Б Б К 39.9
3-56
У Д К 621.867 (075.8)
п
к* = П К г» (1.4)
где K Vi — коэффициент готовности i-й машины; п — число машин»
8
Нормативный минимальный коэффициент готовности для виб
рационных и роликовых неприводных конвейеров равен 0,98,
для подвесных грузонесущих 0,975, для ленточных стационарных
и передвижных, пластинчатых, винтовых, тележечных, роликовых
приводных конвейеров и ковшовых элеваторов 0,96, для ленточ
ных переставных карьерных конвейеров 0,9.
У словия работы
конвейера . .аракте/.истика места установки
Условия работы
П араметр
весьма
легкие средние тяж елы е тяж елы е
вл Bi П 1, П 2 H I, Н2 Щ
В1 ПЗ ш Ц2
л H i, И2
В2 П 1, П2 Ц 1, Ц 2
с ВЗ т , П2 H i, Н 2 Ц 1, Ц 2
В4 т , П2 H I, Н2 LU, Ц 2
т U1
В5 П1 Hi
ВТ В5 П 2, ПЗ Н 2, Н З Ц 2, Ц З
/<эиВ = 4 - V (L5)
Ц !'=1
п
К';,, =- Ч ' У -^ Ь ( 1-6)
^Д01И Ц АааиУ
где /,■ — фактическая нагрузка на грузонесущий элемент на /-м участке трассь?;
tj — время движения грузонесущ его элемента с нагрузкой F — расчетная
н агр узка на грузонесущ ий элемент; Т ц — время одного полного цикла (круго
оборота конвейера); п — число расчетных участков трассы; ; ; — натяжение тя
гового элемента на i-м участке трассы; — время действия натяжения S £; 5 Д0П —
допустимое натяжение тягового элемента.
К классу Н 1 относятся конвейеры, для которых /СэкЬ < 0,25,
к классу Н2 — 0,25 < /(экв < 0,5, к классу 113 — 0,5 < Кат <
< 0 ,8 .
Класс Ц1 включает конвейеры, для которых К ’экв < 0,16;
класс Ц£ — 0,16 < Кшв *£= 0,32; класс ЦЗ — 0,32 < Ктв <
< 0,63 [6 J.
М атериал Коэффициент
Н асы пная Коэффициент поверх
Груз плотность р, внутреннего внешнего Ку т0, Па
ности трения f B
т/м 9 трения f трения
/а = tg Фа = / + Tо/а. (1.9)
8 а
( 1. 10)
( 1. 11)
18
I
A-A
b:
в)
е)
и)
Р ис. 1.10. Пластинчатые цепи:
в о ; «= е прямыми пластинами (й —1 безвтулочная; б « - втулочная безроликовал? « «~
втулочная рол и ко вая; е «* катк о ва я е подш ипниками скольж ения; д —к атк ев ая
е подш ипниками качения; е •— откры тош арЕ ирнвя); эй, з —1 е изогиутыыи пласти
нами (ж — соединенными втулкой; s => соединенными фасонным валикоы); и — соеди
нительное звено
* Шаг цепи выбирается из ряда: 40, 50. 63, 80, 100, 125, 160, 200. 250, 315, 400,
. 500, 630, 800, 1000 мм.
а » Применение шагов дл я катковы х цепей не допускается.
(
]
1
1.6. Параметры тяговых разборных цепей
по ГОСТ 589— 74 (СТ СЭВ 535— 77)
1
( Разм еры , мм
I
Р азр у Масса
I Обоз на» Шаг ш аю щ ая Расстояние 1 м цепи,
С чение звена t, нагруз Шаг Ш ирина между Д иа- кг, не
цепи * мм ка, кН. зацеп* звена наружными метр более
I не менее лення В, не звеньями вали
Гц более В в в , не ме* ка d
нее
1
с
г 63—63 63 63 126 18 15 8 1,4
80— 106 80 106 160 30 21 12 3,2
80— 290 80 290 160 42 32 18 8,7
н 100— 160 100 160 200 32 27 14 3,8
о 100—220 100 220 200 37 27 16 5,2
х 125—250 125 250 250 46 34 17 7,4
160— 290 160 290 320 40 34 18 5,7
п 24
160— 400 160 400 320 59 42 9Д
к 200— 630 200 630 400 66 52 26 16,5
II' 250— 1000 250 1000 500 80 63 34 24,0
32
1.7. Параметры круглозвенных сварных цепей
Масс
Мас(
цепи
и не менее *
цепи
не менее
Ш аг
►s’** РЗ и к
к
мм
{-j 5
«3 с* Э s
1.2
Ш 600 еоо woo бв, мпа 1,25 7,75 2,25 2,75 R /r 1,25 1,75 2j25 2,75 R /r
6) в/
Рис. 1.14. Зависимости для определения разрушающей нагрузки цепи по пре
делу выносливости материала пластин:
я — коэффициента реж има нагрузки от эквивалентного числа циклов нагруж ений; б
коэффициента чувствительности м еталла концентрации напряж ений ©т предела [Г-04’.
ности материала; в —• теоретического коэффициента концентрации напряж ений от от-,
нош ения R /r (6 >— аазор или н атяг м еж ду валиком или втулкой к отверетием пластины)]
34
(для углеродистой стали е = 0,92
при d = 20 мм н 8 = 0,84 при й =
=•10 мм; для высокопрочной легиро
ванной стали е = 0,84 при d —
= 20 мм и е = 0,74 при d — 40 мм;
при прочих размерах определяется
методом линейной интерполяции);
Р ■— коэффициент, учитывающий
качество обработки поверхности
(для валиков без поверхностного
упрочнения Р = 0,93 при и в =
= 600 МПа и Р = 0,85 при сгв —
= 1400 МПа; для валиков с по
верхностным упрочнением закалкой
с нагревом Т В Ч, цементацией, нн-
троцементацией р = 1,1 ... 1,3) 0,65 0,75
значения /Ср. н и ф определяются 5}
аналогично указанному для п ла
стин; К а — эффективный коэффи Рис. 1.15. Зависимость коэффициента
циент концентрации напряжений приведенных напряжений от а при по
при изгибе (для валиков с ради садке:
альными отверстиями, оси которых а — с зазором ; $ — с натягом
расположены вдоль цепи, К с = 2
при а в = 700 МПа и Кп = 2,35 при а в = 1000 /МПа; для прочих валиков
4 = 1).
Разрушающая нагрузка (кН) по пределу выносливости мате
риала втулок
^ 0 , 157a_1/"rf1p /fP. н
V p. у (1.17)
ЯцКфКп. рКо (! + ч>) *
где значения о Р, К р. н, ф определяются аналогично указанному для валиков;
I", dx — размеры, см (рис. 1 13, б); К ц — коэффициент, учитывающий снижение
расчетного приведенного напряжения при наличии цементации (для нецементо-
ваниых втулок / ( ц = 1; д л я цементованных ориентировочно К ц = 0,8 ... 0,9);
К ф — коэффициент влияния числа зубьев г и их формы (угла заострения ср)
на усилие сплющивания (овализацни) втулки на звездочке (ориентиоовочно
К (р = 0,6 при г = 40 и ф = 25° и /Сф = 1 при г = 5 7 и <р = 15 ... 20°); К п, р —
коэффициент приведенных напряжений, учитывающий совместное влияние на
пряжений от изгиба и сплющивания втулки под действием нагрузки от зуба
звездочки (определяется по рис. 1.15 в зависимости от отношения у = Г /dx и
а — (d -f- A d)/(d1 — A d,), здесь Ad и Ad x — износ втулки по диаметрам внутрен
ней и наружной поверхностей; К а — эффективный коэффициент концентрации
напряжений для втулок со смазочными отверстиями, оси которых расположены
вдоль оси цепи ( Ка = 1,5 при а в < [7 0 0 МПа и К а = 1,8 при а Б > 1000 МПа).
