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5.

AISLANTE Y MATERIALES REFRACTARIOS

Programa
Aislante y materiales refractarios: Tipos de aislamiento y aplicación, espesor
económico del aislante, ahorros de calor y criterios de aplicación, tipos de
Refractarios, selección y aplicación de materiales refractarios, pérdida de
calor.

5.1 Propósito del aislante

Un aislante térmico es un conductor pobre del calor y tiene una conductividad


térmica baja. El aislante se utiliza en edificios y en procesos de fabricación para
prevenir aumento o pérdida de calor. Aunque su propósito primario es el
económico, también proporciona a un control más exacto de temperaturas de
proceso y a la protección del personal. Previene la condensación en superficies
frías y la corrosión resultante. Tales materiales son porosos, conteniendo gran
número de células de aire inactivas. El aislante térmico entrega las siguientes
ventajas:

• Reduce el consumo de energía total

• Las ofertas mejoran control de proceso manteniendo temperatura de


proceso.

• Previene la corrosión guardando la superficie expuesta de un sistema


refrigerado sobre el punto de condensación.

• Proporciona a la protección contra los incendios al equipo.

• Absorbe la vibración.

5.2 Tipos y aplicación

El aislante se puede clasificar en tres grupos según las gamas de temperaturas


para las cuales se utilizan.

Aislantes de la baja temperatura (hasta 90°C)

Este rango cubre los materiales de aislamiento para los refrigeradores, los
circuitos de agua fríos y calientes, los tanques de almacenaje, etc. Los
materiales de uso general son corcho, madera, magnesia al 85%, fibras
minerales, poliuretano y poliestireno expandido, etc

Aislantes medios de la temperatura (90 – 325°C)


Los aisladores en este rango se utilizan en la baja temperatura, calefacción y
vapor levantando el equipo, las líneas de vapor, los conductos etc. del tubo.
Los tipos de materiales usados en esta gama de temperaturas incluyen la
magnesia del 85%, el asbesto, el silicato de calcio y las fibras minerales. etc.

Aislantes de alta temperatura (325° C - arriba)

Las aplicaciones típicas de tales materiales son los sistemas del vapor, el
secador y los hornos super calentados, etc. del horno. Los materiales más
extensivamente usados de este rango son asbesto, silicato del calcio, fibra
mineral, mica y vermiculita basada en aislante, arcilla refractaria o silicona
basada en aislante y fibra de cerámica.

Material de aislante

Los materiales de aislante se pueden también clasificar en tipos orgánicos e


inorgánicos. Los aislantes orgánicos se basan en los polímeros del
hidrocarburo, que se pueden ampliar para obtener estructuras altamente
vacías.

Ejemplo: Thermocol (poliestireno ampliado) y forma polivinílica del uretano


(PUF).

El aislante inorgánico se basa en los materiales silíceos/aluminosos/del calcio


en formas fibrosas, granulares o del polvo.

Ejemplo: Lanas minerales, silicato etc. del calcio.Las características de los


materiales de aislamiento comunes están como sigue:

Silicato del calcio: Utilizado en la tubería de la planta del proceso industrial


donde son necesarias la alta temperatura del servicio y la fuerza compresiva.
Las gamas de temperaturas varían a partir del 40 C a 950 C.

Lanas minerales de cristal: Éstos están disponibles en formas flexibles,


losas rígidas y secciones preformadas del trabajo del tubo. Bueno para el
aislante termal y acústico para la calefacción y las tuberías de refrigeración del
sistema. La gama de la aplicación de temperaturas es - 10 a 500 C

Thermocol: Éstos se utilizan principalmente como aislante frío para la tubería


y la construcción de cámaras frigoríficas.
Secciones de silicato de calcio Lana de vidrio mineral
Fig 5.1

Caucho de nitrilo ampliado: Éste es un material flexible que forma una


barrera integral del vapor de célula cerrada. Convertido originalmente para el
control de la condensación en trabajo del tubo de la refrigeración y líneas de
agua enfriadas; también utilizado hoy en día para el aislante de la canalización
para el aire acondicionado.

Lana mineral de roca: Esto está disponible en un rango de formas de


productos laminados ligeros para las losas rígidas pesadas incluyendo
secciones preformadas del tubo. Además de buenas características del aislante
térmica, puede también proporcionar aislamiento acústico y es retardante de
incendios.

Uso del aislante moldeado

Los materiales del revestimiento se pueden obtener en bulto, bajo la forma de


secciones moldeadas; semi-cilíndricas para los tubos, losas para los buques, los
bordes, las válvulas etc. La ventaja principal de las secciones moldeadas es la
facilidad de la aplicación y del reemplazo al emprender las reparaciones para el
revestimiento dañado.

La conductividad térmica de un material es la pérdida de calor por área de


unidad por espesor del aislante de la unidad por diferencia de la temperatura
de la unidad. La unidad de medida es W-m2/m°C o W-m/°C. La conductividad
térmica de materiales aumenta con temperatura. Por lo tanto conductividad
térmica se especifica siempre a la temperatura promedio (medio de las
temperaturas calientes y frías de la cara) del material de aislante.

Las conductividades térmicas de los materiales de aislante calientes y fríos


típicos se dan en tabla 5.1 y el cuadro 5.2.

Tabla 5.1.- Conductividad térmica de aislante de calor


Tabla 5.2.- Conductividad térmica del aislante frío

5.3 Cálculo del espesor del aislante


El modelo más básico para el aislante en un tubo se muestra abajo. r1 muestra
el radio exterior del tubo, r2 muestra el radio de la tubería+ aislante.

La pérdida de calor de una superficie se expresa como

H = h X A x (Th-TA)

Donde

h = coeficiente de transferencia de calor, W/m2-K

H =Pérdidas de calor, Vatios

Ta=Temperatura ambiente promedio, ºC.

Ts= Temperatura superficial del aislante actual/deseada, °C

Th = temperatura superficial caliente (para la tubería de fluido caliente), °C y


temperatura superficial fría para tubería de fluido frío

Para los tubos horizontales, el coeficiente de traspaso térmico se puede


calcular con:

h = (A + 0.005 (Th - TA)) x 10 W/m2-K

Para los tubos verticales,

h = (B + 0.009 (Th - TA)) x 10 W/m2-K

Usando los coeficientes A, B según lo dado abajo.

k = conductividad térmica del aislante en la temperatura indicada de Tm, W/m-


C

tk = espesor del aislante, milímetros

r1 = radio externo real del tubo, milímetros

r2 = (r1 + tk)
Rs= Resistencia térmica de la superficie

Rl = Resistencia del aislante =

El flujo del calor de la superficie del tubo y del ambiente se puede expresar
como sigue:

H= Flujo de Calor, en Watts

De la ecuación antedicha, y para los Ts deseados, Rl puede ser calculado. De Rl


y el valor de la conductividad térmica k conocida, espesor del aislante puede
ser calculado.

