Вы находитесь на странице: 1из 148

БИБЛИОТЕКА ( —1 СТАНОЧНИКА

А.Г. Ничков

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ
СТАНКИ
А. Г. Ничков

РЕЗЬБОНАРЕЗНЫЕ
СТАНКИ

Москва -Машиностроение * 19|79


* - . >
Б Б К 34.63-5
Н60
УДК 621.99.06

Редакционная коллегия:
инж. А. В. Коваленко, инж. Г. Н. Кокшаров, инж. В. А. Куприянов, проф.
В. В. Лоскутов, инж. Г. Р. Мозжилин, Герой Социалистического Труда токарь
Л. Я. Мехонцев, инж. Э. П. Молчанов, лауреат Государственной премии СССР
проф. С. И. Самойлов (председатель), канд. техн. наук доц. А. А. Спиридонов,
д-р техн. наук проф. Ю. С. Шарин.

Рецензент инж. О. М. ЛЕОНТЬЕВ

Ничков А. Г.
Н60 Резьбонарезные станки. — М.: Машиностроение,
1979. — 144 е., ил. — (Б-ка станочника).
35 к.
В книге рассмотрены современные резьбонарезные станки, в том
числе станки с программным управлением, дано описание их конст-
рукции и кинематики. Приведены сведения о типах резьбонарезных
инструментов и методах получения резьб, рассмотрены вопросы на-
ладки и эксплуатации резьбонарезных станков.
Книга предназначена для рабочих и мастеров машиностроитель-
ных заводов.

31304-151 ББК 34:63-$


Н 151-79. 2704040000
038(01)-79 6П4.6.0|

© Издательство «Машиностроение», 1979 I


ПРЕДИСЛОВИЕ

XXV съездом КПСС намечено получить в десятой пятилетке при-


мерно 90% прироста промышленной продукции за счет повышения
производительности труда. Повышение эффективности и качества
труда на производстве достигается внедрением комплекса различных
мероприятий, в том числе связанных с эксплуатацией металлорежу-
щего оборудования. Повысить производительность металлообработ-
ки можно только при глубоком знании конструкций станков, их
технических возможностей, соблюдении правил эксплуатации и"тэб-
служивания, своевременном устранении неисправностей станка и др.
В машиностроении нашли широкое применение детали с винто-
выми поверхностями, которые обрабатывают на универсальных, спе-
циализированных и специальных резьбонарезных станках, таких,
как токарно-винторезные, винторезные, резьбофрезерные, резьбо-
шлифовальные, гайконарезные, болторезные, резьбонакатные и др.
Эти станки отличаются по назначению, конструкции, кинема-
тике, уровню автоматизации, производительности, степени точности
и виду применяемого режущего инструмента. Рассмотреть все станки
невозможно и нет в этом необходимости, так как станочный парк не-
прерывно обновляется и устаревшее оборудование заменяется более
совершенным. Книга построена таким образом, что вначале приведе-
ны общие сведения о винтовых поверхностях, особенностях их полу-
чения различными режущими инструментами, о движениях инстру-
мента и заготовки, необходимых для формирования винтовой поверх-
ности за один или несколько последовательных ходов, о механизмах,
обеспечивающих эти движения инструменту, и заготовке, а затем
рассматриваются конструкции современных моделей резьбонарезных
станков. Такое изложение материала позволит при изучении любого
резьбонарезного станка уже заранее исходя из его назначения, вида
инструмента и технической характеристики представить необходимость
т | х или иных рабочих и вспомогательных движений, быстро опреде-
лить механизмы, обеспечивающие эти движения, изучить их конструк-
Щвные особенности, особенности настройки и наладки станка, пра-
вила по его эксплуатации и обслуживанию.
^Тенденции развития резьбонарезных станков, как и всего станко-
сАоения, характеризуются повышением производительности стан-
•щЬ, увеличением их долговечности и точности, а также точности обра-
Зщ&ваемых на них деталей.
з.
Рост производительности станков обеспечивается повышением мощ-
ности главного привода и подач, применением бесступенчатых приво-
дов, повышением скоростей быстрых перемещений, автоматизацией
цикла работы станка, применением станков с ЧПУ, механизацией за-
жимных операций и др. Повышение точности и долговечности резь-
бонарезных станков достигается увеличением их жесткости, более точ-
ным изготовлением деталей и узлов, закалкой направляющих, приме-
нением стальных закаленных накладных направляющих и направляю-
щих качения, надежной системой смазки, правильной эксплуатацией
станка, своевременным обслуживанием и др.
При конструировании резьбонарезных станков все большее при-
менение находит унификация узлов и механизмов, что позволяет на
базе основной модели создать гамму станков с различными техноло-
гическими параметрами.
Данная Книга входит в серию «Библиотека станочника».
Г Л А В А П Е Р В А Я

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗЬБАХ


И РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ СТАНКАХ

1. ВИНТОВЫЕ ЛИНИИ И ПОВЕРХНОСТИ

В основе резьбы лежит винтовая линия, которая описывается


.точкой при ее одновременном вращательном и поступательном дви-
жении относительно некоторой оси. Совокупность точек, представ-
ляющих профиль резьбы, при таком движении образует винтовую
^поверхность. Каждая точка профиля перемещается относительно оси
:'за один оборот на величину Р, называемую шагом винтовой линии
(рис. 1). Направление винтовой линии может быть правым (рис. 1, а),
; если при взгляде с торца подъем винтовой линии идет слева направо,
-и левым (рис. 1, б), если подъем винтовой линии происходит в про-
тивоположном направлении.
I Перемещение точки при винтовом движении может происходить
пвдоль оси (рис. 1, а б), под углом к ней (рис. 1, в) или по какой-
-либо кривой (рис. 1, г). Соответственно и винтовая линия получает-
ся расположенной на цилиндре, конусе или криволинейной поверх-
ности вращения.
При равномерном вращательном и поступательном движении точ-
ки вдоль оси угол подъема винтовой линии % определится из соотно-
шения
•"б 1
2пг пй

где г — кратчайшее расстояние точки от оси вращения; й — диа-


метр цилиндра, на котором расположена винтовая линия.
Особенно наглядна винтовая линия на рис. 2, на котором ци-
линдр разрезан вдоль образующей и развернут на плоскость. В этом
случае винтовая линия представляет собой гипотенузу прямоуголь-
ного треугольника, в котором один катет равен длине развертки ок-

Рис. 1. Винтовые линии

5
ружности цилиндра радиуса г, т. е. 2кг, а другой катет — шагу Р
винтовой линии.
Очевидно, в общем случае, когда в процессе винтового движения
точки относительно оси непрерывно изменяется шаг Р винтовой ли-
нии или расстояние г точки до оси либо то и другое вместе, угол на-
клона винтовой линии в каждой ее точке будет различным (за исклю-
чением случая, когда Р и г изменяются прямопропорционально; тогда
согласно указанной выше формуле X останется постоянным).
Профиль винтовой поверхности зависит от формы образующей
линии, которая может быть прямолинейной и криволинейной. При
винтовом движении прямолинейной образующей получаемая винто-
вая поверхность называется линейчатой, если винтовое движение со-
вершает дуга окружности, то получаемая винтовая поверхность назы-
вается круговой и т.д.
Характер винтовой поверхности зависит от положения образующей
линии относительно оси вращения. Так, например, если образующая
линия в виде прямой, то при ее винтовом движении можно получить
следующие винтовые поверхности: если образующая прямая АВ ле-
жит в плоскости, проходящей через ось вращения, то получается ар-
химедовая винтовая поверхность (рис. 3, а); если образующая пря-
мая лежит в плоскости, касательной к цилиндру радиуса г, и ее угол
наклона а совпадает с углом подъема X винтовой линии на этом ци-

6
Рис. 4. Образование глобоидной вин- Рис. 5. Развертка винтовых линий на
товой поверхности плоскость

линдре (т. е. Кг — а), то получается эвольвентная винтовая поверх-


ность (рис. 3, б); если образующая прямая лежит в плоскости, каса-
: тельной к цилиндру радиуса г, но угол наклона а не совпадает с уг-
лом подъема винтовой линии на этом цилиндре, то получается кон-
волютная поверхность.
Тип винтовой поверхности определяется по кривой, которая по-
лучается в сечении винтовой поверхности плоскостью, перпендику-
лярной оси вращения. В первом случае в сечении винтовой поверх-
ности плоскостью получается архимедова спираль, во втором —
эвольвента, в третьем — так называемая укороченная или удлиненная
эвольвента. Если рассекать указанные винтовые поверхности пло-
скостями, различным образом расположенными по отношению к оси,
" то в'пересечениях плоскостей и винтовой поверхности получаются раз-
личные по форме линии. Следует иметь в виду, что эти винтовые по-
верхности можно получить при винтовом движении различных обра-
зующих линий, соответствующим образом расположенных относи-
тельно оси вращения. Это замечание может относиться не только к ли-
нейчатой винтовой поверхности, но и многим другим винтовым по-
верхностям. ,
При образовании винтовой поверхности образующая линия может
перемещаться не только вдоль оси вращения, но и, например, под уг-
лом к ней, в результате получится коническая винтовая поверхность,
или по какой-либо кривой, тогда получится более сложная винтовая
поверхность. Например, при двух вращательных движениях образую-
щей прямой (вокруг центра О и относительно оси вращения по-
лучается так называемая глобоидная винтовая поверхность (рис. 4).
По аналогии с винтовой линией направление винтовой поверх-
ности может быть правым или левым, а шаг ее постоянным или пере
7
менным в зависимости от характера движения, совершаемого об-
разующей линией относительно оси вращения. Винтовые линии, из
которых состоит винтовая поверхность, лежат на разных расстояниях
от оси вращения, поэтому угол их подъема различен: он тем больше,
чем ближе к оси вращения расположена винтовая линия. Это нагляд-
но проиллюстрировано на рис. 5, где для архимедовой винтовой по-
верхности (образующая прямая расположена перпендикулярно оси)
сделаны развертки на плоскость нескольких винтовых линий (по
аналогии с рис. 2), лежащих на цилиндрах разного диаметра. Из
соответствующих треугольников можно написать следующие соот-
ношения:

2 ягг 2яга 2яг3

При неизменном шаге Р и переменном радиусе г изменяется и угол Я,


причем

2. ТИПЫ РЕЗЬБ

Резьбы, применяемые в машиностроении, представляют собой


цилиндрические, конические или глобоидные винтовые поверхности,
нанесенные-на деталях различными способами. Цилиндрические и ко-
нические винтовые поверхности могут быть расположены на наруж-
ной или внутренней поверхности цилиндра или конуса. Соответст-
венно и резьба называется цилиндрической или конической, наружной
или внутренней.
Резьбу можно представить как перемещение некоторого плоского
контура по винтовой линии, в результате которого образуется виток
резьбы. Контур сечения резьбы в плоскости, проходящей через ее
ось, называется профилем.
Параметры, характеризующие резьбовое соединение, следующие:
форма и размеры профиля резьбы, шаг, число заходов, угол подъема
винтовой линии, направление витка, диаметр (средний, наружный,
внутренний).
Профиль резьбы в осевом сечении может быть выполнен в виде
треугольника, трапеции, прямоугольника, части круга (рис. 6).
Щаг резьбы — это расстояние между одноименными соседними
боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси
резьбы.
, Резьбы бывают однозаходные и многозаходные. Однозаходная
резьба получается при перемещении плоского образующего контура
вдоль одной винтовой линии, а многозаходная резьба — при переме-
щении одинаковых плоских контуров вдоль нескольких винтовых ли-
ний. Число заходов г резьбы может быть 1, 2, 3 и т. д. Многозаходная
резьба характеризуется ходом Р0 резьбы, который измеряется пере-
мещением точки вдоль оси за один оборот витка. Ход многозаходной
резьбы равен произведению шага резьбы на число заходов, т. е. Р0 =
= Рг. В однозаходной резьбе шаг и ход резьбы совпадают.
8
Угол подъема резьбы определяют на среднем диаметре

Направление резьбы может быть правым или левым в зависимости


от направления винтовой линии. Под средним диаметром резьбы по-
днимается такой диаметр, на котором ширина выступов витков равна
ширине впадин, т. е. половине шага резьбы. Наружный и внутренний
диаметры резьбы характеризуют соответственно расположение вы-
ступов и впадин резьбы.
В машиностроении применяют следующие типы резьб: метриче-
скую, дюймовую, трубную, трапецеидальную, упорную, прямоуголь-
ную; круглую, конусную.
Метрическая и дюймовая резьбы являются основными типами
резьб, их применяют в основном как крепежные резьбы для соеди-
нения деталей. Метрическая резьба (рис. 6, а) получается в резуль-
тате равномерного вращательного движения равностороннего тре-
угольника, лежащего в осевой плоскости. Таким образом метриче-
ская резьба является архимедовой винтовой поверхностью. Шаг и диа-
метр метрической резьбы выражен в миллиметрах. Номинальным явля-
ется наружный диаметр резьбы. При обозначении резьбы с крупным
шагом указывается ее диаметр, а с мелким шагом — еще шаг, на-
пример, М24, М24 X 2 и т. д.
Дюймовая резьба (рис. 6, б) отличается от метрической, во-пер-
вых, тем, что в основу образования резьбы положен равнобедренный
треугольник с углом при вершине 55°, во-вторых, шаг резьбы изме-
ряется в нитках (витках) на 1", т. е. на длине 25,4 мм, а диаметр —
9
в дюймах, в-третьих, в резьбовом соединении имеется зазор по наруж-
ному и внутреннему диаметрам, в то время как у метрической резьбы
зазор есть только по внутреннему диаметру. Номинальным является
наружный диаметр.
Разновидностью дюймовой резьбы является трубная резьба, про-
филь которой выполнен с закругленной (рис. 6, г) или плоскосре-
занной (рис. 6, е) вершиной. Зазоры по наружному и внутреннему
диаметрам в резьбовом соединении отсутствуют, номинальным явля-
ется внутренний диаметр. В обозначении трубной резьбы указывает-
ся внутренний диаметр и класс точности. Применяется трубная резь-
ба для соединения маслопроводов и т. п.
Прямоугольную и трапецеидальную резьбы применяют для пере-
дачи движения в машинах, когда вращательное движение преобразу-
ется в поступательное. Прямоугольная резьба (рис. 6, д) имеет в осе-
вом сечении профиль в виде квадрата, т. е. винтовая поверхность
резьбы является архимедовой. Эту резьбу применяют в ходовых, вин-
тах металлорежущих станков, измерительных приборов, домкратах,
винтовых прессах и т. п. Номинальным является наружный диаметр,
шаг резьбы выражен в миллиметрах. Трапецеидальная резьба
(рис. 6, е) в сечении осевой плоскостью имеет равнобедренную тра-
пецию с углом профиля при вершине, чаще всего равным 30°. Номи-
нальным является наружный диаметр.
Упорную резьбу (рис. 6, ж) применяют в устройствах, в которых
сила действует в одном направлении, например, в домкратах. Про-
филь упорной резьбы в осевом, сечении — неравнобочная трапе-
ция, у которой одна сторона наклонена под углом 30°, а другая (ра-
бочая) под углом 3°. Дно впадины выполнено по радиусу. Номиналь-
ным является наружный диаметр.
Круглую резьбу (рис. 6, з) применяют в деталях, работающих
Незагрязненных условиях и подверженных частому завинчиванию-
развинчиванию. Круглую резьбу имеют также цоколи и патроны
электрических ламп, на которых резьба получается выдавливанием
тонкого листового материала. Профиль круглой резьбы в осевом
сечении — дуги окружностей, сопряженных между собой прямыми
линиями, которые наклонены к оси вращения под углом 30°. Таким
образом витки круглой резьбы состоят из архимедовых и круговых
винтовых поверхностей, номинальным является наружный диаметр.
Коническую резьбу (рис. б, и), обладающую большой герметич
ностью, применяют для соединения трубопроводов и арматуры в гид
ро- и пневмоустройствах. Профиль конической резьбы в осевом се-
чении треугольный, с углом при вершине равным 55°. Ппи этом бис-
сектриса треугольника расположена перпендикулярно либо оси вра-
щения, либо образующей конуса (рис. 6, и). Конусность к резьбы
выражена уравнением
и +

где О — большой диаметр конуса, мм; с1 — малый диаметр конуса,


мм; I — длина конуса, мм; ср — угол при вершине конуса, град.
10
Коническую резьбу выполняют с дюймовым шагом.
В приводах подач металлорежущих станков с программным уп-
равлением и точных станков нашли широкое применение передачи
винт—гайка качения, где используется радиусная (шариковая) резь-
ба (рис. 6, к). Профиль такой резьбы в осевом сечении — полуок-
ружность, а виток имеет круговую винтовую поверхность.
Червяки, используемые в червячных передачах, имеют либо тра-
пецеидальный профиль резьбы в осевом сечении (архимедовы червя-
ки, рис. 7, а) или в сечении, перпендикулярном винтовой линии
Г(конволютные червяки, рис. 7, б), либо криволинейный профиль резь-
бы в осевом и нормальном сечениях (например, эвольвентные червя-
ки, рис. 7, в). Основными элементами цилиндрических червяков
являются угол профиля а , осевой модуль т 3 ! осевой шаг ^3 = я т а ,
циаметр делительного цилиндра червяка йя = дт8 (д — число моду-
лей в диаметре делительной окружности червяка: значения <7 стандар-
тизованы), число заходов червяка г, угол подъема винтовой линии на
делительном цилиндре червяка К = наружный диаметр с1е
ЛЙД
яервяка, диаметр впадий а*.
I Для глобоидного червяка (см. рис. 4) основными элементами яв-
ляются расчетный диаметр с/р; диаметр окружности выступов йи диа-
метр окружности впадин йе\ угол К подъема витка червяка в середи-
не расчетного глобоида ({§ Я = . где <г/рг— расчетный диаметр
червячного колеса); профильный угол а; число заходов г; мо-
дуль т.
'- Винтовые поверхности используют не только в рассмотренных
резьбовых соединениях, винтовых и червячных передачах, но и в
инструментах, применяемых для их изготовления, например, метчи-
ках, плашках, резьбовых фрезах, гребенках, червячных модульных
фрезах, накатных роликах и т. д.
3. МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ РЕЗЬБ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

В зависимости от типа резьбы (каков ее профиль, размеры, вну-


тренняя или наружная, цилиндрическая или коническая), характера
производства, требований к ее качеству применяют различные методы
и инструменты для ее нарезания.
При нарезании резьбы используют следующие методы: 1) копи-
рования, при котором профиль режущих кромок инструмента (резь-
бового резца, метчика, плашки, резьбонарезной головки, накатной
плашки, абразивного круга) совпадает с профилем впадины или витка
резьбы; 2) центроидного огибания, при котором линии, называемые
центроидами и связанные соответственно с инструментом и заготовкой,
в процессе нарезания резьбы катятся друг относительно друга без
скольжения, при этом профиль резьбы получается как огибающая раз-
личных положений режущих кромок инструмента, профиль которых
отличается от профиля нарезаемой резьбы; примером инструмента,
работающего по этому методу, служит обкатный резец; 3) бесцентроид-
ного огибания, при котором профиль резьбы получается как линия,
огибающая различные последовательные положения режущих кромок
инструмента (дисковой фрезы, абразивного круга и др.), но при этом
центроиды у инструмента и заготовки отсутствуют; профиль витка
инструмента отличается от профиля впадины нарезаемой резьбы.
Для нарезания резьбы применяют следующие инструменты: резь-
бовые резцы (стержневые, призматические однониточные и гребенча-
тые, круглые однониточные и гребенчатые); метчики; плашки; винто-
резные головки с плашками или круглыми гребенками; резьбонарез-
ные фрезы (дисковые и гребенчатые); головки для скоростного резьбо-
фрезерования; накатные плашки и ролики; шлифовальные круги
„(однониточные и многониточные); обкатные резцы. •
Резьбовые резцы (рис. 8) применяют для нарезания наружных и
внутренних резьб. По конструктивному исполнению резцы бывают стер-
жневые, призматические и круглые.
Винтовое движение, необходимое для получения резьбы резцом,
складывается из двух движений: вращательного и поступательного.

Рис. 8. Резьбовые резцы:


а — стержневой; б — призматический; в «- круглый

12
При этом оба движения может
совершать, например, заготовка
(рис. 9, б) или резец (рис. 9, а),
либо одно из движений совер-
шает заготовка, а другое —: ре-
зец (рис. 9, в).
При нарезании резьб тре- Рис. 9. Относительные движения заго-
угольного, прямоугольного и товки и резца при нарезании резьбы
трапецеидального профилей с
архимедовой - винтовой поверх-
ностью профиль режущих кромок стержневого резца может быть рас-
положен в осевой плоскости, тогда он совпадает с профилем впадины
резьбы; при этом передний угол у = 0. Если угол у выполнен по-
ложительным, т. е. больше нуля (для улучшения процесса реза-
ния), то профиль резца оказывается расположенным не в осевой
плоскости, и его режущие кромки должны быть выполнены по кри-
вой.- Форма кривой должна соответствовать линии, которая полу-
чается в пересечении винтовой поверхности резьбы с плоскостью,
содержащей профиль резца.
При нарезании резцом резьб с большим углом наклона винтовой
линии (больше 4°) следует обращать внимание на то, что действитель-
ные задние и передние углы на правой и левой боковых режущих кром-
ках будут резко отличаться от углов а и у, полученных при заточке
резца (рис. 10). При нарезании правозаходной резьбы на левой режу-
щей кромке передний угол у л > у, а задний угол а л <Г а на величину
Я наклона винтовой линии по сравнению с углами заточки резца.
Соответственно на правой режущей кромке резца углы у п и а п изме-
няются в противоположном направлении, т. е. а п увеличивается, а у п
уменьшается на величину к. Для обеспечения нормальных условий
резания необходимо, чтобы действительный задний угол был не мень-
ше 3°, поэтому при необходимости левую боковую сторону профиля
резца затачивают под большим углом а , чем правую сторону. При

Рис. 10. Передние и задние углы на боковых режущих


кромках резца

13
нарезании левозаходных резьб указанные выше углы изменяются в
противоположных направлениях.
Разные значения передних углов на боковых режущих кромках
создают разные условия резания, более трудные для режущйх кромок
с отрицательным передним углом. Для выравнивания условий реза-
ния на режущей кромке^ с отрицательным углом у делают на передней
поверхности подточку (рис. 10, б), либо переднюю поверхность резца
устанавливают перпендикулярно направлению винтовой линии на
среднем диаметре резьбы (рис. 10, в). Однако в последнем случае
для получения в осевом сечении требуемого профиля резьбы профиль
резца необходимо выполнить криволинейным подобным тому, который
получается в пересечении впадины резьбы с плоскостью, содержащей
переднюю поверхность резца.
При нарезании резьбы конволютных червяков профиль резца
с прямолинейными боковыми кромками устанавливают в плоскости,
перпендикулярной средней винтовой линии червяка по впадине
(рис. 11, а) или по витку (рис. 11, б). При нарезании резьбы эволь-
вентных червяков резцы можно установить , как показано на рис. 11, в,
т. е. расположить режущие кромки в плоскостях, касательных к ци-
линдру радиуса г 0 , и касательных к направлению винтовой линии на
этом цилиндре. Однако процесс резания при таком расположении рез-
цов (особенно для верхнего резца) весьма сложен. Поэтому лучше на-
резать эвольвентный червяк так же, как и конволютный, но резцом
с соответствующим криволинейным профилем.
Призматический резьбовой резец устанавливают в державке под
некоторым углом для создания заднего угла а . Призматический резец
допускает значительно большее число переточек, которые осущест-
вляют по передней поверхности, чем стержневой резец, поэтому и
долговечность его значительно выше.
—Призматические резцы применяют для нарезания резьб с неболь-
шим углом подъема витка, так как в этом случае нельзя заточкой из-
менить боковые задние углы. При расположении передней поверх-
ности резца в осевой плоскости профиль резца должен совпадать с про-
филем впадины или витка резьбы. При ином положении передней

Рис. 11. Установка резцов при нарезании червяка:


а, б — конволютного; в — эвольвентного

н
Рис. 12. Виды периодических смещений резца на глуби-
ну резания

поверхности (например, при у > 0 ) профиль резца должен быть кри-


волинейным по аналогии со стержневым резцом.
Круглые резцы имеют резьбовой профиль, расположенный на
цилиндре. Резец закрепляют в державке и для создания задних углов
его центр устанавливают несколько выше оси заготовки. При располо-
жении передней поверхности резца в осевой плоскости заготовки про-
филь резца должен совпадать с профилем впадины или витка резьбы.
В ином случае режущие кромки должны быть соответствующим обра-
зом скорректированы. Для изготовления круглого резца необходимо
определить размеры его профиля в диаметральном сечении, которые
отличаются от соответствующих размеров профиля нарезаемой резьбы
в ее осевом сечении.
Процесс формирования профиля резьбы рассмотренными резцами
происходит за несколько рабочих ходов. Количество ходов зависит от
материала заготовки и инструмента, размеров заготовки и профиля
резьбы и др. В конце каждого рабочего хода резец выводят из впадины,
возвращают в исходное положение, а затем перемещают в направле-
нии к заготовке, устанавливая следующую глубину резания, и снова
совершают рабочий ход.
Направление периодических смещений резца на глубину резания,
а значит и последовательность формирования профиля резьбы могут
быть различными (рис. 12).
Рассмотренные выше резьбовые резцы можно назвать однониточ-
ными, так как они имеют только один резьбовой профиль. Наряду с
ними имеются многониточные резцы. Конструктивно эти резцы, на-
зываемые гребенками, выполняют стержневыми (рис. 13, а), призмати-
ческими (рис. 13, б) и круглыми (рис. 13, в). Круглые резцы выпол-
няются с кольцевой или винтовой нарезкой. Несколько зубьев у гре-
бенки срезают под углом ср= 25 — 30° для того, чтобы нагрузка при
нарезании резьбы распределилась на большее число зубьев, чем до-
стигается уменьшение числа рабочих ходов.
Стержневые и призматические гребенки менее распространены,
чем круглые. Круглые гребенки с кольцевой, нарезкой применяют при
нарезании резьбы с небольшим углом подъема витка, а с винтовой на-
резкой для резьб с большими углами подъема витков. При нарезании
наружной резьбы направление нарезки такой гребенки противопо-
15
ложно направлению витков
нарезаемой резьбы, а при на-
резании внутренней резьбы—
одноименно. Угол подъема
витка у гребенки должен быть
близок углу подъема нарезае-
мой резьбы. Для этого диа-
метр гребенки выбирают либо
равным наружному диаметру
резьбы, либо в I раз боль-
шим, но тогда гребенку Де-
лают г-заходной. Для внут-
ренней резьбы диаметр гре-
а•) ^'~ 5) ^гг у бенки выбирают несколько
меньше диаметра нарезаемой
Рис. 13. Резьбовые гребенки
резьбы, а поэтому угод подъ-
ема витка у гребенки несколько больше угла подъема нарезаемой
резьбы.
Метчики (рис. 14, а) предназначены для нарезания внутренних
цилиндрических и конических резьб различного профиля. Метчик
представляет собой винт определенного профиля с продольными пря-
мыми или винтовыми канавками, служащими для образования режу-
щих кромок. Рабочая часть метчика имеет заборный (режущий) ко-
нус 1, расположенный под углом ср, который совершает основную ра-
боту резания и служит для распределения нагрузки на несколько
зубьев (последовательность формирования профиля резьбы этими
зубьями показана на рис. 14, б), и калибрующую часть-2 для калиб-
рования нарезаемой резьбы.
Процесс нарезания резьбы совершается при вращательном и по-
ступательном движении метчика относительно заготовки. В зависи-
мости от условий нарезания, типа и размеров резьбы обработку про-
изводят либо одним метчиком, либо несколькими, вводимыми в ра-
боту последовательно один за другим (распределение нагрузки между
метчиками показано на рис. 14, в).

а
IТретий нетчик
.Второй метчик
Первый ттт

Рис. 14. Метчик

16
Плашки предназначены для на-
резания наружных резьб. Плашку
можно представить как гайку с не-
обходимым профилем резьбы и про-
дольными пазами для образования
режущих кромок. Рабочая часть
плашки (рис. 15) состоит из за-
борного конуса, предназначенного
для распределения нагрузки на не- Рис. 15. Плашка
сколько зубьев, и калибрующей
части для калибрования резьбы. Угол заборного конуса ср выбирают в
зависимости от материала обрабатываемой детали и размеров нарезае-
мой резьбы. Резьба формируется обычно за один рабочий ход плашки,
которая совершает относительно заготовки винтовое движение. По-
дача плашки^, вдоль оси заготовки совершается за счет самозатягива-
ния, поэтому принудительное осевое перемещение плашке сообщается
Лолько в первоначальный момент резания на длине полутора-двух ша-
"'гов.
Винторезные головки, имеющие несколько расположенных по
, окружности плашек или гребенок (рис. 16), служат для нарезания
! наружных резьб на деталях типа болтов, винтов и т. п. за один, два
или несколько рабочих ходов. В конце каждого хода плашки или гре-
бенки автоматически расходятся, поэтому головка не свинчивается
с резьбы, а возвращается в исходную позицию перемещением вдоль
; оси заготовки, т. е. не требуется реверса заготовки, вследствие чего
сокращается время холостого хода. Осевая подача головки на шаг
резьбы осуществляется либо самозатягиванием, либо от механизма
подачи станка. В винторезных головках применяют плашки радиаль-
ного и тангенциального типов, а также круглые гребенки, которые
имеют заборный конус для распределения нагрузки на несколько ре-
жущих зубьев и калибрующую часть.
Резьбовые фрезы применяют для нарезания наружных и внутрен-
:
них резьб различного профиля фрезерованием. По конструкции они
делятся на дисковые (рис. 17, а) и гребенчатые (рис. 17, б). Послед-
ние — как бы собой несколько дисковых фрез, расположенных

а —круглыми; б^="радаалЕ1гого типа; в — тангендиальног| типа


рядом. Дисковые фрезы применяют в основном для фрезерования
длинных резьб и резьб с крупным шагом, а гребенчатые для фрезеро-
вания коротких резьб треугольного профиля (длина фрезы при этом
больше длины нарезаемой резьбы).
Профиль витков гребенчатой фрезы выполняют подобным впадине
нарезаемой резьбы, при этом погрешность нарезаемого профиля резь-
бы незначительна. Профиль дисковой фрезы, особенно предназначен-
ный для нарезания резьбы с большим шагом, выполняют криволиней-
ным, так как в противном случае погрешности профиля резьбы при
бесцентровом огибании будут велики. Трапецеидальный профиль для
дисковых фрез делают только при черновом фрезеровании.
Дисковые фрезы по отношению к заготовке устанавливают вдоль
винтовой линии на среднем диаметре резьбы, а гребенчатые фрезы —
параллельно оси заготовки. Нарезание резьбы фрезой происходит
в результате ее вращения и согласованных между собой вращатель-
ного движения заготовки и поступательного перемещения заготовки
или фрезы вдоль оси заготовки. При нарезании резьбы дисковой фре-
зой заготовка за период обработки делает столько оборотов, сколько
витков имеет резьба. При нарезании резьбы гребенчатой фрезой про-
цесс нарезания заканчивается за 1 — 1 | оборота заготовки (1/4 обо-
рота заготовки затрачивается на врезание фрезы на полную высоту
профиля резьбы).
Гребенчатые фрезы применяют для нарезания не только цилиндри-
ческих резьб, но и конических. При нарезании конических резьб
поступательное перемещение гребенчатой фрезы относительно заго-
товки происходит не вдоль оси заготовки, а параллельно образующей
конуса.
Резьбу можно нарезать червячной резьбовой фрезой соответствую-
-дцего профиля и шага. Условия резания в этом случае будут аналогич-
ны резанию гребенчатой фрезой, однако условия согласования движе-
ний фрезы и заготовки существенно отличаются—червячная фреза за
один оборот заготовки должна сделать один оборот, в то время как
вращение гребенчатой фрезы не ограничивается вращением заготовки.
Следует заметить, что если оставить только указанное согласование
движений червячной фрезы и заготовки, то виток резьбы будет сфор-

ЛЛЛЛЛЛЛМ

®шщ
б)
Рис. 17. Резьбовые фрезы:
а —дисковая; б — гребенчатая

18
а) *)
Рис. 18, Расположение резцовой головки и заготовки при
нарезании резьбы методами касания:
а — внутреннего: б — внешнего

мировая при небольшом числе резов (на длине одного шага число резов
будет равно числу стружечных канавок фрезы). Для снижения ше-
роховатости обработанной поверхности резьбы червячной фрезе и за-
готовке сообщают медленные дополнительные согласованные движе-
ния, например червячную фрезу смещают вдоль оси заготовки, а за-
тотовке соответственно сообщают дополнительное вращение; при этом
одному дополнительному обороту заготовки соответствует перемещение
червячной фрезы на шаг резьбы. В результате число резов, формирую-
щих резьбу, существенно увеличится.
? Резцовые головки (рис. 18) получили широкое распространение
•при скоростном (вихревом) резьбофрезеровании внутренних и наруж-
ных резьб, особенно таких, как длинные винты и червяки. Резцовая
толовка представляет собой корпус с закрепленными в нем несколь-
зкими (одним—четырьмя) резцами соответствующего профиля. При
фрезеровании наружных резьб применяют метод внутреннего или
'внешнего касания. В первом случае ось заготовки располагают внутри
"окружности (рис. 18, а), описанной резцами головки, а во втором
случае — снаружи (рис. 18, б).
При нарезании резьбы ось резцовой головки устанавливают под
углом-наклона средней винтовой линии резьбы. Иногда при нареза-
нии треугольных резьб с малым углом подъема витка оси головки и за-
готовки устанавливают параллельно друг другу. Для нарезания резь-
бы необходимо кроме вращательного движения головки иметь еще два
"согласованных между собой движения — вращательное движение
заготовки и поступательное перемещение резцовой головки (или самой
заготовки) вдоль оси заготовки, т. е. необходимо иметь винтовое дви-
жение. Нарезание резьбы производят, как правило, за один рабочий
ход.
Для нарезания ходовых винтов и червяков применяют иногда ча-
шечные резцы, работающие по методу центроидного огибания. Ча-
шечный резец (рис. 19) представляет собой зубчатое колесо с необ-
ходимыми углами резания, т. е. это зуборезный долбяк. Профиль на-
резаемой резьбы сопряжен с профилем зубьев чашечного резца при
взаимном согласованном движении заготовки и инструмента.
19
Процесс получения резьбы обкаточным резцом лучше -всего можно
представить в виде суммы нескольких простых (вращательных и по-
ступательных) движений. Во-первых, должны быть согласованы вра-
щательные движения заготовки и инструмента: одному обороту за-
готовки должен соответствовать поворот инструмента на оборотов,
где с1л — диаметр делительной окружности чашечного резца. При
наличии только этих двух движений можно получить винтовую по-
верхность глобоидного червяка. Для цилиндрического червяка не-
обходимо получить винтовую поверхность вдоль оси червяка на всей
его длине. Поэтому, во-вторых, необходимо дополнительно перека-
тить центроиду инструмента (которая является окружностью радиуса
^р) по центроиде нарезаемого червяка (образующей цилиндра), т. е.
сообщить инструменту дополнительное вращение и согласованное
с ним поступательное перемещение инструмента (или заготовки) вдоль
оси заготбвки. Условие согласования при этом заключается в тОм, что
при поступательном перемещении, например инструмента вдоль оси
заготовки на величину I, инструмент должен дополнительно повер-
нуться на —1Г оборотов. Нарезание резьбы в этом случае возможно
1Шд
за один рабочий ход.
Чашечным резцом можно нарезать резьбу и при несколько ином
сочетании согласованных движений инструмента и заготовки, напри-
мер, двух пар поступательного и вращательного движений. Во-первых
при перемещении инструмента вдоль оси заготовки на величину I
он поворачивается на оборота, а во-вторых, для получения вин-
товой поверхности инструмент должен за один оборот заготовки пере-
меститься вдоль ее оси на шаг резьбы. Нарезание резьбы в этом слу-
ч а е ведется за несколько последовательных рабочих ходов, путем пе-
риодического внедрения инструмента в за-
готовку на полную высоту профиля резьбы.
Резьбошлифовальные круги применяют
для получения более точных резьб на де-
талях и инструментах, например, винтах,
метчиках, накатных роликах, червяках,
червячных и резьбовых фрезах и др. Ин-
струментом при шлифовании служат одно-
ниточные и многониточные цилиндриче-
ские или конические шлифовальные круги
(рис. 20).
Шлифовальный круг представляет собой
геометрическое тело определенных разме-
ров и формы, в котором абразивные зерна,
соединенные с помощью связки, являются
режущими элементами. В зависимости от
Рис. 19. Нарезание резьбы обрабатываемого материала, требований к
чашечным резцом: точности и шероховатости поверхности,
/ — заготовка: 2 —чашечный ре-
зец
шага шлифуемой резьбы и т. д. применяют
20
ау|ум\

1
Р и с . 20. Н а р е з а н и е р е з ь б ы ш л и ф о в а л ь н ы м к р у г о м :
а — однониточным; б — многониточным цилиндрическим; в, г — многони-
точным коническим

шлифовальные круги с различной характеристикой. В характеристи-


ку шлифовального круга входят материал абразивных зерен (электро-
корунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз, эльбор)
и их размеры (зернистость), связка (органическая, неорганическая,
металлическая), твердость (способность связки удерживать зерна от
вырывания), структура (процентное соотношение объемов, занимае-
мых абразивными зернами, связкой и порами), форма и размеры шли-
фовального круга, допустимая скорость вращения круга, обеспечиваю-
щая безопасную работу.
Процесс резания осуществляется вращающимся шлифовальным кру-
гом, а винтовое движение, необходимое для образования винтовой
поверхности резьбы, обеспечивается вращением заготовки и согласо-
ванным перемещением вдоль ее оси инструмента или заготовки.
В производстве применяют два способа шлифования резьбы —
скоростной и глубинный, выбор которых определяется конструкцией
станка и материалом заготовки. При скоростном шлифовании резьбы
С к о р о с т ь вращения заготовки назначают значительной, а глубину
резания малой, поэтому в этом случае число ходов инструмента для
окончательного формирования профиля резьбы достаточно велико
(8—20). Применяют этот способ шлифования при наличии на станке
автоматической подачи инструмента на глубину резания. При глу-
бинном шлифовании резьбы скорость вращения заготовки выбирают
малой, а глубину "резания большой. Число ходов в этом случае со-
кращается до двух—четырех. Обычно этот способ применяют при
работе на станке с ручной подачей шлифовального круга на глубину
резания.
Наиболее точная резьба получается при шлифовании однониточ-
ным кругом, который для уменьшения искажения профиля резьбы
устанавливают под углом подъема винтовой линии резьбы. Процесс
шлифования резьбы происходит либо при перемещении шлифовального
круга вдоль оси заготовки только в одну сторону (тогда при возврате
в исходное положение шлифовальный круг совершает холостой ход),
либо при перемещении шлифовального круга в обе стороны.
21
Более производительным, но менее точным является шлифования
резьбы многониточными цилиндрическими и коническими кругамр
с кольцевыми канавками. Цилиндрические многониточные шлифовал!
ные круги применяют для шлифования коротких резьб (ширинам
круга больше длины шлифуемой резьбы) методом радиального вреза-
ния. При этом мелкую резьбу нарезают примерно за полтора оборота
заготовки, из которых 0,25 оборота приходится на врезание шлифоваль-
ного круга на глубину резания, а остальное на окончательное шлифо-
вание резьбы. Более крупную резьбу шлифуют за большее количество
оборотов заготовки при непрерывной или периодической поперечной
подаче шлифовального круга на глубину резания после каждого обо-
рота заготовки.
В связи с тем, что ось шлифовального многониточного круга уста-
навливают параллельно оси заготовки, профиль шлифуемой резьбы
искажается. Это искажение не существенно для резьб с малым углом
подъема винтовой линии, но не допустимо для резьб с большим углом
подъема витка.
Конические многониточные шлифовальные круги применяют для
шлифования длинных резьб (ширина круга меньше длины резьбы)
за один рабочий ход. Последнее возможно потому, что шлифовальный
круг выполняют с заборным конусом, поэтому нагрузка при шлифо-
вании распределяется на несколько ниток круга, а калибрующие нит-
ки нагружены мало и долго сохраняют свой профиль. Шлифование ко-
нической резьбы можно производить либо однониточным шлифоваль-
ным кругом, который перемещается вдоль образующей конуса, либо
коническим многониточным.
Шлифование боковых поверхностей профиля червяков и ходовых
винтов, имеющих большую высоту и значительный угол подъема вит-
ков, производят дисковыми, чашечными и пальцевыми кругами
(рис. 21). Наиболее производительное шлифование достигается в слу-
чае применения дисковых шлифовальных кругов, но и искажения
профиля резьбы получаются здесь наибольшими.

