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ETHERNET INDUSTRIAL

Luiz Gerbase
lgerbase@altus.com.br
Altus S.A.
Rudy Hamilton Höltz
rudy@altus.com.br
Altus S.A.

Abstract
In the industrial networking environment the trend for adopting a standard technology in all network
level is growing up driving for architecture simplification and cost reducing. Ethernet network and
TCP/IP protocol are important options for these goals. However there are challenges for select this
solution, like the lack of a standard application protocol, preventing different vendor’s equipment
interoperability. Considering that, this work presents some application protocol options for Industrial
Ethernet.

Resumo
No ambiente de redes industriais é crescente a tendência de padronização da tecnologia utilizada nos
diferentes níveis de rede visando simplificação e redução de custos. O padrão Ethernet e o protocolo
TCP/IP têm despontado como opções para atender esta necessidade, mas existem desafios para sua
adoção, como a falta de padronização do protocolo de aplicação, o que impede a interoperabilidade
entre equipamentos de diferentes fabricantes. Considerando isto, este trabalho apresenta algumas
das opções de protocolo de aplicação para Ethernet Industrial.

Palavras-chave: redes, automação industrial, Ethernet.

1 INTRODUÇÃO
Assim como a informática em geral, a automação industrial iniciou com controle centralizado e com a
evolução tecnológica foi migrando para o controle distribuído. Diferentes tipos de redes foram criados
para atender as necessidades de cada nível, mas as crescentes necessidades de integração
associadas a necessidades de simplificação e redução de custos têm exigido uma padronização
destas soluções. A popularidade da Ethernet e do protocolo TCP/IP na automação de escritórios
levou a sua introdução também no ambiente das redes industriais, mas diversos desafios ainda
precisam ser vencidos para que estas tecnologias alcancem o mesmo sucesso obtido no ambiente
coorporativo. No item 2 será apresentado um pequeno histórico da mudança do controle centralizado
para o controle distribuído; o item 3 discute a convergência das redes industriais para Ethernet; o item
4 apresenta os atuais padrões disponíveis para Ethernet Industrial e finalmente no item 5 são
resumidas as tendências para redes industriais.

2 DO CONTROLE CENTRALIZADO PARA DISTRIBUÍDO

Com o surgimento dos microprocessadores e PC’s e com a adoção maciça de redes locais na
automação administrativa das empresas, ocorreu na década de 1990 um processo que ficou
conhecido como downsizing, no qual ocorreu uma transição entre uma arquitetura centralizada
baseada em mainframes para um modelo distribuído cliente-servidor. A tendência atual é evoluir para
um modelo de três camadas: apresentação, lógica do negócio e camada de dados.
O mesmo ocorreu na industria onde, inicialmente num modelo centralizado, sensores transmitiam
grandezas e atuadores recebiam comandos de computadores de processo utilizando canais
analógicos 4-20mA e todos os cabos de sinais convergiam para a sala de controle. Com a evolução
da capacidade de processamento, e com a redução de tamanho e custo dos computadores, surgiram
 2

*
os Sistemas Distribuídos de Controle (DCS), nos quais parte da computação era executada em
unidades remotas microprocessadas que se comunicavam com a sala de controle através de canais
digitais utilizando protocolos proprietários e os cabos de sinais passaram a convergir para as
unidades remotas existentes em cada unidade produtiva.
Com a incorporação de processamento nos dispositivos de campo, os cabos de sinais foram
substituídos pelos cabos dos barramentos de campo que utilizam protocolos padronizados visando
sistemas abertos. Estes sensores e atuadores inteligentes executam funções muito mais sofisticadas,
são mais flexíveis em termos de manutenção, expansão, modificações e ainda apresentam vantagens
como economia de cabos, capacidade de comunicação local e remota, aumento da tolerância a falhas
e interoperabilidade entre dispositivos de fornecedores diversos através da utilização de protocolos
padronizados.

