Вы находитесь на странице: 1из 6

ТЕРМООБРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ СПЛАВОВ

Применяемые никелевые сплавы подразделяют на деформируемые и литые.


Принципы легирования и упрочнения этих сплавов одинаковы, но при создании
деформируемых сплавов необходимо обеспечить сплавам достаточную
технологическую пластичность при обработке давлением, в том числе при
температурах 700—800 °С, а литые сплавы должны иметь удовлетворительные
литейные свойства (жидкотекучесть, пористость). В связи с этим в литейных сплавах
допускается более высокое содержание углерода, бора и требуется более строгий
контроль по количеству легкоплавких примесей.
Деформируемые сплавы обладают ограниченными возможностями
обеспечения необходимой жаропрочности, поскольку дальнейшее их легирование
ведёт к практически полной потере их технологической пластичности при
деформации.
Ведущее место среди жаропрочных сплавов принадлежит литейным сплавам,
новым направленно кристаллизованным и монокристализованным сплавам, которые
широко применяются в современных высокотемпературных двигателях.
Совершенствование технологии литья и многокомпонентного легирования
обеспечило существенное увеличение рабочей температуры сплавов, причём и
направленные и монокристаллические сплавы группы ЖС стали более пластичными.
Предельные рабочие температуры нагрева деформируемых сплавов не превышают
1000°С.
Деформируемые сплавы имеют более мелкозернистую структуру, которая
обеспечивает их более высокое сопротивление усталости, тогда как литейные сплавы
с равноосной структурой имеют более высокую жаропрочность.
Литейные жаропрочные сплавы широко применяются при изготовлении
сопловых лопаток, сопловых венцов, цельнолитых роторов и рабочих лопаток газовых
турбин различного назначения.
Так как эти сплавы не подвергаются обработке давлением, они могут быть
более легированными, а, следовательно, и более жаропрочными, чем деформируемые
жаропрочные сплавы. Из-за большего разброса свойств, характерного для
неоднородной литой структуры, запас прочности для литых деталей должен быть на
40—50% больше, чем для деформируемых.
Широкое распространение нашли деформируемые сплавы ЭП109, ЭП220,
ЖС6КП и литейные ЖС6К, ЖС6У, ЖС6Ф, ВЖЛ12У, ЖС30, ЖС26, ЖС32 и др.
Большинство сплавов применяют в термически обработанном состоянии
(табл. 1). Во избежание выгорания легирующих элементов (Cr, Тi, А1 и В)
термическую обработку проводят либо в нейтральной (аргон, гелий) или защитной
атмосфере, либо в вакууме.
Механические свойства
Марка
Термическая обработка В900, 1001000, 100900,
материала , %
МПа МПа МПа
Закалка с 1220С 5 ч
ЭП109 650 150 270 6
и старение при 950С 2 ч
Закалка с 1220С 4 ч
ЖС6КП 770 160 270 6
и старение при 900С 16 ч
Закалка с 1230С 3 ч
ЖС6У 800 165 330 5
и старение при 950С 2 ч
ВЖЛ12У » » 780 150 320 5
ЖС6Ф-НК » » 850 180 450 12
ЖС26
Закалка с 1260С 4 ч 880 200 410 8
(ВСНК)
ЖСЗ2 Закалка с 1280С 4 ч 960 250 475 18
(монокр)