Рис. 21. Схема установки шлифовального круга:


а г- дискового; 6 — чашечного; в — пальцевого

22
Более высокая точность профиля резьбы обеспечивается пальце-
выми шлифовальными кругами, но производительность процесса шли-
фования при этом низкая из-за быстрого осыпания круга вследствие
малой скорости резания. Поэтому эти круги применяют для шлифова-
ния крупномодульных червяков, когда шлифовальный круг имеет
более значительные размеры и частота вращения шпинделя шлифо-
вального круга позволяет получить более высокую скорость резания
и стойкость инструмента.
Дисковый круг шлифует резьбу коническим участком и развер-
нут по отношению к оси заготовки на угол подъема средней винтовой
линии резьбы (рис. 21, а).
Схема установки пальцевого шлифовального круга показана на
рис. 21, е. Д л я получения более точного профиля резьбы пальцевый
шлифовальный круг заправляют по кривой, которая должна обеспе-
чить касание точек профиля круга с соответствующими винтовыми
линиями профиля резьбы.
Чашечный шлифовальный, круг позволяет получить достаточную
производительность и точность шлифования резьбы. Этот круг шли-
фует резьбу конической поверхностью. Схема его установки относи-
тельно заготовки приведена на рис. 2 1 , 6 , а выполнить эту установ-
ку можно в два этапа: 1) развернуть ось круга в осевой плоскости
заготовки на угол а я — а (оск — угол у основания конуса шлифоваль-
ного круга; а — угол осевого профиля червяка); 2) развернуть ось
круга относительно образующей на угол к к = {§ к0 соз а , где
А,0 — угол подъема винтовой линии на среднем цилиндре заготовки),
чем достигается меньшее искажение профиля резьбы.
Эвольвентные червяки можно шлифовать не конической, а пло-
ской частью шлифовального круга, чего нельзя делать для архимедо-
вой и конволютной винтовых поверхностей. Объясняется это тем, что
к эвольвентной винтовой поверхности можно провести касательную
плоскость, а к архимедовой и конволютной нельзя. Для того чтобы
рабочая плоскость шлифовального круга оказалась касательной к
эвольвентной винтовой поверхности червяка, шлифовальная головка
должна допускать необходимые установочные движения шлифоваль-
ного круга: перемещение по вертикали и поворот вокруг горизон-
тальной и вертикальной осей.
Наряду с образованием резьбы путем снятия стружки с заготовки
применяют способы получения резьбы пластическим деформирова-
нием, например, накатыванием. Накатывание получило широкое при-
менение особенно при обработке резьбы на винтах, шпильках, метчи-
ках "и т. д. В процессе накатывания инструмент, имеющий профиль,
подобный профилю впадины резьбы, при движении относительно за-
готовки выдавливает на ней резьбу. Диаметр заготовки равен средне-
му диаметру резьбы. Волокна металла на заготовке при накатывании
резьбы не перерезаются, повышается твердость и усталостная проч-
ность деталей. Процесс накатывания резьбы весьма производителен
и его широко применяют в крупносерийном и массовом производствах.
Резьба может быть накатана на сплошных и полых заготовках из
пластичных металлов. Инструментами для накатывания резьб служат

23
плоские накатные плашки, резьбовые ролики, резьбовой ролик в паре
с дуговой или кольцевой плашкой.
Плоская резьбовая плашка (рис. 22) представляет собой пласти-
ну, на одной поверхности которой расположены развернутые витки
резьбы. Заготовка прокатывается между двумя плашками, одна из
которых неподвижная, а другая — подвижная. Конструктивно плаш-
ки могут быть выполнены без заборной части и с заборной частью (под
углом ф) у одной или обеих плашек. Плашку без заборной части уста-
навливают по отношению к другой под углом, а плашки с заборной
частью (хотя бы у одной из них) строго параллельно. При переме-
щении подвижной плашки заготовка захватывается и прокатывается
между плашками, в результате чего на поверхности заготовки по-
степенно выдавливается резьба соответствующего профиля.
В зависимости от того, есть ли заборная часть у плашки (и как
она оформлена) или заборная часть отсутствует, процесс постепен-
ного формирования резьбы различен. При отсутствии заборной-части
или когда форма заборной части выполнена, как показано на рис. 22, а
б, процесс выдавливания резьбы идет таким образом г что объем вы-
тесненного металла постепенно увеличивается и в конце накатывания
становится максимальным. Если заборная часть плашки получена
путем сошлифовывания профиля ниток резьбы (рис. 22, б), то процесс
постепенного выдавливания резьбы происходит более интенсивно
вначале и уменьшается к концу, что обеспечивает получение более
качественной и точной резьбы.
Калибрующая часть плашки служит для окончательного калибро-
вания резьбы. Скос (сбрасывающая часть) на другом конце плашки
необходим для того, чтобы избежать затягивания заготовки между
плашками при обратном ходе подвижной плашки.
Схемы накатывания резьбы плоскими плашками весьма различны
(рис. 23). Схема накатывания резьбы двумя плашками, из которых
одна подвижна, а другая неподвижна, показана на рис. 23, а. В одну
сторону плашка совершает рабочий ход, в другую — холостой. Накаты-
вание тремя плашками, из которых только одна подвижна, показано

Р и с . 22. П л о с к и е н а к а т н ы е п л а ш к и :
а —без заборной части; б, в - ~ с заборной частью; / — заборная часть; 2 — калибрующая
часть; 3 — скос

24
Рис. 23. Схемы накатывания резьбы
плоскими плашками

Г "
ф

~7
Рис. 24. Круглый резьбовой накатной
88
г " ролик
У/////////////Л В)

на рис. 23, б. Рабочий ход плашки осуществляется в обе стороны.


Накатывание двумя плашками, когда подвижная плашка имеет не-
сколько заборных частей, показано на рис. 23, в. За один рабочий
ход плашки накатывается резьба на нескольких заготовках.
Круглые резьбовые накатные ролики весьма различаются по кон-
струкции, расположению профиля резьбы и схеме работы. Ролик
(рис. 24) представляет собой цилиндрическое тело с винтовой или
кольцевой резьбой на поверхности цилиндра. В работе одновременно
может участвовать один—три и более роликов.
Процесс формирования резьбы на заготовке можно осуществлять
при радиальной, тангенциальной, осевой или комбинированной по-
дачах накатного ролика. Схемы накатывания резьбы роликами по
различным методам приведены на рис. 25.
Накатывание резьбы роликами, имеющими винтовую нарезку, при
радиальной подаче (рис. 25, а) можно производить одним, двумя, тре-
мя и более роликами. Соответственно ролики в накатной головке уста-
навливают со смещением по оси на 1/2, 1/3 шага и т. д. Направление
витков на ролике противоположно направлению резьбы, на заготов-
ке. Профиль резьбы при накатывании роликами формируется посте-
пенно, путем вдавливания витов ролика на полную глубину за не-
сколько оборотов заготовки. Число этих оборотов определяется глу-
биной накатываемой резьбы и величиной радиальной подачи, которую
в свою очередь назначают в зависимости от материала обрабатываемой

Рис. 25. Схемы накатывания резьбы роликами:


а — при радиальной подаче; б, в, г —• при тангенциальной подаче

25
заготовки и ее формы. Таким способом можно накатывать резьбу даже
на тонкостенных заготовках, так как есть возможность изменением
подачи влиять на силы, возникающие при накатывании резьбы. Ши-
рина ролика перекрывает длину накатываемой резьбы. Заготовка в
осевом направлении не перемещается. Оси заготовки и роликов парал-
лельны, а так как диаметр ролика больше диаметра накатываемой резь-
бы, то для того чтобы угол подъема накатываемой резьбы и резьбы на
ролике были одинаковыми, ролик должен иметь многозаходную резь-
бу. Число заходов I резьбы ролика определяют из соотношения
^_ Азр. рол
Йср
где р . р о л — средний диаметр ролика, мм; й с р — средний диаметр
накатываемой резьбы, мм.
Тангенциальная подача при накатывании резьбы роликами полу-
чается различными способами. Для этого используют, например, .раз-
ность окружных скоростей на наружной поверхности роликов. Двум
роликам (рис. 25, б) одинакового диаметра сообщают разную частоту
вращения щ и п2, или двум роликам разного диаметра (рис. 25, в)
сообщают одинаковую частоту вращения п. Ролики вращаются в одну
сторону, заготовка захватывается роликами, приводится во вращение
и постепенно самостоятельно перемещается вниз. Профиль резьбы
при этом формируется постепенно. Расстояние между осями роликов
в процессе накатывания резьбы сохраняется постоянным. Ролики имеют
многозаходную винтовую нарезку, число заходов должно быть крат-
ным диаметру накатываемой резьбы и определяют по ранее приведен-
ной формуле.
Тангенциальную подачу при накатывании резьбы можно также
осуществить за счет специальной конструкции роликов. Эти ролики
(рис. 25, г) имеют выемки для размещения и последующего удаления
заготовки, а на остальном винтовом резьбовом участке заборную,
калибрующую и сбрасывающую части. Калибрующая и сбрасываю-
щая части имеют полный профиль резьбы, а заборная часть срезана по
архимедовой спирали и напоминает своим профилем резьбу на забор-
ной части плоской плашки, изображенной на рис. 22, в. Ролики оди-
накового диаметра вращаются в одном направлении, заготовка посту-
пает в выемку, захватывается роликами, приводится во вращение,
и на ней постепенно выдавливается резьба. Цикл обработки завер-
шается за один оборот роликов. Резьба у роликов многозаходная,
число заходов кратно диаметру накатываемой резьбы.
Для накатывания длинных резьб заготовку или ролики необхо-
димо перемещать вдоль оси заготовки. Ролики при этом могут быть
с кольцевой или винтовой нарезкой. Осевое перемещение заготовки
относительно роликов обеспечивается соответствующей установкой
накатных роликов к оси заготовки. Так, например, при накатывании
резьбы двумя роликами с кольцевой нарезкой их оси должны быть
развернуты на угол подъема накатываемой резьбы, как показано на
рис. 25, а. При применении роликов с винтовой нарезкой, угол подъе-
ма которой А,рол отличается от угла подъема накатываемой резьбы К

26
Рис. 26. Схема накатывания длинных резьб роликами:
а — с кольцевой нарезкой; б — с винтовой нарезкой

(Чол может быть больше или меньше X), угол разворота роликов
относительно оси заготовки будет равен разности X.'рол • X.
Скорость осевой подачи Vос определяют по формуле

"ос — Уокр 51П (А,Р0Л

где у о к р — окружная скорость ролика.


Ролики имеют заборный конус и калибрующую часть. Заборный
конус .позволяет распределить нагрузку при накатывании резьбы на
несколько витков ролика, вследствие чего профилирование резьбы
осуществляется постепенно, что способствует повышению качества
накатываемой резьбы.
Резьбонакатные головки (рис. 27) широко применяют для нака-
тывания длинных резьб. Головки бывают с самораскрывающимися
и нераскрывающимися роликами. Ролики выполняют с кольцевой
или винтовой нарезкой. Ролики с кольцевой нарезкой установлены
в головке под углом подъема винтовой линии накатываемой резьбы
и смещены один относительно другого вдоль оси головки на 1/3 шага,
если роликов три, на 1/4 шага, если роликов четыре и т. д. Ролики
с винтовой нарезкой устанавливают вдоль оси заготовки, так как угол
подъема витков ролика выби-
рают равным углу подъема
накатываемой резьбы.
Принцип работы таких го-
ловок аналогичен принципу
работы круглых резьбонарез-
ных плашек. Ролики головки
тоже как бы навинчиваются
на заготовку, накатывание
резьбы производится при са-
мозатягивании головки, по-
этому принудительная осевая
подача инструмента на заго- р и с . 27. Резьбонакатная головка
27
з 1 / тойку необходима только в перво-
начальный момент, пока ролики
не захватят ее.
Резьбонакатные головки могут
быть вращающимися или невра-
щающимися (стационарными). Сле- -
дует заметить, что резьбонакатные
головки нередко используют для
Рис. 28. Схема накатывания резьбы
получения резьбы во внутренних
с помощью: отверстиях.
а — ролика и сегмента; б — ролика и коль- Накатывание резьбы с помощью
цевой плашки
ролика и сегмента (одного или не-
скольких) происходит при исполь-
зовании тангенциальной подачи (рис. 28, а). На внутренней поверх-
ности сегмента 3 и наружной поверхности ролика 1 по винтовым ли-
ниям расположена многозаходная резьба, профиль которой соответ-
ствует профилю накатываемой резьбы заготовки 2. Сегмент имеет за-
борную, калибрующую и сбрасывающую части подобно плоской на-
катной плашке.
Ролик может вращаться при неподвижном сегменте и наоборот.
При вращении ролика или сегмента заготовка затягивается в рабочую
зону, приводится во вращение и, постепенно проходя вдоль различ-
ных участков сегмента, дефомируется, получая необходимый профиль
резьбы. Вместо сегмента может быть установлена кольцевая плашка 3
(рис. 28, б). Ролик 1 располагают с эксцентриситетом по отношению
к кольцевой плашке. Заготовку 2 помещают в загрузочное пространст-
во и при вращении ролика она прокатывается между резьбой ролика
и плашки. Резьба на заготовке при этом формируется постепенно, так
как, зазор между кольцевой плашкой и роликом переменный, умень-
шающийся при входе заготовки в рабочую зону и увеличивающийся
на выходе заготовки из зоны накатывания. За период накатывания
резьбы заготовка совершает несколько оборотов. Подачу заготовок
в зону загрузки можно осуществлять непрерывно. Отсутствие забор-
ной части на кольцевой плашке затрудняет процесс накатывания, по-
этому с целью уменьшения сил при накатывании диаметр кольцевой
плашки делают большим.
Регулировку взаимного положения ролика и сегмента или кольце-
вой плашки в зависимости от размера накатываемой резьбы осущест-
вляют смещением сегмента или кольцевой плашки.

Рис. 29. Бесстружечный метчик;


1 — заборная часть; 2 — калибрующая часть

28
Для накатывания резьбы в предвари-
тельно просверленных отверстиях приме-
няют резьбовые раскатники, называемые
еще бесстружечными метчиками. Профиль
резьбы и размеры бесстружечного метчика
соответствуют профилю и размерам резь-
бы детали. Форма поперечного сечения
метчика может быть различной. Метчик
(рис. 29) имеет заборную 1 и калибрую-
щую 2 части. При внедрении метчика в от- Рис, 30. Схема затылования:
верстие заборный конус постепенно вы- / — заготовка; 2 —затыловоч-
давливает профиль резьбы, а калибрующая ный резец; Клования
— величина заты-
часть окончательно формирует ее. Метод
получения резьбы бесстружечными метчиками весьма производителен
при обработке резьбовых отверстий особенно в деталях из цветных
металлов и их сплавов, а также из высокопластичных сталей.
' У резьбонарезных инструментов, таких, например, как метчики,
червячные, гребенчатые и дисковые фрезы, затылуют режущие зу-
бья по задним поверхностям, что позволяет сохранить постоянство
профиля режущих зубьев при переточке их по передней поверхности
и обеспечивает необходимые задние углы а на режущих кромках
во время всего срока эксплуатации инструмента.
Процесс затылования (рис. 30) заключается в том, что при враще-
нии заготовки 1 режущий инструмент, а им может быть, например,
резец 2 или шлифовальный круг, совершает согласованное возвратно-
поступательное поперечное движение, при котором задняя поверх-
ность зуба заготовки обрабатывается по кривой (чаще всего по архи-
медовой спирали). Если зубья затылуемой заготовки расположены по
винтовой линии, то режущий инструмент дополнительно к возвратно-
поступательному поперечному перемещению получает согласованное
с вращением заготовки продольное перемещение. Затылование про-
исходит за несколько рабочих ходов. После каждого хода режущему
инструменту сообщают периодическую поперечную подачу на глуби-
ну -резания.

4. КЛАССИФИКАЦИЯ РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ СТАНКОВ

По классификации станков, принятой в СССР, все металлорежущие


станки разделены на девять групп: 1 — токарные, 2 — сверлильные
и расточные, 3 — шлифовальные и полировальные, 4 — комбиниро-
ванные, 5 — зубо- и резьбообрабатывающие, 6 — фрезерные, 7 —
строгальные, долбежные и протяжные, 8 — отрезные и разрезные,
9 — разные. Группы в свою очередь делят на девять типов, а типы —
по размерам станков или обрабатываемых деталей.
Каждая модель станка имеет цифровое или буквенное-цифровое
обозначение — шифр, например, 1622, 11Б811, 5822А и т. д., по ко-
торому можно составить краткую характеристику станка. Шифр со-
держит три-четыре цифры и буквы. Первая цифра обозначет группу,
к которой принадлежит станок, вторая — тип, третья и четвертая
29
характеризуют один из важнейших для эксплуатации размеров стан-
ка или размеров обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая между
цифрами, означает, что данная модель станка подверглась модерни-
зации, буква в конце шифра, показывает, что на основе базовой мо-
дели выполнен станок с небольшими изменениями. Обозначение спе-
циализированных и специальных станков несколько иное. Для этого
станкостроительному заводу присвоен индекс из двух букв, к которым
при обозначении станка добавляется порядовый номер выпускаемого
станка, например, МВ-20, МВ-107, КТ-86.
Резьбонарезание можно осуществить на многих станках, относя-
щихся к различным группам, однако не для всех станков эта операция
является одной из основных. В данной книге будут рассмотрены метал-
лорежущие станки, для которых операция резьбонарезания является
единственной или одной из главных.
Металлорежущие станки, предназначенные для получения резьб,
в зависимости от типа резьбонарезного инструмента и характера его
движений относительно заготовки делятся на резьботокарные, резьбо-
фрезерные, гайконарезные, болторезные, резьбошлифовальные, резь-
бонакатные и др.

Г Л А В А В Т О Р А Я

ДВИЖЕНИЯ И ПРИВОД В СТАНКАХ

1. ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДВИЖЕНИЯ В СТАНКАХ

Для образования на детали винтовых поверхностей различного


профиля инструменту и заготовке сообщаются необходимые движения:
основные и вспомогательные. К основным движениям относят глав-
ное движение и движение подачи.
Главным движением в станке является то движение, которое опре-
деляет скорость резания, т. е. скорость снятия стружки с заготовки.
Главное движение может быть вращательным или прямолинейным.
В резьбонарезных станках его совершает либо инструмент, либо за-
готовка.
Движение подачи, совершаемое заготовкой или инструментом,
или тем и другим вместе, — это такое движение в станке, которое
обеспечивает подвод к инструменту все новых и новых участков за-
готовки для снятия с них стружки. Движение подачи так же, как и
главное движение, может быть вращательным или прямолинейным.
При этом движений подач в станке может быть несколько и среди них
может быть, например, продольная, поперечная, круговая, танген-
циальная подача.
30
Главное движение и движение подачи осуществляются путем пере-
мещения соответствующих исполнительных звеньев станка, несущих
инструмент и ; заготовку. Перемещения исполнительных звеньев свя-
заны между собой (часто жесткой кинематической цепью).
Вспомогательные движения в станках не связаны непосредствен-
но с процессом резания, но обеспечивают подготовку к его осуществле-
нию. К вспомогательным относятся движения, связанные с установ-
кой, закреплением, освобождением и снятием заготовки и инструмен-
та со станка, подводом и отводом инструмента, управлением стан-
ком, ускоренными перемещениями узлов станка, перемещением при-
боров, контролирующих обрабатываемые размеры и др.
Главное движение и движение подачи связаны с перемещением со-
ответствующих исполнительных звеньев станка. Скорость перемещения
этих звеньев задают исходя из условий, в которых происходит резьбо-
нарезание. Обработку детали на станке необходимо вести с оптималь-
ной скоростью резания, при которой достигается наибольшая произ-
водительность, обеспечивается выполнение технологических требова-
ний к качеству обработанной поверхности, наилучшим образом ис-
пользуются инструмент и станок. Оптимальная скорость резания
определяется многими факторами: материалом заготовки и инструмен-
та, геометрией режущих кромок инструмента, его стойкостью, зсре-
бованиями к точности и шероховатости обработанной поверхности,
величиной подачи и глубиной резания и др.
В каждом конкретном случае сочетания перечисленных факторов
получается вполне определенная скорость резания. Для того чтобы
на станке можно было всегда установить оптимальную скорость ре-
зания, в нем, очевидно, должен быть механизм для плавного (бес-
ступенчатого) изменения скорости главного движения. Однако по
ряду причин механизмы главного движения, особенно когда они вра-
щательные, чаще выполняют со ступенчатым регулированием ско-
ростей. В результате приходится считаться со следующим фактом.
Дело в том, что для оптимальной расчетной скорости резания на
станке со ступенчатым регулированием скорости главного движения,
как правило, не найдется требуемой частоты вращения (или числа
двойных ходов) исполнительного звена. Поэтому исходя из необхо-
димости сохранения стойкости инструмента приходится устанавли-
вать на станке ближайшую к оптимальной, но меньшую частоту вра-
щений. В результате потеря скорости резания приводит к потере про-
изводительности процесса резания. При произвольном ступенчатом
регулировании частот вращения исполнительного звена механизма
главного движения потеря производительности процесса резания на
разных ступенях регулирования будет различной, что нерациональ-
но при эксплуатации. Для того чтобы наибольшая потеря произво-
дительности процесса резания на любом участке ступенчатого регули-
рования скорости резания не превышала одной и той же величины
(например, 10%), необходимо ступенчатый ряд частот вращения ис-
полнительного звена строить по геометрической прогрессии со зна-
менателем ряда <р:
Щ+1 = "гФ.
31
где щ и п1+1 — соответственно предыдущая и последующая в ряду
частоты вращения исполнительного звена.
Из формулы следует, что пг = щу, пг = п2<р, пк — п3ср и т. д., где
Щ, п 2 , пз, « 4 — частоты вращения исполнительного звена.
Подачи в станке тоже могут быть расположены по геометрической
прогрессии, но нередко их регулируют бесступенчато, а в резьбона-
резных станках, особенно в цепи, обеспечивающей получение требуе-
мого шага резьбы, ступени подач могут быть расположены по ариф-
метической прогрессии или другой какой-либо закономерности.
Ступенчатое регулирование скоростей и подач в металлорежущих
станках осуществляют с помощью сменных шкивов или сменных зуб-
чатых колес, шестеренных коробок скоростей и сочетанием коробок
скоростей со сменными зубчатыми колесами, с помощью многоско-
ростных электродвигателей, храповых механизмов и др.
Регулирование частоты вращения и скорости перемещения испол-
нительных, звеньев главного движения и движения подачи осущест-
вляют механизмами главного движения и движения подачи.
В зависимости от назначения и конструкции станка механизмы глав-
ного движения и подачи выполняют различно. Однако любой сложный
механизм состоит из отдельных элементов, которые обеспечивают ис-
полнительным звеньям станка необходимые движения. Передача этих
движений исполнительным звеньям от источника движения (электро-
двигателя) происходит в резьбонарезных станках в основном с помо-
щью механических и гидравлических передач.

2. МЕХАНИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ

В металлорежущих станках для передачи движения от одногб


звена к другому служат ременные, цепные, зубчатые цилиндрические
конические, червячные, реечные и винтовые передачи, муфты,
валы и т. д.
Когда необходимо показать взаимодействие отдельных элементов
и механизмов станка просто и наглядно, конструкцию станка, от-
дельные узлы и механизмы изображают способами обычной проектив-
ной геометрии, а также условными обозначениями. Схемы с услов-
ным обозначением элементов станка назы-
вают кинематическими. В ГОСТ 2.770—68
даны условные обозначения механических
передач и других элементов в приводе ме-
ЕЁ таллорежущих станков. Обозначение эле-
<9 ментов хотя и носит условный характер,
но отражает принципиальные особенности
каждого элемента или узла.
Ж Ременная передача (рис. 31, а) состоит

3 9
из двух шкивов, связанных между собой
гибким ремнем, который за счет сил тре-
ния передает движение от одного шкива к
другому. Поперечное сечение ремня может
Рис. 31. Ременная передача быть клиновым, плоским или круглым.
32
Клиновые ремни широко используют в металлоре-
жущих станках. Ременная передача обеспечивает плав-
ность и бесшумность работы, выдерживает значитель-
ные нагрузки и предохраняет звенья станка от воз-
можных перегрузок вследствие проскальзывания ремня.
В клиноременной передаче сечение ремня имеет тра-
; пецеидальный профиль, а шкивы — соответствующие
кольцевые канавки. В зависимости от дополнительных
^требований к клиноременной передаче в отношении гиб-
кости, постоянства передаточного отношения, снижения
-вибраций, отсутствия проскальзывания клиновые рем-
ни выпускают с некоторыми конструктивными особен-
ностями. Например большей гибкости ремня достигают
'за счет поперечных зубьев на наружной или внутренней Рис. 32. Цеп-
гстороне ремня (рис. 31, в); постоянство передаточного ная ча
переда-
^отношения и уменьшение вибраций обеспечивают по-
^ликлиновые ремни (рис. 31, б); проскальзывание устраняют приме-
рней ием зубчатой ременной передачи.
| Передаточное отношение I ременной передачи определяется как
отношение частоты вращения ведомого вала пШ1 к частоте вращения
Сведущего вала и в щ :
• "вм 4щ
^вщ ^вм
,где (1ВЩ — диаметр ведущего шкива; с1вм—диаметр ведомого шкива,
с" Цепная передача (рис. 32), состоящая из зубчатых звездочек и
'связывающей их многозвенной цепи, служит для передачи движения
Гот одного вала к расположенному на значительном расстоянии другому
.'валу. Цепную передачу устанавливают в механизмах главного дви-
"жения, но значительно чаще в механизмах подач. Передаточное от-
ношение цепной передачи определяют по формуле
П
ВМ 21
I — — ,
г
^ВЩ 2

где г1 и г2 — числа зубьев соответственно ведущей и ведомой звездо-


чек.
Зубчатые передачи (рис. 33) служат для передачи движения между
параллельными (цилиндрические, винтовые и шевронные зубчатые
передачи), пересекающимися (конические зубчатые передачи) и скре-
щивающимися (винтовые и червячные зубчатые передачи) валами.
Передаточное отношение зубчатых пар определяют по формуле
._ Явм _

где г1 и г2 — соответственно числа зубьев (или заходов) ведущего


и ведомого зубчатых колес.
В металлорежущих станках для преобразования вращательного
движения в прямолинейное (особенно в механизмах подач) исполь-
2 Зак. 1090 33
9

Й.

ш .4

Р и с . 33. З у б ч а т ы е п е р е д а ч и :
а — цилиндрическая; б — коническая; в — червячная; з — винтовая;
д — реечная; е — червячно-реечная

зуют такие зубчатые передачи, как зубчатое колесо-рейка (рис. 33, д)


и червяк-рейка (рис. 33, а).
Вращение зубчатого колеса связано с перемещением 5 рейки фор-
мулой
5 = птгп,
где я — число, равное 3,1415 ...; т — модуль зубчатого колеса и рей-
ки; г — число зубьев колеса; п — частота вращения зубчатого колеса.
""• Перемещение 5 рейки связано с вращением червяка формулой
5= птгп,
где г — число заходов червяка.
Храповой механизм (рис. 34), состоящий из храпового зубчатого
колеса 1 и собачки 2, служит для сообщения прерывистого движения,
например, валу 3. Качательное движение со-
бачка получает от какого-либо звена станка.
Собачка при качании в одну сторону (по ча-
совой стрелке) поворачивает храповое колесо,
1 а в другую—проскальзывает по его зубьям.
Угол поворота храпового колеса регулируют
либо изменением угла качания собачки, либо
(при постоянном угле качания собачки) с по-
мощью щитка, который прикрывает часть
3 зубьев храпового колеса, заставляя собачку
сначала скользить по нему.
Винтовая передача (рис. 35), состоящая
Р и с . 34. Х р а п о в о й м е х а - из винта 1 и гайки 2, служит для преоб-
низм разования вращательного движения винта
34
или гайки в прямолинейное перемеще-
ние любого из них, Перемещение од-
ного из звеньев пары винт-гайка за один
оборот любого из них равно шагу Р
«резьбы.
| Муфты, применяемые в станках, весь-
ма разнообразны по конструкции и наз-
начению.
6, Постоянные муфты служат для по-
стоянного соединения двух соосных ИЛИ Рис. 35. Винтовая передача
расположенных под углом валов; сцеп-
§ше муфты — для временного соединения"'двух [валов или вала с по-
жженным свободно на нем зубчатым колесом, червяком и др.; предо-
хранительные муфты — для предохранения деталей привода от воз-
можной поломки при перегрузке; обгонные муфты — для передачи
Движения только в одном направлении.
Е Втулочная муфта (рис. 36, а) служит для передачи постоянных на-
грузок от вала I к валу II с помощью втулки 1 и шпонок 2. Втулочно-
!альцевую упругую муфту (рис. 36, б) применяют для передачи из-
|еняющихся во времени усилий от одного вала к другому. Резиновые
гольца 3, установленные на пальцах 4, амортизируют ударную
|агрузку, передаваемую полумуфтами / и 2. Плавающая муфта"
§>ис. 33, в) служит для передачи движения между двумя несоосными
|алами / и II. Муфта состоит из двух полумуфт 1,2 и диска 3, кото-
рый своими выступами входит в соответствующие пазы полумуфт.
Зубчатая муфта (рис. 36, г), состоящая из двух полумуфт 1 и 2 с
внутренними и наружными зубьями, служит для периодической пере-
д а ч и движения от вала I к полумуфте 2. Для этого полумуфту 1 сдви-
р а ю т вправо до зацепления ее с внутренними зубьями второй полу-
|муфты. В кулачковой муфте (рис. 36, с) передача движения от одной
гполумуфты 1 к другой 2 происходит с помощью кулачков, имеющихся
^на торцах полумуфт, одна из которых может смещаться в осевом на-
правлении. Фрикционная дисковая муфта (рис. 36, 5), допускающая
^включение и выключение, служит для передачи крутящего момента
между валами / и I I за счет сил трения, возникающих между дисками
13 и 4 при их сжатии осевыми силами Р. Диски 3 имеют внутренние
> зубья, и связаны с полумуфгой 1, а диски 4 имеют наружные зубья,
^которыми зацепляются с внутренними зубьями полумуфты 2.
г Кулачковые и дисковые фрикционные муфты могут быть исполь-
: зованы и как предохранительные. Для этого сила, с которой кулач-
ковая полумуфта 1 прижимается к полумуфте 2, или сжимает диски
" фрикционной муфты, должна быть отрегулирована на передачу вполне
. определенного крутящего момента. Регулировку можно произвести,
например, с помощью гайки 4 (рис. 36, е), сжимающей пружину 3,
которая, в свою очередь, передает усилие на кулачки. При перегрузке
фрикционные диски или кулачки полумуфт проскальзывают друг от-
носительно друга.
Обгонная муфта (рис. 36, ж), состоящая из полумуфт 1,2 и ро-
ликов 3 (или шариков), подпружиненных штифтами 4, служит для
35
йередаяй движения от одного вала к другому только в оДйбм напр&вЛё4
нии. ^Например, при вращении полумуфты 2 против часовой стрелки
или полумуфты / по часовой стрелке ролики силами трения увлекают-
ся в узкую часть выемки и заклинивают обе полумуфты, передавая дви-
жение от одного вала к другому. Если вращать полумуфты в противо-
положных указанным направлениям, то ролики выкатятся в широкую
часть выемки и полумуфты расцепятся. Электромагнитная муфта
(рис. 36, з), позволяющая легко и быстро включить в работу зубчатое
колесо 5, является одновременно сцепной и предохранительной. Дви-
жение к зубчатому колесу 5 передается от вала 9 через зубчатую полу-
2 3 4

Рис. 36. Муфты

36
МО 7.-22 2-32 2^0 1-562-28 2--№

Рис. 37. Кинематическая схема болторезного станка

муфту 8 и фрикционные диски 6. Сжатие дисков происходит с помощью


расположенного в корпусе 11 электромагнита 4, к которому через щет-
ки, скользящие по кольцам 3, подводится постоянный ток. При вклю-
чении электромагнита якорь 1 притягивается к корпусу 11 и через
толкатели 2 сжимает фрикционные диски. Зазор между фрикционны-
мт дисками регулируют вращением гайки 7, которую затем стопорят
пружинным фиксатором 12.
Валы и опоры. Валы в станках служат для установки на них зуб-
чатых колес, муфт, шкивов и передачи крутящих моментов с помощью
шпонок, шлиц, штифтов и др. Устанавливают валы на подшипниках
качения и скольжения.
На рис. 37 в качестве примера применения условных обозначений
элементов механических передач изображена кинематическая схема
болторезного станка. Основными его частями являются 'станина 1,
на которой смонтированы все узлы станка; передняя бабка 2, в ко-
торой расположен шпиндельный узел и шестеренная коробка ско-
ростей для изменения частоты вращения шпинделя, с резьбонарез-
ной головкой <3; гитара сменных зубчатых колес ~ | для настройки
станка на шаг Р нарезаемой резьбы, суппорт 4 для сообщения заго-
товке продольного перемещения от ходового винта с шагом = 6 мм;
тиски 5 для закрепления заготовки.
Главное вращательное движение шпинделю сообщается от элек-
тродвигателя М (Ы — 3,5 кВт, п = 960 об/мин) через клиноремен-
124 - ,
ную передачу ^ = §80 и коробку скоростей, состоящую из валов, под-
шипников и зубчатых колес. Коробка скоростей позволяет изменять
частоту вращения шпинделя путем переключения двойного г = 32— 50
37
и тройного г = 28 — 42 — 35 блоков зубчатых колес на валу / / .
Зубчатые колеса, обведенные штрихпунктирными линиями, представ-
ляют элементарные двухваловые коробки, одна из них двухскорост-
22
ная (в зацепление могут быть введены пары зубчатых колес ^ или
а другая — трехскоростиая (в зацеплении могут находиться зуб-
чатые пары Ш или и л и ^ ] . Таким образом шпинделю станка сооб-
щается шесть различных частот вращения.
Следует иметь в виду, что. любую сложную (многоваловую и много-
скоростную) коробку скоростей можно представить в виде нескольких
элементарных двухваловых коробок. Например, коробку на 12 ча-
стот вращения можно составить из трех элементарных коробок (две
из них двухскоростные и одна — трехскоростиая) или двух элементар-
ных коробок.- (четырехскоростной и трехскоростной). При этом поря-
док их расположения может быть различным, например, 12 = 3 X
X 2 • 2, 12 = 2 • 3 • 2, 12 = 2 • 2 • 3, 12 = 4 • 3, 12 = 3 • 4. За-
пись, например, 12 = 2 • 3 • 2 говорит о том, что коробка 12-скорост-
ная и состоит из трех элементарных коробок, первая из которых двух-
скоростная, вторая — трехскоростиая и третья — двухскоростная.
Уравнение кинематического баланса, связывающее вращение элек-
тродвигателя М с вращением шпинделя, может быть записано в виде
124 22 / 40 \ 28 [ 42 35 \ 19
или или , или —— ,
280 50 \ 32 / 56 \ 49 42 У 76

где « д в — частота вращения вала электродвигателя.