Espesor equivalente de aislamiento para tubería:

5.4 Espesor económico del aislante (ETI)

El aislante de cualquier sistema significa gastos en inversión de capital. Por lo


tanto el factor más importante de cualquier sistema de aislamiento es analizar
el aislante térmico con respecto a coste. La eficacia del aislante sigue la ley de
retornos en disminuciones. Por lo tanto, hay un límite económico definido a la
cantidad de aislante, el cual es justificado. Un espesor grande es poco
económico y no se puede recuperar con pequeños ahorros de calor. Este valor
límite se llama como espesor económico de aislamiento. Un caso ilustrativo se
da en el cuadro 5.3. Cada industria tiene diversos costes del combustible y
eficiencia de la caldera. Estos valores se pueden utilizar para calcular el
espesor económico del aislante. Esto muestra que el espesor para un conjunto
dado de las condiciones resulta en el coste total más inferior de aislamiento y
pérdida de calor combinado durante un periodo de tiempo dado. El cuadro
siguiente 5.4 ilustra el principio de espesor económico del aislante.

Aislante de Insulation50 milímetro comparado con el anuninsulatedpipe: litreoil


275-25= 250 Kcal/m260 por el aislante de year50 milímetro comparado con
100 milímetros de aislante: 25-15= 10Kcal/m9litreoil por yearHeat

Aislante de 50 milímetros comparado con la tubería sin aislante: 275-25= 250


Kcal/m
260 litros de combustible por año

Tubería de 50 mm de aislante comparado con la de 100 milímetros de


aislante:

25-15= 10Kcal/m

9 litros de aislante por año

Cuadro 5.3 ilustración del aislante óptimo

El método más simple de analizar si usted debe utilizar 1” o aislante 2” o 3 el”


es comparando el coste de pérdidas de energía con el coste de aislar el tubo. El
espesor del aislante para el cual el coste total es mínimo se llama como
espesor económico. Referir la fig. 5.4 La curva que representa el coste total
reduce inicialmente y después de alcanzar el espesor económico que
corresponde al coste mínimo, aumenta.

La determinación del espesor económico requiere la atención a los factores


siguientes.

i. Coste de combustible

ii. Horas de operación anuales

iii. Contenido de calor del combustible

iv. Eficacia de la caldera

v. Temperatura superficial de funcionamiento

vi. Diámetro del tubo/espesor de la superficie

vii. Coste estimado de aislante.

viii. Exposición promedio al ambiente manteniendo la temperatura del aire.


Figura5.4.- Determinación del espesor económico de aislamiento.

Procedimiento para calcular el espesor económico del aislante

Para explicar el concepto de espesor económico del aislante, utilizaremos un


ejemplo. (Referir el cuadro 5.3) considerar una tubería del vapor de 8 barras de
6’’ de diámetro que tiene longitud de 50 m. Evaluaremos el coste de pérdidas
de energía cuando utilizamos aislante de 1”, 2” y 3’’ para descubrir el espesor
más económico.

Un procedimiento paso a paso se da abajo.

1. Establecer la temperatura superficial del tubo descubierto, por la medida.

2. Observar las dimensiones tales como superficie del diámetro, longitud y


sección del tubo considerado.

3. Asumir una temperatura ambiente media. Aquí, hemos tomado 30°C.

4. Puesto que estamos haciendo los cálculos para el espesor disponible en el


comercio del aislante, algunos cálculos de ensayo y del error serán requeridos
para decidir la temperatura superficial después de poner el aislante. Para
comenzar con asumir un valor entre 55 y 65 C, que es seguro, temperatura del
tacto.

5. Seleccionar un material de aislante, con valores sabidos de la conductividad


térmica en la gama de temperaturas del aislante explicado. Aquí la
temperatura media es 111° C. y el valor de

k = 0.044 W/m2 °C para las lana mineral.

6. Calcular los coeficientes de transferencia térmica superficiales de superficies


descubiertas y aisladas, usando ecuaciones discutidas previamente. Calcular la
resistencia térmica y el espesor de aislante.
7. Seleccionar r2 tales que el espesor equivalente del aislante de la tubería
iguale al espesor del aislante estimado en el paso 6. De este valor, calcular el
espesor radial del aislante del tubo = r2-r1

8. Ajustar los valores deseados de la temperatura superficial de modo que el


espesor del aislante esté cerca del valor estándar de 1” (25.4 milímetros).

9. Estimar la superficie del tubo con diverso espesor del aislante y calcular la
pérdida de calor total de las superficies usando el coeficiente de transferencia
de calor, diferencia de temperatura entre la superficie del tubo y ambiente.

10. Estimar el coste de pérdidas de energía en los 3 escenarios. Calcular el


presente de la red de los costes energéticos futuros durante una vida del
aislante típico de 5 años.

11. Descubrir el coste total de poner el aislante en el tubo (material + el coste


laboral)

12. Calcular el coste total de costes energéticos y de aislante para 3


situaciones.

13. El espesor del aislante que corresponde al coste total más inferior será el

espesor económico del aislante.

Ejemplo. Cuadro 5.3 para el espesor económico del aislante

Cálculos
Coeficiente de transferencia de calor de la superficie descubierta W/m2°
caliente C 15 15 15
h= (0,85+0,005(Th-Ta)*10
W/m2°
Coeficiente de transferencia de calor después del aislamiento C 4,7 4 3,75
h'= (0,31+0,005*(Tc-Ta)*10
°C-
Resistencia Térmica Rtm= (Th-Tc)/(h'*(Tc*Ta)) m2/W 0,7 1,6 2,4
Espesor de aislamiento t= k*Rtm (Si la superficie fua plana) mm 28,7 65,3 96
r1= diámetro extrerior/2 mm 84 84 84
teq = r2 x ln (r2/r1) = (seleccionar r2 para que teq = t ) mm 28,7 65,3 106,3
Radio exterior de aislamiento, r2 = mm 109,2 135,9 161,9
Espesor de aislamiento t= k*Rtm (Si la superficie fua plana) mm 25,2 51,9 77,9
Área de la tubería aislada, A m2 34,29 42,66 50,85
Pérdidas totalesdesde la superficie descubierta, Q = h x A x ( Th -
Ta) kW 51,4 51,4 51,4
Pérdida total de la superficie aislada, Q' = h' * A' * (Th - Ta) kW 5,16 3,07 2,48
Ahorro de energía por el aislamiento proveído P = Q- Q' kW 46,3 48,4 49
Hora de trabajo anuales, n: Hrs 8000 8000 8000
kWh/añ 3702 38689 39163
Ahorros de energía después de proveer aislamiento, E = P x n o 03 2 4

Económicos:
Costo del vapor Rs/kg 0,7 0,7 0,7
Costo de la energía de vapor, p Rs/kWh 1,11 1,11 1,11
4127 43131 43659
Ahorros monetarios anuales, S = E x p Rs 08 3 9
Factor de descuento para calcular NVP del costo de las pérdidas de
energia % 15% 15% 15%
Costo del aislante (material + mano obra) Rs/m 450 700 1100
2250
Costos totales de aislamiento Rs/m 0 35000 55000
4600
Costos anuales de pérdidas de energía Rs/año 0 27395 22109
1541
NVP del costo anual de pérdidas de energía para 5 años Rs 98 91832 74112

1766 12683 12911


Costos totales (aislante & NVP de pérdidas de calor) Rs 98 2 2
Observar que el coste total en más inferior al usar el aislante 2’’, por lo tanto
es el espesor económico del aislante.

