Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего образования
Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Факультет аэрокосмический

Направление 22.04.01 «Материаловедение и технологии материалов»

Профиль: «Материаловедение и технологии функциональных
наноматериалов с применением высокоэнергетических методов воздействия»

Кафедра: Механика композиционных материалов и конструкций.

Зав. кафедрой д.т.н.,

А.Н. Аношкин
« » 2020 г.

МАГИСТЕРСКАЯ ДИССЕРТАЦИЯ

На тему «Исследование влияния исходного материала ткани углерод-

углеродного композиционного материала с ткано-прошивной структурой
на физико-механические характеристики при проведении испытаний при
комнатной и повышенной температурах»

Студент Барабанов А.М.

подпись Ф.И.О.

Состав магистерской диссертации

1. Пояснительная записка на 68 стр.

Руководитель магистерской диссертации

К .т.н. доцент Каченюк М.Н.
должность подпись Ф.И.О.

Пермь 2020 г.
 2

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
Пермский национальный исследовательский политехнический
университет

«УТВЕРЖДАЮ»
Зав. кафедрой д.т.н.,
А.Н.Аношкин
« » 2020 г.

ЗАДАНИЕ
на выполнение магистерской диссертации

Фамилия И.О. Барабанов А.М.

Факультет_Аэрокосмический
Группа МТН – 18 – 1м
Начало выполнения работы 01.06.20

Контрольные сроки просмотра работы кафедрой 18.06.20

Сроки представления на рецензию 15.06.20

Защита работы на заседании ГЭК 23.06.2020

1. Наименование работы Исследование влияния исходного материала ткани
углерод-углеродного композиционного материала с ткано-прошивной
структурой на физико-механические характеристики при проведении
испытаний при комнатной и повышенной температурах
2. Исходные данные к работе
3. Содержание пояснительной записки
а) основная часть (конструкторская, технологическая, исследовательская):
- ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ
КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР)
- ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
- ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
- ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ПРОВЕДЕНИЯ
ИСПЫТАНИЙ НА ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
УУКМ
- ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ
ПОЛУЧЕННЫХ НАУЧНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ
 3

- ВЫВОДЫ

4. Перечень графического материала

1) Усредненные диаграммы деформирования (σ-ε) для испытаний на
растяжение и сжатие
2) Гистограммы значений ФМХ УУКМ
3) Фотографии образцов после проведения ВТИ
4) Эскизы элементов высокотемпературной установки

5. Основная литература
1. Щурик, А.Г. Искусственные углеродные материалы. Пермь: Изд. УНИИКМ,
2009. 342 с..
2. Гайдачук В.Е., Харченко М.Е., Санин А.Ф., Анализ создания
терморазмеростабильных конструкций космического назначения из
углерод-углеродных композиционных материалов / В.Е. Гайдачук //
Открытые информационные и компьютерные интегрированные технологии.
№ 62, 2013. с.71-79.
3. Ю.М. Тарнопольский, Т.Я. Кинцис, Методы статических испытаний
армированных пластиков, Химия, Москва, 1981 г. – 270 с.
4. Дзюба В.С., Оксиюк С.В. Исследования прочности углерод-углеродных
композиционных материалов в условиях температур 293…3000 К при
высокоскоростном нагреве / В.С. Дзюба, С.В. Оксиюк // Институт проблем
прочности им. Г.С. Писаренко НАН Украины, Киев, Украина. Проблемы
прочности, 2005 – с. 136 – 143.

Руководитель выпускной квалификационной работы студента

К.т.н., доцент, Каченюк М.Н. ( )

(должность, Ф.И.О.)
Консультант ( )
(должность, Ф.И.О.)
Задание
получил ( )
(дата и подпись студента)
 КАЛЕНДАРНЫЙ ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ВЫПУСКНОЙ
КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Объе Сроки
№ Наименование этапов
м выполнен Примечан
выполнения дипломной ия ие
этапа
п работы начал конец
в,
/ о
%
п
Анализ исходных данных, выбор
1 20 01.05. 11.05.
схемы и основных параметров 20 20
2 Разработка основной части 50 11.05. 30.05.2
20 0
3 Разработка графической части 20 01.06. 05.06.2
20 0
Разработка раздела по
4 экономике и - - -
организации
производства
Разработка раздела по
5 охране труда и - - -
безопасности
жизнедеятельности
Оформление пояснительной
6 10 05.06. 13.06.2
записки 20 0
Предоставление работы на
7 проверку и отзыв руководителя 13.06. 13.06.2
квалификационной работы 20 0
Предоставление работы
8 15.06. 15.06.2
заведующему кафедрой 20 0
9 Представление на рецензию 15.06. 15.06.2
20 0
1 Защита на заседании ГЭК 23.06. 23.06.2
0 20 0

Руководитель работы Доцент МТиКМ, к.т.н. Каченюк М.Н.

должность подпись Ф.И.О.

« » 2020 г.
 РЕФЕРАТ
Пояснительная записка 68 с., 33 рис., 9 табл., 34 источника

УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ, УУКМ,

ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ, ДЕФОРМАЦИЯ, ПРЕДЕЛ
ПРОЧНТСТИ, РАСТЯЖЕНИЕ, СЖАТИЕ
Объектом исследования являются образцы УУКМ изготовленного из
различных типов углеродной ткани.
Цель работы – изучение влияния исходной ткани на прочностные
характеристики углерод-углеродного композиционного материала при
проведении испытаний при нормальной и повышенной температурах.
Представлены методики испытания образцов на растяжение, методика
испытания образцов на сжатие, методика определения модуля упругости,
методика наклейки тензорезистора, методика проведения ВТИ. Исследовано
влияние исходного типа ткани на ФМХ УУКМ при проведении испытаний
при нормальной и повышенной температурах.
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ................................................................................................................8

1 УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЕ КОМПОЗЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

(Литературный обзор).............................................................................................12

1.3 Методы получения УУКМ............................................................................14

1.4 Высокотемпературные испытания...............................................................17

1.5 Влияние температуры на ФМХ УУКМ.......................................................21

1.6 Измерение деформации УУКМ....................................................................22

1.7 Определение ФМХ УУКМ методами нано-индентирования....................25

2 ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ....................................................................28

3 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТА..............29

3.1 Исходные материалы.....................................................................................29

3.2 Методика испытания образцов на растяжение...........................................29

3.3 Методика испытания образцов на сжатие...................................................30

3.4 Методика определения модуля упругости при растяжении, сжатии.......31

3.5 Методика наклейки тензорезистора.............................................................32

3.6 Методика проведении ВТИ..........................................................................32

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ....................................................................35

4.1 Модернизация установки для ВТИ..............................................................35

4.2 Определение времени прогрева образца при температуре испытаний

Т= 1827 ±10°С в условиях температурной стабилизации.................................36

4.3 Определение нагрузки смятия штифтов......................................................40

4.4 Определение ФМХ при растяжении УУКМ...............................................42

4.5 Определение ФМХ при сжатии УУКМ.......................................................48

5 ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ
ПОЛУЧЕННЫХ НАУЧНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ....................................................59

ЗАКЛЮЧЕНИЕ........................................................................................................60

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ..............................................62

Список сокращений и условных обозначений.....................................................63

ПРИЛОЖЕНИЕ А...................................................................................................64

ПРИЛОЖЕНИЕ Б....................................................................................................65
 ВВЕДЕНИЕ

Современная техника немыслима без использования в её устройствах

композиционных материалов.
Основными свойствами УУКМ, которые определяют его применение в
таких областях, как авиация и космонавтика, металлургия, машиностроение,
реакторостроение, медицина, являются термостойкость и ударопрочность.
Сопротивление УУКМ может быть в 5-10 раз выше, чем у графита; Его
устойчивость к высоким температурам сочетается с низкой плотностью, высокой
прочностью и модулем упругости. [33].
Углерод-углеродные композиционные материалы обладают уникальным
набором прочностных и физических свойств, которые отличают их от
современных конструкционных материалов (стали, сплавов, полимерных
материалов). Их использование в аэрокосмической технике является предметом
интенсивной научно-исследовательских работ в России и за рубежом. Одной из
важнейших проблем является экспериментальное определение физико-
механических свойств углерод-углеродных композиционных материалов при
высоких температурах.
Актуальность настоящей работы заключается в том, что в настоящее время
из-за возросших технологических требований в машиностроении и высоких
технологий набирают большую распространенность и востребованность углерод-
углеродные композиционные материалы, по причине их исключительных физико-
механических свойств. Одним из ярких примеров считается УУКМ с ткано-
прошивной структурой, так как производство такого типа материалов
сравнительно легче и дешевле. Ткани, применяемые при производстве ТП УУКМ
различаются по типу плетения. Основные типы плетения тканей:
однонаправленная, двунаправленная и мультиаксиальная. Так же ткань,
одинакового плетения, может отличатся типом нити применяемом при
производстве и количеством нитей в направлении.
Однако для получения полной картины материала необходимо исследовать
влияние температуры проведения испытаний на ФМХ. Проведение испытаний
при повышенных температурах позволяет оценить пригодность материала для
изготовления изделий РКТ.
Цели и задачи. Цель работы заключается в исследовании виляния
исходного типа ткани на ФМХ при проведении испытаний при нормальных и
повышенных температурах.
Для достижения данной цели решались следующие задачи: выбирались
пластины изготовленные из различных типов тканей; изучение ФМХ УУКМ
изготовленного из ткани «ТКАНЬ УГЛЕРОДНАЯ МАРКИ А» при нормальной и
повышенной температурах при проведении испытаний на растяжение и сжатие;
изучение ФМХ УУКМ изготовленного из ткани «ТКАНЬ УГЛЕРОДНАЯ МАРКИ
Б» при нормальной и повышенной температурах при проведении испытаний на
растяжение и сжатие; производилась модернизация установки для определения
ФМХ при повышенных температурах; проведена работа по определению
оптимального расстояния отверстия для штифтования в захватной части образца
посредством проведения испытаний на смятие; был разработан оптимальный
образец для определения предела прочности и модуля упругости при проведении
испытаний на растяжение;
Научная новизна.
1. Изучено влияние типа ткани УУКМ на ФМХ при проведении
испытаний при нормальной и повышенной температурах.
2. Изучено влияние температуры на ФМХ УУКМ изготовленного из
различных типов ткани.
3. Определено оптимальная нагрузка смятия слоев УУКМ для
штифтования образца.
Теоретическая и практическая значимость работы.
1. Установлена зависимость исходной ткани УУКМ на ФМХ при
нормальной и повышенной температурах.