Разрушающая нагрузка (кН) по пределу прочности материала
пластин
Qp. в = 0,1 т К ьК Я' в (Ь — 2гг) sa B, (1.18)
где К ь — коэффициент, учитывающий влияние размеров, формы отверстий и
термообработки (рис. 1.16); К в = 0,92 — коэффициент, учитывающий нерав
номерность распределения нагрузки между пластинами при разрыве.
Разрушающая нагрузка (кН) по пределу прочности матери
ала валиков (по изгибу в сечении 1— 1, рис. 1.13, б)
0 0,0785rf%„
(1.19)
р- Б ~~ Kv (2Г — 1") ’
где Кр — коэффициент, учитывающий влияние соотношений размеров
вали ка и втулки (рис. 1.17),
2* 35
Рис. 1.16. Зависимость коэффициента Кь от отношения Rlr:
а — при отверстии круглой формы д л я пластин е термообра
боткой и без термообработки; С и б —* при фасонном отворстни
дл я пластин без термообработки (б) и с термообработкой ^е)
где /к — шаг катков; S ' — натяжение гибкого органа в точке / ; /?2 — радиус
изгиба трассы; q и о0 — распределенная касса соответственно гр у за и ходовой
части; g — ускорение свободного падения.
1.2.5. Н А ТЯ Ж Н Ы Е УСТРОЙСТВА
< ‘ -3 5 >
Продолжительность цикла
Тц = LZ.n (l/v n + l/v'r) + 7 Д0П], (1.42)
где L n — длина пути, пройденного грузом за один цикл в одну сторону, м; к '#
»п — скорости движения тележки с грузом и без него (порожней) соответственно,
м/с; Т поп— дополнительное время, затрачиваемое на разгон, торможение те
леж ки, подъем и опускание платформ толкающих конвейеров, выполнение тех-
52
нологических операции при поточном производстве и др.; для тележ ек, загру
жаемых и разгруж аем ы х вручную, дополнительное время исключает время на
згпрузку и разгрузку:
гр __ т п. Гt ' ( J 1 1 \
1 доп ~ К \ 1 / 1
53
где t\ - 20 ... 30 с — время* загрузки тележ ки; Ц — время разгрузки тележки
(при разгрузке в одном пункте t'2 — /[, а при раздаче грузов по нескольким пунк
там tcf = 35 ... 60 с).
Производительность конвейеров, работающих по принципу
волочения груза, зависит от пропускной способности (т/ч) их
загрузочных и выпускных отверстий:
Qo = 3,6i>FiP, (1.44)
где v — скорость истечения насыпного груза из отверстия, м/с [(см. п. 4.3.3),
формулы (4.89), (4.93) и (4.94)]; F t — эффективная площадь отверстия истече
н ия, м2; р — в кг/ма.
Поверочный расчет производительности. При проектировании
конвейерных установок для ГПС (гибких производственных си
стем) необходимо проверять производительность конвейеров при
транспортировании ими различных грузов, отличающихся друг
от друга по своим свойствам. Д ля этого применяют приводимые
ниже формулы поверочного расчета производительности, кото
рые можно использовать и для программирования САПР ГПС
(систем автоматического проектирования гибких производствен
ных систем).
Опыт показывает, что при перемещении насыпного груза лен
той или пластинчатым настилом свободная поверхность груза
в поперечном сечении представляет собой параболу (рис. 1.25)
высотой
h = b\ tg ан/4, (1.45)
где fcj — ширина сыпучего тела на несущем органе; а ' — угол насыпки ма
тери ала.
При ориентировочных расчетах принимают а.к — !г'па к, где а„ —
угол насьшания груза; k ‘n = 0,5 ... 0,6 — коэффициент пропор
циональности. При поверочных расчетах производительности
проектируемых конвейеров угол а„ определяют по формуле
tg а к — /еа tg а", где — поправочный коэффициент (табл. 1.8);
а" — угол откоса груза на колеблющейся плоскости.
При движении насыпного груза внутри круглой трубы мас
совая производительность
Q = 0,9i]otDzdp, (1-46)
где ф — коэффициент заполнения трубы; D — диаметр трубы; v — скорость груза.
Конвейер
т./ =
рь1№ (К + ПЛ ) (1.48)
2«б Uв + sin р) Ibmh T + (h.t — h0)2 пбJ
где h0 — максимальная высота свободно стоящей вертикальной стенки связного
насыпного груза;
К = (1 + 2/) T0/(0,62pg);
здесь т в — начальное касательное напряжение сдвига (см. рис. 1.4) для связного
насыпного груза.
ф = /2_ ; (1 _54)
е + V Ф — у2
tg а н = /ь /2 + V/в /4 + 2 T 0/ ( 6 , p g ) .
i / Д ^ (1.67)
f £ th
k= i
где |i2 — коэффициент трения в ш арнирах (табл. ' .9), d2 — диаметр валика цепи;
D, — диаметр начальной окружности звездочек или номинальный диаметр бло
ков и криволинейных направляю щ их, измеренный по средней линии цепи.
Эго сопротивление, обусловленное угловым смещением сосед
них звеньев, возникает в двух точках (набегания на отклоняющее
устройство и сбехаинй с него).
64
1.9. К оэффициент треиия fi2 в шарнирах цепи
Смазка
Условия работы
конвейера
ж и д кая консистентная без смазки
ных kp = 0,6 ... 0,8, причем более высокие значения принимают для конвейеров,
у которых больш ая часть перегибов трассы сосредоточена в верхней части ];
£ ОС; — сумма эффективных углов поворота тягового элемента по всей трассе'
кроме привода, в градусах, причем учитываются только те повороты, на которых
гибкий элемент под действием натяж ения прижимается к опорным или отклоняю
щим элементам; например, д л я ленточного конвейера (рис. 1.29) £ а,- = а ± -j.
+ 2 а 2 + а 4 + а в + oc.a -f а к ; на поворотах ab и cd лента не прижимается к ро-
ликоопорам, поэтому углы а 3, а в и а 8 не входят в сумму £ a t \ ш, ш' — коэффи
циенты сопротивления рабочей и холостой ветвей конвейера; с/,' — распределен
ная масса гибкого органа и вращающихся частей конвейера; с/п — распределен
ная масса подвесок и тележек подвесных толкающих и тянущих конвейеров;
L0T — горизонтальная проекция общей длины тягового элемента; Lr- г — гори
зонтальная проекция пути перемещения груза; Н — высота подъема груза
с учетом добавочной высоты подъема на сбрасывающей двухбарабанной тележке.
Коэффициент А ' = 2000 ... 3000, причем меньшие значения выбирают при р а
боте в тяж елы х условиях (пыльная атмосфера, трудность обслуж ивания, подзем
ные конвейеры) и для цепей с катками на подшипниках скольжения, а большие —
при хорош их условиях (чистая су х ая атмосфера, хороший доступ к узлам кон
вейера для обслуж ивания) и для цепей с катками на подшипниках качения
При наличии на конвейере плужкового сбрасывателя W 0
увеличивается на силу сопротивления сбрасывателя, опреде
ляемого по формуле (1.85).
Найденное по выражению (1.106) тяговое усилие используют
для предварительного определения натяжения и выбора тягового
органа соответствующей прочности, а также для определения
установочной мощности.
