Вы находитесь на странице: 1из 351

: PRESSI ( HERSON )

С. К. СЫСОЕВ, А. С. СЫСОЕВ
В. А. ЛЕВКО

ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
Проектирование
технологических процессов
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

ДОПУЩЕНО
Учебнометодическим объединением вузов
по образованию в области автоматизированного
машиностроения (УМО АМ) в качестве учебного пособия
для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлению
подготовки дипломированных специалистов
«Конструкторскотехнологическое обеспечение
машиностроительных производств»

САНКТПЕТЕРБУРГ•
МОСКВА•
КРАСНОДАР•
2011
ББК 34.5я73
С 95

Сысоев С. К., Сысоев А. С., Левко В. А.


С 95 Технология машиностроения. Проектирование
технологических процессов: Учебное пособие. — СПб.:
Издательство «Лань», 2011. — 352 с.: ил. — (Учеб)
ники для вузов. Специальная литература).

ISBN 9785811411405

Данный учебный материал охватывает часть лекций по кур)


су «Технология машиностроения», в котором изложены основы
проектирования технологических процессов изготовления дета)
лей и сборки машин. Пособие дает необходимые знания для соз)
дания новых технологических процессов и содержит достаточ)
ный для этого справочный материал. В пособии последовательно
изложены материалы, позволяющие освоить методику разработ)
ки технологических процессов производства изделий.
Пособие предназначено для студентов вузов, обучающихся
по направлению подготовки «Конструкторско)технологическое
обеспечение машиностроительных производств», а также всем
студентам, проходящим обучение по иным машиностроительным
специальностям (направлениям подготовки).

ББК 34.5я73

Рецензенты:
М. А. ЛУБНИН — профессор, советник генерального директора
по науке и технике ОАО «Красмаш»;
В. В. БОГДАНОВ — кандидат технических наук, доцент, гене)
ральный директор ОАО «СибНИИТМ».

Обложка
Л. А. АРНДТ
Охраняется законом РФ об авторском праве.
Воспроизведение всей книги или любой ее части
запрещается без письменного разрешения издателя.
Любые попытки нарушения закона
будут преследоваться в судебном порядке.

© Издательство «Лань», 2011


© С. К. Сысоев, А. С. Сысоев,
В. А. Левко, 2011
© Издательство «Лань»,
художественное оформление, 2011
СПИСОК
ПРИНЯТЫХ
СОКРАЩЕНИЙ

ДСЕ — деталь, сборочная единица


ГПС — гибкая производственная система
КД — конструкторская документация
МТП — технологический процесс маршрутного
описания
НТД — нормативно%техническая документация
ПБ — пожарная безопасность
ПС — промышленная санитария
САПР — система автоматизированного проекти%
рования
СПИД — станок–приспособление–инструмент–
деталь
ТБ — техника безопасности
ТД — техническая документация
ТЗ — техническое задание
ТК — технологичность конструкции
ТКИ — технологичность конструкции изделия
ТМО — термическая обработка
ТОН — технически обоснованная норма
ТП — технологический процесс
ТСО — технологические средства оснащения
ТТ — технические требования
ТУ — технические условия
ЧПУ — числовое программное управление
ПРЕДИСЛОВИЕ

Технология машиностроительного производства пред


ставляет собой совокупность различных технологиче
ских процессов (литья, ковки, штамповки, термической
обработки, окраски и др.); технология машиностроения
охватывает заключительные стадии машиностроительно
го производства — изготовление деталей из заготовок и
их сборку, т. е. изготовление машин.
Развитие машиностроения потребовало выделения спе
циальности «Технология машиностроения» в самостоя
тельную дисциплину, опирающуюся на смежные техни
ческие дисциплины. Студент должен быть подготовлен в
области материаловедения, технологии конструкционных
материалов, взаимозаменяемости и стандартизации, ре
зания металлов, проектирования машин и механизмов,
оснастки и режущих инструментов.
При освоении производства новых изделий существен
ную роль играет своевременность и качество подготовки
производства. Поэтому основное внимание на этом этапе
следует уделять совершенствованию проектирования тех
нологических процессов изготовления, сборки и испыта
ния изделий.
В машиностроении существует ряд проблем, которые
решают инженерытехнологи. Это увеличение производи
тельности труда, сокращение больших производственных
циклов, связанных с хранением и транспортировкой изде
лий, уменьшение многоступенчатости в системе подготов
ки производства, приспособленность предприятий к рыноч
ПРЕДИСЛОВИЕ 5

ной экономике и организации прибыльного производства


машин с новыми потребительскими свойствами и т. д.
Адаптация предприятий машиностроения к рынку
позволит не только увеличить прибыль, но и повысить
производительность труда, обеспечить высокое качество
разработок изделий, их производство, эксплуатацию и
ремонт. Поэтому задачи технологов должны быть тесно
увязаны с задачами по реализации высококачественной
продукции и, следовательно, по совершенствованию тех"
нологии и конкурентоспособности выпускаемых изделий.
Предлагаемый учебный материал охватывает часть
лекций по курсу «Технология машиностроения», в кото"
рых изложены основы проектирования технологических
процессов изготовления деталей и сборки машин. Пособие
не содержит детального изложения курса, но дает необхо"
димые знания для создания новых технологических про"
цессов и достаточный для этого справочный материал.
Практика защиты дипломных проектов студентами,
обучающимися по специальности «Технология автомати"
зированного производства», показала, что многие из них
недостаточно усваивают некоторые этапы проектирования
технологических процессов. В связи с этим учебное посо"
бие переиздано и дополнено необходимыми материалами.
Вместе с тем мы настоятельно рекомендуем использовать
справочники и специальные источники, указанные в биб"
лиографическом списке.
Пособие может быть использовано студентами как тех"
нологических, так и конструкторских специальностей.
В нем рассмотрены технологические вопросы изготовле"
ния машин общего назначения.
В соответствии с общей тенденцией развития машино"
строения в пособии большое внимание уделяется качест"
ву изготовления деталей и машин в целом.
Проблема качества решается на базе автоматизации
технологических процессов, что характерно для современ"
ного машиностроения.
Как прикладная наука, технология машиностроения
имеет большое значение в подготовке специалиста, дает
знания для повседневной и творческой деятельности при
6 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

разработке прогрессивных технологий и создании рацио


нальной конструкции машин, а также позволяет приме
нять для их производства высокопроизводительные мето
ды.
Настоящее пособие является продолжением курса лек
ций «Теоретические основы технологии машинострое
ния». В нем последовательно изложены материалы, по
зволяющие освоить методику разработки технологиче
ских процессов производства изделий. Основная задача
пособия заключается в том, чтобы студенты освоили об
щие принципы разработки технологий, приобрели неко
торый опыт применения своих знаний в ситуациях, часто
встречающихся на практике, и творчески подходили к
решению различных вопросов производства. Приобретая
навыки проектирования технологических процессов для
условий, приближенных к практике, молодые инженеры
быстрее адаптируются в условиях действующих произ
водств.
В пособии не освещены некоторые специальные вопро
сы, например, проектирование технологических процес
сов для станков с ЧПУ и ГПС, которые будут, как мы по
лагаем, рассмотрены в методических пособиях, разраба
тываемых нами в настоящее время.
ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение является главной отраслью народного


хозяйства, определяющей возможности развития других
отраслей.
Применение машин увеличивает производительность
труда, повышает качество продукции, делает труд безо!
пасным и привлекательным. В конкурентной борьбе го!
сударств и фирм неизменно побеждают те, кто имеет бо!
лее совершенные машины.
Машиностроение обеспечивает изготовление новых и
совершенствование имеющихся машин. Отличительной осо!
бенностью современного машиностроения является сущест!
венное изменение эксплуатационных характеристик машин:
увеличение скорости и температуры, уменьшение массы,
объема, вибрации, времени срабатывания механизмов и т. д.
Поэтому машиностроители вынуждены быстрее решать кон!
структорские и технологические задачи. Это особенно важ!
но в нынешних рыночных условиях, когда ускорение реа!
лизации принятых решений играет первостепенную роль.
Этапы конструирования и изготовления машин связа!
ны между собой. Технологичная конструкция позволяет
экономить трудозатраты, повышать точность, использо!
вать высокопроизводительное оборудование, оснастку и
инструменты, экономить энергию. Чем технологичнее
конструкция, тем совершеннее и дешевле будет ее произ!
водство, в ходе подготовки которого не требуется прово!
дить корректировку чертежей и переделывать изделия.
Кроме того, сокращаются сроки освоения новых машин.
8 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Создание машин заданного качества в производствен


ных условиях опирается на научные основы технологии
машиностроения. Процесс качественного изготовления
машины (выбор заготовок, их обработка, сборка деталей)
сопровождается использованием принципов технологии
машиностроения.
Важнейшим показателем качества является точность
всех параметров изготовления детали. За прошлое сто
летие точность деталей машин возросла почти в 2000 раз.
Такого увеличения не наблюдается ни по одному из по
казателей служебных характеристик изделий. В ряде
производств уже становится нормой изготовление дета
лей с микрометрической и нанометрической точностью.
Понятие «точность» относится не только к размеру, но и
к форме, взаимному расположению поверхностей, физи
комеханическим характеристикам деталей и среды, в
которой их производят. Сложность решения проблемы
точности состоит в том, что необходимо учитывать одно
временное действие многих факторов, каждый из кото
рых вызывает определенную первичную погрешность
изготовления детали. Например, долю в погрешность
вносит неточность оборудования, но одновременно с этим
на точность детали влияют погрешности установки и за
крепления, настройки режущего инструмента и т. д. Про
цесс формирования погрешностей сопровождается тем
пературными деформациями технологической системы и
зависит от ее динамических качеств. Изменение сил, воз
действующих на систему в ходе обработки заготовок, не
изменно приводит к возникновению упругих деформаций,
значения которых постоянно изменяются. Задача техно
лога состоит в определении величин первичных погреш
ностей и в умении их уменьшать. Опираясь на законо
мерности основ технологии машиностроения, можно ус
тановить ожидаемую точность обработки и сравнить ее с
допусками на размер, форму и расположение поверхно
стей, т. е. оценить качество технологического процесса в
ходе его разработки.
Несмотря на очевидную прогрессивность использова
ния САПР для разработки техпроцессов, нельзя считать,
ВВЕДЕНИЕ 9

что такая разработка связана исключительно с примене


нием этой системы. Технолог должен владеть различны
ми методами решения технологических задач — как с при
менением ЭВМ, так и без них.
Анализ исходных данных и технологический контроль
конструкторской документации необходим при разработ
ке новых технологических процессов. Правильный выбор
экономичного варианта заготовки и маршрута ее обработ
ки или сборки изделия решает многие проблемы современ
ного производства. Технологические процессы (маршрут
ный и операционный) определяют особенности создания
основных и вспомогательных производств (заготовитель
ного, инструментального и др.). Выбор оборудования,
размещение заказов на разработку и изготовление новой
техники, режущего инструмента, приспособлений, изме
рительных средств во многом является следствием ква
лификации технолога. Особенности проектирования це
хов и участков полностью зависят от разработанного тех
нологического процесса.
Наиболее распространен в машиностроении серийный
тип производства. Использование типовых и групповых
технологических процессов, а также металлорежущих
станков с ЧПУ позволяет наиболее полно реализовать ре
сурсы производства.
Технология машиностроения как наука прошла слож
ный путь развития. Труды русских ученых И. А. Тиме и
А. П. Гавриленко заложили фундамент технологической
учебной дисциплины, которая успешно развивалась в на
учных исследованиях А. М. Дальского, В. М. Кована,
А. П. Соколовского, В. С. Корсакова, А. А. Маталина,
Б. С. Балакшина, Ф. С. Демьянюка, А. Б. Яхина, А. И. Ка
ширина, С. П. Митрофанова, М. П. Новикова, А. В. Подзея,
П. И. Ящерицына и многих других ученых. Начиная с
1920х гг. учебная дисциплина «Технология машино
строения» развивалась по многим направлениям, и во
главе каждого стояли видные ученые, работники про
мышленных предприятий и исследовательских учреж
дений. Процесс развития технологии машиностроения
продолжается.
ГЛАВА ПЕРВАЯ

ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАШИН

1.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.


ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Чтобы облегчить изложение основных вопросов создания
машин и общение с коллегами, приведем своеобразный
словарь технолога в соответствии с действующей в нашей
стране Единой системой технологической документации
(ЕСТД).
ГОСТ 3.1109&82, ГОСТ 18831&73 и другие ГОСТы уста&
навливают термины, определения и основные понятия,
приведенные ниже.
ТЕРМИНЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РАЗРАБОТКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Изделие — любой предмет производства, подлежащий
изготовлению на предприятии. Изделиями могут быть
машина, ее элементы в сборе и даже отдельная деталь в
зависимости от того, что является предметом конечной
стадии производства.
Полуфабрикат — изделие предприятия&поставщика,
подлежащее дополнительной обработке или сборке.
Производственный процесс — совокупность действий
людей и орудий производства, необходимых на данном
предприятии для изготовления и ремонта выпускаемых из&
делий. Реализуется в основных и вспомогательных цехах.
Рабочее место — участок производственной площади,
оборудованный в соответствии с выполняемой на нем ра&
ботой.
Технологический процесс — часть производственного
процесса, содержащая действия по изменению и последую&
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 11

щему определению состояния предмета производства. Вы


полняется на рабочих местах.
Проектный техпроцесс — техпроцесс, выполняемый
по предварительному проекту технической документации.
Рабочий техпроцесс — техпроцесс, выполняемый по
рабочей и конструкторской документации.
Единичный техпроцесс — техпроцесс, относящийся к
изделию одного наименования, типоразмера, исполнения
независимо от типа производства.
Перспективный техпроцесс — техпроцесс, соответст
вующий современным достижениям науки и техники,
методы и средства осуществления которого полностью или
частично предстоит освоить предприятию.
Технологический процесс маршрутного описания —
техпроцесс, выполняемый по документации, в которой
содержание операции излагается без указания переходов
и режимов обработки.
Технологический процесс операционного описания —
техпроцесс, выполняемый по документации, в которой
содержание операций излагается с указанием переходов
и режимов обработки.
Технологический процесс маршрутнооперационного
описания — техпроцесс, выполненный по документации,
в которой содержание отдельных операций излагается без
указания переходов и режимов обработки.
Технологический процесс состоит из следующих частей:
Технологическая операция — законченная часть тех
процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
Вспомогательная операция — операция, носящая вспо
могательный характер в технологическом процессе: транс
портировка, контроль, маркировка и т. д.
Технологическая операция разделяется на:
Технологический переход — законченная часть техно
логической операции, характеризуемая постоянством об
рабатываемых поверхностей, применяемого инструмента
при неизменном режиме работы оборудования.
Вспомогательный переход — законченная часть тех
нологической операции, состоящая из действий человека
и оборудования, которые не сопровождаются изменением
12 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

формы, размеров и качества поверхности, но необходимы


для выполнения технологического перехода (установка
заготовки, ее закрепление, смена инструмента и т. д.).
Переход делится на:
Рабочий ход — законченная часть технологического
перехода, состоящая из однократного перемещения инст
румента относительно заготовки, сопровождаемого изме
нением формы, размеров, качества поверхности и свойств
заготовки.
Вспомогательный ход — однократное перемещение
инструмента относительно заготовки, не сопровождаемое
перечисленными выше изменениями заготовки, но необ
ходимое для выполнения рабочего хода.
При изменении положения обрабатываемой заготов
ки операция включает несколько элементов:
Установ — часть технологической операции, выпол
няемая при неизменном закреплении обрабатываемой за
готовки или собираемого объекта.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое
неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой
или собираемым изделием совместно с приспособлени
ем относительно инструмента или неподвижной части
оборудования для выполнения определенной части опе
рации.
Прием — законченное движение рабочего в процессе
выполнения операции. Например, вспомогательный пе
реход «установка заготовки в приспособлении» включает
приемы: взять заготовку, установить в приспособлении и
закрепить.
В качестве составных частей в сборке изделий (ГОСТ
2.10168) участвуют детали и сборочные единицы:
Деталь — изделие, изготовленное из однородного по
наименованию и марке материала без применения сбороч
ных операций.
Сборочная единица — изделие, составные части кото
рого подлежат соединению между собой на предприятии
изготовителе сборочными операциями (свинчиванием,
сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой,
укладкой и т. п.).
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 13

В технической документации по технологии машино


строения в составе изделия также выделяют:
Агрегат — сборочная единица, отличающаяся авто
номностью, т. е. возможностью работы вне данного изде
лия, а также возможностью ее сборки независимо от дру
гих составных частей изделия, и полной взаимозаменяе
мостью.
Узел — сборочная единица на отдельных законченных
n этапах процесса сборки. Узлы, как правило, могут вы
полнять определенную функцию в изделиях одного назна
чения и только совместно с другими составными частями.
Блок — сборочная единица на отдельных законченных
n этапах процесса сборки, содержащая в себе агрегаты,
узлы и детали.
Покупное изделие — изделие, не изготавливаемое на
данном предприятии, а получаемое в готовом виде.
Комплекс — два и более специфицированных изделия,
не соединенных на предприятииизготовителе сборочны
ми операциями, но предназначенных для выполнения
взаимосвязанных эксплуатационных функций (поточная
линия станка, станок с ПУ и т. п.).
Комплект — два и более специфицированных изде
лия, не соединенных на предприятииизготовителе сбо
рочными операциями и представляющих собой набор из
делий, имеющих общее эксплуатационное назначение
вспомогательного характера (комплект запасных частей,
инструментов, измерительной аппаратуры и т. п.).
Другие термины:
Технологичность конструкции — совокупность свойств
конструкции изделия, проявляемых в возможности оп
тимизации затрат труда, средств, материалов и времени
при технической подготовке производства, изготовле
нии, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответст
вующими показателями однотипных конструкций изде
лий того же назначения при обеспечении установленных
значений показателя качества и принятых условий изго
товления, эксплуатации и ремонта. К условиям изготов
ления и ремонта изделия относят тип, специализацию и
организацию производства, годовую программу выпуска,
14 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

а также применяемые техпроцессы, качественную и ко


личественную характеристики технологичности конст
рукции изделия.
Технологичная конструкция — конструкция изделия,
значение показателей технологичности которой соответ
ствует базовым показателям технологичности, определяе
мым отраслевыми нормативами.
Трудоемкость — количество времени, затрачиваемо
го рабочим при нормальной интенсивности труда на вы
полнение того или иного техпроцесса или его части.
Трудоемкость фактическая — количество времени,
фактически затраченного рабочим на выполнение работы.
Расчетная (нормированная) трудоемкость — коли
чество времени, которое должно быть затрачено на выпол
нение работы. Единица измерения трудоемкости — чело
векочас.
Станкоемкость фактическая — время, в течение ко
торого фактически занят станок или несколько станков
для выполнения отдельных или всех операций по обра
ботке деталей (всего изделия).
Станкоемкость расчетная — время, в течение кото
рого должно быть занято оборудование.
Станкоемкость операции (детали, изделия) — время,
в течение которого занято оборудование при выполнении
операции (обработке детали, изделия). Единица измере
ния станкоемкости — станкочас.
Норма времени — установленное (нормированное) ко
личество труда надлежащей квалификации и нормальной
интенсивности, необходимое для выполнения операции
или техпроцесса в нормальных производственных усло
виях. Измеряется в часах, минутах с указанием квалифи
кации (разряда) рабочего.
Норма выработки — устанавливаемое (нормируемое)
количество заготовок, деталей или изделий, которое долж
но быть обработано или сделано в установленную единицу
времени (час, минута). Единицей измерения нормы выра
ботки является количество штук в единицу времени с ука
занием квалификации работы, например: 1 200 шт. в час,
работа 3го разряда.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 15

ВИД И ТИП ПРОИЗВОДСТВА.


ТЕРМИНЫ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ПРОИЗВОДСТВО

Вид производства — классификационная категория


производства, выделяемая по признаку применяемого
метода изготовления изделия (литейное, сборочное, сва1
рочное).
Тип производства — классификационная категория
производства, выделяемая по признакам широты номен1
клатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска.
Объем выпуска — количество изделий определенных
наименований, типоразмера и исполнения, изготавливае1
мых или ремонтируемых предприятием или его подразде1
лениями в течение планируемого интервала времени.
Программа выпуска — перечень наименований изго1
тавливаемых или ремонтируемых изделий с указанием
объема выпуска и срока выполнения по каждому наиме1
нованию.
Такт выпуска — промежуток времени, через который
периодически производится выпуск машин, сборочных
единиц, деталей или заготовок:

601
23 4,
N
где t — длительность такта, с (мин); F — фонд рабочего
времени для выполнения программного задания, ч; N —
программное задание, шт.; h — коэффициент потерь ра1
бочего времени (0,96...0,98).
Темп выпуска — число изделий, собираемых в едини1
цу времени, шт./мин:

R 1 1.
2
Цикл выпуска (технологический, производственный) —
промежуток календарного времени, измеренный от нача1
ла какой1либо периодически повторяющейся операции
технологического или производственного процесса до ее
завершения.
Цикл операционный — промежуток календарного вре1
мени от начала до конца операции.
16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Цикл изготовления детали — промежуток календар


ного времени от начала первой до окончания последней
операции изготовления детали.
Цикл изготовления изделия (расчетный или факти
ческий) — промежуток календарного времени от начала
запуска в производство первой заготовки до окончания
упаковки готовой машины.
Величина серии изготовления изделий — общее коли
чество машин, их деталей или заготовок, подлежащих
изготовлению по неизменному чертежу.
Партия изделий — определенное количество загото
вок (деталей), одновременно поступающих для обработки
на одно рабочее место. Количество заготовок (деталей) в
партии определяется на основе техникоэкономического
расчета.
Коэффициент закрепления операций — отношение
числа всех технологических операций, выполненных или
подлежащих выполнению в течение месяца, к числу ра
бочих мест:
n
kзо 1 о ,
nрм

где no — число всех операций в месяц; nрм — число рабо


чих мест.
По ГОСТ 3.110874 различают следующие типы про
изводств:
Единичное производство, kзо > 40 — широкая номенк
латура изготовляемых изделий и малый объем выпуска.
Универсально, т. е. имеет разнообразные типы изделий,
оснащено комплектом универсального оборудования, при
способлений, режущего и измерительного инструмента.
Высокая себестоимость выпускаемых изделий
Серийное производство, kзо = 10...20 — ограниченная
номенклатура изделий. Изготовление повторяющимися
партиями. Сравнительно большой объем выпуска. Изго
товление всей партии (серии) целиком при обработке де
талей и сборке. При этом понятие «партия» относится к
количеству деталей, а «серия» — к количеству машин,
запускаемых в производство одновременно.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 17

Техпроцесс расчленен на отдельные операции, кото


рые закреплены за определенными станками. Станочное
оборудование специализировано в такой мере, чтобы был
возможен переход от производства одной серии машин к
другой, несколько отличающейся от нее в конструктив
ном отношении. При использовании универсальных стан
ков применяют специализированные и специальные при
способления, режущий инструмент, измерительный ин
струмент (калибры, шаблоны и т. п.).
Экономичнее единичного производства за счет лучше
го использования оборудования, специализации рабочих,
увеличения производительности труда, уменьшения себе
стоимости продукции.
Крупносерийное производство, kзо = 2...10. Массовое
производство, kзо = 1 — узкая номенклатура и большой
объем выпуска изделий в течение продолжительного вре
мени. Оборудование, режущий инструмент и оснастка спе
циальные и специализированные.
Экономически выгодно.
При разработке техпроцессов применяется:
Дифференциация операций — используется в массовом
и серийном производствах. Техпроцесс дифференцирует
ся (расчленяется) на элементарные операции с примерно
одинаковым или кратным ему тактом выпуска. Каждый
станок выполняет одну определенную операцию, вследст
вие чего станки применяются специальные или узкоспе
циализированные. Приспособления специальные, предна
значенные для конкретной операции.
Концентрация операций — используется при любом
типе производства. Техпроцесс предусматривает концентра
цию операций, выполняемых на многошпиндельных авто
матах, многорезцовых станках, автоматических линиях.
Формы организации работ при изготовлении изделий
следующие.
По видам оборудования. Применяют для единичного
производства и для отдельных деталей в серийном произ
водстве. Станки располагают по признаку однородности
обработки, т. е. участками (токарные, строгальные, фре
зерные и др.).
18 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Предметная. Используют для серийного производст


ва и для изготовления отдельных деталей массового про
изводства. Станки располагают в последовательности
технологических операций для одной или нескольких де
талей, требующих одинакового маршрута обработки. Об
работка деталей партиями.
Переменнопоточная. Применяют в среднесерийном
и крупносерийном производствах. Станки располагают в
последовательности выполнения операций. Производст
во идет партиями, причем детали каждой партии могут
отличаться одна от другой размерами или конструкцией,
но допускают обработку на том же оборудовании.
Такты выпуска согласованны или кратны. Детали пар
тиями перемещают от станка к станку в последовательно
сти выполняемых операций, создавая непрерывность дви
жения. Переналадка оборудования периодическая.
Прямопоточная (пульсирующий поток). Используют
для массового и в некоторой мере крупносерийного про
изводств. Станки располагают в технологической после
довательности. Детали передают поштучно, но такт вы
пуска может быть кратным или неодинаковым (в послед
нем случае создают задел необработанных деталей около
станков). Транспортировка наклонными желобами и дру
гими немеханизированными транспортными устройства
ми, иногда конвейерами.
Непрерывным потоком. Применяют для массового
производства. Станки располагают в последовательности
выполнения операций техпроцесса. Детали закреплены за
отдельными станками. Время выполнения операций оди
наково или кратно такту выпуска.

1.2. ВИДЫ
ИСХОДНОЙ ИНФОРМАЦИИ
При разработке новых технологических процессов ис
пользуют информацию, которая подразделяется на сле
дующие виды:
1) базовая информация: конструкторская документа
ция (чертежи, технические условия (ТУ), спецификации
и др.), программа выпуска (годовая) и объем производст
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 19

ва при заданном числе рабочих смен, данные об условиях,


в которых предлагается организовать подготовку произ
водства и изготовление изделий;
2) руководящая информация: техническое задание (ТЗ)
на разработку процесса, ГОСТы, ОСТы, нормали, дирек
тивные техпроцессы, требования ТБ и ПБ, производствен
ные инструкции;
3) справочная информация: документация опытного
производства, ТП на деталианалоги, методические мате
риалы и нормативы, каталоги на оборудование, инструмен
ты и приспособления, альбомы технологических средств
оснащения (ТСО), типовые ТП, справочники, результаты
научных исследований, паспорта на оборудование, мето
дики расчетов.

1.3. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ
КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Под технологичностью понимают совокупность свойств
конструкции, которые обеспечивают изготовление, ре
монт и техническое обслуживание изделия по наиболее
эффективной технологии по сравнению с аналогичными
конструкциями при одинаковых условиях их изготовле
ния и эксплуатации, а также при одинаковых показате
лях качества.
Виды технологичности конструкции следующие.
Производственная. Проявляется в сокращении средств
и времени на конструкторскую и технологическую подго
товку производства, процессы изготовления изделия (а так
же контроль, монтаж вне предприятия и испытания).
Эксплуатационная. Предполагает сокращение средств
и времени на подготовку к использованию изделия по на
значению, технологическое и техническое обслуживание,
текущий ремонт и утилизацию.
Ремонтная. Проявляется в сокращении сроков средств
и времени на все виды ремонтов, кроме текущего.
Единым критерием технологичности конструкции яв
ляется экономическая целесообразность при заданном
качестве и принятых условиях производства и эксплуата
ции. Отработка изделия на технологичность представляет
20 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

наиболее сложную функцию технологической подготов


ки производства. При этом ставится многоуровневая за
дача достижения оптимальных трудовых, материальных
и топливных затрат на проектирование, подготовку, из
готовление, монтаж, техническое обслуживание и ремонт
при обеспечении требуемых параметров качества.
Оценка технологичности конструкции производится
с целью повышения производительности труда и качест
ва изделия при снижении затрат времени и средств на
производство. При оценке технологичности следует посо
ветоваться с ведущими технологами базового предпри
ятия, выступающими в этом случае в качестве экспертов,
и определить недостатки конструкции и затруднения в
процессе изготовления изделия при заданных условиях
(типе) производства. Особенно это полезно при создании
автоматизированного производства для массового типа
производства.
Основные факторы, определяющие требования к тех
нологичности конструкции изделия (ТКИ):
· вид изделия, обусловливающий конструктивные и тех
нологические признаки, а также основные требования;
· объем выпуска и тип производства, определяющие
степень технологического оснащения, механизации
и автоматизации технологических процессов.
Виды оценки конструкции изделия на технологич
ность:
· качественная оценка, характеризующая ТКИ обобщен
но на основе опыта создания подобных изделий;
· количественная оценка — выражает показатели, чис
ленные значения которых характеризуют степень удов
летворения требованиям конструкции изделия.

КАЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА
ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ

Сначала выполняют качественную оценку, которая


позволяет примерно определить технологичность на эта
пе конструирования, и это дает возможность сократить
сроки подготовки производства за счет исключения не
правильно принятых конструктивных решений.
: PRESSI ( HERSON )
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 21

Необходимые условия, при которых качественная оцен


ка технологичности сборки изделия может быть удовле
творительной:
· сборка расчленена на рациональное число составных
частей с учетом принципа агрегатирования и состоит
из максимально возможных стандартных, унифици
рованных и ранее отработанных конструкций сбороч
ных единиц, агрегатов или узлов;
· при выполнении сборочных работ не используют слож
ные ТСО;
· вид использованных соединений, их конструкция и
местоположение соответствуют требованиям механи
зации и автоматизации сборочных работ;
· если масса конструкции более 20 кг, то она имеет за
хваты либо места под установку рымболтов для ее пе
ремещения;
· конструкция предусматривает базовую составную
часть (корпус, раму и др.) для последовательного
присоединения к ней остальных сборочных единиц
и деталей;
· неизменная основа сборки — базовая составная часть
изделия; конструкторские сборочные базы исполь
зуются в качестве технологических и измеритель
ных баз;
· не применяется разборка и повторная сборка;
· конструкция имеет удобный доступ к местам контро
ля и регулирования;
· составные части сборки с небольшим ресурсом быстро
и легко демонтируются для замены либо ремонта;
· конструкция предусматривает рациональное располо
жение такелажных узлов и достаточное число опор для
придания ей устойчивого положения при сборке;
· конструкция содержит минимальное количество
поверхностей и мест соединения составных частей
сборки;
· места соединения составных частей не требуют слож
ной и точной обработки сопрягаемых поверхностей;
· конструкция соединений не требует дополнительной
обработки (особенно при сборке по методу пригонки).
22 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

КАЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА
ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ,
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ РЕЗАНИЕМ
На технологичность конструкции детали (ТКД) влия/
ют (табл. 1.1):
· технические факторы (обрабатываемость материала,
правильный выбор баз и размерных связей, форма и
размеры деталей, требования по точности и шерохова/
тости);
· организационные факторы, зависящие от типа произ/
водства.
1 2 3 4 5 6 2 7 8987
1234567589
5 4467467 
975 44689 78446 5 46
59 6 4 6 589
5 446

123456274829  764 56  5 4 64 5824


34
56  9 65754 4 57 !764 56  9
344 4"6 #765" " 27
 "
"764 " 56 9
 344 285" 5"65  5 4 57$85"29
64
4 4 4855"7644 46342 46 "2 28
%2624829 &4664 27  565"266 '(%)24
34
52 7"4 4 82"5 44 26224
*64+4 234
&4664 27 474 4 56  4"6 #79
65" 2 2 , 556 4643 " 55" "44
 56234
4 52 7" 4 82"5 4 1-(
6527 4 46  34
)448234
-655 265 5"564 5462 5" 56  9
4"6 #765" " 27
 225" 565 4
285" 4 55"25 4 5"65 4 "7446
5 75664
+5 4 2 575,64
5"65 
& "69 &5"564 " 65"5 56  344 64 824 9
65 $ "5"266 48 56  344 26 548"54
27
%474+4 29 *564 56  344 7
6$64
4 72
34
56  9 28746 56  4"6 #765" " 274
344
!8245829 &2"47$65 "57664 286 3 62 59
6
5 $ 
2 5"65 
 27
(448234
&4664  56 24275" 7
4859
46
 5"764
27 37$ 5 264
656 729
24275" 
(448234
&4664 5 4"6 8255"5 4 5"69
46
 6 57+24 25" % "665 5 29
8255"5 64
4 . 5#++43462 4 57$85"264
24275"/
4 57+249 4 526644 " 5 4 64 59# 5654 4
25" 5 2827
1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 23

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


1234567879
76 2 42857

123453627839 67447 65347 7 4327 6459



7 47739 344 5423
7 3 23 7 264 79

7 27783
7  8347 67 78!2477 5"#7 9
652 1 5773
7 7857

177739 $6#47 7 7476347 1 5 63#9



7 1 47 44326 7 26! %73 1

&!6!327639 $447 1 5 4! 7 8347


47 7 3239 67 78!2477  32327%7 747  69
2783
7 224!7%7 3 '()* !77 69
785244 723 '+1*

123453627839 67447 24!7%7 25 63


7

7 47739 7 65 645 5423
7 6389

7 277839 7%4! 64 3 23 7 264 7 839

7 629 47 67 78!2477 7857 6387%4
442 29 5773
77
4!7%7
25

177739 $6#47 7 7476347 25 5 4 9



7 24!79 ,47 %73 25 6
 63
7 69
%7 25 5 24!7%! 6
3

1
Рассмотрим влияние обрабатываемости материала на
технологичность конструкции детали (остальные факто
ры будут рассмотрены в последующих главах).
Обрабатываемость резанием — это способность ма
териала заготовки поддаваться обработке режущим инст
рументом.
Применительно к задаче обеспечения ТКД наиболь
ший интерес представляют определение относительного
уровня скоростей резания, при котором целесообразно
производить обработку данного материала, и возможность
получения заданной шероховатости Ra на окончательной
операции.
Коэффициент kv выражает относительную скорость
резания, соответствующую 60минутной стойкости резцов
и определяемую в сравнении со стойкостью резцов при
обработке стали 45 (см. табл. 1.2).
Обрабатываемость сталей зависит от их состава, напри
мер, для углеродистых сталей kv зависит от содержания
24 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12342562789
2 6
8 42

228278
26278

374278

28
268
284278
78 
12

842789
11
2 6
8 42

78 
228278

12345678 9

8 848
44678

8 8434286 8

!4"#"4#678
 
$8 %&5488843428
6 8
'4(678 
$ 
8 %&548
)678 *8
8 %&548
1
углерода и легирующих элементов. С повышением
содержания углерода коэффициент kv увеличивается, но
при этом шероховатость обрабатываемой поверхности
уменьшается, а сила резания возрастает. В справочни$
ке [2] приведены данные по влиянию других составляю$
щих сталей, а также коэффициенты обрабатываемости
для различных сталей, чугунов, алюминиевых сплавов
и др.
Для примера рассмотрим условия, при которых кон$
струкция корпусных деталей технологична:
· обрабатываемые и необрабатываемые поверхности раз$
граничены, так как необрабатываемые поверхности не
должны подвергаться обработке;
· заготовки имеют надежные базы, обеспечивающие пра$
вильную ориентацию при базировании и имеющие дос$
таточную жесткость;
· предусмотрены ребра жесткости или приливы для ис$
ключения деформации при закреплении и обработке;
· размеры проставлены от единой конструкторской базы;
· отверстия и плоскости обрабатываются на проход;
· глубина отверстий не превышает 8...10 диаметров, осо$
бенно если детали при обработке нельзя вращать во$
круг оси отверстия;
· соосные цилиндрические отверстия выполнены убы$
вающими по диаметру в одном направлении или с обе$
их сторон от средней части корпуса.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 25

КОЛИЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА
ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ

Следующий этап оценки технологичности конструк)


ции учитывает современный уровень, тенденции, научный
и инженерный прогнозы развития техники и технологии
в данной области. При количественной оценке показате)
ли технологичности ориентированы на сравнение с ана)
логичными показателями у изделия)аналога. При этом
объект оценки должен иметь такие же выходные функ)
циональные параметры.
Количественную оценку технологичности выполняют
по абсолютным и относительным технико)экономическим
показателям, а также по дополнительным показателям.
Конструкция технологична, если более половины ее ча)
стных параметров соответствует требованиям технологич)
ности.
Основные абсолютные показатели следующие.
Трудоемкость изготовления изделия Тa — количест)
во труда, затраченного на выполнение технологических
процессов при изготовлении изделия, техническом обслу)
живании и ремонте. Вычисляется по формуле

Ta 1 2 Ti ,

где Тi — трудоемкость составной части изделия на любых


основных этапах изготовления и эксплуатации изделия,
нормо)час.
Материалоемкость изделия — количество материа)
ла, затраченного на его производство и эксплуатацию.
Оценку выполняют как по видам используемых материа)
лов, так и по показателям, характеризующим материаль)
ные затраты, например, удельному расходу редкоземель)
ных металлов.
Энергоемкость изделия — количество топливно)энер)
гетических ресурсов, затраченных на его изготовление,
монтаж, техническое обслуживание и утилизацию.
Себестоимость изделия — количество затрат труда,
материалов, топливно)энергетических ресурсов на его про)
изводство и эксплуатацию.
26 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12345627893
7 4 2786 273484634526 4352 66
466732
48 4
42345627893

12345367894
78


 1 8

47
42 8 828"8
78 88 947
3 8 47
42 8 #$%&&&$'(8
344 8 88 47
42 8 ! 45448
 783448

+
+ 1 8
+
7)34472
4*8 +828"8
27!72 442 8 78 +88 947
3 8 27!72 442 8 #$%&&&$'(8
!& 8 +88 27!72 442 8 ! 45448 5 
 3 8!&8


/ 1 8
1

3,
-8 78 88 248 3,-45 336)8 /828"8
.773 458 94 7458
432 
536)8 .7 #$%&&&$'(8
73 458 #7 !68 , 2
8 4 572 8
0943
88&( 8 1884!1778 248
43
2 
536)8.773 458587 )8
24943 7367894
78

42
34 1 8
294 45 38 45 34828"8
 7  8 #$%&&&$'(8
784288 22 87 8
 84588 22 8
4 45
8
8
2+
+2 1 8
2
2 3   -8 +2828"8
7 7*8 78 2+88 248 2 3   45 336)8 #$%&&&$'(8
7 7*8 58  7 8 288 4!1778 248
7 7*8#
478
797636)(85)41)8
58 778


 1 8
973738
9456)8 828"8
7)94-722458 #$%&&&$'(8
78 88 248 9456)8 7)94-72
245 8 884!1778248 7)94-722458
1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 27

Относительные показатели оценки технологичности


изделия позволяют сравнивать его абсолютные показатели
с показателями базового варианта и нормами коэффици
ентов, установленными в отрасли.
Уровень достигнутой технологичности конструкции
может быть оценен по любому показателю относительно
базового по формуле
К
kУ 1 ,
КБ
где К — показатель проектного варианта; КБ — показа
тель базового варианта.
Допустимые пределы значений kv должны соответст
вовать величинам, установленным для основных базовых
показателей (табл. 1.3).
Наиболее существенное влияние технологические про
цессы оказывают на показатели назначения, надежности
и технологическую себестоимость.
В результате предварительного анализа технологично
сти конструкции изделия по качественным и количест
венным критериям для создания технологического про
цесса при заданных условиях производства должны быть
сформулированы предложения по изменению конструк
ции изделия. Эти предложения могут касаться примене
ния материалов и методов сборки, точности изготовления
деталей и сборочных единиц, использования принципа
агрегатирования, узловой сборки и др.

1.4. АНАЛИЗ ИСХОДНОЙ ИНФОРМАЦИИ


ПРИ РАЗРАБОТКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Для анализа исходных данных необходимо иметь ра


бочие чертежи сборки и деталей, технические требования,
регламентирующие точность, параметры шероховатости,
требования к качеству поверхностей и др. В некоторых
случаях достаточно иметь фрагмент общего вида или сбо
рочной единицы, на котором видна деталь.
28 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Последовательность анализа информации:


· рассматривается назначение детали в сборочной еди
нице;
· уясняется конфигурация детали, форма всех поверх
ностей и их взаимное пространственное положение по
геометрическим проекциям и сечениям;
· изучаются данные точности размеров детали (допус
ки, посадки) и шероховатости поверхностей, точности
формы и взаимного расположения поверхностей (па
раллельность, перпендикулярность, соосность). По
этим данным формируется представление о методах
окончательной обработки и числе ступеней обработки
каждой поверхности детали, выявляются конструк
торские базы и предварительная последовательность
обработки основных поверхностей;
· изучаются характеристики материала детали;
· выполняется анализ требований к качеству поверхно
стного слоя (по механическим свойствам, характеру
термообработки, покрытиям и др.);
· подробно рассматриваются технические требования
чертежа, а также общие технические требования к из
готовлению изделия;
· определяются влияние заданной программы выпуска
и сменность работы цеха на характер ведения техно
логического процесса;
· изучается базовый технологический процесс как ана
лог для разработки перспективного технологического
процесса изготовления детали;
· принимаются предварительные решения о методах
обработки (обработка резанием, электроэрозионная
обработка (ЭЭО), электрохимическая обработка (ЭХО)
и др.), о членении технологического процесса на эта
пы, о способах окончательных, отделочных и упроч
няющих операций.
По результатам анализа описывают конфигурацию и
форму детали, пространственное расположение поверх
ностей, требования к точности размеров, форму и взаим
ное расположение поверхностей и осей, конструкторские
базы, материал детали и его основные механические свой
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 29

ства, качество поверхностного слоя, вид термообработки,


покрытие, недостатки базового технологического процес
са, влияние объема и программы выпуска на организа
цию производства.
Предварительно определяют тип производства (еди
ничный, мелкосерийный, серийный, крупносерийный,
массовый) исходя из объема производства деталейанало
гов, выявляют условия, в которых предполагается орга
низовать производство, и возможные затруднения при
изготовлении на нем деталей.
Для заданных условий производства (тип производ
ства) оценивают технологичность детали. Технологич
ность конструкции изделия оценивают по совокупности
его свойств, определяющих приспособленность конструк
ции изделия к достижению оптимальных затрат ресур
сов при производстве, эксплуатации и ремонте для задан
ных показателей качества, объема выпуска и условий вы
полнения работ. Качественную оценку технологичности
заготовок и деталей рекомендуем выполнять по справоч
нику [2].
Для примера рассмотрим анализ исходных данных при
изготовлении коленчатого вала, впервые производимого
на предприятии. Это значит, что опыта обработки таких
деталей у специалистов предприятия нет, но имеются спра
вочные материалы и примеры изготовления их в машино
строительной промышленности.
Исходными данными для создания техпроцесса яв
ляется рабочий чертеж детали с техническими требова
ниями (см. рис. 1.1). Объем выпуска в течение семи лет
(по неизменным чертежам) — 300 тыс. изделий в год, про
изводство деталей — в две смены. Себестоимость детали
не должна превышать 600 руб.
Кривошипношатунный механизм компрессора, со
стоящий из коленчатого вала, шатунов и поршней, слу
жит для преобразования вращательного движения колен
чатого вала в возвратнопоступательное движение порш
ней, а также для передачи усилия на поршень цилиндра в
целях сжатия газа, находящегося в цилиндрах корпуса
блоккартера.
30

Рис. 1.1
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Коленчатый вал компрессора холодильноотопительной установки


ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 31

Коленчатый вал является наиболее нагруженной де


талью компрессора, так как всю мощность от двигателя
он передает шатунам и масляному насосу. Во время рабо
ты коленчатый вал испытывает переменные динамические
нагрузки, поэтому он должен быть достаточно жестким,
чтобы под действием рабочих нагрузок обеспечивать не
обходимую точность движения перемещающихся частей,
и обладать высоким сопротивлением усталости. Трущие
ся поверхности детали должны иметь высокую износо
стойкость. Коленчатый вал состоит из двух коренных
шеек под подшипники качения и двух коленпротивове
сов, каждое из которых выполнено из двух щек и одной
шейки, соединенной с двумя шатунами.
Условия работы коленчатого вала характеризуются
повышенными нагрузками на шатунные и коренные шей
ки. Для уменьшения влияния неуравновешенных масс на
работоспособность компрессора предусмотрена баланси
ровка коленчатого вала.
Технические требования на коленчатый вал (рис. 1.1).
Заготовка должна удовлетворять требованиям гр. 3
КП 345 ГОСТ 847970.
Допускаемые отклонения на размеры поковки по клас
су Т2 ГОСТ 750589.
Галтели и выходы отверстий масляных каналов на по
верхности шатунных шеек (поверхности Л, М) защитить
от закалки. На участке длиной 4 мм от галтели допуска
ется пониженная твердость до 36НRC. Проверить твер
дость шеек до окончательной шлифовки в двух точках
каждой шейки. Закалочные трещины не допускаются.
На поверхностях Л, М, Н, П, Р волнистость, коробле
ние, риски, задиры и трещины не допускаются.
Оси шатунных шеек и ось вала лежат в одной плос
кости. Отклонение от плоскости не должно превышать
0,05 мм.
Поверхность галтелей отполировать. Риски, дробле
ния и подрезы не допускаются.
Масляные каналы очистить от стружки и окалины,
промыть и продуть. Заусенцы в местах пересечения от
верстий снять.
32 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Общие допуски на размеры по ГОСТ 30893.1 — m.


Шейки (коренные и коленчатые) смазываются маслом,
подаваемым под давлением масляным насосом, вал кото
рого соединен с коленчатым валом. В торце с короткого
конца коленчатого вала имеется отверстие для соедине
ния с валом масляного насоса, а с противоположной сто
роны — шейка с резьбой для крепления шкива, устанав
ливаемого на конус со шпонкой. Коленчатый вал имеет
отверстия для подачи масла к паре трения (шатунная шей
ка и вкладыш шатуна).
Основные геометрические параметры коленчатого вала:
· общая длина L = 382 мм;
· диаметры коренных шеек Æ 40k6;
· диаметры шатунных шеек Æ 40–0,01;
· диаметр отверстия под сальниковое уплотнение Æ 32g6;
· резьба на конце вала М20´1,58g длиной 16 мм;
· посадочный конус 1 : 7 длиной 60 мм со шпоночным
пазом длиной 40 мм и шириной 5 мм;
· на резьбовом конце вала выполнен паз шириной 5 мм
и длиной 16 мм;
· длина шатунных шеек 40110,3
0,1 ;
· длина коренной шейки с короткого конца вала 32H12;
· в теле вала имеются наклонные отверстия Æ 8 и Æ 8,7
для подвода масла, отверстие Æ 8,7 имеет резьбу
М10´1,257H длиной 12 мм, предназначенную для
установки заглушки;
· в каждой шатунной шейке — по два отверстия Æ 3 для
подвода масла;
· в торцах вала выполнены технологические отверстия:
(M10 ГОСТ 1403474) и (В5 ГОСТ 1403474);
· смещение осей шатунных шеек относительно осей ко
ренных шеек 17±0,02 мм;
· с короткого конца вала в торце выполнено отверстие
Æ 30 глубиной 14 мм, а также два глухих отверстия
Æ 4N7 глубиной 7 мм для крепления вала масляного
насоса;
· на коренных шейках коленчатого вала выполнены
выточки Æ 37,5–0,25 шириной 1,9+0,14 мм под стопорные
кольца для крепления подшипников;
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 33

· на концах коренные шейки имеют фаски 1´45°, на


резьбовом конце вала — 1,6´45°;
· левая и правая щеки имеют длину 25 мм и колено дли
ной 30 мм;
· все внутренние углы выточек вала должны скруглять
ся до 0,5 мм.
Условия работы коленчатого вала определяются тре
бованиями к относительному положению поверхностей:
· на торцевое биение диаметров буртика со стороны ко
ренных шеек 0,025 мм относительно базы П;
· на торцевое биение диаметров буртиков со стороны
шатунных шеек 0,02 мм относительно базы К;
· на радиальное биение поверхностей коренных шеек —
0,02 мм относительно базы К;
· на радиальное биение Æ 32g6 — 0,02 мм и на радиаль
ное биение поверхности конуса — 0,05 мм относитель
но базы К;
· допуск профиля продольного сечения и допуск некруг
лости поверхности шатунных шеек — 0,003 мм, корен
ных шеек — 0,004 мм.
Рассмотрение фрагмента общего вида сборочной еди
ницы позволяет установить конструкторскую базу дета
ли. В данном случае основной конструкторской базой яв
ляются поверхности коренных шеек Æ 40k6 и торцы бур
тиков коренных шеек Æ 46.
Коренные шейки, Æ 32g6 и торцы буртиков шатун
ных шеек имеют шероховатость Ra = 1,25 мкм, шатунные
шейки — Rа = 0,32 мкм, торцы буртиков коренных шеек —
Rа = 2,5 мкм. Фаски, дно и стенки глухого отверстия Æ 30,
стенки шпоночных пазов, резьба М20´1,5–8g имеют
Rz = 40 мкм, а конус — Rz = 20 мкм. На остальных по
верхностях шероховатость должна быть Rz = 80 мкм.
При циклической нагрузке шатунных шеек на сопря
гаемых поверхностях могут образовываться трещины,
поэтому в конструкции коленчатого вала предусмотрены
фаски в отверстиях и галтели на сопряжении шатунной
шейки с буртиками R = 1,2+0,2.
На технологичность конструкции детали основное
влияние оказывают ее конструктивные особенности,
34 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

технологические факторы (обрабатываемость материа


ла, размерные связи, форма и размеры детали, точность
и шероховатость обрабатываемой поверхности) и мас
штаб выпуска.
Вал на концах имеет центровые отверстия, которые
могут быть искусственными технологическими базами для
основных операций, упрощающими контроль и ремонт.
Его целесообразно обрабатывать в центрах, так как основ
ной конструкторской базой является ось детали.
На правом конце вала имеется конический участок,
сопрягаемый со шкивом. Коническое сопряжение позво
ляет лучше центрировать шкив, чем цилиндрическое со
пряжение с зазором.
Большие перепады диаметров коленчатого вала тре
буют проектирования заготовки с равномерными припус
ками на все его диаметры.
Конструкция коленчатого вала предусматривает нали
чие в теле вала двух глубоких взаимно пересекающихся
отверстий Æ 8 и Æ 8,7 для подвода масла к парам трения.
При сверлении возможны увод оси отверстия от заданно
го положения и, как следствие, несовпадение отверстий
при пересечении. Необходимо разработать способ для ис
ключения этого дефекта.
Наиболее трудновыполнимыми элементами детали яв
ляются глубокие маслоподводящие отверстия, шатунные
и коренные шейки, имеющие повышенную точность и
малую шероховатость поверхностей.
Высокие требования, предъявляемые к радиальному,
торцевому биению буртиков и диаметров шеек, а также к
их относительному положению, требуют многоступенча
той механической обработки всех поверхностей.
Изготовление товарной продукции относится к основ
ному производству. В зависимости от широты номенкла
туры, регулярности, стабильности и объема выпуска про
дукции различают типы производства: единичное, серий
ное, массовое (ГОСТ 14.00483).
В зависимости от программы выпуска определяют тип
производства в соответствии с ГОСТ 3.110874 по коэффи
циенту закрепления операций. Однако на первом этапе про
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 35

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12334567896
575853 96 26

726
6523 5 6526
226  6

726
2

 57  58
5  57355   3
5
 66 2
46
3 346 346 346 346

112331 1143331 43335551 63335551 4313335551 7143313331


63331 4313331 43313331
11213331 11231 235556331 63355543331 433355563331 7163331
118313331 1161 65554331 43355583331 83355543331 7143331
718313331 1181 8555431 43555631 91 91
1
ектирования технологического процесса трудно определить
количество рабочих мест и число операций в течение меся
ца, поэтому тип производства можно установить по массе и
количеству изготавливаемых деталей (табл. 1.4).
При массе обрабатываемых коленчатых валов в ме
ханическом цехе до 200 кг и программе выпуска свыше
100 тыс. (в задании выпуск продукции — 300 тыс.) тип
производства — массовый.
Для массового производства характерны:
· регулярность и высокая стабильность выпуска;
· большой объем и узкая номенклатура продукции;
· специализация каждого рабочего места;
· низкая квалификация рабочих при высокой квалифи
кации наладчиков;
· применение специального оборудования и автомати
ческих линий;
· расположение оборудования по технологическому
циклу;
· использование специального и нормализованного ин
струмента;
· применение предельного и специального измеритель
ного инструмента, а также сортировочных автоматов и
полуавтоматов.
Массовый тип производства обеспечивает минималь
ную стоимость детали.
Процесс изготовления деталей должен строиться по
принципу дифференциации операций, когда отдельные опе
рации закрепляются за определенными рабочими местами.
36 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Коленчатый вал изготавливают из стали 45, однако в


автомобиле и тракторостроении широко используется
чугун ВЧ50, имеющий больший коэффициент обрабаты
ваемости и высокие эксплуатационные свойства, поэтому
целесообразно заменить материал, указанный в чертеже,
предложенным.
Анализ исходных данных показал, что коленчатый вал
технологичен при условии его изготовления из высоко
прочного чугуна ВЧ50 и создания специального обору
дования для сверления наклонных отверстий без увода
их осей.