2. Изучено влияние температуры на ФМХ УУКМ изготовленного из

различных типов ткани.
 Положения, выносимые на защиту.
Экспериментальные результаты исследований влияния типа ткани УУКМ
на ФМХ при проведении испытаний при нормальной и повышенной
температурах; изучение физико-механических свойств УУКМ изготовленного из
различных типов ткани.
Методология и методы исследования.
Образцы УУКМ испытывались при помощи машины для испытания
материалов универсальной с применением силоизмерительного датчика на 100 кН
с относительной погрешностью (± 1%). Измерение деформации производилось
при помощи тензорезисторов фольговых марки FLA-5-11 с диапазоном измерения
(± 50000 млн-1). Измерение деформации при проведении ВТИ проводилось по
траверсе машины согласно методике.
Достоверность экспериментальных данных обеспечивается
использованием в работе поверенных СИ внесенных в реестр СИ РФ. Изучение
ФМХ проводилось строго в соответствии с методиками и ГОСТ. Испытания
проводились на машине для испытания материалов универсальной с
установленным силоизмерительным датчиком с НПИ 100 кН, измерение
температуры производилось при помощи пирометра оптоволоконного и
термопары с действующими свидетельствами о поверке. Обработку информации
проводили с помощью персонального компьютера и современных программных
средств.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 1 работа (тезисы

доклада ИТММ).
Структура и объём работы. Диссертация включает введение, 5 глав,
выводы, практические рекомендации по использованию полученных
научных результатов и список литературы (34 наименования). Работа
изложена на 68 страницах текста, содержит 33 рисунков и 9 таблиц.
 11

1 УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЕ КОМПОЗЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

(Литературный обзор)
1.1 УУКМ как класс материалов

Углерод-углеродный композиционный материал (УУКМ) – это общее

название материалов, состоящих из углеродных (или графитовых) волокон и
углеродной (или графитовой) матрицы [33].
Хотя обе составляющие части УУКМ представляют в своей основе один и
тот же химический элемент, это не упрощает поведение композита, поскольку
состояние каждого компонента может варьироваться от неупорядоченного
углерода до графита. В сочетании с многообразием возможных вариантов
армирования углеродным наполнителем и использования разных способов
образования углеродной матрицы это позволяет создавать много разновидностей
УУКМ с широким спектром эксплуатационных свойств.
Основными достоинствами УУКМ являются высокая термостойкость,
низкая плотность, устойчивость к тепловому удару и излучению. Эти
материалы обладают высокими прочностными и жесткими свойствами при
нормальных и повышенных температурах, низким линейным коэффициентом
теплового расширения и рядом других ценных свойств.
Низкая устойчивость к окислению является наиболее важной для
большинства углеродных материалов. Углерод начинает окисляться при
температуре примерно 400 °С [33].

1.2 Области применения УУКМ

УУКМ являются самыми перспективными материалами для конструкций,

работающих при высоких температурах. Из них изготавливают
высокотемпературные подшипники ядерных силовых установок, носовые
обтекатели ракет, вкладыши критического сечения и сопловые блоки ракетных
двигателей, лопатки турбин, детали тормозных устройств самолётов, нагреватели
высокотемпературных вакуумных печей, теплозащитные экраны, пресс-формы
 12

для горячего прессования тугоплавких металлов и сплавов, тепловые узлы для

выращивания монокристаллов для полупроводниковой техники,
крупногабаритные тигли для плавки кремния, цветных и других металлов и
многое другое [34].
Первый гражданский самолёт, на котором были установлены тормоза из
УУКМ, был известный сверхзвуковой самолёт «Конкорд». Предпосылкой к тому
стали высокие фрикционные свойства, малая скорость износа, сочетание высоких
прочностных и теплофизических характеристик с малой плотностью УУКМ. В
результате масса самолета была снижена на 634 кг (по сравнению с тормозными
системами из бериллия).

Рисунок 1 - Перспективы применения УУКМ

Для повсеместного внедрения УУКМ в промышленной отрасли одной из
важнейших проблем является снижение их стоимости. Создание нового
поколения дешевых углеродных волокон, а также разработка промышленных
технологий их изготовления могут сыграть в этом решающую роль. [14].
Процесс совершенствования характеристик современных УУКМ
продолжается, и открываются возможности для создания качественно новых
направлений применения УУКМ в самых разных областях деятельности человека.
[3,4,16].
 13

Одно из наиболее распространённых областей применения УУКМ является

ракетно-космическая техника. Ярким примером разработки и применения УУКМ
для РКТ является создание многоразового возвращаемого летательного аппарата
«Буран».
Создание корабля «Буран» потребовало разработки принципиально новых
углерод-углеродных материалов для изготовления наиболее теплонагруженных
деталей планера - носового обтекателя и передних кромок крыла. Эти
крупногабаритные детали испытывают комплексное воздействие температур от
-130 до +1650 °С, рис.2.

Рисунок 2 – схема распределения температуры по поверхности планера

МТКС «Буран» [23].

1.3 Методы получения УУКМ

До сих пор большинство УУКМ производится по традиционным

жидкофазным технологиям и только небольшая часть по газофазным,
технологиям которые принципиально можно разделить на два типа:
изотермические и термоградиентные. Часто используются комбинированные
методы и разновидности: жидкофазные + газофазные изотермические или
термоградиентные, газофазные (изотермические или термоградиентные) с
принудительной фильтрацией углеводородного газа или с пульсацией его
 14

давления [4,17].
Изотермическим методам газофазных технологий присущи те же
недостатки, что и жидкофазным технологиям (хотя и по другим причинам). Они
очень длительны, для получения высокой конечной плотности материалов
требуется повторение нескольких циклов газофазного уплотнения, причем, после
каждого цикла уплотнения необходимо механически удалять плотный
поверхностный слой материала, чтобы вскрыть транспортные поры и до
уплотнить центральную часть изделия. Кроме затрат времени и труда, это
сопровождается потерей материала [27].
Сейчас во всем мире стало общепризнанным фактом, что наиболее
перспективными для получения УУКМ являются термоградиентные методы
газофазных технологий.
Термоградиентные газофазные технологии впервые в мире были
разработаны в 1960-1963 гг. в ННЦ ХФТИ. В то же время были разработаны и
высокотемпературные печи для производства углеродных материалов [33].

Рисунок 3 - Способы получения УУКМ.

Создание УУКМ является многостадийным процессом. В зависимости от
требований к материалу (ТЗ) выбирается тип армирования материала.
 15

Рисунок 4 – схемы армирования КМ. (а – хаотичная, б – слоистая, в –

розеточная , г – трехмерно ортогональная, д – 4Д, е – 4Д, ж -5Д, з – 5Д, и –
аксиально-радиальная-окружная, к – аксиально-спиральная, л – радиально-
спиральная, м – аксиально-радиально-спиральная.
После выбора типа структуры происходит этап формирования углеродной
матрицы. Углеродная матрица образуется в результате пиролиза полимерного
связующего углепластика при температурах около 900°С в инертной атмосфере.
После такой обработки полимерное связующее превращается в твердый кокс,
значительно увеличивается пористость углепластика, развиваются микро- и
макродефекты, в частности на границе раздела волокно-матрица и т. д., которые в
конечном итоге приводят к существенному снижению прочностных свойств.
Для заполнения пор в пиролизованном углепластике используется
уплотнение пироуглеродом, осаждаемым из газовой фазы за счет расщепления
метана, или многократная пропитка с последующей карбонизацией
углеродсодержащими веществами (полимерными связующими, пеками, спиртами
и т. п.), или комбинация уплотнением пироуглеродом и углеродсодержащими
веществами. Таким образом, углеродная матрица - это науглероженная фаза,
 16

отличающаяся повышенной жаростойкостью и обеспечивающая

работоспособность материала [25]. Другая составляющая материалов углерод-
углерод - углеродный наполнитель. В зависимости от типа используемого
наполнителя прочностные характеристики углерод-углеродных материалов
варьируются в широких пределах.
Таким образом, природа, многостадийная технология, выбираемая в
зависимости от эксплуатационных требований, позволяют получить материалы с
широким диапазоном различных характеристик в зависимости от используемых
углеродных матриц и наполнителей, способов создания противоокислительной
защиты.

