелки – модели без буквы R
порядок зажигания против часовой стрелки 1-5-3-6-2-4, по часовой стрелке 1-4-2-6-3-5
габаритные размеры, 2990 х 1243 х 1763 (базовая модель)
мм 3000 х 1193 х 1643 (модель В)
масса нетто, кг 3960

Таблица 1.2-2
модель
G6190ZLCZ-R

G6190ZLCZ-3R

G6190ZLCZ-1R

G6190ZLCZ-2R
G 6190ZLC2-1
G 6190ZLC-3

G 6190ZLC-2

G6190ZLCD

G6190ZLCD-2
G 6190ZLC

показатель

тип четырехтактный, прямой впрыск, водяное охлаждение, турбокомпрессор и


промежуточное охлаждение
расположение цилиндров в линию
число цилиндров, шт. 6
диаметр поршня, мм 190
ход поршня, мм 210
рабочий объем двигателя, л 35,73
степень сжатия 14,5:1
минимально устойчивая частота 600
вращения холостого хода, об/мин
номинальная мощность, кВт /
частота вращения, об/мин 540/1450 480/1300 450/1200 380/1000 540/ 1500 380/ 1000
максимальная мощность, кВт /
частота вращения, об/мин в 594/1498 528/1342 495/1238 418/1032 594/ 1500 413/ 1000
течение 1 часа
средняя скорость поршня, м/с 10.15 9.1 8.4 7 10.15 7
среднее эффективное давление,
кПа 1340 1320 1340 1360 1340 1360
макс. давление зажигания, МПа 12
степень задымления FSU ≤ 1.2
удельный расход топлива, г/кВт · 204+5%
ч
расход масла, г/кВт · ч ≤ 1.2
температура выхлопных газов ≤ 600
перед турбиной, °С
температура масла в ≤ 90
маслосборнике, °С

7
модель

G6190ZLCZ-R

G6190ZLCZ-3R

G6190ZLCZ-1R

G6190ZLCZ-2R
G 6190ZLC2-1
G 6190ZLC-3

G 6190ZLC-2

G6190ZLCD

G6190ZLCD-2
G 6190ZLC
показатель

температура воды на выходе ≤ 85 ± 2


давление масла в магистральном 300 - 600
трубопроводе, кПа
наклон регуляторной ≤ 8, для генераторного агрегата ≤ 5
характеристики, %
режим охлаждения принудительное охлаждение
режим смазки смазывание под давлением и разбрызгиванием
режим запуска пневмозапуск, электростартерный запуск
нумерация цилиндров со стороны выхода - 123456
Направление вращения против часовой стрелки
коленвала (со стороны маховика)
порядок зажигания 1-5-3-6-2-4
габаритные размеры, мм 2995 х 1133 х 1754
масса нетто, кг 3960

Примечание: для удобства описания переоборудованные двигатели с первой буквой B или


G в названии модели называются двигатель B и двигатель G. Двигатель, обозначение которого
начинается цифрами, является базовой моделью.
Выходная мощность дизеля стандартизирована для следующих условий: атмосферное
давление 100 кПа, относительная влажность 30% и температура окружающей среды (на входе
турбокомпрессора) 25°С. Для условий, отличающихся от вышеупомянутых, мощность двигателя
должна быть рассчитана и скорректирована.
Максимальная мощность - максимальная выходная мощность при непрерывной работе
двигателя в течение часа в вышеупомянутых условиях окружающей среды.
Номинальная мощность - максимальная выходная мощность при непрерывной работе
двигателя в течение долгого времени в вышеупомянутых условиях окружающей среды.

1.3 Условия эксплуатации дизельного двигателя


Температура окружающего воздуха 50 С˚
Атмосферное давление 100кПа
Относительная влажность воздуха 60%
Боковая качка 22.5° (на период 3-14 сек)
Длительный крен 15°
Килевая качка 7.5° (на период 4-10 сек)
Длительный дифферент 5°

8
2. Вид дизельного двигателя в разрезе и продольный (см. рис. 1.2-1~1.2-2)

Рис. 1.2-1 Вид дизельного двигателя модели 6190 в разрезе

Рис. 1.2-2 Продольный вид дизельного двигателя модели 6190

3. Характеристические кривые двигателя (см. Рис. 1.3-1~1/3-10)

9
n (r / min) Ne (kW)

_____ Характеристики движущей силы -------- Характеристики скорости


Рис.1.3-1 характеристики движущей силы и скорости Рис.1.3-2 характеристики нагрузки
дизеля модели 6190ZLC-2 дизеля модели 6190ZLC -2

n (r / min) Ne (kW)

_____ Характеристики движущей силы -------- Характеристики скорости


Рис.1.3-3 характеристики движущей силы и скорости Рис.1.3-4 характеристики нагрузки
дизеля модели 6190ZLC -1 дизеля модели 6190ZLC -1

10
_____ Характеристики движущей силы -------- Характеристики скорости
Рис.1.3-5 характеристики движущей силы и скорости Рис.1.3-6 характеристики нагрузки
дизеля модели 6190ZLC -3 дизеля модели 6190ZLC -3

n (r / min) Ne (kW)

_____ Характеристики движущей силы -------- Характеристики скорости


Рис.1.3-7 характеристики движущей силы и скорости Рис.1.3-4 характеристики нагрузки
дизеля модели 6190ZLC дизеля модели 6190ZLC

11
_____ Характеристики движущей силы -------- Характеристики скорости
Рис.1.3-9 характеристики движущей силы и скорости Рис.1.3-4 характеристики нагрузки
дизеля модели G6190ZLC дизеля модели G6190ZLC

12
ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ДИЗЕЛЬНОГО ДВИГАТЕЛЯ

1. Технические характеристики основных агрегатов

1.1 Турбокомпрессор
Модель: Серия 150 Для моделей двигателя G:
Тип: Радиальный с турбонаддувом SJ158
1.2. Топливный фильтр Двойной, войлочно-шелковый
Тип: элемент
1.3. Топливный насос
Тип: Тип Z Для моделей G и B - тип Р9
Диаметр плунжера: 14 мм 15 мм
Ход плунжера 14 мм 15 мм
1.4. Форсунка
Тип: Многодырочный, игольный
Давление впрыскивания: 19,6 ± 0,49 МПа
Отверстие соплового канала
(количество х диаметр х угол распыла): 8 х 0.35 х 150
1.5. Регулятор
Тип: Механический регулятор с
полным набором
функциональных возможностей
Наклон регуляторной характеристики: ≤5%, ≤8%
1.6. Масляный насос
Тип: Шестеренчатый
Скорость: 1843 об/мин Для моделей G: 2580 об/мин
Производительность: 363 л/мин 500 л/мин
Давление масла: 300-600 кПа 800 кПа
1.7. Масляный фильтр
Тип: Бумажный элемент Для моделей G:металло-
Давление открытия матерчатый
перепускного клапана: 196 кПа
1.8. Центробежный фильтр
Скорость вращения: ≥ 5000 об/мин.
Производительность: 16 ~18 л/мин
Давление открытия
клапана ограничения
давления: 392 кПа
1.9. Насос ручной прокачки масла
Тип: Обратно клапанный
Производительность: ≥ 12 л/мин (при ходе рычага
туда-обратно 60 раз/мин)
1.10 Насос пресной воды
Тип: наполовину открытый, с
центробежной крыльчаткой для моделей G:
Скорость: 2064 об/мин 2580 об/мин
Подъем: 10,4 м 16,2 м
Производительность: 720 л/мин 900 л/мин
1.11 Насос забортной воды
Тип: Центробежный для моделей G:
Скорость: 2900 об/мин 2900 об/мин
Подъем: 12 м (самовсасывание ≤ 2 м) 25 м
Производительность: 23 м³/час 25 м³/час
Высота всасывания: 2м 2м

13
1.12 Маслоохладитель
Тип: Пластинотрубчатый
Площадь охлаждения: 6,2 м²
1.13 Система автоматики По заказу

1.14 Баллон сжатого воздуха


Объем воздуха: 80 л
Максимальное рабочее давление: 3 МПа
1.15 Воздушный стартер
Тип: TME9QDBC (по часовой стрелке)
NVE9QDBLC1 (против часовой
стрелки)
Рабочее давление: 0.8 МПа
Максимальная мощность: 17 кВт
Расход воздуха при
максимальной мощности: 24 л/с
Вращение: по часовой стрелке или против
нее (против маховика)
1.16 Электростартер
Тип: ST712, ST711
Вращение: по часовой стрелке или против
нее (по отношению к маховику)
Максимальная мощность: 11 кВт
Напряжение: 24 В
1.17 Охладитель воздуха
Модель: KLQ13,5H для моделей G:
Тип: Пластинотрубчатый пластинотрубчатый
Площадь охлаждения: 13,5 м² 18 м²
1.18 Охладитель пресной воды
Модель: WSLG5-00BC
Площадь охлаждения: 5 м²
Тип: Пластинотрубчатый
1.19 Электрический насос
прокачки масла
Производительность: 54 л/мин
Давление: 0,15 МПа
Частота вращения: 3000 об/мин
Напряжение: 24 В
Мощность: 3 кВт
1.20 Генератор зарядки
Тип: Кремниевый выпрямляющий
Мощность: 1 кВт
Напряжение: 28 В
Сила тока 36 А

2. Основные технические характеристики двигателя

2.1. Регулировка клапанов (по углу кривошипа)

Впускной клапан Начало открытия (BTDC) 68 ± 7°


Конец закрытия (ABDC) 52 ± 7°
Выпускной клапан Начало открытия (BTDC) 60 ± 7°
Конец закрытия (ABDC) 60 ± 7°
Перекрытие клапанов 128 ± 14°
2.2. Зазор клапанов (в холодном двигателе)
Впускной клапан: 0,43 ± 0,05 мм Выпускной клапан 0,48 ± 0,05 мм

14
2.3. Угол опережения подачи топлива (BTDC по углу кривошипа)

6190ZLC1-2 6190ZLC-2 6190ZLC-1 6190ZLC-3 6190ZLC


B6190ZLC1-2 B6190ZLC1-1 B6190ZLC-3 B6190ZLC
B6190ZLCZ1-2R B6190ZLCZ-1R B6190ZLCZ-3R B6190ZLCZ-R
B6190ZLCZ-2R 6190ZLCA-1 6190ZLCA-3 6190ZLCA
6190ZLCA-2 B6190ZLCA-1 B6190ZLCA-3 B6190ZLCA
В6190ZLCA-2 B6190ZLCZA-1R B6190ZLCZA-3R B6190ZLCZA-R
В6190ZLCZA-2R
6190ZLCA3-2
В6190ZLCA3-2
В6190ZLCZA3-2R

27° 28° 34° 34° 38°

G6190ZLC G6190ZLC-3 G6190ZLC-1 G6190ZLC-2

34° 32° 32° 30°

2.4. Объем маслосборника: ~ 160 л

2.5. Допуск посадки для основных частей

№ Посадка
п/п Сопрягаемые детали
(+ свободно, - натяг)
1. Коренная шейка коленвала и коренной подшипник +0,16 ~ +0,239
2. Осевой зазор коленчатого вала +0,28 ~ +0,444
3. Шейка распредвала и подшипник распредвала +0,100 ~ +0,165
4. Шейка распредвала и распределительная шестерня -0,051 ~ -0,002
5. Упорная поверхность распредвала и поверхность упорного фланца +0,110 ~ +0,193
6. Осевой зазор между промежуточной шестерней распределительного +0,124 ~ +0,260
вала и осью
7. Радиальный зазор между медной втулкой и осью промежуточной +0,030 ~ +0,068
шестерней распределительного вала
8. Осевой зазор между промежуточной шестерней масляного насоса и +0, 080~ +0,260
осью
9. Зазор сцепления в шестернях привода +0,13 ~ +0,35
10. Осевой зазор коромысла +0, 600~ +1,093
11. Поршневой палец и втулка верхней головки шатуна +0,070 ~ +0,103
12. Поршневой палец и отверстие поршневого пальца -0,02 ~ -0,008
13. Шатунная шейка и подшипник шатуна +0,11 ~ +0,165

15
2.6. Момент затяжки основных болтов и гаек

момент

наименование затяжки, примечание
п/п
Н∙м
1. болт головки цилиндра 360 - 400
2. болт коренного подшипника 1300 - 1350
затягивать с заданным моментом затяжки или с
3. гайка коренного подшипника 1200 - 1400 500 Н∙м и поворачивать на 1 1,2 поворота
шестигранной гайки
затягивать по диагонали, равномерно и за три
4. болт противовеса 540 - 600 раза соответственно с моментом затяжки 50,
300, 500 - 600 Н∙м
затягивать по диагонали, равномерно и за три
5. болт шатуна 250 - 270 раза соответственно с моментом затяжки 60,
120, 250 - 270 Н∙м
затягивать по диагонали, равномерно и за три
соединительный болт маховика
6. 510 - 540 раза соответственно с моментом затяжки
150,300,510 - 540
затягивать по диагонали, равномерно и за
четыре раза
7. гайка головки цилиндра 380 - 400
соответственно с моментом затяжки
50,100,200,380 - 400 Н∙м
гайка крепления промежуточной
8. 340 - 360
шестерни распредвала
затягивать по диагонали, равномерно и за три
соединительный болт шкива
9. 100 - 150 раза соответственно с моментом затяжки
50,100,150 Н∙м
гайка стяжного винта топливного
10 50 - 60
насоса
затяжная гайка ведущей шестерни
11. 500 - 520
топливного насоса
соединительные болты вала шестерни
холостого хода топливного насоса и
12. 80 - 100
распредвала

2.7. Выступ форсунки: 2,4 ~3 мм

16
ГЛАВА 3. БЛОК ЦИЛИНДРОВ И ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА

1. Блок цилиндров

Блок цилиндров в основном состоит из корпуса блока цилиндров, втулок цилиндров, кожуха
приводов, кожуха маховика, упорного полукольца, коренных подшипников, крышек коренных
подшипников, сапуна, щупом для измерения уровня масла.

1.1 Корпус блока цилиндров


Корпус блока цилиндров выполнен высокопрочного чугуна и является опорной рамой с
коренным подшипником на подвеске. В корпусе выполнено 6 гнезд для установки втулок
цилиндров. Втулка вставляется в гнездо и вместе с внутренней полостью корпуса блока
цилиндров формирует закрытую водяную рубашку. Вокруг каждого из гнезд для установки
втулки равномерно расположено 6 резьбовых отверстий для болтов и 4 соединительных отверстия
для воды. Момент затяжки при завинчивании болтов головки блока цилиндров – 392 Н·м. Для
предотвращения повреждения резьбы болта от чрезмерно приложенного усилия перед сборкой на
резьбу нужно нанести смазку. Отверстия для воды, внутри которых проходят соединительные
трубки, и которые изолированы с помощью уплотнительных колец снаружи, соединены с водяной
рубашкой. Вода из водяной рубашки через соединительные отверстия поступает в охлаждающую
камеру головки цилиндров.
В левом верхнем углу каждого цилиндра находятся два отверстия толкателей и одно
смазочное отверстие, в которых расположены толкатели и канал смазки с золотником
соответственно (см. Рис.3.1-1).

Рис.3.1-1 Золотник Рис.3.1-2 Схема прохода смазки в


1.комбинированная уплотнительная прокладка блоке цилиндров
2.золотник 3.блок цилиндров

Поскольку из-за небольшого диаметра проходного канала золотника и содержания


большого количества примесей в масле возможно закупоривание, необходимо периодически
открывать верхнюю крышку головки блока цилиндров, чтобы убедиться в избытке масла у
коромысла клапана. Если поток масла заблокирован, золотник нужно вытащить и прочистить.
Однако запрещается разбирать золотник, изменять его конструкцию или диаметр проходного
канала, чтобы не нарушить герметичность головки блока цилиндров.
Под углом 30° от оси гнезда втулки цилиндров снизу вверх, расположены: основной канал
смазки, отверстие распредвала и отверстие вала роликового толкателя. Картер находится в
нижней части. Основной канал смазки проходит через весь блок и соединен со всеми опорами
вала. Схема прохода смазки в блоке цилиндров приведена на рис.3.1-2.
Подшипники распредвала и вала роликового толкателя собираются по горячей посадке.
При сборке выемка подшипника должна быть совмещена со смазочными отверстиями блока
цилиндров, чтобы не мешать проходу масла. Подшипники вала роликового толкателя делятся на

17
подшипник со стороны маховика, средний и подвижный. При сборке, конец подвижного
подшипника должен быть вровень со свободным концом блока цилиндров.
Картер, находящийся в нижней части блока является опорной рамой. Крышки коренных
подшипников делятся на два типа: крышка упорного подшипника и крышка опорного
подшипника. Момент затяжки болта коренного подшипника составляет 1275 ~ 1324 Н·м; момент
затяжки гайки коренного подшипника составляет 1177 ~ 1373 Н·м (или закрутите гайку сначала
до момента 491 Н·м, а затем 1~2 силы). При закручивании болта коренного подшипника
необходимо применять смазку.
Корпус снабжен крышками смотровых отверстий, сапуном и щупом для измерения уровня
масла. При снятии и установке крышек смотрового окна, их нужно сначала почистить, а затем
нанести герметик.
Для регулировки зазора между пусковым стартером и зубчатым венцом маховика
предусмотрена регулирующая прокладка, которая находится между кронштейном пускового
стартера и зубчатым венцом маховика. Щуп для измерения уровня масла находится в гнезде и
используется для проверки уровня масла в маслосборнике. Проверка производится следующим
образом: вытащить щуп, протереть его ветошью, вставить обратно, а затем снова вытащить и
отметить уровень масла по следу на щупе. На щупе есть две метки: при нормальной работе
двигателя уровень масла в маслосборнике должен находиться между двумя метками; перед
запуском нового двигателя уровень масла должен быть рядом с верхней меткой и при нормальной
работе двигателя он не должен опускаться ниже нижней метки.
Внимание: Следите за изменением уровня масла, когда двигатель находится в работе, так
как высокий уровень масла приведет к повышению его температуры и забросу масла в камеру
сгорания, а низкий уровень приведет к плохой смазке и даже к таким проблемам, как выгорание
подшипников. Если при работе двигателя вы обнаружили, что уровень масла неестественно
поднялся, нужно немедленно провести проверку на предмет попадания топлива или воды в масло.
После устранения проблемы смазочное масло нужно заменить. Если вы обнаружили, что уровень
масла быстро падает, проверьте систему смазки на предмет утечки. После устранения проблемы
наполните маслосборник до нормального уровня.
Торцы блока цилиндров снабжены кожухами. Монтажные отверстия крепления деталей на
кожухе привода напрямую связаны с зубчатой передачей блока цилиндров и имеют высокую
точность подгонки и строгие требования по сопряжению друг с другом. Положения между
блоком и кожухами фиксируются установочными штифтами, положения которых точно
регулируются перед отправкой с завода. Для поддержания точности сборки, запрещается любое
произвольное демонтирование. В случае необходимости демонтажа кожуха приводов, для
устранения неполадок с зубчатой передачей, при установке кожуха обратно нужно восстановить
прежнее его положение, а положение установочных штифтов менять запрещается.
На обоих концах коленвала установлены уплотняющие сальники. При монтаже сальников
нужно следить за соосностью сальников с коленвалом. После продолжительной службы сальники
могут износиться и стать причиной утечки масла на конце вала. Поэтому проверяйте конец вала
время от времени и немедленно заменяйте сальники при появлении утечки. Заменяя сальник,
следите за тем, чтобы направление вращения сальника совпадало с направлением вращения
коленвала.
На кожухе со стороны маховика есть стрелка, положение которой регулируется и
фиксируется на заводе-производителе. Следите за тем, чтобы во время работы направление
стрелки не было сбито случайно или стрелка не была погнута.

1.2 Втулка цилиндра

В 6-цилиндровом дизельном двигателе 6190 применяются втулки мокрого типа, которые


устанавливаются в гнезда корпуса блока цилиндров. Между поверхностью гнезда и наружной
поверхностью втулки установлены: в верхней части гнезда - верхнее уплотнительное кольцо, а в
нижней части гнезда в 4-х кольцевых пазах - антикавитационное кольцо прямоугольного сечения
и 3 круглых кольца. Кольца герметизируют гнездо втулки, формируя закрытую полость для
охлаждения водой. После того как втулка запрессована в блок, полость охлаждения должна быть

18
проверена на герметичность под давлением 392 кПа, при котором течи не должно быть. Нижнее
резиновое кольцо должно быть тщательно проверено во избежание попадания воды в масло.
Поскольку втулка работает в неблагоприятной среде и непосредственно влияет на работу
двигателя, ее необходимо периодически проверять. Процедура проверки следующая:
1.2.1 Снимите головку блока цилиндров, удалите сажу, образовавшуюся вокруг верхнего
отверстия втулки; демонтируйте шатунно-поршневой механизм;
1.2.2 Осмотрите внутреннюю поверхность втулки на предмет отсутствия задиров и трещин, а
затем измерьте внутренний диаметр, как показано на рисунке 3.1-3

Рис.3.1-3 Измерение внутреннего Рис.3.1-4 Измерение размеров внутреннего


диаметра втулки диаметра втулки

При измерении пользуйтесь циферблатным нутромером для измерения диаметра в 4-х


различных положениях хода поршня (как показано на рис.3.1-4). Измерения в каждом положении
должны делаться вдоль осей Х-Х и Y-Y. Затем рассчитайте минимальный зазор, сравнив
внутренний диаметр втулки с наружным диаметром юбки поршня. Если это значение больше 0,6
мм, втулку нужно менять
1.2.3 Вытащите втулку специальными инструментами, как показано на рис.3.1-5. Вставьте
винтовой шток во втулку так, чтобы он выступал с обратной стороны, закрепите на выступающем
конце паллету, затем поворачивайте гаечную рукоятку 1, как показано на рис.3.1-6 до выхода
втулку из гнезда.

Рис.3.1-5 Специальный инструмент Рис.3.1-6 Снятие втулки


для снятия втулки
1- гаечная рукоятка 2- винтовой шток 3-кронштейн 4-палета

1.2.4 Проверьте внешнюю поверхность втулки на наличие кавитации. Если глубина


кавитации менее 3 мм, втулка может быть использована и дальше с поворотом на 90 градусов при
установке. Все уплотнительные кольца, снятые с втулки, не могут быть заново использованы из-
за старения и деформации от высоких температур.
1.2.5 Повторная сборка втулки. Сначала поместите 5 уплотнительных колец на свои
места. Примечание: проверьте кольца заранее. Верхнее уплотнительное кольцо – это круглое
кольцо, изготовленное из материала Viton. Его нельзя заменять кольцом из другого материала.
Поместите втулку вместе с ее уплотнительными кольцами в гнездо на блоке, закрепите
кронштейн специального инструмента на шпильку головки цилиндра так, чтобы он лежал на
19
лицевой поверхности втулки, а затем, как
показано на рис.3.1-7, поверните винтовой
шток, чтобы запрессовать втулку. Примечание:
перед запрессовкой втулки, нанесите небольшое
количество смазки на поверхность нижнего
уплотнительного кольца так, чтобы не зажать
резиновое кольцо во время запрессовки.
Измерьте внутренний диаметр втулки
после запрессовки втулки в гнездо.
1.2.6 Гидростатический тест на течь.
Полость для охлаждения воды должна быть
проверена под давлением воды 392 кПа и при
этом в течение 5 минут не должно быть течи.
Рис.3.1-7 Установка втулки

1.3 Коренной подшипник

Узел коренного подшипника 6-цилиндрового дизельного двигателя по конструкции висячий


и состоит из корпуса, крышки подшипника, самого подшипника и болтов. Крышка подшипника
крепится к нему снизу двумя болтами, которые плотно вкручены в блок. С каждой стороны
коренного подшипника есть болт подшипника; болт, размещенный слева, является
фиксирующим. Для того чтобы обеспечить точное и правильное выравнивание всех коренных
подшипников, корпус и крышка коренного подшипника обрабатываются унифицированными
инструментами, а на поверхность корпусов подшипников, крышки подшипников и сами
подшипники наносятся подгоночные метки в направлении выходного вала двигателя. При
повторной сборке нужно строго следовать этим меткам и ни в коем случае произвольно не менять
направления установки. Коренной подшипник устанавливается в гнездо подшипника и делится
на верхнюю и нижнюю части. Коренной подшипник изготовлен из стального плакированного
листа на оловянно-алюминиевой основе и фиксируется прямым шплинтом. На внутренней
поверхности верхнего подшипника со стороны блока предусмотрена канавка для масла. На
нижнем подшипнике, стоящем на коренном подшипнике такой канавки нет.
Части коренного подшипника можно менять. Однако при повторной сборке требуется
собирать их в соответствии с изначальными подгоночными метками для сохранения хорошего
рабочего состояния.
В течение долгой эксплуатации двигателя, коренной подшипник может серьезно износиться,
особенно в результате неправильной эксплуатации (такой как эксплуатация с перегрузкой,
использование грязного смазочного масла, утечка масла). Поэтому коренной подшипник нужно
снимать и своевременно осматривать на наличие ненормальных проявлений, таких как серьезный
износ, царапины, коррозия, образование окалины на плакировке сплава, а также убеждаться, что
задняя поверхность подшипника находится в нормальном состоянии. Кроме того, убедитесь, что
радиальный зазор посадки с коренной шейкой находится в указанных пределах (0.16 ~ 0.239 мм),
и что упругость коренного подшипника является соответствующей. Если поверхность
подшипника изношена, или зазор посадки более 0.34 мм, или упругость недостаточна, подшипник
нужно немедленно заменить.
Перед повторной сборкой коренного подшипника тщательно почистите его и его гнездо и
нанесите на поверхность подшипника достаточное количество чистой смазки; затем, в
соответствии с подгоночными метками, вручную вставьте два полуподшипника в гнездо и
крышку коренного подшипника соответственно. Затем затяните гайки подшипников равномерно
и по диагонали до обозначенного момента затяжки (1176-1372 Н·м). Примечание: необходимо
придерживаться исходных подгоночных меток; нельзя изменять детали и их монтажные
положения. Гайки коренного подшипника должны быть затянуты строго до указанного момента
затяжки. Когда все коренные подшипники установлены, вручную проверните коленвал, чтобы
убедиться, что он вращается легко и без помех.

20
1.4. Сапун

Сапун состоит из корпуса, фильтрующего элемента и кожуха. Фильтрующий элемент


изготовлен из тонкой спрессованной стальной стружки и медной сетки и защищает картер от
попадания в него пыли извне.
Для поддержания внутренней чистоты в картере и обеспечения беспрепятственного
поступления в него воздуха, фильтрующий элемент необходимо периодически чистить в
соответствии со следующей процедурой:
1.4.1. Слегка нажмите на кожух сапуна и поверните его до совмещения фланца в нижней части
кожуха с прорезью на воздухозаборнике корпуса; ослабьте давление, позволив кожуху подняться
под действием пружины, затем снимите кожух.
1.4.2 Вытащите фильтрующий элемент из сапуна. Примечание: после удаления фильтра, закройте
входное отверстие крышкой для предотвращения попадания посторонних частиц в маслосборник.
Вытащите стальную стружку, промойте ее моющим средством или дизельным топливом и
высушите воздухом. Вымойте также контейнер фильтра.
1.4.3 Пропитайте чистую стальную стружку чистым маслом, а затем поместите обратно в
контейнер.
1.4.4 Поместите фильтрующий элемент в корпус сапуна и закрепите кожух. Сапун также служит
отверстием для заливки масла в маслосборник. Перед заливкой масла, фильтрующий элемент
нужно заменить сетчатым фильтром для фильтрации масла. Запрещено заливать масло в
маслосборник через фильтрующий элемент.
В дополнение к обычным процедурам и требованиям по техобслуживанию, различные
модели 6-цилиндровых дизельных двигателей имеют свои особенности.
Четыре упорных полукольца двигателей моделей B и G вместо зубчатой конструкции имеют
поперечную. На обеих сторонах крышки есть стяжные винты для крепления полуколец.
Крутящий момент поперечных стяжных винтов – 1100 Н·м. При монтаже винты необходимо
смазывать; сначала затяните поперечные стяжные винты с правой стороны до крутящего момента
330 Н·м, а затем, после того как гайки всех коренных подшипников будут затянуты, - до момента
1100 Н·м. В последнюю очередь затяните стяжные винты с левой стороны.
Коренной подшипник дизельного двигателя модели G тонкостенный и центруется упорной
кромкой вместо установочного штифта. Кроме того, поршни охлаждаются маслом. Эта модель
двигателя снабжена масляными охлаждающими форсунками, которые регулируются на заводе и
не должны разбираться произвольно. Если необходимо демонтировать форсунку из-за ее
неправильной работы или деформации в результате удара, то после замены форсунки необходимо
провести тест на инжекцию. Делается это следующим образом: когда давление масла достигает
200 кПа, проверните коленвал, и форсунка должна выбрасывать струю масла в охлаждающее
отверстие поршня во время всего процесса движения от одной мертвой точки до другой. Момент
затяжки болтов коренного подшипника составляет 690 ~ 740 Н·м. Гайки коренного подшипника
закручиваются гидравлической правильно-растяжной машиной с осевым усилием в 636 кН.

2. Головка цилиндра

2.1. Устройство головки цилиндра

Устройство головки цилиндра показано на рис.3.2.1. Она состоит из компоновочных узлов


головки, впускного и выпускного клапанов, коромысла, арматуры форсунки и колпака.

21
22
чный винт 3-втулка 4-валик коромысла 5-стойка коромысла 6-коромысло всасывающих клапанов 7-фланец 8-втулка 9-втулка форсунки 10-корпус
ло впускного клапана 13-впускной клапан 14-выпускной клапан 15-седло выпускного клапана 16-свеча 17-муфта трубопровода 18-корпус клапана
ужина воздушного клапана 21-внешняя пружина воздушного клапана 22-тарелка пружины 23-сухарь 24-вилка 25-шток 26-направляющая штанга 27-
29-перемычка 30-регулировочный винт 31-верхняя часть колпака 32-уплотнительная прокладка 33-нижняя часть колпака 34-уплотнительная Рис. 3.2-1 Головка цилиндра
прокладка
2.2. Работа головки цилиндров и ее техобслуживание
Являясь одним из основных компонентов дизельного двигателя, головка цилиндра
работает в неблагоприятных условиях и имеет значительное влияние на эффективную и
надежную работу двигателя. Поэтому необходимо тщательно следить за условиями его
эксплуатации и периодически проводить осмотры и техобслуживание.
2.2.1. Периодически проверяйте состояние смазки механизма коромысел. Когда двигатель
работает на малых оборотах после запуска, или производится прокачка масла перед
запуском, откройте верхний колпак головки цилиндров и посмотрите, есть ли перелив
смазки у втулки коромысла; если нет, то немедленно снимите и прочистите золотник
верхней масляной трубки.
2.2.2. Принимайте строгие меры предосторожности против зависания клапанов. Запуск
двигателя с зависшим воздушным клапаном может привести к аварии. Зависание
происходит при низкой температуре или плохом качестве смазки. Следовательно, при
запуске двигателя при низкой температуре, необходимо подогреть смазку и охлаждающую
жидкость не менее чем до 20 °С. Перед запуском двигателя необходимо прокрутить
коленвал вручную один-два раза, чтобы убедиться в отсутствии отрицательных явлений.
Во время эксплуатации двигатель не должен долго работать на холостом ходу.
2.2.3. Периодически проверяйте головку блока цилиндров на утечку газов, масла или воды. При
наличии утечек, сначала проверьте, не ослаблены ли гайки головки и затяните их, если это
необходимо, до установленного момента затяжки. Если утечка продолжается, проверьте
соответствующую уплотнительную прокладку и замените ее при необходимости.
2.2.4. Проверяйте условия охлаждения головки цилиндра. Требования по качеству охлаждающей
жидкости должны строго соблюдаться с целью предотвращения загрязнения и забивания
проходов жидкости в головке. Если головка цилиндра нагрелась до высокой температуры,
снимите соединительное колено у выходного отверстия воды из цилиндра и посмотрите,
не засорено ли оно. Прочистите и промойте его, если необходимо, иначе охлаждение будет
неэффективным, появятся неохлаждаемые зоны или даже западение клапанов.
2.2.5. Периодически проверяйте и регулируйте зазор клапанов. Смотрите метод регулировки в
пункте 5 главы 11.
2.2.6. Периодически проверяйте герметичность клапанов, так как это оказывает прямое влияние
на эффективность работы двигателя. Плохая герметичность влечет пропускание газов, что
в свою очередь может стать причиной обгорания седла клапана, снижения мощности или
даже разрушения головки цилиндра. Поэтому для поддержания хорошей герметичности
абсолютно необходимы периодический осмотр и техобслуживание.
Методы ремонта уплотняющей поверхности клапана:
2.2.6.1 Притирка клапана с его седлом. Когда между клапаном и его седлом в результате износа
появляются раковины или задиры, в качестве ремонта можно использовать притирку клапанов.
Процедура эта такова: переверните головку в горизонтальное положение (седлом клапана вверх),
нанесите ровный слой притирочной пасты на поверхность седла клапана, обдуйте поверхность
резиновой грушей, вставьте клапан в гнездо, приподнимите его и дайте ему упасть несколько раз,
как показано на рис.3.2.-2 во время этой операции медленно поворачивайте клапан, чтобы
обеспечить равномерный притир.
После притирки нужно провести проверку зоны уплотнения таким образом: протрите
клапан и поверхность седла хлопчатобумажной салфеткой; нанесите ровный слой красного
свинцового порошка на седло и тарелку клапана; вставьте клапан в его канал, затем надавите на
него рукой и проверните клапан относительно поверхности седла на ⅛ ~ ¼ оборота, затем
поднимите клапан и посмотрите на окраску седла и клапана. При нормальной подгонке на тарелке
клапана должна появиться полоса шириной 1 ~ 1.5 мм. В то же самое время нужно проверить
величину углубления клапана в дно головки цилиндра. Установленная величина, как показано на
рис.3.2-3, 1.7 ~ 1.95 мм.

