1.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ РАСЧЁТЫ
1.1 Исходные данные
Исходные данные для расчёта:
место размещения крана................................................открытый воздух;
номинальная грузоподъёмность ..................................Q = 12,5т;
пролёт крана....................................................................LK = 22м;
максимальная высота подъёма груза............................Н = 12,5 м;
скорость подъёма груза.................................................V = 0,6 м/с;
группа режима работы механизма подъёма................М5;
продолжительность включения двигателя..................ПВ 40 %;
скорость передвижения тележки..................................VП = 0,3 м/с;
группа режима работы механизма передвижения......М6;
продолжительность включения двигателя..................ПВ 25 %.

7 6 1- Электродвигатель
2- Зубчатая муфта
3- Вал вставка
4- Тормоз
5- Редуктор
6- Зубчатый венец
7- барабан

1 2 3 4 5

Рисунок 1.1 – Кинематическая схема механизма подъёма

1.2 Параметры механизма подъёма

Кинематическая схема механизма подъёма принимается по рис. 1.1.
Принимаем кратность грузового полиспаста uП = 3, КПД полиспаста
ηП = 0,98.
Число канатов, навиваемых на барабан zКБ = 2.
Число блоков крюковой подвески zБЛ = uП = 3.
Параметры крюковой подвески по табл. ПА.1 приложения А:
грузоподъёмность 12,5 т;
число блоков zБЛ =3;
группа режима работы М5;
диаметр каната dК =14 … 17мм;
диаметр блока по дну канавки dП = D = 500 мм;
масса подвески mП =250 кг.
Статическое усилие в одной ветви каната полиспаста от сил тяжести
груза и крюковой подвески
S = (Q + mП)g/(zКБuПηП) = (12,5 + 0,250)∙9,8/(2∙3∙0,98) = 21,3кН,
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 где g = 9,8 м/с2 – ускорение свободного падения.
Принимаем привод механизма подъёма с электродвигателем с фазным
ротором.
Коэффициент, учитывающий динамику разгона привода, αПР = 0,6.
Коэффициент использования канатов для группы режима работы М5,
ZР = 4,5.
Динамический коэффициент предварительно
КД = 1 + αПРV√ZР = 1 + 0,6∙0,6∙√4,5 = 1,76
Максимальное усилие в одной ветви каната при подъёме груза
SМАХ = SКД = 21,3∙1,76 = 37,5кН.
Разрывное усилие каната
F0 = SМАХZP = 37,5∙4,5 = 168,7 кН.
По табл. ПБ.1 принимаем канат типа ЛК-Р маркировочной группы 1666
МПа диаметром dK =19,5мм с разрывным усилием F0 = 203 кН > 168,7кН.
Площадь сечения каната АK = 143,6 мм2 = 143,6∙10-6 м2.
Уточнённое значение динамического коэффициента
КД = 1 + αПРV√EKАK/(9,8∙S∙H) =
= 1 + 0,6∙0,6√1,2∙1011∙143,6∙10-6/(9,8∙21,3∙103∙112) = 1,95.
Уточнённое максимальное усилие в одной ветви каната при подъёме
груза
SМАХ = SКД = 21,3∙1,95 = 41,3 кН.
Уточнённое разрывное усилие каната
F0 = SМАХZP = 41,3∙4,5 = 185,85 кН.
Фактический запас прочности каната
ZPФ =F0 / SМАХ = 185,85/41,3 = 4,9;
ZPФ =4,9 > ZP = 4,5.
Фактический запас прочности больше нормативного значения
коэффициента использования каната. Долговечность каната обеспечена.
По табл. 1.2 принимаем коэффициенты выбора диаметров барабана
h1 = 18, блока полиспаста h2 = 20 и уравнительного блока h3 = 14.
Минимальный диаметр барабана по дну канавки винтовой нарезки
dБ = dKh1 = 19,5∙18 = 351 мм.
Принимаем диаметр барабана по дну канавки из рекомендуемого ряда
dБ = 400 мм.
Минимальный диаметр по дну канавки блоков полиспаста и
уравнительного блока соответственно:
dБЛ = dKh2 = 19,5∙20 = 390 мм;
dБУ = dKh3 = 19,5∙14 = 273 мм.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Принимаем размеры верхних блоков полиспаста на тележке по табл.
ПВ.1 приложения В:
диаметр по дну канавки dБЛ = 458 мм;
наружный диаметр DБЛ = D = 530 мм;
ширина блока bБЛ = H = 70 мм.
диаметр уравнительного блока по дну канавки dБУ = 378 мм;
наружный диаметр DУ = D = 450 мм;
ширина блока bУ = H = 60 мм.
Расчетный диаметр барабана
DБ = dБ + dK = 400 + 19,5 = 419,5 мм.
Шаг нарезки канавок на барабане
t = dK + 2,5 мм = 19,5 + 2= 22мм.
Рабочая длина каната, навиваемого на один нарезанный участок,
LКР = HuП = 12,5∙3 = 37,5 м.
Число рабочих витков нарезки барабана
zP = LКР/(πDБ) = 37,5∙103/(3,14∙530) = 28,5.
Число неприкосновенных витков по нормам zН = 1,5.
Число витков для крепления конца каната на барабане zКР = 3.

LБ
lK lН l0 lН lK

dБ DБ

Рисунок 1.2 – Эскиз барабана

Длина гладкого концевого участка
lК = 4dK = 4∙19,5 = 78 мм.
Принимаем lК = 80 мм.
Длина нарезанной части
lH = t(zP + zH + zKP) =22∙(28,5+ 1,5 + 3) = 725 мм.
Длина центральной части
l0 = bБЛ(zБЛ – 1) = 70∙(3 – 1) = 140 мм .
Длина барабана
LБ = 2lH + l0 + 2lK = 2∙725 + 140 + 2∙80 = 1751 мм.
Принимаем LБ = 1760 мм.
Рекомендуемая максимальная длина барабана
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 LБ ≤ 5DБ = 5∙530 = 2597,5 мм.
Принятая длина барабана меньше максимальной рекомендуемой.
Крутящий момент на барабане
ТБ = SzКБDБ/2 = 21,3∙2∙530/2 = 8914 кН∙мм = 8,9 кН∙м.
Угловая скорость вращения барабана
ωБ = 2VuП/DБ = 2∙0,6∙3/0,530 = 8,58 с-1.
Частота вращения барабана
nБ = 30ωБ/3,14 = 30∙8,58/3,14 = 82 об/мин.
Принимаем коэффициент полезного действия привода η = 0,85.
Статическая мощность привода
РСТ = (Q + mП)gV/η = (12,5 + 0,250)∙9,8∙0,6/0,85 = 88,2 кВт.
Расчётная мощность электродвигателя
РДВР = 0,75РСТ = 0,75∙88,2 = 61,7 кВт.
Заданная продолжительность включения механизма передвижения ПВ Ф
соответствует табличному значению ПВ 40 %.
По табл. ПГ.1 приложения Г выбираем асинхронный крановый
электродвигатель с фазным ротором 4МТМ225L6.
Характеристики электродвигателя:
мощность при ПВ 40 % РДВ =55 кВт;
частота вращения ротора nДВ = 955 об/мин;
момент инерции ротора JДВ = 1.02 кг∙м2;
кратность пускового момента КПУСК = 2.9;
масса mДВ = 490 кг.
Требуемое передаточное число редуктора
uPТ = nДВ/nБ = 955/82 = 11.65.
По табл. ПД.4 приложения Д выбираем редуктор цилиндрический
двухступенчатый 1Ц2У-355.
Характеристики редуктора:
номинальный крутящий момент на тихоходном валу ТР = 14кН∙м;
передаточное число uP = 12.5;
масса редуктора mР =700 кг;
суммарное межосевое расстояние
а = аWБ + аWТ = 225 + 355 = 580 мм.
Отличие номинального передаточного числа редуктора от требуемого
(uP – uPТ)/uPТ = (12.5 – 11.65)/11.65 = 0,07.
Номинальное передаточное число редуктора отличается от требуемого
на 3 %, что соответствует установленным требованиям (отличие не более чем
на 15 %).
Принимаем коэффициент полезного действия редуктора ηР = 0,95.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Принимаем коэффициент запаса торможения тормоза КТ = 1,5.
Требуемый тормозной момент тормоза
ТТТ = ТБКТηР/uP = 8.9∙1,5∙0,95/12.5 = 1,016 кН∙м =1016 Н∙м,
По табл. ПЖ.1 приложения Ж выбираем тормоз колодочный с
электрогидротолкателем ТКГ-400.
Характеристики тормоза:
максимальный тормозной момент ТТ = 1500 Н∙м;
диаметр тормозного шкива DШ = 400 мм;
ширина тормозного шкива ВШ = 185 мм;
габаритный размер от оси вращения тормозного шкива L1 = 380 мм.
Условие возможности размещения барабана и тормоза
а = 650 мм > L1 + 0,5DБ = 380 + 0,5∙530 = 590 мм.
Условие выполняется.
Принимаем типовую конструкцию тормозного шкива по рис. ПИ.1
приложения И с диаметром D = 400 мм с размерами по табл. ПИ.1. Масса
тормозного шкива mШ =48,5.
По табл. ПК.1 приложения К для соединения вала электродвигателя с
валом редуктора принимаем зубчатую муфту МЗП-2. Номинальный
крутящий момент, передаваемый муфтой ТМ =1400 Н∙м > ТТТ = 1016 Н∙м.
Максимальный допустимый диаметр отверстия полумуфты для посадки
на вал электродвигателя d1 ≤ 70 мм. Диаметр выходного конца вала
электродвигателя d1 = 70 мм. Соединение возможно.

