Вы находитесь на странице: 1из 92

1

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Уфимский государственный нефтяной технический университет»

Кафедра «Бурения нефтяных и газовых скважин»

Курсовая работа

по дисциплине «Технология бурения нефтяных и газовых скважин»

Выполнил студент гр. ГбдЗ 17-01

Титовский А.В..

Проверил доцент, к.т.н.

Уфа 2020
2

Курсовой поект.

Данный курсовой проект выполнен на основе материалов


производственной практики. В курсовом проекте рассматриваются следующие
разделы:
1) Общие сведения по экономике и геологии района работ: разрез
скважины, условия проводки скважины, возможные осложнения.
2) Производственно техническая часть: рассматриваются вопросы
связанные с конструкцией скважины, её проводкой, выбор техники для
строительства скважины.
3) Специальная часть: применение растворов на углеводородной основе на
Верхнечонском нефтегазоконденсатном месторождении.
4) Охрана труда и окружающей среды: вопросы безопасности и
экологичности проекта
5) Организационно-экономическая часть: вопросы, связанные с экономией
строительства скважины.
Приводятся необходимые выводы и рекомендации.
3

Содержание.
Введение…………………………………………………………….……………… 6
1.Общие сведения по экономике и геологии района работ……………………7
1.1 Географо-экономическая характеристика района работ………………………7
1.1 Обзорная карта………………………………………………………… 7
1.2 Сведения о районе буровых работ ……………………………………. 10
1.3 Основные технико-экономические данные……………………………10
1.4 Стратиграфический разрез скважины………………………………………….13
1.5 Литологическая характеристика разреза скважины……………………… 14
1.6.Физико-механическая характеристика пород………………………………. 16
1.7.Водоносность……………………………………………………………………18
1.8.Зоны возможных геологических осложнений……………………………… 19
1.9 Осыпи и обвалы стенок скважины……………………………………………. 20
2.0Нефтегазоводопроявления………………………………………………………21
2.1 Прихватоопасные зоны…………………………………………………………22
2.2 Текучие породы…………………………………………………………………23
2.3 Прочие возможные осложнения……………………………………………….23
2.Профиль и конструкция скважины
2.1. Выбор и расчет профиля скважины…………………………………………..25
2.2. Проектирование конструкции скважины…………………………. 30
3. Технология процесса бурения скважины……………………………….. 35
3.1Выбор способа бурения……………………………………………... 35
3.2 Выбор породоразрушающего инструмента……………………….. 35
3.3 Расчет параметров режима бурения……………………………….. 37
3.4 Бурение наклонных и горизонтальных скважин………………….. 43
3.5 Бурение скважин кустами………………………………………….. 43
3.6 Технология и технические средства бурения с отбором керна….. 45
3.7 Рациональная отработка долот…………………………………….. 45
3.8 Контроль параметров режима бурения……………………………. 46
4. Выбор типа и параметров буровых 48
растворов………………………….
4.1 Приготовление и регулирование свойств буровых растворов…… 49
4.2 Расчет гидравлической программы бурения……………………… 55
5. Бурильная 64
колонна………………………………………………………..
5.1 Выбор конструкции бурильной колонны………………………….. 64
5.2 Расчет бурильной колонны…………………………………………. 63
5.3 Выбор и расчет конструкции КНБК……………………………….. 70
6. Крепление скважины обсадными колоннами 73
…………………………..
6.1 Расчет обсадных колонн……………………………………………. 73
4

6.2 Технологическая оснастка обсадных колонн……………………… 80


6.3 Подготовка ствола скважины и спуск обсадных колонн…………. 81
7.Предупреждение и ликвидация осложнений и аварий при 83
бурении и креплении скважины
8. Безопасность жизнедеятельности-------------------------------
94

9. Охрана окружающей 97
среды…………………………………………….
Список использованных 99
источников………………………………………
5

Введение.
В отношении нефтяной отрасли наиболее перспективным на данный
момент является Северо-Хохряковское нефтяное месторождение расположено в
Нижневартовском районе Ханты-Мансийского автономного округа Тюменской
области. Входит в состав Александровского нефтегазоносного района
Васюганской нефтегазоносной области

Табл.1

Извлекаемые запасы Категория С1 Категория С2

1. Нефти, тыс. т 159484 42136

Растворенного в нефти газа, млн.


2. 20562 13139
м3

3. Свободного газа, млн. м3 11703 83818

4. Конденсата, тыс. т 413 2953

5. Гелия, тыс. м3 18239 44982

Промышленная продуктивность приурочена к песчаникам терригенного


комплекса нижнемотской подсвиты (Северо-Хохряковский горизонт – пласты
Вч1, Вч2 и зона слияния пластов Вч1 +
В основу проекта положены материалы, собранные из фондов выше
указанных организаций.

1.Общие сведения по экономике и геологии района работ.

1.1 Географо-экономическая характеристика района работ.


Северо-Хохряковское нефтяное месторождение расположено в
Нижневартовском районе Ханты-Мансийского автономного округа Тюменской
области. Входит в состав Александровского нефтегазоносного района
Васюганской нефтегазоносной области.

Северо-Хохряковское месторождение было открыто в 1976 году, введено в


разработку в 1988 году. По величине извлекаемых запасов Северо-Хохряковское
6

месторождение относится к категории крупных, а по геологическому строению


— к очень сложным. В районе месторождения имеются многочисленные выходы
на дневную поверхность траппов (долеритов), известняков и доломитов
литвинцевской свиты, которые
могут быть использованы в качестве бутового камня для строительства дорог.
Известняки и доломиты литвинцевской свиты могут быть также
использованы для получения извести.
Климат района резко континентальный с продолжительной холодной
зимой и
жарким летом, с годовыми максимально-экстремальными колебаниями
температуры от +36 до –580С, среднегодовая температура –5.0…–5.50С. В
зимний период господствует мощный антициклон с солнечной безветренной
погодой. В это время происходит сильное выхолаживание приземного воздуха,
что обусловливает сезонное промерзание грунтов на 1.5…2.0 м и островное
развитие многолетней мерзлоты. Первые заморозки начинаются в конце августа.
Толщина снежного покрова колеблется от 40 до 70 см, снег держится с октября
по апрель.

Рисунок 1.1 Обзорная карта Северо-Хохряковского месторождения


7

1.2 Сведения о районе буровых работ

Таблица 1.2

Наименование Значение (текст, название,


величина)
1 2
Площадь (месторождение) Северо-Хохряковское
Блок (номер и/или название) месторождение
Административное расположение Россия
Область (край) Тюменская
Район Александровский район
Год ввода площади в бурение Северо-Хохряковское
месторождение было открыто
в 1976 году, введено в
разработку в 1988 году. По
величине извлекаемых
запасов Северо-Хохряковское
месторождение относится к
категории крупных, а по
геологическому строению — к
очень сложным.

Температура воздуха, °С:


- среднегодовая -3
- наибольшая летняя +30° +35
- наименьшая зимняя -48° -52
Толщина ММП, м На площадках №№ 1,2,3 ММП на
глубине 8 м не встречено.
Толщина деятельного слоя – зона оттаивания, м 1-2
Продолжительность отопительного периода в году 258
Продолжительность и сроки работы зимника, сут 150
Преобладающее направление ветра, Западное, юго-западное

Наибольшая скорость ветра, м/с Скорость ветра V ср = до 3 м/сек.


Максимальная в 5 лет V = 22
м/сек. В 20 лет V = 26 м/сек.
8

1.3 Основные технико-экономические данные


Наменование Значение
2. Номера скважин, строящихся по данному проекту скважина 3088
3. Месторождение (площадь) Северо-Хохряковское НГКМ
4. Расположение Суша
5. Цель бурения и назначение скважин Эксплуатационная
7. Проектная глубина бурения (по вертикали/по стволу):
эксплуатационной скважины
- вертикальная скважина 1684
- наклонно-направленная 3453

9. Вид скважины (вертикальная, наклонно-направленная) Наклонно-направленная

11. Азимут бурения, град по расположению точки


входа в продуктивный
пласт
12. Максимальный зенитный угол, град. 23,6
13. Максимальная интенсивность изменения зенитного угла, 2
град/10м:
14. Глубина по вертикали кровли продуктивного
(базисного) пласта с А=400 м:
1662 м
- для объекта
1625 м
- для объекта

15. Отклонение от вертикали точки входа в кровлю продук-


тивного (базисного) пласта–максимальное, м.
- для горизонта 592 м
- для горизонта 577 м
16. Допустимое отклонение заданной точки входа в кровлю 60 м
продуктивного (базисного) пласта от проектного поло-
жения (радиус круга допуска)

17. Категория скважины 2

18. Металлоемкость конструкции, кг/м 106 / 104

19. Способ бурения ВЗД-роторный

20. Вид привода дизель-электрический


9

Наименование Значение
21. Вид монтажа первичный, повторный,
передвижка БУ на 15-20 м

22. Тип буровой установки Т 2000

23. Тип вышки Pyramid 48,77х 9,14х8,47

24. Наличие механизмов АСП (да, нет) Да


25. Номер комплекта бурового оборудования Импорт

26. Максимальная масса колонны (обсадной / бурильной),


-т:вертикальная скважина 89,87 / 77,31
- наклонно – направленная скважина 96,41/ 80,93

27. Тип установки для испытаний УПА-100


28. Продолжительность цикла строительства
(вертикальная / наклонно–направленная) скважины, сут:

- при первичном монтаже 0,5


-подготовительные работы к бурению 3
-бурение и крепление 30,5
-освоение сважины 7,9
-ликвидация скважины 4,1
Общая проектная скорость эксплуатационной скважины 2150
м/ ст.мес
10

1.4 Стратиграфический разрез скважины


Таблица 1.4
Глубина Cтpaтигpaфичecкoe пoдpaздeлeниe Коэффициент
залегания, м
кавернозности
От До название индекс
(верх) (низ)
1 2 3 4 7
0 5 Четвертичные отложения Q 1,15
Нижний карбон
5 25 Тушамская свита С1 ts 1,15

Кембрийская система
Верхний отдел
25 67 Верхоленская свита Є3vl 1,3
Средний отдел
67 211 Литвинцевская свита Є2-1lt 1,1

Нижний отдел
211 578 Ангарская свита Є1an 1,15

320 409 Траппы

578 695 Булайская свита Є1bl 1,05


Бельская свита Є1b
695 829 Верхнебельская подсвита Є1bs3 1,3

829 1101 Средне-нижнебельская подсвита Є1bs2+1 1,1


1101 1434 Усольская свита Є1us 1,2

Мотская
1434 1565 Мотская верхняя подсвита Є1mt3 1,1
1565 1645 Мотская средняя подсвита Є1mt2 1,1
1625 1645 Преображенский горизонт Є1пр 1,1

1645 1680 Мотская нижняя подсвита Є1mt1 1,15


1662 1680 Верхнечонский горизонт Є1вч 1,15

1680 1700 Архей (кора выветривания + кри-Prz 1,05


сталлический фундамент)
11

1.5.Литологическая характеристика разреза скважины.


Таблица 1.5.

Индекс Интервал, м Горная порода Стандартное описание горной породы: полное название, характерные признаки (структура, текстура,
стратиграфиче- минеральный состав и т. п.)
ского подразде- от до (низ) краткое название% в интер-
ления (верх) вале
1 2 3 4 5 6
Q 0 5 супеси, суглин-ки, Супеси, суглинки, галечники.
галечники
С1ts 5 25 алевролит Алевролиты с прослоями песчаников, аргиллитов зеленовато-серых. Возможны траппы.
песчаник
Є3vl 25 67 алевролит Алевролиты, мергели, аргиллиты шоколадно-коричневые, зеленовато-серые с редкими прослоями
песчани-ков зеленовато-серых, в подошве – доломиты глинистые с линзами гипсов розовых и белых.
с прослоями
Є2-1lt 67 211 Доломит Верхнелитвинцевская подсвита сложена доломитами светлосерыми окремненными с подчинёнными
песчаника
известняки про-слоями известняков, брекчий, доломитов глинистых, гипсов. Нижнелитвинцевская подсвита
представлена известняками доломитизированными светло–серыми, пятнистыми, доломиты серые в
подошве запесочен-ные с прослоями гипсов, доломитов глинистых.
Є1an 211 578 соль известняк По своим литологическим особенностям отложения ангарской свиты разделяются на две подсвиты:
доломит нижнюю - доломитовую и верхнюю – галогенно-карбонатную.Верхняя часть представлена
доломитами, известняками темнокоричневато–серыми, разнозернистыми,мраморированными с
прослоями каменных солей, сульфато–карбонатных брекчий. Каменная соль белая,серая, крупно
кристаллическая с редкими прослоями доломитов, реже ангидрито-доломитов
тонкосреднепластинчатых. Траппы могут достигать 90 м.Нижняя часть представлена ангидритами,
доломито–ангидритами пепельно-серыми с прослоями доломитов глинистых темносерых.
Є1bl 578 695 доломит Доломиты серые, светло–коричневато–серые, мелкозернистые, тонко-мелкозернистые,
среднеплитчатые плотные, участками глинистые, слабые ангидритизированные.
Є1bs3 695 829 соль доломит Представлены неравномерным чередованием пластов каменной соли с доломитами.Каменные соли
прозрачные, розовые с прослоями доломитов, известняков темно-серых или сульфатнокарбонатные
брекчии.
12

Продолжение таблицы 1.5.

1 2 3 4 5 6
Є1bs2+1 829 1101 известняк Верхняя часть представлена доломитами серыми, коричневато–серыми, средне- , мелкозернистыми с
доломит редки-ми прослоями известняков, доломито–ангидритов, доломитов глинистых.
Нижняя часть свиты представлена известняками серыми, разнозернистыми с прослоями доломитов,
доломи-то–ангидритами глинистыми, редко каменными солями. Ниже известняки серые, иногда
доломитизирован-ные с прослоями доломитов, доломитов глинистых, доломито–ангидритов, ангидритов
Є1us 1101 1434 соль доломит голубовато–серых, серых.соли прозрачной, розовой, известняков, доломитов, доломито–ангидритов
Переслаивание каменной
серых, темносерых. В нижней части свиты: доломиты, известняки доломитизированные серые,
коричневато–серые, сгустково–комковатые, кавернозно–пористые, частично засоленные, редко
глинистые. В подошве свиты: доломиты, известняки серые с прослоями каменных солей.
Є1mt3 1434 1565 доломит Доломиты темно-серые, мелкозернистые с прослоями доломитов глинистых, ангидритов. Доломиты
серые мелко–среднезернистые, кавернозно–пористые, частично засоленные. Ниже тонкое переслаивание
серых доломитов, доломитов глинистых, доломито–ангидритов. В подошве доломиты серые.

Є1mt2 1565 1645 доломит В верхней части подсвиты: ритмичное переслаивание доломитов серых, доломитов-ангидритов и
доломитов глинистых темносерых.
Є 1 ПР 1625 1645 доломит 100 Преображенский горизонт 1625–1645 м представлен доломитами реликтово органогенными,
коричне-вато–серыми, пористыми.
Є1mt1 1645 1680 алевролит Доломиты, аргиллиты темносерые временами не устойчивые.
аргиллит
Є1 ВЧ1+ ВЧ21662 1680 песчаник 80-100 Песчаники кварцевые, реже полевошпатово–кварцевые серые, коричневато–серые с прослоями
аргиллитов, алевролитов. Продуктивные пласты представлены пористыми песчаниками. Пласт ВЧ2
представлен по-левошпатово-кварцевыми, кварцевыми, реже полимиктовыми песчаниками с прослоями
гравелитов, алевро-литов и аргиллитов. Содержание песчаников в пласте меняется от 100 до 43%, Пласт
ВЧ1 сложен преимуще-ственно мелко- и среднезернистыми песчаниками с редкими прослоями
гравелитов, алевролитов и аргилли-тов. Содержание песчаников в пласте высокое – 80-100%.
Prz 1680 1700 вскр. гранито-гнейс Граниты.
часть
13

1.6.Физико-механическая характеристика пород


Таблица 1.6.

Индекс Интервал, м Краткое название Плот- Порис- Проницае- Глини- Карбо- Твердость, Рассло- Абразив-Категория породы по
от (верх) до (низ) ность, г/см3 мость103 кгс/мм2 енность
стратигра- горной породы тость, стость, нат- породы ность промысловой клас-
мкм2 (мд)
фического % % ность, сификации (мягкая,
1
подразделе- 2 3 4 5 6 7 8 % 9 10 11 12 средняя и т.13п.)
Q 0 5 супеси, суглинки, галечники 2,4 11-20 10 I Мягкая
ния С1ts 5 25 алевролит песчаник 2,4 4-10 10-25 I, I I Мягкая

Є3vl 25 67 алевролит 2,4 4-10 25-50 III Средняя

Є2-1lt 67 211 с доломит известняки


прослоями песчаника 2,4 – 2,65-10 15-20 50-100 IV Средняя

Є1an 211 578 доломит соль траппы известняк 2,6 5-10 100-150 V II XI V Твердая Мягкая
Крепкая Твердая
- 10-20

Є1bl 578 695 доломит 2,6 -15-10


5-10 600-700
200-300 VII Крепкая
Є1bs3 695 829 соль доломит 2,6 -5-10 10-20 100-150
100-150 II II Средняя Средняя

Є1bs2+1 829 1101 известняк доломит 2,6 5-10 200-300 VII Крепкая

Є1us 1101 1434 соль доломит 2,6 -5-10 10-20 150-200 II VI Средняя Крепкая

Є 1US доломиты, известняки 2,6 11-16,7 0,1-34 по газу 400-500 IX Крепкая

Є1mt3
(осинский) 1434 1565 доломит 2,83 5-10 400-500 X Крепкая
14

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Є1mt2 1565 доломит
1645 2,83 5-10 400-500 XI Крепкая
Є1 ПР 1625 Доломиты
1645 2,83 8-19,3 2–8 по газу 400-500 XII Крепкая

Є1mt1 1645 алевролит аргиллит


1680 2,83 8,2 0 400-500 XII Крепкая

Є1ВЧ1 1662 песчаник


1680 400-500 XI Крепкая
2,71 2,66 18-22 18- 368,4* 87,57
+ВЧ2
Prz 1680 1700 вскр.
гранито-гнейсы 2,66 23,6
- 600-700 XI Очень крепкая
часть
15

1.7.Водоносность.
Индeкc страти- Интервал, м Тип Пло- Сво- Фазовая Химический состав воды, мг/л Степень Тип воды по Сулину: СФН-
Относится к
графического
подразделения от (верх)
до (низ)коллек-
тность, бодный прони- анионы катионы минера- сульфатонатриевый, ГКН источнику

Cl- SO4-- HCO3 Na+K+ Mg+2 Ca++
тора дебит, цае- лизации, гидрокарбонатнонатриевый,
питьевого
г/см3
м3/сут мость, г/л ГКК - гидрокарбонатно- водоснабже-
1 2 3 4 5 6 7мдарси 8 9 10 11 12 13 14 15 ХЛМ-
кальцевые, 16
ния (да, нет)
Надсолевая гидрогеологическая формация
Q-Є3vl 0 67 поровый 1 72-240 0,098 -0,121 Гидрокарбонатные
хлормагниевый,каль-
ХЛК- да
циевыехлоркальциевый
слабоминерализо-
Соленосная гидрогеологическая формация
Є21lt-Є 1US 67 1360 поровый 1,2 – 1,24 35-345 ванные, рН = 6,2-7,4
283 – 361Хлоридно-кальциево- нет

(балыхтинский натриевые и натриево-


В т. ч. Є 1ь52
горизонт) 829 1101 поровый 1,22 0,069 210160 400 5978 81000 3483 32767 361 - // -
Подсолевая гидрогеологическая формация. кальциевые рассолы
Є1us-Є1m 1360 1700 -"- 1,17-1,34 5-20 0,02 -1243 268,4 -450 Представлены метаморфи-нет
(реже зованными хлоридными,
70-140) натриевыми, натриево-
подробно
В том числе по продуктивным горизонтам кальциевыми и кальциево-
Є 1 ПР 1625 1645 Доломит 5-20 0,02 -1,24 5,75-6,38 1,63-5,55
2,39-7832 1,39-3,77 0,53 1,94-0,84 358,5 323.56 Хлоридно-кальциевая,
натриевыми рассолами.
(поровый) 1,26 1,22 моль/ м3моль/м3
(реже моль/м3 моль/м3 -0,29 моль/м3 рН = 4,2 Хлоридно-
натриевая,
70-140) *10-3 *10-3 моль/м3* *10-3
Є1ВЧ1 1662 1680 Терриг 5-20 0,04 -1019 5,64-6,86 3,03-3,35
1,76-0,37 0,82-3,87 0,49 2,61-0,9 385,9 328,42 рН = 6,52
Хлоридно-кальциевая,
10-3
1,28 1,215 моль/ м3
моль/м3
(трещ–
(реже моль/м3 моль/м3 моль/м3* моль/м3 рН = 3,99 Хлоридно-
поровый) натриевая,
-3
70-140) 1,17-1243 *10 *10-3 0,47-0,11
10-3 *10-3 376,28 301,55 Хлоридно-кальциевая,
Є1 ВЧ2 1662 1680 - //- 5-20 5,17-6,68 2,16-4,67
4,02-1,573 0,98-3,52 2,41-0,78
1,28 1,21 моль/ м3моль/м3 рН = 3,1
(реже моль/м3 моль/м3 моль/м3* моль/м3 рН = 5,25 Хлоридно-
натриевая,
70-140) *10-3 *10-3 10-3 *10-3
рН = 4,88
16

1.8.Зоны возможных геологических осложнений.