Gerência

ERP

Controle de Produção

PCP
Redes Locais
Controle de Célula

SCADA SCADA

Redes de Processo
Controle Local

PLC PLC PLC

Barramentos de Campo

Chão de
Fábrica
Sensores e Atudores

Sistema Controlado

Figura 1 – Arquitetura distribuída em automação industrial [4]

Nas indústrias de manufatura, os quadros de comando a relé que executavam funções de

encadeamento e bloqueio, tipicamente com sinais digitais 24Vcc, foram substituídos por
†
Controladores Programáveis (PLC’s). Com o aumento da complexidade e porte dos sistemas
controlados, surgiram as redes de processo interligando PLC’s que executavam o controle local,
sistemas Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) que passaram a ser utilizados no
controle das células de produção e alguns modelos de PLC’s já incorporam a tecnologia de
barramentos de campo [7].
Os sistemas distribuídos de automação são tipicamente organizados em níveis hierárquicos utilizando
diferentes redes de comunicação, conforme Figura 1. A base desta pirâmide corresponde ao chão de
fábrica onde ocorre o acoplamento entre instrumentos e dispositivos de controle com os elementos do
sistema controlado através de barramentos de campo. No nível intermediário encontra-se uma rede
de controle responsável pelo controle em tempo real e pelas funções de segurança e interface. Nos
níveis superiores, os sistemas SCADA estão ligados através de redes locais aos sistemas comerciais
de “Planejamento e Controle da Produção” (PCP) de cada unidade produtiva, ou integrados a
soluções globais como sistemas Enterprise Resource Planning (ERP) que permitem a gerência
completa de informações, recursos e operações da planta. A utilização de diferentes tecnologias em
cada nível implica em dificuldades e custos que poderiam ser eliminados através da padronização e
da adoção de uma nova arquitetura na qual idealmente uma única rede executasse todas estas
funções. Esta rede industrial seria baseada em Ethernet e no protocolo TCP/IP devido às
significativas vantagens destas tecnologias.

*
Neste texto foi adotada a sigla DCS (Distributed Control System) do termo internacional. No Brasil é usual o termo Sistema
Digital de Controle Distribuído (SDCD) [INT 99].
†
Ao longo do texto será utilizada a sigla PLC (Programmable Logic Controllers) do termo internacional.
 3

3 CONVERGÊNCIA DAS REDES INDUSTRIAIS PARA ETHERNET

A Ethernet tem sido vista durante muito tempo apenas como uma ferramenta de informática para
aplicações comerciais e de escritório. Com as redes industriais tornando-se mais populares, a
‡
Ethernet tem sido cada vez mais usada como solução na implantação de backbones para
comunicação de alta velocidade entre aplicações executando em microcomputadores e estações de
trabalho. Como uma tecnologia de hardware, a Ethernet possui quase todos os requisitos de
barramentos industriais especializados, com vantagens adicionais de uso altamente disseminado e
baixo custo, devido aos altos volumes [8]. De qualquer forma devem continuar existindo aplicações
que possuem requisitos específicos de conectividade, como por exemplo, dispositivos com segurança
intrínseca, sincronismo no nível de microssegundos ou broadcast não restrito a rede local. Nestes
casos, barramentos industriais especializados podem ser usados no nível de dispositivo e um bridge
poderá ser usado para conectar estas sub-redes especiais numa rede Ethernet maior. Ter uma única
tecnologia de rede em toda organização até um bridge com o nível de sensores traz vantagens na
simplificação da arquitetura do sistema, projeto, instalação e manutenção.