1.3 Параметры механизма передвижения

Коэффициент массы тележки, учитывающий режим работы для группы
М6 принимаем КРЕЖ = 0,3.
Масса тележки
mT = КРЕЖQ = 0,3∙12,5 = 3,8 т.
Принимаем распределение давления на колёса тележки неравномерным
с коэффициентом неравномерности распределения нагрузок КН = 1,15.
Максимальная статическая нагрузка на одно колесо с учётом
неравномерности распределения давлений
NMAX = КН(Q + mT)g/4 = 1,15∙(12,5 + 3,8)∙9,8/4 = 46 кН.
Принимаем диаметр колеса по рекомендациям табл. 1.3 DK = 250 мм.
Рельс Р24. Ширина головки рельса ВР = 51 мм. Радиус кривизны головки
рельса R = 200 мм.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Для установки колёс на раму тележки применяем типовую конструкцию.
Параметры установки колеса принимаем по табл. ПЛ.1 приложения Л для
принятого диаметра DK =250 мм. Ширина дорожки качения колеса
В1 = 70 мм > ВР = 51 мм.
Вал колеса устанавливается на двухрядные роликовые сферические
подшипники по диаметру d1 = 70 мм.
Принимаем диаметр цапфы вала под подшипником dЦ = d1 = 70 мм.
Колёса одноребордные, форма поверхности катания – цилиндрическая.
Тип подшипника – роликовый двухрядный.
Приведённый коэффициент трения подшипников f = 0,015.
Коэффициент трения качения колеса по рельсу при DK ≤ 320 мм μ = 0,4
мм.
Принимаем коэффициент, учитывающий трение реборд и
сопротивление гибкого токоподвода, kР = 2.
Сопротивление качению от сил трения при движении тележки с грузом
WК = g(Q + mT)(2μ + fdЦ)kP/DK =
= 9,8∙(12, + 3,8)∙(2∙0,4 + 0,015∙70)∙2/250 = 2,4 кН.
Принимаем уклон рельсового пути тележки α = 0,002.
Сопротивление, создаваемое уклоном при движении тележки с грузом,
WУ = α(Q + mT)g = 0,002∙(12,5 + 3,8)∙9,8 = 0,3 кН.
Принимаем динамическое давление ветра рабочего состояния
q = 250 Па.
Принимаем коэффициент, учитывающий высоту расположения объекта,
для высоты 10 м kН = 1,25.
Принимаем аэродинамический коэффициент для груза с Г = 1,2, для
тележки сТ = 1,5.
Ветровое давление на груз и тележку соответственно
рГ = qkНсГ = 250∙1,25∙1,2 = 375 Па;
рТ = qkНсТ = 250∙1,25∙1,5 = 469 Па.
Принимаем наветренную площадь груза по рекомендациям АГ = 10 м2.
Наветренная площадь тележки при высоте редуктора НР = 0,740 м
АТ = 1,2LБНР = 1,2∙1,76∙0,740 = 1,56 м2.
Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом от ветра
рабочего состояния
WВ = pTAT + рГАГ = 469∙1,56 + 375∙10 = 4483 Н = 4,5 кН.
Статическое сопротивление передвижению тележки с грузом
W = WК + WУ + WВ = 2,4 + 0,3 + 4,5 = 7,2 кН.
Принимаем КПД привода механизма передвижения тележки ηТ = 0,85.
Скорость передвижения тележки VП = 18/60 = 0,3м/с.
Расчётная статическая мощность электродвигателя
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 РДВР = WVП/ηТ = 7,2∙0,3/0,85 = 2,5 кВт.
Требуемая мощность электродвигателя
РДВ = РДВР√ ПВФ/40 =2,5√ 25/40 = 2 кВт.
Принимаем асинхронный электродвигатель с фазным ротором
МТН 012-6.
Характеристики электродвигателя:
номинальная мощность РДВ = 2,2кВт;
частота вращения ротора nДВ = 895 об/мин;
момент инерции ротора JДВ = 0,026 кг∙м2;
кратность пускового момента КПУСК = 2,7;
масса mДВ = 68 кг.
Требуемый крутящий момент на выходном (тихоходном) валу редуктора
ТРТ = WDK/2 = 7,2∙250/2 = 895 кН∙мм = 895 Н∙м.
Угловая скорость вращения колеса (VП в м/мин, DK в м)
ωК = 2VП/(60DK) = 2∙18/(60∙0,25) = 2,4 с-1.
Частота вращения колеса
nK = 30ωК/π = 30∙2,4/3,14 = 22,9 об/мин.
Требуемое передаточное число редуктора
uT = nДВ/nK = 895/22,9 = 39,0.
По табл. ПЕ.1 приложения Е выбираем вертикальный трёхступенчатый
редуктор 5Ц3вк-125.
Характеристики редуктора: номинальный крутящий момент на
тихоходном валу при ПВ 25 % ТР = 1000 Н∙м; передаточное число uP = 40.
Отличие номинального передаточного числа редуктора от требуемого
(uP – uPТ)/uPТ = (40 – 39,0)/39,0 = 0,02.
Номинальное передаточное число редуктора отличается от требуемого
на 6 %, что соответствует установленным требованиям (отличие не более чем
на 15 %).
Требуемое усилие торможения при движении тележки с грузом по ветру
в сторону уклона
WТТ = WУ + WВ – WК/kP = 0,3 + 4,5 – 2,4/2 = 3,6 кН.
Принимаем КПД механизма передвижения ηПР = 0,85.
Требуемый момент тормоза механизма передвижения
ТТТ = WТТDKηПР/(2uР) =3,6∙250∙0,85/(2∙40) = 9,6 кН∙мм = 9,6 Н∙м .
По табл. ПЖ.1 приложения Ж выбираем тормоз ТКГ-160.
Характеристики тормоза:
максимальный тормозной момент ТТ =100 Н∙м; диаметр тормозного шкива
DШ = 160 мм; ширина тормозного шкива ВШ = 75 мм.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Принимаем типовую конструкцию тормозного шкива по рис. ПИ.1
приложения И с размерами по табл. ПИ.1, соответствующими диаметру
D = 160 мм.
Параметры зубчатых муфт для соединения валов приводных колёс
определяются требуемым крутящим моментом на валах приводных колёс
ТМ ≥ ТРТ/2 = 895/2 = 448 Н∙м.
По табл. ПК.1 приложения К принимаем муфты МЗП-1. Номинальный
крутящий момент, передаваемый муфтой ТМ = 710 Н∙м > ТРТ = 448 Н∙м.
Максимальный допустимый диаметр отверстия полумуфты для посадки
на вал колеса d1 ≤ 60 мм. Диаметр выходного конца вала колеса d =45 мм.
Соединение возможно.

