Вы находитесь на странице: 1из 22

Министерство науки и высшего образования РФ

Южно-Уральский государственный университет (НИУ)


Институт «Архитектурно-строительный»
Кафедра «Строительные материалы и изделия»

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине


Название дисциплины
08.03.01.2020.000(индивидуальный номер студ. билета).00.00.ПЗ
Тема курсовой работы или курсового проекта

Руководитель
___________________ И.О. Фамилия /
«___» _____________________ 2020 г.

Автор
Студент группы АС - ______________
___________________ Ю.С. Бойчук /
«___» _____________________ 2020 г.

Руководитель
___________________ И.О. Фамилия /
«___» _____________________ 2020 г.

Челябинск
2020
АННОТАЦИЯ

Петров А.В. Совершенствование технологии


ячеистого газобетона в ОАО
«Челябстройматериалы» – Челябинск: ЮУрГУ,
СМиИ, 2020, 97с., 8 ил., 10 табл.
Библиографический список – 22 наименования.

В курсовом проекте рассмотрена технология…, предложены решения…, проведен


расчет….

08.03.01.2020.000(индивидуальный номер студ.


Изм Дата № докум. Дата
Подпис билета).00.00.ПЗ
Студент А.В.
ь
Разраб. Литера Лист Листов
Проверил Руководитель А.А. Совершенствование технологии КП 2 97
Нормоконтр. Черных Т.Н. ячеистого газобетона ЮУрГУ (НИУ)

Кафедра «Строительные материалы


и изделия»
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................................4
1.ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ....................................................................................5
1.1 Основные свойства изделия...............................................................................5
1.2 Методики исследования испытаний..................................................................9
1.3 Методики оценки результата...........................................................................14
2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………………….
2.1 Расчет прочности изделий………………………………………………………
2.2Оценка достоверности результатов……………………………………………..
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.........................................................................................................17
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК......................................................................18

Лист
08.03.01.2020.000.00.00.ПЗ 3
ВВЕДЕНИЕ

Силикатный кирпич, который сегодня встречается все чаще, это искусственный


материал, изготавливаемый из смеси кварцевого песка и извести под большим
давлением и последующим твердением в автоклаве. Силикатный кирпич светлый (от
белого до светло-серого), но может быть и цветным за счет введения щелочестойких
пигментов, вес его черепка больше, чем керамического (5 кг). В соответствии с ГОСТ
379-95, выпускают одинарный и модульный (полуторный) кирпичи.
Силикатный кирпич дешевле: чаще всего он используется для гражданского
строительства, технических зданий и сооружений. Однако силикатный кирпич плохо
переносит длительное воздействие воды, поэтому его не рекомендуется применять
для устройства фундаментов и цоколей, кладки стен в условиях повышенной
влажности, так как воздействие грунтовых и сточных вод вызывает разрушение
материала. Кроме того, он не выдерживает воздействия высоких температур, поэтому
не пригоден для кладки печей, каминов и дымовых труб. К недостаткам силикатного
кирпича можно отнести и то, что он со временем сереет.
Основными потребителями кирпича являются строительные организации,
выполняющие работы по возведению жилья и объектов социальной и промышленной
сферы, а также индивидуальные застройщики.
1.ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Основные свойства изделия

