Elaborarea studiului și planului HACCP, pentru un produs

alimentar
Sistemului HACCP în Tehnologia de Fabricare a Pâinii

~ 1 ~
 Cuprins

1.Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor

HACCP ........................................................................................ 3

2.Definirea etapelor implementării sistemului HACCP în industria

fabricării pâinii ............................................................................. 7

2.1. Politica siguranţei alimentare, definirea scopului .......................... 7

2.2. Numirea şi instruirea comisiei HACCP ......................................... 9

2.3. Descrierea produsului şi indentificarea utilizării sale .................... 10

2.3.1. Pâinea :caracteristici și proprietăți ........................................ 10

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic .................................... 17

2.5. Identificarea şi analiza riscurilor potenţiale ............................... 20

2.6. Stabilirea limitelor critice ........................................................ 25

2.7. Determinarea punctelor critice de control .................................. 27

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC .............................. 29

2.9. Stabilirea acţiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele

critice ............................................................................................
...... 32

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP ............ 32

2.11. Documentele sietemului HACCP. Înregistrări ........................... 35

2.12. Revizuirea sistemului HACCP .................................................. 36

3.Norme de protectia muncii .......................................................... 37

4.Bibliografie ............................................................................... 42

~ 2 ~
1.Sistemul de management al siguranţei alimentului conform
principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza

Riscului Punct Critic de Control, reprezintă o metodă pentru protecţia
igienico-sanitară a alimentelor, de identificare, evaluare şi control al
riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.

Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea” posibilelor

neajunsuri, care ar putea genera riscuri pentru sanătatea
consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a
HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor
critice de control”.

Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul

fabricării alimentelor pentru cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau
să fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, să fie
lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De
la această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal
pentru asigurarea siguranţei alimentelor destinate consumului uman.

În anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia

alimentelor, a fost prevăzut conceptul HACCP ca având trei principii:

- analiza hazardului şi evaluarea riscului;

- determinarea punctelor critice de control;

- monitorizarea punctelor critice de control.

În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan internaţional

prin publicarea acestuia de către Comisia Internaţională de Specificaţii
Microbiologice pentru Alimente, având la bază şase principii:

· Analiza hazardului;

· Determinarea punctelor critice de control;

· Stabilirea limitelor critice;

· Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele

critice;

· Stabilirea de acţiuni corective care să fie adoptate atunci când

sistemul de monitorizare indică faptul că un punct critic nu mai
este tinut sub control;

~ 3 ~
 · Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului
că sistemul HACCP este eficient.

Comisia Internaţională de Specificaţii Mocrobiologice pentru Alimente a

împărţit punctele critice de control în două categorii:

• PCC1- puncte
critice de control de gradul I în care hazardul potenţial este
complet controlat;
• PCC2- puncte
critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat
parţial.

Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de

pe lângă FAO/OMS, în anul 1993, ca sistem pentru siguranţa alimentelor,
iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea Albă
în anul 2000.

Comisia Codex Alimentarius defineşte HACCP ca un sistem care

identifică riscurile specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în
măsură să garanteze siguranţa alimentului.

Comisia Codex Alimentarius prezintă sistemul HACCP, ca având

şapte principii, o singură categoria de puncte critice de control şi o listă
în care sunt definite noţiunile utilizate de sistem. Codex Alimentarius
recomandă sistemul HACCP ca fiind cea mai bună metodă de a realiza
siguranţa alimentelor.

Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor

Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:

1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:

→ identificarea pericolelor asociate unui produs
alimentar în toate stadiile de fabricaţie
→ evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole
→ identificarea măsurilor preventive necesare pentru
ţinerea sub control a acestor pericole
2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub
control riscurile identificate
3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a
ţine sub control fiecare punct critic identificat
4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită
asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor
5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci
când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o
deviaţie faţă de limitele critice stabilite

~ 4 ~
 6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa
confirme faptul că sistemul HACCP funcţionează
corespunzător
7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări
operaţionale) adecvate acestor principii şi aplicării lor
În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după
cum urmează:

a. constituirea echipei
b. descrierea produsului
c. identificarea scopului produsului
d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de
amplasament
e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi
a planului de amplasament cu situaţia reală
f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei
pericolelor, discutarea măsurilor de control
g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui
decizional fiecărei etape a procesului de fabricaţie
h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare
CCP
j. stabilirea acţiunilor corective
k. stabilirea procedurilor de verificare
l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
m. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP

Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generală a produsului

pentru care este proiectat şi patru acţiuni esenţiale.

• Prezentarea
generală a produsului cuprinde:

- descrierea produsului;

- identificarea utilizării sale;

- descrierea procesului de obţinere şi distribuţie.

• Cele patru acţiuni esenţiale sunt:

- identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranţa

produsului şi evaluarea pentru fiecare hazard, a riscului corespunzător:
frecvenţă, gravitate, probabilitate de apariţie şi identificarea
posibilităţilor de introducere a fiecărui hazard în fiecare etapă.

~ 5 ~
 - definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea
sau reducerea fiecărui hazard, considerate puncte critice pentru
hazardurilor identificate.

- asigurarea punerii în aplicare a măsurilor stabilite pentru fiecare

punct critic de control în condiţiile de control date: criterii de execuţie,
limite critice; instrucţiuni de lucru; supravegherea operaţiilor;
înregistrarea acţiunilor realizate; examinarea neconformităţilor şi
adoptarea de măsuri corective.

- verificarea acţiunilor şi a sistemului ca atare. Se verifică, dacă

activităţile legate de siguranţa produsului sunt conform cu dispoziţiile şi
de asemenea se verifică eficienţa practică a sistemului în ansamblu.

• Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP

permite:

- identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor care

afectează în mod semnificativ siguranţa unui produs alimentar;

- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare,

reducere a hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului
produs/procedeu;

- dovada probei, ca toate precauţiile posibile pentru prevenirea

problemelor identificate, au fost luate.

Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru

managementul calităţii a permis abordarea sistemului de siguranţă a
alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte
elemente din acest standard.

Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie de

reglementări la nivelul ţării:

- Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995;

- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor

alimentare;

- Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor;

- Standard Român SR 13462-1 – Igiena agroalimentară-principii

generale;

- Standard Român SR 13462-2 – Igiena agroalimentară- Sistemul

de analiză a riscului şi punctelor critice de control- HACCP şi ghidul de
aplicare a acestuia;

~ 6 ~
 - Standard Român SR 13462-3 – Igiena agroalimentară.- principii
de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente.

Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilor pentru

obţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp acceptă şi posibilitatea
de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

2.Definirea etapelor implementării sistemului HACCP în industria

fabricării pâinii

2.1. Politica siguranţei alimentare, definirea scopului

Implementarea sistemului HACCP în cadrul unei unităţi de industrie

alimentară, presupune ca primă etapă, formularea Politicii siguranţei
alimentare, care cuprinde obiectivele ce urmează a fi realizate, într-o
anumită perioadă de timp, care să particularizeze, activitatea unităţii,
faţă de alte perioade şi faţă de alte unităţi din acelaşi sector, în condiţiile
unei economii de piaţă caracterizată printr-o concurenţă puternică.

Politica siguranţei alimentare se elaborează de către conducerea

executivă sau de către proprietarii firmei, se semnează de către
autoritatea competentă, se difuzează pentru a fi cunoscută, înţeleasă,
implementată şi menţinută la toate nivelurile unităţii respective.