1.5. АНАЛИЗ ИСХОДНОЙ ИНФОРМАЦИИ


ПРИ РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ
Анализ исходных данных для разработки технологи
ческого процесса сборки аналогичен анализу, описанно
му в п. 1.2, но при этом следует подробнее ознакомиться
со служебным назначением изделия. Для этого надо тща
тельно изучить и проанализировать сборочные чертежи
объекта и спецификации, рабочие чертежи деталей, тех
нические условия и инструкции, программу выпуска и
число рабочих смен, нормативнотехническую докумен
тацию, справочную документацию, отчеты по НИР и ОКР,
сведения о ТСО и их характеристики. Необходимо также
просмотреть технологическую документацию опытного
производства и макет изделия.
Вначале изучают служебное назначение и конструк
цию изделия, принцип его работы и предъявляемые к нему
технические требования.
При анализе чертежей определяют технологичность
изделия и целесообразность предложенных конструкто
ром методов осуществления соединений; устанавливают
и дополняют требования к точности конструкции; оцени
вают и проверяют методы достижения точности.
Следует проверить расчетом соответствие технических
требований и норм точности изделия служебному назна
чению. На этом этапе необходимо выбрать метод дости
жения требуемой точности изделия при сборке (полной
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 37

Рис. 1.2
Схема размерных
цепей привода
ходового винта стола
фрезерного станка

и неполной взаимозаменяемости, селективный, регули


ровки, подгонки).
Например, при анализе компоновки фрезерного стан
ка (рис. 1.2) было выявлено, что допуски на размеры де
талей привода ходового винта стола проставлены непра
вильно и обеспечить их в процессе механической обработ
ки трудно. После расчета размерных цепей допуски были
значительно расширены, но одновременно в шлицевом
соединении был предусмотрен гарантированный зазор, что
обеспечивало компенсацию возможной неточности при
сборке. В результате намного упростилась обработка и со
кратилась трудоемкость. На рис. 1.2 показана схема раз
мерных цепей ходового винта стола фрезерного станка, а
в табл. 1.5 — решение этих цепей [17].
Из анализа размерных цепей кривошипношатунно
го механизма моторкомпрессора (см. рис. 1.3а, б) мож
но установить зазор К для нормальной работы узла ме
жду торцами верхней головки шатуна и бобышек порш
ня (в двух положениях механизма) при установленных
допусках и возможных неточностях шатунной шейки
38 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1234567829
58 7557 777777
129
58 57573
78377 1
5 757 121 131
129
58 795 57745865 !7 21242351 2124231
"#57!327745865 !7 24261 24271
$8 26 73585 7#7!327 21 21
"#57!3273#57 535 79
5 5 7 2461 24281
% 57829
58 795 577!37 21242351 2124261
129
58 57573
78377 1
5 757 222 1 232 1
129
58 795 57745865 !7 21242351 2124231
"#57!327745865 !7 24261 24271
$8 26 73585 7#7!327 21 21
"#57!3273#57 535 79
5 5 7 2461 24281
% 57829
58 795 577!37 2124351 2124261
345678195791
41 1 1 1 141 1
 1  1!  91

(конусности, непараллельности ее оси главной оси колен


чатого вала) и отверстия нижней головки шатуна. При
размерном анализе узлов в процессе разработки техноло
гии сборки можно составить цепи погрешностей, имею
щих случайную величину.
В узле конической передачи (см. рис. 1.4) величина от
клонения вершины конуса зубчатого колеса от оси ОХ за
висит:
· от неконцентричности al и a2 центров дорожки каче
ния и наружного цилиндра внешнего кольца соответ
ственно переднего и заднего подшипников;
· от несовпадения а3 оси отверстия в корпусе с плоско
стью оси ОХ;
· от несовпадения а4 оси отверстия в корпусе с осью ста
кана заднего подшипника.
Размерный анализ этих погрешностей позволяет
определить величину возможной суммарной погрешно
сти и оценить точность, которой можно достичь при сбор
ке узла.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 39

1234562789
7
7777777 62785958 7362 27
2123224252262522725228252292522
2522 2
272 242 282 292 2
2 2 2
111 172 111 172 12 111 1192 111 162 111 1692
1 182 1 182 2 1 162 1 172 1 142
12 12 12 12 12 12
1 72 1 72 1 62 1 182 1 182 1 682
111 62 111 62 111 192 111 172 111 172 111 1 2
12 3 42 4 62 4 72 4 82 4 92 4
2 4 2 2
72 2 42 2 82 2 92 2
2 2 2 2
8611 1772 7 2
11 172 111 1192 111 162 111 1692
1 182 2 1 182 1 162 1 172 1 142
12 12 12 12 12 12
1 72 1 72 1 62 1 182 1 182 1 42
8611 62 7 11 62
11 192 111 172 111 172 111 1692

В узлах, подобных изображенному на рис. 1.5, с помо


щью размерных цепей технологу часто приходится опре
делять, в каком количестве и какой толщины прокладки
размера А2 следует применить, чтобы обеспечить требуе
мую точность сборки, если известны допуски на разме
ры А1, А2, А3, А4 и А5.
Еще один пример размерного анализа, непосредствен
но относящегося к сборочному процессу, приведен на
рис. 1.6. С помощью размерной цепи может быть опреде
лена величина бокового зазора в зацеплении зубчатой пе
редачи механизма газораспределения двигателя (по из
вестным допускам) на составляющие звенья.
В ряде соединений в условиях мелкосерийного произ
водства требуемой точности достигают методом сопряжен
ной обработки. В этом случае охватывающую деталь —
втулку — выполняют с соблюдением экономически выгод
ных допусков, а парную охватываемую деталь — вал — об
рабатывают (при активном контроле доводят на станке до
размера, обеспечивающего требуемую посадку в сопряже
нии с данной втулкой).
40 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

а
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 41

Рис. 1.3
Схемы размерных цепей при анализе точности сборки
кривошипношатунных механизмов
42

Рис. 1.4
Схема размерной цепи узла конической передачи
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 43

Рис. 1.5
Схема размерной цепи узла редуктора
с использованием компенсатора

Рис. 1.6
Схема размерной цепи зубчатой передачи газораспределителя

: PRESSI ( HERSON )
44 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Принципиальная схема этого процесса с пневматиче


ским контролем приведена на рис. 1.7. Здесь разность диа
метров отверстия втулки 3 и вала 1 может быть определена
по показаниям дифференциального отсчетного устройст
ва 5. При определенном значении этого показания довод
ка вала прекращается.
При сборке по методу групповой взаимозаменяемости для
каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на
неточность изготовления расширяют, но после изготовле
ния детали сортируют по размерам на несколько групп в
пределах более узких допусков. Например, для получе
ния конечной точности размерной цепи (рис. 1.8) в преде
лах Dmах–Dmin необходимо выдержать размеры А и В в пре
делах dо и dв. Это часто бывает невыгодно экономически,
поэтому пределы допусков расширяют до 210 и 21в и таким
образом сокращают стоимость обработки деталей.
Готовые детали сортируют (производят селекцию) в
пределах указанных допусков нескольких (в данном при
мере пяти) размерных групп, после чего производят сбор
ку, используя группы деталей со значительно меньшими
допусками. Иначе говоря, в процессе подбора детали вы
бирают с такими размерами, чтобы зазор или натяг в каж
дой паре лежал в более узких пределах, чем можно дос
тигнуть при соединении произвольно взятых деталей.
Поэтому создается возможность обеспечить в процессе
сборки большую точность, а также стабильность посадки,
что часто бывает очень важно.
В зависимости от масштабов производства применяют
штучный или групповой подбор деталей. При штучном

Рис. 1.7
Схема сопряженной
обработки:
1 — обрабатываемая заготовка;
2 — измерительная скоба; 3 —
втулка; 4 — пробка пневматиче
ского контрольного устройства;
5 — дифференциальное отсчетное
устройство.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 45

Рис. 1.8
Схема соединения, осуществляемого по методу подбора деталей

подборе одну из деталей предварительно измеряют, после


чего, руководствуясь величиной зазора или натяга, необ
ходимого для данного соединения, определяют требуемые
предельные размеры сочленяющейся детали и уже по этим
размерам выбирают вторую деталь. Например, если диа
метр втулки 62,012 мм, то зазор в сочленении ее с пальцем
должен быть не менее 0,008 и не более 0,02 мм. Следова
тельно, диаметр пальца для этого узла составит не менее
61,992 мм и не более 62,004 мм. Таким образом, из имею
щихся готовых пальцев следует подобрать такой, фактиче
ский размер которого будет лежать между найденными
предельными размерами. Подбор производят путем изме
рения деталей и пробной сборки. Этот способ малопроиз
водителен, так как он увеличивает сроки сборки.
Однако данный процесс можно механизировать по схе
ме, приведенной на рис. 1.9. Здесь охватывающую де
таль — втулку 2, к которой должен быть подобран валик 6
соответствующего размера, устанавливают на калибрпроб
ку 1. По каналам 4 подают сжатый воздух. Когда канал в
диске 5 совмещается с каналом 8 в столе 7, воздух поступа
ет к калибрамкольцам, в которых установлены валики 6;
46 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 1.9
Схема устройства для механизации подбора парных деталей:
1 — калибрпробка; 2 — втулка; 3 — прибор (манометр); 4 — канал; 5 — диск;
6 — валики; 7 — стол; 8 — канал.

при этом прибор 3 покажет разность диаметров втулки и


валика. После комплектования пары на приспособление
устанавливают новые детали и повторяют процесс.
Групповой подбор осуществляют способом предваритель
ной сортировки деталей газораспределения, которая может
быть механизирована и выполнена до поступления деталей
на сборку. Для этого допуски на изготовление сопрягающих
ся деталей делят на одно и то же количество интервалов.
Для примера на рис. 1.10а показаны подвижные со
членения двух деталей 1 и 2. Допуски на изготовление
этих деталей обозначены для вала dв и отверстия dо. До
пуск посадки
D = Dmах – Dmin = dо + dв,
где Dmах — верхний предельный размер; Dmin — нижний
предельный размер.
Если каждый из допусков dо и dв на изготовление дета
лей разделить на n интервалов (на рис. 1.10б — три ин
тервала: I, II, III), то детали 1 и 2 можно в соответствии с
размерами, определяющимися этими интервалами, рас
пределить на n групп. На рис. 1.10 схематически приве
дены также поля допусков для деталей первой (рис. 1.10в)
и третьей (рис. 1.10г) групп.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 47

Рис. 1.10
Схема сопряжения деталей,
рассортированных
на размерные группы

Минимальный зазор в сочленении, собранном из рас


сортированных по группам деталей, составит:
· для случая (в)
1
3 2min 4 3 min 5 2 о ;
n
48 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

· для случая (г)



3 2min 4 3 min 5 2 .
n
В общем случае, принимая
1
2 o 3 2в 3 ,
2
получим
n 11 2
23min 4 2 min 5 6 .
n 2
Соответственно,
1o 1в
3 2max 4 31min 5 5 ,
n n
или
n 11 2 2
23max 4 2 min 5 6 5 ,
n 2 n
откуда
n 11 2
23max 4 2 min 15 .
n 2
Тогда допуск посадки для каждой группы
1о 2 1в 3
3 4max 2 31min 5 5 .
n n
Следовательно, если без группового подбора деталей
допуск посадки в сочленении был равен Dmах – Dmin, то те
перь для каждой группы сочленяющихся деталей он ста
новится в n раз меньше.
Рассмотрим числовой пример группового подбора.
Диаметр охватывающей поверхности (отверстия) дета
ли 120110,06
0,002 мм, диаметр охватываемой поверхности (вала)

120110,16
0,02. Из допусков на обработку обеих деталей можно
определить, что зазор в различных сочленениях указанных
деталей изменяется от +0,28 до +0,18 мм. Если разделить
поля допусков каждой детали на три интервала по 0,02 мм,
то допуски посадок для всех групп сочленений будут рав
ны 0,04 мм, а посадки без подбора — 0,1 мм (табл. 1.6). Если
требуется еще бо´льшая точность посадки, количество раз
мерных групп увеличивают.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 49

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789
8 8 43389 
83 785
6 72852 68
 4
68 
8 2 8

778
72
78
2 6
278

2 6
278

2 6
278

2 6
278
 4338 1234568
 88

 88
788

788
3259678

1234567 89

7 89

7 88  7 88 97
9 7
9
7

7
3567 89

7 89

97 88 97 88 
7
9 7
9
7

7
3267 89

97 89

7 88 
7 88 7
9 7
9
7

7
1
Допуски на размеры сопрягаемых деталей при их рас
сортировке на размерные группы целесообразно устанав
ливать, пользуясь диаграммами. Одна из таких диаграмм
для рассортировки валов и втулок на пять групп показана
на рис. 1.11.
Рассортировка охватывающих и охватываемых дета
лей на размерные группы связана с существенным недо
статком, заключающимся в том, что значительное коли
чество этих деталей, нередко до 30...40%, остается без при
менения, так как сопряжение их друг с другом не отвечает
установленным требованиям точности.
Чтобы добиться большего количества собираемых из
делий, существуют различные способы. Один из них со
стоит в том, что при рассортировке пределы допуска для
групп деталей с бо´льшими частотами сужают, а для пар
ных, наоборот, расширяют. При этом площади, огра
ниченные соответствующими кривыми распределения,
должны быть примерно одинаковы. Кроме того, увели
чивают число групп сортировки. Таким образом объем
незавершенного производства можно уменьшить при
мерно в два раза.
Повышение точности обработки одной из деталей в слу
чае селективной сборки не способствует росту точности со
пряжения; при сортировке на две группы оно вообще не
дает эффекта, а при бо´льшем числе групп оказывает отри
цательное влияние. Если необходимо повысить точность
50 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

сопряжения, то валы обрабатывают на один квалитет гру


бее (обычно для 4го и 5го квалитетов), чем отверстия.
После рассортировки каждая группа охватывающих и
охватываемых деталей получает соответствующую одина
ковую буквенную, цифровую или цветовую маркировку.
На заводах крупносерийного и массового производст
ва детали рассортировывают при помощи сортировочных
автоматов, производительность которых нередко дости
гает нескольких тысяч деталей в час, а точность сорти
ровки — 0,5 мкм.
Например, автомат типа ОКБЛ103К1 для контроля и
сортировки поршневых пальцев непрерывно измеряет на
ружный диаметр пальца в трех сечениях и по наибольше
му размеру сортирует детали на четыре размерные груп
пы через 2,5 мкм. Одновременно с измерением диаметров
контролируется конусность, бочкообразность и седлооб
разность. Работа автомата основана на индуктивном ме
тоде. Величина тока изменяется в зависимости от разме
ров пальца, что вызывает срабатывание одного из реле, и
контролируемый палец направляется на лоток соответст
вующей размерной группы.
Полуавтомат конструкции НИИ «Тракторсельхозмаш»
сортирует золотники гидрораспределителей по диаметру
шейки на 20 размерных групп с интервалом 4 мкм. В схе
ме использован индуктивный метод контроля в сочетании
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 51

Рис. 1.11
Диаграмма рассортировки
валов и втулок

с электронной схемой фиксации результатов измерения;


погрешность измерения ±0,3...0,5 мкм; производитель
ность — 240 деталей в час.
Выбор количества размерных групп при групповом
подборе зависит от характера сочленения и условий его
работы в машине.
Для решения задач оптимального комплектования сбо
рок из рассортированных деталей используют ЭВМ.
Сочленения, подвергающиеся знакопеременным на
грузкам, требуют особенно тщательно выдержанных зазо
ров. Поэтому, например, поршневые пальцы двигателей
внутреннего сгорания обычно сортируют на 3...6 групп,
поршни и цилиндры — на 3...4 группы и более. Число раз
мерных групп должно быть оптимальным, так как от это
го зависят затраты в производстве (на сортировку, зата
ривание, учет, хранение и пр.).
Детали, участвующие в возвратнопоступательном дви
жении (ползуны, шатуны), сортируют по массе, так как
при большой разнице в массах возможно появление в ма
шине неуравновешенных сил, вызывающих вибрацию.
Это особенно относится к быстроходным механизмам и
машинам. Например, для многоцилиндровых двигателей
внутреннего сгорания допускаемая разница в массе порш
ней одного и того же двигателя обычно колеблется от 20 до
40 г (при диаметре поршня до 150 мм). Поэтому поршни
52 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

перед сборкой взвешивают и распределяют на 4...5 групп


так, чтобы разница их масс не превышала указанных ве
личин.
В мелкосерийном производстве для этих целей пользу
ются специальными приспособлениями типа весов с широ
кой шкалой для сравнения проверяемых поршней с эта
лонным поршнем по массе. Шкалу обычно разделяют на
несколько зон относительно центрального положения
стрелки, исходя из установленных пределов допускаемых
отклонений масс в каждой зоне. Помещая поршень на
весы, по отклонению стрелки определяют, к какой зоне
он относится, и сортируют поршни по группам, соответст
вующим зонам шкалы весов. Поршни, массы которых ле
жат вне пределов, установленных на шкале, подвергают
соответствующей корректировке. Приспособления для
взвешивания снабжают фрезерными головками, которые
позволяют, не снимая деталь, подогнать ее массу фрезеро
ванием до требуемой величины. Глубина фрезерования и
количество снимаемого металла нередко устанавливают
ся автоматически, так как приближение детали к фрезе
определяется избытком ее массы.
В крупносерийном и массовом производствах детали
по массе сортируют на автоматах. Поршни поступают из
накопителя автоматически, их взвешивают, при этом дан
ные поступают в запоминающее устройство. На основа
нии информации из блока памяти на позициях подгонки
с бобышек поршней фрезеруется соответствующее коли
чество металла с точностью ±2 г. В конце установки про
изводится вторичное, контрольное взвешивание и, в слу
чае обнаружения погрешности, отбраковка соответствую
щих деталей.
Автоматы для взвешивания шатунов позволяют опре
делять разницу масс на каждом конце контролируемого
шатуна и шатунаэталона. Для удобства сравнения взве
шиваемых шатунов с эталоном и рассортировки их на ве
совые группы шкалы указателей делят на соответствую
щее (трипять) число зон. Когда шатун подается на авто
мат, сразу определяется та зона, которой соответствуют
массы на каждом его конце.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 53

Рис. 1.12
Узлы, точность сборки которых достигают
посредством пригонки (а) и компенсатора (б)

Недостатками сборки по методу подбора деталей яв


ляются ограниченная взаимозаменяемость, необходи
мость создания в цехе излишних запасов деталей, а так
же некоторое повышение трудоемкости и стоимости
сборки изза времени, затрачиваемого на сортировку.
Несмотря на это, подбор деталей следует считать для мно
гих конструктивных узлов основным методом, допускаю
щим получение необходимой точности сборки при эко
номической точности обработки сопрягаемых деталей.
Используя этот метод, можно исключить в собираемом
механизме зазоры на верхнем и нижнем пределах, повы
сив качество сборки и долговечность соединения в усло
виях эксплуатации.
Для достижения собираемости многих узлов машин и
механизмов метод пригонки деталей по месту широко при
меняется в машиностроении (особенно в тяжелом, транс
портном и некоторых других его отраслях).
При сборке по методу пригонки необходимая точность
в сопряжении достигается изменением размера одной из
деталей узла с помощью слесарной или механической об
работки. Другие сопряженные детали изготавливают по
допускам, выгодным для данного производства.
На рис. 1.12а показан узел крепления ползуна. Раз
мерная цепь для этого узла D = а – б. Однако для достиже
ния требуемой точности посадки (сохранения зазора D в
установленных пределах) размеры а и б должны иметь
жесткие допуски. Учитывая громоздкость деталей 1 и 2,
добиваться высокой точности посадки часто оказывается
54 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

экономически нецелесообразно, поэтому зазор D при сбор


ке выдерживается пригонкой планки 3.
На практике до начала пригонки определяют погреш
ность замыкающего звена, затем снятием соответствую
щего слоя металла на звене эту погрешность устраняют.
Пригоночные работы в процессе сборки увеличивают
трудоемкость сборки и трудно поддаются учету заранее.
Это усложняет сборку, нарушает ее ритм и нередко явля
ется причиной неудовлетворительного качества сбороч
ных работ. Кроме того, операции пригонки, связанные со
снятием стружки, вызывают попадание посторонних час
тиц в ранее собранные и установленные сборочные едини
цы, и поэтому требуется дополнительная затрата времени
на их промывку, а нередко разборку и принятие дополни
тельных мер, чтобы исключить попадание посторонних
предметов в сборку. Метод пригонки широко применяют
главным образом в индивидуальном и мелкосерийном про
изводствах, однако и в условиях серийного производства
многих машин объем пригоночных работ в настоящее вре
мя, к сожалению, еще значителен.
Вместо пригонки деталей в ряде случаев бывает намно
го удобнее и выгоднее достигать требуемой посадки введе
нием в цепь сменного звена — компенсатора, имеющего
различные размеры. Например, на рис. 1.12б показано, как
допуск посадки может быть выдержан при любых разме
рах деталей перемещением планки 4. При помощи компен
саторов в узлах и механизмах можно регулировать линей
ные размеры в плоских размерных цепях с параллельны
ми звеньями, угловые размеры или устранить влияние
несоосности.
Использование компенсатора предусматривается кон
струкцией. С учетом этого производится решение размер
ных цепей узла или механизма. Распространенными яв
ляются цельные неподвижные компенсаторы, комплек
ты компенсирующих прокладок одинаковой толщины и
комплекты разной толщины. В первом случае при реше
нии размерной цепи находят параметры комплекта ком
пенсатора, количество ступеней размеров, число компен
саторов на каждой ступени, обеспечивающее требуемую
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 55

точность сборки данной партии изделий, точность самих


компенсаторов. Во втором и третьем случаях определяют
толщину каждой прокладки и допуск на этот размер, а
также количество необходимых прокладок. Расчеты ве
дут преимущественно на основе теории вероятностей с до
пущением определенного риска появления брака (обычно
0,27%). Расчеты эти трудоемки, поэтому целесообразно
пользоваться номограммами.
Комплекты прокладок делают из листового металла
различной толщины. Такие компенсаторы применяют при
регулировке зазоров в зацеплении конических зубчатых
колес, в конических роликоподшипниках, подшипниках
скольжения и многих других узлах машин. Применение
компенсаторов увеличивает число деталей в машине и по
этому несколько усложняет конструкцию, но это обычно
не отражается на стоимости машины, так как благодаря
компенсирующим устройствам ускоряется сборка и сни
жаются затраты на механическую обработку. При нали
чии компенсатора детали могут быть изготовлены по зна
чительно расширенным допускам, в то же время точность
сопряжений, особенно при подвижном компенсаторе, дос
тигается довольно высокая.

ПРИМЕР РАСЧЕТА
ЛИНЕЙНОЙ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ

Задача.
Обеспечить требуемую величину зазо
ра АD между торцами червячного колеса и
проставочного кольца редуктора (рис. 1.13).
Для выполнения служебного назначе
ния редуктора необходимо, чтобы мини Рис. 1.13
Схема
мальная величина замыкающего звена — размерной
зазора АD — была равна 0 мм, а максималь цепи
редуктора
ная — 0,4 мм.
Расчеты размерной цепи выполняют в следующей по
следовательности:
1. Исходя из поставленной задачи устанавливают но
минальную величину, координату середины поля допус
ка D0 и величину допуска ТD замыкающего звена.
56 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Верхнее DвАD и нижнее DнАD, предельные отклонения


замыкающего звена, равны 0,4 и 0 мм соответственно.
Тогда
ТАD = DвАD – DнАD = D0;
D0АD = 0,2 мм.
Следовательно, АD = 0+0,4 мм.
2. Строят размерную цепь (рис. 1.13); выявляются раз
меры, влияющие на величину АD.
3. Рассчитывают номинальные размеры всех звеньев:

m 11 1 1 2 2 1
А2 3 6 4i Аi ; А2 3 1 А1 1 А2 5 А3 5 А4 1 А5 .
i 31

Задача математически неопределенна, так как число


неизвестных в (m – 1) раз превышает число имеющихся
уравнений (одно уравнение).
В данном случае из технической документации на ре
дуктор
А1 = 280 мм;
А2 = А5 = 11 мм;
А3 = 182 мм;
А4 = 120 мм.
Алгебраическая сумма (с учетом передаточных отно
шений xi) номинальных размеров составляющих звеньев
должна быть равна номинальному размеру замыкающего
звена: АD = 0.
4. Рассчитывают среднюю величину допуска состав
ляющего звена:
Т А1
Тср 2 2 0,086 мм.
| 3i |(m 4 1)

Приведенные в п.п. 1...4 положения являются общи


ми для расчета размерной цепи любым из пяти известных
методов.
Выбирают метод достижения требуемой точности за
мыкающего звена, экономичный в данных производствен
ных условиях.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 57

МЕТОД ПОЛНОЙ
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ (МПВ)

Дальнейший расчет в примере выполняют в предполо&


жении, что производство редукторов массовое.
1. Составляем таблицу, в которую по ходу расчета раз&
мерной цепи заносим все данные (табл. 1.7).
2. Корректируем (на основе технико&экономических
предположений) и устанавливаем допуск на размер каж&
дого из составляющих звеньев размерной цепи.
Задача определения допусков составляющих звеньев
математически неопределенна, так как число неизвестных
в (m – 1) раз больше числа имеющихся уравнений (одно):
m 11
Т А2 3 5 | 4i |ТАi .
i 11

Распределение допуска замыкающего звена ТАд меж&


ду составляющими звеньями можно произвести способом
попыток, способом равных допусков и способом одного
квалитета.
В рассматриваемом примере номинальные размеры
составляющих звеньев лежат в широком диапазоне —
от 11 до 280 мм. Назначение равных допусков на все зве&
нья приведет к большой разнице в квалитетах, и, следова&
тельно, к большим различиям в условиях обеспечения
этих допусков. Поэтому в данном случае более приемлем
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567829
58 757
56 
7  792
92
5 5
367

 8 2 5852 855 57 6



  5 7829
5
2  7  37 673585 6 4 57
5 7  7 7 6  8 795 27

7
829
587 1127

7
95 27

7  327 5 57 58! 557 " 557


11127

7 2127 12127 13127

1 1 21 2341 52361 71 52341 21


81 6921 23881
232 1
81 21
23881
61 881 23241
23261
81 21
23241
1 8961 23861 5232 1 581 523861 21
41 8621 2321 52324 1 581 52321 21
1 881 23241
23261
81 21
23241
1
58 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

способ одного квалитета: принимаем, что все составляю


щие размеры (звенья) выполнены по одному квалитету и
допуск составляющих звеньев зависит только от их номи
нального размера.
Средний квалитет ас составляющих звеньев в числах
единиц допуска (коэффициент точности) находим из вы
ражения:
Т Т Аi
ас 5 m 41А3 5 m 41 ,
7 iАi 7 10,45 Аи 6 0,001 Аи 2
3
i 51 i 51

где Аи 1 Аmax Аmin — среднее геометрическое интервала


размеров, мм.
Определяем величину i 1 0,453 А 2 0,001 Аи для каждого
составляющего звена (табл. 1.8):
iA1 = 3,22 мкм; iA2 = iA5 = 1,08 мкм;
iA3 = 2,89 мкм; iA4 = 2,17 мкм.
Тогда ас = 38.
Сопоставляем значение ас = 38 с количеством единиц
допусков по квалитетам (табл. 1.9). Получается, что рас
считанное значение ас близко к числу единиц допуска по
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234526789
6 6523818
78
555267846385626 8
938238358
2538 12 2538 12 2538 12
35388 35388 35388

1232 45662 78999342 75


2 7
49997842
5 2
3999 2 45 32 34999642 75672 784999
642
53 2
999742 458 2 64999842 75 82
649993762
5 2
376999442 35762
74999782 754 2 849997
42
57 2
449996442 35 2
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89 7
6
85626 8
93838789365
88
3 62 2 2 82 2 742 772 7
2 732 72 762 7 2 7 2
658
318 2 742 7 2
62 42 2 7442 7 42
642 442 42 724442 72 442
1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 59

9му квалитету (ас = 40). Принимаем допуски на состав


ляющие звенья размерной цепи А как для основных ва
лов и отверстий по 9му квалитету.
Назначив допуски (см. табл. 1.10) по 9му квалитету
на звенья А2 и А5 — как для основных валов, а на звенья
А3, А4 — как для основных отверстий, получим
ТА2 = ТА5 = 0,043 мм; ТА3 = 0,115 мм; ТА4 = 0,087 мм
или, округляя,
ТА2 = ТА5 = 0,04 мм; ТА3 = 0,12 мм; ТА4 = 0,09 мм.
Допуск на звено А1 вычисляем из основного уравнения:
ТА1 = ТАD – (ТА2 + ТА3 + ТА4 + ТА5); ТА1 = 0,11 мм.
Полученный допуск на размер А1 находим между до
пусками 8го (0,081 мм) и 9го (0,13 мм) квалитетов.
Таким образом, на все составляющие звенья размер
ной цепи назначены экономически приемлемые для усло
вий массового производства редукторов допуски. Если
необходимо обеспечить точное соответствие допусков всех
составляющих звеньев квалитетам по ГОСТ 2534682, на
звено А1 следовало бы назначить допуск по 8му квалите
ту — 0,081 мм.
3. Назначаем и рассчитываем координаты середин по
лей допусков всех составляющих звеньев.
Задача также математически неопределенна, так как
неизвестных в (m – 1) раз больше числа имеющихся урав
нений (одно уравнение):
m 11
2 0 А2 3 5 4 Аi 20 Аi .
i 31

В рассматриваемом примере, располагая допуски от


носительно номинала, как для основных валов, так и для
отверстий получим
1 1 2 2
1 0 А 2 2 1 0 А5 2 30,02 мм; 10 А 3 2 40,06 мм; 10 А 4 2 40,045 мм.

Координату звена А1 определяем из основного уравнения:


1 1 2 2 1
10 А1 2 310 А 2 4 10 А 3 4 10 А 4 3 10 А5 3 10 А1 2 30,055 мм.
60 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1234526789

88888888

2538 3658 8
35388 8 8 8 8 8 8 8 8 8 !8

1232 4532 4562 4572 8592 92 32


2 2 842 8
2
3 2 45
2 45 2 82 8562 9562
2 62 72 892 872
842 45
2 45 2 82 8562 9562
2 2 2 862 992
84 872 4562 4572 8592 92 32 62 72 882 872 92
87 342 45 2 82 8562 9562
2 2 2 832 982 332
34 642 45 2 82 8562 9562
2 2 882 8 2 962 3 2
64 742 4572 8592 92 32 62 72 832 8 2 342
2
74 8942 82 8562 9562
2 2 842 862 992 362 6
2
894 8742 8592 92 3562 62 72 892 872 962
42 32
874 9642 92 32
562 2 842 8
2 942 9 2
2 92
964 3862 9562
2 2 72 892 8 2 932 392 692 782
386
442 32 62 2 2 832 872 962 3 2 62 7 2

44 6442
2 2 72 842 862 942 92
42 32 2

1
4. Выполняем проверку правильности расчетов до
пусков и координат середин полей допусков составляю
щих звеньев:
m 11 m 11
Т Аi
2 вА2 3 6 4i 20 Аi 5 6 | 4i | 2
;
i 31 i 31
m 11 m 11
Т Аi
2 нА2 3 6 4i 20 Аi 1 6 | 4i | 2
.
i 31 i 31

Подставив значения из табл. 1.10, получим


DвАD = 0,4 мм; DнАD = 0,42 мкм.
Так как расчетные значения предельных отклонений
исходного звена совпадают с заданными (см. п.п. 1 и 2),
то расчет допусков и координат середин полей допусков
выполнен правильно.
5. Рассчитываем предельные отклонения по уравнени
ям (цифровые значения см. в табл. 1.10):
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 61

1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
888888881
8 3658
8 8 8 8 8 8 8 8 8

231 451 651 7551 7451 2351 4551 6551 75551


851 491
31 7251 7951 8551 4951
351 72551
861 391 51 7351 2251 8651 3951 551 73551
481
51 7751 7951 2
51 4851
551 77551 79551
321 941 7851 2751 8851 3251 9451 78551 27551
621 7551 7651 2351 8 51 6251 75551 76551 23551

41 7251 7 51 8551 4651
451 72551 7 551 85551
9
1 7451 2251 8351 3451 9
51 74551 22551 83551
7551 7651 2351 4551 6851 75551 76551 23551 45551
7731 7931 2 51 4651
251 77351 79351 2 551 46551
7851 2751 8251 3251 9751 78551 27551 82551 32551
7451 2851 8651 3
51 9 51 74551 28551 86551 3
1
551
7331 2351 4551 6851
51 73351 23551 45551 68551

3 вАi 4 3 0 Аi 5 1 Т2 2;
Аi

61
2 2
Т
3 нАi 4 30 Аi Аi
.

6. Рассчитываем предельные размеры по уравнениям


Aimax = Ai + DвАi; Aimin = Ai + DнАi.
Получаем:
А1max = 280 мм; А1min = 279,89 мм; А1 = 280–0,11 мм;
А2max = А5max = 11 мм; А2min = А5min = 10,96 мм;
А2 = А5 = 11–0,04 мм;

А3max = 182,12 мм; А3min = 182 мм; А3 = 182+0,12 мм;

A4mах = 120,09 мм; A4min = 120 мм; A4 = 120+0,09 мм.


62 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

МЕТОД НЕПОЛНОЙ
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ (МНП)

Предполагается, что производство редукторов массовое.


1. Составляем расчетную таблицу (табл. 1.11).
Примечание. Для всех звеньев коэффициент относитель0
ного рассеяния 11Ai 2 1/9.
2. Устанавливаем допустимый процент риска Р. Для
условий массового производства, когда детали изготавли0
вают по методу автоматического получения размеров на
настроенных станках, принимают Р = 0,27%. Тогда коэф0
фициент риска tD = 3.
3. Определяем (выбираем) предполагаемые законы рас0
пределения каждого из звеньев.
Полагая, что детали редуктора изготавливают в боль0
ших количествах на настроенных станках (см. п. 2) при
нормальном ходе технологического процесса, принимаем,
что рассеяние размеров всех звеньев размерной цепи под0
чиняется закону Гаусса.
Тогда коэффициенты относительного рассеяния равны
11A1 2 11A 2 2 11A 3 2 11A 4 2 11A5 2 1/9.
4. Рассчитываем среднюю величину допуска (см. так0
же п. 2 МПВ). При назначении допусков одного квалитета
1 2 3 4 5 6 2 7 89887
1234567829
58 757
56 
7 5  792
92
5 5
367


 855 57 6
 8 2 5852  5 7829
58 7
2  7 673585 6 4 57
829
587  37 95 27

7
7 7 6 
5 7

1122

7
95 27  327 5 57

7 11327

7 2327 58! 557 " 557


12127 13127


11 21 2341 52361 71 52341 21
1

8 1 6921 23681 5232
1 81 52361 23281
1

6 1 881 232 1 232 1 81 21 232 1
2

 1 8961 236 1 5238 1 581 5236 1 21
2

4 1 8621 23891 5232
1 581 523891 21
1

1 881 232 1 232 1 71 21 232 1
5 251111 1  !1"#1
28 3 8$
 1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 63

в общем случае расчет аналогичен расчету при реализа


ции метода полной взаимозаменяемости:
Т А3 k3
ас 5 m 41 ,
7 10,45 Аи 6 0,001 Аи 2 ki
2
3
i 51

где kD и ki — коэффициенты относительного рассеяния за


мыкающего и составляющих звеньев (21i 3 к2i / ti2 ) соответ
ственно.
Исходя из предположения, что рассеяние размеров за
мыкающего и составляющих звеньев происходит по зако
ну Гаусса, получим kD = ki = 1.
Следовательно, ас в данном случае будет иметь то же
значение, что и при расчете по методу полной взаимоза
меняемости (см. п. 2 МПВ).
Для решения поставленной задачи определим значение
среднего допуска Tср1 , расширенного по сравнению со сред
ним допуском, полученным при расчете по методу полной
взаимозаменяемости:
Т1
2 3
Тср 3 0,179 мм.
t1 4i 51i (m 6 1)
5. На основе техникоэкономической целесообразности
корректируем и устанавливаем расширенный допуск на
размер каждого составляющего звена.
Учитывая, что при расчете размерной цепи А по методу
полной взаимозаменяемости допуски на составляющие зве
нья А2 = А5 были назначены по 9му квалитету, допуски на
размеры А2, А3, А4, А5 назначают по 10му квалитету:
TA1 2 2 TA1 5 2 0,07 мм; TA1 3 2 0,185 мм; TA1 4 2 0,14 мм.
На звено A1 допуск вычисляют из уравнения:

m 11
Т А2 3 t2 6 42Аi 51А (Т1Аi )2 ,
i 31

откуда ТА1 = 0,31 мм.


Этот допуск на звено А1 = 280 мм приближается к до
пуску по 11му квалитету (0,32 мм).
64 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Возможно, в конкретных условиях производства ре


дукторов нет необходимости назначать столь широкий
допуск на размер А1. Целесообразнее расширить допуски
на звенья А3 и А4, так как точность по этим размерам срав
нительно трудно обеспечить при обработке резанием.
Предпримем вторую попытку корректировки допусков
на составляющие звенья. Расширим допуск на звено А4 сверх
ранее назначенного допуска по 10му квалитету. Получим
TA114 2 0,18 мм.
На звенья А1, А2, А5 назначим допуски по 10му ква
литету и получим
TA111 2 0,21мм; TA112 2 m11A5 2 0,07 мм.
Допуск на звено А3 вычислим из основного уравнения:
TA113 2 0,27 мм.
Этот допуск приближается к допуску 11го квалите
та (0,290 мм). Следовательно, распределение допусков
по второму варианту можно считать более приемлемым
(табл. 1.11).
6. Назначаем и рассчитываем координаты середин по
лей допусков всех составляющих звеньев.
Руководствуясь изложенными в п. 2 МПВ соображе
ниями, назначаем
1 1 2 2
2 011 А 2 3 2 011 А 5 3 40,035 мм; 2011 А 3 3 50,135 мм; 2 011 А 4 3 50,09 мм.
На звено А1 координату середины допуска определяем
из основного уравнения:
1 1 2 2 1
1 220 А1 3 41 022 А 2 5 1 022 А 3 5 1022 А 4 4 1220 А5 4 10 А1 3 50,095 мм.
7. Проверяем правильность расчетов допусков и коор
динат середин полей допусков составляющих звеньев:

1 2;
m 31 m 31 2
Т Аi
4 вА4 5 9 6 Аi 40 Аi 7 t4 9 62Аi 81А 2
i 51 i 51

1 Т2 2 .
m 31 m 31 2
4 нА4 5 9 6 Аi 40 Аi 3 t4 9 62Аi 81А Аi

i 51 i 51
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 65

Расчеты дали следующие результаты:


DвАD = 0,4 мм; DнАD = 0.
Так как расчетные значения предельных отклонений
исходного звена совпадают с заданными, приходим к вы
воду, что расчет допусков и координат середин полей до
пусков выполнен правильно.
8. Рассчитываем предельные отклонения (см. п. 5 МПВ
и табл. 1.11).
9. Находим предельные размеры.
Рассчитывая предельные размеры аналогично расче
ту, изложенному в п. 6 МПВ, получаем размеры всех со
ставляющих звеньев с предельными отклонениями, ко
торые и проставляют на чертежах соответствующих де
талей:
A1 3 280120,20
0,01 ; A2 3 A5 3 1120,07 ; A3 3 182
10,27 ; A 3 120 10,18.
4

МЕТОД ГРУППОВОЙ
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ (МГВ)

Предполагается, что производство редукторов являет


ся крупносерийным.
1. Рассчитываем среднюю величину производственно
го (расширенного) допуска:
Tср1 2 nTср .
Примем, что расширение в три раза среднего значения
производственного допуска Тср, рассчитанного по методу
полной взаимозаменяемости (см. п. 5), обеспечит возмож
ность установить на все составляющие звенья размерной
цепи экономически приемлемые допуски в условиях круп
носерийного производства.
Тогда
Tср21 3 3 4 0,08 3 0,24 мм; T121 3 nT1 3 3 4 0,4 3 1,2 мм.
2. Устанавливаем расширенные допуски на размеры
всех составляющих звеньев. При расчете и назначении
допусков должно быть соблюдено условие равенства сумм
допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев:
66 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

k 1 m 11 2
5 | 4ii |Тi 2 5 | 4ii | Тi .
i 21 k 31

В нашем случае
m 11 1 1
Т1А2 4 7 | 5 Аi |Т1 Аi ; Т А3 3 6 Т А3 4 4 0,5Т А2 .
i 11

Рассмотрим первое из этих уравнений:


1 1 1
Т А2 1 3 Т А2 2 3 Т А2 5 4 0,5Т А1 4 0,5 5 1,2 4 0,6 мм.
Попытаемся назначить допуски на звенья А1, А2, А5 по
11му квалитету:
1 1 1
Т А1 1 2 0,32 мм; Т А1 2 2 Т А1 5 2 0,11мм.
Тогда
1 1
Т А1 1 2 Т А1 2 3 0,32 2 2 4 0,11 3 0,54 мм.
Доведем сумму этих допусков до 0,6 мм, при этом все
допуски должны быть кратны числу групп (три):
1 1 1
Т А11 1 2 0,36 мм; Т А11 2 2 Т А11 5 2 0,12 мм,
тогда 1 1
Т А11 1 2 Т А11 2 3 0,36 2 2 4 0,12 3 0,60 мм.
Рассмотрим вторую сумму:
1 1
Т А2 3 3 Т А2 4 4 0,5Т А1 4 0,6 мм.
Ввиду близости номиналов звеньев А3 и А4 приравня
ем соответствующие допуски:
1 1
Т А1 3 2 Т А1 4 ,
тогда 1 1 1
2Т А1 3 2 0,6 мм; Т А1 3 2 Т А1 4 2 0,3 мм.
Допуск на звено А3 = 182 мм несколько превышает
допуск 11го квалитета (0,29 мм), а допуск на размер
А4 = 120 мм находится между допусками 11го и 12го ква
литетов. Таким образом, на все составляющие звенья
А1...А5 установлены экономически приемлемые расширен
ные допуски.
3. Устанавливаем допуски и координаты их середин
для деталей каждой группы (табл. 1.12).
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 67

1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
12345678786229
7 87859
7 8
8 9894338
 8

1 888
1 888

1 888

1 888

1 888

1 888

1 83978
1 83978

1 83978

1 83978

1 83978

1 83978
9433 8
2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 1 1
1
1 1 11 1 11 1 11 1 1
1 1 1
1 1

12 345462 345472 845492 845492 345472 845742


72 845462 845472 845192 845192
2 845742
2 8451 2 845462 845792 845792 845462 845742
7
1 2 3 4 5 6 2 7 898 7
 98
 83289433 8
9433 8 218 228 238 248 258 21 8
12 7 4345462 11345472 1 7845492 174845492 11345472 4845 2
72 7 4845172 118454 2 1 7845192 1748454192 118454 2 4845 2
2 7 48451 2 11845462 1 7845792 174845792 11845462 4845 2
1
При назначении координат середин полей допусков
необходимо соблюдать условие:
m 12
Т24 3 6 | 5i |Тi4.
i 31

С увеличением номера группы координата середины


поля допуска данного звена возрастает на величину до
пуска соответствующего звена.
Например:
I группа:
210 А1 3 40,045 мм;
II группа:
2 110 А1 3 201 А1 4 TА1 3 50,045 4 0,09 3 40,045 мм;
III группа:
2 111 11 А1 4 TА1 3 40,045 4 0,09 3 40,135 мм.
0 А1 3 2 0

4. Рассчитываем предельные отклонения размеров всех


составляющих звеньев размерной цепи (см. п. 5 МПВ).
5. Находим предельные размеры всех составляющих
звеньев размерной цепи. Расчеты выполняем аналогично

: PRESSI ( HERSON )
68 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

п.п. 6 МПВ и 9 МНВ. Размеры всех составляющих звень


ев с предельными отклонениями по трем группам приве
дены в табл. 1.6.
Из таблицы следует, что детали должны быть изготов
лены с размерами
A1 3 280120,06
0,18
; A2 3 A5 3 11120,02
0,06
; A3 3 182110,05
0,25
; A4 3 120110,25
0,05.

Сортировка деталей на три группы производится в со


ответствии с размерами, указанными в табл. 1.13.

МЕТОД ПРИГОНКИ (МП)


Предполагается, что производство редуктора являет
ся мелкосерийным.
1. В качестве компенсирующего выбираем звено А5 —
толщину прокладки, изменение размера которой можно
просто и с высокой точностью осуществить, например, пу
тем шлифования торца на плоскошлифовальном станке.
2. Устанавливаем экономичные в данных условиях
(мелкосерийное производство) допуски на размеры всех
составляющих звеньев (по 11му квалитету):

TA1 1 2 0,32 мм; TA1 2 2 TA1 5 2 0,11мм;


TA1 3 2 0,29 мм; TA1 4 2 0,22 мм.
1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
1234567829
58 757
56 
78 7
855 57 6 
8 267

5 7829
58 7
 7829
587

12
 371 7

57 6 !5
58526 4

 2

95 27

7
3585 7
95 27

 3277

5 7 21
1 7

572 7
 7

21 58" 557 # 557


1 11127 12127

1 1 21 2341 52361 71 52341 21


1
8 1 6921 23
61 238 1 81 21 23
61
1
6 1 881 23881 232 1 81 21 23881
2

1 8961 2361 52384 1 581 52361 21
2
4 1 8621 23661 523881 581 523661 21
1
1 881 23881 232 1 81 71 71
1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 69

3. На все звенья назначаем координаты середин полей


допусков.
В данном случае назначаем D0Аi с таким расчетом, что
бы допуски были расположены как для основных валов и
отверстий в системе ISO:

201 А1 3 40,16 мм; 210 А 2 3 201 А5 3 40,055 мм;


201 А 3 3 50,145 мм; 201 А 4 3 50,11мм.

Производственные допуски и координаты их середин


заносим в таблицу (табл. 1.14).
4. Рассчитываем наиболее возможную компенсацию:
2к 3 TA11 4 TA1 ,
где
m 11
Т1А2 3 5 | 4 Аi |Т1Аi ; Т А2 3 1,05 мм.
i 31

Следовательно,
dк = 0,65 мм.
5. Определяем величину поправки Dк, которую необ
ходимо внести в координату середины поля допуска ком
пенсирующего звена А5к, чтобы создать на ней необходи
мый для пригонки слой материала:

4к m 11
2 8
2к 3 6 70 Аi 25Аi 1 20 А2 3 0,65 мм.
i 31

6. Вносим поправку в координату середины поля до


пуска компенсирующего звена А5к:
1 1
10А5к 2 1 0А5к 3 1 к 2 0,595 мм.
7. Рассчитываем предельные отклонения размеров всех
составляющих звеньев размерной цепи (табл. 1.14).
8. Находим предельные размеры всех составляющих
звеньев (аналогично п. 6 МПВ).
На чертежах детали проставляем следующие размеры:
A1 3 28010,32 ; A2 3 1110,11;
A3 3 18220,29 ; A4 3 12020,22 ; A5 3 11220,65
0,54.
70 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

9. Проверяем правильность расчета. Для этого вычис


ляем предельные размеры исходного звена размерной це
пи D и сравниваем их с заданными:
1 1 2 2 2
А1max 2 ( А3max 3 А4max ) 4 ( А1min 3 А2min 3 А5min ) 2 0,4 мм.
При таком сочетании размеров составляющих звеньев
никаких пригоночных работ не потребуется, так как рас
четное значение А1max соответствует заданному макси
мальному значению зазора:
1 1 2 2 2
А1min 2 ( А3min 3 А4min ) 4 ( А1max 3 А2max 3 А5max ) 2 40,65 мм.
В этом случае с компенсирующего звена A5 необходимо снять
припуск — от £ 0,65 мм (тогда АD будет иметь минимальное
допустимое значение A1min 2 0) до 1,05 мм (тогда АD будет
иметь максимальное допустимое значение A1max 2 0,4 мм).
На компенсирующем звене для этого имеется достаточный
слой материала. Следовательно, расчет размерной цепи ме
тодом пригонки выполнен правильно.

МЕТОД РЕГУЛИРОВАНИЯ (MP)


Предполагается, что производство редукторов серий
ное. Конструкцией редуктора предусмотрена возможность
решения размерной цепи А методом регулирования с при
менением неподвижного ступенчатого компенсатора.
1. В качестве компенсирующего выбираем звено A5 —
толщину одной из втулок (см. рис. 1.13).
2. Устанавливаем экономичные в данных производст
венных условиях допуски на размеры составляющих звень
ев (как при расчете по методу пригонки, см. п. 2 МП):
TA1 1 2 0,32 мм; TA1 2 2 TA1 5 2 0,11мм;
TA1 3 2 0,29 мм; TA1 4 2 0,22 мм.
3. Рассчитываем возможную компенсацию dк:
3к 4 TA2 1 5 TA1 .
В размерной цепи компенсации подлежат отклонения
звеньев A1...A4:
m 12
Т24 3 6 | 5i |Тi4;
i 31
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 71

тогда
1 1 1 1
Т А2 1 3 Т А2 1 4 Т А2 2 4 Т А2 3 4 Т А2 4 3
3 0,32 4 0,11 4 0,29 4 0,22 3 0,94 мм;
5к 3 0,94 6 0,40 3 0,54 мм.
Определяем число ступеней компенсаторов:
Т А2 1 0,94
N3 3 3 3,24.
Т А1 4 Т А2 5 0,4 4 0,11
4. Корректируем допуски на звенья A1, A2, A3, A5 та
ким образом, чтобы N стало целым числом (равным 3):
TA111 2 0,3 мм; TA112 2 TA115 2 0,1мм; TA113 2 0,28 мм,
тогда
TA221 3 0,30 4 0,10 4 0,28 4 0,22 3 0,9 мм.

Проверяем правильность корректировки допусков на


размеры:
0,9
N1 1 3.
0,4 2 0,1
5. Рассчитываем величину ступени С в наборе (ком
плекте) компенсаторов:
C 3 TA1 4 TA225 ; C 3 0,40 4 0,10 3 0,3 мм.
6. Назначаем координаты середин полей допусков
всех звеньев. Для упрощения расчета размеров компен
саторов координаты середин полей допусков составляю
щих звеньев назначают так, чтобы совместить одну из
границ расширенного поля допуска замыкающего звена
с соответствующей границей его поля допуска, заданно
го служебным назначением изделия. В связи с этим при
совмещении нижних границ полей допусков замыкаю
щего звена необходимо соблюдать следующие условия
(методические указания РД 5063587):

Т А22 1
12нA1 3 1нA1 ; 1 нA1 3 12нA1 4 ;
2
Т А22 1 0,9
12нA1 3 1нA1 5 305 3 50,45 мм.
2 2
72 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Назначаем координаты середин полей допусков на раз


меры звеньев А1...А4 как для основных валов и отверстий:
1 1 1
2 110 А1 3 40,15 мм; 2110 А 2 3 2110 А5 3 40,05 мм;
2 2
2110 А 3 3 50,14 мм; 2011 А 4 3 50,11мм.
m 12
В соответствии с уравнением 30 2 5 4i 3 0 i запишем:
i 21
1 1 2 2
210 А1 3 42011 А1 5 2011 А 2 5 2110 А 3 4 2011 А 4 3
3 0,15 5 0,05 5 0,14 5 0,11 3 50,45 мм.
7. Определяем размеры компенсаторов:
I ступень: А5к–0,1, или 11–0,1;
II ступень: (А5к + С)–0,1 = (11 + 0,3)–0,1, или 11,3–0,1;
III ступень: (А5к + 2C)–0,1 = (11 + 0,6)–0,1, или 11,6–0,1.
8. Разность в номинальных значениях переносим на
координаты середин полей допусков (для сохранения еди
ной величины номинала у компенсаторов всех ступеней):
TA115к
210 А5н 3 3 40,05 мм;
2
T 11
220 А5н 3 A5к 5 C 3 50,25 мм;
2
TA115к
230 А5н 3 5 2C 3 50,55 мм.
2
9. Рассчитываем предельные отклонения размеров ком
пенсаторов:
Т 11
2 вА5н 3 2110 А5к 4 А 5к ;
2
Т А11 5к
2 н А5н 3 2011 А 5к 5 .
I ступень: 2

11вА5н 2 0; 11нА5н 2 30,1мм.