1.4 Высокотемпературные испытания

1.5
Проведение высокотемпературных испытаний является сложно решаемой
задачей. Основная сложность — это обеспечение условий испытания. Часто
предъявляются требования по скорости нагрева, соблюдения заданной
температуры и необходимости измерения деформации, как при нормальных, так и
повышенных температурах [18].
Основной проблемой проведения всех ВТИ УУКМ является необходимость
создания защитной среды для предотвращения окисления, обеспечение
охлаждения элементов приспособлений от теплового излучения образца и
измерение показателей в условиях температур. Поиск научной литературы
осложняется конфиденциальностью данных полученных в этой области. В работе
[1] рассмотрена проблема проведения высокотемпературных испытаний на удар
УУКМ, рис.5. Авторы так же отмечают малое количество информации в
свободном доступе. В данной работе проиллюстрирован один из способов нагрева
образцов с высокой скоростью нагрева –резистивный метод.
 17

Рисунок 5 – принципиальная схема установки для проведения ВТИ на

удар [1].
Измерение деформации в условиях, приближенных к рабочим является
перспективной и трудно решаемой задачей. Проведение ГДИ, ВТИ и макетных
испытаний не даёт полной картины поведения материала в рабочих условиях [2].
Измерение деформации композиционных материалов включает в себя ряд
проблем. Необходимость оценки места измерения деформации (при
использовании контактных методов измерения деформации) [26].
В работах [15,13] предложен способ измерения деформации при
повышенных температурах при помощи механических экстензометров.
 18

Рисунок 6 – образец для определения предела прочности при растяжении

при повышенных температурах.
Образец для испытаний на растяжение кроме захватных участков 1 имеет
две пары крылышек 2, по взаимному перемещению которых определяется
перемещение рабочей зоны. Изменение расстояния между крылышками в четырех
точках (рис. 6) через четыре пары рычагов 4 с ножками из жаростойкой керамики
3 преобразуется в электрический сигнал с помощью тензодатчиков 5. Призмы
устанавливались на одной линии с концом рабочей части образца, а расстояние
между ними подбиралось так, чтобы по четырем точкам этой линии можно было
определить пятую точку, находящуюся на оси симметрии образца в конце
рабочей зоны. Контроль за равномерностью температурного поля по длине
образца при температурах до 2473 К осуществлялся тремя вольфрам-рениевыми
термопарами типа ВР 5\20, при более высоких температурах (2473...3273 К) - с
помощью инфракрасного пирометра INFRATHERM IGA-100.
Использование схемы измерений с четырьмя независимыми каналами
измерения перемещения позволяет существенно повысить достоверность
получаемых данных о деформационных свойствах материала, исключить в
процессе подготовки эксперимента перекос или несоосность образца и захватов,
минимизировать их влияние и учитывать это при последующих расчетах. Однако
данная схема применима только к заготовкам с толщинами позволяющими
изготавливать данный тип образца.
 19

Проблема измерения деформации при ВТИ описана в работе [16].

Рассматривая контактные способы измерения деформации (тензорезисторы,
экстензометры) можно найти тензодатчки с рабочими температурами до 800 ºС.
Однако датчик мешает измерению температуры и после достижения данной
температуры происходит выгорание датчика с образованием дыма. Применение
экстензометра возможно на диапазоне температур до 1600 ºС.
Разработанные и применяемые в настоящее время бесконтактные лазерные
и оптические датчики позволяют фиксировать продольное перемещение образца
при температурах выше 1600 °C.
Но в случае с УУКМ необходимо решать проблему сцепления контрастных
(керамических) меток с углеродной матрицей(коксом) и углеродным
наполнителем (углеродным и тканью, жгутами или стержнями), поскольку
величина адгезии меток к этим компонентам может сильно отличаться. При
деформировании этот факт, а также различие в деформационных свойствах кокса
и наполнителя могут приводить к отслаиванию меток при температурных
испытаниях.
В работе [14] исследовано влияние скорости нагружения на прочность
композиционных материалов при высоких температурах (до 3300 К).
Работа нацелена на получение экспериментальных данных, на растяжение в
одном направлении углерод-углеродного композиционного материала (УУКМ)
при высоких температурах (до 3300К) и разработка методики переноса
результатов эксперимента на условия нагружения при разных скоростях.
 20

Рисунок 7 - Экспериментальная (1) и расчетная (2) диаграммы "σ-ε" для

образцов из УУКМ на растяжение при T=293K и скорости нагружения 10
МПа/с [14].
На Рис. 7 представлены экспериментальная и расчетная зависимости "σ-ε"
для образца из УУКМ на растяжении. Сравнение этих зависимостей показывает,
что они расположены близко. Максимальные значения по величине прочности
(точки 3 и 4) отличаются всего на ~ 10%. Эти результаты являются
удовлетворительными.

1.6 Влияние температуры на ФМХ УУКМ

В работах [15-16,14] рассмотрено упрочнение УУКМ при повышении

температуры. Важно, что при увеличении температуры УУКМ выдерживает
бо́льшие нагрузки не только на растяжение и сжатие, но и вырастает
сопротивление сдвиговым нагрузкам и изгибающим моментам. В случае
воздействия температуры в материале одновременно происходят конкурирующие
процессы упрочнения (вследствие физико-химических превращений) и
разупрочнения (накопление повреждений от теплового и механического
нагружения). При разных уровнях температуры вклад каждого из процессов
различен, поэтому общее поведение материала определяется соотношением
между ними.
В работах [15,19] проводились исследование прочности углерод-
 21

углеродных композиционных материалов в условиях температур 293…3300 К при

высокоскоростном нагреве.
Работа посвящена получению данных о термомеханических свойствах
углерод-углеродных композиционных материалов в условиях, близких к
эксплуатационным (температура 293…3300 К скорость нагрева порядка 1000
град/с), проведены испытания на кратковременную прочность при растяжении и
сжатии в среде защитного газа - аргоне.
Испытания на растяжение показали, что при температуре 293 К диаграмма
деформирования близка к линейной. При заданных значениях напряжений
порядка ~ 70 МПа материал обладает высоким модулем упругости и небольшой
деформацией при разрушении (— 0,16%). При T = 1773 К в результате
упрочнения прочность УУКМ при разрушении увеличилась до —110 МПа по
сравнению с таковой при комнатной температуре. Заметно увеличились также
деформационные характеристики - среднее значение деформации при разрушении
составило — 0,6%, т.е. в — 4 раза больше, чем при 293 К. С повышением
температуры до 2273...2473 К происходит дальнейшее небольшое упрочнение (до
~ 125 МПа при 2473 К). Деформация при разрушении почти не изменилась и
составила ~ 0,65%.
В работе [17] рассмотрены высокотемпературные механические свойства
углеродных и композиционных углерод-углеродных материалов.
Работа посвящена исследованию механических свойств композиционного
4х-мерного углерод-углеродного (С-С) материала в диапазоне температур 20 –
2800 °С. В работе проведено исследование особенностей изменения механических
свойств УУКМ при высоких температурах, а также влияния термообработки на
изменение механических свойств углеродных волокон, применяемых для
изготовления УУКМ.
Особый интерес представляет изменение механических свойств
пирографита УПВ-1 — материала, получаемого путём пиролиза газообразных
углеводородов в вакууме при 1400 – 1500 C с последующим нагреванием
образовавшегося пироуглерода до температур 2500 – 3000 C при давлении 50
 22

МПа. Такие условия получения формируют в УПВ-1 турбостратную слоистую

структуру с четко выраженной анизотропией свойств вдоль плоскости осаждения
и в перпендикулярном направлении.
Проявление пластичности при температурах равных и выше 2100 °C
сопровождается деформационным упрочнением, которое достигает максимума в
диапазоне 2700 – 2900 °С (в 11,3 раза).

1.7 Измерение деформации УУКМ

Определение упруго-прочностных характеристик УУКМ является

неотъемлемой частью определения ФМХ. Измерение деформации
композиционных материалов возможно производить при помощи двух типов
систем: контактные и бесконтактные. К контактным системам определения
деформации относят тензорезисторы, механические экстензометры. К системам
бесконтактного измерения деформации относят лазерные экстензометры, системы
видео корреляции и др. [20].
Экстензометр (extensometer) - это прибор для измерения деформации
образца во время проведения испытаний на растяжение, сжатие. Экстензометры
позволяют напрямую измерять деформацию образца во время приложения
нагрузки. Всего различают два основных типа экстензометров: контактные и
бесконтактные.
 23

Рисунок 8 – контактный навесной экстензометр.