Поглощение бурового раствора

Индекс страти- Интервал, м Максимальная Расстояние от устья Имеется ли Градиент давления поглоще-Условия возникновения
графического скважины до статиче- ния, кгс/см2∗м
подразделения от (верх) до (низ) интенсивность потеря цирку-при вскрытии после изоля-
ского уровня при его
поглощения, ляции ционных ра-
максимальном сниже-
1 2 3 м /час
4
3
5 (да,6нет) 7 бот
8 9
нии, м
Є2-1lt 150 210 От 0,5-0,7 до - Да До 0,6 0,130 Низкие градиенты пластовых давлений 0,6-
полного 1. Линзовидная трещиноватость трап-
повых интрузий.
Є1an 210 320 Разовое 15–20 до - Да До 0,6 0,130 Низкие градиенты пластовых давлений 0,6-
полного 1. Линзовидная трещиноватость трап-
повых интрузий.
Є 1an, траппы 320 370 От частичного до - Да До 0,6 0,100 Низкие градиенты пластовых давлений 0,6-
полного 1. Линзовидная трещиноватость трап-
повых интрузий.
Є1mt1 1662 1680 0,5-12 200-300 нет 0,095 Аномально низкое пластовое давление.
17

1.9 Осыпи и обвалы стенок скважины.

Индекс страти- Интервал, м Буровые растворы, применявшиеся ранее Время до на- Мероприятия по ликвидации по-
графического от (верх) до (низ) тип раствора плотность, г/см3 дополнительные данные по раствору,
подразделения влияющие на устойчивость пород чала осложне- следствий (проработка, промывка
1 2 3 4 5 6 ния,7сут. и т.8 д.)
Q 0 5 Техниче-ская 1,0 - 0,5 Спуск направления, применение
вода глинистых растворов с кальмати-
рующими свойствами (каустиче-ской
содой, наполнителем, КМЦ-700)

С1ts 5 25 глинистый 1,10 Раствор, обработанный каустической содой 1,5-2 Спуск удлиненного напвраленияа

, применение глинистых раство-

ров с кальматирующими свойст-


Є3vl 25 67 глинистый 1,15 Раствор, обработанный каустической содой 1,5-2 -//-
вами ( каустической содой, на-
Є2-1lt 67 90 глинистый 1,15 Раствор, обработанный каустической содой 1,5-2 полнителем, КМЦ-700,
-//- соль)

Є1mt1 1645 1662 глинистый 1,15 Насыщенный хлорнатриевый раствор 2 Применение раствора на нефтяной
плотностью 1,20-1,22 г/см3 основе.
18

2.0 Нефтегазоводопроявления.
Индекс страти- Интервал, м Вид прояв- Длина стол-ба Плотность смеси приДанные по объекту, содержащему Условия возникновения Характер проявления (в
графического газа при проявлении для расчета
свободный газ виде пленок неф-ти,
подразделения от (верх)до (низ)ляемого ликвидации избыточных давлений, Коэффи-Температура, град. пузырьков газа,
газопрояв- г/см3 циент перелива воды, уве-
флюида ления, м внутренне-гонаружно-го устье в проявляю- личения водоотдачи и
сжимае- сква- щем пласте т.п.)
(вода,
жины
мости
1 2 3 нефть,
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Є 1us 1300 1310 газ Техниче-ская 0,687 0,731
газа Разжижения пластовыми водами и Перелив газопрояв-
конденсат, вода разгазирования бурового раствора ления.
(межсолевой)
Є 1us (осинский) 1366 1408 Газ, нефть глинистый 0,74* 0,731 - //- Перелив, газопрояв-
газ) ления
Є 1 ПР 1625 1645 Газ, нефть, глинистый 0,779 Разжижения пластовыми водами иПерелив, в виде пле-
разгазирования бурового раствора
водопрояв- нок нефти, насыще-

Є 1 ВЧ 1+ ВЧ 2 1662 1680 ления


Нефть, глинистый 0,687 0,731 ния раствора
Нефть, газом,
газопроявле-
(0,664**) (0,732**)
газопрояв- ния.выброс
В видегаза
пленок
ления нефти, насыщения
Кора выветривания
1680 1686 водопрояв- глинистый <1,21 Разжижения пластовыми водами раствора
Перелив
газом, вы-
ления
брос газа
19

2.1 Прихватоопасные зоны.

Индeкc Интервал, м Вид прихвата (от Раствор, при котором произошел прихват Наличие ограниче-Условия возникновения
от (верх) до (низ) перепада давле- тип плотностьводоотда- смазываю-
страти- г/см3 ча, см3/30 ний на оставление
ния, заклинки, мин щие добав-
графиче- инструмента без
сальникообразова- ки (назва-
ского движения или
1 2 3 ния и4 пр.) 5 6 7 8
ние) 9 10
подразде-
Q 0 5 Сальникообразова-ния,Техническая 1,00 промывкида (да, нет)Увлажнения аргиллитов вследствие высокой
заклинки. вода водоотдачи бурового раствора.
ления
С1ts 5 25 глинистый 1,10 да Образование шламовых корок, сужение ство-
Є3vl 25 67 Сальникообразова-глинистый 1,15 да ла, заклинивание инструмента, перепад давле-
Є2-1lt 67 90 глинистый 1,15 да ния. Оставление инструмента без движения бо-
ния, сужение ствола, лее 0,5 часа.
Є1mt1 1645 1662 глинистый 1,15 да
заклинивание инст-
румента, перепад
давления.
20

2.2 Текучие породы.

Индeкc Интерв ал за- Краткое Минимальная плот- Условия возникновения


легания чих
теку-
стратигра- по название ность бурового рас-
род, м до
фического от (верх) (низ) пород твора, предотвра-
1подразделе- 2 3 4 щающая течение
5 по- 6
Є1an Каменная соль 1,2 – 1,22 (полимер- Размыв каменных солей
ния 458 род, г/см
солевой
3
раствор)
500
Є1bs1 Каменная соль 1,2 - 1,22 -II-
Є1us 695 1101 895 1366 Каменная соль 1,2 - 1,22 -II-
Є1us 1408 1434 Каменная соль 1,2 - 1,22 -II-
Є1 mt1 1645 1662 Аргиллиты 1,04–1,06
Увлажнения аргиллитов
(буровой раствор
вследствие высокой водоотдачи
ингибирующий поли-
бурового раствора
мерно-эмульсионный
или на нефтяной (водной фазы).
основе)
Образование шламовых
корок, сужение ствола, за-
клинивание инструмента.
Оставление инструмента
без движения более
0,5 часа.

2.3 Прочие возможные осложнения

Индeкc Вертикальные относи- Вид (название) осложнения: Характеристика (парамет-


тельно устья координаты желобообразование, перегиб
стратигра- интервала выделенного ствола, искривление, грифо- ры) осложнения и условия
вида осложнения, м нообразование
фического возникновения
от (верх) до (низ)
1подраз- 2 3 4 5
Є1an 458 500 Образование каверн и усту- Бурение на недонасыщен-
деления
Є1bs1 695 895
Є1us 1101 1366 пов вследствие размыва со- ном NaCl буровом раство-
Є1us 1408 1434
лей, желобообразование ре.
Є1mt1 1645 1662
21

2.Профиль и конструкция скважины

Основными критериями выбора рационального профиля наклонно –


направленной скважины являются:
-минимальное значение зенитного угла ствола скважины в интервале работы
глубинного насосного оборудования при заданных отклонениях забоя от
вертикали и допустимой величине искривления ствола;
-максимальная протяженность ствола в продуктивной части пласта с
сохранением качества крепления и возможности проведения промыслово-
геофизических исследований при бурении и эксплуатации скважины;
-минимальные нагрузки на крюке буровой установки (снижение
прижимающих усилий и сил трения) при подъеме бурильной колонны для
заданного отклонения забоя от вертикали;
-минимальная глубина скважины с соблюдением проектного смещения забоя
от вертикали в проектном направлении;
-минимальное количество смены компоновок низа бурильной колонны
(КНБК) и обеспечение по возможности полной отработки долот;
-в интервале работы погружных и центробежных насосов ПЦН
интенсивность искривления ствола наклонной скважины не должна
превышать 3° на 100 метров длины ствола. В остальных интервалах
допускается интенсивность до 1° на 50 м, но не более 2° - 3° на 10 м
Длина вертикального участка выбирается в зависимости от величины
отклонения забоя скважины от вертикали из условия безопасной проводки
скважин кустовым методом (т.е. из условия исключения пересечения
стволов). Набор угла наклона ствола из-под башмака кондуктора
производиться отклоняющей компоновкой при наличии открытого ствола не
менее 30 м. Интервалы корректировки параметров кривизны ствола
наклонно-направленной скважины должны располагаться ниже установки
глубинно-насосного оборудования. В интервале спуска и установки
глубинно-насосного оборудования зенитный угол не должен превышать
23,6 °.
Исходя из практики проводки наклонно-направленных скважин и выше
приведенных требований к их параметрам (угол наклона ствола в интервале
установки насоса, интенсивность искривления, наличие в разрезе соленых
пластов) наиболее приемлемым для наклонно-направленных скважин
считается трехинтервальный профиль. Для реализации такого профиля
потребуется минимум КНБК и, как следствие, меньшее количество
долблений.
Трехинтервальный профиль скважины включает:
22

-вертикальный участок – 1030 м;


-интервал набора параметров кривизны - 1030 – 1654 м с 2 °/ 10 м.;
-горизонтальный интервал
.

Реализация расчетной траектории падения угла достигается путем


применения специальных КНБК, составленных по опыту бурения
аналогичных скважин на аналогичных месторождениях и площадях со
сходной литолого-стратиграфической характеристикой.
Для обеспечения заданных параметров кривизны скважины
предусматривается технология бурения забойным двигателем-отклонителем
с небольшим углом перекоса (ДО-240, ДО-172, ДЗ-172, УДГС-172),
калибраторов и стабилизаторов. Контроль за траекторией ствола
осуществляется с помощью ГИС).
23

2.1. Выбор и расчет профиля скважины

С глубины 1030 м предполагается забурить наклонно-направленный ствол


скважины в продуктивные отложения.

Исходные данные:

1. отход А=1200 м;
2. глубина кровли по вертикали Нкр=1656 м;
3. глубина подошвы по вертикали Нп=1672 м;
4. длина вертикального участка hв=1030 м;
5. длина горизонтального участка lг=550 м;
6. интенсивность набора зенитного угла
i1=1,1 град./10 м
i2=1,0 град./10 м
i3=0,9 град./10 м
Радиусы искривления R:

R1 = 573/ i1 =521 м;
R2 = 573 м;
R3 = 636 м;

Угол входа в пласт:



aкр = arcsin(1- )
2  R2

где hп – мощность пласта

hп  Н п  Н кр  1672  1656  18 м;

 18 
а лр  arcsin 1    85,2.
 2  573 

Зенитный угол (ЗУ) на участке стабилизации:


R2  R1
α = arccos( ) – φ,
r

где φ-зенитный угол в начале интервала


24

r-радиус сектора
q
φ= arcsin( ), r = p2  q2 ,
r

где q-длина интервала повертикали


p-длина интервала по стволу
p = A + R2cosαкр – R1 = 1030 + 573 . cos78,3 – 521= 800 м,
q = Hкр – R2sinαкр – hв = 1672 – 573 . sin78,3– 1250 = 796,6 м,

r = 922.52  796.6 2 =1128,1 м,

φ = arcsin( 796,6 ) = 49,2°


1128,1

573  521
α = arccos( ) – 49,2 = 44,8°;
1128.1

1-й участок:
а1 = 0, h1 = hв =1250 м, l1 = hв = 1250 м.
2-й участок:
а2 =R1(1- cosα) =521 . (1 – cos44,8) = 125,7 м,
h2 = R1sinα = 521 . sin44,8 = 337,6 м,
44.8
l2 = R1   521 . =40,7 м.
57,3 573

3-й участок:
a3 = A + R1(cosα - 1) + R2(cosαкр - cosα) = 1130 + 521 . (cos44,8- 1) + 573 . .(cos78,3
– cos44,8) = 788,9 м,
h3 = Hкр – (hв + R1 sinα + R2(sinαкр - sinα)) = 2586 – (1250 + 521 . sin44,8 +
573.(sin78,3 – sin44,8) =905,9 м,
a3 788.9
l3 = = = 1232,6 м.
sin  sin 44.8

4а-й участок:
а '4 = R2(cosα – cosαкр) = 573 . (cos44,8– cos78,3) = 243,9 м,

h '4 = R2(sinα – sinαкр) = 573 . (sin44,8 – sin78,3) = 171,9 м,


25

( кр   ) (78.3  44.8) 335 м,


l '4 = R2  573  
57,3 57,3

Итого по кровле пласта:


4

a
i 1
i  0  95.7  788.9  243.9  1128.5 м,

h
i 1
i  1250  143.6  905.6  171.9  2471.1 м,

l
i 1
i  1250  311.2  1232.6  335  2572 м.

4б-й участок:
а"4 = R2cosαкр =573 . cos78,3 = 191,5 м,
h”4 = R2(1- sinαкр) = 573 . (1- sin78,3) = 34,4 м,
(90   кр ) (90  78.3)
l”4 = R2  573   117 м.
57,3 57,3

5-й участок:
a5 = 400 м
h5= R3(sinα – sinαкр) = 584,7 . (sin44,8 – sin78,3) = 175,4 м,
l5 = lг =400
Итого по скважине:
5

a
i 1
i  1128.5  191,5  400  1030 м,

h
i 1
i  2471,1  34.4  175,4  1990 м м,

l
i 1
i  1990  117  400  2575,2 м.
26

Рисунок№1
27

Таблица 2.1 - Данные профиля скважины

Интервал
Максимально допустимые
установки
параметры профиля
погружных Зенитный угол, град.
в интервале установки
насосов по
погружных насосов
вертикали, м

Интенсивность Мах.допусти-
При входе в пласт
От До Зенитный изменения мый интервал
(верх) (низ) угол, град. зенитного угла, его Минимально Максимально
град/100м увеличения допустимый допустимый
1 2 3 4 5 6 7

1300 1400 45,69 не более 0,10 45,69 79,29 79,5

Таблица 2.2 – Профиль ствола скважины.


Интервал по Длина Горизонтальное Длина по стволу,
Зенитный угол, град.
вертикали, м интерва отклонение, м м
ла по
верти-
от до в начале в конце за
(верх) (низ кали, м интервала интервала интервал общее интервала общая

1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 50 50 0 0 0 0 50 50

50 500 450 0 0 0 0 450 500

500 520 20 0 0 0 0 20 520

520 725 205 0 45.69 86 86 228 748

725 1450 725 45.69 45.69 743 829 1038 1786

1450 1554 104 45.69 79.29 200 1029 229 2015

1554 1640 86 79.29 79.29 454 1483 485 2500

1640 1700 60 79.29 79.29 317 1800 600 3100

Профиль ствола скважины показан на рисунке 1.


28

2.2 Проектирование конструкции скважины


Конструкция скважины проектируется на основании назначения
скважины, особенностей геологического строения месторождения,
положения устья скважины, метода вхождения в продуктивную толщу.
Построение графика совмещенных условий бурения
Исходные данные, необходимые для построения графика, приведены в
таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Исходные данные
Интервал, м Давление
Пластовое давление рпл,
№ интервала гидроразрыва
от до атм
рг, атм
1 0 11 0,8 2,046
2 11 113 9,5 19,998
3 113 263 24,5 48,6
4 263 353 33,5 65,8
5 353 443 38,9 83,0
6 443 593 53,9 113,6
7 593 708 65,4 137,0
8 708 810 75,6 157,0
9 810 1118 106,4 215,9
10 1118 1383 134,5 267,8
11 1383 1425 139,1 276,0
12 1425 1445 141,2 279,9
13 1445 1585 155,2 307,4
14 1585 1645 161,2 319,1
15 1645 1668 163,3 323,2
16 1668 1675 163,9 324,4
17 1675 1691 165,5 327,2

Коэффициент аномальности находится по формуле:


рпл
ka = ; (2.5)
ρв ∙g∙Hi

где рпл– пластовое давление, Пa;


ρв=1000 кг/м3 – плотность воды;
g=9,81м/с2 – ускорение свободного падения;
Hi - глубина, м.
Расчеты коэффициента аномальности приведены в табл.2.4

Таблица 2.4 – Расчет коэффициента аномальности


Интервал, м Коэффициент аномальности
0-11 ka=0,74
11-113 ka=0.85
113-263 ka=0.95
263-353 ka=0.96
353-443 ka=0,97
443-593 ka=0,9
593-708 ka=0,93
29

708-810 ka=0,94
810-1118 ka=0,95
1118-1383 ka=0,97
1383-1425 ka=0,99
1425-1445 ka=0,99
1445-1585 ka=0,99
1585-1645 ka=0,99
1645-1668 ka=0,99
1668-1675 ka=0,99
1675-1691 ka=0,99
Продолжение таблицы 2.4

Коэффициент гидроразрыва пород находится по формуле:


ргр
kгр = ; (2.6)
ρв ∙g∙Hi

где ргр– давление гидроразрыва, Пa;


Расчет коэффициента гидроразрыва приведен в таблице 2.5
Табл.2.5 – Расчет коэффициента гидроразрыва
Интервал, м Коэффициент гидроразрыва kгр
0-11м kгр=1.9
11-113 kгр=1.8
113-263 kгр=1.88
263-353 kгр=1.9
353-443 kгр=1.9
443-593 kгр=1.95
593-708 kгр=1.97
708-810 kгр =1.97
810-1118 kгр=1.97
1118-1383 kгр=1.97
1383-1425 kгр=1.97
1425-1445 kгр=1.97
1445-1585 kгр=1.98
1585-1645 kгр=1.98
1645-1668 kгр=1.97
1668-1675 kгр=1.97
1675-1690 kгр=1.97

Рассчитываем относительную плотность бурового раствора по


формуле:
ρотн = ka ∗ kз (2.7)
где kз – коэффициент запаса (до глубины 1200м – 1,1; свыше 1200м – 1,05)
30

1)ρотн = 0,803 ∗ 1,1 = 0,81


2) ρотн = 0,8 ∗ 1,1 = 0,94
3)ρотн = 1,04
4)ρотн = 1,07
5)ρотн = 0,99
6)ρотн = 1,02
7)ρотн = 1,03
8)ρотн = 1,04
9)ρотн = 1,07
10)ρотн = 0,99 ∗ 1,05 = 1,04
В интервале №11-№17 относительная плотность (𝜌отн ) равна 1,04.
На основании проведенных расчетов строим график совмещенных
условий бурения (рисунок 2).