Тяговое усилие, приведенное к валу приводного барабана или
звездочки,
где У] 11'’; — сумма всех сил сопротивлений конвейера, вклю чая силы сопротив-
i= 1
леиия на нисходящей ветви; г — число расчетных участков трассы.
У крутонаклонных и вертикальных конвейеров (элеваторов)
точка с S mln расположена внизу у натяжного элемента
(рис. 1.30, а). При наличии сложных трасс, для которых точку
минимального натяжения предварительно определить трудно,
применяют графоаналитический метод (рис. 1.31).
Строят схему трассы конвейера (рис. 1.31, с) в выбранном
масштабе и диаграмму нагрузок. Затем вычисляют силы сопротив
лений трению (рис. 1.31, б)
^Т(О-З) = Lqogw-, W T (4-7) = Lqrpgw, (1-111)
где qr р — линейная масса груженой ветви; L — длина конвейера.
Затем строят диаграмму сил натяжения гибкого тягового
элемента, обусловленных трением, и вычисляют силы сопротив
ления подъему груза (рис. 1.31, в)
в (2-3) = — Hq0g] ХУв (4-5) = Hqrvg- (1.112)
Далее строят диаграмму приращений натяжения гибкого тя
гового элемента, вызванных силами тяжести (рис. 1.31, в). Затем
линейные сопротивления суммируют и проводят линию
2
Поверхность барабана
Вид футеровки *
очень влаж ная
сухач вл аж н ая (-мокрая)
= • (U ,7 )
где a j , а ,'— углы обхвата первого и второго барабанов.
При использовании машинных методов расчета конвейеров
с фрикционным приводом рекомендуется определять S c6 по
формуле
А»К с
Sr.fi — е И .« _ я с (Бв_ i)_i
где A s — сумма сил сопротиЕлеиий, не зависящ их от 6’сд;
(1.134)
где L f, Gj и S i — длина, сила тяж ести и статическое натяжение (-го провисаю
щего участка, — угол наклона i- го провисающего участка; — скорость рас
пространения упругой волны на £-ом провисающем участке (на загруженной
ветви vrpi-, на порожней v ut); п — чьсло провисающих участков.
Вывод уравнения движения тягоаого элемента конвейера.
Уравнение продольных колебаний цепи можно получить, рассма
тривая равновесие ее элементарного отрезка длиной 8Ж(рис. 1.34,6).
Принимают допущение, что отрезок цепи можно рассматривать
как эквивалентный упругий стержень. Краевые условия выби
рают в зависимости от того, какой режим работы конвейера рас
сматривают: пусковой или установившийся.
Растягивающую силу S определяют как произведение относи
тельной деформации диц/дх на жесткость Н 0, т. е. S — Н 0 диц1дх
74
(где ип — удлинение цепи; х — длина цепи от точки 1 возбуждения
колебаний до рассматриваемого элемента).
Сила, действующая в сечении, смежном с сечением, в котором
действует сила S, равна сумме силы S и ее приращения 6 5 , т. е.
S + 8S = « „ ( - g s - + - j £ L 8 , ) .
Приращение силы
6S =
а сила инерции
-» = 9 д ( / + - ^ ) в * .
где / — ускорение колеблющегося атемента.
Элементарная сила сопротивления движению цепи равна
— g q n u ’8 x .
Уравнение движения элемента
Я о - ^ г б л : — qti ( l + - § £ ) 8х — gquw Ьх = О,
где <70 — распределенная масса цепи.
После преобразования находим
-/+ * ■ • <1Л35>
Таким образом, получено искомое волновое уравнение вынуж
денных колебаний эквивалентного цепи стержня, происходящих
под действием внешнего периодического возмущения. Целью
расчета является определение частоты колебаний и динамических
усилий в тяговом элементе.
Собственные (свободные) колебания цепи описываются урав
нением
.,2 д%ц_____ д2ип _ л
v дх2 ' d t2 —
76
Колебания тягового органа сопровождаются возникновением
динамического усилия
5дИн = £и®2с0 1k"'mF+ k" \тх ч — (1 — со) тш\\, (1.136)
где /еи = 0,75 ... 1,5 — коэффициент, учитывающий интерференцию упругих
волн в цепи; k'“ — коэффициент участия массы перемещаемого груза в колеба
тельном процессе (для скребковых конвейеров И" — 0,3 ... 0,5; для пластинча
тых с углом наклона, близким к максимально допустимому, W = 0,7 ... 0,8,
а д л я прочих к'" = 1); т г — масса перемещаемого груза; к " — коэффициент
участия массы ходовой части конвейера в колебательном процессе, значения
которого следующие:
(1.137)
'дин ^
я .- — W r r (1Л45)
, + И'об e^ _ j
Максимальный крутящий момент на валу двигателя в период
пуска
в max “ М в. п/(^оТЬ) ~Ь о^тах» (1-146)
где «0 — передаточное число передачи от двигателя к приводному валу; % —
К П Д передачи от двигателя к приводному валу; с — 1,1 ... 1,15 — коэффициент
приведения маховых масс деталей передаточного механизма к валу двигателя;
J0 = J n + J M (здесь J д и J u — моменты инерции ротора двигателя и муфты
с тормозным ш кивом); Етах — максимальное угловое ускорение вала двигателя;-,
вшах = 2u0jn/D0. (1.147)
78
П о д стзвл яя это значение Ет ах в уравнение (1.146) и решая
последнее относительно /п совместно с уравнениями (1.140) и
(1.143), получаем
; _ Г) 2М„ щах^о'Чи'Чп • ^ С Т - l i D 0 (1.148)
тэ°0 + 4с-V'oVl,,
где г]п — К П Д приводного элемента.
Входящий в эту формулу крутящий момент М птах при на
личии гидромуфт или других муфт предельного момента прини
мают равным предельному (максимальному) моменту гидро
муфты М пР, т. е.
^птах — ^п р (1.149)
При отсутствии указанных муфт М п тах принимают равным
максимальному крутящему моменту электродвигателя с коротко-
замкнутым ротором или наибольшему моменту, обусловленному
системой пуска двигателя с фазовым ротором, т. е.
^пт ах ~ пмх» (1.150)
где М д тах— максимальный момент асинхронного электродвигателя с коротко-
замкнутым или фазовым ротором.
По усилию Spac4 рассчитывают гибкий тяговый элемент
согласно формулам, приведенным в п. 1.2.2 и гл. 2.3.
П уск конвейера, приводимого электродвигателем с коротко-
замкнутым ротором, осуществляется нажатием кнопки «Пуск»
на пульте управления. Недостатком такой системы является
возникновение больших перегрузок. Д ля его устранения приме
няют двигатели с фазовым ротором, плавный пуск которых осу
ществляется при помощи контроллера. Остановка конвейера про
изводится выключением приводного двигателя и автоматическим
включением тормоза, предназначенного для уменьшения свобод
ного выбега конвейера или для устранения обратного хода на
клонного конвейера под действием силы тяжести лежащего на нем
груза.
1.3.4. РАСПОЛОЖ ЕНИЕ И ОСНОВЫ РАСЧЕТА ПРИВОДА
Основным критерием выбора месторасположения при
вода является минимальное значение наибольшего расчетного
натяжения гибкого тягового элемента. Уменьшение натяжения
гибкого тягового элемента экономически выгодно, так как при
этом снижаются капитальные затраты на гибкий тяговый элемент
и поворотные устройства, уменьшается износ последних.
Наивыгоднейшее месторасположение привода определяется
двумя условиями:
1) расчетное натяжение S niax цепи должно быть наименьшим
(из всех возможных вариантов расположения привода);
2) суммарные потери тягового усилия на перегибах тягового
элемента должны быть минимальными (из всех возможных ва
риантов).