Pentru elaborarea unei politici adecvate privind asigurarea

siguranţei alimentare pentru toate activităţile şi produsele ce se
realizează într-o unitate de industrie alimentară trebuie să se analizeze
în mod obiectiv următoarele elemente:

- care este profilul de activitate;

- produsele din nomeclatorul de produse şi cui se adresează

produsele;

- care este rolul şi locul societăţii în lanţul agroalimentar;

- care sunt caracteristicile produselor unităţii;

- care sunt obligaţiile legale privind siguranţa alimentelor pentru

produsele fabricate;

- ce aşteaptă clienţii firmei de la produsele firmei;

- care sunt standardele pe care le respectă unitatea;

- cum se vor realiza obiectivele stabilite în relaţii cu: furnizorii,

clienţii, colaboratorii proprii;

~ 7 ~
 - care este bugetul necesar şi alocat pentru realizarea obiectivelor
din politica stabilită.

S.C. GĂINĂ S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea pâinii,

destinată consumatorilor de toate vârstele.

Societatea îşi propune ca produsele să fie sigure din punct de

vedere igienic şi al inocuităţii.

Având în vedere cerinţele naţionale şi europene privind siguranţa

alimentelor am luat decizia de a implementa un sistem de siguranţă a
alimentului bazat pe metoda HACCP până la data de 15.06.2010 în secţia
de producţie.

Pentru a pune pe piaţă produse sigure, fără riscuri potenţiale fizice,

chimice, biologice, care să satisfacă cerinţele consumatorilor şi să ducă la
creşterea încrederii acestora în produsele societăţii noastre, am stabilit
următoarele obiective:

• Lipsa reclamaţiilor din partea consumatorilor pentru cazuri de

contaminări fizice, chimice, biologice ale produselor noastre;
• Reducerea cu 10% a reclamaţiilor privind calitatea
produselor;

Pentru proiectarea şi implementarea sistemului HACCP prin decizia

nr. 1754 din 1998 am numit echipa HACCP, liderul, secretarul echipei
care vor acţiona pentru organizarea activităţilor conform reglementărilor
în vigoare.

Tot personalul S.C. GĂINĂ S.R.L. va participa la punerea în

practică a planului HACCP şi va fi instruit periodic pentru conştientizarea
cu privire la rolul lor în implementarea şi eficientizarea sistemului HACCP.

Conducerea societăţii va asigura resursele şi condiţiile necesare

pentru realizarea deciziei luate privind proiectarea şi implementarea
sistemului de management HACCP.

Data

Director general
1.05.2010

Găină Mădălina

~ 8 ~
2.2. Numirea şi instruirea comisiei HACCP

Pentru întocmirea unui plan HACCP şi implementarea sistemului,

unitatea trebuie să dispună de personal calificat care să posede
cunoştinţe de specialitate în diferite domenii, specialist în probleme de
producţie respectiv tehnolog, microbiolog, chimist, specialist în igienă, în
asigurarea şi controlul calităţii. Temporar, în echipă HACCP pot fi cooptaţi
şi alţi specialişti, de exemplu în probleme de aprovizionare, ambalare,
distribuţie.

Echipa trebuie să fie alcătuită din 5-6 persoane, să aibă o structură

funcţională şi neierarhică.

La început echipa HACCP stabileşte termenii de referinţă:

- alegerea unei linii de fabricaţie;

- alegerea unui produs;

- stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic;

- stabilirea punctelor critice de control PCC;

- aprecierea limitelor critice.

În conformitate cu fişa postului, fiecare membru al echipei are

asumate responsabilităţi.

• Responsabilităţile liderului echipei HACCP sunt:

- să selecteze membrii echipei HACCP;

- să coordoneze activitatea echipei HACCP;

- să reprezinte echipa în relaţiile cu managementul firmei;

- întocmeşte fişa postului, stabilind responsabilităţile membrilor

echipei;

- urmăreşte aplicarea deciziilor adoptate de echipa HACCP.

~ 9 ~
 • Responsabilităţile secretarului echipei HACCP sunt:

- organizarea întrunirilor membrilor echipei HACCP;

- înregistrează deciziile luate de echipa HACCP.

• Responsabilităţile specialistului în probleme de producţie

sunt:

- urmăreşte parametrii de producţie stabilităţi pentru fiecare PCC;

- semnalează echipei unele dereglări ce apar în procesul de

producţie şi propune comisiei măsuri corective.

Calitatea proiectării şi implementării sistemului HACCP, depinde în

principal de modul de organizare a activităţii echipei HACCP, de
activitatea fiecărui membru din echipă, de modul de achitare a sarcinilor
primite, de către fiecare membru, de colaborarea, climatul şi coeziunea
în cadrul echipei.

Decizia de constituire a echipei HACCP

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. GĂINĂ S.R.L.

doreşte să facă publică decizia de implementare a sistemului HACCP în
cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din
următorii membrii:

1. Coordonator echipă
2. Inginer tehnolog
3. Responsabil igienă
4. Responsabil asigurarea calităţii
5. Laborant

2.3. Descrierea produsului şi indentificarea utilizării sale

În aceată etapă, echipa HACCP trebuie să realizeze o documentaţie

completă despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de
siguranţa alimentară, luând în considerare toate cerinţele care se referă
la produs, documentare care trebuie să conţină obligatoriu informaţii
referitoare la siguranţa produsului.

Documentarea trebuie să cuprindă o descriere completă a materiilor

prime, auxiliare, ingrediente, cu referire la natura acestora,
caracteristicile fizico-chimice şi microbiologice, condiţiile de procesare,
operaţiile tehnologice din flux, condiţiile de depozitare, precum şi
descrierea caracteristicilor produsului finit. Descrierea produsului este o
etapă importantă, întrucât contribuie la identificarea pericolelor

~ 10 ~
potenţiale, care ar putea afecta inocuitatea produselor alimentare şi în
final sănătatea consumatorului.

2.3.1. Pâinea :caracteristici și proprietăți

Materii prime şi auxiliare folosite la fabricarea pâinii

La fabricarea produselor de panificaţie şi a celor făinoase se utilizează, în

principal, următoarele materii prime şi auxiliare: făină, afânători (drojdie
sau unele substanţe chimice), sare comestibilă, apă, legume, condimente,
coloranţi şi unele materiale de ambalaj.

Materiile prime şi auxiliare au rol bine precizat la fabricarea

produselor, prin compoziţia lor asigurându-le un anumit conţinut în
substanţe valoroase din punct de vedere alimentar, gust şi aromă, iar prin
însuşirile tehnologice pe care le au influenţează asupra modului în care se
desfăşoară procesul de fabricaţie. Ambalajele asigură protecţia calităţii
produselor până la consumator şi prezentarea lor cât mai estetică.

Făina

Făina reprezintă materia primă de bază, care intră în cea mai mare
proporţie în componenţa produselor de panificaţie şi făinoase.

Lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul în

tehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri
cu însuşiri fizico – chimice şi tehnologice diferenţiate. Calitatea făinii
devine în prezent una din problemele fundamentale pentru industria
panificaţiei şi produselor făinoase. Aceasta, deoarece mecanizarea
avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice nu permit
modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi. Drept urmare,
pentru obţinerea produselor de bună calitate, în condiţii economice
superioare, făina trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi
corespunzătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau grupă de
produse. Se utilizează în principal pentru pâine, făina albă de tip 480.