Эквивалент градиент давлений, пластового и давления Коэф.


гидроразрыва Конструкция
Глубина, м Описание пород кавернообразо
скважины
вания
пески, алевролиты, мергили,
100 1,13
гравий 60м
200 доломиты, известняки 1,1
300 доломиты, известняки 1,1
400 траппы 1,03
500 доломиты, известняки, 1,1
600 доломиты,,прослои известняков 1,1 500м
Каменная соль,
700 доломиты,известняки
1,15
800
900
Доломиты, известняки 1,14
1000
1100
1200 Каменная соль, доломиты, 1,1
1300 доломито-ангидриты 1,05
Доломиты, известняки,каменная
1400 1,1
соль, доломиты
Доломиты, доломиты-
1500 ангидриты
1,1

Доломиты, доломито-
1600 ангидриты
1,1

Доломиты, аргиллиты 2500м


1700 песчаники, алевролиты 1,15
3100м

Рисунок 2 – Совмещенный график давлений для выбора конструкции скважины


31

Число обсадных колонн и глубины их спуска определяем на основании


совмещенного графика изменений пластового(порового) давления, давления
гидроразрыва и гидростатического столба бурового раствора.
Диаметр эксплуатационной колонны выбираем исходя из
предполагаемого дебита 280м3/сут. и принимаем равным 178 мм с толщиной
стенки t=9.2мм
Эксплуатационная колонна 178 мм, спускается на глубину 2500 м в кровлю
продуктивного горизонта. Цементирование до устья.
1.1 Определение диаметра долота под эксплуатационную колонну:
D Д ЭК  DМ ЭК  2  198  25  223 мм
(2.8)
2  25 мм
Принимаем долото – 215.9 мм.
1.2 Определение диаметра долота для бурения под хвостовик в
горизонтальном участке. Глубина спуска хвостовика – 2500  3100 м :
D Д Х  DВнЭК  2  159.6  2 * 5  149.6 мм (2.9)
  5 мм
Принимаем долото – 146 мм.
1.3 Определение диаметра хвостовика:
DМ Х  D Д Х  2  146  15  131мм
(2.10)
2  15 мм
Принимаем ближайший диаметр муфты – 133 мм. Диаметр хвостовика
– 114мм.
1.4 Определение диаметра кондуктора. Глубина спуска L  500 м,
цементирование до устья:
DВнК  D ДТК  2  269.9  2 * 10  235.9 мм
(2.11)
  10 мм
Принимаем ближайший диаметр – 226,7 мм, толщина стенки – 8.9 мм,
наружный диаметр – 245(244,5) мм dм=269,9мм
1.5 Определение диаметра долота под кондуктор:
D Д К  DМ  2  269,9  25  294,9 мм
(2.12)
2  25мм
Принимаем диаметр долота – 311,1 мм.
1.6 Определение диаметра направления. Глубина спуска L  60 м,
цементирование до устья:
DВнН  D Д К  2  311,1  10  321.1 мм (2.13)
  5мм
32

Принимаем ближайшийDвн=331,3 – толщина стенки – 8.4 мм,


наружный диаметр – 340(339,7) мм
Dм=365,1 мм
1.7Определение диаметра долота под направление:
D Д Н  DМ Н  2  365,1  35  400,1 мм (2.14)
2  35мм
Принимаем диаметр долота – 444,1 мм.
Результаты расчетов сведены в таблицу 2.6.
Таблица 2.6 - Конструкция скважины
Диаметр
Наружный Глубина спуска,
Тип колонны долота,
диаметр, мм м
мм
Направление 340 60 444,5
Кондуктор 245 500 311,1
Экс.колонна 178 2500 215,9
Хвостовик 114 2350-3100 146
33

3. Технология процесса бурения скважины


3.1 Выбор способа бурения
Способ и режим бурения скважины выбраны на основе данных
особенностей геолого-технических условий проходки скважин на Северо-
Хохряковском НГКМ, с учетом наличия зон осложнений, резко меняющихся
литологических пачек пород, применяемых видов промывочных растворов,
технологических особенностей силового и насосного оборудования
показывают, что наиболее эффективным и приемлемым способом бурения
является винтовым забойным двигателем.
Ввиду того что при бурении скважины встречаются осложнения в виде
поглощения и размыва соленосных пропластков в Ангарской, верхней части
Бельской и Усолькой свитах проектом принимается использование полимер -
солевых растворов.
Исходя из перечисленных выводов, проектом принимается
использование винтового забойного двигателя компании Вейзерфорд, что
обеспечит крутящий момент на долото без потерь на силы трения, чем при
роторном способе, особенно при бурении, наклонно-направленного участка.
Снизит вибрацию на бурильную колонну и скручивание.
Роторный способ бурения целесообразен при проработке ствола
скважины.
3.2 Выбор породоразрушающего инструмента

Для выбора типапородоразрушающего инструмента при бурении


каждого интервала будем руководствоваться, геологическими условиями
месторождения, учитывать твердость, абразивность и сплошность пород,
слагающих разрез скважины.
Также будем использовать данные с учетом отработки долот в ранее
пробуренных скважинах на Северо-Хохряковском НГКМ. Выбор будем
отдавать долотам, которые характеризуются высокой механической
скоростью, стойкостью вооружения, совместимы с используемым
оборудованием для наклонно-направленного бурения.
На основе физико-механические свойства горных пород по разрезу
скважины сделаем разбивку пород на пачки одинаковой буримости в
соответствии с принятой конструкцией скважины и рассчитаем средне-
взвешенные значения твердости (Т с р ) и абразивности(А с р ). Длина каждой
пачки будет соответствовать длине соответствующей секции.
Средневзвешанная категория твердости в пределах выделенного
интервала определяется по формуле:
∑𝑛
𝑖=1 𝑇𝑖 ∗𝑚𝑖
𝑇ср =
𝑀
(3.1)
где Ti - категория твердости пород i-ой разновидности;
mt - мощность i-ro прослоя горной породы, м;
М - мощность выделенного интервала, м.
34

Средневзвешанная категория абразивности определяется по формуле:


∑𝑛
𝑖=1 𝐴𝑖 ∗𝑚𝑖
𝐴ср =
𝑀
(3.2)
где Ai - категория абразивности пород i-ой разновидности.
Результаты расчета средневзвешенных значений твердости (Т с р )и
абразивности(А с р ) приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1- Средневзвешенные значения твердости (Т с р ) и абразивности
(А с р )
Диаметр Интервал
Тср, категория Аср, категория
открытого ствола бурения, м
444,5 мм 0-60 4 4,4
311,1 мм 60-500 4,7 5,8
215,9 мм 500-2500 5,3 6,1
146 мм 2500-3100 6,6 7

Исходя из полученных данных выбираем тип долота:


1 пачка - шарошечные долота типа С
2 пачка - шарошечные долота типа СЗ
3 пачка - шарошечные долота типа ТЗ
4 пачка - шарошечные долота типа К
Типоразмеры долот для интервалов бурения:
Интервал бурения 0-60 м принимаем долото 444,5 С-ЦВ
444,5мм - диаметр долота
С - для бурения средней твердости пород
В - опоры на подшипниках с телами качения
Ц - с центральной промывкой
Интервал бурения 60-500 м принимаем долото 311,1 СЗ - ГАУ
311,1мм - диаметр долота
СТ - для бурения пород средней твердости с пропластками твердых
Г - с гидромониторной (боковой) промывкой
А - на двух и более подшипниках скольжения
У- с герметизированными уплотнительными кольцами (маслонаполненные
опоры)
Интервал бурения 500-2500 м принимаем долото 215,9 ТЗ - ГНУ
215,9мм - диаметр долота
Т - для бурения твердых абразивных пород
Ц - с центральной промывкой
В - опоры на подшипниках с телами качения
Интервал бурения 2500-3100 м принимаем долото 146 К - ЦВ
146мм - диаметр долота
К - для бурения крепких пород
Ц - с центральной промывкой
В - опоры на подшипниках с телами качения
35

С целью улучшения качества и скорости бурения сделаем замену


отечественных долот на импортные:
- долото 215,9 ТЗ - ГНУ, заменяем на PDC Bit (DP507X) (интервал бурения
под эксплуатационную колонну)
- долото 146 К - ЦВ, заменяем на PDC Bit (DP406) (интервал бурения под
хвостовик).
Исходя из геологических условий и анализа отработки долот, проектом
рекомендуется использование долот PDS для бурения ствола скважины под
эксплуатационную колонну и хвостовик.
Это сократит время строительства скважины и снизит затраты на прочие
расходы. Маркировка породоразрушающего инструмента приведена в
таблице 3.2
Таблица 3.2 - Маркировка породоразрушающего инструмента
Диаметр
Интервал, м Тип долота
долота, мм

0-60 444,5 С-ЦВ


60-500 311,1 СЗ-ГАУ

PDC Bit
500-2500 215,9
DP507X

PDC Bit
2500-3100 146
DP406

3.3 Расчет параметров режима бурения


В качестве основных режимных параметров можно выделить
следующие: нагрузка на долото рд, кН; частота вращения инструмента n,
мин-1; расход промывочной жидкости Q, л/с; тип и качество
циркуляционного агента. Расчет параметров режима бурения ведется для
каждой выделенной пачки горных пород применительно к конкретному типу
долота и способу бурения.
Опыт бурения предыдущих скважин показал, что наибольшую
эффективность получаем при использовании ВЗД (винтового забойного
двигателя).
С учетом твердости пород минимальная осевая нагрузка на долото р д,
обеспечивающая объемное разрушение, определяется по формуле:
𝑃д = 𝑘заб 𝑃ш 𝑆к
(3.3)
где kзаб - коэффициент, учитывающий влияние факторов,
действующих в реальных условиях бурения (гидростатическое давление
бурового раствора, температуры, динамичность, состояние забоя и др.) и
изменяющийся от 0,3 до 1,6 (наиболее часто kзаб= 0,4-0,7);
36

Рш-твердость породы, определенная при статическом вдавливании


штампа в атмосферных условиях;
Sк- площадь контактов зубьев долота с забоем, которую приближенно
можно вычислить из выражения:
𝑆к = 1,3 ∗ 𝐷 ∗ 𝑘𝑛 ∗ 𝑏
(3.4)
где 1,3 - опытный коэффициент, учитывающий фактическую среднюю
площадь контакта при нулевом погружении зубьев;
b = (1,0-1,5)*103- притупление зубьев, м;
kп - коэффициент перекрытия забоя зубьями долота. Для долот с
многоконусными шарошками со смещенными осями kп = 0,7-1,2, с
одноконусными без смещения kп= 1,5-1,9.
Получаем ориентировочное значение pд, поскольку не учитывает
работоспособности опор и вооружения долот от частоты вращения. Если Рши
k3неизвестны, то pд для шарошечных долот D>190 мм можно практически
определить по удельной нагрузке Р уд (КН/мм):
𝑃д = 𝑃уд ∗ 𝐷д (3.5)
Рекомендуемые значения Руд приведены в таблице 3.3
Таблица 3.3 - Рекомендуемые значения Руд
Горные породы Руд, КН/мм
Очень мягкие <0,2
Мягкие и среднемягкие, а также мягкие породы с
0,2-0,5
прослойками пород средней твердости и твердых
Средней твердости с прослойками твердых 0,5-1,0
Твердые 1,0-1,5
Крепкие и очень крепкие >1,5

Значения частоты вращения определяем по формуле:


60∗𝜔
𝑛𝑖 = (3.6)
𝜋∗𝐷д

где w- окружная скорость вращения долота.


Расчет расхода промывочной жидкости
1) Определяем расход для выноса частиц разбуренной породы:
π
Fкп = (D2с − D2т ) (3.7)
4
где Fкп - площадь кольцевого пространства, м2
Dс - диаметр скважины, м
Dт – диаметр труб, м
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ Dд (3.8)
где dm - эквивалентный диаметр наиболее крупных частиц шлама, м
Dд - диаметр долота, м
37

ρn
Vв = k√dm ∗ ( − 1) (3.9)
ρж
где K – постоянная Риттингера
ρn - плотность разбуриваемых пород, кг/м3
ρж – плотность промывочной жидкости, кг/м3
4∗q
k=√ (3.10)
3∗∁w

где q – ускорение свободного падения


∁w - коэффициент сопряженного движения (≅ 0,4)
Vч = (0,2 ÷ 0,3) ∗ Vв (3.11)
где Vч - средняя скорость оседания твердых частиц в растворе
Q1 > Vч ∗ Fкп (3.12)
где Fкп – максимальная площадь кольцевого пространства, м 2
0-60 м
π
Fкп = (0,4442 − 0,1272 ) = 0,142
4
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,444 = 0,0199
2446
Vв = 5,72√0,0199 ∗ ( − 1) = 0,889
1105

4 ∗ 9,81
k=√ = 5,72
3 ∗ 0,4
Vч = 0,2 ∗ 0,889 = 0,1778
𝑄1 > 0,1778 ∗ 0,142 = 0,025
60-500 м
𝜋
𝐹кп = (0.3112 − 0,1272 ) = 0.063
4
𝑑𝑚 = 0.0035 + 0.037 ∗ 0.311 = 0.015
2650
𝑉в = 5,72√0.015 ∗ ( − 1) = 0,8
1105
𝑉ч = 0.3 ∗ 0,8 = 0.24
𝑄1 > 0.24 ∗ 0.063 = 0,015
500-2500 м
𝜋
𝐹кп = (0,21592 − 0,1272 ) = 0.024
4
𝑑𝑚 = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,2159 = 0.012
38

2650
𝑉в = 5,72√0.012 ∗ ( − 1) = 0,65
1270
𝑉ч = 0.3 ∗ 0,65 = 0.196
𝑄1 > 0.196 ∗ 0.024 = 0,005
2500 – 3100
𝜋
𝐹кп = (0,1462 − 0,0892 ) = 0.012
4
𝑑𝑚 = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,1524 = 0.009
2711
𝑉в = 5,72√0.009 ∗ ( − 1) = 0,66
1090
𝑉ч = 0.3 ∗ 0,66 = 0.198
𝑄1 > 0.198 ∗ 0.012 = 0,002
2) Расход, при котором объемное содержание шлама не превышает
критического:
𝑑𝑐 = (0,1 ÷ 0,2)𝑑𝑚 (3.13)
Где dc - средний диаметр частиц шлама, м

𝜌𝑛
𝑉в = 𝐾 ∗ √𝑑𝑐 ∗ ( − 1) (3.14)
𝜌ж

𝑉м ∗𝐷д2
𝑄2 > 𝐹кп [𝑈ч + ] (3.15)
(𝐷𝑐 −В2т )∗𝜑кр
2

Где 𝑉м – максимальная механическая скорость проходки в расчетном


интервале(≤40м/ч), м/с
𝜑кр = 0,03÷0,05
0-60м
𝑑𝑐 = 0,15 ∗ 0,0199 = 0,003
2446
𝑉в = 5,72 ∗ √0,003 ∗ ( − 1) = 0,34
1105
𝑉ч = 0.2 ∗ 0,34 = 0.068
0,011 ∗ 0,4442
𝑄2 > 0,142 [0,068 + ] = 0,054
(0,4442 − 0,1272 ) ∗ 0,04
60-500м
dc = 0,15 ∗ 0,015 = 0,002
2650
Vв = 5,72 ∗ √0,002 ∗ ( − 1) = 0,29
1150
Vч = 0.2 ∗ 0,29 = 0.058
39

0,0075 ∗ 0,3112
Q 2 > 0,063 [0,058 + ] = 0,0517
(0,3112 − 0,1272 ) ∗ 0,04
500-2500м
dc = 0,15 ∗ 0,012 = 0,0018
2650
Vв = 5,72 ∗ √0,0018 ∗ ( − 1) = 0,25
1270
Vч = 0.2 ∗ 0,25 = 0.075
0,0072 ∗ 0,21592
Q 2 > 0,024 [0,075 + ] = 0,008
(0,21592 − 0,1272 ) ∗ 0,04
2500 – 3100м
dc = 0,15 ∗ 0,009 = 0,0013
2711
Vв = 5,72 ∗ √0,0013 ∗ ( − 1) = 0,011
1090
Vч = 0.2 ∗ 0,011 = 0.0033
0,0086 ∗ 0,15242
Q 2 > 0,012 [0,033 + ] = 0,004
(0,1462 − 0,0892 ) ∗ 0,04
3) Расход для очистки забоя
π
F3 = ∗ Dд (3.16)
4

Q 3 > 𝑞 ∗ F3 (3.17)
где F3 - площадь забоя, м2
q – удельный расход (0,3÷0,7м/с)

Направление 0-60м
F3 = 0,785 ∗ 0,4442 = 0,155
Q 3 > 0,35 ∗ 0,155 = 0,054
Кондуктор 60-500м
F3 = 0,785 ∗ 0,311 = 0,076
Q 3 > 0,6 ∗ 0,076 = 0,046
Эксплуатационная 500-1640м
F3 = 0,785 ∗ 0,2162 = 0,037
Q 3 > 0,7 ∗ 0,037 = 0,026
Хвостовик 1640 – 1700м
F3 = 0,785 ∗ 0,1524 = 0,018
Q 3 > 0,7 ∗ 0,018 = 0,013
Исходя из проведенных расчетов выбираем максимальные значения расхода:
40

- направление (0- 60): Q р =54 л/с


- кондуктор (60-500):Q р =46 л/с
- ЭКС – колонна (500-2500): Q р =26 л/с
- Хвостовик (2500-3100): Q р =13 л/с
Расчет осевой нагрузки на долото по интервалам:
Интервал 0-60 м (бурение под направление). Разрез сложен мягкими с
средней твердости породами. Долото диаметром 444,5мм. Р Уд=0.2КН/мм
Рд=444,5*0.2=88,9кН~9т
Интервал 60-500м (бурение под кондуктор). Разрез сложен средними и
твердыми породами. Долото диаметром 311,1мм. РУд=0.5кН/мм
Рд=311,1*0.5=155,5кН~15,5т
Интервал 500-2500м (бурение под эксплуатационную колонну) Разрез
сложен твердыми породами. Долото диаметром 215,9мм. РУд=0.5кН/м
Рд=215,9*0.5=107,9кН~10,7т
Интервал бурения 2500-3100 м (бурение под хвостовик) Разрез сложен
крепкими породами. Долото диаметром 146мм РУд=1,0кН/м
Рд=146* 1,0=146кН~14т
Расчет значений частоты вращения ротора:
0-60м:
60 ∗ 1,7
𝑛𝑖 = = 73,08 мин−1
3,14 ∗ 0,4445
60-500м:
60 ∗ 1,5
𝑛𝑖 = = 92,13 мин−1
3,14 ∗ 0,3111