3.1 Benefícios do uso da Ethernet

Entre os benefícios da rede Ethernet pode-se enumerar sua larga aplicação e disponibilidade, seus
baixos custos de hardware e treinamento, suas capacidades de interoperabilidade e acesso remoto,
desempenho e escalabilidade:
Larga aplicação – a Ethernet tem uma grande base instalada, sendo a rede mais utilizada para
aplicações comerciais, e está presente na maioria das empresas atualmente. Muitas companhias
usam esta rede apenas para sistemas comerciais, mas a infra-estrutura poderia ser utilizada por
sistemas de automação industrial;
Disponibilidade – grande parte dos microcomputadores já são comercializados com suporte para
Ethernet na própria placa principal por um custo bastante razoável e os atuais sistemas
operacionais de uso geral já incluem suporte a placas Ethernet e ao protocolo TCP/IP, embora
outros protocolos como Novell’s IPX/SPX possam coexistir no mesmo cabo;
Baixo custo – os produtos Ethernet são comercialmente produzidos em larga escala, resultando
num baixo custo dos componentes. A utilização destes componentes amplamente disponíveis
significa que o sistema pode ser produzido e instalado com custos efetivamente menores quando
comparado com o baixo volume de redes industriais nas quais os componentes são
freqüentemente específicos;
Treinamento – como resultado da disseminação da Ethernet, o mercado formou uma grande
quantidade de profissionais nesta tecnologia, o que reduz custos de treinamento;
Interoperabilidade e acesso remoto – o uso do TCP/IP como mecanismo de transporte permite
que protocolos de aplicação simultâneos possam compartilhar o mesmo cabo. Isto significa que
dados movendo-se entre segmentos Ethernet são específicos de uma aplicação e podem tanto
promover a conexão entre dispositivos e um microcomputador quanto cruzar o globo através da
Internet [5];
Escalabilidade – os benefícios de desempenho e escalabilidade da Ethernet são impressionantes.
Para uma simples coleta de dados e monitoração, é normalmente suficiente uma rede de 10 Mb/s
com arquitetura baseada em hubs convencionais. Com o aumento de requisitos podem ser
usadas redes de 100 Mb/s (ou em breve 1 Gb/s) baseadas em switches redundantes, mas que
compartilham o mesmo protocolo e as mesmas aplicações.

3.2 Desafios para o uso da Ethernet

Inicialmente havia muitas dúvidas quanto ao emprego da Ethernet como backbone adequado para
redes industriais, em aplicações que requerem um comportamento determinístico, ou seja, aplicações
críticas que exigem respostas da ordem de frações de milissegundos com conhecimento prévio do
pior caso em qualquer condição de tráfego da rede. Assim, ao longo do tempo, diversas questões têm
sido abordadas e alternativas tem sido propostas:
Ethernet não é determinística – a tecnologia Ethernet, baseada na detecção de colisão e em
como evitá-la, diminui seus tempos de resposta com o aumento do tráfego na rede. De qualquer
forma, a probabilidade de atraso pode ser diminuída através da correta configuração do sistema
Ethernet. Para alcançar isto, o tráfego Ethernet precisa ser mantido significativamente abaixo dos
limites teóricos para evitar colisões. A maior parte das redes Ethernet instaladas atualmente são

‡
Espinha dorsal, infra-estrutura central de comunicação, onde se conectam redes menores.
 4

baseadas na tecnologia 10 Mb/, mas redes Ethernet mais rápidas baseadas na tecnologia 100
Mb/s e em breve 1 Gb/s estão rapidamente tornando-se o padrão das novas instalações. As
redes Ethernet mais rápidas não eliminam as colisões, mas aumentam a probabilidade dos dados
serem entregues num tempo determinado e reduzem significativamente a probabilidade de
colisão entre pacotes de dados;
A colisão de dados afeta a largura de banda – todo o tráfego na Ethernet é visto em cada nodo,
assim a probabilidade de colisão e o desempenho de qualquer um depende da taxa de utilização
da rede de todas as demais aplicações. Isto é verdade, mas uma rede Ethernet pode ser
segmentada em diferentes domínios de colisão através do emprego de Switches Ethernet, que
além disso permitem operação full-duplex o que dobra a taxa de transferência. Utilizando sub-
redes dedicadas, é possível isolar as aplicações industriais do domínio de colisão de outros
tráfegos de rede, aumentando o determinismo e eliminando a influência destes tráfegos sobre as
aplicações críticas;
Prioridade para aplicações críticas – cada vez mais os terminais finais estão sendo conectados a
portas dedicadas de Switches Ethernet e o desafio passa a ser evitar que todos os pacotes
passem por uma única fila. A definição de prioridades e o isolamento de tráfego entre várias filas
virtuais para cada porta podem ser uma tendência para aplicações críticas onde parâmetros de
qualidade de serviço são negociados no momento da conexão;
Carência de componentes industriais – como a Ethernet é basicamente utilizada em ambiente de
escritório, existe uma preocupação quanto ao fato destes componentes serem apropriados para
aplicações industriais. No entanto, o crescimento do uso da Ethernet em aplicações industriais
tem criado um mercado para estes componentes industriais;
Falta de padronização do protocolo de aplicação – mesmo com o TCP/IP sendo utilizado como
mecanismo comum de transporte, ainda falta uma padronização na camada de aplicação,
correspondente ao nível mais alto do modelo OSI (Open Systems Interconnection). Os usuários
querem estar aptos a trocar facilmente informações entre diversas redes, dispositivos e sistemas
de automação industrial sem recorrer ao dispendioso desenvolvimento de um software específico,
obtendo a mesma interoperabilidade existente entre as aplicações comerciais baseadas em
protocolos como HTTP para transferências de páginas HTML, FTP para transferência de
arquivos, SMTP para encaminhamento de mensagens de email et cetera.