2. КОМПАНОВКИ МЕХАНИЗМОВ

2.1 Компоновка механизма подъёма

Для подготовки к компоновке механизма подъёма необходимо выписать
размеры и составить габаритные эскизы барабана, редуктора, тормоза и
электродвигателя как это показано на рис. 2.1.

GБ
DБ = 450 мм

LБ = 1760 мм

f4 = 65 мм
L1 = 380 мм

b
Øf3 = 294 мм
LP = 1170 мм
a = 580 мм

GP LT = 935 мм
f = 310 мм
LC = 425 мм

GТ LT/2

ВТ = 227 мм

L1 = 140 мм d30= 465 мм

ВР = 360 мм GЭ
hЭ
L30 = 1070 мм h31 = 543 мм

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Рисунок 2.1 – Габаритные эскизы барабана, редуктора,
тормоза и электродвигателя

Кроме указанных на рис. 2.1 размеров, для выполнения компоновки

потребуются размеры редуктора (табл. ПД.5): L1 =850 мм, L3 = 250 мм
D =28 мм, Н = 740 мм, Н1 = НР = 375 мм.
Расстояние от поверхности основания электродвигателя до оси ротора
(табл. ПГ.3) h = HЭ =215 мм.
Габаритная длина корпуса электродвигателя
LЭ = L1 – L30 = 1070 – 140 = 930 мм.
Расстояние от поверхности основания тормоза до оси тормозного шкива
(табл. ПЖ.2) h = HТ = 320 мм.
На первом этапе выполняется компоновка элементов механизма
подъёма. Компоновку необходимо выполнять в масштабе.
На рис. 2.2 приведен результат первого этапа компоновки в плане и в
виде по стрелке А.

LБ lОП
3 f4

b f
LC Øf3 DБ
GБ
1 GP 1
LP
a
d30
GЭ L1
GТ
2 LT
2
3 А LЭ/2 LЭ/2 LT/2
ВР L1 L30
ВТ
А

GP GЭ GТ
Н
НЭ
НТ
НP
hЭ hТ

Уровень настила

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Рисунок 2.2 –компоновка механизма подъёма

Компоновка выполняется в следующем порядке.

Проводится ось 1-1. На расстоянии а проводится ось 2-2.
Определяется расстояние от оси тихоходного вала редуктора до его
габарита
b = D + L3 = 28 + 250 = 278 мм.
Проводится продольная ось симметрии редуктора 3-3. Строятся
контуры редуктора шириной ВР и длиной L3. Строятся контуры зубчатой
полумуфты выходного вала редуктора по размерам f, f3, f4.
Относительно контура зубчатой полумуфты выходного вала редуктора
по размерам LБ и DБ строятся контуры барабана. Определяется расстояние до
опоры барабана
lОП ≈ f4 + 100 мм =65 + 100 = 165 мм.
принимаем lОП =170 мм.
Строятся контуры опоры барабана в плане.
Проводится продольная ось симметрии тормоза. Верхняя кромка
габарита тормоза проводится на расстоянии L1 от оси 2-2. Строятся
габариты тормоза по размерам LТ и ВТ.
Определяется центр габарита электродвигателя. Строятся габариты
электродвигателя по размерам L1, L30, LЭ, d30.
Центр масс редуктора в плане принимается в точке GР, расположенной
на расстоянии
LС ≈ 0,5L1 = 0,5∙850 = 425 мм.
Центр масс барабана в плане принимается в точке GБ в середине
барабана на расстоянии LБ/2.
Центр масс тормоза в плане принимается в точке GТ, расположенной на
расстоянии LТ/2.
Вид по стрелке А строится для определения расстояний от поверхности
настила рамы тележки до поверхностей оснований тормоза и
электродвигателя.
Редуктор и опора барабана устанавливаются непосредственно на настил.
Расстояние от поверхности настила до поверхности основания тормоза
hT = HP – HT =388 – 320 = 58 мм.
Расстояние от поверхности настила до поверхности основания
электродвигателя
hЭ = HP – HЭ = 388 – 215 = 163 мм.
Выполненная компоновка позволяет убедиться в возможности
рационального размещения элементов механизма подъёма на раме тележки.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 2.2Компоновка блоков полиспаста механизма подъёма
Компоновка блоков полиспаста механизма подъёма, установленных на
тележке, зависит от высоты сечения продольных балок рамы тележки. Схема
для определения высоты продольных балок рамы приведена на рис. 2.3.
При расчёте параметров механизма передвижения определён диаметр
колеса DK = 250 мм, расстояние от оси колеса до опорной поверхности
колёсной установки h1 = 75 мм, расстояние между опорами колеса С = 85 мм
и ширина пояса продольной балки ВРМ = 2L1 = 2∙135 = 275 мм.
Расстояние от нижнего пояса продольной балки рамы до головки рельса
принимается по Правилам [4] hПР = 20 мм.

A-A
Уровень настила тележки
A ВРМ

hРМ δ

НРММР
h1 С С

0,5DK

hПР Уровень головки рельса

A

Рисунок 2.3 – Схема для определения высоты

сечения продольной балки рамы тележки

Высота сечения А-А продольной балки рамы над колесом (рис. 2.3)
определяется циклической прочностью металлоконструкции.
Рекомендуется предварительно определить толщину стенки по формуле
δ = 0,02DK.
Полученное значение округляется в бόльшую сторону и принимается из
ряда 6, 8, 10, 12, 14 мм.
В рассматриваемом примере
δ = 0,02∙250 = 5 мм.
Высота сечения
hРМ = NMAX/(2δτРЕК),
где NMAX – максимальное давление на колесо, определённое расчётом, Н;

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 13
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 τРЕК = 40 МПа – рекомендуемое касательное напряжения среза в
расчётном сечении.
В рассматриваемом примере
hРМ = 46000/(2∙6∙40) = 96 мм.
Принимаем hРМ = 100 мм.
Высота сечения продольной балки рамы тележки
НРМ = hРМ + h1 + 0,5DK – hПР.
В рассматриваемом примере
НРМ = 100 + 75 + 0,5∙250 – 20 = 280 мм.
Дальнейшая компоновка выполняется исходя из принятой схемы
запасовки грузовых канатов (рис. 2.4). Как видно из схемы груз подвешен на
восьми ветвях каната. Ветви 1 и 8 сходят с барабана, ветви 2 – 7 огибают
блоки подвески, блоки на тележке и уравнительный блок.