Наименьшая частота вращения пшп. т ;п шпинделя получится при
введении в зацепление в каждой элементарной коробке пары зубчатых
колес с наименьшим передаточным отношением, а наибольшая частота
п шп . т а х — при зацеплении пар зубчатых колес с наибольшим пере-
даточным отношением. Для рассматриваемой кинематической схемы
винторезного станка
П
„СГ1 124 22 28 19 о а
ши
ш п . тггНп=960
Ш 280 50 56 ?6
= 2 3 об/мин,

П ПСГ1 124 40 42 19
шп тах = 960
шп. шах 280 32 39 76
= 1 4 2 об/мин.

Движение подачи в станке совершает суппорт с заготовкой. Это


движение при нарезании резьбы должно быть согласовано с вращением
шпинделя таким образом, чтобы за один оборот шпинделя суппорт
переместился в продольном направлении на шаг нарезаемой резьбы.
Согласование движения шпинделя и суппорта осуществляют с помо-
щью резьбовой гитары сменных зубчатых колес ^.
Уравнение винторезной цепи будет иметь вид
_
а _с_ ,
,
Ь а
, в —р Г >
38
откуда находят передаточное отношение гитары сменных зубчатых
колес ? ^ = ,— и подбирают соответствующие этому передаточному
отношению числа зубьев сменных колес.
Гайку ходового винта включают вручную рукояткой 6, а выклю-
чается она автоматически от упора 7. При движении суппорта влево
и вправо его кронштейн, нажимая на упоры 9 и 8, соответственно раз-
двигает и сдвигает плашки резьбонарезной головки 3 с помощью вилки
11. Вручную станком управляют рукояткой 10.
Подбор сменных зубчатых колес резьбовой гитары производят
различными способами: 1) разложением передаточного отношения
Р
— на простые множители; 2) по таблицам М. В. Сандакова и др.
«х.в
Первый способ подбора зубчатых колес резьбовой гитары применяют,
когда числитель и знаменатель передаточного отношения можно раз-
ложить на простые сомножители, которые, сокращая или умножая
на дополнительные множители, преобразуют дробь таким образом,
что она оказывается выраженной через отношения чисел зубьев колес,
имеющихся в наборе станка.
Например, -
._ Р _ _8_ _ 4 - 2 _ (4-10) (2-10) 40_ _20_ _ а с
*х.в ~ 15 ~ 3 - 5 ~ (3-10) (5-10) ~ 30 50 ~~ Ь й '

При втором способе подбора сменных зубчатых колес используют


таблицы М. В. Сандакова, которые позволяют передаточное отношение,
выраженное в виде десятичной дроби с точностью до шестого знака
после запятой, представить в виде простой дроби, преобразуя кото-
рую по аналогии с предыдущим способом можно подобрать сменные
зубчатые колеса.
После подбора сменных зубчатых колес, обеспечивающих задан-
ную точность передаточного отношения резьбовой гитары, необходимо
проверить возможность их сцепляемости при установке на соответст-
вующие валы и оси резьбовой гитары. Условие сцепляемости выпол-
няют при следующем соотношении чисел зубьев сменных зубчатых
колес гитары:

а + Ь> с+ (15 ч- 20), с + й> Ь+ (15 Н- 20).


Кроме того, сумма зубьев сопряженных колес не должна превы-
шать величины, обусловленной пространством, отведенным для раз-
мещения резьбовой гитары на станке.

^3. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ

Широкое применение в металлорежущих станках гидравлического


привода объясняется рядом его преимуществ:
возможностью получения больших усилий при небольших габа-
ритах; бесступенчатым регулированием скорости движения и плав-
ным его реверсированием; простотой автоматизации работы станка;
39
самопредохранением от перегрузок; возможностью работы по жест-
ким упорам; самосмазываемостью механизмов гидропривода и др.
Рабочей жидкостью в гидроприводе служат минеральные масла:
индустриальное 12, 20, 30, турбинное 22 и др.
Основными элементами гидравлического привода станка являют-
ся бак с рабочей жидкостью, насос для нагнетания жидкости в гидро-
систему, контрольно-регулирующая аппаратура (клапаны, дроссели,
регуляторы скорости, реле давления и гидроклапан выдержки време-
ни), распределительные устройства (золотники, краны), вспомога-
тельная аппаратура и др.
Взаимодействие элементов гидропривода станка описывается гид-
равлической схемой, в которой все элементы гидропривода представ-
лены в условном виде. Условное обозначение элементов гидропривода
не дает о них четкого конструктивного представления, но если знать
принципы их работы, то гидравлические схемы довольно просто мож-
но прочитать. В том случае, когда необходимо обратить внимание
в гидросхеме на конструктивные особенности и схему действия того
или иного1 элемента гидропривода, его изображают полуконструктив-
но. Условное обозначение гидравлических элементов, применяемых
в металлорежущих станках, установлено ГОСТ 2.2780—68—2.782—68.
Принципиальная схема гидравлического привода для прямолиней-
ного возвратно-поступательного движения одного из узлов станка
показана на рис. 38. Работает гидропривод следующим образом.
Масло из бака 1 через фильтр 2 засасывается насосом 3 и подается в
гидроцилиндр 8, проходя при этом через дроссель 5 и распределитель
6. Дроссель служит для регулирования скорости потока жидкости
в системе, а распределитель —
для изменения направления по-
тока, таким образом вместе они
обеспечивают требуемую скорость
и направление движения поршня
7 гидроцилиндра и стола 9. Гид-
росистему от перегрузки предо-
храняет клапан 4, через который
и х излишки подаваемого насосом мас-
ла сливаются в гидробак. Дан-
ная гидросхема является доволь-
И но простой, а более сложные схе-
мы, обеспечивающие работу стан-
ка, например, по автоматическому
циклу, получают путем добавле-
ния дополнительных гидроэле-
ментов.
Насосы. В металлорежущих
станках широко применяют шесте-
ренные, лопастные и поршневые на-
сосы. Шестеренный насос (рис. 39, а)
Рис. 38. Принципиальная схема гид- состоит из корпуса 2 и двух шесте-
равлического привода рен, одна из которых ведущая / ,
40

]г 5 4 $61

\,В 1) е/

Рис. 39. Насосы

а другая 3 ведомая. При вращении шестерен в направлении, указан-


ном стрелками, в той зоне В, где зубья выходят из зацепления, соз-
дается разряжение, масло засасывается из бака и переносится между
впадинами зубьев в зону Я , где зубья, входя в зацепление, выталки-
вают масло из впадин между зубьями и создают повышенное давление.
Подача насоса определяется параметрами зубчатых колес и частотой
их вращения. Пластинчатый насос (рис. 39, б) состоит из корпуса 1,
статорного кольца 2 с элипсообразной полостью и вращающегося" ро-
тора 3, с расположенными в его пазах лопастями 4. За один оборот
ротора лопасти дважды совершают возвратно-поступательное движе-
ние, обеспечивая двойную подачу насоса. При вращении ротора лопа-
сти сначала выдвигаются из его пазов, пространство между лопастями
увеличивается, в полостях создается разряжение и масло из бака за-
сасывается в насос. При дальнейшем движении ротора лопасти утап-
ливаются в пазы, пространство между лопастями уменьшается и масло
под давлением из нагнетательной полости поступает в гидросистему.
Поршневые насосы изготовляют с осевым и радиальным располо-
жением поршней. На рис. 39, в изображена принципиальная схема
аксиально-поршневого насоса. Ротор 2 прижат к торцу корпуса 1.
В расточках ротора размещены поршни 3, которые через шатуны 4
связаны с поворотным диском 5. Диск связан с валом 7 шарниром, а ро-
тор — шлицами, поэтому при вращении ведущего вала вместе с ним
приводятся в движение ротор, поршни, шатуны и диск. Так как диск
установлен под углом, то поршни кроме вращательного движения со-
вершают еще возвратно-поступательное движение. При движении их
вправо масло через каналы в корпусе и отверстия в роторе засасывает-
ся из гидробака, а при движении влево — выталкивается в магистраль.
Поворотом статора 6 изменяют угол наклона диска 5, величину осе-
вого хода поршней, а значит и производительность насоса. Следует
заметить, что гидравлические насосы обладают свойством обрати-
мости, т. е. если направить в насос под давлением в обратном на-
правлении поток масла, то насос будет работать как гидромотор.
Контрольно-регулирующая аппаратура служит для регулирования
расхода масла, защиты гидросистемы от перегрузки, отвода излишней
жидкости на слив, поддержания постоянного давления, снижения
(редуцирования) давления в ответвлении от главной магистрали. Для
41
Этой цели используют раз-
личного рода дроссели,
клапаны и др.
Дроссели применяют
для \ регулирования коли-
чества масла, подаваемого
в гидросистему от нерегу-
лируемого насоса. Регули-
рование^осуществляется за
счет изменения попереч-
ного [сечения отверстия,
через'которое проходит по-
ток масла. ГкГ конструкции
различают дроссели иголь-
чатые,14 щелевые, диафраг-
менные^'и ^др., в]*которых
площадь проходного попе-
Р и с . 40. Д р о с с е л и :
а — игольчатый; б — щелевой; в — диафрагменный
речного сечения регули-
руют либо осевым переме-
щением иглы (рис. 40, а)г либо поворотом стержня с канавкой пере-
менного сечения (рис. 40, б), либо установкой шайбы (диафрагмы) с
отверстием определенного размера (рис. 40, в).
Клапаны, применяемые в гидросистемах, имеют различное назначе-
ние и разнообразное конструктивное исполнение. Предохранительный
клапан предохраняет гидросистему от чрезмерного давления жидко-
сти путем отвода ее в бак. Момент срабатывания шарикового предо-
хранительного клапана (рис. 41, а) определяется усилием, с которым
гайка 4 через пружину 3 прижимает шарик 2 к гнезду. При повышении

Р и с . 41. К л а п а н ы

42
давления более допустимого шарик приподнимается, сжимая пружину,
жидкость сливается в бак, давление снижается и шарик под действием
пружины снова перекрывает отверстие в корпусе 1.
Переливной клапан, схема которого изображена на рис. 41, б, поз-
воляет получить в гидросистеме постоянное давление путем непрерыв-
ного стравливания излишка жидкости в гидробак. Золотник 2 в кла-
пане находится под действием следующих параметров: собственной
массы, пружины 6 и давления жидкости в полостях 1, 5 я 9. При
повышении давления более допустимого, отрегулированного пружиной
8, открывается шариковый клапан 7, жидкость из полости 9 сливается
в бак, давление в полости 9 быстро снижается, в то время как в поло-
стях 1 и 5 оно сохраняется завышенным за счет малых размеров от-
верстий 4 и 11 (демпферов). В результате золотник приподнимается,
сообщает между собой полости 3, 10 и жидкость переливается в бак,
снижая давление в полости 3. Перемещение золотника вверх про-
исходит до тех пор, пока не уравновесятся все силы, действующие на
золотник, затем давление в полости 3 поддерживается постоянным ав-
томатически. Переливной клапан может быть использован и как пре-
дохранительный, срабатывающий периодически, т. е. только при вне-
запном повышении давления в гидросистеме.
Редукционный клапан (рис. 41, е) позволяет поддерживать" по-
стоянное редуцированное (более низкое), чем в главной магистрали,
давление. Снижение давления масла происходит при прохождении его
через кольцевую щель, ограниченную круговой кромкой корпуса 4
и пояском золотника 3. Редуцированное давление настраивают сжатием
пружины 7 шарикового клапана 8. В том случае, когда редуцированное
давление соответствует отрегулированному пружиной 7, золотник
под действием пружины, собственной массы и давления масла в по-
лостях /, 5 и 6 находятся в равновесии. При повышении редуцирован-
ного давления шариковый клапан открывается, масло из полости 6
над золотником идет на слив, давление в полости 6 снижается, в то
время как в полостях 1 и 5 из-за наличия демпферов 2 и 9 оно остается
повышенным. В результате золотник смещается вверх, сечение коль-
вой щели уменьшается, ее сопротивление возрастает и. редуцирован-
ное давление снижается. В случае уменьшения редуцированного дав-
ления ниже, чем оно отрегулировано пружиной, все происходит на-
оборот, а именно, золотник опускается вниз, сечение кольцевой щели
увеличивается, ее сопротивление проходу масла уменьшается и реду-
цированное давление повышается. Таким образом, клапан автоматиче-
ски поддерживает постоянным редуцированное давление.
Распределительные устройства служат для изменения направле-
ния потока жидкости в гидросистеме; к ним относятся поворотные кра-
ны и распределители золотникового типа, управляемые от руки, упо-
ров станка, гидравлически и электрически.
Схемы подключения в гидравлическую цепь поворотного двух-
позиционного крана и распределителя с трехпозиционным золотником
показаны на рис. 42. В положении крана 2, показанном на рис. 42, б
слева, масло от насоса 1 через каналы в кране поступает в левую по-
лость цилиндра 3 и перемещает поршень 4 вправо. При переключении
43
Р и с . 42. С х е м ы п о д к л ю ч е н и я в г и д р а в л и ч е с к у ю ц е п ь :
а — трехпозиционного распределителя; б — двухпозиционного крана

крана направление потока масла и перемещение поршня изменяются


на обратное.
В распределителе (рис. 42, а) золотник 2 может занимать одно из
трех фиксируемых положений: левое, среднее и правое. Соответствен-
но показано направление потока жидкости от насоса 1 к цилиндру 3
и движение поршня 4.
Цилиндры и поршни служат для сообщения возвратно-поступа-
тельного движения различным узлам станка. Поршни могут быть
выполнены с одно- или двухсторонним штоком (рис. 43, а, в). При

шар
1
Итттт^
7
0
Р и с . 43. Ц и л и н д р ы и п о р ш н и :
а — с односторонним штоком; б — с двухсторонним штоком; в -
ротной лопастью

44
подаче масла под давлением в одну полость ци-
линдра 2 поршень 1 перемещается и вытесняет
масло из другой полости цилиндра. С подвижным
узлом станка может быть связан либо поршень, ли-
бо цилиндр.
Для периодического углового поворота какого-
либо звена в приводе станка иногда применяют
хидроцилиндр с-поворотной лопастью (рис. 43, в).
Такой гидроцилиндр состоит из корпуса 1, вала 3
с лопастью 2 и упора 4 с подпружиненным уплот-
лением, разделяющим полость цилиндра на две ча-
сти. При подаче масла под давлением, например,
з правую кольцевую полость цилиндра вал с ло-
пастью поворачивается против часовой стрелки, а Рис. 44. Схема
фильтра
при подаче масла в левую полость цилиндра на-
правление вращения вала изменяется на обратное.
Фильтры устанавливают в гидросистему для очистки масла от
загрязнения и тем самым снижают интенсивность износа трущихся
частей станка. Схема работы фильтра показана на рис. 44. Масло от
насоса поступает в корпус 1 и далее через фильтрующий элемент
2 в трубу 3. В качестве фильтрующего элемента используют латунные
сетки, пакеты металлических пластин, образующих узкие фильтрую-
щие щели, а также войлок, ткани, бумагу, синтетические и другие
материалы,

Г Л А В А Т Р Е Т Ь Я

РЕЗЬБОТОКАРНЫЕ СТАНКИ

Нарезание резьбы методом точения, при котором главное движе-


ние совершает заготовка, а инструменту сообщается движение подачи
на шаг нарезаемой резьбы, производят на токарно-винторезных, винто-
резных, токарно-затыловочных. и специальных станках.
Универсальные токарно-винторезные станки предназначены для
выполнения разнообразных токарных работ и нарезания наружных
и внутренних резьб. Инструментом служат в основном резцы, а так-
же метчики и плашки. Номенклатура нарезаемых резьб на этих стан-
ках, как правило, велика. Так как токарно-винторезные станки ис-
пользуют обычно в мелкосерийном и единичном производстве, где
часто приходится их переналаживать для нарезания различных резьб,
то в станках имеются такие узлы, как коробки скоростей и подач, поз-
воляющие произвести быструю переналадку станка.
Винторезные станки, в отличие от токарно-винторезных, предназ-
начены только для нарезания резьб, Станки эти, как правило, повы-
45
шенной точности и жесткости, которые применяют в серийном про-
изводстве. В связи с тем, что переналадку станка на шаг резьбы про-
изводят не часто, а также для повышения точности винторезной цепи,
коробка подач может отсутствовать, а настройку винторезной цепи
на шаг нарезаемой резьбы осуществляют с помощью гитары сменных
зубчатых колес. Для повышения точности шага нарезаемой резьбы
в винторезных станках может быть предусмотрена специальная кон-
струкция гайки ходового винта и коррекционная линейка, устраняю-
щие (корректирующие) погрешности ходового винта.
На токарно-затыловочных станках наряду с обычными токарными
работами выполняют еще операцию затылования червячных, гребенча-
тых и других фрез с прямыми и винтовыми стружечными канавками.
Токарно-затыловочные станки имеют в основном те же части, что и то-
карно-винторезные станки, но имеют и принципиальные отличия в ки-
нематике и конструкции отдельных узлов. Например, в токарно-затыло-
вочном станке добавлена цепь деления, может быть дифференциаль-
ный механизм, поперечный суппорт совершает вместе с инструментом
возвратно-поступательное движение затылования и др.
К специализированным резьботокарным станкам относятся, на-
пример, станки для нарезания червяков обкатными резцами, имею-
щими форму зуборезного долбяка. Скорости главного движения и по-
дач в этих станках регулируют с помощью гитар сменных зубчатых
колес.
1. ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫИ СТАНОК МОД. 16К20

Универсальный токарно-винторезный станок мод. 16К20 предназ-


начен для выполнения разнообразных токарных и резьбонарезных
работ. На станке можно нарезать резьбы различного профиля на на-
ружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностях
с помощью резцов, резьбовых гребенок, метчиков и плашек. При
нарезании резьбы резцом и гребенкой в станке используют цепь глав-
ного движения и винторезную цепь, а при нарезании резьбы метчиком
и плашкой — только цепь главного движения, так как подача инстру-
мента осуществляется самозатягиванием.
Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
над станиной 400
над поперечными салазками суппорта 220
Расстояние между центрами, мм 710, 1000,
1400, 2000
Число частот вращения шпинделя 24
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5—1600
Подача, мм/об:
продольная 0,05—2,8
поперечная . 0,025—1,4
Шаг нарезаемой резьбы, мм:
метрической . . . . . . 0,5—112
модульной 1,57—377,7
дюймовой, число ниток на 1" 56—0,5
питчевой 56—0,5
Мощность электродвигателя главного природа, кВт . . . . 10

46
Р и с . 45. О б щ и й в и д т о к а р н о - в и н т о р е з н о г о с т а н к а м о д . 1 6 К 2 0 :
/ — станина; 2 —фартук; 3 — коробка подач; 4 — коробка скоростей; 5 — п у л ь т управ-
ления; 6 — резцедержатель; 7 — поперечный суппорт; 8 — каретка; 9 — задняя бабка

Станина 1 станка (рис. 45) служит основанием, на котором раз-


мещены все основные узлы станка. На станине 1 станка (рис. 45) не-
подвижно закреплены шпиндельная бабка 4 с коробкой скоростей,
служащей для изменения частоты вращения шпинделя, и коробка
подач 3 для изменения величин продольных и поперечных подач и ша-
гов нарезаемых резьб. По направляющим станины перемещается
каретка 8, на направляющих которой смонтирован поперечный суп-
порт 7 с четырехпозиционным резцедержателем 6 инструмента, а к
нижней части каретки прикреплен фартук 2 для управления движе-
ниями в станке. Задняя бабка 9 предназначена для поддержания длин-
ных заготовок при обработке их в центрах, а также для закрепления
в ней сверл, зенкеров, разверток, метчиков и других инструментов.
Заднюю бабку по направляющим станины перемещают вручную и за-
крепляют в необходимом положении с помощью эксцентрикового за-
жима. Управляют станком с помощью рукояток и электрического
пульта 5.
Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод. 16К20
показана на рис. 46.
Движения в станке: главное вращательное движение шпинделя,
движение продольной и поперечной подачи суппорта, ручные и ус-
коренные перемещения суппорта.
Цепь главного движения. Вращательное движение шпиндель стан-
ка получает от электродвигателя М (ЛГ = 10 кВт, п = 1460 об/мин)
4?
-й-
00

Рис. 46. Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод. 16К20


140 -
через клиноременную передачу — = ^ и шестеренную коробку ско-
(1% 20о
ростей. Путем переключения подвижных блоков зубчатых колес
шпинделю станка сообщается 24 частоты вращения (в том числе 22 раз-
личных значения) в диапазоне 12,5 — 1600 об/мин. Передача движе-
ния в коробке скоростей к шпинделю осуществляется следующим обра-
зом. При включении фрикционной дисковой муфты 1 влево с валом /
оказываются связаны блочные зубчатые колеса г = 51—56, которые
при переключении двойного зубчатого блока г = 34—39 передают
валу II две различные частоты вращения. С вала II на вал III дви-
жение передается с помощью переключаемого тройного блока зубча-
тых колес г = 38 — 47 — 55. С вала III движение передается либо
сразу шпинделю VI, когда блочные колеса 2 = 48—60 сдвинуты влево
(в зацеплении оказываются зубчатые пары или Щ), либо когда блок
зубчатых колес г = 48—50 сдвинут вправо, движение поступает сна-
45 ! 15\
чала на вал IVчерез зубчатую пару ^ |или и далее зубчатую пере-
18 ,, , 30
дачу ^> вал У, зубчатую пару ^ на шпиндель.
Наименьшую и наибольшую частоты вращения шпинделя можно-
определить из уравнений:
ч. СГк 140 51 21 15 18 30 ю с • ,
я ш п т < п == 14о0 = 12,5 об/мий,
шп Ш111 268 39 55 60 72 60 '
« « . . . , = " 1460
1/1йл —140 56
1 Г 1 Г
38 —60 = 1600
1 С А Л об/мин.

Направление вращения шпинделя изменяют на обратное путем


переключения муфты 1 вправо, тогда с валом / оказывается связано
зубчатое колесо г = 50, от которого передается движение через проме-
жуточный блок колес г = 24—36 и зубчатое колесо г = 38 на вал II
и далее к шпинделю по той же кинематической цепи, что и при прямом
его вращении.
Винторезная цепь и цепь подач. Конечными звеньями винторезной
цепи являются шпиндель станка и ходовой винт XVII с гайкой про-
дольного перемещения суппорта. За один оборот шпинделя суппорт
перемещается ходовым винтом в продольном направлении на вели-
чину шага резьбы.
Изменение шага нарезаемой резьбы на станке производят с помо-
щью соответствующей настройки гитары сменных зубчатых колес и ко-
робки подач. Движение со шпинделя на ходовой винт передается раз-
личным образом в зависимости от того, нарезается ли резьба с нор-
мальным или увеличенным шагом. При нарезании резьб с нормаль-
ным шагом блок зубчатых колес г = 45—60 на валу VII сдвигают до
зацепления его зубчатого колеса г — 60 с зубчатым колесом г = 60,
жестко посаженным на шпинделе, т. е. шпиндель передает движение
66
на вал VII только через одну зубчатую пару ^ с передаточным отно-
шением, равным единице. При нарезании резьбы с увеличенным шагом
49
блок зубчатых колес г = 45—60 сдвигают так, чтобы его колеей
г = 45 оказалось в зацеплении с зубчатым колесом г = 45, жестко
закрепленным на валу III. В этом случае движение со шпинделя на
вал VIА передается либо через перебор, когда зубчатый блок г =
ЛО ПП 60 72 45 ( 60 \ 45
= 48—60 на шпинделе сдвинут вправо, по цепи -д^ цг- ^или )
с передаточным отношением, равным 8 или 32, либо когда зубчатый
блок г = 48—60 сдвинут влево до зацепления его зубчатого колеса
г = 60 с колесом 2 = 30 вала I I I , по цепи -Ц- с передаточным от-
ношением, равным 2. Все это позволяет нарезать на станке резьбы с ша-
гом, увеличенным по сравнению с нормальным в 2, 8 или 32 раза.
„., „ 30 I 30 25 4
Движение с вала VIIчерез реверсивный механизм ^или

гитару подач и коробку подач передается ходовому винту.


т. „ " а Ь 4 0 ' 86
Комбинация сменных зубчатых колес гитары подач ~ "86 64
обеспечивает нарезание метрических и дюймовых резьб, а также полу-
чение табличных значений продольных и поперечных подач суппорта.
Для нарезания модульных и питчевых резьб установливают иное
сочетание сменных зубчатых колес в гитаре подач, а именно =
60 86 ^ * а Ь 60 86
= 73--до"- Если установить в гитаре подач комбинацию =
из имеющихся в комплекте сменных зубчатых колес, то можно наре-
зать метрические и дюймовые резьбы с шагами, вдвое большими таб-
личных.
По особому заказу к станку поставляется дополнительный ком-
плект сменных зубчатых колес, позволяющий расширить диапазон
шагов нарезаемых резьб. При нарезании резьб с шагом, отличающимся
от табличного, гитару подач подбирают с использованием следующих
формул:
для метрической резьбы -г- -т- = рнар ,
о а о -гтабл
« « ^ а с 5 гатадл
для дюймовой резьбы - г ~ т = -тг- ' ,
О и о гг на р
для модульной резьбы
^ —а ^ с = Тз
60 "36
86 тНат)
а с 60 86 уСтакл
для питчевои резьбы — - д - =
где Р, п, т, р — соответственно шаг, число ниток на дюйм, модуль
и питч, взятые для конкретной нарезаемой резьбы, и табличные зна-
чения, ближайшие к нарезаемому.
После гитары подач движение от шпинделя поступает на вал IX
коробки подач. Коробка подач (рис. 47) шестеренного типа (нумерация
ее деталей соответствует рис. 46) позволяет изменять величины шагов
резьб и подач с помощью переключения подвижных блоков шестерен
и зубчатых муфт (г = 28 и муфта 18 на валу IX, г = 30 и муфта 17
на валу X, г = 28—35, 2 = 25—30, г = 34 и муфта 16 на валу IX,
2 = 18—28 на валу X I I , г = 28 — 48 и муфта 15 на валу XIV).
50
2=28 2 = 42 2=38 2=30
\2=зо \г = 2в \г=2в /7 1 /г 2 =.23 2=4-5 .2 = 23 2 = 24 /5

! И/У/Л

2 = ^ 8 Х'2В 2.-35 2-25 2=30 2=3'* 2=


2=28
/

Рис. 47. Коробка подач токарно-винторезного станка мод. 16К20


При нарезании метрических и дюймовых резьб, а также продоль-
ном и поперечном точении в коробке подач (см. рис. 46) включают
муфты 16 и 17, выключают муфту 18, переключают необходимым обра-
зом два двойных блока зубчатых колес на валу XI и один блок колес
на валу XIV. Движение при этом с вала IX передается ходовому вин-
28 28 ( 28 30 42 \ 18 ( 28 \ 35 ( 15 \
ту по цепи -зд ж (или или или ) (или ж ) ж (или
муфта 15, ходовой винт.
Наименьший шаг нарезаемой резьбы может быть определен по
формуле
п , 60 30 40 86 28 28 18 15 10 п -

При нарезаний модульных и питчевых резьб в коробке подач вы-


ключают муфты 18, 17, 16 и переключают на валах соответст-
вующим образом блоки зубчатых колес. При этом с вала IX на
28 38 28 ( и л и 35 25
ходовой винт движение передается по цепи 28\ "98 > и л и "зо '
30 Ч 30 18 ( 28 Ч 35 ( 15 Ч м , та
и л и 1 2 ) 33 4 5 " \ и л и "35 ; 28 1 И Л И "48"/' УФ 15
' ХОДОВОЙ ВИНТ.
Наименьший шаг нарезаемой резьбы можно определить по формуле
п . 60 30 60 86 28 38 30 30 18 ' 15 , 0 , ,
Р тт 11 пп = I 12 = 1,4 мм.
60 45 73 36 28 34 42 33 45 48

При нарезании на станке резьб повышенной точности гитару по-


дач соединяют напрямую с ходовым винтом включением в коробке
подач муфт""75 и 15. Кинематическая цепь становится укороченной,
а кинематические погрешности меньше за счет исключения из работы
зубчатых пар в коробке подач. Сменные колеса гитары подач ~
при этом определяют из уравнения, связывающего вращательные
движения шпинделя и ходового винта:
, 60 30 а с"10 п а с Р
1 12 = откуда =— .
60 45 ъ а ' Ь й 8

При продольном и поперечном точении движение от коробки по-


дач передается не ходовому винту, а ходовому валику XVIII, а от
него через зубчатые пары фартука либо реечному зубчатому колесу
г = 10 (при продольном точении), либо поперечному винту XXII
(при поперечном точении). Для передачи движения ходовому валику
В коробке подач выключают муфту 15 и вводят в зацепление зубчатую
23 23 24
пару когда движение передается по цепи ^--дд обгонной муфте 14,
28
зубчатой паре д р ходовому валику. Цепь передачи движения от ходо-
30 32 32
вого валика к реечному колесу следующая: -32-32 -30 > предохранитель-
ная муфта 19, червячная пара зубчатая передача кулачковая
муфта 10 или сблокированная с ней муфта 11, реверсирующая щ -
52
17
правление продольной подачи, зубчатая пара реечное зубчатое
колесо г = 10.
Для .сообщения суппорту поперечной подачи включают муфту 8
или сблокированную с ней муфту 9, тогда поперечный винт получает
вращение в том или ином направлении от ходового валика по цепи:
30_ 32 _32 . _ 4 _ _ 3 6 _ _ 3 4 _ 55 29
32 32 30 21 36 55 ~29 ПР
. Наименьшие продольную и поперечную подачи суппортов опре-
деляют из уравнений:
8 ^ 60 30 40 86 28 28 18 15 23 24 28
®прод т1п 60 45 86 64 28 35 45 48 40 зд 35 X

ч 30 32 32 4 36 17 , Л ЛС . л
X 3,14-3-10 = 0,05 мм/об,
32 32 30 21 41 66
I 28 28 18 15 23 24 28 30
поп шш — 60 45 86 64 28 35 48 40 зэ -^Г X

32 32 4 : 36 34 55 29 - п ос , <
X 5 = 0,25 мм/об.
32 30 21 36 55 29 16

Для того чтобы исключить возможность передачи движения ка-


ретке суппорта сразу от реечной и винтовой пары (что неизбежно при-
вело бы к поломке), их сблокировали, а гайку ходового винта сделали
из двух половинок (разъемной). Таким образом, когда включена ре-
ечная пара, половинки гайки разведены, а когда включена гайка,
реечное зубчатое колесо отключено от цепи подач.
По специальному заказу на станке может быть установлен меха-
низм автоматической подачи верхних салазок с резцедержателем. Дви-
жение на винт верхних салазок передается с вала XXIII фартука и да-
29 20 20 23 30 28 20
лее по цепи _ _ _ _ _ _ _
Цепь ускоренных перемещений. Ускоренные продольное и попе-
речное перемещения (соответственно 4 и 2 м/мин) суппорт получает
от отдельного электродвигателя М2 (А/ = 0,75 кВт, п — 1450 об/мин),
который через клиноременную передачу = ^ сообщает быстрое
вращение ходовому валику и далее по цепи реечному колесу продоль-
ного хода или винту поперечной подачи. Передачу быстрого вращения
ходовому валику без выключения цепи нормальных подач обеспечи-
вает обгонная муфта 14, установленная в коробке подач на валу XVI.
Кроме ускоренных перемещений, в станке предусмотрены рукоят-
ки 12 и 13 для ручного перемещения суппорта в продольном и попе-
речном направлениях, рукоятка 4 для резцовых салазок суппорта,
штурвал 6 для пиноли задней бабки.
При нарезании резьбы резцом на станке настраивают скоростную
и винторезную цепи. Профиль резьбы формируется за несколько ра-
бочих ходов резца. В конце каждого хода инструмент отводят в по-
перечном направлении от заготовки рукояткой 13, переключением
муфты 1 реверсируют направление вращения шпинделя и продольное
53
перемещение суппорта. После возвращения суппорта в первоначаль-
ное положение суппорт и шпиндель останавливают, перемещают ре-
зец в поперечном направлении на требуемую глубину резания, снова
включают рабочий ход станка, осуществляют следующий рабочий ход
и т. д. до полного формирования профиля резьбы. Число ходов за-
висит от размеров и профиля резьбы, материала заготовки и инстру-
мента.
При нарезании резьбы на станке возврат резца в первоначальное
положение после рабочего хода может быть осуществлен ходовым вин-
том, т. е. без разъема половинок ходовой гайки. Однако, когда наре-
зают длинную резьбу, то целесообразно возвращать суппорт с рез-
цом от реечной пары на ускоренном ходу, а ходовую гайку выключать
из работы, но при этом после каждого возврата суппорта необходимо
проследить, чтобы резец попал в нитку резьбы. Эта задача упрощает-
ся, если, шаг нарезаемой резьбы целое число раз укладывается
в шаге ходового винта. Тогда резец попадает в нитку резьбы при*вклю-
чении разъемной (маточной) гайки на любом участке ходового винта.
Нарезание резьбы с помощью резцовой гребенки осуществляют
за один ход на полную глубину профиля. В работе участвует и цепь
главного движения, и винторезная цепь. При нарезании резьбы мет-
чиком или плашкой на станке настраивают цепь главного движения,
а подача инструмента, закрепленного на суппорте или в пиноли зад-
ней бабки, осуществляется самозатягиванием инструмента, только
в самом начале резания необходимо приложить к инструменту осевую
силу, для того чтобы зубья на его заборном конусе захватили материал
заготовки. После нарезания резьбы на всю длину направление вра-
щения шпинделя станка реверсируют и свинчивают инструмент
с резьбы.
" Нарезание многозаходных резьб на станке можно осуществить
различными способами, в каждом из которых необходимо делать пе-
реход от нарезания одного захода к следующему. Переход этот можно
выполнить либо смещением резца вдоль оси неподвижной заготовки
на шаг резьбы, либо поворотом заготовки на \И часть (где г — число
заходов резьбы) при неподвижном резце. Резец смещают вдоль оси
неподвижной заготовки с помощью верхних салазок суппорта, а не-
обходимый поворот заготовке сообщают делительным устройством.
Делительное устройство, установленное на переднем конце шпинделя,
состоит из фланца 3 с указательной стрелкой и диска 2 с 60 делениями.
При делении на заход шпиндель отсоединяют от кинематической вин-
торезной цепи и поворачивают вручную вместе с диском на требуемый
угол относительно указательной стрелки фланца. Если число заходов
равно двум, то при повороте шпинделя на диске отсчитывают 30 де-
лений, если трем — 20 делений, четырем •— 15 делений и т. д.
Многозаходную резьбу нередко нарезают с помощью нескольких
резцов, установленных в резцедержателе со смещением друг относи-
тельно друга вдоль оси заготовки на величину шага резьбы. В резуль-
тате все заходы резьбы нарезаются одновременно.
При нарезании конических резьб корпус 5 задней бабки смещают
в поперечном направлении относительно опорной плиты 7 винтами.
54
Следует отметить, что для облег- т 5
чения ручного перемещения задней
бабки по направляющим станины №
применена пневмоподушка, кото-
рая создается при переключении
распределителя 3 и подаче возду-
ха из пневмосети под направляю-
щие задней бабки (рис. 48).
УправлениеЩтокарно-винторез-
ным станком мод. 16К20 осущест-
вляют с помощью рукояток, кно-
пок и пульта управления (рис. 49).
«Иг
На коробке скоростей установлены Рис. 48. Схема пневмоподушки
рукоятки 5—8. Рукоятками .7 и 8 задней бабки:
фильтр; 2 — маслораспылитель; 3 —
устанавливают частоту вращения распределитель
шпинделя путем переключения под-
вижных блоков зубчатых колес в коробке скоростей (см. рис. 46).
Поворотом рукоятки 6 смещают блок г = 45—60 на валу VII, обес-
печивая настройку станка на нарезание резьбы нормального или уве-
личенного шага, а также возможность .деления на заход при нареза-
нии многозаходных резьб. Рукояткой 5 настраивают станок на наре-
зание правой или левой резьбы.
Коробкой подач управляют с помощью рукояток 2—4, которыми
переключают блоки зубчатых колес и зубчатых муфт. Рукоятку 4
используют при настройке величины подачи и шага резьбы, рукоятку
3 — при настройке величины подачи и типа резьбы, рукоятку 2 —

28 21

Рис. 49. Органы управления токарно-винторезного станка мод. 16К20

55
при настройке величины Подачи Шага резьбы И нарезания резьбы
напрямую. Рукоятками 1 и 23 управляют фрикционной дисковой муф-
той на валу I коробки скоростей. Вращением маховика 27 сообщают
движение реечному колесу, которое перемещает за собой суппорт
в продольном направлении. Поперечное перемещение суппорту пере-
дается от рукоятки 14. Механическое перемещение суппорта в про-
дольном и поперечном направлениях включают рукояткой 19. Ру-
кояткой 17 перемещают вручную резцовые салазки с резцедержателем.
Рукояткой 26 включают и выключают реечную шестерню, рукояткой
25 — подачу, рукояткой 24 — ходовую гайку винта. Маховик 22
служит для перемещения пиноли задней бабки, рукоятка 20 — для
зажима пиноли, а рукоятка 21 —^ для крепления задней бабки к ста-
нине. Рукояткой 16 поворачивают и закрепляют резцедержатель.
Кнопкой 18 включают электродвигатель механизма ускоренных пере-
мещений. Кроме того, на станке имеются выключатель 15 лампы мест-
ного освещения, выключатель электронасоса подачи охлаждающей
жидкости 11, вводной выключатель 9, сигнальная лампа 10, указатель
нагрузки станка 12, кнопка 28 золотника смазки направляющих ка-
ретки и салазок суппорта. Станок в работу включают с помощью кно-
почной станции 13.