79
Рис. 1.36. Схемы для определения ра
ционального месторасположения при
вода в конвейерах:
а — содержащ их вертикальные участки ;
б — не содержащ их кру то н а кл о н н ы х и
вертикальны х у ч а с тко в ; I, — с угловым
приводом; II — с промежуточным при Р а з г р у зк а
водом
Загрузка
б)
Первое условие выполняется при натяжении гибкого элемента
в точке ебегания с приводного элемента S c6, возможно близком
к минимально допустимому [Smln 1. В идеальном случае S CT—
— lS inin 1. В конвейерах без вертикальных участков указанное
равенство может быть выполнено при размещении привода в лю
бой точке трассы. В конвейерах, содержащих только горизон
тальные и пологонаклонные участки, оба указанных выше условия
выполняются при расположении привода в головной части гру
женого участка гибкого тягового элемента.
В конвейерах, содержащих крутонаклонные и вертикальные
участки, рациональное месторасположение привода определяют
расчетом по точкам, который выполняют, начиная с нижней точки
порожнего крутонаклонного или вертикального участка гибкого
тягового элемента, где задаются минимальные натяжения S mIn
(рис. 1.36, а). Расчет ведут, переходя от точки к точке в направ
лении, противоположном движению гибкого тягового элемента,
пока не определят точку, в которой натяжение гибкого тягового
элемента уменьшится до минимального значения S mln (точка А
на рис. 1.36, а).
При использовании гусеничного привода его располагают
в точке А , углового привода — в ближайшем углу трассы кон
вейера (точка 4), находящемся левее точки А (т. е. в направле
нии, противоположном ходу тягового элемента).
Если конвейер не имеет вертикальных и крутонаклонных
участков, то месторасположение привода определяют построением
80
/входные параметры
Smini Чс'>Н;Ч!{-г-J г
W; Wp; Lj- / ; I)
I
Sz=$,7??п+ЧаН + Wj*)(
+Ws‘ + Wc1
Тг И
■W 3'- ($min + ^<5'+
+ %')( t*kf‘)+Wi'+
+ W2'+ W3'
<9 б)
Рис. 1.37. Схемы алгоритмов д л я определения месторасположения привода
конвейеров:
а — содерж ащ их крутонаклониы е и верти кальн ы е участки; 6 — не еодерж ащ их круто»
наклонных и вертикальны х участков; W?p — сила сопротивления р азгрузоч н ого устрой
ства; цифры в индексах указы ваю т номера точек; — натяж ение ленты в точке на
бегания на привод, установленный в точках 3'-4'; Sq* ■** то ж е на привод, установленный
в точках 6 ' * 0 ' (см. рие. 1.36)
- iE T is ra • <1Л51>
Диаметр делительной окружности звездочки сварных кругло-
звенных цепей
ж ш & й • 0-152)
Диаметр делительной окружности звездочки для штампован
ных разборных цепей
D0 ^ ----- ----------- Щ -------- , (1.153)
sin Г0,5 a rc sin (%г sin “ — J I
где Х2 — коэффициент, зависящ ий от г0:
г0 ....................................... 6 8 10 1 2 ... 25
Яг ........................................... 0,74 0,77 0,79 0,85
82
1.3.5. РАСПОЛОЖЕНИЕ И РАСЧЕТ
НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА
S u oi = А 'О Г ,
i— 1
где Q' — площадь всей диаграммы напряжений д л я прямого хода.
Подобную диаграмму строят для обратного хода и измеряют
ее площадь Q". Вычисляют разность - Q' — Q" и прираще
ние натяжения AS = AQ/L7.7 . Высота диаграммы изменяется
на AS так, что Q' = £2", a S mln ^ [Smm ].
Затем сравнивают натяжения для прямого и обратного ходов.
Натяжное устройство располагают в зоне одинаковых натя
жений цепи при прямом и обратном ходах.
Усилие натяжного устройства конвейера (рис. 1.39, ё)
Р н = 2,1Sk6 Т пл, (1.155)
где S ' 6 — усилие в точке набегания гибкого элемента на натижное устройство
(барабан, звездочку, шкив); Т п л — потери на передвижение натяжной тележки
или ползунов;
Т м = wTtnTg cos р; (1.156)
здесь шт — коэффициент сопротивления (при движении на колесах и на ползу
нах w 7 соответственно равен 0,05 и 0,4); т т — масса ползунов или тележ ки.
Масса натяжного груза
та = к 2 л — т Т sin р ) , (1.157)
87
ускоренное изнашивание ленты. Хорошо очищает ленту враща
ющийся барабан с резиновыми спиральными скребками.
Д ля сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверх
ность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном
рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий
скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необхо
дима еще и потому, что прилипшие частицы, осыпаясь от встряхи
вания на каждой опоре нижней ветви, могут образовывать завалы
из мелких частиц, усложняющие эксплуатацию конвейера.
Д ля центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее
чрезмерного поперечного смещения применяют различные центри
рующие роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана, электро
двигателя 14, редуктора 13 и соединительных муфт 12. Н а пово
ротных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи,
создающие плавный перегиб ленты, или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15,
прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания.
Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой на
зывают приводной станцией. Часть конструкции с натяжным
устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную стан
цию. Между обеими станциями расположена средняя часть кон
вейера, которая выполнена из одинаковых линейных секций.
Линейные секции, переходные участки, приводная и натяжная
станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих грузов
применяют многороликовые опоры, формирующие желобчатую
ленту. Т акая форма ленты при одинаковых ширине и скорости
позволяет получить более чем двукратное увеличение производи
тельности при исключении просыпи груза.
Двухбарабанные сбрасывающие тележки предназначены для
промежуточной разгрузки только сыпучих грузов в стороны от
ленты по одному из отводящих патрубков Стаиионсфные плужко-
вые сбрасыватели можно использовать как для сыпучих, так и для
штучных грузов. Известны конструкции плужковых сбрасывате
лей на передвижных тележках.
Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют
стопорными устройствами или двух колодочными нормально за
крытыми тормозами, а также размещенными на наклонных уча
стках трассы ловителями ленты на случай ее обрыва, приспо
соблениями безопасности и автоматическими устройствами управ
ления.
Особенности конструкции конвейера зависят от типа применя
емых лент. Конвейеры со стальной лентой при одинаковой с конт
вейерами общего назначения схеме отличается от последних от
дельными элементами из-за повышенной жесткости ленты.
Барабаны для стальной ленты имеют больший диаметр, а ролико
вые опоры (рис. 2.3, а) выполняют в виде дисков 1 на одной оси,
пружинных роликов 4, настила 2 с бортами 3 или без бортов. Д ля
£8
Рис. 2.3. Опорные элемен
ты конвейеров:
а ^ со стальной лентой;
6 — с проволочной лентой;
в — канатно-ленточны х; г ^ *
ле нточ н о- цеп н ых
И ш г « ш
8 В Ю
В)
б)
Н а рис. 2.5, а показан крутонаклонный ленточный погрузчик
легкого типа с переменным углом наклона и поперечными план
ками 2 на ленте, а на рис. 2.5, б — передвижной конвейер для
погрузочных работ на строительстве. У большинства передвиж
ных ленточных конвейеров применяют мотор-барабан 3 (рис. 2.5, а)
с встроенным в него приводом и винтовое натяжное устройство 1,
расположенное в верхней части машины.