Барабан

Блоки на тележке

Уравнительный блок

8
1
6
Б
3 7

4
Блоки подвески
2

Рисунок 2.4 – Принятая схема запасовки грузовых канатов

На рис. 2.5 приведена схема, позволяющая определить положения блоков

на тележке, блоков подвески, и поперечной балки металлической
конструкции рамы тележки (вид по стрелке Б на рис. 2.4).
Схема строится в следующем порядке.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 14
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Центр оси вращения барабана ОБ располагается на расстоянии НР по
вертикали от уровня настила тележки. После построения окружности
диаметром DБ за точку схода ветвей 1 и 8 каната с барабана принимается
точка А. В точке А помещается начало координат осей у (горизонтальной) и
оси z (вертикальной).
Расстояние от уровня настила до оси вращения блоков на тележке
принимается
НБЛ = 0,55DБЛ = 0,55∙530 = 291,5 мм.
Принимаем НБЛ = 290 мм.
Для обеспечения зазора между барабаном и блоками на тележке между
кромками диаметров DБ и dБЛ по горизонтали принимается расстояние 150
мм. Ось вращения блоков на тележке проходит через точку ОБЛ.

Y
150 мм
DБ dБЛ Блоки на тележке
Барабан
А ОБ
у
Уровень настила НР ОБЛ D
НБЛ

Сечение поперечной балки

НРМ

НПД 2S 2S ZБЛ
4S
ZБ
dП/2 αБ αБЛ αБЛ
ОП
В С
YG Блоки подвески

Y1 G dП Y2
z
Рисунок 2.5 – Схема к определению положения блоков на тележке
и блоков подвески (вид по стрелке Б на рис. 2.4)

Расстояние от оси ОБ до оси ОП по вертикали

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 15
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 ZБ = HP + HPM + HПД + 0,5dП =375 + 280 + 200 + 0,5∙500 = 1105 мм,
где HПД = 500 мм – принятое расстояние подхода подвески к нижней
поверхности продольных балок рамы тележки.
Расстояние от оси ОБЛ до оси ОП по вертикали
ZБЛ = ZБ – HP + HБЛ = 1105 – 375 + 290 = 1020 мм.
Точка В принята за точку схода ветви каната с блока на тележке.
Расстояние между точками А и D по горизонтали
Y = DБ + 150 мм + dБЛ = 419,5 + 150 + 458 = 1028 мм.
Положение оси ОП вращения блоков подвески определяется из условия
равновесия подвески в крайнем верхнем положении.
Точки В и С принимаются за точки схода каната с блоков подвески.
Усилие в каждой ветви каната принимается одинаковым, равным S.
По схеме на рис. 2.5 с барабана сходят две ветви каната 1 и 8. Усилие в
ветвях АВ на рис. 2.6 – 2S. С блоков подвески на блоки на тележке и
уравнительный блок в точке D действуют усилия S в ветвях 2, 4, 5, 7.
Суммарное усилие в точке С подвески – 4S. В точке В суммарное усилие в
ветвях каната 3 и 6, идущих на уравнительные блоки – 2S.
Углы наклона ветвей каната в точках В и С принимаются αБ и αБЛ.
При равновесном положении подвески сумма проекций усилий во всех
ветвях каната на горизонталь должна быть равна нулю:
ΣY = 0;
– 2ScosαБ + 2ScosαБЛ + 4ScosαБЛ = 0;
3cosαБЛ = cosαБ.
Полученное уравнение имеет бесконечное число решений. Поэтому для
решения поставленной задачи можно принять произвольное значение угла αБ,
близкое к приведенному на рис. 2.5 построению. Например, αБ = 80°.
Тогда
αБЛ = arcos(cosαБ/3) = arcos(cos80°/3) = 86,7°.
Из построения на рис. 2.5
Y1 = ZБ/tgαБ;
Y2 = ZБЛ/tgαБЛ.
Отношение
Y1/Y2 = ZБtgαБЛ/(ZБЛtgαБ) = 195/180= 1,08,
откуда
Y1 =1,08Y2.
Расстояние между точками А и D по горизонтали
Y = Y1 + dП + Y2 = 875 мм.
Полученное уравнение
1,08Y2 + dП + Y2 = 875 мм.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 16
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Расстояние от точки ОП приложения сил тяжести груза и крюковой
подвески до точки А по горизонтали
YG = Y1 + 0,5dП = 195 + 0,5∙500 = 445мм.
По схеме на рис. 2.5 можно определить положение и принять размеры
сечения поперечной балки рамы тележки, на которую опираются
кронштейны блоков на тележке. Правая стенка балки выполняется наклонной
для предотвращения контакта с ветвями каната, идущими на блоки на
тележке и уравнительный блок, при раскачивании груза в направлении вдоль
пролёта крана.
После определения положения блоков на тележке и блоков подвески
компоновка механизма подъёма в плане может быть дополнена так, как это
показано на рис. 2.6.
Рисунок 2.6 – Компоновка механизма подъёма и блоков на тележке
DУ
bУ
dБЛ/2+150 мм
DБЛ
bБЛ
LБ/2
3
b LC GБ DБ
1 GP lO 1
a А
GЭ

2
3 GТ

От верхней кромки проекции барабана вверх откладывается расстояние

dБЛ + 150 мм, которое определяет положение оси блоков на тележке в плане.
На барабане обозначается расстояние между нарезанными частями lO.
По определённым таким образом координатам строятся габаритные
проекции блоков на тележке диаметром DБЛ и шириной bБЛ.
Симметрично середине продольной стороны барабана строится проекция
габаритов уравнительного блока диаметром DУ и шириной bУ.

2.3 Компоновка механизма передвижения

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 17
18
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Для подготовки к компоновке механизма передвижения необходимо
выписать размеры и составить габаритные эскизы электродвигателя,
редуктора и тормоза как это показано на рис. 2.7.

L1 = 60 мм d30= 246 мм
Н3 = 113 мм

hЭ = 112 мм

a = 330 мм
L30* = 559 мм h31 = 275 мм

Н = 600 мм
ВТ = 178 мм LT = 456 мм
НТ =355 мм

hT = 125 мм
ВР = 204 мм

Рисунок 2.7 – Габаритные эскизы электродвигателя,

редуктора и тормоза

Принимаем кинематическую схему механизма передвижения с навесным

редуктором.
Для возможности размещения оснований электродвигателя и тормоза на
уровне настила тележки определяется суммарное межосевое расстояние
редуктора с межосевыми расстояниями быстроходной аWБ = 80 мм,
промежуточной аWП =125 мм и тихоходной аWТ = 125 мм ступеней
а = аWБ + аWП + аWТ = 80 + 125 + 125 = 330 мм.
Компоновку необходимо выполнять в масштабе.
На рис. 2.8 приведен пример компоновки механизма передвижения в
вертикальной плоскости.
Условие возможности размещения основания тормоза на уровне настила
тележки
а – h1 – hPM > hT.
Для принятых размеров
300 – 75 – 100 = 125 мм = hT= 125 мм.
Условие выполняется.
Условие возможности размещения основания электродвигателя на
уровне настила тележки
а – h1 – hPM > hЭ.
Для принятых размеров
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 19
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 300 – 75 – 100 = 125 мм < 132 мм.
Условие выполняется.
Размеры редуктора 5Ц3вк-125, необходимые для выполнения
компоновки :а = 330 мм; Н = 600 мм; Н3 = 113 мм; ВР = В =204 мм.
Компоновка выполняется в следующем порядке.
Проводится горизонтальная ось 1-1. На расстоянии а проводится ось
2-2.
Строятся габариты редуктора по размерам Н, Н3 и ВР.
На расстоянии h1 + hPM от оси 2-2 проводится горизонталь,
определяющая уровень настила тележки.
Зазор между корпусом редуктора и кромкой верхнего пояса продольной
балки рамы тележки назначается конструктивно и в приведенном примере
принимается 20 мм. По размерам В РМ и hPM строится сечение продольной
балки рамы тележки.
Строится контур колеса диаметром DK.
Относительно оси 1-1 на принятом конструктивно расстоянии 20 мм от
корпуса редуктора строится контур тормоза по размерам hT, НТ и ВТ.
Выполненная компоновка позволяет определить параметры размещения
элементов механизма передвижения на тележке, а также высоту подставок
под основание электродвигателя hПЭ и тормоза hПТ.