23
Рис.3.2-2 Притирка клапана Рис.3.2-3 Посадка клапана

2.2.6.2 Если седло клапана в результате износа покрывается раковинами, или зона уплотнения
слишком широка, чтобы достичь хорошего эффекта, можно провести ремонт путем
рассверливания. Процедура такова: ① рассверлите седло разверткой, имеющей тот же конус, что и
тарелка клапана, как показано на рис. 3.2-4; ② притрите клапан и проверьте ширину зоны
подгонки и величину углубления клапана; ③ если зона подгонки слишком широка, удалите
чересчур широкую часть зоны соответствующей разверткой, как показано на рис.3.2-5 и
притирайте клапан до достижения требуемого результата.

Рис.3.2-4 Рассверливание седла клапана Рис.3.2-5 Ремонт зоны подгонки седла


клапана

2.2.6.3 Замените седло клапана, если клапан опускается слишком низко.


2.2.7 Чтобы отвечать требованиям, предъявляемым к судовому дизельному двигателю по
нагнетанию сжатого воздуха в воздухосборник, на головке либо первого, либо шестого цилиндра
предусмотрен однопутевой пневмораспределитель, как показано на рис.3.2-6., через который
сжатый воздух нагнетается в воздухосборник.
Метод нагнетания воздуха:
Соедините трубкой ø14 заправочный клапан рис. 3.2-6 с воздушным баллоном для
нагнетания туда воздуха. В трубопроводе высокого давления либо первого, либо шестого
цилиндра (в зависимости от конструкции двигателя) устанавливается перепускной клапан, как
показано на рис.3.2-7. Перед нагнетанием воздуха в воздухосборник поверните шток
перепускного клапана 2 для перепуска топлива через сливную трубку 1, затем перекройте
форсунку цилиндра №1 или №6. Когда температура цилиндра упадет, поднимите шток
заправочного клапана 2 вверх до упора и закрепите его контргайкой. Теперь сжатый воздух
цилиндра может нагнетаться в воздухосборник по трубкам. Примечание: время нагнетания
должно быть около получаса. После завершения нагнетания, затяните шток нагнетающего
клапана, чтобы горячий газ из цилиндра не попал в нагнетающую магистраль и не повлиял на
эффективность двигателя;

24
Рис.3.2-6 Рис. 3.2-7
1-втулка заправочного клапана 2– шток заправочного 1- сливная трубка 2- шток перепускного клапана
клапана 3- штуцер 4-резьбовая заглушка 3- корпус клапана

После затяжки штока заправочного клапана, закройте перепускной клапан топлива. После этого
цилиндр №1 (или №6) может восстановить нормальную работоспособность.
2.3 Меры предосторожности при монтаже головки цилиндра
Перед сборкой нужно убедиться, что все детали головки цилиндра вычищены и пригодны
для работы. Особенно это касается подгонки воздушного клапана к его седлу.
Меры предосторожности:
2.3.1 При сборе воздушного клапана необходимо строгое следование подгоночным меткам.
Произвольные изменения запрещены. Пружина клапана должна быть установлена с небольшим
наклоном конца вниз.
2.3.2 При замене втулки коромысла необходимо использовать горячую посадку. Строго
запрещено забивать втулку. Масляное отверстие втулки должно совпадать с отверстием
коромысла.
2.3.3 При установке защитной втулки форсунки перед запрессовкой втулки в гнездо,
необходимо нанести герметик на верхнюю и нижнюю уплотняющие поверхности. После
установки нужно провести гидростатический контроль: при заполнении охлаждающей полости
головки цилиндра водой под давлением 392 кПа, в течение 5 минут не должно быть течи. Во
время проверки особое внимание нужно уделять герметичности верхней и нижней уплотняющих
поверхностей защитной втулки инжектора, поверхности воздуховода, внешним заглушкам и т.д.
2.3.4 При установке форсунки можно повторно использовать уплотнительные прокладки.
После установки необходимо измерить высоту форсунки «с», выступающую из головки цилиндра
снизу, как показано на рис. 3.2-8. Установленная высота составляет 2.4 ~ 3 мм. Она может
регулироваться изменением толщины прокладки 3.
2.3.5 При установке головки цилиндра на блок, необходимо сначала убедиться, что
соединительная водяная трубка, золотник, комбинированная уплотнительная прокладка
золотника, отверстие толкателя и прокладки головки должным образом смонтированы в месте
соединения.
2.3.6 При затягивании гаек головки цилиндра, необходимо выполнять последовательность,
показанную на рис.3.2-9, и затягивать гайки равномерно в 4 этапа поочередно до момента затяжки
50, 100, 200 и 400 Н∙м.

25
Рис.3.2-8 Выступающая часть форсунки Рис.3.2-9 Последовательность
1–головка цилиндра 2–втулка инжектора затягивания гаек головки цилиндра
3-прокладка головки 4– инжектор

3. Маслосборник

Конструкция маслосборника двигателя модели 6190 – цельносварная. Она служит для


герметизации картера, а также как резервуар смазочного масла, циркулирующего в двигателе.
Верхняя часть маслосборника соединяется с дном картера, кожухом приводов и нижним
кожухом маховика. В месте соединения ставится прокладка. При установке с обеих сторон
прокладки наносится герметик для обеспечения хорошей герметичности. В передней стенке
маслосборника находятся выпускное отверстие, соединение с масляным насосом, резервное
соединение и датчик температуры масла. В самой нижней части задней стенки находится слив.
Для показаний фактической средней температуры масла, масляный датчик установлен в нижней
части маслосборника.
Для обеспечения нормальной работы масляного насоса, на стыковой накладке установлена
противопенная пластина, удаляющая пену, образующуюся в результате вибрации.
Маслосборник выполнен из тонких стальных пластин, поэтому при транспортировке и
установке дизельного двигателя маслосборник нужно оберегать от ударов и прочих
механических нагрузок.

26
ГЛАВА 4. КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ

1. Коленвал
1.1. Конструкция коленвала
Коленвал в сборе состоит из собственно коленвала, противовеса, соединительной муфты,
шестерни коленвала и втулки демпфера. Его конструкция показана на рис.4.1-1.

Рис.4.1-1 Коленвал в сборе


1- ременный шкив 2-втулка демпфера 3-шестерня коленвала 4-коленвал 5-противовес

Коленвал выполнен цельным и изготовлен из стали. После механической обработки


поверхность шейки вала азотируется и имеет высокую сопротивляемость усталости и
износостойкость.
1.1.1. На свободный конец коленвала устанавливаются шестерня коленвала и втулка
демпфера. Втулка демпфера установлена на консоли свободного конца коленвала на плотной
конусной посадке и зафиксирована снаружи крепежными гайками. Втулка предназначена для
установки демпфера и ременного шкива, который приводит в движение вспомогательные
устройства на корабле, и может обеспечить отбор до 60% номинальной мощности.
1.1.2. Средняя часть коленвала состоит из 6 коленчатых рычагов, расположенных по
отношению друг к другу под углом в 120 градусов. Каждый рычаг состоит из шатунной шейки,
кривошипа и противовеса. Плечо кривошипа – эллипсоид. Каждое плечо имеет в нижней части
противовес, закрепленный двумя болтами и центрированный установочным штифтом.
Противовесы не имеют блокирующих устройств, а надежность их крепления обеспечивается за
счет момента затяжки крепежных болтов. Поэтому они должны затягиваться равномерно в три
этапа до момента 150, 300 и 540 Н∙м.
1.1.3.Упорные поверхности на переднем конце коленвала механически обработаны и
имеют посадку с гарантированным зазором 0.28 ~ 0.444 мм от упорной пластины шестерни
коленвала. Задний конец связан с муфтой маховика для вывода вала. Поскольку на муфте,
прикрепленной у выводного конца коленвала, есть шкала регулировки момента зажигания и
впрыска, устанавливаемое положение должно быть очень точным. Поэтому с целью центровки,
между муфтой и ее втулкой предусмотрен установочный штифт. Коленвал вращается с высокой
скоростью, поэтому требования к балансировке очень высоки, в противном случае двигатель
будет сильно вибрировать во время эксплуатации.
Для обеспечения балансировки коленвала, требуется проводить проверку динамического
равновесия после монтажа, при этом дисбаланс не должен превышать 150 г ∙ см. Когда коленвал
отрегулирован и прошел проверку, нанесите подгоночные метки сбоку каждого противовеса и на
соответствующей позиции плеча кривошипа. При нормальных условиях не демонтируйте
противовесы. Если это необходимо сделать, при повторном монтаже строго следуйте
подгоночным меткам.

1.5. Эксплуатация и техобслуживание коленвала

27
Поскольку коленвал является не только одной из основных высоконагруженных деталей
двигателя, но также и точным и ценным компонентом, во время эксплуатации необходимо
принимать следующие меры предосторожности:
1.2.1. При установке двигателя, тщательно отрегулируйте его совмещение с ведомыми
механизмами во избежание вывода из строя коленвала.
1.2.2. Смазка должна закачиваться до запуска двигателя. Во время нормальной работы
давление смазки должно находиться в установленных пределах для обеспечения нормальной
смазки коленвала, в противном случае шейка вала может серьезно износиться и даже сгореть.
1.2.3. Эксплуатация с перегрузкой во время нормальной работы категорически запрещена.
Следует принимать меры против таких происшествий, как разнос, который может привести к
значительным перегрузкам и вывести из строя коленвал.

2. Шатунно-поршневой механизм

2.1 Конструкция шатунно-поршневого механизма


Конструкция шатунно-поршневого механизма показана на рис.4.2-1.

Рис.4.2-1 Конструкция шатунно-поршневого механизма


1 - компрессионное кольцо 2 – маслосъемное кольцо с эспандером 3 – поршень 4 - поршневой палец 5-
стопорное кольцо 6 – установочный штифт 7 – крышка подшипника шатуна 8 – подшипник шатуна 9–
шатунный болт 10 – шатунная гайка 11 –рычаг шатуна 12 – втулка верхней головки шатуна

2.1.1. На поршень установлены, компрессионные кольца 1, маслосъемное кольцо 2 и


поршневой палец 4.
Поршень изготовлен из алюминиевого сплава литьем под давлением с продувкой
воздухом. Над отверстием пальца поршня выполнены три канавки для компрессионных колец и
одна - для маслосъемного кольца. Верхняя часть поршня - это неглубокая камера сгорания
формы Гессельмана. В местах, соответствующих положению клапанов выполнены четыре
ударопрочные выемки.
Компрессионные кольца 1 и маслосъемное кольцо 2 изготовлены из сплава железа с
фосфором посредством центробежного литья, но имеют разную конструкцию, что показано на
рис. 4.2-2. Первое компрессионное кольцо гладкое, его наружная поверхность хромирована.
Второе и третье кольцо с внутренней стороны имеют канавки для улучшения герметичности
(рис.4.2-2б). При установке этих колец нужно соблюдать направление: стороны с канавками, на
поверхности которых написано «upward», должны быть установлены вверх. Маслосъемное
кольцо с эспандером состоит из маслосъемного кольца 1, эспандера (пружинного
уплотнительного кольца) 2 и стальной проволоки 3 (рис.4.2-2с). Наружная поверхность
маслосъемного кольца хромирована и имеет кольцевую канавку и отверстие возврата масла.
Пружинное уплотнительное кольцо, которое вставляется в кольцевую канавку с внутренней

28
стороны маслосъемного кольца, помогает поддерживать равномерное и стабильное прилегание
маслосъемного кольца к стенке цилиндра за счет напряжения, создаваемого пружиной. Палец
поршня изготовлен из высококачественной умеренно науглероженной легированной стали.
В двигателях модели G для улучшения износостойкости в верхнюю кольцевую канавку
устанавливается кольцо из аустенитного чугуна. В головке поршня выполнена охлаждающая
полость. Для снижения термической нагрузки на поршень в эту полость через форсунки
впрыскивается под высоким давлением масло, охлаждающее головку поршня.

Рис.4.2-2 конструкция поршневого кольца в разрезе


1 – маслосъемное кольцо 2 – эспандер 3 – стальная проволока

2.1.2 Шатун в сборе


Шатун состоит из рычага 11, крышки подшипника шатуна 7, болтов 9, подшипника 8 и
втулки 12 (см. рис.4.2-1).
Рычаг и крышка подшипника изготавливаются из высококачественной легированной
стали. Рычаг и крышка подшипника скрепляются между собой четырьмя болтами и центруются в
месте соединения установочным штифтом 6. Основная ось соответствует оси нижнего отверстия
для осевого центрирования. В рычаге шатуна выполнен канал для обеспечения попадания смазки
из внутреннего маслопровода коленвала к втулке верхней головки шатуна
Подшипник шатуна является тонкостенным и изготовлен из стальных плакированных
листов с высоким содержанием оловянно-алюминиевого сплава. Он центрируется упорными
кромками. На внутренней поверхности подшипника выточена масляная канавка. Для
обеспечения точности монтажа подшипника, в подшипнике после его установки в верхнюю
головку шатуна выполняется установочная прорезь. После этого на рычаг, крышку, верхний и
нижний подшипники с одной и той же стороны наносятся подгоночные метки, которым нужно
строго следовать при повторном монтаже.
Четыре болта шатуна устанавливаются попарно с двух сторон в противоположном
направлении. Стопорение шатунных гаек осуществляется только за счет прорезных канавок
отфрезерованных на торцах гаек. Поэтому при сборке их нужно затягивать в правильном порядке
в строгом соответствии с монтажными требованиями. Момент затяжки должен быть 250 ~ 270
Н∙м.

2.2. Эксплуатация и техобслуживание шатунно-поршневого механизма

Являясь наиболее нагруженной частью двигателя, шатунно-поршневой механизм подвергается


большим термическим и механическим нагрузкам, а также большому влиянию со стороны других
систем двигателя. Стоит в частности отметить, что от надежной работоспособности шатунно-
поршневого механизма во многом зависит не только эффективная работа двигателя, но также и
безопасность оборудования и оператора. Поэтому следует подчеркнуть, что во время
эксплуатации двигателя, оператор должен тщательно следить за рабочим состоянием механизма и
своевременно и правильно оценивать его рабочее состояние. Необходимо также строго
контролировать условия эксплуатации двигателя в целом, чтобы гарантировать надежную работу
шатунно-поршневого механизма.
2.2.1. Принимайте строгие меры против эксплуатации двигателя с перегрузками и появления
таких опасных аварийных ситуаций, как разнос.
2.2.2. Периодически проверяйте угол и равномерность поступления топлива в каждый
цилиндр, во избежание образований задиров на втулках из-за высокой температуры или
выгорания поршня.

29
2.2.3. Поддерживайте нормальную работоспособность смазочной и охлаждающей систем
двигателя для обеспечения нормального охлаждения и смазки шатунно-поршневого
механизма.
2.2.4. Перед запуском двигателя прокрутите его вручную и сделайте необходимый осмотр,
чтобы избежать появления соударений в цилиндрах, что может повредить шатунно-
поршневой механизм.
2.2.5. Внимательно следите за выхлопами двигателя и сапуна, чтобы вовремя заметить
изменение цвета газов или появления смазки в выхлопе и оценить степень износа
шатунно-поршневого механизма. При обнаружении отклонений, своевременно
разберите и проверьте механизм во избежание более серьезных аварий.

2.3. Разборка и осмотр шатунно-поршневого механизма

2.3.1.Разборка шатунно-поршневого механизма


Согласно правилам техобслуживания дизельного двигателя, шатунно-поршневой механизм
должен разбираться и осматриваться периодически. При появлении большого количества масла в
выхлопе или густого дыма из сапуна, а также при таких явлениях как разнос или закоксовывания
втулки цилиндра, необходимо немедленно разобрать и осмотреть шатунно-поршневой механизм.
Процедура разборки такова:
2.3.1.1. Снимите головку цилиндра, затем откройте технологические лючки по обеим
сторонам блока.
2.3.1.2. Вручную проверните коленвал, чтобы подвести шатун к смотровому отверстию с
тем, чтобы обеспечить снятие шатунных болтов, как показано на рис.4.2-3. Сначала
открутите два болта с одной стороны, затем продолжайте вращать коленвал и
открутите оставшиеся два болта через смотровое отверстие на другой стороне. Наконец
вытащите крышку шатуна вместе с нижним подшипником. Примечание: будьте
внимательны, чтобы не уронить детали или инструменты в маслосборник.
2.3.1.3. Медленно вращайте коленвал в направлении верхнего такта шатуна до тех пор, пока
она не достигнет верхней мертвой точки.
2.3.1.4. Поместите чистую деревянную стойку под нижнюю часть шатуна, используя
смотровое окно как точку опоры, а стойку как рычаг, подтолкните поршень и шатун
вверх до тех пор, пока поршень не выйдет из цилиндра, затем медленно вытащите
рукой шатун. Примечание: не поцарапайте внутреннюю стенку втулки цилиндра.
2.3.1.5. Снимите стопорные кольца с двух сторон пальца поршня, как показано на рис.4.2-4

Рис.4.2-3 Разборка шатунно- Рис.4.2-4 снятие стопорных Рис.4.2-5 снятие


поршневого механизма колец пальца поршня поршневого кольца

2.3.1.6 Снятие поршневых колец. Перед снятием убедитесь, что кольца свободно вращаются в
канавках. Если кольца увеличились, опустите поршень в дизель на некоторое время, чтобы
расслабить их. Затем снимите кольца одно за другим, используя специальный инструмент, как
показано на рис.4.2-5.
2.3.1.7 Поместите соединительную часть поршня и шатуна в печь или масло, чтобы нагреть ее до
температуры 130 ~ 150°С. Ударьте с одной стороны по пальцу поршня сразу же после вынимания

30
из печи или масла, чтобы удалить его из отверстия и отделить поршень от шатуна. Примечание:
строго запрещено выбивать палец без подогрева, так как это нарушит точность.
2.3.1.8 Помойте разобранные детали в бензине или чистящей жидкости. Примечание: счищая
нагар на поршне, не пользуйтесь острыми инструментами, так как это может повредить детали.
2.3.2. Осмотр шатунно-поршневого механизма
2.3.2.1 Осмотр поршня. Проверьте поверхность поршня на наличие трещин, царапин или износа.
Особое внимание уделите осмотру гнезда пальца на наличие трещин. Проверьте степень износа
деталей, перечисленных в таблице 4.2-1. Размеры головки поршня, его юбки и отверстия пальца
можно измерить с помощью микрометра. Поперечный зазор между кольцом поршня и его
канавкой можно измерить с помощью щупа, после того как кольцо вставлено в канавку, как
показано на рис.4.2-6.
Измерение нужно делать в нескольких местах по окружности. Если измеренная величина
превышает предел износа, поршень должен быть заменен.

Таблица 4.2-1
номер стандартный предельный
контролируемый параметр
п/п размер, мм износ, мм

1 диаметр головки поршня ø 188,8 0 ø 188,65


-0.07
диаметр юбки поршня (70 мм от дна, вертикально
2 189,690 189,55
по отношению оси пальца)
зазор между первым компрессионным кольцом и
3 0,115~0,155 0,28
его канавкой
зазор между вторым и третьим компрессионными
4 0,095~0,135 0,25
кольцами и их канавками
5 зазор между маслосъемным кольцом и его канавкой 0,115~0,155 0,28
зазор между втулкой верхней головки шатуна и
6 0,4~0,7 0,95
пальцем поршня
зазор между поршневым пальцем и его отверстием
7 -0.02~0.008 0.015
в поршне

Рис.4.2-6 Измерение поперечного Рис.4.2-7 Измерение поперечного зазора


зазора поршневого кольца отверстия поршневого кольца

2.3.2.2 Осмотр поршневого кольца. Сначала осмотрите кольцо на трещины, истирание или
разрушение хромированного покрытия. Замените его при необходимости.
Затем проверьте зазор смыкания всех колец согласно таблице 4.2-2. Метод таков: ①
поместите поршень во втулку, там, где износ минимальный и поставьте плоскую поверхность
поршневого кольца вертикально стенке цилиндра; ② измерьте зазор смыкания поршневого кольца
с помощью щупа, как показано на рис.4.2-7.

Таблица 4.2-2
осматриваемая деталь стандартный размер, мм предельный зазор смыкания, мм
1-е компрессионное кольцо 0,8~1,0 2,5

31
2-е и 3-е компрессионные кольца 0,6~0,8 3,0
маслосъемное кольцо (без эспандера) 0,6~0,8 3,0

Измерьте касательную упругость всех колец, используя тензометр, как показано на рис.4.2-
8.

Таблица 4.2-3
стандартная
осматриваемая деталь
упругость, Н
1-е компрессионное кольцо 77 ± 12
2-е и 3-е компрессионные кольца 67 ± 12
маслосъемное кольцо (без эспандера) 155 ± 10
2.3.2.3 Осмотр шатуна. Сначала осмотрите
шатун на наличие трещин, коррозии или
других повреждений. Если шатун поврежден,
замените его новым.
Измерьте межосевое расстояние и
параллельность отверстий шатуна согласно
пунктам таблицы. 4.2-4. и в следующем
порядке: Рис.4.2-8 Измерение касательной
прикрутите крышку подшипника к рычагу с эластичности поршневых колец
небольшими моментами затяжки, а затем
измерьте межосевое расстояние между отверстиями шатуна. После этого, вставьте стержни
соответствующего диаметра в отверстия и измерьте вертикальное и горизонтальное отклонения
параллельности вдоль оси согласно методу, показанному на рис.4.2-9.

Таблица 4.2-4
контролируемый параметр стандартная величина, мм предельное отклонение, мм
межосевое расстояние отверстий шатуна 410 ± 0,5 410,15
параллельное отклонение по вертикали 100 : 0.03 100 : 0,05
параллельное отклонение по горизонтали 100 : 0,06 100 : 0,10

Рис.4.2-9 Измерение осевых отклонений


между отверстиями шатуна

2.3.2.4 Осмотр подшипника шатуна. Проверьте поверхность подшипника на наличие стертостей,


выгорания, отслаивания покрытия или коррозии, а также на равномерное примыкание задней
поверхности подшипника к обойме.
Проверьте упругость подшипника. Метод таков: установите подшипник в обойму - он
должен примкнуть к поверхности обоймы при надавливании на него руками; если он
соприкасается с поверхностью обоймы без нажатия, значит его упругость недостаточна.
Измерьте внутренний диаметр подшипника следующим способом: вложите подшипник в
головку шатуна и затяните крышку до требуемого момента затяжки; измерьте циферблатным
нутромером фактический диаметр в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Полученная
величина не должна превышать установленный допуск.

32
Если у подшипника обнаружены: серьезная стертость, отслоение сплава, недостаточная
упругость или чрезмерный зазор, он должен быть заменен новым.
2.3.2.5 Осмотр болтов и гаек шатуна. Проверьте, нет ли трещин, ржавых пятен или других
повреждений на резьбе и контактных поверхностях, и создают ли они хороший контакт.
Проведите магнитный контроль, если необходимо. Дефектные болты и гайки должны быть
заменены.
2.3.3 Монтаж шатунно-поршневого механизма
Сборку всех частей можно проводить только после того, как они были проверены на
пригодность. При сборке нужно строго следовать первичным подгоночным меткам, не допуская
несовпадений. Если какие-то детали должны быть заменены новыми, те должны отвечать
требованиям заменяемости. Разница в весе при замене шатунно-поршневого механизма на одном
и том же двигателе не должна превышать 100 грамм.
Метод и процедура монтажа шатунно-поршневого механизма:
2.3.3.1 Монтаж втулки верхней головки шатуна. Равномерно нагрейте шатун до 180 ~ 200°С и
запрессуйте втулку в верхнюю головку немедленно. Примечание: масляное отверстие
втулки при сборке должно быть совмещено с масляным каналом шатуна.
2.3.3.2 Соединение поршня с шатуном. Сначала вставьте стопорное кольцо с одной стороны
поршневого пальца, затем поместите поршень в печь или в масло и равномерно
нагрейте до температуры 150°~170°С. Вставьте верхнюю головку шатуна в поршень,
совместив отверстия головки и поршневого пальца сразу же после того, как поршень
был нагрет. Быстро вставьте палец поршня и зафиксируйте его стопорным кольцом с
другой стороны.
2.3.3.3 Монтаж колец поршня. В первую очередь, нужно установить маслосъемное кольцо
следующим образом: пропустите стальную проволоку с одного конца эспандера и
дайте ей выйти с другого конца на 50 мм, чтобы можно было соединить два конца
эспандера и образовать кольцо, затем вложите эспандер в канавку внутренней
поверхности маслосъемного кольца так, чтобы стык концов эспандера находился под
углом 180° к прорези маслосъемного кольца. Вставьте собранный узел маслосъемного
кольца в его канавку в поршне, используя специальный инструмент.
Затем с помощью специального инструмента вставьте все компрессионные кольца в
нужном порядке. Примечание: при монтаже 2-го и 3-го колец, поверхность кольца с
канавкой и надписью «upward» должна быть обращена к верху поршня.
2.3.3.4 Установка подшипника шатуна. Вставьте верхний и нижний подшипники шатуна,
соответственно в гнездо рычага и в крышку в соответствии с подгоночными метками на
стенках. Совместите установочные кромки с установочной прорезью и затолкните
подшипники внутрь, надавливая на концы подшипника обеими руками, тесно
прижимая заднюю стенку подшипника к поверхности обоймы. Примечание: в нижнем
подшипнике имеется внутренняя масляная канавка, поэтому нельзя менять местами
нижний и верхний подшипники.
2.3.3.5 Установка шатунно-поршневого механизма в блок цилиндров. Прежде чем установить
шатунно-поршневой механизм в блок цилиндров, очистите внутреннюю поверхность
втулки цилиндра, шатунную шейку и поверхность подшипника шатуна и нанесите на
них необходимое количество смазки.
Отрегулируйте относительное положение поршневых колец так, чтобы прорези колец
находились по отношению друг к другу под углом 120°. Поставьте специальную конусную
шайбу над втулкой цилиндра или закройте поршневое кольцо, используя кольцевой
держатель, чтобы обеспечить плавный вход поршневого узла в цилиндр. При монтаже
совместите отверстие нижней головки шатуна с шатунной шейкой, а затем медленно
руками затолкните поршень в цилиндр, как показано на рис.4.2-10.

33
Рис. 4.2-10 Установка поршня в цилиндр Рис. 4.2-11 Монтажное положение шатуна

Примечание: перед установкой шатунно-поршневого механизма во втулку цилиндра


убедитесь, что порядковый номер цилиндра, помеченный на шатуне, совпадает с номером на
соответствующем цилиндре (не путать порядковый номер цилиндра с подгоночными метками,
набитыми на той же стороне шатуна). Кроме того, положение масляного канала шатуна связано с
направлением вращения, как показано на рис.4.2-11. Шатун должен быть установлен правильно,
чтобы не препятствовать проходу смазки.
В последнюю очередь установите крышку подшипника шатуна и закрепите ее болтами.
Чтобы облегчить затягивание гаек шатуна, установите болт головкой вверх со стороны,
помеченной порядковым номером цилиндра, а другой болт – головкой вниз с другой стороны.
Затягивайте гайки поочередно и равномерно в нужном порядке до достижения установленного
момента затяжки. Примечание: качество монтажа болтов шатуна имеет большую важность для
нормальной и безопасной эксплуатации двигателя. Чрезмерный или недостаточный
затягивающий момент может привести к ослаблению соединения или поломке болтов и в
результате - к серьезной аварии.
2.3.3.6 Когда шатунно-поршневые механизмы всех цилиндров установлены в соответствии с
требованиями, проверните коленвал вручную, чтобы проверить, нет ли заедания, трения или
соударений.

3. Демпфер крутильных колебаний

3.1. Конструкция демпфера крутильных колебаний


В двигателе модели 6190 используется демпфер силиконового поглощающего типа,
который состоит из корпуса, стыковой накладки и инерционного элемента.
Корпус устанавливается на втулку демпфера на свободном конце коленвала; инерционный
элемент находится внутри корпуса; пространство между инерционным элементом и внутренней
поверхностью корпуса заполнено силиконовым маслом.
Демпфер предназначен для гашения крутильных колебаний, возникающих при работе
двигателя. При работе двигателя коленвал вращает корпус демпфера с инерционным элементом и
вязким силиконовым маслом. При возникновении крутильных колебаний в коленвале, корпус
демпфера вибрирует совместно с коленвалом. Имея большую инерцию, инерционный элемент
стремится к сохранению своего однообразного изначального движения. Таким образом, между
корпусом и инерционным элементом возникают угловые смещения, что приводит к
возникновению касательных напряжений в силиконовом масле, которые до определенной степени
гасят крутильные колебания коленвала и ограничивают амплитуду крутильных колебаний в
допустимых пределах.
Силиконовый демпфер – это точный компонент с тяжелой массой и тонким корпусом, и
его внутреннее пространство легко выходит из строя и теряет амортизационную функцию.
Поэтому во время эксплуатации нужно уделять особое внимание его защите.

Техобслуживание демпфера

34
Уделяйте внимание защите корпуса демпфера от деформаций.
Регулярно проверяйте, нет ли утечки силиконового масла на стыках корпуса и стыковой накладки
(силиконовое масло – это прозрачная вязкая желеобразная субстанция).

35
ГЛАВА 5 МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ.
СИСТЕМА ВПУСКА И ВЫХЛОПА. ТУРБОКОМПРЕССОР

1. Механизм газораспределения
Функция механизм газораспределения заключается в том, чтобы приводить в движение
коромысло на головке цилиндра для открытия и закрытия клапанов впуска и выпуска газов с
целью своевременной подачи свежего воздуха в цилиндры и вывода отработанных газов после
сгорания.

1.1. Конструкция механизма газораспределения

Механизм газораспределения дизельного двигателя модели 6190 показан на рис.5.1-1 и в


основном состоит из распределительной шестерни 7, переднего и заднего распредвалов 3,4,
роликового толкателя 8 и штанги толкателя 13.

Рис.5.1-1 Механизм газораспределения


дизельного двигателя модели 6190
1-вал роликового толкателя 2- штифт 3- передний распредвал 4- задний распредвал 5-
упорный фланец 6- стальное промежуточное кольцо 7- распределительная шестерня 8-
роликовый толкатель 9- втулка 10- валик ролика 11- ролик 12- плавающая втулка ролика
13- штанга толкателя 14- втулка вала роликового толкателя 15- промежуточное кольцо
16- замыкающая втулка 17- резьбовая заглушка
1.1.1 Распредвал
Распредвал установлен в блоке цилиндров. Распределительная шестерня 7 устанавливается
на свободном конце распредвала и приводится в движение зубчатой передачей. Кулачки,
установленные на распредвале, ориентированы в заданной последовательности и заставляют
роликовый толкатель двигаться вверх и вниз, что поочередно открывает и закрывает газовые
клапаны посредством штанги толкателя 13 и коромысел, установленных на головке цилиндра.
Распредвал состоит из переднего вала 3 и заднего вала 4. Эти два вала соединены между
собой по конусной посадке с натягом и закреплены штифтом 2. Все поверхности кулачков и шеек
вала прошли высокочастотную закалку и поэтому имеют высокую твердость и прочность на
истирание.
Упорный фланец 5, стальное промежуточное кольцо 6 и распределительная шестерня 7
устанавливаются на свободный конец распредвала и фиксируются контргайкой. Упорный фланец
устанавливается между торцом шейки вала и промежуточным кольцом и фиксируется на
поверхности блока четырьмя болтами. Распределительная шестерня устанавливается на
распредвал по посадке с натягом и фиксируется шпонкой. Осевой зазор между ними составляет
0.11 ~ 0.195 мм.

36
Поверхности всех шеек распредвала смазываются через внутренний канал смазки вала
роликового толкателя; поверхности кулачков смазываются маслом, подводимым от роликового
толкателя.
1.1.2 Роликовый толкатель в сборе
Роликовый толкатель в сборе состоит из вала роликового толкателя 1 и роликового
толкателя 8. Вал роликового толкателя – это круглый полый вал с каналом смазки внутри. Он
состоит из трех секций одинаковой конструкции. С двух сторон каждой секции вала, канал смазки
закрыт резьбовыми заглушками 17. В середине вала имеется отверстие для масла. Смазка,
поступающая из главного маслопровода, протекает через это отверстие в полость в вале, а затем
поступает к роликовым толкателям через соответствующие отверстия.
Вал роликового толкателя (см. рис.5.1-2) снабжен промежуточной втулкой 2, роликовым
толкателем 3, промежуточным кольцом 4, замыкающим кольцом 5 для осевой центровки, чтобы
сохранять все роликовые толкатели в правильных монтажных положениях.

