СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................................4
1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ
СКЛАДСКОЙ СИСТЕМЫ.....................................................................................5
1.1 Понятие и значение складской
системы………………………………...........5
1.2 Проектирование складской
системы................................................................7
1.3 Показатели эффективности построения складской
системы.........................9
2 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ..............................................................................16
2.1 АВС-анализ в управлении материальными запасами....................................16
2.2 XYZ-анализ в управлении материальными
запасами.....................................17
2.3 Построение сводной матрицы АВС- и XYZ-
анализа......................................19
3 ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ……………………………………………………….....21
3.1 Системы управления запасами.........................................................................21
3.2 Определение потребности в складских площадях для хранения
запасов.....24
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………......28
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………....30
ПРИЛОЖЕНИЕ А Исходные данные для расчета................................................31
ПРИЛОЖЕНИЕ Б Расчет стоимости для проведения АВС-анализа...................32
ПРИЛОЖЕНИЕ В Расчет стоимости для проведения XYZ-анализа..................33
ПРИЛОЖЕНИЕ Г Расчет использования складских площадей..........................34

3
 ВВЕДЕНИЕ

Эффективность функционирования предприятия зависит не только

непосредственно от качества самого производства, но и от организации
складской системы для хранения сырья, материалов, готовой продукции.
Складская система – это комплекс строений, включающий в себя
следующие элементы: сооружения для сохранности, разгрузки и погрузки
товаров, подъемно-транспортное оборудование, емкости для размещения
товаров при хранении, устройства и оборудование для перемещения,
пакетирования, штабелирования, укладки и хранения товаров и подготовки их к
отгрузке; весовые и измерительные приборы; противопожарные средства,
охранная сигнализация и охранные устройства; разупаковочное и упаковочное
оборудование; маркировочные средства; компьютерная система для управления
движением, учета, контроля и регулирования запасов.
Основной целью создания складской системы является обеспечение
рационального хранения материальных ценностей и их оптимальный оборот в
процессе основного производства.
Эффективность функционирования складской системы закладывается
еще в процессе ее проектирования. Проектируемая складская система должна
обеспечивать выполнение следующих функций: обеспечение сохранности
материальных ценностей, рациональное размещение материальных ценностей
на складе, внутрисклаское перемещение грузопотока, эффективное
использование площадей склада, снижение временных и материальных затрат и
др.
Проектирование складской системы является комплексной задачей,
содержащей множество переменных, представленных различными участниками
процессов, протекающих в ходе осуществления складской деятельности, от
эффективности работы которых зависит эффективность и благополучие всего
складского хозяйства, поэтому для достижения поставленных целей
необходимо в первую очередь добиться эффективного построения складской
системы.

4
 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ
СКЛАДСКОЙ СИСТЕМЫ

1.1 Понятие и значение складской системы

Складская система – это совокупность зданий и сооружений,

предназначенных для приема, размещения, хранения и отпуска продукции,
предметов и средств труда; составная часть материально-технической базы,
обеспечивающая сохранность продукции в процессе движения из сферы
производства в сферу потребления, а также внутри сферы производства;
необходимое условие нормальной циркуляции сырья, материалов, топлива,
полуфабрикатов и готовых изделий.
Назначение складской системы следующее:
– накопление запасов сырья, материалов, топлива, изделий и т.п. в
необходимых количествах;
– осуществление рациональной организации погрузочных, разгрузочных,
а также внутрискладских работ с учетом минимизации трудовых затрат и
денежных средств;
– обеспечение полной сохранности материальных ценностей;
– правильное использование складских площадей и объемов и
рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;
– осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к
производственному потреблению;
– организация доставки ресурсов в места потребления;
– организация процесса содействие рациональному расходу материалов,
максимальному использованию отходов, а также тары и др.
Объективная необходимость в складах как специально обустроенных
местах, используемых для содержания запасов, существует на всех стадиях
движения материального потока, от первичного источника сырья – до
конечного потребителя.
Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных
потоков:
– входной поток;
– внутренний поток;
– выходной поток.
Входной поток включает в себя необходимость разгрузки транспорта,
проверки соответствия количества и качества прибывшего груза. Внутренний
поток подразумевает перемещение груза внутри склада. Выходной поток
обусловливает необходимость погрузки транспорта [6, с. 81].

5
 Объекты складской системы – это помещения, резервуары, а также
площадки или другие сооружения специализированного и универсального типа,
которые оснащены подъемным транспортным, перекачивающим и
дозирующим оборудованием, контрольно-измерительными приборами,
специальной техникой, аппаратурой, предназначенной для защиты хранимой
продукции от воздействий климата, а также пожаров, и защиты от негативного
воздействия окружающей среды, средствами для укладки продукции,
производственным оборудованием, предназначенным для подготовки
продукции к процессу перемещения и потребления [8, с. 56].
Функции складской системы предприятия:
– временное размещение, а также хранение материальных запасов;
– преобразование материального потока;
– обеспечение высокого уровня логистического сервиса в системе
обслуживания [9, с. 65].
Необходимо учитывать, что реализация функции временного хранения
материальных запасов на предприятии обозначает необходимость проведения
работ, направленных на размещение груза на хранение, обеспечение
необходимых условий для хранения, изъятия груза из мест хранения.
Преобразование же материального потока происходит путем
расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и
формирование других, что означает необходимость процесса распаковки
грузов, комплектованию новых грузовых единиц, а также их упаковку и
затаривание [12, c. 67].
Функции подразделений складского хозяйства следующие:
– планирование работ;
– приемка, обработка, в том числе и сортировка грузов;
– организация надлежащего хранения, то есть создание условий для
исключения повреждений порчи, а также поддержания необходимой
температуры и влажности;
– постоянный контроль, учет движения материальных ценностей;
– своевременность обеспечения производственного процесса
материалами, комплектующими изделиями и т.д.;
– создание условий, которые предотвращают хищение материальных
ценностей;
– строгое соблюдение мер безопасности с точки зрения пожароопасности;
– комплектование готовой продукции, консервация, упаковка, подготовка
отгрузочной документации и отгрузки [3, с. 148].