Термическая обработка сплавов на никелевой основе заключается в закалке


(иногда двойной закалке от разных температур) и старении, которые проводят в одну
или две стадии: низко — и высокотемпературные.
Цель такой сложной термической обработки — обеспечить наиболее
оптимальное сочетание количества и морфологии упрочняющих фаз в сплавах и,
следовательно, благоприятное сочетание характеристик жаропрочности и
пластичности.
Для деформируемых сплавов первую закалку проводят с целью
гомогенизации структуры, растворения ’-фазы и карбидных фаз. Чем легированнее
сплав, чем больше в сплаве упрочняющей ’-фазы, тем выше температура закалки.
Так, сплавы ХН77ТЮР (ЭИ437Б), нимоник 80 (в которых содержится около 10 % ’-
фазы) закаливают от 1080 0C, а сплавы ХН55ВМТКЮ (ЭИ929), нимоник 110,115
(35—45 % ’-фазы)—от 1200°С. После такой обработки сплав состоит в основном из
-матрицы, первичных карбидов MeС и в сложнолегированных сплавах небольшого
количества ’-фазы, которая образуется в процессе охлаждения на воздухе.
Вторую закалку проводят от 1040—1100°C. В результате происходит
повторное растворение ’-фазы и ее выделение при охлаждении в более дисперсном
виде, но главная цель этой обработки — образование выделений карбидных фаз
благоприятных типов и морфологии, в частности стремление избежать образования
сплошной пленки карбидов типа Me23С6 по границам зерен и добиться образования
зернистых карбидов типа MeС или Me6C3.
Старение при повышенных температурах (обычно выше рабочих температур)
проводят для выделения ’-фазы и стабилизации структуры сплава, а окончательное
низкотемпературное старение для дополнительного выделения ’-фазы в
мелкодисперсном виде.
Литейные сплавы также можно подвергать высокотемпературной закалке,
которая гомогенизирует их структуру и способствует более равномерному выделению
упрочняющих фаз. Старение этих сплавов чаще проводят в одну,
высокотемпературную стадию, так как литейные сплавы обычно работают при более
высоких температурах. Иногда эти сплавы используют непосредственно в литом
состоянии, причем старение происходит в процессе эксплуатации.
Поскольку детали из жаропрочных сплавов на никелевой основе очень часто
используются с защитными покрытиями (например, алитирование, хромалитирование
и др.), то следует учитывать возможные изменения структуры и свойств сплавов при
технологических нагревах и охлаждениях в процессе их нанесения.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА АУСТЕНИТНЫХ ДИСПЕРСИОННО-
ТВЕРДЕЮЩИХ СПЛАВОВ
Термическая обработка воздействует на структуру (величину зерна, величину
блоков, величину и количество дисперсных фаз, характер их распределения), а также
формирует состояние границ зерен и направленное выделение упрочняющих фаз, что
значительно повышает свойства жаропрочных материалов.
Механическая обработка как правило предшествует термической обработке,
но часто применяется и после термической обработки, а также до и после нее.
Детали и полуфабрикаты подвергают термической обработке до
эксплуатации, но иногда (полностью или частично) их обрабатывают в процессе
эксплуатации.
Аустенитные дисперсионно-твердеющие стали и сплавы подвергают разным
видам термической обработки: отжигу, закалке, отпуску (старению или
дисперсионному твердению) и отпуску для снятия напряжений.
В процессе механической обработки давлением или других операций металл
охрупчивается. Для устранения хрупкости и снижения твердости сплавов применяют
отжиг. При отжиге сплавы нагревают до высоких температур ~1000-1250 °C (в
зависимости от химического состава сплава), выдерживают от 0,5 до нескольких
часов (в зависимости от массы заготовки или детали) и охлаждают с возможно
большей скоростью. Для менее легированных сплавов допускается охлаждение в
воде, но для высоколегированных сложных сплавов предпочтительней охлаждение на
воздухе в масле и других мягкоохлаждающих cpедах, так как охлаждение в воде
может привести к термическим трещинам.
Для достижения высоких прочностных свойств и жаропрочности
жаропрочные стали и сплавы подвергают двойной обработке состоящей из закалки и
последующего старения.
Для рассматриваемых сплавов операция закалки по своему эффекту
отличается и закалки углеродистых сталей и проводится с целью растворения
карбидных и интерметаллидных фаз в твердом растворе, т.е. для получения
однородного твердого раствора, обладающего минимальной твёрдостью. В США и