Caracteristici senzoriale

Caracteristici Faina albă

Culoare-aspect alb-gălbuie cu nuanţă slab cenuşie şi fine
particule de tărâţe
Miros Plăcut, specific făinii, fără miros de mucegai, de
încins sau alt miros străin
Gust Normal, puţin dulceag, nici amar, nici acru, fără
scrâşnet la mestecare (datorită impurităţilor
minerale : pământ, nisip, etc)

Caracteristici fizico-chimice

~ 11 ~
Caracteristici Faina albă
Umiditatea , % max 14,5
Aciditate , grade 2,8
Conţinutul de gluten umed , % 26,0
min
Indice de deformare al glutenului 5……12
mm
Conţinutul de cenuşă insolubilă în 0,2
acid clorhidric 10% , % max
Conţinutul de cenuşă raportat la max 0,65
substanţa uscată , %
Conţinutul de substanţe proteice 10,5
raportat la substanţa uscată, %
min

Compoziţia chimică a făinii

Principalii componenţi chimici ai făinii sunt : glucidele, substanţele

minerale, lipidele, vitaminele, enzimele, grăsimile.

Glucidele sunt substanţe chimice ternare, formate din C, H şi O. Ele

au proprietatea de a fi dulci sau de a forma substanţe cu gust dulce.
Principalele glucide sunt : amidonul, zaharurile simple şi celuloza.

Amidonul este în proporţie de peste 75% în făina albă.

Componentele amidonului, amiloza şi amilopectina, au structura şi unele
proprietăţi diferite.Granulele amidonului de grâu conţin 17-19% amiloză,
restul fiind amilopectină, această alcătuire conferind amidonului
proprietăţi coloidale importante şi anume: în mediu umed la temperatura
de 20 − 25 0 C granulele de amidon se hidratează, iar la 60 0 C se umflă
datorită absorbirii pe cale osmotică a apei; la peste 60 0 C începe
gelifierea, proces în care amiloza se dizolvă în apă şi formează o soluţie
coloidală, iar amilopectina absoarbe o mare cantitate de apă, rezultând un
clei de amidon a cărui consistenţă variază în funcţie de cantitatea de apă
folosită.

Amidonul are un rol important în procesul tehnologic de fabricare a

pâinii deoarece în timpul coacerii, la temperatura de 60 0 C granulele se
umflă puternic, absorbind o mare cantitate de apă existentă în aluat, iar
apoi gelifică şi contribuie astfel la formarea miezului produselor. Amidonul
mai are şi importantul rol de a furniza zaharuri fermentescibile, care
servesc drept sursă pentru formarea dioxidului de carbon necesar
afânării aluatului.

Celuloza, zaharoza şi maltoza sunt glucide care se găsesc în făină

alături de amidon. Aceşti compuşi preexistenţi în făină iau parte directă la
procesul de fermentaţie alcoolică din aluat, pentru care se numesc
zaharuri fermentescibile.

~ 12 ~
 Protidele au însuşiri coloidale deosebite, absorbind o mare
cantitate de apă. În făină se găsesc gliadina şi glutenina, ambele
asimilabile, care în prezenţa apei se umflă, formând o masă elastică,
numită gluten.

În masa aluatului prepatat din făina de grâu, glutenul formează un

schelet tridimensional, care conferă aluatului proprietăţi reologice
specifice, dându-i elasticitate şi extensibilitate.

Substanţele minerale sunt cunoscute sub denumirea de cenuşă .

Substanţele minerale din făină au un rol important, contribuind la
alcătuirea valorii alimentare a pâinii, iar în procesul tehnologic cu un
conţinut ridicat permite obţinerea aluatului mai bine legat.

Grăsimile (lipidele) se găsesc în proporţie de sub 1% în făina albă.

Acestea contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi
a calităţii pâinii. În absenţa lor, aluatul se formează mai greu şi are
elasticitate redusă.

Vitaminele, compuşi organici cu structură complicată, având rol de

catalizator în procesele metabolice, se găsesc în făină în cantităţi mici.

Enzimele se găsesc în proporţie mai mică în făina albă. Principalele

enzime din făină sunt amilazele şi proteazele. Prin hidroliză, amilazele
descompun amidonul în decursul fermentaţiei aluatului, iar proteazele
scindează proteinele – până la aminoacizi.

Amilazele, conduc la formarea de zaharuri fermentescibile

necesare fermentaţiei în vederea afânării aluatului. Conţinutul în amilaze
al făinii condiţionează volumul, porozitatea, aspectul miezului, culoarea
cojii şi aroma pâinii.

Proteazele înrăutăţesc însuşirile aluatului, scăzând consistenţa şi

elasticitatea, întrucât glutenul este parţial descompus.

Însuşirile tehnologice ale făinii

Însuşirile tehnologice ale făinii destinate obţinerii produselor de

panificaţie sunt următoarele :

- capacitatea de hidratare pentru formarea aluatului de consistenţă

normală

- puterea făinii

- capacitatea de a forma şi de a reţine gazele de fermentaţie

Capacitatea de hidratare reprezintă insuşirea făinii de a absorbi apa

atunci când vine în contact cu ea la prepararea aluatului.

Ea condiţionează randamentul şi calitatea produselor. Variază în

funcţie de următorii factori :

~ 13 ~
- cantitatea şi calitatea glutenului

- fineţea făinii, respectiv granulaţia

- umiditatea făinii

Calitatea făinii albe se poate clasifica astfel :

- calitate foarte bună : peste 58% hidratare

- calitate bună (medie) : între 54-58% hidratare

- calitate satisfăcătoare : sub 54% hidratare

Puterea făinii reprezintă acea însuşire tehnologică de a forma aluat

cu anumite proprietăţi reologice (respectiv elastico-plastice) în decursul
folosirii şi pentru obţinera pâinii.

Capacitatea de a forma şi reţine gazele de fermentaţie reprezintă o

însuşire de mare importanţă a făinii, cu deosebire pentru aluatul care este
supus afânării pe cale biochimică, de această capacitate depinzând
volumul produselor şi porozitatea miezului.

Formarea gazelor este condiţionată de conţinutul făinii în zaharuri

simple, precum şi de acţiunea fermenţilor care descompun amidonul până
la zaharuri fermentescibile.

Reţinerea gazelor de fermentaţie în aluat depinde, în cea mai mare

parte, de cantitatea şi calitatea glutenului.

Condiţii de depozitare

Făina se depozitează fie în saci, în al căror scop se folosesc

magaziile, fie neambalată (în vrac), folosindu-se silozurile.

Magazia de făina în saci constă într-o încăpere care asigură

următoarele condiţii de depozitare :

- temperatura aerului de 10 −12 0 C, pe cât posibil constantă

- o bună aerisire şi lumină naturală suficientă, respectiv coeficient de

luminozitate 0,12

La aşezarea stivelor în cadrul depozitului se ţine seama de

următoarele distanţe minime : între stivă şi perete 0,4 m, între două stive
0,75 m, dacă nu se circulă şi 1,5 - 2,5 m, dacă spaţiul dintre stive este şi
spaţiu de circulaţie.

Afânatorii

La fabricarea produselor pâinii albe se utilizează, în exclusivitate,

afânatorii biochimici (drojdia), sarea, zahărul şi apa tehnologică.

~ 14 ~
 Afânarea aluatului destinat pâinii se face cu ajutorul drojdiei
pentru panificaţie, numită şi drojdie comprimată. Drojdia produce în aluat
fermentaţia alcoolică, cu degajare de CO2, care afânează aluatul.

Drojdia pentru panificaţie reprezintă o aglomerare de celule de

drojdii din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine în fabricile de
spirt, prin fermentaţia melasei de zahăr, la care se adaugă săruri
nutritive.