6
 1.2 Проектирование складской системы

Проектирование складской системы особенно актуально в условиях

эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку эффективное
построение системы складирования позволяет добиться максимального
использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование
склада рентабельным. С такой задачей руководство предприятия сталкивается
не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации.
Условия эффективного функционирования склада как элемента
логистической системы следующие:
1) Склад должен рассматриваться не изолированно, а как элемент
логистической системы. Эффективность функционирования склада должна
отвечать интересам эффективного функционирования логистической системы в
целом.
2) Необходимо учитывать взаимодействия и взаимоотношения склада как
на уровне всей логистической системы (внешней среды окружения), так и
внутри субъекта логистической системы, чьей материально-технической базой
он является.
3) Необходимо увязать технические и технологические возможности
движения материального потока, проходящего через склад, с внешним
транспортом, а также непосредственными поставщиками и покупателями.
4) Снижение затрат на складскую обработку грузов не должно повлечь за
собой понижение уровня обслуживания клиентов.
5) Комплекс логистических услуг, предоставляемых складами, должен
отвечать политике фирмы при обслуживании клиентов.
6) Технические и технологические решения на складе должны исходить
не из конъюнктурных соображений, а из логистической необходимости и
экономической целесообразности.
7) Современный уровень развития логистических систем предполагает
автоматизированную систему управления информационными потоками
независимо от уровня технической оснащенности самого склада.
8) Для снижения трудозатрат, связанных с документооборотом,
целесообразно предусмотреть единый подход к документации между всеми
участниками логистической системы.
9) Для автоматизации информационных потоков в логистической системе
и на складе целесообразно внедрение штрихового кодирования груза.
Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование
самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется
для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и
осуществляется в два этапа.

7
 1) Макропроектирование (внешнее проектирование). На этом этапе
решаются общие задачи создания складской системы, производится
систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы
воздействия на складскую систему со стороны внешней среды,
устанавливаются технико-экономические требования к данной системе,
осуществляется выбор исходных параметров складской системы.
На первом этапе устанавливаются номенклатура реализуемой продукции,
величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина обходимых
запасов, выявляются места размещения конкретных складах на определенных
территориях. При этом необходимо учитывать:
– перспективы развития регионов;
– номенклатуру перспективных видов продукции;
– характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на
технологию складских работ и эффективность использования складско
системы.
2) Микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в
разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик
всех ее подсистем и элементов.
С позиции системного подхода структура складской системы
складывается из множества взаимосвязей и отношений между ее элементами,
придающими ей целостность, упорядоченность и организацию.
Параметрическое описание складской сети сводится к классификации
параметров, их содержательному описанию, моделированию, математической
формализации, установлению границ изменения, взаимной зависимости и
влияния параметров.
При проектировании складов все параметры делятся на две группы:
– исходные данные для проектирования;
– рассматриваемые и выбираемые параметры склада.
Разделение параметров склада на исходные и выбираемые при
проектировании носит условный характер и зависит от этапа создания склада.
Для эффективного построения складской системы в процессе принятия
объемно-планировочных решений следует выполнять следующие требования:
1) При выборе основных параметров складских зон необходимо исходить
из специфики номенклатуры перерабатываемого груза, особенностей поставки
на склад (вида транспортных средств, размеров партии, внешнего
товароносителя, частоты поставки) и со склада (размеров партии заказа, числа
ассортиментных позиции в заказе, частоты отправки заказа каждому клиенту,
числа заказов и т.д.).

8
 2) Расположение складских зон по отношению друг к другу должно
обеспечивать последовательное осуществление операций технологического
процесса.
3) Разгрузочно-погрузочный фронт разрабатывается с учетом видов и
характеристик транспортных средств и интенсивности входящих и выходящих
потоков.
4) При работе с различными типами транспортных средств
(железнодорожные, автомобильные и пр.) зоны разгрузки и отгрузки
располагаются с противоположных сторон склада.
5) Зона разгрузки должна находиться в непосредственной близости к
экспедиции приемки и складской зоне приемки.
6) Зона приемки, примыкающая к зонам хранения, должна иметь места
для временного хранения товара до полной его приемки и регистрации.
7) Зона основного хранения оснащается соответствующим
технологическим оборудованием, которое выбирается с учетом специфики
товара, его стоимости, партии поставки, особенностей комплектации и т.д.
8) Проходы и проезды в зоне хранения определяются в соответствии с
применяемыми подъемно-транспортными средствами.
9) Размещение технологического оборудования в пространстве склада
должно обеспечивать не только максимальное использование площадей, но и
максимальное использование высоты склада.
10) Зона комплектации должна быть оснащена оборудованием с учетом
особенностей самого товара и выбранной системы комиссионирования.
11) Зона комплектации должна обеспечивать движение грузопотока в
экспедиции отправки или к разгрузочной рампе, поэтому ее расположение
предполагает непосредственную близость с указанными зонами.
12) Экспедиция отправки должна иметь прямой выход к местам отгрузки.
13) Разгрузочная рампа должна обеспечивать механическую обработку
груза при отправке заказа на любой вид транспортного средства.
Используя принципы теории исследования операций, задачу создания
системы складирования с оптимальными параметрами можно сформулировать
так: при заданных определенных величинах исходных параметров и
вероятностных оценках неизвестных параметров с учетом объективных
условий создания выбрать такие элементы решения, которые обеспечивали бы
с допустимой вероятностью получение оптимальных значений генерального
критерия эффективности склада – минимальных приведенных затрат,
связанных с созданием системы складирования и дальнейшей эксплуатацией
склада.

1.3 Показатели эффективности построения складской системы

9
 Проектируемая структура складской системы должна быть наилучшим
образом приспособлена для целей большой логистической системы
товародвижения, элементом которой она является. При этом в качестве
складской системы может рассматриваться как складская сеть компании (на
уровне макропроектирования системы), так и сам склад со своей системой
складирования (на уровне микропроектирования).
Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь
складов. Общая площадь склада Fобщ определяется по формуле:

Fобщ = Fпол + Fп + Fо + Fвсп + Fслуж, (1.1)

где Fпол – площадь, занимаемая хранимыми материалами, м2;

Fп-о – площадь приемочно-отправочных площадок (определяется для
тупикового склада, а для сквозного склада определяются Fп –
площадь приемочной экспедиции и Fо – площадь отправочной
экспедиции по отдельности), м2;
Fвсп – площадь вспомогательная, представляющая собой сумму
площадей, занятых транспортными проездами,
противопожарными и технологическими проходами между
оборудованием и складом, м2;
Fслуж – служебная площадь, представляющая собой конторские,
бытовые площади и устанавливающаяся в зависимости от
количества работающих на складе в смену.
Полезная площадь определяется по формуле:

Fпол = ƒед.обр × nед.обр, (1.2)