Строительные материалы подвергаются воздействию физических, химических,


атмосферных, бактериологических факторов, которые ухудшают их качество, влияют
на прочность и долговечность. Кирпич представляет собой искусственный
безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный методом
прессования увлажненной смеси из песка и других мелких заполнителей,
извести и различных вяжущих с применением добавок или без них и
отвердевший под действием пара в автоклаве иликатные кирпичи состоят из
смеси песка (около 90%), извести (около 10%), а также добавок. Основной компонент
силикатного кирпича (85- 90% по массе). Состав и свойства песка определяют во
многом характер и особенности технологии силикатного кирпича. В производстве
силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в
решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Они
применяются для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен
зданий и сооружений, а также для облицовки. Силикатный кирпич не используется
для стен в условиях повышенной влажности, поскольку хорошо впитывает влагу, а
также для кладок, подвергающихся воздействию высоких температур, так как при
высокой температуре происходит разложение гидратных составляющих кирпича.
Силикатный кирпич характеризуется высокими механической прочностью и
теплопроводностью (выше, чем керамический). По прочности силикатные изделия
изготавливают следующих марок: 75, 100, 125, 150, 250, 300.
В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на
пористые со средней плотностью до 1500 кг/м3 и плотные - свыше 1500 кг/м3 [1].
Как и керамический кирпич, силикатные изготавливают лицевыми и рядовыми.
Лицевые изделия выпускаются гладкими, как неокрашенными (имеющими цвет
сырья, из которого они изготовлены), так и окрашенными в массе или с
поверхностной окраской лицевых граней.
По фактуре лицевой поверхности лицевые изделия изготовляют гладкими с
декоративным покрытием; по цвету – неокрашенными, имеющими цвет сырья, из
которого они изготовлены, или окрашенными, – из окрашенной смеси или с
поверхностной окраской лицевых граней.
Лицевые изделия должны иметь две лицевые поверхности: тычковую и ложковую.
По согласованию с потребителем допускается выпускать изделия с одной лицевой
поверхностью.
Поверхность граней изделия должна быть плоской, ребра – прямолинейными.
Допускается выпускать лицевые изделия с закругленными вертикальными ребрами
радиусом не более 6 мм.
Цвет (оттенок цвета) лицевых изделий должен соответствовать образцу-
эталону. Пятна на лицевой поверхности изделий не допускаются. На рядовом
изделии не допускаются дефекты внешнего вида. Отбитости и притупленности углов
и ребер, шероховатости, трещины и другие повреждения на лицевых поверхностях
готовых изделий не допускаются.
Проколы постели пустотелых изделий размером более 10 мм, а также дефекты
изделий (вздутие и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки
мелких трещин от непогасившейся силикатной смеси) не допускаются.
Прочность - способность материала сопротивляться разрушению под
действием напряжений, вызванных внешними нагрузками. Строительные материалы
в конструкциях испытывают на сжатие, растяжение, изгиб, кручение, срез, удар.
Чаще всего они работают на сжатие или растяжение. Прочность строительных
материалов характеризуется пределом прочности, значения которого приведены в
таблице 1, т.е. количественным значением, равным напряжению, при котором
материал разрушается. Предел прочности силикатного кирпича при сжатии
составляет 7,5...30, при изгибе 1,6...4 МПа [2].
Таблица 1 – Предел прочности
Марка Предел прочности, не менее, в мегапаскалях
издели
я
при сжатии при изгибе
всех видов изделий одинарного и утолщенного
утолщенного пустотелого кирпича
полнотелого кирпича
средний наименьший средний наименьший средний наименьший
для пяти из пяти для пяти из пяти для пяти из пяти
образцов значений образцо значений образцов значений
в
300 30,0 25,0 4,0 2,7 2,4 1,8
250 25,0 20,0 3,5 2,3 2,0 1,6
200 20,0 15,0 3,2 2,1 1,8 1,3
175 17,5 13,5 3,0 2,0 1,6 1,2
150 15,0 12,5 2,7 1,8 1,5 1,1
125 12,5 10,0 2,4 1,6 1,2 0,9
100 10,0 7,5 2,0 1,3 1,0 0,7
75 7,5 5,0 1,6 1,1 0,8 0,5