2.4Общая компоновка. Рама тележки

Общая компоновка механизмов тележки в плане приведена на рис. 2.8.
По сравнению с рис. 2.6 к компоновке элементов механизма подъёма
добавлены контуры габаритов электродвигателя, тормоза и редуктора
механизма передвижения.
Для определения центра масс номинального груза, подвески и
сборочных единиц механизма подъёма и передвижения на плане нанесены
оси х и у с началом координат в точке GБ.
Координаты центра масс редуктора механизма подъёма
хР = f – f4 +0,5LБ = 310 –65 + 0,5∙1760= 1125 мм;
уР = LС – b =425 – 278 = 147 мм.
Координаты центра масс тормоза механизма подъёма
хТ = 0,5LT –0,5BT -с = –1125 – 0,5∙360-134 = 811мм;
уТ = а – L1 + 0,5LT = 580 – 380+ 0,5∙935 = 668 мм.
Координаты центра масс электродвигателя механизма подъёма
хЭ =0,5LЭ – lОП + 20 = 0,5∙1760 – 165 +20 =1045 мм;
уЭ = а = 580 мм.
Координаты центра масс установок блоков на тележке
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 20
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 хБЛ = 0;
уБЛ = 0,5DБ + 150 мм + 0,5DБЛ = 0,5∙419,5+150 + 0,5∙530 = 625 мм.
Координата осей приводных колёс механизма передвижения принята
уМП = уБЛ + 0,5DБЛ + 500 мм = 625 + 0,5∙530 + 500 = 1390 мм.
Координата центра масс груза и подвески
уQ = YG – 0,5DБ = 445 – 0,5∙419,5 = 235 мм.
 у
GЭП GТП хТП GРП

хЭП

уМП С С

продольная
GБЛ

Балка
GQ
уБЛ С

уР уQ ХС YC
DБ х

GP GБ
уТ
уЭ

GЭ GТ

хЭ
хТ
хР

LT|2 LT|2
LT
Рисунок 2.8 - Компоновка механизмов тележки в плане

Оси симметрии продольных балок рамы тележки (колея тележки)

должны располагаться в непосредственной близости к опорам барабана. На
рис. 2.8 эти оси расположены симметрично центру барабана GБ на
расстояниях LT/2. Желательно, чтобы размер колеи тележки имел
конструктивно приемлемое значение. Для его определения на компоновку
пунктирными линиями наносим оси стенок продольных балок рамы на
расстояниях С = 134 мм (см. рис. 2.3). Принимаем конструктивно
приемлемую колею тележки LT = 2100 мм.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 После определения размера колеи тележки можно определить
координаты центров масс редуктора, тормоза и электродвигателя механизма
передвижения:
хРП =0,5 LT+0,5 ВРМ+20+0,5 ВР=0,5·2100+0,5·270+20+0,5·204=1307 мм;
хТП = хРП - 20 мм - 0,5ВТП =1307 - 20- 0,5∙178 = 1198 мм;
хЭП = хТП -0,5ВТП -500-L1 -0,5LЭ =
= 1198-0,5·178-500-60-0,5·499= 299,5 мм.
Массу одной установки блока определяем по формуле
mБЛ = (0,015DБЛ)2, кг,
где DБЛ – диаметр блока, мм.
Для определения координат центра масс груза, подвески и сборочных
единиц механизма подъёма и передвижения составляем таблицу 2.1.
Суммарная масса сборочных единиц, номинального груза и подвески
m = 14471 кг (табл. 3.1).
Статический момент масс сборочных единиц механизмов относительно
оси у
МУ = mТПхТП + mЭПхЭП + mЭхЭ – mРхР – mТхТ =
= 42∙1307 + 34∙1198+ 68∙299,5 + 490∙1045 - 700∙1125-48,5·811=
= – 198791,5 кг∙мм.
Статический момент масс сборочных единиц механизмов и груза с
подвеской относительно оси х
МХ = (mЭП + mТП + mРП)уМП + (mБЛ + mуБЛ)уБЛ + (Q + mП)уQ – mРуР
– mТуТ – mЭуЭ = (68 + 34 + 42)∙1390 + (63 + 45,5)∙625 + 12750∙235 –700∙147
– 48,5∙667,5 – 490∙580 = 2844749 кг∙мм.

Таблица 2.1 – Массы и координаты центров масс сборочных единиц

механизмов подъёма и передвижения и груза
Координаты
Наименование
Масса, кг центров масс, мм
сборочной единицы
х у
Механизм подъёма:
барабан 230 0 0
редуктор 700 1125 147
электродвигатель 490 1045 580
тормоз 48,5 811 667,5
блоки полиспаста (два) 63 0 625
блок уравнительный 45,5 0 625
Механизм передвижения:
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 редуктор 42 1307 1390
тормоз 34 1198 1390
электродвигатель 68 299,5 1390
Номинальный груз и подвеска 12750 0 235

Всего масса сборочных единиц

и груза 14471

Координаты центра масс груза, подвески и сборочных единиц

механизма подъёма и передвижения:
ХС = МУ/m = – 198791,5/14471 = – 14 мм;
YC = MX/m =2844749/14471 = 197 мм.
Центр масс (точка С) и его координаты ХС и YC показаны на рис. 2.9.
На рис. 2.9 приведена схема для определения положения элементов
металлоконструкции рамы тележки.
Границы настила определяются из следующих соображений.
На оси установок приводных колёс строятся контуры колёс
диаметрами DK. После этого строится граница настила со стороны
приводных колёс.
Строится граница настила со стороны неприводных колёс.
Боковые границы настила строятся таким образом, чтобы все сборочные
единицы механизмов находились в границах настила.
Строятся контуры неприводных колёс и уточняется расстояние между
осями приводных и неприводных колёс – база тележки.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 у
Настил Колесо Граница настила

DК

уПР = 930 мм
Балка
уМП поперечная
С С

продольная
Балка
BT = 2800 мм

С
ХС YC
х
GБ А

Проём
уНП = 1770 мм

Балка
поперечная

500 мм

Граница настила LT|2 LT|2

LT
Рисунок 2.9 – Параметры настила и металлоконструкции рамы тележки

В рассматриваемом примере расстояние от центра масс С до оси

установок приводных колёс
уПР = уМП – YC = 1390 – 197 = 1193 мм.
База тележки принимается ВТ = 2800 мм.
Расстояние от центра масс С до осей неприводных колёс
уНП = ВТ – уПР = 2800 – 1193 =1607 мм.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 24
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Для восприятия вертикальных нагрузок от установок блоков на тележке
выполняется поперечная балка, расположенная непосредственно под
установками блоков. На компоновке блоков на тележке (рис. 2.5) были
определены размеры сечения этой балки. На рис. 2.9 контуры стенок этой
балки показаны пунктиром.
Для обеспечения горизонтальной жесткости рамы тележки выполняются
ещё две поперечные балки – в районе механизма передвижения и
непосредственно под общей осью электродвигателя и быстроходного вала
редуктора механизма подъёма.
Для свободного прохода грузовых канатов в настиле выполняются
сквозные проёмы – один непосредственно под барабаном и два в районе
уравнительного блока.

3ПРОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЁТЫ МЕХАНИЗМОВ

Проверка двигателя механизма подъёма на время

разгона.
Поступательно движущиеся массы
mПОСТ = Q + mП = 12500 +250 = 12750 кг.
Момент инерции поступательно движущихся масс, приведённый к
ротору электродвигателя,

D 2Б · m ПОСТ 12750 · 0,41952

JПОСТ = u2 u2 ŋ ŋ 4 4 · 1 2,52 · 32 · 0,95 · 0,98 =0,43 кг·м2 .
=
Р П Р П

Момент инерции тормозного шкива

JШ = 0,6mШDШ2/4 = 0,6∙48,5∙0,42/4 = 1,164 кг∙м2.
Момент инерции зубчатой муфты
JМ = (GD2)/4 = 0,47/4 = 0,1175 кг∙м2.
Момент инерции всех масс привода, приведённый к ротору двигателя,
JМЕХ = 1,16(JДВ + JШ + 2JМ) + JПОСТ =
= 1,16∙(1,02 + 1,164 + 2∙0,1175) + 0,43 = 3,2 кг∙м2.
Угловая скорость ротора электродвигателя
ωДВ = πnДВ/30 = 3,14∙955/30 = 90,96 с-1.
Номинальный крутящий момент ротора электродвигателя
ТДВ = РДВ/ωДВ = 55/90,96 = 0,550 кН∙м = 550 Н∙м.
Средний пусковой момент электродвигателя
ТПСР = (1,5 … 1,6)ТДВ = 1,5∙550 = 825 Н∙м.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Время разгона двигателя до номинальной скорости
tР = JМЕХωДВ/(ТПСР – ТБηР/uР) = 3,2∙99,96/(825 – 8,9∙103∙0,95/12,5) = 2,15 с.
Полученное значение времени разгона соответствует рекомендуемому
диапазону tР = 1 … 4 с.
Привод удовлетворяет рекомендуемым параметрам разгона.

Проверка двигателя механизма подъёма на нагрев.

Принимаем диаграмму нагружения механизма подъёма по рис. 3.1. Для
группы режима работы механизма М5 по табл. уровень второй ступени
нагружения kQ2 = 0,1. Относительные продолжительности работы механизма
kТ1 = 0,4, kТ2 = 0,6.
q/Q

1
kQ1=1

kQ2 2

t/tСУМ
kТ1 kТ2

t/tСУМ = 1

Рисунок 3.1 – Диаграмма нагружения механизма подъёма

Средний пусковой момент двигателя при работе с относительной

массой груза kQ2
ТПСР2 = ТПСРkQ2 = 825∙0,1 = 82,5 Н∙м.
Статические моменты на роторе электродвигателя при работе с грузами
относительной массы kQ1 и kQ2 соответственно
ТС1 = ТБηР/uP = 8900∙0,95/12,5 =475 Н∙м;
ТС2 = ТС1kQ2 = 475∙0,1 = 47,5 Н∙м.
Приведённый к ротору электродвигателя момент инерции масс при
работе с грузом относительной массы kQ2
JМЕХ2 = JМЕХ – JПОСТ(1 – kQ2) = 3,2 – 0,43∙(1 – 0,1) = 2,8 кг∙м2.
Время разгона ротора до номинальной скорости при работе с грузом
относительной массы kQ2

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 26
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 tР2 = JМЕХ2ωДВ/(ТПСР – ТС2) = 2,8∙99,96/(825 – 47,5) = 0,37 с.
Время установившегося движения на участке высотой hУ = 2 м при
работе с грузами относительной массы kQ1 и kQ2 соответственно
tУ1 = hУkТ1/V = 2∙0,4/0,6 = 1,3 с;
tУ2 = hУkТ2/V = 2∙0,6/0,6 = 2 с.
Относительное время установившегося движения на первой ступени
нагружения
tУ1/60 = 1,3/60 = 0,022 с < tP =2,15 с,
поэтому значение коэффициента, учитывающего относительное время
остывания электродвигателя, β = 0,65 … 0,78.
Принимаем β = 0,7.
Эквивалентный момент на роторе электродвигателя при работе по
принятой диаграмме нагружения

t Р+¿ Т
√
Т ЭКВ = Т 2ПСР
2
ПСР 2 Р2
2

β ( t Р +t Р ) +t y 1+ t y 2
2
t +Т С1 t y 1+Т С2 t y 2

825 2 · 2,15+82,52 · 0,37+ 4752 · 1,3+ 47,52 · 2

=¿ ¿¿

¿
√ 0.7 · (2,15+ 0,37 ) +1,3+2
=673 H·м

Эквивалентная требуемая мощность двигателя

РДВЭ = ТЭКВωДВ = 475∙99,96= 47481 Вт = 47,5 кВт.
Условие надёжной работы электродвигателя
РДВ = 55 кВт > РДВЭ = 47,5 кВт.
Условие выполняется. Электродвигатель выбран правильно.
Проверка прочности и устойчивости стенки барабана.
Принимаем сварную конструкцию барабана. Марка стали для
изготовления барабана 09Г2С. Предел текучести σТ = 310 МПа, допускаемое
напряжение сжатия при группе режима работы М5 [σСЖ] = 225 МПа.
Толщина стенки барабана из условия прочности
δ > SМАХ/(t[σСЖ]) = 41,3∙103/(22∙225) = 8,3 мм.
Принимаем δ = 12 мм.
Внутренний диаметр барабана
D1 = d – 2δ = 400 – 2∙12 = 376 мм.
Относительная длина барабана
LБ/dБ = 1760/400 = 4,4 > 3.
Требуется проверка прочности барабана с учётом напряжений сжатия,
изгиба и кручения.
Расчётное напряжение сжатия в стенке барабана
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 σСЖ = SМАХ/(δt) = 41,3∙103/(12∙22) = 156 МПа.
Расчётный изгибающий момент
МИ = SМАХ(LБ – lО)/2 = 41,3∙(1760 – 140)/2 =66906 Н∙м.
Расчётный крутящий момент
ТК = ТДВКПУСКuPηP = 550∙2,9∙12,5∙0,95 =18941 Н∙м.
Напряжение изгиба
МИ 66906 · 1 03
σ И= = =47,7 МПа .
0,1(d 4Б−D 14)/d Б 0,1(40 04 −37 6 4)/400

Напряжение кручения
ТК 18941· 1 03
τ К= = =6,7 МПа .
0,2(d 4Б −D41 )/d Б 0,2(40 0 4−37 6 4 )/400

Суммарное напряжение
σСУМ = √(σСЖ + σИ)2 + 3τК2 = √(156 + 47,7)2 + 3∙6,72 = 204 МПа .
Допускаемое напряжение
[σ] = σТ/1,4 = 310/1,4 = 221 МПа.

Условие обеспечения прочности стенки стального барабана

σСУМ = 204 МПа < [σ] = 221 МПа.
Условие выполняется. Прочность стенки барабана обеспечена.
Коэффициент, учитывающий влияние деформации стенки барабана и
каната,
ЕК АК 1.1· 1 05 · 143,6
ψ=1/ 1+
√ ЕБ δ t
=¿ 1/

Критическое напряжение потери устойчивости стенки

√
1.9 · 1 05 · 12 · 22
= 0,87

δ 2δ 12 2· 12
σ КР =0,92 ЕБ
√
LБ d Б
=0.92 · 1.9· 1 05
1760
·
400 √
=292 МПа

Расчётный запас устойчивости стенки

n = σКР/(ψσСЖ) = 292/(0,87∙156) = 2,15.

Допускаемый запас устойчивости стенки для стальных барабанов

[n] = 1,7.