Рис.5.1-2 Роликовый толкатель в сборе


1-вал роликового толкателя 2- промежуточная втулка 3- роликовый толкатель
4- промежуточное кольцо 5- замыкающее кольцо

Конструкция роликового толкателя показана на рис.5.1-


3. Он состоит из роликового толкателя 2, втулки
вала 1, ролика 3, плавающей втулки 4 и валика ролика 6.
Ролик устанавливается на валик ролика, а между
ними стоит плавающая втулка. Валик ролика – это
полый вал; отверстие с одной стороны закрыто
резьбовой заглушкой (5). С другой стороны вала
имеется радиальное отверстие на шейке для соединения
Рис.5.1-3 полости вала с наклонным отверстием роликового
1- втулка 2-роликовый толкатель толкателя. Смазка, поступающая из вала толкателя,
3- ролик 4-плавающий втулка попадает через наклонное отверстие в смазочное
5-заглушка 6- валик ролика
отверстие валика ролика, а затем - в плавающую втулку
через осевое отверстие валика ролика.
Примечание: валик ролика должен устанавливаться смазочной канавкой к наклонному
отверстию роликового вала, чтобы создать беспрепятственный проход смазке.

1.2. Эксплуатация и техобслуживание механизма газораспределения


1.2.1 Периодически проверяйте, нет ли протекания масла на поверхности кулачков и роликового
толкателя; находятся ли кулачки и ролик в надлежащем контакте, а также отсутствие
неестественного износа. Делается это так: откройте технологический лючок на блоке цилиндров,
проверните коленвал вручную, чтобы посмотреть износ поверхности кулачков и ролика. Затем
резко проверните вручную группу роликовых толкателей, чтобы проверить быстроту ее
вращения.
1.2.2 Продолжительная работа на холостом ходу строго запрещена, чтобы воздушный клапан не
забился, и не повредились детали механизма газораспределения.

37
1.2.3 Периодически проверяйте момент открытия и закрытия воздушных клапанов и их зазоры.
Зазоры клапанов должны быть тщательно отрегулированы и зафиксированы в соответствии с
правилами во избежание повреждения механизма газораспределения.
1.2.4 Принимайте строгие меры защиты против таких серьезных происшествий, как разнос, чтобы
избежать повреждения механизма газораспределения.
Если произойдет авария или будет обнаружено, что поверхности кулачков и роликов
серьезно повреждены, роликовый толкатель движется прерывисто, механизм газораспределения
следует немедленно демонтировать и проверить.

2. Зубчатая передача

Назначение зубчатой передачи состоит в передаче вращательного движения коленвала в


заданном направлении и с заданным передаточным числом всем вспомогательным системам
дизельного двигателя для приведения в движение распредвала, масляного насоса, водяного насоса
и т.д.

2.1. Конструкция зубчатой передачи


Зубчатая передача дизельного двигателя находится у свободного конца коленвала, и ее
конструкция показана на рис.5.2-1. Она в основном состоит из главной шестерни 10,
распределительной шестерни 2, промежуточной шестерни впрыскивающего насоса 9,
промежуточной шестерни распредвала 4 и валов промежуточных шестерен.

Рис.5.2-1 Зубчатая передача двигателя модели B6190


1 - шестерня водяного насоса 2-распределительная шестерня 3- шестерня масляного насоса 4- промежуточная
шестерня распредвала 5-медная втулка 6-вал промежуточной шестерни 7- вал промежуточной шестерни
8- медная втулка 9- промежуточная шестерня впрыскивающего насоса 10-главная шестерня 11- шестерня
впрыскивающего насоса 12- ведущий механизм сцепления

Все шестерни в зубчатой передаче являются цилиндрическими винтовыми, изготовлены из


высококачественной легированной стали и поверхностно науглерожены.
Главная шестерня устанавливается на коленвал. Через промежуточную шестерню
распредвала 4 она приводит в движение распределительную шестерню 2, которая, в свою очередь,
приводит в движение распредвал, частота вращения которого вдвое ниже частоты вращения
коленвала.
Шестерня водяного насоса 1, расположенная сбоку и выше распределительной шестерни,
приводит в движение насос; шестерня масляного насоса расположенная сбоку и ниже
распределительной шестерни, приводит в движение масляный насос.

38
Промежуточные шестерни установлены на валах 6 и 7. Валы снабжены фланцами и
закреплены болтами на свободном конце корпуса блока цилиндров. Стыки фланцев с корпусом
блока цилиндров герметизированы прокладками. На поверхности корпуса блока цилиндров, в
местах установки валов промежуточных шестерен, просверлены отверстия для соединения с
главным маслопроводом. В валах шестерен также имеются отверстия, ведущие к поверхностям
шеек для смазки подшипников валов шестерен. Все масляные проходы должны быть свободными.
У внешнего конца вала шестерен находится медная пята отжимных рычагов сцепления,
зафиксированная болтом. Она воспринимает осевое напряжение шестерен. Упорный зазор
установлен в пределах 0.08 ~ 0.26 мм и может регулироваться изменением положения
чашеобразного кольца шестерни. При установке промежуточных шестерен необходимо
затягивать наружные гайки. При использовании круглых гаек необходимо применять упорные
шайбы. Примечание: если запирающий паз круглой гайки не совмещается с упорным лепестком
упорной шайбы, замените гайку. Не разрешается совмещать запирающий паз с упорными
лепестками откручиванием гайки, так как это ослабит соединение и может стать причиной аварии
в системе привода.

2.2. Подгоночные метки зубчатой передачи

Некоторые детали, приводимые в движение зубчатой передачей, например, вал


газораспределения, имеют строгие требования в отношении направления движения. Для
обеспечения правильного монтажного положения этих деталей, зацепляющее положение
связанных с ними ведущих шестерен должно быть правильным. Для облегчения монтажа, на
поверхности зубьев сопрягаемых шестерен, выбиваются подгоночные метки.
Рис.5.2-2 и таблица 5.2-1 показывают расположение подгоночных меток шестерен и их
коды; при установке зубчатой передачи, нужно строго следовать этим меткам, чтобы
гарантировать нормальную работу двигателя.

правый двигатель модели В левый двигатель модели В


Рис.5.2-2 Подгоночные метки зубчатой передачи
двигателя модели 6190

2.3.Регулировка и осмотр подгоночных зазоров зубчатой передачи

39
Для обеспечения правильного Таблица 5.2-1
взаимодействия шестерен абсолютно Двигатель модели B
необходимы правильный рабочий зазор и номер подгоночные
детали сопрягаемые шестерни метки
зазор осевой центровки.
на рис.
2.3.1 Осмотр и регулировка рабочих
1 главная шестерня 0 0
зазоров. Рабочий зазор шестерен в 2 промежуточная шестерня распредвала 0
двигателе модели 6190 установлен в 2 промежуточная шестерня распредвала 2
пределах 0.15 ~ 0.35 мм. промежуточная шестерня 2 2
3
При установке зубчатой передачи впрыскивающего насоса
проверяйте рабочий зазор и регулируйте 3 шестерня впрыскивающего насоса 3 3
его при необходимости. 4 шестерня впрыскивающего насоса 3
2 промежуточная шестерня распредвала 1
Метод осмотра: используйте щуп 6 распределительная шестерня 1 1
для измерения зазора между связанными
зубьями.
Процедура регулировки рабочего зазора:
а. Открутите круглую гайку осматриваемой промежуточной шестерни, снимите поочередно
упорную шайбу, прокладку и промежуточную шестерню.
б. Ослабьте все болты вала промежуточной шестерни (не вытаскивая их), вытащите установочный
штифт.
в. Насадите промежуточную шестерню на вал и отрегулируйте рабочий зазор, изменяя положение
вала, закрепите вал и затяните все болты. Снова проверьте рабочий зазор; затем сделайте новый
установочный штифт.
г. Соберите шестерню в обратном порядке.
Если рабочий зазор имеет слишком большое отклонение от установленной величины и не
может быть отрегулирован, вышеуказанным методом, замените шестерню новой, а затем
проведите регулировку.
2.3.2 Осмотр и регулировка осевого зазора
Для всех промежуточных шестерен в зубчатой передаче, за исключением
распределительной шестерни распредвала, осевой зазор установлен в пределах 0.08 ~ 0.26 мм.
Зазор может быть измерен напрямую щупом.
Осевой зазор гарантирован точной механической обработкой и в обычных условиях не
нуждается в регулировке. Если осевой зазор превышает установленный предел из-за серьезного
износа или аварии, его можно отрегулировать заменой медной втулки или упорной шайбы. Не
стоит торопиться менять дорогостоящую шестерню.

3. Система впуска

Тип двигателя модели 6190 – турбокомпрессорный промежуточного охлаждения. Процесс


забора воздуха происходит таким образом: свежий воздух, после очистки воздушным фильтром и
сжатия в турбокомпрессоре, поступает в промежуточный охладитель для снижения его
температуры и повышения плотности, а затем направляется в цилиндры через соответствующие
впускные трубы.
Двигатель модели 6190 является рядным двигателем, как показано на рис.5.3-1, и впускная
труба соединяется с турбокомпрессором у торца выходного вала. Воздух из компрессора
поступает в промежуточный охладитель через впускной патрубок 1, уплотнительную муфту 2 и
впускную полость промежуточного охладителя 3, и в цилиндры - через выпускную полость
промежуточного охладителя 4, уплотнительную муфту 5 и впускной коллектор 6.
Для улучшения впускной способности, все впускные воздуховоды должны быть
герметичными. С этой целью, соединения между впускным патрубком и впускной полостью
промежуточного охладителя, а также между выпускной полостью охладителя и впускным
коллектором снабжены уплотнительной муфтой с уплотнительным кольцом. При установке на
все сопряженные поверхности уплотнительных муфт наносится необходимое количество смазки
для упрощения монтажа, и чтобы не допустить повреждения резиновых колец.
40
На впускном коллекторе имеются отводы, соответствующие головкам цилиндров. Эти
отводы соединены с впуском в головки цилиндров посредством фланцев. У свободного конца
впускного коллектора предусмотрен щиток ограждения для ограждения всей воздухозаборной
системы.
Во время работы полость впускного коллектора должна поддерживаться в чистом
состоянии, не должно быть утечки воздуха ни в одном из соединений. Если необходимо,
своевременно меняйте уплотнительные кольца. Внимание: Вся воздухозаборная арматура сделана
из литого алюминия и может быть легко повреждена при установке двигателя.

Рис.5.3-1 Система воздухозаборника


1-впускной патрубок 2-уплотнительная муфта 3-впускная полость промежуточного охладителя
4-выпускная полость промежуточного охладителя 5- уплотнительная муфта 6-впускной коллектор

4 Система выхлопа

На дизельных двигателях модели 6190 установлены турбокомпрессоры, использующие


энергию выхлопных газов двигателя. На рис.5.4-1 показан газовыпускной коллектор двигателя
модели 6190. Система в основном состоит из выхлопных труб 2,4 и сильфонов 1,3. Цилиндры №1,
№2, №3 присоединяются к одному ответвлению выхлопной трубы, а цилиндры №4, №5, №6 – к
другому. Оба ответвления выхлопной трубы соединены с входом улитки через сильфон 1.

Рис.5.4-1 Газовыпускной коллектор


1 -сильфон 2-выхлопная труба 3- сильфон 4- выхлопная труба

Сильфоны газовыпускного коллектора предназначены для компенсации температурных


деформаций конструкции, а не для ликвидации отклонения от установленного положения.
Следовательно, при монтаже максимальная деформация сильфонов не должна превышать 1,5 мм.
Кроме того, запрещено растягивать или смещать сильфоны для выравнивания позиционного
отклонения других деталей системы, иначе сильфон может быстро выйти из строя.

Газовыпускной коллектор является проводником высокотемпературных выхлопных газов


и непосредственно влияет на эффективную работу турбокомпрессора. Поэтому все соединения
труб должны быть предельно герметичными. Шайбы, болты и гайки, используемые в
соединениях, изготовлены из жаростойкого материала и снабжены специальными фиксирующими
устройствами, поэтому они не могут быть заменены деталями, сделанными из других материалов.

41
5. Турбокомпрессор

5.1. Характеристики турбокомпрессора

№ единица
показатель величина
п/п измерения
1. модель компрессора - центробежный
2. модель турбины - поток внутрь
3. удельный расход воздуха кг/с 0,53~0,93
4. кратность форсировки 1,8~2,2
5. частота вращения турбины об/мин 40000
6. макс. частота вращения (не более 1 часа) об/мин 42000
7. впускная температура турбины °С <550
8. макс. впускная температура турбины (не более 1 часа) °С <650
9. давление подачи масла кПа 196~392

5.2. Разборка турбокомпрессора


5.2.1 Демонтаж
Демонтаж осуществляется в следующем порядке:
а. Отвинтите 12 гаек М8 на корпусе компрессора, снимите удерживающую пластину и корпус
компрессора.
Примечание: при снятии корпуса компрессора будьте внимательны! Не повредите крыльчатку.
б. Отвинтите 8 болтов М10 на корпусе турбины, снимите удерживающую пластину и корпус
турбины.
в. Зажмите плоский конец стыка турбины в тиски, ослабьте контргайку, а затем снимите
крыльчатку компрессора с вала.
г. Вытащите уплотнительную втулку, снимите стопорное кольцо уплотнительной прокладки, а
затем вскройте ее двумя отвертками.
д. Снимите упорную втулку, ослабьте 3 скрепляющих болта на упорном подшипнике и снимите
упорный подшипник. Вытащите сцепление турбины из промежуточного корпуса и ослабьте
сцепление в верстачных тисках.
е. Снимите стопорные кольца опорного подшипника с отверстия промежуточного корпуса с
помощью специальных плоскогубцев (подготовленных клиентом), вытащите два опорных
подшипника с двух сторон соответственно; затем снимите два внутренних стопорных кольца.
ж. Вытолкните 2 уплотнительных кольца из уплотнительной прокладки, снимите 2
уплотнительных кольца на валу турбины.
Примечание: при снятии уплотнительных колец не применяйте слишком больших усилий – вы
можете деформировать кольца. Кроме того, следует вытащить из корпуса турбины
удерживающую пластину кольца форсунки и само кольцо. Нет необходимости снимать диффузор
в корпусе компрессора.
Чистка
Все детали турбокомпрессора нуждаются в чистке.
а. Промойте детали в моющей жидкости (такой как керосин, дизельное топливо или в другой
жидкости, не вызывающей коррозию).
б. Пользуясь пластиковым скребком или жесткой щеткой, удалите маслянистую грязь.
в. Обдуйте вымытые детали, особенно отверстия болтов, масляные отверстия и внутренние
поверхности корпусов, чистым воздухом из компрессора до высыхания.
5.2.3 Осмотр
а. Осмотрите крыльчатки компрессора и турбины на наличие трещин, деформаций или
царапин.
Примечание: не разрешается выпрямлять деформированные лопасти крыльчатки с целью
ее дальнейшего использования.

42
б. Осмотрите шейку и уплотнительную канавку турбинного вала на наличие износа; если
износ значительный – замените вал новым.
в. Проверьте поверхности упорного подшипника, упорных пластин и других деталей на
наличие износа; заменяйте их при необходимости.
г. Проверьте, не забиты ли масляная канавка и входное отверстие масла упорного
подшипника, при необходимости прочистите их.
д. Осмотрите внешние и внутренние поверхности подшипников на наличие заедания или
износа; если необходимо, замените испорченный подшипник.
е. Осмотрите поверхности корпуса турбины, компрессора и промежуточный корпус на
наличие трещин или следов внешнего воздействия, особенно поверхности, обращенные к
двигающимся деталям; замените испорченную деталь, затем найдите и устраните причину
дефекта.

5.3. Сборка турбокомпрессора


Приступать к сборке можно только после того, как все детали будут вычищены.
5.3.1 Меры предосторожности при сборке
а. При сборке деталей турбины ротора, строго следуйте меткам для обеспечения точности
динамического равновесия.
б. При установке стопорного кольца опорного подшипника, гладкая сторона должна быть
обращена к подшипнику.
в. Все трущиеся поверхности должны быть смазаны чистым маслом.
г. Прорези уплотнительных колец на уплотнительном рукаве и стыке турбины должны
находится под углом 180° друг к другу.
5.3.2 Последовательность сборки
а. Зажмите плоский конец стыка турбины в тиски и установите 2 уплотнительных кольца.
б. Вставьте 2 внутренних стопорных кольца, опорный подшипник и 2 внешних кольца в
отверстие гнезда подшипника последовательно в нужном порядке.
в. Выровняйте 2 уплотнительных кольца, установленных на вал турбины и поместите вал
турбины в промежуточный корпус; слегка надавите на промежуточный корпус так, чтобы
уплотнительные кольца попали в отверстие гнезда вдоль конического направляющего
отверстия.
г. Совместите упорную пластину с меткой динамического равновесия на конце вала турбины и
наденьте упорную пластину на вал; установите упорный подшипник на промежуточный
корпус, совместите отверстия крепежных болтов и закрепите его с помощью трех болтов
М6х20, оснащенных пружинными шайбами; затем установите упорную втулку на вал
турбины, совмещая метки динамического равновесия.
Примечание: не допускается менять угол промежуточного корпуса по отношению к
вращению вала турбины.
д. Вставьте 2 уплотнительных кольца в отверстие уплотнительной пластины, вставьте
пластину в промежуточный корпус, а затем вставьте стопорное кольцо в прорезь для плотного
удержания пластины.
е. Установите уплотнительную втулку на вал турбины, совместив метки динамического
равновесия.
ж. Установите крыльчатку компрессора на вал турбины, совместив метки динамического
равновесия, и затяните крепежные гайки до крутящего момента 50~55 Н∙м.
и. Установите поочередно кольцо форсунки и держатель кольца форсунки в корпус турбины.
Примечание: отверстие для шпильки кольца форсунки должно быть совмещено с
цилиндрической шпилькой корпуса турбины.
к. Установите узел промежуточного корпуса на корпус турбины и закрепите его четырьмя
нажимными пластинами и восемью болтами на стенке турбины;
л. Установите корпус компрессора и закрепите его 4-мя нажимными пластинами и восемью
болтами М8 на стенке компрессора.
Залейте чистое масло через большое отверстие для смазки на промежуточном корпусе,
проверните турбину вручную и послушайте, нет ли шумов; если шумы есть, перепроверьте и

43
заново соберите турбокомпрессор. Если вы не собираетесь устанавливать турбокомпрессор на
двигатель в ближайшее время, воздухозаборник и выводы корпусов компрессора и турбины, а
также входное и выходное масляные отверстия промежуточного корпуса должны быть плотно
закрыты во избежание попадания в них посторонних предметов.
5.3.3 Монтаж
а. Турбокомпрессор должен быть установлен так, чтобы вал турбины имел горизонтальное
положение, а труба слива масла была направлена вниз.
б. Угол корпусов турбины и компрессора по отношению к промежуточному компрессору
может меняться произвольно в зависимости от фактических нужд монтажа.
в. Смазка в турбокомпрессор поступает из системы смазки двигателя после фильтрации.
Размер частиц примесей в масле, поступающем в турбокомпрессор должен быть ≤12µм.
Отверстие трубы впуска масла в турбокомпрессор должно быть ≥ 9 мм, отверстие трубы
возврата масло должно быть ≥19 мм, входное давление масла – 196 ~ 392 кПа.
г. Во время установки нужно следить, чтобы в турбокомпрессор не попадала грязь;
д. Отверстие выхлопной трубы должно быть ≥150 мм. Выхлопная труба должна
поддерживаться индивидуально, а между трубой и выходом из корпуса турбины должен
стоять температурный компенсатор.
е. Температурный компенсатор ставится для соединения входа в корпус турбины с выхлопной
трубой двигателя.

5.4. Техобслуживание турбокомпрессора


а. Строго запрещено пользоваться ручным тахометром для измерения скорости
турбокомпрессора.
б. Воздушный фильтр должен прочищаться с периодичностью не менее чем через 250 часов.

Прилагаемая таблица. Размеры, допуски и пределы отклонения основных трущихся деталей


номинальный стандартный предельное

описание размер допуск отклонение
п/п
мм
-0,09
1. внешний диаметр вала турбины ø22 -0,10 -0,15
+0,05
2. ширина канавки уплотнительного кольца
2 0 +0,15
на стенке турбины
+0,04
3. ширина канавки уплотнительного кольца
4 0 +0,20
на стенке компрессора
0
4. упорная пластина 2,5 -0,02 -0,06
0
5. внутренний диаметр опорного подшипника ø22 -0,023 +0,06
-0,14
6. внешний диаметр опорного подшипника ø30 -0,16 -0,20
-0,020
7. упорный подшипник 6 -0,025 -0,06
-0,08
8. уплотнительное кольцо 2 -0,10 -0,20
в. Когда общее время эксплуатации превысит 300 часов, необходимо снять корпус
компрессора и прочистить воздуховод.
г. После 1000 ~ 1500 часов эксплуатации снимите промежуточный корпус и вытащите вал
крыльчатки для чистки. Не разрешается чистить крыльчатку, подшипники и упорные
подшипники компрессора наждачной бумагой. При чистке проверьте, чтобы все
маслопроводы были чистыми, и на корпусе и лопастях крыльчатки не было трещин.
Проверьте также степень износа уплотнительных колец и динамическое равновесие ротора.
д. В случае установки нового турбокомпрессора или после капремонта или долгого хранения,
нужно закачать смазку вручную до начала работы во избежание запуска без смазки.

44
ГЛАВА 6. СИСТЕМА ПОДАЧИ ТОПЛИВА

1. Система подачи топлива

В двигателе модели 6190 используется плунжерный впрыскивающий насос и две модели


системы подачи топлива с многодырчатым игольчатым клапаном.
1.1. Базовая модель: в основном состоит из топливного фильтра, впрыскивающего насоса
модели Z, форсунки и регулятора, как показано на рис.6.1-1.

Топливный фильтр Впрыскивающий насос форсунка цилиндр


модели Z
Перепускной клапан
Обратный клапан

Возврат топлива

фильтр

Топливный бак

Рис.6.1-1 Структурная схема системы подачи топлива двигателя базовой модели

1.2. Модели B и G: в основном состоят из насоса подачи горючего, топливного фильтра,


впрыскивающего насоса модели Р9, форсунки, регулятора и электромагнитного клапана, как
показано на рис.6.1-2 для двигателей моделей B и G.
Электромагнитный клапан в нормальных рабочих условиях обесточен. Когда двигатель
работает на повышенных скоростях или с пониженным давлением, система контроля приборов
выдает электрический сигнал на электромагнитный клапан для изменения направления потока
топлива.

Топливный насос

ТНВД
Топливный фильтр Э/магнитный клапан форсунка цилиндр

Перепускной клапан

фильтр
Возврат Возврат
топлива топлива

Топливный бак э/м клапан обесточен

э/м клапан под напряжением

Рис.6.1-2 Структурная схема системы подачи топлива двигателей моделей B и G

45
Из впрыскивающего насоса топливо возвращается через окно «В» в электромагнитный клапан,
через окно «Т» в топливный насос и топливный фильтр, а затем в электромагнитный клапан через
окно «Р». И, наконец, топливо возвращается обратно в топливный бак через окно «А». Таким
образом, двигатель останавливается быстрым перекрытием подачи топлива.
Примечание: соединения труб имеют отличия из-за различий в моделях впрыскивающих
насосов, регуляторов и электромагнитных клапанов на левом и правом двигателях.

2. Топливный Фильтр

2.1. Конструкция топливного фильтра


Топливный фильтр, применяемый в двигателе 6190, имеет двойной корпус, войлочный
патрон и шелковый фильтрующий элемент, как показано на рис.6.2-1. Он в основном состоит из
корпуса фильтра 14, крышки фильтра 2, фильтрующего элемента 4 и трехходового клапана 13.

Рис 6.2-1 Топливный фильтр


1-воздухоотводный винт 2-крышка фильтра 3- фетровый прижимной полозок 4- фильтрующий элемент.. 5-
фильтрующий патрон 6-винт 7- фетровый прижимной полозок 8-пружина патрона 9-сердечник фильтрующего
элемента 10-патрубок подачи топлива 11-патрубок слива топлива 12-блок трехходового клапана 13-трехходовый
клапан 14-корпус фильтра 15-корпус перепускного клапана 16-стальной шарик 17-гнездо пружины перепускного
клапана

Трехходовой клапан используется для контроля впускного канала дизельного топлива. В


соответствие с положением обозначенным отметкой «Т» его можно установить в следующие
положения: полностью открыт, левый открыт, правый открыт и полностью закрыт, как показано
на рис. 6.2-2. Трехходовой клапан может быть установлен в требуемое положение по фактической
необходимости.

46
Полностью открыт Левый открыт Правый открыт Полностью закрыт

Рис.6.2-2 Рабочие положения трехходового клапана

2.2 Эксплуатация и техобслуживание топливного фильтра


2.2.1 Топливо может подаваться в систему только после отстаивания и фильтрации.
2.2.2 Категорически запрещается подавать топливо в систему подачи двигателя без прогона
через топливный фильтр.
2.2.3 Во время нормальной работы дизельного двигателя трехходовой клапан должен быть
установлен в положение «полностью открыт». Только при промывке топливного фильтра без
остановки двигателя можно изменить положение трехходового клапана для того, чтобы закрыть
промываемую сторону. Примечание: сразу же после промывки трехходовой клапан должен быть
установлен в положение «полностью открыт».
2.2.4 Если дизельный двигатель долгое время бездействовал, или топливная система прошла
демонтаж и осмотр, перед запуском двигателя нужно выпустить воздух из фильтра следующим
образом: откройте клапан впуска топлива, откройте воздухоотводный винт на фильтре и
выпускайте топливо из сливной трубы до исчезновения в нем пузырьков. Смотрите рис. 6.2-3.

Рис. 6.2-3 Выпуск воздуха из топливного фильтра

2.2.5 Топливный фильтр необходимо промывать каждые 250 часов эксплуатации


(периодичность зависит от чистоты топлива).
2.3 Промывка топливного фильтра
2.3.1 Поверните трехходовой клапан, чтобы закрыть топливный канал промываемой
стороны.
2.3.2 Снимите крышку фильтра, выньте фильтрующий элемент и промойте его
поверхность бензином. Посмотрите, нет ли на фильтрующем элементе повреждений, и при
необходимости замените его.
2.3.3 Соберите фильтрующий элемент; поменяйте положение трехходового клапана так,
чтобы закрыть и промыть другую сторону таким же образом.
2.3.4 После окончания промывки верните трехходовой клапан в положение «полностью
открыт».

3. Топливный насос

3.1. Впрыскивающий топливный насос модели Z


3.1.1 Конструкция впрыскивающего топливного насоса

47
Впрыскивающий насос дизельного двигателя 6190 – это плунжерный комбинированный насос.
Он в основном состоит из корпуса насоса, сопряженных деталей насоса, механизма контроля
потока топлива и привода. Корпус насоса, стоящего на базовых моделях двигателей, состоит из
двух частей (насос модели Z), как показано на рис.6.3-1.

Рис.6.3-1 Впрыскивающий топливный насос модели Z

3.1.2 Эксплуатация и техобслуживание впрыскивающего насоса


3.1.2.1 Топливо, подаваемое во впрыскивающий насос, должно быть отфильтровано
3.1.2.2 Периодически проверяйте угол подачи топлива и равномерность его подачи в
цилиндры с целью поддержания их работы в установленном диапазоне.
3.1.2.3 Периодически проверяйте уровень и качество смазки в корпусе насоса. Так как
внутренние части впрыскивающего насоса смазываются путем разбрызгивания, то иногда утечка
масла в плунжере становится причиной разбавления смазки и ухудшения качества смазывания. В
таких случаях масло должно быть заменено своевременно следующим образом: открутите винт
48, чтобы слить смазку из корпуса насоса, затем залейте новое чистое масло через отверстие
гнезда масломерного щупа.
3.1.2.4 Периодически проверяйте плавность хода движущегося механизма впрыскивающего
насоса, а также, не заблокированы ли рейка топливного насоса 18, плунжерная пара 28 и
кулачковый вал.
3.1.2.5 Категорически запрещается промывать впрыскивающий насос водой. Проверяйте
герметичность крышки. Во время нормальной работы, периодически разбрызгивайте смазку на
поверхности пружины 5 плунжера, зубчатого венца и рейки топливного насоса 18 с помощью
масляного шприца во избежание ржавчины и эрозии.
3.1.2.6 Во время долгого бездействия двигателя или его демонтажа, воздух может легко
проникнуть в систему. Поэтому перед запуском необходимо выпустить воздух из полости
впрыскивающего насоса следующим образом: открутите воздухоотводные винты 32 с обеих

48
сторон впрыскивающего насоса для слива топлива, содержащего воздух. После исчезновения
пузырьков закрутите винты.
3.1.3 Разборка и осмотр впрыскивающего насоса
Впрыскивающий насос является точным устройством, и его осмотр и регулировку следует
проводить на испытательном стенде. Категорически запрещено разбирать и регулировать
впрыскивающий насос до снижения температуры цилиндров. Разбор и регулировка
впрыскивающего топливного насоса может проводиться только людьми, прошедшими
специальное обучение; можно также проконсультироваться с техперсоналом производителя.
3.2 Впрыскивающий топливный насос Р9
Модели В и G применяют впрыскивающий насос Р9, имеющий в составе
топливоподкачивающий насос, регулятор скорости и микрорегулирующий механизм. Его
конструкция показана на рис 6.3-2 и 6.3-3
Топливоподкачивающий насос имеет дублирующую функцию ручного насоса.
Впрыскивающий насос Р9 имеет полностью закрытый корпус и фланец. Система подачи топлива
в основном состоит из плунжерной пары, топливопровода и пружины, размещена во фланцевой
втулке и зафиксирована контргайкой клапана подачи топлива. Фланец имеет отверстие, которое
позволяет регулировать объем топлива в разных цилиндрах с помощью поворота фланцевой
втулки. Между фланцевой втулкой и корпусом насоса имеются прокладки, которые можно
использовать для регулировки хода и угла подачи топлива к различным цилиндрам, так, чтобы
добиться наибольшей эффективности работы кулачка.

Рис.6.3-2 Впрыскивающий насос Р9


1-микрорегулирующий механизм 2-гайка 3- клапан подачи топлива с контргайкой 4-фланец
5-предтактовая регулирующая прокладка 6-регулятор скорости 7-насос подачи топлива
8-корпус впрыскивающего насоса 9-распредвал

49
Рис. 6.3-3 Впрыскивающий насос Р9

50
Насос P9 имеет герметичный корпус с подъемным фланцем.
Система управления топливом представляет собой стойку и регулирующее колесо. Втулка,
закрепленная на корпусе насоса, касается стойки, которая в свою очередь активирует колесо,
приводящее в действие плунжер, что способствует изменению положения плунжера и втулки
поршня. При этом происходит изменение количества подачи топлива.
Движущий механизм состоит из вала, ролика, пружины плунжера, верхнего и нижнего гнезда
пружины. Вал насоса P9 закреплен в полости вала парой конических роликов. Каждый кулачок
последовательно загоняет ролик в каждый цилиндр, соблюдая движения плунжера вверх и вниз.
Пружина плунжера используется для оттягивания вниз движущийся вверх плунжер, который
приводится в движение валом.
Настройка подачи топлива, включая угол каждого цилиндра:
1) Откройте перепускной клапан топливного инжектора, чтобы вылить топливо;
2) Считая первый цилиндр стартовой точкой, поверните вал в рабочее направление и измерьте
прилежащий угол между опорным цилиндром и каждым плунжером, во время того, как он закрывает
впускное топливное отверстие на втулке плунжера (когда топливо капает каждую секунду).
Отклонение от угла не должно превышать 0.5о;
3) Если прилежащий угол топливной подачи превышает требуемый, настройте регулирующие
заглушки по совместимым нормам.
Насос P9 снабжен ручным насосом и питающим насосом двойного действия. Стыковка насоса
производится болтами М18 × 1.5 от SP9/FS2412.
Насос может иметь различные стойки, разработанные специально под условия работы
различных дизельных двигателей. Во время установки соблюдайте соосность. Она не должна
превышать Φ 0.1.
Во время установки используйте гибкое соединение. Проверьте все соединения на прочность и
точность соосности перед пробным прогоном.
Необходимо использовать топливо, подходящее для дизельных двигателей. В целом
используйте топливо 0# в летний период, а зимой 10#. В топливе не должны присутствовать какие-
либо примеси или вода. Для отложения осадка, топливо должно постоять в течение 48 часов. Чистите
фильтр и топливный фильтр в соответствии с основными требованиями. Замените в случае
повреждений. В системе топливоснабжения не должно быть смешений с воздухом. Если же смешения
есть, проверьте направление топлива. Стравите воздух через специальный шнек на насосе.
Уровень масла необходимо поддерживать на необходимом уровне в соответствии с
инструкцией к дизельным двигателям. Уровень определяется по мерному щупу..
В комплект поставки входит специальные инструменты для установки пружины насоса P9
показанного на рис 6.3-4.

Рис. 6.3-4 Специальные инструменты для установки пружины насоса P9.