Caracteristici organoleptice

Drojdia comprimată se depozitează în spaţii răcoroase sau camere

frigorifice cu temperatura de 2 − 4 0 C, special amenajate, sau în incăperi
răcoroase cu temperatura de 4 −10 0 C, curate, bine aerisite, cu umiditatea
relativă a aerului de 75-80% şi fără mirosuri pătrunzătoare. Pentru o

Caracteristici Condiţii de admisibilitate

Tip comprimată
Aspect masă compactă cu suprafaţa netedă, nelipicioasă
Consistenta densă, trebuie să se rupă uşor
Culoare cenuşie, brun deschis cu nuanţa gălbuie,
uniformă în masă. Se admite la suprafaţă un
strat de max 1 mm grosime cu nuanţa mai
închisă
Gust caracteristic produsului, fără gust amar, sau alt
gust străin
Miros caracteristic, fără miros de mucegai, de
putrefacţie sau alt miros străin
Corpuri străine lipsă
bună păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile de ambalaj şi se
aşează pe rafturi distanţate spre a se aerisi.

Recepţia calitativă a drojdiei pentru panificaţie constă în verificarea

masei nete a lotului primit, a numărului de ambalaje şi a masei nominale.

Sarea comestibilă se utilizează la fabricarea pâinii albe atât pentru

a-i da gust, cât şi pentru a-i îmbunătăţi proprietăţile aluatului, făcându-l
mai elastic.

Acţiunea tehnologică a sării în aluat se datorează faptului că

exercită un efect de deshidratare asupra glutenului, fapt pentru care
acesta devine mai compact, mai rezistent şi cu o stabilitate mai bună.

Proprietăţi organoleptice

Tipul Sare măruntă

Gust Sărat fără gust străin
Miros Lipsă
Culoare Albă, se admit nuanţe
cenuşii

~ 15 ~
 Corpuri străine Nu se admit

Sarea se păstrează în depozite închise şi ferite de umezeală. Sacii cu

sare se aşează în stive, pe grătare din lemn, având înălţimea de la
pardoseală la 15-20 de cm.

Recepţia sării se face prin examen senzorial verificându-se gustul,

mirosul, culoarea şi puritatea, prin metode stabilite pentru acest scop, iar
cantitativ se verifică masa netă a ambalajelor din lotul primit.

Apa tehnologică

Rolul apei în aluat este dintre cele mai importante, deoarece în

prezenţa ei particulele de făină se hidratează şi se formează glutenul, care
condiţionează obţinerea aluatului.

De asemenea, apa trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 5 şi 20

de grade.

Carateristici organoleptice

Miros, grade max 2

Gust, grade max 2

Descrierea produsului

1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată

2. Caracteristici importante ale Umiditate 35 – 40%

produsului
Elasticitate 74 %

Porozitate 73 – 75%

3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum

4. Ambalare Folie de plastic

5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi

umiditate a mediului de 75%

6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul

7. Instrucţiuni speciale de
etichetare

~ 16 ~
8. Control pentru distribuţia Transport în lăzi
specială

Data Aprobat

Materiile prime

Materii prime Materii auxiliare Ambalaje

Făină alba de grâu tip Afânători Folie plastic

480

Drojdie comprimata

Apă

Sare

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Pentru realizaraea planului HACCP, la un anumit produs alimentar luat în

studiu, trebuie să se relizeze următoarele lucruri:

- descrierea detaliată a procesului de producţie şi elaborarea

diagramei de flux tehnologic cu caracter specific. Diagrama de flux
tehnologic permite identificarea punctelor, căilor de contaminare fizică,
chimică, biologică şi pe această bază luarea măsurilor corespunzătoare.

- alcătuirea planului de amplasare a spaţiilor de producţie;

Schema de flux tehnologic trebuie să cuprindă toate operaţiile

fluxului tehnologic. Dacă procesul tehnologic este foarte complex alcătuit
din subproduse, atunci diagrama de flux tehnologic din cadrul sistemului
HACCP trebuie să fie foarte detaliată, pentru a permite analiza riscurilor
separate.

Diagrama de flux tehnologic a fabricării pâinii

~ 17 ~
 Fișă de
Selec evidență
tare
furni
zori
Igi
Star Aproviziona Transp
Fișă de
en control
t re ort ă

Făin Apa Sare Drojdie Materii

Pregătirea materiilor prime pentru

fabricaţie

Dozar
Prepararea
aluatului Frământare

Fermentare maia (1,5 –

3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75
– 80 %)
Frământare
aluat
Fermentare aluat ( 25
min – 1 oră, 25 – 310C,
φ = 75 – 80 %)
Divizar
Prelucrarea
Premodelar

Predospire (30 – 320C, φ =

75 %)
Modelare

Dospire

Operaţii premergătoare
Umectar
coacerii
~ 18 ~
 Crestare

Coacere

Răcirea

Igie Fișă de
Ambalare
nă control

Igienă
microcli Fișă de
Depozitar mat control
instrucțiun

Livrarea Igie Fișă de

nă control

Igie
Transpor
nă
t

Stop

Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:

1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea

şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele sunt supuse unor analize, pentru a
le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă).

2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire.

3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc

următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii, încălzirea apei,
dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul
aceleiaşi etape are loc pregătirea materiilor prime auxiliare (afânătorii).

4. Materiile prime şi auxiliare ce se folosesc la prepararea aluatului

se dozează având scop multiplu:

o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optime

o respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui
produs
Dozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.

~ 19 ~
 5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi
drojdie, folosită pentru a creşte puterea de fermentare a drojdiei. Maiaua
e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.

6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor

prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită de o serie de procese coloidale
şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de
aluat, cu o anumită structură şi însuşiri reologice specifice.

7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia,

în anumite condiţii de temperatură şi umiditate, au loc o serie de procese
complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare.
În urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi
cu gust şi aroma plăcute.

8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.

9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică

sortimentului dorit.

10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a

aluatului, când se definitivează structura porozităţii produsului final.

11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea

aluatului, formarea culorii cojii, a gustului şi a aromei. Temperatura de
coacere poate fi constantă (220- 2600C) sau poate varia, distingându-se
astfel 3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.

12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura

produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma, culoare) dorite de
consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform
normelor de calitate.

13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale

miezului sub 300C. De aceea pâinea trebuie lăsată să se răcească.

14. Pâinea se poate depozita în navete, cutii, etc. Durata si

condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul pâinii.

2.5. Identificarea şi analiza riscurilor potenţiale

Etapa de identificare şi analiză a ricurilor constă în determinarea

pericolelor potenţiale biologice, chimice, fizice, care ar putea afecta
siguranţa alimentară a produselor, respectiv siguranţa consumatorilor.

În aceată etapă, reuşita acţiunii, depinde de experienţa

specialiştilor în domeniul tehnologiei, microbiologiei, igienei procesului
tehnologic, ca membri ai echipei HACCP trebuie să identifice riscurile
asociate procesului, produsului şi infrastructurii existente, pentru fiecare
materie primă, auxiliară, materiale, ambalaje, pentru fiecare etapă din

~ 20 ~
 fluxul tehnologic. Pentru a uşura munca este indicată, introducerea,
centralizarea datelor într-un tabel care să cuprindă: operaţia analizată,
riscul posibil, sursă, măsuri de control ce trebuie aplicate pentru a
preveni, a înceta sau a aduce la un nivel acceptabil riscul identificat.