Контактные экстензометры используются в течение многих лет и делятся на
три группы. Первая группа контактных экстензометров включает в себя навесные
экстензометры. Они используются в областях, требующих высокой точности
измерений (например, в большинстве испытаний стандартов ASTM). Этот тип
экстензометров производятся в различных исполнениях и способны производить
измерение деформации от очень маленьких до относительно больших (от менее 1
мм до более, чем 100 мм). Среди преимуществ таких экстензометров можно
выделить простоту использования и более низкую стоимость, однако они могут
оказаться непригодными для испытаний деликатных или малых по величине
образцов. Для автоматизации испытаний навесные вытесняются автоматическими
и длинноходовыми экстензометрами. Они могут устанавливаться на образец
автоматически и обеспечивают лучшую повторяемость результатов, чем
традиционные тензометры. Они движутся по собственным направляющим и
поэтому не оказывают значительного воздействия на сам образец. Кроме этого
они способны находиться на образце до его разрушения, а также измерять крайне
большие растяжения (до 1000 мм) без потери точности. Экстензометры такого
типа обычно имеют разрешающую способность от 0,3 мкм и выше (наиболее
высокоточные приборы способны различать деформации, начиная от 0,02
микрометров) и обладают достаточной точностью измерений, чтобы
 24

соответствовать классам точности 1 и 0.5 по ISO 9513. В третью группу входят

экстензометры для испытаний на сжатие и изгиб (измерительные щупы) [18].
Тензорезистор (от лат. tensus — напряжённый и лат. resisto —
сопротивляюсь) — резистор, сопротивление которого изменяется в зависимости
от его деформации. Тензорезисторы используются в тензометрии. С помощью
тензорезисторов можно измерять деформации механически связанных с ними
элементов. Тензорезистор является основной составной частью тензодатчиков.
При растяжении проводящих элементов тензорезистора увеличивается их длина и
уменьшается поперечное сечение, что увеличивает сопротивление
тензорезистора, при сжатии — уменьшается. Обычно современные
тензорезисторы представляют собой чувствительный элемент в виде
зигзагообразного проводника, нанесенного на гибкую подложку. Тензорезистор
приклеивается подложкой на поверхность исследуемого на деформации объекта.
Проводники тензорезисторов обычно изготавливаются из тонкой металлической
проволоки, фольги, или напыляются в вакууме для получения плёнки
полупроводника или металла. В качестве подложки обычно используют ткань,
бумагу, полимерную плёнку, слюду и др. Для присоединения чувствительного
элемента в электрическую цепь тензорезистор имеет выводные проволочные
концы или контактные площадки.

Рисунок 9 – принципиальная схема пленочного (фольгового) тензорезистора

[26].

1.8 Определение ФМХ УУКМ методами нано-индентирования

 25

Одной из проблем определения ФМХ УУКМ является то, что

вышеперечисленные методы позволяют определить деформацию поверхностного
слоя материала.
В работе [21] проводилось исследование ФМХ 4D УУКМ на макро и микро
уровнях при действии высоких температур.
Работа посвящена определению физико-механических характеристик на
макро и микро уровнях 4D армированных углерод-углеродных композиционных
материалов (УУКМ) при действии температурного поля. В работе предложена
методика определения физикомеханических характеристик 4D армированных
углерод-углеродных композиционных на основе методов наноиндентирования
наполнителя и связующего. Определены упругие характеристики компонент
пространственно армированного УУКМ.
В настоящей работе проведены испытания 4D армированного углерод-
углеродного композиционного материала, схема армирования показана на
рисунке 10.

Рисунок 10 – схема армирования 4D УУКМ [21].

Для более подробного описания углерод-углеродного композиционного
материала важно знать не только свойства материала в целом, но и его
компонентов. Для решения этого вопроса был применен перспективный метод
наноиндентирования. В данной работе проводилось исследование компонентов
углерод-углеродного материала методом наноиндетирования с применением
измерительного комплекса NanoTest 600. Эксперимент проводился с целью
получения свойств углеродных стержней в продольном и поперечном
 26

направлении, а также пирографитового связующего.

Рабочим органом комплекса NanoTest 600 является маятник (рис. 11),
который вращается на шарнире, свободном от трения. Маятник разработан таким
образом, чтобы быть лѐгким и достаточно жѐстким при максимально
прикладываемой силе (500 мН). Стержень маятника выполнен из керамики, имеет
цилиндрическую форму, на конце маятника установлена индукционная катушка.
Под действием электрического тока катушка движется по направлению к магниту,
задавая закон движения алмазного индентора к образцу. Перемещение индентора
измеряется емкостным датчиком. Глубина проникновения алмазного индентора в
образец задается с погрешностью 0,04 нм.

Рисунок 11 - Схема рабочего узла комплекса NanoTest 600 [22].

Суть метода заключается в закреплении образца к подложке при помощи
клея. Затем образец подводился к индентору. Индентирование образца
проводилось в 10 точках с интервалом 20-30 мкм. Нагрузка увеличивалась с
постоянной скоростью до достижения заданной максимальной нагрузки (для
скорости 0,05 мН/с - 1 мН). Скорость индентирования менялась в соответствии с
величиной максимальной нагрузки из расчѐта, что цикл нагрузки должен
 27

занимать 20 секунд.
Проанализировав литературный обзор можно увидеть, что определение
ФМХ УУКМ является перспективной и актуальной задачей. Учитывая основные
области применения ткано-прошивного УУКМ, а именно направление РКТ
необходимо исследовать свойства при повышенных температурах, как условия,
приближенные к эксплуатационным. Учитывая наличие широкого спектра
исходных материалов для изготовления УУКМ необходимо провести
исследование влияния исходного материала на ФМХ УУКМ при различных
температурах.

2 ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ

Целью настоящей работы является исследование влияния исходного типа
 28

ткани УУКМ на ФМХ при нормальной и повышенной температурах.

Для реализации поставленной цели были решены задачи:

1. Выбрать пластины, изготовленные из двух типов ткани: «Ткань

углеродная марки А» и «Ткань углеродная марки Б»;
2. Изучить влияние температуры проведения испытания на ФМХ;
3. Изучить влияние типа ткани на ФМХ;
4. Изучить влияние оптимального расстояния отверстия в захватной
части образца на нагрузку смятия материала;
5. Произвести комплекс работ по модернизации установки для
проведения ВТИ;
6. Получить значения нагрузки и деформации при нормальной
температуре на УУКМ из различных типов ткани при испытаниях на
растяжение;
7. Получить значения нагрузки и деформации при повышенной
температуре на УУКМ из различных типов ткани при испытаниях на
сжатие;
 3 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТА

3.1 Исходные материалы

В качестве исходных материалов для изучения ФМХ были использованы
следующие материалы и представленные ниже методики эксперимента:

- пластина УУКМ на основе ткани «ТКАНЬ УГЛЕРОДНАЯ МАРКИ А»,

- пластина УУКМ на основе ткани «ТКАНЬ УГЛЕРОДНАЯ МАРКИ Б»,
- газ аргон высшего сорта ГОСТ 10157-79,
- клей цианакрилатный ГОСТ 30535– 97;

3.2 Методика испытания образцов на растяжение

Перед испытанием измеряют толщину и ширину рабочей части образца в

трех местах: по краям и в середине. Среднее значение толщины и ширины
образца записывают в протокол испытаний и по ним, с точностью до трех
значащих цифр, определяют площадь поперечного сечения образца [8,23].
Образец в захватах испытательной машины устанавливают так, чтобы их
продольные оси совпали с прямой, соединяющей точки крепления захватов в
испытательной машине.
Задают скорость перемещения активного захвата машины (рекомендуемая
скорость перемещения подвижного захвата 5-20 мм/мин).
Для определения предела прочности при растяжении, относительного
удлинения при разрушении предела пропорциональности образец равномерно
нагружают с заданной скоростью вплоть до его разрушения.
Для определения модуля упругости и коэффициента Пуассона образец
равномерно с заданной скоростью нагружают в пределах начального линейного
участка диаграммы деформирования.
Для определения предела прочности при растяжении образец нагружают и
записывают наибольшую нагрузку F max которую выдержал образец.
 Предел прочности при растяжении, (σ в ¿МПа, определяют по формуле:
 F max
σ в= (1)
b∙h

где F max  - максимальная нагрузка, предшествующая разрушению

образца, Н;
b - ширина образца, мм;
h - толщина образца, мм;

Относительное удлинение при разрушении (δ),%, определяют по формуле:

Δl
δ= ∙100 (2)
l

где Δl  - абсолютное удлинение расчетной длины образца при

разрушении, мм;
l - начальная расчетная длина образца, мм.

3.3 Методика испытания образцов на сжатие

Перед испытанием образцы нумеруют краской. Измеряют толщину и

ширину рабочей части образца в трех местах: по краям и в середине. Участки
размером менее 10 мм измеряют с точностью до 0,05 мм, размером 10 мм и более
- до 0,1 мм. Среднее значение толщины и ширины образца записывают в протокол
испытаний и по ним, с точностью до трех значащих цифр, определяют площадь
поперечного сечения образца [9,24].
Образец устанавливают на опорные плиты испытательной машины так,
чтобы продольная ось его совпала с направлением действия нагрузки, а торцевые
поверхности были параллельны опорным поверхностям плит.
Устанавливают заданную скорость перемещения активного захвата машины
(рекомендуемая 1-15 мм/мин).
При определении предела прочности при сжатии образец равномерно
нагружают с заданной скоростью перемещения активного захвата и записывают
наибольшую нагрузку Δ F max , которую выдержал образец.
Предел прочности при сжатии (σ в), МПа, определяют по формуле:
F max
σ в= (3)
b∙h

где F max  - максимальная нагрузка, предшествующая разрушению

образца, Н;
b - ширина образца, мм;
h - толщина образца, мм;
Относительное удлинение при разрушении (δ),%, определяют по формуле:

Δl
δ= ∙100 (4)
l

где Δl  - абсолютное удлинение расчетной длины образца при

разрушении, мм;
l - начальная расчетная длина образца, мм.