4 PADRÕES PARA ETHERNET INDUSTRIAL

Embora a Ethernet seja um padrão aberto, a mesmo define apenas os dois primeiros níveis do
modelo OSI (níveis físico e enlace) enquanto o TCP/IP responde pelos próximos dois (níveis de rede
e transporte), mas ao mesmo tempo permite a coexistência de diversos protocolos de aplicação,
incluindo soluções proprietárias. Em aplicações comerciais existem diversos protocolos de aplicações
populares, mas ainda falta a padronização de um protocolo de aplicação para automação industrial, o
que impede a interoperabilidade entre controladores de diferentes fabricantes. Segue uma breve
descrição de alguns dos padrões propostos.

4.1 OLE for Process Control

O OLE for Process Control (OPC) [10] é uma interface padrão industrial para compartilhar dados
tempo real, alarmes e dados históricos com os componentes de um sistema ou rede. Quaisquer
softwares que sejam clientes OPC como os atuais sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) poderiam comunicar-se com servidores OPC através desta interface (Figura 2). Usando
OPC na arquitetura de um sistema, significa que existe um driver para cada dispositivo e todas as
aplicações utilizam o mesmo driver. A Ethernet provê um método comum de conexão de forma que os
dispositivos podem comunica-se com microcomputadores e estações de trabalho diretamente através
do OPC.
Esta interface não corresponde exatamente a um padrão para Ethernet Industrial, sendo uma
tecnologia complementar a todos os demais padrões propostos. Aproveitando-se da capacidade do
TCP/IP de permitir a coexistência de múltiplos protocolos de aplicação no mesmo meio, um sistema
SCADA pode comunicar-se com equipamentos de múltiplos fornecedores através de um mesmo
cabo, mesmo que estes equipamentos não sejam interoperáveis.
 5

Figura 2 – Clientes e servidores OPC [3]

4.2 Modbus/TCP
O protocolo Modbus é uma estrutura de mensagens desenvolvida pela Modicon em 1979, usada para
estabelecer uma comunicação tipo mestre/escravo entre dispositivos inteligentes. É um padrão de
fato totalmente aberto, sendo um dos protocolos de rede mais largamente utilizado no ambiente da
industria de manufatura. O Modbus/TCP consiste basicamente do encapsulamento do protocolo
Modbus num frame TCP. O Modbus/TCP implementa transações orientadas a conexão onde cada
consulta aguarda por uma resposta. Quanto é utilizado UDP (User Datagram Protocol), a verificação
de erros é normalmente feita pela camada de aplicação que sendo de responsabilidade de cada
fabricante leva a soluções proprietárias. No entanto, esta técnica de consulta e resposta combina bem
com a natureza mestre/escravo do Modbus.
Conforme [2], esta solução esta baseada num protocolo largamente utilizado pelos integradores de
sistemas, com baixos problemas de interoperabilidade e sem a existência de um comitê forçando a
implementação de um conjunto mínimo de funções. Como o Modbus refere-se a todos os itens de
dados através dos números de registro, os programas de aplicação ainda são suscetíveis a
alterações no mapeamento de registros dos fornecedores de cada equipamento. Para resolver isto
pode ser adotada um Object Model para descrever os dispositivos, sendo estas definições mantidas
por uma organização como a SEMI (Semiconductor Equipment and Materials International). Neste
modelo, o número de registro é substituído por uma combinação de três números: uma classe que
identifica uma coleção de um determinado tipo de dados; um número de instância que indexa dados
de um mesmo tipo; e um número de atributo que é um valor particular dentro da definição de uma
classe.