1. Рукоять; 2. Кулачок; 3. Гайка; 4. Втулка фланца; 5. Нажимной блок
6. Резьбовая заглушка
4. Регулятор
4.1. Конструкция регулятора
Регулятор частоты вращения RSUV -
механический, всережимный.
Основными частями регулятора являются
приводной механизм, узла центробежного грузика,
система рычагов, установочная пружина регулятора,
передняя и задние части корпуса и т.д. (см. рис. 1).
a. Приводной механизм: состоит из приводной
шестерни и вала, приводной механизм стыкуется с
передним торцом кулачкового вала ТНВД;
приводной вал регулятора поддерживается двумя
шариковыми подшипниками установленными в
передней крышке, на вытянутый конец вала
установлена направляющая центробеж б. Узел
центробежного грузика: состоит из центробежного
грузика, направляющей и скользящей детали.
Вращательное движение кулачкового вала, через
сопряженную шестерню передается на грузики и
преобразуется в центробежную силу, которая
заставляет двигаться скользящую деталь вдоль Рис. 6.4-1 Поперечный разрез регулятора
базовой оси, тем самым, толкая втулку скольжения частоты вращения
(Т-образная деталь), которая в свою очередь
приводит в движение систему рычагов.
в. Система рычагов: состоит из плавающего, натяжного, управляющего рычагов и связующего
стержня (см. рис. 6.4-1, рис. 6.4-2). Центр плавающего рычага соединен с осью вращения
направляющего рычага, нижний конец плавающего рычага через шарнир останова связан с рычагом
останова, а верхний конец через связующий стержень связан с регулировочной рейкой ТНВД. На
верхней части плавающего рычага закреплена пусковая пружина (другой конец пружины закреплен в
передней части корпуса). Нижний конец управляющего рычага соединен с втулкой скольжения (Т-
образная), которая двигается центробежным грузиком; верхний конец управляющего рычага, вместе с
натяжным рычагом установлен в верхней части задней части корпуса. Нижний конец натяжного
рычага, двигаясь против «винта останова при предельной нагрузке», толкает втулку скольжения. В
центре натяжного рычага закреплена управляющая пружина.
г. Узел управляющей пружины: состоит из управляющей пружины, плавающего рычага
(соединенного с рукояткой управления), управляющего винта и т.д. Управляющая пружина –
жизненно важная часть регулятора частоты вращения, ее нижний конец закреплен на натяжном
рычаге, а верхний через коромысло с плавающим рычагом. При стабильной нагрузке усилие
управляющей пружины компенсируется усилием, создаваемым центробежным грузиком. Перемещая
рукоятку управления, изменяется усилие управляющей пружины и соответственно изменится усилие
создаваемое центробежным грузиком. Управляющий винт, размещенный на рукоятке управления,
предназначен для регулировки усилия пружины и тем самым настройки регуляторной характеристики.
д. Передняя и задняя часть корпуса: передняя часть корпуса регулятора соединена винтами с
корпусом ТНВД. Винт ограничения максимальной частоты вращения расположен на передней части
корпуса. На задней части установлен винт частоты вращения холостого хода, на боковой стороне
установлены рукоятки управления и останова; внутри в нижней части корпуса имеется винт
ограничения подачи топлива, позволяющий регулировать подачу топлива; внутри в верхней части
установлена ось рычагов. Передняя и задняя части корпуса соединены винтами.

52
4.2 Принцип работы
a. Пуск: как показано на рис. 2 во время Стоп
Хол. ход Пусковая пружина
пуска рукоятка управления Рукоятка
находится
управленияв
Полная мощность
свободном Пуск
положении, нижний конец натяжного
Плавающий рычаг
рычага прислонен к винту (винту останова при
предельной нагрузке), центробежныйНатяжной грузикрычаг
находится
Рейка в замкнутом положении. Усилие
пусковойТНВД пружины позволяет выдвинуть
регулировочную
Управляющая пружина рейку в положение
соответствующее
Коромысло пружины
максимальной подаче Винт топлива;
останова
после запуска двигателя пусковая при пружина
растягивается под действием предельной
усилия
нагрузке
центробежного
Центробежный грузик грузика и управляющий рычаг
уменьшает подачу топлива.
Скользящая втулка
б. Холостой ход: Как показано на рис. 6.4-
3 на режиме холостого хода рукоятка Рис. 6.4-2 Пуск
управления прикасается к винту холостого хода,
Холостой ход Пусковая пружинаРукоятка управления
управляющая пружина находится почти в
вертикальном положении; центробежный Плавающий грузик
рычаг
вращается в разомкнутом положении, тем самым
через Стоп систему рычагов Натяжной приводит
рычаг
регулировочную рейку в положение уменьшения
подачи топлива. Усилие центробежного грузика
компенсируется усилием управляющей
Пружина
пружины, пружины холостого хода и хода холостого пуска
бездействуют.

Центробежный грузик

Рис. 6.4-3 Холостой ход


в. Режимы частичной и номинальной
нагрузки: Рукоятка управления
Полная нагрузкакак показано на рис. 4 рукоятка
управления прислоняется Плавающий к винту рычаг
предельной
Стоп
частоты вращения (регулируется в зависимости
эксплуатационных режимов двигателя)
увеличивается сила натяжения управляющей
Направляющий
Рейка ТНВД
пружины, через систему рычагов рычаг усилие
передается на рейку ТНВД и подача топлива Управляющая
увеличивается; в момент, Натяжной когда рычаг
усилия пружина
центробежного грузика и пружины
уравновешиваются, двигатель начинает
устойчиво работать на номинальной нагрузке.
г. Максимальная частота вращения Центробежный грузик
Винт ограничения
холостого хода
Скользящая (см. рис. 6.4-5):полной
втулка при повышении
нагрузки
частоты вращения, увеличивается усилие
создаваемое центробежным грузиком, это усилие Рис. 6.4-4 Режимы частичной
и номинальной нагрузки
Холостой ход
Рейка ТНВД

53
преодолевает усилие управляющей пружины и
Плавающий рычаг
заставляет натяжной рычаг двигаться назад и
сжимать
Стоп пружину холостого хода, тем самым
посредством перемещения регулировочной
рейки уменьшается подача топлива до тех пор,
Направляющий
рычаг
пока усилия центробежного грузика и
Управляющая пружины не уравновесятся.
управляющей
пружина
д. Останов (см. рис. Пружина6.4-6): При
перемещении рукоятки останова, через
холостого ходашарнир
останова начнет двигаться плавающий рычаг,
который вынуждает двигаться рейку ТНВД в
сторону уменьшения подачи топлива и полного
Винт ограничения
Центробежный полной нагрузки
прекращения
грузик
подачи топлива. Таким образом,
осуществляется останов двигателя.
Порядок разборки регулятора Рис. 6.4-5 Максимальная частота
вращения холостого хода
Предостережение:
Останов Рукоятка управления
Данную работу разрешается выполнять только
Плавающий рычаг
персоналу
Стоп завода-изготовителя или
специалистам по топливной аппаратуре.

Направляющий Рейка ТНВД


рычаг

Управляющая
пружина Натяжной
рычаг

Рукоятка
Центробежный грузик останова
Рис. 6.4-6 Останов

54
Рис. 6.4-7 Деталировка регулятора частоты вращения

4.3 Настройка
Настройка регулятора частоты вращения необходимо осуществлять на специализированном
испытательном стенде совместно с ТНВД. Некоторые из пунктов регулировки, описанных ниже,
могут быть выполнены на дизельном двигателе. Перед тестированием регулятора заполните регулятор
достаточным количеством смазки. Настройка регуляторной характеристики представлена на рис. 6.4-
8.
SM –подача топлива при пуске;
Положение
рейкиSТНВД
A – подача топлива на
номинальной мощности;
SB – подача топлива на холостом
ходу;
nB – максимальная частота
вращения холостого хода;
nA – номинальная частота
вращения;
nM – частота вращения на холостом
ходу.
Рис. 6.4-8 Настройка регуляторной
характеристики

а. Установка нулевого положения рейки ТНВД.


Установите эталонный ход рейки ТНВД. Вращая винт ограничения частоты вращения
холостого хода, поверните рукоятку управления в направлении и увеличьте частоту вращения
испытательного стенда, чтобы сделать откос центробежного грузика (безудержное положение), в этот
момент, рейка ТНВД находится в нулевом положении.
б. Установка номинальной подачи винтом ограничения нагрузки.
Когда рукоятка управления выдвинута в направлении противоположном винту ограничения
максимальной частоты вращения, а на испытательном стенде номинальная частота вращения nA,
проверьте, соответствует ли положение рейки SA (то есть проверьте количество подачи топлива), в

55
противном случае отрегулируйте винт ограничения нагрузки, то есть вращайте винт по часовой
стрелке для увеличения подачи топлива, против часовой стрелки для уменьшения подачи топлива.
в. Установка действующей частоты вращения.
Выдвиньте рукоятку управления противоположно винту ограничения максимальной частоты
вращения, проверьте, соответствует ли фактическая частота вращения значению nA (максимальная
частота вращения), при несоответствии регулируйте при помощи винта ограничения максимальной
частоты вращения. Действующая частота вращения это частота вращения, превышающая значение nA
(приблизительно на 10-15 оборотов), при которой рейка ТНВД начинает движение в направлении
уменьшения подачи топлива.
г. Настройка регуляторной характеристики
Когда частота вращения испытательного стенда превышает nA, регулятор перемещает рейку
ТНВД от SA до SB (подача топлива соответствующая максимальной частоте вращения холостого хода),
при этом, частоту вращения nB (максимальной частота вращения холостого хода) определяет
регуляторная характеристика δ, вычисляемая по следующей формуле:
δ = ((nB- nA)/ nA ) ·100%
Если регуляторная характеристика не соответствует требованиям, ее можно настроить, вращая
управляющий винт на плавающем рычаге (перед этим поверните назад винт ограничения частоты
вращения) Вращайте управляющий винт по часовой стрелке, чтобы увеличить регуляторную
характеристику и наоборот.

Предостережение:
При вращении управляющего винта изменятся усилие управляющей пружины и соответственно
действующая частота вращения nA, в связи с этим необходимо заново проверить и отрегулировать nA.
Регулируйте до тех пор, пока не добьетесь требуемого результата.

д. Настройка частоты вращения холостого хода.


Когда рукоятка управления прикасается через плавающий рычаг к винту ограничения частоты
вращения холостого хода, частота вращения испытательного стенда должна соответствовать значению
nB. Установите винт ограничения частоты вращения холостого хода в положение соответствующее,
положению рейки ТНВД SH (немного выше, чем SM).

После настройки, произведите контрольную проверку, при необходимости регулируйте до тех


пор, пока не добьетесь требуемого результата.

е. Проверка и регулировка устройства останова


При любых обстоятельствах перемещение рукоятки останова должно приводить к остановке
двигателя. При обнаружении отклонений проверьте соответствующие детали.

5. Привод топливного насоса

5.1. Впрыскивающий насос дизельного двигателя 6190 связан с коробкой приводов у свободного
торца блока цилиндров через трансмиссию, как показано на рис.6.5-1. Конструкция зубчатой муфты
показана на рис.6.5-2.

5.2. Эксплуатация и техобслуживание трансмиссионного устройства впрыскивающего насоса


5.2.1 Это устройство находится снаружи блока и должно содержаться в чистоте. Категорически
запрещается промывать устройство водой.
5.2.2 Периодически проверяйте болты крепления, чтобы ослабленные болты не стали причиной
изменения угла опережения подачи топлива. После осмотра монтируйте обратно защитный кожух.

56
5.2.3 Периодически доливайте «Molykote» или графитную литиевую смазку №3 в зубчатую муфту
следующим образом: отвинтите заглушку 2 (смотрите рис.6.5-2), заливайте смазку в резьбовое
отверстие маслонагнетателем, затем закройте и затяните винт. Доливайте смазку после 250 часов
эксплуатации.
5.3 Разборка и осмотр трансмиссионного устройства впрыскивающего насоса
5.3.1 Процедура разборки
а. Снимите защитный кожух.
б. Раскрутите и вытащите соединительный болт 24, затем снимите впрыскивающий насос вместе со
сцеплением с ведомой стороны.
в. Открутите крепежную гайку 23 ведущего вала, снимите полумуфту у ведущей стороны с помощью
инструментов.

Рис.6.5-1 Детали трансмиссионного устройства впрыскивающего насоса

г. Отверните стопорную гайку со стороны распредвала впрыскивающего насоса, снимите полумуфту с


ведомой стороны.
д. Откройте корпус переднего привода, снимите крепежную гайку 14 с ведущей шестерни 12; затем
снимите стыковую накладку подшипника 11, роликовый подшипник 8, сальники 15 и (20) с обеих
сторон опоры ведущего вала, и вытащите ведущий вал 2.

57
Рис.6.5-2 Зубчатая муфта
1-регулировочное отверстие 2-винтовая заглушка
3- распредвал впрыскивающего насоса 4-втулка
ведомого внешнего вала шестерни 5-ведомый
внутренний зубчатый венец 6-соединительные
болты 7-гайка 8- ведущий внутренний зубчатый
венец 9--втулка ведущего внешнего вала-шестерни
10-вал трансмиссии

5.3.2 Осмотр трансмиссионного устройства впрыскивающего насоса


После чистки разобранных деталей проведите осмотр на наличие серьезного износа, оспенной
коррозии, трещин или сломанных зубьев привода и сцепления, выгорания и задиров на поверхностях
подшипников, а также любых трещин или признаков старения сальников. Замените поврежденные
детали при необходимости.
5.3.3 Сбор трансмиссионного устройства впрыскивающего насоса
После того, как все детали были вычищены и признаны пригодными, соберите их в обратном
порядке. При этом примите следующие меры предосторожности:
а. Собирайте детали строго в соответствии с их подгоночными метками. Для обеспечения правильного
угла подачи топлива впрыскивающего насоса, необходимо строго следовать взаимосвязи подгоночных
положений между ведущими деталями и соединительными деталями. Для этой цели на
соответствующих позициях всех задействованных деталей выбита отметка «0». При сборке
необходимо совмещать подгоночные метки следующих деталей: втулка ведомого внешнего вала
шестерни 21 и ведущий внутренний зубчатый венец 26; втулка ведомого внешнего вала шестерни 32 и
ведомый внутренний зубчатый венец 28; ведущий внутренний зубчатый венец 26 и ведомый
внутренний зубчатый венец 21.
б. Соосность Ф0,2 между шлицами конической зубчатой передачи и распредвала газораспределения
должна быть хорошо выдержана. Она обеспечивается соосностью между отверстием в опоре
масляного насоса на корпусе привода и осью шлица распредвала. Если эта соосность имеет слишком
сильное отклонение, подшипник конической зубчатой передачи может выгореть, а ведущий вал может
сломаться.
в. Отрегулируйте посадочный зазор позиций, перечисленных в таблице 6.5-1.

Таблица 6.5-1 Осевой зазор впрыскивающего насоса


позиция посадочный зазор, мм метод регулировки
Прокладка дефлектора 9 с 0,1 ~ 0,3 Измените толщину ведущего
обеих сторон вала 2 подшипника
Осевой зазор между 0,5 ~ 1,0 Измените толщину втулки вала
пластинами внешней шестерни и прокладки
дефлектора

г. После сборки налейте масло в зубчатую муфту.

6. Форсунка
6.1. Конструкция форсунки

В дизельном двигателе 6190 применяется закрытая форсунка, как показано на рис. 6.6-1.

58
Рис.6.6-1 Форсунка
1 пружина регулировки давления 2 винт регулировки давления 3 контргайка 4 задний колпак 5 толкатель 6
корпус форсунки 7 распылитель 8.запорный колпак 9.прокладка

6.2. Эксплуатация и техобслуживание форсунки


6.2.1 Используемое топливо должно отвечать требованиям и быть отфильтровано.
6.2.2 Дизельный двигатель не должен долго работать на холостом ходу, так как плохое сгорание
может стать причиной отложения сажи и закупорки разбрызгивающих отверстий.
6.2.3 Прочищайте форсунку и проверяйте давление впрыска и степень распыления регулярно. В
обычных условиях форсунку нужно прочищать и проверять каждые 250 часов.
6.3 Проверка форсунки
6.3.1 Давление открытия игольчатого клапана форсунки установлено в пределах 19.6±0.49 МПа.
6.3.2 Тест на распыление: дайте форсунке распылять топливо на испытательном стенде с частотой 40-
80 впрысков в мин. В обычных условиях, распыляемое топливо выглядит как ровный туман. Если это
не так, разберите и осмотрите форсунку.
6.3.3 Разборка и осмотр форсунки
6.3.3.1 Выньте форсунку из головки цилиндра. Примечание: исходную прокладку форсунки нельзя
менять.
6.3.3.2 Замочите и вымойте снятые детали форсунки в чистом бензине или дизельном топливе
раздельно. Примечание: во время чистки, сопряженные детали должны быть в парах и не должны
меняться.
6.3.3.3 Проверьте сопряженные детали на наличие повреждений. Если повреждения есть,
заменять детали нужно попарно. При установке запорного колпака форсунки, момент затяжки
установлен в пределах 58.8-78.4 Н.м. После установки форсунки в головку цилиндра, проверьте
выступание форсунки по отношению к поверхности головки.

59
ГЛАВА 7. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Система охлаждения в основном состоит из водяного насоса, масляного охладителя,


воздушного охладителя, охладителя пресной воды и труб охлаждения.

1. Схема системы охлаждения

Система охлаждения дизельного двигателя модели 6190 является двухконтурной


циркуляционной системой охлаждения забортной и пресной воды, и имеет соответственно два
контура охлаждения: внешний (для забортной воды) и внутренний (для пресной воды). Внешняя
система охлаждения состоит главным образом из насоса забортной воды, воздушного охладителя и
труб охлаждения. Система охлаждения внутреннего контура состоит из насоса пресной воды,
охладителя моторного масла, охладителя пресной воды, расширительного бачка, водопровода,
терморегулятора. При выходе из строя насоса внутреннего контура конструкция системы охлаждения
дизельных двигателей предусматривает возможность подачи охлаждающей воды насосом внешнего
контура во внутренний контур. Технологическая карта системы показана на рис. 7.1-1.
Расширительный бачок

Дизельный двигатель
Насос пресной
Терморегулятор воды

Охладитель моторного
масла

Воздушный охладитель Охладитель пресной Выход


забортной воды
воды

Насос забортной
воды

Рис.7.1-1 Схема циркуляции системы охлаждения дизельного двигателя модели 6190


____
система охлаждения пресной водой -------- система забортной воды
………
система аварийного охлаждения двигателя забортной водой
Расширительный бачок

Насос пресной
воды
Дизельный двигатель

Терморегулятор

Воздушный Охладитель Охладитель Выход


охладитель моторного масла пресной воды забортной воды

Насос забортной
воды

Рис.7.1-2 Схема циркуляции системы охлаждения дизельного двигателя модели G6190ZLC


____ система охлаждения пресной водой -------- система забортной воды
………
система аварийного охлаждения двигателя забортной водой

60
Система охлаждения внешнего контура дизельного двигателя модели G6190ZLC состоит из
насоса забортной воды, воздушного охладителя, охладителя моторного масла, водопровода. Система
охлаждения внутреннего контура в основном состоит из насоса пресной воды, охладителя пресной
воды, расширительного бачка, водопровода. Технологическая карта системы показана на рис. 7.1-2.

2. Воздушный охладитель

Конструкция воздушного охладителя

Конструкция воздушного охладителя показана на рис. 7.2-1. Он состоит из трубного пучка 2,


крышки 3, бачка 1, цинковых элементов 5 и 7.
Трубный пучок изготовлен из круглых труб с теплообменными пластинами и снабжен
цинковыми антикоррозионными изделиями, устанавливаемыми в бачке и на крышке. Пластины
крепления трубного пучка изготовлены из антикоррозионного сплава, чтобы снизить коррозию
деталей воздушного охладителя от забортной воды.

Рис. 7.2-1 Воздушный охладитель


1- бачок 2- трубный пучок 3-крышка 4 винт 5-цинковый элемент 6-винт
7- цинковый элемент 8-заглушка

Эксплуатация и техобслуживание

2.2.1 Убедитесь, что внутри трубок нет осадка. Если осадок появился, воду из охладителя нужно
слить, трубки промыть, а затем высушить сухим воздухом. После этого полностью удалить воздух из
охладителя. Если для охлаждения использовали смесь с забортной водой (содержание хлорида
>500мг/литр), промывку нужно производить водой, которая по содержанию солей соответствует
питьевой воде.
2.2.2 При остановке работы охладителя на короткое время, допускается поддерживать его в
рабочем состоянии медленным расходом воды. Проток воды с медленной скоростью гораздо лучше,
чем стоячая вода, так как это позволяет вынести из трубок такие коррозионные компоненты, как
аммиачные составы и сернистый водород.

61
2.2.3 В зимнее время воду из воздушного охладителя следует сливать даже при его остановках на
короткое время, во избежание повреждений.
2.2.4 После наработки 1500 часов, либо при появлении утечки, закупоривания или других
явлений, воздушный охладитель необходимо разобрать для осмотра и промывки. После тщательной
промывки всех деталей их нужно просушить теплым воздухом.
2.2.5 Если одна из медных трубок треснула, и трещину невозможно заделать, можно запаять оба
конца трубки, но количество запаянных трубок в одном охладителе не должно превышать десяти.
2.2.6 После продолжительного использования воздушного охладителя следует проверять
цинковые элементы на наличие коррозии, при необходимости заменять их новыми (подробности в
пункте 6 главы 7).

3. Масляный охладитель

Конструкция масляного охладителя показана на рис.7.3. Охладитель в основном состоит из


трубного пучка 6, корпуса 16, передней 3 и задней 18 крышек и закрепленных на крышках цинковых
элементов 5. Конструкция различных моделей масляных охладителей в целом одна и та же, однако,
размеры - различны, поэтому их детали не взаимозаменяемы.

3.1. Инструкции по пользованию масляным охладителем:

а. Используйте чистое масло и чистую жидкость для охлаждения.


б. При низкой температуре окружающей среды, после остановки двигателя, необходимо слить
скопившуюся в масляном охладителе воду, чтобы избежать размораживания медных трубок. Делается
это следующим образом: необходимо открутить винт слива воды и открыть сливной кран на передней
и задней крышках, дождаться полного слива охлаждающей жидкости.

3.2 После использования масляного охладителя в течение продолжительного периода времени


(обычно 1000 часов), или если он забился, потек, его нужно своевременно разобрать в следующем
порядке:
а. Слейте остаток воды и масла из охладителя;
б. Демонтируйте масляный охладитель из двигателя.
в. Вытащите трубный пучок после снятия передней и задней крышек.
г. Вымойте все детали моющей жидкостью. После этого положите трубный пучок в щелочную
воду и почистите ее щеткой, затем сполосните несколько раз в чистой воде и высушите сжатым
воздухом.
д. Проверьте, нет ли поврежденных медных трубок; если есть, плотно заглушите оба конца
трубки, но количество заглушенных трубок не должно превышать десяти, в противном случае деталь
нужно менять.
е. Соберите детали в обратном порядке. Примечание: при установке трубного пучка фланец
должен быть совмещен с меткой «0» на корпусе.
Периодически в процессе эксплуатации необходимо проверять цинковые элементы на наличие
коррозии и при необходимости заменять их новыми следующим образом:
а. Слейте остаток воды из маслоохладителя.
б. Снимите впускную и выпускную водяные трубы.
в. Снимите переднюю и заднюю крышки охладителя, открутите крепежные винты и снимите
цинковые элементы.
г. Закрепите новые цинковые элементы на передней и задней крышках, соберите все детали в
порядке обратном порядку разборки.

62
Рис. 7.3-1 Конструкция масляного охладителя

63
4 Водяной насос

Дизельный двигатель 6190 снабжен одноступенчатым насосом, показанным на рисунке 7.4-1. В


основном он состоит из корпуса 1, крыльчатки 31, фланца впускного отверстия 27, кронштейна вала
12, мембранно-торцевого уплотнения 32, привода насоса.

Рис. 7.4-1 Конструкция водяного насоса

На корпусе насоса сверху и снизу есть два сливных клапана, используемых для проверки
рабочего состояния насоса и для слива остатков воды.
Конструкция насосов устанавливаемых на различных моделях двигателя 6190 по существу
одинакова, есть небольшие отличия в зубчатой передаче и кронштейне вала, однако установочные
положения и направление вращения у них разные, поэтому насосы не взаимозаменяемы.

4.1 Эксплуатация и техобслуживание насоса

При пользовании насосом следует обращать внимание на следующее:


4.1.1 После запуска двигателя откройте верхний сливной клапан и проверьте уровень подачи
воды, когда подаваемая вода переливается через клапан, это означает, что подача воды в норме, в
противном случае – не в норме. Дизельный двигатель всегда должен иметь достаточный запас воды
для работы, если воды недостаточно – решите проблему немедленно установленным способом.
4.1.2 Если из сливного отверстия внизу насоса льется вода, значит мембранно-торцевое
уплотнение повреждено и его нужно своевременно заменить.

64
4.1.3 Если температура окружающего воздуха слишком низкая, то после остановки двигателя
остаток воды из полости насоса должен быть слит следующим образом: откройте сливные клапана
сверху и снизу насоса – вода вытечет автоматически.

4.2 Разборка и осмотр водяного насоса

После наработки насосом определенного времени (обычно 3000 часов) или серьезной утечке в
насосе, его необходимо разобрать для осмотра. Делается это следующим образом:
4.2.1 Отсоедините водопровод впуска и крепежные винты, снимите с насоса крышку зубчатого
колеса.
4.2.2 Снимите фланец впускного отверстия, отверните крышку зубчатого колеса специальным
инструментом.
4.2.3 Снимите зубчатое колесо с насоса специальным инструментом.
4.2.4 Открутите винты между ступенчатым валом и корпусом насоса, снимите ступенчатый вал и
его детали.
4.2.5 Снимите пружинную прокладку с внешних концов ступенчатого вала, вытащите вал и
подшипник с одной стороны крыльчатки, а также зубчатое колесо.
4.2.6 Тщательно промойте все разобранные детали моющей жидкостью.
4.2.7 Осмотрите крыльчатку насоса и полость насоса
на наличие коррозии, при сильной коррозии замените
детали новыми.
4.2.8 Проверьте стыковочную поверхность
мембранно-торцевого уплотнения на наличие коррозии и
износа, состояние пружины и резиновой манжеты.
Проверьте состояние сальника, если на нем имеются
трещины, замените его.
4.2.9 Соберите насос в обратном порядке.
Замена мембранно-торцевого уплотнения
производится следующим образом: вытащите подвижное
кольцо и резиновое гнездо из обоймы крыльчатки
водяного насоса. Выньте обойму кольца вместе с кольцом
из задней части корпуса насоса. Промойте обоймы
подвижного и неподвижного колец. Нанесите слой
анаэробного клея на поверхность подвижного кольца и
вставьте его вместе с резиновым гнездом в отверстие
крыльчатки. Бить по кольцу строго запрещено, иначе, его
можно повредить. Нанесите немного анаэробного клея на Рис. 7.4-2 Посадочный
поверхность трансмиссионной втулки, вставьте комплект зазор крыльчатки водяного
неподвижного кольца в обойму корпуса водяного насоса и насоса
поправьте его. Неплотно вставьте наружную кромку
ведущей втулки в обойму с помощью специального инструмента. Нанесите слой герметизирующей
смазки на стыковые поверхности подвижного и неподвижного колец.
Во время сборки насоса отрегулируйте посадочный зазор крыльчатки насоса, как показано на
рисунке 7.4-2. Задний зазор крыльчатки составляет 1~1.3 мм, измерьте расстояние от заплечика вала
насоса до стенки корпуса насоса Н1 и глубину отверстия гнезда гидравлического уплотнения
крыльчатки Н2 , чтобы получить значение зазора Н1 - Н2. Зазор можно менять изменением толщины
прокладки 2. Регулируемый зазор между крыльчаткой насоса и впускным фланцем составляет 0.8~ 1
мм и может быть измерен непосредственно с помощью щупа. Этот зазор можно регулировать
изменением толщины набивки 1.
После завершения сборки проверните крыльчатку вручную. Вращение должно идти без звука и
помех.

65
Насос забортной воды снабжен ременной передачей, которая приводит его в действие с помощью
шкива у демпфера. Насос забортной воды имеет центробежную конструкцию, как и насос на
двигателе.
Примечание: Насосы забортной воды двигателей левого и правого вращений имеют различные
установочные положения. Установочные положения насосов забортной воды по отношению к
дизельному двигателю показаны на рисунках 7.4-3 и 7.4-4.

торец торец
маховика Дизельный двигатель демпфера

насос
забор забортной воды забортной воды

Рис. 7.4-3 Схема направления установки насоса забортной воды с левым вращением

торец торец
маховика Дизельный двигатель демпфера

насос
забортной воды забор забортной воды

Рис. 7.4-4 Схема направления установки насоса забортной воды с правым вращением

5. Охладитель пресной воды

Конструкция охладителя пресной воды показана на рисунке 7.5-1.

охлаждаемая охлаждаемая
жидкость жидкость

охлаждающая
жидкость

Рис.7.5-1 Принцип работы охладителя пресной воды

66
Охладитель пресной воды состоит из пучка трубного, корпуса, передней и задней крышек и
других деталей. Антикоррозийные цинковые элементы прикреплены к передней и задней крышкам.

5.1 При использовании охладителя пресной воды необходимо обращать внимание на


следующее:

5.1.1 Охлаждающая жидкость должна быть чистой, чтобы каналы не засорялись.


5.1.2 При низкой температуре окружающей среды необходимо сливать воду из охладителя
после остановки двигателя во избежание повреждения медных трубок от мороза.

5.2 После продолжительного использования охладителя пресной воды охлаждающий


эффект может снизиться, возможны также засоры и появление утечек. Поэтому необходимо
разбирать и промывать охладитель своевременно в следующем порядке:

5.2.1 Слейте воду из охладителя.


5.2.2 Разберите охладитель, сняв переднюю и заднюю крышки и вытащив трубный пучок.
5.2.3 Промойте все разобранные детали тщательно, особенно, трубный пучок, внутренние и
внешние стенки трубок, затем прополощите их и, наконец, высушите сжатым воздухом.
5.2.4 Поврежденные медные трубки можно отремонтировать, запаяв. Если их невозможно
отремонтировать, заглушите их с обеих сторон, но число заглушенных трубок не должно превышать
десяти, в противном случае замените весь, также замените старые и поврежденные уплотнительные
детали.
5.2.5 Соберите детали в порядке обратном вышеупомянутой процедуре разбора.
Примечание: убедитесь, что трубный пучок направлен в сторону «0» на корпусе охладителя.
5.2.6 Проведите проверку на герметичность после сборки. При давлении в 400 кПа в течение 5
минут не должно быть протекания.
Через определенное время эксплуатации охладителя проверяйте на коррозию цинковые элементы
(подробнее смотрите пункт 6 в главе 7).

6. Терморегулятор

6.1 Назначение

Автоматический клапан-терморегулятор (далее термостат) применяется, главным образом, для


контроля температуры в системах охлаждения на двигателях средней мощности. Не требует питания
от внешнего источника энергии, повышает эффективность, снижает потребление энергии и продлевает
срок службы дизельного двигателя.

6.2 Технические параметры

1) Номинальный диаметр: 50 мм;


2) Номинальное давление: 1,0 МРа;
3) Номинальная производительность: пресная вода – 24 м³, смазочное масло – 18 м³;
4) Временная постоянная термостата не превышает 120 с;
5) Относительная утечка клапана не превышает 2%;
6) Предел отклонения температуры не должен превышать 3ºС;
7) Пределы температуры срабатывания: 65-80ºС.

67
6.3 Габариты

Рис. 7.6-1 Габариты установки и подсоединения клапана-терморегулятора LHFT-50

Структура и принцип работы

На рис 7.6-1 показано три одинаковых отверстия, в которые устанавливаются термостаты: А -


входное (выходное) отверстие, В - байпасное отверстие, С - отверстие охладителя. Когда температура
жидкости достигает порога срабатывания, термочувствительная свеча выталкивает плунжер и
золотниковый клапан. Чем выше температура жидкости, тем больше смещение золотникового
клапана. Байпасное отверстие постепенно закрывается, и тем больше жидкости, проходит через
охладитель. Когда температура жидкости достигает верхнего порога чувствительности, байпасное
отверстие полностью закрывается. При этом полностью открывается отверстие охладителя. В это
время жидкость, идущая через термостат, полностью уходит в охладитель. Когда температура
снижается, термочувствительная свеча соответственно оседает (сжимается), золотниковый клапан
вращается в обратном направлении, отверстие охладителя постепенно закрывается, байпасное
отверстие постепенно открывается, температура снижается до нижнего порога чувствительности.
Золотниковый клапан возвращается в изначальное положение, байпасное отверстие полностью
открывается, отверстие охладителя полностью закрывается.

6.5 Установка и эксплуатация

6.5.1 Перед установкой клапана-терморегулятора уточните, соответствуют ли пределы регулирования


температуры клапана способу установки.

68
6.5.2 Клапан-терморегулятор должен быть установлен точно в соответствии с указанием на отверстии
клапана, при этом не следует оказывать сильное воздействие на клапан во избежание его деформации.
6.5.3 Необходимо следить за тем, чтобы жидкость, проходящая через клапан-терморегулятор, была
чистой и без примесей. В противном случае загрязнение среды может повлиять на работу клапана-
терморегулятора. Поэтому следует дополнительно установить фильтр.
6.5.4 Когда в качестве среды выступает пресная вода, следует произвести смягчение
(деминерализацию) пресной воды во избежание образования осадка, что может оказать воздействие на
работу термостата и срок его эксплуатации.
6.5.5 При нормальной транспортировке, хранении и эксплуатации составляет 18 месяцев. Срок
гарантии на клапан-терморегулятор исчисляется с момента отгрузки в адрес покупателя.

6.6 Техническое обслуживание

6.6.1 В случае нарушения работы клапана-терморегулятора в результате повреждения


теплочувствительного элемента, работа клапана может быть восстановлена только путем замены
теплочувствительного элемента.
6.6.2 Для обеспечения нормальной эксплуатации клапана-терморегулятора следует регулярно
проводить его техобслуживание через определенные промежутки времени, особенно строго
регулярность техобслуживания должна соблюдаться в отношении клапанов-терморегуляторов, в
которых в качестве среды выступает пресная вода (в этом случае техобслуживание должно
производиться примерно каждые 3000 часов непрерывной работы). Техобслуживание заключается в
следующем: сначала во время демонтажа следует на клапане-терморегуляторе нанести метку о
местоположении торцевой крышки и блока клапана. Затем снимите торцевую крышку, открутите
гайку торцевой крышки, извлеките внутренние части клапана-терморегулятора, удалите загрязнения.
В случае необходимости замены теплочувствительного элемента демонтируйте прежний
теплочувствительный элемент и установите новый, закрутите гайку.