Если условия установки конвейеров требуют существенного
снижения их массы, например, на мостах отвалообразователей,
Рис. 2.5. Передвижные конвейеры:
а — л егко го типа с переменным утл ой наклона; б ^ дл я
погрузочны х работ на строительстве
г
Рис. 2.6. Конвейер с воздушным подвешиванием ленты
2 .1 .3 . К ОН ВЕЙ ЕРНЫ Е Л ЕН ТЫ
0S !йл
Ой
•у о.
aS о о О о о о СО о о «о 1-0
К см СО СО со со *—1 Г-Н см CS1 CN СМ
SЯ ; : • • • ; • :
«и ■ 9 • »
^"'4 СО 00 00 00 00 00 о о О О
эS сГ О о о о о о т—
<
о о
«5*д
Si СО
„н 3 о
нь
с-Г
мм.
оg ^к a(-
£к *з
К®Й
увеличить на 3,2
н^ - ?О аiO |мш
и 3 га -N
*Я S йs с К >'0
g о2
ЕГ~| о Ес
обкладок.
чи5
£о_. чоЗ°н
4
юS 5 ,_ч о о о о
О 00 00 ч'—••
р. °£2&« *Ч ,_1
с осм со о СП
см со см со СО
е Sc о—
1&№* S Я
О о с
К 01
' CQ о о
53 О о о
сс и *-4 со
C
сQ
и II 5°& ък ^ ь<о
si& ^ <N Н н й
лент
frН о о о
So с 3(U
С ? к О О О
So —< СМ СО 5 ?
S s <1 м <
конвейерных
к СЕ
Н F-« Н h S
1КS=1|'v
£ "S o
\о«к£ Ч Ч
s° S s5 a ri
2.1. Параметры
° £ fcsifctj
К (С «
imw/H
(iq iH S if ц ээе о о о о о о чJ о о ."
—Ifld о*Л) их о
тч
о
сч
о
о
о
ю
о
1-0
Ю
гН о
о
о
о
£2с4
-j/BiTHOdu ijoqoj »-н г-н см со ю
qiociibodu
4 Зеи ков Р . Л . и др. 97
Рис. 2.9. Схема неравномерности перегиба прокла
док ленты на приводном барабане
~^НЙмнмн|ннжмн^~
1С4
нительным блочным уплотнением (рис. 2.12, б). Д ля подшипников
применяют долговременную смазку. У роликов с коническими
подшипниками предусмотрено периодическое возобновление сма
зывающего материала, подаваемого через пресс-масленку.
Опоры, устанавливаемые под загрузочным устройством, вос
принимают значительные удары от падающих на ленту кусков
груза. Практика эксплуатации показала, что высокую надежность
имеют опоры с роликами, футерованными слоем резины или сплош
ными кольцами (см. рис, 2.11, е и 2Л 2, е). Высокой амортизиру
ющей способностью обладают резиновые пустотелые кольца
(рис. 2.12, 5). Ленточные конвейеры, рассчитанные для подачи
тяжелых крупнокусковых грузов, можно оборудовать роликами
с увеличенным до 219 и даже 245 мм диаметром
Ролики со сквозной осью представляют собой законченные
и независимо работающие от места установки узлы. Однако они
отличаются повышенной металлоемкостью из-за использования
тяжелой сквозной оси и трудоемкостью изготовления, сравни
тельной сложностью конструкции, обслуживания и высокой
стоимостью. Срок службы этих роликов зависит от качества изго
товления. Наличие многих сопрягаемых деталей при допускаемых
технологией погрешностях изготовления в ряде случаев приводит
к недопустимым упругим перекосам колеи встроенных подшипни
ков, что вызывает резкое сокращение срока их службы и повы
шение коэффициента сопротивления вращению.
В результате исследований, проведенных в МВТУ
им. Н. Э. Баумана, установлено, что существенное увеличение
срока службы роликов можно получить при использовании само-
устанавливающихся сферических подшипников (рис. 2. 12, е), до
пускающих нормальную работу при углах перекоса до 2 ... 3°.
При этом необходимо предусмотреть установку сферических
лабиринтных уплотнений с постоянными зазорами между их
частями.
Д ля роликов больших диаметров технологические перекосы
подшипников можно устранить с помощью вкладыша 3
(рис. 2 . 12, ж) со сферической отбортовкой и обечайки 2 с отогну
тым сферическим торцом. При соединении двух сопрягаемых
сферических деталей болтами 1 достигается хорошая соосность
радиальных шариковых или конических подшипников 4 за счет
использования при сборке специальнсго приспособления.
Нашедшие в последнее время распространение моноблочные
ролики состоят из единого с полуосями корпуса (рис. 2 . 12, з),
полученного горячей обкаткой трубчатой заготовки калиброван
ным инструментом. По сравнению с известной конструкцией
новые ролики отличаются меньшей массой (на 10 ... 15 %), малой
трудоемкостью изготовления, меньшей себестоимостью (на
15 ... 25 %), возможностью полной автоматизации их производ
ства. Вынесенные подшипники, работая в более благоприятны::
кинематических условиях (вращается внутреннее кольцо), могут
105
работать без перекосов только при установке на высокоточные
поперечины. В других случаях неизбежно возникают недопусти
мый перекос и резкое снижение срока службы подшипников.
Переход на новые ролики не обеспечивает взаимозаменяемости
и поэтому не исключает необходимости продолжения изготовления
роликов со сквозной осью в качестве запасных частей для дей
ствующих конвейеров.
2 .1 .5 . ПРИВОДНЫ Е И Н А ТЯ Ж Н Ы Е УСТРОЙСТВА,
ИХ ОСОБЕННОСТИ И РАСЧЕТ
S cn = (So6 + WpoJe'M*
и
р 0 = (1/^сц) [Sc6 (е*>« - 1) + Л > 0е ^ ] . (2. 11)
S cos
~ ^р d x = 2S cos р Jr С.
/ш а х — COS p .
Обычно принимают
f
fm a x == (0,0125
VVJ.U1ZU ... 0,025)
... V .V t-O ) L
l p. (2.16)
Тогда
mm — (10 ... 5) (q0 + (j) g lp. (2-17)
(2.30)
где a g — угол наклона бокового ролика опоры,
124
Следует отметить, что для пятироликовых опор соотношение
между углами наклона принимают равным ан = 2«й (см. рис. 2.22).
Коэффициент, учитывающий наличие наклонного участка,
(2.31)
(2.32)
/р. в < 0 ,5 /р .
89 р, т/м 3 1,6
V , м/с 1,6
2
108 р, т/м 3 2 1,6
V , м/с , 6
133 р, т/м 3 2
V, м/с 2.5
Диаметр ролика, м м
Ветвь
89 108 133 159 194
B l~ k% У (A q + Bq Cv tg ф|Л о)
Следовательно, S 5 = S m!n.
П ри выполнении условия ограничения стрелы провеса д л я нижней ветви
по формуле (2.17) находим
S x „ и > lO ^ /p ig = Ю -15,4-3,0-9,81 = 4532 Н .
Таким образом, S 5 = S mln = 4532 Н. Согласно формуле (2.44)
S e = S E + W n_ в = 5 6+ 5 5шп. 8 = 5 6(1 + w n. 8) = 4532 (1 + 0,06) = 4804 Н ;
■57 = 56-}- (% + 9р) g L 3rw v + QngHi — 4804 -f- (15,3 -j- 21, 8) 9 ,81-4-0,025 -|-
+ 15,3-9,81-0,8 = 4961,4 H;
S 8= S , + W B. у = 4961,4 + 193,0 = 5154,4 H .
Условие ограничения стрелы провеса рабочей ветви выполняется при
Sp m,n > 10 {qQ+ q) Ipg = 10 (15,3 + 72,9) 1,3-9,81 = 1 1 261 H .