где ƒед.обр – площадь единицы оборудования;

nед.обр – количество единиц оборудования (под единицей оборудования
понимается ящик, поддон, штабель, стеллаж).
Площадь вспомогательная рассчитывается по формуле:

Fвсп = ΣА × В, (1.3)

где А – длина коридоров, проездов;

В – ширина коридоров, проездов.
Ориентировочные значения вспомогательной площади Fвсп, занятой
проездами для транспортных средств, проходами, противопожарными

10
разрывами, находится как сумма площадей этих элементов. Ширину проездов
Ш при этом определяют с учетом габаритов транспортных средств:

Ш  2 × В + 3 × С, (1.4)

где В – ширина транспортного средства, м;

С – величина зазоров между транспортными средствами и
оборудованием, 0,2 м.
При максимальном числе работников на складе в смену служебная
площадь составляет:

Fслуж = Нч × чр, (1.5)

где Нч – норматив выделяемой площади на человека, м2;

чр – количество работников на складе в смену, чел.
Площадь служебного помещения склада рассчитывается в зависимости от
числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы
определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м 2; от 3
до 5 человек – по 4 м2; при штате более пяти работников – по 3,25 м2. Рабочее
место заведующего складом (площадь 12 м2) рекомендуется расположить
вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального
обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество
хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала
рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных
грузопотоков.
Для оценки принятых решений по технологии складирования введены два
основных показателя:
– Коэффициент использования площади склада:

Кисп.пл = Fпол / Fобщ, (1.6)

Этот коэффициент всегда меньше единицы. В зависимости от вида

товаров, способа их укладки, подъемно-транспортного оборудования, он может
быть в пределах 0,25-0,80.
Полезная площадь склада при стеллажном способе хранения может
составлять:
– 36 % – при высоте склада 3,5 м;
– 48 % – при высоте склада 5 м;
– 60 % – при высоте склада 7 м.

11
 – Коэффициент использования грузового объема склада. Он
характеризует плотность и высоту укладки товара (технологический смысл
коэффициента использования грузового объема склада Киго заключается в том,
что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить
хранимой продукцией. Коэффициент использования грузового объема склада
рассчитывается по формуле:
Киго = Vпол / (Sоб × Н), (1.7)

где Vпол – объем продукции в упаковке, который может быть уложен на

данном оборудовании по всей его высоте, м3;
Sоб – площадь, которую занимает проекция внешних контуров
несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м2;
Н – высота укладки продукции, м.
Практика показывает, что в случае хранения продукции на поддонах Киго
= 0,64, при хранении продукции без поддонов Киго = 0,67).
Протяженность погрузочно-разгрузочного фронта определяется исходя из
годового поступления на склад и отправки со склада, а также средней
грузовместимости вагона или автотранспортного средства:

L  n × l + (n – 1) × l, (1.8)

где L – длина разгрузочного фронта, м;

l – длина транспортного средства, м;
l1 – длина промежутков между транспортными средствами,
одновременно поставленными под разгрузочные работы (l1 =
1,0…1,5 м для вагонов; l1 = 1 м для автомобилей,
установленных к разгрузочному фронту торцом; l1; = 2,8 м для
автомобилей, установленных вдоль разгрузочного фронта);
n – количество транспортных средств, одновременно подаваемых под
разгрузку, шт.
Площадь зон приемки и комплектования товаров определяют по
формуле:

Sпр = Qг × Kн × A2 × tпр / (365 × qдоп × 100) + Sв; (1.9)

Sкомпл = Qг × Kн × A3 × tкм / (254 × qдоп × 100), (1.10)

где Qг – годовое поступление продукции, т;

Kн – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад,
Kн = 1,2...1,5;
A2 – доля продукции, проходящей через участок приемки склада, %;

12
 tпр – число дней нахождения продукции на участке приемки;
254 – число рабочих дней в году;
365 – число дней в году;
qдоп – расчетная нагрузка на 1 м2 площади, принимается равной 0,25
средней нагрузки на 1 м2 площади склада, т/м2;
Sв – площадь, необходимая для взвешивания, сортировки и т.д.,
м2; Sв = 5...10 м2;
A3 – доля продукции, подлежащей комплектованию на складе, %;
tкм – число дней нахождения продукции на участке комплектования.
На складах с большим объемом работ зоны экспедиций приемки и
отправки товара устраивают отдельно, а с малым объемом работ – вместе.
Размер отпускной площадки рассчитывается аналогичным образом. При
расчетах следует изначально заложить некоторый излишек площади на участке
приемки, так как со временем на складе, как правило, появляется
необходимость в более интенсивной обработке поступающей продукции.
Минимальная площадь зоны приемки должна размещать такое количество
продукции, какое может прибыть в течение нерабочих дней.
Минимальный размер площади приемочной экспедиции:

Sпэ = Qг × tпэ × Kн / (365 × qэ), (1.11)

где Qг – годовое поступление продукции, т;

tпэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в
приемочной экспедиции;
Kн – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад,
Kн = 1,2...1,5;
qэ – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в
экспедиционных помещениях, т/м2.
Минимальная площадь отправочной экспедиции должна позволить
выполнять работы по комплектованию и хранению усредненного количества
отгрузочных партий. Ее определяют по формуле:

Sоэ = Qг × tоэ × Kн / (254 × q × э), (1.12)

где tоэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в

отправочной экспедиции.
Потребность в стеллажном оборудовании:

Nст = Nт / Vст, (1.13)

13
 где Nт – количество продукции, подлежащей хранению в стеллажах, м3;
Vст – вместимость одного стеллажа, м3.
Вместимость склада:

E = Fс × qm, (1.14)

где Fс – площадь, используемая под непосредственное складирование

груза, м2;
qm – удельная нагрузка, т/м2.
Вместимость оборудования для хранения продукции (ячейки, стеллажи,
штабеля и т. п.), т, вычисляется по формуле:

qоб = Vоб × γ × β, (1.15)

где Vоб – геометрический объем соответствующего оборудования, м3;

γ – удельный вес материала или изделия, т/м3;
β – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).
Основные показатели складских мощностей будут на прямую зависеть от
характеристик перерабатываемых грузопотоков и прежде всего от суточного
грузопотока:

Qсут = Qп.сут + Qо.сут + Qв.сут, (1.16)