Аварийное ручное регулирование

Во время стабильной работы терморегулятора в автоматическом режиме, не допускается крутить


регулировочную гайку на терморегуляторе. Но при нарушении хода автоматической работы можно
производить ручную регулировку посредством гайки. Порядок действий при ручном регулировании
должен быть следующим:
1. Ослабьте замковую гайку ручной настройки.
2. Прокрутить указанную на шильдике гайку до требуемого положения.
3. После того, как температура достигнет требуемого значения и стабилизируется, затяните
замковую гайку, для сохранения стабильности работы двигателя.
4. После остановки двигателя следует немедленно выяснить причину нарушения хода
автоматической работы терморегулятора и произвести осмотр и ремонт согласно пункту 6
«Техническое обслуживание».
5. По завершении техобслуживания следует прокрутить и затянуть гайку в позиции
«Автоматический режим».

7. Меры предосторожности при эксплуатации системы охлаждения

7.1 Ведите строгий контроль качества охлаждающей жидкости, которая должна отвечать
определенным требованиям. Никогда не заливайте в перегретый двигатель охлаждающую жидкость,
сначала дайте ему остынуть естественным образом (подробнее смотрите в главе 12, пункт 6).
7.2 После запуска двигателя откройте спускные клапаны маслоохладителя, воздушного
охладителя и насоса для выпуска воздуха из системы охлаждения.

69
7.3 Во время эксплуатации дизельного двигателя тщательно следите за температурой
охлаждающей жидкости на выходе и на входе. Температура воды в горячем контуре циркуляции
должна находиться в пределах 60-80 °С, причем максимальная температура выходящей воды не
должна превышать 90 °С, температура воды холодного контура не должна превышать 45 °С.
7.4 Когда температура окружающего воздуха ниже 5 °С, до запуска двигателя необходимо
подогреть охлаждающую жидкость до температуры выше 20 °С.
7.5 При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С лучше использовать антифриз. Если
используется обычная вода, то после остановки двигателя, когда вода охлаждается до 40 °С, она
должна быть слита из обоих контуров охлаждения, особенно из медных трубок маслоохладителя.
7.6 Постоянно проверяйте уровень воды для охлаждения, при низком уровне немедленно
доливайте воду. Делать это следует после того, как двигатель остановлен, и крышка охладителя
остыла.
7.7 Четко выполняйте требования по техобслуживанию каждой детали для обеспечения
хорошего охлаждения.
7.8 Меняйте цинковые элементы
Периодически проверяйте все места установки цинковых элементов: охладитель пресной воды,
водяной насос, воздушный охладитель, маслоохладитель двигателя и т. д.
7.8.1 Вытащите все заглушки цинковых элементов.
а. Ударьте по цинковым элементам молотком, если от удара их поверхность осыпается, цинковые
элементы следует заменить.
б. Демонтируйте старые элементы.
в. Установите новые элементы на заглушки и закрепите их.

70
ГЛАВА 8 СИСТЕМА СМАЗКИ

1. Схема системы смазки

Дизельный двигатель 6190 использует сочетание смазывания разбрызгиванием и смазки под


давлением. За исключением модели G, система в основном состоит из масляного насоса, насоса
ручной прокачки масла, маслофильтра, различного вида клапанов и смазочного маслопровода.
Технологическая карта системы показана на рис. 8.1-1.

вал роликового толкателя

подшипник распредвала

трансмиссия топливного
головка цилиндров подшипник коленвала насоса высокого давления

главный канал хода масла

турбокомпрессор клапан ограничения


давления

переп
ускно
й
масляный фильтр
клапа
н
маслоохладитель

отверстие маслонасос
всасывания масла

ручной маслонасос

Рис. 8.1-1. Технологическая карта системы смазки

Из маслонасоса масло поступает в маслоохладитель, а затем в фильтр. После очистки оно


попадает в главный канал через клапан ограничения давления, который открывается и пропускает
часть масла обратно в маслосборник при слишком высоком давлении.
Масло, попадающее в главный канал, будет направляться к коренным подшипникам коленвала,
подшипникам распредвала, ведущему устройству топливного впрыскивающего насоса, втулке вала
редуктора и т. д.
Смазка разбрызгиванием применяется для трущихся поверхностей между поршнем и втулкой
цилиндра и в зубчатых передачах.
Перед запуском двигателя необходимо закачать смазку ко всем трущимся поверхностям
ручным насосом. При этом давление масла не должно быть ниже 98 кПа.
Все клапаны управления в системе трубопровода и на некоторых деталях служат в качестве
предохранителей, чьи модели и функции перечислены в таблице 8.1-1.

71
Таблица 8.1-1
модель местонахождение давление открытия, кПа функция
Для обеспечения безопасной работы
Клапан ограничения Между маслонасосом
392.3~490.3 двигателя, ограничением высокого
давления и маслофильтром
давления
Для обеспечения нормальной подачи
Перепускной клапан Задняя крышка
196 масла даже в случае сильного
маслофильтра фильтра
закупоривания
Крышка смотрового Для обеспечения безопасной работы
Предохранительный
отверстия блока 980 двигателя, ограничением высокого
клапан
цилиндров давления

Кроме вышеупомянутой системы смазки, некоторые позиции дизельного двигателя имеют свои
отдельные точки смазки (перечислены в приложении 4). Смазка должна производиться в соответствии
с требованиями инструкции по техобслуживанию.
Примечание: некоторые детали правого и левого исполнения 6-цилиндрового двигателя
являются не взаимозаменяемыми, и поэтому не могут использоваться для замены.
Как показано в технологической карте на рис.8.1-2, в модели G, моторное масло из маслонасоса
разделяется на два потока. Один поток входит в центробежный маслофильтр, и после фильтрации
возвращается в маслосборник, другой – предварительно охлажденный в охладителе и очищенный в
фильтре - входит в главный канал. Во время этого процесса масло проходит через клапан ограничения
давления, который открывается и выпускает часть масла в маслосборник при слишком высоком
давлении.

вал роликового толкателя поршень

подшипник распредвала ограничительный клапан

трансмиссия
топливного насоса
головка цилиндров подшипник коленвала масляная форсунка высокого давления

главный канал хода масла

турбокомпрессор клапан ограничения


давления

масляный фильтр

маслоохладитель

центробежный фильтр стопорный клапан

отверстие маслонасос
всасывания масла

ручной маслонасос

Рис.8.1-2 Технологическая карта системы смазки

72
2. Маслонасос

2.1. Конструктивные особенности маслонасоса

Как показано на рис.8.2-1, маслонасос состоит из корпуса насоса 1, ведущей 2 и ведомой 7


шестерен и шестерни привода 8.

Рис.8.2-1 Маслонасос
1-корпус насоса 2-ведущая шестерня 3-втулка 4 крышка насоса 5- конический штифт
6-задняя крышка 7-ведомая шестерня 8- шестерня привода

2.2. Разборка и осмотр маслонасоса

2.2.1. Отсоедините трубки входа и выхода масла и снимите маслонасос.


2.2.2. Отсоедините шестерню привода.
2.2.3. Отсоедините крышку и снимите ведущую и ведомую шестерни по очереди.
2.2.4. Почистите все детали. Проверьте полость насоса, внутреннюю поверхность крышки насоса и
поверхность втулки на наличие царапин или явного износа.
2.2.5. Измерьте диаметр вала шестерни и внутренний диаметр втулки. Стандартный зазор – 0.12 мм.
Если зазор слишком превышает стандарт, втулку нужно менять немедленно.
2.2.6. Проверка радиального зазора передач. Вставьте шестерни в насос и измерьте зазор между
ободом зубчатого колеса и стенками корпуса с помощью щупа. Величина зазора должна быть в
пределах 0.18~0.25 мм.
2.2.7. Проверка бокового зазора шестерен. Приложите линейку к торцевой поверхности насоса и
измерьте зазор между торцевой поверхностью насоса и торцевой поверхностью шестерни с помощью
щупа. Нормальный зазор составляет 0.11-0.18 мм.
2.2.8. Сборка маслонасоса. Соберите маслонасос в порядке обратном разборке. При сборке, отверстия
болтов на насосе и крышке должны быть тщательно совмещены, и конические штифты должны быть

73
поставлены на место. После сборки проверните ведущую шестерню вручную. Вращение должно быть
плавным без заеданий.
Конструкция разных видов маслонасосов практически аналогична. Но они не могут быть
взаимозаменяемыми в эксплуатации.

3. Насос ручной подкачки масла

3.1. Конструктивные особенности насоса ручной подкачки масла

Как показано на рис.8.3-1, ручной насос, в основном, состоит из корпуса насоса 9, крышки
насоса 1, гнезда неподвижного клапана 5, неподвижного клапана 7, гнезда подвижного клапана 4,
подвижного клапана 3 и рукоятки 2.

Рис.8.3-1 Насос ручной подкачки масла


1- крышка насоса 2- рукоятка 3- подвижный клапан 4- гнездо подвижного клапана 5- гнездо неподвижного клапана 6-
крепежный болт 7- неподвижный клапан 8- войлок 9-корпус насоса
10-прокладка

3.2. Использование насоса ручной подкачки масла


3.2.1 При эксплуатации насоса, качайте рукоятку взад вперед, но не слишком быстро. В начале
подкачки масло еще не вошло в насос, поэтому ручка идет легко и быстро. Когда масло начинает
засасываться в насос, качать становится труднее, однако скорость качания можно поддерживать на
уровне 60 качков в минуту. Когда давление достигнет 98 кПа, подкачку можно прекратить, а
двигатель нужно немедленно запустить.
3.2.2 Если масло не засасывается в насос, впрысните некоторое его количество через отверстие винта
на выходной трубе ручного насоса, а затем возобновите качание. Если масло все равно не поступает,
разберите насос для выяснения причин.

3.3. Разборка и осмотр насоса ручной подкачки масла


Сначала отсоедините насос от двигателя, затем отверните гайку, которая крепит рукоятку,
чтобы снять ее. Затем открутите крышку насоса, чтобы вынуть седло подвижного клапана.
Проверьте, плотно ли прилегает клапан к поверхности гнезда клапана, устойчиво ли гнездо
неподвижного клапана, и есть ли царапины на внутренних стенках насоса и крышке насоса.
Проверьте боковой зазор гнезда подвижного клапана, нормальным считается зазор 0.24~0.356 мм.
Если обнаружены свободная посадка или царапины, детали нужно отремонтировать или заменить
новыми.

74
4. Маслофильтр

На дизельных двигателях модели В6190 и G6190 устанавливаются два типа масляных фильтров,
маслофильтр с бумажным фильтроэлементом и двухпатроный фильтр.

4.1. Бумажный фильтр

Конструкция маслофильтр с бумажным фильтроэлементом показана на рис. 8.4-1

Рис. 8.4-1 Маслофильтр


1 - передняя крышка 2- обжимная гайка 3-шайба 4- уплотнительное кольцо 5-задняя крышка 6-гнездо манометра 7-
заглушка 8-гайка 9- плоская гайка 10-регулировочный винт 11-пружина 12-стальной шарик 13-перепускной клапан 14-
осевой стержень 15-каркас 16-защитный корпус 17-бумажный элемент 18-уплотнительное кольцо 19- натяжной трос

Масло попадает в фильтр снизу корпуса. Грязь в масле остается на бумажном элементе, а
чистое масло попадает в главный канал через выходное отверстие на задней крышке. На задней
крышке есть перепускной клапан, который состоит из корпуса 13, стального шарика 12, пружины 11 и
регулировочного винта 10. Когда бумажный элемент сильно засоряется, так, что разница в давлении
до и после клапана достигает 196 кПа, перепускной клапан автоматически открывается, перепуская
масло в главный канал без фильтрации.
Для обеспечения дизельного двигателя достаточным количеством чистого масла, маслофильтр
необходимо прочищать, а бумажный элемент нужно менять примерно через каждые 250 часов работы

75
(в зависимости от чистоты масла), или когда разница в давлении масла станет большой (но не более
196 кПа).
Процесс чистки и сборки проходит таким образом:
4.1.1. Откройте заглушку в дне маслофильтра, чтобы выпустить скопившееся внутри масло. Снимите
переднюю крышку.
4.1.2. Медленно вытащите бумажные элементы, снимите по очереди каждый элемент и
уплотнительные кольца, а остальные детали очистите, как показано на рис.8.4-2.

Рис.8.4-2. Способ замены бумажного фильтрующего элемента

4.1.3. Проверьте, крепко ли закреплен осевой стержень. При необходимости подкрутите его.
4.1.4. Проверьте каждый новый элемент на повреждения, сжатие, деформацию или расклеивание. Если
таковые отсутствуют, вставьте элементы и уплотнительные кольца по очереди в корпус.
4.1.5. Плотно закрутите обжимную гайку, пока она не прижмет бумажный элемент (так, что его нельзя
повернуть рукой), затем поверните еще на 0.5- 1 оборота. Внимание: В крайнем положении канавка
обжимной гайки должна находится на одной линии с положением натяжного троса у внутренней
стенки передней крышки.
4.1.6. Поставьте на место переднюю крышку. После сборки проведите гидроиспытания маслофильтра
на плотность давлением 980 кПа в течение 5 минут. Течи быть не должно. Внимание: давление
открывания перепускного клапана на задней крышке установлено на заводе и не должно меняться.

4.2 Двухпатронный фильтр

Двухпатронный фильтр дает возможность чистить его без остановки двигателя. В работе
необходимо внимательно следить за входным/выходным давлением масла. Регулярно прочищайте его
во избежание засорения.
4.2.1 Конструктивные особенности
Маслофильтр SBL50F использует двойной патрон, конструкция которого показана на рис.8.4-3.
Он в основном состоит из корпуса 6, ручки переключателя 8, перепускного клапана 10, крана слива 11
и фильтрующего элемента 12.
Масло попадает в фильтр через впускное отверстие, затем идет через перепускной клапан 10 во
впускную полость фильтра. Затем оно проходит через элемент 12 к выходному отверстию, где
присоединяется к системе смазки двигателя.
4.2.2. Эксплуатация и техобслуживание
4.2.2.1 На корпусе фильтра есть фланцы: один служит в качестве входного отверстия, другой – в
качестве выходного. Их следует устанавливать правильно.
4.2.2.2 Когда красная метка на конце перепускного клапана указывает на середину, это значит, что оба
работают одновременно. Когда она указывает налево, это значит, что правый патрон закрыт, а левый -
работает. Когда она указывает направо, это означает, что левый патрон закрыт, а правый - работает .
(Смотрите рис.8.4-4). В обычных условиях одновременная работа двух патронов продлевает срок их
службы.

76
Рис.8.4-3 Маслофильтр
1-торцевая крышка 2- выпускной клапан 3-корпус 4-регулировочный винт 5-затяжной винт
6-корпус 7-винт 8-ручка переключателя 9-сливная заглушка 10-перепускной клапан
11-кран слива 12-фильтрующий элемент 13-двухголовочный болт

4.2.2.3 Когда патрон в работе, откройте


выпускной клапан, чтобы выпустить
воздух и залить туда масло.
4.2.2.4 Автоматическая обратная
промывка. Когда разность давлений на
входе и выходе маслофильтра упадет
до 0.08~0.15 МПа, откройте сливной
клапан, затем поверните ручку
переключателя влево (вправо) в
положение обратной промывки, быстро
повернув ее несколько раз на 60°. Рис. 8.4-4 Иллюстрация положений ручки
Затем закройте сливной клапан.
4.2.2.5 Обычная разница давления между входом и выходом фильтра составляет 0.05-0.15 МПа. Когда
оно превышает 0.18 МПа, элемент следует немедленно промыть или заменить.
4.2.3 Замена или промывка фильтрующего элемента
4.2.3.1 Поверните красную метку на перепускном клапане влево (или вправо). Откройте сливную
заглушку 9 внизу неработающего патрона. Откройте выпускной клапан 2, чтобы выпустить все масло.
Затем ослабьте винт торцевой крышки 7, чтобы снять крышку. Выньте фильтрующий элемент
горизонтально. Если вам не хватает места для демонтажа фильтра, вы можете открутить
двухголовочный болт.
4.2.3.2 Промойте фильтрующий элемент 12 и корпус внутри чистым дизельным топливом, а затем
высушите сжатым воздухом. После этого соберите фильтр с промытым или новым элементом.
4.2.3.3 Промойте патрон с другой стороны таким же образом.

77
5. Клапан ограничения давления

5.1. Конструкция клапана ограничения давления


Клапан ограничения давления состоит из корпуса 5, поршня 6, пружины 7, крышки клапана 3, и
т. д., как показано на рис.8.5-1.
Когда давление масла превысит установленную
норму, оно преодолеет растягивающую силу
пружины и продавит поршень так, что часть масла
потечет назад в маслосборник, ослабляя давление
до нормального уровня. Рабочее давление клапана
составляет 392.3~490.3 кПа. Запрещается менять
пружину без причины.

5.2 Разборка и проверка клапана ограничения


давления

Если клапан протекает или не открывается


при установленном давлении, его необходимо
немедленно разобрать для проверки следующим
образом:
а. Снимите клапан с двигателя и разберите его на
части.
б. Проверьте касающиеся поверхности на наличие Рис.8.5-1 Клапан ограничения давления
контакта. Поршень должен свободно двигаться. 1-винт 2-медная шайба 3-верхняя крышка 4-
прокладка 5-корпус 6-поршень 7-пружина 8-
Если необходимо замените его.
нижняя крышка
в. Соберите клапан в порядке обратном разборке.

6. Центробежный маслофильтр

6.1. Конструктивные особенности центробежного маслофильтра

Центробежный маслофильтр, используемый в двигателях моделей G и В, как показано на рис.


8.6-1, в основном состоит из корпуса фильтра 5, оси ротора 8 крышки корпуса 2 и ротора 20.

6.2. Эксплуатация и техобслуживание центробежного маслофильтра

Для обеспечения нормальной работы центробежного маслофильтра, прежде всего, давление и


температура масла должны поддерживаться в установленных пределах. Накапливающийся в
маслофильтре шлам должен вычищаться регулярно. Очистка обычно проводится, когда двигатель
наработал около 250 часов.
Процесс разборки, проверки и промывки центробежного маслофильтра выглядит таким
образом:
а. Отвинтите гайку 1 для снятия крышки корпуса 2;
б. Отвинтите гайку 13 для снятия агрегата ротора с его вала, как показано на рис. 8.6-2;
в. Отвинтите гайку на роторе, чтобы открыть кожух ротора. Сначала соскребите шлам с внутренней
стенки кожуха ротора и поверхности ротора; затем промойте его в дизельном горючем или моющем
средстве. Снимите и промойте маслонакопитель по необходимости. Сначала открутите гайку 9, затем
открутите маслонакопитель для чистки.
Внимание: осторожно прочистите сопло форсунки, не повредив форму и размеры.

78
6.2.4 Проверьте зазор между верхней и нижней втулками и валом ротора. Требуемый зазор составляет
0.05-0.095 мм у верхней втулки и 0.04-0.106 мм у нижней втулки. Если фактический зазор намного
отличается от вышеуказанной нормы, втулку следует заменить.
6.2.5 Соберите агрегат ротора. Сначала соберите маслоуловитель, ввинчивая его в отверстие на
роторе, убедившись, что сторона с отверстием направлена к центру ротора. Затем закрепите его
гайкой. Внимание: Ротор был проверен и отрегулирован на заводе, на роторе и его кожухе поставлены
метки. Поэтому убедитесь при сборке, что метки совмещены.

Рис.8.6-1 Центробежный маслофильтр


1- гайка 2- крышка корпуса 3- уплотнительное кольцо 4-патрубок 5-корпус фильтра 6-винт
7-винтовая заглушка 8-вал ротора 9-нажимной подшипник 10-нижняя втулка 11-втулка ротора
12-верхняя втулка 13-гайка 14-плоская гайка 15-кожух ротора 16- уплотнительное кольцо
17-элемент 18- маслоуловитель 19- плоская гайка 20-ротор 21-форсунка

6.2.6 Установите ротор на его вал и плотно закрутите гайку 13. Проверьте осевой зазор агрегата
ротора с помощью щупа, как показано на рис. 8.6-3. Стандартный зазор составляет 0.5-1.0 мм.
После установки ротора, проверните его вручную; вращение должно быть плавным без заеданий.
Наконец, установите крышку корпуса и затяните верхнюю гайку.

Рис.8.6-2 Снятие агрегата ротора Рис.8.6-3 Измерение осевого зазора


агрегата ротора

79
ГЛАВА 9 СИСТЕМА ЗАПУСКА

1. Система воздушного пуска

1.1. Технологическая карта системы воздушного пуска

Система воздушного пуска дизельного двигателя 6190 в основном состоит из пневмодвигателя,


распылителя масла, пневмореле, выключателя и трубопровода, как показано на рис.9.1-1.

Рис.9.1-1 Технологическая карта системы воздушного пуска

1.1.1 Принцип работы системы воздушного пуска


Перед запуском дизельного двигателя, откройте выпускной пневмоклапан, чтобы дать чистому
сжатому воздуху под давлением 588~882кПа пройти через распылитель масла для того, чтобы воздух
равномерно перемешался с маслом и смазал пневматические составляющие разных видов в системе.
Сжатый воздух, выходя из маслораспылителя, расходится по двум направлениям: один поток
входит в верхний отдел пневмореле через главный воздуховод; другой – направляется в воздушную
заднюю камеру воздушного выключателя через воздуховод.
Нажмите кнопку запуска для соединения передней и задней воздушных камер. Сжатый воздух
попадает в переднюю камеру, а затем по воздуховоду, - в воздухозаборник предварительного
сцепления, с тем, чтобы путем автоматического регулирования, перевести зубчатые колеса в
состояние сцепления. Когда зубчатые колеса достигнут необходимого запаса хода, сжатый воздух
поступает в пневмореле через штуцер воздушной магистрали предварительного сцепления, открывает
главный воздуховод, и сжатый воздух попадает в пневмодвигатель, который при этом заводится и, в
свою очередь, запускает дизельный двигатель. После того как дизельный двигатель запустился,
выводной вал пневмодвигателя отсоединяется от воздушного привода посредством муфты.
Выключите источник воздуха, и пусковые зубчатые колеса вернутся назад, при этом процесс запуска
закончится.
Внимание: Во время запуска дизельного двигателя, следует обращать пристальное внимание на
рабочее состояние двигателя. Как только он запустился, отпустите воздушный выключатель
немедленно, чтобы перекрыть подачу сжатого воздуха и выключить пневмодвигатель.

80
1.2. Пневмодвигатель

Пневмодвигатель, используемый в дизельном двигателе 6190 – это двигатель предварительного


сцепления. Его рабочее давление воздуха составляет 588~882 кПа, а расход воздуха – около 12 м³/мин.
Описание конструкции, эксплуатации и техобслуживания пневмодвигателя приведены в Справочнике
пользователя пневмодвигателем, прилагаемом к двигателю.

1.3. Распылитель масла

Распылитель масла – это устройство тонко разбрызгивающее масло. Его задача – впрыснуть
некоторое количество масла в сжатый воздух системы, с тем, чтобы смазать пневматические детали
разного вида.
Перед использованием, поместите масло в распылитель. Во время пользования сжатый воздух
пройдет на очень высокой скорости от впускного отверстия на крышке распылителя до выпускного.
Благодаря разнице давлений и высокой скорости потока, масло, находящееся в распылителе,
превратится в пыль. Эта масляная пыль будет доставлена сжатым воздухом ко всем пневматическим
частям и прилипнет к их поверхности для смазки и антикоррозийной обработки.
Распылитель потребляет масло при работе, поэтому проверяйте остаток масла в распылителе и
при необходимости доливайте.

1.4. Эксплуатация и техобслуживание системы воздушного пуска

1.4.1 Для использования системы воздушного пуска необходимы два воздушных баллона А0.08-
3. К выходу баллона должен быть присоединен редукционный клапан. Осушитель воздуха
устанавливается после редукционного клапана. Соединительные трубы должны быть как можно более
короткими, а на поворотах должны использоваться дугообразные колена. Все стыки труб должны
быть тщательно герметизированы, чтобы исключить утечку или закупорку.
1.4.2 До запуска источник сжатого воздуха должен иметь давление 588-882 кПа.
1.4.3 Продолжительность запуска не должна превышать 15 секунд за раз. После неудачного
запуска выждите 1 минуту перед следующей попыткой. Если после третьей попытки двигатель не
завелся, выясните причину, и после ее устранения, повторите попытку.
1.4.4 Когда дизельный двигатель начнет выдавать ровные и постоянные звуки взрывающегося
газа, это значит, что он успешно запустился. Немедленно отпустите кнопку выключателя и перекройте
подачу воздуха, чтобы некоторые детали не были повреждены зубчатым венцом дизельного
двигателя, вращающего зубчатые колеса в обратном направлении.
1.4.5 Все пневматические детали должны проходить качественное техобслуживание согласно
инструкции. Запускайте двигатель согласно описанной процедуре. При обнаружении каких бы то ни
было неисправностей пневматических деталей – ремонтируйте или заменяйте их немедленно до
запуска двигателя.

2. Система электростартерного пуска


Система электростартерного пуска использует в качестве источника электроэнергии постоянный
ток 24В. Система в основном состоит из электростартера, аккумулятора, пускового реле, пускового
выключателя и кнопки пуска.

2.1. Система электростартерного пуска

81
Система показана на рис.9.2-1. Электростартер 4, закрепленный кронштейном электростартера2
и кольцевым кронштейном 1 у левого смотрового окна на торце выхода мощности, соединен
проводами с пусковым реле 5 и положительным полюсом аккумулятора 8. Отрицательный полюс –
подсоединен к пусковому выключателю 7. Пусковое реле управляется кнопкой пускового
выключателя.
2.2 Электростартер
2.2.1 Конструктивные особенности электростартера
Электростартер предназначен для преобразования электрической энергии в механическую.
Дизельный двигатель 6190 оснащен электростартером ST712, конструкция которого показана на
рис.9.2-2. Он в основном состоит из статора 13, ротора 14, и реле блокировки, состоящего из обмотки
7 и железного сердечника 6.

Рис.9.2-2 Электростартер ST712


1-токосъемник 2-резиновый колпак 3-корпус реле 4-неподвижный контакт 5-подвижный контакт
6-неподвижный железный сердечник 7- обмотка 8- буферная пружина 9-железный якорь
10-вилка переключателя 11-пусковая шестерня 12- подшипник 13- статор 14-ротор
15-защитный щиток выпрямителя 16-электрическая щетка

2.2.2 Установка электростартера


Положение электростартера должно обеспечивать правильное и надежное сцепление пусковой
шестерни и зубчатого венца дизельного двигателя во время процесса запуска.

Рис.9.2-3 Установочное положение электростартера


1-зубчатый венец дизельного двигателя 2-пусковая шестерня

82
83
ель 7-пусковой выключатель 8-аккумулятор1-кольцевой кронштейн 2-кронштейн электростартера 3-регулировочная прокладкаРис.9.2-1 Система электростартерного пуска

84
Поэтому положение электростартера должно соответствовать требованиям, показанным на
рис.9.2-3, а именно: расстояние между пусковой шестерней 2 и торцевой поверхностью зубчатого
венца дизельного двигателя должно быть в пределах 4 ~ 4.5 мм, а зазор сцепления двух шестерен
должен быть в пределах 0.6 ~ 1.0 мм. Первое расстояние можно отрегулировать, двигая
электростартер 4 и его кольцевой кронштейн 1 (см. Рис.9.2-1). Второе можно отрегулировать, меняя
толщину регулировочной прокладки 3.
2.2.3 Эксплуатация и техобслуживание электростартера
2.2.3.1 Однократная продолжительность работы электростартера не должна превышать 5 секунд.
Работа на холостом ходу абсолютно запрещена.
2.2.3.2 Положение электростартера должно быть правильным. Периодически проверяйте его и
подтягивайте крепежные болты.
2.2.3.3 Перед запуском в зимнее время дизельный двигатель должен быть полностью прогрет.
2.2.3.4 Периодически впрыскивайте смазку в передний и задний подшипники электростартера,
для поддержания нормальной работы. Внимание: Не впрыскивайте слишком много масла - это может
привести к переливу масла, что может повлиять на электропроводимость двигателя.
2.2.3.5 Поддерживайте чистоту электростартера. Он должен быть сухим и без масляных пятен.
2.2.3.6 Периодически проверяйте контакт электрических щеток и токосъемника. При осмотре
защитный щиток выпрямителя можно снимать (рис.9.2-2). Тщательно вытирайте токосъемник и
полируйте его наждачной бумагой при необходимости.
Если провод угольной щетки расслабился или потерял эластичность, закрепите его немедленно и
замените пружины щетки.
2.2.3.7 Периодически проверяйте подвижный контакт на реле на работоспособность. Если
контакт плохой, отрегулируйте его или отполируйте место контакта.
2.3 Аккумулятор
Система электростартерного пуска работает от постоянного тока 24 В, обычно производимого
свинцовым аккумулятором, зарядка которого осуществляется постоянным током, преобразованного из
переменного тока кремниевым выпрямителем. В дизельном двигателе 6190 обычно используется
свинцовый аккумулятор 6СТ-190.
2.3.1 Конструкция аккумулятора
Как показано на рис.9.2-4, аккумулятор в основном состоит из внешнего корпуса 1, крышки 3,
пластин электрода 7, клеммы 6 и раствора электролита. На рис.9.2-5 приведена принципиальная схема
зарядки аккумулятора. Комплект состоит из 4-х соединенных последовательно или параллельно
батарей для выработки 24 В.
Внимание: Двигатели с воздушным пуском зарядными генераторами не комплектуются.
2.3.2 Эксплуатация и техобслуживание аккумулятора
2.3.2.1 Храните аккумулятор в чистоте. Категорически запрещено класть инструменты или
другие металлические предметы на аккумулятор во избежание короткого замыкания.
2.3.2.2 Электропроводка должна быть плотно закреплена. Чрезмерный разряд запрещен. Перед
запуском дизельного двигателя все приготовления должны быть закончены. Запускайте двигатель
только при соблюдении всех условий запуска. Слишком большое сопротивление при запуске,
заедание или слишком долгая продолжительность запуска могут повлечь чрезмерный разряд и
чрезмерный ток, что сократит срок службы аккумулятора.

85
2.3.2.3 Периодически проверяйте уровень электролита. Нормальным считается, когда уровень
электролита на 10 ~ 15 мм выше пластин электродов. При низком уровне добавьте дистиллированной
воды.
2.3.2.4 Периодически проверяйте удельную плотность электролита. Подзаряжайте аккумулятор
при недостаточной плотности.
2.3.2.5 Избегайте долгого и прямого попадания солнечных лучей на аккумулятор. Зимой держите
его в тепле.

Рис.9.2-4 Аккумулятор Рис.9.2-5 Принципиальная схема


1-корпус 2- вентиляционный канал 3-крышка зарядки аккумулятора
4-колпачок наполнения 5-соединительная пластина 1- зарядный генератор JF1000N-2 c
6-клемма 7-пластины электрода 8-разделительная кремниевым выпрямителем
пластина 9-положительные пластины электрода 2- регулятор зарядки JFT207A
10-отрицательные пластины электрода

2.3.2.6 Следите, чтобы вентиляционный канал 2 не забивался.


2.3.2.7 Предохраняйте корпус аккумулятора от попадания на него масла.
2.4 Эксплуатация и техобслуживание системы электростартерного пуска
2.4.1 Система электростартерного пуска подразумевает использование определенных проводов
для подсоединения в соответствии со схемой системы. Провод, соединяющий источник питания с
двигателем, должен иметь сечение не менее 70 мм² (10 мм в диаметре), для снижения энергопотерь.
Периодически проверяйте надежность соединений.
2.4.2 Периодически проверяйте, соответствует ли положение электростартера, требованиям,
показанным на рис.9.2-3, и затягивайте крепежные болты.
2.4.3 Все дизельные двигатели, использующие систему запуска от электростартера,
спроектированы с ручным или электрическим насосом подкачки масла. Перед запуском двигателя
необходимо закачать насосом масло в главный канал для увеличения давления масла в нем до 98 кПа.
2.4.4 Однократная продолжительность работы электростартера не должна превышать 5 секунд.
Если он не запустился с первой попытки, подождите 15 секунд - перед следующей. Если он не завелся
и после третьей попытки, попытайтесь найти причину и после ее устранения попробуйте снова.
2.4.5 После запуска дизельного двигателя мгновенно отпустите пусковую кнопку, чтобы
отключить пусковой выключатель. Во время работы дизельного двигателя никогда не включайте
пусковой выключатель, чтобы не повредить электростартер.
2.4.6 Проверьте источник питания до запуска. Аккумулятор должен быть полностью заряжен.
Техобслуживание аккумулятора должно проводиться в соответствии с инструкцией.

3. Баллон сжатого воздуха

3.1. Конструкция и установка баллона сжатого воздуха


Как видно из рисунка 9.3-1, баллон сжатого воздуха – вертикальный и состоит из баллона и
клапанов.
Из-за перевозки на длинные расстояния, а также частых погрузок и разгрузок, резьбовые
соединения баллона сжатого воздуха могут ослабнуть и стать причиной утечки. Поэтому затяните все
соединения перед наполнением баллона. Когда манометр покажет 2,94 МПа, нанесите мыльную воду

86
на все места возможной утечки и следите, не появится ли пузырение. При обнаружении затяните и
отрегулируйте место утечки. (Это делается при отсутствии давления внутри.)