3.4 Методика определения модуля упругости при растяжении,

сжатии

Перед испытанием измеряют толщину и ширину образца по ГОСТ 11262-80

[8].
Образец закрепляют в машину так, чтобы продольные оси зажимов и ось
образца совпадали с линией, соединяющей точки крепления зажимов на
испытательной машине[12,25].
На образце, закрепленном в зажимах, проводят установку и настройку
прибора для измерения удлинения.
Образец нагружают при скорости раздвижения зажимов испытательной
машины, обеспечивающей скорость деформации образца (1,0±0,5)% в минуту.
Нагружение осуществляют до величины относительного удлинения 0,5%.
Модуль упругости при растяжении (Ер) в МПа вычисляют по формуле:
 (F 2−F 1) ∙l 0
Ер=
A 0 ∙( Δl2−Δl 1)
(5)

где  - F2 нагрузка, соответствующая относительному удлинению

0,3%, Н;
 F1 - нагрузка, соответствующая относительному удлинению 0,1%, Н;
l1 - расчетная длина образца, мм;

A0 - площадь начального поперечного сечения образца, мм2 ;

 Δl2 - удлинение, соответствующее нагрузке F2, мм;
 Δl1 - удлинение, соответствующее нагрузке F1 ,мм.
3.5 Методика наклейки тензорезистора

- поверхность образца механически подготовить при помощи бумаги

наждачной ГОСТ 6456-82 [31];
- поверхность обезжирить спиртом этиловым, просушить в течении 15
минут;
- произвести приклейку тензорезистора на поверхность образца при помощи
клея цианакрилатного марки CN;
- прижать тензорезистор через тефлоновую прокладку к поверхности
образца с усилием 2-3 кгс/см2 в течении 30 с.;
- измерение деформации производить спустя 24 ч.

3.6 Методика проведении ВТИ

Оценка деформационных характеристик материала образцов в условиях

нагрева до высоких температур при растяжении или сжатии заключается в
одновременном измерении длины базы наклеенного на образец тензорезистора и
измерении величины изменения длины образцов по перемещению траверсы в
условиях нормальных температур. При этом предполагается, что величина
изменения длины базы наклеенного на образец тензорезистора и величина
перемещения траверсы при нагружении пропорциональны. Исходя из этого, для
каждого образца определяется коэффициент пропорциональности К, т.е.
коэффициент пересчёта величины перемещения траверсы Δl тр, мм, на величину
изменения длины базы тензорезистора Δl б , мм:
Δ l тр
К=
Δ lб
(6)

Величина перемещения траверсы Δ lтр и величина изменения длины базы

тензорезистора Δ lб снимаются с диаграмм «нагрузка – перемещение траверсы»,
«нагрузка – деформация» при одинаковых значениях изменения нагрузки ΔР на
линейном участке диаграммы, Н.
Оценка прочностных характеристик материала образцов заключается в
приложении к образцу постоянно увеличивающейся растягивающей или
сжимающей нагрузки до его разрушения при постоянной температуре (2300 К) и
постоянной скорости движения активного захвата машины для испытания
материалов универсальной с определением предела прочности при растяжении
или сжатии σТ как отношение максимальной нагрузки Рмах, к начальной площади
поперечного сечения образца, МПа.
Модуль упругости материала в условиях высокотемпературного нагрева E Т
определяется, исходя из предположения, что в интервале нагружения ΔР
величина перемещения захватов пропорциональна изменению модуля упругости
материала образцов Е при нормальной температуре:
т Δl тр
Е = т
·Е (7)
Δl тр

где Δl тр – изменение перемещения траверсы машины для испытания

материалов универсальной на линейном участке диаграммы деформирования при
нормальной температуре в интервале нагрузок ΔР, мм;
Если при определении ФМХ УУКМ в условиях высокотемпературного
нагрева материал деформируется упруго, то величина предельной деформации
(линейная составляющая деформации) ε тл , %, принимается пропорциональной
изменению перемещения траверсы машины для испытания материалов
универсальной:
Δl ттр
ε тл = · 100 (8)
K· l б

где Δl ттр – изменение перемещения траверсы машины для испытания

 материалов универсальной на линейном участке диаграммы
деформирования при повышенной температуре, мм;
К – коэффициент пересчёта;
l б – длина базы тензорезистора, мм.

Если в условиях нагрева материал проявляет свойства нелинейности, то

предельная деформация определяется как сумма линейной и нелинейной
составляющих. Нелинейная составляющая деформации ε тн , %, определяется по
формуле:
Δ l ттрн
т
ε =
н ·100 (9)
L
где Δ lттрн – изменение перемещения траверсы машины для испытания
материалов универсальной на нелинейном участке диаграммы
деформирования при повышенной температуре, мм;
L – величина базы, на которой регистрируется нелинейная
составляющая деформации, мм.
Предельная деформация материала при растяжении или сжатии при
повышенной температуре ε т, %, определяется как сумма линейная и не линейной
составляющей деформации при повышенной температуре.
т т Δl ттр
т Δ l ттрн
ε =ε +ε =
л н ·100+ · 100 (10)
K·l б L

где ε тл –линейная составляющая деформации при повышенной

температуре, %;
ε тн – нелинейная составляющая деформации при повышенной
температуре, %;
Нагрев образцов выполняют в два этапа. Нагревают образец до 630 °С в
ручном режиме со скорость нагрева 5±1 °С/с и продолжают нагревать образец до
1827±10 °С в автоматическом режиме со скоростью нагрева 20±3 °С/с.
Выдерживают при температуре (+5) °С в течении ~ 5 cек. Двух стадийность
нагрева обусловлена тем, что пирометр оптоволоконный ПД-7 имеет НПИ – 560
°С.
 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

4.1 Модернизация установки для ВТИ

Установка для проведения ВТИ расположена на базе машины для

испытания материалов универсальной. В состав установки входит камера для
проведения высокотемпературных испытаний (далее – камера), установка
индукционного нагрева, приспособление для проведения ВТИ на растяжение,
приспособление для проведения ВТИ на сжатие, машина для испытания
материалов универсальная (далее – машина), ЭВМ с ПО для обработки данных
полученных с машины, пирометр оптоволоконный ПД-7, графитовый
нагреватель, индуктор.
Для обеспечения точности измерения, увеличения производительности
работы установки необходимо было произвести модернизацию установки. В
процессе работы были выявлены недостатки в виде:
- частичной несоосности приспособлений для испытаний на сжатие;
- необходимости дооснащения установки стационарным креплением
камеры.
Перед проведением испытаний на сжатие было выявлено отклонение оси
симметрии нижнего захвата от оси симметрии датчика силоизмерительного. Для
решения данной задачи была спроектирована и изготовлена нижняя тяга (см.
Приложение А). Принципиальным отличием от предыдущей версии являлась
жесткая фиксация посредством контргайки через фланец на подвижной траверсе
машины.
Стационарное размещение камеры на верхней, неподвижной траверсе
машины решало проблему измерения температуры (см. Приложение Б). Ранее
камера располагалась на подвижной траверсе машины, что неизбежно приводило
к смешению образца относительно окна для измерения температуры пирометром
оптоволоконным.
 4.2 Определение времени прогрева образца при температуре
испытаний Т= 1827 ±10°С в условиях температурной стабилизации

Для получения достоверных значений при проведении ВТИ, необходимо

обеспечить равномерный прогрев по всей площади поперечного сечения образца
в рабочей зоне. Нагрев образцов проводился тепловым излучением нагревателя
графитового посредством УИН токами высокой частоты. Для проведения
испытаний по определению предела прочности при повышенных температурах
нет возможности использовать термопару. Для определения температуры образца
использовался пирометр оптоволоконный, который проходит калибровку при
помощи термопары.
Для определения скорости прогрева образца производился его трехкратный
нагрев до Т=1800°С с последующим охлаждением до Т=800°С. Термограмма
процесса нагрева представлена на рис.12. На протяжении всего процесса нагрева
показания термопары отставали от показаний пирометра в среднем на 15 с.
Выделенные кругами участки температурной стабилизации представлены далее
(рис. 13-15) в увеличенном виде.
 Т, °С Общий вид
2000

1800

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

t, чч:мм:сс
0
13:12:00 13:19:12 13:26:24 13:33:36 13:40:48 13:48:00 13:55:12 14:02:24 14:09:36 14:16:48 14:24:00 14:31:12

Т, °С с пирометра Т, °С с внутр. термопары

Рисунок 12 - термограмма процесса нагрева.