5.5 Fórmula simplificada para el cálculo de la pérdida de calor

Varias cartas, gráficos y referencias están disponibles para el cómputo de la


pérdida de calor. La pérdida de calor superficial se puede computar con la
ayuda de una relación simple según lo dado abajo. Esta ecuación se puede
utilizar hasta la temperatura superficial 200°C. Los factores como velocidades
del viento, conductividad del material de aislamiento, etc. no se han
considerado en la ecuación.

S = [10+ (Ts-TA) /20] x (Ts-TA)

Donde

S = Pérdida de calor superficial en kCal/hr m2

Ts = Temperatura superficial caliente en °C

TA = Temperatura ambiente en °C

Pérdidas totales de calor /hr (Hs) = SxA

Donde A es la superficie en m2

De acuerdo con el coste de energía térmica, la cuantificación de la pérdida de


calor en Rs. puede ser resuelto como debajo:
Pérdida de calor anual en valor monetario (Rs.) = coste del combustible x Hf
(Rs. /kg)

Donde

GCV = poder calorífico grueso del combustible kcal/kg

ήb = eficacia de la caldera en %

Ejemplo de caso

La tubería del vapor diámetro de 100 milímetros no se aísla para el vapor de


abastecimiento de la longitud de 100 metros a 10 kg/cm2 al equipo. Descubrir
los ahorros de combustible si se aísla correctamente con 65 milímetros de
material de aislamiento.

Se asume:

Eficacia de la caldera - el 80%

Coste de gasolina y aceite - Rs.15000/tonne

Temperatura superficial sin el aislante – 170°C

Temperatura superficial después del aislante – 65°C

Temperatura ambiente – 25°C

Pérdida de calor existente

S = [10+ (Ts-TA) /20] x (Ts-TA)

Ts = 170°C

TA = 25°C

S = [10+ (170-25) /20] x (170-25) = 2500 kCal/hr-m2

S1 = S = Pérdida de calor existentes (2500 kCal/hr-m2)

Sistema modificado

TA – 25°C

Substituir estos valores

S = [10+ (65-25) /20] x (65-25) = 480 kCal/hr m2

S2 = S = Pérdida de calor existente (480 kCal/hr-m2)


Cálculo de ahorros de combustible

Dimensión del tubo = φ de 100 milímetros


y 100 m long.

Superficie Existente (A1) = 3.14 x 0.1 x 100 = 31.4 m2

Superficie después del aislante (A2) = 3.14 x 0.23 x 100 =


72.2 m2

Pérdida de calor total en sistema existente (S1 x A1) = 2500 x 31.4 =


78500 kCal/hr

Pérdida de calor total en sistema modificado (S2 x A2) = 480 x 72.2 = 34656
kCal/hr

Reducción en pérdida de calor = 78500 - 34656 =


43844 kCal/hr

No. de la operación de las horas en un año = 8400

Pérdida de calor total (kCal/yr) = 43844 x 8400 =


368289600

Poder calorífico del aceite combustible = 10300 kcal/kg

Eficacia de la caldera = 80%

Precio del aceite combustible = Rs.15000/Tonne

Ahorros de gasolina y aceite anuales = 368289600/10300 x


0.8

= 44695 kg//year

5.6 Materiales refractarios

Cualquier material se puede describir como material “refractario” si puede


soportar la acción de sólidos, de líquidos o de gases abrasivos o corrosivos en
las temperaturas altas. Las varias combinaciones de condiciones de
funcionamiento en las cuales se utilicen los materiales refractarios, hacen
necesario fabricar un rango de materiales refractarios con diversas
características. Los materiales refractarios se hacen en combinaciones y
dimensiones de una variable diversas y para diversas aplicaciones.

Los requisitos generales de un material refractario se pueden resumir como:


• Capacidad de soportar temperaturas altas.

• Capacidad de soportar cambios de temperaturas repentinos.

• Capacidad de soportar la acción de la escoria del metal fundido, del vidrio, de


gases calientes, del etc.

• Capacidad de soportar la carga en las condiciones del servicio.

• Capacidad de soportar la carga y fuerzas abrasivas.

• Coeficiente de expansión térmica bajo.

• Debe poder conservar calor.

• No debe contaminar el material con el cual entra en el contacto.

5.7 Características de materiales refractarios

Algunas de las características importantes de materiales refractarios son:

Punto de fusión: Las sustancias puras derriten sostenidamente en una


temperatura definida. La mayoría de los materiales refractarios consisten en
partículas de fusión elevada pegadas juntas. En alta temperatura, el vidrio se
funde y a las subidas de temperatura, la escoria resultante aumenta en
cantidad en la solución parcial de las partículas refractarias. La temperatura en
la cual esta acción da lugar a falla de un test piramidal (cono) para utilizar su
propio peso se llama, por conveniencia, el punto de fusión del material
refractario. El cuadro 5.4 muestra el punto de fusión de algunos compuestos
puros usados como materiales refractarios.

Tabla 5.4.- Puntos de fusión de compuestos puros

Tamaño: La talla y la dimensión de los materiales refractarios es una parte de


la característica del diseño. Es una característica importante en diseño puesto
que afecta a la estabilidad de cualquier estructura. La exactitud y la talla es
extremadamente importantes para permitir la guarnición apropiada de la
dimensión de una variable refractaria y reducir al mínimo el espesor y las
juntas en la construcción.

Densidad a granel: Una característica útil de materiales refractarios es la


densidad a granel, que define el material presente en un volumen dado. Un
aumento en densidad a granel de un material refractario dado aumenta su
estabilidad del volumen, su capacidad de calor, así como resistencia a la
penetración de la escoria.

Porosidad: La porosidad evidente es una medida del volumen de los poros


abiertos, en los cuales un líquido puede penetrar, como porcentaje del volumen
total. Esto es una característica importante en casos donde el material
refractario está en contacto con carga y las escorias fundidas. Una porosidad
evidente inferior es deseable puesto que prevendría la penetración fácil de la
talla refractaria y la continuidad de poros tendrá influencias importantes en
comportamiento refractario. Una gran cantidad de pequeños poros son
generalmente preferibles a un número equivalente de poros grandes.

Resistencia a la compresión fría: La resistencia a la compresión fría, que es


considerada por alguno ser de importancia dudosa como característica útil,
revela poco más que la capacidad de soportar los rigores del transporte, se
puede utilizar como indicador útil a la suficiencia de la combustión y de la
resistencia de abrasión en consonancia con otras características tales como
densidad a granel y porosidad.