Рис.9.3-1 Баллон сжатого воздуха

Способы регулировки:
3.1.1. Давление предохранительного клапана регулируется, устанавливается и пломбируется на
заводе-производителе. НЕЛЬЗЯ поворачивать винтовую шпильку на предохранительном клапане.
Если в районе соединения предохранительного клапана и корпуса клапана 3 есть утечка, затяните
шестигранник на корпусе клапана. Между предохранительным клапаном и корпусом клапана 3 есть
алюминиевая прокладка, которая при затягивании остановит утечку.
3.1.2. Уплотнительный участок главного клапана составляет 0.5 мм × 90°. При затягивании
клапана приложите чуть больше силы на маховик 1, затем поверните его назад примерно на 70°. А
затем затяните его с еще большим усилием так, что сердечник клапана придет в полный контакт с
уплотнением в 0.5 мм. В то же самое время затяните гайку и колпачок соответственно на корпусе
клапана для обеспечения плотного прилегания.
3.1.3. Регулировка уплотнения пускового и надувочного клапанов дизельного двигателя сходна с
вышеописанной процедурой.

3.2. Эксплуатация и техобслуживание

Перед эксплуатацией полностью проверьте баллон сжатого воздуха и установите все


оборудование и манометры, в соответствии с рисунком и действующими нормами. Во время
эксплуатации следите за герметичностью клапанов. Если обнаружена утечка, немедленно устраняйте
ее, чтобы не затруднять запуск дизельного двигателя. После заполнения баллона воздухом его нужно
беречь от ударов, чтобы не произошло несчастного случая. После начала использования баллона

87
проверяйте его регулярно в соответствии со стандартами, опубликованными Администрацией по
Перевозкам, или Правилами Технического Надзора за емкостями, находящимися под давлением.
На баллоне есть всевозможные клапаны управления (смотрите прилагаемый рисунок). Когда вам
необходим воздух, сначала поверните маховик 7 или 9 клапана выпуска воздуха, чтобы открыть
клапан, затем поверните маховик 1 главного клапана – воздух будет выходить через клапан выпуска.
При заполнении баллона, наоборот, поверните маховик 7 или 9 выпускного клапана, чтобы закрыть
его, затем поверните маховик 1 главного клапана, чтобы открыть его. Затем включите компрессор,
чтобы наполнить баллон. Когда манометр покажет 2,94 МПа, сразу же выключите компрессор, чтобы
прекратить наддув, и поверните маховик 1, чтобы закрыть главный клапан. Поворачивая маховики для
открытия клапанов управления, убедитесь, что они полностью открыты, так как иначе сжатый воздух
просочится вдоль вентиляционных каналов. На баллоне также есть предохранительный клапан. Он
должен проверяться, по крайней мере, раз в год. Предохранительные клапана не должны
производиться или заменяться другими модификациями без согласия службы надзора за техникой
безопасности. Если вам необходимо заменить предохранительный клапан, купите его у
производителя. В дне баллона есть сливная винтовая шпилька для удаления воды.
Все воздушные баллоны проверяются перед отправкой с завода на соответствие их показателей
качества стандартам и требованиям. Однако возможно, что некоторые их показатели ухудшатся из-за
вибраций при транспортировке или длительного хранения, а также после длительного пользования.
Поэтому баллоны должны проверяться до и во время их эксплуатации. При необходимости
производите ремонт следующим образом:
3.2.1. Уменьшение показателей герметичности - чаще всего это результат ослабления
уплотняющих прокладок вследствие плохой транспортировки. Затяните все винтовые соединения.
3.2.2. Если во время эксплуатации центральный клапан слишком плотно закрыть, это может
повредить его внутренние детали, в таком случае их надо заменить.

88
ГЛАВА 10. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ПРИБОРОВ

Система контроля приборов состоит из системы слежения за параметрами, исполнительного


механизма и прочих элементов, как показано на рисунке 10.1-1.

1. Система слежения за параметрами


Система слежения за параметрами используется для наблюдения и защиты дизельного
двигателя. С одной стороны, она играет роль прибора, отслеживающего и показывающего параметры
дизельного двигателя. С другой стороны, она может автоматически контролировать и сигнализировать
об опасности. Когда частота вращения, давление масла, температура масла и температура воды
дизельного двигателя превышают установленные параметры, система выдаст звуковой и световой
сигнал и прекратит подачу топлива и воздуха, чтобы остановить двигатель. Наименования и значения
параметров, при которых включается сигнализация приведены в табл. 10.1-1.
Табл. 10.1-1
порог срабатывания место расположения
контролируемый параметр вид сигнализации
сигнализации датчика
звуковая и световая главный трубопровод
высокая температура воды 85 ± 2°С
сигнализация выхода воды
высокая температура звуковая и световая
90 ± 2°С маслосборник
масла сигнализация
звуковая и световая
≤ 250 ± 20 кПа
сигнализация впускной трубопровод
низкое давление масла
маслорадиатора
≤ 200 ± 20 кПа остановка
112% от номинальной звуковая и световая
превышение частоты частоты вращения сигнализация
корпус маховика
вращения 115% от номинальной
остановка
частоты вращения

1.1. Инструкция по эксплуатации


а. Включите выключатель. Система готова к работе через несколько секунд после загорания
индикатора питания. Индикаторы показывают текущие параметры. Установка показаний на нуль
производится самой системой.
б. Работа кнопки самоконтроля
Пользователь должен знать и проверять функции системы слежения во время установки и ввода
в эксплуатацию. Нажмите кнопку «самоконтроль», система имитирует условия работы двигателя и
проверяет объект за объектом. Система выдаст звуковой и световой сигнал, когда достигнет значения
порога срабатывания. Она выдаст сигнал автоматической остановки, когда достигнет
соответствующего значения.
в. Функция кнопки выключения сигнала
Если один из рабочих параметров двигателя превысит значение срабатывания, система выдаст
звуковой и световой сигнал, значение параметра высветится на соответствующем табло, лампа
аварийной сигнализации будет мигать. Нажмите кнопку «тишина», сигнализация выключится.
Комплексный сигнал тревоги обнулится.
г. Функция кнопки учета времени
Система имеет функцию памяти. Нажмите кнопку учета времени, табло показания частоты
вращения теперь покажет время работы дизельного двигателя. Это значение является фактическим
временем работы двигателя. Табло через несколько секунд опять продолжит показывать частоту
вращения.
д. Функция кнопки сброса
Когда один из важных рабочих параметров дизельного двигателя, таких как давление масла или
частота вращения, превысит уровень допустимого значения, система выдаст звуковой и световой
сигнал тревоги. Если условия работы будут продолжать ухудшаться и

89
Рис.10.1-1 Система слежения за параметрами приборов

90
1-пульт 2-рукоятка 3- клемная колодка 4- электродвигатель постоянного тока с большим пусковым моментом 5- хомут 6- кабель 7-обойма 8-
винт 9- фиксатор 10-шарик 11-датчик давления 12-датчик температуры 13-датчик частоты вращения 14- тяга рычажной передачи 15-гибкий
стальной вал 16- торцевая крышка 17- втулка винта 18-неподвижная пластина 19-штифт 20-фланец втулки 21- кронштейн

91
параметры достигнут значения остановки двигателя, система заставит исполнительный механизм
прекратить подачу топлива и произведет аварийную остановку двигателя во избежание повреждений.
Нажмите кнопку «сброс» на панели после того, как проблема будет устранена. После нажатия этой
кнопки на всех табло панели высветятся нули; через несколько секунд система перейдет в нормальное
состояние.
е. Функция аварийной кнопки
Аварийная кнопка используется для остановки дизельного двигателя вручную в нестандартных
ситуациях. Она может заставить исполнительный механизм прекратить подачу топлива немедленно
остановить дизельный двигатель.

1.2. Примечание
а. Нажмите кнопку «питание» перед запуском двигателя. Нажмите и держите кнопку сброса в
течение нескольких секунд. Запустите дизельный двигатель после того, как система придет в
нормальное рабочее состояние.

Рис.10.1-2 Подгонка датчика частоты вращения.


1 – Зубчатый венец, 2 – фиксирующая пластина, 3 – датчик частоты вращения, 4 – кабель

б. После автоматической остановки дизельного двигателя, прежде всего, отключите


исполнительный механизм, затем нажмите кнопку «Сброс» во избежание заклинивания
исполнительного механизма.
в. Во время работы системы слежения не нажимайте произвольно кнопки «Самопроверка»,
«Аварийная остановка».
г. Если напряжение на входе меньше 16 В, свет индикаторных ламп потускнеет. В этом случае
систему лучше выключить. Входное напряжение выше 32 В повлечет сгорание предохранителя. В
таком случае, проверьте напряжение и замените предохранитель.
д. Осмотрите датчики и соединения на предмет эрозии или ослабления.
е. При подзарядке аккумулятора сначала выключите кнопку питания, а затем включите ее по
окончании процесса подзарядки.
ж. Для подачи напряжения на систему слежения проложите отдельный кабель, не используйте
тот же самый кабель и заземление, питающие другие контролирующие сети (реле, регулятор
двигателя), во избежание создания помех.
з. Зазор между датчиком частоты вращения и краем зубца шестерни должен быть в пределах 0,5
~ 0,8 мм (рис.10.1-2). При установке датчика заверните его до упора, а затем поверните назад на 0,5 ~
1 оборот.

92
2. Исполнительный механизм

2.1. Конструктивные особенности исполнительного механизма

В качестве привода исполнительный механизм использует миниатюрный двигатель


постоянного тока. Он контролирует топливный клапан, двигая винтовой механизм подачи топлива,
связанный с клапаном гибким стальным валом. Как видно из рис. 10.1-1, он в основном состоит из
электродвигателя постоянного тока 4 с большим пусковым моментом, рукоятки 2, винтового стержня
8, втулки винта 17 и гибкого вала 15.

2.2 Эксплуатация и техобслуживание исполнительного механизма

а. Перед использованием проверьте провода соединения электродвигателя постоянного тока на


правильность и плотность подсоединения; правильность направления увеличения и уменьшения
подачи топлива. Если направление установлено неправильно, исправьте его, изменив соединения
проводов на контрольной панели.
б. Содержите исполнительный механизм в чистоте и не допускайте попадания в него пыли и
воды. В противном случае может произойти повреждение механизма или коррозия деталей.
в. Регулярно заливайте нужное масло через отверстие штифта 19 для смазки винтового стержня.
г. Исполнительный механизм должен двигаться плавно без заклиниваний. Производите ремонт
при необходимости следующим образом: открутите винты из фланца втулки, вытащите втулку.
Выкрутите резьбовой стержень из резьбовой втулки и тщательно их прочистите. Затем нанесите на
поверхности смазку и произведите сборку.

93
ГЛАВА 11. УСТАНОВКА И РЕГУЛИРОВКА ДВИГАТЕЛЯ

Правильная установка и регулировка двигателя непосредственно влияют на рабочие


характеристики двигателя и его надежность. Поэтому во время проведения технологических операций
с двигателем вы должны действовать точно в соответствии с предписаниями, чтобы обеспечить
безопасность, стабильность, точность и герметичность. Необходимо своевременно фиксировать и
предотвращать утечку воды, масла, топлива и газов, а также обесточивание электрических цепей.

1. Погрузочно-разгрузочные работы с двигателем

Для перемещения двигателя необходимо пользоваться краном, стальным тросом и крюками.


Крюки закрепляют спереди и сзади блока цилиндров. Запрещено закреплять крюки в других местах,
волочить двигатель по земле, упираться в демпфер колебаний и маховик для перемещения двигателя.
При проведении погрузочно-разгрузочных работ с двигателем он должен быть закреплен на
достаточно жесткой опоре, поверхность которой должна быть плоской. Двигатель крепится к опоре
болтами. Стальной трос для поднятия должен быть достаточно длинным и не соприкасаться с
поверхностью двигателя, чтобы не повредить детали и не содрать краску.
Перед перемещением двигателя тщательно слейте всю воду и масло и заглушите все отверстия
пластмассой или другим подходящим материалом, чтобы предотвратить попадание в двигатель пыли
и грязи.

2. Фундамент и установочные размеры

2.1 Внешний вид и установочные размеры дизельного двигателя

а. Внешний вид и установочные размеры для двигателя 6190, смотрите Рис.11.2-1


б. Внешний вид и установочные размеры для двигателя G6190ZLC смотрите Рис.11.2-2
в. Внешний вид и установочные размеры для двигателя B6190ZLCZ-R смотрите Рис.11.2-3
г. Внешний вид и установочные размеры для двигателя B6190ZLC смотрите Рис.11.2-4

2.2 Фундамент для дизельного двигателя

Дизельный двигатель должен быть установлен на сплошное основание или несущую раму
достаточной жесткости; поверхность фундамента может использоваться для регулировки
горизонтального положения.
2.2.1. Фундамент для дизельного двигателя
Для установки дизельного двигателя необходима несущая конструкция. Размещенные на корпусе
блока цилиндров опорные кронштейны и поверхность несущей конструкции должны равномерно
соприкасаться и соединены между собою болтами. Ведомые машины должны быть закреплены на той
же несущей конструкции, что и двигатель. Это необходимо, чтобы добиться лучшего выравнивания и
общей устойчивости, а также для предотвращения сдвига оси двигателя относительно осей ведомых
машин во время работы, этот сдвиг может повлечь повреждение коренных подшипников коленвала,
упорных подшипников и сцепления.
2.2.2. Фундамент для дизельного двигателя с радиатором и вентилятором
Дизельный двигатель может опираться непосредственно на подготовленное плоское основание.
Регулировка горизонтального положения производится с помощью стальных подкладок, а
закрепление - с помощью фиксирующих пластин и фундаментными болтами.

94
Рис 11.2-1. Внешний вид и установочные размеры двигателя 6190

95
Рис 11.2-1 (продолжение)

96
97
Рис 11.2-2. Внешний вид и установочные размеры двигателя G6190ZLC
Рис 11.2-2 (продолжение)

98
99
Рис 11.2-3. Внешний вид и установочные размеры двигателя B6190ZLCZ
Рис 11.2-3 (продолжение)

100
Рис 11.2-4. Внешний вид и установочные размеры двигателя B6190ZLC

101
Рис 11.2-4 (продолжение)

102
2.2.3. Конструкция фундамента для дизельного двигателя
Конструкция фундамента для дизельного двигателя может быть определена в соответствии со
структурой почвы. Обычно глубина фундамента от 1.5 до 2м. Длина и ширина фундамента могут
быть определены в соответствии с размерами несущей рамы. Расстояние между краями фундамента и
несущей рамы примерно 150 мм. Подошва фундамента должна быть обнесена каркасом. При заливке
бетона оставляйте отверстия размером 160 мм × 160 мм × 600 мм для фундаментных болтов.
Необходимо вырыть дренажную канаву вокруг двигателя для стока воды, масла и отходов.
Монтажная поверхность фундамента должна быть плоской и гладкой и выровненной, чтобы
предотвратить деформацию несущей рамы.

3. Требования к установке двигателя

3.1. Установочные требования для соединения с выходным валом двигателя

Требуется точное центрирование двигателя и ведомого оборудования, поэтому при установке


важно тщательно выравнивать и затягивать все соединения.
3.1.1. Требования по центровке соединения с выходным валом двигателя
Обычно для соединения с выходным валом двигателя 6190 применяется упругая муфта или
универсальная муфта. При установке регулировку можно осуществлять с помощью тонких стальных
пластин. Для различных соединений требования по центрированию разные.
а. Для универсальной муфты погрешность параллельности между торцами соединительных
дисков дизельного двигателя и ведомой машины и центром коленвала двигателя не должна
превышать 0.5 мм на диаметре 500 мм. Погрешность радиального биения между боковой
поверхностью соединительного диска ведомой машины и центром коленвала двигателя не должна
превышать 1 мм. Осевой зазор пазов вала в универсальной муфте не должен превышать 15 ~ 20 мм.
б. Для упругой муфты расстояние между торцами двух соединительных дисков должно быть 6-
8 мм. Погрешность параллельности должна быть в пределах 0.2 мм. Погрешность радиального биения
между боковой поверхностью соединительного диска ведомой машины и центром коленвала
двигателя не должна превышать 0.3 мм.
в. Жесткая муфта. Требование для этого соединения заключается в том, что расстояние между
двумя соединительными дисками перед тем, как они будут затянуты, не должно превышать 0.25 мм, а
погрешность параллельности не должна превышать 0.15 мм. Погрешность радиального биения между
боковой поверхностью соединительного диска ведомой машины и центром коленвала двигателя не
должна превышать 0.2 мм.
г. Для других видов соединений точность установочного положения должна соответствовать
требованиям для каждого вида соединений.
3.1.2. Метод определения погрешности при центрировании соединений с выходным валом
двигателя.
Обычно погрешность центрирования измеряется микрометром непосредственно во время
процесса установки, как показано на рис.11.3-1.
а. При применении упругой муфты с резиновыми элементами приставьте шток первого
микрометра к боковой поверхности соединительного диска ведомой машины, а шток второго
микрометра – к торцевой поверхности соединительного диска. Проверните коленвал вручную заодно с
ведомым механизмом. Зафиксируйте показания микрометров в четырех точках А, Б, В, Г, в
соответствии с рис. 11.3-2. Максимальная разность показаний, измеренная первым микрометром, и
есть погрешность радиального биения. Максимальная разность показаний, измеренная вторым
микрометром – это погрешность параллельности. Погрешность параллельности можно также
измерить и с помощью щупа.

103
Рис. 11.3-1 Проверка совмещения Рис. 11.3-2 Проверка радиального
сцепления с выходным валом двигателя биения

б. При использовании универсальной муфты измерить погрешность напрямую невозможно из-


за большого расстояния между двумя дисками. Установите соединительный рычаг 2 на конце
маховика дизельного двигателя, как показано на рисунке 11.3-3. Поместите микрометр на консольный
конец и измерьте погрешности биения и параллельности тем же способом, что описан выше.

Рис. 11.3-3 Измерение погрешности при использовании универсальной муфты


1 –маховик дизельного двигателя 2- соединительный рычаг 3- кронштейн микрометра
4- первый микрометр 5- соединительный фланец для ведомого механизма 6- второй микрометр

3.1.3. Требования к соединительным дискам


После того, как регулировка соединения с выходным валом завершена, вам следует затянуть два
соединительных диска болтами.
Примечание: при использовании гидравлического или другого тяжелого соединительного
оборудования установите для него отдельный кронштейн, опирающийся на фундамент или корпус
дизельного двигателя. Не подвешивайте его прямо на коленвал. Не закрепляйте шкив или другую
ведущую деталь на выходном соединительном фланце.

3.2. Установочные требования для масла, воды, газа (воздуха) и электрических


цепей в дизельном двигателе
Внешний трубопровод, присоединенный к дизельному двигателю должен содержаться в чистоте.
Схема должна быть в полном порядке, с надежными, герметичными соединениями.

104
3.2.1. Топливная система
Топливная система оснащена двумя топливными баками, точнее отстойником и топливным
баком. Объем отстойника – не менее 10 м³, а объем топливного бака – не менее 2 м³. Выходное
отверстие топливного бака должно находится на 120 мм выше дна для предотвращения попадания
осадка из нижней части бака в двигатель. В нижней части должен находиться сливной клапан для
регулярного удаления осадка из бака.
После отстаивания в течение 48 часов в отстойнике, топливо может быть перекачано в
топливный бак для дальнейшего использования. Цель этой процедуры заключается в том, чтобы
топливо было чистым, что сократит количество возможных отказов топливной системы и продлит
срок службы деталей.
Из-за отсутствия на дизельном двигателе ручного насоса выходное отверстие на топливном баке
должно находиться выше, чем впускное отверстие на насосе высокого давления на двигателе, для
того, чтобы топливо, необходимое для запуска, могло наполнить топливный фильтр и форсунку
самотеком.
Топливная труба присоединяется к выходному отверстию топливного бака с одной стороны и к
впускной топливной трубе двигателя с другой. Стыки труб должны быть прямыми и плотно
загерметизированы, чтобы избежать утечки и вспенивания топлива.
3.2.2. Система смазки
Масло, используемое для дизельного двигателя, должно храниться в чистых, закрытых
емкостях. Заливать масло в двигатель можно только после его отстаивания и фильтрации.
3.2.3. Система охлаждения
В дизельном двигателе 6190 применяется двухконтурная система охлаждения для забортной и
пресной воды. Температура пресной воды должна поддерживаться в
пределах 75 ~ 85 ° С. Охладитель пресной воды, поставляемый в настоящее время, не имеет
расширительного бачка. Поэтому для успешного удаления воздуха и пара из системы рекомендуется
установить на судне такой бачок объемом не менее 50 литров. Бачок должен быть расположен на 500
мм выше, чем выпускное отверстие для воды на двигателе. В дополнение к этому на судне
устанавливаются труба стравливания воздуха и перелива воды диаметром 10 мм и труба подачи воды
диаметром не менее 20 мм (см. рисунок 1.3-4).

Рис.11.3-4 Схема установки расширительного водяного бака

105
Примечание: у каждого дизельного двигателя должен быть свой охлаждающий трубопровод.
Запрещается использовать один трубопровод для нескольких двигателей, так как это может стать
причиной неоднородного охлаждения из-за недостатка воды во время работы нескольких двигателей
одновременно.
Уровень воды, используемой для охлаждения, должен быть выше, чем расположение впускного
отверстия насоса, так чтобы вода наполняла насос автоматически.
Трубопровод должен иметь как можно меньше колен и пересечений. Расстояние между
охлаждающим устройством и двигателем должно быть минимальным во избежание потерь на линии.
3.2.4. Система запуска
Дизельный двигатель 6190 имеет два вида запуска: электрический запуск и воздушный запуск.
3.2.4.1 Система электростартерного запуска.
Система электростартерного запуска дизельного двигателя 6190 должна быть оснащена
источником постоянного тока 24 В. Данное напряжение может быть получено серией из четырех
параллельно соединенных свинцовых аккумуляторов 6-Q126 или 6- Q140М, а также кремниевым
выпрямителем переменного тока.
Пусковой аккумулятор должен находиться там, где его будет удобно проверить и провести
техобслуживание, а также как можно ближе к двигателю, чтобы сократить потери энергии. Вся
проводка должна соответствовать предписанным требованиям. Каждое соединение должно быть
плотно закреплено. Провод, соединяющий аккумулятор с двигателем, должен иметь сечение не менее
70 мм², его длина не более 5 м. Если провод длиннее, значит, его сечение должно быть соответственно
больше.
3.2.4.1. Система воздушного запуска.
Для этого вида запуска двигателя используют два воздушных баллона вместимостью 80 литров и
максимально допустимым давлением 3Мпа (модель А 0.08-3). Давление источника воздуха – 588-882
кПа. Сжатый воздух перед подачей в двигатель должен быть отфильтрован, а также пройти через
систему влаго- и маслоудаления.
3.2.5. Система впуска и выхлопа.
3.2.5.1. Система впуска
а. К фильтру должно поступать достаточное количество свежего воздуха, необходимого для
дизельного двигателя. В помещении, в котором находится двигатель, предпочтительнее иметь
принудительную вентиляцию (вентилятор, воздуходувку), чтобы свежий воздух постоянно поступал в
это помещение. Вентилятор должен быть расположен в самой верхней точке машинного отделения,
чтобы холодный воздух обдувал корпус двигателя и выносил горячий воздух из помещения.
б. Соединение впускного канала должно быть герметичным, не пропускающим воздух.
3.2.5.2. Система вывода выхлопных газов
При сборке трубы от выхлопного коллектора и глушителя необходимо обращать внимание на
следующее:
а. Пользователи могут установить глушитель в соответствии с требованиями по ограничению
влияния шума на окружающую среду и для предотвращения выхода искр из выхлопной трубы.
Сопротивление глушителя не может быть слишком большим, так как это может повлиять на
эффективность работы двигателя.
б. Выхлопная труба не должна быть слишком длинной, а диаметр должен отвечать
соответствующим требованиям. Выхлопная труба по возможности должна быть без изгибов, для
снижения выхлопного сопротивления. Обычно выхлопное противодавление не должно превышать 5
кПа.
в. Для выхлопной трубы и глушителя необходимо установить индивидуальную опору; не
устанавливайте их прямо на турбокомпрессор и не прикрепляйте их к другим деталям.
г. Для каждого дизельного двигателя необходимо установить отдельную выхлопную трубу и
глушитель. Не устанавливайте одну выхлопную трубу для нескольких двигателей, во избежание
помех, влияющих на работу.

106
4. Требования к условиям эксплуатации двигателя

Условия окружающей среды при эксплуатации дизельного двигателя должны быть


благоприятными для эксплуатации и проведения техобслуживания, а также способствующими
безопасной и нормальной работе двигателя. Конкретными требованиями являются:
а. Окружающая среда, в месте эксплуатации двигателя должна быть чистой без содержания
агрессивных газов и разъедающих веществ.
б. Расстояние между двумя двигателями должно быть не менее 1.5 м, для удобства в
обслуживании. Не помещайте других устройств и объектов на расстоянии меньше 1.5 м от двигателя.
в. Регулярно протирайте двигатель дочиста. Мыть двигатель водой запрещается.
г. При эксплуатации в полевых условиях следует разбить палатку вокруг двигателя для
удобства обслуживания и предотвращения коррозии от ветра и дождя.

5. Осмотр и регулировка двигателя

После продолжительной эксплуатации или осмотра с демонтажем посадочные положения


деталей по отношению друг к другу могут измениться и повлиять на эффективность работы двигателя.
Поэтому во время эксплуатации двигателя необходимо своевременно проводить проверку и
регулировку основных параметров (таких как: зазор клапанов, время открытия и закрытия клапанов,
угол опережения подачи топлива, давление впрыска топлива), чтобы обеспечить надежную и
стабильную работу двигателя.
Для того чтобы получить точный результат осмотра и регулировки, прежде всего, необходимо
проверить и обеспечить правильное относительное положение градуировки маховика и его стрелки.
Положение стрелки регулируется и фиксируется перед доставкой двигателя, поэтому во время
эксплуатации нужно следить за тем, чтобы не сбить или не погнуть стрелку.

5.1 Осмотр и регулировка зазора клапанов

Механизм газораспределения дизельного двигателя 6190 показан на рисунке 11.5-1. Под


зазором клапанов подразумевается зазор между регулировочным винтом коромысла 7 и его
перемычкой в закрытом состоянии клапана.
Зазор клапана (при холодном двигателе)
Впускной клапан: 0.43 ± 0.05 мм
Выпускной клапан: 0.48 ± 0.05 мм
Изменение зазора клапана происходит из-за износа и ослабления механизма газораспределения
в результате продолжительной эксплуатации двигателя. Следовательно, во время эксплуатации
двигателя необходимо регулярно проверять и регулировать зазор клапана.

107
Рис. 11.5-1 Механизм газораспределения
1- клапан 2- направляющая втулка клапана 3- пружина клапана 4- направляющий штифт 5- перемычка
коромысла 6-регулировочный винт перемычки 7- регулировочный винт коромысла
8- коромысло клапана 9- штанга толкателя 10- роликовый толкатель
11- ось роликового толкателя 12- распредвал

Таблица 11.5-1 перечень регулировки зазора клапанов двигателя 6190 (вращение влево)
порядковый номер цилиндра
рабочее положение поршня
1 2 3 4 5 6
цилиндра № 1
регулируемый клапан
рабочий такт ВМТ IЕ I I I Е IЕ
всасывающий такт ВМТ Е Е E I

Таблица 11.5-2 перечень регулировки зазора клапанов двигателя 6190 (вращение вправо)
порядковый номер цилиндра
рабочее положение поршня
1 2 3 4 5 6
цилиндра № 1
регулируемый клапан
рабочий такт ВМТ IЕ I I Е I IЕ
всасывающий такт ВМТ Е Е I Е

Примечание: ВМТ- верхняя мертвая точка


I – впускной клапан
E – выпускной клапан

Способ и порядок проверки и регулировки зазора клапанов:


а. Проверните коленвал вручную (для облегчения вращения вентиляционная резьбовая заглушка
должна быть слегка ослаблена), так чтобы стрелка маховика указывала на нуль. В этот момент
поршень № 1 находится в верхней мертвой точке.
б. Определите рабочий такт цилиндра №1. Способ первый: слегка проверните коленвал, если
впускной и выпускной клапаны не движутся и воздух выходит через вентиляционное отверстие – это
означает, что цилиндр в рабочем такте, в противном случае – во всасывающем такте. Способ второй:
проверните ролик роликового толкателя - если оба ролика легко вращаются, это означает, что
цилиндр в рабочем такте, в противном случае – во всасывающем такте.

108
В соответствии с рабочим положением поршня № 1 и «регулируемого клапана», показанных в
таблицах 11.5-1 и 11.5-2, проведите регулировку каждого отдельного клапана. По окончании
регулировки проверните коленвал на 360°, так чтобы стрелка снова показывала на положение «нуль».
Отрегулируйте впускной и выпускной клапаны соответственно со следующей строкой в таблицах.
в. Определите зазор клапана таким образом: вставьте щуп в верхний промежуток между
перемычкой коромысла 5 и регулировочным винтом 7, если при проталкивании щупа вы чувствуете
сопротивление, это означает, что толщина щупа и есть величина зазора.
Если фактически измеренное значение зазора выходит за установленные пределы, его
необходимо регулировать следующим способом: сначала отвинтите контргайку, затем выберите щуп в
соответствии с предписанным зазором. Вставьте щуп между перемычкой и регулировочным винтом.
Закручивайте регулировочный винт отверткой до тех пор, пока он не коснется щупа, затем проверните
ролик роликового толкателя рукой, если ролик вращается, но с некоторым сопротивлением,
зафиксируйте положение регулировочного винта отверткой и заверните контргайку.

5.2 Проверка момента открытия или закрытия клапана

Термин газораспределение подразумевает угол поворота коленвала в момент открытия и


закрытия клапана. Смотрите рисунки 11.5-3 и 11.5-4 ниже.

Рис.11.5-3 Газораспределение двигателя Рис.11.5-4 Газораспределение двигателя


6190 (вращение влево) 6190 (вращение вправо)

Газораспределение определено конструктивными размерами коленвала и его подгоночным


положением по отношению к другим, связанным с ним деталям. В целом, газораспределение не
нуждается в регулировке. Эту систему следует проверять только после капитального ремонта системы
газораспределения или при ненормальном функционировании всех цилиндров.
Способ и порядок проверки газораспределения:
а. Перед проверкой газораспределения проверьте и отрегулируйте зазор клапанов всех
цилиндров.
б. Проверните коленвал вручную, чтобы установить поршень № 1 в верхнюю мертвую точку.
в. Один человек медленно поворачивает коленвал в рабочем направлении (против часовой
стрелки для двигателей с левым вращением, по часовой стрелке для двигателей с правым вращением).
В то же самое время, другой человек берется за ролик роликового толкателя и легонько крутит его.
Момент начала вращения, соответствующий показанию стрелки на маховике и есть время закрытия
клапана. Для противоположного вращения – это время открытия клапана.

109
г. Пользуясь данными газораспределения, порядка зажигания и таблиц 11.5-5 и 11.5-6, проверьте
время открытия и закрытия клапанов в каждом цилиндре по порядку.
д. Если газораспределение проходит ненормально, прежде всего, проверьте, правильно ли
указано стрелкой положение верхней мертвой точки, затем в соответствии с Главой 5, проверьте,
совмещены ли подгоночные метки на шестернях системы передач, верны ли посадочные положения
во всей системе передач, а также зазоры клапанов. Если после окончания проверки и регулировки
газораспределение все еще не соответствует стандарту, возможно коленвал или детали привода
повреждены, произведите ремонт или замену деталей при необходимости.