2. ВЫСОКОТОЧНЫЙ ВИНТОРЕЗНЫЙ СТАНОК МОД. 1622

При нарезании высокоточных ходовых винтов к винторезным стан-


кам и отдельным его узлам предъявляются особые требования в отно-
' шении точности и жесткости.
Ниже рассмотрен один из высокоточных винторезных станков мод.
1622 (рис. 50), в котором высокая точность нарезания ходовых вин-
тов достигается за счет следующих конструктивных особенностей.
Кинематические цепи в приводе главного движения и особенно подачи
сокращены. Коробка подач отсутствует. Коробка скоростей сконструи-
рована отдельно от шпинделя и установлена на отдельном фундаменте.
Передняя бабка выполнена жесткой и имеет коробчатую форму. Шпин-
дель смонтирован на подшипниках скольжения и приводится во вра-
щение клиноременной передачей, которая гасит колебания от ко-
робки скоростей.Суппортвыполнен^без верхней поворотной части. Ка-
ретка суппорта имеет удлиненные направляющие. Станина выполнена
жесткой и монолитной. Ходовой винт большого диаметра (85 мм), уста-
новленный на роликовых опорах, расположен не сбоку станины, а вну-
три ее, между направляющими, вследствие чего устраняется перекос
каретки суппорта при перемещении по направляющим станины. Для
уменьшения переноса погрешностей с ходового винта станка на наре-
заемый винт применена специальная коррекционная линейка 1, ко-
торая, воздействуя через рычаг 2 на гайку 3 ходового винта, сообщает
ей дополнительный поворот, тем самым корректирует шаг ходового
винта и повышает точность шага нарезаемой резьбы. Задняя бабка стан-
ка сделана монолитной. Изготовление деталей и сборка узлов станка
выполнены более точно. Кинематическая схема винторезного станка
мод. 1622 представлена на рис. 50.

56
1-47 2-20

Рис. 50. Кинематическая схема токарно-винторезного станка мод. 1622

Движения в станке: главное вращательное движение шпинделя,


движение подачи суппорта, вспомогательные движения по настройке,
наладке и управлению станком.
Цепь главного движения. Шпиндель станка получает движение от
двухскоростного электродвигателя М (Ы = 3/4,5 кВт, п = 720/1440
об/мин) через коробку скоростей и две пары клиноременных передач
152 „ а. 145
Т ~ Т = Ш>" Частоту вращения шпинделя изменяют переклю-
чением двойного г — 20—47 и тройного г = 37—45—53 блоков зуб-
чатых колес в коробке скоростей, с помощью которых шпинделю сооб-
щается шесть различных частот вращения в диапазоне 4—40 об/мин.
Электродвигатель при прямом вращении шпинделя имеет частоту
ващения 720 об/мин, а при обратном — 1440 об/мин, что обеспечивает
более быстрое возвращение суппорта с резцом в исходное положение
после рабочего хода.
Наименьшую частоту прямого вращения шпинделя можно опре-
делить по формуле
„ол 19 20 21 23 152 145 . -.
'шп т!п" : 720 - г - — — : — — = 4 об/мин.
37 64 53 58 300 325

Цепь подач. Продольное перемещение суппорт с резцом получает


от шпинделя по очень короткой кинематической цепи, в которой от-
сутствует коробка подач, а есть только гитара сменных колес | и
ходовой винт VII, выполненные с особовысокой точностью. Уравне-
ние кинематического баланса винторезной цепи, связывающее вра-
щение шпинделя с продольным перемещением суппорта на шаг резь-
бы, имеет вид

где в = 1 2 мм — щаг ходового винта.


57
Таким образом настройка винторезной цепи сводится к вычисле-
нию передаточного отношения гитары подач 5 = подбору сменных
зубчатых колес с таким передаточным отношением и их установке на
станок.
Повышение точности шага нарезаемой резьбы достигается также
использованием йфррекционной линейки.

3. ТОКАРНО-ЗАТЫЛОВОЧНЫЙ СТАНОК МОД. 1Б811

Токарно-затыловочный станок мод. 1Б811 предназначен для заты-


лования червячных, дисковых, фасонных фрез и других инструментов
с помощью резца или шлифовального круга, кроме того, можно наре-
зать метрическую, дюймовую и модульную резьбы.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом . 240


Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 710
Число скоростей шпинделя 10
Частота вращения шпинделя, об/мин:
прямого 2,8—63
обратного 5,6—125
Продольная подача, мм/об 0,1—1,0
Шаг нарезаемой резьбы:
. метрической, мм 0,5—240
дюймовой, ниток на 1" 3/16—10
модульной, модуль - . 0,4—80
Наибольшая величина хода затылования, мм . 18
Чиело обрабатываемых зубьев 1—40
Шаг винтовой канавки при затыловании, мм 75—10 000
Мощность привода, кВт:
главного движения 3,0/4,5
шлифовального шпинделя 1,1
Габаритные размеры станка, мм 2850X1500Х
XI800

Компоновка токарно-затыловочного станка аналогична компонов-


ке токарно-винторезного станка. Кинематическая схема станка мод.
1Б811 показана на рис. 51.
Движения в станке; главное вращательное движение шпинделя
передней бабки; движение продольной подачи каретки в инструментом;
затыловочное движение поперечного суппорта; установочные пере-
мещения узлов станка.
Цепь главного движения. Вращательное движение шпиндель VII
передней бабки получает от двухскоростного электродвигателя М
(М = 3/4,5 кВт, п = 700/1400 об/мин) через шестеренную коробку
скоростей. Частоту вращения шпинделя изменяют переключением
трех блоков зубчатых колес (г ~ 22—34—28 на валу I I , г = 46—68
на валу V и г = 50—20 на валу IV), с помощью которых можно сооб-
щить 12 частот вращения (две из них повторяются). Передача движения

58
г=21 2=34- 2=28 2=25 2 = 56
Рис. 51. Кинематическая
схема токарно-затыловоч-
ного станка мод. 1Б811
'М электродвигателя к шййиделю записывается следующим уравне-
нием:
25 22 / 28 34 \ 24 / 46 \
« тши пп = « пд вв или , ИЛИ ИЛИ X
56 46 \ 40 34 у 68 \ 46 )
45 20 / 50 N 24
X ИЛИ —
54 80 \ 50 ) 96

При изменении направления вращения шпинделя на обратное пу-


тем реверсирования электродвигателя шпинделю сообщается, вдвое
большая частота вращения.
Цепь продольных подач. Продольное перемещение, каретки в за-
висимости от шага спиралей стружечных канавок затылуемого ин-
струмента осуществляется ходовым винтом XI или реечным зубчатым
колесом г = 12, которые получают движение от шпинделя. При вклю-
чении в работу ходового винта и затыловании инструмента с нормаль-
ным шагом резьбы движение от шпинделя с помощью пары зубчатых
64 36 36
колес р передается на вал VIII и далее по цепи ^ на. вал X, ги-
и на
тару подач | ^ ходовой винт. При затыловании резьбы увеличен-
ного шага движение со шпинделя на вал VIII и далее на ходовой винт
передается сначала через звено четырех- или шестнадцатикратного
/'96 50 54 , 96 80 54 1С\
увеличения шага = или Й Г о Г 4 = 16].
Уравнения кинематического баланса для затылования резьбы с наи-
меньшим и наибольшим шагом имеют следующий вид:

р ^ 54 36 36 а с ^
— 54 ~ З б " ~ З б " 1 Г Т '

р 2 96 80 54 36 а с ^
шах
24 20 54 36 Ь й '

В том случае, когда продольное перемещение каретки осуществляет-


ся от реечного зубчатого колеса г — 12,' движение к нему передает-
ся от шпинделя передней бабки по следующей цепи: шпиндель, цеп-
ная передача зубчатая пара коробка подач, ходовой вал XVIII,
25 28 28 28 в а л
цепь зубчатых передач в фартуке ^ , ^ 28> 25' червячная
пара ^ , кулачковая муфта 2, зубчатая передача Щ, реечное зубчатое
колесо г — 12. Коробка подач за счет переключения тройного зуб-
чатого блока 2 = 36—45—27 на валу XVI и подвижной шестерни-
муфты 2 = 54 на валу XVII позволяет получить шесть продольных
подач в диапазоне 0,1—1 мм/об. Три продольные подачи получают
тогда, когда шестерня-муфта г = 54 находится в левом положении
(сцеплена внутренними зубьями с колесом г = 27) и движение с вала
через тройной блок колес сразу передается ходовому валу XVIII.
Еще три подачи получают при переключении шестерни-муфты вправо
60
До зацейленйя ее с зубчатым колесом г = 27 на валу XVI. Тогда дви-
жение с блока зубчатых колес на валу XVII передается ходовому
27 27
валу через зубчатый перебор ^
Уравнение кинематического баланса, например, для наименьшей
продольной подачи имеет вид
=
5продт1п— 1 Л. Л, Л. х
34 58 54 54 54 28 28 28 25

X — — — 3,14-3-12 = 0 , 1 мм/об.
30 55

Цепь затылования. Затыловочное возвратное-поступательное дви-


жение поперечный суппорт 10 с инструментом получает от кулачка 9,
движение к которому снимается со шпинделя и передается по следую-
96 80 / 50\ М7 . 44 V,, ,
щей цепи: ^ ^ ( и л и ^ 1 , вал IV, зубчатая пара ^ , вал X I I , зубчатая
передача Ц Ц , дифференциал 6 (передаточное отношение от централь-
ного колеса г = 25 к водилу 7 равно 1/2), водило 7 дифференциала,
гитара затылования однозубая муфта с муфтой отскока 5,"вал
27
Х / У , коническая зубчатая пара ^ , вал XI/ с кулачком
Уравнение кинематического баланса цепи затылования имеет вид:
, 96 80 / 50 \ 44 45 47 1 а, с, 27
10пб. шп
0 ш п
или м 1
- — = 2,
' 24 -20 ^ . 50 ) 36 47
" 33 "2 Ьг ' "27
"

где г — число оборотов кулачка за один оборот шпинделя, равное


числу стружечных канавок затылуемого инструмента.
Цепь дифференциала. При затыловании инструментов со спираль-
ной стружечной канавкой необходимо дополнительно еще настроить
цепь дифференциала, которая должна обеспечить неизменность на-
чала врезания и отскока затыловочнЬго инструмента по отношению
к каждому затылуемому зубу, т. е. необходимо ускорять или замед-
лять вращение затыловочного кулачка в зависимости от направления
стружечной канавки (левой или правой). Величину гл доворота ку-
лачка определяют по формуле: -

^ т •

где г к — число стружечных канавок; Р — шаг затылуемой резьбы


или величина продольной подачи; Т — ш а г спирали стружечной ка-
навки.
Дополнительное вращение затыловочному кулачку сообщается
по дифференциальной цепи, которая связывает между собой продоль-
ное перемещение каретки с дополнительным вращением кулачка. Так
как продольное перемещение каретка получает или от ходового винта,
или от реечного зубчатого колеса, то их связь с кулачком будет сле-
дующая:
61
а) ходовой винт, кулачковая муфта 3, зубчатая передача
вал XX, гитара дифференциала ~ вал XXI, червячная пара
дифференциал (передаточное отношение 1/2), водило 7, гитара заты-
лования ^ вал XIV, коническая зубчатая пара % , затыловочный
кулачок 9\ при этом уравнение кинематического баланса дифферен-
циальной цепи имеет вид

12 36 42 Ь3 й3 19 2 Ь2 й2 27 Т

_ ' ,, 55 30 25 28 28 28
б) реечное зубчатое колесо, зубчатая передача ^ у 28 28 25
20 26
ходовой валик XVIII, зубчатая передача ^ коническая зубчатая
пара 48
дд,
далее движение передается, как и в предыдущем случае;
уравнение кинематического баланса дифференциальной цепи имеет
вид
Р _55_ _30_ _25_ _28_ _28_ _28_ _20_ _26_ _46_ _42_
я.3-12 ~20~ 1 28 ~28~ 28 25 60 76 36 42 Ь3 й3
3 1 а» с2 27 гкР л
X -—- = — — об. кулачка.
19 2 6а 27 Т

Установочные перемещения затыловочного инструмента на ка-


ретке производят вращением рукояток 12 и 15, связанных с соответст-
вующими винтами 14 и 13 крестовых салазок. Рукояткой 1, связан-
ной через зубчатую пару с реечным колесом или вращением ходово-
го винта за квадрат 4 перемещают каретку в продольном направлении.
Необходимый поворот затыловочному кулачку сообщают вращением
вала XXII за квадрат 8.
Деление на заходы при затыловании многозаходных резьб на
станке производят путем расцепления винторезной цепи и перемеще-
ния каретки с резцом от ходового винта при неподвижном шпинделе.
Расцепляют винторезную цепь переключением зубчатого колеса
г = 36 на валу X, затем, вращая ходовой винт, ведут отсчет переме-
щения каретки по делительному диску, установленному на валу X,
и указателю, закрепленному на корпусе. После выполнения операции
деления на заход зубчатое колесо г = 36 снова вводят в зацепление
^зубчатым колесом г = 36 на оси IX. Очевидно, чтобы после каждого
деления на заходы эти два зубчатых колеса вошли в зацепление, их
число зубьев должно быть кратным числу заходов затылуемой детали.
Таким образом можно разделить на 2, 3, 4, 6, 9, 12 заходов резьбы.
На токарно-затыловочном станке работу выполняют не только рез-
цом, но и шлифовальным кругом, для чего на крестовый суппорт уста-
навливают шлифовальное приспособление, состоящее обычно из элек-
тродвигателя, ременной передачи и шпинделя с абразивным кругом.
62,
Правку шлифовального круга выпол-
няют вручную с помощью простых
приспособлений.
Механизм затылования 11 в стан-
ке выполнен таким образом, что с по-
мощью трех сменных кулачков обес-
печивается бесступенчатое регулиро-
вание величины хода затылования в
диапазоне от 0 до 18 мм. Изменение
величины хода затылования при уста-
новленном кулачке 1 (рис. 52) осу-
ществляют регулированием положе-
ния камня 4 относительно оси 3 ка-
чания рычага,2. Камень, связанный
через буксу 5 с поперечным суппор- Рис. 52. Схема механизма измене-
том 6, перемещают вместе с буксой ния величины хода затылования
Винтом 7. При перемещении камня
вправо увеличивается плечо рычага 2 и величина хода затылования
суппорта с инструментом.
В цепи затылования (на валу XIV, рис, 51) имеется специальный
механизм, который обеспечивает вращение затыловочного кулачка
только в одном направлении — во время рабочего хода каретки
(рис. 53, а), а при холостом ходе каретки (рис. 53, б) отводит ин-
струмент от заготовки и в этой позиции отключает цепь вращения
кулачка. Механизм состоит из двух полумуфт 1 я 2, двух подпружи-
ненных собачек 3 и 4 и упора 5. При рабочем ходе станка полумуфта 1,
вращаясь против часовой стрелки и упираясь уступом в собачку 3,
передает вращение другой полумуфте и далее валу XIV и затыловоч-
ному кулачку. При реверсировании станка вращение полумуфты 1
изменяется на обратное и движение полумуфте 2 передается через
собачку 4, которая своим выступом западает в паз полумуфты 2.
Это движение продолжается в течение одного оборота полумуфты. За
этот период кулачок отведет суппорт от заготовки, после чего упор 5
повернет собачку 4 и ее уступ выйдет из впадины полумуфты 2. В ре-
зультате цепь затылования разорвется и затыловочный кулачок оста-

Рис. 53. Схема положения муфты в цепи затылования


станка мод. 1Б811:
а — при рабочем ходе; б — при холостом ходе

63,
новится, когда инструмент будет отведен от заготовки. При включе-
нии рабочего хода станка цепь затылования снова восстанавливается.
Настройка и наладка станка. В зависимости от условий обработки
определяют скорость резания й с помощью рукояток на передней
бабке устанавливают требуемую частоту вращения шпинделя. По
соответствующим формулам рассчитывают передаточные отношения
и числа зубьев сменных колес гитары подач, затылования и дифферен-
циала и устанавливают их на станке. На станке устанавливают и за-
крепляют также заготовку и инструмент, затыловочный кулачок, ре-
гулируют величину хода затылования и настраивают момент отскока
инструмента от заготовки путем вращения шпинделя при разорван-
ной цепи затылования. Отскок должен происходить сразу же, как
только инструмент окажется за спинкой затылуемого зуба. Ни запаз-
дывание, ни преждевременный отскок не допускаются.

4. ТОКАРНЫЙ СТАНОК С ЧПУ МОД. 16К20ФЗ

В машиностроении все более широкое применение находят станки


с программным управлением, в которых цикл работы задается не
установкой соответствующих упоров, копиров, шаблонов, кулачков,
а с помощью программы, записанной на программоносителе. В этом
случае программа работы станка, т. е. последовательность, направле-
ние, величина и скорость перемещения его исполнительных органов
задается вначале в виде букв и чисел, которые в закодированном виде
переносятся на программоноситель путем пробивки отверстий на пер-
фоленте или перфокарте, намагничивания участков на магнитной лен-
те, нанесения светлых и темных полос на фотоленте и др. Таким об-
разом перестройка станка на изготовление других деталей сводится
„ к смене программоносителя, что значительно сокращает вспомогатель-
ное время.
-Программоноситель с записанной программой помещают в узел про-
граммы 1 (рис. 45), в котором программа считывается, и результаты
считывания с помощью электрических сигналов передаются в узел
управления 2. В узле управления поступающие электрические сигна-
лы преобразуются и в виде дискретных или непрерывных параметров
идут на управление исполнительными механизмами 3 стапка.

! -л
1

Рис. 54. Блок-схема программного управления станком

64,
Система программного управления, состоящая из перечисленных
узлов (программы, управления и исполнительных механизмов), назы-
вается разомкнутой. Если в нее включить еще узел обратной связи,
который информировал бы узел управления о фактическом переме-
щении исполнительных органов станка в каждый данный момент
времени, то такая система управления будет называться замкнутой.
Составные элементы станка с ЧПУ в основном аналогичны состав-
ным частям обычного станка того же типа. Однако в приводах испол-
нительных органов и отдельных его элементов имеются некоторые кон-
структивные особенности, например, применяют беззазорные зубча-
тые передачи, шариковые пары винт-гайка качения, шаговые элек-
тродвигатели и др.
Беззазорное зацепление зубчатой пары обеспечивают, например,
изготовлением одного из зубчатых колес передачи составным из двух
частей, которые автоматически или периодически вручную повора-
чиваются одна относительно другой или смещаются вдоль оси (для
косозубых колес), выбирая зазор в зубчатом зацеплении.
Шариковая пара винт-гайка качения (рис. 55) позволяет умень-
шить трение и повысить точность перемещения узлов станка. Гайка
выполнена из двух половинок 1 и 2, установленных в корпуса, 9.
Винт 8 и обе половины гайки имеют резьбу полукруглого профиля,
заполненную шариками 6 на два-три витка. Крайние витки связаны
между собой каналом 7 возврата шариков, который обеспечивает обра-
зование замкнутой шариковой винтовой цепочки. Устранение зазора,
появляющегося в шариковой винтовой паре при ее эксплуатации, и со-
здание натяга обеспечивают поворотом половинок гайки. Для этого
необходимо снять крышку 5, Вывести сегмент 4 из зацепления с зуб-
чатым колесом гайки 2 и сектором 3, переставить сегмент на несколько
зубьев от нулевой риски и, повернув специальным ключом половинку
гайки 2, снова ввести сегмент в зацепление с колесом и сектором и уста-
новить крышку. Так как число зубьев колеса г — 92 отличается на
единицу от числа зубьев колеса г = 93, из которого вырезан сектор,

Рис. 55. Шариковая пара винт — гайка качения

3 З а к . 1090 65
то поворот гайки возможен на очень малый угол \§2 —~~ 9з)' а с л е Д ° в а _
тельно, обеспечивается тонкая регулировка шариковой пары.
В приводах подач станков с Ч П У применяют шаговые электро-
двигатели. Шаговый электродвигатель устроен таким образом, что
угол поворота и частота вращения его ротора определяются соот-
ветственно количеством и частотой поступающих из узла управления
импульсов, а направление его вращения — последовательностью по-
ступления сигналов в обмотки нескольких катушек статора. Мощность
на выходном валу шагового двигателя обычно невелика, поэтому его
используют в качестве элемента управления силовым гидродвига-
телем, мощность которого в несколько раз превышает мощность
шагового двигателя и оказывается достаточной для перемещения ис-
полнительного органа станка. Шаговый электродвигатель ШД
(рис. 56) и гидродвигатель Д связаны между собой следящим золот-
никовым устройством, которое состоит из гильзы 5, золотйика 4,
резьбовой втулки 1, резьбового валика 2 и шлицевой втулки 6. Резь-
бовая втулка соединена с валом шагового двигателя, резьбовой валик
через упорные подшипники 3 связан с золотником, а через шлицевую
втулку — с валом гидродвигателя. При повороте вала шагового дви-
гателя и связанной с ним резьбовой втулки резьбовой валик смещает
золотник в осевом направлении таким образом, что масло из гидро-
системы направляется к гидродвигателю и поворачивает его вал в том
же направлении, в каком повернулся вал шагового электродвигателя.
Вместе с валом гидродвигателя вращается шлицевая втулка, шлицевый
валик и резьбовой валик, который ввинчиваясь в резьбовую втулку,
возвращает золотник в среднюю позицию и останавливает поток масла,
проходящий через гидродвигатель. Таким образом вал гидродвигателя
„и резьбовой валик как бы следят за положением вала шагового дви-
гателя и резьбовой втулки.
Рассмотрим токарный станок мод. 16К20ФЗ с ЧПУ, на котором
можно нарезать резьбы в единичном, мелкосерийном и серийном про-
изводстве.

5 4 3 2 1

_
221 >-Л
У/,

Рис. 56. Схема работы гидроусилителя с шаговым дви-


гателем

66,
Рис. 57. Общий вид токарного станка мод. 16К20ФЗ с ЧПУ:
1 — автоматическая коробка скоростей; 2 — пульт управления; 3 — бабка шпин-
деля; 4 — патрон; 5 — поворотный резцедержатель: 6 — винтовая шариковая пара
поперечной подачи; 7 — каретка; 8 — задняя бабка; 9— привод продольного
перемещения суппорта; 10 — блок конечных выключателей; И — станина

Станок оснащен системой ЧПУ Н22-1М. Программа работы станка


записана на восьмидорожковой перфоленте. Общий вид станка изобра-
жен на рис. 57*
Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр, мм:
обрабатываемой заготовки 400
прутка, проходящего через отверстие в шпинделе . . . 50
Наибольшая длина, мм:
обрабатываемой заготовки 1000
продольного перемещения каретки 900
хода поперечного суппорта 250
Число рабочих скоростей шпинделя 12
Частота вращения шпинделя, об/мин . 35—1600
Число автоматически переключаемых скоростей 9
Частота вращения шпинделя, устанавливаемого вручную, об/мин 100—1600
Максимальная скорость продольной подачи при нарезании резь-
бы, мм/мин 1200
Пределы шагов нарезаемых резьб, мм Д о 20
Скорость подач, мм/мин:
продольных 3—1200
поперечных 1,5—600
Скорость быстрых подач, мм/мин:
продольных . . . . . . 4800
поперечных 2400
Дискретность перемещений, мм:
продольных 0,01
поперечных 0,005
Габаритные размеры станка, мм . . . 3360Х17ЮХ
XI750

Гидрокинематическая схема токарного станка мод. 16К20ФЗ с ЧПУ


показана на рис. 58.
3* 67
Рис. 58. Гидрокинематическая схема токарного станка мод. 16К2рФЗ с Ч П У
Движения в станке: главное движение — вращение шпинделя,
движение подачи — продольное и поперечное перемещения суппорта
с резцедержателем, вспомогательные движения — движения, связан-
ные с наладкой станка, движение поворота резцедержателя и ускорен-
ные перемещения узлов станка.
Цепь главного движения. Вращательное движение к шпинделю
передается от электродвигателя М1 (Ы = 10 кВт, п = 1460 об/мин)
Л1 126 й
через клиноременную передачу — = у ^ , автоматическую коробку
йя 200 -
скоростей, клиноременную передачу / = 280 и шпиндельную бабку.
й

Автоматическая коробка скоростей шестеренного типа имеет шесть


электромагнитных муфт ЭМ. (по три муфты на валу I и валу III),
включение которых в определенном сочетании по программе позволяет
получить на выходном валу III девять различных частот вращения.
В шпиндельной бабке на валу VI расположен двойной блок зубчатых
колес г = 43—60, переключаемый рукояткой. В правой позиции блока
в зацепление входит зубчатая пара и шпинделю станка сообщается
девять различных частот вращения в диапазоне 35—560 об/мин.
При переключении блока г — 43—60 влево в зацеплении оказываются
55 • ' •
колеса которые передают шпинделю еще девять частот вращения
в диапазоне 100—1600 об/мин. ч
Цепь подач. Продольные и поперечные (рабочие я ускоренные)
перемещения суппорта обеспечиваются соответствующими гидравличе-
скими шаговыми двигателями М2 иМЗ через редукторы ^ и ^ и ша-
риковые передачи винт—гайка качения. Сигналы к шаговым электро-
двигателям поступают из узла управления. Количество поступающих
сигналов (импульсов) определяет величину перемещения суппорта,
а их частота — скорость перемещения.
Для возможности нарезания резьбы в шпиндельную бабку стан-
ка дополнительно устанавливают фотоэлектрический резьбонарез-
ной датчик 1. Движение к нему передается со шпинделя через
60
пару зубчатых колес ^ с автоматическим устранением зазора
в зацеплении. Разрешающая способность резьбонарезного датчика
исчисляется количеством импульсов, посылаемых в узел управле-
ния за один оборот шпинделя. Попадание резца в нитку резьбы при
нарезании ее за несколько ходов обеспечивается имеющимся в дат-
чике нулевым импульсом, отмечающим «нулевое» положение шпин-
деля. Шаг резьбы задается в импульсах, которые поступают в ша-
говый двигатель из узла управления за один оборот шпинделя.
Цена импульса равна 0,01 мм, поэтому условие согласования вра-
щения шпинделя и поступательного перемещения суппорта на шаг
резьбы должно быть таким, чтобы за один оборот шпинделя в ша-
р
говый двигатель было послано ^ ^ импульсов. Общее количество

69,
импульсов, необходимое для нарезания резьбы на длине I заготов-
ки, будет равно отношению .
Цепь поворота разцедержателя. Шестипозиционный разцедержа-
тель 5 с горизонтальной осью вращения установлен на поперечном
суппорте 11. В резцедержателе расположен предварительно настро-
енный инструментальный блок с шестью резцами. Поворот резцедер-
жателя с инструментальным блоком происходит по команде из узла
управления. Команда поступает в электродвигатель М4, который
20 I
через цилиндрическую- ^ и червячную ^ зубчатые пары приводит
во вращение кулачковую полумуфту 2. В начальный момент поворота
кулачки полумуфты 2 сначала освобождают от своего воздействия ку-
лачки полумуфты 3 и она вместе с валом 4 и посаженным на нем рез-
цедержателем 5 под действием пружины 6 смещается влево. В ре-
зультате плоскозубчатая муфта 8 расцепляется. При дальнейшем
повороте полумуфты 2 ее кулачки увлекают за собой полумуфту 3,
поворачивая резцедержатель в требуемую позицию. Угол поворота
определяется положением конечных выключателей 7, на которые на-
жимают кулачки 10, закрепленные на кольце 9. После этого электро-
двигатель М4 реверсирует полумуфту 2, кулачки которой, воздей-
ствуя на кулачки полумуфты 3, перемещают ее и связанные с ней
вал и резцедержатель вправо, сжимая пружину, вводя в зацепление
и прижимая одну к другой полумуфты плоскозубчатой муфты.
При этом вал 4 удерживается от вращения фиксатором 12. По окон-
чании зажима разцедержателя подается сигнал на включение рабо-
чего хода станка.
При наладке станка необходимо установить блок инструментов
в поворотном резцедержателе, нижний или верхний ряды частот вра-
щения шпинделя с помощью рукоятки, программу в узел программы,
а также проверить работу станка на холостом ходу (в случае необ-
ходимости произвести коррекцию исходного положения суппорта и
инструмента в инструментальном блоке), установить заготовку, вклю-
чить станок.

Г Л А В А Ч Е Т В Е Р Т А Я

РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ

Резьбофрезерные станки предназначены для нарезания наружных


и внутренних, резьб гребенчатыми, дисковыми фрезами и резцовыми
головками. Гребенчатые фрезы применяют при нарезании коротких
резьб, а дисковые фрезы и резцовые головки — длинных резьб.
В зависимости от степени универсальности резьбофрезерного станка
" узлы регулирования движений выполнены в нем по-разному.
70,
В более универсальных резьбофрезерных станках скорость глав-
ного движения и подачи изменяют с помощью коробок скоростей и
подач или сочетанием коробок скоростей и подач со сменными гита-
рами зубчатых колес. В менее универсальных станках скорость глав-
ного движения регулируют, например, сменными зубчатыми колеса-
ми, а винторезную цепь настраивают с помощью гитары сменных зубча-
тых колес или плоской поворотной линейки, или сменными дисковыми
или торцовыми кулачками. Ниже рассмотрено несколько моделей
резьбофрезерных станков, отличающихся конструкцией, типами ре-
жущего инструмента, размерами обрабатываемых заготовок, способом
их закрепления на станке, способами настройки кинематических
цепей, степенью автоматизации и т. д.

1. РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ МОД. 5Б63Г

Резьбофрезерный станок мод. 5Б63Г предназначен для нарезания


коротких наружных цилиндрических резьб на заготовках, закрепляе-
мых в центрах, и коротких наружных и внутренних цилиндрических
резьб на заготовках, устанавливаемых в патроне. Инструмент —
резьбовая гребенчатая фреза. Станок используют в условиях серий-
ного и крупносерийного производства.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр, мм:


изделия, устанавливаемого над станиной . . . . 450
нарезаемой резьбы 80
Наибольшая длина, мм:
заготовки, устанавливаемой в центрах . . . . 710
нарезаемой резьбы 50
Наибольший шаг нарезаемой резьбы, мм 5
Число частот вращения шпинделя:
изделия . 16
фрезерной головки 10
Частота вращения шпинделя, об/мин:
фрезерной головки 80—630
" изделия 0,315—10
Наибольший продольный ход каретки, мм . . . . . 810
Поперечный ход салазок каретки (фрезерной головки), мм
автоматический '. 2—5
ручной 122
Скорость продольного перемещения каретки, м/мин:
ускоренная . 4
замедленная 0,2
Диаметр фрез, мм:
для наружной резьбы 8—100
для внутренней резьбы 20
Мощность электродвигателя, кВт:
вращения шпинделя фрезы 2,2
вращения шпинделя изделия 1,5
перемещения каретки . 1Д
насоса 0,15
Габаритные размеры станка, мм 2295ХЮ85Х
Х1675

71,
Общий вид станка при-
веден на рис. 59. Станина
1 служит основанием, на
котором расположены уз-
лы станка. Слева непод-
вижно на станине закреп-
лена бабка 2 привода из-
делия. Вдоль станины по
направляющим перемеща-
ется каретка 6, несущая на
себе салазки 5 с фрезерной
головкой. Салазки могут
перемещаться по каретке
в поперечном направлении.
Р и с . 59. О б щ и й в и д р е з ь б о ф р е з е р н о г о п о л у -
автомата мод. 5Б63Г: Справа на торце станины
1 — станина; 2 — бабка привода изделия: 3 — пульт расположен механизм 8 ус-
управления; 4 — охлаждение; 5 — фрезерная бабка; коренных перемещений, со-
6 — каретка; 7 — задняя бабка; 8 — механизм уско-
ренных перемещений общающий каретке с салаз-
ками и фрезерной голов-
кой быстрое и замедленное движения. Заднюю бабку 7, служащую
для поддерживания длинных заготовок при нарезании резьбы, за-
крепляют после установочного перемещения на направляющих
станины.
Движения в станке: главное движение — вращение фрезерного
шпинделя; движение круговой подачи — вращение шпинделя изде-
^ лия; движение подачи — продольное и поперечное перемещения фре-
зерной головки; вспомогательные движения — ускоренно-замедлен-
ное перемещение каретки вдоль оси заготовки и ручные установочные
перемещения узлов станка.
Цепь главного движения (рис. 60, а). Вращательное движение
шпиндель с фрезой получает от электродвигателя М 1 (Ы = 2,2 кВт,
п = 1420 об/мин) через клиноременную передачу сменные зубча-
2
а с , 24 70 0
тые колеса у у и зубчатые передачи С помощью сменных зубча-
тых колес шпинделю с фрезой сообщается десять различных частот
вращения в диапазоне 80—630 об/мин. Конструкция фрезерной го-
ловки показана на рис. 61.
Цепь круговых подач (см. рис. 60, а). Вращательное движение
шпинделю с изделием сообщает электродвигатель М2 (А^ = 1,5 кВт,
п — 1400 об/мин) через клиноременную передачу = -тбтг, зубчатую
, •- и& 180
17
пару сменные зубчатые колеса гитарьгкруговых подач у -у-, кони-
1 1
й 20 1
ческую зубчатую передачу чевячную пару
Цепь продольных и поперечных подач. Рабочее продольное пере-
мещение фрезерной головки и вращение шпинделя с заготовкой согла-
сованы между собой так, что в результате получается винтовое дви-
жение фрезы относительно заготовки. Продольное перемещение на
72,
Рис. 60. Схемы резьбофрезерного полуавтомата мод. 5Б63Г:
« — кинематическая; б — перемещения фрезы относительно заготовки
Рис. 61. Фрезерная головка станка мод. 5Б63Г

шаг резьбы фрезерная головка получает от кулачка 3, расположен-


ного на валу VII. Одновременно с продольным перемещением фре-
зерной головке сообщается и поперечное перемещение на глубину
профиля нарезаемой резьбы от поперечного кулачка 4 на валу XIX.
Движение кулачкам передается от шпинделя V и далее через ревер-
55 ( 55 32 \ ^ 23 ЛТ1Т
сивныи механизм (или д^-^з; и зубчатую пару -щ-валу VII с кулач-
ком продольного хода. С вала VII кулачку 4 поперечного хода движе-
ние сообщается по цепи: кулачковая муфта 2, зубчатые передачи
37 46 49
1б" "37 "49 с передаточным отношением, равным единице, т. е. частоты
вращения кулачков продольного и поперечного ходов одинаковы.
Передаточное отношение кинематической цепи от шпинделя изделия
до кулачков равно 1,26. Таким образом шпиндель с загототвкой совер-
шает 1,26 оборота за один оборот кулачков: 0,26 оборота шпинделя
затрачивается на врезание фрезы в заготовку, а один оборот —
на профилирование резьбы по всей окружности заготовки.
Цепь ускоренных продольных перемещенй фрезерной головки.
Кулачки перемещают фрезерную головку только в процессе непо-
средственно формирования резьбы, быстрый вначале и замедленный
в конце подвод фрезерной головки в рабочую позицию до упора ка-
ретки в продольный кулачок и быстрый отвод ее в исходное положе-
ние осуществляет механизм ускоренных перемещений.
Перемещение фрезерной головки в рабочую позицию произво-
дится электродвигателем МЗ (Ы = 1,1 кВт, п = 1400 об/мин) через
74,
специальный механизм, в котором движение передается по двум
кинематическим цепям. Первая цепь замыкается при включении муф-
ты 6; тогда движение от электродвигателя МЗ передается по цепи
38 67 33 30 70 Х „ ^
67 Ж 75" 70 "60 °Д° В0М У винту XVIII, который сообщает каретке
с фрезерной головкой быстрый подвод к заготовке. При приближении
каретки" к кулачку продольной подачи срабатывает конечный вы-
ключатель 11, который включает муфту 6 и включает муфту 5; хо-
довой винт получает от электродвигателя замедленное вращение по
23 20 30 70
второй цепи 82""8о" 70 60 и к а Р е т к а с Фрезерной головкой подводит-
ся медленно до упора в кулачок продольной подачи. В конце этого
перемещения срабатывает выключатель 12, который отключает электро-
двигатель МЗ и включает электродвигатели М1 и М2 привода вра-
щения фрезы и заготовки, фрезерная головка совершает рабочий ход
от кулачков продольного и поперечного ходов. За один оборот кулач-
ков полностью формируется резьба на заготовке. По окончании рабо-
чего хода кулачки отводят фрезу от заготовки, срабатывает конеч-
ный выключатель 10, который выключает муфту 5, включает муфту
6 и обратное вращение электродвигателя МЗ, в результате каретка
с фрезерной головкой на ускоренном ходу возвращается в исходное
положение. Муфта 2 после отвода фрезы от заготовки выключается
электромагнитом 1, разрывается цепь, связывающая шпиндель изделия
с кулачком продольного хода, и тем самым обеспечивается нулевое
положение этого кулачка перед началом нового цикла обработки.
Схематично перемещения фрезы относительно заготовки за пе-
риод одного цикла работы станка изображены на рис. 60, б. Цикл
работы станка полуавтоматический, т. е. рабочий только закрепляет
деталь, осуществляет пуск станка и смену детали. Остальные дви-
жения в станке выполняются автоматически. Продольный рабочий
ход фрезы направлен в сторону, противоположную ее ускоренному
подводу к заготовке. Так как каретка с фрезерной головкой переме-
щается то от винтовой пары, то от кулачка продольного хода, гайка
ходового винта XVIII выполнена плавающей, т. е. связана с кареткой
через пружину 8, поэтому при воздействии кулачка 3 на каретку
последняя сдвигается вправо и сжимает пружину, а гайка в это время
остается неподвижной на ходовом винте.
Управление станком (рис. 62). Станком управляют с помощью
рукояток, кнопок и выключателей на пульте управления и перестав-
ных кулачков на каретке.
Настройка и наладка станка для нарезания резьбы. Из справоч-
ников выбирают скорость резания о и подачу на зуб фрезы $2. По фор-
1000а 5,гпл,т>
мулам = —2— и пиз„ = ,^ определяют частоты вращения
* * ЯИфр ЛЛИЗД

шпинделей фрезы и детали. С помощью гитар сменных зубчатых колес,


передаточные отношения которых находят из уравнений = • п*р_—
Ь й
1420^
«2
75,
Рис. 62. Расположение органов
управления станка мод. 5Б63Г:
1 — пульт управления: 2 — переклю-
чатель реверса шпинделя изделия;
3 — маховик ручной установки фре-
зерной головки; 4 — рукоятка зажи-
ма пиноли; 5 — маховичок переме-
щения пиноли; 6 — переключатель
режимов работы (наладка или по-
луавтоматический цикл); 7 — кноп-
ка «Все стоп»; 8 — кнопка «Рабо-
та»; 9 — включатель охлаждения;
10 — переключатель скорости пере-
мещения каретки; 11 — кнопка «Ход
каретки назад»; 12 — кнопка «Ход
каретки вперед»; 13 — переключа-
тель направления вращения изде-
лия; 14 — кнопка «Пуск вращения
изделия»; 1В — кнопка «Стоп вра-
щения изделия»; 16 — переключа-
тель направления вращения фрезы;
17 — кнопка «Пуск вращения фре-
зы»; 18 — кнопка «Стоп вращения
фрезы»

и ~ -^г — , устанавливают требуемые частоты вращения шпин-

делей фрезы и заготовки.


Для удобства выбора частот вращения шпинделей фрезы и заго-
товки, а также подбора сменных зубчатых колес гитары скоростей и
круговых подач на станке имеются необходимые таблицы. В соответ-
ствующих шпинделях станка устанавливают фрезу и заготовку.
В зависимости от вида нарезаемой резьбы (правая или левая,
наружная или внутренняя) и схемы фрезерования рукоятки и пере-
ключатели станка устанавливают согласно указателям на пульте
(см. рис. 62) в соответствующие положения.
Каретку с фрезой перемещают в крайнее левое положение отно-
сительно детали, на которой нарезается резьба, устанавливают в ну-
левом положении на валах VII и XIX (см. рис. 60) кулачки про-
дольного и поперечного хода фрезерной головки и доводят регулируе-
мый упор 17 каретки до кулачка продольного хода. После этого вклю-
чают электродвигатель привода фрезерной головки и маховиком 18
подводят фрезу до соприкосновения с обрабатываемой заготовкой.
В этой позиции выключают электродвигатель М1, снимают заготов-
ку, маховиком 18 сдвигают салазки с фрезерной головкой вперед на ве-
личину, равную высоте профиля нарезаемой резьбы, и закрепляют
салазки на каретке. Нажав кнопку 11, отводят каретку в исходное
правое положение.
Полуавтоматический цикл работы станка настраивают с помощью
четырех кулачков 13, 14, 15 и 16\ кулачки 13, 14 и 15 расположены
76,
на каретке, а кулачок 16 — на валу XIX вместе с кулачком 4 попе-
речного хода салазок.
Кулачок 15 устанавливают таким образом чтобы при подходе
упора каретки к кулачку продольного хода на расстояние 1—1,5 мм
он нажал на конечный выключатель 12 и тем самым подал команду
на'остановку каретки в крайнем левом положении, включение враще-
ния фрезы и заготовки и выключение механизма ускоренных переме-
щений. Кулачок 14 устанавливают так, чтобы он нажал на конеч-
ный выключатель 11 в тот момент, когда упор 17 каретки находится
на расстоянии 6—10 мм от кулачка продольного хода. В результате
; включается замедленное перемещение каретки к копиру и дается
команда на включение охлаждения.
Кулачок 13 выключает обратное ускоренное движение каретки
при подходе ее к исходному начальному положению. Кулачок 16
устанавливают на диске вала XIX в таком положении, чтобы по окон-
" чании нарезания резьбы и отвода салазок от заготовки был нажат
конечный выключатель 12, от которого передается сигнал на отклю-
чение шпинделей фрезы и заготовки, включение механизма ускорен-
ного перемещения для быстрого возврата каретки в исходную
позицию.
Правильность настройки и наладки проверяют на холостом ходу
станка.

_ 2. РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫИ ПОЛУАВТОМАТ МОД. 563В

Резьбофрезерный полуавтомат мод. 563В (рис. 63) предназначен


для нарезания коротких наружных и внутренних резьб гребенчатыми
фрезами на заготовках, устанавливаемых в кулачковом или цанго-
вом патроне.

Техническая характеристика полуавтомата

Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм:


. наружной (диаметр фрезы 70 мм) 110
внутренней (диаметр фрезы 80 мм) 200
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм 50
Ш а г нарезаемой резьбы:
метрической, мм 1—3
дюймовой, ниток на 1" . . . 16—8
Диаметр отверстия в шпинделе изделия, мм 135
Наибольшее расстояние между осями шпинделей фрезы и изде-
лия при нарезании резьбы, мм:
наружной . 90
внутренней 60
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин:
изделия 0,04—3,0
фрезы 180—500
Величина перемещения бабки изделия при автоматическом вреза-
"нии, мм 4—5
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой в цанге, мм . 100
Мощность электродвигателя главного привода, кВт . . . . 2,3
Габаритные размеры станка, мы . . . . . . . . . 1560Х800Х
XI280
77,
Рис. 63. Общий вид резьбофрезерного полуавтомата мод. 563В:
1— рукоятка продольного перемещения каретки; 2 —каретка: 3 — в и н т
поперечного перемещения бабки изделия; 4 — поперечные салазки; 5 —
бабка изделия; 6 — регулируемый упор для точного подвода бабки
в рабочее положение; 7 —фреза; 8 — фрезерная головка; 9 — кнопоч-
ная станция; 10 — станина

По продольным направляющим станины 10 перемещается каретка 2,


на которой расположены салазки 4 с передней бабкой 5, служащие
для закрепления заготовки и сообщения ей необходимых движений
в продольном и поперечном направлениях. Неподвижно на станине
смонтирована фрезерная головка 8, в шпинделе которой закрепляют
гребенчатую фрезу. Управляют станком с помощью кнопочной стан-
ции 9 и рукояток 1 и 3.
Движение в станке: главное вращательное движение шпинделя
с фрезой; винтовое движение заготовки, складывающееся из согла-
сованных вращательного и поступательного движений заготовки;
движение врезания; вспомогательные движения, связанные с управ-
лением станком.
Цепь главного движения (рис. 64, а). Вращательное движение
шпинделю и установленной на нем фрезе сообщается электродвига-
телем М (Ы = 2,3 кВт, п = 1410 об/мин) через сменные зубчатые
а „ 4 138
колеса гитары скоростей и плоскоременную передачу ^ =
Частоту вращения шпинделя фрезы определяют из уравнения кине-
матической цепи
...л а 138

78,
Винторезная цепь в станке состоит из двух частей: цепи круговых
подач и согласованной с ней цепи продольного перемещения шпин-
деля изделия на шаг резьбы.
Цепь круговых подач. Вращательное движение шпиндель изделия
получает от шпинделя фрезы по следующей цепи: шпиндель фрезы,
винтовая пара сменные зубчатые колеса ~ ~ гитары круговых
32
подач, коническая зубчатая передача ^ . шлицевый вал IV, реверсив-
ный механизм, состоящий из трех конических зубчатых колес г — 36,
вал V, червяк 2 = 1 , червячное колесо 2 = 86, связанное со шпин-
делем изделия скользящей шпонкой. Кинематическая связь шпинделя
фрезы со шпинделем изделия выражена уравнением
16 сх 32 36 1 _
Пфр
- 40 ьл) а, ~ з Г 36 86 ~~ " и з д '

откуда находят формулу для определения передаточного отношения


гитары круговых подач
С Пизд
1 — 215 .
Ьх йг Пфр

В свою очередь, частота вращения шпинделя изделия и и а д свя-


: зана с частотой вращения шпинделя фрезы п.фр> числом зубьев г
- фрезы, подачей на зуб 5г, диаметром изделия й и а д и углом % подъема
; витка резьбы следующим уравнением:
Г4
Пфр г$г со5 К
изд; •
яйизд

Рис. 64. Схемы резьбофрезерного полуавтомата мод. 563В:


в-— кинематическая; б — перемещения заготовки относительно фрезы

79,
При углах X < 5° значение соз X в этой формуле можно принять
равным единице.
Цепь продольной подачи. Продольное рабочее перемещение на шаг
резьбы совершает только шпиндель изделия, а не вся бабка. Это
движение он получает от неподвижного торцового сменного для каж-
дого шага резьбы кулачка 11, который воздействует на шпиндель
через палец 10, жестко связанный с зубчатым колесом г = 77 и при-
жимаемый к кулачку пружинами 1. Зубчатое колесо г = 77 может
свободно вращаться на шпинделе изделия, но связано с ним в осевом
направлении, поэтому, когда зубчатое колесо г = 77 приводится
во вращение, палец скользит по скосам кулака и, отжимаясь от него,
перемещает шпиндель вдоль оси влево. В обратном направлении
шпиндель возвращается пружинами. а®
Вращательное движение зубчатому колесу г = 77 передается от
левого или ,правого колеса г = 75, посаженного на шпинделе изделия,
через реверсивный механизм, вал VII и зубчатое колесо г = 22.
Реверс используется для того, чтобы независимо от направления
вращения шпинделя зубчатому колесу г = 77 сообщить вращение
только в одном направлении, тогда с помощью одного кулачка можно
будет нарезать как правую, так и левую резьбы.
Полное нарезание резьбы на заготовке осуществляется за один
оборот зубчатого колеса г = 77. За это время количество оборотов,
которое совершает шпиндель с заготовкой, определяют из уравнения
кинематического баланса

1Л. = 11/8 оборота.


22 75 *

Один полный оборот шпинделя с заготовкой идет на формирование


полного профиля резьбы, а х / 6 оборота — на врезание фрезы в заго-
товку на высоту профиля резьбы.
Продольное перемещение передней бабки при настройке станка
производят рукояткой 8, которая перекатывает зубчатое колесо
г = 16 по неподвижной рейке.
Цепь врезания. Врезание фрезы в заготовку происходит путем
перемещения передней бабки с заготовкой в поперечном направлении.
Это движение передняя бабка получает от дискового кулачка 9, уста-
новленного на ступице зубчатого колеса г = 77. Кулачок через ролик
6, рычаг 5 и вал VIII поворачивает реечное зубчатое колесо г = 18,
которое перекатывается по рейке-гайке 4 и увлекает за собой перед-
нюю бабку. Замыкание ролика 6 на кулачок 9 производится предва-
рительно сжатой пружиной 2. Ручное перемещение передней бабки
в поперечном направлении осуществляют вращением винта 3.
Настройка, и наладка станка. Из нормативных данных выбирают
скорость резания V и подачу на зуб з2. Частоту вращения фрезы
и заготовки определяют по формулам

_ 1000а __ пфр гвг


"•фр , I ''•ИЗД •
ЯЛфр ЛЯнзД

80,
Из имеющегося комплекта сменных колес подбирают по таблицам
зубчатые колеса гитары скоростей и круговых подач и закрепляют
их на станке.
Для установки на шпиндель изделия сменного кулачка необходимо
сначала передвинуть бабку изделия до упора ее шпинделя во фрезер-
ную головку и сжать пружины 1. После этого можно легко отвернуть
гайку 7, снять зубчатое колесо г = 77 и установить кулачок.
В зависимости от нарезаемой резьбы (правая или левая, наруж-
• яя или внутренняя) необходимо переключить кулачковую полу-
муфту 12 и зубчатое колесо г = 25 в соответствующих реверсивных
механизмах передней бабки.
На станок устанавливают фрезу и заготовку. Рукояткой 8 пере-
мещают каретку передней бабки до. того момента, когда заготовка
займет исходное положение относительно фрезы, и закрепляют ка-
ретку. Точное положение каретки регулируют упором 13.
Включают станок и после окончания автоматической поперечной
подачи передней бабки перемещают ее до соприкосновения заготовки
с фрезой. По окончании автоматического цикла работы станка руко-
яткой переднюю бабку смещают в поперечном направлении на вели-
чину высоты профиля резьбы. Отсчет смещения ведут по лимбу."
После этого нарезают резьбу на первой заготовке и проверяют
^средний диаметр резьбы. Если средний диаметр окажется завышенным-,
необходимо изменить глубину прорезки, но этого не достаточно для
того, чтобы повторить цикл работы станка и окончательно нарезать
резьбу. Дело в том, что за время одного цикла работы станка заготов-
к а совершает не один, а 7 / в оборота, и поэтому в случае повторной
прорезки витки фрезы не попадут во впадины уже имеющихся на
заготовке витков резьбы. Для того чтобы этого не произошло, пе-
реднюю бабку с заготовкой отводят от фрезы влево на V8 шага резьбы.
• Точное перемещение передней бабки на Че шага резьбы обеспечивает-
ся установкой калиброванной пластинки между кареткой и упором 13.
Только после этого снова включают станок и делают повторный ход
: для .окончательного нарезания резьбы.
Цикл работы станка схематично представлен на^рис. 64,6. За пе-
риод цикла последовательно совершаются врезание на глубину резьбы
(движется передняя бабка с заготовкой), винтовое движение шпинделя
для формирования витков резьбы, быстрый отвод передней бабки
от фрезы, быстрый возврат шпинделя в исходное положение и стоп.

3. РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ МОД. КТ86

Резьбофрезерный гидрофицированный полуавтомат мод. КТ86


(рис. 65) предназначен для нарезания коротких наружных и внут-
ренних резьб гребенчатыми фрезами в крупносерийном и массовом
производстве. Заготовки устанавливают в цанговом патроне.
4 Зак. 1090 81
Рис. 65. Общий вид резь
бофрезерного полуавто
мата мод. К.Т86:
1 — пульт управления; 2 -
станина; 3 — каретка; 4 -
фрезерная бабка-. 5 — шпин
дель изделия; 6 — попереч
ный суппорт с копирной ли
нейкой

Техническая характеристика станка

Наибольшая длина заготовки, мм 150


Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм:
наружной 50
внутренней . . . ' . . 80
Нарезаемая резьба:
метрическая, мм 0,5—3
дюймовая, нпток на 1" 48—8
Наибольший диаметр фрезы при нарезании резьбы, мм:
наружной 63
внутренней 40
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм 30
Число частот вращения фрезерного шпинделя 8
Частота вращения, об/мин:
фрезерного шпинделя 125—630
шпинделя изделия (бесступенчатое регулирование) . . . 0,2—6
Мощность электродвигателей, кВт:
фрезерной головки 1,7
гидропривода 1,7
Габаритные размеры станка, мм 1575X1165Х
Х1333

Кинематическая схема станка изображена на рис. 66, а.


Движения в станке: главное вращательное движение совершае
фрезерный шпиндель IV. Винтовое движение получается за счет вра
щения шпинделя изделия (круговой подачи) и согласованного с ни
перемещения фрезерной головки вдоль оси заготовки (продольно
подачи на шаг резьбы). Движение врезания на глубину резьбы (пс
перечная подача фрезерной бабки) производится перемещением фре
зерной головки 1 в поперечном направлении. Вспомогательные дви
жения осуществляются ручным управлением станка при его наладке
Цепь главного движения. Фрезерный шпиндель приводится во вра
щение от электродвигателя М (Ы = 1,7 кВт, п = 950 об/мин) чере

8?
Р и с . 66. С х е м а р е з ь б о ф р е з е р н о г о п о л у а в т о м а т а м о д . К Т 8 6 :
а — кинематическая; б — перемещения фрезы относительно заготовки

36 28
две пары постоянных зубчатых колес ^ и ^ и гитару сменных зубча-
тых колес Частоту вращения фрезерного шпинделя определяют
по формуле
п П К А 36 а 28
гыэ
ф р
= 950 об/мин.
54 6 62
В винторезную цепь входят цепи круговых и продольных подач,
которые связаны между собой.
Цепь круговых подач. Вращательное движение шпинделю изде-
лия сообщает гидроцилиндр 13, который перемещает связанную
с ним зубчатую рейку 14 и тем самым вращает зубчатое колесо
г = 20, установленное на шпинделе изделия 15. •
Цепь продольных подач. Продольное рабочее перемещение фре-
зерная бабка получает от копирной линейки 18, которая расположена
на одном суппорте 11 с гидроцилиндром 13. Копирную линейку мож-
но устанавливать под различным углом о»! в зависимости от шага
нарезаемой резьбы

где Р — шаг нарезаемой резьбы; т — модуль реечного колеса; гр.к =


= 20 — число зубьев реечного колеса.
Копирная линейка выполняет ту же роль, что и торцовые копиры
в ранее рассмотренных резьбофрезерных станках — перемещает фре-
зу относительно заготовки на шаг резьбы за один оборот заготовки.
Копирная линейка, как и зубчатая рейка, перемещается вместе с суп-
портом в поперечном направлении гидроцилиндром 2. При движении
4* 83
линейка воздействует через сухарь 19, вал 7, винт 6, гайку 4 и пор-
шень 3 гидроцилиндра на каретку фрезерной бабки, смещая ее в про-
дольном направлении. Таким образом копирная линейка и реечная,
зубчатая пара, приводимые в движение гидроцилиндром 13, обеспе-
чивают винтовое движение фрезы относительно заготовки. Уско-
ренное продольное перемещение каретки с фрезерной бабкой и под-
жим сухаря 19 к копирной линейке осуществляются поршнем 3
гидроцилиндра 2. Положение каретки на направляющих станины
устанавливают вращением винта 6, поджатого поршнем 3 к валику 7.
При ввинчивании винта в гайку каретка отжимается влево, при
вывинчивании — поршень гидроцилиндра поджимает винт к валику
и тем самым перемещает каретку вправо.
Цепь врезания. Быстрое поперечное перемещение фрезы до мо-
мента врезания и плавное ее внедрение в заготовку на глубину на-
резаемой резьбы происходит с помощью поршня-рейки 5, который
связан с фрезерной головкой. Быстрое перемещение фрезерной го-
ловки поршнем-рейкой происходит до тех пор, пока рычаг 9, пово-
рачиваясь вместе с реечным колесом г = 24, не упрется в установ-
ленный на салазках кулачок 10 и через вал 8 и реечную пару не ос-
тановит поршень-рейку и фрезерную головку. После этого масло
из гидросистемы подается в верхнюю полость гидроцилиндра 13,
который смещает салазки вместе с кулачком 10 вверх. Кулачок
при движении постепенно освобождает рычаг и связанное с ним
реечное колесо, позволяя поршню-рейке плавно перемещать фрезер-
ную бабку и осуществлять медленное врезание фрезы в заготовку.
По окончании нарезания резьбы кулачок 17, установленный на са-
лазках, отожмет рычаг 9, который через вал 8 и реечную зубчатую
пару быстро отведет фрезерную бабку от заготовки.
В конце рабочего хода салазки нажимают на конечный выклю-
чатель 12, который подает команду на включение обратного хода са-
лазок, каретки и фрезерной головки. При возврате их в исходное
положение станок автоматически выключается конечником 16. Зажим
и отжим заготовки в цанговом патроне гидрофицирован.
Схема перемещения фрезы относительно заготовки за период ра-
бочего цикла станка показана на рис. 66, б.
Полуавтоматический цикл работы станка осуществляется в сле-
дующей последовательности: установка и зажим заготовки в цанго-
вом патроне; пуск станка; быстрое продольное перемещение каретки
с фрезерной бабкой в рабочую позицию; быстрый подвод фрезы к за-
готовке; рабочая подача салазок, в результате которой кулачок осу-
ществляет плавное врезание фрезы в заготовку, копирная линейка
перемещает каретку с фрезерной головкой и фрезой вдоль оси заготов-
ки, а рейка 14 сообщает шпинделю 15 согласованное вращательное дви-
жение; отвод фрезерной головки с фрезой от заготовки кулачком 10\
быстрый возврат в исходное положение фрезерной головки, каретки
и салазок с копирной линейкой; останов станка; отжим и снятие
заготовки со станка.
Настройка и наладка станка включает следующее: расчет и уста-
новку чисел зубьев сменных колес гитары скоростей, установку
84,
копирной линейки под требуемым углом, фрезы и заготовки на ста-
нок, величины поперечного смещения фрезерной головки по лимбу,
величины продольного быстрого перемещения каретки с фрезерной
головкой по лимбу, поперечного перемещения салазок с копирной
линейкой.
4. РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК МОД. 561

Резьбофрезерный станок мод. 561 (рис. 67) предназначен главным


образом для фрезерования длинных одно- и многозаходных резьб
дисковыми фрезами, на нем возможно также нерезание коротких
наружных и внутренних резьб гребенчатыми фрезами и шлицевых
валов червячными и дисковыми фрезами.
Техническая характеристика станка
Высота центров, мм 200
Наибольшая длина фрезерования, мм 700
Наибольшая глубина фрезерования, мм 25
Шаг нарезаемой резьбы:
метрической, мм 1—48
дюймовой, ниток на 1" 16—0,3^
модульной, мм 38"
Диаметр фрезы, мм . 70—115
Число скоростей фрезерного шпинделя . 5
Частота вращения, об/мин:
фрезы 55—290
шпинделя изделия 0,014—52
Число продольных подач фрезерной головки и круговых подач
шпинделя изделия 32
Мощность электродвигателя, кВт 3

Рис. 67. Общий вид резьбофрезерного станка мод. 561:


1 — рукоятка управления станком; 2 — маховичок поперечного перемещения каретки;
3 — рукоятка управления коробкой подач; 4 — с т а н и н а ; б — рукоятка настройки
станка на различные виды работы; 6 — бабка изделия; 7 — каретка; 8 — поперечный
суппорт; 9 — фрезерная головка; 10 — задняя бабка; 11 — коробка скоростей; 12 —
рукоятка переключения коробки скоростей

85,
Кинематическая схема станка дана на рис. 68.
Движения в станке: главное вращательное движение шпинделя
фрезерной головки; движение круговой подачи; движение продольной
подачи; вспомогательные движения.
Цепь главного движения. Шпиндель фрезерной головки полу-
чает вращательное движение от электродвигателя М (Ы = 3 кВт,
(I 135
п = 1450 об/мин) через ременную передачу ^ = пятискоростную
12
коробку 14, шлицевый вал I I I , винтовую пару шлицевый вал
30
XVIII, коническую зубчатую пару ^ и цилиндрическую передачу
ПЯТЬ скоростей в коробке 14 получают переключением двух
двойных блоков зубчатых колес г = 23 — 29, г = 36 — 49 и соеди-
нением напрямую валов / и III с помощью кулачков на торцах -зуб-
чатых блоков.
Наименьшую частоту вращения фрезерного шпинделя определяют
по формуле
лле .п 135 23 23 12 30 24 91 с с ,,
Птп
ш п тп1п
т ш = 1450 260 49 49 36 30 91 24 = 5 5 об/мин.

Винторезная цепь станка состоит из согласованного вращатель-


ного движения шпинделя изделия и продольного перемещения фре-
зерной головки на шаг резьбы.
Цепь круговых подач. Вращательное движение шпинделю изде-
лия передается со шлицевого вала III и далее по цепи: коническая
45

пара ^ механизма реверса круговых подач, вал IV, сменные зубча-


тые колеса ~ , цепная передача коробка подач 13, коническая зуб-
чатая пара ^28, червячная пара ^3 кулачковая муфтал. 8,о пустотелый
4
вал X I I I , червячная передача ^ шпиндель изделия. Коробка по-
дач 13, в которой пять двойных блоков зубчатых колес переключаются
с помощью кулачков барабанного типа, позволяет сообщить шпин-
делю изделия 32 различные круговые подачи.
Наименьшую частоту вращения шпинделя изделия определяют
из уравнения
135 23 23 45 47 18 47 44 37 ч/
п И„ЗДП„,(„
1Ш = 1450 260 49 54 4? 18 дд дд 65
X

ч 25 32 33 33 28 3 4 п м л л,
X = 0 , 0 1 4 об/мин.
77 70 69 69 28 36 40

Цепь продольных подач. Продольное перемещение в станке со-


общается фрезерной головке ходовым винтом XV, вращение которого
связано с вращением шпинделя изделия следующей кинематической
86,
Рис. 68. Кинематическая схема резь-
бофрезерного станка мод. 561

щ<т (1,435

СО
108
цепью: шпиндель изделия, зубчатая пара -щ-, кулачковая муфта 10,
вал XIX, сменные зубчатые колеса ^ ~ гитары подач, ходовой винт,
каретка с фрезерной головкой.
Уравнение кинематического баланса цепи продольных подач имеет
вид
1
х в
36 Ьх -

где = 12,7 — шаг ходового винта, откуда

% сх Р
~ьГ 3-12,7 *

В рассмотренном случае движение со шпинделя изделия переда-


валось ходовому винту. Такую цепь используют при нарезании резьб
с нормальным шагом. При нарезании многозаходных резьб с увели-
ченным шагом'1 ведущим в винторезной цепи является ходовой винт,
а шпиндель изделия—ведомым. Условия согласования их движений
остаются прежними, но привод их осуществляется по иной цепи.
Для этого муфту 8 выключают, включают муфту 7, которая соединит
червячное колесо г = 36 с валом XIV и передаст движение винтовой
25
паре уд, связанной с ходовым винтом. От ходового винта движение
Ьг Ьг 36
передается шпинделю изделия по цепи - ^ Под-
цепь ускоренных перемещений. Ускоренное движение к шпин-
делю изделия и ходовому винту передается с вала V, минуя коробку
подач. На валу закреплены зубчатые колеса г = 32, одно из которых
при включении муфты 9 передает ускоренное вращение пустотелому
валу X I I I , червячной паре и, наконец, шпинделю изделия, а другое
(при включении муфты 6) сообщает быстрое вращение валу XIV, вин-
товой зубчатой паре и ходовому винту, перемещающему каретку
с фрезерной головкой.
Управление станком. Переключение скоростей и подач на станке
осуществляют соответственно рукоятками 8 я 12 (см. рис. 67). Рукоят-
кой 3, связанной с кулачками барабанного типа, переключают блоки
зубчатых колес в коробке подач, а рукояткой 12 — блоки колес
в коробке скоростей. Рукояткой 5 поворачивают вал XX (см. рис. 68)
с кулачками, у пра в л яющими Т включен ием-^ и выключением муфт
6—10. Рукоятка имеет четыре фиксированных положения, каждое
из которых выбирают в зависимостиТотТвида выполняемой работы.
В первом положении рукоятки —'муфтьг ЯТи /2 "включены, нарезается
резьбаре нормальнымТ шагом; во втором — муфты 7 и 12 включены,
нарезается • резьба с увеличенным^шагом; в третьем — муфты 8 я 10
выключены, муфта [7 включена, прорезаются продольные канавки
на заготовке; шпиндель изделия при этом стопорится; в четвертом —

88
муфты 9 и 7 включены, нарезается шлицевый вал червячной фрезой;
согласованное вращение заготовки и червячной фрезы настраивают
гитарой сменных зубчатых колес
Рукоятка 1 управляет циклом работы станка и имеет четыре по-
зиции, которые обеспечивают механизмам станка рабочий ход, быст-
рый ход вперед, быстрый ход назад, стоп. Поворот рукоятки осу-
ществляется как вручную, так и переставными упорами, установлен-
ными на станине. Последние по окончании цикла переключают руко-
ятку в положение «Стоп». При повороте рукоятка через винтовую
18
пару у^, шлицевый вал VII, зубчатое колесо г = 60, двойную рейку
4 вращает зубчатое колесо г = 50, свободно посаженное на кулачко-
вом валу XX. Если при этом рукоятка 5 смещена на валу XX вперед
и ее штифт находится в пазу ступицы колеса г = 50, то рукоятка 1
и вал XX с кулачками повернутся и переключат муфты 6—10. В ре-
зультате цикл работы станка изменится.
На правом конце вала VII установлен кулачкок 15, управляющий
включением и выключением электродвигателя.
Операция деления на заходы при нарезании многозаходной .резь-
бы, а также при последовательном прорезании продольных пазов
на заготовке производится с помощью делительного диска. Дели-
тельный диск 11 жестко установлен на шпинделе изделия и связан
штифтом 12 с зубчатым колесом г = 108, свободно посаженным
на шпинделе. При делении штифт вытягивают из отверстия колеса
г = 108 и поворачивают диск вместе со шпинделем на требуемый
угол, после чего диск и колесо 2 = 1 0 8 снова соединяют между собой
штифтом.
Перемещение каретки с фрезерной головкой в продольном на-
правлении при наладке производят рукояткой. Вращение от руко-
ятки передается через червяк червячному колесу, которое связано
с кареткой и одновременно является гайкой ходового винта. Вращение
гайки вызывает перемещение каретки. Поперечное перемещение суп-
порта с фрезерной головкой производят вращением рукоятки 2, свя-
занной с поперечным винтом 3.
Настройка и наладка станка для обработки детали заключается
в выборе режимов резания, расчете и установке сменных зубчатых
колес соответствующих гитар, установке с помощью рукояток тре-
буемых частот вращения шпинделей фрезы и изделия, настройки
станка на вид выполняемой работы (рукояткой 5), установке цикла
работы (рукояткой 1 и упорами 16), установке фрезы и заготовки
на станке, повороте фрезерной головки в вертикальной плоскости
на угол подъема витка нарезаемой резьбы, наладочных перемещениях
фрезерной головки в продольном и поперечном направлениях отно-
сительно заготовки.
Нарезание резьб гребенчатыми фрезами на этом станке не рацио-
нально, так как требуется ручное перемещение при подводе, вреза-
нии и отводе инструмента.

89,
5. СПЕЦИАЛЬНЫЙ СТАНОК ДЛЯ ВИХРЕВОГО НАРЁЗАНИЯ
ВИНТОВ МОД. ЕТ28М

Резьбонарезной станок мод. ЕТ28М (рис. 69) предназначен для


скоростного нарезания резьбы на длинных винтах в условях се-
рийного производства. Заготовку устанавливают в центрах или зак-
репляют в цанговом патроне, обработку ведут с использованием рез-
цовой (вихревой)головки.

Техническая характеристика станка


Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм . . . . 40
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм 510, 800, 1200
Расстояние между центрами, мм 710, 1000,
1400
Частота вращения шпинделя изделия, об/мин 4—40
Число скоростей шпинделя изделия 12
Шаги нарезаемой метрической резьбы, мм 3, 4, 5, 6,
8, 10, 12
Частота вращения вихревой головки, об/мин 1240 и 1840
Число резцов в вихревой головке 1—4
Наибольшее поперечное перемещение вихревой головки,. мм . 200
Мощность электродвигателя, кВт:
вихревой головки 1,5
шпинделя изделия 1,5
ускоренных перемещении 0,4
насоса охлаждения 0,12

1
Основные узлы станка смонтированы на станине 1. На левом
конце станины неподвижно закреплена бабка 7 привода изделия и
коробка подач 8, на правом — задняя бабка 2, которую можно пере-
мещать по направляющим станины. Резцовая головка 5 установлена
натюперечном суппорте 3, который в свою очередь смонтирован на ка-
ретке 6 и перемещается вместе с ней по направляющим станины.
Фартук 4 станка, связанный с кареткой, служит для управления руч-
ными рабочими и ускоренными перемещениями резцовой головки.
Кинематическая схема станка мод. ЕТ28М показана на рис. 70.
Движения в станке: главное движение — вращение резцовой го-
ловки. Винтовое движение состоит из вращения заготовки (круговой
подачи) и поступательного перемещения резцовой головки вдоль ее
оси (продольной подачи на шаг резьбы). Вспомогательные движения —
ускоренное продольное перемещение каретки с резцовой головкой и
ручные установочные перемещения узлов станка.
Цепь главного движения. Главное движение в станке совершает рез-
цовая головка 16, приводимая во вращение электродвигателем М 1
(М = 1,5 кВт, п = 2860 об/мин) через клиноременную передачу-
й/ 100 А 130 ^
Т ~ 230 и л и Т = 2(Ю' Соответственно частота вращения резцовой го-
ловки равна 1240 или 1840 об/мин. Резцовую головку (рис. 71), уста-
новленную в кронштейнах поперечного суппорта 17 (см. рис. 70),
можно повернуть вокруг оси 18 на угол наклона нарезаемой резьбы
в пределах ± 6 ° и переместить винтом 19 в поперечном направлении
для установки на глубину резания.
90,
5. СПЕЦИАЛЬНЫЙ СТАНОК ДЛЯ ВЙХРЁВОГО НАРЁЗАНИЯ
ВИНТОВ МОД. ЕТ28М

Резьбонарезной станок мод. ЕТ28М (рис. 69) предназначен дД


скоростного нарезания резьбы на длинных винтах в условях с|
рийного производства. Заготовку устанавливают в центрах или за!
репляют в цанговом патроне, обработку ведут с использованием ре|
цовой (вихревой) головки.