Cono equivalente pirométrico (PCE): La temperatura en la cual un material


refractario se deformará bajo su propio peso se conoce como su temperatura
de ablandamiento que sea indicada por PCE. Los materiales refractarios,
debido a su complejidad química, derriten progresivamente sobre un rango de
la temperatura. Por lo tanto, la refractoriedad o el punto de fusión es evaluada
idealmente por el método de fusión del cono. El cono estándar equivalente el
cual se derrite en el mismo fragmento que el cono de la prueba se conoce
como el cono equivalente pirométrico.

Figura 5.5
Así en la figura. la refractoriedad de la muestra A es mucho más alta que B y
la C. El equivalente cono pirométrico indica solamente la temperatura de
ablandamiento. Pero, en servicio el material refractario se sujeta a las cargas
que deformarán al refractario en una temperatura mucho más baja que lo
indicada por PCE. Con el cambio en las condiciones ambientales, tales como
atmósfera de reducción, el valor de P.C.E. cambia drásticamente.

Refractoriedad bajo carga (RUL): La refractoriedad bajo prueba de carga


(prueba de RUL) da una indicación de la temperatura en la cual los ladrillos se
derrumbarán, en condiciones del servicio con la carga similar.

Arrastramiento en la temperatura alta: El arrastramiento es una


característica dependiente del tiempo que determina la deformación en un rato
dado y en una temperatura dada por un material bajo tensión.

Estabilidad volumétrica, extensión, y contracción del volumen en las


temperaturas altas: La contracción o la extensión de los materiales
refractarios puede ocurrir durante servicio. Tales cambios permanentes en
dimensiones pueden ser debido a:

i) Los cambios en las formas alotrópicas que causan un cambio en gravedad


específica.

ii) Una reacción química que produce un nuevo material de la gravedad


específica alterada.

iii) La formación de fase líquida.

iv) Reacciones de la sinterización.

v) Puede también suceder a causa de aplicar flux con polvo o por la acción de
álcalis en los materiales refractarios de arcilla refractaria, para formar silicatos
del álcali-alúmina, causando la expansión y la interrupción. Éste es un ejemplo
que se observa generalmente en hornos.

Extensión térmica reversible: Cualquier material cuando está calentado, se


amplía, y contrae en el enfriamiento. La extensión térmica reversible es una
reflexión en las transformaciones de la fase que ocurren durante la calefacción
y el enfriamiento.

Conductividad térmica: La conductividad térmica depende del producto


químico y de las composiciones mineralógicas así como la fase vidriosa
contenida en el material refractario y la temperatura de aplicación. La
conductividad cambia generalmente con subida de la temperatura. En caso de
que la transferencia de calor se requiera a través de un trabajo de ladrillo, por
ejemplo en recuperadores, los regeneradores, amortiguadores, etc., el material
refractario debe tener alta conductividad. La conductividad térmica inferior es
deseable para la conservación del calor proporcionando al aislante adecuado.

Las provisiones para el aislante de reserva, conservan calor pero al mismo


tiempo aumenta la temperatura caliente de la cara y por lo tanto la demanda
en la calidad refractaria aumenta.

Por consiguiente, el aislante en el techo en hornos de hogar abierto no se


proporciona normalmente, si no causaría el incidente debido al goteo severo.
Dependiendo de la característica del material refractario usado en la cara
caliente, como la capacidad soportadora de alta temperatura, puede ser
requerido que la calidad del ladrillo sea aumentada para corresponder con la
temperatura de la subida causada cerca sobre el aislante.

Los materiales refractarios ligeros de conductividad térmica inferior


encuentran aplicaciones más amplias en los hornos del tratamiento térmico de
temperatura moderadamente baja, donde su función primaria generalmente
es la conservación de la energía. Está más en caso dehornos de tipo en lotes
donde la capacidad baja de calor de la estructura refractaria reduciría al
mínimo el almacenaje del calor durante la calefacción intermitente y los ciclos
de enfriamiento.

5.8 Clasificación de materiales refractarios

Los materiales refractarios se pueden clasificar en base de la composición


química y al uso y a los métodos de fabricación como se muestra abajo:

Clasificación basada en la Ejemplos


composición química

ÁCIDO---cuál combina fácilmente con Silicona, Semisilica, Aluminosilicato.


las bases.

BASICO, el cual consiste Magnesita, cromomagnesita,


principalmente en los óxidos dolomita.
metálicos que resisten la acción de
bases.

NEUTRAL el cual no combina; ni con Cromo, puro. Alúmina


los ácidos ni las bases.

Especial Carbón, carburo de silicio, Zirconia.

Clasificación basada en uso final Foso de colada del horno


Clasificación basada en el método de - Proceso seco de la prensa
fabricación - molde fundido
- normal formada, (encendido o
químicamente pegado.)
- Sin formar (plásticos Monolíticos-,
masas pegadas, moldeable con fuego,
en spray)

Materiales refractarios basados mineralmente son clasificados según su


composición química:

i. Los ladrillos ácidos contienen por lo menos el 92% de óxido de silicio (SiO2);

ii. Los ladrillos Semi básicos contienen por lo menos el óxido de silicio 65%,
pero alúmina menos del 30% (A12O3);

iii. Los ladrillos neutrales contienen por lo menos alúmina 30%;

iv. Los ladrillos básicos contienen por lo menos óxido de magnesio 60% (MgO).

v. Los materiales refractarios sintéticos ej. Carburo de son producidos


derritiendo y echando procesos.

La estructura del horno consiste principalmente en los ladrillos refractarios y el


cemento, que deben poder soportar las altas temperaturas del horno y deben
ser seleccionados y construidos cuidadosamente. La estructura del horno
puede contener materiales refractarios monolíticos, que se pueden formar in
situ, ej. ésos usados para los encendedores de la hornilla. Hay tres tipos
básicos de materiales refractarios monolíticos

• Conformables;

• Moldeables;

• Mezclas de presión

Diversas zonas del horno funcionan normalmente en diversas temperaturas. La


selección correcta de materiales refractarios para las varias piezas del horno y
para los varios componentes de los hogares ej., paredes, tierra etc, es
importante. Este proceso es gobernado no sólo por las características como
conductividad térmica, la extensión, el etc, pero también por la experiencia del
diseñador o del constructor del horno.

El hogar es la región más importante y lo más seriamente posible tratada de un


horno. Debe poder llevar la carga requerida y soportar ataque químico y
desgaste mecánico. La selección de materiales refractarios del hogar es menos
crítica para la tapa y los hornos encendidos en la parte inferior, que para la
tapa encendida, solamente tipos de presión.
Para la fuerza óptima y aislante termal, las paredes, azotea y hogar de la
mayoría de los hornos se construyen utilizando capas de materiales
refractarios. El aislante térmico se determina cerca

las características térmicas del material refractario, y estas características son


importantes para minimizar la transmisión y del almacenaje de las pérdidas de
calor. El cuadro 5.5 compara las características térmicas de típico de
materiales refractarios de alta y baja densidad. Las pérdidas de calor
estructurales pueden ser reducidas por el uso de materiales refractarios de
masa térmica baja, para la construcción del horno.