500-2500м:
60 ∗ 1,9
𝑛𝑖 = = 168 мин−1
3,14 ∗ 0,2159

2500-3100м:
60 ∗ 1,5
𝑛𝑖 = = 189 мин−1
3,14 ∗ 0,146
Расчетные параметры режимов бурения приведены в таблице 3.4
Таблица 3.4 - Параметры режима бурения
Интервал по
Режим бурения
стволу, м
Скорость Расход
От До Осевая
вращения, бурового
(верх) (низ) Нагрузка, кН
об/мин раствора, л/с
1 2 6 7 8
41

0 60 88.8 73 54
60 500 155.5 92 46
500 2500 107.9 168 26
2500 3100 146 189 13

3.4 Бурение наклонных и горизонтальных скважин


При бурении наклонно-направленных скважин управление
пространственного положения скважины производится различными
компоновками бурильного инструмента или применением отклоняющих
устройств. Выбор отклоняющих устройств зависит от профиля скважины и
конкретной задачи.
Скважины этой группы наиболее широко применяются при
эксплуатации нефтяных и газовых месторождений как на суше, так и в
шельфовой зоне морей и при бурении с морских платформ.
Для бурения наклонно направленных скважин применяются
забойные двигатели в комплексе с отклоняющими устройствами. Наиболее
эффективными являются винтовые забойные двигатели, имеющие небольшие
линейные размеры, обладающие достаточно высокой мощностью (более 80
кВт), низкой частотой вращения шпинделя (100-200 мин-1) и
характеризуются жесткой рабочей характеристикой.
При бурении наклонно-направленных скважин важным является
конструкция низа бурильной колоны, стабилизирующие и отклоняющие
элементы КНБК.
Крепление наклонно-направленных скважин имеет свои
особенности. С ростом отхода забоя от вертикали растет эксцентриситет
колонн обсадных труб, сильнее проявляются седиментационные процессы в
жидкостях, интенсивнее образуются застойные зоны бурового раствора в
скважине. Ухудшаются условия вытеснения промывочной жидкости из
затрубного пространства в процессе цементирования обсадной колонны.
Учитывая исключительно сложный профиль скважины,
предусматривается технология бурения компоновками фирмы «Вейзерфорд»
с использованием системы наведения типа MWD с гидравлическим каналом
связи.
3.5 Бурение скважин кустами
Под кустовым бурением понимается способ, при котором устья
скважин группируются на общей площадке, а конечные забои находятся в
точках, соответствующих проектам разработки месторождения. Кустовое
бурение иногда оказывается наиболее экономически целесообразным
инженерным решением — при разработке нефтяных и газовых
месторождений, расположенных в акватории морей, сильно заболоченной
местности или в местности со сложным рельефом поверхности. В этих
случаях кустовое бурение даёт значительную экономию на сооружении
искусственных оснований и вышкомонтажных работах.
42

При кустовом бурении скважин значительно сокращаются


строительно-монтажные работы в бурении, уменьшается объем
строительства дорог, линий электропередачи, водопроводов и т.д.
Наибольший эффект от кустового бурения обеспечивается в условиях моря и
в болотистых местностях. Кустование устьев скважин сокращает затраты на
оборудование промысла, упрощает автоматизацию процессов добычи и
обслуживание.
В процессе строительства куста допускается последовательное
освоение и ввод в эксплуатацию пробуренных скважин, удаленных от устья
скважин, находящихся в бурении на расстоянии не менее 50 м. Отдельные
скважины куста после освоения вводятся в эксплуатацию рабочими
комиссиями, а куст в целом – государственной комиссией.
Увеличение затрат и расхода материалов, вызванное удлинением
ствола наклонно-направленных скважин, и снижение скорости бурения —
недостатки кустового бурения. К недостаткам кустового наклонно-
направленного способа бурения следует также отнести вынужденную
консервацию пробуренных скважин до окончания некоторой скважины
данного куста в целях противопожарной безопасности, увеличение опасности
ересечения стволов скважин, трудности в проведении капитального и
подземного ремонтов скважин, а также в ликвидации грифонов в условиях
морского бурения.
В связи с все возрастающими объемами направленного бурения весьма
актуальной становится проблема контроля за направлением ствола скважины
в процессе ее бурения, проблема возможности управления этим процессом по
намеченной программе. Комплекс измерительных датчиков контроля
направления ствола скважины должен состоять из датчиков измерения угла
наклона скважины и ее азимута. Для управления процессом направленного
бурения измерительную систему оборудуют датчиком положения
отклонителя.
При кустовом бурении профиль направленных скважин должен
обеспечить заданную сетку разработки месторождения и экономически
рациональное число скважин в кусте. Проектирование конфигурации
направленной скважины заключается в выборе типа и вида профиля, в
определении необходимых параметров:
- глубины и отклонения ствола скважины от вертикали;
- длины вертикального участка;
- значений предельных радиусов кривизны и зенитных углов ствола
скважины в интервале установки и работы внутрискважинного оборудования
и на проектной глубине.
Конфигурацию направленной скважины выбирают с учетом:
назначения скважины;
геологических и технологических особенностей проводки ствола;
установленных ограничений на зенитный угол ствола скважины в
интервале установки и работы внутрискважинного оборудования, связанных
с его конструктивными особенностями и условиями работы;
43

установленных ограничений на угол наклона ствола скважины на


проектной глубине.
Профили направленных скважин, как правило, подразделяют на три
основных типа:
- тангенциальные скважины;
- S-образные скважины;
- J-образные скважины.
На данной кустовой площадке находится 14 наклонно-направленных
скважин. Скважины на кусту располагаются парами, расстояние между
скважинами одной пары 6м. Интервал между парами 18м.
3.6 Технология и технические средства бурения с отбором керна
Интервалы бурения с отбором керна устанавливаются проектом на
строительство скважины.
Бурение с отбором керна осуществляется специальными колонковыми
снарядами: «Недра», «Кембрий» и «Силур». В конструкции снарядов
используется бурильная головка, керноприемная труба, изолированная
внутри стального цилиндрического корпуса, при турбинном бурении -
специальное турбодолото с пустотелым валом турбобура.
Бурение с отбором керна ведется на пониженных параметрах режима
бурения, чтобы обеспечить лучшую сохранность керна.
При бурении данной скважины отбор керна производиться не будет.
3.7 Рациональная отработка долот
Основным показателем работы долота является его ресурс.
Эффективная работа породоразрушающего инструмента в значительной мере
зависит от соответствия режимных параметров бурения и конструкции
долота, прочности разбуриваемых пород.
От степени рациональной отработки долот в большей степени зависит
темп проводки скважин и себестоимость одного метра проходки.
Для оценки работы долот при бурении нефтяных и газовых скважин
пользуются следующими показателями:
а) механической скоростью проходки, измеряемой количеством метров,
проходимым долотом в течение одного часа работы долота на забое (м/ч);
б) рейсовой скоростью проходки, измеряемой числом метров за один
рейс,
отнесенных ко времени механического бурения плюс время, затраченное на
подъем инструмента, замену долота, спуск инструмента и наращивание в
процессе бурения (м/ч);
в) время пребывания долота на забое (ч);
г) проходка за один рейс (м).
Обобщающим комплексным критерием оценки эффективности работы
шарошечных долот являются эксплуатационные затраты на один метр
проходки, позволяющие учитывать не только проходку на долото за рейс и
механическую скорость проходки, но и стоимость одного часа буровой
44

установки по затратам, зависящим от времени ее работы, а так же стоимость


долот.
При бурении проектируемой скважины рекомендуется следующие
критерии рациональной отработки долот:
- достижение максимальной рейсовой скорости;
- равенство механической и рейсовой скорости;
- резкое возрастание крутящего момента;
- темпы падения мгновенной механической скорости.
Учитывая опыт пробуренных скважин на данной площади, принимаем
количество долот по интервалам данного разреза:
0 - 60 (направление) - 1шт;
60 - 600 (кондуктор) - 1шт;
600 - 2500 (эксплуатационная колонна)- 1шт;
2500-3100 (хвостовик) - 1шт;
3.8 Контроль параметров режима бурения
Контроль параметров режима бурения осуществляется непрерывно
системой датчиков, показывающих и регистрирующих приборов.
Контроль за Рд и постоянством подачи бурового инструмента
производится с помощью гидравлического индикатора веса (ГИВ),
тензодатчиков.
Для измерения частоты вращения предназначен преобразователь
частоты вращения ротора в электрический сигнал ПНР и измеритель
частоты вращения ротора ИСР-1, входящий в комплекс Б-1.
Расход бурового раствора контролируется расходомерами,
вмонтированными на горизонтальном участке манифольда. Изменение
количества циркулирующего бурового раствора регулируется уровнемерами
в приемных емкостях.
Все параметры выводятся на пульт управления бурильщика и главный
пульт управления процессом бурения, где непрерывно ведется запись на
диаграммных лентах. Контроль за проводкой скважин осуществляют
газокаротажные станции геофизиков с использованием компьютера, на
монитор которого через контроллер подаются электрофицированные
сигналы от датчиков, видоизмененные, в свою очередь, в данные
соответствующих параметров.
Применение приборов позволяет выбирать и поддерживать
рациональный режим бурения, соответствующий оптимальным значениям
механической скорости бурения и ресурса породоразрушающего
инструмента, предотвращать возникновение осложнений и аварий,
дифференцировать геологический разрез.
Использование приборов повышает производительность, ресурс
оборудования и инструмента, снижает стоимость бурения.
Средства контроля процесса бурения приведены в таблице 3.5
45

Таблица 3.5 - Средства контроля процесса бурения


ГОСТ, ОСТ, (РТУ,
Наименование, а также тип, вид, Количество,
ТУ, МУ и т.п. на
шифр и т.п. шт
изготовление
2 3 4
Гидравлический индикатор веса ГИВ-
1
6
Переносная лаборатория глинистых
ТУ 25-1604-86 1
растворов КЛР-1
Прибор для определения
статического напряжения сдвига ТУ 25-08-548-69 2
СНС-2
Манометры буровые типа МБГ-1 7
Счетчик расхода воды ВВ-50 1
Секундомер 1
Указатель уровня в приемных
1
емкостях типа УП-11М
Роторный моментомер
1
гидравлический ГИВ-6
Тахометр 1
Измеритель сопротивления изоляции
1
и заземления М-416
Счетчик кол-ва потребляемой
2
электроэнергии
46

4. Выбор типа и параметров буровых растворов


Тип и параметры буровых растворов выбираются с учетом:
геологических и гидрогеологических условий залегания пород, их
литологического и химического составов; устойчивости пород под
воздействием фильтрата бурового раствора; наличие проницаемых пластов,
их мощности и пластовых давлений; давлений гидравлического разрыва.
В зависимости от перечисленных условий и глубины скважины
буровой раствор приходится выбирать не только для каждого района, участка
или отдельно скважины, но и для бурения различных интервалов в одной
скважине.
Тип и свойства бурового раствора в комплексе с технологическими
мероприятиями и техническими средствами должны обеспечить
безаварийные условия бурения, а также качественное вскрытие
продуктивных горизонтов. Данные о наиболее распространенных буровых
растворах приводятся в таблицах справочных руководств и руководящих
документах. Особое внимание следует уделить растворам для бурения
горизонтальных стволов, которые (растворы) должны играть роль смазки и
регулятора температуры бурового раствора в местах искривления и
горизонтальных составляющих.
Характеристика промывочной жидкости приводится на основании
представленных выше геологических условий проводки скважины, исходя из
условий вскрытия проектного разреза и согласно п. 17.207. Правил
безопасности в нефтяной и газовой промышленности.
Параметры и тип промывочной жидкости, предусмотренные проектом,
представлены ниже.
1)На интервал для бурения секции направления (0-60 м) рекомендуется
к использованию полимерглинистый структурированный буровой раствор.
Данный тип бурового раствора является недорогим, обладает высокой
тиксотропной способностью и структурой для предотвращения обвала стенок
скважин в верхних неустойчивых отложениях, высокой выносящей
способностью, позволяющей эффективно очищать ствол скважины с
большим диаметром. Возможно использование бурового раствора с других
скважин.
2) На интервал для бурения секции кондуктора (60-500) рекомендуется
к использованию полимерглинистый структурированныйбуровой раствор,
дообработанный после использования при бурении интервала направления
понизителями водоотдачи и реагентами для контроля реологических свойств.
Данный тип бурового раствора является недорогим, обладает высокой
тиксотропной способностью и структурой для предотвращения обвала стенок
скважин в верхних неустойчивых отложениях, высокой выносящей
способностью, позволяющей эффективно очищать ствол скважины с
большим диаметром.
3) На интервал для бурения секции эксплуатационной колонны (500-
2500м) рекомендуется к использованию NaCL – соленасыщенный полимерный
47

раствор для предотвращения растворения солевых отложений Усольской


свиты и кавернообразования, как следствия растворения и размыва солевых
пропластков.
4) На интервал для бурения хвостовика (2500-3100м) секции
продуктивного горизонта ВЧ-1, ВЧ-2 рекомендуется к использованию
раствор для вскрытия продуктивных горизонтов ПерФлоу.
Для приготовления свежего раствора необходимо: повысить рН
технической воды до 9.0 – 10.5 с помощью Каустической Соды, затем
добавить понизители фильтрации, биополимерный структурообразователь. В
конце вводится микрокольматант-утяжелитель.

4.1 Приготовление и регулирование свойств буровых растворов.

Буровые растворы приготавливаются преимущественно с применением


глины и высокомолекулярных веществ.
Регулирование свойств буровых растворов базируется на двух
основных принципах:
изменении физико-химического состояния дисперсной системы,
свойств поверхности раздела твердой и жидкой фаз;
изменении состава и концентрации твердой фазы.
Для регулирования состояния и свойств глинистых растворов
применяются химические реагенты двух групп по химической природе:
неорганические реагенты-электролиты и органические реагенты - защитные
коллоиды.
Расчет необходимых объемов раствора
Определяем массу глины для приготовления 1 м 3 глинистого раствора
Mг=рг*Vбр*(рбр-рв) / (рг-рв) (4.1)
Где, Vбр – объем бурового раствора,
Мг=2100*1*(2100-1000) / (2100-1000)= 477 кг
Масса воды необходимая для приготовления 1 м 3 бурового раствора
mв=рв*Vбр*(рг-рбр) / (рг-рв) (4.2)
Где, mв– масса воды, кг;
mв= 1000*1*2100-1250 / (2100-1000)= 137кг
Объем бурового раствора для бурения скважины
Vбр=V1+V2+V3+K3*V4 (4.3)
Где, V1 – объем приемных емкостей, м3;
V2 – объем циркуляционной желобной системы, м3;
V3 – требуемый объем бурового раствора необходимого для бурения, м 3;
V4 – объем скважины, м3;
К3– коэффициент запаса, (К=2)
Требуемый объем бурового раствора для бурения скважины
V3=n1*L1+n2(L2-L1)+n3(L3-L2) (4.4)
48

Где, n1,2,3 – норма расхода бурового раствора для обсадных колонн,


м3/м бурения;
L1,2,3 – длины обсадных колонн, м;
Объем скважины
V4=0.785(Dк-2s)2*L2+0.785(K*Dдол)2*(L3-L2) (4.5)
Dк – наружний диаметр кондуктора, м;
2s – толщина стенки обсадной трубы, м;
Dдол – диаметр долота под эксплуатационную колонну, м;
К– коэффициент запаса;
Утяжеление буровых растворов
mг= ру*(рур-рбр) / (ру-рур) (4.6)
Где, mг – количество утяжелителя, кг;
рур- плотность утяжелителя, кг/м3
рур- плотность утяжелителя бурового раствора, кг/м3
рбр- плотность исходного бурового раствора, кг/м3
Направление. Расчетные данные приведены в таблице 4.1
Таблица 4.1- Ожидаемая потребность в буровом растворе.
Гл. по
инстр. Интервал, Диаметр, Коэфф. Объем,
Участок
м. мм. каверноз. м3
от до

Открытый ствол 0 60 60 444,5 1,30 15,7


Суммарный объем скважины в конце
15,7 м3
интервала:
Рекомендуемый объем раствора в емкостях: 80 м3
Эффективность оборудования очистки, % 85 %
Допустимое содержание выбуренной
7 %
породы, об %
Максимальная плотность 1,15 г/cм3
Объем с предыдущего интервала: 0 м3
Объем разбавления: 31 м3
Коэффициент разбавления 2,0
Ожидаемые потери 32,0 м3
Всего к обработке: 128 м3
Рекомендуемые параметры раствора приведены в таблице 4.2.
49

Таблица 4.2 - Рекомендуемые параметры раствора


Рекомендуемый диапазон
Параметры Ед.изм.
мин. макс.
Плотность кг/м3 1050 1100

Условная вязкость (по Марша) с/л 100 120

мл/30
Водоотдача не регламент.
мин

рН - 7 9
Минимальная плотность промывочных жидкостей, в интервалах
совместимых геолого-технических условий бурения определяется из
расчета создания столбом бурового раствора гидростатического
давления в скважине превышающее пластовое, согласно п. 17.210.
«Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности».
Таблица 4.3 - Ожидаемая потребность в химических реагентах
Расход
Наименование Тип
Описание
реагента упаковки кол-
кг/м3 вес
во
BENTONITE 900 Бентонитовыйглинопорошок 90,0 12 10800
DEFOAMER
PENTA 465
20 Пеногаситель 1,0 6 120
DUO-VIS NS 25 Биополимер 2,0 10 250
POLYPAC R * 25 Полианионная целлюлоза 3,0 14 350
Крахмал
REATROL 25 14,0 65 1625
модифицированный
CAUSTIC SODA
(NaOH) *
25 Каустическая сода 1,0 5 125

SODA ASH 40 Кальцинированная сода 1,0 3 120


SODIUM
BICARBONATE 40 Гидрокарбонат натрия 0,5 2 80

THINSMART 11,34 Дефлокулянт 0,3 4 45,36

Кондуктор. Расчетные данные приведены в таблице 4.4


50

Таблица 4.4 - Ожидаемая потребность в буровом растворе.


Гл. по Коэфф.
Интервал Диаметр Объем
Участок инстр. каверноз
, м. , мм. , м3
от до .
Направление 0 60 60 331,3 1,00 1,6
Открытый ствол 60 500 500 311,1 1,20 55,7
Суммарный объем скважины в конце
м3 57,3
интервала:
Рекомендуемый объем раствора в емкостях: м3 100
Эффективность оборудования очистки, % % 75
Допустимое содержание выбуренной породы,
% 5
об %
Максимальная плотность г/cм3 1,18
Объем с предыдущей скважины (интервала): м3 50
Объем разбавления: м3 265
Коэффициент разбавления - 4,8
Ожидаемые потери м3 86
Всего к обработке: м3 215
Рекомендуемый тип раствора Полимерглинистый

Таблица 4.5 - Рекомендуемые параметры раствора


Рекомендуемый диапазон
Параметры Ед.изм.
мин. - макс.
Плотность кг/м3 1120 1170
Условная вязкость (по Марша) с/л 60 80
Пластическая вязкость сР 12 26
ДНС дПа 15 30
10сек/10ми 10-12 /14-
СНС 5-6 / 7-8
н 16
Водоотдача мл/30 мин 6 7
Содержание песка % < 2
Содержание тв.фазы % 6 < 7
рН - 8,5 10
Жесткость общая мг/л < 2000
Эксплуатационная колонна. Расчетные данные приведены в таблице 4.6
51

Таблица 4.6 - Ожидаемая потребность в буровом растворе.