Англии закалка обычных углеродистых сталей называется «hardening», т. е.
приобретение твердости; закалка же жаропрочных сплавов называется «solution
treating», т. е. обработка на (твёрдый) раствор.
Для всех дисперсионно-твердеющих жаропрочных сталей и сплавов
температура нагрева под закалку примерно такая же, как и температура отжига.
Выдержкой при высоких температуpax достигается растворение избыточных
фаз в твердом растворе и получение зерна требуемых размеров. Величина зерна
сталей и сплавов зависит от температуры награ и времени выдержки.
Часто после закалки рекомендуют проводить быстрее охлаждение — для
предотвращения выделений избыточных фаз [20]. Однако, как будет показано далее,
это излишне, особенно при обработке сложных аустенитных сплавов, у которых даже
при сравнительно быстром охлаждении происходит кататермическое твердение, т. е.
выделение упрочняющих фаз при охлаждении с высокой температуры. Этот процесс
зависит от склонности сплавов к дисперсионному твердению, поэтому необходимо
остановиться на этом важном явлении.
Дисперсионное твердение или старение сталей и сплавов может быть:
диатермическое, кататермическое и изотермическое. Диатермическое старение
происходит в процессе нагрева стали или сплава при непрерывно повышающейся
температуре, кататермическое старение происходит в пpoцеcce охлаждения стали или
сплава при непрерывно снижающейся температуре. Изотермическое старение
происходит при постоянной температуре
Существуют слабо, умеренно и сильно дисперсионно-твердеющие сплавы.
Резкого разграничения между ними нет, однако по интенсивности процессов
дисперсионного твердения легко разделить эти группы сплавов. По этому принципу
дисперсионно- твердеющие сплавы были подразделены на три группы.
Сильно дисперсионно-твердеющие стали и сплавы в основном эффективно
упрочняются вследствие твердения при кататермическом старении. Эти сплавы
содержат 5-7 % и более упрочняющей фазы. Дополнительное старение этих сплавов
мало или почти не приводит к возрастанию твердости и прочности, например такие
сплавы, как: НХ35ВТЮ (ЭИ787), ЭИ929, ЭИ867, Юдимет 700, Nin-109, Nin-115 и др.
Химический состав сплавов приведен в табл. 3 и 4.
Умеренно дисперсионно-твердеющие сплавы упрочняются при
кататермическом и в большей степени при изотермическом старении. Эти сплавы
ХН35ВТ (ЭИ612), ЭИ612К, ХН35ВТР (ЭИ725), ЭП164, А-286, Дискалой-24 содержат
2-5 % упрочняющей фазы.
Слабо или мало дисперсионно-твердеющие сплавы упрочняются только лишь
при искусственном изотермическом старении. Кататермическому старению эти стали
и сплавы не подвержены и содержат небольшое количество упрочняющей фазы (до
2 %). К этой группе относятся сплавы: ЭИ813, Х25Н16Г7АР (ЭИ835), ЭИ435, Nim-75,
V-480S и др.
Таким образом, нет необходимости в обеспечении быстрого охлаждения
сплавов после высокотемпературного нагрева. Необходимое упрочнение сплавов той
или иной группы может быть достигнуто в результате естественного
кататермического или искусственного изотермического старения, или, наконец, в
результате их комбинаций.
Двойная закалка. Для некоторых, особенно содержащих значительное
количество упрочняющей фазы, сплавов наилучшее сочетание механических свойств
получается после двойной закалки (нормализации) [3-8]. Первая
высокотемпературная нормализация (1170-1200 °C) обеспечивает образование
гомогенного твердого раствора и сравнительно крупное зерно, способствующее
наиболее высокому сопротивлению ползучести. Вторая низкотемпературная
нормализация (1000-1100 °C) приводит к преимущественному выделению карбидов
по границам зерен и образованию упрочняющей фазы различной дисперсности. Более
крупные выделения γ’-фазы образуются при охлаждении от 1050 °C на воздухе [3]. У
многих сплавов — ХН70ВМТЮ (ЭИ617), ЭИ929, ХН35ВТЮ (ЭИ787), серия
«нимоник» — после двойной нормализации с последующим старением значительно
повышаются жаропрочные и пластические свойства.
Дисперсионное твердение (старение). Для получения высоких прочностных
свойств почти все жаропрочные сплавы перед эксплуатацией подвергают
дисперсионному твердению (выделение дисперсных фаз из твердого раствора).
Состав и природа упрочняющих фаз определяют у данного сплава температурные
режимы старения.
Никельхромотитанистые сплавы
марок ХН7ТЮ (ЭИ437, ЭИ437А) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б)