II ступень:
12вА 5н 2 30,3 мм; 12нА 5н 2 30,2 мм.
III ступень:
13вА 5н 2 30,6 мм; 13нА5н 2 30,5 мм.
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 73

1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
1234567829
58 757
56 
7858 2 7
21 855 57

6 5 572 7

 2  7

58526 4 57
 7 327
6 5 7829
5827

 8 267
95 27

3585 7
95 27

5 7
 37

1 7

7
829
587

1 7

7
58! 557 " 557
21 21 11127 12127
1

11 21 2341 5236221 71 52341 21


1
8 1 6921 23
21 238 21 81 21 23
21
1
6 1 881 23821 232 21 81 21 23821
2

1 8961 23691 5232841 581 523691 21
2
4 1 8621 23661 5238821 581 523661 21
1
10. Устанавливаем предельные размеры компенсато
ров (по ступеням):
1 3 11 10,3 10,6
20,1 ; А5к 3 1110,2 ; А5к 3 1110,5.
А5к 2 3

11. Находим предельные отклонения размеров со


ставляющих звеньев А1...А4. Расчет выполняем анало
гично п. 5 МПВ. Предельные отклонения приведены в
табл. 1.15.
12. Рассчитываем предельные размеры звеньев А1...А4
(аналогично п. 6 МПВ) и записываем размеры с отклоне
ниями:
А1 = 280–0,3; А2 = 11–0,1; А3 = 182+0,28; А4 =120+0,22.
13. Проверяем правильность расчетов. Для этого вы
числяем предельные размеры замыкающего звена размер
ной цепи:
1 1 2 2 2
А1max 2 ( А3max 3 А4max ) 4 ( А1min 3 А2min ) 3 А5к 2
2 2
2 (182,28 3 120,22) 4 (279,7 3 10,9) 4 А5к 2 11,9 4 А5к .
Если используем компенсаторы третьей ступени, то
1
А1max 2 11,9 3 А53к 2 11,9 3 11,6 2 0,3 мм
или А1max 2 41,9 3 41,5 2 0,4 мм.
74 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Оба полученных значения соответствуют заданной ве


личине зазора АD, который может изменяться от 0 до 0,4 мм,
поэтому из размерной цепи
1 1 2 2 2
А1min 2 ( А3min 3 А4min ) 4 ( А1max 3 А2max ) 4 А5к ,
выполним расчет минимального размера замыкающего
звена:
1 1
А1min 2 (182 3 120) 4 (280 3 11) 4 А5к ; А1min 2 11 4 А5к .

Используя компенсатор первой ступени, получим


А1min 2 11 3 11 2 0 или А1min 2 11 3 10,9 2 0,1мм.
Оба значения А1min находятся в пределах допуска АD.
Таким образом, даже при сочетании в одном экземпля
ре изделия (редуктора) предельных размеров всех состав
ляющих звеньев в наборе имеются компенсаторы, с помо
щью которых можно обеспечить требуемое значение раз
мера замыкающего звена. Следовательно, расчет выполнен
правильно.
ПРИМЕР РАСЧЕТА РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
В КОНСТРУКЦИЯХ ТРУБОПРОВОДНОЙ
АРМАТУРЫ
При проектировании трубопроводной арматуры наи
более часто рассчитываются сборочные линейные цепи.
Расчету подлежат цепи, в которых расположены сильфо
ны, пружины, мембраны, бурты шпинделя, затворы за
порных органов (золотники, тарелки, плунжеры) и др.
Основные задачи при расчетах размерных цепей запор
ной арматуры:
· для сильфона — определение предельных размеров
сильфона как при полностью открытом положении
клапана, так и при закрытом. Устанавливают, работа
ет ли сильфон в постоянно сжатом положении и соот
ветствует ли максимально возможный ход затвора тех
ническим данным сильфона;
· для пружины — расчет предельных значений усилий
пружины в положении предварительного поджатия и
в сжатом положении под действием рабочего усилия;
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 75

· для мембраны — выявление возможных предельных


значений хода мембраны;
· для бурта шпинделя — определение возможных зна
чений зазоров в осевом направлении и отсутствие ус
ловий для защемления бурта;
· для затвора клапана (золотник, тарелка клапана, плун
жер) — установление подъема затвора, необходимого
для нормальной работы клапана или определения пре
дельных размеров длины сильфона.
Поскольку в арматуре обычно невелика точность из
готовления деталей и должна быть обеспечена их полная
взаимозаменяемость, задача расчета размерной цепи обыч
но сводится к определению АDmax и АDmin, т. е. к определе
нию предельных размеров замыкающего звена. Расчет
размерной цепи выполняется в следующем порядке.
1. Уточняется задача расчета и выделяется замыкаю
щее звено.
2. Для построения размерной цепи используется сбороч
ный чертеж узла или изделия, включающий размерную
цепь. Вместо чертежа можно составить эскиз, на котором
изобразить рассматриваемую часть конструкции. Детали
на эскизе можно выполнять укрупненно, без тех подробно
стей, которые не имеют значения для расчета цепи, в про
извольном масштабе с искажениями некоторых размеров
для создания наиболее четкой системы. Некоторые дета
ли, части деталей или зазоры могут быть изображены в уве
личенном виде, чрезмерно длинные части укорачивают.
3. По сборочному чертежу или эскизу составляют замк
нутую размерную схему, на которой взамен чисел простав
ляют буквы А, Б, В и т. д. с цифровыми индексами, пока
зывающими порядковый номер размера (см. рис. 1.14,
1.15). Размеры, относящиеся к одной и той же цепи,
обозначаются одной и той же буквой, но различаются
порядковыми индексами. Для бо´льшей четкости прове
дения работы буквенные размеры на схеме изображают в
виде отрезков прямых со стрелкой на одной стороне, обо
значающей направление отсчета (см. рис. 1.16, 1.17). Уве
личивающий размер отсчитывают слева направо (или
снизу вверх) и пишут со знаком «плюс», уменьшающий
76 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 1.14
Тарельчатый сильфонный вентиль в закрытом положении

размер отсчитывают справа налево (или сверху вниз) и


пишут со знаком «минус». Отсчет необходимо вести по
следовательно и непрерывно вдоль замкнутого контура
размерной цепи (рис. 1.14).
4. Составляют расчетную таблицу, с помощью кото
рой определяют номинальный размер замыкающего зве
на, его наибольший и наименьший предельные размеры
(см. табл. 1.16).
5. Анализируют работоспособность конструкции при
предельных размерах замыкающего звена. В случае необ
ходимости производится корректировка размеров и пре
дельных отклонений первичных звеньев цепи.
На рис. 1.14, 1.15 показаны фрагменты конструкции
вентиля; звенья размерной цепи обозначены буквой А с
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 77

соответствующими циф
ровыми индексами либо
другими буквами. Замы
кающее звено размерной
цепи — ход затвора, пре
дельными положениями
которого являются: ниж
нее положение при закры
том запорном органе венти
ля, когда уплотнительное
кольцо затвора прижато к
седлу, и верхнее положе
ние, которое ограничивает
ся упором бурта шпинде
ля в крышку. Необходимо
определить предельные
значения S (ход затвора)
или Х1 (ход сильфона) в
вентиле.
Для этого на основе
анализа конструкции стро
им расчетную схему раз
мерной цепи (рис. 1.16,
1.17) и составляем расчет
Рис. 1.15 ные таблицы (см. табл.
Игольчатый сильфонный вентиль 1.16, 1.17, 1.18). Исполь
в закрытом положении
зуя размеры деталей, ука
занные в детальных чертежах, заполняем графы исходных
расчетных данных и определяем сумму величин в каждой
графе.

Рис. 1.16 Рис. 1.17


Расчетная схема размер Расчетная схема размер
ной цепи для определе ной цепи для определе
ния X1 (см. рис. 1.15) ния Х2 (см. рис. 1.15)
1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
78

123456789234
73 2723522 2 3777 2 42
48 34225 427 82
5  724 72 !45678 724 72

%&
467 7237' "764#7234
73 2 " 7 $4#7234
73 2
*4 7 ' * ' 7 2 8( 7 2
4 72673' ,7' 4 2 * ' )377 722 * ' )377 72
87+427842 2 34
73-2 4 2 8( 7 2 4 2 8( 7 2
25& 3(2 2 &9(7 ' 3  72
72 34
732 34
732
73 772 + 772 73 772 + 772
1234567
86923
7 7 7  7 7 7 7 7 7 7 7

32
 
7 7 7  7 7 7 7 7 7 7 7
1227
62 7 $7 %7  7  7 %7 7  7 7 7 7
!"3# ""7
&'5
7
4"3"#2 (7 7 7  7  7 7 7 7 7  7 7
86923
7
)4 "7 7 *7  7 7 7 7 7 *7 7 7
+ 3"
7 %7 7  $7 $$7 7 $$7 7 7 7 7
+ 3"
7 7 7  $7 $*7 7 7 7 7 7 $*7
+ 3"
7 ,7 %7  7 $7 %7 7 $7 7 7 7
1227
542' - *7 %7  7  7 7 7 7 %7 7  7
'" 2"7
.5// 7 * 7 ,7 ,7 %,7 $7  *7
707$7//171 707 7//171 707 7//7
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 79

1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
1234567895
5 792597
2726927 282 2717
3793777
 2 57
123456 57
2 57
92597
12597 5 ! 5 ! 6  5 7 5 ! 6  5 7 5 !
42"! $2"! 42"#792597 $2"#792597
#57 #57 59 557 % 557 59 557 % 557
12 342 52 67892 72 52 52

2 2 52 72 7892 52 52
2 52  2 52 52 67892 72
2 52 2 52 52 72 78 2
2 42 52 67892 7892 52 52
2 52 2 52 52 72 782
92 2 52 67892 72 52 52
2 742 442 67832 78392 67892 782

 72 68 2 78 2
 2
!"#!2
$%&'(2  3 7 128
78  ) 2 *+,2-28 2)2 *./2-2489322

1
1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
1234567895
5 792597362 4 7
 73  2717
3793777
 2 57 123456 57
2 57
92597
12597 5 $ 5 $ !6"  5 #75 $ !6"  5 #75 $
42%$ '2%$ 42%&792597 '2%&792597
&57 &57 59 557 ( 557 59 557 ( 557
12 342 52 67892 72 52 52

2 2 52 72 7892 52 52
2 2 52 72 7832 52 52
2 52 2 52 52 6782 782
2 42 52 67892 7892 52 52
2 52 2 52 52 72 782
92 2 52 67892 72 52 52
2 2 42 67832 78 2 6782 78342

 2 682 82
 2
!"#!2
$%&'(2 2)2  3 128
8 * 2 9+,-2)2382*2 9+./2)28 22

1
80 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

В результате расчета по методике, изложенной выше,


определяем номинальный размер замыкающего звена:
ASS = 23 мм.
Находим верхнее и нижнее отклонения замыкающего
звена:
DSАS = +2,17 мм; DIАS = –1,25 мм.
Ход тарели
A2 4 23132,17
1,25 мм.

Для игольчатого вентиля получен расчетный ход кла"


пана
X1 3 10121,27
0,74 мм.

Для определения предельных размеров установочной


длины сильфона Х2 в игольчатом вентиле выполнен ана"
лиз размерных цепей (рис. 1.17). В результате расчета раз"
мерной цепи получена длина сильфона:
11,55
X2 2 551,13 мм.
На основе изучения материала первой главы студенты
старших курсов в период производственной практики при
курсовом и дипломном проектировании смогут: общаться
с технологами, мастерами и другими работниками базо"
вого предприятия «на одном языке»; анализировать тех"
ническую документацию и делать правильные выводы при
разработке технологических процессов; выполнять расче"
ты размерных цепей и назначать допуски на размеры де"
талей, входящих в сборку.

ВОПРОСЫ
ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Дайте определения следующих понятий: изделие, полуфабри"


кат, производственный процесс, рабочее место, технологиче"
ский процесс, проектный техпроцесс, рабочий техпроцесс, еди"
ничный техпроцесс, перспективный техпроцесс, маршрутный
технологический процесс, операционный технологический
процесс, маршрутно"операционный технологический процесс,
технологическая операция, вспомогательная операция, техно"
логический переход, вспомогательный переход, рабочий ход,
вспомогательный ход, установ, позиция, прием, деталь, сбо"
ГЛАВА 1. ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ МАШИН 81

рочная единица, агрегат, узел, блок, покупное изделие, ком


плекс, комплект, технологичность конструкции, технологич
ная конструкция, трудоемкость, трудоемкость фактическая,
расчетная (нормированная) трудоемкость, станкоемкость фак
тическая, станкоемкость расчетная, станкоемкость операции
(детали, изделия), норма времени, норма выработки, вид про
изводства, тип производства, объем выпуска, программа вы
пуска, такт выпуска, темп выпуска, цикл выпуска (техноло
гический, производственный), цикл операционный, цикл из
готовления детали, цикл изготовления изделия (расчетный или
фактический), величина серии изготовления изделий, партия
изделий, коэффициент закрепления операций, дифференциа
ция и концентрация операций.
2. Охарактеризуйте типы производства в зависимости от коэф
фициента закрепления операций.
3. Чем отличается трудоемкость от нормы времени?
4. Назовите качественные и количественные критерии оценки
технологичности конструкции деталей и сборочных единиц.
5. Какая исходная информация анализируется при разработке
технологических процессов изготовления деталей и сборочных
единиц?
6. Назовите последовательность анализа исходной информации
при разработке технологических процессов изготовления де
талей и сборочных единиц.
7. Назовите методы сборки и соответствующие им методы расче
та размерных цепей. Чем различаются методы расчета размер
ных цепей?
ГЛАВА ВТОРАЯ

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
СБОРКИ МАШИН

В структуре технологии производства изделий машино


строения сборочные процессы являются завершающим
этапом, на котором проявляются погрешности изготовле
ния деталей, комплектующих и приборов.
Сборка является весьма трудоемким процессом. В ма
шиностроении трудоемкость сборочных операций состав
ляет 30...40% от всей трудоемкости изготовления изде
лий. Величина трудоемкости зависит от сложности изде
лия и уровня механизации и автоматизации сборочных
процессов.
Основными задачами при проектировании технологи
ческих процессов сборки являются: обеспечение высоко
го качества изделий, достижение наибольшей производи
тельности и экономичности на основе повышения уровня
автоматизации и механизации процессов, обеспечение
конкурентоспособности изделий на мировом рынке.

2.1. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ О СБОРКЕ


И ФОРМАХ ЕЕ ОРГАНИЗАЦИИ
При проектировании процессов сборки технолог дол
жен не только разработать техническую документацию,
но и продумать форму организации производства в зави
симости от его типа. В частности, ему надо определить
рациональную последовательность сборки; выбрать ме
тоды обеспечения заданной точности изделия; назначить
режимы сборки; выбрать инструменты, оснастку, обо
рудование, средства технического контроля или выдать
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 83

задание на их проектирование; установить нормы вре


мени на выполнение сборочных операций; определить
способы межоперационной транспортировки изделий;
принять участие в проектировании планировки сбороч
ного участка (цеха) и разработать техническую докумен
тацию.
Степень углубленности технологических разработок
зависит от назначения и вида изделия, типа производства
и программы выпуска.
Разработку технологических процессов необходимо
выполнять в соответствии со стандартами ЕСТД и ЕСТПП.
В качестве составных частей в сборке изделий (по ГОСТ
2.10168) участвуют детали и сборочные единицы. Здесь
приведены только те понятия, касающиеся сборки и форм
ее организации, которые имеют некоторые отличия от об
щих определений, приведенных в главе 1.

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ,
ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РАЗРАБОТКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
Технологический процесс сборки — часть производст
венного процесса, состоящая из действий по изменению и
последующему определению состояния предмета произ
водства.
Технологический процесс сборки определяет после
довательность соединения взаимно ориентируемых со
ставных частей изделия, осуществляя ее заданными ме
тодами. Сборка — процесс взаимного ориентирования,
установки и закрепления сборочных элементов в одно
целое согласно сборочному чертежу и техническим тре
бованиям в целях получения определенной сборочной
единицы.
Техпроцесс маршрутного описания сборки и испыта
ния (маршрутный) — техпроцесс, в котором содержание
операции излагается без указания переходов и режимов
сборки и испытания.
Техпроцесс операционного описания сборки и испыта
ния (операционный) — техпроцесс, в котором содержание
операций излагается с указанием переходов и режимов
84 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

осуществления соединений сборочными операциями и


испытания.
Техпроцесс маршрутнооперационного описания сбор
ки и испытания (маршрутнооперационный) — техпро
цесс, в котором содержание отдельных операций изла
гается без указания переходов и режимов сборки и ис
пытания.
Технологический процесс расчленяют на части:
Технологическая операция — законченная часть тех
процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Это часть
технологического процесса сборки и испытания, выпол
няемая над определенным объектом (изделием, составной
частью) на определенном рабочем месте одним или не
сколькими рабочими, до перехода к сборке следующего
объекта.
Вспомогательная операция — операция в технологи
ческом процессе, носящая вспомогательный характер:
транспортировочная, сборочная, слесарная, маркирова
ние, контроль и т. д.
Технологическая операция разделяется на:
Технологический переход — законченная часть техно
логической операции, характеризуемая постоянством со
единяемых частей сборки, и применяемого инструмента
при неизменном режиме работы оборудования.
Вспомогательный переход — законченная часть тех
нологической операции, состоящая из действий человека
и оборудования. Эти действия не сопровождаются соеди
нением частей сборки но необходимы для выполнения тех
нологического перехода (установка изделия, его закреп
ление, смена инструмента и т. д.).
При изменении положения изделия операция состоит
из нескольких элементов:
Установ — часть технологической операции, выпол
няемая при неизменном закреплении собираемого объ
екта.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое не
изменно закрепленным собираемым изделием совместно с
приспособлением, относительно неподвижной части обору
дования для выполнения определенной части операции.
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 85

Прием — законченное движение рабочего в процессе


выполнения операции. Например, вспомогательный пе
реход «установка изделия на стапель» включает приемы:
подвести краном траверсу, закрепить чалки траверсы на
изделии, поднять изделие, перенести изделие к стапелю,
установить изделие на стапель и закрепить.
Базы при сборке — поверхности, оси и точки, принад
лежащие деталям и используемые для придания им тре
буемого положения.
Базы основные — поверхности детали, которые созда
ют определенность ее положения относительно других де
талей, с которыми она соединяется в изделии.
Базы вспомогательные — это поверхности детали, при
помощи которых к ней подсоединяются другие детали и
создается определенность их положения относительно ее
основных баз.
Деталь (сборочная единица), служащая исходной для
начала сборочного процесса любого объекта, называется
базовой. Своей основной базой она совмещается с устано
вочной базой сборочного приспособления или стенда. Ось
ее основной базы — основная базовая ось.
Сборочные работы классифицируют по следующим
признакам (см. рис. 2.1).
По методу сборки: полная и частичная (неполная), се
лективная (групповая), подгонка по месту и компенсация.
По виду получаемых сборочных единиц:
а) общая сборка — готовое изделие, полученное путем
соединения между собой всех деталей и сборочных единиц;
б) блочная — узловая сборка, в процессе которой по
лучают узлы, т. е. сборочные единицы, на отдельных за
конченных этапах процесса сборки. Узлы, как правило,
могут выполнять определенную функцию в изделиях од
ного назначения и только совместно с другими составны
ми частями;
в) агрегатная сборка, в результате которой получа
ется сборочная единица, отличающаяся автономностью,
т. е. способностью работать вне данного изделия, а так
же возможностью ее сборки независимо от других состав
ных частей изделия и полной взаимозаменяемостью.
86

Рис. 2.1
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Классификация сборочных работ


ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 87

По характеру работ:
а) механическая сборка, связанная с получением ме
ханических изделий;
б) электромонтажная сборка — сборка токопроводя
щих систем и магнитных цепей изделия.
По форме организации процесса:
а) индивидуальнобригадная сборка. Все работы от на
чала до конца выполняет один сборщик или бригада.
Обычно применяется в единичном и опытном производ
ствах на стационарных рабочих местах, работы ведутся
последовательно либо параллельно. В этом случае вна
чале собирают узлы (агрегаты) изделия, затем выполня
ют общую сборку. Длительность процесса зависит от чис
ла сборщиков, одновременно или последовательно выпол
няющих сборку:
k
3 tyi 1 tо
Tc 2 1
,
n
где k — число собранных частей изделия; tyi — трудоем
кость сборки отдельных частей (i = 1...k); tо — общая тру
доемкость сборки; n — число сборщиков в бригаде.
При параллельной сборке работы выполняет бригада.
Сборщики одновременно собирают все узлы изделия, за
тем бригада производит общую сборку. Тогда
tei to
Tc 1 2 ,
ni n
где ni — число сборщиков, занятых на сборке частей из
делия.
К недостаткам этого вида сборки относятся: большое
суммарное время сборки; необходимость высокой квали
фикации сборщиков; небольшая производительность; вы
сокие затраты на ТСО; большие производственные пло
щади в связи с крупным объемом незавершенного произ
водства;
б) операционнодифференциальная сборка. Технологи
ческий процесс разбивают на самостоятельные операции
(технологическое разделение труда), и их выполняют
88 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

определенные сборщики на всех собираемых объектах.


Применяют в серийном и массовом производстве.
По сравнению с предыдущей формой организации эта
сборка имеет не только преимущества, но и недостатки:
увеличиваются затраты на организацию операционной
сборки, усложняется планирование и учет;
в) поточная сборка. Все операции по сборке изде$
лия имеют одинаковую либо кратную трудоемкость,
строго связаны между собой и образуют комплексы, по$
зволяющие создать поточные линии для реализации
технологического процесса. Поточная линия — это ряд
взаимосвязанных рабочих мест (оборудования, стапе$
лей, столов и др.) для сборки, расположенных прямо$
линейно. Их число зависит от сложности собираемого
объекта. Поточную сборку характеризует непрерыв$
ность исполнения, обеспечиваемая согласованностью
операций во времени (имеют одинаковый либо кратный
такт выпуска). Такт выпуска — временной интервал,
через который периодически производится выпуск из$
делия определенного наименования, типоразмера и ис$
полнения (мин/шт.):
60Ф1
23 ,
N
где Ф — фонд рабочего времени для выполнения программ$
ного задания, ч; h — коэффициент потерь рабочего време$
ни (0,96...0,98); N — программное задание, шт.
Темп выпуска — число изделий, собираемых в едини$
цу времени (шт./мин):

1
R1 .
2
Различают следующие виды конвейерной сборки:
· пульсирующая — сборочные тележки с объектами сбор$
ки остаются неподвижными на всех рабочих местах в
течение такта выпуска, затем перемещаются на сле$
дующее рабочее место;
· непрерывная — конвейер перемещается с постоянной
скоростью.
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 89

Конвейерная сборка экономична, однако требует боль


ших затрат на ее организацию, четкого снабжения и опе
ративного управления.
По характеру перемещения:
а) при подвижной сборке объект после выполнения
операции перемещают на следующее рабочее место. Пе
ремещение может быть непрерывным и прерывным (дис
кретным);
б) стационарную сборку применяют как исключение
для трудно транспортируемых изделий.
По количеству собираемых изделий (по типу произ
водства):
а) единичная сборка имеет коэффициент закрепления
операций kз ³ 40;
б) серийный тип производства (мелкосерийный —
kз = 20...40; серийный — kз = 10...20; крупносерийный
kз = 5...10).
Серийную сборку осуществляют на производстве с огра
ниченной номенклатурой собираемых изделий, изготав
ливаемых периодически повторяющимися партиями, и
сравнительно большим объемом выпуска. Основным прин
ципом этого производства является изготовление всей пар
тии (серии). В серийном производстве технологический
процесс распределен на отдельные операции, которые за
креплены за определенным специализированным обору
дованием, приспособлениями и инструментом. Количе
ство смен влияет на потребность в оборудовании и произ
водственных площадях, а также на объем выпуска;
в) массовая сборка (kз = 1...4) отличается от крупносе
рийного типа производства большей дифференциацией,
механизацией и автоматизацией операций на рабочих мес
тах. Используются поточная и конвейерная формы орга
низации процесса сборки.
По степени участия исполнителей:
а) ручная сборка;
б) частично или полностью механизированная сборка;
в) частично или полностью автоматизированная сборка.
Другие виды сборочных работ (см. рис. 2.1) не требу
ют пояснений.
90 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

2.2. ОСОБЕННОСТИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА СБОРКИ
Технологический процесс сборки является завершаю
щим и потому наиболее ответственным этапом производ
ственного цикла. Надежность и долговечность изделия,
его важнейшие параметры в значительной степени опре
деляются уровнем технологии и качеством сборки. В про
цессе сборки выявляются многие дефекты предшествую
щих технологических процессов, а также связанная со
сборкой технологичность конструкции изделия. Отступ
ления от основных требований технологии сборки, преду
смотренных соответствующей документацией, как прави
ло, служат причиной выхода изделия из строя при экс
плуатации.
Сборочный процесс отличается сложностью. Объекта
ми сборки являются более сложные изделия, чем детали
и заготовки. Соответственно возрастает число выходных
параметров (геометрических, кинематических, электри
ческих и др.), подлежащих соблюдению. Сопутствующие
сборке физические явления (деформация детали, контакт
ные напряжения и др.) сложны и мало изучены, что за
трудняет расчеты ожидаемой точности и обеспечение за
данных значений параметров. Рабочие движения при сбор
ке настолько многообразны, что воспроизведение их в
автоматических сборочных системах затруднено, а под
час и невозможно. Этим объясняется низкий уровень ме
ханизации сборочных работ.
Относительно высокая трудоемкость сборки связана с
низкой степенью механизации. Высокие требования к ка
честву порождают необходимость тщательной подготовки
деталей и составных частей (промывка, очистка, комплек
тация и т. п.) и контроля параметров изделия. Немаловаж
ную роль имеют окончательные испытания изделия, когда
выявляются все дефекты, допущенные при изготовлении
деталей и общей сборке. С развитием техники повышают
ся требования к точности сборочных параметров, надеж
ности соединений, качеству изделия в целом, обеспечивае
мому в процессе сборки. Одной из главных и неотложных

: PRESSI ( HERSON )
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 91

задач производства в современных условиях становятся ме


ханизация и автоматизация сборочных процессов.
Следует также отметить, что технологический процесс
сборки, как завершающий и наиболее ответственный этап
изготовления изделия, требует общей культуры производ
ства, а ее поддержание составляет одну из важных задач
технологов на предприятиях.

2.3. ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ


ПОДГОТОВКИ ПРОЦЕССА
СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ
На рис. 2.2 представлена укрупненная схема разработ
ки и совершенствования технологического процесса сборки.
Анализ исходной информации для разработки техно
логического процесса сборки выполняют в соответствии с
п. 1.3 главы 1.

Рис. 2.2
Этапы разработки технологического процесса сборки
92 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

2.3.1. СОСТАВЛЕНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ СХЕМЫ


И ЦИКЛОГРАММЫ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

Для выбора организационной формы сборочных работ с


заданным объемом выпуска необходимо правильно распре
делить конструкцию изделия на сборочные единицы и ком
плектующие детали, группы деталей, агрегаты и узлы. По
этому при анализе технологичности конструкции изделия
технолог не только определяет возможность изготовления
изделия в данных производственных условиях и критиче
ски оценивает его работоспособность исходя из опыта изго
товления аналогичных конструкций, но и продумывает ва
рианты рациональной организации сборки. Для этого состав
ляют графическую схему сборки и временную циклограмму.
Рассмотрим, например, порядок выполнения схемы
сборки масляного насоса (рис. 2.3).
Масляный насос является основным узлом системы
смазывания компрессора, обеспечивающим подачу смазы
вающего материала к шатунным подшипникам (вклады
шам больших головок шатунов) и другим парам трения
компрессора. Насос обеспечивает непрерывную циркуля
цию масла при работе компрессора.

Рис. 2.3
Масляный насос:
1 — приводная шестерня; 2 — шпонка; 3 — корпус насоса; 4 — ведущая шестер
ня; 5 — шпонка; 6 — ведущий валик; 7 — крышка; 8 — шайба; 9 — болт; 10 —
прокладка; 11 — штуцер; 12 — ведомая шестерня; 13 — ведомый валик; 14 —
гайка; 16 — шплинт.
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 93

В поршневых компрессорах используют масляные на


сосы шестеренного типа, нагнетающие масло при вращении
двух стальных шестерен 4 и 12 (рис. 2.3), одна из которых
расположена на ведущем валике 6, другая — на ведомом 13.
Шестерни 4 и 12 приводятся во вращение с помощью зубча
той передачи 1 от коленчатого вала компрессора. Ведущий
и ведомый валики одной из своих цилиндрических цапф
вставляются в отверстие в корпусе 3 насоса, другой цап
фой — в отверстие крышки 7. Насос закачивает масло че
рез фильтр приемника (фильтр грубой очистки), подсоеди
ненный к штуцеру 11, со дна блоккартера и подает его к
масляному фильтру (фильтру тонкой очистки) и далее.
Технические требования к сборке насоса. Основное
техническое требование, предъявляемое к масляному на
сосу, — обеспечение при заданной частоте вращения веду
щего валика требуемой подачи при соответствующем дав
лении нагнетания. Например, для масляных насосов на
масле ХА23 подача должна быть не менее 0,33´10–8 м3/с
(20 л/мин) при давлении нагнетания не менее 0,6 МПа.
Одно из условий выполнения данного требования — тща
тельная сборка насоса, обеспечивающая минимум утечек.
Насос должен работать легко и плавно, без заеданий и в
собранном виде прокручиваться рукой.
Все детали, поступающие на сборку, должны быть из
готовлены в соответствии с рабочим чертежом, очищены,
промыты и приняты отделом технического контроля. Пе
ред сборкой детали обдувают сжатым воздухом и проти
рают хлопчатобумажными салфетками. Поверхности, ра
ботающие в условиях трения, смазывают маслом.
Сборку масляного насоса начинают с подгонки и уста
новки призматической шпонки в шпоночный паз ведуще
го валика. После этого на валик и шпонку надевают веду
щую шестерню до упора в буртик валика. Шестерню следу
ет устанавливать вручную, при этом удары не допускаются.
Проверяют «утопание» буртика ведущего валика в торцо
вой выточке шестерни. Буртик не должен выступать над
торцом шестерни. Проверку проводят визуально на просвет.
Аналогичным образом устанавливают шестерню на ве
домый валик. Валики с надетыми шестернями поочередно
94 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 2.4
Технологическая схема сборки масляного насоса

устанавливают цапфенными частями в соответствующие


отверстия в корпусе насоса. Проверяют легкость вращения
шестерен, отсутствие касания зубьев шестерен со стенками
насоса. Если зубья шестерен задевают за стенки корпуса,
выясняют причину этого и устраняют ее слесарными мето!
дами. Посадочные части валиков перед сборкой смазывают
маслом. Шестерни не должны выступать за торец корпуса
насоса. Проверяют легкость вращения шестерен, находя!
щихся в зацеплении. Ставят крышку насоса и крепят ее к
корпусу болтами, установленными на пружинные шайбы.
Устанавливают шпонку приводной шестерни, прижима!
ют ее к торцу ведущего валика с помощью гайки. Оконча!
тельное закрепление приводной шестерни и контровка гай!
ки с помощью шплинта производятся после регулировки
приводной зубчатой передачи на общей сборке компрессора.
Ввертывают штуцер, устанавливаемый на прокладке.
После сборки вновь проверяют легкость и плавность
вращения валиков, отсутствие касания зубьев с корпусом.
Собранный масляный насос испытывают на специаль!
ном испытательном стенде для проверки его основных тех!
нических характеристик. Затем разрабатывают графиче!
скую схему сборки, где сборочные элементы изображают
в виде прямоугольников и располагают в последователь!
ности введения их в изделие (рис. 2.4). Каждый элемент
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 95

изделия обозначен прямоугольником, в котором указано


наименование элемента, его номер и количество собирае
мых в этот момент элементов.
Разработка технологической схемы начинается с опре
деления базовой детали (или сборочной единицы). Пра
вильно выбранный базовый сборочный элемент должен
наилучшим образом определять положение других сбороч
ных единиц в изделии. От прямоугольника — базовой де
тали до прямоугольника, изображающего готовое изделие,
проводят горизонтальную линию. Над ней в порядке по
следовательности сборки располагают прямоугольники,
условно изображающие детали, а ниже — прямоугольни
ки, условно изображающие сборочные единицы.
Здесь же даются необходимые указания сборщику по
регулировке, смазке, соединению и пр. Для каждой сбо
рочной единицы (первого, второго и более высоких поряд
ков) можно построить аналогичные схемы.
Технологическая схема сборки является основой для
проектирования технологического процесса сборки. Рас
положением сборочных элементов на схеме определяется
последовательность их поступления на сборку.
Аналогично разработана технологическая схема на
сборку ступицы (см. рис. 2.5, 2.6).
Далее разрабатывают технологические временные схе
мы — циклограммы (см. рис. 2.7), где указывают очеред
ность поступления сборочных элементов на сборку, дают
особые технологические указания по выполнению отдель
ных сборочных операций и др. Время выполнения пере
хода устанавливают, используя опытностатистические
нормы при изготовлении аналогичных изделий, которые
корректируют в процессе разработки технологического

Рис. 2.5
Эскиз ступицы:
1 — крышка; 2 — винт (4 шт.);
3 — кольцо стопорное; 4 — винт
(4 шт.); 5 — фланец; 6 — проклад
ка; 7 — кольцо компенсацион
ное; 8 — шкив; 9 — подшипник
(2 шт.); 10 — кольцо уплотнитель
ное; 11 — ступица; 12 — втулка.
96 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 2.6
Технологическая схема сборки ступицы

процесса и его освоения на различных этапах производст


ва. Циклограммы сборки дают представление о такте вы
пуска изделия, технологическом цикле, возможности ор
ганизации параллельного выполнения работ, а также по
зволяют контролировать и направлять ход сборочного
процесса, использовать ЭВМ для комплектования изделия
и своевременной подачи элементов на сборочные участки.
Маршрутное описание технологического процесса
(МТП) представляет собой план сборки, определяющий по
следовательность выполнения операций с указанием мест
их осуществления. Выполняется на маршрутных картах
(МК). Название операций должно быть написано в сжа
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 97

Рис. 2.7
Циклограмма сборки ступицы

той форме. Число операций техпроцесса зависит от про


граммы выпуска.
В маршрутной карте все операции (в том числе и опе
рации, которые не выполняют в данном цехе) перечисляют
в последовательности их выполнения. МТП применяют в
основном в единичном производстве. Пользуясь маршрут
ной картой и чертежом, сборщики высокой квалификации
самостоятельно устанавливают порядок сборки, применяя
рациональные приемы сборочных работ. Нормы на опера
ции устанавливает нормировщик, ориентируясь на опыт
ностатистические нормы, использованные в практике
изготовления подобного изделия. Маршрутную техноло
гию утверждает главный технолог.

2.3.2. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИОННОГО


ОПИСАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА СБОРКИ

Разработка операционного описания технологического


процесса сборки и другие этапы разработки документации,
показанные на рис. 2.2, имеют много общего с разработкой
техпроцессов на изготовление деталей, поэтому названные
этапы обобщены и описаны в главе 4 настоящего пособия.
98 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

2.4. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ


СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ
Сборка является заключительным и определяющим эта
пом производственного процесса, обеспечивающим техни
ческие характеристики изделий и их качество. В сбороч
ном производстве механизировано менее 25% сборочных
операций, автоматизировано менее 6%. Автоматизация —
безальтернативный путь решения проблемы повышения
производительности труда, технического уровня и качест
ва выпускаемой продукции.

2.4.1. ОСОБЕННОСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ


ПРОЦЕССОВ СБОРКИ

Анализ развития машиностроительного производства


показывает, что в совершенствовании различных техноло
гических процессов производства изделий допущены зна
чительные диспропорции, в результате чего ручные опера
ции при сборке мало механизированы и автоматизирова
ны и занимают большой удельный вес в общей структуре
трудоемкости производства машин.
Вместе с тем имеется ряд причин, которые сдержива
ют уровень механизации и автоматизации сборочных опе
раций и общей сборки:
· сложность и многообразие конструктивных форм сбо
рочных единиц, затрудняющих создание автоматов;
· многообразие рабочих движений и приемов, необхо
димых для выполнения сборки, что вызвано различи
ем конструкций изделий, применяемых типов соеди
нений и методов их осуществления;
· нетехнологичность конструкций изделий, связанная
с тем, что на этапе изготовления установочной партии
отработка конструкции на технологичность ведется
для ручной сборки;
· недостаточная изученность физических явлений, со
путствующих сборочным операциям (упругопластиче
ский контакт и деформации, погрешности в многозвен
ных размерных цепях и пр.);
· частые конструкторские изменения и сменяемость из
делий.
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 99

Развитие автоматизации ведется по трем направлени


ям: автоматизация отдельных операций; автоматизация
технологических процессов; комплексная автоматизация
производства изделий. Выбор того или иного направле
ния автоматизации обусловлен масштабами и стабильно
стью производства продукции, а также конструктивно
технологическими особенностями изделия.
Сборочные параметры изделий характеризуются вы
сокой точностью, поэтому механизация и автоматизация
процесса сборки может применяться на отдельных, наи
более трудоемких операциях.
Для перехода к автоматической сборке необходимы:
· тщательная проработка технологичности конструкции
изделия с точки зрения возможности автоматической
сборки (поиск простых соединений, выбор баз для ус
тановки, замена болтов винтами и т. д.);
· пересмотр методов обеспечения заданной точности сбор
ки с целью избежания пригонки, селективного подбора
и регулировки при сборке;
· использование типовых конструкций и соединений,
типовых техпроцессов сборки;
· выбор рациональной компоновки конструкции изделия.
Вместе с тем следует рассчитывать экономическую це
лесообразность механизации и автоматизации производ
ственных процессов.

2.4.2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ЭЛЕМЕНТОВ


СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА

Механизацией и автоматизацией охватывают в первую


очередь наиболее трудоемкие операции, связанные с ток
сичностью, монотонные и утомительные:
· подготовительные операции (расконсервация, промыв
ка, сортировка и т. д.);
· питание деталями рабочей зоны (загрузка в бункер,
первичная ориентация, накопление деталей в мага
зине, поштучная выдача в рабочую зону, установка
и ориентация в исходной сборочной позиции, закреп
ление);
· сборка — соединение деталей;
100 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

· контроль и регулировка сборочных параметров (гео


метрических, гидравлических и т. д.);
· удаление собранного узла или изделия;
· учет, консервация, упаковка и складирование.
Наиболее сложными и трудоемкими элементами тех
процесса сборки являются операции ориентации и соеди
нения (55...85% всего объема сборочных работ).
Первичная ориентация производится в бункерах, при
меняемых при автоматизации:
· с жестким базированием, когда нужна повышенная
точность по сопрягаемым и базовым поверхностям;
· с упругим базированием. Одна из сопрягаемых деталей
жестко закрепляется, вторая свободно совершает поис
ковые (сканирующие) движения и устанавливается в
нужном положении с помощью механических вибра
торов, электромагнитов, радиальных пружин и др.
Использование специальных бункеров для сборки воз
можно, если:
· конструктивные формы допускают первичную ориен
тацию в бункере;
· захват и устойчивое положение при транспортировке
исключает самосцепление деталей;
· масса деталей не более 2...3 кг и габариты менее 100 мм.
В других случаях применяют кассеты и магазины, а
при габаритах деталей свыше 250 мм используют ро
ботыманипуляторы;
· прочность и жесткость достаточны, чтобы исключить
повреждение.
Сопряжение прямых цилиндрических поверхностей с
зазором возможно при соблюдении условия
wD £ do,
где wD — модуль вектора vD суммарной погрешности вза
имного положения осей (смещения и наклона) сопрягае
мых деталей, равный расстоянию между осями в плоско
сти, перпендикулярной направлению рабочего движения
сборки; do — радиальный зазор в соединении.
Для сборки соединений с натягом применяют направ
ляющие элементы встраиванием нагревательных либо
ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ МАШИН 101

охлаждающих устройств, а также электромагнитных сбо


рочных устройств.
Для механизации сборки резьбовых соединений ис
пользуют гайковерты и тарированные ключи, многошпин
дельные гайковерты и автоматы.
При выполнении сварочных работ автоматизируют
следующие операции: при точечной сварке — многоточеч
ную сварку; при электродуговой — формирование швов;
при электроннолучевой — регулировку электрических
параметров луча в сочетании с механизацией перемеще
ния изделия; при сварке трением автоматизируют осевое
усилие, время сварки и скорость вращения.
Затруднены процессы автоматизации при подготовке
деталей и сборочных единиц под пайку, очистке деталей
перед сборкой, металлизации при покрытии сложных по
верхностей.
Несмотря на большую работу по автоматизации сбор
ки, проводимую ранее в стране, еще не созданы полностью
надежные автоматические линии с большим числом сбо
рочных машин. Сборочные системы с роботами дороги и
малонадежны, а длительность операций в 10...12 раз пре
восходит ручную конвейерную сборку в комбинации с ме
ханизацией и автоматизацией отдельных операций.

ВОПРОСЫ
ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Дайте определения следующих понятий: технологический про


цесс сборки, маршрутное описание технологического процес
са, маршрутнооперационное описание технологического про
цесса, операционное описание технологического процесса, тех
нологический переход, вспомогательный переход, установ,
позиция, прием, базы при сборке.
2. Назовите этапы разработки технологического процесса.
3. Дайте классификацию методов сборки.
4. Определите цель разработки графических схем сборки и цикло
грамм и расскажите о последовательности такой разработки.
5. Назовите особенности механизации и автоматизации процес
сов сборки. Приведите примеры.
ГЛАВА ТРЕТЬЯ

ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Этапы разработки технологического процесса изготовле


ния деталей показаны на рис. 3.1.
Анализ исходных данных для проектирования техпроцес
сов изготовления деталей выполнять по методу, изложен
ному в главе 1.

3.1. ВЫБОР ВИДА,


СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ
И ФОРМЫ ЗАГОТОВОК
Для изготовления деталей используют различные виды
заготовок: прокат (круглый, фасонный, листовой), поков
ки, отливки, комбинированные заготовки (штампосвар
ные) и т. д.
Заготовкой в машиностроении называют предмет тру
да, из которого изменением формы, размеров, свойств по
верхностей и/или материала изготавливают деталь.
Литьем получают заготовки практически любых раз
меров от простой до очень сложной конфигурации прак
тически из всех металлов и сплавов. Качество отливки
зависит от условий кристаллизации металла в форме, оп
ределяемых способом литья. В некоторых случаях внут
ри стенок отливок возможно образование дефектов (уса
дочных рыхлот, пористости, горячих и холодных трещин),
которые обнаруживаются только после черновой механи
ческой обработки.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 103
104 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.1
Этапы разработки технологического процесса обработки детали

Обработкой металлов давлением получают кованые


и штампованные заготовки, а также машиностроитель
ные профили. Ковка применяется в единичном, мелкосе
рийном производстве, а также при изготовлении очень
крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо вы
сокими требованиями к объемным свойствам материала.
Штамповка позволяет получить заготовки, близкие по
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 105

конфигурации к готовой детали. Механические свойства


заготовок, полученных обработкой давлением, выше, чем
у литых. Машиностроительные профили изготовляют про
каткой, прессованием, волочением.
Заготовки из проката применяют в единичном и се
рийном производствах. Прокат выбранного профиля рез
кой превращают в штучные (мерные) заготовки, из кото
рых последующей механической обработкой изготовляют
детали. Совершенство заготовки определяется близостью
выбранного профиля проката поперечному сечению дета
ли (с учетом припусков на обработку).
Сварные и комбинированные заготовки производят из
отдельных составных элементов, соединяемых между со
бой с помощью различных способов сварки. В комбиниро
ванной заготовке, кроме того, каждый составной элемент
представляет собой самостоятельную заготовку соответст
вующего вида (отливка, штамповка и т. д.). Сварные и ком
бинированные заготовки значительно упрощают создание
конструкций сложной конфигурации.
Заготовки, получаемые методами порошковой ме
таллургии, по форме и размерам могут соответствовать
готовым деталям и требовать незначительной отделочной
обработки.
Заготовку перед первой технологической операцией
процесса изготовления детали называют исходной заго
товкой.
Поступающие на обработку заготовки должны соответ
ствовать техническим условиям, поэтому их подвергают
техническому контролю по соответствующей инструкции,
устанавливающей метод контроля, периодичность, коли
чество проверяемых заготовок в процентах к выпуску
и т. д. Проверяется химический состав и механические
свойства материала, структура, наличие внутренних де
фектов, размеры, масса заготовки.
У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и
внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заго
товительном цехе проверяют размеры и расположение
поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на стан
ке, используя ее технологические базы, имитируя схему
106 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

установки, принятую для первой операции обработки.


Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки
должны соответствовать требованиям чертежа. Заготов!
ки должны быть выполнены из материала, указанного на
чертеже, обладать соответствующими механическими
свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для
отливок — рыхлоты, раковины, посторонние включения;
для поковок — пористость и расслоения, трещины по
шлаковым включениям, «шиферный» излом, крупнозер!
нистость, шлаковые включения; для сварных конструк!
ций — непровар, пористость металла шва, шлаковые
включения).
Дефекты, влияющие на прочность и товарный вид за!
готовки, подлежат исправлению. Поверхности отливок
должны быть чистыми и не иметь пригаров, спаев, ужи!
мин, плен, намывов и механических повреждений. Заго!
товка должна быть очищена или обрублена, места подвода
литниковой системы, заливы, заусенцы и другие дефекты
должны быть зачищены, окалина удалена. Особенно тща!
тельной очистке необходимо подвергнуть полости отли!
вок. Необрабатываемые наружные поверхности заготовок
при проверке по линейке не должны иметь отклонения от
прямолинейности больше заданного (не более 0,5 мм на
1 мм длины). Заготовки, у которых отклонение от прямо!
линейности оси (кривизна) влияет на качество и точность
работы машины, подлежат обязательному естественно
му или искусственному старению по технологическому
процессу, обеспечивающему снятие внутренних напряже!
ний, и правке.
Отмеченные на чертеже заготовки базы для механиче
ской обработки должны служить исходными базами при
изготовлении и проверке технологической оснастки (мо!
делей, стержней). Они должны быть чистыми и гладки!
ми, без заусенцев, остатков литников, прибылей, выпо!
ров и литейных и штамповочных уклонов.
Основной задачей на этом этапе является выбор заго!
товки, которая по форме, размерам, точности и качеству
поверхности как можно полнее соответствовала бы пара!
метрам детали. Естественно, что текущие и единовремен!
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 107

Рис. 3.2
Схема выбора варианта заготовки

ные затраты на ее получение будут увеличиваться, но, с


другой стороны, общие трудозатраты можно существенно
сократить за счет увеличения коэффициента использова
ния металла (КИМ) и снижения трудоемкости механиче
ской обработки.
Факторы, влияющие на вид заготовки:
· материал детали, ее конфигурация и габаритные раз
меры. Во многих случаях уже материал определяет вид
заготовки (рис. 3.2). Если материалы литейные, то за
готовка — литье, если деформируемый материал, то
поковка или прокат. В последнем случае определяю
щим фактором будет конфигурация детали;
· объем выпуска и тип про
изводства. На графике
(рис. 3.3) видно, что при
размере партии до 58 штук
деталь выгоднее изготав
ливать из прутка, а свыше
58 штук — из штамповки.
На способ получения заго
товки существенное влияние
оказывает объем выпуска из
делия (см. рис. 3.4). Напри Рис. 3.3
мер, вид заготовки — отливка. Зависимость себестоимости
изготовления вала от способа
При малом объеме выпуска получения заготовки:
выгоднее отливать заготовку 1 — пруток; 2 — штамповка.
108 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.4
Этапы выбора заготовки

в земляные формы. В случае роста объема целесообраз


нее применение литья в кокиль, по выплавляемым мо
делям и литья под давлением. Если вид заготовки —
штамповка, то при малом объеме выпуска дешевле бу
дет способ свободной ковки, а с увеличением объемов —
штамповка в молотовых штампах, безоблойная штам
повка и т. д.
После определения вида заготовки и способа ее полу
чения можно решать вопрос о ее форме, которая опреде
ляется с учетом возможностей и требований технологии
заготовительного производства.
Для выбора заготовки рекомендуется выполнить сле
дующие действия (рис. 3.4):
· наметить несколько вариантов формирования заготов
ки;
· выполнить экономический анализ вариантов по тру
доемкости или технологической себестоимости (после
расчета припусков, режимов резания и норм времени);
· выбрать вариант с минимальными трудозатратами по
заготовительному и механическому цехам.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 109

3.2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА


ВИДА ЗАГОТОВКИ
Метод получения заготовки выбирают, анализируя ряд
факторов: материал детали, технические требования на
ее изготовление, объем и серийность выпуска, форму по
верхностей и размеры деталей. Метод получения заготов
ки, обеспечивающий технологичность детали и мини
мальную себестоимость, считается оптимальным [28].
Максимально приблизить геометрические формы и
размеры заготовки к размерам и форме готовой детали —
одна из главных задач в заготовительном производстве.
Оптимизируя выбор метода и способа получения заготов
ки, можно не только сократить затраты на ее изготовле
ние, но и значительно снизить трудоемкость механической
обработки.
В машиностроении для получения заготовок наиболее
широко применяют следующие методы: литье; обработку
металлов давлением; сварку; комбинации этих методов.
Каждый метод предполагает большое число способов по
лучения заготовок. Вид заготовок и способ их изготовле
ния для конкретной детали определяются: материалом,
конструктивной формой, серийностью производства, мас
сой заготовки.
Материал является одним из важных признаков,
определяющих метод получения заготовок. Наиболее
широко используемые материалы объединены в 7 групп.
Код группы определяется на основе данных чертежа де
тали (табл. 3.1).
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234456573859
3 532

3

5
3 5323
1


1234567849
5 296 6
7876 6
52996 436 6
  4985
396 2345656 436 6
5 7849
5 296 23456 6
985
396 23456 6

32396 329
5346 !6
1
110 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Конструктивные формы деталей общего машинострое


ния делятся на 14 видов. Соответствующий код выбира
ется на основе сравнения реальной детали с описанием
типовых деталей (табл. 3.2).
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567859
3 26 5 9
432
3 693 89 5 9 12
12345632789
58 63 6 59395827 2 6 5

95 5
123458 63 6 5

955 795   5939532
55  5 5
93954
8 5
5
 23 6 5 
95

2395 5 9397 9
8 5 8 9
8 5 8 9 39
 5 95 8 
99 2495  295  
! 
5 
5 
 23 6 5  %5

95955 
9
5739 5 5"5#$ 5
& 5'
5#$5"5 5"5 5 (5
& 5'
5 5)5 5 $5

2395 5 9397 9
8 5 8 9
8 5 8 9 39
495 

! 95 5 63278 5 9395  
2 5 2 ' 5  
! +5
*5 58 45939563 !9563278959395 
245 

9
5

23958 634
5532
593953989
585, 5 
59
*-9
5
63278 *5 9395  
2 *5 2 ' *5 9397 9
8 *5  
! .5
 55 7 593957  995  29595 92955

 2345 
9
59395
5
6 5739 5#$ #5"5 5"5 #5

23953 ' 5  2
 5 45 /5

2395 5 739
 5   39
 59 6  5 *595 

05

82*-995632495 95
1  4
5 7
2395 9
*-9
5  
295  929
8 5 9
397 9
8 5957 69!5 52 ' 5 
! 9552399

52 4!5 
9595 2  4!53 8 
55 3 *595 #5

5

59
*-9
525 
! 95
 25 63 3
954 45
 4289595 
95

2395 5  929
8 5 9397 9
8 5 9395 5  
29
5
8 9 39
 59395 929
8 5 52 '4!5 
!