Analiza riscurilor (pericolelor)

Nr. Materia
Acţiuni
Crt. primă/ Descriere
Măsuri preventive corective/
Etapa pericole
Corecţii
tehnologică

1. Făină B: - Mucor - condiţii de păstrare - asigurarea

Mucedo corespunzătoare condiţiilor de
temperatură şi
- Penicillium ventilaţie
Aspergillus
- în cazul
- analiza chimică la etapa depistării
de recepţie calitativă mucegaiului
produsul se
C: - pesticide - respectarea GMP aruncă

- reziduuri - cernere - returnare la

furnizor
- instalare magneţi

F: - impurităţi
metalice

2. Apă B: germeni - analize microbilogice - imposibilitatea

patogeni/ folosirii apei in
nepatogeni (max - tratarea apei cu soluţii procesul
20 germeni/ml) specifice tehnologic

C: clorururi - analiza chimică la etapa

(max 50mg/l) de recepţie calitativă

nitraţi (max 45 - respectarea GMP

mg/l) - control vizual
nitriţi - analize fizice
F: nisip - refiltrare
- filtrare
impurităţi de - în cazul
altă natură determinării unei
conductibilităţi şi
conductibilite radioactivităţi
(2000μS/cm) redicate se face

~ 21 ~
 radioactivitate sesizarea
furnizorului

3. Sare C: cloruri - analiza chimică la etapa - în cazul

de recepţie calitativă depistării unor
Iodat de potasiu cantităţi mari de
(3,4-8,5mg/kg) - respectarea GMP contaminanţi
F: - nisip - cernere chimici se
returnează
- Pietriş - tracere peste magneţi furnizorului

- Impurităţi
metalice

4. Drojdie B: bacterii de - analize microbiologice - returnarea la

putrefacţie (0,1- furnizor
0,2%) - condiţii de păstrare
corespunzătoare - schimbarea
furnizorului
- control vizual
F: impurităţi
provenite din - analize fizice
depozitare sau - respectarea condiţiilor
din fabricaţie de transport şi depozitare

- filtrarea suspensiei

5. Recepţia B: contaminare - analize fizice/ chimice/

materiilor cu mucegaiuri microbiologice ale
prime materiilor prime
C: pesticide,
reziduri - instruire personal

F: prezenţa - respectare GMP

impurităţilor
metalice

6. Cernere B: contaminare - igienizarea sitelor

făină cu
microorganisme
de pe site - adecvarea orificiilor
F: trecerea sitei
impurităţilor prin la granulaţia făinii
orificiile sitei

7. Dozarea C: Depăşirea - instruire personal

materiilor cantităţilor
prime şi prevăzute în - verificare continuă
auxiliare reţetă

~ 22 ~
8. Frământare B: contaminare - igiena mediului, a
maia microbiană aparatelor, a personalului

-desfăşurarea operaţiei
intr-o zonă cu
temperatură controlata

9. Fermentare B: Contaminări - menţinerea

maia microbiene temperaturilor şi a
timpilor corespunzători

- lipsa curenţilor de aer

- igiena mediului, a
F: Contaminări aparatelor, a personalului
fizice: praf,
impurităţi uşoare

10. Frământare F: Contaminări - igiena mediului, a

aluat fizice: praf, aparatelor, a personalului
impurităţi uşoare
- instruire personal
C: Reziduri,
detergenţi -desfăşurarea operaţiei
intr-o zonă cu
B: Contaminări temperatură controlata
microbiene

11. Fermentare B: Contaminări - menţinerea condiţiilor

aluat microbiene de temperatură,
umiditate şi timp
corespunzătoare

- lipsa curenţilor de aer

F: Contaminări - igiena mediului, a
fizice: praf, aparatelor, a personalului
impurităţi uşoare

12. Divizare B: Contaminări - igiena mediului, a

aluat microbiene aparatelor, a personalului

13. Premodelare B: Contaminări - igiena mediului, a

microbiene aparatelor, a personalului

- manevrare corectă a
operaţiei(manual/mecani
F: Modificarea c)
proprietăţilor
reologice - respectarea duratei de

~ 23 ~
 modelare

14. Predospire B: Contaminări - igiena mediului, a

microbiene aparatelor, a personalului
(depăşirea
numărului admis -instruire personal
de bacterii si - menţinerea condiţiilor
drojdii) optime de temperatură,
F: Modificarea umiditate şi timp
proprietăţilor
reologice

15. Modelare B: Contaminări - igiena mediului, a

finală microbiene aparatelor, a personalului

- manevrare corectă a
operaţiei(manual/mecani
F: Modificarea c)
proprietăţilor
reologice - respectarea duratei de
modelare

16. Dospire B: Contaminări - igiena mediului, a

microbiene aparatelor, a personalului

- menţinerea condiţiilor
optime de temperatură,
F: Modificarea umiditate şi timp
proprietăţilor
reologice - control cantitativ al
produşilor de fermentaţie

C: Creşterea
aciditătii

17. Coacere B: Abatere de la - omologarea lanţului de

încărcătura coacere
microbiană
- menţinerea aparaturii in
stare bună de funcţionare

- menţinerea condiţiilor
optime de temperatură,
umiditate şi timp

18. Răcire B: Contaminări - igiena mediului, a

microbiene aparatelor, a personalului

- menţinerea
temperaturii sub 300C in

~ 24 ~
 miezul produsului

19. Ambalare B: Contaminări - igiena materialelor de - eliminarea

microbiene ambalare ambalajelor
inproprii
- igiena mediului, a
aparatelor, a personalului - substituirea
aparatelor uzate
- eficacitatea inchiderii
ambalajelor - omologarea
F: Contaminări ciclului de lucru
- utilizarea la ambalare a
chimice materialelor garantate in
privinţa permeabilităţii
substanţelor spre produs

20. Depozitare B: Contaminări - respectarea condiţiilor

microbiene de temperatură şi
umiditate

2.6. Stabilirea limitelor critice

După identificarea Punctelor Critice de Control, echipa HACCP

trebuie să stabilească limitele critice pentru parametrii care urmează să
fie observaţi, măsuraţi, monotorizaţi.

Pentru a se obţine produse alimentare sigure, trebuie ca valorile

fiecăriu parametru, să nu depăşească valorile limitelor critice.
Respectarea valorilor parametrilor între limitele critice garantează
siguranţa produsului.

La stabilirea limitelor critice, fiecare agent economic, trebuie să

asigure că, limitele critice fixate sunt în măsură să ţină sub control
riscurile identificate.

Parametrii cei mai frecvenţi ţinuţi sub control sunt: timpul,

temperatura, umezeala relativă a aerului, activitatea apei, pH-ul,
conţinutul în aditivi.

Pentru unele procese de producţie sau produse se stabilesc

parametrii senzoriali, cum ar fi: aspectul vizual al produsului, culoarea,
mirosul, structura.

Şi pentru aceşti parametrii se fixează limite de control.

Observarea, monitorizarea acestor parametrii trebuie să se facă de

către personalul calificat, instruit pe baza unor instrucţiuni de lucru
foarte precise.