При каждом нагреве сравнивалась разница во времени между показаниями
пирометра и термопары в конечной точке нагрева при Т=1827±10°С, в условиях
спада температуры поверхности и роста температуры середины образца.
На приведенных далее графиках (рис.13-15) отображены увеличенные
участки термограммы, в которых показания внутренней термопары сравнялись с
показаниями пирометра. Также указано время уравнивания показаний в секундах.
Т, °С
1
1835

Т, °С пов-ти Т, °С серед.
1830

13:36:21; 1819,93
1825

13:36:00; 1820,91
1820 Δt, с
13:35:59; 1819,35

13:35:58; 1817,54 13:36:20; 1819,30

1815
13:36:19; 1818,67
13:36:18; 1817,63

1810

t прогр. = 21 с
t, чч:мм:сс
1805
13:35:46 13:35:54 13:36:03 13:36:12 13:36:20 13:36:29 13:36:37 13:36:46

Т, °С с пирометра Т, °С с внутр. термопары

Рисунок 13 - 1-й участок термограммы

Т, °С
2
1840
Т, °С пов-ти

1835 Т, °С серед.

14:01:24, 1826,72

14:01:25, 1826,61
1830

14:01:00, 1828,05

Δt, с
14:00:59, 1825,20
1825

14:00:58, 1822,44

14:01:23, 1826,51
1820
14:01:22, 1826,51
14:01:21, 1825,77

t прогр. = 24 с t, чч:мм:сс
1815
14:00:49 14:00:58 14:01:06 14:01:15 14:01:24 14:01:32 14:01:41 14:01:49 14:01:58

Т, °С с пирометра Т, °С с внутр. термопары

Рисунок 14 - 2-й участок термограммы

 Т, °С
1855
3
Т, °С пов-ти
Т, °С серед.
1850

1845
14:24:08; 1836,65

14:24:09; 1837,08
1840
14:23:44, 1838,90
Δt, с
14:23:43, 1836,33
1835
14:23:42, 1833,19

1830
14:24:07; 1836,23

14:24:06; 1835,92
1825
14:24:05; 1835,50
t прогр. = 25 с
t, чч:мм:сс
1820
14:23:34 14:23:43 14:23:51 14:24:00 14:24:09 14:24:17 14:24:26

Т, °С с пирометра Т, °С с внутр. термопары

Рисунок 15 - 3-й участок термограммы

В таблице результатов испытания (табл. 1) указаны значения

температур в точках, ближайших к заданным, а также абсолютное время их
достижения и коэффициент прогрева образца k.
Таблица 1 – значения температур в точках ближайших к заданным.
Тзад  № уч. T1, °С T2, °С ΔT, °С t1, с t2, с Δt, с k
1 1819,3 1819,35 0,05 13:36:20 13:35:59 0:00:21 2,625
1827±10°С 2 1826,51 1825,2 -1,31 14:01:23 14:00:59 0:00:24 3
3 1836,65 1836,33 -0,32 14:24:08 14:23:43 0:00:25 3,125
Среднее 0:00:23 2,875

-T1, °С – температура по термопаре;

-T2, °С – температура по пирометру;
-ΔT, °С = Т2 - Т1 – разница между показаниями термопары и
пирометра в заданных температурах;
-t1, с – время достижения термопарой указанной температуры;
-t2, с – время достижения пирометром указанной температуры;
-Δt, с = t1- t2 – время прогрева образца;

Коэффициент k рассчитывается по формуле:

t
k= (11)
d
где t – время прогрева образца, с;
 d = 8 – толщина материала, мм.
Физический смысл коэффициента k – количество секунд, затрачиваемых на
прогрев 1 мм толщины образца (с/мм). Для определения времени прогрева
образца коэффициент k следует умножить на толщину образца. Так как образец
прогревается равномерно со всех сторон, в формулу следует подставлять
половину толщины, полученной измерением образца, т.е. в окончательном виде
формула примет вид:
k ∙d
t= (12)
2
Исходя из полученных данных время прогрева образца при температуре
1800 °С составляет 4,5 с.

4.3 Определение нагрузки смятия штифтов

Для обеспечения стабильного разрушения образцов при растяжении в
рабочей зоне необходимо проводить штифтование образца с целью разгружения
лопаток образца.
Для проведения ВТИ на растяжение использовали водоохлаждаемые,
медные захваты «сумчатого» типа. При испытаниях «тонких» образцов (менее
10мм по толщине) часто происходит смятие захватных частей образца в
следствии неравномерного нагружения опорных частей образца. С целью
предотвращения смятия были разработаны приспособления для фиксации образца
состоящие из накладок, штифта и поджимного устройства (рис. 17).
Однако прежде чем изготавливать приспособление необходимо было
провести работу по определению оптимального расстояние отверстия для штифта
от края образца.
Образцы с отверстиями диаметром 8 мм были на расстояниях в 16, 25 и 50
мм. были изготовлены из «ткани углеродной марки А», результаты испытания
приведены в таблице 2.
 Таблица 2 – результаты испытаний образцов на смятие
Расстояние до отверстия, мм 16 25 50
Нагрузка смятия, Н 2390 3445 3566

Рисунок 16 – образцы после испытаний на смятие

Исходя из полученных данных можно сделать вывод, что оптимальным
расстоянием для отверстия является 25мм. При увеличении расстояния в 2 раза,
изменение нагрузки происходит не значительно.
 б
в

Рисунок 17 – модель поджимного устройства (а – образец, б – планка, в –

направляющие)

4.4 Определение ФМХ при растяжении УУКМ

Для определения ФМХ были испытаны две партии образцов при комнатной
и повышенной температурах.
Эскиз образца для испытаний на растяжение представлен на рисунке 18.

Рисунок 18 – эскиз образца для ВТИ на растяжение

 В таблицах 2-3 приведены результаты испытаний по определению ФМХ
УУКМ при комнатной температуре при растяжении. На рисунке 19 представлены
усредненные диаграммы деформирования при испытаниях на растяжение при
комнатной температуре.
Таблица 2 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки А»

Температура σ ❑р , МПа Е❑р , МПа ε ❑р ,%

Определяемый показатель Образец
, °С

17.А 213,34 63,80 0,26

18.А 201,29 62,60 0,14

Предел прочности, модуль 19.А 248,46 69,60 0,23
упругости, предельная
деформация при 20.А 317,60 59,70 0,26
❑ ❑ 20 ± 5
растяжении, σ р , МПа, Е р ,
❑ 21.А 235,23 66,50 0,21
МПаε р ,%
Среднее 243,2 64,4 0,22
Границы
± 13,7 ± 1,14 ± 0,01
абсолютной
МПа ГПа %
погрешности

Таблица 3 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки Б»

Температура σ ❑р , МПа Е❑р , МПа ε ❑р ,%

Определяемый показатель Образец
, °С

17.Б 306,73 89,60 0,35

18.Б 257,82 72,20 0,36

Предел прочности, модуль 19.Б 323,10 72,70 0,19
упругости, предельная
деформация при 20.Б 316,61 86,30 0,29
❑ ❑ 20 ± 5
растяжении, σ р , МПа, Е р ,
❑ 21.Б 263,13 87,70 0,24
МПаε р ,%
Среднее 293,5 81,7 0,29
Границы
± 9,27 ± 2,57 ± 0,02
абсолютной
МПа ГПа %
погрешности
 350

300

250
УУКМ
на
Напряжение

200 основе
ткани
А
150 УУКМ
на
основе
100 ткани Б

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Относительная деформация

Рисунок 19 – усредненные диаграммы деформирования при

растяжении комнатная температура

Проанализировав данные таблиц 2-3, рисунка 19 можно сделать вывод, что

среднее значение предела прочности УУКМ на основе ткани Б выше на 17%, чем
УУКМ на основе ткани А. Значение модуля упругости УУКМ на основе ткани Б
выше на 21 %, чем у УУКМ на основе ткани А.
В таблицах 4-5 приведены результаты испытаний по определению ФМХ
УУКМ при повышенной температуре при растяжении. На рисунке 20
представлены усредненные диаграммы деформирования при испытаниях на
растяжение при повышенной температуре.
 Таблица 4 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки А»

Температура σ ❑р , МПа Е❑р , МПа ε ❑р ,%

Определяемый показатель Образец
, °С

107.А 318,4 95,20 0,39

108.А 305,0 94,90 0,22

Предел прочности, модуль 109.А 345,1 96,60 0,32
упругости, предельная
деформация при 110.А 392,1 73,70 0,32
❑ ❑ 1827± 10
растяжении, σ р , МПа, Е р ,
❑ 111.А 305,5 86,30 0,27
МПаε р ,%
Среднее 333,2 89,34 0,30
Границы
± 11,1 ± 2,91 ± 0,02
абсолютной
МПа ГПа %
погрешности

Таблица 5 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки Б»

Температура σ ❑р , МПа Е❑р , МПа ε ❑р ,%

Определяемый показатель Образец
, °С

107.Б 383,4 112,00 0,65

108.Б 368,3 103,10 0,50

Предел прочности, модуль 109.Б 468,3 105,30 0,23
упругости, предельная
деформация при 110.Б 386,1 105,20 0,42
❑ ❑ 1827± 10
растяжении, σ р , МПа, Е р ,
❑ 111.Б 292,4 97,40 0,40
МПаε р ,%
Среднее 379,7 104,60 0,42
Границы
± 18,87 ± 1,58 ± 0,02
абсолютной
МПа ГПа %
погрешности
 500

450

400

350

300
Напряжение

УУКМ
250 на
основе
200 ткани
А
УУКМ
150 на
основе
100 ткани
Б
50

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Относительная декформация

Рисунок 20 – усредненные диаграммы деформирования при растяжении

повышенная температура

400

350

300
Прочность при растяжении

250

200

150

100

50

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 21 – гистограмма предела прочности при растяжении при комнатной

и повышенной температурах
 120

100
Модуль упругости при растяжении

80

60

40

20

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 22 – гистограмма модуля упругости при растяжении при комнатной и

повышенной температурах

0.45

0.4

0.35
Деформация при растяжении

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 23 – гистограмма предельной деформации при растяжении при

комнатной и повышенной температурах

Проанализировав данные таблиц 4-5, рисунков 20-23 можно сделать

вывод, что среднее значение предела прочности УУКМ на основе ткани Б выше
на ~ 12 %, чем УУКМ на основе ткани А. Значение модуля упругости УУКМ на
основе ткани Б выше на ~ 15 %, чем у УУКМ на основе ткани А.
Так же видно, что увеличение температуры повлекло за собой увеличение
показателей предела прочности и модуля упругости в среднем на ~ 27 % для
УУКМ на основе ткани А и на ~ 23 % для УУКМ на основе ткани Б.