Водопоглощение –способность материала впитывать и удерживать воду при


непосредственном контакте с ней. Это один из важных показателей качества
силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от
зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при
уплотнении. Водопоглощение изделий должно быть не менее 6%. Масса
утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг.
Морозостойкость – способность материала в насыщенном водой состоянии
выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без
признаков разрушения и значительного снижения прочности. За марку по
морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и
оттаивания, при которых в изделиях отсутствуют признаки видимых повреждений
(шелушение, расслоение, выкрашивание и др.), а снижение прочности при сжатии не
превышает 25% для рядовых и 20% для лицевых изделий.  По морозостойкости
изделия изготовляют марок: F15, F25, F35, F50. Марка по морозостойкости
лицевых изделий должна быть не менее F25 [3].
Атмосферостойкость – изменение свойств материала в результате воздействия
на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания,
карбонизации, замораживания и оттаивания. Термографическими и
рентгеноскопическими исследованиями установлено, что после испытания образцов
в климатической камере заметных изменений в цементирующей связке не
отмечается, а после карбонизации гидросиликаты кальция превращаются в карбонаты
и гель кремнекислоты, являющиеся стойкими образованиями, цементирующими
зерна песка.
Силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального
состава с использованием тонкомолотого известково-кремнеземистого вяжущего,
является вполне атмосферостойким материалом [2].
Силикатный кирпич не уступает керамическому при строительстве зданий и
сооружений, а по некоторым и превосходит его:
 обладает высокой морозостойкостью;
 обладает высокими противопожарными свойствами;
 относится к группе несгораемых материалов;
 поддерживает комфортный температурно-влажностный режим за счет
«дышащих» стен.
При нагревании силикатного кирпича до 200оС его прочность увеличивается,
затем начинает постепенно падать и при 600оС достигает первоначальной. При
800оС она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич
гидросиликатов кальция. Повышение прочности кирпича при его прокаливании до
200оС сопровождается увеличением содержания растворимой SiO2, что
свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.
Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в
дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный кирпич М150 для
кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок
Удобен в работе, т. к. обладает хорошими геометрическими формами.
Силикатный кирпич обладает хорошими эстетическими свойствами – он может
применяться в качестве облицовочного, внося разнообразие в архитектуру наших
городов и поселков. Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом.
По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный
кирпич. На его производство затрачивается 15 - 18 часов, в то время как на
производство глиняного кирпича – 5 - 6 дней и больше. В два раза снижаются
трудоемкость и расход топлива, а стоимость – на 15 - 40%. Однако у силикатного
кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость,
водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях
постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается [4].

1.2 Методики исследования испытаний

Лабораторные испытания кирпича на прочность – это единственный способ


сделать точные выводы о пригодности материалов для кладки стен, перегородок,
фундаментов и других частей строительных конструкций. Только по результатам
проверки стройматериалов в лабораторных условиях можно узнать, соответствует ли
полнотелый или пустотелый кирпич заявленным в паспорте показателям.
Основными способами определения прочности силикатного кирпича в
лабораторных являются:
1.  Лабораторные испытания кирпича на изгиб позволяют определить
предел прочности и установить марку материала. Для этого образцы ставят на опоры
лабораторного пресса. Нагрузка прикладывается к середине изделия и равномерно
распределяется по всей его площади. В ходе испытания фиксируется величина
нагрузки, при которой происходит разрушение образца.
2.  Лабораторные испытания кирпича на сжатие необходимы для
определения стойкости к нагрузкам и надежности кирпича. Образец устанавливается
на опорную плиту пресса и прижимается верхней плитой. Нагрузка увеличивается
постепенно и равномерно. Величина разрушающей нагрузки и есть предел прочности
кирпича.
3.  Лабораторные испытания кирпича на соответствие размерам также
является важным испытанием, особенно для облицовочного кирпича. При
значительных отклонениях внешний вид постройки будет непрезентабельным. С
помощью измерений и взвешиваний определяется средняя плотность, что является
показателем постоянства производства.
4. Лабораторные испытания кирпича на подтверждение характеристик
водопоглащения и морозостойкости относятся к основным, без которых не возможна
оценка долговечности кирпича как строительного материала.
5. Лабораторные испытания кирпича на определение объема пустот (для
пустотелого кирпича) требуется для теплотехнических расчетов ограждающих
конструкций (стен зданий). Экономия тепловой энергии помещений – это основная
задача при строительстве.
Для проведения испытаний керамического кирпича или силикатных кладочных
материалов необходимо проверить серию образцов (количество образцов в серии
строго регламентируется ГОСТ 530-2012).
Подготовка к испытаниям проводится в следующих условиях:
1.  Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число
образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии
и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на
соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном
порядке.
2. Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием
выдерживают не менее 3 суток  в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С
или подсушивают в течение 4 ч  при температуре (105± 5) °С.  Образцы, содержащие
гипс, сушат в течение 8 ч  при температуре, не превышающей 50 °С.
3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и
размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической
документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.
4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах,
состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности

при  сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки


распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема распиливания кирпича
5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые
в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.
6. Образцы  из силикатного кирпича полусухого прессования испытывают
насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

7. Предел прочности при изгибе силикатного кирпича определяют на целом


кирпиче. Силикатный  кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без
применения растворов и прокладок (рисунок 2)