~ 25 ~
 Delimitarea în clase de risc
Etapa Pericol Gravit Frecven Clasa Contamin Apariţie în Măsuri de control
ate ţă de risc are produs

1. B: - Mucor Mucedo R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Recepţie nivelul critic
materii - Penicillium
prime Aspergillus

C: - pesticide Nu atinge
nivelul critic Măsuri generale de control, verificare(CP)
- reziduuri
R S 3 Probabilă Absentă

Conştientizare permanentă, verificare

F: - impurităţi
metalice

M S 2 Semne

2. B: contaminare cu R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Cernere microorganisme de nivelul critic
făină pe site

F: trecerea
impurităţilor prin Absentă
orificiile sitei Conştientizare permanentă, verificare

M S 2 Semne

3. Dozare C: Depăşirea R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare
materii cantităţilor
prime şi prevăzute în reţetă
auxiliare

4. B: contaminare R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Frământa microbiană nivelul critic
re maia

5. B: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare permanentă, verificare

Fermenta microbiene
re maia Măsuri generale de control, verificare(CP)
F: Contaminări
fizice: praf, R S 3 Probabilă Nu atinge
impurităţi uşoare nivelul critic

6. F: Contaminări M S 2 Semne Absentă Conştientizare permanentă, verificare

Frământa fizice: praf,
re aluat impurităţi uşoare

C: Reziduri,
detergenţi
Conştientizare permanentă, verificare
B: Contaminări
microbiene M S 2 Semne Absentă Măsuri generale de control, verificare(CP)

R S 3 Probabilă Nu atinge
nivelul critic

7. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Fermenta microbiene nivelul critic
re aluat
Absentă
Conştientizare permanentă, verificare
F: Contaminări
fizice: praf, M S 2 Semne
impurităţi uşoare

~ 26 ~
8. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)
Divizare microbiene nivelul critic
aluat

9. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Premodel microbiene nivelul critic
are
Absentă
Conştientizare permanentă, verificare
F: Modificarea
proprietăţilor M S 2 Semne
reologice

10. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Predospir microbiene nivelul critic
e (depăşirea
numărului admis de
bacterii si drojdii)

F: Modificarea
proprietăţilor
reologice

Absentă
Conştientizare permanentă, verificare

M S 2 Semne

11. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Modelare microbiene nivelul critic
finală
Absentă
Conştientizare permanentă, verificare
F: Modificarea
proprietăţilor M S 2 Semne
reologice

12. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Dospire microbiene nivelul critic

Absentă
Conştientizare permanentă, verificare
F: Modificarea
proprietăţilor M S 2 Semne
reologice
Conştientizare permanentă, verificare
C: Creşterea Absentă
aciditătii

M S 2 Semne

13. B: Abatere de la R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare
Coacere încărcătura
microbiană

14. B: Contaminări R M 4 Probabilă La nivel critic Măsuri specifice de control, validare, verificare
Răcire microbiene

15. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Ambalare microbiene nivelul critic

Nu atinge
nivelul critic Măsuri generale de control, verificare(CP)
F: Contaminări
chimice M M 3 Probabilă

16. B: Contaminări R S 3 Probabilă Nu atinge Măsuri generale de control, verificare(CP)

Depozitar microbiene nivelul critic
e

~ 27 ~
2.7. Determinarea punctelor critice de control

Determinarea Punctelor Critice de Control prescurtat PCC,

reprezintă al doilea Principiu al sistemului HACCP. Prin PCC se înţelege o
operaţie, o etapă, o fază din lanţul alimentar, la care se poate aplica
controlul şi poate preveni, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un
pericol de natură fizică, chimică, biologică, al siguranţei alimentelor,
respectiv calităţii igienico-sanitare.

Punctele Critice de Control pot fi incluse în două categorii:

- PCC 1, când operaţia, etapa, faza din fluxul tehnologic este în

măsură să elimine riscul;

- PCC 2, când operaţia, etapa din fluxul tehnologic este în măsură

ca riscul să fie prevenit, redus sau întârziat.

Determinarea punctelor critice de control

Etapa Categoria Q1 Q2 Q3 Q4 Număr

şi
pericolul CCP
identificat

1.Recepţie B Da Nu Nu - CP
materii
prime C Da Nu Nu - CP

F Da Nu Da Da

2. Cernere B Da Nu Nu - CP
făină
F Nu - - -

3. Dozare C Da Da - - CCP1C
materii
prime şi
auxiliare

4. B Da Nu Nu - CP
Frământare
maia

5. F Nu - - -
Fermentare
maia B Da Nu Nu - CP

6. F Nu - - -
Frământare
C Nu - - -

~ 28 ~
aluat B Nu - - -

7. F Nu - - -
Fermentare
aluat B Da Nu Nu - CP

8. Divizare B Da Nu Nu - CP
aluat

9. F Nu - - -
Premodelare
B Da Nu Nu - CP

10. F Nu - - -
Predospire
B Da Nu Nu - CP

11. F Nu - - -
Modelare
finală B Da Nu Nu - CP

12. Dospire F Nu - - -

C Nu - - -

B Da Nu Nu - CP

13. Coacere B Da Da - - CCP2B

14. Răcire B Da Da - - CCP3B

15. F Da Nu Nu - CP
Ambalare
C Nu - - -

B Da Nu Nu - CP

16. B Nu - - -
Depozitare

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

Monitorizarea sau supravegherea este operativ planificată şi

documentată de măsurare sau observare a parametrilor critici ai
produsului sau procesului de producţie, pentru a preveni, elimina sau
reduce la un nivel acceptabil, un risc fizic, chimic, biologic, important
pentru siguranţa, calitatea igienic-sanitară a produsului alimentar.

Monitorizarea are rolul de a:

~ 29 ~
 - evalua dacă limitele critice şi limitele de siguranţă, de atenţie
sunt respectate şi dacă PCC-ul este ţinut sub control;

- oferă înregistrări şi documente folosite ulterior în procesul de

verificare.

Monitorizarea CCP-urilor

CCP/C Valori Monitorizare Acţiuni corective/ Document

P standar preventive
d

Toleran Metoda Frecv Respon Acţiune Respons

ţă enţa sabil abil

Recep Analize mb Zilnic Laborat Constata Tehnolog Formular de

ţie or tea inreg a temp
CP1B Absent Verif temp 2 ori/zi primirii şi umid
şi umid Tehnolo
g Sesizare Tehnolog Certificat de
Analize furnizor analiză ch şi
CP2C Absent chimice zilnic
mb
laborato
r

Cerne Absent Analize mb Zilnic Laborat Curăţire Operator GMP

re or site
CP3B Inspectare 2
site ori/sap Operato
t r

Dozar 0,3 g/ Verificarea 3 ori/zi Operato Modifica Tehnolog Reţeta de

e kg făină aparaturii r rea fabricaţie
CCP1C reţetei

Frămâ Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă Operator Formular de

ntare umid g automat inreg a temp
maia a şi şi umid
CP4B şi timp interven
ţie GMP

Ferme Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă Operator Formular de

ntare umid g automat inreg a temp
maia 28 – a şi şi umid
CP5B 300C şi timp interven
1,5 – 3 ţie
h

Ferme Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă Operator Formular de

ntare umid g automat inreg a temp
~ 30 ~
aluat 25 – şi timp a şi şi umid
CP6B 310C interven
ţie
φ=75-
80%

<1h

Diviza Absent Inspectare 1 Operato Reparaţi Operator GHP

re aparatură data/s r e,
aluat apt igienizar
CP7B Tehnolo e
g aparatur
ă

Prem Absent Inspectare 1 Tehnolo Igienizar Operator GHP

odelar aparatură data/s g e
e şi personal apt aparatur
CP8B ă şi
personal
zilnic

Predo Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă Operator Formular de

spire umid g automat inreg a temp
30-350C a şi şi umid
CP9B şi timp interven
φ= 75%
ţie

Model Absent Verificare La Operato Igienizar Operator GHP

are aparatură fiecare r e
finală lot aparatur
CP10 B Instruire Respons ă şi
personal 2 ori/ abil personal
luna calitate
şi igienă