4.5 Определение ФМХ при сжатии УУКМ

Для определения ФМХ были испытаны две партии образцов при комнатной
и повышенной температурах.
Эскиз образца для проведения испытаний на сжатие представлен на рис. 24.

Рисунок 24 – эскиз образца для ВТИ на сжатие

В таблицах 6-7 приведены результаты испытаний по определению ФМХ
УУКМ при комнатной температуре при сжатии. На рисунке 25 представлены
усредненные диаграммы деформирования при испытаниях на растяжение при
комнатной температуре.
 Таблица 6 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки А»

Определяемый Температура, σ ❑сж,

Образец Е❑
сж , МПа ε ❑сж,%
показатель °С МПа

22.А 132,0 94,7 0,15

23.А 115,2 116,9 0,13

Предел прочности, 24.А 145,7 88,7 0,21

модуль упругости,
предельная деформация 25.А 130,4 94,1 0,18
❑ 20 ± 5
при сжатии, σ сж, МПа, 26.А 131,1 100,6 0,18
Е❑ ❑
сж , МПаε сж,%
Среднее 131,0 99,0 0,17
Границы
абсолютной ± 3,26 ± 3,28
± 0,02 %
погрешност МПа ГПа
и

Таблица 7 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки Б»

Определяемый Температура σ ❑сж,

Образец Е❑
сж , МПа ε ❑сж,%
показатель , °С МПа

22.Б 149,1 101,4 0,17

23.Б 152,4 100,3 0,22

Предел прочности,
24.Б 123,5 105,3 0,20
модуль упругости,
предельная 25.Б 157,5 94,0 0,16
деформация при 20 ± 5
❑ ❑
сжатии, σ сж, МПа, Есж , 26.Б 158,7 93,1 0,23
❑
МПаε сж,% Среднее 148,2 98,8 0,20
Границы
абсолютной ± 4,33 ± 1,56
± 0,01 %
погрешност МПа ГПа
и
 250

200

УУ
КМ
150
Напряжение

на
осн
ове
тка
100 ни
А

50

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

Относительная деформация

Рисунок 25 – усредненные диаграммы деформирования сжатии комнатная

температура
Проанализировав данные таблиц 6-7, рисунка 25 можно сделать вывод, что
среднее значение предела прочности УУКМ на основе ткани Б выше на ~ 11%,
чем УУКМ на основе ткани А.
В таблицах 8-9 приведены результаты испытаний по определению ФМХ
УУКМ при повышенной температуре при растяжении. На рисунке 26
представлены усредненные диаграммы деформирования при испытаниях на
растяжение при повышенной температуре.

Таблица 8 – ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки А»

 Определяемый Температура σ ❑сж,
Образец Е❑
сж , МПа ε ❑сж,%
показатель , °С МПа

112.А 158 85,2 0,21

113.А 152 102,9 0,22

Предел прочности,
модуль упругости, 114.А 173 70,0 0,21
предельная
1827± 10 115.А 167 60,2 0,21
деформация при
❑ ❑
сжатии, σ сж, МПа, Есж 116.А 172 83,3 0,21
❑
, МПаε сж,%
Среднее 165,1 80,3 0,21
Границы
± 2,74 ± 4,90
абсолютной ± 0,02 %
МПа ГПа
погрешности

Таблица 9 - ФМХ УУКМ из «Ткани углеродной марки Б»

Определяемый Температура, σ ❑сж,

Образец Е❑
сж , ГПа ε ❑сж,%
показатель °С МПа

112.Б 201 91,3 0,26

113.Б 189 80,2 0,20

Предел прочности,
114.Б 151 83,2 0,20
модуль упругости,
предельная 115.Б 228 56,2 0,21
деформация при 1827± 10
❑ ❑
сжатии, σ сж, МПа, Есж , 116.Б 198 77,3 0,29
❑
МПаε сж,% Среднее 194,3 77,7 0,25
Границы
абсолютной ± 3,26 ± 3,94
± 0,02 %
погрешност МПа ГПа
и
 250

200

150
Напряжение

100

50

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3

Относительная деформация

Рисунок 26 - усредненные диаграммы деформирования при сжатии

повышенная температура

250

200
Прочность при сжатии

150

100

50

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 27– гистограмма предела прочности при сжатии при комнатной и

повышенной температурах
 120

100
Модуль упругости при сжатии

80

60

40

20

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 28– гистограмма модуля упругости при сжатии при комнатной и

повышенной температурах

0.3

0.25
Деформация при сжатии

0.2

0.15

0.1

0.05

0
20 ± 5 1827 ± 10
Температура

Рисунок 29– гистограмма предельной деформаци при сжатии при комнатной и

повышенной температурах
Проанализировав данные таблиц 8-9, рисунков 26-29, можно сделать
вывод, что среднее значение предела прочности УУКМ на основе ткани Б выше
на 15 %, чем УУКМ на основе ткани А. Так же видно, что увеличение
температуры повлекло за собой увеличение показателей предела прочности на
20 % для УУКМ на основе ткани А и снижению показателя модуля упругости на
23%. Влияние температуры на УУКМ на основе ткани Б: увеличение среднего
значения предела прочности на 23%, снижение модуля упругости на 27 %.
На рисунках 30- 33 представлены фотографии образцов после ВТИ.

А) Образец 107.А Б) Образец 108.А

В) Образец 109.А Г) Образец 110.А

 Д) Образец 111.А
Рисунок 30 – фото образцов на растяжение 107.А-111.А после
ВТИ.

А) Образец 107.Б Б) Образец 108.Б

В) Образец 109.Б Г) Образец 110.Б

Д) Образец 111.Б
Рисунок 31 – фото образцов на растяжение 107.Б-111.Б
после ВТИ.
А) Образец 112.А Б) Образец 113.А

В) Образец 114.А Г) Образец 115.А

Д) Образец 116.А
Рисунок 32 – фото образцов на сжатие 112.А-116.А после ВТИ.
 А) Образец 112.Б Б) Образец 113.Б

В) Образец 114.Б Г) Образец 115.Б

Д) Образец 116.Б
Рисунок 33 – фото образцов на сжатие 112.Б-116.Б после ВТИ

5 ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ

ПОЛУЧЕННЫХ НАУЧНЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ
 Отработана методика определения ФМХ при повышенных
температурах, предназначенная для исследования влияния исходного
материала ткани на физико-механические характеристики ткано-
прошивного углерод-углеродного композиционного материала.
Данная методика может быть применена на промышленных
предприятиях в исследовательских лабораториях при паспортизации
композиционных материалов.
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Был проведен комплекс работ по модернизации установки для