Tabla 5.5 Propiedades del material refractario típicas


Alta masa térmica
Masa termal inferior
(Materiales refractarios
Característica (Fibra de cerámica)
de alta densidad)

Conductividad termal,
0.3
W/m K 1.2

Calor específico, J/kg K 1000 1000

Densidad, kg/m3 2300 130

5.9 Materiales refractarios típicos en uso industrial

Dependiendo del área de la aplicación tal como calderas, hornos, estufas,


cocinas, etc, temperaturas y atmósferas encontraron diversos tipos de
materiales refractarios a utilizarse. Las instalaciones típicas de materiales
refractarios se muestran en el cuadro 5.6

Guarnición refractaria de un arco del Paredes refractarias de un interior del


horno horno con los bloques de la hornilla

Figura 5.6
Materiales refractarios de arcilla refractaria

Los materiales refractarios de arcilla refractaria, tales como ladrillos


refractario, las arcillas refractarias silíceas y los materiales refractarios
aluminosos de la arcilla consisten en los silicatos de aluminio con varias
cantidades de silicona que se extienden el contenido SiO2 de menos del 78% y
que tienen menos del 44% de Al2O3.

El cuadro 5.6 muestra que como la cantidad de impurezas aumenta y la


cantidad de Al2O3 disminuye, el punto de fusión del ladrillo de arcilla
refractaria disminuye. Debido a su bajeza relativa y localización extensa de las
materias primas usadas para fabricar los ladrillos refractarios, este material
encuentra uso en la mayoría de los hornos, de los hornos, de las estufas, etc.

Cuadro 5.6: Propiedades de los ladrillos de arcilla refractaria típicos

Ladrillo El por ciento El por ciento Otros PCE 0C


SiO2 de Al 2O3 componentes

Súper servicio 49-53 40-44 5-7 1745-1760

Alto servicio 50-80 35-40 5-9 1690-1745

Intermedio 60-70 26-36 5-9 1640-1680

Alto servicio 65-80 18-30 3-8 1620-1680


(silíceo)
Bajo servicio 60-70 23-33 6-10 1520-1595

El ladrillo refractario es la forma más común de material refractario. Es


utilizado extensivamente en el hierro y la industria de acero, metalurgia no
ferrosa, industria del vidrio, hornos de la cerámica, industria del cemento, y por
muchos otros.

Altos materiales refractarios de alúmina

Los materiales refractarios de silicato de Aluminio que contienen más del 45%
de alúmina se llaman generalmente como materiales de alúmina elevados. La
concentración de alúmina se extiende a partir del 45 a 100%. La refractoriedad
de los altos materiales refractarios de alúmina aumenta con aumento en
porcentaje de alúmina. Las aplicaciones de los altos materiales refractarios de
alúmina incluyen el hogar y el eje de hornos, de hornos de cerámica, de hornos
de cemento, de los tanques de cristal y de los crisoles para derretir una amplia
gama de metales.
Ladrillo de silicona

El ladrillo de silicona (o el Dinas) es un material refractario que contiene por lo


menos 93% de SiO2. La materia prima es rocas de calidad. Los varios grados
de ladrillo de silicona han encontrado uso extenso en los hornos de fundición
del hierro y el acero. Además del alto punto de fusión de refractarios de los
refractarios multi-tipo, las otras características importantes son su alta
resistencia al choque térmico (escama) y su alta refractoriedad. Encuentra uso
típico en industria de vidrio y del acero.

La característica excepcional del ladrillo de silicona es que no comienza a


ablandar bajo altas cargas hasta que se acerca a su punto de fusión. Este
comportamiento pone en contraste con el de muchos otros materiales
refractarios, por ejemplo los materiales del silicato del aluminio, que
comienzan a fundirse y a arrastrarse en las temperaturas considerablemente
más inferiores que sus puntos de fusión. Otras ventajas son la resistencia al
flujo y al desgaste, estabilidad del volumen y alta resistencia a la escamación.

Magnesita

Los materiales refractarios de la magnesita son químicamente materias


primas, conteniendo por lo menos óxido de magnesio en 85%. Se hacen de la
magnesita natural (MgCO3). Las características de los materiales refractarios
de la magnesita dependen de la concentración de enlace del silicato en las
temperaturas de funcionamiento. La magnesita de la buena calidad resulta
generalmente de una relación de transformación CaO-SiO2 de menor que 2 con
una concentración mínima de ferrita, particularmente si los hornos alinearon
con la operación refractaria en oxidar y reducir condiciones. La resistencia de
la escoria es muy alta particularmente para encalar y planchar las escorias
ricas.

Materiales refractarios de la cromita

Aquí, una distinción se debe hacer entre los materiales refractarios de la


cromo-magnesita y los materiales refractarios de magnesita-cromita. El
material de Cromomagnesita contiene generalmente 15-35% Cr2O3 y MgO 42-
50% mientras que los materiales refractarios de la magnesita-cromita
contienen por lo menos el MgO del 60% y 8-18% Cr2O3.

Los materiales refractarios de la Cromo-magnesita se hacen en una amplia


gama de calidades y se utilizan para construir las piezas críticas de hornos de
alta temperatura. Estos materiales pueden soportar las escorias y los gases
corrosivos y tener alta refractoriedad. Los productos de la magnesita-cromita
son convenientes para el servicio en las temperaturas más altas y en contacto
con las escorias más básicas usadas en la fusión de acero. La Magnesita-
cromita tiene generalmente una mejor resistencia que al desgaste que la
cromo-magnesita.

Materiales refractarios del Zirconia

El dióxido de circonio (ZrO2) es un material polimórfico. Hay ciertas dificultades


en su uso y fabricación como material refractario. Es esencial estabilizarlo
antes de la aplicación como material refractario. Esto se alcanza incorporando
pequeñas cantidades de calcio, óxido del magnesio y del cerio, etc. Sus
características dependen principalmente del grado de estabilización y de la
cantidad de estabilizador así como la calidad de la materia prima original. Los
materiales refractarios del Zirconia tienen muy de alta resistencia en la
temperatura ambiente que se mantiene hasta temperaturas tan altas como
1500°C. Son, por lo tanto, útiles como materiales de la construcción de alta
temperatura para los hornos y los estufas. La conductividad térmica del dióxido
de circonio se encuentra para ser mucho más inferior que el de la mayoría de
los otros materiales refractarios y del material por lo tanto se utiliza como
material refractario aislante de temperatura alta.

Puesto que la Zirconia exhibe pérdidas térmicas muy inferiores y no reacciona


fácilmente con los metales líquidos, es determinado útil para hacer los crisoles
refractarios y otros recipientes para los propósitos metalúrgicos. La Zirconia es
un material refractario útil para los hornos de cristal sobre todo puesto que no
es mojado fácilmente por los vidrios fundidos y debido a su reacción inferior
con ellos.