4.3 ALNET Web

Uma proposta nacional é o padrão ALNET Web, solução baseada no padrão ALNET II, em uso desde
1994. O ALNET Web permite comunicação em nível de controle de forma similar ao Modbus/TCP,
mas também inclui simultaneamente acesso via Web (conforme filosofia do grupo IDA) através do
protocolo XML, o que permite a integração entre controladores de qualquer série Altus e de outros
fabricantes e o acesso via browsers. Neste padrão não existem routers ou bridges, os controladores
ligam-se diretamente a rede local e a rede Ethernet física pode ser redundante.

4.4 PROFInet
O padrão PROFInet tem como origem a organização PROFIBUS [11] e sua idéia básica é integrar
segmentos PROFIBUS na Ethernet e não encapsular simplesmente o protocolo PROFIBUS. Este
padrão baseia-se numa tecnologia de componentes orientado a objetos e utiliza padrões já aprovados
no ambiente das aplicações comerciais como Ethernet, TCP/IP, COM/DCOM, XML e OPC. O DCOM
é utilizado para comunicação na Ethernet e os padrões OPC e XML são a base da troca de
informações.
 6

O PROFInet propõe um modelo de engenharia independente de fabricante que permite a integração

de sistemas PROFIBUS existentes sem alterações, usando as mesmas ferramentas de engenharia
como programadores de PLC e ferramentas de configuração PROFIBUS-DP. Segmentos PROFIBUS
ou mesmo outros barramentos de campo podem ser interligados a rede Ethernet através de proxies
PROFInet. Basta que os fornecedores incluam a nova interface de componentes do PROFInet em
suas ferramentas de engenharia específicas para permitir a interligação dos componentes através de
uma ferramenta de configuração gráfica genérica denominada PROFInet Engineering Tool. Esta
ferramenta pode configurar a interligação de componentes independente de sua localização física na
rede Ethernet ou PROFInet.
O modelo de componentes deste padrão permite a combinação de aplicações de diferentes origens
reutilizando componentes e sistemas já existentes que podem ser interligados facilmente através do
PROFInet Engineering Tool. Através desta estratégia, podem ser utilizados todos os produtos
PROFIBUS disponíveis no mercado e ao mesmo tempo é esperada uma redução significativa do
esforço de engenharia na criação de novos sistemas.

Figura 3 – Arquitetura PROFInet [11]

4.5 Ethernet Industrial Protocol

O padrão Ethernet Industrial Protocol (EtherNet/IP) foi projetado pelas organizações Open DeviceNet
Vendor Association (ODVA) [9] e ControlNet International voltado para aplicações industriais. O
EtherNet/IP foi construído sobre o protocolo padrão TCP/IP e compartilha com as redes DeviceNet e
ControlNet a camada de aplicação Control and Information Protocol (CIP), isto permite que os objetos
de aplicação e perfis de dispositivos já existentes de centenas de fabricantes possam ser reutilizados
pelo EtherNet/IP, permitindo interoperabilidade plug-and-play e independência de fornecedor.
Neste padrão existem tanto mensagens explícitas (TCP/IP) onde cada nodo interpreta as mensagens,
executa as tarefas requisitadas e gera as respostas, quanto mensagens implícitas (UDP/IP) onde o
campo de dados não contém informações de protocolo, apenas dados de entrada e saída de tempo-
real, ou seja, dados que são pré-definidos quando a conexão é estabelecida. O primeiro tipo é
utilizado para transportar informações como carga e descarga de programas e dados de
configuração, enquanto o segundo tipo é voltado para comunicar dados de controle críticos, onde
baixa sobrecarga e alto desempenho são essenciais. Muitos dos concorrentes deste padrão mantém
as limitações dos protocolos originais, ao contrário do EtherNet/IP que adiciona serviços
especificamente projetados para controle e também herda características das redes DeviceNet e
ControlNet como comunicação multimestre, aquisição de entradas e saídas ciclicamente ou por troca
de estado, broadcast e roteamento.