где Qсут – среднесуточная грузопереработка (величина среднесуточного

грузопотока, т/сут. или усл. п./сут.);
Qп.сут – среднесуточный грузопоток прибытия, т/сут., усл. п./сут.;
Qо.сут – среднесуточный грузопоток по отправлению, т/сут.
усл. п./ сут.;
Qв.сут – среднесуточная внутрискладская грузопереработка, т/сут.,
усл. п./сут.
Также при построении складской системы рассматривают показатель
нормативной вместимости склада, которая определяется как максимальное
количество товара в кубических метрах, которое может храниться на складе с
учетом соблюдения всех требований, предъявляемых к хранению:

Qм3 = Sгр × Кигон × Нхр, (1.17)

где Qм3 – нормативная вместимость склада, м3;

Sгр – грузовая площадь склада, м2;

14
 Кигон – коэффициент использования грузового объема склада
(нормативный);
Нхр – высота хранения товаров на складе, м.
Коэффициент нерациональности перевозок грузов между складами
предприятия определяется как отношение суммарного расстояния перемещений
товара со склада до конечного торгового склада к кратчайшему расстоянию от
центрального распределительного склада до конечного торгового склада:
Кнер = ∑L1 / Lкр, (1.18)

где Кнер – коэффициент нерациональности перевозок;

∑L1 – суммарное расстояние перемещений товара со склада до
конечного торгового склада, км;
Lкр – кратчайшее расстояние от центрального распределительного
склада до конечного торгового склада, км.

15
 2 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 АВС-анализ в управлении материальными запасами

ABC-анализ – метод, позволяющий классифицировать ресурсы фирмы по

степени их важности. Этот анализ является одним из методов рационализации
и может применяться в сфере деятельности любого предприятия.
Этот метод может использоваться в разных направлениях: для
оптимизации ассортимента, анализа клиентской базы, повышения
эффективности продаж.
Первое преимущество ABC-анализа – относительная простота в
использовании. По сравнению с другими методами, АВС-анализ в результате
несложных вычислений приводит к решениям, которые смогут в разы
увеличить прибыль компании и сократить издержки.
Во-вторых, АВС-анализ универсален. Он исследует объекты и параметры
и при этом каждый раз рассматривает работу организации с различных сторон.
Для АВС-анализа применяются различные методы. Суммарное
количество таких методов десять, но самые популярные – это эмпирический
метод, метод касательных и метод суммы.
В эмпирическом методе товары распределяются по группам согласно
пропорции 80/15/5. Эмпирический метод будет использоваться в курсовом
проекте.
Для метода суммы складывается доля объектов и их совокупная доля в
результате. В этом случае значение суммы лежит в промежутке от 0 до 200 %.
Выделение групп происходит следующим образом: группа А – 100 %, группа В
– 45 %, группа С – остальное. Метод касательных же подразумевает построение
касательной, которая отделяет сначала группу А, а потом группу С.
Проведение АВС-анализа подразумевает следующие этапы:
1) расчет стоимости каждого вида товарно-материальных ценностей;
2) расположение ТМЦ в порядке убывания стоимости;
3) расчет доли с нарастающим итогом за 4 квартала;
4) разбиение товаров на группы в зависимости от рассчитанной доли.
В группу «А» входят ресурсы с высокой стоимостью объема потребления
– до 80 %. Для выбора поставщиков этой группы товаров следует применять
конкурсные комиссии с соответствующими процедурами.
При выборе поставщиков товаров группы «B», характеризующихся
средней стоимостью объема потребления (15 %), следует использовать
комиссию по запросу ценовых предложений.
Товары группы «С» характеризуются низкой стоимостью объема
потребления. Поэтому при выборе поставщика можно воспользоваться

16
комиссией оценки ценовых предложений.
Результаты проведения АВС-анализа представлены на рисунке 2.1.

18.0% 120.0%

16.0%
100.0%
14.0%

12.0% 80.0%

10.0%
60.0%
8.0%

6.0% 40.0%

4.0%
20.0%
2.0%

0.0% 0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Доля в производстве за 4 квартала, % Доля товара с нарастающим итогом, %

Рисунок 2.1 – Результаты проведения АВС-анализа

К группе А относятся № 15, 3, 11, 8, 1, 14, 4, 9. Группа А является

наиболее ценной. Данная группа нуждается в постоянном учете и контроле.
К группе В относятся № 5, 2, 7, 12. Группа B характеризуется средней
степенью важности. Данная группа требует периодического контроля.
Группа С является наименее важной. К группе С относятся № 10, 13, 6.
Учет и контроль данной группы осуществляется редко.

2.2 XYZ-анализ в управлении материальными запасами

XYZ-анализ позволяет произвести классификацию ресурсов компании в

зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования
изменений в их потребности в течение определенного временного цикла.
XYZ-анализ показывает стабильность или нестабильность спроса. Чем
стабильнее спрос на товар, тем легче им управлять, тем ниже потребность в
товарных запасах, тем легче планировать движение продукта. Таким образом,
имеется дополнительный материал для принятия решений о пребывании товара
в ассортиментной матрице.
Категория «X» – товары, характеризуются стабильностью продаж и, как
следствие, высокими возможностями прогноза продаж. Отклонение от средних
продаж незначительно (в ту или иную сторону). Отклонение от среднего
значения называется коэффициентом вариации. Для товаров группы «Х»

17
коэффициент вариации не превышает 10 %. Колебания спроса незначительны,
спрос на них устойчив, следовательно, можно по этим товарам делать
оптимальные запасы и использовать математические методы прогноза спроса и
оптимального запаса. Также ниже будет рассмотрена возможность заказа
фиксированной партии – насколько это возможно для товаров группы «Х».
Категория «Y» – товары, имеющие колебания в спросе и как следствие,
средний прогноз продаж. Коэффициент вариации составляет 10-25 %.
Отклонение от средней величины продаж существует, но оно колеблется в
разумных пределах – в пределах 25 %.
Категория «Z» – товары с нерегулярным потреблением, какие-либо
тенденции отсутствуют, точность прогноза продаж невысокая. Коэффициент
вариации превышает 25 % и может быть более 100 %. Это может быть группа
товаров, привозимая по заказу клиентов или недавно поступившая в продажу
или товары уникальные, особенные, подверженные сезонному спросу и так
далее.
Коэффициент вариации, на основе которого распределяют ТМЦ в ту или
иную группу рассчитывается по формуле (2.1):

V=
√ ∑ (x i− x́)2
i =1
n
x́
×100 %
, (2.1)

где xi – i-тое значение спроса по оцениваемой позиции;

x́  – среднее значение спроса по оцениваемой позиции за период n;
n – величина периода, за которых проведена оценка.
Результаты проведения XYZ-анализа представлены на рисунке 2.2.