Техническая характеристика станка


Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм . . . . 40 ,
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм 510, 800, 12Я
Расстояние между центрами, мм 710, 1000, -з
1400
Частота вращения шпинделя изделия, об/мин 4—40
Число скоростей шпинделя изделия 12
Шаги нарезаекой метрической резьбы, мм 3, 4, 5, б,*-'!
8, 10. 12
Частота вращения вихревой головки, об/мин 1240 и 1840*!
Число резцов в вихревой головке 1—4 I
Наибольшее поперечное перемещение вихревой головки,. мм . 200 ц
Мощность электродвигателя, кВт: %
вихревой головки 1,5 |
шпинделя изделия 1,5 |
ускоренных перемещений 0,4 л
насоса охлаждения 0,12 4

Основные узлы станка смонтированы на станине 1. На лев<|


конце станины неподвижно закреплена бабка 7 привода изделия |
коробка подач 8, на правом — задняя бабка 2, которую можно пер*
мещат-ь по направляющим станины* Резцовая головка 5 установлен
н т о п е р е ч н о м суппорте 3, который в свою очередь смонтирован на т
ретке 6 и перемещается вместе с ней по направляющим станинй
Фартук 4 станка, связанный с кареткой, служит для управления ру*|
ными рабочими и ускоренными перемещениями резцовой головки.
Кинематическая схема станка мод. ЕТ28М показана на рис. 7(
Движения в станке: главное движение — вращение резцовой г(
ловки. Винтовое движение состоит из вращения заготовки (кругово
подачи) и поступательного перемещения резцовой головки вдоль е
оси (продольной подачи на шаг резьбы). Вспомогательные движения -
ускоренное продольное перемещение каретки с резцовой головкой
ручные установочные перемещения узлов станка. !
Цепь главного движения. Главное движение в станке совершает ре;
цовая головка 16, приводимая во вращение электродвигателем М
(Ы = 1,5 кВт, п = 2860 об/мин) через клиноременную передач]
йл 100 А 130 ^ „ .
Т = 230 и л и Т = 200"" Соответственно частота вращения резцовой п
ловки равна 1240 или 1840 об/мин. Резцовую головку (рис. 71), уст
новленную в кронштейнах поперечного суппорта 17 (см. рис. 70
можно повернуть вокруг оси 18 на угол наклона нарезаемой резьб
в пределах ± 6 ° и переместить винтом 19 в поперечном направлени
для установки на глубину резания.
90,
15 16 17 2Ц- 1Ь 19 20 21 22 л-

Рис. 69. Общий вид станка для вихревого нарезания винтов мод. ЕТ28М:
1 — станина; 2 — задняя бабка; 3— поперечный суппорт; 4 — фартук; 5 — резцовая» го-
ловка; 6 — каретка; 7 — бабка привода изделия; 8 —коробка подач; 9, 10 — рукоятки
установки величины подачи и шага резьбы; 11 — рукоятка установки нормального или
увеличенного шага резьбы и реверсирования вращения ходового винта; 12 — рукоятка
установки частоты вращения шпинделя; 13 — маховичок продольного перемещения ка-
ретки; /4 —кнопка расцепления реечного зубчатого колеса с рейкой при нарезании
резьбы; 15 — рукоятка поперечного перемещения суппорта; 16 — рукоятка включения
предохранительной муфты; 17 — рукоятка включения гайки ходового винта, реверса про-
дольной подачи и быстрого перемещения резцовой головки; 18 — кнопки включения и
отключения станка; 19 — рукоятка зажима пиноли; 20, 21 — пиноль «Аварийный стоп»;
22 — рукоятка фиксации задней бабки; 23 — маховичок перемещения пиноли; 24 — кнопка
включения станка при нарезании правых резьб; 25 — кнопка включения станка при на-
резании левых резьб; 26 — кнопка включения резцовой головки

Цепь круговых подач. Вращательное движение шпинделю изде-


лия сообщается от отдельного электродвигателя М2 (ЛГ = 1,5 кВт,
п = 950 об/мин) через клиноременную передачу ~ и шестеренную
коробку 12 круговых подач. Изменение частоты вращения шпинделя
изделия осуществляют переключением трех блоков зубчатых колес
в коробке круговых подач: г = 23 — 27, г = 31 — 36 на- валу / и
г = 25 — 42 — 60 на валу II. Всего шпиндель изделия получает 12
различных частот вращения. Наименьшую и наибольшую частоты
вращения шпинделя изделия определяют по следующим уравнениям
кинематического баланса:
23 25 21 18 25 :
иэд ш!п -= 9 5 0 - ^ - 4 об/мин,
63 68 42 44 60
36 60 21 18 25
ь
изд ю а х •950-^- = 40 об/мин.
50 33 42 44 60

Винторезная цепь. При нерезании резьбы необходимо, чтобы


за один оборот заготовки каретка с резцовой головкой переместилась
в требуемом направлении на величину шага резьбы. Это перемещение
происходит с помощью реверсивного механизма 11, гитары подач 10
91,
ае'80

1=1/5 2=40 2= за г~бо г=30


/ л
2=12
т=2 ТУГ
7.= ВО 2=
2=20'

Рис. 70. Кинематическая схема станка для вихревого нарезания винтов мод. ЕТ28М
и ] коробки подач 9, связывающих
шпиндель изделия с ходовым вин-
том XII, который перемещает ка-
ретку с резцовой головкой.
'Движение на ходовой винт по-
ступает от шпинделя изделия по
следующей цепи: шпиндель V, зуб-
44
чатая передача ^ (или при^ наре-
зании резьб с большим шагом дви-
жение сначала идет через зубчатый
, 60 44 42 ттт ,
перебор §5 Те 21' в а л ^ ' 3 У б ч а т У ю
пару 45\
—^, вал VI, реверсивный ме-
36 г 45 36\
ханизм вал VIII,
44 I И Л И 45 4 4 / '
сменные зубчатые колеса гитары
подач 10, коробку подач 9, ходо-
вой винт. Изменение величины ша-
га нарезаемой резьбы осуществ-
ляют путем переключения в ко- Рис. 71. Резцовая головка
робке подач зубчатых муфт 6—8 мод. ЕТ28М
и блоков зубчатых колес г = 45,
2 = 36 — 40, 2 = 30 — 45 на валу X и 2 = 60 на валу XIV.
Цепь ускоренных перемещений. Ускоренное продольное переме-
щение каретка с резцовой головкой получает от отдельного электро-
двигателя МЗ (Ы = 0,4 кВт, п = 1400 об/мин) через клиноременную
й 60 * хгттт * 29
передачу ъ — ^ , ходовой валик X I I I , зубчатую пару , кулачко-
вую предохранительную муфту 3, червячную пару реверсивный
17 53
механизм 1, зубчатую передачу ^ ^> реечное зубчатое колесо 2 = 12,
которое, перекатываясь по рейке 5, увлекает за собой каретку.
В.реверсивном механизме / за счет его поворота относительно оси
XV передача движения идет либо по цепи ^ , либо по цепи т= т! М.
1 / Оо 1/ 1/ Оо
в которой добавляется паразитное колесо 2 = 17, изменяющее направ-
ление вращения реечного колеса. Величину ускоренного перемещения
каретки с резцовой головкой определяют из уравнения
2 24 _17 53
1440-^-^- 3,14.2-12 = 4000 мм/мин.
80 23 36 17 53 32

Включение ускоренного хода каретки сблокировано с разъемной


гайкой 15 ходового винта, одновременно с включением ускоренного
хода разводятся половинки гайки, освобождая ходовой винт. Только
после этого включают электродвигатель ускоренного хода. -
При нарезании резьбы реечное зубчатое колесо кнопкой 2 выводят
из зацепления с рейкой. Перемещение резцовой головки вручную
"производят с помощью рукояток 4 и 14. Вращение рукоятки 4 пере-
93,
дается зубчатой паре ^ и реечному колесу г — 12, которое сообщает
каретке с резцовой головкой продольное движение. Рукояткой 14
вращают поперечный винт, который сдвигает суппорт с резцовой голов-
кой в поперечном направлении.
Настройка и наладка станка для нарезания резьбы. Скорость ре-
зания V и круговую подачу на зуб зг выбирают по справочникам в за-
висимости от материала обрабатываемой заготовки и режущего инст-
румента, требуемого качества резьбы, стойкости инструмента и т. д.
Частоту вращения шпинделя резцовой головки определяют по формуле
ЮООу
пГ = —~,
кйг
где с1г — диаметр окружности вращения вершин резцов головки, мм.
Так как резцовая головка имеет две различные частоты вращения шпин-
деля (1240 и 1840 об/мин), то устанавливают ближайшую к расчетной
частоту вращения шпинделя.
После этого определяют частоту вращения шпинделя изделия по
формуле
_ пггв2
п
иад — , » •
ЯЛ и з д

где г — число резцов в головке; — диаметр резьбы изделия.


Рукояткой 12 (см. рис. 69), расположенной на передней бабке, ус-
танавливают ближайшую наименьшую к расчетной частоту вращения
шпинделя изделия. Шаг нарезаемой резьбы настраивают рукоятками
9, 10 и 11. Рукоятки 9 я 10 устанавливают в положение, соответствую-
щее шагу нарезаемой резьбы, согласно таблице на коробке подач.
Положение рукоятки 11 определяют в зависимости от нарезаемой резь-
бы — правая или левая, с нормальным или увеличенным шагом.
Вычисляют угол наклона резцовой головки по формуле

где Р — шаг нарезаемой резьбы, мм; й — средний диаметр нарезае-


мой резьбы, мм.
Резцовую головку на угол % поворачивают винтом и контролируют
угловым шаблоном, после чего фиксируют головку в этой позиции
гайками. Резцы в головке выверяют по шаблону так, чтобы траекто-
рия движения их средней линии составляла 1,35 нарезаемой резь-
бы.
Устанавливают глубину резания, равную высоте профиля нарезае-
мой резьбы, путем смещения суппорта с резцовой головкой в попереч-
ном направлении.
Процесс нарезания резьбы на станке выполняется в такой последо-
вательности. Кнопкой 26 «Головка» (см. рис. 69) включают резцовую
головку, затем рукояткой 17 включают продольную подачу каретки и
нарезают резьбу. В конце рабочего хода упор, установленный на ка-
ретке, нажимает на конечный выключатель, который отключает элек-
94,
^Ьдвигатель Привода короток подач и включает реле времени. При
золочении реле времени срабатывает электромагнитная муфта 13
см. рис. 70), затормаживающая 4 шпиндель изделия. Через несколько
:ёкунд реле времени самоотключается и выключает электромагнитную
луфту тормоза и электродвигатель резцовой головки. Таким образом
электродвигатель резцовой головки отключается после выключения
электродвигателя привода шпинделя изделия, чем предотвращается
юломка резцов.
Обратный ускоренный ход каретки с резцовой головкой включают
рукояткой 17 (см. рис. 69), которая, нажимая на конечный выключа-
тель, приводит в действие электродвигатель механизма ускоренных
перемещений.

Г Л А В А П Я Т А Я

СТАНКИ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ МЕТЧИКАМИ

Для нарезания резьбы в серийном и массовом производстве при-


меняют гайконарезные станки, инструментом в которых служат мет-
чики с прямыми или изогнутыми хвостовиками. После нарезания
резьбы в гайке метчик с прямым хвостовиком либо вывинчивается
из нее, либо гайки накапливаются на хвостовике и их периодически
снимают, останавливая станок.
При нарезании резьбы в гайках метчиком с изогнутым хвостови-
ком гайки после нарезания непрерывно, одна за другой, перемещаются
по метчику и сбрасываются с его хвостовика в бункер. Процесс наре-
зания осуществляется непрерывно.
На резьбонарезных станках метчиками с прямым хвостовиком
можно нарезать резьбу не только в гайках, но и в других деталях.

1. РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ СТАНОК МОД. 2056

Резьбонарезной станок мод. 2056 (рис. 72) предназначен для наре-


зания резьбы метчиками в различных деталях при мелкосерийном,
серийном и крупносерийном производстве. Станок работает по полу-
автоматическому и автоматическому циклу.

Техническая характеристика станка


Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм М18
Вылет шпинделя, мм 200
Наибольший ход, мм:
:
шпинделя 150
резьбонарезной головки 300
стола 350

95,
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм:
наибольшее 650
наименьшее . О
Число скоростей шпинделя 6
Частота вращения шпинделя, об/мин 112—1120
Мощность двигателя, кВт:
главного движения . . 1,3
насоса 0,12
Максимальное количество реверсов шпинделя, рев/мин . . . 40
Подача Автоматиче-
Габаритньте размеры станка, мм екая
870X650X2225

На фундаментной плите 1 станка установлена колонна 3, по вер-


тикальным направляющим которой перемещают вручную стол 2 и
резьбонарезную головку 4, с вмонтированными в нее коробками ско-
ростей и подач, шпинделем и механизмом подач. Кинематическая
схема станка мод. 2056 изображена на рис. 73.
Движения в станке: главное вращательное движение шпинделя,
движение подачи, вспомогательные движения (возврат шпинделя
с инструментом в исходное положение после окончания рабочего хода;
установочные ручные перемещения узлов станка при его наладке
и настройке).
Цепь главного движения. Вращательное движение шпиндель IV
станка получает от электродвигателя М (Ы = 1,3 кВт, п =
== 1300 об/мин) через коробку скоростей 4. Переключая в коробке
скоростей блочные зубчатые колеса г = 22 — 29 — 37 на валу / и
г = 34 — 60 на шлицевой втулке / / / шпинделя, сообщают шпинделю,
шесть различных частот вращения в диапазоне 112—1120 об/мин.
Наименьшая частота вращения шпинделя
18 22 • 20
" ш п . щ1п — 1 3 0 ° = 1 1 2 об/мин.
36 44 60

Цепь подач. Осевое перемещение шпинделя, согласованное с его


вращением, обеспечивается в станке коробкой подач 5 и механизмом
подач. Шпиндель станка смонтиро-
ван на шарикоподшипниках в гиль-
зе 2, на наружной поверхности ко-
торой нарезана рейка, находящаяся
в зацеплении с реечным зубчатым
колесом 2 = 14. Движение к рееч-
ной паре передается от зубчатого
колеса г = 34, установленного на

Рис. 72. Общий вид резьбонарезного станка


мод 2056:
1 — плита; 2 — стол; 3 — колонна; 4 — резьбона-
резная -головка; 5 — рукоятка установки подачи;
6 — рукоятка установки частоты вращения шпин-
деля; 7 — пульт управления; 8 — переключатель
цикла работы станка; М — микропереключате-
ли; 11, 13 — кулачки; 12 — лимб; .14 — охлаждение:
,15 электрооборудование

96,
* 7=36 748

1 = 33

2 = 1в

Рис. 73. Кинематическая схема резьбонарезного станка мод. 2056

шлицевой втулке шпинделя в коробке скоростей, и далее по следующей


кинематической цепи: зубчатое колесо г = 30, трехваловая коробка
подач с двумя блоками зубчатых колес г = 20—20 и г = 18—27,
. 30 1
зубчатая пара -зд, червячная пара-^-, предохранительная шариковая
муфта 7, зубчатая передача -Щ-, сменные зубчатые колеса гитары
подач, реечное зубчатое колесо г = 14, гильза со шпинделем. Четы-
рех скоростная коробка. подач и набор сменных зубчатых колес гита-
ры подач позволяют настроить станок на нарезание восьми'различных
шагов резьб в диапазоне 1—3,5 мм.
Уравнение для вычисления, например, наименьшего шага наре-
заемой резьбы имеет вид
34 20 27 30 1 39
Р=1 •3,14.2,5.14
30 27 27 30 60 60 Ь
97,
при
а. 50_р
Ь ~ 50
ш!п " 1мм.

Вывинчивание метчика из нарезаемого отверстия обеспечивается


реверсированием электродвигателя.
Отсчет величины вертикального перемещения шпинделя произво-
дят по лимбу 6, движение которому передается с вала реечного зуб-
чатого колеса с помощью зубчатой передачи внутреннего зацепле-
ния. В пазах лимба устанавливают кулачки, которые ограничивают
величину вертикального перемещения шпинделя и управляют циклом
работы станка.
На рис. 74 в конструкции резьбонарезной головки видна шарико-
вая предохранительная муфта, предотвращающая поломку инстру-
мента в случае его осевой перегрузки (нумерация деталей резьбона-
резной головки аналогична рис. 73). "
При нарезании на станке левых резьб необходимо в гитаре подач
дополнительно установить еще одну пару сменных зубчатых колес,
которые изменят направление осевого перемещения шпинделя при
неизменном направлении его вращения. На станке возможно наре-
зание метрических резьб с более мелким шагом (0,5—0,8 мм), чем ука-
зано в технической характеристике, а также дюймовых и трубных, но
для этого необходимо иметь дополнительный комплект сменных зуб-
чатых колес гитары подач.
Вспомогательные установочные вертикальные перемещения стола
и резьбонарезной головки производят вручную, соответственно руко-
яткой 1 через зубчатую коническую и винтовую передачи и рукояткой
3 через червячную и реечную передачи (см. рис. 73).

2= 14
Рис. 74. Резьбонарезная головка

98,
Настройка и наладка станка. По справочникам определяют ско-
рость резания для конкретных условий нарезания резьбы и устанав-
ливают рукояткой 6 (см. рис. 72) требуемую частоту вращения шпин-
деля станка. Исходя из шага нарезаемой резьбы, устанавливают в опре-
деленное положение рукоятку 5 переключения подач, подбирают и
устанавливают сменные зубчатые колеса гитары подач. Закрепляют
метчик в резьбонарезном патроне, установленном в шпинделе станка.
С помощью гаек (см. рис. 74), сжимающих пружину 8, регулируют
предохранительную шариковую муфту 7 на передачу определенной
осевой силы, предотвращающей возможность поломки инструмента
от перегрузки. Контроль за регулировкой муфты ведут по дина-
мометру. Допустимый крутящий момент на метчике обеспечивается
регулировкой резьбонарезного патрона.
Заготовку закрепляют на столе станка (см. рис. 72) и перемещением
стола или резьбонарезной головки устанавливают метчик на расстоя-
нии 5—15 мм над ее торцом. Переставными кулачками 11 и 13 на лим-
бе 12 ограничивают вертикальный ход шпинделя.
Станок можно настраивать на работу в автоматическом и одиноч-
ном режимах. Для работы станка в автоматическом режиме переклю-
чатель 8 цикла устанавливают в положение «А» (на рис. не показано)
и нажимают на пульте управления кнопку включателя вращения шпин-
деля «Вправо». Включается правое вращение шпинделя и рабочая по-
дача метчика вниз. По окончании рабочего хода кулачок И нажимает
на микропереключатель 9, в результате электродвигатель реверси-
руется, шпиндель получает левое вращение и движется вверх. В край-
нем верхнем положении шпинделя кулачок 13 лимба нажимает на мик-
ропереключатель 10, происходит реверс электродвигателя и цикл пов-
торяется. Прервать его можно только нажатием кнопки «Стоп».
Работа станка в одиночном режиме отличается от автоматического
только тем, что переключатель 8 ставят в положение «О» (на ри-
сунке не показано), а электродвигатель после возврата шпинделя
в крайнее верхнее положение и нажатия кулачка на микропереклю-
чатель отключается и тормозится.
2. ГАЙКОНАРЕЗНОЙ АВТОМАТ МОД. 2064
Гайконарезной автомат мод. 2064 (рис. 75) предназначен для на-
резания метрических и дюймовых резьб в шестигранных гайках мет-
чиками с изогнутым хвостовиком.
Техническая характеристика станка
Нарезаемая резьба М24—МЗО
Число шпинделей . . . 2
Число скоростей шпинделя 6
Частота вращения шпинделей, об/мин 106—335
Частота вращения шпинделя на один двойной ход ползуна,
об/дв. ход . . . . . . . . . . . . . . 24
Производительность при обработке стальных гаек, шт/ч:
М24 880
МЗО 480
Мощность электродвигателя, кВт:
главного 5,5
насоса охлаждения . 0,25
Р и с . 75. О б щ и й в и д г а й к о н а - Р и с . 76. К и н е м а т и ч е с к а я схема гайконарезного
резного автомата мод. 2064: а в т о м а т а мод. 2064:
1 — станина; 2 — механизм приво- 1 — метчик; 2 — кулачок; 3 — ползун; 4 — пружина: 5 —
да; 3 — механизм подачи; 4 — меха-упор; 6 — толкатель; 7 — шатун; 8 — предохранительное
низм загрузки: 5 — устройство ох- устройство; 9 — плита; 10 — винт; И, 12 — муфты
лаждения

Кинематическая схема автомата мод. 2064 приведена на рис. 76.


Движения в станке: главное вращательное движение шпинделей;
возвратно-поступательное движение подачи толкателей, доставляющих
гайки в рабочую позицию; вспомогательные движения (движения, свя-
занные с ориентацией гаек и подачей их в загрузочную позицию).
Цепь главного движения. Вращательное движение двум шпинде-
лям IV станка сообщается от электродвигателя М {Ы = 5,5 кВт,
п = 930 об/мин) через клиноременную передачу ~ со сменными шки-
вами, вал / , муфту 12, вал I I , кулачковую предохранительную муфту
25 30
11, регулируемую винтом 10, и две пары зубчатых колес
Частоту вращения шпинделей определяют из уравнения
25 30
, = 930- об/мин.
а2 46 67

Шесть пар сменных шкивов позволяют получить шесть различных


частот вращения шпинделей в диапазоне 106—335 об/мин. Конструк-
тивное исполнение механизма привода шпинделей станка изображено
на рис. 77, а механизма подачи — на рис. 78.
Цепь подачи (см. рис. 76). Возвратно-поступательное движение пол-
зуны 3 с толкателями 6 совершают под действием кулачков 2, уста-
новленных на концах вала VI, и пружин 4. Движение к кулачкам
100,
э
и с . 77. М е х а н и з м п р и в о д а 2=67
шпинделей автомата мод.
= 2064:
1 — метчик; 2 — патрон; 3 —
втулка; 4 — регулировочный
винт; 5 — муфта

передается с вала / через


червячную пару зуб-
24
чатую пару и вал VI.
Кулачки при своем вра-
дении воздействуют на
упоры 5 и через них от-
водят ползун с толкате-
лями в крайнее заднее
положение. Продолжая
зращение, кулачки за-
гем освобождают ползу-
ны с толкателями, кото-
рые под действием пру-
жин резко движутся 2=25 5
вперед, захватывают из
лотка заготовки и насаживают их на метчики 1. Кулачки 2 уста-
ювлены на валу VI со смещением по окружности на 180°, поэтому
рлкатели поочередно загружают метчики заготовками.

/ — призма; 2 —кулачок; 3 — ползун; 4 — п р у к и н а : 5 — упор; 6 —толкатель

101,
Цепь загрузки (рис. 79). Заго-
товки насыпаются в бункер 1 заг-
рузочного устройства. Плита 2 со-
вершает возвратно-поступательное
движение, за счет которого заго-
товки в бункере ворошатся, ориен-
тируются и попадают по регули-
руемым каналам в загрузочную
позицию на направляющие приз-
мы 7. Возвратно-поступательное
движение плите сообщается от ва-
ла V через цилиндрическую зубча-
36
тую пару конические зубча-
46
тые колеса вал VII и криво-
24 '
шипно-шатунныи механизм* (см.
рис. 76). Шатун § (см. рис. 79) пе-
редает движение плите через пре-
дохранительное устройство 9, крон-
штейн 4 и палец 3, связанный с
кронштейном и плитой. Продоль-
ную силу, передаваемую от ша-
туна к плите, регулируют враще-
нием гайки 10. В случае перегруз-
ки шатун своими скосами выталки-
вает фиксатор, сжимая пружину 11
предохранительного устройства.
Рис. 79. Механизм загрузки авто- Настройка и наладка станка.
мата мод. 2064 Устанавливают сменные шкивы в
соответствии с выбранными по спра-
вочным данным режимами резания.
В шпиндели и патроны 2 станка (рис. 77) вставляют метчики 1 и
втулки 3. Размеры втулок выбирают в зависимости от наружного диа-
метра нарезаемых гаек.
В соответствии с- размерами нарезаемых гаек в механизмах подачи
и загрузки устанавливают еще несколько сменных деталей, а именно,
в механизме подачи — это толкатель 6 (см. рис. 78) и две призмы 1,
в механизме загрузки (см. рис. 79) •— плита 2, планки 5 (левая и пра-
вая) и стенка задняя 6.
Загружают в бункер заготовки.
Цикл работы станка. Кнопками на пульте управления включают
электронасос охлаждения и электродвигатель главного движения, ко-
торый приводит в движение все механизмы.
Кулачки на валу VI (см. рис. 76) при вращении поочередно на-
жимают на упоры 5 и отводят ползуны в крайнее заднее положение.
В этот момент заготовка из канала механизма загрузки падает на на-
правляющие призмы, кулачок освобождает упор и ползун с толкателем
под действием пружины быстро, перемещается... вперед, захватывает
102,
аготовку и насаживает ее -на вращающийся метчик. Метчик, вращаясь,
фижимает гайку к граням призм, где она под действием сил трения,
возникающих от момента резания, надежно закрепляется. Хвостовик
летчика под действием момента резания упирается в скос патрона.
Вилу, действующую на хвостовик метчика со стороны скоса, можно раз-
тожить на две составляющие •— окружную и осевую. Под действием
)севой составляющей происходит самоподача метчика. По мере прере-
кания резьбы в гайке момент резания уменьшается, уменьшаются силы
•рения между гайкой и призмами и толкатель под действием пружины
перемещает гайку вместе с метчиком вдоль призм. В этот момент кула-
юк снова подходит к упору ползуна и цикл повторяется, а резьба на
|редыдущей гайке нарезается окончательно, гайка сходит с калибрую-
щей части метчика на гладкий хвостовик и в дальнейшем сбрасывается
| него. Таким образом, в данном автомате отсутствует движение свин-
чивания нарезанной гайки с метчика, а идет непрерывное насаживание
йа метчик одной гайки за другой.

Г Л А В А Ш Е С Т А Я

Р Е З Ь Б О Ш Л И Ф О В А Л Ь Н Ы Е СТАНКИ

Резьбошлифовальные станки применяют для изготовления резьб


высокой точности. Инструментом на этих станках служат одно- или
многониточные абразивные круги.
В промышленности выпускают универсальные, специализирован-
ные и специальные резьбошлифовальные станки для получения резьбы
на крепежных деталях, изготовления различных резьбовых инстру-
ментов (метчиков, калибров, накатных роликов, резьбовых фрез, точ-
ных микрометрических винтов, длинных ходовых винтов), а также
червячных фрез и др.
Ниже рассмотрены универсальный резьбошлифовальный станок
и станок для шлифования метчиков и червячных фрез. Эти станки,
предназначенные для выполнения одних и тех же операций (шлифова-
ния и затылования резьбы), имеют в принципе одинаковые движе-
ния, но различное конструктивное исполнение соответствующих меха-
низмов, обеспечивающих эти движения.
Так, например, общим в указанных станках является наличие таких
движений, как главное (вращение шлифовального круга), винторезное,
поперечной подачи, затылования, делительное, а также движения ме-
ханизмов коррекции шага резьбы, быстрого поперечного перемещения
шлифовальной бабки, правки шлифовального круга, компенсации
износа круга и др.
В то же время некоторые из механизмов, обеспечивающих указан-
ные движения в резьбошлифовальных станках по различным конструк-
тивным и технологическим соображениям, принципиально отличны.
103,
Так, например, шлифовальный круг ни угол подъема шлифуемой резьбы
устанавливают либо путем поворота оси шлифовального шпинделя, либо
поворотом стола с заготовкой; винторезная цепь образуется либо с по-
мощью винтовой пары, либо с помощью плоской поворотной линейки;
быстрые поперечные перемещения шлифовального круга осуществля-
ются либо смещением шлифовальной бабки в поперечном направлении,
либо путем ее покачивания относительно неподвижной оси; затыло-
вочное движение создается или путем смещения в поперечном на-
правлении шлифовальной бабки, или ее покачиванием относительно не-
подвижной оси, или поворотом эксцентриковой гильзы шлифовального
шпинделя, или покачиванием стола с заготовкой; поперечная перио-
дическая рабочая подача шлифовальной бабки осуществляется или
автоматически, или вручную и т. д.

1. У Н И В Е Р С А Л Ь Н Ы Й Р Е З Ь Б О Ш Л И Ф О В А Л Ь Н Ы Й СТАНОК
МОД. 5822М

Универсальный резьбошлифовальный станок мод. 5822М (рис. 80)


предназначен для точного шлифования наружных и внутренних
цилиндрических и конических резьб на метчиках, калибрах, накатных

\
Р и с . 80. О б щ и й видуниверсального резьбошлифовального
станка мод. 5822М:
1 — кнопка централизованной смазкн станка: 2 — станина: 3 — пульт
управления; 4 — упоры; 5 — рукоятка управления механизмом затыло-
вания; 6 — рукоятка управления ускоренным ходом стола; 7 — тахо-
метр; 8 — передняя бабка; 9—винты температурной коррекции накоп-
ленной ошибки шага; 10 — шлифовальная бабка; 11 — стол; 12 — махо-
вик поперечной подачи; 13 — рукоятка управления быстрым переме-
щением шлифовальной бабки; 14 — копир; 15 — механизм затылования
и шлифования конусных резьб; 16 — рукоятка закрепления механизма
попадания круга в нитку резьбы; 77 —рукоятка управления главным
электродвигателем; 18 — виит с лимбом перемещения шлифовального
круга при вводе в вятку резьба

104,
зах, ходовых винтах, резьбовых деталях и т. п. Кроме того, на станке
можно шлифовать затыловочные поверхности у метчиков, гребенчатых,
•дисковых и червячных фрез, а также шлифовать профиль зубьев
;у плоских реек и плашек с помощью специальных приспособлений.
I Шлифование резьбы на станке осуществляется однониточным или
многониточным абразивным кругом в одну или в обе стороны и много-
ниточным кругом методом врезания. При этом последовательность
движений узлов станка автоматизирована.
Техническая характеристика- станка
«Диаметр шлифуемой резьбы, мм 3—150
^Наибольшее расстояние между центрами, мм 500
^Наибольшая длина шлифуемой резьбы, мм 375
Ш1аг шлифуемой резьбы:
метрической, мм 0,25—24
дюймовой, ниток на 1" 28—3
модульной, и м . 0,3—14
1Частота вращения детали, об/мин:
:
при бесступенчатом регулировании 0,3—45
ускоренное 100
^Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин . . 1430—2860
[Наибольшая конусность шлифуемой наружной резьбы . . . 1 : 16
Д и а м е т р абразивного круга для шлифования, мм:
наружного • 300—40СГ
внутреннего (с применением внутришлифовального приспо-
собления) 25—125
;Величипа затылования профиля резьбы в радиальном направле-
|йии, мм 0,03—4
^Число затылуемых канавок детали 2—16
• Число заходов шлифуемой резьбы 1; 2; 3; 4; 6;
8; 12; 24
•Наибольший угол подъема шлифуемой резьбы, град . . . . ±15
«Мощность электродвигателя, кВт:
абразивного круга 5,5
детали . 0,45
правильного механизма 0,05
абразивного круга при правке 0,27

На станине 2 смонтированы все узлы и механизмы станка. Стол 11


> перемещается по продольным направляющим качения станины и несет
-"на себе переднюю 8 и заднюю бабки. Передняя бабка служит для сооб-
щения вращательного движения заготовке и передачи движения про-
дольному столу 11 и шлифовальной бабке 10, которая перемещается
'"по поперечным направляющим качения станины. Рукоятки, кулачки
-и кнопочный пульт предназначены для ручного и автоматического
^управления станком.
' В станке имеются следующие механизмы: главного движения, попе-
- речной подачи, затылования, винтового движения заготовки, компен-
-сации'зазоров в цепи при шлифовании резьбы в обе стороны, правки
шлифовального круга, коррекции шага резьбы. Кинематическая схема
".резьбошлифовального станка мод. 5822М изображена на рис. 81.
Движения в станке: главное" вращательное движение шпинделя
шлифовального круга; винтовое движение, состоящее из вращатель-
ного движения заготовки (круговая подача) и поступательного ее
105,
о
•о Рис. 81. Кинематическая схема резь-
бошлифовального станка мод. 5822М

1*,1 1|1,1 |/11||


ТЖЧ / ,
а, Ь< с, 14- 1Ъ

а
перемещения на шаг резьбы за один оборот; периодическая или непре-
рывная поперечная подача шлифовальной бабки; движение затыло-
вания; движение правки круга.
Цепь главного движения. Вращательное движение шпиндель I
шлифовального круга получает от электродвигателя М1 Щ =
= 5,5 кВт, п = 1440 об/мин) через клиноременную передачу со
именными шкивами, позволяющую сообщать шпинделю различную
частоту вращения в диапазоне 1430—2860 об/мин.
Цепь круговых подач. Вращательное движение шпинделю изделия
сообщается электродвигателем М2 Ш = 0,45 кВт) постоянного тока
: ё3 78в а л г. 2
по-цепи: клиноременная передача = ^ Н> червячная пара -^г,
гтупица 28 блока зубчатых колес и механизм 25 компенсации зазоров.
Механизм компенсации зазоров позволяет шлифовать резьбу в обе
:тороны при реверсировании направления движения шпинделя изде-
лия и стола. Без механизма компенсации зазоров такое шлифование
невозможно, потому что в цепи, связывающей вращение шпинделя из-
делия и перемещение стола, имеются зазоры, которые при реверсиро-
вании шпинделя приводят к запаздыванию движения стола. Компен-
сатор устроен таким образом, что при реверсировании движения шпин-
дель изделия останавливаемся на такое время, в течение которого уст-
раняются зазоры в винторезной цепи. Компенсатор расположен на ле-
вом конце шпинделя изделия и состоит из следующих основных элемен-
тов: втулки 23, соединенной со шпинделем III шпонкой; хомутика 26,
который можно повернуть на втулке с помощью червяка 24, зацепляю-
щегося с зубчатой нарезкой на втулке 23\ зубчатого колеса г = 96,
свободно посаженного на втулке 28\ пальцев 22 и 21, запрессованных
соответственно во втулку 23 и зубчатое колесо г = 96.
Зубчатое колесо г = 96 при вращении против часовой стрелки паль-
цем 21 упирается в палец 22 втулки и поворачивает ее и шпиндель.
При реверсировании зубчатого колеса г = 96 его палец только после
поворота на некоторый угол упрется в выступ хомутика и сообщит
шпинделю вращение по часовой стрелке. Во время холостого хода паль-
ца 21 зубчатое колесо г = 96 передает движение по винторезной цепи,
выбирая зазоры. Палец 21 упирается в выступ 27 хомутика 26 и пере-
дает вращение шпинделю в тот момент, когда зазоры в винторезной
цепи будут выбраны и стол станка готов начать движение в обратном
'направлении. Угол холостого хода пальца 21 регулируют поворотом
хомутика 26 на втулке 23 с помощью червяка 24.
Цепь продольных подач. Продольное перемещение стола 30, сог-
ласованное с вращательным движением заготовки, производится хо-
довым винтом V, который при своем вращении ввинчивается в гайку
45, закрепленную на станине, и увлекает за собой стол с заготовкой.
Движение на ходовой винт передается со шпинделя изделия и про-
исходит по следующей кинематической цепи: зубчатая пара -^-(кулач-
ковая полумуфта на валу IV находится в правой позиции) или ~
(кулачковая полумуфта переключена влево), вал IV, зубчатые колеса
107,
резьбовой гитары ~ ходовой винт V, гайка 45. Зубчатую пару -щ-
включают в работу при нарезании резьб с шагом до 8 мм, а звено четы-
ПЛ
рехкратного увеличения шага вводят в работу при нарезании резьб
с более крупным шагом.
Уравнение кинематического баланса, связывающее вращение
шпинделя изделия с продольным перемещением стола, имеет вид

1 — (или — (—У = Р .
60 V 24 ) Ь а \ 6 )
Из этого уравнения определяют передаточное отношение смен-
ных колес гитары В том случае, когда имеющийся набор сменных
зубчатых колес не позволяет осуществить точную настройку станка
на нарезание требуемого шага резьбы или когда шлифуют резьбу
с переменным шагом, гайке 45 ходового винта сообщают дополнитель-
ный поворот от коррекционной линейки 31, установленной на столе, и
тем самым передают ходовому винту и столу с заготовкой добавочное
продольное перемещение. Коррекционную линейку для этого устанав-
ливают под необходимым углом и она, двигаясь, вместе со столом, на-
жимает на рычаг 29 и поворачивает гайку. Гайка 45 дифференциаль-
ная, т. е. имеет кроме внутренней резьбы' с шагом, равным шагу хо-
дового винта, еще резьбу на наружной поверхности с иным шагом.
В зависимости от того, в какую сторону отклонена коррекционная
линейка и каково направление витков внутренней и наружной резьбы
гайки, добавочное смещение, сообщаемое столу, складывается или
вычитается с основным его перемещением.
Конструкция корпуса 15 гайки ходового винта предусматривает
возможность его смещения в продольном направлении вместе с гайкой,
что необходимо для попадания абразивного круга в нитку шлифуемой
резьбы. Эту операцию выполняют вращением винта 17, который пово-
рачивает рычаг 16, соединенный с корпусом гайки. Зазоры в сопря-
гающихся парах устраняют при этом пружиной 18.
Цепь поперечных подач и затылования. Эта цепь в станке пред-
назначена для периодического поперечного перемещения шлифовальной
бабки на необходимую глубину резания вручную, для непрерывной
поперечной подачи шлифовальной бабки при врезном шлифовании,
шлифовании конических резьб, быстрого подвода и отвода шлифоваль-
ного круга вручную, а также для выполнения операции затылования
фасонного инструмента.
Периодическую поперечную подачу шлифовальной бабке сообщают
вращением штурвала 2 или (при более тонкой подаче) грибка 1 и чер-
4 24
вячной пары Далее движение передается зубчатой паре ^ и
гайке 5. Гайка при своем вращении перемещает в осевом направлении
поперечный винт и связанную с ним шлифовальную бабку. Шлифо-
вальная бабка соединена с пружиной 34, которая сдвигает ее до упора
кулачковой втулки 4, посаженной свободно на гайке 5, в рычаг 7.
10.8
Быстрое перемещение шлифовальной бабки в поперечном направ-
лении производят поворотом рукоятки 3 с зубчатым колесом г = 54,
от которого вращение передается зубчатому колесу г = 42 и кулач-
ковой втулке 4. При повороте кулачковой втулки ее скос под действием
пружины 34 скользит по упору рычага 7. В результате шлифовальная
бабка вместе с винтом, гайкой и кулачковой втулкой смещается в попе-
речном направлении. При этом отвод шлифовальной бабки происходит
под действием пружины, а подвод — благодаря скосу кулачковой
втулки.
Поперечную автоматическую непрерывную подачу при врезном
шлифовании или затыловании шлифовальная бабка получает от уста-
навливаемого на валу IX сменного кулачка 8, который при вращении
через рычаг 10 и ползушку 9 поворачивает рычаг 7, перемещая тем
самым кулачковую втулку, гайку, винт и шлифовальную бабку. Вра-
щение кулачка 8 кинематически связано с вращением шпинделя изде-
„ 36 „
лия следующей цепью: шпиндель изделия, червячная пара - у , зубчатая
30
передача дифференциальный механизм 19, крестообразный вал VII
гитара сменных зубчатых к о л е с з у б ч а т а я пара вал VIII, ко-
1 35 26
ническая зубчатая передача цилиндрическая передача и, нако-
нец, кулачок 8.
Уравнение цепи при врезном шлифовании

. 36 30 . 20 35 26 _
5 п о п
2 45 ъ 20 35 26 ~ '

где 5Н0П — поперечная подача, мм/об; — передаточное отношение


дифференциала, равное У2-
Уравнение цепи при затыловании
^ _36_^0_ . аг 20 35 26
1-0
2 ~45~ ^ 20 35 26 ~ '

где г.— число стружечных канавок затылуемого инструмента.