Dospi Absent Verif temp, 2 ori/zi Tehnolo Alarmă Operator Formular de

re umid g automat inreg a temp
CP11B 30 – a şi şi umid
350C şi timp interven
φ= 70- ţie
75%

Coace Absent Verif temp, La Tehnolo Verificar Operator Formular de

re umid fiecare g ea inreg a temp
CCP2B 220- şarjă aparatur şi umid
2600C şi timp ii şi
termom GMP
φ=70%

~ 31 ~
 30 -70 etrelor
min

Răcire Absent Verificare La Tehnolo Verficare Operator Formular de

CCP3B temperatur fiecare g şi inreg a temp
300C in ă şarjă etalonar
miez e GMP
termom
etre

Ambal Absent Verificare La Respons Igienizar Responsa Buletin de

are ambalaj fiecare abil e bil calitate de la
lot calitate ambalaj calitate şi furnizor
CP12B şi igienă igienă
0,2 mm Eliminar GMP
CP13F e
ambalaj
e
necores
punzăto
are

2.9. Stabilirea acţiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele

critice

Abaterile posilbile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o

mare diversitate şi prin urmare şi măsurile corective sunt foarte variate.
Măsurile corective trebuie puse în practică de către personalul autorizat
numit de echipa HACCP. Măsurile corective ce trebuie luate în fiecare
PCC pentru corectarea abaterilor valorilor parametrilor de la limitele
critice se include într-un plan de acţiuni corective întocmit de echipa
HACCP. Planul de acţiuni corective cuprinde un număr de intervenţii
corelate, prestabilite ce vor fi luate când apare tendinţa de depăşire a
limitelor critice a parametrilor din PCC-ul respectiv.

Abateri Acţiuni corective

Lipsa documentelor de calitate sau
confirmitate la recepţia materiilor
prime, auxiliare
Produsele finite contaminate fizic
cu desprinderi din tencuială, cu
picături de apă provenite din
condensare
Personal ce nu respectă normele
de igienă şi comportament
Contactarea furnizorului pt
documente. În funcţie de
soluţionare, produsele se
păstrează în custodie sau se
returnează.
Retragerea produselor
Repararea şi igienizarea spaţiilor,
eliminarea condensului.
Respectarea normelor de igienă,
reinstruirea personalului

~ 32 ~
 Produse finite:

- Cu impurităţi metalice Retragere produselor

- Cu miros străin

- Prezintă semne de mucegai Aruncarea produselor

Mijloace de transport Folosirea de mijloace de transport
necorespunzătoare, murdare corespunzătoare, igienizarea
mijloacelor de transport.

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP

Echipa HACCP trebuie să definească procedura de verificare care

cuprinde:

- verificarea şi validarea;

- auditul intern.

Verificarea şi validarea planului HACCP

Verificarea şi validarea asigură realizarea celui de-al 6-lea Principiu

al sistemului HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, şi
asigura realizarea de produse alimentere sigure.

Verificarea este activitatea care se realizează, folosind metode,

proceduri, teste, pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a
planului HACCP stabilit de echipă.

Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie să

fie antrenat în aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.

Auditul intern

Există următoarele forme de audit:

- audit de sistem: se verifică modul de implementare a

elementelor, a documentelor din sistem;

- audit de produs: se verifică conformitatea produselor cu

specificaţiile tehnice ale produsului;

- audit de proces: se verifică menţinerea eficienţei procesului.

Domeniu de Frecvenţa Documente Responsabil

verificare verificate
Procedura de Lunar Corespondenţa Şef

~ 33 ~
evaluare, selectare a certificatelor departament
furnizorilor de materii furnizorilor cu
prime, ambalaje. specificaţiile tehnice. comercial
Modul de efectuare a Zilnic Registru de recepţie. Responsabilul
recepţiei calitative. Registrul analizelor cu calitatea
de laborator.
produselor
Modul de transport al La recepţia Autorizaţie sanitară Şef
materiilor prime şi fiecărui lot mijloc de transport. departament
auxiliare, ambalaje.
Registru de recepţie. comercial
Transportul La fiecare Stare de igienă, Şef
produselor produselor lot autorizaţie sanitară, departament
finite. registru de livrări
comercial
Respectarea Zilnic Înregistrările Şef
procedurii de reparaţiilor şi departament
reparaţie şi întreţinerii conform tehnic
întreţinere planului de
utilaje,echipamente, mentenanţă.
instalaţii.
Verificarea periodică Săptămânal Înregistrările Şef
a aparatelor de verificărilor. departament
măsură şi control. tehnic
Verificarea Zilnic Înregistrările Responsabil
înregistrărilor în PCC: parametrilor, cu calitatea
aplicarea măsurilor produselor
- abaterile de la corective.
limitele critice; Şef
compartiment
- aplicarea măsurilor producţie
corective.
Verificarea controlului Bilunar Înregistrările privind Şef
stării de sănătate a controlul stării de compartiment
personalului, starea sănătate, a igienei, producţie
de igienă a analizele medicale.
echipamentului de
lucru.
Modul de înregistrare Lunar Înregistrările Responsabil
şi rezolvare a reclamaţiilor şi a cu calitatea
reclamaţiilor. modului de
soluţionare. produselor
Modul de asigurare a Trimestrial Înregistrările Responsabil
instruirii personalului. instruirilor şi a resurse
testelor. umane
Modul de ţinere sub Lunar Registre de Persoana
control a evidenţă. desemnată,

~ 34 ~
documentelor cu echipa de
privire la calitatea şi audit.
siguranţa produselor
alimentare.
Verificarea controlului Lunar Înregistrările Responsabil
calităţii şi siguranţa rezultatelor cu calitatea
produselor finite. analizelor produselor
organoleptice,
fizico-chimice şi
microbiologice.

2.11. Documentele sistemului HACCP. Înregistrări

Documentaţia sistemului HACCP trebuie să cuprindă:

- analiza riscurilor potenţiale;

- determinarea PCC;

- determinarea limitelor critice.

Specificaţiile de produs sunt documente ce se întocmesc pentru

toate materiile prime, auxiliare, materiale, ingrediente, aditivi, ambalaje,
produse finite ce cuprind caracteristicile, cerinţele referitoare la produs,
de proces.

Instrucţiunile sunt documente care cuprind modalităţi de operare,

de acţiuni pentru fiecare activitate desfăşurată în decursul procesului de
implementare a sistemului HACCP.

Instrucţiunile pot fi: instrucţiuni de lucru, instrucţiuni de operare,

instrucţiuni de control.

Procedurile sunt documente care detaliază modul de îndeplinire a

unei activităţi care vizează mai multe departamente. Acestea pot fi:
proceduri de sistem, proceduri operaţionale.

Documentele şi înregistrările necesare implementării sistemului

HACCP se referă la:

1. materii prime :

- conformitatea documentaţiei furnizorului de materii prime, cu

specificaţiile menţionate de client;

- înregistrarea analizelor făcute pentru a constata conformitatea

materiilor prime recepţionate cu specificaţii stabilite;

~ 35 ~
 - înregistrarea temperaturii şi umidităţii relative a aerului din
depozite;

- înregistrarea duratelor de depozite;

2. proces:

- înregistrarea parametrilor în fiecare PCC;

- înregistrarea conformităţii aplicării procedurilor cu cele

prevăzute în planul HACCP;

3. ambalaj:

- înregistrarea conformităţii materialelor de ambalare;

- înregistrarea condiţiilor de ambalare.