55 923  5 
! *5597
5  6 34!58 6 5
34!532
59
*-9
5
 25 63 3
954 45
1 24
5 23
4
5 8  25 5 2   5  
! *5
2 233
3 595
2 233
3 53 8 95 23
259
*-9
5
7 595 3

52 4!5 
! 
52528'
5
 25 63 3
95 5
4 45

2395   58 96 2995 6 29
4
5 6327899595 

24953 89959397 9
8995958 99 2495 %5
 
! 95 5 2399
5

5   5  42
85 32
5 95

95
& 8 
4
5  34
5 7
2395 5 9397 9
8 5 8 9
8 5 95
8 99 2495  295 2 ' 5  
! 95 95 7
2395 (5
925798 5958 42
85
1
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 111

Чтобы найти серийность производства, необходимо


знать массу детали (согласно чертежу) и программу вы
пуска. Код серийности определяется по табл. 3.3.
По массе заготовки сгруппированы в 8 диапазонов
(табл. 3.4, 3.5). Для удобства использования в работе по
1 2 3 4 5 6 2 7 8987
123454647849
438 7
8923 8 5
9  9
3 392
9
859 89 2389

4954 6899  59

438 7
89
9 9 9
1223 4123 523 63
62223 7223 8223 43
9
 3
 3 41223 62223 5223 83
81223 62223 5223 73
1223 4123 523 63
62223 7223 8223 43

3 81223 62223 5223 873
42223 5223 8223 63
6432223 72223 61223 43

 3
8232223 2223 2223 873
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
82 79 68 92   989 2  92 9

49



99  439 

99  439
582 79 582 79
32583 63 622583 13
258653 43 586223 53
65723 83 6227223 3
726223 73 37223 3
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89 7
82 79584 3 923  9

84 399  439 84 399  439


582 79 582 79
313 63 6226723 13
1823 43 6724623 53
82123 83 4624123 3
126223 73 34123 3
1
112 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789
9 9 525 9 945252689
9 25
9 95926 93
756789
9 9 5 935 922
512345

12345676859
2 29356 6 6 6
5 3 5 5623456 6 6
1234568 6 75 256 6 !6
12345676" "246 #6 6
12345676  
" 756 6 6 !6
1234568 678 7$56 5$6 %6 !6
&3 8 7" 6 6  3 '6268599 '6 6 6
&3 8 7" 6 6 2( 3 4 " 7
'6 6 6
 )2 '6
*7   $6" 7" 6 !6 %6
+ " 36 6 #6
*7  56(  3 7"26 6 !6
1
выбору возможных вариантов наиболее часто применяе
мые способы получения заготовок в машиностроении за
кодированы в интервале от 1 до 11 (табл. 3.6).
Таким образом, определив коды по каждому из четы
рех факторов, составим перечень возможных видов и спо
собов получения заготовок для данной детали (табл. 3.7):
1) по коду материала детали находим соответствующие
строки таблицы;
2) по коду серийности производства уточняем место
строки внутри табличной ячейки соответствующего мате
риала;
3) код конструктивной формы определяет окончатель
ное место строки данных в соответствующем коде серий
ности;
4) код массы детали уточняет горизонталь в строке
нужного кода формы детали, которая указывает перечень
кодов вида заготовок.
Коды вида заготовок с указанием способов изготовле
ния расшифровываются согласно табл. 3.6. Это рекомен
дательная операция для данной детали на первом этапе
решения поставленной задачи.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 113

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12345674894
2 67 476 6443476 8447 6844746
465 8 6
 5  4 5 7 6 1 68447 6
5 6 46 64596  6 4436 8447 !6
12 32 144452 12
144452 162744452
12 82 16276292

2 16276292
144452 162744452
2 82 16276292

2 16272
144452 162 62744452
6272 82 16276292

2 162 6272
144452 144452
92 82 162 6276292

2 162 6272
144452 162 62744452
52 82 162 6276292

2 162 6272
1444 2
44472 144452 144452
82 82 162 6272

2 162744452
144452 162744452

62 2 82 16276292

2 16272
144452 162 44452
12 82 16276292

2 16272
144452 162 444562112
11621 2 82 162762962112

2 162762112
144452 144452
1 2 82 162 6276292

2 162 6272
172 1444
2 162 62112
1
114 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


123456789

4

67

 129 6 7

4 7348
2 2 74
92 4
67
4 9
426
4 3
74 5224782 2974

122234 564174

84 54

922234 14 54 122284 564174

114
172221
41 64194
564114

14 564174


22234 3222174

84 36454
922234
22294 122284
54 322254

172221
4 114

1 64194 364114
1
Задача.
Определить возможные виды и способы получения за
готовок для вала (рис. 3.5). Годовая программа выпуска —
10 000 шт.
Р е ш е н и е.
1. Определяем четыре основных показателя детали:
· материал — сталь 25 ХГНМТ; по табл. 3.1 для данной
марки стали определяем код (5);
· серийность производства — по табл. 3.3; вид загото
вок — штамповки, поковки, прокат, масса — 6,3 кг,
программа выпуска — 10 000; определяем код (4);
· конструктивная форма — по табл. 3.2; основные при
знаки детали — в соответствии с чертежом; определя
ем код (2);
· масса заготовки — по табл. 3.4 определяем для 6,3 кг
соответствующий код (4).
2. Выбираем возможные виды и способы получения
заготовок для данной детали, учитывая определенные
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 115

Рис. 3.5
Валшестерня

выше коды четырех основных показателей детали: код


материала — 6; код серийности — 4; код конструктивной
формы — 2; код массы — 4.
По определенным ранее кодам 6...4...2...4 из графы
табл. 3.7 «Вид заготовки» выписываем рекомендуемые
коды видов: 7, 8, 9, 10.
116 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Используя табл. 3.6, расшифровываем вычисляемые


коды видов заготовок: 7 — штамповка на молотах и прес
сах; 8 — штамповка на горизонтальноковочных машинах;
9 — свободная ковка; 10 — прокат. Определив возмож
ные виды получения заготовки для вала, завершаем дан
ный этап.
Другие данные, необходимые для выбора вида и фор
мы заготовки, приведены в главе 3 [22].

3.2.1. ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКОЕ


ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ЗАГОТОВКИ

Проводимые на первом этапе исследования позволяют


определить рекомендуемые способы получения заготовок.
Окончательный выбор способа из полученного перечня
(результаты первого этапа) делается после определения и
сравнения себестоимости получения заготовки для каж
дого из рекомендуемых видов.
Себестоимость производства заготовок без учета затрат
на предварительную механическую обработку для спосо
бов литья и обработки давлением определяется по формуле

2 С 1 Кт.о S 3
Сзаг 4 6 G К К 5 (Gзаг 5 Gд ) отх 7 Кф , (3.1)
8 1000 заг т с 1000 9

где С — базовая стоимость 1 т заготовок, руб./т (табл. 3.8...


3.11); Кт. о — коэффициент доплаты за термическую об
работку и очистку заготовок, руб./т (см. табл. 3.12);
Сзаг — масса заготовки, кг; Кт — коэффициент, учитываю
щий точность изготовления заготовок (см. табл. 3.13);
Кc — коэффициент, учитывающий серийность выпуска
заготовок (см. табл. 3.14...3.16); Gд — масса детали, кг
(см. чертеж детали); Gотх — стоимость 1 т отходов (струж
ки), руб.; Kф — коэффициент, учитывающий инфляцию
(относительно цен 1991 г.).
Масса заготовки определяется из отношения

Gзаг 1 , (3.2)
Кв. т
где Кв. т — коэффициент весовой точности (см. табл. 3.6).

: PRESSI ( HERSON )
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 117

Сравнение способов производства заготовок по их се


бестоимости позволяет выбрать оптимальный метод и
способ.
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789
68 83843 5488 688

2268 4 438
6684 48
43 588
8 8 8 8 !8 "8

1234 5664 1784 19


4 3974 714 154

32
34 58
4 5914 1
4 3 94
984 6 4

2834 5874 5
4 1 4 3
94
4 884

94 5714 5 94 1
4 33 4

34 9
4
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789
68 83843 548836 88

2268 4 438
6684 48
43 588
8 8 8 8 8 !8

123456 7546 2786 5246 9256

6 8446

1 6 7296 2716 5776 9726


596 8 96

44356 7216 2426 5426 9476


226 816

4 3456 7756 21
6 5156 9176
746
96
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89 7
123456789
68 8382445488

2268 4 438
6684 48
244588
8 8 8 8

43 456 78 6 2546 5 96 59
6

735
56 7 46 2746 2 56 5226

2356 79 6 21 6 29 6 5426

53956 7526 2 76 25 6 5 26


3156 7246 7 86 2756 2 96

86 7746 7
96 2446 2
46

113456 7416 7956 2 86 25 6


1
1
118 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89

7
123456789
68 838 36245488

6684 48 22684 438


3624588 8 8 8 8
1234 5634 5774 8974 7
94

2
54 93
4 5934 81 4 8384

23
54 9574 51 4 53
4 8514
25754 9 4 9 4 5534 8
54
9254 9

4 9364 5 34 86
4
52854 9674 98 4 5174 57 4
72154 4 9984 5664 55 4
4 314 9
4 9394 59
4
112
54 8 4 91 4 98 4 5
84
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789586
22 5 26882689526228
86
22 5 268 12348  68
123456 786
9
4 46 86
142 6
26
 46 6
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89
87
2
6868675 !86226"8 59
28
895 268268322 2846"#8
$322 846"#8 18
6 
54426
6 !"#6$6
%


$6
6 7#7&86
6
4'#62
%3
642'6 7#(6

6$ $  6
) 6 7#&(6
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
2
688675 !8
!26"87358
952622%32228 52!8&'()8 6
*428322288222 89559
8+68 58
78646 6 7#86
7&***8+6 7#86
87***8++6 7#76
,$-68+76 76
7
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 119

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12344565789
1

595
7582 9
 
922

" 
5 2
25
922

2 22
!!7

75## 11

82 95
$ %&&&' (

' (&&&) *

) *&&&$*

$*&&&'(


12 3442 9142 1442


442 2   62
52678772 52678772 52678772 52678772 2 7762


2 34
442 91142 144442
43142 2

2 
42 12 442 312 12

1442
4442 1442 4442

2
142
442 142 442 42
424442 4424442 3124442 1424442

2 72 72 72 72 4 2


424442 4424442 3124442 1424442
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12344565789
1
595
7582 9
 
2952

+!7
955
9&
11
+!7
955
9&
11

!78772442 2 4444442 42

44442 12 444314442 42

44
4442 2 3144444442 4 32


444442 492 2 2
1
Задача.
Определить себестоимость изготовления заготовки
для вала, полученной штамповкой на молотах (рис. 3.5).
Годовая программа выпуска — 10 000 шт.
Р е ш е н и е.
1. Себестоимость производства заготовкиштамповки
на молотах определяется по формуле (3.1).
Так как (см. табл. 3.6)
Кв. т = 0,8; Gд = 6,3 кг,
то
Gзаг 1 7,9 кг;
6,3
Gзаг 1 1 7,9 кг.
0,8
120 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

(Ц1 1 Ц2 )(Gзаг 1 М1 )
2. С 2 Ц1 1 .
М2 1 М1
Так как
М1 = 7,15 кг, М2 = 9 кг, Ц1 = 446 руб., Ц2 = 432 руб.,
то
С = 440,3 руб.

2 С 1 Кт.о S 3
3. Сзаг 4 6 G К К 5 (Gзаг 5 Gд ) отх 7 Кф .
8 1000 заг т с 1000 9

Так как Кт. о = 8, Кт для штамповок, поковок и проката


не учитывается,
Кс = 1, Sотх = 27 руб./т, Кф = 5,
то
Сзаг = 17,5 руб.

Итак, стоимость заготовкиштамповки для вала равна


17,5 руб.
Аналогично определяется стоимость различных вари
антов получения заготовок.
Главным условием при выборе заготовки является
обеспечение заданного качества готовой детали при ми
нимальной себестоимости, которая складывается из себе
стоимости заготовки по калькуляции заготовительного
цеха и себестоимости ее последующей обработки до до
стижения заданных требований качества по чертежу.

3.2.2. ОТЛИВКИ
Отливка — изделие или заготовка, полученные техно
логическим методом литья.
Около 75% всех отливок (по массе) изготовляют из чу
гуна, примерно 20% — из сталей и до 4% — из цветных
сплавов.
В зависимости от массы чугунные и стальные отлив
ки разделяют на мелкие (до 100 кг), средние (100...1000 кг),
крупные (1000...5000 кг), тяжелые (5000...20 000 кг) и осо
бо тяжелые (свыше 20 000 кг), отливки из цветных спла
вов — на девять групп (табл. 3.17).
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 121

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234456573859
25 7
5
8  
423

344
7

3
 3
23 
255 

5
857 
423 
5
35 
423 

12 34256782 3425672
72 56789991652 56799956
2
2 1999
2 56
99956 2

2
999152 56 99916 2
82 15999752 16 999 672
2 75999852 67999 6 2
2 859997552 6 99917682
2 7559998552 1768999782
2 28552 2782
1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ

Среди отливок до 80% по массе занимают детали, из


готовляемые литьем в песчаные формы. Метод универса
лен применительно к литейным материалам, а также к
массе и габаритам отливок. Специальные способы литья
значительно повышают стоимость отливок, но позволяют
получать отливки повышенного качества с минимальным
объемом механической обработки (рис. 3.6).

Рис. 3.6
Обозначение отливок на чертежах

Отливки, не рассчитываемые на прочность, с размера


ми, определяемыми конструктивными и технологически
ми соображениями, относятся к неответственным; отлив
ки, испытываемые на прочность, работающие при статиче
ских нагрузках, а также в условиях трения скольжения,
относятся к ответственным. Особо ответственные —
отливки, эксплуатируемые в условиях динамических зна
копеременных нагрузок и испытываемые на прочность.
122 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Технологичность конструкций отливок характеризу


ется условиями формовки, заливки формы жидким ме
таллом, остывания, выбивки, обрубки. На выполнение
основных операций технологического процесса получения
отливки влияют уклоны, толщина стенок, размерные со
отношения стержней и другие условия.
Большое влияние на технологию последующей обра
ботки отливок оказывает наличие в них отверстий. При
массовом производстве в отливках обычно получают от
верстия диаметром свыше 20 мм, при серийном — более
30 мм и при единичном — диаметром более 50 мм. Обра
батываемые отверстия некруглого профиля выполняют
литьем, если диаметры вписанных окружностей соответ
ствуют приведенным выше нормам.
Уступы шириной более 25 мм и выемки глубиной свы
ше 6 мм на мелких и средних отливках делают литыми.
Если отношение толщин стенок составляет 1 : 2, то пере
ходные поверхности оформляют в виде галтелей.
Состояние баз и обрабатываемых поверхностей отли
вок и условия их обработки зависят от способов обрубки и
очистки. В технологический процесс изготовления отлив
ки включается контроль качества заготовок.

3.2.3. КОВАНЫЕ
И ШТАМПОВАННЫЕ ЗАГОТОВКИ

Кованые и штампованные заготовки получают обра


боткой давлением с помощью ковки, штамповки и специ
альных процессов.
Перед ковкой и штамповкой исходный металл (слит
ки, прутки и др.) готовят к обработке — производят зачи
стку металла, разрезают на части, выбирают температур
ный режим и тип нагревательного устройства.
Зачистка металла от поверхностных дефектов пре
дупреждает появление брака в деталях. Применяют раз
личные способы зачистки: огневую с нагревом и без на
грева, пневматическим молотком, на фрезерном станке,
абразивными кругами. Зачистка абразивными кругами в
2...3 раза дороже зачистки пневматическим молотком, а
стоимость огневой зачистки без предварительного нагре
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 123

ва на 30...40% ниже стоимости зачистки пневматическим


молотком и примерно равна стоимости зачистки пневма
тическим молотком с предварительным нагревом.
Разрезка металла на части выполняется на пилах и
ножницах, газопламенным, электроискровым и анодно
механическим методами.

КОВКА
Ковкой получают поковки простой формы массой до
250 т с большими напусками. Применяя специальный
инструмент, уменьшают напуски.
Припуски и допуски на поковки, изготовляемые на моло
тах, составляют от 51212 мм до (34±10) мм, а на поковки,
изготовляемые на прессах, — от (10±3) мм до (80±30) мм;
для необрабатываемых участков предельные отклонения
снижают на 25...50%.
С применением подкладных штампов (закрытых и от
крытых) получают поковки массой до 150 кг (главным
образом мелкие до 5 кг) относительно сложной формы,
без напусков; припуски — 3 мм и более, допуски 121,5 1 мм
и более.
Горячей ковкой изготовляют поковки:
· цилиндрические сплошные гладкие и с уступами (што
ков, осей, валов, колонн, цапф, роторов и т. п.);
· прямоугольного сечения гладкие и с уступами (плат,
пластин, штамповых кубков, вкладышей, шпинделей,
дышел, баб и т. п.);
· со смешанными сечениями сплошные с уступами и с
расположением отдельных частей в одной, двух, трех
и более плоскостях (коленчатых валов и т. п.);
· цилиндрические полые гладкие и с малыми уступами
(дисков, фланцев, колес, покрышек, муфт и т. п.);
· цилиндрические полые гладкие с малым отношением
длины к размеру сечения (бандажей, колец и т. п.);
· цилиндрические полые гладкие и с большими уступа
ми при большом отношении длины к размеру сечения
(барабанов, полых валов, цилиндров и т. п.);
· с криволинейной осью (крюков, бугелей, скоб, днищ,
вилкообразные и т. п.).
124 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Технологичность конструкции поковок. Для умень

шения отхода металла и снижения трудоемкости как в


процессе ковки, так и во время последующей обработки
желательно поковкам (и изготовляемым из них деталям)
придать наиболее простую форму, ограниченную плоски

ми или цилиндрическими поверхностями. Нежелатель

ны конические и клиновые формы поковок, пересечения


цилиндрических поверхностей и призматических поверх

ностей с цилиндрическими. Односторонние выступы пред

почтительнее двусторонних. Нельзя выполнять ковкой


ребра жесткости, платики и выступы. Детали со значи

тельной разницей поперечных сечений целесообразно за

менять сочетанием нескольких скрепленных или сварен

ных, а детали сложной формы выполнять сварными из


нескольких поковок или сварными из поковок и отливок.
Из
за невозможности выполнения ковкой отдельных
элементов детали в участках этих элементов назначают
напуск, который удаляют при последующей обработке.
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и ле

гированной сталей при ковке на молотах устанавливают


по ГОСТ 7829
70. Припуски и допуски на поковки из тех
же сталей при ковке на прессах устанавливают по ГОСТ
7062
79. Припуски и допуски для поковок из высоколеги

рованных сталей и сталей с особыми физическими свойст

вами устанавливают по стандартам предприятия. Чертеж


поковки составляют на основе чертежа готовой детали.
Заготовки для ковки выбирают в зависимости от мас

сы поковок: сортовой прокат — при массе до 40 кг; круп

ный прокат и обжатые болванки — при массе 40...300 кг;


слитки — при массе более 300 кг.
Основные операции ковки.
Осадка применяется для получения поковок с боль

шим поперечным сечением из заготовок меньшего попе

речного сечения, для выравнивания торцов, для повы

шения механических характеристик в тангенциальном


и радиальном направлениях. Осадкой на плоских пли

тах получают плоские поковки, на плитах с отверстием —


поковки деталей типа зубчатых колес, фланцев и дисков с
бобышками.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 125

Протяжка используется для увеличения длины исход


ной заготовки за счет уменьшения поперечного сечения; для
увеличения длины пустотелой заготовки в направлении оси
путем уменьшения толщины ее стенки; для одновременно
го увеличения наружного и внутреннего диаметров заготов
ки — раскатку на оправке. Протяжку применяют для по
лучения поковок типа гладких и ступенчатых валов, ко
ленчатых валов, фасонных поковок типа шатунов и др.
Прошивка позволяет получить в заготовке отверстие
или углубление. Предельные размеры отверстий для по
ковок, изготовляемых на прессах, регламентированы
ГОСТ 706290; для поковок, изготовляемых на молотах, —
ГОСТ 782970. Для поковок из углеродистой стали при
ковке поковок типа дисков на молотах (Н < 0,5D), глад
ких втулок (0,5D < H £ 1,5D), брусков и пластин (H < D)
диаметр отверстия d < 0,5H; у раскатанных колец (H < D),
цилиндров (D < Н £ 1,5D), полых валов (L > 1,5D) диаметр
отверстия d < D; при ковке поковок типа муфты, диска,
бруска и пластины на прессах dmax = 0,37(D – 200) + 80;
dmin = 0,208(D – 200) + 75. (D — наружный диаметр, H —
высота, В — ширина, L — длина).
Скручивание производится при повороте одного торца
заготовки относительно другого, например, при изготов
лении крупных спиральных сверл, коленчатых валов, бу
рильных инструментов.
Отрубка — операция полного отделения части заго
товки.
Гибка — операция, применяемая как самостоятельная
или в сочетании с другими операциями для получения де
талей типа угольников, кронштейнов, крюков, хомутов.
Кроме того, используют кузнечную и газопрессовую сварку.
Для устранения искажения формы поковок путем пла
стического деформирования применяют правку.

ГОРЯЧАЯ ШТАМПОВКА
Горячая штамповка выполняется на молотах и прес
сах в открытых и закрытых штампах, выдавливанием,
гибкой, с применением различных процессов. С целью
повышения точности размеров и улучшения качества
126 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

поверхности штамповок применяют полугорячую штам


повку, при которой окалинообразование ограничено.
Горячая штамповка выполняется в открытых и закры
тых штампах.
При штамповке в закрытых штампах получаются
более точные штампованные заготовки, расходуется мень
ше металла; производительность высокая при понижен
ной стойкости штампов и ограниченности форм штампо
вок (круглые, типа шестерен, фланцев, стаканов). Штам
повку в закрытых штампах иначе называют безоблойной.
Штамповка на молотах выполняется из катаной за
готовки: за один переход — для заготовок простой формы
и за несколько переходов — для заготовок сложной фор
мы. В штампах различают: штамповочные (предваритель
ный и окончательный), заготовительные и отрубные ручьи.
Окончательный ручей выполняют с учетом усадки метал
ла при охлаждении (усадка стали » 1,5%). По периметру
окончательного ручья конструируют заусенечную канав
ку, создающую препятствие для выхода металла из полос
ти и обеспечивающую заполнение окончательного ручья.
Заготовительные ручьи служат для получения благо
приятной формы заготовки для штамповки с малым отхо
дом металла в заусенец. Обрезка заусенца выполняется на
обрезных и кривошипных прессах. Крупные и средние
заготовки с относительно толстым заусенцем обрезают
после штамповки в горячем состоянии. Мелкие поковки с
тонким заусенцем легко обрезают в холодном состоянии.
Производительность холодной обрезки выше, чем горя
чей. Одновременно с обрезкой заусенца часто выполняют
частичную зачистку по штамповочному уклону.
Торцовый заусенец, возникающий при штамповке в
закрытых штампах, а также неровности среза при обрез
ке удаляют на точильнообдирочных станках.
Для отверстий при штамповке получают в заготовке
углубления — наметки, которые затем прошивают. При
штамповке на молотах и прессах после прошивки наме
ток диаметр отверстия d > H, но не менее 30 мм.
При штамповке в закрытых штампах на молотах ис
пользуют штучную заготовку, рассчитываемую по объе
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 127

му штампованной заготовки с учетом отхода на угар при


нагреве.
Штамповка в открытых штампах на кривошипных
горячештамповочных прессах (КГШП) обеспечивает из
готовление относительно точных поковок без сдвига в
плоскости разъема, с малыми припусками и с повышен
ной по сравнению с молотами производительностью.
При штамповке шатунов, турбинных лопаток и дру
гих сложных деталей заготовку подготовляют на ковоч
ных вальцах (вместо подкатки и протяжки на молотах),
высадкой на горизонтальноковочных машинах или при
меняют периодический прокат.
Штамповка в открытых штампах на винтовых
фрикционных прессах применяется для изготовления мел
ких фасонных заготовок и заготовок типа болтов и закле
пок только в одном ручье изза недостаточного направле
ния ползуна. На прессах с точным направлением ползуна
можно выполнять многоручьевую штамповку.
Штамповка в открытых штампах на гидравличе
ских прессах выполняется в одном ручье, центр давления
которого расположен в центре давления пресса. Таким об
разом устраняется возможность сдвига штампа. Распро
странена штамповка деталей больших размеров типа пане
лей, рам, узких и длинных поковок типа балок и лонжеро
нов (длиной до 8 м), стаканов, втулок из алюминиевых и
магниевых сплавов; из стали и титана штампуют поковки
типа дисков. При изготовлении сложных поковок заго
товку перед штамповкой подготовляют путем ковки.
Штамповка на гидропрессах в закрытых штампах с
неразъемной матрицей наиболее часто используется для
изготовления точных, без штамповых уклонов заготовок
из алюминиевых и магниевых сплавов. Штампы в этом слу
чае нагревают. Штамповка с разъемной матрицей приме
няется для изготовления мелких, средних и крупных по
ковок из черных и цветных металлов и сплавов. Разъем
матриц чаще всего вертикальный, иногда горизонтальный.
Штамповка в закрытых штампах на кривошипных
горячештамповочных прессах (КГШП) в неразъемных
матрицах производится с использованием более точных
128 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

заготовок, более точной дозировки металла, применением


обычной заготовки и компенсирующего устройства в штам
пах для размещения излишка металла (5...10% объема за
готовки). Точная дозировка металла для штамповки связа
на с дополнительными затратами изза более сложного ин
струмента и меньшей производительности при отрезке.
Штамповку в закрытых штампах с разъемной матри
цей обычно выполняют с компенсаторами для выхода
лишнего металла; матрицы имеют горизонтальный разъ
ем. Такие штампы используют для изготовления поковок
типа крестовин. Штамповку на фрикционных прессах в
закрытых штампах с разъемной матрицей применяют для
получения мелких заготовок с симметричными отростка
ми из стали, цветных металлов и их сплавов. Разъем мат
рицы обычно вертикальный.
Горячей штамповкой выдавливанием обычно на КГШП
получают заготовки типа стержня с утолщением; стерж
ни постоянного и переменного сечения, сложной формы,
с центральным и эксцентричным расположением голов
ки относительно оси; с головкой несложной осесиммет
ричной формы (тарельчатые, шарообразные, ступенчатые,
фланцевые, конусные); с головкой сложной формы и типа
развилин; заготовки типа крестовин или с двусторонни
ми утолщениями и др. В большинстве случаев заготовки
имеют припуски под шлифование по поперечным разме
рам после выдавливания.
В зависимости от формы и объема исходной заготов
ки, выбранного технологического процесса при выдавли
вании получают заготовки без заусенца, с торцовым за
усенцем, с поперечным заусенцем и с поперечным и тор
цовым заусенцами, которые затем удаляют.
Штамповка на горизонтальноковочных машинах
(ГКМ) выполняется в штампах с двумя плоскостями разъ
ема: одна перпендикулярна оси заготовки между матри
цей и пуансоном, вторая — вдоль оси, разделяет матрицу
на неподвижную и подвижную половины, обеспечиваю
щие зажим штампуемой заготовки. На ГКМ штампуют
поковки типа стержней с утолщениями, с глухим отвер
стием, трубчатые, с полым утолщением и стержнем. Бла
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 129

годаря осевому разъему матриц уклон в участках зажа


тия на поковках не требуется.
При высокоскоростной штамповке скорость деформи
рующего инструмента достигает десятков метров в секун
ду (на обычных штамповочных молотах — до 6...7 м/с).
Высокоскоростная штамповка позволяет производить за
готовки сложных форм с тонкими стенками и ребрами и
малыми радиусами закругления, уменьшать припуски на
последующую механическую обработку, получать заготов
ки с высокими механическими свойствами, максимально
приближенные к форме и размерам готовой детали.
Штамповки изготовляются из труднодеформируемых
металлов и сплавов, алюминия, меди, различных сталей
и высокопрочных сплавов с минимальными штамповоч
ными уклонами и без них. Высокоскоростной штампов
кой производятся штампованные заготовки типа стерж
ня с головкой, с утолщением типа фланца, турбинные и
компрессорные лопатки, типа стакана (гладкие и ступен
чатые), типа крышек и колец, трубчатые, типа стержней
с ребрами, стакана с наружными ребрами, с торцовым
оребрением, типа зубчатых колес, дисков с тонким полот
ном, заготовки с отростками, сужающиеся в средней час
ти. При этом стойкость штампов в 4...5 и более раз ниже
стойкости штампов, используемых на обычных молотах.
Отделочные операции. Режим охлаждения и термиче
ской обработки штампованных заготовок и поковок влия
ет на термические напряжения; неодновременный переход
через интервал фазовых превращений может привести к
структурным напряжениям, которые суммируются с тем
пературными и могут вызвать микро и макротрещины.
Для снятия остаточных напряжений, предохранения
от образования флокенов и размельчения зерна применя
ется отжиг, а для выравнивания структуры по сечению —
гомогенизационный отжиг. Полный отжиг происходит
при нагреве до температуры Ас3 + (30...50)°С, выдержке и
последующем медленном охлаждении. После ковки и го
рячей штамповки используется также неполный отжиг,
изотермический отжиг, нормализация, светлый отжиг и
другие виды термической обработки.
130 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

От окалины штампованные заготовки очищаются с


помощью травления, галтовки и дробеметной очистки.
Для заготовок из сталей применяется раствор соляной
кислоты, для алюминиевых сплавов — раствор щелочи.
После травления стальные штампованные заготовки про
мываются в растворе щелочи и воде, заготовки из алюми
ниевых сплавов — в растворе азотной кислоты и воде. Это
самый качественный, но дорогой способ очистки.
Галтовка применяется для очистки мелких и средних
по массе поковок простой формы (короткие валики, зуб
чатые колеса). Дробеметная очистка используется для
мелких и средних заготовок сложной формы. Качество
поверхности при этом хорошее, но возможно закрытие
трещин, которые затем трудно обнаружить.
Заготовки при выталкивании из штампа, обрезке за
усенца, прошивке отверстий и транспортировании могут
искривляться. Правку осуществляют в холодном и (реже)
горячем состоянии. Горячую правку после обрезки заусен
ца применяют для заготовок из высоколегированной или
высокоуглеродистой стали, так как при их холодной прав
ке могут возникнуть трещины. Горячую правку выполня
ют в окончательном ручье, а для заготовок с отверстием ее
проводят в специальном штампе. Холодной правке подвер
гают мелкие и средние по массе заготовки сложной формы.
Изза упругих деформаций при разгрузке нельзя получить
абсолютно неискривленные штампованные заготовки.
Калибровку штампованных заготовок выполняют
для повышения точности размеров, улучшения качества
поверхности отдельных участков или всей заготовки и
снижения колебания массы поковок. Применяют плоско
стную и объемную калибровку, обеспечивая точность
8...12го квалитета и параметр шероховатости поверхно
сти Ra = 2,5...0,32 мкм.
Плоскостная калибровка выполняется в холодном со
стоянии на кривошипноколенных прессах для получения
точных вертикальных размеров на одном или нескольких
участках поковки. Объемная калибровка применяется для
получения точных размеров в разных направлениях, а при
выдавливании избытка металла в заусенец — для получе
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 131

ния заготовок точной массы. Точность объемной калибров


ки ниже, чем плоскостной. Иногда применяют комбини
рованную калибровку — сначала объемную, а затем пло
скостную. Объемная калибровка производится в холодном
и горячем состояниях. Усилие объемной калибровки в
1,5...2 раза больше усилия плоскостной калибровки.
Технологичность конструкции штампованных заго
товок. Поверхность разъема обычно выбирается так, что
бы она совпадала с двумя наибольшими размерами заго
товки. Поверхность разъема штампа должна обеспечивать
свободное удаление заготовки и контроль сдвига верхней
части штампа относительно нижней после обрезки. Более
глубокие полости при штамповке на молотах располага
ют в верхней части штампа.
Кузнечные напуски регламентирует ГОСТ 750589. Их
предусматривают для радиусов закругления поковок и
уклонов, для отверстий диаметром менее 30 мм, для на
меток под прошивку отверстий.
Радиусы закруглений регламентированы ГОСТ 750589
в пределах 1...8 мм и должны быть на 0,5...1 мм больше
припуска на механическую обработку. Внутренние радиу
сы должны быть в 3...4 раза больше наружных. Радиусы
закругления поковок должны быть унифицированы. При
штамповке в закрытых штампах наружные радиусы в по
лости штампа принимают r ³ 0,1h (h — глубина прилегаю
щей полости); внутренние радиусы в полости штампа
R = (2,5...3)r; для получения отверстий делают плоскую
наметку с раскосом, а иногда и глухую наметку.

ТОЧНОСТЬ
ШТАМПОВАННЫХ ЗАГОТОВОК

Линейные размеры на чертеже поковки должны быть


проставлены от указанных исходных баз механической
обработки, согласованных между изготовителем и потре
бителем.
Допуски, установленные ГОСТ 750589, распростра
няются на все номинальные размеры поковки. Допуски,
припуски и кузнечные напуски устанавливаются в за
висимости от конструктивных характеристик поковки
132 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

и определяются исходя из шероховатости обработанной


поверхности детали, изготовляемой из поковки, а также
в зависимости от величины размеров и массы поковки.
Для 1го класса точности Т1 допуски устанавливаются на
те функциональные поверхности, которые не подверга
ются окончательной обработке.
Расчетная масса поковки определяется как масса под
вергаемой деформации поковки (поковок) или ее частей.
В массу поковки не входят масса облоя и перемычки про
битого отверстия.
При высадке поковок на горизонтальноковочных ма
шинах или местной штамповке на молотах и прессах мас
са поковки включает массу части стержня, зажатого штам
пами. Класс точности поковок следует выбирать в зависи
мости от используемого оборудования для изготовления
поковки.
Расчетная масса поковки определяется исходя из ее
номинальных размеров. Ориентировочную величину рас
четной массы поковки вычисляют по формуле
Mпр = МдКр,
где Мд — масса детали, кг; Кр — расчетный коэффициент.
Класс точности поковки устанавливается в зависи
мости от технологического процесса и оборудования для
ее изготовления, а также исходя из требований к точно
сти размеров поковки.
Для разных размеров одной и той же поковки допус
каются различные классы точности, которые определя
ются по преобладающему числу размеров одного класса
точности, предусмотренному чертежом поковки, и согла
совываются между изготовителем и потребителем.
Класс точности, группа стали, степень сложности долж
ны быть указаны на чертеже поковки.
Степень сложности поковок является одной из конст
руктивных характеристик формы поковок, качественно
оценивающей ее, и используется при назначении припус
ков и допусков. Степень сложности определяется отноше
нием массы (объема) Gn поковки к массе (объему) Gф гео
метрической фигуры, в которую вписывается форма по
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 133

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234356789
5
82674


1
123435789
5
8267 117
123 45677389
3
1 3 5 389 35389
363
1 3 5 3892
35389 363
13 7773892
3
1
ковки. Геометрическая фигура может быть шаром, парал
лелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси
торцами или прямой правильной призмой. При вычисле
нии отношения Gn/Gф принимают ту из геометрических
фигур, масса (объем) которой наименьшая.
При определении размеров описывающей поковку гео
метрической фигуры допускается исходить из увеличения
в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, опре
деляющих положение ее обработанных поверхностей.
Степеням сложности поковок соответствуют следую
щие численные значения отношения Gn/Gф (табл. 3.18).
Степень сложности С4 устанавливается для поковок с
тонкими элементами, например в виде диска, фланца,
кольца, в том числе с пробиваемыми перемычками, а так
же для поковок с тонким стержневым элементом, если
отношения t/D, t/L, t/(D – d) не превышают 0,20 и t не
более 25 мм (где D — наибольший размер, t — толщина,
L — длина тонкого элемента; d — диаметр элемента по
ковки, толщина которого превышает величину t).
Для поковок, полученных на горизонтальноковочных
машинах, допускается определять степень сложности фор
мы в зависимости от числа переходов:
С1 — не более чем при двух переходах;
С2 — при трех переходах;
С3 — при четырех переходах;
С4 — более чем при четырех переходах или при изго
товлении на двух ковочных машинах.
Исходный индекс для последующего назначения ос
новных припусков, допусков и допускаемых отклонений
определяется в зависимости от массы, марки стали, сте
пени сложности и класса точности поковки (см. рис. 3.7).
134 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.7
Определение исходного индекса
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 135

Рис. 3.8
Пример определения исходного индекса
Для определения исходного индекса по рис. 3.8 в графе
«Масса поковки» находят соответствующую данной массе
строку и, смещаясь по горизонтали вправо или по утол
щенным наклонным линиям вправо вниз до пересечения с
вертикальными линиями, соответствующими заданным
значениям группы стали М, степени сложности С, класса
точности Т, устанавливают исходный индекс (от 1 до 23).
Исходный индекс должен быть указан на чертеже по
ковки.
П р и м е р ы (рис. 3.8).
1. Поковка массой 0,5 кг, группа стали M1, степень
сложности С1, класс точности Т2. Исходный индекс — 3.
2. Поковка массой 1,5 кг, группа стали МЗ, степень
сложности С2, класс точности Т1. Исходный индекс — 6.
Допуски. Допуски и допускаемые отклонения линей
ных размеров поковок назначаются в зависимости от ис
ходного индекса и размеров поковки по табл. 28, с. 259 [22].
Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок
должны устанавливаться с обратными знаками. Допуски и
допускаемые отклонения размеров, отражающие односто
ронний износ штампов, равны 0,5 величин, приведенных
в табл. 28, с. 259 [22]. Допуски и допускаемые отклоне
ния размеров толщины, учитывающие недоштамповку,
136 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

устанавливаются по наибольшей толщине поковки и рас


пространяются на все размеры ее толщины.
Допуск размеров, не указанный на чертеже поковки,
принимается равным 1,5 допускам соответствующего раз
мера поковки с равными допускаемыми отклонениями.
Допускаемая величина смещения по поверхности
разъема у штампа определяется в зависимости от массы
поковки, конфигурации поверхности разъема штампа и
класса точности.
Допускаемая величина остаточного облоя определя
ется исходя из массы поковки, конфигурации поверхно
сти разъема штампа и класса точности.
Допускаемая величина заусенца, образовавшегося по
контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах
(безоблойной), определяется по специальной таблице.
Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоско
стности и от прямолинейности для плоских поверхно
стей устанавливаются по специальной таблице. В данных
величинах не учитываются перепады по высоте, толщине
или ширине поковок.
Длинномерные поковки с размерами свыше 1000 мм
перед механической обработкой подвергают правке.
На поковке допускается след в виде впадины или вы
ступа, образующийся от выталкивателя или зажимных
элементов штампа. Глубина впадины должна быть не бо
лее 0,5 величины фактического припуска. Высота высту
па допускается до 3,0 мм на обрабатываемой поверхности,
а на необрабатываемой должна быть согласована между
изготовителем и потребителем.
Кузнечные напуски. Кузнечные напуски могут быть
образованы на поковке штамповочными уклонами, радиу
сами закругления внутренних углов, непробиваемой пе
ремычкой в отверстиях и не выполнимыми в штамповоч
ных операциях поднутрениями и полостями.
Штамповочные уклоны не должны превышать уста
новленных величин. На поверхностях отверстий в поков
ках, изготовленных на горизонтальноковочных машинах,
штамповочный уклон не должен превышать 3°. У изготов
ленных на штамповочных молотах и прессах без выталки

: PRESSI ( HERSON )
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 137

вателей поковок, имеющих элементы в виде ребра, высту


па, реборды с отношением их высоты к ширине более 2,5,
допускается штамповочный уклон до 10° на внешней по
верхности и до 12° на внутренней поверхности.
Дефекты штампованных заготовок. Наиболее харак
терные дефекты штампованных заготовок: вмятины; не
доштамповка выступов, углов, скруглений и ребер; сме
щение по плоскости разъема; зажимы; повышенная кри
визна; отклонение от заданного допуска; утяжка; брак при
термической обработке и очистке от окалины. На всех эта
пах технологического процесса контролируют состав ма
териала, размеры, поверхностные дефекты, режим нагре
ва и твердость, применяя просвечивание, ультразвук, вих
ревые токи и другие физические методы.
Стойкость штампов. В табл. 39...41, с. 267...268 [22]
приведены данные о стойкости молотовых штампов и штам
пов горячештамповочных прессов. При безоблойной штам
повке стойкость значительно ниже. Так, для закрытых мо
лотовых штампов она составляет 1...5 тыс. заготовок.
Стойкость штампов высокоскоростных молотов —
2,5...4 тыс. заготовок при осадке и 1...2 тыс. заготовок —
при выдавливании. У штампов кривошипных прессов
стойкость ниже, чем у молотовых штампов, изза мень
шей скорости деформирования (для электровысадочных
машин 3...4 тыс. заготовок); при вальцовке она изменя
ется в широких пределах (3,5...30 тыс.) в зависимости
от материала штампа и детали, массы детали и др.
Стойкость бойков радиальноковочной машины —
5...15 тыс. заготовок.

ХОЛОДНАЯ ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА


Выдавливанием можно изготовлять детали из стали,
алюминия, меди, никеля и их сплавов. При выдавливании
наружный диаметр заготовки принимают на 0,05...0,1 мм
меньше заданного по чертежу детали, а внутренний —
больше на ту же величину. Исходными заготовками обыч
но являются прутки, проволока, листы, полосы, трубы и
периодический прокат. Целесообразно использовать прут
ки и проволоку вследствие их меньшей, по сравнению
138 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

с другими профилями, стоимости и широкого ассортимен


та (по размерам, точности по состоянию — горячекатаные,
калиброванные, термически обработанные, без термиче
ской обработки). Экономичными по расходу металла яв
ляются кольцевые заготовки из проволоки, подвергнутые
сварке после гибки; затраты на такие заготовки примерно
на 11% меньше затрат на получение заготовки из прутка
и на 40% меньше затрат на получение заготовки из тру
бы. Выдавливанием получают поршневые пальцы, кор
пуса электролитических и подстроенных конденсаторов,
экраны радиоламп и катушек индуктивности, цоколи,
оболочки электрических нагревательных элементов, кла
паны, корпуса карданных подшипников и другие заготов
ки деталей. Формообразование осуществляют по схемам
прямого, обратного, комбинированного выдавливания.
Если инструмент изготовлен с точностью 7го квали
тета, то при штамповке по диаметру получают осесиммет
ричные детали с точностью 8...11го квалитета в зависимо
сти от допустимого износа инструмента. При штамповке
возможны отклонения от соосности диаметров трубчатых
заготовок и прогиб оси.
Качество поверхности штампованной детали зави
сит от качества поверхности инструмента (не выше Rа =
= 0,32...0,08 мкм), смазочного материала, разделяющего
слоя и др. Параметр шероховатости внутренней поверх
ности деталей из цветных сплавов Rа = 0,04, наружной
поверхности Rа = 0,16, внутренней поверхности деталей
из черных сплавов Rа = 0,16, наружной Rа = 10.
Высадке подвергают заготовки из стали с содержанием
углерода до 0,5%, а в некоторых случаях — при понижен
ной степени деформации — с содержанием углерода до 1,1%.
При высадке, часто совмещаемой с выдавливанием и
радиальным обжатием, изготовляют сплошные детали
типа тел вращения с утолщением, полые детали типа тел
вращения, иногда содержащие небольшие элементы с дву
мя осями симметрии и более. Такие детали изготовляют
на высокопроизводительных холодновысадочных автома
тах из калиброванного материала (8...11го квалитета) диа
метром до 52 мм. Наибольшая длина детали, штампуемой
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 139

на автоматах, составляет 200...300 мм, а на специализиро


ванных автоматах — до 400 мм. При полуавтоматической
высадке предварительно нарезанных заготовок можно по
лучать детали со стержнем длиной до 1200...1800 мм.
Диаметр исходной заготовки при радиальном обжа
тии d 0 = (1...1,2)d, а при выдавливании стержня d0 =
= (1,25...1,35)d.
Критерием возможности штамповки высадкой явля
ется отношение
h0
,
d0
где h0, d0 — высота и диаметр высаживаемой части соответ
ственно. В зависимости от объема получаемого при высад
ке утолщения для предупреждения продольного изгиба за
готовки процесс выполняют за один или несколько перехо
дов. За одиндва перехода высадки изготовляют детали
простой формы (заклепки, винты, болты), за тришесть пе
реходов — детали сложной формы с головкой большого диа
метра и малой высоты, длинные полые и другие детали.
При высадке можно получать поперечные размеры де
талей с точностью 8...9го квалитета, размеры по длине с
точностью 11...12го квалитета; достигаемая шерохова
тость поверхности Rа = 2,5...0,63 мкм.
Для радиального обжатия можно применять все ме
таллы, в том числе и металлические порошки. Твердость
материала для обжима заготовок диаметром более 5 мм
£ 25НRС, sв ³ 14 МПа, d ³ 4%, y ³ 25%; материал исходной
заготовки диаметром до 5 мм может быть более твердым.
С целью получения высокого качества деталей приме
няют калиброванные холоднотянутые прутки. Диаметр
прутка не превышает 50...60 мм. Стали повышенной об
рабатываемости резанием деформируют с y ³ 25%. Обжи
мом по сравнению с высадкой предпочтительно обрабаты
вать заготовки из стали с повышенной степенью деформа
ции (y » 50%), содержащие более чем в 2 раза больше
углерода, в 7 раз больше кремния, в 1,5 раза — марганца.
Радиальным обжатием можно изготовлять в горячем и
холодном состоянии ступенчатые и удлиненные детали
из жаропрочных и других малопластичных сплавов,
140 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

пустотелые детали со сложной конфигурацией внутрен


ней поверхности, детали с отверстиями малых диаметров
на большой длине, выполнять сборочные операции.
Сборкой получают детали из двух втулок, втулки и
стержня и деталей других типов различного поперечного
сечения.
При холодной обработке параметр шероховатости по
верхности Rа = 0,32...0,08 мкм, при горячей Rа = 5...
1,25 мкм; точность при холодной обработке соответствует
6...9му квалитету, при горячей — 11...13му квалитету.
Чертеж штампованной при радиальном обжатии заго
товки выполняют с учетом припусков на последующую
обработку детали из меди (без примесей свинца), латуни,
алюминия и коррозионностойких сталей.
Холодной листовой штамповке подвергают различ
ные металлические и неметаллические материалы, постав
ляемые в виде листов, полос, лент и других профилей. От
клонения по толщине устанавливают ГОСТ 19903, ГОСТ
503, ГОСТ 1789.
Требования к материалам определяются основной
формообразующей операцией: для разделительных опе
раций, применяемых при изготовлении плоских дета
лей, рекомендуют материалы с высоким пределом проч
ности при растяжении 1000 МПа, малым относительным
удлинением (d £ 1%) и твердостью не более 100 НRВ;
для формообразующих операций sт/sв £ 0,65, относитель
ное удлинение d ³ 20...28%, твердость менее 65 НRВ. Ше
роховатость холоднокатаной неполированной поверхности
Rа = 1,25...0,63 мкм, полированной — Rа = 0,63...0,15 мкм.
При гибке форму заготовки получают путем разверт
ки элементов детали на плоскость. Ее размеры находят
суммированием длин прямолинейных и криволинейных
участков. При многоугловой гибке сложных деталей раз
меры заготовки уточняют экспериментальным путем.
При вытяжке осесимметричных деталей заготовкой
является круг, площадь которого равна площади поверх
ности детали с учетом площади отходов. При толщине де
тали более 1 мм расчет производится по средней линии. При
многооперационной вытяжке деталей с квадратным попе
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 141

речным сечением с Н/В > 0,7...0,8 и прямоугольным в пла


не с соотношением сторон а : b = 1,1...1,15 (Н — высота; а и
b — длина и ширина детали) форма заготовки — круг.
Для вытяжки с утонением и комбинированной вытяж
ки заготовка должна иметь плавный оптимальный кон
тур (круг — для круглой или квадратной детали, эллипс
или овал для прямоугольной или эллиптической). Диа
метр заготовки
4V
D1 ,
2S
где V — объем детали с учетом припуска на обрезку; S —
толщина материала.
При отбортовке размеры отверстия определяются из
условия равенства длин развертки детали и заготовки.
Ширина полосы (ленты) зависит от формы и размеров
заготовки, способа раскладки и условий штамповки. Рас
кладку следует выбирать такой, чтобы получить наиболь
ший коэффициент использования материала.
Коэффициент использования материала

12 ,

где Vд — объем детали; Vз — объем заготовки.
Отрезка листов выполняется на ножницах с параллель
ными и наклонными режущими кромками, а также на пар
нодисковых, отрезка широких лент — на многодисковых
ножницах. Отрезку выполняют также на штампах. Допус
ки при отрезке на многодисковых и гильотинных ножни
цах приведены в табл. 52...54, с. 276 [22]. Допуск при отрез
ке на штампах заготовок толщиной до 3 мм соответствует
12...13му квалитету, толщиной 3...5 мм — 14му квалите
ту, толщиной более 5 мм — 14...16му квалитету.
Шероховатость поверхности среза по толщине неоди
накова и изменяется от Rа = 2,5...1,25 мкм в зоне среза до
Rа = 80...40 мкм в зоне скола. В зоне скола наблюдаются
микротрещины. Упрочнение распространяется на шири
ну до 0,6...0,7 толщины заготовки от поверхности разде
ления. Минимальная ширина отрезаемой заготовки долж
на быть 2S или более.
142 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

При вырубке и пробивке минимальный зазор между


пуансоном и матрицей (2...8% толщины) обеспечивает
получение деталей высокого качества при увеличенных
усилиях и пониженной стойкости штампа. Максималь!
ный начальный зазор (до 22% толщины) обеспечивает
получение деталей хорошего и удовлетворительного ка!
чества при пониженных усилиях и повышенной стойко!
сти штампа. Стойкость штампа определяется допусти!
мой величиной торцового заусенца, который увеличи!
вается с возрастанием зазора между пуансоном и матрицей
по мере их изнашивания. Вырубленная и пробитая заго!
товка почти по всему объему деформирована и имеет про!
гиб, для устранения которого применяют правку.
Ширина узких и длинных вырезов или прорезей долж!
на быть не менее 1...1,5 толщины металла [b ³ (1...1,5)5].
Вырубку длинных и узких деталей постоянной ширины
при b £ 3S рекомендуется заменять расплющиванием про!
волочных заготовок.
Наименьшее расстояние а между последовательно про!
биваемыми отверстиями и расстояние от края детали до от!
верстия равны S для круглых отверстий и несколько боль!
ше для прямоугольных отверстий. Наименьшее расстояние
между одновременно пробиваемыми отверстиями (2...3)S.
При чистовой вырубке и пробивке получают заготовки
толщиной 1,5...20 мм и более с поверхностью среза, перпен!
дикулярной к плоскости детали, и параметром шероховато!
сти Rа = 3,2...1,6 мкм, точностью 6...9!го квалитета. Из
многих способов наиболее совершенным является способ
вырубки со сжатием заготовки по периметру разделения
прижимом с ребром на специальных гидравлических прес!
сах тройного действия или на универсальных прессах со спе!
циальными штампами. Одновременно при вырубке можно
пробивать отверстия с теми же показателями качества. При
чистовой вырубке расход металла обычно повышен. Усилие
при чистовой вырубке (пробивке) в 1,5...3 раза, а работа —
в 2...2,5 раза выше, чем при обычной вырубке (пробивке).
При небольшой толщине детали и повышенной точ!
ности изготовления штампа можно получить заготовки
6...7!го квалитета. Шероховатость поверхности среза
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 143

стальных деталей Rа = 2,5...0,63 мкм, деталей из цвет


ных металлов и сплавов Rа = 0,63...0,32 мкм.
Зачистку отверстий снятием припуска применяют для
заготовок толщиной 1...3 мм с отверстием диаметром до
3 мм. При диаметре заготовок свыше 3 мм и толщине до 3 мм
пробивку и зачистку совмещают. При бо´льшей толщине за
готовок используют калибровку шариком или дорном.
Припуск на калибровку на 5...10% меньше припуска
для однократной зачистки, но не более 0,05...0,15 мм на
сторону. Стальные заготовки предварительно фосфатиру
ют или меднят.
Оптимальный радиус гибки R ³ S для материалов тол
щиной до 1,5 мм; R ³ 2S для материалов толщиной свыше
1,5 мм. Минимальный радиус зависит от расположения
линии гибки относительно направления проката, состоя
ния материала (отожженный, наклепанный), угла гибки
и находится в пределах 0,1...4 толщины заготовки. При
гибке на угол больше 90° радиус гибки следует увеличи
вать в 1,1...1,3 раза. При наличии заусенцев в зоне растя
жения радиус следует увеличивать в 1,5...2 раза.
Для получения меньших радиусов гибки в зоне гибки
необходимо выдавливать канавки глубиной h = (0,1...0,3)
S > 3 мм и шириной h = (0,4...1,0) S > 2 мм или чеканить
угол.
При гибке в зоне деформации толщина детали умень
шается с уменьшением r/S. Длина b плоской части полоч
ки должна быть не менее двух толщин материала. Более
короткую полочку получают путем обрезки. Расстояние b
от края отверстия до закругления должно быть не менее
двух толщин заготовки. При меньшем расстоянии следу
ет пробивать отверстие после гибки.
В массовом производстве применяют универсальноги
бочные автоматы для изготовления деталей (заготовок) из
проволоки диаметром до 6 мм и ленты толщиной до 2 мм
и шириной до 70 мм.
Число операций вытяжки для достижения заданного
диаметра определяется по суммарному коэффициенту вы
тяжки, равному произведению всех пооперационных ко
эффициентов.
144 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Полуоткрытые несимметричные полые заготовки сле


дует изготовлять вытяжкой с последующей разрезкой по
лученной заготовки на части. При вытяжке заготовки
сложной конфигурации необходимо предусмотреть тех
нологические базы для ее фиксирования. Края отверстия
в дне и фланце не должны выходить на закругленные
кромки детали. При простановке размеров следует ука
зывать контролируемый диаметр (внутренний или на
ружный). Размеры уступов ступенчатой заготовки, а так
же различных элементов, формируемых на цилиндриче
ской поверхности, рекомендуется задавать от наружной
поверхности дна.
Точность заготовок по диаметру при вытяжке ориен
тировочно оценивается 11...12м квалитетом. Шерохова
тость поверхности деталей увеличивается по сравнению с
исходной.
При вытяжке с утонением наружный диаметр заготов
ки в зависимости от условий вытяжки может быть боль
ше, меньше или равен диаметру матрицы; точность оце
нивается 7...9м квалитетом, точность толщины стенки —
7...11м квалитетом. Шероховатость наружной поверхно
сти Rа = 0,32...0,08 мкм.
При комбинированной вытяжке одновременно умень
шается диаметр заготовки и толщина стенки. Заготовка
может быть плоской и полой. Комбинированная вытяжка
по сравнению с вытяжкой с утонением позволяет получить
в 2...3 раза бо´льшую высоту заготовки за одну вытяжку.
Точность наружного диаметра соответствует 7...8му ква
литету с минусовым отклонением по всей длине по срав
нению с диаметром матрицы. Точность толщины стенок
соответствует 7...11му квалитету.
Вытяжку с нагревом используют для алюминиевых,
магниевых и титановых сплавов. В этом случае за один
переход можно получить примерно в 2 раза бо´льшую вы
соту заготовки, чем при холодной вытяжке.
Предварительная вытяжка способствует получению
большей высоты борта.
Рельефную формовку применяют для образования на
поверхности деталей различных по форме элементов же
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 145

сткости вследствие растяжения металла и уменьшения его


толщины.
Правку листов и полос выполняют на специальных
станках или вальцах, обеспечивающих растяжение или
многократный изгиб. Плоские детали и заготовки правят
в штампах или на специальных станках; детали, получен!
ные гибкой, вытяжкой и другими способами, правят в
штампах (гладких, точечных и вафельных). В гладких
штампах правят детали из мягких материалов при невы!
соких требованиях к точности; в точечных и вафельных —
детали из всех материалов.
Комбинированная штамповка позволяет увеличить
производительность в 3...15 раз. Ее выполняют на универ!
сальных и многопозиционных прессах. При комбинирован!
ной штамповке на универсальных прессах используют штам!
пы последовательного и совмещенного действия. В штампе
последовательного действия переходы строят так, что штам!
пуемая деталь от ленты (полосы) отделяется на последнем
переходе. Последовательным способом штамповки можно
выполнять практически все операции листовой штамповки.
При совмещенной штамповке число переходов огра!
ничивается возможностью конструктивного размещения
формообразующих элементов в штампе с учетом их проч!
ности и надежности в эксплуатации.
При последовательной штамповке почти во всех слу!
чаях расход металла повышенный, отклонения располо!
жения элементов контура детали выше, чем при совмещен!
ной. Комбинированную совмещенную штамповку рекомен!
дуется применять при изготовлении крупных деталей, так
как стоимость одного крупного совмещенного штампа в
несколько раз меньше стоимости нескольких одноопера!
ционных штампов для выполнения тех же операций. Ком!
бинированную штамповку используют в крупносерийном
и массовом производстве.
В мелкосерийном производстве применяют штамповку
по элементам контура и комплексную штамповку, при ко!
торой контур детали получают за один ход ползуна пресса.
Рассмотрим, например, последовательность выбора
заготовки для коленчатого вала (см. рис. 1.1). Материал
146 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

коленчатого вала по чертежу — сталь 45, но на основании


проведенных НИИ компрессоростроения больших иссле
дований по применению чугунных коленчатых валов для
компрессоров средней мощности предлагается использо
вать высокопрочный чугун ВЧ50 ГОСТ 141285. Масса
детали 4,6 кг.
Литые чугунные коленчатые валы имеют существен
ные преимущества по сравнению с коваными и штампо
ванными стальными валами:
· возможность получения рациональных конструктив
ных форм;
· более высокий (в 1,5...3 раза) коэффициент использо
вания металла (КИМ) за счет меньшего количества сни
маемой стружки;
· меньшие затраты труда на обработку;
· возможность не подвергать термообработке (ТМО) ша
тунные шейки коленчатых валов из высокопрочного
чугуна, так как его антифрикционные свойства на
столько высоки, что износ шеек без ТМО меньше, чем
у стальных с закалкой;
· меньшая чувствительность чугуна к концентрации
напряжений, особенно в переходных зонах.
Литые чугунные валы широко применяются в авто
тракторной промышленности. Заготовки коленчатых ва
лов подвергают нормализации для получения заданного
качества материала для снятия внутренних напряжений.
Режим нормализации: загрузка в печь при 450°С; нагрев
до 950°С; выдержка в печи в течение трех часов; охлажде
ние с печью до 640°С; охлаждение на воздухе. После тер
мической обработки заготовки очищают от окалины ме
тодом дробеструйной или пескоструйной обработки.
Назначим припуски и допуски на заготовку, выпол
няемую литьем в кокиль, хорошо зарекомендовавшим
себя в массовом производстве (годовой выпуск отливок
свыше 100 тыс. шт.).
Для уменьшения припусков на механическую обработ
ку назначаем точность отливки по первому классу. При этом
возможен механизированный выем заготовок из форм.
Допустимые отклонения размеров отливок для заготовок
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 147

габаритами до 500 мм составляют 0,4 мм, формовочные


уклоны наружных поверхностей моделей — до 1°, радиу
сы закруглений — до 3 мм. Стойкость оболочковых форм
до 100 тыс. съемов.
Для оценки точности отливки обычно используются
квалитеты по ГОСТ 2534782. Рекомендуются следующие
расположения допусков для размеров:
· односторонние — «в тело» для элементов отливки, рас
положенных в одной части формы и подвергаемых ме
ханической обработке; при этом для охватывающих
элементов типа «отверстие» — «в плюс», для охваты
ваемых типа «вал» — «в минус»;
· симметричные — для всех остальных размеров от
ливок.
По оптовому прейскуранту сложность отливки можно
отнести ко второй группе сложности.
Рекомендуемые допуски размеров при литье в кокиль
для высокопрочного чугуна — 1Т15, шероховатость поверх
ности Rz = 80 мкм. Для такой точности отливок допуск на
размер до 50 мм составляет 1 мм, а для размеров 50...80,
80...120, 120...180, 180...250, 250...315, 315...400 — соот
ветственно 1,2; 1,4; 1,6; 1,85; 2,1; 2,3.
При формовании элементов отливки предложено при
менять вид разъема формы ВР2.
Минимальные припуски на основные размеры суще
ственно сократят затраты на механическую обработку.
На основании вышеперечисленных данных сконструи
рована заготовка коленчатого вала, выполняемая из вы
сокопрочного чугуна.
После литья целесообразно провести галтовку деталей.
Облой, остающийся после литья, следует обрубить штам
пом на провал по наружному контуру. Сложные поверхно
сти можно зачистить от облоя с помощью борфрезы.
Экономичный способ производства заготовки выбира
ем на основе стоимостной оценки вариантов ее изготовле
ния — литьем или штамповкой.
Исходные данные:
· годовая программа выпуска детали — 300 тыс. шт.;
· масса готовой детали — 4,6 кг.
148 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Произведем оценку вариантов изготовления детали из


штампованной и литой заготовки.
Коэффициент использования материала:

kим 1 , (3.3)

где Gд и Gз — масса детали и заготовки.
а) При штамповке масса заготовки будет равна 6,4 кг:
4,6
kим 1 1 0,72;
6,4
б) при литье под давлением масса заготовки равна
5,16 кг:
4,6
kим 1 1 0,89.
5,16
Таким образом, при литье под давлением коэффици
ент использования металла выше, чем при штамповке,
поэтому по первому варианту конструкция заготовки тех
нологичнее и ее себестоимость ниже.
Рассчитаем годовую экономию материала при исполь
зовании литой заготовки по формуле
Gш 1 Gл
2G 3 ,

где Gш — масса заготовки штампованной, кг; Gл — масса
заготовки литейной, кг; Nг — годовой объем выпуска де
талей, шт.
Подставив значения в формулу, получим
DG = (6,4 – 5,16)300 000 = 372 000 кг.