Гл. по инстр.
Интервал, Диаметр, Коэфф. Объем,
Участок
м. мм. каверноз. м3
от до

Кондуктор 0 500 500 227 1,00 25,5


Открытый
500 2500 2000 215,9 1,15 67,4
ствол
Суммарный объем скважины в конце
м3 92,9
интервала:
Рекомендуемый объем раствора в емкостях: м3 80
Эффективность оборудования очистки, % % 75
Допустимое содержание выбуренной породы,
% 5
об %
Максимальная плотность г/cм3 1,30
Объем с предыдущей скважины (интервала): м3 50
Ожидаемые потери м3 130
Всего к обработке: м3 270
Рекомендуемый тип раствора NaCL-Соленасыщенный

Таблица 4.7 - Рекомендуемые параметры раствора


Рекомендуемый диапазон
Параметры Ед.изм.
мин. - макс.
Плотность кг/м3 1240 1300
Условная вязкость (по
с/л 40 60
Марша)
Пластическая вязкость сР 12 30
ДНС дПа 15 35
СНС 10сек/10мин 7-8 / 9-10 9-10 / 11-16
Водоотдача мл/30 мин 2,5 6
Содержание песка % < 2
Содержание выбуренной
% < 6
породы
рН - 8,5 10,5
Содержание хлоридов Cl -
мг/л 175 000 215 000
Жесткость общая мг/л < 2000
Содержание смазки % 2 4
52

Бурение интервала под хвостовик


Таблица 4.8 - Ожидаемая потребность в буровом растворе.
Гл. по
инстр. Интервал, Диаметр, Коэфф. Объем,
Участок
м. мм. каверноз. м3
от до
Эксплуатационная
0 2500 2500 159,6 1,00 44,6
колонна
Открытый ствол 2500 3100 600 146 1,10 10,6
Суммарный объем скважины в конце
м3 55,3
интервала:
Рекомендуемый объем раствора в емкостях: м3 80
Эффективность оборудования очистки, % % 75
Допустимое содержание выбуренной породы,
% 2
об %
Максимальная плотность г/cм3 1,10
Объем с предыдущей скважины (интервала): м3 0
Объем разбавления: м3 130
Коэффициент разбавления - 12,3
Ожидаемые потери м3 29
Всего к обработке: м 3
164
Рекомендуемый тип раствора ПерФлоу

Таблица 4.9 - Рекомендуемые параметры раствора


Рекомендуемый диапазон
Параметры Ед.изм.
мин. - макс.
Плотность г/см3 1,07 1,10
Условная вязкость (по
с/л 45 65
Марша)
Пластическая вязкость сР 12 20
ДНС дПа 18 35
СНС 10сек/10мин 8-9 / 10-12 10-11 / 12-14
Водоотдача мл/30 мин 2 3
Содержание песка % < 1,5
Содержание выбуренной
% < 2
породы
рН - 9 10,5
53

4.2 Расчет гидравлической программы бурения


Исходные данные:
1) глубина скважины – 3100м
2) до глубины 2500м спущена ОК диаметром 178мм,
средний внутренний диаметр – 159,6мм
3) открытый ствол диаметром 146мм
4) бурильная колонна:
а)КНБК,ВЗД,
стабилизатор
Dн = 121мм
Dвн= 71,4
L = 30м

б) СБТ – Dн = 89мм
Dвн = 70,2мм
L = 3100м
dз = 127мм
dвысадки = 65,1мм

в) ТБТ – Dн =
89мм
Dвн = 57,2мм
L = 247м
dз = 123,8мм
54

5) буровой раствор: ρ = 1,1гр/см3


η = 15-22 МПа*с
τ0 = 12-20 Па
6) режимы бурения: Рд = 5-8т
n = 130-140об/мин
Q = 13-16л/с
Расчет расхода промывочной жидкости
4) Определяем расход для выноса частиц разбуренной породы:
π
Fкп = (D2с − D2т ) (4.7)
4
где Fкп - площадь кольцевого пространства, м2
Dс - диаметр скважины, м
Dт – диаметр труб, м
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ Dд (4.8)
где dm - эквивалентный диаметр наиболее крупных частиц шлама, м
Dд - диаметр долота, м
ρn
Vв = k√dm ∗ ( − 1) (4.9)
ρж

где K – постоянная Риттингера


ρn - плотность разбуриваемых пород, кг/м3
ρж – плотность промывочной жидкости, кг/м3
4∗q
k=√ (4.10)
3∗∁w

где q –ускорение свободного падения


∁w - коэффициент сопряженного движения (≅ 0,4)
Vч = (0,2 ÷ 0,3) ∗ Vв (4.11)
где Vч - средняя скорость оседания твердых частиц в растворе
Q1 > Vч ∗ Fкп (4.12)
где Fкп – максимальная площадь кольцевого пространства, м 2
Интервал 0-60 «направление»
π
Fкп = (0,4442 − 0,1272 ) = 0,142
4
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,444 = 0,0199
2446
Vв = 5,72√0,0199 ∗ ( − 1) = 0,889
1105

4 ∗ 9,81
k=√ = 5,72
3 ∗ 0,4
Vч = 0,2 ∗ 0,889 = 0,1778
55

Q1 > 0,1778 ∗ 0,142 = 0,025


Интервал 60-500 «кондуктор»
π
Fкп = (0.3112 − 0,1272 ) = 0.063
4
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ 0.311 = 0.015
2650
Vв = 5,72√0.015 ∗ ( − 1) = 0,8
1105
Vч = 0.3 ∗ 0,8 = 0.24
Q1 > 0.24 ∗ 0.063 = 0,015
Интервал 500-1640 «эксплуатационная колонна»
π
Fкп = (0,21592 − 0,1272 ) = 0.024
4
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,2159 = 0.012
2650
Vв = 5,72√0.012 ∗ ( − 1) = 0,65
1270
Vч = 0.3 ∗ 0,65 = 0.196
Q1 > 0.196 ∗ 0.024 = 0,005
Интервал 1640 – 1700 «хвостовик»
π
Fкп = (0,1462 − 0,0892 ) = 0.012
4
dm = 0.0035 + 0.037 ∗ 0,146 = 0.009
2711
Vв = 5,72√0.009 ∗ ( − 1) = 0,66
1090
Vч = 0.3 ∗ 0,66 = 0.198
Q1 > 0.198 ∗ 0.012 = 0,002
5) Расход, при котором объемное содержание шлама не превышает
критического:
dc = (0,1 ÷ 0,2)dm (4.13)
Где dc - средний диаметр частиц шлама, м
ρn
Vв = K ∗ √dc ∗ ( − 1) (4.14)
ρж

Vм ∗D2д
Q 2 > Fкп [Uч + (D2 2 ] (4.15)
c −Вт )∗φкр

Где Vм – максимальная механическая скорость проходки в расчетном


интервале(≤40м/ч), м/с
φкр = 0,03÷0,05

Интервал 0-60 «направление»


dc = 0,15 ∗ 0,0199 = 0,003
56

2446
Vв = 5,72 ∗ √0,003 ∗ ( − 1) = 0,34
1105
Vч = 0.2 ∗ 0,34 = 0.068
0,011 ∗ 0,4442
Q 2 > 0,142 [0,068 + ] = 0,054
(0,4442 − 0,1272 ) ∗ 0,04
Интервал 60-500 «кондуктор»
dc = 0,15 ∗ 0,015 = 0,002
2650
Vв = 5,72 ∗ √0,002 ∗ ( − 1) = 0,29
1150
Vч = 0.2 ∗ 0,29 = 0.058
0,0075 ∗ 0,3112
Q 2 > 0,063 [0,058 + ] = 0,0517
(0,3112 − 0,1272 ) ∗ 0,04
Интервал 500-1640 «ЭКС - колонна»
dc = 0,15 ∗ 0,012 = 0,0018
2650
Vв = 5,72 ∗ √0,0018 ∗ ( − 1) = 0,25
1270
Vч = 0.2 ∗ 0,25 = 0.075
0,0072 ∗ 0,21592
Q 2 > 0,024 [0,075 + ] = 0,008
(0,21592 − 0,1272 ) ∗ 0,04
Интервал 1640 – 1700 «хвостовик»
dc = 0,15 ∗ 0,009 = 0,0013
2711
Vв = 5,72 ∗ √0,0013 ∗ ( − 1) = 0,011
1090
Vч = 0.2 ∗ 0,011 = 0.0033
0,0086 ∗ 0,1462
Q 2 > 0,012 [0,033 + ] = 0,004
(0,1462 − 0,0892 ) ∗ 0,04
6) Расход для очистки забоя
π
F3 = ∗ Dд
4
(4.15)

Q 3 > q ∗ F3 (4.16)
где F3 - площадь забоя, м2
q – удельный расход (0,3÷0,7м/с)

Интервал 0-60 «направление»


F3 = 0,785 ∗ 0,4442 = 0,155
Q 3 > 0,35 ∗ 0,155 = 0,054
Интервал 60-500 «кондуктор»
57

F3 = 0,785 ∗ 0,311 = 0,076


Q 3 > 0,6 ∗ 0,076 = 0,046
Интервал 500-1640 «ЭКС - колонна»
F3 = 0,785 ∗ 0,2162 = 0,037
Q 3 > 0,7 ∗ 0,037 = 0,026
Интервал 1640 – 1700 «хвостовик»
F3 = 0,785 ∗ 0,146 = 0,018
Q 3 > 0,7 ∗ 0,018 = 0,013
Исходя из проведенных расчетов выбираем максимальные значения
расхода:
- направление (0- 60): Q р =54 л/с
- кондуктор (60-500):Q р =46 л/с
- ЭКС – колонна (500-1640): Q р =26 л/с
- Хвостовик (1640-1700): Q р =13 л/с
Расчет потерь давления
1) Скорость течения в участках циркуляционной системы (м/с)
Q
vв = ⁄π 2 (4.17)
(Dс − d2 )
4
где Q - расход промывочной жидкости, м3
Dc - диаметр скважины, м
d - диаметр труб, м
между скважиной и КНБК:
vв = 0,016⁄π = 2,7
(0,1462 − 0,1212 )
4
между скважиной и СБТ:
vв = 0,016⁄π = 1,3
(0,1462 − 0,0892 )
4
между ОК и СБТ:
vв = 0,016⁄π = 1,2
(0,1462 − 0,0892 )
4
в бурильных трубах (СБТ):
vв = 0,016⁄π =4
∗ 0,07022
4
в тяжелых БТ (ТБТ):
v = 0,016⁄π =8
∗ 0,05722
4
в КНБК:
vв = 0,016⁄π =8
∗ 0,05722
4
2) Определяем число Хедстрема:
58

τ0 ∗ρбр ∗d2
He = (4.17)
η2

где τ0 - статическое напряжение сдвига, Па


ρбр - плотность бурового раствора, гр/см3
η - пластическая вязкость, Па*с
в СБТ:
14 ∗ 1100 ∗ 0,07022
He = = 216232
0,0182
в ТБТ:
14 ∗ 1100 ∗ 0,05722
He = = 167952
0,0182
в КНБК:
14 ∗ 1100 ∗ 0,07142
He = = 261692
0,0182
между скважиной и КНБК:
14 ∗ 1100 ∗ (0,146 − 0,121)2
He = = 50609
0,0182
между скважиной и СБТ:
14 ∗ 1100 ∗ (0,146 − 0,089)2
He = = 206334
0,0182
между ОК и СБТ:
14 ∗ 1100 ∗ (0,1596 − 0,089)2
He = = 255860
0,0182
3)Критические числа Рейнольдса:
Reкр = 7,3 ∗ He0.58 + 2100 (4.18)
в СБТ:Reкр = 7,3 ∗ 2168320.58 + 2100 = 11181
в ТБТ: Reкр = 7,3 ∗ 1679520.58 + 2100 = 9933
в КНБК: Reкр = 7,3 ∗ 2616920.58 + 2100 = 12232
между скважиной и КНБК: Reкр = 7,3 ∗ 506090.58 + 2100 = 6005
между скважиной и СБТ: Reкр = 7,3 ∗ 2063340.58 + 2100 = 10926
между ОК и СБТ: Reкр = 7,3 ∗ 2558600.58 + 2100 = 12099
4) Критические скорости (м/с):
ηReкр
vкр = ⁄ρ d (4.19)
бр
в СБТ:
vкр = 0,018 ∗ 11181⁄1100 ∗ 0,0702 = 2,6 (турбулентный)
в ТБТ:
vкр = 0,018 ∗ 9933⁄1100 ∗ 0,0572 = 2,8 (турбулентный)
в КНБК:
59

vкр = 0,018 ∗ 12232⁄1100 ∗ 0,0714 = 2,8 (турбулентный)


между скважиной и КНБК:
(vк )кр = 0,018 ∗ 6005⁄ = 3,2 (ламинарный)
1100 ∗ (0,146 − 0,121)
между скважиной и СБТ:
(vк )кр = 0,018 ∗ 10926⁄
1100 ∗ (0,146 − 0,089) = 2,8 (ламинарный)
между ОК и СБТ:
(v)кр = 0,018 ∗ 12099⁄ = 2,8 (ламинарный)
1100 ∗ (0,1596 − 0,089)
5) Гидравлические потери:
в трубах по следующим формулам
vdρбр
Re = (4.20)
η
ψ
λt = (4.21)
Re0.25
l v2
рт = λt ρбр (4.22)
d 2
где λt - коэф. гидравлических сопротивлений труб;
l - длинатруб,м;
ψ = 0,3164 - для труб круглого сечения.
4∗0,0702∗1100
в СБТ: Re = = 17160
0,018
0,3164
λt = = 0,0276
171600.25
3143 42
рт = 0,0276 ∗ 1100 ∗ = 10,9 МПа
0,0702 2
в ТБТ:
8 ∗ 0,0502 ∗ 1100
Re = = 27964
0,018
0,3164
λt = = 0,0,0245
279640.25
247 42
рт = 0,0245 ∗ 110 ∗ = 3,7 МПа
0,0502 2
в КНБК:
4 ∗ 0,0714 ∗ 1100
Re = = 17453
0,018
0,3164
λt = = 0,0275
174530.25
30 42
рт = 0,0275 ∗ 1100 ∗ ∗ = 0,1 МПа
0,0714 2
в кольцевом пространстве по формулам
τ0 (Dc −d)
Senк = (4.23)
ηvк
60

4τ0 lк
рк = (4.24)
βк (Dс −d)

где Senк - число Сан-Венана;


βк - безразмерныйкоэф., определяемый по графику.
между скважиной и КНБК:
14 ∗ (0,146 − 0,121)
Senк = =9
0,018 ∗ 2,7
значит βк =0,39
4 ∗ 14 ∗ 30
рк = = 0,14 МПа
0,39(0,146 − 0,121)
между скважиной и СБТ:
14 ∗ (0,146 − 0,089)
Senк = = 37,9
0,018 ∗ 1,3
значит βк =0,62
4 ∗ 14 ∗ 552
рк = = 0,79 МПа
0,62(0,146 − 0,089)
между ОК и СБТ:
14 ∗ (0,1596 − 0,089)
Senк = = 45,7
0,018 ∗ 1,2
значит βк =0,65
4 ∗ 14 ∗ 2838
рк = = 3,4 МПа
0,62(0,1596 − 0,089)
в бурильных замках
v2
рбз = ερбрiбз (4.25)
2
4
где ε = (d⁄d ) - коэф. местных сопротивлений;
min
iбз - число замков.
4
ε = (0,0702⁄0,0651 ) = 1,36
42
рбз = 1,36 ∗ 1100 ∗ 360 = 4,3 МПа
2
в кольцевом пространстве бурильных замков
2
D2с −d2н
εк = 2 ( − 1) (4.26)
D2с −d2з

где εк - коэф. местных сопротивлений;


dн - наружный диаметр СБТ;
dз - диаметр замка.
v2к
рк = ρбр εк iбз (4.27)
2
2
0,15962 − 0,0892
εк = 2 ( − 1) = 1,8
0,15962 − 0,1272
61

1,22
рк = 1100 ∗ 1,8 ∗ 360 = 0,5 МПа
2
в элементах наземной обвязки
рцс = ∑ ai ρбрQ2 (4.28)
где ai - коэф. сопротивлений элемента циркуляционной системы
рцс = (3,4 + 1,2 + 0,7) ∗ 105 ∗ 1100 ∗ 0,0162 = 0,15 МПа
в долоте
∆р – рd = 23,98 МПа (общие потери без долота)
резерв на долоте (при в = 0,8)
∆рр = bрн - ∆р – рd = 36*0,8-23,98=4,82МПа
Скорость истечения бурового раствора из насадок
2∗4.82∗106
Vd = 0.95 ∗ √ = 88.9м/с
1100
т. к Vd >80м/с, то используем насадки
вычисляем перепад на долоте
110 ∗ 882
рd = = 4.7МПа
2 ∗ 0.952
Общие потери давления в циркуляционной системе равны:
Σрцс = 28,68МПа
Определяем Q у по формуле:
2,73
рd
Q у = ( ⁄61000ρ ) ≅ 0,0007м3/с
бр
Убеждаемся, что разность между Q-Q у = 0,0153 м3/с удовлетворяет
условию выноса шлама.
Находим площадь насадок:
Q−Qу ρбр 0.0153 1100
fн = ∗√ = ∗√ = 200мм2
μн 2рd 0.9 2∗4.7∗106
выбираем 2е насадки диаметром 11 мм
Выбор насоса:
полезная мощность Nн = Q нi ∗ Рнi = 0.016 ∗ 28.68 ∗ 106 =459кВт (хвостовик)
Nн = 100*105 *0,054= 540 кВт (направление)
Nн = 160*105 *0,046= 736 кВт (кондуктор)
Nн = 220*105 *0,026= 572 кВт (ЭКС колонна)
Для заданных условий выбираем насос УНБТ- 600, мощностью 600 кВт
Для бурения под кондуктор используем два насоса УНБТ-
600, Nн =2Nн(к)=2*600=1200 кВт
запас мощности 1200-738=464 кВт
Для бурения направления используем два насоса исходя из max подачи.
Мощность двигателя привода насоса
Nн⁄ 600⁄
Nо = ηна = 0,8 = 750 кВт
где ηна= 0,97*0,97*0,85=0,8
62

5. Бурильная колонна.
5.1 Выбор конструкции бурильной колонны
По конструкции бурильные колонны бывают:
 одноразмерными (или одноступенчатыми), составленными из
труб одного и того же наружного диаметра;
 многоразмерными (многоступенчатыми), составленными из труб
различных наружных диаметров;
 многосекционными, составленными из нескольких участков труб
одной и той же группы прочности, одного и того же наружного диаметра,
одинаковой конструкцией резьбовых соединений, но с разной толщиной
стенки, или разных групп прочности.
Нижний участок колонны составляют из УБТ, устанавливаемых
непосредственно над долотом или забойным двигателем.
Гладкие горячекатаные УБТ рекомендуется применять только для
бурения с забойными двигателями; УБТС - для бурения роторным способом
и в осложненных условиях.
Для бурения неглубоких вертикальных скважин роторным способом
рекомендуется использовать трубы типа ТБВ, ТБН, ТБВК, и ТБПВ; для
бурения глубоких скважин в осложненных условиях - трубы типа ТБВК,
ТБНК, ТБС, ТБПВ; для бурения наклонно направленных скважин с
использованием забойных двигателей - трубы типа ТБНК, ТБПВ и ЛБТ.