Materiales refractarios del óxido (alúmina)

Los materiales refractarios de alúmina que consisten en el óxido de aluminio


con pequeños rastros de impurezas se conocen a menudo como alúmina pura.
El alúmina es uno de los óxidos lo más químicamente posible estables
conocidos. Es mecánicamente muy fuerte, insoluble en agua y vaporizable a
mucho calor, y en la mayoría de los ácidos inorgánicos y de los álcalis. Sus
características hacen conveniente para formar de los crisoles para el carbonato
sódico, el hidróxido de sodio y el peróxido de fusión del sodio. Tiene una alta
resistencia en atmósfera oxidante y de reductora. El alúmina se utiliza
extensivamente en industrias de la transformación del calor. El alúmina
porosidad elevada se utiliza para los hornos de guarnición que funcionan
hasta 1850°C.

Monoliticos

Los materiales refractarios monolíticos (molde de la pieza única en la


dimensión de una variable del equipo tal como uno para una cuchara mostrada
en el cuadro 5.7) están substituyendo el tipo convencional materiales
refractarios encendidos a una tasa mucho más rápida en muchas aplicaciones
incluyendo los de hornos industriales. Las ventajas principales que son:

Cuadro 5.7 guarnición monolítica para una cuchara

• Elimina juntas que es una debilidad inherente

• El método de aplicación es más rápido y las medidas expertas en gran


número no se requieren.

• El transporte y el manejo son simples

• Las ofertas mejoran su alcance para reducir el tiempo muerto de las


reparaciones

• Las ofertas considerablemente alcanzan a reducir inventario y eliminan


formas especiales.

• Es un ahorrador del calor

• Tiene resistencia mejor al desgaste

• Tiene mayor estabilidad del volumen

Los varios medios se emplean en la colocación del monolíticos como la presión,


echando, el pegado, pintando (con vaporizador), el lanzar con una honda de
arena, masas a presión, etc. se utilizan sobre todo en aplicaciones frías donde
es importante la consolidación apropiada del material. La misma práctica se
puede adoptar con los materiales de la configuración del aire y de
configuración del calor. Las herramientas de presión apropiadas necesitan ser
seleccionadas.

Moldeables por nombre implica un material de la configuración hidráulica en


naturaleza. Cemento del aluminato del calcio que es el aglutinante, tendrá que
ser salvado correctamente para prevenir la absorción de la humedad. Su fuerza
comienza a deteriorarse después de un período de 6 a 12 meses.
Materiales de aislamiento

Los materiales de aislamiento reducen grandemente las pérdidas de calor a


través de las paredes. El aislante es efectuado proporcionando a una capa de
material que tiene una conductividad de pocas calorías entre la superficie
caliente interna de un horno y la superficie externa, así causando la reducción
de la temperatura de la superficie externa.

Los materiales de aislamiento se pueden clasificar en los grupos siguientes

• Ladrillos aisladores

• Moldes aislantes

• Fibra de cerámica

• Silicato del calcio

• Capa de cerámica

Los materiales de aislamiento deben su conductividad inferior a sus poros


mientras que su capacidad de calor depende de la densidad a granel y del
calor específico. La estructura del material de aislamiento del aire consiste en
poros minuciosos llenados de aire que tienen en sí conductividad térmica muy
inferior; el calor excesivo afecta a todo el material de aislante nocivamente,
pero las temperaturas a las cuales los varios materiales pueden ser calentados
antes de que este efecto nocivo ocurra, difiere extensamente. Claramente, por
lo tanto, la opción de un material de aislamiento debe depender de su eficacia
para resistir conductividad de calor y de la temperatura que soportará.

Uno de los materiales de aislamiento más ampliamente utilizados es tierra de


diatomitas, también conocida como guhr del kiesel que se compone de una
masa de los esqueletos de las plantas acuáticas minuciosas depositadas hace
miles de años en las bases de los mares y de los lagos. Químicamente esto
consiste en la silicona contaminada con la arcilla y la materia orgánica. Una
amplia gama de materiales refractarios aisladores con combinaciones amplias
de características está disponible ahora.

Las características físicas importantes de algunos materiales refractarios


aisladores se muestran en la tabla abajo:

Tabla 5.7.-Características físicas de los materiales refractarios


aislantes.

Tipo Conduct. Temperatu Fuerza a la Porosidad Densidad


Térmica a ra max. compresió % de granel
400°C Segura° C n en frío Kg/m3
kg/cm2
Diatomita 0.025 1000 270 52 1090
grado
Sólido
Diatomita .014 800 110 77 540
grado
Poroso
Arcilla .030 1500 260 68 560

Alúmina .028 1500-1600 300 66 910


elevada
Silicona .040 1400 400 65 830

Moldeables y Concretos

Las guarniciones y las secciones monolíticas del horno pueden ser aumentadas
echando aisladores refractarios de concreto, y estampando en el lugar ciertos
agregados ligeros pegados convenientemente. Otras aplicaciones incluyen la
formación de las bases de los carros de horno de túnel usados en la industria
de cerámica. Los ingredientes son similares a ésos usados para hacer los
materiales piezas refractarias, salvo que los concretos contienen una cierta
clase de cemento, Portland o un cemento de alto contenido de alúmina.

Fibra de cerámica

La fibra de cerámica es un material de aislante en masa térmica inferior, que


revolucionalizó los sistemas de la guarnición del diseño del horno.

La fibra de cerámica es una manufactura de material del silicato del alúmina


mezclando y derritiendo el alúmina y la silicona en la temperatura de 1800 –
2000°C y rompiendo el fluido fundido soplando el aire comprimido o cayendo el
derretido en un disco de giro para formar flojamente bultos de fibra de
cerámica. La fibra a granel se convierte a los varios productos incluyendo la
manta, tiras, chapeando y los módulos asegurados, el papel, las tarjetas
formadas y las dimensiones de una variable, cuerda, fieltros húmedos, el
cemento la masilla etc., todos para aplicaciones de aislante.
Figura 5.8.- Aislante de fibra cerámica

Las fibras se producen generalmente en dos grados de temperatura basados


en el contenido de Al2O3. Una adición reciente es la fibra de silicato del
aluminio añadida del Zr O2, que ayuda a reducir los niveles de la contracción
de tal modo que clasifican la fibra para temperaturas más altas. La
temperatura de funcionamiento recomendada continua para las fibras se da en
el cuadro siguiente 5.8:

Tabla5.8 Temperatura de operación recomendada continua para fibras


Al2O3 SiO2
ZrO2

1150oC 43 - 47 % 53 - 57 %
-

1250oC 52 - 56 % 44 - 48 %
-

1325oC 33 - 35 % 47 - 50 %
17 - 20 %

Estas fibras se producen en bultos de lanas y entrecruzadas en la masas de


mantas de varias densidades que se extienden a partir de 64 a 190 kg/m3.
Productos convertidos y sobre 40 diversas formas se hacen de las mantas para
adaptarse a varios requisitos.

Características importantes de la fibra de cerámica

Las características de fibras de cerámica son una combinación notable de las


características de materiales refractarios y del material de aislante tradicional.