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ПО ВАРИАНТАМ

Выберем экономичный вариант заготовки на основе


оценки эффективности сопоставимых вариантов, т. е. срав
ним суммарную себестоимость заготовки и механической
обработки Сдо, отнесенные на единицу продукции:
Сдо = Сз + Сдм ® min,
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 149

где Сз — технологическая себестоимость заготовки; Сдм —


технологическая себестоимость механической обработки
детали.
Стоимость 1 кг отливки равна
Cмл
Cзл 1 k k kk ,
1000 мо мм т со
где Смл = 9586 руб. — стоимость 1 т отливок; kт = 1 — коэф
фициент, учитывающий тип производства; kмо = 0,9 — ко
эффициент, учитывающий массу отливки; kсо = 0,9 — ко
эффициент, учитывающий сложность отливок; kмм = 1 —
коэффициент, учитывающий марку материала.
Подставляя данные, получим Сзл = 7,76 руб./кг.
Стоимость 1 кг штамповки определяется по аналогич
ной формуле
Cмш
Cш 1 k k k k ,
1000 пш вш сш мш
где Смш = 5724 руб./т — стоимость 1 т штамповок; kпш =
= 1 — коэффициент, зависящий от типа производства;
kвш = 1 — коэффициент, учитывающий массу штампов
ки; kсш = 1,15 — коэффициент, характеризующий группу
сложности штамповки; kмш = 1 — коэффициент, учиты
вающий марку материала.
Стоимость 1 кг штампованной заготовки составит
Сзш = 7,76 руб./кг.
Стоимость одной заготовки, изготовленной литьем:
Сз = gмCмkтз – gоCо,
где gм = 5,16 кг — масса заготовки; См = 7,76 руб./кг — стои
мость 1 кг отливки; kтз = 1,05 — коэффициент транспортных
затрат; gо = 0,112 кг — масса отходов; Со = 0,69 руб./кг —
стоимость реализации отходов.
Сз = 5,16 × 7,76 × 1,05 – 0,017 × 0,69 = 42 руб./ед.
Стоимость одной заготовки, изготовленной штамповкой,
Сз = 43 руб./ед.
150 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Стоимость механической обработки вычислим по фор


муле
Собр = Зор + Зрм,
где Зор — зарплата основным рабочим; Зрм — расходы по
эксплуатации оборудования.
Рассчитаем заработную плату операторам автоматиче
ской линии по формуле
Сср Ф рД m
Зор 1 k1k2k3k4 ,
N
где С ср — средняя часовая тарифная ставка рабочего;
ФрД — действительный фонд рабочего времени одного ра
бочего; m — число рабочих на автоматической линии; k1 —
коэффициент, учитывающий премиальные надбавки; k2 —
коэффициент, учитывающий районные надбавки; k3 — ко
эффициент, учитывающий дополнительную заработную
плату; k4 — коэффициент, учитывающий отчисления на
социальное страхование.
В данном варианте
Сср = 1,2 руб./ч; ФрД = 1920 ч; m = 6;
k1 = 1,55; k2 = 1,5; k3 = 1,42; k4 = 1,39.
Подставляя эти значения в приведенную формулу, по
лучаем:
Зор = 0,4 руб./ед.

Расходы на социальные нужды (39% Зор) составляют


0,078 руб./ед.
Расходы на содержание оборудования включают: амор
тизацию оборудования, затраты на текущий ремонт, воз
мещение и ремонт быстро изнашиваемого инструмента
и т. п.:
Зрм = Ао + Цр + Звр + Звм + Зэ + Зрв,

где Ао — амортизация оборудования; Цр — цеховые рас


ходы; Звр — зарплата вспомогательных рабочих; Звм —
затраты на вспомогательные материалы; Зэ — затраты на
электроэнергию; Зрв — затраты на ремонт и восстановле
ние оборудования.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 151

Амортизацию оборудования рассчитывают по формуле


Сo На
Аo 1 ,
100N
где Со — стоимость оборудования; На = 6,7% — норма амор
тизации; N — годовая программа выпуска.
По данным экспертных оценок стоимость разработки,
изготовления и монтажа системы автоматических линий
составляет 22 405 тыс. руб.
Подставим эти значения в формулу и получим
Ао = 5 руб./ед.
По данным преддипломной практики: текущие затра
ты на участке составляют 257,1 тыс. руб.; на одну деталь —
0,857 руб./ед.; заработная плата вспомогательных рабочих
по цеху составляет 63 тыс. руб.; затраты на одно изделие —
0,214 руб./ед.; затраты на электроэнергию по цеху —
99 тыс. руб., тогда на одно изделие 0,33 руб./ед.; затраты
на вспомогательные материалы по цеху — 32,1 тыс. руб.,
на единицу продукции — 0,2 руб./ед.; затраты на ремонт и
восстановление оборудования и инструментов по цеху —
231 тыс. руб., на одно изделие — 0,77 руб./ед.
Себестоимость детали, получаемой литьем:
Со = Сз + Ст = Сз + Зор + Зрм =
=Сз + Зор + Ао + Ц + Звр + Звм + Зэ + Зрв;
Со = 42 + 0,2 + 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 =
= 49,56 руб./ед.
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456789
5 35396 887676 5 3746
26 67498566 53 3473768 96566
33789
67
8 7343

12344565789
5 2 285
975 



9252 9
 !


"
9
79 
#$
#%


"
&292'5
%
%(


"
&292'5

)792
7*85)7 '2+
229'5
%#$
##$

1
152 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Себестоимость детали, получаемой штамповкой:


Сш = 43 + 0,2 + 5 + 0,857 + 0,214 + 0,33 + 0,2 + 0,77 =
= 50,56 руб./ед.
Так как себестоимость изготовления детали из литой
заготовки ниже, чем из штамповки, то заготовку выгод
нее получать литьем (табл. 3.19).

3.3. ПЛАН ОБРАБОТКИ


ОСНОВНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
Анализируя конструкторскую документацию, техно
лог определяет число ступеней обработки для каждой по
верхности детали. При проектировании технологическо
го процесса с использованием САПР ТП из базы данных
берут типовые планы обработки поверхностей или мар
шруты их обработки.
На число ступеней обработки и состав планов обработ
ки поверхностей деталей влияют:
· точность формы и размеры исходной заготовки;
· требуемая по чертежу точность формы и размеров рас
сматриваемой поверхности. Чем выше требуемая точ
ность, тем больше ступеней обработки понадобится;
· необходимость и характер ТМО. Бо´льшая часть мето
дов ТМО (цементация, закалка, отпуск, азотирование)
связана с потерей точности формы и размеров поверх
ностей, достигнутой на предшествующих ступенях
механической обработки. Поэтому наличие ТМО уве
личивает число операций механической обработки.
Жесткие допуски на параллельность и перпендикуляр
ность поверхностей даже при свободных допусках тре
буют введения в технологический процесс операции
чистового точения и шлифования; для установочных
баз число ступеней увеличивается на 1...2 по сравне
нию с тем, что требуется для получения заданной в
конструкторской документации точности размеров и
формы поверхности. Обычно базирующие поверхности
с самого начала обрабатываются чрезвычайно точно, а
после каждого этапа (чернового, чистового) и после
ТМО производится обновление или уточнение баз;
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 153

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123456783769
56 46 456 846 95
385 388956783769
5 6
5
5 866 396 95
5
123432567893

1


1


3285653




95653



9567893


2367293853



1



5853



!32989"92567893



1
· требуемое качество поверхности. Способ окончательной
обработки, применяемой для получения размера в пре
делах допуска, иногда не обеспечивает заданного каче
ства поверхности (шероховатости, физикохимических
свойств поверхностного слоя), тогда вводят дополнитель
ные операции — отделочную и упрочняющую. Напри
мер, для коленчатого вала можно выбрать план обработ
ки основных поверхностей (Приложение 3, табл. П3.3),
показанный в табл. 3.20. Основными поверхностями кор
пуса являются Æ 40k6, Æ 40–0,01 и Æ 32g6, поэтому план
обработки выбран только для этих поверхностей.

3.4. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ


ОСНОВНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ
1. Выявляется характер размерных связей, который
определяется системой простановки линейных координи
рующих размеров и системой допусков на точность вза
имного расположения поверхностей (соосность, парал
лельность, перпендикулярность).
Известны следующие системы простановки размеров
(см. рис. 3.9):
· координатная, когда выбирают одну поверхность и
относительно ее координируют положение всех по
верхностей данного координатного направления;
· цепная, когда размеры проставляют непрерывной
цепью;
· смешанная или комбинированная, когда размеры про
ставлены по координатной и цепной системам.
154 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.9
Системы простановки размеров:
а — координатная; б — цепная; в — комбинированная.

При координатной схеме простановки размеров на ка


ждом этапе обработки первой следует обрабатывать по
верхность, от которой проставлены все размеры (поверх
ность 1), последовательность обработки остальных разме
ров — любая (рис. 3.9а).
При цепной простановке размеров начинать обработку
можно с любой поверхности, но обработку остальных по
верхностей следует выполнять в последовательности, ко
торая диктуется системой простановки размеров. Напри
мер, если сначала обрабатывается поверхность 2, то осталь
ные поверхности надо обрабатывать в последовательности
3-4-5-6-7-1, а если поверхность 7, то в последовательно
сти 6-5-4-3-2-1 (рис. 3.9б).
При смешанной простановке размеров (для поверхно
стей, связанных размерами по координатной системе) по
следовательность обработки любая, начиная от поверхно
сти 1, поверхности 2, 3, 5, 7 обрабатывают в произволь
ной последовательности, а другие (заданные в цепной
системе) в следующем порядке: поверхность 4 после 3, 6
после 5 (рис. 3.9в).
3.5. РАЗДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА НА ЭТАПЫ
Технологический процесс механической обработки де
тали включает все ступени (операции, переходы), кото
рые намечены маршрутом обработки отдельных поверх
ностей. Опытный технолог содержит в памяти весь мас
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 155

сив переходов. Как правило, этот массив необходимо фик


сировать в таблице, где число столбцов соответствует чис
лу поверхностей (табл. 3.21). Каждый столбец содержит
перечень ступеней обработки (план обработки) соответст
вующей поверхности. Информативность таблицы возрас
тает, если по горизонтали расположить все виды опера
ций (заготовительную, обдирочную, термическую, черно
вую, получистовую, чистовую и т. д.).
Деление технологического процесса на этапы, дробле
ние обработки поверхностей на отдельные черновые, чис
товые и другие операции позволяют с минимальными за
тратами обеспечить заданную цель, так как:
· при обработке каждой поверхности нельзя избежать
некоторого искажения ранее обработанных поверхно
стей вследствие остаточных напряжений в детали и
повреждений этих поверхностей при закреплении;
· при нагреве детали (в процессе удаления больших при
пусков) возникают погрешности формы и размеров;
· при наличии ТМО отделение черновых операций от
чистовых обязательно, потому что в процессе ТМО из
меняются точность формы и размеры детали. После
ТМО обязательна ее механическая обработка;
· для черновых операций используются мощные стан
ки с высокой жесткостью элементов, а для чисто
вых — менее мощные, но быстроходные и более точ
ные станки.
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123345672889
6 6 2 6 5
8 367246

  248 52846 6 5


8 346 2 2952 67246
246 2446 6 6 6 6 6 6 !6 "6 #6
1213 4567879
8 53 3 3 3 3 3 3 3 3 3
123  7757853 3 3 3 3 3 3 3 3 3
113 7553 7953 3 3 3 3 3 3 3 3 3
13  7757853 3 3 3 3 3 3 3 3 3
113 7553
87953 3 3 3 3 3 3 3 3 3
13  7757853 3 3 3 3 3 3 3 3 3
113 
795 53 3 3 3 3 3 3 3 3 3
13 7
6795 53 3 3 3 3 3 3 3 3 3
1
156 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

3.6. ФОРМИРОВАНИЕ ПЛАНА ОПЕРАЦИЙ


(ТЕХНОЛОГИИ
МАРШРУТНОГО ОПИСАНИЯ)
Технологический процесс в зависимости от конструк
тивных характеристик изделия, объема выпуска и произ
водственных условий может быть расчленен на различное
число операций исходя из следующих принципов.
1. Принцип концентрации, который характеризуется
тенденцией сосредоточения в одной операции обработки
возможно бо´льшего числа поверхностей. При этом упро
щается организация производства, так как его планирова
ние ведется по операциям, а их число должно стремиться к
минимуму; сокращается номенклатура приспособлений,
необходимых для установки и закрепления деталей; умень
шается число установок детали, что весьма важно при об
работке тяжелых и крупногабаритных деталей, а также
облегчается достижение высокой точности взаимного рас
положения поверхностей; появляется возможность исполь
зовать станки высокой производительности (многорезцо
вые, агрегатные, многошпиндельные и т. п.).
Пути осуществления принципа концентрации:
· организационный — объединение нескольких опера
ций в одну производится так, что метод достижения
заданной точности не претерпевает никаких измене
ний. Осуществляется на универсальном оборудовании
рабочими высокой квалификации;
· технологический — простые переходы объединяются в
сложные. Применяется при использовании многорез
цовых, многошпиндельных, агрегатных и т. п. станков;
· механический — замена установов позициями или ме
ханизированная смена инструмента. Переходы при
этом органически не объединяются. Реализуется с ис
пользованием позиционных и т. п. приспособлений и
устройств станков.
2. Принцип дифференциации — разукрупнение обработ
ки и упрощение каждой операции за счет увеличения их
числа. При этом обеспечивается простота обслуживания
(упрощаются приспособления, инструменты, наладка стан
ков, сокращается время на подготовку производства); воз
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 157

никает возможность придания гибкости производству, так


как технологический процесс легко перестраивать, что важ
но в условиях частой смены объектов производства; назна
чаются оптимальные режимы резания в каждом переходе.
Основным фактором, влияющим на допустимую сте
пень дифференциации, является объем выпуска (тип про
изводства). В единичном и мелкосерийном производстве
составляются планы обработки деталей по принципу орга
низационной и отчасти механической концентрации с ис
пользованием универсального оборудования и рабочих вы
сокой квалификации. Характерно для опытного производ
ства, ремонтных цехов, цехов подготовки производства.
В средне и крупносерийном производстве используется диф
ференциация операций и совершенствование самих концен
трированных операций. В массовом производстве применя
ется технологическая концентрация операций на автома
тических поточных линиях, в обрабатывающих центрах с
ПУ и интегрированных производственных системах.

3.7. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ


На выбор оборудования оказывают влияние такие
факторы, как конфигурация и габаритные размеры де
тали, требуемая по характеру операций точность обра
ботки, объем выпуска изделий, размер партии деталей,
вид заготовки.
С технологической точки зрения оборудование подраз
деляют:
1) на станки общего назначения (универсальные) —
токарновинторезные, вертикально и радиальносвер
лильные, вертикально и горизонтальнофрезерные и т. п.;
2) станки общего назначения с повышенной произво
дительностью — токарноревольверные, токарные авто
маты и полуавтоматы, бесцентровошлифовальные и т. п.;
3) станки определенного назначения — зубофрезер
ные, резьбофрезерные и т. п.;
4) специальные или агрегатные станки, изготавливае
мые по отдельному заказу и предназначенные для выпол
нения одной или небольшого числа наименований дета
лей (см. рис. 3.10).
158 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.10
Схема выбора оборудования для различных типов производства

Рис. 3.11
Области целесообразного использования
станков различных типов:
1 — шестишпиндельный автомат; 2 — четырехшпиндельный автомат; 3 —
одношпиндельный автомат; 4 — револьверный станок; 5 — токарный станок.
1 2 3 4 5 6 2 7 89

7
1234526789

4 4 4474 86
 7 4 289


4 
8 4474 86
 44 
82
24 454645
42 2
8 
3 488 8254 728
432 68 4 289


464 8524
45!
8
5642 8 4426
2 4 2"642! #24"4 84
7$
1223453634758269249
8  729 925876224 975863 9 8
5 248 25829
8 282926378563263787  298
63 9 8  739
8 62 26358782 842292638
5 853 78 2377 778 57248 5 978
78 232478!"39 8 $ 759" 83 2526382 2378
 32#8
%2926382 237878 $ 7758778 5 9 842292638
"5 2 24 32638245 926378  72 535978
& 27427359263863 9 8 % 524 978%'8&'878(22778
 2  84
6 8
1
: PRESSI ( HERSON )
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 159

Выбор типа оборудования обусловливается прежде все


го типом производства (рис. 3.11). При этом область при
менения высокопроизводительных станков уменьшается
с увеличением габаритных размеров обрабатываемых за
готовок.
Следует также учитывать возможность обеспечения
оборудованием ТТ обрабатываемой детали (сборки) на опе
рации (точность размеров и формы, взаимное расположе
ние поверхностей, шероховатость и пр.). Типоразмер (мо
дель) станка выбирают из условий, указанных в табл. 3.22.

3.8. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ЗАГОТОВОК
Выбор технологических баз — один из самых ответст
венных этапов проектирования процесса, так как он предо
пределяет систему простановки размеров, схему и конст
рукцию приспособлений, возможности выполнения обра
ботки по настройке. Этот раздел представлен для изучения
в курсе технологии машиностроения (ТМС) «Теоретические
основы разработки технологических процессов».

3.8.1. РАЗРАБОТКА
ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ
НА ОПЕРАЦИЮ

Изза неудобства размещения требований на бланках


операционных карт для особо ответственных операций
разрабатывают технические требования и выносят их в
виде текстового документа на карты эскизов.
Прежде всего, на базе размерного анализа выполняет
ся расчет припусков и допусков на размеры заготовки,
выполняемых в операции (см. курс ТМС «Теоретические
основы разработки технологических процессов»).
Затем разрабатываются технические требования к опе
рации (можно использовать условные обозначения, при
нятые в картах наладок), где указываются:
а) допустимая погрешность формы (плоскостность, ци
линдричность и т. п.), но не всегда, а только когда она
160 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

должна быть меньше допуска на соответствующий размер


поверхности или координирующий размер. Во всех случа
ях следует оговаривать неконтролируемые погрешности
формы — изогнутость оси цилиндрических заготовок и т. п.;
б) параллельность плоскостей и осей (указывают, ко
гда она должна быть меньше допуска на соответствующий
координирующий размер);
в) концентричность цилиндрических поверхностей;
г) перпендикулярность плоскостей и осей (как прави
ло, указывают в операциях окончательной обработки и не
указывают на черновых и промежуточных операциях);
д) симметричность (например, пазов и т. п.) и соосность
относительно базы. Фактически несимметричность пока
зывают только при высоких требованиях к ней.
Рассмотрим особенности расчета допусков на неточно
сти формы и расположения поверхностей. Регламентация
неточностей формы и расположения поверхностей может
выполняться как в текстовой форме ТТ, так и условными
обозначениями по ГОСТ 2.30868.
Для черновых и промежуточных операций:
а) допуски на концентричность поверхностей устанав
ливают из условия соответствия их среднеэкономической
точности установки с учетом использования типа устано
вочнозажимных приспособлений;
б) допуски на соосность обработанной поверхности
устанавливают относительно поверхности, принятой за
установочную базу:
— при установке в кулачковые, цанговые, плунжер
ные патроны и на оправки центр внутреннего отверстия
смещается на величину

1e 2 а(1 3 bl) 1 D ,

где dе — допуск на диаметр установочной базы; l — вылет


заготовки; dD — допуск на диаметр базового отверстия;
a, b — коэффициенты (табл. 3.23).
— при установке в центрах
1e 2 а D 3 bL, (3.4)
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 161

1 2 3 4 5 6 2 7 89
87
1234526789
6 652
81868288
588
35
678
42
6832
968
#6832

42
$
%3&62

8
423788 
 522378!8 
9378"8

'38
34 24 34 24 34 24

12345678349

2 57988542 8 8 8 8 8 8
8 6946798
123456788542 8 8 8 8 8 8
8265798
123456788542
8845235 8 "8 8 8 8 8 8
8 9 !4266798
#963478 1$%8 %1$%8 1$8 %1$8 1$8 1$8
1
где D — диаметр установочной базы; L — длина детали.
Погрешность зацентровки рассчитывают по уравнению

1e 2 0,2 12D 3 0,5; (3.5)

— при установке заготовки на жесткой цилиндриче


ской оправке с зазором
dе = 0,5(Smin + Sо + dD), (3.6)
где Smin — наименьший посадочный зазор; S0 — допуск
на базовый размер оправки.
Для операций окончательной обработки значения ука
занных допусков в формулах (3.4)...(3.6) должны опреде
ляться из условия обеспечения соответствующих парамет
ров в пределах, указанных в ТТ чертежа (см. рис. 3.12).
В операции 12 ИБ = УБ = КБ, т. е. соблюдено условие совме
щения измерительной, установочной и конструкторской баз,
поэтому dБ12 = 0,03, т. е. допуск равен чертежному. Точность
параметра dБ13 обеспечивается косвенно, так как
ИБ = УБ ¹ КБ.
Уравнение допусков цепи биений будет иметь вид (в век
торной системе)
3Б1 4 5 3Бi ,
m 2n
162 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

где 2Б1 — замыкающее звено в размерной цепи биений;


1Бi — допуск на биение в операциях.
Если векторы биений будут располагаться под углом 90°
относительно друг друга, то

32Б1 4 5 32Бi или 32Б1 4 5 32Бi .


m 2n m2n

Для цепи
2Б1 3 2Б12 4 2Б13 ; 22Б1 3 22Б12 4 22Б13 ,
т. е.
0,052 1 0,012 2 32Б13 ; 3Б13 1 0,052 4 0,032 1 0,04 мм.
Следовательно, из!за несовмещения исходной и устано!
вочной баз с конструкторской базой допуск на биение дол!
жен быть меньше допуска, заданного чертежом.
Во многих случаях расчет допусков на концентричность
для окончательных операций выполняется в варианте
проверки. Сначала по таблицам и уравнениям опреде!
ляют допуски на концентричность последовательно на
все операции (от заготовок до окончательных), а затем
строят размерные цепи биений, принимая в качестве за!
мыкающих звеньев чертежные допуски на концентрич!
ность и припуски на обработку цилиндрических поверх!
ностей.

Рис. 3.12
Эскиз зубчатого колеса (а) и технологические схемы
обеспечения относительного биения поверхностей (б)
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 163

Для размерных цепей, где в качестве замыкающего звена


принято 2Б1 , подсчитывают 3 22Бi и проверяют следую
m1n
щее условие:

5 32Бi 4 3Б1 . (3.7)


т 2n

Если условие (3.5) не выполняется, то допуски на кон


центричность в операции окончательной обработки умень
шают на коэффициент:
2 Б1
kБ 3 .
4 22Бi
Технические требования к эскизу зубчатого колеса
(рис. 3.12):
· биение поверхности М относительно поверхности N не
превышает 0,03 мм;
· биение начальной окружности зубьев относительно оси
поверхности М не превышает 0,05 мм.
Технологические переходы при обработке поверхно
стей: 11 — окончательное шлифование отверстия N; 12 —
шлифование вала М; 13 — окончательное шлифование
зубьев колеса.

3.8.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ


НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ
ЗАГОТОВОК

Припуск — это слой материала, назначенный для ком


пенсации погрешностей, возникающих в процессе обра
ботки заготовки с целью получения детали заданного КД
качества. Припуски удаляются с поверхности заготовки в
процессе обработки.

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ


Изменение размера обрабатываемой поверхности в пре
делах допуска вызывает колебание величины припуска от
минимального до максимального. Поэтому рассчитывают
минимальный, номинальный и максимальный припуски.
164 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

На практике применяются следующие методы расче


та припусков.
1. Расчетно
аналитический — позволяет устанавли
вать оптимальные значения припусков для каждого соче
тания условий обработки. Он наиболее точен. Для задан
ных условий выполнения операций выявляют факторы,
влияющие на величину операционного припуска, расчет
ным путем или по справочным таблицам. Устанавлива
ют элементы припуска, достаточные для компенсации
влияния каждого из факторов. Суммируя эти элементы,
определяют величину операционного припуска.
Для определения припусков существуют следующие
расчетные случаи:
а) на обработку цилиндрических поверхностей у деталей,
представляющих собой тела вращения (валы, втулки и т. п.);
б) на обработку цилиндрических поверхностей, коор
динируемых линейными размерами (отверстия в корпу
сах и т. п.);
в) на обработку плоскостей и торцов.
2. Нормативный метод позволяет нормировать при
пуски в масштабе отрасли и создать единую систему при
пусков и допусков на операционные размеры, минимизи
рует труд технолога. Используют ОСТы на припуски, по
зволяющие дать заготовительным цехам и заводам заказы
на заготовки до разработки техпроцесса.
В технологии машиностроения существуют методы
автоматического получения размеров (МАПР) и индиви
дуального получения размеров (МИПР).
Минимальный, номинальный и максимальный при
пуски на обработку при методе автоматического получе
ния размеров рассчитывают следующим образом.
Минимальный припуск при последовательной обра
ботке противолежащих поверхностей (односторонний
припуск):
Zimin = (Rz + h)i–1 + DSi–1 + ei; (3.8)
— при параллельной обработке противолежащих по
верхностей (двусторонний припуск):
2Zimin = 2[(Rz + h)i–1 + DSi–1 + ei]; (3.9)
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 165

— при обработке наружных и внутренних поверхно


стей (двусторонний припуск):
25i min 6 2 3
(Rz 7 h)i 11 7 822 i 11 7 92i 4 , (3.10)
где Rzi–1 — высота неровностей профиля на предшествую
щем переходе; hi–l — глубина дефектного поверхностно
го слоя на предшествующем переходе (обезуглероженный
или отбеленный слой); DSi–1 — суммарные отклонения
расположения поверхности (отклонения от параллельно
сти, перпендикулярности, соосности, симметричности,
пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях
отклонения формы поверхности (отклонения от плоско
стности, прямолинейности на предшествующем перехо
де); ei — погрешность установки заготовки на выполняе
мом переходе.
Номинальный припуск на обработку поверхностей:
— наружных
Zi = Zimin + eii–1 + eii; (3.11)
2Zi = 2Zimin + eiDi–1 + eiDi, (3.12)
— внутренних
Zi = Zimin + ESi–1 – ESi; (3.13)
2Zi = 2Zimin + ESDi–1 – ESDi, (3.14)
где еii1, еiDi–1, еii, еiDi — нижние отклонения размеров на
предшествующем и выполняемом переходах соответствен
но; ESi–1, ESDi–1, ESi, ESDi — верхние отклонения разме
ров на предшествующем и выполняемом переходах соот
ветственно; еiDi–1, еiDi, ESDi–1, ESDi — размеры, относящие
ся к диаметральным.
Номинальные припуски необходимо знать для опре
деления номинальных размеров формообразующих эле
ментов технологической оснастки (штампов, прессформ,
моделей, волок, приспособлений).
Максимальный припуск на обработку поверхностей:
— наружных
Zimax = Zimin + TDi–1 + TDi; (3.15)
2Zimax = 2Zimin + TDi–1 + TDi, (3.16)
166 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

— внутренних
Zimax = Zimin + Tdi–1 + Tdi; (3.17)
2Zimax = 2Zimin + Tdi–1 + Tdi, (3.18)
где TDi–1 и Tdi–1 — допуски размеров на предшествующем
переходе; TDi и Tdi — допуски размеров на выполняемом
переходе.
Максимальные припуски и припуски для технологи
ческих целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигура
цию заготовки и т. п.) принимают в качестве глубины реза
ния и используют для определения режимов резания (пода
чи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.
Минимальный припуск на обработку при методе ин
дивидуального получения заданных размеров рассчиты
вается по формулам (3.8) и (3.9) с заменой в них при рас
четах погрешности установки ei погрешностью выверки eв.
Номинальные и максимальные
припуски определяют по форму
лам (3.10)...(3.18).
Расчет начинают с установле
ния размера, припуска и допуска
для операции окончательной об
работки поверхности, для кото
рой размер и допуск равны чер
Рис. 3.13 тежным, а заканчивают определе
Вал трехступенчатый нием размеров заготовки.
Рассмотрим пример решения
задачи по определению припуска и межоперационных
допусков на размеры (рис. 3.13). Данные для расчета
припусков взяты из Приложения 3.
Задача.
Рассчитать промежуточные припуски под обработку
шейки d2 аналитическим методом и промежуточные раз
меры для каждого перехода. Шероховатость поверхностей
Ra = 1,25 мкм.
Исходные данные для расчета:
· трехступенчатый вал изготавливается из стали 45;
· заготовка — штамповка, второй класс точности, мас
са 2 кг;
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 167

· обработка выполняется в центрах на токарном станке;


· размеры детали: d1 = d3 = 25 мм; d2 = 55h6 мм; L1 =
= 30 мм; L2 = 50 мм; L3 = 150 мм.
Последовательность выполнения расчетов по опреде
лению припусков и операционных размеров приведена на
рис. 3.12. Все рассчитанные параметры заносят в таблицу
(табл. 3.24).
Расчет припусков на линейные размеры является бо
лее сложной и трудоемкой задачей, поскольку выполня
ется построением и решением технологических размер
ных цепей. Задачи, которые при этом решаются, отно
сятся к задачам проектного типа и рассматривались нами
ранее [26].
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567879
8 278
 4 

2 89
832 

8
28 2 4
 874
742 87
858

52279
 4 8

18 2792
25 9

8  47

11
23 123 3
42

5123


1234567839
9 9  9 9 9 
9
69 9 9 9 9 9 9
9 6769  9  9  9 9
 9  9
9 26769 9 9
 9 9 9 
 9
16739 9 9 9 9 9 9
9 573269
9   9

9 9 9 9
9 6863269 9  ! 9
4 
  792
38 2
 2!2569"

832 8
832 8
387

 4 


8  47


8 # 856# 4145

8569"
$123

9"

1234567839 9   9  9 9 9
69 9 9 9 9 9
9 6769  9 ! 9  9  9
 9
9 26769
9  9 
9 9  9
16739 9 9 9 9 9
9 573269 9 
9  9 
9 

9
9 6863269 9  9  !9 
9  9
1
168 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

ПРИМЕР РАСЧЕТА ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ


ИЗ УСЛОВИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ТЕРМОУПРОЧНЯЕМОГО СЛОЯ
НА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЯХ

Условие: вал обрабатывают перед термической обра,


боткой на размер Di–1, затем выполняют термоупрочнение
на глубину Aт. Далее производят окончательную обработ,
ку (шлифование) на размер Di.
Уравнение цепи имеет вид
Aк = Aт – t.
Уравнение связи допусков замыкающего и составляю,
щего звеньев может быть представлено в виде
31 4 5 3i ,
m2n
где m — число увеличивающих составляющих звеньев
цепи; n — число уменьшающих звеньев.
Поэтому должно выполняться:
dD = dк + dТ + dt,
где dк — допуск по чертежу; dТ — допуск на технологиче,
скую глубину операции термоупрочнения по нормативам.
Тогда
dt £ dк – dТ. (3.19)
Далее устанавливают параметры предварительной и
окончательной механической обработки, допуски на раз,
мер Di–1, Di, технические требования на неконцентрично,
сть dБi в каждой операции и определяют

1Бi 2 3 12Бi .
Расчетное неравенство для обеспечения качества об,
работки
2i 3 2i 11 3 2ру 3 5 22Бii 4 2к 1 2т , (3.20)
min

где di–1 — допуск на размер цилиндрической поверхно,


сти до термоупрочнения; dру — допуск на увеличение или
уменьшение размера детали после термоупрочнения.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 169

Задача определения припусков и операционных раз


меров на обработку цилиндрических поверхностей при
термоупрочнении решается в следующей последователь
ности (см. рис. 3.14, 3.15):
1) уточняем и анализируем заданные по чертежу па
раметры: размер Di и допуск на него di; глубина термоуп
рочняемого слоя Ак и допуск на нее dк;
2) по нормативам или по согласованию с технологом
термического цеха назначаем параметры операции термо
упрочнения: допуск dТ на размер АТ; предельные значения
увеличения (Ар max, Ар min) или уменьшения (Ау max, Ау min) и
допуск dру;
3) определяем параметры предварительной (до тер
моупрочнения) и окончательной механической обра
ботки: допуски на размеры Di, Di–1 соответственно di, di–1,
технические требования на неконцентричность dБi в опе
рациях предварительной и окончательной обработки.
По методике, изложенной выше, находим
1Бi 2 3 12Бi .
4) проверяем соблюдение неравенства (3.19). Если оно
выполняется, то решение задачи доводим до конца. Если
нет, то нужно убавить допуски di, di–1, dру, dБi, либо изме
нить схему базирования и установки с тем, чтобы умень
шить число составляющих звеньев m + n в цепи биений;
5) определяем припуск на окончательную обработку по
уравнению
Zi min 2 2(Rz 3 Т )i 11 3 5 42Бi ;
6) определяем операционный размер на механическую
обработку цилиндрической поверхности перед термоуп
рочнением с использованием следующих уравнений:
а) при увеличении размеров при ТМО:
— для вала
Di–1 = Di + Zi min + di–1 – Ар min;
— для отверстия
Di–1 = Di – Zi min – di–1 – Ар max;
170 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 171

Рис. 3.14
Последовательность определения
операционных размеров и припусков
172 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

б) если при ТМО происходит


усадка, то:
— для вала
Di–1 = Di + Zi min + di–1 + Ау max;
— для отверстия

Рис. 3.15 Di–1 = Di – Zi min – di–1 + Ау min,


Размерная схема операции
термоупрочнения где Ар min, Ар max — минимальное
и механической обработки или максимальное увеличение
размера поверхности при ТМО; Ау min, Ау max — минималь
ное и максимальное значения усадки;
7) определяем технологическую глубину термоупроч
няемого слоя. Так как
Ак = Аt – t,
то
Ак max = Аt max – tmin, Ак min = Аt min – tmax;
Ат max = Ак max – ti min, Ат min = Ак min – ti max.

Здесь
ti max 2 (Rz 3 T )i 11 ;
4i 3 4i 11 3 4ру
ti max 2 ti min 3 4t 2 (Rz 3 T )i 11 3 3 5 42Бi .
2
Экономическую оценку вариантов технологического
процесса выполняют двумя способами [26]:
1) по производительности (трудоемкости). Сравнение
производят на основе расчета штучнокалькуляционного
времени Тшт. кл, которое определяют при нормировании
операций. Выбирают вариант, при котором Тшт. кл ® min;
2) по себестоимости (цеховой). Используют бухгалтер
ский, поэлементный и поэлементный нормативный расчет.

3.8.3. АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ


ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Методика анализа точности изложена на примере тех


нологии обработки корпуса редуктора [31]. В двух вариан
тах технологического процесса (табл. 3.25, 3.26) принята
различная последовательность обработки поверхностей
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 173

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234356789
6 7   9
3  
32 6
 352


 37 
3 56 32
 389
23276

 3 
  2

2 7 27

  3 27
 32
!627 

32

1 2345436781 3 1
991  6 
234543 71 436 1
1113473 34543

1 1 46 1
61
1 3476781


1 1 7 1 4381
!11
"13473 341
46 1
76 

!1 37 
" 1#1 7 1 $1%11

1347346 1
61
9 1&1  34571 3'1
1191347346 1
 1(1 7 1 $1
#11
1347346 1
1 3476781
341

1 1 7 1 4381"11&1347346 1 76 

91
" 1#1 7 1 $1 11#1347346 1 37 
61
9 1&1  34571 3'1
1191347346 1
1 )436781 341
!1 76 

***#1 )431 4341 4381
&1 43
61
91 1 +43, 4$781-$.466 4173464/1 1
1 2345436781 3 
"!1  6 

1 1 234543 71 436 1
111 $ 6
46 1
7 34543
61
1 3476781

1 1 7 1 4381
!11
"1 $ 6 746 1 341
76 
""91 " 1#1 7 1 $1%11

1 $ 6 746 1 37 
9 1&1  34571 3'1(11
91 $ 6 746 1 61

 1(1 7 1 $1


#11
1 $ 6 746 1
1 3476781
341

1 1 7 1 4381"11&1 $ 6 746 1 76 
9!1
" 1#1 7 1 $1 11#1 $ 6 746 1 37 
61
9 1&1  34571 3'1
1191 $ 6 746 1

1
174 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234356789
6 7   9
3  
32 6

 352
 37 
3 56 32
6 3 9
23276




   3  2 7 27

  3 27
 32
!627 

32
2

1 23453678691
23451

1 1 6771754791
11
145647581 3678
1
 11 67717111

145647581 467
8 1
 11 677171
11
145647581
1 23453678691
23451

1 1 677175479111145647581 3678

1
 11 677171 11145647581 467
8 1
 11 !45"67174#1
11145647581
1 23453678691
23451

1
1 1 $45"5467154%871&11
14564 3678
7581 (45"54
8 1
1 $45"5467154%871'145647581
1 23453678691 23451
3678
1 54

)))1 *547157451754791
1 
8 1
1 1 +54,5691-.758851764585/1 1
1 23453678691
23451

1 1 6771754791
11
1867581 3678
1
 11 67717111

1867581 467
8 1
 11 677171
11
1867581
1 23453678691
23451

1 1 6771754791111867581 3678
1
 11 677171 111867581 467
8 1
 11 !45"67174#1
111867581
1 23453678691
23451
1 $45"5467154%871&11
186 3678

1 1 (45"54
7581
8 1
1 $45"5467154%871'1867581
1
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 175

Рис. 3.16
Эскиз детали — корпуса редуктора (для анализа точности обработки):
Б, В, Г, Е, К — линейные размеры; g, e, j, y — угловые размеры.

отливки, а для ее установки использованы различные тех


нологические базы. В обоих вариантах предполагается,
что редукторы изготовляют непрерывно в течение про
должительного времени (массовое производство) и обра
ботка выполняется на настроенных станках.
Анализ точности выполняется в следующем порядке.
1. На основе анализа рабочих чертежей детали и тех
нических требований к ней выявляются важнейшие па
раметры, от точности которых непосредственно зависит
надлежащее функционирование детали.
2. Составляется эскиз, на котором упрощенно изобража
ется деталь и показываются важнейшие параметры ее точ
ности (рис. 3.16). Размеры обозначаются по ГОСТ 1631980:
линейные размеры прописными буквами русского алфави
та, угловые — строчными буквами греческого алфавита;
176 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

параметры шероховатости по ГОСТ 2.30973. Под размер


ными линиями приводятся номинальные величины и до
пускаемые отклонения каждого параметра (размера). Все
подлежащие обработке поверхности нумеруются на эскизе
арабскими цифрами (как предписывает ГОСТ 3.170279 при
сокращенной записи переходов). Номер обрабатываемой
поверхности обозначается цифрой в кружке диаметром
6...8 мм и соединяется тонкой линией с поверхностью за
готовки. Нумеровать поверхности следует по часовой
стрелке.
3. Составляются эскизы установки и обработки заго
товки на каждой операции. Число проекций, разрезов и
сечений на каждом эскизе должно быть таким, чтобы
можно было показать все технологические базы и дать
условные обозначения всех шести опорных точек по ГОСТ
2149576, а также указать анализируемые размеры (пара
метры точности), выдерживаемые на всех переходах дан
ной операции. На эскизах указываются только те пара
метры точности, которые изменяются на данной опера
ции, а также размеры, необходимые для расчета точности
по другим параметрам на последующих операциях. Ука
зывается также параметр шероховатости обрабатываемых
поверхностей на данной операции. Параметры, изменяю
щиеся на данной операции, получают цифровой индекс,
соответствующий ее номеру. Допускается не приводить на
эскизах числовые значения выдерживаемых размеров.

Рис. 3.17
Эскиз операции 5 (30) первого варианта технологического процесса
(табл. 3.6)
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 177

Рис. 3.18
Эскиз операции 10 (35) первого варианта технологического процесса
(табл. 3.6)

Рис. 3.19
Эскиз операции 15 (40) первого варианта технологического процесса
(табл. 3.6)
178 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 3.20
Эскиз операции 5 (30) второго варианта техпроцесса (табл. 3.7)

Рис. 3.21
Эскиз операции 10 (35) второго варианта техпроцесса (табл. 3.7)

Эскизы установки и обработки заготовки на операциях


первого варианта технологического процесса (см. табл. 3.25)
показаны на рис. 3.16...3.18, а на рис. 3.19...3.21 даны
эскизы, иллюстрирующие операции второго варианта
(см. табл. 3.26).
В связи с тем, что схемы установки на черновых и чис
товых операциях обработки одних и тех же поверхностей
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 179

одинаковы (операции 5 и 30, 10 и 35, 15 и 40 соответст


венно), эскизы для чистовых операций отдельно не пока
заны, а обозначения анализируемых на этих операциях
параметров даны в скобках (в дипломных проектах для на
глядности при анализе точности в подобных случаях сле
дует составлять отдельный эскиз для каждой операции).
Например, при анализе точности обработки на опера
циях 5 и 30 второго варианта использован эскиз, выпол
ненный на рис. 3.17:
а) сочетание осей двух соосных отверстий исполняет
роль двойной направляющей скрытой технологической
базы (опорные точки 1...4); поверхность фланца (точка 5)
и боковая поверхность (точка 6) использованы в качестве
опорных технологических баз;
б) обрабатываемые поверхности выделены утолщенны
ми линиями и обозначены цифрами 9, 10, 11, 12, 13, 14;
в) Б5, В5, Е5 — линейные размеры, величина которых
изменяется в результате обработки на операции 5 (Б30, В30,
Е30 — то же, для чистовой операции 30);
г) e5 — угловой размер, изменяющийся при обработ
ке выточки на 5й операции (e 30 — то же для опера
ции 30); стрелка углового размера должна быть направ
лена на базовую поверхность. Анализ точности удобнее
проводить, используя принятые нами для угловых раз
меров обозначения (см. рис. 3.18...3.20), отличающиеся
от принятых в ЕСКД, но установленные ГОСТ 1631980 и
ГОСТ 1632080;
д) на обрабатываемых поверхностях показывают ана
лизируемые параметры шероховатости, числовые значе
ния которых должны соответствовать обеспечиваемым на
данной операции величинам.
4. Анализируется точность обработки заготовки на
каждой операции по двум вариантам технологического
процесса.
Операция 5 — фрезерная (рис. 3.17). Фрезеруют кор
пус в размер 360 и 180. Анализируемые размеры на опе
рации 5 не изменяются.
Для анализа точности получения размеров В10 и В35
на операциях 10 и 35 (рис. 3.17) необходимо определить
180 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

точность размеров М5 и Д5. Точность размера Д5 влияет на


точность размера Н15 (операция 15, рис. 3.17). Точность раз
мера Н15 определяет точность размера М30 (операция 30,
рис. 3.18). От точности размера М30 непосредственно за
висит точность размера В35.
Следовательно,
1М5 2 1М
б 3 1т.с .
5 М5

Так как измерительная база размера М5 (ось отверстия) и


опорная явная технологическая база (точка 6) не совме
щены, 1Мб 2 0,
5 то

б 2 ТН o ,
5

где ТНo — допуск на размер отливки H1o , который связы


вает опорную технологическую базу (точка 6) с измери
тельной базой размера М5.
Для отливки первого класса точности по ГОСТ 185555
допуск на размер Но » 100 мм составляет 1,2 мм. Следова
тельно,

б 2 ТНо 2 1,2 мм.
5

Погрешность по размеру М5, обусловленная погреш


ностью технологической системы продольнофрезерного
станка, определяется как средняя экономическая точность
чернового фрезерования [19]:

б 2 0,25 мм.
5

Тогда
1М5 2 1,20 3 0,25 2 1,45 мм;
1Д5 2 1Д
б 3 1т. с .
5 Д5

Так как измерительная база размера Д5 совмещена с опор


ной технологической базой (точка 6), то 1Д
б 2 0.
5 Для рас
стояния от обрабатываемой поверхности до технологиче
ской базы при черновом фрезеровании

1Д5 2 1т.с
Д5
2 0,25 мм;
1Б5 2 1Бб 5 3 1т.с
Б5
.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 181

Так как измерительная база и направляющая явная тех


нологическая база (точки 4 и 5) не совмещены, то 1Бб5 2 0.
Размер Со » 100 мм связывает технологическую и измери
тельную базы. Следовательно,
1Бб 5 2 TCo 3 1,2 мм.
Аналогично М5
1Бт.5с 2 0,25 мм.
Тогда
1Б5 2 1,20 3 0,25 2 1,45 мм.

Шероховатость поверхностей 1 и 7, получаемая в резуль


тате чернового фрезерования на операции 5, Rz = 40 мкм.
Следовательно, требуемая шероховатость не обеспечена.
Операция 10 — агрегатная (рис. 3.18).
Обработка отверстий выполняется одновременно с двух
сторон.
Анализируем точность линейных и угловых размеров
(это удобно делать в алфавитном порядке):
1Б10 2 1Бб 10 3 1т.с
Б10
.
Так как измерительная база и опорная ТБ (точка 6) со
вмещены, то
1Бб 10 2 0; 1Б10 2 1т.
Б10
с 2 0,12 мм.

Заданная точность по размеру Б обеспечена, так как


TБ 1 2Б10 .
1В10 2 1Вб 10 3 1т.с
В10
.
Измерительная база и установочная явная ТБ (точки 1...3)
не совмещены, т. е. 1Вб10 2 0.
Тогда, учитывая, что М5 связывает установочную ТБ (точ
ки 1, 2, 3) с измерительной базой размера В10,
1Вб 10 2 TM5 3 1M5 2 1,45 мм.
Аналогично вычислениям погрешности размера Б на 10й
операции (1Бт.с
10
) для размера В получим
1Вт.10с 2 0,12 мм.
182 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Так как
TБ 1 2Б10 ,
то
1В10 2 1,45 3 0,12 2 1,57 мм.
Заданная точность по размеру В на операции 10 не обеспе
чена (TВ 1 2В10 ).
Для расчета точности размера Б30 на операции 30 (см.
рис. 3.17, 3.18) определим точность размеров П5 и С10.
Так как измерительная база размера П5 совмещена с на
правляющей ТБ (точки 4, 5), то

б 2 0, 1П5 2 1т. с 2 0,25 мм;
5 П5

1П5 2 1П
б 3 1т.с ;
5 П5

1C10 2 1Cб 10 3 1т.с


C10
,
где 1Cб 10 2 TП5 3 1П5 2 0,25 мм, так как размер П5 связывает
опорную ТБ (точка 6) с измерительной базой размера С10;
1Cт.10с 2 0,12 мм [19].
Тогда
1C10 2 0,25 3 0,12 2 0,37 мм.

Определим погрешность размера Е на 10й операции:


1E10 2 1Eб 10 3 1т.
E10
с.