5.2 Расчёт бурильной колонны


Расчет утяжеленных бурильных труб сводится к определению их
диаметра и длины. Диаметр УБТ определяется исходя из условий
обеспечения наибольшей жесткости сечения в данных условиях бурения, а
длину – исходя из нагрузки на долото.
Бурильные трубы выбираются с учетом конструкции скважины,
способа бурения и ожидаемых нагрузок на бурильную колонну.
Интервал 0-60 м
Из-за незначительной глубины, расчет бурильных труб не
производится.
Интервал 60-500 м
Диаметр долота D=311,1 мм; нагрузка на долото Pд= 220 кН; плотность
промывочной жидкости ρбр=1260 кг/м3; вес забойного двигателя Gт= 11,8 кН.
Бурение ведется трубами dбт= 140мм под обсадную колонну dок=245мм.
Выбираем диаметр первой секции УБТ равный 203мм, вес одного
метра q1=1,88 кН. Т. к. dбт /dубт=140/203=0,7, то lубт должна быть
одноразмерной.
Для одноразмерной колонны длина УБТ определяется из выражения:
𝑘(𝑃д −𝐺тб )
𝑙убт = 𝜌бр ; (5.1)
𝑔(1− 𝜌 ) cos 𝜃
м
63

1,15(220−11,8)
𝑙убт = 1260 = 190м;
1,88(1−7850) cos 37

Вес колонны:𝑄убт = 190 ∙ 1,88 ∙ 10−3 = 0,357 МН


Расчет компоновки бурильной колонны при бурении интервала 500 -2500 м.
Dд=215,9 <295,3мм; Dк=178 мм;
Находим диаметр нижней секции УБТ из соотношения:
Dубт/Dд=(0,8 – 0,85);
Dубт=0,8 *215,9=172,72 мм; Dубт=0,85*215,9=183,51мм.
Принимаем диаметр УБТ=165мм.
Находим диаметры последующих секций УБТ из соотношения:
Dбт/ Dубт=0,75, следовательно
Dбт=165*0,75=123,75 мм; ближайший стандартный диаметр 127 мм.
Следовательно, nc=1, колонна одноразмерная. Определяем длину УБТ:

1,15∗216
L=[0,6∗1,42+1(1−0,6)(0−0)]0,86∗1=340м

l =l 1, учитывая длину одной трубы УБТ- 165, равной 12 м, определяем


длину УБТ: 340/12=28,3=29 шт.
L=12*29=348 м
Lбт=Lскв – Lкнбк=2500 – 348=2252 м.
Определим вес УБТ и КНБК:
Qубт=lq=348*1,42=494,16 кН.
Критическая нагрузка на УБТ без учёта перепада давления:
3
Ркр=1,9*0,904 √9666 ∗ 1,422 − 0,1 ∗ 0,0126=46,22 кН
Так как диаметр нижней секции УБТ <203 мм и Ркр< Qубт; Рд>Ркр, то
необходимо устанавливать промежуточные опоры для придания жёсткости
колонне.
Для долота D=215,9 принимаем наибольший размер опоры 203 мм.
Расстояние между опорами 23,5 м.
Число опор:
t=107,95 -17,04/1,42*23,5=2,72=3 шт.
Условия прочности соединения УБТ:
f=(1,05*0,2159 – 0,165)/2 =0, 0308 м;
n=83,3 мин =1,38 с-1
-1

𝜔=2*3,14*1,38=8,6664 с-1
EI=9666кН*м2 для УБТ-165
10 4 9666∗8,66642
lп= √ = 17,35 м;
8,6664 10∗1,42
Миз=3,142*9666*0,0308/2*17,352=4,87 кН*м.
Допускаемый изгибающий момент, кН*м.
Для УБТ-203 с пределом текучести σт=640 Мпа, Мкр=25.9кН*м.
64

Мпр/Миз=25,9/4,87=5,318, что превышает коэффициент запаса


прочности 1,4, следовательно можно использовать данные трубы для
заданных условий.
Расчёт бурильной колонны на прочность.
По таблице выбираем диаметр бурильных труб в зависимости от
предыдущей обсадной колонны. Dк=245 мм; Dбт=127 мм.
Расчёт будем проводить для бурильных труб ТБПВ с толщиной стенки
10 мм, маркой стали Д.
Рассчитываем переменные напряжения изгиба (в МПа):
EJf 2 2∗1011 ∗0,63∗10−5 ∗0,041∗3,142
σ= = =15,8 МПа (5.2)
L2W 15,412 ∗0,117∗10−3

где Е- модуль упругости материала бурильных труб, для стали


Е=2*1011, для алюминиевых сплавов Е=8*1010, J- осевой момент инерции
сечения по телу трубы.

I= ( D 4  d 4 ) =3,14/64 *(0,1274 – 0,1074) =0,63*10-5 м4 (5.3)
64
D и d наружный и внутренний диаметры трубы,
f - стрела прогиба,
Dскв- диаметр скважины
f= (1.1 Dд – Dз)/2 =0,041 м.
Dд- диаметр долота,
Dз- диаметр замка,
L-длина полуволны,
W- осевой момент сопротивления высаженного конца трубы.
𝜋 ( D 4 нк  d 4 вк ) (0,13024 − 0,1074 )
W= =3,14/32 * =0,117*10-3 м3 (5.4)
32 D 0,1302
нк

Dнк, Dвк- наружный и внутренний диаметры высаженного конца трубы.


Длина полуволны (в М) определяется для сечения непосредственно над
УБТ:
𝜋 4 𝐸𝐼𝜔2 4 2∗1011 ∗0,63∗10−5 ∗8,66642
L= √ = 3,14/8,6664 *√ = 15,41 м (5.5)
𝜔 𝑚1 28,9

где ω- угловая скорость вращения бурильных труб,m1- масса 1м труб.


Вычисляем коэффициент запаса прочности на выносливость
n=(σ-l)Dβ\σа=100*0,6/15,8 =3,8 (5.6)
где (σ-l)D- предел выносливости материала труб МПа.
β-коэффициент снижения предела выносливости за счет перегрузки резьбы,
β=0.6 для стали марки Д,
β=0.55 для алюминиего сплава Д16.
Определяем напряжения МПа.
65

Р
к (Q6Т  QУБТ )(1  )  О  Fк
М 1,15(733,33+232,52)∗0,86
σр= = = 259,5 МПа (5.7)
FТР 0,00368

к- коэффициент, к=1.15Qбт- вес бурильных труб, Н; ρр, ρм- плотность


бурового раствора и материала бурильных труб соответственно кг\м3, ρо –
перепад давления на долоте Па,Fк- площадь сечения канала трубы м2, Fтр-
площадь сечения трубы м2
Определяются касательные напряжения (в МПа) для труб данной
секции:
τ=Мкр\Wр, =0,97/0,000203=4,778 МПа (5.8)
где Мкр- крутящий момент Н*м

Мкр= N Б  N Д =
0,235+8,17
= 0,97 кН ∗ м (5.9)
 8,6664

Nб- мощность на холостое вращение бурильной колонны кВт


Nд- мощность на вращение долота,Wр- полярный момент
сопротивления м3.
d4 0,1074
Wр= 0.2D3(1- 4 ) =0,2*0,1273( 1 – 4
) = 0,000203 м3 (5.10)
D 0,127

D, d- наружный и внутренний диаметры труб.


Мощность на холостое вращение бурильной колонны (в кВт)
определяется по формуле:
Nв=13.5*10-8L*d2н n1.5*D0.5д ρр (5.11)
Nв =13,5*10-8*2537,465*0,1272*83,31.5 *0,21592*1200=0,235 кВт
где L- длина колонны (м), n- частота вращения (об\мин), dн- наружный
диаметр бурильных труб (м), ρр- плотность раствора (кг\м3).
Мощность на вращение долота (в кВт) по формуле:
Nд=C*10-7.7n D0.4д Р1.3д (5.12)

Nд=2,6*10-7,7*83,3*0,21590,4*1079501,3=8,17 кВт
где С- коэффициент, зависящий от крепости породы, для мягких пород
С=2.6 для средних С=1.3, для крепких С=1.85,Dд – диаметр долота (м), Рд-
осевая нагрузка (Н).
Рассчитаем коэффициент запаса прочности при совместном действии
нормальных и касательных напряжений
n1=σт\  2  4 2 = 373/√259,52 + 4 ∗ 4,7782 =1,43 > 1,4
р
(5.13)

Условие выполнено.
σт =373 МПа, предел текучести для стали марки Д.
Определяется допустимая глубина спуска колонны и труб с одинаковой
толщиной стенки и одной группой прочности материала:
66

Рр
Q р  к (Qубт  G)(1  )  ( рд  рТ ) Fк
Рм
Lдол= (5.14)
р
кqбт (1  р )
рм

1,016−1,15(0,22152+0,012)∗0,86−(0,10795+6)∗89,9∗10−4
Lдоп= = 2554,36 м
1,15∗0,000289∗0,86
где Qр- допустимая растягивающая нагрузка для труб нижней секции, МН
 Т  Fтр Qпр
Qр=  =373*0,00368/1,3=1,016 МН (5.15)
n n
предел текучести материала труб, МПа;
Р - площадь сечения труб, м2;
п - коэффициент запаса прочности, п = 1,3 для нормальных условий, п =
1,35 для осложненных условий;
0пР - предельная нагрузка, МН;
к - коэффициент, к = 1,15;
С - вес забойного двигателя, МН;
рл - перепад давления в долоте, МПа;
рт - перепад давления в турбобуре, вес 1 м бурильных труб, МН;
Рк - площадь сечения канала труб, м2.
Общая длина колонны
L=lдол+lубт=2554,36+348=2902,36 м. (5.16)
Следовательно, колонна бурильных труб будет состоять из одной
секции труб ТБПВ -127*10, марки стали Д, с пределом текучести 373 МПа.
Расчет компоновки бурильной колонны при бурении интервала 2600 -
3100 м.
1. Для долота 146 мм по приведенной зависимости принимается
УБТС2-120. Выбранная УБТ обладает жесткостью большей, чем у обсадной
колонны, поэтому пригодна для применения. Соотношение диаметров
бурильных труб, расположенных над УБТ к диаметру УБТ должно быть
следующим: dбт/dу≥0,7. Учитывая то, что бурение ведется бурильными
трубами диаметром 88,9 мм, данное соотношение выполняется (88,9/120 =
0,74).
Общая длинна УБТ определяется из уравнения:
1,15  PД 1,15 100
lУ    208 м. (5.17)
    10100 
0.6351 
q1  БР   соs   0,9986
  МЕТ   78500 

Окончательно принимаем длину УБТ 210 м.


Общий вес колонны УБТ: Q0  q  l  0.635  210  133.35кН
67

Если нагрузка на долото PД  1,94  3 ЕIq 2 , то для ограничения прогибов и


площади контактов УБТ со стенками скважины рекомендуется устанавливать
промежуточные опоры профильного сечения.
1,94  3 2040  0.6352  18.2  100кН
Промежуточные опоры согласно рекомендациям для долота 146 имеют
наибольший поперечный размер 138.7 мм.
Длинна полуволны УБТ вращающейся колонны:
10 EI   2 10 4 2040  8.4 2
ln  4   14,6 м.
 10  q 8.4 10  0.635
Расстояние между промежуточными опорами:
а  k0  ln  1,114.6  16.06 м.
Количество опор:
lу 210
m   14шт
a 14,6
Стрела прогиба:
f = (1,05D- dу)/2 = 0,013 м
Условия прочности соединений УБТ:
M из   2 EIf / 2ln2  3,14 2  2040  0.013 / 2 14,6 2  0,61кН  м

Для УБТ с σт = 640 МПа отношение Mкр/Mиз = 8,5/0,61 = 14, что


превышает коэффициент запаса прочности, равный 1,4…1,5.
Вывод: УБТ с σт = 640 МПа могут быть использованы для заданных
условий.
2. По табличным данным выбираются бурильные трубы диаметром 88,9
(3½) мм. Толщина стенки 9 мм группы прочности Е.
Бурильные трубы рассчитываются на выносливость.
Длина полуволны определяется для сечения непосредственно над
УБТ:
 4 EI   2 3.14 4 407.6 103  8.4 2
ln    13.1м. (5.18)
 m 8.4 17.8
Стрела прогиба:
f = (1,05D -Dз)/2 = (1,05·0,1397 – 0,0899)/2 = 28,3 ·10-3 м;
Осевой момент сопротивления находится по табличным данным:
Wиз = 41,2 см3 = 41,2 ·10-6 м;
Определяется переменные напряжения изгиба (Па):
EIf 2 407.6 10 3  28.3 10 3  3,14 2
a    16МПа (5.19)
2
l n Wиз 13.12  41.2 10 6

Для данного материала бурильных труб (σ-1)D = 130 МПа. По формуле


находится коэффициент запаса прочности на выносливость:
n = (σ-1)Dβ/σа = 130 · 0,6/16 = 4,9
68

n ≥ 1,9, что допустимо.


Выбранный тип бурильных труб определяется на статическую
прочность. Длина труб принимается равной 2890 м. Тогда Qб.т = 2890·178 =
514420 Н.
  10100 
1,15 0,5142.2  10 6  0,133  10 6 1    7  10  39.6  10
6 4

p   78500   252МПа
22.6  10  4
Мощность на холостое вращение бурильной колонны (кВт)
определяется по формуле:
Nв=13,5·10-8Ldн2п1,5Dд0,5ρб.р = 13,5·10-8·2290·0,08892·801,5·0,13970,5·10100 =
= 6,7 кВт
Мощность на вращение долота (кВт) определяется по формуле
Nд = C ·10-7,7nDд 0.4Pд1,3 = 2,3·10-7,7·80·0,13970,4·(0,1·106)1,3 = 5,3 кВт
Определяется крутящий момент:
Nв  Nд 6.7  10 3  5.3  10 3
M кр    1.43  10 3 Н  м
 8.37
Определяется полярный момент сопротивления сечения труб при
кручении:
 d4   0.06984 
W p  0.2D 3 1  4   0.2  0.08893 1    0.09 10 3 м 3
4 
 D   0.0889 
Находятся касательные напряжения для труб данной секции:
M кр 1.4 10 3
   15.9МПа
Wp 0,09 10 3
По табличным данным предел текучести материала труб σт = 539 МПа
(для группы прочности стали Е).
Рассчитывается коэффициент запаса прочности при совместном
действии нормальных и касательных напряжений:
n1   т /  р2  4 2  539 / 252 2  4  15.9 2  2.12
что допустимо, так как 2,12 > 1,45.
69

5.3 Выбор и расчет конструкции КНБК


Для бурения интервала скважины под кондуктор рекомендуется
применить следующую КНБК:

Гидравлический яс 203мм 5,4м

УБТ 203мм 190м

Немагнитная УБТ 203мм 3м

Телеметрия 10,7м

Немагнитная УБТ 203мм 18,6м

Стабилизатор 304,8мм 2,48м

Обратный клапан 0,86м

Забойный двигатель
A962M5640XP со 178,4мм 9,3м
стабилизатором

Долото 311мм 0,43м

Рисунок 5.1 - КНБК для бурения интервала кондуктор


70

Для бурения интервала под эксплуатационную колонну применяем


следующую КНБК:

Гидравлический яс 165 мм 6.2 м

УБТ 165 мм 348 м

Стабилизатор 209 мм 2.04 м

Немагнитная УБТ 203 мм 2.04м

Телеметрия 10,7м

Немагнитная УБТ 203мм 9.49 м

Стабилизатор 304,8мм 2,48 м

Обратный клапан 0,9 м

ВЗД A675S7850XP со
172 мм 7.68 м
стабилизатором

Долото 215.9мм 0,24 м

Рисунок 5.2 - КНБК для бурения интервала эксплуатационной


колонны.
71

Для бурения интервала под хвостовик применяем следующую


КНБК:

Телеметрия

РУС

Стабилизатор

Долото PDC 146мм

Рисунок 5.3 - КНБК для бурения интервала под хвостовик


72

6. Крепление скважины обсадными колоннами


Трубы обсадные и муфты к ним изготовляются по ГОСТ 632-80. Все
обсадные колонны по своему назначению именуются следующим образом.
Направление – первая колонна труб, предназначенная для закрепления
приустьевой части скважины от размыва буровым раствором и обрушения, а
также для обеспечения циркуляции жидкости.
Кондуктор – колонна обсадных труб, предназначенная для разобщения
верхнего интервала разреза горных пород, изоляции пресноводных
горизонтов от загрязнения, монтажа противовыбросового оборудования и
подвески последующих обсадных колонн.
Промежуточная колонна – обсадная колонна, служащая для
разобщения несовместимых по условиям бурения зон при углублении
скважины до намеченных глубин.
Эксплуатационная колонна – обсадная колонна, спускаемая на
проектную глубину, которой крепят скважину для разобщения продуктивных
горизонтов от всех остальных пород и извлечения из скважины нефти или
газа, или для нагнетания в пласты жидкости или газа.
В интервалах, где обсадная колонна формируется по расчету на смятие,
при выборе предпочтение отдается трубам из сталей низкой группы
прочности с максимальной толщиной стенки. В интервалах,
представленными высокопластичными породами, рекомендуется с
максимальной толщиной стенки с повышенным сопротивлением смятию.
Для интервалов, где трубы выбираются по условию прочности на
растяжение, а также в интервалах повышенной интенсивности искривления
рекомендуется применять трубы с трапециидальной резьбой.
Число обсадных колонн и глубина их спуска определены на основании
совмещенного графика изменений пластового (порового) давления, давления
гидроразрыва и гидростатического столба бурового раствора. На основании
графика совмещенных давлений.
Направление 340 мм спускается на глубину 60 м для придания
вертикальной направления стволу скважины и крепления рыхлых
четвертичных отложений.
Кондуктор 245 мм – на глубину 500м, для перекрытия зоны
многолетнемерзлых пород, а так же зон осложнений.
Эксплуатационная колонна 178 мм – до глубины 2500 м.
Диаметры обсадных колонн определены с учетом спуска
эксплуатационной
колонны диаметром 178 мм, выбранным, исходя из ожидаемого дебита
скважины 280 м3/сут.
Хвостовик 114 мм – до глубины 3100м.

6.1 Расчет обсадных колонн.


