ДМ.КП.12.31.04.00.00.ПЗ - копия

Федеральное агентство морского и речного транспорта
Морской государственный университет

имени адмирала Г.И. Невельского
Кафедра ЭПТ и ОПМ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на выполнение курсового проекта по дисциплине
«Детали машин и основы конструирования»
Привод машины
КП.ДМ.12.31.04.00.00
1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – редуктор зубчатый;

4 – зубчатая муфта; 5 – барабан; 5 – опора барабана
Рисунок 1 – Структурная схема привода
Исходные данные:
Грузоподъемность Gir, т……………………..….............................…….10
Скорость подъема, м/мин…………………………………...........….... 35
Диаметр барабана ДБ, мм ……………..………………………….…… 400
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ.
КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
Общий КПД привода

   Б  зп2  пк4  м2  0,98 × 0,982 × 0,9954 × 0,982 = 0,886,
где  з п – КПД пары зубчатых колес,  з п = 0,98 [1, табл.9.1];

 Б – КПД цепной передачи,  Б = 0,98 [1, табл.9.1];
 м – КПД муфты,  м = 0,98 [1, табл.9.1];
 пк – КПД пары подшипников качения,  пк = 0,995 [1, табл.9.1].
Требуемая мощность электродвигателя
Gr  g  Vr 10  9,8  0,583 кВт.
Pmp    64,5
 0,886
Принимаем электродвигатель марки МТКН 211 – 6 , мощность которого
Pдв = 70 кВт, синхронная частота вращения nс = 895 об/мин, скольжение s = 2,5
%.
Номинальная частота вращения вала электродвигателя
nдв  nc  (1  s )  895  (1  0,025)  873 об/мин.
Номинальная угловая скорость двигателя

  nдв 3,14  873
дв    91,4 рад/с.
30 30
Частота вращения барабана
V U 35  2
nБ    55,73 об/мин
  DБ 3,14  0,40
U=2
Передаточное число редуктора
nэ 873
i 'р    16
nБ 55,73 ,
Предварительное передаточное отношение тихоходной ступени редук-
тора [1, табл.9.3]
i  0,88  i  0,88  16  3,52 .
'
Т
'
p
Предварительное передаточное отношение быстроходной ступени редуктора

i 'p 16
iБ'  '
  4,55 .
iT 3,52
Из ряда стандартных значений [1, табл.10.1] и с учетом рекомендаций

[1, табл.9.2] принимаем iБ  4,5 и iT  3,55 .
Расчетное передаточное отношение редуктора
i p  iБ  iT  4,5  3,55  15,98 .
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Кинематические параметры привода по валам:
быстроходный вал редуктора
1  дв  93,676 рад/с,
n1  nдв  895 об/мин,
промежуточный вал редуктора
n1 895
n2    198,88 об/мин,
iБ 4,5
30  2 30  93,676
2    20,82 рад/с,
 3,14
тихоходный вал редуктора
n2 198,88
n3    56,0225 об/мин,
iT 3,55
  n3 3,14  56,0225
3    5,863 рад/с,
30 30
выходной вал привода (ведущий вал машины)
 Б   3  8,1 рад/с,
n  n3  77,35  77 об/мин.
Силовые параметры привода по валам:
Pдв  Pтр  66,5 кВт,
P1  Pтр  м  пк  66,5  0,98  0,995  64,84 кВт,
P2  P1  зп  пк  108,39  0,98  0,995  63,23 кВт,
P3  P2  зп  пк  106,23  0,98  0,995  61,66 кВт,
P4  P3 цп  пк  61,66  0,98  0,995  60,12 кВт,
Pтр 66,5
Т дв    709 Н·м,
дв 93,676
Р 64,84
Т1  1   691 Н·м,
1 93,676
Р 63,23
Т2  2   3032 Н·м,
2 20,82
Р 61,66
Т3  3   10500 Н·м,
3 5,863
Р 60,12
Т4  4   10254 Н·м.
4 5,863
Данные расчета сводим в таблицу 1.
Таблица 1 - Кинематические и силовые параметры привода по валам
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Наименование Индекс Частота Угловая Мощность Момент
вала вращения п, скорость ω, Р,кВт Т, Н·м
Вал дв 895 рад/с
93,676 66,5 709
электродви-
гателя
Быстроходный 1 895 93,676 64,84 691
вал редуктора
Промежуточны 2 198,88 20,82 63,23 3032
й вал
редуктора
Тихоходный 3 56,0225 5,863 61,66 10500

вал редуктора
Барабан 4 56,0225 5,863 60,12 10254
РАСЧЕТ РЕДУКТОРА
2.1 Расчет быстроходной ступени
2.1.1 Выбор материала и расчет допускаемых напряжений
Так как в техническом задании нет ограничений по габаритам, то выберем

материал с твердостью 50…60 HRC [1, табл.10.2]: принимаем для шестерни и
колеса сталь 40ХН, термическая обработка – поверхностная закалка ТВЧ
Н1 = 58 HRC,
Н2 = 56 HRC.
Разность средней твердости рабочих поверхностей зубьев шестерни и
колеса не более 50 НRC приводит к увеличению нагрузочной способности
передачи, уменьшению ее габаритов и металлоемкости.
Допускаемые контактные напряжения
    H lim b  K HL
H
S  H
где  H lim b  17  HRC  200

– предел контактной выносливости при базовом числе
циклов [1, табл.10.3];
K HL – коэффициент долговечности;
 S H   1,2 – коэффициент безопасности [1, табл.10.3].
Допускаемые контактные напряжения для материала
17  HRC  200  K HL  17  58  200 1,0  988,33
шестерни  H 1    SH  1,2
МПа;
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
колеса  H 2   17  HRC  200  K HL  17  56  200 1,0  960 МПа.
 SH  1,2
Допускаемые напряжения изгиба (нагрузка односторонняя)
    F lim b  K FL
F
S  F
где K FL - коэффициент долговечности.

Предел выносливости при изгибе при базовом числе циклов для
40ХН [1, табл. 10.4]:
для шестерни  F lim b  345 МПа;
для колеса  F lim b  344 МПа.
Расчетные допускаемые контактные напряжения (передача косозубая и
разность твердости материалов шестерни и колеса не более 50 НRC)
[1,табл.10.3]
 H   0,45    H 1    H 2    0,45   988,3  960  877 МПа.
Коэффициент безопасности
 S F    S F    S F   1,75 1,0  1,75
где  S F  – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств

 1,75
материала [1, табл. 10.4];

 S   1,0 – коэффициент, учитывающий способ получения заготовки
F
зубчатого колеса [1, табл. 10.4].

Допускаемые напряжения изгиба
603 1,0
для шестерни  F 1    345 МПа;
1,75
600 1,0
для колеса  F 2    344 МПа.
1,75
2.1.2 Проектировочный расчет передачи
Принимаем коэффициент концентрации нагрузки при симметричном

расположении колес K H  1,2 [1, табл.10.5]; коэффициент ширины венца
по межосевому расстоянию с учетом твердости материала  ba  0,4
[1,табл.10.1].
Межосевое расстояние из условия прочности по контактным напряжениям
T2  K H 3032 103 1,2
aБ  K a   iБ  1  3  43   4,5  1  3  197,7 мм;
 H  2  iБ 2  ba 8772  4,52  0,4
где K a  43 – для косозубых колес.
Стандартное межосевое расстояние a Б  200 мм [1, табл.10.1].
Нормальный модуль зацепления с учетом твердости колес [1.табл.10.1].
mn   0,016...0,0315  a   0,016...0,0315  200  3,2...6,3 мм,
принимаем mn  4 мм [1, табл.10.1].
Угол наклона зубьев должен находиться от 8° до 22° [1, табл.10.1].
Предварительно принимаем угол наклона зубьев   10 .
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Число зубьев шестерни
2  aБ  cos  2  200  cos10
z1    17,9 ,
 iБ  1  mn (4,5  1)  4
принимаем z1  18 .
Число зубьев колеса z2  z1  iБ  18  4,5  81 .
Фактическое значение iБ  z 2 / z1  81 / 18  4,5 . Отклонения фактического
передаточного отношения от расчетного нет (допускается ±4,0%).
Угол наклона зубьев
cos  
 z1  z2   mn  18  81  4  0,99
2  aБ 2  200
,
  8,11   86 ' .
Основные размеры шестерни и колеса