Так как оба отверстия растачиваются с одного устано


ва заготовки, то 1Eб10 2 0.
Данные о средней экономической точности по откло
нению от соосности отверстий при растачивании на мно
гошпиндельных агрегатных станках в справочной лите
ратуре отсутствуют.
Определим 1Eт.10с следующим образом: размер Е10 равен
разности размеров Р10 (расстояние от расточенного отвер
1 (расстояние от оси рас
стия 10 до установочной ТБ) и P10
точенного отверстия 13 до ТБ). Погрешность обработки по
каждому из этих размеров равна погрешности технологи
ческой системы и может быть принята для чернового рас
тачивания равной 0,12 мм [18; 19]. Отсюда

1Eт.10с 2 0,12 3 0,12 2 0,24 мм.


ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 183

Следовательно, 1E10 2 0,24 мм.


Заданная точность по размеру Е на операции 10 не обес
печена (TE 1 2E10 ).
Определим погрешность обработки для размера К:
1К10 2 1К
б
10
3 1К
т.с .
10

Так как оба торца обрабатываются с одного установа,


1К10 2 0.
Размер К10 равен сумме размеров Л10 и Ф10. Погреш
ность обработки по каждому из этих размеров равна по
грешности технологической системы. Для расстояния
Л10 » 40 мм от предварительно подрезанного торца до на
правляющей явной ТБ (точки 4, 5) 1Л10 2 0,4 мм; анало
гично для размера Ф10 » 140 мм 1Т10 2 0,53 мм.
Отсюда

т. с 2 0,40 3 0,53 2 0,93 мм; 1К10 2 0,93 мм.
10

Заданная точность по размеру К обеспечена уже на опе


рации 10:
TК 1 2К10 .

Для анализа точности выполнения размера В15 необ


ходимо определить точность размера Р10:
1P10 2 1Pб10 3 1Pт.с
10
,
где 1Pб10 2 0, так как исходная база совмещена с устано
вочной (точки 1...3);
1P10 2 1Pт.с
10
2 0,12 мм.
Перпендикулярность торца и отверстия определяется
суммой
2110 3 2б110 4 21т.с
10
,

так как поверхность и отверстие обрабатываются с одного


установа, то 21б10 3 0. Погрешность технологической систе
мы по перпендикулярности торца и отверстия при их чер
новой обработке за один установ на агрегатнорасточном
станке 21т.10с 3 0,1 мм. Окончательно 2110 3 0,1мм. Заданная
точность по размеру e пока не обеспечена (T1 2 3110 ).
184 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Погрешность отклонения j определяется следующим


образом:
2110 3 21б10 4 21т.10с .
Так как измерительная база и направляющая ТБ (точ
ки 4, 5) не совмещены, 21б10 3 0; 31б10 =T2 , то T10 — допуск на
отклонение от параллельности xо оси отверстий диаметром
100 мм в заготовке от внутренней боковой поверхности, ис
пользованной на операции 10 в качестве направляющей ТБ.
Полагая, что значение T10 лежит в пределах допуска на
соответствующий размер с номиналом » 90 мм (см. рис. 3.16),
получим в пересчете на базовую длину 300 мм
31б10 4 T20 4 1,2 5 300/360 4 1,0 мм
(для отливки первого класса точности, имеющей наиболь
ший габаритный размер 360 мм, допуск на размер 90 мм
составляет 1,2 мм).
При отклонении от параллельности обработанной по
верхности от ТБ при черновой подрезке торца 21т.10с 3 0,16 мм.
Следовательно,
2110 3 1,00 4 0,16 3 1,16 мм.
Полученное значение погрешности обработки намно
го превышает допуск на угловой размер j (T1 1 2110 ).
Рассчитаем погрешность отклонения от параллельности
торцов из равенства:
2110 3 2б110 4 2т.с
110
.
Так как торцы обрабатываются с одного установа,
21б 10 3 0.
Погрешность технологической системы по отклонению
от параллельности торцов при их черновой подрезке за один
установ на агрегатнорасточном станке 21т.10с 3 0,16 мм, то
гда 2110 3 0,16 мм.
Следовательно, для обеспечения заданной точности по
размеру y потребуется дополнительная обработка (T1 2 3110 ).
Шероховатость поверхностей 10 и 13 на операции 10
Rz = 40 мкм; для поверхностей 8, 9, 12, 15 Rz = 80 мкм.
Следовательно, заданная шероховатость на операции 10
не обеспечена.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 185

Операция 15 — агрегатная (рис. 3.19).


Погрешность размера В при выполнении операции 15
составляет
1B15 2 1Bб 15 3 1т.с
B15
.

Так как точки 1...3 не совмещены, то 1Bб15 2 0.


Размер Р10 представляет собой расстояние между из"
мерительной и установочной ТБ, тогда
1Bб 15 2 TP10 3 1P10 2 0,12 мм,
где 1Bб15 определяется как для расстояния между осями
отверстий: 1Bт.15с 2 0,12 мм. В итоге
1B15 2 0,12 3 0,12 2 0,24 мм (TВ 4 1B15 ).
Погрешность размера Г при выполнении операции 15
составляет
1Г15 2 1Гб 15 3 1Гт.15с .
Так как оба отверстия растачиваются с одного установа, то
1Гб15 2 0. Аналогично вычислению 1Ет.10с (см. операцию 10)
получим 1Гт.15с 2 0,24 мм.
Тогда
1Г15 2 0,24 мм (TГ 3 1Д15 ).
Для предстоящего анализа точности выполнения раз"
мера В35 на операции 35 необходимо определить точность
размера Н15:
1Н15 2 1Н
б
15
3 1Н
т.с ,
15

где 1Н
б
15
2 TД5 3 1Д5 2 0,25 мм, так как размер Д5 связывает
установочную технологическую базу (точки 1...3) и изме"
рительную базу размера Н15;

т. с 2 0,12 мм; 1Н15 2 0,25 3 0,12 2 0,37 мм.
15

Вычислим отклонение от перпендикулярности торца


фланца к оси отверстия:
2115 3 2б115 4 2т.
115
с.

Аналогично вычислению 2110 (см. операцию 10) получим


2115 3 0,1мм (T1 4 2 115 ).
186 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

На операции 15 возникает погрешность:


2115 3 21б15 4 21т.с
15
,
где 21б15 3 0, так как измерительная база совмещена с на
правляющей ТБ (точки 4, 5); 2115 3 21т.с
15
3 0,1мм — для от
клонения от параллельности оси отверстия после черно
вого растачивания относительно технологической базы.
Для определения точности углового размера j35 (см.
рис. 3.21) необходимо определить точность размера x15:
2115 3 2б115 4 2т.
115
с.

Так как измерительная база и направляющая ТБ (точ


ки 4, 5) не совмещены, а 21б15 3 0, то
31б15 4 T210 5 3210 6 0,1мм.
Размер l10 связывает направляющую ТБ (точки 4, 5)
и измерительную базу размером x15, следовательно, для от
клонения от параллельности оси отверстия после черно
вого растачивания относительно ТБ 21т.15с 3 0,1мм. В итоге
2115 3 0,1 4 0,1 3 0,2 мм.
Шероховатость поверхностей 3, 4 и 6, обработанных на
операции 15, Rz = 40 мкм; шероховатость поверхностей 2
и 5 — Rz = 80 мкм. Следовательно, заданная шерохова
тость (см. рис. 3.16) пока не обеспечена.
Операция 30 — фрезерная (рис. 3.17).
Для расчета точности размера В35 определим точность
размера М30:
1M30 2 1M
б
30
3 1т.с
M30
,

где 1M б
30
2 TH15 3 1H15 2 0,37 мм, так как Н15 связывает опор
ную ТБ (точка 6) и измерительную базу размера М 30;
1Mт. с 2 0,12 мм — для чистового фрезерования;
30

1M30 2 0,37 3 0,12 2 0,49 мм.


Заданная шероховатость поверхности 7 Ra = 2,5 мкм
обеспечена (см. рис. 3.16).
Определим погрешность размера Б:
1Б30 2 1Бб 30 3 1т.с .
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 187

Так как измерительная база и направляющая ТБ (точ


ки 4, 5) не совмещены, то 1Бб30 2 0.
Размер С10 » 100 мм представляет собой расстояние меж
ду этими базами; следовательно,
1Бб 30 2 TC10 3 1C10 2 0,37 мм.
Погрешность 1Бт.30с определяется как для расстояния
от окончательно обработанного (фрезерованием) торца
до Т: 1Бт.30с 2 0,12 мм.
Тогда
1Б30 2 0,37 3 0,12 2 0,49 мм.
Таким образом, заданная точность по размеру Б обес
печена (TБ 1 2Б30 ). Заданная шероховатость поверхности 1
Ra = 2,5 мкм также обеспечена (см. рис. 3.16).
Операция 35 — агрегатная (рис. 3.21).
Определим погрешность размера Б:
1Б35 2 1Бб 35 3 1т.
Б35
с,

где 1Бб35 2 0, так как измерительная база совмещена с опор


ной ТБ (точка 6); 1Б35 2 1т. с 2 0,05 мм — для чистового рас
Б35

тачивания на агрегатных станках.


Возникает погрешность размера В:
1В35 2 1Вб 35 3 1т.
В35
с,

где 1Вб 35 2 TМ30 3 1М30 2 0,49 мм, ибо М30 связывает устано
вочную технологическую базу (точки 1...3) с измеритель
ной базой размера В35;
1Вт.35с 2 0,05 мм; 1В35 2 0,49 3 0,05 2 0,54 мм.
Следовательно, заданная точность по размеру В на опе
рации 35 не обеспечена (TB 1 2B35 ).
Рассчитаем погрешность размера Е:
1E35 2 1Eб 35 3 1т.с
E35
,
где 1Eб35 2 0, поэтому (см. операцию 10)
1E35 2 1т.с
E35
2 0,05 3 0,05 2 0,10 мм
— для чистового растачивания на агрегатных станках.
Заданная точность по размеру Е обеспечена (TЕ 1 2Е35 ).
188 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Размер К имеет погрешность:


1К35 2 1К
б
35
3 1К
т.с ,
35

где 1Кб
35
2 0. Размер К35 равен сумме размеров Л35 и Ф35.
Для размера Л35: 1Л35 2 0,2 мм — при чистовой подрез
ке торца [23]. Аналогично для размера Ф35: 1Ф35 2 0,26 мм.
Отсюда (см. операцию 10)
1К35 2 1т.
К35
с 2 0,20 3 0,26 2 0,46 мм.

Таким образом, по размеру К создан значительный за


пас точности (T35 1 1К35 ).
Для расчета точности размера В40 на следующей опе
рации определим точность размера Р35:
1P35 2 1Pб 35 3 1Pт.35с ,
где 1Pб35 2 0, поэтому
1P35 2 1Pт.с
35
2 0,05 мм.
Размер e на операции 35 имеет отклонение:
2135 3 2б135 4 21т.35с ,
где 21б35 3 0, поэтому (см. операцию 10)
2135 3 21т.35с 3 0,03 мм.
По размеру e обеспечена заданная точность (T1 2 3135 ).
Рассчитаем погрешность размера j:
2135 3 21б 35 4 21т.35с ,
где
41б 35 5 T215 5 4315 5 0,2 мм,
так как x15 определяет расположение измерительной базы
углового размера j35 относительно направляющей техно
логической базы (точки 4, 5); 21т.с35
3 0,1мм — для чистовой
подрезки торца;
2135 3 0,2 4 0,1 3 0,3 мм.
Заданная точность по размеру j не обеспечена (T1 2 3135 ).
По размеру y погрешность изготовления будет равна
2135 3 2б135 4 2т.
135
с,
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 189

где 21б 35 3 0, поэтому 2135 3 21т.35с 3 0,04 мм — для чистово


го торцевого точения.
Заданная точность по размеру j не обеспечена
(T1 2 3135 ). На данной операции формируется шерохова
тость поверхностей 10 и 13 Ra = = 2,5 мкм; а поверхно
сти 8, 9, 12, 15 имеют шероховатость Rz = 20 мкм, что соот
ветствует заданию (см. рис. 3.16). Операция 40 — агрегат
ная (рис. 3.22).
Погрешность размера В при вы
полнении операции 40 составляет
1B40 2 1Bб 40 3 1Bт.с40 ,
где 1Bб 40 2 TP35 3 1P35 2 0,05 мм, так
как Р35 связывает установочную ТБ
(точки 1...3) с измерительной базой
размера В40; 1Bт.40с 2 0,05 мм;
1B40 2 0,05 3 0,05 2 0,10 мм.
Заданная точность по размеру В
не обеспечена (TB 1 2B40 ). Размер Г
в операции 40 вычислим из соотно
шения
1Г40 2 1Гб 40 3 1т.
Г40
с,
Рис. 3.22
Эскиз операции 15 (40)
второго варианта
где 1Гб40 2 0, поэтому (см. опера технологического
цию 15) процесса (табл. 3.13)

1Г40 2 1т.с
Г40
2 0,05 3 0,05 2 0,10 мм
— для чистового растачивания на агрегатных станках.
Заданная точность по размеру Г обеспечена (TГ 1 2Г40 ).
Погрешность размера g составит
2140 3 2б140 4 2т.с
1 40
,
Аналогично выполненному расчету для 2135 в опера
ции 35 получим 2140 3 0,03 мм.
Заданная точность по размеру g обеспечена (T1 2 3140 ).
Погрешность размера j составит:
2140 3 21б 40 4 21т.с
40
,
где 21б 40 3 0, поэтому (см. операцию 15)
190 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12342567829
926 8
28
46 86422 35 228
255 8

6
86234256 86  8 2
4256 88
924  2 4 74 8 2!5 8 
2 256 "!
48
34 8  3 4 88 8 44811 1 11
12 3452 67862 6765967
62 37449476 2
2 45
2 676 2 6746967652 375967
2
2 62 67432 6746967462 67
967
2
2 62 67452 6746967462 67
967
2
2 4 62 47662 678967342 47
967582
1 22 62 676
2 676
9676
2 674
9674
2
322 62 676
2 676
9676
2 674
9674
2
422 62 67652 6769676
2 4786967
82
5 22 62 676
2 6769676352 6736967452
2
222
6622
5252 222 !2!2"#$%&%2$#2'%(
%&)%&%2"#%*72$2 2+2!2$%#%&%2

2140 3 21т.с
40
3 0,04 мм — для чистового растачивания на аг
регатных станках.
Заданная точность по размеру j обеспечена (T1 2 3140 ).
Шероховатость обработанных на этой операции поверх
ностей 3 и 6 Ra = 2,5 мкм, а поверхностей 2 и 5 — Rz =
= 20 мкм, что соответствует заданию (см. рис. 3.16).
На этом анализ точности обработки заготовки по пер
вому варианту технологического процесса (см. табл. 3.25)
закончен.
Анализ точности обработки заготовок по второму ва
рианту технологического процесса (см. табл. 3.26) здесь
не приводится. Отметим лишь, что при принятых схе
мах установки (см. рис. 3.19...3.21) на операциях второ
го варианта погрешности базирования по всем анализи
руемым линейным и угловым размерам равны нулю (кро
ме j), вследствие чего производственные погрешности
(табл. 3.27) минимальны.
Для предстоящего расчета припусков необходимо рас
считать суммарные погрешности обработки wс по каждо
му анализируемому размеру. Для первого варианта тех
нологического процесса
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 191

2Бc 3 2Б5 4 2Б10 4 2Б30 4 2Б35 3


3 1,45 4 0,12 4 0,49 4 0,05 3 2,11мм;
2Bc 3 2B10 4 2B15 4 2B35 4 2B40 3
3 1,57 4 0,24 4 0,54 4 0,10 3 2,45 мм;
2Гc 3 2Г15 4 2Г40 3 0,24 4 0,10 3 0,34 мм;
2Еc 3 2Е10 4 2Е35 3 0,24 4 0,10 3 0,34 мм;

c 3 2К10 4 2К35 3 0,93 4 0,46 3 1,39 мм;

2c1 3 2115 4 2140 3 0,10 4 0,03 3 0,13 мм;


25c 3 2510 4 2535 3 0,10 4 0,03 3 0,13 мм;
26c 3 2610 4 2615 4 2635 4 2640 3
3 1,16 4 0,10 4 0,30 4 0,04 3 1,60 мм;
27c 3 2710 4 2735 3 0,16 4 0,04 3 0,20 мм.

Суммарные погрешности обработки для операций вто


рого варианта технологического процесса приведены в
табл. 3.27.
По результатам анализа точности механической обра
ботки выбирают вариант маршрутного технологического
процесса, обеспечивающий заданную точность обработки
по всем параметрам.
Для рассматриваемого примера можно сделать следую
щие выводы:
1) во втором варианте технологического процесса за
данная точность обеспечивается по всем линейным и уг
ловым размерам. Обеспечивается и заданная шерохова
тость поверхностей. Первый вариант не обеспечивает за
данную точность по размерам В, y;
2) суммарные погрешности по размерам Б, В, К, j, y в
первом варианте значительно больше, чем во втором (сле
довательно, припуски на обработку по этим размерам го
раздо больше);
3) для реализации выбираем второй вариант техноло
гического процесса.
Не исключено, что все разработанные варианты тех
нологического процесса механической обработки обес
192 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

печат заданную точность по всем параметрам детали.


В этом случае выбор лучшего варианта основывается на
сравнении следующих техникоэкономических показа
телей:
а) число, сложность и стоимость (ориентировочно) тех
нологического оборудования;
б) число, сложность и стоимость технологической ос
настки (режущих инструментов, приспособлений, изме
рительных инструментов и др.);
в) сложность технологической подготовки производ
ства, длительность цикла технологической подготовки;
г) длительность производственного цикла (по ориен
тировочным оценкам);
д) величины суммарных погрешностей, от которых
зависят припуски на обработку и т. д.

3.9. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ


РЕЗАНИЯ
В дипломных проектах расчет режимов резания выпол
няют, как правило, для 4...6 технологических операций.
Для каждого перехода определяют элементы режима реза
ния, мощность и основное технологическое время То.
Исходными данными для расчета режимов резания
являются:
· наименование и марка материала обрабатываемой за
готовки, а также его физикомеханические свойства;
· размеры (допуски, погрешности формы детали, отно
сительное положение поверхностей) и геометрическая
форма обрабатываемой заготовки;
· технические требования на изготовление детали;
· материал, типоразмер и геометрические параметры
режущей части инструмента;
· паспортные характеристики выбранного оборудования.
Инструментальный материал, типоразмер инструмен
та и геометрические параметры его режущей части выби
рают в соответствии с рекомендациями справочной лите
ратуры [4; 7; 20; 21].
Приведем некоторые примеры расчетов режимов ре
зания.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 193

ВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ


НА ТОКАРНУЮ ОБРАБОТКУ

Выбор режимов резания выполняют в следующей по*


следовательности.
1. Выбрать рациональные марки инструментального
материала и геометрические параметры инструмента.
Точение и растачивание деталей из труднообрабаты*
ваемых сталей и сплавов рекомендуется производить рез*
цом с пластинками твердых сплавов. Резцы из быстроре*
жущей стали, в большинстве случаев марок Р6М5 и Р9К5,
применяют при обработке прерывистых поверхностей,
поверхностей сложного профиля, а также при нарезании
специальных резьб.
Марки режущей части режущего инструмента для то*
чения деталей из сталей и сплавов можно найти в специ*
альной литературе [21].
Рекомендуемые геометрические параметры режущей
части резцов приведены в [20].
При обработке точных деталей с малыми подачами
(0,02...0,06 мм/об.) не рекомендуется выполнять упрочняю*
щую фаску на передней поверхности резцов; значение пе*
реднего угла уменьшается до 8...10° при обработке материа*
лов I...V групп и до 3...5° при тонком точении труднообра*
батываемых сталей и сплавов VI...VII групп. При чистовой
обработке всех рассматриваемых материалов значения зад*
него угла a выдерживают в пределах 10...12°. За критерий
притупления принимают износ по задней грани инструмен*
та: 0,5 мм при чистовом и получистовом точении, 0,8...1,0
при предварительном и грубом точении. Указанные значе*
ния износа соответствуют стойкости Т = 60 мин для резцов,
оснащенных твердым сплавом.
Рекомендуемые значения подач при точении сталей и
сплавов резцами, оснащенными пластинками из твердого
сплава, приведены в [22].
В ряде случаев механической обработки назначение
величины подачи связано с необходимостью получения
заданной шероховатости обработанной поверхности.
Расчетные зависимости, представленные в главе 4,
позволяют установить скорости резания применительно
194 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

к процессу точения деталей при жесткой системе СПИД


без использования какихлибо технологических сред.
При точении маложестких тонкостенных деталей скоро
сти резания следует умножить на коэффициент 0,5. За
висимости определены для оптимальной стойкости рез
цов, которая при чистовой, получистовой и предваритель
ной обработке соответствовала 60 мин. Для уточнения
выполненных расчетов, применительно к конкретным ус
ловиям обработки, установленные значения скорости ре
зания должны быть откорректированы поправочными ко
эффициентами, зависящими от марки обрабатываемого
материала, наличия или отсутствия охлаждения, харак
тера обработки и т. д.
Для материалов I...III групп поправочным коэффици
ентом, отражающим отношение фактической скорости ре
зания к расчетной величине, в зависимости от марки об
рабатываемого материала следует принять коэффициент
обрабатываемости данной марки стали по сравнению со
сталью 45.
В табл. 17 [23] приведены поправочные коэффициен
ты на скорость обработки в зависимости от марки обра
батываемого материала для сталей и сплавов IV...VI и
VIII групп приведенной классификации. Соответственно
в табл. 1...5 [23] — поправочные коэффициенты в зависи
мости от конкретных условий обработки. Для подтвержде
ния осуществимости выбранного режима обработки необ
ходимо дополнительно провести аналитическую оценку
усилия резания и эффективной мощности на шпинделе
станка.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ


ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Исходные данные. Деталь — валик. Операция — пред
варительная обточка по наружному диаметру до 76 мм на
длину 250 мм за один проход. Обрабатываемый матери
ал — прокат, нержавеющая сталь мартенситного класса
ЭИ961 (1Х12Н2ВМФ), s = 900 МПа соответствует груп
пе II. Размер заготовки Æ 80´320 мм. Состояние поверх
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 195

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234536789
294 3678
336782
3
88
123454267829
6 66666666666
 
 6 6 6 666666666
66
855 2 652 26 !6 66$6%6666$6
5"#6 6666666$6
&2 "5

6'3 
6 +6855 56 2827
6 268
(,
6-6
8
(2 65'3)2
5
6 6

*2 (5652 6&6
&2 "52 65'34 . 6
2 659 5346)+46
1
ности заготовки — без корки. Станок — токарновинто
резный, модель I6K20 (табл. 3.28).
Режущий инструмент — резец проходной с пластин
кой из твердого сплава TI5K6, размер державки резца
25´16 мм, главный угол в плане g = 45°.
Стойкость резца 45 мин. Работа с охлаждением.
Расчет режимов резания выполняют в следующем по
рядке.
1. При черновой обработке назначают глубину реза
ния, равную припуску t = 2 мм.
2. Определяют группу обрабатываемости стали.
Сталь ЭИ961 (1Х12Н2ВМФ) соответствует группе II.
3. Определяют подачу [20], величина которой для обра
ботки стали II группы марки ЭИ961 с размером державки
резца 25´16, диаметром обработки 80 мм, глубиной реза
ния t = 2 мм рекомендуется в пределах Sо = 0,4...0,5 мм/об.
Определяют среднее значение подачи Sо = 0,45 мм/об, ко
торое сопоставляют с паспортными данными станка. По
паспорту станка принимают ближайшее значение подачи
(обычно в сторону занижения). Окончательно назначают
подачу Sо = 0,4 мм/об.
4. По формуле
С
V1 kv
t Хv S YvТ m
рассчитывают скорость резания с учетом того, что в рас
сматриваемом случае коэффициенты равны: С = 360;
хv = 0,15; уv = 0,45; m = 0,35; Т = 60 мин.
196 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Нормативное значение скорости резания

360
V1 1 117 м/мин.
20,15 2 0,40,45 2 600,35

Вводят поправочные коэффициенты на скорость реза


ния: в зависимости от марки обрабатываемого материала
ЭИ961 (см. табл. 1 [20]) k = 1,3, периода стойкости резца
(см. табл. 16 [20]) Т = 45 мин, kV = 1,1 и наличия охлаж
дения (с охлаждением kv = 1,1).
Скорость резания с учетом всех коэффициентов
V = 117 × 1,3 × 1,1 × 1 × 1 = 184 м/мин.
5. По установленной скорости резания определяют час
тоту вращения шпинделя:
1000V
n1 1/мин;
2D
1000 3 184
n1 1 732 1/мин.
3,14 3 80
По паспорту станка принимают ближайшее значение
частоты вращения шпинделя (обычно в сторону заниже
ния) n = 630 1/мин. При этом фактическая скорость реза
ния, определенная по формуле
2Dn
V1 3 ,
1000
равна
3,14 2 80 2 732
V1 3 3 158 м/мин.
1000
6. Усилие резания Рz и эффективную мощность N опре
деляют по данным [22]:
Pz 2 10CPz t xz S yz V1n KPz ;
Pz 2 10 3 421 3 20,93 3 0,40,75 /1580,15 2 1901H;
Pz V1
N2 кВт;
1020 3 60
1901 3 158
N2 2 5 кВт.
1020 3 60
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 197

Расчетные значения Рz = 1901 Н и мощности N = 5 кВт


сопоставляют с паспортными данными станка. Из сравне
ния видно, что установленные расчетные значения Рz и N
не превышают усилия резания, допускаемого механизмом
подачи станка, и эффективной мощности на шпинделе
станка. Следовательно, выбранный режим осуществим.
Если мощность станка недостаточна для выполнения
операции, то глубину резания разделяют на несколько
проходов и выполняют проверочный расчет начиная с п. 1.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ
РЕЗАНИЯ ПРИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОМ
ФРЕЗЕРОВАНИИ

1. Назначают глубину резания t, мм из расчета при


пусков преимущественно на черновом переходе.
2. Назначают величину подачи на зуб фрезы Sz, мм/зуб.
3. Задают по справочным данным стойкость фре
зы Т, мин.
4. Определяют скорость резания Vд, м/мин, допускае
мую режущими свойствами инструмента:
CV D qV
Vд 1 kV ,
T t V S yV BuV z pV
m x

где D — диаметр фрезы, мм; В — ширина фрезерования,


мм; z — число зубьев; CV, qv, m, уv, uv, рv, kv — коэффици
енты выбирают из справочной литературы [23].
5. Определяют частоту вращения фрезы n, мин–1:
n = 1000Vд/(pD).
Полученную частоту вращения корректируют по пас
порту станка и принимают в качестве фактической nф.
6. Определяют фактическую скорость резания Vф, м/мин:
Vф = pDnст/1000.
7. Определяют скорость подачи Vs, мм/мин:
Vs = nфSzz.
Полученное значение скорости подачи корректируют
по паспорту станка и принимают в качестве фактического.
198 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

8. Определяют фактическую подачу на один зуб фре


зы Szф, мм/зуб:
Szф = Vsф/(nфz).
9. Вычисляют величину силы резания Рz, Н:
y
10Cp t xp Szфр Buр z
Pz 2 1
kp ,
D q р nф р
где Ср, хр, ур, up, qp, wp, kp — из [20].
10. Определяют мощность резания Np, кВт:
Np = PzVф/(60 × 1020).
11. Устанавливают необходимую мощность электро
двигателя станка Nэ, кВт:
Nэ = Nph,
где h — КПД кинематической цепи станка.
Для осуществления процесса резания необходимо, что
бы выполнялось условие
Nэ £ Ncт,
где Ncт — мощность электродвигателя главного привода
выбранного станка.
При невыполнении этого условия необходимо перейти на
ближайшую меньшую частоту вращения фрезы, а для этого
пересчитать Vф, Vs, Szф , Pz и проверить неравенство Nэ £ Ncт.
12. Определяют основное технологическое время То, мин:
То = (l + y + D)/Sмин ф,
где l — длина обработки, мм; у — величина врезания ин
струмента, мм; D — величина перебега инструмента, мм;
Sмин ф — подача минутная фактическая, мм/мин.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ


ПРИ ОКОНЧАТЕЛЬНОМ ФРЕЗЕРОВАНИИ

Расчет производят в той же последовательности, что и


при предварительном фрезеровании, с той лишь разницей,
что при окончательном фрезеровании по таблицам норма
тивов назначают подачу на один оборот фрезы Sо, мм/об.,
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 199

по которой для дальнейшего расчета вычисляют величи


ну подачи на один зуб Sz, мм/зуб:
Sz = Sо/z.
Результаты расчета режимов резания заносят в соот
ветствующие графы при заполнении технологического
процесса.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ
РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ

Задачу решают в следующей последовательности:


1. Определяют наибольшую технологически допускае
мую подачу. Для этого по таблицам нормативов выбира
ют соответствующую величину подачи Sн и подсчитыва
ют подачи, допускаемые прочностью сверла Sп. с и меха
низма подачи станка Sм. п, мм/об.:
Sп.с 1 Cs D0,6 ;
| Px |
Sм.п 1 y p ,
10Cp D q p kmp

где D — диаметр инструмента, мм; Cs — коэффициент, за


висящий от характеристики обрабатываемого материала
(по табл. 3.29); |Px| — наибольшая сила, допускаемая проч
ностью механизма подачи станка (из технической харак
теристики станка), Н; Ср, ур, qp, kmp — коэффициенты из
справочника [20].
Для сверл, оснащенных твердым сплавом ВК, рекомен
дуется Cs = 0,1 при обработке чугуна НВ < 200 и Cs = 0,07
для чугуна НВ > 200.
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234526789
6 65238128785868
558368
33358 118 318 33358 314
35638 38 35638 !8

123442 454672 128942 458


2
2
2 23442 454 2 4549 2
2 1288442 2 28942
 !"!2 458
2
288442 4542 #!"2

1
200 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Из всех найденных подач Sн, Sп. c, Sм. п выбирают мень


шую, которая будет наибольшей технологически допус
каемой подачей. В зависимости от глубины сверления ве
личину подачи необходимо уменьшить, умножая ее на
коэффициент kls.
Значения коэффициента kls в зависимости от глубины
сверления:

123456789
2 65 8188 123 423 523 6223

55 682128 6723 2783 2793 27543


1
Подачу также уменьшают, учитывая рекомендации
справочников [3; 23]:
а) при сверлении отверстий с точностью 11...14го ква
литетов в заготовках средней жесткости или под после
дующую обработку сверлом, зенкером или резцом вводят
коэффициент kт. ф = 0,75;
б) при сверлении точных отверстий с последующей об
работкой развертками или нарезанием резьбы метчика
ми, при сверлении отверстий центровочными сверлами, а
также при сверлении отверстий в заготовках малой жест
кости и с неустойчивыми опорными поверхностями вво
дят коэффициент kт. ф = 0,5.
Уточненную величину подачи корректируют по пас
порту и принимают в качестве фактической.
2. Задав стойкость сверла Т, мин [22], определяют ско
рость резания V, м/мин, допускаемую свойствами режу
щего инструмента:
CV D qV
Vд 1 kV ,
T m t xV S yV
где СV, qV, m, xV, уV, kV — коэффициенты из справочни
ка [22]; S — принятая скорость подачи, мм/мин; t — глу
бина резания, мм.
3. Определяют частоту вращения сверла n, мин–1:

1000Vд
n1 .
2D
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 201

Полученную частоту вращения корректируют по пас


порту станка и принимают в качестве фактической nф (nст).
4. Определяют фактическую скорость резания Vф, м/мин:
1Dnф
Vф 2
.
1000
5. Определяют крутящий момент на сверле Мкр, Н×м:

Мкр 1 10См D qм Sфyм kм ,

где См, qм, yм, kм — из справочной литературы [23].


6. Определяют осевую силу резания Ро, Н:

Po 1 10Cp D qp SфyP kмp .

7. Определяют мощность резания, Np, кВт:


Np = Мкnф/9750.
8. Определяют необходимую мощность электродвига
теля Nэ, кВт:
Nэ = Nр/h,

где h — КПД кинематической цепи станка.


Для резания необходимо, чтобы Nэ £ Nст. При невы
полнении этого неравенства следует перейти на меньшую
частоту вращения сверла по паспорту станка, затем под
считать Мкр, Np и снова проверить условие Nэ £ Nст.
9. Определяют основное технологическое время То, мин:
То = (l + y + D)/(Sфnф),
где l — длина обработки, мм; у — величина врезания ин
струмента, мм; D — величина перебега инструмента, мм.
Последовательность расчета для операций рассверли
вания, зенкерования, развертывания та же, что и для свер
ления. Особенностью расчета являются выбор глубины ре
зания, подачи, расчет крутящего момента и осевой силы.
Величину подачи выбирают из таблиц [23] с учетом по
правочных коэффициентов и корректируют по паспорту
станка. Лимитирующим фактором при выборе подачи
202 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

является только шероховатость поверхности. Крутящий


момент и осевую силу рассчитывают по следующим зави
симостям:
— для рассверливания и зенкерования
Мкр 1 10См D qм t xм S yм kм , Po 1 10CP Dqp txp K p ;
— для развертывания
СРz t xРz SzyPz Dz kPz
Мкр 1 .
2 2 100
Осевую силу при развертывании не рассчитывают вви
ду ее незначительной величины.
Исходные данные, выбранные в результате подгото
вительной работы со справочной литературой, заносят в
соответствующие графы таблицы в картах наладок и в
карты технологического процесса (Приложение 1).
По паспортным данным станка определяют n, близкую
к расчетной nр.
Если нет точных данных о частотах вращения шпин
деля станка, то приходится пользоваться следующей ме
тодикой.
В справочниках по металлорежущим станкам обычно
указывают частоту вращения шпинделей nmах и nmin.
Из определения геометрической прогрессии следует, что
nmax 2 nmin 3m 11 ,
где j — знаменатель ряда; m — общее число ступеней ско
рости соответствующего элемента станка.
Исходя из этого, можно определить любую из четырех
величин: nmах, nmin, j или m, если известны значения всех
остальных.
Значения нормализованных знаменателей рядов j, воз
веденных в степень, приведены в табл. 3.30, пользуясь
которой можно легко определить значение j на основании
заданных в технической характеристике станка nmах, nmin
и m. Для этого вычисляют частное nmах/nmin и в строке,
соответствующей степени m–1, находят то числовое зна
чение jm–1, которое равно или близко вычисленному, и по
этому значению находят величину j.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 203

1 2 3 4 5 6 2 7 898
7
123452657289
3 6 8 3227 23
5235 5717
11 23451 23261 23651 23721 23891 23
91 63441
161 23261 23651 23891 63441 63841 3251 73441
1 1 232 1 23721 63441 63961 73441 83571 93441
171 23651 23891 63841 73441 53 61 243491 253441
181 23 71 23
91 3251 83571 243491 2
3 61 63441
151 23721 63441 73441 93441 253441 63441 573441
1
1 237 1 63671 83471 223691 683691 853941 1
191 23891 63841 53 61 253441 743441 1 1
1 1 235
1 63921 93441 663851 523441 1 1
1241 23
91 3251 243491 63441 1 1 1
1221 239 1 3881 263571 783261 1 1 1
1261 63441 73441 253441 573441 1 1 1
12 1 63261 73791 643251 1 1 1 1
1271 63671 83471 683691 1 1 1 1
1281 63 51 83571 63441 1 1 1 1
1251 63841 53 61 743441 1 1 1 1
12
1 63581
3261 843581 1 1 1 1
1291 63921 93441 573441 1 1 1 1
12 1 63 91 93 51 943571 1 1 1 1
1641 3251 243491 2423521 1 1 1 1
1621 3 81 223691 1 1 1 1 1
1661 3881 263571 1 1 1 1 1
16 1 3

1 273671 1 1 1 1 1
1671 73441 253441 1 1 1 1 1
1681 73671 2
3 61 1 1 1 1 1
1651 73791 643251 1 1 1 1 1
16
1 73
81 663851 1 1 1 1 1
1691 83471 683691 1 1 1 1 1
16 1 83 71 693791 1 1 1 1 1
1 41 83571 63441 1 1 1 1 1
1 21 83 91 83971 1 1 1 1 1
1
204 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


1123 45123 675773 3 3 3 3 3


1113 45873 695
43 3 3 3 3 3
1163 85923 75 43 3 3 3 3 3
11 3 85 3 45 73 3 3 3 3 3
1143 5773 465773 3 3 3 3 3
1183 56 3 3 3 3 3 3 3
11 3 5
43 3 3 3 3 3 3
11
3
5173 3 3 3 3 3 3
1673 9757 3 3 3 3 3 3 3
1693 9754 3 3 3 3 3 3 3
1623 9952 3 3 3 3 3 3 3
1613 995
43 3 3 3 3 3 3
1663 925463 3 3 3 3 3 3
16 3 915673 3 3 3 3 3 3
1643 965263 3 3 3 3 3 3
1683 9 57
3 3 3 3 3 3 3
16 3 945773 3 3 3 3 3 3
16
3 945
43 3 3 3 3 3 3
1 73 985
23 3 3 3 3 3 3
1
Затем делят расчетное значение числа оборотов, двой
ных ходов или подачи на их минимальное значение, опре
деляя таким образом расчетное значение j в какойто сте
пени х. В том же столбце для найденного ранее значения j
находят ближайшее меньшее число, соответствующее вы
численному jx = np/nmin. Умножив затем найденное зна
чение jx на nmin, получают расчетное число оборотов, двой
ных ходов или подач.
Задача.
Для станка 1А730 nmax = 710 мин–1, nmin = 56 мин–1,
m = 12. Найти n, если расчетная частота вращения
nР = 250 мин–1.
Р е ш е н и е.
Вычисляем
n
2m 11 3 max ;
nmin
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 205

710
21211 33 12,7.
56
По табл. 3.18 находим j11 = 12,64, что соответствует
j = 1,26. В столбце 1,06, соответствующем j = 1,26, вы
бираем ближайшее меньшее значение jx = 4,00.
Тогда
n = 56 × 4,00 = 224 мин–1.
Фактическая скорость резания, м/мин:

1Dn
Vф 2 .
1000
Значение стойкости инструмента T, приводимое в спра
вочниках для различных видов обработки, соответствует
условиям одноинструментной обработки.
При многоинструментной Тми обработке ориентиро
вочно можно считать, что
Tми = TkТ,
где Т — стойкость лимитирующего инструмента; kТ —
коэффициент изменения периода стойкости при многоин
струментной обработке.
Норму времени Тшт. к определяют после подсчета штуч
ного Тшт и подготовительнозаключительного Тп. з време
ни по действующим нормативам:
Тшт. к = Тшт + Тп. з/n,
где n — число заготовок в партии.
Нормы штучного времени определяют по известной
зависимости [22, 24, 26, 28]
bтех аорг а
Тшт 1 То 2 Тв 2 То 2 (То 2 Тв ) 2 отд (То 2 Тв ),
100 100 100
где То — норма основного технологического времени (оп
ределяется расчетом); Тв — норма вспомогательного вре
мени; bтех — время на техническое обслуживание рабо
чего места, %; аорг — время на организационное обслу
живание рабочего места, %; аотд — время на отдых и
удовлетворение естественных потребностей.
206 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

В условиях массового производства подготовительно


заключительное время в норму времени не включают и в
качестве нормы времени принимают Тшт.
В единичном и серийном производствах время на об
служивание рабочего места (организационное и техниче
ское), а также время на отдых и личные потребности ра
бочего определяют в процентах от оперативного времени.
Штучное время в этом случае [26]

1
Тшт 3 (То 4 Тв ) 1 4
к
1002,

где к — время на обслуживание рабочего места (организа


ционное и техническое), на отдых и личные потребности
рабочего, в % от (То + Тв).
Значения коэффициентов аорг, аотд, bтех и к принимают
в соответствии с нормативами.
В процессе определения нормы времени на отдельные
операции технологического процесса может выявиться
необходимость коррекции содержания операций: измене
ния степени их дифференциации и концентрации, пере
смотра режимов обработки, так как длительность опера
ции должна быть приблизительно равной или кратной так
ту выпуска.
В некоторых случаях возможен пересмотр выбора тех
нологического оборудования для обеспечения кратно
сти Тшт такту выпуска.
Всю информацию о технологической операции зано
сят в соответствующие документы, состав и порядок
оформления которых рассмотрен в главе 5 настоящего
пособия.

ВОПРОСЫ
ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите основные этапы разработки технологического про


цесса изготовления детали.
2. Перечислите факторы, влияющие на выбор заготовки. Как вы
брать заготовку?
3. Как устанавливают планы обработки основных поверхностей?
4. Назовите условия разделения технологического процесса на
основные этапы механической обработки.
5. Принципы концентрации и дифференциации операций.
ГЛАВА 3. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ 207

6. Приведите технологическую классификацию оборудования.


7. Как выбрать оборудование для операции? Что такое техноло
гическая и вспомогательная операции, переход? Дайте опре
деления.
8. Особенности разработки технических требований на операцию.
9. Назовите методы назначения припусков на механическую об
работку детали.
10. Расскажите о последовательности расчета припусков на меха
ническую обработку детали.
11. Как рассчитать размеры детали, если она подвергается терми
ческой обработке?
12. В какой последовательности выполняется анализ точности ме
ханической обработки детали?
13. Как выбрать режимы резания: на токарную обработку, сверле
ние, фрезерование, шлифование?
14. Если нет данных о частоте вращения шпинделя станка, то как
правильно ее выбрать?
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ

ОБЩИЕ ЭТАПЫ
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ СБОРКИ
И МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

К общим этапам проектирования технологических про


цессов сборки и механической обработки деталей относят
этапы проектирования инструментов (режущих, сбороч
ных, измерительных и др.), оснастки (станочной, сбороч
ной, измерительной и др.), специального оборудования
(модернизации металлорежущего, сборочного, испыта
тельного, контрольного и прочего оборудования), а также
разработки планировок цеха.

4.1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
СПЕЦИАЛЬНОГО
ИНСТРУМЕНТА
Объектом проектирования является металлорежущий
инструмент, инструмент для сборки или контроля, поэто
му в конструкторской части дипломного проекта следует
дать описание выполненной работы в следующей после
довательности.
Разработка задания на проектирование. Разработка
задания на проектирование специального инструмента
начинается с анализа служебного назначения и техниче
ской характеристики детали или сборочной единицы, ус
ловий и типа их производства. Особенности некоторых за
даний обусловливаются видом обрабатываемой поверхно
сти (цилиндрическая или коническая, наружная или
внутренняя, плоская, резьбовая и др.). В этом случае опре
деляется тип инструмента (сверло, зенкер, развертка, мет
чик, абразивный или алмазный шлифовальный круг и т. д.)
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 209

и указывается материал обрабатываемой заготовки, разме


ры обрабатываемых поверхностей и их точность, а также
параметры качества. Служебное назначение детали (заго
товки) в таких случаях, как правило, не анализируется.
Итоги анализа позволяют получить необходимые данные
для разработки задания на проектирование и производство
инструмента. Техническое задание, как правило, необходи
мо разрабатывать в технологической части проекта.
Сравнительный анализ конструкции инструментов.
Выполняется для обоснования выбора типоразмера инст
румента, выявления преимуществ и недостатков данной
конструкции относительно других, четкого представления
обо всех разновидностях однотипных инструментов и,
если необходимо, эффективности их применения.
Уточнение типа производства изделий. В большин
стве случаев тип производства определяется при анализе
технологичности изделий. Тип производства обусловли
вает тип используемого инструмента.
Уточнение применения данного вида инструмента.
Для более строгого доказательства целесообразности об
работки заготовки данным видом инструмента рассчиты
вают эффективность его применения по сравнению с дру
гими видами инструментов.
Инструмент, разрабатываемый в проекте, обычно ис
пользуется для одной операции. Эффективность его при
менения приближенно определяется технологической се
бестоимостью операции на основе нормативов себестоимо
сти 1 ч работы оборудования по формуле:
Coi = NiCцоiTшт. i,
где Ni — годовая программа выпуска изделий в штуках
на iй операции; Cцоi — цеховые затраты, приходящиеся
на 1 ч работы оборудования, занятого при выполнении
iй операции, руб./(станкоч); Tшт. i — штучное время на
iй операции.
Нормативы затрат назначают по данным базового за
вода или используют примерные нормативы себестоимо
сти 1 ч работы оборудования [22]. Число сравниваемых ин
струментованалогов обычно не превышает 4...6 единиц.
210 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

На основании произведенных расчетов подтверждается


правильность выбора инструмента, указанного в задании,
при обработке данной заготовки.
Расчет и проектирование инструмента. При проек
тировании режущего инструмента выбирают инструмен
тальный материал и назначают геометрические парамет
ры, которые зависят от следующих факторов.
1. Характеристики обрабатываемой заготовки, опре
деляющие непосредственную связь между заготовкой и
инструментом:
· материал заготовки, его химические, физические и
механические свойства;
· требования к шероховатости обрабатываемой поверх
ности;
· требования к точности линейных и угловых размеров
и геометрической форме обрабатываемых поверхно
стей заготовки;
· метод получения заготовки (штамповкой, литьем и др.);
· габаритные размеры заготовки и ее масса;
· дополнительные данные.
2. Особенности инструмента:
· тип и конструкция инструмента;
· габаритные размеры инструмента;
· материал инструмента;
· тип производства инструмента (единичное, серийное,
массовое);
· требования к повторной заточке инструмента;
· особенности термообработки и методы нанесения из
носостойких покрытий на рабочую поверхность инст
румента;
· дополнительные данные.
3. Условия эксплуатации инструмента:
· режим резания;
· тип производства деталей (единичное, серийное, мас
совое);
· состав смазочноохлаждающей жидкости (СОЖ) и спо
соб подачи ее в зону резания;
· требования регламента по стойкости инструмента;
· форма стружки и ее отвод;
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 211

· вид оборудования, на котором предполагается исполь


зовать инструмент, и его мощность;
· дополнительные данные.
Все перечисленные факторы влияют на выбор материа
ла и назначение геометрических параметров инструмента,
но их число в каждом случае может меняться. Источника
ми информации при описании этих факторов служат мате
риалы базового завода, справочная литература и результа
ты исследований при выполнении дипломного проекта.
Расчет конструктивных элементов инструмента.
В процессе анализа условий формообразования заготовки
механической обработкой решают следующие задачи:
1) определение и уточнение кинематики движения
инструмента и заготовки;
2) определение формы исходной поверхности инструмен
та, на которой располагаются режущие кромки. Эта задача
решается графическими, графоаналитическими и аналити
ческими методами. При сложной форме режущего инст
румента и заготовки целесообразно использовать одновре
менно графические и аналитические методы (например,
профилирование инструментов для обработки винтовых по
верхностей; инструментов, работающих по методу обкатки);
3) выбор формы передней поверхности и положения
режущей кромки на исходной поверхности инструмента с
учетом назначенных геометрических параметров;
4) выбор формы задних поверхностей с учетом обеспе
чения заданных углов и сохранения постоянной формы
режущей кромки при повторных заточках;
5) уточнение возможной погрешности обработки заго
товки повторно заточенным инструментом;
6) выбор средств контроля, позволяющих определить
точность изготовления инструмента;
7) принятие конструктивных решений по эффектив
ному отводу и дроблению стружки;
8) определение способа подачи СОЖ в зону резания.
Набор указанных задач может варьироваться в зави
симости от вида инструмента.
Расчет инструмента на прочность и жесткость.
Инструмент должен:
212 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

· выдерживать заданные силы резания;


· обеспечивать отвод, размещение и транспортирование
стружки;
· обладать достаточной жесткостью для предотвращения
вибраций и обеспечения требуемой точности обраба
тываемой заготовки.
В общем случае подлежит расчету прочность режуще
го клина, тела зуба, корпуса, зажимной части, инструмен
тальной оснастки (оправки и др.) [21]. Однако в практике
конструирования инструмента расчет на прочность режу
щего клина и тела зуба обычно не производят, а их проч
ностные свойства обеспечиваются соответствующими гео
метрическими параметрами и формой зуба инструмента,
которые определяются опытным путем или на основании
существующих рекомендаций.
Расчет на прочность корпуса или различных частей
инструмента производится в такой последовательности:
1) с учетом заданных режимов резания и геометрии
определяются силы резания, действующие на режущую
кромку или на суммарную длину режущих кромок, одно
временно участвующих в резании (осевые, радиальные,
тангенциальные силы, крутящие моменты);
2) намечается одно или несколько опасных сечений
(наиболее нагруженных участков инструмента);
3) определяются геометрические характеристики опас
ных сечений (площадь сечения, полярные моменты инер
ции и пр.);
4) производится расчет раздельно на прочность, рас
тяжение (протяжки), изгиб (резцы), кручение (сверла) или
одновременно на кручение, изгиб, продольный изгиб, рас
тяжениесжатие (концевой инструмент) в зависимости от
типа проектируемого инструмента.
Расчет на прочность и жесткость оправок, сборочных
и измерительных инструментов производится в той же
последовательности.
При проектировании инструмента с применением ЭВМ
объем работ зависит от задач, поставленных в проекте, сте
пени подготовленности исполнителя и имеющихся средств
вычислительной техники.
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 213

4.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
СПЕЦИАЛЬНЫХ СРЕДСТВ
ОСНАЩЕНИЯ
Разработка технологических процессов сопровождает
ся выбором либо проектированием приспособлений. При
способлением называется вспомогательное устройство для
выполнения операций механической обработки, сборки,
сварки, испытания и контроля. Наибольшую группу (око
ло 70%) составляют приспособления для механической об
работки на металлорежущих станках. С применением ста
ночных приспособлений устраняется разметка, повыша
ется производительность труда и точность обработки,
снижается себестоимость изделия, повышается безопас
ность работы и улучшаются условия труда.
В зависимости от целевого назначения различают ста
ночные приспособления для установки и закрепления за
готовок, а также для установки и закрепления инстру
ментов; сборочные приспособления; приспособления для
контроля и испытания деталей и узлов. По степени спе
циализации приспособления подразделяются на универ
сальные, переналаживаемые и специальные.
Универсальные приспособления применяются в инди
видуальном и мелкосерийном типах производства. Их из
готавливают централизованно на специализированных
предприятиях: например, патроны для установки заго
товок или инструментов, машинные тиски, поворотные
столы и т. д. Иногда универсальные приспособления про
ектируются и производятся индивидуально для деталей
определенного типа, но разных размеров.
Переналаживаемые (обратимые) приспособления при
меняют в мелко и среднесерийном типах производства.
Особую группу составляют переналаживаемые приспособ
ления для групповой обработки.
Специальные приспособления предназначены для вы
полнения одной технологической операции, поэтому их
целесообразно применять в условиях массового и крупно
серийного типов производства.
К приспособлениям предъявляют ряд требований. Они
должны обеспечивать необходимую точность и жесткость;
214 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

быть удобными, эффективными и безопасными в работе;


быть простыми и удобными в регулировке и ремонте; обес
печивать требуемое положение детали или инструментов
относительно рабочих органов.
В приспособлениях основными являются следующие
элементы: установочные, для закрепления заготовок, для
направления инструмента и контроля его положения, а
также вспомогательные устройства и корпуса приспособ
лений. Задача конструирования приспособления вытека
ет из общей задачи проектирования ТП изготовления из
делий. Поэтому все исходные данные и принципиальные
решения конструктор оснастки получает из технологиче
ской части проекта. Конструирование и расчеты рекомен
дуем выполнять с использованием специальной литерату
ры [16; 22; 28; 31].
Для одной из операций проектируемого технологиче
ского процесса разрабатывается конструкция приспособ
ления. Работа должна носить самостоятельный, творческий
характер и не повторять существующую заводскую конст
рукцию приспособления. Выбор типа приспособления за
висит от характера производства и других факторов. Пра
вильно сконструированное приспособление должно способ
ствовать повышению производительности труда, точности
обработки, улучшению условий труда, а также исключе
нию предварительной разметки деталей и выверки их при
установке на станке.
При проектировании приспособления желательно при
менять пневматические или гидравлические приводы за
жимов, предусматривать возможность обработки детали
одновременно на двух позициях или использовать много
местные приспособления.
Для проектирования необходимо иметь данные о раз
мерах изделия, годовой программе выпуска, условиях экс
плуатации, режимах резания, охлаждении, применяемом
станке (паспортные данные и размеры посадочных мест);
располагать справочными материалами на режущий ин
струмент для данной операции, альбомами нормализован
ных деталей и сборочных единиц приспособлений. Зада
ча сводится к тому, чтобы из известных элементов ском
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 215