4.6 High Speed Ethernet Fieldbus

A organização Fieldbus Foundation é uma fundação formada por empresas de automação de controle
de processos e manufatura para desenvolver um barramento de campo simples, aberto, internacional
e interoperável. Inicialmente foi criada a rede H1 Fieldbus, um barramento de campo utilizado em
Sistemas Distribuídos de Controle (DCS) no nível de dispositivos e subsistemas de entrada e saída.
Com a incorporação da tecnologia Ethernet, foi definida a High Speed Ethernet (HSE), utilizada no
nível dos controladores e na sua interligação com os níveis superiores das aplicações comerciais,
 7

uma rede de alta velocidade que opera a 100 Mb/s que é baseada apenas em protocolos padrões
abertos, incluindo soluções para redundância capazes de tratar múltiplas falhas simultâneas.
Conforme citado em [1], um sistema Fieldbus Foundation oferece algo mais que a simples
interoperabilidade, pois não basta concentrar os dados apenas no nível dos sistemas SCADA como
no caso do OPC, os dispositivos precisam trocar informações. Os usuários desejam algo fácil de usar
sem um tedioso processo de configuração manual incluindo tipos de dados, números de registro e
escalas. O HSE leva a interoperabilidade ao nível plug-and-play, incluindo uma linguagem de
programação orientada a blocos de função que permite aos usuários criar estratégias de controle
distribuídas através de rede utilizando dispositivos de múltiplos fabricantes.

4.7 Interface for Distributed Application

O grupo IDA (Interface for Distributed Application) [6] é uma organização com origem em empresas
alemãs do setor de máquinas que está trabalhando no desenvolvimento de um padrão comum para
inteligência distribuída em automação industrial baseada em Ethernet TCP/IP e tecnologia Web. Na
visão do grupo IDA, a inteligência distribuída é virtualmente estruturada como uma aplicação
centralizada (Figura 4), o que mantém as vantagens dos sistemas descentralizados atuais como
simplicidade e baixo custo de cabos e organização modular da planta combinada com os benefícios
de sistemas centralizados como facilidade de estruturação do software e eliminação dos problemas
de comunicação e sincronização no software. Para este propósito, IDA está desenvolvendo um
padrão que contém todos os serviços de comunicação e todas as interfaces para os dispositivos e
softwares, para obter a interoperabilidade em tempo real entre dispositivos fabricados por diferentes
fabricantes sem necessidade de programação.

Business
Application
s
IDA

Application 1 Application 2 Application 3

Control Control Control
Communication Layer IDA
Shared Distributed Memory

Figura 4 – Arquitetura Interface for Distributed Application [6]

O padrão IDA prevê uma integração vertical que conecte o chão de fábrica com todos os níveis da
empresa e com a Internet e uma integração horizontal que conecte de forma homogênea os
dispositivos, controladores, interfaces homem máquina e sistemas SCADA em tempo-real. Os
dispositivos deverão ser provedores de informação que irão disponibilizar através de páginas Web
diagnósticos, monitoração, controle e visualização permitindo tanto a operação através de browsers
quanto manutenção remota através da Internet. Através do suporte de padrões de TI (Tecnologia da
Informação) como ODBC, JDBC, CORBA e DCOM deverá haver acesso direto com as aplicações
comercias. As comunicações são baseadas num modelo editor/assinante, o que simplifica a
comunicação entre um emissor e vários receptores e também diminui a carga da rede. Outra
vantagem deste modelo é a eficiência da comunicação, pois nenhuma varredura é necessária e as
transferências de dados orientados a eventos não necessitam de indesejáveis telegramas de
interrogação. Um modelo de objetos é localizado acima deste nível de comunicação e através de
interfaces de programação padronizadas, permite a interoperabilidade entre ferramentas.
 8