146
Т ак к ак S 8 = 5154,4 Н <[ S p m)n = 11 261 Н , необходимо прилйть S 8 =
= 11261 Н в качестве "[сходного значения.
Определение натяж ений в характерных точке л трассы конаейера (собственно
тяговый расчет) и необходимого числа прокладок Л ри обходе трассы по направле
нию движения ленты н использовании формул (2.44)
s 2 = S 3 — { % + 9 p ) S L ir K’x = 12076 —
— (14 + 2 1 ,8 )9 ,8 1 -1 2 0 -0 ,0 2 2 = 11152 H;
S 1 = S 2 — W n l = S 2/( 1 + wm ) = 11152/(1 + 0,03) = 10827 H;
S c6 = S t = 10827 H.
400 100 16 20 25 30 40 50
500 125 25 30 40 50 65 80
650 160 40 50 65 80 100 125
800 200 65 80 100 125 160 200
1000 250 100 125 160 200 250 320
1200 320 160 200 250 320 400 500
* Меньшие значения = д л я катков больш ого диаметра без реборд, больш ие " для
катков с ребордами.
w= 2,!« с , , (2.79)
2.2.6. ЭСКАЛАТОРЫ
Эскалаторами называют наклонные цепные кон
вейеры, предназначенные для перемещения людей. Их делят на
поэтажные и тоннельные. Первые используют для перемещения
людей между этажами общественных зданий, вторые — для подъ
ема и опускания пассажиров в метрополитене.
171
ЯрЛ т верхней
площадки
Разгрузка
176
Рис. 2.40. Схема рабочих элемен
тов скребковых конвейеров с
кольцевым движением:
п — с высокими сплошными скреб
ками; б — со скребкамн с боковыми
стенками; в — с низкими п огруж ен
ными скребками; г — с контурными
скребками; д — со скребками, пере
крываю щ ими сечение трубы; е — без
скребков
F = 3600фЧ>'С3 ’ (2.96)
» „ - / „ ( I + ^ - ) - 0,6 (1 + ) - 0 ,7 4 .
О п р е д е л е н и е р а с ч е т н о г о н а т я ж е н и я т я г о в о й ц е п и и ее в ы б о р . По аналогии
с существующими конструкциями выбираем тяговый элемент, состоящий из
одной пластинчатой цепи с шагом t = 200 мм = 0,2 м; приводную звездочку
с числом зубьев г ь = 6. При заданной схеме конвейера максимальное натяжение
тяговой цепи
^шах = ^нб = 6535 Н.
Д л я определения динамического усилия цепи 5 ЦИН по формуле (2.88) при
нимаем К в = 1,5; длину контура тягового элемента находим по формуле (2.89):
L = 2 £ / 'г = 2-20 = 40 м; k ' = 0 ,4 ; k " = 1 ( I . < 50 м); массу груза, находя
щегося на конвейере, вычисляем по формуле (2.90): т Г — q l J 2 = 18,9-40/2 =
= 378 кг, а массу ходовой части конвейера по формуле (2.91) т х = qBL — 10,4Х
Х 40 = 416 кг. Тогда
V = ^ + .^ х = 1>5 0 ,4-378 + 1-416 = 2?д „
1-., г* ! 1 а) 1
I
■
i f Q-J ...
!у ,
I
I
(Ь \ ]
п
в) 6)
Р ис. 2.49. Скребки:
а —' вертикальны й; б «а- наклонный; в = квадратны й
17 Зенков Р. Л . н др. 193
носят, как правило, массовый характер. В определенной мере это
связано с недостаточной жесткостью желобов конвейеров и не
удовлетворительным их монтажом. Неправильная установка звез
дочек вызывает боковое смещение полотна, и в стыках секций на
скребок действуют усилия, которые во много раз превышают
усилия, требуемые на перемещение груза. Но и они не являются
самыми опасными. Наибольшая опасность связана с заштыбовкой
закрытого желоба в месте загрузки, с образованием пробок груза,
через которые протягивается скребковое полотно. Именно эти
усилия вызывают деформацию скребков, отрыв их в местах при
варки, разрушение шплинтов, крепящих скребки к параллельным
контурам цепей, отрыв проушин для крепления скребков
к звеньям вильчатой цепи.
Д ля повышения прочности и жесткости скребков 1 их при
варивают под небольшим углом к вертикальной плоскости пла
стины 2 (рис. 2.49, б), а также выполняют с квадратным
(рис. 2.49, в) или фигурным поперечным сечением, так как прн
этих вариантах момент сопротивления изгибу (при равной пло
щади поперечного сечения) выше, чем у скребка из полосовой
стали, приваренного вертикально (рис. 2.49, а). Значительное
повышение надежности скребкового полотна достигается выполне
нием скребков волнообразными из бельтинговой или полимерной
ленты, прикрепленной сбоку к цепи. Такие скребки применяют
в основном при транспортировании зерна и подобных легких
грузов. Однако для тяжелых сыпучих грузов они не пригодны.
Поэтому скребки подземных скребковых конвейеров изготовляют
из специальных усиленных двутавровых профилей и подвергают
упрочняющей термической обработке.
Желоба. В конвейерах сплошного волочения желоба выпол
няют закрытыми герметичными (см. рис. 2.47) и открытыми
(рис. 2.48, а). Их собирают из отдельных цельносварных или
разборных секций длиной 2 ... 6 м, изготовленных из листовой
среднеуглеродистой или марганцовистой стали (марок 35, ЗОГ
и др.) толщиной 2 ... 4 мм. При сборке закрытых герметичных
желобов места соединений элементов секций и самих секций друг
с другом тщательно уплотняют эластичными резиновыми про
кладками. Между собой секции закрытых желобов обычно соеди
няют болтами, а открытых (шахтные конвейеры) — с помощью
специальных безболтовых соединительных элементов, обеспечи
вающих более быструю разборку и сборку желоба (става). В наи
более изнашиваемой зоне днища, контактирующей с тяговой
цепью, устанавливают сменную полосу или упрочняют эту зону
наплавкой износостойкими материалами. Толщина листовой стали
и способ заводского изготовления секций существенно влияют
на работу конвейера. Цельносварные секции, изготовленные из
стали повышенной толщины, обеспечивают меньшие отклонения
от прямолинейности при сборке желоба и большую его жесткость
в целом, что повышает надежность конвейера.
194
2 .8. Объемная производительность конвейеров с погруженными скребками
в зависимости от скорости движения тягового элемента,
размеров желоба и скребков
Размеры, мм
Производительность, м*/ч»
при скорости движ ения цепей,
м/с ж елоба скребков
(см. рис. 2.47) (см. рис. 2.48)
x° = - w r ( l + m l + 2' 3 l g 1 ? - ) ’ (2Л18)
где 6С — средняя ширина выступа контурчого скребка, м (рис. 2.48, в), завися
щ ая от свойств перемещаемого груза (принимают бс = 0,156ц и 0,1ЬЦ соответ
ственно для порошкообразных л тко сы п у чи х и кусковых грузов, обладающих
значительной связностью частиц); п ц — коэффициент подвижности груза, /щ —
= 0,18//; р — давление груза на стенки же л обо, П а.