25.0% 60.00

50.00
20.0%

40.00
15.0%
30.00
10.0%
20.00

5.0%
10.00

0.0% 0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Доля в производстве за 4 квартала, % Коэффициент варации, %

18
 Рисунок 2.2 – Результаты проведения XYZ-анализа
На рисунке 2.2 представлен график величины коэффициента вариации
для каждого вида ТМЦ, а также соответствующие данным ТМЦ доли в
производства за 4 квартала (столбиковая диаграмма). Таким образом, после
проведения XYZ-анализа товарно-материальные ценности распределились
следующим образом:
Группа «Y» – ТМЦ № 12, 8, 6, 9, 3, 15, 4, 14, 11, 1, 7, 13.
Y-товары характеризуются:
– нерегулярной потребностью;
– непредсказуемостью колебаний;
– средней предсказуемостью.
Группа «Z» – ТМЦ № 5, 2, 10.
Z-товары характеризуются следующим:
– хаотичным потреблением;
– сильными и нерегулярными колебаниями;
– плохой предсказуемостью.

2.3. Построение сводной матрицы АВС- и XYZ-анализов

Совмещенный анализ ABC и XYZ считается эффективным и

разносторонним инструментом. Метод базируется на формировании единой
таблицы, где по девяти группам распределяют объекты анализа на основании
итогов ABC-анализа и XYZ-анализа, приведенных в специально составленной
матрице. Данная сводная матрица представлена в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Сводная матрица из 9 групп

AX
Высокая потребительская
стоимость, высокая степень
надежности прогноза вследствие
стабильности потребления
BX
Средняя потребительская
стоимость и степень надежности
прогноза вследствие стабильности
потребления
CX
Низкая потребительская стоимость
и степень надежности прогноза
вследствие стабильности
потребления
AY
Высокая потребительская
стоимость, средняя степень
надежности прогноза вследствие
нестабильности потребления
BY
Средняя потребительская
стоимость, средняя степень
надежности прогноза вследствие
нестабильности потребления
CY
Низкая потребительская
стоимость, средняя степень
надежности прогноза вследствие
нестабильности потребления
AZ
Высокая потребительская
стоимость, низкая степень
надежности прогноза вследствие
стохастичного потребления
BZ
Средняя потребительская
стоимость, низкая степень
надежности прогноза вследствие
стохастичного потребления
CZ
Низкая потребительская
стоимость, низкая степень
надежности прогноза вследствие
стохастичного потребления

Проведение совмещенного анализа позволяет понять, в каком

направлении стоит двигаться как в отношениях с клиентами, так и с
анализируемыми ресурсами. С помощью него вы сможете откорректировать

19
ассортимент предлагаемых товаров и услуг, выпуская то, что пользуется
спросом и принесет вам больше прибыли.
Плюсом применения совмещенного анализа является то, что он может
дать характеристику многих бизнес-процессам компании, касающихся как
продажи товаров и услуг, так и управлением персонала. Сводная матрица в
общем виде представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Сводная матрица АВС и XYZ-анализа

Группа А В С
X - - -
Y 8,1,3,15,13 14,7,4 11,12,9,6
Z 5,2 10 -

ТМЦ № 8, 1, 3, 15, 13 из группы AY имеют высокую потребительскую

стоимость и характеризуются средней степенью прогнозирования.
ТМЦ № 5, 2 из группы AZ характеризуются высокой потребительской
стоимостью, низкой степенью надежности прогноза вследствие стохастичного
потребления.
ТМЦ № 14, 7, 4 из группы BY имеют среднюю потребительскую
стоимость и характеризуются средней степенью прогнозирования.
ТМЦ № 10 из группы BZ имеют среднюю потребительскую стоимость и
характеризуются низкой степенью прогнозирования.
ТМЦ № 11, 12, 9, 6 группы CY имеют низкую потребительскую
стоимость и характеризуются нестабильным потреблением и средней степенью
прогнозирования.

20
 3 ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ

3.1. Системы управления запасами

Для моделирования системы с фиксированным объемом поставки

выбираем из группы АY ТМЦ № 15.
Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление
материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через
изменяющиеся интервалы времени.
Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона (3.1):

2 × S × A
Q=
√ i
(3.1)

где S – годовой объем закупаемых товаров в натуральном выражении,

шт.;
A – стоимость выполнения заказа, р.;
i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, р.
В нашем случае оптимальный размер составил:

2 × 1   484 × 450
Q=
√ 12
= 333 шт.

Ожидаемое дневное потребление за время поставки рассчитывается по

формуле (3.2):

Q
Д,
P0 = (3.2)

где Q – потребность, шт.;

Д – количество дней в периоде.
В нашем случае ожидаемое дневное потребление составляет:
P0 = 1 484 / 260 = 6 шт.
Максимальное потребление за время поставки рассчитывается по
формуле (3.3):

Q max =( t п +t з ) × P0, (3.3)

где t п – время доставки, дни;

21
 t з – возможная задержка в поставках, дни;
Р0 – ожидаемое потребление ТМЦ.
Qmax = (3 + 1) × 6 = 24 шт.
Ожидаемое потребление за время поставки рассчитывается по формуле
(3.4):

Q пост = t п × P 0, (3.4)
Qпост = 3 × 6 = 18 шт.
Страховой запас рассчитывается по формуле (3.5):

Зстр =t з × P0 , (3.5)
Зстр = 1 × 6 = 6 шт.
Пороговый уровень запаса рассчитывается по формуле (3.6):

Зпор =Р0 × t п + Зстр, (3.6)

Зпор = 6 × 3 + 6 = 24 шт.
Точка заказа рассчитывается по формуле (3.7):

ТЗ = Q пост + Згар, (3.7)

ТЗ = 18 + 6 = 24 шт.
Максимальный запас рассчитывается по формуле (3.8):

Зmax = Q + Зстр , (3.8)

Зmax = 333 + 6 = 339 шт.
Для моделирования системы рассчитываются параметры, которые
приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Параметры системы с фиксированным объемом поставки для

ТМЦ № 15
Показатель 1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 квартал
1 2 3 4 5
Число рабочих дней 65 65 65 65
Реализация, шт. 93 75 80 121
Расход комплектующих на одно
4
изделие, шт.
Ожидаемое потребление
372 300 320 484
комплектующих за период, шт.
Среднесуточная потребность, шт. 6 5 5 8
Среднесуточное потребление, шт. 6
Минимальное потребление за
5
4 квартала, шт.