поновать наиболее выгодный для данных условий вари


ант конструкции приспособления.
Приступая к проектированию, необходимо проанали
зировать конструкции приспособлений для обработки од
нотипных деталей, наметить пути их усовершенствования
или замены новыми приспособлениями, принципиально
отличными от базовых.
Работа над созданием приспособления состоит из не
скольких этапов.
1. Разработка технического задания на проектирова
ние приспособления (в технологической части проекта).
При этом анализируют конструкцию изделий и техно
логического процесса обработки (сборки), данные о пре
дыдущей операции и возможных погрешностях, возни
кающих на ней, способы базирования детали, принци
пиальную схему приспособления и основные требования
к ней.
2. Разработка эскиза приспособления.
3. Расчет элементов приспособления. Конструирование
приспособления предпочтительно выполнять в такой по
следовательности:
1) начертить контур обрабатываемой детали в необ
ходимом количестве видов (обычно в трех) и на таком
расстоянии друг от друга, чтобы осталось достаточно мес
та для вычерчивания проекций всех элементов приспо
собления — установочных, направляющих и зажимных;
2) начертить вокруг контура обрабатываемой детали
установочные (центрирующие) или опорные элементы —
подвижные и неподвижные опоры, оправки, призмы, на
правляющие элементы, кондукторные втулки и т. п.;
3) начертить зажимные и вспомогательные элементы
приспособления;
4) начертить корпус, выполнив все необходимые раз
меры и сечения;
5) проставить габаритные и контрольные размеры при
способления (диаметры кондукторных втулок, расстояния
между осями кондукторных втулок, расстояния между
базовыми поверхностями, посадочные размеры базовых
поверхностей, присоединительные размеры и т. п.);
216 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

6) разработать технические условия на точность изго


товления приспособления.
Обрабатываемая деталь на общем виде приспособле
ния принимается «прозрачной», т. е. вычерчивается
цветным карандашом либо утолщенными штриховыми
линиями.
Улучшение существующих и применяющихся на за
воде конструкций приспособлений может идти за счет:
· замены ручных зажимов механическими, пневмати
ческими, гидравлическими и электрическими;
· превращения одноместных приспособлений в много
местные;
· автоматизации процесса загрузки приспособления и
снятия детали.
При использовании принципиально новой схемы при
способления необходимо учитывать:
· максимальное использование нормализованных сбо
рочных единиц и конструкций (пневматических и гид
равлических приводов, цилиндров, зажимов, кондук
торных втулок, базовых деталей и т. п.);
· возможность быстрой переналадки приспособления
для обработки других подобных деталей;
· обеспечение наименьшей величины вспомогательного
времени на установку, выверку и закрепление обраба
тываемых деталей при достижении требуемой точно
сти обработки.
При проектировании приспособления выполняют рас
четы по определению усилий зажима в зависимости от сил
резания; основных параметров зажимных устройств (экс
центриковых, рычажношарнирных механизмов и т. д.); ос
новных параметров силового привода (пневматического,
гидравлического, электрического и др.). По заданию руко
водителя дипломного проекта указанные расчеты могут
быть заменены расчетом точности базирования данного
приспособления в зависимости от требуемой точности изго
товления детали. В основу проектирования станочных при
способлений положена теория расчета точности обработки.
Исходим из условия, что суммарная погрешность об
работки D не должна превышать допуск выдерживаемого
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 217

размера Т, т. е. D < Т. Допустимую погрешность, вызывае


мую применением приспособления, можно определить из
неравенства

1T 5 8 6ф 2
2
3п 4 5 (62у 7 62н 7 362и 7 362т ) 5 (32б 7 32з ),

где 2 1 ф — суммарная погрешность, связанная с геомет


рическими отклонениями оборудования; Dу — погреш
ность, вызванная упругими деформациями технологи
ческой системы; Dн — погрешность настройки техноло
гической системы; Dи — погрешность, возникающая в
результате размерного износа режущих инструментов;
Dт — погрешность, вызываемая тепловыми деформация
ми технологической системы; eб и eз — соответственно
погрешности базирования и закрепления заготовки.
Методика расчета составляющих данной формулы под
робно изложена в работах [7; 22; 23].
Расчет и выбор различных конструкций пневмоцилин
дров, гидросистем, рычажношарнирных, электромагнит
ных и других приводов, монтируемых в приспособлени
ях, можно производить, пользуясь справочниками [1; 8;
18; 19] и другой рекомендованной литературой.
В мелкосерийном и индивидуальном производствах
целесообразно использовать универсальноналадочные
(УНП) и универсальносборные (УСП) приспособления,
позволяющие сравнительно легко применять их для об
работки различных деталей в разнообразных операциях
технологического процесса.
В комплект УСП входят базовые детали (круглые и
прямоугольные столы с крестообразными пазами Тоб
разной формы), установочные элементы приспособлений
(подкладки различной формы для высотной регулиров
ки, опоры, призмы, накладки), направляющие элемен
ты (планки, втулки и др.), зажимные элементы (прихва
ты, зажимы и др.), крепежные детали (шпильки, болты,
винты, гайки, шайбы) и другие детали (центры, оси, пру
жины, вилки и т. д.).
Для определения эффективности проектируемого при
способления по сравнению с существующим на заводе
218 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

целесообразно выполнить экономический расчет. Напри


мер, дипломник выполняет расчет эффективности мето
дом сравнения себестоимости операции в том и другом при
способлении. Этот расчет может быть помещен в эконо
мическую часть проекта.
Приближенно расходы на приспособления и инструмент
можно определить исходя из стоимости работы приспособ
ления и режущего инструмента за единицу времени.
Проектирование оснастки для сборочных работ.
По степени универсальности применения сборочные
приспособления делятся на универсальные и специаль
ные; по количеству одновременно собираемых изделий
(узлов) — на одноместные и многоместные для последова
тельной или параллельной сборки; по уровню автомати
зации — на ручные, механизированные, автоматические.
По назначению сборочные приспособления, часто назы
ваемые устройствами, подразделяют на группы:
1) загрузочные — для накопления и перемещения в
пространстве собираемых объектов (лотки, бункеры и др.);
2) установочные — для правильной взаимной установ
ки соединяемых объектов с требуемой точностью и фик
сации их в нужном положении (как правило, это специ
альные приспособления);
3) ориентирующие — предназначенные для придания
объектам сборки требуемого положения в пространстве;
4) рабочие — для выполнения конкретных соединений
(развальцовки, запрессовки и т. п.);
5) контрольноиспытательные — для проверки соот
ветствия определенных показателей данного объекта тре
буемым показателям качества (испытательные стенды,
устройства для контроля и др.);
6) регулировочнопригоночные — для выполнения ре
гулировочнопригоночных работ (балансировки, регули
ровки зазоров и т. п.);
7) комбинированные — соединяют в себе два и более
из рассмотренных выше типов приспособлений (вибробун
кер с встроенным ориентирующим устройством и т. п.).
Рассмотрим основные этапы проектирования сбороч
ных приспособлений.
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 219

1. Анализ исходных данных для проектирования. Этот


этап начинается с разработки технического задания на
приспособление на основании анализа чертежей собирае
мого узла, входящих в него деталей и технологического
процесса сборки.
В техническом задании указывают: наименование и на
значение изделия, краткую характеристику условий его ра
боты, требуемую производительность и количество приспо
соблений, характеристику выполнения аналогичной рабо
ты в настоящее время, годовую программу и срок выпуска
изделий, а также другие данные. При анализе техническо
го задания выявляется целесообразность проектирования
специального сборочного устройства, рассматриваются су
ществующие конструкции, выполняющие аналогичную
работу. Предпочтение отдается универсальным приспособ
лениям. Анализируя необходимую производительность,
определяют степень автоматизации приспособления.
На чертежах собираемого узла и деталей должна быть
представлена вся информация (размеры, допуски, про
странственные отклонения и другие технические усло
вия на сборку). В операционной технологии указывают
ся технологические и измерительные базы, а также дру
гие технические условия выполнения операции. При
анализе чертежей и технологического процесса сборки
определяют необходимость фиксации деталей, подходы
и выходы сборочного инструмента, количество одновре
менно выполняемых соединений, способ обеспечения не
обходимых параметров процесса и точности сборки, удоб
ство эксплуатации приспособления; учитывают возможное
влияние предыдущих сборочных переходов и особенности
выполнения последующих. На основе этого анализа вы
бирают вид установочных элементов, схему их располо
жения и способы фиксации собираемых деталей при вы
полнении соединения.
2. Разработка принципиальной (кинематической)
схемы. На этом этапе определяют общую компоновку ис
полнительного механизма, его основные элементы, усло
вия эксплуатации; подбирают вид привода. Здесь же уста
навливают жесткость будущей конструкции.
220 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

3. Определение усилий, действующих на проектируе


мую конструкцию. По принципиальной схеме исполни
тельного механизма составляется схема действия сил и
расчетным путем определяются нагрузки на различные
узлы конструкции.
4. Разработка эскизного проекта. На этом этапе пред
варительно определяются габаритные размеры всех дета
лей конструкции. Методом расчета на прочность устанав
ливаются предельные размеры наиболее нагруженных
деталей. Решаются вопросы соединения и сопряжения
деталей и узлов, их внешний вид и расположение.
5. Техникоэкономическое обоснование разрабатывае
мой конструкции. Этот этап особенно важен при проек
тировании средств механизированной и автоматической
сборки.
6. Разработка общего вида. Здесь проектируемая кон
струкция окончательно формируется с учетом эргономиче
ских и эстетических принципов. В соответствии с требова
ниями стандартов оформляются чертежи общего вида кон
струкции с указанием габаритных, монтажных, посадочных,
присоединительных размеров, их точности, а также техни
ческой характеристики и технических условий на изготов
ление (точность сборки, требования к регулировке и отлад
ке, методы проверки соединений, отделка, маркировка).
Все перечисленные этапы проектирования должны
быть отражены в конструкторской части пояснительной
записки.

4.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ИЛИ МОДЕРНИЗАЦИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ
В технологических проектах тип оборудования для об
работки заготовок или сборки изделий, как правило, вы
бирают из каталогов. В дипломной работе приходится вы
полнять разработку модернизации существующего обо
рудования, проектирование транспортных устройств,
манипуляторов, сборочных автоматов, испытательных
стендов, стапелей и других устройств для механосбороч
ных цехов.
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 221

Техническое задание для этих целей разрабатывается


в технологической части проекта; оно должно предусмат
ривать подготовку задания на проектирование нестан
дартного оборудования или модернизацию существующе
го. Подготовительная работа начинается с технического
задания на проектирование устройства, поскольку оно
является базой для обоснования разрабатываемой кон
струкции. Задание на проектирование должно содержать
перечень конкретных узлов устройств, подлежащих раз
работке. Дипломный проект, как правило, является ре
альным, т. е. связанным с проектированием технологии,
поэтому во время преддипломной практики следует тща
тельно изучить назначение устройства.
Изучая чертеж детали, необходимо обратить особое
внимание на правильность применения технологических
баз, на точность, взаимное расположение и качество по
верхностей, подлежащих обработке.
Изучение состояния вопроса. О многих объектах про
ектирования дипломник имеет общее представление. Не
обходимо в короткий срок приблизиться к уровню специа
листа по заданному виду оборудования. Для этого надо
получить четкое представление о назначении проектируе
мого устройства, изучить технологические операции, ко
торые должны выполняться на нем, используемый инст
румент и технологическую оснастку, а также необходи
мые движения рабочих органов устройства.
Следует изучить конструкции существующих уст
ройстваналогов, выяснить, какие отечественные и зару
бежные предприятия их выпускают, какие исследования
известны по этой группе устройств и каковы современные
проблемы их совершенствования. До начала конструиро
вания надо определить взаимосвязь проектируемого уст
ройства со вспомогательным оборудованием, например, с
транспортной системой, подающей заготовки, с системой
уборки стружки и др.
Необходимую исходную информацию получают, про
водя патентнотехнический анализ (по справочникам,
стандартам, учебникам и учебным пособиям, монографи
ям, статьям, каталогам, руководствам по обслуживанию
222 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

и чертежам устройстваналогов, патентам, отчетам по ис


следованиям). В дальнейшем круг используемых инфор
мационных источников должен расширяться за счет са
мостоятельной работы с библиотечными каталогами и биб
лиографическими указателями, в результате просмотра
технических журналов, выпусков экспрессинформации,
патентных материалов и т. п. От качества патентного ис
следования зависят качество будущего устройства и эко
номическая эффективность разработок. В результате дол
жен быть составлен обзор, содержащий сравнительный
анализ существующих конструкций.
В силу технологической наследственности предыду
щие операции оказывают прямое воздействие на точность
обработки заготовки на последующих операциях, особен
но в тех случаях, когда первые связаны с созданием тех
нологических баз для вторых. Операции предварительной
обработки влияют на точность окончательной обработки
также вследствие неравномерности оставляемого припус
ка. Вопросы технологической наследственности следует
учитывать, чтобы обосновать величину припуска, техни
ческие требования к заготовкам, которые будут поступать
на проектируемое устройство, а также точность и произ
водительность самого проектируемого устройства. Если
операция, для которой проектируется устройство, может
выполняться различными способами, надо рассмотреть их
особенности.
Главное в обзоре — сравнительный анализ достоинств
и недостатков существующих конструкций. Важнейший
элемент сравнительного анализа — оценка выделенных
особенностей, плюсов и минусов устройства. Сводную таб
лицу технических характеристик необходимо проанали
зировать и сопроводить комментариями.
Данный раздел можно завершить техническим обос
нованием необходимости проектирования нового устрой
ства.
Методика конструирования устройств подробно изло
жена в работах [18; 19], она предусматривает разработку
нескольких вариантов устройств, использование метода
инверсии и компонование.
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 223

Среди приемов, облегчающих сложную работу кон


струирования, видное место занимает метод инверсии
(обращение функций, форм и расположения деталей).
В узлах иногда бывает выгодно поменять детали роля
ми, например, ведущую деталь сделать ведомой, направ
ляющую — направляемой, охватывающую — охватывае
мой, неподвижную — подвижной. Иногда целесообразно
инвертировать формы деталей, например, наружный ко
нус заменить внутренним, выпуклую сферическую поверх
ность — вогнутой. В других случаях оказывается выгод
но переместить конструктивные элементы с одной детали
на другую, например, шпонку с вала на ступицу или боек
с рычага на толкатель. При этом конструкция каждый раз
приобретает новые свойства. Дело конструктора — взве
сить преимущества и недостатки исходного и инверти
рованного вариантов с учетом надежности, технологич
ности, удобства эксплуатации и выбрать лучший из них.
У опытного конструктора метод инвертирования являет
ся неотъемлемым инструментом мышления и значитель
но облегчает процесс поиска решений, в результате чего
рождается рациональная конструкция.
Компонование обычно состоит из двух этапов: эскиз
ного и рабочего. В эскизной компоновке разрабатывают
основную схему и общую конструкцию агрегата (иногда
несколько вариантов). На основании анализа эскизной
компоновки составляют рабочую компоновку, уточняю
щую конструкцию агрегата и служащую исходным мате
риалом для дальнейшего проектирования.
При компоновании важно уметь отделить главное от
второстепенного и установить правильную последователь
ность разработки конструкции. Попытка скомпоновать
одновременно все элементы конструкции — ошибка, свой
ственная начинающим конструкторам. Получив задание,
определяющее целевое назначение и параметры проекти
руемого агрегата, конструктор нередко начинает сразу
вырисовывать всю конструкцию в подробностях, с пол
ным изображением конструктивных элементов, придавая
компоновке такой вид, который должен иметь сборочный
чертеж конструкции в техническом или рабочем проекте.
224 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Конструировать так — значит обрекать конструкцию на


нерациональность. Получается механическое нанизыва
ние конструктивных элементов и узлов, расположенных
заведомо нецелесообразно.
Компоновку следует начинать с решения главных во
просов — выбора рациональных кинематической и сило
вой схем, правильных размеров и формы деталей, опреде
ления их наиболее целесообразного взаиморасположения.
При компоновании надо идти от общего к частному, а не
наоборот. Выяснение подробностей конструкции на дан
ном этапе бесполезно и даже вредно, так как отвлекает
внимание конструктора от основных задач компонования
и путает логический ход разработки конструкции.
Другое основное правило компонования — разработ
ка вариантов, их углубленный анализ и выбор наиболее
рационального. Если конструктор сразу задается направ
лением конструирования, выбрав первый пришедший в
голову тип конструкции или приняв за образец шаблон
ную конструкцию, то он неизбежно совершает ошибку.
Самое опасное на данном этапе проектирования — под
даться психологической инерции и оказаться во власти
стереотипов. Необходимо продумать все возможные реше
ния и выбрать оптимальное для данных условий. Это тре
бует труда и удается не сразу, иногда в результате дли
тельных поисков.
Полная разработка вариантов необязательна. Доста
точно карандашных набросков от руки, чтобы получить
представление о перспективности варианта и решить во
прос о целесообразности продолжения работы над ним.
Иногда конструктор даже не может объяснить, почему
он избирает одно направление конструирования и отвер
гает другое, ограничиваясь лаконичным «не нравится».
У опытного конструктора за этой, на первый взгляд, вку
совой мотивировкой скрывается безошибочное предвиде
ние конструктивных, технологических, эксплуатацион
ных и других осложнений, которыми чревато отвергае
мое направление.
В процессе компонования необходимо производить
расчеты, хотя бы ориентировочные и приближенные.
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 225

Основные детали конструкции должны быть рассчитаны


на прочность и жесткость. Доверяться интуиции при вы
боре размеров и форм деталей нельзя. Копируя шаблон
ные формы и придерживаясь традиционного уровня напря
жений, невозможно создать прогрессивные конструкции.
Неправильно всецело полагаться и на расчет. Вопер
вых, существующие методы расчета на прочность не учи
тывают ряда факторов, определяющих работоспособ
ность конструкции. Вовторых, есть детали, которые
трудно рассчитать (например, сложные корпусные дета
ли). Втретьих, необходимые размеры деталей обуслов
ливаются не только прочностью, но и другими фактора
ми. Конструкция литых деталей определяется, в первую
очередь, требованиями литейной технологии. Для меха
нически обрабатываемых деталей следует учитывать со
противляемость силам резания и придавать им необхо
димую жесткость. Термически обрабатываемые детали
должны быть достаточно массивными во избежание ко
робления. Размеры деталей управления нужно выбирать
с учетом удобства манипулирования. Необходимое усло
вие правильного конструирования — постоянно иметь в
виду вопросы изготовления и с самого начала придавать
деталям технологически целесообразные формы. Опыт
ный конструктор, компонуя деталь, сразу делает ее тех
нологичной; начинающий же должен постоянно обра
щаться к технологам за консультацией.
Компоновку необходимо вести на основе нормальных
размеров (диаметров посадочных поверхностей, размеров
шпоночных и шлицевых соединений, диаметров резьбы
и т. д.). Особенно это важно при компоновании узлов с не
сколькими концентричными посадочными поверхностя
ми, а также ступенчатых деталей, форма которых в зна
чительной степени зависит от градации диаметров.
Одновременно следует добиваться максимальной уни
фикации нормальных элементов.
При компоновании должны быть учтены все условия,
определяющие работоспособность агрегата: разработаны
системы смазки, охлаждения, сборкиразборки, крепле
ния агрегата и присоединения к нему смежных деталей
226 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

(приводных валов, коммуникаций, электропроводки);


предусмотрены условия удобного обслуживания, осмотра
и регулирования механизмов; выбраны материалы для
основных деталей; продуманы способы увеличения дол
говечности и износостойкости трущихся соединений, спо
собы защиты от коррозии; исследованы возможности фор
сирования агрегата и определены его границы.
В процессе проектирования часто обнаруживают не
замеченные в первоначальных проработках конструкции
недостатки, для устранения которых приходится возвра
щаться к ранее забракованным схемам или разрабатывать
новые. Отдельные узлы не всегда получаются с первых
попыток. Это не должно смущать конструктора. Прихо
дится создавать «временные» конструкции и доводить их
до необходимого конструктивного уровня в процессе даль
нейшей работы. В таких случаях полезно сделать пере
дышку, после которой в результате работы подсознания
нередко возникают удачные решения, выводящие конст
руктора из тупика. После «паузы» конструктор смотрит
на чертеж поновому и видит недостатки, допущенные в
период развития основной идеи конструкции.
Порой конструктор невольно утрачивает объектив
ность, перестает видеть недостатки понравившегося ему
варианта и возможности других вариантов. В таких слу
чаях оказываются полезными мнения посторонних людей,
указания специалистов и даже критика.
Техника компонования. Компонование лучше всего
вести в масштабе 1:1, если это допускают габаритные раз
меры проектируемого объекта. Тогда легче выбрать вер
ные размеры и сечения деталей, составить представление
о соразмерности частей конструкции, прочности и жест
кости деталей и конструкции в целом. К тому же такой
масштаб избавляет от необходимости нанесения большо
го числа размеров и облегчает последующие процессы про
ектирования, в частности, деталировку. Размеры деталей
в этом случае можно брать непосредственно с чертежа.
Вычерчивание в уменьшенном масштабе, особенно при
сокращениях, превышающих 1:2, искажает пропорции и
лишает чертеж наглядности, что сильно затрудняет про
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 227

цесс компонования. Если размеры объекта не позволяют


применить масштаб 1:1, то следует компоновать в нату
ральную величину отдельные сборочные единицы и агре
гаты объекта.
Компоновку простейших объектов можно разрабаты
вать в одной проекции, в которой конструкция выявляет
ся наиболее полно. Формы конструкции в поперечном на
правлении восполняются пространственным воображени
ем. При компоновке более сложных объектов указанный
способ может вызвать существенные ошибки; в таких слу
чаях обязательна разработка во всех необходимых видах,
разрезах и сечениях.
Техника выполнения компоновочных чертежей пред
ставляет собой процесс непрерывных поисков, проб, раз
работки вариантов, их сопоставления и отбраковки негод
ных. Чертить следует со слабым нажимом карандаша, по
тому что переделки при компоновании следуют одна за
другой, здесь больше работает резинка, а не карандаш.
Сечения можно штриховать от руки или не штриховать
вообще. Не следует тратить время на вырисовывание под
робностей. Типовые детали и узлы (крепежные детали,
уплотнения, пружины, подшипники качения) целесооб
разно изображать упрощенно. Обводку чертежа, штрихов
ку, раскрытие условностей изображения и подрисовыва
ние мелких деталей оставляют на окончательные стадии
компонования, подготовку чертежа к обсуждению.
Существует школа компонования от руки: конструк
цию вырисовывают карандашом на миллиметровой бу
маге. Такое компонование имеет большие преимущества
с точки зрения производительности, гибкости, легкости
внесения поправок. Оно почти полностью исключает воз
можность ошибок в увязочных размерах и обеспечивает
легкое чтение всех размеров деталей. При этом способе
особенно хорошо удается придавать деталям плавные
очертания, характерные для современного конструиро
вания.
При компьютерной разработке конструкции устрой
ства целесообразно сначала выполнить компоновку на
миллиметровке, а затем перенести ее на экран.
228 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

4.4. РАЗРАБОТКА
ПЛАНИРОВКИ ЦЕХА
Планировка цеха непосредственно связана с разработ
кой технологического процесса. Выбор того или иного
способа расположения оборудования цеха зависит от при
нятой организационной формы производства. Основной
принцип планировки — технологическая последователь
ность расположения оборудования (прямоточность движе
ния заготовок).
В условиях серийного, крупносерийного и массового
производств последовательность установки оборудования
обычно соответствует последовательности операций тех
нологического процесса. Транспортирующие устройства
выбирают в зависимости от конфигурации, размеров и
массы заготовок, деталей и сборочных единиц. Необходи
мо предусмотреть возможность перестановки оборудова
ния при смене объекта производства.
В цехах единичного и мелкосерийного производств
практикуют смешанное расположение оборудования — по
типам оборудования и по технологическому процессу.
Станки располагают по группам, но последовательность
размещения групп соответствует технологическому про
цессу изготовления основных деталей участка.
При планировке комплексноавтоматизированных уча
стков, станков с числовым программным управлением и
автоматизированной транспортноскладской системой,
управляемых ЭВМ, оборудование можно разместить в лю
бой последовательности, но для удобства технического об
служивания обычно используют последовательное распо
ложение оборудования по технологическому процессу.
На план участка наносят магистральные проезды, гра
ницы и сетку колонн выбранного здания. Составляют не
сколько вариантов планировки оборудования с использо
ванием темплетов (выполняют по паспортам станков в
масштабе 1:100 или 1:200 из картона, плотной прозрач
ной пленки или пластмассы), проверяют прямоточность
перемещения заготовок, имеющих различные технологи
ческие маршруты, и выбирают лучший вариант. При этом
необходимо соблюдать нормы проектирования, регламен
ГЛАВА 4. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРКИ И ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 229

тирующие ширину проходов и проездов, расстояний ме


жду оборудованием и элементами строительных конструк
ций с учетом размещения каналов для транспортирова
ния стружки от металлорежущих станков, промышлен
ных разводок воздуха, электроэнергии, масла, СОЖ и др.
Планировки оформляют в соответствии с рекоменда
циями [30].

4.5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Структурный анализ позволяет выявить внутренние
резервы технологии на каждом рабочем месте, а струк
турный синтез — создать оптимальные технологические
процессы. Совершенствование технологии должно быть
направлено, в основном, на изменение структуры процес
са с целью повышения качества сборки и производитель
ности на ранних этапах освоения производства изделия
(изготовление установочной партии). Именно в этот пери
од исправляют ошибки, допущенные технологом в про
цессе разработки технологии.

ВОПРОСЫ
ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Этапы проектирования специального инструмента. Связь с тех
нологическим процессом. Факторы выбора материала и гео
метрии режущей части металлообрабатывающего инструмен
та. Какие расчеты необходимо выполнить при проектирова
нии металлорежущего инструмента?
2. Какие требования предъявляются к оснастке? Этапы проекти
рования приспособлений для механической обработки деталей.
Расчеты приспособлений, допустимая погрешность при уста
новке и закреплении детали.
3. Виды сборочных приспособлений. Этапы проектирования ос
настки для сборки изделий.
4. Этапы проектирования оборудования. Как составить обзор ис
пользуемого оборудования и правильно обосновать необходи
мость модернизации? Методы конструирования устройств.
ГЛАВА ПЯТАЯ

ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ
И ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ

После разработки технологического процесса оформляют


технологическую документацию в соответствии с требова
ниями ЕСТД. Рассмотрим специфические требования к раз
личным группам и видам технологических процессов.

5.1. ГРУППЫ И ВИДЫ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
По унификации технологические процессы разделя
ются на виды: единичные, типовые и групповые.
Единичные технологические процессы разрабатыва
ются для изделий одного наименования, типоразмера и
исполнения независимо от типа производства.
Типовые технологические процессы характеризуются
общностью последовательности и содержания операций
(переходов) при обработке или сборке однотипных (одно
родных) деталей или сборочных единиц (изделий).
Групповые технологические процессы предполагают
общность оборудования и технологической оснастки при
выполнении отдельных операций или при полном изго
товлении группы разнотипных деталей или сборок.
Проектирование технологических процессов опреде
ляют стадия разработки КД, тип производства и т. д.:
· маршрутное описание (МТП) — разрабатывается для
опытного образца или опытной серии изделий, маке
тов, простых деталей, при изготовлении которых не
требуются эскизы для каждой операции, т. е. когда
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 231

изготовление можно вести по тексту техпроцесса со


ссылкой на общий эскиз или чертеж;
· операционное описание (ТПО) — разрабатывается на
производство деталей средней сложности (сложные)
и сборочные единицы, требующие изготовления спе"
циальной оснастки для обеспечения качества и тре"
бований ТБ, изделий серийного и массового произ"
водства;
· маршрутно"операционное описание (МОТП) — разра"
батывается для изготовления деталей установочной
серии.
Техпроцесс маршрутного описания содержит ука"
зание маршрута ДСЕ по цехам предприятия в процессе
изготовления, последовательность проведения операций
и видов работ. Содержание операций в МТП излагают
кратко.
В МТП указывают: маршрут обработки; материал и
размеры заготовки; оборудование; специальную техноло"
гическую оснастку, без которой невозможны изготовле"
ние и контроль деталей, а также оснастку, обеспечиваю"
щую безопасные методы труда.
Правила описания:
1) эскизы нужны, если требуется разъяснение или
предварительная обработка и размеры чертежа нуждают"
ся в перерасчете. В остальных случаях прикладывается
копия чертежа;
2) операции описываются в технологической последо"
вательности. Они должны отображать процесс изготовле"
ния детали по всему маршруту в производстве;
3) операции механической обработки описывают пе"
речислением переходов с указанием размеров по чертежу.
Если надо выполнить промежуточные размеры, то следу"
ет указать, какие размеры будут окончательными, а так"
же характер промежуточной обработки.
Например:
Токарная. Обточить под шлифовку Æ 30,5 и Æ 30h8
(Æ 30,5–0,033).
Сверлильная. Сверлить отверстия Æ 6,7 под размер
М8"6Н.
232 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Фрезерная. Фрезеровать четыре плоскости детали (по


разметке);
4) указания по вспомогательным переходам и перехо
дам обработки записывать не следует;
5) допускается переходная запись операций с указани
ем в содержании каждого перехода размера, который не
обходимо выполнить;
6) контрольные операции записываются в порядке по
следовательности выполнения рабочих и контрольных
операций с указанием средств измерения;
7) рекомендуется применять типовые техпроцессы на
термообработку, покрытия и др.
Техпроцесс операционного описания должен содер
жать операции с описанием переходов в технологической
последовательности их выполнения и указанием техно
логических режимов.
Техпроцесс маршрутнооперационного описания явля
ется промежуточным между техпроцессами маршрутного
и операционного описания. В нем должен быть указан пол
ный состав операций, а содержание отдельных операций, в
том числе контрольных, изложено с указанием переходов
и технологических режимов. Состав операций, подлежа
щих операционному описанию, определяет разработчик.
Форму бланков МК по ГОСТ 3.111882 следует приме
нять независимо от степени детализации описания тех
процесса и типа производства.

5.2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ


ПО РАЗРАБОТКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Технологические процессы разрабатывают на основа
нии анализа документации, указанной в главе 1.
При разработке техпроцессов применяют следующие
методы проектирования: автоматизированные (САПР ТП);
с применением средств механизации и оргтехники; неав
томатизированные (ручные).
Техпроцесс должен соответствовать требованиям безо
пасности труда, промышленной санитарии и охраны ок
ружающей среды.
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 233

Степень оснащенности, механизации и автоматизации


техпроцесса (операций), включая операции технического
контроля и перемещения, должна соответствовать требо
ваниям директивных техпроцессов изготовления ДСЕ или
условиям и типу производства и быть технически и эконо
мически целесообразной для заданного объема выпуска.
В технологическом процессе должны быть указаны:
технические требования чертежей и схем КД; требования
ТУ; специфичные требования пунктов ТУ и НТД; требо
вания ТД на консервацию ДСЕ; требования техники безо
пасности и промышленной санитарии, охраны окружаю
щей среды; схемы пневмогидравлических испытаний; до
полнительные контрольные операции; технологическая
одежда; упаковка и тара для хранения и транспортиров
ки ДСЕ. Тара должна защищать ДСЕ от повреждений, кор
розии, порчи грызунами и насекомыми.
Техпроцесс в механических и механосборочных це
хах должен быть сквозным, т. е. содержать полный ком
плекс работ над объектом производства с учетом всех при
меняемых методов, необходимых для изготовления ДСЕ
одного обозначения в соответствии с выбранным техно
логическим маршрутом. Для специализированных уча
стков и цехов (сварки, испытаний и др.) допускается со
ставлять отдельные техпроцессы. По металлургическо
му (в том числе по холодной штамповке) и химическому
производству следует разрабатывать только отдельные
техпроцессы.
Допускаются ссылки на другие технологические до
кументы, КД и НТД (при условии, что они содержат соот
ветствующие требования полностью и не затрудняют поль
зование ими), в частности:
· на чертежи крупных ДСЕ вместо вычерчивания тех
нологических эскизов в рабочих и контрольных опе
рациях. Тогда в тексте указывают сечения, выноски,
виды и зоны конструкторского чертежа;
· на утвержденные техпроцессы отдельных видов обра
ботки, представляющие собой часть общих техпроцес
сов на изготовление ДСЕ;
· на инструкции, описывающие полный комплект работ;
234 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

· на общие инструкции по эксплуатации оборудования


и испытательных стендов. Тогда в техпроцессе долж
ны быть показаны схемы испытаний и даны указания
по установке, подключению и демонтажу, контроль
ные параметры и средства их измерения;
· на НТД и ТУ с указанием разделов, а также разделы дру
гих документов, на которые есть ссылки в НТД и ТУ;
· на типовые техпроцессы, если они полностью распро
страняются на изготовление ДСЕ;
· на ТУ, НТД, инструкции и техпроцессы по изготовле
нию и применению основных и вспомогательных ма
териалов по транспортированию, консервации, упа
ковке и хранению, на требования к производственным
площадям;
· на самостоятельно существующие утвержденные тех
нологические процессы на отдельные виды обработки
(покрытие, испытание и др.) ДСЕ;
· на общие инструкции по ТБ, ПС и ПБ.
Если необходимо дать ссылку на отдельные пункты
документов, то текст пунктов приводится целиком.
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12345256789
6 7 5  7
72 6253768 75
9257 6 5 97 57625
5 !!!"#$5255 !!%!#$&'5
1235 92 2 5 97 579 22'5
97 5
8( 7 5 8( 7#79 27 7 )5
79 27 7 5
1234354678 9
8  8 8 8 8 9
8  8 8 8 8
8  8 88
9378 9
8  89 89 8 9
899 89 8 8 8
78  8 8 88  89 8 88
7
1 2 3 4 5 6 2 7 89 7
12345256789
6 7 5  7
72 6253768 75
9257 6 5 97 53
*5  6755+,-5
5 !&!$#$%)579 27 7 5792 2 '5
29597273 5 1235 97 5 ,   53768 225
234354678
374 8 8  8 8 8!" 8
378  8#"8
78
7
7
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 235

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12345256789
6 7 5  7
72 6253768 75
9257 6 5 97 527 7
253 
25
5 !"""#$% 5255 !""&"$%'(5

295 295 92 2 5 97 579 22(5


97273$ 97$
 5 8) 7 5 8) 7$ 79 27 7 5
 5 79 27 7 5

1234354678 123 9
8  8 8 8 8
767 435 9
8  8 8 9
8  8 8 8
34678 48  8 8  8 8 8

72477 9
8  8 8
34678  8 8
 8
123 9
8  8 8
467 435 8 8  8 8
34678 48  8 8
9
8  8
6678 9 8 8 8
 8 8
9
8  8 9
8  8
1234354678   8 8 9 8 8 8 8
9 8 8 8 9! 8 8
936
68 9
899 8 9
8  8
734678 " 9 89 8 9 8 8
668  8 8 8 9! 8 88
8
9
899 8
6678 8 9 8 8 8
9! 8 8
5 2597#64786$6%45743&826'74(686"468)98*+,,-.$/,08
9
818(3(2483(38 818'4(4&8(3899818(8(36
6"68 5"66"668 938 818 (8 73%638 9!818 (8 (78466"357
68 3496':3338 9 818 726'6(28 (78466"357388 26'74(638
8186'7(6654&8(38!818726'6(28$6383%2733898
596818 726'6(28 27(78 5$665488 72343:68 8 (366'8 5"66
'6898567:33638818726'6(2864(338818726'6(2867
:3389818(893881867:3644&8(38;818(842
338 !818 (8 623643&8 3496':3338 <818 (8 %%8 48
%$6(8 &=>78 6"''38  818 726'6(28 6$$(7
'8827(7848(4888?#852&872343546"6838'767346"686
3%62(6+8 <7%26568 6('75748 26'74(8 2&8 %$6(38 (78466
"357388 6:768 38 236'46'8 67(36433+8 (2478 26
'74(8236'438$37(8686"643=886623(77'8236'
46"6867(+8

Технологический процесс должен содержать полный


набор бланков (табл. 5.1...5.3), где заполнены все графы
в соответствии с методическими указаниями, выполне
ны межоперационные эскизы со всеми требованиями по
236 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

точности и качеству поверхности, содержатся схемы дви


жения инструментов и их наладок, выделены готовые в
данной операции поверхности.
Маршрутные карты должны содержать полный пере
чень операций изготовления или сборки изделия с ука
занием оборудования, а описание переходов в техноло
гических операциях — оснастку, инструмент и вспомо
гательные материалы, режимы резания и другие режимы
процесса (Приложение 1).
Правила записи операций и переходов обработки ре
занием регламентированы ГОСТ 3.170279.
Наименование операций обработки резанием должно
отражать применяемый вид оборудования и записывать
ся в именительном падеже, например: «Агрегатная», «Зу
бострогальная», «Фрезерная ЧПУ», «Токарновинторез
ная», «Автоматнолинейная» и т. п.
Наименование операций следует записывать в соответ
ствии с табл. П2.6 и П2.7 Приложения 2 (ГОСТ 3.170279).
Запись содержания операций выполняют в форме мар
шрутного или операционного описания. В содержание
операции (перехода) должно быть включено:
а) ключевое слово, характеризующее метод обработки,
выраженное глаголом в неопределенной форме (точить,
фрезеровать, сверлить и т. п.);
б) наименование обрабатываемой поверхности, конст
руктивных элементов или предметов производства (ци
линдр, галтель, заготовка и т. п.);
в) информация по размерам или их условным обозна
чениям;
г) дополнительная информация, характеризующая
число одновременно или последовательно обрабатывае
мых поверхностей, характер обработки (предварительно,
одновременно, по копиру и т. п.).
Ключевые слова технологических переходов и их ус
ловные коды содержатся в табл. П2.14 Приложения 2
(ГОСТ 3.170279). В Приложении 2 приведены наимено
вания предметов производства, обрабатываемых поверх
ностей и конструктивных элементов деталей, условные
обозначения размеров и конструктивных элементов об
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 237

рабатываемых поверхностей, дополнительная информа


ция и цифровые коды.
Для содержания операций допускаются полная и со
кращенная формы записи (табл. П2.10, Приложение 2).
Полную запись выполняют при отсутствии графических
изображений, которые достаточно полно отражают инфор
мацию, необходимую при обработке.
Операции следует нумеровать числами через 5 (5, 10, 15
и т. д.), а переходы — числами натурального ряда (1, 2, 3
и т. д.), установы — прописными буквами (А, Б, В и т. д.).
Размерные характеристики обрабатываемой поверхности
обозначают арабскими цифрами, вписанными в окруж
ность диаметром 6...8 мм. В тексте номер размера или кон
структивного элемента можно не обводить кружком. Для
обозначения позиций и осей допускается применять рим
ские цифры.
Обрабатываемые поверхности заготовки на эскизе об
водят линией толщиной 2S по ГОСТ 2.30368. Размеры
и предельные отклонения наносят по ГОСТ 2.30768 и
ГОСТ 2.30879, а шероховатость поверхностей — по
ГОСТ 2.30973.
Оформление технологических документов приведено
на рис. 5.1 и в табл. 5.4. Для изложения техпроцесса (опе
раций) используют буквенные типы строк (см. рис. 5.2 и
табл. 5.5):
А — номер цеха, участка, рабочего места, где выпол
няется операция, номер операции и наименование опера
ции, обозначение документов, применяемых при выпол
нении операции;
Б — код, наименование оборудования и информация
по трудозатратам;
О — содержание операции (перехода);
Т — информация о применяемой при выполнении опе
рации (переходе) технологической оснастке.
Информацию по технологическим режимам указыва
ют в тексте содержания операций, в строке «0»; в отдель
ной строке «Р» после записи содержания операции (пере
ходе) или указания информации об оснастке. Указанные
индексы в примерах технологических процессов условны.
238 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

При заполнении МК, МК/ОК и т. п. следует:


· применять условные обозначения, сокращения слов и
словосочетаний (Приложение 2);
· оставлять не менее двух свободных строк между запи
сями операций и переходов;
· линейные размеры обрабатываемых поверхностей в
содержании операций (перехода) указывать без еди
ниц измерения;
· число без размерности указывать цифрами: (22 отв.,
104 лепестка).
При ручном способе проектирования документов со
держание операций и переходов допускается записывать
с учетом сокращений. Если операция повторяется, то ее
указывают повторно, например: «См. опер. 010»; дают
ссылки на повторяющиеся внутри операции переходы,
например: «См. перех. 1». В операциях допускается пере
ход «Предъявить на контроль БТК».
Карты технологического процесса заполняют тушью.
Допускается печатать техпроцесс на бланках, выполнен
ных на кальке с подкладкой копирки (копирующей сто
роной к кальке) или на бумаге (с использованием принте
ра). Сброшюрованный технологический процесс подши
вают в пояснительную записку либо прилагают отдельно
альбомом, снабженным титульным листом пояснитель
ной записки с дополнением «Технологический процесс
Т3 02 11 00 00 000 ТП».
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 239

Рис. 5.1
Заполнение граф основной надписи технологических документов

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567894
57
2 8282
8739 9
75

4822 94 2 2
524 7 1

57 
794827894
57 

3456786916
6 8 98917 1698 16112221
21 8  9 !1"#1$1 % 8 &1  1#'1$1  1
9(8656) 946)61 6*944 1#+1$1  1,4 671-1$1
5.8/01541

1 1 9867 891 9
86)61 7998&1716586151
46 2988617918  9 !1
331

1 1 9867 891 95&149 514


6 6 860198*/51
6164867861684 6 4616981

61 
299165 9476154671719( 6*94491

71  8 15&1476 860189 *1749)61659 1

:15686)61 69 18  9 1"2'1


91 4615 448 6 16
6 8 9801 9 9;86
684 6 4601698 *1 89 /51


6 8 9891698 161122<61=1 9
861
<1  6*9449164 94&179461,(1*8 14567861 4 .1
>?'@1

1 :169 *1

A1 
299165 9476154671698 18  9 1
69 *688/(1 1,4 6711 1

21 '6 &67/01869 154 17169891


469 *1,4 911 51
1
240 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Технологический процесс должен содержать полный


набор бланков (табл. 5.1...5.3), где должны быть запол
нены все графы, выполнены операционные эскизы со все
ми требованиями по точности и качеству поверхности,
схемами движения инструментов и их наладок, выделен
ными поверхностями, готовыми в данной операции. Опе
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 241

Рис. 5.2
Нумерация граф маршрутной карты

рационные карты должны содержать полный перечень


операций изготовления детали или сборки изделия с ука
занием оборудования, а переходы — индексы оснастки,
инструмента и наименование вспомогательного материа
ла, а также режимы резания и другие режимы процесса.
242 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 5 6 2 7 8987
1234567894
98 25 7 99

829 2

57 
9
529
75582
75

1234567894
98 25 7 99

529

3456789
7
2 
472 5 52
22 75
2 
82 98 
82 8459
52 
82 75
2 5
8 2 52 2 78 
7587
2
5
8 2 5456789
7
2 5
752  
7
2  2 
5 7
7 2 5
8 2 22 52 78 
7587
2 545587 2
2 7!58 2 52 56888 2 22 7!58 2 52  

7
52 5 75752 8
 8
2 2 575"2 6855
2  5
58
#72 25
$% 28
 8 82 28687
2 2
582 582
 7 2 
9 72 5 9
82 782 6

2 2
752 8 58 2 22 5
87
2 5
8 2 &

58'(2 )7
!58 2 68 8
 2 52 
"2 5
2 27
545 5  2
55 
7
2 7!58 2

75  2782
$%
2 5
 (2 * 2 5   2 +  652 54845 2 6
#2 68 8$ 2
86
254845 25
#725
75 
" 2122 7!58
12  2 52 
75 5 9
5"2 5 78 
2 2 85"2 5
58
#75
 2  5 54
7 2  558
#7"2 7 
72 

% "2 7 
72
8755787"2 7 
72 
 
82 6

7 "(2 *

2 78 
7587
2 5 78  2 868$2
52 2 55
  2 2  8 ! 855(2 ,52  $98
2  
-$2 &-
#2 
2  !'2 2 7 6-$2 &9

2  !2 5
2
59 '2  8 ! 8 577
2  5 (2 .4559752 52
 -
"2  5 2  

72 2 * 5
7 2/2 82 7 6
-$2 2   5752 5

2 5752  5752 868#2 2  
2
67882 011112(2 ,5 9
52 5 7855"2 575

7752 845
8$%
"2 5 78  2 868$2  !5"2 2 5482 78 
2
0342156/(1111&/'22 !
682  582 74892 2 22 582 5
  2
2
4
 2868#2 7!58 $252
 82548
45 2

/2 :8!2 75
2 
82 98 82 2 8459
52 
82 2   5752
5

25752685 7 #22 
2 5755258201122

;5
2 5
8 2 2 
75 5 9
5"2 5
58
#75  2
32 655
7 2 575 2 2 


%
7 (2 7
5
7
82
7
8 25
8 "2<<=2<1<2<1=2</<2 2(2(2

62 ,528
 8 8(2:8!827
2685 7
 22 8  259
2

.28!
2 082<122 868$ 2 78 
7587
2 58
72
86
2 2 882 8
 8 82 75
2 87882 (2
(2 877
2
55
22
 525
78254975268 8$254#$2
=2 .:3>?/=4<55
 82 ,2 ( 2 .28775"28!
2 68 #2 5 
6=:3>?1<=<55
7
 2 575"2 55"2 2 86

#72 67852 0@2(2 ,52
6855 252* 5
7 $212

,52
 7 2 
9 722 8 2  72  5%8 2 2(2(2
92 
8 2 2 6855 2 52  8 ! 85(2 ?82  2 8 2
868775"222252199222219322221952
1
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 243

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


12
3456782 96
5 8 2865 882

3452 46789
2 2 49 42 9  9482 744 7  2
46789
28 47 722968 782 !!"2 25#289 442
46789
2 !!2 2 5#2 48 $49%4&89 442 46789
'2
12 (28 47 2!2 )*+48442 68 )45# #2 45*2 4 4)*2 467&
89
2 79 7 42 4+89+4 '2 8 2 9  2 46789
2
)*64#74292 972 268489*2689)7 722452
46789
254+9)#,2452- "./'24 72459246789
2$96 &
*)97 #27729 74)9 72
34524+4854)9 #2),972)* 1,217 %2678)*2
82 2
 $1,2 7*872
8*2 64 72 4 2 9  9
4*72
02 866 84) '2 (*+48442 45*2 4+4854)9 #2 9$9*2 )2
8 47 2'2 2 $19#2 866 84)92 4+4854)9 #2 )2 5 &
6442684772 4)429$*)97 #2$942-3333/2
3452 767 2 79 $9
2 8592 9$*)97 #2 454$942

8422 29+,57 72$9289+4429)49952!2 289+492 2
42 6446%,2 91 2 2 9)494)52.2 2 )8,2 68 2 91 92 2
9)49952 2 2 )8,2 +7$2 91 2 2 9)494)52 72 2 )8&
,268 29957291 2 287472
3452 6847 2 49 42 9  948'2 (*+48442 45*2
"2 8#592 91 4 84 7%*2 6847 2 89+4 2 59*2 )2 8 &
47 22
89$8#5289+4*274+45 425#2)*647 #246789
'23452
),972 8 2
8*2 678)9#2 2 89$8#52 89+4*2 642 98 4&
)9  9
442 689)4 25)7264 75,6 72 245*2
48*2 2 7*2469*28592"2 2 57%9#24892469&
2 *2 85952 2 2 57%9#2 792 469*2 68#9#52 !2 2
57%9#2 792 469*2 8592 687 9%9#52 .2 2 57%&
9#2 792469*2859268487 )9#52!"2 264)8779#2
792 469*2 85952 !2 2 64)8779#2 792 469*2
8592 684 9#52 !!2 2 64)8779#2 792 469*2 8592
687 9%9#2
3452  4) 2 8592 ),972
82 2  4) #2 8592 2 2
489%*752 !2 2 #7*72 2 )875*752 .2 2 4 4+42 #7*72
!2 4 4+42 )875*752 2 +)2 9$*)9,6,2 ) 52 48*2 )877 2
2 299  7  &89 79#522 299  7  & 754)9&
7% 9#522 246*4& 9  7 9#522 28447899#2
9+4$97 72 5474)2 68 7#7*2 68 2 )*647 2
.2 5942 46789
2 968 782 :9;2 2  8
#2 642 48972
8592
9+4$97 72684 #2 289$784)2$944) '2874757 #2
 2 9$*)9%2 46 2 1 8 2 2 5 2 $944) 2 4842
)958992  25 9782 25 2968 782!"17"1.""2

72 34 7 )42 64 772 $9#*2 68 2 )*647 2


46789
2
<2 34 7 )42454)877424+89+9*)97*2$944)42
1
244 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5


12 96
5 8 2865 882
3456782

123 456789
53 9 693 75  67 93 73 5 53 5 5 73
793 3

13  773 575 73 3 5 53 


5 693 53
997379 3131!!3" #3
1$3 %

35 5 733
&!3 '()9357 5
953 773 3" 3
45*++779 3 " 8553 9973 73 55
5853 5(,

6-7 773 7
7 35 356789
35(
6-7 93
5 3
&13 56789
53
5 313&3.3/3031235*++779 3123!1023!/23
!.!23!&$23!&03
&&3 353" 8553 997335973

&.3 3535 5 5 7 9645,687 964553 9973


35973
1
5.2.1. ОФОРМЛЕНИЕ
МАРШРУТНОЙ КАРТЫ

Порядок заполнения маршрутной карты по ГОСТ


3.111882, форма 1, Приложение 1.
К заполнению граф технологических документов предъ
являют следующие требования:
1) каждую строку делят по горизонтали пополам; ин
формацию записывают в нижней ее части, оставляя верх
нюю часть свободной для внесения изменений;
2) при записи информации допускают сокращения,
предусмотренные ГОСТ 2.31668, ГОСТ 3.170279 и др.;
3) для граф, выделенных утолщенными линиями, су
ществует три варианта заполнения:
а) кодами и обозначениями по соответствующим клас
сификаторам и стандартам (используется в системах САПР);
б) информацией в раскодированном виде (без исполь
зования САПР);
в) кодами с их расшифровкой (Приложение 2).
В дипломном и курсовом проектах рекомендуется ис
пользовать третий вариант.
Незаполненные графы свидетельствуют о наличии дру
гих документов, являющихся носителями информации.
В случае отсутствия информации для какойлибо графы в
ней ставят прочерк длиной 4...5 мм. Вертикальные штри
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 245

хи в строках указывают место размещения информации


под графой. Размеры граф должны соответствовать мак
симальному количеству символов, например, цифр, кото
рые можно записать или напечатать на принтере с шагом
печати 2,6 мм. Информацию, вносимую в остальные гра
фы и строки маршрутной карты, выбирают по табл. 5.5.
Для удобства поиска соответствующих граф карты номе
ра пунктов таблицы продублированы выносными линия
ми на полях (см. рис. 5.2).

5.2.2. ОФОРМЛЕНИЕ
ОПЕРАЦИОННОЙ КАРТЫ

Пример заполнения операционной карты по ГОСТ


3.141882 приведен в Приложении 2. Большинство граф
операционной карты содержат информацию, идентичную
информации граф маршрутной карты (см. рис. 5.2). Эти
формы предназначены для оформления операций, выпол
няемых на универсальном технологическом оборудовании
и станках с ЧПУ. Но для удобства оформления техпроцес
сов разработаны и применяются специальные бланки.
Правила записи операций и переходов обработки резани
ем изложены в ГОСТ 3.170279, а слесарных и слесарно
сборочных работ — в ГОСТ 3.170379.
Наименование операций обработки резанием должно
отражать применяемый вид оборудования и записывать
ся именем прилагательным в именительном падеже.
Наименование слесарных и слесарносборочных работ
следует записывать именем существительным или прила
гательным в именительном падеже с указанием предмета
обработки, например, «разметка направляющих поверх
ностей», за исключением операций «слесарная», «свер
лильная», «опиловочная» (табл. П2.9 Приложения 2).
В содержание перехода включаются:
1) ключевое слово, характеризующее метод обработки,
выраженное глаголом в неопределенной форме;
2) наименование (в винительном падеже) обрабатывае
мой поверхности, конструктивных элементов или пред
метов производства, например, «отверстие», «фаску», «за
готовку» и т. п.;
246 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

3) информация о размерах обработки резанием или их


условных обозначениях, приведенных на операционных
эскизах и указанных арабскими цифрами в окружности
диаметром 6...8 мм;
4) дополнительная информация, характеризующая
количество одновременно или последовательно обрабаты
ваемых поверхностей, характер обработки, например,
«предварительно», «окончательно», «последовательно»,
«по копиру», «согласно эскизу» и т. п.
Содержание операций и переходов допускается запи
сывать в полной или сокращенной форме (табл. П2.12,
Приложение 2). Полную запись следует выполнять при
отсутствии графических изображений (чертежей, эскизов)
и необходимости перечисления всех выдерживаемых раз
меров (характерно для промежуточных переходов). В за
писи содержания перехода следует указать непосредствен
ные размеры обработки с их предельными отклонениями,
например: «точить предварительно поверхность 6, вы
держивая d = 45–0,5 и l = 160+0,6». При наличии достаточ
ной информации на графических изображениях и возмож
ности ссылки на условное изображение конструктивного
элемента обрабатываемого изделия можно выполнять со
кращенную запись, например: «точить канавку 1».
Параметры шероховатости обрабатываемой поверхно
сти указывают только обозначениями на операционном
эскизе или на операционной карте для графической ин
формации. Допускается помещать в тексте содержания
операций информацию о параметре шероховатости пред
варительно обрабатываемых поверхностей (промежуточ
ных переходов), если этот параметр нельзя указывать на
операционном эскизе, например: «фрезеровать предвари
тельно (Rz = 100) поверхность 3, выдерживая h = 70+0,5».
В содержании операции должны быть отражены все
необходимые действия, выполняемые в технологической
последовательности исполнителем по обработке заготов
ки на одном рабочем месте. Если часть переходов осуще
ствляют другие исполнители по обработке заготовки (кон
тролеры, наладчики, такелажники), то их действия отра
жаются в содержании операции, например:
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 247

025. Карусельно фрезерная.