диаметры делительные
mn 4
d1   z1  18  72,7 мм;
cos  cos 8,11 
mn 4
d2   z2   81  327,3 мм;
cos  cos 8,11 
d1  d 2 72,7  327,27
проверка aБ    200 мм;
2 2
диаметры вершин зубьев
d a1  d1  2  mn  72,7  2  4  80,7 мм;
d a 2  d 2  2  mn  327,3  2  4  335,3 мм;
диаметры впадин зубьев
d f 1  d1  2,5  mn  72,7  2,5  4  62.7 мм;
d f 2  d 2  2,5  mn  327,3  2,5  4  317,3 мм;
ширина зубчатого венца колеса и шестерни

b2   ba  aБ  0,4  200  80 мм;
b1  b2  5мм  80  5  85 мм.
2.1.3 Проверочный расчет зубьев колес по контактным напряжениям

Коэффициент ширины шестерни по диаметру
b2 80
 bd    1,09  1 .
d1 72,7
Окружная скорость колес
1  d1 93,676  72,73 10 3
   3,4 м/с.
2 2
При данной скорости принимаем 8-ю степень точности [1, табл.10.7].
Коэффициент нагрузки
K H  K H  K H  K H  1,38 1,07 1,01  1,49
где K H  1,38 – коэффициент концентрации нагрузки [1, табл.10.9];
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
K H  1,07 – коэффициент распределения нагрузки между зубьями
[1, табл. 10. 11];
K H  1,01 – коэффициент динамической нагрузки [1, табл.10.10].
Прочность зубьев по контактным напряжениям
270 T2  K H   iБ  1 270 3032 103 1,49   4,5  1
3 3
H     
aБ b2  iБ
2
200 80  4,52
 920МПа  H   877 МПа.
 H    H 877  920
Перегрузка 100%  100%  4,9 %.
 H  877
Допускается недогрузка не более 15 %, а перегрузка не более 5 %.
2.1.4 Силы в зацеплении
Силы, действующие в зацеплении:

2  T1 2  691103
окружная Ft1  Ft 2 
  19002 H;
d1 72,7
tg tg 20
радиальная Fr1  Fr 2  Ft1  cos   19002  cos 8,11  6986 H;
осевая Fa1  Fa 2  Ft1  tg  19002  tg 8,11   2708 H.
2.1.5 Проверочный расчет зубьев колес по напряжениям изгиба
K F  K F  K F  K F =1,58·0,91·1,01=1,45,
где K F  1,58 – коэффициент концентрации нагрузки [1, табл.10.9];
K F  0,91 – коэффициент распределения нагрузки между зубьями

[табл. 10. 11]
K F  1,01 – коэффициент динамической нагрузки [1, табл.10.10].
Эквивалентное число зубьев
z 18
у шестерни z1  cos13   cos3 8,11  19 ;
z 81
у колеса z 2  cos23   cos3 8,11   83 .
Коэффициенты формы зуба YF 1  4,28 ; YF 2  3,54 [1, табл.10.8].
 8,11 
Коэффициент наклона зуба Y  1   1  0,942 .
140 140
Прочность зуба шестерни и колеса на изгиб
Ft1  K F  YF 1  Y 19002 1,45  4,28  0,942
 F1    327 МПа   F 1   345 МПа.
b1  mn 85  4
Ft 2  K F  YF 2  Y 19002 1,45  3,54  0,942
F2    287 МПа   F 1   344 МПа.
b2  mn 80  4
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Условие прочности выполнено.
2.2 Расчет тихоходной ступени
2.2.1 Выбор материала и расчет допускаемых напряжений
Так как в техническом задании нет ограничений по габаритам, то выберем

материал с твердостью 50…60 HRC [1, табл.10.2]: принимаем для шестерни и
колеса сталь 40ХН, термическая обработка – поверхностная закалка ТВЧ
Н1 = 58 HRC,
Н2 = 56 HRC.
Разность средней твердости рабочих поверхностей зубьев шестерни и
колеса не более 50 НRC приводит к увеличению нагрузочной способности
передачи, уменьшению ее габаритов и металлоемкости.
Допускаемые контактные напряжения
    H lim b  K HL
H
S  H
где  H lim b  17  HRC  200

– предел контактной выносливости при базовом числе
циклов [1, табл.10.3];
K HL – коэффициент долговечности;
 S H   1,2 – коэффициент безопасности [1, табл.10.3].
Допускаемые контактные напряжения для материала
17  HRC  200  K HL  17  58  200 1,0  988,33
шестерни  H 1    SH  1,2
МПа;
колеса  H 2   17  HRC  200  K HL  17  56  200 1,0  960 МПа.

 SH  1,2
Допускаемые напряжения изгиба (нагрузка односторонняя)
    F lim b  K FL
F
S  F
где K FL - коэффициент долговечности.

Предел выносливости при изгибе при базовом числе циклов для
40ХН [1, табл. 10.4]:
для шестерни  F lim b  345 МПа;
для колеса  F lim b  344 МПа.
Расчетные допускаемые контактные напряжения (передача косозубая и
разность твердости материалов шестерни и колеса не более 50 НRC)
[1,табл.10.3]
 H   0,45    H 1    H 2    0,45   988,3  960  877 МПа.
Коэффициент безопасности
 S F    S F    S F   1,75 1,0  1,75
где  S F   1,75 – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств

материала [1, табл. 10.4];
 S    1,0
F
– коэффициент, учитывающий способ получения заготовки
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
зубчатого колеса [1, табл. 10.4].
Допускаемые напряжения изгиба
603 1,0
для шестерни  F 1    345 МПа;
1,75
600 1,0
для колеса  F 2    344 МПа.
1,75
2.2.2 Проектировочный расчет передачи
Принимаем коэффициент концентрации нагрузки при несимметричном

расположении колес K H  1,2 [1, табл. 10.5]; коэффициент ширины венца по
межосевому расстоянию с учетом твердости материала (допускается принимать
не стандартное значение)  ba  0,3 [1, табл. 10.1].
Межосевое расстояние из условия прочности по контактным напряжениям
T3  K H 10500 103 1,2
  K  (iT  1) 
'
T
3  43  (3,55  1) 
3  319 мм, где K  43
2
[ H ]2  iT  ba 877 2  3,552  0,3
МПа -для косозубых колес.
Стандартное межосевое расстояние принимаем  Т  315 мм [1, табл. 10.1],
Нормальный модуль зацепления с учетом твердости колес [1, табл. 10.1]
mn  (0,016...0,0315)  aT  (0,016...0,0315)  315  5,04...9,9 мм,
принимаем mn  5 мм [1, табл. 10.1].
Угол наклона зубьев должен находиться от 8  до 22  [1, табл. 10.1],
предварительно принимаем угол наклона зубьев   10 .
Число зубьев шестерни
2  aT  cos  2  315  cos10
z3    27,3 ,
 iT  1  mn  3,55  1  5
принимаем z3 =27.
Число зубьев колеса z4  z3  iT  27  3,55  95,85.
Принимаем z4  96
Фактическое значение iT  z 4 / z3 =96/27=3,55. Отклонения фактического
передаточного отношения от расчетного (допускается  4,0%).
Угол наклона зубьев
cos  
 z3  z4   mn   27  96  5  0,97619
2  aТ 2  315
  12,52 
12  31’
Основные размеры колеса и шестерни:
диаметры делительные
mn 5
d3   z3 =  27  138,3 мм;
cos  cos12,52
mn 5
d4   z4 =  96  491,7 мм;
cos  cos12,52
d 3  d 4 138,3  491,7
проверка aT    315 мм;
2 2
диаметры вершин зубьев
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
d a 3  d 3  2  mn  138,3  2  5  148,3 мм;
d a 4  d 4  2  mn  491,7  2  5  501,7 мм;
диаметры впадин зубьев
d f 3  d 3  2,5  mn  138,3  2,5  5  125,8
мм;
d f 4  d 4  2,5  mn  491,7  2,5  5  479,2 мм;
ширина зубчатого венца колеса и шестерни
b4   ba  aT  0,3  315  94,5 мм;
b3  b4  5 мм = 94,5  5  99,5 мм.
2.2.3 Проверочный расчет зубьев колес по контактным напряжениям
Коэффициент ширины шестерни по диаметру