Отсюда получаем формулу настройки гитары для врезного
шлифования = - ^ р , для затылования ~ =
Величину затылования регулируют перемещением ползушки 9
по рычагу 7, в результате которого изменяется соотношение плеч ры-
чагов 10 и 7, а значит и величина перемещения правого конца рычага
7 при неизменном положении кулачка 8.
При затыловании инструмента с винтовыми стружечными канав-
ками в работу включают дифференциальную цепь, которая сообщает
кулачку дополнительной поворот, необходимый для того, чтобы шли-
фовальный круг следовал по винтовой линии стружечной канавки за-
тылуемого инструмента. Дополнительный поворот кулачку сообщается
109,
от блока зубчатых колес г = 60 — 96 на шпинделе изделия через зуб-
чатую пару -Щ- или Ц-, вал IV, гитару дифференциала червячную
2 2
2 , , (. 1 \ а, 20 35 26
передачу -д^-, дифференциал 19 ^ = и далее по цепи ^ "20 "35 1б
к кулачку. Уравнение дифференциальной цепи"
, 60 / 96 \ а 2 с, 2 1 а, 20 35 26 гР
1 ИЛИ — — - = ,
60 \ 24 / Ь2 йг 30 2 20 35 26 Тк

где Р — шаг шлифуемой резьбы, мм; Т к — шаг спирали стружечной


канавки, мм.
Отсюда определяют передаточное отношение гитары дифференциала
аг с2 оп ( 15 \ гР
= 3 0 1ИЛИ - 2 " ) 1 7 -
При шлифовании конической резьбы одновременно с продольным
перемещением шлифовальной бабке сообщается непрерывная попереч-
ная подача от рычага 7. Поворот рычага 7 осуществляется от уста-
новленной на столе линейки 14, к которой пружиной 34 через систему
рычагов прижимается палец 13. При перемещении стола палец как бы
следит за наклонной поверхностью линейки и при своем движении
воздействует через рычаг 12, винт 11, рычаг 10 и ползушку 9 на рычаг
7, а через него на кулачковую втулку 4, гайку 5, поперечный винт 6
и шлифовальную бабку 35.
Цепь правки абразивного круга. Автоматическая периодическая
правка абразивного круга производится при включении механизма
правки, состоящего из электродвигателя МЗ (Ы = 0,05 кВт, п =
= 1390 об/мин), сменных зубчатых колес гитары -т 2 --^-, двух червяч-
оз а3.
ных пар -45 и -щ, кулисного механизма 46 и рычагов 42, которые сооб-
щают алмазодержателям 43 качательное движение. По окончании
правки механизм правки автоматически отключается микропереклю-
чателем 47. Правку вручную осуществляют поворотом рукоятки 41
при выключенной кулачковой муфте 44.
В результате правки у абразивного круга изменяются диаметраль-
ные размеры, поэтому для компенсации износа круга, т. е. для того
чтобы его режущие поверхности не изменили своего положения отно-
сительно оси заготовки, шлифовальной бабке в процессе правки сооб-
щается поперечное смещение на величину снятого абразивного слоя.
Для этого в станке предусмотрен специальный механизм, который одно-
временно и на одинаковую величину с одной стороны надвигает пра-
вильный прибор на абразивный круг, а с другой — шлифовальную
бабку с абразивным кругом на заготовку. Правйльный прибор 38
получает перемещение от винта 37, а шлифовальная бабка от гайки 32,
которая навинчивается на поперечный винт и сообщает шлифовальной
бабке дополнительное поперечное смещение. Необходимое движение
винту 37 передается от электродвигателя М4 Ш = 0,05 кВт, п =
18 1
= 1390 об/мин) через зубчатую пару червячную передачу

110,
Рис. 82. Схема приспо- 1 2 3 4 5
собления для правки
многониточного абразив-
ного круга

Рис. 83. Схема патрона


для деления резьбы на
заходы

28
кулисный механизм 39, зубчатую пару -д^-, храповик 40 и винтовые
зубчатые колеса -Ц-.
Вращательное движение гайке 32 поперечного винта сообщается
по этой же кинематической цепи и через четыре зубчатых колеса
2 = 20, 2 = 64, г = 62 и 2 = 60.
Передаточное отношение зубчатой цепи между винтом 37 правиль-
ного прибора и гайкой 30 поперечного винта равно т. е. такой же
величине, что и отношение шагов резьб винта 37 правильного прибо-
ра и поперечного винта 6, чем и достигается равенство одновремен-
ного смещения правйльного прибора к абразивному кругу и шлифо-
вальной бабки к заготовке. Ручное перемещение правйльного прибора
производят вращением штурвала 33.
Многониточный абразивный круг правят специальным приспособ-
лением (рис. 82) с металлическим накатным роликом 1, свободно
вращающимся на шарикоподшипниках 2 оси 3. Приспособление уста-
навливают на корпусе 38 механизма правки (см. рис. 81) и перемеща-
ют винтом 37 к шлифовальному кругу. Накатной ролик постепенно
формирует профиль резьбы на абразивном круге. Правку шлифоваль-
ного круга выполняют при пониженной частоте его вращения, для чего
используют электродвигатель М5 (Ы = 0,27 кВт, п = 2800 об/мин)
1
который через червячный редуктор с передаточным отношением 3 0 '
муфту 36 и клиноременную передачу 4 сообщает шлифовальному кру-
"2
гу медленное вращательное движение.
На резьбошлифовальном станке мод. 5822М можно шлифовать
как однозаходные, так и многозаходные резьбы. Деление на заход-
ность выполняют различным образом, например, с помощью специаль-
ного патрона (рис. 83), устанавливаемого на шпиндель изделия. Деле-
ние осуществляют поворотом поводковой планшайбы 5 относительно
корпуса 1. Для этого, вращая валик 4 до упора, выводят сначала
подпружиненный фиксатор 3 из впадины делительного диска 2, а затем
по рискам на корпусе отсчитывают необходимый угол поворота план-
Ш
шайбы и освобождают фиксатор. Фиксатор западает в паз дели
тельного диска и снова соединяет планшайбу и корпус.
При шлифовании деталей с кольцевой нарезкой переход от шлифо-
вания одной впадины к другой осуществляют продольным перемеще-
нием стола. Для этого настраивают резьбовую гитару -у-^- (см. рис. 81)
таким образом, чтобы при повороте вала IV рукояткой (муфта 20
на валу VI выключена) стол станка переместился на требуемый ша г
за один или несколько полных оборотов вала IV. Этот способ деления
на заходы удобно применять при шлифовании четырех- и двухзаход-
ных фрез, когда в работе участвует звено четырехкратного увели-
чения шага. В этом случае при любой резьбовой гитаре достаточно
повернуть вал IV соответственно на один или два оборота (муфта 20
при этом выключена). После окончания операции деления муфту
снова переключают влево.
Резьбошлифовальный станок мод. 5822М снабжен различными
приспособлениями, такими, например, как люнет для поддержания
при обработке длинных деталей, четырехкулачковый патрон для
закрепления деталей с внутренней резьбой, поводковая планшайба
для обработки деталей в центрах, приспособления для шлифования
внутренних резьб и зубчатых реек, зубофрезерных гребенок, плоских
плашек и др.
Настройка и наладка станка. Настройку и наладку станка рассмот-
рим на примере шлифования резьбы однониточным абразивным кру-
гом. В зависимости от условий шлифования подбирают абразивный
круг с соответствующей характеристикой и устанавливают его на
шпинделе станка. В зависимости от размеров круга устанавливают
сменные шкивы в механизме главного движения и разворачивают кор-
пус шлифовального шпинделя на угол подъема шлифуемой резьбы.
Балансируют шлифовальный круг. В соответствии с шагом нарезае-
мой резьбы подбирают и устанавливают сменные зубчатые колеса
резьбовой гитары. В случае необходимости коррекции шага резьбы
поворачивают коррекционную линейку 31 (см. рис. 81) на угол м,
определяемый по формуле
и= — ,
Р (^х. в " Ь ' д и ф . г)
где К — длина плеча рычага поворота гайки, мм; АР — величина
коррекции шага резьбы, мм; Р — точный шаг шлифуемой резьбы,
мм; — шаг ходового винта, мм; ^ диф . г — шаг резьбы дифферен-
циальной гайки мм.
Устанавливают сменные зубчатые колеса гитары правильного уст-
ройства и заправляют шлифовальный круг. На шпинделе изделия
устанавливают патрон и закрепляют заготовку. Переставными кулач-
ками регулируют длину хода стола и цикл работы станка (шлифова-
ние в одну или обе стороны); при цикле шлифования в обе стороны
регулируют компенсирующее устройство выборки зазоров в винто-
резной цепи. Проверяют работу станка на холостом ходу. Подводят
шлифовальный круг к заготовке, устанавливают глубину шлифования
и включают рабочий ход станка.
112,
2. Р Е З Ь Б О Ш Л И Ф О В А Л Ь Н Ы Й СТАНОК МОД. МВ13

Резьбошлифовальный станок-полуавтомат мод. МВ13 (рис. 84)


предназначен для шлифования метчиков.
Техническая х а р а к т е р и с т и к а станка
Д и а м е т р шлифуемых метчиков, мм .3—12
Наибольшее расстояние м е ж д у центрами, мм 200
Н а и б о л ь ш а я длпна ш л и ф у е м о й резьбы, мм 45
Частота вращения шпинделя изделия, об/мин 30—300
Д и а м е т р шлифовального круга, мм . . 350
Частота вращения шлифовального круга, об/мин 1550—1950
Величина з а т ы л о в а н и я , мм 0,02—0,04

Основные механизмы следующие: главного движения, продольной


подачи, поперечной подачи, вращения заготовки, затылования,
быстрых поперечных перемещений шлифовальной бабки,. компенсации
зазоров, в цепи привода вращения заготовки, правки абразивного
Круга, компенсации износа абразивного круга. Кинематическая схе-
ма станка показана на рис. 85.

пиЧ±г-—;
уг-т-"—- ! [рЛШ
Т|АГ А
1(Г

Р и с . 84. О б щ и й в и д р е з ь б о ш л и ф о в а л ь н о г о с т а н к а м о д . М В 1 3 :
1 — рукоятка регулирования частоты вращения шлифовального круга; 2 — рукоятка прав-
ки круга в неавтоматическом цикле; 3 — механизм перемещения стола; 4 — рукоятка
управления движением стола (пуск, стоп, влево, вправо); б — маховичок поперечной
подачи; 6 — рукоятка отвода переднего центра; 7 — стол; 8 — передняя бабка; 9 — руко-
ятка пуска охлаждения; 10 — шлифовальная бабка; И, 12 — винты поворота и закреп-
ления шпинделя шлифовального круга; 13 — лимб винта микроподачи: 14 — тахометр;
15 — привод стола и детали; 16 — механизм микроподачи; 17 — рукоятка быстрого под-
вода и отвода шлифовальной бабки; 18 — кран управления автоматической подачей; 19 —
система смазкц шлифовального шпинделя; 20 — бак охлаждения

.5 Зак. 1090 ИЗ
Рис. 85. Кинематическая схема
резьбошлифовального станка
мод. МВ13
Движения в станке: главное вращательное движение шлифоваль-
ного круга; движение продольной подачи стола, вращательное движе-
ние шпинделя изделия, движения поперечной подачи шлифовальной
бабки, затылования' и правки шлифовального круга.
Цепь главного движения. Вращение шлифовальному кругу 72, уста-
новленному на шпинделе / шлифовальной бабки, сообщается электро-
двигателем постоянного тока через две клиноременные передачи
_ 89 <4 _ _120
И
й2 ~ 82 й4 89~'
Цепь вращения заготовки. Вращательное движение заготовке сооб-
щается от электродвигателя М2 через редуктор реверса 3, клиноре-
йъ * 36 , 70
менную передачу зубчатую пару вал Iг Iг , зубчатую пару
28
механизм выборки зазоров 52, вал I I I , зубчатую передачу повод-
ковую планшайбу 55. Опорный центр 54 передней бабке не вращается,
а только смещается рукояткой 56 в осевом направлении при установ-
ке и снятии заготовки с центров. Опорный центр к заготовке под-
жимается пружиной 53.
4
Редуктор реверса, состоящий из червячной пары цилиндри-
ческих зубчатых передач и электромагнитных муфт 1 я 2, позволяет
изменять направление вращения планшайбы и продольного переме-
щения стола. При включении муфты 2 выходной вал редуктора полу-
4 ^ 45 50
чает вращение через червячную пару и зубчатую передачу
, 4 45
а при включении муфты — по цепи и направление вращения
выходного вала изменяется на обратное.
Цепь продольных подач. Продольное перемещение столу 85
сообщается от плоской поворотной линейки 39. Линейка движется
вместе с салазками 37 в поперечном направлении. При определенном
угле поворота линейки она воздействует через ползушку 40 на свя-
занную со столом штангу X, перемещая стол в продольном направ-
лении. Салазки получают движение с вала I I и далее по цепи:
ои
Именные зубчатые колеса вал IV, червячная пара щ , барабан 36
:со стальными лентами 35, концы которых прикреплены к салазкам.
При вращении барабана стальная лента перематывается и движет
салазки с плоской линейкой в поперечном направлении. Постоянный
тюджим штанги, а значит и стола к линейке обеспечивается грузом
49. Груз висит на одном конце тросика 50, перекинутом через блок
51 и закрепленном другим концом в столе.
Линейку 39 на салазках устанавливают под требуемым углом с по-
мощью плиток концевых мер. Величину хода салазок, а значит ве-
личину продольного перемещения стола ограничивают конечными
•выключателями 45—48 и переставными упорами 41—44.
Попадание профиля шлифовального круга во впадину шлифуемой
ргзьбы производят вращением штурвала 38, от которого движение пе-
115,
редйется по цепи до"-^ на гайку 31. Гайка враЩается и при навин-
чивании или свинчивании с резьбового конца штанги X смещает
стол в продольном направлении.
Цепь поперечных подач. Перемещение шлифовальной бабки в по-
перечном направлении осуществляют с помощью винтовой пары 75.
Винт 76 получает вращение либо от штурвала 28 (ручная подача)
через пару зубчатых колес либо от гидродвигателя 19 (автома-
тическая подача) через зубчатую передачу — х р а п о в ы й механизм
36
30 и зубчатую пару - щ р Величина автоматической поперечной
подачи определяется углом поворота диска 20, установленного на од-
ном валу с ротором гидродвигателя. Угол поворота диска, а значит и
ротора гидродвигателя ограничивается переставными упорами, рас-
положенными на диске.
Поворот ротора гидродвигателя происходит под давлением масла,
поступающего в ту или иную полость гидродвигателя от насоса 33
через двухпозиционный золотник 14.
Ускоренный подвод шлифовального круга к заготовке и отвод
происходит при поднятии и опускании хвостовой части шлифовальной
бабки 73 эксцентриком 74, который получает вращение от рукоятки
49
12 через пару зубчатых колес и вал V. Положение рукоятки 12
фиксируют в корпусе 10.
Тонкую поперечную подачу шлифовального круга получают при
повороте рукоятки 12 вместе с корпусом 10. Для этого вращают
22
лимб 4, который через винтовую, зубчатую пару - ^ у в и н т 7 и гайку
перемещает корпус 10, и медленно поворачивает рукоятку 12. Зазоры
в винтовой паре поперечной подачи шлифовальной бабки устраняют
с помощью груза 80.
Цепь затылования. Затылование метчика на данном станке
происходит не путем возвратно-поступательного движения шлифо-
вальной бабки, имеющей значительную массу, а путем покачивания
только центра 78 задней бабки, что позволяет существенно увеличить
число затыловочных движений в единицу времени. Шпиндель IX
задней бабки опирается на два пальца 77 и 79, которые позволяют
ему поворачиваться в горизонтальной плоскости при действии заты-
ловочного кулачка 83 на задней конец шпинделя. Задний конец шпин-
деля связан с корпусом бабки- посредством пластинчатых пружин,
прижимающих ролик 82 к затыловочному кулачку.
Движение затылования шпиндель задней бабки получает от вала
II. При затыловании метчиков с прямыми стружечными канавками
двойной блок зубчатых колес г — 30 45 на валу II переключают
вправо, выключают муфту 84 и движение к затыловочному кулачку
30 60 17 у
передается по цепи Когда затылуют метчики с винтовыми Ка-
навками, в работу включают дифференциальный механизм 81, для
116,
чего переключают блок зубчатых колес г = 30 -ь 45 влево, включают
муфту 84 и движение к затыловочному кулачку от вала II переда-
ется по цепи: -Ц- ~ & ^ дифференциал 81 (г±_0 = у ) , кулач-
ковая муфта 84, зубчатая пара -Щ-, затыловочный кулачок. Д л я воз-
можности шлифования и затылования в обе стороны в цепи затыло-
вания имеется устройство для компенсации зазоров, подобное устрой-
ству 52 в цепи вращения заготовки.
Цепь правки шлифовального круга. Автоматическую правку
шлифовального круга осуществляют с помощью специального меха-
низма, который включается по сигналу от кулачка 21, установленного
на диске 20. При этом алмазные карандаши 68 получают качательное
22
движение от электродвигателя МЗ, через зубчатую пару ц - , сменные
зубчатые колеса две червячные пары и винтовой копир
71, кулачковую муфту 70, двухплечий рычаг 69, тяги 66 и зубчатые
секторы 67. Отключение механизма правки происходит от конечного
выключателя 65.
Правку шлифовального круга вручную производят поворотом
кнопки 64, которую предварительно вытягивают, для того чтобы
выключить кулачковую муфту и тем самым отключить цепь автомати-
ческой правки. При автоматической правке шлифовального круга
одновременно с включением механизма правки приводятся в действие
механизм подачи правильного круга на шлифовальный круг и меха-
низм компенсации износа круга. Команда на включение этих механиз-
мов подается при нажиме кулачка 21 на пускатель 29. По команде
включается электродвигатель механизма правки и срабатывает элек-
тромагнитный золотник 34, который открывает доступ масла к двум
цилиндрам 57 и 59 со шток-рейками 58 и 60. Шток-рейка 58 через зубча-
2
тое колесо 2 = 32, храповик 2 = 3 0 , червячную и винтовую пару
надвигает правильный прибор на шлифовальный круг.
•Шток-рейка 58 через зубчатое колесо г = 38, храповик г = 44,
2
червячную и винтовую 75 пары перемещает шлифовальную бабку
к заготовке, компенсируя износ шлифовального круга при его
правке. Подать правйльный прибор в направлении шлифовального
круга можно вручную вращением лимба 61, связанного с храповиком
2 = 3 0 , или более быстро вращением рукоятки 62, которая связана
с винтом 63 зубчатой передачей - Ц - .
Цикл работы станка при шлифовании резьбы выполняется в такой
последовательности. Поворотом рукоятки 12, связанной с эксцентри-
ком 74, быстро подводят шлифовальный круг к заготовке. Одновре-
менно кулачок 18 на валу V нажимает через рычаг 15 на конечный
выключатель 16 и двухпозиционный золотник 14. В результате конеч-
ный выключатель подключает электродвигатель М2, приводящий
в движение цепь вращения заготовки и продольной подачи стола, а зо-

117,
лотник пропускает масло от насоса 33 к гидродвигателю, который,
поворачивая диск 20 с кулачком 22 до упора 25, сообщает шлифоваль-
ной бабке поперечную подачу. При реверсировании салазок и стола
конечный выключатель 45 подает команду на включение электромаг-
нита 26, который через рычаг 27 отводит упор 25, позволяя гидродви-
гателю осуществлять дальнейший поворот диска и поперечную подачу
шлифовальной бабки. Однако при отводе упора 25 рычаг 27 одновре-
менно нажимает на конечный выключатель 32 и отключает электро-
магнит 26. В результате пружина 24 быстро возвратит упор 25 в пер-
воначальное положение, в него упрется уже следующий кулачок
на диске 20 и последующая поперечная подача шлифовальной бабки
прекратится. Далее цикл работы станка повторится.
Последние несколько рабочих ходов выполняются без перио-
дической поперечной подачи. Отсчет их количества происходит с по-
мощью релейной счетной схемы, после чего подается сигнал электро-
магниту 5, который через рычаг 6, рейку 8, зубчатое колесо 9 и
еще одну рейку 13 в корпусе 10 выталкивает фиксатор 11 рукоятки
12 из гнезда корпуса. Рукоятка под действием пружины поворачи-
вается. Вместе с ней поворачивается вал V с эксцентриком 74 и ку-
лачком 18. В результате шлифовальная бабка быстро опускается и
отводит шлифовальный круг от заготовки, а рычаг 15 освобождает ко-
нечный выключатель 16 и золотник 14. Конечный выключатель 16
отключит электродвигатель М2 привода вращения заготовки и подачи
стола, а золотник направит масло в другую полость гидродвигателя,
который возвратит в исходное положение диск 23 с кулачками и шли-
фовальную бабку.

3. ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК МОД. МВ107

Шлифовальный станок мод. МВ107 предназначен для шлифования


особоточных червячных однозаходных и многозаходных фрез.
Техническая характеристика стайка

Наибольший диаметр шлифуемой детали, мм 320


Наибольшая длина шлифования, мм 500
Межцентровое расстояние, мм 850
Шаг шлифуемой фрезы, мм 3,1416—150
Частота вращения заготовки, об/мин 0,2—18
Угол наклона круга, град ±30
Число заходов шлифуемой фрезы 1—6,8
10, 12__
Диаметр .шлифовального круга, мм 60—175

Кинематическая схема станка приведена на рис. 86.


Движения в станке: главное вращательное движение шлифоваль-
ного круга; продольное перемещение стола; вращение заготовки;
движение поперечной подачи шлифовальной бабки; возвратно-посту-
пательное затыловочное движение шлифовальной бабки; движение
деления на заходы.
Цепь главного движения. Шлифовальный шпиндель I получает
вращение от электродвигателя М1 (М = 0,6 кВт, п = 2800 об/мин)
118,
Рис. 86. Кинематическая схема шлифовального станка
мод. МВ107
через клиноременную передачу со сменными шкивами. Для уста-
новки абразивного круга на угол подъема винтовой линии червяч-
ной фрезы шлифовальная головка выполнена поворотной.
Цепь вращения заготовки. Вращательное движение заготовке пе-
редается от электродвигателя М2 постоянного тока через клино-
с1 27
ременную передачу у - со сменными шкивами, зубчатую пару
4
30
шлицевый вал II, коническую зубчатую передачу -щр вал I I I , диффе-
ренциальный механизм 15, гитару затылования у - у , вал VI, зубчатую
58 73 48 36
передачу втулку VII, зубчатые колеса вал VIII, зуб-
36
чатую передачу и поводковую планшайбу 22.
Цепь продольной подачи. Движение к ходовому винту передается
от втулки VII и далее через делительный механизм 12 и гитару шага
у у - Винт, вращаясь, ввинчивается в гайку 5, установленную на
станине, и перемещает за собой стол с заготовкой.
Продольная подача и согласованное с ней вращение заготовки обе-
спечивают получение винтового движения. Конструкция ходовой
гайки позволяет осуществить вручную продольное смещение стола
с целью попадания абразивного круга в нитку шлифуемой резьбы.
Для этого вращают рукоятку 3 с червяком 2 = 1 , от которого дви-
жение передается червячному колесу г = 43, связанному с гайкой 5.
Гайка, вращаясь во втулке 6, смещает ходовой винт вместе со столом
в продольном направлении.
_ Коррекцию шага шлифуемой резьбы производят осевым смещением
гайки 5 вместе со втулкой 6 относительно корпуса 4. Происходит это
за счет поворота втулки вместе с рычагом 7, скользящим по кор-
рекционной линейке 8, которая установлена на столе. Втулка на на-
ружном диаметре имеет винтовой выступ, входящий в винтовой паз
корпуса, поэтому при повороте втулка перемещается вдоль оси, увле-
кая за собой гайку 5, ходовой винт и стол.
| Цепь затылования. Процесс затылования совершается при вра-
щении заготовки и согласованном с ним возвратно-поступательном
движении шлифовальной бабки. Движение затылования шлифоваль-
ная бабка получает от кулачка 29, который вместе с червячным коле-
сом г = 20 приводится во вращение посаженным на шлицевом валу
II червяком 2 = 5 . При шлифовании фрезы с прямыми стружечными
канавками уравнение кинематического баланса цепи затылования,
связывающее вращение кулачка и шлифуемой червячной фрезы,
имеет вид
|, . 144 108 96 58 73 1 ^. 30 5 • ^
1-2 к
36 36 48 73 58 30 20 '
Ьг аг
г
де = 1 — передаточное отношение дифференциала (от централь-
но
ного колеса г = 42 к центральному г = 42); гк — число стружечных
канавок фрезы.
Отсюда передаточное отношение зубчатых колес гитары затылова-
Щ Сл 6
ния = —.
01 "1 гк
При затыловании червячной фрезы с винтовыми стружечными
канавками заготовке необходимо сообщить дополнительное вращение
для того, чтобы шлифовальный круг следовал по винтовой линии стру-
жечной канавки. Дополнительное вращение заготовка получает от хо-
71
дового винта по следующей цепи: зубчатая пара -щ-, вал X, сменные
зубчатые колеса -2? «2 I2 -гитары дифференциала, зубчатые колеса
, , ,г а1 С1 58 73 48 36 36 „,.
дифференциал 15, — -^г щ - , поводковая планшайба
с заготовкой.
Уравнение кинематического баланса дифференциальной цепи
: Гк 71 а2 са еа 50 сг 58 73 48 36 36, _ ^
(х. в "ьГ /г 1 0 0 Ь
1 73 58 96 108
144 ~ '
где Г к — шаг стружечной канавки, мм; — шаг ходового вднта,
' мм; / 0 -1 — передаточное отношение дифференциала (от водила к цен-
тральному колесу г — 42).
Из уравнения видно, что заготовка при осевом перемещении
на шаг стружечной канавки должна сделать дополнительно один
оборот.
Из уравнения получаем, что — 8л
02 ®2 /2 , К
Цепь поперечной подачи. Поперечная подача осуществляется
вручную от штурвала 2 или при тонком регулировании от лимба 1
4 ' 24 50 50
.через червячную передачу щ , зубчатую передачу 5^-50 дё*. винт по-
перечной подачи 31 и гайку 30, соединенную с шлифовальной баб-
гкой 24. Для быстрого поперечного перемещения шлифовальной бабки
^используют электродвигатель МЗ, который через червячную пару
;
- щ р кулачок 28 и рычаги 25 воздействует на шлифовальную бабку.
Величина поперечного ускоренного смещения шлифовальной бабки
определяется углом поворота кулачка, а угол поворота ограничива-
ется соответствующей установкой конечных выключателей 26 и 27.
Цепь деления. Эту цепь используют при шлифовании многозаход-
ных червячных фрез. Автоматическое деление на заходы выполняется
путем остановки стола при продолжающей вращение заготовке.
Стол станка остановится, если вывести закрепленный на гильзе VII
фиксатор 13 из делительного диска 14 и тем самым разорвать цепь,
передающую движение на ходовой винт. Угол поворота заготовки оп-
ределяется поворотом делительного диска на угол между двумя со-
седними пазами. Процесс деления выполняется в такой последова-
тельности. В конце рабочего хода стола подается команда электро-
двигателю МЗ на быстрый отвод шлифовальной бабки от заготовки,
121,
после чего конечный выключатель передает сигнал на отключение
электродвигателя и включение электромагнита 19, который вводит
фиксатор 21 в паз зубчатого колеса г = 144, Связывая кулачок 23
с поворотной планшайбой. Кулачок 23 начинает вращаться и через
толкатель 20, рычаг 17, тягу 18, рычаг 9, толкатель 11 выводит фикса-
тор 13 из паза делительного диска 14, разрывая винторезную цепь:
стол останавливается, а заготовка и делительный диск продолжают
вращение. Требуемый угол поворота заготовки обеспечивается уста-
новкой соответствующего сменного кулачка 23, который позволяет
фиксатору 13 под действием пружины 10 переместиться в следую-
щий паз делительного диска и снова замкнуть винторезную цепь.
Электромагнит 19 отключается, как только толкатель 20 при воз-
врате нажмет на конечный выключатель 16. Так как за один обо-
рот делительного диска заготовка поворачивается на часть
Л 48 36 36' 1 у п /
I 96 Т08 144 = Ж / ' т о П Р И Д е л е н и и н а число заходов, кратное 24, ис-
пользуют однопазовый делительный диск. При ином числе заходов
червячной фрезы устанавливают специальные делительные диски.

Г Л А В А - С Е Д Ь М А Я

Р Е З Ь Б О Н А К А Т Н Ы Е СТАНКИ

—Резьбонакатные станки делят по виду накатного инструмента. На-


катным инструментом могут быть два резьбовых ролика, резьбовой
ролик и сегмент, плоские плашки, резьбовой ролик и кольцевая
плашка. Накатывание резьбы плашками более производительный,
но менее точный процесс по сравнению с накатыванием резьбы роли-
ками.
1. П Р О Ф И Л Е Н А К А Т Н О Й Д В У Х Р О Л И К О В Ы Й ПОЛУАВТОМАТ
МОД. А9518

Двухроликовый полуавтомат мод. А9518 предназначен для нака-


тывания резьб различного профиля, мелкомодульных червяков, риф-
лений и калибровки тел вращения. Цикл работы станка полуавтома-
тический или автоматический, подача заготовок осуществляется вруч-
ную. Станок может быть оснащен загрузочным устройством и прев-
ращен в автомат.
Техническая характеристика станка
Усилие накатывания, кгс:
наименьшее . 500
наибольшее 6300
Диаметр накатываемых резьб, мм 3—30
Наибольший шаг накатываемой резьбы, мм 2

122
Наибольшая длина накатываемой резьбы, мм 45
Диаметр накатного ролика, мм 90—150
Расстояние между осями накатных роликов, мм 90—180
Наибольшее давление в гидросистеме, кгс/см 2 50
Наибольший ход подвижной головки, мм 10
Частота вращения шпинделя, об/мин 25—100
Мощность электродвигателя, кВт:
главного привода 2,2
гидропривода 1,1
насоса охлаждения 0,12
Габаритные размеры станка, мм . 1480Х840Х
XI120
Гидрокинематическая схема двухроликового накатного станка мод.
А9518 показана на рис. 87, а.
Движения в станке: главное вращательное движение шпинделей
накатных роликов; движение поперечной подачи подвижной накатной
головки; вспомогательные наладочные движения узлов станка.
Цепь главного движения. Шпиндели V и VII накатных роликов
1 и 2 подвижной 31 и неподвижной 32 головок приводятся во враще-
ние от электродвигателя М через вариатор 19, или (при специальном
исполнении станка) девятискоростную коробку (рис. 87, б). Движе-
ние от вариатора к шпинделю V подвижной накатной головки пе-
редается по следующей цепи: шлицевый вал I I I , червячная—па-
ра — , цилиндрическая зубчатая передача —-. Цепь привода шпин-
г г
2 ^
деля VII неподвижной накатной головки несколько иная: чер-
вяк г5 получает вращение не непосредственно от шлицевого вала
I I I , который свободно проходит в его отверстии, а от фрикционной
муфты, одна полумуфта 16 которой жестко связана со шлицевым
валом, а другая 17 — через эластичную муфту 18 с червяком гъ. Да-

Рис. 87. Гидрокинематическая схема профиленакатного двухроли-


кового полуавтомата мод. А9518

123,
лее от червяка к шпинделю неподвижной головки движение переда-
ется по такой же цепи, что и к шпинделю подвижной головки,
т. е. червячное колесо г6 и цилиндрическую зубчатую пару — .
Цепь подачи. Плавное перемещение подвижной накатной головки,
необходимое для постепенного сближения осей роликов / и 2 до пол-
ного профилирования резьбы, и быстрый ее отвод в исходное поло-
жение осуществляется с помощью гидропривода. Гидропривод вклю-
чает в себя гидробак 33, приемный фильтр 26, насос 27, напорный зо-
лотник 29, обратный клапан 28, двухпозиционный распределитель
24, дроссельное устройство 23 с обратным клапаном 22, гидроцилиндр
21 с поршнем 20, шток которого связан с корпусом подвижной на-
катной головки 31, и напорный золотник 30.
На рис. 87, а гидросхема показана в положении, когда электро-
магнит золотника 24, включен. В этом случае масло из гидробака
через фильтр 26 засасывается насосом 27 и нагнетается по трубопро-
воду через обратный клапан 28, распределитель 24 и дроссель 23
в правую полость гидроцилиндра, а из левой его полости масло через
распределитель 24 и фильтр 25 идет на слив. В результате поршень
и связанная с ним подвижная накатная головка совершают рабочий
ход, приближаясь к неподвижной головке. Скорость рабочего пере-
мещения накатной головки регулируют дросселем 23, а передаваемое
усилие — клапаном 29.
Для возвращения подвижной накатной головки в исходное поло-
жение отключают электромагнит распределителя 24. Распределитель
под действием пружины переключается, масло от насоса поступает
в левую полость гидроцилиндра, поршень движется вправо и вытес-
няет масло из правой полости гидроцилиядра через обратный клапан
22, распределитель 24 и фильтр 25 в гидробак. Усилие поршня,
необходимое для возврата накатной головки в исходное положение,
регулируют напорным золотником 30. Величину отвода накатной
головки устанавливают регулируемым упором 34. Обратный клапан
28 введен в гидросистему для предохранения насоса от гидроударов.
Настройка и наладка станка. Устанавливают требуемую частоту
вращения шпинделей накатных роликов с помощью переключения
вариатора или блоков зубчатых колес в коробке скоростей. Закреп-
ляют на шпинделях резьбонакатные ролики и монтируют поддержи-
вающие кронштейны. Совмещают резьбонакатные ролики по торцу
и заходу. Совмещение роликов по торцу производят смещением
шпинделя вдоль оси с помощью рукоятки 3, вращение которой вы-
зывает перемещение рычага 4 и шпинделя.
Для совмещения роликов по заходу необходимо одному из шпин-
делей (в данном случае шпинделю неподвижной головки) сообщить
независимый поворот на некоторый угол с помощью рукояток 5 и 6.
Поворотом рукоятки 6 вала 7 с эксцентриком 10 отклоняют вилку
12, которая через гайку 13, ось 14 и опорную втулку И сжимает
тарельчатую пружину 15 и освобождает от осевой силы фрикционную
муфту, разрывая тем самым кинематическую связь вала III с червя-
ком гь. Вращением рукятки 5 можно через коническую зубчатую
124,
6 3
пару — повернуть на необходи- ^ *
мый угол полумуфту 17 и связан-
ный с ней червяк гъ, который пе-
редает движение червячному ко-
лесу 2а, зубчатой паре — и, на-
конец, шпинделю VII с накатным
роликом 2. После поворота шпин-
деля VII на требуемую величину
рукоятку 6 возвращают в исходное-
положение. С рукояткой 6 связан
кулачок 8, воздействующий на ко-
нечный выключатель 9 и предот-
вращающий возможность включе-
ния станка во время совмещения Рис. 88. Ножевая опора
роликов по заходу.
В зависимости от диаметра и шага накатываемой резьбы в корпус
2 устанавливают сменную ножевую опору 1 (рис. 88). От правильно-
сти установки ножевой опоры относительно накатных роликов за-
висит точность, стабильность и надежность процесса накатывания
резьбы. Осевое положение заготовки определяется упором 3, который
можно перемещать вдоль'оси 4 и паза. Упор фиксируют винтами
Ч и в.
Регулируемым упором 34 (см. рис. 87) устанавливают величину
поперечного хода подвижной накатной головки. Включив станок в ре-
жим «Наладки», проверяют его работу сначала на холостом, а затем
й на рабочем ходу.
Цикл работы станка включает установку заготовки, подвод накат-
ного ролика подвижной головки к заготовке, постепенное выдавли-
вание полного профиля резьбы роликами при непрерывной подаче
подвижной накатной головки, калибрование резьбы без подачи под-
вижной головки, быстрый отвод подвижной головки в исходное поло-
жение и снятие со станка накатанной детали.