Сплавы указанных марок применяют для изготовления рабочих лопаток турбинных


дисков, колец и других деталей газовых турбин, работающих при 600-7500С. Сплав
ЭИ437А отличается от сплава ЭИ437 большей чистотой шихтовых материалов,
применяемых для их выплавки, и суженными пределами химического состава, а сплав
ЭИ437Б – присадкой бора в количестве 0,005-0,008%.
Сплав марок ЭИ437 и ЭИ437А (ХН77ТЮ) относится к дисперсионно
твердеющим, упрочнение которого связано с выделение при старении
интерметаллидной γ'-фазы.
После закалки на γ-твердый раствор сплав ЭИ437А имеет невысокие
прочностные свойства и очень высокие пластичность и ударную вязкость.
Наиболее сильное повышение твёрдости и механических свойств наблюдается
после старения при 7000С. При 8000С и выше с увеличением длительности старения
сначала происходить упрочнение, а затем разупрочнение. Упрочнение сплава ЭИ437
при старении происходит в результате выделения метастабильной γ'-фазы, которая по
химическому составу резко отличается от основного твердого раствора. Количество
титана и алюминия в ней значительно превышает их содержание в основном твёрдом
растворе, а содержание хрома, наоборот, значительно ниже.
В начальный период старения, по-видимому, образуются области твердого
раствора, обогащенные легирующими элементами и когерентно связанные с маточной
фазой, вследствие чего и происходит увеличение электросопротивления. В процессе
дальнейшего старения когерентная связь между упрочняющей фазой и основным
твёрдым раствором постепенно нарушается и электросопротивление падает. При
температурах выше 8000С и длительных выдержках наблюдается укрупнение частиц
γ'-фазы и при ~8700С она полностью переходит в твёрдый раствор. Одновременно при
длительных выдержках (1000 час.) при 8000С начинает выделяться другая фаза
игольчатой (пластинчатой) формы типа Ni3Ti с гексагональной решеткой, которую
часто называют η-фазой.
Кроме упрочняющей фазы γ'[Ni3(TiAl)] и η-фазы, в никельхромистом сплаве в
зависимости от условий предшествующей обработки при очень высоких температурах
выделяется карбид Cr7C3 и при пониженных – карбид Cr23C6, а также карбонитриды
титана Ti(CN) с промежуточными параметрами решётки. Дополнительные
напряжения способствуют выпадению и огрублению частиц.
При наличии в сплаве легкоплавких металлов (свинца, сурьмы, олова, висмута)
и серы они также выделяются по границам.
Большое влияние на механические свойства и длительную прочность ЭИ437
оказывает температура закалки. Предел прочности при комнатной температуре и при
7000С с повышением температуры закалки снижается, а показатели пластичности
повышаются.
Наиболее высокая длительная прочность при 600-8000С наблюдается после
закалки с 10800С и старения при 7000С в течение 16 час.
При пониженных температурах испытания (500-6000С) лучшие результаты по
длительной прочности получаются после закалки при 1000 0С и старения 16 час. при
температурах 700-7500С.
При закалке с 1150-12000С наилучшие результаты по длительной прочности
при 700-7500С получаются тогда, когда проводят промежуточный нагрев в течение 24
час. при 10000С, способствующий коагуляции карбидных частиц по границам зерен и
в зёрнах, с 16-час. старением при 700-7500С.
Скорости охлаждения при закалке оказывают влияние на структуру и свойства
сплава ЭИ437. Замедленное охлаждение этого сплава с температуры закалки
приводит к существенному изменению твердости и структуры.
При охлаждении крупных изделий в воде или деталей малого размера на
воздухе распада твердого раствора не наблюдается. После медленного охлаждения с
печью или деталей большой массы структура сплава становится явно гетерогенной.
При медленном или замедленном охлаждении с температуры закалки материал
приобретает высокую твердость (280НВ) и свойства состаренного материала.
О переходе интерметаллидных фаз в твёрдый раствор при нагреве под закалку
можно судить по изменению дилатометрических кривых, электросопротивления,
твердости и результатам фазового анализа.
Твёрдость сплава с повышением температуры нагрева под закалку
уменьшается, а твёрдость сплава после закалки и старения сперва несколько падает,
затем увеличивается и при закалке с температур выше 11000С уменьшается. Однако
во всех случаях уровень твердости после закалки и старения не падает менее 240 НВ.
Если упрочнение при 7000С связывать с образованием γ'-фазы, то следует, что
переход частиц γ'-фазы в твёрдый раствор наблюдается при более низких
температурах. Об этом свидетельствуют данные интерметаллидного анализа.
Длительный нагрев сплава ЭИ437 (до 1000 час.) при 8000С практически не изменяет
количества интерметаллидной фазы, которое составляет примерно 11-12% от веса
металла, После нагрева при 9000С оно составляет 7,5%, а после 100-час. нагрева при
9500С всего 3%. Отмечено, что количество хрома в осадке после длительных
выдержек при 9500С увеличивается и наряду с γ'-фазой в осадке присутствует η-фаза.
Если сплав, состаренный при 7000С, нагреть до более высокой температуры (800 или
9000С), то происходит значительное разупрочнение материала. Однако при
следующем нагреве до 7000С свойства практически полностью восстанавливаются,
т.е. происходит как бы возврат свойств.
Сплав марки ЭИ437Б является модификацией сплава ЭИ437 и ЭИ437А и
отличается от последнего присадкой 0,005-0,008% В. Введение малых добавок бора в
сплав ЭИ437Б увеличивает длительную прочность. Сплав ЭИ437Б обладает высоким
сопротивлением ползучести при температурах до 7500С.
Исследование структуры металла в поверхностном слое показывает, что при
длительной выдержке сплава ЭИ437Б при 10000С и выше происходит окисление в
поверхностном слое.
Испытание лопаток из сплава ЭИ437Б на двигателе полностью подтвердило
высокие жаропрочные характеристики сплава при рабочих температурах не выше
7500С.
Исследования длительной прочности и пластичности сплава ЭИ437Б показали,
что при 8000С нет большого разупрочнения и сплав может применяться при 800 и
9000С, но с учетом прочности и сопротивления ползучести при этих температурах. По
данным зарубежных исследователей, сплав типа ЭИ437 показывает хорошую
стойкость при применении в виде лопаток соплового аппарата.