b4 94,5
 bd    0,683.
b3 138,3
Окружная скорость колес
2  d 3 20,82 138,3 103
    1,44 м/с
2 2
При данной нагрузке принимаем 8-ю степень точности [1, табл. 10.7].
K H  K H  K H  K H = 1,08 1,07 1,01  1,17
где K H=1,08-коэффициент концентрации нагрузки [1, табл. 10.7];
K H =1,07- коэффициент распределения нагрузки между [1, табл. 10.11];
K H  1,01  коэффициент динамической нагрузки [1, табл. 10.11].
Прочность зубьев по контактным напряжениям
270 T3  K H  (iT  1)3 270 10500 103 1,17  (3,55  1)3
H   
aT b4  iT
2
315 94,5  3,552
=845 МПа<[  H ]=877 МПа.
[ H ]   H 877  845
Перегрузка 100%  100%  3,6%.
 H  877
Допускается недогрузка не более 15%, а перегрузка не более 5%.
2.2.4 Силы в зацеплении
Силы, действующие в зацеплении:

2  T2 2  3032 103
окружная Ft 3  Ft 4    43847 H;
d3 138,3
tg tg 20
радиальная Fr 3  Fr 4  Ft 3 
cos 
 43847 
cos12,52
 16348 Н;
осевая Fa 3  Fa 4  Ft 3  tg  43847  tg12,52  9737 Н.
2.2.5 Проверочный расчет зубьев колес по напряжениям изгиба
K F  K F  K F  K F =1,12·0,91·1,01=1,03,
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
где K F  1,12 – коэффициент концентрации нагрузки [1, табл.10.9];
K F  0,91 – коэффициент распределения нагрузки между зубьями
[табл. 10. 11]
K F  1,01 – коэффициент динамической нагрузки [1, табл.10.10].
Эквивалентное число зубьев
z 27
у шестерни z 3  cos33   cos3 12,52  29 ;
z 96
у колеса z 4  cos43   cos3 12,52  103 .
Коэффициенты формы зуба YF 3  3,90 ; YF 4  3,55 [1, табл.10.8].
 12,52
Коэффициент наклона зуба Y  1   1  0,91 .
140 140
Прочность зуба шестерни и колеса на изгиб
Ft 3  K F  YF 3  Y 43847 1,03  3,90  0,91
 F3    322 МПа   F 3   345 МПа.
b3  mn 99,5  5
Ft 4  K F  YF 4  Y 43847 1,03  3,90  0,91
F4    309 МПа   F 4   344 МПа.
b4  mn 94,5  5
Условие прочности выполнено.
2.3 Проектировочный расчет валов редуктора
Материал валов принимаем сталь 45, термическая – обработка улучшение.

Проектировочный расчет валов выполняем по касательным напряжениям от
кручения, то есть не учитываем напряжения от изгиба, влияние концентраторов
напряжений и циклический характер действия напряжений. Поэтому для
компенсации приближенности проектировочного расчета допускаемые
напряжения принимаем заниженными:    15...25 МПа.
2.3.1 Быстроходный вал
Диаметр выходного конца вала

16  T1 3 16  691103
d в1  3   61,7 мм.
    3,14 15
Принимаем муфту упругую втулочно-пальцевую МУВП 2000-90-I.1-75-
I.2-УЗ ГОСТ 21424-93 (п.4), у которой одна полумуфта с цилиндрическим
отверстием под вал диаметром 63 мм. Таким образом, принимаем d в1 =63 мм.
С учетом типоразмеров подшипников качения и необходимости на валу
буртика определенной высоты [1, табл. 14.1] для упора ступицы шкива при
сборке редуктора, принимаем диаметр вала под подшипниками d п1  70 мм.
Предполагаемый диаметр вала под шестерней d ш1  75 мм. Условие
совместного изготовления вала заодно с шестерней X  2,5  mt , [1,табл.10.12].
Расстояние от впадин зубьев шестерни до шпоночного паза
d f 1  d ш1 62,7  75
X   t2   7,4  13,5 мм,
2 2
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
где t 2  7, 4
мм – глубина шпоночного паза во втулке [1, табл.7.1];
d f 1  62,7 мм – диаметр впадин зубьев шестерни (см. п.2.1.2).
Так как X  0 изготовляем вал-шестерню (материал сталь 45).
Диаметры остальных участков вала назначаем исходя из конструктивных
соображений при компоновке редуктора.
2.3.2 Промежуточный вал
Диаметр вала под колесом и шестерней

16  T2 3 16  3032 103
dк 2  dш2  3   91,8 мм.
    3,14  20
Принимаем из стандартного ряда [1, табл.14.1] d к 2  d ш 2  95 мм.
С учетом типоразмеров подшипников качения принимаем d п 2  90 мм.
Условие совместного изготовления вала заодно с шестерней Х  2,5  mt
[1, табл.10.12].
Расстояние от впадин зубьев шестерни до шпоночного паза
d f 3  dш 2 125,8  95
X   t2   7,4  8 мм,
2 2
где t 2  7, 4мм-глубина шпоночного паза во втулке [1, табл.7.1];
d f 3  125,8 мм-диаметр впадин зубьев шестерни (см. п.3.2.2).
Окружной модуль зубьев колес тихоходной ступени
mn 5
mt    5,1 мм,
cos  cos12,52
где mn  4 мм;
- см. п.3.2.2.
  11,53
Х  8 мм  2,5  mt  2,5  5,1  12,75
мм, шестерню изготовляем отдельно от вала.
соображений при компоновка редуктора.
2.3.3 Тихоходный вал
Диаметр выходного конца вала

16  T3 3 16 10500 103
dв3  3   128,9 мм.
    3,14  25
Принимаем из стандартного ряда [1, табл.14.1] d в 3  130 мм. С учетом
типоразмеров подшипников качения и необходимости на валу буртика
определенной высоты [1, табл. 14.1] для упора ступицы ведущей звездочки при
сборке редуктора, принимаем диаметр вала под подшипниками d n 3  140 мм.
Диаметр вала под колесом d k 3  150 мм.
соображений при компоновке редуктора.
2.4 Проектировочный расчет шпоночных соединений
Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок принимаем по

ГОСТ 23360-78 [1, табл.7.1].
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Материал шпонок – сталь 45, термическая обработка – нормализация.
Рабочая длина шпонки из условия прочности
2 T
lp 
d   h  t1     см
где T – вращающий момент на валу;
d – диаметр цапфы вала в месте шпоночного соединения;
h, t1 , b – геометрические размеры шпоночного соединения согласно
стандарту.
Допускаемые напряжения смятия неподвижных шпоночных соединений
при циклическом нагружении и стальной ступице
  см  100...150 МПа, а при чугунной ступице   см  80...100 МПа [1, табл.7.6].
Быстроходный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение

"вал - полумуфта". d в1  63 мм; b  h  1811 мм; t1  7,0 мм [1, табл.7.1]; длина
ступицы полумуфты l м  140 мм, материал полумуфты – чугун марки СЧ20 [1,
табл.16.1] .
Рабочая длинна шпонки

2  691 103
lp   68,5 мм.
63  11  7   80
Минимальная расчетная длина шпонки (исполнение 1)
lш  l p  b  68,5  18  86,5 мм.
С учетом длины полумуфты и стандартного ряда длин шпонок принимаем
шпонку длиной lш  90 мм (Шпонка 18  11  90 ГОСТ 23360-78).
Промежуточный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение

"вал – ступица зубчатого колеса". d к 2  d ш 2  90 мм; b  h  25 14 мм; t1  9,0 мм
[1, табл.7.1]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН .
Рабочая длинна шпонки
2  3032 103
lp   106 мм.
95  14  9  120
lш  l p  b  106  25  131 мм.
С учетом стандартного ряда длин шпонок принимаем шпонку длиной
lш  140 мм (Шпонка 25  14  140 ГОСТ 23360-78).
Тихоходный вал. Шпонка под колесом, сопряжение "вал - ступица
зубчатого колеса". d к 3  150 мм; b  h  36  22 мм; t1  12,0 мм [1, табл.7.1];
материал ступицы колеса – сталь 40ХН.
Рабочая длина шпонки
2 10500 103
lp   135 мм.
150   20  12 130
lш  l p  b  135  36  171 мм.
С учетом стандартного ряда длин шпонок принимаем шпонку длиной
lш  180 мм (Шпонка 36  20  180 ГОСТ 23360-78).
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
В связи с большими размерами шпонок на промежуточном и тихоходно
вале, заменяем шпоночное соединение на шлицевое.
2.5 Проектировочный расчет шлицевых соединений
Промежуточный вал. Шлицы на выходном конце вала, сопряжение

"вал – ступица зубчатого колеса". Принимаем диаметр шлицов Dш  95 мм;
m = 3 мм; z = 30 мм [1, табл.8.5]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН.
Минимальная рабочая длинна шпонки
2  T2 2  3032 103
lш    53,5 мм.
m  z  0,8  m  z   см   к 3  30  0,8  3  35  30  0,5
С учетом стандартного ряда длин шлицов принимаем шлицевое
соединение длиной lш  55 мм ( 55  3  30 H 5 / g 6 ГОСТ 6033-80).
Тихоходный вал. Шлицы на выходном конце вала, сопряжение

"вал – ступица зубчатого колеса". Принимаем диаметр шлицов Dш  160 мм;
m = 5 мм; z = 30 мм [1, табл.8.5]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН.
Минимальная рабочая длинна шпонки
2  T2 2 10500 103
lш    59,8 мм.
m  z  0,8  m  z   см   к 5  30  0,8  5  39  30  0,5
С учетом стандартного ряда длин шлицов принимаем шлицевое
соединение длиной lш  60 мм ( 60  5  30 H 5 / g 6 ГОСТ 6033-80).
2.6 Конструктивные размеры зубчатых колес
Шестерня быстроходной ступени, размеры которой определены выше,

выполнена заодно с валом.
Геометрические параметры зубчатого колеса [1, табл. 10.12]:
диаметр ступицы d ст  1,6  d k 2  1,6  95  152 мм;
толщина обода  0   2,5...4,0  mn   2,5...4,0  4  10...16 мм;
принимаем  0  14 мм;
толщина диска C  0,3  b2  0,3  80  24 мм;
диаметр центровой окружности
Dотв  0,5   d f 2  2   0  d ст   0,5   317,3  2 14  152  221 мм;
диаметр отверстий
d отв  0,25   d f 2  2   0  d ст   0,25   317,3  2 14  152  34 мм.
Геометрические параметры шестерни тихоходной ступени: учитывая
длину шпонки в сопряжении “вал-шестерня” (см. п.3.4) и незначительные
радиальные размеры шестерни (см. п.3.2.2) выполняем её плоской (дискового
типа) с осевой шириной lст  b3  99,5 мм.
Геометрические параметры колеса тихоходной ступени:
диаметр ступицы d ст  1,6  d k 3  1,6 150  240 мм;
толщина обода  0   2,5...4,0  mn   2,5...4,0  5,0  12,5...20,0 мм;
принимаем  0  17 мм;
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
толщина диска C  0,3  b4  0,3  94,5  28 мм;
диаметр центровой окружности
Dотв  0,5   d f 4  2   0  d ст   0,5   479,2  2 17  240  343 мм;
диаметр отверстий
d отв  0,25   d f 4  2   0  d ст   0,25   479,2  2 17  240   51 мм.
2.7 Конструктивные размеры корпуса редуктора
Толщина стенок корпуса и крышки [1, табл. 17.1]:

  0,025  aТ  3мм  0,025  315  3  11 мм;
1  0,02  a  1мм  0,02  315  3  9,3 мм,
принимаем 1  9 мм.
Толщина фланцев поясов корпуса и крышки [1, табл. 17.1]: верхнего пояса
корпуса и крышки
b  1,5    1,5 11  17 мм;
b1  1,5  1  1,5  9  14 мм.
нижнего пояса корпуса без бобышек
p  2,35    2,35 11  26 мм.
Диаметры болтов[1, табл.17.1]:
фундаментных
d1   0,03...0,036  a  12мм   0,03...0,036  315  12  20,2...22,08 мм,
принимаем болты с резьбой М 22 [1, табл.6.13];
крепящих крышку к корпусу у подшипника
d 2   0,7...0,75  d1   0,7...0,75  22  15,4...16,5 мм,
принимаем болты с резьбой М 16 [1, табл.6.13];
соединяющих крышку с корпусом
d 3   0,5...0,6   d1   0,5...0,6  22  11 ...13,2 мм,
принимаем болты с резьбой М 12 [1, табл.6.13].
2.8 Эскизная компоновка редуктора
В соответствии с рекомендациями [1, табл. 15.14 и 2, с.28] для опор валов

редуктора назначаем шариковые радиальные подшипники. Габариты
подшипников выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников d n1  70
мм, d n 2  90 мм и d n3  140 (см. п.3.3). Параметры подшипников согласно ГОСТ
8338-75 [1, табл.15.1] приведены в таблице 2.
В соответствии с рекомендациями [1, табл. 19.3] смазывание
подшипников осуществляем маслом в картере за счет брызг при работе
редуктора, так как окружная скорость колеса быстроходной ступени v > 3 м/с
(см. п.3.1.3).
Таблица 2 – Параметры подшипников

Вал Условное Размеры, мм Грузоподъемность, кН
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
обозначение динамическая статическая
d D B
подшипника С С0
Быстроходный 7314 70 150 37 170 137
Промежуточный 7318 90 190 43 250 201
Тихоходный 3522 110 200 53 355 275
3738 190 280 67 468 819
Эскизную компоновку (рис.2) выполняем в двух проекциях в следующей