Рисунок 2 – Схема испытания кирпича на изгиб

Для проведения испытания необходимо измерить образец с погрешностью до 1


мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое
значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей
образца. Нагрузка  на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со
скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 - 60 с  после начала испытания.
При испытании образцов на изгиб используют специальное приспособление,
фиксируемое на нижней плите пресса. Приспособление состоит из двух катков
(подвижного и неподвижного), на которые устанавливается испытуемый кирпич.
Сверху вдоль центральной линии (по выравнивающему слою) устанавливается каток,
передающий нагрузку от верхней плиты пресса. Вся установка должна строго
центрироваться Диаметры применяемых катков - 10..20 мм; материал - сталь. Для
испытаний рекомендуется пресс с максимальным усилием не более 50кН (50 т). 
Определение прочность силикатного кирпича возможен ультразвуковым методом.
Ультразвуковой метод применяют для определения прочности изделий при их
приемке техническим контролем предприятия-изготовителя, а также при
контрольной проверке качества изделий государственными и ведомственными
инспекциями по качеству или потребителем. Данный метод основан на связи между
временем распространения ультразвуковых колебаний в изделии и его прочностью.
. Ультразвуковые измерения в изделиях проводят способом сквозного соосного
прозвучивания согласно рисунку 3, 4.

Рисунок 3 – Кирпич

Рисунок 4 – Камень (кирпич) пустотелый


Прочность изделий определяют по экспериментально установленным
градуировочным зависимостям первого и (или) второго типа.

Градуировочную зависимость первого типа устанавливают по результатам


ультразвуковых измерений горячих образцов непосредственно после
автоклавирования и механических испытаний тех же образцов после их остывания
не менее чем через 24 ч.
Градуировочную зависимость второго типа устанавливают по результатам
ультразвуковых измерений остывших образцов не менее чем через 24 ч после
автоклавирования и механических испытаний тех же образцов.
Градуировочную зависимость первого типа устанавливают для определения
прочности изделий в производственных условиях. Градуировочную зависимость
второго типа устанавливают для экспертного определения прочности, а также для
определения прочности изделий на стройке или в других случаях.
Ультразвуковые измерения проводят при помощи приборов,
предназначенных для измерения времени распространения ультразвука в кирпиче,
камнях и бетоне
Изделия, предназначенные для испытаний и установления градуировочной
зависимости, по размерам и внешнему виду должны соответствовать ГОСТ 379-79*
и не должны иметь в зоне контакта ультразвуковых преобразователей с
поверхностью изделия раковин и воздушных пор глубиной более 3 мм и диаметром
более 6 мм, выступов более 0,5 мм, а также трещин. Поверхность изделия должна
быть очищена от пыли.  Для установления градуировочной зависимости отбирают
не менее чем по 5 изделий одного вида от каждой из 20 или более партий,
изготовленных из одного сырья и по одной и той же технологии. При этом изделия
нумеруют.
Измерения времени распространения ультразвука в изделиях проводят спустя
0,5 ч, но не более 1 ч после их выгрузки из автоклава при установлении
градуировочной зависимости первого типа и (или) спустя не менее 24 ч после
выгрузки изделий из автоклава при установлении зависимости второго типа.
За время распространения ультразвука в изделии принимают среднее
арифметическое значение результатов измерений при трех последовательных
установках преобразователей на этом изделии в одних и тех же точках. Отклонение
отдельного результата измерения времени распространения ультразвука в изделии
от среднего арифметического значения для этого изделия не должно превышать
2%.
1.3 Методики оценки результата

Предел прочности при сжатии, Rсж МПа (кгс/ ), образца вычисляют по


формуле 1:

P
Rсж = , (1)
F

где Р – наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);


F – площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее

арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей,  ( ).


Площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое

значение площадей верхней и нижней его поверхностей,  ( ).


Предел прочности при сжатии испытуемой партии кирпича и камней
вычисляют с точностью до 0,1 МПа как среднее арифметическое значение
результатов испытания всех пяти образцов.
В случае испытания силикатных камней по полученным данным определяют
марку этой партии камней, используя табл. 1. Марка определяется по среднему
значению прочности с учетом прочности наихудшего образца.