22
Продолжение таблицы 3.1
1 2
Максимальное потребление за
34
4 квартала, шт.
Точка заказа 24
Пороговый запас, шт. 24
Гарантийный запас, шт. 6
Максимальный запас, шт. 339
Оптимальный размер заказа, шт. 333

Моделирование системы управления запасами с фиксированным объемом

поставки на примере ТМЦ № 15 при отсутствии задержек в поставках
представлено на графике КП.181.13.1.X
Моделирование системы управления запасами с фиксированным объемом
поставки на примере ТМЦ № 15 при наличии задержек в поставках
представлено на графике КП.181.13.2.X
Для моделирования системы с фиксированным интервалом между
поставками выбираем из группы СY группу ТМЦ под номером 6.
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы
делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от
друга на равные интервалы.
Оптимальный размер заказа по формуле Уилсона составляет:
2 × 312 × 200
Q=
√ 2
=25 0 шт.

Ожидаемое дневное потребление за время поставки составляет:

P0 = 312 / 260 = 2 шт.
Интервал времени между заказами рассчитывается по формуле (3.9):

Q
I =
S
. (3.9)

I = 250 / 2 = 125 дней

Максимальное потребление за время поставки составляет:
Qmax. потр = (4 + 2) × 2 = 12 шт./день
Ожидаемое потребление за время поставки:
Qпост = 4 × 2 = 8 шт.
Страховой запас составляет:
Зстр. = 2 × 2 = 4 шт.
Максимальный запас рассчитывается по формуле (3.10):

Зmax =Зстр + I × P 0, (3.10)

Зmax = 4 + 125 × 2 = 254 шт.

23
 Для моделирования системы рассчитываются параметры, которые
приведены в таблице 3.2.
Параметры для системы с фиксированным интервалом поставки между
заказами ТМЦ № 6 представлены в таблице 3.2:

Таблица 3.2 – Параметры для системы с фиксированным интервалом поставки

между заказами ТМЦ № 6
Показатель 1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 квартал
Число рабочих дней 65 65 65 65
Реализация, шт. 11 10 15 15
Расход комплектующих, шт. 6
Ожидаемое потребление комплектующих за
66 60 90 90
период, шт.
Среднесуточная потребность, шт. 2 1 2 2
Ожидаемое потребление за время
8
выполнения заказа
Страховой запас 4
Максимально желательный запас 254
Максимальное потребление за время
12
выполнения заказа

Моделирование системы управления запасами с фиксированным

интервалом между поставками на примере ТМЦ № 6 при отсутствии задержек в
поставках представлено на графике КП.181.13.3.X
Моделирование системы управления запасами с фиксированным
интервалом между поставками при непрерывном контроле на примере ТМЦ
№ 6 представлено на графике КП.181.13.4.

3.2 Определение потребности в складских площадях для хранения

запасов

Склад – это здания, сооружения и разнообразные устройства,

предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших товаров,
где выполняются работы по приемке, подсортировке, хранению, фасовке,
отпуску товаров.
Общая площадь склада определяется по формуле 3.11:

Sскл = 120 + 80 / n , (3.11)

где n – номер варианта задания.

В соответствии с формулой 3.11 общая площадь склада составляет:
Sскл = 120 + 80 / 13 = 126 м2
Полезная площадь склада по каждому виду ТМЦ определяется по

24
формуле 3.12:

Sпол = n п × Sп , (3.12)

где nп – общее число поддонов по видам ТМЦ, шт;

Sп – площадь одного поддона FIN, м2.
Результаты расчета полезной площади склада представлены в таблице
3.3:

Таблица 3.3 – Результаты расчета полезной площади склада

Количество
Общее число Площадь, занятая
комплектующих, Площадь поддона,
№ поз поддонов по поддонами по
приходящихся на м2
видам ТМЦ, шт. видам ТМЦ, м2
один поддон, шт.
1 22 10 1,2 12
2 29 8 1,2 9,6
3 60 6 1,2 7,2
4 50 4 1,2 4,8
5 38 6 1,2 7,2
6 22 9 1,2 10,8
7 44 12 1,2 14,4
8 32 5 1,2 6
9 27 8 1,2 9,6
10 43 5 1,2 6
11 52 6 1,2 7,2
12 48 4 1,2 4,8
13 23 5 1,2 6
14 44 6 1,2 7,2
15 29 10 1,2 12
Итого 563 104 - 125

Площадь одного поддона FIN определяется по формуле 3.14:

Sп = a × b, (3.14)

где а – длина поддона FIN, м;

b – ширина поддона FIN, м.
Площадь одного поддона FIN в соответствии с формулой 3.13 составит:
Sп = 1 × 1,2 = 1,2 м2
Определим потребность в штабелировании ТМЦ на основании
коэффициента полезно используемой площади по формуле (3.15):

25
 Sпол
Ks= (3.15)
Sобщ

где Sпол – полезная площадь склада, м2;

Sобщ – общая площадь склада, м2.
Расчет коэффициента полезно используемой площади представлен в
таблице 3.4:

Таблица 3.4 – Расчет коэффициента полезно используемой площади

Коэффициент
2 Площадь, занятая поддонами
№ поз Общая площадь склада, м использования площади
по видам ТМЦ, м2
склада
1 126 12 0,10
2 126 9,6 0,08
3 126 7,2 0,06
4 126 4,8 0,04
5 126 7,2 0,06
6 126 10,8 0,09
7 126 14,4 0,11
8 126 6 0,05
9 126 9,6 0,08
10 126 6 0,05
11 126 7,2 0,06
12 126 4,8 0,04
13 126 6 0,05
14 126 7,2 0,06
15 126 12 0,10
Итого - 125 0,99

На основании произведенных расчетов можно сделать вывод, что

присутствует необходимость в штабелировании, поскольку коэффициент
использования склада равен 0,99.
Показатели использования площади склада после штабелирования
представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 – Показатели использования площади склада после

штабелирования
Количество Площадь, занятая Коэффициент
Общее число Кол-во
комплектующих, поддонами по использования
№ поз поддонов по штабелей,
приходящихся на видам ТМЦ после площади после
видам ТМЦ, шт. шт.
один поддон, шт. штаблирования, м2 штабелирования
1 2 3 4 5 6
1 22 10 4 4,8 0,04
2 29 8 4 4,8 0,04
3 60 6 3 3,6 0,03
4 50 4 2 2,4 0,02
5 38 6 3 3,6 0,03
6 22 9 3 3,6 0,03
7 44 12 4 4,8 0,04

26
 8 32 5 2 2,4 0,02
9 27 8 4 4,8 0,04
10 43 5 2 2,4 0,02
11 52 6 3 3,6 0,03
12 48 4 4 2,4 0,02
Продолжение таблицы 3.5
1 2 3 4 5 6
13 23 5 2 2,4 0,02
14 44 6 3 3,6 0,03
15 29 10 4 4,8 0,04
Итого 563 104 45 54,00 0,43

Таким образом, требуемое количество поддонов составит 104 шт.