последовательности:
а) намечаем расположение проекций компоновки в соответствии со схемой
привода и наибольшим размером зубчатых колес;
б) на горизонтальной проекции проводим две вертикальные параллельные
линии на расстоянии aТ и aБ (см. п.2.1.2 и п.2.2.2), которые являются осевыми
линиями валов редуктора;
в) вычерчиваем упрощенно зубчатую пару колес в виде прямоугольников
в соответствии с геометрическими параметрами, полученными в результате
проектировочного расчета (см. п.2.1.2 и п.2.2.2), с учетом того, что шестерня
выполнена заодно с валом;
г) проводим контур внутренней стенки корпуса на расстоянии
А=10 мм от торцов колес для предотвращения их контакта во время работы
редуктора; при этом зазор между наружным диаметром подшипников и
контуром стенок должен быть не менее величины А; расстояние между дном
корпуса редуктора и поверхностью колес должно быть не менее А, >4А;
д) вычерчиваем контуры подшипников согласно размерам, приведенным
в таблице.2; в соответствии с принятой системой смазки размещаем
подшипники в корпусе редуктора, углубим их от внутренней стенки корпуса на
5 мм;
е) на выходных концах быстроходного и тихоходного валов вычерчиваем
гнезда под подшипники; глубина гнезда l г    K i  10  35  45 мм, где   10 мм
– толщина стенки корпуса (см. п.3.6), а K i  35 мм - ширина верхнего фланца
корпуса, определяемая по табл. 17.1 [1] с учетом диаметра болтов d 2 ,
соединяющих крышку с корпусом (см. п.3.6);
ж) вычерчиваем торцовые крышки узлов подшипников в соответствии с
размерами [1, табл. 17.6];
з) вычерчиваем ступени валов на соответствующих осях по размерам,
полученным выше (см. п.2 и п.3.3); ступени выходных концов быстроходного и
тихоходного валов располагаем на расстоянии 5 мм от внешнего торца крышки
подшипников, при этом длина ступени соответственно равна длине полумуфте
l м  140 мм (см. п.2.3. и табл.16.1 [1])
и) измерением устанавливаем расстояние между точками приложения
реакций опор валов и силами в зацеплении зубчатых колес: l1  188,5 мм,
l2  81,5 мм, l3  93 мм, l4  99,75 мм, l5  85,75 мм, l6  96,25 мм, l7  198,75 мм, а
также между точками приложения реакций опор и консольными силами
l8  197,3 мм, l9  177,5 мм; при этом точку приложения силы давления Fв на
валм от цепной передачи принимаем к середине выходного конца тихоходного
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
вала, а точку приложения силы давления муфты Fм в торцовой плоскости
выходного конца быстроходного вала.
2.9 Проверочный расчет подшипников
2.9.1 Опоры быстроходного вала

Из предыдущих расчетов: Ft1  19002 Н, Fr1  6986 Н, Fa1  2708 Н,
d1  72,7 мм; l1  188,5мм, l2  81,5 мм, l8  197,3 (см. рис.2).
Fм  80  T1  80  691  2103 Н.
Реакции опор от сил в зубчатом зацеплении (рис.3, б):
в плоскости xz
 m1   Ft1  l1  Rx 2   l1  l2   0 ;
Ft1  l1 19002 188,5
Rx 2    13266 Н;
l1  l2 188,5  81,5
m 2 Ft1  l2  Rx1   l1  l2   0 ;
Ft1  l2 19002  81,5
Rx1    5736 Н;
l1  l2 188,5  81,5
проверка:  X   Ft1  Rx 2  Rx1  19002  13266  5736  0 ;
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Рисунок 3 – Расчетная схема и эпюры силовых факторов
быстроходного вала редуктора
в плоскости yz
d1
m 1   Fr1  l1  R y 2   l1  l 2   Fa1  0;
2
d1 72,7
Fr1  l1  Fa1  6986 188,5  2708 
Ry 2  2  2  5242 Н;
l1  l2 188,5  81,5
d
 m2 Fr1  l2  Ry1   l1  l2   Fa1  21  0 ;
d 72,7
Fr1  l2  Fa1  1 6986  81,5  2708 
R y1  2  2  1744 Н;
l1  l2 188,5  81,5
проверка:  Y   Ry1  Fr1  R y 2  1744  6986  5242  0 .
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Реакции опор от силы Fì (рис.3, е), направление которой на рисунке
показано условно, так как муфта вращается:
 m1   Fм  l8  R2 F   l1  l2   0 ;
Fм  l8 2103 197,3
R2 F    1537 Н;
l1  l2 188,5  81,5
m 2  Fм   l8  l1  l2   R1F   l1  l2   0 ;
Fм   l8  l1  l2  2103  188,5  81,5  197,3
R1F    3640 Н;
l1  l2 188,5  81,5
проверка:
 Y  F м  R1F  R2 F  2103  3640  1537  0 .
Суммарные реакции опор
Pr1 
2 2
Rx1  R y1  R1F  57362  17442  3640  9635 Н.
2 2
Pr 2  Rx 2  Ry 2  R2 F  132662  52422  1537  15801 Н;
Эквивалентная нагрузка
PЭ   X  V  Pr  Y  Pa   K б  K T ,
в которой Pa  Fa1  2708 Н; V  1 (вращается внутреннее кольцо); коэффициент
безопасности K б  1,3 [1, табл. 15.11]; K T  1,0 [1, табл. 15.12].
F 2708
Отношение C  137 103  0,020 , этой величине соответствует
a1
e  0,32
0
[1, табл. 15.9].

Pa 2708
Рассмотрим подшипник опоры 1. P  9635  0,28  e , поэтому осевую
r1
нагрузку не учитываем. Тогда X  1 , Y  0 [1, табл. 15. 9].

PЭ1  (1  1  9635  0  2708)  1,3  1,0  12526 Н.
Pa 2708
Рассмотрим подшипник опоры 2. P  15801  0,17  e , поэтому не
r2
учитываем осевую нагрузку. Тогда X  1 , Y  0 [1, табл. 15. 9].

PЭ 2  1 1 15801  1,3 1,0  20541 Н.
Так как PЭ1  PЭ 2 , расчет долговечности подшипников проводим по опоре
3 3
 C   170 103 
2 L        567 млн. об.
 PЭ1   20541 
Расчетная долговечность в часах
L  106 567 106
Lh    10559 ч,
60  n1 60  895
2.9.2 Опоры промежуточного вала
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
Из предыдущих расчетов: Ft 2  19002 Н, Fr 2  6986 Н, Fa 2  2708 Н; Ft 3 
43847 Н; Fr 3  16348 Н; Fa 3  9737 Н; d 2  327,3 мм; d 3  138,3 l3  93 мм; l4 
99,75 мм, l5  85,75 мм (см. рис.2).
Реакции опор (рис.4):
 m3  Ft 3  l3  Rx 4   l3  l4  l5   Ft 2   l3  l4   0 ;
Ft 3  l3  Ft 2  (l3  l4 ) 43847  93  19002   93  99,75
Rx 4    27793 Н;
l3  l4  l5 93  99,75  85,75
m 4   Ft 2  l5  Rx 3   l3  l4  l5   Ft 3   l4  l5   0 ;
Ft 2  l5  Ft 3  (l4  l5 ) 19002  85,75  43847  (99,75  85,75)
Rx 3    35056 Н;
l3  l4  l5 93  99,75  85,75
проверка:  X   Rx 3  Ft 2  Rx 4  Ft 3  35056  19002  27793  43847  0 ;
d2 d
m 3   Fr 3  l3  Ry 4   l3  l4  l5   Fa 2 
 Fr 2   l3  l4   Fa 3 3  0 ;
2 2
d d 327,3
Fr 3  l3  Fa 2  2  Fr 2   l3  l4   Fa 3  3 16348 93  2708 
Ry 4  2 2  2 
l3  l4  l5 93  99,75  85,75
138,3
6986   93  99,75  9737 
 2  4633 Н;
93  99,75  85,75
d2 d
m 4   Fr 2  l5  Ry 3   l3  l4  l5   Fa 2 
 Fr 3  (l4  l5 )  Fa 3  3  0 ;
2 2
d2 d2 327,3
 Fr 2  l5  Fa 2   Fr 3  (l4  l5 )  Fa 2   6986  85,75  2708 
Ry 3  2 2  2 
l3  l4  l5 93  99,75  85,75
138,3
16348   99,75  85,75  9737 
 2  4729 Н;
93  99,75  85,75
проверка:  Y   R y 3  Fr 2  Ry 4  Fr 3  4729  6986  4633  16348  0 .
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
тихоходного вала редуктора

Pr 3 
2 2
Ry 3  Rx 3  35056 2  4729 2  35374 H;
2 2
Pr 4  R y 4  Rx 4  277932  46332  28177 H.
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
PЭ   X  V  Pr  Y  Pa   K б  K T
в которой Pa  Fa 2  Fa 3  Fa 2  9737  2708  7029 Н; V  1 (вращается
внутреннее кольцо); коэффициент безопасности K б  1,3 [1, табл. 15.11]; K T  1,0
[1, табл. 15.12].
F 7029
Отношение C  201103  0,035 , этой величине соответствует
a2
e  0,32
0
[1, табл. 15.9].