2. РЕЗЬБОНАКАТНОЙ АВТОМАТ МОД. А2522

Резьбонакатной автомат мод. А2522, рабочим инструментом в ко-


тором служат ролик и сегмент, предназначен для накатывания резьб
различного профиля.
Техническая характеристика станка
Диаметр накатываемой резьбы, мм 12—16
Шаг накатываемой резьбы, мм 1,75—2
Наибольшая длина резьбы, мм 80
Длина накатываемой детали, мм 24—160
Номинальное усилие накатывания, кгс 25 ООО
Частота вращения накатного ролика, об/мин 50, 75, 100
Производительность, шт/мин . . . 50—300
Мощность электродвигателя главного привода, кВт . . . . 17
Габаритные размеры станка, мм . . . . . . . . . 1275Х2465Х
Х2255

125,
Кинематическая схема автомата показана на рис. 89.
Движения в станке: главное вращательное движение — шпинделя
резьбонакатного ролика (профиль резьбы на заготовке формируется
постепенно при прокатывании ее между роликом и сегментом, имею-
щим заборную и калибрующую части), вспомогательные движения
в станке связаны с настройкой и наладкой его, а также с работой
механизма загрузки.
Главное вращательное движение шпиндель IV с резьбонакатным
роликом 4 получает от электродвигателя М1 через клиноременную
передачу шкив с предохранительной фрикционной муфтой, зуб-
«2
чатую коробку 1, цилиндрическую зубчатую пару и червячную
передачу — . Коробка скоростей позволяет сообщить шпинделю три
г
8
различные частоты вращения. Сегмент 3 установлен в опоре 2 и вместе
с ней неподвижно закреплен на коробке скоростей.
Подача заготовок к ролику и сегменту осуществляется загрузоч-
ными устройствами. Заготовки засыпают в лоток и попадают в бункер
10, который приводится во вращение от электродвигателя М2 через
червячную пару 6 и ролики 11. При вращении бункер лопатками зах-
ватывает заготовки, а затем сбрасывает их на направляющие линейки
12, которые служат для ориентации заготовок. Те заготовки, которые
оказались несориентированными, возвращаются отбойной звездоч-
кой 9 в бункер. Отбойная звездочка получает вращение от двигателя М2

мата мод. А2522

.126
Рис. 90. Шпиндельный узел резьбо-
накатиого автомата мод. А2522

Рис. 91. Схема регулирования зазора


между накатным роликом и сегмен-
том

через клиноременную 7 и зубчатую 8 передачи. Для увеличения


скорости перемещения заготовок по направляющим линейкам к зоне
накатывания в загрузочном устройстве предусмотрен специальный
вибратор 13 механического типа, приводимый электродвигателем
МЗ. Подача заготовки в зону накатывания осуществляется толкателем
15, который совершает возвратно-поступательное движение под
действием пружины 16 и рычага 14, приводимого в движение кулач-
ком 5. Кулачок установлен на шпинделе и имеет столько высту-
пов, сколько заготовок накатывается за один оборот шпинделя.
Станок комплектуется несколькими сменными кулачками с одним —
шестью выступами.
Настройка и наладка станка. Рукояткой на коробке скоростей
устанавливают требуемую частоту вращения шпинделя.
На шпиндель 5 (рис. 90) станка надевают резьбонакатной ролик 1,
который связан со шпинделем торцовыми шпонками 6; затем устанав-
ливают регулировочные кольца 7, кулачок 2 и закрепляют гайками
3. На верхний конец шпинделя монтируют быстросъемную опору 4,
повышающую жесткость шпиндельного узла.
В зависимости от диаметра накатываемой резьбы устанавливают
определенный зазор между накатным роликом 1 и сегментом 2
(рис. 91). Этот зазор регулируют перемещением опоры 4, в кото-
рой сегмент закреплен четырьмя планками 3. Опоры в двух взаимно-
перпендикулярных направлениях перемещают с помощью трех винтов
6 и связанных с ними клиньев 5, Опору с сегментом на коробке ско-
127,
ростей фиксируют окончательно двумя винтами 7. В зависимости
от размеров накатываемых заготовок регулируют расстояние между
направляющими линейками 12 (см. рис. 89) и расстояние отбойной
звездочки до линеек.
Проверяют работу станка сначала на холостом ходу, а затем,
включив охлаждение, в рабочем режиме.

3. РЕЗЬБОНАКАТНОЙ АВТОМАТ МОД. А2423А

Резьбонакатной автомат мод. А2423А предназначен для накаты-


вания резьбы плоскими плашками.

Техническая характеристика станка


Наибольший диаметр накатываемой резьбы, мм 20
Длина заготовки, мм 25—200
Наибольшая длина резьбы, мм . 100
Число ходов полЗуна, ход/мин . 40—80
Мощность электродвигателя, кВт ' 30
Габаритные размеры станка, мм 4200Х2200Х
Х2240

Кинематическая схема резьбонакатного автомата мод. А2423А


показана на рис: 92.
Движения в станке: главное возвратно-поступательное движение
ползуна с плоской плашкой (вторая плоская плашка неподвижна);
вспомогательные движения в станке связаны с его настройкой и на-
ладкой, а также с работой механизма загрузки.
Главное возвратно-поступательное движение ползун 2 с плоской
плашкой 1 получает от регулируемого электродвигателя М 1 постоян-
ного тока через клиноременную передачу муфту-тормоз 4, зубча-
тую пару кривошипный диск И и шатун 13, связанный с пол-
г2

Б VI 1 л
Л1, Л
||| г.

Рис. 92. Кинематическая схема резьбонакатного автомата


мод. А2423А

128,
Рис. 93. Плашкодержатель

зуном. Перемещением кривошипного пальца 12 в диске регулируют


.величину хода ползуна.
Заготовки из бункера к плашкам подают с помощью специального
привода, состоящего из электродвигателя М2, вариатора 5,. червяч-
ного редуктора 6, предохранительной муфты 7 и цепной передачи 8
с толкателями 9.
Толкатели перемещают заготовки по наклонным линейкам 10
к накатным плашкам. В тот момент, когда подвижная накатная плаш-
ка окажется' в крайнем правом положении, заготовка питателем 3
досылается в рабочую зону. Подвижная плашка при движении влево
увлекает за собой заготовку, которая прокатывается между плашками
и приобретает резьбовый профиль.
Питатель, досылающий заготовку в рабочую зону, получает движе-
ние от кулачка 14, действующего на ползушку с питателем через ры-
чаг 15. Движение к кулачку 14, установленному на валу IV, переда-
- ется с вала 1 через две пары зубчатых колес 21 г4
г3 г5
Настройка и наладка станка. Плашки в плашкодержателях закреп-
ляют планками 5 (рис. 93). Регулируют зазор между плашками и па-
раллельность их рабочих поверхностей. Регулирование выполняют
поворотом и поперечным смещением неподвижной плашки 3 вместе
с плашкодержателем 2. Величина поперечного смещения плашкодер-
жателя вместе со сферической опорой 1 и его поворот относительно
нее определяются соответствующим положением упорных винтов 6.
После регулирования положения плашкодержателя его прижимают
к упорным винтам с помощью гаек 8, шпилек 7 и шаровых опор 4.
Устанавливают необходимое число ходов ползуна путем бессту-
пенчатого регулирования частоты вращения электродвигателя пос-
тоянного тока. Для определенного размера заготовок регулируют
винтами 16 (см. рис. 92) расстояние между направляющими линей-
ками. С помощью вариатора 5 устанавливают скорость перемещения
заготовок по линейкам. Пускают станок сначала на холостом ходу, а
затем включают рабочий ход.

129,
Г Л А В А В О С Ь М А Я

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ СТАНКОВ

Длительно сохранить первоначальную точность станка, предот-


вратить преждевременный износ или даже поломку его деталей можно,
соблюдая правила по уходу и обслуживанию станка: 1) своевремен-
ная смазка и регулировка узлов станка; 2) работа с рациональными
режимами резания и исправным инструментом; 3) надежное закреп-
ление инструмента, приспособления и заготовки на станке; '4) про-
верка исправности блокирующих устройств; 5) соблюдение норм
техники безопасности при работе на станке и др.

1. СМАЗКА У З Л О В СТАНКА

Исправная работа системы смазки повышает долговечность станка


и его отдельных узлов, уменьшая потери на трение и снижая нагрев
и износ трущихся деталей.
Смазку подбирают в зависимости от условий работы узлов.. Смаз-
кой служат индустриальные масла марок 12, 20, 30, 45, 50, ци-
линдрическое легкое 11 и марок Л и Т, консистентные смазки.
Смазка станка осуществляется различным образом, например,
вручную, разбрызгиванием, от отдельного гидронасоса, с помощью
разнообразных масленок. Обычно в станке сочетаются несколько спо-
собов смазки.
—Рассмотрим смазку токарно-винторезного станка' мод. 16К20,
резьбофрезерного мод. 5Б63Г и гайконарезного мод. 2064.
Схема смазки и точки смазки токарно-винторезного станка мод.
16К20 показаны на рис. 94. Смазку деталей шпиндельной бабки и
коробки подач станка осуществляют от отдельного шестеренного на-
соса 5, а также разбрызгиванием масла вращающимися деталями.
Насос засасывает масло из бака и подает его через сетчатый фильтр
7 и трубопроводы к подшипникам шпинделя и маслораспределителям,
установленным в шпиндельной бабке и коробке подач. Из маслорас-
пределителей масло самотеком по трубкам поступает к различным мес-
там смазки (зубчатым колесам, дисковой фрикционной муфте, под-
шипникам), стекая на дно корпуса передней бабки и коробки подач.
По трубопроводу, пройдя сетчатый фильтр 7' с магнитным улав-
ливателем, масло сливается в бак. За работой системы смазки следят
по крыльчатке — указателю которая приводится во вращение
потоком масла, поступающего из трубки. Если крыльчатка остано-
вилась, значит сетчатый фильтр засорен. В бак масло заливают
через заливное отверстие 6 с сетчатым фильтром и магнитным улавли-
вателем. Из бака масло сливается через отверстие 4 в дне бака, ко-
торое закрывают пробкой. За уровнем масла в баке следят по масло-
указателю 1.

130,
/' 6 2 3- 3'

1 2 3 4 5 • 6 7

А
>® © р
6 №Ф
Рис. 94. Схема смазки токарно-винторезиого станка мод. 16К.20: ——
а — схема; б — условные обозначения; 1 — маслоуказатель; 2— кнопка плунжера
смазки направляющих каретки, суппорта и опор ходового винта; 3— точки для
смазки вручную; 4 — слив масла; 5 — насос; 6 — отверстие для заливки; 7 —
фильтр. Цифрами со штрихами обозначены аналогичные устройства в разных
механизмах станка

Смазку деталей фартука осуществляют от плунжерного насоса


5', приводимого в действие эксцентриком, установленным на одном
из валов механизма фартука. Кроме того, масло разбрызгивается
вращающимися деталями фартука. Масло от насоса подается к масло-
распределителю, а затем самотеком поступает к трущимся деталям и
сливается на дно корпуса фартука. Заливают и сливают масло через
отверстия 6' и 4'. Уровень масла в корпусе устанавливают по масло-
указателю 1".
•Смазка направляющих каретки, поперечного суппорта и распо-
ложенных в фартуке опор ходового винта происходят от насоса фар-
тука, но для этого надо нажать на кнопку плунжера 2, который,
перемещаясь влево, открывает канал для поступления масла к точ-
кам смазки. Возврат плунжера в исходное положение и перекрытие
масляного канала осуществляется пружиной. Кнопку плунжера в ле-
вом положении удерживают до появления смазки на направляющих.
Для направляющих задней бабки и опор ходового винта и ходо-
вого валика в станке использована фитильная смазка. Масло зали-
вают в соответствующие масленки (3" и 6") и с помощью фитиля непре-
рывно подают к трущимся поверхностям.
Сменные зубчатые колеса гитары подач смазывают вручную конси-
стентной смазкой. Вручную с помощью масленки смазывают продоль-
ные направляющие станины, ходовой винт, ходовой валик, попереч-
ный винт суппорта и ось разцедержателя.
131,
В табл. 1 приведены данные по смазке станка мод. 16К20.
Таблица 1
Данные по смазке токарно-винторезного станка мод. 16К20

Марка сма- Количество


зочного Периодичность заливаемого
Узел и деталь Способ смазки смазки
материала _ масла, л

Шпиндельная бабка и Автоматическая И-20А Непрерывная 17


коробка подач централизо-
ванная
Фартук То ж е И-ЗОА » 1,5
Каретка и попереч- Полуавтомати- И-30А 2 раза в смену И з резервуа-
ные салазки ческая от насо- ра фартука
са фартука
Задние опоры ходово- Ручная И-ЗОА Еженедельная 0,03
го вала •

Резцовые салазки суп- » И-ЗОА Один раз 0,02


порта и опоры винта в смену
привода поперечных
салазок
Задняя бабка » И-ЗОА Еженедельная 0,2
Сменные шестерни » Солидол 0,1 кг
*
синтетиче-
ский
Резцедержатель И-ЗОА Один раз 0,01
в смену

Схема смазки резьбофрезерного полуавтомата мод. 5Б63Г пока-


зана на рис. 95. Смазка механизмов бабки изделия осуществляется
от плунжерного насоса 5, приводимого в действие эксцентриком, рас-
положенным на. валу I I (см. рис. 60). Масло засасывается насосом
через фильтр 7 (рис. 95) и подается в маслораспределитель, из кото-
рого самотеком поступает к подшипникам и зубчатым колесам. Для
более надежной смазки подшипников шпинделя изделия предусмот-
рена фитильная смазка, для чего в корпусе имеются специальные
ванночки, в которые масло поступает от плунжерного насоса, и с по-
мощью фитилей непрерывно подается к подшипникам.
Смазка механизмов фрезерной бабки производится аналогично
смазке бабки изделия. Точно также плунжерный насос 5' приводится
в движение эксцентриком вала IX (см. рис. 60) и подает масло в мас-
лораспределители, из которых оно поступает к трущимся деталям фре-
зерной бабки. Для подшипников фрезерного шпинделя тоже преду-
смотрена фитильная смазка.
Смазку деталей механизма ускоренных перемещений осуществляют
разбрызгиванием масла, залитого в корпус механизма. Уровень
масла в корпусе должен быть таким, чтобы одно из зубчатых колес
нижнего вала механизма было погружено в масло на высоту зуба.
Направляющие каретки и поперечные салазки, а также винты
смазывают вручную с помощью плунжерного насоса 2 (см. рис. 95).
Кроме того, для обеспечения постоянного подвода масла к винтовой
132,
)
а

1 2 3 4 5 В 7 В

\ ©
в
*
Ф ч
V
Рис. 95. Схема смазки резьбофрезерного полуавтомата 5Б63Г:
а — схема; б — условные обозначения

паре механизма ускоренных перемещений предусмотрена фитильная


смазка.
Масло в резервуары заливают через фильтры. Уровень масла в ре-
зервуарах устанавливают по маслоуказателю. Непрерывность пода-
чи смазки от насосов к трущимся деталям определяют по поступ-
лению масла в контрольные маслоуказатели. Остальные трущиеся
поверхности деталей станка, такие, как на-
правляющие задней бабки, 'винт л пиноль
задней бабки, продольный шлицевый вал,
оси рычага и кулачка, наружные зубчатые
колеса смазывают вручную либо поливом из
масленки, либо пресс-масленки 8, используя
соответствующие жидкие или консистентные з
смазки. Ниже в табл. 2 приведены дан-
ные по смазке резьбофрезерного полуавтома-
та мод. 5Б63Г.
На рис. 96 показана схема смазки гай-
конарезного автомата мод. 2064. В станке
отсутствует централизованная автоматиче-
ская смазка. Подшипники и зубчатые колеса
механизмов привода и подачи смазываются
разбрызгиванием масла, залитого в соответ-
ствующие коробки. Остальные трущиеся по- Рис. 96. Места смазки
верхности станка смазывают вручную соглас- гайконарезного автомата
мод. 2064:
но данным, приведенным в табл. 3.
1 — механизм привода; 2 —
При работе на металлорежущих станках ползун механизма подачи:
3 — механизм подачи; 4 —
необходимо постоянно следить за работой ось ворошителя; 5 — плита

133,
Т а бл ица 2
Данные по смазке резьбофрезерного станка мод. 5Б63Г

Способ Марка смазочно- Периодичность


Узел и деталь
смазки го материала смазки

Бабка изделия Автоматическая И-20А Непрерывная


централизо-
ванная
Фрезерная головка То ж е И-20А »
Направляющие каретки, сала- Ручная от плун- И-20А 3—4 раза
зок, винты жерного насоса в смену
Наружные зубчатые колеса и Ручная Солидол УС-2 Один раз
оси в месяц
Направляющие задней бабки, » И-20А 3—4 раза
шлицевой вал, оси рычага и ку- в смену
1
лачка
Винт задней бабки Солидол УС-2 1—2 раза
в смену
Пиноль задней бабки » Циатим-201 То ж е
Механизм ускоренных переме- Разбрызгива- И-20А Непрерывная
щений нием

Таблица 3
Данные по смазке гайконарезного станка мод. 2064

Способ Марка смазоч- Периодичность


Узел и деталь
смазки ного материала смазки

Механизм привода Разбрызгива- И-40А Непрерывная


нием
Механизм подачи То ж е И-ЗОА • »
ТГолзуны механизма подачи Ручной И-ЗОА Одип раз
в смену
Плита механизма загрузки » И-ЗОА То ж е
Ось ворошителя » И-ЗОА »
Остальные трущиеся поверхно- » Солидол Л При сборке
сти

системы смазки, немедленно выключая станок при ее отказе, свое-


временно доливать масло в резервуары, содержать станок в чистоте
после окончания рабочей смены смазывать тонким слоем масла вс(
наружные обработанные, но неокрашенные поверхности станка. Вс<
это позволит сохранить точность станка и обеспечить его высокук
производительность.

2. РЕГУЛИРОВКА УЗЛОВ РЕЗЬБОНАРЕЗНЫХ СТАНКОВ

При эксплуатации металлорежущего станка изнашиваются по


верхности трущихся деталей, в результате возникают увеличенные;
зазоры в сопряженных парах и ухудшаются эксплуатационные харак-^
теристики станка. Восстановить работоспособность станка можно за-:
меной, ремонтом изношенных деталей и регулировкой узлов и механйз-1
134,
мов. Рассмотрим регулировку типовых узлов механизмов резьбона-
резных станков, таких, например, как подшипниковые узлы (особен-
но шпинделей), винтовые, цепные, зубчатые и ременные передачи,
фрикционные муфты и тормозы, направляющие, зажимные меха-
низмы и др.
При регулировке узлов и механизмов станка следует избегать их
излишней разборки, особенно таких узлов, которые обеспечивают
высокую точность станка (например, шпиндельные узлы). Регулиров-
ку станка должен выполнять высококвалифицированный слесарь.
Регулировка шпиндельных узлов. На рис. 97 изображен шпин-
дельный узел токарно-винторезного станка мод. 16К20. Передней опо-
рой шпинделя служит конический двухрядный роликоподшипник
6 с малым углом конуса у внутреннего кольца и буртом на наружном
кольце. Задний конец шпинделя опирается на конический однорядный
роликоподшипник 2 с малым углом конуса и автоматическим устра-
нением зазоров. К регулировке шпиндельных подшипников следует
прибегать только в случае крайней необходимости, обязательно вы-
: полнив перед этим проверку узла на жесткость. Проверку произво-
д я т с помощью динамометра и индикатора с ценой деления 1 мкм.
Усилие от динамометра, направленное вертикально снизу вверх,
передается шпинделю через фланец 7. Измерение перемещения шпин*
•деля осуществляют индикатором, установленным на шпиндельную
;бабку и упирающимся наконечником во фланец шпинделя. Подшип-
никовый узел не подлежит регулировке, если смещение шпинделя
на 1 мкм происходит при приложении нагрузки не менее 45—50 кгс.
• Если эта нагрузка значительно ниже, регулировка необходима.
Г Регулировку переднего подшипника выполняют путем подшлифовы-
вания полуколец 8, к которым внутреннее кольцо подшипника при-
жимается с помощью гайки 5 с контргайкой 4. Устранение радиаль-
ного зазора в подшипнике происходит за счет деформаций внутренне-
: го кольца подшипника при надвигании его на коническую шейку
шпинделя. Для того чтобы вынуть полукольца, необходимо снять
с переднего конца шпинделя детали, прикрывающие полукольца,
• отвернуть гайки 4 и 5 и сдвинуть с места внутреннее кольцо подшип-
- ника. Зазоры в заднем подшипнике выбираются автоматически с по-
мощью пружин 9, упирающихся в шайбу 3. Предварительное сжатие
пружин осуществляют навинчиванием гайки 1 на резьбовой конец

Рис. 97. Шпиндельный узел токарно-винторезного станка мод. 16К20

135,
шпинделя. Гайка через стакан 10 смещает внутреннее кольцо под-
шипника до упора в буртик, одновременно сжимая пружины. Регули-
ровку подшипникового узла проверяют путем повторного нагружения
шпинделя и измерения его смещения. При необходимости регулиров-
ку повторяют.
На рис. 98 показан шпиндельный узел привода изделия резьбо-
фрезерного станка мод. 5Б63Г. Радиальными опорами шпинделя 12
служат подшипники скольжения 4 и 10. Осевые нагрузки восприни-
мают упорные шарикоподшипники 3 и 7. Подшипники скольжения
имеют конусные внутренние поверхности, которыми они сопрягаются
с шейками шпинделя. Зазор в сопряженных парах устраняют осевым
перемещением подшипников скольжения. Перемещение переднего
подшипника производят вращением двух гаек 9 и 11, одну из кото-
рых завинчивают, а другую в это время освобождают. После регули-
ровки подшипника обе гайки завинчивают.
Регулировку заднего подшипника скольжения производят -тоже
с помощью двух гаек 2 я 5. При необходимости уменьшения зазора
подшипника в сопряженной паре освобождают сначала гайку 2, а
затем отвинчивают на требуемую величину гайку 5 на подшипнике.
После этого вращением гайки 2 сдвигают подшипник вправо до упора
гайки 5 в корпус 8. Гайкой 2 одновременно регулируют и силу затяж-
ки упорных шарикоподшипников. После регулировки обе гайки
фиксируют стопорными винтами 1 я 6.
Качество регулирования подшипников шпинделей проверяют по
температуре нагрева подшипников при работе станка с максимальной
частотой вращения шпинделя на холостом ходу. Быстрый нагрев под-
шипника указывает на чрезмерный натяг при регулировании.
Регулировка зазоров в направляющих. В зависимости от условий
эксплуатации форма направляющих, по которым перемещаются ка-
ретки, суппорты, столы, головки, задние бабки и т. п., выбирается
различной: призматической, прямоугольной, плоской, У-образной,
в виде ласточкина хвоста и др. При износе направляющих зазоры
в сопряженных парах устраняют с помощью клиньев и планок.
2 3 4 5 5 8 7 9 10 11 12

Рис. 98. Шпиндельный узел привода изделия резьбофрезерного


станка мод. 5Б63Г

136,
5

в) г). 3) 6)
Рис. 99. Регулировка зазоров в направляющих

Ниже рассмотрены примеры выполнения этих регулировок. На


рис. 99, а каретка 3 токарно-винторезного станка перемещается по при-
зматической и плоской направляющим станины и прижимается к ним
планками 1. По мере износа направляющих зазор устраняют подшли-
фованием плоскости А у планок. Зазор в сопряженных парах надбав-
ляющих типа ласточкин хвост регулируют либо с помощью клина 3
(рис. 99, б), который после продольного перемещения винтом 2
стопорится гайкой 1, либо с помощью прямоугольной планки 2
(рис. 99, в), которую прижимают к направляющей боковыми вин-
тами /, либо трапецеидальной планки 2 (рис. 99, г), установленной
снизу, и тогда зазор устраняют подшлифованием или шабрением
планок или снятием ранее установленных тонких регулировочных
прокладок 3.
Зазор в направляющих прямоугольного профиля (рис. 99, д)
устраняют подшлифованием или шабрением прижимных планок^/ и
поджимом винтами 2 боковой планки 3. Зазоры в направляющих
контролируют щупом. Качество регулировки проверяют ручной
прогонкой регулируемых узлов станка.
"Регулировка ременных и цепных передач. В процессе работы рем-
ни и цепи в передачах вытягиваются, поэтому необходимо периоди-
чески проверять их натяжение. Натяжение осуществляют различным
образом, например, путем изменения межосевого расстояния между
шкивами ременной или звездочками в цепной передаче, либо с по-
мощью специальных натяжных или оттяжных роликов при постоян-
ном межосевом расстоянии между ведущим и ведомым шкивами или
роликами. Чрезмерное натяжение ремней и цепей не допускается
(возможно их некоторое провисание).
Регулировка винтовой пары. На рис. 100, а показана винтовая
пара поперечного суппорта токарно винторезного станка мод. 16К20,
состоящая из винта 5 и двух гаек 1 и 2. Зазор, возникающий в паре
винт-гайка, устраняют осевым перемещением одной из гаек относи-
тельно другой, для чего, отвернув контргайку 4, вращают гайку 3
до тех пор, пока свободный ход поперечного винта при его вращении
137
12 3 4 1 2

Рис. 100. Регулировка винтовых пар

не окажется в пределах одного деления лимба. Кроме того, при ре-


гулировке необходимо прогонять гайку по всей длине винта, чтобы
не оказалось, что после регулировки она заклинивала на каком-либо
участке винта.

а)

Рис. 101. Регулировка муфт:


а — кулачковой; б — многодисковой фрикционной
138,
Устранение зазора в винтовой паре 2—3 (рис. 100, б) привода
поперечных салазок станка для вихревого нарезания резьб мод.
ЕТ28М происходит за счет деформации надрезанной гайки 2 при за-
винчивании упорного винта 1 в корпус гайки.
Регулировка муфт. На рис. 101, а показана кулачковая муфта
в приводе подач токарно-винторезного станка мод. 1К62. Величина
крутящего момента, передаваемого от червяка 3 к червячному колесу,
определяется силой, с которой пружина 4 через промежуточные эле-
менты замыкает кулачковые полумуфты 2 и 5, соединяя червяк 3
с полумуфтой 2.
Предельно допустимое усилие подачи регулируют поворотом гайки
1, сжимающей пружину 4, а контролируют по динамометру, установ-
ленному между кареткой и жестким упором. Предельное усилие,
при котором муфта должна выключаться, не превышает 800 кгс.
В шариковой предохранительной муфте, установленной в цепи
подач резьбонарезного полуавтомата мод. 2056, передача движения
от червячного колеса г = 60 к зубчатому колесу г = 39 и далее
по цепи подач к шпинделю осуществляется шариками 7 (см. рис. 74),
расположенными в кольцевых канавках колес. Величина крутящего
момента, передаваемая шариковой муфтой, а значит и усилие осевой
подачи шпинделя зависят от натяжения пружины 8. Степень сжатия
: пружины регулируют гайками 9 и контролируют по динамометру.
На рис. 101, б изображена дисковая двухсторонняя фрикционная
; муфта механизма главного движения токарно-винторезного станка
' мод. 1К.62. В процессе работы диски 2 и 3 изнашиваются, зазоры
г между ними увеличиваются, что приводит к снижению передаваемого
муфтой крутящего момента. Зазоры между фрикционными диска-
ми регулируют гайками 4 и 5, которые навинчивают на резьбовую
. втулку 1. По окончании регулировки гайки стопорят,

3. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА


И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Высокопроизводительная и безопасная работа на металлорежущем


станке обеспечивается при правильной организации рабочего места
станочника и соблюдении правил по технике безопасности.
Типовая планировка рабочего места токаря приведена на рис. 102,
где показан токарно-винторезный станок 1, этажерка 2 для размеще-
ния заготовок и обработанных
деталей, инструментальная тум-
бочка 3, стеллаж 4 для различ-
ной крупногабаритной оснастки
и приспособлений общего поль-
зования. На рабочем месте дол-
жны быть в наличии и соответст-
вующим образом расположены
все необходимые для выполне-
ния данной операции инструмен- р и с 1 0 2 Планировка рабочего места
ты, приспособления и заготовки. токаря

139,
При нарезании резьбы на резьбонарезных станках используют
различные режущие инструменты, о которых упоминалось ранее, а
также большое число приспособлений для установки и закрепления
заготовок и режущего инструмента на станках, разнообразные конт-
рольно-измерительные инструменты и приборы.
Для установки и закрепления заготовок . на резьбонарезных
станках применяют кулачковые, цанговые и поводковые патроны,
оправки, люнеты для поддержания длинных заготовок и др. Для
установки режущего инструмента используют оправки и штревели
для их закрепления в шпинделе станка. При нарезании многозаход-
ных резьб применяют устройства для деления на заходы. При обра-
ботке резьб шлифовальными кругами используют приборы для прав-
ки и балансировки кругов, приспособления для накатывания профиля
резьбы на абразивном круге и др. Параметры нарезаемой резьбы
контролируют с помощью различных измерительных инструментов
и приборов: штангенциркулем измеряют наружный или внутренний
диаметры, индикатором проверяют овальность, биение, конусность,
микрометром измеряют наружный диаметр, резьбовым микрометром —
средний диаметр резьбы, резьбовым калибром контролируют внутрен-
ний и наружный диаметр резьбы, шагомером и угломером проверяют
шаг и угол профиля резьбы, микроскопом выполняют точное изме-
рение элементов профиля резьбы и др.
Удобное расположение необходимых для работы инструментов
и приспособлений обеспечивает производительную работу станочника
при меньшей его утомляемости. Этому способствуют и мероприятия
по улучшению условий труда и соблюдению правил техники безопас-
ности.
К несчастным случаям на производстве может привести невнима-
тельность станочника на рабочем месте, плохая организация рабо-
чего места, загроможденность рабочего места и проходов, неисправ-
ность станка и приспособлений, недостаточное знание рабочим уст-
ройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электро-
оборудования станка и электропроводки, отсутствие ограждений и
предохранительных устройств.
Большое значение для создания благоприятных условий труда
имеет санитарно-гигиеническое состояние рабочих мест и помеще-
ний: освещение, вентиляция, отопление и др.
Каждый станочник должен хорошо знать и обязательно выпол-
нять все правила техники безопасности. Он должен знать устройство
всех узлов и механизмов станка, чтобы своевременно устранить ма-\
лейшие неполадки в его работе, назначать режимы резания, обеспе-
чивающие безопасную работу. Для предохранения глаз рабочего
от стружки станки должны быть оснащены стационарным или пере-
косными экранами, а рабочий обязан пользоваться защитными оч-
ками.
Рациональная организация рабочего места, выполнение правил
эксплуатации станка и соблюдение правил техники безопасности
являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Барбашов Ф. А. Резьбофрезерные работы М., Высшая школа, 1977.


254 с.
2. Добровольский В. А., Заблонский К- И., Мак С. Л. Детали машин. М.,
Машиностроение, 1972. 504 с.
3. Костоусов А. И. Станкостроительная и инструментальная промышлен-
ность в девятой пятилетке. М., Машиностроение, 1976. 108 с.
4. Кудряшов А. А. Станки инструментального производства. М., Машино-
строение, 1968. 376 с. ,
5. Люкшин В. С. Теория винтовых поверхностей в проектировании ре-
ж у щ и х инструментов. М., Машиностроение, 1968. 372 с.
6. Миропольский Ю. А., Луговой Э. П. Н а к а т ы в а н и е резьб и профилей.
М., Машиностроение, 1976. 175 с.
7. Палей М. М. Технология производства режущего инструмента. М., Маш-
гиз, 1963. 483 с.
8. Рабкин А. Л. Затыловочные станки. М., Машиностроение, 1976. 128 с.
9. Тульпа С. М. Резьбошлифовальные работы. М., Высшая школа, 1973.
304 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ~ 3

Глава первая
Обшие сведения о резьбах и резьбонарезных станках

1. Винтовые линии и поверхности 5


2. Типы резьб 8
3. Методы получения резьб и режущий инструмент . 12
4. Классификация резьбонарезных станков 29

Глава вторая
Движения и привод в станках

1. Основные и вспомогательные движения в станках 30


2. Механические передачи 32
3. Гидравлические передачи 39

Глава третья
Резьботокарные станки

1. Токарно-винторезный станок мод. 16К20 46


2. Высокоточный винторезный станок мод. 1622 56
3. Токарно-затыловочный станок мод. 1Б811 58
4. Токарный станок с Ч П У мод. 16К20ФЗ 64

Глава четвертая
Резьбофрезерные станки

1. Резьбофрезерный полуавтомат мод. 5 Б 6 3 Г 71


2. Резьбофрезерный полуавтомат мод. 563В 77
3. Резьбофрезерный полуавтомат мод. КТ86 81
4. Резьбофрезерный станок мод. 561 85
5. Специальный станок для вихревого н а р е з а н и я винтов мод. ЕТ28М 90

Глава пятая
Станки для нарезания резьбы метчиками

1. Резьбонарезной станок мод. 2056 95


2. Гайконарезной автомат мод. 2064 99

142,
Глава шестая
Резьбошлифовальные станки
1. Универсальный резьбошлифовальный станок мод. 5822М 104
2. Резьбошлифовальный станок мод. МВ13 113
3. Шлифовальный станок мод. МВ107 118

Глава седьмая
Резьбонакатные станки
1. Профиленакатной двухроликовый полуавтомат мод. А9518 122
2. ^Резьбонакатиой автомат мод. А2522 125
3. Резьбонакатной автомат мод. А2423А .128

Глава восьмая
Эксплуатация резьбонарезных станков
1. Смазка узлов станка 130
2. Р е г у л и р о в к а узлов резьбонарезных станков 134
3. Организация рабочего места и техника безопасности 139
Список литературы 141
И Б 1559
Александр Григорьевич Ничков
Р Е З Ь Б О Н А Р Е З Н Ы Е СТАНКИ

Редактор Л. И. Воронина
Технические редакторы Н. В. Тимофеенко,
Е. М. Коновалова
Корректор А. М. Усачева
Сдано в набор 12.05.79. - Т-14619
Подписано в печать 23.07.79 Формат 60Х90'/|в
Бумага типографская № 2. Гарнитура литера-
турная. Печать высокая. Усл. печ. л. 9,0
Уч.-изд. л. 10,2. Тираж 24 ООО экз.
Заказ 1090 Цена 35 к.
Издательство «Машиностроение».
107885, г. Москва, ГСП-6.
1-й Басманный пер., 3
Московская типография № 4
Союзполиграфпрома
Государственного комитета СССР ,
по делам издательств, полиграфии
и книжной торговли
Москва, 129041, Б. Переяславская, 46
35 чоп.