1. Bajar la conductividad termal

La conductividad termal inferior - 0.1 kCal/m horas °C a 600°C para la manta


de la densidad 128 kg/m3 - permite la construcción de guarniciones más finas
con la misma eficacia térmica que la de materiales refractarios convencionales.
Por lo tanto, para la misma dimensión envolvente exterior el volumen del
horno es mucho más grande. Es 40% más eficaz que el ladrillo aislante de la
buena calidad y 2.5 veces mejores que producto de asbesto. La característica
aisladonte de la fibra de cerámica es mejor que producto del silicato del calcio.

2. Ligero
La densidad media de la fibra de cerámica es 96 kg/m3. Es un décimo del peso
del ladrillo aislador y una mitad el de las tarjetas de silicato del asbesto/del
calcio. Para los nuevos hornos los soportes estructurales se pueden reducir por
el 40%.

3. Bajar el almacenaje del calor

Las guarniciones de la fibra de cerámica absorben menos calor debido a una


densidad más baja. El horno puede ser calentado y enfriado a velocidades más
rápidas. El calor salvado en un sistema de guarnición de la fibra de cerámica
está típicamente en el radio de acción de 2700 - 4050 kCal/m2 (1000 - 1500
BTU/pie2) con respecto a 54200-493900 kCal/m2 (20000 - 250000 BTU/pie2)
para el sistema convencionalmente alineado.

4. A prueba de golpes térmicos.

La guarnición de la fibra de cerámica resiste el choque térmico debido a su


matriz resistente. También los ciclos de calentamiento rápido y enfriamiento
rápido son posibles mejorando la disponibilidad y productividad del horno.

5. Resistencia química

La fibra cerámica resiste la mayoría de los ataques químicos y no es afectada


por hidrocarburos, agua y vapor presentes en humos.

6. Resistencia mecánica

Esta característica permite que los hornos alineados de fibra sean fabricados
en un departamento y expedidos al sitio en forma ensamblada sin el miedo a
daños.

7. Coste inferior de la instalación

No se requiere ningunas habilidades especiales mientras que se estandarizan


las prácticas de la aplicación. Las guarniciones de la fibra no requieren ningún
tiempo de secado o curado y se pueden calentar a la capacidad de las hornillas
después de que la instalación se termine sin la preocupación de quebrarse o
romperse desescamándose.

8. Mantenimiento simple

En caso de daño físico la sección defectuosa puede ser quitada y un pedazo de


reemplazo agregado rápidamente. Las secciones enteras del panel pueden ser
prefabricadas para una instalación rápida con tiempo de gasto mínimo.

9. Facilidad del manejo


Todas las formas del producto se manejan y se pueden fácilmente cortar más
rápidamente con un cuchillo o las tijeras. Los productos formados por vacío
pueden requerir corte con una sierra de cinta.

10. Eficacia térmica

La conductividad térmica inferior de la fibra de cerámica se puede hacer uso


ventajoso por el poco espesor de alineación y volumen reducido del horno. La
respuesta rápida del horno alineado de fibra de cerámica también permite un
control más exacto y una distribución de temperatura uniforme dentro del
horno.

Las otras ventajas ofrecidas por la fibra de cerámica se resumen abajo:

• Horno ligero

• Trabajo de fabricación del acero simple.

• Tiempo de gasto inferior

• Productividad creciente

• Capacidad adicional

• Coste de mantenimiento bajo

• Una vida de servicio más larga

• Una eficacia térmica más alta

• Reacción más rápida

Altas capas de la emisividad

La emisividad, la medida de la capacidad de un material a absorbe e irradia


calor, ha sido considerada por los ingenieros como una característica física
inherente que como la densidad, calor específico y conductividad termal, no es
fácilmente favorable a cambiar de magnitud. Sin embargo, el desarrollo de
altas capas de emisividad ahora permite que la emisividad superficial de
materiales sea aumentada, con las ventajas resultantes en eficacia del
traspaso térmico y en la vida de servicio de los componentes del traspaso
térmico. Las altas capas de la emisividad se aplican en la superficie interior de
hornos. El cuadro 5.9 muestra la emisividad de los varios materiales de
aislamiento incluyendo altas capas de la emisividad. La alta capa de la
emisividad muestra un valor constante sobre la variación de temperaturas de
proceso.
La aplicación de las capas de la alta emisividad en compartimientos del horno
promueve la transferencia rápida y eficiente del calor, calefacción, y la vida
extendida de materiales refractarios y de componentes metálicos tales como
tubos y elementos de calefacción radiantes. Para los hornos intermitentes o
donde se requiere la calefacción rápida, el uso de tales capas fue encontrado
útil para reducir el combustible o la potencia para el ajuste de 25-45%. Otras
ventajas son uniformidad de la temperatura y vida refractaria creciente

Cuadro 5.9 emisividad de materiales refractarios en diversas temperaturas

Los hornos, que funcionan a temperatura alta, tienen emisividades de 0.3.


Usando altas capas de la emisividad esto puede ir hasta 0.8 aumentando
efectivamente así la transferencia de calor radiante.

5.10 Selección de materiales refractarios

La selección de materiales refractarios para cualquier aplicación determinada


se hace con objeto de alcanza el mejor funcionamiento del horno, del estufa o
de la caldera del equipo y depende de sus características. Además, la elección
de un material refractario para una aplicación dada será determinada por el
tipo de horno o la unidad de calefacción y las condiciones que prevalecen ej. la
atmósfera gaseosa, la presencia de escorias, el tipo de la carga etc. del metal.
Está, por lo tanto, claro que la temperatura es de ninguna manera el único
criterio para la selección de materiales refractarios.
Cualquier diseñador o industria del horno debe tener una idea clara sobre las
condiciones del servicio a la cual el material refractario se requiere para hacer
frente. Los fabricantes o los utilizadores del horno tienen que considerar los
puntos siguientes, antes de seleccionar un material refractario.

I) Área de la aplicación.

II) Temperaturas de trabajo.

III) Extensión de la abrasión y del impacto.

IV) Carga estructural del horno.

V) Tensión debido al gradiente de temperatura en las estructuras y las


fluctuaciones de la temperatura.

VI) Compatibilidad química al ambiente del horno.

VII) Conservación de combustible y de transferencia de calor

VIII) Consideraciones de costos.

Es por lo tanto, esencial tener una evaluación objetiva de las condiciones


antedichas. Un gravamen apropiado de las características deseadas
proporcionaría a las guías de consulta para la selección de los materiales
refractarios apropiados.

Sería importante mencionar aquí que el fabricante del horno o un usuario


también está implicado con la conservación de la energía. El combustible se
puede salvar de dos maneras: por el aislante o por un funcionamiento más
rápido. Ambos estos métodos dan coste energético inferior por tonelada de
producto.

5.11 Pérdidas de calor de las paredes de horno

En hornos y estufas, las pérdidas de calor de las paredes de horno, afectan a la


economía del combustible substancialmente. El grado de las pérdidas de la
pared depende de:

i) emisividad de paredes;

ii) conductividad de materiales refractarios;

iii) espesor de pared;

iv) si el horno o el horno está funcionado continuamente o intermitentemente.