Условие обеспечения устойчивости стенки барабана

Лист
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 29
Изм.
Изм. Лист
Лист №
№ докум.
докум. Подпись
Подпись Дата
Дата 28
 n = 2,15 ≥ [n] = 1,7.
Условие выполняется. Устойчивость стенки барабана обеспечена.
Проверка крепления каната на барабане
Минимальный коэффициент трения между канатом и барабаном f = 0,1.
Минимальный угол обхвата барабана неприкосновенными витками
α = 3π = 9,42 рад.
Натяжение каната в месте крепления
SКР = SМАХ/еfα = 41,3/е0,1∙9,42 = 16,1кН.
Минимальный коэффициент трения между прижимной планкой и
канатом (β = 40°)
f1 = f/sinβ = 0,1/sin40° = 0,16.
Требуемое усилие затяжки одного винта крепления планки
FЗАТ = SКР/[(f + f1)(1 + еfα)] = 16,1/[(0,1 + 0,16)(1 + е0,1∙9,42)] = 17,4 кН.
Сила трения между планкой и канатом
FТР = FЗАТf1 = 17,4∙0,16 = 2,8 кН.
Принимаем для крепления каната на барабане болты из стали 35Х с
резьбой М24. Класс прочности болтов 8.8. Предел текучести σТ = 640 МПа.
Наружный диаметр резьбы d = 24 мм. Внутренний диаметр резьбы
d1 = 20,75 мм.
Принимаем расстояние от поверхности барабана до головки болта
h = 1,6d = 1,6∙24 = 40 мм.
Принимаем запас надёжности крепления каната к барабану КЗ = 1,5.
Расчётное напряжение в теле болта от растяжения и изгиба

1,3 К З F ЗАТ К З F ТР h 1,3 · 1,5 · 17,4 · 1 03 1,5 · 2,8· 1 03 · 40

σ Р= + = + =144 МПа .
π d 21 /4 0.1d 31 3,14 · 20,752 /4 0,1· 20,7 53

Запас прочности материала болта при контролируемой затяжке s = 2,5.

Допускаемое напряжение для материала болта
[σ] = σТ/ s = 640/2,5 = 256 МПа.
Условие обеспечения прочности болта
σР ≤ [σ];
σР = 144 МПа < [σ] = 256 МПа.
Условие выполняется. Прочность болтов обеспечена.
Проверка двигателя механизма передвижения на время
разгона.
Поступательно движущиеся массы
mПОСТ = Q + mТ = 12500 + 3800 = 16300 кг.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 30
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Момент инерции поступательно движущихся масс, приведённый к
ротору электродвигателя (mПОСТ в кг, DК в м),
D 2К · m ПОСТ 16300· 0,25 2
JПОСТ = 4 u2 ŋ = 4 · 39 2 · 0,85 =0,2 кг·м2 .
Т Т

Момент инерции тормозного шкива привода механизма передвижения

JШ = 0,6mШDШ2/4 = 0,6∙4,3∙0,162/4 = 0,017 кг∙м2.
Момент инерции всех масс привода, приведённый к ротору двигателя,
JМЕХ = 1,15(JДВ + JШ) + JПОСТ = 1,15∙(0,026 + 0,017) + 0,2 = 0,25 кг∙м2.
Угловая скорость ротора электродвигателя
ωДВ = πnДВ/30 = 3,14∙895/30 = 93,7 с-1.
Номинальный крутящий момент ротора электродвигателя
ТДВ = РДВ/ωДВ = 2,2/93,7= 0,024 кН∙м =24 Н∙м.
Средний пусковой момент электродвигателя
ТПСР = 1,6ТДВ = 1,6∙24 = 38,4 Н∙м.
Статический крутящий момент, приведённый к ротору
электродвигателя,
ТС = W∙DK/(2uТηТ) = 7,2∙103∙0,25/(2∙39∙0,85) = 27,2 Н∙м.
Время разгона двигателя до номинальной скорости
tР = JМЕХωДВ/(ТПСР – ТС) = 0,25∙93,7/(38,4 – 27,2) = 2,1с.
Время разгона превышает максимальное рекомендуемое (6 с) на 10 %,
что допустимо.

Проверка запаса сцепления колёс с рельсами при

торможении без груза.
Момент инерции поступательно движущейся массы тележки,
приведённый к ротору электродвигателя,
D2К · mТ 3800· 0,252
JПОСТ = 4 u 2 ŋ = 4 ·39 2 · 0,85 =0,046 кг·м2 .
Т Т

Момент инерции всех масс привода, приведённый к тормозному шкиву,

JМЕХO = 1,15(JДВ + JШ) + JПОСТ = 1,15∙(0,026 + 0,017) + 0,046 = 0,1 кг∙м2.
Сила сопротивления качению при движении тележки без груза (без
учёта трения в ребордах и сопротивления токоподвода)
WКО = gmT(2μ + fdЦ)/DK = 9,8∙3800∙(2∙0,4 + 0,015∙70)/250 = 276 Н.
Сила давления на тележку ветра рабочего состояния
WВО = pTAT = 469∙1,56 = 731 Н.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 31
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Движущая сила, создаваемое уклоном при движении тележки без груза,
WУО = α∙mT∙g = 0,002∙3800∙9,8 = 74,5 Н.
Сила сопротивления движению тележки при движении по ветру вниз по
уклону
WО = WКО – WВО – WУО = 276 – 731 – 74,5 = – 530 Н.
Знак «минус» означает, что сила сопротивления качению недостаточна
для удержания тележки при действии ветровой нагрузки рабочего состояния
и уклона. В расчёт следует вводить силу WО = 530 Н.
Статический момент сил на приводных колесах, приведённый к
тормозному шкиву,
ТСО = WO∙DK/(2uТηТ) = 530∙0,25/(2∙39∙0,85) = 2 Н∙м.
Минимальное давление на приводные колеса тележки без груза
N = mТg/2 = 3800∙9,8/2 = 18620 Н.
Коэффициент трения между колесом и рельсом при работе крана на
открытом воздухе fТР = 0,12.
Сила трения сцепления приводных колёс с рельсами
FTP = NfТР = 18620∙0,12 = 2234 Н.
Расчётное время торможения тележки без груза
tТО = JМЕХОωДВ/(ТТТ – ТСО) = 0,1∙93,7/(9,6 – 2) = 1,2 с.
Сила инерции при торможении тележки без груза
FИО = mТVП/tТО = 3800∙0,3/1,2 =950 Н.
Коэффициент запаса сцепления при торможении тележки без груза
kСЦ = FTP/(FИО + WО) = 2234/(950 + 530) = 1,51.
Рекомендуемое допускаемое значение коэффициента запаса сцепления
для кранов, работающих на открытом воздухе [kСЦ] = 1,1.
Условие отсутствия скольжения тележки по рельсам при торможении
без груза
kСЦ ≥ [kСЦ];
kСЦ =1,51 > [kСЦ] = 1,1.
Условие выполняется. Скольжения тележки по рельсам при торможении
без груза не произойдёт.

Расчёт тормозного пути тележки с грузом.