Предел прочности при изгибе Rизг, МПа (кгс/ ), образца вычисляют по


формуле 2:

3 Pl
Rизг = (2)
2b h2

где Р –наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);


l – расстояние между осями опор, м (см);
b – ширина образца, м (см);
h – высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до

0,05 МПа (0,5 кгс/ ) как среднее арифметическое значение результатов испытаний
установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не


учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего
значения предела прочности всех образцов более чем 50% и не более чем по одному
образцу в каждую сторону.
Расчет и оценка пригодности градуировочной зависимости методом
наименьших квадратов.
Градуировочную зависимость устанавливают в виде графика или таблицы,
рассчитанных методом наименьших квадратов на основании уравнения регрессии,
формула 3:
~
R= At + B, (3)
где ~
R – прочность, МПа;

t – время распространения ультразвука в изделии, мкс;


A и B – коэффициенты.

Коэффициенты A и B в уравнении (3) определяют по формулам 4 и 5:

∑ (t i−t́)( Ri −Ŕ)
i
A= n (4)
∑ ¿¿¿¿
i

~
B= R−At , (5)

где ~
R – прочность i-го изделия, МПа, определенная по ГОСТ 8462-85;

ti – время распространения ультразвука в  I - м изделии, мкс;


n >100 - число изделий (образцов)
~
R и ~t – средние арифметические значения прочности, МПа, и времени

распространения ультразвука, мкс, определяемые по формулам 6 и 7:


n

∑ Ri , (6)
~ i
R=
n
n

∑ ti . (7)
~t= i
n

Для оценки пригодности градуировочной зависимости вычисляют


эффективность по формуле 8:
S2R
E= , (8)
S2
где S2R – выборочная дисперсия прочности;
S2 – остаточная дисперсия регрессии;
Величины S2R и  S2 определяют по формулам 9 и 10:
n
S2R=∑ ¿ ¿ ¿ ¿, (9)
i

∑ (R i− Ŕ ( t i ))2 , (10)
S2❑= i
n−2

где Ŕ ( t i )– прочность i-го изделия, определяемая по градуировочной


зависимости в соответствии со временем распространения ультразвука в этом
изделии.
Градуировочную зависимость считают пригодной для определения прочности
S
изделий, если эффективность и отношение R удовлетворяют условиям:

E>1.5;
S
< 0.20.
R

Для построения таблицы значения   вычисляют по формуле (2), задаваясь


значениями с шагом 0,2 мкс.

2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчет прочности изделий Исходные данные:
Размер и вес. Стандартный размер кирпича 250х120х65мм, вес от 3,2 до 4кг.
Результаты испытаний на прочность при сжатии: 233,5; 217,0; 331,7; 284,5;
353,3 кН, при изгибе – 1,4; 1,9; 2,1; 3,1; 0,5 кН.
Прочность при сжатии определяется по формуле:
Р
Rсж= S

где, P- разрушающая нагрузка (Нкгс);


S – площадь поперечного сечения образца мм2 (см2).
Дано: Р1=233,5 кН; Р2 = 217,0; Р3 =331,7; Р4 =284,5; Р5 =353,3 кН
S=a*b
S = 250 * 120 = 30000 мм2 = 3000 см2
1 кгс = 0,00980665кН, 1МПа = 10,197162 кгс/см2 , тогда:
Р1 =23810,4 кгс; Р2 = 22127,8 кгс; Р3 =33823,9 кгс; Р4 =29010,9; Р5 =36026,5 кгс
Прочность образцов при сжатии составляет:
23810,4 к гс к гс
1). 𝑅сж1 = 2
=7 , 94 =0 , 78 Мпа
3000 с м с м2
22127,8 к гс к гс
2). 𝑅сж2 = 2
=7 , 37 =0 ,7 3 Мпа
3000 с м с м2
33823,9 к гс к гс
3). 𝑅сж3 = 2
=11,27 =1,12 Мпа
3000 с м с м2
29010,9 к гс к гс
4). 𝑅сж4 = 2
=9,67 =0,96 Мпа
3000 с м с м2
3 6026,5 к гс к гс
5). 𝑅сж5 = 2
=1 2,00 =1 , 20 Мпа
3000 с м с м2

Прочность при изгибе определяется по формуле:


Rизг = (3FL)/(2BH2)

где, F– разрушающая нагрузка, установленная при испытании образца, Н;

L – расстояние между осями опор, мм;

B – ширина образца посередине, мм;

H – высота образца посередине, мм.