4. depozitarea şi distribuţia :

- înregistrarea temperaturii şi umidităţii depozitului;

5. produsul finit:

- înregistrări de date care certifică respectarea parametrilor,

procedurilor de garantare a siguranţei produsului alimentar;

- înregistrarea datelor ce definesc durata de viaţă a produsului;

- înregistrarea consemnărilor organelor oficiale de control;

6. instruirea personalului:

- cunoaşterea riscurilor potenţiale asociate procesului, produsului;

- măsurile preventive corespunzătoare;

- procedurile ce trebuie respectate.

2.12. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP, constă în verificare periodică a

activităţilor cuprinse în planul HACCP, pentru îmbunătăţirea sistemului.
Revizuirea sistemului are loc atunci când apar:

- modificări ale materiilor prime, auxiliare, ingredientelor,

materialelor;

~ 36 ~
 - modificări ale proceselor de producţie;

- modificări în sistemul de distribuţie al produselor;

- informaţii suplimentare referitoare la contaminanţi;

- aprecieri cu privire la ineficienţa aplicării sistemului;

3.Norme de protectia muncii:

Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica

tuturor operatorilor din industria alimentara care produc, prelucreaza,
servesc, depoziteaza, pastreaza, transporta si desfac alimente.

Operatorii cu activitati in domeniul alimentar ,functie de specificul

activitatii trebuie sa adopte măsuri specifice de igiena :

- conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

- Mentinerea lantului de frig

- Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

Personalul angajat trebuie să indeplinească o serie de condiții. În primul

rând, trebuie să fie calificat. Dacă a îndeplinit aceasta condiție, in
momentul in care vine la munca, trebuie să iși facă duș înainte de a intra
în spațiul de lucru. Echipamentul pe care îl va imbrăca trebuie să fie
adecvat și igienizat. Mai mult, tunicile nu trebuie să aibă buzunare
exterioare, pentru a nu cădea obiecte în momentul fabricării pâinii. De
asemenea, nu are voie să intre in laborator, purtând bijuterii, cu unghii
lăcuite sau cu gene false. În permanență, personalul trebuie instruit, iar
igiena ii va fi verificată în mod frecvent.

3.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si

mediul inconjurator

Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se

desfasoare in conditii de igiena,trebuie respectata o s erie de reguli:

-planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa

se faca astfel incat sa existe posibilitatea unei intretineri, dezinfectii
corecpunzatoare.

-sa diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa

duca astfel la nepoluarea produselor finite;

-sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a

continutului de abur al aerului;

~ 37 ~
 - sa evite contaminarile;

-gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea

anumitor distante fata de cladirile unde se desfasoara activitatile de
productie si depozitare;

-amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator, respectiv

sa asigure conditiile igienice pentru oameni, animale, plante.etc;

-identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona;

-drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si

rampele si caile de acces să fie păstrate in stare corespunzătoare de
igienă.

-igiena si combaterea dăunătorilor trebuie să se facă regulat si cu

eficiență;

3.2. Norme de igiena pentru utilaje

Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in

contact alimentele trebuie sa fie confectionate din materiale care să
permita fuctionarea, intretinerea in conditii corespunzătoare să prezinte
riscuri minime de contaminare ;

-amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul

tehnologic adoptat, astfel incat sa respecte distanțele minime intre
utilaje si pereti, cai de acces, etc.

- utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale

avizate pentru uz alimentar, de regula otel, aluminiu, materiale textile,
plastice lemn sintetic, care sa nu contamineze produsele cu care vin in
contact;

-mentinerea in stare de igiena a utilajelor, instalatiilor, echipamentelor,

pesupune pe langa intretinere si curatire, demontarea la anumite
intervale de timp;

3.3. Masuri de igiena specifice produselor alimentare

-Materiile prime si auxiliare, ingredientele care sunt contaminate

sau suspecte de contaminare cu microorganisme patogene, paraziti sau
oua de paraziti, substante toxice, nu trebuie acceptate in unitatile din
sectorul alimentar;

-materiile prime si auxiliare trebuie păstrate in conditii care sa

previna alterarea;

~ 38 ~
 -toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu
strictețe pentru a preveni contaminarea;

-depozitarea, protejarea produselor, trebuie sa se faca pentru a

reduce orice risc de contaminare;

-materiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de umiditate

care favorizeaza dezvoltarea de microorganiseme patogene, necesita
pastrarea la tempereturi adecvate ;

3.4.Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare

Mijloacele de transport utilizate intr-o unitate de industrie alimentare

se refera la :

-transportul extern de aprovizionare cu materii prime,

auxiliare, alimentare;

-transportul intern de livrare a produselor finite

alimentare;

-transportul intern al materiilor prime ,auxiliare

-transportul intern al ambalajelor si a altor materiale;

Fiecare din aceste categorii trebuie sa respecte anumite norme de igiena.

-cand recipientele din vehicule se utilizeaza pentru transportul

mai multor alimente in acelasi timp trebuie sa se faca o separarea
eficienta a produselor ;

-cand recipientele unui vehicul sunt folosite pentru transportul

unor alimente diferite ,acestea trebuie sa fie curatate si igienizate dupa
fiecare transport;

-pentru transportul unor produse ,este necesar ca mijloacele de

tarnsport sa fie dotate cu instalatii pentru mentinerea temperaturii;

-mijloacele de transport este bine sa aiba aviz sanitar pentru

transport de produse alimentare insotit de un certificat de igienizare
periodic;

-persoanele care lucreaza pe mijloacele de transport trebuie sa

aiba echipamente de protectie sanitare ,pe care sa l poarte cand vin in
contact cu produsele alimentere.

~ 39 ~
Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B

1. Scop

Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP

pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului,
asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

2. Domeniu

Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe

în cadrul firmei S.C. GĂINĂ S.R.L., care prezintă potenţiale riscuri de
contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP2,
mai concret contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea
aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.

3. Documente

o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr.

93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena produselor
alimentare
o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind
introducerea şi aplicarea sistemului HACCP în circuitul
alimentar
o Standarde şi norme interne aplicabile produselor
alimentare
4. Terminologie şi abrevieri

o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al

produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/ nerespectare ar
pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor
o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau
fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi
prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol
(de natură microbiologică, fizică sau chimică) pentru
securitatea alimentelor
o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau
analize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulare
în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite
5. Responsabilităţi

Coordonator echipă HACCP

1. coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei

~ 40 ~
 2. asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-
a lungul procesului tehnologic
3. asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare
a sistemului HACCP
Responsabil de monitorizarea CCP (operator)

1. monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de

aplicare a sistemului HACCP
2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP
3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor
de la limitele critice
Şeful de tură

1. analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi

stabileşte măsurile corective ce se impun
2. verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora
6. Procedura

Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de

flux tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate
contamina produsul astfel:

B – microbiologic

C – chimic

F – fizic

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt

evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se afişează la postul de lucru.
Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile
măsurate în fişa de monitorizare a CCP.

În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la

limitele critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului . Operatorul
informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform
analizei, această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub
2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor utilizate la cuptorul de
coacere.

Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni

corective:

o înlocuirea termometrelor defecte

o reglarea temperaturii până la temperatura optimă de
coacere
o ajustarea timpilor de coacere
Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a
CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se face astfel:

→ se realizează înregistrări
~ 41 ~
 → se verifică aparatura folosită
→ se face control la fiecare şarjă
Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

Bibliografie

1. www.regielive.com

2. www.velpitar.ro

3. www.financiarul.com

4. www.scribd.com

5. www.helco.ro

~ 42 ~