Давление, передаваемое скребками на груз при движении
тяговой цепи,
Рабочий код
&
20 0
1
2 Х КОВШОВЫЕ, СКРЕБКОВО-КОВШОВЫЕ
И ЛВДЛЕЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
2 .4 .1 , ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
■У— '
Загрузка Кислота Вода
208
Рис. 2.60. Загрузочное устройство конвейера с расстав
ленными ковшами
.tv- t'r~
tY/У/УУ/, Ж /у/У /л М Л У Я Х '. ‘<У/У/У/УУ///УУУ/УУ/УУШ
e)
О
Рис. 2.67. Поворотные устрой
ства:
а — на роли ковой батарее; б —=
с блоком
219
Роликовые батареи (рис. 2.67, а) состоят из роликов 3 на вер
тикальных осях 2, смонтированных на вспомогательной раме 4,
прикрепляемой к направляющей на кронштейнах 1. Ролики
диаметром 80 ... 140 мм устанавливают с шагом, обеспечивающим
зазор между образующими соседних роликов около 20 мм. Роли
ковые батареи применяют обычно при небольших углах поворота
трассы для разборных пластинчатых и комбинированных цепей.
Они имеют радиусы поворота 1; 1,25; 2 и 2,5 м.
При углах поворота трассы 90° и более применяют отклоня
ющие звездочки и шкивы. Отклоняющие звездочки имеют диа
метр 600 ... 1300 мм.
Профили зубьев звездочек для разборных цепей строят
по ГОСТ 593—75, а для двухшарнирных и пластинчатых
цепей по ГОСТ 592—81.
Отклоняющие блоки таких же диаметров, как звездочки,
используют для сварных, разборных, пластинчатых, комбиниро
ванных роликовых цепей и канатов. Эти блоки снабжают канав
ками, профиль которых зависит от вида тягового органа. От
клоняющие блоки дешевле звездочек, но могут быть применены
только для цепей конвейеров, работающих в беспыльных условиях
при нормальной температуре, когда силы трения тягового органа
о поверхность шкива достаточны для преодоления сил трения
в подшипниках шкива. При работе в плохих условиях и при низ
кой температуре, а также в зоне действия невысоких натяжений
в цепи более надежными являются отклоняющие звездочки.
Приводы. Приводы подвесных конвейеров разделяют на угло
вой и гусеничный. Те и другие могут иметь постоянную или пере
менную скорость. Угловой привод помещают в местах горизон
тального перегиба трассы конвейера на угол 90°. Этот привод
состоит из электродвигателя 6, клиноременной передачи 5, вари
атора скорости 4 (для обеспечения переменной скорости цепи),
муфты 3, редуктора 2 и приводной звездочки 1 (рис. 2.68, а).
Гусеничный привод (рис. 2.68, б) устанавливают на прямолиней
ном участке трассы конвейера. Он имеет гусеничную цепь 8
с кулачками 7, входящими в зацепление с тяговой цепью кон
вейера 9. Последняя удерживается в зоне сцепления от смещения
вверх роликовой батареей.
Гусеничный привод в настоящее время является основным,
так как его можно установить в наиболее благоприятном месте
а) 5)
Рис. 2.68. Приводы конвейера:
а — угловой; б *= гусеничный
220
(для получения минимального значения 5 расч), а угловой —
только на перегибе трассы. Д ля подвесных конвейеров место для
расположения привода определяют общим методом, изло
женным в п. 1.3.4, причем наименьшее натяжение цепи, на осно
вании опытных данных, принимают обычно 0,5 ... 1 кН, а коэффи
циент сопротивления w при хороших условиях работы 0,015,
средних 0,02, а при тяж елых 0,027 (при подшипниках качения
и положительной температуре); при отрицательной температуре
окружающей среды и морозостойком смазочном материале w
увеличивают в 1,5 раза.
Если при тяговом расчете подвесного конвейера требуемое
максимальное натяжение цепи превысит допустимое для выбран
ного типоразмера, то конвейер следует проектировать с несколь
кими приводами (многоприводной) в соответствии с общими
принципами, изложенными в п. 1.2.4.
При расчете многоприводных подвесных конвейеров часто
мощность отдельных угловых приводов отличается по значению,
а применение гусеничных приводов нежелательно. В этом случае
следует выбирать унифицированные угловые приводы, оснащен
ные асинхронными двигателями с фазовым ротором, причем в цепь
последнего включается сопротивление, смягчающее его характе
ристику так, чтобы на расчетной частоте вращения, общей
для всех двигателей, он давал требуемое по расчету тяговое
усилие.
Натяжные устройства. Подвесные конвейеры снабжают грузо ■
выми натяжными устройствами (см. п. 1.2.5) или пневматическими
(в тесных помещениях). В редких случаях для конвейеров малой
длины и мощности применяют винтовые и пружинно-винтовые
натяжные устройства.
Грузовое натяжное устройство подвесного конвейера состоит
из отклоняющей звездочки (или блока) 1 (рис. 2.69), ось которой
закреплена на тележке 8 с опорными катками 6 и направляющими
роликами 7, перемещающейся по направляющим рамы натяжного
устройства под действием веса груза 5. К той же тележке при
креплен подвижный криволинейный путь 3, соединенный с не
подвижными путями тележек конвейера раздвижными стыками 2 .
Длина пути тележки ограничена выключателями 4. Натяжное
устройство установлено в зоне минимального натяжения цепи.
Толкатели. В подвесных толкающих конвейерах толкатели,
присоединенные к кареткам или цепи между каретками, пред
назначены для перемещения тележек с подвесками по грузовому
пути, расположенному параллельно тяговому пути, под ним.
Толкатели могут быть также прикреплены к механизмам, исполь-
вуемым для передвижения тележек с грузами по вспомогательным
путям или для перевода тележек на пути другого подвесного кон
вейера.
Толкатели разделяют на управляемые и неуправляемые. Пер
вые могут быть поворотными и выдвижными.
221
f^ jE S q
Ось пути
подвесного V7777777777777777777777777777P77P777777?
конвейера. Рис. 2,72. Разгрузочное устройство
2 .5 .2 . РАСЧЕТ КОНВЕЙЕРОВ
где Cmm — минимальный шаг, при котором подвески не задевают друг друга при
обходе звездочек (рис. 2.73, а);
a rain = 2/?0а т ; (2.132)
здесь R 0 — радиус начальной окружности звездочки;
Р-133)
где 6л — ширина подвески с грузом.
На наклонных участках трассы конвейеров (см. рис. 2.73, б)
наименьший шаг между осями подвесок проверяют по условию
свободной проходимости:
-'шлп = (^тах ~Ь ^ n,lr,)/COS [>, (2.134)
где /тзх — максимальная длина подвески с грузом; Р — угол наклона трассы
к горизонтали (р ^ 45°).
На вертикальных участках (рис. 2.73, е)
Gmln — + Arnlm ( 2 .1 3 5 )
гдеhu — максимальная высота подвески.
Скорость конвейера v = 3 ... 21 м/мин и редко достигает
30 м/мин. Допустимый вес грузов на подвеске [Gr l определяется
максимальной нагрузкой на тележку 1А^Г], которая учитывает
массу каретки, и видом трассы конвейера:
[G, ] = [NT] - (nin + ? ц / к) g, (2.136)
226
где (72f' — масса подвески, кг; qn — распределенная масса цепи; 1К — шаг ка
реток, м.
Шаг кареток /к = а, если а < 900 мм. При этом шаг под
весок а должен быть кратным удвоенному шагу t разборной цепи.
При наличии вертикальных перегибов подвесного пути шаг
кареток или подвесок не должен превышать 10/.
Если а £> 900 мм, то ставятся промежуточные каретки с ша
гом /к, кратным удвоенному шагу 1. цепи, но не более 900 мм.