5 CONCLUSÃO
Existem muitos outros protocolos e arquiteturas propostas: UCA-V2 Utility Communications
Architecture, uma família de protocolos para interligação de equipamentos da área elétrica; IEC
60870-5-104 utilizado por unidades terminais remotas; o padrão Fieldbus Internet Protocol (FIP)
proposto pela organização World FIP para gerenciamento tempo-real de dados de processo et cetera.
Uma arquitetura provável nos próximos anos tende a ser uma combinação da rede Ethernet com as
redes de campo já existentes, pois diversos protocolos industriais estão migrando para Ethernet
incluindo Modbus/TCP, PROFInet, EtherNet/IP e Fieldbus HSE, mas não é esperado que exista
interoperabilidade entre estes. Alguns sistemas poderão ser constituídos apenas da rede Ethernet
como um backbone universal desde o nível corporativo até o nível dos sensores, mas espera-se que
os barramentos de campo atuais continuem tendo grande importância em nichos específicos, se
conectando ao backbone Ethernet através de bridges padrões.
Os principais requisitos a serem atendidos envolvem determinismo, velocidade, volume de dados,
flexibilidade e compatibilidade, mas o desafio de padronização de uma Ethernet industrial é muito
maior que foi o dos barramentos de campo. Devido à magnitude deste trabalho, a estratégia é basear-
se nas tecnologias existentes em barramentos de campo, protocolos da Ethernet e Internet e nos
protocolos e padronizações existentes na área industrial.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] BERGE, Jonas. Ethernet in Process Control. The Industrial Ethernet Book, [S.l.], Issue 3, p.20-23, Summer
2000.
[2] CARDIELLO, Tony. Modbus: the Open protocol over TCP/IP. The Industrial Ethernet Book, [S.l.], Issue 2, p.34-
35, Spring 2000.
[3] CONTROL MAGAZINE. OPC for Process Control: Specification Update / OPC Makes Headway as Foundation
Maps the Future / The Automation Supplier Perspective / Development and Support Costs Cut. Illinois, 1998.
Control Magazine Supplement. Disponível em: <http://www.controlmagazine.com/ opc/opc008.html>. Acesso
em: 10 fev. 2000.
[4] HÖLTZ, Rudy Hamilton. Estudo sobre a Utilização de Padrões de Comunicação para Interoperabilidade de
Sistemas Computacionais em Automação Industrial. 2000. 75p. Trabalho Individual (Mestrado em Ciência da
Computação) – Instituto de Informática, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre.
[5] HOUGLAND, Benson. Ethernet Advantages at I/O Level. The Industrial Ethernet Book, [S.l.], Issue 2, p.9,
Spring 2000.
[6] IDA GROUP. Interface for Distributed Automation Home Page. Disponível em: <http://www.ida-group.org>.
Acesso em: 17 maio 2002.
[7] INTECH BRASIL. Usuários Esclarecem as 30 Dúvidas mais Freqüentes sobre SDCDs e CLPs. InTech Brasil,
Ribeirão Preto, p.8-40, maio 1999. Entrevista.
[8] LEBLANC, Chris. The Future of Industrial Networking and Connectivity. The Industrial Ethernet Book, [S.l.],
Issue 2, p.6-8, Spring 2000.
[9] ODVA. Open DeviceNet Vendor Association Home Page. Disponível em: <www.odva.org>. Acesso em: 19
maio 2002.
[10] OPC FOUNDATION. OLE for Process Control Foundation Home. Disponível em:
<http://www.opcfoundation.org/>. Acesso em: 01 abr. 2000.
[11] PROFIBUS International. Technology - Technical Description: PROFInet Overview. Disponível em:
<http://www.profibus.com/technology/profinetdocu/index.html>. Acesso em: 17 maio 2002.

DADOS DOS AUTORES

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93020-080 - São Leopoldo, RS
Fone: (51)589-9500, Fax: (51)589-9501
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