Расчет направления
73

В связи с незначительной глубиной (60м) спуска 340 мм направления


расчет на прочность его не производится. Для направления принимаются
трубы тип соединения ОТТМ диаметром 340 мм. Предусматривается
применение труб группы прочности Д с толщиной стенки 9,65 мм.
Определяем вес колонны:
𝑄 = 𝑞∙𝑙 (6.1)
q- вес одного метра трубы. (81,1 кг)
𝑄 = 81,1 ∙ 60 = 4,87т
Расчет кондуктора
В связи с отсутствием зон нефтегазопроявлений при бурении под
кондуктор и незначительной глубиной спуска, расчеты на прочность не
производятся.
Принимается длина труб с толщиной стенки 10,03 мм, группа
прочности Е, тип соединения ОТТГ, диаметром 245мм:
𝑃ст
𝑙= , (6.2)
𝑞∙𝑛з

где: q = 59,53 – вес одного метра труб;


n3 – запас прочности, n3 = 1,45;
Рст – страгивающая нагрузка, Рстр=182тс=1,82мН
182
Отсюда: 𝑙 = = 2092м. Достаточно для того что бы взять длину l = 500м.
0,060∙1,45
Вес колонны: 𝑄 = 500 ∙ 59,53 = 33,3т
Расчет эксплуатационной колонны
Таблица 6.1 - Условные обозначения, принятые в формулах
Расстояние от устья скважины, м:
до башмака колонны L
до уровня цементного раствора (в затрубном пространстве ) h
до уровня жидкости в колонне H
до пласта, в котором возможно нефтегазопроявление l
до верхнего конца i – й секции обсадной колонны Li
до рассчитываемого сечения Z
Высота цементного стакана, м hст
Длина i – секции обсадной колонны, м li
Удельный вес газа по воздуху (относительный) 
Удельный вес, г/см2:
опрессовочной жидкости ж
бурового раствора за колонной р
жидкости в колонне в
цементного раствора за колонной ц
бурового раствора в колонне к
74

Продолжение таблицы 6.1


жидкости в колонне в процессе проявления (минимальный) о
Давление, кгс/см2:
наименьшее давление в газовой скважине при окончании Рmin
эксплуатации
избыточное внутреннее на устье в период ввода скважины в
эксплуатацию Pу
внутреннее на глубине Z Р ВZ

наружное на глубине Z Р НZ

внутреннее избыточное на глубине Z Р ВИ Z

наружное избыточное на глубине Z Р НИ Z

критическое избыточное наружное, при котором напряжение в теле


трубы достигают предела текучести Pкр
избыточное внутреннее, при котором напряжения в теле трубы
достигают предела текучести Рт
пластовое на глубине Z Р ПЛ Z

Вес колонны, кг
1 м i-й секции (теоретически) qi
i-й секции Qi
общий вес подобранных секций Q
Нагрузка, кг:
страгивающая Pст
допустимая осевая [P]
Температура газа,  К:
на устье скважины Tу
на забое скважины Тз
средняя Тср
Коэффициент сжимаемости газа m
Запас прочности при расчете на избыточное наружное давление n1
Запас прочности при расчете на избыточное внутреннее давление n2
Запас прочности при расчете на растяжение n3
Коэффициент разгрузки цементного кольца K
Характеристика профиля.
Вертикальный интервал h1=90м;
75

𝑎
Радиус первого интервала набора зенитного угла 𝑅 =
1−cos 𝛼1
а- проекция участка на горизонтальную плоскость
290,4
𝑅= = 736,5м
1 − cos 52,72
Интенсивность набора кривизны:
57,3
𝑖= = 0,8 °⁄10м
738,5
зенитный уголα1=52,72°
Протяженность интервала набора кривизны l2=715м
Радиус второго интервала набора зенитного угла
634,28
𝑟= = 651,7м; 𝑖 = 0,9°/10м
1 − cos 88,47
Протяженность второго интервала набора кривизны l4=632,92м; зенитный
уголα2=88,47°
Длина колонны L=2500м
Глубина (по вертикали) h=1640м
Исходные данные для расчета.
Диаметр колонны d=178мм; глубина до кровли газового пласта hг=1335м,
Рпл=15,1 МПа, ρг=650 кг/м3 ; первого нефтяного пласта hн1=1601м, Рпл=15,6
МПа; второго нефтяного пласта hн2=1636м, Рпл=15,7 МПа, ρг=853 кг/м3.
Снижение уровня в скважине в конце эксплуатации hур= 1000м, плотность
бурового раствора ρг=1260 кг/м3.
Цементирование производится до устья, плотность цементного раствора
ρцр=1850 кг/м3, предыдущая колонна спущена на глубину 500м.
Построение эпюры наружного давления.
Расчет наружного давления в характерных точках профиля скважины.
На глубине 500 м рн500 = 1000 ∙ 9,8 ∙ 500 ∙ 10−6 = 5,49 МПа;
В кровле газового пласта 1335 м
рн1335 = 1000 ∙ 9,8 ∙ 1335 ∙ 10−6 = 13 МПа; В пласте Рпл=15,1 МПа;
В кровле нефтяного пласта 1598 м
рн1601 = 1000 ∙ 9,8 ∙ 1601 ∙ 10−6 = 15,7МПа; В пласте Рпл=15,6 МПа;
В кровле нефтяного пласта 1633 м
рн1636 = 1000 ∙ 9,8 ∙ 1636 ∙ 10−6 = 16МПа; В пласте Рпл=15,7 МПа;
Построение эпюр внутренних давлений.
Ожидаемое давление на устье в начале эксплуатации
𝑃ву = 𝑃пл − 𝜌н ∙ 𝑔 ∙ ℎн = 15,7 − 853 ∙ 9,8 ∙ 1636 ∙ 10−6 = 2,02 МПа
Давление опрессовки на устье
Роп=1,1·2,02=2,22 МПа;
Давление при опрессовке колонны:
76

на глубине 500 м
𝑃ву560 = 2,22 + 1260 ∙ 9,8 ∙ 500 ∙ 10−6 = 9,13 МПа;
на глубине 1335 м
𝑃ву1335 = 2,22 + 1260 ∙ 9,8 ∙ 1335 ∙ 10−6 = 18,7 МПа;
на глубине 1601 м
𝑃ву1601 = 2,22 + 1260 ∙ 9,8 ∙ 1601 ∙ 10−6 = 22 МПа;
на глубине 1636 м
𝑃ву1636 = 2,22 + 1260 ∙ 9,8 ∙ 1636 ∙ 10−6 = 22,4 МПа;
на глубине 1640 м
𝑃ву1640 = 2,22 + 1260 ∙ 9,8 ∙ 1640 ∙ 10−6 = 22,6 МПа;
Давление на устье в конце цементажа
𝑃ву = (𝜌цр − 𝜌пр.ж ) ∙ 𝑔 ∙ ℎ = (1850 − 1260) ∙ 9,8 ∙ 1636 ∙ 10−6 = 9,46 МПа

560

133

1601

1636

1640
0 10 20

Расчетное давление, МПа


Наружное, внутреннее
Рисунок 5.4 - Давление на устье в конце цементажа.

Построение эпюры наружного избыточного давления.


Эпюра наружного избыточного давления строится для наиболее
неблагоприятных условий нагружения колонны, когда в конце эксплуатации
внутреннее давление снижается до минимума.
Расчет избыточного наружного давления в характерных точках эпюры.
77

𝑃ни500 = 𝑃н500 = 5,49 МПа;


𝑃ни1335 = 13 − 5,5 = 7,5 МПа;
𝑃ни1601 = 15,7 − 5,5 = 10,2 МПа;
𝑃ни1636 = 16 − 5,5 = 1 0,5МПа;
𝑃ни1640 = 16 − 5,5 = 1 0,5МПа;
Построение эпюры внутреннего избыточного давления.
Как показывает расчет, внутреннее давление в нефтяной скважине
достигает наибольших значений при опрессовке обсадной колонны.
На устье скважины при опрессовке Pви=2,22 МПа;
𝑃ви500 = 9,13 − 5,49 = 3,64 МПа;
𝑃ви1335 = 18,7 − 7,5 = 11,2 МПа;
𝑃ви1601 = 22 − 10,2 = 11,8 МПа;
𝑃ви1636 = 22,4 − 10,5 = 11,9 МПа;
𝑃ви1640 = 22,6 − 10,5 = 12,1 МПа;

560

1335

1601

1636

1640
0 10 20
Расчетное давление, МПа
внутреннее, наружное
Рисунок 5.5 - Давление на устье скважины при опрессовке.
Выбор типа обсадных труб для комплектования эксплуатационной
колонны.
78

По таблице выбираем трубы: тип соединения ОТТМ со смазкой Р-402. Эти


трубы рекомендованы к использованию при внутреннем избыточном
давлении до 25 МПа и интенсивности искривления до 5°/10м.
Расчет эксплуатационной колонны.
Для колонны с учетом запаса прочности кз=1,2 нужны трубы с критическим
давлением смятия 𝑃кр ≥ 1,2 ∙ 25 = 30МПа
По таблице выбираем трубы ОТТГ из стали группы прочности Е с толщиной
стенки 10,6 мм с Ркр=47,9 МПа.
47,9
Коэффициент запаса 𝑘з = = 1,92
25
Длина колонны l=2500м.
Вес колонны Р=0,414·2500=1028,8 кН= 104.9т
Нагрузка на верхнем конце секции с учетом искривления ствола скважины с
интенсивностью i=0,9/10м
𝑃ву = 1028,8 + 162 = 1190,8 Мпа.
Скорректированное критическое давление с учетом нагрузки растяжения
𝑃 2485
𝑃кр` = 𝑃кр (1 − 0,3 ) = 47,9 (1 − 0,3 ) = 36,9МПа;
𝑃т 3274

Поскольку 𝑃кр` ≥ 30 МПа, для обсадной колонны принимаем трубы из стали


группы прочности Е с толщиной стенки 10,6мм и Ркр=47,9МПа.
Параметры обсадных колонн приведены в табл.6.1
Таблица 6.1 - Параметры труб обсадных колонн.
Длина Глубина
Толщина Вес 1
(по (по Марка Вес Тип
Колонны стенки метра
стволу) вертикали) стали колонны соединения
мм кг
м м

Направление 60 60 Д 9,65 81,1 4,7 ОТТМ

Кондуктор 500 500 Е 10,03 59,53 33.3 ОТТГ

Эксплуатацион-
2500 1640 Е 10,6 42,2 104,9 ОТТГ
ная

хвостовик 3100 1700 Е 8.6 22.3 14.4 ОТТМ


79

6.2 Технологическая оснастка обсадных колонн.


Элементы оснастки обсадных колонн представляют комплекс
устройств, применяемый для успешного спуска обсадных колонн и
качественного цементирования скважин, надежного разобщения пластов и
нормальной последующей эксплуатации скважин.
Колонные башмаки предназначены для оборудования низа обсадных
колонн с целью направления их по стволу скважины и защиты от
повреждений при спуске
Цементировочные обратные клапаны для предотвращения поступления
тампонажного раствора из кольцевого пространства скважины в
колонну по окончании цементирования.
Кольцо “стоп” предназначено для получения четкого сигнала об
окончании продавливания тампонажного раствора при цементировании
скважины.
Центраторы пружинные предназначены для обеспечения
концентричного размещения обсадной колонны в скважине, для создания
вокруг колонны равномерной толщины цементную оболочку и изолировать
друг от друга все проницаемые породы.
Количество центраторов и место их установки на колонне определяется
по данным кавернометрии ствола скважины и с учетом накопленного опыта.
Разделительные цементировочные пробки типа ПП (верхняя) для
разобщения тампонажного раствора от бурового и продавочной жидкости.
Цементировочные головки типа ГУЦ для обвязки устья скважины
Уплотнители резьбовых соединений, смазка Р-402, Р-416.
Направление диаметром 340 мм
В связи с малой глубиной спуска (60 м) перед спуском, испытанием
труб на герметичность и прочность гидроопрессовкой не производится.
Перед спуском трубы проверяются:
- по внутреннему диаметру – стандартным шаблоном;
- по резьбовым соединениям – стандартным калибром;
- по состоянию наружной поверхности тела трубы - визуально.
Первая нижняя труба, снизу оборудуется колонным башмаком типа
БК-340
Цементирование направления производится прямым способом, через
цементировочную головку.
Кондуктор диаметром 245 мм
Спуск обсадных труб производить на элеваторах с применением
длинных штропов. Смазку резьбовых соединений осуществлять составом Р-
402 (или аналог).
Компоновка низа обсадной колонны:
 башмак БК-245
 ЦКОД-245
 две трубы 245мм
 ЦКОД-245
80

 ОК-245
Соединение первых пяти труб произвести с использованием резьбового
клея. Скорость спуска обсадной колонны не менее 30 сек. на 1 трубу. Во
время спуска производить, долив в трубное пространство по указанию
супервайзера, но не реже, чем через 10 труб. При наращивании следить за
весом колонны при подъеме, спуске и в статическом состоянии. На забое
промыть скважину до выравнивания параметров бурового раствора, но не
менее 1,5 объема скважины. Зацементировать 245 мм ОК согласно
программы цементирования. Поскольку в данном интервале ствола
каверномер проводиться не будет, необходимо планировать увеличение
цементного раствора на 30% сверх расчетного объема.
Эксплуатационная колонна диаметром 178 мм
Спуск обсадных труб производить на элеваторах. Свинчивание
обсадных труб производить ключом компании «Везерфорд» момент 9650 кН.
Спуск колонны производить в соответствии с графиком ВНВ/ВНМ. Смазку
резьбовых соединений осуществлять составом Р- 402 (или аналог).
Компоновка низа обсадной колонны:
 башмак БК-178
 одна труба 178мм
 ЦКОД-178
 Одна труба 178 мм
Установить центраторы согласно программы цементирования
компании Шлюмберже.
Соединение первых пяти труб закрепить на резьбовой клей. Скорость
спуска обсадной колонны не менее 30 сек. на 1 трубу. Во время спуска
производить долив в трубное по указанию супервайзера, но не реже, чем
через 5 труб. При наращивании следить за весом колонны при подъеме,
спуске и в статическом состоянии. На забое промыть скважину до
выравнивания параметров бурового раствора, но не менее 2 объемов
скважины. Зацементировать обсадную колонну 178мм согласно программы
цементирования.
Хвостовик диаметром 114 мм
Спуск хвостовика производить на транспортной колонне бурильных
труб. Смазку резьбовых соединений осуществлять составом Р- 402 (или
аналог). Соединение первых пяти труб закрепить на резьбовой клей. При
наращивании следить за весом колонны при подъеме, спуске и в статическом
состоянии. На забое промыть скважину до выравнивания параметров
бурового раствора. Скорость спуска обсадной колонны не менее 60 сек. на 1
трубу.
Компоновка обсадной колонны: подвеска хвостовика типа НМС 5” × 7”
и верхнего пакера хвостовика Hyflo III 5'' × 7'' с разбухающими пакерами-
эластомерами RE packer (3 шт.) размером 114.3 мм.
6.3 Подготовка ствола скважины и спуск обсадных колонн.
Подготовка к спуску обсадных колон и режим спуска:
81

1)Запрещается приступать к спуску обсадных колонн в скважину,


осложненную поглощением бурового раствора, флюидопроявлениями,
осыпями и обвалами стенок скважины, затяжками и посадками бурильной
колонны.
2) Для предотвращения осложнений, перед спуском обсадной колонны,
ствол скважины шаблонируется КНБК, которая использовалась при
последнем долблении и производится промывка в течение двух циклов.
3) Спуск обсадных колонн проводится по плану, составленному
буровым предприятием, утвержденному в установленном порядке. К плану
прилагаются данные для расчета колонны, коэффициенты запаса прочности
колонны, результаты расчетов, а также акт готовности буровой установки к
спуску обсадной колонны.
4) Перед спуском эксплуатационной колонны провести обработку
бурового раствора смазывающими добавками – DrillFREE, ФК-2000, графит.
Комплекс подготовительных работ включает: расчет обсадных колонн
на прочность; составление плана работ по креплению; проведение
геофизических исследований для выявления зон сужения и
кавернообразования; интервалов повышенной интенсивности искривления;
подготовку обсадных труб, бурового оборудования и ствола скважины.
Проверочные работы качества обсадных труб проводятся не только на
буровой, но и на трубной базе бурового предприятия. Состав работ
выполняемых приводится в данной части проекта.
Кратко дается описание работ по проверке бурового оборудования,
инструмента и контрольно-измерительных приборов.
Подготовка ствола скважины является одним из важнейших процессов,
определяющих надёжность и качество крепления, спуск колонн на
проектную глубину и цементирование.
Скорости спуска обсадных колонн должны выбираться исходя из
конкретных геологических условий интервала крепления, технического
состояния ствола скважины и свойств бурового раствора.
82

7. Предупреждение и ликвидация осложнений и аварий при бурении и


креплении скважины
Под осложнением в скважине следует понимать затруднения,
возникающие при ее углублении, вызванные нарушением состояния буровой
скважины.
Наиболее часто возникают такие осложнения, как поглощения
бурового раствора, газо- нефте- и водопроявления, осыпи и обвалы стенок
скважины, затяжки и посадки бурового инструмента при спускоподъемных
операциях.
Факторы, оказывающие влияние на возникновение осложнений в
процессе бурения, можно разбить на две группы:
1. Геологические - наличие проницаемых горизонтов пород,
недостаточность
сопротивления пород гидравлическому разрыву, наличие интервалов с
АВПД и АНПД, склонность пород к потере устойчивости стенок скважины,
растворение соляных пород, ползучесть и набухание пород, нефте-газо- и
водопроявления.
2. Технологические - несоответствие параметров режима бурения
реальным условиям проводки скважины; неправильный выбор типа бурового
раствора и его параметров; состав тампонажного раствора, не
соответствующий условиям крепления скважины, нарушение режима спуска
бурильных и обсадных колонн, приводящих к гидроразрыву пластов и
обрушению стенок скважины.
Аварией считают нарушение непрерывности технологического
процесса сооружения скважины, требующее для ее ликвидации проведения
специальных работ, не предусмотренных техническим проектом. Затяжки и
посадки бурового инструмента могут привести к не освобождаемому
прихвату, пластовые флюидопроявления и поглощения бурового раствора
могут перерасти в открытый аварийный фонтан и т. д. Аварии, возникающие
при разрушении бурильно-го инструмента и других предметов, прихваты
бурильной колонны, как правило, являются следствием недостаточной
квалификации членов буровой бригады.
Считается, что аварию или осложнение, легче предупредить, чем
ликвидировать.
Таблица 7.1 - Мероприятия по предупреждению аварий, осложнений в
процессе бурения скважины
Перечень мероприятий
Все работы, связанные со строительством скважины осуществлять в строгом
соответствии с проектной документацией на скважину и технологическим
регламентам, согласно «Правил безопасности в нефтяной и газовой
1 промышленности», согласно законам Российской Федерации, стандартам НК
Роснефть и стандартам буровых подрядчиков. Руководствоваться стандартами
буровых подрядчиков при условии, что они более жесткие, чем выше
перечисленные требования.
83

Продолжение таблицы 7.1


Локализацию, ликвидацию аварий, брака, осложнений и инцидентов,
допущенных при строительстве скважин, производить немедленно, исходя из
2
экономической целесообразности и технической оснащенности заказчика и
подрядчиков.
Все буровые бригады должны быть обеспечены технически исправными ДЭС и
работоспособными запасными приводами. При наличии ведущей трубы для
3
бурения ротором по контракту хранить ее в исправном состоянии и иметь план
мероприятий по его монтажу с учетом затрат времени на эти работы.
Информацию по текущему пластовому давлению, а так же при бурении в зоне
4 ППД, контролировать и уточнять постоянно в департаменте геологии и
разработки месторождений.
Перед каждым спуском бурильного инструмента в скважину необходимо
замерять диаметр и тип резьбы долота, диаметр (наружный и внутренний) и
длину переводников, остальных элементов компоновки, с записью их размеров и
номеров.
5
По этим данным подготовить эскиз компоновки с указанием необходимых
размеров и перед спуском в скважину согласовывать с супервайзером.
Перед началом рейса бур подрядчик предоставляет меру бурильной колонны
супервайзеру заказчика.