Д л я конвейеров, имеющих перегибы трассы в вертикальной
плоскости (см. рис. 2.63, г), к основной нагрузке (вес груза,
подвески, тягового органа) прибавляется дополнительная на
грузка от натяжения цепи S. Д л я конвейеров с такой трассой
[Gr] = [N г] - g (/?;,', + q J K) - S tK/ R B, (2.137)
где R B — радиус вогнутого участка.
При ориентировочных расчетах fGr ] можно принять, что
дополнительная нагрузка составляет 30 ... 50 % основной. Раз
мер а, входящий в формулу (1.37), определяется размерами штуч
ных грузов. Зазоры между соседними грузами в горизонтальном
направлении равны 100 мм, а в вертикальном 200 мм. Размер а
зависит также от положения центра массы груза (центр массы
груза, уложенного на подвеску, должен находиться под центром
ш арнира подвески).
Определение сил сопротивления на характерных участках
трассы. Силы сопротивления движению ходового полотна под
весных конвейеров W t определяют по общим формулам, приведен
ным в п. 1.3.2. Тяговое усилие на приводной звездочке подвесного
конвейера рассчитывают по формуле (3.70). Величину q вычисляют
по формуле (1.38), а распределенную массу ходовой части по вы
ражению
<?о = m 'J a 4- Я2к//к + с/ц, (2.138)
где т ' — масса каретки; m 't — масса подвески.
Д ля грузоведущих конвейеров величину q()определяют по
формуле (2.138) при т'п = 0. Сила сопротивления тележек грузо
ведущих конвейеров
W'T = m.tg L rw'T/a, (2.139)
где т'г — масса тележки; и)' — коэффициент сопротивления.
Коэффициент сопротивления wj для катков на подшипниках
качения грузоведущих конвейеров при средних условиях работы
следующий:
Д орож ное п о к р ы т и е ..................Асфальто- Бетонное Деревянный Грунт
вое настил
w'y для катков:
на резиновых грузош инах 0,033 0,028 0,03 —
на п н ев м о ш и н ах .................. 0,025 0,02 0,024 0,08
8* 227
Д ля хороших условий работы значения w\ уменьшают по
сравнению с приведенными на 20 % , а для тяжелых условий —
увеличивают на 50 %.
Сила сопротивления роликовой батареи
W 6 = (0,015 ... 0,04) S b6, (2.140)
а двойного вертикального перегиба
Wu = 2k'BS K6 + (1 + К ) (q + до) (wLr ± Н) g, (2.141)
где k'B — 0,01 0,03 — коэффициент сопротивления вертикального перегиба;
L r и Н — см. на рис. 2.63 (знак «плюс» ставят перед Н при подъеме, а 8нак «ми
нус» — при спуске).
Установочную мощность привода определяют по формуле
(1.56).
Тяговый расчет. Наибольшее натяжение цепи горизонтальных
конвейеров находят по формуле (1. 110), в которую подставляют
Z
в)
длине трассы, а при необходимости (например, при длительных
технологических процессах сушки, охлаждения и др.) совершает
по ней круговые движения.
Вертикально замкнутые конвейеры (рис. 2.75, в), в которых
одна ветвь цепи 2 расположена над другой в одной вертикальной
плоскости, более компактны, но в конвейерах с опрокидывающи
мися тележками 1 для перемещения груза можно использовать
только верхнюю ветвь. В конвейерах с неопрокидывающимися
тележками рабочими могут быть обе ветви 2 и 3, что является их
преимуществом, однако достигается это существенным усложне
нием конструкции.
Тележечные конвейеры применяют в основном для перемеще
ния штучных грузов по горизонтальным участкам, реже — по
горизонтальным и наклонным.
Горизонтально замкнутые конвейеры, как правило, выполняют
одноценными или без цепей, а вертикально замкнутые — двух
цепными, реже одноцепными или также без цепей. В бесцепных
конвейерах тележки связаны между собой шарнирно, но могут
и не иметь такой связи.
Перемещение тележек может быть непрерывным и пульсирую
щим. К тележечным конвейерам условно относят цепенесущие
конвейеры (рис. 2.75, г), в которых транспортируемые грузы
перемещаются на пластинах 4 двух параллельных вертикально
замкнутых катковых пластинчатых цепей. Тележек здесь нет,
а груз на себе несут параллельные звенья катковых цепей, пла
стины 4 которых выступают над катками 5.
К тележечным относят также распределительные настольные
конвейеры (рис. 2.75, д), применяемые для межоперационного
перемещения легких грузов — швейных и обувных изделий,
радиоприемников, телевизоров, приборов, по ходу технологиче
ского процесса их изготовления. Эти грузы размещают или не
посредственно на тележках, или в контейнерах 8 (рис. 2.75, д),
прикрепляемых (защелкой 9) к тележкам 6 . Катками 10 тележки
опираются на рельсовые пути 7. Д ля выполнения технологической
операции с грузом контейнер можно снимать с тележки и уста
навливать на неподвижной стол на уровне рабочего места. Н а
освобождающиеся при этом тележки устанавливают другие кон
тейнеры с изделиями, требующими дальнейшего продвижения
по ходу технологического процесса. Распределительные конвей
еры выполняют как горизонтально, так и вертикально замкну
тыми.
Основные параметры. Тележечные конвейеры изготовляют
с тележками, имеющими широкий диапазон грузоподъемности —•
от 10 ... 50 кг в распределительных конвейерах до 10 ООО кг в го
ризонтально замкнутых напольных конвейерах для литейных
форм. В широких пределах колеблется и ширина В платформ
(настила) тележек — от 200 ... 300 мм (распределительные кон
вейеры) до 1200 ... 1600 мм (литейные конвейеры). Длину L плат-
232
форм тележек принимают обычно в 1,2 ... 2 раза больше их ши
рины, и она достигает 3 м и более.
Скорость v движения полотна определяется конкретными ус
ловиями работы. При обслуживании технологических процессов
большой продолжительности, когда необходимо длительное пре
бывание груза на конвейере (например, литейном), скорость при
нимается небольшой (1,2 ... 7,5 м/мин).
Преимущества к недостатки. Преимуществами тележечных
конвейеров являются возможность транспортирования разнооб
разных штучных грузов, включая горячие, тяжелые и крупно
габаритные; совмещение процесса перемещения с технологиче
скими операциями (с нагревом, охлаждением, сушкой, сборкой
и т. п.). К недостаткам относятся сложность конструкции, высо
кая стоимость изготовления, монтажа и эксплуатации по сравне
нию с ленточными, пластинчатыми и подвесными грузонесущими
и люлечными конвейерами. В значительной мере это обусловлено
тем, что тележечные конвейеры являются машинами индиви
дуального назначения, изготовляемыми мелкими сериями.
Области применения. Тележечные конвейеры применяют преи
мущественно для межоперационного транспортирования штучных
грузов в поточном производстве; горизонтально замкнутые тяж е
лого типа (ГОСТ 5938—73) — для перемещения литейных форм
в процессе сборки, заливки, охлаждения, выбивки и возврата
пустых опок; вертикально замкнутые с опрокидывающимися те
лежками — для переноса изделий в процессе сборки; с неопро-
кидывающимися тележками — в литейном производстве; цепе-
песущие — на линиях главной сборки автомобилей и тракторов,
а такж е для перемещения тяжелых горячих грузов, в том числе
в качестве подвижного пода в нагревательных печах; распреде
лительные настольные — для перемещения между рабочими мес
тами легких грузов — заготовок и изделий в обувной, швейной,
радиотехнической и других отраслях промышленности.
Я
Он
с
о
в
а
240
2 .6 .3 . ВЕРТИ К А Л ЬН О ЗА М К Н У ТЫ Е K O H BEflFPbl
e o rvsL