высокотемпературных испытаний в части разработки и изготовления
крепления для стационарной установки камеры на машину для испытаний
материалов универсальную, разработке и изготовлению нижней тяги для
проведения испытаний на сжатие. Разработано и изготовлено прижимное
устройство для прижима образца при проведении испытаний на
растяжение. Данные работы повысили точность измерений и скорость
проведения испытаний на растяжение.
2. Определено время прогрева образца при температуре испытаний
1827 ± 10 °С. Температура проведения испытаний оказывает значительное
влияние на ФМХ УУКМ, поэтому необходимо точно рассчитать время
полного прогрева образца в условиях температурной стабилизации.
Определено, что время прогрева образца толщиной 3мм необходимо
проводить, нагрев образца в течении 4,5 секунд.
3. Была проведена работа по определению оптимального расстояния от
отверстия до края образца для применения системы прижима и
штифтования образца при проведении испытаний на растяжение.
Установлено, что оптимальное расстояние по нагрузке смятия составило
25 мм.
4. Определены ФМХ при испытаниях на растяжение при комнатной
температуре 20 ± 5 °С на УУКМ, изготовленных из «углеродной ткани А»
и «углеродной ткани Б». Установлено, что образцы, выполненные из
УУКМ на основе «углеродной ткани Б» имеет более высокие упруго-
прочностные характеристики. Предел прочности выше на 17%, модуль
упругости выше на 21 %.
При испытаниях при повышенной температуре 1827 ± 10 °С,
установлено, что образцы, выполненные из УУКМ на основе «углеродной
ткани Б» имеют более высокие упруго-прочностные характеристики.
Предел прочности выше на 12%, модуль упругости выше на 15 %.
5. Определены ФМХ при испытаниях на сжатие при комнатной
температуре 20 ± 5 °С на УУКМ, изготовленных из «углеродной ткани А»
и «углеродной ткани Б». Установлено, что образцы, выполненные из
УУКМ на основе «углеродной ткани Б» имеют более высокие показатели
предела прочности и одинаковые значения модуля упругости. Предел
прочности выше на 11%, модуль упругости одинаков на обоих материалах.
При испытаниях при повышенной температуре 1827 ± 10 °С,
установлено, что образцы, выполненные из УУКМ на основе «углеродной
ткани Б» имеют тенденцию к увеличению значения предела прочности и
снижению значения модуля упругости. Предел прочности выше на 12%,
модуль упругости ниже на 3 %.
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. W.H. Xie, S.H. Meng, L. Ding, H, Jin, G.K. Han, L.B. Wang, Fabzio
Scrapo / High velocity impact tests on high temperature carbon-carbon composites //
Elsevier, 2016, 30-38.
2. Weihua Xie, Shoghe Meng, Hua Jin, Chong Du, Shyu Hou, Libin Wang,
Tao Peng, Fabrizio Scarpa, Chenghai Xu. Measurement of high‐temperature strains in
superalloy and carbon/carbon composites using chemical composition gratings / Wiley
strain // 2016, 1-9.
3. Батаев А.А., Батаев В.А. Композиционные материалы: строение,
получение, применение: Учебник. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2002. – 384 с.
4. Буланов И.М, Технология ракетных и аэрокосмических конструкций
из композиционных материалов : учебн. для вузов / И.М. Буланов, В.В. Воробей –
М. : Издательство МГТУ им. Баумана, 1998. -516 с.
5. В.В. Васильева, Справочник Композиционные материалы,
Машиностроение, Москва. 1990 г.
6. Власенко А.В., Скрябин В.В., Применение перспективных
композиционных материалов для проектов ракетно-космической техники. / А.В.
Власенко, В.В. Скрябин // Актуальные проблемы авиации и космонавтики
Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М.
Ф. Решетнева., 2016 – с. 71- 73
7. Гайдачук В.Е., Харченко М.Е., Санин А.Ф., Анализ создания
терморазмеростабильных конструкций космического назначения из углерод-
углеродных композиционных материалов / В.Е. Гайдачук // Открытые
информационные и компьютерные интегрированные технологии. № 62, 2013.
с.71-79.
8. ГОСТ 11262-2017 Пластмассы. Метод испытания на растяжение.
9. ГОСТ 25.601-80 Методы механических испытаний композиционных
материалов с полимерной матрицей (композитов). Метод испытания на
растяжение при нормальной, повышенной и пониженной температурах.
 10. ГОСТ 25.602-80 Методы механических испытаний композиционных
материалов с полимерной матрицей (композитов). Метод испытания на сжатие
при нормальной, повышенной и пониженной температурах.
11. ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические
условия.
12. ГОСТ 9550-81 Межгосударственный стандарт. Пластмассы. Методы
определения модуля упругости при растяжении, сжатии и изгибе.
13. Гуняев Г.М., Гофин М.Я., Углерод-углеродные композиционное
материалы / Г.М. Гунев, М.Я. Гофин // Авиационные материалы и технологии.
Спецвыпуск – 2013. – с.62-90
14. Гусенко А.Р., Влияние скорости нагружения на прочность
композиционных материалов при высоких температурах (до 3300 К) / А.Р.
Гусенко // Вiсник КТУУ «КПI», серiя машинобудувания № 3 (78). – 2016 – с. 101-
105
15. Дзюба В.С., Оксиюк С.В. Исследования прочности углерод-
углеродных композиционных материалов в условиях температур 293…3000 К при
высокоскоростном нагреве / В.С. Дзюба, С.В. Оксиюк // Институт проблем
прочности им. Г.С. Писаренко НАН Украины, Киев, Украина. Проблемы
прочности, 2005 – с. 136 – 143.
16. Карпов А.П., Мостовой Г.Е., Особенности механических испытаний
углеродных и углерод-углеродных композиционных материалов при
температурах до 3000 С / А.П. Карпов, Г.Е. Мостовой // Заводская лаборатория.
Диагностика материалов. № 83 (5) – 2017. – с. 56-61
17. Капитонов А.М., Физико-механические свойства композиционных
материалов. Упругие свойства. Красноярск: СФУ, 2013 -532с.
18. Карпов А.П., Мостовой Г.Е., Высокотемпературные свойства
углеродных и композиционных углерод-углеродных материалов/ А.П. Карпов,
Г.Е. Мостовой // Перспективные материалы. № - 3 – 2015. – с. 13-21
19. Колесников С.А., Сопротивление окислению углерод – углеродных
композиционных материалов в диапазоне температур диффузионного
торможения / С.А. Колесников // Известия высших учебных заведений, Химия и
химическая технология № 58 (7), 2015. с. 3-9.
20. Костиков В.И, Варенков А.Н. / Сверхвысокотемпературные
композиционные материалы. – М.: Интермет Инжиниринг, 2003. – 560 с.:
21. Медведский А.Л., Корнев Ю.В., Курбатов А.С., Исследование
физико-механических свойств 4D углерод-углеродного композиционного
материала на макро и микроуровнях при действии высоких температур / А.Л.
Медведский, Ю.В. Корнев, А.С. Курбатов // Электронный журнал «Труды МАИ».
Выпуск № 41 – 2016. – с. 1-15
22. Миронихин А.Н., Лисицын Д.С, Шаньгин К.В., Разработка оснастки
для испытаний на сдвиг при высоких температурах образцов из тонкостенных
композиционных материалов / А.Н. Мирохин, Д.С. Лисицын, К.В. Шаньгин //
ОАО «Композит», г. Королев, Московская область.
23. ОСТ 92-1459-77 Пластмассы теплозащитного и конструкционного
назначения. Методы статических испытаний армированных пластиков на
растяжение.
24. ОСТ 92-1460-77 Пластмассы теплозащитного и конструкционного
назначения. Методы статических испытаний армированных пластиков на сжатие.
25. ОСТ 92-1461-77 Пластмассы теплозащитного и конструкционного
назначения. Методы определения модуля упругости, коэффициента Пуассона при
испытаниях на растяжение, сжатие.
26. Панин С.В., Бурков М.В., Бяков А.В., Любутин П.С.,
Комбинированный метод исследования деформации и разрушения образцов из
углерод-углеродного композиционного материала по данным акустической
эмиссии, корреляции цифровых изображений и тензометрии / С.В. Панин //
Вестник науки Сибири № 4 (5), - 2012. с. 129 – 138.
27. Патент РФ № 2634598 С1, 22.08.2016, Углерод-углеродный
композиционный материал // Патент России № 2634598, 2016. Бюл. № 31/
Судюков П.А., Кайсина Т.В., Докучаев А.Г., Бушуев В.М.
 28. Соколкин Ю.В., A.M. Вотинов и др. Технология и проектирование
углерод-углеродных композитов и конструкций. М.: Наука. 1996. 239 с.
29. Средства измерения деформации [электронный ресурс] // URL:
http://testsystems.ru/tenso (Дата обращения 01.06.2020)
30. Степашкин А.А. Работоспособность углерод-углеродных
композиционных материалов фрикционного назначения при циклическом
нагружении : автореферат дис. …канд. тех. Наук 05.16.01 / Степашкин Андрей
Александрович. – м, 2013, - 24.с
31. Туманов А.Т., Гуняев Г.М., Перов Б.В., Тимофеева С.Д., Куднис В.А.,
Соболев И.В., Мигунов В.П., Касаточкин А.В. Армированный углерод-
углеродный композиционный материал // Сборник трудов конеференции по
нитевидным кристаллам ГИПХ. Редкино. – 1975 – с. 30-34.
32. Чечюлина Е.А., Блинов В.М., Бушуев В.М., Щурик А.Г. Разработка
температурных датчиков на основе углеродного волокнистого материала//
Материалы аэрокосмического применения. – 2011. – с. 15-25
33. Щурик, А.Г. Искусственные углеродные материалы. Пермь: Изд.
УНИИКМ, 2009. 342 с.
34. Ю.М. Тарнопольский, Т.Я. Кинцис, Методы статических испытаний
армированных пластиков, Химия, Москва, 1981 г. – 270 с.
Список сокращений и условных обозначений

УУКМ – углерод-углеродный композиционный материал

ВТИ – высокотемпературные испытания
ФМХ – физико-механические характеристики
ТП УУКМ – ткано-прошивной материал
СИ – средство измерения
НПИ – наибольший предел измерения
РКТ – ракетно-космическая техника
МТКС – многоразовая транспортная космическая система
ТЗ – техническое задание
С-С – carbon-carbon (система углерод-углерод)
УИН – установка индукционного нагрева
ЭВМ – электронная вычислительная машина
ПО – программное обеспечение
 ПРИЛОЖЕНИЕ А

Рисунок 1 – эскиз нижней тяги, жестко закрепленной на опорном фланце.

 ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рисунок 2 – эскиз приспособления для стационарной установки камеры для

ВТИ.