Производить подъем бурильных труб «вразрез» каждое СПО при бурении


эксплуатационной колонны с записью в журнале. Свинчивание замковых резьб
бурильных и ведущих труб, УБТ и других элементов бурильной колонны,
6
проводить в соответствии с рекомендуемыми заводами-изготовителями
величинами моментов. На буровой иметь таблицу моментов свинчивания
резьбовых соединений в зависимости от длины плеча ключа.

В начале вахты производить замер веса при движении вверх и вниз бурильной
7
колонны.
При СПО применять заводские обтираторы, полностью закрывающие отверстия
стола ротора и соответствующие диаметру труб, для исключения попадания в
8
скважину посторонних предметов. Запрещается привязывать обтираторы к столу
ротора жесткой проволокой.
При спуске труб в скважину не допускать резкого торможения бурильной
колонны и удара элеватора о ротор, а также резкой посадки на клинья. Применять
9
клинья соответствующего диаметра. Использовать хомут безопасности для УБТ и
гладкого инструмента.
Раскрепление и докрепление резьбовых соединений УБТ и замковых соединений
10
бурильных труб ротором запрещается.

При возникновении посадок (затяжек) более 10% от собственного веса бурильной


колонны приостановить спуск (подъем) бурильного инструмента. Проработать
(промыть) опасный интервал до свободного прохождения инструмента и только
11 тогда продолжить спуск (подъем) бурильного инструмента под контролем RSV.
Промывку скважины начинать с минимальной подачей бурового насоса, с
плавным увеличением после стабилизации давления и стабильного выхода
раствора на устье.
84

Продолжение таблицы 7.1


При бурении и СПО в интервале аргиллитов мотской свиты возникает опасность
обвалообразования, прихватов с потерей циркуляции. Необходимо действовать
по регламенту прохождения аргиллитов.
Регламент по процедуре прохождения зоны аргиллитов
Действия при бурении зоны аргиллитов :
Производить бурения только с вращением ротором (не слайдировать) в зоне
аргиллитов. Зенитный угол при вскрытии зоны аргиллитов должен быть не более
81-82 гр.
В случае обвалов (повышения давления, поглощений, резкое увеличение
крутящего момента):
Снизить производительность до 500-800 л/мин.
Произвести подъем (расхаживание) с вращением 10-20 оборотов ротора до
выхода над зоной аргиллитов на 100 м. над кровлей аргиллитов.
Произвести промывку с расхаживанием и вращением на глубине 100 м. от
кровли аргиллитов с рабочей производительностью 1800-2100 л/м (в случае
12
отсутствия поглощений) до выноса шлама на ситах эквивалентного 10-15% от
объема бурения.
Произвести спуск до забоя, при появлении посадок до 5-7 тн в начале с
минимальной производительностью до 500-800 л/мин, затем в случае сохранения
посадок с вращением до 10-20 оборотов ротора. Не дойдя 10-12м до забоя,
плавно восстановить промывку до рабочей производительности, встать на забой
и продолжить бурение.
При Подъеме инструмента с забоя:
Произвести подъем до глубины 100 м ниже зоны аргиллитов. Произвести
промывку с расхаживанием и вращением на рабочей производительности (1800-
2100 л/м.) до выноса шлама на ситах эквивалентного 10-15% от объема бурения.
При расхаживании не допускать захождение УБТ в зону аргиллитов. В случае
отсутствия проблем с аргиллитами на момент дохождения инструмента до этой
глубины возможно принятие решения об отмене промывки и продолжение
подъема.
При возникновении затяжек 5-7т плавно включить циркуляцию 500-800 л/мин,
затем вращение 10-20 об/мин. Продолжить подъем в таком режиме до выхода на
100 м выше зоны аргиллитов. В случае возникновения обвалов, прихватов,
скачков давления, поглощений и остановок ротора НЕ ВЫКЛЮЧАТЬ
ЦИРКУЛЯЦИЮ И НЕ ОСТАНАВЛИВАТЬ РАСХАЖИВАНИЕ. Добиваться
освобождения инструмента путем расхаживания (определение максим.веса на
вира), попыток восстановления вращения если таковое потеряно и плавным
повышением производительности до 500-800 л/мин, в случае наличия
поглощений или потери циркуляции. Во время расхаживания постоянно
13
контролировать количество натяжений и наработку талевой системы. При
отрицательном результате ликвидации прихвата действовать по
дополнительному плану, согласованным с офисом ДБР.
Произвести промывку на расстоянии 100 м выше кровли аргиллитов с
расхаживанием на длину свечи с промывкой на рабочей производительности и
вращением с максимально возможными/допустимыми оборотами ротора до
выноса шлама на ситах эквивалентного 10-15% от объема бурения. Затем
продолжить подъем.
85

Продолжение таблицы 7.1


При спуске инструмента:
1. Произвести спуск до глубины не доходя 100 м до кровли аргиллитов и
произвести промывку с рабочей производительностью, вращением с
максимально возможными/допустимыми оборотами ротора и расхаживанием до
выноса шлама на ситах эквивалентного 10-15% от объема бурения. При
отсутствии шлама продолжить спуск инструмента.
2. Производить спуск в зоне аргиллитов с навернутым верхним приводом
при возникновении посадок 5-7 тн включить промывку 500-800 л/мин. В случае
сохранения посадок включить вращение до 10-20 оборотов верхнего привода.
Произвести спуск в таком режиме до выхода на 100 м ниже кровли ВЧ.
3. Произвести промывку на 100 м ниже кровли ВЧ с рабочей
производительностью 1800-2100л./мин., вращением с максимально
возможными/допустимыми оборотами верхнего привода и расхаживанием на
длину свечи. При расхаживании не допускать захождение УБТ в зону
аргиллитов. В случае отсутствия проблем с аргиллитами на момент дохождения
инструмента до этой глубины возможно принятие решения об отмене этой
промывки и продолжение спуска.
Дальнейший спуск производить с навернутым верхним приводом в зависимости
от ситуации с промывкой и вращением либо на сухую. Последние 3-и свечи до
забоя дойти с проработкой.
Подрядчику по ГТК контролировать механическую скорость бурения, давление,
газопоказания, объем бурового раствора, режим бурения и в случае любых
изменений данных параметров ставить в известность бурильщика, супервайзера
и других Подрядчиков для принятия оперативных решений.
Интервалы затяжек, посадок фиксировать и незамедлительно ставить в
14
известность супервайзера заказчика и подрядчиков. При интенсивном
поглощении бурого раствора не оставлять бурильный инструмент без
циркуляции. Производить расхаживание инструмента примин
производительности. При необходимости уйти из зоны поглощения для
обработки раствора.

Промывку скважины после бурения, перед подъёмом, а так же утяжеление


бурового раствора, следует производить с расхаживанием, вращением бурильной
колонны в пределах длины свечи (с учетом запаса 3-5 м на случай прихвата
15
инструмента), когда долото находится на расстоянии не менее 5 метров от забоя.
Промывка проводиться до полного выноса шлама или уменьшения количества
шлама, эквивалентного 10% от бурения. Согласовывать с супервайзером.
Для предотвращения прихватов бурильного инструмента, не производить
продувку манифольда в зимнее время при нахождении низа бурильной колонны в
интервале продуктивных пластов или вблизи забоя. Следует поднять 1-2 свечи
16
над пластами (забоем) с циркуляцией и вращением (циркуляцию производить не
менее 2- циклов или до уменьшения количества шлама, эквивалентного 10% от
бурения), после чего приступить к продувке монифольда.
Осуществлять постоянный долив скважины (объем доливаемого раствора) с
визуальным контролем уровня бурового раствора на устье скважины. Параметры
17 бурового раствора, доливаемого в скважину, не должны отличаться от
находящегося в скважине раствора. Иметь на буровой таблицу долива с
контролем фактического соответствия.
86

Продолжение таблицы 7.1


При появлении притока следует загерметизировать устье скважины и далее
действовать согласно инструкции по ликвидации ГНВП. При появлении сифона
подъем следует прекратить, произвести промывку с вращением и расхаживанием
колонны бурильных труб. При невозможности устранить сифон, подъем труб
следует проводить на скоростях, при которых обеспечивается равенство
извлекаемого и доливаемого раствора. При переливе производить проверку на
18 приток. В случае притока подъем запрещается. В случае притока действовать
согласно инструкции по ГНВП.
Подъем труб должен быть прекращен, если, при заполнении скважины до устья,
будет разница между контрольной величиной долива и фактической. При
поглощении информировать RSV. Спуск труб осуществлять при непрерывном
контроле объема вытесняемого бурового раствора с постояннымдоливом в
трубное при наличии в КНБК обратного клапана.
Вести постоянный учёт наработки по времени бурильного инструмента и
переводников с записью в паспорте бур инструмента. Проводить контрольные
19
замеры муфт бурильного инструмента для подтверждения классификации труб
или их отбраковки. Результаты СПО отразить в журнале.
Параметры бурового раствора (удельный вес, условная вязкость) замеряются
через 0,5 час, водоотдача 2 раза в смену буровой вахты с записью в Журнале по
буровым растворам. Замеры производятся во всех интервалах. При осложненных
20
условиях бурения параметры бурового раствора замеряются согласно ПБ в НГП.
При отклонениях одного из параметров от программы немедленно извещается
супервайзер.

8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Работы по подготовке скважины и выполнению на ней требуемых
технологических операций должны производиться по плану, утвержденному
главными инженерами УБР и НГДУ, под руководством ответственного лица.
По вопросам, не затронутым планом, следует руководствоваться ОСТ 39-118-
81, Правилам безопасности в нефтяной и газовой промышленности, Москва,
1998, типовым требованиям УБР по технике безопасности и другими
нормативно - техническими и руководящими документами, утвержденными
в установленном порядке.
В процессе цементирования скважины могут возникнуть
разнообразные опасности для персонала буровой бригады. Все источники
повышенной опасности условно можно разделить на четыре группы:
. Опасности, связанные с перемещением груза. Оборудование на
буровой имеет большой вес и в случае падения может причинить тяжелые
87

травмы работающим.
. Опасности, которые возникают при эксплуатации механизмов с
вращающимися массами (ротор, лебедка, насосы, механические мешалки).
Данные механизмы следует ограждать должным образом.
. Опасности, связанные с разрушением тех узлов оборудования,
которые работают под давлением или при работе которых могут возникнуть
сильные вибрации: цементировочные насосы, компрессоры, трубопроводы,
обсадные колонны, устьевое оборудование скважин. Сюда же можно отнести
опасности от возникновения заколонных перетоков
газонефтеводопроявлений.
. Опасности, связанные с использованием таких тонкодисперсных
материалов, как цемент, глинопорошок, химические реагенты. В случае
попадания в дыхательные пути человека либо в глаза пылевидные материалы
могут вызвать раздражение слизистых оболочек и серьезные воспалительные
процессы, если дыхательные пути и глаза не защищены должным образом.
Источниками повышенной опасности могут быть электродвигатели,
трансформаторные подстанции и другие электрические установки, если они
не заземлены или заземление неисправно.
Опасности для людей, работающих на буровой, могут быть связаны и
со многими другими причинами: неправильное размещение
цементировочного оборудования; недостаточной освещенностью рабочих
мест; продолжительном воздействии сильного шума, возникающего при
работе оборудования; газонефтяными выбросами и открытыми фонтанами и
т.д. Увеличению травматизма способствует появление на буровой людей в
нетрезвом состоянии, низкая производственная дисциплина, слабое знание и
нарушение правил безопасности и противопожарной технике.
Перед процессом цементирования скважин все оборудование должно
быть еще раз проверено и опробовано без нагрузки; те узлы оборудования,
которые будут работать под давлением, необходимо опрессовать давлением,
превышающим в 1,5 раза максимальное ожидаемое в период заканчивания
88

скважины. Цементировочное оборудование должно быть оснащено


приспособлениями, устройствами и приборами, повышающими безопасность
и технический уровень их эксплуатации, а также средствами пожаротушения
в соответствии с нормативами, утвержденными соответствующим
ведомством, Госгортехнадзором РФ и органом пожарного надзора.
При цементировании скважин возможны газонефтепроявления. Это
осложнение могут привести к серьезным нарушениям работы на буровой, и
даже авариям, и подвергнуть персонал буровой бригады опасности.
Газопроявления и перетоки пластовых жидкостей через заколонное
пространство - следствие снижения на стенки скважины ниже пластовых в
проницаемых горизонтах, наличия в крепи трещин и зазоров, а также слабых
участком, не способных противостоять избыточному пластовому давлению.
Предотвратить их можно, если соблюдать соотношение между объемами и
плотностями закачиваемых в скважину жидкостей. В период схватывания и
твердения тампонажного раствора снижение порового давления в нем
неизбежно. Предотвратить газопроявления и перетоки в этот период можно
несколькими способами: а) с помощью наружных пакеров на обсадных
колоннах, устанавливаемых несколько выше кровли газового горизонта или
другого горизонта с АВПД; б) ступенчатым цементированием с разрывом во
времени; в) поддержанием в заколонном пространстве у устья избыточного
давления в период твердения тампонажного раствора. Последний способ
эффективен в том случае, если между кровлей проявляющего горизонта и
башмаком предыдущей обсадной колонны нет других проницаемых
объектов.
В случае открытого фонтанирования скважины необходимо отключить
все линии электропередачи; потушить технические и бытовые топки и другие
огни, находящиеся поблизости от скважины; закрыть движение на
прилегающих к скважине проезжих дорогах; соорудить амбар для приема
нефти, установить насосы и проложить трубопровод для перекачки нефти в
закрытую емкость; вызвать работников пожарной охраны, военизированного
89

отряда и медицинский персонал; устроить вокруг фонтанирующей скважины


канавы для стока нефти, воды и других жидкостей. Доступ к фонтану должен
быть со стороны, не занятой амбарами.
На буровой следует иметь аптечку с набором перевязочных средств и
медикаментов, необходимых для оказания первой помощи при несчастных
случаях. Члены буровой бригады должны быть обучены приемам оказания
такой помощи.
9. Охрана окружающей среды.
Основные источники загрязнения окружающей среды при бурении и
цементировании скважины - промывочная жидкость, при цементировании
это также некоторые виды буферной и продавочной жидкостей,
тампонажный раствор, а также реагенты, используемые для регулирования
свойств различных жидкостей; частицы горных пород, выносимые потоком
промывочной жидкости из скважины или выбрасываемые из нее во время
открытого фонтанирования; пластовые жидкости, выходящие из скважины с
потоком промывочной жидкости либо изливающиеся во время
газонефтеводопроявлений; нефть и нефтепрподукты, остатки тампонажных
растворов. Свести к минимуму загрязнения окружающей среды можно путем
комплексного решения задачи.
При проведении всех работ по выполнению определенной технологии
необходимо исключить разбрызгивание и разливание технологических
жидкостей на территорию скважины.
Все технологические жидкости, их компоненты входят в «Перечень
химических продуктов, согласованных к применению в нефтяной
промышленности научно-исследовательским институтом «Нефтепромхим».
Категорически запрещается сливать технологические жидкости на
землю и в водоемы. Необходимо обеспечить герметичность емкостей,
оборудования, коммуникаций и средств закачки в скважину.
Во время ведения буровых и цементировочных работ образуется
большое количество сточных вод. Целесообразно организовать очистку и
90

повторное использование во время бурения. Средний расход воды на одну


бурящуюся скважину составляет в среднем 100-120м3. Объем сточных вод
при этом изменяется от 25 до 40 м3/сут. К основным загрязнителям сточных
вод относятся буровые и тампонажные растворы (особо опасны на нефтяной
основе), химические реагенты, а также диспергированные глины,
выбуренные породы, утяжелители, смазочные масла, буровой шлам,
содержащий все химические соединения, использующийся при
приготовлении буровых и тампонажных растворов. Вместе с буровым и
тампонажным растворами в сточных водах содержаться химические
реагенты и токсичные вещества.
Буровые сточные воды, попадая в водоемы или поглощающие
скважины, опасно загрязняют подземные пресные воды, другие водоемы и
почву, убивают все живое, обитающее в этих средах. При этом
невытекающий густой осадок остается в земляном амбаре и при
затвердевании засыпается землей. Более современным является способ
захоронения буровых растворов в бетонированные амбары вместимостью 15-
20 тыс. м3. Жидкие остатки в них отстаиваются в течение двух и более лет.
Актуальной проблемой в бурении остается изыскание наиболее
простых и дешевых способов утилизации отработанных буровых растворов.
Наиболее перспективным остается многократное их использование. Этот
метод пригоден только при плотной сетке бурящихся скважин.
Горючие газы, выделяющиеся при дегазации промывочной жидкости
или выходящие из скважины при ее закачивании и открытом
фонтанировании, собираются в отдельные емкости для дальнейшего
хранения и переработки, или сжигают в специальном факеле,
устанавливаемом не ближе 100 м от скважины. Если же в составе газов
содержится Н2S, то простого сжигания недостаточно, так как при сгорании
Н2S образуются более тяжелые, чем воздух, оксиды серы, которые
скапливаются в пониженных или плохо продуваемых участках рельефа
местности и образуют с влагой сильно ядовитую серную кислоту. Поэтому
91

Н2S и другие сильно токсичные компоненты пластовых жидкостей, а также


продуктов деструкции химических реагентов необходимо нейтрализовать
еще во время нахождения их в скважине или в очистной системе буровой
установки, связывать в водонерастворимые химические соединения.
По окончании строительства скважины подлежащую рекультивации
территорию необходимо освободить от оставшейся в емкостях промывочной
жидкости, шлама горных пород и остатков тампонажного материала.
92

Список используемых источников

1. Зверев Г.В., Аверкина Е.В., Карпиков А.В.. Методические указания по


выполнению дипломного проекта для студентов специальности
«Бурение нефтяных и газовых скважин» всех форм обучения. \\2010г.

2. ПБ-08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой


промышленности.
3. Ганджумян Р.А., Калинин А.Г.. Расчёты в бурении. Москва РГГРУ
2007 г.

4. Вадецкий Ю.В. Бурение нефтяных и газовых скважин. Москва 2003 г

5. Калинин А.Г., Левицкий А.З., Мессер А.Г. Практическое руководство


по технологии бурения скважин на жидкие и газообразные полезные
ископаемые. ОАО Недра-Бизнесцентр 2001 г.

6. Даниленко О.Д., Джафаров К.И. Инструкция по расчёту обсадных


колонн для нефтяных и газовых скважин. Москва 1997 г.

7. Басарыгин Ю.М., Булатов А.И., Проселков Ю.М. Бурение нефтяных и


газовых скважин. Учеб.пособие для вузов.- М.: ООО "Недра-
Бизнесцентр", 2002 г.

8. Калинин А.Г., Левицкий А.З., Никитин Б.А. Технология бурения


разведочных скважин на нефть и газ. Учеб.для вузов. - М.: Недраг 1998
г.

9. Соловьева Н.В. Заканчивание скважин: Учебно-методическое пособие


для выполнения курсового проекта для студентов, обучающихся по
специальности 090800 «Бурение нефтяных и газовых скважин» -
Альметьевск: АГНИ, 2005. - 88 с.

10. Зозуля Н.Е., Фатхуллин Р.Х., Соловьева Н.В., «Заканчивание скважин


строительством», АГНИ, 2002 г., 130 с.

11. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности. Выпуск


4-М: Федеральный горный и промышленный надзор России, 2003 г.,
312 с.