Таблица 11.5-5. Формуляр технического осмотра газораспределения


(для двигателей с левым вращением)
Величина (°) на маховике (поршень цилиндра № 1 находится в ВМТ рабочего такта)
Положение
клапана
0 52 60 112 120 172 180 232 240 292 300 352 360
Порядковый номер цилиндра
IV открыт 2 4 1
IV закрыт 3 6 2
EV открыт 4 1 5 (3)
EV закрыт 6 2 4

Величина (°) на маховике (поршень цилиндра № 1 находится в ВМТ всасывающего такта)


Положение
клапана
0 52 60 112 120 172 180 232 240 292 300 352 360
Порядковый номер цилиндра
IV открыт 5 3 6
IV закрыт 4 1 5
EV открыт 3 6 2 (4)
EV закрыт 1 5 3

Таблица 11.5-6 Формуляр технического осмотра газораспределения


(для двигателей с правым вращением)
Величина (°) на маховике (поршень цилиндра № 1 находится в ВМТ рабочего такта)
Положение
клапана
0 52 60 112 120 172 180 232 240 292 300 352 360
Порядковый номер цилиндра
IV открыт 3 5 1
IV закрыт 2 6 3
EV открыт 5 1 4 (2)
EV закрыт 6 3 5

Величина (°) на маховике (поршень цилиндра № 1 находится в ВМТ всасывающего такта)


Положение
клапана
0 52 60 112 120 172 180 232 240 292 300 352 360
Порядковый номер цилиндра
IV открыт 4 2 6
IV закрыт 5 1 4
EV открыт 2 6 3 (5)
EV закрыт 1 4 2

Примечание: IV - впускной клапан EV – выпускной клапан

110
5.3 Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива

После 500 часов эксплуатации или разборки насоса высокого давления и его передаточного
устройства, следует проверять и регулировать угол опережения подачи топлива.
5.3.1. Проверка угла опережения подачи топлива
а. Отсоедините топливную трубку проверяемого цилиндра от нагнетательного клапана на
впрыскивающем насосе.
б. Поставьте рейку насоса в положение подачи топлива
в. Открутите винт выпуска воздуха на насосе, чтобы полностью выпустить из него воздух.
Нажмите на винт отверткой и прокачайте несколько раз, чтобы заполнить топливом топливную
камеру насоса, (для насоса Р9, в этом случае используется ручной насос подачи топлива), затем
поверните коленвал в рабочем направлении до тех пор, пока топливо не польется из клапана. Удалите
излишки топлива с выходного отверстия гнезда форсунки, чтобы четко увидеть изменение уровня
топлива. Для более четкого наблюдения можно вставить стеклянную трубочку в месте стыка.
г. Поверните коленвал назад примерно на 10°, затем поворачивайте его медленно и стабильно в
рабочем направлении, одновременно внимательно наблюдайте за изменением уровня топлива у
выходного отверстия нагнетательного клапана или в стеклянной трубочке, прекратите вращение в
момент, когда на поверхности топлива появится легкое возмущение. Показания стрелки на маховике
являются углом подачи топлива в данный цилиндр в данный момент.
д. Повторите измерение вышеуказанным способом несколько раз, выведите из полученных
значений точное, которое и будет углом опережения подачи топлива.
5.3.2. Регулировка угла опережения подачи топлива
Регулировка угла опережения подачи топлива делается для всего ряда цилиндров. Начальный
момент подачи топлива и интервал впрыскивания в каждый цилиндр в отдельности регулируются
перед доставкой.
Способ и порядок микрорегулировки угла опережения подачи топлива для всего ряда цилиндров
таковы:
а. Поверните коленвал и открутите (не снимая) три из четырех крепежных болтов сцепления
устройства трансмиссии с одной стороны впрыскивающего насоса. Поверните маховик так, чтобы
показания на шкале соответствовали идеальному положению для регулировки начала подачи топлива.
б. Открутите последний болт. Вставьте короткий стержень в отверстие боковой поверхности
внутреннего зубчатого венца зубчатой муфты и медленно вращайте зубчатый венец до тех пор, пока
на поверхности топлива в отверстии нагнетательного клапана не возникнет легкое возмущение.
Примечание: направление вращения зубчатого венца должно быть определено в соответствии с
фактическим отклонением угла опережения подачи топлива. Если угол опережения подачи топлива
слишком велик, поверните коленвал против часовой стрелки на 20° от угла опережения, затем
вращайте по часовой стрелке, пока на поверхности топлива не возникнет легкое возмущение.
в. Затяните один или два крепежных болта сцепления трансмиссии, затем еще раз проверьте угол
опережения подачи топлива в соответствии со способом его проверки, пока он не будет
соответствовать предписанным требованиям; наконец, затяните оставшиеся болты.
Примечание: затяните болты соответственно установленному моменту затяжки во избежание
ослабления и изменения угла опережения подачи топлива.

5.4 Проверка и регулировка давления впрыска


Под давлением впрыска подразумевается величина давления топлива, при которой насос
высокого давления начинает впрыскивать топливо. Для дизельного двигателя 6190 установленное
значение давления впрыска составляет 20 МПа.
Давление впрыска непосредственно влияет на рабочие характеристики дизельного двигателя,
поэтому должно проверяться регулярно во время эксплуатации дизельного двигателя. После проверки
форсунки с ее демонтажем следует проверить и отрегулировать давление впрыска.
Метод проверки и регулирования давления впрыска:

111
а. Поставьте форсунку на специальный стол для испытаний или на ручной топливный насос для
прокачки топлива. Мгновенное давление в момент, когда форсунка начинает впрыскивание и есть
давления впрыска данной форсунки.
б. Если давление впрыска не соответствует установленному, его необходимо регулировать
следующим образом: снимите задний колпак 4 (смотрите рис. 6.6-1), ослабьте контргайку 3, поверните
винт регулировки давления 2, чтобы изменить силу сжатия пружины. Если давление впрыска ниже
нормы, вверните винт регулировки давления, если выше – выверните его, пока давление впрыска не
будет соответствовать установленному значению. В конце процедуры затяните контргайку и
установите защитный колпак, затем перепроверьте давление впрыска.
Примечание: не забудьте вставить медную прокладку, иначе может быть утечка топлива.

112
ГЛАВА 12. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ
ДВИГАТЕЛЯ

При выборе двигателя 6190, необходимо руководствоваться условиями эксплуатации и


внешними условиями, с тем, чтобы выбрать подходящую модель с необходимыми техническими
характеристиками, которые обеспечат эффективную работу двигателя. Стоит подчеркнуть, что
расчетная мощность для различных моделей, перечисленных в пункте 1 первой главы, подразумевает
выходную мощность ординарного двигателя. Ординарный двигатель означает – двигатель с
воздушным фильтром. При выборе двигателя нужно помнить о влиянии выхлопной трубы и
глушителя на активную мощность двигателя.
Условия окружающей среды в определенной мере влияют на эффективность работы двигателя.
Расчетная мощность дизельного двигателя – это мощность, полученная при стандартных атмосферных
условиях: атмосферное давление – 100 кПа, относительная влажность воздуха 30 %, температура
окружающего воздуха 25°С, температура воды на входе в промежуточный охладитель 25°С. Когда
реальные условия не совпадают со стандартными, условия эксплуатации корректируются. Метод
корректировки изложен в «GB 1105.1-87. Аттестация метода оценки эффективности дизельного
двигателя на испытательном стенде, при стандартных условиях окружающей среды, мощности,
расхода топлива и масла».

1. Меры предосторожности при эксплуатации


двигателя

При эксплуатации дизельного двигателя следует обращать внимание на следующее:


1.1 Прочитайте внимательно данное пособие, дающее понимание конструктивных
особенностей и способа эксплуатации дизельного двигателя 6190.
1.2 Выберите надлежащие вид и сорт топлива и масла согласно этому пособию. Емкости
для хранения топлива и масла должны быть чистыми. Топливо и масло должны отстояться и быть
профильтрованы перед использованием.
Качество воды для охлаждения должно строго контролироваться, кроме того, необходимо
добавить к воде противокоррозионную эмульсию в соответствии с предписанным требованием.
1.3 Строго выполняйте предписания для техобслуживания и проводите техобслуживание
тщательно и регулярно.
1.4 После запуска двигателя дождитесь, пока температура воды не достигнет не менее
40°С, только после этого постепенно увеличивайте нагрузку для обеспечения нормальной работы
двигателя.
1.5 Не позволяйте двигателю работать на холостом ходу в течение долгого времени.
1.6 Следите за рабочим состоянием дизельного двигателя и делайте соответствующие
записи. Если во время эксплуатации двигателя произошло нарушение его работоспособности,
немедленно выясните причину и устраните ее своевременно. Если двигатель остановился
автоматически, не запускайте его до устранения причины.
1.7 Категорически запрещается снятие деталей двигателя (особенно отрегулированного
сцепления в системе подачи топлива и турбокомпрессоре) без веских на то оснований. Если
необходимо произвести проверку со снятием, действуйте строго в соответствии с установленной
процедурой и требованиями. При снятии деталей, которые могут повлиять на такие технические
параметры как: зазор клапанов, угол опережения подачи топлива и т.д. необходимо сделать
повторную проверку и регулировку после сборки. Категорически запрещается снятие пломб и
ограничителей во время эксплуатации двигателя.
1.8 Не устанавливайте для непосредственной эксплуатации новый двигатель с истекшим
сроком хранения или бывший в долгой эксплуатации двигатель. Сначала проведите его капитальный
ремонт. Перед этим откройте головку цилиндров и проверьте внутреннее состояние вкладышей,

113
проверните турбину турбокомпрессора, чтобы проверить его вращение. При обнаружении ржавчины и
других недостатков проведите капитальный ремонт, а затем используйте двигатель.

2. Топливо, смазочное масло и вода для охлаждения

2.1. Топливо
Топливо, используемое в дизельном двигателе, должно соответствовать легкому дизельному
топливу GB252-94 (национальные стандарты Китайской Народной Республики). Его характеристики и
показатели качества приведены в таблице 12.2-1. Летом используйте легкое топливо № 0, а зимой, в
зависимости от климатических условий, используйте №-10, №-20, № -35.
Допускается использование дизельного топлива по ГОСТ 305-82 марки Л-0,2 и Л-0,5 при
температуре окружающего воздуха выше минус 10С и марки З-0,2 и З-0,5 при температуре
окружающего воздуха от минус 35С и выше.

2.2. Масло
Для дизельного двигателя 6190 рекомендуются масла марки 40CD. Основные показатели его
качества приведены в таблице 12.2-2. Допускается использовать масло марки 15W/40CD или
15W/40CC. Допускается использовать масло М-14Г2; М-16Г2; М14Г2ЦС; М16Г2ЦС. Запрещается
использовать смесь различных масел.
Таблица 12.2-1
сорт дизельного топлива
показатель
№0 № -10 № -20 № -35
цетановое число, ≥ 45 45 45 45
температура воспламенения, ° С, ≥ 65 65 65 45
температура конденсации, ° С, ≤ 0 -10 -20 -35
кинематическая вязкость при 20 °С, мм2/с 3,0-8,0 3,0-8,0 2,5-8,0 1,8-7,0
фракционный состав:
50 % перегоняется при температуре, °С, ≤ 300 300 300 300
90 % перегоняется при температуре, °С, ≤ 355 355 355 355
коксуемость 10%-ного остатка, %, ≤ 0,3 0,3 0,3 0,3
зольность, %, ≤ 0,01 0,01 0,01 0,01

Таблица 12.2-2
марка кинематическая индекс температура доля температура коксуемость влажность,
вязкость при вязкости, воспламенения, примесей, застывания, (без добавки), %, ≤
100°С, мм²/с ≥ °С, ≥ %, ≤ °С, ≤ %
40CD 12,5-16,3 80 230 0,01 -10 доклад оценка
2.3 Вода для охлаждения
2.3.1. Вода для охлаждения должна быть чистой щелочной водой без содержания коррозийных
элементов таких как: хлориды, сульфаты или кислоты. Основные показатели качества воды
следующие:
Степень жесткости 0.7 - 5.3 мг-экв/л
Содержание ионов хлора < 150 мг/л
Водородный показатель рН 6 - 8.5
Примечание: Не используйте жесткую воду, морскую воду или родниковую воду для охлаждения
без специальной обработки. Вода этих видов жесткая, содержащая множество минеральных примесей,
которые способствуют солеотложению, что, в свою очередь, отрицательно влияет на эффективность
охлаждения. Таким образом, это может привести к перегреву двигателя или потере мощности.
Кроме того, морская вода может очень сильно повредить детали двигателя. Следовательно,
жесткую воду необходимо смягчить, прежде чем использовать ее для охлаждения. Однако, если вода
слишком мягкая, возможно появление пузырения, которое является причиной еще большей коррозии

114
деталей. Поэтому не следует применять для охлаждения дистиллированную или дождевую воду без
специальной обработки.
2.3.2. Для того чтобы уменьшить или избежать коррозии и солеотложения в системе
охлаждения, в воду необходимо добавлять определенное количество антисептического масла либо
реагент для обработки воды «байкелинг-801» (смотрите приложение 6).
Антикоррозийную эмульсию можно приготовить, налив в воду антисептическое масло NL
(производимое Заводом Специальных Масел в Суджоу), и размешав до получения однородной
полупрозрачной эмульсии. Концентрация эмульсии увеличивается с увеличением жесткости воды в
следующих пропорциях:
жесткость воды концентрация приготовляемой эмульсии
менее 200 мг/кг 1.5 % (1.5 % масла + 98.5 % воды)
200-300 мг/кг 2 % (2 % масла + 98 % воды)
300-400 мг/кг 2-4 % (2~4 % масла + 98-96 % воды)

Антикоррозийная эмульсия предотвращает появление ржавчины и препятствует разъеданию,


поэтому ее необходимо использовать с момента начала эксплуатации двигателя. Если в системе
охлаждения есть солеотложение, может произойти химическая реакция или пузырение, что ухудшит
эффективность охлаждения.
2.3.3. Во внутреннем контуре охлаждения в зимнее время предпочтительнее использовать
антифриз. Обычно используемые виды антифриза включают: антифриз на основе глицерина, антифриз
на основе этиленгликоля и ВР антифриз (представительство Британской компании ВР в Шанхае,
Китай).
2.3.3.1. Данные для использования при приготовлении антифриза на основе глицерина и
этиленгликоля приведены в Таблице 12.2-3. Температура кипения глицерина высока, а летучесть
слабая, поэтому он нелегко воспламеняем. Эффективность снижения точки замерзания у глицерина
плохая, поэтому он не экономичен. Более того, он легко поглощает влагу, поэтому при хранении его
емкость должна быть плотно закрыта. Этиленгликоль – ядовит, поэтому при хранении, приготовлении
и использовании необходимо принимать меры предосторожности. Кроме того, этиленгликоль тоже
легко поглощает влагу, поэтому при хранении его емкость должна быть плотно закрыта, чтобы
избежать перелива из-за поглощенной влаги. При использовании антифриза на основе этиленгликоля
следует регулярно добавлять воду, так как она является испаряющимся компонентом.
Антифриз может быть использован повторно после отстаивания, фильтрации, добавления воды в
нужной пропорции. Фактически, его можно использовать многократно в течение трех пяти лет.

Таблица 12.2-3
точка
антифриз на основе глицерина антифриз на основе этиленгликоля
замерзания
(° С) глицерин (%) плотность этиленгликоль (%) плотность
-5 21 1.0495 - -
-10 32 1.0780 28.4 1.0340
-15 43 1.1074 32.8 1.0426
-20 51 1.1290 38.5 1.0506
-25 58 1.1483 45.3 1.0586
-30 64 1.1647 47.8 1.0627
-35 69 1.1785 50.9 1.0671
-40 73 1.1894 54.7 1.0713
-45 76.5 1.1980 57.0 1.0746
При использовании антифриза точка замерзания, выбранной вами жидкости, должна быть на 5
°С ниже самой низкой температуры в данной местности. Большинство потребителей используют
антифриз фабричного производства.
2.3.3.2. «ВР антифриз-С» – это концентрированный антифриз, который может применяться в
системах, в которых в качестве охладителя используется разбавленная вода. «ВР антифриз-С»

115
содержит реагент, препятствующий образованию ржавчины и коррозии, а также специальную
присадку, предотвращающую образование вредных химических соединений в системе охлаждения. В
таблице 12.2-4 приведены его типичные физические характеристики. Перед использованием «ВР
антифриз-С» должен быть разбавлен мягкой водой. Пропорция растворения рассчитывается по
таблице 12.2-5 (при фактическом приготовлении возможны изменения, поэтому для определения
правильной точки замерзания нужно провести тест).

Таблица 12.2-4
наименование показателя единица измерения величина
плотность г/см3 1.130
температура воспламенения °С 125
минимальная температура кипения °С 165
кинематическая вязкость мм²/с 22.5
коэффициент расширения 1/град 0.00062
удельная теплопроводность кал.см/с.см² 0.00058
коэффициент преломления - 1.430
удельная теплоемкость кал/г 0.63
давление пара мбар 0.08
точка замерзания при 50% разбавлении водой °С -37
водородный показатель рН - 7.5 - 11.0

Таблица 12.2-5. Пропорции смешивания


«ВР антифриз-С»,
вода, объемная доля в % точка замерзания смеси (° С)
объемная доля в %
25 75 -13
30 70 -17
35 65 -21
40 60 -26
45 55 -33
50 50 -37
60 40 -45
65 35 -52
Основные преимущества использования антифриза-С:
 Поддерживает каналы системы охлаждения в чистоте, без закупоривания, таким образом,
обеспечивая максимальную эффективность системы охлаждения.
 Обеспечивает защиту системы охлаждения, изготовленной из железа, стали, алюминия и
других металлов от ржавчины и коррозии.
 Дает возможность избежать замерзания системы, изменением точки замерзания охладителя.
 Обладает прекрасными смазочными свойствами.
 Совместим с резиновыми и металлическими деталями.
Моменты, на которые надо обратить внимание при использовании «ВР антифриза-С»:
а. Ядовит, не вдыхать и держать вдали от детей.
б. Хранить в укрытии. При необходимости хранения под открытым небом емкости положить
горизонтально, чтобы уберечь от попадания воды. Берегите от коррозии маркировочные знаки на
емкости.
в. Хранить при умеренных температурах. Избегать попадания прямых солнечных лучей.

116
3 Подготовка двигателя к запуску

3.1 Осмотр внешнего состояния установленного двигателя

Проверьте, все ли детали двигателя установлены. Убедитесь, что все трубопроводы (масла,
топлива, воды, воздуха, газа) соединены правильно и герметично, станина и выходной вал плотно
соединены.

3.2 Система подачи топлива

а. Убедитесь, что топливо в баке соответствует установленному в этой инструкции марке и


стандарту и, что в баке его достаточное количество (топливо должно отстояться в течение 48 часов и
отфильтровано).
б. Подсоедините топливный трубопровод, выпустите воздух из воздушного фильтра и насоса
высокого давления и заполните фильтр и насос топливом.
в. Если дизельный двигатель был только что установлен, или производилась переборка системы
впрыска, поверните распределительный винт насоса типа Z отверткой, чтобы закачать топливо в
систему впрыска. Для закачки топлива в насос Р9 используется ручной насос.

3.3 Система смазки

а. Уровень масла в маслосборнике должен быть между верхней и нижней отметками на щупе,
если необходимо, добавьте чистое масло.
Проверьте уровень масла в насосе высокого давления и регуляторе, если необходимо, добавьте
чистое масло. Также необходимо проверить наличие смазки в подшипниковых узлах насоса забортной
воды и привода ТНВД, при необходимости прошприцуйте их.
б. Когда температура окружающей среды ниже 5° С, нагрейте масло предварительно до
температуры, не менее 20° С.

3.4 Система запуска

а. При применении для воздушного запуска убедитесь, что давление источника воздуха – в
пределах 588-882 кПа, а подающий трубопровод герметичен.
б. При применении для электростартерного запуска проверьте напряжение аккумулятора и
плотность электролита.

3.5 Устройство контроля и безопасности

а. Включите тумблер питания системы контроля приборов, нажмите кнопку сброса на некоторое
время, пока система не войдет в нормальное рабочее состояние.
б. Включите устройство контроля подачи топлива – исполнительный механизм должен двигаться
легко и свободно.
в. Поверните ручку останова двигателя на регуляторе, она должна двигаться свободно, заедание
на стойке регулирования подачи топлива не допустимо.

3.6 Подкачайте масло ручным насосом, затем вручную поверните коленвал, чтобы он
сделал два оборота. Вращение должно быть гладким без помех.

4. Запуск двигателя

117
Не производить запуск до завершения предварительной подготовки и проверки на отсутствие
недостатков.

4.1. Процедура воздушного запуска

а. С помощью насоса подкачки масла увеличьте давление масла до 98 кПа.


б. Откройте кран главного источника воздуха и нажмите кнопку пуска. Сжатый воздух приведет
в действие пневмодвигатель для запуска дизельного двигателя.
Примечание: отпустите кнопку пуска, как только дизельный двигатель завелся, чтобы не
повредить пневмодвигатель.
в. После запуска двигателя используйте рычаг останова на регуляторе для управления подачей
топлива. Если необходимо, снизьте подачу топлива для предотвращения неожиданного увеличения
скорости.
г. После запуска двигателя держите его обороты в пределах 600-800 об/мин на холостом ходу,
чтобы убедиться, что двигатель работает нормально. Затем увеличьте скорость или примените
нагрузку, чтобы разогреть двигатель.
д. Если не удалось завести двигатель три раза подряд, выясните проблему, устраните ее и
попытайтесь запустить двигатель еще раз. Примечание: не допускайте непрерывную работу
пневмодвигателя более 15 секунд. После успешного запуска немедленно закройте кран источника
воздуха, чтобы не повредить пневмодвигатель случайным нажатием кнопки пуска.

4.2. Процедура электростартерного запуска

а. Включив тумблер пуска, предварительно закачайте масло ручным насосом до повышения


давления до 98 кПа.
б. Нажмите кнопку пуска, чтобы с помощью электростартера произвести пуск дизельного
двигателя. Затем действуйте согласно пунктам в, г, д для воздушного запуска. Запрещается
эксплуатировать работающий электростартер более 5 секунд непрерывно.
После запуска двигателя немедленно отпустите кнопку старта и выключите стартовый тумблер
для предотвращения повреждения электростартера.

5. Работа двигателя

Если двигатель вошел в нормальный рабочий режим после его запуска, следует обращать
внимание на следующее:
а. После запуска двигателя дайте ему поработать без нагрузки и проверьте:
(а) Давление масла должно быть не менее 300 кПа
(б) Откройте верхнюю крышку головки цилиндров, чтобы убедиться, что масло достигло
подшипника коромысла.
(в) Ослабьте клапан слива воды в верхней части водяного насоса; если полости насоса
впрыскивают воду с силой, значит, подача воды осуществляется нормально.
(г) Сделайте общий осмотр двигателя, чтобы убедиться, что нет утечки масла, топлива, воды
или воздуха.
(д) Цвет выхлопных газов должен быть нормальным.
(е) Убедитесь, что все резьбовые детали затянуты согласно требованиям; неестественные звуки
или сильная вибрация двигателя отсутствуют.
(ж) Уровень масла в маслосборнике должен находиться в пределах меток на щупе.
б. Новые двигатели проходят полную обкатку на заводе, поэтому нет необходимости делать это
снова. Для того чтобы увеличить надежность двигателя, следует поменять масло и прочистить
маслосборник и маслофильтр после 50 часов эксплуатации.
в. Постепенно увеличивайте нагрузку после того, как вода во внутреннем контуре нагрелась до
40°С.

118
г. При нормальной работе двигателя температура воды во внутреннем контуре должна быть в
пределах 75-85°С; максимальная температура воды на выходе не должна превышать 90°С.
Температура воды во внешнем контуре должна колебаться в пределах от 15 до 45°С. (При
использовании морской воды во внешнем контуре температура воды на выходе не должна превышать
50°С во избежание высаливания. Регулярно проверяйте антикоррозийный цинковый блок на наличие
коррозии.) Температура масла не должна превышать 90°С. Давление масла должно быть в пределах
300 -600 кПа. Разность температуры выхлопных газов по цилиндрам при работе двигателя под
нагрузкой не должна превышать 50°С.
д. Во время эксплуатации регулярно проверяйте работу системы смазки. Определяйте время
замены масла по его фактическому качеству. В обычных условиях интервал замены масла составляет
для масла 40CD – 700 часов, а для масла НСА-14 – 250 часов. При обнаружении ненормальных
явлений таких, как разжижение масла, увеличение уровня масла в маслосборнике, изменение вязкости,
необходимо выяснить причину, устранить ее, а затем поменять масло и эксплуатировать двигатель
дальше.
По возможности, делайте регулярный анализ масла, определяйте степень износа двигателя по
наличию металлической стружки в обследуемом масле. Это поможет вам легко находить проблемы,
своевременно устранять их, избегать аварийных ситуаций и обеспечить нормальную работу двигателя.
е. Период службы антикоррозийной эмульсии NL обычно составляет один месяц. Состав
эмульсии меняется по мере испарения воды и выделения эмульсии из раствора. Регулярно проверяйте
качество охлаждающей жидкости, добавляйте нужное количество воды и антисептического масла.
Если вы обнаружите появление темно-коричневых, землистого цвета или масляных хлопьев, это
означает, что срок службы эмульсии подходит к концу, или она выделяется из раствора, поэтому
охлаждающую жидкость надо поменять. Не забывайте промывать систему охлаждения при смене
жидкости.
ж. Не допускайте превышения периода непрерывной работы двигателя с определенной для этого
периода мощностью.
В процессе эксплуатации двигателя выбирайте условия его работы в соответствии с его
характеристиками для более эффективной его эксплуатации и продления срока его службы. Строго
запрещено эксплуатировать двигатель без нагрузки в холостом режиме в течение долгого времени.
Если двигатель не используется, его нужно остановить.

6. Остановка двигателя

6.1. Стандартная остановка

В нормальных условиях, перед полной остановкой двигателя необходимо постепенно снижать


нагрузку и скорость. Дождитесь, пока температура воды и масла не упадет ниже 60 °С, затем
поверните ручку останова в положение прекращения подачи топлива – двигатель остановится.
На что нужно обратить внимание при остановке двигателя:
а. Строго запрещено останавливать нагруженный двигатель в обычной ситуации. Это допустимо
только при возникновении таких явлений как разнос или появление горючего газа на рабочей
площадке.
б. Если температура окружающей среды ниже 5 °С, а в системе охлаждения – вода, полностью
слейте ее после остановки двигателя. Особенно важно выдуть остатки воды из полостей охладителей
масла и воды с помощью компрессора.
в. Когда температура окружающей среды ниже точки замерзания масла, необходимо слить
масло после остановки двигателя.
г. Если необходимо поменять масло, сливайте его, пока грязь в масле не осела после остановки
двигателя. Это облегчит чистку двигателя.
д. Если необходимо поставить двигатель на долгое хранение, добавьте в дизельное топливо 2%
антикоррозийной присадки № 5 и дайте поработать двигателю в течение 10 минут для того, чтобы

119
топливная система и камера сгорания наполнились смесью, которая предотвратит коррозию деталей.
Затем слейте охлаждающую жидкость и продуйте систему охлаждения, также слейте топливо и масло
из двигателя.

6.2. Аварийная остановка

При возникновении аварийной ситуации во время эксплуатации двигателя, быстро переместите


ручку останова в положение прекращения подачи топлива в насос высокого давления, тем самым,
заглушив двигатель и обезопасив оборудование и оператора.
Примечание: после аварийной остановки двигателя необходимо в течение некоторого времени
вращать коленвал двигателя вручную и одновременно качать масло ручным насосом для смазки всех
трущихся поверхностей.

7. Техобслуживание двигателя

Техобслуживание имеет очень большое значение для нормальной и надежной работы двигателя,
и продлевает срок его службы. В процессе эксплуатации двигателя пользователь должен проводить
техобслуживание двигателя строго в соответствии со следующими пунктами. Фактические требования
к техобслуживанию и периоду его проведения могут регулироваться в зависимости от условий
окружающей среды и эксплуатации двигателя.

7.1. Ежедневное техобслуживание

Каждая смена операторов должна тщательно заполнять журнал регистрации рабочих режимов
(смотрите приложение 5), подробно записывать каждый рабочий параметр, отказы и меры по их
устранению. Проводите ежедневно следующие проверки:
а. Проверяйте уровень топлива в топливном баке.
б. Проверяйте уровень масла в маслосборнике, насосе высокого давления и регуляторе для
определения недопустимого повышения или понижения уровня. Проверяйте качество масла и
доливайте масло при необходимости.
в. Проверяйте уровень воды в охладителе и расширительном бачке, добавляйте воду и
антикоррозийную эмульсию при необходимости.
г. Проверяйте зарядку аккумулятора. При использовании пневмостартера проверяйте давление
источника воздуха.
д. Протирайте поверхность двигателя.
е. Проверяйте работоспособность приборов.
ж. Следите за эффективностью работы двигателя по показаниям приборов. Обращайте особое
внимание на изменения давления масла, его температуры и температуры воды.
з. Следите за состоянием выхлопных газов и звуком работающего двигателя. При появлении
отклонений ищите причину и устраняйте ее своевременно.
и. Проверяйте и устраняйте утечки масла, топлива, воды и воздуха. Поддерживайте чистоту
двигателя и окружающей среды.
к. Проверяйте герметичность всех соединений и надежность крепления деталей.

7.2. Еженедельное техобслуживание

В конце каждой отработанной недели проводите техобслуживание по следующим пунктам:


а. Сделайте все, что предписано для ежедневного техобслуживания.
б. Осмотрите и промойте воздушный фильтр.

120
в. Нанесите масло на пружину каждого плунжера и на рейку впрыскивающего насоса с помощью
шприца.
г. Слейте накопившуюся воду из воздушного баллона.
д. Слейте накопившуюся воду и осадок из топливного бака и фильтра.
е. Промойте фильтрующий элемент сапуна.
7.3. Ежемесячное техобслуживание

После месяца эксплуатации необходимо провести следующее техобслуживание:


а. Сделайте все, что предписано для ежедневного и еженедельного техобслуживания.
б. Промойте топливный фильтр.
в. Проверьте разницу входного и выходного давления масла. Если она превышает 196 кПа,
необходимо промыть масляный фильтр и заменить фильтрующий элемент.
г. Промойте центробежный фильтр (в моделях B и G).
д. Нанесите на трансмиссионное устройство и муфту впрыскивающего насоса смазку №3 на
графитно-литиевой основе. Нанесите кальциевую консистентную смазку на детали пневмостартера .
Нанесите масло на распылитель (подробно см. Приложение 4).
е. Проверьте щетки электродвигателя и удалите с коллектора накопившуюся сажу.
ж. Проверьте и отрегулируйте зазор клапанов.
з. Проверьте и отрегулируйте угол опережения подачи топлива.
и. Проверьте давление впрыскивания форсунки, качество распыления, промойте форсунку и
отрегулируйте давление впрыскивания.
к. Проверьте и промойте воздушный фильтр.
л. Произведите проверку и чистку исполнительного механизма. Проверьте надежность,
работоспособность и плавность хода исполнительного механизма, поменяйте смазку.
м. Проверьте датчики сигнализации.
н. Когда новый двигатель отработает 250 часов, необходимо проверить затяжку гаек головки
цилиндров, крепежных болтов между выхлопной трубой и головкой цилиндров.
о. Проверьте блок цилиндров, воздушный охладитель, охладитель пресной воды и т. д.
Проверьте состояние деталей цинкового блока на наличие коррозии. Поменяйте их при
необходимости.

7.4. Сезонное техобслуживание

Проводите сезонное техобслуживание при наступлении лета или зимы. Конкретное время
проведения определяется в зависимости от климата.
Порядок техобслуживания:
а. Сделайте все, что предписано для ежедневного, еженедельного и ежемесячного
техобслуживания.
б. Промойте всю систему охлаждения. В местностях с холодным климатом примите меры по
обогреву и утеплению (например, теплоизоляция аккумулятора), поменяйте антифриз при
необходимости.
в. Прочистите систему смазки, проверьте качество масла, поменяйте масло при необходимости.
г. Промойте топливный бак, поменяйте сорт дизельного топлива в соответствии с сезоном.
д. Счистите маслянистую грязь и нагар на корпусе и крыльчатке турбокомпрессора.
е. Проверьте все приборы и устройство сигнализации.
ж. Проверьте устройство запуска.
з. Проведите ремонт и чистку воздушного охладителя и охладителя пресной воды.
и. Проведите ремонт и чистку масляного охладителя.
к. Проверьте состояние масла (смазки) во всех узлах (подробнее смотрите Приложение 4),
добавьте или замените масло (смазку) при необходимости.
л. Каждые 3000 часов наработки следует осматривать головку цилиндров, чистить
воздуховпускные отверстия и канал выхлопных газов, притирать клапаны.

121
м. Проверьте все клапаны системы смазки и системы подачи топлива.

8. Герметизация двигателя

В процессе эксплуатации двигателя могут произойти три вида утечки (утечка масла, воды,
воздуха) в местах соединения деталей. Это не только портит внешний вид двигателя, но также
сказывается на его эффективности и сроке службы.
Несмотря на принимаемые меры (использование уплотнительных прокладок, колец,
специальных механизмов), эти виды утечек в разной степени появляются в результате деформаций,
износа и старения деталей. Поэтому, кроме эффективных мер по герметизации каждого соединения,
требуется проводить их регулярное техобслуживание,.
Изоляционный клей «Letai» зарекомендовал себя идеальным герметиком. Поэтому при
капитальном ремонте или техобслуживании от пользователей требуется выбрать подходящий
изоляционный клей и правильно пользоваться им с целью достижения надежной герметичности, в
зависимости от конструкции соединения и требований, предъявляемых к нему.