Площадь, занимаемая поддонами, составит 125 м2.
Количество штабелей составит 45 шт.
Площадь, занятая поддонами после штабелирования, составит 54 м2.
Коэффициент использования площади составит 0,43.
Схема расположения поддонного оборудования по зонам хранения ТМЦ
представлена на схеме КП.181.13.5.

27
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Складская система – это совокупность зданий и сооружений,

предназначенных для приема, размещения, хранения и отпуска продукции,
предметов и средств труда; составная часть материально-технической базы,
обеспечивающая сохранность продукции в процессе движения из сферы
производства в сферу потребления, а также внутри сферы производства;
необходимое условие нормальной циркуляции сырья, материалов, топлива,
полуфабрикатов и готовых изделий.
Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование
самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется
для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и
осуществляется в два этапа: макропроектирование (внешнее проектирование) и
микропроектирование (конкретное проектирование склада).
В результате АВС-анализа были выделены следующие группы: группа А
– № 15, 3, 11, 8, 1, 14, 4, 9. Группа А является наиболее ценной. Данная группа
нуждается в постоянном учете и контроле.
К группе В относятся № 5, 2, 7, 12. Группа B характеризуется средней
степенью важности. Данная группа требует периодического контроля.
Группа С является наименее важной. К группе С относятся № 10, 13, 6.
Учет и контроль данной группы осуществляется редко.
В результате XYZ-анализа были выделены следующие группы:
Группа «Y» – ТМЦ № 12, 8, 6, 9, 3, 15, 4, 14, 11, 1, 7, 13.
Y-товары характеризуются:
– нерегулярной потребностью;
– непредсказуемостью колебаний;
– средней предсказуемостью.
Группа «Z» – ТМЦ № 5, 2, 10.
Z-товары характеризуются следующим:
– хаотичным потреблением;
– сильными и нерегулярными колебаниями;
– плохой предсказуемостью.
Был также проведен совмещенный АВС- и XYZ-анализ.
ТМЦ № 8, 1, 3, 15, 13 из группы AY имеют высокую потребительскую
стоимость и характеризуются средней степенью прогнозирования.
ТМЦ № 5, 2 из группы AZ характеризуются высокой потребительской
стоимостью, низкой степенью надежности прогноза вследствие стохастичного
потребления.
ТМЦ № 14, 7, 4 из группы BY имеют среднюю потребительскую
стоимость и характеризуются средней степенью прогнозирования.

28
 ТМЦ № 10 из группы BZ имеют среднюю потребительскую стоимость и
характеризуются низкой степенью прогнозирования.
ТМЦ № 11, 12, 9, 6 группы CY имеют низкую потребительскую
стоимость и характеризуются нестабильным потреблением и средней степенью
прогнозирования.
Рассмотрены системы управления запасами с фиксированным объемом
поставки и фиксированным интервалом поставки.
Проведен расчет необходимой площади склада для хранения запасов.

29
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Багинова, В. В. Основы складской логистики / В. В. Багинова,

В. М. Николашин, А. И. Николаева, А. С. Синицына. – М.: МИИТ, 2010. – 86 с.
2 Бланк, И. А. Основы складской логистики / И. А. Бланк. – К.: Эльга,
2013. – 512 с.
3 Волгин, В. В. Склад / В. В. Волгин. – М.: Дашков и Ко, 2017. – 375 с.
4 Гаджинский, А. М. Современный склад: организация, технологии,
управление и логистика / А. М. Гаджинский. – М.: Проспект, 2015. – 176 с.
5 Горемыкин, В. А. Усовершенствование складского хозяйства /
В. А. Горемыкин, А. Ю. Богомолов. – М.: ИНФРА-М, 2012. – 218с.
6 Григорьев, М. Н. Логистика / М. Н. Григорьев. – М.: Юрайт, 2017. –
836 с.
7 Демичев, Г. М. Складское и тарное хозяйство / Г. М. Демичев. – М.:
Высшая школа, 2013. – 188 с.
8 Дыбская, В. В. Логистика складирования: учебник / В. В. Дыбская. – М.:
ИНФРА-М, 2017. – 559 с.
9 Иванов, Г. Г. Складская логистика / Г. Г. Складская логистика. – М.:
ИНФРА-М, 2016. – 434 с.
10 Ильин, А. И. Управление складским предприятием / А. И. Ильин,
М. И. Плотницкий, А. С. Головачев. – М.: ИНФРА-М, 2014. – 523 с.
11 Маликов, О. Б. Склады и грузовые терминалы / О. Б. Маликов. – СПб:
Бизнес-пресса, 2015. – 560 с.
12 Манжосов, Г. П. Современный склад. Организация и технология /
Г. П. Мажносов. – М.: КИА Центр, 2013. – 224 с.
13 Николайчук, В. Е. Транспортно-складская логистика / В. Е.
Николайчук. – М.: Дашков и К, 2012. – 230 с.
14 Савин, В. И. Организация складской деятельности / В. И. Савин. – М.:
Дело и Сервис, 2017. – 544 с.
15 Таран, С. А. Как организовать склад. Практические рекомендации
профессионала / С. А. Таран. – М.: Альфа-Пресс, 2016. – 160 с.

30
 ПРИЛОЖЕНИЕ А
Исходные данные для расчета

3 квартал, штРеализация за
2 квартал, штРеализация за

4 квартал, штРеализация за
1 квартал, штРеализация за
Таблица 1 – Исходные данные для расчета (вариант 13)

комплектующего
комплектующих на
шт./годПлан выпуска изделий,

на складе, % от ценыСтоимость содержания

заказа, руб.Стоимость подачи

поставке, дн.Время задержки в

Потребность в площади
хранения на единицу
Цена единицы

Время доставки, дн.