Время торможения тележки с грузом при движении по ветру под уклон
tТ = JМЕХωДВ/(ТС – ТТТ) = 0,25∙93,7/(27,2 – 9,6) = 1,3 с.
Тормозной путь
S = VПtT/2 = 0,3∙1,3/2 = 0,195 м.
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 32
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 Проверка поверхности катания колеса на циклическую
прочность.
Принимаем срок службы колеса для группы режима работы М5 Т МАШ
= 3200 ч.
Отношение радиуса кривизны головки рельса к диаметру колеса
R/DK = 200/250 =0,8.
Коэффициент, учитывающий кривизну контактирующих поверхностей
для определённого отношения k = 0,119.
Коэффициент, учитывающий влияние тангенциальной нагрузки (силы
трения), для кранов, работающих на открытом воздухе kf = 1,07.
Динамический коэффициент (VП в м/с)
kД = 1 + 0,15VП = 1 + 0,15∙0,3 = 1,05.
Расчётное напряжение в точке контакта колеса с рельсом (NMAX =
= 46кН, DK = 25 см)

k Д N max 1,05 · 46
√
σ Н =6000 k k f 3
D 2
K √
=7500 · 0,119 · 1,07 · 3
25 2
=411 МПа

Время неустановившегося движения тележки

tН = 1,5tР = 1,5∙2,1≈ 3 с.
Время передвижения тележки
t = 0,5LK/VП = 0,5∙22/0,3 = 37 с.
Коэффициент усреднения скорости
β = 0,9 – 0,5(tН/t – 0,2) = 0,9 – 0,5∙(3/37 – 0,2) = 0,96.
Усреднённая скорость
VC = βVП = 0,96∙0,3 = 0,29 м/с.
Число оборотов колеса за срок службы (VC в м/с, ТМАШ в ч, DK в м)
nСЛ = 3600VCTМАШ/(πDK) = 3600∙0,29∙3200/(3,14∙0,25) = 425,6∙104 об.
Минимальное статическое давление на колесо
N = mTg/4 = 3,8∙9,8/4 = 9,31 кН.
Отношение минимального статического давления на колесо к
максимальному давлению
N/NМАХ = 9,31/46 = 0,2.
Коэффициент приведения числа оборотов для определённого отношения
θ = 0,16.
Приведённое число оборотов колеса за срок службы
nПР = θnСЛ = 0,16∙425,6∙104 = 68,1∙104 об.
 Принимаем колесо из стали 50, термообработка закалка и отпуск,
твёрдость поверхности качения НВ 240. Для выбранной марки стали и
режима термообработки [σ0] = 700 МПа .
Допускаемое напряжение при приведённом числе оборотов колеса за
срок службы
9 9
[ σ N ]=[ σ O ] √ 104 /n ПР=700 · √ 104 /68,1 · 1 04=438 МПа.
Условие обеспечения циклической прочности поверхности качения
колеса
σН ≤ [σN];
σН = 411 МПа < [σN] = 438 МПа.
Условие выполняется. Циклическая прочность поверхности качения
колеса обеспечена.

4. УСТРОЙСТВА ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТ

4.1 Ограничитель грузоподъёмности

В соответствии с Правилами [4] краны грузоподъёмностью 10 т и более
должны быть оснащены регистратором параметров работы крана (РПРК).
РПРК выполняет, в том числе, и функции ограничителя грузоподъёмности.
Для выполнения этой функции к РПРК должен подключаться датчик усилия.
Датчик усилия передает на РПРК электрический сигнал, величина которого
пропорциональна массе груза. В зависимости от места установки на
механизме подъёма датчик усилия может иметь разнообразные
конструктивные исполнения.
На проектируемый механизм устанавливаем тензометрический датчик –
устанавливается на неподвижную ветвь грузового каната.
На механизмах подъёма кранов мостового типа ограничитель
грузоподъёмности настраивается таким образом, чтобы при превышении
массы поднимаемого груза на 25 % больше номинального механизм подъёма
автоматически выключался и после отключения мог быть пущен только на
спуск.

4.2 Ограничитель высоты подъёма и опускания

крюковой подвески
В соответствии с Правилами [4] механизмы подъёма кранов должны
быть оснащены устройством, обеспечивающим автоматическое отключение
механизма при подходе крюковой подвески в верхнее положение к
неподвижной части конструкции крана на расстояние менее 200 мм. Кроме
того, при опускании крюковой подвески и сматывании грузового каната с
Лист
Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 33
34
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
барабана в момент, когда на барабане остаются только запасные витки
каната, механизм подъёма должен быть также автоматически отключён.
Для выполнения названных требований типовое конструктивное
решение предусматривает установку на механизме подъёма
двухпозиционного концевого выключателя, размыкающего электрическую
цепь управления при подходе крюковой подвески в крайнее верхнее
положение и при максимально допустимом сматывании грузового каната с
барабана.
В качестве концевого выключателя в конструкциях отечественных
кранов мостового типа с одним механизмом подъёма используется
выключатель модели ВУ-150. На рис. 4.1 приведены основные размеры
этого выключателя.

Рисунок 4.1 – Основные размеры концевого выключателя ВУ-150

На корпусе выключателя имеется вертикальный и горизонтальный

фланцы, позволяющие устанавливать его на конструкции механизма подъёма
по усмотрению проектировщика.
На рис. 4.2 показана схема варианта установки выключателя ВУ-150 на
механизме подъёма тележки.
Приводной вал выключателя выставляется соосно с опорной полуосью
барабана. На приводном валу выключателя закрепляется штифтом втулка с
приваренным к ней поводком. На опорной полуоси барабана крепится двумя
болтами торцевая шайба, которая служит для крепления на полуоси
внутреннего кольца опорного подшипника. В торцевую шайбу полуоси
вворачивается шпилька. Шпилька вводится в овальное отверстие поводка.
 Таким образом, крутящий момент передаётся с полуоси барабана на
приводной вал выключателя.
Между крайними положениями кулачков, размыкающих первый и
второй контакты выключателя, приводной вал выключателя совершает 42
оборота. Как правило, этот диапазон достаточен для высоты подъёма кранов
мостового типа.

Втулка Поводок Шпилька Торцевая шайба

Болт крепления
шайбы

Штифт
Вал приводной Опорная полуось барабана

Выключатель ВУ-150

Рисунок 4.2 – Схема варианта установки выключателя ВУ-150

4.3 Ограничение хода тележки на мосту

При номинальной скорости передвижения тележки 0,5 м/с и более для
предотвращения удара тележки в упоры, установленные в конце рельсового
пути, на металлической конструкции моста устанавливаются
двухпозиционные концевые выключатели. Двухпозиционный выключатель
имеет две пары контактов. В зависимости от положения рычага выключателя
одна пара контактов замыкается, а другая размыкается. Для перевода рычага
выключателя в требуемое положение на раме тележки монтируются
нажимные планки (или линейки). Выключатели устанавливаются на
расстоянии, равном половине тормозного пути от концевых упоров. При
подходе к выключателю планка (или линейка) на тележке поворачивает
рычаг концевого выключателя и размыкает пару контактов цепи управления
включения электродвигателя, обеспечивающую передвижение тележки в
соответствующую сторону. При этом одновременно замыкается пара
контактов выключателя, обеспечивающая возможность включения
электродвигателя для движения тележки в обратном направлении.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 36
35
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Александров, М.П. Грузоподъемные машины [Текст]: учебник для

вузов / М.П. Александров. – М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана – Высшая
школа, 2000. – 552 с.

Лист
КП.12.41.05.00.00.ПЗ 37
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
 2. Курсовое проектирование грузоподъёмных машин [Текст]: Учеб.
пособие для студентов машиностр. спец. вузов / С. А. Казак, В. Е. Дусе, Е. С.
Кузнецов и др.; Под ред. С.А. Казака. – М.: Высшая школа, 1989. – 319 с.
3. Справочник по кранам [Текст]. В 2-х т. Т. 2. Характеристики и
конструктивные схемы кранов. Крановые механизмы, их детали и узлы.
Техническая эксплуатация кранов / Под ред. М.М. Гохберга. – М.:
Машиностроение, 1988. – 559 с.
4. ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов [Текст].– СПб.: Изд-во ДЕАН, 2002. – 272 с.
5. Шабашов, А.П. Мостовые краны общего назначения [Текст] / А.П.
Шабашов, А. Г. Лысяков. – М.: Машиностроение, 1980. – 304 с.