122
ГЛАВА 13. НАХОЖДЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ

Из-за повреждения или неправильного функционирования некоторых деталей дизельный


двигатель может работать ненормально. Условия, влияющие на нормальную работу двигателя,
называются отказами или дефектами двигателя.
Возникновение дефектов сопровождается следующими явлениями:
а. Неестественный звук: удары, взрывы, шипение.
б. Неестественные движения: трудный запуск, невозможность нести установленную нагрузку, сильная
вибрация во время работы и т. д.
в. Ненормальные внешние проявления: черный, сизый или белый дым, утечки масла, воды и воздуха.
г. Ненормальная температура: повышенная температура масла и охлаждающей жидкости, повышенная
температура выхлопных газов, перегрев подшипников и т. д.
д. Ненормальное давление: низкое давление масла.
е. Ненормальный запах: неприятный запах, запах горелого, запах дыма и т. д.
В случае возникновения неисправности в дизельном двигателе, проанализируйте и выясните причину
проблемы в соответствии с отказом и рабочим состоянием двигателя. Примите меры по устранению
неисправности для восстановления нормальной работоспособности двигателя. При анализе и
устранении неисправности руководствуйтесь следующими принципами:
а. При обнаружении неисправности следует задать себе следующие вопросы:
(а). Какие ненормальные явления предшествовали возникновению неисправности?
(б). Какое техобслуживание проводилось?
(в). Случались ли подобные неисправности раньше? Как вы их устраняли?
б. Если появившаяся неисправность не ведет к аварийной ситуации и к порче оборудования и не
препятствует продолжению работы, не останавливайте двигатель, а понаблюдайте за его работой и
постарайтесь установить причину неисправности.
в. Обратитесь за помощью в поиске причины неисправности к Приложению 2 «Таблица анализа
возможных причин неисправностей дизельного двигателя 6190» и к «Таблице типичных причин
неисправностей и методов их устранения», приведенной в этой главе. Пользуясь принципом «от
простого к сложному и от легкого к трудному», проверьте все соответствующие агрегаты двигателя, и,
найдя причину неисправности, устраните ее.
г. В процессе анализа и устранения неисправностей выясните типичные причины, чтобы избежать
повторения тех же проблем. Например, неисправность деталей форсунки может быть причиной
недостаточной выходной мощности двигателя. Замените неисправную форсунку, и двигатель будет
работать нормально. Однако есть много факторов, способствующих выходу форсунки из строя, таких
как неправильная регулировка форсунки, грязное топливо, образование сажи в результате долгой
работы двигателя на холостом ходу.
Если устранить неисправность, не выяснив основных причин, вы не справитесь с проблемой
полностью.
При анализе неисправности следует обратить внимание на следующее: одна неисправность
может стать причиной множества отклонений в работе двигателя, и одно отклонение может
возникнуть по причине многих неисправностей. Операторы должны судить о неисправностях,
основываясь на своем практическом опыте.
Таблица анализа неисправностей (приложение 2) наглядно показывает взаимоотношение между
неисправностью и причиной, для того, чтобы помочь операторам.
Невозможно перечислить все причины неисправностей в таблице, а также дать конкретные
методы решения всех проблем. Поэтому для решения проблем операторам нужно постоянно
накапливать опыт.
Причины неисправностей дизельного двигателя 6190 и методы их устранения приведены в
следующей таблице:

123
1. Трудно или невозможно запустить двигатель

причина способ устранения


1. Проблемы системы запуска
а. Поврежден пусковой двигатель отремонтируйте или замените двигатель
б. Плохое сцепление пусковых шестерен отрегулируйте посадочное положение
в. Недостаточное давление источника воздуха заправьте его до требуемого давления
г. Маленький объем баллона сжатого воздуха увеличьте баллон
д. Протекает трубопровод воздушной системы пуска устраните утечку
е. Воздушное реле не открывается проверьте, почистите и смажьте
ж. Электроблок плохо функционирует отремонтируйте или поменяйте блок
з. Недостаточный заряд аккумулятора зарядите
и. Плохие контакты проводов отремонтируйте контакты, соедините заново
к. Электропровода слишком тонкие или слишком поменяйте провода в соответствии с установленными
длинные требованиями
п.п. «в-е» - для системы воздушного запуска, пункты «ж-к» для электростартерного запуска

2. Неисправности топливной системы


а. Недостаточное количество топлива или закрыт кран залейте топливо, откройте кран
топливного бака
б. Качество топлива не отвечает требованиям или в нем поменяйте топливо на требуемое, слейте скопившуюся
присутствует вода воду из топливного бака
в. Топливный бак расположен слишком низко разместите бак в соответствии с установленными
требованиями
г. Наличие воздуха во впрыскивающей трубе открутите распределительный винт, полностью удалите
воздух
д. наличие воздуха в топливной системе удалите воздух из топлива
е. Засорен топливный фильтр или закрыт поворотный прочистите топливный фильтр, откройте поворотный
клапан клапан
ж. Форсунка забита или топливо протекает почистите или поменяйте форсунку
з. Неверный угол опережения подачи топлива отрегулируйте угол опережения подачи топлива
и. Регулировочная рейка подачи топлива заела или отремонтируйте или поменяйте ее
находится не в положении подачи

3. Неисправности системы впуска и выхлопа


а. Воздушный фильтр забит пылью прочистите воздушный фильтр
б. Забит впускной трубопровод прочистите впускной трубопровод
в. Неправильное газораспределение отрегулируйте газораспределение
г. Утечка воздуха через клапан, кольцо поршня, головку притрите клапан, поменяйте кольцо поршня, прокладку
цилиндров головки цилиндров

4. Неисправности системы смазки


а. Низкая температура масла, большая вязкость подогрейте масло
б. Ручной маслонасос не подает масло или подает не в добавьте масла или почините ручной маслонасос
достаточном количестве
в. Клапан ограничения давления не возвращается в отремонтируйте клапан ограничения давления
исходное положение
г. Недостаточное давление в маслонасосе отремонтируйте маслонасос

5.Несоответствующая эксплуатация и
техобслуживание
а. Система контроля приборов нажмите кнопку сброса
б. Низкая температура полностью прогрейте
в. Продолжительная работа на холостом ходу удалите нагар в двигателе, прочистите форсунку

124
2. Недостаточная выходная мощность

причина способ устранения


1. Неисправность топливной системы
а. Плохое качество топлива, вода в топливе замените подходящим топливом, слейте воду из бака
б. Топливный трубопровод забит, топливная труба прочистите топливный трубопровод, отремонтируйте
протекает топливную трубу
в. Топливный фильтр забит прочистите фильтр
г. Форсунка забита, плохое впрыскивание промойте, отремонтируйте или замените форсунку
д. Неправильное распределение подачи топлива отрегулируйте распределение топлива
е. Повреждена пломба ограничителя рейки отрегулируйте ограничитель и опломбируйте его
впрыскивающего насоса, недостаточное количество
топлива
ж. Плунжерная пара насоса высокого давления сильно поменяйте плунжерную пару
изношена
з. Повреждена пломба ограничителя регулятора отрегулируйте ограничитель и опломбируйте его
и. Выступ форсунки не соответствует требованию отрегулируйте его в соответствии с установленными
требованиями
к. Изношен распредвал насоса высокого давления поменяйте распредвал
л. Винт главной тяги регулятора подачи топлива сильно отрегулируйте
затянут

2. Неисправность системы впуска и выхлопа


а. Воздушный фильтр забит пылью прочистите фильтр
б. Каналы впуска, выпуска забиты прочистите каналы
в. Неправильное газораспределение проверьте и отрегулируйте
г. Пропускают клапаны впуска и выпуска поменяйте головку цилиндров или седло клапана
д. Головка цилиндров или поршневое кольцо поменяйте прокладку головки цилиндров или поршневые
пропускают воздух кольца
е. Пропускают клапаны впуска и выпуска притрите клапаны
ж. Грязный воздушный охладитель промойте его
з. Кулачки распредвала сильно изношены поменяйте распредвал
и. Впускной коллектор негерметичен отремонтируйте и поменяйте уплотнительные детали
к. Главная выхлопная труба имеет большое установите главную выхлопную трубу и глушитель в
сопротивление, неподходящий глушитель соответствии с установленными требованиями

3. Неисправности турбокомпрессора
а. Турбокомпрессор забит пылью удалите пыль и нагар
б. Неподходящая модель турбокомпрессора, низкое выберите подходящую модель турбокомпрессора
давление впуска

4. Неисправности системы охлаждения


а. Слишком высокая температура впуска проверьте насос пресной воды
б. Забит водопровод воздушного охладителя промойте воздушный охладитель

3. Неравномерный ход двигателя

причина способ устранения


1. Неисправность форсунки
а. Воздух в топливном трубопроводе или насосе выпустите воздух из топливной системы
высокого давления
б. Форсунка работает с перепадами, пропускает топливо отремонтируйте или поменяйте распылитель
или забита
в. Пружина форсунки сломана либо недостаточно поменяйте пружину форсунки
жесткая
г. Заклинило плунжерную пару насоса высокого поменяйте плунжерную пару
давления
д. Ослаб стопорный винт насоса высокого давления отрегулируйте подачу топлива и затяните стопорный
винт
е. Сильно изношены рейка и зубчатый венец замените соответствующую деталь

125
ж. Заклинивание или прерывистое перемещение рейки отремонтируйте или поменяйте рейку
з. Сломалась пружина нагнетательного клапана или поменяйте пружину, произведите ремонт
клапан заклинило нагнетательного клапана

2. Регулятор
а. В регуляторе слишком много масла слейте излишки масла
б. Сильно изношена втулка центробежного грузика поменяйте втулку в сопряженном узле
в. Сильно изношена или сломана амортизационная поменяйте амортизационную пружину
пружина в регуляторе
г. подвижные детали регулятора сильно изношены или произведите ремонт или замените детали
заклинены

4. Неожиданная остановка

причина способ устранения


1. Неисправность топливной системы
а. Отсутствие топлива в топливном баке залейте топливо
б. Топливо смешано с водой выясните причину, замените топливо
в. Топливный трубопровод забит прочистите трубопровод
г. Воздух в топливопроводе выясните причину и выпустите воздух

2. Устройство безопасности
а. Низкое давление масла выясните причину низкого давления, устраните ее
б. Отказ пульта произведите ремонт и отрегулируйте его
в. Двигатель работает с повышенной скоростью выясните причину работы двигателя с повышенной
скоростью и устраните ее
г. Отказ датчика давления и скорости произведите ремонт или замените его

3. Эксплуатация и техобслуживание
а. Повреждена распределительная шестерня или проведите осмотр с разборкой и замените
трансмиссия впрыскивающего насоса соответствующие детали
б. резкое увеличение нагрузки избегайте резкое увеличения нагрузки

5. Разнос

причина способ устранения


1. Неисправность впрыскивающего насоса
а. Заклинило регулировочную рейку насоса проведите ремонт и замените рейку
б. Сломана пружина плунжера, заклинило зубчатый проведите ремонт и замените пружину, зубчатый венец
венец

2. Неисправность регулятора
а. Ослаблен винт или штифт соединительного звена отрегулируйте и затяните
б. Центробежный грузик недостаточно подвижен проверьте и затяните
в. Повреждена пломба ограничителя регулятора отрегулируйте ограничитель и опломбируйте его

3. Эксплуатация и техобслуживание
Отказ устройства контроля и сигнализации произведите ремонт устройства

6. Падение давление масла

причина способ устранения


1. Неисправность системы смазки
а. Заклинило клапан ограничения давления или давление произведите ремонт и установите требуемое давление
отрегулировано неправильно
б. Нехватка масла в маслосборнике или недостаточная залейте масло в соответствии с требованиями
подача масла
в. Используемое масло не соответствует установленным замените масло
требованиям

126
г. Масло разбавлено найдите и устраните причину, замените масло
д. Система смазки протекает произведите ремонт и замените детали
е. Поврежден манометр масла замените манометр
ж. Маслонасос сильно изношен или поврежден поменяйте насос или замените соответствующие детали

2. Неисправность в системе охлаждения


а. Засорен масляный охладитель прочистите масляный охладитель
б. Охлаждающее действие маслоохладителя произведите ремонт системы охлаждения
недостаточно

3. Эксплуатация и техобслуживание
подшипник изношен или слишком большой зазор поменяйте подшипник

7. Повышение температуры масла

причина способ устранения


1. Неисправность системы смазки
а. Низкий или высокий уровень масла в маслосборнике отрегулируйте уровень масла до требуемого
б. Плохо работает маслонасос произведите капитальный ремонт насоса
в. Поврежден датчик или указатель температуры масла замените указатель температуры или датчик

2. Отказ системы охлаждения


а. Масляный охладитель забит прочистите масляный охладитель
б. Не хватает охлаждающей жидкости или температура добавьте охлаждающей жидкости или проведите
слишком высокая для температуры воды капитальный ремонт системы охлаждения

3. Эксплуатация и техобслуживание
сильно изношены поршневые кольца и втулки поменяйте поршневые кольца, втулки цилиндров
цилиндров, существует утечка воздуха

8. Разжижение масла

причина способ устранения


1. Неисправности системы охлаждения
а. Протекает уплотнительное кольцо втулки цилиндра поменяйте уплотнительное кольцо
б. Протекает уплотнение водяного насоса поменяйте уплотнение водяного насоса
в. Протекает верхняя часть втулки форсунки в головке поменяйте уплотнительное кольцо втулки
цилиндра
г. Медные трубки в маслоохладителе треснули от мороза запаяйте поврежденные медные трубки или поменяйте
или повреждены коррозией весь элемент маслоохладителя
д. Кавитация или утечка воды во втулке цилиндра поменяйте втулку цилиндра

2. Неисправность топливной системы


а. Протекает стык топливовозвратной трубы форсунки произведите ремонт или замените трубу форсунки
б. Снижение мощности форсунки, утечка топлива, произведите ремонт или поменяйте распылитель
плохое впрыскивание

3. Эксплуатация и техобслуживание
Продолжительная работа на холостом ходу укоротите время работы на холостом ходу

9. Высокая температура выхлопных газов

причина способ устранения


1. Неисправность системы впуска и выпуска
а. Засорены каналы впуска, выпуска прочистите каналы
б. Воздушный фильтр забит прочистите воздушный фильтр
в. Неверный зазор клапанов отрегулируйте зазор клапанов
г. Слишком большое сопротивление выхлопной трубы, установите соответствующие установленным
глушителя требованиям выхлопную трубу и глушитель

127
2. Неисправность топливной системы
а. Качество топлива не отвечает требованиям поменяйте топливо на качественное
б. Снижение производительность форсунки, утечка, отремонтируйте или поменяйте соответствующие
плохое впрыскивание детали
в. Поздний угол опережения подачи топлива отрегулируйте угол опережения подачи топлива

3. Эксплуатация и техобслуживание
а. Работа с перегрузкой снизьте нагрузку
б. Турбокомпрессор забит прочистите турбокомпрессор

10. Ненормальное стравливание газа из сапуна

причина способ устранения


а. Поршневое кольцо сильно повреждено или сломано поменяйте поршневое кольцо
б. Поршень, втулка цилиндра сильно изношены или с поменяйте поршень или втулку
задирами
в. Износ подшипника поменяйте подшипники
г. Повреждена прокладка турбокомпрессора отремонтируйте прокладку турбокомпрессора
д. Просветы всех поршневых колец совпадают отрегулируйте положение просветов колец
е. Попадание воды в масло поменяйте масло
ж. Контргайка форсунки ослабла отрегулируйте и затяните гайку
з. Под форсункой нет прокладки или она подогнана Переберите узел и поставьте прокладку
неправильно
и. Сломался поршень поменяйте поршень

11. Высокая температура охлаждающей воды

причина способ устранения


1. Неисправность в системе охлаждения
а. В водяном бачке нехватка воды долейте воду в бачок
б. Водяной насос не подает воду в достаточном произведите ремонт насоса
количестве
в. В трубном пучке много накипи прочистите трубный пучок
г. Засорена труба подачи охлаждающей жидкости прочистите систему охлаждения

2. Эксплуатация и техобслуживание
а. Поврежден датчик температуры воды поменяйте датчик
б. Работа с перегрузкой снизьте нагрузку

12. Попадание масла в охлаждающую жидкость

причина способ устранения


а. Медные трубки маслоохладителя треснули от мороза запаяйте поврежденные трубки или замените элемент
или корродировали маслоохладителя
б. Появились трещины в канале масла у водяной камеры произведите ремонт блока цилиндров
блока цилиндров

13. Черный дым на выхлопе

причина способ устранения


1. Неисправность системы впуска и выпуска
а. Засорены каналы впуска, выпуска прочистите каналы
б. Воздушный фильтр забит прочистите воздушный фильтр
в. Слишком большое сопротивление выхлопной трубы, установите соответствующие установленным
глушителя требованиям выхлопную трубу и глушитель
г. Турбокомпрессор забит пылью прочистите турбокомпрессор
д. Воздушный охладитель забит почистите воздушный охладитель
е. Неверный зазор клапанов проверьте и отрегулируйте зазор клапанов

128
2. Неисправность топливной системы
а. Снижение производительности форсунки, утечка, произведите ремонт или поменяйте распылитель
плохое впрыскивание
б. Неправильное распределение подачи топлива отрегулируйте распределение подачи топлива
форсункой
в. Сломана пружина нагнетательного клапана или произведите ремонт, поменяйте пружину, клапан
клапан заклинило
г. Ослаб регулировочный винт зубчатого венца отрегулируйте количество подаваемого топлива и
впрыскивающего насоса, чрезмерная подача топлива затяните регулировочный винт
д. Топливо не отвечает требованиям замените топливо на качественное

3. Эксплуатация и техобслуживание
Работа с перегрузкой снизьте нагрузку

14. Сизый дым на выхлопе

причина способ устранения


а. Высокий уровень масла слейте излишек масла
б. Поршневые кольца сильно износились поменяйте поршневые кольца
в. Втулки, поршни сильно износились или имеют задиры поменяйте втулки или поршни
г. Просветы всех поршневых колец совпадают отрегулируйте положение просветов колец
д. Сальник турбокомпрессора вышел из строя отремонтируйте или поменяйте сальник

15. Белый дым на выхлопе

причина способ устранения


а. Вода из воздушного охладителя протекает в цилиндры произведите ремонт воздушного охладителя
б. Низкая температура воды прогрейте воду, затем прикладывайте нагрузку
в. Попадание воды в топливо слейте воду, скопившуюся в топливном баке
г. Форсунка не разбрызгивает топливо на малых Укоротите время работы на малых оборотах или
оборотах поменяйте распылитель

16. Чрезмерная вибрация двигателя

причина способ устранения


а. Отказ демпфера крутильных колебаний отремонтируйте или поменяйте демпфер
б. Маховик разбалансировался или ослабло соединение отрегулируйте и затяните
в. Плохая соосность двигателя и приводимых исправьте установочное положение
механизмов
г. Ослабление монтажных болтов затяните их
д. Непрочный фундамент под двигателем укрепите фундамент
е. Сильная изношенность подшипников, большой зазор замените подшипники
ж. Повреждена крыльчатка турбины турбокомпрессора проведите ремонт или подберите на замену
или крыльчатка компрессора соответствующие детали
з. Неравномерная работа всех цилиндров отрегулируйте порядок подачи топлива в каждый
цилиндр

17. Неестественные шумы

причина способ устранения


1. Звук толчков в камере сгорания
а. Проблема качества топлива замените топливо качественным
б. Высокое давление впрыскивания проверьте и отрегулируйте давление впрыска
в. Большое количество впрыскиваемого топлива проверьте и отрегулируйте подачу топлива насосом
г. Снижение производительности форсунки, утечка, произведите ремонт или поменяйте распылитель
плохое впрыскивание
д. Ранний угол опережения подачи топлива проверьте и отрегулируйте угол подачи топлива
е. Сломана пружина клапана выпуска топлива или поменяйте пружину или клапан
клапан заклинило

129
ж. Неправильное распределение подачи топлива проверьте и отрегулируйте распределение подачи
форсункой топлива
з. Неправильное газораспределение проверьте, отрегулируйте или замените детали

2. Шум механического взаимодействия


а. Большой зазор между поршнем и втулкой поменяйте поршни и втулки
б. Большой зазор клапанов проверьте и отрегулируйте зазор клапанов
в. Клапан и поршень ударяются друг о друга проверьте зазор клапанов, замените детали
г. Большой зазор подшипников подберите подшипники на замену
д. Поршневые кольца сильно изношены поменяйте поршневые кольца
е. Попадание в цилиндр инородных частиц удалите посторонние частицы из цилиндра

3. Шум шестерен
а. Большой радиальный зазор шестерен измените зазор
б. Сломаны зубья в зубчатой передаче поменяйте шестерни
в. Большой зазор подшипников подберите подшипники на замену
г. Ослабли крепежные болты затяните болты

18. Отказ турбокомпрессора

причина способ устранения


1. Помпаж турбокомпрессора
а. Воздушный фильтр забит пылью прочистите воздушный фильтр
б. Воздухозаборный канал забит пылью прочистите воздухозаборный канал
в. Загрязнился воздушный охладитель прочистите воздушный охладитель
г. Большое сопротивление выхлопной трубы установите выхлопную трубу в соответствии с
требованиями
д. Глушитель не подходит установите глушитель в соответствии с требованиями
е. Турбокомпрессор забит пылью прочистите турбокомпрессор
ж. Выхлопной канал забит пылью прочистите выхлопной канал

2. Турбокомпрессор протекает
а. Воздушный фильтр забит, высокое сопротивление прочистите воздушный фильтр
б. Вышел из строя сальник турбокомпрессора поменяйте сальник
в. Засорен воздушный канал турбокомпрессора прочистите воздушный канал

130
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. Периодичность техобслуживания двигателя 6190
Номер Периодич
Описание
п/п ность час
1. Проверка уровня топлива в топливном баке 12
2. Проверка уровня и качества масла в маслосборнике, топливного насоса высокого давления, 12
регулятора
3. Проверка уровня и качества воды в расширительном бачке 12
4. Проверка состояния источника энергии системы электрического пуска 12
5. Проверка и устранение утечки масла, топлива, воды и воздуха 12
6. Протирание поверхности двигателя 12
7. Проверка приборов на работоспособность 12
8. Смазывание пружины плунжера, зубчатого венца, рейки впрыскивающего насоса 100
9. Проверка воздушного фильтра 100
10. Слив конденсата из топливного бака 100
11. Слив конденсата из воздушного баллона 100
12. Проверка разницы давления между впуском и выпуском топлива в топливном фильтре, 250
замена бумажного элемента
13. Промывка топливного фильтра 250
14. Прочистка сетки сапуна 250
15. Проверка и регулировка зазора клапанов 250
16. Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива насосом высокого давления 250
17. Очистка центробежного фильтра 250
18. Промывка форсунки, проверка и регулировка давления впрыскивания и качества распыления 250
форсунки
19. Проверка датчиков системы контроля приборов и сигнализации 250
20. Проверка работоспособности и плавности хода исполнительного механизма, его смазывание 250
21. Проверка и замена при необходимости цинковых антикоррозийных изделий 250
22. Проверка затяжки всех соединений и креплений 250
23. Очистка стартера, смазка подшипников, проверка зазоров сцепления шестерен, протяжка 250
болтов
24. Проверка нагревательных и теплоаккумулирующих устройств (особенно в местах с 1000
холодным климатом)
25. Промывка системы охлаждения, замена антифриза при необходимости 1000
26. Чистка системы смазки, замена масла при необходимости 1000
27. Удаление пыли и нагара с улитки и крыльчатки турбокомпрессора 1000
28. Корректировка всех клапанов в системах смазки и подачи топлива 1000
29. Корректировка всех приборов и устройств сигнализации 1000
30. Проверка устройства запуска 1000
31. Проверка защитных ограждающих конструкций 1000
32. Ремонт и чистка воздушного охладителя, маслоохладителя и охладителя пресной воды, 1000
замена цинковых антикоррозийных изделий
33. Измерение давления в конце сжатия (компрессии) по цилиндрам. В случае если разница в 5000
замерах компрессии между цилиндрами будет составлять более 3кг/см выполнить демонтаж,
очистку, проверку технического состояния крышки цилиндра, и притирку клапанов к седлам.
34. Демонтаж головки цилиндра, осмотр и замена в соответствии с Главой 3 20000
35. Разборка и осмотр шатунно-поршневого механизма, проведение обмеров, замена в 20000
соответствии с Главой 4 инструкции по эксплуатации
36. Демонтаж втулки цилиндров, осмотр, замена в соответствии с Главой 3 20000
37. Демонтаж коренных подшипников, осмотр, проведение замеров, замена в соответствии с 20000
Главой 3 инструкции по эксплуатации
38. Демонтаж турбокомпрессора, осмотр, проведение замеров, замена в соответствии с Главой 5 20000
инструкции по эксплуатации
39. Демонтаж механизма газораспределения, осмотр, проведение замеров, замена в соответствии 20000
с Главой 5 инструкции по эксплуатации
40. Демонтаж вала коленчатого, осмотр, проведение замеров, замена в соответствии с Главой 4 60000
инструкции по эксплуатации
41. Осмотр демпфера, проведение торсиграфирования 60000
42. Торсиграфирование двигателя 60000
43. Капитальный ремонт двигателя 60000

131
2. Таблица анализа причин неисправностей двигателя 6190
неисправность

недостаточная мощность
запуск труден или невозможен

неравномерная работа двигателя

высокая температура охлаждающей жидкости

масло в охлаждающей жидкости

высокая температура выхлопных газов

сильная вибрация

звук толчков в процессе горения

звуки механического взаимодействия

шум шестерен
неожиданная остановка

низкое давление масла

высокая температура масла

разжижение масла

ненормальный поток воздуха из сапуна

черный дым на выхлопе

белый дым на выхлопе

сизый дым на выхлопе

помпаж турбокомпрессора

утечка масла в турбокомпрессоре


разнос
причина неисправности

э/м клапан топливного фильтра или


трехходовой клапан закрыты ∆
проникновение воды в систему
подачи топлива ∆ О О ∆ О
качество топлива ниже требуемого О ∆ ∆ ∆ О
проникновение воздуха в
топливную систему ∆ ∆ О
засорен топливный трубопровод ∆ ∆ О
топливный трубопровод протекает
или низок уровень топлива ∆ О
засорен топливный фильтр ∆ ∆
засорена топливная форсунка О ∆ ∆
снижена производительность
форсунки, утечка, плохое О ∆ ∆ О ∆ ∆
впрыскивание
протекает соединение форсунки О ∆
сломана пружина плунжера
впрыскивающего насоса ∆ ∆
сломалась или заклинило пружину
нагнетательного клапана ∆ О ∆ ∆
ослаблен регулировочный винт
зубчатого венца ∆ ∆ О О
неверный угол опережения подачи
топлива ∆ О О ∆ ∆ О
заклинило регулировочную рейку
подачи топлива О ∆ ∆
нестандартный выступ форсунки ∆ О
сильно закручен винт главной тяги
регулятора ∆
система подачи топлива

недостаточный ход рейки ∆


закрепощен центробежный грузик
регулятора ∆ О
ограничитель регулятора скорости
ослаблен ∆ ∆
изменено положение пломбы,
пломба разрушена
высокий уровень масла в
регуляторе ∆ О
пусковой провод слишком длинный
и тонкий ∆
утечка трубопровода
пневмозапуска или недостаточное ∆
система запуска

давление источника воздуха


отказ электросистемы или
недостаточный заряд аккумулятора ∆
повреждение пускового двигателя
или плохое сцепление пусковой ∆
шестерни с зубчатым венцом

132
( продолжение таблицы)
неисправность

неравномерная работа двигателя

звуки механического взаимодействия

шум шестерен
недостаточная мощность

неожиданная остановка

черный дым на выхлопе


запуск труден или невозможен

высокая температура охлаждающей жидкости

масло в охлаждающей жидкости

высокая температура выхлопных газов

сильная вибрация

звук толчков в процессе горения


низкое давление масла

высокая температура масла

разжижение масла

ненормальный поток воздуха из сапуна

белый дым на выхлопе

синий дым на выхлопе

помпаж турбокомпрессора

утечка масла в турбокомпрессоре


разнос
причина неисправности

неверный зазор клапанов ∆ ∆ О


засорен воздушный фильтр ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆
засорено впускное отверстие О ∆ ∆ ∆ О
сильное проседание впускного
выпускного клапанов ∆ ∆ О О
выхлопная магистраль и глушитель не
стыкуются ∆ ∆ О ∆
система впуска и выпуска

засорен воздушный охладитель ∆ О О


выхлопное отверстие забито пылью О ∆ ∆ О
неправильное газораспределение ∆ ∆ О О
протекает уплотнительное кольцо
втулки цилиндров ∆
протекает верхняя часть втулки
форсунки в головке цилиндров ∆
объем охлаждающей жидкости
недостаточен О ∆
недостаточная подача воды водяным
насосом О ∆
трубный пучок забит О ∆
система охлаждения

высокая температура воды внешнего


контура охлаждения ∆ О ∆ ∆
низкая температура воды внутреннего
контура охлаждения О ∆
трубки пучка маслоохладителя забиты
или треснули от мороза О ∆ ∆
охлаждающий трубопровод забит ∆
маслофильтр забит ∆
недостаточное нагнетание
маслонасоса ∆
система смазки

низкое давление масла ∆


низкий уровень масла О О ∆
высокий уровень масла ∆ О

133
( продолжение таблицы)
неисправность

неравномерная работа двигателя

звуки механического взаимодействия

шум шестерен
недостаточная мощность

неожиданная остановка

черный дым на выхлопе


запуск труден или невозможен

высокая температура охлаждающей жидкости

масло в охлаждающей жидкости

высокая температура выхлопных газов

сильная вибрация

звук толчков в процессе горения


низкое давление масла

высокая температура масла

разжижение масла

ненормальный поток воздуха из сапуна

белый дым на выхлопе

синий дым на выхлопе

помпаж турбокомпрессора

утечка масла в турбокомпрессоре


разнос
причина
неисправности

отказ пульта, выдача неверных


показаний ∆
отказ кнопки сброса на пульте

совпадают просветы поршневых
колец О ∆ О
прибор указывает на ошибку из-
за повреждения датчика ∆ ∆ ∆
работа с чрезмерной нагрузкой
О ∆ ∆ О
водная эрозия подшипников
∆ О
износ подшипников, большой
зазор О О ∆ О
долгая работа на холостом ходу
∆ О
ослаблены крепежные винты
∆ ∆ ∆
турбокомпрессор эксплуатация и техобслуживание

большой осевой зазор шестерен


∆ ∆
недостаточная устойчивость
несущей рамы ∆
высокая температура
окружающей среды ∆ ∆ ∆ О
Втулки, поршни сильно
изношены или с задирами ∆ О О О
сильно изношены поршневые
кольца ∆ ∆ ∆ О О
низкая температура двигателя
∆ О
турбокомпрессор забит
О О ∆ ∆
выход из строя сальника
О ∆

∆ - важный фактор
О – незначительный фактор

134
3. Момент затяжки стандартных болтов и гаек.
(Н · м)
материал Cr40 или
номинальный А3 34, 45
диаметр резьбы
жаростойкий материал
6 3-5 6-8 10-12
8 8-10 18-23 22-26
10 20-30 31-41 45-53
12 34-39 54-69 74-93
14 59-78 88-108 137-167
16 88-118 137-167 -
18 127-167 196-235 -
20 176-225 245-294 -
22 235-294 - -
24 304-363 - -

4. Точки смазки двигателя 6190


№ периодичность
участок смазки точка смазки сорт масла примечания
п/п смазки, час
заливайте масло, пока
масляное
оно не польется из
1 регулятор отверстие под 100
отверстия боковой
пробку
резьбовой заглушки
гнездо щупа
впрыскивающий насос
2 измерения уровня 100
(два положения)
масла
дизельное масло во время работы
40CD или НСА-14 двигателя масло
должно находиться
3 маслосборник сапун 250
между двумя
ограничительными
метками
масляное
4 маслораспылитель отверстие под 250
пробку
зубчатое сцепление масляное графито-литиевая
5 трансмиссии отверстие под смазка № 3 или 250
впрыскивающего насоса пробку смазка на основе
дисульфида
6 сцепление маслоуловитель 250
молибдена
стыковочные
поверхности
между герметизирующая
7 водяные насосы 3000
движущимся и смазка «7903»
неподвижным
кольцами
контактирующие
поверхности кальциевая
8 исполнительный механизм 750
движущихся консистентная
деталей смазка № 3
9 пневмодвигатель маслоуловитель 250

135
5. Операционная карта двигателя

Номер двигателя
время давление
фактическое накопленное температура температура
эксплуатации скорость масла в
№ время время нагрузка (1) воды на масла на
вращения главном Прим.
п/п эксплуатации эксплуатации
об/мин
кВт выходе, выходе,
канале,
с до час час °С °С
Па

записи о
проведении
техобслуживания
и ремонта (2)
(1) – подразумевается нагрузка на ведомом механизме. Определяется в соответствии с рабочей
нагрузкой.
(2) – Когда остановка произошла в результате отказа, запишите время остановки и причину.
Каждый двигатель должен иметь свой формуляр, который заполняется для составления картотеки.

6. Модифицирующая присадка к охлаждающей жидкости

Модифицирующая присадка к охлаждающей жидкости «Baikeling-801» (производится на


химическом комбинате в городе Данту провинции Цзянсу и поставляется в полиэтиленовых мешках
весом по 25 кг.), - белый твердый порошок. Использовать его нужно в соответствии со следующей
инструкцией:
а. Применение: оптимальная концентрация присадки в жидкости 3-4 тысячи промилей, то есть
необходимо использовать 3-4 кг на тонну воды плюс 4.5 кг при первом применении. Вода после
растворения присадки остается прозрачной и чистой без осадка.
б. Проверка концентрации: берите пробы воды каждую неделю. При сильной утечке воды в
двигателе необходимо брать пробы каждые день-два, чтобы убедиться в нормальной концентрации
присадки.
в. Метод проверки: приготовьте одну 50- миллилитровую пробирку, медную ложку и реагенты №
1 и № 2 (каждый в отдельной бутылочке). Наберите в пробирку 20 мл проверяемой воды и добавьте
четыре ложки реагента № 1 и одну ложку реагента № 2. Внимательно следите за цветом. Если он не
изменился на красный или в течение 30 секунд потускнел, после того, как стал красным, добавляйте
реагент № 2 по одной ложке, пока цвет не станет красным. Запишите, сколько ложек реагента № 2 вы
добавили, с тем, чтобы рассчитать его концентрацию в воде и решить какое количество присадки
нужно добавить в воду. Подробности смотреть в следующей таблице:

количество ложек количество присадки в количество ложек количество присадки в кг/т


реагента № 2 кг/т воды реагента № 2 воды
1 3.0 4 удовлетворительное
2 2.0 5 не требуется
3 0.5 6 не требуется

136
137