1. Установить и закрепить заготовку.
2. Проверить исполнение пер. 1, БТК.
3. Фрезеровать поверхности 1 и 2.
...
6. Контроль, БТК.
Если данная операция состоит из нескольких перехо
дов или обработку производят несколькими инструмен
тами (или суппортами), то режимы резания определяют
и указывают для каждого перехода, позиции или инстру
мента.
При заполнении граф разряда и профессии дипломник
должен пользоваться «Единым тарифно квалификацион
ным справочником». При определении разряда работы и
нормировании труда необходимо иметь в виду, что квали
фикационные характеристики рабочих разработаны ра
нее для шестиразрядной тарифной сетки, разряды работ в
справочнике установлены по их сложности без учета ус
ловий труда. По этому поводу следует проконсультиро
ваться у нормировщика цеха.

5.2.3. ОФОРМЛЕНИЕ
КАРТЫ ЭСКИЗОВ

Важной частью разработки технологического процес


са является создание операционных карт эскизов (КЭ) и
схем обработки заготовки. Они помогают лучше понять
технологический процесс.
Вычерчивать операционные эскизы следует с полным
соблюдением следующих правил.
Масштаб выбирается произвольным с учетом возмож
ности размещения эскизов на отведенных для них местах
на листе или на операционных картах и выдерживается
на всех эскизах. Но в особых случаях масштаб увеличива
ют — для раскрытия мелких изображений деталей (кана
вок, пазов, зубьев, расточек, выточек, фасок, галтелей).
На каждом эскизе следует показать:
1) заготовку в рабочем положении;
2) поверхность, обрабатываемую на данной операции,
обведя ее для наглядности жирными черными линиями;
248 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

3) условные обозначения технологических баз, опор,


зажимов и установочных устройств;
4) режущий инструмент в конце рабочего хода (если
он затемняет эскиз, то его изобразить отведенным от заго
товки);
5) размеры, получаемые на данной операции, с указа
нием допусков и требуемой шероховатости обрабатывае
мых поверхностей;
6) только те размеры, которые рабочий обеспечивает
при выполнении данной операции, и так, чтобы не было
необходимости перерасчета размеров или допусков на них.
Проставлять размер надо с учетом способа его получения,
т. е. технологическая база должна быть совмещена с из
мерительной;
7) направления главного движения и движения подачи.
По указанию руководителя дипломного проекта на эс
кизах заготовку следует показывать закрепленной в при
способлении, изображенном в полуконструктивном виде.
Это может не касаться технологических процессов, ко
гда данное требование выполняется при вычерчивании
технологических карт в объеме чертежей дипломного
проекта.
При оформлении КЭ и другой технологической до
кументации следует использовать условные геометриче
ские изображения опор, зажимов, установочных уст
ройств, обозначений формы их рабочих поверхностей
(Приложение 1).

5.2.4. ОФОРМЛЕНИЕ КАРТЫ


ТЕХНИЧЕСКОГО
КОНТРОЛЯ

Для описания операций технического контроля запол


няют ведомость операций технического контроля, в кото
рую заносят описание всех операций технического кон
троля, выполняемых на проектируемом участке, в техно
логической последовательности, с указанием данных об
используемом инструменте и оснастке. Операционная кар
та технического контроля заполняется на каждую кон
трольную операцию.
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 249

5.2.5. ОФОРМЛЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

После тщательного оформления (правильного распо


ложения всех карт технологического процесса), провер
ки и подписания каждой карты технологический процесс
подписывается у консультанта и руководителя проекта.
Альбом технологического процесса подшивают в по
яснительную записку либо брошюруют в жесткие короч
ки с повторением основной информации титульного лис
та (тогда альбом является самостоятельным документом
дипломного проекта).

5.3. УНИФИКАЦИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Одним из основных показателей технологичности кон
струкции изделия является уровень конструкторской уни
фикации принятых решений, которая предполагает мак
симальное использование стандартных и заимствованных
конструктивных элементов и сборок.
На основе конструкторской унификации разработан
принцип унификации технологических процессов (рис. 5.3)
[13]:

Рис. 5.3
Уровни
унификации
технологиче
ских процессов
250 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1й уровень — технологическая унификация. Основ


ным направлением технологической унификации явля
ется типизация технологических процессов и групповой
(модульный) метод изготовления изделий. Это позволя
ет сократить затраты труда на проектирование техноло
гических процессов и оснастки, а также сроки на подго
товку производства, и выполнить ее на высоком уровне;
рационально организовать производство, внедрить поточ
ный метод, создать предметнозамкнутые участки; ши
роко использовать кооперирование и специализацию про
изводств;
2й уровень — стандартизация технологических про
цессов. Она обеспечивает глубокий переход к специализа
ции предприятий и цехов с использованием более совер
шенной технологии изготовления изделий. При этом дос
тигается максимальная экономия затрат за счет внедрения
автоматических и роторных линий, специализированных
участков, цехов и предприятий.
Рассмотрим подробнее первый уровень унификации.

5.3.1. ТИПИЗАЦИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Типовой технологический процесс по второму направ


лению разрабатывают для типового представителя изделия,
обладающего общими конструктивнотехнологическими
признаками. При разработке технологических процессов
используют классификаторы деталей машиностроения
и приборостроения. К классификационным признакам
А. П. Соколовский относит форму (конфигурацию), размер
и материал детали, точность и качество (шероховатость)
обработанных поверхностей. Классификация построена по
схеме класс–подкласс–группа–тип.
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ
ТИПИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ
Направления типизации:
1) типизация техпроцессов безотносительно к дета
лям производства. За основу принимается технологиче
ский процесс. Применяется при разработке новых ТП в
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 251

металлургическом и химическом производствах; при оп


ределении рациональных методов получения заготовки,
механообработке, выборе режимов резания. Типовой ТП
разрабатывается как образцовый, обеспечивающий вне
дрение передовой технологии;
2) типизация техпроцессов на базе сочетания типо
вого техпроцесса с классификатором реальных деталей.
Используется, когда возникает необходимость разрабаты
вать ТП на реальные детали и вносить изменения при ре
шении частных вопросов в разработанные ТП, меняя кон
струкцию деталей;
3) типизация техпроцессов на основе классификации
реальных деталей применяется с целью использования
прогрессивных методов изготовления деталей, механиз
мов и приборов.
Основой классификационного подразделения являет
ся класс, который представляет собой совокупность дета
лей определенной конфигурации, которые характеризу
ются общностью технологических задач, возникающих
при их изготовлении. Каждый класс разбивается на под
классы по конфигурации деталей; подклассы, в свою оче
редь — на группы (подгруппы), а каждая группа (подгруп
па) разбивается на типы. Подклассы, группы и подгруп
пы служат промежуточными звеньями классификации и
самостоятельного значения не имеют.
Типом называется совокупность деталей, сходных по
конструктивным признакам и имеющих в данных произ
водственных условиях общий технологический процесс.
Следовательно, конечная цель классификации — установ
ление типов деталей. Целью же разработки типовых тех
нологических процессов является систематизация техно
логических процессов для обработки однотипных деталей.
Техпроцесс разрабатывается для каждого типа детали.
В пределах одного типа допускается расхождение в пла
нах операций за счет добавления или исключения неха
рактерных операций.
Рассмотрим в качестве примера классификацию реек
зубчатых из классификатора деталей класса 75 (см.
рис. 5.4).
252 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 5.4
Пример классификации реек зубчатых
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 253

Типовая деталь объединяет совокупность деталей, имею


щих одинаковый план (маршрут) обработки, осуществляе
мой на однородном оборудовании с применением однотип
ных приспособлений и инструментов.
При механической обработке деталей используют три
основных уровня типизации (см. далее).
Для разработки типового технологического процес
са по третьему уровню сначала классифицируют дета
ли на типы, после чего, объединяя типовые детали, вы
бирают из них наиболее сложные в изготовлении, т. е.
имеющие наибольшее число операций либо переходов.
Затем разрабатывают технологический процесс мар
шрутного либо операционного описания, включающий
в себя общее оборудование, оснастку и инструмент, и
выполняют его на кальке, не проставляя размеры на
детали. После изготовления синек (копий) в техпроцесс
вносят операционные размеры, допуски, требования к
качеству поверхностей и т. д. Применяемая оснастка
должна иметь регулируемые либо сменные установоч
ные и направляющие элементы.
Использование типовых технологических процессов
позволяет существенно сократить сроки на подготовку
производства.

ОСНОВНЫЕ УРОВНИ
ТИПИЗАЦИИ ТЕХПРОЦЕССА
ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК

1й уровень. Типизация отдельных поверхностей.


Классифицируются требования к элементарным поверх
ностям по следующим признакам: материал, форма поверх
ностей, размеры, требуемая точность и шероховатость.
Цель — ускорение выбора маршрута обработки. Для этого
используют типовые схемы обработки (см. рис. 5.5, 5.6).
2й уровень. Типизация сочетаний обрабатываемых
поверхностей. Решается та же задача, что и на первом
уровне типизации.
3й уровень. Типизация ТП обработки деталей. Де
тали классифицируются по признакам: конфигурация,
размеры, материал, точность и качество обработки.
254 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Цель — разделение деталей на типы, т. е. разделение


близких по форме и размерам деталей одного класса, ко
торые можно обрабатывать по общему ТП. В пределах типа
допускаются некоторые отклонения в плане обработки.
Возможно исключение или добавление некоторых пере
ходов или операций. ТП разрабатывается для изготовле
ния в конкретных производственных условиях типового
представителя совокупного изделия, обладающего общи
ми конструктивнотехнологическими признаками. Обыч
но типовой ТП разрабатывают на детальпредставитель,
обработка которой требует выполнения наибольшего ко
личества операций.

Рис. 5.5
Основные методы обработки
наружных цилиндрических поверхностей деталей
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 255

Рис. 5.6
Основные методы обработки отверстий

5.3.2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГРУППОВЫХ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Согласно ГОСТ 14.004 74 под групповым технологи


ческим процессом понимают форму организации произ
водства, характеризуемую совместным изготовлением или
ремонтом группы изделий различной конфигурации на
специализированных рабочих местах.
256 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

При групповой обработке создают класс заготовок (де


талей), обрабатываемых на однородном оборудовании (на
пример, станки токарные, револьверные, фрезерные и др.),
либо объединяют их по другим признакам. Основная зада
ча классификации при групповой обработке — формиро
вание группы.
При группировании деталей учитывают назначение,
конструкцию, точность размеров, качество поверхностей,
общность решения технологических задач, сходство мар
шрута обработки, однородность заготовки, объем выпус
ка и др.

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ
ГРУППИРОВАНИЯ

1) по конструктивнотехнологическому сходству. На


пример, группа шестерен, втулок, валов, шпинделей и др.;
2) по элементарным поверхностям. Позволяет уста
новить варианты обработки всех поверхностей деталей, а
из комбинации элементарных процессов — получить тех
нологический процесс обработки любой детали;
3) по преобладающим видам обработки (по типам обо
рудования, единству технологического оснащения и общ
ности наладки станков).
В условиях серийного и мелкосерийного производств
наиболее распространен третий метод группирования с про
ектированием комплексной детали — реальной или услов
ной детали, содержащей в своей конструкции все основ
ные элементы, характерные для деталей данной группы, и
являющейся конструктивнотехнологическим представи
телем группы. Пример создания комплексной детали по
казан на рис. 5.7. Технолог выбирает наиболее сложную
из подобных деталей, затем рассматривает конструкцию
других деталей и наносит новые поверхности на чертеж
исходной детали.
При создании сложных комплексных деталей реко
мендуется использовать логические функции, описываю
щие свойства поверхностей и отношения между ними —
тогда легко проверить принадлежность новой детали к
комплексной (рис. 5.8).
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 257

Рис. 5.7
Схема группового однооперационного технологического процесса

Рис. 5.8
Пример создания чертежа комплексной детали

Группирование деталей по видам обработки и общно


сти технологического маршрута можно выполнять по трем
схемам (табл. 5.6).
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567893

69 5 67527

7 657 95 6767  67 2 864 8 7599357
67893

69 5 67
7 7 7
12344567895 8 65
12344567895
26  65456 456
95897  6 2656 8 6 8897 2656 356
5"9 98 !868
3 5 6   2456 456 6
95 %25%595)* 86 265  5756 692659

95! 6978 !8642


 6 66 58968 698! " #8 6
8662 6+6 2 668
52$2396%25%9 6!5625

,%25%595896!5
95 642
!9 4!6%2375! 6
% $886 #89678
796867895
2 6&'6(2 8!)967 6
95 8 6-..89 8!6
8
4825 6 3234!8! 6"2344668

"756/(636867* 6 )625*8! 68%89

6"2344367895 8 67!
9 6%25%9 6
4825 !! 6(

8964 9 642 


,%25%9367895 8 687396!56%2375! 6
7 98 !9 6%25%9 6 254 8!!664 87598 !9 6

525!886%23759 6 4 !8! 64825 6642 8!8! 86"234

25%#886896!8%
4642 4% 8! 6 6 !9238!956
7  6!59 6 6
0!"756 4 3)9648 5  25!!86
782!  259 6%23
%2375! 86(2874#9 98 !6 4 

75! 86 59 642 675! 6"23446496

1
258 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 5.9
Группа деталей с общим многооперационным процессом
обработки, выполняемой на различном оборудовании

Рис. 5.10
Схема объединения нескольких групп деталей,
имеющих сходный технологический маршрут
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 259

РАЗРАБОТКА ГРУППОВОГО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА

При классификации деталей учитывают возможные


методы обработки каждой из них (определяют тип обору1
дования, а в ряде случаев и последовательность обработ1
ки), чтобы обеспечить получение готовой детали либо ее
отдельных поверхностей.
Основные положения разработки групповых про1
цессов:
1) принятая последовательность технологических опе1
раций при групповом маршруте или переходе при группо1
вом процессе должна обеспечивать обработку любой дета1
ли группы в соответствии с чертежом и техническими тре1
бованиями;
2) технологическая оснастка должна быть групповой
или универсально переналаживаемой и пригодной для
изготовления любой детали группы;
3) применяемое оборудование должно обеспечивать
высокопроизводительную обработку при минимальных
затратах на его переналадку;
4) технологическая документация должна быть про1
стой по форме, исчерпывающей по содержанию и удобной
для пользования на рабочих местах.
При этом следует решать и организационные во1
просы:
· унификация вида заготовок;
· выявление межцеховых производственных связей (мар1
шрутов движения деталей по цехам);
· определение объема технологически однородных ра1
бот в различных подразделениях предприятия;
· выявление возможностей специализации цехов или
отдельных участков;
· установление способов модернизации оборудования с
учетом создания в ряде случаев специализированных,
специальных и агрегатных станков;
· рациональная организация рабочих мест;
· повышение культуры производства;
· создание специальной оснастки.
260 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

5.3.2. СТАНДАРТИЗАЦИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ

Главная цель стандартизации — установление единых


оптимальных методов и средств изготовления однотипных
изделий и сокращение трудоемкости разработки техноло
гических процессов. Основой стандартизации технологи
ческих процессов является классификация деталей, их
элементов, методов и средств их обработки. Одна из пред
лагаемых принципиальных схем стандартизации техно
логических процессов показана на рис. 5.11. На этом
рисунке дана схема классификации и стандартизации
операций, переходов и технологических поверхностей.
Классификация деталей проводится в трех направлениях
с целью создания операционных стандартов, стандартной
технологической оснастки, стандартных технологических
процессов.
Как видно из схемы, сначала проводится классифика
ция технологических поверхностей деталей по видам об
работки. Под технологической поверхностью понимается
сочетание элементов формы детали, обрабатываемых на
станке при одной установке. Для всех подобных техноло
гических поверхностей в зависимости от их геометриче
ской формы, размеров и конфигурации деталей определя
ют оптимальный метод обработки и оборудование. Для
каждого вида обработки в зависимости от типа оборудова
ния и конфигурации детали выбираются типовые схемы
базирования и закрепления деталей. По выбранным схе
мам создается оснастка. В зависимости от габаритов дета
лей может быть создано несколько типоразмеров приспо
соблений.
Далее стандартизуются технологические переходы.
В итоге получаются стандартизованные операции, из кото
рых составляют стандартизованные технологические про
цессы. Последовательность работ по стандартизации техно
логических процессов изготовления деталей показана на
рис. 5.12.
Для создания операционных стандартов необходимо
прежде всего произвести классификацию деталей или их
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Рис. 5.11
261

Схема стандартизации технологических процессов


262 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Рис. 5.12
Содержание работ по стандартизации технологических процессов

элементарных поверхностей по видам обработки и выбрать


вид оборудования и технологической оснастки.
В основу работы по стандартизации технологических
процессов заложены принципы классификации деталей
по конструкторскотехнологическим признакам.
В результате классификации все детали могут быть
подразделены на три категории:
· детали, обрабатываемые по всему маршруту по стан
дартизованным операциям;
· детали, обрабатываемые по единичным технологиче
ским процессам, групповым и типовым (с частичным
применением стандартов на отдельных операциях);
· детали, обрабатываемые полностью по единичным тех
нологическим процессам.
Для первой категории деталей разрабатывают стан
дартизованные технологические процессы, состоящие из
ГЛАВА 5. ДОКУМЕНТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 263

ряда отдельных операционных стандартов. При этом за


основу рекомендуется принимать комплексную деталь
(при групповом методе) или представителя типа (при ти
повой технологии).
Все стандартизованные процессы сводятся в класси
фикатор. Для поступившей в производство детали по клас
сификатору определяют ее технологический стандарт и
на чертеже проставляют шифр данного стандарта.
Стандарт на технологический процесс (операцию) дол
жен быть оптимальным. Он является основой при разра
ботке рабочего технологического процесса.

ВОПРОСЫ
ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите группы и виды технологических процессов. Чем от


личаются маршрутный, маршрутнооперационный и операци
онный техпроцессы?
2. Основные правила при разработке технологических процессов.
Какие бланки следует использовать при проектировании тех
процесса? Назовите основные правила записи операций и пе
реходов.
3. Как правильно оформить маршрутную и операционную кар
ты? Назовите требования к выполнению карт наладок на опе
рационных эскизах.
4. Перечислите уровни унификации технологических процессов.
Как определяется тип деталей? Приведите пример определе
ния типа детали.
5. Назовите уровни типизации ТП.
6. Как оформить типовой технологический процесс?
7. Сформулируйте понятия типового и группового технологиче
ского процесса. Чем они различаются?
8. Методы группирования деталей. Случаи группирования деталей
по видам обработки и общности технологического маршрута.
9. Разработка группового технологического процесса.
10. Как разрабатываются стандартные технологические процессы?
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Необходимость повышения эффективности общественно


го производства и ускорения научнотехнического прогрес
са ставит перед отечественным машиностроением задачи
широкого внедрения прогрессивных технологий на базе соз
дания и освоения новой техники. Комплексная автомати
зация и механизация, основанная на применении гибких
производственных систем, станков с ЧПУ и роботизирован
ных станочных модулей, управляемых с помощью ЭВМ, яв
ляется важнейшим направлением в решении задач интен
сификации производства. Поэтому инженеру, работающе
му в области машиностроительного производства, требуются
глубокие знания технологии, станочного оборудования,
компьютерной и информационноизмерительной техники.
Разработка новых технологических процессов — слож
ная задача, предусматривающая анализ состояния суще
ствующего производства, патентнотехнический поиск,
изобретательство, принятие решений и т. д. Для решения
технологических задач на современном уровне развития
технологии требуется дальнейшее совершенствование ме
тодов подготовки инженерных кадров. При написании по
собия авторы преследовали цель показать общие методы
решения технологических задач механической обработ
ки заготовок и сборки машин. В основу излагаемых тех
нологических решений положены современные теории ба
зирования и расчета технологических размерных связей,
обеспечивающих возможность расчета точности и управ
ления технологическим процессом на различных этапах
производственного процесса. Проектирование техпроцес
сов должно основываться на использовании существующих
решений и оценке условий их применения, а также на воз
можности их усовершенствования на базе новой техники.
ПРИЛОЖЕНИЯ
1 2 3 4 5 6 2 7 89
97
266

12345657892
8 52

234892
5 55 8
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
234561 1 1 1 1 1 1 1 1 1
789
61 1 1 1 1 1 1 1 1 1
561 1 1 1 1 8
61 1 1  1 2991
1 1 1 1
1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 8 1      1 1 1
1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 6 56249 1 1 !
1

"#$% 1 &" #%'1"
4 2345657892
8 52

234892
5 55 8
1
3  51 91 1 1  161 61
1
1119894 95!13 "1#31$%1 1 1 1& '""161(61
1
$1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
ПРИЛОЖЕНИЯ

989356  6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
7
7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 77 6 6 6 6 7
6
8227327
7
56 9!  96 4"962 4 63 9
6#56$$$6% &'(6#)*6+',-.,56
561 /29
6 4 69698
6/  6/ 6 
264926#)*6,((.+-56
&56#944660 6 16
9406994 696/ 0 629206263/ 0 64566756)689946
89856962996 4 16'6

6 6!9446 /296/ "96 6&:6;<56* 626/ .


6 6  994 1624= 66
69
66.06 99069" 162156 994 96866 /29>56
'5696/ 0 0645665656 566 4 56  34565689 66866 /29>56
(56)629206266 69496 4"64"966  16/4  56)4 6 6/4  663 465(6

56
:56 0 6!94416 4"9636/ 4 9 156386 56  34166/ 8 56
,5669469946 96 62"66 9456/
66/ 256 92?66
906/96 16
6 /29>56
+56)386 /269698
6/ 6#)*6&+-&5.@6
6
%A6 6
267

1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
268

789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
989356  6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
7
7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 77 6 6 6 6 7
7
83272273  26
68  46 946 34! 969496 6"638 9 #6
 2
62$
%6
6
&56' 9!6(6&))*+,-56
568 .26(6&)))+,-56
/5649!6(6&,+056
)56 6
16629 6(6/&+-0+-)56
*56 6 29 1638 9 6(6&-+0056
,563  426(6&)+0+4056
19469  9669#66"966593456
6
366 6
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
6 6 6 6 6 1234567 6 879
7
7

8 7
ПРИЛОЖЕНИЯ

6 6 56 6 56  569


 96 9!6 77
"6  569
 96 3 2 9#6 6
$6 9
 96 %94&6'3   (6 !)646
9%9496 *+6
57
96 ,,6 6 6 -..6 /,,-6009%9#6 712*3,6463--,//3-,536/6
-6 6
7
6
-/6 6
6-.6 /,,-6009%)(6'%9 869656
-76 ,56'%9 %:66898%:6 %94:56
46-56
-6 ' ' 346'!94: 56
7
6 6
,-6 56 856,56* 4%:6 % 56166616&556
46,,6
,6 * 4 6166616&56--2,-6;*46735556
,6 ;423
6<3,,3,.6-3-&-.6;*46,773656
,/6
6,.6 16=6/6

>626=66.6

>636=6,>646=6-&,6

$ 35>656=6,---6
?,>666=6.&,6
$
>67 6=6-&.6
56
,76 6
,56 56 856,56* 4%:6 % 5616&556
,6
646,66 * 4 616&56--3,-6;*46735556
46-6 ;423
6<3,,3,.6-3-&-.6;*46,773656
,6
6 16=6/&.6

>626=6,,.6

>636=6,>646=6-&,6

$ 35>656=6,---6
?,>666=65&,6
$
>67 6=6-&..6
56
6
6/6
.6
269

$6 6 6 ,6
1
270 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

123456 6 6 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6
456 6 6 6 6 6 6 6
6
989356  6 6 6
 46  6 6 6
12345674 6
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 89
46 4
6 2!266 6
" 6 #76 16 #6 569$56 "%6 " 689!  6
&6 (&6....6
'6 ((6 )*(6 6 )*+6 *,-6
46
/6 0$6 1256 6 3456 " 569
 96 4956
66 " 569
 96 3 2 96
/46 )6 6 6 76 894   296
&6 6 6 6 6 6
6696 6 6 6 6 "9:;9346/76
)6 6 6 6 6 6
76 6 6 6 6 6
(6 6 6 6 6 894 <6 3 68 :6
+6 6 6 6 6 6
-6 6 6 6 6 4
/6,6 )6 6 6 6 "  496
6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6 4
/6&6 )6 6 6 76 )69!!994
96 6 6 6 6 6
66)6 6 6 6 6 /!!9<69 6/:6
76 6 6 6 6 4
(6 6 6 6 6 6
/6+6 )6 6 6 &6 )69!!994
-6 6 6 6 6 6
66,6 6 6 6 6 /!!9<69 6/:&6
&6 6 6 6 6 4
&6 6 6 6 6 4
"6 6

1
ПРИЛОЖЕНИЯ 271

1 1 1 1 1 1
1 1
1
1
1 1 1 231 41

1 1 12342452442442444162

789
1 561 1 1 1
78931
12491
6111 51 1 1
49191421 1  1

!"#"1$%&"'1
1 6(1 )1 * 1 )1  +51 ,-1 61 .'(1 /(1 .'(1
1 2 21 )1 1 1 1 0331 3 91 3 21 3 91
1
+ 111231
1
1
1
1
1
1 2221 21 1 1 1 1 0331 3 01 3 91 3 1
1
1
1 2221 21 1 1 1 1 0331 3 91 3 21 3 1
1
+ 1114231
1
1
1 2221 21 1 1 1 1 0331 3 31 3 1 3 1
1
+ 1114231
1
1
1 21 1
272 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

123456 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6 6
456 6 6 6 6 6 6 6
6
989356  6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 89
77

6 6 !56 "6 #$56 % 569


 96 $9&6 6
'6 % 569
 96 3 2 96 "6

7*(6 ()6 6 6 *+,6 ----6" .96 /#07 7


'6*46 6 6 6 6 6 6 6
*)6 6 6 6 6 " !962.96
9196"236 6 6
*,6
6 6 6 6 6 7 7
*76
6 6 6 6 6 7 7
*86
*66 6 6 6 6 6 6 6
6*36 6 6 6 *4,6 09$   !96 7 7
(*6 6 6 6 6 6 7 7
((6
6 6 6 6 7 6 6
6(+6
(46 ,6 6 6 *)*6 -
! 6 38596 /#06 6
()6 6 6 6 6 6 6 6
(,6 6 6 6 6 6 6 6
6(76
6 6 6 *),6 09$   !96 7 7
(86
(66 6 6 6 6 6 6 6
(36 ()6 6 6 *,*6 2196 /#06 6
6+*6 6 6 6 6 6 6 6
+(6
6 6 6 6 214969
96%266 6 6
'6++6
6 6 6 6 7 6 6
+46
()6 6 6 *,,6 $9  !96 6 6
"%6

1
ПРИЛОЖЕНИЯ 273

1 1 1 1 1 1 1
1
1
1
1 1 231 21

1 1 12342452442442444162

789
2 2 1 1 1 2

456789
8 1 6 891
1 1 61 1 1 1 41 1 41 1 71 1
2 2 2 1 1 1 1 1 !331 3"#$1 3"21 3"2$1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 1 1 1 1 1 !331 3"%$1 3"21 3"#$1
2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 2 1 1 1 1 1 !331 3"!1 3"$1 3"#1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 1 1 1 1 1 !331 3"%$1 3"21 3"#$1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 2 1 1 1 1 1 !331 3"$#1 3"21 3"&#1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
274

789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
989356  6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
7
7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 96 6 6 77 6 6 6  6 7

!"6 6
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12345657892
8 52


5 8
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
234561 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ПРИЛОЖЕНИЯ

789
61 1 1 1 1 1 1 1 1 1
561 1 1 1 1 8
61 1 1  1 2991
1 1 1 1
1 8 1      1 1 1 1
1 
5

64 1 1 !

1

"#$% 1 &" #%1"'
4 (2345657892
8 52


5 8



3  51 91 1 1 1 161 61
1
111119894 95!13 "1#311 1 1 9" 161$61
1
%1 1 1
275

1
1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
276

789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
989356 9 6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
79 7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 77 6 6 6 6 7

6
6
8227327
7
56 63 6 62 963296 2 ! 694966 "  #6 $56%266 4&62969 6
 "
6'56
56 ( )693 9* 6624 +(6+)6 4&636
9896
94
56
,569 6 4&693 964! 6649 )638689 9#666 39
6 6 2$9+6 6256
-566 29*+62$6
94966969 956
.56/ 469( 6
949669 6 2 ! 694966$9  #666
066 9469!9+6
9496
96( 669 6)162 9569( 6
9496 4&6366
6643
56
6
6
456 6
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
ПРИЛОЖЕНИЯ

6 6 6 6 6
989356 9 6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
79 7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 77 6 6 6 6 7

6
83272273 26
63 6 34 969496 6 638 9 !6 2
62"#
$6
6

%56496&6%'()56
56 6
*6629 6&6+%(,)(,-56
+56 6 .9 *638 9 6&6%,())56
-56/  426&6%-()(0)56
19469  9669!6 966193456
6
/26 6
277

1
278 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

123456 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6
456 6 6 6 6 6 6
6
989356  6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 91 6 6 89

7
6 6 !56 "6 #$56 % 569
 96 $9&6
'6 % 569
 96 3 2 96

7, ()6 *6 +,6 ,,-6 .9$   !96


(6 6 6 6 6 %9/09346,-6
'6,
+6 6 6 6 6 .9$ 16 3 6. /(6
,46
,)6 6 6 6 6 6
6, ()6 *6 +,6 ,(,6 %  496
-6
,66 6 6 6 6 6
6,
76 ()6 *6 +,6 ,(,6 %
$4  !96
'6,
*6 6 6 6 6  46
$4  !16
,86 6 6 6 6 6
(,6
6( ()6 *6 +,6 ,+,6 " !97
(6
'6( 6 6 6 6 " !96
9096""/,(+6
+6 6 6 6 6 6
(46
6( ()6 *6 +,6 ,+-6 222263  !96
)6
'6( 6 6 6 6 3  ! /
9316 47
-6 6 6 6 6 6
(66
(76 ()6 *6 +,6 ,4,6 22226%  496
6(
*6 6 6 6 6 5$9416 6
'6(
86 6 6 6 6 7
+,6 ()6 *6 +,6 ,4-6 $9  !97
6+
(6 6 6 6 6  464916
'6+
+6 6 6 6 6 7
+46 6 6 6 6 7
"%6 6
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 279

1 1 1 1 1 1 1
1
1
1
1 1 1 231 41

1 1 12342352442442444162

2789
1 561 1 1 1
789
 19  1
1 1 691 1 1 1 751  1 761 !1 "
1 !1
1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1
1 21 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 3%41 2%&'1
1 1
1 $1 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 $%21 '%21
1 1
1 1
1 $1 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 $%41 $'%21
1 1
1 1
1 $1 ###1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 $%21 '%21
1 1
1 1
1 $1 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 $3%41 22%&'1
1 1
1 1
1 $1 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 $%21 2'%21
1 1
1 1
1 $1 ####1 2$$1 $1 $1 $1 $1 231 $1 3%41 2%2'1
1
1
1 21 $1

: PRESSI ( HERSON )
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
280

789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
6 6 6 6 6 1234567 6 879
79 7

8 7
6 6 56 6 56  569
 96 9!6 77
"6  569
 96 3 2 9#6 6
$6 9
 96 %94&6'3   (6 !)646
9%9496 6 6
6*6 *+6 ,6 6 -6 .3  9#6 6
"66
/6 6
+6 1737
-6
606 7
16 *56'
%%36 %946 82943 6 96 
%6  4 #6   '%(56 593 )6 6 '66 96 %27'#6
,6   '%#66 2'698%'#56
6
6*6 56  %36 62
%9!86966
46%2876 %946969466 % 4#698
 6669'% 956
**6
6*6 /56 
%36 6  99%36 : 66  85616 626 6 98)6 9469636 6 :'%646 6156 94366 4 '6(6
26*/6 *-1*,6;6*6<.26*+0-=,56
6*+6 +56.
989%36 9466366 '%9 %36  27(6 9466 66 2'65569'4 6 2'%943 6>=+6<.261=1-56
26*-6
*06 -569 %3696 9466366: 62616  27286:'%8646 62 96 632%66 94696386
#62 9 56
6*16  %36 2% 96 32%696  279 6 94696 6 % ! (6 )% 66 :'%56 7)'%296 32%696 9 6
*,6 % !
6:'%66 2'69%'#56
6*6
6 0569 %3696 9466366: 62626:'%8666 62 96 632%66 94696386
#62 9 56  %36
*6 2% 96 32%696  279 6 94696 6 % ! (6 )% 66 :'%56 7)'%296 32%696 9 6 % !
6 :'=
66 %66 2'69%'#56
6/6
+6
$6 6 /6 *6
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
ПРИЛОЖЕНИЯ

6 6 6 6 6 1 2345671 6 819
19 1

8 1
6 6 56 6 56  569
 96 9!6 11
"6  569
 96 3 2 9#6 6
$6 9
 96 %94&6'3   (6 !)646
9%9496 6
6*6 *+6 ,6 6 -6 .3  9#6 6
"66
/6 6
6+6 2141
-6
06 1
16 1569 %3696 94461265'%66136 62 96 632%46 94496386
#62 9 56  %362% 96
6,6 32%496  278 6 94496 6 % ! (6 )% 46 5'%56 7)'%296 32%496 9 6 % !
6 5'%6 6
266
*6 2'49%'#56
**6 ,56.
989%36 9446126 6 '%9 %36 9446 '6 5'%(6136 6 4 2'6256 9'4 6  2'%943 6 9:+6 ;.26
6*6 1:1-6
*/6
*+6 56  %36484 '%36 97#65'%6 64 2'66 689!4&696%94<6 %'2%'% 649'9#65'%:
6*-6 6 6'%464 2'96256='%66 4<)6 )'%29%36896'%464 2'96256
*06
26*16 *56.
989%365'%66 9446
9'4
&6 '%9 %364)54269' '9696 94466894%36464 2'263 4:
*,6 %9
646'659(39
656 62 956466>*+1*16;.26,/:,56
6*6
266 **56?94 %%365'%661689(4 (6166 62 956466>*11*6;.26,/:,56
*6
6
/6
+6
$6 6 /6 *6
281
123456 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
282

789
56 6 6 6 6 6 6 6
6
456 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6
989356 9 6 6 6
 46  6 6 6
1234567 6 6 879
79 7

8 7
6 6 6 6
6 6 6 6
56  46 1 8 96 6 6 77 6 6 6 6 7

1
6 6
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ
ТАБЛИЦЫ
ДЛЯ ЗАПОЛНЕНИЯ ГРАФ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12343567892

956 
7
62 9
265
99 9 
9
33256523956 
7
62

9
639 
9
1234563789
58 36 8
73 3
  873789
585936 8
7 3 13
7
373 13
735 3 3
89
5835
7 53 !3
  87  
373 "3
486  7#36 8
7 3 $3
486  7#3 
753 $3
73789
58 3 83 !3
%8 5

373 &3
234563789
58 3 83 3
'83
53 3
(65
5
)*3 83+ 8 5,3 13
5  *3 83+ 8 5,3 3
-  *387 63 .. 753 "3
"234563789
58 3 83 3
 387 638 3)
8
53
'83
53563 83 3
89
585*3 835 7  8
53 13
/8
73 3
89
585*3
7 #3 "3
088818
583 $3
2 65 
583 !3
%783 7  3 &3
1
284 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

12324563785742956
7684  93 68829  9

123456 786
9
6 86
5 25 6
 
3 6 86
 
3 6 6

2546 3
 3 6 76
 
3 6 6

2546 3
 3 6  6
!"
6   6 6 3
 3 6 #6
 
3 6 63  66$%&6 '6
(525 6
 
3 6 #86
(525 6
 
3 66 5
6()$6 #76
* 55256+ ,23

6
326 -86
.5 3
225 6
 
3 6 -6
.5 3
/2+25 6
 
3 6 -#6
05 5165 
2

56 
36 336
0  6 486
03
6
3 3 6  6 46
0  635256 4'6
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
97
12343567892

9 3969 56 59
465678 696 5 39956
7
629
 3529
 


9
36
3 69
 3529
9

123456789
465 3737 6 63
787
5
4
38
7  !7
282
7 8443
37
123456789
465 3737 6 63
787
38
77  "#7
282
7 8443
37
123456723489562 37 !7
12345675786 2787$%&7
7626
38
75

'7  !7
(3

7
7534
8'7865
74 37 !7
(3

7 8443
376)
*4 37 !7
(3

723489562 37 +!7
(3

75786 2787$%&7 7
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 285

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

12345678263597
62
39 79

123456789
389
9758297 7
95987 8 89697 7
9598798 2397  7
95 5675 6!95697 7
9598767
95 5672"735 77#1$7 7
%3
985678!97 &7
%3
98567'34697 8 89697 & 7
%3
98567'3469798 2397 &(7
%3
985672"735 77#1$7 &7
)89
798 2397 *7
)89
7 8 89697 * 7
)89
7
 89
976789
97 *7
)89
75 +997 * 7
)89
73397 *7
)89
72"735 77#1$7 *7
%9
+798 2397  7
%9
+77'9,36!956'75892969'72367  (7
%9
+7 8 89697  7
%9
+72"735 77#1$7  7
1627582979'997  7
18 "567   7
- 2 "567
 89
97  (7
.998765 97  (7
/ 2 567
 89
972"75 6!956,75 297  (7
/89 9567
 89
97  (*7
/ 2 5607234567678 2656789
35397  7
/ 2 56789
389
97  (7
1 2 37   !978!9767'34697  (7
1362 656767 8289
7  7
3326 87235697675 7  7
1
286 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

12345678263597
62
39 79
1234567893
8  8 68 8
1234567893
864 865786 5 48 32 8 !"8
678934 78 78483  262333 78 #""8
$2 % 46 348 8
$2 % 678 #"8
4 6 678%329 48 !"8
4 6 67865 78 !#"8
&354 6784 6 64 48 !!"8
'6 6784 6 64 48 !("8
)4  483 23 78 ("8
*3478 6  784862  78 (("8
+ 94 2 678672, -6,4 78 !#"8
*645 6784643 78 4623 78 !""8
*645 6782 4 % 8 6 3
8 !."8
*645 67893
8626 8 26  48 82 286,/% 8 !.("8
4 6 2893
82 880*18
*645 67893
846 4
86,/% 84 6 28 !#"8
+ 6 8232 782343 23 78 4"8
28 6%2 4 8
 8
+ 6 8232 782343 23 78 4#"8
282334 8
 8
+ 6 8232 782343 23 78 4"8
28 624 8
 8
+ 6 825624 784853 6 6 928 6"8
+ 6 825624 7848 2654928 6 4
8 6("8
*26 78 26 78 ."8
74 48224 78 .8
& 3  489343 78 4623 78 .!8
8 378  6  78 .(8
*34782% 4 78 ..8
*64  53 4
8 4623 78 .68
5 6  786 232,4278
13948%2 78 6 78%2 78423 78 #.("8
+ 6 8  %23 7893
82 880*18 #6"8
: 67862/29/4
8 #6!8
74 48326 -62 78 #648
ПРИЛОЖЕНИЯ 287

1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12343567892

9

9 
943
5

29
93
5
69 


9
 943
5
29 
9
123456789
82 36 7 948  236 6
123456 8  82 36 7 48 3 36 6
12345647 82 36 7 48 3 36 6
123456 82 367 2897 36 6
123456 82 36948  236 6
123456 82 3648 3 36 6
123456 82 36 289 2345 36 6
123456 82 36 ! 28 8"9#36 6
$89 !6  %  !6948  2!6 6
&247667 7  6'99 36 6
&24766 8  6'99 36 6
&2476648 3 !(6'99 6 6
&24766948  2 )6 2346 6
&2476648 3 )6 2346 6
*23
766'8 !(62344 6 6
+ 7 766
8 73236'8 !(62344 6 6
+ 7 766
8 732362 !(6
43 6 6
,2344 7 28976 38 !67 8
9 !6 6
,2344 7 28976 38 !64 8' 76 6
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12343567892

9
6399

5 655 992

9
56
7
62

9


39 


9

36
369
639 !
9 !
9 "6369



39

1232234 567896

4
6
6 676

84

123224 567896

4

66 676

84
7
4 334
123224 7 8 
4
6
6 6
4

123224 7 8 
4

66 6
4
  9
67  6
4 4 123 !4 4
" 7 #

6$797
4  4 123 !4 4
"%
76&6' 8$6& 
4 314 123134 4
1
288 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

79
12345678263597
5 2 339 79  34526359
77 782639

12345 6327865 9
5  
5    5

    5
5 6327815 9
5  5
    5

   5 14445 632445 5

  

  5 12445 6324265 5
632225  
 5

 !"  5 1425 632245 #5 $5

$5
632325
 %
! 
  5 12645 6326245 #&
 5
'" 
    5 12325 6327825 5
'" 
   5 14425 632425 5
'" 
  

  5 12445 63234(5 5
632425 5
'" 
 !"  5 1435 632625  
 5
632645 )  
 5

'  
 !"  5 1435 632125 *  

 5
9
+  5 12785 6327235 5
632625 5
632665
,  5 12125
632675 )  
 5
632635 9
5 
5
,+-
+  5 12845 6328725 9
5!"5
,+
  5 12815 63284.5 9
5 5
,+!"  5 12865 6328745 5
,+%   
  5 12875 6328715 5
632825 5

632845 /+" $5
 $5
,+%
! 
  5 12825  $5
632865
$5

632465 0
 $5
$5
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 289

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

12345678263597
5 2 339 79 79  34526359
77 782639
12234567862937
82 67  
13252767  
735322 67  
2 22 629283!"67  
#83!"67  
$2
252767  
$2532767 % 
$3242629
832767  
 #462
82! 6&!
$32426293!"!367 
 '(
82! 6&!
)7457629
!3567  *
)7
82 67  
)!"+2673!"67  
)!"+252767 , ,
-!3567  .
-!
7367 % 
-832767  
/27367  

 #4620569
4!6&!
/27367 78217867  6220569
 4!6&!
!39
857622 2
3
/273629"78&22 67  
/2736293!2!367  
43!"!367  
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
12343567892
39
6993
5
69


9
36
369
69 
9
123456789

2789
 

42589
 

4238289


52
285 98!
3878"
#

52
792

$%&
'

1
290 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

1234567826359
7 5 339 79
12345267489
9
15267489

9
152489
 9
489

9
4899439226894989
 9
!"2#55267489

9
$35!%45&3!7489
9
$35!9

9
!"2'34#267489
 9
$6532674892"252(95"29
 9
$24899)43!(989
 9
292"5"289339
$52*3!7489
9
+285!9

9
+285!%85&3!7489
,
9
+285!%23&62489
,, 9
+285!%52489
, 9
+285!%5623!657489
, 9
-55267489
 ,9
.34#267489
9
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567826359
5 67 7 353 975239
3955 7789752339727
3952635499 !"# $%9
&975# &975#
1234567826359752339 1234567826359752339
2339 2339

123 4567896
7

93 3 7
996
93

13 496
93 13 6 9 
7
5 
93

13 7 
93 23 !7 7
69 
7
5 
93

13 "#7$7 
93 3 %77$
96
7
5 
93
13 "#79# &'93 3 9$ 9 
7 5 
93

1(3 "#7
996
93 3 )5 
7
*
6759 
93
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 291

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123456 8
5 38
52 123456 8
5 38
52
789

2 345789

2 789

2 345789

2
123 45677689
9 93 3 77
7993
13 4567969
9 93 3 777
7993
1 3 4567
793 23 !
7"9
7
78993
#13 45677
$93 3 %9&
78993
##3 4567
7993  3 '767
78993
#(3 4567
78993 13 )*67
78993
#+3 4567,*93 #3 -&993
78993
#.3 4567/77 993 (3 078976&
7 93
#3 45671 7 993 +3 07897 
7*93
#3 45671,7 993 .3 07897*9
7 793

#23 -&993 3 0789789593


*56776969
9 93

#3 2&989
93 3 07897
877 993
# 3 2&
7993 23 07897 7 93

(13 2&,*93 3 07&7*93


&
7 993
(#3 37"67 993  3 499697,*93

((3 %67969* 93 213 %


897
,*93

(+3 59
7 893 2#3 57*7
97
,*93

(.3 67 7793 2(3 59 7 97


,*93
(3 77 793 2+3 3957,*93

(3 77 993 2.3 377 97


,*93
(23 
793 23 777,*93
(3 -5,193 23 )*67,*93

( 3 877 993 223 -&9933


,*93

+13 !69* 77


*93 23 9 97
,*93

+#3 '
777
*93 2 3 :*7
&
7 993
+(3 ;7$7 777
*93 13 2777,*93
1
292 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123456 8
5 38
52 123456 8
5 38
52
789

2 345789

2 789

2 345789

112 34566789
2 2 99 7866 6
546 5 2
12 6 8 66789
2 2  59546 5 2
12 89
98 66789
2 12  784546 5 2
1!2 " 76 22#3$2 2 % 76 2

1&2 '98545 22#3$2 2 ( 8 95 6


546 5 2

12 6 8 22#3$2 !2 (668)4 7 6


546 5 2
1*2 89
98 22#3$2 &2 (8 +56546 5 2

,2 -546 5 22#3$2 2 .9 76 6


546 5 2

2 9874 5 6 *2 12)486 6


/867 0 2 546 5 2

2 3684
6 7 5 6 *,2 3566546 5 2
/867 0 2
12 455
68 76 2 *2 "9
26546 5 2
2 9874 5 68 76 2 *2 689546 5 2

2 3684
6 7 5 6 *12 69 786546 5 2
8 76 2

!2 (668)4 7 68 76 2 *2 -546 5 2


/94 5 2

&2 6576 89
2 *2 -546 5 6

77566 2
2 3 86 89
2 *!2 -549546 5 2
1 1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234567839
94234567 4 6 7839 365

919 9
9 3 5
37 57
39 9 3 5
37 57
394234567
65

9 42345678 9 365
!9 65

9 4 6 78 9 365
!9
123 456789
8 3 123 4 983
13  83 13 89 8
63
13 989 83 13 858
79 83
13    
8 3 13 8768
63
13 8783 13 89656
63
13 6
 83 13 89677  8
63
1!3 883 1!3 "5683
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 293

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123456 8
5 38
52 123456 8
5 38
52587 36
789

2 587 2345789
2 789

2 373 2345789
2
123 456789
53 123 4
9
53
13 49
53 13 59 79
5 73
13 59 53 13 6
879
5 73
3 5 7 53 3  67 5 73
3 98 53 3 

9 73
3 9 53 3  7 7 5 73
3 76

 53 3 !5
53
"3 7! 53 "3 # 9
53
$3 
679
5 73 $3 %7&
5 73
'3 95 53 '3 %67 
5 73
23 (5 53 23 (58
9 53
3 (59 53 3 (5!9!!
) 5 73
13 (5 9) 5 73 13 (5!*67 
) 5 73
3 (5 56+,
53 3 (5!*7&
) 5 73
3  9676+ 53 3 (5!6
879
5 73
3 5) 5 73 3 (5 7 7 5 73
3 %589
53 3 3
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
123445657389
79 9 2 69
5
9 35 
9 3485
892954799 79 3 832 9
338 3
35
 9295473 72344565735 832 1234567
9
338 3
35 87
97
3 227
 47 4 732 7
7
47  4732 7
7 227
65 276 5 7
7 7
52 !7" 7
#7 7" 7 37$ 4 72 5 45!% 7 557
&7 7
52 !7" 7 365 !7

47' 74265 5 7
87 7 5266 5!7" 7
0 57
(7 )5  *5$ ' 7 54 7
+7 7*6!7" 7
,7
7'
6265 ' 7 456 7
-7 .2
7$ 47 526627
/7
474265 5 7
1
294 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123 4567879
5 3 7 537578
7385 359 3
13 537 783
113 79
53 53 3
13 55 37583
1 3 7"53 
5 79553
$85%
1!3 79
53
5 79553
1#3 87953
1&3 '79553(853)567879
53
4567879
5 3 7 53 +5 3875359 3,9)%
1*3 97 39395
33-.3
23 '87
3 797 7
53
3
6 3 
5 79553
13
5 79553
'87
3
3 (86533
95583 
5 79553
 3
5 79553
!3 '797%
6 53
#3 7
53 /5753
23 08 3 85 3 7 75 3 853
3 08 3 6 5
3
13 853 97 8 3/  3 77%9833-3
3 '7 75 3 767 53
3 853 /5753
!23 153
!3 
5 79553

6 53
!13
5 79553
!3 7877673 767 53
! 3 153 3 59
795 3853
!!3
73
6 733 767 73
!#3
73 59
797 3853
!23 76733
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 295

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123 4567889
3 36  589
3 7  3

13 4567889
3 7 377
3  89
3579
3 79
3
 679
3
13 767889
3
!  "
113 589
3  7#  " 773 7  87736  8 3
7 3 6
3
1 3 8 773 7  87736  8 3

$5# 3

1234567898
5 39   3 %3
5953 
88956357 53
&3  8553
'3
(7#3 (5  3

3  3133%3
)3 '3)3
'3 323*3
%3 +3 3133
3 %3'3)3
13 32323

234567898
5 39   3 $5# 3
5953 
89 56357 53
%3
&3  8553
,55- 3 7.7576 3
'3
(5  3
(7#3



3 /3+23 /3')23
)3 2000+23 %2000')23
'3 )00023 2000%23
%3 2')000)3 100023
3 22)0002')3 200013
13 222+00022)3 22')00023
1

: PRESSI ( HERSON )
296 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

1234567898
5 39   3 1234567
5953 
88956357 53 87

6 5 7 7 97


3 227
7 2
65 7
5  57 7
6 5 77

 6 4    7 
 7 !"
2 26656#  6 4   7

6   7
5
5 4  7
5 555 7
47  7 7
 6 7 7

 67 !6  7 5 7 24 26#
6 5  26 27  "7$ 5 7 7
 7
46# "7
"7$ 5 7
6 "7 24 
55 7 26# "7$ 5 7
%7 &7
&7
'7 (7
&7 &7
)7 &7
(7
7 (7
87 &7
&7
*7 (7
(7 &7
+7 &7
(7
,7 (7
-7 &7
&7
.7 (7
&7
/7 &7
(7
07 (7
(7
17 &7
&7
27 (7
(7
37 &7
(7
47 (7

234567898
5 39   35 1234567
953 
88956357 53 87
97
3 227
1 474
6 56# 7$ 2$ 7
*7
47 55 6" 527$ 2$27 6  57
%7 0537
  7
05375  57$ 2$ 7
'7 77
  57
1
ПРИЛОЖЕНИЯ 297

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

12 34526789
2
722
2 2 49 4872 26789
42
2 797 87272  2 34526789
2
4 !27649" # %&'(2 2
2  2797 8 294# 26789
42
2 5$ 42 34526789
2
)
*422
2 26789
42
+2 2 49 4872797 8726742797 8 2 34526789
2
,2 945$ 42 26789
42
1234567898
5 39   3 -542
5953 
88956357 53 2
.269 5$82
/98 49  8 2
2
2
072 12822 072 12822
32 422 2 52327232
12 5212422 62 52327212
2 52242312 72 5212722
2 523124212 82 522722
2 5212422 02 5227232
2 5224232 92 52327232
2 52324212 12 52327212
+2 5212422 :2 5212722
,2 5224232 ;2 522722
<2 52324232 -2 5227232
32 52324212 2 52327232
=2 5212422 >2 52327212
?2 5224232 @2 5212722
2 2 A2 52272322
2 2 B2 5232272122
2 2 C2 52122
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1232425678923
783 777
7997  2
35!278923
7 7997 83845!278923
7

12 34567897
2 12 3 8 72
2  72 2 78 7952
2 878 7497
2 2 747968  72
2    97
2 2 7657952
1
298 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 2 3 4 3 5 6 7 8 9 7
5
1

123432 56789
72 37
92 123432 5
 72 37
92

12 345678942 12 349
6 2
2 3 9
46 2 2 34
7746 2
2 346942 2  942
2 4 6
46 2 2 8
942
2 
942 2 4
96
46 2
2 4
942 2  6
46 2
2 46942 2 9 646 2
2 8
!942 2 8 
6 2
"2 8
942 "2 65646 2
#2 6 54$2 #2 %784942
12 5678942 12 & 8
942
2  6
46 2 2 '86(846 2
2 
4942 2 ' 6846 2
2 )4 8942 2 )4
942
2 )4
942 2 )47
7746 2
2 )4
8*46 2 2 )47+ 6846 2
2 )44 ,-942 2 )47+86(846 2
2 
6 ,4$2 2 )47 6
46 2
"2 4*46 2 "2 )465646 2
#2 '4
942 2 2
1
1 2 3 4 5 6 2 7 89
7
1234526789
7 3 9 5273939 5259 239
9 !"9
#7 3 9 52733939 52579
$6789 27%566789

1234567849
5 6 78 96 1234567849
56
92636
98 6666
9445634664696 94456
92636
9
 94564 8486 6 9
 94564 848666
78 969866 
92684836
9 94567849
5 6 9 94567849
56
926
78 9698 66