Pa 7029
r3
нагрузку не учитываем. Тогда X  1 , Y  0 .

PЭ 3  1  1  35374  1,3  1  45986 Н.
Pa 7029
r4
нагрузку не учитываем. Тогда X  1 , Y  0 .

PЭ 4  1  1  28177  1,3  1  36630 Н.
Так как PЭ 4  PЭ 3 , расчет долговечности подшипников проводим по опоре
3
3 3
 C   250 103 
L        161 млн об.
 PЭ 4   45986 
L  106 161 106
Lh    13491 ч,
60  n2 60 198,9
2.9.3Опоры тихоходного вала
Из предыдущих расчетов: Ft 4  43847 Н, Fr 4  16348 Н, Fa 4  9737 Н;

Fб  32500 Н; l 6  96,25 мм; d 4  491,7 l 7  198,75 мм; l9  177,5 мм, (см.
рис.2).
Реакции опор (рис.4):
 m6   Ft 4  l6  Rx 6   l6  l7   Fб   l6  l7  l9   0 ;
 Ft 4  l6  Fб  (l6  l7  l9 )  43847  96,25  32500  (96,25  198,75  177,5)
Rx 6   =37749Н
l6  l7 96,25  198,75
;
m 5 Ft 4  l7  Rx 5   l6  l7   Fб  l9  0 ;
Ft 4  l7  Fб  l9 43847  198,75  32500 177,5
Rx 5    49096 Н;
l6  l7 96,25  198,75
проверка:  X Rx5  Ft 4  Rx 6  Fб  49096  43847  37749  32500  0 ;
d4
m 6  Fr 4  l6  Ry 6   l6  l7   Fa 4  0;
2
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
d4 491,7
Fr 4  l6  Fa 4  16348 96,25  9737 
Ry 6  2  2  2780,8 Н;
l6  l7 96,25  198,75
d
 m5   Fr 4  l7  Ry5   l6  l7   Fa 4  24  0 ;
d 491,7
Fr 4  l7  Fa 4  4 16348 198,75  9737 
Ry 5  2  2  19128,8 Н;
l6  l7 96,25  198,75
проверка:  Y R y 5  Fr 4  R y 6  19128,8  16348  (2780,8)  0 .

тихоходного вала редуктора
Pr 5  Ry 5  Rx 5  19128,82  490962  52691 H;
2 2
Pr 6 
2 2
R y 6  Rx 6  (2780,82 )  377492  37581 H.
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
PЭ   X  V  Pr  Y  Pa   K б  K T
в которой Pa  Fa 4  9737 Н; V  1 (вращается внутреннее кольцо);
коэффициент безопасности K б  1,3 [1, табл. 15.11]; K T  1,0 [1, табл. 15.12].
F 9737
a4
e  0,37
0
[1, табл. 15.9].

Pa 9737
Рассмотрим подшипник опоры 5. P  52691  0,18  e , поэтому следует
r5
учитывать осевую нагрузку. Тогда X  1 , Y  2,4 [1, табл. 15. 9].

PЭ 5  (1 1  52691  2,4  9737) 1,3 1  98877,74 Н.
3 3
 C   455  103 
L        46 млн. об.
 PЭ 5   98877,74 
L  106 46  106
Lh    13685,5 ч.
60  n2 60  56,02
F 9737
a4
e  0,37
0
[1, табл. 15.9].

Pa 9737
r6
нагрузку не учитываем. Тогда X  1 , Y  5,7 .

PЭ 6  (1 1  37851  5,7  9737) 1,3  1  121358 Н.
3 3
 C   468  103 
L        57,3 млн об.
 PЭ 5   121358 
L 106 57,3 106
Lh    17047 ч,
60  n2 60  56,02
2.10 Конструктивная компоновка редуктора
Используем чертеж эскизной компоновки (см. рис. 1.2). На данном этапе

компоновки необходимо конструктивно рассмотреть основные детали
редуктора, что будет затем использовано при проверочном расчете валов на
прочность и оформлении сборочного чертежа.
Схема смазки зацепления и подшипников принята в п.3.6. В нижней части
корпуса устанавливаем пробку для спуска масла [1, табл. 17.2] и жезловый
маслоуказатель [1, табл.17.9].
Конструкция корпуса должна обеспечить сборку редуктора.
Геометрические размеры некоторых элементов корпуса определены в п.3.5, а
остальных - принимаем конструктивно. Основные конструктивные размеры
валов и зубчатых колес определены в п.3.2 и п.3.4. Для фиксации зубчатого
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
колеса в осевом направлении предусматриваем заплечики вала с одной стороны
и установку распорной втулки с другой; место перехода вала под распорной
втулкой смещаем на 1...2 мм внутрь ступицы колеса с тем, чтобы гарантировать
прижатие торца втулки к торцу ступицы колеса, а не к галтели вала. Крышки
подшипниковых узлов на валах с одной стороны глухие, а с другой – сквозные с
манжетными уплотнениями. Под крышки устанавливаем набор металлических
прокладок для регулирования зубчатого зацепления при сборке редуктора.
2.11 Выбор посадок сопряжений основных деталей
Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в

табл.3.8 [1]:
– посадка зубчатого колеса на вал – H5/g6;
– посадка полумуфты на быстроходный вал редуктора – H7/n6;
– посадка подшипников на вал (нагружение внутреннего кольца –
циркуляционное) – L0/k6 [ 1, табл. 15.16];
– посадка подшипников в корпусе редуктора (нагружение наружного
кольца – местное) – Н7/l0;
– посадка распорных втулок на вал – H7/k6;
– посадка шпонок в паз вала – N9/h9 [ 1, табл.7.4].
2.12 Проверочный расчет валов
Расчет производим для предположительно опасных сечений каждого из

валов. Проверочный расчет валов состоит в определении коэффициентов запаса
прочности s для опасных сечений и сравнении их с допускаемыми значениями
 s  . Прочность обеспечена при s   s  .
Результирующий коэффициент запаса прочности
s  s
s
s  s
2 2
где s и s – коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным

напряжениям
Коэффициенты запаса прочности по нормальным напряжениям
(нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу и
поэтому средние напряжения цикла  m  0 ) и касательным напряжениям
(касательные от кручения изменяются по отнулевому циклу)
 1
s 
K D   a      m
 1
s 
KD   a      m
где  a и  a – амплитуды напряжении цикла;
 m и  m – средние напряжения цикла;
  и   – коэффициенты чувствительности материала к асимметрии
цикла напряжений;
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
K D и K D – коэффициенты концентрации напряжений для
данного сечения вала.
Коэффициенты концентрации напряжений для данного сечения вала
K  1
K D     K F  1 
   K
K  1
KD     K F  1 
   K
где K  и K – эффективные коэффициенты концентрации напряжений;
  и   – коэффициенты влияния абсолютных размеров сечения;
K F – коэффициент влияния шероховатости поверхности;
K – коэффициент влияния поверхностного упрочнения.
Быстроходный вал (см. рис.3). Материал вала тот же, что и для шестерни
(шестерня выполнена заодно с валом), то есть сталь 45, термическая обработка –
улучшение. При диаметре заготовки до 90 мм (в нашем случае d a1  85 мм)
предел прочности  в  890 МПа [1, табл. 10.2].
Пределы выносливости материала
 1  0,43   в  0,43  890  383 МПа,
 1  0,58   1  0,58  383  222 МПа.
Сечение А – А. Диаметр вала в этом сечении d в1  75 мм. Концентрация
напряжений обусловлена наличием шпоночного паза: K   2,14 и K  2,03 [1,
табл. 14.9];    0,87 ,    0,76 [1, табл.14.5]; K F  1,15 (шероховатость
поверхности Ra  0,4...3,2 мкм) [1, табл.14.12]; K V  1,0 (поверхность без
упрочнения) [1, табл.14.11];    0,05 [1,табл.14.13].
 2,14  1
K D    1,15  1   2,6 ;
 0,88  1,0
 2,03  1
K D    1,15  1   2,8
 0,77  1,0
Изгибающий момент (см. рис.3)
М А А  Fм   l ш  5  2602  125  5  31  10 3 Н·мм.
где l ш  125
мм – длина шпонки (см. п.3.3);
Fм  2602 Н
– сила нагрузки на вал от муфты (см. п. 3.7.1).
Полярный и осевой моменты сопротивления сечения ( d  d в1  75 мм;
ширина шпоночного паза b  32 мм, а его глубина t1  11 [1, табл.7.1])
  d 3 b  t1   d  t1  3,14  75 3 32  11   75  11
2 2
3
W pнетто      82,3  10 3 мм ;
16 2d 16 2  75
  d 3 b  t1   d  t1  3,14  753 32  11   75  11
2 2
3
Wнетто      40  10 3 мм .
32 2d 32 2  75
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений
T1 1,058  10 6
a m    6,4 МПа.
2  W pнетто 2  82,3  10 3
Амплитуда нормальных напряжений изгиба

Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
М А А 338,3  10 3
a    8,5 МПа.
Wнетто 40  10 3
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям
383
s   17,3
2,6  8,5
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям
222
s   11,5
2,8  6,8  0,05  6,8
17,3  11,5
s  9,6   s   2,0
17,3  11,5
2 2
Большой коэффициент запаса прочности объясняется тем, что диаметр

выходного конца вала был увеличен при конструировании для соединения его
стандартной муфтой с валом электродвигателя (см. п.2.2.1)
По той же причине проверять прочность в сечении Б – Б нет
необходимости. Прочность вала обеспечена.
Тихоходный вал (см. рис.4). Материал вала – сталь 45, термическая
обработка – улучшение. При диаметре заготовки до 150 мм предел прочности
 в  890 МПа [1, табл. 10.2].
Пределы выносливости материала
 1  0,43   в  0,43  890  383 МПа,
 1  0,58   1  0,58  383  222 МПа.
Сечение В – В. Диаметр вала в этом сечении d к 2  120 мм. В данном
сечении два источника концентрации напряжений: наличие шпоночного паза и
посадка с натягом в сопряжении "ступица колеса - вал". Коэффициенты
концентрации напряжений от посадки с натягом K     4,22 , K    3,05 ,
[табл.14.10] K F  1,15 (шероховатость поверхности Ra  0,4...3,2 мкм) [1,
табл.14.12]; V K  1 ,0 (поверхность без упрочнения) [1, табл.14.11];   0,05
[1,табл.14.13]. Коэффициенты концентрации напряжений от шпоночного паза:
K   2,14 и K   2,03 [1, табл.14.9];    0,80 ,    0,69 [1, 1табл.14.5];
отношения K     2,14 0,80  2,7 и K    2,03 0,69  2,9 .
При расчете учитываем источник концентрации с наибольшим отношением.
1
K D   4,22  1,15  1   4,37 ;
1,0
1
K D   3,05  1,15  1   3,2 .
1,0
2 2
Н·м.
М В  В  М х  М y  117 2  115 2  164
Полярный и осевой моменты сопротивления сечения ( d  d к1  140 ; ширина
шпоночного паза b  16 мм, а его глубина t1  7 мм [1, табл.7.1])
  d 3 b  t1   d  t1  3,14  553 16  6  140  6 
2 2
3
W pнетто      70,5  10 3 мм ;
16 2d 16 2  140
  d 3 b  t1   d  t1  3,14  553 16  6  140  6
2 2
3
Wнетто      34,2  10 3 мм .
32 2d 32 2  140
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
T2 270,8  10 3
a m    4,4 МПа.
2  W pнетто 2  30,5  10 3
М ВВ 166  10 3
a    11,7 МПа.
Wнетто 34,2  10 3
Коэффициент запаса прочности по нормальным и касательным
383
s   7,4 ;
4,37  11,7
222
s   15,5 .
3,2  4,4  0,05  4,4
7,4  15,5
s  6,7   s   2,0 .
7,4  15,5
2 2
Сечение Г – Г. Диаметр вала в этом сечении d в 2  120 мм. Концентрация

напряжений обусловлена наличием шпоночного паза: K   2,14 и K  2,03 [1,
табл. 14.9];    0,85 ,    0,73 [1, табл.14.5]; K F  1,15 (шероховатость
поверхности Ra  0,4...3,2 мкм) [1, табл.14.12]; K V  1,0 (поверхность без
упрочнения) [1, табл.14.11];    0,05 [1,табл.14.13].
 2,14  1
K D    1,15  1   2,67 ;
 0,85  1,0
 2,03  1
K D    1,15  1   2,93 .
 0,73  1,0
l   50 
М Г  Г  Fв   ст  l ст  l ш   2238    50  45   44,7  10 3 Н·мм,
 2   2 
где l ш  40 мм – длина шпонки (см. п.3.3);
l ст  45
мм – длинна ступицы ведущей звездочки (см. п.2);
Fв  2238 Н – сила нагрузки навал от цепной передачи (см. п.2).
Полярный и осевой моменты сопротивления сечения ( d  d в 2  120 мм;
ширина шпоночного паза b  14 мм, а его глубина t1  5,5 мм [1, табл.7.1])
  d 3 b  t1   d  t1  3,14  42 3 12  5   42  5
2 2
3
W pнетто      13,6  10 3 мм ;
16 2d 16 2  42
  d b  t1   d  t1  3,14  42 12  5   42  5
3 2 3 2
3
Wнетто      6,5  10 3 мм .
32 2d 32 2  42
T2 270,8  10 3
a m    10,0 МПа.
2  W pнетто 2  13,6  10 3
М Г Г 44,7  10 3
a    6,87 МПа.
Wнетто 6,5  10 3
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
383
s   19,9 ;
2,67  7,2
222
s   7, 4 .
2,97  10  0,05  10
19,9  7,4
s  6,9   s   2,0 .
19,9  7,4
2 2
Сечение Д – Д. Диаметр вала в этом сечении d n 2  110 мм. Концентрация