Diversos materiales tienen diversa potencia de radiación (emisividad). La


emisividad de las paredes cubiertas con la pintura de aluminio es más inferior
que la de ladrillos. La Fig. 5.10 (A) muestra el coeficiente de disipación de calor
para las condiciones siguientes:

a) superficie áspera vertical plana.

b) Paredes pintadas de aluminio verticales.

Fig 5.10 A.- Coeficiente de transferencia de calor para diferentes


condiciones En aire permanente a 40°C

Fig 5.1. Rango de conductividad de un material refractario

Las variaciones de la conductividad térmica para los materiales


refractarios típicos (ladrillo de silicona, ladrillo de arcilla refractaria y ladrillo del
aislante) con temperatura, se representan en la figura (B). Así en una
temperatura dada de 600°C, la conductividad del ladrillo del aislante es el
solamente 20 por ciento de la cantidad para ladrillo de arcilla refractaria.

Las pérdidas de calor pueden ser reducidas aumentando el espesor de


pared, o con la aplicación de ladrillos aisladores. La temperatura de pared
exterior y las pérdidas de calor para una pared compuesta de cierto espesor
del ladrillo refractario del aislante son mucho más inferiores debido a poca
conductividad del ladrillo aislante con respecto a un ladrillo refractario.

En el caso de la operación del horno por lotes, los períodos de


funcionamiento ("ON") se alternan con los períodos ociosos ("OFF"). Durante
apagado el período, el calor almacenado en los materiales refractario se disipa
gradualmente, principalmente con la radiación y la convección de la cara fría.
Además, un cierto calor es obstruido por el aire que atraviesa el horno. La
disipación del calor salvado es una pérdida, porque el calor perdido está por lo
menos en parte impartida otra vez a los materiales refractarios durante el
período próximo de "ON", así expendiendo el combustible para generar el
calor. Si un horno funciona 24 horas cada tercer día, prácticamente todo el
calor salvado en los materiales refractarios se pierde.

Pero si el horno funciona 8 horas por día, no todo el calor almacenado


en los materiales refractarios se disipa. Para un horno con la pared de ladrillo
refractario (350 milímetros) se estima que el 55 por ciento del calor salvado en
los materiales refractarios es disipado de la superficie fría durante 166 horas
de período en reposo. La estructura de las paredes de horno de materiales
refractarios aisladores y encajonados en cáscara reduce el flujo de calor a los
alrededores. La inserción de un bloque de la fibra entre el material refractario
aislador y la cubierta de acero puede reducir más lejos la pérdida. La pregunta
general que uno pide es cuánta pérdida de calor puede ser reducida por la
aplicación del aislante. La respuesta es que depende del espesor de los
ladrillos refractarios y del aislante y de la continuidad de la operación del
horno.

Para resumir, las pérdidas de calor de las paredes dependen de:

• Temperatura interior.

• Temperatura del aire exterior.

• Velocidad de aire exterior.

• Configuración de paredes.

• Emisividad de paredes.

• Espesor de paredes.

• Conductividad de paredes.

Las conclusiones siguientes pueden ser extraídas:

• El espesor de paredes y la conductividad de paredes se pueden


controlar fácilmente por el fabricante del horno.
• Mientras que el espesor de pared aumenta, las pérdidas de calor
reducen.

• Mientras que el espesor del aislante se aumenta, las pérdidas de


calor reducen.

• El efecto del aislante en la reducción de pérdidas de calor es más


pronunciado que el incremento de espesor de pared. Ásperamente
1 cm del ladrillo del aislante es equivalente a 5 a 8 cm del
material refractario (ladrillo refractario).

• En hornos intermitentes, las paredes finas de materiales


refractarios aisladores son preferibles a las paredes gruesas de un
material refractario normal para la operación intermitente puesto
que menos calor se almacena en ellas.

• Un acercamiento para alcanzar menos capacidad del almacenaje


del calor sería utilizar el material de aislamiento en sí mismo para
formar la guarnición refractaria interna. Los materiales
refractarios robustos con fuerza bastante buena y resistencia a la
escamación se pueden utilizar para las temperaturas en el rango
de 1300°C. Se llaman aislante de cara caliente.

• Los ladrillos aislantes de cara caliente son más ligeros de los


materiales refractarios normales, pesando solamente de un tercio
a una mitad, a lo mucho. Por lo tanto, el almacenaje del calor en el
aislante de cara caliente se reduce mucho.
PREGUNTAS

Un aislante térmico tiene:


1. (a) baja conductividad térmica, (b) alta conductividad térmica (c)
coeficiente de convección elevado (d) coeficiente de convección
bajo.
¿Cuáles son las ventajas del aislante con a más de
2. aumento/pérdida de calor?

3 Dar los ejemplos de los materiales para los aislantes de


3. temperatura media.
Dar los ejemplos de los materiales para aislantes de alta
4.
temperatura.

5 Indicar las ventajas de aislantes moldeados.


5.
Explicar el término espesor económico de aislante.
6.
Del siguientes cuáles son la característica es la más importante
para un ladrillo aislante
7. (a) Porosidad (b) Resistencia mecánica (c) Propiedades
químicas (d) Resistencia a la compresión

¿Qué son los moldeables?


8.
Explicar abreviadamente cómo se hace la fibra de cerámica.
9.
Cuál del siguiente, cuando se añade al silicato del aluminio ayuda
10. a reducir el nivel de la contracción de fibra cerámica
(a) Zr O2 (b) SiO2 (c) Al2O3 (d) CaSO4
El término manta se refiere a:
11. (a) Fibra cerámica (b) Ladrillo refractario (c)Ladrillo aislante (d)
moldeables
Explicar las ventajas de la fibra de cerámica con las
12. características respectivas.

13. Descubrir de la figura dada en este capítulo, la emisividad a


1000°C para lo siguiente:
(a) Ladrillo refractario (b)Ladrillo de alúmina elevada (c)Fibra
cerámica (d)Recubrimiento de alta emisividad
Nombrar las tres clasificaciones de materiales refractarios en
14. base de la composición química.

El material refractario más común usado en hornos es


(a) ladrillo refractario (b)Ladrillo de Zirconia (c)Ladrillo de
15.
Magnesita (d) ladrillo de sílice

Establecer abreviadamente los criterios de la selección de


16. materiales refractarios.

REFERENCIAS

REFERENCES

1. Handbook on Refractories by D.N.Nandi, Tata McGraw, New Delhi,


1987.

2. Thermal Insulation and Refractories –PCRA

3. Insulation and Refractories – British Energy Efficiency Office

4. Handbook on Refractories by D N Nandi, Tata McGraw-Hill Publishing


Company Limited, New Delhi

www.seav.vic.gov.au/ftp/advice/business/info_sheets / EnergySaving-
Insulatio_0_a.pdf

www.pcra.org