Количество
№ поз

товара, руб.
одно изделие, шт.

комплектующих, кв.м.
1 920 2 250 1 600 223 184 319 193 4 1 0,054
2 506 3 300 1,5 350 118 230 74 82 3 2 0,042
3 759 5 400 2 400 238 196 177 147 1 1 0,02
4 394 4 200 1,2 380 123 75 85 109 5 2 0,024
5 396 3 500 1,5 450 140 62 105 88 5 1 0,032
6 99 6 200 1 200 21 20 28 29 4 2 0,054
7 823 4 350 1,4 160 189 288 184 162 1 1 0,027
8 358 5 250 2 650 92 104 90 70 4 2 0,037
9 272 7 300 2,5 300 51 74 82 63 2 1 0,044
10 436 3 450 3 280 76 49 202 107 2 2 0,028
11 1720 2 400 1,8 430 480 549 370 319 1 1 0,023
12 278 5 200 2 300 69 57 83 67 5 2 0,025
13 161 4 350 3 400 55 35 39 30 3 1 0,053
14 648 3 250 1 500 108 171 174 194 2 2 0,027
15 816 4 450 2 600 205 166 176 267 3 1 0,042
Итог
8586 60 4850 26,9 6000 2188 2260 2188 1927 45 22 0,532
о

31
 ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Расчет стоимости для проведения АВС-анализа

Таблица 2 – Расчет стоимости для проведения АВС-анализа

реализации за 2

реализации за 4

нарастающим
реализации за 1

реализации за 3
планового выпуска

производстве за год,

Доля товара с
реализации за год,
Итого стоимость
Стоимость

Стоимость
Стоимость

Стоимость
Стоимость

Группа
Доля в
№

руб.
поз

итогом, %
квартал, руб.

квартал, руб.
квартал, руб.

квартал, руб.
изделий, руб./год

%
1958400 492000 398400 422400 640800 1953600
15 16,2% 16,2%
3 1518000 476000 392000 354000 294000 1516000 12,5% 28,7%
11 1479200 412800 472140 318200 274340 1477480 12,2% 41,0%
8 1163500 299000 338000 292500 227500 1157000 9,6% 50,5% А
1 1104000 267600 220800 382800 231600 1102800 9,1% 59,7%
14 972000 162000 256500 261000 291000 970500 8,0% 67,7%
4 598880 186960 114000 129200 165680 595840 4,9% 72,6%
9 571200 107100 155400 172200 132300 567000 4,7% 77,3%
5 534600 189000 83700 141750 118800 533250 4,4% 81,7%
2 531300 123900 241500 77700 86100 529200 4,4% 86,1%
В
7 526720 120960 184320 117760 103680 526720 4,4% 90,5%
12 417000 103500 85500 124500 100500 414000 3,4% 93,9%
10 366240 63840 41160 169680 89880 364560 3,0% 96,9%
13 257600 88000 56000 62400 48000 254400 2,1% 99,0% С
6 118800 25200 24000 33600 34800 117600 1,0% 100,0%
Итого 12117440 3117860 3063420 3059690 2838980 12079950 100,0% -  

32
 ПРИЛОЖЕНИЕ В
Расчет стоимости для проведения XYZ-анализа

Таблица 3 – Расчет стоимости по кварталам для проведения XYZ-анализа

Коэффициент
Стандартное

вариации, %
отклонение
Стоимость реализации руб.

Группа
№
поз
Среднее
1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 квартал
значение
12 103500 85500 124500 100500 103500 13910,43 13,44
8 299000 338000 292500 227500 289250 39671,31 13,72
6 25200 24000 33600 34800 29400 4837,35 16,45
9 107100 155400 172200 132300 141750 24512,50 17,29
3 476000 392000 354000 294000 379000 66007,58 17,42
15 492000 398400 422400 640800 488400 94465,23 19,34
Y
4 186960 114000 129200 165680 148960 28880,00 19,39
14 162000 256500 261000 291000 242625 48401,16 19,95
11 412800 472140 318200 274340 369370 77615,89 21,01
1 267600 220800 382800 231600 275700 64216,12 23,29
7 120960 184320 117760 103680 131680 31079,15 23,60
13 88000 56000 62400 48000 63600 14982,66 23,56
5 189000 83700 141750 118800 133312,5 38224,02 28,67
2 123900 241500 77700 86100 132300 65404,13 49,44 Z
10 63840 41160 169680 89880 91140 48511,36 53,23

33
 ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Расчет использования складских площадей

единицу комплектующих, кв. м.Потребность в площади хранения на

один поддон, шт.Требуемое кол-во комплектующих на

ТМЦ, кв. м.Площадь, занятая поддонами по видам

ТМЦ после штабелирования, кв. м.Площадь, занятая поддонами по видам

изделие, шт.Количество комплектующих на одно

шт.Общее число поддонов по видам ТМЦ,

после штабелированияКоэффициент использования площади

Коэффициент использования площади
Средний текущий запас, шт.

Общий средний запас, шт.

Кол-во штабелей, шт.

Страховой запас, шт.
№ поз

1 0,054 2 8 195 203 22 10 12 0,10 4 0,03 3

2 0,042 3 12 208 220 29 8 9,6 0,08 4,8 0,04 2
3 0,02 5 15 308 323 60 6 7,2 0,06 3,6 0,03 2
4 0,024 4 14 185 199 50 4 4,8 0,04 2,4 0,02 2
5 0,032 3 5 209 214 38 6 7,2 0,06 3,6 0,03 2
6 0,054 6 6 172 178 22 9 10,8 0,09 3,6 0,03 3
7 0,027 4 13 507 520 44 12 14,4 0,11 4,8 0,04 3
8 0,037 5 14 131 145 32 5 6 0,05 2 0,02 3
9 0,044 7 8 195 203 27 8 9,6 0,08 4,8 0,04 2
10 0,028 3 12 187 199 43 5 6 0,05 2 0,02 3
11 0,023 2 14 298 312 52 6 7,2 0,06 3,6 0,03 2
12 0,025 5 12 152 164 48 4 4,8 0,04 2,4 0,02 2
13 0,053 4 3 96 99 23 5 6 0,05 2 0,02 3
14 0,027 3 16 220 236 44 6 7,2 0,06 3,6 0,03 2
15 0,042 4 13 247 260 29 10 12 0,10 4 0,03 3
Итого 0,532 60 165 3310 3475 563 104 125 0,99 51,2 0,41 37

34