3 ∙1,4 кН ∙ 0,2 м кН
1). 𝑅изг = 2
=53,84 2 =5 , 3 8 МПа
2∙ 0,12 м ∙ 0,065 м м м
3 ∙ 1,9 кН ∙ 0,2 м кН
2). 𝑅изг = 2
=73,07 2 =7 , 30 МПа
2∙ 0,12 м ∙ 0,065 м м м
3 ∙ 2,1 кН ∙ 0,2 м кН
3). 𝑅изг = 2
=80,76 2 =8,07 МПа
2∙ 0,12 м ∙ 0,065 м м м
3 ∙ 3 , 1кН ∙0,2 м кН
4). 𝑅изг = 2
=119,23 2 =1 1, 92 МПа
2∙ 0,12 м ∙ 0,065 м м м
3 ∙ 0 , 5 кН ∙ 0,2 м кН
5). 𝑅изг = 2
=19,23 2 =1,92 МПа
2∙ 0,12 м ∙ 0,065 м м м

2.2 Оценка достоверности результатов

Пусть измеряемая имеет известное значение величина X. Естественно,


отдельные, найденные в процессе измерения значения этой величины x1, x2…xn
заведомо не вполне точны, т.е. не совпадают с X. Тогда величина δхi=хi-x будет
являться абсолютной погрешностью i-го измерения. Но поскольку истинное значение
результата X, как правило, не известно, то реальную оценку абсолютной
погрешности используя вместо X среднее арифметическое 𝑥̅, которое рассчитывают
по формуле:

х1 + х 2 + х3 +∙ ∙ ∙∙ ∙∙+ х n Ʃ х i
𝑥̅ = n
= n ;

Однако при малых объемах выборки вместо 𝑥̅ предпочтительнее пользоваться


медианой. Медианой (Ме) называют такое значение случайной величины х, при
котором половина результатов имеет значение меньшее, а другая большее, чем Ме.
Для вычисления Ме результаты располагают в порядке возрастания, то есть образуют
так называемый вариационный ряд. Для нечетного количества измерений n мeдиана
равна значению среднего члена ряда. Например, для n=3х=х2. Для четных n, значение
Ме равно полусумме значений двух средних результатов.
Например, для n=4 х=(х2+х3)/2. Далее рассчитывают среднеквадратичную
погрешность (стандартное отклонение выборки), являющуюся мерой разброса и
характеризующую случайную погрешность определения:

1) Расчет среднего арифметического:


❑ = 0,78+ 0,73+1,12+ 0,96+1 , 20 =0 , 95 ;
хRсж
5

❑ = 5 ,3 8+7,30+ 8,07+11,92+1,92 =6 , 86
хRизг
5

2) Расчет среднеквадратической ошибки:


(0 , 95−0,78)2+(0,95−0,73)2+(0,95−1,12)2 +(0,95−0,96)2 +(0,95−1 ,20)2
Sn R =
сж
√ 5−1
=0,17 ;

(6,86−5,38)2 +(6,86−7,30)2+(6,86−8,07)2 +(6,86−11,92)2+(6,86−1,92)2 3,66


Sn R =
изг
√ 5−1
=¿

3) Расчет доверительного интервала:


Коэффициент Стьюдента для вероятности 0,95 и количества измерений 5 штук
составляет 2,8.

0.17
∆ х R =¿2,8 · =0,19;
сж
√5

3,66
∆ х R =¿2,8 · =4,59;
из г
√5
Соответственно, прочность при сжатии образцов силикатного рядового
кирпича, произведенного рассмотренным методом, составила 0,95±0,19 МПа, при
изгибе – 6,86±4,59 МПа.
Так как, погрешность определения прочности изделий составила более 5%
необходимо убрать из учета наиболее выбивающиеся результаты измерений.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе данной курсовой работы были рассмотрены вопросы оценки и качества


испытаний силикатного кирпича.
Отражена номенклатура и характеристика изделия, освойства изделия и их
нормы.
В заключительной части освещена методика испытания кирпича на прочность
при сжатии и изгибе, а также испытания на морозостойкость.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. - С.-П., 1978.


2. ГОСТ 379-95 "Силикатный кирпич".
3. ГОСТ 7025-91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы
определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.