напряжений обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом:
K     4,22 , K     3,05 [1, табл. 14.10]; K F  1,15 (шероховатость поверхности
Ra  0,4...3,2 мкм) [1, табл.14.12]; K V  1,0 (поверхность без упрочнения) [1,
табл.14.11];    0 , 05 [1,табл.14.13].
1
K D   4,22  1,15  1   4,37 ;
1,0
1
K D   3,05  1,15  1   3,2 .
1,0
Изгибающий момент (см. рис.4, ж)
М Д  Д  М х  М y  104 2  104 2  147 Н·м.
2 2
Полярный и осевой моменты сопротивления сечения ( d  d п 2  120 мм)

 d 3,14  120
3 3
Wp    24,6  10 3 мм3;
16 16
  d 3 3,14  120 3
W    12,3  10 3 мм3.
32 32
T2 270,8  10 3
a m    5,5 МПа.
2 Wp 2  24,6  10 3
М ДД 154  10 3
a    12,5 МПа.
W 12,3  10 3
Коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным
383
s   7,0 ;
4,37  12,5
222
s   12,4 .
3,2  5,5  0,05  5,5
7,0  12,4
s  6,1   s   2,0 .
2
7,0  12,4
2
Прочность вала обеспечена.
2.13 Выбор смазочных материалов
Так как окружная скорость зубчатого колеса v > 1 м/с (см. п. 3.1.3), то
смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в
масло, заливаемое внутрь корпуса редуктора до уровня, обеспечивающего
погружение колеса примерно на 10 мм.
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
По табл.19.4 [1] устанавливаем вязкость масла. При контактных
напряжениях  H  377 МПа и скорости свыше 2,0 до 5,0 м/с (см. п. 3.1.3)
рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 28 мм2/с. По табл.
19.1 [1] принимаем масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-88* (И-Л-А-32 по
ГОСТ 17479.4-87).
2.14 Сборка редуктора
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно

очищают и покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора,
начиная с узлов валов:
– на быстроходный вал напрессовывают подшипники, предварительно
нагретые в масле;
– в тихоходный вал напрессовывают подшипники, предварительно
нагретые в масле и закрепляют пружинным кольцом, напрессовывают зубчатое
колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорные втулки и
напрессовывают подшипники, предварительно нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и
устанавливают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка
крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на
корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие
крышку к корпусу.
После этого устанавливают крышки подшипников с комплектом
металлических прокладок для регулировки положения зубчатого зацепления.
Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают манжетные
уплотнения. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания
подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки
нишами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия и жезловый
маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие
крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по
программе, устанавливаемой техническими условиями.
3 ВЫБОР МУФТЫ
Исходя из характера выполняемого производственного процесса машиной

и технического задания на проектирование привода, для соединения выходных
концов выходного вала привода и быстроходного вала редуктора,
установленных на общей раме, принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту
(МУВП). Эта муфта обладает достаточными упругими свойствами и малым
моментом инерции, что снижает действие пусковых нагрузок на валы.
Типоразмер муфты выбираем с учетом диаметров соединяемых валов (СМ.
П. 3.2.2) и по величине расчетного вращающего момента
T p  K p  T1  1,8  1,058  84 кН·м,
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
где K p  1,8
– коэффициент режима работы [ 1, табл. 16.3];
T1  1,058 кН·м – момент на тихоходном валу редуктора .
С учетом длины шпонки в сопряжении "вал - ступица полумуфты" (см. п.
3.3), принимаем муфту МУВП 2000-90-I.1-75-I.2-УЗ ГОСТ 21424-93
[1, табл. 16.1].
4 СБОРКА ПРИВОДА
Сборку привода производим в соответствии со сборочным чертежом в

следующей последовательности:
– в шпоночный паз выходных концов вала электродвигателя и
быстроходного вала редуктора закладываем шпонки, устанавливаем
– соответственно ведущий и ведомый шкивы ременной передачи и
закрепляем их от осевого сдвига торцовым креплением;
– в шпоночный паз выходных концов выходного вала привода и
тихоходного вала редуктора закладываем шпонки и устанавливаем полумуфты;
– устанавливаем электродвигатель и редуктор на раму машины,
производим сборку и центровку муфты и ременной передачи;
– производим крепление узлов привода на раме машины при помощи
фундаментных болтов.
После сборки привода устанавливаем по месту кожух ограждения
ременной передачи.
Собранную машину подвергнуть испытанию по программе,
установленной технической документацией.
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Арон А.В. Справочное руководство по проектированию деталей

машин: Уч. пос. - Владивосток, Морской государственный университет им.
адм. Г.И. Невельского, 2002. 200 с.
2. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для учащихся
машиностроительных специальностей /С.А. Чернавский, К.Н. Боков,
И.М.Чернин и др. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение,
1988. – 416с
3. Федоренко В. А., Шошин А. И. Справочник по машиностроительному
черчению.— 14-е изд., перераб. и доп./Под ред. Г. Н. Поповой. — Л.:
Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982.-416 с
Лист
КП.ДМ.1231.04.00.00.ПЗ 6

ДМ.КП.12.31.04.00.00.ПЗ - копия

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

ДМ.КП.12.31.04.00.00.ПЗ - копия

Загружено:

Авторское право:

Федеральное агентство морского и речного транспорта

Морской государственный университет

Кафедра ЭПТ и ОПМ

1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – редуктор зубчатый;

Рисунок 1 – Структурная схема привода

Общий КПД привода

где  з п – КПД пары зубчатых колес,  з п = 0,98 [1, табл.9.1];

Номинальная угловая скорость двигателя

Предварительное передаточное отношение быстроходной ступени редуктора

Из ряда стандартных значений [1, табл.10.1] и с учетом рекомендаций

Таблица 1 - Кинематические и силовые параметры привода по валам

Тихоходный 3 56,0225 5,863 61,66 10500

2.1 Расчет быстроходной ступени

2.1.1 Выбор материала и расчет допускаемых напряжений

Так как в техническом задании нет ограничений по габаритам, то выберем

где  H lim b  17  HRC  200

где K FL - коэффициент долговечности.

где  S F  – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств

зубчатого колеса [1, табл. 10.4].

2.1.2 Проектировочный расчет передачи

Принимаем коэффициент концентрации нагрузки при симметричном

Основные размеры шестерни и колеса

ширина зубчатого венца колеса и шестерни

2.1.3 Проверочный расчет зубьев колес по контактным напряжениям

2.1.4 Силы в зацеплении

Силы, действующие в зацеплении:

2.1.5 Проверочный расчет зубьев колес по напряжениям изгиба

K F  0,91 – коэффициент распределения нагрузки между зубьями

2.2 Расчет тихоходной ступени

2.2.1 Выбор материала и расчет допускаемых напряжений

Так как в техническом задании нет ограничений по габаритам, то выберем

где  H lim b  17  HRC  200

колеса  H 2   17  HRC  200  K HL  17  56  200 1,0  960 МПа.

где K FL - коэффициент долговечности.

где  S F   1,75 – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств

2.2.2 Проектировочный расчет передачи

Принимаем коэффициент концентрации нагрузки при несимметричном

2.2.3 Проверочный расчет зубьев колес по контактным напряжениям

Коэффициент ширины шестерни по диаметру

2.2.4 Силы в зацеплении

Силы, действующие в зацеплении:

осевая Fa 3  Fa 4  Ft 3  tg  43847  tg12,52  9737 Н.

2.2.5 Проверочный расчет зубьев колес по напряжениям изгиба

2.3 Проектировочный расчет валов редуктора

Материал валов принимаем сталь 45, термическая – обработка улучшение.

2.3.1 Быстроходный вал

Диаметр выходного конца вала

2.3.2 Промежуточный вал

Диаметр вала под колесом и шестерней

2.3.3 Тихоходный вал

Диаметр выходного конца вала

2.4 Проектировочный расчет шпоночных соединений

Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок принимаем по

Быстроходный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение

Рабочая длинна шпонки

Промежуточный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение

2.5 Проектировочный расчет шлицевых соединений

Промежуточный вал. Шлицы на выходном конце вала, сопряжение

Тихоходный вал. Шлицы на выходном конце вала, сопряжение

2.6 Конструктивные размеры зубчатых колес

Шестерня быстроходной ступени, размеры которой определены выше,

2.7 Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщина стенок корпуса и крышки [1, табл. 17.1]:

2.8 Эскизная компоновка редуктора

В соответствии с рекомендациями [1, табл. 15.14 и 2, с.28] для опор валов

Таблица 2 – Параметры подшипников

Эскизную компоновку (рис.2) выполняем в двух проекциях в следующей